REVIPLAST 61

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Outubro 2012

reviplast notícias

revista da indústria de plásticos 6,57 €

Nº 61 Outubro 2012

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Nº 61 Outubro 2012

índice anunciam nesta edição (clique para ver) AGI

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AGI – FANUC

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AGI – PIOVAN

22

AGI – RAPID

10

AGI – WEMO

2

OMYA

15

PLASEQUIP

29,35

PLASTIMAR

35

RIFRACOR

3

SALMON & Cia.

9

SEW-EURODRIVE

26

SISTRADE

35

ULTRAPOLYMERS VELOX

notícias

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matérias-primas

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reciclagem

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automóvel

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injecção

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extrusão

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equipamentos

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mercado

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notícias

Reciclagem do PVC excede as metas O programa Vinyl 2010, lançado na União Europeia para concretizar o compromisso de sustentabilidade da produção e uso do PVC, foi um grande êxito. Em 2010, foram recicladas 260 842 toneladas de resíduos de PVC pós-consumo, excedendo o objectivo de 200 000 toneladas estabelecido 10 anos antes. Com base neste resultado, a UE lançou o programa Vinyl Plus, para dar sequência aos objectivos de sustentabilidade.

A procura global de PVC registou um aumento contínuo ao longo dos últimos dez anos, e os objectivos de eficiência energética têm potencial para impulsionar a procura para continuar a crescer, conclui um relatório recente da GBI Research (Polyvinyl Chloride (PVC) Global Market to 2020 – Growth From AsiaPacific Construction, Packaging and Electrical Sectors Continues to Drive Demand).

A procura global de PVC passou de 22 181 797 toneladas em 2000 para 32 308 053 toneladas em 2011.

Segundo a GBI Research, a procura deverá crescer à media anual de 4,9% entre 2011 e 2020, ano em que deverá atingir as 49 534 145 toneladas. Os principais segmentos de mercado que representam cerca de 75% da procura global, são a construção (17 973 299 tonela-

das em 2011), a embalagem (3 660 405 toneladas) e o sector eléctrico (2 721 256 tons). Os restantes 25% repartem-se pelos sectores automóvel, agricultura, calçado e outros produtos.

A região asiática é responsável por mais de 65% da procura global de PVC, com destaque para a China. Nos países mais industrializados, a procura estabilizou mas em países como a China e a Índia, o potencial de crescimento das economias e a população representam um elevado potencial de crescimento. Será a região Ásia-Pacífico a determinar a evolução futura do mercado do PVC, pelo que se torna vital envolver a região nos esforços de sustentabilidade, melhorar a eficiência energética e promover a reciclagem industrial.

A geopolítica do butadieno Os produtores europeus de butadieno podem beneficiar dos planos de vários países do Médio Oriente para aumentar a capacidade de produção de SBR (elastómero de estireno butadieno) e ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) e do facto de as produções baseadas no petróleo crude estarem "fora de moda" dada a preferência pelo gás de xisto. A análise das perspectivas de evolução deste mercado é feita no relatório "Butadiene Europe and Middle East Market to 2020– North American Supply Shortages to Drive European Exports", recentemente publicado pela GBI Research.

aumento das exportações para os EUA são um alento favorável.

Entre 2000 e 2011, a procura de butadieno na Europa e Médio Oriente passou de 2 037 749 toneladas para 2 575 670, reflectindo o consumo de polibutadieno, ABS e SBR, e as múltiplas aplicações nos sectores auto, vedantes, revestimentos, solas, etc.. A GBI Research prevê um crescimemento médio anual de 4,9% entre 2011 e 2020, ano em que o consumo deverá atingir as 3 173 838 toneladas.

A procura de butadieno cresceu ao longo de uma década, sustentado pela população e padrão de consumo na Europa Ocidental, pelo crescimento das economias da Europa Ocidental e, em menor grau (cerca de 10%), pela procura do Médio Oriente. No entanto, os planos da Arábia Saudita e do Irão para produzir SBR e ABS são uma boa notícia para os produtores europeus.

Nos E.U.A. a utilização do petróleo crude está "fora de moda". O gás de xisto tem menos hidrocarbonetos C4 (de cujo craqueamento resulta o butadieno) conquistou as preferências e diminuiu a oferta de produtos petroquímicos "made in USA". Para as petroquímicas europeias, a braços com o abrandamento da procura interna, o 4

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notícias

Reifenhäuser autonomiza extrusão e WPC O grupo Reifenhäuser decidiu autonomizar as actividades de produção de extrusoras e de linhas de WPC (compostos madeira-plástico), que passam a estar enquadradas pela Reifenhäuser Extrusion Technology GmbH & Co.KG. A produção de linhas de extrusão de filmes cast, incluindo calandras, linhas de revestimento, fieiras e bobinadoras, permanece na mesma empresa, que entretanto passou a ter a denominação Reifenhäuser Cast Sheet Coating GmbH & Co. KG.. As duas empresas têm sede em Troisdorf, Alemanha, a sede do grupo, que passou assim a englobar sete subsidiárias: - Reifenhäuser Cast Sheet Coating GmbH & Co. KG - Reifenhäuser Extrusion Technology GmbH & Co. KG - Reifenhäuser Kiefel Extrusion GmbH - Reifenhäuser REICOFIL GmbH & Co. KG - Reimotec Maschinen- und Anlagenbau GmbH - Reiloy Metall GmbH - DAVO GmbH & Co. Polyrema KG.

NGR cresceu 10 M€ A MNGRO, construtora austríaca de equipamentos de reciclagem de plásticos atingiu o valor de vendas de 24 milhões de euros no ano fiscal de 2011/ 12, mais 10 milhões que no ano anterior. A empresa atribui este resultado ao facto de a procura de equipamentos de reciclagem estar a crescer acima dos indicadores económicos globais e ao facto de a empresa ter ampliado o seu leque de equipamentos, a sua implantação comercial e a capacidade dos seus quadros.

A NGR distinguiu-se pela aposta na tecnologia ‘one step’ (integração das etapas de destroçamento/trituração e extrusão). Nos últimos anos, este princípio foi revisto e melhorado, o que permitiu à empresa entrar em novos segmentos de mercado.

A NGR tem actualmente dois centros técnicos para demonstração e desenvolvimento de tecnologias de reciclagem, em Feldkirchen (Áustria) e em Norcross (Georgia, EUA).

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matérias primas

Novos plásticos a partir de fontes renováveis Ácido succínico A Reverdia, joint venture entre a Royal DSM e a Roquette Frères, obteve a aprovação das autoridades da concorrência. A empresa vai produzir ácido succínico a partir de fontes renováveis (vegetais). O ácido succínico será a base para a produção de bioplásticos para calçado, embalagem e outras aplicações. A Reverdia está a construir a primeira fábrica de ácido succínico com escala industrial (10 mil t/ano) em Cassano Spinola (Itália). A fábrica deverá estar operacional até ao final do ano.

Ácido málico A Novozymes (Copenhaga, Dinamarca) desenvolveu um processo que permite obter ácido málico a partir de um fungo. O ácido málico é utilizado como aditivo enriquecedor de aroma na indústria alimentar (geleias, sumos, etc.) mas tem igualmente um elevado potencial químico. Pertence, juntamente com o ácido succínico e o ácido fumárico ao grupo dos ácidos dicarboxílicos C4 e pode ser convertido em

Styrolution melhora capacidade

potencial para ser ser usado como 1.4-butanediol (BDO), um dos "canivetes suiços" da indústria química, dado que pode originar vários plásticos e resinas, com aplicações que vão desde as bolas de golfe até às rodas de skate, às tintas de impressão ou aos detergentes.

O mercado global do ácido málico estima-se em 60 mil toneladas ano, com um valor de 130 milhões de USD e um crescimento anual de 4%.

O mercado dos derivados de BDO ronda os 1,4 milhões de tioneladas, o valor de 2,8 mil milhões e regista um crescimento médio anual de 3%.

Ácido acrílico A BASF, a Cargill e a Novozymes iniciaram uma colaboração para o desenvolvimento e comercialização de ácido acrílico obtido a partir de matérias-primas renováveis. O principal mercado para este material é o dos superabsorventes para fraldas. Actualmente, o ácido acrílico é produzido por oxidação do propileno. A Novozymes e a Cargill colaboram desde 2008 no desenvolvimento de micro-organismos capazes de transformar matéria-prima renovável em ácido trihidroxipropionico (3HP), um dos três precursores do ácido acrílico. A colaboração da BASF irá assegurar esta última etapa. O mercado actual do ácido acrílico ronda os 4,5 milhões de toneladas e o valor de 11 mil milhões de USD (dados de 2011). O mercado cresce cerca 4% ao ano.

TPE seguro para contacto alimentar

A Styrolution anunciou investimentos em melhoria de Usado desde os anos 80 como vedante sem plastificancapacidade de produção, designadamente a modernizates para tampas twist off, os elastómeros termoplásticos ção da fábrica de copolímeros de estireno em Ludwi(TPE) PROVALIN® da Actega DS são hoje considerados gshafen (Alemanha), a instalação de uma nova linha de aptos para contacto alimentar, numa variedade de produção de 40 kt/a de ASA (copolímero de acrilonitriloaplicações que também abrangem os sectores de estireno-acrilato) Luran ® S em Ulsan (Coreia do Sul) e o produtos farmacêuticos e cosméticos. aumento da capacidade de produção de ABS para 110 Nos dias 13 e 14 de Novembro, decorre em Berlim kt/ano, em Vadodara (Índia). Em paralelo, anunciou (Alemanha) mais uma edição da conferência internaciotambém o reforço do negócio associado à fábrica de nal sobre TPE, com um programa que destaca as poliestireno e estireno na Europa. O upgrade da fábrica aplicações médicas, a embalagem, os TPEs de alta de copolímeros de estireno estará concluído no primeiro temperatura e os compostos retardantes. trimestre de 2013. A produção de ASA na Coreia completa a capacidade das fábricas da Europa e dos EUA. Na Europa, a Styrolution vai cancelar a produção de poliestireno (180 kt/a) e estireno (350 kt/a) da fábrica de Marl (Alemanha), actualmente operada pela INEOS. Os clientes não serão afectados, já que o fornecimento de produtos equivalentes será assegurado por outras fábricas da Styrolution, que reunem maior eficiência de custos. índice 6 reviplast Nº 61 Outubro 2012

matérias-primas

Desenvolvimentos do

PVC

A indústria do PVC está longe da estagnação de formulações e tecnologias. O anátema ambiental que lhe tem sido dirigido faz cada vez menos sentido. Para isso contribui a vaga de plastificantes alternativos, baseados em fontes "bio", em vez dos metais pesados.

