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junho-julho 2016

revista da indústria de plásticos 6,57 €

Nº 85 junho-julho 2016/

reviplast

índice

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2 /Mar

Ă­ndice

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NÂş 85 junho-julho 2016/ 2007

índice anunciantes (clique para ver) AIMPLAS BRANSON BUSCH DRIFTEC ENERMETER EQUIPACK FLUIDOTRONICA FOLHADELA REBELO FUCHS GECIM K 2016 OMYA PLASEQUIP PLASTIMAR REOPOLY SALMON & Cia. S3D SEW-EURODRIVE SIMULFLOW SISTRADE TRANE ULTRAPOLYMERS

15 2 51 51 17 24 49 52 34 23 9 10 51 51 11 7 19 36 27 45 47 13

Capa:

Capacete com fibra de carbono TeXtreme® Ver página 10.

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notícias

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matérias-primas

6

automóvel

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moldes

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injeção

22

extrusão

35

reciclagem

37

embalagem

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impressão 3D

42

software

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equipamentos

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feiras

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mercado

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Propriedade, Direcção e Edição: Carlos da Silva Campos Publicidade: Ilda Ribeiro, Luísa Santos Endereço Postal: APARTADO 146 2676-901 ODIVELAS PORTUGAL Telefone: 217 921 110 Fax: 217 921 113 E-mail: reviplast@revipack.com intelisco@intelisco.pt

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PET acelera O mercado global da embalagem de PET atingiu 16,7 milhões de toneladas em 2015 (mais 3,8% que em 2014) deverá crescer até aos 17,5 milhões de toneladas até final de 2016 (mais 4,8%). A previsão é de Smithers Pira no relatório The Future of PET Packaging to 2021, em que são analisados os mercados geográficos, por região e por país.

O crescimento do mercado será potenciado por novos desenvolvimentos nos segmentos das conservas alimentares, da termoformagem, dos sumos e das "bebidas funcionais", a par com a tendência para a redução dos preços do PET enquanto matéria-prima.

Até 2021, o mercado global deverá chegar aos 21,1 milhões de toneladas, com um crescimento médio anual de 3,8% entre 2016 e 2021. A Europa ocidental deverá consolidar a recuperação da crise de 2012, enquanto a Europa oriental, com destaque para a Rússia, deverá registar um forte crescimento .

A tendência para a redução de peso tende a atenuar-se, depois de se terem atingido níveis tão baixos como 8 g para uma garrafa de 0,5 l. A prioridade será, a partir de agora, a melhoria da estabilidade das garrafas.

O relatório da Smithers Pira também se refere à chegada de alternativas baseadas em bio-materiais cuja disponibilidade e preço não representam uma ameaça significativa para o PET. Para mais informação sobre este relatório, clicar no ícone ao lado.

Mercado da Chapa Máquinas: fabricantes europeus têm 40% do mercado global Os construtores europeus de máquinas para as indústrias de plásticos e borracha, realizaram em 2014 um valor de negócios de 13 mil milhões de euros, correspondente a 40% do mercado mundial. O apuramento foi feito pela EUROMAP, federação europeia das nove associações nacionais do setor (Alemanha, Áustria, Espanha, França, Itália, Luxemburgo, Reino Unido, Suiça e Turquia).

O setor europeu conta com cerca de 1000 construtores de máquinas e mais de 57 000 empregados. O valor de vendas de 2014 representou um aumento de 1,9% relativamente ao ano anterior. Dos 13 mil milhões de euros de vendas, a maior parte 9,651 mil milhões dizem respeito a vendas fora da Europa. Os mercados emergentes, designadamente o grupo designado BRIC (Brasil, Rússia, Índia e China) não corresponderam às expectativas dos fabricantes europeus.

A estimativa da EUROMAP para 2015 aponta para um aumento de 2%, com o valor de vendas a atingir os 13,3 mil milhões de euros.

4 /Mar

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O mercado europeu das chapas plásticas, estimado em cerca de de 3,9 milhões de toneladas, deverá crescer 1% ao ano nos próximos 5 anos, segundo a previsão da AMI (Bristol, Reino Unido). A Alemanha é o maior produtor de chapa plástica, mas foi a Polónia a registar o maior crescimento - 4% em 2015 - devido à recuperação do setor da construção e aos investimentos nos setores da embalagem e do processamento de alimentos.

O mercado da chapa reparte-se de forma relativamente equilibrada entre os principais materiais: o PS continua a predominar (31%), o PP regista o maior crescimento (24%), seguindo-se o PVC (15%), os plásticos de engenharia (14%), o PET (12%) e o PE (4%). Na área da embalagem, destaca-se o ganho de terreno das chapas de PP e PET para termoformagem. O PP é claramente favorecido na Alemanha com as taxas de "ponto verde" mais baixas.

O estudo da AMI revela dados de 749 empresas de extrusão de chapa, num setor muito diversificado que conta com algumas grandes empresas como a RPC (PP), a Bilcare (PVC) e a Klöckner Pentaplast (PVC e PET).

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VinylPlus Reciclagem de PVC progride A reciclagem de PVC na Europa chegou às 508 154 toneladas em 2014 e contribuiu para criar ou manter cerca de 1000 postos de trabalho - reporta o secretariado do VinylPlus, o programa de reciclagem da indústria europeia do PVC, que tem por objetivo atingir as 800 000 toneladas até 2020. A quantidade reciclada equivale a uma redução das emissões de CO2 na ordem de 1 milhão de toneladas (2 kg de CO2 por cada kg de PVC reciclado). A energia necessária para reciclar PVC é cerca de 90% da energia necessária para produzir a mesma quantidade de PVC virgem.

A reciclagem de PVC inclui vários produtos e aplicações, designadamente chapas, tubos e acessórios, perfis de janelas e ainda aplicações flexíveis como revestimentos de cabos, membranas e revestimentos.

Os perfis de janelas são a fração mais significativa.

As estatísticas de reciclagem referem-se ao universo

monitorizado pela Recovinyl, que abrange 155 recicladores acreditados.

Para mais informação sobre o programa VinylPlus, clicar no ícone ao lado.

PLA

Aquisições

a partir de biomassa

Nimbus adquiriu battenfeld-cincinnati

A Corbion Purac já produz ácido láctico (a base do PLA) a partir de materiais de segunda geração inadequados para consumo humano, tais como bagaços, palha de milho, palha de trigo e estilhas de madeira. Os feedstocks de segunda geração podem ser uma alternativa aos materiais de primeira geração, designadamente a cana de açúcar, a beterraba sacarina, o milho e a mandioca, cuja utilização primária é a alimentação humana. Os materiais primários continuarão a ser a principal origem do PLA, mas o processo desenvolvido pela Corbion abre novas perspectivas. A Corbion modificou o processo de fermentação para converter os materiais secundários, que são subprodutos da exploração agrícola, em ácido láctico.

Debater o futuro O Futuro da Embalagem de Plástico é o tema da conferência marcada para o dia 20 de setembro, em Bruxelas. Organizado pela EuPC, a federação europeia das indústrias transformadoras de plásticos, a conferência pretende confrontar os pontos de vista da indústria, dos detentores de marcas, dos investigadores, das instituições europeias e da comunicação social.

Para mais informação sobre esta conferência, contactar Marguerite Korenblit da EuPC. Nº 85 junho-julho 2016/

A Industrie Holding Nimbus assinou o contrato de aquisição da totalidade das ações e dos ativos do grupo battenfeld-cincinnati. A mudança de propriedade é encarada como um novo fôlego para o negócio das linhas de extrusão de tubo, perfis e chapas para termoformagem, com fábricas na Alemanha, Áustria, China e EUA. A Ninbus é um fundo de investimento sediado em Zeist (Holanda), com um portefólio diversificado de empresas industriais.

Meusburger adquire PSG A Meusburger (Áustria) adquiriu a PSG Plastics Service (Manheim, Alemanha), especialista no fabrico de sistemas de canais quentes e controladores.

A PSG continuará a atuar como empresa independente e manterá os cerca de 200 empregos. Em 2015, a PSG registou vendas no valor de 27 milhões de euros.

Borealis investe na reciclagem A Borealis anunciou a aquisição das empresas mtm plastics e mtm compact, de Niedergebra (Alemanha), detentoras de uma das maiores capacidades de reciclagem de resíduos pós-consumo de polietileno e polipropileno. A aquisição foi justificada com o objetivo de "continuar a descobrir" soluções de reciclagem mecânica.

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matérias-primas Solvay

Compostos para cabos A Solvay anunciu novos compostos baseados em poliolefinas e silano com ligações cruzadas e formulação retardante sem halogéneos, para revestimento de cabos para utilização em automóveis, instalações elétricas e nas indústrias do petróleo e gás.

Os novos compostos Cogegum® GFR XLPO-HFFR repartem-se por três graus. O grau Cogegum® GFR 903, indicado para revestimento de cabos para as indústrias do gás e petróleo, produtos químicos e instalações offshore. Apresenta elevada retardância, baixo potencial calorífico e carbonização, elevada resistência aos hidrocarbonetos, bem como aos fluidos oleosos e aquosos. A elevada flexibilidade facilita a movimentação e instalação de cabos.

O Cogegum® GFR 1401 é um grau de isolamento conforme a norma ISO 6722 e outras normas do setor automóvel, como a T3 relativa aos cabos para compartimento do motor, com resistência térmica até aos 125 °C. Tem elevada resistência à abrasão em aplicações de espessura reduzida e é totalmente isento de halogéneos.

PESU para sensores A polietersulfona (PESU) Veradel® HC A-301 foi escolhida para substituir a polieterimida (PEI) no fabrico dos invólucros interiores dos sensores eletroquímicos de uso médico da Advanced Sensor Technologies (ASTi).

O material revelou parâmetros de fluidez, moldabilidade, ciclo térmico e custo favoráveis.

A fluidez mais elevada permitiu reduzir a espessura das paredes, otimizar os moldes e moldar partes específicas com flip gates. A alta transparência facilita o processo de montagem dos componentes integrados no sensor.

A mudança de material permitiu substituir com vantagem os vedantes e o-rings por junções pressionadas. Por outro lado, a proximidade de coeficientes de expansão térmica entre o Veradel® HC A-301 e o polímero utilizado na manga exterior do invólucro do sensor reduz a tensão das junções durante o ciclo térmico de utilização do sensor. O material suporta temperaturas até 204°C e contribui para prolongar o tempo de vida útil dos sensores.

O novo grau Veradel® HC foi submetido a ensaios de biocompatibilidade (norma ISO 10993) para citotoxicidade, irritação e toxicidade sistémica aguda. É o primeiro grau de PESU com Master Access File (MAF) registado na FDA norte-americana.

6 /Mar

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O Cogegum® GFR 1301 é um grau para isolamento e revestimento, indicado para cabos elétricos e eletrónicos. Suporta temperaturas de -40°C a +105°C, com retardância UL 1581 VW-1 e também conforme com as especificações UL 44 e UL 758.

Os novos compostos podem ser extrudidos a alta velocidade em equipamentos convencionais utilizados para cabos termoplásticos. Em combinação com diversos masterbatches fornecidos pela Solvay, podem estabilizar à temperatura ambiente.

Revestimento de fibra ótica A Optacore escolheu o PEEK (poliéteréteracetona) KetaSpire® KT-851 NT e o PAEK (poliariléteracetona) AvaSpire® AV-630 NT para o revestimento da fibra ótica OptaGuide HT™ utilizada em redes de comunicações de alta velocidade e sistemas de sensores de utilização em ambientes industriais severos.

A elevada resistência das poliacetonas permite revestimentos protetores de menor espessura.

Os dois materiais da Solvay permitem a extrusão de revestimentos de 0,025 mm, mas com elevada resistência à tensão, fadiga e abrasão, bem como resistência a temperaturas contínuas até 240 °C e a picos de temperatura até 260 °C. O revestimento é aplicado sobre uma camada primária de poliamida, silicone, metal ou carbono.

PEEK ortopédico A Instratek, fabricante de implantes e dispositivos médicos, escolheu a poliéteréteracetona (PEEK) Zeniva® , da Solvay, para fabricar implantes radioluminescentes para correção ortopédica, parte do sistema de fixação ToeTac™.

O material foi escolhido pela sua combinação de propriedades mecânicas e biocompatibilidade, comprovadas em numerosos ensaios e análises.

O PEEK está a ser usado como alternativa aos metais.

As propriedades de radioluminescência não interferem com os exames de radiografia e tomografia.

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DSM

Filamento 3D A DSM lançou, através da distribuidora Nexeo, dois novos filamentos para impressão 3D pelo processo FDM (fused deposition modeling). Trata-se dos filamentos de copoliester Arnitel® ID, e da poliamida Novamid® ID, que surgem agora como alternativa aos filamentos de ABS e PLA. O copoliéster Arnitel® ID apresenta elevada flexibilidade e resistência química e UV, superando o desempenho dos TPU (uretanos termoplásticos). Tem também boas propriedades de adesão camada-a-camada, comparativamente aos filamentos de ABS, PLA e TPU. A poliamida Novamid® ID, da mesma linha de polioamidas extensivamente usadas em aplicações auto e eletrónica, combina resistência e ductibilidade. Suporta ambientes severos e temperaturas até 150 °C. Tem ainda alta cristalinidade e boa adesão camada-a-camada.

Victrex

Tubo reforçado A Magma Global Limited desenvolveu a tecnologia m-pipe® para produção contínua de tubo de alta resistência para submersão a 3 000 m de profundidade com pressão até 1034 bar. O tubo é fabricado com o PEEK da Victrex, reforçado com fibra de vidro S-2 e destina-se a operações de bombeamento hidráulico das indústrias de petróleo e gás do Golfo do México. É um tubo flexível e enrolável. Para mais informação sobre a mesma tecnologia, clicar no ícone ao lado.

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matérias-primas Solvay

igus

PEEK Food Grade A gama de produtos Zellamid® 1500 PEEK, da Zell-Metall GmbH (Austria) é fabricada com a poliéteréteracetona (PEEK) KetaSpire® da Solvay. O material tem aprovação para contacto alimentar de acordo com as regulamentações europeias (Regulamento 0/2011) e norte-americana (FDA).

Os produtos Zellamid® 1500 PEEK são vendidos em formatos maquináveis (veios, tubos, placas) destinados a ser utilizados em aplicações técnicas, tais como componentes de máquinas passíveis de entrar em contacto com produtos alimentares. O material pode substituir componentes de aço inox.

Dyneema

Correntes plásticas substituem ferro e aço A Load Solutions AS (Bergen, Noruega) fabrica correntes para fixação de cargas utilizando as fibras de PEPMUE Dyneema, produzidas pela empresa homónima.

