PL_edge2011_2_LR

BIONIKA

MAGAZYN SECO NR 2.2011

RZUT OKA NA MATERIAŁY MEDYCZNE

JAK WIÓRY ODPROWADZAJĄ CIEPŁO PROTEZY stawu barkowego wymagają stosowania nowoczesnych materiałów i narzędzi, przykład stanowią pełnowęglikowe wiertła Seco Feedmax™

NOWE NARZĘDZIE KSZTAŁTUJE SILNIKI CIĘŻARÓWEK SCANIA

Nr 3 JAK TO DZIAŁA CROWNLOC®PLUS

CAŁKOWICIE ODMIENIONE WIERTŁO CROWNLOC PLUS to nowa generacja wierteł firmy Seco z wymiennymi końcówkami Dzięki nowej geometrii, pokryciu i sposobie mocowania wymiennych końcówek wiertło Crownloc Plus lepiej usuwa wióry i jest bardziej odporne na zużycie w kontakcie z wieloma materiałami. Co ważne, nie wymaga przeostrzania, odmocowywania i ponownego ustawiania.

Nowe kąty przyłożenia: Otwarta geometria zmniejsza siły posuwowe i usprawnia usuwanie wiórów.

Łatwe wyjście z materiału: Głębokie i szerokie rowki wiórowe o polerowanych powierzchniach zapewniają sprawne usuwanie wiórów.

TE KST: Åke R Malm Z DJ ĘCI E: Seco

1:25

1 korpus wiertła ma trwałość nawet 25 końcówek Duża powierzchnia oporowa przenosząca siły osiowe i moment obrotowy oraz dodatkowa powierzchnia zabezpieczająca końcówkę podczas wycofywania narzędzia z otworu.

1/4 Żadnych luzów: Ćwierć obrotu i końcówka jest zamocowana.

WWW.SECOTOOLS.COM/CROWNLOCPLUS Dostępność produktu: 2011–2012 Dane dotyczące zamawiania i stosowania: Machining Navigator 2012

Edge jest magazynem dla klientów wydawanym przez firmę Seco Tools.

Jest on publikowany w 25 językach na całym świecie.

Seco Tools AB Dział marketingu, 737 82 Fagersta, Szwecja.

Telefon +46 223-400 00 Faks +46 223-718 60 Internet www.secotools.com Wydawca Paul Löfgren

Chłodzenie: Wewnętrzny kanał chłodzenia w końcówce wiertła ułatwia płynne odprowadzanie wiórów.

Najwyższa precyzja: Geometria wierzchołka odporna na ścieranie, odporny na wysokie temperatury końcówka wiertła.

E-mail paul.lofgren@secotools.com Redaktor naczelna Jennifer Hilliard E-mail jennifer.hilliard@secotools.com Redakcja i skład Appelberg Publishing Group Kierownik zarządzający Per-Ola Knutas Graficy Cecilia Farkas, Johan Nohr Druk Elanders AB Zdjęcie na okładce Getty Images , Eric Bean

Materiały redakcyjne zawarte w tej publikacji należą do wydawcy, Seco Tools AB. Artykuły mogą być wykorzystywane za darmo pod warunkiem zamieszczenia odsyłacza do magazynu Edge i redaktora naczelnego. Znaki towarowe i nazwy marek zamieszczone w niniejszej publikacji są prawnie chronione.

INFORMACJE REDAKCYJNE nr 2.2011

14

Lenny Tai, dyrektor azjatyckiego centrum dystrybucyjnego Seco w Singapurze, stara się patrzeć oczami klienta.

04 08 09 10 17 18 22

Z CZEGO JESTEŚMY

ZBUDOWANI

OPERACJA: FREZOWANIE

Dzięki frezom Minimaster®Plus inżynierowie z firmy Scania mogą produkować więcej silników .

POWRÓT CERMETALU

Stosowany w niedalekiej przeszłości kompozyt wraca do łask dzięki dwóm udoskonalonym gatunkom stworzonym przez Seco.

PERSPEKTYWY: BRANŻA OBRÓBKI SKRAWANIEM

Gert Dekker, Dyrektor Hamel Metaal, przedstawia prognozy dotyczące trendów materiałowych

MATERIAŁY: WYJĄTKOWO TWARDY

Firma A. R. Wilfey & Sons opracowała specjalny metal, Seco stworzyło specjalne płytki CBN pozwalające na jego obróbkę.

W SPOSÓB JASNY I OCZYWISTY, na szereg sposobów my, przedstawiciele branży obróbki skrawaniem, kształtujemy świat wokół nas. Oczywiście pomagamy wytwarzać otaczające nas urządzenia, takie jak bloki silników w Scanii czy pompy odśrodkowe w Wilfley.

Z kolei urządzenia te w różny sposób nadają kierunek naszemu życiu.

Jednak narzędzia mogą również kształtować nas — dosłownie. Jak się dowiecie ze stron 18–21, w przemyśle medycznym stosuje się nowe, zaawansowane materiały do produkcji protez, między innymi stawów kolanowych, barkowych i implantów dentystycznych.

Niezależnie od tego, czy obrabiany materiał to stopy chromo-kobaltowe czy kompozyty węglowe, w Seco opracowaliśmy narzędzia umożliwiające ich obróbkę do końcowej, użytecznej postaci.

Jest jeszcze jeden sposób wewnętrznego kształtowania. Nie mierzymy w nim żadnych głębokości ani nie obliczamy twardości. Otóż kształtujemy samych siebie poprzez zaangażowanie i ciągłe doskonalenie.

Praca, którą wykonujemy, jest trudna i ciężka. Cały czas staje się także coraz bardziej skomplikowana.

Jednak sprawia też mnóstwo satysfakcji, kiedy widzimy precyzję wykonania powstałych detali.

Mamy nadzieję, że ten numer magazynu Edge przekazuje część tej pasji.

Miłej lektury, Paul Löfgren Wiceprezes działu marketingu grupy Seco edge@secotools.com

DAR Z NIEBA

Jednostka produkcyjna firmy Seco w indyjskim mieście Pune gromadzi wodę deszczową, aby zminimalizować korzystanie z ograniczonych zasobów słodkiej wody.

PRZEMYSŁ: MATERIAŁY MEDYCZNE

Obróbka stopów i innych zaawansowanych materiałów umieszczanych w ludzkim ciele wymaga używania specjalnych narzędzi.

W PRACY: ROGER BERGGREN

Dyrektor zakładu produkcyjnego ze Szwecji wyjaśnia, jakie korzyści odnosi jego firma dzięki korzystaniu z systemu Seco Point.

SUGESTIE? Masz pomysły na artykuły do magazynu Edge? Jeśli tak, wyślij je na adres edge@secotools.com.

edge [2·2011]

3

ZASTOSOWANIE FREZOWANIE

Z DJ ĘCIA: JOAKIM ABRAHAMSSON

Nowa generacja frezów Minimaster® Frezy Minimaster Plus do frezowania bocznego oferują szereg zalet: wyższa precyzja i większa wydajność uniwersalny asortyment końcówek i oprawek wewnętrzne kanały chłodzenia dwu-, trój- i wieloostrzowe końcówki możliwość obrabiania wszelkiego typu materiałów WWW.SECOTOOLS.COM/MINIMASTERPLUS

edge [2·2011]

na dobrej

DRODZE TE KST Alexander Farnsworth Z DJ ĘCI E Alexander Farnsworth i Johnér

Producent ciężarówek Scania stosuje frezy Minimaster w swoim zakładzie w szwedzkim Södertälje. Testy nowego frezu Minimaster Plus na blokach silników pokazały, że ma on znacznie większą trwałość.

ESTY PRZEPROWADZONE w styczniu 2011 r. przez firmę Scania na blokach 16 litrowych silników V8 wykazały, że frezy Minimaster Plus są znacznie trwalsze trwałość niż ich poprzednia generacja. „Kiedyś musieliśmy wymieniać narzędzia raz dziennie. W testach prowadzonych z użyciem frezów Minimaster Plus wymiany dokonywaliśmy co trzy dni,” mówi Henrik Svensson, planista procesów z firmy Scania. „Dla nas trwałość narzędzia ma kluczowe znaczenie”.

