TecnAlimentaria Americas Edition 2018/2019 - Beverage Industry by TecnAlimentaria Magazines

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Italian Technology for the BEVERAGE INDUSTRY Tecnología Italiana para la INDUSTRIA DE BEBIDAS

Supplemento n°2 a TecnAlimentaria N° 8-9 Agosto/Settembre 2018 Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV - Anno 23 N°8/9 - 2018 - ISSN 2498-9541

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Supplemento n°2 a TecnAliment Poste Italiane aria N° 8-9 Agost SpA o/Settembre 2018 (conv. in L. 27/02 - Spedizione in Abbonamen to Posta /2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV le D.L. 353/2003 - Anno 23 N°8/9 - 2018 - ISSN

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ITALIAN TECHNOLOGY FOR THE

BEVERAGE INDUSTRY

BEVERAGE INDUSTRY Technology for the Beverage Industry - International magazine in Italian/English Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale - D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV - Anno 23 N°06/2018 - ISSN 2498-9541

ASIATIC EDITION

N°6 Giugno / June 2018

Supplemento a TecnAlimentaria N° 8-9 Agosto/Settembre 2018 Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV - Anno 23 N°8/9 - 2018 - ISSN 2498-9541

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TecnAlimentaria n°2 Supplement N°8-9 August/September 2018 Year XXIII Publisher: F. Da Cortà Fumei Editorial staff: Sabrina Fattoretto Management, Editorial Office: Editrice EDF Trend srl Corso del Popolo, 42 31100 Treviso – Italy Tel. +39 0422 549305 Fax +39 0422 591736 redazione@tecnalimentaria.it info@tecnalimentaria.it www.tecnalimentaria.it

Supplemento a TecnAlimentaria N°2 Febbraio 2018 Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV - Anno 23 N°2-2018 - ISSN 2498-9541

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2017/2018

Итальянские технологии в сфере производства напитков ITALIAN TECHNOLOGY FOR THE BEVERAGE INDUSTRY 2018/2019

Hall 7/7-321

Stand 6 J 072

Supplemento a TecnAlimentaria N°11 Novembre 2017 Poste Italiane SpA Spedizione in Abbonamento Postale D.L. 353/2003 (conv. in L. 27/02/2004 n. 46) art. 1 comma 1 NE/TV - Anno 22 N°11 - 2017 - ISSN 2498-9541

Collaborators: Anita Pozzi Arianna Lenzo Elena Abbondanza Franco Giordano

Reproduction in whole or in part without written permission is prohibited. The Publisher is not responsible for any materials, nor for writers’ nor contributors’ expressed or implied opinions.

Design: Claudia Bosco

Informativa ex D.lgs 196/03 Ai sensi dell’art.2 comma 2° del Codice Deontologico dei giornalisti si rende nota l’esistenza di una banca dati di uso redazionale presso la sede di Corso del Popolo, 42 - Treviso. Responsabile del trattamento dati è il direttore responsabile a cui ci si può rivolgere presso la sede di Treviso - Corso del Popolo, 42 per i diritti previsti dalla legge 675/1996.

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INDUSTRIA DE BEBIDAS • ÍNDEX BEVERAGE INDUSTRY • INDEX

A. WATER SYSTEMS SRL www.watersystems.it

6-9

Beverage Industry

ACMI SPA www.acmispa.it

3, 10-11

Beverage & Food Industry

ALBRIGI SRL www.albrigi.com

13-15

Beverage & Food Industry

ALTECH SRL www.altech.it

16-17

Beverage & Food Industry

BBM PACKAGING SRL www.bbmpackaging.com

Beverage Industry

BG BOSELLI CISTERNE SRL www.bosellicisterne.com

18-19

Beverage Industry

CADALPE SRL www.cadalpe.com

21-23

Beverage Industry

CF CHILLER FRIGORIFERI SRL www.chiller-frigoriferi.it

Beverage & Food Industry

COMAG SRL www.comag.it

26-27

Beverage Industry

DUETTI PACKAGING SRL www.duettipackaging.com

28-29

Beverage Industry

ENOLMECCANICA VALLEBELBO SRL www.enolmeccanica.it

30-31

Beverage Industry

ENOMET IMPIANTI SRL www.enomet.it

32-33

Beverage Industry

ENOVENETA SPA www.enoveneta.it

34-35

Beverage Industry

ESA SPA www.esa-automation.com

36-37

Beverage Industry

FARCK SPA www.farck.com

38-39

Beverage Industry

FBF ITALIA SRL www.fbfitalia.it

40-43

Beverage & Food Industry

GALIGANI FILTRI SRL www.galiganifiltri.com

44-45

Beverage Industry

GREC SRL www.grec.it

Beverage Industry

ICF&WELKO SPA www.icf-welko.it/food

Beverage & Food Industry

MACA SRL www.macasrl.it

25-26

Beverage Industry

MAGIC MP SPA www.magicmp.it

II^COVER, 46-47 Beverage Industry

MGM MOTORI ELETTRICI SPA www.mgmelectricmotors.com

Beverage Industry

MINI MOTOR SRL www.minimotor.com

2, 48-49

Beverage & Food Industry

SAP ITALIA SRL www.sapitalia.it

50-51

Beverage Industry

SIPREM INTERNATIONAL SPA www.siprem.it

52-53

Beverage Industry

SMI SPA www.smigroup.it

1, 54-57

Beverage & Food Industry

SUPERCAP SRL www.supercap.it

58-59

Beverage Industry

VELO ACCIAI SRL www.vlstechnologies.it

60-61

Beverage Industry

A.Water Systems Srl

Località Piana, 55/D - 12060 Verduno (Cuneo) Italy Tel. +39 0172 47 02 35 - Fax +39 0173 61 56 33 info@watersystems.it - www.watersystems.it

S is a company, founded in 2005, working as process equipment supplier for the beverage industry. During these years, WS has achieved a very good reputation in the beverage industry field, managing to cooperate with the major global players, such as Coca Cola, Pepsi Cola, Nestlé Waters and Orangina-Schweppes, and with private investors installing new production facilities, quite often green fields, in emerging Countries. WS has met new standards for product quality, energy saving and maximum plant output while complying with the strictest criteria for hygiene and safety. All the devices are entirely conceived and designed to guarantee the best requirements in terms of microbiological, physical-chemical and organoleptic properties; the entire production process and software development are managed internally, as well as installations and commissionings which are carried out with WS’s own resources. WS’ products for beverage industry are: • water purification plants (mechanical filtration, microfiltration, reverse osmosis, UV disinfection, sterilisation) designed according to the customer’s exigencies and the chemical analysis; • sugar dissolving systems (single batch, double batch and continuous up to 35.000 l/h); • semiautomatic and automatic syrup rooms; • premix units; • flash pasteurising units; • ozone generators; • carbonating equipment (water, wine, beer, soft drinks); • in line syrup blending systems and ingredients mixing systems; • steam sterilisable microfiltering systems (juices, beer, wine);

• mineralising equipment; • equipment for preparation of non-chemical bottles rinsing and disinfecting solutions (such as ozone) and chemical solutions preparing devices (peracetic acid, hydrogen peroxide, chlorine, etc.); • equipment for the preparation of sterile water; • manual and automatic CIP systems. Thanks to its skill and process expertise, today WS is widely present worldwide even with turnkey solutions including ancillary equipment (cooling equipment, boilers, etc.). WS’ philosophy is to manufacture high-quality and reliable equipment, equipped only with top brand components: ALFA LAVAL, ENDRESS+HAUSER, PALL, ANTON PAAR, SIEMENS, FESTO, SPIRAX SARCO are the typical components our Customers will find on Their plants. The choice of providing only state-of-the-art solutions has brought us to be appointed as officially authorized integrator by ALFA LAVAL. Between main technical references, WS can list the supply of two fruit juice tubular flash pasteurizers for aseptic filling to ORANGINA-SCHWEPPES in France; furthermore, it’s significant to point out that WS is included in NESTLÉ WATERS’ authorized suppliers list for water purification

Americas Edition 2018 / 2019 • Beverage Industry

systems: recently an important contract for the supply of a top-technology water treatment plant in the far East has been finalized. Amongst last supplies (early 2016), WS also boasts a complete line for soft drinks production in Las Vegas – USA (Coca Cola co-packer): from water treatment to hot fill pasteurizer, through sugar syrup preparation and ingredients mixing, also including CIP equipment. WS considers Customer Service one of the greatest keys to success: entire business, marketing, sales and profits depend on customers’ satisfaction so the after sales team is constantly trained to perform the simplest solution in the shortest possible time to support the customer’s business. “BLENDSYSTEM M” Premix Unit The growing market’s confidence gained by process plants manufactured by WS, allowed a continuous development of blending technology for carbonated soft drinks (CSD) production to such an extent that We reached a very high level of specialisation in manufacturing mass controlled blending systems, named BLENDSYSTEM M.

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Località Piana, 55/D - 12060 Verduno (Cuneo) Italy Tel. +39 0172 47 02 35 - Fax +39 0173 61 56 33 info@watersystems.it - www.watersystems.it

BLENDSYSTEM M is a piece of equipment for preparing beverages, completely preassembled on a skid for an easy and quick shipment and installation, conceived mostly for the production of carbonated soft drinks (CSD), but also carbonated mineral water (CMW) and still water (charged with nitrogen in order to increase the mechanical resistance of the bottle). The required quantity of ingredients (water, syrup, and CO2) is carefully measured and dosed in an electronically controlled continuous process. The whole system, realized to guarantee the highest qualitative standards and a qualitatively constant production, also running in conditions of considerable format change, is completely preassembled on stainless

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steel circular-section skid for an easy and efficacious cleaning. It usually includes the following subsystems: • inlet water deaeration: a vacuum pump removes incondensable gases; the pump is conceived to maintain the dissolved oxygen level below 1 ppm values; • carbon dioxide dosing (or nitrogen in case of still mineral water production): a modulating valve and a mass flow rate transmitter inject carbon dioxide in quantity that is proportional to water quantity loaded to the deaeration tank; the water flow rate is usually measured by a magnetic flow rate transmitter, which may be replaced with a mass flow rate transmitter in case water presents a very low electrical conductivity level. A special gas injecting and mixing system -

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specifically developed by WS - performs a careful mixing with the water to be treated and, hence, best results in terms of product perlage; the carbon dioxide contents is maintained constant in the product receiving tank by a supervising software, which checks possible fluctuations in feeding water temperature and product buffer temperature; the effective dissolved carbon dioxide contents in the product is checked using a carbometric unit, installed in by-pass on the filling machine feeding line; • syrup dosing and mixing: at first syrup is stored in a small buffer tank, whose atmosphere is modified and enriched with carbon dioxide in order to avoid oxidation occurrence. Syrup injection is made by a sanitary design modulating valve and a mass flow rate transmitter in a quantity which is proportional to the water amount fed from the deaeration tank; furthermore, using the mass flow rate transmitter, it is possible to check constantly the effective density of the inlet syrup and therefore to compensate immediately for the dosing and to stabilize the sugary concentration in the end-product within established bounds (usually ±0,05 °Bx). A specific refractometer installed in bypass on the filling machine feeding line, allows the constant check of the product and, if necessary, its adjustment; similarly, the instruments minimize waste of both syrup and product during transitory phases of production, such as start and stop. Furthermore, customized solutions for product cooling are also available, depending on the environmental conditions of the system installation. The supervising software loaded on the mass premix unit - BLENDSYSTEM M - is conceived to guarantee the best results in terms of dosing, offering at the same time an easy control by a friendly user interface; this software enables on one hand to set the main production parameters and visualize their state graphically and on the other hand to set the statistics parameters (ca, cp e cpk) connected to that kind of production. Using a more advanced version of this software, associated with specific instruments, it is also possible to control automatically saccharose inversion, so that the need of intervention by laboratory technicians is reduced. The equipment is equipped with field buses (MPI, Profibus or Ethernet) for a complete integration in the bottling line and the control of production, cleaning and sanitizing processes.

Beverage Industry • Americas Edition 2018 / 2019

A.Water Systems Srl

S, fundada en 2005, se propone como proveedor de plantas de procesamiento para la industria de bebidas. A lo largo de los años, WS se ha ido forjando una excelente reputación en el campo de la producción industrial de bebidas, obteniendo cooperaciones con los principales actores del sector, tales como Coca Cola, Pepsi Cola, Nestlé Waters y Orangina-Schweppes, así como con inversores privados para la instalación de nuevas plantas de producción, a menudo green field, en los países emergentes. WS ha adoptado los más recientes estándares en términos de calidad del producto, ahorro de energía y maximización de la producción, respetando al mismo tiempo las más estrictas normativas en materia de higiene y seguridad. Todos los sistemas propuestos están completamente concebidos y diseñados para responder a demandas en términos de propiedades microbiológicas, fisicoquímicas y organolépticas; todo el proceso de producción en su conjunto así como el desarrollo de software se gestionan internamente, e incluso la instalación y la puesta en servicio se realizan a través de recursos WS. En concreto, los productos propuestos por WS para la industria de bebidas son: • plantas de purificación de agua (filtración mecánica, microfiltración, ósmosis inversa, desinfección, esterilización, almacenamiento, etc.) diseñadas de acuerdo con las necesidades del cliente y con los análisis del agua a tratar; • sistemas de disolución de azúcar (de lote individual, lote doble y en continuo hasta 35,000 l/h); • salas de preparación de jarabes semiautomáticas y automáticas; • sistemas premezcla; • pasteurizadores flash; • generadores de ozono; • sistemas de carbonatación (agua, vino, cerveza, refrescos); • plantas de mezclado en línea para siropes y otros ingredientes; • sistemas de microfiltración saneables con vapor (zumos de fruta, cerveza, vino, etc.); • plantas de mineralización; • sistemas para la preparación de soluciones no químicas para el aclarado y la desinfección de botellas (generadores de ozono) y para la reparación

Località Piana, 55/D - 12060 Verduno (Cuneo) Italy Tel. +39 0172 47 02 35 - Fax +39 0173 61 56 33 info@watersystems.it - www.watersystems.it de soluciones químicas (ácido peracético, peróxido de hidrógeno, cloro, etc.); • sistemas de preparación de agua estéril; • sistemas CIP manuales y automáticos. Gracias a la experiencia adquirida, hoy WS está ampliamente presente a nivel mundial, incluso con soluciones llave en mano que incluyen sistemas auxiliares (sistemas de refrigeración, calderas, etc.). La filosofía de la empresa consiste en la realización de sistemas fiables y de alta calidad, equipados con componentes top brand: Alfa Laval, Endress+Hauser, Pall, Anton Paar, Siemens, Festo, Spirax Sarco son las marcas que el cliente encontrará habitualmente en las plantas WS. La decisión de proporcionar únicamente soluciones de vanguardia tuvo como resultado que WS obtuviera el título de integrador oficial de Alfa Alval. Entre las numerosas referencias, destaca en particular el suministro de dos pasteurizadores para el llenado aséptico a Orangina-Schweppes en Francia. Además, la inclusión de WS en la lista oficial de proveedores autorizados de Nestlé Waters para sistemas de purificación de agua marca otra meta significativa. Entre los últimos suministros (2016) en orden cronológico, WS puede presumir de una planta de procesamiento completo para la producción de bebidas no alcohólicas en Las Vegas (EE.UU.): desde el tratamiento del agua hasta el pasteurizador del producto terminado listo para el hot fill, pasando por la preparación del jarabe, así como el sistema CIP. WS considera el Servicio de Atencion al Cliente uno de los puntos clave para alcanzar el éxito: todo el business, el marketing, las ventas y las ganancias, todo ello se basa en la satisfacción del cliente y, por lo tanto, el personal responsable del Servicio Postventa se actualiza constantemente a fin de ser capaces de encontrar siempre la mejor solución en el menor tiempo posible para respaldar el business del cliente. Sistema PREMIX “BLENDSYSTEM M” La creciente confianza mostrada por el mercado hacia las plantas de WS ha permitido un desarrollo significativo de la tecnología de blending para la producción de CSD, hasta alcanzar un alto grado de especialización en la producción de sistemas premezcla con control del caudal másico, llamados BLENDSYSTEM M. El BLENDSYSTEM M es una unidad para la preparación de bebidas, completamente preensamblada sobre un bastidor para una máxima facilidad de transporte y de instalación. Está diseñado principalmente para la producción de refrescos no alcohólicos adicionados con dióxido de carbono (CSD), pero también con agua carbonatada (CMW) y agua plana (adicionada con nitrógeno para aumentar la resistencia mecánica de la botella). La cantidad requerida de ingredientes se mide cuidadosamente y se dosifica en un proceso continuo controlado electrónicamente. El equipo, diseñado para garantizar los más altos

