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Outubro 2014

revista da indústria de plásticos 6,57 €

Nº 75 Outubro 2014

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2 Fev/Mar

Ă­ndice

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NÂş 75 Outubro

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índice anunciantes ALBIS

5

ARBURG

8

BUSCH

51

DIMLASER

33

ENERMETER

23

EQUIPACK

12

EQUIP. J. PUCHADES

28

FOLHADELA REBELO

18

INAUTOM

25

ISICOM

52

MEUSBURGER

34

OMYA

11

PAULO PINTO & FIGUEIREDO

35

17,51

PLAS MEC

43

PLASTIMAR

51

POOLNET

41

REIMAN

31 7

SALMON & Cia. SEW-EURODRIVE

2,32

SIMULFLOW

39

SISTRADE

47

ULTRAPOLYMERS

22

13,19

reportagem

37

BRENNTAG

PLASEQUIP

4

matérias-primas

(clique para ver)

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automóvel

22

reciclagem

29

extrusão

30

moldes

33

injecção

35

equipamentos

42

embalagem

47

software

48

agenda

49

feiras

50

mercado

51

Propriedade, Direcção e Edição: Carlos da Silva Campos Publicidade: Ilda Ribeiro, Luisa Santos Endereço Postal: APARTADO 146 2676-901 ODIVELAS PORTUGAL Telefone: 217 921 110 Fax: 217 921 113 E-mail: reviplast@revipack.com assinaturas.reviplast@gmail.com

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matérias-primas Quadrant

Plásticos técnicos para aplicações ferroviárias A Quadrant, especialista na fabricação de plásticos para maquinação, lançou recentemente a poliamida retardante Nylatron® 66 SA FR e uma gama de plásticos conformes com os requisitos da norma EN 45545-2 para aplicações no sector ferroviário. As características de auto-lubrificação, resistência ao impacto e baixo peso permitem aplicações a bordo e também em infraestrutura. O material Nylatron 66 SA FR é uma poliamida PA 66 com propriedades retardantes mas isenta de qualquer material considerado perigoso. É um material conforme com os requisitos das normas EN 45545-2 e UL94 V0,

Breves A Clariant duplicou a capacidade de produção de pigmentos e preparações de pigmentos da fábrica de Roha, Índia. A gama de produtos destina-se a revestimentos exteriores, embalagens, artigos de uso pessoal, têxteis e dispersões para impressão.

A Epsan Plastic (Turquia) aumentou a capacidade de produção de compostos de poliamida de 22 mil toneladas para 32 000 toneladas/ano, com a aquisição de uma 5ª linha Coperion ZSK 58 MC18.

A Epsan vende compostos de poliamida nos mercados europeu e norte-americano.

A Huntsman adquiriu a Gomet (Itália) fabricante de componentes para o aftermarket automóvel.

A Gomet foi integrada na divisão de poliuretanos da Huntsman. A gama de produtos da Gomet inclui peças de protecção, isolamento sonoro e absorção de choque.

Os elastómeros termoplásticos (TPE) Versaflex™ CE, da PolyOne, destinados a aplicalões no sector da electrónica de consumo, podem incorporar as tecnologias de autenticação Percept™, que incluem várias técnicas (evidentes e não evidentes) para garantir a autenticidade dos produtos e detectar facilmente produtos de contrafacção.

4 Fev/Mar

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bem como com as exigências do regulamento REACH e das directivas RoHS e REEE. As propriedades retardantes são adequadas para aplicações eléctricas e para componentes funcionais abaixo de 2 kg.

O Nylatron 66 SA FR tem todas as vantagens da PA 66, designadamente a possibilidade de extrusão de formatos de grande diâmetro.

A Quadrant vende o material em placas e em varas.

Os novos materiais para aplicações ferroviárias Guias de cabos ferroviários fabricados incluem o PEPcom TIVAR® Burnguard MUL, poliamidas e e submetidos ao ensaio DIN EN 45545-2 polímeros de alto desempenho, como o PEEK e o PEI, com resistência a temperaturas acima de 180°C. Todos estes materiais foram testados de acordo com a norma Protecção de sistema de suspensão aérea fabricado com a poliamida Nylatron® RIM 3000 EN 45545-2.

Huntsman

Novos TPUs A Huntsman anunciou o lançamento de dois novos graus de poliuretanos termoplásticos (TPU) para utilização em revestimento de cabos para aplicações off shore, minas, petróleo e gás.

A exposição à intempérie e à radiação UV são causa de degradação e perda de resistência à tensão, abrasão e alongamento. Nas aplicações offshore, como as plataformas petrolíferas ou de aerogeradores, bem como em aplicações subterrâneas, como nas minas, a degradação de características dos cabos é inaceitável.

Os novos materiais, que fazem parte da família IROGRAN®, têm uma ampla janela de processamento e têm uma formulação com aditivo anti-UV que não faz parte da lista de "substâncias de alto risco" do regulamento REACH. Os dois graus lançados pela Huntsman são o IROGRAN® A 85 P 4394 UV DP, com dureza 85 Shore A, e o IROGRAN® A 92 P 4637 UV DP, com dureza 92 Shore A.

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matérias-primas LuV

Compostos de PK A Lehmann&VossCo. lançou recentemente no mercado uma nova gama de compostos de poliacetona (PK), com propriedades e características que preenchem o "espaço" entre os plásticos técnicos como as PA6, PA66 e POM e os polímeros de alta performance como o PPS, o PEI e o PAEK. Comercializados sob a marca LUVOCOM 70, os novos compostos não são uma novidade absoluta. Tinham sido lançados no ano 2000 mas deixaram de estar disponíveis em consequência da "descontinuação" da produção do PK Carilon pela Shell. Com o PK de novo disponível, a LuV decidiu relançar estes novos compostos que, segundo a empresa, podem ser melhores que o POM e a PA e mesmo substituir polímeros de alta temperatura em aplicações tribológicas. O PK tem boa estabilidade hidrolítica, baixa permeabilidade e boa processabilidade com ciclos de injecção curtos, comparativamente polímeros técnicos como a PA66 e o POM.

A LuV disponibiliza três graus de LUVOCOM 70: 0-9045 reforçado com fibra de carbono, 70-9046 lubrificado com PTFE e 709113/BK com formulação para baixo desgaste e atrito. Para além destes graus também fabrica compostos com formulação por medida.

Parx Plastics

LuV

estes Saniconcentrates™ destroem 99% das bactérias em 24 horas (medição efectuada segundo a norma ISO22196 com as bactérias Staphylococcus Aureus gram+ e Escherichia Coli gram-). Não são tóxicos e são biocompatíveis. A tecnologia desenvolvida pela Parx não recorre a químicos como o Triclosan ou metais pesados como a prata, nem usa biocidas, nano-partículas, sais quaternários ou outras substâncias com riscos associados. A propriedade anti-microbiana é atingida através de um elemento presente no corpo humano e nos alimentos, com um papel essencial no sistema imunitário e no crescimento e conservação das células, cabelo, unhas e pele.

O efeito anti-microbiano não resulta de migração, mas de mudança intrínseca. A superfície dos plásticos aditivados com estes concentrados torna-se hostil às bactérias por mera acção física e mecânica.

Os primeiros materiais anti-microbianos a entrar em produção em massa na fábrica de Bolonha são o SaniABS e um concentrado baseado no copolímero Tritan™ da Eastman. Estes graus uniformes usados como portadores misturam com material do mesmo tipo, com um teor de 3%.

A Parx Plastics tem instalações na Holanda, na Itália e na China.

A LuV (Lehmann & Voss & Co, Hamburgo, Alemanha) desenvolveu os novos compostos LUVOCOM® 1-8181 e 1-8520 baseados na poliamida PA 66, cuja formulação teve em vista aplicações técnicas como o fabrico de rodas dentadas.

A substituição de metais neste tipo de aplicações soma várias vantagens: menos peso, resistência química, ausência de corrosão e possibilidade de auto-lubrificação. Os novos compostos proporcionam a resistência mecânica, a estabilidade térmica e a durabilidade necessárias para a aplicação em rodas dentadas.

Os utilizadores beneficiam ainda de uma considerável redução dos custos de manutenção.

Segundo a LuV, a resistência mecânica destes novos compostos a temperaturas na ordem dos 100 °C é o dobro da que se pode obter com o POM. Os novos compostos suportam a operação em contínuo a temperaturas entre 120 e 150 °C, durante períodos curtos.

Plástico anti-bacteriano Compostos A Parx Plastics está a lançar no mercado concentrados para engrenagens anti-microbianos prontos a usar. Segundo a empresa,

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Solvay Specialty Polymers

1000 ciclos de esterilização

A Medshine (China) está a utilizar a polifenilsulfona (PPSU) Radel® e a poliariléteracetona (PAEK) AvaSpire® da Solvay para fabricar caixas de esterilização capazes de suportasr ciclos sucessivos de esterilização e temperaturas de autoclavagem até 134 °C sem perda significativa de propriedades. É a primeira vez que estas caixas de esterilização são fabricadas na China.

O PPSU Radel® é altamente resistente à temperatura e aos químicos, suporta mais de 1000 ciclos de autoclavagem e desinfecção e pode ser transparente. O PAEK AvaSpire®, também transformado por injecção, combina resistência mecânica, química e térmica e também suporta mais de 1000 ciclos de esterilização por vapor.

Victrex

Novo processo de moldação híbrida A Victrex desenvolveu um novo polímero de PAEK (poliariléteracetona) e um novo processo de moldação híbrida. O novo processo permite sobremoldar um compósito de PAEK com material de injecção VICTREX® PEEK reforçado com fibras. O novo material permite fabricar peças mais fortes, com menos peso e menos custo. A redução de peso comparativamente aos metais e termoendurecíveis é de cerca de 60%.

A primeira peça fabricada por este processo destina-se à construção aeronáutica e resultou de um desenvolvimento conjunto da Victrex e da Tri-Mack (EUA) e foi apresentada na feira Fakuma.

Um avião comercial tem mais de 1000 peças, desde o cockpit até à cauda, o que significa que a substituição dos metais pode dar um bom contributo para a redução de peso.

O novo processo de moldação híbrida permite fabricar suportes em minutos, em vez de horas.

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matérias-primas Constab

Masterbatches antiblock e slip para filmes de embalagem Esta panorâmica sobre os masterbatches para fabrico de filmes de embalagem destina-se a explicar porque é que os aditivos anti-bloqueio e de deslizamento são necessários e como é que se pode tirar o melhor partido desses aditivos.

Os aditivos são um pré-requisito da produção de todo e qualquer filme plástico. Os dois sistemas de aditivos mais importantes para a extrusão de filmes são os aditivos anti-bloqueio (antiblock, AB) e os aditivos de deslizamento (slip, SL).

Frequentemente, estes aditivos são adicionados pelos produtores dos polímeros de PE ou PP destinados à produção de filmes, mas isto só sucede com aplicações de commodities de largo volume. Descobertos no século passado, o polietileno e o polipropileno tornaram-se os principais materiais para o fabrico de

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filmes de embalagem, designadamente embalagem industrial e embalagem alimentar. Os materiais podem ser altamente complexos mas normalmente presta-se mais atenção à maquinaria de produção devido aos elevados investimentos envolvidos. As linhas de extrusão sofisticadas podem produzir filmes com 5, 7 ou 9 camadas individuais, com uma espessura total de 25 a 80 µm. A extrusão soprada tubular e a extrusão plana cast são os principais métodos de produção de filmes.

Os polímeros usados para produzir estes filmes são continuamente optimizados pelos produtores com o objectivo de melhorar as propriedades de processamento, aumentar a resistência mecânica e outras propriedades necessárias para as aplicações finais. A quantidade de polímeros disponíveis e a possibilida-

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Masterbatches de aditivo de alta qualidade são produtos "estado-da-arte" no negócio da extrusão de filmes.

de de os misturar ou ligar durante o processo de extrusão de filme estão na ordem do dia e despertam as atenções. Devido à sua natureza pulverulenta ou gordurosa, os aditivos são difíceis de manusear e por isso só muito raramente são usados na sua forma pura.