Scania wytwarza pięć różnych bloków silnikowych, głównie z niemieckiego żeliwa. Bloki te, każdy o wadze ok. 450 kilogramów, to odlewy z wstępnie wykonanymi otworami układów wtryskowych, mocowań wentylatorów, cylindrów, osi itd.

Ponieważ proces odlewania nie zapewnia dokładności z wymaganą tolerancją ani jakości wykończenia, każdy blok należy dodatkowo obrobić. Do tego celu używana jest obrabiarka

edge [2·2011]

ZASTOSOWANIE FREZOWANIE

Frez Minimaster Plus wymaga wymiany dopiero po obrobieniu 90 bloków silników.

numeryczna Hüller Hille firmy Thyssen, która sama wielkością dorównuje ciężarówkom Scania.

Każdy otwór w bloku silnika wymaga użycia różnych narzędzi, zależnie od rodzaju operacji (szlifowanie, wykończenie, wykonywanie rowków, kształtowanie). Minimaster Plus to zaledwie jedno z 14 narzędzi stosowanych w każdej z obrabiarek numerycznych do powiększenia, formowania i wykańczania otworów wielkości dłoni. Każdy blok zawiera osiem takich otworów. „Frezy Minimaster musieliśmy wymieniać po obrobieniu 30 bloków,” mówi inżynier ds. rozwiązań przemysłowych Anton Nilsson. „Podczas testów frezów Minimaster Plus udało się wykonać 90 bloków silników zanim zmieniliśmy narzędzie na nowe. Lepsza wydajność i dokładność wykonanych detali ma dla nas kluczowe znaczenie biorąc pod uwagę fakt, że chcemy zwiększyć produkcję ciężarówek. Mniej operacji wymiany narzędzi oznacza, że w tym samym czasie będziemy w stanie wytworzyć więcej bloków”.

6 edge [2·2011]

Ponadto w przyszłości niektóre silniki firmy Scania będą wytwarzane z Żeliwa sferoidalnego CGI — bardzo twardego, niezwykle trudnego w obróbce materiału. „Ale Minimaster Plus radzi sobie z żeliwem sferoidalnym CGI tak, jakby było to masło,” mówi Nilsson. „Ponadto Minimaster Plus jest znacznie cichszy niż jego poprzednik. A ponieważ w Scanii przykładamy ogromną wagę do kwestii bezpieczeństwa i higieny pracy, to bardzo dobra cecha”.

Zarówno Henrik Svensson (32 lata) jak i Anton Nilsson (22 lata) są osobami zbyt młodymi jak na osoby odpowiedzialne za testowanie i wdrożenie nowych produktów takich jak frez Minimaster Plus.

Jak jednak zgodnie twierdzą, „fajnie jest robić coś, co ma duże znaczenie”.

Minimaster Plus radzi sobie z obróbką żeliwa sweroidalnego CGI tak, jakby było to masło”.

Anton Nilsson, inżynier ds. rozwiązań przemysłowych, Scania (zdjęcie powyżej)

SCANIA Scania to czołowy producent wysokiej klasy ciężarówek, autobusów i silników dla przemysłu motoryzacyjnego i okrętowego.

Firma jest obecna w ponad 100 krajach i zatrudnia ponad 35,5 tys. osób. Centrala mieści się w szwedzkim mieście Södertälje, gdzie ok. 10 tys. osób jest zatrudnionych w dziale produkcji, administracji oraz działach badawczo-rozwojowych.

Firma jest notowana na giełdach NASDAQ, OMX i giełdzie nordyckiej w Sztokholmie. Jej największym akcjonariuszem jest Volkswagen.

Więcej wyprodukowanych detali przy użyciu jednego narzędzia Detal: Materiał: Opis operacji: Kryterium: Obrabiarka: Mocowanie narzędzia: Frez: Parametry skrawania, detal 1: Wynik, detal 1:

Parametry skrawania, detal 2: Wynik, detal 2:

Blok silnika Żeliwo SS0125 Frezowanie boczne Zwiększenie trwałości narzędzia i zmniejszenie kosztów całej obróbki Centrum obróbcze HSK-100 MP16-16019R04Z4-M04, MP3000 vc: 180 m/min v f: 1396 mm/min ap: 6-8 mm Trwałość narzędzia: narzędzie testowe (Minimaster Plus) pozwoliło wytworzyć 440 detali w porównaniu z 230 detalami przy użyciu poprzedniej wersji frezu Minimaster (MM16-16019) vc: 220 m/min vf: 1160 mm/min ap: 10-12 mm Trwałość narzędzia: narzędzie testowe (Minimaster Plus) pozwoliło wytworzyć 90 detali w porównaniu z 30 detalami przy użyciu poprzedniej wersji frezu Minimaster. Parametry skrawania dla poprzedniej wersji narzędzia: vc= 180 m/min, vf= 1 160 mm/min

edge [2·2011]

7

PRODUKTY

MAŁE

a cieszy

Cermetal powrócił. Dwa nowe gatunki firmy Seco oferują przewidywalną i dokładną obróbkę. Ponadto jeden z gatunków dodatkowo został pokryty powłoką PVD. TEKST: Linas Alsenas/Mike Jewkes ZDJĘCIE: Joakim Abrahamsson

W WYNIKU ROZMÓW z klientami Mikael Lindholm, Dyrektor produktu w firmie Seco, dostrzegł pewną okazję. „Dowiedzieliśmy się, że w pewnych zastosowaniach nasi kontrahenci wykorzystuje cermetal. Jednak kompozytom tym brakowało odporności na zużycie i przewidywalności - cech niezbędnych podczas długotrwałej obróbki skrawaniem, szczególnie podczas stosowania niskich obrotów i małego posuwu”.

Cermetale łączą najlepsze cechy materiałów ceramicznych i metali. Po raz pierwszy zostały one opatentowane w latach dwudziestych ubiegłego wieku.

Jednakże w latach siedemdziesiątych, wraz z pojawieniem się powlekanych węglików spiekanych, materiały te popadły w niełaskę.

Mając na uwadze faktyczne potrzeby klientów, firma Seco opracowała gatunki TP1020 i TP1030 — gatunki cermetalowe nowej generacji charakteryzujące się większą trwałością i wytrzymałością krawędzi.

Gatunek TP1020 jest niepokrywany, natomiast TP1030 został pokryty specjalnie opracowaną powłoką PVD. Z pierwotnego procesu produkcji cermetalu firma Seco wyeliminowała nikiel, dzięki czemu uzyskano bardzo przewidywalną odporność na ścieranie.

Ponadto płytki posiadają dodatkową pomocniczą krawędź umożliwiającą łatwy spływ wióra. „Ta krawędź to najważniejsza cecha naszych nowych gatunków cermetali,” mówi Lindholm. „Doskonale

W odpowiedzi na rosnące zapotrzebowanie kontrahentów na cermetale gwarantujące wysoką jakość wykańczania powierzchni.

uwidacznia stopień zużycia narzędzia, zwiększa jakość wykończenia powierzchni i tolerancję wymiarową.

To wysoce pożądane cechy produktowe dla naszych klientów”. Nowe gatunki pozwalają uzyskać doskonałe wykończenie powierzchni w w różnych obrabianych materiałach.

Jak zauważa Lindholm: „To doskonały przykład spotkania metalurgii z metrologią”.

Historia rozwoju cermetali Lata 20.: Pierwszy patent na cermetale.

Materiały te składały się z fazy stałej którą stanowił głównie tytan, w odróżnieniu wolframu stosowanego w węglikach spiekanych.

8 edge [2·2011]

Lata 60.: W reakcji na rosnące wymagania związane z wydajnością obróbki skrawaniem kompozyty cermetalowe zostają docenione i coraz częściej stosowane.

Lata 70.: Rozwój kompozytów cermetalowych ulega gwałtownemu zahamowaniu w momencie stworzenia wprowadzenia na rynek węglików spiekanych.

2000-2009: Firma Seco opracowuje nowe „cele badawcze” obejmujące m.in. kompleksową analizę możliwości rozwoju kompozytów cermetalowych.

