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SECO 매거진 2011년 제2호

BIONIC 의료 소재 탐구

칩을 통한 열 제어 방법 어깨 관절용 인공 보철 장치는 Seco Feedmax™ 솔리드 초경 드릴과 같은 첨단 공구와 고급 소재로 가공된다.

SCANIA 엔진 가공용 새로운 공구

#3 제품 탐구 CRO W NL OC ®

P L US

드릴의 획기적인 변화

새 여유각: 오픈 형상 인선으로 이송력을 줄이고 칩 배출 향상.

CROWNLOC PLUS는 교체형 헤드가 있는

차세대 Seco 드릴이다. 새로운 형상과 코팅, 잠금면이 있는 Crownloc Plus는 다양한 재질에서 칩 배출 및 내마모성을 향상시키며, 재연마나 리셋팅을 필요로 하지 않는다. 글: 아케 R 맘(ÅKE R MALM) 사진: Seco

1:25

하나의 드릴 바디로 최대 25개 헤드 사용. 축방향 힘과 토오크를 처리하기 위한 넓은 표면과 헤드의 분리 방지를 위한 후크로 안전성 증대.

1/4

떨림 없음: 1/4 회전으로 제 위치에 장착되는 헤드.

용이한 칩 배출: 연마된 표면의 깊고 넓은 플루트로 효율적인 칩 배출.

절삭유 흐름: 헤드 내부 절삭유 공급으로 칩 배출을 돕고 원활한 칩 흐름.

상단 팁: 센터 형상은 내마모성이 높고 외주 형상은 내열성이 높음.

WWW.SECOTOOLS.COM/CROWNLOCPLUS 제품 출시: 2011–2012 주문 및 가공 데이터: 머시닝 네비게이터 2012

Edge는 Seco Tools 고객을 위한 매거진으로 25개 언어로 전 세계에 발행되고 있습니다.

Seco Tools AB Marketing Departement, 737 82 Fagersta, Sweden. 전화: +46 223-400 00 팩스: +46 223-718 60 인터넷: www.secotools.com 발행인: Paul Löfgren 이메일: paul.lofgren@secotools.com

편집장: Jennifer Hilliard 이메일 jennifer.hilliard@secotools.com 제작 및 레이아웃: Appelberg Publishing Group 프로젝트 매니저: Per-Ola Knutas 아트 디렉터: Cecilia Farkas, Johan Nohr 인쇄: Elanders AB 표지 사진: Getty Images, Eric Bean

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목차 E DI T ORI A L 2011년 제 2호

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싱가포르에 소재한 Seco 아시아 물류 센터 매니저, 레니 타이(Lenny Tai)는 고객의 관점에서 일을 처리한다.

우리가

만들어 가는 것 우리는 매우 현실적이고 강력한 방법으로 가공 산업

04 08 09 10 17 18 22

적용 사례: 밀링

Scania 엔지니어는 Minimaster®Plus를 사용하여 더 많은 트럭 엔진을 가공한다. 서멧의 귀환

역사적인 합성 재종이 Seco의 새로운 두 가지 재종으로 더욱 향상되어 돌아왔다. 전망: 가공 산업

Hamel Metaal의 관리 이사인 거트 데커(Gert Dekker)가 5가지 미래 동향을 제시한다.

분야에서 세상을 만들어가고 있습니다. 물론 우리가 만드는 것은 Scania 엔진 블록이나 Wilfley 원심 펌프와 같은 장비지만 이러한 장비는 결국 우리의 생활에 다양한 영향을 미쳐 다른 형태의 삶을 만듭니다. 당사의 공구는 또한 글자 그대로 우리 자신을 만들어낼 수도 있습니다. 18–21페이지에 나온 것처럼 의료 산업에서는 무릎 부품, 엉덩이 대체 물질, 치아 임플란트 등과 같은 인공 보철을 만들기 위해 정교하고 새로운 소재를 개발하고 있습니다. Seco는 코발트 크롬 또는 탄소 복합소재를 비롯하여 이러한 재질을 유용한 최종 형태로 가공하는 데 필요한 공구를 개발해왔습니다. 우리 자신을 만드는 또 다른 방법이 있습니다. 그 방법은 깊이 측정이나 경도 계산을 통한 방법이 아닙니다. 우리는 우리 자신의 모양을 가꾸어 가기 위해 지속적인 노력과 개선을 통해 발전해나가고 있습니다. 우리는 하기 힘든 일을 해내고 있고 이러한 일들은 더욱 복잡해지고 있지만 그 결과로 얻은 정밀하고 완벽한 부품은 우리에게 더욱 큰 성취감을 가져다 줍니다. 이번 호의Edge 발행본에서 이러한 열정이 전해지기를 바랍니다. 즐거운 시간되십시오. paul löfgren

가공 소재: 특수 금속

그룹 마케팅, 수석 부사장

A. R. Wilfley & Sons는 CBN 인서트를 최대한 활용할 수 있는 특허받은 특수 금속을 개발했다.

edge@secotools.com

하늘의 선물

인도 푸네에 있는 Seco 공장에서는 부족한 용수 절약을 위해 빗물을 저장한다. 산업 소식: 의료 산업

인체에 삽입되는 합금과 기타 고급 재질의 가공에는 특수한 공구가 필요하다. 현장의 소리: 로저 베르그렌(ROGER BERGGREN)

스웨덴에 소재한 한 공장 매니저가 Seco Point가 주는 이점에 대해 이야기한다. 문의 ? Edge에 제안할 의견이 있으시면 edge@secotools.com으로 메일을 보내주십시오.

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적용 사례 밀링

차세대 Minimaster® Minimaster Plus 밀링 커터의 장점: 생산성 및 정밀도 향상 사진 : JOAKIM ABRAHAMSSON

유연한 인서트 및 샹크 조합 내부 절삭유 공급 채널 2개, 3개 및 멀티 플루트 인서트 모든 종류의 재질 가공 능력

WWW.SECOTOOLS.COM/MINIMASTERPLUS

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트럭 엔진 가공의

생산성 향상 글: 알렉산더 판즈워스(Alexander Farnsworth) 사진: 알렉산더 판즈워스 및 Johnér

트럭 제조업체인 Scania는 스웨덴 Södertälje에 있는 기계 공장에서 Minimaster 밀링 공구를 사용한다. 새로운 Minimaster Plus를 적용한 엔진 블록 가공 테스트에서 대폭 향상된 공구 수명이 증명되었다.

2

011년 1월에 Scania에서 수행된 16리터 V8 엔진용

엔진 블록 가공 테스트에서 Minimaster Plus 밀링 공구는 이전 제품보다 훨씬 길어진 작동 수명을 보여주었다. “이전에는 하루에 한 번씩 공구를 교체해야 했습니다. Minimaster Plus의 가공 테스트에서 공구 교체는 매 3일마다 이루어졌습니다. 우리에게 공구 수명은 매우 중요한 요소입니다.”라고 Scania의 공정 플래너인 헨릭 스벤송(Henrik Svensson)이 말했다.

Scania는 주로 독일산 주철로 5 가지 엔진 플랫폼 또는 엔진 블록을 생산한다. 각각 450kg에 달하는 이러한 블록은 단일 형태로 제공되며 엔진의 모든 부속품(기화기, 팬 마운트, 실린더, 차축 등)을 위한 사전 성형된 구멍이 있다. 주조 공정을 통한 주철의 허용 오차 및 마감이 만족스럽지 않기 때문에 각 엔진 블록은 추가

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적용 사례 밀링

Minimaster Plus는 공구 교체 주기 전에 90개의 엔진 블록을 가공한다.

