Tecnica Ceramica nº398

Nº 398 ABRIL 2012

número

Revista de los materiales, equipos y técnicas de fabricación de la cerámica industrial.

Editada desde 1971. www.tecnicaceramica.com ISSN 0211-7290

398 Abril 2012

CAPACIDAD DE RESPUESTA A SUS CLIENTES EN TODO EL MUNDO

ISSN 0211 - 7290

PARECERES

Julián Pavón “No nos encontramos ante un cambio del ciclo económico sino ante un cambio de era” COGENERACIÓN CON BIOMASA Situación y perspectivas en el Plan de Energías Renovables para 2020 EMPRESAS • CEMENTOS MOLINS INDUSTRIAL • EMERSON • EQUIPCERAMIC • NABERTHERM • PHYSIC GM • SGS • SISMEC •…

Técnica Cerámica

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Revista de los materiales, equipos y técnicas de fabricación de la cerámica industrial www.tecnicaceramica.com – Depósito Legal: B - 4.010 - 1971 ISSN (Papel): 0211-7290 ISSN (Internet): 2013-6145 – Editada por:

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TÉCNICA CERÁMICA WORLD no se identifica necesariamente con las opiniones y conceptos expresados por los colaboradores y personas entrevistadas, que son de la exclusiva responsabilidad del autor.

SUMARIO nº 398 160 La opinión de hoy 162 El Mirador Trans/hitos 2012 164 Pareceres Julián Pavón 166 Novedades

170 172 174 178 180 182 186 188

Empresas Ceric Technologies Cementos Molins Industrial, S.A. Equipceramic Physic GM, S.L. Grupo Emerson Nabertherm GmbH Sismec SGS

190 Flexímetro óptico Uso del flexímetro óptico para evaluar la tendencia a deformar durante la cocción de soportes y baldosas cerámicas

Socio del:

ALFA DE ORO 2011

194 Arqueología Construcción del horno cerámico de la II Edad del Hierro 198 Encuentros El ITC comparte sus conocimientos sobre tecnologías avanzadas con más de 50 profesionales en el INFO-DAY 200 Ferias 56º Congreso Brasileiro de Crerâmica, Expostone 2012 Moscú 202 Cogeneración con biomasa Situación y perspectivas en el Plan de Energías Renovables para 2020 206 Noticias

208 ENGLISH TEXTS

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215 Guía del Comprador 225 Boletín de suscripciones

LA OPINIÓN DE HOY

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Por si los mayas no aciertan...

Echando un vistazo alrededor es fácil comprobar que nuestras vidas están plagadas de supersticiones. Independientemente de que creamos en ellas o no, nos rodean y a menudo resuenan con igual o mayor fuerza que las propias certezas. Este año, por si fuera poco batallar con la crisis, tenemos que lidiar con una teoría que profetiza nuevos problemas para el mundo.

Noemí S. Escribano

Los mayas han marcado el 2012 como una fecha de cambios y algunos han interpretado que la raza humana se va al traste; solo el tiempo determinará si había razones para jactarse de tan aciago augurio. Sin embargo, no hace falta ser supersticioso sino meramente observador para darse cuenta de que hay otros problemas acechando el planeta, otros al margen de los gatos negros y los espejos rotos. La naturaleza marca ciertos límites y los resultados de obviarlos no se basan en cábalas o profecías, sino en hechos matemáticos y en la lógica. Son la clase de certezas que deben importarnos en el momento de hacer balance y decidir qué camino tomar.

En una situación que, sin lugar a dudas nos afecta a todos y en la que debemos contribuir para mejorar, muchas empresas ya están moviendo ficha emprendiendo medidas a través de las cuales minimizar el impacto ambiental. Términos co-

mo “innovación” o “mejora”, valores estandarte de gran cantidad de compañías, van acompañados cada vez con mayor frecuencia por otros como “sostenibilidad” y “compromiso”.

Muy lejos de quedar en acciones aisladas, éstas conforman una tendencia actualmente en alza que las empresas integran plenamente en su identidad corporativa.

Eventos como ferias y congresos, en los que participan gran cantidad de compañías y marcas, se han hecho eco de esta tendencia proporcionando un espacio cada vez mayor a conferencias y actividades relacionadas con las energías renovables y la ecología, así como con posibles medidas para paliar los efectos perniciosos en el entorno. Tomar conciencia del problema es tan solo el primer paso, pero es imprescindible para acometer el compromiso por la vía ecológica; de esta manera, en caso de que no acierten los mayas y el mundo continúe, tendremos un futuro garantizado. N

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EL MIRADOR

Las formas geométricas de Trans/hitos 2012 reflejan la adaptación de la cerámica a todo tipo de espacios El ITC celebra la octava edición de la muestra con innovadoras propuestas.

Texto: Laura Pitarch Fotos: Balma Pitarch

La muestra Trans/hitos 2012 de Arquitectura e Interiorismo en Cerámica ha celebrado este año su octava edición. Bajo el lema “Espacios” distintos arquitectos e interioristas han exhibido nuevos usos de la cerámica aplicando las últimas innovaciones para hacer malabarismos con estructuras imposibles que marcan nuevas tendencias e infinitas posibilidades creativas. Este espacio, ubicado en el mall central de Cevisama, se ha vuelto a convertir el punto de encuentro más concurrido de la feria.

Los diferentes proyectos que conforman la muestra provienen de diferentes puntos geográficos y se han reunido bajo un mismo marco expositivo para la ocasión con el objetivo de ejemplificar las prestaciones técnicas, estéticas y de alta tecnología que oferta la industria azulejera actual. La geometría de los proyectos muestra la capacidad de adaptación de los materiales cerámicos a todo tipo de estructuras y aporta soluciones para nuevas necesidades tanto funcionales como estéticas.

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Espacio 1: muro-celosía

sostenible La primera estructura consta de una serie de muros-celosía construidos a partir de la reutilización de piezas cerámicas apiladas. Entre los muros se intercalan paneles que se han aprovechado para mostrar las obras que han resultado ganadoras en los 10 años de historia de los Premios Cerámica de Arquitectura e Interiorismo de ASCER.

Espacio 2: Fluidity

La obra arquitectónica Fluidity, ideada por José Ramón Tramoyeres, ha logrado atraer las miradas de todos los asistentes por su original morfología, que muestra las posibilidades creativas y estéticas

EL MIRADOR

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que ofrece la cerámica. Este proyecto articula de forma ejemplar el espacio público y la esfera privada con una doble piel formada por una capa exterior, con piezas que purifican el aire, y una interior, a base de tubos de cerámica extrudida.

pacio también se dieron a conocer los resultados del los proyectos sobre fabricación flexible y eficiencia energética que se han llevado a cabo gracias a un convenio de colaboración entre Ascer y la Universidad de Harvard.

Espacio 3: Laberinto de espejos

Espacio 4: Diálogos creativos

Otra de las áreas expositivas de la muestra ha sido el laberinto de espejos destinado a albergar los proyectos del alumnado que ha cursado las Cátedras Cerámicas de Ascer. Esta iniciativa pretende dar a conocer entre los futuros profesionales del mundo de la arquitectura las posibilidades de los materiales cerámicos y sus nuevas aplicaciones para extender su uso y experimentar con nuevas propuestas. En este mismo es-

Finalmente, el equipo del área de diseño y arquitectura del ITC instaló una estructura en forma de cúpula geodésica cerámica construida a partir de diferentes tipos de azulejos triangulares. Esta zona se ha concebido, además de como ejemplo de nuevos usos cerámicos, como punto de encuentro o zona de descanso.

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Espacio 1: muro-celosía sostenible.

Espacio 2: Fluidity.

Espacio 3: Laberinto de espejos.

Espacio 4: Diálogos creativos.

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PARECERES

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JULIÁN PAVÓN, DOCTOR EN INGENIERÍA INDUSTRIAL, CATEDRÁTICO DE ORGANIZACIÓN DE EMPRESAS Y EX COLABORADOR DEL BANCO MUNDIAL

“NO NOS ENCONTRAMOS ANTE UN CAMBIO DEL CICLO ECONÓMICO SINO ANTE UN CAMBIO DE ERA” Laura Pitarch, texto y fotos

Julián Pavón Morote es doctor ingeniero industrial por la Universidad Politécnica de Madrid, licenciado en Ciencias Económicas por la Universidad Complutense de Madrid y en Ciencias Sociales por la Universidad Pontificia de Salamanca. Ha sido subdirector General del centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) del Ministerio de Industria y Energía y, actualmente, ejerce su profesión como catedrático de Organización de empresas en la Universidad de Madrid. Su labor docente la combina con el cargo de director del Centro de Estudios de Postgrado de Administración de Empresas (CEPADE) y de Industriales Escuela de Negocios (IEN) de la Universidad Politécnica de Madrid.

Asimismo ha trabajado como consultor del Banco Mundial en Política Industrial y de Innovación.

Su extenso currículum académico y profesional le permite tener una amplia visión acerca de la situación económica actual ya que está especializado en diferentes ramas científicas y sociales, por lo que aborda el análisis desde diferentes perspectivas, pero sin perder de vista el carácter global de la economía actual, hecho que considera clave para hacer frente a los retos del futuro. En este sentido, Pavón considera que no nos encontramos ante un cambio del ciclo económico sino ante un cambio de era que se manifiesta a través de tres procesos fundamentales: la evolución del cambio demográfico, el traspaso del poder desde occidente y la irrupción de las nuevas tecnologías, aspectos a través de los cuales el experto articuló su discurso sobre “Los grandes desafíos globales del siglo XXI: de la hegemonía china a la estanflación estructural”, en el contexto de la celebración de Qualicer 2012.

Según Pavón, “la economía mundial está viviendo un periodo de transformación, sin precedentes, con un ritmo de crecimiento impensable hace unas décadas y que afecta a una población de 2.500 millones de habitantes”. Y es que, en poco más de una década el ritmo demográfico se ha acelerado a la vez que se ha incrementado el nivel de vida en los países emergentes como China o India a causa del desplazamiento de poder de Occidente a Oriente. Este hecho, según Pavón, supone una absorción de recursos naturales y financieros desconocida hasta el momento y que, según afirmó, “sitúa a la humanidad en una en-

crucijada ya que se deben poner límites a este crecimiento para que el consumo de recursos pueda ser sostenible”.

El experto explicó que el crecimiento de economías como China se ha producido a causa de la deslocalización de las grandes multinacionales occidentales que se han beneficiado de los bajos salarios y la falta de regularización de estos territorios y que Pavón considera cómplices de la situación actual. Y es que “China ya no es solo la fábrica del mundo sino que también es el banquero del mundo”, afirmó, ya que actualmente el gigante asiático se sitúa como el primer exportador mundial y es ya la segunda economía más grande del mundo.

Asimismo, el catedrático destacó que el éxito de la expansión china reside en que ha sido: “pacífica, rápida, silenciosa y total porque abarca todos los países y todos los sectores, entre ellos, también el sector cerámico”. Ello ha sido posible porque el modelo chino es un modelo económico “parasitario”, según Pavón, ya que instalan sus empresas en otros países pero no existe ningún tipo de simbiosis, es decir, que cuentan con una estrategia esponja. “Sus negocios se establecen con capital chino para vender productos chinos y solo emplean a personas chinas, por lo que absorben tanto recursos financieros como de ocupación del estado que los acoge”, explicó. Estos recursos retribuyen en la economía china, que sigue creciendo a un ritmo imparable.

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“JULIÁN PAVÓN ABOGA POR LA CREACIÓN DE UNA EUROPA FEDERAL SIGUIENDO EL MODELO ESTADOUNIDENSE”.

A estas circunstancias se suma la irrupción de una crisis económica a escala internacional que, según explicó el experto, “está poniendo en cuestión el diseño institucional de la economía internacional, lo que exigirá un extraordinario esfuerzo de imaginación para adaptar las instituciones a las necesidades actuales”, que Pavón considera que requieren “alguna forma de gobernanza mundial”. En referencia a este asunto el experto aboga por la creación de una Europa federal siguiendo el modelo estadounidense para poder adaptarse a la nueva situación económicopolítica. Asimismo, en referencia al estado español, el experto afirmó que, desde el punto de vista institucional, “España es un desastre porque su modelo político y administrativo es ineficiente

e incita a la corrupción” y puso como ejemplo la construcción del aeropuerto de Castellón, que ha supuesto un gasto de 150 millones de euros y que permanece fuera de funcionamiento.

Finalmente, Pavón se centró en la situación de las empresas y explicó que la tendencia, al igual que en el marco político, es la creación de grandes grupos y, además, señaló la necesidad de integrar las nuevas tecnologías en el seno de la empresa. En este sentido, el catedrático explicó que las empresas deben “reinventar un nuevo modelo de negocio y rediseñar todas sus áreas funcionales teniendo en cuenta las nuevas posibilidades y los nuevos retos que aporta Internet” y apostó por “una reducción drástica de costes y

una política inteligente de gestión de los bienes intangibles para sobrevivir a la crisis”.

No obstante, los periodos de recesión económica no solo comportan amenazas sino que también crean nuevas oportunidades que premian la capacidad de anticipación y adaptación a las nuevas circunstancias. Estos cambios afectan también al sector cerámico como actor del mercado económico mundial que deberá buscar nuevas fórmulas para adaptarse a este nuevo contexto. Es por ello que el experto considera clave tanto en el entorno empresarial como institucional, hacer un ejercicio de prospectiva para poder establecer posibles contextos de acción y fijar las estrategias que seguir para alcanzar los objetivos deseables.

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NOVEDADES

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Beralmar presentará sus novedades en Ceramitec 2012 La empresa Beralmar, especializada en el suministro de todo tipo de equipos y proyectos de ingeniería para procesos de secado, cocción y toda la gama de automatismos para la fabricación de cualquier de formato cerámico, estará presente en Ceramitec 2012 en el stand 205 situado en el pabellón B5.

En la feria mostrará al público profesional las novedades más recientes de su departamento de I+D, en especial sobre la utilización de las energías alternativas en el sector cerámico.

Con 48 años de experiencia y actividad continuada, Beralmar ofrece soluciones efectivas en sus líneas de negocio (ingeniería de proyectos y fabricación y venta de bienes de equipo). La empresa, con sede en Terrassa (Barcelona), está realizando seis grandes proyectos: tres fábricas completas en Argelia, la mayor de ellas de 900 T/día; dos proyectos en América y un horno para la fabricación de refractarios para 1.400 ºC en España.

Desde sus inicios, Beralmar es especialista en instalaciones de combustión. Actualmente ofrece una extensa gama de soluciones utilizando biogás, sólidos, carbón mineral, coque de petróleo, gas y fuel-oil. Existe maquinaria de la empresa en más de 50 países del mundo, en los que se desarrolla una activa actividad técnica y comercial.

Ceramitec 2012 se celebrará del 22 al 25 de mayo en Múnich (Alemania). N

Lingl: especializados en la industria de materiales cerámicos para la construcción A día de hoy, Hans Lingl Anlagenbau & Verfahrenstechnik Gmbh & Co.Kg es uno de los proveedores independientes y privados más grandes para el suministro de maquinaria y equipos para la industria de materiales cerámicos de construcción. Estos proyectos incluyen plantas llave en mano para la producción de ladrillos, tejas, baldosas separables, tuberías de gres cerámico y productos refractarios con un “knowhow” muy desarrollado.

La compañía fue fundada en 1938 por Hans Lingl padre; actualmente, el negocio familiar está dirigido por la tercera generación, Frank Appel y Andreas Lingl, y el grupo de empresas tiene empleadas a 650 personas en todo el mundo. Lingl se ha especializado en la cadena de valor completa en la fabricación de productos de arcilla roja, como son el corte, el secado, el encañe, la cocción, la descarga y el empaquetado, marcando tendencia en sus acti-

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vidades de innovación mediante la fiabilidad y la mano de obra de calidad.

Sus obras incluyen desde novedosos componentes individuales hasta proyectos de plantas completas controladas por ordenador; en la actualidad también abarcan la gama de tecnologías de la industria de la arcilla roja. La empresa ofrece constancia e innovación a sus clientes a través de un intenso servicio in situ llevado a cabo por el personal de Lingl, un equipo especializado y con experiencia que garantiza la producción de los equipos sin proble-

mas. La proporción de exportaciones a todos los continentes es de aproximadamente el 90%. El grupo está representado en diversos países por más de 30 sucursales, asociados de ventas y concesionarios.

La empresa presentará en Ceramitec 2012 sus últimos desarrollos en el campo de la robótica y la manipulación de materiales, así como en la tecnología de los procesos térmicos. Buena parte de la atención estará centrada en las tecnologías de ahorro de energía a lo largo del proceso de producción. La gama se completará con la presentación de proyectos de plantas realizados recientemente. El stand de Lingl (401/502) estará situado en el pabellón B5. Novokeram es una marca perteneciente a Lingl especializada en la tecnología de secado de alta calidad para productos sanitarios y para cerámica técnica.