Os fabricantes de compostos confrontam-se com grandes mudanças nas formulações.

Os últimos anos foram férteis em resultados ambientais e pode afirmar-se que a indústria do PVC deu passos decisivos, muito para além da mera gestão da comunicação. Segundo a VinylPlus, os 27 países da União Europeia reciclaram cerca de 1 milhão de toneladas de PVC pós-consumo. Os estabilizantes com cádmio deixaram de ser utilizados e os estabilizantes com chumbo estarão fora do mercado a partir de 2015. No segmento dos perfis para janelas, a utilização dos estabilizantes com chumbo já foi reduzida a 30% na União Europeia e a 50% na Europa global. Neste aspecto, a Europa está bem à frente da Ásia (97%), do Médio Oriente (93%) e da América do Sul (80%), enquanto os EUA já usam estabilizantes com estanho, praticamente a 100%. Os estabilizantes alternativos com cálcio requerem co-estabilizantes para assegurar a estabilidade da côr. Em termos globais, mais de 80%

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dos plastificantes são actualmente ftalatos de alto peso molecular fora das classificações que afectaram a indústria nos anos passados. A campanha de imagem da PVCPlus tem factos reais para apresentar.

O consumo de PVC na Europa Ocidental baixou de 6,5 milhões de toneladas em 2007 para cerca de 5 milhões em 2011. Na Europa Oriental, o crescimento tem sido contínuo e atingiu 1,2 milhões de toneladas em 2009.

O mix de aplicações não tem sofrido alterações substanciais. Continua a predominar a extrusão, com os principais segmentos já conhecidos: tubo, perfis, estacas e decks. A par com as questões ambientais, a indústria continuma empenhada em melhorar o desempenho (incluindo a estabilidade das cores) do PVC no que toca à exposição aos elementos, dada a relevância das aplicações exteriores. Por razões económicas, também se aposta na redução de peso e, consequentemente, na tecnologia de espumas.

Os perfis para janelas são uma das aplicações nobres para o PVC. A Barlocher estima o mercado europeu dos perfis de PVC para janelas em 2,5 milhões de toneladas (estimativa para 2010). A Turquia (590 mil toneladas) é o

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matérias-primas principal produtor, seguida pela Alemanha (560 mil toneladas) e pela Rússia (443 mil toneladas).

As opções sustentáveis para o PVC incluem matérias-primas como o etileno a partir de fontes renováveis, e também aditivos "bio". A PolyOne é uma das empresas que tem investido significativamente no desenvolvimento de aditivos alternativos, capazes de responder a desafios intricados como por exemplo, plastificantes com flexibilidade a baixa temperatura e estabilidade a alta temperatura. Resultado desse investimento é o plastificante reFlex 100, resultante de um desenvolvimento em cooperação com a Archer Daniels Midland, utilizando tecnologia licenciada pela Batelle. Este novo plastificante pode ser utilizado em substituição do butil-benzilftalato (BBP) e já está a ser produzido em escala comercial. Como co-plastificante, reduz o tempo de gelificação e fusão e aumenta a estabilidade térmica. Foi testado segundo a norma USDA Biopreferred e contém 94% de carbono renovável.

Outro plastificante 'bio' está a ser desenvolvido pela Segetis, em colaboração com a Arkema. A Segema tem tecnologia para converter a celulose e o açúcar em ácido levulínico e acetais L, que podem ser usados para produzir polióis, polímeros e plastificantes. Estes últimos foram testados em PVC flexível como co-plastificante em plastissóis. A Verteco é outra empresa neste mercado, com o V-Ziclus, um plastificante de uso geral com potencial de redução de custos de 3 a 16% comparativamente ao DINP. A matéria-prima de base é o óleo de soja obtido como subproduto da produção de rações baseadas nas sementes de soja. Em 2010, a Argentina exportou 4,4 milhões de toneladas deste óleo e no ano seguinte, a quantidade passou para 5,3 milhões de toneladas. O Centro de Plásticos da Catalunha realizou testes para substituição dos Plastificantes DOP. A Solvay Indupa fez comparações entre o V-Ziclus e os DINP em formulações comerciais.

O óleo de soja é usado há décadas como lubrificante no processamento de PVC. A Clariant desenvolveu uma nova cera de óleo de soja, aumentando o peso molecular e removendo as ligações duplas e o componente altamente volátil. O novo lubrificante foi testado com sucesso em formulações de filmes e perfis. A Emerald Kalema Chemical tem novos plastificantes baseados em ligas de dibensoato, com desempenho similar aos dos ftalatos, compatibilidade, boas características de fusão, resistência aos óleos e aos solventes. Nos plastissóis, a liga X-20 oferece boa viscosidade e solvatação.

Muitos produtos de PVC são feitos com graus diversos de dióxido de titânio, na forma de rútilo ou anátase, que têm leigeiras variações de tom entre o azulado e o transparente, e propriedades hidrofóbicas/ 8

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hidrófilas e de exposição. A Sachtleben Chemie estudou os efeitos dos diferentes graus no desempenho dos compostos de PVC. Impurezas como o ferro, crómio ou cobre causam amarelecimento. Os graus ultrafinos são transparentes, barreira aos UV e resistentes à intempérie. A estrutura cristalina pode ser aditivada com alumínio, zinco ou antimónio para aumentar a resistência à intempérie reduzindo a mobilidade da carga.

A BASF investigou os problemas de perda ou desvanecimento da côr do PVC durante períodos longos. Os problemas comuns não são necessariamente da responsabilidade do corante, sendo mais provável que resultem de uma combinação errada de aditivos na formulação.

Existem normas, como a ISO 4892-2 e a ASTM G 154, que podem ser usadas para testar a resistência das formulações à intempérie.

Os micróbios podem afectar a coloração dos plásticos e os pontos rosados nas folhas de PVC são um bom exemplo. A Lonza (ex-Arch Biocides) fornece aditivos antimicrobianos que ajudam a combater esse tipo de problemas e contribuem para a higiene nas superfícies plásticas. O aditivo deve ser seleccionado em função da actividade microbiana expectável e também com eficiência de custos. É essencial encontrar a formulação certa porque os anti-microbianos podem acelerar o amarelecimento e podem ser afectados pela luz UV. A Lonza disponibiliza óxido de 2-piridinetio-1-zinco (ZPT, zinco OMADINE), uma alternativa mais resistente aos UV, o nbutilo 1,2benzisotiazolin-3-one (BBIT, Vanquish 100).

A INEOS Chlorvinyls é a empresa com mais registos REACH para o cloreto de vinilo. Verificou-se alguma confusão quanto aos polímeros: eles estão isentos da obrigação de registo desde que os monómeros tenham sido registados, e os monómeros estão sujeitos a um dossier completo. Um consórcio de 24 produtores de cloreto de vinilo, importadores e representantes de entidades de fora da União Europeia prepararam um dossier de registo para o cloreto de vinilo, assumindo a ECVM o papel de administrador. A situação REACH dos ingrediantes fica a cargo das empresas individuais. o objectivo é reduzir o uso de substâncias susceptíveis de preocupação muito elevada (SVHC, Substances of Very High Concern), listadas no Anexo XIV, que inclui o DEHP, o DBP e o BBPm, que têm data limite marcada para 2015, a menos que seja concedida uma autorização especial. A Arkema, um dos principais produtores que registou o DEHP pretende essa autorização.

Apesar do "phase-out" há vários razões para esperar que alguns aditivos continuem no mercado. Mesmo que deixem de ser usados nas formulações, continuarão presentes através da reciclagem de materiais que foram produzidos com aditivos antes da data-limite.

A regulamentação obrigou os produtores de aditivos a procurar alternativas aos estabilizantes com chumbo, com, uma eficácia difícil de igualar. A Galata Chemicals produz diversos tipos de estabilizantes, com estanho, misturas metálicas e formulações de estabilizantes de

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notícias base orgânica (OBS, organic based stabiisers) para aplicações flexíveis e plastissóis. A Chemson desenvolve a utilização de OBS sem metais pesados para aplicações de construção, que exigem baixa emissão de COV (compostos orgânicos voláteis), elevado retardamento de chama, elevada rigidez e resistência ao impacto, baixa absorção de água e baixa formação de crostas no processamento. Os OBS ficam bem nas credenciais "verdes" do PVC: o essencial do uracil deriva de um subproduto da extracção da cafeina dos grãos de café e o estearato deriva do óleo de palma, num processo a frio. Os OBS já foram testados em tubos de PVC orientado e em paredes Dincel PVC na Austrália.

A espuma de PVC rígido é extrudida por três métodos principais: expansão livre à saída da fieira; expansão interna (Celuka) e coextrusão (skin core). A formulação afecta a resistência, a elasticidade, a viscosidade e a solubilidade do agente expansor, com os consequentes efeitos na nucleação das células, na densidade e no crescimento. A Dow Chemicals está a desenvolver aditivos de processamento para maximizar a nucleação e estabilizar rapidamente as células, de forma a produzir espumas com células pequenas e elevada densidade de células. SureCel é um aditivo de processamento baseado num polímero acrílico de alto peso molecular que proporciona uma gelificação mais rápida devido a uma melhor miscibilidade do PVC. A Reagens desenvolveu novos sistemas de estabilizantes e expansores para folhas e perfis de PVC. O material necessita de ter uma fusão rápida na extrusora para activar o agente expansor, e elevada elasticidade para proporcionar a desejada estrutura das células, e ainda propriedades de tiragem com encrostamento mínimo.

A formulação de base é S-PVC k57-62, aditivo de processamento de alto peso molecular, carga com revestimento de estearato, estabilizante e agente expansor. O agente expansor mais comum é a azodiacarbonamida (AZDC) e o processo Celuka usa esta combinação com bicarbonato de sódio.

