Seco edge 2 2013 fr fr hr

LE MAGAZINE DE SECO SECO N° 2.2013

Turbine SGT5-8000H par rapport à un homme de 180 cm Turbine à gaz SGT5-8000H de Siemens Poids ~390 tonnes Diamètre 4,9 m Longueur 13,1 m Production énergétique 375 MW Efficacité brute 40 %

DOCTEURS ÈS TURBINES 25 800SDgr 1,25 90 17 800 USINAGE OPTIMISÉ POUR LA FABRICATION DES DEES TURBINES TURBINES PAGE 14

%

Celsius

million

%

kWh

Taux de croissance de 2012 pour le spécialiste indien Tushaco Pumps suite à l'amélioration de sa qualité de fabrication.

Température de fonctionnement des aluminures de titane de General Electric Aviation.

Économies annuelles, en couronnes danoises, du fournisseur de pièces Yuksel Turn Tech.

Temps gagné par Siemens en utilisant la fraise HighFeed2.

Énergie produite par les panneaux solaires de Seco au Royaume-Uni.

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FONCTIONNEMENT DES FRAISES HÉLICOÏDALES TURBO™

Ø32 à 80 mm

Profondeur de coupe 0,8 à 2,0 x D

L'HÉLICOÏDAL À L'HONNEUR LA NOUVEAUTÉ DE LA GAMME TURBO est une gamme de

fraises hélicoïdales adaptée aux applications de surfaçagedressage pour le secteur aéronautique. Ces fraises ont été conçues pour l'usinage du titane, mais peuvent aussi convenir pour l'usinage de tous les types de matériaux.

TEXTE : Åke R Malm PHOTO : Seco

DANS CE NUMÉRO

Équipée de plaquettes XO pour des possibilités d'usinage illimitées.

Andreas Gross, responsable d'équipe de l'usine de fabrication de turbines à gaz de Siemens à Berlin, révèle comment la coopération avec Seco a accru la productivité.

Philip Madkins, responsable de la sécurité et de l'environnement chez Seco Tools Royaume-Uni, explique comment des panneaux solaires ont aidé la société à réduire ses coûts et ses émissions.

Lisez l'article pages 14 à 17

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La gamme de fraises Turbo de Seco pour le surfaçage-dressage et le fraisage hélicoïdal est extrêmement polyvalente et flexible. Elle inclut des fraises dont les diamètres vont de 10 à 250 millimètres et un large choix de plaquettes en quatre tailles. Ces options permettent de réaliser des fraisages sur des machines (petites et grandes), et offrent des possibilités illimitées de combinaisons de matériaux et d'applications.

Avec leurs géométries et nuances actuelles, les plaquettes XO peuvent usiner tous les types de matériaux.

Une application existante peut toujours être optimisée par une combinaison plus appropriée ; et cela est valable à la fois pour les conditions d'usinage difficile et simple.

Le système d'attachement Seco Capto est désormais disponible pour les fraises avec des tailles de plaquettes XO..10, XO..12 et XO..18.

EDGE est un magazine destiné aux clients de Seco Tools, publié dans 25 langues à travers le monde. Seco Tools AB Service Marketing, 737 82 Fagersta, Sweden. Téléphone +46 223-400 00 Fax +46 223-718 60 Internet www.secotools.com Éditeur Hans Hellgren E-mail hans.hellgren@secotools.com

Lisez l'article page 19

Directrice de rédaction Jennifer Hilliard Email jennifer.hilliard@secotools.com Production éditoriale et mise en page Appelberg Publishing Group Chef de projet Anders Nordner Rédacteur Linas Alsenas Directeurs artistiques Cecilia Farkas, Johan Nohr Impression Elanders Photo de couverture Siemens

Les informations publiées dans ce document sont la propriété de l'éditeur, Seco Tools AB. Les articles peuvent être reproduits gratuitement, sous réserve de faire mention de l'Edge et d'en informer la directrice de rédaction. Les noms et marques utilisés dans cette publication sont protégés par la loi.

S OMMA IR E ÉD ITO No. 2.2013

09 Jess Fausing, chez le fabricant danois de pièces, Yuksel Turn Tech, utilise une vaste gamme d'outils Seco pour satisfaire les exigences de ses clients.

UN PARTENAIRE ACTIF CHEZ SECO, NOUS SOMMES FIERS DE TRAVAILLER si étroitement avec nos clients.

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POMPAGE EN ACTION

L'innovation dope la croissance du fabricant de pompes Tushaco.

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AVIS D'EXPERT : PATRICK DE VOS

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INDUSTRIE : PRODUCTION D'ÉNERGIE

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DU CONCRET : CRÉATIVITÉ

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LES SECRETS D'UN GAGNANT DE L'EUROSKILLS

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Pour sa chronique habituelle, le directeur de la formation technique de Seco nous parle des géométries de coupe.

En Allemagne, de nouvelles fraises aident le fabricant de turbines à gaz Siemens à faire d'importantes économies.

Antonio Mangas a souvent besoin de penser différemment dans son rôle de technicien chez BOST, une société d'outils personnalisés.

Mathieu Melas parle de sa participation dans l'équipe gagnante de la catégorie Usinage CNC et CAO en 2012.

PORTRAIT : PARK MAN-GYO

Le responsable du support technique de Seco en Corée du Sud explique qu'un bon diagnostic est la clé de la résolution des problèmes des clients.

TECHNIQUE : PRODUCT CENTRE SOLID TOOLS

Le PCST développe, fabrique et entretient les 10 000 outils robustes de la gamme standard de Seco.

Leur réussite est importante pour nous et ce, pour plusieurs raisons. Non seulement elle reflète la qualité de nos produits et de l'assistance que nous leur fournissons, mais les clients rentables sont mieux armés pour affronter les fluctuations économiques et pour s'adapter aux conditions du marché, en constante évolution.

Pour aider nos clients à devenir plus rentables, nous proposons le service PCA (productivité et analyse des coûts).

Ces dernières années, nous avons beaucoup investi dans ce service et, en janvier 2013, le système a été amélioré pour offrir des fonctions de création de rapports supplémentaires et des études CET (Component Engineered Tooling).

Ce service a aidé divers clients à devenir encore plus productifs. Par exemple, nous avons aidé une société danoise à économiser 6,66 euros par pièce usinée sur une ligne sur laquelle elle produit 25 000 unités par an.

Lisez également l'article de ce numéro sur l'organisation du centre produits outils carbure monobloc de Seco, qui a été fondée en 2012. Elle vise à améliorer le service aux clients en accélérant la livraison des produits. Elle aspire également à fournir le meilleur support client possible.

Hans Hellgren vice-président directeur, ventes et marketing edge@secotools.com

Couverture internationale de Seco

Dans ce numéro

N'oubliez pas : vous pouvez lire l'Edge sur votre iPad ! secotools.com/edgeipad

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APPLICATION D'ALÉSAGE

POMP PRÉ

TEXTE : R.F.Mamoowala PHOTO : Naresh Venkat

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TUSHACO EN BREF

Tushaco Pumps Pvt. Ltd., se trouve à Daman, en Inde, à 180 km de Bombay. Unité de Colfax, cette société fabrique plus de 25 types de pompes volumétriques spécialisées.

Leader du marché en Inde, elle fournit des solutions de pompage à des clients des secteurs de la production énergétique, du pétrole et du gaz, de la défense, du ciment, de la chimie et autres secteurs de l'ingénierie. Cette société collabore avec ses clients dès la phase de planification afin de proposer des solutions de pompage optimales.