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estándares de calidad y una producción cualitativamente constante incluso en condiciones de cambio de formato bastante laboriosas, está completamente preensamblado sobre un bastidor de acero inoxidable de sección circular para facilitar al máximo la limpieza y se compone en general de los siguientes subsistemas: - desaireación del agua entrante (o del nitrógeno, en caso de producción de agua sin gas): la eliminación de los gases no condensables se lleva a cabo mediante una bomba de vacío, que garantiza un nivel de oxígeno disuelto dentro de valores inferiores a 1 ppm (e inferiores a 0,5 ppm en caso de desaireación en dos etapas); - dosificación de dióxido de carbono: la inyección de dióxido de carbono se lleva a cabo mediante una válvula moduladora y un transmisor de flujo másico de forma proporcional a la cantidad de agua transferida desde el tanque de desaireación; el caudal de agua se mide por medio de un transmisor de flujo magnético; un sistema especial de inyección y de mezcla del gas, desarrollado específicamente por WS, permite una mezcla íntima con el agua a tratar y, por consiguiente, un perlage óptimo del producto; el porcentaje de dióxido de carbono disuelto es por lo tanto mantenido en el tanque receptor del producto, gracias al software de supervisión que mantiene bajo control cualquier posible fluctuación en la temperatura de alimentación del agua o de almacenamiento del mismo producto; la concentración de dióxido de carbono realmente disuelto en el producto se verifica mediante una unidad carbométrica instalada en la línea de alimentación de la llenadora; - Dosificación y mezcla del jarabe: la inyección del jarabe, inicialmente alimentado por un pequeño tanque de almacenamiento con atmósfera modificada y enriquecida con dióxido de carbono para evitar cualquier fenómeno de oxidación, se produce a través de una válvula moduladora sanitaria y de un medidor de flujo másico proporcional a la cantidad de agua transferida desde el tanque de desaireación; el caudalímetro másico también permite verificar continuamente la densidad real del jarabe que llega a la planta, permitiendo así compensar instantáneamente la dosificación y estabilizar, por consiguiente, dentro de los límites, la concentración de azúcar del producto acabado; de forma similar, en el caso de producción de productos dietéticos, un refractómetro específico permite una gestión óptima de la inyección de jarabe, incluso en presencia de posibles fluctuaciones en la concentración del producto procedente de la sala de jarabes; un segundo refractómetro, instalado en la línea de alimentación de la llenadora, permite la verificación del producto en continuo y, si es necesario, la corrección del mismo; análogamente, la instrumentación permite minimizar los desperdicios de jarabe y de producto durante las fases transitorias de puesta en marche y parada de la producción, permitiendo relaciones de dosificación de agua y jarabe de hasta 1: 1. Se encuentran disponibles soluciones personalizadas para la refrigeración del producto, diseñadas a medida para adaptarse a las necesidades del cliente de acuerdo con las condiciones ambientales. El software del estado de premezcla másico BLENDSYSTEM M está diseñado para garantizar los resultados más refinados en términos de dosificación, siendo fácil de gestionar gracias a la interfaz user friendly. El programa permite la grabación y la visualización gráfica de la tendencia de los principales parámetros de producción, así como el cálculo y la grabación de los parámetros estadísticos ca, cp e cpk. El equipo se completa con un bus de campo (MPI, Profibus o Ethernet) para la integración completa con la línea de embotellado y para la gestión de las fases de producción y CIP.

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Acmi Spa

Via G. Di Vittorio, 60 - 43045 Fornovo Taro (Parma) Italy Tel. +39 0525 40 18 11 - Fax +39 0525 40 13 18 info@acmispa.com - www.acmispa.com

CMI signs the fastest soft drinks lines in the world Canlubang, Philippines. Sixty kilometers from Manila. This is the facility, chosen by the Coca-Cola colossal Femsa, to install the four fastest PET lines for soft drinks in the world. With a daily production of seven million bottles, the four lines installed by ACMI represent the maximum technological development of the branch. From the outfeed of the blowing-filling-labelling block, which is the only component not part of the ACMI supply, the 250 ml PET bottles are handled with extremely high efficiency right up to the finished pallet. Lines number 7 and 8 manage the single format of 250 ml with a speed of 81,000 bph, the other two lines on the other hand are multi-format and can manage four different formats ranging from the 250ml to the 1 Lt. Fenix shrinkwrapper All the four shrinkwrappers installed in Canlubang belong to the 295 series, a series designed for packaging with film only, on a double lane, with a maximum speed of 95 packs per minute for each lane. The infeed system used for Coca-Cola Femsa shrinkwrappers is the so called “thirty degree system with recirculation”, which allows a high production speed associated with low pressure on the bottles. All the four shrinkwrappers are equipped with the automatic film changeover patented by ACMI. Twisterbox The palletizing system is centered around the Twisterbox®, an ACMI patent for the continuous preparation of the layer. The Twisterbox® system allows the preparation and the formation of the layer, guaranteeing very high production speeds together with utmost delicacy in product handling. All of the changeover operations are carried out by means of the operator control panel and do not in any way require manual mechanical operation. The four Twisterbox® systems installed in Canlubang are associated with the high level infeed Faster model palletizer. Rocket pallet stretchwrapper All the lines finish with a rotating pallet shrinkwrapper Rocket model equipped with a one meter high reel and automatic change over system of the pre-stretching group. The system reaches a maximum pre-stretching value of 400% and can be accessorised with both the antidust or the hermetic “waterproof” type system.

CMI firma las líneas para soft drinks más veloces del mundo Canlubang, a sesenta kilómetros de Manila: es el establecimiento elegido por la colosal Coca-Cola Femsa para instalar las líneas PET para refrescos más rápidas del mundo. Con una producción diaria de casi siete millones de botellas, las cuatro líneas instaladas por ACMI representan el máximo desarrollo tecnológico del sector. Desde la salida del grupo de soplado-llenado-etiquetado, único elemento no incluido en el suministro de ACMI, las botellas PET de 250 ml. se gestionan con extrema eficiencia hasta la realización final de la paleta. Las líneas número 7 y número 8 sólo gestionan un formato de 250 ml. a la velocidad de 81.000 botellas por hora, mientras las otras dos líneas son multiformato. Enfardadora Fenix Las cuatro enfardadoras instaladas en Canlubang pertenecen todas a la serie 295, una serie diseñada para el embalaje únicamente con film, con doble pista, a una velocidad máxima de 95 golpes por minuto por cada pista. El sistema de ingreso usado para las enfardadoras de Femsa es el llamado “treinta grados con recirculación”, que permite alcanzar una gran velocidad de producción asociada a una baja presión sobre las botellas. Todas las enfardadoras instaladas están provistas de un sistema para el cambio automático del film. Twisterbox El sistema de paletización gira alrededor del Twisterbox®, un producto patentado por ACMI para la formación continua de la capa. El sistema Twisterbox permite preparar y formar la capa garantizando velocidades de producción muy altas unida a una delicadeza excepcional en la gestión del producto. Todas las operaciones de cambio formato se gestionan mediante el panel operador y no es necesaria alguna intervención de tipo mecánico. Los cuatro Twisterbox instalados a Canlubang sonos asociados al paletizador Faster, caracterizado por la carga de los productos desde arriba. Envolvedora Rocket Las cuatro líneas terminan con una envolvedora a mesa giratoria modelo Rocket, equipada con bobina alta 1.000 mm y con el sistema automático para el cambio del grupo de preestirado. El sistema alcanza valores de pre-estirado del 400%, y puede ser equipado tanto con el sistema anti-polvo como con el sistema hermético de tipo “waterproof”.

Line overview - Vista general

Fenix shrinkwrapper with external box - Enfardadora Fenix con box porta bobinas

Faster palletizer and Twisterbox® layer formation system Paletizador Faster y sistema de formación de camadas Twisterbox®

Rocket pallet stretchwrapper with rotating pallet and automatic changeover system Envolvedora con paleta rotatoria modelo Rocket y sistema de cambio automatico

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Albrigi Srl

Via Tessare, 6/A - 37023 Località Stallavena di Grezzana (Verona) Italy Tel. +39 045 90 74 11 - Fax +39 045 90 74 27 info@albrigi.it - www.albrigi.it

lbrigi Tecnologie can today lay claim to the title of global leader in the construction and implementation of stainless steel plants for use with foodstuffs, chemicals, pharmaceuticals, cosmetics, oil and wine products. In recent years, it has invested heavily in the training of its collaborators, workers, technicians and office staff, providing training courses for the personnel and innovative IT process management systems with solutions that enable all the work sequences to be coordinated, from the control of the raw material to the certification of the work processes. Training is an evolving, constructive process, indispensable for a modern company in order to adapt to the new requirements of clients, especially abroad, who are increasingly demanding and knowledgeable. Various collaborators of Albrigi Tecnologie take part in the various stages of this evolving processes covering all sectors that concern the company, bringing the manufacturing, the quality of the product and service to the client to an enviable level that allows the Verona company to be competitive on both national and international markets. The quality of Albrigi Tecnologie’s product and the service it performs is acknowledged by all clients but, with a higher than average costs, it has always been considered too expensive, until now.

The latest developments dictated by increasingly demanding clients, the new technologies introduced in the process systems and the training of the employed personnel have confirmed that, currently, Albrigi Tecnologie’s product, notwithstanding its higher cost, is the only one on the market that guarantees its clients a quality that is already futuristic, to the point that a long-standing client of Albrigi can enjoy an avant-garde product several years in advance of the times, always up-to-date and in compliance with the regulations In addition to the more complex and technologically-advanced equipment, Albrigi Tecnologie has always devised, designed and built the most beautiful cellars in the world, exporting them to more than 30 foreign countries: the result is that prestigious clients, not only cellarmen but also people from the world of entertainment such as Andrea Bocelli and other global figures, have demonstrated their preference for the Albrigi Tecnologie firm by choosing its products for their cellars, which are regarded as the most beautiful and “shiny with beautiful welding”. This was how one European businessman, who manufactures trains and has more than 10,000 employees, described Abrigi products when looking for a company at a trade fair in Bordeaux that made tanks for cellars to equip his own cellar. He described them as “well made” and, around 28 years ago, he favoured the Albrigi Tecnologie firm over other larger or more prestigious manufacturers or those closer to him. In undertaking research and development, Albrigi Tecnologie has collaborated for years with Universities and research bodies in seeking the most innovative solutions for developing the grape fermentation processes, offering its clients traditional cellars but with additional innovations in order to obtain highly developed processes that enhance the properties of the grapes in a natural way, with an eye on energy-saving and technical solutions that help the cellarman in processing the grapes, enhancing the natural properties of every type of grape to the utmost. For this reason, Albrigi Tecnologie is the only firm in the world that produces 8 different vinification systems suitable for every requirement in terms of quality, space and enhancing the traditional fermentation processes that are the heart of the production phase of a great wine. The ecological aspect is very important for Albrigi Tecnologie: it was the first in the world to commission research at Verona University to reduce the polluting effects of its equipment during the washing or cleaning process through the use of nanotechnology, thereby reducing water consumption, the use of detergents and their purification, with a considerable diminution of washing downtime and greater energy saving, solutions eagerly awaited by wine production companies since these are “dead” costs that impact on company overheads. Albrigi Tecnologie is continuing in 2017/2018 with its programme of research and training of collaborators covering all the company’s internal departments, with the development of new technologies, as part of a three-year organisational plan, given 2020 is so close and that the future is now in the making.

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Via Tessare, 6/A - 37023 Località Stallavena di Grezzana (Verona) Italy Tel. +39 045 90 74 11 - Fax +39 045 90 74 27 info@albrigi.it - www.albrigi.it

lbrigi tecnologie colabora con sus clientes para proporcionar plantas completas de acero inoxidable para el procesamiento de productos líquidos, incluyendo productos especiales llave en mano para clientes en cada parte del mundo, de acuerdo con sus necesidades y con las más estrictas normativas internacionales. Albrigi tecnologie estudia, diseña, fabrica, instala, prueba, certifica e incluso proporciona formación a los empleados de sus clientes sobre el uso de sus plantas, así como asistencia a sus clientes durante años, hasta que las plantas continúen funcionando. Albrigi tecnologie, en colaboración con sus clientes, propone plantas de acero inoxidable AISI 304-316 y de aceros especiales, tipo dúplex, titanio, hastelloy - inconel, etc., a fin de satisfacer todas sus necesidades de operar incluso en las situaciones más laboriosos. Albrigi tecnologie ofrece plantas tanto para el almacenamiento de líquidos, incluyendo la transferencia y el procesamiento de líquidos, como la mezcla, la calefacción, la refrigeración, con pruebas al vacío o bajo presión con certificación PED-SVIT/ASIT-ATEX, etc. Albrigi tecnologie produce una gama única de plantas completas equipadas con tanques de almacenamiento y procesamiento de acero inoxidable para líquidos de tipo alimenticio, químico, farmacéutico, cosmético para bio- y nanotecnologías, para la manipulación y el transporte, con una gama de accesorios y de servicios asociados. Albrigi tecnologie suministra sus propias plantas de acero inoxidable completos con diseño e instalación, incluyendo también los sistemas eléctricos, los sistemas hidráulicos,

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los sistemas térmicos, los sistemas de lavado y de control, así como de gestión incuso remota, con un servicio de asistencia desde la puesta en marcha hasta la autonomía completa del su clientela. Para cada tipo de planta, Albrigi tecnologie propone soluciones para el ahorro de energía y de tiempo de uso, además de soluciones dirigidas a limitar las distintas fases del proceso, con el fin de minimizar los tiempos de inactividad aprovechándolos para realizar operaciones de limpieza, lavado, mantenimiento, ya que para sus procesos utiliza tecnologías de funcionamiento que reducen en gran medida la contaminación y la descarga de agua de lavado, reduciendo así los costos de depuración. Albrigi tecnologie está a la vanguardia y se mantiene constantemente actualizada en las nuevas tecnologías de producción, para proponer a sus clientes, tanto para sus nuevas plantas como para loas antiguas a renovar, soluciones cada vez nuevas que generan beneficios y conllevan ganancias para el cliente final, puesto que las plantas de producción de éstos se vuelven muy rentables y, sobre todo, siguen manteniéndose al día, en línea con los tiempos y con las nuevas soluciones de gestión y de control de los procesos de calidad, asegurando un servicio seguro y continuo a sus clientes, además del servicio posventa en el tiempo y de la garantía de los resultados. Albrigi tecnologie estudia - diseña - produce internamente con sus técnicos todos los diversos sistemas de control eléctrico y de gestión de los servicios de sus plantas, proporcionando así un servicio completo de sistemas eléctricos con PLC y programas de gestión personalizados,

Albrigi Srl

sistemas de aire acondicionado para calor y frío con sus propios diseñadores y personal experimentado, como electricistas – montadores de tuberías - frigoristas y conductores de calderas o vapor. El aspecto ecológico también es muy importante: Albrigi ha encargado a la Universidad de Verona una investigación ad hoc con el objetivo de comprender cómo limitar los efectos contaminantes de sus plantas durante los procesos de lavado y limpieza, gracias al uso de nanotecnologías, lo que permite minimizar el consumo de agua y el uso de detergentes, con una reducción significativa en los tiempos de purificación y un considerable ahorro de tiempo, de costos de energía y de costos de depuración. Albrigi tecnologie ya tiene planificado las actividades para los próximos tres años, con un programa que hace hincapié, una vez más, en la capacitación de su personal y en la innovación tecnológica continua, para seguir garantizando a sus clientes un producto competitivo e innovador adelantado a su tiempo. Albrigi tecnologie mira con serenidad y compromiso al futuro, consciente de que sólo una gran calidad combinada con servicio, tecnología y ahorro son las armas esenciales para que sus clientes sean competitivos en el mercado y para continuar sirviendo a sus clientes manteniendo el eslogan “adelantados a su tiempo”.

