Ceramic World Review 122/2017 by Kairos Media Group (div. ceramics)

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Year 27, N° 122 June/July 2017 Bimonthly review

contents

Anno 27, n° 122 Giugno/Luglio 2017 Periodico bimestrale Cover picture by: Giancarlo Pradelli

Editorial

10 World News 42 Economics

Industry 4.0 driving the boom in Italian technology L’industria 4.0 fa volare la tecnologia italiana

Paola Giacomini

Italian ceramic tiles return to pre-crisis levels amid boom in investments Milena Bernardi La ceramica italiana ai livelli pre-crisi. Ed è boom di investimenti Ceramic machinery: Italian companies see growth in profitability Luca Baraldi Impianti per ceramica: cresce la redditività delle imprese italiane Salvatore Curatolo

Chinese tile exports see further downturn Nuova frenata dell’export cinese di piastrelle

48 52

Focus on 56

Industry 4.0 Digital manufacturing from System Franco Stefani La manifattura digitale made-in-System H.E.R.E., the new frontier in line supervisors Gildo Bosi H.E.R.E., la nuova frontiera dei supervisori di linea The Service 4.0 plan Levis Marino Il piano Service 4.0 The Industry 4.0 transformation begins with strategies Enrico Amodio, Pietro Cassani La trasformazione 4.0 parte dalle strategie LB PLUS, integrated systems and services for an efficient factory Stefano Puccini LB PLUS, sistemi e servizi integrati per la fabbrica efficiente Kaeser 4.0 technology for compressed air control Michele Brusori Tecnologia Kaeser 4.0 per il controllo dell’aria compressa Hotmelt gluing systems adopt Industry 4.0 principles Davide Morten I sistemi di incollaggio hotmelt diventano 4.0 Products Industry 4.0 Prodotti Industry 4.0 Products Automation & end of line Prodotti Automation & end of line

64 66

Focus on 86

Energy & production efficiency

Efficiency and quality in large-size tile firing Efficienza e qualità nella cottura delle lastre Products Prodotti

A stellar year Un anno stellare

Raw materials for additive manufacturing of sanitaryware and tableware Materie prime per la produzione additiva di sanitari e stoviglieria Alexandre Sevagen

Interaction between back face engobe and rollers in firing zone S. Cosmini, G. Pegoraro Interazione tra ingobbio sottomarca e rulli in zona cottura A. Bresciani, P.U. Acerbi, S. Maretti, G. Frignani

106 Trends 110 Technology 118

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Pamela Albanese

CWR 122/2017

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editorial Paola Giacomini, Editor - p.giacomini@tiledizioni.it

Industry 4.0 driving the boom in Italian technology L’industria 4.0 fa volare la tecnologia italiana The Italian tile industry is rushing headlong towards the Ceramic Factory 4.0 model, driven in particular by the special tax incentives launched by the Italian government with the aim of promoting Industry 4.0 technologies. The sector’s total investments (€400 million in 2016, +14%) are set to increase further this year ahead of the 31 December deadline for orders for plant, machinery, software and equipment benefiting from the 250% “hyper-amortisation” incentive. The Italian technology suppliers have found themselves well prepared for this transition given that Industry 4.0 was one of the key themes of Tecnargilla 2016. The surge in demand from the Italian ceramic tile industry has enabled the machinery manufacturers to achieve unprecedented growth in domestic revenues: +35.5% and +21.8% respectively in the 3rd and 4th quarters of 2016 and an astonishing +60% in the first quarter of the current year. Following the sector’s record turnover of more than 2 billion euros in 2016, there is every sign of further growth in 2017. “Last year the hyper-amortisation measures had already begun reviving the Italian market, and we are now seeing a real surge of interest in the latest and most innovative technologies,” said Acimac’s chairman Paolo Sassi, “Many of our companies have an almost completely full order book for 2017 and they are already planning deliveries for 2018.” A new wave of investments is also expected in the second half of the year. While the high Italian figures are largely attributable to the hyper-amortisation effect (Acimac urges companies to make the most of the opportunity without risking being caught unprepared when this measure comes to an end, given that its exceptional cost for the public budget will prevent it from being adopted as a structural measure), it has nonetheless helped focus market attention on technologies that have been available for quite some time. For years the ceramic machinery sector has been focusing on teleservice, interconnection and integrated processes. Hopefully the measure will give a real idea of the advantages that can be obtained from the digital conversion of factories. Industry 4.0 does not simply mean “more automation”. It is a way of optimising the value chain and achieving growth and competitiveness through a general rethink of production planning. 5

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L’industria italiana delle piastrelle sta correndo velocemente verso il modello di Fabbrica Ceramica 4.0, incentivata dalle straordinarie agevolazioni fiscali volute dal Governo italiano per la digitalizzazione delle imprese attraverso l’adozione di tecnologie 4.0. Gli investimenti totali del settore (400 milioni € nel 2016, +14%) sono destinati a lievitare ancora quest’anno, dato il termine del 31 dicembre per siglare gli ordini di impianti, macchine, software e attrezzature e beneficiare dell’iperammortamento del 250%. Una corsa che non ha colto impreparati i fornitori italiani di tecnologia, che già avevano fatto di Industria 4.0 uno dei leit motiv di Tecnargilla 2016. L’eccezionale boom della domanda da parte dell’industria ceramica nazionale ha consentito ai costruttori di macchinari di mettere a segno tassi di crescita del fatturato domestico mai visti prima: +35,5% e +21,8% nel 3° e 4° trimestre 2016 e addirittura +60% nei primi 3 mesi di quest’anno. E se complessivamente il 2016 si è chiuso per il comparto con un giro d’affari record oltre i 2 miliardi di Euro, tutto lascia pensare che a fine 2017 assisteremo ad un nuovo balzo in avanti. “Già lo scorso anno le misure dell’iperammortamento aveva-

no rilanciato il mercato italiano - dice Paolo Sassi, presidente di Acimac - ma ora stiamo assistendo ad un’esplosione di interesse verso le ultime e innovative tecnologie. Per molte delle nostre aziende il portafoglio ordini 2017 è praticamente pieno e si stanno già programmando le consegne del 2018”. Una nuova ondata di investimenti è peraltro prevista nel secondo semestre dell’anno. Certo, il dato italiano è “drogato” dall’effetto iperammortamento (l’invito di Acimac alle aziende è di “vivere bene questo momento senza farsi cogliere di sorpresa alla scadenza di una misura eccezionalmente costosa per il bilancio pubblico, che non potrà quindi divenire strutturale). Tuttavia ha aiutato a catalizzare l’attenzione del mercato su tecnologie già disponibili da tempo. Nel settore delle macchine per ceramica si parla oramai da anni di teleassistenza, interconnessione e processi integrati. L’auspicio è che il provvedimento funga da stimolo per toccare con mano i reali vantaggi della conversione digitale delle fabbriche. Industria 4.0 non è “più automazione”, ma la risposta per ottimizzare la catena del valore in chiave di crescita e competitività, attraverso un generale ripensamento del modo di progettare la produzione. 5

world news SACMI: Consolidated financial statement of 1.4 billion euros and growth in net equity

With consolidated 2016 revenues of 1.4 billion euros (around 40 million euros more than in 2015), net assets of 642 million euros and consolidated net profits up to 36 million euros, for the third year running Sacmi Group has posted one of the best financial statements in its history and outperformed budget forecasts. These results were largely due to the excellent performance of the two divisions Ceramics and Closures & Containers. The Ceramics Division (which accounts for around 70% of Sacmi Imola’s revenues) continued the growth process undertaken in recent years, buoyed in particular by projects focused on Industry 4.0. Alongside the success of the Continua+ line and the new EKO kilns, the division has also developed systems for handling and storage of large-format panels in cooperation with Toyota Handling Italia. “In 2016 Italy confirmed its position as the key market for the entire Group with a turnover of more than 200 million euros (around 15% of total volumes), increasing its contribution both in absolute terms and with respect to the high innovation content of most projects,” commented chairman Paolo Mongardi. “This is a sign that Italy has resumed large-scale investments in the sector, as has Europe in general, particularly Spain.” One of the key growth drivers has been the opening of new branches, including Gaiotto in Piacenza and Cosmec in Verona, the latter being a major point of reference for the Sacmi Heavy Clay Business Unit. The new branch in Tennessee, opened to support investments made in the region by leading Italian ceramic companies, will also play a strategic role. Service compa-

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nies are taking on an increasingly important position within the Group, from transport and logistics (Italiansped) to production support services (Protesa) and IT and administration services. A significant acquisition in the Packaging-Beverage division is that of Defranceschi Italia, an operation with major strategic and ethical value that has enabled the company’s key assets in terms of knowledge and expertise to be kept in Italy. Carle&Montanari, a leading company in the Food sector, has also made important investments aimed at extending its field of operations to the bakery and biscuits segments. The strong 2016 results are also reflected in terms of employment, with the workforce reaching a total of more than 4,247 (almost 70 more people than in 2015). More than 2,900 employees work in Italian facilities, an outstanding result for a Group that generates 85% of its revenues abroad. “One of the next challenges we face is a further internal reorganisation, which will include appointing young people to key roles within the Group’s companies,” concluded Mongardi.

SACMI: Bilancio consolidato a 1,4 miliardi di euro e patrimonio netto in crescita

Con un fatturato consolidato 2016 di 1,4 miliardi di Euro (circa 40 milioni in più del 2015), un patrimonio netto di 642 milioni di Euro e un risultato netto consolidato salito a 36 milioni di Euro, il Gruppo Sacmi chiude per il terzo anno consecutivo uno dei Bilanci migliori nella sua storia superando le previsioni di budget. A incidere sui risultati, le ottime performance delle Divisioni Ceramics e Closures & Containers. La prima (circa il 70% dei volumi realizzati da Sacmi Imola) ha ulteriormente consolidato il percorso di crescita intrapreso negli anni precedenti,

grazie anche ai progetti sviluppati nella direzione di Industry 4.0 dove, al successo della linea Continua+ e dei nuovi forni EKO, si sono affiancati i sistemi per la movimentazione e lo stoccaggio delle grandi lastre, sviluppati con Toyota Handling Italia. “Nel 2016 – osserva il presidente Paolo Mongardi – l’Italia si conferma come mercato principale per tutto il Gruppo, con oltre 200 milioni di Euro di fatturato (pari a circa il 15% dei volumi complessivi), incrementando il proprio peso specifico sia in termini assoluti sia rispetto all’alto contenuto di innovazione della maggior parte dei progetti. Segno che l’Italia ha ripreso ad investire in maniera massiccia nel settore, come più in generale l’Europa, a partire dalla Spagna”. Di particolare rilievo le politiche relative all’apertura di nuove sedi, come quella di Gaiotto a Piacenza e di Cosmec a Verona, quest’ultima punto di riferimento della Business Unit Sacmi Heavy Clay; strategica anche la nuova filiale in Tennessee, a supporto degli investimenti effettuati nell’area da primarie aziende ceramiche italiane. In crescita risulta poi il ruolo

delle società di servizio all’interno del Gruppo, da trasporti e logistica (Italiansped) ai servizi di supporto alla produzione (Protesa), fino ai servizi informatici e amministrativi. Nell’ambito della divisione Packaging-Beverage, particolarmente significativa l’acquisizione di Defranceschi Italia, un’operazione di grande valore strategico ed etico che ha consentito di mantenere un patrimonio di competenze e know how sul territorio italiano; importanti anche gli investimenti di Carle&Montanari, società di riferimento per il settore Food, che ha esteso il proprio raggio d’azione al mondo bakery e biscotto. I risultati positivi del 2016 si sono riflessi anche sull’occupazione, che ha raggiunto complessivamente i 4.239 addetti (quasi 60 in più rispetto al 2015), di cui oltre 2.900 occupati nei soli stabilimenti italiani, un risultato non scontato per un Gruppo che realizza l’85% dei volumi all’estero. “Tra le prossime sfide – conclude Mongardi - un ulteriore riassetto organizzativo interno che parte dalla valorizzazione dei giovani, da inserire nei ruoli chiave delle aziende del Gruppo”.

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world news LB supplies third plant in six months to Mohawk’s Mexican facilities

US multinational’s Mexican factories in the last six months.

Following the supply contract for the Salamanca II facility, LB has further strengthened its partnership with the Mohawk group with a new order for the factory in Mexicali (Mexico). The agreement, signed in February, includes a new raw materials batching plant, microgranulation line and scrap recovery plant. Due to be commissioned by the end of summer 2017, this was the third order placed with LB for the

mesi per gli stabilimenti messicani di Mohawk

First stone laid for the new Durst headquarters in Brixen

historical site, features an organically-shaped pixel design that immediately brings to mind the idea of photography and digital printing and gives the entire building a distinctive identity. The new headquarters will cover a surface area of 21,388 m2 along with 2,800 m2 of green space. It will use a total of 5,000 m3 of concrete, 430,000 kg of steel and 2,600 m2 of glass. “As the world leader in the production of inkjet printing systems for industrial applications, Durst is recognised for its innovative capacity in a range of sectors and in all continents”, said Christoph Gamper, CEO of Durst Group when discussing the group’s future strategies: “Over the next few decades we will see the Group evolve from a specialist in digital printing on a range of media to a supplier of complete solutions from image and data acquisition through to printing and surface decoration, including the development of proprie-

Officially launched at the cornerstone laying ceremony held on 26 May, expansion work has begun on the Durst headquarters in Brixen, a futuristic project that will perfectly reflect the company’s international image. A new building will house the exclusive Innovation Centre, a modern showroom and the Group’s central management offices. Designed by architects Patrik Pedò and Juri Pobitzer from the practice Monovolume, the project involves the architectural and functional integration of the new structure with the existing facility built back in 1963 by architect Othmar Barth. Pedò and Pobitzer drew inspiration from the existing building to create a flat wing structure that rises to a height of 35 metres via a six-floor tower. The façade of the new building, which is directly linked to the

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LB: terza fornitura in sei

zione chamotte. Previsto in funzione nell’estate 2017, l’impianto rappresenta la

terza fornitura in sei mesi per gli stabilimenti messicani della multinazionale statunitense.

tary workflow software, ink development and constant implementation of pre- and after-sales services.”

eleva con una torre di sei piani fino a 35 metri di altezza. A connotare in maniera esclusiva la facciata del nuovo edificio, collegato direttamente alla sede storica, un design a pixel dalla forma organica che richiama immediatamente il tema della fotografia e della stampa digitale e che conferirà all’intero edificio una forte impronta identitaria. La nuova sede coprirà una superficie di 21.388 m2 a cui si aggiungeranno 2.800 m2 di spazio verde. È previsto l’impiego di 5.000 m3 di calcestruzzo, 430.000 kg di acciaio e 2.600 m2 di vetrate. “Durst è leader mondiale nella produzione di sistemi di stampa inkjet per applicazioni industriali e la sua forza innovativa è riconosciuta in diversi settori e in tutti i continenti”, ha dichiarato Christoph Gamper, CEO del Gruppo Durst, anticipando le linee strategiche su cui si muoverà l’azienda: “Nei prossimi decenni assisteremo all’evoluzione del Gruppo da specialista della stampa digitale su vari supporti a fornitore di soluzioni complete che vanno dall’acquisizione di immagini e dati fino alla stampa e alla decorazione di superfici, comprendendo la messa a punto di software proprietari per il workflow, lo sviluppo di inchiostri e la costante implementazione di servizi pre e post vendita”.

Dopo la fornitura per lo stabilimento di Salamanca II, LB consolida la partnership con il gruppo Mohawk con una nuova commessa destinata allo stabilimento di Mexicali (Messico). L’accordo, siglato in febbraio, comprende un nuovo impianto di dosaggio materie prime, una linea di microgranulazione e un impianto frantuma-

Posata la prima pietra del nuovo headquarter Durst a Bressanone Ufficializzati con la cerimonia di posa della prima pietra lo scorso 26 maggio, sono iniziati i lavori di ampliamento del quartier generale di Durst a Bressanone, un progetto avveniristico destinato a divenire l’emblema dell’internazionalità dell’azienda. Un nuovo edificio ospiterà l’esclusivo Innovation Centre, un moderno showroom e la direzione centrale del Gruppo. Ideato dagli architetti Patrik Pedò e Juri Pobitzer dello studio Monovolume, il progetto prevede l’integrazione architettonica e funzionale della nuova struttura con quella esistente (realizzata nel 1963 dall’architetto Othmar Barth), a cui Pedò e Pobitzer si sono ispirati per dar vita a un’ “ala” piatta che si

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world news CMF Technology strengthens its presence in Indonesia

Several major Indonesian ceramic companies, including Platinum and Milan Ceramic, have confirmed CMF Technology as their preferred partner for the supply of new storing machinery to revamp

Florim and BMR continue their partnership in the field of large-size panels

Quality, innovation and environmental sustainability have always been the guiding principles behind Florim Group’s plant engineering choices. For the finishing operations on large-format panels (up to 1600x3200 mm) produced at the factory in Mordano (Bologna), the well-known Italian ceramic tile manufacturer has installed a second line from BMR, which will allow for multiple production combinations aimed at optimising space and environmental resources. The high degree of flexibility of the line together with minimal stoppages improve productivity, while environmental sustainability, one of Florim Group’s strategic priorities, is guaranteed by the adoption of dry squaring technology with the recovery of powder for use as a raw material

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and improve the efficiency of their production lines at factories in Jakarta and Surabaya. CMF Technology is set to deliver a number of TFLAT transfer devices with suction surface capable of handling medium-large fired tiles in complete safety along with TBOX and SBOX machines for storage of large quantities of unfired tiles. CMF Technology’s local technical staff will be involved in the installation and commissioning of

the machines to ensure an efficient and comprehensive technical support service.

in the body formulation. This additional benefit of dry technology has been confirmed by a recent scientific research project conducted by BMR in collaboration with the Chemistry and Geology Department of the University of Modena and Reggio Emilia. Along with this and zero water consumption, further benefits include plant simplification (as the drying, treatment and sludge disposal processes are eliminated) and significant cost savings associated with the longer lifetime of parts and consequently of the entire line. This latest installation at the Mordano facility brings to 19 the number of BMR squaring and honing lines installed at the Florim Group’s various facilities in years of cooperation between the two companies. Another investment involving BMR is that of Florim’s production facility in Clarksville, Tennessee, where it has supplied a full-field honing

and anti-stain treatment line for conventional sizes as well as a dry squaring and dry cutting line.

CMF Technology si rafforza in Indonesia Si rafforza la presenza di CMF Technology negli stabilimenti di alcuni importanti gruppi ceramici indonesiani, tra cui Platinum e Milan Ceramic. Nell’ambito degli investimenti finalizzati a rinnovare e rendere più efficienti le attuali linee di produzione, CMF Technology è

Confermata la partnership tra Florim e BMR per lo sviluppo di grandi lastre

Qualità, innovazione e sostenibilità ambientale hanno guidato ancora una volta le scelte impiantistiche del gruppo Florim. Per le lavorazioni di finitura delle grandi lastre (fino a 1600x3200 mm) prodotte nello stabilimento di Mordano (Bologna), il noto gruppo ceramico italiano ha installato una seconda linea BMR che consente molteplici combinazioni di produzione secondo schemi che sfruttano al meglio spazi e risorse ambientali. Elevata flessibilità e fermi macchina ridotti al minimo permettono il miglioramento della produttività attesa, mentre la sostenibilità ambientale, tra le priorità strategiche del Gruppo Florim, è garantita dall’adozione della tecnologia

stata coinvolta nella fornitura di nuovi impianti per i reparti di stoccaggio. Saranno infatti consegnati diversi trasferitori a piano aspirante TFLAT, in grado di manipolare piastrelle cotte di medie-grandi dimensioni in totale sicurezza, oltre a macchine TBOX e SBOX per lo stoccaggio di grandi quantità di piastrelle crude. Per il montaggio e l’avviamento delle macchine, CMF Technology si avvarrà del proprio staff tecnico locale, in grado di fornire un servizio di assistenza completo.

della squadratura a secco con recupero delle polveri come materia prima nella formulazione dell’impasto. Quest’ultimo è un ulteriore vantaggio della tecnologia “dry”, confermato da una recente ricerca scientifica condotta da BMR in collaborazione con il Dipartimento di Scienze Chimiche e Geologiche dell’Università di Modena e Reggio Emilia. A questo e all’azzeramento dei consumi idrici si aggiungono la semplificazione impiantistica (eliminati i processi di asciugatura, essiccazione, depurazione e smaltimento fanghi) e un significativo risparmio economico anche per la maggiore durata dei ricambi e quindi della vita dell’intera linea. Con quest’ultimo intervento nell’impianto di Mordano salgono a 19 le linee di squadratura e lappatura BMR installate nei diversi stabilimenti del Gruppo Florim in anni di collaborazione tra le due aziende; un rapporto fiduciario che ha visto BMR coinvolta anche nell’investimento destinato al sito produttivo di Florim a Clarksville (Tennessee), con la fornitura di una linea di lappatura a campo pieno e trattamento antimacchia per formati tradizionali, oltre ad una linea di squadratura a secco e taglio a secco.

world news SITI-B&T at AIM Italia Conference 2017 in London Just over a year after being listed on the AIM Italia stock market, SITI B&T Group took part in the AIM Italia Conference 2017 held on 11 May at the London Stock Exchange. This was the first AIM Italia initiative held in London with the aim of presenting 8 top Italian companies, selected by Borsa Italiana based on their performance and standing, to international investors. During the public session, SITI-B&T Group’s Chairman and CEO Fabio Tarozzi presented the company’s financial data and corporate structure and gave an overview of products. This was followed by special oneto-one meetings. “It was a great honour and source of satisfaction for us to be amongst the eight selected Italian companies, and the only one based in the Emilia-Romagna region,” commented Tarozzi. “We were equally pleased to observe the strong interest in Made in Italy shown by British investors, who we know are very de-

Colorstar from Emar Impianti started up at Boizenburg Fliesen Emar Impianti, a Sassuolo-based company specialising in ceramic powder processing and special press feeding systems for porcelain tile production, completed the installation and start-up of the Colorstar dry powder colouring line for German company Boizenburg Fliesen in May this year. The new plant is designed to feed a PH2890 press with coloured spray-dried powders and stands out for its simplicity and versatility. It guarantees optimal powder colouring and allows for rapid production changes without wastage of material. This collaboration with Boizenburg Fliesen, a company with a tradition of more

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manding.” Tarozzi added that the successful stock market listing will enable the Group to support its growth strategy by continuing to invest in innovation and new product development. This growth was confirmed by the 2016 results, including a value of production of 209 million euros (+14.3%) and double-digit growth in net profits.

“Con grande onore e soddisfazione abbiamo fatto parte delle otto realtà italiane selezionate, unica azienda con sede in Emilia-Romagna – ha dichiarato Tarozzi. “Con altrettanta soddisfazione, abbiamo registrato il forte interesse nei confronti del Made in Italy da parte degli investitori del Regno Unito, che sappiamo essere particolarmente esigenti”. Per

Tarozzi il percorso di quotazione in Borsa consentirà al gruppo di supportare la strategia di crescita investendo in innovazione e sviluppo di nuovi prodotti. Crescita che è stata confermata anche dai risultati 2016, con un valore della produzione salito a 209 milioni di Euro (+14,3%) e crescita a doppia cifra dell’utile netto.

ri atomizzate colorate, si distingue per la semplicità e versatilità, garantisce una colorazione ottimale dell’impasto e consente cambi di produzione rapidi e senza sprechi di materiale. La collaborazione con Boizenburg Fliesen, azienda ultra-

centenaria con forte predisposizione all’innovazione tecnologica, rappresenta per Emar Impianti un ulteriore passo avanti verso il consolidamento della propria attività e il posizionamento sul mercato internazionale.

SITI-B&T alla “AIM Italian Conference 2017” di Londra A poco più di un anno dalla quotazione nel mercato AIM Italia, lo scorso 11 maggio Siti-B&T Group ha partecipato alla “AIM Italian Conference 2017”, presso la London Stock Exchange. Si tratta della prima iniziativa AIM Italia a Londra che si pone l’obiettivo di proporre agli investitori internazionali le otto migliori società italiane, individuate sulla base delle performance e del loro standing. Durante la seduta pubblica, Fabio Tarozzi, Presidente e AD di Siti B&T Group, ha illustrato dati finanziari, struttura e gamma prodotti. A seguire, sono stati organizzati appositi incontri one to one.

than a century and a strong focus on technological innovation, represents a further opportunity for Emar Impianti to strengthen its presence and operations in the international market.

Colorstar di Emar Impianti avviato alla Boizenburg Fliesen La Emar Impianti di Sassuolo, specializzata nel trattamento delle polveri ceramiche e nei sistemi di caricamento speciali per la produzione di piastrelle in gres porcellanato, ha completato nel mese di maggio l’installazione e la messa in funzione della linea di colorazione polveri a secco Colorstar, presso la tedesca Boizenburg Fliesen. Il nuovo impianto, che alimenta una pressa PH2890 con polve-

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A SITI B&T Group Company

world news New Pearl invests in System’s Lamgea press for large-size panel production

New Pearl, the largest ceramic tile manufacturer in China, has chosen the LAMGEA 30000 ton press from System to move into large-size ceramic panel production, a segment in which it aims to rapidly become the market leader. The LAMGEA mouldless press will be installed during 2017 at one of New Pearl’s facilities in Foshan and will produce ceramic panels in sizes up to 1.6x3.2 metres with variable thicknesses (from 6 to 20 mm) according to market demand. The Chinese company based its decision on the innovative characteristics of the technology developed by System, which ensures high product quality. The technology for compacting spray-dried powders guarantees flawless air removal from

Sicer opens new branch The new Sicer site in Ubersetto di Fiorano (Modena), a completely refurbished approximately 6,000 square metre facility equipped with a cutting-edge research laboratory and a gallery for customers, is the result of a major investment that consolidates a growth and development strategy initiated by the renowned Italian ceramic glaze and colour producer just a couple of years ago. The new facility houses the administrative and commercial offices as well as the R&D department and 3,000 m2 laboratory equipped with new machinery and innovative technologies. The industrial loft style Gallery displays all Sicer’s tile decoration and third fire products and features a dining area for lunches and dinners with customers and employees. And to create a more engaging

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the material, while the highly flexible and customisable pressing system applies a force of up to 30,000 tons to ensure a high degree of precision throughout the entire process. This latest investment marks the latest step in the technological partnership between System and New Pearl following the adoption of almost 40 Creadigit printers in the Group’s factories located in the Guangdong and Jiangxi regions.

New Pearl investe nelle grandi lastre con Lamgea di System

installata nel corso del 2017 in uno degli stabilimenti del gruppo a Foshan e produrrà superfici fino a 1,6 x 3,2 metri con spessori variabili da 6 e a 20 mm, in base alla domanda del mercato. A convincere il gruppo cinese sono state le caratteristiche innovative della tecnologia sviluppata da System che assicurano elevati standard qualitativi del prodotto: il sistema per la compattazione delle polveri atomizzate garantisce una perfetta disaerazione della materia, mentre il sistema di pres-

satura, altamente flessibile e personalizzabile, esercita una forza fino a 30mila tonnellate assicurando un elevato grado di precisione in tutte le fasi di processo. Quest’ultimo investimento apre un nuovo interessante capitolo della partnership tecnologica tra System e New Pearl, una collaborazione che si è consolidata nel tempo grazie al sistema di stampa digitale Creadigit di cui si contano quasi 40 unità installate nei diversi stabilimenti del gruppo nelle regioni del Guandong e Jiangxi.

cer per la decorazione di piastrelle e terzo fuoco, e prevede una zona ristoro attrezzata per pranzi e cene con clienti e collaboratori. Infi-

ne, per creare un ambiente di lavoro più coinvolgente, è stata allestita una palestra a disposizione di dipendenti e partner.

New Pearl, il maggiore produttore cinese di piastrelle, ha adottato il sistema di pressatura LAMGEA 30000t di System grazie al quale entrerà nel segmento delle grandi lastre ceramiche, con l’obiettivo di diventare in breve tempo il principale player locale anche per questa tipologia di materiali. La pressa senza stampo LAMGEA sarà

work environment, a gym has been built for use by employees and partners.

Nuova sede per Sicer Uno stabilimento di circa 6.000 metri quadrati completamente ristrutturato e studiato nei minimi dettagli, dotato di un laboratorio di ricerca all’avanguardia e una “Gallery” espositiva dedicata alla clientela. Si presenta così la nuova sede di Sicer a Ubersetto di Fiorano (Modena), frutto di un importante investimento che consolida un percorso di crescita e sviluppo intrapreso dal noto colorificio italiano solo un paio di anni fa. La nuova struttura ospita gli uffici amministrativi e commerciali, oltre al reparto R&D con un laboratorio di circa 3.000 mq dotato di nuovi macchinari e tecnologie innovative. La Gallery, in stile industrial loft, espone tutti i prodotti Si-

Ideal Standard International posts 2016 revenues of €739 million Ideal Standard International, a leading European manufacturer of bathroom products (Ideal Standard, JADO, Porcher, Armitage Shanks, Ceramica Dolomite and Vidima brands) posted good results in 2016. With 18 manufacturing plants across Europe and in Egypt, the Brussels-based multinational reported total revenues of €739 million, an increase of €13 million (+1.8%) with respect to 2015. The ceramic sanitaryware segment, which made up 38.9% of total revenues, grew by 5.2% (or +10.4% at constant exchange rates) to €287.6 million, driven by the strong sales performance in Germany, Italy, France and the MENA region. The fittings segment remained stable at €260.1 million (35.2% of total revenues), while the Bathing & Wellness segment saw a 5.7% fall in revenues (€101.8 million, 13.8% of total revenues). Last but not least, revenues in the Furniture and Accessories segment rose to €89.5 million, 6% up on 2015 (or +14% at constant exchange rates). Europe is the group’s largest market, with the UK, Germany, Italy and France alone accounting for 65.7% of total revenues in 2016. Revenues in the United Kingdom fell by 6.6% year-on-year to €182.6 million (but rose by 5.5% at constant exchange rates), largely affected by unfavourable foreign exchange impact. Reve-

Graniser chooses Sacmi for its medium and large size tiles

As part of its long-term plant modernisation plan, the Turkish company Graniser Seramik recently started up a complete new line designed and built by Sacmi for the manufacture of porcelain

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€, +7,4%). Buoni risultati sono stati ottenuti anche nei restanti Paesi europei (86,1 milioni €, +16%), mentre le difficoltà in Russia hanno determinato una lieve flessione dei ricavi in Europa orientale (47,1 milioni €, -1,5%). In calo del 2,8% le vendite nell’area MENA (120 milioni €), che, a cambi costanti, avrebbero invece segnato un progresso del 13,9% grazie soprattutto ai buoni risultati in Egitto. Per il gruppo guidato dal CEO Torsten Türling anche il primo trimestre 2017 è stato penalizzato dalla sfavorevole evoluzione dei cambi in Gran Bretagna ed Egitto che ha limitato l’incremento dei ricavi (186,7 milioni €) allo 0,2% (+9,1% a cambi costanti) sul primo trimestre 2015. Molto positivo invece il recupero dell’Ebitda, salito a 17 milioni di Euro (+23,2%), un incremento della profittabilità che, per Türling, “indica chiaramente come la nostra strategia di creazione del valore stia iniziando a produrre risultati”. Le buone performance sono da attribuire alle innovative gamme di prodotti, lanciate alla fiera ISH 2017 di Dusseldorf, che hanno aumentato i volumi delle vendite, alla concentrazione sulle attività a più elevato margine, nonché all’incremento dei prezzi di vendita e all’ottimizzazione dei costi di produzione.

Si è chiuso positivamente l’eserci-

zio 2016 di Ideal Standard International, tra i maggiori produttori europei di sanitari e articoli per l’arredobagno (marchi Ideal Standard, JADO, Porcher, Armitage Shanks, Ceramica Dolomite e Vidima). La multinazionale con sede a Bruxelles (e 18 stabilimenti produttivi in Europa e Egitto) ha riportato un fatturato consolidato di 739 milioni di Euro, in crescita di 13 milioni di Euro (+1,8%) sui ricavi del 2015. Il segmento dei sanitari in ceramica, che rappresenta il 38,9% del giro d’affari complessivo, ha segnato un progresso del 5,2% (o +10,4% a tassi di cambio costanti) portandosi a 287,6 milioni di Euro, grazie al buon andamento delle vendite in Germania, Italia, Francia e nell’area MENA. Stabile invece il comparto della rubinetteria a 260,1 milioni di Euro (pari al 35,2% dei ricavi totali), mentre il segmento Bathing & Wellness ha registrato una flessione del 5,7% (101,8 milioni €, pari al 13,8% del fatturato totale); bene, infine, i ricavi nel segmento arredobagno, saliti a 89,5 milioni di Euro, +6% sul 2015 (o +14% a cambi costanti). Il mercato geografico di riferimento resta quello europeo, dove Regno Unito, Germania, Italia e Francia rappresentano da sole il 65,7% dei ricavi totali 2016. In particolare, nel Regno Unito, penalizzato dall’impatto sfavorevole dei cambi, il Gruppo ha realizzato vendite per 182,6 milioni di Euro (-6,6% sul 2015 o +5,5% a cambi costanti); risultati positivi sono stati registrati invece in Germania (120,7 milioni €, +5,8%), Italia (98,8 milioni €, +6%) e Francia (83,7 milioni

tiles. The plant has a production capacity of 8,000 m2/day, and has allowed Graniser to widen its range of medium and medium-large sizes with the introduction of the 80x80 cm size, alongside the more traditional 60x60 cm and 60x120 cm sizes, as well as increasingly in-demand tile thicknesses of up to 20 mm.

The plant layout includes the installation of an MMC 092 mill and ATM 65 spray dryer, two new PH 6500 presses equipped with various mould kits (for both upper and lower moulding) and two EVA 984 dryers with special 20 mm thickness kits. To complement the two glazing systems supplied by Intesa,

Sacmi Digital has provided allnew DHD digital printers featuring Dimatix heads. The firing department adopts a new 130-metre FMS 285 kiln, equipped with an XTR heat recovery system, which can increase temperatures in combustion zones by up to 300°C. Nuova Sima supplied all the product handling solutions,

nues saw positive growth in Germany (€120.7 million, +5.8%), Italy (€98.8 million, +6%) and France (€83.7 million, +7.4%). The group also posted good results in the remaining European countries (€86.1 million, +16%), although the difficulties in Russia led to a slight fall in revenues in Eastern Europe (€47.1 million, -1.5%). Revenues in the MENA region dropped by 2.8% (to €120 million), but increased by 13.9% at constant exchange rates, mainly driven by Egypt. The group led by CEO Torsten Türling also saw its performance in the first quarter of 2017 adversely affected by the unfavourable foreign exchange impact in the UK and Egypt, which limited growth in revenues to €186.7 million (+0.2% versus prior year, or +9.1% at constant exchange rates). EBITDA saw a strong recovery to reach €17 million (+23.2%), an improvement in profitability that in the words of Türling, “clearly indicates that our value creation strategy is starting to come through and deliver results”. The good performance is attributable to the innovative product ranges launched at the exhibition ISH 2017 in Dusseldorf and the consequent increase in sales volumes, the focus on higher margin activities, pricing and cost improvements.

Ideal Standard International: fatturato 2016 a 739 milioni di euro

world news which include laser-guided vehicles and two sorting lines. As well as starting up the new plant, Graniser is also upgrading its existing lines. For this purpose, Sacmi supplied two PH 3590 presses, bringing to five the number of Sacmi presses operated by the Turkish company.

Graniser sceglie Sacmi per i formati medio-grandi Nell’ambito di un progetto pluriennale di adeguamento e rinnovamento impiantistico, l’azienda turca Graniser Seramik ha avviato nei mesi scorsi una nuova linea completa dedicata alla produzione di grès porcellanato, progettata e realizzata da Sacmi. Con una capacità produttiva di 8.000 mq/giorno, il nuovo impianto ha consen-

Lioli Ceramica to produce large designer sizes using System technology

Indian company Lioli Ceramica has confirmed the forthcoming implementation of a major plant engineering project devoted exclusively to the production of porcelain surfaces in sizes up to 1.6x3.2 m and thicknesses from 6 to 20 mm. Designed and built by System, the new plant will be installed at the facility in Morbi, Gujarat and is scheduled to be up and running by the end of 2017. The heart of the production line is the LAMGEA 44000t mouldless pressing system, while glazing will be performed by a glazing line consisting of 3 Creadigit BS systems for high-definition digital printing and the Rotocolor system for screen printing decoration. These state-of-the-art technologies are capable of recreating any graphic detail (such as the reproduction of prestigious natural stones) with the utmost precision and a definition of 400 dpi. Thanks to the use of System technology, Lioli Ceramica will be

tito di ampliare la gamma di formati medi e medio-grandi, introducendo l’80x80 cm a fianco dei più tradizionali 60x60 cm e 60x120 cm, e di innovare anche gli spessori prodotti, ora fino a 20 mm, per allinearsi alle più recenti tendenze di mercato. Il layout dell’impianto ha previsto l’installazione di un mulino MMC 092 e un atomizzatore ATM 65, due nuove presse PH 6500 dotate di diversi kit stampi, a formatura sia superiore sia inferiore, e due essiccatoi EVA 984 equipaggiati con kit speciali per la gestione dello spessore 20mm. Di rilievo la dotazione Sacmi Digital che, accanto alle due smalterie fornite da Intesa, vede le nuovissime stampanti digitali DHD equipaggiate con testine Dimatix. Per il reparto cottura è stato for-

nito un nuovo forno FMS 285 da 130 metri, dotato di sistema XTR per il recupero calore, che consente di aumentare fino a 300°C l’area di combustione. Interamente fornite da Nuova Sima le soluzioni per la movimentazione del prodotto, gestite da veicoli laser guidati, e le due linee di scelta. Oltre

all’avviamento del nuovo impianto, Graniser sta portando avanti anche un complessivo progetto di ammodernamento impiantistico delle linee esistenti per le quali Sacmi ha fornito due presse PH 3590 che portano a cinque le presse Sacmi oggi in funzione presso l’azienda turca.

able to produce large-size tiles and panels for conventional uses (floors and walls) as well as innovative applications such as ventilated façades and designer laminates for kitchen countertops. The project meets the Indian company’s growth objectives in international markets. Lioli is aiming to sell its new high-quality materials principally in the United States and Europe.

zazione di un importante progetto impiantistico dedicato esclusivamente alla produzione di superfici in gres porcellanato con formati fino a 1,6x3,2 mt e spessore variabile da 6 a 20 mm. Progettato da System, il nuovo impianto sarà installato nello stabilimento di Morbi (Gujarat) e l’avviamento è previsto entro fine 2017. Cuore della linea produttiva è il sistema di pressatura senza stampo LAMGEA 44000t, mentre la decorazione delle lastre è affidata ad una linea di smalteria composta da 3 Creadigit BS per la stampa digitale ad alta definizione e dal sistema Rotocolor per la decorazione serigrafica, tecnologie d’avan-

guardia in grado di ricreare ogni particolare grafico (come la riproduzione di pietre naturali pregiate) con precisione estrema e definizione a 400 dpi. Grazie alla tecnologia System, Lioli Ceramica sarà in grado di proporre grandi formati sia per destinazioni d’uso tradizionali (pavimenti e rivestimenti) che per applicazioni innovative come facciate ventilate e laminati di design per piani da cucina. Il progetto risponde agli obiettivi di crescita dell’azienda indiana sui mercati internazionali. Lioli punta infatti alla commercializzazione dei nuovi materiali di alta qualità soprattutto negli Stati Uniti e in Europa.