AGE CIS

P Pressentant des possibilités d'exportation, p un fabricant de pompes u iindien met à niveau son processus de fabrication p pour gagner en précision. p

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APPLICATION D'ALÉSAGE

« UNE POMPE À VIS DOIT AGIR COMME UNE SERINGUE qui peut injecter du liquide en continu, doucement et sans à-coups », explique Akshay Champaneria, directeur principal de la conception, de l'ingénierie de fabrication et des projets chez Tushaco Pumps à Daman, en Inde. « Un pompage continu et régulier est essentiel pour les opérations de base des secteurs de la production énergétique, du pétrole et du gaz et Akshay Champaneria est de l'ingénierie marine. » directeur principal de la En 2008, Tushaco, fabricant spécialisé de pompes à vis, a entrevu conception, de l'ingénierie de de nouvelles possibilités d'exportation. La société savait que les outils fabrication et des projets chez traditionnels ne pouvaient pas satisfaire les normes de précision Tushaco Pumps. requises pour la fabrication des chemises (la chemise étant le cœur de la pompe à vis) et que les opérations manuelles affecteraient la qualité et auraient un impact sur l'activité. Il était temps de progresser technologiquement, de se doter des bons outils et des processus appropriés pour fabriquer les chemises.

Akshay Champaneria a demandé de l'aide à Seco Tools Inde. « Ce que nous demandions, c'était de pouvoir obtenir précision et cohérence afin d'éviter toute dépendance à l'opérateur », dit-il. « Nous pouvions y parvenir en utilisant les bonnes barres d'alésage pour produire nos pompes. » Vidyadhar Kulkarni, expert régional en applications pour l'industrie automobile, Seco Tools, répertorie les obstacles que l'équipe Seco a rencontrés avant d'atteindre les critères de qualité requis : « Premièrement, nous devions fournir de longs outils avec un rapport longueur/diamètre supérieur à 7.

Deuxièmement, tous les trous devaient être usinés en condition de demi-alésage, ce qui provoquait de très nombreuses interruptions. Troisièmement, nous devions contrôler la tolérance " h7 " pour la distance entre les axes des trois alésages, ainsi que les qualités individuelles telles que la cylindricité, la concentricité, le parallélisme et la rugosité de surface. » L'usinage de la chemise était complexe et l'équipe Jignesh Prajapati, de Seco, Seco a passé du temps dans l'atelier de Tushaco regarde de plus près le résultat à étudier et à comprendre les exigences techniques. final après trois étapes d'usinage.

Le résultat final consistait en une solution complète,

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Seco intervient Dans les applications de pompes à vis, le rapport diamètre/longueur doit être exceptionnellement long, la distance entre axes doit être précise et l'état de surface doit être excellent. Afin de faire évoluer Tushaco qui utilisait des barres d'alésage traditionnelles, Seco a fourni une solution d'usinage complète avec un processus défini, allant de l'ébauche et de la semifinition à la finition finale. Cette solution a été mise en œuvre pour toute la gamme de chemises de pompes Tushaco.

de l'ébauche à la finition des alésages. « Cela a impliqué des solutions de fraisage en plongée pour l'ébauche et la semi-finition des alésages, et l'outil d'amortissement breveté de Seco – Steadyline – pour la finition », indique Jignesh Prajapati, directeur commercial adjoint chez Seco.

Mais la préoccupation de Tushaco était le réinvestissement dans l'outillage principal. « Dans un pays " low-cost " comme l'Inde, nous faisons une analyse coûtsavantages pour que le coût de notre produit final reste compétitif », explique Akshay Champaneria. « Ce coût a pu être compensé par des avantages comme la meilleure durée de vie de l'outil, les multiples applications possibles avec les

« CE QUE NOUS DEMANDIONS, C'ÉTAIT DE POUVOIR OBTENIR PRÉCISION ET COHÉRENCE AFIN D'ÉVITER TOUTE DÉPENDANCE À L'OPÉRATEUR » mêmes outils et, plus important encore, aucun rejet. » Seco a reçu la commande d'outillage de Tushaco et établi le processus permettant d'atteindre les attentes indiquées en termes de qualité.

Il en résulte une nette amélioration de la qualité des applications et des solutions que Tushaco fournit à ses clients. Tushaco a connu une croissance de 25 % en 2012. « Nous avons franchi une nouvelle étape récemment puisque la société-mère nous a accordé la certification pour exporter des vis doubles directement vers nos clients européens », indique Akshay Champaneria. Ce dernier pense que d'autres marchés tels que la Chine, la Malaisie et la Thaïlande pourraient très bientôt s'ouvrir à eux.

Chemise impeccable Tushaco fabrique la pompe T3S 52, une pompe hydrodynamique avec une chemise en aluminium de nuance LM 13. Ce composant abrite les vis et sert de palier lisse pour les vis libres.

OPÉRATION : ALÉSAGE

OUTIL : STEADYLINE ACIER Diamètre d'alésage du composant : 35 x 300 mm de long Diamètre Steadyline acier Seco : 50 x 320 mm de long Vc : 120 à 140 m/min fz : 0,06 à 0,08 mm/t

OPÉRATION : ALÉSAGE

OUTIL : STEADYLINE CARBURE Diamètre d'alésage du composant : 36 x 323 mm de long Diamètre du corps de maintien : 32 x 380 mm de long Vc : 120 m/min fz : 0,06 à 0,08 mm/t

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ILLUSTRATION : Istockphoto & Johan Nohr

TENDANCES DE FABRICATION DES TURBORÉACTEURS HOWARD WEAVER, responsable du laboratoire d'optimisation des structures et pièces rotatives, et KEVIN MEYER, ingénieur/technologue principal des outils de coupe chez General Electric Aviation, partagent leurs opinions sur les tendances générales du marché des turboréacteurs en termes de matériaux.

1. Économies de combustible

Les compagnies aériennes internationales doivent élaborer une stratégie de rentabilité à long terme, et les coûts de combustible peuvent représenter jusqu'à la moitié de leurs coûts d'exploitation. L'attention des acteurs du secteur est largement tournée vers la thermodynamique ou la technologie des matériaux qui permet d'alléger les moteurs ou de réduire leur consommation en combustible. Les logiciels peuvent également faire faire des économies de combustible en suggérant la vitesse et le plan de vol les plus efficaces, ce qui aide les compagnies aériennes à réduire leurs coûts d'exploitation.

2. Perte de poids

Une autre façon de faire baisser le poids consiste à développer des matériaux solides et durables plus légers. Les meilleurs exemples sont les composites à matrice céramique (CMC) dont la densité fait un tiers de celle des alliages métalliques qu'ils remplacent dans les moteurs. Outre les économies de combustible qu'ils permettent de faire, les CMC offrent également une marge de températures supérieure, capable de supporter des pics d'élévation.

3. Aluminures de titane

Composé intermétallique, l'aluminure de titane (alliage de titane gamma) présente des liaisons interatomiques fortes qui ressemble à la céramique.

Sa fragilité relative peut être contrée par l'ajout d'éléments tels que le niobium et le chrome. Il est capable de supporter des températures allant jusqu'à 800 degrés Celsius et sa densité fait la moitié de celle des alliages de nickel typiques.

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4. Facilité de réparation

Les avions cloués au sol entravent les opérations des compagnies aériennes et leur rentabilité, c'est pourquoi la facilité de réparation est une priorité. GE utilise la date de livraison souhaitée par le client comme référence ; en 2012, nous avons atteint 97 % de livraisons à temps. Pour résoudre le problème de la disponibilité des pièces de rechange, nous anticipons les visites de nos clients pour l'année suivante et les pièces à commander pour être prêts. Bien entendu, nous voulons également minimiser les coûts sur les stocks, donc les prévisions des demandes doivent être précises.