Os aditivos são adicionados na forma de masterbatches altamente concentrados, contendo entre 5% (e.g. slip) e 65% (e.g. antiblock) de aditivo. O teor de aditivo no filme final deverá ser tão baixo quanto 5000 ppm (partes por milhão) ou 0,05% para uma aditivo de migração, como a maior parte dos aditivos de deslizamento. Os aditivos anti-bloqueio não migrantes podem requerer um

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matérias-primas

Exemplo de duas sílicas naturais diferentes: 15 µm para filmes industriais (esquerda) e 7 µm para filmes finos de embalagem alimentar (direita).

O tamanho das partículas do aditivo AB é relevante.

A escolha deve ser feita em função da espessura o filme (neste caso um monofilme de PEBD de 50 µm).

Exemplo de duas sílicas naturais: 15 µm para filmes ásperos industriais (esquerda) e 7 µm para filmes finos para embalagem alimentar (direita).

A maior parte dos dados de aplicação nas indústrias de filmes e masterbatches ainda requer análise empírica e ensaios.

teor de 3000 ppm (0,03%) na camada mais fina que frequentemente serve como camada selante nos filmes coextrudidos. A dosagem exacta de qualquer aditivo, i.e., o masterbatch contendo o aditivo e as suas combinações, é motivo de grandes discussões e ensaios de laboratório. A maior parte dos dados disponíveis resulta da recolha empírica ao longo de muitos anos. A descrição científica completa do seu desempenho ainda hoje é difícil e não está completamente entendida.

Aditivos anti-bloqueio Os aditivos anti-bloqueio são pequenas partículas com dimensões cuidadosamente especificadas no intervalo entre 5 e 25 µm. Nos filmes coextrudidos, são sempre adicionados nas camadas finas, criando uma superfície áspera que evita que o filme adira a si mesmo durante a bobinagem. Sem os aditivos AB, a maior parte dos filmes dificilmente seriam fáceis de manipular mais tarde. As partículas anti-bloqueio não podem migrar numa determinada estrutura de filme devido à sua forma sólida. Os principais critérios para seleccionar o aditivo AB adequado são o tamanho e a forma.

No entanto, também é necessário ponderar o aspecto económico: as sílicas naturais são pedras moidas e finas que são recolhidas em grandes minas a custo acessível, mas requerem cargas elevadas e são muito abrasivas para as partes Nº 75 Outubro 2014

Sílica sintética com partículas de 5 µm é standard para BOPP bem como para aplicações de filme de PE de alta qualidade.

Partícula AB sintética de forma esférica e com distribuição apertada de tamanho. A foto mostra uma d50 = 5 µm.

metálicas dos equipamentos. As sílicas sintéticas, por seu turno, não são abrasivas e podem ser um AB mais eficiente devido à sua estrutura porosa. Infelizmente, estas sílicas sintéticas com especificações muito precisas estão disponíveis a preços elevados.

Por este motivo, os aditivos AB de sílica natural é a solução standard para a generalidade dos filmes de PE, enquanto os aditivos de sílica sintética são a primeira escolha para os filmes de PP de alta transparência, especialmente de BOPP (filmes de PP com orientação biaxial).

A sílica natural nunca é usada com o PP para evitar a degradação do polímero, parcialmente devido à possibilidade de contaminação metálica no mineral. A sílica sintética é regularmente usada nos filmes de PE sempre que é requerido um valor preciso de coeficiente de atrito (CoF) ou sempre que se pretende melhorar a transparência, por exemplo, dos filmes de embalagem finos e multi-camada.

Podem ser usados outros minerais como anti-bloqueio. O carbonato de cálcio (CaCO3) e o talco são provavelmente os mais acessíveis, para além da terra diatomácia.

Todavia, têm desvantagens, tais como menor eficácia anti-bloqueio, diminuição da transparência do filme ou as propriedades abrasivas.

O talco é por vezes usado como aditivo standard no PE ou PP pré-aditivado.

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Em função dos detalhes da aplicação do filme, o CoF deve ser afinado de acordo com a sua dependência da temperatura e do tempo. Neste caso, mostra-se um aditivo SL migrante de erucamida num monofilme soprado de PEBD de 50 µm (teste de laboratório)

Estão disponíveis aditivos anti-bloqueio inovadores e de alto desempenho sobretudo para PP, por razões económicas. Tem forma esférica e o tamanho das partículas tem uma distribuição bem definida, contribuindo para elevada transparência, menor risco e menor CoF do filme. A carga necessária destes aditivos para a camada fina poderá ser comparativamente elevada: para um teor de 1500 ppm de sílica sintética, o aditivo anti-bloqueio com forma esférica e com partículas do mesmo tamanho é da ordem das 2500 ppm para obter o mesmo resultado anti-bloqueio e o mesmo CoF. Apesar deste teor mais elevado, os aditivos AB de partículas esféricas têm propriedades que justificam uma considerável quota de mercado na produção de filmes multi-camada.

Aditivos de deslizamento Os aditivos de deslizamento são moléculas orgânicas curtas que tipicamente podem e devem migrar do interior para a superfície do filme para se tornarem activas. Formam índice

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matérias-primas uma camada extremamente fina de apenas duas moléculas sobrepostas. A sua eficácia está altamente dependente da migração e, por isso, de factores como a temperatura, o tempo e a configuração do filme (polímero e espessura em cada camada).

A erucamida é a molécula mais usada como aditivo de deslizamento. É produzida a partir de recursos vegetais naturais, sobretudo o óleo de palma ou colza. Um processo de purificação assegura uma qualidade constante e evita efeitos de amarelecimento ou mesmo a formação de odores na extrusão de filme a termperaturas abaixo de 200 °C (soprado tubular) ou 275 °C (cast).

Todavia, estas altas temperaturas não são fáceis de simular num ensaio como o da norma ASTM, devido ao amolecimento do filme a essa temperatura. É preferível realizar os ensaios em aplicações reais em vez de tentar simular o deslizamento a quente (hot slip) em ambiente de laboratório.

Deslizamento permanente ou não migrante Cada vez mais os produtores de filme solicitam "deslizamento permanente", o que pode ser sinónimo de aditivo de deslizamento não migrante, que é adicionado apenas na camada fina e que permanece durante todo o ciclo de vida do filme. A razão para esta solicitação é sobretudo o facto de a presença de aditivos migrantes ser inconveniente em filmes que vão ser submetidos a operações de impressão e laminação, e também, de selagem e soldadura. Não se deve esquecer que os filmes são frequentemente aditivados não só com AB e SL mas também com anti-estáticos e anti-enevoamento (antifog).

A combinação de um aditivo SL migrante com um aditivo anti-estático é muito comum, enquanto os aditivos anti-enevoamento devem ser usados de forma isolada, para evitar efeitos de migração concorrentes.

Uma combinação equilibrada de todos os aditivos necessários requer sempre uma análise cuidadosa antes de se iniciar um teste prático.

As moléculas baseadas em siloxano 10 Fev/Mar

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Actualmente é possível manter CoF constantes durante períodos longos de armazenagem ou aplicação de filmes, graças a aditivos de deslizamento permanentes.

(silicon gum) não são migrantes e podem considerar-se como slip permanente ou hot slip. São regularmente usadas em substituição do óleo de silicone de baixa viscosidade. Os óleos de silicone normais com baixa viscosidade de 50,000 a 20,000 cps (centipoise) foram usados no passado como aditivos SL inertes, apesar de se transferirem de uma superfície para outra durante a desbobinagem do filme. Estes óleos de silicone só com pesos moleculares muito elevados se tornam numa substância do tipo borracha não migrante no PP ou mesmo em filmes de PE. Por isso, não têm efeitos prejudiciais para a impressão ou selagem, mesmo que sejam adicionados apenas as camadas finas. Como não migram, estes aditivos de deslizamento permanente não têm qualquer utilidade nas camadas internas.

A desvantagem deste produto é a percepção inicial de custo elevado.

No entanto, um cálculo mais cuidadoso das vantagens técnicas pode justificar a sua escolha.

Como combinar aditivos AB e SL Os aditivos anti-bloqueio e de deslizamento, ou correspondentes masterbatches, são sempre usados em combinação. Por exemplo, num, filme soprado de três camadas com uma distribuição de espessura de 20-60-20% e uma espessura total de 100 µm, pode tentar-se um teor mínimo de aditivo sintético de 1500 ppm.

Sílica com partículas de 10 µm na camada fina e 730 ppm de erucamida na camada interior e na camada fina permitem obter um CoF de 0,25 e uma transparência acima da

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Em muitas aplicações de embalagem transparente, é possível obter filmes com baixo valor de enevoamento e transparência acrescida através da selecção da combinação adequada de aditivo AB e SL.

média. Embora estejam disponíveis combi-masterbatches com uma relação fixa de AB e SL - por exemplo 10% de AB e 5% de SLmuitos fabricantes de filme preferem a flexibilidade de masterbatches separados para poderem afinar os teores de cada um dos aditivos.

Para facilitar a escolha adequada dos aditivos e a sua melhor combinação, os fornecedores de masterbatches disponibilizam abundante informação de laboratório. O mais importante é estabelecer uma boa comunicação na fase inicial de cada novo projecto de extrusão de filme.

O fornecedor de masterbatch só pode fazer uma boa recomendação se tiver acesso a toda a informação relevante. A informação sobre a configuração do filme (espessura total, distribuição das camadas, polímeros usados) é essencial para que possa ser definidos o tamanho e o formato das partículas do aditivo AB. O tipo e a dosagem de aditivo SL, por seu turno, dependem de uma informação clara sobre o CoF. A aplicação final tem também importância. Por exemplo, filmes de embalagem industrial ou filmes finos para embalagem alimentar podem requerer o uso de aditivos permanentes e não migrantes, em combinação com aditivo AB de partículas esféricas. Em última análise, o que se procura sempre é encontrar a melhor relação qualidade/preço.

Michael Weber*

*Technical Customer Service, Research and Development, Constab Polyolefin Additives, Rüthen (Alemanha).

Texto cedido por BRENNTAG Portugal, Lda.

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Perstorp

Caprolactonas melhoram propriedades As policaprolactonas Capa™ da PERSTORP, disponíveis em mais de 50 graus, são polióis específicos para melhorar as propriedades dos TPU (poliuretanos termoplásticos), bem como dos revestimentos de poliuretano e das aplicações cast de elastómeros para aplicações como vedantes para automóveis, peles sintéticas, revestimentos têxteis, bem como rolos e rodas. São materiais flexíveis e versáteis com boas propriedades mecânicas, baixa viscosidade e boa processabilidade em processos de injecção.

Tosaf Compounds

Masterbatch reduz temperatura nas estufas Testes realizados no sul de Israel mostram que o masterbatch IR8783PE, desenvolvido pela Tosaf Compounds é capaz de reduzir em 5 °C a temperatura no interior de uma estufa, comparativamente a um filme convencional com difusor de luz.

Com este aditivo, os filmes limitam a radiação NIR, contribuindo para reduzir a temperatura, sem afectar a radiação fotossintéticamente activa (PAR) necessária para o crescimento das plantas.

A Tosaf recomenda um teor de aproximadamente 5% para filme de 200 µm. O masterbatch é adequado quer para filmes monocamada, quer para filmes de 3 ou 5 camadas.

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embalagem

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reportagem EROFIO

Investimento em contra-ciclo impulsiona crescimento e emprego Os sistemas de alimentação centralizada tornaram-se standard nas indústrias de plásticos. Não são propriamente novidade. No caso da Erofio Atlântico, a instalação concretizada em 2013 tem aspectos especiais dignos de destaque.