Lioli Ceramica: grandi formati di design grazie alla tecnologia Systemi

L’azienda indiana Lioli Ceramica ha confermato la prossima realiz-

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world news LB supplies Migratech technology to Portobello in Brazil

success achieved with the Migratech line which was started up at the Incesa facility in 2016.

An agreement was signed in April between LB and the Brazilian firm Portobello for the supply of a dry milled body granulation line for the Pointer facility. The Migratech plant is due to begin operation by the end of the year and will enable Pointer to produce larger-size tiles with higher mechanical strength and a lower water absorption percentage. This new agreement in the Brazilian market follows the

Migratech di LB in Brasile per Portobello

Global Inkjet Systems

of products and pursue innovation so as to anticipate future needs. Relocation has already begun and is expected to be completed by the summer.

doubles its production facilities

Following 10 years of strong growth in the inkjet printer components sector, Cambridge, UK-based company Global Inkjet Systems (GIS) has doubled its production facilities and relocated to Edinburgh House in St John’s Innovation Park in Cambridge where it has larger spaces and capacity for further expansion. GIS production includes the assembly, quality control, tracking and logistics teams handling datapath electronics and ink system components. The aim of the investment is to optimise customer service, ensure timely delivery

Kerajet becomes Xaar Premier Partner Xaar has announced that Kerajet has become one of its Premier Partners in the ceramics market. The well-known Spanish company, a pioneer in the development of digital decoration systems for the ceramic tile industry, has become the first European inkjet printer manufacturer to enjoy the benefits of the strategic partnership with Xaar. These include access to new technology, products

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le di formato più grande, aumentare la resistenza meccanica e diminuire la percentuale di assorbimento di acqua. Questa nuova for-

nitura sul mercato brasiliano segue il successo ottenuto con la linea Migratech avviata nel 2016 presso Incesa.

zi più ampi con possibilità di ulteriori espansioni future. Nei reparti di produzione dell’azienda inglese viene effettuata tutta la gestione dell’elettronica, attività di assemblaggio, controllo qualità, trasporto e logistica, e realizzata tutta la componentistica per i sistemi a getto d’inchiostro. L’investi-

mento ha lo scopo di ottimizzare al meglio il servizio al cliente, realizzare consegne tempestive e sviluppare in modo più mirato l’innovazione volta ad anticipare le esigenze future. Le operazioni di trasferimento sono già iniziate e si concluderanno prevedibilmente entro l’estate.

lo sviluppo di sistemi di decorazione digitale per l’industria delle piastrelle, sarà il primo costruttore europeo di stampanti a getto d’inchiostro a sfruttare i benefici derivanti dalla partnership strategica con Xaar. Tra questi, l’ac-

cesso a nuove tecnologie, prodotti e servizi, come l’imminente Waveform Programme che consentirà forme d’onda personalizzate per specifiche applicazioni, favorendo un più rapido time-to-market.

Lo scorso aprile è stato siglato un accordo commerciale tra LB e la brasiliana Portobello per la fornitura di una linea di granulazione impasto macinato a secco destinata allo stabilimento Pointer. L’impianto Migratech entrerà in funzione entro la fine dell’anno e permetterà a Pointer di produrre piastrel-

Global Inkjet Systems raddoppia la struttura produttiva

La Global Inkjet Systems (GIS) di Cambridge, a seguito dell’importante crescita registrata negli ultimi 10 anni nel segmento della componentistica per stampanti a getto d’inchiostro, ha raddoppiato le proprie strutture produttive trasferendo la sede presso l’Edinburgh House, all’interno del St John’s Innovation Park di Cambridge. Qui potrà disporre di spa-

and services such as Xaar’s open Waveform Programme (to be announced soon) which allows customised waveforms to be developed for specific applications and encourages a quick time-to-market.

Kerajet tra i Premier Partner Xaar Xaar ha annunciato l’ingresso di Kerajet tra i suoi Premier Partner per il mercato ceramico. La nota azienda spagnola, pioniere nel-

world news EFI Cretaprint C4 Twin printer launched in China EFI is delighted with its participation at Ceramics China 2017, the largest Asian trade show devoted to technologies for the ceramic industry which came to an end on 4 June. The US multinational chose the Guangzhou showcase event for its local market launch of the new EFI Cretaprint C4 Twin digital printer as well as the range of Cretacolor Inks and the Fiery colour management software. At its booth the company also presented the EFI Cretaprint P4 printer for decorating large-size panels and slabs, which is modular and flexible in terms of the configuration of the printing bars (from 6 to

Vajillas Corona invests in a second Sacmi-Sama solution

Colombian firm Vajillas Corona, a longstanding manufacturer of tableware in the Latin American market and part of Organización Corona, recently doubled its large-format isostatic pressing capacity by renewing its partnership with Sama, a Sacmi Group company specialising in the design and production of highly automated tableware production solutions. A second LPP-145 OFM 8-R45 pressing and finishing line has been installed in the production facility at Caldas (Antioquia), which will be used for the production of products mainly aimed at the hotel industry. The system is integrated into the existing production line and operates in conjunction with other Sacmi presses already installed, feeding in parallel a single conveyor belt which carries pressed and stacked products downstream to the glazing line and roller kiln produced by Riedhammer-Sacmi. One of the key characteristics of the line is its capacity to handle all manu-

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12) and dimensions. “At Ceramics China, we are once again bringing a full suite of solutions to address the rapid transition to digital in this important market,” said José Luis Ramón Moreno, vice president and general manager of EFI Industrial Printing. EFI has its own branch in China with a team of expert local staff who work with ceramic companies to provide a fast service and rapid availability of parts and consumables.

Presentata in Cina la stampante

EFI Cretaprint C4 Twin Grande soddisfazione per EFI a Ceramics China 2017, la maggiore fiera asiatica dedicata alle tec-

facturing and finishing tasks for plates with diameters of up to 455 mm or even larger diagonals in the case of non-round articles. The press productivity (from 250 to 300 pieces depending on the round or irregular shape of the article) is extremely high for items of these sizes, underlining the system’s unrivalled market leadership. The versatility, flexibility and efficiency of the press goes hand in hand with the advantages of the OFM 8-R45 automatic finisher, designed to dry-finish all types of articles (round, multi-corner, square, rectangular, plate or dish, and even articles with irregular asymmetric edges). With this latest investment, the Colombian company reinforces its longstanding industrial partnership with Sama, continuing its process of technological innovation aimed at providing its customers with the best available standards in the market.

Vajillas Corona raddoppia con le soluzioni Sacmi-Sama

La colombiana Vajillas Corona,

nologie per l’industria ceramica, che ha chiuso i battenti lo scorso 4 giugno. La multinazionale statunitense ha sfruttato la vetrina di Guangzhou per presentare al mercato locale la nuova stampante digitale EFI Cretaprint C4 Twin, oltre alla gamma di inchiostri Cretacolor Inks e al software Fiery per il colour management. In mostra in stand anche la stampante EFI Cretaprint P4, dedicata alla decorazione di grandi formati o lastre, modulare e flessibile nella configurazione delle barre di stampa (da 6 a 12) e nelle dimensioni. “A Ceramics China abbiamo portato ancora una volta una

gamma completa di soluzioni capaci di rispondere alla rapida transizione del mercato cinese verso il digitale”, ha affermato José Luis Ramón Moreno, vice presidente e GM di EFI Industrial Printing. EFI è presente in Cina con una propria filiale e un team di tecnici esperti che operano a fianco delle aziende ceramiche fornendo assistenza e assicurando la rapida consegna di materiali e ricambi.

storico protagonista della produzione di stoviglieria dell’area latinoamericana e parte di Organización Corona, ha recentemente raddoppiato l’impianto di pressatura isostatica per grandi formati rinnovando la partnership con Sama, azienda del Gruppo Sacmi specializzata nella progettazione e produzione di soluzioni automatizzate ad elevata produttività per il tableware. Nell’unità produttiva di Caldas (Antioquia), è stata installata una seconda linea di pressatura e rifinitura LPP-1-45 OFM 8-R4, che andrà a realizzare prodotti indirizzati principalmente al settore alberghiero. Il sistema, integrato nella linea produttiva esistente, va ad operare in sinergia con altre presse Sacmi già installate, alimentando in parallelo un unico nastro di trasporto che riceve il prodotto pressato e impilato per la gestione del processo a valle (smaltatura e forno a rulli di produzione Riedhammer-Sacmi). Tra le caratteristiche principali della linea, la capacità di gestire tutte le operazioni di produzio-

ne e finitura di piatti fino 455mm di diametro o anche di diagonale maggiore, nel caso di non-round articles. Rilevanti le performance della pressa in termini di produttività, da 250 a 300 pezzi a seconda della geometria (rotonda o irregolare) dell’articolo, un output particolarmente elevato per forme di questa dimensione che conferma la leadership del sistema. Alla versatilità, flessibilità ed efficienza energetica della pressa si affiancano poi i vantaggi della finitrice automatica OFM 8-R45, progettata per gestire la finitura a secco di ogni tipologia di articoli (rotondi o multi angolari, quadrati o rettangolari, piani o fondi, con bordo irregolare o asimmetrici). Con quest’ultimo investimento l’azienda colombiana consolida una partnership industriale di lunga data con Sama continuando così la strada dell’innovazione tecnologica finalizzata a offrire i migliori standard disponibili sul mercato.

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world news Inter Ser celebrates 20 years of success

Inter Ser festeggia 20 anni di successi

On 26 and 27 May the Hotel Relais Rocca Civalieri near Alessandria in northern Italy hosted celebrations for the 20th anniversary of Inter Ser, a Vercelli-based company with logistics centre in Sassuolo. The two-day event was devoted entirely to the company’s employees to thank them for the contribution they have made in twenty years of business, during which time the company has achieved steady growth in turnover and expansion in international markets. Alongside entertainment activities and the gala dinner, the entire staff took part in a Mindfulness course, which by promoting individual well-being helps to combine efficiency and productivity. “We believe that ensuring that every employee is available to fulfil his full potential every day while entirely respecting his needs and personal aptitudes, whatever his role within the organisation, is one of the keys to company success,” said Gian Luca Zanoni. Brothers Gian Luca and Paolo Zanoni and their father Piero announced the launch of an innovative corporate employee welfare programme run by Eudaimon, a leading company in the sector which already works with major groups including Allianz, Benetton, Credem, Edison, Ferrero, Ikea, Michelin, SKF and Zara.

Il 26 e il 27 maggio scorsi il Relais – Gourmet – Wellness di Rocca Civalieri (Alessadria) ha ospitato i festeggiamenti per il 20° compleanno di Inter Ser. Una due giorni “speciale” che l’azienda di Vercelli (con sede logistica a Sassuolo) ha voluto dedicare interamente ai propri dipendenti, per ringraziarli del contributo fornito in vent’anni caratterizzati da una crescita costante in termini di fatturato ed espansione sui mercati internazionali. Oltre ai momenti ludici e alla cena di gala, tutto lo staff ha partecipato ad un corso di Mindfulness che, mettendo al centro il benessere del singo-

lo, aiuta a coniugare efficienza e produttività. “Crediamo che mettere ogni collaboratore nelle condizioni di esprimersi al meglio ogni giorno, nel pieno rispetto delle proprie esigenze e attitudini personali, qualunque sia il ruolo ricoperto all’interno dell’organizzazione, sia una delle chiavi vincenti per un’azienda”, ha dichiarato Gian Luca Zanoni. I fratelli Zanoni, Gian Luca e Paolo, e il padre Piero hanno inoltre annunciato l’avvio di un innovativo programma di Welfare aziendale per i dipendenti, curato da Eudaimon, azienda leader del settore che già opera con importanti gruppi tra cui Allianz, Benetton, Credem, Edison, Ferrero, Ikea, Michelin, SKF, Zara.

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world news System opens new branch in Iran The Payam Special Economic Zone close to Teheran, an area set to become a major hub for advanced technology, is home to System’s new Iranian branch opened on 25 May, just five years after the Italian group set up its first branch in the country. The new facility, which involved an investment of 2 million euros, stands out for the innovative architectural solutions chosen by company chairman Franco Stefani and rendered with clearly defined geometric shapes in the project created by Iranian architect Mehran Khoshroo from the

Dierre Group celebrates 20th anniversary Dierre Group (Spezzano di Fiorano, Modena), a company specialising in technological solutions for the mechanical engineering, electromechanical, food and pharmaceutical industries, celebrated its twentieth anniversary on 9 June in Villa Casino Riva in Nonantola. Customers, associates, partners, employees and local administrators were welcomed by the company’s founder and chairman Giuseppe Rubbiani, who gave a celebratory speech outlining the key stages in the group’s growth, initially in Italy and subsequently in Europe. This success is the result of a clear business plan focused on human skills and a search for innovative products coupled with high-quality services (the latest of which is in the field of industrial robotics) and highly customised technological solutions. In the space of 20 years Dierre has seen its workforce expand from 3 to 150 employees across its various sites, and in 2016 it posted a turnover of more than 16.5 million euros (up 14.6% on 2015). Adding in the turnover of ARI Metal, the latest company to join the group, this becomes more than 20 mil-

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de ospita attualmente una ventina di dipendenti, destinati a crescere nei prossimi anni, e continuerà a fungere da punto di riferimento per la fornitura di soluzioni e processi industriali ad elevate prestazione per l’industria ceramica locale, con la quale System opera ormai da oltre 25 anni.

Sorge nel distretto industriale “Payam Special Economic Zone”, alle porte di Teheran - area destinata a divenire un hub di alta tec-

nologia – la nuova sede iraniana di System inaugurata il 25 maggio, a soli cinque anni dalla nascita della prima filiale in Iran del gruppo italiano. La nuova struttura, che ha richiesto un investimento di 2 milioni di euro, spicca per le soluzioni architettoniche innovative e all’avanguardia, scelte dallo stesso presidente Franco Stefani e rese con forme geometriche ben definite nel progetto realizzato dall’architetto iraniano Mehran Khoshroo dello studio Olgoo. La costruzione è stata invece commissionata ad un’impresa italiana. La nuova se-

lion euros. A further contribution to the Group’s growth came last year when the Gradiente I (Gradiente SGR) private equity fund acquired a 40% stake. Current research activities centre around the development of new hi-tech products for the industry of the future with its increasing focus on digitalisation and robotics, and with particular attention to the needs of small and medium-sized Italian companies.

vativi, a cui si sono affiancati servizi qualificati (gli ultimi nel campo della robotica industriale) e soluzioni tecnologiche altamente personalizzate. In 20 anni Dierre è passata da 3 a 150 dipendenti attivi in diverse sedi, chiudendo l’esercizio 2016 con un fatturato di oltre 16,5 milioni di euro (+14,6% sul 2015), che salgono a oltre 20 milioni aggiungendo il giro d’affari della ARI Metal, ultima azienda aggregata. Un ulteriore

contributo alla crescita del Gruppo è venuto, l’anno scorso, dall’ingresso del fondo di private equity “Gradiente I” (Gradiente SGR) che ha acquistato il 40% delle azioni. L’attività di ricerca in corso è focalizzata sullo sviluppo di nuovi prodotti tecnologici per l’industria del futuro, sempre più orientata alla digitalizzazione e alla robotica, con un’attenzione particolare verso le esigenze delle piccole e medie imprese italiane.

practice Olgoo. Construction was commissioned to an Italian company. With a staff currently totalling around 20 employees but set to grow over the next few years, the new branch will continue to deliver high-performance industrial solutions and processes to the local ceramic industry, which System has been partnering now for more than 25 years.

Inaugurata la nuova sede System in Iran

Il Gruppo Dierre festeggia il ventennale

Lo scorso 9 giugno, a Villa Casino Riva di Nonantola, si sono svolti i festeggiamenti per i 20 anni di attività del Gruppo Dierre (Spezzano di Fiorano, Modena), azienda specializzata in soluzioni tecnologiche per l’industria metalmeccanica, elettromeccanica, alimentare e farmaceutica. Ad accogliere clienti, collaboratori, soci, dipendenti e amministratori locali, è stato Giuseppe Rubbiani, fondatore e presidente dell’azienda, che nel discorso celebrativo ha ripercorso le tappe salienti della crescita del gruppo, prima in Italia e poi in Europa. Merito di un preciso piano industriale che ha messo al centro competenze umane e ricerca di prodotti inno-

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Smalticeram opens its showroom for “Digital it’s now 4.0” The Smalticeram showroom in Roteglia (Reggio Emilia) is currently hosting an event entitled “Digital it’s now 4.0”, an exhibition of ceramic projects with visually striking material effects in which the products developed by the ceramic glaze and colour companies are combined with cutting-edge digital and non-digital technologies. Spanning everything from large-format panels down to small size tiles, the event showcases a series of models displaying the powerful material effects of Smalticeram’s advanced digital products developed through constant research into innovative solutions.

At the same time the glaze and colour producer is embarking on a major investment. At its site in Roteglia it is setting up a pilot plant which will be capable of reconstructing the entire ceramic production process and offering customers feasibility studies for materials. Equipped with stateof-the-art technologies, the plant includes a press for large sizes, double loading systems, latest-generation digital printers, a complete glazing line, an industrial kiln and various experimental prototypes. It is expected to become operational by the end of the summer.

Smalticeram apre la sua show room per “Digital it’s now 4.0” È in svolgimento presso

la show room di Smalticeram a Roteglia (Reggio Emilia) l’evento “Digital it’s now 4.0”, esposizione di progetti ceramici ad elevato effetto materico nei quali i materiali sviluppati dal colorificio ceramico si sposano con le più moderne tecnologie digitali e non. Dalle grandi lastre fino ai piccoli formati, in mostra una carrellata di modelli che esprimono la potenza materica dei prodotti Smalticeram per il digitale avanzato, frutto dell’impegno nella continua ricerca di soluzioni innovative. Parallelamente, un importante investimento sta caratterizzando l’attività del noto colorificio. Presso la sede di Roteglia si sta infatti predisponendo un impianto pilota (operativo da fine estate), in grado di ricostruire l’intero processo produttivo ceramico, per offrire alla clientela studi di fattibilità sui diversi materiali. Dotato delle più moderne tecnologie disponibili sul mercato, l’impianto comprende una pressa per grandi formati, sistemi per doppio caricamento, stampanti digitali di ultima generazione, linea di smaltatura completa, forno industriale e diversi prototipi sperimentali.

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world news Easy Color System from LB is the market leader in India With more than 15 supply contracts completed in the last two years, Easy Color System dry colouring technology from LB has established itself in the Indian market as the industry-leading solution for porcelain tile production. The technology has been adopted by some of the country’s top companies, including market leader Kajaria as well as Asian Granito India, Icon, Metropol, Qutone, Varmora and Ikaa. Patented by LB in the late 1990s, the system is now the benchmark for dry colouring of spray-dried powders for the ceramic industry by means of mechanical handling. Thanks to its construction and functional characteristics, the GRC contin-

Florim’s growth driven by investments

Florim Ceramiche has closed 2016 with further growth: revenues of 406.8 million euros (up 8.7% on 2015), EBITDA up to 107.1 million euros (26.3% of turnover) and net profits of 49.3 million euros (+13.9%). According to the Fiorano Modenese-based group’s management, these results have been driven by the 210 million euros of investments made over the last five years, which have focused on latest-generation technologies for the factories in Italy and the United States, research into materials with high technical and aesthetic qualities, human resources and corporate image, aimed in particular at promoting the quality of Florim’s products. The technical investments made in 2016 amount to 53.5 million euros. The most significant include: continuation of the work on the factory in Mordano (Bologna) to renovate the raw materi-

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uous colouring unit ensures optimal distribution of the colouring pigments and their uniform adherence to the body and is equipped with an automatic system for emptying and cleaning at the end of the working cycle. The success of the various installations completed in the country has strengthened LB’s position in India and opens up interesting development opportunities for the coming months.

aziende del Paese, tra cui il leader Kajaria, Asian Granito India, Icon, Metropol, Qutone, Varmora, Ikaa. Il sistema, brevettato da LB già alla fine degli anni ’90, rappresenta lo standard per la colorazione a secco delle polveri atomizzate per ceramica mediante movimentazione meccanica. Il coloratore ad esercizio continuo GRC, grazie alle caratteristiche costruttive

e funzionali, garantisce un’ottimale distribuzione dei pigmenti coloranti e la loro omogenea adesione all’impasto ed è dotato di un sistema automatico per lo svuotamento e la pulizia a fine ciclo di lavoro. I riscontri positivi ottenuti dalle varie installazioni sul territorio, consolidano la posizione in India di LB e aprono interessanti proiezioni di sviluppo per i prossimi mesi.

sti risultati ci sono i cospicui investimenti realizzati negli ultimi 5 anni: 210 milioni di Euro destinati a tecnologie di ultima generazione per le fabbriche in Italia e negli Stati Uniti, ma anche alla ricerca costante di materiali ad altissimo contenuto tecnico ed estetico, alle risorse umane e all’immagine per promuovere la qualità del Made in Florim. Gli investimenti tecnici realizzati nel 2016 ammontano a 53,5 milioni di Euro. Tra quelli di maggior rilievo: la prosecuzione degli interventi sullo stabilimento di Mordano (Bologna) per la ristrutturazione del reparto preparazione mate-

rie prime e il raddoppio della capacità produttiva di gres porcellanato tradizionale; in Florim USA (Clarksville, Tennessee) la conclusione del rinnovamento del reparto preparazione materie prime e la realizzazione di un nuovo edificio per la struttura tecnica; a Fiorano sono stati fatti investimenti per interventi di ammodernamento delle linee di produzione. Nel corso dell’anno sono stati inoltre lanciati sul mercato due nuovi marchi: FLORIM stone (dedicato agli operatori dell’arredo) e CEDIT – Ceramiche d’Italia; per quest’ultimo è stato aperto uno spazio monomarca a Milano.

Easy Color System di LB leader di mercato in India Con oltre 15 forniture negli ultimi due anni, la tecnologia di colorazione a secco Easy Color System di LB si è imposta sul mercato indiano come punto di riferimento d’eccellenza per la realizzazione di piastrelle in gres porcellanato. A dotarsene, alcune tra le maggiori

als preparation department and to double the production capacity of traditional porcelain tiles; completion of the renovation work on the raw materials preparation department and construction of a new technical building at Florim USA (Clarksville, Tennessee); and investments in modernising the production lines in Fiorano. During the year the group also launched two new brands onto the market: FLORIM stone (aimed at furnishing professionals) and CEDIT – Ceramiche d’Italia, for which a brand store has been opened in Milan.

Gli investimenti guidano la crescita di Florim Florim Ceramiche ha chiuso il 2016 con un nuovo balzo in avanti: ricavi a 406,8 milioni di Euro (+8,7% sul 2015), Ebitda in crescita a 107,1 milioni (il 26,3% del fatturato) e utile netto a 49,3 milioni (+13,9%). Per i vertici del gruppo di Fiorano Modenese, dietro que-

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world news Cersaie 2017 almost fully sold out

The spaces reserved for ceramic tiles, other floor covering materials, glaze and colour producers and external areas at Cersaie, the International Exhibition of Ceramic Tile and Bathroom Furnishings to be held in Bologna from 25 to 29 September, were fully sold out four months before

Lineas Tablas by Ex Losa Olavarria to be produced using Sacmi technology Argentine firm Ex Losa Olavarria, a well-known extruded floor and wall brick manufacturer that joined Cerro Negro Group three years ago, has once again opted for Sacmi Heavy Clay solutions more than twenty years after placing its first order with the Italian company. In this case Sacmi Heavy Clay technology will be used for the ambitious Lineas Tablas project, the new line of large-format slabs catering for the latest market trends. After installing these solutions, the company will be able to produce continuously extruded, plastic, digitally decorated, cut and rectified slabs up to 400x1600 mm in size as well as special aesthetic effects such as the “random” decoration and veining typical of wood and natural stone. The heart of the system is the new Sacmi DHD|D 708 digital decorator which uses latest-generation software and a simple, linear mechanical design to achieve complex, high definition material effects. The order includes the set-up of the new belt structuring machine forming department as well as replacement of the current box loading transport system to adapt it to large slab handling requirements. As well as upgrading the existing drier, which is now equipped with

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the show is due to begin, earlier than in 2016. This further confirms the importance of the show, which is aiming to surpass last year’s results when it hosted 852 exhibitors from 43 countries. The bathroom furnishing segment is also in a good state of health with 97% of the available space already booked and around 150 sector companies expected from Italy and abroad.

Cersaie 2017 Cersaie, il Salone Internazionale della Ceramica per l’Architettura e dell’Arredobagno, in programma a Bologna dal 25 al 29 settembre, a 4 mesi dall’evento (in anticipo rispetto al 2016) registrava il tutto esaurito per le sezioni dedicate a ceramica, altri materiali da pavimentazione, colorifici e aree

esterne. Un’ulteriore conferma della centralità della manifestazione che punta a superare i risultati dello scorso anno quando erano intervenuti 852 espositori provenienti da 43 Paesi. In buona salute anche il comparto arredobagno con una superficie già assegnata pari al 97% di quella disponibile e che riunirà circa 150 aziende del settore italiane ed estere.

new control and management software, Sacmi Heavy Clay has replaced all kiln infeed/outfeed devices, kiln combustion systems and control devices to improve the quality of the firing process and optimise energy consumption. The order also includes automatic platform-type storage and piece handling lines, which use laser-guided vehicles (LGVs) to interconnect all the various production islands, including the fired product cutting and dry rectification line downstream from the kiln. Other end-ofline additions include the Synthesis-90 sorting line from Sacmi Nuova Fima, which ensures compact, flexible and efficient handling of a wide size/thickness range with minimum consumption, and the automatic packaging system to maximise plant efficiency in terms of logistics and storage management.

va a intercettare i più recenti trend del mercato. Grazie alla tecnologia Sacmi Heavy Clay, infatti, l’azienda sarà in grado di realizzare formati strutturati in continuo e plastico, decorati in digitale, tagliati e rettificati, con dimensioni fino a 400x1600mm e particolari effetti estetici, come decorazioni e venature “casuali” di legno e pietra naturale. Cuore del sistema è la nuova decoratrice digitale Sacmi DHD|D 708 che, grazie al software di gestione di ultima generazione e al design meccanico semplice e lineare, consente di sviluppare effetti materici complessi ad alta definizione grafica. Prevista anche l’implementazione del nuovo reparto formatura della macchina strutturatrice a nastro, insieme alla sostituzione dell’attuale sistema di trasporto al carico box per adeguarlo alle necessità di movimentazione dei grandi formati. Accanto all’upgrade dell’essiccatoio esistente, dotato

di un nuovo software di controllo e gestione, sono stati sostituiti tutti gli asservimenti al forno e gli impianti di combustione, nonché i dispositivi di controllo per incrementare la qualità del processo di cottura ottimizzando i consumi di energia. Completano la fornitura le linee di stoccaggio automatico su panconi e la movimentazione dei pezzi tramite veicoli automatici a guida laser (LGV), che collegheranno tra loro tutte le isole produttive, compresa la linea di taglio e rettifica a secco dei manufatti cotti installata a valle del forno. Protagonisti dell’end of line anche la linea di scelta Synthesis-90 di Sacmi Nuova Fima, che risponde a esigenze di flessibilità nella movimentazione dei grandi formati, minimizzando ingombri e consumi, e il sistema di imballaggio automatico, sinonimo di efficienza anche sotto il profilo della logistica e della gestione del magazzino.

La “Lineas Tablas” di Ex Losa Olavarria si farà con tecnologia Sacmi A oltre vent’anni dalla prima fornitura, l’argentina Ex Losa Olavarria, noto produttore di pavimentazione e rivestimenti estrusi in laterizio e da tre anni parte del Gruppo Cerro Negro, si è affidata nuovamente a Sacmi Heavy Clay per mettere a punto l’ambizioso progetto “Lineas Tablas”, la nuova linea di grandi formati che

vicinissima al sold out

world news RAK Ceramics honoured at TTA Awards RAK Ceramics, one of the world’s best known ceramic tile brands, has won two important accolades at the TTA Awards held by The Tile Association of London. The Country Brick collection was chosen as the best “Wall tile of the year” while Circle Wood won the same mention in the “Floor tile” category. Andrea Mensitieri, Vice President Marketing & Product Development, said that the two awards “recognise the outstanding work done by the product development team led by Paolo Saielli and the communication team led by Marco Borghi. As a Lifestyle solution provider, we strive to deliver solutions capable of inspiring designers and end users through offerings of high functional and aesthetic quality and to promote each new collection in the best possible way. The fact that the award comes from a country with one of the highest concentrations of architects and interior designers makes it even more important”. The TTA Awards promote product excellence in the ceramic sector in terms of innovation and design. The 2017 winners were cho-

sen through a combination of online voting and a jury made up of industry experts. RAK Ceramics is one of the world’s largest ceramics manufacturers. It has an annual production capacity of 110 million square metres of tiles, 5 million pieces of sanitaryware and 24 million pieces of porcelain tableware, a consolidated group turnover of around US $1 billion, and 17 modern facilities located in the UAE (including its headquarters at Ras-Al-Khaimah), India, Bangladesh and Iran.

RAK Ceramics premiata ai TTA Awards RAK Ceramics, tra i brand più noti nel panorama ceramico mondiale, ha ricevuto due prestigiosi rico-

noscimenti ai TTA Awards istituiti da The Tiles Association di Londra. La collezione Country Brick è stata premiata come miglior “Rivestimento dell’anno” mentre Circle Wood si è aggiudicata la stessa menzione nella sezione “Pavimenti”. Per Andrea Mensitieri, Vice President Marketing & Product Development, i due premi “sono il riconoscimento dell’importante lavoro svolto dal team sviluppo prodotto guidato da Paolo Saielli e dal team comunicazione guidato da Marco Borghi. Come Lifestyle solution provider, cerchiamo di proporre soluzioni capaci di ispirare progettisti ed end user attraverso proposte ad alto contenuto funzionale ed estetico, comunicando ogni nuova collezione nel modo corretto. Il fatto che il pre-

mio arrivi da uno dei paesi a più alta concentrazione di progettisti ed interior designer rende il riconoscimento ancora più importante”. I TTA Awards promuovono i prodotti di eccellenza nel settore ceramico in termini di innovazione e design. I vincitori del 2017 sono stati selezionati attraverso una votazione mista on line ed una giuria composta da esperti del settore. Con una capacità produttiva annua di 110 milioni mq di piastrelle, 5 milioni di pezzi di sanitari e 24 milioni di pezzi di stoviglieria in porcellana, e un fatturato consolidato di gruppo di circa 1 miliardo di dollari, RAK Ceramics è uno dei maggiori produttori mondiali di ceramica, fabbricata in 17 moderni stabilimenti ubicati negli EAU (la sede centrale è a Ras-Al-Khai-

mah), India, Bangladesh e Iran.

First Marazzi Showroom opened in London Marazzi has chosen Clerkenwell, one of London’s most iconic and artistic neighbourhoods, as the location of its first showroom in the British capital. Officially opened during the Clerkenwell Design Week (22-24 May), the new showroom has the dual aim of strengthening the Marazzi brand’s presence in the UK market and boosting its position within the international community of architects and interior designers. Designed by Italian architects Lorenzo Baldini

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and Antonio Pisano, founders of the London-based practice Marcel Mauer, the exhibition space extends over a total floor area of 300 square metres on three floors. It is conceived not just as a place for showcasing products but also as a venue for creative meetings and networking initiatives for retailers, customers, architects and designers from all over the world.

Inaugurato il primo Showroom Marazzi a Londra Marazzi ha scelto Clerkenwell, uno dei quartieri più iconici e artistici di

Londra, per realizzare il suo primo showroom nella capitale britannica. Inaugurato in occasione della Clerkenwell Design Week (2224 maggio), la nuova apertura ha il duplice obiettivo di accrescere la presenza del brand Marazzi nel mercato britannico e rafforzare il posizionamento nella community internazionale di architetti e interior designer. Progettato dagli architetti italiani Lorenzo Baldini e Antonio Pisano, fondatori dello studio Marcel Mauer di Londra, lo spazio espositivo si sviluppa su una superficie complessiva di 300 mq disposti su tre piani, pensata non solo come vetrina di prodotti,

ma anche come luogo di incontro creativo e di networking per rivenditori, clienti, architetti e designer di tutto il mondo.

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world news Ceramiche Keope obtains certification for its PEF declaration

Ceramiche Keope (Concorde Group) is the first ceramic company in the world to obtain certification for its PEF (Product Environmental Footprint) covering the entire product life cycle. This voluntary certification scheme provides stakeholders with objective, comparable and credible information on environmental product performance. The certification takes account of the activities of the entire supply chain, from raw materials extraction to production and the product end-of-life stage and confirms the company’s concrete commitment in the field of sustainability. Reflecting its attention to people and consumers, Keope has also adopted the HPD (Health Product Declaration) open standard recognised by USGBC LEED and designed to promote reporting of product characteristics and provide information on health risks for all parties involved in the project. Keope’s focus on sustainability dates back to 2004 when it voluntarily completed the process of verifying and cutting its CO2 and

BBM focuses on international markets

BBM Maintenance Partner, a GMM group member company specialising in Condition Monitoring and predictive maintenance, recently began operating in international markets with the aim of supporting its business expansion projects. In the United States in particular, BBM has successfully completed vibrational analysis and reporting activities for leading groups in the ceramic sector. It has also signed major commercial agreements with the same companies for specialist maintenance

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greenhouse gas emissions (Kyoto Protocol), resulting in a series of initiatives aimed at improving overall efficiency. Another milestone was the opening in 2012 of the new cogeneration plant, allowing for the reduction of direct and indirect carbon dioxide emissions and self-production of electrical energy. The company has continued to renew its production technology over the years with the aim of improving efficiency and energy consumption as part of the Greenthinking project. For years Keope has also been a member of the U.S. Green Building Council (USGBC), the organisation that introduced the independent LEED certification system.

Ceramiche Keope ottiene la certificazione della propria dichiarazione

PEF

nicare agli stakeholder informazioni oggettive, confrontabili e credibili relative alla prestazione ambientale dei propri prodotti. L’attestazione tiene conto delle attività di tutta la catena di approvvigionamento, dall’estrazione di materie prime, alla produzione, all’uso e fine vita del prodotto e conferma l’impegno concreto dell’azienda ceramica italiana nel campo della sostenibilità. A questo Keope aggiunge anche l’attenzione verso persone e consumatori tramite l’adozione dell’open standard HPD (Health Product Declaration), riconosciuto da USGBC LEED, nato per promuovere la rendicontazione delle caratteristiche del prodotto e per fornire informazioni sui rischi per la salute di tutti i soggetti coinvolti nel progetto. Il percorso sostenibile di Keope è iniziato nel 2004

con il completamento volontario del percorso di verifica e riduzione delle proprie emissioni di CO2 e gas effetto serra (Protocollo di Kyoto), che ha dato il via ad una serie di iniziative volte a migliorare l’efficienza complessiva. Altra tappa fondamentale è stata l’inaugurazione nel 2012 del nuovo impianto di cogenerazione che ha consentito di ridurre le emissioni dirette ed indirette di anidride carbonica e di autoprodurre energia elettrica. Negli anni l’azienda ha continuato a rinnovare le tecnologie produttive nell’ottica di migliorare efficienza e consumi energetici, un’attività confluita nel progetto “Greenthinking”. Keope è inoltre socia da anni dell’U.S.Green Building Council (USGBC), organizzazione che ha introdotto il sistema di certificazione indipendente LEED.

ti di espansione della propria attività. Negli Stati Uniti, in particolare, BBM ha portato a termine con successo attività di analisi vibrazionale e reportistica presso i principali gruppi del settore ceramico. Con le stesse aziende, inoltre, ha già siglato anche importanti accordi commerciali per l’esecuzione di servizi di manutenzione specializzata sui

ventilatori industriali durante le fermate programmate previste durante tutto il mese di luglio. Questi recenti risultati confermano la capacità dell’azienda di cogliere tutte le nuove opportunità che si aprono fuori dai confini nazionali, forte anche delle sinergie create con GMM e il supporto commerciale di quest’ultima a livello globale.

Prima al mondo nel settore ceramico, Ceramiche Keope (Gruppo Concorde) ha ottenuto la certificazione della propria dichiarazione PEF (Product Environmental Footprint) per il calcolo della performance ambientale dei prodotti lungo l’intero ciclo di vita. Si tratta di uno schema di certificazione volontaria che consente di comu-

services on industrial fans during scheduled stops throughout the month of July. These recent results demonstrate the company’s ability to seize new opportunities that arise outside Italy, exploiting synergies with GMM and its global sales support network.

BBM punta ai mercati internazionali

BBM Maintenance Partner, azienda del gruppo GMM specializzata nelle attività di Condition Monitoring e manutenzione predittiva, si è recentemente aperta ai mercati internazionali per sostenere i proget-

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7giorni

world news Villeroy & Boch reports growth in Bathroom and Wellness segment Villeroy & Boch (Mettlach, Germany), one of the most prestigious international groups in the ceramic sanitaryware and tableware sectors, closed 2016 with consolidated revenue of 820.1 million euros (up 2% in nominal terms on 2015 or 3.3% on a constant currency basis) and a 9.4% improvement in EBIT to 47.6 million euros. These positive results were driven by the Bathroom and Wellness division, which generated almost two-thirds of the group’s revenues (524.4 million euros, up 5.5% in nominal terms or 7.3% on a constant currency basis), offsetting the contraction in the Tableware segment (down 3.6% to 295.7 million euros). The most satisfactory results were achieved in the domestic market, where sales grew by 6% to 241.4 million euros. Exports accounted for 70.6% of total revenues and remained slightly above 2015 levels at 578.7 million euros (+0.5%). The Group recorded strong growth in several other European markets, including the Czech Republic (+11.7%), Benelux (+5.5%), Austria (+4.3%) and Sweden (+2.4%). Revenue also returned to moderate growth in France (+0.6%) following several years of decline, but fell by 5.2% in the United Kingdom due to the weakness of the sterling. Revenue also declined in the Americas and in Russia (-7.8% in both cases), while in the Asia region the group recorded an excellent performance in China (+35.2%). Investments amounted to 26.2 million euros in the past financial year. Of this figure, around three quarters related to the Bathroom and Wellness Division (modernisation and new facilities) and one quarter to the Tableware Division (machinery and expansion of brand stores). Last year’s good results contin-

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ued in the first quarter of 2017, with consolidated revenue up 1.4% (201.2 million euros) and EBIT climbing 5% compared to the first quarter the previous year. The performances of the various segments and markets also reflected those of 2016, with the Bathroom and Wellness Division continuing to grow (+7.1%) and the Tableware Division seeing a further decline (-9.3%), while the domestic market (+2.3%) was more dynamic than the export market (+1%). Orders on hand amounted to 94 million euros as of 31 March 2017 (20 million euros more than at 31 March 2016), in the light of which CEO Frank Göring (pictured) confirmed the Group’s 2017 goals of increasing its consolidated revenue by between 3% and 5% and EBIT by between 5% and 10%.

