Ceramic World Review 102/2013 by Kairos Media Group (div. ceramics)

C eramic W orld R eview

Focus on LARGE SIZES

technology news markets

Turkey continues to grow n Turchia ancora in crescita

ISSN 1121-0796

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Focus on LARGE SIZES Turkey continues to grow Turchia ancora in crescita

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Year 23, N° 102 June/July 2013 Bimonthly review

Cover picture by: archivio Tecnargilla

editorial

world news

Anno 23, n° 102 Giugno/Luglio 2013 Periodico bimestrale

30 events 32 topics 34 italy 38 usa

48 52 interview

Rondine and Seramiksan join forces

Rondine e Seramiksan uniscono le forze The Italian ceramic industry safeguards design

Stefano Lugli

Il made in Italy tutela il suo design Internationalisation saves the Italian ceramic industry

L’internazionalizzazione salva la ceramica italiana A breath of optimism from Coverings

Milena Bernardi

Da Coverings ventate di ottimismo

Turkey continues to grow

Luca Baraldi

Turchia ancora in crescita Bien starts up new plant

Milena Bernardi

Bien, al via il nuovo impianto Cotto forges ahead

Sabino Menduni

Inarrestabile Cotto

focus on LARGE SIZES

56 60 64 66 68 72

Paola Giacomini

Big is more beautiful!

Grande è più bello!

TURKEY

contents sommarlo

Dimensions and design, a winning combination

Paola Giacomini

Dimensione e design, connubio indissolubile Kütahya bets on large-size tiles

Paola Giacomini

Kütahya scommette sui grandi formati Continua continues to evolve

Andrea Bresciani

Evoluzione “continua” GranitiFiandre showcases Maximum

GranitiFiandre punta su Maximum Multicut waterjet cutting for large-format tiles

Mario Corradini

Il multitaglio a idrogetto per i grandi formati Products: what’s new

focus on FINISHING & SURFACE TREATMENT

74 78

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Adding value to products

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Claudio Avanzi

Products: finishing & surface treatment

Prodotti: finitura & trattamento superfici Products: forming, drying & firing

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Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 10 2/ 20 13

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Big is more beautiful!

Grande è più bello! As recently announced by Confindustria Ceramica, the Italian ceramic industry boosted its investments in technology in 2012. This trend was confirmed by the 21st National Statistical Survey conducted by Acimac (Italian ceramic machinery and equipment manufacturers’ association), which revealed a 10.3% recovery in sales of plant and machinery to the Italian tile industry. This is clearly an excellent sign that demonstrates the intense efforts being made by the Italian ceramic industry in response to - and in spite of - the difficult situation in key markets. The investments have two main goals: to increase manufacturing and energy efficiency (a theme we explored in CWR 101) and to pursue product innovation, which in recent years has increasingly equated with larger tile sizes. Moreover, this Italian model is being followed by many other companies the world over. The global trend towards the production of large-format tiles and sheets is now an undisputed fact and is the most frequently recurring theme in this summer issue of CWR. It is in evidence on the opening news pages concerning the investments being made in the various producer countries; in the

description of the plant recently opened by Bien for the production of 120x120 cm tiles; in the almost unique project launched by Kütahya to produce tiles up to 240x120 cm in size and with thicknesses from 6 to 12 mm; and most notably in the presentation of two outstanding Italian products: the splendid Maximum sheets from GranitiFiandre (4.5 sq.m per sheet) and the astounding 1x3 metre ultrathin (3 mm) Laminam sheets, where dimensions, thickness and design come together to create an authentic ceramic skin capable of enveloping shapes and volumes of any kind, whether a skyscraper in Seoul or a highend kitchen. These splendid products have been made possible by the parallel development of ever more advanced – and of course Italian – process technologies. Alongside the most comprehensive solutions such as the Continua line from Sacmi and the Lamina technology from System (now expanded the newly launched GEA 40000t press), a wide array of individual process machines are available, from digital printers to product finishing machines and end of line equipment, tailored specifically to these new and ever more beautiful large-size (JF) tiles.

Come riportato da Confindustria Ceramica, il 2012 ha registrato un incremento degli investimenti tecnologici da parte dell’industria ceramica italiana, dato rilevato anche dalla 21a Indagine Statistica Nazionale presentata da Acimac (Associazione Costruttori Italiani Macchine e Attrezzature per Ceramica), che segnala un recupero del 10,3% nella vendita di macchine e impianti destinati all’industria nazionale produttrice di piastrelle. Evidentemente un ottimo segnale che ribadisce, con l’oggettività dei numeri, quanti sforzi la ceramica Made in Italy stia compiendo nonostante una situazione decisamente difficile sui principali mercati di riferimento, e allo stesso tempo proprio per affrontarla con le armi migliori. Due le principali direttrici degli investimenti: una maggiore efficienza produttiva ed energetica (tema affrontato su CWR 101), e l’innovazione di prodotto, che negli ultimi tempi è stata sempre più spesso sinonimo di allargamento dei formati. Il “modello” italiano lo ritroviamo peraltro in tante altre imprese straniere. Che l’industria mondiale stia convertendosi sempre più verso piastrelle di grande dimensione, quando non addirittura verso grandissime lastre, è ormai un dato di fatto. È questo il tema più ricorrente in questo numero estivo di CWR. Tema

che rimbalza già dalle prime pagine di notizie sui principali investimenti in atto nei vari Paesi; che ritorna nella descrizione dell’impianto appena inaugurato da Bien per la produzione di piastrelle da 120x120 cm; che colpisce nel progetto di Kütahya, quasi unico nel suo genere, mirato alla produzione di lastre fino a 240x120 cm con spessori variabili da 6 a 12 mm; che esplode, infine, nella presentazione di due prestigiose case history del Made in Italy: le splendide lastre Maximum di GranitiFiandre (4,5 mq per lastra) e le sorprendenti e sottilissime (3 mm) lastre Laminam da 1x3 metri, in cui dimensione, spessore e design si coniugano perfettamente creando una vera e propria “pelle”, capace di rivestire forme e volumi di ogni tipo, dal grattacielo di Seoul alla cucina di altissima gamma. Prodotti spettacolari, resi possibili dal parallelo sviluppo di tecnologie di processo sempre più avanzate. Tecnologie italiane, ça va sans dire! Alle soluzioni più complete, come la linea Continua di Sacmi o la tecnologia Lamina di System (oggi ulteriormente evoluta con la nuova pressatura Gea 40000t), si aggiungono tutte le singole macchine di processo dalle stampanti digitali, alle macchine di finitura del prodotto, al fine linea -, adeguate sui nuovi, e sempre più belli,  “grandi formati”.

Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 1 0 2 / 20 12

editorial

Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

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System Group

reports turnover and profit growth

The System Group has reported turnover growth in 2012 to 285 million euro (52% of which was generated by the System Ceramics Division) and pre-tax profits of 4.6 million euro. The Group has also posted an increase in EBITDA (from 23.5 million euro in 2011 to 31.5 million euro in 2012) and a 31 million euro recovery in net financial position against the previous year. These outstanding results underscore the successful strategy of a group that has continued to invest in research and new activities in spite of the crisis. To promote internationalisation, in 2012 the group set up System Ceramics Iranian Co. based in Tehran, and on 14 June last year the new branch System (China) Technology Co. Ltd., in Suzhou, involving an investment of 10 million euro. This brings to 27 the number of foreign subsidiaries which serve to support an export business that makes up 70% of turnover and maintain a presence in the Group’s most important markets such as Spain, Brazil, China and the emerging markets of Mexico and Russia. The group is also devoting constant efforts to the field of technological innovation, an area in which the parent company System invests 5% of turnover. This reflects the longstanding commitment to innovation of the founder and chairman Franco Stefani, who personally leads a team of 30 researchers and developers. In

CMF Technology

supplies equipment to

The year 2013 has brought major new orders for CMF Technology. As part of a sales agreement with the Malaysian firm Indah Ceramica, it will be installing a number of technologies including the Recolor dosing and dry colouring modules over the coming months. These new units will enable the Malaysian company (based in Kuching in the state of Sarawak) to increase its plant engineering

2013, System is further boosting Creadigit, the latest-generation digital printing machine capable of improving the tile decoration process, and Freebox, the system for real-time production of boxes without wasting cardboard that has already prompted interest in Russia and the United States. System is also continuing its efforts in the field of energy saving. For example the GEA press allows for 50% energy savings with respect to the standard and turns out increasingly high-performance products. Another of the Group’s companies that has performed strongly is System Logistics, which operates through the Impianti Logistics division (large dimension automated warehouses), increasingly specialised in the beverages and picking systems sectors, and the Modula business line (automatic vertical drawer type warehouses). In 2012 the company generated profits of 80.5 million euro compared to the 75.2 million euro of 2011. Last but not least, Laminam consolidated the value of its production at 26 million euro with the production of large-format porcelain sheets (1x3 m) of 3 mm thickness using technology developed entirely by System.

Malaysia

flexibility and improve its product range. Also in Malaysia, CMF Technology will soon be implementing a plant engineering upgrade for the company MML which will involve major alterations to the existing Tech Towers.

Cera mic W o rld Review n. 102/ 2013

G ruppo S ystem ,

ricavi e redditività in crescita

Il Gruppo System chiude il 2012 con un incremento del giro d’affari che raggiunge i 285 milioni di euro (il 52% proveniente dalla Divisione System Ceramics) e un risultato ante imposte di 4,6 milioni di euro. In crescita anche l’Ebitda, passato da 23,5 milioni di euro del 2011 a 31,5 milioni di euro nel 2012, mentre la posizione finanziaria netta registra un recupero di 31 milioni di euro rispetto all’esercizio precedente. Risultati ottimi per chi, nonostante la crisi, non ha mai smesso di credere e investire in ricerca e nuove attività. Sul fronte internazionalizzazione è del 2012 la costituzione di System Ceramics Iranian Co. con sede a Tehran, mentre il 14 giugno scorso è stata inaugurata la nuova sede di System (China) Technology Co. Ltd., a Suzhou, che ha richiesto un investimento di 10 milioni di euro. Salgono così a 27 le società estere controllate, che sostengono un export pari al 70% del giro d’affari e presidiano i mercati più importanti per il Gruppo come Spagna, Brasile, Cina e gli emergenti Messico e Russia. Un costante sforzo è rivolto all’innova-

CMF T echnology

zione tecnologica, su cui la capogruppo System riversa il 5% del fatturato, confermando la storica vocazione all’innovazione del suo fondatore e presidente Franco Stefani, che guida personalmente una squadra di 30 ricercatori e sviluppatori. Nel corso del 2013 System sta ulteriormente potenziando “Creadigit”, la macchina per la stampa digitale di ultima generazione che consente di migliorare il processo di decorazione delle piastrelle, e di “Freebox”, il sistema per la produzione in tempo reale di scatole a misura senza sprechi di cartone e che ha già riscosso interesse in Russia e Stati Uniti. Prosegue inoltre l’impegno sul fronte risparmio energetico: la pressa GEA, ad esempio, consente un risparmio energetico del 50% rispetto allo standard, offrendo prodotti sempre più performanti. Tra le altre società del Gruppo, positive le performance di System Logistics che opera con la divisione Impianti Logistics (magazzini automatizzati di grandi dimensioni), sempre più specializzata nel mondo Beverage e nei sistemi di picking, e con la business line Modula (magazzini automatici verticali a cassetti). Nel 2012 sono stati realizzati ricavi per 80,5 milioni di euro contro i 75,2 milioni di euro del 2011. Infine, Laminam ha consolidato il valore della produzione a 26 milioni di euro con la produzione di lastre ceramiche in gres porcellanato di grandi superfici (1x3 mq) e spessore 3 mm utilizzando la tecnologia sviluppata interamente da System.

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Il 2013 segna un nuovo traguardo per CMF Technology. Grazie all’accordo commerciale con Indah Ceramica, nei prossimi mesi saranno installate presso l’azienda con sede a Kuching, Sarawak (Malesia) diverse unità

M alesia

tecnologiche, quali i moduli di dosaggio e colorazione a secco Recolor. Con questi nuovi dispositivi l’azienda malese potrà migliorare la propria flessibilità impiantistica e la gamma prodotti. Sempre in Malesia, CMF Technology sarà impegnata a breve in un upgrade impiantistico presso la MML in cui verranno apportate importanti modifiche alle Tech Towers esistenti.

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Cooperativa Ceramica d’Imola installs 100 th D urst G amma system In April this year, Durst celebrated the hundredth installation of a Gamma system in Italy together with its customer Cooperativa Ceramica d’Imola. The renowned Italian ceramic manufacturer, which for some time has been showing a keen interest in Durst’s technological development, has installed the latest Durst innovation, the flagship Durst Gamma 120 HD-RS, at its facility in Borgo Tossignano near Bologna. It also accounted for Durst’s 101st sale in Italy with the purchase of a second machine from the same series for the facility in Faenza. This brings to 16 the number of Gamma series machines owned by the Imola-based group, which also has a Pictorec and Copy Rip Durst Industrial Edition (DIE) colour management tool. The printer chosen by Cooperativa Ceramica d’Imola has a printing width of 115.2 cm, a line speed of up to 74 m/min. and a number of important technological features shared by all the new R series printers. These include: latest-generation dual ink recirculation printheads with extended automatic cleaning cycles; patented

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transversal printhead configuration system and greyscale technology; possibility of including FX Module to increase the number of colour bars from 5 to 7 with the addition of special-effect inks; precise and constant inkjet with a linear velocity up to 4 times higher than other systems available on the market; ink stability and full fields without modulation; vibrant colours and high rendering of details that require greater contrast without waste; rapid workflow management with cutting-edge software systems. With this latest order from Cooperativa Ceramica Imola, Durst has now sold 14 new R series systems in Italy. This outstanding result confirms the company’s leadership in the ceramic digital printing sector both in Italy, where it holds a market share of around 40%, and worldwide, where it has installed a total of around 400 ceramic printers.

A lla C ooperativa C eramica d ’I mola la centesima D urst G amma installata in I talia È insieme a Cooperativa Ceramica d’Imola che Durst ha festeggiato, lo scorso aprile, la centesima installazione in Italia di sistemi Gamma. Il noto gruppo ceramico italiano, che segue da tempo l’evoluzione tecnologica Durst, ha infatti installato presso lo stabilimento di Borgo Tossignano (Bologna) la più recente delle innovazioni Durst, l’ammiraglia Durst Gamma 120 HD-RS, siglando anche la centunesima vendita dell’azienda altoatesina in Italia con l’acquisto di una seconda macchina della stessa serie per lo stabilimento di Faenza. Sale così a 16 il parco macchine della serie Gamma del gruppo imolese, che dispone anche di un Pictorec e del tool di gestione cromatica Copy Rip Durst Industrial Edition (DIE). La stampante scelta dall’azienda di Imola, con luce di 115,2 cm e velocità lineari fino a 74 m/

min, si contraddistingue per plus tecnologici, comun denominatore di tutte le stampanti della nuova serie “R”: testine di ultima generazione con doppio ricircolo dell’inchiostro e cicli automatici di pulizia molto allungati; sistema brevettato di configurazione trasversale delle testine e tecnologia a scala di grigi; possibilità di inserire FX Module per espandere le barre colore portandole da 5 a 7 con l’aggiunta degli inchiostri ad effetto; getto d’inchiostro preciso e costante con velocità lineari fino a 4 volte superiori rispetto agli altri sistemi disponibili sul mercato; stabilità degli inchiostri e campi pieni senza modulazione; colori vibranti ed elevata resa dei dettagli che richiedono maggiore contrasto senza sprechi; gestione rapida del workflow con sistemi software all’avanguardia. Con l’ultima fornitura a Cooperativa Ceramica Imola, sale a 14 il numero di sistemi della nuova serie “R” venduti in Italia, un risultato davvero importante che conferma la leadership di Durst nel settore della stampa digitale in ambito ceramico, sia in Italia, con una quota complessiva di mercato intorno al 40%, che nel mondo, con circa 400 stampanti ceramiche installate.

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Panaria Group reports 12% growth in American Business Unit in first quarter of 2013

P anaria G roup : B usiness U nit americana a +12% nel primo trimestre 2013

PanariaGroup’s American Business Unit has continued its positive performance, closing the first quarter of 2013 with 12% growth and bringing the contribution of the US market to 31% of total turnover. Although all distribution channels reported positive results, the Florida Tile chain of stores showed a particularly strong performance with an almost 20% increase in sales. But while the American market further confirmed the signs of recovery first shown in 2012, a contraction in sales in the other key markets adversely affected the Group’s turnover and profitability. Net sales revenues to 31 March 2013 totalled 66.7 million euro, 7% down on the corresponding period in 2012. Gross operating margin dropped to 5.1 million euro (7.2% of the value of production) compared to 6.8 million euro in 2012, while net operating margin totalled 0.7 million euro (2.2 million in the first quarter of 31 March 2012). The fall in turnover was caused by a drop in sales volumes while average price remained stable. The decline in profit margins was therefore attributable to the greater impact on sales of the fixed structural costs. In detail, Italian sales accounted for 25% of total turnover and fell by 12%. Exports to the EU, which make up 35% of the Group’s turnover, experienced an overall 13% contraction due to the severe difficulties in the Portuguese market (-24%)

Continua il trend positivo della Business Unit americana di PanariaGroup che ha chiuso il primo trimestre 2013 con una crescita del 12%, portando l’incidenza del mercato statunitense sul fatturato complessivo al 31%. Il risultato è stato positivo per tutti i canali distributivi, ma risaltano in particolare le performance della rete di negozi di Florida Tile con un incremento nelle vendite che sfiora il 20%. Se il mercato americano ha confermato i segnali di ripresa già evidenziati nel 2012, gli altri principali mercati di riferimento hanno subito un ridimensionamento influenzando negativamente il volume d’affari del Gruppo e la redditività. I ricavi netti di vendita realizzati al 31 marzo 2013 sono stati pari a 66,7 milioni di Euro, con un calo del 7% rispetto al primo trimestre del 2012; il margine operativo lordo è sceso a 5,1 milioni di Euro (il 7,2% sul valore della produzione) dai 6,8 milioni di Euro del 2012, mentre il margine operativo netto si è attestato a 0,7 milioni di Euro (2,2 milioni al 31 marzo 2012). La riduzione del fatturato è stata determinata da un calo dei volumi vendu-

and the decline in sales in France, Germany and Holland. Sales in Asia, South America, Oceania and Africa also fell with respect to the first quarter of 2012 (the quarter with the best performance of the entire year). But on the strength of substantial new orders, promising sales projects in African markets and a recent commercial partnership with one of the leading players in the Brazilian ceramic industry, the Group expects to make up for the lost sales over the next few months. According to Panariagroup’s chairman Emilio Mussini, “The excellent results in the American market following years of hard work and investments demonstrate that the choice of undertaking not just short-term but broader ranging policies can bring significant and lasting strategic benefits. The Group will continue to focus on this strategy, pursuing internationalisation through an array of commercial agreements and partnerships with the aim of maintaining a presence in the markets with the strongest development prospects.”

Saudi Ceramics

upgrades its sanitaryware technology As part of a recent project to modernise its sanitaryware production facilities, Saudi Ceramics, the largest ceramic tile and sanitaryware manufacturer in Saudi Arabia, has commissioned the German company Lippert to supply the drying technology. The supplied

equipment consist of a more than 60 metre long tunnel dry with six drying zones and hot water heating.

Cera mic W o rld Review n. 102/ 2013

ti, a fronte di un prezzo medio stabile; pertanto, il calo della marginalità è riconducibile alla maggiore incidenza sulle vendite dei costi fissi di struttura. In dettaglio, le vendite in Italia, che rappresentano il 25% del fatturato complessivo, sono calate del 12%, mentre l’Europa, che incide per il 35% sul fatturato di Gruppo, ha accusato una contrazione complessiva del 13% determinata dalle forti difficoltà del mercato portoghese (-24%) e dall’arretramento delle vendite in Francia, Germania e Olanda. Anche Asia, Sudamerica, Oceania e Africa hanno subito una flessione rispetto al primo trimestre 2012 (il migliore dell’intero esercizio) ma, grazie alla consegna di nuovi importanti cantieri, alle interessanti iniziative commerciali avviate sui mercato africani e alla recente partnership commerciale con uno dei più importanti operatori brasiliani del settore ceramico, il gruppo si aspetta di poter recuperare il gap negativo già nei prossimi mesi. “Gli ottimi risultati sul mercato americano, frutto di anni d’impegno e d’investimenti - ha affermato Emilio Mussini, Presidente di Panariagroup - dimostrano come la scelta di intraprendere politiche non solo di breve termine ma di più ampio respiro possa portare a importanti e duraturi benefici strategici. La strategia del Gruppo continua a muoversi lungo questa direttrice principale che vede molti dei nostri sforzi volti all’internazionalizzazione, attraverso ogni forma di accordo commerciale o partnership, con l’obiettivo di presidiare i mercati con le maggiori prospettive di sviluppo.”

S audi C eramics rinnova gli impianti per sanitari Nell’ambito del recente progetto di ammodernament dei propri impianti per la produzione di sanitari, Saudi Ceramics, maggiore produttore saudita di piastrelle e sanitari in

ceramica, ha commissionato alla tedesca Lippert la realizzazione dell’impianto di essiccazione del prodotto. L’essiccatoio fornito è un essiccatoio a tunnel di oltre 60 metri di lunghezza, con sei zone di essiccazione e riscaldamento ad acqua calda.

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Robatech Italia

celebrates

Robatech Italia is celebrating three decades of innovation and reliability, a milestone that confirms its unchallenged leadership in the field of gluing machinery in Italy. Initially set up in 1982 as a private agency and later becoming a direct branch of the Swiss parent company Robatech AG, Robatech Italia has taken on an increasingly important role within the group over the years. It has a growing staff, currently consisting of 22 people, and offers a highly professional and rapid service for leading industrial sectors. Besides its core packaging business, in which it cooperates closely with machinery manufacturers and end users,

Ceramic Or

Christoph Gamper

printheads with high productivity and high ink discharge. Firing will be performed by a twin-channel roller kiln (with infeed width of 2500 mm and length 62.16 metres) designed with the latest technologies developed by SITIB&T Group to improve efficiency and energy saving and to significantly reduce atmospheric CO2 emissions. The line is complemented by a storage system that serves the main process machines and two sorting lines with nine stackers. The plant is due to start up in the second half of 2013.

CEO

Durst

man and member of the board of directors. Since July 2011, Christoph Gamper, the designated CEO and Executive Vice President, has been responsible for the industrial segments of Durst Phototechnik AG and the organisation and development of the new textile division. After training in business management at the Management Cent-

C era mic W o rld Review n. 102/ 2013

festeggia i

Tre decenni di innovazione e affidabilità. Robatech Italia festeggia l’importante traguardo che l’ha portata a confermarsi indiscusso punto di riferimento nel territorio per quanto riguarda le macchine da incollaggio. Nata nel 1982, dapprima come agenzia privata, poi con la creazione di una filiale diretta della casa madre svizzera Robatech AG, Robatech Italia ha assunto negli anni un’importanza rilevante nell’economia globale del gruppo. Oggi opera con uno staff di 22 persone, in costante crescita, e serve con professionalità e rapidità i più importanti settori industriali: oltre al packaging che rappresenta il core bu-

anni

siness dell’azienda grazie alla stretta collaborazione con i maggiori costruttori di macchine e utilizzatori finali, Robatech è presente in un ruolo di primo piano nelle industrie del legno, del converting, della grafica e del tessile, oltre ad avere importanti esperienze nell’edilizia, nella ceramica e nell’automotive. Efficienza e innovazione di una multinazionale leader nel suo settore, unite al dinamismo e alla flessibilità della filiale italiana sono le chiavi del successo raggiunto in 30 anni di attività che Robatech Italia ha deciso di festeggiare premiando la propria clientela con importanti promozioni commerciali relative sia all’acquisto di impianti nuovi che di accessori speciali.

C eramic O r sceglie tecnologia S iti -B&T G roup

Group

appointed new

Durst Phototechnik, the specialist for industrial inkjet applications based in Brixen, South Tyrol, Italy, appointed a new CEO on 2 May this year. Christoph Gamper, born in South Tyrol in 1970, takes over from Richard Piock, who has been in charge of the group for more than twenty years and will stay on at Durst as Chair-

R obatech I talia

years

Robatech also has major operations in the wood, converting, graphics and textiles sectors as well as activities in the fields of building, ceramics and automotive. The flexibility and innovation of a leading multinational together with the dynamism and flexibility of the Italian branch have proved the keys to success over the last 30 years. Robatech Italia has chosen to celebrate the event by offering its customers major promotions for purchases of new plants and special accessories.

chooses technology from S iti -B&T The Algerian ceramic company Ceramic Or has chosen SITI B&T Group to supply a fully automated floor and wall tile line with a daily capacity of 10,000 sq.m. The new plant comprises the entire grinding department with continuous mill, an SD6000G spray dryer, two EVO series hydraulic presses (2808 tons and a clearance of 1750 mm), a 4-layer dryer (infeed width 2650 mm and length of 14.15 metres) and a twin-channel pre-kiln dryer (2500 mm and length of 6.66 metres). For the glazing and decoration phase, SITI B&T will supply two complete glazing lines and two EvoSeven Plus 70/40 digital decoration machines equipped with Xaar GS12

L’azienda ceramica algerina Ceramic Or ha scelto SITI B&T Group quale partner per una linea completamente automatizzata, dedicata alla produzione di pavimento e rivestimento, con capacità giornaliera di 10.000 mq. L’impianto prevede l’intero reparto di macinazione con mulino continuo, un atomizzatore SD6000G, due presse idrauliche serie EVO (2808 ton e luce di 1750 mm), un essiccatoio a 4 piani (2650 mm e lunghezza 14,15 metri) e un essiccatoio bicanale preforno (2500 mm e lunghezza 6,66 metri). Per la fase di smaltatura e decorazione del

C hristoph G amper :

prodotto, SITI B&T fornirà due linee di smaltatura complete e due macchine per la decorazione digitale EvoSeven Plus 70/40 dotate di testine di stampa Xaar GS12 ad alta produttività e scarico di inchiostro. La cottura sarà invece affidata a un forno a rulli bicanale (con bocca di alimentazione di 2500 mm e lunghezza 62,16 metri), progettato con le ultime tecnologie sviluppate da SITI-B&T Group per migliorare l’efficienza e il risparmio energetico e ridurre notevolmente le emissioni di CO2 in atmosfera. Completano la fornitura l’impianto di stoccaggio in asservimento alle principali macchine di processo e due linee di scelta con 9 impilatori. L’avviamento della linea è previsto nel secondo semestre 2013.

nuovo

Durst Phototechnik, multinazionale leader nella produzione di sistemi inkjet industriali con sede a Bressanone (Bolzano), dal 2 maggio scorso ha un nuovo amministratore delegato. Christoph Gamper, altoatesino, classe 1970, succede a Richard Piock, alla guida del gruppo per oltre vent’anni e che proseguirà l’attività in Durst con il ruolo di Presidente e

AD D urst

membro del consiglio di amministrazione. Già amministratore delegato designato da luglio 2011 e vice presidente esecutivo, Gamper è stato responsabile dei segmenti industriali di Durst Phototechnik e dell’organizzazione e sviluppo della nuova divisione tessile. Con una formazione in gestione aziendale acquisita presso il Ma-

er Innsbruck (MCI) and refining his strategic, technological and international marketing expertise at the Boston Business School, Christoph Gamper began his career with the Tyrol-based company Athesia. Other stepping-stones include managerial positions with KDG AG (production and sales of optical data media), as well as with Koch Media (the leading media production and distribution company). Prior to his career at Durst, Christoph Gamper was European Managing Director and then Vice President of the listed colorimetry company Datacolor AG. In Zurich and New York, he was responsible for developing the company’s European business activities, and later for the division’s global expansion. The task that Gamper faces now, explained Christof Ober-

rauch as representative of the owner family and outgoing Chairman of the Board of Durst Phototechnik, is “to continue this development, to access new markets and to advance our internationalisation in keeping with the motto ‘think globally, act locally’”. Durst Phototechnik Spa controls the research and production facility Durst Phototechnik Digital Technology GmbH in Lienz (Austria) and various sales offices in North and South America, Europe, Asia and India.

nagement Center Innsbruck (MCI), e in marketing strategico, tecnologico e internazionale presso la Business School di Boston, Christoph Gamper ha iniziato la sua carriera presso l’azienda altoatesina Athesia, arricchendo poi il curriculum professionale con posizioni manageriali presso KDG AG (produzione e vendita di supporti dati ottici) e Koch Media (la principale società di produzione e di distribuzione di media). Prima del suo ingresso in Durst, è stato amministratore delegato europeo e poi

vice presidente della società di colorimetria Datacolor AG quotata in borsa. A Zurigo e New York è stato responsabile dello sviluppo di attività commerciali europee della società e più tardi dell’espansione globale della divisione. Il compito che attende Gamper ora - come annunciato da Christof Oberrauch, rappresentante della famiglia proprietaria e Presidente uscente del cda di Durst Phototechnik - è “il proseguimento del percorso di sviluppo iniziato dal Dr. Piock, con l’obiettivo di accedere a nuovi mercati e far progredire la nostra internazionalizzazione, in sintonia con il motto ‘pensare globalmente, agire localmente”. Durst Phototechnik Spa controlla la società di ricerca e produzione Durst Phototechnik Digital Technology GmbH con sede a Lienz (Austria) e dispone di uffici commerciali in America, Europa, Asia e India.

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Gaiotto

supplies new line to

Keramin, a major ceramic manufacturing Group in the Republic of Belarus, has once again placed its trust in Sacmi Group member company Gaiotto to complete its sixth robotized glazing line for WCs. The plant underwent start-up testing in January this year. This line completes the project to expand the glazing department’s output capacity and also includes some important upgrades to the first robots supplied in 2000 and 2002. The plant features an inspection booth, a shuttle transfer unit that feeds the semi-automatic Ubend glazer, a 2-position loader serving the GA200 9-axis glazing robot and, at the unloading

Xaar

Keramin

point, sponging of the foot prior to deposit on the belt that feeds the kiln. The inspection and glazing booths are equipped with dry filters that eliminate the need for external chimneys and allow for full recovery of filtered glaze in the form of dry powder. As in previous installations, this latest plant features self-learning glazing cycles to enable the robot to perform immediate, faithful repetition of the programme executed by the operator. In this case, existing programmes executed by the robots supplied in 2000 were also successfully transferred to the new one.

educational seminars at

Xaar sees training as a vital way of enabling manufacturers to get the best value from its technology in the field of digital printing. Following a similar initiative at Indian Ceramics in March, the UK-based company offered a programme of free seminars for Chinese ceramic companies during Ceramics China in Guangzhou (29 May 1 June), complementing the indepth training sessions held in China throughout the year. The 20-minute seminars focused on the importance of using the correct waveform and approved inks, the importance of correct printhead handling and maintenance, and getting the most out of a Xaar 1001-based printer. With the

N uova

Ceramics China

patented TF Technology ink recirculation and Hybrid Side ShooterTM (HSSTM) architecture, the Xaar 1001 printhead ensures that inks are kept in suspension and in constant motion to prevent nozzle blocking, a problem that can occur on some printheads. The high levels of reliability and low maintenance of Xaar 1001 inkjet printheads have prompted many of the world’s leading manufacturers to adopt this solution on their printers, many of which were exhibited at Ceramics China. In particular, IntesaSacmi launched its latest third-generation, high-definition Colora HD Black printer with Xaar 1001 GS1 printheads. TM

CMF supplies technology to Brazilian firm Portobello Following the sales agreements firmed up during Revestir 2013, CMF Technology is continuing its collaboration with the Brazilian company Portobello, which has decided to install a new Silktile CR model fired product brushing/polishing machine at its Tijucas facility. This unit will work alongside the other brushing/polishing machines supplied in the past.

The new Silktile is equipped with four angled heads and is able to machine largeformat tiles (900x900 mm, 600x1200 mm) according to the chosen brush setting.

Cera mic W o rld Review n. 102/ 2013

linea

G aiotto

K eramin

È stato collaudato con successo lo scorso gennaio il sesto impianto di smaltatura robotizzata per vasi che l’importante gruppo ceramico bielorusso Keramin aveva affidato a Gaiotto (Gruppo Sacmi). La linea completa il progetto di ampliamento della capacità produttiva del reparto smaltatura e comprende alcuni importanti aggiornamenti dei primi robot forniti nel 2000 e 2002. L’impianto comprende una cabina di ispezione, un trasferitore a shuttle che serve la smaltasifoni semi-automatica, il carosello a due posizioni di carico al

S eminari

formativi

X aar

Xaar insiste sulla formazione come valore aggiunto per ottenere le migliori prestazioni dalla sua tecnologia applicata alla stampa digitale. Dopo l’analoga esperienza a Indian Ceramics in marzo, l’azienda inglese ha organizzato anche al Ceramics China di Guangzhou (29 maggio - 1 giugno) una serie di seminari gratuiti destinati ad aziende ceramiche cinesi alle quali, peraltro, Xaar presta supporto formativo tutto l’anno. I seminari della durata di 20 minuti cadauno, si sono concentrati sull’importanza di utilizzare la forma d’onda corretta e inchiostri certificati Xaar, sulla gestione e manutenzione delle testine di stampa e su come otte-

T ecnologia CMF

robot di smaltatura GA200 a 9 assi e allo scarico, la spugnatura del piede dei pezzi prima del deposito sul nastro che porta al carico forno. Le cabine di ispezione e smaltatura sono dotate di filtri a secco che consentono di evitare i camini verso l’esterno e di recuperare la totalità dello smalto filtrato sotto forma di polvere secca. Come nelle precedenti forniture, anche quest’ultimo impianto prevede cicli di smaltatura “self learning” (il robot riproduce in maniera immediata e fedele il programma eseguito dall’operatore), sistema che ha permesso di trasferire facilmente al nuovo impianto anche i programmi esistenti eseguiti con i robot forniti nel 2000.

C eramics C hina

nere le migliori performance dalle stampanti che utilizzano testine Xaar 1001 che, in combinazione con il sistema brevettato per il ricircolo degli inchiostri TF TechnologyTM e Hybrid Side ShooterTM (HSSTM) consentono un costante movimento e la sospensione degli inchiostri allo scopo di evitare eventuali otturazioni degli ugelli stessi. L’alta affidabilità e una limitata necessità di manutenzione hanno indotto molti dei principali costruttori ad utilizzare le Xaar 1001 per le proprie stampanti, molte delle quali esposte a Ceramics China. In particolare, Intesa-Sacmi ha presentato la sua ultima stampante ad alta definizione di terza generazione, Colora HD Black, funzionante con testine di stampa Xaar 1001 GS1.

per la brasiliana

A seguito degli accordi commerciali concretizzati durante Revestir 2013, si consolida la collaborazione tra CMF Technology e l’azienda brasiliana Portobello, che ha deciso

P ortobello

di installare, presso lo stabilimento di Tijucas, una nuovissima spazzolatrice/lucidatrice per cotto modello Silktile CR che si affiancherà ad altre spazzolatrici/lucidatrici fornite in passato. La nuova Silktile, dotata di quattro teste inclinate, è stata progettata affinché, a seconda del setting spazzole prescelto, possa trattare piastrelle di grandi dimensioni (900x900 mm, 600x1200 mm).

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G.M.M.

celebrates fortieth anniversary

G.M.M. Trasmissioni Meccaniche of Fiorano, province of Modena, will be celebrating forty years of business at an open day event to be held next September. Set up in 1973 by Attilio Milani, the company has a warehouse with 80,000 items and is an important distribution partner for the whole of the Emilia-Romagna region in the field of components for mechanics, motors, reduction gears, bearings, linear motion systems and articles for ceramics. The company, which distributes leading brands including

SITI-B&T

SKF bearings, Timken, Festo Pneumatica, THK linear motion systems and Nadella, has evolved constantly in forty years of business, adapting to changes in the market by investing in human resources and pre- and after-sales service. In 2012 the Group reported a turnover of 12.5 million euro, in line with the figure for 2011.

expands in I ndia and

SITI-B&T Group has reported excellent results in the Indian subcontinent. In India, the Group has seen continued growth in the number of inkjet machines supplied to the Gujarat ceramic district including a recent order for three Evoseven Plus digital printers for installation in the Small Johnson, Spectrum and Sentini facilities of the H&R Johnson Group. The Italian Group’s strong performance in the Indian market is the combined result of its technological expertise and experience and the strategic decision to open the new SITI-B&T India branch. This new branch marks an important step forward in the Group’s ongoing internationalisation efforts and will provide a concrete response to the growing demand for local products and services. SITI-B&T Group has also received a major order for a complete floor tile production plant in Sri Lanka. The customer in this case is Macksons Tile Lanka, a member of the Mackson Holdings Group, one of the largest Sri Lankan businesses in the production, sale, import and

Sri Lanka

export of construction materials. Macksons Tile thus makes its debut in the tile manufacturing world with a highly productive and quality line for the production of ceramic floor tiles with a production capacity of 6,000 square metres a day. The plant layout will consist of three 43,000 litre mills with new softstart technology to reduce electrical consumption during start-up, a 3600 litre spray dryer, a 3208/2280 hydraulic press and a 5-layer dryer (2650 mm and length of 14 metres). Firing will be performed by a single-channel kiln of length 98 metres and an infeed width of 2850 mm, equipped with dual fuel technology and heat recovery devices to optimise energy consumption and allow for fuel savings. The line will also be equipped with BT956 model storage machines, LGV laser-guided vehicles and a sorting line. An EvoFive Plus digital decoration machine with Xaar GS6 printheads will also be supplied.