Com um peso 8 vezes inferior, estas correntes têm resistência equivalente às correntes de ferro ou aço. Podem fixar com segurança cargas tão pesadas como uma turbina eólica de 6 tonedadas, um tanque de 60 toneladas ou um transformador de 600 toneladas.

Resistem à água salgada, ao ataque químico e... flutuam!

As novas correntes TYCAN® já passaram pelos dois primeiros níveis para a certificação pela DNV GL, e estão a ser utilizadas por vários operadores portuários e marítimos, tais como a Mammoet Europe B.V. (Schiedam, Holanda) e a Nor Lines A/S (Stavanger, Noruega).

8 /Mar

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Porcas e parafusos em plástico e alumínio A igus combinou as suas porcas otimizadas para baixo desgaste com parafusos em alumínio anodizado. O sistema dryspin com geometria de rosca assimétrica pode ser operado sem lubrificação nem manutenção e apresenta uma redução de peso superior a 60%.

As porcas e os parafusos dryspin da igus apresentam uma rosca com geometria assimétrica, permitindo o funcionamento contínuo com tempo de vida útil até cinco vezes superior quando comparados com as soluções disponíveis no mercado. Com diâmetros de parafusos entre 6 e 20 milímetros é também possível a aplicação silenciosa e isenta de vibrações, mesmo em espaços de montagem restritos. A igus continuou a desenvolver esta tecnologia dryspin e oferece agora parafusos em alumínio, cerca de três vezes mais leves do que os parafusos em aço inoxidável.

O parafuso pode funcionar toda a sua vida útil sem manutenção, graças à combinação com as porcas em polímero da igus de elevado desempenho que não precisam de lubrificação. Por isso, o parafuso dryspin em alumínio é adequado para uma grande variedade de áreas de aplicação. Isso acontece mesmo quando os níveis de exigência em termos de limpeza e higiene são elevados, como na tecnologia aeronáutica, médica ou alimentar. Com o material mais adequado para as porcas entre quatro materiais disponíveis como o iglidur A180 com conformidade FDA ou o iglidur J350 resistente a altas temperaturas, as porcas e os parafusos dryspin são uma solução fiável e económica para inúmeras áreas, como impressoras, sistemas de enchimento ou equipamentos de laboratório. O utilizador pode optar entre rosca direita ou esquerda, porcas com ou sem flange e opções adicionais como a função anti-backlash.

Com a ajuda das ferramentas online da igus, em apenas alguns cliques podem encontrar-se as porcas e os parafusos mais adequados, calcular a sua duração de vida e encomendar de imediato. Todos os tamanhos de rosca anteriormente disponíveis em aço inoxidável encontram-se agora disponíveis também nesta robusta variante em metal leve.

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matĂŠrias-primas

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matérias-primas Oxeon

Fibra de carbono mais forte - mais leve O que há de comum entre um avião e um capacete?

A combinação entre resistência mecânica e o baixo peso estão certamente em primeiro lugar. Os capacetes de ski Avance MIPS, recentemente lançados pela Giro Sport Design utilizam as fibras de carbono TeXtreme®, da Oxeon (Suécia) para combinar a elevada capacidade de absorção de impacto com o baixo peso.

Segundo a Girom, é o capacete mais robusto da sua gama.

A fibra TeXtreme® resulta de uma tecnologia diferente da convencional. Em vez do formato circular, as fibras de carbono são aplicadas em fitas planas que permitem formar proteções acrescidas com menos material. Para mais informação sobre esta tecnologia, clicar no ícone ao lado.

As fibras TeXtreme® têm vindo a ser utilizadas no fabrico de componentes para o desporto automóvel (Formula 1, NASCAR, America’s Cup), bem como no fabrico de bicicletas, raquetes de ténis, pranchas de surf e ski, skis, para além de diversas aplicações aerospaciais.

10 /Mar

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matérias-primas ALBIS PLASTIC

Biesterfeld

A Albis Plastic alargou o seu portefólio de distribuição à gama de TPU (elastómeros termoplásticos de poliuretano) Texin® RxT de uso médico. Produzidos pela Covestro AG, estes TPU são utilizados na fabricação de artigos de laboratório e diagnóstico, tais como tubos, catéteres, peças, pegas, etc.. Os graus de TPU têm propriedades mecânicas similares aos TPU da gama Desmopan® da Covestro, com destaque para a resistência à tensão e abrasão, para a elasticidade e absorção de choque. Os graus de uso médico têm especiais características de resistência à hidrólise, ao ataque químico e microbiano, para além da elevada transparência. Estão disponíveis com diversos graus de dureza (Shore A70 – D65). Ao contrário do que sucede com o PVC, não contêm plastificantes. Têm plena conformidade com as normas sobre contacto alimentar e biocompatibilidade, nomeadamente USP Class VI ou ISO10993-1.

A Biesterfeld assumiu a distribuição dos masterbatches antimicrobianos da Heroc, destinados a reduzir a acumulação e transmissão de bactérias. São produtos isentos de biocidas químicos e de nanopartícolas de prata ou metais pesados. Não afetam as características dos termoplásticos nem as condições de processamento.

TPUs de uso médico

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Antimicrobianos

Os masterbatches antimicrobianos têm um vasto campo de aplicação em embalagens, artigos médicos e hospitalares, artigos desportivos, brinquedos, artigos domésticos ou pegas de portas, interruptores, bem como em todos os artigos em que se justifique prevenir o desenvolvimento bacteriano.

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automóvel Quadrant CMS

Híbridos para airbags A Quadrant Creative Molding & Systems utiliza tecnologia de materiais híbridos metal/plástico para produzir invólucros para airbags de volantes para automóveis.

O processo consiste na injeção de poliamida reforçada com 40% de fibra de vidro sobre uma placa estampada e pré-revestida de aço. O novo invólucro híbrido, fabricado em Tielt (Bèlgica) destina-se a albergar o airbag e o gerador de gás. Também ativa a buzina quando o condutor pressiona a cobertura do airbag.

Os primeiros invólucros híbridos foram projetados para a carrinha Ford Transit montada na Turquia, a partir de

2012, tendo-se estendido a outros modelos. Hoje, as peças híbridas são destinadas a várias linhas de montagem na Europa, EUA e Brasil.

Solvay

Módulo frontal de PA reforçada A peça frontal "Firewall" para camiões Renault, fabricada em termoplástico Evolite®, uma poliamida reforçada com fibra de vidro 25 mais leve que a anterior peça metálica, ganhou o “JEC Innovation Award for Structural Parts in Automotive” de 2016. A redução de peso foi o resultado decisivo para este prémio, anunciado no dia 8 de Março durante a JEC World, em Paris.

A peça foi redesenhada ao longo de quatro anos e validada em termos de durabilidade e resistência ao choque e vibração.

Capotas reforçadas A capota do novo BMW M4 GTS é fabricada em plástico reforçado com fibra de carbono com o sistema de resina termofixa MTRTM 760 desenvolvido pela Solvay, num projeto que envolveu a Läpple Automotive e a C-CON. O sistema proporciona cura mais rápida, DMA onset TG de 135°C, elevada dureza, boas características de carga dinâmica, redução de peso e compatibilidade com a pintura com acabamento classe A. As capotas são produzidas pelo processo Double Diaphragm Forming.

12 /Mar

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DSM

PPA substitui metais A DSM alargou o portefólio das poliftalamidas (PPA) de alta performance ForTii®, baseadas na PA 4T, com os novos graus para substituição de metais de fundição injetada. O consumo de plásticos nestas aplicações está a crescer 10% ao ano.

Como todos os graus de PPA ForTii da DSM, os graus ForTii MX são polímeros parcialmente aromáticos, semicristalinos, e apresentam propriedades mecânicas superiores às das PPA standard.

A nova gama MX está disponível com teores de fibra de vidro de 30 a 50%.

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automóvel ENGEL

Construção leve, superfícies funcionais e ótica de precisão A participação da ENGEL na conferência VDI sobre Plásticos para o Setor Automóvel, realizada em Mannheim, Alemanha, nos dias 9 e 10 de Março, esteve focada em três tópicos: redução de peso, superfícies funcionais e ótica de precisão. Em comum, os três temas pressupõem a integração de processos e as tecnologias inteligentes para obter a eficiência exigida para produção em grandes séries.

ENGEL clearmelt: superfícies com funções A feira Fakuma (Outubro de 2015) mostrou mais um marco da tecnologia clearmelt da ENGEL. Uma máquina ENGEL duo 650 combi M produziu elementos decorativos com folha de madeira real, com acabamento de alta qualidade e resistência. Logo após a feira, a máquina foi instalada na HIB Trim Part Solutions (subsidiária da NBHX Trim GmbH, Bruchsal, Alemanha) para iniciar a produção em série desse tipo de elementos. Confirma-se o potencial desta tecnologia multi-componente.

O processo ENGEL clearmelt envolve a injeção de um termoplástico de suporte, seguido de enchimento do segundo lado do molde com PUR. O poliuretano tem a dupla função de tornar a superfície resistente ao risco e de adicionar profundidade visual. A folha de madeira é inserida no molde antes do processamento do termoplástico, ficando "ensanduichada" entre a peça de suporte e a camada de PUR. Em vez de madeiras preciosas, também se podem usar folhas decorativas.

Outra das variantes prometedoras é a injeção sob folhas capacitivas. Isto significa que se podem obter superfícies com funcionalidades eletrónicas com um acabamento premium, numa só etapa. No futuro, as funções de controlo poderão ser integradas nos elementos finos de decoração, de forma visível ou invisível.

A máquina ENGEL duo combi M para injeção multi-componente usa uma mesa rotativa horizontal. O método ENGEL clearmelt processa termoplástico e poliuretano.

14 /Mar

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A injeção sob folhas capacitivas é uma das tecnologias prometedoras. Os painéis de instrumentos do futuro deixarão de ter botões.

ENGEL variomelt: alto brilho sem linha de fluxo A tecnologia ENGEL variomelt é indicada para obter acabamento de primeira qualidade diretamente na superfície do termoplástico. Antes da injeção, as cavidades do molde são aquecidas e depois do enchimento estar completo, são novamente arrefecidas. Aumentando a temperatura de contacto entre o material e o molde para retardar a solidificação da camada superficial, permite obter alto brilho sem marcas de afundamento ou linhas de fluxo.

O processo ENGEL clearmelt permite produzir peças interiores com acabamento premium numa só etapa. Por exemplo, elementos decorativos com folha de madeira real.

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automóvel

Com o processo ENGEL optimelt, podem fabricar-se lentes espessas por um processo multicamadas com ciclos curtos.

ENGEL optimelt: lentes LED em ciclos curtos O maior desafio na produção de lentes LED é a combinação entre qualidade ótica superior e eficiência de custos. Esta combinação pode ser atingida com a moldação multicamadas, um processo em que uma peça pré-injetada é sobremoldada com mais camadas do mesmo material. Se o componente pré-moldado arrefecer parcialmente fora do molde, o tempo de ciclo pode ser consideravelmente reduzido, mesmo na produção de lentes mais espessas.

A ENGEL agrupou as suas soluções para a fabricação de componentes óticos sob a designação ENGEL optimelt. A tecnologia de moldação multicamadas tem sido desenvolvida desde há 10 anos, com várias patentes registadas.

Soluções integradas para construção leve O estado da arte em matéria de construção leve é difícil de imaginar sem processos inteligentes e com elevado grau de integração. Em comparação com a engenharia aeronáutica, a construção automóvel caracteriza-se pelos volumes elevados e está mais sujeita à pressão

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Com a gama de máquinas ENGEL v-duo, a ENGEL disponibiliza células de produção custo-eficientes para aplicações com materiais compostos com fibras.

dos custos. São necessários métodos novos para a produção de componentes plásticos reforçados com fibras. Esse é o objetivo do centro tecnológico dedicado às tecnologias de redução de peso, criado pela ENGEL em 2012. O centro tem trabalhado vetores de desenvolvimento como produtos termoplásticos semi-acabados (fitas e tecidos termoplásticos), materiais duroplásticos como os SMC e tecnologias de reação com termoendurecíveis e termoplásticos tais como HP-RTM e polimerização in situ de e-Caprolactam. Recentemente, o referido centro tecnológico foi equipado com uma máquina de injeção ENGEL v-duo 1700 com 17,000 kN de força de fecho, equipada com robô multi-eixos ENGEL easix e sistema doseador de alta pressão para o processo reativo. A mesma máquina também pode ser combinada com o forno de infra-vermelhos desenvolvido pela ENGEL para suportar várias tecnologias de materiais compósitos. Será utilizada para investigação e para testes de clientes.

Na máquina ENGEL v-duo, a unidade de fecho vertical pode ser acedida pelos quatro lados, em vez de apenas dois, tornando os trabalhos de manutenção mais rápidos e facilitando a automatização com a integração de dispositivos manipuladores, com menor ocupação de espaço.

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automóvel ENERMETER

Controlo visual da montagem de componentes em moldes de assentos O sistema que se apresenta neste artigo encontra-se em pleno funcionamento numa das fábricas do grupo Faurecia em S.J. Madeira, e resulta numa nova solução de visão artificial desenvolvida pela ENERMETER. Pretendeu-se projetar e implementar uma solução baseada em tecnologia de visão artificial para a monitorização e controlo da produção de assentos para automóveis. O sistema de visão artificial é responsável pela verificação da presença e do correto posicionamento de cada componente constituinte no assento, assim como pela garantia da inexistência de componentes em excesso no molde.

Introdução A integração num mercado cada vez mais vasto e mais sujeito a uma fortíssima concorrência, tem vindo a impôr à indústria em geral um esforço de adaptação dos seus meios e técnicas de produção. Novas estratégias de competitividade passam por assentar em investimentos inteligentes através da introdução de novas tecnologias, na perspetiva do aumento de flexibilidade da produção e da qualidade. Na área tecnológica visão artificial, ou visão por computador, informações úteis são automaticamente extraídas de imagens por meio de computadores ou de um outro qualquer meio computacional. A identificação e extração de atributos de objetos, tais como geometria, textura e/ou cor são exemplos típicos de informação que se pode extrair de uma imagem ou de uma sequência de imagens. A aplicabilidade de técnicas deste tipo pode observar-se não só em tarefas repetitivas, mas também em operações complexas que exigem elevada capacidade de perceção e decisão. A eficiência e capacidade de resposta dos atuais sistemas de visão artificial refletem-se, nomeadamente, em termos de poupança de tempo, facilidade e eficácia dos procedimentos de controlo de qualidade, pelo que se traduzem num aumento da qualidade dos produtos finais/serviços prestados e, simultaneamente, da flexibilidade das empresas/instituições que os utilizam.