공정을 거쳐야 한다. Scania는 Thyssen Hüller Hille CNC 기계를 사용하며 이 기계는 크기가 Scania 트럭과 비슷하다. 엔진 블록의 각 구멍은 수행하는 작업(연마, 정삭, 홈 가공 또는 형상 가공)에 따라 다른 공구가 필요하다. Minimaster Plus는 각 CNC 기계가 엔진 블록의 작은 손바닥 크기의 구멍을 넓혀 형상을 가공하고 정삭하기 위해 사용하는 최대 14 가지 공구 가운데 하나일 뿐이다. 엔진 블록당 이러한 구멍이 8개씩 있다.

“Minimaster를 사용하면 엔진 블록 30개를 가공한 후에 공구를 교체해야 합니다. Minimaster Plus를 사용한 테스트에서는 공구를 교체하기 전에 엔진 블록 90개를 가공할 수 있었습니다. Scania는 트럭 생산량을 늘리고자 하였기에 생산성과 정밀도 향상은 중대한 요건이었습니다. 공구 교체 횟수가 줄어든다는 것은 더 많은 엔진 블록을 생산하는 데 초점을 맞출 수 있다는 것을 의미합니다.”라고 산업 엔지니어인 앤톤 닐슨(Anton Nilsson)은 말한다.

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또한 미래의 일부 Scania 엔진은 초고경도 재질인 강화 탄소강 (CGI, Compact Graphite Iron)으로 만들어질 것이다. “그러나 Minimaster Plus는 CGI에 적용시 뛰어난 성능을 발휘합니다. 또한 Minimaster Plus는 이전 제품보다 소음이 적습니다. 이는 작업장에서의 건강, 안전 및 환경 문제를 우선시하는 Scania에게 있어 매우 바람직한 일입니다.”라고 닐손은 말한다. 두 명의 젊은 직원인 32세의 헨릭 스벤송(Henrik Svensson)과 22세의 앤톤 닐슨(Anton Nilsson)은 새로운 Minimaster Plus 공구를 테스트하고 실행하는 업무를 맡았다. “다른 제품과 차별되는 멋진 제품입니다.”라고 그들은 말한다.

Minimaster Plus는 CGI에서 뛰어난 성능을 발휘합니다.” 앤톤 닐손(Anton Nilsson), 산업 엔지니어, Scania(위)

SCANIA Scania는 산업 및 해운용 고급 트럭, 버스 및 엔진을 제조하는 선도 기업이다. 이 스웨덴 기업은 100 여개의 국가에서

공구당 가공 부품 수 증대 부품명:

엔진 블록

재질:

주철 SS0125

공정:

사이드 밀링

가공 목적:

공구 수명 및 전체 공정 비용

공작 기계:

머시닝 센터

공구 클램핑:

HSK-100

운영되고 있으며 35,500명 이상의 직원을

커터:

MP16-16019R04Z4-M04, MP3000

거느리고 있다. 스웨덴 Södertälje에 있는

절삭 데이터, 세부 정보 1:

v c:

180 m/분

v f:

1 396 mm/분

a p:

6-8 mm

본사에는 10,000명 이상의 직원이 생산, 관리, 연구 및 개발 분야에서 일하고 있다.

결과, 세부 정보 1:

공구 수명: 테스트 공구(Minimaster Plus)는 이전 Minimaster(MM16-16019)의 230개 부품 가공 대비 440개 부품 가공.

절삭 데이터, 세부 정보 2:

v c:

220 m/분

v f:

1 160 mm/분

a p:

10-12 mm

이 회사는 NASDAQ OMX Nordic Exchange Stockholm에 상장되어 있고 최대 주주는 폭스바겐이다. 결과, 세부 정보 2:

공구 수명: 테스트 공구(Minimaster Plus)는 이전 공구(Minimaster)의 30개 부품 가공 대비 90개 부품 가공. 이전 공구의 절삭 데이터: vc= 180 m/분, vf= 1 160 mm/분

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제품 소개

혁신기술을 담은

작은 인선

서멧이 돌아왔다. 두 가지 새로운 재종은 마모를 최소화시키는 인선으로 예측 가능한 공구 수명과 정확한 가공을 제공하며 특히 한 재종은 나노래미네이트 PVD 코팅이 적용되었다. 글: 리나스 알세나스/마이크 직스(Linas Alsenas/Mike Jewkes) 사진: Joakim Abrahamsson

고객과의 논의 후에 Seco 제품 매니저인 마이클

린돔(Mikael Lindholm)은 하나의 기회를 발견했다. “고객에게는 가끔 서멧을 사용하여 가공하는 영역이 있음을 알게 되었습니다. 그러나 이러한 복합 재질은 특히 RPM과 이송이 낮은 경우에 긴 시간 가공에 필요한 내마모성과 가공 예측 가능성이 여전히 부족합니다.”라고 마이클은 말한다. 세라믹과 금속 재질의 우수한 특성을 결합한 서멧 재종은 1920년대 특허를 받았다. 그러나 1970년대 코팅된 초경합금이 소개되자 서멧은 쇠퇴하기 시작했다. 고객의 요구를 고려하여 Seco는 내마모성와 인선 안정성이 강화된 차세대 서멧 재종인 TP1020과 TP1030을 개발했다. (TP1020은 비코팅 재종이지만 TP1030은 혁신적인 나노래미네이트 PVD 코팅 재종임) Seco는 원래의 서멧 제조 공정에서 니켈을 제거하여 예측 가능한 내마모성을 크게 향상시켰고 가공된 부품의 표면조도를 결정하는 소형 트레일링 인선을 개발했다. “이러한 인선은 새로운 서멧 재종의 가장 중요한 특징입니다. 이 제품은 탁월한 내마모성, 표면조도

고객은 높은 품질의 표면조도를 제공하는 서멧 재종을 필요로 했다.

및 치수 정확도를 제공하는데 이는 고객의 가공에 최상의 결과로 나타납니다.”라고 린돔은 말한다. 새로운 재종은 더 광범위한 피삭재 재질 가공시 정확한 가공 치수 및 향상된 표면조도를 유지한다. 린돔은 “이 제품은 금속공학과 계측학의 결정판입니다.”라며 말을 마쳤다.

서멧 재질의 역사 1920년대: 최초의 서멧 특허 출원. 개발 당시 초경합금과 같은 텅스텐계 타입 대신 주로 티타늄계 경화 단계로 제조.

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1960년대: 금속 절삭의 생산성 향상에 대한 요구가 분명해지면서 서멧 재종의 본격적 상용화.

1970년대: 코팅 초경합금이 소개되면서 서멧 재종의 성장이 크게 위축.

2000년대: Seco는 서멧 컨셉에서 얻은 개발 기회를 포괄적으로 검토하여 새로운 ‘기술 플랫폼’ 개발. 예측 가능한 내마모성이 획기적으로 향상된 새로운 서멧 재종.

2010년대: Seco는 혁신적인 TP1020 및 TP1030 서멧 재종 출시.