Preparations for Asean Ceramics 2013 in full swing Asean Ceramics 2013, to be held from 11 to 13 September at BITEC, International Exhibition Centre in Bangkok (Thailand), is

an international exhibition of technologies and raw materials for the ceramic and brick industries and an important meeting point for the

Cera mic W o rld Review n. 102/ 2013

G.M.M.

festeggia i quaranta

Quaranta candeline, un traguardo importante per la G.M.M. Trasmissioni Meccaniche di Fiorano (Modena) che festeggerà l’evento il prossimo settembre con una open house. Nata nel 1973 per iniziativa imprenditoriale di Attilio Milani l’azienda, con 40 dipendenti e 80mila referenze a magazzino, è un so-

SITI-B&T

lido punto di riferimento per tutta l’Emilia-Romagna nella distribuzione di componenti per la meccanica, motori, riduttori, cuscinetti, sistemi lineari e articoli per la ceramica. In 40 anni di attività, la società, distributrice di primari marchi tra cui SKF cuscinetti, Timken, Festo Pneumatica, THK sistemi lineari e Nadella, ha saputo evolversi in modo costante, adattandosi al meglio ai cambiamenti del mercato, investendo su risorse umane e servizio pre e post vendita. Nel 2012 ha registrato un giro d’affari di 12,5 milioni di euro, in linea col 2011.

cresce in I ndia e in

Ottimi risultati per SITI-B&T Group nel subcontinente indiano. In India, con il recente accordo di fornitura di tre stampanti digitali Evoseven Plus da installare negli stabilimenti Small Johnson, Spectrum e Sentini del Gruppo H&R Johnson, continua a salire il numero di macchine inkjet fornite da SITI B&T Group nel distretto ceramico del Gujarat. Il risultato deriva da capacità e competenza tecnologica, ma anche da scelte strategiche, come la recente apertura della nuova sede SITI-B&T India che ha rappresentato un passo importante verso la continua internazionalizzazione del Gruppo, per soddisfare la crescente richiesta di prodotti e servizi a livello locale. Importante accordo anche in Sri Lanka, dove Macksons Tile Lanka, parte del Gruppo Mackson Holdings, tra le maggiori realtà singalesi attive nella produzione, commercializzazione, importazione ed esportazione di materiali da costruzione,

A sean C eramics 2013:

S ri L anka

ha commissionato a SITI-B&T Group la realizzazione di un impianto completo per la produzione di piastrelle da pavimento. Macksons Tile Lanka entra così per la prima volta nel mondo della produzione ceramica con una linea ad alta produttività che avrà una capacità di 6.000 mq/giorno. Il layout dell’impianto prevederà l’installazione di tre mulini da 43000 litri con nuova tecnologia soft-start per la riduzione dei consumi elettrici in fase di avviamento, un atomizzatore da 3600 litri, una pressa idraulica 3208/2280 e un essiccatoio a 5 piani (2650 mm e 14 metri di lunghezza). Per la cottura sarà fornito un forno monocanale lungo 98 metri e con bocca di alimentazione da 2850 mm, dotato di tecnologia dual fuel e dei dispositivi di recupero calore per l’ottimizzazione dei consumi energetici, con conseguente risparmio del combustibile. La linea sarà asservita dalle macchine di stoccaggio, modello BT956, dai veicoli LGV laser guidati e dalla linea di scelta. Completa la fornitura l’installazione di una macchina per la decorazione digitale EvoFive Plus con testine di stampa Xaar GS6.

fervono i preparativi

Interessante punto di incontro per l’industria ceramica del sud est asiatico, Asean Ceramics 2013, fiera internazionale dedicata alle tecno-

logie e materie prime per l’industria ceramica e laterizio, è in calendario dall’11 al 13 settembre prossimi presso il Bitec, International Exhibi-

Southeast Asian ceramic industry. Organised by Asian Exhibition Services Ltd, the biennial event will also host an international conference promoted by the Materials Technology Centre (MTEC) and the Thai Ceramic Society with the support of the Ministry of Science and Technology, where around thirty internationally acclaimed experts will discuss progress in research into new ceramic materials. Thanks to Bangkok’s strategic geographical position, Asean Ceramics will attract visitors from all the Asian ceramic producing countries, including Malaysia, India, Singapore, China, Japan, Vietnam, Philippines, Indonesia, South Korea and Taiwan. The ASEAN area (Association of South East Asian Nations), which as of 2015 will become an integrated economic community, is made up of Thailand, Indonesia, Malaysia, Philippines, Singapore, Viet-

nam, Myanmar, Cambodia, Brunei and Laos. It has a collective population of 610 million and an economy that grew at an average annual rate of 21.4% between 2000 and 2010, with total trade exceeding US $ 1,400 billion, including US $ 300 billion trade with China. Ceramic production and consumption are also expanding. Thailand has an annual production of around 194 million sq.m of tiles, 7.31 million pieces of sanitaryware and 295 million pieces of tableware. Vietnam produced 447 million sq.m of tiles and 12 million pieces of sanitaryware in 2012. Indonesia has also already exceeded 300 million sq.m/year of tile production, while Malaysia produces 82 million sq.m of tiles, 13 million pieces of tableware and 3.2 million pieces of sanitaryware.

LB Officine Meccaniche to celebrate its 40 th anniversary with an open house LB Officine Meccaniche is celebrating its 40 years of business, a success story based on continuous technological innovations and a strong international presence. The Italian company’s leadership in the body preparation and press loading segment has made it an established partner of the world’s leading ceramic tile manufacturers. To mark the event, the company led by Emilio Benedetti and Matteo Bigi will be holding celebrations and at the same time presenting its latest technological innovations at an open house event to be held at the compa-

event

ny’s headquarters in Fiorano from 19 to 29 September. It will be the ideal opportunity for the company to welcome its many friends and customers, who will be converging on the Sassuolo area and the international exhibition Cersaie in Bologna, due to be held in the same period. Manufacturing flexibility, energy savings, shorter operating times, improvements in plant engineering layout and products with high technical and aesthetic quality are the key elements of the company’s unflagging R&D activities over the years and are much in evidence in the new technological solutions.

tion Centre di Bangkok (Tailandia). La manifestazione, organizzata a cadenza biennale da Asian Exhibition Services Ltd, ospiterà anche la conferenza internazionale, promossa dal Materials Technology Centre (MTEC) e dalla Thai Ceramic Society, con il patrocinio del Ministero della Scienza e Tecnologia, durante la quale una trentina di esperti di fama mondiale si confronteranno sui progressi della ricerca di nuovi materiali ceramici. Grazie alla posizione geografica strategica di Bangkok, Asean Ceramics attira visitatori da tutti i Paesi asiatici produttori di ceramica, tra cui spiccano Malaysia, India, Singapore, Cina, Giappone, Vietnam, Filippine, Indonesia, Corea del Sud e Taiwan. L’area Asean (Association of South East Asian Nations), che dal 2015 diventerà una comunità economica integrata, è

formata da Tailandia, Indonesia, Malaysia, Filippine, Singapore, Vietnam, Myanmar, Cambogia, Brunei e Laos. Ha una popolazione complessiva di 610 milioni di abitanti, e un’economia che, tra il 2000 e il 2010, è cresciuta ad un tasso medio annuo del 21,4%, con flussi commerciali totali superiori ai 1.400 miliardi di dollari, di cui 300 miliardi di scambi con la Cina. In crescita anche la produzione e il consumo di ceramica. La Tailandia produce circa 194 milioni di mq/anno di piastrelle, 7,31 milioni di pezzi all’anno di sanitari e 295 milioni di pezzi all’anno di stoviglieria. In Vietnam nel 2012 si sono prodotti 447 milioni mq di piastrelle e 12 milioni di pezzi di sanitari. Anche l’Indonesia ha già superato i 300 milioni mq/anno di piastrelle prodotte, mentre la produzione in Malaysia raggiunge 82 milioni mq di piastrelle, 13 milioni e mezzo di pezzi di stoviglieria e 3,2 milioni di pezzi di sanitari.

LB O fficine M eccaniche festeggia i 40 anni con una open house LB Officine Meccaniche festeggia i 40 anni di attività, una storia di successo, fatta di costanti innovazioni tecnologiche e di forte presenza internazionale, fino a diventare partner consolidato dei maggiori produttori mondiali di piastrelle di ceramica, grazie alla leadership conquistata nel segmento della preparazione impasti e caricamento presse. Per celebrare l’importante traguardo, l’azienda, oggi guidata da Emilio Benedetti e Matteo Bigi, non si limiterà a festeggiamenti istituzionali, ma presenterà le ultime importanti novità

tecnologiche nel corso di una open house in programma a Fiorano, presso la sede dell’azienda, dal 19 al 29 settembre. Un’occasione ideale per ospitare tutti gli amici e clienti che si concentreranno tra il distretto di Sassuolo e il salone internazionale del Cersaie di Bologna, in svolgimento in quel periodo. Flessibilità produttiva, risparmio energetico, riduzione dei tempi di lavoro, migliorie nel layout impiantistico, elevato valore tecnico ed estetico del prodotto sono gli elementi distintivi che hanno caratterizzato la costane attività di R&S dell’azienda italiana in questi anni e che si ritroveranno anche nelle nuove soluzioni tecnologiche.

Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 1 0 2 / 2 013

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Nuova Era wins order from S outh K orean firm D ae B o

N uova E ra entra in C orea del S ud con D ae B o

System group subsidiary Nuova Era has officially entered the South Korean market with an order from Dae Bo, one of the largest ceramic companies in the country. Dae Bo will become the first ceramic tile producer in the country to use the Italian company’s handling and storage technologies. Its plant for the production of 6,000 sq.m/day of glazed doubled-fired wall tiles in sizes from 25x40 cm to 30x60 cm will be equipped with a press collector

Con l’accordo firmato tra Nuova Era, controllata del Gruppo System, e Dae Bo, una delle più importanti realtà ceramiche della Corea del Sud, Nuova Era entra ufficialmente nel mercato coreano. Dae Bo sarà quindi la prima azienda ceramica del Paese a utilizzare le tecnologie di

GeCo

from

Tecnoexamina-Tecnoferrari

Tecnoexamina, a member of the Tecnoferrari group, has received positive feedback from its international customers who have adopted GeCo® in their facilities, an instrument integrated into the Carioca-Jet program suite that is capable of managing all colour profiles of one or more VivaJet® printers. This unique system faithfully reproduces the colour characteristics of the product and predicts the end result through a process of proofing and screening. Colour consistency is guar-

Vista Alegre

anteed at all stages, from preprinting to printing. GeCo® is a practical and effective program that can be integrated into any digital workflow, improving performance in many different areas. Advantages include printing quality, lower total production costs (less ink is used and less energy wasted) and a smaller number of machine stoppages.

makes investment for

The well-known stoneware and porcelain tableware manufacturer Vista Alegre Group (Aveiro, Portugal) is investing around 20 million euro in a new stateof-the-art tableware factory which will produce stoneware articles for its client IKEA. Production will begin in 2014 with an annual capacity of 30 million items with different shapes, sizes and colours. The German company Lippert has been assigned responsibility for complete handling and all glazing plants. The scope of equipment delivered by Lippert starts directly after the isostatic pressing of tableware and continues through to automatic kiln loading and unload-

and two Buffer version 4-box Robobox units at the kiln entrance capable of storing around 800 sq.m of tiles. This will enable the kiln to be fed for more than 3 hours while work is performed on the presses or the glazing lines.

IKEA

ing. The entire material flow takes place automatically. In this process, non-circular items as well as special goods are automatically placed on the firing bats in a space-saving arrangement using cameras and robots and unloaded afterwards. A supervisory data recording system coordinates and controls the production process.

Cera mic W o rld Review n. 102/ 2013

GeCo

movimentazione e stoccaggio dell’azienda italiana: nel proprio impianto per la produzione di 6.000 mq/giorno di vetrato (bicottura da rivestimento) nei formati dal 25x40 al 30x60 cm, saranno installati un raccoglitore alla pressa e due Robobox versione Buffer con 4 box in ingresso forno, per uno stoccaggio di circa 800 mq che mantengono alimentato il forno per più di 3 ore. Il sistema consente nel frattempo eventuali interventi sulle presse e sulle linee di smaltatura.

T ecnoexamina -T ecnoferrari

Feed back positivi giungono dalla clientela internazionale di Tecnoexamina, parte del gruppo Tecnoferrari, che ha adottato GeCo® nei propri stabilimenti produttivi, uno strumento integrato nella suite del programma Carioca-Jet che consente di gestire tutti i profili colore di una o più stampanti VivaJet®. La particolarità del sistema permette di riprodurre fedelmente il prodotto nelle sue caratteristiche cromatiche e di prevedere il

V ista A legre

investe per

Il gruppo Vista Alegre (Aveiro, Portogallo), noto produttore di stoviglieria in ceramica e porcellana, ha avviato la costruzione di un nuovo stabilimento altamente automatizzato che produrrà stoviglieria in gres per il cliente IKEA. L’impianto, il cui start up avverrà nel 2014, avrà una capacità produttiva annua di 30 milioni di articoli di diversi formati, dimen-

risultato finale su una periferica video e su carta (Proofing & Screening). Viene inoltre garantita la concordanza dei colori in tutte le fasi, dalla prestampa alla stampa. GeCo® è un programma pratico ed efficiente, capace di inserirsi in qualsiasi Workflow Digitale, migliorando le performance dell’azienda in aree differenti. Tra i tanti vantaggi, infatti, oltre alla qualità della stampa, vengono abbattuti i costi totali di produzione (minori inchiostri impiegati e meno sprechi di energia) e ridotto il numero di fermi macchina.

IKEA sioni e colori, e prevede un investimento di circa 20 milioni di euro. All’azienda tedesca Lippert è stata assegnata la gestione completa degli impianti di movimentazione e smaltatura, ossia a valle della fase di pressatura isostatica fino al carico/scarico automatico del forno, con una gestione del flusso di materiale completamente automatica. Articoli non circolari e pezzi speciali vengono disposti automaticamente in modo da occupare meno spazio possibile grazie all’impiego di robot e videocamere. Il processo produttivo viene coordinato e controllato da un sistema di supervisione e registrazione dati.

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CMF supplies Tech-Towers to R ussia and C hina Zao Freelite, a company operating in the town of Balabanovo near Moscow, recently signed a number of agreements for the construction of a highly modern new production unit. The chosen plant solutions will enable the company to attain extremely high standards of quality. CMF Technology (Pavullo, province of Modena) was awarded the turnkey contract to supply the ultra-modern Tech-Towers, which will be capable of feeding the entire pressing department comprising both traditional high tonnage presses and an innovative Continua pressing line. The technological solutions delivered by CMF Technology, including Matrix dosing modules, Recolor dry colouring lines, Stonerise press feeding cars and the new Dry Vela setting unit, will enable Zao Freelite to produce the most complex types of technical and semitechnical porcelain tile with a high degree of efficiency. This order further strengthens CMF

Graniti Fiandre

Technology’s position in the Russian market, where it has established relations with the leading ceramic manufacturers. The Italian company has also supplied its Tech-Towers technology to China, where it recently completed the start-up of a plant built for Sin Yih Ceramic Penglai, a ceramic company owned by Taiwanese group Champion Building Materials. In this case, the equipment delivers multiple mixtures of powders, granulates and micronized substances to high-tonnage presses capable of producing the highest quality technical porcelain stoneware. To ensure plant flexibility and finished product quality, Sin Yih Ceramic Penglai has chosen to install new Matrix dosing units and Flaker dry granulation modules. This latest supply contract further strengthens the more than 15 years of business relations between CMF Technology and Champion Building Materials.

chooses waterjet cutting line from Following the first 14-head waterjet cutting line for sizes from 200x500 mm to 1500x3000 mm commissioned in 2012, last April Graniti Fiandre (Castellarano, Italy) further demonstrated its confidence in Ancora Group technology with an order for a second similar line. The first line received from Ancora in January this year, a 20-head oscillating lapping machine for sizes up to 1600 mm and a squaring machine for sizes up to 3000 mm and higher, enabled Graniti Fiandre to complete all its processing phases. The latest patented multicut waterjet machine from Ancora Group uses waterjet technology to perform up to 7 lon-

technology

Ancora

gitudinal and 7 transversal cuts continuously on large-format sheets with initial dimensions of up to 1600x3600 mm, producing strips as small as 200x500 mm. The system can be configured to produce large-format sheets, strips or tiles simply by setting the dimensions of the finished product on the touchscreen controls.

C era mic W o rld Review n. 102/ 2013

T ecnologia T ech -T owers in R ussia e in C ina

CMF

Zao Freelite, con sede operativa nella cittadina di Balabanovo, alle porte di Mosca, ha recentemente siglato i principali accordi per la costruzione di una nuova e moderna unità produttiva, le cui scelte impiantistiche sono state improntate al raggiungimento di altissimi standard qualitativi. A CMF Technology è stata assegnata la fornitura chiavi in mano di modernissime Tech-Towers in grado di alimentare l’intero reparto di pressatura costituito sia da presse tradizionali ad alto tonnellaggio che da un’innovativa linea di pressatura Continua. Grazie al mix tecnologico progettato da CMF Technology, del quale fanno parte moduli di dosaggio Matrix, linee di colorazione a secco Recolor e carrelli di alimentazione pressa Stonerise, completo del nuovo setting Dry Vela, Zao Freelite potrà produrre in modo efficiente le più articolate tipologie di gres

porcellanato tecnico e semi-tecnico. La commessa rafforza ulteriormente la leadership di CMF Technology sul mercato russo, dove ha instaurato collaborazioni con i maggiori produttori del settore. Tecnologia Tech-Towers anche in Cina, dove l’azienda italiana con sede a Pavullo (Modena) ha recentemente completato l’avviamento dell’impianto realizzato per lo stabilimento Sin Yih Ceramic Penglai, azienda ceramica parte del gruppo taiwanese Champion Building Materials. In questo caso, la soluzione tecnologica permette di asservire molteplici miscele di polveri, granulati e micronizzati, a presse di alto tonnellaggio in grado di produrre le più raffinate tipologie di gres porcellanato tecnico. Per garantire flessibilità impiantistica e qualità del prodotto finito, Sin Yih Ceramic Penglai ha scelto di installare nuove unità di dosaggio Matrix e moduli di granulazione a secco Flaker. Grazie a quest’ultima fornitura, si consolida ulteriormente il legame tra CMF Technology e Champion Building Materials, partner da oltre 15 anni.

G raniti F iandre sceglie il taglio a idrogetto A ncora Dopo la prima linea di taglio a idrogetto a 14 testine per formati dal 200x500 al 1500x3000 mm avviata nel corso del 2012, lo scorso aprile Graniti Fiandre ha confermato la propria fiducia nella tecnologia Ancora Group, installan-

do una seconda analoga linea. Per completare tutte le fasi di lavorazione, nel mese di gennaio erano già state consegnate alla nota azienda di Castellarano anche una lappatrice brandeggiante a 20 teste per formati fino al 1600 mm e una squadratrice per formati fino a oltre 3000 mm. La nuova macchina a idrogetto multi taglio di Ancora Group, brevettata e unica nel suo genere, fa uso della tecnologia water-jet e realizza in continuo fino a 7 tagli longitudinali e 7 tagli trasversali su lastre delle dimensioni di partenza anche di 1600x3600 fino a listelli da 200x500 mm. Impostando semplicemente le dimensioni del prodotto finito sugli schermi touch-screen del controllo è possibile configurare il sistema per produrre lastre, listelli o piastrelle.

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SITI B&T Group presents Smart Factory at Ceramics China

S mart F actory SITI B&T G roup a C eramics C hina

Together with its longstanding Chinese subsidiary B&T Foshan, at Ceramics China 2013 SITI B&T Group presented Smart Factory, the groundbreaking factory concept that comprises cutting-edge solutions for manufacturers aiming to improve their production efficiency, save energy and boost their competiveness. Given the increasingly urgent market demand for lower fuel consumption, the theme of energy saving is high on the Italian group’s agenda. Its latest-generation roller kilns and dryers deliver outstanding results in terms of quality, productivity and energy efficiency thanks to heat recycling systems that make them “Best in Class” in terms of energy efficiency. In the field of digital decoration, the group’s innovative EVO range of technologies (Evolve; Evostore, an innovative mobile warehouse for colour bar management; and Multiprofiler, the revolutionary colour management technology) are capable of optimising the production process and allow for printing at a rate of 60 m/min., managing tones and colours with the utmost simplicity. These issues were also addressed in a technical report entitled Digital Glazing which SITI B&T presented at the conference organised by ACI-

SITI B&T Group, insieme alla storica sede cinese B&T Foshan, ha presentato a Ceramics China 2013 Smart Factory, l’innovativo concetto di fabbrica che racchiude soluzioni innovative per le aziende che cercano efficienza produttiva, energetica e vogliono aumentare la propria competitività. Considerata la richiesta sempre più pressante del mercato ad una sensibile riduzione dei consumi di combustibile, il tema dell’energy saving riveste un ruolo primario nell’agenda del gruppo italiano, i cui forni a rulli e gli essiccatoi di ultima generazione consentono di ottenere risultati importanti in termini di qualità, produttività ed efficienza energetica, grazie a innovativi sistemi di recupero che li rendono “Best in Class” in Energy efficiency. Sul fronte della decora-

MAC and ICE in the Guangzhou exhibition centre. The latest digital decorating machine for large tiles, EVO Plus XXL, was also showcased at the exhibition. For the sanitaryware industry B&T WHITE presented its innovative solutions for sanitaryware manufacturers: RAG, the robotic glazing station; CUBIC, the high-pressure press; and CIRCLE, the double high-pressure press with two-part moulds for washbasins, pedestals and sinks. Participation at Ceramics China also provided the opportunity for the Italian group to spend an evening in the company of local customers, who were invited to a gala evening organised in Foshan, during which the CEO Fabio Tarozzi presented the new project to expand the group’s Chinese branch.

supplies press feeder for large formats to G ladymar Gladymar, a leading Bolivian producer of porcelain floor and wall tiles, has commissioned LB Officine Meccaniche to supply a Dry-Feed 225 press feeder as part of large-scale investments aimed at modernising its production lines. This new installation will enable Gladymar to expand its product range by introducing 50x50 cm and 60x60 cm sizes and to further improve the technical and aes-

thetic quality of its collections. As a result, the company aims to further consolidate its already strong position in international markets.

Cera mic W o rld Review n. 102/ 2013

zione digitale, le tecnologie più innovative della famiglia EVO (Evolve, Evostore, innovativo “magazzino mobile” per la gestione delle barre colore, e Multiprofiler, rivoluzionaria tecnologia per il color management) consentono di ottimizzare il processo produttivo e stampare a una velocità di 60m/ min, gestendo con grande semplicità toni e colori. Temi trattati anche nella relazione tecnica dal titolo “La Smaltatura Digitale”, che SITI B&T ha presentato al convegno organizzato da ACIMAC e ICE all’interno del quartiere fieristico di Guangzhou. Sempre in tema di decorazione digitale, in fiera è stata presentata l’ultimissima stampante digitale per grandi formati EVO Plus XXL. Nel comparto delle tecnologie di produzione di sanitari, la divisione B&T WHITE ha proposto diverse soluzioni innovative: RAG, isola di smaltatura robotizzata; Cubic, pressa per il colaggio ad alta pressione, e Circle, pressa a doppio colaggio ad alta pressione in stampo doppio, per lavabi, colonne e lavelli. La presenza del gruppo italiano a Ceramics China ha inoltre offerto l’occasione per trascorrere una serata in compagnia della clientela locale, invitata alla cena di gala organizzata a Foshan, durante la quale l’AD Fabio Tarozzi ha presentato il nuovo progetto di espansione della sede cinese del gruppo.

A limentazione

pressa LB per i grandi formati G ladymar Gladymar, noto produttore boliviano di pavimenti e rivestimenti in gres porcellanato, nell’ambito di importanti investi-

menti per modernizzare le proprie linee produttive, ha scelto LB Officine Meccaniche per la fornitura di un alimentatore pressa Dry-Feed 225. Grazie alla nuova installazione, Gladymar si propone di ampliare la propria gamma di prodotto inserendo i formati 50x50 cm e 60x60 cm e di incrementare ulteriormente il valore tecnico-estetico delle proprie collezioni, confermando la posizione di rilievo detenuta nei mercati internazionali.

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Mantec

M antec

amplia la fornitura di impasti per piastrelle ceramiche

widens ceramic tile body supply options Building on decades of experience in the area, Mantec Technical Ceramics of Stoke-onTrent (UK) recently announced that it is widening its contract spray drying service available to tile manufacturers. Many customers in tile manufacturing are finding this option to be particularly flexible and cost effective. This applies both to small-to-medium size companies which rarely have their own spray drying facilities and to larger manufacturers which routinely want certain batches to be produced by a third party, added to which they always need somewhere to turn to when they experience bottlenecking or undercapacity on their own facilities. Mantec’s manufacturing facility, which operates a Netzsch atomising spray dryer, is located in Longton, Stoke-onTrent and has storage facilities

Sacmi

supplies new production line to

MICC, a leading Egyptian ceramic tile producer located on the Nile delta, recently installed a new line from Sacmi that raises its daily tile output to 50,000 square metres compared to the previous levels of 20-25,000 square metres per day depending on tile size. Now running at full capacity, the new line consists of two MMC 074 modular grinding mills, an ATM 140 spray dryer, three PH 3020

Elle Ceramica chooses new E asy C olor system Elle Ceramica has opted for the quality of LB Officine Meccaniche in the choice of its new spray dried powder colouring plant to be installed in the factory in Fiorano Modenese. With this new order, the company aims to increase its manufacturing efficiency and to add value to its product collections, benefiting from the advanced technology for which LB’s lines for

for taking delivery of customers’ different tile recipes. The material is held in agitated blungers prior to delivery to the atomising tower. The granulate is produced from the heated atomised mist in the usual way and collected in IBCs. Batches of around 10 to 20 tons are generally processed on this plant. As consistent quality is of paramount importance, the company’s routine includes taking samples from the hopper chute and regularly testing on a portable moisture balance.

MICC

presses and two 140-metre kilns, a set-up that delivers the precise mix of red body single fired tile and monoporosa tile requested by the company. The new line supplied by Sacmi will enable MICC to boost its output potential and increase its export share.

from

raw material treatment and ceramic body preparation are renowned. The new Easy Colour system is a continuous-operation mixer that is ideal for guaranteeing perfectly uniform mixtures of spray-dried powders and incorporates the most advanced technologies for porcelain tile production. It will feed two presses, allowing for an output of more than 15 tons/hour.

Cera mic W o rld Review n. 102/ 2013

La Mantec Technical Ceramics di Stoke-on-Trent (UK) ha recentemente annunciato l’ampliamento della propria capacità produttiva di impasti atomizzati destinati alle aziende produttrici di piastrelle ceramiche, un servizio che Mantec offre da decenni all’industria locale e che per molti produttori risulta essere un’opzione particolarmente flessibile, oltre che economica. Questo è vero non solo per le aziende più piccole, che raramente dispongono di un impianto di atomizzazione, ma anche per

quelle di maggiori dimensioni, che spesso preferiscono affidare a terzi la produzione di alcuni lotti di atomizzato o che necessitano di un partner affidabile nei momenti di saturazione dei propri impianti. Lo stabilimento produttivo di Mantec, che impiega un atomizzatore Netzsch, è situato a Longton (Stoke-on-Trent) e dispone di un’ampia capacità di stoccaggio delle diverse ricette di atomizzato dei propri clienti. Il materiale è posto in agitatori prima di essere immesso nell’atomizzatore e il granulato, prodotto con metodo tradizionale di atomizzazione, viene poi raccolto in contenitori intermedi per fluidi (IBC). La produzione dell’impianto riguarda generalmente lotti tra le 10 e le 20 tonnellate. Estrema attenzione è riposta nella qualità costante della produzione, che prevede regolari test dei livelli di umidità su campioni di prodotto prelevati dallo scarico della tramoggia.

S acmi : nuova linea produttiva per C eramica M icc Situata nel delta del Nilo, la ceramica Micc, importante protagonista dell’industria ceramica egiziana, ha recentemente raggiunto la produzione giornaliera di 50.000 metri quadrati di piastrelle grazie all’installazione di una nuova linea realizzata da Sacmi, già funzionante a pieno regime, che le ha consentito un incremento produttivo, rispetto all’impianto preesistente, pari a 20-25 mila metri quadrati al giorno a seconda dei formati. Due mulini modulari MMC 074, un ato-

mizzatore ATM 140, tre presse PH 3020 e due forni da 140 metri rappresentano la spina dorsale che garantisce il mix produttivo di monocottura e monoporosa a pasta rossa richiesto dall’azienda. Un passo importante, dunque, che consente alla ceramica Micc di aumentare le proprie potenzialità produttive, in particolar modo per quanto riguarda la quota export, il cui incremento è uno dei principali valori aggiunti apportati dalla nuova linea di fornitura Sacmi.

N uovo S istema E asy C olor per E lle C eramica Elle Ceramica ha scelto la qualità di LB Officine Meccaniche per il nuovo impianto di colorazione delle polveri atomizzate che installerà nello stabilimento di Fiorano Modenese. Con la scelta del sistema Easy Color, l’azienda ceramica punta a incrementare l’efficienza produttiva e a garantire un elevato valore aggiunto alle proprie collezioni, grazie all’evoluta tecnologia che caratterizza tutte le linee LB

per il trattamento delle materie prime e la preparazione degli impasti ceramici. Il nuovo sistema Easy Color, miscelatore a esercizio continuo ideale per garantire una perfetta omogeneizzazione delle miscele di polveri atomizzate, realizzato con le più avanzate tecnologie per la produzione di gres porcellanato, andrà ad alimentare due presse, consentendo una produzione di oltre 15 ton/ora.

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Xennia

introduces new Z ircon colours for digital ceramic tile printing

X ennia

Xennia Technology (Letchworth, UK) has expanded its XenInx Zircon ceramic ink range for digital tile printing with the introduction of three new colours - pink, white and beige - which supplement the existing Zircon range of blue, brown and yellow. Designed for demanding manufacturing environments, the new intense Zircon inks provide ceramic tile producers with the opportunity to create a wider range of designs. Zircon’s expanded range provides colour strength and density previously difficult to achieve with single pass digital production systems. Zircon white, pink and beige show strong colour vibrancy and high opacity. The inks offer a high level of colour stability across a wide range of glazes, eliminating colour differences between wall and floor tiles. Zir-

Xennia Technology (Letchworth, UK) ha ampliato la gamma XenInx di inchiostri della serie Zircon per la decorazione digitale di piastrelle ceramiche, introducendo tre nuovi colori - rosa, bianco e beige - che si aggiungono al blu, marrone e giallo. Sviluppati per tipologie produttive particolarmente esigenti e complesse, i nuovi inchiostri consentono di creare un’ampia gamma di design, grazie alla densità cromatica e alla resa colorimetrica finora difficili da ottenere con i sistemi di decorazione digitale “single pass”. Caratteristiche dei tre nuovi inchiostri sono la forte vivacità cromatica e l’elevata opacità, oltre all’alto grado di stabilità in un’ampia gamma di smalti, che elimina le differenze cromati-

Daugres

adopts

con is formulated and optimised to achieve superior print quality on fired tiles through the control of the inkjet drop formation process and the interaction of the inks with a wide range of unfired glazes. A combination of the wider gamut achieved when using Zircon colours together and the high standard quality inks allows the designer to reveal the finer details in the highlight and shadow areas that are embedded in marble, stone and wood pattern effects. With an inkjet heritage of nearly 20 years, Xennia Technology is the only digital ceramic ink supplier with its roots in inkjet technology. Additional colours that will further expand the range are due to be launched later in the year.

porcelain tile technology

LB Officine Meccaniche recently received a major order from the Chinese company Daugres to supply a new porcelain floor tile production plant in He Yuan in the Guangdong province. This major contract concerns the installation of a plant covering the entire production process, from powder management and treatment through to the pressing department, complete with 35 silos with a capacity of 70 cubic metres each. The new line is ready to accommodate future expansions and the development of new types of products.

It is set up to feed four presses and incorporates two Easy Colour spray-dried product dry colouring systems. With more than 350 installations worldwide, this patented LB system is the most widely used dry body colouring technology in the ceramic industry.

presenta la nuova gamma di colori per digitale Z ircon

T ecnologia LB

che riscontrabili tra le piastrelle da rivestimento e quelle da pavimento. La gamma Zircon è formulata e ottimizzata per raggiungere una qualità di stampa superiori sul prodotto cotto, attraverso il controllo del processo di formazione della goccia di inchiostro e l’interazione degli inchiostri con una vasta gamma di smalti sul prodotto crudo. Il più ampio gamut ottenuto con impiego di colori Zircon, unito all’utilizzo di inchiostri ad alto standard qualitativo, consente la resa dei più fini dettagli delle superfici che riproducono marmi, pietre. Con un’esperienza quasi ventennale nella stampa a getto di inchiostro, Xennia Technology è il primo fornitore di inchiostri ceramici digitali ad aver iniziato la produzione direttamente su tecnologia inkjet. Nei prossimi mesi è previsto il lancio di altri nuovi colori a ulteriore completamento della gamma.

per il porcellanato di

LB Officine Meccaniche ha recentemente siglato un importante accordo commerciale con la cinese Daugres per la realizzazione del nuovo stabilimento produttivo per pavimento in gres porcellanato situato a He Yuan, nel Guangdong. La significativa fornitura prevede l’installazione di un

D augres

impianto che abbraccerà l’intero processo produttivo, dalla gestione e il trattamento delle polveri fino al reparto di pressatura, equipaggiato con 35 silos della capacità di 70 mc. La nuova linea, ingegnerizzata per l’installazione di eventuali ampliamenti futuri e lo sviluppo di nuove tipologie di prodotti, è predisposta per alimentare quattro presse e incorpora due sistemi di colorazione atomizzato a secco Easy Color, sistema brevettato LB che, con oltre 350 installazioni nel mondo, rappresenta il sistema per la colorazione a secco degli impasti più diffuso nel settore ceramico.

Ceramica Universal and B&T White organise open house event

O pen house per C eramica U niversal e B&T W hite

In early June, Novosibirskbased firm Ceramica Universal welcomed a number of Russian sanitaryware manufacturers to a technology open house event organised by B&T White, the sanitaryware divi-

A inizio giugno la Ceramica Universal di Novosibirsk ha ospitato diversi produttori russi di articoli sanitari nel corso di una open house tecnologica organizzata da B&T White, la divisione sanitari di SITI-B&T Group.

sion of SITI-B&T Group. The highly innovative formula chosen for the event (a first for the Russian ceramic industry) proved extremely popular with participants and was made possible thanks to the helpful coopera-

Cera mic W o rld Review n. 102/ 2013

La formula particolarmente innovativa dell’evento (una “prima volta” nella storia della produzione di ceramica in Russia), è stata molto apprezzata dagli intervenuti, ed è stata resa possibile dall’estrema disponibilità

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tion of Ceramica Universal. The event was organised by B&T White with the participation of the division’s sales manager Hermod Allertsen. Technicians from Ceramica Universal illustrated all the installed technologies and answered questions from participants. The company produces 800,000 pieces/ year using both conventional and medium and high-pressure casting technology and has adopted a dryer, kiln and glazing island from B&T White. Participants were given detailed information on the characteristics and benefits of the glazing island, including the timeframes and average cycles, and on the efficient technical support provided by the SITI-B&T customer service team over the internet.

di Ceramica Universal. L’organizzazione è stata curata da B&T White con la presenza dell’ingegner Hermod Allertsen, direttore commerciale della divisione. I tecnici della Ceramica Universal hanno illustrato tutte le tecnologie installate, rispondendo alle varie domande poste dai presenti. L’azienda, che produce 800.000 pezzi/anno con tecnologia di colaggio sia tradizionale sia a media ed alta pressione, si è dotata di essiccatoio, forno e isola di smaltatura B&T White. Durante la visita sono state date ampie spiegazioni inerenti le caratteristiche e i vantaggi ottenibili con l’isola di smaltatura, a cominciare dai tempi e cicli medi e dall’efficiente supporto tecnico fornito dal servizio clienti SITI-B&T tramite internet.

Galassia

G alassia

embraces ecology

Ceramica Galassia (Corchiano, Viterbo), an Italian company that has been operating in the bathroom sector since 1980 with a wide-ranging ecological vision of its production system, recently installed a photovoltaic system at its factory extending over 4,500 sq.m and capable of producing 720,000 KWh year. This is just the latest in a series of environmental initiatives adopted by the company. These include the use of raw materials that are traceable to their source, an ecofriendly production system that meets all European legislation, internal and external personnel training, and collections that combine aesthetics, functionality and water saving (WCs have a dual 3/6 litre flush). In recognition of its commitment and results, Galassia has received TEE Energy Efficiency Certificates (the so-called White Certificates) envisaged by ministerial decree of 20/07/2004 and issued by AEEG to companies that implement projects for energy saving.

sposa l ’ ecologia

Ceramica Galassia (Corchiano, Viterbo), realtà attiva dal 1980 nel settore bagno, con un’ampia visione ecologica del sistema produttivo, ha recentemente installato nei suoi stabilimenti un impianto fotovoltaico, che si estende per 4.500 mq e capace di produrre a regime 720.000 KWh anno. In tema di salvaguardia ambientale, questa è solo l’ultima di una serie di iniziative adottate dall’azienda italiana. Tra queste, l’utilizzo di materie prime rintracciabili all’origine, un sistema produttivo eco-compatibile rispettoso di tutte le normative europee, la formazione del personale di vendita interno ed esterno e infine le collezioni che puntano all’estetica, alla funzionalità e al risparmio idrico (i sanitari vengono realizzati con il doppio scarico da 3/6 lt). Grazie all’impegno e ai risultati prodotti, Galassia ha ottenuto i Certificati Bianchi ovvero i Titoli di Efficenza Energetica (TEE), istituiti con decreto ministeriale del 20/07/2004, emessi dall’AEEG per premiare i soggetti che realizzano progetti per il risparmio energetico.

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Sacmi

supplies plants for large - format tiles in Sacmi is continuing to expand its presence in Mexico, where three large ceramic groups - Interceramic, Lamosa-Porcelanite and Vitromex - have commissioned new production plants. As part of its project to expand its facility in Chihuahua, Interceramic is adopting a new plant (Planta 9B) for large-format tiles which will increase production by 3.5 million sq.m of glazed and unglazed porcelain tile a year. The plant’s core machinery consists of two Sacmi PH 3800 presses equipped with the innovative rapid mould changeover system with sizes up to 600x1200 mm. Sacmi has also supplied the firing department, equipped with a modern FMP 2950 kiln with length of over 140 metres complete with a heat recovery circuit and innovative Hercules control system to optimise performance and consumption. The plant will begin production officially on 15 July and is just the first in a series of investments planned by the company. Lamosa-Porcelanite Group is likewise focusing on large sizes with a major investment programme extending

Mexico

over a number of factories: Planta Benito Juarez, where the red body production line is being doubled with PH 3800 presses combined with FMP 2950 kiln; Planta Porcel, where a PH 3200 press with a rapid size changeover system is being installed; and Planta San Luis Potosí, where a new dryer for two new glazing lines will be installed. The facility in San José Iturbide Italgres 2 will see the start-up of the largest press currently installed in Mexico (the PH 6500). The production line, including the spray-drying department, will be upgraded so as to be able to produce not just large sizes (600x1200 mm) but also large-thickness tiles. Last but not least, Saltillo-based company Vitromex will be installing two new presses (PH 3590) at its factory in San José Potosí. This plant already specialises in large tile sizes and will receive a boost in terms of output capacity and flexibility, allowing for the production of standard sizes (600x1200 mm and 600x900 mm) and all submultiples obtained by cutting and polishing.