Villeroy & Boch: in crescita il segmento Bathroom and Wellness

Villeroy & Boch (Mettlach, Germania), tra i più prestigiosi gruppi internazionali nei settori sanitari e stoviglieria in ceramica, ha chiuso l’esercizio 2016 con ricavi consolidati a 820,1 milioni di Euro (+2% sul 2015 o +3,3% a valuta costante) ed Ebit in progresso del 9,4% a 47,6 milioni di euro. A determina-

re il risultato positivo è stata la divisione Bathroom and Wellness, che ha generato quasi due terzi del fatturato di gruppo – 524,4 milioni di Euro (+5,5% o +7,3% a valuta costante) - compensando la contrazione nel segmento Tableware (-3,6% a 295,7 milioni di Euro). I risultati più soddisfacenti si sono ottenuti sul mercato domestico, dove le vendite sono cresciute del 6% a 241,4 milioni di Euro. L’export, pari al 70,6% dei ricavi totali, si è mantenuto poco al di sopra dei livelli 2015 a 578,7 milioni di Euro (+0,5%). In crescita soprattutto alcuni mercati europei, come Repubblica Ceca (+11,7%), Benelux (+5,5%), Austria (+4,3%) e Svezia (+2,4%). Un’inversione di tendenza, dopo anni di flessione, si è registrata in Francia (+0,6%), mentre il Regno Unito ha pagato la debolezza della sterlina con un calo del 5,2%. Un andamento negativo ha caratterizzato anche le vendite nelle Americhe e in Russia (-7,8% in entrambi i casi), mentre in Asia il gruppo ha registrato ottime performance in Cina (+35,2%). Nel corso dell’anno sono stati investiti 26,2 milioni di Euro, destinati per circa tre quarti alla Divisione Bathroom and Wellness (ammodernamenti e nuovi impianti) e un quarto al segmento Tableware (macchinari ed espansione dei negozi a marchio). I buoni risulta-

ti del 2016 sono proseguiti anche nel primo trimestre di quest’anno, con un incremento dei ricavi dell’1,4% (201,2 milioni di Euro) ed Ebit a +5% sul primo trimestre dell’anno precedente. Anche l’andamento dei segmenti e dei mercati ha rispecchiato quello emerso nel 2016, con la divisione arredobagno ancora in crescita (+7,1%) a fronte di una nuova contrazione nel settore stoviglieria (-9,3%), e un mercato interno più dinamico (+2,3%) di quelli esteri (+1%). Buono il portafoglio ordini al 31 marzo 2017, pari a 94 milioni di Euro (20 milioni in più rispetto al 31 marzo 2016), alla luce del quale il CEO Frank Göring (nella foto) ha confermato gli obiettivi 2017: ricavi consolidati previsti in aumento tra il 3 e il 5% e Ebit in crescita tra i 5 e il 10%.

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world news New Rako Logistics Centre now operational

The new Rako Logistics Centre in Chlumcany (Czech Rep.) was recently opened, one year since construction work began. The ceramic tile manufacturer, a member of Lasselsberger Group, now has an approximately 30,000 square metre warehouse capable of holding up to 65,000 pallets of finished products and loading up to 200 trucks per day. The Chlumcany Logistics Centre will serve Rako’s main export markets in Germany, Austria and other western European countries. Wall tile deliveries will continue to be made from the production facility in Rakovnik. In parallel with the Logistics Centre,

Non-Slip Ink, the new digital ink for non-slip surfaces

Following long-term R&D efforts, Spanish glaze and colour producer Kerafrit has developed and patented a new digital ink called Non-Slip Ink in cooperation with the Ceramic Technology Institute (ITC) of Castellón and System, a leading company in the digital printing system segment. Unveiled at Cevisama 2017, NonSlip Ink opens up new opportunities for the development of digitally decorated ceramic surfaces. The ink is able to create technical non-slip materials suitable for both indoor and outdoor use thanks to an extra-soft surface texture that meets all non-slip requirements of the Spanish Technical Building Code CTE (Código Técnico de Edificación). One of the advantages of Non-

Rako has also constructed a modern new office building for more than 30 employees.

Operativo il nuovo Centro Logistico Rako Dopo un anno dall’inizio dei lavori di costruzione, è stato inaugurato in primavera il nuovo Centro Logistico Rako a Chlumcany (Rep. Ceca). L’azienda ceramica, parte del Gruppo Lasselsberger, può contare ora su un magazzino di circa 30.000 mq capace di contenere fino a 65.000 pallet

Slip Ink is the possibility of using the same tile collection for both interior and exterior floors without any differences in colour and with the same ease of cleaning.

Non-Slip Ink, il nuovo inchiostro digitale per superfici antiscivolo

Risultato di un lungo lavoro di ricerca e sviluppo, Non-Slip Ink è l’inchiostro digitale sviluppato (e brevettato) dal colorificio spagnolo Kerafrit in collaborazione con l’Istituto di Tecnologia Ceramica (ITC) di Castellón e System, azienda leader nei sistemi di stampa digitale. Presentato a Cevisama 2017, Non-Slip Ink apre nuove opportu-

di prodotto finito e di caricare fino a 200 camion al giorno. Il Centro Logistico di Chlumcany servirà i principali mercati di esportazione di Rako, ossia Germania, Austria e altri paesi dell’Europa occidentale. Le consegne di piastrelle da rivestimento continueranno ad essere effettuate dal sito produttivo di Rakovnik. Contestualmente alla realizzazione del Centro Logistico, Rako ha provveduto anche alla costruzione di un nuovo moderno edificio adibito a uffici per oltre 30 dipendenti.

nità nello sviluppo di superfici ceramiche decorate in digitale: l’inchiostro, infatti, consente di realizzare materiali tecnici antiscivolo adatti per interni ed esterni, dotati di una struttura superficiale extra-soft che va a soddisfare tutti i requisiti antiscivolo imposti dalla normativa CTE (Código Técnico de Edificación). Tra i vantaggi di Non-Slip Ink vi è quindi anche la possibilità di utilizzare la stessa collezione ceramica per le pavimentazioni interne ed esterne dell’edificio, senza alcuna differenza di tono e con la medesima facilità di pulizia.

Un progetto vincente per sostenibilità ed efficienza: il FERCAM COMPANY TRAIN

A dare una spinta notevole allo sviluppo del trasporto combinato fu l’apertura del centro logistico di Sassuolo nel 2002, creato con l’intento di offrire ai produttori di ceramiche locali un’efficiente servizio di spedizione e distribuzione delle piastrelle italiane in Germania e nei paesi del Benelux, offrendo alle aziende ceramiche sassuolesi un servizio di ritiro delle piastrelle dagli stabilimenti di produzione con successivo stoccaggio e allestimento delle spedizioni secondo una logica di ottimizzazione dei tempi di consegna nonché trasporto e distribuzione agli importatori delle ceramiche, a cantieri edili e centri di bricolage in Germania e nel Benelux. Un’offerta di trasporto innovativa e sostenibile, e inoltre anche competitiva in termini di costi aziendali; via trasporto combinato treno si trasporta il prodotto finito verso i mercati dell’Europa del Nord mentre al ritorno le notevoli capacità di carico vengono utilizzate per il trasporto delle materie prime necessaria per la produzione di ceramiche e piastrelle, cioè argilla, caolini e feld-

spati dalle aree di estrazione. SI tratta quindi di un trasporto perfettamente equilibrato. L’organizzazione ottimale dei flussi fisici dei prodotti consente una riduzione delle giacenze di materie prime e del prodotto finito Sulla scia del successo ottenuto, nel 2008 è stato istituito il FERCAM Company train, sei partenze settimanali con un treno blocco aziendale che collega Verona Quadrante Europa con Colonia.

di emissioni pari al 79%, con mancate emissioni per oltre 24.000 ton di CO² e un evidente decongestionamento dell’autostrada del Brennero.

ientale 20

b Report Am

IORNATI AL

DATI AGG

31/12/20

Fercam raccoglie le piastrelle nella zona di Sassuolo e provvede al consolidamento e trasporto delle medesime verso la Germania con casse mobili o container aziendali; per il viaggio di ritorno le casse mobili e container caricano argilla nella zona di Francoforte destinata ai produttori di ceramica di Sassuolo. Questa soluzione logistica ha notevoli vantaggi in termini di sostenibilità ambientale, in quanto il tratto principale del trasporto, ove possibile, è effettuato via combinato treno mentre con la razionalizzazione del magazzinaggio viene ridotto il numero di prese in consegna e di conseguenza anche il numero di automezzi pesanti circolanti nel comprensorio industriale di Sassuolo. Con questo sistema approfittiamo dei punti di forza del camion nella distribuzione minuziosa sul territorio, accoppiandoli ai vantaggi della ferrovia sui percorsi molto lunghi e riusciamo a realizzare un notevole risparmio di emissioni di CO², considerando 17.000 viaggi annuali, l'utilizzo dell'intermodale al posto del trasporto stradale consente un risparmio

FERCAM - Filiale Sassuolo Via Emilia Romagna, 50/H ~41049 Sassuolo (MO) Tel.: +39 0536 868100 ~ Fax: +39 0536 812036 sassuolo@fercam.com ~ www.fercam.com

ADVERTORIAL

FERCAM, azienda di logistica a gestione familiare, costituita nel 1949, porta già nel nome la sua vocazione intermodale; FERCAM infatti è l’acronimo di Ferrovie e Camion provenendo dall'attività del trasferimento dei carri ferroviari su appositi rimorchi stradali dalle vie ferrate agli stabilimenti di produzione. Nel corso degli anni l’azienda è diventata uno dei maggiori operatori del settore e uno dei pionieri dell’intermodalità ferroviaria italiana.

CWR 122/2017

Italian ceramic tiles return to precrisis levels amid boom in investments La ceramica italiana ai livelli pre-crisi. Ed è boom di investimenti Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

ABK

Del Conca 41zero42

Confirming the estimates announced by Confindustria Ceramica at the end of the year, the Italian ceramic tile industry closed 2016 with a further upturn with respect to 2015 to return to pre-crisis turnover levels. The 147 companies in the sector generated a turnover of more than 5.4 billion euros (up 5.9% on the previous year), not far short of the 5.5 billion euros posted in 2008.

TAB. 1 - THE ITALIAN CERAMIC TILE INDUSTRY L’industria italiana delle piastrelle ceramiche 2015

2016

Var. %

150

147

-2.0

19,143

18,956

-1.0

394.8

415.9

+5.3

Total sales / Vendite totali (mill. m2)

396.9

414.6

+4.5

Domestic market / Mercato interno (mill. m2)

80.3

82.9

+3.2

Exports (mill. m )

316.6

331.7

+4.8

Investments / Investimenti (mill. €)

351.3

400.4

+14.0

Total Turnover / Fatturato totale (mill. €)

5,117.0

5,417.1

+5.9

Domestic sales / Vendite in Italia (mill. €)

799.0

828.8

+3.7

4,318.0

4,588.3

+6.3

Companies / Aziende Employees / Addetti Production / Produzione (mill. m ) 2

Exports (mill. €)

Source: Confindustria Ceramica

CWR 122/2017

Confermando le stime di Confindustria Ceramica annunciate a fine anno, l’industria italiana delle piastrelle ha chiuso il 2016 con un ulteriore balzo in avanti rispetto al 2015 posizionandosi sui livelli di fatturato pre-crisi. Le 147 aziende del comparto hanno infatti realizzato un giro d’affari di oltre 5,4 miliardi di euro (+5,9% sull’anno precedente), vicinissimo ai 5,5 miliardi del 2008. Altro dato di assoluto rilievo è il boom di investimenti messi sul piatto dai ceramisti italiani nel 2016: 400,4 milioni di euro, che registrano un incremento a doppia cifra (+14%) per il terzo anno consecutivo (dopo il +22,7% del 2015 e il +27% del 2014) e che raggiungono il 7,4% del fatturato annuale. Per i vertici di Confindu-

Iris

stria Ceramica, Vittorio Borelli (Presidente) e Armando Cafiero (Direttore Generale) che hanno presentato i dati in occasione dell’assemblea annuale dei soci, un’incidenza così elevata, peraltro protratta da alcuni anni, è un dato eccezionale, un unicum nel settore manifatturiero, che mostra una forte propensione verso l’innovazione di prodotto attraverso l’adozione di tecnologie più evolute; obiettivo, “mantenere la leadership mondiale in un contesto positivo, anche se sempre più competitivo e concorrenziale” - dice Borelli, che aggiunge: “Quest’anno è certa un’ulteriore accelerazione degli investimenti, grazie agli incentivi fiscali voluti dal Governo che le imprese stanno ampiamente sfruttando per avviarsi verso il modello di Fabbrica Ceramica 4.0”, una fabbrica digitalizzata,

economics

Vittorio Borelli

41zero42

Another key figure is the boom in investments made by Italian ceramic tile manufacturers, the 400.4 million euros of 2016 marking double-figure growth (+14%) for the third year running (after +22.7% in 2015 and +27% in 2014) and corresponding to 7.4% of annual turnover. According to the leaders of Confindustria Ceramica, Vittorio Borelli (Chairman) and Armando Cafiero (Director General) who presented the data during the annual members’ meeting, such a high percentage maintained for a number of years is quite unique in the Italian manufacturing industry and demonstrates the sector’s strong focus on product innovation through the use of more advanced technologies. The goal is to “maintain the world leadership position in a positive, if increasingly competitive, scenario”, said Borelli, who added: “This year we are sure to see a further acceleration in investments thanks to the government’s tax incentives, which companies are fully exploiting with the aim of moving towards a Ceramic Factory 4.0 model”, a digitalised factory with integrated and interconnected processes leading to previously unseen levels of efficiency. ❱❱ Production and sales The figures unveiled by Confindustria Ceramica revealed growth in Italian tile production to 416 million m2 (+5.4%). In

con processi integrati e interconnessi, che porta a livelli di efficienza mai raggiunti finora. ❱❱ Produzione e vendite I dati presentati da Confindu-

stria Ceramica mostrano un incremento anche per quanto riguarda la produzione nazionale di piastrelle che si attesta a 416 milioni di mq (+5,4%). In volume le vendite complessive hanno raggiunto i 414,5 milioni mq (+4,5%). Nel bilancio dei produttori di piastrelle l’export fa ancora una volta la parte del leone. Le esportazioni sono cresciute in volume del 4,8% a 331,7 milioni mq, realizzando un fatturato di 4,6 miliardi di euro (+6,3%), pari all’85% del fatturato globale, e mettendo a segno anche un buon incremento del prezzo medio di vendita. Ma il 2016 è stato anche l’anno della svolta per il mercato italiano che ha invertito la ten-

TAB. 2 - MANUFACTURING INTERNATIONALISATION OF THE ITALIAN CERAMIC TILE INDUSTRY L’internazionalizzazione produttiva dell’industria italiana delle piastrelle di ceramica 2015

2016

Var. %

Companies / Aziende

Employees / Addetti

3,091

3,283

+6.2

Production / Produzione (mill. m2)

82,3

85.0

+3.3

Total sales / Vendite totali (mill. m2)

82.4

86.3

+4.7

Domestic market / Mercato interno (mill. m )

63.5

Exports inter company (mill. m2)

18.9

Total Turnover / Fatturato totale (mill. €)

792.2

855.7

+8.0

Domestic sales / Vendite in Italia (mill. €)

623.8

680.3

+9.1

Exports (mill. €)

168.4

175.4

+4.2

Source: Confindustria Ceramica

CWR 122/2017

economics denza dopo 8 anni di flessione: le vendite sul mercato interno sono cresciute del 3,2% a 82,9 milioni mq, per un giro d’affari di 829 milioni di euro (+3,7%). Risultati positivi, ma ancora ben lontani dai livelli pre-crisi del 2008 quando la domanda nazionale era più del doppio di quella attuale.

volume terms, total sales reached 414.5 million m2 (+4.5%). However, exports still accounted for the lion’s share of tile manufacturers’ revenues. Exports grew in volume by 4.8% to 331.7 million m2 and generated a turnover of 4.6 billion euros (+6.3%), 85% of total sales, and also saw a significant increase in average selling price. But 2016 also marked a turning point for the Italian market, which began to recover after 8 years of contraction. Domestic sales rose by 3.2% to 82.9 million m2 and generated revenues of 829 million euros (+3.7%). Although these are positive results, they are still far short of the pre-crisis levels of 2008 when domestic sales were more than double the current figure.

❱❱ I mercati esteri Sul fronte delle esportazioni le performance migliori si sono registrate negli Stati Uniti, in Gran Bretagna, Germania e anche in Francia, dove il mercato sta facendo intravedere segnali incoraggianti di ripresa. Nel dettaglio delle varie aree geografiche si conferma il buon andamento dell’Europa Occidentale che ha assorbito 167 milioni mq (il 50% dell’export totale italiano) in crescita del 5% dopo il +1,9% già realizzato nel 2015. Riprende quota anche l’Europa Centro Orientale dopo la flessione a doppia cifra (-17,3%) del 2015, portandosi a 31 milioni mq (+2%), nonostante le forti

❱❱ Export markets The best export performances were in the United States, the UK, Germany and even in France, where the market is showing encouraging signs of recovery. A more detailed analysis of the various geographical areas confirms the strong performance in Western Europe with export sales of 167 million m2 (50% of total Italian exports), 5% up following the +1.9% of 2015. Central and Eastern Europe is also recovering after the double-digit downturn (-17.3%) of 2015, reaching 31 million m2 (+2%) despite the severe difficulties in the Russian market. Good results were also secured in the NAFTA region with sales of 49 million m2 (+8.5%), equivalent to 14.8% of total exports. Sales likewise rose in the Far East (19 million m2, + 4.8%), the Balkans (17 million m2, +5.3%), the Gulf region (12 million m2, +3.2%) and North Africa and the Middle East (11 million m2, +2%). By contrast, Latin America has seen a sharp fall over the last three years (4 million m2, -21.1%). ❱❱ Internationalisation of tile production To get a complete picture of Italian tile production, we need to consider not only tiles manufactured in Italy but also the output of the 16 foreign tile producers owned by nine Italian groups. In 2016, the non-Italian production facilities located in the United States and Europe produced 85 million m2 of tiles (+3.2%) and generated a total turnover of 855.6 million euros (+8%), including 474.5 million euros from operations in Europe (+2.6%) and the rest from sales in the United States (+15.5%). Some 79.5% of total turnover was generated by sales in the same country where the factory is located. ❱❱ Forecasts and critical aspects According to the Prometeia forecasting report, the Italian ceramic tile industry is expected to continue its growth over the

CWR 122/2017

difficoltà sul mercato russo. Buoni i risultati nell’Area Nafta, con 49 milioni mq venduti (+8,5%), pari al 14,8% dell’export complessivo. In aumento anche le vendite nel Far East (19 milioni mq, + 4,8%), nei Balcani (17 milioni mq, +5,3%), Paesi del Golfo (12 milioni mq, +3,2%), Nord Africa e Medio Oriente (11 milioni mq, +2%). In decisa contrazione ormai da tre anni è invece l’America Latina (4 milioni mq, -21,1%). ❱❱ L’internazionalizzazione produttiva Al made in Italy di piastrelle vanno sommati anche i dati della produzione ceramica realizzata dalle 16 società estere controllate da nove gruppi italiani. Nel 2016 gli impianti produttivi all’estero, soprattutto negli Stati Uniti e in Europa, hanno prodotto 85 milioni mq di piastrelle (+3,2%) generando un fatturato totale di 855,6 milioni di euro (+8%), di cui 474,5 milioni provenienti da attività in Europa (+2,6%) e la restante parte da vendite negli stati Uniti

ITALIAN CERAMIC TILE INDUSTRY: FORECAST 2016-2018 L’industria italiana delle piastrelle di ceramica: previsioni 2016-2018 2016 levels

2014

2015

(mill sq.m) Domestic sales Vendite in Italia

Total Exports

Esportazioni totali

2016

2017

2018

% var

-6.6

-0.6

3.2

1.9

1.4

332

3.6

0.9

4.8

3.9

3.7

Western Europe

167

5.3

1.9

5.0

3.7

3.5

Eastern Europe

-2.2

-17.3

2.0

3.2

3.5

Balkans

4.9

5.0

5.3

2.6

2.9

NAFTA

2.5

5.9

8.5

4.4

3.8

Latin America

-5.4

-4.8

-21.1

1.6

3.0

Gulf Countries

-1.5

5.0

3.2

4.9

5.2

North Africa - Middle East

-4.2

-8.6

2.0

2.8

2.5

Far East

8.5

14.3

4.8

4.9

4.4

Rest of the world

13.2

8.1

8.4

6.1

5.4

Total sales | Vendite totali

415

1.4

0.6

4.5

3.5

3.3

Production | Produzione

416

5.0

3.4

5.4

3.8

3.5

Consumo nazionale

103

-3.3

1.6

5.7

2.3

1.1

Imports | Importazioni

18.2

13.0

17.6

3.9

-0.1

National consumption

Source ~ Fonte: Prometeia “Osservatorio Previsionale per l’industria delle piastrelle in ceramica” (june 2017)

economics two-year period 2017-2018 in both the domestic market (+1.9% in 2017 and +1.4% in 2018) and in export markets (+3.9% in 2017 and +3.7% in 2018). All geographical areas including Latin America are expected to see positive growth in sales, buoyed by forecast annual growth of 4% in world consumption over the two-year period. According to Borelli, sales forecasts are also being boosted by the positive outlook for the world economy: “Despite the rise in US interest rates, industries focused on international markets like ours can draw encouragement from the anticipated growth both in global GDP (+3.2%) and in international trade (+3.1%) in 2017”. One of the top priorities on the agenda is application of antidumping tariffs on imports of Chinese tiles to Europe, a measure that was first introduced in 2011 and is currently being reviewed by Brussels, with a decision expected by September. The European tile industry is hoping that the measure will be extended for a further five years as it has brought about a 77% fall in imports from China. Confindustria Ceramica continues to be concerned about “the European Commission’s bill regarding the review of the antidumping law in which the granting of Market Economy Status (MES) to China might cause uncertainty in the procedure and make antidumping measures less effective”, explained Borelli. Energy costs are another key issue for ceramic companies, who are encouraged by the comments made by the Minister for Economic Development Carlo Calenda regarding the amendment of Article 39 to include a Trade Intensity parameter. ❱❱ The results of the ceramic sanitaryware, refractory materials and tableware segments In 2016 the other three segments represented by Confindustria Ceramica performed well. Ceramic sanitaryware reported an output of 4.09 million pieces (+8.5%) and a turnover of 332.9 million euros, essentially stable with respect to 2015, including 149.8 million euros generated abroad. The refractory materials industry also saw growth in output volumes to 399,300 tons (+7%) and in sales to 395.6 million euros (+4.3%), including 253.1 million euros (+5.1%) in the domestic market. The tableware segment produced and sold 11,900 tons of products, 75% of which was sold on the domestic market. Turnover remained more or less stable at 2015 levels at 47.9 million euros (+0.6%). 5

TAB. 4 - THE ITALIAN SANITARYWARE, TABLEWARE AND REFRACTORY INDUSTRY IN 2016 L’industria italiana di sanitari, stoviglie e refrattari (dati 2016) Sanitaryware Sanitari

Tableware Stoviglieria

Refractories Refrattari

Companies / Aziende

Employees / Addetti

3,124

728

1,957

Production / Produzione

4.09 (mill. pieces)

11.9 (ton x 000)

399.3 (ton x 000)

Total sales / Vendite totali

4.1 (mill. pieces)

11.9 (ton x 000)

409.6 (ton x 000)

2.3*

8.9

361.5

Domestic market / Mercato interno Exports / Export

1.8*

3.0

148.1

332.9

47.9

395.6

Domestic sales / Vendite in Italia (mill. €)

183.1

32.4

253.1

Exports (mill. €)

149.8*

15.5

142.4

Total Turnover / Fatturato totale (mill. €)

Source: Confindustria Ceramica - *Estimates / Stime

CWR 122/2017

(+15,5%). Il 79,5% del fatturato totale è derivato da vendite realizzate nel mercato in cui ha sede la fabbrica. ❱❱ Previsioni e criticità Secondo l’Osservatorio previsionale Prometeia, le attese per l’industria italiana delle piastrelle nel biennio 2017-2018 vanno nella direzione del consolidamento della crescita sia sul mercato interno (+1,9% nel 2017 e +1,4% nel 2018) sia sui mercati esteri (+3,9% nel 2017 e +3,7% nel 2018). Tutte le aree geografiche dovrebbero registrare andamenti positivi delle vendite, inclusa l’America Latina, forti anche delle previsioni sui consumi mondiali, stimati in crescita del 4% medio annuo nel biennio. Questo anche alla luce di un quadro positivo dell’economia mondiale, come ha dichiarato Borelli: “La crescita attesa del Pil mondiale nel 2017 (+3,2%) unita a quella del commercio internazionale (+3,1%) rappresentano elementi confortanti, pur in presenza di un innalzamento dei tassi di interesse statunitensi, per una industria come la nostra orientata ai mercati internazionali”. Tra le priorità in agenda rimane l’azione antidumping sulle importazioni di piastrelle cinesi in Europa, una misura introdotta nel 2011 e ora al riesame di Bruxelles (sblocco previsto a settembre), al fine di ottenere la proroga di altri cinque anni. Un rinnovo auspicato da tutta l’industria ceramica europea che, grazie al provvedimento, ha visto un drastico calo dell’import dalla Cina pari al 77%. Rimane tuttavia la

preoccupazione di Confindustria Ceramica “per la proposta di legge della Commissione Europea relativa alla revisione della legge sull’antidumping, dove l’eliminazione del concetto di Stato di Economia di Mercato alla Cina (MES) potrebbe dar vita ad una procedura meno certa ed uno strumento antidumping meno efficace”, afferma Borelli. I costi legati all’energia sono l’altro tema centrale per le imprese ceramiche, su cui però fanno ben sperare le dichiarazioni del Ministro dello Sviluppo Economico Carlo Calenda relative all’adeguamento dell’art. 39 che andrebbe a ricomprendere un parametro di Trade Intensity. ❱❱ I risultati di ceramica sanitaria, materiali refrattari e stoviglieria Nel 2016 si sono difesi bene anche gli altri tre segmenti rappresentati da Confindustria Ceramica. La ceramica sanitaria, con una produzione pari a 4,09 milioni di pezzi (+8,5%) ha registrato un fatturato di 332,9 milioni di euro, sostanzialmente stabile rispetto al 2015, di cui 149,8 milioni realizzati all’estero. Crescite in produzione e fatturato anche per l’industria dei materiali refrattari che riporta volumi prodotti pari a 399,3 mila tonnellate (+7%) e vendite a 395,6 milioni di euro (+4,3%), di cui 253,1 milioni (+5,1%) realizzati sul mercato nazionale. La stoviglieria ha prodotto e venduto articoli per 11.900 tonnellate, assorbiti per il 75% dal mercato domestico. Il fatturato, stabile sul 2015 (+0,6%), si è assestato sui 47,9 milioni di euro. 5

Enrico Montecchi - Fabrizio Mariani NABA - Nuova Accademia di Belle Arti, Milano.

25-29 SEPTEMBER 2017 promoted by CONFINDUSTRIA CERAMICA

in collaboration with

CERAMICA CONFINDUSTRIA organized by

www.cersaie.it

show management

Promos srl

Ceramic machinery: Italian companies see growth in profitability Impianti per ceramica: cresce la redditività delle imprese italiane Luca Baraldi - Acimac Research Dept. (studi@acimac.it - www.mec-studies.com) Salvatore Curatolo, University of Parma

Now in its fourth edition, the new Acimac Research Department’s Report entitled “Financial statement analysis of world manufacturers of machinery for the ceramic and brick industries and glaze and colour producers” examines the 2013-2015 economic and financial figures of 213 companies operating in 14 different countries. In the tile, sanitaryware, tableware and heavy clay machinery segment, the study looks at 172 companies, including 138 operating in Italy and a further 34 in Spain, China, France, Portugal, Japan, Belgium, Greece, the UK, Luxembourg and Brazil. In the ceramic glaze and colour segment, it analyses financial statement figures for 21 companies based in Italy, 16 in Spain and one each in the Czech Republic, Portugal, Malaysia and Taiwan. Like the previous editions of the report, the new publication serves as a comprehensive tool for evaluating performance and for benchmarking business models across a significant sample of companies. ❱❱ The Italian ceramic machinery industry continues its improvement One of the key findings of the 2015 financial statement analysis is that the Italian industry continued its process of recovery with ceramic and brick machinery manufacturers seeing a further improvement in their productivity, profitability and financial health. In particular, they achieved signifi-

CWR 122/2017

Giunto alla 4a edizione, il nuovo Rapporto del Centro Studi Acimac “Analisi di bilancio dei produttori mondiali di macchinari per l’industria ceramica e del laterizio e colorifici” esamina i dati economico-finanziari 2013-2015 di 213 aziende attive in 14 Paesi. Nel segmento dei costruttori di macchine per la produzione di piastrelle, sanitari, stoviglieria e laterizi lo studio prende in esame 172 aziende, di cui 138 italiane e 34 operanti in Spagna, Cina, Francia, Portogallo, Giappone, Belgio, Grecia, Gran Bretagna, Lussemburgo e Brasile. Nel comparto dei produttori di smalti e colori per ceramica vengono analizzati i dati di bilancio di 21 aziende italiane, 16 spagnole, e 4 attive in Repubblica Ceca, Portogallo, Malesia e Taiwan. Come per le precedenti edizio-

ni, anche il nuovo volume fornisce un sistema completo di valutazione della performance e di benchmarking sui modelli di business per un campione significativo di imprese. ❱❱ Prosegue il miglioramento dell’industria italiana Tra le principali evidenze emerse dall’analisi dei bilanci 2015, spicca il proseguimento del processo di risanamento dell’industria italiana, con un ulteriore progresso della produttività, redditività e salute finanziaria delle imprese produttrici di macchinari per l’industria ceramica e del laterizio: crescono in maniera significativa l’EBITDA (7,35% nel 2015) e l’utile netto (3,8% nel 2015); il ROI si attesta ad un livello del 5%, oltre mezzo punto percentuale in più rispetto al 2014. Tuttavia il grado di capitalizza-

economics

MECS: INDUSTRY & MARKET ANALYSIS FOR THE MACHINERY SECTORS

GR W yMoECuSr s

die ic Stu

onom nery Ec

Machi

BUSINESS

cant growth in EBITDA (7.35% in 2015) and net profits (3.8% in 2015), while ROI rose to 5%, more than half a percentage point higher than the 2014 figure. But despite the improvements, the degree of capitalisation of companies is still insufficient, resulting in an excessive use of third-party capital as evidenced by an Equity Ratio of 24.7%. Gross industrial productivity as measured by added value margin remained almost constant at 30%, although an improvement in inventory cycle efficiency was observed. Added value per employee reveals an increase in labour productivity due to optimisation of the use of labour and investments in more capital-intensive manufacturing technologies. This can be seen from the increase in invested capital per employee and the fall in unit labour costs (ULC) of more than one percentage point between 2014 and 2015 to reach 21% in Italy (compared to 26% for the non-Italian companies in the sample). ❱❱ The best levels of performance by company size The study also reveals the characteristics of the best-performing companies in relation to company size (fig. 1).

FIG. 1 - MAIN FINANCIAL RATIOS BY COMPANY SIZE (AVERAGE FIGURES FOR 2013-2015). COMPANY SIZE EXPRESSED IN BILLIONS OF € Principali indici di bilancio per dimensione di impresa (Dati medi 2013-2015). Dimensioni in mln €

MECS

Machinery Economic Studies Machinery EConomic Studies

“In a constantly changing global market, advance knowledge of the rate of growth or decline of the market is essential for effective planning of corporate strategies”

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www.mec-studies.com zione delle imprese, seppure in miglioramento, risulta ancora insufficiente, come si desume dal livello dell’Equity Ratio (24,7%), evidenziando un eccesso di ricorso al capitale di terzi. La produttività lorda industriale misurata dal valore aggiunto sul fatturato rimane pressoché costante al 30% ma si osserva un miglioramento di efficienza nel ciclo delle scorte. Il valore aggiunto per addetto attesta un incremento della produttività del lavoro dovuto all’ottimizzazione dell’impiego di manodopera e ad investimenti in tecnologia produttiva più capital-intensive: lo si può vedere dall’incremento del capitale investito per addetto e dalla riduzione, di oltre un punto percentuale fra il 2014 e il 2015, del costo del lavoro per unità di prodotto (CLUP) che si attesta in Italia al 21% (contro il 26% delle aziende estere del campione).

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❱❱ Le best performance per dimensione di impresa Dallo studio risulta anche quali siano le caratteristiche delle imprese più performanti in funzione della dimensione aziendale (fig. 1). Tra tutte le 172 imprese analizzate a livello internazionale, anche nel 2015 si conferma che le migliori performance sono raggiunte da aziende medio-grandi, con fatturati fra i 10 e i 40 milioni di Euro, capaci di ottenere il pieno sfruttamento delle economie di scala, senza veder crescere quelle diseconomie di scala di tipo tecnico o gestionale che possono caratterizzare le imprese più grandi (problemi logistici, eccessiva parcellizzazione delle competenze, inefficienze nei flussi informativi, possibili inefficienze nell’impiego dell’input lavoro). In questa classe dimensionale si trovano 35 imprese (di cui 23 italiane, 7 di altri paesi europei, 2 cinesi, 2 giapponesi ed 1 bra-

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economics FIG. 2/2A - MAIN FINANCIAL RATIOS BY TYPE OF MACHINERY PRODUCED (AVERAGE FIGURES FOR 2013-2015) Principali indici di bilancio per tipologie di macchine prodotte (Dati medi 2013-2015)

Out of all the 174 companies analysed at an international level, the best performances in 2015 were once again posted by medium-sized companies with turnovers of between 10 and 40 million euros. These companies are capable of fully exploiting economies of scale while avoiding the diseconomies of scale that typically affect large companies (including logistics problems, excessive fragmentation of responsibilities, inefficiencies in information flows and potential inefficiencies in the use of labour). This size class consists of 35 companies with excellent levels of profitability (23 based in Italy, 7 in other European countries, 2 in China, 2 in Japan and 1 in Brazil). The ratio EBITDA/turnover (9%) is higher than in all other size classes and average net profits stand at 5%. ❱❱ Best levels of performance by type of machinery produced Another interesting analysis provided by the Acimac Report

siliana) che presentano performance reddituali ottimali. Il livello di EBITDA/fatturato (9%) è più alto che in tutte le altre classi dimensionali e l’utile netto medio è del 5%. ❱❱ Le best performance per tipologia di macchinari prodotti Interessante anche l’analisi proposta dal Rapporto Acimac sui risultati medi delle 172 imprese censite in relazione alla tipologia di macchinari prevalentemente prodotta (fig. 2). In questo caso, nel 2015 le migliori performance gestionali medie – peraltro in ulterio-

TAB. 1 - BREAKDOWN OF COMPANIES INTO CLUSTERS ACCORDING TO MAIN TYPE OF MACHINERY PRODUCED Posizionamento delle aziende nei cluster per tipologia prevalente di macchine prodotte Type of supplied machinery

Cluster AA - A - AB

Cluster B-C-D

Preparazione materie prime

35.0%

65.0%

Pressing ~ Pressatura

66.7%

33.3%

Moulds ~ Stampi

30.0%

70.0%

Drying and Firing ~ Essiccazione e cottura

60.0%

40.0%

Smaltatura e decorazione

34.8%

65.2%

Digital Decoration ~ Decorazione digitale

91.7%

8.3%

Finishing ~ Finitura

70.6%

29.4%

TOTAL

50.0%

Tipologia di macchine prodotte

Raw Materials Preparation

Glazing and Decoration

CWR 122/2017

re forte miglioramento rispetto all’anno precedente - sono ottenute dalle imprese che fabbricano macchine per la decorazione digitale di piastrelle (EBITDA medio 10,31% e utile netto medio del 6,87% sulle vendite) e macchine per la finitura del prodotto ceramico (EBITDA del 9,77% e utile netto del 7,76%). In entrambe si osserva un’altissima produttività del lavoro, elevati investimenti per addetto, bassa incidenza del costo del lavoro per unità di fatturato ed un alto livello della profittabilità, lorda e netta, in rapporto al fatturato. I comparti dei costruttori di stampi, presse e forni presentano perfomance attestate sulla media di settore. Il comparto dei costruttori di stampi spicca per l’alto Valore Aggiunto (42,36% sul fatturato), sebbene, ad un’altissima efficienza dei processi tecnico-produttivi e di approvvigionamento, faccia da contraltare un livello particolarmente alto del costo del lavoro per unità di prodotto (CLUP). Una efficace minimizzazione dell’incidenza del costo del lavoro caratterizza invece i comparti di imprese produttrici di presse e forni. Questi risultati sono confermati dall’analisi di Clustering e Ben-

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is that of the performance of the 172 companies in the sample in relation to the main type of machinery produced (fig. 2). In 2015 the best average management performances (showing a further strong improvement with respect to the previous year) were posted by companies that manufacture digital tile decorating machines (average EBITDA 10.31% and average net profits 6.87% of sales) and machinery for ceramic product finishing (EBITDA 9.77% and net profits 7.76%). Both categories display very high labour productivity, high investments per employee, low unit labour costs and a high level of gross and net profitability in relation to turnover. The mould, press and kiln manufacturing segments posted performances in line with the sector average. The mould manufacturing segment stands out for its high added value (42.36% of turnover), although the extremely high efficiency of the production and procurement processes is offset by high unit labour costs (ULC). The press and kiln manufacturers are more successful at minimising the incidence of labour costs. These results are confirmed by the Clustering and Benchmarking analysis (also included in the Acimac report), which shows that the largest concentration of producers of presses, finishing machinery and digital decoration machinery is in the highest-performing clusters AA, A and AB (Table 1). The results for mould manufacturers are less clear due to the relative inefficiency of the use of labour. Many companies are positioned in medium to low-performance clusters, although there are also cases of mould manufacturers in the highest-performing cluster (AA). 5

chmarking (pure inclusa nello studio Acimac) da cui si evince che le imprese produttrici di presse, di macchine per la finitura e di macchine per la decorazione digitale tendano a concentrarsi maggiormente nei gruppi (cluster) con le performance migliori: i cluster AA, A e AB (tab. 1). Nel caso delle imprese costruttrici di stampi si ha un risultato meno netto, proprio a causa della relativa inefficienza nellâ&#x20AC;&#x2122;impiego di lavoro: molte imprese si collocano in gruppi con performance medio-basse, anche se, tra gli stampisti, vi sono esempi di eccellenza nel gruppo di testa (cluster AA). 5

Chinese tile exports see further downturn Nuova frenata dell’export cinese di piastrelle

Chinese tile exports have fallen for the third consecutive year. According to Chinese Customs data, 2016 marked an even more significant decline than the previous two-year period, with volumes dropping by 5.9% from 1.063 billion to 1.000 billion m2. The decline affected all continents with the exception of Oceania, where Chinese tile imports grew by 7% (from 32.4 million m2 in 2015 to 34.7 million m2). Asian countries remained the main outlet market for Chinese ceramic tiles. Although Chinese exports to Asia fell slightly in 2016 to 583 million m2 (-1.3%), the region’s percentage share of total Chinese exports rose from 55% to 58%. Eight of the ten top countries of export are in Asia: Philippines, South Korea and Indonesia, all of which saw significant increases (between +21% and +29.5% on 2015), Saudi Arabia, where exports fell from 64 to 49 million m2 (-23%), Thailand (-9.8%), Pakistan (+23.7%), United Arab Emirates (-14.5%) and Cambodia (+17%). Notably, India crashed out of the rankings of China’s Top 10 export markets following the slump in sales from 31.7 million m2 to 11.9 million m2 (-62.3%). On 14 June the Indian Ministry of Commerce and Industry approved the introduction of antidumping measures on Chinese ceramic tile imports. This will result in the application of duties for a period of 5 years on various types of tiles with the exception of fullbody porcelain and panels less than 5 mm thick. Africa, the second largest geographical area of export for Chinese tiles, saw a 14% contraction with volumes declining from 230 million m2 to 198 million m2. This was mainly due to the 70.9% fall in Nigeria, where exports plummeted from 52.4 million m2 to 15.3 million m2 (-70.9%).