A Renolit e a Universidade de Loughborough procuraram melhorar a resistência do PVC com partículas submicron de carbonato de cálcio precipitado/sintético (PCC). Os graus ultra-finos, na ordem dos 50 a 500 nm são comparáveis com as partículas primárias de PVC, o que pode originar fricção e promover o cisalhamento e fusão. Este estudo mostrou que o PCC promove a fusão e que as partículas finas melhoram a resistência ao impacto. Na Hungria, a Borsodchem investiga o potencial dos nanocompósitos de PVC com propriedades eléctricas e mecânicas melhoradas, menor migração do plastificante e menor flamabilidade. Os nano-aditivos envolvidos nesta investigação incluem o carbonato de cálcio, o dióxido de sílica, o óxido de alumínio, minerais de sílica, nanotubos de carbono e haloisita.

[texto baseado na conferência PVC Formulation 2012, realizada pela AMI em Março de 2012 na cidade de Dusseldorf]

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reciclagem Pallmann

Destroçador Tiger Projectado para a recuperação de pneus (separação da borracha dos reforços metálicos), o destroçador monoeixo Tiger da Pallmann tornou-se uma máquina universal em termos de aplicações. O tempo de vida das lâminas e a capacidade de produção excederam as expectativas.

Segundo a Pallmann, as lâminas podem suportar mais de 8 mil toneladas até terem que ser substituídas e os segmentos do rotor sujeitos a desgaste suportam mais de 80 mil toneladas. O ajuste do espaço entre as lâminas e o estator não é necessário. A mudança de lâminas pode ser efectuada rapidamente.

Os pneus podem ser destroçados numa só etapa, com o princípio de funcionamento do Tiger. Dispensa-se assim o habitual pré-corte em pedaços de 100 x 100 mm ou 150 x 150 mm. O modo standard Tiger PSRT 1000 x 1250 atinge produções de 3,5 toneladas/hora tendo como resultado partículas de 15 mm.

A construção (patenteada) permite a mudança regular da direcção de rotação do rotor, uma das formas de manter as lâminas afiadas, com menos manutenção e com um "produto" uniforme. No processo de destroçamento de pneus, o Tiger é capaz de assegurar uma fracção de aço com 97 % de pureza numa só etapa, sem necessidade de etapa posterior para limpeza do aço. Mais de metade do material tem dimensão de partícula de 0 a 8 mm, o que significa que as operações de redução a jusante

serão mais fáceis e económicas.

O Tiger também pode ser aplicado para recuperar cablagens, pavimentos, alcatifas, aparas de maquinação, resíduos electrónicos, vedantes de borracha com reforços metálicos, etc.

Anjo Azul para cintas verdes As cintas de poliester fabricadas pela Gerd Mosca AG (Alemanha) receberam o selo "Anjo Azul", uma das distinções ambientais mais antigas a nível internacional.

O selo deve-se ao facto de as cintas serem fabricadas com 97% de PET reciclado a partir de resíduos de garrafas PET pós-consumo.

O selo "Anjo Azul" existe de 1978 e é atribuído por um júri independente com base em critérios técnico-ambientais. Apesar de serem fabricadas com PET reciclado, as cintas de poliéster mantêm a elevada resistência à tensão e ao alongamento, suportam a selagem térmica e por ultrassons e são compatíveis com as máquinas de cintar. Actualmente, o fabrico de cintas representa apenas 9% da utilização do rPET (PET reciclado), bem menos do que outras aplicações como o fabrico de folhas para termoformagem, fibras e garrafas.

A Gerd Mosca fabrica cintas de poliéster na sua fábrica de Muckental/Odenwald (Alemanha), ela própria um exemplo de soluções ambientais (energia solar, recuperação do calor dos equipamentos para o aquecimento Nº 61 Outubro 2012

anterior, etc.. As cintas de poliéster têm vindo a ser adoptadas em numerosas aplicações. A sua capacidade de carga, tipicamente entre 180 e 580 kg pode ser estendida até aos 1000 kg, o que torna esta cinta passível de utilização com materiais mais pesados. As larguras da cinta variam, no caso da marca MOSCA, entre 9 e 15 mm e a espessura entre 0,54 e 0,8 mm.

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reciclagem battenfeld-cincinnati

Regranulados de PVC A battenfeld-cincinnati forneceu uma extrusora de sem-fim duplo à Tönsmeier Kunststoffe (Höxter, Alemanha), para a produção de regranulados de PVC. A Tönsmeier é um dos recicladores alemães que participam nos programas de reciclagem de tubos e perfis de PVC. É uma fábrica integrada, na medida em que produz reciclados para a sua própria produção de perfis técnicos e perfis para janelas.

A nova linha de rerciclagem de PVC baseia-se numa extrusora de duplo sem-fim BEX 2-135-28V, equipada com peletizador a quente GWH 130, para produzir granula-

dos de h-PVC de elevada uniformidade e pureza. A linha integra o sistema permutador de filtros (pré-existente).

Toda a linha é comandada a partir de um sistrema de controlo BMX com écran táctil.

A Tönsmeier Kunststoffe produz mais de 70,000 toneladas de reciclados por ano, produção esta que se reparte por sete fábricas, com 300 empregados, na Alemanha, Áustria e Polónia. Pertence a um grupo familiar com várias actividades na área da gestão de resíduos.

Lindner

Destroçador para plásticos técnicos A LKR (Vechta, Alemanha), que se dedica à reciclagem de plásticos de engenharia, instalou um destroçador VEGA L 1100 da Lindner reSource para aumentar a eficiência energética e reduzir os custos de desgaste.

A instalação permitiu reduzir a carga dos destroçadores mono-veio em cerca de 50% sem reduzir a produção.

Os destroçadores mono-veio VEGA têm produções entre 300 e 1500 kg/h, em função da configuração e do modelo. Os utilizadores podem escolher entre dois diâmetros de rotor (282 e 434 mm), três comprimentos de rotor (540, 1 080 e 1 620 mm), e dois tipos de

lâminas ("ponto" e "quadrada"). O modelo VEGA L 1100 instalado na LKR foi configurado especialmente para destroçar plásticos mais duros a baixa velocidade rotacional. O arranjo especial das lâminas faz com que, em cada momento, apenas uma lâmina esteja activa, o que reduz a emissão de ruído e de poeiras. Por outro lado, o destroçador tem acesso fácil para limpeza e manutenção. A capacidade de produção entre 500 e 800 kg/h faz com que este modelo seja adequado para prédestroçamento de lotes de pequena e média dimensão, designadamente de perdas de arranque de linhas, peças auto de grande dimensão, embalagens ou chapas.

O equipamento é capaz de lidar com a generalidade dos plásticos de engenharia, incluindo os mais rígidos, designadamente de PE, PC ou POM. Os pré-destroçadores Micromat Plus, consideravelmente maiores, asseguram produções até 5 000 kg/h e são indicados para operações de reciclagem industrial de grande escala. Os rotores têm 563 mm de diâmetro, podendo o utilizador optar entre comprimentos de rotor de 1,530 mm, 2,030 mm e 2,350 mm, e entre três sistemas de accionamentos. Os filtros permutáveis podem ter orifícios entre 10 e 300 mm. A LKR utiliza o novo Micromat Plus 2000 como pré-destroçador para lotes de grande dimensão. Para além de peças de grande dimensão e purgas pesadas, o equipamento também pode lidar com plásticos contaminados.

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reciclagem Maguire

Recuperação de purgas O sistema PRS (Purging Recovery System™) da Maguire (EUA) vem dar resposta à procura de soluções para recuperar ao máximo os materiais que antes eram rejeitados como resíduos. O sistema de recuperação de purgas obteve recentemente a certificação CE, o que significa que pode ser comercializado na Europa. O PRS processa purgas em três etapas: corte, trituração e transporte. Na primeira etapa, as purgas sofrem um primeiro corte, actuado pelo movimento da caixa em que são depositadas e prensadas (princípio similar ao da plaina de carpinteiro, mas com oito lâminas).

O corte ocorre em função do movimento vai-e-vem da caixa, com accionamento hidráulico.

As purgas são pressionadas contra o mecanismo de

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corte no fundo da caixa por acção pneumática. Na sergunda etapa, as "fatias" de purga, com espessura de 13 mm, são trituradas. Na terceira etapa, o triturado é retirado do sistema PRS por condutas pneumáticas. Para ver uma rápida apresentação do PRS, clicar no ícone.

NGR

9 anos a reciclar A Induplastic, indústria de plásticos do México tem uma máquina S:GRAN 85V HD da NGR (Áustria) em operação há nove anos, funcionando 24 horas por dia.

A empresa fabrica peças plásticas para uso doméstico e industrial, por injecção, com incorporação de cerca de 50% de material reciclado. Em média, recicla 12 toneladas por dia, comprando resíduos plásticos de diversas proveniências.

A máquina S:GRAN 85V HD processa diversos tipos de material, sem trituração prévia.

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automóvel Borealis / Borouge

Menos peso nos Renault

A Renault está a utilizar um grau de PP desenvolvido pela Borealis e pela Borouge, para reduzir o peso sos pára-choques de dois modelos. O PP de alta fluidez Borcom™ WH107AE foi adoptado para a 'minivan Dacia Lodgy, montada em

Marrocos, e para o Renault Twizy, o primeiro carro eléctrico da Renault montado em Espanha. O material foi também utilizado para as novas versões de pára-choques de outros modelos da Renault, como é o caso dos modelos Dacia Duster e Sandero, na América e na Rússia.

A principal vantagem deste grau é a possibilidade de reduzir peso, espessura, quantidade de material, com as inerentes características de menor consumo e emissões dos veículos.

BASF

Jante termoplástica A BASF apresentou no International Motor Show 2011 (Frankfurt, Setembro) e na Fakuma (Friedrichshafen, Outubro) a primeira jante 100% termoplástica, testada para produção em grande volume. A passagem do metal para o plástico dá mais liberdade de design e côr, reduz o peso da jante em cerca de 30 % comparativamente a uma jante de alumínio. Fabricada em poliamida Ultramid®Structure, a nova jante pesa apenas 6 kg, o que significa que se podem retirar 12 kg ao peso do automóvel, com significativa economia de combustível e emissões para a atmosfera.