También estará presente en Ceramitec, en el stand 205 del pabellón B6. N

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NOVEDADES

Keller se presentará en Ceramitec 2012 con una nueva estructura empresarial La división Keller se presentará al público profesional con su nueva estructura empresarial en la nueva edición de Ceramitec, que se celebrará del 22 al 25 de mayo de 2012 en Múnich (Alemania). Allí expondrán sus más recientes innovaciones y tecnologías para la industria cerámica estructural; en el stand 209/410 del pabellón B5 estarán las marcas Keller HCW (Ibbenbüren, Alemania), Novoceric (Mellrichstadt, Alemania), Rieter (Constanza, Alemania) y Morando (Asti, Italia).

La división presentará en la feria novedosas soluciones para la producción de ladrillos huecos como la embutición de bloques cerámicos con diversos materiales aislantes, así como las últimas tecnologías de rectificado. En el Punto de servicio se dedicarán de forma exclusiva al abastecimiento de fábricas de todo el mundo con piezas de recambio, a la formación de personal y a su programa de “Mantenimiento predictivo”.

Allí habrá información disponible acerca de medidas de ahorro de energía, energías alternativas y optimización de secaderos y hornos, así como procesamientos eficaces de materias primas que además ahorren energía utilizando equipos y máquinas de preparación de las empresas Rieter y Morando. En el stand se podrá presenciar y experimentar en directo los nuevos sistemas automáticos de Keller HCW para hornos, secaderos y robótica, además de instalaciones de preparación. N

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NOVEDADES

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El ITC crea una plataforma on line para ayudar a las empresas del sector cerámico El Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) ha creado una plataforma virtual (www.ceramicayarquitectura.com) para ayudar a las empresas del sector a incorporar nuevas tecnologías que permitan personalizar las propuestas cerámicas y así incorporar las baldosas cerámicas a nuevos proyectos arquitectónicos o urbanísticos. Con la web también se pretende que los usuarios finales conozcan las ventajas y posibilidades que ofrece la cerámica para la arquitectura.

El proyecto piloto está subvencionado por la Conselleria de Economía, Comercio e Innovación a través del IMPIVA (Instituto de la Pequeña y Mediana Industria de la Generalitat Valenciana) y los Fondos Europeos FEDER, con la coordinación del Instituto de Tecnología Cerámica. Su objetivo es divulgar y potenciar el uso de tecnologías novedosas y de vanguardia; según fuentes del ITC, “estas tecnologías auxiliares permiten dotar a la oferta

cerámica de un alto valor al conferirle nuevas prestaciones tanto técnicas como estéticas”. También puntualizan que la adopción de estas tecnologías mejora la competitividad de las baldosas cerámicas frente a otros recubrimientos.

A lo largo de los últimos años el sector cerámico español ha incorporado diversas tecnologías y servicios para facilitar la realización de proyectos y productos a medida, dirigidos a satisfacer las demandas de personalización tanto de profesionales como de usuarios. Desde el centro tecnológico castellonense explican que “estas soluciones cerámicas se han trasladado a varios sectores industriales, facilitando bienes de consumo a medida y dando paso a la creación de espacios públicos y privados con características singulares”.

Uno de los servicios pioneros ha sido la impresión digital sobre baldosas cerámicas a través de la tecnología inkjet (cho-

rro de tinta), que ha permitido a usuarios y prescriptores obtener un producto personalizado con los motivos gráficos deseados, así como con efectos estéticos y funcionalidades añadidas que pueden utilizarse en espacios públicos o privados y en pavimentos o revestimientos.

Otros tratamientos innovadores y con grandes posibilidades de aplicación promocionados a través de la nueva plataforma son, entre otros, el grabado láser y la metalización sobre piezas cerámicas, la metalización en cabinas de PVD, el corte hidráulico, el grabado con chorro de arena y láser, la incorporación del trencadís, el proceso de termo-conformado o las aplicaciones de la serigrafía. Por el momento, las empresas que se han sumado a la iniciativa son D´Oliva Terra, Decorativa, Decotrenc, Hidrotall, Nova Linea e Invest Plasma, aunque pueden añadirse más empresas y así ofrecer un mayor número de servicios. N

Las nuevas boquillas de extrusión de Bongioanni Stampi Bongioanni Stampi ha desarrollado una nueva serie de aparatos de extrusión para una amplia gama de productos. La boquilla de extrusión tipo Omega es una de las más innovadoras del mercado actual y ha sido creada para satisfacer las exigencias de los usuarios.

Para su fabricación se han empleado materiales nunca utilizados antes, con especial atención en la fase de mantenimiento.

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Todos los componentes de la boquilla de extrusión Omega que tienen un contacto directo con la arcilla están realizados con materiales anti-abrasión para garantizar una calidad duradera y óptima de la regulación exterior, así como una elevada resistencia al desgaste.

Las columnas del puente para el soporte de los tacos están creadas mediante el control numérico a sección cuadrada para poder utilizar los aceros anti-abrasión, que en el mercado solo se encuentran en placas. También han prestado una atención particular al proceso de soldadura, previsto donde es necesario y realizado mediante fusión a TIG con barretas en el mismo material anti-abrasión.

Con el objetivo de reducir el peso de la boquilla y de favorecer su movilización y manejabilidad se han empleado materiales alternativos como el aluminio, produciendo unos componentes de la boquilla sin contacto con la arcilla extrudida.

El nuevo sistema de lubricación de los frenos a regulación exterior prevé los engrasadores externos y las placas de escurrimiento en teflon, sobre las cuales pasan los frenos, fabricados con espesor mayor para aumentar la superficie de roce.

Para los clientes es fundamental poder solicitar los repuestos de cualquier componente de la boquilla de extrusión sin necesidad de enviarla al constructor. N

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ARTÍCULO INSTALACIONES NORMAL

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Ceric Technologies concibe un horno gigante para una fábrica de tejas en Polonia Para su nuevo centro ubicado en Koscian cuya producción será de 30 millones de tejas de gran formato (10/m2) y los accesorios correspondientes, el grupo belga Etex ha decidido dirigirse a Ceric Technologies para el diseño de su horno de 220 m de largo y 10,28 m de ancho. Unas dimensiones excepcionales pero también altos rendimientos e innovaciones concurrirán en esta nueva realización del especialista en equipos para la tierra cocida.

El horno de la fábrica de tejas de Koscian en Polonia, cuya puesta en servicio está prevista para esta primavera, es un horno túnel con tecnología Casing con junta de arena, que incluye las últimas innovaciones de Ceric Technologies.

Construido por Ceric Technologies, será el horno más grande del mundo para la cocción de tejas en soportes tipo H. Inventado por Ceric en 1970, el horno Casing se ha convertido en la referencia del mercado. Ceric no ha parado de desarrollar un know-how basado en más de 40 años de experiencia, con una

riqueza de más de 300 instalaciones en el mundo, para ofrecer los mejores resultados en términos de aislamiento y de rendimiento térmico. Construido a partir de una estructura metálica revestida de materiales aislantes de alto rendimiento térmico, el horno Casing presenta muchas ventajas: construcción y montaje rápidos, estructura modular y evolutiva, alta eficiencia térmica y energética, cocción optimizada…

Para el horno de Etex, se han colado unos 750 paneles en los talleres de Ceric Technologies y se han transporta-

do después hasta Polonia. Teniendo en cuenta las grandes dimensiones finales del horno, la resistencia mecánica de los paneles ha sido objeto de complejos cálculos de modelización para garantizar su resistencia, en particular cuando estén sometidos a las presiones vinculadas a su ensamblaje.

Por término medio, se empujarán diariamente 38 vagones en el horno en donde se cocerán simultáneamente tejas y accesorios cada día, para garantizar la homogeneidad de los coloridos y un rendimiento energético óptimo. El

INSTALACIONES

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Construido por Ceric Technologies, será el horno más grande del mundo para la cocción de tejas en soportes tipo H.

ciclo medio de cocción dura 21 horas a una temperatura ligeramente superior a 1.000 °C. Los vagones, con una superficie de 60 m2 cada uno, están dotados de refractarios ligeros para un mejor rendimiento térmico. Para aislar las paredes del horno se utiliza perlita, mientras que en la solera de los vagones se utiliza arcilla expandida.

Con una anchura de horno de más de 10 m, había que cuidar la homogeneidad de la temperatura y la eficiencia de la mezcla del aire, recalca Lionel Dumont, responsable del proceso en Ceric Technologies. La elección del fabricante de equipos ha sido de repartir en la zona de pleno fuego 338 quemadores de baja potencia unitaria para favorecer una cocción homogénea. Para el precalentamiento se han instalado quemadores de alta velocidad en la bóveda del horno, y no en los paneles del horno, como se hace muy frecuentemente. En las zonas de antefuego y de enfriamiento, se han integrado en la bóveda unos sistemas de mezcla patentados, los Thermoboosters®. El horno de Koscian es el primer horno de las fábricas de tejas europeas equipado con este sistema que permite disminuir el número de quemadores y mejorar el rendimiento energético del horno. La mezcla del aire en la zona de antefuego permite un menor consumo de energía y mejora los intercambios térmicos en la zona de enfriamiento. Para minimizar su consumo de energía, los ventiladores están equipados con motores con variación de velocidad.

El novedoso sistema de supervisión Diapason integrado en esta instalación asegurará la conducción del horno a través de sus módulos formativos, realizará el mapping de los vagones en la fábrica y permitirá además tener una visión precisa de las transferencias de energía en tiempo real entre el horno y el secadero. Ceric Technologies ha desarrollado la solución ideal para explotar al máximo la dimensión excepcional de este horno.

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ARTÍCULO MATERIAS NORMAL PRIMAS

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¿Cómo ser más competitivo con nuevos productos?

El cemento refractario Aluminite Desde hace décadas, Cementos Molins Industrial, S.A. (CMISA) fabrica aluminatos de calcio con una calidad reconocida internacionalmente. Fruto de uno de estos desarrollos e innovación, en exclusiva para el mercado refractario, es el cemento Aluminite, que se ha convertido en flamante aliado de los instaladores y refractaristas.

El producto final es Aluminite con una composición del 43% de Al2O3 y prestaciones muy uniformes. Esto es posible gracias al exhaustivo control de calidad realizado en los laboratorios de CMISA. Los equipos de fluorescencia y difracción de rayos X permiten realizar análisis continuos de la composición química y mineralógica (Figura 1), mientras que los laboratorios físicos determinan prestaciones básicas como la finura, la demanda de agua, el tiempo de fraguado, la resistencia mecánica, etc.

Figura 1. Sala robotizada del laboratorio de CMISA donde se realizan ensayos físicos y químicos.

Figure 1. CMISA's robotised laboratory room, where physical and chemical testings are carried out.

Desde hace años, Aluminite colabora en la construcción de nuevas instalaciones y en la reparación de las existentes. Sectores como el cerámico, petroleoquímico, incineradoras, industria del aluminio, chimeneas, etc., se benefician de los morteros y hormigones densos o aislantes con Aluminite.

Durante el proceso de fabricación de Aluminite se seleccionan las bauxitas y calizas más apropiadas, que deben cumplir unas estrictas especificaciones químicas:

contenido en aluminio, calcio, etc. Estos materiales se funden completamente en un horno y en la etapa de enfriamiento cristalizan los aluminatos de calcio (clinker). Este proceso está intensamente controlado desde el punto de vista físico y químico para que la composición obtenida sea extremadamente regular. Finalmente, el clinker y una adición más rica en alúmina que él son molidas hasta una finura constante (3.270 cm2/g) donde el 90% de las partículas tienen un tamaño inferior a 90 micras.

Aluminite contiene básicamente monoaluminatos de calcio (CaO·Al2O3). En presencia de agua, éstos forman aluminatos de calcio hidratados y gel de alúmina o, traducido al lenguaje mecánico, después de un periodo de trabajabilidad (disolución e inducción) se inicia la cristalización de los hidratos, un rápido endurecimiento y altas resistencias termomecánicas durante las primeras horas.

En la actualidad ya son muchas las instalaciones y obras que se han aislado de la temperatura con hormigones refractarios y aislantes con Aluminite. Por ejemplo, sus hormigones densos (con un 20% de Aluminite, chamota con curva granulométrica seleccionada entre 0 y 5 mm y 10,5% de agua) después de un tratamiento térmico a 1.200 °C proporcionan altas resistencias mecánicas a la compresión (36 MPa según EN 14026) y una reducida deformación bajo carga (T2,0) a alta temperatura (1.247 °C se-

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MATERIAS PRIMAS

Figura 2. Dilatación y contracción térmica según EN-993-19 de un hormigón denso con 20% de Aluminite, árido chamota (0-0,1, 0-1, 1-3 y 3-5 mm) y 10,5% de agua.

Figure 2. Thermal expansion and contraction according to EN-993-19 of a dense concrete containing 20% Aluminite, refractory and aggregate (0-0.1, 0-1, 1-3 and 3-5 mm) and 10.5% water.

gún EN-ISO 1893:2008). Con matrices diseñadas adecuadamente incluso se puede trabajar hasta a 1.300 °C. Además, una de las ventajas de Aluminite es que sus hormigones a alta temperatura presentan una menor dilatación respecto a la obtenida con otros cementos aluminosos de categoría y dosificación similar. Por ejemplo, la dilatación máxima en un hormigón denso convencional con Aluminite suele ser inferior al 0,4% (Figura 2).

173

ma de hormigón ya que no existe un sustituto, por ejemplo, con cemento portland. Esto es debido a que la hidratación del portland forma una gran cantidad de cal apagada (Ca(OH)2) que, en presencia de temperatura (unos 500 °C), se transforma en cal viva (CaO). Al enfriarse la cal viva tiende a hidratarse de nuevo por efecto de la humedad ambiente y se forma de nuevo cal apagada. Estos reversibles y sucesivos cambios causan variaciones de volumen de estas fases del orden del 44% y, por consiguiente, fuertes tensiones que conducen a fisuras y nula resistencia mecánica. La ausencia de cal en el cemento Aluminite permite que las instalaciones trabajen con el número de oscilaciones térmicas o ciclos requeridos en el proceso del cliente sin riesgo de fisuración

(Figura 4).

Una de las aplicaciones más interesantes de Aluminite es la fabricación de hormigones aislantes para el aislamiento de vagonetas destinadas a la cocción de piezas cerámicas. En este caso, los aislantes con Aluminite absorben menos calor durante el proceso de cocción, con lo que se ha contribuido decisivamente al ahorro de energía del cliente durante el proceso de cocción (Figura 3).

Si las características técnicas y el reconocimiento de la marca Aluminite son muy valorados por el cliente, también lo es la total disponibilidad logística al servicio de la obra del cliente, pudiendo este escoger entre sacos de 25 kg (palet de 1.400 kg) y big-bag de 1,2 toneladas. Además, el cliente siempre está asesorado por un servicio técnico preventa y posventa durante todo el proyecto y puesta en servicio de la obra.

Desde hace años, los aluminatos de calcio son la única solución técnica en for-

English text in page 210.

Figura 3. Hormigón aislante con Aluminite para la nivelación de vagonetas de horno túnel (cortesía de Forgestal).

Figure 3. Insulating concrete with Aluminite for levelling tunnel kiln cars (courtesy of Forgestal).

Figura 4. Probeta con portland (izquierda) y con Aluminite (derecha) después de soportar seis ciclos térmicos consecutivos 25 °C <–> 800 °C. Figure 4. Test blocks of Portland cement (left) and Aluminite (right) after being subjected to six consecutive thermal cycles of 25 °C <–> 800 °C.

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CONTROL ARTÍCULO DENORMAL CALIDAD

TC 398

No pasará ni una Equipceramic instala una nueva línea de desapilado, hidrofugación y paquetización en Cerâmica Sotelha.

Marc Carbonell, director de proyecto e ingeniero industrial de Equipceramic.

Formación de paquetes.

Pack making.

Ni una teja fisurada, deformada o con mal color va a ser entregada a los clientes de Cerâmica Sotelha con el nuevo sistema de selección de tejas prensadas una-a-una.

El principal objetivo de esta instalación, realizada por Equipceramic, es obtener un paletizado con el 100% de tejas buenas, 0% rechazos del cliente.

TC 398

CONTROL DE CALIDAD

Tecnología

Para lograr esto, 3.600 tejas por hora son seleccionadas una-a-una por visión artificial o manual en una instalación de alta tecnología. Las vagonetas apiladas con teja cocida procedentes del horno llegan a la zona de paletizado en paquetes de 28 unidades atadas con alambre refractario.

Una pinza automatizada alimenta estos paquetes a la nueva instalación para que puedan ser manipulados en un proceso automático, cuyas principales fases son: • Corte y extracción automática del alambre de atado.

• Depositado de la teja una-a-una en dos transportadores, donde serán seleccionadas auditiva y visualmente por dos operarios (un martillo automático es el encargado de proporcionar al operario el sonido para detectar las defectuosas).

• Las tejas que han superado el proceso de selección se apilan en paquetes, con posibilidad de alturas variables (4, 5, 6 o 7 tejas). Esto permitirá a Sotelha servir a sus clientes paquetitos de tejas que facilitan su manipulación en obra.

• Formación de paquetes para adaptarse al formato deseado de palé (entre 900 y 1.200 mm).

• Flejado automático de estos paquetes y alimentación a la zona de recogida por el robot.

• Una célula robotizada es la encargada de remojar las tejas en una mezcla de agua más hidrofugantes, y paletizarlas de forma totalmente automática.

• Plastificado del palé.