Definitive

duties published for imports of C hinese porcelain and ceramic tableware to E urope Following the antidumping procedure launched on 16 February 2012 by Confindustria Ceramica, its German counterpart and the Brussels-based European Federation (FEPF), on 15 May the Official Journal of the European Union published the Regulation imposing definitive duties on imports of porcelain and ceramic tableware from China. The duties, which will be in force for the next five years, are set at between 13.1% and 23.4% for Chinese companies that have cooperated with the investigation and at 36.1% for all other companies. The aim of the measure is to restore competition based on market rules and to prevent distortion caused by dumping acti-

vates, thus safeguarding the future of European industry. The practice of import dumping on the part of Chinese producers has enabled them to gain a significant increase in share of the EU market (from 22% to more than 65%) to the detriment of Europe’s own ceramic tableware industry, which has lost more than 10,000 jobs over the last 5 years. The finding of consistent levels of import dumping by Chinese tableware producers emerged from a rigorous investigation conducted by the European Commission. The lengthy procedure carried through in accordance with WTO rules was based on carefully verified data and included discussions with all parties involved.

Cera mic W o rld Review n. 102/ 2013

M essico :

impianti per grandi formati M ade in S acmi Continua a crescere la presenza di Sacmi in Messico, dove tre grandi gruppi ceramici, Interceramic, Lamosa-Porcelanite e Vitromex, le hanno affidato la realizzazione di nuovi impianti produttivi. Interceramic, nell’ambito dei progetti di ampliamento degli stabilimenti di Chihuahua, si sta dotando di un nuovo impianto (“Planta 9B”) per grandi formati che consentirà un incremento produttivo di 3,5 milioni di mq annui di grès porcellanato tecnico e smaltato. Cuore dell’impianto due presse Sacmi, PH 3800 dotate dell’innovativo sistema di cambio rapido stampo con formati fino a 600x1200 mm. Di fornitura Sacmi anche il reparto forni, dove è stato installato un moderno FMP 2950 di oltre 140 metri, dotato di circuito di recupero calore e, soprattutto, dell’innovativo sistema di gestione Hercules, per ottimizzarne performance e consumi. L’impianto entrerà ufficialmente in produzione il 15 luglio e rappresenta solo il primo di una serie di investimenti programmati dall’azienda. Punta ai grandi formati an-

D azi

che il Gruppo Lamosa-Porcelanite, con un grande programma di interventi su diversi stabilimenti: da Planta Benito Juarez, dove è in corso il raddoppio della linea di produzione di pasta rossa con presse PH 3800 accoppiate al forno FMP 2950, a Planta Porcel, che prevede l’installazione di una pressa PH 3200 con sistema di cambio rapido stampo, fino a Planta San Luis Potosì, in cui sarà installato un nuovo essiccatoio per due nuove linee di smaltatura. Presso lo stabilimento produttivo di San Josè Iturbide Italgres 2, invece, entrerà in produzione la pressa più grande attualmente installata in Messico (la PH 6500), mentre la linea produttiva verrà potenziata anche nel reparto atomizzatori per gestire non solo grandi formati (600x1200) ma anche spessori importanti. Infine Vitromex, con sede a Saltillo, che installerà due nuove presse (PH 3590) nello stabilimento di San Josè Potosì. Già specializzato nei grandi formati, l’impianto vedrà incrementata la propria capacità e flessibilità produttiva e sarà in grado di realizzare oltre ai formati standard (600x1200 mm e 600x900 mm), ogni sorta di sottomultipli ricavati per taglio e levigatura.

definitivi in E uropa per le importazioni cinesi di porcellana e ceramica da tavola A seguito del procedimento antidumping avviato il 16 febbraio 2012 da Confindustria Ceramica, dall’omologa associazione tedesca e dalla Federazione Europea di Bruxelles (FEPF), la Gazzetta Ufficiale dell’Unione Europea ha pubblicato il 15 maggio scorso il Regolamento che istituisce dazi definitivi nei confronti delle importazioni di porcellana e ceramica da tavola provenienti dalla Cina. L’aliquota del dazio, in vigore per i prossimi 5 anni, varia dal 13,1% al 23,4% per le aziende cinesi che hanno collaborato all’indagine e del 36,1% per tutte le altre aziende. Il provvedimento ha lo scopo di ristabilire le condizioni di una competizione secondo le regole del mercato impedendo le distorsioni

causate da attività in dumping e quindi assicurare un futuro all’industria europea. Il danno arrecato all’industria comunitaria del settore dalle importazioni cinesi in dumping si è infatti concretizzato con una perdita di oltre 10.000 posti di lavoro negli ultimi 5 anni e un significativo incremento della quota di mercato dei prodotti cinesi sul consumo comunitario dal 22% a oltre il 65%. L’accertamento dell’esistenza di consistenti livelli di dumping nelle importazioni cinesi di stoviglieria è stato effettuato con estremo rigore dalla Commissione Europea sulla base di dati attentamente verificati in contradditorio con tutte le parti interessate nell’ambito di una lunga procedura condotta in rispetto delle regole del WTO.

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Incremento di produttivitĂ (dal 10% al 100%). Production increase (from 10% to 100%). Vita dei punzoni incrementata. Average life of punches increased. Risparmio energia elettrica. Energy conser vation. Effetto isostatico ed antitraparenza invariato. Unchanged isostatic and anti-trasparency effect. Minore sensibilitĂ alle variazioni di umiditĂ della polvere. Sensitivity to powder humidity decreased. Eliminazione dei movimenti della polvere durante la pressata. Dust migration during press phase removed. Miglioramento del calibro piastrella. Tile caliber improvement. Riduzione temperatura circuito idraulico della pressa. Temperature decrease of the press hydraulic circuit. Minore stress sulle valvole proporzionali della pressa e su tutta la meccanica in generale. Lower wear of press valves and generally on all mechanic elements.

Rondine and Seramiksan join forces Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Rondine e Seramiksan uniscono le forze

events

From left / Da sinistra: Rifat Noyan (export manager Seramiksan), Bilgehan Demirdover (Chairman Seramiksan), Lauro Giacobazzi (CEO Rondinegroup), Luca Bevini (export manager Rondinegroup), Akan Demirdover (CFO Seramiksan)

Rondinegroup, a historic Italian ceramic brand, and Seramiksan, one of the largest Turkish ceramic groups with operations in the tile and sanitaryware sectors, signed a major agreement on 17 June in Rubiera, Italy. By acquiring the Rondinegroup shares that had been held by the private equity fund Progressio SGR since 2006, Seramiksan has become a stakeholder in the Italian group, which thus begins its internationalisation process alongside a major industrial partner. Under the terms of the agreement, the Giacobazzi family and Seramiksan will each hold 50% stakes and Lauro Giacobazzi will stay on as Chairman and CEO of Rondinegroup. The two groups will also maintain their

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Un importante accordo Ă¨ stato siglato lo scorso 17 giugno a Rubiera tra Rondinegroup, storico marchio della ceramica italiana, e Seramiksan, tra i maggiori gruppi ceramici turchi, attivo nella produzione di piastrelle e sanitari. Rilevate le azioni di Progressio SGR (il fondo di Private Equity entrato in Rondinegroup nel 2006), Seramiksan entra nel capitale sociale del gruppo italiano, che avvia cosĂŹ il proprio percorso di internazionalizzazione insieme a un partner industriale di rilievo. Lâ&#x20AC;&#x2122;accordo prevede una compagine societaria paritetica al 50% della famiglia Giacobazzi e di Seramiksan e conferma Lauro Giacobazzi Presidente e Amministratore Delegato di Rondinegroup. Confermato anche il mantenimento

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complete management, operational and commercial autonomy, although there is plenty of scope for synergy in terms of distribution in various outlet markets, in new product R&D and in creating new business opportunities in international markets. Lauro Giacobazzi commented: “This marks the beginning of a new phase in Rondine’s history. The process of economic globalisation requires a new approach, which our company has chosen to undertake together with a leading ceramic industry partner in Turkey and worldwide.” Founded in 1961, Rondinegroup became an industrial ceramic group through the acquisition of Spray Dry (spray dried bodies) in 2005 and Sadon (a producer of ceramic skirting) in 2010. It uses state-of-the-art technologies and has an annual production of 6.7 million square metres of ceramic tiles and 250,000 tons of ceramic bodies. In 2012 it reported a consolidated turnover of 63 million euro, of which 85% was generated by tile sales. This is expected to reach around 73 million euro this year. Estimates for the first half of 2013 reveal a turnover that has already risen sharply (+23%) with respect to the first half of 2012. The Group employs 286 people at its headquarters and three manufacturing sites. Seramiksan, founded in Manisa in 1994, is owned by the Demirdover family, which also has interests in other industrial sectors including clay brick and roof tile production, insulators, ceramic adhesives and machinery. The ceramic sector business has 1,040 employees and an annual manufacturing capacity of 28 million square metres of tiles and a million pieces of sanitaryware and is equipped with state-of-the-art Italian technology. (JF) 

della reciproca completa autonomia gestionale, operativa e commerciale tra i due gruppi, anche se molte appaiono le possibili sinergie sul versante della distribuzione su diversi mercati di sbocco, nella ricerca e sviluppo di nuovi prodotti, e nella creazione di nuove opportunità di business sui mercati internazionali. Per Lauro Giacobazzi, “si apre per Rondine una nuova fase della propria storia. Il processo di globalizzazione dell’economia richiede nuovi approcci e percorsi, che la nostra azienda ha deciso di intraprendere con un partner industriale leader del settore ceramico, in Turchia e nel mondo”. Rondinegroup, fondata nel 1961, è divenuto un gruppo industriale ceramico attraverso le acquisizioni di Spray Dry nel 2005 (impasti atomizzati) e Sadon nel 2010 (produttore di battiscopa in ceramica). Dotato delle più moderne tecnologie, raggiunge una produzione annua di 6,7 milioni di metri quadrati di piastrelle ceramiche e 250.000 tonnellate di impasti per ceramica. Il fatturato consolidato 2012, pari a 63 milioni di euro di cui l’85% derivante dalla vendita di piastrelle, è previsto in crescita a circa 73 milioni di euro nell’esercizio in corso. Le stime relative al primo semestre 2013 indicano già un giro d’affari in forte aumento (+23%) rispetto al primo semestre 2012. Il Gruppo occupa 286 dipendenti, tra la sede direzionale e i tre siti produttivi. Seramiksan, fondata a Manisa nel 1994, è di proprietà della famiglia Demirdover, presente anche in altri settori industriali, tra cui la produzione di mattoni e tegole in laterizio, isolanti, collanti per ceramica e macchinari. Nel settore ceramico, occupa 1040 dipendenti e dispone di una capacità produttiva annua di 28 milioni di metri quadrati di piastrelle e un milione di pezzi di sanitari, impiegando le più moderne tecnologie italiane. 

Via Saragat, 5 424124 - Reggio Emilia - ITALY Tel. +39 0522 921337 / 921851 Fax. +39 0522 924044 poppi@poppi.it www.poppi.it Sede Spagna C/FORMENTERA 27 12530 BURRIANA-CASTELLON Agente Spagna Ing.Victor Gascon vgascon@poppi.it Mob.: 0034 619373938 Agent Commercial Casablanca (Maroc) RAMI ABDELKRIM Tel./ Fax. 0021 2522522895 rami.negoce@menara.ma Mob.: 0021 2661191662

The Italian ceramic industry safeguards design

Stefano Lugli - tecnico@acimac.it

topics

Il made in Italy tutela il suo design On 21 May this year, ceramic tile producers and technology suppliers signed a landmark agreement regarding intellectual property rights and protection of ceramic product design within the context of the more general issue of safeguarding Italian expertise and promoting conduct based on integrity and ethics. For this purpose, customers and suppliers have all worked together towards the shared goal of ensuring greater protection of the confidentiality and originality of Italian ceramic design. The agreement marks a major turning point for the industry and serves as an example for our country as a whole. It overcomes misunderstandings and brings together the interests of the entire ceramic industry at a time of great creative fervour following the advent of digital technologies. There is unanimous agreement that shared strategies are needed to safeguard this creativity.

Tutelare la proprietà e il know-how del design correlato al prodotto ceramico, che rappresenta valore strategico all’interno del più generale tema della tutela del Made in Italy, rispettando modelli di comportamento ispirati all’integrità e all’eticità. È su queste basi che il 21 maggio scorso è stato sancito un accordo di notevole importanza tra produttori di piastrelle ceramiche e fornitori di tecnologie su un tema altamente strategico. Tutti insieme, clienti e fornitori, hanno lavorato per un unico obiettivo: tutelare maggiormente la riservatezza e l’originalità del design ceramico italiano. La svolta che ne deriva è di grande esempio per il Sistema Paese, accantona incomprensioni e mette insieme gli interessi dell’intera filiera produttiva della ceramica italiana in un momento in cui, anche con l’avvento del digitale, il Made in Italy esprime alti livelli di creatività sulla quale i pareri vertono unanimi: va preservata con strategie comuni.

The risks of unauthorised disclosure of graphic design projects have increased significantly at an international level due to the rapid diffusion of digital decoration technologies and the consequent digitalisation of design projects. It is therefore essential to introduce more stringent regulation capable of protecting both the graphic firms supplying the designs and their clients, the ceramic producer companies. This delicate issue is particularly important for the Italian ceramic industry, which all too often sees its creative efforts undermined by a simple “copy and paste” operation, now made even easier by the digitalisation of design projects. For Italian tile producers, protection of intellectual property rights and the design content of ceramic products is an increasingly important value and a key competitive lever in both the domestic and international markets. The agreement marks an important step forward in protecting stakeholders and sends out a clear message to the entire ceramic industry: that overcoming the problem of copies and fakes that penalises the entire Italian manufacturing industry is a goal that is fully shared by ceramic producers and technology suppliers.

È stato infatti soprattutto con la rapida diffusione delle tecnologie di decorazione digitale, e quindi della digitalizzazione dei progetti di design, che sono fortemente aumentati i rischi a livello internazionale connessi alla diffusione impropria e illegale dei progetti grafici; da qui la necessità di una maggiore regolamentazione a tutela sia delle aziende ceramiche clienti sia degli studi di design fornitori dei progetti grafici. Di fatto il tema è tanto delicato quanto vitale per la ceramica italiana, che troppo spesso vede il proprio lavoro creativo sottratto da un semplice “copia e incolla”, oggi maggiormente facilitato dalla digitalizzazione dei progetti di design. Per le aziende italiane produttrici di piastrelle, la tutela della proprietà intellettuale e del know-how del design correlato al prodotto ceramico, rappresenta sempre più un valore e un importante vantaggio competitivo sia sul mercato italiano sia su quelli internazionali. In tal senso, l’accordo rappresenta un passo importante a tutela delle parti e manda un segnale importante a tutto il sistema ceramico: l’arginare il problema delle copie e dei falsi che penalizzano tutto il sistema produttivo italiano è obiettivo assolutamente condiviso tra produttori ceramici e fornitori di tecnologia.

The mutual undertakings were formalised on 21 May by the two trade associations Acimac (Italian Ceramic Machinery and Equipment Manufacturers’ Association) and Confindustria Ceramica (Association of Italian manufacturers of ce-

A formalizzare gli impegni reciproci sono state le due associazioni di categoria, Acimac (Associazione Costruttori Italiani Macchine e Attrezzature per Ceramica) e Confindustria Ceramica (l’Associazione dei produttori italiani di piastrelle, refrattari,

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Pictures: Tecnargilla 2012 “Colour Trends”

ramic tiles, refractories, sanitaryware, tableware and industrial ceramics) when they signed a memorandum of understanding to be adopted by all member companies. In accordance with the agreement signed by Paolo Gambuli, director-general of Acimac, and Armando Cafiero, director-general of Confindustria Ceramica, the companies belonging to Acimac’s “Ceramic Design Firm” group undertake to handle with the utmost confidentiality the graphic design projects and relevant files produced for customer ceramic companies and to prohibit all unauthorised reproduction or manipulation. This may involve adopting special internal procedures to prevent access to graphic design projects on the part of employees, associates, sub-contractors, etc. They therefore undertake to assure their ceramic company clients the exclusivity of the supplied graphic design project and to guarantee the maximum confidentiality of all information of a technical and nontechnical nature received from the ceramic company. Ceramic tile producers belonging to Confindustria Ceramica in turn undertake to guarantee the utmost confidentiality of all information they receive from the design firm and not to disclose or record the projects/products provided for viewing by the design firms. The chairmen of the two trade associations expressed their satisfaction with the agreement. “Imitation in the sector has long been widespread and to some extent tolerated,” said Franco Manfredini, Confindustria Ceramica’s chairman at the time of the agreement, “but today the technology is more sophisticated and protection of creativity is needed.” Acimac Chairman Fabio Tarozzi agrees: “This is one of the first cases in which customers and suppliers have worked together in this way. The memorandum of understanding offers protection for everyone and is the reason why this agreement can work, (JF)  putting aside old slogans and accusations.”

sanitari, stoviglierie e ceramica per usi industriali), che il 21 maggio scorso hanno siglato il protocollo d’intesa a cui si uniformeranno tutte le aziende associate. In base all’accordo, firmato da Paolo Gambuli, direttore generale di Acimac, e Armando Cafiero, direttore generale di Confindustria Ceramica, le aziende aderenti al Raggruppamento “Studi di Design Ceramico” di Acimac si impegnano a trattare con la massima riservatezza il progetto grafico e i relativi file realizzati per le aziende ceramiche clienti, vietandone ogni indebita riproduzione o manipolazione, anche attraverso l’attivazione di apposite procedure interne atte a prevenire acquisizioni di progetti grafici da parte di propri dipendenti, collaboratori, conto/terzisti, ecc. Si impegnano quindi ad assicurare all’azienda ceramica cliente l’esclusività del progetto grafico fornito, garantendo la massima riservatezza su tutte le informazioni di carattere tecnico e non, ricevute dall’azienda ceramica. Le aziende produttrici di piastrelle aderenti a Confindustria Ceramica si impegnano a loro volta a garantire la massima riservatezza su tutte le informazioni ricevute dallo studio di design e a non divulgare o registrare i progetti o i prodotti forniti loro in visione dagli studi di design. Soddisfatti dell’accordo i presidenti delle due associazioni di categoria. “Storicamente l’imitazione nel settore è stata diffusa e in parte tollerata - ha dichiarato Franco Manfredini, presidente uscente di Confindustria Ceramica alla data dell’accordo -, ma oggi gli orizzonti sono più sofisticati e serve una protezione della creatività”. Dello stesso parere anche Fabio Tarozzi, presidente Acimac: “È una delle prime volte in cui clienti e fornitori lavorano in sinergia. Il protocollo d’intesa siglato rappresenta una tutela per tutti, ed è il motivo per cui questo accordo può stare in piedi, accantonando vecchi slogan e accuse reciproche”. 

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Internationalisation saves the Italian ceramic industry

L’internazionalizzazione salva la ceramica italiana On the same day that Vittorio Borelli was elected as Confindustria Ceramica’s new chairman, taking over from outgoing chairman Franco Manfredini, the figures were announced for the sector’s performance during 2012 and the first few months of 2013. The results of Confindustria Ceramica’s annual statistical survey, unveiled at the Members’ Meeting held on 11 June, revealed an abundance of negative figures confirming just how severe the difficulties were last year was for all segments of the industry, namely tiles, sanitaryware, tableware and refractories. All four segments saw a fall in sales in the Italian domestic market, while only the tile sector enjoyed growth in exports. The continuing negative situation was partly mitigated by the excellent results achieved by the 20 Italian-owned ceramic tile manufacturers based abroad, which enabled the Italian ceramic industry as a whole to close 2012 with only a small decrease in turnover with respect to 2011. As of 31 December last year, the ceramic industry’s four

Nel giorno che ha visto il passaggio di testimone alla guida di Confindustria Ceramica tra il Presidente uscente Franco Manfredini e Vittorio Borelli, eletto alla guida degli industriali della ceramica italiana dall’assemblea associativa dell’11 giugno scorso, arrivano anche i dati sull’andamento del comparto nel 2012 e nei primi mesi del 2013. I risultati dell’indagine statistica annuale realizzata da Confindustria Ceramica non lasciano dubbi, anzi confermano, in un affollarsi di segni negativi, quanto sia stato complesso e difficile l’anno passato per tutti i comparti che compongono il settore: piastrelle, sanitari, stoviglieria e refrattari. In frenata per tutti i quattro comparti le vendite sul mercato italiano, mentre il valore delle esportazioni è risultato positivo solo per il settore delle piastrelle. A mitigare in parte una situazione ancora negativa, sono stati però gli ottimi risultati registrati dalle 20 aziende produttrici di piastrelle ceramiche residenti all’estero, che hanno consentito all’intera industria ceramica italiana di chiudere il 2012 con un giro d’affari solo in lieve calo rispetto al 2011. Complessivamente, i quattro comparti ceramici composti, al 31

The Italian ceramic industry in the year 2012 L’industria ceramica italiana nel 2012

Companies Aziende

Tile Companies ITALY Piastrelle Italiane

Tile Companies ABROAD Piastrelle estere

Sanitaryware Sanitari

Tableware Stoviglieria

italy

Refractories Refrattari

TOTAL / Totale

Employees

Output

Total sales

Domestic Sales

Exports

Total Turnover Fatturato Totale

Produzione

Vendite Totali

Vendite Domestiche

sq.m million

367.2

382.2

93.2

289.0

4,581.0

sq.m million

139.6

141.5

116.1*

25.4*

1,194.8

million pieces

4.1

3.9

1.7

2.2

337.7

Addetti

mill. €

159

21,355

7,500

4,041

786

Ton X 000

13.2

13.1

10.5

2.6

52.3

2,119

Ton X 000

468.3

487.4

320.3

167.1

427.0

265

35,801

6,593

milioni di mq

milioni di pezzi

Source: Centro Studi Confindustria Ceramica * For Italian ceramic tile companies located abroad, domestic sales are those realized inside the country where the company is located, while exports are the sales realized to third countries. * Per le aziende produttrici di piastrelle residenti all’estero, le vendite domestiche sono quelle realizzate all’interno del mercato in cui ha sede lo stabilimento, mentre l’export è riferito alle vendite di produzione estera realizzate in mercati diversi da quello dove ha sede la produzione.

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ABK @ Cersaie 2012

Edlcuoghi @ Cersaie 2012

constituent sectors counted a total of 265 companies (8 fewer than in 2011) and 35,801 employees (more than 1,200 fewer than the year before) and reported a combined turnover of 6.6 billion euro, including 75% exports.

dicembre scorso, da 265 aziende (8 in meno rispetto al 2011) e 35.801 addetti (oltre 1200 in meno rispetto all’anno prima), hanno raggiunto un fatturato totale di 6,6 miliardi di euro, con vendite oltre confine per il 75%.

The ceramic tile industry

L’industria delle piastrelle

In 2012 the 159 ceramic tile producers operating in Italy (4 fewer than in 2011) produced a total output of 367.2 million square metres (down 8.3% on 2011). Sales dropped to 382.2 million square metres (-7.5%) as the combined result of an 18.9% fall in domestic sales, down from 114.9 million sq.m in 2011 to 93.2 million sq.m in 2012, and a much smaller contraction in exports (-3.1%), falling to 289 million sq.m. In terms of value, domestic sales fell by 19.8% to 919 million euro, while the increase in average selling price brought export turnover into positive territory at 3.66 billion euro (up 2.6% on 2011). Total turnover was 4.58 billion euro (-2.8%). The workforce also contracted by 3.7% to 21,355 workers.

Nel 2012 le 159 aziende produttrici di piastrelle attive sul territorio italiano (-4 rispetto al 2011), hanno raggiunto una produzione di 367,2 milioni di metri quadrati (-8,3% sul 2011). Le vendite si sono attestate a 382,2 milioni di metri quadrati (-7,5%): in forte caduta quelle destinate al mercato domestico, scese dai 114,9 milioni di mq del 2011 ai 93,2 del 2012 (-18.9%); flessione decisamente più contenuta per le esportazioni, scese a 289 milioni di metri quadrati (-3,1%). In valore, il fatturato realizzato con vendite sul mercato interno si è contratto del 19,8%, scendendo a 919 milioni di euro, mentre l’aumento del prezzo medio di vendita all’esportazione ha consentito di portare in terreno positivo il fatturato export, salito a 3,66 miliardi di euro (+2,6% sul

Domestic Sales

Fatturato domestico

Exports mill. €

Imports mill. €

919.0

3.662.0

112.2

983.2*

211.7*

125.0

212.7

89.3

41.7

10.6

175.0

268.0

159.0

237.4

2,337

4,256

614

mill. €

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But in spite of the difficulties in terms of revenues, investments in innovation remained strong, marking up a further 2.8% growth over 2011 to reach 255.5 million euro (more than 5.5% of annual turnover). Excellent results for Italian-owned companies operating abroad The results of the tile manufacturers operating in Italy were complemented by the outstanding performances of companies located abroad (North America and Europe) but controlled by Italian ceramic groups. The 20 manufacturing operations located outside Italy employed 7,500 people and produced a total of 139.6 million square metres (14.7% up on 2011), generating sales of 141.5 million sq.m (+11.1%). The internationalisation of manufacturing operations by the Italian tile industry continues with a view to serving the target markets (United States, Russia, France, Germany, Poland, Spain and Portugal) with greater ease and competitiveness. 82% of output, a total of 116.1 million square metres, was sold in the country of production, while 25.4 million sq.m was exported to third countries (+17.6%). The 2012 turnovers of the 20 foreign companies totalled 1,195 million euro (+14.3%), of which 983.4 million euro consisted of domestic sales (+13.4%) and 211.7 million euro exports (+18.73%). The first quarter of 2013 Continuing the 2012 trend, the first quarter of 2013 brought a further slowdown in the European economy and a worsening of the Italian real-estate sector. This contrasted with the buoyant performance of non-European markets where the Italian tile industry reported a 9.6% rise in turnover, including double-figure growth in Russia, the United States, Africa and Australia. This was offset by a fall of a few percentage points in EU markets and a further sharp decline in sales in the Italian domestic market (11.5% on the first quarter of 2012) on the back of the big losses already suffered in 2012. The forecasts for 2013 continue to give grave cause for concern. Initial estimates suggest a fall of 12% in Italian sales and 6% in exports to Western Europe. North America, Russia and the rest of Eastern Europe, Latin America and North Africa are the areas that may offer the greatest growth potential for Italian companies. The sanitaryware, tableware and refractories production sectors The ceramic sanitaryware, refractory materials and tableware manufacturing sectors closed 2012 with a total turnover of 817 million euro. All three segments saw losses in both the domestic and export markets, with the sole exception of the refractories industry which maintained essentially stable levels of exports. Ceramic sanitaryware The number of industrial-level ceramic sanitaryware manufacturers operating in 2012 remained at 41, including 36 located in the Civita Castellana area (province of Viterbo), which at the end of last year employed a total workforce of 4,041 (down 3.7% on 2011). 2012 output totalled 4.12 million pieces (-10.4%) while sales dropped to 3.88 million pieces (-13.4%).

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2011). Il fatturato totale è risultato pari a 4,58 miliardi di euro (-2,8%). In calo anche la forza lavoro che ha perso il 3,7% degli addetti, scesi a 21.355 unità. Nonostante le difficoltà sul fronte ricavi, sono invece rimasti molto significativi gli investimenti del settore sul fronte innovazione, addirittura in crescita del 2,8% sul 2011 per un totale di 255,5 milioni di euro, pari a oltre il 5,5% del fatturato annuale. Ottimi risultati per le aziende localizzate all’estero Ai risultati conseguiti dalle aziende produttrici di piastrelle operanti in Italia si sommano quelli decisamente brillanti delle aziende localizzate in Paesi esteri (Nord America ed Europa), ma societariamente riconducibili a gruppi ceramici italiani. Le 20 operation produttive all’estero, che occupano 7.500 addetti, hanno prodotto complessivamente 139,6 milioni di metri quadrati (+14,7% sul 2011), realizzando vendite per 141,5 milioni mq (+11,1%). L’internazionalizzazione produttiva dell’industria italiana delle piastrelle continua a confermare la sua originale vocazione, ossia servire con maggiore facilità e competitività i mercati in cui hanno sede gli stabilimenti (Stati Uniti, Russia, Francia, Germania, Polonia, Spagna e Portogallo). L’82% della produzione, pari a 116,1 i milioni di metri quadrati, è stata infatti commercializzata nella stessa nazione di produzione, mentre 25,4 milioni di metri quadrati (+17,6%) sono stati esportati in Paesi terzi. Il fatturato 2012 delle 20 società estere ha raggiunto 1.195 milioni di euro (+14,3%), di cui 983,4 milioni derivanti dalle vendite domestiche (+13,4%) e 211,7 milioni (+18,73%) dalle esportazioni. Il primo trimestre 2013 Sulla scia del 2012, anche il primo trimestre 2013 è stato caratterizzato dal rallentamento dell’economia europea e dall’aggravarsi della congiuntura immobiliare italiana, mentre note positive si sono rilevate ancora una volta sui mercati extra europei, nei quali l’industria italiana produttrice di piastrelle ha registrato un aumento di fatturato del 9,6%, con crescite a doppia cifra in Russia, Stati Uniti, Africa e Australia. A ciò si contrappone una flessione di alcuni punti percentuali sui mercati europei e un nuovo significativo calo delle vendite sul mercato interno (-11,5% sul primo trimestre 2012) che si somma alle forti perdite già registrate nel corso del 2012. Le previsioni per 2013 mantengono quindi connotazioni di forte preoccupazione. Le prime stime indicherebbero un calo intorno al 12% per le vendite in Italia e del 6% per le esportazioni in Europa occidentale. Al contrario, Nord America, Russia ed Europa Orientale, America Latina e Nord Africa sono le aree che potranno offrire le maggiori possibilità di crescita alle aziende italiane. I comparti della produzione di sanitari, stoviglieria e refrattari I comparti produttivi di ceramica sanitaria, materiali refrattari e stoviglieria hanno chiuso il 2012 con un fatturato complessivo di 817 milioni di euro. Tutti i settori hanno perso terreno sia sul mercato interno che su quello estero, ad eccezione del comparto dei refrattari che ha mantenuto sostanzialmente invariato il valore delle esportazioni. La ceramica sanitaria Si confermano 41 le aziende industriali produttrici di ceramica sanitaria, 36 delle quali localizzate nel distretto di Civita Castellana (Viterbo), che, alla fine dello scorso anno, occupavano complessivamente 4.041 dipendenti (-3,7% sul 2011). La produ-

Turnover fell to 337.7 million euro (-10.7%), consisting of 125 million euro of domestic sales (-21.69%) and 212.7 million euro of exports (-2.67%), the latter accounting for 56.4% of turnover. According to figures published by Istat, Italy’s National Institute of Statistics, sanitaryware imports slumped to 85.4 million pieces (down 13% on 2011). Refractory materials With an output of 468,336 tons (7.7% down on 2011) and sales of 487,411 tons (-7.1%), the refractories industry reported a turnover of 426.6 million euro, made up of 268.2 million euro of domestic sales (-7.5%), 95.8 million euro of exports to the EU (-1.3%) and 62.5 million euro of exports outside the EU (+0.8%). The number of operational companies remained substantially stable (35) as did the size of the workforce (2,219). Ceramic tableware The tableware sector is also facing hard times. The 10 Italian companies (2 fewer than in 2011) employed a total of 786 people (-20.85%) and suffered a contraction of more than 18% in both production and sales, which dropped to 13,200 tons of finished product. Exports fell to 2,600 tons (-26.2%) and Italian domestic sales to 10,500 tons (-16.5%). 2012 turnover totalled 52.3 million euro, consisting of 41.7 million euro deriving from Italian sales (-22.3%) and 10.6 million euro from exports (-36.5%). One particularly significant development for the sector was the introduction of antidumping measures on imports of Chinese tableware to the European Union in May 2013, which will result in varying level of duties (between 13.1% and 36.1%) being applied to Chinese exporters over the (JF)  next 5 years.

VITTORIO BORELLI NEW CHAIRMAN OF CONFINDUSTRIA CERAMICA After being elected unanimously at the association’s Annual Meeting, Vittorio Borelli will lead Confindustria Ceramica for the two-year term 2013-2015. The newly-elected chairman has many years of experience within the association, serving as a member of the Promotional and Exhibitions Committee since 1999 and as Committee Chairman since 2007. From June 2005 to May 2011 he was a member of the association’s Executive Board. Borelli, 42, graduated in Political Science from the University of Bologna in 1995. After an internship at American International, a Chicago-based ceramic product distributor, he joined the family-owned company Fincibec in 1996 as area manager for overseas markets. In 2000 he was appointed General Manager for the Century brand and in 2008 Managing Director of Fincibec spa. Fincibec Group, founded 50 years ago, has three factories in the Sassuolo area with a production capacity of 10 million square metres of tiles and 500 employees. Over the years the Group has focused special attention on quality certification (UNI EN ISO 9001) and on environmental issues, gaining ANAB-ICEA and 40% recycled content certification. Fincibec serves 3,000 customers worldwide with its three brand names Monocibec, Century and Naxos.

zione 2012 è stata pari a 4,12 milioni di pezzi (-10,4%), mentre le vendite hanno toccato i 3,88 milioni di pezzi (-13,4%). Il fatturato è sceso a 337,7 milioni di euro (-10,7%), di cui 125 milioni di euro (-21,69%) realizzati da vendite sul mercato nazionale e 212,7 (-2,67%) dalle esportazioni, la cui quota in valore sul fatturato ha raggiunto il 56,4%. In forte calo, secondo le rilevazioni Istat, le importazioni di sanitari dall’estero: 85,4 milioni di pezzi (-13% sul 2011). I materiali refrattari Con una produzione pari a 468.336 tonnellate (-7,7% sul 2011) e vendite a 487.411 (-7,1%), l’industria dei refrattari ha registrato un fatturato di 426,6 milioni di euro, di cui 268,2 milioni di euro (-7,5%) sul territorio nazionale, 95,8 milioni di euro per esportazioni comunitarie (-1,3%) e 62,5 milioni di euro da esportazioni extracomunitarie (+0,8%). Sostanzialmente immutato il numero delle aziende attive (35) e degli addetti, pari a 2.219 unità. La stoviglieria in ceramica Tempi duri anche per la stoviglieria. Le 10 aziende italiane (-2 rispetto al 2011), per un totale di 786 dipendenti (-20,8%), hanno visto contrarsi di oltre il 18% la produzione e le vendite, scese a 13.200 tonnellate di prodotto finito. In discesa sia le esportazioni, a 2.600 tonnellate (-26,2%) che le vendite in Italia, pari a 10.500 tonnellate (-16,5%). Il fatturato 2012 è risultato pari a 52,3 milioni di euro di cui 41,7 milioni di euro derivanti dalle vendite domestiche (-22,3%) e 10,6 milioni di euro da esportazioni (-36,5%). Di particolare rilievo per il settore è l’adozione, da maggio 2013, di misure antidumping sulle importazioni di stoviglie cinesi all’interno dell’Unione Europea, con valori di dazi per i prossimi 5 anni compresi tra il 13,1% ed il 36,1% a seconda dei diversi  esportatori cinesi.

VITTORIO BORELLI, NUOVO PRESIDENTE DI CONFINDUSTRIA CERAMICA Eletto all’unanimità nel corso dell’Assemblea annuale associativa, Vittorio Borelli guiderà Confindustria Ceramica per il biennio 2013-2015. Il neo presidente vanta un lungo curriculum associativo: membro dal 1999 e poi Presidente dal 2007 della Commissione Attività Promozionali e Fiere, dal 2005 al 2011 è stato membro del Consiglio Direttivo dell’associazione. Borelli, 42 anni, laureato in Scienze Politiche all’Università di Bologna, dopo uno stage a Chicago alla American International, distributore di prodotti ceramici, nel 1996 entra nell’azienda di famiglia, la Fincibec, con il ruolo di area manager per i mercati d’oltremare. Dal 2000 ricopre l’incarico di Direttore Generale del marchio Century e dal 2008 è Amministratore Delegato di Fincibec S.p.A. Fincibec Group, fondato 50 anni fa, opera in tre stabilimenti nel distretto di Sassuolo con una capacità produttiva di 10 milioni di metri quadrati di piastrelle e 500 dipendenti. Particolare attenzione è stata data nel tempo alle certificazioni di qualità (Uni En Iso 9001) e agli aspetti ambientali, quali la certificazione ANAB – ICEA e quella relativa all’uso del 40% di materiali di reciclo. Tre sono i brand commerciali, Monocibec, Century e Naxos, con cui Fincibec opera a favore di 3.000 clienti nel mondo.

Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 1 0 2 / 2 0 1 3

A breath of optimism from Coverings Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Da Coverings ventate di ottimismo Although still a long way from pre-crisis levels, the United States construction market is well on the road to recovery. The rapidly improving situation and the consequently positive effects for US ceramic tile demand are confirmed both by the figures for the US ceramic industry and market in 2012 and by the atmosphere that prevailed last April at Coverings, the pre-eminent North American exhibition of ceramic tile and natural stone. Held for the first time in the Georgia World Congress in Atlanta, Coverings 2013 hosted 950 exhibitors from 35 countries and was attended by more than 22,000 industry professionals. In particular, the segment of architects and designers grew by 3% with respect to last year’s show in Orlando. Everyone, including specifiers and buyers, had the chance to discover the latest product trends (such as largeformat and low-thickness tiles and ceramic interpretations of marble, stone and wood) and attend a packed programme of conferences and educational events. Country pavilions were well represented at the show. Along with the group of US producers organised by the TCNA, 44 Spanish companies were hosted in the Tile of Spain pavilion

Che il mercato delle costruzioni negli Stati Uniti abbia ripreso la sua corsa, seppur in modo graduale e ancora ben lontano dai livelli precrisi, è ormai cosa certa. La conferma di una situazione in deciso miglioramento, che si riflette positivamente anche sulla domanda di piastrelle ceramiche nel Paese, arrivano sia dai numeri che fotografano l’industria e il mercato ceramico statunitense nel 2012, sia dall’atmosfera che si è respirata lo scorso aprile a Coverings, il principale appuntamento fieristico noradmericano dedicato alle piastrelle e alle pietre naturali. Per la prima volta ad Atlanta, al Georgia World Congress, Coverings 2013 ha ospitato 950 espositori provenienti da 35 Paesi e ha registrato la presenza di oltre 22.000 operatori del settore, tra cui il segmento di architetti e designers cresciuto del 3% rispetto alla precedente edizione svoltasi ad Orlando. Per tutti, specifier e buyer, la possibilità di accedere alle ultime tendenze produttive (grandi formati e lastre ceramiche, spessori sottili, interpretazioni di marmi, pietre e legni) e un ricco programma convegnistico e formativo. Ben rappresentate le collettive nazionali presenti in fiera. Oltre a quella dei produttori statunitensi, organizzata dall’associazio-

U.S. ceramic tile shipments, sales and consumption USA: Produzione, vendite e consumo di piastrelle

Shipment

USA

Produzione

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

% var. 12/11

60.3

57.1

64.6

61.1

58.5

50.6

58.9

53.1

60.3

66.7

69.5

+4.2%

Exports

3.1

2.7

3.2

3.4

4.2

4.4

4.7

4.2

3.9

4.2

Imports

189.0

207.2

231.2

245.1

253.8

202.4

156.6

123.9

129.6

131.1

138.6

+5.7%

U.S. Consumption

245.5

261.7

292.6

302.8

308.1

248.7

210.9

172.8

186.0

193.6

203.9

+5.4%

Consumo imterno

Values in million sq.m - Valori in milioni mq. Source / Fonte: U.S. Dept. of Commerce & TCNA statistics

Cera mic W o rld Review n. 102/ 2013

USA: Ceramic tile imports by country in volume USA: importazioni di piastrelle in volume

Country / paese

2010 Sq.m / mq

2011 Sq.m / mq

2012 Sq.m / mq

% Var. 2011/2010

% Var. 2012/2011

% of 2011 U.S. Imports

% of 2012 U.S. Imports

Mexico

36,016,492

39,185,333

43,715,211

+8.8%

+11.6%

29.9%

31.5%

China

31,874,246

36,417,871

38,283,783

+14.3%

+5.1%

27.8%

27.6%

Italy

23,234,363

22,340,364

23,686,798

-3.8%

+6.0%

17.1%

Spain

6,568,423

6,860,854

7,686,043

+4.5%

+12.0%

5.2%

5.5%

Brazil

8,319,526

8,105,518

6,809,278

-2.6%

-16.0%

6.2%

4.9%

Turkey

2,858,944

2,902,315

4,380,046

+1.5%

+50.9%

2.2%

3.2%

Peru

3,422,378

3,805,906

3,635,595

+11.2%

-4.5%

2.9%

2.6%

Colombia

5,564,735

3,597,975

2,779,966

-35.3%

-22.7%

2.7%

2.0%

Thailand

5,386,406

2,227,904

1,768,554

-58.6%

-20.6%

1.7%

1.3%

Hong Kong

n.a.