E 가공 소재 특수 금속

특수 금속 가공의

솔루션을 찾다 극도로 단단한 특수 금속에 사다리꼴 나사을 절삭하는 것이 가능하다는 확신이 없었다. 그러나 콜로라도 덴버의 펌프 제조업체는 Seco를 통해 완벽한 가공 솔루션을 찾았다. 글 : 카일 라손 (Kyle Larson), 사진 트레버 브라운 (Trevor Brown)

Seco는 초경 또는 세라믹 인서트를 대체할 수 있는 공구를 개발하여 70 Rc 소재를 가공할 것을 요청받았다.

영업 부사장인 린크 위플리(Link Wilfley)는 1919년에 A. R. Wilfley & Sons를 창립한 아서 레드만 위플리(Arthur Redman Wilfley)의 자손이다.

1

919년에 아서 레드만 위플리가 A.R.

Wilfley & Sons를 창립한 후 얼마 지나지 않아 기계 부품이 서로 마찰하지 않게 하는 동적 씰을 만들어 원심 펌프 시장에서 선도 기업으로 성장했다. 그 후, Wilfley는 고급 금속공학을 통해 견고하고 오래 가는 펌프를 만들어 업계 선두 주자의 자리를 유지했다. 슬러리 및 화학 펌프 부품용으로 Wilfley에서 개발한 단일 및 이중 동적 씰이 포함된 고유한 금속을 가공하려면 일반적으로 5개의 부분 공정이 필요하다. 콜로라도 롱몬트에 있는 Wilfley의 주조소에서 부품에 대한 주조 및 풀림 처리가 완료되었고 사전 가공을 위해 덴버로 보낸 다음 열 처리를 위해 다시 롱몬트로 보내졌다. 열 처리 후에 부품은 최종 가공을 위해 덴버로 다시 보내졌다. 비용을 줄이고 제조의 합리화를 위해 Wilfley의 현장 관리자 제프 호겐(Jeff Haugen)은 Seco에 연락했다. “이 프로젝트는 매우 광범위했습니다.”라고 Seco 첨단 소재 프로덕트 매니저인 채드 밀러(Chad Miller)는 말한다. Wilfley에서는 30년 이상을 42 Rc 소재 가공에 초경 및 세라믹 인서트를 사용해 왔다. 당시 Wilfley에서는 초경 또는 세라믹 인서트를 대체할 수 있는 공구를 개발하여 70 Rc 소재를 가공할 것을 Seco에 요청했다. 이러한 단단한 피삭재에 사다리꼴 나사를 가공할 수 있는 공구를 제안 할 수 있는 공식적인 자료가 없었다. 밀러는 Seco의 금속공학자 및 전문가와의 글로벌 영상회의와 함께 연구를 시작했다. 이 기간 동안 CBN(Cubic Boron Nitride)이 대안으로 제시되었다.

CBN은 두 번째로 단단한 재질로 알려져 있지만

자연적으로 얻을 수 없다. 초기에는 붕산과 산화 붕소를 결합하여 BN을 비결정 분말로 만들었다. 이 분말을 1500°C 이상의 온도 및 5GPa를 초과하는 압력의 질소 유량에서 가열하면 CBN 결정체로 변환된다.

CBN의 열은 1600°C 이상에서도 안정적이며 산성에서 용해되지 않는다. “가공 능력이 훨씬 더 뛰어납니다.”라고 Wilfley의 판매 이사이자 부사장인 린크 위플리는 말한다. CBN의 화학적 edge [2�2011]

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CBN은 기계 가공에서 다이아몬드를 능가하지만 생산 공정 비용이 더 든다.

및 열적 안정성으로 인해, CBN은 기계 작업에서 다이아몬드를 능가하지만 생성 공정에 많은 비용이 들어간다.

2008년부터 2010년까지 밀러는 Seco의 나사 및 선삭 제품 관리자인 돈 할라스(Don Halas)와 돈 그람(Don Graham)과 함께 Wilfley와 긴밀하게 협력하여 Wilfley의 덴버 공장에서 사다리꼴 나사를 가공할 수 있는 스페셜 CBN 인서트를 개발했다.

“R&D 작업을 수행하기 위해 그곳에 1년에 3-4번

있었습니다.”라고 미시간의 트로이에 거주하고 있는 밀러가 말했다. 하지만 밀러의 업무는 거기서 끝나지 않았다. 트로이에 있는 Seco의 기술 센터에서 이론 개발과 테스트 작업이 수행되었다. 사다리꼴 나사만을 개발하는데 3개월 이상이 걸렸다. 콜로라도에서 보통 3-4일씩 머무르면서 밀러는 Wilfley에만 주력했으며 덴버에 있는 프로그래머 및 기계 작업자와 협력하여 Wilfley의 장비를 위한 특별 프로그램을 개발했다. 속도와 이송을 결정하기까지 여러 번의 수정이 필요했지만 결국 성공했다. 이 프로젝트는 2년이라는 막대한 시간이 소요되었지만 최후에는 그만한 가치가 있었다. 이제 Wilfley는 모든 부품을 덴버에서 가공할 수 있다. “결과적으로 고객에게 제품이 전달되는 시간이 여러 주 단축되었습니다.”라고 Wilfley의 선임 엔지니어인 잭 포쵸우(Jack Postuchow)는 말한다. 사다리꼴 인서트는 15배 더 비싸지만 생산성 및 공구 수명 향상이 그 가격을 보충하고도 남았다. “CBN 인서트의 수명은

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가공 능력이 훨씬 더 뛰어납니다.” 린크 위플리(Link Wilfley), A. R. Wilfley & Sons

초경 인서트의 50배이고 나사를 완성하는 데 필요한 60번의 패스가 약 3분 정도 밖에 안 걸립니다.”라고 Wilfley는 말한다.

“Seco는 첫 날부터 지원을 나왔습니다. 이는 다른 제조업체에서는 불가능한 일입니다.”라고 호겐은 말한다. 여전히 매년마다 Wilfley를 위한 특수 공구 개발하는 과정을 계속 수행하고 있는 밀러를 덴버에서 볼 수 있다. 향상된 생산성, 보다 안정적인 최종 제품, 고객에게 제품을 전달하는 납기 단축 등을 제공하는 Seco와의 파트너 관계는 다가오는 미래에도 A.R. Wilfley & Sons가 업계의 선두 주자의 위치를 유지할 수 있도록 한다. 사다리꼴 나사 가공후에 Seco는 내경용 나사를 위한 스페셜 나사 밀링 공구를 추가적으로 생산했다. 그 결과 “두개의 절삭날”을 가진 나사 밀링공구(UN 6 형상에 두 개의 CBN200 팁 나사 가공 인서트을 사용하는 샹크 직경이 약 1인치인 공구)가 탄생했다

공구 수명 연장 부품명 :

슬러리 펌프 부품

재질 :

크롬이 24% 함유된 백주철

공정 :

교체형 나사 밀링

가공 목적 :

경화 소재에서 #6 UN 나사 작업

공작 기계 :

버티컬 머시닝 센터

재질 :

크롬이 24% 함유된 백주철

경도

745 HB(65 Rc)

커터 :

스페셜

인서트 :

CBN200 스페셜

절삭 데이터 :

vc:

150 m/ 분

fz:

0.1 mm/ 날

ap:

65 mm

절삭유 :

공구 관통 공기분사

결과 :