Nous avons une filière commerciale entière qui s'occupe de la réparation des composants, ce qui coûte bien moins cher que d'utiliser de nouveaux équipements.

En remettant les pièces en état, nous obtenons du matériel utilisable, à partir de moteurs retirés de la circulation. Pour un moteur qui arrive à l'atelier pour la dernière fois avant son retrait, des options moins coûteuses comme celles-ci peuvent faire faire d'importantes économies.

5. Impression tridimensionnelle

Actuellement, l'impression tridimensionnelle est synonyme d'enveloppe de construction limitée, d'alliages limités et de vitesse et d'efficacité de fabrication des pièces limitées. Malgré tout, GE pense que de plus en plus d'alliages seront produits efficacement via l'impression tridimensionnelle. Avec cette technologie, GE peut s'engager dans des conceptions impossibles à créer avec des méthodes d'usinage traditionnelles. L'impression 3D réduit le nombre de pièces en remplaçant les assemblages par des pièces uniques, et cela générera de nouvelles conceptions permettant de gagner en légèreté et d'économiser du combustible.

En réduisant le nombre d'étapes de fabrication, l'impression 3D permettra également de réduire le coût des pièces.

M ATI ÈRES ACIERS INOXYDABLES

NOUVEAU TOURNANT Le fabricant danois de pièces en laiton, Yuksel Turn Tech, étend son offre aux composants en acier inoxydable.

TEXTE : Lars Österlind PHOTO : Svante Örnberg

Découvrez d'autres photos de l'atelier de Yuksel Turn Tech sur la version iPad de l'Edge. secotools.com/edgeipad

MATIÈRES ACIERS INOXYDABLES

Le système PCA de Seco permet une analyse détaillée des économies réalisées sur les coûts.

EN SA QUALITÉ DE SOUS-TRAITANT, YUKSEL TURN TECH

fournit des composants tournés, tels que des raccords de câbles et de tuyaux, à de nombreux secteurs d'activité, notamment ceux des communications, de l'automobile et du CVC (chauffage, ventilation et climatisation). Les locaux de l'usine de 4 500 m² de cette société sont situés dans une zone industrielle du village de Kvistgård, au Danemark. Ils abritent une machinerie hautement automatisée, six robots (dont l'un des plus gros du Danemark) et 27 machines à commande numérique qui produisent plusieurs millions de petites pièces chaque année, à partir d'environ 2 000 tonnes de laiton.

Depuis plus de 10 ans, Yuksel fournit à l'un de ses principaux clients, Danfoss Semco, trois types de buses en laiton pour sprinkler à eau et une buse en acier inoxydable qui a été développée en externe. La société Danfoss Semco, qui intervenait au départ dans les secteurs de la marine et offshore, entrevoit un fort potentiel à terre dans les équipements d'extinction des incendies.

Cependant, certains environnements, tels que les abattoirs, sont trop difficiles pour les buses en laiton du fait de la quantité d'ammoniac dans l'air.

En 2012, Yuksel a remporté un contrat de trois ans avec Danfoss Semco pour produire deux buses en laiton et une buse en acier inoxydable, à condition d'investir dans de nouveaux équipements. La société devait produire le modèle

BUSE DÉLUGE MACHINE À COMMANDE NUMÉRIQUE : Okuma MacTurn 250-W OUTILS : Contient 13 outils distincts tels que des forets, le Jetstream Tooling®, et des outils de filetage, de fraisage et de tournage multidirectionnel. Il est possible d'utiliser jusqu'à 52 outils différents dans la machine.

PRODUIT : Buse pour sprinkler à eau de type déluge, en acier inoxydable 316, pour les systèmes d'extinction des incendies avec pression de 80 à 100 bars VOLUME : Jusqu'à 40 000 buses par an UTILISATIONS : Salles des machines des navires de croisière, stations de métro, cuisines de restaurants, abattoirs.

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Le responsable de production de Yuksel Turn Tech, Kenth Wrist-Jensen, privilégie la meilleure qualité et fait de la productivité une priorité.

en acier inoxydable elle-même afin de pouvoir satisfaire la demande en constante augmentation.

Le responsable de production de Yuksel, Kenth Wrist-Jensen, s'est renseigné sur les meilleurs équipements et outils disponibles. « Nous privilégions toujours la meilleure qualité, qu'il s'agisse du laiton, de l'acier, des outils ou de la machinerie », explique-t-il. « Si un outil coûte 90 euros et nous offre une capacité de production de deux millions de pièces par an, c'est bien mieux qu'un outil acheté 70 euros qui ne nous permet de fabriquer qu'1,2 million de pièces par an ».

Pour les outils permettant de traiter les composants en acier inoxydable, le nom de Seco lui a été recommandé. « Nous avons établi un projet MRT-CET (Machine Related Tooling, Component Engineered Tooling) complet avec calculs temporels et ensemble d'outils », indique Michael Mellerup, consultant technique chez Seco Tools Danemark. L'analyse a révélé que l'acquisition d'une machine avec des outils permettant de fabriquer les buses en acier inoxydable en interne présentait un fort potentiel.

En décembre 2012, l'Okuma MacTurn 250-W est arrivée et quelques semaines plus tard, la machine à commande numérique était en fonctionnement. « Notre expérience réside dans les longues séries de production où nous pouvons produire une nouvelle pièce toutes les trois secondes »,

Jess Fausing, opérateur sur machine à commande numérique chez Yuksel Turn Tech, travaille avec les meilleurs outils qui existent.

MATIÈRES ACIERS INOXYDABLES

Yuksel Turn Tech Société fondée en 1969 par l'ingénieur turc, Yüksel Caglar.

Détenue par Morten Bengtsson depuis 2001.

Emploie 30 personnes et affiche un CA de 40 millions de couronnes danoises (5,4 M d'euros).

Société sous-traitante, spécialisée dans la production et l'assemblage de composants métalliques en grandes et petites séries.

Fournit aux secteurs de l'automobile, des télécommunications, de l'électronique, du CVC et de l'extinction des incendies des pièces tournées automatiques, principalement en laiton, mais également en acier inoxydable.

Fabrique 18 millions de pièces par an pour le secteur des télécommunications.

explique Kenth Wrist-Jensen. « Là, c'est différent.

Avec cette machine, il faut trois minutes pour fabriquer une pièce ».

Seco aide Yuksel à optimiser la production en procédant à des analyses constantes à l'aide de la nouvelle version améliorée du système PCA (productivité et analyse des coûts). Après les premières semaines, les calculs ont indiqué que les économies réalisées sur les coûts s'élèveraient à 1,25 million de couronnes danoises par an (environ 170 000 euros). Kenth Wrist-Jensen indique que le système aide à répondre à un certain nombre de questions : « Où se trouvent les goulots d'étranglement ? Combien de pièces pouvons-nous fabriquer en 24 heures ? Comment améliorer la qualité davantage encore ? » Nous pouvons citer l'exemple de l'huile de coupe. « Nous avons réduit les coûts par pièce de 50 % en utilisant 100 % d'huile de coupe au lieu des émulsions huile/eau traditionnelles », indique Kenth Wrist-Jensen. Un autre exemple est celui de l'amélioration du déplacement des tubes en laiton et en acier entre l'entrepôt et l'atelier. « Nous utilisons une grue hydraulique équipée de sangles souples au lieu de les soulever avec un chariot élévateur à fourche, ce qui pourrait dégrader le métal », déclare Kenth Wrist-Jensen.