1,364,820

1,126,812

+67.3%

-17.4%

1.0%

0.8%

Source / Fonte: US Dept. of Commerce

organised by Ascer and ICE and more than 50 companies in the Italian pavilion. This latter stood out for its eye-catching aesthetics, combining the meticulous design of individual company stands with the appeal of Piazza Italia, which served as a meeting point for visitors and exhibitors. The leading Brazilian, Mexican and Turkish producers also took part along with numerous Chinese companies. Next year Coverings will be back in Las Vegas from 29 April to 2 May.

ne nazionale TCNA, 44 aziende spagnole hanno composto la collettiva Tile of Spain organizzata da Ascer e ICE, mentre più di 50 aziende hanno affollato il Padiglione italiano, senza dubbio il più scenografico e di forte impatto, sia per la cura negli allestimenti dei singoli stand aziendali, che per l’accogliente Piazza Italia, punto di ritrovo di visitatori ed espositori. Presenti inoltre i maggiori produttori brasiliani, messicani e turchi, oltre a numerose aziende cinesi. Il prossimo anno Coverings tornerà a Las Vegas, dal 29 aprile al 2 maggio.

Growth in tile imports

In crescita le importazioni di piastrelle

The sense of optimism amongst the stands was buoyed by the excellent performance of tile imports to the USA in 2012 and the first few months of 2013. In 2012 the United States imported a total of 138.6 million sq.m of tiles, 5.7% up on 2011 following 7% growth over 2010. US tile production also rose for the third year running (largely produced by Italian-owned companies) to reach 69.5 million sq.m (+4.2%). Domestic consumption likewise increased to 203.9 million sq.m (up 5.4% on 2011), an 18% recovery with respect to 2009 when it recorded the lowest levels of the last decade. According to figures published by the TCNA and the U.S. Dept. of Commerce, Italy is the leading exporter to the

Aria di ottimismo tra gli stand, giustificata dall’ottimo andamento delle importazioni USA di piastrelle nel 2012 e nei primi mesi del 2013. Nel 2012 gli Stati Uniti hanno importato complessivamente 138,6 milioni di mq di piastrelle, segnando un incremento del 5,7% sul 2011, a sua volta in crescita del 7% sul 2010. Cresciuta per il terzo anno consecutivo anche la produzione nazionale (in gran parte controllata peraltro da aziende italiane), che ha raggiunto i 69,5 milioni mq (+4,2%), così come il consumo interno, che ha toccato quota 203,9 milioni mq (+5,4% sul 2011), recuperando il 18% rispetto ai livelli 2009 quando fu registrato il minimo storico dell’ultimo decennio. Secondo i dati TCNA e U.S. Dept. of Commerce, tra i maggiori

USA: Ceramic tile imports by country in value* USA: Importazioni di piastrelle per paese di origine, in valore

Country / paese

2010 US $

2011 US $

2012 US $

% Var. 2011/2010

% Var. 2012/2011

Italy

454,447,747

455,055,219

495,658,514

+0.1%

2012 Average price Prezzo medio

% on total 2012 imports

+8.9%

19.2

34.4

US $/sq.m

China

258,682,812

299,519,656

338,447,227

+15.8%

+13.0%

8.8

23.5

Mexico

213,044,823

238,182,912

266,476,546

+11.8%

+11.9%

6.1

18.5

Spain

98,410,437

106,538,076

120,058,494

+8.3%

+12.7%

15.6

8.3

Brazil

61,410,415

56,364,685

45,721,255

-8.2%

-18.9%

6.7

3.2

Turkey

28,455,294

28,117,008

42,474,630

-1.2%

+51.1%

9.7

2.9

Perù

17,250,574

19,258,732

19,178,680

+11.6%

-0.4%

5.3

1.3

Colombia

31,675,094

24,139,468

17,289,694

-23.8%

-28.4%

6.2

1.2

Argentina

19,277,284

20,426,628

14,123,485

+6.0%

-30.9%

n.a.

1.0

Thailand

32,423,498

14,810,017

13,793,841

-54.3%

-6.9%

7.8

1.0

*including duty, freight, and insurance / include CIF + Duty Source / Fonte: US Dept. of Commerce

C era mic W o rld Review n. 102/ 2013

USA in terms of value, while Mexico remains the biggest foreign supplier by volume. In greater detail, tile imports from Italy reached a value of close to US $500 million in 2012, 9% up on 2011, whereas volumes increased by 6% to 23.7 million sq.m thanks to an average selling price of $ 19.2 per sq.m. So although Italian tiles account for 17% of US imports by volume, they cater for the highest market segment and in terms of value are more than $160 million ahead of their major rivals, China and Mexico, with a 34.4% market share. Mexico and China have instead confirmed their positions as the top exporters to the USA in volume with respectively 31.5% and 27.6% shares of total imports. Mexico exported 43.7 million sq.m (11.6% up on 2011) corresponding to $266.5 million (+11.9%). Imports from China totalled 38.3 million sq.m (+5.1%) and saw higher growth in terms of value (+13%) to reach $338.5 million. Imports from Spain also recovered strongly, up from 6.8 to 7.7 million sq.m (up 12% on 2011), to a value of $120 million (+12.7%) and an average value of $15.6 per square metre. Imports from Turkey have likewise shown sharp growth (up 51% in both value and volumes) to 4.4 million sq.m and $42.5 million. However, the higher demand for tiles from the US market failed to benefit imports from Brazil (-16% in volume and -19% in value), Peru (-4.5% in volume and -0.4% in value), Colombia (-22.7% in volume and -28.4% in value), Thailand (-20.6% in volume and -6.9% in value) and Argentina (-31% in value). (JF) 

Paesi esportatori verso gli USA, l’Italia è market leader in valore, mentre il Messico si conferma maggiore fornitore straniero in quantità. Più in dettaglio, le importazioni di piastrelle dall’Italia hanno raggiunto nel 2012 un valore prossimo ai 500 milioni di dollari, segnando un incremento del 9% sul 2011 a fronte di una crescita del 6% dei volumi, pari a 23,7 milioni mq, grazie a un prezzo medio di vendita di 19,2 dollari/mq. Se quindi in volume l’Italia rappresenta il 17% delle importazioni statunitensi, in valore il Made in Italy (col 34,4%), soddisfacendo la domanda della più alta fascia di mercato, surclassa i maggiori competitori, Cina e Messico in testa, distanziandoli di oltre 160 milioni di dollari. In quantità, Messico e Cina si sono confermati i maggiori esportatori verso gli USA, con una quota sulle importazioni totali rispettivamente del 31,5% e del 27,6%. Il Messico ha esportato 43,7 milioni mq (+11,6% sul 2011) pari, in valore, a 266,5 milioni di dollari (+11,9%); le importazioni dalla Cina hanno raggiunto i 38,3 milioni mq (+5,1%) segnando una crescita superiore in valore (+13%), pari a 338,5 milioni di dollari. Ottimo recupero anche delle importazioni dalla Spagna, salite da 6,8 a 7,7 milioni mq (+12% sul 2011), per un valore di 120 milioni di dollari (+12,7%) e un valore medio al metro quadro di 15,6 dollari. In forte risalita anche le importazioni dalla Turchia (+51% sia in valore che in quantità), pari a 4,4 milioni mq e a 42,5 milioni di dollari. La maggiore domanda di ceramica del mercato statunitense non ha invece premiato le produzioni provenienti da Brasile (-16% in quantità e -19% in valore), Perù (-4,5% in quantità e -0,4% in valore), Colombia (-22,7% in quantità e -28,4% in valore), Tailandia (-20,6 in quantità e -6,9% in valore) e Argentina  (-31% in valore).

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Turkey continues to grow Luca Baraldi - l.baraldi@tiledizioni.it

tuekey

Turchia ancora in crescita Unicera 2013, the pre-eminent Turkish exhibition of ceramics Unicera 2013, la maggiore manifestazione fieristica turca dedicafor the building industry held in Istanbul in February, conta alla ceramica per edilizia, svoltasi a Istanbul in febbraio, ha confermato il firmed the exbuono stato di cellent health The Turkish ceramic tile industry and market salute dell’induof the Turkish L’industria turca delle piastrelle di ceramica stria turca protile and sani% Var unit 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 duttrice di piataryware in12/11 strelle e sanitari. dustries. Nel 2012, la proIn 2012, tile Production capacity Mill. sq.m 325.0 360.0 360.0 360.0 406.0 413.0 432.0 +4.6% Capacità produttiva duzione di piaproduction Mill. sq.m 275.0 260.0 225.0 205.0 245.0 260.0 280.0 +7.7% strelle è salita a rose to a new Output / Produzione Mill. sq.m 93.2 104.0 91.9 67.3 84.0 87.3 91.7 +5.0% 280 milioni mq record level Exports (+7,7%, addiritof 280 million Exports Mill. USD 406.0 475.0 525.4 400.7 478.6 531.3 586.7 +10.4% tura superiore sq.m (7.7% Domestic sales Mill. sq.m 165.0 156.0 125.0 135.0 150.0 165.0 180.0 +9.1% al +6% del 2011), growth, high- Vendite interne toccando un er even than Imports (*) Mill. sq.m 7.0 4.5 4.3 2.7 4.7 4.4 4.5 +2.3% nuovo record the 6% of Mill. USD 87.9 63.7 67.3 42.5 68.2 73.1 77.1 +5.5% storico. Record 2011). Domes- Imports (*) anche per le tic sales also Domestic consumption Mill. sq.m 172.0 160.5 129.3 137.7 154.7 169.2 184.5 +9.0% vendite interne, reached a re- Consumo interno salite a 180 micord figure of Source / Fonte: Turkish Ceramic Federation lioni mq (+9,1% 180 million sul 2011) e per il sq.m (9.1% up on 2011), as did domestic consumption which was almost consumo nazionale, soddisfatto quasi interamente dalla produentirely met by local production (imports totalled 4.5 million zione locale (l’importazione è sui 4,5 milioni mq), che ha superasq.m) and far exceeded pre-crisis levels at approximately to abbondantemente i livelli precrisi assestandosi a circa 184,5 milioni mq (+9% sul 2011). 184.5 million sq.m (up 9% on 2011). Exports too grew for the third year running, rising by 5% in Anche le esportazioni, in crescita per il terzo anno consecutivo, volume to reach 91.7 million. Export growth in terms of value hanno messo a segno un +5% in volume, raggiungendo i 91,7 miwas even higher (+10.4%), marking up a record value of lioni mq; ben superiore, +10,4%, la crescita dell’export in valore, che ha toccato il suo massimo portandosi a 586,7 milioni di dol$586.7 million. Germany remained the top export market for Turkish tiles in lari. Principale mercato estero della piastrella made in Turkey si è value, although turnover dropped from US $75 million to $64 confermato, in valore, la Germania, sebbene con ricavi scesi da million (-11.9%) due to the fall in export volumes (8.4 million 75 a 64 milioni di dollari (-11,9%), un risultato dovuto sia alla disq.m, 2.5% down on 2011) and the sharp decrease in aver- minuzione delle quantità esportate (8,4 milioni mq, -2,5% sul age selling price (down from $8.7 per sq.m in 2011 to $7.9 2011), sia al deciso calo del prezzo medio di vendita, passato dagli 8,7 dollari/mq del 2011 ai 7,9 dollari/mq dell’anno scorso. per sq.m last year). Following constant growth in recent years, Iraq has seen fur- In costante crescita negli ultimi anni e con un ulteriore forte balther strong expansion to become the largest market for zo in avanti, l’Iraq è divenuto il primo mercato di sbocco della Turkish tiles in terms of volume (10.8 million sq.m, up 55.7%) piastrella turca in volume (10,8 milioni mq, +55,7%) e il secondo and the second largest market in value (US $60.7 million, up in valore (60,7 milioni di dollari, +57,8%), con un prezzo medio di 5,6 dollari/mq. Si confermano tra i primi 5 mercati, come già nel 57.8%), with an average price of $5.6 per sq.m. As in 2011, Israel, the UK and Azerbaijan maintained their 2011, Israele, Regno Unito e Azerbaijan. In generale, tutti i principali mercati di esportazione delle piapositions amongst the top five markets. In general, all the main Turkish tile export markets showed strelle turche hanno segnato variazioni positive rispetto all’anno positive year-on-year growth in terms of both volumes and precedente, sia in volume che in valore, con gli incrementi più value. The largest increases were in Canada (+33% in both significativi in Canada (+33% sia in quantità che in valore), Stati volumes and value), the USA (+50% in volumes and +60% in Uniti (+50% in volume e +60% in valore, grazie ad un prezzo me-

Cera mic W o rld Review n. 102/ 2013

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value following a rise in average price to $7.1 per sq.m) and dio salito a 7,1 dollari/mq), e Russia (+53,7% in quantità e +41,5% Russia (+53.7% in volumes and +41.5% in value). Although in valore), dove però il prezzo medio è calato a 8,4 dollari/mq, sebbene si the average confermi il più selling price The Turkish sanitaryware industry and market alto tra tutti i in Russia L’industria turca dei sanitari di ceramica mercati di dropped to % Var unit 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 esportazione. $8.4 per 12/11 Discorso a sq.m, it was 330.0 parte per il still the high- Production capacity ton x 000 326.8 330.0 315.0 305.0 310.0 310.0 +6.4% Capacità produttiva (22 mill.pcs) mercato libiest of all ex260.0 co: le vendite, port mar- Output / Produzione ton x 000 253.8 260.0 230.0 195.0 220.0 245.0 +6.1% (17.3 mill pcs) praticamente kets. The 113.5 azzerate nel Libyan mar- Exports ton x 000 125.4 120.4 103.7 86.4 94.5 109.4 +3.7% (7.5 mill.pcs) 2011 a causa ket is in a del conflitto, Mill. USD 197.2 203.7 180.2 142.6 159.7 182.3 186.8 +2.5% unique situa- Exports sono riprese tion: after Domestic sales 142.5 ton x 000 128.3 139.5 125.5 105.0 120.0 135.0 +5.5% con buon falling to vir- Vendite interne (9.5 mill.pcs) slancio l’anno tually zero in Imports ton x 000 2.0 2.5 2.2 2.3 2.9 2.5 1.8 -28.0% scorso portan2011 due to Imports Mill. USD 7.3 8.6 9.4 6.4 8.9 8.3 7.5 -9.6% dosi a 13,7 mithe war, 144.3 lioni di dollari sales recov- Domestic consumption ton x 000 130.3 142.0 127.7 107.3 122.9 137.5 +4.9% (9.6 mill.pcs) e 3,8 milioni ered strong- Consumo interno mq. ly last year Source / Fonte: Turkish Ceramic Federation to reach US Nel settore $13.7 million dei sanitari, nel quale la Turchia guida la graduatoria europea and 3.8 million sq.m. In the sanitaryware sector, Turkey retained its place at the top of the European rankings as the largest producer country in 2012 in spite of a slowdown relative to the double-figure growth of 2011. Nonetheless, production rose to 260,000 ton, corresponding to around 17 million pieces (up 6.1% on 2011). Domestic sales (effectively equal to domestic consumption given that imports fell almost to zero) reached 142,500 tons (about 9.5 million pieces, up 5.5%), exceeding the record figure of 2007. Exports also performed strongly and recovered for the third year running, although still remaining slightly below the peak levels of 2006-2007. The total figure was 113,500 ton (around 7.5 million pieces, 3.7% up on 2011) and a value of US $187 million (+2.5%). In terms of value, Germany remained the largest foreign market for the sanitaryware sector, although with the same turnover as 2011 ($25.5 million) and a 3% fall in exported volumes. Next came France, which remained the top market in terms of export volumes with further 15% growth on 2011 but with a sharp fall in average selling price. Sales in the UK and Italy fell in terms of both volumes and value, whereas exports to Iraq soared by 59% in volume and 25% in value.

quale maggior Paese produttore, il 2012 ha registrato una decelerazione della crescita rispetto agli incrementi a doppia cifra del 2011. Ciò nonostante, la produzione è salita a 260.000 ton, pari a circa 17 milioni di pezzi (+6,1% sul 2011). Le vendite interne - che coincidono di fatto col consumo nazionale essendosi quasi azzerate le importazioni -, hanno toccato le 142.500 ton (circa 9,5 milioni di pezzi, +5,5%) superando il picco raggiunto nel 2007. Positivo anche l’export, in recupero per il terzo anno, sebbene ancora al di sotto dei livelli elevati del periodo 2006-2007: in volume si sono raggiunte 113.500 ton (circa 7,5 milioni di pezzi, +3,7% sul 2011), per un valore di quasi 187 milioni di dollari (+2,5%). In valore, la Germania si è confermata al vertice dei mercati esteri anche nel comparto dei sanitari, sebbene con ricavi invariati rispetto al 2011 (25,5 milioni di dollari) e con un calo del 3% nelle quantità esportate. A seguire la Francia, peraltro primo mercato per quantità esportate, ulteriormente cresciute del 15% sul 2011, ma con un prezzo medio in forte contrazione. Le vendite nel Regno Unito e in Italia hanno invece segnato il passo sia in quantità che in valore, mentre quelle in Iraq hanno registrato un incremento pari al 59% in quantità e al 25% in valore. Con le sole eccezioni di Spagna e Australia, tutti gli altri principali mercati di esportazione hanno riportato buoni livelli di crescita rispetto al 2011.

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With the exception of Spain and Australia, all the other major export markets saw good levels of growth relative to 2011.

Con Ahmet Yamaner, vice presidente della divisione Building Products del Gruppo Eczacibasi, e da fine maggio neoeletto Presidente di Turkish Ceramics Federation (raccoglie il testimone da Zeynep Bodur Okyay), analizziamo lo stato dell’arte e le prospettive dell’industria ceramica turca.

We discussed the Turkish ceramic industry’s current situation and future prospects with Ahmet Yamaner, vice chairman of the Eczacibasi Group’s Building Products division and as of the end of May newly-elected Chairman of the Turkish Ceramics Federation, taking over from Zeynep Bodur Okyay. CWR: Although Turkey still has a fairly low plant utilisation level, the tile industry is continuing to make substantial new investments. How do you explain this? Ahmet Yamaner: It is largely due to the presence of old kilns that are no longer used for production. But it is true that the industry is continuing to make investments with a view to increasing product quality and plant efficiency, this is perfectly natural. Our aim is to establish new high-quality products in the US and European markets and to sell the industry’s sizeable output of low-end products to less demanding markets such as the Middle East.

CWR: Come spiega un utilizzo della capacità produttiva installata in Turchia ancora relativamente basso, a fronte di costanti e anche Ahmet Yamaner, significativi nuovi investimenti nel settore delle piastrelle? Ahmet Yamaner: In realtà esistono parecchi vecchi forni che non vengono utilizzati, ma è vero che gli investimenti continuano, oggi sempre più indirizzati al miglioramento qualitativo della produzione e ad una maggiore efficienza delle fabbriche, cosa assolutamente naturale. L’obiettivo è che le nuove produzioni di alta qualità si impongano sui mercati europei e statunitense, mentre i materiali di gamma più bassa, presenti in quantità ancora molto rilevanti nel settore, servano mercati meno esigenti, quali quelli mediorientali.

CWR: What are the main driving forces behind domestic demand for ceramic tiles? A. Yamaner: The main driving force is certainly new residential projects, especially social housing promoted by TOKI, the housing development administration of Turkey. Commercial building investments are going very well, whereas the tourism sector is growing very slowly. As of next year we will see the effects of the implementation of the new law on anti-seismic renovation.

CWR: Quali fattori stanno spingendo la domanda interna di piastrelle ceramiche? A. Yamaner: Il più importante è senza dubbio l’attività legata ai progetti di nuova edilizia residenziale, soprattutto in campo di social housing, promossa dal TOKI, l’Agenzia turca per lo sviluppo abitativo. Anche l’edilizia commerciale sta andando molto bene, mentre il settore turistico sta crescendo molto lentamente. Dal prossimo anno dovremmo vedere anche gli effetti prodotti dall’entrata in vigore della nuova legge sulla riqualificazione degli edifici secondo le normative antisismiche.

CWR: Ho do you explain the fresh growth in Turkish tile sales in international markets? A. Yamaner: On the one hand we have seen huge growth in demand in neighbouring countries such as Iraq and Azer-

CWR: Come commenta la nuova crescita della piastrella turca sui mercati internazionali? A. Yamaner: Da un lato, vi è stata una crescita enorme della domanda nei nostri mercati limitrofi, come ad esempio l’Iraq e l’A-

Main export markets for the Turkish ceramic tiles Principali mercati di export delle piastrelle turche

2011 Quantity (m2)

Value ($)

Unit Price ($/m2)

Quantity (m2)

Value ($)

Unit Price ($/m2)

Quantity

Value

Germany

8,575,784

74,867,926

8.7

8,362,251

65,927,419

7.9

-2.5%

-11.9%

Iraq

6,940,763

38,478,279

5.5

10,806,581

60,704,600

5.6

+55.7%

+57.8%

Israel

10,720,689

56,146,932

5.2

10,708,495

58,209,250

5.4

-0.1%

+3.7%

8,616,221

47,102,259

5.5

9,153,744

54,091,194

5.9

+6.2%

+14.8%

Azerbaijan

6,209,202

32,690,076

5.3

7,485,306

34,559,754

4.6

+20.6%

+5.7%

Canada

4,312,105

25,392,764

5.9

5,721,943

33,787,318

5.9

+32.7%

+33.1%

France

4,122,082

27,893,546

6.8

4,378,576

28,493,056

6.5

+6.2%

+2.1%

USA

2,433,371

16,148,509

6.6

3,644,016

25,895,502

7.1

+49.8%

+60.4%

Georgia

4,680,027

20,033,439

4.3

4,725,665

21,867,359

4.6

+1.0%

+9.2%

Russia

1,269,029

11,594,269

9.1

1,950,028

16,402,629

8.4

+53.7%

+41.5%

Romania

2,867,067

14,979,504

5.2

3,393,013

16,078,798

4.7

+18.3%

+7.3%

Libya

164,216

1,361,823

8.3

3,830,867

13,705,483

3.6

+2,232.8%

+906.4%

Belgium

1,894,826

12,224,154

6.5

2,015,404

11,898,613

5.9

+6.4%

-2.7%

Greece

4,135,604

14,303,018

3.5

2,370,031

9,990,963

4.2

-42.7%

-30.1%

Turkmenistan

2,110,067

10,688,174

5.1

2,021,735

9,632,901

4.8

-4.2%

-9.9%

Source / Fonte: Turkish Ceramic Federation

% var. 2012/2011

2012

C era mic W o rld Review n. 102/ 2013

baijan, as well as in Libya, although demand is strongest for low-priced products. I believe that the Iraq market will continue to grow, whereas the future of Libya’s market depends on its political situation. The increase in Turkish tile exports to North America is much more interesting and confirms both the recovery of the US market and the ability of Turkish suppliers and their wholesalers to establish themselves competitively in the market.

zerbaijan, e in Libia, che però esprimono una domanda di materiali più da prezzo. Credo comunque che in futuro il mercato iracheno continuerà a crescere, mentre in Libia molto dipenderà dalla stabilità politica che il Paese riuscirà a darsi. Decisamente più interessante, a mio avviso, la crescita registrata in Nord America, che conferma sia la ripresa della domanda in atto negli Stati Uniti, sia la capacità dei fornitori turchi e dei loro distributori di imporsi sul mercato in maniera competitiva.

CWR: How do you explain the fall in sales in your largest export market, Germany? A. Yamaner: Like the rest of the European market, Germany too is beginning to face some economic issues.

CWR: Come spiega invece la frenata sul vostro maggiore mercato, quello tedesco? A. Yamaner: Anche la Germania comincia a risentire del difficile clima economico europeo.

CWR: Do you think that Turkey’s exports to Europe are benefiting from the EU antidumping measures applied to Chinese exports? A. Yamaner: No, I don’t think that’s the case, as our export figures to this area show.

CWR: Ritiene che in Europa le esportazioni turche stiano beneficiando dell’imposizione di dazi da parte della UE sulle importazioni dalla Cina? A. Yamaner: No, non credo, e lo dimostrano anche i dati del nostro export in quest’area.

CWR: What are the main challenges facing the Turkish ceramic industry today? A. Yamaner: Europe is Turkey’s biggest export market for sanitaryware and the crisis in the region is affecting exports.

CWR: Quali sono ora le sfide maggiori per l’industria ceramica turca? A. Yamaner: Il settore dei sanitari, che ha nell’Europa il suo maggiore mercato di esportazione, sta subendo pesanti contraccolpi

Main export markets for the Turkish sanitaryware Principali mercati di export dei sanitari turchi

2011

% var. 2012/2011

2012

Quantity (ton)

Value ($)

Unit Price ($/ton)

Quantity (ton)

Value ($)

Unit Price ($/ton)

Germany

13,344

25,552,376

1,915

12,959

25,578,965

France

12,097

19,406,467

1,604

13,918

19,166,892

18,068

18,300,055

1,013

10,487

Italy

12,74

20,287,916

1,592

11,079

Iraq

6,078

10,185,215

1,676

USA

3,950

7,049,633

1,785

Bulgaria

3,017

5,043,627

Russia

1,886

3,546,531

Israel

3,858

Libya

596

Azerbaijan

Quantity

Value

1,974

-2.9

+0.1%

1,377

+15.1

-1.2%

17,797,470

1,697

-42.0

-2.7%

16,945,631

1,530

-13.1

-16.5%

9,688

12,741,061

1,315

+59.4

+25.1%

4,536

8,256,446

1,820

+14.9

+17.1%

1,672

3,976

6,582,982

1,656

+31.8

+30.5%

1,881

3,687

6,544,283

1,775

+95.5

+84.5%

5,829,917

1,511

4,266

6,140,413

1,439

+10.6

+5.3%

866,429

1,454

4,843

5,767,579

1,191

+712.7

+565.7%

2,381

5,558,863

2,335

2,527

5,767,014

2,282

+6.2

+3.7%

Spain

3,096

6,738,039

2,176

2,345

4,410,312

1,881

-24.3

-34.5%

Turkmenistan

1,149

2,680,893

2,332

1,361

3,017,416

2,218

+18.4

+12.6%

Sweden

1,242

2,541,816

2,047

1,289

2,663,928

2,066

+3.8

+4.8%

Australia

1,187

2,776,101

2,338

1,060

2,288,391

2,159

-10.7

-17.6%

Source / Fonte: Turkish Ceramic Federation

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Fortunately this is compensated by strong demand in our domestic market. As for tiles, the high cost of energy (gas prices in Turkey are similar to those of Europe) and the government’s low exchange rate policy are adversely affecting companies’ profits.

dalla generale crisi economica in quest’area, fortunatamente compensata dal buon andamento della domanda sul nostro mercato interno. Nel settore delle piastrelle, i costi energetici elevati (il prezzo del gas in Turchia è analogo a quello europeo) e il tasso di cambio basso deciso a livello centrale, influiscono negativamente sui profitti delle imprese.

CWR: Do you think that the Turkish ceramic industry will follow the example of the largest groups and continue the process of internationalising production? A. Yamaner: I don’t think this will become a widespread policy. In any case, the most important thing is to have personnel capable of handling international business.

CWR: Pensa che l’industria ceramica turca continuerà sulla strada dell’internazionalizzazione produttiva, seguendo l’esempio dei maggiori gruppi? A. Yamaner: Non credo diventerà un fenomeno diffuso. In ogni caso, l’aspetto più importante da considerare in questi casi è la disponibilità di personale in grado di gestire business internazionali.

CWR: What are your forecasts for 2013? A. Yamaner: In general, I expect exports to remain more or less stable at 2012 levels, but the domestic Turkish market will grow rapidly due to new government measures to promote housing for low-income families. (JF) 

CWR: Quali sono le sue previsioni per il 2013? A. Yamaner: In generale, le esportazioni dovrebbero rimanere più o meno sui livelli del 2012, mentre il mercato interno in Turchia continuerà a crescere velocemente, grazie anche alle nuove misure del governo in tema di sviluppo dell’edilizia abitativa per  le fasce a basso reddito.

UNICERA CELEBRATES 25TH EDITION WITH RECORD FIGURES First held in 1987, when it had just 32 exhibitors and a floor space of 1,300 square metres, Unicera achieved record figures at its 25th edition in 2013 (Istanbul, 27 February – 3 March). Exhibitor numbers were up by 30% and the show occupied a floor area of 86,000 sq.m inside the Tüyap Fair and Convention Center, 15% more space than in 2011. Compared to 236 companies from 14 countries in 2012, this year there were a total of 310 companies from 21 different countries (Austria, Belgium, Bulgaria, China, Egypt, France, Germany, UK, India, Italy, Poland, Singapore, Slovenia, Spain, USA, Sweden, Switzerland, Taiwan, Ukraine and Vietnam, as well as the host country Turkey). This year’s exhibition also featured a new section devoted to raw materials and glazes, machinery, machinery spare parts and components. Organised by Tüyap Fair in association with the Ceramics Federation of Tur-

key and the Association of Plumbing and Construction Materials Suppliers (Timder), Unicera is a unique showcase for the Turkish ceramics and bathroom furnishings industry, reaching out to a professional audience of Turkish construction firms, contractors and distributors and increasingly appealing to international professionals and buyers. This year’s show was attended by a total of 65,526 visitors and confirmed the growth trend in international attendance, attracting 4,982 foreign professionals from 91 countries compared to 3,530 in 2011 and 4,306 in 2012. These positive results rewarded the organisers’ promotional efforts aimed at broadening the show’s international appeal. Foreign delegations from a number of European countries, as well as Russia, the Middle East, North Africa and the Balkans, took part and organised bilateral business meetings.

Cera mic W o rld Review n. 102/ 2013

UNICERA FESTEGGIA LA 25° EDIZIONE CON UN NUOVO SUCCESSO Organizzata per la prima volta nel 1987, con appena 32 espositori e 1300 mq di area espositiva occupata, Unicera 2013 (Istanbul, 27 febbraio – 3 marzo) ha suggellato la sua 25a edizione con un nuovo successo. La superficie espositiva occupata all’interno del Tüyap Fair and Convention Center ha raggiunto gli 86.000 mq (+15% rispetto al 2011) grazie al forte aumento di espositori (+30%): 310 aziende provenienti da 21 Paesi (oltre alla Turchia, Austria, Belgio, Bulgaria, Cina, Egitto, Francia, Germania, Gran Bretagna, India, Italia, Polonia, Singapore, Slovenia, Spagna, Stati Uniti, Svezia, Svizzera, Taiwan, Ucraina e Vietnam), rispetto alle 236 aziende del 2012 in rappresentanza di 14 nazioni. Tra le novità della fiera sul fronte espositivo vi è stata anche la nuova sezione dedicata a materie prime e smalti, macchinari, ricambi e accessori. Organizzata da Tüyap Fair, in collaborazione con la

Turkish Ceramic Federation e l’Associazione dei distributori di materiali da costruzione (Timder), Unicera si conferma vetrina privilegiata dell’industria turca della ceramica e dell’arredobagno nei confronti di un pubblico di professionisti composto da imprese di costruzione, contractor e distributori nazionali, ma anche appuntamento sempre più capace di catalizzare l’attenzione di professionisti e buyer stranieri. All’ultima edizione i visitatori totali sono stati 65.526, confermando il trend di crescita dell’affluenza di operatori stranieri, 4.982 quest’anno, giunti da 91 Paesi, contro i 3.530 del 2011 e i 4.306 dell’anno scorso. Risultati positivi che premiano l’azione promozionale della fiera in funzione di una maggiore internazionalità della manifestazione. Delegazioni di operatori esteri sono giunte da diversi Paesi europei, dalla Russia, dal Medio Oriente, dal Nord Africa e dall’area Balcanica, con la possibilità di organizzare business meeting bilaterali.

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Bien starts up new plant Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Bien, al via il nuovo impianto With a production capacity of 23 million sq.m, a workforce of 1,100 people and a turnover of US $130 million, Bien Ceramics is one of Turkey’s largest ceramic tile manufacturers. It was acquired in 1997 by Ercan Corporate Group, which along with ceramic tiles has also been operating for almost half a century in the tourism, construction and LPG gas distribution segments. Bien Ceramics owes its growth largely to significant manufacturing investments, most recently the new large-format tile plant at the Bozuyuk facility which was concluded in June 2013. Ten years after purchasing the Bozuyuk plant, one of the very first ceramic factories in Turkey, the Ercan group acquired the Serel facility in Bilecik in 2007 and combined the two plants under the newly-created Bien brand name. In the seven years since then, Bien Ceramics has achieved enormous growth considering that it had an initial capacity of 14 million sq.m, a workforce of 608 people and a prevalently domestic turnover of just US $31.8 million. We discussed the company and its growth with CEO Metin Savci.

tuekey

CWR: What activities have enabled you to achieve such rapid growth? Metin Savci: In 2007 we began a series of technological investments to modernise the two facilities at Bilecik and Bozuyuk. We were the first company in Turkey to integrate digital decoration for wall tile production at the Bilecik plant and in 2009 decided to increase its production capacity. We then made an investment in sanitaryware production at the Bozuyuk facility to create a new yet complementary production area and later updated the floor tile production technology. The latest project is the construction of the new plant in Bozuyuk for the production of glazed porcelain floor tiles, which became operational in June. This investment has raised our annual production capacity to 23 million sq.m and extended our product portfolio to large sizes up to 120x120 cm. CWR: Why did you decide to build this new plant? M. Savci: The project will enable us to implement our fiveyear growth and investment plan, which is currently in line with our group’s strategic target of annual 25% growth. We are now operating in a global market in which it is essential to maintain a competitive edge by constantly updating products and technology to meet consumer demands. Bien is a

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Con una capacità produttiva di 23 milioni di mq, 1.100 addetti, e un fatturato di 130 milioni di dollari, Bien Ceramics è oggi tra i più interessanti player dell’industria ceramica turca. Dal 1997 parte di Ercan Corporate Group, attivo da quasi mezzo secolo anche nell’industria del turismo, delle costruzioni e nella distribuzione di gas GPL, l’evoluzione di Bien Ceramics deriva soprattutto dai grandi investimenti produttivi, come l’ultimo, concluso a giugno 2013 con l’avviamento del nuovo Metin Savci impianto per grandi formati nello stabilimento di Bozuyuk. Un percorso di crescita che inizia, di fatto, nel 2007, quando il gruppo Ercan, a dieci anni dall’acquisto dell’impianto di Bozuyuk, uno dei più antichi in Turchia, acquisì la Serel di Bilecik, riunendo i due stabilimenti nel nuovo marchio “Bien”. Notevole il salto di qualità, se in soli 7 anni l’azienda è passata da una capacità di 14 milioni mq, 608 dipendenti e un fatturato (prevalentemente domestico) di 31,8 milioni di dollari, fino ai livelli attuali, come ci racconta Metin Savci, CEO dell’azienda. CWR: Quali attività hanno consentito questo rapido sviluppo? Metin Savci: Dal 2007 abbiamo iniziato una serie di investimenti tecnologici per ammodernare i due stabilimenti di Bilecik e Bozuyuk. Per primi in Turchia, abbiamo inserito la decorazione digitale sulla linea da rivestimento di Bilecik, impianto poi ampliato nel 2009 con nuova capacità produttiva. Successivamente, a Bozuyuk è entrata in funzione una linea per la produzione di sanitari, complementare a quello delle piastrelle, e sono stati fatti interventi sulla linea da pavimento. Fino all’ultimo progetto, la costruzione del nuovo impianto a Bozuyuk per la produzione di pavimenti in gres porcellanato smaltato, operativo da giugno, che ha portato la nostra capacità produttiva a 23 milioni mq/anno e ampliato il portafoglio prodotti ai grandi formati fino al 120 x 120 cm. CWR: Come nasce la decisione del nuovo impianto? M. Savci: Il progetto consentirà la realizzazione del nostro programma quinquennale di investimenti e sviluppo, finora in linea con i piani strategici del gruppo, con crescite del 25% ogni anno. Operiamo in un mercato globale che impone di mantenere sempre al top il vantaggio competitivo, aggiornando costantemente prodotti e tecnologie per andare incontro alla domanda dei consumatori. Bien è un’azienda relativamente giovane che punta all’alta qualità, all’estetica, all’innovazione su tutta la propria gamma produttiva. Oggi a catalogo abbiamo 850 articoli, ogni anno aggiungiamo dai

relatively young company that owes its success to the high quality, aesthetics and innovation of its entire product range. Our current product range consists of 850 different designs and we add 20 to 30 new designs each year, including floor tiles, mosaics, decors, listellos and wall tiles in sizes from 9.7x9.7 cm to 60x120 cm. The new plant is planned to begin technical granite production in 2014 and will expand our floor tile range with new sizes including 50x50 cm, 61x61 cm, 45x90 cm, 60x120 cm and 120x120 cm. CWR: Which technologies have you adopted? M. Savci: The new plant extends over an area of 60,000 square metres and stands out for its efficient production processes, guaranteeing savings in times and costs. The plant is fully automated with 6500 ton presses and 140 metre kilns which deliver high productivity and a lot of flexibility in terms of sizes. The decoration stage uses digital printing technologies, while sizing and lustering machines add further value to our products. The end-of-line stage has a high level of automation and uses System sorting lines and palletisers as well as the new 4Phases custom packaging machine, which considerably reduces the consumption of packaging materials. CWR: What about energy saving technologies? M. Savci: We have adopted environment-friendly technologies that also reduce energy and water consumption. Hot air from the kilns is recycled through vertical and horizontal dryers. Whereas our old kilns used to consume 500 kcal/kg, the new ones consume about 400 kcal/kg, a saving of 20%. The use of modular continuous mills in the clay preparation area has enabled us to make energy savings. We have also installed water treatment systems so as to recycle water into the production process as well as dust filters and noise insulation elements to protect the environment and employee

20 ai 30 nuovi modelli tra pavimenti, mosaico, decori, listelli e rivestimenti nei formati da 9,7x9,7 a 60x120 cm. Ora, il nuovo impianto, strutturato per avviare anche la produzione di gres porcellanato tecnico nel 2014, amplierà la nostra offerta di pavimenti con i nuovi formati 50x50, 61x61, 45x90, 60x120 e 120x120 cm. CWR: Quali tecnologie avete adottato? M. Savci: Il nuovo impianto, che occupa una superficie di 60 mila metri quadrati, si caratterizza soprattutto per l’efficienza dei cicli produttivi che garantiscono un risparmio nei tempi e nei costi. L’impianto è completamente automatizzato, con presse da 6500 ton e forni lunghi 140 metri che offrono alta produttività e grande flessibilità nei formati. La decorazione avviene con stampanti digitali, mentre le macchine per la finitura e lucidatura aggiungono valore ai prodotti. Alto è il livello di automazione anche sul fine linea, con l’adozione di linee di scelta e pallettizzatori System oltre alle nuove 4Phases per il confezionamento su misura, che riducono in modo significativo il consumo di cartone. CWR: E per quanto riguarda il risparmio energetico? M. Savci: Abbiamo adottato tecnologie ecosostenibili che riducono i consumi di acqua ed energia. L’aria calda proveniente dai forni viene convogliata negli essiccatoi verticali e orizzontali. Rispetto ai vecchi forni, che consumavano 500 kcal/kg, i nuovi hanno un consumo di circa 400 kcal/kg, ossia il 20% in meno. Un risparmio di energia si otterrà anche attraverso l’utilizzo di mulini modulari continui nella zona di preparazione argilla. Sono stati installati sistemi di trattamento delle acque per il riciclo nel processo produttivo, e filtri anti polvere e sistemi di isolamento acustico per salvaguardare la salute dei lavoratori, mentre la particolare progettazione della struttura consente una mag-

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health. We have also made savings in the lighting system through the new fixtures and the architectural structure. In the near future, we will invest in a gas turbine to produce our own energy and bring significant gas savings.

giore illuminazione naturale. Nel prossimo futuro, investiremo in una turbina a gas per autoprodurre energia e aumentare il risparmio di gas.