Desde logo, porque culminaram um ciclo de investimentos em contra-ciclo e evidenciam uma estratégia bem sucedida.

Em segundo lugar, a Erofio optou por uma rede de tubagem subterrânea, com galerias técnicas que servem toda a fábrica e que facilitam o acesso para manutenção e upgrade. Em terceiro lugar, o sistema completo de alimentação, tratamento e doseamento lida não só com termoplásticos standard, mas também com plásticos técnicos mais exigentes, incluindo PA, PBT, PES, PC e SAN. O nome Erofio está ligado a Manuel Novo, com experiência pessoal no sector da fabricação de moldes (desde 1964). Em 1990, investiu num projecto próprio, criando a Erofio - Engenharia e Fabricação de Moldes, S.A.. Dez anos depois, Manuel Novo decidiu apostar na complementaridade entre moldes e plásticos. "Analisámos a carteira de clientes, estudámos o mercado e verificámos que a necessidade dos nossos clientes era - e ainda é - a peça plástica injectada e pronta a montar. Então fazia sentido investir na injecção" - referiu à REVIPLAST o Sr. Manuel Novo.

O investimento foi concretizado

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através da Erofio Atlântico (empresa criada para comercialização de moldes nos E.U.A., mas "reaproveitada" para a produção de peças injectadas). Em 2003, a empresa já contava três máquinas de injecção para testes de validação de moldes, pré-séries e pequenas séries. No ano seguinte, investiu numa máquina de injecção bi-matéria. "Para dar o salto qualitativo e quantitativo para a produção em série, foi necessário investir nas máquinas com as características mais avançadas, foi necessário formar uma equipa técnica competente e motivada e assim conquistar a confiança dos clientes. Quando os

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clientes nos visitaram, constataram que, para além da capacidade de projecto e fabrico de moldes, dispúnhamos de tecnologia de injecção igual ou melhor à que eles próprios utilizavam".

As opções da Erofio estão bem patentes no parque de máquinas: na fábrica de moldes, predominam os centros de maquinação de última geração da DMG (Deckel Maho); na injecção predominam as máquinas ENGEL. A Erofio foi pioneira no investimento em máquinas de cinco eixos contínuos e na tecnologia aditiva por sinterização de metais.

Na injecção, dispõe hoje de forças de fecho entre 25 e 1100 toneladas,

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reportagem incluindo 6 máquinas de bi-injecção, e configurações especiais diversas.

Investimento em contra-ciclo A decisão de investimento foi tomada em contra-ciclo, quando o mercado global atravessava uma forte crise no sector automóvel.

"Verdadeiramente, não chegámos a sofrer os efeitos dessa crise.

Tínhamos uma carteira de clientes diversificada, não estávamos dependentes de um só sector ou de um número reduzido de clientes. E achámos que era o momento de investir. Nos anos de 2010 a 2012, criámos 40 novos postos de trabalho, investimos em novas instalações e em novas máquinas. A estratégia veio mostrar que a decisão estava certa: a facturação aumentou 2,9 milhões de euros".

A carteira de clientes da Erofio reparte-se pelos sectores automóvel (48% dos moldes, 8% das peças injectadas), electrodomésticos (39% dos moldes, 79% das peças injectadas), electrónica (7% dos moldes, 6% das peças injectadas). Através da parceria com o grupo SEB, a Erofio trabalha para marcas como Rowenta, Tefal, Moulinex e Electrolux. Com o grupo ITW, trabalha para marcas como BMW, Mercedes, Volkswagen, Audi, Ford e Peugeot.

A concretização da estratégia implicou um ciclo de investimentos

Uma das galerias técnicas da Erofio, com as condutas de energia, dados, ar comprimido, água e matérias-primas

de 8,5 milhões de euros e novas instalações. As duas empresas mudaram para uma área coberta de 15500 m2, na qual as fábricas de moldes e injecção ficaram lado a lado. Construídas de raiz, estas novas instalações permitiram configurar um layout fabril mais eficiente. As fábricas de moldes e de injecção estão organizadas lado a lado, com uma área intermédia de serviços complementares (laboratórios, impressão, etc.). O projecto incluiu galerias técnicas em toda a extensão da fábrica. "Quisemos tirar partido da construção de raiz.

Com estas galerias conseguimos instalar, modificar, e ampliar todas as ligações de água, energia, dados e matérias-primas.

A facilidade de circulação tem vantagens óbvias para qualquer intervenção de manutenção. Está tudo acessível e as intervenções de manutenção ou de modificação não colidem com o funcionamento da fábrica e da produção" - referiu o Sr. Manuel Novo.

Alimentação centralizada com plásticos técnicos As galerias técnicas foram determinantes para o investimento na alimentação centralizada. A imagem típica das tubagens aéreas não existe na Erofio, porque todas as ligações são subterrâneas.

A escolha recaiu na tecnologia da motan-colortronic, com o suporte técnico da Plasequip, representante local da marca. "Para esta opção contámos com as boas referências da marca e com a confiança na Plasequip. Devo dizer que fomos muito exigentes nesta instalação, que obedece a regras próprias e diferentes do que é habitual. Para além da adaptação do sistema à nossa construção baseada em galerias técnicas, a instalação tem que corresponder aos objectivos de produtividade e de economia de energia" - referiu o Sr. Manuel Novo.

Mesa de distribuição.

Secagem de matérias-primas

14 Fev/Mar

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reportagem Diagrama do Sistema de Secagem, Transporte e Alimentação

Gestão de materiais na Erofio (equipamento motan-colortronic) Transporte e alimentação - 30 alimentadores em máquinas (máquinas de injecção equipadas com dois alimentadores), - 6 alimentadores em silos Motan, - Mesa de distribuição com 16 entradas (das quais 2 de materiais não desumidificados), - Rede de distribuição com condução e limpeza (também por ar seco) após cada alimentação;

Secagem - 2 secadores com 600 m3/h e 400 m3/h de ar seco, com 4 silos de 600 litros e 2 silos de 400 litros, - 2 secadores móveis com silos de 250 litros, - 2 secadores móveis com 3 silos cada de 30 litros para experiências; Doseadores de corante - 4 doseadores de corante com secador incorporado para o corante (e também para o material principal) - 11 doseadores de corante standard.

"Todas as instalações centralizadas têm que ser adaptadas às matérias-primas" - referiu à REVIPLAST o Sr. Acácio Lourenço, da Plasequip - "No caso da Erofio, a instalação foi adaptada para trabalhar com plásticos técnicos com características especiais, como a sensibilidade à temperatura e à humidade. Algumas máquinas são alimentadas com dois materiais, mais o corante, o que exige um rigor acrescido no doseamento e também na secagem. Nesta instalação, a Erofio optou pelo topo de gama da motan-colortronic. Com o sistema de secagem e transporte em "velocidade de cruzeiro", a Erofio pode beneficiar não só das vantagens da automatização e da centralização, mas também de uma significativa economia de energia, graças à evolução tecnológica do controlo dos sistemas de secagem ".

Alimentadores/doseadores.

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reportagem Moldes prontos para a máquina Quando perguntámos ao Sr. Manuel Novo se se considerava como um "moldista que também injecta" ou como um "fabricante de peças que começou nos moldes", a resposta não podia ser mais significativa: "Nem uma coisa, nem outra. São duas empresas distintas, mas a cultura é a mesma. Quando fornecemos um molde, ele tem a qualidade que nós exigiríamos como fabricantes de peças. E quando fornecemos peças, elas levam toda a tecnologia de moldes incorporada. Há muito que essa divisão entre moldes e plásticos deixou de fazer sentido, se é que alguma vez fez sentido.

Penso que as indústrias portuguesas estão na primeira linha de competência e qualidade, quer num sector, quer noutro. E são as indústrias portuguesas que já demonstraram que essa divisão entre plásticos e moldes não faz sentido. Nós sempre encarámos a combinação das duas competências como uma vantagem competitiva de Portugal".

A Erofio usa o software Cimatron, para o projecto de moldes. Toda a gestão da produção de moldes é suportada por uma aplicação informática desenvolvida internamente. A REVIPLAST assistiu a uma demonstração deste software, com exemplos reais, feita por Miguel Marcelino, director de produção de

moldes da Erofio. A aplicação detalha cada projecto com todos os parâmetros técnicos, com desenhos, com timings de planeamento e controlo, e não está dependente da introdução de dados. "A nossa aplicação supera todo e qualquer software disponível no mercado, porque obedece às nossas necessidades, e porque está em permanente melhoria. Temos uma equipa de desenvolvimento de software que acompanha a utilização e que continua a melhorar a aplicação com base nas sugestões que os utilizadores fazem. Este processo de melhoria está incorporado no próprio software" - explicou Miguel Marcelino. Graças a este software e ao moderno parque de máquinas, a Erofio consegue distribuir os múltiplos componentes do molde por vários centros de maquinação e com isso reduzir ao mínimo os tempos de execução de moldes.

"Temos uma regra na Erofio" referiu o Sr. Manuel Novo - "Se temos as melhores máquinas, temos que tirar partido delas: as peças devem sair das máquinas com as cotas definidas no projecto para que sejam montadas sem necessidade de trabalho manual adicional. Para cumprir esta regra, temos que ser muito rigorosos nos investimentos em tecnologia. Os recursos financeiros são escassos, e por isso não devem ser desperdiçados em máquinas que são mais baratas mas que não são suficientemente fiáveis nem permitem produzir moldes com a qualidade exigível. O mesmo se passa com a injecção. Nos segmentos de mercado em que trabalhamos, só há uma forma de garantir qualidade constante e elevada: é dispor da tecnologia adequada".

Desenvolvimento A produção de peças técnicas não se limita à execução dos projectos apresentados pelos clientes.

A Erofio tem vindo a colocar a sua experiência de injecção de plásticos técnicos ao serviço das necessidades dos clientes. A área de projecto e desenvolvimento da Erofio tem mostrado capacidade para optimizar peças e desenvolver soluções e alternativas com vantagens para os clientes. Um dos exemplos práticos dessa capacidade ocorreu com uma peça para um robô de cozinha de uma marca bem conhecida. Era uma peça transparente, produzida num plástico técnico com preço por kg muito elevado. A Erofio redesenhou 16 Fev/Mar

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a peça para ser fabricada por injecção bi-material, combinando a parte transparente com uma parte opaca, injectada num material com custo muito menor. O cliente acabou por validar uma solução muito mais económica mas que cumpre todas as exigências de resistência mecânica,térmica e de transparência.

Emprego "Não somos imunes às crises do mercado, nem somos imunes à recessão económica, mas temos sabido responder e isso deve-se não só à gestão mas também aos nossos trabalhadores. As decisões que tomámos e os investimentos que fizemos não teriam resultado se não fosse a dedicação e o mérito das pessoas que trabalham nas nossas empresas" -

Injecção bi-material: uma solução económica.

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referiu o Sr. Manuel Novo. "Nunca encarámos o investimento como uma solução para reduzir o emprego. E nunca procurámos reduzir os custos da mão-de-obra.

O que exigimos é a melhoria contínua e a produtividade. Os colaboradores são o recurso e o factor mais importante para o sucesso da Erofio. Não é possível servir bem o cliente se não se tiver uma equipa motivada. Por isso procuramos recompensar em função do mérito e da evolução dos nossos colaboradores". Na Erofio, o investimento tem sido acompanhado pelo aumento do emprego, ano após ano. "Costuma fazer-se uma dicotomia entre a gestão familiar e a gestão profissional. Na Erofio, temos as duas coisas. Na família, somos exigentes, procuramos dar sempre o exemplo. O modo profissional como lidamos com os nossos colaboradores não nos impede de os considerar como família. Afinal, uma empresa deve ser isso mesmo" - concluiu Manuel Novo.