나사 가공을 위한 4 패스

전문가 칼럼 온도

칩을 통한

열 제거

Seco의 기술 교육 관리자인 Patrick de Vos는 금속 절삭에서 열과 온도의 몇 가지 기본 사항에 대해 설명한다. 금속 절삭은 소재가 잘려나갈

때까지 피삭재 재질을 변형시키는 공정이다. 이 변형 공정으로 인해 칩과 절삭 날, 피삭재 간의 마찰이 발생하고 이는 또한 많은 열을 발생시킨다. 절삭 영역에서 열이 누적되어 온도(집중 열)가 너무 높게 올라갈 경우 절삭 날의 기능(공구 수명)이 저하되고 피삭재 재질 구조가 변형될 수 있다. 효율적인 절삭을 위해 발생하는 열을 줄이고 절삭 지점에서 가능한 한 열을 제거하여 온도를 허용 가능한 수준으로 유지해야 한다. 열을 줄여야 하는 가장 중요한 요인 몇 가지를 살펴보자. 절삭으로 생성되는 열을 줄이는 여러 방법이 있다. 절삭 공구 관점에서는 절삭 날의 형상 이 중요하다. 날카로운 절삭날 일수록 피삭재 재질이 더 많이 ‘절삭’되고 더 적게 ‘변형’되어 열이 적게 발생한다. 절삭 속도 도 관련이 있는데, 절삭 속도가 높을수록 재질이

빼앗아가는 양이 많아짐) 열 배출이 향상된다. 피삭재 재질의 특성도 고려해야 한다. 예를 들어, 재질의 열전도율(열을 전송하는 방법)은 칩이 얼마나 열을 흡수하느냐에 따라 영향을 받는다. 열전도율이 낮으면 절삭 지점에 더 많은 열이 남게 되어 절삭 온도가 증가한다. 경도는 또 다른 중요 고려 사항이다. 피삭재 재질이 더 단단할수록(즉, 변형에 대한 저항력이 클수록) 절삭 도중에 더 많은 열이 발생한다. 이와 관련하여, 변형 경화는 피삭재 재질이 더 단단해지고 변형될 때 발생된다. 변형 경화 경향이 높은 재질은 절삭 시에 더 단단해지므로 더 많은 열을 생성한다. 물론 절삭 지점에서 열을 배출할 때 매우 중요한 요소인 절삭유는 아직 언급하지 않았다 . 이에 대해서는 차후 다른 기사에서 이야기하도록 하겠다.

더 빨리 변형되어 더 많은 열이 발생한다. 간단히 말해 절삭 속도를 줄이면 열이 적게 발생한다: 절삭 속도는 절삭 영역에서 피삭재 재질을 ‘부드럽게’ 만들수 있도록 충분히 빠른 속도여야 한다.(온도가 높을수록 피삭재 재질이 부드러워짐) 또한 절삭 속도가 빠를수록 시간당 더 많은 칩이 생성되는데 이는 절삭 지점에서 더 많은 열을 흡수하여 제거할 수 있는 칩이 더 많아짐을 의미한다. 실제로 칩으로 절삭 지점에서 열을 배출하는 것이 가장 효과적인 방법이다. 이송이 높을수록 더 두꺼운 칩이 생산되므로(열을

칩! 절삭 지점에서 열을 제거하는 가장 효과적인 방법은 칩에 의한 것이다 .

패트릭 드 보스

칩 뜨거움

공구 매우 뜨거움

피삭재 차가움

문의 ? 패트릭 드 보스(Patrick de Vos)에게 가공 관련 문의가 있으시면 edge@secotools.com으로 메일을 보내주십시오

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인물 조명 L ENN Y TA I

레니 타이는 열정적으로 업무에 임하고 있으며 언제나 그를 먼저 찾는 고객들의 만족을 위해 최선의 노력을 다하고 있다. 글: 소니아 클레스니코브-제솝(SONIA KOLESNIKOV-JESSOP) 사진: Norman Ng 그림: Istockphoto

시간과의 치열한

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경주

011년 음력 새해. 대부분의 싱가포르

사람들이 늘어난 4일 간의 휴일에 가족과 모여 즐거운 시간을 보내는 동안 레니 타이(Lenny Tai)는 휴일 둘째 날에 대부분의 팀 구성원과 함께 출근했다. 싱가포르에 소재한 Seco Tools 아시아 물류센터(ADC)의 관리자인 타이는 새해 첫 날부터 근무한 직원과 업무를 교대했다. “매년 신년 연휴에는 교대로 일하고 있는데 내년 새해 첫 날에는 제가 일하게 될 것입니다.”라고 타이는 말한다. 호주, 인도 및 기타 다른 국가에 있는 고객의 경우 휴일이 아니기 때문에 평일과 다름없이 이들 고객이 주문한 제품 출고를 맞추어야 합니다.”라고 타이는 말한다. 그의 모든 하루 일과는 고객의 관점에서 고객의 요청에 융통성있게 대처하는 것이다. 올해 나이 49세의 싱가포르인으로서 그는 10년 전에 출범한 ADC를 지금까지 성공적으로 이끌어 왔으며, 이러한 성공의 핵심은 그의 근무 태도와 고객에 대한 헌신이라고 믿고 있다.

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ADC의 고객 서비스는 팀워크를 통해 고객 요청을 24시간 내에 즉시 해결하는 데 중점을 두고 있다. “고객의 신뢰성 및 고객 대응에 있어 레니는 훌륭한 본보기입니다.” “레니와 그의 팀은 고객에게 제품을 적시배송하는데 필요한 사항을 항상 갖추고 있습니다.”라고 그룹 물류 프로젝트 매니저인 조나스 스죄다(Jonas Sjödahl)는 말한다. 이는 그들이 항상 시간 엄수를 중시한다는 것을 의미하며 타이 역시 언제나 묵직한 검정 스포츠 시계를 차고 있다. 마감시간이 다가오면 그는 “가끔은 매분마다” 시계를 보곤 한다.

“2001년에는 하루에 300-400개의 주문이 있었지만 지금은 하루에 1,500-1,800개의 주문이 들어옵니다.”라고 타이는 말한다. 사업이 성장하면서, 3명의 직원으로 출발했던 Seco

Tools의 ADC 팀도 9명의 정규직과 3명의 임시직 직원을 고용하게 되었다. 또한 최근까지 즉, 상하이에 새로운 중국 물류 센터를 출범하기까지

Seco의 아시아 물류 허브의 책임자인 레니 타이(Lenny Tai)는 3명에서 12명으로 늘어난 팀을 관리하고 있다.

고객을 최우선으로 이름: Lenny Tai(레니 타이) 나이: 49 경력: 1984년에 Flextronics Pte Ltd의 매장 관리자로 유통업 에서 처음 경력을 쌓기 시작 했고 Mitsubishi Electric Asia 의 계약업체인 Twin Arrows International로 이직하여 매 장 책임자 및 감독자가 되었다.

1996년에 그는 Seco Tools에 물류 코디네이터로 합류했다.

Seco Tools에서 근무하는 동 안 2001년에 싱가포르 경영 대 학(SIM)에서 컴퓨터 공학사 학 위를 취득했다. 취미: 그는 농구를 무척 좋아해 서 정기적으로 이웃들과 함께 경기를 즐기고 있다.