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Viale De Gasperi, 72 - 20010 Bareggio (Milano) Italy Tel. +39 02 90 36 34 64 - Fax +39 02 90 36 34 81 info@altech.it - www.altech.it

ALTECH

ALcode

LTECH - Advanced Labeling Technologies - is one of the major European producers of self-adhesive label applicators for product decoration, coding and identification. Today, the company distributes its systems all over the Italian territory through a network of direct sales, while the commercial distribution for Europe and overseas takes place in more than 50 countries through a network of 80 qualified resellers and 3 subsidiary companies in the United Kingdom, the United States and South America. Its range encompasses the following products: ALstep – low-cost applicator featuring modular and flexible configuration. ALritma - high-performance label applicator, which can be easily integrated in packaging lines. It is also available with thermal transfer printing group in the ALritmaT version, for print/apply applications.

ALline

ALcode – real-time print-apply systems which apply labels immediately after printing, in any position, on both stationary and moving products (even at high speeds). A specific pallet labelling version, ALcode P, is able to print and apply A5 format labels on two consecutive sides of a pallet (normally front and side, per EAN 128, or even three sides on request). ALbelt - simplified, open, compact and particularly economical linear labelling system. It can be configured for wrap-around, c-wrap, front/back, top, side, and top/side labelling of various products, flat or cylindrical. ALline – complex linear system able to apply self-adhesive labels to a wide range of product shapes, constructed with the most reliable materials and components on the market to offer the highest levels of performance and production. The modular design incorporates ALstep and/or ALritma heads, and can be configured on the basis of customer requirements, allowing application of labels of any shape and size for front/back or wrap-around labelling and seal application to food, cosmetics, chemical and pharmaceutical products. For further information: info@altech.it – www.altech.it

ALbelt

LTECH - Advanced Labelling Technologies - es uno de los principales fabricantes europeos de sistemas de etiquetado autoadhesivo, para la decoración, codificación e identificación de productos y materiales en general. Hoy en día la empresa distribuye sus sistemas en todo el territorio italiano a través de una red de ventas y de asistencia directa, mientras que la distribución comercial para Europa y los territorios de ultramar se lleva a cabo en más de 50 países a través de una red de 80 distribuidores y 3 filiales ubicadas en Gran Bretaña, EE.UU. y Sudamérica. La gama de etiquetadoras ALTECH incluye: ALstep – aplicador económico con configuración modular y flexible. ALritma – aplicador de alto y muy alto rendimiento que se puede integrar fácilmente en líneas de envasado. También está disponible con una unidad de impresión de transferencia térmica en la versión ALritma T para aplicaciones de impresión/aplicación (print/apply). ALcode – sistema de impresión y aplicación de etiquetas en tiempo real, aplica la etiqueta recién impresa en cualquier posición sobre productos tanto inmóviles como en movimiento (incluso a altas velocidades). Una versión específica, ALcode P, para el etiquetado de paletas, es capaz de imprimir y aplicar etiquetas de formato A5 en dos lados consecutivos de paletas (normalmente, frontal y lateral, de acuerdo con el estándar EAN 128 o, bajo pedido, incluso en tres lados). ALbelt – sistema lineal simplificado, abierto, compacto y especialmente económico. Puede configurarse para etiquetado envolvente, c-wrap, de doble cara (delantero/trasero), superior, lateral, superior/lateral de varios productos, tanto cilíndricos como planos. ALline – sistema lineal complejo capaz de aplicar etiquetas autoadhesivas sobre productos de diversas formas, fabricado con los materiales y componentes más fiables disponibles en el mercado, que garantizan un rendimiento y una producción muy considerables. El diseño modular integra los cabezales ALstep y/o ALritma, y se puede configurar de acuerdo con las necesidades del cliente, permitiendo la aplicación de la etiqueta en productos de cualquier forma y tamaño, desde el etiquetado de doble cara (delantero/trasero), envolvente y precinto de productos alimenticios, cosméticos, químicos y farmacéuticos. Para más información: info@altech.it – www.altech.it

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BG Boselli Cisterne Srl

Via Fermi, 12 - 43015 Noceto (Parma) Italy Tel. +39 0521 62 85 43 - Fax +39 0521 174 01 41 info@bosellicisterne.com - www.bosellicisterne.com

.G. Cisterne is an Italian company seated in Noceto, in the Province of Parma, in the heart of the socalled Food Valley in Northern Italy. Since 1958, the company has been producing stainless steel tanks and throughout the years it has honed its experience and paid special attention to customer’s requirements. B.G. Cisterne focuses on customized solutions working closely with its customers during the design and production stages. Every tank is the result of a synergy coming out of experience and customer’s increasingly personalized requirements.

Its certifications and homologations evidence the quality grade of its products. Since 2001, B.G. Srl has been designing and building stainless steel tanks to process and store edible liquid products, as well as tank equipment. Horizontal tanks (standard or light, insulated or with simple walls) and vertical tanks (with hatch or openable wall) are the company’s flagship products. They offer capacity ranging from 100 to 35,000 litres. All the products are built in top-quality materials, are provided with certifications of origin, chemical analysis, and mechanic features. B.G. Srl is equipped with advanced machines for steel processing, TIG MIG, submerged arch, continuous seam and laser welding. For any product, a digital simulation is performed as to check that the product fully meets customer’s requirements. Not only is B.G. Srl a producer but it also offers services. The company’s philosophy oriented to scrupulous customer’s satisfaction, has driven this company to produce special tanks for water: • Water emergency • Refrigerated tanks • Storage tanks Focus on water Possible uses: • Tanks for water supply, • Tank supply units, • Equipment and customized technical features, • Tanks with the highest capacity to the tractor, • Selection and guaranteed attitude for the best balance of the vehicle • Design and manufacture of stainless steel tanks for water transport, storage and supply. Fields of application: • Civil • Agriculture • Industry

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Via Fermi, 12 - 43015 Noceto (Parma) Italy Tel. +39 0521 62 85 43 - Fax +39 0521 174 01 41 info@bosellicisterne.com - www.bosellicisterne.com

.G. Cisterne es una empresa italiana ubicada en Noceto, en la provincia de Parma, en el corazón del llamado Food Valley en el norte de Italia. Lleva produciendo desde 1958 y con el paso de los años ha ido adquiriendo cada vez más experiencia en la producción de cisternas de acero inoxidable, prestando especial atención a las solicitudes de los clientes. B.G. Cisterne se centra en soluciones personalizadas, interactuando directamente con el cliente durante la fase de diseño y de producción. Por ello, cada cisterna encargada es el resultado de la sinergia creada entre su experiencia y las solicitudes cada vez más personalizadas del cliente. Sus certificados y homologaciones son una señal de calidad de sus productos. B.G. Srl diseña y fabrica desde 2001 cisternas de acero inoxidable para el procesamiento y el almacenamiento de productos alimenticios líquidos junto con la ingeniería para cisternas. Sus productos punteros son las cisternas

BG Boselli Cisterne Srl

horizontales (estándares o “light” – aisladas o de pared simple) y las cisternas verticales (con escotilla o tapa de apertura). Las mismas se producen en una gama completa con capacidad de desde 1.000 hasta 35.000 litros. Los materiales utilizados para la fabricación de los productos son todos de alta calidad y vienen acompañados de certificados de origen, análisis químico y características mecánicas documentadas. B.G. Srl cuenta con modernas máquinas para el procesamiento de acero inoxidable, soldaduras en TIG MIG, de arco sumergido, de hilo continuo y láser; para cada producto está prevista una simulación computarizada para comprobar la correspondencia del mismo con el producto encargado por el cliente. B.G. Srl es una empresa de producción, pero también de servicios. La filosofía que siempre ha distinguido a B.G. Srl, orientada a la satisfacción escrupulosa y puntual del cliente, ha empujado a la empresa de Noceto a añadir a su la producción de cisternas para leche producciones especiales destinadas al agua.

• Emergencia hídrica • Cisternas refrigeradas • Tanques de almacenamiento Enfoque en el producto agua Escenarios de intervención • cisternas para el suministro y distribución de agua potable • grupos de suministro para cisternas • equipamiento y aparatos técnicos personalizados • instalaciones de camiones cisterna con capacidad máxima para la automotriz • elección y garantía de configuración para el mejor equilibrio del vehículo • diseño y construcción de cisternas de acero inoxidable para el transporte, el almacenamiento y el suministro de recursos hídricos. Campos de aplicación y utilización: • sector civil • sector agrícola • sector industrial

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Via Cesare Battisti, 87 - 31028 Vazzola (Treviso) Italy Tel: +39 04 38 44 15 70 - Fax +39 04 38 44 15 77 info@cadalpe.com - www.cadalpe.com

Cadalpe Srl

ith more than 40 years’ experience and competence in the manufacture of beverages systems and equipment, with customers all over the world, Cadalpe Srl stands out as a leader in the national and international landscape in the systems and equipment for vinification, distillation, beer and beverage sectors. Cadalpe has contributed to the evolution and development of the sectors where it operates, with the continuous improvement of its performance adding exclusive internationally patented features and achieving new original solutions that offer significant advantages of efficiency with low consumption. Cadalpe, headquartered in Vazzola, Treviso, meets its costumers’ requirements, providing an integral work cycle: from raw materials, to assembly and finally testing machines. Since the company is fully aware of environmental problems, it prefers to address its production to more evolved, non-polluting, efficacious and user-friendly solutions such as: Crossflow Filters C41, one of the most reliable and qualified products on the market today. It is available in automatic and semi-automatic models, equipped with hollow fibre polymeric membranes with asymmetric hydrofile structure highly resistant to chemical agents and heat, which makes it perfect for wine and beverages in general filtration. In addition to offering many possibilities of applications, it also assures high respect of the structural and organoleptic characteristics of products, which can be ever higher than traditional techniques. Not only does the system help to avoid any leakage of product but it also enables eliminating all polluting wastes without any filtration agents.

C37

C30

Desulphurization The Vacuum Desulphurizing Equipment C37 gathers technical solutions all addressed to reach the best results in order to eliminate the sulphur dioxide in musts, to avoid polluting discharge waters, to reduce power consumptions and the preservation of physical-chemical and organoleptic characteristics of the product. This system, that is the result of Cadalpe experience in the desulphuration sector, makes use of a stripping column composed by plates equipped with special valves, an evaporator with descending film for the production of stripping steam, a patented device that, during steam phase, directly fixes the sulphur dioxide that has already been submitted to the vacuum stripping process, turning it in calcium bisulphite. Continuous Tartaric Stabilization The Continuous Tartaric Stabilization plants C 30 and C36 represent the latest generation line for the stabilization of wines & vermouth. Cadalpe production for continuous tartaric stabilization consists of the most advanced plants, fruit of high-level technique and already well-known in the market. Those plants are based on the “with contact” method: a stop at low temperature, with crystal charge of 4 g/l at least, in a high-power enucleation crystallizer. Computerized control unit processes and stores parameters and process measures, displays graphics of product flows, freezing circuit situation of alarms and TCC. The system can also be networked as to share info and can be transmit to remote PC (Industry 4.0). If we have to analyse only the running costs of the various systems and products for wine tartaric stabilization, we could certainly say that the Cadalpe system has broadly proved to run

a definitely more cost-effective management with energy saving, in addition to guaranteeing correct effectiveness of all the process stages, thanks to a micro-processor control system, and certification of the stability level reached during the stabilization process. Compared to the traditional method and other technologies, it offers a number of interesting advantages, including total guarantee on the result, high thermal recovery (up to 95%), 24-hour continuity without the presence of the operator, investment and management costs are particularly beneficial. Distillation plants Particularly with regard to distillation, Cadalpe with its distillation plants C27 and C7 put itself alongside producers in the distillation sector to design and manufacture plants for the production of high-quality distillates, such as fermented grapes and fermented fruits, brandy, grappa, typical of origin areas and grape varieties from which the grapes derive, guaranteeing the consistency of the product, with the same quality and type of raw material used. More and more, customers require distillates not only lacking in visual defects but, above all, with characteristics of olfactory finesse and softness in taste, as to create the overall taste-olfactory harmony that can only qualify the product. Micro brewery In the brew sector, in addition to the basic philosophy, Cadalpe with its C49M and C49 is committed to the search for plant innovations that help the brew master’s daily work and allow him to develop his creativity. An in-depth knowledge of the process and the continuous dialogue with the breweries has allowed Cadalpe to make concrete and useful changes for everyday use.

C36

C41

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Via Cesare Battisti, 87 - 31028 Vazzola (Treviso) Italy Tel: +39 04 38 44 15 70 - Fax +39 04 38 44 15 77 info@cadalpe.com - www.cadalpe.com

Cadalpe Srl

C49

on más de 40 años de experiencia y competencia en la producción de sistemas y equipos para la producción de bebidas y con clientes en todo el mundo, Cadalpe Srl se distingue por ser una empresa líder en el panorama nacional e internacional de sistemas y equipos para la vinificación, destilación y la elaboración de cerveza y bebidas. Cadalpe ha contribuido a la evolución y al desarrollo del sector, en el que opera con mejoras continuas en el desempeño de su actividad y con la incorporación de características patentadas a nivel internacional, alcanzando así nuevas soluciones originales dirigidas a aportar beneficios significativos de bajo consumo. Cadalpe, con sede en Vazzola (Treviso), satisface las demandas de sus clientes proporcionando un ciclo de trabajo integral: desde las materias primas hasta el ensamblaje y a la puesta en marcha de las máquinas. Consciente de las problemáticas medioambientales, Cadalpe prefiere dirigir su producción hacia soluciones más avanzadas, no contaminantes, efectivas y fáciles de usar, tales como: Filtros tangenciales C41, disponibles en modelos automáticos y semiautomáticos, con membranas de polímeros de fibra hueca con una estructura hidrófila asimétrica, altamente resistentes a los productos químicos y al calor, que representan la solución óptima C49M

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para la filtración de vinos y bebidas, asegurando ademas un gran respeto por las características estructurales y organolépticas del producto. Desulfurizador al vacío C37. Las soluciones técnicas adoptadas tienen como objetivo lograr los mejores resultados a fin de eliminar el dióxido de azufre en los mostos apagados, evitar la contaminación de las aguas residuales, limitar el consumo de energía y preservar las características físico-químicas y organolépticas del producto. Este sistema utiliza una columna de separación compuesta por placas con válvulas especiales, un evaporador de película descendente para la producción de vapor de separación, un dispositivo patentado que, durante la fase de vapor, fija directamente el dióxido de azufre que ya ha sido suministrado por el proceso de separación al vacío, transformándolo así en bisulfito de calcio. Plantas de estabilización tartárica continuada – C30 y C36 representan la última generación de la línea de estabilización tartárica de vino y vermut. Estas instalaciones se basan en el principio “por contacto”, es decir, una parada a baja temperatura con una carga cristalina de al menos 4 g/l, en un cristalizador con un alto poder de nucleación. Procesos de control computarizados, archivo de parámetros y mediciones de proceso, gráficos de flujo de productos, situación de alarma y TCC; este sistema se puede conectar para el intercambio de información y la transmisión a un PC remoto (Industria 4.0). En comparación con el método tradicional y otras tecnologías, ofrece algunas ventajas importantes, tales como la garantía total del resultado, una alta recuperación del calor (hasta 95%), la continuidad del ciclo las 24 horas del día sin presencia del operador, asì como costos de inversión y de gestión particularmente ventajosos. Con sus plantas de destilación C7 y C27, Cadalpe se sitúa al lado de los productores del sector, diseñando y construyendo plantas para la producción de destilados de calidad superior, tales como fermentadores de uvas y frutas fermentadas, brandy,

grappa (aguardiente), típicos de las áreas de origen y de las variedades de uvas de las que se derivan las mismas, asegurando así la correspondencia del producto con la misma calidad y tipo de materia prima utilizada. Cada vez más clientes requieren destilados sin defectos visuales, con características olfativas superiores y delicadeza en el gusto, con el fin de crear una armonía total entre el gusto y el olfato que sea capaz por sí misma de calificar al producto. Micro Cervecerías En el sector de la elaboración de la cerveza, además de su filosofía básica, Cadalpe, con sus C49 y C49M, también está comprometida con la búsqueda de innovaciones en plantas capaces de ayudar a los maestros cerveceros en su tarea diaria que les permita al mismo tiempo desarrollar la creatividad.