Flexibilidad

El mercado actual es difícil y exigente. Para ser competitivo, no es suficiente ofrecer al cliente un buen material, sino que se debe suministrar un producto que le aporte valor añadido.

En este proyecto en particular, esto se traduce en ofrecer una teja de alta calidad con un embalaje práctico, atractivo y fácilmente adaptable a los requerimientos de cada cliente.

Por este motivo, Equipceramic ha diseñado un proyecto a medida dotado de una gran flexibilidad: • Posibilidad de procesar tejas Lusa & Marsella.

• Confecciona 3 tipos diferentes de paletizado (3 formatos de palé diferentes): para el mercado nacional, exportación, y especial para teja volteada.

• Varias posibilidades de paletizado: Teja vertical u horizontal y palés de capas variables (3, 4 o 5).

• Confecciona diferentes paquetes de tejas para facilitar su manipulación en obra (4, 5, 6 o 7 tejas flejadas).

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CONTROL DE CALIDAD

• Posibilidad de remojar o no, variación del ciclo de remojado.

• Posibilidad de añadir listones de madera entre capas del palé.

• Posibilidad de añadir una lámina de cartón entre capas del palé de teja vertical.

La hidrofugación

Los materiales de construcción minerales, como las tejas, absorben cantidades variables de agua dependiendo de su porosidad.

La incursión de agua en la teja puede causar daños como por ejemplo: • Agrietamiento por dilatación y posterior contracción.

• Eflorescencias.

• Acción nociva de las heladas.

• Vetas de suciedad.

• Desarrollo de musgo y moho.

• Disminución del aislamiento térmico.

Línea de selección.

Sorting-out line.

Las tejas, generalmente expuestas a la intemperie, se hidrofugan a titulo preventivo para protegerlas de la lluvia y de sus efectos nocivos.

La hidrofugación es un tratamiento incoloro, que no forma película e impide la absorción capilar del agua sin taponar los poros. Por lo tanto, no altera la permeabilidad a los gases (al vapor de agua). Este tratamiento se aplica sumergiendo las tejas en una solución acuosa para hidrofugación durante unos segundos, y seguidamente ya se puede proceder a su paletización.

Pero no siempre es necesario hidrofugar las tejas dado que los efectos nocivos comentados dependen también de la climatología concreta de la zona geográfica dónde se instale la teja.

Cortador de alambre.

Wire cutter.

Por ejemplo, habrá lugares dónde el tejado esté expuesto a mucha lluvia o a grandes variaciones de temperatura (son las causantes de las dilataciones) y sea necesario tratar las tejas, mientras que en otras zonas, donde los gradientes de temperaturas sean más suaves, no será necesario.

Ya que el proceso de hidrofugado encarece el coste final del producto, y como se ha visto éste no es siempre necesario, es importante flexibilizar la línea de producción para posibilitar la expedición simultanea, tanto de tejas hidrofugadas como sin hidrofugar.

Esta nueva línea de desapilado, hidrofugación y paquetización dotará a las instalaciones de Sotelha de gran flexibilidad, al tiempo que garantizará un producto final de altísima calidad. Además, convertirá las instalaciones de Sotelha en una de las más punteras y modernizadas del mercado.

English text in page 211.

Hidrofugación y paletizado.

Waterproofing & palletization.

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ARTÍCULO INSTALACIONES NORMAL

TC 398

Physic GM, S.L., nuevo horno túnel en Italia El Grupo Calandra confió a Physic GM, S.L., el estudio y realización llaves en mano de un nuevo horno muy eficiente a nivel energético para su planta de Ottiglio.

Este horno ha sido diseñado para la cocción de bovedillas y ladrillos de diversas medidas; se han conseguido ciclos de cocción inferiores a las 12 horas

El centenario Grupo Calandra, de larga tradición cerámica en Italia, cuya primera fábrica fue inaugurada en 1907, confió a Physic GM el diseño y construcción “llaves en mano” de un nuevo horno túnel para su planta de Ottiglio, en la provincia piamontesa de Alessandria, partiendo de las siguientes y duras premisas:

• Aprovechar las vagonetas existentes.

• Durante la construcción del nuevo horno, no entorpecer el normal funcionamiento de la fábrica, es decir, no perder producción mientras se estaba construyendo el horno.

• Cámara de combustión entre paquetes de solo de 300 a 350 mm, dependiendo de los materiales.

• Reducir sustancialmente (en más del 20%) el consumo térmico del horno que tenían ya trabajando en esa planta.

• El nuevo horno debía tener las mismas medidas que el existente.

• Había que reducir los ciclos de cocción de las 14 horas en el horno existente a 12 horas.

• Adaptarse al escaso espacio disponible en planta para implantar el nuevo horno túnel, paralelo al horno existente y entre las vías de reserva y descarga de material cocido.

Todas estas premisas han sido conseguidas, con lo que Physic GM, S.L., ha conseguido poner una pica en Flandes en un país tan cerámico y con tantas empresas del sector competiendo directamente. No podemos olvidar que en estos tiempos de crisis son muy escasos los hornos túnel de nueva construcción en Europa Occidental.

Contravec.

Contravec set.

El consumo energético específico conseguido en este horno es de 250 kcal/kg de material cocido, logrando recupe-

Conjunto de tiro.

Smokes exhaust set.

rar 85 kcal/kg, con una arcilla sin aditivos combustibles. El horno existente en la fábrica, el cual había sido remodelado hacía menos de dos años, tenía un consumo de 330 kcal/ kg de material cocido, con una recuperación efectiva de 70 kcal/kg.

En este proyecto Physic GM ha utilizado las últimas tecnologías en cocción y en aislantes, ya que una de las prioridades de este proyecto ha sido la optimización energética durante el proceso de cocción.

Siguiendo la línea de los últimos proyectos realizados, Physic GM ha construido un horno en el que se ha buscado maximizar el ahorro de energía eléctrica y minimizar el consumo de combustible. Para ello se ha basado en dos pilares fundamentales: un óptimo aislamiento térmico de muros y bóve-

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INSTALACIONES

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da, y el aprovechamiento máximo de la recuperación de calor del horno.

Las características dimensionales del horno son: Longitud total: 110.450 mm Ancho interior útil: 3.200 mm Altura de carga útil: 2.000 mm Módulo: 1.300 mm Temperatura media de cocción: 880 °C. La solución de horno elegida para este proyecto ha sido un horno túnel construido in situ, de gran robustez, para asegurar una vida útil máxima, siguiendo la filosofía Physic GM, aplicando los diseños más modernos en cuanto a construcción y los programas de regulación más novedosos y eficaces, para mejorar el rendimiento global del horno.

La construcción completa del horno se efectuó con una empresa especializada en instalaciones cerámicas, subcontratada y supervisada por Physic GM, tardándose 5 meses en la ejecución completa de la obra de albañilería, sin parar ningún día el normal funcionamiento de la fábrica. Los montajes mecánicos e instalación eléctrica se realizaron en 7 semanas. Posteriormente se aprovechó un paro programado para la unión de la nueva recuperación a la sala térmica del secadero.

Son de especial interés los diversos circuitos aplicados que, gracias a su sistema de control, permiten una rápida

Recuperación de alta temperatura, regulada zona a zona.

High temperature recovery; "Zone by Zone" regulation.

Encañes con distintos tipos de materiales.

Kiln car setting with several types of products.

y efectiva adaptación a los cambios de materiales y de producción, ya que además de bovedillas también se cuecen bloques tipo termoarcilla y ladrillos de muy diversas medidas, materiales todos ellos con características muy diferentes entre sí.

Es de destacar la uniformidad de cocción obtenida con cámaras de combustión tan pequeñas (de solo 300 mm) y una altura de paquete tan alta (de 2.000 mm), lo que tecnológicamente comporta bastante complejidad, superada por los equipos suministrados por Physic GM y sus experimentados técnicos.

La solución elegida en este caso ha sido la de utilizar quemadores laterales en precalentamiento inicial, quemadores de alta velocidad superiores en la segunda fase de precalentamiento, y quemadores de gas modulantes y de

impulsos combinados en la zona de cocción, además de un enfriamiento rápido modulante, combinado con una recuperación de alta temperatura regulada zona a zona.

La gestión del horno ha sido realizada mediante un Scada de última generación personalizado por Physic GM, que permite efectuar controles y regulaciones de manera rápida y segura.

El nuevo éxito de Physic GM en esta nueva obra se debe, como siempre, a la calidad, la fiabilidad, la innovación y la disponibilidad para adaptarse a las necesidades de los clientes, señas de identidad en todas las instalaciones de la firma. El Grupo Calandra se ha convertido así en un nuevo cliente satisfecho de Physic GM, S.L. N English text in page 211-212.

Vista superior del horno. Zona de quemadores.

Upper image of the tunnel kiln. Burners zone.

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ARTÍCULO MAQUINARIA NORMAL

TC 398

Cortadoras multihilo: la evolución del corte de la piedra natural Control Techniques Iberia, S.A., del grupo Emerson, es referente mundial en el diseño, producción y comercialización de accionamientos electrónicos para el control de motores eléctricos.

La empresa ha equipado recientemente la versión más moderna de la cortadora multihilo diamantado, una máquina que ofrece grandes prestaciones para el corte simultáneo de hasta 32 piezas de mármol o granito.

El producto también proporciona mejores resultados en la velocidad y precisión del corte, así como una mayor vida útil de la herramienta y la mejora en la seguridad de trabajo. Gracias a su carácter compacto, la máquina se puede instalar sin requerimientos de relevancia incluso en lugares con problemas de espacio. Además, sus bajos niveles de ruido y la ausencia de vibraciones permiten su instalación cerca de centros habitados.

La cortadora multihilo diamantado posibilita cortar un bloque de dimensio-

nes estándar con solo dos recorridos, con la ventaja de poder obtener piezas de distintos grosores. De forma fácil y rápida se puede variar el grosor del corte de 2 a 3 o a 4 cm, teniendo en cuenta que también se reduce el número de hilos empleados (de 36 a 26 o a 21). En el mismo recorrido también se pueden utilizar grosores distintos (por ejemplo 2, 3, 4 y 5 cm), incluso trabajando con prácticamente la totalidad de los hilos diamantados.

La velocidad lineal del hilo diamantado se puede regular entre 0 y 40 m/s mediante el convertidor de frecuencia Commander SK. Gracias a un control preciso y estable en el tiempo, proporciona un corte limpio de las piezas y permite trabajar con distintos tipos de piedra, ofreciendo una flexibilidad cada vez más demandada por el mercado. La puesta en

marcha de Commander SK es sencilla; todos los parámetros necesarios para las aplicaciones comunes figuran en el panel frontal, y la configuración de los parámetros se realiza desde el teclado frontal con LED integrado.

La posibilidad de disponer, mediante el Logicstick, de toda la capacidad de memoria requerida para el uso de las funciones onboard PLC, hace que el convertidor de frecuencia sea muy flexible para las funciones complementarias de la máquina. Su diseño compacto y su facilidad de uso, unidos a la opción de instalar módulos de expansión (por ejemplo SM Ethernet) hacen de Control Techniques un excelente proveedor y partner para el desarrollo de nuevas máquinas.

English text in page 212.

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ARTĂ?CULO FURNACES NORMAL

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Professional solutions for debinding processes in electrical heated furnaces Lars Henkel, Nabertherm GmbH, Lilienthal, Germany

Figure 6. Fully equipped combi furnace for debinding and sintering

For the manufacturing of ceramic and metallic products via powder technological process routes the right treatment of binders is crucial. They are used to adjust the flowability of bulk materials for the shaping process e.g. by extrusion, compression molding, injection molding, or tape casting, and are required for the following perpetuation of form stability until the products get their final strength by thermal heat treatment.

During the production process, the binder can be removed from the solid part by different ways. Several binders are dissolved with acid or water, others

Figure 1. Typical debinding curve.

are removed catalytically. In most cases the binder are driven out thermally. That means the binder is converted from solid phase to gaseous phase under thermal influence, thereby hydrocarbons and water are released. This typical debinding takes place mainly at temperatures up to 500 °C. The vaporization dynamics of binder are dependent on numerous factors. The properties of sinter parts, the amount and vaporization behaviour of binder, and the temperature curve tailored to the individual debinding process play a role for the validation of phase transformation. For example, the heat

needs more time to pass trough large scaled goods with low porosity than for smaller goods with high surfaces or high porosity. At phase conversation from solid to gaseous phase the binder material expands. Bad conduction capabilities for the fumes can lead to product damages which degrade the optical and mechanical performance.

Additionally the vaporization behaviour of binder is determined by its chemical composition. Volatile organics are subjected to disappear abruptly in a small temperature range whereas binder with long-chained molecules need higher debinding temperatures and can be driven out over a longer

Figure 2. Calculation of required fresh air flow depending on binder amount.

TC 398

period. The heating rate and holding time determine the vaporization velocity and period. Hence, the respective temperature curve has a decisive role on vaporization.

The vaporization of organic binder may cause potential hazards. The released hydrocarbons in the furnace chamber can accumulate and ignite by contact with an ignition source or selfignite at certain temperatures. The abrupt release of energy and the enormous pressure increase in the chamber may trigger uncontrolled explosions with unforeseeable risks for human beings and equipment. Over the last decades, this risk has been more and more acknowledged by the producers of metallic and ceramic goods with the result of the generation of more or less precise mandatory safety measures for the respective industrial furnaces.

Today, state-of-the-art safety equipment and controls is integrated in all thermoprocessing equipment for safe operation.

Figure 4. Debinding chamber furnace with air circulation.

FURNACES

Debinding under

oxidic conditions These safety requirements are met by keeping the maximum accumulation of hydrocarbons out of range of a potentially explosive mixture at release.

The critical range is limited by the lower explosion limit (LEL) and the upper explosion limit (UEL). To come up with a process in the safe range beyond the UEL is very difficult because the the critical phase would have to be passed through before reaching the UEL. Therefore, the safety concept is designed to make sure that the LEL is not exceeded at vaporization. This concept means a continuous dilution of air/gas mixture with fresh air.

To reach this requirement in electrically heated furnaces, there are two alternatives: either the active gas monitoring or a passive safety concept.

The active safety concept provides for the continuous monitoring of the exhaust gas line and control of the fresh

183

air supply. The disadvantage of such a concept is the high purchase price for the exhaust gas analysis equipment and the inertia of the system. At a sudden increase of the hydrocarbon amount in the furnace, the system may react too slow or late.

Therefore, the passive safety concept with focus on a constant air dilution of the furnace atmosphere represents a more cost-efficient solution. In cooperation with well-known ceramics manufacturers, such a concept was developed by the company Nabertherm GmbH in Germany and successfully established in the market over the past years.

For the design of a passive safety system the dimensions and complexity of technical components, e.g. inlet and exhaust air vents, air circulation fans, and afterburner devices, are based on customers charge data, binder, and process. Thermogravimetric analysis (TGA) data of defined temperature

Figure 5. Debinding chamber retort furnace with HiPro PLC control.

184

Figure 3. Monitoring of pressure and flow rate.

curves can be consulted to determine the expected vaporization behaviour. If the explosion limit and temperature dependencies for the vaporization of the applied binder are unknown, the safety limit values to be maintained can be consulted from standards, which hold in practice for calculation. Typical vaporization curves as shown in Figure 1 have no linear progression. Over the debinding period, the vaporization peaks have to be taken into account for calculation by means of safety factors.

The maximum debinding rate, indicated with g/minute, results from the comparison of the maximum valid binder concentration for compliance with LEL and the maximum fresh air rate which can be supplied continuously by the vent during debinding phase. In reverse conclusion, the performance of the fresh air vent defines the maximum debinding rate. In order to adjust the

FURNACES

TC 398

debinding system to the process demands either the performance of the vent has to be changed or the vaporization behaviour has to be adapted by change of the temperature curve. For example, the debinding velocity can be reduced by decrease of the heating rate e.g. by providing for a longer dwell time. That means when designing the debinding concept an optimal compromise between process duration and performance of the debinding process has to be worked out.

is suited for processes where charging materials with oxidable surfaces get debinded.

Without protection atmosphere, the released binder starts with oxidation at the charge surface.

Especially for powder-metallurgically generated goods this result is undesirable. Therefore, for these processes binder is driven out under inert atmosphere and gets burned in either a torch or thermal after burner (Figure 4).

In Figure 2, the vaporization rate, fresh air flow and vaporization period are taken into context for binder amounts in the range of 200 g to 15,000 g. Under consideration of the maximum valid vaporization rate (red curve) the process parameters can be adjusted.

Right furnace choice for the

During debinding the process safety has to be guaranteed. A corresponding flow rate monitoring system shown in Figure 3 ensures the conduction of exhaust gases from the heating chamber. A furnace pressure control maintains a slight underpressure in the chamber. Thus, no organic gases can enter and contaminate the environment in case of leakage. The continuously supplied fresh air can be pre-heated by an air heater to avoid broad temperature distributions and disruptions of the aimed temperature profile by large temperature gradients between fresh air and furnace atmosphere. Perforated injection tubes provide for a uniform input of the fresh air. The outgoing exhaust gases can optionally be cracked and cleaned by thermal or catalytic afterburner. Thus, unpleasant odors or contamination of the environment are prevented. In case of operational disturbances e.g. sudden power breakdown elaborate emergency programs ensure the process transfer to a safe state.