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reportagem

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reportagem JOALPE

Opção pelas máquinas de injecção eléctricas Com forte implantação quer no mercado interno, quer nos mercados de exportação, a JOALPE investiu recentemente na aquisição de máquinas de injecção totalmente eléctricas. A eficiência energética é o factor primordial desta escolha, já que as novas máquinas permitem economias de energia que podem ultrapassar os 50% e reduções dos tempos de ciclo acima de 20%. A empresa instalou recentemente duas máquinas totalmente eléctricas construídas no Japão pela JSW, representada em Portugal pela INAUTOM. Uma delas é a maior máquina de injecção eléctrica instalada na Europa.

Fundada em 1984, a JOALPE - Indústria de Expositores S.A. conquistou uma sólida implantação internacional como produtora de cestos e carros de compras, expositores, displays, divisórias e toda uma série de acessórios para utilização no comércio retalhista. A empresa está presente sobretudo nos mercados europeu e norte-americano, através de uma rede de empresas participadas (Reino Unido, Alemanha, França, Holanda e EUA) e de distribuidores independentes.

A actividade produtiva está centrada em Portugal, no parque industrial de Tortosendo, Covilhã.

No seu segmento de mercado, a JOALPE é um dos principais produtores mundiais, com uma gama de produtos baseada em design e pro-

jecto próprio. A JOALPE é conhecida por soluções inovadoras para o sector retalhista, tais como os cestos de compras com rodas e pega telescópica, o GENSLIDE ou os carrinhos GENCAR, entre muitos outros exemplos. A capacidade de inovação e a qualidade dos produtos são factores primordiais do sucesso quer no mercado nacional, quer nos mercados de exportação.

Os cestos de pega telescópica, integralmente produzidos em matéria plástica, são leves, práticos de usar e resistentes.

A JOALPE projectou-os para uma duração mínima de dois anos, utiliza materiais plásticos aprovados para contacto alimentar e formulações anti-microbianas.

O GENCAR é outra ideia inovadora: trata-se de um shopping cart muito

leve e prático que transporta dois cestos de compras. É encaixável, ideal para lojas com espaço reduzido.

Competindo pela qualidade e pela inovação, a JOALPE é seguida e imitada por várias empresas concorrentes, incluindo alguns produtos de má qualidade que vêm da Ásia.

A capacidade produtiva da fábrica de Tortosendo inclui uma área de injecção (equipada com 16 máquinas), uma área de extrusão, com 6 linhas e ainda uma área de transformação de madeiras para fabrico de expositores. A empresa-mãe do grupo JOALPE conta com 78 trabalhadores e tem certificação SA 8000 relativa a responsabilidade social. Cerca de 86% da produção é destinada a exportação e a facturação tem crescido ano após ano.

O ano de 2014 não tem sido excepção nesta tendência de crescimento, havendo a assinalar o crescimento no mercado interno.

Apesar da diversidade da gama de produtos, a JOALPE destaca-se pelo elevado grau de automação (alimentação automática centraliza-

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da, robôs) e pela utilização de equipamentos de última geração e de marcas de referência. “A par com a qualidade dos produtos, a competitividade está fortemente dependente de factores como o tempo de ciclo das máquinas e o consumo de energia. Os investimentos são analisados e executados tendo em conta estes parâmetros essenciais” - disse à REVIPLAST o Dr. Pedro Silva, director geral da JOALPE.

A aposta nas máquinas eléctricas O parque de máquinas de injecção da JOALPE passou a contar com máquinas totalmente eléctricas. “Já tínhamos experiência de trabalho com máquinas eléctricas na fábrica dos EUA, mas em Torto-

sendo, este foi o primeiro investimento em máquinas eléctricas” referiu o Dr. Pedro Silva.

O investimento mais recente incluiu duas máquinas, com forças de fecho de 350 toneladas (J350AD) e de 1300 toneladas (J1300AD). Esta segunda máquina é a maior de todas as máquinas de injecção eléctricas instaladas na Europa.

“Para a nossa gama de produtos actual e para dispor de capacidade para desenvolvimentos futuros, precisávamos de uma máquina de injecção de grande porte. Por razões de eficiência energética, procurámos máquinas eléctricas. A maior parte dos construtores de máquinas só tem máquinas eléctricas até 300 a 400 toneladas. A INAUTOM apresentou-nos a JSW, empresa japone-

sa especializada na construção de máquinas eléctricas desde 1983 e com experiência em máquinas de grande porte. Foi esta a nossa opção”.

A economia de energia é uma das prioridades da JOALPE. Para reduzir a factura energética, a empresa investiu recentemente na instalação de uma central fotovoltaica e a opção pelas máquinas de injecção eléctricas é também parte da estratégia de economia de energia.

No caso das máquinas JSW, a redução do consumo de energia pode ultrapassar os 50%. Com menor consumo de energia, e sem os encargos típicos das máquinas hidráulicas (consumo e refrigeração de óleo, filtros, vedantes, etc.), as máquinas eléctricas têm um prazo de amortização mais curto. O tempo estimado para a amortização da máquina J1300AD é de 7 anos.

Embora seja a maior máquina de injecção eléctrica instalada na Europa, a J1300AD não é a maior máquina da JSW. O programa de fabrico do construtor japonês vai até às 3000 toneladas.

Ciclos de injecção mais curtos Para além da economia de energia, as máquinas JSW têm tempos de resposta mais rápidos e oferecem maior precisão. Ainda na fase de adaptação, a máquina J1300AD permitiu à JOALPE efectuar reduções do tempo de ciclo de alguns dos seus produtos, comparativamente à mesma produção numa máquina hidráulica. “Esta redução corresponde já a uma importante 20 Fev/Mar

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A J1300AD, com força de fecho de 1300 toneladas, em funcionamento na JOALPE (Portugal) é a maior máquina de injecção eléctrica instalada na Europa. diminuição do tempo de ciclo total, e tudo indica que ainda é possível atingir uma produtividade ainda maior. A redução dos tempos de ciclo é tão importante quanto a economia de energia.

Não se trata só de produzir mais em menos tempo. Os prazos de entrega são também decisivos para a satisfação dos clientes e para manter a posição competitiva” - disse à REVIPLAST o Dr. Pedro Silva.

Apesar de as máquinas JSW serem as primeiras máquinas eléctricas instaladas na empresa, a adaptação não teve dificuldades especiais. “É claro que a novidade envolve sempre um período de adaptação, mas tivemos a nosso favor vários factores, a começar com o facto de a empresa contar com técnicos e operadores experientes e receptivos à mudança e à melhoria. Contámos igualmente, e continuamos a contar, com o suporte técnico da JSW e da INAUTOM.”.

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Bi-injecção para inovar A compatibilidade com os processos de bi-injecção foi outra das características decisivas para a escolha da máquina J1300AD. Com a instalação de uma segunda unidade de injecção (WINDSOR), a JOALPE passará a dispor de uma célula de produção completa e flexível.

A tecnologia de injecção bi-material abre novas perspectivas para concretizar o lançamento de novos

produtos, dando continuidade ao itinerário de inovação que tem distinguido a empresa.

A maior máquina eléctrica da Europa não é, no entanto, a maior do mundo. A JSW (Japan Steel Works) tem um programa de fabrico único que vai até às 3000 toneladas de força de fecho, como se pode ver nesta foto (máquina J3000AD).

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automóvel PRETTL ADION / ENERMETER

Visão artificial para controlo de guias de luz de faróis de automóveis Cada vez mais os construtores automóveis recorrem aos guias de luz e à tecnologia LED para as iluminações dos seus veículos, impulsionados também pela entrada em vigor da lei que obriga a todos os veículos virem munidos de um sistema de iluminação diurna.

Este tipo de iluminação, designado por DRL (daytime running lights, luzes de circulação diurna) é accionado assim que o motor é ligado. A grande maioria destes sistemas é constituída por LEDs acoplados aos respectivos guias de luz.

O motivo que levou a Comissão Europeia a impor a instalação destes sistemas não é de “ajudar” o automobilista a ver melhor a estrada, mas sim fazer com que o automóvel seja visto pelos outros condutores, contribuindo para o aumento da segurança rodoviária.

Uma vez que se trata de um sistema directamente ligado à segurança rodoviária é imperativo que os fabricantes dos componentes desses sistemas tenham processos de inspecção objectiva que garantam o cumprimento da totalidade das especificações e requisitos do cliente.

Nesse sentido, a ENERMETER, em conjunto com a PRETTL ADION Portuguesa Lda., desenvolveu um

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sistema para inspeccionar estes guias de luz. Entre as funcionalidades, destaca-se o controlo de fotometria, da homogeneidade da peça e a leitura dos valores RGB. A industrialização e a produção em série destes guias de luz são realizados na Prettl.

Por cada ciclo de injecção são produzidas as peças esquerda e direita em simultâneo. Cada peça contém dois guias distintos, um para a luz de indicadora de mudança de direção e outro para luz diurna. A luz dos LEDs colocados na base do guia é assim conduzida de forma uniforme por toda a extensão da peça.

O controlo de fotometria é realizado em locais e posições específicos do guia de luz. Estas posições, bem como os limites mínimos de intensidade luminosa são definidos pelo cliente final. Este controlo é realizado recorrendo a seis sensores de luz distintos que efectuam uma medição precisa da gama dinâmica de luz.

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automóvel

A segunda fase da inspecção permite avaliar a homogeneidade e efectuar a medição dos valores RGB dos guias de luz. Esta é feita recorrendo a uma câmara de alta resolução e elevada sensibilidade que, em conjunto com as rotinas de inspecção desenvolvidas pela Enermeter, permite avaliar com precisão a homogeneidade e os valores RGB dos guias de luz.

Mecanicamente o sistema é constituído por uma estrutura em perfil de alumínio coberta com placas de dibound.

O operador terá que colocar ambos os guias de luz (direito e esquerdo) nas respectivas bases. Após esta

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operação, o processo de inspecção é inteiramente automático. Os guias de luz são encaminhados para o interior do sistema, totalmente isolado da luz ambiente, e inicia-se o processo de inspecção.

O tempo total para todas as operações de inspecção é inferior a 20 segundos. No final é apresentado o resultado da inspecção. No caso de existirem não conformidades, estas são apresentadas numa imagem no monitor, assinalando os locais dos defeitos e a descrição dos mesmos.

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automóvel ENGEL

Injecção com água A ENGEL apresentou na Interplas (Birmingham, Reino Unido, 30 de Setembro a 3 de Outubro) uma máquina de injecção sem colunas ENGEL victory 1800/220, com robô linear ENGEL viper 12, para a produção de pedais de embraiagem com estrutura oca, usando o processo de injecção com água ENGEL watermelt. Economia de material, redução de peso e tempo de ciclo são os resultados mais evidentes deste processo.

Para esta célula de produção, a ENGEL contou com o sistema de injecção de água da PMEfluidec (Ettenheim, Alemanha) e molde fabricado pela Moldetipo (Leiria, Portugal). Apesar da geometria complexa, a peça não apresenta marcas de afundamento. O tamanho da peça implica um molde grande mas é suficiente uma força de fecho moderada. As máquinas ENGEL victory têm essa característica: podem ser escolhidas em função da força de fecho necessária e não do tamanho do molde.

EHLEBRACHT / Impact Coatings / pi4_robotics

Metalização de peças plásticas em células integradas Os processos de metalização sob vácuo (PVD) têm vindo a expandir-se na fabricação de peças auto e outras indústrias. A metalização é cada vez mais integrada com a injecção das peças, formando células de produ-

LFT PP crescem 8% ao ano A AMI publicou um estudo sobre a utilização no mercado global dos compostos de PP reforçados com fibras longas no sector automóvel. O estudo abrange quer os granulados (LFT PP-G) quer os compostos produzidos em linha com os processos de moldação (LFT PP-D) e faz uma análise praticamente veículo a veículo. A Europa lidera a utilização destes compostos, que são usados predominantemente em suportes para peças fontais, painéis de instrumentos, painéis de portas, consolas, pedais, protecções inferiores, e ainda em diversas outras aplicações. Os compostos de PP reforçados com fibras longas têm sido usados como substitutos dos metais e de plásticos de engenharia. Os principais produtores são a Celanese (marca Celstran), a Sabic (marcas Stamax e Verton) e a JNC (marca Funcaster). O mercado destes produtos deverá crescer 8% ao ano durante os anos mais próximos.