Avant la crise en 2008, Yuksel travaillait à 60 % pour le secteur automobile. Malheureusement, la situation a subitement changé. Alors, pour trouver de nouvelles opportunités commerciales, la société a investi, ces trois dernières années, afin d'améliorer ses capacités de production. Kenth Wrist-Jensen précise : « Nous allons fabriquer des séries plus petites et beaucoup plus de composants en acier ».

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1 250 000 DKK environ 170 000 EUR

Montant économisé par Yuksel Turn Tech grâce à l'outil PCA de Seco.

AVIS D'EXPERT G É O MÉ T R IE D E CO UPE

Angle d'attaque Patrick de Vos, directeur de la formation technique chez Seco Tools Group, explique comment différentes géométries de coupe influencent le processus d'usinage.

QU'EST-CE QU'UNE bonne géométrie

de coupe ? Une géométrie de coupe est une plage de propriétés géométriques d'outil de coupe qui influence la durée de vie de l'outil, la formation de copeaux, ainsi que l'évacuation, la stabilité et la sécurité. Pour l'essentiel, une bonne géométrie de coupe est une disposition dans laquelle des copeaux sont correctement formés, sans trop d'efforts.

Les propriétés d'une arête de coupe sont déterminées, en premier lieu, par la nuance carbure utilisée, puis par la géométrie de l'arête. Ces deux critères doivent être correctement sélectionnés par rapport au type d'opération à réaliser.

Pour évaluer une géométrie de coupe, le plus pratique est d'examiner la formation de copeaux pendant la coupe. Dans l'idéal, les copeaux ne doivent être ni trop longs, ni trop courts et en forme de spirale.

Un bon processus de coupe Géométrie T-Land

Géométrie de broyage de copeaux Géométrie d'arête de coupe

implique une formation et une évacuation efficaces des copeaux.

Cette efficacité dépend de la géométrie de base de l'outil de coupe, c'est-à-dire de la façon dont l'arête de coupe est positionnée dans le porte-outil ou la fraise. Une géométrie positive (lorsqu'elle est combinée à une face de coupe plate) réduit les efforts de coupe et la génération de chaleur.

Malheureusement, les copeaux sont plus longs et la résistance mécanique de l'arête de coupe est amoindrie.

Une géométrie négative fournit une bonne résistance d'arête et crée des copeaux plus courts, mais accroît les efforts de coupe et la chaleur.

Pourtant, la bonne géométrie de coupe se trouve sur l'arête ellemême. Cette géométrie de coupe comprend trois parties : la géométrie d'arête de coupe (traitement de l'arête ou préparation de l'arête) ; la géométrie T-Land ; et la géométrie de fragmentation de copeaux (géométrie de face de coupe).

Il existe trois types de géométries d'arête de coupe de base : vive, arrondie ou chanfreinée. Une arête de coupe vive donne de faibles efforts de coupe, réduit la tendance aux arêtes rapportées et allonge la durée de vie de l'outil, mais est moins stable.

La géométrie T-Land correspond à la zone de transition entre la géométrie d'arête de coupe et la géométrie de fragmentation du

copeaux. Les géométries T-Land positives donnent des températures de coupe inférieures, moins d'usure, davantage de capacités de vitesse de coupe, des zones de pression maximale plus petites et des efforts de coupe moins importants. En revanche, elles donnent une concentration de contraintes de traction supérieure et un risque accru d'écaillage de l'arête de coupe.

La géométrie d'arête de coupe et la géométrie T-Land, associées, déterminent la durée de vie de l'outil de l'arête de coupe. Pour tirer le meilleur parti des géométries d'arête de coupe et T-Land, la vitesse d'avance doit être supérieure à la taille de ces géométries.

Le bon processus de formation de copeaux est déterminé par la géométrie de broyage de copeaux.

Une géométrie de broyage dur prend les copeaux au moment de leur formation, les déforme et les broie, ce qui donne des copeaux courts et broyés. L'inconvénient est que l'arête de coupe est fragilisée par la concentration des forces. Avec une géométrie de fragmentation douce, les copeaux sont plus longs avant de se casser. D'un autre côté, cette géométrie donne une arête de coupe plus solide. Les géométries moyennes se situent entre les deux.

Patrick de Vos, patrick.de.vos@secotools.com

POUR EN SAVOIR PLUS : programmes de formation STEP de Seco — www.secotools.se/step

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SECTE UR PRODUCTION D'ÉNERGIE

La SGT5-8000H de Siemens est la plus puissante turbine à gaz au monde.

GAIN DE Découvrez d'autres photos de l'atelier de Siemens avec l'application Edge pour iPad. secotools.com/edgeipad

TEMPS En A Allemagne, nouvelles fraises de nou Siemens à gagner aident Sie énormément de temps dans énorméme construction de turbines la constru destinées aux à gaz d centrales électriques centrale monde entier. du m TEXTE : Nigel N J. Luhman PHOTOS : Siemens et Markus Altmann Siemen

SECTE UR PRODUCTION D'ÉNERGIE

L'usine de turbines à gaz de Siemens à Berlin fournit des turbines à la fois puissantes et respectueuses de l'environnement aux centrales électriques. La toute dernière nouveauté de la gamme de produits, la turbine SGT5-8000H, devient la référence mondiale en matière de protection de l'environnement : alors qu'elle affiche une puissance de production record de 375 mégawatts, lorsqu'elle fonctionne en cycle combiné avec une turbine à vapeur, son efficacité de traitement peut être augmentée de plus de 60 %. Par rapport à la plupart des turbines utilisées actuellement, cela équivaut à économiser 43 000 tonnes d'émissions de CO2 chaque année.

Malgré leur taille démesurée et leur poids considérable, les turbines à gaz doivent être assemblées avec une extrême précision, à l'aide de techniques hautement avancées. Par exemple, le rotor intègre plusieurs composants et peut facilement peser 100 tonnes. En fonctionnement, il effectue 50 tours par seconde et les extrémités des lames ne sont qu'à quelques millimètres du caisson. Dans le cadre de l'assemblage, quelques fractions de millimètre vont décider si la turbine fonctionnera de façon optimale lorsqu'elle sera installée dans une centrale électrique.

Il y a environ 2 400 lames dans une seule turbine à gaz et chaque lame est soumise à un effort considérable lorsque la turbine fonctionne. Au cours de la combustion, les températures à l'intérieur de la turbine peuvent parfois atteindre 1 500 °C. Si les lames supportent de telles conditions, c'est grâce à une technique de production innovante qui permet un parfait refroidissement de l'air.

Andreas Gross a rejoint Siemens en 1978. Il est actuellement responsable d'équipe pour la production de composants plus petits, notamment pour le fraisage à commande numérique de supports de palier. Seco Tools fournit Siemens depuis des dizaines d'années. Par ailleurs, le responsable technique de Seco, Steffen Köckeritz, et le commercial, Bernd Scheunemann, travaillent en étroite collaboration avec Andreas Gross et ses collègues, et leur apportent leur soutien dès que cela s'avère nécessaire. « Si nous avons un problème de fraisage, il me suffit d'appeler M. Scheunemann », explique Andreas Gross. « S'il n'est pas déjà à l'usine, il arrive très rapidement.

Seco a toujours réussi à trouver une solution ».