No caso específico, o sistema de visão artificial desenvolvido, pela ENERMETER para a empresa Faurecia, recorre a técnicas de deteção e identificação de objetos (componentes) para efetuar o controlo a 100% da produção de assentos de automóvel. O sistema verifica, para todos os moldes os seguintes aspetos: - Deteção de ausência / presença de componentes no molde; - Deteção de mau posicionamento de componentes no molde; - Deteção de componentes trocados no molde; - Deteção de componentes em excesso no molde – peças parasitas.

16 /Mar

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Figura 1 - Imagens dos componentes a identificar.

Os componentes a controlar são distintos no que às suas características físicas diz respeito, nomeadamente: à cor, ao material, à geometria e forma. Estes componentes podem ser divididos em 4 grupos: clips, arames, “moquetes” e telas. A figura 1 mostra um conjunto de imagens dos diferentes componentes.

Métodos No desenvolvimento desta solução o primeiro passo foi definir, para cada tipo de componente, qual a abordagem algorítmica a usar na sua deteção e posterior identificação. Na figura 2 apresenta-se o diagrama de fluxo global da solução e, conforme se pode observar, introduziu-se um quinto componente a detetar que consiste nas peças parasitas.

Figura 2 - Diagrama global do fluxo de informação da solução de visão artificial.

Para a deteção de cada um dos componentes foi desenvolvida uma estratégia distinta. Esta estratégia está intimamente associada à complexidade de deteção e identificação dos componentes.

Assim, por exemplo, para as moquetes, figura 1, sendo um componente sempre com uma tonalidade muito mais escura do que os restantes e fazendo um elevado con-

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automóvel traste com o material do molde, a deteção foi efectuada recorrendo à abordagem mais simples - uma binarização com limiar fixo.

Em situação oposta encontram-se os arames, cuja complexidade de deteção obrigou ao recurso de técnicas mais recentes e avançadas. Em concreto a referida complexidade conduziu a uma análise em diferentes escalas recorrendo à transformada de wavelets. Numa descrição mais detalhada, recorreu-se à decomposição em 6 niveis da transformada de wavelets de Daubechies, e à aplicação de filtros direcionais às imagens de resíduos, seguindo-se a aplicação da transformada de Hough para a segmentação dos arames.

Para a deteção dos clips e devido à sua geometria bem definida, recorreu-se a técnicas tradicionais de reconhecimento de padrões (template matching) a cor, com escala fixa e rotação variavel.

No caso da deteção das telas usou-se uma técnica de crescimento de regiões – flood-fill e posteriormente a uma análise estatistica recorrendo ao comportamento do valor médio e desvio padrão da região final. A correta parametrização dos intervalos destes parâmetros estatisticos permitiu inferir a presença ou ausencia nos moldes das distintas telas.

No que diz respeito à deteção de componentes parasitas no molde - componentes que não deveriam de estar presentes ou que se encontram em sítio errado - efetuou-se uma abordagem em pirâmide – pirâmide de Diferenças de Gaussianas - DoG.

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Resultados e discussão O sistema de visão foi totalmente integrado na linha produtiva da Faurecia, comunicando com o sistema de informação da unidade fabril para a receção e envio de dados, utilizando para o efeito o protocolo TCP/IP. O sistema de visão recebe informações sobre o molde a inspecionar e envia o resultado da inspeção. Caso o resultado seja negativo, ou seja, o molde apresente defeito, o sistema de informação fabril fornece informação ao robô de injeção de espumas, de modo a que este não injete. O sistema de visão implementado pode observar-se em maquete na figura 3. A figura 4 (na página seguinte) apresenta uma imagem do sistema de visão completamente integrado na linha de espumas na unidade fabril.

Figura 3 - Maquete 3D da integração do sistema de visão na linha produtiva nas instalações da Faurecia.

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automóvel de ao primeiro trigger, “T2” corresponde ao segundo trigger e “T3” corresponde ao terceiro trigger).

Figura 4 - Fotografia da linha de espumas. Vista lateral do sistema de visão artificial.

Como se pode observar no esboço da figura 5, o sistema é composto por: quatro câmaras (com resolução 1338 x 1038 pixels), em que duas câmaras encontram-se dedicadas ao contramolde e as outras duas dedicadas ao molde; duas barras de iluminação a LED de alta potência; uma superfície refletora de luz.

Figura 7 - Imagens que compõem a totalidade do molde a monitorizar.

A componente de software, designada por “EsoMoldPartInspection”, desenvolvida pela ENERMETER e propriedade desta, constitui-se por algoritmos dedicados para este tipo de solução. Em específico desenvolveram-se os seguintes módulos: aquisição de imagens (total de 67MPixels); módulo de comunicação com o sistema de informação da linha produtiva; módulo de visão artificial que visa a deteção de componentes e respetiva identificação, constituído por 5 sub-módulos, cada um dedicado a um componente em específico.

Figura 5 – Setup de visão utilizado.

Existem três sensores na linha de espumas que fornecem o trigger às câmaras em três posições distintas.

A primeira posição apanha a parte esquerda do contramolde e do molde, a segunda posição apanha o centro e a terceira posição apanha a parte direita. A cada posição são adquiridas quatro imagens com diferentes ganhos (imagens com brilhos diferentes), sendo adquiridas no total quarenta e oito imagens (doze em cada câmara).

Na figura 8 pode observar-se uma imagem geral da aplicação. Para além da vista da Figura 8, a aplicação possui também um modo de parametrização, cuja funcionalidade permite ajustar os parâmetros dos distintos algoritmos de cada sub-módulo de visão para cada componente a identificar.

Na figura 6 pode observar-se para a câmara de topo as imagens com os quatro diferentes ganhos.

Figura 8 - Vista geral da aplicação

Figura 6 - Aquisição de uma posição com quatro ganhos distintos

Na figura 7 pode observar-se a composição do molde em imagens para um mesmo ganho (em que “T1” correspon18 /Mar

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A aceitação do sistema decorreu ao longo de um período de 9 semanas nas instalações da Faurecia, tendo-se apresentado ao sistema cerca de 20000 moldes por

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automóvel Sabic

PC com revestimento plasma O desportivo 86 GRMN da Toyota, comercializado apenas no mercado japonês, é o primeiro modelo comercial a incluir uma janela traseira em PC com revestimento plasma EXATEC™ - uma tecnologia desenvolvida pela Sabic com base no policarbonato Lexan™ que permite reduzir o peso da janela em cerca de 50%.

Solvay

PAEK para bomba de óleo A poliariléteracetona (PAEK) AvaSpire® AV-651 CF30 da Solvay foi escolhida para três peças da bomba de óleo do Polimotor 2, um projeto visionário de motor automóvel totalmente em matéria plástica, lançado por Matti Holtzberg, presidente da Composite Castings, LLC (West Palm Beach, Florida, EUA). Cada uma das peças pesa apenas 0,09 kg, contra os anteriores 0,19 kg das mesmas peças em alumínio. O grau AvaSpire® AV-651 CF30 tem 30% de fibra de vidro. Tem estabilidade térmica similar à do PEEK mas melhor estabilidade dimensional e menor deformação durante o processo de injeção. As peças foram desenhadas pela Molding Concepts (Michigan) e fabricadas pela Allegheny Performance Plastics, LLC (Pennsylvania). semana, em média. No conjunto de todas as inspeções obteve-se uma percentagem de falsa rejeição na ordem dos 0.3%. Detetaram-se 2.23 % de componentes não colocados e 0.07% de componentes mal colocados.

O sistema encontra-se em pleno funcionamento desde essa altura na linha produtiva.

Conclusões A solução apresentada está completamente integrada na linha produtiva, inspecionando 100% da produção de moldes de assentos na unidade fabril da Faurecia em S. J. Madeira, desde novembro de 2015.

O sistema de visão artificial, recorrendo a um conjunto alargado de algoritmos, identifica e classifica cada um dos 4 componentes a controlar, verificando a sua presença e correto posicionamento no molde. O espetro de técnicas de visão artificial usado vai desde simples segmentação por limiar até a técnicas de análise em multiescala como são a decomposição por pirâmides e a transformada de wavelets.

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moldes Meusburger

prolonga a durabilidade dos ejetores. Graças às propriedades de funcionamento a seco das superfícies funcionais com revestimento DLC, os ejetores duplos podem ser usados sem qualquer lubrificante, viabilizando a sua utilização para aplicações médicas e alimentares.

O curso é ajustável e a força controlada.

A gama de placas isolantes da Meusburger foi alargada com o lançamento da versão com alvéolos E 1450 que permite melhorar o isolamento da estrutura. A compatibilidade com as placas Meusburger permite uma fácil instalação. O período curto de aquecimento encurta todo o processo, diminuindo deste modo os custos de energia. O isolamento adequado do molde é especialmente importante para a transformação de plásticos, tais como silicone e plásticos termoendurecíveis. O plástico reforçado com fibra de vidro, com uma condutividade térmica de 0.09 W/mK, bem como uma variedade de pequenas câmaras de ar, assegura o isolamento térmico ideal do molde. Isto permite uma temperatura de operação prolongada até 200°C. A Chapa isolante com alvéolos E 1450 pode ser encomendada na versão standard, em dimensões não standard ou maquinada de acordo com o desenho do cliente.

Acessórios de refrigeração

Chapa isolante com alvéolos

Ejetores duplos com revestimento DLC Todos os ejetores duplos da Meusburger estão agora disponíveis com revestimento DLC nas superfícies funcionais. O revestimento DLC minimiza o desgaste e

A Meusburger expandiu a sua gama de acessórios de refrigeração com mais de 40 novos produtos e mais de 30 novos tamanhos aos acessórios de refrigeração já existentes.

Graças à vedação especial com o vedante O-ring FKM, é possível a instalação flexível e sem uso de ferramentas da Ponte de refrigeração E 2252. Com o corte individual do tubo de extensão, a ponte pode ser facilmente ajustada no molde. O novo produto é resistente a temperaturas até 200°C e está disponível nos tamanhos de 9 até 13 mm.

O Coletor de água E 2165 de alumínio anodizado é adequado para a distribuição uniforme de águas – por exemplo a partir da unidade de controlo de temperatura dos vários circuitos de refrigeração. A Meusburger oferece 3 versões diferentes com 4, 6 e 8 saídas. Para distinguir uma linha de fornecimento e uma linha de retorno, os coletores de água estão disponíveis em azul e vermelho.

Outras novidades na gama são as abraçadeiras com rosca E 2194 e E 21949 em aço e aço inoxidável respetivamente, para o aperto das mangueiras de refrigeração aos acoplamentos. A versão em aço inoxidável é especialmente adequada para aplicações médicas e alimentares.

Correspondendo às solicitações dos clientes, o tampão de pressão E 2078 para o desvio de circuitos de refrigeração foi expandido com os diâmetros 9, 14, 15, e 16.

Os conetores rotativos E 2088 e E 2090 estão agora disponíveis também em roscas G 3/8“ e G 1/2“.

Termopares A Meusburger tem agora sensores de temperatura para controlo da temperatura até 400°C. O Termopar de baioneta E 6700 de aplicação universal está disponível 20 /Mar

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moldes

Micro-moldes

nos diâmetros 6 e 8 mm. Uma solução particularmente compacta e de instalação simples é o Termopar 90° E 6702. O Termopar isolado E 6704 flexível e moldável com diâmetro 1.5 mm permite várias opções de montagem. Todos os sensores de temperatura da Meusburger trabalham num intervalo de temperatura com tensão termoelétrica de classe 1. Isto garante a melhor qualidade e a máxima fiabilidade.

Centragem de precisão para insertos e micro-moldes A nova unidade de centragem fina 1311 é fabricada em aço de alta velocidade, está disponível com os diâmetros 6 a 10 mm, e é especialmente indicada para a centragem de insertos e para guiamento de micromoldes. As tolerâncias apertadas garantem elevada precisão.

A localização específica do orifício de ventilação regula a saída de ar.

As porcas têm revestimento DLC para maior resistência ao desgaste.

Conetores Stäubli A Meusburger integrou no seu portefólio o sistema de acoplamento Stäubli-RPL para controle de temperatura, utilizado em diversas áreas, incluindo a indústria automóvel. A geometria otimizada garante um elevado volume de fluxo. Os anéis vermelhos e azuis nos tampões e conetores permitem a identificação simples e eficaz dos circuitos. Através dos diferentes modelos, por exemplo, conetores longos e conetores angulados, os conetores Stäubli para circuitos de controle de temperatura são adequados para quase todas as situações de instalação.

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A Meusburger tem na sua gama de componentes normalizados uma série de micro-moldes prontos a usar e respetivos acessórios. Foram projetados para uso em máquinas de injeção Babyplast e estão disponíveis em diferentes variantes. Os conjuntos das chapas extratoras, prontos a utilizar, permitem o posicionamento preciso do conjunto de extração e um sistema de guiamento perfeito. Estão disponíveis em stock duas versões. As placas de cavidade para micro moldes estão disponíveis numa grande variedade de materiais: a versão pronta a utilizar em aço 1.2311 / 1.2316 e a versão para têmpera em aço 1,2083 / 1.2343 ESR. Isto permite uma variedade de aplicações, tais como: fabricação precisa de pequenos e micro-componentes, produção de pequenas séries a baixo custo, criação de protótipos e pequenas peças para aplicações médicas.

O molde pode ser facilmente configurado e solicitado a partir do catálogo online. A Meusburger fornece os dados CAD para todos os produtos. A gama de acessórios está especialmente adaptada para a micro-moldação e é composta por unidades cilíndricas precisas, sistemas de regulação de temperatura e placas de isolantes.

Elemento móvel O elemento móvel E 3300 em formato pequeno, com revestimento DLC, resiste ao desgaste e assegura uma precisão mais elevada. O guiamento excêntrico e as opções de montagem espelhadas permitem a aplicação em espaços limitados. Dois diferentes cursos permitem a desmoldagem de negativos de 3 mm e 6,1 mm. Se necessário, a pré-carga do curso pode ser facilmente ajustada por intermédio de uma chapa. O conjunto de elemento móvel E 3300 é especialmente adequado para moldes complexos e está disponível em stock.

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injeção

GECIM assume comercialização de máquinas Milacron Ferromatik A GECIM (Marinha Grande) passou a representar em Portugal as máquinas de injeção Milacron Ferromatik, assumindo todas as tarefas de venda e suporte técnico. Para esta representação, a Milacron teve em conta a experiência longa e bem sucedida da GECIM como representante de duas marcas da Milacron: Mold-Masters (sistemas de canais quentes e controladores) e DME (componentes para moldes e outros componentes e artigos de uso industrial).

diante esta estratégia. O impacto crescente das tecnologias únicas da Milacron e o novo portefólio global de produtos, transversal a todos os segmentos da transformação de plásticos, indica que este é o passo certo no momento certo" - disse Denis Poelman, Manager Director Europe da Milacron.