C27

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Comag Srl

Via Stazione 117, 03030 - Castrocielo (Frosinone) Italy Tel. +39 07 76 77 70 17 - Fax +39 07 76 77 13 24 info@comag.it - www.comag.it

omag and Maca, synergies for the development of innovative solutions Comag and Maca, leading companies in the supply of innovative packaging solutions, have decided to merge their technologies to enhance the service offered to customers. Comag Srl specializes in the engineering and production of automatic systems for packaging and labeling and has been on the market for over 30 years with advanced and unique technological solutions. Maca Srl produces flexible packaging - including laminates, roll fed labels, shrink and stretch sleeves, also with cold foil, holographic and paper touch effects - and is oriented towards innovation and to the sustainable packaging approach. The industrial synergy between the two companies is appreciated right from the identification of the technological solution to the customer’s problem. The analysis of the container to be labelled or packaged and the automatic process to be implemented together with the evaluation of the technical requirements of the materials to be used, are the functions that are carried out from the beginning of the project in a coordinated way between the R&D departments of Maca and Comag. This close collaboration allows the companies to quickly find new technical solutions, to move from the design phase to the engineering phase in the shortest possible time, up to the production of the system and to the on-line testing according to parameters of maximum efficiency and effectiveness, and all at the most competitive costs available on the market. The investments in research have allowed in the last year to develop a Multipacker System that can realize packs of 2, 4, 6, 8 or 10 containers by using elastic materials (stretch sleeves) with also the possibility of the integration of a handle application. This system allows the achievement of significant production advantages, first of all in terms of significant savings in the materials used, also in terms of compactness of the machine and reduction of space and energy savings given the absence of a shrinking tunnel that absorbs large quantities of energy. The companies have also set up showrooms in their facilities where they can invite customers and carry out demonstrations of the systems.

Maca Srl

Z.I. Cubante - 82018 Calvi (Benevento) Italy Tel. +39 082 43 37 238 - Fax +39 082 43 37 239 info@macasrl.it- www.macasrl.it

omag y Maca, sinergia para el desarrollo de soluciones innovadoras Comag y Maca, empresas líderes en el suministro de soluciones innovadoras de embalaje, han decidido fusionar sus tecnologías para potenciar el servicio ofrecido a sus clientes. Comag Srl se especializa en la ingeniería y producción de sistemas automáticos de embalaje y etiquetado, y está presente en el mercado desde más de 30 años con soluciones tecnológicas avanzadas únicas en el mundo. Maca Srl produce embalajes flexibles, incluyendo laminados, etiquetas alimentadas por rollo, mangas retráctiles y extensibles, también con lámina en frío, efectos holográficos y efecto textura de papel (paper touch), y está orientada hacia la innovación y el enfoque sostenible del embalaje. La sinergia industrial entre las dos empresas se manifiesta ya a partir de la identificación de la solución tecnológica al problema del cliente. Empezando por el análisis del envase a etiquetar o embalar hasta el proceso automático a implementar, junto con la evaluación de los requisitos técnicos de los materiales a utilizar, todas ellas son funciones se llevan a cabo desde el inicio del proyecto de forma coordinada entre los departamentos de I y D de Maca y Comag. Esta estrecha colaboración permite a las empresas encontrar de manera oportuna nuevas soluciones técnicas, pasar de la fase de diseño a la fase de ingeniería en el menor tiempo posible, hasta la producción del sistema y la prueba del mismo en línea de acuerdo con los parámetros de máxima eficiencia y eficacia, todo ello a los costos más competitivos disponibles en el mercado. Las inversiones en investigación han dado lugar en el último año al desarrollo de un sistema de embalaje multipack a través del cual es posible realizar packs de 2, 4, 6, 8 o 10 contenedores mediante el uso de materiales elásticos (mangas elásticas), con posibilidad también de integración de la aplicación de agarradera. Este sistema permite obtener importantes ventajas de producción, ante todo en términos de ahorros significativos por lo que concierne los materiales utilizados, luego también en términos de compacidad de la máquina y de reducción de espacio envolvente, ahorro de energía dada la ausencia de túnel de retracción, que absorbe grandes cantidades de energía. Las empresas también han instalado unos showrooms en sus instalaciones en los que pueden recibir a sus clientes y llevar a cabo demostraciones de funcionamiento del sistema.

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NEXTPACK STRETCH SLEEVE MULTIPACKER

ELASTIC LDPE SLEEVE NO HEAT SHRINKING EASY TO CARRY X2, X3, & X4 MULTIPACK OF BOTTLES WITH CARRY HANDLE X6 AND X7 MULTIPACKS FOR SMALL BOTTLES Via Stazione 117-03030 Castrocielo (FR) â&#x20AC;&#x201C; Italy Ph. +39 0776 777017 email: info@comag.it www.comag.biz | www.comag.it

Duetti Packaging Srl

Via Leonardo da Vinci, 6 - 35015 Galliera Veneta (Padova) Italy Tel. +39 049 94 71 274 - Fax +39 049 59 99 391 sales@duettipackaging.com - www.duettipackaging.com

nd of line automatic packaging solutions DUETTI PACKAGING designs and produces systems for end of line packaging. With its many years of experience in the automation sector, together with the consolidated technical know-how of its staff, DUETTI PACKAGING is the ideal partner for designing and constructing complete end of line packaging systems. The range of products has been organized to offer the best solutions possible for customers’ production needs: depalletisers, carton formers, traditional or robotic case packers, case sealers, palletisers, robot cells, strecthwrappers, industrial conveyors, safety guarding and units.

DUETTI PACKAGING has an experienced team of mechanical/electronic designers and engineers to solve production requirements for its customers using one–off solutions, others that have been put into operation in different sectors or innovative, customized solutions. Specialized technical assistance is handled by highly trained staff with on-site or on-line assistance worldwide. The company’s after-sales department is

ready to help at all times with spare parts, upgrades, software updating, site visits, on-line assistance, and service contracts. Customers are partners, served with courtesy, punctuality and efficiency. EAC certification for Russia is now available for all DUETTI products, such as Industry 4.0 standards. DUETTI PACKAGING is also ISO 9001:2015 certified.

oluciones automáticas completas para final de línea DUETTI PACKAGING diseña y produce sistemas completos de final de línea para el envasado. Los muchos años de experiencia en sistemas de automatización, combinados con un conocimiento técnico consolidado de su personal, hacen que DUETTI sea el socio ideal en el diseño y la construcción de plantas completas para el envasado de final de línea. La gama de productos ha sido configurada adecuadamente para ofrecer la mejor solución a las necesidades de producción del cliente: despaletizadores, formadoras de cajas, cartonadoras tradicionales o robóticas, cerradas de cajas, paletizadores, islas robotizadas, bobinadoras, transportes industriales, protecciones y dispositivos. DUETTI PACKAGING pone a disposición de sus clientes un equipo experimentado de diseñadores y técnicos mecatrónicos para resolver las necesidades de producción personalizadas del cliente, presentando soluciones ya comprobadas en otros sectores o realizando a medida el sistema deseado de forma personalizada. La asistencia técnica específica está asegurada por personal calificado, con intervenciones específicas in situ o de forma remota en todo el mundo. La oficina técnica del servicio posventa le seguirá día tras día para la gestión de las piezas de repuesto, innovaciones, actualizaciones de software, intervenciones bajo garantía, asistencia a distancia, propuesta de nuevas soluciones técnicas y programas de asistencia periódica. Los clientes son socios, atendidos con cortesía, puntualidad y eficiencia. Los productos DUETTI también llevan la marca EAC, de acuerdo con los estándares requeridos para la exportación a Rusia, y están preparados para la Industria 4.0. Además, ahora DUETTI PACKAGING lleva la nueva certificación ISO 9001:2015.

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Enolmeccanica Vallebelbo Spa

Loc. San Bovo, Via Statale 45 - 12054 Cossano Belbo (Cuneo) Italy Tel. +39 0141 88 494 - Fax +39 0141 88 284 marketing@enolmeccanica.it - www.enolmeccanica.it

ince 1983 Enolmeccanica Vallebelbo has been building a privileged partnership with its customers for the supply of corking and capping machines to which 2 years ago also the company added the rinsing machines. Both lines of machines are customized according to the specific needs of the customers and are produced in standalone versions or as turrets to be fitted on the monoblock machines manufactured by many producers who have become company’s customers. The machines are developed and produced keeping in mind the specific needs of the sector of use; therefore, they are manufactured with the right characteristics

esde 1983, Enelmeccanica Vallebelbo se ofrece come socio privilegiado al servicio de la clientela para el suministro de taponadoras y encapsuladoras y, desde hace 2 años, incluso de enjuagadoras. Ambas líneas de máquinas son “personalizadas” de acuerdo con las exigencias específicas del cliente y se producen en una versión de máquina autónoma o torre para montar en los monobloques producidos por muchos constructores clientes de la empresa. Las máquinas son diseñadas y fabricadas teniendo en cuenta las necesidades específicas del sector en el que se utilizan, por ello se construyen con las características y materiales más adecuados para lograr un alto grado de fiabilidad, seguridad y cumplimiento de las diversas normativas en materia de compatibilidad alimentaria y de higiene. Su gran flexibilidad con el fin de satisfacer y adaptarse a las necesidades de los clientes, junto con un rico patrimonio de recursos humanos y tecnológicos, representa el valor añadido que ha permitido a la empresa de Cossano Belbo (Cuneo) conquistar un área de mercado importante a nivel internacional. Enolmeccanica Vallebelbo ofrece una gama de productos capaz de satisfacer los más variados tipos de mercado: desde la industria enológica hasta la de las bebidas, desde la industria farmacéutica y química hasta el sector alimentario, creando a menudo soluciones a medida para cada tipo de contenedor, ya sea de plástico o vidrio. ¿El

and the most suitable materials to reach high levels of reliability, safety and compliance with the diverse regulations of alimentary and hygienic compatibility. Its great flexibility allows the company of Cossano Belbo (Cuneo) to meet all needs of its customers while its richness in human resources and technology represents the added value that led it to conquer a wide market share. Enolmeccanica Vallebelbo offers a range of products able to meet the most varied market sectors: beverage and oenological industry, chemical, pharmaceutical and foodstuff branches, often developing customized solution for any type of container, be it of glass or plastic, to supply state-of the art machines, designed and manufactured to meet any specific requirement. Most parts of the machine are produced inside the factory of the company by using numeric control tool machines so guaranteeing a top-quality final product. The global market is ever more demanding and the beverage sector is particularly hard, since preservation is essential and challenging, for instance for products like milk and fruit juices, for which we have to develop ever simpler technologies easy to be maintained. In particular Enolmeccanica Vallebelbo rinsing/sterilizing machines feature innovating solutions that simplify dramatically the sterilization and C.I.P. processes. Also the requirements of the producers of alcoholic drinks are challenging since the company is requested to design innovating machines for the processing of bottles and closure have always new designs and unusual shapes, therefore, very delicate to be processed. In conclusion: Enomeccanica Vallebelbo is a dynamic company that keeps following its guideline based on quality and customer satisfaction, today more than ever.

resultado? Máquinas de última tecnología, diseñadas y fabricadas para satisfacer completamente cualquier requisito de producción específico. Todos los detalles constructivos se producen in situ a través del uso de máquinas herramienta controladas numéricamente, lo que asegura un producto final con un alto nivel de calidad. Los mercados se van volviendo cada vez más exigentes, pero los de las bebidas, con criticidades de conservación, tales como los de la leche y de los zumos de frutas, son los que más nos empujan a comprometernos a desarrollar tecnologías de gestión cada vez más simples y fáciles. En particular, las enjuagadoras/esterilizadoras de Enelmeccanica Vallebelbo implementan soluciones punteras que simplifican considerablemente los procesos de esterilización y limpieza C.I.P. Incluso los productores de bebidas alcohólicas nos tienen muy comprometidos con el desarrollo de máquinas innovadoras, pero en este caso la necesidad es de usar botellas y cierres con más y más diseño y, por lo tanto, con formas y tamaños que requieren dispositivos fiables capaces de tratar botellas y tapones con formas “inusuales” e incluso muy delicados. Una empresa dinámica, por lo tanto, cuya filosofía está más que nunca fundada en la máxima calidad y satisfacción del cliente.

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Enomet Impianti Srl

Via Dei Laghi, 18/E - Calcinelli 61036 Colli al Metauro (Pesaro Urbino) Italy Tel. +39 0721 897527 - Fax +39 0721 876108 info@enomet.it - www.enomet.it

nomet Impianti Srl has been in the oenological sector since 1996 operating in planning and realization of machineries for oenological sector. This firm consists of a team of 15 people with 2 oenologists and some qualified technicians. It operates in Italy and abroad, develops projects of complete wine cellars, developing both architectural and technological features, proposing innovative plants, thanks to different patents and personnel boasting 40-year experience in the sector. In particular, Enomet’s activity focuses on the study and development of new technologies, on the design of machines and processing lines, on the manufacturing and marketing of oenological plants, such as: • Destemmers-crushers and selection lines. • Membrane pneumatic presses. • Must clarification machines. • Vacuum rotary filters. • Kieselguhr filters. • Plate filters. • Tangential filters. • Reverse osmosis. • Tartaric stabilization machines. • Cooling units. • Heat exchangers. • Control boards to control the fermentation temperatures. • Cooling plates. • Champagne and fizzy wine machines. • Machines for production of the beer. • Nitrogen generators and plants. • Machines for the recovery of CO2. • Bottling plants. • Pumps of several types. • Stainless steel reservoirs. • cement tanks. • Barriques, barrels and relevant fittings. • Plant engineering and stainless steel pipe fittings.

nomet Impianti Srl está presente en el mercado desde 1996 y se ocupa principalmente del diseño y la construcción de maquinaria destinada al sector de la enología. Esta empresa está formada por un equipo de 15 personas, incluyendo 2 enólogos y varios técnicos calificados. Opera en Italia y en el extranjero, desarrollando proyectos de bodegas completas y cuidando tanto los aspectos arquitectónicos como tecnológicos, proponiendo sistemas innovadores, valiéndose de diversas patentes y de personal que cuenta con una experiencia ganada a lo largo de 40 años en el sector. En particular, la actividad de Enomet se centra en el estudio y el desarrollo de nuevas tecnologías, así como en el diseño

de maquinaria y líneas de procesamiento y en la realización y la comercialización de plantas para enología, tales como: • Despalilladoras-estrujadoras y líneas de selección. • Prensas de membrana. • Plantas de clarificación de mostos. • Filtros rotativos al vacío. • Filtros de harina fósil. • Filtros de placas. • Filtros tangenciales. • Osmosis inversa. • Plantas de estabilización tartárica. • Centrales frigoríficas. • Intercambiadores de calor.