La mise en œuvre de nouvelles fraises est le dernier exemple de développement résultant directement de la coopération entre les deux sociétés. Bernd Scheunemann, qui conseille Siemens depuis 20 ans, a pensé qu'il était possible d'optimiser le processus

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Siemens en bref L'usine de turbines à gaz de Siemens à Berlin emploie 3 500 personnes de 46 nationalités. La première turbine à gaz destinée à une centrale électrique a été livrée en 1972. Depuis, plus de 800 turbines ont été construites pour des clients répartis dans plus de 60 pays. Celles-ci sont destinées aux marchés 50 et 60 Hz et génèrent entre 113 et 375 MW. En plus de la fabrication, le site effectue des tests de turbines et composants de turbines en interne et propose l'assistance en continu des machines installées.

de fraisage des supports en utilisant les fraises HighFeed2 de Seco. Au lieu d'une grande profondeur de passe, ces fraises allient une faible profondeur de coupe à une avance par dent élevée, ce qui donne un taux d'enlèvement supérieur à la normale. En outre, les efforts de coupe sont orientés axialement dans la direction de la broche de la machine, ce qui réduit les vibrations et accroît la durée de vie de l'outil. Cette méthode permet d'atteindre le degré de précision élevé exigé par Siemens.

Depuis son introduction dans l'usine Siemens début 2012, la fraise HighFeed2 a permis de gagner jusqu'à 90 % du temps. Cela permet à Siemens de produire davantage de composants par machine

À gauche : Bernd Scheunemann, Seco Tools. À droite : Andreas Gross, Siemens

« Bien entendu, je m'attendais à constater une économie, mais je ne m'attendais pas à un résultat aussi considérable ! » Andreas Gross, Siemens

Fraisage à grande avance Dans le cadre de l'assemblage, quelques fractions de millimètre peuvent faire toute la différence dans le bon fonctionnement des turbines à gaz.

à commande numérique, pour un meilleur retour sur investissement. « Bien entendu, je m'attendais à constater une économie », indique Andreas Gross. « Mais je ne m'attendais pas à un résultat aussi considérable ! » Pour le fraisage des poches de turbines à gaz, la nouvelle technique à grande avance a permis de réduire la durée d'usinage de 90 minutes à moins de 10 minutes. Étant donné qu'il peut y avoir jusqu'à huit de ces poches pour chaque turbine, cela représente de considérables économies en termes de durée de production totale. Andreas Gross est convaincu que la collaboration entre Siemens et Seco apportera d'autres optimisations.

Le fraisage à grande avance est jusqu'à trois fois plus rapide que les méthodes d'usinage conventionnelles.

Au lieu de couper plus profondément, le processus allie une profondeur de coupe maximale de 2 millimètres à une vitesse d'avance largement supérieure, ce qui permet d'atteindre un débit copeaux plus élevé que la normale, à savoir jusqu'à 1 000 centimètres cubes par minute. La méthode tire parti de petits angles d'attaque, produisant une force de coupe radiale minimale et une force de coupe axiale maximale, ce qui limite les risques de vibrations et stabilise l'usinage. Par ailleurs, bien qu'il s'agisse d'une méthode d'ébauche, les faibles profondeurs de coupe génèrent une forme proche de la forme finale souhaitée, ce qui élimine l'étape de semi-finition.

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DU CONCRET

PHOTO : Diego Vivanco

OUTILS sur MESURE

À Asteasu, en Espagne, le technicien en programmation Antonio Mangas doit faire preuve de créativité afin de fournir des outils usinés sur mesure à ses clients du monde entier.

J'AI COMMENCÉ À USINER DES

Antonio Mangas Trigo Âge : 53 ans Profession : Technicien en programmation et applications Employeur : BOST Machine Tool Company Lieu : Ville industrielle basque d'Asteasu, Espagne Situation familiale : Marié, deux fils Loisirs : Antonio pratique le « silvestrismo », une tradition méditerranéenne antique qui consiste à capturer et à élever des oiseaux chanteurs.

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Chaîne d'approvisionnement adaptable Seco propose un large éventail de technologies de fraisage pour les opérations d'ébauche, de semi-finition et de finition. Ces deux dernières années, Seco a fourni à BOST des fraises-disques sur mesure pour ses tours multitâches verticaux à commande numérique hauts de gamme.

outils dans les années 1980, à l'occasion d'un cours sur la commande numérique à l'université.

Je travaille chez BOST depuis bientôt 24 ans.

Chez BOST, nous concevons et fabriquons des machines-outils personnalisées afin d'offrir des solutions prêtes à l'emploi, adaptées aux besoins de nos clients.

Nous développons par exemple des tours, des machines d'ébauche spéciales, des vilebrequins, des machines d'alésage hydrostatiques et des tables tournantes pour divers secteurs et dans le monde entier.

Je suis chargé de trouver la programmation et l'outillage spécifiques dont nos clients ont besoin pour obtenir les meilleurs résultats d'usinage pour leurs pièces, dans les délais les plus rentables. Nous faisons également du conseil pour ces sociétés et leur proposons notre aide pour utiliser les logiciels de commande numérique.

C'est un métier très créatif ; chaque jour apporte son lot de nouveautés. Nous équipons nos machines d'outils Seco. Une fois que nous avons conçu une machine et son mode de fonctionnement, nous contactons Seco qui développe les outils correspondant à nos idées.

Grâce au formidable soutien de Seco, BOST a pu mener à bien de nombreuses applications. Par exemple, nous avons utilisé les porte-outils Steadyline antivibrations et acquis des fraises Jabro spécialisées pour les processus d'usinage haute précision, les solutions de fraisage des vilebrequins et les centres de tournage / fraisage. Certaines solutions proposées par Seco ont été adoptées en interne par BOST. Si mon client final a besoin d'un outil, Seco fait tout son possible pour le fournir rapidement. Si nécessaire, Seco va jusqu'à adapter son catalogue et modifier ses offres pour nous en cours de route. »

DÉVELOPPEMENT DURABLE

IDÉE Au Royaume-Uni, un nouveau site Seco est équipe de panneaux solaires afin de réduire les émissions de CO2 et faire des économies.

TEXTE : Daniel Dasey ILLUSTRATION : Prince Hat/Agent Molly & Co

LORSQUE LA FILIALE DU ROYAUME-UNI de Seco a déménagé

dans un bâtiment plus moderne en 2012, elle s'est assurée que les nouvelles installations soient particulièrement respectueuses de l'environnement.

Des systèmes de refroidissement centralisés, des urinoirs sans eau et une climatisation de pointe ont été installés sur le nouveau site d'Alcester, dans le Warwickshire, en Angleterre.

Cela dit, l'initiative la plus ambitieuse était un immense panneau solaire sur le toit du bâtiment, capable de réduire fortement la production de gaz à effet de serre et les factures énergétiques.

Philip Madkins, responsable de la sécurité et de l'environnement chez Seco Royaume-Uni, indique que la société s'était renseignée, il y a quelques années déjà, sur les panneaux solaires permettant de produire de l'électricité, mais qu'elle n'avait pas été convaincue par leur efficacité. « Nous nous sommes renseignés sur l'énergie solaire il y a huit ans déjà, pour l'ancien site, mais les panneaux n'étaient pas

vraiment efficaces », expliquet-il. « Aujourd'hui, en revanche, les panneaux sont largement meilleurs. Un panneau suffit à faire ce que faisaient 10 ou 15 panneaux il y a dix ans. » Après avoir étudié plusieurs solutions, la société a chargé l'entreprise anglaise Sanctus Energy de mener à bien l'installation du système choisi, qui comporte 200 panneaux solaires, pour une production énergétique maximale de 50 kilowatts. Malgré les conditions souvent nuageuses d'Alcester, le système produit chaque jour de l'énergie. « Même quand il fait gris, nous produisons entre 12 et 20 kilowattheures (kWh) par jour », souligne Philip Madkins. « Lorsqu'il fait soleil, nous pouvons atteindre jusqu'à 80 kWh par jour. » Il indique que le système, en fonctionnement depuis juillet 2012, avait produit 17 800 kWh d'énergie à la fin de l'année.