Já têm sido usadas jantes fabricadas com termofixos, designadamente para desporto, mas com custos não compatíveis com a produção em grande escala. As novas jantes injectadas em termoplásticos são mais simples e económicas. A sua introdução no sector automóvel será apenas uma questão de tempo.

A BASF apresentou as poliamidas Ultramid®Structure na K 2010 como material predestinado a substituir metais.

São poliamidas reforçadas com fibras longas, indicadas para aplicações estruturais e sujeitas a grandes cargas

e esforços mecânicos, tais como estruturas de bancos, suportes de baterias, peças de suporte do motor, etc.. A geometria das peças pode ser optimizada para obter o desempenho mecânico desejado, utilizando a ferramenta ULTRASIM™. No caso desta jante termoplástica, a BASF contou com a colaboração dos técnicos da Daimler. Foram realizados testes exaustivos de tolerância dimensional, ensaios de fadiga biaxial (ZWARP), ensaios de impacto radial, etc.

DuPont

Menos 6 kg no cárter do óleo Com a utilização da poliamida reforçada Zytel da DuPont no fabrico da peça inferior do cárter de óleo, a Scania retirou 6 kg ao peso dos seus camiões 'Euro 6'. A peça foi redesenhada pela Idé-Pro (Skive, Dinamarca), especialista em protótipos, e fabricada pela Plastal (Suécia), correspondendo às exigências de resistência física e térmica, baixo peso e baixa emissão de ruído. A redução de 6 kg tem por referência a mesma peça em alumínio.

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A nova peça, com as dimensões de 847mm x 467mm x 203mm, foi redesenhada para assegurar total estanquecidade e optimizar o processo de moldação. Foi também testada no Centro Técnico da DuPont em Geneva.

A parte inferior do cárter de óleo está sujeita a impactos mecânicos extremamente agressivos, com a projecção de pedras. Para simular estes eventos, a peça foi submetida a testes com esferas de aço projectadas por

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um canhão de ar comprimido a um ângulo de 45 ° e à velocidade de 80 km/h. Os testes confirmaram que as estrias de reforço dissipam efectivamente a energia de impacto ficando danificadas no processo, mas a integridade da peça é salvaguardada.

O grau utilizado é uma PA 66 reforçada com 35% fibra de vidro, termicamente estabilizada. A baixa viscosidade facilita o enchimento dos moldes, permitindo ciclos mais rápidos.

Esta é a segunda utilização da PA 66 Zytel neste tipo de peça, depois do carter de óleo do Daimler, lançado em 2008.

Ticona

POM para cintos de segurança A KSS, especialista em desenvolvimento e integração de sistemas de cintos de segurança, assegura o fornecimento da VW,especificamente para o modelo VW up!.

O sistema do cinto de segurança conta com várias peças injectadas em polioximetileno (POM) modificado Hostaform S, da Ticona. Este é o tipo de peças que têm que garantir rigidez, resistência ao desgaste e longa duração, a par com a capacidade para absorver elevadas forças de aceleração, mantendo a estabilidade. A KSS fabrica a roda catraca do sistema de retracção do cinto de segurança com o Hostaform® S9364 XAP², um grau modificado de POM que assegura as referidas propriedades, num amplo leque de temperaturas, e que fica abaixo dos limites de emissões especificados para a indústria automóvel.

Graças à resistência acrescida, este grau de POM permite reduzir custos por peça.

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injecção Arburg

Edrive: menos energia e menos tempo de ciclo A série de máquins de injecção eléctricas Edrive, da Arburg, abrange forças de fecho entre 600 e 2 000 kN e é apresentada como alternativa às máquinas hidráulicas para aplicações standard. Proporcionam tempos de ciclo mais curtos, devido aos movimentos simultâneos, e economizam até 50% da energia, graças aos servo-accionamentos (com recuperação da energia de desaceleração) e ao sistema de alavancas da unidade de fecho.

Na feira MSV de Brno (República Checa, 10 a 14 de Setembro), a Arbur apresentou uma máquina electrica Allrounder 520 E com força de fecho de 1 500 kN e unidade de injecção de tamanho 400, equipada com molde de 8 cavidades (Hasco) para produzir tampas

Allrounder 520 E, a segunda maior máquina da série eléctrica Edrive.

pulverizadoras. Para uma peça de 0.99 g, a máquina assegura um tempo de ciclo de 8 segundos.

Células automatizadas ALS on line Para demonstrar o potencial da automatização, a Arburg apresentou na feira MSV duas soluções de produção integrada. No primeiro caso, tratou-se de uma célula de sobremoldação de cabos baseada numa máquina de injecção vertical Allrounder 375 V e num robô de seis eixos, programável no sistema Selogica da máquina de injecção. A integração dos sistemas de controlo, que ultrapassa as especificações Euromap, e a comunicação on line, permitem reduzir significativamente quer os tempos de setup, quer os ciclos de produção.

O segundo sistema combina uma máquina de injecção hidráulica Allrounder Golden Edition com um sistema móvel robótico para retirada das peças para processamento posterior. A solução tem elevado grau de flexibilidade. Todos os periféricos, incluindo o robô de seis eixos, o transportador e as guardas de protecção, estão montadas sobre rolos, para permitir a sua deslocação e adaptação a várias máquinas.

O sistema ALS da Arburg é um auxiliar desenvolvido para melhorar o controlo entre o planeamento da produção e o processo de produção propriamente dito. A nova ferramenta ALS Mobile proporciona aos utilizadores um grau acrescido de transparência.

Os parâmetros principais e os dados dos processos de injecção podem agora ser chamados em tempo real. Deste modo, os utilizadores podem aceder on line à informação sobre a sua produção e poderão explorar melhor as capacidades disponíveis.

Robô, transportador e guardas montados sobre rodas, para possibilitar a deslocação de uma máquina para outra.

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injecção Sumitomo (SHI) Demag

Eficiência energética com bombas smartDrive O desempenho energético das máquinas de injecção pode ser aumentado com a instalação de bombas smartDrive com comando de rotação. Para além da economia de energia na ordem dos 40 %, este accionamento proporciona o ajuste dinâmico do motor e o controlo individual de cada fase do ciclo.

As bombas smartDrive fazem parte das máquinas de injecção da gama Ergotech.

A Sumitomo (SHI) Demag comprova que a eficiência energética das máquinas de injecção pode ser aumentada através do accionamento das bombas smartDrive com comando de rotação. Esse acionamento representa níveis perfeitos de rendimento e economia energética de até 40%. Dessas vantagens faz parte o ajuste dinâmico de potência do motor de accionamento da bomba, que permite o controlo individual de cada fase do ciclo.

A Sumitomo (SHI) Demag integra o smartDrive no âmbito da melhoria das máquinas de injecçãos hidráulicas da linha Ergotech. Equipar a máquina com o acionamento da bomba com comando de rotação é o caminho mais simples para uma redução inequívoca de consumo energético e, consequentemente, para maior rendimento. Afinal, basta instalar um conversor de frequência antes do accionamento assíncrono da bomba para poder comandar a sua rotação. A alternativa é instalar um servomotor dinâmico e uma bomba constante, o que implica um investimento mais avultado.

Ajuste do conversor de frequência a cada fase do processo As funções do smartDrive podem ser operadas através do controle NC4 da máquina. Através de uma chave de selecção de programa a máquina passa do modo padrão de accionaNº 61 Outubro 2012

mento para o modo de economia energética. Na sequência, cada eixo da máquina, ou seja, cada fase do processo pode ser ligada ou desligada pelo operador de forma flexível para o modo de economia energética do smartDrive. Durante o processo de injecção, é possível, por exemplo, operar a fase de injecção no modo padrão e a fase de pressão no modo de economia energética.

A função de alto dinamismo possibilita o aumento dinâmico da quantidade de rotações do accionamento da bomba em tempo útil antes do arranque efectivo de um eixo da máquina. As indicações de tempo das fases de repouso e de acção do smartDrive em relação ao tempo de ciclo total possibilitam que o operador faça uma análise precisa do ciclo energético. Como o utilizador pode associar a função de economia energética de forma flexível a cada eixo da máquina e para cada fase do processo sem ter que agir sobre o ciclo completo, a solução smartDrive acumula pontos positivos em relação aos conversores de frequência que trabalham com outros conceitos.

Isso porque existem funções nas quais os conversores não reagiriam a tempo, comprometendo assim, por exemplo, o tempo de ciclo, a segurança do processo ou a qualida-

Com o auxílio do smartDrive através do ajuste dinâmico de todas as fases do ciclo de injecção a Sumitomo (SHI) Demag atinge níveis precisos de rendimento com perdas mínimas.

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de do produto. Também não há restrições para quando o operador pretender produzir determinadas peças na sua máquina de injecção sem accionar o modo económico.

De acordo com o ajuste operacional de cada controlo de conversor, o smartDrive ajusta a rotação do motor automaticamente às necessidades do ciclo, disponibilizando apenas a potência necessária à máquina para cada sequência de ciclo. Através desse ajuste dinâmico de todas as fases do ciclo de injecção, a Sumitomo (SHI) Demag atinge níveis precisos de rendimento com perdas mínimas. Isto é válido principalmente para as operações com carga parcial, no modo ocioso de operação, nos procedimentos de arranque e na afinação da máquina.

Durante uma fase mais longa, o consumo total também diminui, já que ocorrem economias percentuais mais altas. Uma das vantagens do smartDrive, é o desgaste mecânico reduzido do acionamento do motor e das bombas, já que em muitas fases o motor funciona com rotação reduzida.

Além disso, o sistema hidráulico, trabalha com menos refrigeração de óleo devido à redução comum da pressão das bombas.

De acordo com o ajuste de cada controlo operacional, o smartDrive ajusta a rotação do motor automaticamente às necessidades do ciclo, disponibilizando somente a potência necessária à máquina para cada sequência de ciclo. Durante fases mais longas de paragem no ciclo o consumo total também diminui, já que nessa fase ocorrem economias percentuais mais elevadas. índice

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injecção Potencial de economia até 40% O potencial de economia gerado pelo smartDrive é significativo. É possível, por exemplo, numa utilização automática, com tempo de ciclo de 61 segundos economizar 18% de energia em relação ao consumo total do motor. Na produção de consumíveis, é possível obter uma economia de até 26% num ciclo de 30 segundos. As diferenças devem-se ao potencial de economia e de retorno do investimento que dependem fortemente do ciclo, ou seja do processo.