Terzo anno consecutivo di calo per le esportazioni cinesi di piastrelle ceramiche. Secondo i dati delle Dogane Cinesi, il 2016 si è chiuso con una flessione ancora più marcata rispetto al biennio precedente (-5,9%), con volumi scesi da 1.063 a 1.000 milioni mq. In frenata le vendite destinate a tutti i continenti, con l’unica eccezione in Oceania che ha incrementato del 7% le importazioni di piastrelle Made in China (dai 32,4 milioni mq del 2015 a 34,7 milioni mq). I mercati asiatici si confermano il principale sbocco della ceramica cinese. Sebbene in lieve flessione (-1,3%), nel 2016 l’export cinese in Asia è stato pari a 583 milioni mq, con un’incidenza sul totale salita dal 55% al 58%. Sono asiatici 8 dei 10 principali mercati esteri, nell’ordine: Filippine, Corea e Indonesia, che hanno segnato incrementi significativi (tra il +21 e il +29,5% sul 2015),

l’Arabia Saudita, scesa da 64 a 49 milioni mq (-23%), Tailandia (-9,8%), Pakistan (+23,7%), Emirati Arabi Uniti (-14,5%) e Cambogia (+17%). Da segnalare l’uscita dell’India dalla Top 10 dei mercati cinesi, dato il crollo delle vendite da 31,7 a 11,9 milioni mq (-62,3%). Lo scorso 14 giugno, fra l’altro, il Ministero indiano del Commercio e dell’Industria ha approvato misure antidumping sulla ceramica cinese introducendo dazi per 5 anni sulle varie tipologie di piastrelle ad esclusione del porcellanato a tutta massa e delle lastre con spessore inferiore ai 5 mm. In Africa, seconda area geografica di esportazione per le piastrelle cinesi, il calo dell’export è stato del 14% con volumi scesi da 230 a 198 milioni mq; principale responsabile la contrazione in Nigeria, dove l’export è passato da 52,4 a 15,3 milioni mq (-70,9%). Terzo anno consecutivo di calo anche in Sud America, con vendite scese l’anno scorso a

TAB 1: CHINESE TILE EXPORTS BY GEOGRAPHICAL AREA Esportazioni cinesi di piastrelle per area geografica 2012

2013

Asia

584,786

569,468

Africa

193,100

South America

118,055

North America

2014

2015

2016

Var % 16/15

Var % 15/14

% Share on total 2016 exports

572,618

590,573

583,051

-1.3%

3.1%

58.3%

236,798

250,284

230,269

197,949

-14.0%

-8.0%

19.8%

129,280

103,803

89,894

80,018

-11.0%

-13.4%

8.0%

73,309

82,713

82,077

88,577

78,238

-11.7%

7.9%

7.8%

Oceania

23,284

25,607

28,866

32,424

34,742

7.1%

12.3%

3.5%

European Union

31,980

26,512

23,690

19,980

15,949

-20.2%

-15.7%

1.6%

m2 x 000

Other Europe TOTAL

19,227

24,832

22,146

11,174

10,204

-8.7%

-49.5%

1.0%

1,043,741

1,095,210

1,083,484

1,062,891

1,000,151

-5.9%

-1.9%

100.0%

Source: Acimac research dept. on China Customs - www.mec-studies.com

CWR 122/2017

economics

South America also saw a fall for the third consecutive year with sales declining in 2016 to 80 million m2 (-11%). A similar contraction occurred in North America (-11.7%), with exported volumes dropping from 88 to 78 million m2. In this case the positive results in the US market (56.4 million m2, +11%) were not sufficient to offset the slump in sales in Mexico (down from 24.5 to 9.3 million m2, -62%) following the introduction of antidumping duties in 2015. Chinese exports to Europe continued the downward trend of the past 5 years, again following the introduction of antidumping duties by the EU in 2011. Last year Chinese tile imports to the EU totalled just 15.9 million m2 (down 20.2% on 2015 and 77% over the five-year period). The request to extend the measure for a further five years, an action strongly supported by the entire European ceramic industry, is currently being reviewed by Brussels. Chinese Exports to non-EU European markets totalled 10.2 million m2 (down 8.7% on 2015), a volume that has practically halved with respect to 2014. 5

80 milioni mq (-11%). Analoga flessione anche in Nord America (-11,7%), dove i volumi esportati sono passati da 88 a 78 milioni mq; in questo caso, i risultati positivi sul mercato statunitense (56,4 milioni mq, +11%) non sono stati sufficienti per compensare il crollo delle vendite verso il Messico (da 24,5 a 9,3 milioni mq, -62%), conseguente all’introduzione di dazi antidumping nel 2015. Confermata, infine, la progressiva contrazione delle esportazioni cinesi in Europa, ininterrotta ormai da 5 anni, ossia, anche in questo ca-

so, dall’introduzione dei dazi antidumping da parte della UE nel 2011. L’anno scorso le importazioni UE dalla Cina si sono fermate a 15,9 milioni mq (-20,2% sul 2015 e -77% nel quinquennio). Da ricordare che è attualmente al riesame di Bruxelles la richiesta di proroga della misura per altri cinque anni, provvedimento fortemente auspicato dall’intera industria ceramica europea. L’export destinato ai mercati europei extra-UE è risultato pari a 10,2 milioni mq (-8,7% sul 2015), volume praticamente dimezzato rispetto al 2014. 5

TAB 2: THE LARGEST MARKETS FOR CHINESE TILE EXPORTS I maggiori mercati dell’export cinese di piastrelle 2012

2013

Philippines

34,189

41,099

South Korea

54,058

Indonesia

35,034

USA Saudi Arabia

2014

2015

2016

Var % 16/15

Var % 15/14

% Share on total 2016 exports

47,223

52,867

67,336

27.4%

12.0%

6.7%

54,561

68,274

54,430

65,855

21.0%

-20.3%

6.6%

34,982

44,461

44,053

57,046

29.5%

-0.9%

5.7%

41,219

48,155

46,789

50,757

56,363

11.0%

8.5%

5.6%

87,397

81,439

63,404

63,985

49,179

-23.1%

0.9%

4.9%

Thailand

40,610

55,679

38,218

44,508

40,166

-9.8%

16.5%

4.0%

Pakistan

12,304

13,780

19,011

27,250

33,716

23.7%

43.3%

3.4%

Australia

19,560

22,288

25,163

28,347

30,327

7.0%

12.7%

3.0%

United Arab Emirates

36,111

35,920

33,865

34,549

29,547

-14.5%

2.0%

3.0%

m2 x 000

Cambodia

11,959

13,371

17,420

23,429

27,443

17.1%

34.5%

2.7%

Other countries

671,300

693,936

679,656

638,716

543,173

-15.0%

-6.0%

54.3%

1,043,741

1,095,210

1,083,484

1,062,891

1,000,151

-5.9%

-1.9%

100.0%

TOTAL

Source: Acimac research dept. on China Customs - www.mec-studies.com

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Digital manufacturing from System La manifattura digitale made-in-System Franco Stefani - System (Fiorano, Italy)

At System, digital manufacturing is already a reality. The company has set up a special department called Digital Industrial Design with a team of electronic, computer and management engineers, architects and graphic arts specialists responsible for creating an Industry 4.0 model for the ceramic sector which will serve as a blueprint for Europe and the rest of the world. The department has been tasked with redesigning industrial production and analysing processes and production methods using System’s knowledge and human resources, intangible assets that underscore its reputation as a major player in the eyes of the international market. Product customisation, cost cutting and batch size reduction are the new challenges facing the manufacturing industry. Switching from large-scale production to small-scale or single-product production requires a high degree of flexibility. In this lean manufacturing scenario, human resources,

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In System, la manifattura digitale è già una realtà. All’interno dell’azienda è stato creato un dipartimento speciale denominato Digital Industrial Design, di cui fanno parte ingegneri elettronici, informatici, gestionali, architetti e specialisti in arti grafiche, per dare vita ad uno dei modelli di Industria 4.0 per il settore ceramico, di riferimento non solo in Europa ma in tutto il mondo. Ridisegnare la produzione industriale, analizzare i processi e i metodi produttivi

avvalendosi delle conoscenze e del patrimonio umano che System ha al suo interno, un aspetto intangibile che lo rende uno dei principali player agli occhi del mercato internazionale. La personalizzazione del prodotto, la riduzione dei costi e delle quantità sono le nuove sfide con le quali l’industria manifatturiera moderna si deve confrontare. Il passaggio da una produzione su larga scala ad una produzione in piccole serie o

Focus on Industry 4.0

complete digitalisation of processes and efficient use of data are key to the development of the new manufacturing paradigm. Against this backdrop, System is developing a new software platform called Prime in which the customer becomes an integral part of the production process through a web portal. He becomes a key player in the new development model in which attention is shifted from large-scale production to a tailor-made production process geared to his needs. System’s goal is to set a new standard in ceramic factory management and thereby offer a real service. Prime is capable of controlling the production capacity of complete factories and optimising the quality of control processes and standardisation of information received from plants. This process analysis tool uses Natural Human Machine Interface (NHMI) based advanced computer systems. A latest-generation graphic interface and 3D technologies can be used to dynamically represent all aspects of the production facility, allowing for virtual reconstruction of the entire production cycle in which all the systems are connected and capable of sharing feedback or process alignment information with the aim of improving the process in real time. Prime collects production data which can be transformed into information so as to guide business decisions and improve production, process and quality KPIs, thereby redefining the chain of value. Prime is one of the world’s most important industrial digital transformation projects and involves the participation of more than 100 people in the R&D and Digital Industrial Design departments. System has the merit of having succeeded in modifying the processes and software of machines within the manufacturing system, developing a truly interconnected and digital factory capable of reconfiguring itself according to production requirements for a new industrial paradigm. ❱❱ The features of Prime • Standard interface to keep the ERP level synchronised with the production plan according to ISA-95 and ISA-88 standards.

di un singolo prodotto richiede un elevato grado di agilità manifatturiera. In questo scenario di lean manufacturing, il patrimonio umano, una completa digitalizzazione dei processi ed un utilizzo efficiente dei dati rappresentano gli elementi fondamentali sui quali risiede la costruzione del nuovo paradigma di manifattura. In questo contesto si inserisce Prime, la piattaforma software che System sta sviluppando, in cui il cliente, tramite un portale web, diventa parte integrante del processo produttivo, trasformandosi esso stesso in attore principale del nuovo modello di sviluppo, spostando l’attenzione da una produzione su ampia scala ad una produzione “tailor-made” orientata alle sue esigenze. Lo scopo che si pone System è quello di definire un nuovo standard nella gestione della manifattura ceramica, proponendo un vero e proprio servizio. Prime è in grado di controllare la capacità produttiva di interi stabilimenti, ottimizzando la qualità dei processi di controllo e la standardizzazione delle informazioni ricevute dagli impianti. Questo strumento è un prodotto di analisi di processo che si basa su sistemi infor-

mativi evoluti basati su Natural Human Machine Interface (NHMI). Grazie ad un’interfaccia grafica di ultima generazione e attraverso tecnologie 3D lo stabilimento produttivo può essere rappresentato nella sua globalità e dinamicità, consentendo una ricostruzione virtuale dell’intero ciclo produttivo, dove tutti i sistemi sono connessi e possono condividere informazioni di retro-azione o di allineamento dei processi volti al miglioramento del processo stesso in tempo reale. Prime cattura i dati di produzione che possono essere trasformati in informazioni in modo da guidare le decisioni di business e migliorare KPIs produttivi, di processo e di qualità ridefinendo la catena del valore. Prime rappresenta uno dei più importanti progetti industriali di “digital transformation” a livello mondiale, a cui lavorano più di 100 persone tra i dipartimenti di Ricerca e Sviluppo e di Digital Industrial Design. Il merito di System è quello di aver saputo modificare i processi e i software delle macchine all’interno del sistema produttivo, sviluppando una fabbrica realmente interconnessa e digitale, in grado di riconfigurarsi a seconda delle esigenze produttive per un nuovo paradigma industriale.

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Focus on

Industry 4.0

• Management and execution of orders created manually within Prime or originating from ERP.  • Management of materials master data and definition of products created manually within Prime or originating from ERP.   • Integration of data originating from various multiple systems (ERP, SCADA, etc.) and plants in a single optimised data archive for reporting and online analytical processing (OLAP).   • The ability to acquire key operating parameters (KOPs) linked with the orders process and calculation of the key performance indicators (KPIs) which will guide the decision-making process and strategic planning.   • Asset Management performed in real time by monitoring production lines and equipment.   • The ability to manage material inventory automatically and in real time. 5

Franco Stefani’s

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• Interfaccia standard per mantenere sincronizzati il livello ERP con il piano di produzione secondo gli standard ISA-95 e ISA-88.  • Gestione ed esecuzione di ordini creati manualmente all’interno della soluzione Prime o provenienti da ERP.  • Gestione dei dati anagrafici dei materiali e definizioni dei prodotti creati manualmente all’interno di Prime o provenienti da ERP.   • Integrazione di dati provenienti da diversi sistemi multipli (ERP, SCADA ecc..) e impianti in un unico archivio di dati ottimizzato per la segnalazione e l’analisi dei processi on line (OLAP).   • Capacità di acquisire i parametri operativi chiave (KOPS) legati al processo di ordini così come il calcolo degli indicatori di prestazione (KPI) che guideranno il processo decisionale e la pianificazione strategica.   • Asset Management effettuato in tempo reale monitorando le linee di produzione e le attrezzature.   • Capacità di gestire l’inventario del materiale automaticamente ed in tempo reale. 5

view

“As an international group, System has been operating at a world level for many years, so not much has changed now with respect to the past. Back in 1980 we were doing business in Germany. I remember that in those years we provided the Germans with our experience and Italian-made technology, and they have always admired us greatly as solution providers. We have always found the right solutions by performing in-depth process analysis as a basis for our actions. “Industry 4.0 represents the evolution of the entire factory. It is a step forward for the production process which must be designed considering a fleet of machinery in which everything is interconnected. “To be able to put the concept of digital factory into practice, it is vital to understand whether the processes we are tackling can be integrated and fundamentally reviewed. We carry out real innovation: we understand the needs of all stages of the manufacturing process and find radical solutions that set us apart. “System is an example of an advanced tertiary manufacturing business geared to the international market, where we export more than 80% of our capital goods and industrial processes. “In our production system we have introduced completely new project-focused methods in which the human role is elevated from a machine maintainer and assistant to that of a supervisor. With smart manufacturing we have adopted advanced industrial processes, so it is vital to be able to understand and drive change.”

❱❱ Le funzionalità di Prime

L’opinione di Franco Stefani “Come Gruppo internazionale System si confronta con il mondo già da tanti anni e per questo motivo ora, rispetto al passato, non è cambiato molto. Già nel 1980 ci confrontavamo con la Germania. Mi ricordo che in quegli anni noi vendevamo ai tedeschi la nostra esperienza e la nostra tecnologia prodotta in Italia e ci hanno sempre ammirato come soluzionisti. Abbiamo saputo trovare le giuste soluzioni attraverso profonde analisi di processo che sono alla base dell’agire. L’Industria 4.0 è un’evoluzione di tutta la fabbrica, è un’evoluzione del processo produttivo che deve essere progettato in funzione del parco macchine dove tutto è connesso. Per poter mettere in pratica la fabbrica digitale è necessario capire se i processi che andiamo ad affrontare possono essere integrati e addirittura rivisti alla base. Noi facciamo dell’innovazione reale: capiamo quali sono le esigenze in qualsiasi parte della manifattura e troviamo soluzioni completamente radicali e questo ci distingue nel nostro modo di essere. Nel caso di System ci troviamo davanti ad una manifattura terziaria avanzata proiettata al mercato internazionale verso il quale esportiamo oltre l’85% dei beni strumentali e dei processi industriali. Nel nostro sistema produttivo abbiamo introdotto delle metodologie completamente nuove dove è il progetto che conta e dove la figura dell’uomo viene innalzata da manutentore e assistente di macchina a supervisore. Con lo smart manufacturing abbiamo dei processi industriali evoluti, bisogna saper leggere il cambiamento e saperlo sollecitare”.

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H.E.R.E., the new frontier in line supervisors H.E.R.E., la nuova frontiera dei supervisori di linea Gildo Bosi - Sacmi (Imola, Italy)

The term Industry 4.0 refers to the technological scenario of today’s industry based on instruments that allow for full integration between the physical world of objects and machines and the virtual world of control and programming. The Sacmi 4.0 project encompasses all the digital manufacturing control tools developed by the company, including new applications designed to implement Smart Factory potential. The process of innovation is being driven by the markets, which are becoming increasingly volatile with a growing trend towards smaller batches and rapid obsolescence. The solution consists of plant integration, a concept that Sacmi has been developing since the mid-1980s when it installed the first supervisors on continuous grinding plants. The H.E.R.E. (Human Expertise for Reactive Engineering) system presented at Tecnargilla 2016 marks the latest step in this approach. H.E.R.E. is a new set of software solutions designed to interconnect production processes, allowing for supervision and information exchange with networked machines. As a result, each step in the production system can be managed. This overall view of the plant allows for constant monitoring of processes and improves machine diagnostics. The production reports generated by H.E.R.E. directly from the data received from machines and departments facilitate resource optimisation and production process planning, while the automatic exchange of data with the ERP system speeds up the processes. In practice, on receiving an order H.E.R.E. acquires the data directly from the ERP and sends the data to the departments, where the machines receive product information and prepare for production. H.E.R.E. then connects with the departments to be able to track batches from the start of pro-

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Il termine Industry 4.0 definisce l’assetto tecnologico nel quale si muove oggi il settore industriale, basato su strumenti che permettono una totale integrazione tra mondo fisico degli oggetti e delle macchine e mondo virtuale dei controlli e della programmazione. Sacmi 4.0 è il progetto che raccoglie tutti gli strumenti digitali per la gestione della produzione sviluppati da Sacmi, tra cui le nuove applicazioni che implementano le potenzialità delle Smart Factory. La spinta innovativa viene dai mercati, che diventano sempre più volatili, i lotti più limitati, l’obsolescenza rapida. La risposta è appunto l’integrazione impiantistica, un concetto che Sacmi porta avanti sin dalla metà degli anni ‘80 con i primi supervisori sugli impianti di macinazione continua. Il sistema H.E.R.E. (Human Expertise for Reactive Engineering, presentato a Tecnargilla 2016) non è altro che l’evoluzione e il punto d’arrivo di questa logica.

H.E.R.E. è il nuovo set di soluzioni software che mettono in rete i processi di produzione, supervisionando e scambiando informazioni con le macchine a essi collegate e permettendo di gestire il sistema produttivo in ogni sua fase. Questa visione completa dell’impianto consente un costante monitoraggio dei processi e perfeziona la diagnostica delle macchine. I report sulla produzione, generati da H.E.R.E. direttamente dai dati ricevuti da macchine e reparti, favoriscono l’ottimizzazione delle risorse e la pianificazione dei processi di produzione, mentre lo scambio automatico dei dati con l’ERP velocizza i processi. In pratica, alla ricezione di un ordine, H.E.R.E. acquisisce i dati direttamente dall’ERP e li invia ai reparti, dove le macchine ricevono le informazioni relative al prodotto, predisponendosi per la produzione. Il software si collega quindi ai reparti per seguire il lotto dall’inizio della sua produzione fino al completamento. A processo concluso, raccoglie ed elabora le informazioni di produ-

Focus on Industry 4.0

duction through to completion. Once the process is complete, H.E.R.E. collects and processes the production information and automatically creates reports, ensuring more flexible manufacturing and more accurate production data control. All reports are available on mobile devices for immediate access from anywhere in the world. The H.E.R.E. range also consists of a series of specific modules for each Smart Factory operating area, each of which is dedicated to implementing a specific function. • Plant layout: provides a complete real-time overview of the plant status. • Machine monitoring and control: allows for real-time viewing and control of machine process data. • Status Chart: displays the operational status of machines over time. • Trends: tracks the machine process parameters over time (e.g. temperature and pressure setpoints and current readings, etc.) • Alarms: collects and analyses machine signals and alarms and features integrated reporting tools. • Production reports: allows for rapid, user-friendly creation of personalised web-based production reports. • Raw material consumption: monitoring and logging of the raw materials used during the process. • Databases: manages item codes used in production (raw materials, semi-finished and finished products). • Recipes: centralised control of product recipes. • Batches: shares the production plan with the ERP to allow the batch to be tracked in the plant and to create production and consumption data logs. • Shifts: defines production shifts and allows production data to be aggregated by shift. • Preventive maintenance: schedules preventive maintenance tasks on the basis of effective machine output; provides data collection support. • KPI: calculates key performance indicators to identify and rapidly remove any plant inefficiencies. The modules work on the process at a hierarchical level. Level zero consists of the machines, above which there are the controls and PLCs, then overall supervision of departments (grinding, pressing, drying, decoration, sorting and storage) and of the factory.

zione e crea automaticamente i report, favorendo una produzione più flessibile e un controllo dei dati di produzione più accurato. Tutta la reportistica è disponibile anche su dispositivi mobili per un accesso immediato da qualsiasi parte del mondo. La gamma H.E.R.E. si compone di una serie di moduli specifici per ciascuna area operativa della Smart Factory, ognuno dei quali dedicato a implementare una funzionalità specifica. • Layout impianto: fornisce la visione completa in tempo reale dello stato dell’impianto. • Monitoraggio e controllo delle macchine: consente la visione e il controllo in tempo reale dei dati di processo delle macchine. • Status Chart: visualizza lo stato operativo delle macchine nel tempo. • Trend: riporta l’andamento nel tempo dei parametri di processo delle macchine (setpoint o valori correnti di temperature, pressioni, etc.). • Allarmi: raccoglie e analizza i segnali e gli allarmi delle macchine, disponendo di strumenti di reportistica integrata. • Report di produzione: consente la creazione rapida e intuitiva di report di produzione personalizzati fruibili via web. • Consumi di materie prime:

permette il monitoraggio e la storicizzazione dei consumi di materie prime utilizzate durante il processo. • Anagrafiche: gestisce i codici di materiale utilizzati nella produzione (materie prime, semilavorati, prodotti finiti). • Ricette: gestisce le ricette di prodotto in maniera centralizzata. • Lotti: consente la condivisione con l’ERP del piano di produzione così da seguire il lotto in impianto e storicizzarne i dati di produzione e i consumi. • Turni: definisce i turni di produzione e permette di aggregare i dati produzione per turno. • Manutenzione preventiva: schedula gli interventi di manutenzione preventiva in base all’effettiva produzione delle macchine; fornisce supporto nella raccolta dati. • KPI: calcola gli indicatori di performance per individuare e rimuovere in modo tempestivo eventuali perdite di efficienza in impianto. I moduli intervengono a livello gerarchico sul processo. A livello zero si trovano le macchine, quindi i controlli e i PLC, e poi la supervisione aggregata di reparto (macinazione, pressatura, essiccazione, decorazione, scelta, stoccaggio) e di stabilimento. I singoli moduli e le funzionalità di H.E.R.E. possono essere composti e combinati in base

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Focus on

Industry 4.0

The individual H.E.R.E modules and functions can be composed and combined according to the customer’s specific Smart Factory requirements and production set-up. The H.E.R.E. range is customisable and modular and provides an effective response to the dynamics and the management and growth strategies of each individual company. This makes it possible to constantly monitor the performance of an individual department, plant or even entire factory (in the case of groups with multiple production units). Sacmi machines interface with the supervisor and are equipped with self-diagnostics and teleservice systems based on augmented reality. The fact that predictive maintenance is already available makes it possible to prevent criticalities or intervene when they arise. In general, H.E.R.E. provides an OEE (Overall Equipment Effectiveness) index, a performance index that allows a cost indicator to be associated with the state of health of the plant. This allows deviations in production to be anticipated and the highest levels of product quality maintained at all times. 5

esigenze della Smart Factory e al suo assetto produttivo. La gamma H.E.R.E è infatti personalizzabile e modulare, in modo da assecondare le dinamiche e le strategie di gestione e di crescita di ogni singola azienda. Il risultato è quello di avere sempre in tempo reale la possibilità di capire come performa un singolo reparto, impianto, o anche un intero stabilimento (nel caso di gruppi con diverse unità produttive). Questo consente anche di intervenire laddove si presentano criticità, possibilmente prima che esse si realizzino, attraverso la manutenzione predittiva, già disponibile sulle macchine Sacmi, interfacciate con il supervisore e dotate di sistemi di autodiagnostica e teleassistenza con realtà aumentata. Più in generale, H.E.R.E. restituisce un OEE (Overall Equipment Effectiveness), un indice di performance che consente di abbinare un indicatore di costo allo stato di salute dell’impianto, anticipando deviazioni della produzione e mantenendo sempre al top la qualità del prodotto. 5

L’opinione di Claudio Marani

The

opinion of

Claudio Marani

“In parallel with evolving consumer patterns, Industry 4.0 is forcing the top global manufacturing players to introduce some changes that until not so long ago would have been pure science fiction. Today at a global level there are 2,500 “unicorns”, tech start-ups that have emerged as a result of computerisation and generate revenues of over a billion dollars per year. For the ceramic industry this means that very soon a customer equipped with a smartphone will be able to visit a showroom and take a photo of his or her favourite tile or panel and the information will be transmitted instantly to the production process. All of this is a result of intercommunicating machines, plant supervisors capable of interfacing with the customer’s ERP system, and finished product warehouses that are transformed into semi-finished product warehouses, allowing for a potentially unlimited and highly customisable number of product configurations which can be produced efficiently and with highly competitive energy, production and environmental costs. “For this reason, industry 4.0 is no longer just a slogan or a project but a way of completely rethinking business and the production process. At Sacmi it is already reality, from the design of plants and individual machines through to handling and logistics, from advanced line supervisors to after-sales support. It is a reality that is becoming a new and powerful driver of development for the ceramic industry in Italy and abroad.”

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“Il 4.0 sta imponendo ai top player globali della manifattura, e parallelamente agli stili di consumo, alcuni cambiamenti che fino a ieri erano fantascienza. Ad oggi abbiamo nel mondo 2.500 ‘unicorni’, ossia imprese che nascono grazie all’informatizzazione e che sono in grado di produrre volumi d’affari di oltre un miliardo di dollari in meno di un anno. Per il mondo ceramico questo significa che presto – molto presto – il cliente dotato di smartphone in visita ad un salone espositivo scatterà una foto della piastrella o lastra ceramica preferita, e questa informazione agirà in tempo reale sul processo produttivo; tutto ciò grazie a macchine che comunicano tra loro, supervisori d’impianto in grado di interfacciarsi con l’ERP del cliente, magazzini di prodotti finiti che si trasformano in magazzini di stoccaggio semilavorati da cui pescare, nella direzione di un numero potenzialmente illimitato e altamente personalizzato di configurazioni prodotto, realizzabili in modo efficiente e a costi energetici, produttivi e ambientali assolutamente competitivi. Per questo, il 4.0 non può essere né uno slogan né un progetto, bensì un vero e proprio ripensamento del business e del processo produttivo. In Sacmi è già una realtà, dal modo di concepire la progettazione degli impianti e delle singole macchine a handling e logistica, dagli avanzati supervisori di linea ai servizi post vendita. Una realtà che si sta traducendo in un nuovo e potente volano di sviluppo per l’industria ceramica italiana e straniera”.

The Service 4.0 plan Il piano Service 4.0 Levis Marino - SITI B&T Group (Formigine, Italy)

The path taken by SITI B&T Group in 2016 has established it as a global Service Company organised into a number of Business Units. B&T NOSTOP and the Service division are able to offer an extensive package of services for companies operating in the ceramic industry. B&T NOSTOP also offers modular Service Agreement contracts that fully meet the needs of the sector. SITI B&T has invested strongly in a dedicated spare parts warehouse in Italy and in expanding its market presence and geographical coverage through new branches. The results already achieved in the Customer Service segment confirm that efficiency and innovation are the keys to competing successfully in the global marketplace. e For the next two-year period the company has a new Service development plan which will be backed by new digital technologies, the precursors of a “new age”. The integrated use of IoT applications for Maintenance and Operations will result in a longer lifetime of goods, improved productivity, optimisation and competitiveness of production processes and the creation of new advanced services. The growing adoption of Industry 4.0 – and in Italy the meas-

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Il percorso intrapreso nel 2016 ha portato SITI B&T Group a diventare una Service Company, organizzata in Business Unit. B&T NOSTOP e la divisione Service sono in grado di offrire un ampio pacchetto di servizi per le aziende del mondo ceramico. L’offerta B&T NOSTOP si completa con la possibilità di offrire al cliente contratti di Service Agreement modulari che rispondano interamente alle esigenze del settore. SITI B&T ha fortemente investito su un magazzino dedicato alle spare parts in Italia così come all’ampliamento della sua presenza sul mercato tramite nuove filiali, per aumen-

tare il presidio sul territorio. I risultati già raggiunti dall’azienda nel Customer Service confermano quanto efficienza ed innovazione siano le chiavi del successo per competere nei mercati mondiali. Per il prossimo biennio è in programma un nuovo piano di sviluppo del Service che sarà supportato da nuove tecnologie digitali, precorritrici di una “nuova era”. L’utilizzo integrato di applicazioni IoT, applicato al binomio Maintenance e Operations, permetterà l’allungamento della vita dei beni, miglioramento della produttività, ottimizzazione e competitività dei processi produttivi e creazione di nuovi ser-

Focus on Industry 4.0

ures put in place by the government – is helping SITI B&T Group to offer customers machines that are increasingly intelligent and capable of interconnecting with each other, controlled by algorithm-based software for data analysis. These characteristics are directly impacting three major players in the industrial project: Customer, Service and Engineering. Marketing activities have already begun for the first PLC technology-based system for customer monitoring and diagnostics activities, as well as optimisation of the internal efficiency of SITI B&T plants. This system performs constant control over machine operation and complete remote diagnostics. Driven by the emergence of the Industrial Internet of Things, the subsequent IoT technology-based modules will allow SITI B&T to deliver preventive maintenance packages based on machine-learning systems capable of gathering key Big Data for plant and machinery. With the support of analytical algorithms, these new digital technologies will enable SITI B&T to offer predictive plant maintenance programmes capable of reducing line stoppages and cutting maintenance costs. For handling systems in particular, the goal for the future is to be able to offer performance-based service packages based on Overall Equipment Effectiveness (OEE), thereby linking billing to the real levels of performance that SITI B&T will provide to companies. The sales process will therefore focus on the performance of the service provided and will result in SITI B&T assuming total responsibility for a section of the customer’s plant. As a result of this project, SITI B&T Group will be able to count on increased loyalty from its partners by providing services with an agreed output capable of fully meeting their needs. 5

vizi evoluti. L’affermazione dei concetti di Industry 4.0 – e, per quando riguardo l’Italia, anche le misure governative messe in campo – sta agevolando SITI B&T Group nel proporre ai clienti macchine sempre più intelligenti e capaci di connettersi tra loro, comandate da software basati su algoritmi per l’analisi di dati. Queste caratteristiche interessano direttamente tre importanti attori del progetto industriale: Cliente, Service ed Engineering. È già iniziata la commercializzazione del primo sistema basato su tecnologia PLC per le attività di monitoraggio e diagnostica del cliente, ma anche per l’ottimizzazione dell’efficienza interna degli impianti SITI B&T. Questo sistema offre quindi un controllo costante sul funzionamento delle macchine e una diagnostica completa da remoto. Sospinti dall’emergere della Industrial Internet of Thing, i moduli successivi – basati su tecnologia IoT – permetteranno pacchetti di manutenzione preventiva, basati su sistemi di Machine-learning, per raccogliere i

Big Data significativi per i macchinari e gli impianti. Queste nuove tecnologie digitali consentiranno, con il supporto di algoritmi analitici, di proporre programmi di manutenzione predittiva per gli impianti in grado di ridurre fermi linea e costi di intervento. Specificatamente per gli impianti di movimentazione, l’obiettivo è poter offrire in futuro pacchetti di service “performance based”, ossia basati sull’efficienza totale dell’impianto (OEE: Overall Equipment Effectiveness) e di conseguenza, una fatturazione parametrata sulle reali performance che SITI B&T fornirà alle aziende. Il processo di vendita riguarderà quindi le performance del servizio offerto e porterà SITI B&T ad operare in “total responsibility” su una parte dell’impianto dei clienti. Il risultato di questo progetto, per SITI B&T Group, sarà la crescita della loyalty con i propri partner, fornendo servizi ad output concordato in grado di soddisfare pienamente le loro esigenze. 5

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The Industry 4.0 transformation begins with strategies La trasformazione 4.0 parte dalle strategie Enrico Amodio, Pietro Cassani - Ideas 4.0 (Imola, Italy)

As the perfect combination of digitalisation and production process automation, Industry 4.0 represents an epochal transition. What is now known as “the fourth industrial revolution” is sweeping through the world of manufacturing, driven by changes in technology. “Big data” and advanced analyses, the Internet of Things (IoT), automation, robotics and artificial intelligence are ushering in a scenario of distributed innovation that will increasingly accompany the evolution of processes towards maximum efficiency based on interconnection of the entire factory. The challenge is no longer limited to the availability of individual 4.0 machines or advanced CRM solutions that have been around for years. It would likewise be a mistake to think that Industry 4.0 merely involves introducing additional levels of automation to production lines. If change is the keyword, a correct approach to the concept of “smart manufacturing” must begin with a change of business model and strategic vision, which in turn depends on technological expertise. A proper analysis of the opportunities offered by technology is key to the process review that will enable us to achieve more efficient processes (with clear economic benefits), improved customer service and production innovation. The issue is often addressed by focusing on just one of these goals, for example increasing efficiency and productivity, and then discovering that the opportunities deriving from the digitalisation of processes and the automation typical of a smart factory have the direct consequence of improving the level of service offered to the market. In other words, the advantages obtained by implementing a factory 4.0 are never unidirectional but have an impact on the business’s value chain. It is for precisely this reason that the path towards Industry 4.0 requires the change in business model and strategic vision we mentioned above. The potential points of arrival are plain to see in our daily lives: from the diffusion of virtual banks to the revolution in transport systems in large cities, from retail (the first fully-automated supermarket is already in existence) to the world of machinery (packaging is a good example). ❱❱ Virtualisation and digitalisation A combination of innovative production technologies, sensors and monitoring and analysis instruments enables companies to control complex issues. Virtualisation consists of the ability to use specific software to simulate all internal processes so as to minimise unknowns, reduce production and set-up times and monitor the level of

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Industria 4.0, ossia il perfetto connubio tra digitalizzazione e automazione dei processi produttivi, rappresenta senza dubbio una rivoluzione epocale. Quella che conosciamo ormai come “la quarta rivoluzione industriale” sta investendo il mondo della manifattura, spinta dal cambiamento tecnologico. “Big data” e analisi avanzate, internet delle cose (IoT), automazione e robotica, intelligenza artificiale aprono uno scenario di innovazione distribuita che già oggi – e sempre più in futuro - accompagna l’evoluzione dei processi verso la massima efficienza attraverso l’interconnessione dell’intera fabbrica. Una sfida che quindi non si limita più alla disponibilità di singole macchine 4.0 o di CRM evoluti che già esistono da anni. Allo stesso modo commetteremmo un errore se interpretassimo Industria 4.0 con la semplice adozione di più automazione sulle nostre linee. Se cambiamento è la parola d’ordine, un corretto approccio al concetto di “smart manufacturing” non può che partire dal cambiamento del modello di business e dalle strategie, che a loro volta non possono prescindere da competenze tecnologiche. La corretta analisi delle opportunità offerte dalla tecnologia è alla base della revisione dei processi che ci consentirà di raggiungere un maggiore efficientamento degli stessi (con evidente ritorno economico), un migliore servizio ai clienti e

innovazione di prodotto. Spesso si affronta il tema focalizzando l’attenzione su uno solo di questi obiettivi – ad esempio l’incremento di efficienza e produttività – per poi scoprire che le opportunità derivanti dalla digitalizzazione dei processi e dall’automazione tipiche di una fabbrica smart hanno come diretta conseguenza anche il miglioramento del livello di servizio offerto al mercato. In altre parole, i vantaggi conseguiti con l’implementazione di una fabbrica 4.0 non sono mai “unidirezionali” ma impattano sulla catena del valore dell’impresa. Proprio per questo il percorso verso Industria 4.0 richiede quel cambio del modello di business e visione strategica cui si accennava. I possibili punti di arrivo sono ormai sotto gli occhi di tutti nel nostro quotidiano: dall’affermazione delle banche virtuali, alla rivoluzione nei sistemi di trasporto nelle grandi città, alla grande distribuzione (è già nato il primo supermercato completamente automatizzato), fino al mondo delle macchine (si pensi al packaging). ❱❱ Virtualizzazione e digitalizzazione La combinazione tra tecnologie di produzione innovative, sensoristica e strumenti di monitoraggio e di analisi consente alle imprese di controllare problemi complessi. La virtualizzazione consiste nella possibilità di simulare mediante software specifici tutti i processi interni in modo da ridurre al minimo le incognite,

Focus on Industry 4.0

efficiency of the factory, from real-time cost generation to changes in production processes and benefit or defect analysis. This is already a reality in many industrial sectors. An example in the food industry is that of Ferrero, which develops its lines at a virtual level prior to production. At higher levels it is also possible to simulate the company’s potential development. A supervision system of this kind can clearly also be implemented in the ceramic industry, which brings clear advantages in terms of knowledge of production processes and of the bottlenecks that occasionally arise at various points in the production cycle (preparation, kiln, packaging, etc.). The first step is to gain a better understanding of one’s own production process. The software that interconnects the individual machines and collect the data that they generate is the driver of growth towards Industry 4.0. The second step consists of data analysis by the competent departments, without which the data would be entirely useless. For example, a predictive maintenance system requires data processed by production technicians and by after-sales and customer service managers. Real-time monitoring of production and sales performance is another major opportunity offered by today’s technology, but is beneficial only if it leads to initiatives for cutting costs or increasing sales volumes. This brings us to the issue of human skills and technical training. This is probably the first gap that needs to be filled in a recently initiated process that is bound to evolve rapidly in the future if we want to avoid the risk of having robots in the factory that no one is capable of handling. This inevitably means progressing from digital technologies to organisation and ultimately company strategies. 5

tagliare i tempi di realizzazione e messa a punto, monitorare il livello di efficienza della fabbrica: dalla generazione dei costi in tempo reale, alle modifiche sui processi produttivi, all’analisi di benefici o difetti. In diversi settori industriali questo è già realtà: un esempio dall’alimentare viene dalla Ferrero le cui linee sono prima sviluppate virtualmente e poi realizzate. A livelli superiori, poi, è possibile simulare anche quella che potrebbe essere l’evoluzione dell’azienda. Un simile sistema di supervisione è ovviamente implementabile anche nell’industria ceramica, con indubbi vantaggi sulla conoscenza dei propri processi e di quei “colli di bottiglia” che di volta in volta possono trovarsi in punti diversi del ciclo di produzione (la preparazione, il forno, il confezionamento …). Il primo step da realizzare è una migliore conoscenza del proprio processo produttivo. I software che interconnettono le singole macchine e che raccolgono i dati da essi genera-

ti sono infatti il motore dell’evoluzione in ottica 4.0. Il secondo step è l’analisi dei dati da parte dei reparti competenti, senza la quale i primi sarebbero del tutto inutili. Un sistema di manutenzione predittiva, ad esempio, non può prescindere dall’elaborazione dei dati da parte di tecnici di produzione, responsabili del post vendita e dell’assistenza. Anche il monitoraggio real time delle performance produttive e commerciali è una grande opportunità che ci forniscono le tecnologie attuali, ma diviene tale solo se abilita iniziative finalizzate alla riduzione dei costi oppure all’aumento dei volumi di vendita. Questo ci porta al tema delle competenze umane e della formazione tecnica. È questo, probabilmente, il primo gap da colmare in un percorso che è appena iniziato (e che evolverà a ritmi rapidissimi), se non vogliamo rischiare di avere robot in fabbrica che nessuno sa gestire. E quindi, inevitabilmente, dalle tecnologie digitali si arriva all’organizzazione e infine alle strategie aziendali. 5

Ideas 4.0 is a new smart manufacturing and Factory 4.0 consulting firm with a team of around twenty programmers, engineers and software designers. Starting out from sharing of company strategies, Ideas 4.0 identifies which solutions need to be adopted as part of an Industry 4.0 vision to gain significant and lasting competitive advantages, such as improvement in Overall Equipment Efficiency, a shorter time to market and a reduction in inventory. Ideas 4.0 supports companies both in developing solutions and in personnel training. Moreover, Italian companies are provided with support in preparing and submitting documentation for access to tax incentives. ~

Ideas 4.0 è una nuova società di consulenza in tema di smart manufacturing e Fabbrica 4.0. Il gruppo di lavoro conta su una ventina di persone tra programmatori, ingegneri e softwaristi. Partendo dalla condivisione delle strategie dell’impresa, l’attività di Ideas 4.0 consiste nell’individuare quale soluzioni adottare in ambito Industry 4.0 per cogliere significativi e duraturi vantaggi competitivi, quali il miglioramento dell’Overall Equipment Efficiency, la riduzione del time to market e delle scorte. Ideas 4.0 supporta le aziende sia nella realizzazione delle soluzioni che nella formazione del personale. Inoltre, alle imprese italiane viene fornito anche il supporto nella preparazione e presentazione della documentazione necessaria per accedere agli incentivi fiscali.