CWR: How have you organised marketing and promotional activities? M. Savci: Some 65-70% of our output is sold on the domestic market, where our market share stands at 7%. We serve the Turkish market through 120 authorized dealers and 3,000 points of sale. Our sales actions are backed up by a series of marketing activities, including an analysis of market demand based on trends, product positioning, TV commercials, meetings and seminars with tile fixers, architects and builders, periodic meetings with distributors and participation in trade fairs such as Unicera. We also export to 55 countries and take part in international exhibitions such as Coverings, MosBuild and Cersaie. Last year we focused on three regions, the Caucasus, Scandinavia and Iraq. In Iraq in particular we take part in the local exhibition and have showrooms in Erbil. The exhibition Unicera in Istanbul also plays an important role in terms of international promotion. This year, for example, we have acquired new customers and received orders from Macedonia, Greece, Bosnia Herzegovina, Moldavia, Palestine, India, Saudi Arabia and UAE. These are significant steps towards our goal of making Bien a global brand.

CWR: Come sono strutturate le attività di vendita e promozione? M. Savci: Il 65-70% della produzione è destinata al mercato turco, dove abbiamo una quota di mercato del 7% e che serviamo attraverso 120 rivenditori autorizzati che forniscono un totale di 3.000 punti vendita. L’azione commerciale è supportata da una serie di attività di marketing che vanno dall’analisi dei trend di mercato e posizionamento del prodotto, alle campagne televisive, all’organizzazione di meeting e seminari con posatori, architetti e costruttori, riunioni periodiche coi distributori, oltre alla partecipazione a fiere come Unicera. All’estero, esportiamo in 55 Paesi e partecipiamo a fiere internazionali come Coverings, MosBuild, e Cersaie. L’anno scorso ci siamo concentrati sullo sviluppo di tre aree principali: l’area caucasica, la Scandinavia e l’Iraq, dove fra l’altro esponiamo alla fiera locale, oltre ad essere presenti in alcune showroom a Erbil. Importante per la promozione internazionale è anche la stessa Unicera a Istanbul: quest’anno, ad esempio, abbiamo concluso accordi commerciali con nuovi clienti provenienti da Macedonia, Grecia, Bosnia Erzegovina, Moldavia, Palestina, India, Arabia Saudita ed Emirati Arabi Uniti, passi importanti verso il raggiungimento del nostro obiettivo principale: fare di Bien un marchio globale.

CWR: What are your plans for the future? M. Savci: Our growth target for the next few years is 20% in the domestic market and 30% abroad. We aim to increase our market share to 10% and our turnover to $150 million in (JF)  the next five years.

CWR: Quali sono i vostri prossimi obiettivi? M. Savci: Puntiamo a raggiungere un giro d’affari di 150 milioni di dollari entro i prossimi 5 anni, con una crescita del 30% all’estero e del 20% sul mercato interno, dove intendiamo salire ad una  quota di mercato del 10%.

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Inarrestabile Cotto Con una capacità produttiva With a production capacity annua di 150 milioni mq e una of 150 million sq.m/year and produzione effettiva nel 2012 a 2012 effective output of 136 di 136 milioni mq, la multinamillion sq.m, Siam Cement zionale tailandese Siam CeGroup (Thailand) has conment Group conferma il suo firmed its position as the ruolo di maggiore produttore world’s largest ceramic tile mondiale di piastrelle ceramiproducer in terms of volumes. che in termini di volumi. La It operates 22 factories, inproduzione, che conta su circluding 17 in Thailand, 4 in Inca 7.300 addetti, avviene in 22 donesia (Kia & Kokoh and PT stabilimenti, di cui 17 in TaiSurya Siam Keramiks) and landia, 4 in Indonesia (Kia & one in the Philippines (MariKokoh e PT Surya Siam Kerawasa), with a total workforce Anuvat Chalermchai at Superstudiopiù, Milan Design Week 2013 miks) e uno, la Mariwasa, nelof about 7,300 people. le Filippine. This year’s acquisition of the Prime Group, one of the largest Vietnamese producers, further È di quest’anno, inoltre, l’acquisizione del Gruppo Prime, uno reinforces SCG’s position and level of internationalisation with- dei maggiori produttori vietnamiti, operazione che rafforza ulteriormente il posizionamento di SCG e il suo livello di internain the ASEAN area. The tile business, which generated a turnover of about 525 mil- zionalizzazione all’interno dell’area ASEAN. lion euro in 2012, is a significant part of the SCG Building Mate- L’attività di produzione e vendita di piastrelle ceramiche, che ha rials division, which also produces sanitaryware and fittings, generato nel 2012 un fatturato di circa 525 milioni di euro, rappresenta una parte significativa della SCG Building Materials roofing materials and wall products.

interview

Since the year 2000, Siam Cement Group’s growth has been accompanied by a constant attention to the latest production technologies and intensification of its global promotional activities. The Group’s goal now is to achieve higher market coverage and brand awareness for its high-end Cotto brand outside the borders of the ASEAN region (where SCG is al-

Eramo Serie by Cotto

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Division, attiva anche nella produzione di sanitari e rubinetteria, materiali da copertura e rivestimento di edifici. Dal 2000, la crescita di Siam Cement Group è stata accompagnata da una forte e costante attenzione alle nuove tecnologie produttive e, sul fronte marketing, dall’intensificazione delle attività di promozione internazionale.

SCG headquarter La sede di Siam Cement Group

ready the market leader in many countries), especially in western markets. In April we met Anuvat Chalermchai, Brand Director of SCG Building Materials, at the Fuorisalone events in Milan. CWR: This is the second year in a row that you’ve come to Milan. What results have you had so far? Anuvat Chalermchai: Following the huge success and recognition last year in Tortona, this year we have aimed to reinforce awareness of the Cotto brand amongst international designers and influencers. With this in mind, we have presented the Marmo Granito range through an original conceptual showcase that reflects Thai appreciation of nature. Besides Tortona, we have also taken part in the event “Another Perspective” in the Ventura Lambrate zone, where we asked young designers to interpret the bathroom space using Cotto tiles and sanitaryware products. Our presence in Milan has been very positive, a big improvement on last year with an approximately 50% increase in number of visitors and a 20% increase in brand recognition. Most visitors have appreciated our concept and some have even considered Cotto’s showcase the best stand in Tortona. CWR: What new products have you launched? A. Chalermchai: We have launched the new Eramo and Palizza series from the Marmo Granito range. Produced using cutting-edge technology, they faithfully reproduce the beauty and appeal of two rare marbles, Canadian Eramosa limestone and veined white Palissandro marble. The tiles are coordinated with washbasins and sanitary fittings. CWR: What other international marketing strategies are you pursuing? A. Chalermchai: Our strategy is increasingly global. Besides the Milan Design Week we have also been taking part for a number of years in Cersaie and Coverings, along with a continuous presence in the media and in regional exhibitions in the ASEAN area, our strategic market. We plan to further consolidate our position in the ASEAN market by opening new Cotto concept showrooms aimed at end users, architects and interior designers. CWR: What about Thailand? A. Chalermchai: One of our most recent initiatives was participation in Architect Fair in Thailand, where we exhibited the

L’obiettivo, ora, è infatti la conquista di una più elevata copertura di mercato e di un maggiore riconoscimento del marchio Cotto (il brand dei prodotti di fascia alta) al di fuori dell’area ASEAN - dove SCG è già market leader in diversi Paesi -, puntando ai mercati occidentali. In aprile, al Fuorisalone di Milano, abbiamo incontrato Anuvat Chalermchai, Brand Director di SCG Building Materials. CWR: Siete a Milano per il secondo anno consecutivo: quali i primi riscontri? Anuvat Chalermchai: Dato il successo ottenuto l’anno scorso in Tortona, quest’anno abbiamo voluto rafforzare la percezione del marchio Cotto sul pubblico degli influenzatori e designer internazionali, presentando la gamma Marmo Granito attraverso un concept più originale, che riflettesse l’approccio tailandese alla natura. Oltre che in Tortona, abbiamo partecipato anche all’evento “Another Perspective”, in zona Ventura Lambrate, nel quale giovani architetti avevano il compito di interpretare lo spazio bagno utilizzando piastrelle e sanitari Cotto. La nostra presenza milanese è stata positiva, decisamente migliore rispetto all’anno scorso, con un incremento dei visitatori alle nostre installazioni di circa il 50% e del riconoscimento di brand del 20%. La maggior parte del pubblico ha apprezzato il nostro allestimento, per alcuni addirittura il migliore tra quelli presenti in Tortona. CWR: Quali prodotti avete lanciato? A. Chalermchai: Abbiamo presentato le nuove serie Eramo e Palizza della gamma Marmo Granito, che, grazie alle tecnologie più avanzate, riproducono fedelmente la bellezza e il fascino di due marmi rari, il marmo canadese Eramosa e il marmo venato bianco Palissandro. Coordinati alle piastrelle, anche i lavabi e le rubinetterie. CWR: Quali altre attività di promozione internazionale state svolgendo? A. Chalermchai: La nostra strategia si sta orientando sempre più su scala globale. Oltre alla Milano Design Week, siamo presenti da tempo a Cersaie e Coverings, senza dimenticare i mercati dell’area ASEAN, che restano per noi strategici: qui siamo presenti a quasi tutte le principali manifestazioni fieristiche locali e regionali, oltre che sui media, e prevediamo l’apertura di nuove showroom Cotto rivolte a consumatori finali, architetti e interior designer.

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Caverna Nirvana concept that was so successful in Milan. In general, we are working aggressively in the commercial segment to secure key projects such as the renovation of washrooms in the Don Muang and Suvarnabhumi airports in Bangkok, a project that has attracted a lot of coverage in the press and social media. We are also collaborating with Florim on the latest Cotto Italia collection launched in Thailand in March, which has received very positive feedback from designers, architects and homeowners. CWR: Quality and design: how important have these aspects been for the growth of the Cotto brand? A. Chalermchai: They are both key aspects for the Thailand ceramic tile market, where consumers are becoming increasingly sophisticated and discerning. We have continuously improved our new product design and increasing the skill and competency of our designers, as well as investing in R&D. At SCG we have continuously invested in new technology to increase production efficiency and product quality. Examples include new digital printers to improve product design, an automatic warehouse for a more efficient response to market growth and dynamic consumer behaviour, and the dry grinding plant to achieve savings in energy consumption, since energy cost is becoming a key issue in the ceramic tile business in Thailand. We are also making continuous investments to increase the level of automation of our factories. We recently purchased new System plants (Qualitron quality control lines, the new 4Phases, Easy Line and Falcon Millennium palletiser) which will bring greater efficiency to the sorting and packaging line. CWR: Environmental sustainability has long been one of your key strengths. A. Chalermchai: Sustainable development is a practice that embraces all aspects of our business, from the manufacturing process to product development (since 2009 the Eco range has included tiles with recycled content and watersaving WCs and taps). We aim to act as a sustainable trendsetter and leader, but the biggest challenge is to educate consumers and promote awareness of environmental issues.

Cotto @ iSaloni 2013, Milano Design Week

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CWR: E in Tailandia? A. Chalermchai:Tra le iniziative più recenti, abbiamo partecipato alla Architect Fair presentando lo stesso concept “Caverna Nirvana” che ha ottenuto gran successo a Milano. In generale, stiamo lavorando molto sul segmento commerciale per assicurarci referenze importanti, come quella per la ristrutturazione dei bagni degli aeroporti Don Muang e Suvarnabhumi di Bangkok, che hanno avuto grande risalto sulla stampa locale e sui social media. Stiamo inoltre collaborando con Florim alla collezione “Cotto Italia”, lanciata in Tailandia in marzo con feedback molto positivi tra designer, architetti e privati. CWR: Qualità e design: che ruolo hanno avuto nello sviluppo del marchio Cotto? A. Chalermchai: Sono entrambi aspetti chiave anche sul mercato tailandese, dove i consumatori sono sempre più esigenti e i gusti più sofisticati. Per noi questo si traduce in un costante upgrade nel design di prodotto, sviluppando le professionalità dei nostri creativi e investendo in R&D. In SCG gli investimenti in tecnologia per aumentare efficienza e qualità produttiva sono una costante. Alcuni esempi, le nuove stampanti digitali a supporto del design del prodotto, il magazzino automatico per una più efficiente risposta alla crescita di un mercato sempre più dinamico, l’impianto per la macinazione a secco per un risparmio sui costi energetici, problema molto sentito anche in Tailandia. Molto significativi sono gli interventi per aumentare il livello di automazione delle fabbriche. Recentissima è l’acquisizione di nuovi impianti System (linee per il controllo qualità Qualitron, la nuova 4Phases, la Easy Line e il pallettizzatore Falcon Millennium) che consentiranno una maggiore efficienza sulla linea di scelta e confezionamento. CWR: La sostenibilità ambientale è da tempo un vostro cavallo di battaglia. A. Chalermchai: Lo Sviluppo Sostenibile è una pratica che abbraccia tutti gli aspetti della nostra attività, dai processi ai prodotti (dal 2009 la gamma “Eco” include piastrelle fabbricate con materiali riciclati e WC e rubinetti a risparmio idrico). Vogliamo porci come “trendsetter e leader sostenibili”, ma la sfida maggiore è educare i consumatori ad una maggiore consapevolezza sui temi ambientali.

CWR: How is the Thai ceramic market evolving? A. Chalermchai: Competition between local players and importers has intensified greatly in recent years, fuelling pricebased competition. However, we believe that the creation of the ASEAN Economic Community (AEC) will contribute to significant economic development of the entire region and consequently long-term growth in demand. CWR: How did your exports evolve in 2012? A. Chalermchai: Our exports performed very well last year. Our primary markets remain in Asia Pacific, but we also export to USA, Australia and Scandinavian countries, where we are seeing continuous growth. CWR: SCG Building Materials division also has a major manufacturing activity in the ceramic sanitaryware and fittings segment. Could you tell us about that? A. Chalermchai: Ceramic sanitaryware (3 million pieces/ year) is produced by Siam Sanitary Ware Industry Company, while Siam Sanitary Fittings Company produces 10 million pieces of fittings. The two companies employ a total workforce of more than 3,000 people and in 2012 generated a turnover of around 132 million euro. Our manufacturing and commercial strategy is to offer customers a complete solution, so we deliver a coordinated range of tiles, sanitaryware and fittings based on an analysis of consumer trends. CWR: What new projects are on the Group’s agenda? A. Chalermchai: Acquisitions are one of our growth strategies for expanding business and capturing new markets. We believe this may continue to be one of our key strategies for supporting future growth. This year we completed the acquisition of Prime Group, one of the market leaders in Vietnam with a production capacity of 75 million square metres of ceramic tiles. This operation has also encouraged SCG to increase the competitiveness of building materials in Vietnam. Now that our overall production capacity has reached 225 million sq.m/year following the acquisition, our goal is to become one of the world’s top 5 producers by 2016. (JF) 

CWR: Come si sta evolvendo il mercato ceramico tailandese? A. Chalermchai: Negli ultimi anni si è intensificata molto la concorrenza tra produttori locali e importatori, giocata soprattutto sui prezzi. Tuttavia, crediamo che la creazione dell’ASEAN Economic Community (AEC) nel 2015 contribuirà ad un significativo sviluppo economico in tutta l’area e aumento della domanda nel lungo termine. CWR: Come sono andate le esportazioni nel 2012? A. Chalermchai: Abbiamo registrato ottimi risultati non solo sui mercati di riferimento del Sud Est Asiatico, ma anche negli Stati Uniti, in Australia e in Scandinavia, con volumi di vendita in costante crescita. CWR: SCG Building Materials gestisce un’importante attività produttiva anche nel segmento sanitari e arredobagno. Ce la descrive? A. Chalermchai: La produzione di sanitari in ceramica, 3 milioni di pezzi/anno, è realizzata dalla Siam Sanitary Ware Industry Company, mentre la Siam Sanitary Fittings Company produce 10 milioni di pezzi di rubinetteria. Le due aziende occupano complessivamente oltre 3.000 addetti e hanno generato un fatturato 2012 di circa 132 milioni di euro. La nostra strategia produttiva e commerciale è quella di fornire una soluzione completa ai consumatori, quindi, partendo dalle analisi sulle tendenze di consumo, proponiamo un’offerta coordinata di piastrelle, sanitari e rubinetterie. CWR: Quali nuovi progetti figurano nell’agenda del Gruppo? A. Chalermchai: Le acquisizioni sono una delle nostre strategie di crescita per ampliare l’attività e conquistare nuovi mercati e crediamo che possa rimanere tale anche in funzione dello sviluppo futuro di SCG. Quest’anno abbiamo concluso l’acquisizione del Gruppo Prime, tra i market leader in Vietnam con una capacità produttiva di 75 milioni di metri quadrati di piastrelle; un’operazione che ci impegna peraltro a lavorare per migliorare la competitività dei materiali da costruzione sul mercato vietnamita. A fronte di una capacità produttiva totale di SCG salita, con questa operazione, a 225 milioni mq/anno, il nostro obiettivo è rientrare tra i cinque maggiori gruppi ceramici mondiali in termini di fatturato entro il 2016. 

Palizza Serie

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Following its successful participation at the FuoriSalone in Milan with the presentation of the new Andy collection, on 25 June this year the company Laminam (System Group) opened its new Laminam Expo showroom at its headquarters in Fiorano, where the main collections in the range are exhibited in a 500 square metre display area. Innovative design and extra large dimensions are the main characteristics of a product described by the experts as “pure freedom of expression”. We discussed the new product with Alessandra Stefani, the company’s vice president and Image and communication director, as she took us on a tour of the factory. CWR: How do you organise your production activities? Alessandra Stefani: Our factory has a production capacity of 1 million sq.m/year of large-format tiles for each line. We operate three lines, of which 2 are fully digital using Creadigit. For press-textured surfaces we have combined decoration with Rotocolor. The 3 main values of our ceramic laminate are: total freedom, continuity and planarity. From a purely technical standpoint, the characteristics of Laminam are well known: it is a scratch and abrasion resistant material; it is frost-resistant (it has an average water absorption of 0.1%) and can be adapted to all climatic conditions; it is resist-

Showroom Laminam Expo

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Reduce dal successo del FuoriSalone di Milano, dove è stata presentata la nuova collezione Andy, Laminam apre le porte del suo stabilimento e della sua ultima creazione, la nuova showroom Laminam Expo, inaugurata il 25 giugno presso la sede dell’azienda a Fiorano, nella quale, su 500 mq di superficie, sono esposte le principali collezioni della gamma. Grande ricerca sul design più innovativo, unito a dimensioni così importanti sono le caratteristiche principali di un mateAlessandra Stefani riale che, per gli addetti ai lavori, diventa “pura libertà espressiva”, come ci racconta Alessandra Stefani, vicepresidente e responsabile immagine e comunicazione dell’azienda (parte del Gruppo System), mentre ci accompagna in visita allo stabilimento. CWR: Come è organizzata la produzione? Alessandra Stefani: Lo stabilimento ha una capacità produttiva di 1 milione di mq/anno di lastre ceramiche per linea. Lavoriamo su tre linee, di cui due full digital con Creadigit. Per le superfici strutturate in pressa abbiniamo alla decorazione digitale la decorazione con Rotocolor. I tre valori principali del nostro laminato ceramico sono: libertà totale, continuità e planarità. Dal punto di vista prettamente tecnico, le caratteristiche delle lastre Laminam sono note: è un materiale resistente ai graffi e all’abrasione; è antigelivo (ha un assorbimento medio d’acqua pari allo

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0,1%) e adattabile a tutte le condizioni climatiche; resiste al fuoco e alle alte temperature perché privo di materie organiche; non emette sostanze tossiche, è compatibile con le sostanze alimentari perché non rilascia elementi in soluzione e non favorisce l’insorgenza di muffe, batteri e funghi; è un prodotto totalmente naturale, non cede elementi all’ambiente e può essere facilmente macinato e interamente riciclato in altri processi produttivi. So di essere di parte, ma trovo questo materiale assolutamente straordinario.

CWR: Who are the main target users of a material like Laminam? A. Stefani: We supply those architects and designers who wants to use Laminam as a film to be shaped on plain volumes. We mainly supply processing companies that operate in other industrial sectors, from bathroom furniture manufacturers to producers of ventilated facades and marble. We have a tenperson technical team that studies the specific technical characteristics required for each of the sectors in which we operate. For ventilated facades, for example, each country has different standards and certifications. We are also involved in architecture projects worldwide, supporting architects to choose or realize their desired textures.

CWR: Qual è il principale destinatario di un materiale come Laminam? A. Stefani: I destinatari sono tutti coloro che, dai designer agli architetti, vogliono utilizzare Laminam, la pellicola da plasmare su forme e volumi piani. Forniamo soprattutto i “trasformatori” che operano in altri settori industriali, dalle imprese produttrici di arredamenti, alle società che realizzano facciate ventilate, ma anche a produttori di marmi. Abbiamo un ufficio tecnico di dieci persone che studia le caratteristiche tecniche di prodotto richieste da ognuno dei settori in cui lavoriamo; solo per le facciate ventilate, ad esempio, ogni Paese prevede normative e certificazioni diverse. Seguiamo inoltre lo sviluppo di grandi progetti di architettura nel mondo, accompagnando gli architetti nella scelta o realizzazione delle texture a loro più consone.

CWR: How do you operate in the building market? A. Stefani: In recent years we have successfully entered the project and construction site segment thanks to a network of relationships and partnerships with some of the leading suppliers of chemicals for the building industry. But to establish a presence in the large international project sector, the product is crucially important. This is why we always commission architects to design new materials aimed at the world of architecture. We have collaborated with Domus Academy, choosing, among many projects, the one by the young Japanese designer Michio Narumiya who created the latest collection, Andy, presented at our Brera showroom during the FuoriSalone events in Milan. CWR: Could you tell us about the collection? A. Stefani: It has a relief surface reminiscent of wallpaper, which is particularly striking on a material with a thickness of just 3 mm. When illuminated, the unique iridescent texture enhances the sensation of material depth, creating astonishing colour varia-

I-Tower, Seoul, Korea

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CWR: Come vi muovete nel mercato dell’edilizia? A. Stefani: In questi anni siamo entrati con successo nel segmento dei progetti e dei cantieri, grazie anche alla rete di relazioni e collaborazioni costruita con alcuni tra i principali fornitori di materiali chimici per l’edilizia. E’ certo, però, che, per entrare nel segmento dei grandi progetti internazionali, il prodotto resta imprescindibile, ed è per questo che lo studio dei nuovi materiali destinati al mondo dell’architettura è affidato agli stessi architetti. Abbiamo collaborato con la Domus Academy, scegliendo, tra i tanti progetti in concorso, quello del giovane designer giapponese Michio Narumiya che ha disegnato l’ultima collezione, Andy, presentata durante il FuoriSalone di Milano nel nostro showroom a Brera. CWR: Ce la descrive? A. Stefani: Si caratterizza per la superficie a rilievo – di impatto su uno spessore di soli 3 mm -, che richiama la carta da parati; la

“Where Is Andy?” @FuoriSalone 2013

tions, especially in exteriors. It is currently available in three cool colours – carbone (coal), ghiaccio (ice) and perla (pearl) – but we will soon be adding a series with warmer colours. For the launch of Andy in Milan we chose a visually and emotionally engaging installation, a maze of mirrors in which two actors dressed as dandies led the audience inside the area. Today it is no longer sufficient to merely present products – you have to bring them to life by introducing them into a narrative. This is the same philosophy I followed for the opening of this showroom in Fiorano, which uses futuristic art installations to interpret the present and future of building. CWR: Besides Andy, what other new collections are you introducing? A. Stefani: We have developed Kauri, inspired by a fossil wood from New Zealand and produced in three colours in a 1 x 3 metre size and 333 x 3000 mm planks. CWR: What aspects of your products make the biggest impression on designers? A. Stefani: Professionals appreciate the design and originality of these large sizes, their creative potential and scope for creating perfectly flat, seamless surfaces. However, I believe they also recognise the value of a brand that reflects our dynamism, the competitive edge that comes from our passion for our work. CWR: Is Laminam also expanding outside Italy? A. Stefani: Definitely. Our major markets are Russia, the Middle and Far East, the United States, India, although we are also beginning to establish a presence in Brazil and are keeping an eye on the emerging Algerian market. Some of the most interesting projects we have been involved in outside Italy include the i-Tower in Seoul (where our products have been chosen for numerous shopping and business centres and the Plaza Hotel), the Museum of Contemporary Art in Shanghai, a business centre in Monterrey (Mexico), the Pionir Shopping Mall in Nis (Serbia), to mention just a few. CWR: These are outstanding results for a relatively young company … A. Stefani: Yes, they reflect the ambition and hard work of around a hundred people in the production, technical, commercial and customer service departments, as well as technical training carried out by the Laminam Service division which organises regular training courses for professionals and tile fixers. CWR: What promotional initiatives are you planning next? A. Stefani: In September we will be organising an open house here in Fiorano and we will also be exhibiting at Marmomacc in Verona. In the processing segment we will continue to take part in major furniture exhibitions. CWR: What about manufacturing and technology? A. Stefani: We can’t rule out the possibility of introducing large-format sheets with dimensions greater than 1x3 metres in the future. We are also implementing a very important project involving the start-up of a factory for the production of Laminam sheets in Russia. The new plant will be located 80 km far from Moscow. This is our first international activity as far as production is concerned, and it is realized as a joint venture with an important Russian entrepreneur. (JF) 

particolare trama cangiante enfatizza, grazie alla luce, la profondità materica, creando variazioni cromatiche sorprendenti soprattutto negli esterni. Per ora l’abbiamo prodotta in tre colori freddi - carbone, ghiaccio e perla -, ma aggiungeremo a breve una serie dalle tonalità più calde. Per il lancio di Andy a Milano abbiamo scelto un’installazione molto scenografica e coinvolgente, un labirinto di specchi in cui due attori, “sottilmente inquietanti”, guidavano il pubblico all’interno di esso. Oggi non basta più presentare i prodotti, occorre dar loro vita inserendoli all’interno di una storia. È la stessa filosofia che ho seguito per l’inaugurazione di questa nuova showroom di Fiorano che, attraverso installazioni artistiche piuttosto avveniristiche, interpreta l’edilizia tra presente e futuro. CWR: Oltre a Andy quali nuove collezioni state presentando? A. Stefani: Abbiamo realizzato Kauri, che si ispira a un legno fossile, prodotto in tre colori nel formato 1 x 3 metri e in doghe da 333 x 3000 mm. CWR: Cosa colpisce maggiormente il designer del vostro prodotto? A. Stefani: Sicuramente il design e l’eccezionalità di un formato così grande fanno immediatamente comprendere al professionista l’estrema libertà creativa che gli viene offerta e la possibilità di creare superfici continue, perfettamente planari. Credo però che venga percepito anche il valore di un brand capace di riflettere la nostra dinamicità, quella “marcia in più” che deriva dalla passione con cui svolgiamo il nostro lavoro. CWR: Laminam sta crescendo anche all’estero? A. Stefani: Certo. I nostri mercati più importanti sono la Russia, il Medio ed Estremo Oriente, gli Stati Uniti, l’India; stiamo cominciando a entrare in Brasile e osserviamo l’evoluzione dell’emergente mercato algerino. Tra i progetti più interessanti a cui abbiamo partecipato all’estero, la i-Tower di Seoul (dove abbiamo realizzato anche numerosi centri commerciali e direzionali e il Plaza Hotel), il Museo d’Arte Contemporanea di Shanghai, un centro direzionale a Monterrey (Messico), il Pionir Shopping Mall di Nis (Rep. Serba), solo per citarne alcuni. CWR: Ottimi risultati per un’azienda relativamente giovane… A. Stefani: È un lavoro ambizioso e arduo a cui oggi si dedicano cento persone, tra produzione, ufficio tecnico, attività commerciale e customer sevice; oltre alla formazione tecnica, realizzata dalla divisione Laminam Service che organizza corsi periodici di aggiornamento per professionisti e posatori. CWR: Quali le prossime iniziative promozionali? A. Stefani: A settembre organizzeremo una open house qui a Fiorano e saremo presenti a Marmomacc a Verona. Nel segmento dei “trasformatori” continueremo a partecipare a importanti fiere dell’arredamento. CWR: E sul fronte produttivo e tecnologico? A. Stefani: In futuro, non escludiamo l’ipotesi di aggiungere la produzione di lastre di formato superiore all’1x3 metri. Un importante progetto, invece, riguarda il prossimo avviamento di uno stabilimento per la produzione di lastre Laminam in Russia, a circa 80 km da Mosca. È la nostra prima attività di internazionalizzazione, realizzata attraverso la costituzione di una  joint venture con un importante imprenditore russo.

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Kütahya bets on large-size tiles Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

Kütahya scommette sui grandi formati Kütahya group occupies a unique Nel panorama dell’industria ceramiposition within the Turkish ceramic ca turca, il gruppo Kütahya occupa industry. Founded in 1974 as a manuna posizione di tutto rilievo. ufacturer of ceramic and porcelain Fondato nel 1974 come azienda protableware, it is now the world’s largduttrice di stoviglieria in ceramica e est producer in this sector with a caporcellana, oggi, con una capacità pacity of 100 million pieces/year. At produttiva di 100 milioni di pezzi/ the same time it has made constant anno, vanta il primato di maggiore investments in the floor and wall tile produttore mondiale in questo comsector with a view to increasing its parto, mentre nel segmento della cecapacity and developing new ramica da pavimento e rivestimento, product types, enabling it to climb i continui investimenti in capacità e the rankings of leading brands in Franco Stefani and Erkan Güral nuove tipologie produttive gli hanno the high-end segment. consentito la scalata tra i marchi leaThe group, which also operates in der nella fascia dei materiali di alta packaging and in the tourist industry with the NG Hotels & gamma. Resorts chain, is led by the young and determined entrepreA guidare il gruppo, attivo anche nel settore dell’imballaggio e neur Erkan Güral. nell’industria turistica con la catena NG Hotels & Resorts, è ErOn 20 March this year, Güral signed an agreement with Syskan Güral, giovane e determinato imprenditore che lo scorso 20 tem Group to launch a new and to date almost unique promarzo, con la firma dell’accordo con il Gruppo System, ha dato ject for the sector: the construction of a factory based enil via ad un nuovo importante progetto, quasi unico ad oggi nel tirely on the innovative Gea 40000t press. This mouldless suo genere: la costruzione di uno stabilimento, interamente basystem for pressing standard spray-dried powder was develsato sull’innovativa pressa Gea 40000t, sistema di pressatura oped from Lamina technology and will be used to produce senza stampo dell’atomizzato standard ed evoluzione della teclarge-size ceramic tiles up to 240x120 cm in size and with nologia Lamina, che produrrà grandi lastre ceramiche fino a 240 thicknesses from 6 to 12 mm. x 120 cm con spessori variabili da 6 a 12 mm.

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We met him during a recent visit to System’s headquarters in Fiorano, where we had an interesting conversation covering all aspects of the group’s activities and discussed how this new industrial project will help the company achieve its goals.

Lo abbiamo incontrato in occasione di una sua recente visita presso la sede di System a Fiorano. Un’interessante chiacchierata a 360 gradi sull’attività del gruppo e su come questo nuovo progetto industriale contribuirà al raggiungimento degli obiettivi aziendali.

CWR: How are your tile sector operations organised? Erkan Güral: We first entered this sector in 1989 with a line producing 1.5 million sq.m/year. We now employ 850 people and have 5 facilities, all in the city of Kütahya, with an overall production capacity of 20 million sq.m/year. By the end of 2013, production capacity will reach 28 million sq.m as a result of our current investments, including the new Lamina plant from System which is due to start up in the spring of 2014.

CWR: Come è strutturata la vostra attività nella produzione di piastrelle? Erkan Güral: Siamo entrati in questo comparto nel 1989 con una prima linea che produceva 1,5 milioni mq/anno. Oggi impieghiamo 850 addetti e disponiamo di 5 impianti, tutti nella città di Kütahya, che raggiungono una capacità produttiva di 20 milioni mq/anno. A fine 2013, la capacità produttiva salirà a 28 milioni mq grazie agli investimenti in corso, tra cui il nuovo impianto Lamina di System, il cui start-up è previsto nella primavera del 2014.