Desta forma, quando há grande pressão não é possível reduzir a rotação na fase específica. Por isso, de acordo com a experiência da Sumitomo (SHI) Demag, o potencial de economia, que varia entre 15 e 40%, é menor nesse caso. De forma geral os ciclos com duração a partir de 15 segundos oferecem suficiente potencial de economia para o sistema smartDrive.

Antes da tomada de decisão a favor do smartDrive é possível medir o consumo energético de um processo de injecção e das suas fases cíclicas através do serviço EnergyCheck oferecido pela Sumitomo (SHI) Demag. Como resultado, o cliente recebe informações quanto ao consumo real de energia para cada componente produtivo. Além disso, possibilita concluir de antemão quanta energia poderá ser economizada através da instalação do acionamento das bombas com comando de rotação.

Duras condições de operação

Aproveitamento futuro

O sistema smartDrive já deu provas em muitas utilizações com duras condições de operação. Um caso exemplar é o da empresa Mann+Hummel, parceira de desenvolvimento e fornecedora da indústria automóvel e de construtores de máquinas. O fabricante, cujo foco principal de produto está no sistema de filtros, trabalha com uma máquina de injecção Ergotech 500 com força de fecho superior a 5.000 kN e controlo NC4. No seu projeto interno de eficiência energética que visa a redução da emissão de CO2, a Mann+Hummel integrou um smartDrive na sua máquina. No prazo de um dia a Sumitomo (SHI) Demag reequipou completamente a máquina de injecção. Com essa adequação dinâmica de potência foi possível diminuir o consumo de energia no motor da nossa máquina em 18%.

Outras vantagens são a redução de falhas de produção e a redução de atritos nos processos. Por isso a empresa optou por mandar equipar uma segunda Ergotech, com 8.000 kN de força de fecho, com o smartDrive.

De olho no futuro, os operadores das máquinas aproveitam a instalação do conversor de frequência num quadro de comando externo. Dessa forma, quando a vida útil da respectiva máquina acabar em termos económicos, será possível reutilizar o quadro de comando e o conversor na máquina seguinte. A mesma premissa justifica a modificação das máquinas mais antigas, sobretudo nos casos em que existem incentivos à economia de consumo de energia eléctrica.

Durante a reforma de uma máquina, é possível tomar medidas adicionais para a redução do consumo de energia. Como exemplo podem ser mencionadas principalmente a redução dos picos de consumo de energia além do isolamento do aquecimento do cilindro, a compensação da corrente reactiva e uma carga menor de energia no pré-aquecimento de óleo. Adicionalmente, é possível aquecer com menores tempos de accionamento, depois de uma interrupção de ciclo no modo automático de operação com redução para dois estágios e com a instalação de uma interface para um aparelho externo de inspeção da carga de energia.

Werner Gempel*

Através do accionamento smartDrive de bombas com comando de rotação o utilizador obtém uma solução económica, já que basta instalar um conversor de frequência antes do motor de acionamento assíncrono da bomba para poder controlar a rotação do mesmo.

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*Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (Schwaig, Alemanha).

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matérias-primas

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injecção KraussMaffei

Salas limpas CleanForm com máquinas eléctricas e híbridas Na feira Interplástica de Moscovo, a KraussMaffei apresentou uma máquina de injecção eléctrica EX 160750 CleanForm, com molde de 24 cavidades, para produzir peças médicas de PP. A série totalmente eléctrica EX está indicada para aplicações com geometria complexa e moldes multi-cavidades, em que a máquina tem que garantir elevado dinamismo e paralelismo das placas, a par com a precisão na injecção. As versões CleanForm acrescentam os requisitos de sala limpa. A possibilidade de embalar as peças em sequência imediata e dentro da sala limpa evita a esterilização posterior e permite reduzir custos de produção.

A máquina tem acesso fácil para os procedimentos de limpeza típicos das salas limpas. O sistema de joelheiras tem lubrificação em circuito fechado com cinco pontos de lubrificação completamente encapsulados.

As colunas não servem de guias para o movimento das placas, de forma a evitar fontes de impurezas. A célula de produção pode operar virtualmente sem emissão de calor ou partículas. Este conjunto de características é indicado para a produção de artigos médicos e de embalagem. Cada eixo da máquina tem o seu próprio accionamento eléctrico, o que significa que a unidade de injecção e o ejector podem ser operadas em paralelo, com redução do tempo de ciclo.

As máquinas eléctricas EX estiveram em destaque no stand da KraussMaffei na NPE 2012, com uma célula de produção baseada numa máquina EX 160 - 1000, com robô SR 80 instalado lateralmente, para produção de copos de PP e tempo de ciclo de 3 segundos. Máquina e robô partilham o mesmo robô MC5. Outra característica desta série é a possibilidade de equipar a mesma máquina com unidades de injecção de dimensões diferentes, o que significa que podem ser utilizadas quer para pequenas peças de precisão quer para peças de maior dimensão e peso. A máquina EX 160, por exemplo, pode ser equipada com unidades de injecção SP180 a SP1000.

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A KraussMaffei tem versões CleanForm para as séries EX (eléctricas) e CX (híbridas), que já obtiveram a certificação de conformidade com a norma ISO 14644-1 para sala limpa Classe ISO 5 e também com a especificação GMP para condição estéril Classe A (com o princípio 'isolator').

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injecção KraussMaffei

Processos especiais A aposta da KraussMaffei na exibição e demonstração de processos especiais durante a feira Chinaplas foi um sinal de uma das tendências da indústria de plásticos na China: a procura de soluções que permitam produções com mais qualidade e com menos material e peso.

A KraussMaffei marcou uma demonstração privativa ("open house") na sua fábrica de Haiyan durante a feira Chinaplas, na qual o construtor alemão montou um stand de grandes dimensões. Mais do que as várias séries de máquinas, a KraussMaffei apresenta as tecnologias especiais de desenvolvimento recente, tais como injecção-reacção, compressão-moldação, injecção MX com placas rotativas para peças multi-cor, CX Multinject, SkinForm e ColorForm.

mm/s, com consistência de peso em todas as cavidades. A unidade de fecho tem uma área ampla compatível com vários tipos de moldes e garante paralelismo mesmo com moldes maiores e mais pesados. No caso de serem usados moldes 'stack', a máquina pode ser equipada com um braço central para aliviar a pressão exigida às colunas e guias laterais.

Montagem no molde A combinação do processo SpinForm com o conceito TIM Stack é outra das demonstrações em destaque na presença da KraussMaffei nas feiras NPE (EUA) e Plastpol (Polónia). As tampas de PP de três peças saem da máquina de injecção CXW 200-380/180 SpinForm montadas e prontas para serem utilizadas, graças ao processo TIM (Total Integrated Manufacturing) e aos moldes stack em forma de "cubos" rotativos, da Zahoransky. O sistema foi estudado para reduzir a ocupação do espaço ao mínimo. A unidade de fecho com placas geminadas proporciona acesso fácil e espaço para os moldes e estações de montagem integradas. O posicionamento central das duas unidades de injecção opostas contribui para reduzir as distâncias de injecção (menos volume nos canais quentes) e obter maior consistência e mais qualidade na injecção.

A máquina hidráulica está equipada com servo-bomba BluePower, de alta eficiência energética. Os servomotores asseguram elevada precisão da placa reversível na direcção de abertura. O movimento rotativo é controlado por encoder absoluto.

Injecção multi-cavidades Outra demonstração programada para a NPE foi a produção de cápsulas de PP numa máquina MX 650+ equipada com molde de 48 cavidades. As máquinas desta série, lançada em Setembro de 2011, suportam moldes até 13,5 toneladas com diferentes alturas. Nesta célula, a velocidade de injecção pode chegar aos 700 Nº 61 Outubro 2012

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moldes

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injecção Netstal

Paredes finas, alta velocidade com máquina eléctrica A Netstal (Suiça) apresentou na Plastindia (Nova Deli, 1 a 6 de Fevereiro) uma máquina de injecção eléctrica ELION 1750 equipada com molde de 4 cavidades (Glaroform) para produzir copos de PS (Total Petrochemicals), com um tempo de ciclo de 3,3 segundos.

O processo inclui a rotulagem no molde (IML), com automatismo Beck para colocação dos rótulos e retirada dos copos no final do ciclo.

A célula de produção inclui ainda alimentadores Motan (Alemanha) e sistemas de arrefecimento Messrs (Suiça).

Com esta célula de produção, a Netstal quis demonstrar não só as características da sua gama de máquinas de injecção totalmente eléctricas mas também a sua capacidade e experiência como fornecedor de soluções completas "chave-na-mão".

As máquinas eléctricas ELION são facilmente instaláveis em condição de "sala limpa", designadamente para aplicações médicas. Na feira Medtec, a Netstal apresentou uma máquina ELION 1750-530 com molde de 48 cavidades (fabricado pela Schöttli) e alimentador Motan, para a produção de receptáculos de 1 ml de PP (Borealis), com um tempo de ciclo de 8 segundos.

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Tampas e pré-formas A presença de um construtor de máquinas de injecção numa feira de tecnologias para a indústria de bebidas seria estranha. Sucede que a Netstal é especialista em máquinas para injecção de pré-formas PET e tampas para garrafas de águas e refrigerantes. Na feira Brau (Nuremberga, 9 a 11 de Novembro) e Netstal apresentou uma célula de produção de tampas PCO 1881, um dos formatos de tampa de uso comum na indústria de refrigerantes com gás.

A célula baseia-se numa máquina ELION 2800 com accionamentos híbridos, equipada com controlo aXos, molde fabricado pela Messrs Z-Mold e sistema de controlo da qualidade Intravis. Para além do tempo de ciclo de 3,5 segundos, a máquina permite a redução de peso das tampas. Recorde-se que, desde o seu lançamento em 2008, a tampa PCO 1881 para refrigerantes com gás já reduziu o seu peso de 2,45 para 2,3 g, enquanto a tampa para água já chegou às 1,8 g.