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• Paneles eléctricos para el control de las temperaturas de fermentación. • Placas de refrigeración. • Plantas de elaboración de vino espumoso y de aguja. • Plantas de elaboración de cerveza. • Generadores y plantas de nitrógeno. • Plantas de recuperación de CO2. • Plantas de embotellado de todo tipo. • Bombas de varios tipos. • Tanques de acero inoxidable. • Tanques de hormigón. • Barricas, barriles y accesorios correspondientes. • Sistemas y empalmes/racores de acero inoxidable.

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AUTOMATIC BOTTLING MONOBLOCS EDO Still or sparkling/spumante wine bottling, standard and mushroom corks, wire cage distribution and closure practical and inexpensive , ideal also for small outputs

Production of still wine, 400/600 bottle/h Production of sparkling wine 200/400 bottle/h Production of spumante wine 180/300 bottle/h

MORE VALUE TO YOUR WINE

Enoveneta Spa

Via Marconi, 56 - 35016 Piazzola sul Brenta (Padova) Italy Tel. +39 049 55 90 358 - Fax +39 049 96 00 002 info@enoveneta.it - www.enoveneta.it

noveneta started in 1960s thanks to the business skill and intuition of Mr. Nedo Fiorin. With over 50 years of research, development and production of technological solutions for wine-making, Enoveneta has become a leading international company. Now the Fiorin family, made up of Cristina, Daniela, Paolo and Renato, manage a constantly evolving company that employs more than 80 specialized employees. Within an area of 60,000 sqm, Enoveneta designs, produces and trades the most advanced technologies for the modern oenological process management: from the harvesting of grapes to the selection and separation with destemmer-crushers, from the pressing to the handling and transportation with pumps, from the filtration to the

refrigeration. Also, with the creation of foreign corporate branches and a worldwide network of agents and distributors, Enoveneta can satisfy any customer need, wherever it is. Today, Enoveneta can manage any project from the designing to the start-up of the plant, supplying all the technologies. For example: Destemmer-crushers: All Enoveneta “TOP” destemmercrushers are built in stainless steel and are designed to meet all the working needs, according to different grape varietals and different harvest conditions. “Grapesort”, an automatic grape sorting system: Enoveneta offers a new automatic grape sorting system, Grapesort, a roller selection table that can be placed directly under the destemmer-crusher. Thanks to its

adjustable rubber rollers, Grapesort allows to send “clean” grapes to the next working phases, without green parts which compromise the product quality. Pneumatic presses: All Enoveneta pneumatic presses are built in stainless steel AISI 304 and are provided with a PLC that can manage all the working phases, with preinstalled programs or custom programs. Cross-flow filters: The Enoveneta’ cross flow filters CF are expendables and fully automatic. Moreover, an isobaric version for sparkling wines is also available. Using the PLC, the customer can easily set up all the working phases (filtration, washing and membrane conservation). Expertise, reliability and passion. This makes Enoveneta the main technological partner for the oenological sector. www.enoveneta.it

Mesas de selección automática “Grapesort”: Enoveneta propone un nuevo sistema de selección mecánica del producto descobajado, Grapesort, una mesa de rodillos que puede aplicarse directamente debajo de la descobajadora. Gracias a la acción de una serie de rodillos de goma ajustables, Grapesort permite enviar a los procesos posteriores un producto limpio, sin partes verdes, que acabarían comprometiendo la calidad final del vino. Prensas neumáticas de membrana: Todas las prensas Enoveneta están hechas de acero inoxidable AISI 304 y vienen equipadas con un PLC capaz de gestionar todas las fases de procesamiento, tanto a través de programas

preinstalados como a través de programas personalizados. Filtros tangenciales: Los filtros tangenciales Enoveneta de la serie CF son modulares, completamente automáticos, y también están disponibles en una versión isobárica, especialmente apta para la filtración de vinos espumosos. A través de la pantalla táctil del PLC, es posible programar todas las fases de procesamiento, lavado y conservación de las membranas, todo ello de forma sencilla y rápida. Competencia, fiabilidad y pasión: es esto lo que convierte a Enoveneta en el principal socio tecnológico del sector vitivinícola. www.enoveneta.it

noveneta nació a principios de los años 60, gracias a la capacidad e intuición empresarial de Nedo Fiorin. Durante más de 50 años de intensa investigación, desarrollo y producción de soluciones tecnológicas para vinificación, la empresa se ha convertido en un punto de referencia internacional. Hoy en día, la familia Fiorin, compuesta por Cristina, Daniela, Paolo y Renato, gestiona un negocio en constante evolución, contando con un equipo de más de 80 empleados especializados. En un área de 60,000 m2, Enoveneta diseña, fabrica y comercializa las soluciones tecnológicas más avanzadas para la gestión del proceso enológico moderno: desde la recepción de las uvas hasta la selección de las mismas mediante descobajadoras, desde el prensado hasta la manipulación y el transporte con bombas, desde la filtración hasta la refrigeración. Además, gracias a la creación de sucursales de la empresa en el extranjero y una amplia red de ventas internacional, consigue asegurar una respuesta eficaz a cualquier necesidad de sus clientes, donde sea que se encuentren. En la actualidad, Enoveneta es capaz de gestionar cada proyecto desde el dimensionamiento hasta la puesta en marcha de la planta, proporcionando todas las tecnologías necesarias, como por ejemplo: Descobajadoras: Todas las descobajadoras Enoveneta de la serie TOP están hechas totalmente de acero inoxidable y han sido diseñadas para adaptarse a las diversas necesidades de procesamiento, en función de la variedad y del grado de madurez de la uva.

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ESA Spa

Via Padre Masciadri 4/A - 22066 Mariano Comense (Como) Italy Tel. +39 031 757400 info@esa-automation.com - www.esa-automation.com

SA Automation is a company seated in Mariano Comense, Lombardy – Italy, committed to developing innovative products that make industrial processes more sustainable, intuitive, fast and safe. Boasting a sales network in more than 40 Countries, today the company is top benchmark in HMI technology (hardware and software), as well as industrial, energy and motion control solutions. One of the latest news featured on the ESA Automation catalogue is new Esaware Web Panel family, which stands out as the evolution of classic Client HMI. Available in versions with Android or Linux operating systems, Esaware Web Panels can display production data from any state-of-the-art controller that generates HTML5 pages (PC or PLC). Designed purposely for industrial applications, Esaware Web Panels feature capacitive touchscreen from 7’’ to 15,6’’. For both sizes, a version equipped with Automation browser is also available; this latter solution has been designed for the automation market, thus extending significantly the range of control platforms, to visualize HTML5 and Java web pages. This is a particularly important feature since this is the format with which many old-generators controllers generate HMI pages. Automation Browser can also manage the connection with various webservers: once opened, the browser shows a list of controllers to which HMI is connected; the operator will be able to easily connect with one of these with a click. ESA Automation’s further pillar is Everyware, an innovative Cloud-based remote solution featuring simple and safe architecture; it enables the user to remotely access, control and modify its automation project through Internet connection. ESA Automation also offers dedicated solutions for environments subject to strict rules and regulations, such as the food and pharmaceutical, where FDA norms require all events and operator’s action to be recorded and saved on a safe and non-modifiable electronic document, created by a specific device to implement the specific policy for password setting and management. ESA Automation Crew software includes this function in all HMIs: password management, HMI event tracking, and creation and PDF print of a dedicated reporting thanks to an external application.

SA Automation es una empresa con sede en Mariano Comense, en Lombardía, comprometida con el desarrollo de productos innovadores que dirigidos a hacer los procesos industriales más sostenibles, intuitivos, rápidos y seguros. La empresa, que cuenta con una presencia comercial en más de 40 países, hoy se ha convertido en un punto de referencia absoluta para la tecnología HMI (hardware y software), aunque también ofrece soluciones para el control industrial, el monitoreo de energía y el control de movimiento. Entre las últimas novedades incorporadas al extenso catálogo de ESA Automation se encuentra la nueva familia de paneles “smart” Esaware Web Panel, que representan la evolución del Client HMI clásico. Disponibles en versiones con sistema operativo Android o con Linux, los paneles Esaware Web Panel pueden visualizar los datos de producción procedentes de cualquier controlador de última generación que genere páginas en formato HTML5 (ya sea un PC o un PLC). Diseñados específicamente para aplicaciones industriales, los Esaware Web Panel están equipados con una pantalla táctil capacitiva de 7” ó 15.6”. En ambos tamaños, también está disponible una versión equipada con el navegador Automation: una solución desarrollada específicamente para el mercado de automatización, que amplia significativamente la gama de plataformas de control soportadas y que es capaz de visualizar tanto páginas en formato HTML5 como páginas realizadas en Java: una característica particularmente importante, ya que éste es el formato con el que muchos controladores de generaciones anteriores generan páginas HMI. El navegador Automation Browser también puede administrar la conexión a varios servidores web: En efecto, al iniciar la sesión, el navegador presenta una lista de controladores a los que está conectada la HMI. Con un solo clic, el operador elegirá el al que se va a conectar.

Otro pilar de la propuesta de ESA Automation es Everyware, una solución de asistencia remota basada en tecnologías Cloud que utiliza una arquitectura simple y segura para permitir al usuario acceder, controlar y modificar el proyecto de automatización desde cualquier ubicación, utilizando una simple conexión Internet. ESA Automation también ofrece soluciones dedicadas a entornos regulados, como el alimenticio y farmacéutico, donde las normativas FDA requieren que todos los eventos y las acciones del operador sean grabados y guardados en un documento electrónico seguro y no modificable, creado con un instrumento que también implemente políticas específicas para la definición y la gestión de contraseñas. El software Crew de ESA Automation incluye esta función para todas las HMI: gestiona las contraseñas, rastrea todos los eventos de la HMI y, con la ayuda de una aplicación externa, permite crear informes dedicados e imprimirlos en formato PDF.

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Farck Spa

Via Roma, 94 - 26010 Pianengo (Cremona) Italy Tel. +39 0373 741 44 - Fax +39 0373 747 88 farck@farck.com - www.farck.com

arck S.p.A. is an Italian company, UNI EN ISO 9001:2008 certified, highly specialized in the design, construction and installation of plant and equipment for the food industry in general, wine and beverage; stainless steel storage and process tanks for all productive sectors; tankers in stainless steel for the transport of food liquids and ADR dangerous liquids. Farck S.p.A. is now synonymous with innovation, competence, passion and expertise. Farck S.p.A.’s production workshop and sales offices are located in Lombardia, in Pianengo (Cremona) and cover an area of about 40,000 m², of which about 6,000 m² covered. Farck S.p.A., thanks to the acquired specialization, is able to realize installations, equipment and tanks, without posing technical and dimensional limits, all in

compliance with the strict planning regulations in force. Concentration and desulphurization plants for the wine, fruit juice and beverage industry with features and advantages such as: product circulation “falling film” type, with vertical pipe-bundle heat exchangers, single or multiple effect (3-6 effects); “TVR” plants using the principle of the “thermal vapor recompression”, which allows a drastic reduction of the energy consumption: less than 1 kg of steam to evaporate 10 kg of water; “MVR” plants using the principle of the “mechanical vapor recompression”; capacity of concentration from 1,000 up to 50,000 liters of water evaporation; maintenance of the organoleptic and chemical-physical characteristics of the treated product; high flexibility in

arck S.p.A. es una empresa italiana, certificada UNI EN ISO 9001: 2008, especializada en el diseño, la construcción y la instalación de: tanques de almacenamiento y proceso de acero inoxidable para todos los sectores de producción; plantas y maquinaria para la industria alimentaria en general, enológica y de producción de bebidas; cisternas de acero inoxidable para el transporte de productos alimenticios líquidos y de productos líquidos peligrosos ADR. Hoy en día, Farck S.p.A. es sinónimo de innovación, competencia, pasión y profesionalidad. La planta de producción y las oficinas comerciales de Farck S.p.A. están ubicados en Pianengo (CR), Lombardía, y se extienden sobre un área de aproximadamente 40.000 m², de los cuales unos 6.000 m² cubiertos. Farck S.p.A., gracias a la alta especialización adquirida, es capaz de construir plantas, maquinaria y tanques, sin tener que plantearse límites técnicos y dimensionales, todo ello en cumplimiento de las estrictas normativas vigentes en materia de proyecto. Plantas de concentración y desulfuración para la industria enológica, de zumos y bebidas con características y ventajas particulares: circulación del producto de película

the liquid flows and process vapours; centralization of all controls in a simple touch-screen panel. Thermovinification plants which offer short process time; continuous cycles and low operating costs; excellent yields in the extraction of the color of the grapes; production of raw material suitable for the vinification, in order to obtain products with fruity taste and attractive colour; possibility to select the product outlet temperature from 35 up to 55°C. Process and storage tanks with stirring system studied for every type of product; temperature control systems and insulation systems designed according to the characteristics of the products to be stored. PED tested autoclaves, fermenters and brewhouses.

descendente con intercambiadores de calor de haces de tubos verticales de efecto simple o múltiple (3-6 efectos); Plantas “TVR” que utilizan el principio de “recompresión térmica de vapor”, que permite una reducción drástica en el consumo de energía: menos de 1 Kg. de vapor para evaporar 10 Kg. de agua; Plantas “MVR” que utilizan el principio de “recompresión mecánica de vapor”; capacidad de concentración de 1.000 hasta 50.000 litros de agua evaporada; mantenimiento de las características organolépticas y físico-químicas del producto tratado; alta flexibilidad en los caudales de líquidos y de vapores de proceso; centralización de comandos en un simple panel de pantalla táctil. Plantas de termovinificación que ofrecen tiempos de procesamiento reducidos; ciclos continuos y costos de funcionamiento reducidos; excelentes rendimientos en la extracción del color de las uvas; producción de materia prima adecuada para la elaboración del vino, con el fin de obtener productos con sabor afrutado y color atractivo y la posibilidad de seleccionar la temperatura de salida del producto variable entre 35 y 55° C. Tanques de proceso y almacenamiento con sistemas de agitación diseñados para cada tipo de producto; sistemas de gestión y control de temperatura y sistemas de aislamiento adaptados a las necesidades de los diversos productos destinados al almacenamiento. Autoclaves probadas PED, fermentadores y salas de cocción para el sector de la elaboración del vino y de la cerveza.