Nowe gatunki cermetali cechują się wyjątkowo przewidywalną krzywą zużycia.

2010-: Seco wprowadza nowe gatunki cermetali TP1020 i TP1030

E MATER I A ŁY METALE SPECJALNEGO PRZEZNACZENIA

SZTUKA TWARDA

Producent pomp z Denver w Kolorado nie był pewny, czy w ogóle istnieje możliwość wykonania gwintu trapezowego w bardzo twardym, specjalnie opracowanym metalu. Z pomocą firmy Seco udało się znaleźć idealne rozwiązanie.

TE KST Kyle Larson, ZDJĘCIE Trevor Brown

Seco zostało poproszone o opracowanie narzędzia, które byłoby w stanie zastąpić płytki węglikowe lub ceramiczne i skrawać materiał o twardości 70 HRc.

Link Wilfley, Wiceprezes i dyrektor sprzedaży, potomek Arthura Redmana Wilfley'a — założyciela firmy A. R. Wilfley & Sons w 1919 r.

KRÓTCE PO ZAŁOŻENIU PRZEZ ARTHURA REDMANA WILFLEY'A w 1919 r., firma A.R. Wilfley

& Sons zdobyła pozycję lidera w segmencie produkcji pomp odśrodkowych dzięki opracowaniu dynamicznej uszczelki, która zapobiegała ocieraniu się o siebie jej mechanicznych części. Od tego czasu firma Wilfley utrzymuje się w ścisłej czołówce branży. Zawdzięcza to stosowaniu zaawansowanych rozwiązań metalurgicznych pozwalających na wyprodukowanie mocnych i trwałych pomp.

Specjalny metal opracowany przez firmę Wilfley dla podzespołów pomp szlamu i chemikaliów, do których należą pojedyncze i podwójne uszczelki dynamiczne, zazwyczaj powstaje w pięcioetapowym procesie. Pierwszy etap - odlewanie i wyżarzanie jest realizowane w odlewni firmy Wilfley w Longmont w stanie Kolorado. Powstałe odlewy trafiają do Denver, gdzie następuje ich wstępna obróbka mechaniczna, po czym są wysyłane z powrotem do Longmont, gdzie poddaje się je obróbce cieplnej. Z Longmont odlewy ponownie trafiają do Denver do obróbki końcowej.

W celu obniżenia kosztów i zoptymalizowania procesu produkcyjnego dyrektor Wilfley ds. produkcji, Jeff Haugen, skontaktował się z firmą Seco. „Zakres projektu był ogromny,” wspomina dyrektor produkcji materiałów specjalnych w firmie Seco, Chad Miller. Do obróbki materiału o twardości 42 HRc w Wilfley od ponad 30 lat używano płytek węglikowych i ceramicznych. Obecnie poproszono firmę Seco o opracowanie narzędzia, które byłoby w stanie zastąpić płytki węglikowe/ceramiczne i obrabiać materiał twardości rzędu 70 HRc. Nie istniały żadne publicznie dostępne dane mogące sugerować, że stworzenie narzędzia potrafiącego wykonać gwint trapezowy w tak twardym materiale jest w ogóle możliwe. Miller zainicjował program poszukiwania rozwiązań, którego elementem była m.in. międzynarodowa telekonferencja z udziałem metalurgów i innych specjalistów z Seco. W trakcie tych analiz pojawił się pomysł wykorzystania regularnego azotku boru (borazonu, z ang. CBN).

BORAZON TO DRUGI POD WZGLĘDEM TWARDOŚCI

materiał. Nie występuje on jednak naturalnie w przyrodzie.

Poprzez połączenia kwasu bornego i trójtlenku boru powstaje azotek boru w postaci amorficznego proszku.

Następnie proszek jest ogrzewany w strumieniu azotu o temperaturze przekraczającej 1500°C, pod ciśnieniem ponad 5 GPa co powoduje przekształcenie trójtlenku w krystaliczny borazon. edge [2·2011]

11

W obróbce skrawaniem borazon sprawdza się nawet lepiej niż diament, niestety jego produkcja jest bardzo droga.

Borazon nie ulega odkształceniom w temperaturach nawet powyżej 1600°C oraz nie rozpuszcza się w kwasach. „Jego wytrzymałość w obróbce skrawaniem nie ma sobie równych,” mówi Link Wilfley, Wiceprezes i dyrektor sprzedaży w Wilfley. Ze względu na swoje właściwości chemiczne i stabilność termiczną w obróbce skrawaniem borazon sprawdza się nawet lepiej niż diament; niestety jego produkcja jest bardzo droga.

W latach 2008-2010 Miller wraz z dyrektorami działów narzędzi do gwintowania i tokarskich — Donem Halasem i Donem Grahamem — podjęli ścisłą współpracę z firmą Wilfley nad opracowaniem specjalnej płytki borazonowej, która umożliwiłaby wykonanie trapezowych gwintów w zakładzie Wilfley w Denver. „BYŁEM TAM trzy, cztery razy w roku, uczestnicząc w różnych pracach badawczo-rozwojowych,” wspomina Miller, który ma swoje biuro w Troy w stanie Michigan.

Jego zadania nie kończyły się jednak w tym miejscu.

W centrum technicznym Seco w Troy formułowano i weryfikowano różne teorie. Samo opracowanie metody wykonania trapezowego gwintu zajęło ponad 3 miesiące.

Przebywając w Kolorado, zazwyczaj jednorazowo przez trzy lub cztery dni, Miller zajmował się wyłącznie problemami Wilfley. Wspólnie z programistami i operatorami maszyn w zakładzie w Denver pracował nad stworzeniem oprogramowania dla obrabiarek używanych w firmie. Uzyskanie żądanej prędkości skrawania i posuwu wymagało wprowadzenia pewnych modyfikacji, jednak wszystko zakończyło się sukcesem.

Projekt pochłonął dwa lata i niezliczoną liczbę roboczogodzin, jednak było warto. Obecnie obróbka wszystkich podzespołów w firmie Wilfley odbywa się w Denver. „Pozwoliło nam to skrócić czas dostarczania gotowych produktów do klientów o kilka tygodni,” mówi główny inżynier w firmie Wilfley, Jack Postuchow. Płytka

12 edge [2·2011]

Jego wytrzymałość w obróbce skrawaniem nie ma sobie równych.”

Link Wilfley, A. R. Wilfley & Sons

do wykonywania gwintów trapezowych jest ponad 15 razy droższa, jednak koszt ten jest rekompensowany lepszą wydajnością i większą trwałością narzędzia. „Płytki z borazonu mają 50-krotnie większą trwałość niż płytki węglikowe,” mówi Wilfley, “a 60 przejść potrzebnych do wykonania gwintu trwa tylko ok. 3 minuty”. „Firma Seco od samego początku bardzo nam pomagała.

Nie jest to zachowanie często spotykane u producentów” mówi Haugen. Opracowywanie narzędzi specjalnych dla Wilfley to ustawiczny proces, który wciąż wymaga regularnej obecności Millera w Denver. Poprawa wydajności pracy, większa niezawodność wyrobu finalnego i szybsze dostarczanie produktów do klientów — dzięki współpracy z Seco firma A.R. Wilfley & Sons pozostanie rynkowym liderem przez długie lata.

Po skutecznym rozwiązaniu problemu z wykonaniem gwintu trapezowego firma Seco opracowała kolejne specjalne narzędzie do frezowania gwintów, tym razem wewnętrznych. W efekcie analiz i testów stworzono dwuostrzowy frez do gwintowania (chwyt o średnicy ok. 1 cala na dwie płytki do gwintowania z lutowanymi ostrzami CBN200 dla geometrii UN 6).