Il devrait donc permettre de réduire les émissions de CO2 de 21 tonnes par an et de faire faire d'importantes économies à Seco. « Nous sommes dans une situation gagnant-gagnant »,

ajoute Philip Madkins.

Il explique que l'installation a été financée avec le soutien du Green Fund de Seco et qu'elle a coûté 117 000 GBP (environ 138 000 EUR). La filiale britannique reçoit une prime énergie verte du gouvernement pour chaque kilowatt d'énergie généré par le nouveau système. La facture d'électricité de la société a également chuté et, en période creuse comme les week-ends, la production des panneaux solaires dépasse les besoins en électricité de Seco Royaume-Uni. La société peut alors gagner de l'argent en exportant l'énergie vers le réseau.

Philip Madkins indique que le système devrait être amorti d'ici 8 à 12 ans, selon l'efficacité des panneaux. Dans 25 ans, la société devrait avoir gagné la coquette somme de 381 000 GBP (450 000 EUR). « Tout cela est très prometteur », dit-il. « Nous n'avons eu aucun problème avec les panneaux ou les onduleurs. Tout fonctionne bien. » Philip Madkins suggère aux autres entreprises, même celles situées dans des zones nuageuses, d'étudier la question des panneaux solaires. edge [2·2013]

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LE ROI DE LA TEXTE : Anna McQueen

PHOTO : Dieter Telemans

CNC LA COMPÉTITION EUROSKILLS EST UN ÉVÉNEMENT BISANNUEL dont l'objectif est de

Edge a rencontré Mathieu Melas, membre de l'équipe belge qui a gagné la compétition Euroskills 2012 dans la catégorie Usinage à commande numérique et CAO.

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promouvoir l'excellence métier et les formations professionnelles de haute qualité, à l'échelle européenne. L'édition 2012, qui s'est tenue sur le circuit du Grand Prix belge de Formule 1 de Spa-Francorchamps en octobre dernier, a réuni 400 concurrents venus de 24 pays pour s'affronter dans six catégories (Arts créatifs et mode, Transports et logistique, Technologies de fabrication et d'ingénierie, Technologies de l'information et des communications, Services sociaux, à la personne et

... aider à faire connaître le fraisage. » Alain Stas Entraîneur personnel.

Michael Robas (à gauche) est enseignant au centre de compétence TECHNOFUTUR Industrie et a épaulé Mathieu Melas jusqu'à la victoire tout au long de l'édition 2012 d'Euroskills.

EUROSKILLS 2014 d'hébergement, et enfin Construction et bâtiment).

L'équipe gagnante dans la catégorie CNC/CAO était l'équipe belge composée de Mathieu Melas pour l'usinage à commande numérique et de Guillaume Biset pour la CAO. À ce moment-là, Mathieu Melas suivait un cours au Centre de compétence TECHNOFUTUR Industrie de Gosselies. « J'étais au chômage et j'avais besoin d'améliorer mes compétences pour décrocher un emploi », expliquet-il. « Quelques semaines plus tard, un ami m'a dit qu'il allait participer à la compétition Euroskills et m'a encouragé à le faire aussi », indique-t-il.

DATES 1er au 4 octobre 2014 LIEU Lille Grand Palais, Lille, France OBJECTIF Promouvoir l'excellence métier et les formations professionnelles de haute qualité INFOS euroskills.org

Douze étudiants de TECHNOFUTUR Industrie se sont lancés et ont passé une série de tests de qualification : un test écrit, une formation sur le logiciel de CAO/FAO Mastercam et un test pratique au cours duquel ils devaient fraiser une pièce, à l'aide d'outils fournis par Seco, et à partir d'un plan. Ces tests devaient permettre de sélectionner un candidat : Mathieu Melas.

L'ASPECT LE PLUS DIFFICILE de la compétition, selon Mathieu Melas, était la gestion du temps : « Nous avions un temps imparti pour la programmation de Mastercam et pour l'usinage.

Même si nous finissions la programmation plus tôt, nous ne pouvions pas commencer l'usinage. » Mais Mathieu Melas avait plutôt confiance en ses capacités et a gagné la médaille de bronze de la compétition individuelle dans la catégorie Usinage CNC. « En revanche, je ne m'attendais pas du tout à arriver premier de la compétition par équipe », souligne Mathieu Melas.

Par la suite, Mathieu Melas a réalisé qu'il était convoité et a été recruté par une société d'usinage belge. Depuis, il s'est vu offrir un poste d'opérateur en machine à fraiser, mieux payé, au Luxembourg.

Alain Stas, directeur du centre TECHNOFUTUR Industrie, déclare : « La compétition Euroskills est une merveilleuse opportunité pour les personnes comme Mathieu qui souhaitent gagner en expérience, approfondir leurs compétences et, dans le meilleur des cas, trouver un emploi. Notre objectif est de voir nos étudiants trouver du travail, et Euroskills peut leur servir de tremplin ».

Alain Stas s'est vu proposer par Euroskills la fonction de superviseur d'atelier pour les compétitions de fraisage, consistant notamment à établir des partenariats avec les fournisseurs d'outils Seco et Mitutoyo, les fabricants de machines Buhlmann et Huron, et les éditeurs de logiciels de CAO Meca-consult et Mastercam. « Ces partenariats se sont avérés très positifs pour TECHNOFUTUR Industrie, car ils nous ont permis d'établir une relation professionnelle plus étroite avec les principaux fournisseurs du secteur », précise-t-il.

En Belgique, pendant les trois jours de l'édition 2012, Euroskills a attiré 50 000 visiteurs. « C'est une excellente occasion pour motiver les jeunes à s'engager dans cette voie », indique Alain Stas. « Les nouvelles recrues sont de moins en moins nombreuses et Euroskills ne peut qu'aider à faire connaître le fraisage et à susciter des vocations. Je suis très fier de nos étudiants et de leurs excellents résultats. » « Les compétitions comme Euroskills sont géniales, mais ce que j'ai préféré, c'est la préparation : la rencontre des autres candidats et de toute l'équipe », ajoute Mathieu Melas. « En fait, je vais participer à Worldskills cette année, en Allemagne. Le fait de gagner Euroskills m'a vraiment donné le goût de la compétition ! » edge [2·2013]

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PORTR A I T PARK MAN-GYO TEXTE : Jane Wong PHOTO : Qilai Shen

Analyse précise Park Man-Gyo, responsable du support technique de Seco en Corée du Sud, indique que pour bien remédier aux problèmes des clients, il faut d'abord un bon diagnostic.