O acordo de representação reflete a estratégia da Milacron de reforçar a sua posição no mercado europeu e de alargar os serviços de suporte aos clientes locais. Aplica-se desde o dia 1 de junho a toda a base de clientes Milacron.

A GECIM representa a marca Mold-Masters há mais de 25 anos e a competência da sua equipa é reconhecida pela Milacron. O alargamento da atividade às máquinas de injeção é mais um desafio e uma oportunidade de crescimento.

A Milacron introduziu as séries de máquinas de injeção Magna Toggle Servo (MTS) e Elektron Evo durante a Fakuma 2015 e tudo indica que o mercado português terá interesse nas séries modulares das máquinas Ferromatik.

"Portugal tem uma importância significativa para o negócio global da Milacron e avançando como fornecedor único, a GECIM é o parceiro lógico para levar por

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A Milacron, com sede em Cincinnati (Ohio, EUA), é uma das principais empresas globais de fabricação, distribuição e assistência técnica na área dos equipamentos e componentes para as indústrias de plásticos, detém marcas globais como Milacron, Mold-Masters, Tirad, DME, Ferromatik, Kortec, Uniloy e CIMCOOL, com um portefólio de equipamentos e produtos que abrange sistemas de canais quentes, bases de moldes, máquinas de injecção, sistemas de coinjeção, máquinas de extrusão-sopro, equipamentos de extrusão e ainda uma gama de tecnologias de fluidos.

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injeção ENGEL

Cápsulas, embalagens e paletes Na feira Saudi Plastics (Riyadh, Arábia Saudita, de 18 a 21 de janeiro), a ENGEL apresentou soluções para várias aplicações de embalagem, designadamente cápsulas, embalagens de paredes finas, paletes e ainda material de uso médico e laboratorial. O objetivo foi demonstrar a rentabilidade e eficiência energética dos processos, tirando partido da integração plena de máquina, molde e robô.

A máquina de injeção ENGEL e-cap já alcançou o reconhecimento no segmento dos fabricantes de cápsulas para garrafas. A ENGEL foi pioneira na introdução das máquinas totalmente elétricas neste segmento, que também inclui engarrafadores com produção própria de cápsulas. Os tempos de ciclo estão abaixo de 3 segundos e as velocidades de injeção vão até aos 460 mm por segundo. As máquinas e-cap foram projetadas para altas velocidadades com estabilidade e eficiência. Requerem menos energia e água de arrefecimento e asseguram produção limpa.

Máquina totalmente elétrica ENGEL e-cap: mais de 115 000 cápsulas por hora, com baixo consumo de energia elétrica.

A ENGEL está a contribuir para a substituição das paletes de madeira tradicionais por paletes de plástico.

Em países como a Arábia Saudita, que não têm florestas, o plástico é uma solução mais sustentável e não necessita de tratamentos com pesticidas e fungicidas.

As paletes de plástico são mais leves e podem superar todos os testes de resistência. Para a produção de paletes, a ENGEL disponibiliza as máquinas ENGEL duo, capazes de lidar com materiais com baixos índices de fluidez, graças aos seus acionamentos e aos senfins de alta qualidade.

Graças à unidade de fecho de dupla placa, as máquinas de grande porte ENGEL duo permitem obter produções elevadas com menor ocupação de espaço.

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injeção KraussMaffei

Série CX até 4200 kN A KraussMaffei vai introduzir mudanças nas máquinas de injeção pequenas, da série CX. A gama de forças de fecho, anteriormente até aos 1600 kN, passa a incluir uma gama de 2000 a 4200 kN, há um novo pacote hidráulico com acréscimo de 10% de eficiência energética, um filtro mais durável e um acréscimo de flexibilidade com equipamento opcional, incluindo os processos MuCell (espumas), Muntinject (multicomponente), FiberForm (chapa orgânica), SilcoSet (silicones) e PolySet ou DuroSet (termoendurecíveis).

O bloco de fecho BluePower foi redesenhado para melhorar a suavidade e dinamismo do movimento de fecho.

Os servoacionamentos IE3 asseguram mais eficiência energética e o novo filtro prolonga o tempo de vida útil do óleo em cerca de 25%.

As máquinas compactas de dupla placa da série CX são bem conhecidas do mercado e destacam-se pelas dimensões

compactas. A KraussMaffei deu mais um passo neste sentido criando espaço sob a unidade de fecho para equipamentos periféricos e sistemas de desmoldagem.

Pode mesmo ser instalado um transportador no interior da máquina, libertando espaço em redor da máquina.

Graças às medidas adicionais de insonorização e ao pré-aquecimento suave do óleo, as operações de injeção e montagem podem ser próximas e coordenadas.

Solução ideal para aplicações a alta velocidade: o acionamento elétrico assegura a plastificação em paralelo enquanto o acumulador assegura uma taxa de injeção mais elevada.

Novos robôs

O Servopicker SPX está integrado na máquina, economizando espaço.

A KraussMaffei vai apresentar na K 2016 novos robôs para células de injeção, com destaque para o robô linear LRX TwinZ com dois braços, para aplicações com moldes stack, o Servopicker SPX 10 e ainda um robô industrial móvel com a função de controlo Multisubmit.

A nova versão TwinZ consiste em dois robôs lineares instalados no mesmo eixo Z. É uma solução destinada a facilitar e tornar mais rápidas tarefas complexas tais como operação com moldes stack ou transferência de componentes durante desmoldagem rápida e empilhamento. O robô LRX TwinZ e a máquina de injeção partilham o controlo MC6.

Na K 2016, os visitantes poderão ver esta solução robótica em ação: um robô LRX TwinZ-250 assegurará, em paralelo, as operações de aquecimento de chapa orgânica e de desmoldagem dos componentes finais.

Cinemática múltipla: configuração TwinZ para aplicações com moldes stack.

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O Servopicker SPX 10, introduzido na Fakuma 2014, voltará a estar em evidência na K 2016. Plenamente integrado na máquina, este pica-jitos adapta-se bem a espaços com alturas limitadas, graças ao seu curso telescópico. Os jitos são acumulados dentro do espaço da máquina, evitando a ocupação de espaço exterior e as respetivas guardas.

Deste modo, é possível instalar quatro máquinas no espaço anteriormente ocupado por apenas três. Operado por servomotor, este pica-jitos é particularmente rápido.

O pequeno robô IR100R1100 F/K, com capacidade de carga até 10 kg e raio de ação até 1100 mm é um robô móvel que pode ser deslocado rapidamente de uma máquina para outra. Caracteriza-se pela alta velocidade e precisão. A máquina de injeção pode ser controlada a partir do controlador pendente do robô, tal como este pode ser controlado a partir do MC6.

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injeção KraussMaffei

Portas esquerda e direita em simultâneo A fábrica alemã da Akral Automotive (Baixa Galileia, Israel) instalou uma máquina de injeção KraussMaffei MX 1600 - 12000 equipada com dois robôs lineares LRX - configuração TwinZ partilhando o mesmo eixo Z, para a produção dos painéis de porta esquerdo e direito, em simultâneo. É uma das primeiras aplicações do sistema de controlo de cinemática múltipla da KraussMaffei.

A produção em paralelo aumenta a produtividade, já que na mesma máquina operam dois processos simétricos sob o mesmo controlo.

Nesta aplicação, o material processado é PP reforçado com 30% de fibra de vidro. A Arkal produz cerca de 3600 painés de porta por semana, trabalhando a três turnos e alternando entre painéis das portas da frente e de trás.

A fábrica da Arkal em Thuringia tem 11 máquinas de injeção, das quais 8 são KraussMaffei.

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injeção Arburg

Indústria 4.0 integração, automação, comunicação Nada melhor que a feira de Hannover (25 a 29 de Abril) para demonstrar aplicações práticas e disponíveis do conceito "indústria 4.0" aplicado à produção de artigos plásticos. A Arburg apresentou uma linha totalmente automática e ligada em rede, demonstrou a possibilidade de combinar as tecnologias de injeção e de fabricação aditiva e também permitiu aos visitantes usar a possibilidade de personalizar os produtos.

A linha produzia tesouras de escritório personalizáveis sobremoldando as pegas da tesoura sobre as lâminas metálicas. Uma máquina de injeção elétrica Allrounder 370 E e uma impressora 3D Freeformer foram ligadas por um robô de sete eixos Kuka "iiwa". Todos os dados do processo e da qualidade foram registados pelo computador (ALS) e gravados na 'cloud', ficando disponíveis remotamente num website acessível a partir de PC ou smartphone. A linha admite personalização do produto: os elementos de personalização (texto a incluir na tesoura) podem ser introduzidos diretamente no processo, a partir de um tablet, sem comprometer a eficiência de custos global.

28 /Mar

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A demonstração serviu para antever a 'smart factory' do futuro, com elevada automação e flexibilidade, em que a gestão não tem necessariamente que ser centralizada, podendo ser distribuída e móvel, graças às possibilidades de comunicação e ligação em rede.

Cada encomenda introduzida no sistema inclui o lettering individual (introduzido no tablet). Os dados são transmitidos ao controlo da máquina de injeção para se iniciar o processo de produção em série. As mudanças de produção são rápidas e flexíveis, graças à interação entre o operador e o robô. As lâminas metálicas selecionadas na encomenda (tesoura direita ou esquerda, lâminas de ponta ou arredondadas) são colocadas pelo operador na ferramenta do robô linear, que os vai colocar no molde.

Logo após a sobremoldação das pegas, cada tesoura é imediatamente codificada por sistema laser com um codigo Data Matrix. A partir desse momento, o produto

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injeção

passa a ser portador dos dados relevantes e pode mesmo ter o seu próprio website. Com este código, o produto identifica-se automaticamente em cada máquina, fornecendo informação para a etapa seguinte. Todas as etapas ficam documentadas e o processo é rastreável.

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IML a alta velocidade

Na demonstração feita em Hannover, a Arburg instalou um robô de sete eixos Kuka "iiwa" (intelligent industrial work assistant) para interligar as etapas de injeção com a personalização por impressão 3D. É um robô projectado para trabalho conjunto com operador humano, pelo que não necessita de guardas de proteção. O robô retira a tesoura do tapete de saída da célula de injeção (depois da codificação laser) e insere-o na impressora 3D Freeformer. Previamente, a tesoura é identificada pela leitura do código Data Matrix. A Freeformer tem interface Euromap 67 para comunicar com o robô. A cobertura da Freeformer abre e fecha automaticamente, para que o robô possa colocar e retirar a tesoura. A Freeformer executa a impressão, com filamento de PP, do lettering definido pelo "cliente". À saída da Freeformer, a tesoura passa por uma inspeção de qualidade, após o que pode ser entregue ao "cliente".

Clicando nos ícones, podem ver-se dois pequenos filmes desta demonstração.

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A Arburg apresentou na Plast Eurasia 2015 (Turquia) uma célula de produção de embalagens de paredes finas, de 0,8 l, com pegas e decoração no molde (IML).

A célula foi configurada com uma máquina híbrida Allrounder 720 H, em versão "Packaging", com unidade de fecho de 2,900 kN, unidade de injeção 1300, equipada com molde de duas cavidades e sistema IML da Roboplas (Turquia). O tempo de ciclo é de 4,9 segundos.

A Roboplas, com sede em Istambul, tem vindo a afirmar-se como fornecedor de sistemas de automação para células de injeção. Os seus equipamentos integram componentes das principais marcas europeias e japonesas, tais como servomotores Schneider Electric, componentes pneumáticos Festo, Rexroth e Koganei, rolamentos INA, NSK, SKF e HWN Linear, cabos flexíveis e cadeias porta-cabos IGUS, perfis de alumínio ITEM, ventosas PIAB, dispositivos de segurança EUCHNER e LEUZE, anti-vibratórios ENIDINE, etc..

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injeção Haitian

Mais máquinas elétricas e servo-hidráulicas Durante o ano de 2015, a Haitian aumentou a capacidade de produção de máquinas de injeção e prosseguiu a sua estratégia de substituição de máquinas hidráulicas de pequena dimensão por máquinas elétricas, e de substituição das máquinas de maior porte por máquinas de dupla placa. Num contexto global de redução das vendas comparativamente ao ano recorde de 2014, as vendas de máquinas elétricas da série Zhafir Venus aumentaram 29,5% em valor (cerca de 95,57 milhões de euros) e 46,2% em número de máquinas (mais de 1600 máquinas vendidas). Por seu turno, as vendas de máquinas de dupla placa da série Jupiter aumentaram 38,9% em valor (104,85 milhões de euros), com cerca de 500 máquinas vendidas. A subsidiária alemã da Haitian apresentou-se na Fakuma 2015 com o novo nome corporativo: Haitian International Germany. Como novidades, apresentou uma nova versão "eco" da máquina servo-hidráulida da série Mars II, uma máquina totalmente elétrica da Série Venus II e a nova versão "plus" da máquina de dupla placa Jupiter II. Nas Chinaplas 2016, a Haitian lançou a nova máquina de dupla placa "lapetus" para bi-injeção.

A série de máquinas de injeção servo-hidráulicas Mars da Haitian é a best seller da marca (70% das vendas).

Já vendeu mais de 150 000 máquinas a nível mundial e está a ganhar aceitação no mercado europeu. A série comporta forças de fecho entre 600 e 5300 kN e é apresentada como solução económica para produção de peças standard. Na Fakuma, a Haitian apresentou uma máquina Mars MAII900, equipada com robô linear Sepro para produção de saladeiras de PP. Na Chinaplas 2016, a Haitian apresentou uma versão de alta performance para a produção de copos de gelado em PP com molde de 4 cavidades e dispositivo IML, tempo de ciclo de 4 segundos.

Com a máquina totalmente elétrica Zhafir Venus II, de 1500 kN, exibida na Fakuma, a Haitian produziu tampas, também em PP, para a mesma saladeira. Nesta aplicação, a máquina foi equipada com molde stack de 2+2 cavidades. Desde o seu lançamento em 2007, as vendas de máquinas elétricas da série Venus já ultrapassaram as 5000 unidades. Na Chinaplas 2016, a Haitian exibiu uma máquina VE1200II/300 para produzir uma base para cabos de 9.85 g em ABS, equipada com molde de quatro cavidades.