24 Fev/Mar

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ção compactas e automatizadas.

Durante a Fakuma, foi demonstrado o potencial desta tecnologia com uma célula de produção completa apresentada em conjunto pelas empresas EHLEBRACHT Plastics Technology, IMPACT COATINGS e pi4_robotics. A célula inclui uma máquina de injecção ENGEL, um equipamento de metalização a vácuo (PVD, deposição física de vapor), inspecção visual robotizada e ainda sistema de embalagem dos componentes.

A solução integrada tem várias vantagens comparativamente aos processos separados de injecção e metalização. Os tempos de produção são mais curtos, a qualidade é maior e também se reduzem os custos inerentes a operações que não acrescentam valor. A célula integrada corresponde assim ao conceito de 'lean production'.

A Impact Coatings fornece os equipamentos de metalização compactos e de ciclo rápido, ideais para a produção de reflectores e outras peças metalizadas.

Estes equipamentos destacam-se pela rapidez e pela redução drástica da quantidade de rejeições. A empresa sueca introduziu um equipamento compacto para lacagem UV, também para ser integrado com a injecção e a metalização. Graças a estes novos sistemas, a indústria dispõe de uma alternativa económica à cromagem de plásticos, sendo já possível abandonar o recurso ao crómio hexavalente.

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reciclagem Herbold

Reciclagem de filmes agrícolas O destroçador HGM é a primeira etapa para processamento de resíduos plásticos que chegam em fardos, como é o caso dos filmes agrícolas. A primeira redução de volume é precedida de junção de água. Este destroçamento em húmido não é novidade quando se trata de resíduos com elevada contaminação mas, até muito recentemente, apenas era usado com moinhos. Mas também se podem obter bons resultados nos destroçadores, especialmente com resíduos especialmente abrasivos como os filmes agrícolas. O destroçamento em húmido tem também um efeito surpreendente no que respeita à redução da descontaminação. Logo após o destroçamento, grande parte da contaminação superficial pode ser separada, aumentando a eficiência e diminuindo o desgaste nas etapas subsequentes.

A Herbold passou a disponibilizar este destroçador em húmido em duas versões, com as larguras de trabalho de 1450 e 2000 mm, respectivamente.

Plastcompactor HV

materal aglomerado com elevada densidade aparente e boa fluidez. O processo é eficaz na separação da humidade residual.

Os moinhos Herbold da série SB estão disponíveis em seis tamanhos e produções até 6000 kg/h. O dispositivo de alimentação forçada é eficiente quer na reciclagem de garrafas, quer no processamento de resíduos pré-destroçados. Segundo a Herbold, estes moinhos permitem reduzir a o consumo de energia em 30% e aumentar a produção na mesma percentagem.

Moinho SB

NGR

Reciclagem para fábricas de injecção

Resíduos de filme agrícola

Destroçador em húmido HGM

Para uma separação eficiente de corpos estranhos do material pós-consumo pré-destroçado, a Herbold propõe a unidade de pré-lavagem VWE 600. Em três etapas, os sedimentos são separados e a contaminação superficial é removida por injecção de água.

As máquinas de reciclagem A:GRAN da NGR (New Generation Recycling, Donau, Áustria) destinam-se a reciclar rejeitados dos processos de injecção, ou peças sólidas que requerem uma trituração a baixa velocidade para redução de volume com a menor perda possível de propriedades. Estas máquinas integram as etapas de trituração, extrusão e granulação, numa configuração compacta pensada para ocupar o mínimo de espaço. As peças são empurradas para a câmara de trituração por êmbolos pneumáticos. O material triturado passa directamente do shredder para a extrusora.

Todos os componentes (transportador, extrusora, pelletização, etc.) são controlados pelo autómato programável.

Unidade de pré-lavagem VWE 600

A unidade Postcompactor é usada a jusante da unidade de lavagem/separação. O Postcompactor tem a capacidade para homogenizar o material e para obter um Nº 75 Outubro 2014

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extrusão Reifenhäuser

Isolamento térmico para economizar energia A Reifenhäuser Kiefel Extrusion propõe o isolamento térmico dos cilindros de extrusão para economizar energia nos processos de produção de filmes. Segundo a empresa, o isolamento é, só por si, capaz de proporcionar uma economia de vários milhares de euros por ano.

A afirmação baseia-se em testes levados a cabo no centro tecnológico da Reifenhäuser.

Com a colocação de mangas isoladoras nos cilindros da extrusora, é possível economizar 20 a 50% da energia térmica. Numa extrusora de filme de 5 camadas com produção de 500 t/h, a economia anual pode representar até 100 000 kWh. O isolamento dos cilindros revelou-se a medida mais eficaz.

O isolamento da fieira tem um efeito benéfico menor, que só é expressivo nas fases de arranque e aquecimento da linha de extrusão. Os testes realizados pela Reifenhäuser indicam uma poupança anual na ordem dos 1000 euros.

Davis-Standard

Extrusão de tubo médico A Davis Standard (Pawcatuck, Connecticut, EUA) instalou no seu centro técnico uma linha de extrusão para desenvolvimento de tubos de pequeno diâmetro para aplicações médicas, tais como tubos multi-lumen, micro-perfurado e catéter. A linha, instalada em ambiente de "sala limpa", vai ser utilizada para experimentar matérias-primas.

A linha é formada por duas extrusoras interpermutáveis MEDD com os diâmetros de 25 mm e 19 mm e relações comprimemnto/diâmetro de 24:1. As extrusoras compactas MEDD são construídas para ambiente de "sala limpa" e integram o dispositivo de mudança de material da Davis-Standard, bem como o controlo EPIC-III. Podem processar quer os termoplásticos comuns (PE, PP, PA, TPU), quer polímeros de alta temperatura (PEEK, PEKK,...) e fluorpolímeros (FEP, PFE, ETFE, ...). O controlo de espessura é feito por dispositivos laser e ultrassons.

Novo anel de ar O novo anel de ar Upjet™ da Davis-Standard melhora a eficiência do arrefecimento na extrusão de filme tubular.

O novo sistema inclui configuração em "caule", arrefecimento interno melhorado e o design do Venturi permitem aumentar a produção entre 25 e 40%, refere a empresa.

O novo anel de ar é recomendado para a extrusão de filmes estiráveis, filmes agrícolas, can liners e filmes industriais.Está disponível em diâmetros de 180 a 1016 mm, com elevação manual ou motorizada e com controlo passivo ou automático do perfil de espessura do filme.

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mercado

Coperion

Extrusora para compostos e masterbatches A Treffert adquiriu e instalou na sua fábrica de Ste.Marie-aux-Chênes (França) uma extrusora de duplo fuso ZSK 32 Mc18 smart para a produção de masterbatches e compostos com requisitos de elevada pureza, destinados a aplicações nos sectores médico, farmacêutico e automóvel. Equipada com semfins de 32 mm de diâmetro, a extrusora caracteriza-se pela ergonomia: os eixos dos semfins encontram-se à altura de apenas 800 mm.

A Coperion forneceu a linha completa, incluindo o banho de água, a tracção de filamento e a pelletização.

battenfeld-cincinnati

Negócios na China A battenfeld-cincinnati vendeu 25 extrusoras para uma nova fábrica de tubos na China. A subsidiária chinesa da empresa germano-austríaca, com 18 anos de actividade e 280 trabalhadores é responsável por 20% do volume de negócios global. Esta encomenda recente inclui as fieiras VSI-T e o sistema de arrefecimento a ar EAC que reduz o comprimento das linhas de extrusão e permite produzir tubos com tolerâncias de espessura mais estreitas. 14 linhas destinam-se à produção de tubos de PEAD com diâmetros entre 125 e 1600 mm. As restantes 11 linhas produzem tubos de PVC entre 500 e 1200 mm de diâmetro.

A subsidiária chinesa também constroi linhas de coextrusão para tubos de circuitos de aquecimento (PB com barreira de EVOH), bem como linhas standard em PE-RT e PEXa. As mais vendidas são as extrusoras solEX-C, conEX-C e twinEX-C. Nº 75 Outubro 2014

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moldes DIMLASER

Produção aditiva por fusão laser Criada para aplicar e desenvolver tecnologias inovadoras, a DIMLASER dedica-se à concepção, fabricação e comercialização de produtos obtidos pelo processo aditivo de fusão a laser de pós e ligas de metais certificados. O investimento no processo de Laser Cusing® faz parte de um projecto cofinanciado pelo QREN, no âmbito do 'Programa Mais Centro' e da União Europeia.

A fusão a laser é uma tecnologia de ponta que se baseia no princípio de deposição de sucessivas camadas de pós metálicos, com espessuras de 20 a 35 micrometros (microns), fundidos através de fibra laser de 200 w, tendo por base o ponto de fusão do material a transformar, permitindo a construção de qualquer forma geométrica, incluindo formas complexas difíceis de obter pelos processos de maquinação tradicionais. Como ponto de partida, o processo usa um ficheiro com o modelo tridimensional (3D) da peça pretendida.

Clicando no ícone ao lado, pode ver-se um pequeno filme com este processo em acção.

O processo de fusão a laser caracteriza-se pela elevada precisão e pela capacidade de produzir peças por medida, com soluções de execução que respondem às exigências específicas de cada projecto e que permitem eliminar operações de desbaste e de pré-acabamento.

Estudos de simulação A DIMLASER também assume a responsabilidade pela elaboração de estudos de simulação reológica e de fluídos. Estes estudos destinam-se a proporcionar aos clientes elementos mais rigorosos sobre a execução de um determinado projecto. Os estudos de simulação asseguram ao cliente a possibilidade de avaliar a priori as vantagens desta tecnologia, fornecendo-lhe informação técnica suficientemente detalhada, servindo, assim, de garantia de tomadas de decisões devidamente consubstanciadas e seguras.

Postiços com canais de refrigeração Para a indústria de moldes e plásticos, a DIMLASER executa postiços, com canais de refrigeração conformados. Com esta aplicação obtém-se um melhor controlo de temperatura, o que se traduz, não só no aumento da qualidade da peça final, como também na redução do ciclo de injecção entre 20 e 35% face aos processos tradicionais.

Os postiços podem ser executados de forma híbrida, sendo a base maquinada de forma convenPostiço Híbrido Para Injeção cional, e o topo produzido de Alumínio 150x170x180mm) por fusão a laser.

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moldes i-mold

Servo-desmoldagem A i-mold apresentou na Fakuma uma série de novos componentes para tornar a construção de moldes mais eficiente.

Os novos actuadores servo-eléctricos Servomold permitem automatizar a operação de desmoldagem de peças atarraxadas multi-cavidades. Asseguram movimentos precisos e são compatíveis com instalações em "sala limpa". Permitem movimentos complexos, bem como acelerações e desacelerações suaves, contribuindo para encurtar os tempos de ciclo. A i-mold também fornece unidades prontas a instalar para moldes até 72 cavidades.

Para além das unidades Servomold, a i-mold apresentou outras novidades. Os novos tunnel gate inserts foram desenvolvidos para moldes de peças com geometrias complexas em moldes de canais frios. A i-mold disponibiliza quatro tipos diferentes em diferentes tamanhos, fabricados em aço de alta resistência, e compatíveis com praticamente todos os plásticos reforçados.

A gama de insertos está disponível para injecções entre 1 e 1000 g, consoante o tipo de inserto e a viscosidade do material.