Integrada no grupo KraussMaffei, a Netstal reparte o programa de fabrico por cinco áreas de negócios (CAP, PAC, MED, TEC, PET, ou seja, tampas, embalagens, artigos médicos, peças técnicas e pré-formas).

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injecção Netstal

Eficiência energética na injecção O processo de injecção envolve várias formas de energia. Quanto mais eficiente for o processo, menor a quantidade de energia absorvida pela máquina, e maior a percentagem de energia efectivamente utilizada para moldação. Interessa, por conseguinte, reduzir a energia sonora e térmica emitida pela máquina.

Para concretizar estes princípios, a Netstsal introduziu diversas melhorias nas suas máquinas da série ELION, com destaque para as novas unidades de potência Eco Powetunit, as quais, segundo a Netstal, "atingem um nível de eficiência energética sem precedentes com máquinas de injecção híbridas". Para este resultado concorrem as serguintes características: recuperação da energia cinética, regulação adaptativa dos accionamentos, rede de conversão de potência e manutenção da operação no ponto de maior eficiência.

A utilização da nova Eco Powerunit permite realizar economias de energia até 50%, em comparação com as máquinas hidráulicas convencionais. Se se optar por uma máquina totalmente eléctrica, é possível obter uma economia de energia adicional de 20%.

unidade de fecho, o consumo muito menor de ar seco, o menor consumo de energia do robô vertical e o sistema energeticamente optimizado entre o secador e a máquina.

No caso das máquinas PETform, as vantagens advêm desde logo do arranjo vertical da unidade de fecho, que tem influência na desmoldação e nas etapas subsequentes: menos massa em movimento e menos trabalho durante o movimento de fecho. Em vez de gastar energia para desmoldar, o sistema vertical permite que as pré-formas caiam de forma guiada.

Outro exemplo de eficiência energética nos processos de injecção é o das máquinas especialmente projectadas para a produção de pré-formas PET. A Netstal fornece estas máquinas sob as marcas PET-LINE da Netstal e PETform da KraussMaffei, para capacidades de produção diversas. A Netstal refere uma comparação directa entre a máquina PET-LINE 3500-6600 da Netstal e uma máquina de um concorrente, comparadas na produção do mesmo número de pré-formas de 10,5 g, com rosca twist-off 25/30. O resultado deste teste foi um consumo de 0.28 kWh/kg durante a produção com a máquina PET-LINE, o que representa uma economia de 25% em comparação com os principais concorrentes.

Os aspectos decisivos para este nível de eficiência são: o accionamento eléctrico, o sistema de alavancas da 24

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injecção ENGEL

Soluções para o sector da embalagem Máquinas eléctricas com IML As propostas da ENGEL para o sector da embalagem apontam para o tópico velocidade. Com um tempo de ciclo de 4 segundos, a máquina de injecção eléctrica ENGEL e-motion 740/200 T produz quatro tampas redondas para embalagens de PP, com paredes finas.

A célula de produção apresentada na feira PLAST 2012 em Milão, inclui moldes de 4 cavidades da Schöttli (Diessenhofen, Suiça) e sistema IML da Star Automation (Caselle di Santa Maria di Sala, Itália), com rótulos da Viappiani Printing (Segrate, Itália).

As máquinas eléctricas estão a ganhar terreno nas indústrias da embalagem. São já possíveis velocidades de injecção até 460 mm por segundo e tempos de ciclo inferiores a 3 segundos.

Injecção-sopro A segunda demonstração feita na PLAST 2012 é mais um avanço em matéria de integração de processos. Uma máquina sem colunas ENGEL victory 330/90 tech demonstrou o processo de injecção-sopro desenvolvido e

patenteado pela empresa de moldes Cantoni (Abbadia Lariana, Itália), e designado pela sigla IBMP (injection blow-moulding process). O processo consiste em incluir a etapa de insuflação numa máquina de injecção. Nesta demonstração, o processo é utilizado para produzir frascos de pequena dimensão, num molde de duas cavidades, com um tempo de ciclo de 19 segundos.

Inglass-HRSflow

Valve gate com actuação fluidodinâmica A Inglass-HRSflow apresentou na feira FAKUMA 2011 o sistema de injecção MTS - MultiTech Spring, com um princípio operativo simples. Em vez da actuação pneumática, óleo-hidráulica ou mecânica, o sistema usa a dinâmica do fluido e uma mola.

Quando o material atinge a pressão determinada e excede a força exercida pela mola, a válvula abre automaticamente e a massa flui para o ponto de entrada. Quando o ciclo de injecção termina, a mola volta a fechar a válvula, e "corta" o material no ponto de injecção.

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exrtrusão

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extrusão American Kuhne

Extrusora Backdraft™ As exrtrusoras Backdraft™, da American Kuhne (Ashaway, Rhode Island, EUA), devem a sua designação ao sistema de arrefecimento por contra-corrente de ar.

Destinam-se especialmente à produção de filmes soprados, mas podem ter outras aplicações. A nova configuração do sistema de sopro, condução e exaustão do ar reduz a necessidade de ventoinhas e exaustores e aumenta a eficiência energética, para além de reduzir o risco de excesso de calor nas zonas de extrusão e arrefecimento. O accionamento da extrusora pode ser assegurado por motor AC e redutor ou por accionamento directo sem redutor. Esta opção gearless reduz o consumo de óleo, os encargos da gestão de óleos usados e o consumo de energia.

ENTEK

Extrusoras de duplo fuso A Entek (Lebanon, Oregon, EUA) apresentou na feira NPE duas novas extrusoras de duplo sem-fim: um modelo de laboratório (27 mm) e uma extrusora industrial de 103 mm com relação comprimento/diâmetro de 52:1, 300 rpm e alimentador lateral de 93 mm. Destaca-se neste modelo a maior facilidade de acesso e a actualização do sistema de controlo que passou a incluir análise de tendência, acesso remoto via internet e memória para número praticamente infinito de programas/receitas de produção.

battenfeld-cincinnati

Linha de extrusão de perfis técnicos A battenfeld-cincinnati (Bad Oeynhausen, Viena, Áustria) apresentou recentemente a linha completa techBEX para extrusão de perfis técnicos de ABS, PS, PA, PC, PMMA, PE, PP ou PVC, podendo ainda ser utilizada para extrusão de tubo com diâmetro até 63 mm.

O levado grau de normalização permite ao construtor austriaco vender estas linhas a preços mais competitivos e prazos de entrega mais curtos.

A techBEX baseia-se numa extrusora mono-fuso da série Alpha com várias opções de geometria, relação comprimento/diâmetro (28 ou 30) e diâmetro de sem-fim - 45, 50 ou 75 mm - equipada com accionamentos AC de alta eficiência energética, elevado torque e também pode ser equipada com extrusoras de duplo sem-fim da série Konos (modelos 38 ou 50).

O equipamento downstream inclui a mesa de calibração da série CT, com comprimento de 2,5 ou 3 m, o equipamento de tracção B 100 E, o sistema de corte SP 50E e a mesa de acumulação PA 150, de 3 m. A mesa de calibração pode ser ajustada manualmente nas direcções lateral, longitudinal e também em altura. Graças aos seus rails em C, pode ser adaptada a várias fieiras. É fornecida com uma tina de água central e um distribuiNº 61 Outubro 2012

dor de vácuo.

O equipamento de tracção está equipado com accionamentos AC independentes para cada banda.

O dispositivo de medida do comprimento fornece a informação necessária para a actuação do equipamento de corte. Neste, destaca-se a facilidade de acesso à lâmina de corte, para manutenção. Finalmente, a mesa acumuladora está equipada com dois cilindros pneumáticos e comporta a opção de combinar duas mesas para a acumulação de perfis com comprimentos de 6 m.

Todo o equipamento downstream é fornecido pronto a ligar, incluindo toda a cablagem eléctrica. A linha tem características modulares, o que significa que os vários equipamentos são plenamente compatíveis entre si e também passíveis de utilização em separado ou noutras configurações.

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extrusão KraussMaffei Berstorff

Mais eficiência na extrusão O sistema QuickSwitch, que efectua a mudança de diâmetro sem interromper o funcionamento da linha de extrusão de tubo, e o sistema IPC (Internal Pipe Cooling, arrefecimento interno do tubo) podem ser integrados no controlador C5 da linha de extrusão. A evolução das linhas de extrusão permite reduzir custos e consumos energéticos. A tecnologia IPC permite encurtar a secção de arrefecimento em 40%, utilizando ar ambiente para o arrefecimento interno do tubo, para além do arrefecimento externo convencional.

O sistema IPC é especialmente indicado de elevada espessura e grande diâmetro (110 a 2500 mm) em cabeças KM-RKW 34-250-IPC. A KraussMaffei Berstorff tem um programa completo de tecnologias de extrusão para a produção de tubos, especialmente de PEX, polietileno de ligações cruzadas, desde as extrusoras de duplo sem-fim cónico até aos equipamentos de calibração. As ligações cruzadas são obtidas num túnel de infra-vermelhos em linha evitando uma etapa adicional na produção de tubo.

Na NPE, a KraussMaffei Berstorff exibiu uma extrusora monofuso KME 125-36 B/R com unidade de processamento com relação comprimento/diâmetro de 36, equipada com sem-fim barreira capaz de assegurar a homogeneidade da mistura e da temperatura, na produção de tubos de poliolefinas.

Para a produção de tubos e perfis de PVC, a demonstração foi feita com uma extrusora KMD 63 K/P com dois sem-fins cónicos. Para além da homogeneidade do material, estas extrusoras podem trabalhar com misturas, granulados e recuperados triturados.

A terceira demonstração destinou-se à produção de compostos e consistiu numa extrusora de duplo sem-fim ZE 60 A UTX com módulo EasyClean, um novo dispositivo que permite a redução do tempo de mudança de trabalho em cerca de 40 %.

A linha completa tem construção modular e pode ser fornecida em módulos com a dimensão dos contentores de transporte marítimo, fáceis de instalar em condições fabris normais.