A série Zhafir, está disponível nas forças de fecho de 400 a 10800 kN. 30 /Mar

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A série Zeres oferece as vantagens da injeção elétrica: precisão, eficiência energética, paralelismo de movimentos independentes e facilidade de manutenção. Os acionamentos elétricos para injeção, dosagem e movimentos do molde asseguram elevado dinamismo. Na Chinaplas, foi exposta uma máquina ZE1200/300 a produzir uma peça de ligação de 2.5g em PA66+GF13, equipada com molde de 8 cavidades, com ciclo de 15 segundos. A peça de ligação destina-se a ser montada na base para cabos produzida na maquina Venus.

A máquina Jupiter II 4500 plus, exibida na Fakuma, é a mais pequena máquina de dupla placa e está equipada com o sistema de acionamento servo-hidráulico “Mars technology drive”. A máquina foi otimizada para corresponder às exigências da indústria automóvel europeia - daí a designação "plus", que inclui melhorias no dinamismo da unidade de fecho e nos tempos de ciclo.

Na Chinaplas, a Haitian estreou a máquina IA7500II/n-j para injeção paralela de peças com duas cores, equipada com mesa rotativa, dispositivos especiais para garantir a precisão de paralelismo e sistema de automação Haitian Drive . Nesta primeira demonstração, a máquina produziu peças de 138 g em ABS/PA, com ciclo de 45 segundos.

A série Jupiter II Plus estrá disponível com forças de fecho de 4500 a 66000 kN. Todas as máquinas são equipadas com controlos KEBA (CPU a 1.4 GHz= com interfaces standard (CAN, KeNet, KeBus, Sercos, etc.) e painel tátil LCD de 12 ou 15 polegadas.

A Haitian vendeu cerca de 26000 máquinas de injeção em 2015 e registou um valor de vendas acima de mil milhões de euros. Em Maio de 2015, a Haitian inaugurou uma nova fábrica em Chunxiao, com capacidade para fabricar 5000 máquinas Zhafir por ano, duplicando assim a capacidade para esta série de máquinas. Os aumentos de capacidade incluem também as fábricas de Ebermannsdorf (Alemanha) e da Índia. A produção de máquinas de injeção Haitian e Zhafir da fábrica alemã mais do que duplicou.

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injeção IKV

Metalização parcial no molde O IKV (Instituto de Processamento de Plásticos) e o IOT (Instituto de Tecnologia de Superfícies), ambos ligados à Universidade de Aachen (Alemanha) desenvolveram ao longo dos anos mais recentes um novo processo para obter peças plásticas com revestimento metálico parcial, numa só etapa.

O processo IMMS - In Mould Metal Spraying combina os processos de pulverização térmica e de injeção. Na primeira etapa, o metal é aquecido, fundido por arco elétrico e aplicado, por pulverização com ar comprimido, sobre determinadas áreas da superfície da cavidade do molde. Na etapa seguinte, é injetado o polímero.

A camada de metal adere ao polímero (tal como os rótulos no processo IML). Do processo resulta uma peça com revestimento metálico parcial. Como nem todo o metal adere à superfície metálica, e para evitar que o material não aderente fique no molde, a pulverização ocorre numa cabina à parte. Para se iniciar a segunda etapa, é necessário assegurar a transferência da parte revestida para o interior do molde, operação que pode ser executada por robô.

Comparativamente aos processos até agora utilizados, tais como o revestimento PVD (deposição física de vapor), o uso de compostos condutores e a sobremoldação de grelhas metálicas, o novo processo IMMS tem as vantagens da integração numa só etapa e confere maior liberdade de design, com boas propriedades elétricas.

O IMMS permite executar geometrias complexas, usando aço, zinco ou cobre sobre polímeros como o PP, o PC e a PA6.

A viabilidade técnica do processo IMMS foi demonstrada há três anos pelo IKV e as primeiras peças foram produzidas em 2014. Os investigadores têm explorado todos os ângulos do processo, designadamente processos de pulverização, compatibilidade de materiais, reprodutibilidade, etc..

O novo processo abre novas perspectivas para novas aplicações nas indústrias eletrónica e automóvel, com destaque para peças com superfícies estruturadas e funcionais, peças com proteção eletromagnética, circuitos de cobre, peças decorativas, etc..

Ettlinger

Injeção de caixas de visita Especialista em injeção de grandes formatos, a Ettlinger (Alemanha) construiu a máquina de injeção srm 2500/ 120 com força de fecho de 25 000 kN e volume de injeção até 120 l, para fabricar caixas de visita DIM 1000 em PP, com 1000 mm de diâmetro. As caixas de visita tem estrutura modular, com cone de entrada, anel superior, anel inferior e vários metros de altura. Só o anel inferior, injetado durante os testes de comissionamento da máquina, pesa 62 kg. Estas caixas de visita, utilizadas nos esgotos públicos urbanos podem ter vários tamanhos.

As máquinas de injeção desta série têm forças de fecho de 2000 a 30 000 kN e volumes de 5000 a 160 000 cm³, indicados para produtos pesados como paletes, acessórios de vários tamanhos para redes de esgotos, etc..

A injeção de duas etapas é comum nas máquinas da série srm. O material é plastificado na unidade de extrusão, enquanto a unidade de injeção força o material para as cavidades do molde. As duas unidades operam em simultâneo mas em ciclos diferentes. O material extrudido é conduzido para um acumulador, a partir do Nº 85 junho-julho 2016/

qual vai ser forçado para o molde. Deste modo, é possível injetar volumes elevados com menos força de fecho. O sistema de duas etapas também é eficiente do ponto de vista energético.

Com unidades mais pequenas, evita-se a instalação de acionamentos maiores e com isso o consumo de energia é 60% mais baixo comparativamente a um sistema mono-etapa. Por outro lado, a bomba hidráulica é posta em stand by durante a fase de arrefecimento e o arranque suave só ocorre depois dessa fase.

As unidades de plastificação e injeção podem processar uma grande variedade de materiais, incluindo reciclados.

Se o material contiver ainda impurezas, pode instalar-se um filtro - da série ERF da Ettlinger, por exemplo - entre a extrusora e o acumulador, sem grandes complicações.

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injeção

Eficiência energética em processos de injeção de plástico O proceso de injeção de peças de plástico é uma das tecnologias de fabrico de produto mais comuns no setor transformador e por conseguinte um dos processos onde os transformadores apreciam em maior medida todas aquelas medidas de eficiência energética e economia de custos seguidas nos últimos anos, tanto pelos transformadores como pelos fabricantes de equipamentos.

A poupança energética no processo de injeção A injeção é um dos principais processos de transformação do plástico. Tal processo, transferido para as máquinas que o desenvolvem, as máquinas de injeção, ocorre em várias etapas bem diferenciadas: 1ª etapa: fecho. Nesta etapa a unidade de fecho da máquina de injeção assegura o fecho e prensagem das duas metades do molde, respeitando os requisitos de paralelismo e força; 2ª etapa: plastificação e injeção. A máquina de injeção é alimentada com material termoplástico em forma de granulado (pellets). No interior no cilindro de plastificação, o material funde-se. Uma vez atingido o volume de material fundido adequado para o volume da cavidade ou cavidades do molde, o material é injetado para o interior do molde; 3ª etapa: compressão. Uma vez injetado o material na cavidade, o material é submetido à pressão necessária para assegurar que a peça alcança a densidade desejada; 4ª etapa: arrefecimento. Completado o enchimento da cavidade, aplica-se uma pressão de manutenção para assegurar que o material permanece dentro da cavidade durante o arrefecimento. O material permanecerá dentro do molde mantido a temperatura controlada enquanto arrefece e solidifica; 5ª etapa: abertura do molde. Logo que o material arrefeceu o suficiente para poder sair do molde, procede-se à abertura do molde; 6ª etapa: extração da peça. Com a peça ou peças já frias, procede-se à extração da peça, podendo ser usados diferentes sistemas, tais como pancada por ejetores, sopro de ar, vibração, extração por robô, etc..

No processo de injeção intervêm outros equipamentos periféricos, além da máquina de injeção, que contribuem para conseguir a estabilidade de processo e assegurar uma homogeneidade nas características das peças fabricadas. Estes equipamentos auxiliares são: - Secadores/desumidificadores: contribuem para eliminar a humidade que o material pode ter, a nível superficial ou interno, antes do processamento. A sua função é assegurar que o material é alimentado nas condições adequadas; - Termorreguladores: mantêm a temperatura do molde estável, como indicado nas fichas técnicas dos materiais; - Moinhos: permitem o aproveitamento e reciclagem das aparas ou jitos produzidos durante a injeção de peças, bem como de peças não conformes;

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- Doseadores: controlam de forma precisa, a dosagem (proporção) de aditivos, cargas ou reforços que se incorporam ao material plástico base. Desta forma, consegue-se utilizar as quantidades necessárias e indispensaveis para a injeção de peças e assegura-se a homogeneidade dos componentes da mistura.

Cerca de 60 % do consumo energético do processo de injeção pode ser atribuído à máquina de injeção, pelo que é sobretudo nela que devem incidir as intervenções destinadas a economizar energia. Convém ter em conta que a energia necessária para injetar uma peça depende de fatores como: - O uso de equipamentos auxiliares, como desumidificadores, secadores ou termorreguladores. Quanto maior for a necessidade de equipamentos auxiliares para assegurar a estabilidade do processo, maior o consumo de energia; - O tipo de material utilizado condiciona a temperatura de processamento; - Materiais com elevadas temperaturas de fundição exigem um maior consumo energético para atingir o calor necessário para fundir. Assim, quanto mais elevada for a temperatura de fundição do material, maior será o contributo das resistências elétricas do cilindro de plastificação para o consumo total de energia do processo; - A duração do ciclo determina o tempo durante o qual está em funcionamento a bomba ou motor que acionam os movimentos da máquina de injeção. Tempos de ciclo mais longos obrigam os referidos equipamentos a funcionar durante mais tempo com o consequente consumo de energia; - A conceção, forma e tamanho do molde influi no tamanho da máquina. Mais força de fecho implica mais consumo energético. Uma peça de grandes dimensões implica normalmente máquinas de tamanho mais elevado. Os custos energéticos associados para conseguir mover componentes de elevadas dimensões terão efeitos no consumo energético por peça.

Se detalhamos a distribução do consumo energético na máquina de injeção em função das fases descritas no início deste artigo, vemos as seguintes características: - A recuperação do semfim, isto é, o movimento que, associado à rotação, permite o avanço do material e contribui em grande parte, mediante a ação mecânica e fricção, para a plastificação prévia necessária ao processo de injeção, o que representa cerca de 50 % do consumo total da máquina de injeção; - O deslocamento de abertura e fecho do molde e os movimentos de extração da peça consomem cerca de 20 % da energia total; - O processo de injeção, ou seja, o preenchimento por velocidade da maior parte da cavidade ou cavidades do molde com o material plástico fundido, representa cerca de 10 % do consumo de máquina; - Uma percentagem ligeramente superior, 17%, é utilizada para o bom funcionamento das bandas de aquecimento

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injeção ou resistências elétricas que envolvem o cilindro de plastificação e asseguram a manutenção do material nas temperaturas de processamento adequadas para a injeção; - Nas etapas de arrefecimento e compressão, os consumos energéticos da máquina de injeção são menores e têm um valor global que atinge 16% do total consumido por a máquina.

Distribuição do consumo energético na máquina de injeção.

Fonte: SKZ Plastic Institute in Wurzburg, Alemanha (www.skz.de)

devemos considerar as seguintes questões quando queremos uma melhoria da eficiência energética das máquinas de injeção durante o processo de fabrico de peças:

Tendo em conta os casos descritos relativos ao processo de injeção de plásticos e ao funcionamento das máquinas de injeção, nos últimos anos foram desenvolvidos diferentes métodos para minimizar as perdas energéticas e conseguir uma maior eficiência global do processo.

Algumas das tecnologias e metodologias utilizadas são: - Instalação de camisas isolantes no cilindro (redução de tempo de colocação em funcionamento, consumo elétrico, estabilidade das temperaturas de trabalho); - Instalação de reguladores de velocidade, que ajustam a velocidade do motor elétrico (melhoram o controle do processo, reduzem a procura do sistema hidráulico e o desgaste do motor); - Conceção do molde com arrefecimento conformal para arrefecer rápida e uniformemente a peça (com redução do tempo de arrefecimento e em consequência, o tempo de ciclo).

Associado ao funcionamento da máquina de injeção deve ter-se em conta que o calor gerado é o único uso de energia que não implica a geração de movimento, pelo que os modos e estratégias para reduzir o consumo neste ponto são específicas. Por isso, o correto isolamento do cilindro de plastificação já supõe uma poupança de 25% do consumo em energia calorífica, unicamente mediante uma redução da perda de temperatura. Deve ser avaliada a possibilidade de substituir os sistemas convencionais por sistemas que geram calor mediante infra-vermelhos que, ainda que isto suponha um custo inicial superior, pode representar uma poupança energética significativa durante a utilização da máquina.

A respeito da otimização do consumo energético personalizado no funcionamento do motor elétrico, importa indicar que os motores elétricos diretos com frequência variável e motor AC podem ser 50% mais eficientes que os antigos motores hidráulicos que sofrem perdas energéticas de 20% a 30% devido à realização de duas conversões energéticas.

Inicialmente, a energia elétrica é convertida em energia hidráulica, e posteriormente em energia mecânica. Como já foi dito, a plastificação do material consome a maior parte da energia necessária, pelo que a conversão direta de energia elétrica na plastificação permite uma poupança maior. Partindo destas estratégias e premissas de funcionamento do ciclo de injeção e dos consumos associados, Nº 85 junho-julho 2016/

- O nosso processo é estável e consistente? O controlo de todas as variáveis do processo e a estabilidade dos parâmetros de resposta da máquina de injeção fornece indicadores de que linhas devemos seguir para reduzir os consumos; - Os parâmetros do processo estão otimizados para a peça que queremos? É vital um ajuste correto dos parâmetros de máquina evitando movimentos ou funções da máquina que não têm efeito direto na qualidade da peça mas que podem ter efeito quer no consumo energético, quer nos tempos de ciclo; - O ciclo de injeção foi otimizado? Reduzir os tempos de ciclo contribui para diminuir os tempos de uso dos distintos subsistemas instalados para regular e arrefecer as peças, reduzindo o consumo associado; - Foi estabelecida uma percentagem de rejeições? Essa percentagem é controlada? Existe um plano ou metodologia para melhorar/minimizar o nível de rejeição?

Minimizar o nível de rejeição aumenta a otimização do uso da máquina e diminui o gasto de energia utilizado por outros equipamentos auxiliares; - O funcionamento do molde é revisto periodicamente?