CWR: What led you to embark on such an innovative project? E. Güral: The aim of this investment is not just to increase output but to meet the need to differentiate our brand and products in the domestic and international markets. The only way to do this is to observe, study and then adopt the most advanced technologies, such as this new plant solution from System, a company that I have known for years and which continues to demonstrate an outstanding capacity for product and process innovation. For a company with an extremely wide range of products like Kütahya Seramik, constantly updating its product portfolio is a far from simple task, although one that is clearly necessary. While the largest size in our catalogue is currently 50x100 cm, the new plant will be capable of producing sheets of size up to 120x240 cm and submultiples, the smallest of which will be 60x60 cm. It’s certainly a challenge, but I remember very well when the first 30x30 cm and then 33x33

CWR: Quali ragioni l’hanno spinta a dare vita a questo progetto tanto innovativo? E. Güral: L’obiettivo di questo investimento non è una semplice espansione produttiva, quanto piuttosto la volontà, per non dire la necessità, di differenziare il nostro brand e il nostro prodotto sui mercati nazionale e internazionali. Per riuscirci, non possiamo che osservare, studiare e poi adottare le tecnologie più avanzate, come ritengo sia questa nuova soluzione impiantistica di System, azienda che conosco da anni e che continua a dimostrare grande capacità di innovazione di prodotti e processi. Per un’azienda come Kütahya Seramik, che ha già una gamma estremamente ampia di materiali, innovare costantemente l’offerta produttiva non è semplice, tuttavia è necessario. Oggi il nostro formato più grande a catalogo è il 50x100 cm, il nuovo impianto potrà produrre lastre da 120x240 cm e relativi sottoformati, il più piccolo dei quali sarà il 60x60 cm. È sicuramente una sfida, ma ricordo bene quando i primi

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focus on large sizes cm tiles were considered large sizes – and that was a challenge that the ceramic industry won! Given the fierce competition in today’s markets, the time factor is now more important than ever. We wanted to be amongst the first in the world to produce these large-size tiles, which stand out not just for their dimensions but also for their flexibility of production in terms of thicknesses. In our case we will produce tiles with thicknesses from 6 to 12 mm, although the Gea 40000t press – currently the most powerful in the world – is capable of producing thicknesses ranging from 3 to 30 mm. CWR: How will the plant be formed and what product types will you produce? E. Güral: The plant is designed for a production capacity of 8,000 sq.m/day, or around 2.5 million sq.m/year, and will produce unglazed tiles decorated in the body using a dry process, digitally decorated glazed tiles and tiles textured at the press. Along with the Gea 40000t press, the heart of the plant, the line will also feature a multi-level horizontal dryer and a conventional gas kiln with energy recovery to minimise consumption. The tiles will be decorated using the Creadigit high-definition digital printer with a resolution of 400 dpi, equipped with 22 heads and 5 colour bars. A high level of automation will also be achieved at the end-of-line stage, where we will use a Nuova Era storage system, an Easy Gecko sorting line and a new 4Phases packaging line, which will allow for the production of packaging tailored to the product size without wasting cardboard. CWR: But along with automation you are also focusing on cutting energy and materials consumption. E. Güral: That’s true, the line requires very little human intervention and also provides electrical energy savings of 50% (the Gea press consumes 0.23 kWh/sq.m compared to the 0.47 kWh/sq.m of a conventional press). The system for recovering heat from the kiln also brings thermal energy savings. Additionally, 4Phases will enable us to save up to 80% cardboard for packaging and equally importantly our products will be manufactured without the use of additives. Another very important characteristic of the Gea 40000t press is the perfect flatness of the produced surfaces, which allows for savings in the subsequent finishing and polishing processes. This results in high production efficiency and positive effects in terms of production costs, which together with high product quality leads to greater competitiveness. CWR: What is your opinion of the new digital decoration technologies? E. Güral: They are now absolutely essential. Failing to adopt them would be like not knowing how to read

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30x30 cm e poi i 33x33 cm venivano considerati “grandi”, anche quella fu una sfida che l’industria ceramica vinse! Oggi più che mai, con la competizione accesa sui mercati, anche il fattore tempo diventa determinante. Volevamo essere tra i primi al mondo a produrre queste grandi lastre, la cui peculiarità non è più solo il formato, quanto piuttosto la flessibilità produttiva a livello di spessori: nel nostro caso produrremo materiali dai 6 ai 12 mm di spessore, anche se le potenzialità della pressa Gea 40000t, oggi la pressa più potente sul mercato, consentono range dai 3 ai 30 mm. CWR: Come sarà composto l’impianto e quali tipologie produrrete? E. Güral: L’impianto è progettato per una capacità produttiva di 8000 mq/giorno, circa 2,5 milioni mq/anno, e produrrà sia materiali tecnici decorati a secco in massa, che smaltati e decorati in digitale e prodotti strutturati in pressa. Oltre alla pressa Gea 40000t, cuore dell’impianto, la linea prevede un essiccatoio orizzontale multipiano e un forno convenzionale a gas con recupero energetico per ridurre al minimo i consumi. La decorazione delle lastre sarà affidata alla stampante digitale ad alta definizione Creadigit con risoluzione a 400 dpi, dotata di 22 testine e 5 barre colore. L’elevato livello di automazione sarà raggiunto anche in fase di fine linea, dove sono previsti il sistema di stoccaggio Nuova Era, la linea di scelta e smistamento Easy Gecko e la nuova linea di confezionamento 4Phases, che consente la produzione di confezioni a misura di prodotto e senza scarto di cartone. CWR: Tanta automazione ma anche tanta attenzione ai consumi energetici e di materiali. E. Güral: È vero, si tratta di una linea che richiede un minimo intervento umano da un lato, e, dall’altro, consente un risparmio di energia elettrica del 50% (i consumi della pressa Gea sono 0,23 kWh/mq rispetto agli 0,47 kWh/ mq di una pressa tradizionale), oltre al risparmio di energia termica, grazie al sistema di recupero calore dal forno. Con 4Phases potremo risparmiare fino all’80% del cartone per il confezionamento e, ultimo, ma non meno importante, i prodotti saranno fabbricati senza impiego di additivi. Un’altra caratteristica molto importante della pressa Gea 40000t è la perfetta planarità delle superfici che essa garantisce e che consente di risparmiare nelle successive lavorazioni di finitura e levigatura del prodotto. Tutto questo per noi significa elevata efficienza produttiva, con ripercussioni positive anche sui costi di produzione, che, unita all’alta qualità dei materiali, si traduce in maggiore competitività. CWR: Qual è il suo giudizio sulle nuove tecnologie di decorazione digitale? E. Güral: Ormai sono un “must”, non adottarle sarebbe come non saper leggere e scrivere, non si potrebbe più competere. Noi le abbiamo previste per tutte le nostre cinque linee, oltre che nel

or write, we would simply no longer be able to compete. We will be adopting them on all our five existing lines as well as in the new facility. CWR: What are your current levels of exports and what are your next goals? E. Güral: We currently export 30% of our output, mainly to the Middle East and Europe and to a smaller extent to Russia and North America. We are also looking with great interest at Africa, one of the markets of the future. Given the growth in demand for large sizes just about everywhere apart from perhaps Northern Europe, the new products manufactured in the new facility will enable us to boost our sales in the United States while strengthening our presence in the most discerning European markets.

nuovo impianto. CWR: Quali sono i vostri attuali livelli di esportazione e quali i prossimi obiettivi? E. Güral: Attualmente esportiamo il 30% della produzione, prevalentemente nei Paesi del Medio Oriente e in Europa e, in misura minore, in Russia e Nord America. Guardiamo con grande interesse anche all’Africa, uno dei mercati del futuro. In generale, la domanda di grandi formati è in crescita ovunque, ad eccezione forse del solo Nord Europa, e con i nuovi materiali che produrremo nel nuovo impianto contiamo di spingere le vendite anche negli Stati Uniti, oltre che rafforzare la nostra presenza sui mercati europei più esigenti.

CWR: What marketing operations are you planning to support the future product range? E. Güral: We’ll be focusing on R&D through a number of partnerships in the field of design. This is essential for products that are aimed first and foremost at the architect segment. We are also studying a new brand name that will be used to market our new products. Our ongoing research efforts aimed at differentiation are part of a wider goal of improving our international brand recognition. One of the activities we will be pursuing to support these endeavours is to open a showroom here in Fiorano, which will be designed by a wellknown Italian architect. We will also be making similar efforts in the domestic Turkish market, where we are aiming eventually to establish ourselves amongst the market leaders.

CWR: Quali operazioni di marketing prevedete a supporto della futura gamma produttiva? E. Güral: Lavoreremo molto a monte, nella fase di Ricerca e Sviluppo prodotti, avviando una serie di collaborazioni nel campo del design, fondamentale per un materiale che si rivolgerà in primo luogo al segmento degli architetti. Stiamo studiando un nuovo brand con cui saranno presentate e commercializzate le nuove produzioni. Lo sforzo che stiamo compiendo in chiave di una costante ricerca di differenziazione risponde ad un obiettivo più generale, ossia l’innalzamento e il riconoscimento del nostro marchio a livello internazionale e una delle attività con cui supporteremo questo percorso sarà l’apertura di una showroom qui a Fiorano, la cui realizzazione sarà affidata ad un noto architetto italiano. Questo senza dimenticare un analogo forte impegno sul nostro mercato domestico, in cui puntiamo a raggiungere nel tempo un posizionamento tra i leader di mercato.

CWR: What is your general opinion of the quality levels achieved by the Turkish ceramic industry? E. Güral: Particularly in the last 5 years, as the economic crisis has worsened in Europe, the Turkish ceramic industry has been moving strongly towards the adoption of advanced technologies. This has enabled the industry to increase its output while gradually closing the gap in terms of quality with respect to Italian and Spanish products.

CWR: Come giudica, in generale, il livello qualitativo raggiunto dall’industria ceramica turca? E. Güral: Soprattutto negli ultimi 5 anni, contemporaneamente all’acuirsi della crisi economica in Europa, in Turchia vi è stata una significativa adozione di tecnologie avanzate da parte dell’industria ceramica, che, al di là di una crescita quantitativa, ha consentito una progressiva riduzione del gap qualitativo nei confronti dei prodotti italiani e spagnoli.

CWR: Will your commitment to construction of the new factory leave room for new projects? E. Güral: Our group is investing constantly. In the tableware sector we will be raising our production capacity to 120 million pieces/year from 2014 onwards. And in the tile segment the new Lamina plant will be just the first step, to be following in two years’ time by expansion and the introduction of three new lines. (JF) 

CWR: L’impegno nella costruzione del nuovo stabilimento lascia spazio a nuovi progetti? E. Güral: Per il nostro gruppo gli investimenti sono una costante. Nel settore della stoviglieria stiamo incrementando la capacità produttiva a 120 milioni di pezzi/anno a partire dal 2014, mentre per quanto riguarda il segmento delle piastrelle, il nuovo impianto Lamina sarà solo un primo step, che prevede, fra due anni, un’espansione con l’inserimento di tre nuove li nee.

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Continua continues to evolve Andrea Bresciani - Sacmi (Imola, Italy)

Evoluzione “continua” Continua, the compaction technology from Sacmi designed for the production of large-format porcelain tiles of variable thickness, is continuing to evolve. While overcoming the constraints of conventional systems, it achieves high levels of productivity, creating ceramic sheets of variable length (up to 300 cm and beyond) with a maximum width of 150 cm (after firing) and thicknesses ranging from thin (4-5 mm) through to standard (10-12 mm) and extra-large (up to 35 mm). Continua also delivers outstanding decorative and aesthetic freedom, enabling designers to fully express their creativity. The production process The system is unique in its ability to form tiles prior to the pressing stage. This is achieved by means of controlled distribution of multiple layers of powders (including spray-dried bodies and dry glazes) on a conveyor belt, allowing for a wide range of decorative effects on the tile’s surface and though the body. The first section of the line is devoted to belt feeding of spraydried powder and uses dedicated distribution systems capable of producing full-body products and performing several loadings of coloured powders. The continuity of the process ensures uniform powder distribution, creating highly elaborate products that would not be possible with conventional loading systems. The layers of basic powder distributed on the belt can undergo further surface decoration using micronised powders and flakes, the application of coloured bodies and glazes according to a screen-printing design, or dry digital decoration techniques. One of the latest devices to have been incorporated into the line is the new digital powder decorating machine (DDD175), which combines the characteristic flexibility of digital systems with the freedom to use conventional ceramic industry materials, thus meeting the most discerning needs in the powder decoration sector. Following the preparation stage, the material proceeds to the continuous pre-compaction stage which is performed directly on the conveyor belt at a specific pressure of around

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Prosegue l’evoluzione di Continua, la tecnologia di compattazione made in Sacmi per la produzione di gres porcellanato in grandi formati e a spessore variabile. Superando i limiti e i vincoli dei sistemi tradizionali, ma eguagliandoli in produttività, la flessibilità di Continua consente di realizzare lastre di lunghezza variabile definita (fino a oltre 300 cm), con larghezza massima di 150 cm (cotto) e spessori da sottili (4-5 mm), standard (10-12 mm) a maggiorati (fino a 35 mm). Anche in tema di decori ed effetti estetici, Continua offre grande libertà e spazio alla personalizzazione e alla creatività dei designer. Il processo produttivo La peculiarità della linea consiste nella possibilità di realizzare il prodotto ceramico “totalmente dietro alla pressa”. Ciò è possibile grazie alla distribuzione controllata su un nastro di trasporto di molteplici strati di polveri, sia di impasti atomizzati che di smalti composti a secco, in modo da realizzare i più svariati effetti decorativi sia nella massa che nella superficie. Più in dettaglio, la prima parte della linea è costituita dall’alimentazione delle polveri atomizzate su nastro attraverso appositi sistemi di distribuzione che consentono di realizzare sia prodotti a tutta massa che diversi caricamenti con polveri colorate. Avvenendo in modo continuo, tale processo di costruzione del prodotto favorisce la costanza della distribuzione delle polveri, permettendo di ottenere prodotti anche molto elaborati, non realizzabili alle stesse velocità con sistemi di caricamento tradizionali. Gli strati di polvere base così distribuiti sul nastro possono essere poi ulteriormente decorati superficialmente applicando polveri micronizzate e scaglie, vene di impasti e smalti colorati applicati secondo un disegno serigrafico, anche con tecniche di decorazione digitale a secco. Tra i nuovi apparati inseriti sulla linea negli ultimi tempi, infatti, vi è la nuova decoratrice digitale per polvere (DDD175) che, alla flessibilità caratteristica dei sistemi digitali, unisce la libertà di utilizzo dei materiali tipici dell’industria ceramica, interpretando così le più sofisticate esigenze nel settore del decoro con le polveri. Il materiale così preparato passa quindi alla fase di precompattazione continua direttamente sul nastro di trasporto, ad una

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80 kg/cm2. This results in intermediate values of density and mechanical strength with respect to final pressing and freezes the effects obtained in the various powder loading operations. The pre-compactor produces a continuous sheet that is cut crosswise as it moves and has its edges trimmed to create a specific size according to the subsequent re-pressing process. The surface can now undergo further decoration using wet applications with silicone decorating machines or inkjet printers such as the Colora HD from Intesa. The piece is then introduced into the single-exit mould of a high-tonnage press (up to PH 25000). Without the lower punch descending, the piece is pressed by an upper die forming action at the standard porcelain tile forming pressure of approximately 400 kg/cm2. If necessary, the resultant sheet can be cut into submultiples before or after drying, after which it is fired and then cut into the requisite sizes. The Continua line is equipped with a supervision system called Formula that is able to perform coordinated control of the various machines, assigning to each device the settings needed to produce a given product. Continua technology was first developed by the Sacmi Research Centre in 2003, when the first prototype line was installed at the facilities of Impronta Italgraniti. A total of 12 Continua lines are already in operation, mostly in the factories of leading Italian companies such as Marazzi, Gigacer, Mirage, Graniti Fiandre and Cooperativa Ceramica d’Imola. Other lines are currently at the assembly stage, mainly outside Italy. There has been particularly keen interest in this technology in Poland, Portugal, Spain, Turkey and Russia. (JF) 

pressione specifica di ca. 80 kg/cm2, per raggiungere valori di densità e resistenza meccanica intermedi rispetto alla pressatura finale e “congelando” gli effetti ottenuti nei vari caricamenti delle polveri. Dal precompattatore esce una lastra continua che viene sottoposta ad un taglio al volo trasversale e al rifilo dei bordi in modo da ottenere un formato definito, compatibile con la successiva ripressatura. Il materiale può quindi essere nuovamente decorato superficialmente, anche con applicazioni ad umido utilizzando macchine decoratrici siliconiche o stampanti ink-jet come la Colora HD di Intesa. Il pezzo viene quindi inserito nello stampo monouscita di una pressa ad alto tonnellaggio (fino alla PH 25000) e, senza caduta del punzone inferiore, pressato per formatura superiore alla pressione standard del gres porcellanato di ca. 400 kg/cm2. La lastra così ottenuta può essere eventualmente tagliata in sottomultipli già in crudo o essiccata, per passare poi alla fase di cottura e eventuale taglio in funzione dei formati successivamente richiesti. La linea Continua è stata dotata di un nuovo sistema di supervisione, denominato Formula, che permette di comandare le varie macchine in modo coordinato, assegnando ad ogni apparecchiatura le regolazioni necessarie alla realizzazione di un determinato prodotto. La tecnologia Continua è stata sviluppata dal Centro Ricerche Sacmi a partire dal 2003, quando è stata installata la prima linea prototipale presso gli stabilimenti di Impronta Italgraniti. Ad oggi sono già 12 le linee Continua in funzione, soprattutto presso noti marchi italiani tra cui Marazzi, Gigacer, Mirage, Graniti Fiandre e Cooperativa Ceramica d’Imola. Altre linee sono attualmente in fase di montaggio, soprattutto all’estero, dove grande interesse per questa tecnologia è stato riscontrato in Polonia, Portogallo, Spagna, Turchia e Russia. 

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GranitiFiandre showcases Maximum Mario Corradini - Ancora Group (Sassuolo, Italy)

GranitiFiandre punta su Maximum “An aspiration for excellence, a quest to go beyond the usual and mundane” was how Federica Minozzi, CEO of GranitiFiandre, explained the inspiration behind the Maximum project. The renowned Italian brand, a leader in the architecture and design segment, aims to further promote creativity with these large-format porcelain tiles, which are now produced in the new large size 300x150 cm (4.5 square metres per sheet) and a thickness of 6 mm. To produce these tiles, the GranitiFiandre technical team developed an innovative and exclusive production process that brings considerable energy savings both during firing (because of the low thickness of the tile) and during the powder-compaction forming process, without the use of a press. The Maximum project pioneers new forms and expressions in the design process, offering entirely unexplored potential and a challenge for creativity. And if the product posed a

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“Un’aspirazione rivolta all’eccellere, all’andare oltre l’abituale e l’ordinario”. È in questi termini che Federica Minozzi, AD GranitiFiandre, spiega com’è nata l’ispirazione che ha portato alla creazione di Maximum. Lastre in gres porcellanato prodotte nel nuovo grande formato 300x150 cm (4,5 metri quadrati per ogni singola lastra) e spessore di 6 mm, con le quali il noto marchio italiano, già leader nel segmento architetti e progettisti, punta a provocarne ulteriormente la creatività. Lastre per le quali lo staff tecnico di GranitiFiandre ha messo a punto un processo produttivo del tutto innovativo ed esclusivo. Un processo che, fra l’altro, prevede un notevole risparmio energetico, sia in fase di cottura, grazie al basso spessore delle lastre, sia nella formatura basata sulla compattazione di polveri, senza l’utilizzo di una pressa. Di certo, Maximum spinge la progettualità verso nuove forme e nuove espressioni, offre potenzialità tutte da esplorare e sfida

focus on large sizes

challenge, so too did the project to create a display space suitable for containing and exhibiting it. “A material designed to enhance the potential of architectural projects must be presented in a stimulating way, using a future-looking display system geared to the innovative applications that will be created by this material,” explained Federica Minozzi. That this challenge has been fulfilled becomes clear as soon as one sets foot inside the new Maximum showroom, opened on 9 May at GranitiFiandre’s headquarters in Castellarano. It is an open space of more than 250 square metres where the various collections in the range (from marble to urban and contemporary inspired materials and lively plain colours) have become “creators of space” thanks to the skill of architects Lukasz Zagala and Przemo Lukasik from the Polish practice medusagroup. “It would have been impossible to imagine a showroom devoted to Maximum if we had limited ourselves to a mere surface covering,” explain the two architects. “For this reason we decided to design a kind of dynamic, floating object that creates novel perspectives. With their exceptional dimensions, the Maximum tiles are an extraordinary resource for architectural creativity. For us it was a real pleasure to design this showroom because of the opportunity it gave us to rethink the potential of a new ceramic material in a previously unexplored way.”

la creatività. E se è una sfida il prodotto, lo diventa altrettanto l’individuazione dello spazio espositivo che può contenerlo e mostrarlo. “Un materiale nato per sfidare le potenzialità proprie e del progetto – racconta Federica Minozzi - necessita di essere presentato con una forma e modalità altrettanto “provocatoria”, espressa in un sistema espositivo rivolto al futuro, a ciò che non si è ancora visto e all’uso innovativo della ceramica che questo nuovo materiale sarà in grado di suscitare”. Una sfida vinta, come si percepisce varcando le soglie della nuova sala mostra Maximum inaugurata lo scorso 9 maggio presso la sede di GranitiFiandre a Castellarano. Un open space di oltre 250 metri quadri nel quale le varie collezioni della gamma (dai marmi, ai materiali di ispirazione più urbana e attuale, alle tinte unite più vivaci) sono diventate esse stesse “creatrici di spazio”, grazie all’abilità di Lukasz Zagala e Przemo Lukasik dello studio polacco medusagroup: “Impossibile pensare a una sala mostra dedicata a Maximum limitandosi al semplice rivestimento delle superfici – affermano i due architetti -, per questo abbiamo deciso di disegnare una sorta di oggetto dinamico fluttuante che può essere visitato e che da’ vita ad un punto di vista differente. Le lastre Maximum, con la loro dimensione eccezionale, sono una risorsa straordinaria per la creazione architettonica e progettare questa sala mostra è stato per noi un piacere proprio per l’opportunità di ripensare in maniera inesplorata il potenziale di una nuova materia ceramica.”

Maximum comes in the Marmi Maximum, Aster Maximum, DataUni Maximum, Natura Maximum and Precious Stone Maximum collections. (JF) 

Maximum è prodotto nelle collezioni Marmi Maximum, Aster Maximum, DataUni Maximum, Natura Maximum, e Precious  Stone Maximum.

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Multicut waterjet cutting for large-format tiles Mario Corradini - Ancora Group (Sassuolo, Italy)

Il multitaglio a idrogetto per i grandi formati The latest advances in forming and firing techniques have led to the development of large-format ceramic tiles, now available as sheets or panels with surface areas of 5 square metres or more. This allows producers to create different tile sizes with great freedom simply by cutting these original large-format sheets into submultiples. However, this has given rise to new problems in that conventional cutting techniques such as scoring and snapping can no longer be used on sheets of such large dimensions and small thicknesses. Cutting lines now need to be more flexible than in the past in terms of their configuration, allowing them to be set up rapidly to produce tiles and strips in the widest range of sizes, even in very small batches.

I più recenti sviluppi nelle tecniche di formatura e cottura hanno permesso la produzione di lastre ceramiche di grandi dimensioni, oggi fino a oltre 5 mq, consentendo ai produttori una grande libertà nella realizzazione di diversi formati, ottenuti con il taglio in sottomultipli degli originali. Questa innovazione ha però fatto emergere nuove problematiche, dal momento che, nel caso si operi su grandi lastre a spessore sottile, le tradizionali soluzioni per il taglio o l’incisione e spacco non sono più praticabili. Rispetto al passato, alla linea di taglio viene oggi richiesta una maggiore flessibilità di configurazione e diventa essenziale metterla rapidamente in condizione di produrre lastre e listelli nei formati più disparati in lotti anche molto piccoli.

To meet this new challenge, Ancora Group, a leading manPer rispondere a questa nuova sfida, Ancora Group, azienda ufacturer of machinery for finishing ceramic materials, has leader nella produzione di macchine per la finitura di materiale designed and built a new multicut waterjet machine. ceramico, ha progettato e realizzato una macchina a idrogetto This innovative machine uses waterjet technology to permultitaglio, impianto del tutto innovativo che fa uso della tecform up to 7 longitudinal and 7 transversal cuts continuously nologia water-jet per realizzare in continuo fino a 7 tagli longion large-format tiles with initial dimensions of up to 3.6 x 1.6 tudinali e 7 tagli trasversali su lastre delle dimensioni massime metres. di partenza di 3,6 x 1,6 metri. Water at a working pressure of more than 4000 FIG. 2 - MULTICUT WATERJET: MATERIAL FEED bar is ejected at high FIG. 1 - MULTICUT WATERJET: COMPUTER IMAGE OF LINE LAYOUT Idrogetto Multitaglio: Avanzamento materiale speed together with Idrogetto Multitaglio: abrasive powder from render del layout della linea nozzles mounted on carriages positioned by an NC machine. It achieves a high degree of precision and uniformity in a transversal direction relative to the direction of movement of the tile, which is cut into strips of various sizes as it moves. The cut is performed with extremely high uniformity and precision and requires no further finishing operations except in special cases. With tiles of thickness 6 mm a cutting

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focus on large sizes

Polishing / Lapping machine Levigatrice / Lappatrice

speed of around 3 metres/min. can be achieved, corresponding to a productivity of 4.5 square metres/min. with continuous operation. With thicknesses of 3 mm, even higher speeds are possible. After the first cutting operation, performed with 7 nozzles, the direction of movement of the strips is rotated by 90° to allow them to be cut transversally by another 7 nozzles. The perfect perpendicularity of the sizes of the finished product is guaranteed by an upper pusher consisting of an NC controlled carriage equipped with levers that act on the rear edge of the material to be cut. The cutting water containing abrasive is collected in special stainless steel tanks below the nozzles, which are maintained at a constant level by means of an overflow. The abrasive powder sediments on the bottom, where it is collected and extracted by a constantly rotating screw, thereby separating it from the water. Simply by setting the dimensions of the finished product on the touch-screen controls, the system can be configured to produce sheets, strips or tiles down to a minimum size of 50 x 20 cm. The rapid set-up speed and stability of the cutting

FIG. 3 - MULTICUT WATERJET: CUTTING UNIT Idrogetto Multitaglio: Unità di taglio

Alla pressione di lavoro di oltre 4000 bar, l’acqua fuoriesce ad altissima velocità, assieme a polvere abrasiva, da ugelli montati su carrelli posizionati da un CN con elevata precisione in direzione trasversale rispetto alla direzione di moto della lastra, per tagliarla in strisce di vari formati durante l’avanzamento. Il taglio avviene con estrema uniformità e precisione, tanto da non richiedere alcuna ulteriore operazione di finitura eccetto in casi particolari. Per materiale dello spessore di 6 mm è possibile raggiungere una velocità di taglio pari a circa 3 m/min, con una produzione di 4,5 mq/min, operando in moto continuo. Con spessori di 3 mm si raggiungono velocità maggiori. Dopo la prima fase di taglio, realizzata con 7 ugelli, il moto di avanzamento dei listelli viene deviato di 90° per consentire il taglio nella direzione trasversale, ad opera di altri 7 ugelli. La perfetta perpendicolarità dei lati del prodotto finito è garantita da uno spintore superiore costituito da un carrello comandato da CN e munito di leve che agiscono sul bordo posteriore del materiale da tagliare. L’acqua di taglio, contenente abrasivo, viene raccolta nelle speciali vasche inox sottostanti gli ugelli, mantenute a livello costante da uno scarico a sfioramento. La polvere abrasiva si raccoglie sul fondo, dove una coclea in moto continuo la raccoglie e la estrae separandola dall’acqua. Impostando semplicemente le dimensioni del prodotto finito sugli schermi touch-screen del controllo, è possibile configurare il sistema per produrre lastre, listelli o piastrelle sino al formato minimo di 50 x 20 cm, con grande libertà nella scelta e con la possibilità di produrre lotti anche molto piccoli di prodotti diversi, grazie al rapido setup e alla stabilità dei parametri di taglio. Correda l’impianto un sistema di finitura dei bordi delle piastrelle, che agisce tramite mole operanti sui fianchi del prodotto. Il suo uso si rende necessario solo per talune tipologie di prodotto perché, come detto, la qualità del taglio ottenuto con il sistema water-jet è più che soddisfacente nella maggioranza dei casi. Il nuovo impianto a idrogetto multitaglio, brevettato nel 2012 e già in piena operatività in due esemplari, rappresenta ad oggi un sistema unico sulla scena mondiale per flessibilità, qualità e produttività.

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focus on large sizes parameters ensure a high degree of freedom in the choice of sizes and allow for the production of very small batches of different products. The plant also features a system for finishing the edges of the tiles using grinding wheels which work on the sides of the product. This is necessary only for certain types of products because, as we have already seen, the cutting quality achieved with the waterjet system is more than satisfactory in the majority of cases. The new multicut waterjet cutting system was patented in 2012 and has already been installed in two fully operational systems. It is unique anywhere in the world in terms of its flexibility, quality and productivity. Polishing and semi-polishing of large-format tiles Ancora Group offers a range of complete, high-quality solutions for machining tiles of all sizes up to 1.6 x 4 metres and with thicknesses as small as 3 mm. Full-body porcelain requires calibration and polishing operations that are similar to those used for natural stone. A complete Ancora Group calibrating and polishing line typically consists of a calibrating (or roughing) machine and one or two polishing machines. The combined roughing machine is equipped with a series of fixed rollers (spiral or disk pack type depending on the required productivity), again followed by at least two radial finishing heads (Ancora patent). The heads rotate at a speed of 60 rpm while the tools turn at a speed of 3800 rpm. The load on the tile is virtually zero, guaranteeing perfect flatness of the material with a tolerance of 0.1 mm on the outgoing tile thickness. The system prepares the ceramic surface for the subsequent polishing stage with the use of finer grits. Porcelain decorated with modern digital inkjet printing techniques only has to be semi-polished using specific tools with particularly fine grit and resinoid bond. The semipolishing lines consist essentially of a semi-polishing machine, which is very similar to the polishing machine and has the same rugged construction – a particularly important factor when machining vitreous glazes (grits) and for full-field semi-polishing. The semi-polishing machine (available in 12, 16, 20 and 24 head versions) can be equipped with a mixture of oscillating segment heads and satellite heads. The latter are equipped with a patented system for adjusting the inclination of each tool. Pneumatic adjustment of the load on the heads allows for high-precision management of the tool and consequently of the quantity of material removed according to the grit of the abrasive tools. Like all recent Ancora equipment, the line can be monitored by means of the “Ancora Tutor” system which allows for remote alarm viewing, management of production recipes, and control of productivity and tool wear from a wireless touch-screen terminal. Squaring Ancora Group’s range of squaring machines offers a wide and flexible choice for creating a modern rectification line for ceramic tiles of all sizes. For the porcelain sector, machines are available with 5, 6, 7, 8 and 9 calibrating

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Levigatura e lappatura di grandi formati In tema di grandi formati, Ancora Group propone una gamma di soluzioni complete e altamente qualitative per la lavorazione di lastre in tutti i formati, fino a 1,6 x 4 metri, con spessori minimi di 3 mm. Il gres porcellanato colorato in massa richiede lavorazioni di calibratura e levigatura simili a quelle che si eseguono sulle lastre di pietra naturale. Una linea completa di calibratura e levigatura di Ancora Group è tipicamente costituita da una macchina di calibratura, o sgrossatore, e da una o due macchine di levigatura. Lo sgrossatore combinato è equipaggiato con una serie di rulli fissi (a spirale o a pacco di dischi, a seconda della produttività richiesta), sempre seguita da almeno due teste radiali di finitura (brevetto Ancora). Le teste ruotano a 60 giri al minuto con gli utensili che procedono a velocità di 3800 giri al minuto. Il carico sulla piastrella è praticamente nullo e viene garantita la perfetta planarità del materiale, con una tolleranza di 0,1 mm sullo spessore della piastrella in uscita. Il sistema permette un’ottima preparazione della superficie ceramica per la levigatura, consentendo di passare alla fase successiva già con l’utilizzo di grane fini. Il gres decorato con le moderne tecniche di stampa digitale inkjet, invece, deve essere solamente lappato con specifici utensili a grana particolarmente fine e matrice resinoide. Le linee di lappatura sono costituite essenzialmente dalla lappatrice, del tutto analoga alla macchina di levigatura e come questa caratterizzata da grande solidità costruttiva, più che mai necessaria in particolare nella lavorazione degli smalti vetrosi (graniglie) e nelle lappature “a campo pieno”. La lappatrice (disponibile nelle versioni a 12, 16, 20 e 24 teste) può essere equipaggiata con un mix di teste a settori oscillanti e teste satellitari. Queste ultime sono dotate di un sistema brevettato di regolazione dell’inclinazione di ogni singolo utensile; la regolazione pneumatica del carico sulle teste permette di gestire con precisione la pressione dell’utensile e quindi l’asportazione di materiale in funzione della grana degli utensili abrasivi. Come tutta la recente produzione Ancora, la linea può essere monitorata tramite il sistema “Ancora Tutor”, che permette la visualizzazione remota di allarmi, la gestione delle ricette produttive, il controllo della produttività e del consumo degli utensili da terminale wireless touch-screen. La squadratura La gamma delle squadratrici Ancora Group offre una scelta ampia e flessibile per realizzare una moderna linea di rettifica per piastrelle ceramiche di ogni formato. Per il settore del gres porcellanato sono disponibili macchine a 5, 6, 7, 8 e 9 mandrini calibratori più un bisello superiore ed uno inferiore per ogni lato, con sistema di pressione a doppia cinghia oppure a ruote pressori molleggiate elastiche, in grado di lavorare materiali di larghezza da 100 mm a 4 metri. Soluzioni specifiche sono state messe a punto per la lavorazione di listelli di forma allungata, così come per grandi lastre di 4 m di larghezza. Per particolari applicazioni sono state realizzate inoltre macchine interamente zincate, che aumentano ulteriormente le già

spindles plus an upper and a lower chamfering spindle on elevatissime performance di durata nel tempo dei prodotti Aneach side, with double belt pressing or elastic sprung presscora. ing wheel systems, and are capable of processing tiles of Il posizionatore preciso e veloce, con registrazione ergonomiwidths ranging from 100 mm to 4 metres. Specific solutions ca, disponibile anche nella versione a comando pneumatico, have been developed for processing elongated strips and permette alle linee di squadratura di raggiungere velocità di for large tiles with widths of 4 metres. Fully galvanised maproduzione molto elevate con piastrelle di piccolo formato, e chines have also been developed for specific applications, perfetta perpendicolarità dei lati anche con lastre di grandi diimproving on the almensioni. ready very high perforNella versioFIG. 4 - SQUARING MACHINE mance characteristics ne automatiSquadratice and durability typical of ca, l’allineaAncora products. mento del The precise and rapid lato lavorato positioning device with è assicurato ergonomic adjustment, con grandisalso available in a pneusima precimatically controlled versione da un sion, allows the squaring asse a conlines to achieve very trollo numehigh production rates rico che diawith small size tiles and loga con il perfectly perpendicular controllo di sides even in the case of perpendicolarge-format tiles. In the larità. automatic version, the Per la regiside machined in the strazione asfirst stage is aligned with siale dei extremely high precision mandrini di by a numerically consquadratura trolled axis that diasono state logues with the perpensviluppate dicularity control. diverse soluVarious solutions have been developed for axial adjustment zioni oltre a quella classica manuale: sistemi a riarmo pneumaof the squaring spindles along with the classic manual systico, a comando motorizzato, oppure completamente automatem, including pneumatic reset systems, motorised control tici azionati da servomotori. systems and fully automatic servomotor actuated systems. Per la lavorazione del bordo bisellato sono disponibili mandriFloating tilted or swinging spindles are available for machinni inclinati flottanti oppure basculanti. ing the chamfered edge. Al vertice della gamma si situa la squadratrice CN, con controlThe top of the range consists of the new NC squaring malo automatico di tutte le funzioni del processo. In questa verchine with automatic control of all process functions. In this sione tutti i motori sono brushless e i movimenti sono controlversion, all the motors are brushless and all the movements labili con touch screen dal quadro comandi. can be controlled from the control panel via a touch screen. È così possibile definire il calibro del prodotto e regolare l’aThis makes it possible to set the tile calibre and adjust the sportazione di ciascun utensile con perfetta simmetria e in amount of material removed by each tool automatically modo automatizzato, senza intervento manuale. Il sistema può and perfectly symmetrically without manual intervention. dialogare con un controllo dimensionale in uscita, garantendo The system can dialogue with a dimensional control at the una continua verifica e ricalibratura dei pezzi lavorati. exit to guarantee continuous checking and recalibration of Per i settori della monoporosa e della bicottura, Ancora è in machined pieces. For the monoporosa and double firing grado di fornire linee di squadratura a secco, nelle quali all’imsegments, Ancora can supply dry squaring lines on which pianto di lubrificazione e refrigerazione ad acqua si è sostituito the lubrication and water cooling system is replaced by a un sistema di aspirazione delle polveri. dust extraction system. Because they eliminate all problems L’eliminazione delle problematiche relative al trattamento delrelating to water treatment and sludge disposal, these lines le acque e allo smaltimento dei fanghi rende queste linee inteoffer significant economic and environmental benefits. ressanti dal punto di vista economico e ambientale. To date Ancora has built and installed more than 800 squarAd oggi, sono oltre 800 gli impianti di squadratura realizzati ed ing systems worldwide, all of which stand out for their ruginstallati in tutto il mondo da Ancora, caratterizzati da robugedness and reliability, high productivity and ease of mainstezza e affidabilità, elevata produttività e facilità di manutentenance. zione. Of the complete lines sold in recent years, a growing majorTra le linee complete vendute negli ultimi anni la parte più conity are designed for the production of sizes above 1 metre x sistente e in costante crescita è quella dedicata alla produzione 1 metre. di formati superiori a 1 x 1 m. (JF)  

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focus on large sizes WHAT’S NEW FERRARI & CIGARINI The highly successful MTP 1300 and MTP 1600 machines for large-format tiles produced by Ferrari & Cigarini have now been joined by the brand new model MTP 2200, already installed on the premises of Garavini Srl. The models are designed to meet the requirements of quality, speed and high production capacity in processing large-format tiles (120 cm, 150 cm, 180 cm and 210 cm). The most important innovations in terms of construction and technology are: 1. Easy Open 180° opening system which enables the operator to work conveniently without being hindered by the guards, shafts or belt. 2. Automatic safety guard opening system to allow for quicker and simpler opening. 3. Automatic Alignment System: automatic adjustment of the disk alignment system and display of the position value. This allows for quick, reliable alignment, saving a lot of time and improving the final cutting quality. 4. Automatic Pressure System: automatic adjustment of the pressing bar pressure system. Here too, the precision and speed of adjustment are increased enormously. 5. Lengthening of the machine in the entrance section to facilitate the insertion, depositing and alignment of large-format tiles using the rapid auto-centring system A.F.S (Autocentring Fast System).

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Si conferma il successo delle macchine per grandi formati già in produzione alla Ferrari & Cigarini quali la MTP 1300 e la MTP 1600, nonché del nuovissimo modello MTP 2200, già installato presso Garavini Srl. I modelli sono stati progettati per soddisfare le richieste di qualità, rapidità e alta capacità produttiva nella lavorazione dei grandi formati (120 – 150 – 180 – 210 cm). Le importanti innovazioni apportate al sistema costruttivo e tecnologico riguardano: 1. Il sistema di apertura a 180° Easy Open che permette al tecnico operatore di lavorare in modo comodo e facile senza intralci di sorta tra il carter, gli alberi e il tappeto. 2. Il sistema di apertura automatica del carter di protezione, che permette una più rapida e facile apertura. 3. Automatic Alignment System: regolazione automatica del sistema di allineamento dei dischi e visualizzazione della quota di posizione. Ciò permette un veloce e sicuro allineamento risparmiando molto tempo e favorendo la qualità finale del taglio. 4. Automatic Pressure System: regolazione automatica del sistema di pressione delle barre pressori. Anche in questo caso la precisione e la velocità di regolazione aumentano in maniera esponenziale. 5. Allungamento della macchina nella sezione d’ingresso per favorire l’entrata, l’appoggio e l’allineamento delle lastre di grandi dimensioni, anche per mezzo del A.F.S (Autocentring Fast System), lo speciale sistema di autocentraggio rapido.

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GABBRIELLI TECHNOLOGY By combining its Acometro and Plumetro devices, Gabbrielli Technology has developed the Plucometro, which consists of a horizontal plane with three supports and a three-point reference system with 6 digital gauges for making six measurements simultaneously. The reference standard for dimensional and quality control of ceramic surfaces is ISO 10545-2 published in 2000. However, tile dimensions have increased considerably since then and large-format tiles are now produced with small thicknesses and highly flexible materials. This means that it is no longer possible to use the horizontal Plucometro to perform this check as surface bending gives rise to an error that exceeds the required degree of precision. To solve this problem, Gabbrielli Technology has developed the vertical Data-Plucometro/Data-Dimension for measuring small and large size tiles.

Mette a disposizione dei propri clienti oltre 40 anni di esperienza nella fornitura di una vasta gamma di strumenti per laboratori ceramici, aggiornati alle normative internazionali.

STRUMENTI e ATTREZZATURE per il controllo qualitativo del processo di produzione. PROGETTAZIONE e REALIZZAZIONE di laboratori "chiavi in mano". SERVIZI di RICERCA e SVILUPPO

per la realizzazione di strumenti secondo le normative internazionali.