Extrusão de borracha A KraussMaffei Berstorf instalou uma nova linha modular para extrusão de perfis de borracha, no seu centro técnico de Hannover. A linha destina-se a experimentar e desenvolver novas soluções de produtividade para as empresas deste sector, designadamente a produção de vedantes num processo contínuo, experimentando vários processos de vulcanização, módulos de choque, micro-ondas e canais de ar quente.

A nova linha baseia-se numa extrusora de alto desempenho Vac GE 90 KSL x 20 D, equipada com motores trifásicos de alta eficiência energética, arrefecidos a água, novo sistema de alimentação, cilindros de plastificação em materiais de alta qualidade, fusos anti-desgaste e sistema de desgaseificação desenvolvido para processar uma grande variedade de compostos.

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Vulcanização estável Os canais de micro-ondas e ar quente proporcionam um processo estável de vulcanização, bem como tempos de setup e limpeza mais curtos, para além da conservação de 90% do ar quente no interior do circuito, para economizar energia. Os geradores de micro-ondas de 1,5 kW são continuamente ajustáveis. Um circulador integrado na fonte de energia transfere a energia que não é absorvida pelo produto para a ligação da água, donde resulta um maior tempo de vida dos geradores. Cada um dos três módulos está equipado com quatro geradores de microondas de 1,5 kW, ou seja, com uma potência de geração de 6 kW por módulo e de 18 kW no total. Os geradores estão dispostos sob e sobre o transportador, de forma a

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extrusão assegurar uma distribuição homogénea do campo. A potência dos geradores e a velocidade do transportador são continuamente ajustadas. A linha de microondas tem uma secção transversal de 150 mm de comprimento por 75 mm de altura.

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Davis-Standard

Novo controlador A Davis-Standard apresentou em Janeiro o novo controlador de gama média DS-eVUE para substituir os controladores MESA III e os sistemas HMI previamente comercializados, incluindo os controladores Harrel Tubetrol. Os modelos anteriores continuarão a ter assistência. O controlador DS-eVUE situa-se, em termos de funcionalidades e capacidades, entre os modelos DS-eTPC (modelo básico) e EPIC III (topo de gama). Em relação aos controladores MESA, o DS-eVUE apresenta as seguintes melhorias: accionamento de estado sólido, formato mais elegante com opções de montagem, écrã HMI de 381 mm, opção de auto-regulação de temperatura; conformidade com a norma FDA-21 Parte 11; ligação sem fios opcional e capacidade para controlar equipamentos de maior dimensão.

Ao nível do software, o novo controlador inclui supervisão gráfica, relatórios, tendências, registo de eventos e recolha de dados, interface web para dois sistemas, capacidade de diagnóstico remoto, programação de segurança multi-nível e notificações por correio electrónico.

O DS-eVUE baseia-se no sistema operativo Windows® da Microsoft e inclui anti-vírus, programa de compressão (zip), programa de interface com PLC e software SCADA.

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extrusão Gruber Extrusion

Eficiência sem "sobre-engenharia" Tecnologia topo de gama a baixo custo é o propósito das linhas de extrusão FX Line / EFFEX propostas pela Gruber Extrusion (Pettenbach, Áustria). A empresa austríaca visa sobretudo o mercado da produção de perfis para janelas. Para baixar o preço das linhas o mais possível, a Gruber aposta nas soluções de design mais simples, sem "sobre-engenharia". No entanto, todas as linhas da gama FX incluem soluções para economia de energia, com destaque para o VESK - Vacuum Energy Saving Kit e outros dispositivos destinados a proporcionar economias de energia que poderão chegar aos 80%.

batenfeld-cincinnati

Coperion

A battenfeld-cincinnati (Bad Oeynhausen/Vienna) apresentou uma nova série de extrusoras monofuso uniEX para produção de tubos e perfis, com capacidade entre 50 e 500 kg/h, podendo trabalhar com poliolefinas, PVC, elastómeros termoplásticos e plásticos de engenharia. Depois das séries twinEX (duplo fuso) e solEX (monofuso para aplicações de alta velocidade), a série uniEX vem completar a oferta com extrusoras com comprimento de processamento de 30 D, e diâmetros de 35, 45, 60 e 75 mm. Nesta série, a battenfeld-cincinnati integra um vasto leque de geometrias de sem-fim (fuso), bem como a experiência das cerca de 3000 extrusoras instaladas a nível mundial.

A zona de alimentação destas extrusoras foi optimizada para obter uma produção consistentes a qualquer velocidade de rotação do sem-fim. Outro aspecto a destacar é a ampla janela de processamento e a possibilidade de processar um vasto leque de materiais, graças à escolha do sem-fim mais adequado.

As unidades de processamento são montadas numa estrutura robusta e compacta configurada em U. Os accionamentos suportam pressões até 500 bar e os motores AC proporcionam baixo consumo de energia. Outra novidade está nos armários e controlos uniformes, utilizados pela primeira vez nesta série de extrusoras. Os controlos são mais fáceis de operar e têm a opção de poderem controlar várias extrusoras ou uma instalação de coextrusão a partir do mesmo controlo.

A Delta Kunststoffe AG (Weeze, Alemanha) utiliza uma extrusora ZSK MEGAvolume PLUS, com dois fusos de 75 mm de diâmetro, para a produção de compostos condutores da electricidade. A extrusora serve para combinar o negro de fumo condutor no polímero de base, que pode ser PP, PE, PS e PA6. Consoante o composto, em que o teor de negro de fumo pode variar entre 15 e 40% em peso, a produção da extrusora varia entre 1000 e 1500 kg/h.

A compra da extrusora foi precedida de testes decisivos no laboratório da Coperion. A relação diâmetro exterior/ diâmetro interior de 1,8 permite o doseamento do negro de fumo no polímero de base previamente fundido, via alimentação lateral de duplo fuso ZS-B. Na zona de processamento, o material é desgasificado eficazmente por uma unidade com duplo fuso ZS-EG. O elevado volume que caracteriza os fusos da extrusora ZSK MEGAvolume PLUS reduz o efeito de cisalhamento do material. Este processamento gentil, combinado com o doseamento directo do negro de fumo na massa preserva a condutividade do negro de fumo. Os fusos incluem elementos misturadores que distribuem uniformemente o negro de fumo, asssegurando a condutividade mesmo com menores teores. A eficácia da extrusora ZSK MEGAvolume PLUS, instalada na Delta em Agosto de 2011, foi comprovada em condições industriais.

Extrusoras para tubos e perfis

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Produção de compostos condutores

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extrusão Coperion

Melhorias nas extrusoras de compostos A Coperion introduziu diversas melhorias técnicas na série de extrusoras standard de duplo fuso para produção de compostos, a série STS (Standard Twin Screw).

A extrusora STS 96 foi apresentada na CHINAPLAS com fusos de 96 mm de diâmetro, uma nova cabeça e alimentador lateral de duplo fuso. Esta configuração é indicada para produção de compostos de plásticos técnicos, polímeros biodegradáveis ou compostos para revestimento de cabos.

A extrusora STS 35, na versão advanced, destina-se prioritariamente ao desenvolvimento de produtos e processos em laboratório, bem como à produção de pequenos lotes de compostos, tais como masterbatches de côr.

A nova série STS advanced abrabge todas as aplicações standard da produção de compostos. A construção modular dos cilindros e dos sem-fins (fusos) permite comprimentos de 24 a 68 D. A série é composta por cinco tamanhos, para produções até 3800 kg/h.

A nova cabeça destas extrusortas foi melhorada para optimizar a fluidez. Os novos aquecedores transversais asseguram um aquecimento uniforme em toda a largura da cabeça. A geometria foi melhorada de forma a que todo o material tenha um caudal uniforme, garantindo assim uma peletização uniforme a jusante.

Actualmente, estão instaladas mais de 340 extrusoras STS (60% das quais na região Ásia Pacífico e 17% nos EUA), das quais uma boa parte (quase 100) vendidas em 2011.

Greiner Extrusion

Coextrusão em tempo recorde A Greiner Extrusion fabricou as ferramentas para uma linha de coextrusão de perfis para janelas, com 20 m de comprimento, tecnologia 'core' e a velocidade sem precedentes de 6 m/min. A linha foi instalada na Salamander Industrie (Alemanha) para fabricar perfis com 76 mm de profundidade e 5 câmaras. Toda a estrutura da ferramenta é rotativa, para compatibilizar a alta velocida-

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de com o rigor dimensional necessário para os perfis.

As ferramentas convencionais com dimensões comparáveis têm normalmente um consumo de energia de vácuo de cerca de 31,5 kW/h. Na linha instalada na Salamander, o consumo baixou para 6,2 kW/h (uma redução de 80 %), graças à selagem das ligações entre os sete calibradores de vácuo com os "closed vacuum rings", um dispositivo patenteado pela Greiner Extrusion. Outra medida que contribuiu para a redução do consumo de energia foi a instalação de bombas de vácuo controladas por inversores de frequência. A regulação das bombas, por seu turno, também está na origem da redução do ruído para níveis entre 10 e 15 dB. Nos calibradores a água, o dispositivo de água em circuito fechado (outra patente da Greiner) reduziu o consumo de água em 47 %, passando de um consumo de 38 m³/h para apenas 20 m³/h.

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equipamentos Fipa

Linha de ejectores optimizada A Fipa renovou a sua linha de ejectores de vácuo com a preocupação de alargar a gama, mantendo a flexibilidade da utilização e a possibilidade de montagem em bateria. os ejectores estão disponíveis com caudal desde 8 l/min a 28 l/min. (em quatro estágios), com dois níveis de vácuo (60 e 85%) e escolha entre rosca interior G1/8, ou ligação directa de tubo de 6mm de diâmetro.

Todos os modelos têm idêntica estrutura padronizada em plástico e optimizam o consumo de ar comprimido.

Novas pinças A gama de pinças da Fipa passou a incluir os modelos GR04.080 (a pinça mais pequena da marca) e a GR04.140 (a sua pinça mais poderosa). Esta última tem uma abertura de 15 mm, mordentes com auto-centragem, e assegura um aperto de 380 N, ideal para remoção segura de peças de grandes dimensões. No entan-

Coperion investe na tecnologia de embalagem

Gammaflux

A Coperion (Alemanha), construtora de equipamentos para produção de compostos plásticos aquiriu, atrevés da sua subsidiária italiana, uma posição maioritária no capital da Weicom (Ferrara, Itália), empresa construtora de equipamentos de pesagem, embalagem e paletização de produtos em pó ou granulado, designadamente alimentares, minerais e plásticos.