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Via Are, 2 - 43038 Sala Baganza (Parma) Italy Tel. +39 0521 54 82 11 - Fax +39 0521 83 51 79 info@fbfitalia.it - www.fbfitalia.it

FBF Italia Srl

BF Italia has designed and manufactured since 1987, high pressure homogenizers, positive displacement pumps, laboratory homogenizers, dosing systems and, thanks to the wide experience gained in this field, is now a key point-of-reference for plants manufacturers, suppliers of turn-key equipment and end-users in the food, chemical and pharmaceutical sectors. On-going innovation, exacting experimentation of special materials, strict quality controls and endurance tests allow FBF Italia to guarantee maximum performance, durability, reliability and safety; its mission is to offer to all its customers not only excellent sale services but also continuous relationship with constant, direct postsale technical assistance; the target is to keep friendly relationship built on mutual evolution and innovation. FBF Italia’s machines are suitable to process a lot of products and can be inserted into complete process/ production, both in sanitary and aseptic design. The main utilization fields of the company machineries are: • dairy industries (milk, cream, cheese, yoghurt, caseinates, proteins, soya milk, etc.); • ice-cream industries; • food, processing, preserving and beverage industries (fruit juices, tomato sauces, oil, ketchup, eggs, vegetable greases, emulsions, concentrates, baby food, etc.); • cosmetic, pharmaceutical, chemical and petrol-chemical industries (starch, cellulose, wax, colorants, beauty creams, tooth paste, detergents, disinfectants, emulsions, inks, latex, lotions, emulsifiers oils, pigments, proteins, resins, vitamins, etc.). But what about the homogenizing principle? In order to permanently mix one or more substances in a liquid, a homogenizer must be used in such a way as to make it possible to micronize and disperse the suspended particles in the fluid, rendering it highly stable even during successive treatments and storage. The product reaches the homogenizing valve at a low speed and at high pressure. As it passes through the valve, it is subject to various forces that cause the micronization of the particles: violent acceleration followed by immediate deceleration causes cavitation with explosion of the globules, intense turbulence together with high-frequency vibrations, impact deriving from the laminar passage between the homogenizing valve surfaces and consequent collision with impact ring. Homogenization can occur with the use of a single stage homogenizing valve (suitable for dispersion treatment), or double stage homogenizing valve (recommended for use with emulsions and for viscosity control when requested). FBF Italia’s range of machines can be commonly classified as follows:

• high pressure homogenizers: The homogenizer is often necessary to mix one or more substances within a liquid. This machine allows micronizing and scattering the particles suspended in the fluid, so that the product becomes highly stable, no matter the followings treatments and storage the product may undergo. The “Buffalo Series” homogenizers are manufactured according to the UE directives and are available with capacity ranging from 50 up to 50.000 litres/hour; according to the products to be processed, the requested pressure may vary up to 2.000 bars (29.000 psi) • positive displacement pumps: these pumps are used to transfer the products from a storage system or process one to a further part of the plant at a high pressure. These machines are commonly used for feeding of spray driers, tomato paste plants, osmosis plants, etc. • laboratory homogenizers: manufactured to replicate the same homogenization conditions that can be expected in a real production process these machines offer the possibility to execute tests up to very high pressure (1500 bar) and do not need of any other device to work. Easy to use and to move, with the highest reliability, is the best choice for keeping the production always under control. • positive displacement pumps for product containing particles: these pumps are mainly used for product containing particles with a max. sizes of 15x15x15 mm such as tomato cubes, vegetable or fruit pieces. The construction of such a machine is much the same as the homogenizers, except for the compression head which is equipped with special pneumatically controlled valve groups.

FBF U.K.

Sales and Technical Service Agencies H.P. Homogenizers

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Via Are, 2 - 43038 Sala Baganza (Parma) Italy Tel. +39 0521 54 82 11 - Fax +39 0521 83 51 79 info@fbfitalia.it - www.fbfitalia.it

esde 1987 FBF Italia diseña y fabrica homogeneizadores de alta presión, bombas volumétricas, homogeneizadores de laboratorio, grupos de dosificación y, gracias a la amplia experiencia adquirida en este campo, la empresa es ahora un punto de referencia clave para los productores de plantas, proveedores de equipos llave en mano y usuarios finales en los sectores alimentario, químico y farmacéutico. Innovación continua, experimentación cuidadosa de materiales especiales, estrictos controles de calidad y pruebas de durabilidad permiten a FBF Italia garantizar el máximo rendimiento, una larga vida útil, fiabilidad y seguridad del producto. Su misión es ofrecer a todos sus clientes no sólo excelentes servicios de venta, sino también una relación continua y directa de apoyo mediante el servicio posventa. El objetivo es mantener una relación amistosa con el cliente, basada en la evolución y la innovación mutuas. Las máquinas de FBF Italia son adecuadas para la transformación de muchos productos y pueden instalarse en plantas completas de proceso y producción, tanto con diseño sanitario como aséptico. Los principales sectores en los que se utilizan las máquinas de la empresa son: • industria láctea (leche, nata, queso, yogurt, productos con caseína, proteínas, leche de soja, etc.); • industria de helados; • industria alimentaria, de procesamiento, de conservación y de bebidas (zumos de frutas, salsa de tomate, aceite, ketchup, huevos, grasas vegetales, emulsiones, concentrados, alimentos para bebés, etc.); • industria cosmética, farmacéutica, química y petroquímica (almidón, celulosa, cera, colorantes, cremas de belleza, cremas dentífricas, detergentes, desinfectantes, emulsiones, tintas, látex, lociones, aceites emulsionantes, pigmentos, proteínas, resinas, vitaminas, etc.). ¿Qué decir sobre el principio de homogeneización? Para mezclar permanentemente una o dos sustancias en un líquido, el homogeneizador debe conseguir micronizar y dispersar las partículas suspendidas en el fluido,

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volviéndolas altamente estables, incluso durante los tratamientos posteriores y el almacenamiento. El producto llega a la válvula homogeneizadora a baja velocidad, pero a alta presión. A medida que va pasando a través de la válvula, se ve sometido a varias fuerzas que determinan la micronización de las partículas: una aceleración violenta, seguida inmediatamente de una desaceleración, causa una cavitación, acompañada de una explosión de los glóbulos, de una fuerte turbulencia con vibraciones de alta frecuencia, y un impacto resultante del pasaje laminar entre las superficies de las válvulas homogeneizadoras y la consecuente colisión con el anillo. La homogeneización puede producirse con el uso de una válvula homogeneizadora de una sola etapa (ideal para tratamientos de dispersión) o bien con una válvula homogeneizadora de doble etapa (recomendada en el uso

FBF Italia Srl

de emulsiones y en los controles de viscosidad, cuando sean necesarios). La gama de máquinas de FBF Italia puede clasificarse de la siguiente manera: • Homogeneizadores de alta presión. El homogeneizador a menudo es necesario para mezclar una o más sustancias en un líquido. La máquina permite micronizar y dispersar las partículas suspendidas en el fluido, de modo que el producto se vuelva altamente estable independientemente de los tratamientos posteriores y del almacenamiento a los que está sometido. Los homogeneizadores de la Serie “Millennium” están fabricados de conformidad con las directivas europeas y están disponibles con capacidades de 50 hasta 50,000 litros por hora. Además, la presión puede variar hasta alcanzar más de 2000 bares (29,000 psi), en función del producto a transformar. • Bombas volumétricas. Estas bombas se utilizan para transferir el producto desde un sistema de almacenamiento o de procesamiento a otra parte de la planta de alta presión. Estas máquinas se utilizan comúnmente para alimentar secadores por pulverización, plantas de pasta de tomate, plantas de ósmosis, etc. • Homogeneizadores de laboratorio. Están construidos para reproducir las mismas condiciones de homogeneización que se pueden determinar en una producción real; estas máquinas ofrecen la posibilidad de realizar pruebas hasta una presión muy alta (1500 bares) y no necesitan más unidades para funcionar. Son fáciles de usar y mover, ofrecen la más alta fiabilidad y son la mejor opción para mantener la producción bajo control. • Bombas volumétricas para productos con partículas. Estas bombas se utilizan principalmente en el caso de productos con partículas que miden hasta un máximo de 15x15x15 mm, tales como cubitos de tomate y frutas y verduras troceadas. La construcción de esta máquina es similar a la de los homogeneizadores, a excepción del cabezal de compresión, que está equipado con un grupo especial de válvulas con control neumático.

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Galigani Filtri Srl

Strada Provinciale Colligiana, 50 - 53035 Monteriggioni (Siena) Italy Tel. +39 0577 30 50 04 - Fax +39 0577 30 50 19 info@galiganifiltri.com - www.galiganifiltri.com

aligani Filtri, company leader in the production of filtration systems, celebrates 60 years of business activity in 2018. Since 1958, it has been operating competently and professionally as to offer a high-quality products and service support to users, installers and designers. With over 3000 installations on the 5 continents, Galigani Filtri boasts specific experience in the field of solid-liquid separation. The company is located in Siena countryside and its modern facilities are equipped with the most modern research, study and design systems in order to solve the problems of every single application, as well as providing a timely pre- and after-sales assistance thanks to with its qualified technicians. An in-house laboratory carres out filtration tests on samples provided by customers to determine all parameters needed for the most appropriate filter sizing. Galigani Filtri production includes filter presses and pumping units for filter presses. The wide range of models encompasses from machines with manual discharge up to fully automatic machines managed by modern PLC that can be interfaced with other machines present in the process and that can be monitored with tele-assistance systems.

aligani Filtri, una empresa líder en el sector de los sistemas de filtración, cumple 60 años de actividad en 2018. Sigue operando desde 1958 con competencia y profesionalismo, para ofrecer un producto de alta calidad y un servicio de soporte para usuarios, instaladores y diseñadores. Con más de 3000 instalaciones presentes en los 5 continentes, Galigani Filtri puede preciarse de una experiencia específica en el campo de la separación de sólidos y líquidos. La empresa, ubicada en una moderna planta rodeada por la belleza de la campiña de Siena, utiliza los más modernos sistemas de investigación, estudio y diseño, al fin de resolver de la mejor manera posible los problemas de cada aplicación, al mismo tiempo que se esfuerza por brindar una asistencia oportuna preventa y postventa mediante sus técnicos calificados. Dentro de la empresa hay un laboratorio para la realización de pruebas de filtración en muestras proporcionadas

The press filters and filtration plants built by Galigani Filtri run “mechanical” filtration, removing the solid particles which are inside various types of liquids. With this type of filtration, the liquid does not undergo any chemical alteration. You can create special filters to retain solid particles of varying size and nature; to this end, the filtration can be done through a synthetic filtering cloth or cardboard filter for particles the size of 1 thousandth of a millimetre or less. The filter press is a batch type machine featuring a number of filter elements operating in parallel. Each filter

press is characterized by a filtering surface and volume which, in function of its size, may be more or less big. With equal application one can say the greater filtering surface and the greater the amount of fluid that can be filtered, the greater the volume and more quantity of solids can be retained inside. To comply with EC requirements, all machines are provided with the most advanced safety equipment, such as fully-sealed filtering package protected by sliding doors and rotating wings; hydraulic stop valve just in the cylinder (as to avoid incidental opening in case of tube break).

por mismos los clientes, al fin de determinar todos los parámetros necesarios para el dimensionamiento del filtro más adecuado. La producción “Galigani Filtri” incluye filtros prensa y grupos de bombeo para la alimentación de filtros prensa. La amplia gama de modelos varía, desde las máquinas de descarga manual, hasta las completamente automáticas administradas por PLC modernos, las cuales se pueden interconectar con otras presentes en el proceso y permiten ser monitoreadas mediante sistemas de asistencia remota. Los filtros prensa y los sistemas de filtración fabricados por Galigani Filtri realizan filtraciones “mecánicas” que permiten eliminan las partículas sólidas presentes dentro de varios tipos de líquidos. Con este tipo de filtración, el líquido no sufre alteraciones químicas. Es posible crear filtros adecuados para retener partículas sólidas de diversa naturaleza y tamaño; para este fin, la filtración puede realizarse sobre una tela filtrante de material sintético o

sobre cartón filtrante para partículas con dimensiones iguales a 1 milésimo de milímetro o incluso menos. El filtro prensa es una máquina de tipo discontinuo equipada con un cierto número de elementos filtrantes que funcionan en paralelo. Cada filtro prensa se caracteriza por tener una superficie filtrante y un volumen que, dependiendo de su tamaño, pueden ser más o menos grandes. En igualdad de aplicación, puede decirse que cuanto más grandes son la superficie filtrante y la cantidad de líquido que se consigue filtrar, mayores son el volumen y la cantidad de sólidos que se pueden mantener dentro del mismo. Para cumplir al máximo los requisitos de la certificación CE, todas las máquinas vienen equipadas con los dispositivos de seguridad más avanzados, como por ejemplo un paquete filtrante totalmente cerrado y protegido con puertas deslizantes o alas giratorias; válvula de bloqueo hidráulico montada directamente en el cilindro (para evitar aperturas accidentales como consecuencia de la rotura del tubo).

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Magic Mp Spa

high-performance full electric blowing machine by Magic The ME full electric series belongs to the company’s flagship products. For several years it has been manufactured in a variety of models, with customers’ and processors’ support, on the basis of market requirements and developments. The latest model, ME-L50/D-LS1600, is a long stroke machine. Here, as elsewhere, technology answers the specific needs of an important customer active in the supply of jerricans. Patented adjustable transfer and a closing system with eccentric arm pushing in the middle of the plates mean the two main strengths of this new model. What is more, it boasts all-electric technology, just like 100% of Magic’s production. It is designed for any companies that need to produce large quantities of pieces. Like all of Magic’s machines, it can be tailored to meet individual requirements. Nothing is standard, because Magic is a manufacturer, not just an assembler of

na máquina de soplado para grandes producciones firmada Magic La serie ME, totalmente eléctrica, forma parte de las joyas de la corona de la empresa, que se lleva produciendo desde hace muchos años en varios modelos con el apoyo de clientes y transformadores, en función de las demandas y de las evoluciones del mercado. El último nacido de la familia es el modelo ME-L50/D LS1600, con una carrera larga de 1600 mm. También en este caso, la tecnología satisface las necesidades específicas de un cliente europeo activo en el mercado de los jerricans. Los puntos fuertes de este nuevo modelo son la translación ajustable patentada y el sistema de cierre con brazo excéntrico, que presiona el centro de las placas. Se tarta, además, de una tecnología completamente eléctrica, al igual que el 100% de toda la producción firmada Magic. Está dirigido a empresas que tienen la necesidad de producir grandes cantidades de piezas, de forma continua, con la posibilidad de cambiar el molde. Al igual que todas las tecnologías de la marca Magic, se puede personalizar de acuerdo con las necesidades del cliente. Todas sus máquinas están construidas en las

Via Medici, 40 - 20900 Monza (Monza Brianza) Italy Tel. +39 039 23 01 096 - Fax +39 039 23 01 017 customercare@magicmp.it - www.magicmp.it

pieces. Magic manufactures all of its machines in its two factories, located in Monza and Besana Brianza (MB). Hence the mechanical structure of its technologies is 100% Italian made. All-electric technology Magic built its first electrical machine back in 1997 – that is, long before this type of technology became widespread and popular. Since then Magic has manufactured approximately 70-80 machines per year, 90% of which are electrical. Magic was the first company to industrialize the product; it has kept committed to doing research and making gradual improvements in the machines. They started with small machines, and later switched to powerful technology with adjustable transfer with rack and pinion. Electrical technology brings many benefits to customers. It is not just about reducing energy consumption; it can boast many competitive edges compared to oil dynamic blowing machines. Electric energy is used intermittently – that is, only while moving -; whereas in an oil dynamic machine, with an equal number of cycles, the pumps work non-stop to maintain pressure in the system. The philosophy of the electrical system with patented closing changes the concept of massive use of tonnage in standard oil dynamic machines. Based on perfectly parallel plates, electrical machines require low tonnage,

even compared to that applied for safety reasons. The cycles controlled by electromechanical components ensure precise repeatability in time, thus translating into a higher return on the investment. What is more, they make the company cleaner and quieter. ME L50/D LS1600: specifications Magic’s latest machine is available in several versions, to cater to different production requirements. It is not an existing machine that has been “adapted” or made electrical; it is a brand-new product for the market. This new model has joined the approximately 25 existing models of Magic’s blowing machines. customercare@magicmp.it - www.magicmp.it

dos fábricas de la empresa, ubicadas en Monza y Besana Brianza (MB), respectivamente. La estructura mecánica de sus tecnologías, por lo tanto, está completamente hecha en Italia. 100% eléctrica La primera máquina eléctrica producida por Magic nació en 1997, mucho antes de que este tipo de tecnología se difundiera de forma tan generalizada y estuviera “de moda”. Desde entonces, Magic produce alrededor de 70-80 máquinas al año, el 90% de las cuales son eléctricas. En Magic fueron los primeros en industrializar el producto, continuando a investigar a lo largo del tiempo, realizando mejoras graduales en las máquinas. Comenzaron con máquinas pequeñas, hasta llegar más tarde a crear poderosas tecnologías con traslación y cremallera con carrera ajustable. Las tecnologías eléctricas aportan numerosos beneficios a los clientes, no se trata sólo de reducir el consumo de energía, sino que las ventajas que ofrecen en comparación con las máquinas que se utilizan en la versión hidráulica son numerosas. El uso de electricidad es intermitente, limitado al período de movimiento, mientras que en la máquina hidráulica, en

igualdad de ciclos, las bombas trabajan continuamente para mantener la presión de la planta. La filosofía del sistema eléctrico con cierres patentados cambia el concepto de los usos de grandes tonelajes utilizados en las máquinas hidráulicas estándar. La máquina eléctrica, con el paralelismo perfecto de sus placas, requiere menores tonelajes, incluso en comparación con los aplicados por razones de seguridad. Los ciclos gobernados por componentes electromecánicos preservan a lo largo del tiempo la precisión de la repetitividad, lo que conlleva un mayor rendimiento de la inversión. Sin mencionar que hacen que los locales de la empresa se mantengan más limpios y más silenciosos. ME L50/D LS1600: características técnicas La última nacida en casa Magic está disponible con un cabezal de 6 salidas entre ejes de 230 mm. No se trata de una máquina existente “modificada” o convertida en eléctrica, sino de una verdadera novedad en el mercado. Este prestigioso modelo se suma a las aproximadamente 25 ya existentes en la gama de tecnologías Magic para el soplado. customercare@magicmp.it - www.magicmp.it

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Mini Motor Srl

Via E. Fermi, 5 - 42011 Bagnolo in Piano (Reggio Emilia) Italy Tel. +39 0522 95 18 89 - Fax +39 0522 95 26 10 info@minimotor.com - www.minimotor.com

he history of Mini Motor began in Bagnolo in Piano, in the heart of Italyâ&#x20AC;&#x2122;s motor valley in Emilia, in 1965 when Mr. Gianfranco Franceschini decided to bet on his passion for mechanics and innovative solutions. The first products combined metal and electricity with a distinctive touch: design, the ability of making nice what works perfectly. Today, Mini Motor designs and produces innovative solutions for automation and motion control, with a catalogue of thousands of items, including worm, coaxial and epicycloidal geared motors, drives and frequency converters, gear motors and brushless servomotors with top-quality integrated drive and excellent converters, suitable for use in the most demanding environments and for particularly harsh applications, also for the most demanding sectors, from food to bio-medical and chemical, aeronautical and naval industries. Mini Motor is present in more than 55 countries in the world, through an efficient distribution network: 5 branches - Italy, Germany, Holland, the USA and United Arab Emirates - and a large group of dealers.