Debinding under

inert atmosphere An alternative debinding concept is the debinding under inert conditions which

individual the batch process of debinding and sintering Basically, there are two alternatives for the debinding and sintering process.

The full process can either be done in two steps, hence in two furnaces, or in one combi furnace. Furnaces for solely debinding can be applied up to approximately 850 째C and feature an air circulation fan installed in the furnace chamber (Figure 5). The constant air circulation leads to an optimal temperature distribution to provide for a homogeneous thermal soaking of the load.

The following sintering step of the goods as final treatment is carried out in a separate furnace. This two step process alternative is the right choice when high production rates have to be achieved and the cycle time of both the debinding and sintering are close together. The disadvantages of this two step process are the higher capital spending for two separate furnaces, the risk of charge damages during transfer from the debinding to the sintering furnace, as well as the higher energy consumption due to the additional cooling and reheating step. Combi furnaces as shown in Figure 6 need less capital spending and shorten the cycle time as both process steps run consecutively in the same furnace.

Especially for sensitive goods, this solution is recommended as no transfer damages can occur between the process steps.

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TRANSMISORES ARTÍCULO NORMAL DE POTENCIA

TC 398

Motovibradores de Sismec Sistemas y Accionamientos Mecánicos Europeos, S.L., (Sismec) es una empresa formada por un equipo de profesionales con una dilatada experiencia en el ámbito de los elementos mecánicos de transmisión de potencia. Su objetivo es disponer de los mejores productos para garantizar poder cubrir las necesidades de los clientes, proporcionando un óptimo grado de asistencia técnica individualizada.

Entre la gama de productos ofrecida por Sismec se encuentran diversos tipos de vibradores para máquinas de calibrado, cribado, dosificación, filtrado o lavado, entre otras. Estos están accionados por vibradores eléctricos trifásicos, monofásicos o de corriente continua; de masas graduables o fijas. La empresa comercializa los motovibradores externos con motor eléctrico asíncrono trifásico serie MVE. La estructura de estos aparatos está realizada en aluminio, consiguiendo una alta resistencia a la torsión; por otro lado, los cojinetes están lubricados de por vida, de manera que pueden soportar elevadas velocidades de giro.

Algunas de las aplicaciones de estos productos pueden ser para la alimentación de material, la separación, la com-

pactación o la proyección, en sectores como el químico, el alimentario, el farmacéutico o el del embalaje, entre otros. La gama de motovibradores MV ha sido fabricada con gran precisión, lo cual garantiza su durabilidad y unas operaciones de mantenimiento simples y reducidas. Resisten la torsión; han sido fabricados en aluminio para las carcasas en pequeñas potencias y en fuente esferoidal para las carcasas de potencias altas.

Algunas de las características de la gama son: • Potencias desde 30 a 10.000 W. • Masas desde 5 a 9.000 Fc kg.

• 3.000, 1.500, 1.000 y 750 rpm.

• Trifásicos 230/240, monofásicos 230 V de corriente continua.

Su revestimiento de resina sirve para proteger los cables convergentes; el motor eléctrico, asíncrono trifase o monofase, está fabricado con chapa magnética barnizada, el estator impregnado de resina epoxi. Disponen de aislamiento en cueva clase F y de hilos clase H. Siguiendo su línea de ofrecer el mejor servicio posible a sus clientes, Sismec obtuvo la certificación de calidad internacional conforme a la norma ISO 9001:2000 otorgada por la empresa EQA-European Quality Assurance Spain, garantizada por la entidad Nacional de Acreditación ENAC y, en Reino Unido, por United Kingdom Accreditation Services UKAS.

English text in page 213.

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ARTÍCULO FISCALIDAD NORMAL

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Certificación de proyectos de I+D+i: ventajas fiscales “garantizadas” En un entorno cambiante y muy competitivo, la cultura de la innovación es posiblemente la gran respuesta que pueden dar las organizaciones a sus grupos de interés. Óscar Nevot Vilda. Director de Desarrollo de Certificación de Proyectos I+D+i. SGS.

La propia Unión Europea y los gobiernos de los estados miembros han comprendido desde hace tiempo que una de sus líneas de actuación debe ser la potenciación de la I+D en el tejido empresarial y socioeconómico.

Para tal fin se lanzan diferentes tipos de actuaciones, bien sean dirigidas a los grandes centros del conocimiento (universidad, laboratorios, centros tecnológicos, etc.), bien sean para las empresas.

Las líneas de actuación más habituales de cara a incentivar y favorecer la I+D+i suelen ser las subvenciones, programas de cuantía más o menos elevada que pretenden aliviar la carga económica de las organizaciones que apuestan por el conocimiento y la innovación y que, como proceso de prueba y error, tiene siempre resultados inciertos sin el éxito garantizado.

de la Unión Europea, llegando a los niveles indicados en la tabla anexa.

Todas estas deducciones están reguladas por el artículo 35 de la Ley del Impuesto de Sociedades. Para su aplicación se desarrolló el Real Decreto 1432/2003 de 21 de noviembre, por el que se regula la emisión por el Ministerio de Ciencia y Tecnología de informes motivados relativos al cumplimiento de requisitos científicos y tecnológicos, a efectos de la aplicación e interpretación de deducciones fiscales por actividades de investigación y desarrollo e innovación tecnológica y sus sucesivas modificaciones.

Esta legislación establece las condiciones que deben darse para aplicar con seguridad jurídica las deducciones por inversión en I+D+i. En vista de las opciones que propone la legislación pa-

rece que la vía más sencilla y segura para justificar las deducciones fiscales por inversión en I+D+i es la obtención de un informe motivado emitido por el Ministerio de Economía y Competitividad y que es vinculante para la agencia tributaria.

La emisión del informe motivado está supeditada a la obtención del informe técnico/certificado del proyecto de I+D+i1 y de los gastos asociados al proyecto que la organización haya desarrollado durante el ejercicio fiscal. Para la obtención de este informe técnico/certificado, toda organización que lo desee deberá hacer llegar copia del proyecto y de los documentos justificativos de los gastos a una entidad acreditada que, tras analizar el proyecto y auditar los gastos emitirá un informe de certificación que caracteriza el proyecto como de I+D o de inno-

Como elemento más novedoso dentro de los programas que promueven esta cultura se encuentra la exención/deducción fiscal. A la hora de tributar el Impuesto de Sociedades las organizaciones cuentan con la posibilidad de deducir los gastos que se han soportado en las actividades de I+D+i realizadas durante el ejercicio fiscal.

(1) Bienes afectos exclusivamente a I+D. Excluidos inmuebles y terrenos.

En España, estas deducciones se encuentran dentro los niveles más altos

*La Ley 2/2011, de 4 de marzo, de economía sostenible, aumenta el % de deducción fiscal por actividades de innovación del 8 al 12%, y aumenta el límite de la cuota íntegra sobre a que aplicar la dedución fiscal generada, para ejercicios fiscales que comiencen posteriormente a la entrada en vigor de la Ley.

1

Gasto e inversión deducible a partir de 2008 y sus sucesivos

I+D

i

Gastos asociados al proyecto

25%

*8%

Personal investigador con dedicación exclusivo I+D (+20%)

42%

Inversiones en inmovilizado (1)

8%

Gn-[(Gn-2+Gn-1)/2] (2) (+20%)

42%

Salvo las excepciones previstas por el Real Decreto 2/2007 y la Orden CIN/2212/2011, de 29 de julio.

TC 398

vación y cuantificará los gastos incurridos sirviendo como base de deducción. SGS pretende poder dar este nuevo servicio de certificación a sus clientes, habiendo desarrollado ya su propio esquema de certificación basado en los requisitos del RD 1432/2003 y se encuentra en proceso de obtención de la acreditación ENAC. Además, en paralelo a esta acreditación, SGS ha decidido incluir dentro de su esquema los requisitos de la norma UNE 166001:2006 Gestión de la I+D+i: Requisitos de un proyecto de I+D+i, referencial que añade algunos requisitos adicionales a los exigidos por la legislación y que sirve de guía para que las empresas puedan dar forma a los proyectos presentes y futuros que quieran desarrollar.

Estos certificados pueden ser de tres tipos: • Certificado ExAnte: Previo a la ejecución del proyecto se certifica la naturaleza de la actividad de I+D+i de la organización.

• Certificado de Contenido y Primera Ejecución: En el primer año de ejecución del proyecto se certifica la naturaleza de la actividad de I+D+i de la organización y la inversión económica realizada.

• Seguimiento: Para proyectos plurianuales. Se certifica la inversión realizada ca-

FISCALIDAD

189

da año y las desviaciones/modificaciones del proyecto en curso.

rente para el alcance de las actividades descritas en la memoria.

Las principales ventajas de estos certificados son:

En este punto del proceso se puede emitir ya un Certificado ExAnte consistente en un informe justificativo de la decisión y una clasificación del proyecto como I+D o i.

• En el primer paso para obtener la seguridad jurídica de cara a la aplicación de las deducciones por I+D+i que da el informe motivado vinculante emitido por el MINECO. • Reconocimiento externo y clasificación del carácter de los proyectos desarrollados en la organización.

• Obtención de subvenciones por la obtención de certificados en normas voluntarias.

Quizá la mayor de las novedades de este producto es su propio proceso de certificación. Para obtener el certificado la organización remite la memoria del proyecto y los documentos anexos según se indica en el RD 1432/2003 juntamente con los justificantes del gasto. Comprobada la coherencia de estos con los requisitos legales y normativos y una vez subsanadas las posibles deficiencias la documentación se pone en manos de un equipo de expertos en la disciplina del conocimiento (según 4D UNESCO) muy cualificados y con amplia experiencia en I+D+i. Estos estudian la documentación y dictaminan si ha existido en ese proyecto I+D (investigación y desarrollo) o i (innovación) y si el presupuesto presentado en el proyecto resulta cohe-

Para certificados de Contenido y Primera Ejecución el proceso anterior continúa con una auditoría contable de los gastos realizados en la primera anualidad de ejecución del proyecto, de tal forma que se amplía el informe con los resultados de la auditoría contable. Así el certificado consiste en un informe justificativo de la decisión, una clasificación del proyecto como I+D o i y el gasto real incurrido en la primera anualidad de ejecución del proyecto.

Finalmente, los certificados de Seguimiento consisten básicamente en una auditoría contable de los gastos de cada uno de los años del proyecto y una revisión de las diferentes fases que se han ido ejecutando para comprobar que el carácter de I+D o i en el que se ha certificado al proyecto en años previos no ha cambiado.

Para cualquier aclaración o consulta puede ponerse en contacto con nosotros mediante el correo electrónico es.castellon.tecnos@sgs.com o bien por teléfono (+34 964 28 81 02).

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FLEXÍMETRO ARTÍCULO NORMAL ÓPTICO

TC 398

Uso del flexímetro óptico para evaluar la tendencia a deformar durante la cocción de soportes y baldosas cerámicas M. F. Quereda(1), A. Saburit(1), F. J. García Ten(1), M. M. Lorente(1), C. Gimeno(2), A. Sánchez(2) (1) Instituto de Tecnología Cerámica (ITC). Asociación de Investigación de las Industrias Cerámicas (AICE) Universitat Jaume I. Castellón. España.

(2) Fritta, S.L. Onda. España.

E-mail: pquereda@itc.uji.es

1. Introducción La falta de planaridad que pueden presentar las baldosas cerámicas a la salida del horno viene motivada en muchas ocasiones por diferencias de expansión térmica entre los materiales que forman la baldosa (soporte, engobe y esmalte) [1]. En otras ocasiones la falta de planaridad se debe a una excesiva tendencia a deformar por piroplasticidad del soporte (principalmente en productos gresificados) [2].

En este estudio se ha utilizado el flexímetro óptico [3] para estudiar la variación de la curvatura por piroplasticidad de los soportes durante el ciclo de cocción así como el efecto que provocan diferentes engobes sobre la tendencia a curvar.

2. Experimental En este estudio se han utilizado soportes industriales de gres de cocción roja y de gres porcelánico con y sin engobe. A partir de estas muestras se han obtenido probetas prismáticas de aproximadamente 8,5 cm de longitud y 7 mm de anchura y de espesor, determinando mediante el flexímetro óptico la evolución de la curvatura durante la cocción. Asimismo, se han obtenido mediante dilatometría las curvas de expan-

Figura 1. Detalle del flexímetro óptico.

Figure 1. Detail of the optical fleximeter.

sión-contracción de los soportes y de probetas conformadas a partir de algunos de los engobes.

3. Resultados Tal como se muestra en la Figura 2, la flecha de deformación depende marcadamente del espesor de la pieza. Por ese motivo, en este estudio se ha decidido utilizar un índice que fuera independiente de las dimensiones de la

pieza. Por analogía con el índice de piroplasticidad (IP), se ha definido el índice de deformación (ID) como el opuesto del IP, según la siguiente expresión:

ID = –IP = –

4 · e2 · s 3 · L2

siendo:

e: espesor de la pieza s: flecha de deformación L: distancia entre apoyos

FLEXÍMETRO ÓPTICO

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Figura 2. Variación de la flecha durante el ciclo de cocción.

Figure 2. Variation of sag during the firing cycle.

De esta forma, valores negativos del índice de deformación corresponden a curvaturas cóncavas, y valores positivos a curvaturas convexas. Se ha observado que en el caso de soportes sin engobe, la única curvatura que se observa es la asociada a la deformación piroplástica (Figura 3). Como consecuencia del aumento de la cantidad de fase vítrea y de la disminución de viscosidad de dicha fase al aumentar la temperatura, el índice de deformación aumenta con la temperatura máxima de cocción [2].

Figura 3. Variación del ID durante el ciclo de cocción de un soporte de gres.

Figure 3. Variation of the DI during the firing cycle of a stoneware tile body.

En la Figura 4 se muestran las curvas de deformación de un soporte de gres con diferentes engobes y del mismo soporte sin engobe. Se observa que los engobes modifican de forma importante la tendencia a curvar del soporte a partir de los 1.000 °C, siendo este fenómeno especialmente acusado en el caso del engobe 1 y de escasa magnitud en el engobe 5. Esto está de acuerdo con la práctica industrial, ya que las baldosas producidas con el engobe 1 presentaban defectos de planaridad que fueron reduciéndose en magnitud

Figura 4. Variación del ID durante el ciclo de cocción (soporte de gres con diferentes engobes).

Figure 4. Variation of the DI during the firing cycle (stoneware tile body with different engobes).

191

hasta desaparecer con el engobe 5. Para establecer si este comportamiento se debía a algún tipo de interacción entre la capa de engobe y la de soporte, se repitió el estudio con un soporte de gres porcelánico, obteniéndose la misma tendencia.

Teniendo en cuenta que los engobes no presentan un grado de fundencia tan elevado como los esmaltes, cabe suponer que diferencias de contracción entre el soporte y el engobe puedan ser las causantes de los cambios de cur-

Figura 5. Variación del ID durante el ciclo de cocción (soporte de gres porcelánico con diferentes engobes).

Figure 5. Variation of the DI during the firing cycle (porcelain tile body with different engobes).

FLEXÍMETRO ÓPTICO

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Figura 6. Curva de expansión-contracción del soporte de gres y de los engobes 1 y 5.

Figure 6. Expansion-shrinkage curve of the stoneware tile body and engobes 1 and 5.

vatura a partir de los 1.000 °C. Por ese motivo se determinó la curva de expansión-contracción (Figura 6) del soporte de gres y de los engobes con comportamientos extremos (1 y 5). El engobe 1 comienza a contraer a temperaturas inferiores al soporte y, a partir de los 1.000 °C aproximadamente, presenta una estabilización de la contracción, coincidiendo con el inicio de la contracción y de la deformación por piroplasticidad del soporte. El engobe 5, por el contrario, presenta una variación de la contracción con la temperatura más parecida a la del soporte. La comparación de los valores de la pendiente de estas curvas con los valores del índice de deformación explica satisfactoriamente la diferente curvatura de las piezas a partir de los 1.000 °C (Figura 7), ya que la menor velocidad de contracción de los engobes respecto al soporte provoca una curvatura convexa. Este fenómeno resulta más acusado en el engobe 1 por su mayor diferencia en velocidad de contracción respecto al soporte. La razón de que en el intervalo 900-1.000 °C no se observen cambios de curvatura de los soportes engobados respecto al soporte sin engobe se debe a que en dicho intervalo de temperaturas la proporción de fase vítrea del soporte es baja, presentando una baja deformación por piro-

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Figura 7. Variación del índice de deformación y de la pendiente de las curvas de expansión-contracción.

Figure 7. Variation of the deformation index and slope of the expansion-shrinkage curves.

plasticidad. La elevada rigidez del soporte en este intervalo conduce a que las diferencias de contracción de los engobes respecto al soporte se traduzcan en un incremento de las tensiones y no en cambios en la curvatura.

Bibliografía

La obtención de las curvas de deformación de soportes y de baldosas cerámicas crudas en el flexímetro óptico permite estudiar defectos de curvaturas en el calentamiento y en la cocción asociadas a:

[1] AMORÓS, J.L.; NEGRE, F.; BELDA, A.; SÁNCHEZ, E. Acuerdo esmalte-soporte (I) Causas y factores de los que depende. Técnica Cerámica, 178, 582-592, 1989.