ASSISTENZA POST VENDITA Dalla combinazione tra l’Acometro e il Plumetro, nasce il Plucometro di Gabbrielli Technology, composto da un piano orizzontale con tre appoggi e un sistema di riferimento a tre punti con 6 comparatori digitali per rilevare sei misure simultaneamente. Per il controllo dimensionale e qualitativo delle superfici ceramiche, si fa riferimento alla norma ISO 10545-2 pubblicata nel 2000; tuttavia, da allora le dimensioni delle piastrelle sono notevolmente aumentate e oggi si producono grandi formati associati anche a piccoli spessori con materiali molto flessibili. Per effettuare il controllo non è più possibile utilizzare il Plucometro orizzontale, poiché la flessione superficiale crea un errore superiore all’accuratezza richiesta. Per risolvere il problema, Gabbrielli Technology ha prodotto il Data-Plucometro/Data-Dimension verticale per la misura di piccoli e grandi formati che va a sostituire il Plucometro HZ3 realizzato sempre da Gabbrielli nel 1983.

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Adding value to products Claudio Avanzi - BMR (Scandiano, Italy)

Più valore aggiunto al prodotto Finishing and surface treatment is the stage of the ceramic tile production process that confers greatest added value on the product. This added value translates into higher selling prices on the market. Honing is a crucially important finishing operation for determining the surface appearance of porcelain floor and wall tiles. A very popular technique in all markets worldwide, it was first developed during the 1980s and 1990s largely by the Italian ceramic machinery industry, while the italian ceramic tile producers have unquestionably made the best use of the technology since it first became available. Honed full-body porcelain owed its success to the unique combination of technical characteristics – including highquality raw materials throughout the body, outstanding wear resistance and low water absorption – and the exceptional aesthetic appeal of a high-gloss surface capable of lending elegance to collections. Because of its quality and added value, honed unglazed porcelain could be sold at particularly high prices, so to justify this perceived value, matt and natural satin finished products were developed. This was followed by a return to high-

Polishing Machine Macchina Levigatrice

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Nell’intero processo produttivo della piastrella ceramica, la fase di finitura, unita ad ulteriori operazioni di trattamento delle superfici, è quella che più di altre conferisce maggiore valore aggiunto al materiale. Quel valore aggiunto che sul mercato si traduce in prezzi di vendita superiori. La levigatura è uno dei processi di finitura di fondamentale importanza per determinare l’aspetto superficiale dei prodotti ceramici da pavimento e rivestimento in gres porcellanato. Tecnica diffusasi e apprezzata nei mercati di tutto il mondo soprattutto negli anni Ottanta e Novanta, ha visto nell’Italia una protagonista assoluta dello sviluppo tecnologico di tale processo e nell’industria ceramica del Bel Paese senza dubbio il migliore interprete delle soluzioni tecnologiche proposte fin dalla loro prima comparsa. Il successo del gres porcellanato levigato tecnico è stato determinato dalla capacità di offrire un prodotto indistruttibile, contraddistinto dalla presenza di materie prime di grande qualità in tutta la massa e da elevati indici di resistenza all’usura e all’assorbimento, cioè ad alto rendimento tecnico, unendo contemporaneamente caratteristiche estetiche di gran pregio, dovute ad un aspetto superficiale brillante in grado di conferire risalto ed eleganza alle collezioni.

focus on

finishing & surface treatment

Alabastri by Rex

gloss surfaces, but this time achieved using a new finishing process called lapping that involved polishing the glaze after firing. As specialists in finishing technologies for ceramic tile production, BMR kept pace with the evolution of this process. The first system the company developed was called Leviga, a complete plant covering the three fundamental stages of calibration, honing and polishing. Following in-depth study and development of increasingly efficient tool holders, it subsequently adapted the machine to the new lapping processes by altering the final section of the honing procedure. Lapping, an operation that corresponds to the polishing stage in the unglazed porcelain process, requires the same robust and rigid base of the honing machine but with a more dynamic and flexible upper section so as to be able to distribute significant moving masses if and where they are required. For this purpose, BMR developed the honing machine with support and split oscillation and lightened aluminium alloy heads. This is a long machine made up of 20 heads and an upper support divided into two symmetric sections. The first 10 heads have a different oscillating speed from the second group, making the tools easier to use and increasing their efficiency. The lapping process is initially less costly in terms of both the process and the raw materials and has considerably expanded the market for polished products all over the world. This is because it is suitable not only for porcelain but also for other types of wall tiles such as single firing and monoporosa, prod-

Alabastri by Rex

La qualità e il valore aggiunto del porcellanato levigato tecnico hanno comportato, come conseguenza, la definizione di prezzi importanti e, per rispondere alla richiesta del valore percepito del porcellanato, si è arrivati ai prodotti opachi, satinati naturali, per poi ritornare nuovamente al materiale lucido e brillante, ottenuto però attraverso un nuovo processo di finitura - la lappatura -, che si effettua attraverso la lucidatura dello smalto dopo forno. BMR, da sempre specializzata nelle tecnologie di finitura per la produzione di piastrelle ceramiche, ha seguito l’evoluzione di tale processo sviluppando dapprima “Leviga”, impianto completo per la levigatura, caratterizzato da tre fasi fondamentali: la calibratura, la levigatura e la lucidatura. Successivamente, ha adeguato la macchina ai nuovi processi di lappatura, riguardanti la sola parte finale della levigatura, attraverso lo studio approfondito e lo sviluppo di nuovi porta-utensili sempre più performanti. La lappatura infatti, corrispondente alla fase di lucidatura del levigato tecnico, è un processo di lavorazione che richiede la stessa robustezza e rigidità di basamento della levigatrice, ma con una parte superiore più dinamica e flessibile per poter distribuire importanti valori di masse in movimento, se e dove servono. Per questa ragione è stata realizzata Leviga a ponte con brandeggio sdoppiato e teste alleggerite in lega d’alluminio: una macchina lunga, composta da 20 teste e ponte superiore suddiviso in due pezzi simmetrici, dove le prime 10 teste hanno una velocità di brandeggio diversa dal secondo gruppo, favorendo l’uso e il miglior rendimento degli utensili. Grazie al processo di lappatura, inizialmente meno costoso sia in termini di processo che soprattut-

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focus on finishing & surface treatment ucts that have seen the development of new decorations and colours. In parallel with lapping, the digital printing sector has likewise undergone enormous technological progress and is now able to reproduce natural materials such as extremely high quality stone and marble. Today’s market is able to offer good quality products both in the field of honed unglazed porcelain, the material of choice for public and retail spaces, and lapped glazed tiles. Machinery for both types of products has attained a similarly high level of technology in terms of its performance and ability to adapt to increasingly large sizes. Italy remains the market leader in technology for large sizes, a growing segment that is producing outstanding aesthetic and technological results along with increasingly high product quality. Further advantages stem from synergies within the Italian ceramic machinery sector, a leader in the field of process and product innovation that is capable of setting global trends and fashions. Producers of diamond, magnesium and resinoid tools have made a vital contribution to the finishing stage in recent years, helping to improve the process significantly through their R&D activities. The same applies to leading producers of raw materials and powder treatment plants for the production of honed full-body porcelain with veined surfaces, a product of outstanding technical and aesthetic quality that requires a high degree of expertise in technology and raw materials selection. (JF) 

to di materie prime, il mercato del prodotto lucido ha conosciuto un notevole ampliamento in tutto il mondo. Questo, grazie alla possibilità di essere effettuato non solo sul gres porcellanato ma anche su monocottura e monoporosa, includendo così anche prodotti da rivestimento, che nel frattempo si sono arricchiti di nuove varietà decorative e cromatiche. Congiuntamente alla lappatura, infatti, un grande sviluppo ha riguardato il settore della stampa digitale, arrivando a raggiungere livelli tecnologici tali da permettere la riproduzione di materiali naturali quali i marmi e le pietre di elevatissima qualità. Attualmente, il mercato è in grado di offrire buoni prodotti sia nel campo del levigato tecnico, materiale privilegiato nella realizzazione di ambienti pubblici e commerciali, sia del lappato: in entrambi i casi si è ormai raggiunto un analogo elevato livello di sviluppo tecnologico, sia per quanto riguarda le performance dei macchinari che per la loro capacità di adattarsi ai diversi formati, peraltro sempre più grandi. L’Italia rimane leader infatti anche nella tecnologia applicata ai grandi formati, una tendenza che si va sempre più sviluppando con risultati di grande prestigio, sia in termini estetici che ancor più in termini tecnologici, garantendo una qualità di prodotto dagli standard sempre più elevati. Questo senza dimenticare i vantaggi e i meriti che nascono dalle sinergie all’interno del comparto meccanoceramico italiano, da sempre leader nell’innovazione di processo e di prodotto, e capace di dettare mode e tendenze di diffusione mondiale. Nel campo della finitura, ad esempio, un ruolo fondamentale è stato svolto in questi anni dai produttori di utensili diamantati, magnesiaci e resinoidi, il cui impegno nell’attività di R&D ha contribuito ad un sensibile miglioramento del processo. Ma gli ultimi anni hanno visto anche un ottimo lavoro svolto da aziende leader nella progettazione e costruzione di impianti per il trattamento delle materie prime e polveri finalizzati alla produzione di levigato tecnico venato, un prodotto di altissimo pregio tecnico ed estetico che richiede elevate competenze in ambito tecnologico e di selezione di materie prime. 

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Architech by Floor Gres

ARMANDO TESTA

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Luigi Capraro for Cersaie 2013 ISIA Faenza - Institute of Higher Education for Industrial Art and Design

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Finishing & surface treatment

products

OFFICINE SMAC Officine Smac is presenting Non-Spot Line, a complete line for the application of acids, anti-stain protection and antibacterial treatments of polished tiles. Designed in cooperation with the market-leading producers of chemical products for the ceramic industry, the line has a length that varies according to the type of treatment and consists of the following work stations: • cleaning and blowing station; • devices for anti-stain product application; • devices to even out the applied product; • product drying and crystallisation station; • brushing and polishing devices for treated products; • final washing and blowing devices. The transport line is built entirely from stainless steel and has a width and number of belts that vary according to the tile size. The first operation involves removing all previous processing residues (polishing, chamfering, etc.) using suitably designed brushes. A combined air system removes the washing water and dries the tile perfectly for the subsequent stage of applying the protective coating. Smac offers various application systems depending on whether the product is neutral, solvent or acid based. Application may be performed by means of silicone rollers or

laser engraved polyurethane belts. The applicators are mounted on independent conveyors to ensure a flat, rugged surface. Tile sizes up to a width of 1200 mm can be treated. The various devices guarantee uniform and constant application over time, minimising the quantity of applied product and eliminating any kind of waste. Following application, there is normally a device with rotating brushes or oscillating felt pads to guarantee the perfect penetration of the applied liquid into the tile’s pores. If rapid drying of the applied product is required, it is possible to install the compact dedicated electric dryer with quartz lamps equipped with automatic start/stop and temperature control. All product that is not retained within the pores in the tiles must be removed before or after drying according to the type of treatment. For this operation, Smac offers various types of wet or dry, satellite or transversal multiple-head or single-brush brushing machines which allow for a perfect finishing and final repolishing of the surface of the treated tiles. Based on experience gained with more than 30 plants built to date, Smac is able to

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Officine Smac presenta “NonSpot Line”, una linea completa per applicazione di acidi, protettivi antimacchia, salvaposa e antibatterici su piastrelle levigate. Studiata in collaborazione con le aziende leader di mercato nella produzione e commercializzazione di prodotti chimici per l’industria ceramica, la linea, che ha una lunghezza variabile in funzione del tipo di trattamento da applicare è composta da diverse stazioni di lavorazione che si possono suddividere in: • stazione di pulizia e asciugatura; • dispositivi per l’applicazione dei protettivi; • dispositivi per uniformare il prodotto applicato; • stazione di essiccamento e cristallizzazione prodotto; • dispositivi per spazzolatura e lucidatura dei pezzi trattati; • dispositivi di pulizia e asciugatura finale. Più in dettaglio, la linea di trasporto è costruita interamente in acciaio inox, con larghezza e numero cinghie dimensionate in base al formato da trattare. La prima fase è necessaria per asportare, tramite spazzole opportunamente studiate, tutti i residui delle lavorazioni precedenti (levigatura, bisellatura, ecc). Un sistema com-

binato ad aria elimina l’acqua di lavaggio per rendere la piastrella perfettamente asciutta e pronta per la fase successiva di applicazione del protettivo. Smac propone diversi sistemi per applicare il prodotto, a seconda che questo sia a base neutra, solvente o acida. L’applicazione può essere eseguita con cilindri siliconici o nastri poliuretanici incisi al laser. Gli applicatori vengono montati su trasporti indipendenti per garantire la planarità e robustezza del piano. È possibile trattare formati fino a un fronte di avanzamento su linea di 1200 mm. I vari dispositivi garantiscono in ogni caso una stesura uniforme e costante nel tempo, minimizzando la quantità del prodotto applicato ed eliminando qualunque tipo di spreco. Dopo l’applicazione, normalmente si prevede un dispositivo con spazzole rotanti o feltri oscillanti per garantire la perfetta penetrazione del liquido applicato all’interno delle porosità della piastrella. Nel caso sia necessaria una rapida essiccazione del prodotto applicato, è possibile installare il compatto e dedicato essiccatoio elettrico con lampade al quarzo, dotato di start/stop automatico e controllo della temperatura. Tutto il prodotto che non viene trattenuto nelle porosità della piastrella dovrà essere asportato a secco o a umido in funzione del tipo di trattamento. Per questa funzione, Smac propone diverse macchine di spazzolatura, a teste multi-

evaluate new solutions according to the available spaces and requirements of individual cus-

tomers in cooperation with the suppliers of the chemical application products.

ple o monospazzola, satellitari o trasversali, a secco o a umido, che permettono una perfetta finitura e

rilucidatura finale della superficie delle piastrelle trattate. Smac, grazie all’esperienza acquisita su oltre 30 impianti fino ad oggi eseguiti, è in grado di valutare nuove soluzioni in funzione degli spazi e delle problematiche dei vari clienti in collaborazione con i fornitori dei prodotti chimici da applicare.

This application is one of Robatech’s core business areas in the ceramic industry. The plant used for this operation is the Concept 5, equipped with two electrically heated tubes and two AX101 series application guns. The system can be managed automatically from the sorting line, but can also be supplied in a fully stand-alone version. This is particularly useful for installing the system as a retrofit on an existing sorting line. The installed plant is very similar to the sorting line equipment supplied for pack packaging, so operators require no further training in the use of different systems and warehoused parts can be used for both systems.

Il processo di impilamento delle piastrelle, subito dopo la fase di scelta e prima del confezionamento, rappresenta uno dei momenti più critici per la qualità della superficie delle piastrelle stesse. È infatti molto facile che l’estetica del prodotto finito possa essere danneggiata dal contatto con gli spigoli della piastrella successiva. Da anni per ovviare a questo inconveniente si applicano apposite cere sulla faccia “buona” della piastrella, con lo scopo di creare uno spessore in grado di distanziare fisicamente i due pezzi successivi. Questi materiali possono essere applicati sia sotto la forma di normale “cordolo” che in modalità “spiro”, in grado di proteggere

una superficie più ampia e, al contempo, di ridurre l’incremento di spessore della pila di piastrelle. L’applicazione, tra le altre, rappresenta il core business di Robatech nell’industria ceramica. L’impianto deputato a questa attività è il modello Concept 5, equipaggiato con 2 tubi elettroriscaldati e 2 pistole di erogazione della serie AX101. Il sistema può essere gestito dalla linea di scelta in modalità automatica, ma può anche essere fornito in versione completamente indipendente. Questo è particolarmente utile nel caso in cui si voglia installare questo sistema (in modalità retrofit) su una linea di scelta già esistente. È importante considerare che l’impianto così installato risulterà del tutto simile a quanto fornito sulla linea di scelta per il confezionamento dei pacchi, motivo per cui gli operatori non avranno bisogno di ulteriore training per l’uso di impianti diversi e le parti di ricambio a magazzino potranno essere utilizzate per entrambi i sistemi.

ROBATECH The tile stacking process performed between the sorting and packaging stages is one of the most critical operations for the purposes of surface quality, as tiles can easily be damaged by contact with the edges of the subsequent tiles moving along the line. For years, this problem has been solved by applying wax to the fair face of the tile so as to create a material thickness that physically separates two successive tiles. These materials can be applied in the form of either a standard strip or a spiral, which is able to protect a larger surface area without overly increasing the thickness of the stack of tiles.

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ANCORA GROUP Ancora Group is presenting its new motorised disk score-andsnap machine which ensures perfect cuts even on materials that are difficult to break. The latest machines from Ancora allow the score-and-snap technique to be used even on materials with corrugated surfaces such as certain rustic wood or natural stone imitations and on materials in which internal stresses make it difficult to perform straight cuts when scoring the surface. As an alternative to the classic diamond wheel cutting tool, Ancora has developed a high-speed motorised disk tool that creates a deep groove in the material. The profile of the groove is shaped in such a way as to create a safe incipient fracture on the tile and avoid cracking deviations. In the case of a high degree of surface roughness, the disk ensures that the tile is scored deeply over the entire length of the cut so as to

guide the snapping operation with precision. Consequently, it is now possible to extend the benefits of the score-and-snap technique to materials that were previously considered impossible to process in this way, bringing significant advantages in terms of economy of management, flexibility and simplicity compared to all other cutting systems.

Ancora Group presenta la nuova macchina di incisione e spacco a disco motorizzato per tagli perfetti anche in presenza di materiali difficili da spaccare. Le più recenti realizzazioni Ancora hanno infatti reso possibile l’uso della tecnica di incisione e spacco anche su materiali dalle superfici corrugate, come talune imitazioni di legni rustici o pietre naturali, e

affetti da tensioni interne che rendono difficile generare tagli dritti quando li si incide superficialmente. In alternativa al classico utensile incisore a rotella diamantata, Ancora ha sviluppato un utensile a disco motorizzato ad alta velocità che crea un solco profondo nel materiale. Il profilo del solco è conformato in modo da creare un sicuro innesco di rottura della lastra evitando deviazioni della fessurazione. In presenza di elevata rugosità superficiale, il disco assicura che la lastra venga profondamente incisa su tutta la lunghezza del taglio, in modo da guidare con precisione lo spacco. È oggi possibile quindi estendere i benefici della tecnica di incisione e spacco a materiali prima ritenuti impossibili da lavorare in tal modo, con grandi vantaggi in termini di economia di gestione, flessibilità e semplicità rispetto a tutti gli altri sistemi di taglio.

La nuova squadratice bisellatrice modello MCB 2013 è stata studiata per eseguire la squadratura, calibratura e bisellatura di materiali ceramici, marmo e agglomerati con formato lavorabile da 20x20 a 150x150 cm. La MCB può essere fornita con un minimo di 3 testate calibratrici più una testata bisellatrice, adatta a rettificare listelli tagliati, fino a un massimo di 8 testate calibratrici più una testata bisellatrice, adatta ad ottenere alte produzioni. Le caratteristiche principali di questo nuovo modello sono: • Lo spintore-centratore di nuova generazione, per formati fino a

150 cm, applicato direttamente sulle bancate dei motori frontali per consentire la regolazione automatica durante il cambio formato. Lo spintore introduce la piastrella in lavorazione mantenendo stabile e perfetta la sua ortogonalità, e la stabilità di avanzamento è garantita dalle cinghie inferiori e superiori. • Pannello operatore con PC touch-screen per il cambio formato e le regolazioni di ortogonalità, che vengono effettuate in automatico durante la lavorazione senza bisogno di fermare la macchina. • Motomandrini frontali a bagno d’olio con regolazione decimale, tramite nonio graduato, e potenza di 5,5 Kw con possibilità di aumentarla fino a 7,5 kw. • Postazione per il bisello inferiore. • Testate bisellatrici superiori flottanti per la microbisellatura (rompifilo). • Apertura e chiusura automatica delle bancate per il cambio formato.

FERRARI & CIGARINI The new model MCB 2013 squaring and chamfering machine is designed to perform squaring, calibrating and chamfering of ceramic, marble and agglomerates in sizes from 20x20 cm to 150x150 cm. The MCB can be supplied with a minimum of 3 calibrating heads plus a chamfering head suitable for rectifying cut strips up to a maximum of 8 calibrating heads plus a chamfering head suitable for high outputs. The main characteristics of this new model are: • The new-generation pushing/ centring device for sizes up to 150 cm, applied directly to the front motors to allow for automatic adjustment during size change. The pusher introduces the tile and keeps it stable and perfectly orthogonal, while feed stability is guaranteed by the lower and upper belts. • Operator panel with touch-screen PC for size

change and rectangularity adjustments, which are performed automatically during operation without having to stop the machine. • Front oil bath motorised spindles with adjustment to a tenth of a mm by means of a graduated vernier scale and a power of 5.5 kW (which can be increased to 7.5 kW). • Lower bevel position. • Upper floating bevelling heads for micro-bevelling process (chamfer). • Automatic opening and closing of sides for size change.

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finishing & surface treatment

products

CARFER FORNI Advances in irradiation heating technology have led to a new application for antibacterial and waterproofing surface treatment of fired ceramic tiles (porcelain tile). Exploiting its experience and expertise in the field of high-temperature irradiation heating systems based on self-recovering radiant tube burners, Carfer Forni (Sassuolo, Italy) has developed a new roller kiln with dual heating chamber called Echo-Radx. The new kiln was put into production at the beginning of the year. Echo-Radx is equipped with a selective irradiation heating system with radiant tube burners capable of meeting the needs of the specific thermal treatment. The project achieves the following objectives: • Maximum temperature uniformity in the two heating chambers. • Speed of heating, up to 1.5-2 m/min. according to the tile thickness and size. • Controlled tile temperature at each chamber exit and at the kiln exit. • High energy saving thanks to the integrated heat exchanger and constant control of combustion stoichiometry and of the air/ gas combustion ratio at each burner, with savings of up to 1015% compared to conventional systems fed with fixed combustion air. • Low CO and NOx emissions thanks to multistage combustion technology and internal recirculation of burned gas. • High production capacity in limited spaces. • Improved use of irradiated thermal energy by orienting the radiant beam directly towards the surfaces requiring heating (even in the case of large surfaces), con-

sequently reducing heat losses. • Control and regulation of the process temperature by means of PLC. Main kiln characteristics: • Dryer loading width up to 3200 mm • Single-channel or dual-channel with two completely independent superimposed channels • Max. operating temperature 900°C • Modular construction with dimensions that vary according to required throughput • Sizes from 150x150 mm to 1500x3500 mm • Thickness from 4 mm to 35 mm • Continuous or oscillating feed movement • Heating system consisting of a specially arranged series of radiant tubes in the top and bottom sections of the dryer to guarantee the maximum heating uniformity • Radiant tubes made of special Ni-Cr steel alloys resistant to high temperatures (900-1000°C) and to corrosion and spalling.

Un’altra tappa fondamentale del percorso di ricerca e sviluppo della tecnologia applicata al riscaldamento per irraggiamento, ha trovato una sua nuova applicazione per il trattamento superficiale antibatterico e per l’impermeabilizzazione di materiale ceramico cotto (gres porcellanato). Carfer Forni, Sassuolo (MO), grazie all’esperienza e alla conoscenza dei sistemi di riscaldamento per irraggiamento ad alta temperatura con bruciatori a tubo radiante autorecuperanti, ha realizzato e messo in produzione a inizio anno Echo-Radx, un nuovo forno a rulli a doppia camera di riscaldamento. Echo-Radx è dotato di un sistema di riscaldamento a irraggiamento selettivo e direzionato a settori con bruciatori a tubo radiante, in grado di soddisfare le esigenze richieste dal trattamento termico specifico. Obbiettivi raggiunti nel progetto: • Massima uniformità di temperatura nelle due camere di riscaldamento. • Rapidità di riscaldamento, fino a 1,5-2 mt/min in funzione dello

spessore e del formato delle piastrelle. • Temperatura controllata del materiale all’uscita di ogni camera e all’uscita del forno. • Elevato risparmio energetico grazie allo scambiatore di calore integrato e al controllo costante della stechiometria di combustione e del rapporto di combustione aria/gas su ogni singolo bruciatore, con risparmi fino al 10-15% rispetto ai sistemi tradizionali alimentati con aria di combustione fissa. • Basse emissioni di CO e di NOx grazie alla tecnologia di combustione multistadio e al ricircolo interno dei gas combusti. • Elevata capacità produttiva in spazi ridotti. • Miglior utilizzo dell’energia termica per irraggiamento grazie all’orientamento del fascio radiante verso superfici da riscaldare specifiche e definite, anche di grandi dimensioni, con conseguente riduzione delle dispersioni di calore. • Controllo e regolazione della temperatura di processo con PLC. Caratteristiche principali del forno: • Bocca di carico essiccatoio fino a 3200 mm • Monocanale o bicanale a due canali sovrapposti completamente indipendenti • Temperatura max di esercizio 900°C • Costruzione modulare di dimensioni variabili in funzione della produzione richiesta • Formati da 150x150 mm a 1500x3500 mm • Spessore da 4 mm a 35 mm • Avanzamento continuo o oscillante • Sistema riscaldante realizzato mediante una particolare disposizione di una serie di tubi radianti disposti nella parte alta e nella parte bassa dell’essiccatoio per garantire la massima uniformità di riscaldamento • Tubi radianti realizzati con leghe in acciaio speciale al Ni-Cr resistenti alle alte temperature (9001000°C) e alla corrosione - scagliatura.

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finishing & surface treatment

products

TENAX Tenax has been investing in research and innovation since 1956, developing cutting-edge solutions and offering an increasingly efficient and meticulous service. The company, which produces and distributes stone working and treatment solutions under the Tenax brand, has taken on fresh challenges over the years with a view to offering an ever wider range of solutions for new sectors. Its experience and investments in R&D have spawned a vast array of products for processing and treatment of ceramic, including tools for satin finishing, semi-polishing, chamfering, polishing, honing, squaring and surface treatments. The patented Evogres system is a new-generation diamond tool for satin finishing and lapping of ceramic surfaces. It is able to finish satined materials so as to completely eliminate the rotation marks produced during the roughing stage. Furthermore, when used at the end of the normal lapping sequence, it guarantees a perfectly homogeneous surface with uni-

form gloss. Its structure with special flexible blades allows it to adapt to the material, harmonising the machining of ridges in the case of non-uniform surfaces. Tenax has also developed the innovative T17GRES and T12GRES tools for full-field semi-polishing and polishing. These are ideal for all kinds of surfaces, even the most difficult to machine such as vitreous glazes which clog conventional abrasives and affect their cutting capacity. These new tools stand out for their cutting consistency, avoiding the need for the operator to make continuous changes to machine settings. With its reduced dimensions and greater flexibility, the 12-spindle T12GRES version is particularly suitable for irregular surfaces of glazed tiles and can reach as far as the edges without difficulty.

Dal 1956 Tenax si impegna nella ricerca e innovazione, investendo in sviluppo e progettazione per garantire un servizio sempre più efficiente e preciso, realizzare soluzioni attuali e all’avanguardia, migliorare ogni singolo dettaglio. Attiva con il marchio Tenax nella produzione e distribuzione di prodotti destinati alla lavorazione e al trattamento dei materiali lapidei, ha raccolto negli anni nuove sfide, per proporre una gamma sempre più ampia destinata anche a nuovi settori. L’esperienza e gli investimenti in ricerca e sviluppo hanno portato alla nascita di una vasta linea di prodotti dedicati alla lavorazione e al trattamento della ceramica, tra cui utensili per satinatura, lappatura, bisellatura, lucidatura, levigatura, squadratura e trattamenti superficiali. In evidenza Evogres, prodotto coperto da brevetto, un utensile diamantato di nuova

generazione per la satinatura e la lappatura delle superfici in ceramica che permette di rifinire i materiali satinati eliminando completamente i segni di rotazione derivanti dalla fase di sgrossatura. Inoltre, usato alla fine della normale sequenza di lappatura, garantisce una superficie perfettamente omogenea, anche in termini di gloss. La sua struttura, formata da speciali lamelle flessibili, gli permette di adattarsi al materiale uniformando la lavorazione dei lucidi in cresta nelle disomogeneità della superficie. Tenax ha prodotto anche gli innovativi utensili per lappatura e lucidatura a campo pieno T17GRES e T12GRES, ideali per tutti i tipi di superfici, anche le più difficili da lavorare come gli smalti vetrosi che chiudono i tradizionali abrasivi eliminandone le capacità di taglio. Questi nuovi utensili si caratterizzano per la costanza di taglio evitando all’operatore continui cambi di settaggio delle macchine. La versione T12GRES a 12 tasselli, grazie alle ridotte dimensioni e alla maggior flessibilità, è particolarmente adatta alle superfici irregolari delle piastrelle smaltate permettendo di raggiungerne perfettamente anche i bordi.

L’evoluzione del brevetto CO. ME.S./Soltek della testa ad ingranaggi a 6 braccetti è la testa ad 8 braccetti che rappresenta oggi il risultato dell’esperienza di oltre 50 anni di storia dell’azienda. Soltek è riuscita a concentrare in questa testa tutte le qualità e le performance delle teste ad ingranaggi ma con dimensioni della 6 bracci con evidenti vantaggi. Primo tra tutti è la possibilità di sostituire qualsiasi testa a 6 braccetti con la 8 braccetti senza eseguire nessun tipo di modifica sulla macchina. Ciò comporta un immediato beneficio in termini di produttività e qualità del risultato. Vantaggi do-

vuti al fatto che su una stessa macchina si hanno più utensili in lavorazione a parità di potenza assorbita. La macchina può avere un avanzamento superiore mantenendo un’ottima qualità della lucidatura. Naturalmente, come tutte le teste Soltek, anche la HTs 8 è ad attacco universale per tutti i tipi e modelli di macchine lucidatrici. Le teste Soltek vengono acquistate non solo da utilizzatori finali ma anche da numerosi costruttori di macchine in tutto il mondo. Tra i vantaggi principali: • La composizione interna, fatta con molti meno pezzi rispetto al vecchio modello di teste. Gra-

CO.ME.S. / SOLTEK The evolution of the CO.ME.S./ Soltek patent for the 6-arm gear head is the 8-arm head, which represents the distillation of the company’s more than 50 years of history and experience. Soltek has succeeded in incorporating all the qualities and performance characteristics of gear heads but with the dimensions of the 6-arm head, bringing a number of important benefits. The first is the possibility of replacing any 6-arm head with the 8-arm head without having to make alterations to the machine. This brings an immediate

benefit in terms of productivity and quality in that more tools are operating on a given machine for the same power consumption. The machine can achieve a higher feedrate while maintaining excellent polishing quality. Like all Soltek heads, the HTs 8 naturally also has a universal fitting for all types and models of polishing machine. Soltek heads are purchased not only by end users but also by numerous machinery manufacturers all over the world. The main advantages include: • The internal construction has

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ADVERTISING

much fewer parts than the old heads. Its system (international patent “Storm”) for driving the swinging arm, based on a differentiallysloping cogged gear instead of cams, avoids any clearance that might prevent the arms from swinging evenly and consistently in both directions (as occurs in cam-based systems). This accuracy also avoids uneven consumable wear, saving money and delivering excellent polishing results. • Easy and cheap maintenance: the smaller number of parts, simple design and the fact that half of the parts are commercial parts that can be purchased from any retailer or specialist store anywhere in the world results in savings of time and money. • Flexibility and adaptability of the head, even on imperfect surfaces subsequent to firing. The 12 heavy-duty steel springs make the head extremely flexible as well as effective and powerful on surfaces that need to be gauged or polished. • All mechanical parts are lubricated by just one type of lubricant. • Low cost of the head because Soltek specialises exclusively in head production and manufactures all components in-house using hitech machinery.

zie al suo sistema (brevetto internazionale “Storm”) di trasmissione del moto del braccetto oscillante tramite ingranaggio a denti con inclinazione differenziata (e non più a camme), si evita qualsiasi tipo di gioco che possa compromettere l’oscillazione uniforme e costante dei braccetti in ambedue le direzioni (cosa invece che accade con i sistemi a camme); tale precisione garantisce a sua volta il consumo uniforme dei consumabili e di conseguenza il risparmio sul consumo ed una ottima lucidatura. • Manutenzione facile ed economica: il minor numero di pezzi, la semplicità di composizione e il fatto che la metà di essi sono commerciali, quindi disponibili presso rivenditori e negozi specializzati in tutto il mondo, consentono agli operatori un risparmio economico e di tempo. • Elasticità ed adattabilità della testa anche su superfici imperfette dopo la cottura, appositamente ondulate grazie alle 12 “molle” di acciaio ad alta resistenza; queste rendono la testa decisamente non rigida ma allo stesso tempo altrettanto efficace e potente sulle superfici da calibrare e da lucidare. • Lubrificazione con un tipo solo di lubrificante per tutte le parti meccaniche. • Costo contenuto della testa, visto che Soltek produce esclusivamente teste, i cui componenti sono prodotti tutti internamente con macchine di alta tecnologia.

Forming, drying & firing

products SITI-B&T The mission of Siti-B&T’s Greenergy division is to promote an awareness of environmental and energy-saving issues throughout the company and to develop devices, equipment, and control and process system configurations that are capable of optimising all products in the range. • Heat recovery from roller kilns. The basic concept is to “recycle” hot air flows leaving the kiln flues to obtain benefits in terms of reduced consumptions for the entire plant. Expelling burned gas or hot air at a high temperature into the atmosphere means losing a consistent part of the heat produced during firing. It is therefore worth reusing these high-energy fluids in order to lower the consumption of the kiln and other machines making up the plant. The quantity of thermal energy expended to heat a certain airflow is directly proportional to the temperature differential. So if waste hot airflows are used to raise the starting temperature of the air, thereby reducing the temperature differential, it is possible to obtain direct benefits in terms of expended fuel. Below we examine all the applications studied in order to obtain the abovementioned advantages and look at a practical example. In the sample plant we assume a production of 10,000 sq.m/day of por-

celain tile in a 600x600x11 mm size and estimate approximately 330 working days a year at 24 hours a day. • LHR hot air recovery at 120°C. The system exploits the air extracted from the slow and final cooling zones, which have a temperature of around 120°C at the flue. The necessary quantity of the air (about 1/3 of the total) is sent to the combustion air fan and is used by the burners, while the rest is evacuated or can be used for other purposes. This is the simplest, cheapest and most basic system and is normally suitable for small to medium-sized kilns. In standard conditions it allows specific consumption to be reduced by around 4-5%. • EHR hot air recovery at 170°C. As in the previous case, air at 120°C is taken from the flue in the slow and final cooling zones. The part to be used as combustion air is then further heated by passing it through a heat exchanger located in the fast cooling zone. At the exit, the air at a maximum temperature of approximately 170°C is distribut-

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La mission della divisione Greenergy di Siti-B&T è sensibilizzare ogni reparto ai temi ecologici e di risparmio energetico e sviluppare dispositivi, equipaggiamenti, configurazioni dei sistemi di comando e sistemi di processo atti ad ottimizzare tutti i prodotti della gamma. • Recupero di calore da forni a rulli. Il concetto di base è il ‘riciclaggio’ dei flussi caldi in uscita dai camini dei forni, per ottenere benefici in termini di riduzione dei consumi, estesi a tutto l’impianto. Espellere in atmosfera gas combusti o aria calda ad alta temperatura equivale a disperdere, senza sfruttarla, una parte consistente del calore prodotto durante la cottura. È quindi opportuno riutilizzare questi fluidi, ad elevato contenuto energetico, per ridurre i consumi dei forni e, contemporaneamente, di altre utenze nell’impianto. La quantità di energia termica spesa per riscaldare una certa portata di aria, infatti, è direttamente proporzionale al salto termico che essa deve subire. Pertanto, se si utilizzano i flussi caldi di scarto per innalzare la temperatura di partenza dell’aria, cioè per ridurne il

salto termico, è possibile ottenere un beneficio diretto in termini di combustibile speso. Di seguito vengono prese in esame le applicazioni studiate per ottenere i vantaggi sopra descritti, riferendole ad un esempio pratico. Nell’impianto campione si ipotizza una produzione di 10.000 m²/gg di gres porcellanato, formato 600x600x11 mm, e stimando circa 330 giorni/anno di lavoro a 24 ore/ giorno. • Recupero aria calda LHR a 120°C. Il sistema prevede lo sfruttamento dell’aria aspirata dalle zone di raffreddamento lento e finale, che al camino si trova ad una temperatura di circa 120 °C. La portata necessaria dell’aria (circa 1/3) viene inviata al ventilatore per l’aria comburente e utilizzata dai bruciatori, mentre la parte restante viene evacuata, o può essere eventualmente sfruttata per altri utilizzi. Si tratta della dotazione base, la più semplice e più economica, adatta normalmente per forni di dimensioni medio/piccole. In condizioni standard, consente di ottenere riduzioni del consumo specifico intorno al 4-5%. • Recupero aria calda EHR a 170°C. Come prima, viene prelevata l’aria a 120°C dal camino delle zone di raffreddamento lento e finale. Dopodiché, la frazione da sfruttare come aria comburente viene ulteriormente riscaldata facendola passare attraverso uno scambiatore di calore situato nella zona di raffreddamento rapido. All’uscita, l’aria, a una temperatura massima di circa 170°C, viene distribuita ai bruciatori. La portata che rimane a disposizione, a 120°C, può essere evacuata o sfruttata su altre macchine. Con

ed to the burners. The part that remains available at 120°C can be evacuated or used on other machines. This application allows for up to 6-7% savings on specific firing consumption in standard conditions. • MHR hot air recovery at 230+80°C. This solution involves split collection of cooling air using two separate fans. A portion of the airflow is extracted from the hottest zones of slow cooling and the start of final cooling, at a temperature of approximately 230°C, while the remaining portion is extracted from the second part of the final cooling zone at around 80°C. The quantity of air at 230°C required for use as combustion air is sent to the burners, while the remaining part, if any, is remixed with the 80°C portion to obtain a higher temperature flow that can be used on other thermal machines. This recovery system allows for a standard

reduction in specific consumption of 10-12% for the kiln alone. It can be used only on kilns of length greater than 100-110 metres, a necessary requirement for splitting of extraction from the slow and final cooling zones to be effective. This solution exploits the advantages of the air circuit configuration present on the Siti-B&T kilns, which is highly flexible and effective. • HHR hot air recovery at 300°C. The HHR system is one of the latest developments and allows a temperature of over 300°C to be attained on the combustion air circuit. The plant architecture further expands the recovery concept of the MHR at 230°C, maximising its energy performance and fully exploiting the advantages offered by the air circuit configuration and by the control system for Siti-B&T kilns. Considering the same sample plant, the average reduction in consumptions is 14%.

quest’applicazione è possibile avesolo su forni di lunghezza supere un risparmio sul consumo speriore a 100-110 metri, requisito cifico di cottura fino a un massimo necessario affinché il frazionadel 6-7% in condizioni standard. mento dell’aspirazione dalle • Recupero aria calda MHR a zone di raffreddamento lento e 230+80°C. La soluzione prevede un finale sia efficace. Questa soluprelievo frazionato dell’aria dal rafzione sfrutta i vantaggi della confreddamento, utilizzando due venfigurazione del circuito dell’aria tilatori distinti. Parte della portata presente sui forni SITI-B&T, caratviene aspirata dalle zone più calde terizzato da grande flessibilità ed di raffreddamento lento ed inizio efficacia di regolazione. raffreddamento finale, ad una tem- • Recupero aria calda HHR a 300°C. Tra le ultime evoluzioni messe a peratura approssimativa di 230°C, punto, il sistema HHR permette mentre la restante è estratta dalla di raggiungere e superare la temseconda parte del raffreddamento peratura di 300°C sul circuito finale, a circa 80°C. Dell’aria a dell’aria comburente. L’architet230°C, la portata necessaria come tura dell’impianto potenzia il comburente è inviata ai bruciatori, concetto di base del recupero mentre la eventuale parte restante MHR a 230°C, massimizzandone viene rimescolata con la quota a il rendimento energetico e sfrut80°C, ottenendo una portata a tando i vantaggi offerti dalla contemperatura superiore, che è posfigurazione del circuito dell’aria e sibile utilizzare eventualmente su dall’apparato di regolazione dei altre macchine termiche. Questo forni Siti-B&T. Ipotizzando lo sistema di recupero permette una stesso impianto campione, il reriduzione standard del consumo cupero medio dei consumi è pari specifico pari a 10-12%, riferito al al 14%. solo forno. Può essere applicato

quires production to be stopped for only a few hours. As the burners do not need to be replaced, the system allows for high energy savings for low costs and maintains kiln setting conditions in the case of difficult or critical production situations. Energy Saving is an automatic system that can be turned on or off according to the needs of the process and production without altering the kiln’s preset parameters.