Większa trwałość narzędzia Detal: Materiał: Opis operacji: Cel obróbki: Obrabiarka: Materiał: Twardość Głowica: Płytka: Parametry skrawania:

Chłodziwo: Wynik:

Element pompy szlamowej Żeliwo białe, 24% Cr Frezowanie gwintów z użyciem wymiennych płytek Wykonanie gwintu UN 6 w bardzo twardym materiale Pionowe centrum obróbcze Żeliwo białe, 24% Cr 745 HB (65 HRc) Specjalna Specjalna CBN200 vc: 150m/min fz: 0,1 mm/ząb ap: 65 mm Powietrze wykonanie gwintu w 4 przejścich

WIEDZA TEM PERATURA

ODPROWADZANIE

Patrick de Vos, kierownik ds. edukacji technicznej w firmie Seco, wyjaśnia podstawowe zagadnienia dotyczące ciepła i temperatury generowanej podczas obróbki skrawaniem.

SKRAWANIE METALU to proces mechanicznego oddzielenia przez ostrze narzędzia materiału, warstwy skrawanej i przetwarzaniu go na wióry. W trakcie tego procesu generowane są duże ilości ciepła, znacznie większe niż na skutek tarcia między wiórami, krawędzią skrawającą i obrabianym detalem.

Ciepło gromadzi się w strefie skrawania. Gdy temperatura (skumulowane ciepło) wzrośnie za bardzo, może pogorszyć właściwości krawędzi skrawającej (trwałość narzędzia) i zmienić wewnętrzną strukturę obrabianego materiału. W celu zapewnienia wysokiej wydajności obróbki należy utrzymywać temperaturę na określonym poziomie przez ograniczenie ilości emitowanego ciepła oraz odprowadzenie jak największej jego ilości ze strefy skrawania. Przyjrzyjmy się niektórym najważniejszym czynnikom.

Istnieje kilka sposobów ograniczenia ilości ciepła wydzielanego podczas skrawania.

Jeśli chodzi o narzędzia skrawające, ważna jest geometria krawędzi skrawającej. Ostrzejsza krawędź skrawająca lepiej oddziela materiał z obrabianej powierzchni detalu i powoduje mniejszą deformację, w efekcie emitując mniej ciepła.

Ważna jest również prędkość skrawania, ponieważ im jest większa, tym większym zniekształceniom ulega materiał obrabianego detalu, a więc powstaje więcej ciepła. Należy jednak uważać z ograniczaniem prędkości skrawania w celu zmniejszenia emisji ciepła: prędkość powinna być na tyle wysoka, aby „zmiękczyć” materiał obrabianego elementu w strefie skrawania (im wyższa temperatura, tym bardziej miękki materiał). Ponadto większa prędkość oznacza powstawanie większej ilości wiórów w danej jednostce czasu, a więc większą ilość materiału pochłaniającego ciepło i usuwającego je ze strefy skrawania. W praktyce to właśnie wióry najbardziej skutecznie odprowadzają ciepło z tej strefy.

Również większy posuw może wspomagać odprowadzanie ciepła,

Ahoj, wióry!

Najskuteczniejszym środkiem do odprowadzania ciepła ze strefy skrawania są wióry.

ponieważ wraz ze zwiększaniem posuwu rośnie grubość wiórów (a więc objętość mogąca odbierać ciepło).

Należy także brać pod uwagę właściwości materiału obrabianego elementu. Na przykład przewodność cieplna materiału decyduje o tym, ile ciepła są w stanie przyjąć jego wióry.

Im niższa przewodność, tym więcej ciepła pozostaje w strefie skrawania, zwiększając jej temperaturę.

Inny ważny parametr to twardość.

Im twardszy materiał, z którego jest wykonany element (tzn. im bardziej jest on odporny na zniekształcenia), tym więcej powstaje ciepła w trakcie skrawania. Z tą cechą jest też związane zjawisko umocnienia zgniotowego. Polega ono na zwiększaniu się twardości materiału obrabianego elementu w reakcji na zniekształcanie. Materiały wykazujące duże skłonności do umocnienia zgniotem emitują więcej ciepła przy skrawaniu.

Oczywiście nie wspomniałem jeszcze o bardzo ważnym mechanizmie odprowadzania ciepła ze strefy skrawania: chłodziwie.

Ale to zostawimy sobie na następny artykuł…

Patrick de Vos

WIÓR gorące

NARZĘDZIE bardzo gorące

OBRABIANY MATERIAŁ chłodne

SUGESTIE? Czy masz jakieś pytania do Patricka de Vosa w kwestii obróbki skrawaniem? Jeśli tak, wyślij je na adres edge@secotools.com

edge [2·2011]

13

PORTRET LE NNY TA I

Klienci zawsze przychodzą najpierw do Lenny'ego Taia, ponieważ wiedzą, że jego zaangażowanie w pracę zawsze każe mu zrobić ten dodatkowy krok w celu spełnienia ich oczekiwań.

TE KST: Sonia Kolesnikov-Jessop Z DJ ĘCI E: Norman Ng I LUSTRACJA: Istockphoto

Wyścig

Z HIŃSKI NOWY ROK 2011. Gdy większość singapurczyków cieszy się z dorocznej czterodniowej przerwy, dzięki której mogą na dłużej spotkać się z rodzinami, Lenny Tai razem z większością swojego zespołu już drugiego dnia jest z powrotem w pracy. Dyrektor azjatyckiego centrum dystrybucyjnego (ADC) firmy Seco Tools mającego siedzibę w Singapurze zastępuje jednego z pracowników, który wróci z urlopu dopiero w pierwszy dzień Nowego Roku. „Co roku się zmieniamy,” mówi Tai. „W przyszłym roku to ja przyjdę pierwszego dnia. Mamy klientów w Australii, Indiach i innych krajach, w których nie obchodzi się tego święta. Dla nich to zwykły dzień pracy, w którym muszą otrzymać dostawę narzędzi”.

Elastyczność i umiejętność zrozumienia punktu widzenia klienta to niezbędne atrybuty w codziennej pracy Taia. Ten 49-letni singapurczyk kieruje centrum ADC od czasu jego powstania 10 lat temu. Uważa, że kluczem do jego sukcesu jest stosunek do pracy i prawdziwa troska o klientów.

14 edge [2·2011]

W ADC model obsługi klienta opiera się na pracy zespołowej oraz szybkim reagowaniu — zamówienia klientów są realizowane maksymalnie w ciągu 24 godzin. „Lenny to prawdziwy wzór do naśladowania pod względem solidności i chęci pomocy klientom,” mówi Jonas Sjödahl, kierownik ds. projektów logistycznych w grupie Seco. „Jego zespołowi zawsze udaje się zrobić wszystko, aby wysyłka dotarła do klienta na czas”.

Oznacza to pilne śledzenie zegara — w przypadku Taia, solidnego czarnego sportowego zegarka. Jak sam mówi, kiedy zbliża się godzina wysyłania towaru, spogląda na niego „czasami co minutę”. „Gdy rozpoczynaliśmy w 2001 r., mieliśmy 300 do 400 wierszy zamówień dziennie”. „Obecnie jest to 1500–1800 linii”.

WRAZ ZE WZROSTEM LICZBY ZAMÓWIEŃ rósł zespół ADC: z trzech pracowników (na początku) do dziewięciu pracowników pełnoetatowych i trzech w niepełnym wymiarze godzin.

Powiększył się również zasięg działania centrum,

Lenny Tai jest dyrektorem azjatyckiego centrum dystrybucyjnego firmy Seco.

Jego zespół w krótkim czasie rozrósł się z 3 do 12 pracowników.

KLIENCI SĄ ZAWSZE NA PIERWSZYM MIEJSCU Nazwisko: Lenny Tai Wiek: 49 Biografia: Rozpoczął pracę w branży logistycznej w 1984 r. jako pomocnik magazyniera w Flextronics Pte Ltd. Stamtąd przeniósł się na stanowisko magazyniera, a następnie kierownika magazynu do Twin Arrows International, podwykonawcy Mitsubishi Electric Asia. W 1996 trafił do firmy Seco Tools i objął stanowisko koordynatora dostaw.

Pracując w Seco Tools, w 2001 r. ukończył wydział informatyki w Singapore Institute of Management.

Zainteresowania osobiste: Tai jest wielkim fanem koszykówki i regularnie gra ze swoimi sąsiadami.