[2] ESCARDINO, A.; AMORÓS, J.L.; NEGRE, F.; FELÍU, C. Influence of Process Parameters on the Planarity of Floor Tiles. Interbrick, 5(5), 26-31, 1989.

[3] PAGANELLI, M.; SIGHINOLFI, D. The optical fleximeter to study deformations on ceramics. Ind. ceram., 29 (1), 43-48, 2009.

• Deformaciones piroplásticas.

English text in page 213.

4. Conclusiones

• Efecto combinado de deformaciones piroplásticas y diferencias de velocidad de sinterización entre las diferentes capas de baldosas de gres porcelánico con doble carga [3].

• Diferencias de velocidad de sinterización entre los diferentes materiales de las baldosas cerámicas vidriadas (azulejo, gres esmaltado y gres porcelánico esmaltado). Este estudio demuestra que diferencias de contracción de los engobes respecto al soporte pueden provocar curvaturas en la etapa de precalentamiento.

Poster

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INFO DAY 2012 Jornadas de divulgación de la I+D+i

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ARTÍCULO ARQUEOLOGÍA NORMAL

TC 398

Construcción del horno cerámico de la II Edad del Hierro Con el objetivo de intentar reproducir los productos cerámicos fabricados en la II Edad del Hierro, se ha construido en Bailén (Jaén) el único horno experimental en España con las mimas características que tenían estos hace más de 2.000 años.

Fuente: Fundación Innovarcilla (www.innovarcilla.es)

Juan Jesús Padilla Fernández con su equipo.

La idea parte de Juan Jesús Padilla Fernández, quien está realizando en la Universidad de Granada su tesis doctoral sobre Procesos de producción cerámicos en la II Edad del Hierro, tomando como punto de partida el alfar del s. II a.C. del yacimiento arqueológico de Las Cogotas emplazado en Cardeñosa (Ávila).

Para estudiar y demostrar la complejidad técnica que conlleva el erigir una estructura de tales características, se ha levantado en poco más de 3 meses un horno de 3,6x2 m de diámetro, elabo-

El horno funcionando.

rando a mano 7.855 adobes de 40x20x10 cm mediante moldes tradicionales y barro extraído de contextos locales y mezclado con paja.

En cuanto a la puesta en marcha y funcionamiento, se ha empleado combustible natural de encina, pino y matorral, tal y como se hacía en la época. Esto permitió alcanzar los 758 °C, realizando una cocción modélica. Este horno ya se ha utilizado para cocer diferentes productos y piezas cerámicas y se han extraído las siguientes conclusiones:

- Los datos arqueométricos de pastas cerámicas que pertenecen a la II Edad del Hierro daban como resultado la cocción de estos materiales entre 750 y 800 °C. Gracias a la cocción experimental y tomando medidas con un pirómetro, se han demostrado y consolidado estas interpretaciones. También se ha podido comprobar que cocer a esta temperatura y no a temperaturas mayores, tales como las empleadas por los romanos, no indica un mayor desconocimiento tecnológico, sino todo lo contrario, pues evidencia la

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ARQUEOLOGÍA

TC 398

Cámara de combustion y parrilla.

Juan Jesús Padilla Fernández preparando la mezcla de barro y paja que dará lugar a los 7.855 adobes de 40x20x10 cm.

gran funcionalidad (optimización de recursos) puesta en práctica por estos alfareros, que no necesitaban cocer a mayor temperatura sencillamente porque ya alcanzaban resultados óptimos, superiores incluso a los obtenidos por alfareros populares que perviven actualmente.

- La confirmación de que los alfareros de la II Edad del Hierro poseían elevados conocimientos tecnológicos, transmitidos de generación en generación a través de la experiencia. Se dedicaban a tiempo completo a sus labores artesanas y gozaban de un status privilegiado dentro de estas comunidades.

- El grado de experiencia y especialización de los alfareros, que sin necesidad de medidores de temperatura y basándose colo en la coloración de las llamas, eran capaces de obtener muy buenos resultados, alcanzando esos mismos 750 °C.

Los organizadores de esta iniciativa son, además de Juan Jesús Padilla, Raquel Jiménez Pasalodos (Universidad de Valladolid) y Carlos García Benito (Universidad de Zaragoza). Además, han contado con la colaboración de Antonio Padilla Herrera, Bartolomé Padilla Herrera y Antonio Miguel Troyano Merino, todos ellos alfareros tradicionales de Bailén que continúan perpetuando el oficio. Asimismo, han colaborado en la construcción del horno los maestros albañiles José Valdearcos y Gonzalo Balbuena Herrera, y han

- La producción prácticamente exacta de replicas arqueológicas típicas de la época, tales como trompas (instrumentos musicales), copas, sonajeros, urnas o diversos elementos que componían la vajilla de estas sociedades.

asesorado en todo el proyecto Gonzalo Ruiz Zapatero y Jesús Álvarez Sanchís, ambos profesores de la Universidad complutense, Manuel García Heras, científico titular del CSIC y Gonzalo Aranda Jiménez, profesor titular de la Universidad de Granada.

Plano del horno.

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ARTÍCULO ENCUENTROS NORMAL

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El ITC comparte sus conocimientos sobre tecnologías avanzadas con más de 50 profesionales en el INFO-DAY Las jornadas abordaron aspectos clave de posicionamiento estratégico de empresa.

Laura Pitarch

El Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) celebró durante el 25 y el 26 de abril las jornadas INFO-DAY con el objetivo de divulgar entre las empresas los resultados de los principales proyectos de la I+D+i desarrollados en este centro de investigación. Los expertos que participaron activamente con sus charlas abordaron diferentes temas de interés para el sector que aportaron nuevas ideas y oportunidades empresariales. Los proyectos presentados versaron sobre la nanotecnología, las aplicaciones cerámicas en arquitectura y construcción sostenible, las estrategias de mercado, las mejoras de producción y nuevas tendencias, entre otros temas. Más de 50 profesionales de diferentes empresas relacionadas con el sector cerámico acudieron a esta cita para actualizar sus conocimientos y conocer de cerca los últimos avances tecnológicos.

El responsable del Área de Simulación y Modelización del ITC, Vicente Cantavella fue el encargado de abrir el turno de conferencias con su charla acerca del ahorro energético en construcción. El experto se basó en el Proyecto INERSOL para abordar la mejora de la eficiencia energética de los edificios mediante el aprovechamiento de la inercia térmica de la envolvente de los mismos para reducir el consumo del gasto energético.

La ponente Encarna Bou del Área de I+D complementó las ideas sobre eficiencia energética dando a conocer los servicios del ITC con relación a la sostenibilidad en la edificación, así como las principales políticas de desarrollo sostenible y las investigaciones destinadas a mejorar el comportamiento térmico de los materiales y sistemas de construcción.

Respecto a este tema, Teresa Ros abordó estrategias de competitividad en mercados verdes y Raúl Moliner expuso el Proyecto PROECO de desarrollo y

puesta en marcha de productos, procesos y servicios ecoeficientes.

Por otra parte, las personas especializadas del área de Nanotecnología del ITC, Vicente Sanz, Mª Dolores Palacios y Sergio Mestre explicaron los principales proyectos de nanotecnología en los que trabaja en la actualidad el ITC. Sanz se encargó de explicar el valor estratégico de la nanotecnología a escala internacional e introdujo las principales líneas del proyecto Nano-Unit

TC 398

desarrollado con la colaboración de los institutos AIDICO e ITENE y dirigido a reducir los costes de investigación y producción en nuevas tecnologías así como a optimizar el uso de las infraestructuras, conocimientos y aplicaciones.

En este sentido, Sanz explicó que “la nanotecnología cambiará radicalmente las tecnologías utilizadas actualmente en todos los ámbitos ya que dado su carácter multidisciplinar permite una gran variedad de aplicaciones posibles”. Por su parte, Palacios concretó las explicaciones de su compañero mostrando cómo los electrodos eficientes modificados mediante nanotecnología pueden aplicarse a la eliminación de metales pesados. Asimismo, Mestre incidió en otra de las aplicaciones de la nanotecnología orientada al desarrollo de nuevos sistemas de liberación controlada de sustancias activas que se puede aplicar en distintos sectores industriales.

Otro de los temas clave de las jornadas fue el desarrollo de mejoras en el proceso de fabricación de productos cerámicos que abordó Juan Boix a través del Proyecto PROTOTIPOS que aporta diferentes soluciones de producción inteligente para la industria. El proyecto ha sido llevado a cabo por el área Estratégica de Máquinas y Prototipos del

ENCUENTROS

Instituto de Tecnología Cerámica, cuya actividad se centra en realizar tareas de I+D+i y asesoramiento tecnológico.

En esta misma línea, pero centrándose en el producto cerámico, la responsable del Laboratorio de Composiciones Cerámicas, Mª Francisca Quevedo, presentó nuevas técnicas para minimizar la curvatura de baldosas cerámicas en cocción a través del uso del flexímetro óptico como herramienta de evaluación de la curvatura por piroplasticidad de los soportes durante el ciclo de cocción así como el efecto que provocan diferentes engobes sobre la tendencia a curvar. La determinación de las curvas de deformación de soportes y de soportes con engobe mediante el flexímetro óptico resulta de gran utilidad para resolver problemas de falta de planaridad de baldosas cerámicas.

Adoración Muñoz, por su parte, abordó soluciones industriales para mejorar la durabilidad así como diferentes herramientas y guías para diseñar superficies antideslizantes.

Dentro de este bloque temático también se abordaron nuevas estrategias para la caracterización química de materiales orgánicos e inorgánicos. La responsable del área de Análisis y Ensayos, Mª Fernanda Gazulla, expuso este estudio, en el que explicó: “Se han uti-

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lizado diversas técnicas analíticas como la espectroscopia de infrarrojo por Transformada de Fourier (FTIR), espectrometría de fluorescencia de rayos X por dispersión de longitudes de onda (WD-FRX), así como analizadores elementales de C, H, N, O y S. Se han desarrollado métodos específicos de preparación de muestra, así como protocolos especiales para la cuantificación, tanto por WD-FRX como por FTIR, de cada uno de los componentes en cada tipo de material”.

Finalmente, el responsable del área de Diseño y Arquitectura, Javier Mira, explicó cómo dinamizar las ventas de las empresas del sector a través de una red de servicios personalizados cerámicos, para la que se ha creado un portal de servicios dirigido a nuevos clientes como los prescriptores, arquitectos, interioristas, decoradores y usuarios finales. El responsable del área de Inteligencia Competitiva, David Gobert, cerró la jornada con una ponencia titulada: “Gestionar bajo tendencias: Orientación a mercado” en la cual se difundieron diferentes proyectos de investigación, cooperación y de aplicación en empresas dirigidos a configurar un sistema de información y desarrollo de herramientas para permitir un acercamiento a la realidad del consumidor final y de su hábitat. N

200

FERIAS

TC 398

56º Congresso Brasileiro de Cerâmica: congresos para la promoción y mejora de la industria latinoamericana El 56º Congresso Brasileiro de Cerâmica se celebrará del 3 al 6 de junio, de forma simultánea al 1er Congresso Latino-Americano de Cerâmica y al IX Brazilian Symposium on Glass and Related Materials. El Congreso Brasileiro tiene como objetivo promover la interacción de los sectores involucrados en el ámbito cerámico: desde industrias hasta escuelas técnicas, universidades, institutos de investigación y proveedores de materias primas, equipos y suministros, contribuyendo así al desarrollo de la cerámica brasileña.

Durante su transcurso se debatirá sobre diversos temas de interés como energía, ambiente, recursos minerales, innovación tecnológica, calidad y recursos humanos, entre otros. Por su parte, el Congresso Latino-Americano pretende promover la integración y cooperación entre los 21 países del territorio mediante una mayor difusión de los conocimientos y las potencialidades de cada uno de ellos relativas a esta área.

En cambio, el IX Brazilian Symposium se centra en los aspectos fundamentales y aplicados con relación a los vidrios, vitrocerámicos, fibras ópticas, materiales y métodos relacionados.

En cuanto a la programación, habrá presentaciones de trabajos técnico-científicos, conferencias impartidas por especialistas nacionales e internacionales y paneles y seminarios en los que se tratarán temas de interés para la industria de cerámica y vidrio, así como mini cursos y talleres de cerámica. Hasta el momento se han recibido más de 400 resúmenes de presentaciones de trabajos técnicos y científicos, a través de los cuales se hablará sobre los últimos avances del sector. Los trabajos presentados se publicarán en el Libro de Actas del Congreso, que será distribuido tras el evento. También se concederán premios a los mejores trabajos técnico-científicos y a la mejor ceramografía. De forma paralela al congreso se

celebrará una feria donde empresas e instituciones educativas y de investigación podrán mostrar sus productos y servicios. N

Congresses for the promotion and improve of the Latin-American industry The 56th Congresso Brasileiro of Cerâmica will be held from 3 to 6 June, simultaneously to the 1st Congresso Latino-Americano of Cerâmica and to the 9th Brazilian Symposium on Glass and Related Materials. The Congress Brasileiro has as target to promote the interaction of the sectors involved in the ceramic field: from industries to technical schools, universities, research institutes and raw material, equipment and supply providers, contributing this way to the development of the Brazilian ceramics.

During the congress diverse topics will be discussed: energy, environment, mineral resources, technological innovation, quality and human resources, among others. On the other part, the Congresso Latino-Americano pretends to promote the integration and cooperation among the 21 countries of the territory by means of a major diffusion of the knowledge and the potentialities of each of them with regard to this area. Finally, the 9th Brazilian Symposium will focus on the main and applied aspects in relation to the glasses, vitro ceramics, optical fibers, materials and related methods.

In the schedule there will be technical-scientific work presentations, conferences given by national and international specialists, panels and seminars in which interesting topics for the ceramic and glass industry will be treated, as well as mini courses and ceramics workshops. Until now, more than 400 summaries of technical and scientific work presentations have been received. They will treat the latest advances in the sector. The presented works will be published in the Congress Minutes Book, which will be distributed after the event. The best technical-scientific works and the best ceramography will be also awarded. Parallel to the congress it will be held a fair where companies and educational and research institutions will be able to show its products and services.

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FERIAS

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Expostone 2012 Moscú: el encuentro mundial del sector de la piedra Del 19 al 22 de junio de 2012 la exhibición rusa Expostone celebrará su decimotercera edición y reunirá a compañías especializadas en piedra natural de todo el mundo. Minería, procesos, tratamientos y los usos de este material son algunos de los temas aglutinados en uno de los eventos más prestigiosos del sector de la piedra.

Los países con tradición en esta industria quedan representados por las empresas que visitan el Crocus Expo International Exhibition Centre (Moscú) y que tienen la opción de establecer contacto con compañías y proveedores, tanto de Rusia como del extranjero. En la edición de 2011, este espacio cubrió 10.200 m2, con 277 compañías de 19 países; el 43% de los expositores fueron empresas rusas.

El programa de 2012 incluye la competición internacional “Stone Products Design” además de los tradicionales sectores de exhibición que comprenden ámbitos como la tecnología para depósitos de excavación, maquinaria, equipamientos y tecnología para procesos con piedra, herramientas para procesos, tratamiento de la piedra natural en arquitectura, paisajismo, diseño de interiores y urbanismo, así como la cada vez más en boga protección del entorno, entre otros temas. N

Expostone 2012 Moscow: The world leading event for the stone sector From 19 to 22 June 2012, the 13th edition of Russian exhibition, Expostone, will bring together specialist natural stone companies from all around the world. Mining, processing, treatment and the use of this material are some of the themes to be dealt with at one of the stone sector's most prestigious events.

Countries with a long tradition in this industry will be represented by the companies visiting the Crocus Expo International Exhibition Centre (Moscow), which will be able to make contact with companies and suppliers both in Russia and abroad. At the 2011 edition, the exhibition space for 10,200 m2, with 277 companies from 19 countries; 43% of exhibitors were Russian firms.

The 2012 programme includes the international "Stone Product Design" competition as well as traditional exhibition sectors that include areas such as technology for excavation, equipment and technology for stone processing, processing tools, treatment of natural stone in architecture, landscaping, interior design and city design, as well as the booming environment sector, among other topics.

202

COGENERACIÓN ARTÍCULO NORMAL CON BIOMASA

TC 398

Situación y perspectivas en el Plan de Energías Renovables para 2020 • La cogeneración supone aproximadamente el 48% de la capacidad instalada de generación de electricidad con biomasa.

• Para 2020 se prevé que el 67% de la generación de electricidad con biomasa corresponda a cogeneración.

• De los 501 MW de potencia eléctrica de biomasa (dato 2010, grupos b6 y b8), 238 MW son aplicaciones con cogeneración.

• La generación de electricidad con biomasa es la tecnología que más empleo directo genera en su explotación. El mayor desarrollo de la cogeneración con biomasa se ha logrado en el sector papelero.

• La cogeneración con biomasa es clave para el desarrollo en nuestro país en la generación de electricidad con biomasa, específicamente en industria manufacturera.

• Se prevé para 2020 unos 300 MW más de cogeneración con biomasa, lo que supone más del doble de la potencia actual.