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A i-mold apresentou também os sistemas de canais quentes A3, prontos a instalar, pré-cablados e com bocais screw-in. As conexões dos cabos são alinhadas de forma a permitir a instalação do sistema numa operação simples. Sete pontos diferentes para bocais, cada um dos quais disponível em quatro diâmetros de canal, permitem optimizar o gate design. O isolamento cerâmico assegura a separação do distribuidor quente do molde de injecção. A configuração standard é completada com módulos de alto desempenho para optimizar os sistemas A3 para o processamento de plásticos de engenharia.

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injecção Negri Bossi

Terceira máquina BI-POWER de 7000 toneladas instalada em Portugal A Negri Bossi apresentou recentemente a sua terceira máquina de injecção de 7000 toneladas de força de fecho. Faz parte da gama BI-POWER de máquinas de injecção de dupla placa, que abrange forças de fecho de 1000 a 7000 toneladas e pesos de injecção de 2950 g a 149,799 g (PS). Para suportar um peso máximo de injecção de 149 kg de PS, a nova máquina está equipada com unidade de injecção com duplo cilindro e válvula de co-injecção.

A máquina suporta moldes com peso até 120 toneladas.

Para facilitar a mudança de moldes, a máquina está equipada com um dispositivo automático de extracção da coluna, que desloca a coluna do topo da placa fixa para a unidade de injecção. Cada coluna pesa 14 toneladas (o equivalente a uma máquina de injecção com 180 toneladas de força de fecho) e a placa móvel pesa 120 toneladas. O depósito de óleo tem capacidade para 5 000 litros.

O controlo da máquina foi melhorado com o sistema de comunicação Powerlink™ Ethernet e com uma interface mais intuitiva para o operador. Com as dimensões totais de 27m x 7m x 5.5m, esta terceira máquina BI-POWER

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de 7000 toneladas foi construída em 12 meses.

O utilizador é uma empresa Portuguesa, que vai usar esta máquina para produzir peças de grandes dimensões. Correspondendo à especificação do cliente, a máquina BI-POWER VH7000 tem uma configuração energeticamente eficiente, com 96 acumuladores hidráulicos e accionamentos eléctricos dos fusos, permitindo movimentos paralelos do molde e dos fusos.

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injecção Negri Bossi

Injecção de termoendurecíveis O desenvolvimento de novos termoplásticos com propriedades mecânicas que permitem substituir os termoendurecíveis diminuiu a necessidade de máquinas de injecção específicas para estes últimos plásticos. Subsistem no entanto várias aplicações com requisitos que ainda não podem ser preenchidos com termoplásticos. A Negri Bossi construiu a máquina Canbio V550 TI com características específicas para a injecção de termoendurecíveis: fuso de 90 mm com termo-regulação interna e capacidade de injecção acima de 4000 g. A aplicação foi desenvolvida com uma unidade Euromap 6700 capaz de garantir uma pressão específica do material acima de 2000 bar.

ENGEL

Novo controlo para processos complexos

O sistema foi instalado numa máquina de injecção da série Canbio com 550 toneladas de força de fecho. A máquina foi equipada com sistema para geração de vácuo no molde, um programa de desgasificação, o corte de gito com o molde ainda fechado e todas as funções necessárias para a moldação de termoendurecíveis.

Injecção tri-material

A inrtegração e a automação aumentam a eficiência, mas tornam os processos mais complexos. Para lidar com essa complexidade, a ENGEL desenvolveu o controlo CC300, com um écrâ extra-largo de 21 polegadas e tecnologia multi-táctil. O software deste novo controlo é ainda mais claro e intuitivo, com vistas separadas para cada tarefa, de forma a evitar os erros do operador. O botão e-move central dá ao operador a sensação de controlo da máquina, com o controlo directo da velocidade e do itinerário de todos os movimentos da máquina e do robô. O novo controlo também admite gestos intuitivos como os que se usam nos smartphones e tablets.

Os robôs lineares ENGEL viper e os robôs multi-eixo ENGEL easix estão totalmente integrados no novo controlo, o que significa que toda a célula de produção pode ser controlada e monitoriazada centralmente a partir do controlo da máquina.

Na Fakuma, a Negri Bossi apresentou duas máquinas de 210 toneladas equipadas com o pacote Smart Energy e com as unidades de fecho Smart Flex, que criam uma zona de moldação "livre de óleo". A máquina eCanbio 210 LSR foi demonstrada com a injecção tri-material de um modelo de óculos de mergulho: PBT, LSR e LSR com azoto. Os três materiais são moldados em simultâneo e combinados por um processo desenvolvido pela Negri Bossi. A injecção de silicone em cavidades é obtida num sistema frio com "linhas N" fornecido pela Guzzini. A retirada dos óculos é efectuada por um robô Sytrama.

A segunda máquina eCanbio de 210 toneladas foi demonstrada, nas feiras Interplas (Birmingham) e Fakuma (Friedrichshafen) com a produção de engrenagens para rampas de bowling em PA66, um material que desafia a precisão da máquina. Nesta aplicação, a Negri Bossi utilizou o processo de "espuma estrutural", para demonstrar os efeitos de redução de peso, estabilidade dimensional e ausência de marcas de afundamento.

O processo requer menos pressão e temperaturas de processamento mais baixas, o que se pode traduzir na redução do tempo de ciclo e do consumo de energia.

As máquinas eCanbio estiveram igualmente em foco na feira Equiplast, na qual a Negri Bossi apresentou também duas unidades: uma eCanbio 210 com o pacote Smart Energy com molde de 16 cavidades para produção de tampas flip top e uma Sintesi Global 330-1600 para produção de lentes de PC, equipada com robô Sytrama S9-S.

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injecção KraussMaffei

Novas máquinas eléctricas com mais força de fecho A gama de máquinas de injecção totalmente eléctricas AX foi alargada com o lançamento dos modelos AX 450 e AX 550, com forças de fecho de 4500 kN e 5500 kN, respectivamente.

Estas máquinas proporcionam o grau mais elevado de precisão e eficiência energética, correspondendo ao rating 9+ segundo a norma Euromap 60.1. Permitem economias de energia de 50% ou mais, comparativamente às máquinas hidráulicas.

Gama GX alargada para injecção multi-componente A KraussMaffei apresentou na Fakuma três novos modelos de máquinas de injecção hidro-mecânicas da gama GX, vocacionadas para a produção multi-componente. As três novas máquinas vêm reforçar o portefólio da KM no segmento médio, entre as 400 e as 900 toneladas de força de fecho.

A configuração das unidades de injecção em paralelo facilita o acesso à zona de plastificação e permite moldes mais simples.

A KraussMaffei reivindica a liderança mundial da tecnologia de injecção multi-componente. Com as gamas CX, GX e MX, tem um portefólio completo, com forças de fecho de 35 a 5500 toneladas. Os três novos modelos da gama GX - GXH, GXL e GXV - têm todos os pré-requisitos para a injecção multi-material e vieram juntar-se ao modelo GXW com tecnologia de placa reversível SpinForm, introduzida na K 2013. Outro destaque é a nova placa rotativa. Um accionamento servo-eléctrico Máquina de injecção multi-componente GXH com uidades de injecção paralelas.

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assegura rotações rápidas, paralelismo de movimentos e posicionamento preciso.

Em função da aplicação, o cliente pode seleccionar o posicionamento adequado das unidades de injecção e a placa rotativa opcional. No modelo GXH, o H representa o arranjo de duas ou mais unidades de injecção em paralelo. Com o arranjo horizontal, o material é guiado directamente para a respectiva metade do molde, reduzindo as "curvas mortas" dos canais quentes.

O arranjo em paralelo também simplifica o projecto dos moldes e reduz o espaço ocupado pela máquina. Como aplicações típicas para esta máquina podem referir-se peças técnicas e ópticas para automóveis e tampas de dois componentes para as indústrias da embalagem.

O mecanismo de fecho GearX e as guias GuideX permitem tempos de ciclo curtos com consumo de energia mínimo.

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mercado Arburg

Packaging Days 2014

A nova placa rotativa servo-eléctrica está integrada na placa de fecho e permite moldes pesados, rotações rápidas e posicionamentos precisos.

Na máquina GXL, o L representa o posicionamento horizontal lateral da segunda unidade de injecção.

Graças à construção modular, podem ser implementados pequenos e grandes pesos de injecção. No modelo GXV, o V representa o posicionamento vertical da segunda unidade de injecção, que pode ser deslocada para fora da área da unidade de fecho para mudança de molde.

Combinações rígido-flexível, cores, superfícies de toque suave e integração de plásticos diferentes, tais como termoplásticos, elastómeros e poliuretanos, são possívbeis com as máquinas GX. Podem ser integrados até quatro componentes.

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A Arburg organizou um evento especial dedicado aos clientes do sector da embalagem. Os Arburg Packaging Days terão lugar em Lossburg, Alemanha, nos dias 5 e 6 de Novembro. As demonstrações estarão centradas nas máquinas de injecção Allrounder híbridas e eléctricas de alta performance. Combinando velocidade e precisão com potência hidráulica e dinamismo, a versão híbrida das máquinas Hidrive é indicada especialmente para a produção em série de tampas ou embalagens de paredes finas. A demonstração também incluirá a produção de copos com decoração total por IML (rotulagem no molde) e tampas de atarraxar com molde de 72 cavidades.

Depois das conferências e demonstrações das máquinas, o primeiro dia do programa técnico terminará com uma visita à fábrica da Arburg. No dia seguinte, os paerticipantes terão a oportunidade de visitar a Foboha, fabricante de moldes (Haslach, Alemanha), para uma apresentação da tecnologia de moldes cubo, que incluirá uma demonstração com uma máquina Arburg eléctrica.

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injecção WITTMANN BATTENFELD

Nova série de máquinas de injecção A nova série de máquinas de injecção SmartPower vai ser apresentada publicamente pela primeira vez durante a FAKUMA. Equipada com accionamentos servo-hidráulicos, esta série é a extensão mais recente da série Power e procura combinar as vantagens das máquinas hidráulicas com as das máquinas eléctricas: eficiência energética, precisão, facilidade de operação, construção compacta, velocidade, limpeza. Na feira, estarão em funcionamento duas máquinas da nova série: de 25 e de 120 toneladas de força de fecho.

A máquina SmartPower 60/210 será demonstrada com a produção de uma peça em poliamida, uma biela para um compressor.

A máquina estará equipada com molde de 8 cavidades (Greiner Assistec, Áustria) e com o novo servo-robô pica-gitos WS80 (WITTMANN) que remove as peças e as coloca no transportador.

A segunda máquina, a SmartPower 120/350 vai produzir um suporte para canetas em silicone (LSR) com molde de 4 cavidades (Elasmo, Áustria). Nesta aplicação, a tecnologia de molde permite moldar a peça sem gitos, o que se traduz numa economia de material. O design destas peças permite a adesão a qualquer superfície lisa mediante uma pequena pressão. Nesta célula, a retirada das peças e a transferência para o transportador é executada por um robô W818T da WITTMANN.

limpa, equipada com disco rotativo, sistema de remoção de peças, sistema de controlo de qualidade por visão artificial e sistema de ar limpo compatível com a classe 6 de acordo com a norma ISO 14644-1.

Espuma estruturada A tecnologia de "espuma estruturada", aplicada com a colaboração da Schaumform (Alemanha) está a ser utilizada no sector da produção de peças para interiores de automóveis, numa máquina EcoPower 240/1330 com os processos CELLMOULD® e BFMOLD® combinados com programa HiP (abertura de alta precisão). Esta tecnologia permite produzir peças leves, com estrutura alveolar mas com acabamento superficial de alta qualidade. O controlador de temperatura necessário para o processo "variotérmico" VARIOMOULD® é operado directamente a partir do controlo da máquina.

O CELLMOULD® é o processo da WITTMANN BATTENFELD para a produção de espumas estruturadas.

Envolve a adição de azoto na zona de plastificação.