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LB PLUS, integrated systems and services for an efficient factory LB PLUS, sistemi e servizi integrati per la fabbrica efficiente Stefano Puccini - LB Officine Meccaniche (Fiorano, Italy)

To monitor data flows in LB plants and interpret them in real time, LB has partnered with innovative start-up AST4 to develop PLUS, a software compatible with Industry 4.0 production systems. PLUS dialogues directly with machines and plants, exchanging the key information necessary for control and preventive intervention and with the possibility of direct access. This new software consists of a monitoring and control cockpit which allows the data to be monitored and interpreted remotely and provides information on: • Production efficiency • State of health of the plant • Control of consumptions. The Industry 4.0 criteria (real-time acquisition, integration and sharing of big data between machines) are satisfied thanks to implementation of the following advanced functions typical of LB plants. ❱❱ Production reporting system The management software records consumption levels of materials used in production and makes them available through reports. The reports can be generated using different user-configurable display filters. Consumption can be viewed on the basis of time, product recipe batch or coding of each individual material. Consumption levels of materials used are shown within each batch or time period. The reports can be consulted via the supervision software interface or can be saved in an electronic form and exported or shared directly in the cockpit or on a multimedia platform. ❱❱ System for analysis and warning of need for maintenance work on machines The management software pro-

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Per monitorare il flusso di dati gestito nei propri impianti ed interpretarli in tempo reale, LB, in collaborazione con la startup innovativa AST4, ha sviluppato PLUS, un software compatibile con i sistemi di produzione Industry 4.0. PLUS comunica direttamente con macchine e impianti, scambiando informazioni chiave che permettono di controllarli e intervenire preventivamente, con possibilità di accesso diretto. Questo nuovo software è costituito da un “cockpit” di controllo e comando che consente di controllare e interpretare i dati da remoto fornendo indicazioni legate a: • Efficienza produttiva, • Stato di “salute” dell’impianto,

• Controllo dei consumi. I criteri della Industry 4.0 - raccolta in tempo reale, integrazione e condivisione dei “big data” tra le macchine - vengono soddisfatti grazie all’implementazione delle seguenti funzionalità avanzate proprie degli impianti LB. ❱❱ Sistema di reportistica di produzione Il software di gestione permette di registrare e visualizzare mediante report i consumi di materiali utilizzati nella produzione. La generazione dei report può avvenire utilizzando differenti filtri di visualizzazione configurabili dall’uten-

Focus on Industry 4.0

cesses a range of information from the field to inform the user which machines require maintenance or checking. This information is exchanged continuously with the control cockpit, allowing LB to determine the state of health of the plant in real time so as to schedule preventive maintenance work. Maintenance interventions performed on the plant are saved by means of a reporting system integrated into the software so as to create a life history of the plant and its constituent machines. ❱❱ System for analysis and warning of the state of efficiency of the plant The management software processes the plant operation data in real time and compares these data with the optimal working configuration. It generates user warnings and indicates corrective action that needs to be taken to maintain the degree of efficiency of the plant within the set ranges. ❱❱ Software interface 4.0 The software platform has an interface that can be used to exchange or store information and process data with any third-party external information system. It allows the user to consult process information or statistical data remotely, operate the control interface remotely, collect data from a number of plants and unify them in a single analysis and control supervisor. Warnings can be provided by email or telephone text message. These are just a few examples of the functions that can be created according to the user’s specific requirements. Following installation of the software interface 4.0, all the corresponding functions can be integrated subsequently to the initial plant design so as to meet any technical and management needs that arise during the lifetime of the plant. 5

te; è possibile verificare i consumi su base temporale, su lotto di ricetta prodotto oppure mediante codifica di ogni singolo materiale. All’interno di ogni lotto o periodo temporale vengono mostrati i consumi dei materiali utilizzati. I report possono essere consultati nell’interfaccia software di supervisione oppure possono essere salvati in formato elettronico ed esportati, oppure direttamente condivisi nel cock-pit o su piattaforme multimediali. ❱❱ Sistema di analisi e segnalazione di interventi di manutenzione sulle macchine Il software di gestione elabora numerose informazioni dal campo che segnalano all’utilizzatore quali macchine necessitano di intervento di manutenzione o attività di controllo. Tali informazioni sono scambiate in tempo reale con il cockpit di controllo che permette a LB di conoscere lo stato di salute dell’impianto in modo da poter schedulare e programmare gli interventi di manutenzione preventiva. Gli interventi di manutenzione effettuati sull’impianto vengono salvati con un sistema di reportistica interno al software in modo da creare uno storico della vita dell’impianto e delle sue macchine.

❱❱ Sistema di analisi e segnalazione dello stato di efficienza dell’impianto Il software di gestione elabora in tempo reale i dati di funzionamento dell’impianto comparandoli con la configurazione di funzionamento ottimale; l’output di queste elaborazioni genera delle segnalazioni all’utente e manovre correttive da effettuare per mantenere il grado di efficienza dell’impianto all’interno dei range definiti da progetto. ❱❱ Interfaccia software 4.0 La piattaforma software prevede un’interfaccia tramite la quale è possibile scambiare o archiviare informazioni e dati di processo con qualsiasi sistema informativo esterno di terze parti. È possibile consultare da remoto informazioni di processo o dati statistici, remotare l’interfaccia di comando, raccogliere dati da più impianti unificandoli in un unico supervisore di analisi e controllo. È inoltre possibile effettuare ogni tipo di segnalazione mediante mail o messaggistica telefonica. Questi sono solo esempi di alcune funzionalità che possono essere costruite a misura dell’utilizzatore in base alle sue necessità. Con l’installazione dell’interfaccia software 4.0 tutte le relative funzioni possono essere integrate anche in fasi successive al progetto iniziale dell’impianto in modo da poter soddisfare le varie necessità tecniche e di gestione che potranno verificarsi durante la vita dell’impianto. 5

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Kaeser 4.0 technology for compressed air control Tecnologia Kaeser 4.0 per il controllo dell’aria compressa Michele Brusori - Kaeser Compressori (Bologna, Italy)

The latest systems designed by Kaeser Compressori in accordance with Industry 4.0 principles deliver energy savings of more than 20% and the ability to constantly monitor compressed air production and consumption. Coupled with the high energy efficiency of its compressors and dryers, Kaeser’s systems now offer all the advantages of digitalisation: real-time flow and analysis of all process data; remote diagnostics and customised preventive maintenance; and a plant and compressed air supply management which is perfectly calibrated to real needs and is associated with very low energy costs. ❱❱ ASD-HSD direct transmission screw conveyors (from 18.5 kW to 515 kW) The ASD-HSD series direct transmission screw compressors adapt perfectly to all industrial compressed air plants designed for maximum energy efficiency. This is a result of their unique construction solutions such as the Sigma profile of the screw rotors, the radial fan and the innovative ETM electronic thermal management system. The IE4 (Super-Premium-Efficiency) motors are applied across the entire range starting from the BSD series (30 kW), but they will soon also be adopted on the ASD (18.5-30 kW) range. Further savings derive from the low service and delivery temperatures, as well as the option of recovering 96% of the thermal energy generated. All the fixed or variable temperature compressors are equipped with the Sigma Control 2 integrated control system which constantly monitors operation. Its functions include control of the suction and compressor temperatures to avoid buildup of condensation even in the presence of high levels of humidity. ❱❱ Energy-saving refrigeration cycle dryers The new Secotec series TE and TF refrigeration cycle dryers, available in 7 models, consume less than 97 W per m³/min. of compressed air. The control system adapts the electrical power precisely to each individual load phase. With an average usage rate of 40%, these machines can save approximately 60% of the cost of electricity compared to refrigeration cycle dryers with hot air bypass. For example the model TF

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Risparmi energetici che possono superare il 20% e possibilità di monitorare costantemente produzioni e consumi d’aria compressa con impianti progettati in piena sintonia con Industria 4.0. Sono le nuove opportunità offerte da Kaeser che, all’elevata efficienza energetica dei propri compressori e essiccatori, unisce ora i vantaggi derivanti dalla digitalizzazione: flusso e analisi di tutti i dati di processo, in tempo reale, diagnosi a distanza e manutenzione preventiva e personalizzata, ma anche gestione dell’impianto e della fornitura di aria compressa, perfettamente calibrata alle necessità reali e a costi energetici bassissimi.

la serie BSD (da 30 kW), mentre, a breve, ne è prevista l’adozione anche sulla gamma ASD (18.530 kW). Notevoli risparmi sono consentiti anche dalle basse temperature di servizio e di mandata, oltre che dall’opzione del recupero del 96% di energia termica generata. Tutti i compressori, a velocità fissa o variabile, sono dotati del sistema di controllo integrato Sigma Control 2 che ne monitora costantemente il funzionamento; tra le sue funzioni vi è il controllo della temperatura di aspirazione e di quella del compressore, per impedire un accumulo di condensa anche in presenza di elevati livelli di umidità.

❱❱ Compressori a vite a trasmissione diretta ASDHSD (da 18.5 kW a 515 kW)

I nuovi essiccatori frigoriferi Secotec - serie TE e TF, disponibili in 7 modelli - consumano meno di 97 W per m³/min d’aria compressa. La regolazione adatta esattamente la potenza elettrica al fabbisogno di ogni singola fase di carico; con una percentuale di utilizzo medio del 40%, queste macchine possono risparmiare circa il 60% dei costi di elettricità rispetto agli essiccatori frigoriferi con regolazione bypass dei gas caldi. Il modello TF 340, ad esempio, consente normalmente un risparmio di 20.000 kWh/anno su 6.000 ore di servizio. Grazie alla regolazione a risparmio energetico, la capacità

I compressori a vite a trasmissione diretta, serie ASD-HSD, si adattano perfettamente a tutti gli impianti industriali d’aria compressa improntati alla massima efficienza energetica. Questo grazie alle particolari soluzioni costruttive, quali il profilo Sigma dei rotori a vite, la ventola radiale e l’innovativo sistema di gestione termoelettronica ETM. I motori IE4 (Super-Premium-Efficiency) sono applicati su tutta la gamma in modo generalizzato a partire dal-

❱❱ Essiccatori a ciclo frigorifero a risparmio energetico

Focus on Industry 4.0

340 normally allows for savings of 20,000 kWh/year over 6,000 hours of duty. Thanks to the energy-saving control system, the excess heat capacity can be stored in the thermal mass and reused for the drying process.The dryers have very low life cycle costs (as much as 50% lower than other machines on the market) thanks to their low maintenance requirements, energy efficient components and above all energy-saving control tailored to needs. ❱❱ Sigma Air Manager 4.0 (SAM 4.0) The Kaeser compressed air plants are managed by the Sigma Air Manager 4.0, the heart of the Sigma Network designed by Kaeser on an Ethernet platform to integrate all plant components. This intelligent management system guarantees control functions and a continuous data flow between the compressed air station and the centralised Kaeser Sigma Smart Air system. The process data of the compressed air station are transmitted in real time and analysed continuously with the aid of special algorithms that take account of the factory’s historic consumption levels and project the behaviour of the system into the immediate future according to the stored data. For example this allows predictive maintenance work to be performed via the Kaeser Data Center, which is not just a monitoring centre for the compressed air station but also a permanent energy management system that ensures the efficiency of the station over its entire life cycle. By avoiding unplanned stops and adapting the station to the user’s needs, predictive maintenance increases supply security and reduces service costs by up to 30%. SAM 4.0 operation is based on 3-Dadvanced adaptive control which calculates a variety of options in advance and selects the most efficiency compressor configuration according to air consumption. It considers not just starts and stops but also losses associated with no-load operation and those of the inverter, as well as pressure flexibility. It also optimises the pressure profile of the compressed air system and reduces average pressure. Communication between the SAM 4.0 and the compressors occurs via the integrated Sigma Control 2 system equipped with numerous direct-interconnection interfaces (e.g. Ethernet). Connection with the dryers is guaranteed by the optional Modbus TCP communication module. 5

termica in eccesso può essere stoccata nella massa termica e riutilizzata per il processo di essiccazione. Gli essiccatori presentano costi particolarmente bassi del ciclo di vita (anche fino al 50% in meno rispetto ad altre macchine sul mercato), grazie alla necessità di bassa manutenzione, a componenti energeticamente efficienti e soprattutto alla regolazione a risparmio energetico e mirata al fabbisogno. ❱❱ Sigma Air Manager 4.0 (SAM 4.0) Gli impianti d’aria compressa Kaeser sono gestiti dal Sigma Air Manager 4.0, cuore della rete Sigma Network progettata da Kaeser su base Ethernet per integrare tutti i componenti dell’impianto. Questo sistema di gestione intelligente assicura le funzioni di controllo ed un flusso continuo di dati tra la stazione d’aria compressa e il sistema centralizzato del Kaeser Sigma Smart Air. I dati di processo della stazione d’aria compressa sono trasmessi in tempo reale e analizzati di continuo con l’ausilio di speciali algoritmi che tengono conto del consumo storico dello stabilimento, proiettando il comportamento del sistema nell’immediato futuro in funzione dei da-

ti immagazzinati. Questo consente, ad esempio, interventi di manutenzione predittiva tramite il Kaeser Data Center, che non è solo una centrale di monitoraggio della stazione d’aria compressa, ma anche un sistema permanente di gestione dell’energia per assicurare l’efficienza della stazione lungo tutto il suo ciclo di vita. Evitando fermate non programmate e adattando la stazione alle esigenze dell’utente, la manutenzione predittiva aumenta la sicurezza di approvvigionamento riducendo fino al 30% i costi di assistenza. Il funzionamento di SAM 4.0 si basa sulla regolazione adattativa 3-Dadvanced che calcola in anticipo una varietà di opportunità e seleziona la configurazione di compressori più efficiente in base al consumo di aria. Essa considera non solo gli avviamenti e gli arresti, ma anche le perdite legate alla marcia a vuoto e quelle dell’inverter, nonché la flessibilità di pressione; inoltre, ottimizza il profilo di pressione del sistema d’aria compressa e riduce la pressione media. La comunicazione tra il SAM 4.0 e i compressori avviene tramite il sistema integrato Sigma Control 2, munito di numerose interfacce (es. Ethernet) per l’interconnessione diretta. Il collegamento con gli essiccatori è invece garantito dal modulo opzionale di comunicazione Modbus TCP. 5

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Hotmelt gluing systems adopt Industry 4.0 principles I sistemi di incollaggio hotmelt diventano 4.0 Davide Morten - Robatech Italia (Cesena, Italy)

Robatech, the world leader in the development and production of adhesive application systems, has applied principles of Industry 4.0 to its hotmelt gluing systems, opening up new frontiers in smart innovation. The result is a series of innovative equipment and technologies complete with interfaces that improve control, monitoring and maintenance of the packaging line. Hotmelt systems for sealing packages are used in a wide range of industrial sectors and in the ceramic industry are used for gluing cardboard blanks, for coupling packs and for applying scratch-proof wax. Robatech’s latest goal in the field of Industry 4.0 was to integrate the gluing units installed in end-of-line machines both physically and technologically for the first time ever. This involved applying advanced interfaces and control centres capable of communicating with a network of equipment, sensors and software. The RobaVis Host software has been specially developed to offer plant manufacturers all the advantages of centralised control of Robatech equipment via the

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Robatech, leader mondiale nello sviluppo e nella produzione di sistemi di applicazione adesivi, ha applicato i canoni di Industry 4.0 ai propri sistemi di incollaggio hotmelt aprendo nuove frontiere all’innovazione “smart”; attrezzature e tecnologie innovative dotate di interfacce che migliorano il comando, il monitoraggio e la manutenzione delle linee di confezionamento. Utilizzati in svariati settori manifatturieri, nell’industria ceramica i dispositivi per sigillare le confezioni con adesivo a caldo sono impiegati per l’incollaggio di fustelle, per l’accoppiamento di pacchi

e per l’applicazione di cere antigraffio. L’ultimo traguardo di Robatech nell’ambito di Industry 4.0 è stato quello di integrare, per la prima volta, le unità di incollaggio nelle macchine di fine linea non solo a livello fisico, ma anche tecnologico, applicando evolute interfacce e centri di controllo in grado di comunicare con un network di apparecchiature, sensori e software. Il software RobaVis Host è stato infatti appositamente sviluppato per offrire ai costruttori di impianti tutti i vantaggi del controllo centralizzato delle apparecchiature Robatech mediante il comando principale della linea

Focus on Industry 4.0

packaging line’s main control panel. In other words, RobaVis Host is a smart system that allows the adhesive application plant to communicate with the packaging line and thereby achieve real-time monitoring of the production process. RobaVis Web marks a further step up from RobaVis Host. Unveiled at Interpack in May, it is the new web browser platform that allows all functions to be controlled remotely from a smartphone or tablet. Developed with a responsive design on a Windows platform, RobaVis Web can be used on any machine independently of its operating language. Robatech is the only company in the world currently able to integrate its systems on packaging lines and has already adopted this high level of integration for leading companies. This has brought enormous advantages in terms of data measurement. The innovative Infoplus software installed on hotmelt gluing systems enables various operating data to be collected, recorded, analysed and displayed in an easily comprehensible manner. Key measurements include glue and electricity consumption (hourly, daily and monthly), pneumatic and hydraulic pressure, adhesive temperature in the tank, pipes and guns, adhesive level in the tank using intelligent level sensors (ILS), and the pump and gun cycle count. The data are transferred from the central unit to all devices by means of an ultra-fast real-time communication protocol. Robatech is the only company to provide communication modules compatible with Ethernet real-time Bus Communication systems (Ethercat, Ethernet Powerlink, Ethernet/IP, Modbus, ProfiNet, Sercos, Varan). As well as responding immediately to processes, it is also possible to perform predictive maintenance by measuring parameters that identify the time remaining before planned maintenance, thereby cutting costs. This brings numerous benefits for users, including real-time supervision of the entire gluing process with warning functions and considerable savings in energy and adhesive. This results in a significant improvement in efficiency, less waste and consequently a clear reduction in Total Cost of Ownership. Swiss multinational Robatech is based in Muri and has been operating since 1975. It has approximately 580 employees working at subsidiaries and service and spare parts centres in 70 countries worldwide. 5

di confezionamento. In altre parole, RobaVis Host è un sistema intelligente che ha il compito di far comunicare tra loro l’impianto di applicazione dell’adesivo e la linea di confezionamento per un monitoraggio real time del processo di produzione. Ulteriore evoluzione di RobaVis Host è RobaVis Web. Presentato in occasione di Interpack in maggio, è la nuova piattaforma su browser web che consente il controllo di tutte le funzioni anche da remoto tramite smartphone o tablet. Sviluppato in modalità responsive su sistema operativo Windows, RobaVis Web può essere utilizzato su qualunque macchina indipendentemente dal linguaggio operativo della stessa. Unica azienda ad oggi nel mondo in grado di fornire l’integrazione dei propri sistemi sulle linee di confezionamento, Robatech ha già portato questo alto livello di integrazione presso primarie aziende, offrendo un enorme vantaggio dal punto di vista della misurazione dei dati. Grazie all’innovativo software “Infoplus” predisposto sui sistemi di incollaggio hotmelt, è possibile raccogliere, registrare, analizzare e visualizzare in modo comprensibile e costante diversi dati di funzionamento. Le misurazioni più importanti vanno dal consumo di colla ed energia elettrica (oraria, giornaliera e mensile), alla pressione pneu-

matica e idraulica, alla temperatura della colla in vasca, tubi e pistole, fino al livello di colla in vasca tramite sensori intelligenti (ILS) e al conteggio dei cicli di pompe e pistole. I dati sono comunicati dall’unità centrale a tutte le periferiche con un protocollo di comunicazione real time ultraveloce. Robatech è l’unica azienda che fornisce schede di comunicazione compatibili con i sistemi Bus Communication real-time Ethernet (Ethercat, Ethernet Powerlink, Ethernet/IP, Modbus, ProfiNet, Sercos, Varan). Alle risposte immediate sui processi si aggiunge anche la possibilità di effettuare una manutenzione predittiva grazie alla rilevazioni di parametri che individuano il tempo residuo prima dell’intervento di manutenzione programmata, con conseguente riduzione dei costi. Molteplici i benefici per gli utilizzatori, tra cui la supervisione real time dell’intero processo di incollaggio con funzioni di allerta e i considerevoli risparmi di energia e adesivo; elementi che si traducono in un significativo aumento dell’efficienza e riduzione degli scarti, quindi in una evidente riduzione del Total Cost of Ownership. Robatech, multinazionale svizzera con sede a Muri, è sul mercato dal 1975 e opera con circa 580 dipendenti in 70 paesi nel mondo dove è presente con uffici e sedi proprie per il service e la ricambistica. 5

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Icf Welko ICF Welko has upgraded all its product lines with the aim of becoming a key player in the development of the “ceramic factory 4.0”. In the field of raw materials and powder preparation, it has implemented extremely precise and reactive machine checks to achieve optimal process control and consistent behaviour in the downstream stages; the continuous mills and fine roller mills stand out for their versatility and simplicity of management on the part of the operator, who is able to control all the main machine and product parameters; in the spray drying stage, control of the powder temperature and particle size allows for a rapid response to process drift. Moving on to the forming of ceramic materials, the simplicity of the man-machine interface allows for ease of learning, operation and tuning of the machine throughout its entire life cycle. In day-to-day operations, the self-adaptivity of the control system to correct for drift in raw materials enables the product’s characteristics to be stabilised for subsequent steps. On kilns and dryers, ICF Welko has simplified the machines with the most complex operation, solving the longstanding issues of incoming production discontinuity and the consequent problems of tone, calibre and form. Improvements

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in the energy efficiency of thermal machines allow for unprecedented levels of performance in terms of consumption. This is a result of virtual modelling and CAD simulation of the top-quality materials used as well as individual control of the energies involved through the control of volumes and temperatures inside the firing channel. Virtual models of the machine’s behaviour allow size changes to be performed with guaranteed finished product quality. Thanks to the integration of forming control in the end-ofline stage, the line can be monitored and managed as a single unit through to control of the finished product in the warehouse. ■ ■ Con l’obiettivo di giocare un ruolo da protagonisti nel percorso verso la “fabbrica ceramica 4.0”, ICF Welko è intervenuta su tutte le proprie linee di prodotto. Nel campo della preparazione di materie prime e polveri sono stati implementati i controlli di macchina, estremamente precisi e reattivi, per ottenere una regolazione ottimale di processo e costanza di comportamento nelle fasi a

valle; mulini continui e raffinatori si caratterizzano per la versatilità e la semplicità di gestione da parte dell’operatore che ha sotto controllo tutte le grandezze principali di macchina e di prodotto; nella fase di atomizzazione il controllo delle caratteristiche termo-granulometriche delle polveri consente una pronta reazione a derive di processo. Passando alla formatura dei materiali ceramici, la semplicità dell’interfaccia uomo-macchina permette facilità di apprendimento, funzionamento e tuning della macchina durante tutto il ciclo di vita. Nella operatività quotidiana, l’autoadattività del sistema di comando alle derive della materia prima consente di stabilizzare le caratteristiche del prodotto per le fasi successive. Sugli impianti termici (forni ed essiccatoi) ICF Welko ha semplificato le macchine dalla gestione

più complessa, risolvendo gli annosi problemi di discontinuità di produzione in ingresso e i conseguenti problemi di tono, calibro e forma. L’efficientamento energetico delle macchine termiche consente poi nuovi traguardi in termini di consumi, con prestazioni uniche finora ineguagliate: questo grazie alla modellazione virtuale e alla simulazione CAD dei materiali impiegati (di prima qualità), nonché dei controlli frazionati delle energie in gioco, attraverso il controllo dei volumi e delle temperature all’interno del canale di cottura. Modelli virtuali di comportamento della macchina permettono il cambio formato con la garanzia della qualità del prodotto finale. L’integrazione del controllo dalla formatura al fine linea permette di monitorare e gestire la linea come un’unica unità fino al controllo del versato a magazzino.

Latest technologies on Industry 4.0

BBM BBM Maintenance Partner, a GMM Group member company and a leading supplier of Condition Monitoring services for the ceramic industry, has long been involved in the search for sophisticated new technologies for reducing production line maintenance costs and cutting service times in the event of plant malfunctions. In this context, continuous monitoring of the state of health of machinery becomes the only reliable means of recording malfunctions, preventing unplanned machine stoppages and avoiding the consequent economic losses. Following its participation at Tecnargilla 2016, BBM offers customers interested in advanced Condition Monitoring the possibility of adopting Vibguard® terminals from Prüftechnik, the German multinational engaged in research and development of predictive maintenance measuring systems. Thanks to the BBM’s extensive presence in the maintenance market and the reliability of Prüftechnik products, companies will be able to benefit from continuous, in-depth monitoring of the state of health of fans installed on the kilns and of the continuous mills. The device provides real-time information on the conditions of the plant. Using fast processors and optimised measuring routines, the system can provide the instantaneous monitoring data at any time so as to protect the machinery from sudden mal-

functions. Working simultaneously and completely autonomously on a maximum of 20 channels per terminal, Vibguard® can also monitor complex machines with a large number of operating parameters and interface with Omnitrend® Center software for recording and evaluating data and managing alarms. Vibguard® can also be configured according to customers’ specific needs so as to manage any combination of mills, motors, reduction gears or fans on the 20 channels available, facilitated by the high degree of compatibility with sensors and transmitters for a wide range of applications. Thanks to its ability to cut costs without sacrificing innovation and optimisation of production, BBM encourages Italian companies to adopt the Vibguard® system so they can benefit from the advantages offered by the 2017 Budget Law for Industry 4.0. ■ ■

gistrare le anomalie, prevenire fermi macchina non programmati e le conseguenti flessioni economiche. Sulla scia di quanto esposto al Tecnargilla 2016, BBM propone ai clienti interessati al Condition Monitoring avanzato l’adozione dei terminali Vibguard® di Prüftechnik, la multinazionale tedesca attiva nella ricerca e sviluppo di sistemi di misura per la manutenzione predittiva. Grazie alla capillare presenza sul mercato delle manutenzioni da parte di BBM e alla qualità ed affidabilità dei prodotti Prüftechnik, le aziende potranno beneficiare di un monitoraggio costante e approfondito dello stato di salute sia dei ventilatori installati sui forni che dei mulini a ciclo continuo. Il dispositivo fornisce informazioni sulle condizioni dell’impianto in tempo reale: grazie all’ausilio di processori veloci e routine di misurazione ottimizzate, il sistema è in grado di rendere disponibili, in qualunque momento, i dati istantanei del monitoraggio, pro-

teggendo il macchinario da guasti improvvisi. Lavorando simultaneamente e in totale autonomia su un massimo di 20 canali per terminale, Vibguard® può inoltre monitorare anche macchine complesse dal numero elevato di parametri operativi, interfacciandosi con il software Omnitrend® Center per la registrazione e valutazione dei dati e la gestione degli allarmi. Infine, Vibguard® può essere configurato in base alle necessità specifiche del cliente, gestendo qualunque combinazione di mulini, motori, riduttori o ventilatori sui 20 canali a disposizione, grazie anche alla estensiva compatibilità con sensori e trasmettitori di una vasta gamma di applicazioni. Con attenzione al contenimento dei costi, senza per questo sacrificare l’innovazione e l’ottimizzazione produttiva, BBM incoraggia l’adozione del sistema Vibguard® affinché le aziende italiane possano usufruire dei vantaggi offerti dalla Legge di Bilancio 2017 per l’Industria 4.0.

BBM Maintenance Partner, azienda del Gruppo GMM e leader nella fornitura di servizi di Condition Monitoring per l’industria ceramica, è da sempre impegnata nella ricerca di nuove e sofisticate tecnologie volte alla diminuzione dei costi di manutenzione delle linee produttive e dei tempi di intervento in caso di malfunzionamento degli impianti. È in quest’ottica che il monitoraggio continuo dello stato di salute del macchinario diventa l’unico strumento affidabile in grado di re-

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Latest technologies on Industry 4.0

Marcheluzzo Ceramics Visco S.M.A.R.T., an acronym for “Self-Monitoring Analysis And Reporting Technology”, is the new fully automatic system for monitoring the rheological parameters of bodies and glazes for sanitaryware production. ViscoSmart is a highly versatile automatic system that measures fluid viscosity, thixotropy, density and temperature by means of the in-line device using Marcheluzzo’s proprietary “Self-Monitoring Analysis and Reporting Technology”. ViscoSmart is a simple solution for controlling rheological parameters which allows the operator to monitor the current process based on reliable measurement techniques. Continuous evaluation eliminates the need for periodic sampling and allows for constant and precise control of the properties of bodies, glazes and engobes. It is a versatile instrument, ideal for companies requiring continuous viscosity monitoring rather than measurement of a precise number (e.g. 33.5 cP) as is normally done in the laboratory. It is easy to install, check, calibrate and clean and has no moving parts, so maintenance is minimal. By optimising product quality through automatic control options, it also helps reduce production and operating costs. ViscoSmart attracted keen interest amongst industry professionals at its launch at Tecnargilla. Following the laboratory testing period in which various process operating conditions were simulated, it was installed and successfully started up at one of the Italian factories of a major international sanitaryware manufacturing group. In operation 24/7 since start-up, it performs automatic inline monitoring of the parameters of the slip, which in this specific installation is fed to a pressure casting plant. Based on proprietary technology for interpret-

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ing and processing data deriving from the measurements, ViscoSmart can create the ideal operating conditions for optimising the efficiency of the casting plants and thereby improving production performance. What makes the project really innovative is the technological aspect of the application. Using a method based on years of experience with production processes, the measurement data are fed continuously into a database that can be consulted by technicians working in the various departments. These data also serve to create detailed statistics on real-time variations in the parameters. The system can be accessed through the company Ethernet and/or over the internet with the possibility of managing all operating functions remotely after inserting a password. After-sales support, spare parts and technological support are provided by the Marcheluzzo Ceramic team. ■ ■ “Visco S.M.A.R.T.”, acronimo di “Self-Monitoring Analysis And Reporting Technology”, è il nuovo sistema completamente automatico di monitoraggio dei parametri reologici di impasti e smalti per la produzione di articoli igienico-sanitari. ViscoSmart è un sistema automatico altamente versatile che permette la misurazione di viscosità del fluido, tixotropia, densità e temperatura tramite il dispositivo in linea, parte fondamentale dell’apparecchiatura, basato su tecnologia propria Marcheluzzo, il “Self-Monitoring Analysis and Reporting Technology”. ViscoSmart è una soluzione semplice per il controllo dei parametri reologici che consente all’operatore di monitorare il processo in esecuzione basandosi su tecniche di misurazione affidabili. La valutazione continua elimina la necessità di campiona-

mento periodico e permette un controllo costante e preciso delle proprietà di impasti, smalti ed engobbi. È uno strumento versatile, ideale per le aziende che necessitano di un controllo continuo della viscosità più che della misurazione di un numero esatto (es. 33.5cP), come normalmente avviene in laboratorio. Facile da installare, controllare, calibrare, pulire, non ha parti in movimento e richiede pertanto una minima manutenzione. Ottimizzando la qualità del prodotto attraverso le opzioni di controllo automatico, aiuta a ridurre i costi di produzione e di esercizio. ViscoSmart ha già riscontrato un particolare interesse da parte degli operatori del settore in occasione del suo lancio a Tecnargilla. Dopo il periodo di test effettuati in laboratorio, simulando diverse condizioni operative del processo, il sistema è stato installato e avviato con successo presso uno degli stabilimenti italiani di un importante gruppo internazionale produttore di sanitari. In funzione 24H/7 fin dall’avviamento, garantisce il monitoraggio automatico in linea dei parametri

dell’impasto che, nell’installazione realizzata, alimenta un impianto di colaggio a pressione. ViscoSmart, basato su tecnologia proprietaria per l’interpretazione ed elaborazione dei dati derivanti dalle misurazioni, permette il raggiungimento di condizioni operative tali da rendere ottimale la resa degli impianti di colaggio con diretto vantaggio sulle performance produttive. A rendere innovativo il progetto è soprattutto l’aspetto tecnologico dell’applicazione: i dati generati dalle misurazioni (effettuate con una metodologia basata su anni di esperienze sviluppate in produzione) confluiscono in continuo in un database consultabile dai tecnici dei vari reparti interessati creando statistiche dettagliate sull’andamento dei parametri in tempo reale. L’accesso al sistema può essere effettuato tramite la rete Ethernet aziendale e/o tramite Internet con possibilità di gestire, tramite password, tutte le funzioni operative da remoto.L’assistenza post-vendita, la fornitura di ricambi e il supporto tecnologico sono forniti dal team di Marcheluzzo Ceramic.

Made in Italy

When theory turns into practice. Marcheluzzo Ceramics is a byword for top quality and multi-year experience in the field of turnkey plants for ceramic materials. A technical staff with long standing experience makes Marcheluzzo Ceramics Division a reliable partner in the international market for the Ceramic Industry. Thanks to the acquired know-how, Marcheluzzo Ceramics Division is today capable to offer solutions in various industrial fields.

Latest technologies on Industry 4.0

BMR Industry 4.0 is now reality and is attracting a growing number of businesses. Real-time data interconnection, management and analysis as well as redefinition of company processes, skills and organisations are the main characteristics of this new digital economy, which aims to achieve even more extensive optimisation of the production chain. Ever attentive to the development of complete process technologies in terms of both products and customer service, BMR has responded to this development process by improving Quality Service, the production data acquisition and teleservice system tailored to its key machines. In reality, Quality Service was developed and offered several years ago as a supplement to the equipment supplied by BMR, paving the way for much more rapid and effective remote support. With the development of Industry 4.0 and the introduction of government incentives in Italy, BMR has now further expanded the system, achieving the interconnectivity needed to develop smart production lines. Quality Service is a hardware and software supervision system consisting of a panel that displays the operating status of the complete line in real time. It allows the operator to view production values and the state of individual machines on the line, to trace the production cycle, examine the log, identify problems and their causes, and helps the operator to restore operating conditions in real time. Consisting of a 17” data collection PLC housed in a dedicated cabinet and a PC with 22” colour touchscreen with dedicated pages for each individual machine, it is connected to the various operator panels via Ethernet. BMR also supplies a 10” colour tablet which displays all the data and can film video

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to facilitate remote support. The main operations that can be performed are: • displaying the operational status of the department; • displaying/setting the production data of connected machines; • signalling and listing alarms present in the department; • displaying/storing the log and alarm statistics, which can be called up by data and/or production batch; • displaying the list of maintenance operations to be performed in the department; • remote access to the system via various access channels; • teleservice using video footage filmed with the tablet provided. BMR once again confirms its future-oriented vision not only of machine technology but of the entire development and production process, further improving the effectiveness of its solutions for the ceramic end-of-line stage. ■ ■ L’Industria 4.0 è ormai una realtà di fatto che affascina e coinvolge tante realtà imprenditoriali. L’interconnessione, la gestione e l’analisi dei dati in tempo reale, la ridefinizione dei processi, delle competenze e delle organizzazioni delle aziende sono le caratteristiche principali di questa nuova economia digitale che vuole portare ad una ottimizzazione della catena produttiva in termini ancora più vasti. BMR, da sempre attenta a sviluppare tecnologie di processo complete, sia dal punto di vista del prodotto che del servizio al cliente, ha risposto a questa evoluzione attraverso il miglioramento di Quality Service, il sistema dedicato all’acquisizione dei dati

di produzione e alla teleassistenza per le principali macchine prodotte dall’azienda. In realtà, Quality Service è stato sviluppato e offerto come supplemento alle forniture BMR già diversi anni fa, anticipando la possibilità di un’assistenza anche da remoto molto più tempestiva ed efficace. Ora, con lo sviluppo dell’Industria 4.0 e l’introduzione, in Italia, degli incentivi governativi, BMR ha ulteriormente implementato il sistema, rendendolo idoneo a fornire quella interconnettività necessaria allo sviluppo di linee di produzione “smart”. Quality Service è un sistema di supervisione sia hardware che software, composto da un pannello che consente di conoscere in tempo reale lo stato operativo della linea completa, offrendo la possibilità di leggere valori di produzione, lo stato delle singole macchine in linea, di mantenere traccia del ciclo produttivo, di esaminare lo storico, di individuare eventuali problemi e le loro cause, supportando in tempo reale gli operatori nel ripristino delle condizioni di funzionamento. Composto da un PLC di raccolta dati 17”, alloggiato in un’apposita colonna armadio, e da un PC con touch screen 22” a colori con pagine dedicate per ogni sin-

gola macchina, è collegato tramite rete Ethernet ai diversi pannelli operatore. BMR fornisce inoltre un tablet 10” a colori che consente la visualizzazione di tutti i dati e la possibilità di effettuare riprese video che facilitano la teleassistenza. Le principali operazioni effettuabili sono: • visualizzazione dello stato operativo del reparto; • visualizzazione/impostazione dei dati di produzione delle macchine collegate; • segnalazione ed elenco degli allarmi presenti nel reparto; • visualizzazione/archiviazione dello storico e statistiche degli allarmi, richiamabili per data e/o per lotto di produzione; • visualizzazione dell’elenco delle manutenzioni da eseguire in reparto; • accesso remoto al sistema tramite diversi canali di accesso; • teleassistenza in remoto anche tramite videoriprese effettuate con il tablet in dotazione. BMR conferma ancora una volta la sua visione proiettata al futuro non solo della tecnologia applicata alle macchine, ma di tutto il processo di sviluppo e produzione, migliorando ulteriormente l’efficacia delle proprie soluzioni dedicate al fine linea ceramico.