“고객 서비스에서 중요한 점은 고객의 입장이 되는 것입니다.”

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인물 조명 L ENN Y TA I

싱가포르에 소재한 ADC는 대부분의 아시아 국가에 서비스를 제공하고 있다.

일부 국가(일본, 호주, 말레이시아, 태국 및 대만)에 머무르지 않고 전체 아시아 지역의 물류를 관할하는 센터로 성장했다. 업무 시간 이후에도 고객에 대응하는 것을 비롯하여 6개의 다른 표준 시간대에 있는 고객에게 서비스를 제공하는 것은 힘든 일이다. “국가마다 마감 시간이 다르기 때문에 하루하루가 출고를 맞추기 위한 시간과의 싸움입니다.”라고 타이는 말한다.

DHL 글로벌 포워딩의 마지막 택배 시간에 맞추기 위해 센터의 퇴근 시간인 오후 5시 30분 넘게 일하는 경우는 흔히 있는 일이다. “마지막 발송 5분 전에 100개의 주문이 들어오는 경우도 있습니다.”라고 타이는 말한다. “모든 물품을 빠르게 포장하여 발송할 준비를 끝내지만 DHL 사원이 다시 오려면 사무실에서 3 ~ 4시간을 기다려야 할 수 있습니다. 마감 시간 이후에는 택배 직원의 방문 시간 변동이 심하기 때문입니다.” 타이는 배송이 지연될 경우 고객에게 큰 불편을 줄 수 있음을 잘 알기 때문에 주문된 물품을 택배 사원이 가져갈 때까지 기다린다고 한다. “주문을 받으면 주문일 내에 물품을 출고하기 위해 최선을 다하고 있습니다.”라고 타이는 말한다. “이 같은 노력이 말처럼 쉽지는 않습니다. 고객이 주문하는 시간도 일정하지 않고 얼마만큼의 주문을 할지도 결코 알지 못하지 때문입니다.”

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고객 서비스 향상을 위한 Lenny Tai의 세 가지 제안 자신을 고객이라고 생각한다. 고객에게 도움이 되려면 고객이 어디서 오는지 알아야 한다. 융통성을 갖추어라. 문제에 대한 해결책은 반드시 있다. 창의적으로 생각하라. 고객의 성공이 나의 성공임을 명심하라. 고객을 기쁘게 하면 그들은 계속 돌아올 것이다.

바쁜 하루를 보내면서 지치기도 하지만 모든 주문을 받아서 성공적으로 발송하고 나면 하루를 마치면서 진정한 성취감을 맛볼 수 있다고 그는 말한다. 그는 또한 업무에 있어 고객이 이미 포장이 끝난 주문 제품을 변경하거나 발송된 소포를 회수해야 하는 등의 문제를 해결해야 하는 예기치 않은 상황에 대한 도전을 즐긴다. 그는 “고객 서비스에서 중요한 점은 고객의 입장이 되는 것입니다. 무엇보다도 고객의 성공이 곧 우리의 성공이기 때문입니다.”라며 말을 마쳤다.

지속 가능성

빗물 수확 Seco는 인도의 생산 시설에서 부족한 용수를 절약하고 환경 영향을 최소화하기 위해 빗물 재사용을 실천하고 있다. 이제 이러한 전략은 회사 전체로 확산되고 있다.

Seco 푸네 공장의

글 : 애나 맥 퀸 (Anna Mc Queen) 그림 : 자라 피켄 (Zara Picken)

환경 전략:

녹색 공장

경수를 연수로 만 들기 위한 역삼투 티에리 크로스(THIERRY CROS)는 인도

마하라슈트라에 있는 Seco 푸네 공장에서 관리 이사로 재직 당시 용수 공급 감소로 인한 문제를 직접 경험하게 되었다. 현재 프랑스 부르쥬의 Seco 세일즈 및 마케팅 이사로 근무하고 있는 크로스는 용수 확보를 위해 푸네에서 사용했던 것과 비슷한 전략을 채택하도록 장려하고 있다. “인도에서는 가뭄이 자주 발생하고 지하 수면이 매우 낮기 때문에 많은 기업들은 트럭으로 물을 실어와야 했습니다. 이 방법은 비용이 많이 들었고 CO2도 많이 발생했습니다. 그러나 매년 우기가 다가오면 막대한 양의 비가 내렸으므로 그 자원을 활용하는 것이 확실한 대안으로 판단되었습니다.”라고 크로스는 설명했다. 마하라슈트라에서는 그렇지 않지만 인도 일부 지역에서는 빗물 저장이 법률로 규정되어 있다.

그럼에도 불구하고 크로스와 그의 팀을 위해 건설한 새로운 모든 건물의 지하에는 빗물 저장 탱크를 매립했다. “현재 약 400,000리터의 빗물을 저장할 수 있는데 이는 6개월 동안 코팅, 착색 및 소결 뿐만 아니라 필터링에 사용하는 절삭유와 위생 시설 및 식수로 사용하기에 충분한 양입니다.”라고 크로스는 설명한다. 이와 비슷한 시스템이 브라질 소루카바에 있는 Seco 공장에 태양열 용수 가열 시스템과 함께 설치되었다. 부르쥬에 있는 공장에는 용량이 24,000리터인 빗물 재사용 시스템이 있다. 크로스는 “다른 곳은 인도처럼 용수가 부족하지는 않습니다. 그러나 우리는 환경 문제를 중요시하기 때문에 환경에 끼치는 영향을 줄이기 위한 모든 방법을 강구하기로 결정했습니다.”라며 말을 마쳤다.

공장 폐절삭유 처리 공장 하수 처리 공장 빗물 재사용 폐기물 관리 향상 태양열 용수 가열 공장 용수 가열을 위한 열 회수 시스템

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비만과 수명 연장은 전세계적으로 엉덩이 및 무릎 교체 수술이 크게 증가한 주요 원인이다.

미국에서 사용되는 모든 일회용 의료 장비 중 1%만 재생 가공한다면 의료 시스템에서 10억 달러가 절약될 것이다.

산업 소식 의료 산업 글 : 캐리 시몬즈 (Cari Simmons) 사진 : Getty Images, Joakim Abrahamsson 및 Folio

인공

보철 장치 2010년에 3백만명의 사람들이 엉덩이 또는 무릎 교체 수술을 받았으며 더욱 많은 환자가 수술을 기다리고 있다. 이로 인해 병원의 업무가 가중될 수 있겠지만 의료 기술 산업은 더욱 촉진될 것이다.

무릎 인공 보철은

최근의 불경기에도 불구하고 미화 400억 달러 규모인

특수한 형태의

전세계 정형 외과 시장은 올해에만 11-12% 성장할 것으로 예상되고 있다. 작년에 3백만명의 사람들이 엉덩이나 무릎 교체 수술을 받았으며 더 많은 환자가 차례를 기다리고 있다. 엉덩이와 무릎 수술이 크게 증가한 주요 원인은 수명이 늘어나고 비만 인구가 증가한데에 기인한다. 따라서 관절이 무리가 가고 손상된 신체 부위를 교체하기 위한 인공 보철 장치에 대한 수요가 늘어났다. 인공 보철은 다양한 형태, 크기 및 소재로 만들어진다. 오늘날 대부분의 인공 보철 장치는 엉덩이, 무릎 또는 어깨 관절을 위한 것이며 치아 임플란트도 증가하는 추세에 있다. 다양한 인공 보철 합금이 있지만 현재 가장 많이 사용되는 두 가지 소재는 티타늄과 코발트 크롬이다. 이들 소재는 가볍고 내구성이 뛰어나며

커터로 가공된다.