« JE PENSE QUE LA RELATION

idéale entre un client et un fournisseur repose sur le respect mutuel », déclare Park Man-Gyo de Seco. « Cela crée une situation gagnant-gagnant pour les deux parties. » Park Man-Gyo est responsable du support technique de Seco dans le pays, ce qui signifie qu'il doit résoudre des problèmes divers et variés. « Face à une difficulté, j'analyse le problème en profondeur et en recherche la cause », dit-il. « Ensuite, j'essaie de le résoudre ou d'améliorer la situation en discutant avec mes collègues. Par la suite, les conclusions sont partagées avec tout le monde afin d'éviter que le problème ne se reproduise. » Park Man-Gyo souligne, par exemple, qu'un médecin ne peut pas fournir de traitement à un patient si celui-ci ne lui explique pas, en détail, le problème physique qui l'amène. « Par conséquent, le fournisseur ne peut proposer le meilleur produit et les meilleures solutions que lorsque le client présente clairement sa situation et son problème. » MAIS RÉSOUDRE LES PROBLÈMES DES CLIENTS n'est

pas toujours simple. Park Man-

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La Corée du Sud est l'un des principaux acteurs des secteurs de l'électronique, de l'automobile, des télécommunications et de la construction navale.

Gyo est depuis longtemps dans le secteur du travail des métaux.

Il est employé chez Seco depuis 14 ans et avait auparavant passé 14 ans comme concepteur d'outils et responsable de produits de fraisage chez Korea Tungsten, un fabricant d'outils de coupe, qui s'appelle désormais TaeguTec. Park Man-Gyo s'est aperçu que la transparence et l'empathie sont les meilleurs outils pour gérer les situations difficiles : « Je fais de mon mieux pour comprendre le malentendu entre le client et nous. Si une situation difficile née d'un malentendu, je prends le temps qu'il faut pour

expliquer le cas, en fournissant un document de support. J'essaie de me mettre à la place du client pour mieux le comprendre. » Park Man-Gyo pense que les difficultés doivent être abordées de façon positive et prudente à la fois, tout en prenant bien en compte les responsabilités de chacun. Il ne fait jamais le travail à moitié car, dit-il, il ne parvient pas à passer à autre chose, si ce qu'il a entrepris n'est pas terminé.

Il aime déléguer et lorsqu'il analyse des situations, il est flexible et ouvert à toutes les suggestions.

De nos jours, les technologies évoluent rapidement et Park ManGyo pense que des changements sont à prévoir, dans son travail comme dans le secteur tout entier. « À mon avis, il va falloir des logiciels innovants pour l'industrie de transformation nouvelle génération », dit-il. « L'industrie de transformation par machine actuelle doit oublier sa base matérielle et s'en remettre aux logiciels. Cela nous permettra de télécharger l'application des conditions de coupe pour les outils ou toute autre application à partir du Web, en temps réel, afin de nous adapter aux connaissances techniques en constante évolution. »

J'essaie de me mettre à la place du client pour mieux le comprendre. »

PARK MAN-GYO

Âge : 52 ans Fonction : Responsable Support technique, CET & CT et Production, Seco Tools, Corée du Sud Formation : Major en ingénierie mécanique, Université nationale de Kyungpook, Corée du Sud Expérience professionnelle : Concepteur d'outils et responsable des produits de fraisage chez Korea Tungsten, de 1984 à 1998 ; a rejoint Seco

Tools Corée en tant que responsable technique en 1999 Situation familiale : Épouse : Lee YoungJu, institutrice ; fille : Park So-Yeon, étudie l'art occidental tout en travaillant comme secrétaire chez Hyundai ; fils : Park Cho-Ho, lieutenant dans l'armée coréenne Hobbies : Gravir collines et montagnes, nager.

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SOLIDE SAVOIR-FAIRE Client

FABRICATION

R&D

Ventes PCST

ACCÉLÉRATION DE LA R& D Le Product Centre Solid Tools développe, fabrique et entretient les 10 000 outils robustes de la gamme standard de Seco et aide les clients à s'adapter aux progrès technologiques.

L

TEXTE : Åke R Malm ILLUSTRATION : Johan Nohr

es outils robustes permettent de fraiser, de percer et de fileter dans le cadre de diverses applications afin d'obtenir des composants allant des implants dentaires aux lames de turbines d'avions, en passant par les bielles des voitures. Les progrès technologiques exigent un perfectionnement constant, c'est pourquoi Seco a fondé le Product Centre Solid Tools (PCST). « Le PCST accélère nos développements en matière de production, de R&D et de marketing afin que nous puissions mieux aider nos clients dans les années à venir », indique le responsable marketing, Johan Lahiri.

La gamme standard de Seco comporte environ 10 000 outils robustes différents ; les combinaisons entre outils et applications sont donc pratiquement infinies. Les nouvelles tendances en matière d'usinage font sans cesse évoluer le paysage, ce qui fait que la plupart des entreprises d'usinage individuelles luttent pour s'adapter aux nouveautés qui apparaissent sur tous les fronts. C'est dans ce contexte que le PCST peut les aider. « Notre objectif n'est pas seulement de vendre davantage d'outils ; c'est aussi d'aider nos clients à réussir du mieux possible en leur fournissant une solution qui correspond à leurs besoins », indique Johan Lahiri. « Il s'agit de créer une situation gagnant-gagnant dans laquelle le savoir-faire en matière d'application est la clé. » Les éléments à prendre en compte dans le choix des outils robustes sont nombreux. Par exemple,

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l'augmentation de la production automatisée exige une fiabilité de l'outil élevée et une durée de vie de l'outil prévisible. « Si vous configurez une machine pour qu'elle s'exécute automatiquement dans la nuit et qu'un outil casse après une heure de production seulement, la productivité en souffre. Il est essentiel que les outils que nous fournissons présentent exactement les performances et la qualité que nous leur vantons », explique Johan Lahiri, en soulignant que le PCST aide à garantir cela.

Les secteurs des véhicules et de l'aérospatiale mènent une lutte permanente pour alléger leurs produits afin qu'ils consomment le moins de combustible possible. « Les matériaux difficiles à usiner tels que les superalliages, les céramiques et les composites, qui sont plus légers et plus solides, sont de plus en plus utilisés », ajoute Johan Lahiri. « Nous développons en permanence de nouveaux outils dotés de revêtements et de géométries de coupe capables de les usiner. » Parallèlement, les formes des composants usinés deviennent de plus en plus complexes et affichent des tolérances de plus en plus draconiennes. Des outils robustes peuvent être fabriqués pour répondre précisément à ces exigences.

La nécessité de protéger l'environnement influence également la stratégie d'usinage puisque le fluide de refroidissement est désormais remplacé par un usinage à sec. La flexibilité est un autre facteur à prendre en compte. Il faut savoir si un type d'outil pourra être utilisé dans plusieurs applications et avec plusieurs matériaux. Ce point est particulièrement important pour les entreprises d'usinage général soustraitantes chargées de traiter, en urgence, de petites séries de production.

Enfin, dernier élément important, le fait de disposer d'informations correctes et à jour est crucial.

Dans le secteur de la fabrication, cela implique de pouvoir accéder facilement à des paramètres de coupe dynamiques, et les professionnels de l'usinage peuvent bénéficier de cet avantage sur le Web. « Nous avons une application baptisée " solid quote ", dans laquelle les utilisateurs peuvent indiquer leurs propres paramètres pour trouver l'outil à utiliser, le prix de l'outil et sa date de livraison », dit Johan Lahiri.

Seco a fondé le Product Centre Solid Tools (PCST) en 2012. Son objectif est de rationaliser les processus internes afin de raccourcir les délais d'exécution et de maximiser la précision des livraisons, mais également d'améliorer l'offre et la qualité des produits, et d'offrir le meilleur service client possible.

Basée à Lottum, dans les Pays-Bas, l'organisation PCST compte 320 employés.

La recherche, le développement et la fabrication des produits sont regroupés dans divers lieux, en fonction de l'application.

Le site de Lottum est responsable du fraisage, avec l'unité Seco de Reynoldsville, aux États-Unis. Les sites de Norrköping et Fagersta, en Suède, sont respectivement responsables du perçage et du filetage.