Uma manutenção adequada do molde permitirá assegurar que o fluxo do fluido regulador (água ou óleo) consegue a eficácia desejada no arrefecimento da peça; - Está a ser utilizada a máquina de injeção adequada (configuração, dimensão, tipo de semfim)? O tamanho da máquina deve ser adequado à capacidade de injeção e à força de fecho necessárias; - Estão a ser utilizados os equipamentos auxiliares adequados (reguladores, doseadores, secadores, desumidificadores, etc.)? O uso racional e fundamentado dos equipamentos auxiliares permite otimizar o funcionamento da máquina, a redução de peças não conformes e, com o tempo, o uso da máquina de injeção; - Existem procedimentos/metodologias de manutenção para as máquinas de injeção e equipamentos auxiliares?

Uma adequada metodologia de melhoria da eficiência energética passa indiscutivelmente por uma adequada manutenção de todos os equipamentos. Um mau funcionamento dos equipamentos leva, por sua vez, a perdas energéticas durante a utilização, o que contribuirá para aumentar o consumo energético global; - É sistematizada a poupança energética em paragens de

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injeção máquina de longa duração (reduzir perfil de temperaturas)? Utilizar um procedimento sistemático, nos arranques e paragens dos equipamentos permitirá ser mais eficaz neste ponto evitando períodos de funcionamento ou conexão dos equipamentos que não se traduz num funcionamento em produção; - É possível reduzir o tempo automatizado do processo?

Evidentemente, todos os processos prévios ou posteriores à injeção das peças que podem ser automatizados contribuirão para reduzir o gasto energético associado à finalização e acabamento das peças.

A automatização e o controlo do processo como instrumento de poupança energética No final, a redução de custos baseia-se quer na poupança energética, quer na poupança de tempos. Por isso, existem alguns conceitos que devem ser avaliados: - Aumentar a automatização das diferentes etapas do processo de fabrico. Esta linha terá como consequência um melhor controlo de processo e uma consequente minimização das perdas associadas; - Integrar fases de fabrico. O conceito one-step contribui para reduzir o número de linhas de acabamento e pos-processamento (por exemplo o uso de IML ou tecnologias multi-componente); - Avaliação da utilização dos equipamentos auxiliares adequados (reguladores, doseadores,

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desumidificadores, etc.) como um instrumento para melhorar o controle em todo o processo produtivo; - Aproveitamento ao máximo do tempo de ciclo. Por exemplo, no processo de injeção, há a ter em conta aspetos como tempo e pressão de fecho, tempo de arrefecimento, etc.

Como reflexão adicional, há que ter em conta temas associados às capacidades dos recursos humanos: - Todos os operadores trabalham da mesma maneira?

Aplicam o mesmo critério perante um mesmo problema?

A variabilidade ou repetibilidade não advêm unicamente da fiabilidade do equipamento, também é influenciada pelos técnicos; - Existe um procedimento definido para a substitução de material do molde ou para a colocação de equipamentos em serviço? É essencial proceder a esta alteração de filosofia na empresa, para que os tempos sejam adequadamente geridos.

Observar todos estes pontos constitui uma estratégia adequada no objetivo final de reduzir os custos energéticos dos processos de produção na fábrica de injeção.

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Serafín García Navarro Responsável do departamento de Conceção e Injeção do Intituto Tecnológico AIMPLAS (Valencia, Espanha)

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extrusão AMUT

Folha de EVA para painéis FV A folha de EVA (acetato de etilenovinilo) é usada como revestimento de proteção das células de silício dos painéis fotovoltaicos. Para esta utilização é especialmente relevante a alta aderência à chapa de vidro exterior e à folha da camada inferior. A folha de EVA produzida nas linhas da AMUT assegura máxima transmissão da luz, ausência de deformações ou retrações e capacidade para atingir rapidamente um bom nível de reticulação. A AMUT indica ainda a conformidade com os requisitos das certificações TÜV e CEI EN 50086.

As linhas AMUT permitem produzir nas larguras de 1050 mm até 2100 mm, com espessuras de 0,3 mm até 0,8 mm. Todos os componentes foram expressamente projetados para esta aplicação, tendo em vista garantir a

estabilidade dimensional da folha de EVA. O doseador gravimétrico e o grupo de extrusão podem processar aditivos líquidos ou sólidos assegurando uma fusão homogénea dos polímeros, garantir a resistência à radiação UV e evitar o efeito de amarelecimento (causador de perda de eficiência na produção de energia). Na fase de extrusão não ocorre reticulação.

A calandra tem três rolos com tratamento superficial específico para processamento de EVA sem aderência da folha aos rolos. Está equipada com acionamentos independentes e inclui um sistema especial de estabilização. A fase de arrefecimento deve ser progressiva, para poder ser controlada e reduzir a tensão a um nível mínimo. O sistema de termorregulação é essencial quer para a extrusão, quer para o arrefecimento.

O novo sistema de bobinagem pode bobinar diretamente a folha, inserir um filme de separação (máscara) ou uma folha protetora de papel siliconado.

Tubo PPR com diâmetro até 630 mm A Amut (Itália) construiu uma nova linha para extrusão de tubos multi-camada em PP reforçado com fibra de vidro, com diâmetro até 630 mm. A linha destina-se a um produtor europeu especializado em tubagens para água fria e quente em aplicações residenciais e industriais. A fibra de vidro aumenta o módulo de elasticidade do tubo e reduz o coeficiente de dilatação térmica.

O aumento de rigidez permite reduzir o número de fixações na instalação do tubo.

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A linha é iniciada por três extrusoras monofuso, modelo AMUT EA75 L / D 35:1 e uma extrusora auxiliar, modelo EA20, para as bandas de côr.

O tambor e o fuso da camada interna têm um tratamento especial para resistir à abrasão da fibra de vidro.

A cabeça de extrusão permite produzir tubos de grandes dimensões e criar as espessuras das várias camadas: três camadas com sistema de distribuição em espiral helicoidal. Esta cabeça tem termorregulação com sistema de controlo TERAX. Os vários acessórios foram projetados para reduzir o tempo de mudança de medida do tubo. O sistema INRAF assegura a refrigeração interna do tubo, reduzindo o consumo de energia e a quantidade de tinas de arrefecimento.

O sistema integrado SURVEYOR controla todos os parâmetros de todas as etapas do processo de produção. A nova linha conta ainda um um novo software para controlar o acionamento das bombas de vácuo, otimizando a colocação em marcha e paragem para reduzir o consumo de energia.

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NÂş 85 junho-julho 2016/ 2007

reciclagem NGR

Reciclagem de PET com processo LSP Baseado no processo de policondensação em estado líquido (LSP), o sistema P:REACT, apresentado na NPE 2015, pode ser o passo decisivo da NGR no mercado das tecnologias de reciclagem de PET. O processo tira partido da capacidade do PET para condensar após fusão sob vácuo, levando a um aumento da viscosidade intrínseca. O vácuo de alta performance descontamina e permite produzir um material aceitável para contacto alimentar.

Quando o PET fundido entra na parte vertical do sistema P:REACT, formam-se fios que geram uma determinada relação entre superfície e volume. O material é recolhido num tambor horizontal e forçado lentamente. A pós-condensação inicia-se logo que se formam os fios e mantém-se até à saída do equipamento. O aumento da VI pode ser ajustado pelo tempo de residência do PET fundido no interior do P:REACT. O P:REACT funciona em contínuo e assegura estabilidade da VI e das demais características do rPET.

EREMA

Reciclagem de filmes impressos As extrusoras INTAREMA® 1007 TVEplus® com filtro SW4/104 RTF garantem a reciclagem de filmes de PEBD com elevada carga de impressão e permitem produções de 300-350 kg/h. A diversidade de embalagens flexíveis, as impressões multi-coloridas e as cargas de agentes de ligação e outros aditivos são um desafio para a tecnologia de reciclagem. Para demonstrar as capacidades de filtração, homogeneização e desgaseificação desta extrusora, a EREMA exibiu durante a CHINAPLAS (Shangai, 25 a 28 de Fevereiro) uma instalação INTAREMA em linha com a produção de filme. Numa só passagem, é possível converter filmes multi-camada impressos em reciclados de qualidade bastante para a produção de novos filmes.

AMUT ECOTECH

Remoção de rótulos A máquina DELABELLER DLB 60, é a mais recente solução da AMUT ECOTECH para a remoção dos rótulos de mangas retrácteis das garrafas PET. É um sistema de pré-lavagem a seco que não altera a forma das garrafas. Tem capacidade para processar até 6 t/h.

Separador balístico O novo separador balístico SBS 201 assegura a separação dos resíduos plásticos em três frações: fração plana/leve (filmes), fração corpos ocos (garrafas) e fração refugo/finos.

Montado sobre um quadro metálico com rolos, o separador é fácil de mover.

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reciclagem EREMA

Reciclagem 1:1 Para que seja possível usar reciclados como substituto a 100% do material virgem, há que reunir dois fatores essenciais. Por um lado, a disponibilidade de material para reciclar na quantidade necessária. Por outro lado, a capacidade de processar esse material e produzir pellets com os desejados perfis de propriedades. Os triturados de paredes espessas têm grande potencial como input para reciclagem, desde que se disponha de um processo de reciclagem adequado e que ultrapasse as limitações dos processos convencionais. O sistema INTAREMA® RegrindPro® da EREMA vem dar resposta a essa necessidade.

Os reciclados em pellets obtidos a partir de triturados são uma excelente alternativa ao material virgem. Desde logo, os triturados são relativamente fáceis de triar e separar, pelo que é possível dispor de um input triado e limpo para o processo de reciclagem. Como matérias-primas, incluem-se embalagens de paredes espessas de PEAD, tais como frascos de cosméticos e detergentes, bem como tampas e cápsulas, copos e outras embalagens de PP e PS. Plásticos resultantes de resíduos de equipamentos elétricos e electrónicos ou do desmantelamento de automóveis (pára-choques, suportes de baterias, tubos, etc.) também têm elevado potencial de reutilização. É por isso possível obter quantidades suficientes para reciclar como substituto da matéria-prima virgem. Em comparação com os filmes, estes materiais apresentam-se normalmente mais limpos e melhor separados. Os transformadores, no entanto, também precisam de saber se os reciclados têm as propriedades reológicas adequadas para evitar problemas no processamento e garantir as características dos produtos finais. Para além dos aspetos mecânicos, a qualidade superficial, a coloração e o odor, são fatores decisivos que colocam requisitos exigentes que os processos de reciclagem convencionais nem sempre foram capazes de preencher.

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Devido à sua densidade aparente (200-600 kg/m³) e ao facto de fluirem livremente, os triturados são, em regra, fáceis de dosear para um sistema de extrusão e não requerem etapas adicionais de compactação e redução de tamanho. O desafio está, no entanto, na fusão suave das partículas espessas dos triturados, o que exige mais tempo comparativamente aos filmes. Com os sistemas convencionais, o triturado é alimentado para a extrusora de um ou dois parafusos através de uma tremonha. É necessária uma unidade de extrusão mais longa para fundir as partículas frias. Isto aumenta o tempo de residência na extrusora e o processo ocorre com elevada tensão de cisalhamento. A estrutura do polímero é fracionada, o que irá afectar as propriedades mecânicas dos produtos finais. Adicionalmente, as impurezas dos triturados também sofrem cisalhamento, contribuindo para diminuir drasticamente a eficiência da filtração. Este efeito negativo é ainda maior quando as extrusoras têm dois semfins corrotantes. As extrusoras de parafuso único alimentadas a frio têm menos flexibilidade para lidar com vários tipos de triturados como PEAD e PP. Por outro lado, o teor de humidade até 8% significa que ambos os sistemas necessitam de présecagem, o que implica consumo de energia e custos.

O processo de tratamento para a reciclagem de materiais de paredes espessas deve assim ser projetado para lidar com diferentes tipos de triturado (PP, PE, PS, ABS, etc.) com grande variedade de densidades aparentes e teores de humidade e também com teores variáveis de contaminantes como borracha, silicone, papel, madeira e polímeros não desejados como PET e PA. Estes contaminantes têm de ser efetivamente removidos.

Para dar resposta aos requisitos da reciclagem, os triturados devem ser alimentados a quente para assegurar um processamento suave e uma filtração de alto desempenho. Estas são precisamente as duas funções-chave do sistema de reciclagem RegrindPro® .

Nova tecnologia O que torna especial o sistema RegrindPro® é o facto de o material ser aquecido ainda antes da extrusão, aumentando a flexibilidade na escolha do material e a eficiência da filtração. O pré-aquecimento é obtido com a unidade de pré-condicionamento optimizada em que o triturado é processado de forma extremamente suave por um disco rotativo especial. Graças à rotação lenta deste disco, as partículas húmidas do triturado são secas e desgaseificadas a um nível elevado e durante mais tempo. Este tempo de residência na unidade de précondicionamento é importante não

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reciclagem

só para secar as partículas mas também para as aquecer de forma homogénea. Além disso, e se necessário, podem ser adicionados e homogeneizados aditivos em pó - CaCO3, por exemplo, com teores até 20%.

Depois do pré-condicionamento, o material seco, desgaseificado e aquecido é doseado para a extrusora diretamente conectada e fundido no parafuso universal curto, com tensão de cisalhamento mínima. A tecnologia contra-corrente da EREMA é especialmente útil nesta etapa de processamento de materiais triturados de fluxo livre. O cilindro do parafuso é preenchido virtualmente sem pressão e com a quantidade necessária. Além disso, o processo de fusão com tensão de cisalhamento mínima aumenta a eficiência do filtro, uma vez que não ocorre redução do tamanho dos contaminantes orgânicos ou minerais. Mesmo contaminantes como madeira e papel podem ser filtrados porque, graças ao processamento suave, as fibras não se separam e permanecem suficientemente extensas para serem separadas no filtro.

Com a combinação da unidade de pré-condicionamento com o novo parafuso universal de processamento suave, o sistema RegrindPro® proporciona mais flexibilidade na

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escolha dos materiais, tornando viável o processamento de vários tipos de triturados. É possível, por exemplo, processar triturados apesar das variações de pontos de fusão ou teor energético, como ocorre entre PEAD e PP, utilizando o mesmo sistema com processamento suave e à mesma cadência.

Depois de fundido, o material passa pelo filtro Laserfilter, recentemente melhorado pela EREMA. A geometria melhorada do raspador e do sistema de descarga permite uma remoção dos contaminantes ainda mais rápida.

O Laserfilter é especialmentre recomendado para processamento de materiais pós-consumo. Os contaminantes que não fundem, como a borracha e o silicone são removidos rapidamente e em contínuo da rede do filtro.

O princípio da tecnologia TVEplus® da EREMA aplica-se aqui: o material é filtrado antes da homogeneização e da desgaseificação, de forma a remover as impurezas antes que libertem gases ou odores indesejáveis.