독성이 없어 신체에 쉽게 장착할 수 있다. 삽입 전에 모든 보철물은 불순물이 없도록 엄격한 세척 과정을 거친다. 인공 보철의 경우 강도가 중요하다. 티타늄은

가벼울 뿐만 아니라 매우 강하다. 인간의 뼈와 호환도 잘 되기 때문에 뼈 조직이 쉽게 융화 및 동화된다. 뼈처럼 충분히 유연하지는 않지만 매우 탄력적이고 하중을 받았을 때 적절하게 반응한다. edge [2�2011]

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코발트 크롬은 티타늄만큼 유연하지는 않지만 매우 강력하고 견고하다. 코발트 및 크롬의 기본 금속은 일반적으로 보다 소량의 다른 금속과 혼합되어 합금 소재로 형성된다. 복합소재는 코발트 크롬이나 티타늄보다 높은 유연성과 인장 강도를 제공하며 특히 유연성이 크게 중요시되는 척추 교체 수술에 점점 더 많이 사용되고 있다. 이러한 소재는 대개 탄소 섬유를 기반으로 하며 생산 단가가 매우 높다. 약 70% 정도의 구멍을 가진 다공성 티타늄도

사용된다. “다공성 티타늄은 환자의 뼈에 훨씬 더 빨리 고정될 뿐만 아니라 가볍다는 이점이 있습니다. 티타늄 및 코발트 크롬 가공에는 강 소재에 적용되는 것보다 약간 더 높은 절삭력이 필요합니다. 그러나 티타늄 및 코발트 크롬의 금속 특성으로 인해 강철보다 가공이 어렵습니다.”라고 Seco 법인 영업 매니저인 필 러셀은 말한다. 또한 인공 보철 장치는 뼈와 관절의 복잡한 형상과 일치하도록 설계되므로 이러한 부품을 가공하는 것 또한 복잡하다. 바 스톡으로 장치를 가공하려면 많은 금속 부분을 제거해야 하므로 공정 비용이 증가한다. 따라서 일부 부품은 최종 형상에 가깝게 주조된다. 보통 이러한 공정에는 복잡하고 비용이 많이 드는 고정 과정이 필요하다. 가공의 복잡성 외에 또 다른 문제는 대부분의 장치에 정밀한 공차가 요구된다는 점이다. 러셀은 의료 기술 분야에서 인건비 절감을 위해 자동화가 증가할 것으로 예상하고 있다. 또 다른 추세는 의료 장비를 재활용하거나 적어도 일부 부품을 재사용하는 것이다. “미국에서 사용하는 모든 일회용 의료 장치 중 1%만 재생 가공한다면 의료 시스템에서 10억 달러가 절약될 것입니다. 이런 경우 환경에 긍정적인 영향을 준다는 것은 당연합니다.”라고 러셀은 말한다.

다공성 티타늄은 환자의 뼈에 훨씬 더 빨리 장착될 뿐만 아니라 가볍다는 이점이 있습니다. 필 러셀(Phil Russell), 국제 법인 영업 매니저, Seco

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Seco Feedmax 솔리드 초경 드릴은 특히 티타늄 및 기타 합금을 가공하는 데 적합하다.

무릎 교체 수술은 점점 더 일반화되고 있다.

Jabro MINI 900 시리즈는 치과 장치 가공분야에 사용하는 표준 공구를 제공한다.

의료 산업을 위한 솔루션

공구당 가공 부품수 증대 부품명:

Seco는 의료 산업에 맞게 특별히 설계된 가공 솔루션 및 절삭 공구를 제공하고 있다.

Jetstream Tooling™과 결합된 다양한 종류의 선삭 인서트는 가공하기 어려운 재질에 이상적으로 사용할 수 있다. Seco Feedmax 솔리드 초경 드릴은 특히 의료 산업에 사용되는 티타늄 및 기타 합금을 가공하는 데 적합하다. 또한 Jabro™ 솔리드 초경 엔드밀은 의료 부품 가공에 이상적이다. “우리는 솔리드 초경을 많이 사용하고 있습니다. 엔드밀의 이점은 우리가 사용하는 초경 재종에 연마 공정이 포함되어 경쟁업체와 비교하여 탁월한 성능을 제공한다는 점입니다.”라고 Seco의 국제 법인 영업 매니저인 필 러셀(Phil Russell)은 말한다. 예를 들어, 솔리드 초경은 폴리에틸렌으로 된 무릎 트레이 삽입물의 베어링 표면을 가공하는 데 사용된다. 매우 날카로운 최고의 정삭 공구를 사용하면 선이나 자국없이 매끄러운 표면조도와 형태로 가공되는데 이는 수술실에서 절대적으로 중요한 사항이다. “의사는 베어링 삽입물의 마감 상태가 마음에 들지 않으면 사용하지 않고 폐기합니다.”라고 러셀이 설명했다. 제품의 외관은 보이지 않더라도 중요한 역할을 하기 때문이다. www.secotools.com/Medical-Solutions

고관절

재질:

CoCr - Bar stock

공정

고관절 프로파일 밀링

교체 기준:

사이클 타임 및 공구 수명

공구:

JH930080R050

절삭 데이터:

n:

3000 RPM

v f:

635 mm/분

a p:

0.63 mm

절삭유:

플러드 절삭유

결과

사이클 타임 45분 단축, 공구당 가공부품 수 75% 증대

사이클 타임단축 부품명:

무릎 트레이

재질:

Ti 6Al-4V

공정

무릎 트레이 황삭 밀링

교체 기준:

공구 수명 연장 및 사이클 타임 단축

공구:

JH930080R050

절삭 데이터:

n:

2040 RPM

v f:

533 mm/분

a p:

3.81 mm

절삭유:

플러드 절삭유

결과

사이클 타임 35% 감소로 경쟁업체를 월등하게 앞섬 공구 수명이 공구당 가공 부품 40개에서 170개 이상으로 증가.

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현장의 소리 글: 니나 아시무스(Nina Asimus) 사진: 데이비드 매그너슨(David Magnusson)

공장의 지속적인 성장 스웨덴 파거스타에 있는 Fårbo Mekaniska(파브로 메카니스카) 기계 공장의 매니저인 로저 베르그렌이 자신의 일과 업무 철학에 대해 말한다.