Informe ACOGEN

sobre cogeneración con biomasa Cuando en España nos referimos a la cogeneración, la acepción de esta tecnología de eficiencia energética vinculada a la producción conjunta de electricidad y energía térmica (calor y/o frío) fundamentalmente está asociada a su uso con gas natural y también a otros combustibles fósiles. Esto es así, ya que el gas natural supone un 90% del combustible utilizado por la cogeneración y suma el 20% del consumo total de gas natural en España.

En 2011, la cogeneración, de acuerdo con las estadísticas oficiales en el ‘mix’ nacional de producción eléctrica, alcanza el 12% de la electricidad nacional, con una producción de aproximadamente 33.700 GWh/año y con unos 6.000 MW de potencia instalada.

Las inversiones previstas en cogeneración para los próximos ejercicios harán crecer su producción un 50%, consiguiendo que esta alcance el 15% de la generación nacional en 2016.

Sin embargo, la cogeneración es una tecnología que también se encuentra extendida en otros combustibles renovables como la biomasa, así como en

otras aplicaciones asociadas al tratamiento de residuos. En el ámbito de los residuos destacan las instalaciones de tratamiento y reducción de purines de explotación de porcino, de lodos derivados de la producción de aceite de oliva y las de lodos de depuradora, así como instalaciones de biogás asociadas a vertederos y a otros residuos y lodos biodegradables, donde la cogeneración realiza una notable contribución a la eficiencia energética y al ambiente.

Aunque las anteriores aplicaciones son, sin duda, importantes y entre ellas se encuentran numerosas cogeneraciones con biomasa que operan con regímenes específicos en el ámbito de nuestra regulación energética, en adelante este informe se centrará en analizar el papel que desempeñan las tecnologías de cogeneración en el ámbito que abarcan las tecnologías englobadas en los grupos b.6 a b.8 del Real Decreto 661/2007 de Régimen Especial (sin considerar las aplicaciones de biogás o las referidas en el ámbito de los residuos), siendo este el enfoque adoptado en el recientemente aprobado Plan de Energías Renovables 20112020 (PER).

La biomasa, tal y como se define en la Especificación Técnica Europea CEN/TS 14588, puede ser catalogada como “to-

do material de origen biológico excluyendo aquellos que han sido englobados en formaciones geológicas sufriendo un proceso de mineralización”.

La biomasa aporta distintos usos energéticos, desde los puramente térmicos (como puede ser una caldera de biomasa para calefacción residencial), hasta los puramente eléctricos (como la co-combustión en centrales térmicas convencionales con otros combustibles, o la generación pura de electricidad).

Se considera cogeneración en aquellos usos en los que, además de la producción de electricidad, se encuentra asociada una producción de calor útil que está vinculada a una demanda económicamente justificable de calor, es decir, una demanda térmica que en caso de no existir la cogeneración sería necesario atender mediante otros medios a precios de mercado.

La diferencia efectiva entre una generación eléctrica pura con biomasa y una cogeneración radica sustancialmente en la existencia del aprovechamiento de calor, que permite alcanzar rendimientos del combustible muy superiores (digamos de hasta un 80%) en comparación con los rendimientos menores (del orden de 30%) alcanzados únicamente mediante la generación eléctrica.

TC 398

En la práctica, cualquier combustible biomásico susceptible de ser utilizado para la generación de electricidad, puede ser empleado mediante técnicas de cogeneración, tal y como sucede en el ámbito de los combustibles fósiles.

Así, podemos citar algunas de las tipologías de combustibles que se recogen en nuestra regulación, tales como cultivos energéticos agrícolas y forestales, residuos forestales y de la industria forestal, agroforestal y agrícola, licores negros de la industria papelera, residuos de operaciones silvícolas, etc.

Es especialmente destacable, considerando el gran desarrollo acometido por las energías renovables bajo el denominado Régimen Especial, que tres tecnologías como la biomasa, la cogeneración y los residuos compartan el no haber alcanzado los objetivos previstos para 2012, quedándose en cumplimientos entre el 40 y 70% de lo previsto, pese a sus grandes ventajas en cuanto a la generación de empleo, generación de actividad económica y competitividad con otras actividades productivas no energéticas.

La cogeneración es una tecnología intensiva en empleo

COGENERACIÓN CON BIOMASA

Generación y cogeneración

con biomasa en España Si atendemos al desarrollo de la generación eléctrica con biomasa (sin considerar el biogás, actualmente unos 218 MW), con datos de 2010 la cogeneración supone el 48% de la capacidad instalada de generación de electricidad con biomasa en España (un 30% si considerásemos además las cifras de biogás), y las previsiones incluidas en el PER hasta el 2020 (véase Cuadro 1) sugieren que la generación de electricidad con biomasa será en un 67% con cogeneración.

De los 501 MW de potencia eléctrica de biomasa existente en España el año pasado (grupos b6 y b8) unos 238 MW son aplicaciones con cogeneración.

La producción de electricidad con biomasa (grupos b6 y b8) en 2010 fue de 2,424 GWh, de los que prácticamente la mitad se produjeron en cogeneración.

Las perspectivas de producción para cierre de 2011 apuntaban a un crecimiento del orden del 15% en toda la generación con biomasa, de la que la cogenerada permanecerá en cifras si-

203

milares a la del año anterior. La utilización de la potencia en cogeneración se encuentra asociada al régimen de funcionamiento de la industria anfitriona, alcanzándose un número de horas de funcionamiento generalmente superior al de la generación convencional.

En nuestro país, así como la cogeneración se ha desarrollado asociada fundamentalmente a la industria manufacturera (90% del total de la cogeneración) en químicas, refinerías, papeleras, cerámicas, ladrilleras, textiles, lácteas, bebidas alcohólicas, automóvil y un largo etcétera, también la generación eléctrica con biomasa se ha desarrollado asociada a las industrias agrícola, forestal y papelera y a la biomasa generada por dichas industrias en sus operaciones (véase Cuadro 2), con un peso muy superior al aprovechamiento derivado de cultivos energéticos agrícolas o forestales específicamente cultivados para tal fin.

En este sentido cabe mencionar la expresa y acertada distinción que establece la regulación al efecto, de que

Cuadro 1 - Cogeneración con biomasa vs. biomasa total (excepto biogás).

Potencia instalada MWe

Empleo directo generado en la explotación por MW instalado.

Biomasa total (excepto biogás)

Biomasa Solar eléctrica fotovoltaica Cogeneración Eólica

La generación de electricidad con biomasa es la tecnología que mayor empleo directo genera en su explotación, con casi 10 empleos por MW instalado, según recoge el estudio del Boston Consulting Group para ACOGEN “Valoración de los beneficios asociados al desarrollo de la cogeneración en España”.

MW eléctricos

Cogeneración con biomasas (excepto biogás)

Año Datos hasta 2010 y proyecciones a 2020 - FUENTE: CNE / IDAE (PER), elaboración propia ACOGEN.

204

COGENERACIÓN CON BIOMASA

Cuadro 2 - Biomasa para generación eléctrica Distribución de la potencia eléctica instalada - 501 MWe (incluye cogeneración / excepto biogás) - Datos CNE 2010.

Cultivos energéticos agrícolas

TC 398

desarrollo y los sectores susceptibles de realizar una mayor cogeneración con biomasa.

Barreras al desarrollo de la cogeneración con biomasa

Residuos forestales Residuos de actividades agrícolas o de jardinería: herbáceos Residuos de actividades agrícolas o de jardinería: leñosos Residuos indústria forestal Residuos industria agroforestal agrícola Licores negros de industria papelera Cultivos energéticos forestales Residuos de operaciones selvícolas

Cuadro 3 - Cogeneración con biomasa Distribución de la potencia eléctica instalada - 238 MWe (excepto biogás) - Datos CNE 2010.

Cultivos energéticos agrícolas Residuos forestales Residuos indústria forestal Residuos industria agroforestal agrícola Licores negros de industria papelera Cultivos energéticos forestales Residuos de operaciones silvícolas

únicamente se catalogue como cultivo energético aquellas plantaciones que han sido expresamente cultivadas desde su origen para tal fin, sin que ello incluya las plantaciones para otros usos, fomentando con ello los cultivos energéticos y preservando de distorsiones los usos de otras plantaciones forestales.

La distribución de la potencia instalada en cogeneración con biomasa (238 MWe de los 501 MW totales instalados de generación con biomasa) se mues-

tra en el Cuadro 3, donde el mayor desarrollo de la cogeneración con biomasa se ha logrado en el sector papelero.

Además de las barreras clásicas para el desarrollo de la generación con biomasa, la cogeneración con biomasa presenta unas barreras propias a su introducción, entre las que cabe destacar las dificultades para combinar proyectos de generación eléctrica y usos térmicos, que deben estar supeditados a encontrar una demanda adecuada de energía térmica. Los requerimientos establecidos en el Régimen Especial para obtener la retribución de cogeneración implican alcanzar unos niveles de consumo de la parte térmica que o bien se cumplen limitando la potencia eléctrica instalada o bien obligan a plantear los proyectos sin la retribución adicional para cogeneración, salvo en algunas industrias agroforestales o industriales definidas por sus demandas aprovechables de calor.

También en el ámbito de las limitaciones técnicas se encuentran las establecidas en el RD 661/2007 que regula el actual Régimen Especial, donde se establecieron una serie de limitaciones que pretendían evitar el uso abusivo de ciertos combustibles convencionales o de los mecanismos de hibridación con renovables. Pero estas limitaciones también han impedido la mejora de los sistemas de producción, que en algunas circunstancias justifican sobrepasar estos límites. Este es el caso del uso del gas natural (menor del 10% de la energía primaria) cuya mayor flexibilización y adecuación según casos permitiría ciclos más eficientes bajo ciertos esquemas de operación.

La cogeneración con biomasa

en el PER 2011-2020 El PER 2011-2020 realiza un extensivo análisis y establecimiento de objetivos tanto para el desarrollo de la generación con biomasa como para la cogeneración, identificando barreras a su

Objetivos de cogeneración con biomasa en el PER para 2020 El PER 2011-2020 contempla el desarrollo de la cogeneración con biomasa asociada principalmente a tres sectores

COGENERACIÓN CON BIOMASA

205

MW

TC 398

Año

Alimentación, beb. y tabaco

Pasta, papel e impresión

Madera, corcho y muebles

Total

Fuente: elaboración propia a partir de datos MIT y C.

donde sus características de demanda térmica permiten una mayor evolución y oportunidad:

Así, para el año 2020 el PER obtiene un incremento de potencia de cogeneración con biomasa de 299 MW, como muestran a continuación la Figura 4.3.18 y la Tabla 4.3.18.

• Pasta, papel e impresión • Madera, corcho y muebles, incluyendo plantas de pelets • Alimentación, bebidas y tabaco.

Tanto las cifras actuales de cogeneración como las proyecciones estableci-

Tabla 4.3.18. Objetivos de cogeneración y generación pura a 2020.

Potencia Cogeneración

Incremento de potencia

Potencia total

2011-2020 (MW)

2020 (MW)

299

541

Generación pura

518

809

Total

817

1.350

Energía final bruta

Incremento de energía

Energía total

2011-2020 (MW)

2020 (MW)

Cogeneración

1.965.546

3.247.699

Generación pura

3.314.351

4.852.301

Total

5.279.897

8.100.000 Fuente: IDAE.

das en el PER muestran que la cogeneración con biomasa es un factor clave para el desarrollo de la generación de electricidad con biomasa en España, específicamente en algunos sectores de la industria manufacturera, previéndose la instalación de unos 300 MW adicionales de cogeneración con biomasa para 2020, lo cual supondrá rebasar el doble de la cifra actual instalada.

206

NOTICIAS

TC 398

Beralmar recibe el pedido de una instalación de cocción con combustibles sólidos para Hungría Beralmar ha recibido un nuevo pedido para el suministro de una instalación de cocción con combustibles sólidos para Hungría. Se trata de una instalación modelo Micromatic para la cerámica Kunsági Téglaipari de Kisújszállás, ciudad situada al este del país.

El combustible utilizado será el coque de petróleo micronizado, que llegará a la fá-

brica con una granulometría máxima de 100 µm y una humedad inferior al 1%. Se almacenará en un silo para ser posteriormente transportado a la zona de cocción y se dosificará para respetar la actual curva de cocción, todo ello mediante un transporte neumático del combustible y el control centralizado y automatizado de todo el proceso.

Xaar recibe a Richard Barham como nuevo director de Marketing y Ventas Richard Barham se ha convertido en el nuevo director de marketing y ventas de Xaar, proveedor independiente y fabricante de cabezales de impresión para impresoras industriales inkjet (chorro de tinta). Barham, procedente de Agfa Graphics, declaró que Xaar “es una gran compañía con una buena tecnología y un IP asombroso. Xaar ha experimentado un rápido crecimiento debido a la capacidad y el potencial de sus cabezales de impresión. Además de ayudar a nuestros socios a construir productos exitosos para toda una gama de gráficos, embalajes, cerámicas, decorados y de codificar y distinguir aplicaciones, estamos investigando de forma activa nuevas oportunidades de mercado. Es un momento emocionante para incorporarse a la organización”. Ian Dinwoodie, director ejecutivo de Xaar, dijo estar “muy satisfecho de dar la bienvenida a Richard al consejo. Su larga experiencia nos ayudará en nuestra continua expansión a nuevos mercados inkjet industriales.”.

English text in page 214.

La instalación Micromatic sustituirá al menos un 80% del consumo actual de gas natural del horno y conseguirá un importante ahorro en la factura energética de la fábrica, con un retorno de la inversión inferior a un año. Se espera que este tipo de instalaciones y similares continúen proliferando en Europa Central dado el continuo aumento de las tarifas de gas natural

TC 398

NOTICIAS

207

Se lanza el preprograma del III Congreso Nacional de Áridos La organización del III Congreso Nacional de Áridos presentó y difundió en febrero el contenido del preprograma del evento, que se celebrará del 4 al 6 de octubre en Cáceres. El congreso obtiene el máximo respaldo institucional con el anuncio de que el Príncipe de Asturias ejercerá una vez más como presidente de honor del congreso, igual que en las ediciones precedentes.

En el avance se han anticipado algunas de las líneas principales de la cita, de gran importancia para el sector extractivo. La tercera edición del congreso pretende ser más que un foro de intercambio de experiencias y convertirse en el punto de encuentro para perfilar y definir las estrategias del futuro de esta industria. Esto se complementará

con una exposición comercial de elevado perfil profesional y técnico, así como con un interesante calendario de actividades paralelas.

Además de presentar el programa de ponencias, comunicaciones técnicas, foros de debate y presentaciones de empresas, también se anunciaron los cursos y seminarios especializados que serán impartidos por profesionales y que ofrecerán propuestas frente a la crisis, así como el Plan Estratégico Sectorial 2012-2025 que permitirá conocer las claves para la mejora de la situación de las empresas y su preparación de cara a los próximos años. En cuanto a la exposición técnica y comercial, aglutinará las novedades tecnológicas más relevantes de las empresas expositoras.

Nuevo proyecto de Beralmar en Bolivia El nuevo proyecto de Beralmar consiste en suministrar un horno túnel y un secadero para la nueva línea de producción de Cerámica del Este de Santa Cruz de la Sierra (Bolivia). La nueva instalación, cuya producción se ha previsto que alcance hasta 600 t/día de ladrillo hueco, está formada por un horno túnel modelo Fornthermic de 127 m de longitud (pre-horno incluido) y una anchura interior de 4,5 m, así como por un secadero semi-continuo modelo Mestral de 6 vías de carretillas. Tanto el horno como el secadero estarán gestionados por equipos de control automático Microber y Microsec, respectivamente. El principal combustible utilizado en esta nueva línea de producción será el gas natural, recurso abundante en el país.

En la web (www.congresoaridos.com) del congreso ya están disponibles los boletines de inscripción a cursos, de presentación de comunicaciones y pósters, de inscripción, de alojamiento y de acreditaciones de prensa, además del catálogo de la exposición comercial, patrocinios y el preprograma completo.

III CONGRESO NACIONAL DE ÁRIDOS

CÁCERES

2012

ENGLISH TRANSLATION

208

TC 398

Space 4: Creative dialogue Finally, the design and architecture team at the ITC installed a geodesic ceramic dome which they created with different types of triangular tiles. As well as showing new uses for ceramics, this zone was designed to be a meeting point and rest area.

E Pages 166 to 168

Novelties

E Pages 162 to 163

The geometric shapes seen in Trans/hitos 2012 show how ceramic can be used in all types of spaces The ITC held the 8th edition of this event, featuring some innovative projects Text: Laura Pitarch Photos: Balma Pitarch

Beralmar will present its novelties at Ceramitec 2012 Beralmar provides all types of equipment and engineering projects for the processes of drying, firing and the whole range of automations that allows producing any format of clay products. The company will be present at Ceramitec 2012 (stand 205 of the pavilion B5) to introduce to the professional public the latest news from its R+D department, especially on the use of alternative energies in the ceramic industry.

With 48 years of experience and continuous activity, Beralmar offers effective solutions in each of its business lines (engineering projects and manufacturing of equipment). The company, headquartered in Terrassa (Barcelona, Spain), is currently carrying out six major projects: three complete factories in Algeria, the largest of them for an expected output of 900 Tm/day, two projects in America and a kiln to fire refractory at 1,400 °C in Spain.