Todos os equipamentos, incluindo o gerador, o regulador e os injectores de gás foram desenvolvidos e são fabricados pela WITTMANN BATTENFELD. Nesta demonstração, a máquina de injecção totalmente eléctrica EcoPower estará equipada com robô W822.

Micro-injecção com LSR Outra demonstração marcada para a FAKUMA, também com LSR, será feita com uma máquina de injecção MicroPower 15/10, equipada com molde Awetis (Alemanha) para produzir lentes bi-componente e bomba doseadora (EMT, Alemaha) de LSR (Momentive, Alemanha). A superfície das peças é embutida com micro-estruturas gravadas no molde por tecnologia laser.

A máquina estará integrada na célula completa para sala 40 Fev/Mar

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equipamentos ICMA

Linhas completas para compostos

ENGEL / Fill

Tecnologia de compósitos As empresas austríacas ENGEL e Fill assinaram um acordo de cooperação na área da produção de compósitos baseados em plásticos reforçados com fibras.

As competências da Fill na área da automação e da fabricação de pré-formas irão completar as máquinas de injecção da ENGEL.

Soldadura laser A LPKF Laser & Electronics AG marcou presença nas feiras MEDTEC Europe (Estugarda) e AUTOMATICA (Munique) com a apresentação do sistema de soldadura laser PrecisionWeld. É um sistema de alta precisão especialmente projectado para soldar micro-canais e juntas transparentes. O processo é limpo, não cria resíduo e permite soldar plásticos transparentes sem recursos a aditivos. O sistema PowerWeld 2600 destina-se a pequenas e médias séries. Dispõe de uma mesa giratória que permite a assemblagem das peças enquanto o laser procede à soldadura de outro conjunto.

O sistema InlineWeld 6200 é bem mais rápido e destina-se a ser integrado em linhas de produção.

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Plastic Systems

20 anos de periféricos

LPKF

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A ICMA San Giorgio (Milão, Itália) construiu e instalou recentemente duas linhas completas para produção de compostos num fabricante global de material eléctrico, na América do Sul. Cada linha inclui extrusão com fusos co-rotantes e pelletização, com capacidade para 3 000 kg/h de compostos com cargas minerais.

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A Plastic Systems (Itália) completou 20 anos de actividade no sector da construção de equipamentos para tratamento de plásticos, incluindo silos, transportadores pneumáticos, moínhos secadores e alimentadores.

Fornece equipamentos e sistemas para as indústrias de peças técnicas, automóvel, eléctrica e electrónica, embalagem e artigos de desporto, bem como para indústrias de extrusão e reciclagem de plásticos.

Com sede em Borgoricco, nos arredores de Pádua, a empresa emprega 240 pessoas e tem filiais em Shangai, Mumbai, Moscovo, Miami e São Paulo. É representada em Portugal por Paulo Pinto & Figueiredo, Lda..

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equipamentos PLAS MEC

HTBS - novo processo de mistura de plásticos A PLAS MEC (Itália) desenvolveu um novo processo de mistura de plásticos, o HTBS (High Temperature Bonding System), na sequência da encomenda de uma empresa especializada na produção de revestimentos não adesivos e anti-desgaste. O cliente pretendia uma unidade industrial em pequena escala capaz de criar um ciclo de colagem para produzir um novo tipo de polímero fluorado desenvolvido no seu laboratório. Foi decidido que a unidade deveria incluir um misturador de alta eficiência e um arrefecedor vertical.

Para este desenvolvimento, a PLAS MEC contou com os seus mais de 40 anos de experiência na construção de unidades de mistura para plásticos (PVC, PPE, PE), revestimentos em pó e masterbatches, bem como na investigação e desenvolvimento de soluções para formulação de novos materiais. Para desenvolver um novo processo de mistura, a PLAS MEC começou por efectuar vários testes nas suas instalações de ensaio, tendo estabelecido as seguintes premissas: - O ciclo de combinação não deveria ser ligado apenas à acção de mistura, já que era necessário atingir uma temperatura de processo acima de 265 °C para obter um bom aglomerado; - Era necessário confinar o material, que se revelou altamente volátil e com tendência para formar depósito na cobertura e bloquear os filtros, criando sobre-pressão no tanque de mistura; - A misturadora deveria ser termicamente isolada quer no seu exterior, quer nos seus sub-componentes, e haveria que ter em conta o efeito de dilatação térmica, especialmente das partes móveis; - A análise de risco revelou a existência de risco de explosão quer no interior da máquina quer no ambiente externo (carga manual de bases e aditivos).

A estes pré-requisitos, juntaram-se outras especificações relacionadas com as necessidades do cliente: - O sistema deveria ser dimensionado para produção

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contínua de pequenos lotes mas, ao mesmo tempo, deveria ter a flexibilidade de uma instalação de laboratório, para poder realizar ensaios dos materiais e do processo; - O sistema deveria incluir um dispositivo de limpeza rápida e fácil, para permitir mudanças rápidas de receita.

Na fase inicial de desenvolvimento, a PLAS MEC concentrou-se no objectivo de aquecer o material até à temperatura de processamento. Para tal, optou por um tanque de mistura com uma cavidade em que flui óleo diatérmico, aquecido com regulador externo de temperatura (desenhado por uma empresa parceira). Para controlar a temperatura do fluido, foi decidido instalar um controlador PID, que se revelou capaz de assegurar uma gestão eficaz do parâmetro temperatura.

A necessidade de lidar com altas temperaturas significava que era necessário redesenhar completamente as unidades de transmissão e os vedantes mecânicos. Dada a dificuldade de prosseguir com os métodos tradicionais, o desenvolvimento destes componentes foi feito com a ajuda das ferramentas de CAD 3D, FEM e CFD mais avançadas, de forma a analisar o desempenho logo na fase de projecto.

Os problemas do isolamento térmico das máquinas e da dilatação térmica foram encarados com os mesmos métodos. No que respeita ao isolamento, o objectivo era reduzir as perdas de calor a um mínimo e aproximar as superfícies de contacto potencial aos valores definidos pelas normas. Aqui, mais uma vez, os cálculos e a análise numérica estiveram na base da escolha do

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equipamentos HTBS - novo processo de mistura de plásticos

Branson (Conclusão)

material de isolamento adequado (componentes espaçadores cerâmicos e tecidos de cerâmica-sílica) para a misturadora e para os tubos de ligação à unidade de regulação. Graças à análise da simulação térmica foi possível evitar problemas relacionados com a dilatação térmica, identificando áreas críticas que exigiam um design mais atento ou a utilização de materiais cerâmicos.

No que respeita aos problemas de mistura e de volatilidade do composto, o design de cada parte do equipamento misturador, a cobertura do tanque, o sistema inovador de vedantes e o tipo de elementos filtrantes, permitiram manter o material dentro do volume de operação das pás, mesmo a altas velocidades de mistura. Isto acarreta vantagens indiscutíveis em termos de dispersão e aglomeração dos vários componentes da mistura, como se veio a comprovar no laboratório do cliente.

A necessidade de altas temperaturas contrastava com a necessidade de eliminar o risco de explosão detectado na análise inicial. Foi tomada uma série de contramedidas para eliminar as fontes de ignição, em especial no tanque de mistura (acumulação de electricidade estática, aumentos não controlados de temperatura nas partes mecânicas, faíscas causadas pelo atrito entre componentes móveis). Externamente, houve o cuidado de escolher componentes para ambientes com classificação ATEX 22 e de criar uma área em torno da máquina. A análise de risco feita depois destas medidas indicou a não subsistência de riscos residuais, sendo possível declarar que a máquina está conforme a especificação CE EX II 2/3D IIIC T135°C. A necessidade de flexibilidade para testar novas formulações foi satisfeita com a configuração mecânica e com sistema de controlo. Na parte mecânica, houve o cuidado de permitir a alteração rápida da configuração da ferramenta de mistura, fornecendo inclusivamente vários tipos de pás interpermutáveis. No que respeita ao sistema de controlo, manteve-se o nível de automação típico das unidades de produção, mas houve o cuidado de incluir uma série de funções de laboratório típicas que permitem aos operadores criar receitas para processar de forma rápida e intuitiva.

Para satisfazer os requisitos de limpeza, a misturadora e o arrefecedor foram equipados com saídas de descarga de acesso fácil e completamente desmontáveis para limpeza rápida. A própria ferramenta de mistura pode ser desmontada com uma só ferramenta, enquanto toda a secção mecânica e pneumática é protegida por guardas removíveis para reduzir ao mínimo os depósitos de poeira ambiental.

Finalmente, e depois de vários testes, a unidade HTBS foi instalada e posta em funcionamento no cliente, em Dezembro de 2013, estando agora totalmente operacional. O cliente confirmou entretanto que o processo aperfeiçoado de combinação mostrou ser de fundamental importância para a aplicação de revestimentos.

44 Fev/Mar

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Soldadura de plásticos A Branson Ultrasonics é um dos participantes do XXX Seminário de Plásticos da APIP (24 e 25 de Outubro), com o objectivo de apresentar as técnicas de soldadura de peças termoplásticas pelos processos de ultrassons, laser, vibração linear, infravermelhos e vibração linear combinada com infravermelhos.

A apresentação da Branson incluirá uma panorâmica sobre as teorias, os fundamentos de cada processo assim como as limitações, vantagens e desvantagens de cada um considerando os requerimentos técnicos de cada aplicação e as exigências e funcionalidades práticas do produto final. Serão apresentados exemplos típicos de cada método de soldadura e serão mencionados aspectos técnicos como a influência do material e da geometria das peças na selecção da forma de união a ser utilizada.

Ultrassons portáteis Com a série LPX, a BRANSON disponibiliza uma solução de soldadura por ultrassons portátil para aplicações com potência até 550 watts, com possibilidade de escolha entre as frequências de 20, 30 e 40 Hz. Os novos equipamentos podem operar como postos de soldadura portáteis ou integrados em linhas de produção automatizadas. Podem trabalhar em três modos: contínuo, temporizado ou energia.

A série LPX beneficia de um sortido de sonótrodos em forma de manípulo ou pistola. A portabilidade permite, por exemplo, efectuar a soldadura de peças complexas e ou de grandes dimensões ou acesso difícil.

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equipamentos Cannon

Processamento de poliuretanos e compostos A Cannon apresentou na feira PLASTIC (Osaca, Japão, 24 a 26 de Setembro) quatro soluções para processamento de compostos e poliuretanos.

ESTRIM é uma solução completa para o processo RTM com compostos baseados em resina epoxi, destinado à produção de peças auto, artigos de lazer e desporto.

Para completar os sistemas de pré-formas, polimerização e moldação, o E-System assegura a dosagem e mistura a alta pressão, garante a distribuição uniforme do material por toda a superfície do molde e contribui para reduzir o tempo de desmoldação.

No capítulo das cabeças misturadoras de alta pressão, a Cannon tem soluções para poliuretanos e resinas epoxi, abrangendo desde aplicações gerais até aplicações com fornulações reforçadas e carregadas, multi-componente, espumas com diferentes durezas. Durante a feira de Osaca, a Cannon apresentou seis cabeças misturadoras.

Tectos de automóveis reforçados com fibra de carbono. Produção na BMW (Alemanha), utilizando uma préformadora de fibras da Cannon.

ESTRIM LLD (Liquid Lay Down): a resina epoxi é depositada uniformemente mas de forma localizada (apenas onde é necessário) sobre o reforço de fibras.

O método reduz significativamente a pressão necessária para manter o molde fechado durante a fase de polimerização.

O projecto CRESIM (Carbon Recycling by Epoxy Special Impregnation), destinado a investigar as possibilidades de produção de peças com fibras de carbono recicladas, já produziu resultados para aplicação industrial. O novo processo permite recuperar 100% das fibras de carbono provenientes de aparas e rejeitados de várias aplicações industriais. O novo processo transforma um custo de material num negócio, com vantagem ambiental.

Desenho CAD 3D da nova cabeça misturadora InterWet 30 para injecção e co-injecção de poliuretano e fibras de vidro.