A configuração RegrindPro® também pode ser combinada com a tecnologia de reciclagem e composição COREMA®, para produzir compostos por medida diretamente a partir de triturados.

INPUT

OUTPUT

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APLICAÇÕES

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reciclagem Reciclagem 1:1

[CONCLUSÃO]

Ensaios comparativos No gráfico que ilustra este artigo pode ver-se a diferença de eficiência de filtração entre sistemas convencionais de um ou dois parafusos e o sistema RegrindPro® .

Triturados de PP do mesmo lote foram usados em todos os sistemas e as pellets resultantes de cada um deles foram subsequentemente processadas para produzir filme numa linha OCS instalada no laboratório da EREMA. Os defeitos no filme são detetados automaticamente no processo e catalogados por tamanho. Com este método, as impurezas remanescentes nas pellets ficam visíveis e podem ser avaliadas em termos de qualidade e quantidade. Um número elevado de não conformidades causadas por impurezas no filme significa um impacto negativo no processamento destas pellets e conduz a defeitos mecânicos e óticos nos produtos finais.

A comparação de resultados mostra a percentagem de área defeituosa do filme em função do tamanho dos

defeitos. Em contraste com outras tecnologias, a curva do sistema RegrindPro® começa a baixar a tamanhos de não conformidades de 400-450 µm e permanece ao nível dos 3000 ppm. Com os sistemas de um ou dois parafusos com alimentação a frio, a curva sobe até ultrapassar as 1000 ppm. A comparação mostra que o material é melhor filtrado com o RegrindPro® . A diferença é visível a olho nu observando amostras de filme.

ACTECO / AIMPLAS

AIMPLAS

EPS-FISH: reciclagem de caixas de peixe O projecto EPS-FISH, liderado pela ACTECO (gestão de resíduos) e pelo AIMPLAS (Centro Técnico de Plásticos, de Valencia, Espanha), deu origem a um novo método para reciclar as caixas de peixe de EPS. O reciclado obtido é transformado em paineis de isolamento de EPS e XPS com as características físicas e mecânicas adequadas para utilização no setor da construção.

O processo envolve a remoção/redução do odor a peixe, a lavagem intensiva e a extrusão com fluidos supercríticos (sc-CO2).

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Projeto EXTRUCLEAN O instituto tecnológico AIMPLAS, em parceria com AIDIMME (outro centro tecnológico), ARVET (associação de exportadores de transformados), ACTECO (reciclador) e ENPLAST (fabricante de embalagens), desenvolveram um novo processo, à escala piloto, para a descontaminação de embalagens de substâncias perigosas. A eficiência do novo processo excede largamente a dos processos convencionais e o próximo desafio é passar à escala industrial e validar as características das embalagens produzidas com os reciclados resultantes do processo.

O processo convencional - tripla lavagem seguida de secagem - envolve grandes consumos de água, detergentes e energia e obriga a processos complementares para tratamento das águas residuais. Os materiais recuperados são destinados a extrusão. O novo processo de descontaminação usa sc-CO2 (dióxido de carbono supercrítico) no processo de extrusão. A ACTECTO, juntamente com o AIMPLAS estão a implementar este método, cabendo depois à ENPLAST produzir embalagens com o reciclado, as quais são submetidas à validação pelo centro tecnológico AIDIMME. À Associação ARVET cabe o papel de coordenar as ações de disseminação do projeto. Os primeiros testes evidenciaram uma redução de 80% dos contaminantes presentes nas embalagens de produtos fitosanitários industriais, 70% acima do nível de descontaminação do processo convencional.

O projeto EXTRUCLEAN tem a duração de 30 meses e é cofinanciado pela programa LIFE da união europeia.

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embalagem BOBST

Metalização seletiva O novo equipamento SelectMet® incorpora a tecnologia flexográfica F&K da BOBST num metalizador sob vácuo e constitui uma alternativa aos sistemas tradicionais de desmetalização destinados a obter filmes com metalização seletiva.

A nova solução não só evita os custos e a complexidade inerente à utilização de lacas e anhos químicos como permite ter metalização standard e metalização seletiva na mesma máquina. O novo equipamento opera a velocidades até 4500 m/minuto na plataforma BOBST K400. Por enquanto, apenas está disponível para as larguras de metalizadores mais usadas: 1250mm e 1650mm.

A unidade de impressão flexográfica foi alojada no interior da câmara de vácuo e a cabeça de impressão pode mover-se de acordo com o processo a executar.

Para a metalização seletiva, a cabeça de impressão move-se para o cilindro de revestimento; para a metalização standard, a cabeça retrai para a posição inicial (distante do filme).

O processo de metalização sob vácuo em linha aplica um óleo especial de impressão à temperatura ambiente, numa camada fina. O baixo volume das células do cilindro anilox asseguram um baixo consumo de óleo (menos de 0,5 g/m2). O novo sistema de metalização

seletiva usa menos óleo, menos energia e é mais limpo.

Por outro lado, a rapidez de mudança de trabalho é assegurada pelo dispositivo de mudança da manga de impressão em menos de 10 minutos.

A metalização seletiva tem utilidade múltipla Serve quer para efeitos meramente decorativos, quer para fabricar embalagens flexíveis metalizadas com janelas transparentes para deixar ver o produto. Pode também ser utilizada como recurso adicional para proteger o produto e a marca contra a contrafação. A BOBST disponibiliza dispositivos opcionais (fontes ZnS) para produção de filmes holográficos.

Clicando no ícone ao lado, pode ver-se um pequeno filme sobre a tecnologia de metalização seletiva.

KHS

Impressão digital direta sobre PET O processo de impressão digital direta sobre garrafas PET passou da fase protótipo à fase piloto. A KHS investiu numa fábrica-piloto em Dortmund, com 16 pessoas e 1000 metros quadrados, para desenvolver e validar a plataforma de equipamentos modulares para impressão direta, para poder responder à procura do mercado. Em paralelo com os equipamentos para impressão, gestão de tintas e inspeção, a KHS está a desenvolver software que permita aos engarrafadores mudar a decoração das garrafas em poucos minutos.

A impressão direta por jacto de tinta digital - apresentada com a denominação 'Direct Print Powered by KHS™' evita a utilização de rótulos de filme e deverá ser capaz de operar à cadência normal das linhas de PET, entre 12 000 e 36 000 garrafas/ hora. A tecnologia usa tintas de baixa migração com secagem LED-UV, fornecidas pela AGFA Graphics, que aderem rapidamente à superfície do PET, sem necessidade de tratamento prévio. O processo foi considerado como ‘Best Industrial Production Solution’ durante a feira DRUPA em Dusseldorf.

BEKUM

Reorganização e mais empregos A Bekum, construtora alemã de máquinas de extrusão-sopro concentrou a produção na fábrica de Traismauer (Áustria), a 60 km de Viena. Para a expansão da fábrica, a Bekum empregou mais 40 pessoas e investiu 5 milhões de euros. A sede da Bekum mantém-se em Berlim, mas em novas instalações. O histórico de vendas da Bekum conta com cerca de 16 000 máquinas de extrusão-sopro instaladas em todo o mundo. O fabrico de embalagens é a principal aplicação, seguida pelo setor automóvel.

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impressão 3D igus

Componentes e consumíveis para impressão 3D A impressão 3D é a técnica mais simples e rápida para obter objetos e componentes de forma económica.

A partir de ficheiros CAD, as impressoras 3D fabricam a peça camada a camada, aplicando sucessivas camadas de material polimérico. Daí a designação "fabricação aditiva". Quanto mais complexa for a geometria da peça, mas económico se torna o processo. Desde logo, porque não é necessário qualquer molde. A impressão 3D é ideal para peças-protótipo, para protótipos funcionais e mesmo para pequenas séries de componentes de pequena dimensão. Muitos dos componentes usados em máquinas e outras aplicações industriais são fabricados por maquinação de peças maciças, o que envolve sempre desperdício de material. A impressão 3D apenas gasta o material necessário para a peça e esta sai pronta da impressora.

A igus (Colónia, Alemanha) é um dos maiores especialistas mundiais no desenvolvimento, fabricação e fornecimento de componentes técnicos baseados em polímeros técnicos e com características tribológicas especiais (tribopolímeros). A empresa é conhecida pela sua vastíssima gama de cabos, calhas porta-cabos, casquilhos e componentes para técnica linear de alta resistência e com propriedades lubrificantes integradas (que dispensam o consumo de lubrificantes durante todo o ciclo de vida). A experiência consolidada ao longo dos anos permitiu à igus desenvolver soluções práticas e modulares para construir equipamentos e dispositivos robóticos. A igus acompanhou também o desenvolvimento das tecnologias de fabricação aditiva e impressão 3D. Neste segmento de mercado com forte potencial de crescimento, a igus está presente com toda uma série de componentes para a construção de impressoras 3D, incluindo a tecnologia linear e a alimentação eléctrica, e também com o consumível usado neste processo: o filamento em tribopolímero.

Segundo a igus, o novo filamento iglidur I180-PF, disponível com os diâmetros de 1,75 ou 3 mm, são até 50 vezes mais resistentes ao desgaste que os materiais usados tradicionalmente pelas impressoras 3D. Com este filamento, os componentes impressos em polímero autolubrificado podem ser fabricados facilmente e utilizados imediatamente.

Para além dos tribofilamentos, a igus possui outros produtos que são adequados para o uso em impressoras 3D para todos os movimentos. Por exemplo, o novo casquilho linear em polímero de baixo custo drylin RJ4JP. O casquilho fabricado no polímero resistente ao desgaste iglidur J4 possui as dimensões da chamada "norma japonesa" compacta que se estabeleceu entretanto como a dimensão convencional para as guias lineares em impressoras 3D. Como todos os produtos da gama de guias lineares e sistemas de acionamento drylin, o novo casquilho em polímero opera completamente sem lubrificação nem manutenção. Os sistemas completos drylin E já se estabeleceram no mercado.

Os vários modelos são fornecidos com um motor elétrico e podem ser instalados imediatamente. Para além dos casquilhos, fusos, porcas e guias lineares, a igus oferece calhas porta-cabos articuladas para o uso em impressoras 3D. Por exemplo, as calhas da série E2 micro estão disponíveis em mais de 180 versões diferentes. Quer seja em aplicações horizontais, verticais, movimentos circulares ou laterais, a E2 micro pode ser integrada na impressora usando um dos diversos terminais de fixação. Está sempre incluída no fornecimento dos modelos com abertura uma ferramenta de abertura para uma montagem rápida dos cabos no seu interior.

Na Feira de Hannover, a igus apresentou o iglidur I170PF, o seu primeiro filamento em tribopolímero para impressão 3D. Mais recentemente, foi lançado um novo filamento, com propriedades melhoradas, designadamente à elasticidade, à resistência à fricção e ao desgaste.

Apesar de sua maior resistência, o novo filamento iglidur I180-PF é fácil de processar. O material tem as características autolubrificantes, o que significa que a impressão 3D pode ser usada para fabricar componentes técnicos isentos de manutenção e de lubrificação.

Os componentes fabricados com este filamento de tribopolímero podem ser utilizados imediatamente após o fabrico. índice 42 reviplast /Mar

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impressão 3D Arburg

O potencial da tecnologia de fabricação aditiva Pode a impressão 3D mudar o modo como se produzem peças técnicas?

Provavelmente não, tendo em conta a dimensão das séries e os tempos de ciclo.

Mas se o que está em causa são peças de substituição, vendidas à unidade, para quê empatar dinheiro em stocks de peças?

A fabricação aditiva não vai mudar as fábricas de injeção mas pode levar algumas empresas a criar um departamento novo: dedicado ao fabrico rápido de peças.

Desde que lançou as primeiras máquinas Freeformer, a Arburg não mais deixou de colocar a tecnologia de fabricação aditiva em evidência em todas as feiras e outros eventos de apresentação. Com isso deu um sinal de encarar esta tecnologia como complementar e não como alternativa da injeção. A tecnologia APF (Arburg Plastic Freeformer) corresponde ao princípio basilar da fabricação aditiva: produzir peças plásticas funcionais a partir de desenhos CAD 3D sem necessidade de molde. No entanto, distingue-se da maior parte dos processos disponíveis no mercado, desde logo, pelo facto de usar como matéria-prima granulados plásticos standard. O utilizador não fica assim dependente de materiais especiais, designadamente os que se apresentam em fio. No processo APF, o granulado standard é plastificado de modo similar ao que sucede no processo de injeção: o material funde pelo efeito mecânico-térmico combinado de um senfim. O material fundido fica sob pressão num pequeno reservatório entre o final do senfim e o bocal de saída.

A saída de material processa-se gota-a-gota e é atuada por um sistema piezoelétrico de alta frequência que gera pulsações que determinam o fecho do bocal de saída. É um sistema similar ao da impressão por jacto de tinta, só que com gotas de material termoplástico. A peça é produzida por "impressão", uma vez que o posicionamento de cada gota é determinado pelos movimentos contínuos de uma plataforma de suporte, nas direções X e Y. Completada cada camada de impressão, a plataforma de suporte desloca-se (desce) na direção Z, até que a peça esteja completa.

O mesmo princípio de funcionamento pode ter variantes.

Por exemplo, em vez da plataforma de suporte com movimentos X-Y+Z, o suporte da peça pode ter outros movimentos, tais como rotação e inclinação.

Isto permite fabricar, por exemplo, peças circulares, tais como vedantes ou o-rings, de forma mais rápida.

Outra diferença dos sistemas Freeformer comparativamente aos sistemas convencionais de "impressão 3D" é a possibilidade de dispor de duas unidades de impressão.

Isto permite produzir peças com cores diferentes, com combinações rígido-flexível, ou ainda executar geometrias "impossíveis" fazendo a segunda unidade imprimir um material de suporte solúvel em água que será posteriormente removido.

A fabricação aditiva com plásticos standard revoluciona o modo como se produzem peças plásticas em pequenas quantidades ou mesmo uma só unidade. Sem molde, o processo convencional consiste em obter a peça maquinando um bloco de plástico. Este processo envolve desperdício de material e fortes limitações quanto à geometria. Com a tecnologia Freeformer, o mercado das peças técnicas de substituição pode mudar radicalmente: os stocks de peças de substituição para aparelhos elétricos e eletrónicos podem ser dispensados, desde que existam serviços locais equipados com uma máquina Freeformer e um ficheiro CAD 3D da peça. Frequentemente, um eletrodoméstico ou outro aparelho elétrico é dado como perdido ou parado durante longos períodos só porque não se encontra uma pequena peça plástica.

A possibilidade de fabricar rapidamente uma peça partida ou danificada pode evitar esse tipo de prejuízo, desde que os fabricantes se organizem de modo a trocar os stocks de peças por uma rede de serviços locais com fabricação aditiva.