Le reconditionnement des outils usagés est une autre activité importante. Quant à l'assistance commerciale, elle est assurée par l'intermédiaire d'une organisation de spécialistes en applications à la fois locale et centrale.

Johan Lahiri, responsable marketing, Product Centre Solid Tools

EN B RE F

Pour en savoir plus sur l'offre de produits Seco : edgeupdate.com

TEXTE Åke R Malm

RAINURES PROPRES Chaque plaquette dispose de quatre arêtes avec brise-copeaux MC et se fixe fermement à l'aide d'une seule vis.

LE SYSTÈME X4 EST UN TOUT NOUVEL OUTIL doté de plaquettes indexables pour le rainurage et le tronçonnage, également adapté pour le tournage, le profilage et le surfaçage. Chaque plaquette dispose de quatre arêtes avec brise-copeaux MC et se fixe fermement à l'aide d'une seule vis qui reste sur l'outil pour permettre un changement de plaquette en toute sécurité. La gamme de produits X4 comprend des plaquettes neutres et adaptées, dans des largeurs allant de 0,5 à 3 millimètres et une profondeur de coupe allant jusqu'à 6,5 millimètres.

Les porte-outils sont équipés de la technologie Jetstream Tooling® Duo pour une gestion efficace du fluide de refroidissement à faible ou forte pression.

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EN BR E F

Aussi dans la boîte à outils

TP1030 Une nuance cermet moderne et respectueuse de l'environnement vous donne d'excellentes capacités de finition de surface pour l'acier et l'acier inoxydable.

BRISE-COPEAUX M6 La conception Wiper du brise-copeaux M6 permet des vitesses d'avance élevées pour vous offrir productivité, qualité des pièces et contrôle des copeaux sécurisé.

MANDRIN À PINCE HP La gamme de mandrins à pince haute précision EPB 5672, est désormais disponible en taille ER HP 11 pour l'usinage des petites pièces. Elle allie haute précision de faux-rond, couple transmissible élevé et compatibilité HSM (usinage à grande vitesse).

PORTE-OUTIL SHRINKFIT SAFE-LOCK™ Alliant un système de protection antiarrachement au bridage Shrinkfit, le porte-outil Shrinkfit Safe-Lock™ EPB 5600 permet de définir des paramètres de coupe supérieurs et d'éviter que l'outil ne glisse.

TH1000 ET TH1500 Les modèles TH1000 et TH1500 sont les seuls à combiner une résistance à l'usure et une dureté d'arête extrêmes.

CS100 Le modèle CS100 est une céramique de type sialon qui offre une résistance à l'usure et une dureté optimisées pour usiner les superalliages résistants à la chaleur à base de nickel.

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Performances hors fer LA GAMME DE FRAISES JABROSOLID2 s'agrandit avec la série JS400 pour les matériaux non ferreux. Après la série JS500 pour les aciers, aciers inoxydables et fontes, qui a remporté un franc succès, la série JS400 est conçue pour l'usinage de l'aluminium et du plastique.

Les modèles JS412 et JS413 sont faciles à utiliser et parfaits pour les utilisateurs disposant de machines à broche à faible vitesse ou faible couple, que l'on trouve généralement dans les ateliers de petite taille.

Les modèles JS452 et JS453 sont des outils haut de gamme conçus pour les fournisseurs de composants de rangs 1 et 2 qui souhaitent réaliser un usinage efficace. Afin de satisfaire les exigences de leurs clients en termes de fiabilité et de performances maximales, ils ont besoin d'une évacuation des copeaux parfaite, à tout moment. Ainsi, la série JS450 dispose d’un espace des dents à la forme spéciale qui optimise l'évacuation des copeaux de la zone de coupe stratégique.

La nouvelle série JS400 remplacera les types Jabro-VHM J40, J99 et J93, et offrira jusqu'à 30 % de taux d'enlèvement et de durée de vie de l'outil en plus.

ls de outi tent un aux e en v s u é no pr ulier Les age irrég é rein s f t n n a e lit d ch a e u ce d ne q espa btenir u . e imal ro pou face opt r u s de

La gamme JETSTREAM TOOLING® de Seco améliore la productivité et le contrôle des copeaux grâce à des jets de fluide de refroidissement ciblés et précisément orientés, provenant d'orifices situés juste derrière la zone de coupe.

Désormais, une nouvelle génération d'outils de cette gamme pour les applications de tournage intègre la conception de levier de porte-outil de type P, qui remplace le serrage à goupille excentrique. Le porte-outil de type P utilise un levier pour un serrage plus ferme de la plaquette et une meilleure répétabilité de l'indexation de la plaquette. La rigidité renforcée permet d'accroître les profondeurs de passe, les vitesses d'avance et la qualité des pièces.

En plus de l'alimentation en fluide de refroidissement standard pour la finition et l'ébauche moyenne, il existe une nouvelle option d'ébauche.

Le porte-outil de type P est également conçu avec la technologie de refroidissement Jetstream Tooling® Duo dans laquelle un jet de fluide de refroidissement supplémentaire nettoie la surface de dépouille. Ce jet de fluide de refroidissement supplémentaire peut allonger la durée de vie de l'outil de 10 % encore et améliorer la finition d'usinage.

Tous les porte-outils de la nouvelle génération Jetstream Tooling® sont conçus pour les plaquettes négatives et disponibles en versions avec attachement et Seco-Capto.

OUTILS DE CHANFREINAGE JABROTM SOLID2 DEUX NOUVEAUX OUTILS DE CHANFREINAGE ont été inclus à la série JabroSolid2 JS500. Les modèles JS506 et JS509 sont disponibles dans les angles de pointe de 60 et 90 degrés. Une nuance carbure de haute qualité a été combinée au revêtement SIRON-A afin de garantir une longue durée de vie de l'outil. Les outils disposent également d’un pas différentiel, qui évite le broutage et les vibrations, afin d'obtenir une qualité de surface de pièce optimale. Les modèles JS506 et JS509 conviennent pour tous les matériaux du secteur de l'usinage général et représentent de précieux atouts pour le portefeuille de produits Jabro de Seco.

TOURNAGE RIGIDE

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Une motoneige équipée d'un kit turbo de MCXpress a atteint 189 km/h après avoir parcouru 201,17 mètres.

4,91 secondes Il a fallu 4,91 secondes à une motoneige équipée du kit turbo de MCXpress pour parcourir 152,4 mètres, sur l'herbe.

Gain de temps et qualité MCXpress utilise Turbo10, Seco Jabro J40 et Seco Feedmax pour usiner les pièces en aluminium. La société choisit les outils de Seco pour gagner du temps en termes d'usinage et obtenir des produits finis de meilleure qualité.

UE ÊVÉ Q soit R S R JOU moto Z TOU E ou votre o de E V A G it turb VOUS MOTONEI ez-la d'un k société E ip te VOTR sante ? Équ Xpress. Cet neiges, s i C to u M p i se es mo s et plus suédo pour l é t o in é b a i r r c r u s te ts t l a so des k i hicules tou e u q i r é fab les v tos et les mo s. i re utilita

270 Avec un kit turbo de MCXpress, la puissance d'une motoneige Yamaha Nytro FX est passée de 130 ch à 270 ch.

VOUS AVEZ DES SUGGESTIONS ? Vous utilisez les outils Seco pour fabriquer un produit d'exception ?

Contactez-nous via edge@secotools.com.

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PHOTO : VISUALCOMMUNICATIONS/GETTY IMAGES

189 km/h