„W obsłudze klienta ważne jest, aby starać się postawić w jego położeniu”.

edge [2·2011]

15

PORTRET LE NNY TA I

Centrum ADC obsługuje z Singapuru większość krajów azjatyckich.

z początkowych kilku krajów (Japonia, Australia, Malezja, Tajlandia i Tajwan) do terenu całej Azji — jeszcze do niedawna gdyż firma Seco właśnie otworzyła w Szanghaju nowe centrum dystrybucyjne na rynek chiński.

Wyzwaniem jest obsługa klientów w sześciu różnych strefach czasowych, szczególnie gdy pracują oni po nominalnym zakończeniu godzin pracy biura ADC. „W różnych krajach obowiązują różne terminy, dlatego każdy dzień to wyścig z czasem, żeby udało się zrealizować zamówienia”.

Tai regularnie zostaje w pracy po 17.30, czyli ostatniej standardowej godziny odbioru paczek przez DHL Global Forwarding. „Czasami 5 minut przed ostatnią godziną odbioru dostajemy 100 linii zamówień. Nawet jeśli wszystko szybko zapakujemy i przygotujemy do wysyłki, musimy czekać trzy albo cztery godziny w biurze na kuriera z DHL, ponieważ po 17.30 odbiory są bardzo nieregularne”.

Tai zawsze zostaje do momentu wysłania ostatnich zamówień, ponieważ zna i rozumie skutki opóźnień dostaw do klientów. „Zawsze staramy się kompletować zamówienia i wysyłać zamówione wyroby tego samego dnia.

To wcale nie jest łatwe, ponieważ klienci mogą złożyć zamówienia w każdej chwili, no i nigdy nie wiemy, ile ich będzie”.

16 edge [2·2011]

Trzy rady Lenny'ego Taia w dziedzinie obsługi klienta Myśl o sobie jak o kliencie. Aby dobrze obsłużyć klienta, musisz poznać jego sytuację.

Bądź elastyczny. Zawsze znajdzie się sposób na rozwiązanie problemu. Myśl poza utartymi ścieżkami.

Zrozum, że sukces klienta to jednocześnie Twój sukces. Jeśli sprawisz, że klient jest zadowolony, będzie do Ciebie wracał.

Chociaż długie godziny pracy mogą być uciążliwe, Tai lubi poczucie dobrze spełnionego obowiązku, gdy wszystkie zamówienia zostały zrealizowane i wysłane. Lubi również wyzwania stwarzane przez nieoczekiwane sytuacje, aspekt pracy związany z rozwiązywaniem problemów.

Może to być na przykład klient zmieniający treść zamówienia, które zostało już zapakowane, czy wysłana paczka, którą trzeba cofnąć. „W obsłudze klienta ważne jest, aby starać się postawić w jego położeniu,” wyjaśnia. W końcu sukces klienta to także Twój sukces”.

KROPLA DO KROPLI W zakładzie produkcyjnym w Indiach firma Seco stosuje system odzyskiwania wody deszczowej. Pozwala on zminimalizować konieczność korzystania z ograniczonych zasobów słodkiej wody oraz zmniejszyć wpływ zakładu na środowisko. Działania te są obecnie upowszechniane w całej Grupie. TE KST Anna Mc Queen I LUSTRACJA Zara Picken GDY THIERRY CROS był dyrektorem zakładu Seco w mieście Pune w indyjskim stanie Maharasztra, bezpośrednio zetknął się z problemem niedoboru słodkiej wody. Obecnie na stanowisku dyrektora ds. sprzedaży i marketingu w zakładzie we francuskim Bourges, Cros zachęca dyrekcję do wdrożenia podobnych strategii dających gwarancję niezakłóconej dostępności wody. „W Indiach występują regularne susze, a wody gruntowe leżą bardzo nisko. Wiele przedsiębiorstw musi ratować się dowożeniem wody ciężarówkami,” wyjaśnia Cros. „To rozwiązanie kosztowne pod względem finansowym, które dodatkowo powoduje emisję dużych ilości CO2. Jednak corocznie monsun dostarcza bezpłatnie ogromnych ilości wody.

Stąd oczywisty wniosek, że należało ją wykorzystać”.

W niektórych częściach Indii odzyskiwanie wody deszczowej jest nakazane prawem. Nie dotyczy to jednak stanu Maharasztra. Tym niemniej pod każdym nowym budynkiem wznoszonym dla

Crosa i jego zespołu umieszczano zbiornik na wodę deszczową. „Obecnie jesteśmy w stanie zmagazynować ok. 400 tys. litrów deszczówki, co pokrywa nasze półroczne potrzeby w zakresie procesów pokrywania powłokami, czernienia i spiekania, chłodziwa — po przefiltrowaniu — sanitarne i w zakresie wody pitnej”.

Podobne systemy zamontowano w zakładzie firmy Seco w brazylijskim mieście Sorocaba.

Dodatkowo zainstalowano tam układ podgrzewania wody wykorzystujący energię słoneczną. Zakład w Bourges wyposażono w instalację odzysku wody deszczowej o pojemności ok. 24 tys. litrów. „Oczywiście nie mamy ograniczeń dostępu do wody takich jak w Indiach,” mówi Cros.

“Tym niemniej zwracamy bardzo dużą uwagę na kwestie ochrony środowiska naturalnego i chcemy dokładać wszelkich starań, aby nasz negatywny wpływ na nie był jak najmniejszy.”

EKOLO GIA

Zielona fabryka Działania na rzecz środowiska w zakładzie Seco w Pune: Instalacja odwróconej osmozy wytwarzająca wodę słodką ze słonej Instalacja oczyszczania zużytego chłodziwa Instalacja oczyszczania ścieków Instalacja odzyskiwania wody deszczowej Usprawniona gospodarka odpadami Instalacja ogrzewania z wykorzystaniem energii słonecznej Instalacja odzyskiwania ciepła w celu podgrzewania wody

edge [2·2011]

17

Większy apetyt i wydłużenie okresu życia to dwa najistotniejsze powody dynamicznego wzrostu liczby operacji stawów biodrowych i kolanowych na całym świecie.

Jeśli tylko jeden procent wszystkich wymiennych narzędzi i urządzeń stosowanych w medycynie w Stanach Zjednoczonych byłby poddawany regeneracji, system opieki zdrowotnej zaoszczędziłby miliard dolarów.

PRZ EM YSŁ MEDYCZNY TE KST Cari Simmons ZDJĘCIA Getty Images, Joakim Abrahamsson i Folio

Odbudowywanie

CIAŁA

W 2010 r. trzem milionom osób wstawiono protezy stawów biodrowych i kolanowych, a kilka kolejnych milionów oczekuje w kolejce.

Jest to duże obciążenie dla szpitali, natomiast na pewno nie narzekają firmy z branży medycznej.

POMIMO OSTATNIEJ RECESJI szacuje się, że globalny rynek usług ortopedycznych wzrośnie w tym roku o 11-12% z obecnej wartości 40 mld USD. W zeszłym roku trzem milionom osób wstawiono protezy stawów biodrowych i kolanowych, a jeszcze więcej czeka w kolejce.

Wzrost liczby operacji stawów biodrowych i kolanowych w przeważającej mierze wynika z wydłużenia się okresu życia oraz znacznego wzrostu liczby osób z nadwagą. Wskutek obu czynników rosną obciążenia stawów, co powoduje konieczność ich zastępowania protezami ortopedycznymi.

Protezy występują w wielu formach i rozmiarach oraz są wykonane z różnych materiałów. Obecnie najpopularniejsze są protezy stawów biodrowych, kolanowych i barkowych. Rośnie także popularność implantów dentystycznych.

W ortopedii wykorzystuje się wiele stopów metali, jednak najczęściej są to stopy tytanu oraz stopy chromo-kobaltowe. Oba materiały są lekkie, trwałe,

Do procesu produkcji protez stawu kolanowego stosuje się frezy specjalne.

nietoksyczne oraz łatwo tolerowane przez organizm człowieka. Wszystkie przechodzą rygorystyczny proces czyszczenia mający zagwarantować, że przed wszczepieniem są pozbawione wszelkich zanieczyszczeń.

WYTRZYMAŁOŚĆ TO PODSTAWOWE KRYTERIUM

urządzeń protetycznych. Tytan poza lekkością wyróżnia się nadzwyczajną wytrzymałością.