Introducing SIRIO A new generation of cup wheels for DRY squaring Tool specifically designed for dry grinding -without cooling water- of porcelain gres, glazed and monoporosa materials. Even in these extreme working conditions the tools offer the highest quality standards of the market.

A Company of the SWAROVSKI Group www.tyrolit.com

Latest technologies on Industry 4.0

Ellek Automazioni ElleK Automazioni has years of experience in designing and building automation systems and processes capable of meeting the needs of Industry 4.0, the transformation from a traditional to a digitalised factory that sees automation is one of its cornerstones. In industrial process control automation, use of the digital technologies currently on the market brings a number of advantages guaranteeing higher productivity and competitiveness for companies. • Greater flexibility, through the production of small batches with the same unit cost as largescale production, allowing for major opportunities in terms of customisation; • Shorter time from prototyping through to mass production thanks to innovative technologies that reduce set up times and speed up implementation; • Higher productivity, thanks to more dynamic processes and greater flexibility of operations and system reconfiguration; this reduces costs and wastage and improves production systems reliability and quality (reduction in errors, defects and machine stoppages); • Greater integration of supply and sub-supply chains through improvements in procurement and logistics systems, more efficient warehouse and orders management, optimised relations with suppliers and less conflict thanks to open and collaborative ecosystems; • Greater safety, through improved interaction and a versatile man-machine interface that allows for a significant reduction in errors and injuries as well as improved workplace safety and ergonomics; production systems that support and assist operators in performing their tasks result in reduced work-related stress and overcome certain lim-

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its in terms of availability of adequately trained personnel, ageing of the workforce, integration of workers with disabilities, etc.; • Greater sustainability through a reduction in energy consumption, use of raw materials and emissions, resulting in a lower environmental impact of the entire product life cycle. The ceramic solutions proposed by ElleK Automazioni cover the entire production cycle, from raw materials preparation to panel handling at the end-of-line stage. The PLCs and PCs of the various lines and machines are interlinked and connected to the factory network via a TCP-IP protocol, which uniquely identifies ElleK systems through an IP address. All the plant functions are controlled by PLC and the machines are connected via the factory LAN network with the factory IT systems for loading of the process parameters, for continuous monitoring of working conditions, and for remote maintenance and control. The man-machine interface is simple and intuitive. The proposed systems comply with the latest workplace safety, health and hygiene standards and meet all legal requirements. The machine control systems are able to continuously monitor the working conditions and process parameters and self-regulate to adapt to process drift. ■ ■ L’era di Industria 4.0 al servizio delle fabbriche è ormai una realtà ed ElleK Automazioni, da anni, progetta e realizza sistemi e processi di automazione in grado di soddisfare a livello mondiale queste nuove esigenze. L’automazione è uno dei punti cardine di questa trasformazione da fabbrica tradizionale a fabbrica digitalizzata. Nell’automazione industriale di controllo del processo l’adozione delle tecnologie digitali attualmente pre-

senti sul mercato consente di cogliere una serie di vantaggi che garantiscono un aumento di produttività e competitività per le imprese. Tra i benefici principali si citano: • Maggiore flessibilità, attraverso la produzione di piccoli lotti ai costi delle produzioni su grande scala con importanti ricadute in termini di customizzazione; • Maggiore velocità dalla fase di prototipazione alla produzione in serie attraverso tecnologie innovative che riducono i tempi di set up e accelerano i tempi di realizzazione; • Maggiore produttività, attraverso l’aumento della dinamica dei processi e una maggiore flessibilità operativa e di riconfigurazione dei sistemi; di conseguenza, si riducono costi e sprechi, aumenta l’affidabilità dei sistemi produttivi e della qualità resa (riduzione di errori, difetti e fermi macchina); • Maggiore integrazione delle filiere e catene di fornitura e subfornitura attraverso miglioramenti nei sistemi di approvvigionamento e nella logistica, più efficiente gestione del magazzino e degli ordini, ottimizzazione dei rapporti con i fornitori, anche in una chiave di minore conflittualità in ecosistemi aperti e collaborativi; • Maggiore sicurezza, attraverso una migliore interazione e agilità di interfaccia uomo-macchina che rende possibile una significativa riduzione di errori e infortuni, un miglioramento della sicurezza e dell’ergonomia del luogo di lavoro; sistemi di produzione che supportano e assistono gli operatori nello svolgimento delle loro mansioni portano a una riduzione dello stress lavoro-correlato e al superamento di alcuni limi-

ti in termini di disponibilità di personale già adeguatamente formato, di invecchiamento della forza lavoro, di integrazione di lavoratori con disabilità, ecc.; • Maggiore sostenibilità attraverso una riduzione dei consumi energetici e dell’uso di materie prime, delle emissioni, con conseguente riduzione dell’impatto ambientale sull’intero ciclo di vita del prodotto. Le soluzioni proposte da ElleK Automazioni in ceramica coprono tutto il ciclo produttivo, dalla preparazione materie prime alla movimentazione lastre a fine linea. I PLC e i PC delle varie linee e macchine di lavorazione vengono collegati in rete tra loro e alla rete dello stabilimento tramite protocollo TCP-IP, che identifica univocamente i sistemi ElleK attraverso un indirizzo IP. Tutte le funzioni degli impianti sono controllate tramite PLC e, tramite la rete LAN di stabilimento, le macchine vengono interconnesse ai sistemi informatici di fabbrica per il caricamento dei parametri di processo, per il monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro, nonché per la telemanutenzione e controllo remoto. L’interfaccia uomo macchina è semplice e intuitiva. I sistemi proposti rispondono ai più recenti parametri di sicurezza, salute e igiene del lavoro, e rispondono ai requisiti previsti dalle norme in vigore. I sistemi di controllo delle macchine permettono il monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro e dei parametri di processo e si autoregolano adattandosi alle derive del processo.

Bocedi With its many years of experience in the ceramic tile sector, Bocedi supplies complete packaging lines for pallets of tiles of large and small sizes to customers in Italy and abroad. The strappers and hood machines built by the Scandiano, Reggio Emilia-based company guarantee safe, airtight and stable packaging. The lines consist of a series of machines that can be used either individually or combined: • Edge-smoothing system to smooth the edges of the boxes. • Sheet applicator to apply a first plastic cover to the pallet (with one or more reels in an automatic cycle for different sizes). • Horizontal/vertical strapper that allows the boxes of tiles to be compacted and wrapped on the pallet to ensure greater stability during transport. • Carton corner applicator which allows cardboard profiles to be applied to both vertical and horizontal corners to prevent damage to the primary packaging. • Stretch hood or shrink hood machine with the possibility of installing up to 6/8 reels in an automatic cycle for different sizes. • Optional heat-shrink ring which can be adjusted on the four sides according to the di-

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mensions of the pallet; it consists of a shrink oven which heats the film and makes it adhere to the load. ■ ■ Forte dell’esperienza pluriennale nel settore ceramico, Bocedi è presente in Italia e all’estero nel campo delle linee di confezionamento complete per pallet di piastrelle di piccolo e grande formato. Le reggiatrici e incappucciatrici realizzate dell’azienda di Scandiano (Reggio Emilia) garantiscono al prodotto un imballaggio sicuro, ermetico e stabile. Le linee com-

prendono una serie di macchinari che possono essere utilizzati sia singolarmente sia abbinati tra loro: • Sistema schiaccia-angoli per smussare gli spigoli delle scatole. • Stendi-foglio per applicare una prima copertura in plastica sul pallet (ad una o più bobine in ciclo automatico per i diversi formati). • Reggiatrice orizzontale/verticale che permette di compattare e legare le scatole di piastrelle sul pallet per assicurare una maggiore stabilità durante il trasporto.

• Metti-angolare, che permette l’applicazione di profili in cartone sia sugli angoli verticali che orizzontali per prevenire il danneggiamento dell’imballo primario. • Incappucciatore a cappuccio elastico Stretch Hood o termoretraibile con possibilità di installare fino a 6/8 bobine in ciclo automatico per diversi formati. • Anello di termo-retrazione (se necessario) regolabile su quattro lati in base alla dimensione del pallet; composto da un forno di termo retrazione per “cuocere” il film e farlo aderire al carico.

Latest technologies on Automation & end of line

Marpak Marpak offers a range of machines for packaging and palletising large tiles and panels from 600x600 mm to 1600x3200 mm in size. These machines meet the needs of customers and end users by producing solidly packaged pallets suitable for all kinds of short and long range transport, both by land and by sea. Plants for large-size tiles are normally equipped with a sheet dis¬penser to allow a top sheet to be placed on top of the pallet without stopping the production cycle. This ensures that pallets stacked on top of each other in outdoor Storage areas are waterproof. The application allows for a 70% saving compared to the conventional double hood system. Another highly requested solution is the corner dispenser used to apply corner protectors to the 4 vertical corners and the upper horizontal corners. These corner protectors are applied by special machines, in conjunction with horizontal or vertical strapping machines to safeguard the stability of the pallet and protect the corners. The next step is to wrap the pallet. The stretch hooding machine automatically applies heat-shrink film, choosing the film size according to the pallet, which is then transferred to the FT58-6 TWIN heat-shrinking oven. The oven is equipped with a smart system for open-

ing and closing the 6 burners, of which 4 are positioned parallel to the pallet’s longitudinal direction of movement and 2 are positioned transversally. One of these last two burners is mobile and can be positioned automatically according to the pallet length. This configuration permits a single solution and allows to use only the burners and the fuel needed in the machining pallets, without wastage. The oven shrink FT58-6 TWIN does not need pipes for the evacuation of fumes and is covered by patent. ■ ■ Per l’imballaggio e la pallettizzazione di piastrelle di grande formato, dal 600x600 al 1600x3200 mm, Marpak propone varie tipologie di macchine in grado di soddisfare le più svariate richieste, fornendo un solido imballo del pallet, idoneo a tutti i tipi di trasporto, di breve o lungo tragitto, via terra o via mare. In un impianto “tipo” per i grandi formati, normalmente viene installato un “mettifoglio” che permette di posare un “top” nella parte superiore del pallet senza fermare il ciclo produttivo. Questo consente un’ulteriore garanzia di impermeabilità dei pallet sovrapposti, stoccati in magazzini all’aperto. L’applicazione consente un risparmio del 70% rispetto al tradizionale doppio cappuccio. Numerose anche le richieste dei produttori di ceramica per il si-

stema che applica angolari salva spigoli nei 4 angoli verticali e negli angoli orizzontali superiori (il cosiddetto “mettiangolare”). Gli angolari salva spigoli vengono applicati con speciali macchine congiunte alle reggiatrici, orizzontali o verticali, per salvaguardare la stabilità del pallet e proteggere gli angoli stessi. Dopo queste prime fasi di preparazione si passa alla fase successiva, ossia la “vestizione” del pallet: l’incappucciatrice calza in automatico il film termoretraibile scegliendo la misura del film corrispondente al pallet, poi trasferito al forno di termoretrazione modello FT58-6 TWIN. Questo è dotato di un sistema intelligente per l’apertura e chiusura dei 6 bruciatori, di cui 4 posizionati parallelamente al senso longitudinale di avanzamento del pallet e 2 posizionati trasversalmente. Di questi ultimi due, uno è mobile per potersi posizionare automaticamente, in

maniera random, in base alla lunghezza dei pallet. Tale conformazione permette di avere un’unica soluzione e consente di utilizzare solo i bruciatori e il combustibile necessario al pallet in lavorazione, senza alcun spreco. Il forno termoretrazione FT58-6 TWIN non necessita di tubazioni per l’evacuazione dei fumi ed è coperto da brevetto.

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System First presented at Tecnargilla 2016, the new packaging process developed by System in accordance with the most advanced lean manufacturing criteria is a modular system that forms cardboard packages for tiles of various sizes up to 120x180 cm. It consists of a central automatic box closure module, around which 8 or 4 cardboard magazines are located. Two solutions based on different technologies are available: the Multipack system, which holds cardboard blanks pre-formed by the box manufacturer, and the Multiflex system which uses neutral flat cardboard blanks in a 120x120 cm together with all the devices needed for cutting, gluing and creasing the cardboard. The innovative high-productivity packaging process developed by System allows for flexible management of sizes, protects the corners of products, allows for real-time size changes and features a high-definition printing system for customising the boxes. The Multipack system. The Multipack packaging line consists of a central module around which 8 high-capacity magazines housing die-cut cardboard sheets are located. The magazines are positioned close to the product pickup point, allowing up to 10 customised packs to be created per minute. The shape of the box, the

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type of product to be packaged (first, second or third choice) and the graphics to be printed on the box are the three factors that govern the entire process. The magazines can hold pre-printed sheets or neutral sheets which are printed on demand by the integrated digital printer. The pack formation operations begin with the Copilot tactile console developed by System Electronics, which the operator uses to set the desired measurements for the 4 sides of the pack. Once the box dimensions have been confirmed, the system forms the package around the stack of tiles in a few seconds (wrap around method). One of the most innovative aspects is the double corner protection which safeguards the products during handling and transport. The double protection can be further reinforced with the addition of another cardboard flap. The Multiflex system. By changing the kinds of magazines connected to the central module, the Multipack system can be converted into an even more flexible packaging line: the Multiflex. This consists of the same central module as that used on the Multipack for the box closure operations (wrap around method) along with 4 magazines containing the 120x120 cm neutral corrugated cardboard sheets, which are cut, glued and creased in real

time by the accessories integrated into the magazines. The box measurements can be chosen as required. Digital printing can be performed in real time if the box has not already been customised. 8 high-definition printheads print the details directly on the box with high precision. Multiflex is governed by the same operating principles of high productivity as the Multipack and produces up to 10 packs per minute but with even greater flexibility due to the possibility of using a single type of neutral cardboard blank. Multipack and Multiflex are cutting-edge systems developed by System’s End-of-Line department with the aim of providing the world market with advanced packaging processes capable of satisfying the needs of performance and production flexibility in a context of lean manufacturing 4.0. ■ ■ Presentato a Tecnargilla 2016, il nuovo processo di confezionamento sviluppato da System secondo i criteri più evoluti della lean manufacturing è un sistema modulare che realizza le confezioni in cartone per piastrelle di diverse dimensioni, fino al formato 120 x 180 cm. È composto da un corpo centrale che realizza la chiusura automatica delle scatole, attorno al quale sono collocati 8 o 4 magazzini di cartone. Il diverso assetto tecnologico

ha fatto nascere due soluzioni: il sistema Multipack, che ospita fustelle preformate dallo scatolificio, e il sistema Multiflex, che prevede l’utilizzo di fogli di cartone neutro piano in formato 120x120 cm e tutti i dispositivi per il taglio, l’incollaggio e la cordonatura del materiale. L’innovativo processo di packaging ideato da System è ad alta produttività, consente la gestione flessibile dei formati e la protezione degli angoli del prodotto, garantisce il cambio formato in tempo reale e presenta un sistema di stampa in alta definizione per la personalizzazione delle scatole. Il sistema Multipack. La linea di imballaggio Multipack è composta da un modulo centrale attorno al quale sono collocati 8 magazzini che ospitano cartoni pre-fustellati, con una capienza che permette al sistema di lavorare con una buona autonomia. I magazzini sono posizionati vicino al punto di presa e al prodotto, caratteristica che consente di realizzare fino a 10 confezioni personalizzate al minuto. La forma della scatola, la tipologia del prodotto da imballare (di prima, di seconda o di terza scelta) e la grafica da stampare sulla confezione, sono le tre direttrici che governano l’intero processo. I magazzini possono ospitare fustelle prestampate oppure fustelle neutre su cui la stampa viene applicata on demand dalla stampante digitale integrata. Le operazioni di realizzazione della confezione iniziano dalla conso-

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le tattile Copilot (sviluppata da System Electronics) attraverso cui l’operatore imposta le misure desiderate per i 4 lati dell’imballo. Dopo aver confermato le dimensioni della scatola, il sistema crea in pochi secondi il packaging attorno alla pila di piastrelle (wrap around). Tra gli aspetti innovativi, la doppia protezione negli angoli a tutela del prodotto durante le operazioni di movimentazione e di trasporto. La doppia protezione può essere ulteriormente rinforzata con l’aggiunta di un altro lembo di cartone. Il sistema Multiflex. Cambiando la tipologia dei magazzini con-

nessi con il corpo centrale, è possibile convertire il sistema Multipack in una linea di packaging ancora più flessibile: il Multiflex. Questo è costituito dallo stesso corpo centrale presente nel Multipack per le operazioni di chiusura delle scatole (wrap around) e da 4 magazzini contenenti i fogli di cartone neutro ondulato 120x120 cm che viene tagliato, incollato e cordonato in tempo reale dagli accessori integrati nei magazzini. Le misure delle scatole possono essere decise sul momento. La stampa digitale può essere eseguita in tempo reale qualora il cartone non sia stato prece-

dentemente personalizzato: 8 teste di stampa ad alta definizione stampano con precisione i dettagli direttamente sulla scatola. Multiflex è governato dai medesimi principi di funzionamento ad alta produttività presenti nel Multipack e realizza fino a 10 confezioni al minuto, ma con una flessibilità ancora maggiore dovuta alla possibilità di utilizzare

ware but a logistic performance enhancement system tailored to the needs of ceramic sector companies in Italy and abroad.

le gestire in modo automatico e dinamico gli operatori di magazzino, organizzando il lavoro per flussi (con le stesse logiche di un magazzino automatico), riducendo “a zero” le tratte a vuoto ed eliminando completamente l’uso della carta. Attraverso l’ausilio di sistemi di localizzazione in tempo reale (RTLS) e navigazione grafica 3D assistita (FGS), è possibile avere una tracciabilità totale di merce, uomini e mezzi in magazzini indoor/outdoor. La “Baia di Picking” merce

un unico codice di cartone neutro. Multipack e Multiflex sono sistemi all’avanguardia messi a punto dal dipartimento di Fine Linea di System, con l’obiettivo di offrire al mercato mondiale processi avanzati di packaging, in grado di soddisfare le prestazioni e la flessibilità della produzione in un’ottica di lean manufacturing 4.0.

Infolog INTELLIMAG pro-tile is a warehouse management system (WMS) developed from the company’s in-depth knowledge and experience of the ceramic tile industry and extensively tested on multiple plants operating in the sector. Thanks to the innovative “Regia Attiva” (“Active Management”) scheduler, the logistics operations are automatically and dynamically distributed to the warehouse resources (with the same logic as an automatic warehouse) as part of a totally paperless process that eliminates non-operational activities. The real-time location system (RTLS) and 3D graphics assisted navigation (FGS) allow for full traceability of goods, personnel and equipment in indoor/outdoor warehouses. The dynamically buffered goods-to-man Picking Bay automatically schedules all customer preparation activities and large panel management. Reducing time wastage, constantly balancing activities and increasing efficiency and customer satisfaction are just a few of the additional benefits offered by INTELLIMAG pro-tile. It is not just a WMS soft-

■ ■ INTELLIMAG pro-tile è il software per la gestione operativa della logistica di magazzino (WMS) nato dalla profonda conoscenza del settore ceramico e perfezionato sulla base di molteplici impianti del settore. Grazie all’innovativo schedulatore “Regia Attiva”, è possibi-

all’uomo, bufferizzata in modo dinamico, schedula automaticamente tutte le preparazioni clienti e la gestione dei grandi formati. Riduzione dei tempi morti, bilanciamento costante delle attività e aumento dell’efficienza sono solo alcuni dei vantaggi ottenibili con l’inserimento di INTELLIMAG pro-tile: non solo un semplice software WMS, ma un sistema di potenziamento logistico delle performance dedicato alle aziende del settore ceramico italiane e straniere.

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Efficiency and quality in large-size tile firing Efficienza e qualità nella cottura delle lastre Alessandro Bianchini - Siti B&T Group (Formigine, Italy)

The process of firing ceramic products becomes gradually more complex as the products increase in size. The current trend towards the production of ever larger ceramic tiles and panels means that special attention must be devoted both to the kiln’s architecture and to the firing process. SITI B&T has been focusing strongly on the development of kilns for largesize ceramic tiles and panels by studying the ideal balance between the cooling and firing sections, which differ greatly from those used in conventional kilns for firing small and medium-size tiles. But rather than the firing process itself, the greatest difficulties actually arise in the pre-heating and above all in the cooling stage. Structural rigidity of the module and the use of rollers of high mechanical and geometric quality are crucial factors for ensuring the flatness of the ceramic tiles, while a special new system has been developed for transmitting movement to the rollers. But despite these solutions, the firing treatment can leave residual tensions within the structure of the tiles that are manifested both as movements that alter their flatness and as internal stresses that prevent them from being successfully cut into sub-sizes at a later stage. The most significant residual tensions are caused by incorrect treatment of the tiles in terms of firing curve management. In particu-

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La cottura dei prodotti ceramici presenta complessità crescenti all’aumento delle dimensioni dei manufatti da cuocere. La produzione di lastre sempre più grandi richiede particolare attenzione all’architettura hardware oltre che alla gestione software del forno. SITI B&T ha dedicato particolare attenzione proprio allo sviluppo dei forni per lastre e grandi formati, studiando l’ottimale bilanciamento tra le porzioni di raffreddamento e cottura, sostanzialmente differenti rispetto a un forno tradizionale per formati medio piccoli. Più che nella cottura vera e propria, le maggiori difficoltà si manifestano infatti nel preriscaldamento ma soprattutto nel raffreddamento delle lastre.

Rigidezza strutturale del modulo e standard qualitativo elevato dei rulli in termini di caratteristiche meccaniche e geometriche sono necessari per garantire la planarità del manufatto ceramico, unitamente ad un nuovo tipo di trasmissione del moto ai rulli appositamente sviluppata. Nonostante queste soluzioni, il trattamento di cottura può lasciare nella struttura dei pezzi delle tensioni residue che si manifestano sia come movimenti che ne modificano la planarità, sia come tensioni interne che impediscono il taglio in sotto formati con successo. Le tensioni residue più significative sono da imputare ad un trattamento del prodotto non corretto in termini di gestione della curva di cottura.

Focus on Energy & production efficiency

lar, they are liable to arise in the initial kiln zone where significant temperature differences result in a loss of tile flatness. As mentioned, the size and type of rollers must be chosen carefully at the design stage according to the loading width of the kiln and consequently the unit load they have to withstand. The tile movements inside the kiln are determined by the rollers and must be as fluid as possible without rotations or differences in speed between one tile and another, as these movements always have an adverse effect on finished product quality in terms of flatness and localised deformations. The quality and dimensions of the rollers must be chosen according to the load and the firing temperature so as to avoid the risk of bending and consequently differences in height between loaded and unloaded rollers. This means that tiles have to negotiate a step up to the next roller, and when the tile’s weight is taken off the roller it bends back upwards suddenly, in both cases resulting in planar deformation of the tiles. We can divide the firing operation into six separate steps. ❱❱ Kiln entrance/pre-kiln It is extremely important for the tile’s moisture content to be as low as possible in order to prevent the rapid elimination of water from causing tiles to explode (in the worst case scenario) or creating small surface cracks that are visible after firing and which may function as an incipient fracture leading to breakage of the tile during cooling. It is always preferable to use a pre-kiln dryer of adequate length for the size and thickness of the tiles and for the quantity of water that needs to be eliminated. The choice of dryer type is also crucially important, the radiant tube type always being preferable as it has a gentler action on products. In this stage, both the kiln entrance temperature and the temperature gradient must be as smooth as possible depending on the dimensions and degree of compactness of the tiles (given that for the same dimensions, a more compact tile eliminates water more slowly). SITI B&T kilns are equipped with solutions to help prevent the temperatures in the pre-kiln (flue zone) from rising too sharply: - introduction of a variable flow of fresh air from the roof and the sides of the kiln; - automatic ignition and shutdown of the pre-heating burners to avoid excessive temperature rises during production gaps.

In particolare, possono essere imputabili alla prima zona del forno, dove importanti differenze di temperatura portano a perdita di planarità del pezzo, di cui conserva memoria. In fase di progetto, come accennato, va posta particolare cura al dimensionamento e al tipo di rulli da impiegare in funzione della sezione di carico del forno e, di conseguenza, del carico unitario che devono sopportare. I rulli determinano come i pezzi avanzano nel forno e ciò deve avvenire nel modo più fluido possibile, cioè senza rotazioni e/o maggiori avanzamenti o rallentamenti di un pezzo rispetto a un altro, che influenzano sempre negativamente la qualità del prodotto finito in merito a planarità e deformazioni localizzate. La qualità e dimensione dei rulli devono essere scelte in funzione del carico e della temperatura di cottura, in modo da evitare flessioni degli stessi che causano differenze di altezza fra rullo carico e scarico; lo scalino che si forma costringe i pezzi a “salire” sul rullo, mentre il rullo, quando si scarica, sale di colpo; in entrambi i casi con conseguente deformazione planare dei pezzi. Possiamo dividere la cottura in sei fasi distinte. ❱❱ Entrata forno/preforno È importantissimo che l’umidità

delle piastrelle sia la più bassa possibile, al fine di evitare che la rapida eliminazione dell’acqua possa creare problemi di scoppi, nei casi più gravi, o di piccoli tagli, anche solo superficiali, visibili anche dopo la cottura o che potrebbero fare da innesco per possibili rotture del pezzo in fase di raffreddamento. È sempre preferibile utilizzare un essiccatoio preforno, di lunghezza adeguata alle dimensioni e spessore dei pezzi da cuocere, nonché alla quantità di acqua da eliminare. Inoltre è di fondamentale importanza anche il tipo di essiccatoio: sono sempre preferibili quelli a tubi radianti, che hanno un effetto più dolce sui pezzi. In questa fase, sia la temperatura d’ingresso forno sia il gradiente di temperatura dovranno essere il più dolce possibile, in funzione delle dimensioni e grado di compattazione dei pezzi, a parità di dimensioni un pezzo più compattato elimina l’acqua più lentamente. Per evitare che le temperature del preforno (zona camino) si innalzino troppo bruscamente, i forni SITI B&T sono dotati di particolari dispositivi che aiutano ad evitare queste problematiche: - immissione di aria fresca modulata dal tetto e dalle fiancate del forno; - accensione e spegnimento automatico dei bruciatori di preriscaldo che evitano, durante i vuoti, eccessivi innalzamenti di temperatura.

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Focus on Energy & production efficiency ❱❱ Pre-heating Care must be taken to ignite the burners as far away as possible from the kiln entrance to avoid overheating the pre-kiln and to allow the quartz to perform a smooth transition from phase α to phase β thereby avoiding cracks and cuts on the tiles. A suitable upward temperature gradient must be set in order to eliminate carbonates and organic substances inside the ceramic body and thereby avoid the occurrence of black core defect, which if present in excess may lead to geometric defects. The black core can often be seen simply by observing the tiles against the light or is evidenced by the presence of pinholes in the glaze. ❱❱ Firing Firing itself does not present any particular difficulties. It is of course important to establish a uniform and stable temperature, which is guaranteed by the bi-combustion system present on SITI B&T kilns. This system uses both conventional burners and the new, high-performance Titanium burners, in both cases coupled with a number of radial burners to ensure a uniform temperature in proximity to the walls. Roller sizing is equally important for high-quality results. ❱❱ Rapid cooling This is one of the most delicate stages in the process because it has to balance the needs of rapidly cooling the tiles while avoiding internal tensions that may give rise to variations in flatness or eventually lead to the breakage of the ceramic tile or panel. If the ceramic panel needs to be cut during the installation stage, it may break in an irregular and uncontrolled fashion along directions determined by the residual tensions. SITI B&T kilns feature the following solutions to eliminate these kinds of issues: a) rapid cooling divided into two separate zones; b) the first part of the rapid cooling section is divided into zones above and below the rollers by means of proportional valves (the second section can likewise be divided using proportional valves); c) if necessary, blower tubes can be installed to operate close to the walls to correct for any differences in cooling and maintain the flatness of the tiles; d) burners at the end of the rapid cooling stage operate during gaps in production to maintain the temperature and help eliminate breakages of the first tiles after the gaps; e) finally, burners can be installed below the rollers at the beginning of the cooling zone to operate during gaps and keep the rollers hot, thereby avoiding the risk of the first tiles after the gaps encountering cold rollers and becoming concave. ❱❱ Slow cooling This is another delicate stage in which the tiles must pass through the quartz transformation phase as smoothly as possible after undergoing maximum cooling in the rapid cooling stage. The larger and thicker the tiles, the more delicate

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❱❱ Preriscaldo Bisogna avere cura di accendere i bruciatori il più lontano possibile dall’entrata forno, per evitare surriscaldamenti del preforno e permettere al quarzo di passare dalla fase α alla fase β in modo sufficientemente uniforme per evitare crepe e tagli sulle piastrelle. Va comunque impostato un gradiente di salita della temperatura che elimina i carbonati e le sostanze organiche all’interno della massa, per evitare l’insorgere del cuore nero, che, se presente in maniera eccessiva, può deformare geometricamente i pezzi. Spesso il cuore nero è semplicemente visibile osservando i pezzi in controluce o per presenza di spillature sugli smalti. ❱❱ La cottura La cottura non risulta particolarmente difficoltosa. Naturalmente è importante ottenere uniformità e stabilità della temperatura, garantita completamente dal sistema bicombustione di cui sono dotati i forni SITI B&T, con l’utilizzo sia di bruciatori tradizionali sia dei nuovi e performanti bruciatori Titanium, in entrambi i casi abbinati ad alcuni bruciatori radiali che garantiscono uniformità di temperatura anche in prossimità delle pareti. Il dimensionamento dei rulli è altrettanto fondamentale per un risultato ottimale. ❱❱ Raffreddamento rapido Si tratta di una delle fasi più delicate del processo, perché vanno combinate le esigenze di raffreddare velocemente i pezzi e quelle di non indurre tensionamenti interni che possono manifestarsi nel tempo (variazioni di planarità) oppure provocare la rottura del pezzo ceramico in trattamento. Nella fase di posa, qualora sia ri-

chiesto il taglio, la lastra potrebbe rompersi in modo irregolare e incontrollato lungo direzioni imposte dallo stato tensionale residuo. I forni SITI B&T sono provvisti dei sistemi necessari a eliminare questo tipo di inconvenienti mediante i seguenti dispositivi: a) raffreddamento rapido separato in due zone separate; b) prima parte del raffreddamento rapido separato fra sopra e sotto i rulli mediante valvole proporzionali (è possibile sdoppiare con valvole proporzionali anche la seconda parte); c) all’occorrenza si possono installare tubi soffiatori che agiscono vicino alle pareti, in modo da equiparare la planarità dei pezzi qualora vi siano differenze; d) bruciatori a fine raffreddamento rapido che, accendendosi nei vuoti, mantengono alta la temperatura aiutando l’eliminazione delle rotture dei primi pezzi dopo i vuoti; e) si possono infine installare bruciatori (sotto ai rulli) ad inizio raffreddamento che, accendendosi nei vuoti, mantengono caldi i rulli, evitando che i primi pezzi dopo i vuoti incontrino i rulli freddi diventando concavi. ❱❱ Raffreddamento lento È un’altra fase delicata dove i pezzi, raffreddati il più possibile dal raffreddamento rapido, attraversano in modo più uniforme possibile la fase di trasformazione del quarzo. Questa fase è tanto più delicata quanto più sono grandi e spessi i pezzi. Quando i pezzi sono molto grandi, i cicli di cottura rallentano e ciò determina l’inconveniente che le temperature del raffreddamento lento scendano troppo velocemente. Allora è indispensabile provvedere all’utilizzo di bruciatori WFD che distribuiscono in modo uniforme la temperatura nella sezione del canale for-

Titanium the difference With patented innovations that guarantee record levels of performance and results, the new generation of Titanium ÂŽ kilns is the best possible choice.

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Focus on Energy & production efficiency this phase is. In the case of very large tiles, the firing cycles slow down, leading to the problem of the slow cooling temperatures dropping too rapidly. In this case it is essential to use WFD burners which distribute the temperature uniformly across the kiln channel width and actively correct the cooling curve by supplying the heat needed for correct slow cooling of the tiles without sudden temperature drops that would compromise their integrity. This is all managed by software using temperature control systems.

no correggendo in maniera attiva la curva di raffreddamento, apportando il calore necessario al corretto lento raffreddamento dei pezzi, senza brusche cadute di temperatura che ne comprometterebbero l’integrità. Il tutto viene gestito con sistemi in controllo temperatura tramite software.

❱❱ Final cooling

rata dal camino fumi e compensare le variazioni di pressione inevitabilmente generate dal raffreddamento rapido in corrispondenza di vuoti, il controllo del processo di cottura così gestito garantisce tensioni residue sul prodotto nulle. ❱❱ L’aspetto energetico

❱❱ Raffreddamento finale At the end of the kiln, if the entire process has been carried out correctly, cool air can be blown progressively onto both the top and bottom surfaces of the tiles to ensure that they are as cool as possible on exiting the kiln. Care must be taken because even if the thermal treatment appears to have been performed correctly, deformations in the tiles may still occur at a later stage. It often happens that porcelain tiles lose their flatness a few hours after exiting the kiln. This is generally caused by an inadequate level of vitrification or the use of raw materials with unsuitable chemical or physical characteristics in the body. To solve these problems, new-generation SITI B&T kilns are equipped with automatic software controls which allow the environmental, temperature and pressure conditions to be maintained constant in all critical sections of the kiln in terms of finished product quality (pre-heating, firing, rapid cooling and slow cooling). In particular the customisable production gap curves have been refined and behave in different ways according to the size of the gap. It is possible to adjust both the set-point temperature and automatic gas zone ignition/shutdown. The flue drafts and the combustion air pressure can be varied in such a way as to keep the air volume extracted by the flue constant and to compensate for the inevitable pressure variations caused by rapid cooling during gaps, thereby guaranteeing zero residual tensions in products. ❱❱ Energy The SITI B&T range of kilns devoted specially to large-size tiles and panels focuses strongly on the energy aspects of the kiln and firing process. Out of the wide available range of heat recovery systems coupled with burners and combustion plants, the MHR heat recovery system integrated with the Titanium burner is the solution that achieves the highest levels of energy savings and quality. Supplying the first combustion stage of the Titanium burner with pre-heated air at 230°C while adopting the fume post-combustion system not only cuts fuel gas consumption but also reduces the fume flowrate to the flue by up to 30% compared to a conventional kiln and reduces emissions of NOx and CO while increasing those of CO2 (an indicator of high combustion efficiency). Thanks to the Titanium burner’s combustion process and the possibility of equipping the entire kiln with this self-recovering burner, it can help solve the problem of odorous emissions that frequently occurs with modern digital decoration technology. The guaranteed low levels of consumption for firing porcelain tiles together with the highly consistent tones and calibre achieved in the XXL kiln with an entrance width of 3850 mm make this an outstanding example of SITI B&T technology. 5

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A fine forno, se tutto il processo è avvenuto correttamente, è possibile soffiare aria fredda, sia sopra sia sotto, in modo progressivo sui pezzi in modo da estrarli dal forno i più freddi possibili. È necessario fare attenzione perché a fronte di un apparentemente corretto trattamento termico, possono comunque manifestarsi deformazioni sulle lastre a posteriori. Spesso infatti, nei porcellanati, le piastrelle perdono planarità dopo alcune ore dall’uscita forno: la causa va generalmente individuata nello scarso grado di greificazione e/o nelle caratteristiche chimico/fisiche delle materie prime utilizzate nell’impasto. Per ovviare a queste problematiche, i forni SITI B&T di nuova generazione sono stati dotati di controlli automatici (tramite software) che permettono di mantenere costanti le condizioni di ambiente, temperatura e pressione in tutte le parti del forno che influenzano il prodotto finito (preriscaldo, cottura, raffreddamento rapido, raffreddamento lento). In particolare sono state affinate le curve di vuoto, personalizzabili su ricetta, che si comportano in modo diverso secondo l’entità del vuoto. È possibile intervenire sia sulle temperature di set point, accensione/spegnimento zone gas in automatico. Variando sia i tiraggi dei camini sia la pressione dell’aria di combustione in modo da mantenere costante il volume di aria aspi-

La gamma forni dedicata a lastre e grandi formati di SITI B&T prende in forte considerazione l’aspetto energetico della macchina termica e del processo di cottura. L’ampia proposta di sistemi di recupero di calore, abbinata alla proposta bruciatori e impianti di combustione, trova nella soluzione recupero di calore MHR integrata al bruciatore Titanium la massima espressione in termini di risparmio energetico e qualità. L’alimentazione del primo stadio di combustione del bruciatore Titanium con aria preriscaldata a 230°C associato al sistema di post combustione fumi, oltre ad una riduzione dei consumi di gas combustibile, offre la riduzione della portata fumi al camino fino a un 30% rispetto ad un forno tradizionale, oltre a una riduzione degli NOx e della CO a favore della CO2 , indice di una elevata efficienza di combustione. Grazie al processo di combustione che caratterizza il bruciatore Titanium e alla possibilità di attrezzare tutto il forno con questo bruciatore autorecuperante, di particolare interesse è il contributo alle problematiche degli odorigini legati alla moderna tecnologia di decorazione digitale. I ridotti consumi garantiti sui gres porcellanati insieme con l’elevata costanza e garanzia in termini di toni e calibro raggiungono nel forno XXL bocca 3850 mm la massima espressione tecnologica di SITI B&T. 5

EXPERIENCE AND INNOVATION

Sieving and deferrization systems

VIBRATING SIEVES FOR LIQUIDS AND FOR POWDERS

TROLLEy UNIT FOR GLAzING LINES

ELEcTRONIcALLy cONTROLLED DISSOLVER

IRON REMOVERS FOR LIQUIDS AND FOR POWDERS

VIBROTECH S.R.L. CERTECH GROUP Sede Legale: Via Racchetta 2 int. 20 C.P. 41049 Sassuolo MO Italy Sede Operativa: Via Don Pasquino Borghi 4 C.P. 42013 S. ANTONINO DI CASALGRANDE RE Italy Tel +39 0536 823776 int. 412 Fax +39 0536 812009 www.vibrotech.biz info@vibrotech.biz

Carfer Forni Carfer Forni has successfully consolidated its presence in the Italian and international markets with the Carfer MDS-E 3.0 combustion plant, which is capable of reducing gas consumption in single and double-channel roller kilns of any brand. It is a wellknown fact that in “fixed air” roller kilns the quantity of air introduced into each burner remains constant independently of the quantity of gas needed to perform the most suitable firing curve. With the Carfer MDS-E 3.0 plant the combustion stoichiometry (combustion air/gas ratio) at each burner is automatically controlled and adjusted to eliminate or reduce excess air. This results in gas savings of up to 10% with the kiln full and up to 15% with gaps in the kiln and in low flame mode, reducing the flue gas flow rate and kiln emissions and saving electrical energy. Each burner is fitted with a Carfer AR10 pneumatic ratio regulator specially designed and sized by Carfer Forni for operation at an air temperature of up to 250°C. A PS_ Controller system proportionally adjusts the quantity of combustion air needed to keep the combustion ratio set on each individual burner constant by means of the gas pressure. The valves are installed with the kiln in operation and without altering the setting parameters (temperature, pressure and combustion air temperature set-points). The Carfer AR10 controller can operate in “fixed

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air” or “modulated air” modes. In this latter case the combustion ratio may be stoichiometric, reducing or with excess air. These characteristics enable different adjustments to be made on the individual burners in the various areas of the kiln to optimise and stabilise the firing curve. In kilns with frequent gaps, the minimum gas pressure can be reduced to about 1/10 of the current value without the burner going out or going into shutdown mode. Installation of the Carfer MDS-E 3.0 plant never requires replacement of the burners or the elements making up the original combustion plant (air and gas), and it does not alter the kiln’s thermal or technical characteristics or CE certification. All components of the plant are certified to UNI EN 88-1:2011, 2009/142/EC and EN 549:1994 standards. ■ ■ Carfer Forni ha consolidato con successo la sua presenza sul mercato italiano ed estero con l’impianto di combustione Carfer MDS-E 3.0, capace di ridurre il consumo di gas nei forni a rulli (monocanale e bicanale) di qualunque marca. È noto che nei forni a rulli funzionanti “ad aria fissa”, la quantità di aria immessa in ogni singolo bruciatore è sempre la stessa al variare della quantità di gas necessaria per realizzare la curva di cottura più idonea. Con l’impianto Carfer MDS-E 3.0 la stechiometria di com-

bustione su ogni singolo bruciatore (rapporto di combustione aria/ gas) è controllata e regolata automaticamente con lo scopo di eliminare o ridurre l’aria in eccesso. Si ottengono dei risparmi di gas fino al 10% con forno pieno, e fino al 15% con vuoti nel forno e in “bassa fiamma”, con conseguente riduzione della portata dei fumi e delle emissioni del forno, e risparmio di energia elettrica. Su ogni singolo bruciatore è installato un regolatore pneumatico di rapporto “Carfer AR10”, appositamente studiato e dimensionato da Carfer Forni, idoneo per funzionare ad una temperatura dell’aria fino a 250°C. La regolazione avviene con un sistema PS_Controller che regola in modo proporzionale, attraverso la pressione del gas, la quantità dell’aria di combustione per mantenere costante il rapporto di combustione impostato in ogni singolo bruciatore. L’installazione delle valvole è fatta con il forno in produzione e senza modificare i parametri di regolazione (set-point delle tem-

perature, pressione e temperatura dell’aria di combustione). Il regolatore “Carfer AR10” può funzionare in modalità “aria fissa” o in modalità “aria modulata”; in quest’ultimo caso il rapporto di combustione può essere stechiometrico, in riduzione o in eccesso d’aria. Queste caratteristiche permettono di impostare una regolazione diversa sui singoli bruciatori nelle varie zone del forno, per ottimizzare e stabilizzare la curva di cottura. Nei forni con vuoti frequenti, si può ridurre la pressione minima del gas in ogni bruciatore, fino a un valore di circa 1/10 dell’attuale, senza che il bruciatore si spenga e vada in blocco. L’installazione dell’impianto Carfer MDS-E 3.0 non richiede in nessun caso la sostituzione dei bruciatori e degli elementi che costituiscono l’impianto di combustione originale (aria e gas), e non modifica le caratteristiche termo-tecniche e la certificazione CE del forno stesso. Tutti i componenti dell’impianto sono certificati UNI EN88-1:2011, 2009/142/CE ed EN549:1994.