Projecto CRESIM: produção de antena parabólica de satélite, com 130 cm de diâmetro, formada por sete sectores com molde idêntico, usando fibas de carbono recicladas com a tecnologia ESTRIM Liquid Lay Down.

A Cannon tem tido êxito com os equipamentos de processamento de resinas epoxi, destinados à produção de pás para torres eólicas terrestres e off shore. Os equipamentos asseguram as operações de dispensa de infusão de resina, desgasificação e aplicação-colagem.

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A tecnologia de produção de espumas assistida por vácuo, designada VAI (vacuum assisted injection), representa uma avanço significativo para a produção de frigoríficos e painéis sandwich. A novidade neste sistema é um novo kit para actualização das prensas de polimerização para produção descontínua de espumas para painéis.

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equipamentos B2B France

Paletizar bobinas A solução clássica de paletizar bobinas em pirâmide não é económica. Se a primeira camada for preenchida com quatro bobinas, a pirâmide terá 4 camadas e um total de 10 bobinas. Por razões óbvias, não poderá haver sobreposição de paletes. A B2B France vende peças intercalares fabricadas em cartão reciclado que permitem o empilhamento em coluna. Todas as camadas podem ter um número de bobinas igual ao da primeira camada. As mesmas quatro camadas do exemplo anterior terão 16 bobinas, ou seja, mais seis bobinas - um ganho de 60%.

Wemo

Nova linha de robôs Se a logística o permitir e se as bobinas suportarem a carga, a palete poderá ter mais camadas e ou poderão sobrepor-se paletes.

A B2B fornece os cartões intercaladas em várias dimensões.

A Wemo renovou a sua gama de robôs com o lançamento dos modelos xDesign e sDesign. O robô Wemo xDesign foi projectado para todo o tipo de aplicações de injecção de peças técnicas com automação mais complexa. Destaca-se pela estabilidade e precisão de movimentos.

O novo modelo sDesign destaca-se pela fiabilidade e pela alta velocidade. O software inteligente optimiza a comunicação e o desempenho, contribuindo para obter tempos de ciclo mais curtos.

Os dois modelos estão equipados com servomotores de grande alcance e redutores planetários de alta precisão, garantindo movimentos energeticamente eficientes.

O consumo de ar comprimido foi também substancialmente reduzido, graças aos ejectores de vácuo integrados, de alta eficiência. A função de livre movimentação em todos os eixos elimina o esforço no braço vertical e garante uma longa vida útil da mecânica do robô.

A comunicação Powerlink faculta uma reacção mais rápida e a sincronização precisa com tempo de resposta abaixo de 0,5 milisegundos. Para economizar energia e reduzir o desgaste mecânico, foi desenvolvida a função ecológica (ECO) para um ajuste adaptativo automático do tempo de ciclo do robô com o ciclo real da máquina.

A comercialização dos robôs Wemo é assegurada em Portugal pela AGI - Augusto Guimarães e Irmão, Lda.

Recmi

Armazém de paletes A Recmi Industrie (França) vaio apresentar na EMBALLAGE o seu novo empilhador/desempilhador de paletes. É uma solução prática para ter as paletes sempre arrumadas, empilhadas em altura, e sempre prontas para quando é preciso. O equipamento levanta a pilha de paletes para deixar entrar mais uma palete (por baixo). Para dispensar uma palete, o sistema levanta a pilha apenas a partir da segunda palete. É o que se pode ver no filme acessível clicando no ícone ao lado. índice 46 reviplast Fev/Mar

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embalagem Maer

AkzoNobel

Neck to Neck para frascos maiores

Finalmente recicláveis

A Maer (Espanha) desenvolveu um sistema de corteseparação de frascos de boca larga produzidos segundo o princípio "neck to neck", em que são soprados dois frascos simetricamente ligados pela abertura. Após a moldação, os frascos passam por um sistema de corte em carrossel e de posicionamento dos frascos na posição vertical. O equipamento monobloco de corte e posicionamento pode lidar com frascos de boca larga de 450 ml a 70 ml, em PP e com cadência até 20 000 frascos por hora.

Os sistemas de corte são frequentemente utilizados na produção de frascos de pequena capacidade, como é o caso das monodoses (single serve). O sistema desenvolvido pela Maer estende o processo aos frascos de boca larga e maior formato.

O consumo global de copos de papel estima-se em cerca de 20 mil milhões por ano. Uma quantidade impressionante de material descartável, não compostável e difícil de reciclar devido aos revestimentos de polietileno usados para fazer com que os copos sejam impermeáveis.

A Akzo Nobel desenvolveu o EvCote™ Water Barrier 3000, um revestimento baseado em óleos de plantas e em PET reciclado a partir de garrafas usadas. Segundo a empresa este novo revestimento torna o papel impermeável mas mantém as possibilidades de compostagem e de reciclagem. No papel revestido com EvCote™ , as fibras mantêm-se intactas e podem ser recicladas para produzir novos produtos de papel, que podem mesmo ser mais fortes, devido à permanência do revestimento.

O novo revestimento representa também uma vantagem para as fábricas de papel revestido, já que os resíduos de produção podem ser reaproveitados.

O revestimento EvCote™ tem 85% de origem renovável e pode ser usado para copos, embalagens de serviço alimentar, cartolinas e mesmo cartões canelados.

A Maer fabrica sistemas de corte rotativos com cadência até 60 000 frascos/hora. As cabeças de corte podem ser integradas noutros equipamentos (para OEMs) ou fornecidas como equipamentos monobloco autónomos. O corte é efectuado por rotação do frasco, com lâmina estacionária não aquecida.

As cabeças de corte podem ser instaladas em vários tipos de equipamentos: posicionadores, equipamentos de ensaio de estanquecidade, enxaguadoras e monoblocos de enchimento e fecho.

Sistema ultra-clean para leite Os sistemas de corte da série ST da Maer destinam-se especialmente a frascos de PEAD para leite de longa duração. Neste caso, os frascos são soprados com ar estéril e transferidos estanques para a máquina de enchimento. O corte é feito nesta máquina em ambiente estéril com filtro Hepa de Classe 100, seguindo-se imediatamente o enchimento e fecho.

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software CNC Software

Wittmann Battenfeld / T.I.G.

Mastercam X8 disponível

SmartMonitoring

O Mastercam X8 apresenta um fluxo de trabalho mais rápido e personalizado, para além de novas funcionalidades de fresagem-torneamento, incluindo torre dupla, programação de eixo B e outras.

Clicando nos ícones ao lado, podem ver-se pequenos filmes de apresesentação do novo workflow, das funcionalidades do Mill-Turn e das novas prestações gráficas do Mastercam.

Stratasys adquiriu GrabCAD A Stratasys, uma das principais empresas globais de sistemas de impressão 3D e fabricação aditiva, anunciou um acordo de aquisição da GrabCAD, responsável por uma plataforma de trabalho colaborativo baseada na "cloud" que conta actualmente com cerca de 1,5 milhões de utilizadores.

A GrabCAD passa a operar como unidade da Stratasys. Com esta aquisição, a Stratasys inclui no seu leque de produtos uma plataforma de acesso a bibliotecas de ficheiros CAD e de partilha de ficheiros 3D CAD entre engenheiros e projectistas.

48 Fev/Mar

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A Wittmann Battenfeld adoptou o software MES (Manufacturing Execution System) authentig desenvolvido pela T.I.G. (Technische Informationssysteme GmbH, Rankweil, Áustria) para propor aos seus clientes uma solução de supervisão em rede de máquinas de injecção.

O SmartMonitoring é um software de aquisição de dados de processo, com acesso a uma base de dados uhniversal. A integração de sistemas permite aos utilizadores aceder à informação de toda a fábrica no controlo UNILOG B6P de uma das máquinas de injecção.

O software authentig é formnado por 10 módulos que proporcionam múltiplas funções de supervisão, análise, planeamento de produção, manutenção e optimização de processos. Com uma inteerface moderna, este software é fácil de implementar e operar, mesmo quando tem de lidar com grandes quantidades de dados.

Um dos módulos opcionais do SmartMonitoring permite a supervisão de parâmetros de produção (produtividade, tempo de ciclo, taxa de rejeições ou grau de utilização) a partir de smartphone, tablet ou PC remoto, usando um navegador standard. A primeira apresentação pública do SmartMonitoring foi feita durante a Fakuma 2014.

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agenda Polymer Foam 2014

Conferência sobre espumas plásticas Nos dias 4 a 6 de Novembro, realiza-se em Colónia, Alemanha, a conferência 'Polymer Foam 2014', para analisar tendências de mercado, tecnologias e materiais.

Cada vez mais se recorre aos processos de expansão para reduzir o peso e os custos das peças de plásticos e elastómeros, para aplicações de embalagem, isolamentos, mobiliário, materiais de construção, automóveis e artigos de desporto. As aplicações de "espuma estruturada" são cada vez mais usadas no processamento de compostos de alta performance.

A conferência contará com a presença de investigadores e especialistas em polímeros microcelulares e permitirá aos participantes conhecer a investigação desenvolvida pela Unilever, o phase out da azodicarbonamida na Europa (agente expansor usado na produção de espumas de PVC), e os novos aditivos poliméricos brominados desenvolvidos pela DOW para responder às exigências regulamentares em matéria de retardantes para o EPS. O tema da sustentabilidade estará em foco num painel com a participação das empresas BASF, LG (Hausys,Coreia do Sul), empresa que desenvolve a extrusão-expansão de PLA para aplicações no sector da embalagem, da associação checa, com uma apresentação sobre EPS, e ainda do Instituto Fraunhofer de

O sector automóvel continua interessado nas espumas como estratégia de redução de peso (tema da apresentação do Prof. Volker Altstaedt da Universidade de Bayreuth). A Mecaplast (Monaco) desenvolveu uma peça auto visível com um processo de expansão química.

A Trocellen (Alemanha) fabrica condutas de ar com espuma de poliolefina.

Com este amplo leque de tópicos, a conferência organizada pela AMI (Applied Market Information) será uma oportunidade privilegiada de informação para os técnicos e gestores do sector.

EuroMold 2014:

PRE

foco nos mercados globais

Encontro de Recicladores em Bruxelas O Encontro Anual da PRE - Plastics Recyclers Europe terá lugar nos dias 20 e 21 de Novembro em Bruxelas, com um programa centrado nas novas metas de reciclagem e na qualidade da triagem dos materiais para reciclar.

O programa completo pode ser obtido clicando no ícone ao lado.

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Tecnologia Química, com uma comunicação sobre expansão de polímeros baseados na celulose.

Entre outras novidades, a conferência vai destacar as espumas "respiráveis" de PEBA de baixa densidade (Zotefoams), a nova espuma de células fechadas de PS extrudido (Dow), as espumas de TPU para injecção (Lubrizol), as espumas de PP da Solvay para aplicações de transporte, as espumas de partículas de PMI (Evonik) e os polímeros celulares para cabos (Siebe).

Quanto a equipamento, a conferência terá apresentações sobre expansão física (Wittmann Battenfeld), controlo de de processos (Trexel), e reologia extensional para prever o comportamento de expansão dos polímeros (Cellmat).

A EuroMold realiza-se pela 21ª vez nos dias 25 a 28 de Novembro em Frankfurt, Alemanha. O reforço do carácter internacional reflecte-se no aumento da percentagem de expositores não alemães, cerca de 50%. A feira terá pelo menos 60 expositores novos num conjunto de cerca de 1000 e a maioria das empresas presentes pertence aos sectores da fabricação de moldes e da prototipagem rápida. A organização prevê aumentar também o número de visitantes internacionais (não alemães) em cerca de 50%.

Portugal que, através da CEFAMOL, tem larga experiência de participação nesta feira, é um dos países que mais contribui com expositores novos, seguido pela Holanda, Reino Unido, França e China.

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