Poza tym bardzo dobrze integruje się z tkanką kostną.

Mimo że nie posiada właściwości takich jak sama edge [2·2011]

19

kość, oferuje wystarczającą elastyczność i dobrze zachowuje się podczas różnego typu obciążeniami.

Stop chromo-kobaltowy nie jest tak elastyczny jak tytan, jednakże cechuje się odpowiednią wytrzymałością i odpornością na zmęczenie mechaniczne. W skład stopu wchodzą chrom i kobalt oraz domieszki innych metali.

Lepszą elastyczność i wytrzymałość na rozciąganie niż tytan i stop chromo-kobaltowy oferują materiały kompozytowe. Cechy te są szczególnie przydatne w protezach kręgosłupa, gdzie kluczowe znaczenie ma elastyczność. Protezy takie bazują głównie na włóknie węglowym, jednak ich produkcja jest bardzo droga.

WYSOKO POROWATY TYTAN (o porowatości ok. 70%) również znajduje zastosowanie w ortopedii. „Zaletą porowatego tytanu jest znacznie szybsze łączenie się z kością oraz mniejszy ciężar,” mówi Phil Russel, kierownik ds. obsługi najważniejszych klientów międzynarodowych w Seco. „Obróbka stopów tytanu i stopów chromokobaltowych wymaga stosowania sił skrawających tylko nieznacznie wyższych niż podczas obróbki stali. Jednak właściwości metalurgiczne obu tych materiałów sprawiają, że w rzeczywistości obróbka jest znacznie trudniejsza”.

Konstrukcje protez ortopedycznych muszą uwzględniać złożone kształty kości i stawów, dlatego wytwarzanie ich jest skomplikowane. Wytwarzanie elementów protez z prętów oznacza konieczność usunięcia dużych ilości materiału, co znacznie podnosi koszty procesu. Dlatego niektóre części są odlewane niemal w docelowym kształcie. Proces ten często wymaga dobrego mocowania, co jest skomplikowane i kosztowne. Kolejną kwestią znacznie utrudniającą obróbkę jest konieczność zachowania bardzo wąskich tolerancji.

Russell przewiduje, że procesy produkcji elementów protez pójdą w stronę automatyzacji pozwalającej obniżyć koszty robocizny. Kolejny trend to odzysk urządzeń medycznych, a przynajmniej ich niektórych elementów. „Jeśli tylko jeden procent wszystkich wymiennych narzędzi medycznych w Stanach Zjednoczonych byłby poddawany regeneracji, system opieki zdrowotnej zaoszczędziłby miliard dolarów. Że nie wspomnę o pozytywnym wpływie na środowisko naturalne”.

Zaletą porowatego tytanu jest znacznie szybsze łączenie się z kością oraz jego mniejszy ciężar.

Phil Russell, Kierownik ds. obsługi najważniejszych klientów międzynarodowych w Seco

20 edge [2·2011]

Pełnowęglikowe wiertła Seco Feedmax doskonale sprawdzają się podczas obróbki tytanu i innych stopów.

Protezy stawów kolanowych stają się coraz popularniejsze.

Jabro MINI 900 to rodzina standardowych narzędzi do obróbki elementów stosowanych w branży dentystycznej.

Rozwiązania dla przemysłu medycznego Firma Seco dostarcza gotowe rozwiązania i narzędzia skrawające dopasowane specjalnie do potrzeb przemysłu medycznego.

Połączenie szerokiego asortymentu płytek do toczenia z systemem Jetstream Tooling™ znakomicie sprawdza się w przypadku materiałów trudnych do obróbki. Pełnowęglikowe wiertła Seco Feedmax idealnie nadają się do obróbki tytanu i innych stopów stosowanych w przemyśle medycznym.

Również pełnowęglikowe frezy walcowo-czołowe Jabro™ sprawdzają się podczas obróbki elementów o przeznaczeniu medycznym. „Stosujemy dużo narzędzi z pełnego węglika. Zaletą pełnowęglikowych frezów walcowoczołowych, w połączeniu z możliwością ich przeostrzania, jest doskonała wydajność w porównaniu do wyrobów konkurencji,” mówi Phil Russell, kierownik ds. obsługi najważniejszych klientów międzynarodowych w Seco.

Narzędzia pełnowęglikowe stosowane są także do obróbki powierzchni polietylenowych wkładek endoprotez stawu kolanowego. Dzięki ostrej geometrii narzędzia uzyskuje powierzchnię pozbawioną jakichkolwiek rys i skaz, znakomicie wypolerowaną. To bardzo ważne cechy narzędzi i elementów stosowanych na sali operacyjnej. Jak stwierdza Russel: „Jeśli chirurgowi nie spodoba się wykończenie powierzchni przenoszącej obciążenia we wkładce, odrzuci ją”.

Najwyraźniej estetyka odgrywa dużą rolę nawet tam, gdzie nie będzie można jej podziwiać. www.secotools.com/Medical-Solutions

Więcej detali dzia z pracy 1 narzędzia Detal: Materiał: Opis operacji Kryterium: Narzędzie: Parametry skrawania:

Chłodziwo: Wynik

Panewka wka CoCr - pręt Frezowanie - profilowanie Czas trwania obróbki i trwałość narzędzia JH930080R050 n: 3000 obr./min vf: 635 mm/min ap: 0,63 mm Ciecz Narzędzia Seco skróciły czas trwania obróbki o 45 min. oraz zwiększyły iększyły liczbę produkowanych detali za pomocą jednegoo narzędzia o 75%

Krótszy czas obróbki Detal: Materiał: Opis operacji

Element nt endoprotezy stawu kolanowego Ti 6Al-4V Zgrubne frezowanie powierzchni elementu endoprotezy stawu kolanowego Kryterium: Zwiększenie trwałości narzędzia i skrócenie czasu trwania obróbki Narzędzie: JH930080R050 Parametry skrawania: n: 2040 obr./min vf: 533 mm/min ap: 3,81 mm Chłodziwo: Ciecz Wynik Pokonanie konkurencji dzięki skróceniu czasu trwania obróbki o 35%. Zwiększenie liczby obrobionych elementów za pomocą jednego narzędzia z 40 do 170.

edge [2·2011]

21

W PRACY TE KST: Nina Asimus ZDJĘCIE: David Magnusson

ZAKŁAD, który ciągle się rozwija Roger Berggren, dyrektor zakładu produkcyjnego w fabryce części zamiennych Fårbo Mekaniska w szwedzkim mieście Fagersta, opowiada nam o swoim stanowisku i filozofii pracy.

ROGER BERGGREN Wiek: 40 Zawód: Dyrektor zakładu produkcyjnego w fabryce części mechanicznych Fårbo Mekaniska Miejsce zamieszkania: Fagersta, Szwecja Rodzina: Żona i troje dzieci w wieku 15, 10 i 8 lat Hobby: Motoryzacja, golf i spędzanie czasu z rodziną

W FÅRBO MEKANISKA

pracuję od wielu lat.

Dwa miesiące przed ukończeniem szkoły zawodowej podpisałem umowę o pracę z dyrektorem firmy, który odwiedził naszą klasę w poszukiwaniu młodych talentów. Gdy rozpoczynałem, pracowały tam cztery osoby.

Obecnie jest nas 25 i osiągamy roczne obroty ok. 40 mln koron szwedzkich. „Przejąłem zakład w 2005 r. Pieniądze miałem dzięki pracy na dwóch etatach.

Sekretem naszego sukcesu jest odważne inwestowanie i ścisłe kontrolowanie kosztów.

Zazwyczaj jestem obecny przy rozpoczynaniu wszystkich nowych zleceń. Ponadto uważnie śledzę bieżące działanie zakładu i znam wszystkie maszyny.

Obecnie pełnię funkcję kierownika zakładu.

Odpowiadam za płynny przebieg produkcji.

Dlatego zdecydowaliśmy się kupić dwie szafy narzędziowe Seco Point. Dzięki temu zaczęliśmy oszczędzać mnóstwo czasu. Teraz nie wiemy, co to brak potrzebnego narzędzia, w związku czym nie mamy żadnych przestojów w produkcji. Praktycznie wyeliminowaliśmy zjawisko bezczynności maszyn i cieszymy się stale rosnącymi zyskami.