Values Constant innovation Constant commitment to finding innovative solutions has enabled Mini Motor to concretize the fundamental concepts of smart manufacturing. Mini Motor can guarantee a high degree of personalization as well as very high quality at market price, also for standard production. O-km design and production Motor, reducer and electronics are integrated in a native way since designing and are fully produced in-house by Mini Motor with top-quality and 0-Km components.

Integration and connectivity Every Mini Motor product can be easily integrated in an Industry 4.0 framework, because it offers remarkable connection capacity, with the support of the most common industrial communication protocols, such as: CanOpen, Modbus, Ethercat, Ethernet/IP, Profinet and Powerlink. Certified quality Mini Motor is ISO 9001:2000 certified. All Mini Motor products have obtained the cCSAus (Canadian Standards Association) mark, and the IP65 protection rating, in compliance with the CEI EN 60529 standard. The products of the SS Series are IP69K certified. Main products and news WBS e DBS Series Ideal for automation and motion control, the DBS Series products are brushless motors with integrated drive, equipped with an absolute multiturn encoder. Connectivity is ensured by the support of the 6 most common fieldbuses: CanOpen, Modbus, Ethercat, Ethernet/IP, Profinet and Powerlink. New in 2018 and the first of its kind, WBS is a wireless brushless servomotor with integrated drive, thanks to the built-in wireless interface and the presence of an inductive charging battery. SS Series For the particularly demanding food&beverage and pharmaceutical sectors, Mini Motor proposes the SS series products, which combine small size with the superior characteristics of stainless steel: with a completely smooth surface, without any grooves, these motors comply with IP69K protection degree, ideal for use in aggressive environments or when high hygiene standards are required. From this point of view, stainless steel has characteristics similar to glass and porcelain and ensures resistance to corrosion, superficial compactness, absence of porosity, high bacterial removability in the cleaning cycles and low bacterial retention. For products of the series SS for the food & beverage sector, Mini Motor uses steel Aisi 304, but it also proposes models in steel Aisi 316L, also known as marine steel for its exceptional resistance to corrosion, a feature frequently requested in the pharmaceutical sector. DR Series Equipped with integrated drive, connectivity and a new design able to reduce the overall dimensions and optimize space, the DR series motors represent the evolution of the classic single and three-phase motors. The perfect integration of drive, motor and gear reduces energy consumption and, thanks to the electronic speed control system, low load consumption decreases significantly. Connectivity is guaranteed by a connection module that supports the most common field buses.

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Via E. Fermi, 5 - 42011 Bagnolo in Piano (Reggio Emilia) Italy Tel. +39 0522 95 18 89 - Fax +39 0522 95 26 10 info@minimotor.com - www.minimotor.com

a historia de Mini Motor comenzó en Reggio Emilia, en el centro del “motor valley” emiliano, en 1965, cuando Gianfranco Franceschini decidió apostarlo todo confiando en su pasión por la mecánica y las soluciones innovadoras. Los primeros productos combinaban metal y electricidad con un rasago distintivo: el diseño, la capacidad de hacer bello lo que funciona de la mejor manera posible. La marca Mini Motor nació en 1974, cuando al metal y a la electricidad se fueron agregando otros dos ingredientes: la electrónica y la informática. Hoy en día, Mini Motor diseña y fabrica soluciones innovadoras para la automatización y el control de movimiento y ofrece un catálogo con miles de artículos, incluyendo motorreductores de tornillo sin fin, coaxiales y planetarios, accionamientos y convertidores de frecuencia, motorreductores y servomotores sin escobillas con accionamiento integrado de altísima calidad y excelente rendimiento, aptos para el uso en condiciones extremas y para aplicaciones particularmente críticas, incluso en los sectores más exigentes, desde el alimentario hasta el biomédico y químico, desde la industria aeronáutica hasta la naval. Mini Motor está presente en más de 55 países de todo el mundo, mediante una distribución eficiente que cuenta con 5 sucursales: Italia, Alemania, Holanda, Estados Unidos y Emiratos Árabes Unidos - y una densa red de distribuidores.

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Valores Innovación constante El compromiso constante en la búsqueda de soluciones innovadoras ha permitido a Mini Motor concretar los conceptos fundamentales de la fabricación inteligente (smart manufacturing). Mini Motor puede garantizar una gran capacidad de personalización y, al mismo tiempo, altísima calidad a precios de mercado, incluso en producciones estándar. Diseño y producción de kilómetro cero Motor, reductor y parte electrónica ya se integran en modo nativo en la fase de diseño y se producen completamente dentro de Mini Motor, con componentes de altisima calidad y de kilómetro cero. Integración y conectividad Cada producto Mini Motor está diseñado para la Industria 4.0, ya que tiene una gran capacidad de conexión, con el soporte de todos los protocolos de comunicación industrial más difundidos: CanOpen, Modbus, Ethercat, Ethernet/IP, Profinet y Powerlink. Calidad certificada Mini Motor lleva la certificación ISO 9001:2015. Todos los productos han obtenido la marca cCSAus (Canadian Standards Association) y el grado de protección IP65, de acuerdo con la norma CEI EN 60529. Los productos de la serie SS están certificados IP69K.

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Productos principales y novedades WBS y DBS Series Ideales para la automatización y el control de movimiento, los productos de la serie DBS son motores sin escobillas con accionamiento integrado, equipados con un codificador absoluto multivuelta. La conectividad está garantizada por el soporte de los 6 buses de campo más comunes: CanOpen, Modbus, Ethercat, Ethernet/IP, Profinet y Powerlink. Novedad de 2018 y primero en su género, WBS es un servomotor sin escobillas con accionamiento integrado completamente inalámbrico, gracias a la interfaz inalámbrica incorporada y a la presencia de una batería con carga inductiva. SS Series Para los sectores particularmente exigentes de la industria de alimentos y bebidas y farmacéutica, Mini Motor propone los motores de la serie SS, que combinan las dimensiones reducidas con las características superiores del acero inoxidable: con una superficie completamente lisa y sin ranuras, estos motores cumplen los requisitos respecto al nivel de protección IP69K, resultando, por lo tanto, ideal para el uso en entornos agresivos o que requieren altos estándares de higiene. Desde este punto de vista, el acero inoxidable tiene características similares al vidrio y a la porcelana y asegura resistencia a la corrosión, compacidad superficial, ausencia de porosidad, alta removibilidad bacteriana en los ciclos de limpieza y baja retentividad bacteriana. Para los productos de la serie SS destinados a alimentos y bebidas, Mini Motor utiliza acero Aisi 304, pero también están disponibles modelos en acero Aisi 316L, conocido como acero marino debido a su excepcional resistencia a la corrosión, una característica requerida, por ejemplo, en el sector farmacéutico. DR Series Equipados con unidad integrada, conectividad y un nuevo diseño capaz de reducir las dimensiones generales y optimizar el espacio, los motores de la serie DR representan la evolución de los motores tradicionales monofásicos y trifásicos. La perfecta integración de accionamiento, motor y reductor reduce el consumo de energía y, gracias al sistema electrónico de control de velocidad, el consumo a baja carga disminuye significativamente. La conectividad está garantizada por un módulo de conexión que soporta los buses de campo más comunes.

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Siprem International Spa

acuum System Presses - innovation for quality The revolutionary, patented Vacuum System presses, spread in large numbers worldwide and in all the major oenological areas, operate in an ideal regime of depression, creating a working environment

Via Lazio, 8 - 61122 Pesaro (Pesaro Urbino) Italy Tel. +39 0721 41 48 87 - Fax +39 0721 45 18 12 siprem@siprem.it - www.siprem.it

completely isolated from any possible contact with the outside atmosphere. Such peculiar feature ensures: protection of product hygiene, oxidation reduction, elimination of undesirable effects resulting from excessive mechanical stress, and configuration of appropriate conditions to operate in hyperreduction, with significant advantages in terms of quality performance. The constant effort of technological development, which aims to integrate and meet users’ latest demands, has recently allowed the technical Siprem International staff to enrich the machine with more innovative, avantgarde features, thus making it suitable to meet the most modern winemaking techniques.

Automatic, instant gauging of the must pH and conductivity enables managing properly the separation of the various fractions according to their actual qualitative standards. Exploitation of the carbon dioxide of fermentation in the saturation of the reservoir for inerting purposes allows recovering and using at zero cost, also with extreme simplicity of the system, most of the gas normally produced during cellar processes. In this sense, the improvement has actually and definitely completed the machine, able also to use the inert fluid in recirculation mode by means of the relevant accumulating tank. In the light of such a rich technological heritage, Siprem International manages to combine the absolute primogeniture in the field of machines that operate at a negative gauge pressure (introduced on the market many years ago) the tangible results of a continuous evolution. A process of completion that is likely to top current perfection, quite unattainable by companies that have produced so far mere, poor standard imitations of the original, for not having the necessary know-how or patents.

rensas Vacuum System – Innovación para la calidad Las revolucionarias prensas de la serie patentada Vacuum System, ampliamente distribuidas a nivel mundial en todas las principales áreas vinícolas, operan en un régimen de depresión ideal, creando un ambiente de trabajo completamente aislado de cualquier posible contacto con la atmósfera externa. Esta peculiaridad garantiza la protección higiénico-sanitaria del producto, limita los fenómenos de oxidación, elimina los efectos indeseables derivados de condiciones de

estrés mecánico excesivo y configura las condiciones adecuadas para operar en hiperreducción, con consiguientes considerables ventajas en términos de rendimiento cualitativo. El constante esfuerzo de desarrollo tecnológico, encaminado a adoptar y satisfacer las instancias más actualizadas planteadas por los usuarios, ha permitido en fin al personal técnico de Siprem International enriquecer la máquina con características de funcionamiento innovadoras y punteras adicionales capaces de hacerla adecuada para satisfacer las técnicas enológicas más modernas. La lectura en tiempo real y automática del valor de pH y de la conductividad del mosto permite gestionar de la mejor manera posible la separación de los diferentes cortes, en función de su estándar de calidad efectivo. La explotación del dióxido de carbono de fermentación durante la saturación del tanque para fines de inertización permite la recuperación y utilización sin costo ninguno - además con una ingeniería industrial extremadamente simple - del gas normalmente producido en gran medida en los procesos de la bodega. En este sentido, la mejora ha de hecho finalizado de forma definitiva la máquina, que es incluso capaz de utilizar el fluido inerte en la fase de recirculación mediante el uso del gasómetro aéreo de acumulación apropiado. A la luz de tamaño y tan rico patrimonio tecnológico, Siprem International logra combinar la primogenitura absoluta en el campo de las máquinas que funcionan a una presión relativa negativa, introducidas en el mercado hace muchos años, con los resultados tangibles de una evolución continua. Un proceso de cumplimiento capaz de culminar en la perfección actual, absolutamente inalcanzable por parte de aquellas empresas que, al no estar en posesión del knowhow necesario ni de las patentes relativas, con respecto al nivel de calidad original, tan sólo han logrado producir imitaciones muy lejanas con estándares definitivamente más bajos.

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Smi Spa

MI: The new age of smart manufacturing The SMI Group is today one of the world’s largest manufacturers of bottling and packaging plants, able to meet production requirements up to 33.600 bottles/ hour, devoted to food and beverage, household cleaning, personal hygiene, chemical and pharmaceutical products. With the launch of the ERGON technology, SMI has initiated a design and engineering revolution, which can be summarized through three new concepts: “new age of packaging”, “new age of bottling” and “new age of smart manufacturing”; with the innovations applied to the ERGON systems, SMI has showed again its new extraordinary capability of proposing on the market new advanced solutions for the bottling and packaging industries inspired by the Industry 4.0 and Internet of Things (IoT) principles, with improved efficiency, flexibility, eco-friendliness, ergonomics and with easier management and control. SMI produces the latest technological solutions for the supervision and automation of complete lines, the production cycles monitoring, the data collection and the management of the industrial process in a more efficient and environmentally sustainable way. For over 30 years, continuous innovation has been the driving force of SMI success as it has allowed to design, manufacture and provide thousands of customers all over the world technologically advanced machines and systems, able to meet easily and efficiently the requirements of a constantly evolving market.

Via Carlo Ceresa, 10 - 24015 San Giovanni Bianco (Bergamo) Italy Tel. +39 0345 401 11 - Fax +39 0345 402 09 info@smigroup.it - www.smigroup.it With over 6.300 machines delivered in the world, SMI has a long experience in this sector and offers a wide range of solutions able to meet all customer needs. The importance of investing in R&D Investments in advanced technologies and innovations are the main driver of SMI success. In order to maintain and develop its technical skills, every year SMI is used to investing a considerable part of its income in Research and Development activities. These investments have allowed the company to launch on the market an even more diversified and innovative range of plants and machines featuring a very hightechnological content. Automatic shrink wrappers and case packers for every need In the secondary packaging industry, SMI provides a wide range of high-performance automatic packaging machines able to satisfy every production need. The LSK ERGON, CSK ERGON, AFW ERGON and SK ERGON series represent the best that shrink wrap film technology can offer for packaging a wide range of PET and other types of plastic, glass,metal and cardboard containers in packs in film only (F version), in cardboard pad + film (P version) or in corrugated cardboard tray + film (T version). The available models permit to automate the secondary packaging process within production plants from 30 up to 45 packs/minute (the second figure refers to film only in triple lane). Moreover, SMI offers a wide range of case packers (LWP ERGON, CWP ERGON AND WP ERGON series) and combined packers (LCM ERGON, CM EGON and CM FP ERGON) to pack PET, glass, metal and cardboard containers in wrap-around cases, in tray only or in tray+film (LCM and CM series) or in packs in film only, pad+film, tray+film, tray only and wrap-around cases (CM FP series). The available models allow to automate the secondary packaging process within production plants from 30 up

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to 80 packs/minute (depending on the the series and the capacity of the container to pack). New EBS K ERGON blow moulder: the SMI solution devoted to the “smart factory” Among the solutions for the blowing and bottling solutions, SMI has recently introduced the new ultra-compact rotary stretch-blow moulder EBS K ERGON, available both in stand-alone and in combined version, with an electronic filler and a capper; it is a fully electronic system, which represents another important landmark in the “new age of bottling” and the Industry 4.0-compliant solutions devoted to the smart factory. Starting from the countless technical innovations applied to the EBS (Electronic Blowing System) ERGON, SMI has developed the new EBS K ERGON series of very compact rotary machines, able to meet production requirements from 1.000 up to 8.800 bottle/hour. The new models are available in 2, 3 and 4-cavity versions and exploit all advantages of the rotary technology in a speed range, traditionally served by linear blowers; indeed, thanks to the employment of advanced solutions, the EBS K ERGON range is able to manufacture PET containers up to 3 L with an output up to 2.200 bottle/hour per cavity from the 0,5 L capacity. Thanks to the EBS K project SMI was selected as National Winner and has represented Italy in The European Business Awards, Europe’s largest business competition, sponsored by RSM. Flexible market-driven organization In a global market where competition is getting fiercer and fiercer, the possibility to guarantee a “next door” service is for SMI a key factor to effectively and successfully support customers wherever they are. For this aim, SMI operates in Brazil through the SMI Do Brasil branch and in Mexico through the Smicentroamericana branch, where local staff, who has been previously trained in Italy, is able to assist customers efficiently responding to their requests.

