P lasma térmico de alta potencia para procesos de fundición
¿?
Descripción del
problema
¿?
En la actual coyuntura, el
mercado demanda una gran versatilidad en el suministro de materiales, trasladando al productor los costes de almacenamiento y de mantenimiento de stocks de seguridad.
¿?
La industria necesita la consecución de procesos más eficientes y versátiles, que permitan abaratar costos sin penalizar la disponibilidad de la gama de productos, es decir, permitir fabricar en el futuro series medias-cortas con costes de fabricación cercanos a los de las series largas actuales.
SOLUCIÓN propuesta s1 Desarrollo de un novedoso sistema que mediante la aplicación de un Plasma Térmico de Alta
=
Potencia permite calentar la cantidad de metal necesario, a la temperatura precisa y en el momento justo de la colada, aquel en el que se debe sacar el metal fundido del horno.
resultados =
Patente licenciada
en exclusiva a la
=
Más de
50 peticiones de oferta en el
lanzamiento comercial en la principal feria mundial de fundición, GIFA2011.
=
Desarrollo de una nueva
colaboración
con SERT-Metal en base a otra tecnología
empresa SERT-Metal.
= 2 unidades vendidas en España
también patentada por TECNALIA.
antes del lanzamiento oficial del sistema en Junio 2011 a FUCHOSA, S.A. (Grupo ACE) y LINGOTES ESPECIALES, S.A.
testim
nial
<< Resulta sorprendente comprobar la eficacia del calentamiento
Lorenzo Martín, FUCHOSA, S.A. (Grupo ACE)
por plasma. El control sobre la temperatura de colada es total y nos ha permitido alcanzar un grado de precisión imposible de conseguir con los medios convencionales.
A ello hay que añadir sus importantes ventajas económicas y operativas. Creemos que es una tecnología con un gran futuro en el sector de fundición.
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P lasma térmico de alta potencia para procesos de fundición
la
tecnología
El equipo necesario para lograr el arco de plasma consta de una parte eléctrica (equipo rectificador de potencia) y una parte mecánica (que permite el movimiento y adecuación del sistema de electrodos en cada situación). El equipo cuenta además con sistemas auxiliares de refrigeración e inyección del gas plasmágeno y un sistema experto de control y regulación de potencia desarrollado expresamente para cada aplicación. El calentamiento del metal debido al jet de plasma en el canal de colada se produce de tres maneras diferentes. A través de la conducción por el paso de la corriente del arco eléctrico a través del metal fundido, por radiación del jet de plasma a la superficie del metal y, finalmente, por convección del gas ionizado que se utiliza tanto para cebar el arco como para presurizar la cámara en el caso de hornos presurizados. El control de las condiciones necesarias mediante la combinación adecuada de los sistemas de transferencia, proporcionará el rendimiento energético óptimo en cada situación. A la hora de fijar los parámetros del sistema de calentamiento de plasma hay que tener en cuenta, por consiguiente, las necesidades de transmisión de calor a la fundición de colada y la propia geometría de la instalación. En función de estos aspectos se busca, para las potencias aplicadas, la relación más adecuada de tensión y/o corriente eléctrica de trabajo.
Instalación industrial Plasma térmico de alta potencia. Cortesía de FUCHOSA, S.A. (Grupo ACE)
las > > > > >
ventajas
Se calienta a temperatura de colada aquella cantidad de hierro que va a ser vertida en el molde. Se siguen manteniendo las ventajas operativas de las unidades de colada convencionales. Simplifica enormemente el diseño de la unidad de colada, evitando el diseño en forma de canal, con lo que los problemas de presencia de escorias disminuyen notablemente. Por tanto, se produce una mejora de la calidad metalúrgica. Permite regular la temperatura de colada hasta límites imposibles de alcanzar en las unidades de colada convencionales. El rango de temperatura de colada es de ±5 ºC en condiciones estándar. Mejora del rendimiento energético: Disminución de la energía de fusión asociada a una temperatura de vaciado 10-20ºC inferior a la que se utiliza sin plasma. Ahorro energético asociado a la optimización del proceso de transmisión de calor al caldo. Reducción de las fases de estabilización de la unidad de colada tras arranques o paradas prolongadas. Mejora en el rendimiento energético de la unidad de colada en un 20%. Eliminación de los consumos eléctricos asociados al calentamiento de mantenimiento en las cucharas con inductor de canal.
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