로저 베르그렌 (ROGER BERGGREN) 나이: 40 직업: Fårbo Mekaniska 기계 공장 매니저 거주지: 스웨덴 파거스타 가족: 부인과 15세 10세 8세의 자녀 3명 취미: 자동차, 골프, 가족과 함께 여가 시간 보내기

오랫동안 파브로

메카니스카와 함께 해 왔습니다. 직업 고등학교를 마치기 2개월 전에 재능 있는 젊은 인재를 찾기 위해 회사 책임자가 학교에 방문한 적이 있는데 저는 이때 고용 계약을 체결했습니다. 처음에 공장을 시작했을 때는 직원이 4명이었지만 지금은 25명의 직원으로 약 4000만 스웨덴 크로나의 매출을 올리고 있습니다. 두 가지 직업을 갖고 열심히 모은 자본금으로 2005년에 공장을 인수했습니다. 성공을 위한 핵심은 과감하게 투자하고 철저하게 비용을 관리하는 것입니다. 저는 보통 모든 새로운 사업에 직접 관여했습니다. 작업 과정도 면밀하게 추적해 가다보니 모든 기계에 익숙해졌습니다. 이제 저의 역할은 공장 매니저로서 생산이 원활하게 진행되도록 하는 것입니다. 이러한 이유로 두 개의 Seco Point 공구 디스펜서를 구입하게 되었는데 이 시스템을 사용하면서 시간이 크게 절약되었습니다. 이제 적정한 공구 재고가 항상 준비되어 있으므로 생산이 중단될 염려가 전혀 없습니다. 기계 휴지 시간이 최소화되므로 수익이 지속적으로 증가하고 있습니다. “저희는 여러 로봇을 비롯하여 신규 개발 및 기계에 매년 약 6백만 크로나를 투자합니다. 기술 분야에서 신규 개발이 지속적으로 이루어진다는 것은 매우 흥분되는 사실입니다.”

Seco Point Seco Point는 공구 재고 부족으로 인한 기계 휴지 시간이 발생하지 않도록 하는 재고 자동화 시스템이다. 필요한 모든 정보를 사용하여 시스템을 프로그래밍하고 나면 Seco Point는 생산에 사용된 공구의 양을 자동으로 추적하고 적절한 수량을 적당한 때에 자동으로 주문한다. www.secotools.com/secopoint

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데이터 응용 프로그램

고객 존(ZONE)의

제공 서비스 Seco는 업데이트된 웹사이트를 통해 작업장의 효율성을 향상시키는 데 도움이 되는 여러 가지 유용한 기능을 고객에게 제공하고 있다.

공구 선택 Seco 가이드에서는 요구에 맞는 올바른 공구를 선택할 수 있는 기능을 제공한다. 제품 그룹, 절삭 방법 또는 재질 그룹별로 검색할 수 있다.

프로그래밍 새로운 나사 마법사 프로그램을 사용하면 복잡한 프로그래밍과 계산을 수행하여 첫 절삭으로 완벽한 나사를 가공할 수 있다.

WWW.SECOTOOLS.COM/CUSTOMERZONE

SECO의 자사 웹사이트에는 Seco 제품을 더 쉽게

찾아서 사용하는 데 도움을 주기 위한 여러 서비스와 인터랙티브 응용 프로그램을 이용할 수 있는 새로운 고객 존(Zone)이 마련되어 있다. 최신 버전의 프로그램들은 추가 기능을 포함하도록 지속적으로 업그레이드된다. “고객이 더 쉽게 이용할 수 있도록 만들고자 했습니다. 이전에는 응용 프로그램들을 찾기가 쉽지 않았고 경우에 따라서는 고객이 컴퓨터에 프로그램을 다운로드해야 했습니다. 이제 모든 프로그램들을 하나의 환경에 모아 웹 브라우저에서 프로그램을 직접 실행할 수 있습니다.”라고 고객 존 컨텐츠를 담당하는 칼 에나슨(Carl Enarsson)은 말한다. 고객은 프로그램에 상관없이 제품에 대한 프로그램의 데이터가 항상 최신 상태라는 것을 확신할 수 있다. 또한 개인 로그인 기능을 사용하면 모든 표준 제품의 가격을 볼 수 있다. 이외에도 온라인 액세스가 필요하지 않은 프로그램을 로그인 하지 않고 오프라인으로 사용할 수 있어 사용자는 노트북을 현장으로 가져가서 프로그램을 사용할 수 있다.

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브리핑

고급 형상 FF2는 새로 개발된 네거티브 선삭 인서트용의 칩브레이커 형상이다. 특히 저탄소 덕타일 재질 및 스테인리스강 등 긴 칩이 생성되는 재질에 적합하도록 설계되었다. 저이송, 작은 절삭깊이의 정삭 가공에 적합한 FF2 칩브레이커는 이전의 FF1 대비 절삭력이 감소되었다. FF2는 MF2와 동일한 적용 영역에 사용되며 정삭 가공시 MF2를 보완하는 만능 형상이다. 새로운 칩브레이커 형상은 Duratomic® 코팅 재종 및 여러 인서트 타입을 비롯하여 가장 널리 사용되는 인서트 재종으로 제공된다. FF2는 Jetstream Tooling 툴 홀더 제품들과 함께 사용할수 있도록 되어있다.

사진 : JOAKIM ABRAHAMSSON

길어진 가공시간

SECO는 제품군 확대를 통해 복합 소재 가공용 Jabro 커터 및 Seco Feedmax 드릴을 모두 포함한 표준 PCD(Polycrystalline Diamond) 공구 셀렉션을 갖추었다. PCD 절삭날의 솔리드 초경 바디는 뛰어난 내마모성을 제공함으로써 공구를 교체할 필요가 거의 없으며 부품 품질과 생산성도 향상된다. 복합소재 가공용으로 특수 개발된 절삭 형상을 가진 PCD 날은 피삭재의 박리 방지에 필요한 매우 날카로운 인선으로 되어 있다.

Jabro-PCD 커터는 직경 6-16mm 로 제공되며 뉴트럴, 포지티브, 네거티브 헬릭스 각으로 되어 있어 경우에 맞게 사용하도록 유연성을 높였다. 모든 PCD 커터는 효율적인 냉각을 위해 내부 절삭유 공급 채널이 있다.

PCD 절삭날의 신제품 Seco Feedmax 드릴 제품군은 120도 포인트 각과 매우 날카롭고 내구성이 뛰어난 절삭날을 제공한다. 드릴링 중 박리를 방지하도록 설계된 Seco Feedmax PCD 드릴을 사용하면 다른 절삭날 재질 대비 향상된 생산량과 적용 안정성으로 빠른 속도를 적용할 수 있다. 해당 드릴은 직경 4-25 mm로 가용하며. 가장 일반적인 치수는 표준품으로 제공되고 다른 치수는 별도로 요청할 수 있다. 보다 나은 성능을 위해 Seco는 광범위한 맞춤형 공구 솔루션을 제공한다. (예. 아래 그림 참조) 사진 : JOAKIM ABRAHAMSSON

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작은 보어에 적합 SECO의 풀페이스 PCBN(Polycrystalline Boron Nitride) 인서트 가운데 C록 구멍이 있는 제품군에 작은 IC(내접원) 인서트 제품이 추가되었다. 주 적용 분야는 경질 또는 연마성 소재에서 소직경의 내부 보어과 같은 작은 형상 가공이다. 소형 IC 인서트는 경화강, 경화철, 회주철 및 PM 재질을 가공하는 두 개 재종으로 제공된다.

풀페이스 PCBN 층은 브레이징 탈락 위험이 줄어들고 팁 사이즈 제약이 없으며 인서트당 절삭 날이 많아지는 등 팁 형 제품보다 뛰어난 여러 이점을 제공한다. 따라서 플런징에도 사용할 수 있는 비용 효율적 대안이 될 것이다.