Corocznie inwestujemy ok. 6 mln koron w rozwój i nowe maszyny, w tym także roboty.

Prawdę mówiąc ciągłe pojawianie się coraz nowocześniejszych rozwiązań technicznych to fascynujące zjawisko”.

Seco Point Seco Point to automatyczny system gospodarowania narzędziami umożliwiający zapobieganie przestojom maszyn w zakładzie wynikającym z niedoboru narzędzi. Po wprowadzeniu do niego wszystkich niezbędnych informacji, system na bieżąco śledzi zużycie narzędzi i materiałów do produkcji oraz automatycznie zamawia odpowiednie ilości we właściwym czasie. www.secotools.com/secopoint

22 edge [2·2011]

APLIKACJA

WSZYSTKO W JEDNYM

MIEJSCU Nowa witryna internetowa firmy Seco oferuje klientom szereg pomocnych funkcji, które mogą usprawnić działanie linii produkcyjnych.

WYBÓR NARZĘDZIA

Seco Guide ułatwia wybór odpowiedniego narzędzia do konkretnych potrzeb i typu obróbki. Narzędzia można wyszukiwać według grupy produktów, metody skrawania lub grupy materiałów.

OPROGRAMOWANIE

W aplikacji Threading Wizard można obliczyć różne skomplikowane operacje obróbki, które pozwolą uzyskać idealny gwint już przy pierwszym frezowaniu.

WWW.SECOTOOLS.COM/CUSTOMERZONE

STRONA INTERNETOWA SECO TOOLS zawiera nową sekcję - Strefa klienta. Klienci mogą tam znaleźć szereg usług i interaktywnych aplikacji ułatwiających znalezienie odpowiednich produktów oraz ich późniejsze użytkowanie. Aplikacje są regularnie aktualizowane i stale uzupełniane o nowe funkcje. „Chcieliśmy wprowadzić ułatwienia dla naszych klientów,” mówi Carl Enarsson, osoba odpowiedzialna za zawartość tej sekcji. „Dawniej nasze aplikacje było trudno znaleźć. Czasami trzeba je też było pobierać na komputer.

Teraz zebraliśmy je wszystkie w jednym miejscu, a uruchamiają się bezpośrednio w przeglądarce”.

Klienci mogą mieć pewność, że dane dotyczące produktów zawarte w aplikacjach są zawsze aktualne. Ponadto funkcja logowania pozwala użytkownikom obejrzeć ceny wszystkich standardowych produktów. Aplikacje, które nie wymagają dostępu przez Internet, mogą być używane w trybie offline bez logowania. W ten sposób można przynieść laptopa bezpośrednio na linię produkcyjną i tam korzystać z ich udogodnień.

edge [2·2011]

23

W SK R ÓC IE

Zaawansowana geometria FF2 TO NOWO ZAPROJEKTOWANA geometria łamacza wiórów dla płytek ujemnych do toczenia. Jest przeznaczona w szczególności do obróbki ciągliwych materiałów generujących długie wióry, takich jak stal niskowęglowa czy nierdzewna. Z założenia służy do obróbki wykańczającej, gdy konieczne jest stosowanie niskich posuwów i małych głębokościami skrawania. W porównaniu z geometrią FF1 geometria FF2 generuje mniejsze siły skrawające. Tym niemniej jest przeznaczona do tych samych zastosowań. FF2 to uniwersalna geometria uzupełniająca geometrię MF2 podczas obróbki wykańczającej.

Nowa geometria łamacza wiórów jest dostępna dla najpopularniejszych gatunków płytek, w tym gatunków wykonanych w technologii Duratomic®.

Geometria ta może być także stosowana podczas używania oprawek narzędziowych z asortymentu Jetstream Tooling.

Z DJ ĘCIA: JOAKIM ABRAHAMSSON

NADAL OSTRE

SECO POSZERZA ASORTYMENT produktów do obróbki kompozytów o gamę standardowych narzędzi z polikrystalicznego diamentu PCD, w tym frezów Jabro i wierteł Seco Feedmax. Połączenie korpusów z pełnego węglika i krawędzi skrawających PCD zapewnia doskonałą odporność na zużycie, co przekłada się na rzadszą konieczność wymiany narzędzi, wyższą jakość obrabianych elementów i poprawę wydajności pracy. Wykorzystując geometrie opracowane specjalnie do obróbki materiałów kompozytowych, krawędzie skrawające wykonane z PCD są niezwykle ostre. To niezbędna cecha zapobiegająca rozwarstwianiu się obrabianego detalu.

Frezy PCD Jabro są dostępne w średnicach od 6 do 16 mm z neutralnymi, dodatnimi lub ujemnymi kątami linii śrubowej. Wszystkie frezy PCD są wyposażone w wewnętrzne kanały doprowadzenia chłodziwa zapewniające efektywne chłodzenie.

Zupełnie nowa rodzina wierteł Seco Feedmax z krawędziami skrawającymi z PCD ma kąt wierzchołkowy 120 stopni, a same krawędzie są niezwykle ostre i trwałe. Konstrukcja wierteł zapobiega rozwarstwianiu się obrabianego detalu podczas wykonywania otworów. Wiertła PCD Seco Feedmax umożliwiają wykonywanie otworów z większymi prędkościami skrawania i zapewniają bezpieczeństwo pracy na poziomie obróbki innych materiałów. Wiertła są dostępne w średnicach od 4 do 25 mm.

Wiertła o najpopularniejszych średnicach będą stale dostępne w magazynie, natomiast rzadziej stosowane trzeba indywidualnie zamawiać.

W celu zwiększenia użyteczności wierteł, Seco oferuje niestandardowe, dostępne na zamówienie narzędzia (przykład pokazano na ilustracji).

Z DJ ĘCIA: JOAKIM ABRAHAMSSON

24 edge [2·2011]

IDEALNE DO MAŁYCH OTWORÓW OFEROWANA PRZEZ SECO RODZINA PŁYTEK powlekanych na całej powierzchni polikrystalicznym borazonem (PCBN) mocowanych śrubą centralną została poszerzona o nową gamę małych płytek. Ich główne zastosowanie to obróbka niewielkich elementów, takich jak otwory o małych średnicach w twardych lub ścierających ostrze materiałach.

Płytki są dostępne w dwóch gatunkach dostosowanych do specyfiki utwardzalnych stali, Z DJ ĘCIA: JOAKIM ABRAHAMSSON

CIĄGLIWY JESZCZE BARDZIEJ CIĄGLIWYM

utwardzanego żelaza, żeliwa i materiałów wykonanych w technologii metalurgii proszków.

Zastosowanie warstwy PCBN na całej powierzchni płytki, w porównaniu z płytkami z lutowanymi ostrzami, ma szereg zalet . Przykładem jest brak ryzyka wyrwania lutowanego ostrza, ograniczeń wielkości płytki oraz większa ilość krawędzi skrawających. Dzięki temu płytka jest bardziej ekonomiczna w użyciu. Dodatkowo może być wykorzystywana do obróbki wgłębnej.

SECO TOOLS STWORZYŁO CBN500 — nowy gatunek polikrystalicznego azotku boru (PCBN) przeznaczony do obróbki żeliwa białego.

CBN500 zastępuje gatunek CBN350. Wyróżnia się on nowym, opatentowanym spoiwem zwiększającym ciągliwość. Dzięki wykorzystaniu najnowszych technologii syntezy i doskonałemu rozłożeniu cząsteczek borazonu (CBN) jest również znacznie bardziej odporny na zużycie.

Zaletą jest większa trwałość narzędzi, co zmniejsza ryzyko zniszczenia krawędzi skrawających i zapewnia większą powtarzalność operacji. Gatunek CBN500 nadaje się również do obrabiania elementów wykonanych ze stali manganowej i stali utwardzanych. Wśród zastosowań warto wymienić toczenie, gwintowanie i frezowanie walców stalowych, dużych elementów pomp i narzędzi stosowanych do kruszenia skał.