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Vogelsang Vogelsang rotary lobe pumps have been used successfully for more than 4 years in the factories of leading ceramic tile producers in Italy and abroad, where they have proved to be reliable, versatile and extremely resistant to normal wear when treating abrasive materials such as glaze and slip. Vogelsang technology offers the following main advantages for use in the ceramic industry: • Energy saving, with electricity consumption below 5 kW/h: The electrical energy used by a Vogelsang rotary lobe pump is 3-5 kW/h for an average flow rate of 25 m³, given that the rotary lobes allow high flow rates to be obtained regardless of the quantity of product present in the tanks. • No noise: Vogelsang lobe pumps are extremely quiet and eliminate the problem of noise that occurs with normal diaphragm pumps. • Reliability of operation: The high reliability of Vogelsang volumetric pumps allows for a stable pumping flow rate to any suction depth regardless of the amount of product to be aspirated. • Slip proof seals: Vogelsang pumps for ceramic applications are equipped with a double seal with external flushing system which lowers the seal temperature and removes abrasive particles, thereby extending the

average seal life by 20%. • Ease of maintenance: Each pump is equipped with a cover that can quickly be opened for access to the lobes. This allows for in-place maintenance and replacement of all wear parts, without disassembling the body of the pump from the pipes. Coupled with the exclusive QuickService concept which allows for rapid maintenance directly on site, the special structure of the Vogelsang rotary lobe pumps minimises stoppages in the production process, making it more stable and reducing maintenance times. As a result, the Vogelsang rotary lobe pumps for the ceramic industry are also economical, with low wear rates and reduced machine downtime. ■ ■ Le pompe a lobi rotativi Vogelsang da oltre 4 anni sono utilizzate con successo nei maggiori stabilimenti di produzione di ceramica in Italia e all’estero, dimostrando affidabilità e versatilità, oltre che estrema resistenza alla normale usura nel trattare materiali abrasivi come smalto e barbottina. In particolare, i vantaggi della tecnologia Vogelsang applicata nell’industria della ceramica sono: • Risparmio energetico, con consumi elettrici inferiori a 5 kw/h: L’energia elettrica utilizzata da una pompa a lobi rotativi Vogelsang è di 3-5 kw/h per una portata media di 25 m³; infatti i lo-

bi rotativi consentono di ottenere alte portate indipendentemente dalla quantità di prodotto presente nelle vasche. • Assenza di rumori: Le pompe a lobi Vogelsang sono estremamente silenziose ed eliminano il problema dell’inquinamento acustico che si ha con l’utilizzo delle normali pompe a membrana. • Affidabilità di funzionamento: L’elevata affidabilità delle pompe volumetriche Vogelsang consente di ottenere una portata di pompaggio stabile a qualsiasi profondità di aspirazione e indipendentemente dalla quantità di prodotto da aspirare. • Tenute a prova di barbottina: Le pompe Vogelsang per le applicazioni in ceramica montano una tenuta doppia con sistema di flussaggio esterno, in grado sia di abbassare la temperatura della tenuta, sia di asportare eventuali

particelle abrasive e di aumentare del 20% la durata media delle tenute. • Semplicità di manutenzione: Ogni pompa è dotata di un coperchio che può essere velocemente aperto per avere accesso ai lobi. Questo consente la manutenzione e la sostituzione sul posto di tutti i pezzi soggetti ad usura, senza smontare il corpo della pompa dalle tubature. La particolare struttura delle pompe a lobi rotativi Vogelsang e l’esclusivo concetto di QuickService, che permette una manutenzione rapida direttamente in loco, minimizzano le interruzioni del processo produttivo rendendolo più stabile e riducono i tempi per la manutenzione. Tutto questo fa sì che le pompe a lobi rotativi Vogelsang risultino anche economiche, per il basso tasso di usura ed i tempi di fermo macchina ridotti.

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Emar Impianti The X55 feeder is the most modern and efficient solution for feeding powders to the press in porcelain tile production. Produced in three different versions, X55, X55 Micron and X55 Micron Plus, it can work with two, three or four fillings, allowing for the production of a wide range of ceramic products with high technical and aesthetic quality. Much faster and more flexible than the conventional multiple filling systems that have been used for years in the ceramic industry, X55 combines aesthetic potential with unique production efficiency, optimising the quantity of high-quality material used and minimising production costs. Together with its extraordinary simplicity of use, the key feature of the X55 feeder is the high speed of the filling cycle. Experience gained recently in production environments have shown that this can vary from around 4 seconds/ cycle (when performing two fillings of materials with good flowability) to a maximum of around 6.5 seconds for highly complex products produced with 4 fillings. Together with its high speed, the X55 feeder also delivers a high level of production efficiency. It does not require soft material to be formed before being transferred inside the mould cavity. The materials that contribute to the aesthetic effect are deposited directly inside the cavity, thereby avoiding the risk of these mate-

rials being dispersed or deposited on the mould plates, a problem that occurs with many double loading systems and often leads to damage and production stoppages for mould cleaning. One final advantage of the X55 feeder is the possibility of optimising the quantity of material used for decoration. Double, triple and quadruple fillings can be used to achieve innovative aesthetic effects while using only 1-1.2 kg of high-quality material per square metre. The X55 feeder is a modern and flexible press loading system capable of enhancing the potential of porcelain tiles and with characteristics that enable it to be used in conjunction with digital decoration technologies. The use of X55 together with inkjet applications allows for the production of innovative products that combine the graphic results typical of digital technology with the natural look and sense of depth that can only be achieved by applying materials. ■ ■ L’alimentatore X55 rappresenta la più moderna ed efficiente soluzione per la gestione delle polveri alla pressa nella produzione di gres porcellanato. Realizzato in 3 diverse versioni - X55, X55 Micron e X55 Micron Plus -, permette di lavorare con due, tre o quattro caricamenti, consentendo di realizzare una grande varietà di prodotti ceramici di elevato valore tecnico ed

estetico. Molto più veloce e flessibile dei tradizionali sistemi a caricamento multiplo presenti da anni sul mercato ceramico, X55 coniuga le possibilità estetiche con un’efficienza produttiva unica, ottimizzando la quantità di materia nobile utilizzata e riducendo al minimo i costi di produzione. L’elemento che caratterizza maggiormente l’alimentatore X55, insieme alla straordinaria semplicità di utilizzo, è senza dubbio la velocità del ciclo di caricamento. Le esperienze maturate recentemente in contesti produttivi hanno dimostrato che questa può variare da circa 4 secondi/ciclo (lavorando a doppio caricamento con materiali di buona scorrevolezza) fino ad un massimo di circa 6,5 secondi per prodotti particolarmente complessi realizzati con 4 caricamenti. Alle importanti prestazioni in termini di velocità, si aggiunge un’elevata efficienza produttiva. L’alimentatore X55 non richiede la formazione del soffice prima del suo trasferimento all’interno della cavità dello stampo. I materiali che concorrono all’ottenimento dell’effetto estetico vengono depositati direttamente nell’alveolo, evitando problematiche di dispersione del materiale stesso e il loro deposito sulle lastrine del-

lo stampo, problema tipico di molti sistemi di doppio caricamento che causano spesso danneggiamenti e fermi di produzione per operazioni di pulizia stampo. Infine, un ulteriore elemento che contraddistingue l’alimentatore X55 è la possibilità di ottimizzare al massimo la quantità di materia utilizzata per la decorazione. Doppio, triplo e quadruplo caricamento permettono infatti il raggiungimento di effetti estetici estremamente ricchi e innovativi utilizzando solamente 1-1,2 Kg di materia pregiata per metro quadrato. L’alimentatore X55 è un sistema di caricamento pressa moderno e flessibile, in grado di esaltare le possibilità del nuovo gres porcellanato e, grazie alle sue caratteristiche, può essere utilizzato a supporto delle tecnologie di decorazione digitale. L’utilizzo congiunto di X55 e di applicazioni inkjet permette infatti la realizzazione di prodotti innovativi, coniugando i risultati grafici ottenibili con la tecnologia digitale, con l’effetto di profondità e naturalezza che solo l’applicazione di materia può garantire.

pactness, low noise and ease of cleaning. ENEAgreen is a latest-generation intelligent solution that achieves clear energy savings, a very high level of sustainability and minimal total management costs.

Given the choice of two exclusive series of oil cooling systems with one or two fans, it is possible to find the solution most suited to each kind of press. The ENEAgreen family combines maximum productivity with lower operating costs than current

Inter Ser - Fimo Oil cooling is vitally important for all hydraulic structures. With this in mind, FIMO has been designing and building oil cooling machines for forty years, and for the last five years these have been distributed outside Europe by Inter Ser.

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The new ENEAgreen oil cooling system was developed from ENEAplus, a solution that is now well established in the market. ENEAgreen is a completely redesigned system that allows for improved performance in terms of energy saving, durability, com-

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systems. Further energy savings are achieved by optimising internal pressure drops from intake to discharge and ensuring the efficiency of the cooling system smart controls and of the FIMO algorithms. The reliability of the ENEAgreen range is based on automatic cleaning of the radiant beam, the low pressure of the oil leaving the element, an oversized radiator and a patented integrated variable speed motorised fan. The screw oil pump is designed for heavy-duty use at extreme temperatures. All the electrical panels are protected for exterior installation and prevent the occurrence of electrical conduction phenomena, resulting in a longer lifetime of the electrical components. More than 80% of the life cycle cost of an air-oil cooling system consists of the energy that it consumes. Furthermore, oil cooling can account for a sizeable portion of the total electricity costs of a plant. To reduce these costs, FIMO was the first company to develop variable ventilation (VV) technology in the oil cooling sector for presses used in the ceramic industry. Thanks to its constant investments in this sector, the company offers a complete range of systems. The exclusive variable speed technology adopted on ENEAgreen systems allows for average energy savings of 30% based on the following factors: • flexible oil flow rate adjustment from 200 to 800 l/min.; • automatic control of variable ventilation from 10 to 60 Hz; • intelligent control unit equipped with high-definition display which minimises the energy required by the cooling system. ENEAgreen is able to manage the fluctuations in cooling demand thanks to the wide range

of settings provided by the control unit, which monitors and adjusts the speed of the motor and the fans with high-efficiency inverters. This eliminates problems relating to current peaks at fan start-up, while the lower pressure minimises system losses. The optional new-generation operating system, called Delta Energy System, offers a wide range of control and monitoring functions capable of increasing the efficiency and reliability of the cooling system. Given its technical characteristics, ENEAgreen 4.0 can be included on lists of digitalised assets and linked to the company production management system. ■ ■ Il raffreddamento dell’olio è di fondamentale importanza per tutte le strutture idrauliche. Da quarant’anni FIMO progetta e costruisce macchine per il raffreddamento dell’olio, la cui commercializzazione sui mercati extra-europei è gestita, ormai da 5 anni, da Inter Ser. Il nuovo sistema di raffreddamento dell’olio ENEAgreen è l’evoluzione del progetto ENEAplus ormai consolidato sul mercato. ENEAgreen è un sistema completamente ridisegnato che permette migliori performance in termini di risparmio energetico, durabilità, compattezza, silenziosità e pulizia. ENEAgreen è la soluzione intelligente di ultima generazione all’insegna dell’efficienza ambientale, che permette un risparmio energetico definitivo, offrendo un elevatissimo livello di sostenibilità e riducendo al minimo i costi totali di gestione. Potendo scegliere fra due serie esclusive di sistemi di raffreddamento dell’olio, con un solo ventilatore o con due, è possibile trovare la soluzione più adatta ad ogni tipo di pressa. La famiglia ENEAgreen consen-

te di ottenere una produttività so- • unità di controllo intelligente, dotata di display ad alta definistenibile tramite costi di esercizione, che regola il sistema di zio inferiori rispetto ai sistemi atraffreddamento per ridurre al tuali e massima produttività. Ulteminimo l’energia necessaria. riori risparmi energetici sono dovuti all’ottimizzazione delle cadu- ENEAgreen è in grado di gestire te di pressione interne dall’ingres- le fluttuazioni della richiesta di rafso alla mandata e all’efficienza dei freddamento avendo un ampio incontrolli intelligenti del sistema di tervallo di regolazione comandaraffreddamento e degli algoritmi to dall’unita di controllo, che effetFIMO. L’affidabilità della gamma tua il monitoraggio e la regolazioENEAgreen deriva da una migliore ne della velocità del motore e dei pulizia del fascio radiante comple- ventilatori con inverter ad alta eftamente automatica, dalla bassa ficienza. Tutto questo consente di pressione dell’olio in uscita dall’e- eliminare i problemi legati ai picchi lemento, da un radiatore sovradi- di corrente all’avviamento dei venmensionato e da un moto-venti- tilatori e di ridurre al minimo le perlatore con velocità variabile inte- dite del sistema grazie a una presgrato brevettato. Inoltre, la pompa sione più bassa. olio a vite è studiata per gli usi più Il sistema operativo di nuova gegravosi in presenza di temperatu- nerazione Delta Energy System re ostili. Tutti i quadri elettrici so- (optional) offre inoltre un’ampia no protetti per l’installazione all’e- gamma di funzioni di controllo e sterno e impediscono il formar- monitoraggio che consentono di si di fenomeni a conduzione elet- aumentare l’efficienza e l’affidabitrica, una soluzione che si traduce lità del sistema di raffreddamento. in una maggiore durata dei com- ENEAgreen 4.0 possiede caratteristiche tecniche tali da includerponenti elettrici. Oltre l’80% del costo del ciclo di lo negli elenchi dei beni “digitalizvita di un sistema di raffreddamen- zati” e può essere interconnesso al interser.it to aria-olio è costituito dall’ener- sistema aziendale di gestione delgia che esso consuma. Non sola produzione. lo. Il raffreddamento dell’olio può rappresentare una fetta importante dei costi totali di elettricità di un THEFIMO NEW GENERATION impianto. Per ridurli, è staOF OIL COOLING SYSTEM ta la prima azienda a sviluppare la tecnologia di azionamento a ventilazione variabile (VV) nel settore del raffreddamento olio per le presse impiegate nell’industria ceramica. Grazie ai costanti investimenti in questo settore, l’azienda offre una gamma completa di tali sistemi. L’esclusiva tecnologia di azionamento a velocità variabile integrato di cui gli ENEAgreen sono dotati consente un risparmio energetico medio del 30% grazie a: • regolazione flessibile della portata dell’olio da 200 a 800 L-min; • regolazione automatica della ventilazione variabile da 10 a 60 Hz;

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Poppi Clementino Spa In recent years Poppi Clementino Spa has developed and installed around a hundred plants to recover heat from kiln flue gases, both as cooling air and as heat through flue gas/air heat exchangers. Naturally the technology has continued to evolve and has been adapted to the production requirements of individual customers, using the volumes available at the highest temperatures to minimise the work of the burners installed in the various energy-intensive machines involved in the ceramic production process (spray dryers, dryers, mills, etc.). The need for ever greater quantities of electrical energy (and at the same time less thermal energy, which can partly be recovered from combustion gases) is leading to the use of cogeneration with internal-combustion engines with higher electrical efficiency than turbines. These engines can adapt more effectively to integrated heat recovery systems that include the use of heat in the grinding and process water. The engine allows for greater flexibility in the production of electrical energy and can produce the precise quantity required without having to offload the excess to the electricity grid. The feasibility studies proposed by Poppi Clementino SpA analyse and evaluate these new needs of modern production facilities. It is well known that the use of gas engine cogeneration systems in the ceramic industry may create problems with the parameters needed to qualify for contributions under current legislation known as CAR (Italian acronym for “High-Efficiency Cogeneration”) which grants access to EECs (Energy Efficiency Credits).

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The parameter for evaluating whether a given cogeneration unit meets the High-Efficiency conditions in a given reference period is Primary Energy Saving (PES). Conformity covers both the indices achieved and the plant configuration. To be sure to qualify for the contributions (which are an important factor in terms of payback), it is necessary to use the heat recovered from the cooling water of the internal combustion engine lining. In the patented solution adopted by Poppi Clementino SpA, this is done using a reliable, easy-to-use and maintenance-free machine which reduces gas consumption in the spray dryers by around 10%. ■ ■ La Poppi Clementino Spa ha sviluppato e installato negli ultimi anni un centinaio di impianti di recupero calore dai cascami dei forni, sia come arie di raffreddamento sia come calore entalpico dei fumi attraverso scambiatori di calore fumi-aria. Ovviamente la tecnologia applicata si è sempre evoluta e adeguata alle singole esigenze produttive dei diversi clienti, sfruttando quindi i volumi disponibili alle più alte temperature con lo scopo di ridurre al massimo il lavoro dei bruciatori installati nelle varie macchine energivore presenti nel ciclo ceramico (atomizzatori, essiccatoi, mulini ecc.). L’esigenza di un fabbisogno sempre maggior di energia elettrica (rispetto ad una minor energia termica, che può essere in parte soddisfatta in modo prioritario nel recupero di cascami termici), porta ad adottare l’utilizzo di cogenerazione con motori endotermici ad elevata efficienza elettrica rispetto alla turbina; questi motori possono infatti meglio adattarsi a sistemi di recupero termici integrati con l’utilizzo anche di calore nell’acqua di macinazione e di processo. Il motore permette una maggior flessibi-

lità di produzione di energia elettrica: si può produrre la sola quantità necessaria ed utilizzata senza dover scaricare in rete la parte eccedente. Lo studio di fattibilità proposto dalla Poppi Clementino SpA analizza e valuta queste nuove esigenze dei moderni assetti produttivi. È noto che la cogenerazione nell’industria ceramica, con l’ausilio di motori a gas, presenta problemi di rientro fra i parametri necessari all’ottenimento di contributi previsti dalla vigente normativa denominata CAR (Cogenerazione Alta Efficienza) che permette di accedere ai TEE (Titoli Efficienza Energetica). Il parametro per la valutazione delle condizioni di Alto Rendimento per una data unità di cogenerazione e un dato periodo

di riferimento è il Risparmio di Energia Primaria (PES). La conformità è da intendersi sia in termini di indici conseguiti sia di configurazione impiantistica. Per avere la sicurezza di accedere ai contributi (che costituiscono una parte importante sul payback), occorre necessariamente utilizzare il recupero anche della parte termica contenuta nell’acqua di raffreddamento delle camicie del motore endotermico. Questo è possibile nella soluzione adottata da Poppi Clementino SpA, attraverso una macchina brevettata, affidabile, di facile applicazione e priva di manutenzione, che consente di abbassare in modo consistente il consumo di gas all’interno degli atomizzatori, nell’ordine del 10%.

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Bosch Rexroth Bosch Rexroth has long been a competent and dependable partner for the leading companies in the ceramic industry, its many years of experience and its extensive product portfolio making it a key player in the sector. For manufacturers of presses and ceramic machinery, Bosch Rexroth not only supplies all the necessary components but also offers consulting on every aspect of design, from the choice of the most suitable component to sizing and installation, as well as support with start-up and evaluation of press performance during operation. Thanks to its extensive experience and expertise, Bosch Rexroth is able to offer a range of solutions for multiple configurations with the certainty that it is always able to meet its customers’ needs. In response to the increasing market demand for performance, efficiency and energy savings, Bosch Rexroth offers its Sytronix variable speed solutions which simplify management of hydraulic functions thanks to the wide range of pumps, motors, drives and inverters available. Bosch Rexroth has also integrated on-demand control of the energy required for press movements into its systems. These versions are able to reduce the energy consumption of the plant thanks to their capacity to minimise the absorption of energy when it is not being used by any element in the system, while at the same time responding rapidly in the event of sudden demand for power from the press. The many available configurations coupled with computing and simulation systems and the expertise of Bosch Rexroth personnel mean that innovative and customised solutions can be obtained. One of Bosch Rexroth’s key products is its direct-action directional control valves with electrical position feedback and integrated electronics. These

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valves stand out for their high-precision response, minimal hysteresis and excellent performance in all applications. They are highly flexible and are suited to a wide range of uses and environments, including the ceramic industry. Their robust design makes them ideal for special applications such as environments subject to strong vibrations. For pressure and flow control, Bosch Rexroth offers its A4VSO pump, an efficient and reliable system that has already been endorsed by the leading ceramic press manufacturers. The pump delivers unrivalled operating precision and continuity. Thanks to its rugged construction and high level of efficiency, it attains the best results in the sector. It also boasts variable flow rate adjustment, a rapid response and good control characteristics. Its high degree of reliability reduces machine downtime. The family also includes the A4VBO pump which is capable of achieving an operating pressure of 450 bar and greater flexibility in sizing the hydraulic system. Both the A4VSO and the A4VBO are available with the most advanced versions of electrohydraulic regulators for closed-loop pressure and flow control. ■ ■ Da sempre Bosch Rexroth rappresenta un partner competente e affidabile per tutti i maggiori player dell’industria ceramica: la sua pluriennale esperienza, accompagnata da un portfolio prodotti completo, ne fanno uno dei protagonisti del settore. Alle aziende costruttrici di presse e macchine per ceramica, infatti, Bosch Rexroth offre una consulenza a 360 gradi che non si limita alla fornitura dei componenti necessari, bensì le supporta lungo tutta la fase di progettazione: dalla scelta del componente più adatto al loro dimensionamento e collocazione all’interno della macchina, fino al

supporto in fase di avviamento e verifica delle performance della pressa una volta azionata. Inoltre, grazie all’esperienza e al vasto know-how, Bosch Rexroth è in grado di offrire soluzioni diverse per molteplici configurazioni, con la certezza di avere sempre ciò che serve a soddisfare le esigenze dei propri clienti. A fronte di una sempre più esigente richiesta del mercato di performance, efficienza e risparmio energetico, Bosch Rexroth propone le soluzioni a velocità variabile “Sytronix” che permettono di gestire funzionalità e regolazioni idrauliche con semplicità, utilizzando la vasta gamma di pompe, motori, azionamenti ed inverter di cui dispone. Bosch Rexroth ha integrato nei propri sistemi le funzionalità di controllo on demand dell’energia necessaria per i movimenti della pressa. Queste versioni possono ridurre il consumo energetico dell’impianto grazie alla capacità di minimizzare l’assorbimento di energia nel momento in cui questa non è utilizzata da nessun elemento del sistema, garantendo sempre e comunque reattività di fronte a repentine richieste di potenza da parte della pressa. Con le molteplici configurazioni disponibili, associate ai sistemi di calcolo e simulazione ed alla competenza del personale Bosch Rexroth si riescono ad ottenere soluzioni innovative e customizzate. Tra i prodotti di punta Bosch Rexroth vi sono poi le valvole direzionali di controllo, ad azione diretta con feedback di posizione elettrico e elettronica integrata. Si caratterizzano per l’elevata precisione di risposta, isteresi minima e ottime prestazioni in tutte le applicazioni. Sono altamente flessibili, potendo essere utilizzate in una grande varietà di ap-

plicazioni e ambienti, come appunto l’industria della ceramica. Grazie a un design robusto, sono ideali anche per applicazioni particolari, come ambienti sottoposti a forti vibrazioni. Per il controllo di pressione e flusso, Bosch Rexroth propone la pompa A4VSO, un sistema efficiente ed affidabile che ha già convinto i maggiori costruttori di presse per ceramica. La pompa offre infatti precisione e continuità di esercizio ineguagliabili. Grazie alla sua robustezza e all’elevato livello di efficienza, si riescono ad ottenere i migliori risultati nel settore. La pompa, inoltre, garantisce una regolazione variabile della portata e offre buone proprietà di risposta rapida e di controllo. La grande affidabilità del componente minimizza di gran lunga i tempi di fermo macchina dovuti a imprevisti. Fa parte della stessa famiglia anche la pompa A4VBO, che consente di raggiungere la pressione operativa di 450 bar e offre maggiore flessibilità nel dimensionamento dell’impianto idraulico. Sia la A4VSO che la A4VBO sono disponibili con le versioni più evolute dei regolatori elettro-idraulici, per il controllo in anello chiuso di pressione e portata.

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Turbomach Gas turbine cogeneration is recognised as one of the most effective systems for improving efficiency in the ceramic industry. It is a well-known and extensively tested process, which in ceramic tile production involves conveying the exhaust gas from the turbines directly into the spray dryer. The electrical energy produced is used in the factory or sold back to the electric power grid. The gas turbines introduce large quantities of heat into the drying process, thereby considerably increasing overall efficiency. Gas turbine cogeneration offers numerous advantages: • Lower costs (lower gas and electricity consumption); • Higher productivity (in terms of speed and quality) thanks to the stable and constant heat source; • Environmental benefits; • Higher efficiency (from 27-32% to 75-90%); • Greater reliability and availability. Further advantages include the sale of energy to the power grid and access to carbon credits. As one of the leading US midrange industrial gas turbine manufacturers, Solar/Turbomach has more than 60 years of experience and can boast more than 15,000 machines currently in operation worldwide in a range of sectors including manufacturing and Oil & Gas. Part of Caterpillar Inc. (one of the leading global groups in the field of mining and construction machinery, traction engines and energy generators), Solar/Turbomach has unrivalled experience in the ceramic sector with more than 100 units installed at major manufacturing facilities the world over. Solar/Turbomach benefits from all the synergies and services offered by Caterpillar Group worldwide, including the possibility of offering customers financial support and identifying the

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best solution to their needs, reducing payback times and maximising value generation. All of this goes well beyond the concept of product and service and is part of an advanced full-service project aimed at supplying energy and heat where it is needed, when it is needed and at the right cost. In particular, the company has designed an advanced monitoring system under the InSight System™ brand name suitable for integration with new Industry 4.0 technologies and capable of optimising turbine operation by eliminating unplanned stoppages and minimising maintenance times. Exploiting its extensive experience in the ceramic industry, Solar/Turbomach is committed to developing new opportunities worldwide and provides efficient technical, economic and environmental support in response to specific market demands. In 2017 the company will be taking part with its own stand at the leading sector trade fairs in Brazil, USA, Indonesia, China and Thailand. ■ ■ La cogenerazione con turbine a gas è ormai riconosciuta come uno dei migliori sistemi per incrementare l’efficienza nell’industria ceramica. Si tratta di un processo ben conosciuto e testato che nell’ambito della produzione di piastrelle si realizza convogliando il gas di scarico dalle turbine direttamente nell’atomizzatore. L’energia elettrica prodotta viene utilizzata all’interno della fabbrica o venduta in rete. Le turbine a gas portano elevate quantità di calore nel processo di essiccazione aumentando notevolmente l’efficienza complessiva. La cogenerazione con turbine a gas comporta numerosi vantaggi: • Riduzione dei costi (minor consumo di gas ed elettricità); • Maggior produttività (in termini di velocità e qualità) grazie alla fon-

le, tra cui la possibilità di fornire assistenza finanziaria ai clienti identificando la soluzione migliore per le loro esigenze, riducendo i tempi di ammortamento e massimizzando la generazione di valore. Tutto questo va ben oltre il concetto di prodotto e servizio, e rientra in un progetto avanzato full-service finalizzato a fornire energia e calore dove serve, quando serve e al giusto costo. In particolare, l’azienda ha progettato un sistema avanzato di monitoraggio a marchio InSight System™, adatto per essere integrato alle nuove tecnologie Industry 4.0 e in grado di ottimizzare il funzionamento delle turbine eliminando arresti imprevisti e minimizzando i tempi di manutenzione. Solar/Turbomach, sfruttando la vasta esperienza nel campo dell’industria ceramica, è impegnata nello sviluppo di nuove opportunità in tutto il mondo e, sulla base delle specifiche esigenze del mercato, fornisce supporto efficiente a livello tecnico, economico e ambientale. Nel 2017 l’azienda sarà presente con uno stand proprio alle principali fiere di settore in Brasile, Stati Uniti, Indonesia, Cina e Tailandia.

te di calore sempre stabile e costante; • Benefici ambientali; • Incremento dell’efficienza (dal 27-32% al 75-90%); • Maggiore affidabilità e disponibilità. Ulteriori vantaggi derivano dalla vendita dell’energia immessa in rete e dall’ottenimento dei carbon credits. Tra i maggiori produttori statunitensi di turbine a gas industriali di gamma media, Solar/Turbomach vanta oltre 60 anni di esperienza e più di 15.000 macchine attualmente in funzione in numerosi settori, tra cui il manifatturiero e l’Oil & Gas. Parte del gruppo Caterpillar Inc. (tra i principali player mondiali nel settore dei macchinari per l’industria mineraria e delle costruzioni, motori per trazione e generatori di energia), Solar/Turbomach vanta un’esperienza consolidata e ineguagliata anche nel settore ceramico, con oltre 100 unità installate nei principali stabilimenti produttivi nel mondo. Solar/Turbomach beneficia di tutte le sinergie e i servizi offerti dal Gruppo Caterpillar a livello globa-

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IMPIANTI

Borregaard In the early stages of industrial-scale ceramic tile production, clay was prepared by means of a crushing process followed by grinding in a pendular mill to reduce its particle size. The limitations of this technology lay in the fact that the raw material needed the correct moisture content to become sufficiently plastic and to enable the product to maintain the shape it acquired in the pressing stage. Quality was affected by the lack of homogeneity and flowability in the press moulds. With the introduction of the wet process (raw materials grinding with a total water content of 30-35%, reduced to 6% in the spray-dryer), the moisture content remains at an optimal level to overcome these issues and achieve an excellent quality product. The disadvantage of this technology lies in the fact that it has high energy costs, a limitation that is once again driving research into the development of dry processes. Today there are various dry raw materials preparation techniques capable of guaranteeing homogeneous moisture distribution, good flowability and equivalent finished product quality to that of the wet process. A valid contribution to these processes comes from the use of additives such as BioKeram, which is able to optimise energy consumption (and consequently production costs), regardless of the type of plant used for raw materials preparation, thereby creating a finished product with a high standard of quality. For example, the use of wetting machines enables the clay to reach the required moisture content, although it can take a very long time (hours or days) to reach optimal values of moisture distribution. The use of BioKeram products ensures good flowability in the mould because they enhance the dispersion of water in the clay and make the blend more

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homogeneous. They improve performance during pressing and minimise variations in shrinkage after firing. BioKeram plays a vital role in terms of plasticity, improving the quality and productivity of the entire line. The use of BioKeram also helps optimise energy consumption during the granulation and pressing stages and improves the flexural strength of the tiles, as can be seen in the test results shown in table 1. The fine fraction and water absorption are reduced, the Modulus of Rupture (MOR) of the dry tile is almost doubled and remains higher after firing, thereby improving the tile’s quality. In wet granulation, thanks to its excellent agglomeration properties the addition of BioKeram reduces the quantity of water that is required for granulation (and con-

sequently the energy required for drying). It also improves plasticity and flexural strength (see table 2). In the dry granulation process, the use of BioKeram guarantees faster granulation even at low levels of moisture content while maintaining good flowability in the moulds and helping to achieve an extremely smooth finished tile surface. Also in the dry process, BioKeram brings significant energy savings both during granulation and along the entire production line and increases the tile’s flexural strength. ■ ■ Nelle prime produzioni industriali di piastrelle ceramiche, la preparazione dell’argilla avveniva tramite processo di frantumazione e successivo passaggio in mulini pendolari per ridurre la granulome-

tria. Le limitazioni di tale processo consistevano nel fatto che la materia prima necessita di un corretto grado di umidità per diventare plastica e consentire al prodotto di mantenere la sua forma in fase di pressatura, pertanto la qualità era compromessa dalla scarsa omogeneità e scorrevolezza negli stampi. Con l’introduzione del processo a umido (macinazione delle materie prime con contenuto d’acqua del 30-35%, ridotto al 6% in atomizzatore) si è raggiunto un livello ottimale di umidità per superare tali problematiche e garantire una qualità eccellente del prodotto. Lo svantaggio di questa tecnologia consiste però nei costi energetici elevati, un limite che ha nuovamente spinto la ricerca verso lo sviluppo di processi a secco. Oggi esistono diverse tecniche di preparazione a secco delle materie pri-

TAB. 1 Standard

0.6% BioKeram

0.3% BioKeram

5.9%

6.0%

6.12%

180 µ

9.4

10.6

10.3

120 µ

10.5

11.2

100 µ

6.9

7.9

63 µ

15.5

19.1

< 63 µ

58.5

52.2

51.5

Press pressure

230 BAR

Dry tile moisture

0.55%

0.50%

Dry tile MOR

11 kg/cm

22 kg/cm2

20 kg/cm2

Fired tile MOR

19-20 N/mm2

23-24 N/mm2

22-23 N/mm2

Water absorption

10.8%

9.7%

9.9%

Clay moisture Particle size

TAB. 2 Variables

Standard

Test 1

Initial mass (g)

3000

Dispersion method

Direct addition

Additive (g)

Water (g)

354.6

319.5

Rotor speed (r.p.m.)

4800

Barrel speed (r.p.m.)

Mixing time (in)

Granules moisture (% on dry basis)

14.10

13.43

Latest technologies on Energy & production efficiency

me in grado di garantire un’omogenea distribuzione dell’umidità, buona scorrevolezza e una qualità finale del prodotto equiparabili a quelle ottenute con processo a umido. Un valido contributo in questi processi viene dall’impiego di additivi quali BioKeram, che permette di ottimizzare il consumo energetico (quindi i costi di produzione), indipendentemente dal tipo di impianto utilizzato per la preparazione delle materie prime, dando luogo ad un prodotto finito ad elevato standard di qualità. L’impiego di bagnatrici, ad esempio, consente all’argilla di raggiungere l’umidità necessaria, sebbene il tempo richiesto per ottenere va-

lori ottimali di distribuzione dell’umidità sia particolarmente lungo (ore o giorni). In questi casi, l’utilizzo di BioKeram permette di raggiungere un’adeguata scorrevolezza poiché migliora la dispersione dell’acqua nell’argilla rendendo la miscela più omogenea; migliorano le prestazioni in fase di pressatura e si riducono al minimo variazioni e ritiro dopo il processo di cottura. BioKeram svolge anche un ruolo determinante ai fini della plasticità, migliorando qualità e produttività dell’intera linea. L’utilizzo di BioKeram è inoltre fondamentale per ottimizzare il consumo di energia in fase di granulazione e pressatura e per migliorare la resistenza al-

la flessione delle piastrelle, come si può osservare dai dati riassunti in tabella 1 su vari test condotti: la frazione fine e l’assorbimento d’acqua vengono ridotti, il Modulo di Rottura (MOR) in crudo è quasi raddoppiato, rimanendo più elevato anche dopo cottura, a tutto vantaggio della qualità della piastrella. Nella granulazione a umido, l’aggiunta di BioKeram permette di ridurre la quantità d’acqua necessaria per la granulazione (e appunto l’energia necessaria per l’essiccazione), grazie alle sue ottime proprietà di agglomerazione; allo stesso tempo favorisce l’aumento di plasticità e resistenza alla flessione (vedi tabella 2).