사진 : JOAKIM ABRAHAMSSON

이전보다 더욱 향상된 인성

SECO는 백주철 가공용의 새로운 PCBN(Polycrystalline Boron Nitride) 재종 CBN500을 개발했다. CBN500은 CBN350을 대체하며 특허받은 새로운 바인더로 향상된 인성을 제공한다. 최신 합성 기술과 뛰어난 CBN(Cubic Boron Nitride) 입자 분포를 통해 내마모성도 크게 개선되었다. 주요 이점으로는 공구 수명 연장, 인선 파손 위험 감소, 성능의 일관성 향상 등이 있다. 또한 CBN500은 망간강과 단단한 강을 가공하는 데 적합하며 강 소재 밀 롤러, 대형 펌프 부품, 쇄석기의 선삭, 나사 가공 및 밀링에 적용할 수 있다. 사진 : JOAKIM ABRAHAMSSON

직각으로 밀링하다 따라서 Turbo 10은 황삭, 중삭, 슬로팅 정삭, 콘투어링, 헬리컬 보간 및 램핑을 비롯한 대부분의 밀링 작업에 적합한 적용 유연성을 갖추고 있다. 초기에는 0.4mm, 0.8mm 인서트 반경의 2가지 형상, 8개 인서트 재종과 함께 직경 16-100mm 제품으로 제공될 예정이다.

Turbo10은 원통형 샹크, 웰던, 아버 및 콤비마스터형으로 제공된다.

사진 : JOAKIM ABRAHAMSSON

TURBO10은 직각 밀링을 위한 새로운 고성능 절삭 공구이며 향상된 공구 수명과 정밀도를 갖추고 있다. 이는 열 발생과 절삭력을 줄여주는 최적화된 절삭 특성 및 90도의 코너 각도로 밀링 가공하는 새로운 인서트 형상을 통해 달성된다.

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사진 : JOAKIM ABRAHAMSSON

빨라진 이송 HIGH FEEDTM 2는 최신 CNC 기계의 매우 높은 생산성에 적합하도록 설계된 차세대 공구이다. 이 공구에 사용되는 직사각형 인서트는 강성과 많은 날수의 배치를 가능케 했다. 세목 피치는 단속 절삭시에도 안정적인 절삭 성능과 함께 매우 빠른 이송을 제공한다. 바디와 인서트는 균형을 이루도록 설계되어 긴 오버행으로 캐비티의 카피 밀링시 칩 흐름이 원활하다. 작은 절삭 깊이와 높은 이송에 적합하도록 설계된 High Feed 2는 다양한 재질에 사용할 수 있도록 16-35mm의 직경으로 제공된다.

사진 : JOAKIM ABRAHAMSSON

브리핑

작아진 Square6

TM

사진 : JOAKIM ABRAHAMSSON

직각 밀링용 Square6-08의 성공에 이어 Seco는 더 작은 타입 제품을 추가했다. 직경 20-63mm의 Square6-04를 제품군에 추가했다.

Square6-04는 소형 및 중형 사이즈 기계에 적합하며 최대 절삭 깊이는 4mm이다. 인서트는 양면으로 총 6개의 절삭 인선이 있으며 낮은 절삭력을 위해 최적화되어 있다. 그 결과 비용 효율성이 향상되고 생산성이 증가한다. 또한 Square6-04는 면 밀링 및 플런징에 사용할 수 있으며 다양한 재질에 적합한 여러 가지 형상과 재종으로 제공된다.

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내부 강도 포지티브 센터 록 선삭 인서트용 칩브레이커 제품군에 신제품 M5 추가. 해당 제품군의 F1, MF2, F2보다 강력한 절삭력을 가진 M5는 높은 금속 제거율을 제공한다. 이 제품은 주철이나 단조 피삭재에서 인선 치핑이나 공구 파손 같은 위험이 있는 거친 표면이나 단속이 있는 부품 가공을 처리하도록 설계되었다.

F2 칩브레이커와 비교하여 M5는 낮은 절삭력을 발생시켜 불안정한 조건에서 진동을 방지하고 부품 품질을 향상시킨다. M5는 Duratomic을 비롯한 다양한 재종으로 제공되며 Jetstream Tooling 툴 홀더에 적합한 형상으로 되어 있다.

사진 : JOAKIM ABRAHAMSSON

향상된 재종 SECO의 교체형 헤드 리머 Precimaster™는 이제 두 가지 새로운 재종으로 제공된다. RX2000 재종은 코팅된 초경이며 RX1500은 코팅된 서멧 재종이다. CP20과 비교하여 두 재종 모두 경도가 30% 향상되어 보다 긴 공구 수명과 빠른 절삭 속도를 가능케 한다. 또한 두 재종은 마찰 계수가 낮으므로 칩 배출 및 생산 안전성이 향상된다.

RX2000 재종은 비철 재질을 제외한 모든 재질의 대량 생산에 사용하도록 개발된 최신 재종이다. 특히 스테인리스강 가공에 신뢰성을 제공한다. RX1500 재종은 C200R 재종을 대체하고 매우 높은 속도로 주철 및 강 가공하는 데 적합하다.

사진

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볼 노즈 엔드밀 추가 다목적 JABRO™-SOLID 2 직각 밀링 제품군에 직경 1-25 mm의 볼 노즈 제품이 추가되었다. 따라서 하나의 공구를 사용하여 탄소강 및 회주철에서 스테인리스강 및 초내열합금에 이르는 다양한 재질을 절삭하는 유연한 범용 가공 솔루션이 더욱 향상되었다.

Jabro-Solid2 볼 노즈는 주로 3D 카피 밀링의 황삭 및 정삭에 적용하도록 설계되었다. 이 제품은 이전 제품이나 시중에 나와 있는 다른 제품과 비교하여 향상된 절삭 데이터 및 연장된 공구 수명을 제공한다. 이러한 특징으로 인해 생산성과 비용 효율성이 향상된다.

Jabro-Solid2 볼 노즈는 3 가지 길이의 2개, 3개, 4개 플루트 수로 제공된다.

사진 : JOAKIM ABRAHAMSSON

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사진: 한스 노르란더(HANS NORDLANDER) 그림: ISTOCKPHOTO

철로 위를

달리는 기차 이 견고한 기차 바퀴는 스웨덴

Kiruna의 철 광산과 노르웨이 Narvik에 있는 아틀란틱 항구를 연결하는 철로인 Iron Ore Line(철광석 선로, 스웨덴어로 Malmbanan) 을 운행하는 화물 기차에 사용된다. 각 바퀴의 무게는 500kg으로 무거운 화물과 북극 날씨와 같은 극한의 온도 및 브레이크 작동 중에 발생하는 열을 견딜 수 있어야 한다.

25 톤

Lucchini 사 스웨덴 Surahammar에 있는 이탈리아 철강 회사인 Lucchini의 작업장에서는 스칸디나비아 시장에서 판매되는 기차 바퀴와 바퀴 완제품 세트의 조립품의 전문적으로 생산한다. 이 회사는 Seco 인서트를 선삭 공정에 사용하고 있다.

각 바퀴는 강 소재로 단조, 가공 되어 200˚C로 가열된 후에 25톤의 차축에 장착된다. 각 화물 기차에 는 네 개 차축이 있으며 100톤의 짐을 운반할 수 있다.

공구

RCMX 20, 25, 32; 재종 TPO500; 형상 R2/ RR94/RR97 SNMM 250924; 재종 TP0500; 형상 R7

문의? Seco Tools와 함께 매력적인 제품을 가공하시겠습니까? edge@secotools.com으로 연락하십시오.

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