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MI: la nueva era de la fabricación inteligente Hoy en día, el Grupo SMI es uno de los principales fabricantes a nivel mundial de equipos de embotellado y envasado, capaz de satisfacer necesidades de producción de hasta 33.600 botellas/hora, dedicados a productos alimenticios y bebidas, productos para la limpieza del hogar y el higiene personal y productos químicos y farmacéuticos. Con el lanzamiento de la tecnología ERGON, SMI ha dado paso a una revolución en el diseño y la construcción, que pude resumirse en tres nuevos conceptos: “nueva era de envasado”, “nueva era de embotellado” y “nueva era de fabricación inteligente”. Con las innovaciones introducidas en los sistemas ERGON, SMI ha demostrado una vez más su extraordinaria capacidad para ofrecer al mercado soluciones de vanguardia para el embotellado y el envasado inspiradas en los conceptos de Industria 4.0 e Internet de las Cosas (IoT), cada vez más eficientes. Flexibles, respetuosas con el medio ambiente, ergonómicas, fáciles de gestionar y monitorear, SMI ofrece cada vez más soluciones tecnológicas de nueva generación para la supervisión y la automatización de líneas completas, el monitoreo de los ciclos de producción, la recolección de datos y la gestión del proceso industrial de una manera más eficiente y ambientalmente sostenible. La innovación

Via Carlo Ceresa, 10 - 24015 San Giovanni Bianco (Bergamo) Italy Tel. +39 0345 401 11 - Fax +39 0345 402 09 info@smigroup.it - www.smigroup.it continua es el motor que sigue impulsando el éxito de los productos SMI desde hace más de 30 años y que le permite diseñar, construir y ofrecer a miles de clientes en todo el mundo máquinas y sistemas tecnológicamente avanzados, capaces de adaptarse de manera fácil y eficaz a las necesidades de un mercado en constante evolución. Con más de 6.300 máquinas entregadas en todo el mundo, SMI dispone de una larga experiencia en el sector, ofreciendo una amplia gama de soluciones aptas a satisfacer la más amplia variedad de necesidades de todo tipo de cliente. La importancia de invertir en R&S Las inversiones en tecnologías avanzadas y la innovación son el principal motor responsable del éxito de SMI. Para mantener y desarrollar su patrimonio de competencias técnicas, SMI invierte cada año una parte significativa de sus ingresos en la Investigación y el Desarrollo. Estas inversiones han permitido a la compañía proponer en el mercado una gama cada vez más diversificada e innovadora de máquinas y sistemas con un contenido tecnológico muy alto. Máquinas enfardadora y cartonadoras automáticas para cada necesidad En el sector del envasado secundario, SMI ofrece una amplia gama de máquinas de envasado automáticas de alto rendimiento capaces de satisfacer todo tipo de requisito de producción. Las series LSK ERGON, CSK ERGON, AFW ERGON y SK ERGON representan lo mejor que hoy en día puede ofrecer la tecnología de empaquetado con film termorretráctil para enfardar una amplia gama de contenedores de PET y otros tipos de plástico, vidrio, aluminio y cartulina en paquetes

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sólo de film (versión F), en solapa plana de cartón+film (versión P) o en bandejas de cartón corrugado+film (versión T). Los modelos disponibles permiten automatizar el proceso de empaquetado secundario en plantas de producción de 30 hasta 450 paquetes/minuto (este último dato se refiere a mecanizados sólo de film en triple vía). SMI también propone una amplia gama de cartonadoras wrap-around de las series LWP ERGON, CWP ERGON y WP ERGON y empaquetadoras combinadas de las series LCM ERGON, CM ERGON, y CM FP ERGON para embalar contenedores de PET, vidrio, aluminio y cartulina en cajas de cartón wrap-around o sólo en bandeja (series LWP y WP), en cajas de cartón wrap-around, sólo en bandeja o en bandeja+film (series LCM y CM) o en paquetes sólo de film, solapa+filma, bandeja+film, sólo bandeja y caja wrap-around (CM FP series). Los modelos disponibles permiten automatizar el proceso de embalaje secundario en plantas de producción de 30 hasta 80 paquetes/ minuto (dependiendo de la serie y de la capacidad del contenedor mecanizado). Nueva sopladora EBS K ERGON: la solucion SMI dedicada a la “smart factory” En el ámbito de las soluciones de soplado y embotellado, SMI presentó recientemente la nueva máquina de estiramiento-soplado rotativa ultracompacta EBS K ERGON, disponible tanto en configuración stand-alone (independiente) como combinada ECOBLOC®, con una llenadora electrónica y una tapadora. Se trata de un sistema totalmente electrónico, que marca otro hito importante en la “nueva era del embotellado” y de las soluciones que cumplen con la Industria 4.0 destinadas a la “fábrica inteligente”.

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Via Carlo Ceresa, 10 - 24015 San Giovanni Bianco (Bergamo) Italy Tel. +39 0345 401 11 - Fax +39 0345 402 09 info@smigroup.it - www.smigroup.it

A partir de las innumerables innovaciones técnicas introducidas en las máquinas estiradoras-sopladoras de la serie EBS (Electronic Blowing System) ERGON, SMI ha desarrollado la nueva serie EBS K ERGON de máquinas rotativas muy compactas, aptas para satisfacer necesidades de producción desde 1.000 hasta 8.800 botellas/ hora. Los nuevos modelos están disponibles en versiones con 2, 3 y 4 cavidades y permiten beneficiarse de todas las ventajas de la tecnología rotativa en un “range” de velocidad tradicionalmente controlado por las sopladores lineales; de hecho, gracias a las soluciones tecnológicas avanzadas utilizadas, la gama EBS K ERGON es capaz de producir contenedores de PET de hasta 3 l a una velocidad máxima de 2.200 botellas/hora en cavidades en el formato de 0.5 l.

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Gracias a la nueva serie de estiramiento-soplado rotativas ultracompactas EBS K ERGON, SMI fue nombrada “ganadora nacional” y representó a Italia en la categoría “Innovation Awards” en los European Business Awards. Organización flexible y orientada al mercado En un mercado cada vez más competitivo y exigente, es esencial garantizar una presencia directa en los principales mercados internacionales, a fin de brindar a su clientela un soporte comercial y técnico de alto perfil y bien organizado. Con este fin, SMI opera en Brasil a través de la filial SMI Do Brasil y en México a través de la filial Smicentroamericana, donde el personal local, previamente formado en Italia, está capacitado para ayudar a los clientes de manera eficiente, satisfaciendo todas sus necesidades.

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Supercap Srl

Via Cairo, 83 - 61024 Mombaroccio (Pesaro) Italy Tel. +39 0721 47 05 07 - Fax +39 0721 47 12 43 info@supercap.it - www.supercap.it

upercap, in the market since 1999, has dedicated its corporate mission to the creation of closures, deeply focusing on customer’s requirements. That is the reason why the company has always developed a close cooperation with its customers, paying maximum attention not only to final products but also to the functional cuttingedge technologies involved in packaging development. Supercap was the first to present co-injected closures, eliminating glue from T – Cap closures. In addition to this, it has also been the first to create the first glue-free microgranule sanitized corks. All that has enabled the creation of the Nature line characterized by innovative and functional closures, made by highly technological equipment and fully respecting the tradition of wine and spirits closures. Strongly improvement-oriented, Supercap opened up new frontiers, not only reaching out new marketplaces such as the USA, Canada and South America, but also in terms of research. Thanks to its research and development activity in 2016, Supercap was able to create the first closure for spirits made in 80% polymers of vegetable origin deriving from sugar cane and 100% recyclable: the first Zero Carbon Footprint Supercap Eco®. The quality of raw material manufacturing process is certified by Brc - Global Standard for Packaging & Packaging Materials, which is one of the most advanced and strictly controlled hygiene and safety standards in the world. We can therefore conclude saying that Supercap’s core values can be identified with continuous update of production systems and new closure aesthetics, both crucial in an increasingly competitive market.

upercap, presente en el mercado desde 1999, ha dedicado su misión a la realización de tapones, poniendo el enfoque en las necesidades del cliente como centro de su atención. Precisamente por esta razón, siempre se ha movido con el objetivo de desarrollar una colaboración constante con sus clientes, reservándoles la mayor consideración, no sólo por lo que al producto final se refiere, sino también con respecto a las nuevas vanguardias funcionales que giran en torno al desarrollo completo del embalje. De hecho, fue la primer en presentar los tapones coinyectados, eliminando los agentes de pegamento de los tapones T-Cap. Además, también fue la primera en realizar tapones en microgranulo desinfectado, cuya estructura no contiene pegamentos. Todo lo anterior le ha permitido crear la línea Nature, caracterizada por tapones innovadores y funcionales, ya que están fabricados con medios altamente tecnológicos, en pleno respeto de la tradición de los tapones para vinos y licores. El fuerte deseo de mejorarse ha llevado a Supercap hacia nuevas fronteras, no sólo alcanzando nuevos mercados como Estados Unidos, Canadá y Sudamérica, sino también en el ámbito de la investigación. Y es precisamente gracias a su actividad de investigación y desarrollo que en 2016 logró dar a luz el primer tapón para destilados fabricado en un 80% con polietileno de origen vegetal derivado de la caña de azúcar y 100% reciclable: Supercap Eco®, el primer T-Cap Huella de Carbono Cero. La calidad del procesamiento de las materias primas está certificada según el BRC - Global Standard for Packaging & Packaging Materials, que forma parte de los estándares más avanzados y controlados del mundo en materia de cumplimiento de los principios de higiene y seguridad en el sector alimentario. Podemos concluir afirmando que los valores centrales de Supercap son identificables en la actualización continua de sus sistemas de producción y en su enfoque en los nuevos aspectos relacionados con la estética de los tapones, desempeñando éstos un papel fundamental en un mercado cada vez más competitivo.

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Velo Acciai Srl

Via San Lorenzo, 42 - 31020 San Zenone degli Ezzelini (Treviso) Italy Tel. +39 0423 96 89 66 info@veloacciai.com - www.vlstechnologies.it

LS Technologies, innovation in liquid treatment VLS Technologies represents worldwide a single reference point for the client for both the aspect of filtration and more complex needs that involve the whole process of liquid treatment: in addition to traditional applications, as sheet filters or pressure leaf filters, the focus of VLS Technologies is the development of innovative solutions as cross-flow filtration systems and reverse osmosis. Innovative technologies guarantee a number of advantages. For example, in cross-flow filtration the liquid is pushed by means of pressure through the particular pores of a membrane: thanks to this system the clients are able to improve the obtained quantity of product, decreasing energy consumption and production costs, for example avoiding the usage of clarifiers and adjuvants. Lees-stop, flagship technology in 2018 Lees -Stop Filter enables to free users from the daily use of rotary drum vacuum filters and offers an automatic, economical filtration without using earth. The filtered wine is perfectly brilliant and clear (<1 NTU). It can directly be added into the filtered batch without undergoing any additional treatment (fining and filtration). The recovery, depending on the load of the filtered products, is higher than the one obtained with rotary drum vacuum filters. In addition, the filtered product is of better quality (analytic parameters are maintained, and wine is in a “prebottling” quality).

Membranes, filtration and advantages This cross-flow filter specifically dedicated to the treatment of “tank bottoms” is equipped with a stainless steel membrane with a selectivity adapted to very clogging products such as fining lees (bentonite, …) and centrifuge sludge. This membrane has the characteristics to be long lasting and resistant to pressure, temperature and chemical products. Those features are as many assets for the reliability of the filtration and the capacity of regeneration of the membranes. “Tank bottoms” are

filtered through a series of 2 to 8 membranes of 7.5 m² each. Lees–stop filter exists with 2, 3, 4, 5, 6, 7 and 8 membranes. Clogging is contained on the surface of the membrane which allows for more consistent removal of solids from filterable area, thus allowing for longer, more productive filter cycles. The filter is more productive than a classical rotary drum vacuum filter, and will not lose quality or alcohol. Moreover, residues, still containing alcohol, can easily be valorized in a distillery. Find out more at www. vlstechnologies.it

echnologies, desde 1985 innovación en el tratamiento de líquidos VLS Technologies es un fabricante que, además de las aplicaciones de tipo tradicional, tales como los filtros de harina y los filtros de cartón, desarrolla soluciones innovadoras tales como sistemas de filtración tangencial y de ósmosis. Estos últimos ofrecen numerosas ventajas. Por ejemplo, en el proceso de filtración llamado “cross-flow”, es decir de “flujo cruzado” o filtración tangencial, el líquido a filtrar es empujado por presión a través de los poros especiales de una membrana: con este sistema se obtienen resultados mejores en términos de recuperación del producto, consumo de energía y costos de producción, por ejemplo, mediante la eliminación de agentes clarificadores y adyuvantes. Lees-stop, tecnología puntera en 2018 Los filtros Lees-stop permiten eliminar el uso de filtros rotativos de vacío, ofreciendo una filtración automática sin el uso de harinas fósiles. El vino filtrado es limpio y brillante (<1 NTU) y se puede agregar directamente al producto previamente filtrado, sin tener que realizar más tratamientos. El rendimiento, que depende de la calidad del producto filtrado, es mayor en comparación con el rendimiento obtenido mediante el uso de filtros rotativos al vacío. Además, el producto filtrado parece ser cualitativamente mejor (se mantienen los parámetros analíticos y la calidad del vino resulta ser la de un “preembotellado”). Membranas, filtración y ventajas Este filtro tangencial, hecho específicamente para el tratamiento de lías, está equipado con una membrana de acero inoxidable creada precisamente para filtrar productos muy “sucios”. Esta membrana es de larga duración y resistente a la presión, a la temperatura y a los productos químicos. Estas características redundan en beneficio de la fiabilidad y de la capacidad de regeneración de las membranas. Las lías son filtradas por una serie de membranas, de 2 hasta 8, con un área de filtración de 7.5 m² cada una. El filtro Leesstop puede producirse con 2, 3, 4, 5, 6, 7 y 8 membranas. Lees-stop brinda la posibilidad de filtrar una amplia gama de productos, desde lías hasta aguas residuales industriales, permitiendo reducir los costos de eliminación, garantizando un alto rendimiento de filtrado, la automatización total y el retorno económico de los residuos de procesamiento. Lees-stop representa verdaderamente la solución definitiva para quienes necesiten filtrar de una manera eficiente e innovadora productos con un alto contenido de sólidos. VLS Technologies presentará esta solución en las principales ferias del sector que se celebrarán en la temporada 2018-2019. Manténgase al día en www.vlstechnologies.it

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