Z DJ ĘCIA: JOAKIM ABRAHAMSSON

TURBO10 to nowa wysokowydajna głowica do frezowania kątowego charakteryzująca się zwiększoną trwałością i dokładnością obróbki. Uzyskano to dzięki zoptymalizowaniu procesu skrawania, co pozwoliło obniżyć ilość generowanego ciepła i sił skrawających. Ponadto stworzono nową geometrię płytki, która pozwala frezować narożniki do kąta 90 stopni.

Dzięki temu frezy Turbo 10 są uniwersalne i mogą być stosowane w większości operacji,

w tym frezowania zgrubnego, półwykańczającego, wykańczającego, frezowania rowków, kształtowego, interpolacji śrubowej i zagłębiania pod kątem. Początkowo frezy będą dostępne w średnicach od 16 do 100 mm z płytkami o promieniu naroża 0,4 i 0,8 mm w dwóch geometriach i ośmiu gatunkach.

Frezy Turbo10 mogą być mocowane w chwytach cylindrycznych, weldon oraz w systemach combimaster.

Z DJ ĘCIA: JOAKIM ABRAHAMSSON

Prawdziwy profesjonalista

edge [2·2011]

25

W SK R ÓC IE

HIGH FEED™ 2 to frezy nowej generacji mające zapewnić najwyższą wydajność pracy w nowoczesnych obrabiarkach sterowanych numerycznie. Frezy wyposażone są w prostokątne płytki, cechujące się wysoką wytrzymałością i dużą ilością krawędzi skrawających w stosunku do średnicy głowicy.

Gęsta podziałka umożliwia stosowanie bardzo dużych posuwów zapewniając jednocześnie stabilne warunki pracy nawet podczas obróbki przerywanej. Ponadto konstrukcja korpusu i płytek gwarantuje swobodny spływ wiórów podczas frezowania kopiowego przy dużym wysięgu. Frezy są przeznaczone do frezowania z dużymi posuwami przy małych głębokościach skrawania. Występują w średnicach od 16 do 35 mm umożliwiając obróbkę szerokiej gamy materiałów.

Z DJ ĘCIA: JOAKIM ABRAHAMSSON

Z DJ ĘCIA: JOAKIM ABRAHAMSSON

WIĘKSZE PRĘDKOŚCI POSUWU

WIELKI SUKCES głowic Square6-08 do frezowania kątowego sprawił, że Seco postanowiło uzupełnić rodzinę tych produktów o mniejsze wersje: frezy Square6-04 o średnicach od 20 do 63 mm.

Te głowice frezarskie znajdą swoje zastosowanie w małej i średniej wielkości obrabiarkach. Maksymalna głębokość skrawania jaką można stosować wynosi 4 mm.

Geometria dwustronnych płytek posiadających łącznie sześć krawędzi skrawających zmniejsza siły skrawające. Konstrukcja zarówno płytek jak i frezów pozwala ograniczyć koszty i zwiększyć wydajność pracy.

Głowice Square6-04 mogą być również stosowane podczas operacji planowania i obróbki wgłębnej. Płytki występują w geometriach i gatunkach uwzględniających specyfikę różnych materiałów.

26 edge [2·2011]

Z DJ ĘCIA: JOAKIM ABRAHAMSSON

MNIEJSZE Square6™

WEWNĘTRZNA SIŁA RODZINA ŁAMACZY WIÓRÓW płytek dodatnich mocowanych śrubą centralną powiększyła się o nową geometrię M5. Dzięki mocniejszej krawędzi skrawającej, niż w przypadku łamaczy F1, MF2 i F2, łamacz M5 umożliwia lepsze usuwanie wiórów. Z założenia łamacz M5 jest przeznaczony do obróbki detali o nierównej i nieregularnej powierzchni, występującej np. w odlewanych, co zwiększa wystąpienie ryzyka wykruszania krawędzi albo całkowitego uszkodzenia narzędzia.

W porównaniu z łamaczem F2, łamacz M5 generuje mniejsze siły skrawające. Przy niestabilnych warunkach pracy zapobiega to wibracjom i pozwala uzyskać wyższą jakość części. Łamacz jest dostępny w różnych gatunkach, w tym wykonanych w technologii Duratronic. Jego geometria jest przystosowana do oprawek narzędziowych Jetstream Tooling.

Z DJ ĘCIA: JOAKIM ABRAHAMSSON

ULEPSZONE GATUNKI ROZWIERTAK PRECIMASTER™ przeznaczony do produkcji wieloseryjnej dostępny jest teraz w dwóch nowych gatunkach. Gatunek RX2000 wykonano z pokrywanego węglika natomiast gatunek RX1500 z pokrywanego cermetalu. W porównaniu z gatunkiem CP20 oba rozwiertaki są o 30% twardsze, co zwiększa trwałość narzędzia i pozwala na obróbkę z większymi prędkości skrawania. Dodatkowo, niższy współczynnik tarcia usprawnia usuwanie wiórów i zwiększa bezpieczeństwo pracy.

RX2000 to nowo opracowany gatunek przewidziany do produkcji wieloseryjnej wszystkich rodzajów materiałów poza metalami nieżelaznymi. Szczególnie dobrze sprawdza się dla stali nierdzewnej.

RX1500 zastępuje gatunek C200R. Umożliwia bardzo szybkie skrawanie żeliwa i stali.

J ZD

ĘC

IA

KI OA :J

M

MS HA RA AB

SO

N

NOWY CZŁONEK RODZINY

RODZINA UNIWERSALNYCH FREZÓW JABRO™-SOLID2 wzbogaciła się o wersję kulistą o średnicy od 1 do 25 mm. Zwiększa to i tak już imponujące możliwości frezów do obróbki ogólnej, dzięki którym przy użyciu tego samego narzędzia można obrabiać materiały takie jak stal węglowa, żeliwo szare, stal nierdzewna i superstopy.

Frez kulisty Jabro-Solid2 jest przeznaczony głównie do obróbki zgrubnej i wykańczającej operacji kopiowego frezowania 3D. W porównaniu z wcześniejszą generacją oraz alternatywnymi rozwiązaniami dostępnymi na rynku, frezy te oferują możliwość stosowania wyższych parametrów skrawania i większą trwałość. Ogółem przekłada się to na wyższą wydajność i oszczędność kosztów. Frez kulisty Jabro-Solid2 jest dostępny wersjach z dwoma, trzema i czterema ostrzami w trzech różnych długościach.

Z DJ ĘCIA: JOAKIM ABRAHAMSSON

edge [2·2011]

27

TO PEŁNE KOŁO kolejowe jest przeznaczone dla pociągu towarowego kursującego na Linii Iron Ore (po szwedzku „Malmbanan”) — toru łączącego kopalnię rudy żelaza w szwedzkiej Kirunie z norweskim portem Narvik leżącym nad Oceanem Atlantyckim. Każde koło waży 500 kilogramów.

Musi wytrzymywać ogromne obciążenia oraz ekstremalne temperatury arktycznej pogody i ciepła powstającego w trakcie hamowania.

25 ton

Każde koło jest wykuwane ze stali, obrabiane i poddawane obróbce cieplnej w temperaturze 200˚C, po czym nakładane na oś o nośności 25 ton. Każdy wagon wyposażony w cztery osie jest w stanie przewieźć 100 ton ładunku.

Lucchini Należący do włoskiej grupy stalowej Lucchini zakład w szwedzkim Surahammar specjalizuje się w produkcji kół dla taboru kolejowego oraz montażu gotowych zestawów kół na rynek skandynawski. Podczas operacji toczenia firma korzysta z płytek Seco.

Narzędzia RCMX 20, 25, 32; gatunek TPO500; geometrie R2/RR94/RR97 SNMM 250924; gatunek TP0500; geometria R7

SUGESTIE? Czy używasz narzędzi firmy Seco do produkcji wysokiej jakości wyrobów? Napisz do nas na adres edge@secotools.com.

02790847 ST20116318 PL

ZDJĘCIE: HANS NORDLANDER ILUSTRACJA: ISTOCKPHOTO

WŁAŚCIWYCH TORACH

NA