Since its inception, Beralmar are specialists in combustion facilities. Today they offer a wide range of solutions using biogas, solid fuels such as coal, petroleum coke or biomass, besides gas and fuel oil. Beralmar machinery is working every day in over 50 countries in which the company develops an active technical and commercial activity.

Ceramitec 2012 will be held from 22 to 25 May in Múnich (Germany).

The Trans/hitos 2012 Ceramic Architecture and Interior Design exhibition took place for the eighth time this year. This year's event was entitled "Spaces" and showcased ideas from architects and interior designers for new uses for ceramic, applying the latest innovations, juggling with impossible structures to set new trends and offer infinite creative possibilities. This space, located in the central mall at Cevisama (Valencia), was the most popular meeting point at the trade fair.

The projects featured in the exhibition are from different parts of Spain but were brought together in one exhibition to highlight the technical, aesthetic and high-technology benefits offered by today's tile industry. The geometry of the products shows the capacity to adapt ceramic materials to all types of structures and to provide solutions to new functional and aesthetic demands.

Space 1: Sustainable wall-lattice work The first structure consists of a series of walls-lattices created by piling up ceramic tiles with a view to reusing ceramics. Between these was a set of panels where a compilation of award-winning products from the ten editions of the Ascer Ceramic, Architecture and Interior Design Prizes was shown.

Space 2: Fluidity Fluidity by José Ramón Tramoyeres caused a stir thanks to its original morphology, which showed the creative and aesthetic potential of ceramic materials. This product is suitable for use in public areas and private homes and comprises a double skin with an outer layer made of pieces that purify the air and an inner layer made of extruded ceramic tubes.

Space 3: Mirror maze Another of the exhibition areas at the trade fair was the maze of mirrors used to display projects by students in the ASCER network of ceramics professorships.

This initiative is designed to raise awareness among tomorrow's architectures of the possibilities of ceramic materials and new applications in order to encourage their use and to experiment with new ideas. The same space was used to display the results of projects involving flexible manufacturing and energy efficiency that were carried out through a collaboration between Ascer and Harvard University.

166 Lingl: specialized in the ceramic building materials industry Today, Hans Lingl Anlagenbau & Verfahrenstechnik Gmbh & Co.Kg is one of the biggest independent and privately-run suppliers of machinery and equipment for the ceramic building materials industry, including turnkey plants for the production of bricks, roof tiles, split tiles, stoneware pipes and refractory products with a highly-developed know how.

Founded in 1938 by Hans Lingl sr., today the family-owned company is run by the third generation, namely by Frank Appel and Andreas Lingl, and the group of companies employs 650 people all over the world. Lingl has specialised in the complete value chain of heavy-clay production as well as cutting, drying, setting, firing, unloading and packaging, standing out for trend-setting innovation activities, reliability and high-quality workmanship.

Its works cover from innovative individual components up to computercontrolled complete plant projects; the company nowadays covers the full range of competence in the heavy clay industry. The tradition as a German supplier of plants makes the company committed to bring constancy in line with innovation towards its customers. An intense customer service by the specialised and

TC 398

ENGLISH TRANSLATION

experienced Lingl staff on site ensures a trouble-free production of the equipment installed all over the world. The share of exports to all the continents is at approximately 90%. The group of companies is represented in many countries by more than 30 branch offices, sales partners and licensees.

The company will present its last developments about robotics and manipulation of materials, as well as technology of the thermal processes at Ceramitec 2012. Big part of the attention will be focused on technologies that allow saving energy in the production process. The range will be completed with the presentation of the plants projects realized recently. Lingl’s stand (401/502) will be placed in the pavilion B5. Novokeram is a brand of Lingl specializing in high quality drying technology for sanitary products and technical ceramics.

They will also be present at Ceramitec, in the stand 205 of the pavilion B6.

Keller – restructured – at Ceramitec 2012 A restructured Keller division will be presented to the professional visiting public in the new edition of Ceramitec, that will be held from 22 to 25 May 2012 in Munich (Germany). They will show its recent developments and technologies for the heavy clay industry on the stand 209/410 in hall B5, where will be the brands Keller HCW (Ibbenbüren, Germany), Novoceric (Mellrichstadt, Germany), Rieter (Constance, Germany) and Morando (Asti, Italy).

The division will present in the fair innovative solutions for the manufacture of common bricks such as stuffing and filling with a variety of insulation material, and cutting-edge grinding technology. At the service point they will focus on worldwide spare part supplies for plants, on training courses for staff and on the Keller "Predictive maintenance" scheme. There will be available information about energy saving measures, optimisation methods and alternative energies for dryers and kilns and efficient and resource-saving treatments of raw materials with the Rieter-Morando preparation technology. Live presentations of the new Keller HCW automatisation system for kilns, dryers, robotics and preparation plants will be available on its stand.

ITC creates an on line platform to help ceramic companies The Institute of Ceramic Technology (ITC) has created a virtual platform (www.ceramicayarquitectura.com) to help the companies of the sector to incorporate new technologies that allow personalizing the ceramic proposals and to introduce ceramic tiles into new architectural or town-planning projects. Another aim of the web is that the final users know the advantages and possibilities that offers the ceramics for the architecture.

The pilot project is subsidized by the Ministry of Economy, Commerce and Innovation through IMPIVA (Institute for Small and Medium Industry of the Generalitat Valenciana) and the European Funds FEDER, with the coordination of the Institute of Ceramic Technology. The goal is to spread and promote the use of avant-garde technologies; according to the ITC sources, “these auxiliary technologies allow to provide a high value to the ceramic offer with new technical and esthetic services”. They also specify that the adoption of these technologies improves the competitiveness of the ceramic tiles opposite to other coverings.

Throughout last years the Spanish ceramic sector has incorporated diverse technologies and services to facilitate custom-made projects and products to satisfy the customization demands both of professionals and users. From the technological center they declare that “these ceramic solutions have moved to several industrial sectors, facilitating consumer custom-made goods and allowing the creation of public and private spaces with singular characteristics”.

One of the pioneering services has been the digital printing on ceramic tiles by means of the inkjet technology, with which users and prescriptors can obtain a customized product with the wished graphic motifs, as well as with aesthetic effects and added functionalities that can be used in public or private spaces and in pavings or coverings.

Other innovative treatments and with great application possibilities promoted through the new platform are the engraved laser and the metalization on ceramic pieces, the metalization in PVD cabins, the hydraulic cut, the engraving with sandblast and laser, the incorporation of the “trencadís” technic (a kind of mosaic), the thermo-shaped process or the serigraphy applications, among others. The companies that have joined the initiative are D'Oliva Terra, Decorative, Decotrenc, Hidrotall, Nova Linea and Invest Plasma, although more companies can join to offer a major number of services.

209

New extrusion-dies by Bongioanni Stampi Bongioanni Stampi has developed a new series of extrusion devices for a wide range of products. The extrusion-die type Omega is one of the most innovatives of the current market, created to satisfy the requirements of the users.

For its manufacturing new materials have been employed that never had been used earlier, with special attention in the maintenance phase. All the Omega extrusion-die components in direct contact with the clay are made with antiabrasion materials to guarantee a lasting and optimum quality of the exterior regulation, as well as a high resistance against wear.

The bridge columns for the support of the plugs are created with the numerical control for squared section to use the antiabrasion steels, only found in the sheets in the market. It also was important the welding process foreseen where necessary and made through a TIG fusion with digging bars in the same antiabrasion material.

There have been used alternative materials as aluminum to reduce the weight of the die and to favor its mobilization and manageability, producing die components without contact with the extruded clay. The new lubrication system of the brakes with exterior regulation foresees the external greasing points and the runoff teflon sheets, on which pass the brakes made with major thickness to increase the rubbing surface.

For the customers it is fundamental to be able to request the spare parts of any extrusion-die component without need to send it to the manufacturer.

E Pages 170 to 171

Ceric Technologies designs an oversized tunnel kiln for a Polish roofing tile plant For its new Koscian site, which will produce 30 million of large size clay roofing tiles (10/m2) and related accessories, the Belgian Etex Group has decided to entrust Ceric Technologies with the design of its kiln which is 220 m long and 10.28 m wide. Dimensions are exceptionally large but this new project of the clay manufacturing equipment specialist is also characterized by performances and innovation.

The kiln of the Koscian roofing tile plant, whose commissioning is expected to take place this spring, is a tunnel kiln of the Casing type with a sand seal, including all Ceric Technologies latest innovations. Constructed by Ceric Technologies, it will be the largest kiln in the world for the firing of tiles on H refractory supports.

170

ENGLISH TRANSLATION

210

Designed by Ceric in 1979, the Casing kiln has become the world reference on the market. Ceric has continually developed its know-how based on more than 40 years of experience and full of the completion of more than 300 plants all over the world, to supply the best insulation performances and the best thermal efficiency. Built on a metallic frame coated with high-performance insulating materials, the Casing kiln benefits from numerous advantages: quick building and assembly, modular and evolutional structure, high energy efficiency, optimized firing…

For ETEX's kiln, nearly 750 panels were cast in the workshops of Ceric Technologies and shipped to Poland. Given the large final dimensions of the kiln, the mechanical strength of the panels has been the subject of extensive modeling calculations to ensure their resistance, especially when they will have to resist the stress of the assembly phase.

On average, 38 cars will be pushed every day in the kiln where tiles and accessories will be simultaneously fired to ensure color consistency and optimum energy. The average firing cycle lasts 21 hours at just over 1,000 °C. Cars with an individual area of 60 m2 are equipped with light weight refractories for better thermal efficiency. Perlite is used to insulate kiln walls while expanded clay is used for the car floor.

With a kiln width of more than 10 m, it was necessary to improve temperature uniformity and air stirring efficiency, says Lionel Dumont, the Process Department manager at Ceric Technologies. The equipment supplier chooses to distribute 338 low-power unitary burners in the high firing area to promote a homogeneous firing. High-speed burners are installed for preheating in the kiln roof, but not on the kiln walls as is often the case. In the pre-heating and cooling zones, patented Thermobooster® stirring systems are integrated into the roof. The Koscian kiln is the first roofing tile kiln in Europe to be equipped with this system which lowers the number of burners and improves kiln energy performances.

The air circulation in the pre-heating area allows consuming less energy while obtaining regular and improved heat exchanges in the cooling zone. To minimize energy consumption, fans are powered by variable speed drives.

The new Ceric Technologies computerized Diapason supervision system will ensure kiln watching as well as cars mapping and provide a clear vision of real time energy transfers between the kiln and the dryer. Ceric Technologies has developed the best solution to best capitalize on the exceptional size of this kiln.

E Pages 172 to 173

TC 398

setting time, mechanical strength, etc.

Aluminite basically contains calcium monoaluminates (CaO·Al2O3). In the presence of water, these form hydrated calcium aluminates and alumina gel or, mechanically speaking, after a period of workability (dissolving and induction), crystallisation of the hydrates begins, leading to a rapid hardening and high thermomechanical strength in the first few hours.

There are now many facilities and works insulated against temperatures using refractory concretes and insulators containing Aluminite. For example, its dense concretes (with 20% Aluminite, refractory and with a selected granulometric curve between 0 and 5 mm and 10.5% water), after heat treatment at 1,200 °C, provide high compressive strength (36 MPa in compliance with EN 1402-6) and low deformation under load (T2.0) at high temperature (1,247 °C in compliance with EN-ISO 1893:2008). With suitably designed aggregates it can even be used at up to 1,300 °C. A further advantage of Aluminite is that its concretes exhibit lower expansion at high temperatures than that obtained with other alumina cements of a similar category and dosing. For example, the maximum expansion of a conventional dense concrete with Aluminite is usually less than 0.4% (see Figure 2).

One of the most interesting applications of Aluminite is in the manufacture of insulating concretes to insulate kiln carts used for firing ceramic components.

In this case, the Aluminite-containing insulators absorb less heat during the firing process, contributing notably to energy savings for the client during the firing process (see Figure 3).

For years, calcium aluminate cements have been the only technical solution in the form of concrete, as there is no substitute with, for example, Portland cement.

This is because the hydration of Portland cement leads to the formation of a large amount of slaked lime (Ca(OH)2), which at high temperature (around 500 °C) converts to unslaked lime (CaO). As it cools, the unslaked lime tends to hydrate once more due to the presence of ambient moisture and forms slaked lime again.

These reversible and repeated changes cause volume variations with these phases of around 44% and, as a result, powerful stresses develop which lead to cracking, reducing mechanical strength to zero. The absence of lime in Aluminite cement enables facilities to work with the required number of thermal oscillations or cycles, without the risk of cracking (see Figure 4).

While Aluminite's technical features and brand recognition are highly valued by clients, so too is its complete logistical availability for client works, with a choice of 25 kg bags (1,400 kg pallet) and 1.2-tonne big bags. Furthermore, pre-sale and after sales technical service is always provided to customers throughout the design and commissioning phases of the project.

Aluminite refractory cement For decades, Cementos Molins Industrial, S.A. (CMISA) has been manufacturing calcium aluminate cements of internationally renowned quality. The result of one of their lines of research and innovation, exclusively for the refractory market, is Aluminite cement, which has become an excellent ally for installation engineers and refractory masons.

For years, Aluminite has been involved in the construction of new facilities and repairs to existing ones. Industries such as ceramics, petrochemical, incinerators and aluminium benefit from mortars and dense or insulating concretes containing Aluminite.

The most suitable bauxite and limestone are selected during the Aluminite manufacturing process, which must meet strict chemical specifications in terms of aluminium and calcium content, etc. These materials fuse fully in a static kiln and the calcium aluminates (clinker) crystallise in the cooling phase.

This process is closely monitored from the physical and chemical point of view to ensure an extremely uniform composition. Finally, the clinker and an alumina rich minerals are ground to a constant fineness (3,270 cm2/g) with 90% of the particles being smaller than 90 microns.

The final product is Aluminite with a composition of 43% Al2O3 and highly consistent performance characteristics. This is possible due the exhaustive quality control applied in CMISA's laboratories. X-ray diffraction and fluorescence equipment enable continuous analysis to be carried out on the chemical and mineralogical composition (see Figure 1), while the physical laboratories determine basic characteristics such as fineness, water demand,

172

ENGLISH TRANSLATION

TC 398

E Pages 174 to 176

Not even one will pass Equipceramic installs a new dehacking, waterproofing and pack making line in Sotelha brickworks Marc Carbonell Project manager - Industrial engineer Equipceramic Not even one cracked, misshapen or wrong color roof tile will be delivered to the customers of Cerâmica Sotelha thanks to the new pressed roof tile sorting system on a one-to-one basis.

The main aim of this installation, implemented by Equipceramic, is to obtain a palletization system with a 100% rate of fine roof tiles and a 0% rate of customer's rejection.

Technology In order to succeed, 3,600 roof tiles per hour are sorted out one by one by means of a computer vision system or manually in a high technology installation.

Kiln cars loaded with fired roof tiles coming from the kiln arrive in the palletization area in packs of 28 units tied up with refractory wire.

These packs are supplied to the new installation by a computer-controlled gripper in order to go through an automatic process consisting of the steps below: • Cutting and automatic removal of wire.

• One-to-one roof tile placement on two conveyors where they will be selected by sight and sound by two workers (thanks to the sound of an automatic hammer the worker can detect defective roof tiles).

• Roof tiles having passed the quality sorting out system are set in packs with possibility of height variation (4, 5, 6 or 7 roof tiles). This will enable Sotelha to deliver small packs to its customer facilitating its on-site handling.

• Pack making adapted to pallet format (between 900 and 1,200 mm).

• Automatic strapping of these packs and distribution to the collection area by the robot.

• A robot will waterproof tiles in a mixture of water and waterproofing liquid, and will palletize them automatically.

• Pallet film wrapping.

Flexibility The current market is difficult and demanding. Offering a high quality product to customers is not enough. In order to be more competitive it is necessary to offer an added value product.

This particular project allows for offering a high quality roof tile with a friendly handling and easy to adapt to customers' packaging requirements.

For this reason, Equipceramic has developed a flexible and customer-tailored Project: • Possibility of manufacturing Portuguese & Marseilles roof tiles.

• 3 different types of palletization (3 different pallet sizes): one for the local market, another one for export, and one special format for roof tiles set upright.

• Several possibilities of palletization: Roof tiles in upright or flat position, and pallets of variable layers (3, 4 or 5).

• Different roof tiles pack making in order to facilitate its on-site handling (4, 5, 6 or 7 strapped roof tiles).

• Possibility of waterproofing or not, variation of the dipping cycle.

• Possibility of adding wood slats between pallet layers.

• Possibility of adding a cardboard sheet between layers of upright roof tiles pallets Waterproofing Mineral construction materials, such as roof tiles, absorb variable water amounts depending on their porosity.

The water penetration into the tile can provoke several damages, such as:

211

• Cracking due to expansion and later contraction.

• Scums.

• Harmful effects of frost.

• Seams of dirt.

• Development of moss and mould.

• Decrease in thermal insulation.

Roof tiles, directly exposed to the weather, are waterproofed as a preventive measure to protect them from the rain and its harmful effects.