O programa de fabrico da Weicom inclui balanças electrónicas, máquinas de embaladoras automáticas (FFS, form-fill-seal), ensacadoras e enchedoras de bigbags, paletizadores Máquina combinada robóticos, envolvedoras de ensacagem e paletização de paletes e transportadores. Com esta aquisição, a Coperio pode fornecer soluções completas às indústrias produtoras de compostos plásticos. As duas empresas têm experiência de colaboração técnico-comercial.

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to, é cerca de 40% mais leve que outras pinças da mesma classe.

Como opção, as novas pinças podem ser equipadas com sensores (PNP e NPN) que operam sobre uma grande área, assegurando a detecção precisa das peças, independentemente de onde o objecto é posicionado nos mordentes. Outro ponto forte é o tratamento superficial do corpo e dos mordentes da pinça, proporciona uma elevada resistência ao desgaste e um longo tempo de vida útil.

A pinça GR04.080 é indicada para gitos e peças de pequenas dimensões. Foi espcialmente desenvolvida para a indústria de plásticos e para a indústria automóvel, podendo no entanto ter aplicação noutros sectores, sempre que esteja em causa a manipulação de objectos pequenos e delicados. A nova pinça mede apenas 46 mm mas garante uma força de perto de 12 N. O princípio de design da FIPA assente em dois pistões pneumáticos transversais é também aplicado nesta pinça. A força dos pistões é transferida directamente para os mordentes das pinças, sem quaisquer outros elementos intervenientes. O resultado minimiza o atrito e maximiza a força de aperto.

As pinças da Fipa tem trataqmento superficial do corpo e dos pordentes, garantindo resistência acrescida a desgaste e mais tempo de vida útil.

Novo controlador de temperatura A Gammaflux apresentou na Fakuma o novo controlador de temperatura G24, combinando as dimensões compactas dos sistemas LEC com as funcionalidades dos modelos TTC e integrando a tecnologia de controlo por triangulação (Triangulated Control Technology®).

Mais simples e mais económico, o controlador G24 permite atribuir até 24 zonas por cada bloco de controlo.

Um controlador G24 com 128 zonas ocupa menos de metade do espaço de um controlador convencional.

As interfaces E/S com a máquina de injecção permitem reduzir os rejeitados e os danos nos moldes e facilitam o setup da máquina. Estão também incluídas as funções já conhecidas em controladores anteriores, como “Mold Doctor® ” (resolução de problemas no molde) e “Performance Monitoring” (detecção de perdas e falhas nos canais quentes).

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equipamentos Illig

Steinbichler

A actual geração de máquinas de termoformagem da Illig - a série UA - está orientada para assegurar ciclos curtos, beneficiando dos servomotores e dos módulos de controlo em todos os movimentos. Os elementos aquecedores HTSs consomem menos 30% de energia, comparativamente aos aquecedores de infra-vermelhos FSR tipicamente utilizados em equipamentos de termoformagem. Este aspecto é de maior importância se se tiver em conta que o aquecimento representa cerca de 75% do consumo de energia das máquinas de termoformagem. A Illig instalou também um "controlo de compensação" que ajusta o processo às condições ambientais.

Em Março, a Illig apresentou cinco máquinas da série UA para outras aplicações tão diferentes como paletes, guardas para máquinas, tabuleiros e vasos para plantas, processando chapa de ABS, PE e PS, com espessuras entre 3 e 12 mm. A máquina UA 155g fabrica paletes de transporte de 890 x 690 mm, com chapa de BBS de 3 mm e velocidade até 71 ciclos/hora. O processo de termoformagem está a expandir as suas aplicações em áreas como o material eléctrico e electrónico, as peças para automóveis, material de instalação doméstica, e artigos de desporto e lazer.

Merece destaque também a melhoria do sistema de controlo das máquinas e a sua interface com o operador, que vem revolucionar as tarefas de arranque ou mudança de trabalho. A nova função "Auto Operating Page" elimina a necessidade de percorrer várias páginas no écrã para programar uma nova tarefa. Logo que o operador introduz os parâmetros básicos, como o material, o tipo de molde, o grau de estiragem, etc., o sistema de controlo calcula automaticamente os parâmetros de operação, incluindo a matriz necessária para um aquecimento uniforme da chapa. O operador tem ainda acesso a um menu de optimização dos parâmetros. Outra funcionalidade nova é a ligação à rede informática da empresa para transmitir dados de produção e condição da máquina.

um equipamento portátil e apresentado pela Steinbichler como alternativa acessível ("entry level") para os utilizadores que pretendam investir na medição óptica. O sistema pode ser utilizado também para tarefas de controlo da qualidade, dada a precisão que assegura.

Outra vantagem comparativamente aos sistemas de medição/digitalização 3D por processos tácteis é a rapidez. O COMET regista rapidamente 5 milhões de pontos de medição e também pode, com o software adequado, digitalizar objectos de grande dimensão.

A ausência de contacto permite medir com mais rigor objectos frágeis e flexíveis, tais como espumas, por exemplo.

Produtividade Digitalização 3D e economia de energia com tecnologia LED O sistema COMET L3D 5M abre novas perspectivas à na termoformagem digitalização 3D com tecnologia de iluminação LED. É

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ProTec

Gravimétrico para injecção e extrusão A ProTec apresentou na FAKUMA 2012 o novo doseador gravimétrico SOMOS® BB 150 para máquinas de injecção e para extrusoras alimentadas em modo 'overfeeding' com misturas multi-material. A versão actual está configurada para um máximo de quatro materiais soltos e assegura débitos até 150 kg/h. O sistema monta-se directamente no alimentador de material da máquina e pode ser equipado com transportadores de aspiração SOMOS® para enchimento automático da tremonha de material.

A ProTec Polymer Processing é, a partir do dia 1 de Outubro de 2012, a nova empresa resultante da fusão entre a MANN+HUMMEL Protec e a OHL Engineering.

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equipamentos

DriveBenefits

Serviços de valor acrescentado O pacote de serviços DriveBenefits criado pela SEW-EURODRIVE cria valor para os seus clientes.

As funções inovadoras contribuem para optimizar a normalização, a começar pela selecção da tecnologia de accionamentos. O cliente pode gerir a informação essencial logo a partir das etapas iniciais.

O desenvolvimento contínuo de produtos traz consigo a necessidade de lidar com informação adicional.

Como a mesma informação é utilizada várias vezes na empresa, a sua actualização representa normalmente maior complexidade, mais custos e efeitos negativos na competitividade. Daí o potencial da normalização no desenvolvimento e selecção de uma solução de accionamento.

A SEW-EURODRIVE apoia os clientes neste processo com a óptima funcionalidade da ferramenta de selecção DriveConfigurator. O cliente dispõe de uma série de filtros e opções de comparação, usando, por exemplo, dados técnicos do produto ou referências, para encontrar rapidamente o resultado desejado.

A equipa de projecto pode identificar os accionamentos pretendidos a partir dos produtos SEW previamente utilizados. Pode também adicionar as suas próprias características e classificações, tais como o nome de projecto ou instruções de utilização. Produtos similares podem ser comparados para identificar semelhanças e diferenças de funcionalidades. Deste modo, é possível responder rapidamente à questão: é possível reutilizar o mesmo produto ou é necessário fazer uma nova selecção?

O portefólio DriveBenefits oferece numerosas opções para simplificar e acelerar os processos, desde a engenharia e selecção à operação e gestão de peças sobressalentes. Esta nova funcionalidade permite identificar sinergias e reduzir o número de variantes instaladas. As vantagens do DriveBenefits incluem um melhor controlo da fiabilidade e segurança do processo, bem como uma eficiência acrescida, da qual resulta a redução de custos.

1. Engenharia e selecção As ferramentas de projecto e o DriveConfigurator da SEW-EURODRIVE apoiam o cliente antes mesmo de colocar a encomenda. Basta escolher as ferramentas adequadas à aplicação. Os componentes de accionamento podem ser escolhidos na DriveGate®, beneficiando da ajuda online para configuração da solução, com acesso a toda a informação sobre os diferentes produtos e ainda com a possibilidade conferida pelo DRIVECAD: transferir modelos CAD para o ambiente CAD do utilizador.

A ferramenta SEW-Workbench permite configurar e planear a solução baseada em produtos SEW-EURODRIVE, com a vantagem da verificação automática de todo o 34

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sistema e da utilização de uma área de trabalho gráfica para a organização dos vários componentes. Estão também disponíveis macros EPLAN®, para EPLAN electric P8, tornando o projecto eléctrico ainda mais eficiente.

2. Encomendas e logística A comunicação electrónica é o modo mais rápido e eficiente de transmitir encomendas e dados para facturação. O recurso à EDI (Electronic Data Interchange), à customização da logística associada às encomendas e à facturação electrónica, reduz a quantidade de documentos e a complexidade dos procedimentos, tornando-os mais eficientes, rápidos e claros.

3. Fluxo de materiais e comissionamento Neste capítulo, o pacote de serviços DriveBenefits inclui módulos como o rastreio de encomendas, as etiquetas DriveTag, que permitem ao cliente automatizar o processo de recepção e encaminhamento de materiais, e ainda os processos expeditos de gestão da documentação específica da encomenda, que pode ser disponibilizada em 30 idiomas e descarregada em ficheiro zip.

4. Operação e gestão de sobressalentes A plataforma on line DriveGate também permite gerir de forma expedita as encomendas de peças e componentes, beneficiando do acesso rápido à informação sobre disponibilidade e da possibilidade de, por exemplo, encomendar on line equipamentos de substituição.

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mercado máquinas

software

agentes de limpeza

peças técnicas

CUPÃO DE SUBSCRIÇÃO EMPRESA: ACTIVIDADE: NOME: CARGO: ENDEREÇO: COD.POSTAL: E-MAIL: TELEFONE:

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