Os transformadores de plásticos estão habituados a ser produtores em série, mas nada impede que as empresas de injeção passem a ter um departamento de serviços de fabricação rápida de peças, colocando-o ao serviço

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impressão 3D Carbon

Impressão 3D mais rápida e precisa A impressão 3D já não é novidade. Já estão no mercado sistemas em que objetos 3D "crescem" por deposição de resina plástica, camada a camada, Já estão no mercado sistemas em que o objeto "emerge" depois da sinterização laser de pós metálicos, também camada a camada. Nos anos mais recentes, estes sistemas têm apresentado avanços significativos, mas ainda são considerados lentos e com limitações ao nível da precisão.

A Carbon (Redwood City, Califórnia, EUA) chegou ao mercado com uma nova tecnologia baseada em resinas líquidas em que o objeto 3D emerge em muito menos tempo e com uma resolução comparável à das peças plásticas injetadas. O processo permite realizar geometrias complexas e objetos rígidos ou flexíveis.

A Carbon designa este processo com a sigla CLIP Continuous Liquid Interface Production. As propriedades mecânicas dos objetos podem variar em função das resinas utilizadas e da direção de impressão. As peças não ficam quebradiças porque, depois da fotopolimerização da resina, o objeto é submetido a uma segunda reação química activada pela temperatura.

Passemos a descrever o processo. Numa primeira etapa, procede-se à fotopolimerização de resina líquida com cura UV. A luz UV é projetada sob o reservatório da resina, atravessando uma janela permeável ao oxigénio. À medida que a luz é projetada, a resina vai solidificando (em função da imagem) e a plataforma construtora da

O potencial da fabricação aditiva [CONCLUSÃO]

das marcas e fabricantes de todo o tipo de equipamentos.

Entretanto, a Arburg demonstrou na Fakuma 2015 que é possível integrar este processo como complemento em células de produção com máquinas de injeção (ver informação noutra página desta revista). A máquina Freeformer pode, por exemplo. executar personalizações de peças saídas da máquina de injeção. As duas etapas podem ocorrer em separado ou em linha, de forma completamente automática.

peça vai subindo. Em vez de uma "impressão" camada a camada, ocorre uma solidificação (fotopolimerização) em contínuo. Entre a extremidade inferior da peça em construção, acabada de solidificar, e a janela existe uma "zona morta" com resina líquida, que se vai renovando. À medida que uma parte da resina vai solidificando em função da luz, é puxada para cima pela plataforma construtora, deixando livre esse espaço, para onde flui mais resina líquida existente no reservatório. Concluída a projeção e a fotopolimerização, a peça está completa.

A resina líquida residual cai (pinga) por gravidade e a peça está pronta para a segunda etapa. Nesta fase, a sua resistência mecânica é ainda limitada.

Numa segunda etapa, a peça passa por um forno de convecção forçada para ser subetida a uma cura térmica. Isto provoca uma reação química que multiplica a sua resistência mecânica.

O processo pode ser visto graficamente no website da Carbon. Clicar no primeiro ícone.

Os outros ícones dão acesso a outros filmes de demonstração, incluindo a "impressão" de uma miniatura da torre Eiffel em 7 minutos.

O processo CLIP usa resinas fotopolimerizáveis como poliuretano (rígido ou flexível), poliuretano elastómero (para peças com elevada elasticidade), resinas de cianato-éster, para objetos de alta resistência térmica e ainda uma resina líquida general purpose, tipicamente para prototipagem. As resinas líquidas estão disponíveis nas cores magenta, ciano, amarelo, branco, preto e cinzento.

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software

impressão 3D

Meusburger

Dados de maquinação calculados on line A Meusburger disponibiliza uma nova ferramenta on line para cálculo rápido de parâmetros de maquinação para fresagem, furação, roscagem ou mandrilagem. O utilizador apenas necessita de selecionar a ferramenta, inserir o diâmetro, definir o tipo de maquinação e o material a ser maquinado. A partir destes dados, a ferramenta calcula e indica imediatamente os parâmetros de corte adequados.

Os resultados podem ser inseridos diretamente no programa de maquinação ou no controlo da máquina CNC – ou até enviados por e-mail. A ferramenta de corte selecionada pode ser aberta na loja on line da Meusburger com apenas um clique. E também o contrário, cada item de ferramenta de corte na loja on line e catálogo em CD, tem um link direto para a calculadora de dados de corte. Por baixo do item do menu "Ferramentas" é possível calcular rápida e facilmente parâmetros adicionais, tais como o diâmetro efetivo de fresagem, a profundidade de rugosidade teórica, a espessura média de fichas, a taxa de remoção de metal e o incremento para a fresagem circular. Na página "Informações" podem encontrar-se algumas informações relevantes e dicas.

Outra diferença relevante comparativamente a outras tecnologias de impressão 3D: não há limitações dimensionais. As peças podem ter vários metros de comprimento e também vários metros de largura. Basta construir a "impressora" com essas dimensões. No mercado, a Carbon tem impressoras com áreas de trabalho mais pequenas.

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equipamentos TRANE

Aluguer de Chillers Um grande dilema e desafio nas empresas é manter em funcionamento normal o seu negócio, sendo uma das preocupações os sistemas de refrigeração devido a necessidades especificas, quer sejam planeadas ou inesperadas que podem quebrar a produtividade e com isso trazer prejuízos significativos indesejados.

Atendendo a estas necessidades de água refrigerada existentes nas empresas de diversos setores, a TRANE criou e tem disponível no mercado a Trane Rental Services com uma frota de equipamentos que disponibiliza uma gama completa de chillers, cobrindo todas as necessidades específicas dos clientes.

O serviço de aluguer de chillers pode ser acionado em situações de emergência, para fazer frente a situações inesperadas como avarias, atraso de projetos, relocalização da atividade ou armazenamento temporário.

O aluguer é também a solução adequada para casos em que a empresa necessita de capacidade temporária adiciona, designadamente para fazer face a picos sazonais de procura ou para satisfazer uma encomenda urgente, que não pode esperar pela ampliação dos equipamentos instalados. Este tipo de situações ocorre tipicamente nas indústrias de plásticos. O aluguer é uma solução que conjuga a rapidez de instalação com a racionalidade económica: não vale a pena investir em ativos fixos se as necessidades são temporárias.

O reforço da capacidade de refrigeração pode também justificar-se por razões climáticas, sempre que os processos produtivos necessitarem de garantir uma temperatura constante e as condições do clima forem desfavoráveis.

A Trane dispõe não só de uma frota de equipamentos prontos a instalar, mas também de uma equipa de gestores de clientes, engenheiros, técnicos de manutenção e logística que rapidamente consegue satisfazer as necessidades das empresas seja qual for o seu nível de exigência ou complexidade.

Os equipamentos de aluguer da Trane estão pré-configurados para minimizar o tempo de instalação, podendo ser colocados em serviço com prazos mínimos e com todos os acessórios necessários. Os equipamentos estão tecnologicamente atualizados e em condições de manutenção para assegurar a sua função de modo fiável. As soluções da Trane Rental Services baseiam-se numa minuciosa análise dos requisitos de cada sistema. Os serviços de aluguer incluem o fornecimento de equipamento, configuração, monitorização e desmontagem. O aluger pode ser contratado para prazos curtos ou longos.

Fuchs

Lubrificante para compressores de frio de NH3 O novo lubrificante sintético RENISO Ultracool 68 da FUCHS foi desenvolvido para compressores de frio que trabalham com NH3 e apresenta vantagens comparativamente aos lubrificantes convencionais baseados em óleos minerais hidrotratados. Com -45ºC, possui um ponto de fluxão excecionalmente baixo, em média 7ºC a menos que os óleos minerais. Apresenta ainda mínimo arraste de óleo e a redução do volume de reposição.

A formação de resíduos também é mínima. Graças à total compatibilidade com materiais vedantes e

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selantes, o novo lubrificante evita fugas. As perdas por evaporação variam entre a metade e um quinto em relação a lubrificantes minerais.

A manutenção, com as diferentes operações como a substituição de filtros, também é mais fácil e rápida com o RENISO Ultracool 68 esta solução sintética. O alto índice de viscosidade garante boas propriedades de fluidez a baixas temperaturas e estabilidade térmica a altas temperaturas.

A mudança para o RENISO Ultracool 68 é simples e segura. Pode ser feita a qualquer momento devido à total compatibilidade com os lubrificantes minerais e com a grande maioria dos sintéticos. A FUCHS disponibiliza o serviço do assistência GPP, que assegura elevada qualidade permanente e inclui a recolha de amostras, análises, assessoria técnica e resolução de problemas.

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impressão 3D

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equipamentos FiPA

Manipulação fiável e segura de peças de plástico quentes As peças de plástico podem ser extremamente maleáveis e flexíveis em função da espessura do material.

Regra geral, devem ser removidas rapidamente da máquina de injeção, quando se encontram ainda quentes, e sem risco de serem deformadas. A manipulação deve ser rápida e gentil, e requer mãos presas, grippers ou garras personalizadas com ventosas e pinças que acrescentem fiabilidade ao processo de remoção.

A Fluidotronica, que assegura a distribuição e suporte técnico da gama de componentes FiPA em Portugal, pode ajudar os fabricantes de peças técnicas a encontrar e instalar a solução mais adequada.

Os robôs de uma máquina de moldagem por injeção requerem mãos presas capazes de remover, na vertical, peças de plástico extremamente longas e delicadas, a partir da máquina de injeção,

colocando-as posteriormente, na horizontal, sobre um transportador de tela. A Fluidotronica tem-se centrado em garantir um serviço abrangente no que diz respeito a mãos presas. Tudo a partir de uma única fonte: desde a consulta até à seleção dos componentes, montagem e colocação no local. As mãos presas são desenvolvidas usando dados 3D e/ou amostras do trabalho em causa. Na extensa gama de componentes FIPA é possível encontrar os elementos necessários para a construção da solução ideal para cada aplicação concreta.

A Fluidotronica desenvolve mãos presas personalizadas que podem incluir, por exemplo, ventosas Thermalon (com propriedades "low-marking", resistentes a uma temperatura de 160ºC e ao desgaste) e pinças que estão parcialmente equipadas com mordentes HNBR (manipulam a peça suavemente, sem riscar as superfícies, que na sua maioria são delicadas) e sensores (para situações onde existem requisitos elevados de controlo para confirmar que a operação foi bem-sucedida).

igus

Rolamentos de esferas em plástico A igus lançou uma nova série de rolamentos de esferas em polímero xiros S180 de aplicação universal com baixo desgaste muito baixo, aprovação FDA e duração de vida duas vezes superior ao rolamento universal.

São uma alternativa versátil às soluções metálicas. São mais leves e não precisam de lubrificação.

Têm dimensões conforme a norma DIN 625 para rolamentos radiais de esferas simples 608 com 8 mm de diâmetro interior, 6000 com 10 mm de diâmetro interior e 6003 com 17 mm de diâmetro interior. Estão a ser desenvolvidas mais dimensões.

São compostos pelo anel interior, anel exterior e a gaiola que mantém as esferas de aço inoxidável 316 na posição desejada.

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Sartorius

Medição de humidade O medidor Mark 3 mede a humidade pelo princípio "loss on drying", ou seja, pela variação de peso num determinado intervado de tempo. O método é conforme a norma ASTM D6980 "Standard Test Method for Determination of Moisture in Plastics by Loss in Weight".

O Mark 3 permite medir níveis de humidade tão baixos como 0,005% (50 ppm) e executa a medição em 1 a 3 minutos.

Suporta amostras até 100 g e inclui uma base de dados com mais de 10 000 materiais.

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equipamentos FiPA

Tesouras pneumáticas A FiPA disponibiliza uma ampla gama de tesouras pneumáticas (corta-jitos) para integrar em robôs e para instalar em máquinas ou sistemas de corte, equipadas com as lâminas adequadas ao material (plástico ou metal) e com funcionamento seguro e preciso.

Para dar resposta às necessidades de corte de jitos após desmoldagem ou corte de arame metálico, a FIPA dispõe de uma gama de tesouras pneumáticas redondas e quadradas, para funcionamento automático e manual, complementada por uma gama de lâminas compatíveis. Também estão disponíveis amplificadores de pressão, que aumentam a força de corte, poupando espaço sem ter que escolher uma tesoura maior. O amplificador de pressão também é uma boa escolha para os clientes com fornecimento de pressão insuficiente.

A gama inclui ainda tesouras pneumáticas estacionárias, com design compacto, indicadas para estações de corte e equipamentos automatizados com restrições de espaço. Séries sem curso, com curto regulável e largura de corte ajustável e lâminas cortantes com giro possibilitam dar resposta a um amplo leque de aplicações.

Num terceiro grupo, a FiPa disponibiliza tesouras de acionamento pneumático, de ação simples ou dupla, para operações manuais, automáticas ou robóticas.

As tesouras pneumáticas de dupla ação permitem ciclos rápidos, graças ao seu design sem mola de retorno.

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TAIPEI PLAS EUROMOLD BRASIL INTERPLAST PLASTI & PACK INDOPLAS/PACK/PRINT PACTEC FOODTEC PLASTEC EMPACK COLOMBIAPLAST EPLA FACHPACK PMMA EXPO PLAST PLASTEX TOKIO PACK SIAL K 2016 VETECO CONSTRUTEC MATELEC PACK EXPO INTERNATIONAL FEIPLAR/FEIPUR EMBALLAGE FORMNEXT EMAF COMPOSITES EUROPE EUROMOLD ARABPLAST INDIA RUBBER EXPO PLASTIVISION INDIAMOULD SWISSPLASTICS RUBEXPO PLASTICS VIETNAM PLÁSTICO BRASIL FEIPLASTIC INTERPACK PLAST-EX MOULDING EXPO FIP INTERPLAS PLAST EQUIPLAST FAKUMA EMO HANOVER

Plásticos Moldes Plásticos Embalagem e Plásticos Plásticos/Embalagem/Impressão Embalagem e Processamento Plásticos Embalagem e Logística Plásticos Plásticos e Borracha Embalagem Embalagem e Processamento Plásticos Plásticos Embalagem Indústria Alimentar Plásticos e Elastómeros Janelas, Fachadas e Toldos Materiais de construção Material eléctrico Embalagem Compósitos e Plásticos de Engenharia Embalagem Tecnologias de fabricação Máquinas e Ferramentas Materiais compósitos Moldes Plásticos Borrachas Plásticos Moldes Plásticos Borrachas Plásticos Plásticos Plásticos Embalagem Plásticos Moldes Plásticos Plásticos Plásticos Plásticos Plásticos Máquinas-Ferramentas

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