Waterproofing is a colorless treatment, which does not create membrane and prevents the capillary absorption of water without blocking the pores.

Therefore it doesn't alter their gas permeability (water steam). This treatment is applied by dipping roof tiles in a waterproofing aqueous solution for a few seconds, and then they can be palletized.

But it is not always necessary to apply a waterproof treatment to roof tiles since the harmful effects previously mentioned also depend on the weather of the geographical area where roof tiles will be placed.

For example, in some areas the roof will be exposed to rainy weather with wide temperature fluctuations (the origin of cracking) and then it will be necessary to waterproof while in other areas, where temperature fluctuations are lower, waterproof won't be necessary.

Since waterproofing process increases the product cost, and as previously mentioned it is not always necessary, it is very important to make the production line flexible in order to enable simultaneous manufacture of waterproofed and not waterproofed roof tiles.

This new dehacking, waterproofing and pack making line will provide Sotelha facilities with great flexibility, and at the same time it will ensure a high quality product. Furthermore, these new lines will position Sotelha as one of the most modernized and leading brickworks of the market.

174 E Pages 178 to 179

Physic GM, S.L.: new tunnel kiln in Italy Calandra’s Group trusted to Physic GM, S.L., the study and turnkey realization of a new highly efficient kiln for their Ottiglio plant.

This kiln has been designed for the firing of ceiling blocks and bricks of diverse measures; they have obtained firing cycles lower than 12 hours.

The centenary Calandra’s Group has a long ceramic tradition in Italy. The first factory was inaugurated in 1907. Physic GM has done the design and "turnkey" construction of a new tunnel kiln for the plant in Ottiglio, in the province of Alessandria, in Piedmont.

ENGLISH TRANSLATION

212

The main requirements were: • To reduce substantially (more than 20%) the thermal consumption of the kiln that they had already working at that plant.

• The new kiln had to have the same dimensions as the existing one.

• To reduce firing cycles, from 14 hours in the existing kiln, to 12 hours.

• To implant the new tunnel kiln, while taking into consideration the amount of space. It should be parallel to the existing one and be placed between the external storing line and the unloading fired material line.

• To make use of existing wagons.

• During the construction of the new kiln, normal operation of the factory should not be obstructed, so as to not lose production while the kiln is being built.

• Combustion chamber between rows, only 300 to 350 mm, depending on the materials.

All these premises have been obtained, allowing Physic GM SL to find its way into such a ceramic country, with so many companies of the sector competing directly. We cannot forget that during these times of crisis, tunnel kilns are rarely being constructed in Western Europe.

The specific energy consumption achieved in this kiln is 250 kcal/ kg of fired material, getting back 85 kcal/ kg, using clay without combustible additives.

The existing kiln in the factory, which had been remodelled less than two years ago, had a consumption of 330 kcal/kg of fired material, with an effective recovery of 70 kcal/kg.

In this project, Physic GM has used the latest technologies in firing and insulation.

One of the priorities of this project was the optimization of energy during the firing process.

In line with recent projects, Physic GM has built a kiln in which it has sought to maximize electric power savings, and to minimize fuel consumption. To do this, they have relied on two fundamental pillars: excellent thermal insulation of walls and roof, and maximization of the recovery of heat from the kiln.

The dimensional characteristics of the kiln are: • Total length: 110,450 mm • Working width: 3,200 mm • Inside working height: 2,000 mm • Distance between the rows: 1,300 mm • Average firing temperature: 880° C. The chosen solution of kiln for this project has been a tunnel kiln built in situ, very robustly, to ensure maximum service life. Following the philosophy Physic GM has been applying the most modern designs to the level of construction, and the newest and most effective programs of regulation to improve the global performance of the kiln.

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TC 398

The complete construction of the kiln was carried out by a company specializing in ceramic plants, subcontracted and supervised by Physic GM. The execution of the work of masonry lasted 5 months, working non-stop while maintaining the normal functioning of the factory. The mechanical assembly and electrical installation were completed in 7 weeks. Later, they took advantage of a programmed factory stop for connecting the new recovery duct to the thermal room of the dryer.

Of special interest are the various circuits implemented, thanks to its control system, allowing rapid and effective adaptation to changes in materials and production. This is necessary as the kiln has to fire bricks of very different sizes and characteristics.

It is a must to emphasize the uniformity of firing obtained with such small combustion chambers (only 300 mm width) and such a high measurement of row (2.000 mm high), which becomes quite technologically complex. It is exceeded by the use of equipment, supplied by Physic GM and its experienced technicians.

The solution adopted in this case has been to use lateral burners in the initial warm-up, high-speed burners upper in the second phase of warm-up, and modulating gas burners in the firing zone, besides modulating rapid cooling combined with a high temperature recovery, both regulated from zone to zone.

The management of the kiln has been carried out by a last generation Scada, customized by Physic GM, which allows regulations and controls quickly and safely.

Physic GM has been successful in this achievement due to the quality, reliability, innovation and availability to adapt to the needs of customers’ identity, in all their realizations. Calandra’s Group has so become a part of the satisfied customers over Physic GM, S.L.

E Page 180

Multiple wire saws: the evolution of natural stone cutting Control Techniques Iberia, S.A., (group Emerson) is a world referent in the design, production and commercialization of electronic drives for the motor control.

The company has recently equipped the most modern version of the multiple diamond wire saw, a machine that offers great features for the simultaneous cut of up to 32 pieces of marble or granite.

The product also gives better results in cutting speed and precision, as well a major useful life of the tool and the improvement of the safety work. Thanks to its compact structure, the machine can be installed without important requirements, even in places with a reduced space. In addition, its low levels of noise and the absence of vibrations allow the installation of the machine close to inhabited zones.

The multiple diamond wire saw makes possible to cut a block of standard dimensions with only two paths, with the advantage of obtaining pieces with different thickness. This thickness can be easily modified from 2 to 3 or to 4 cm, diminishing the number of wires used (from 36 to 26 or to 21). Different thicknesses can be chosen in the same path (for example 2, 3, 4 or 5 cm), even working with almost the totality of the diamond wires.

The linear speed of the diamond wire can be regulated between 0 and 40 m/s by means of the frequency converter Commander SK. It provides a very clean cut of the pieces thanks to a precise and stable control and allows to work with different types of stone, offering a flexibility more and more demanded by the market. The starting of Commander SK is simple; all the necessary parameters for the common applications appear in the frontal panel, and the configuration of the parameters is made from the frontal keyboard with integrated LED. Logicstick allows the possibility of having the whole memory capacity needed for using the functions onboard PLC, making the frequency converter very flexible for the complementary functions of the machine. Its compact design and facility of use added to the option of installing expansion modules (for example SM Ethernet) makes Control Techniques an excellent provider and partner for the development of new machines.

ENGLISH TRANSLATION

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Vibrators by Sismec Systems and European Mechanical Drivers, S.L., (Sismec) is a company formed by a professional team with an extensive experience in the field of the mechanical elements of power transmission. Its goal is having the best products to guarantee the covering of the customer’s needs, providing an optimum level of individual technical assistance.

The range of products offered by Sismec includes several types of vibrators for screening, conveying, cleaning, detaching, compacting and sorting machines. The series are set on by three-phase, single-phase or alternating current electric vibrators; with regulated or fixed masses. The company commercializes the external vibrators with three-phase asinchronous electric motor series MVE. The structure of this devices is made in aluminum, obtaining a high resistance against torsion; on the other hand, the bearings are lubricated to life so that can resist high draft speeds.

Some of the applications of these products can be directed for the material feeding, the separation, the compression or the projection, in sectors such as chemist, feeding, pharmacist or packaging, among others. The range of MV vibrators has been manufactured with accurated precision, so guaranteeing durability and simple and reduced maintenance operations. The product resists torsion; the low power casings have been fabricated in aluminum and in spheroidal source for the high power casings.

Some characteristics of the range are: • Power from 30 to 10,000 W. • Masses from 5 to 9,000 Fc kg.

• 3,000 / 1,500 / 1,000 and 450 rpm.

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Its resin covering protect the convergent cables; the electrical engine, asynchronous three-phase or monophase, is manufactured in varnished magnetic sheet, the stator impregnated with epoxi resin. It has isolation in cave F class and of threads H class.

Following its commitment about offering the best possible service to its customers, Sismec obtained the international quality certification meeting the norm ISO 9001:2000 granted by the company EQA-European Quality Assurance Spain, guaranteed by the National entity of Accreditation ENAC and, in the United Kingdom, for the United Kingdom Accreditation Services UKAS.

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2. Experimental In this study, industrial red-firing stoneware tile bodies and porcelain tile bodies, without and with engobe, were used. Prismatic test pieces about 8.5 cm long, 7 mm wide, and 7 mm thick were cut from these samples, and the evolution of curvature during firing was determined with an optical fleximeter. The expansion- shrinkage curves of the tile bodies and of test pieces formed from some of the engobes were obtained by dilatometry.

3. Results As Figure 2 shows, the sag or strain deflection depends markedly on the thickness of the piece. In this study it was therefore decided to use an index that was independent of the dimensions of the piece. By analogy with the pyroplasticity index (PI), a deformation index (DI) was defined as the opposite to the IP, according to the following expression:

ID = –IP = –

4 · e2 · s 3 · L2

where: e: thickness of the piece s: strain deflection L: distance between supports The negative values of the deformation index thus correspond to concave curvatures and the positive values to convex curvatures. It was observed that, in the case of tile bodies without engobe, the only curvature observed was the curvature associated with pyroplastic deformation (Figure 3). As a result of the increase in the quantity of glassy phase and the reduction in viscosity of this phase when temperature rose, the deformation index increased with peak firing temperature [2].

The deformation curves of a stoneware tile body with different engobes and of the same body without engobe are plotted in Figure 4. It shows that the engobes significantly modified the tendency of the body to curve above 1,000 °C, this phenomenon being particularly pronounced in the case of engobe 1 and of scarce magnitude in engobe 5. This matched industrial practice, since the tiles produced with engobe 1 displayed planarity defects that decreased in magnitude until they disappeared with engobe 5. In order to establish whether this behaviour was due to some type of interaction between the engobe layer and the body, the study was repeated with a porcelain tile body and the same trend was found.

E Pages 190 to 192

Use of the optical fleximeter to evaluate the tendency of ceramic tiles and tile bodies to deform during firing M. F. Quereda(1), A. Saburit(1), F. J. García Ten(1), M. M. Lorente(1), C. Gimeno(2), A. Sánchez(2) (1) Instituto de Tecnología Cerámica (ITC). Asociación de Investigación de las Industrias Cerámicas (AICE) Universitat Jaume I. Castellón. Spain.

(2) Fritta, S.L. Onda. Spain.

E-mail: pquereda@itc.uji.es 1. Introduction The lack of planarity that ceramic tiles can display at the kiln exit often stems from differences in thermal expansion between the materials that make up the tile (body, engobe, and glaze) [1]. On other occasions, lack of planarity is due to an excessive tendency of the body to deform as a result of pyroplasticity (mainly in vitrified products) [2]. In this study an optical fleximeter [3] was used to determine the variation of tile body curvature during the firing cycle owing to pyroplasticity, as well as the effect that different engobes had on the tendency to curve.

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ENGLISH TRANSLATION

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As engobes do not exhibit such a high degree of fusibility as glazes, it was thought that the differences in shrinkage between the body and the engobe might lead to the changes in curvature above 1,000 °C. The expansion-shrinkage curves of the stoneware tile body and of the engobes with extreme behaviours (1 and 5) were therefore determined (Figure 6). Engobe 1 began to shrink at lower temperatures than the body and, from about 1,000 °C, it exhibited a stabilisation of the shrinkage, which coincided with the onset of shrinkage and deformation by pyroplasticity of the body. In contrast, engobe 5 exhibited a variation of shrinkage with temperature that was more similar to that of the body. The comparison of the values of the slopes of these curves with the values of the deformation index satisfactorily explains the different curvature of the pieces above 1,000 °C (Figure 7), since the lower shrinkage rate of the engobes with respect to that of the body produced a convex curvature. This phenomenon was more pronounced in engobe 1 due to its greater difference in shrinkage rate with respect to that of the body. The reason that in the range 900-1,000 °C no changes of curvature of the engobed bodies were observed with respect to that of the body without engobe was that, in this range of temperatures, the proportion of glassy phase in the body was low, displaying low deformation by pyroplasticity. The high stiffness of the body in this range led the differences in shrinkage of the engobes with respect to that of the body to translate into an increase in stresses and not into changes in curvature.

4. Conclusions The determination of the deformation curves of tile bodies without and with engobe by means of the optical fleximeter is very useful when it comes to solving problems of lack of planarity in ceramic tiles. This study shows that differences in shrinkage of the engobes with respect to that of the tile body can cause curvatures in the preheating stage.

References [1] AMORÓS, J.L.; NEGRE, F.; BELDA, A.; SÁNCHEZ, E. Acuerdo esmalte-soporte (I) Causas y factores de los que depende. Técnica Cerámica, 178, 582-592, 1989.

[2] ESCARDINO, A.; AMORÓS, J.L.; NEGRE, F.; FELÍU, C. Influence of Process Parameters on the Planarity of Floor Tiles. Interbrick, 5(5), 26-31, 1989.

[3] PAGANELLI, M.; SIGHINOLFI, D. The optical fleximeter to study deformations on ceramics. Ind. ceram., 29 (1), 43-48, 2009.

E Pages 206 to 207

News Beralmar receives a new order for a solid fuel firing facility in Hungary Beralmar has received a new order for supplying a solid fuel firing facility in Hungary. This is a Micromatic facility for the Kunsági Téglaipari ceramics plant in Kisújszállás, in the eastern part of the country.

The fuel used is micronised petroleum coke, which will arrive at the factory with a maximum particle size of 100 µm and less than 1% moisture. It will be stored in a silo for eventual transportation to the firing area and dosification to maintain the current firing curve, all through the pneumatic transport of fuel and centralised and automated control of the entire process.

The Micromatic facility will replace at least 80% of current consumption of the kiln’s natural gas and will achieve significant savings in energy bills for the factory, with a return on investment of less than one year. It is foreseen that these and other similar facilities will continue proliferating in Central Europe, given the continued increases in natural gas prices.

Xaar welcomes Richard Barham as Sales and Marketing director Richard Barham has joined Xaar, independent supplier and manufacturer of industrial inkjet printheads, as Sales and Marketing director. Barham, who comes from Agfa Graphics, said that Xaar “is a great company with great technology and amazing IP. Xaar is undergoing rapid growth due to the capabilities and potential of its printheads. In addition to helping our partners build successful products for a range of graphics, packaging, ceramics, décor and coding and marking applications, we are actively investigating new market

206 opportunities. This is an exciting time to be joining the organization”. Ian Dinwoodie, chief executive of Xaar, declared to be “very pleased to welcome Richard to the board. His extensive experience will help drive our continued expansion into new industrial inkjet markets.”

The pre-program of the 3rd National Congress of Aggregates has been launched The organization of the 3rd National Congress of Aggregates presented and spread the content of the pre-program in February. The event will be held from 4 to 6 October in Cáceres (Spain) and the Prince of Asturias will the honorary president as in the previous editions, giving to the congress the maximum institutional support.

The pre-program includes some of the main lines that will be treated in the appointment, a very important one for the extractive sector. The third edition pretends to be more than an exchange forum and turning into a meeting point to define the strategies for the future of this industry. This will be complemented with a high professional and technical profile commercial exhibition, as well with an interesting schedule of parallel activities.

In addition to presenting the paper program, the technical communications, the debate forums and the presentations, they also announced the specialized courses and seminars that will be given by professionals to offer proposals against the crisis; the Sectorial Strategic Plan 2012-2025 will allow to meet the keys for the improvement of the situation of the companies and its preparation for the next years. As for the technical and commercial exhibition, it will gather the most outstanding technological innovations of the exhibiting companies.

The website of the congress (www.congresoaridos.com) contains the forms for courses, communications and posters presentations, inscription, accommodation and press accreditations, in addition to the commercial exhibition catalog, sponsors and the complete pre-program.

Beralmar’s new project in Bolivia The new project of Beralmar consists of supplying a tunnel kiln and a dryer for the new production line at Cerámica del Este in Santa Cruz de la Sierra (Bolivia). The new facility is expected to reach a production of 600 tonnes/day of hollow bricks and consists of a 127 m-long Fornthermic tunnel (including pre-kiln) with an internal width of 4.5 m and a Mestral semi-continuous dryer with 6 kiln car lanes. Both the kiln and the dryer will be operated by Microber and Microsec automatic control equipments respectively. The main fuel used in this new production line will be natural gas, which is abundant in the country.

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Nº 398 ABRIL 2012

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Revista de los materiales, equipos y técnicas de fabricación de la cerámica industrial.

Editada desde 1971. www.tecnicaceramica.com ISSN 0211-7290

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Julián Pavón “No nos encontramos ante un cambio del ciclo económico sino ante un cambio de era” COGENERACIÓN CON BIOMASA Situación y perspectivas en el Plan de Energías Renovables para 2020 EMPRESAS • CEMENTOS MOLINS INDUSTRIAL • EMERSON • EQUIPCERAMIC • NABERTHERM • PHYSIC GM • SGS • SISMEC •…

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