Le macchine termiche per la produzione di piastrelle in ceramica, in particolare i forni a rulli, per il loro funzionamento utilizzano grandi quantità di energia sia elettrica sia da combustibili (gas naturale e GPL). L’incidenza del costo del combustibile sui costi di produzione, già molto elevata, tenderà ad aumentare anche in futuro: risparmiare combustibile o energia, sarà quindi la sfida dei prossimi anni.

GP SERVICE Thermal machines for ceramic tile production, especially roller kilns, use large quantities of electricity and thermal energy in the form of natural gas and LPG. Fuel costs already account for a significant percentage of total production costs and this will tend to increase further in the future, making fuel and energy savings an important goal over the coming years. Following indepth tests and analysis of roller kilns during operation, G.P. Service has developed an innovative, effective and low-cost retrofit system called Energy Saving that significantly reduces fuel consumption. This retrofit can be installed directly by the company’s technical personnel while the kiln is running and re-

G.P. Service dopo approfonditi test e verifiche eseguiti su forni a rulli in produzione, ha messo a punto Energy Saving un sistema innovativo, efficace ed economico in grado di consentire significativi risparmi di combustibile. La modifica Energy Saving può essere installata direttamente dallo staff tecnico interno all’azienda con il forno in funzione e richiede solo qualche ora di fermata della produzione. Non essendo necessaria la sostituzione dei bruciatori, il sistema permette di ottenere un elevato risparmio energetico a costi molto inferiori e salvaguarda le condizioni di regolazione del forno in caso di produzioni difficili o situazioni critiche. L‘obiettivo di Energy Saving è quello di fornire un sistema automatico, che si possa attivare e disattivare in funzione delle necessità del processo e di produzione, senza andare ad alterare i parametri preimpostati del forno.

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SETEC Setec is presenting its new BAV Multistick casting line for WC with attached rims. The line consists of 3 modules: each module works with 10 moulds and consists of 2 parallel external lines for casting the WC body and a parallel group for casting the interior rim (configurations for different plants can be examined on request). The body of the WC is cast by means of inverted moulds (the foot at the top and the rim zone at the bottom). The rims are cast with the external wall downwards (water distribution holes visible with the mould open) so that they are aligned with the WC body for ease of gluing. The rims can be angled individually by 30° to optimise mould emptying. When the casting phase (thickness formation and hardening) is complete, the process continues as follows: • The WC body mould is partially opened, raising the foot (upper element) and the lateral mould group in such a way that the mould piston remains at the bottom. The lateral mould group (with the WC body inside) now performs a 120° rotation. • After several finishing operations, the attachment surfaces are prepared and glue is applied to the rim. • The subsequent motorised lowering of the lateral moulds results in coupling with the rims and simultaneous gluing of the cast pieces along the entire line. • When the rim gluing operation has finished, the lower semi-moulds of the rims are fixed securely to the lateral pairs by means of manual metal clips, allowing them to be raised in block. • Once all the moulds (lateral + rims) have been raised again, they are rotated by 120° to allow the rim semimoulds to be removed and relocated in their original positions. The glued rims are now entirely visible and can

be finished manually. • At the end of the gluing stage, polyurethane demoulding supports are applied. • The next step is that of automatic demoulding by means of motorised shifting of the deposit belts below the moulds containing the cast and glued articles. • By simultaneously opening all the moulds, the articles can be extracted at the same time. • In the last step, the demoulding belts return to their origi-

Setec presenta la nuova linea BAV Multistick per wc a brida incollata. La linea è composta da 3 moduli: ciascuno lavora su 10 stampi ed è costituito da 2 linee di colaggio parallele esterne del corpo del vaso e da un gruppo parallelo per il colaggio della brida posta all’interno (su richiesta possono essere studiate configurazioni di impianto differenti.) Il colaggio del corpo del vaso è eseguito attraverso stampi rovesciati (il piede nella parte alta, la zona della brida nella parte bassa) e le bride sono colate con la parete esterna verso il basso (fori distribuzione acqua visibili a stampo aperto), così da

TECHNICAL CHARACTERISTICS / CARATTERISTICHE TECNICHE: Production capacity

30 pieces/casting x 2(**) castings per day

Overall dimensions

Length 29,000 mm x width 7,000 mm x height 3,700 mm.

Capacità produttiva

Dimensioni di ingombro

Installed electrical power

Potenza elettrica installata

30 pz/colata x 2(**) colate al giorno

Lunghezza 29.000 mm. x larghezza 7.000 mm. x Altezza 3.700 mm.

22.5 kW.

**using a dryer molds / ** usando un essiccatoio stampi

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risultare conformi alla posizione del “corpo” del WC per consentire una più facile operazione di incollaggio. Le stesse bride sono inclinabili individualmente di 30° per ottimizzare la fase di svuotamento degli stampi. Quando la fase di colaggio è finita (formazione dello spessore e rassodamento), il processo continua coma segue: • lo stampo del corpo del vaso viene aperto parzialmente, alzando il piede (elemento superiore) e il gruppo dei laterali in modo tale che il pistone (maschio) dello stampo rimanga nella parte bassa. A questo punto viene eseguita una rotazione di 120° del gruppo dei laterali (con dentro il corpo del vaso); • dopo alcune operazioni di rifinitura, le superfici di attacco vengono preparate: si applica la colla sulla brida; • il successivo abbassamento motorizzato degli stampi laterali provocherà l’accoppiamento con le bride e il contemporaneo incollaggio dei pezzi colati sull’intera linea; • terminata l’operazione di incollaggio della brida, i semi-stampi inferiori delle bride vengono resi solidali alle coppie laterali per mezzo di clips metalliche manuali, consentendo il loro sollevamento in blocco; • una volta sollevati nuovamente tutti gli stampi (laterali + bride), gli stessi vengono ruotati di 120° per consentire la rimozione dei semistampi bride e il loro riposizionamento nella posizione originaria. A questo punto, le bride incollate sono visibili integralmente e possono essere rifinite manualmente; • al termine della fase di incollaggio vengono applicati i supporti di sformatura in poliuretano; • si procede poi alla fase di sformatura automatica, operando la traslazione motorizzata dei nastri di deposito fino sotto gli stampi contenenti i manufatti colati ed incollati tra loro; • mediante l’apertura contemporanea di tutti gli stampi si ottiene l’estrazione simultanea dei manufatti; • l’ultima fase vede i nastri di sformatura ritornare alla posizione

Forming, drying & firing

products

nal position (laterally with reble for avoiding technological spect to the casting module), defects. where they are transformed • High casting application flexiinto a temporary storage unit bility of articles with complex until the pieces are removed design and large dimensions. and sent on to the subsequent • Fully openable moulds to alprocessing stage. low for optimal and uniform On request, the casting line can drying. be equipped with multi-layer • Possibility of using spag-less belts to accommodate a larger technology moulds. number of pieces deriving for • Possibility of producing articles example from the use of continwith different designs on the uous casting technologies same production line. (spag-less system). The new ma- • High efficiency and considerchine is designed to drastically able reduction in downtimes. reduce physical fatigue for the operator during the work cycle. Further improvements include energy savings (use of class IE2 electric motors) and workplace safety. The new line offers a number of advantages: • Automation of the rim gluing stage. • Simultaneous extraction of cast pieces. • Casting position with rim in low 15:14 Pagina 1 mezzapag:Layout 1 26-02-2013 position, which is more suita-

originaria (lateralmente al modulo di colaggio) dove si trasformano in struttura di deposito temporaneo fino a che i pezzi colati non saranno rimossi per essere inviati alle successive fasi di lavorazione. Su richiesta, la linea di colaggio può essere dotata di nastri multi-piano per alloggiare un maggior numero di pezzi prodotti derivanti, per esempio, dall’utilizzo di tecnologie di colaggio in continuo (spag-less system). La nuova macchina è stata progettata anteponendo l’esigenza di ridurre drasticamente l’impatto fi-

sico dell’operatore durante il ciclo lavorativo; inoltre, sono altresì migliorati gli standard legati al risparmio energetico (utilizzo di motori elettrici classe IE2) e alla sicurezza dell’ambiente dell’aera operativa. Numerosi i vantaggi tecnologici della nuova linea: • Automatizzazione della fase di incollaggio bride; • Estrazione simultanea dei pezzi colati; • Posizione di colaggio con brida in basso più idonea per evitare difetti tecnologici; • Alta flessibilità di applicazione al colaggio di articoli di design complicato e grandi dimensioni; • Stampi interamente apribili per consentire una essiccazione ottimale ed uniforme; • Possibilità di utilizzo con stampi in tecnologia spag-less; • Possibilità di produzione di articoli con design differente nella medesima linea produttiva; • Alta efficienza e forte abbattimento dei tempi morti di lavorazione. ADVERTISING

WKE5000 WKE5000 hydraulic press / Elliptic pressing cylinder

I.C.F. & Welko S.p.A.

icf-welko@icf-welko.it www.icf-welko.it tel.+39-0536240811 Ce r am i c W or ld R e vi e w n . 1 0 2 / 2 0 1 3

IPEG IPEG is able to supply any kind of intermittent kiln, from a size of just a few m3 up to 100 m3 or more, guaranteeing at all times the maximum uniformity of temperature distribution, energy saving and finished product quality. IPEG intermittent kilns use the most modern and efficient combustion plants and are equipped with high-speed burners. The kiln insulation has been designed with great care and features various options such as the use of ceramic fibre and cordierite sheets. Special attention has been devoted to the management and control system, which provides comprehensive data on kiln operation and allows necessary changes to be made to the firing curve. To optimise operation, the reverse flame fume extraction system has

been adopted. The kilns can be constructed in single, double or triple level versions according to the customer’s requirements. The car handling system can be equipped with a platform to facilitate car loading/unloading operations.

IPEG può fornire qualsiasi tipo di forno intermittente, da pochi m3 fino ad oltre 100 m3, garantendo sempre la massima omogeneità nella distribuzione della temperatura, nel risparmio energetico e nella qualità del prodotto finito. I forni intermittenti IPEG utilizzano gli impianti di combustione più moderni e più efficienti, e sono tutti dotati di bruciatori ad alta velocità. L’isolamento dei forni è molto curato e prevede diffe-

renti opzioni, come l’uso di fibra ceramica o lastre di cordierite. Particolare attenzione viene riservata al sistema di gestione e controllo che permette di avere tutti i dati di funzionamento del forno e d’intervenire per effettuare qualsiasi modifica della curva di cottura. Per ottimizzare il funzionamento, viene adottato il sistema di aspirazione fumi a fiamma rovescia. I forni possono essere realizzati in versione monostrato, a doppio piano e a tre piani, in funzione delle diverse esigenze del cliente. La movimentazione dei carrelli ed il sistema può essere dotato di piattaforma per agevolare le operazioni di caricoscarico dei carrelli.

SACMI With the increasing use of digital decoration on glazing lines downstream of dryers, there is growing demand to be able to control the product outfeed temperature over new temperature ranges. Recent experiments on lines with decorated pieces have shown that: • Products must have a lower temperature at the dryer exit than in the standard configuration (90-110°C). • The product exit temperature must in any case be suitable for subsequent applications requiring product temperatures higher than 65°C. • In the event of line stoppages, the temperature of the product at the exit must be kept constant. The new Sacmi 5-layer dryer has a stabilisation zone controlled by an

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Con la presenza crescente del decoro digitale sulle linee di smalteria a valle degli essiccatoi, emerge una nuova richiesta da parte degli impiantisti: controllare la temperatura di uscita del prodotto in nuovi intervalli di temperatura. Le recenti esperienze su linee con decoro hanno evidenziato che: • Il materiale deve presentarsi in uscita essiccatoio a una temperatura inferiore rispetto alla configurazione standard (90-110°C); • La temperatura di uscita del prodotto deve essere comunque idonea alle applicazioni successive che richiedono temperature del pezzo superiori a 65°C; • In caso di fermate della linea è necessario mantenere costante la temperatura del prodotto in uscita. Il nuovo essiccatoio a 5 piani Sacmi prevede una macrozona di stabilizzazione

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Forming, drying & firing

products

electrical panel equipped with dedicated software to cool the products if the temperature rises and to heat it if it falls. This is performed continuously, during the stationary stages, at the exit

from the transient stages and during stoppages. Control is performed indirectly by means of an automatic control loop on the treatment air temperature.

che, attraverso un quadro elettrico con software dedicato, raffredda in caso di aumento della temperatura e riscalda in caso di diminuzione della stessa. Questo avviene con funzionamento con-

tinuo, nelle fasi di stazionamento, in uscita dai transitori e nelle fermate. Il controllo è indiretto e avviene tramite un anello di regolazione automatico sulla temperatura dell’aria di trattamento.

count of day-night and summer-winter variations. For the purposes of energy saving, the dryer is capable of using hot air originating from the firing stage. In this case the supervisor dialogues with the kiln supervisor and optimises the energy saving parameters without influencing the technological process.

Gli essiccatoi verticali Welko della serie WE sono stati ottimizzati al fine di migliorare l’affidabilità, le prestazioni della macchina e il risparmio energetico. Gli essiccatoi verticali della serie WE, disponibili nella versione da 7 a 12 m e con luce libera da 1600 mm fino a 2350 mm, oltre ad avere i doppi ventilatori e bruciatori, sono suddivisi in quattro zone:

• zona di preparazione: situata sotto il livello di carico e scarico in cui si usa aria molto umida e moderatamente calda • zona di riscaldamento: situata nel canale ascendente in cui l’aria calda e umida miscelata con l’aria calda e secca del primo bruciatore inizia ad essiccare il materiale • zona di essiccamento: situata alla fine del canale ascendente e nel primo tratto del canale discendente in cui l’aria calda e secca del secondo bruciatore completa la fase di essiccamento • zona di stabilizzazione: situata nell’ultimo tratto del canale discendente in cui, con un ventilatore supplementare, si miscela aria cada e aria ambiente per stabilizzare e uniformare la temperatura delle piastrelle in uscita. Il quadro elettrico è dotato di un supervisore che rende intelligente la macchina risolvendo i problemi legati alla rigidità degli essiccatoi verticali. Il supervisore tra le altre funzioni: • gestisce e cambia le curve in funzione del tipo di materiale • controlla la temperatura dell’aria che si immette nell’essiccatoio nei diversi tratti • cambia automaticamente i parametri di funzionamento dell’essiccatoio in funzione della temperatura ambiente: questo significa che tiene automaticamente conto delle variazioni legate a giorno-notte ed estate-inverno. In un’ottica di risparmio energetico, l’essiccatoio è predisposto per utilizzare aria calda proveniente dalla cottura; in tal caso il supervisore colloquia con il supervisore del forno e ottimizza i parametri di risparmio senza influenzare il processo tecnologico.

ICF WELKO The Welko WE series vertical dryers have been optimised to improve reliability, performance and energy saving. The WE series vertical dryers, available in 7 to 12 m version and with a free clearance from 1600 mm to 2350 mm, have dual fans and burners and are divided into four zones: • preparation zone: located below the loading and unloading level where very moist, moderately warm air is used • heating zone: located in the ascending channel where the hot moist air mixed with the hot dry air of the first burner begins to dry the material • drying zone: located at the end of the ascending channel and in the first section of the descending channel where the hot dry air of the second burner completes the drying phase • stabilisation zone: located in the final section of the descending channel where a supplementary fan serves to mix hot air and ambient air to stabilise the temperature of the exiting tiles. The electrical panel is equipped with a supervisor to make the machine intelligent, solving problems typically associated with the inflexibility of vertical dryers. The functions of the supervisor include: • managing and changing the curves according to the type of material • controlling the temperature of the air introduced into the various sections of the dryer • automatically changing the operating parameters of the dryer according to the ambient temperature; this means that it automatically takes ac-

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TA-RO The latest offering in the field of de-airing technology is called DEAIR™. This new product is a low-cost disposable internal deairing punch. While delivering the same performance as the previous version, this innovation lowers the cost of access to this technology and in the case of International markets eliminates the costs and logistic problems of shipping for punch reconditioning. De-airing, an operation that serves to eliminate air contained within the ceramic powder loaded in the mould cavities, is one of the stages that most severely limits press speed in tile production. The method that has been used in the past is to divide the pressing operation into two or more steps (pre-compaction + compaction) to enable the air to flow out towards the edges of the punches (the only outlet routes available in conventional moulds). These operations are generally performed at low speed to avoid undesirable movements of still uncompacted powder. However, this system severely limits the number of strokes that the press can perform per minute and tends to create bottlenecks in the ceramic production process, as well as causing rapid wear of the external edges of the mould. In an attempt to find a new and more effective solution, TARO

has developed and patentedthe revolutionary DEAIR™ punch. The DEAIR™ punch comes in both isostatic and conventional versions.The presence of vent holes distributed uniformly over the entire internal surface of the mould cavity considerably increases the number of egress routes for air during compaction. This solves the problem of de-airing and brings significant advantages, including: • up to 20% higher productivity (strokes/minute) compared to conventional isostatic punches • longer punch and liner lifetime • elimination of pre-compaction fettle between the first and second strokes • elimination of defects due to incorrect de-airing • lower energy consumption • less overheating of hydraulic circuit.

L’ultima evoluzione della tecnologia a disaerazione TA-RO si chiama DEAIR™. La nuova versione consiste in un tampone a disaerazione interna usa e getta a costo contenuto. Tale innovazione, pur garantendo le medesime prestazioni della precedente versione, renderà più economico l’accesso a questa tecnologia ed eviterà per i mercati stranieri i costi e le problematiche gestionali di spedizione per la rigenerazione dei punzoni. Uno dei fattori che influenza maggiormente la velocità di una pressa nella produzione di piastrelle è la cosiddetta fase di deareazione, necessaria per eliminare l’aria contenuta tra le polveri ceramiche caricate nelle cavità dello stampo. Il metodo usato finora per eseguire tale operazione consiste nel suddividere la pressatura in 2 o più passaggi (precompattazione + compattazione) per consentire all’aria di defluire verso i bordi periferici dei tamponi (uniche vie di sfogo disponibili negli

stampi tradizionali). Tali passaggi sono generalmente ese-guiti a velocità ridotta al fine di evitare spostamenti indesiderati delle polveri non ancora compattate. Questo sistema però naturalmente incide a tal punto sul numero di battute al minuto effettuate dalla pressa da causare spesso un vero e proprio collo di bottiglia nella produttività dell’industria ceramica, oltre a usurare rapidamente lo stampo nelle sue zone esterne. Per trovare una nuova e più efficace soluzione rispetto alla deareazione tradizionale, TA-RO ha ideato e brevettato il rivoluzionario tampone DEAIR™. Il tampone DEAIR™ può essere sia isostatico che tradizionale; grazie alla presenza di bocche di sfiato distribuite in maniera omogenea su tutta la superficie interna della cavità di formatura, aumenta considerevolmente il numero di vie di sfogo per l’aria durante la compattazione e risolve il problema della deareazione portando a considerevoli vantaggi, quali: • incrementi della produttività (battute/minuto) sino al 20% rispetto ai comuni tamponi isostatici utilizzati precedentemente; • durata di tamponi e lastrine incrementata; • eliminazione di bavette da precompattazione tra prima e seconda battuta; • eliminazione dei difetti da errata deareazione; • minori consumi energetici; • minore surriscaldamento del circuito idraulico.

other presses: the plunger movement and pressing stages are regulated by two proportional valves, which ensure maximum pressing precision and repeatability over time without any variation in output. A specific feature of the PH 10000 is its structural modularity: the main components can be shipped separately and the machine subsequently reassembled on site, thus minimising transport costs. Thanks to a flow multiplier cou-

La risposta di Sacmi ai grandi formati si chiama PH 10000. Con una spinta di 10mila tonnellate, consente di compattare anche i formati più grandi con un’elevata pressione specifica. Parte dell’innovativa serie Imola, la PH 10000 completa verso l’alto la gamma dell’offerta Sacmi nel settore delle presse per ceramica. Di particolare rilevanza la struttura precaricata che ne garantisce l’elevata rigidezza e affidabilità nel tempo. Analogo alle altre presse della serie

anche il circuito di comando idraulico: i movimenti della traversa e la fase di pressatura sono regolati da due valvole proporzionali che garantiscono la massima precisione e la ripetibilità nel tempo delle operazioni di pressatura senza alcuna variazione nell’output. Peculiarità della PH 10000 è invece la modularità della struttura: i componenti principali possono essere spediti separatamente e la macchina essere successivamente ricomposta in loco, con il risultato di limitare al

SACMI Sacmi’s solution to the demand for large sizes is called PH 10000. With a pressing force of 10,000 tons, it can compact even the largest tile sizes at very high specific pressures. Part of the innovative Imola series, the PH 10000 completes the upper end of Sacmi’s ceramic press range. In particular, the preloaded structure guarantees outstanding, longlasting rigidity and reliability. The hydraulic control circuit is similar to the one used on the

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micRev W oiew rldn.Review n. 102/ 2013 C e ra mic CWera o rld 75/ 2008

Forming, drying & firing

products

pled with an accumulator set, the PH 10000 has an extremely short cycle. It is also extremely reliable on account of the pressure multiplier, which restricts the zones subject to very high pressure and thereby increases the reliability of the circuit itself. Like the other machines in the series, it is controlled by a powerful electronic processor that communicates with the press via a fieldbus. This makes the press easy to operate in terms of response time and allows for optimal control of all operating parameters, which are shown on a user-friendly display that has been designed according to the most advanced ergonomic criteria. This minimises cycle downtimes and increases press speed and productivity. Consumption levels are minimised by implementing a special high energy-saving cycle and

adopting features that eliminate press consumption during line stoppages.

massimo le spese di trasporto. Dal ciclo ridottissimo, grazie al moltiplicatore di portata abbinato a una batteria di accumulatori, la PH 10000 risulta estremamente affidabile anche grazie al moltiplicatore di pressione, che circoscrive le zone sottoposte a pressioni elevate aumentando in questo modo l’affidabilità del circuito stesso. Comandata, come le

altre macchine della serie, da un potente elaboratore elettronico che comunica con la pressa attraverso un bus di campo, la pressa è di agevole gestione sia dal punto di vista dei tempi di risposta ai comandi sia rispetto alla possibilità di controllare al meglio tutti i parametri di funzionamento, visualizzati grazie a un’interfaccia grafica semplice e intuitiva, progettata secondo i più avanzati criteri ergonomici. La conseguenza più immediata di questo sistema di controllo è una riduzione al minimo dei tempi morti del ciclo, aumentando così la velocità e quindi la produttività della pressa. I consumi sono limitati al minimo; è stato infatti implementato un ciclo speciale ad elevato risparmio energetico e inseriti opportuni accorgimenti in grado di annullare il consumo della pressa durante gli arresti della linea.

Gape Due has built on its many hence increases productivity) years of experience to develop a • Constant control of oil pressure new type of pressing process inside the system by a hydraulic based on a mould equipped with unit, allowing for production staa calibrating compensator. This bility brings numerous advantages such • In the event of malfunctions, the as the production of single-calibre isostatic part can be locked durtiles. It also allows warehouse stock ing loading and used as a norto be optimised and can produce mal mould without having to textures of different depths with a stop production single calibre. It also reduces man- • Possibility of changing the presagement costs by producing only sure inside the system, altering the quantities required without the working position of the upgenerating excess material. Adper part of the mould, extendvantages: ing the lifetime of the front •Optimising the pressing density of punch and liners and cutting all cavities maintenance and recondition• Reduced stresses on the press ing costs. and on the isostatic rear punches and lower maintenance costs • The same pressing uniformity in all cavities • Elimination of downtimes and machine stoppages for correct positioning of the front punches and the corresponding test run • Reduction in isostatic rear press assembly and disassembly times (the absence of a connecting tube reduces breakages and

Gape Due, forte della sua esperienza sul campo, ha realizzato una nuova tipologia di pressatura eseguita con stampo dotato di compensatore calibra, da cui si possono ottenere numerosi vantaggi come piastrelle monocalibro. Tale tecnologia permette di ottimizzare la scorta a magazzino e la possibilità di produrre strutture di diverse profondità ottenendo un unico calibro. Consente inoltre di ridurre i costi di gestione grazie alla produzione della sola metratura necessaria, senza produrre materiale in eccesso. I vantaggi: • Ottimizzazione densità di pressatura in tutti gli alveoli • Conseguente riduzione delle sollecitazioni su pressa e tamponi marca isostatici con riduzioni dei costi di

manutenzione • Pari uniformità di pressatura in tutti gli alveoli • Eliminazione dei tempi morti e fermi macchina per il giusto posizionamento dei tamponi vista superiori e relativa staffetta • Riduzione dei tempi di montaggio e smontaggio dei tamponi marca isostatici (poiché privi di tubo di collegamento si riducono le rotture con un relativo aumento della produttività) • Controllo costante della pressione dell’olio all’interno del sistema grazie a un gruppo oleodinamico che permette una stabilità di produzione • In caso di anomalie la parte isostatica può essere bloccata in fase di caricamento e utilizzata come uno stampo normale, senza fermi di produzione. • Possibilità di variare la pressione all’interno del sistema, modificare la posizione di lavoro della parte superiore dello stampo con un’ottimizzazione della durata del tampone vista e lastrine, e relativa riduzione costi di manutenzione e rigenerazione.

GAPE DUE

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NOME AZIENDA SACMI WHITEWARE IN OUT is an innovative technical solution patented by Sacmi for the production of ceramic WCs that can overcome design barriers using a fully automated production process. Experience with complex products made using modern high pressure casting technology has shown that it is often necessary to overcome considerable technical difficulties: • Aesthetic deformation on large products. • Imperfections on large flat walls as a result of firing deformation. • Technical defects and breakages caused by incompatibilities between complex geometric solutions and ceramic process variables. • The need to design objects with large internal structures to comply with design solutions, an aspect unsuited to high pressure casting technology. IN OUT introduces the possibility of splitting the objects into two parts so that each can be processed using technical solutions best suited to their final purpose. The aesthetic part is considered as a “fairing” that is produced using large solid spacers to counteract deformation and thereby

prevent breakages. The technical part is considered as a “motor” that meets all the technical requirements of ceramic products. IN OUT forms the motor and fairing separately as part of a high pressure casting process inside the same unit and assembles the motor and fairing to produce a finished product that: • Reduces stresses within a complex object by assembling two separate parts • Brings out the best in cuttingedge aesthetics to provide high quality results • Meets all the technical requirements of the finished product • Uses a single casting machine just as with any other ceramic WC.

IN OUT è una soluzione tecnica innovativa, protetta da brevetto Sacmi, per la produzione di WC ceramici che supera le barriere del design coniugandole a un processo di elevata automazione. Le esperienze sviluppate su prodotti complessi, realizzati con le moderne tecnologie di colaggio in alta pressione, devono spesso fare i conti con difficoltà tecniche consistenti: • Deformazioni estetiche sui prodotti di grandi dimensioni • Inestetismi delle pareti piane più estese sottoposte alle deformazioni della cottura • Difetti tecnici e rotture dettate dall’interazione limite tra le soluzioni geometriche complesse e le variabili di un processo ceramico

• Necessità di progettare gli oggetti con strutture interne importanti, per rispettare le soluzioni di design, che mal si adattano alla tecnologia di colaggio in alta pressione. IN OUT introduce la possibilità di frazionare gli oggetti in due parti e trattarle con le soluzioni tecniche più adeguate allo scopo finale. La parte estetica è intesa come una carena che si produce utilizzando spessori solidi di dimensioni importanti per contrastare le deformazioni e le rotture indotte. La parte tecnica è intesa come un motore che incontra tutti i requisiti tecnici di funzionamento del prodotto ceramico. IN OUT forma motore e carena separatamente in un processo di colaggio in alta pressione e all’interno della stessa unità di colaggio assembla motore e carena producendo un prodotto finito che: • Riduce le componenti tensionali di un oggetto complesso assemblandone due parti distinte • Esalta soluzioni estetiche d’avanguardia con un risultato di qualità • Rispetta tutte le prescrizioni tecniche del prodotto finito • Il tutto in una singola macchina di colaggio come per qualsiasi altro WC ceramico.

Martinelli Ettore ha realizzato il primo e unico modello di stampo flottante monocalibro nella parte inferiore. Kaliber-S®, versione per stampo “SSS”, per formatura piastrelle con superficie bella rivolta verso l’alto, permette di ottenere un calibro unico in fase di pressatura, per tutti gli alveoli dello stampo, grazie all’applicazione di un circuito idraulico nella parte inferiore. Questa tecnologia, oltre ad avere una messa a punto più semplice e immediata rispetto a quella realizzata nella parte superiore, è più resistente, perché meno sollecitata e più flessibile, in quanto può essere compatibile con i vari modelli di basamento universale. La gamma

è completata da Kaliber-E®, versione per stampo entrante, che consiste in una piastra superiore con tasselli magnetici flottanti, costruita con gli stessi concetti e obiettivi della gemella Kaliber-S®. Entrambi i sistemi sono la soluzione ideale per stampi a file multiple e permettono di eliminare il collegamento tra i tamponi marca isostatici. Grazie a questa caratteristica, Kaliber-S® e Kaliber-E® possono essere installate anche su stampi mono cavità per grandi formati, eliminando così il costoso isostatico e ritornando alla versione rigida. Martinelli Ettore è inoltre in grado di fornire lastrine “HQ-S® per stampi SSS. Le lastrine HQ®, il cui limi-

MARTINELLI ETTORE Martinelli Ettore has developed the first ever model of lower-section single-calibre floating mould. The Kaliber-S® version for SSS mould for pressing tiles fair face up allows a single calibre to be obtained from all mould cavities during pressing through the introduction of a hydraulic circuit in the lower section. This technology is not only easier and quicker to set up than the upper section version but is also more durable because it is subject to less stress and is suitable for use with various types of universal bases. The range is rounded off by Kaliber-E®, the version for entering die-set moulds. Consisting of an upper plate with floating

magnetic punch holders, it is designed according to the same principles as its sister product Kaliber-S®. Both systems are ideal for multirow moulds and allow the connection between isostatic punches to be eliminated. Thanks to this characteristic, Kaliber-S® and Kaliber-E® can be installed even on single-cavity moulds for large sizes, eliminating expensive isostatic punches and returning to the rigid punch version. Martinelli Ettore is also able to provide HQ-S® liners for SSS moulds. In spite of their fragility, HQ® liners can be used successfully with entering die-set moulds

Cera mic W o rld Review n. 102/ 2013

Forming, drying & firing

products

because they are adequately protected by the die-box. On the SSS moulds, the lower and upper liners operate almost in contact and their upper section emerges from the edge of the die-box. For this reason, special profiles had to be adopted to prevent detachment of the liners

and suitable supports had to be added to guarantee protection in case of accidental impacts. Combined with the characteristics of the SSS moulds, these new liners guarantee consistent product quality and a lifetime that would be unimaginable with conventional liners.

te è sempre stato rappresentato dalla fragilità del materiale, con gli stampi entranti godono della protezione della matrice. Con gli stampi di tipo SSS, con lastrine inferiori e superiori che lavorano quasi a contatto e fuoriescono dal filo matrice nella parte superiore, si sono dovuti adottare profili par-

ticolari per evitare il distacco e supporti idonei a garantire la protezione dagli urti accidentali. Queste lastrine, abbinate alle caratteristiche degli stampi SSS, garantiscono una qualità costante del prodotto ottenuto e una lunga durata con lastrine convenzionali.

for polishing. • Kit for quick size change. • Loading of more layers in the same cycle. • Product change in a very short time. • Simple structure and very easy use and maintenance.

Emar Imes (Gruppo Martinelli) accresce la sua gamma con il nuovo X55 MICRON®. Un carrello per alimentazione pressa, che ha come priorità la semplicità e la funzionalità d’uso. È il risultato di una sperimentazione e perfezionamento tecnologico, del già collaudato carrello per doppio caricamento, modello X55®. Questo consente una straordinaria flessibilità produttiva in tutte le tipologie di prodotto: • monocaricamenti, • caricamento di micronizzati, • caricamento di smalti a secco e scaglie.

Nello stesso ciclo può essere effettuata l’applicazione di tutti i materiali sopra citati. I suoi punti di forza sono: • Rapidità del ciclo. • Massima efficienza dovuta alla sua semplicità. • Carrello completo di kit per micronizzato e per smalti a secco, scaglie e atomizzato. • Minimo utilizzo di smalti a secco, scaglie o micronizzato. • Quantitativo necessario di micronizzato per la levigatura. • Kit di cambio rapido per formato. • Caricamento di più strati nello stesso ciclo. • Cambio del prodotto in tempi estremamente rapidi. • Costruttivamente semplice e di facile utilizzo e manutenzione.

EMAR Emar Imes (Martinelli Group) increases its range with the new X55 MICRON®. A charger for press feeding which has simplicity and working functionality, as a priority. It’s the result of experience and technological innovation, which has been long tested with our X55® double charger. It allows an extraordinary production flexibility for all types of products: • single charging, • charging of micronized powders, • charging of dry glazes and flakes. In the same cycle all the above mentioned materials can be applied. Its strengths are: • Fast cycle. • Maximum efficiency thanks to its simplicity. • Car complete with micronized kit for micronized powders and kit for dry glazes, flakes and atomized powders. • Minimum consumption of dry glazes, flakes and micronized powders. • Required quantity of micronized powders

CeCe r am r am ic iW c or W or ldld R eRvi e vi e we w n .n1.0725/ / 220010 38

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products

CIELLE precision of the laser technology and the specially developed software applications guarantee extremely faithful reproduction of every detail. The CO2 source with a power of 200-300 W, a wavelength of 10,600 nm and frequency of 1-100 kHz ensures perfect surface engraving of even the finest details. The option of fixing the resin slab to a suction table makes it possible to process large formats with the utmost stability. Further advantages include the low weight and cost of the resin slabs, which makes for greater ease of storage of the master moulds and optimises management costs. Last but not least, the technology developed by Cielle increases productivity by cutting operating times and allowing for rapid order processing.

Cielle ha ottenuto lo scorso gennaio l’attestato di due brevetti per invenzione industriale, che interessano il processo di creazione di matrici e stampi per lavorare pellami e produrre piastrelle. Il primo riguarda il procedimento di fabbricazione degli stampi per la pressatura delle pelli, mediante l’utilizzo del laser CO2 su una speciale resina (Brevetto n. 1395672). Similmente, il secondo riguarda la creazione di matrici per la costruzione di stampi con cui produrre piastrelle, sempre mediante l’impiego del laser CO2 su una speciale resina (Brevetto n. 1395673). Un doppio brevetto, quindi, che conferma Cielle come uno dei player più attenti all’innovazione e alla ricerca. I brevetti, infatti, certificano un progresso importante che consente di incidere con laser CO2 la resina e creare così raffinate texture, ma anche riprodurre con eccezionale fedeltà i rilievi, che

andranno a impreziosire ceramiche e oggetti in pelle. Le macchine Cielle consentono di riprodurre disegni elaborati e decorazioni raffinate, con la massima facilità. Ciò è possibile grazie al nuovo processo di produzione: il disegno da riprodurre sulla matrice viene scansionato dalla macchina, rielaborato attraverso un software per la modellazione tridimensionale grafica e quindi inciso su resina. Questo particolare software consente di moltiplicare il motivo a piacimento, utilizzare un filtro speciale che migliora la progettazione e aggiungere il bordo per la matrice. La precisione della tecnologia a laser e i software sviluppati ad hoc garantiscono una lavorazione ad alta fedeltà in ogni dettaglio. Grazie alla sorgente CO2 - con potenza di 200 W, una lunghezza d’onda di 10.600 nm e una frequenza di 1-100 kHz - l’incisione della superficie é impeccabile anche nei particolari più raffinati. La possibilità di bloccare la lastra di resina su un piano aspirante consente, inoltre, di lavorare anche su grandi formati con assoluta stabilità. A questi vantaggi si aggiunge l’elevata leggerezza ed economicità dei supporti resinici: ciò significa maggiore facilità di stoccaggio delle matrici e ottimizzazione dei costi di gestione. Non da ultimo, l’aumento della produttività: la tecnologia sviluppata da Cielle consente di ridurre i tempi operativi e, di conseguenza, aumentare la capacità di gestire ordini e commesse in velocità. ADVERTISING

approach

NEW

Last January, Cielle was granted patents for two industrial inventions relating to the creation of moulds and master moulds for leather processing and ceramic tile production. The first is a procedure for making hide-pressing moulds using a CO2 laser on a special resin (Patent no. 1395672). The second similar patent relates to the creation of master moulds that are subsequently used for making moulds to produce ceramic tiles, again using a CO2 laser on a special resin (Patent no. 1395673). This double patent confirms Cielle’s status as a leading player in the field of innovation and research. The patents relate to a major new process that uses CO2 laser engraving of resin to create sophisticated textures and to make exceptionally faithful reproductions of relief designs on ceramic tiles and leather items. Cielle machines are able to reproduce elaborate designs and sophisticated decorations with the utmost ease. This is done using a new production process in which the design to be reproduced on the master mould is scanned by the machine then processed using three-dimensional graphic modelling software and engraved on the resin. This software is able to multiply the motif as desired, using a special filter to improve design and adding the edge for the master mould. The

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ASEAN Ceramics 2013 11 â&#x20AC;&#x201C; 13 September 2013 | BITEC | Bangkok | Thailand

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