Nel processo di granulazione a secco, invece, l’uso di BioKeram garantisce una granulazione più veloce anche a bassi livelli di umidità, mantenendo una buona scorrevolezza negli stampi e contribuendo a raggiungere una superficie finale della piastrella estremamente liscia. Anche nel processo a secco, BioKeram garantisce risparmi energetici importanti sia in fase di granulazione che in tutto il processo di produzione, aumentando la resistenza alla flessione della piastrella.

Along with the customisable size, it can be equipped with a single fan or in the case of widths greater than 1500 mm a second fan can be fitted to maintain blowing efficiency. The inclination can be adjusted from 0-90° to enable the air blade to be oriented according to use. Based on line condition input data, simulation software can be used to calculate the recommended number of Green Blow units, positioning distance and angle of the diffuser to achieve the maximum cooling effect.

senta una portata maggiorata del 25% e una velocità del flusso d’aria superiore del 28%: questo si traduce in un incremento del raffreddamento che può raggiungere l’80%. A queste migliori prestazioni si abbina il risparmio energetico dovuto al downsizing del motore, passato da 0,55kW o 1,1kW del modello precedente a soli 0,37kW; ciò ha inoltre consentito una riduzione del peso del 40% circa. Lo studio accurato del flusso d’aria ha consentito di ridurre la rumorosità percepita del 40% circa. In parallelo al ventilatore Green Blow, sono stati studiati una serie di accessori per agevolarne l’applicazione in qualsiasi situazione, tra cui un nuovo diffusore trasver-

sale, che può raggiungere la larghezza di oltre 3 metri. Oltre alla dimensione personalizzabile, può essere dotato di un ventilatore solo oppure, in caso di larghezza superiore ai 1500 mm, può esserne applicato un secondo per mantenere l’efficienza di soffiaggio. L’inclinazione è regolabile da 0-90° per poter orientare la lama d’aria a seconda dell’utilizzo. È disponibile inoltre un software di simulazione che, conoscendo alcuni dati di ingresso sulle condizioni della linea, permette di consigliare il numero di Green Blow, la distanza di posizionamento e l’inclinazione del diffusore, per ottenere il massimo raffreddamento possibile.

FM The widespread use of digital decoration results in the need for strict control of tile temperature and cleanliness at the printer entrance. Green Blow is a centrifugal fan specially designed for maximum tile cleaning and cooling performance while reducing electrical power consumption and noise. Compared to the previous model, Green Blow has a 25% greater capacity and a 28% higher airflow speed, resulting in an up to 80% increase in the cooling effect. Alongside these improvements in performance, the downsized motor – reduced from the 0.55 kW or 1.1 kW of the previous model to just 0.37 kW – brings energy savings and an approximately 40% reduction in weight. An in-depth airflow study allows for an approximately 40% reduction in perceived noise levels. In parallel with the Green Blow fan, FM has designed a series of accessories to facilitate its use in any situation, including a transversal diffuser which can reach a width of more than 3 metres.

■ ■ La grande diffusione delle tecnologie di decorazione digitale porta con sé l’esigenza di uno stretto controllo della temperatura e della pulizia delle piastrelle in ingresso alla stampante. Green Blow è un ventilatore centrifugo appositamente progettato per ottenere le massime prestazioni in termini di pulizia e raffreddamento delle piastrelle contenendo i consumi elettrici e il rumore. Rispetto al modello precedente, Green Blow pre-

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Cami Depurazioni Cami Depurazioni designs and builds customised heat recovery plants that can be applied to any kind of thermal machine in the ceramic reduction process on both new and existing production lines. In the proposed solutions, high-performance self-cleaning exchangers from the Hex range play a key role in maximising heat recovery. These exchangers are able to recover heat energy from low-flowrate, high-temperature flue gases and deliver clean air thanks to the system’s specific heat exchange process. The thermal profile obtained with this new generation of exchangers means that the receiver machines (spray dryers, horizontal and vertical dryers, mills, etc.) are able to process a much higher quantity of thermal energy than was the case with traditional exchangers. The use of existing heat potentials is in fact limited by the large volumes of air with a low thermal profile, which result in saturation of the receiver devices. The possibility of transferring thermal energy by means of low flowrates of high-temperature air also allows smaller items of equipment (fans, insulated pipes, etc.) to be used and enables electricity consumption to be cut, thereby lowering costs and reducing environmental impact. Hex exchangers also bring significant benefits in terms of maintenance thanks to an innovative automatic system used to clean the heat exchange surfaces subject to fouling on the flue gas side. This enables heat transfer efficiency to be maintained while avoiding significant pressure losses which would lead to counterproductive increases in electrical power consumption. Official figures provided by ceramic companies using the heat

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recovery plants built by Cami show payback times of between 6 and 24 months based solely on the fuel savings obtained. For the management of ceramic sludge originating from water treatment systems, Cami has developed a fully-automated recovery plant that enables the sludge to be reintroduced into the production process. Plant management and sludge handling is controlled by the PLC so as to automate the operations of batching and preparing the recycled material and sending it to the mill. The operator can use the PLC to create and save the “recipes” used to create the mixture, i.e. the formulations specifying the quantities of dry material fraction to be drawn from each storage tank. Use of the most innovative mass flow measurement instruments allows the plant to precision batch the various types of stored sludge, measure their composition and adjust the density of the resultant mixture. The system constantly monitors the level of all the tanks, which are continuously stirred, and guarantees a continuous flow of material to the mill hopper. This allows for precise control of the composition of the recycled body fraction and brings significant advantages. This solution fulfils the need to recycle the body sludge while maintaining the body composition completely under control. The aim of CAMI Depurazioni is to develop a plant that is capable of recycling material for production processes that pose greater technical difficulties such as large sizes. This solution will allow material to be recycled more frequently, saving significant quantities of raw materials and exploiting advantages of reliability and precision deriving from the complete automation of the process.

■ ■ Cami Depurazioni progetta e realizza impianti di recupero calore personalizzati, applicabili a qualsiasi tipologia di macchina termica utilizzata nel processo ceramico, sia in contesti di nuovi layout che di linee produttive esistenti. Nelle soluzioni proposte dall’azienda, un ruolo centrale per massimizzare il recupero termico è giocato dall’applicazione di scambiatori autopulenti ad alto rendimento della gamma “Hex”. Questi permettono il recupero dell’energia termica contenuta anche nei fumi da depurare, finalizzando il recupero stesso, trasferendo l’energia termica a basse portate d’aria ad alta temperatura, e veicolando fluidi puliti grazie allo specifico processo di scambio termico del sistema. L’utilizzo di un adeguato profilo termico ottenibile con questa nuova generazione

di scambiatori offre il grande vantaggio di riuscire a far processare alle macchine ricettrici (atomizzatori, essiccatoi orizzontali e verticali, mulini ecc.) un quantitativo di energia termica recuperata molto più elevato rispetto a quanto avveniva con gli scambiatori tradizionali: infatti, ciò che limita l’utilizzo dei potenziali termici esistenti sono appunto i grandi volumi d’aria a basso profilo termico che portano a saturazione i ricettori. Inoltre, la possibilità di trasferire l’energia termica con ridotte portate d’aria ad alta temperatura consente di ridurre le dimensioni degli impianti dedicati (ventilatori, tubazioni con relative coibentazioni ecc.), oltre che i consumi elettrici, elemento che, a sua volta, si traduce in minori costi e minore impatto ambientale. Gli scambiatori Hex offrono grandi vantaggi anche per quanto riguarda la manutenzione, grazie all’innovativo sistema di pu-

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lizia automatica delle superfici di scambio soggette a sporcamento sul lato fumi: questo consente, da un lato, il mantenimento del rendimento di scambio (altrimenti ridotto), dall’altro evita significative perdite di carico che si tradurrebbero in controproducenti aumenti dei consumi elettrici. I dati comunicati ufficialmente dalle aziende ceramiche che utilizzano impianti di recupero termico realizzati da Cami mostrano tempi di ammortamento dell’investimento tra i 6 e i 24 mesi, calcolando esclusivamente i risparmi di combustibile ottenuti. Per la gestione dei fanghi ceramici provenienti dagli impianti di trattamento acque, Cami ha sviluppato un impianto di recupe-

ro totalmente automatizzato che permette la loro reintroduzione nel processo produttivo. La gestione dell’impianto, così come la movimentazione dei fanghi, è affidata al PLC, in modo da automatizzare le operazioni di dosaggio, preparazione e invio al mulino del materiale recuperato. Tramite PLC l’operatore può creare e memorizzare le “ricette” per realizzare la miscela, ovvero le schede in cui inserire le quantità di frazione secca del materiale da prelevare da ogni vasca di stoccaggio. L’utilizzo dei più innovativi strumenti di misurazione di flusso massico permettono all’impianto di dosare con precisione le varie tipologie di fango stoccato, misurarne la composi-

zione e regolare la densità della miscela ottenuta. Il sistema monitora costantemente il livello di tutte le vasche, mantenute in costante agitazione, e garantisce il continuo afflusso di materiale alla tramoggia del mulino. In questo modo è possibile un controllo preciso della composizione della frazione di impasto riciclata, con tutti i vantaggi che ne derivano. Questa soluzione combina perfettamente l’esigenza di riciclare i fanghi di scarto con quella di mantenere la composizione dell’impasto totalmente sotto controllo. L’obiettivo di CAMI Depurazioni è realizzare un impianto in grado di recu-

perare materiale ceramico anche per produzioni con più alte difficoltà tecniche, come ad esempio i grandi formati. Con questa soluzione sarà dunque possibile riciclare materiale più di frequente, risparmiando importanti quantitativi di materie prime e sfruttando i vantaggi di affidabilità e precisione derivanti dalla totale automatizzazione del processo.

es using the highest quality raw materials. With the Sirio Dry diamond cup wheels and the range of resin cup wheels, Tyrolit is the ceramic industry’s go-to partner for dry squaring, delivering high-quality tools, productivity and reliability as well as continuous improvement in terms of environmental impact.

sile la capacità di ottenere un’ottima finitura del bordo lavorando con alte asportazione ad elevata velocità. Sirio Dry conferma, anche nell’utilizzo senza acqua di refrigerazione, gli stessi elevati standard qualitativi riconosciuti dal mercato al marchio Tryolit nella squadratura tradizionale a umido. Questo grazie alla competenza dei tecnici dedicati alla ricerca e sviluppo dei prodotti e allo studio di processi innovativi con l’utilizzo delle migliori materie prime. Con le mole a tazza diamantate Sirio Dry e l’assortimento completo di mole in resina, il gruppo multinazionale affianca le industrie ceramiche per l’equipaggiamento delle squadratici a secco con utensili di alta qualità, produttività

e affidabilità in un continuo miglioramento dell’impatto ambientale.

Tyrolit Tyrolit, a multinational company belonging to Swarovski Group, is actively committed to protecting the environment. Research into diamond tools for dry squaring of tiles has led to the development of Sirio Dry, a new range of diamond grinding wheels that meets needs of productivity and yields for grinding both soft materials (monoporosa and double-fired tiles) and the much harder porcelain tile. Sirio Dry aims to solve problems encountered in the dry squaring process. It has achieved the goal of maintaining an excellent quality of finish for the entire lifetime of the tool while operating at high speed and with high removal rates. Even without the use of cooling water, Sirio Dry maintains the same high quality standards for which the Tyrolit brand is renowned in the field of traditional wet squaring. This is due to the expertise of its R&D technicians and the development of innovative process-

■ ■ Tyrolit, multinazionale parte del gruppo Swarovski, conferma il suo impegno attivo per la tutela dell’ambiente. Dalla ricerca sugli utensili diamantati per la squadratura a secco delle piastrelle è nata Sirio Dry, una nuova gamma di mole diamantate che risponde alle esigenze di produttività e rese, non solo su materiali a bassa durezza (monoporosa e bicottura) ma anche su gres porcellanato. Sirio Dry punta a risolvere le criticità incontrate in produzione nelle lavorazioni a secco: l’obiettivo, raggiunto con successo, è di mantenere per tutta la durata dell’uten-

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A stellar year Un anno stellare Pamela Albanese, Tosilab (Fiorano, Italy) - pamela.albanese@tosilab.it

How long will a trend last? This is the question that always arises when we see a new direction timidly beginning to emerge. In general, a trend is first perceived as a weak signal, a mere trace that gradually takes on more substantial form until a clear road forward becomes visible. But will this road be a straight line or one hairpin bend after another? How many other roads will it intersect along the way? Where will it lead and for how long will we travel it? Experience has taught us that questions like these are difficult to answer while the trend is still in the pre-emergence phase. It is only as it evolves that we will get a clearer idea of its future development. Nonetheless, some trends by their nature have almost run their course as soon as they come into being, with boundaries that leave little room for expansion. They are not sufficiently long-lasting or conceptual to evolve into – or even influence – other trends. Unlike major trends which can easily evolve and cross over into other areas, these short-lived fashions or fads are limited in scope and soon die out. The intergalactic trend belongs to this category. But regardless of its duration it cannot be ignored because it has

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Quanto è destinato a durare un trend? È questa la domanda che sorge quando notiamo che timidamente si sta cominciando a manifestare una nuova direzione. In genere, prima percepiamo dei segnali deboli, delle mere tracce che poi pian piano prendono corpo in modo sempre più deciso, in ambiti diversi, fino a delineare ben chiara una strada. Ma tale strada sarà un rettilineo o una chicane dietro l’altra? Quante direttrici la intersecheranno? Fin dove porterà e per quanto tempo la percorreremo? L’esperienza ci ha dimostrato che è difficile rispondere a quesiti del genere quando il trend si trova in fase pre-emer-

gente, sarà man mano che esso si sviluppa che comprenderemo le sue evoluzioni. Tuttavia, alcune tendenze per propria natura nascono già eccessivamente determinate con confini poco espandibili. Esse non sono sufficientemente durature e concettualizzabili da potersi incarnare o annidare in altre o anche solo contaminarle. Tali mode si definiscono già sul nascere un po’ più brevi rispetto ai trend forti che invece sono facilmente trasversali ad altri orientamenti. In gergo, tali mode piuttosto effimere si definiscono “fad” e si esauriscono presto. A questa tipologia appartiene il trend che prende in esame l’intergalattico. Ma a prescin-

trends

an important recurring place in the firmament of design and beyond. After all, even fads reemerge cyclically over the years. If we could compile a history of trends going back far enough in time, this would surely count as one of those that have occurred most frequently throughout the history of mankind. The design world’s fascination with the night sky first focused on a relatively nearby icon of the extra-terrestrial universe, the moon. This led to the emergence of surfaces featuring craters reminiscent of those of the lunar crust, faithfully rendered in grey scale, and fuelled the popularity of natural ma-

dere dalla sua durata non può essere ignorato, poiché campeggia nel firmamento del design e non solo. Anche i trend effimeri comunque riemergono con ciclicità negli anni. Se esistesse una storiografia sufficientemente datata dei trend, inseriremmo questo a buon diritto fra i più presenti nella storia dell’umanità. Nel panorama del design lo sguardo rivolto in alto determina linee di tendenza che si sostanziano in prima battuta con un’icona del mondo extraterrestre relativamente prossimo a noi: la Luna. Sulle superfici degli oggetti si scorgono crateri che evocano quelli della crosta lunare, resi soprattutto in scala di grigio, e con essi materiali naturali (tipo i travertini o i ceppi), che spontanea-

mente presentano questi caratteristici buchi di superficie. La luna stessa inserita nel suo ambiente soffuso diviene motivo decorativo di stampe, mentre le sue forme si prestano al design di lampade e oggetti che spesso ne simulano le fasi, tipo la Occa Lamp, prototipo interattivo di Mikael Martinsson. Al moon style è collegato il folto immaginario astronauta: si va dalle icone dell’allunaggio alla rivisitazione in chiave moderna di elementi di dotazione astrofisica come le tute spaziali, i caschi, i decorativi tubolari di metallo, che servono a far passare l’ossigeno, l’attrezzatura standard di navicelle e stazioni aeree. Il cinema di quest’ultimo anno e mezzo è costellato di uscite a tema come The Arrival, Passengers, I guardiani della galassia II, Rogue One: A Star

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terials such as travertines and logs which spontaneously display these characteristic surface cavities. The moon itself set in a soft, suffused environment provides decorative inspiration for prints, while its forms lend themselves to the design of lamps and objects that simulate the lunar phases. One such example is the Occa Lamp, an interactive prototype created by Mikael Martinsson. Alongside this moon style we find a wealth of imagery inspired by spacecraft and space stations, from lunar landing icons to modern revisitations of equipment such as spacesuits, space helmets and metal oxygen tubes. Over the past year and a half cinemas seem to have been screening one space-inspired film after another, such as The Arrival, Passengers, Guardians of the galaxy II, Rogue One: A Star Wars Story and so on. The thousand shades of grey of lunar atmospheres and the dark horror vacui of black holes are counterbalanced by multicoloured hyperbolae reminiscent of distant galaxies. This revisitation of planetary atmospheres is strongly influenced by eighties sci-fi imagery, filtering our renewed passion for the cosmos through the vintage and opulent gaze of that period. Likewise, on this year’s catwalks there is no shortage of stellar-inspired garments, star-like forms and galactic dresses featuring a play of cosmic and ironic elements. Falling stars come to earth on couture dresses, shoes and handbags, such as Yves Saint Laurent’s Super Star sneakers, Christian Dior’s L’Etoile t-shirts and the Zodiac jacket with Lesage embroidery from Schiaparelli. And even if we are unable to discern a specific star motif on clothes, we cannot fail to notice the twinkling fabrics created by powders and metallic inserts. The same applies to the world of makeup which references the hostesses in Stanley Kubrick’s 2001: A Space Odyssey. For its forthcoming collection, Chanel has designed a store window where silver pipes typical of spacecraft surround a woman ready for takeoff, accompanied by futuristic makeup inspired by vintage imagery. Similarly, La Perla has created a store window inspired by the classical heroine Hypatia and the age-old study of astrology, a triumph of blue and gold with mannequins gazing skyward. The desolate red Martian landscape, punctuated only by silvery reflecting spheres, serves as the backdrop to Colmar’s latest advertising campaign. This galactic trend of the catwalks is bubbling over into the world of home décor, bringing us furnishings and surface coverings inspired by boundless skies and polychromatic constellations. Diesel Living, together with Seletti, con-

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Wars Story e così via. Dalle mille sfumature di grigio delle atmosfere lunari che arriva a contemplare l’oscurissimo horror vacui dei buchi neri, si passa alle iperboli policromatiche che ricordano le galassie lontane. La rievocazione delle atmosfere planetarie è comunque influenzata dall’immagine che negli anni Ottanta determinava l’idea di extraterrestre. Con lo sguardo vintage e opulento di quel periodo dobbiamo rileggere la rinnovata passione per il cosmo. È così che anche sulle passerelle di quest’anno atterrano capi stellari, tra fogge siderali e abiti galattici, si gioca molto sull’accostamento fra cosmico e ironico. Stelle cadenti precipitano su abiti couture, scarpe e borse, come le sneakers Super Star di Yves Saint Laurent, le maglietta L’Etoile di Christian Dior e la Zodiac jacket con ricami di Lesage di Schiaparelli. Se non riconosciamo sui vestiti la forma della stella, è il suo bagliore, dato da polveri o da inserti in metallo, che ci travolge. Così come nel mondo del make up dove i riferimenti sono alle hostess kubrickiane di 2001 Odissea nello spazio. Chanel propone una vetrina con giochi di tubolari argentei tipiche delle navicelle spaziali, e, per la prossima collezione, lancia una don-

na pronta a salpare per lo spazio, accompagnata da un trucco dal gusto futuristico ispirato all’immaginario vintage. All’eroina classica Ipazia e allo studio antico dell’astrologia è dedicata la vetrina degli store del brand La Perla, un tripudio di blu e oro con manichini tutti rivolti con il naso all’insù. Inoltre Marte e il suo desolato panorama di terra rossa, intervallato solo da sfere riflettenti argentate, è il background dell’ultima campagna pubblicitaria di Colmar. Il trend galattico dalle passerelle si spinge fino al mondo dell’home decor. È così che arredi e rivestimenti si ispirano a cieli infiniti e costellazioni policrome. Diesel Living, insieme a Seletti, continua a promuovere la visionaria collezione Cosmic Dinner fatta di piatti che rappresentano i nove pianeti del sistema solare, non solo per l’uso a tavola ma anche come decorazioni parietali, di vasi a forma di astronauta e di contenitori sale e pepe a forma di missili. Non resta indenne dalla contaminazione aliena neanche il design minimale scandinavo, persino il sobrissimo marchio Lammhults ha interpretato le sue sedute modulari con tessuti blu notte su cui risplendono incastonati polveri di stelle. Per non parlare del padiglione avanguardistico della Stockholm Furniture & Light Fair, dedicato alle scuole di

trends

tinues to promote its visionary Cosmic Dinner collection consisting of plates representing the nine planets of the solar system, ideal both for dining and as wall decorations, as well as astronaut-shaped vases and missile-shaped salt and pepper pots. Even the minimalist Scandinavian design has succumbed to the alien influence, as evidenced by the ultra-sober Lammhults brand which has interpreted its modular chairs with deep blue fabrics sprinkled with glittering stardust. And the avant-garde pavilion of the Stockholm Furniture & Light Fair, which showcases the work of design schools and independent designers, this year featured a section populated by materials seemingly from other planets, including nuggets of silvery asteroids, potential sidereal fossils and Martian moulds that push back the boundaries of science fiction. In the arts, one of the most emblematic cases of an interstellar vision is the work of German photographer Michael Najjar, who in his biography describes himself as an “adventurer and future astronaut”. All of his work centres around the exploration of space and the possibility of living there in the future. His website adheres strictly to the theme and he has repeatedly stated his intention of becoming the first artist to fly on the Virgin Galactic spacecraft. So it hardly came as a surprise when Kameha Gran Zurich Hotel recently commissioned him to customise its prestigious Space Suite. With its roof and floors littered with interstellar debris, a floating bed and space travel-inspired furnishings, this suite catapults its guests into a decidedly planetary dimension. Returning to design, meteorite showers are evoked by surfaces created from recomposed inert mineral flakes. In the language of interior design, these surfaces consist of artificial agglomerates of quartz, marble, glass and granite and simulate traditional terrazzo pavings with a strongly contemporary flavour. It’s a short step from man-made rocks to those that are found in nature, natural compositions and the fragmented breccia marble look that is extremely popular for covering floors and walls. This passion for almost alien-looking fragments breaks out of the world of surface coverings and extends as far as furnishing accessories and even fabrics and upholstery. So whether it is a rising star or an ephemeral meteorite shower, this stellar trend has pulled us all into its orbit, eager as we are to discover how human life will evolve beyond the Earth’s atmosphere. 5

design e agli indipendenti, che proponeva quest’anno una sezione popolata di materiali di altri pianeti, come pepite di asteroidi argentei, potenziali fossili siderali e muffe marziane ai limiti della fantascienza. In ambito artistico, uno dei casi più emblematici di vocazione interstellare è l’opera del tedesco Michael Najjar che nella sua biografia, oltre a definirsi fotografo, specifica di essere un “adventurer and future astronaut”. Difatti tutta la sua attività professionale gravita intorno all’esplorazione dello spazio extraterrestre e alla possibilità di poterci vivere in futuro. La sua pagina web è rigorosamente a tema e più volte ha dichiarato di voler diventare il primo artista a viaggiare sul volo Virgin Galactic. Non a caso, il Kameha Gran Zurich Hotel, di recente, l’ha interpellato per personalizzare la sua prestigiosa Space Suite. Grazie a tetto e pavimento su cui campeggiano detriti interstellari, un letto levitante e arredi di foggia astronauta, questa suite catapulta i suoi ospiti in un universo

decisamente planetario. Tornando al design, piogge di meteoriti sono evocate in superfici ricomposte con scaglie inerti di minerali. Nel linguaggio dell’interior si tratta di agglomerati artificiali di quarzi, marmi, vetro, graniti che simulano la storica marmetta veneziana o terrazzo che dir si voglia, sebbene arricchita di forti note di contemporaneità. Dai cocci fatti dall’uomo a quelli che si trovano in natura il passo è breve: sono estremamente ricercati composizioni naturali ed effetti brecciati per vestire pavimentazioni e pareti. Tale passione per i frammenti che sembrano quasi alieni sconfina dalle coperture per contaminare oggetti e addirittura superfici morbide come tessuti e tappezzeria per la casa. Insomma, che sia un astro nascente o una meteora inesorabilmente di passaggio, il fluttuare di questa astrofilia ci ha messi tutti in orbita, desiderosi sempre più di scoprire come si evolverà l’attività umana oltre l’atmosfera. 5

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Raw materials for additive manufacturing of sanitaryware and tableware Materie prime per la produzione additiva di sanitari e stoviglieria by Alexandre Sevagen - Imerys Ceramics (France)

Additive manufacturing received a lot of hype a few years back when people thought it would be possible to print almost anything at home using a personal 3D desk printer. For personal use those overexpectations have now been scaled back, but for industrial applications additive manufacturing is revolutionising many fields such as that of metal components. Today, it is not just hype but concrete reality. The recognised value of additive manufacturing technologies lies in a few key strengths which are driving the growth of the industry: • a revolution in the prototyping stage, making it simpler and reducing time and costs; • ease of production of short series and customised products, thereby opening market opportunities; • reduction of inventories and waste, significantly cutting costs; • ability to make complex pieces, new shapes and frequent changes to the design. The additive manufacturing revolution has now reached the tile industry with the development of the glaze jet concept, the next step after decoration by jet printing. It is also extending to technical ceramics, where 3D printed parts are being developed in a number of fields with many different technologies. What about sanitaryware and tableware? There are two preferred techniques in these fields. Whatever the material, the most serious technical difficulties that need to be overcome when performing additive manufacturing are how to get the highest density while building up the part and simultaneously achieving good detail definition (smallest three-dimensional pixel or “voxel”) at an acceptable production speed. Compared with technical ceramics or metal applications of any kind, vitrified silicate based ceramics such as sanitaryware and tableware have a number of advantages that will help ease the above concerns: • the use of clay-based body makes the shaping and the self-sustaining of green parts much easier to achieve, avoiding the need for binders and thus the drawback of debindering; • vitrified silicate-based ceramics densify naturally when fired, so the presence of a very dense green part before sintering poses less of a problem to achieving fully densified parts after firing; • ceramics are generally glazed, and after firing the glaze hides and smooths the imperfections resulting from the accumulation of layers. Most additive manufacturing technologies have been adapted to ceramics (Fig. 1). Some of them are most suitable for technical ceramics, such as SLA (stereo lithography) due to its ability to produce precise shapes and very small parts. Other tech-

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Qualche anno fa si è iniziato a parlare di produzione additiva (o 3D) pensando che avrebbe permesso di stampare praticamente qualsiasi oggetto usando una semplice stampante 3D da scrivania. Se le attese si sono ridimensionate per quanto riguarda gli impieghi nella sfera privata domestica, è vero che nell’industria la produzione additiva sta rivoluzionando molti settori (es. i componenti metallici), tanto che ormai si può parlare di una realtà più che di un’aspettativa futura. Il valore riconosciuto alle tecnologie additive risiede in alcuni punti di forza che determinano la crescita dell’industria: • rivoluzione della fase di prototipazione, semplificandola e riducendo tempi e costi; • facilità nella produzione di piccole serie e prodotti personalizzati, aprendo così nuove opportunità di mercato; • riduzione di scorte e scarti, abbassando in modo significativo i costi; • capacità di produrre pezzi complessi e nuove forme con modifiche frequenti del design. La rivoluzione della produzione additiva attualmente sta interessando anche l’industria delle piastrelle con lo sviluppo del concetto di “getto di smalto”, dopo l’affermazione della decorazione digitale con stampa a getto d’inchiostro. Ne è coinvolta anche la ceramica tecnica, dove le parti stampate in 3D vengono sviluppate in diversi campi usan-

do tecnologie diverse. E per quanto riguarda sanitari e stoviglie? In questi ambiti esistono due tecniche preferenziali. Indipendentemente dal materiale, le maggiori difficoltà tecniche da superare nella produzione additiva riguardano i modi per ottenere una densità maggiore durante la costruzione del pezzo e per garantire una buona definizione (determinata dal più piccolo pixel tridimensionale o “voxel”) pur mantenendo una velocità di produzione accettabile. Rispetto alle ceramiche tecniche o alle applicazioni metalliche di qualsiasi tipo, le ceramiche a base di silicato vetrificato come sanitari e stoviglie presentano diversi vantaggi che contribuiranno a superare tali problematiche: • l’utilizzo di un impasto a base di argilla facilita la formazione e l’autoportanza di pezzi verdi, evitando la necessità di utilizzare leganti e prevenendo quindi le problematiche collegate al distacco; • le ceramiche a base di silicati vetrificati si densificano in modo naturale in fase di cottura, perciò la presenza di una componente verde molto densa prima della sinterizzazione crea meno problemi nella realizzazione di parti completamente densificate dopo la cottura; • i prodotti ceramici vengono smaltati e dopo la cottura lo smalto nasconde e livella le imperfezioni derivanti dall’accumulo di strati. La maggior parte delle tecnolo-

technology

Additive manufacturing technologies adapted to ceramics according to the ASTM classification ~ Le tecnologie additive adattate alla produzione di ceramica secondo la classifica ASTM

niques such as jet printing are suitable for flat shapes such as ceramic tile, as a result of which “glaze jetting” is currently under development. Other in situ “sintering” techniques are also worth mentioning. For instance, while SLS (Selective Laser Sintering) is well known in the metal industry, it is not yet applicable to ceramics due to the difficulty of coupling ceramics homogenously using lasers. Nevertheless it has clear potential for future generations of technology. Two technologies are particularly suitable for three dimensional parts such as sanitaryware and tableware and are likely to be game-changers in the future. These technologies are “shaping technologies” and are capable of creating unfired green parts that are ready to be fired in the existing kiln: • FDM (Fused Deposition Modelling), also known as “robocasting” or “material extrusion”, builds three-dimensional parts by advancing a fine ribbon or rod of plastic ceramics through a computer-controlled extrusion nozzle (Fig. 2); • in binder jetting a jet of binder is ejected through a standard printhead and drops on a powder ceramic bed, building the part layer by layer. These two additive manufacturing techniques are able to achieve the same shapes as the traditional shaping technologies used in sanitaryware and tableware, namely slip casting, powder pressing, etc. They are also able to create more complex shapes than traditional techniques. The only limitations concern the production of self-standing parts which can be handled and loaded into the kiln without breaking or experiencing pyro-plasticity deformation when fired. ❱❱ Prototyping as a starting point Compared to many other industries, prototyping in tradition-

Material extrusion, also known as FDM ~ Estrusione di materiale, conosciuto anche come FDM

gie additive sono state adattate in modo specifico all’industria ceramica (Fig. 1). Alcune sono più idonee alla ceramica tecnica, quale SLA (stereolitografia), grazie alla sua capacità di produrre forme precise e componenti molto piccole. Altre, come la stampa a getto, sono adatte a forme piane come le piastrelle (da cui lo sviluppo del “getto di smalto”). Sono degne di nota anche altre tecniche per la “sinterizzazione” in situ. Per esempio, mentre la SLS (Sinterizzazione Selettiva a Laser) è una tecnica conosciuta nell’industria metallurgica, non è ancora utilizzabile nel campo ceramico a causa delle difficoltà riscontrate nell’unire la ceramica in modo omogeneo usando i laser. Tuttavia, offre chiare potenzialità per le future generazioni di tecnologie. Per quanto riguarda i pezzi tridimensionali come sanitari e stoviglie, due tecnologie risultano particolarmente adatte,

destinate a trasformare il settore in futuro. Si tratta di “tecnologie di formatura” che permettono di creare un pezzo verde pronto per la cottura in un forno preesistente: • FDM (Modellazione a Deposizione Fusa), nota anche come “robocasting” o “estrusione di materiale”, costruisce pezzi tridimensionali facendo passare un nastro o barra sottile di ceramica plastica attraverso un ugello di estrusione controllato da computer (Fig. 2); • nel “binder jetting” un getto di legante viene espulso attraverso una testina di stampa standard e si deposita su un letto di polvere ceramica in modo da costruire il pezzo uno strato alla volta. Queste due tecniche additive sono in grado di produrre le stesse forme delle tecnologie di formatura tradizionali utilizzate nella produzione di sanitari e stoviglie, quali colaggio di barbottina, pressatura delle polveri, ecc. Si possono ottenere anche forme più complesse non raggiungibili con tecniche tradizionali. Gli unici limiti riguardano la produzione di parti autoportanti adatte ad essere movimentate

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technology al ceramics is a very long and 3 costly process. It is necessary to make a first model, then a mother mould to finally produce a first part after spending almost as much budget and time as for an industrial production set. Then a second shot is necessary to correct the pyro-plasticity deformation which cannot be completely integrated at the first attempt. With additive manufacturing, this process is dramatically reduced and becomes more efficient. On top of cost and time savings, it facilitates the interaction between the designer and the ceramic producer. As most of the designs are done Digital integration of calculations to balance pyro-plastic defordigitally, digital prototyping mations ~ Integrazione digitale di calcoli per controbilanciare le enables digital integration of deformazioni piroplastiche calculations to balance the pyro-plastic deformations (Fig. 3). e caricate in forno senza il riThe tendency in the ceramic sector today is to speed up new schio di rompersi o subire una product development processes and to create shorter and more deformazione piroplastica in customised series, requirements that can be met by using addicottura. tive manufacturing technologies for prototyping. During prototyping there are fewer constraints in terms of high ❱❱ La prototipazione come resolution or high surface quality than in actual production. punto di partenza This means that a simple technique like FDM can be used to make the initial pieces and to perform the first basic trials, facilNell’industria ceramica la proitating the interaction between the designer and the marketing totipazione è un processo lundepartment. This is a low-cost investment and ceramic producgo e costoso. ers can easily learn as they go along. The technology is availaÈ necessario costruire un prible and simple to use for making modifications, but most impormo modello seguito da una tantly the raw materials are accessible. matrice per produrre alla fiWhile it is possible to produce a simple part at the first attempt ne un primo pezzo con costi e using an un-optimized feedstock, when increasing the comtempi quasi uguali a quelli neplexity of the part, the size, thickness and quality of the surcessari per un set per la produface and the speed of production, specific raw materials are zione industriale. needed to ensure a smooth flow through the extrusion device Con un secondo tentativo si and sufficient build-up to avoid deformation and creeping. Figcorregge la deformazione piure 4 gives an example of some potentially disappointing reroplastica che inevitabilmente sults when using an un-optimised feedstock. To guarantee sucnon viene del tutto assorbita al cess, the right feedstock must be used.

Imerys Ceramics has resolved these issues by developing a dedicated range of plastic ceramic feedstocks suitable for use in FDM for tableware and giftware applications. These raw materials are optimised in terms of rheology, drying properties, green creep, green and dry strengths and cohesion between layers and can be used to create tall parts and complicated shapes. These feedstocks

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The consequences of using an unoptimised feedstock ~ Le conseguenze dell’utilizzo di materie prime non ottimizzate

primo colpo. Con la produzione additiva questo processo viene ridotto in modo drastico e diventa più efficiente. Oltre al risparmio di costi e tempi, viene facilitata l’interazione tra il progettista e il produttore di ceramica. Poiché la maggior parte dei disegni è realizzata in modo digitale, la prototipazione digitale permette l’integrazione digitale di calcoli per controbilanciare le deformazioni piroplastiche (Fig. 3). Oggi la tendenza in ceramica è di accelerare i processi di sviluppo di nuovi prodotti e creare serie più piccole e personalizzate; esigenze a cui le tecnologie additive per la prototipazione possono rispondere. Durante la prototipazione ci sono meno vincoli di alta risoluzione e alta qualità superficiale rispetto alla produzione vera e propria. Si potrebbe quindi utilizzare una tecnica semplice come la FDM per produrre i primi pezzi ed eseguire le prime prove di base, facilitando in questo modo l’interazione tra il progettista e il reparto marketing. Si tratta di un investimento a basso costo con tecniche che si possono imparare utilizzandole. La tecnologia è disponibile e permette di fare modifiche in modo semplice, e soprattutto le materie prime sono accessibili. Mentre un pezzo semplice può essere ottenuto al primo tentativo utilizzando una materia prima non ottimizzata, quando si aumentano complessità, dimensioni e spessore del pezzo e viene richiesta una maggiore qualità della superficie e velocità di realizzazione, è necessario utilizzare materie prime specifiche in modo da garantire un flusso regolare attraverso il dispositivo di estrusione e un accumulo sufficiente di materiale per evitare deformazioni e scorrimento. La Figura 4 mostra esempi di risultati potenzialmente deludenti nell’utilizzo di materie prime non ottimizzate. Per garantire il successo bisogna utilizzare le materie prime giuste.

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technology are now available and are suitable for any nozzle size and printing speed. A similar product is currently under development for sanitaryware production. With the right raw material, FDM is a simple way for ceramic producers to approach the learning curve, improving step by step the designs and the quality of the surfaces, accelerating the speed and getting ever closer to the conditions of possible commercial production for short series or new shapes. In the current trend towards digitalisation, the management of digital files facilitates the adoption of more efficient technologies such as “binder jetting”, which is also a solution for prototyping but requires greater investment and more experience. ❱❱ Production of short series or new shapes Additive manufacturing has a lot of potential for both the sanitaryware and tableware markets given the strong demand for shorter series, customised products, innovative and creative shapes and new fashion designs. Technologies are now available at a reasonable cost and with sufficient quality to facilitate prototyping and subsequently allow for the production of short series. Beginning the development process from the prototyping stage where quality requirements, costs and speed are not yet that critical is the right way to approach the experience curve. This makes it possible to learn how to improve technology such as machines and raw material feedstock and prepare for the second step, that of short production runs (Fig. 5). FDM technology can be surprisingly simple and cheap to use, especially for equipment. Once the raw material and the machine have been adapted, the process proceeds smoothly, allowing for greater development than was initially expected. Binder jetting will probably become the future standard as it is able to produce any kind of shapes, even the most complex (the only constraint is that they must be self-sustaining), and has the

Technology improvement along the experience curve ~ Miglioramento della tecnologia lungo la curva di esperienza

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Imerys Ceramics ha risolto queste problematiche sviluppando una gamma dedicata di ceramiche plastiche adatte all’utilizzo nella FDM per la produzione di stoviglieria e oggettistica. Queste materie prime sono ottimizzate dal punto di vista della reologia, delle proprietà di essiccazione, dello scorrimento in verde, della resistenza sia in verde che secca e della coesione tra gli strati, e consentono di creare pezzi con altezze elevate e forme complesse. Questi materiali sono disponibili e sono adatti a qualsiasi dimensione di ugello e velocità di stampa. Un prodotto simile è attualmente in fase di sviluppo anche per la produzione di sanitari. Con la materia prima adeguata, la FDM rappresenta un modo semplice di apprendimento: i disegni e la qualità delle superfici migliorano passo dopo passo, aumenta la velocità e ci si avvicina sempre più alla fattibilità di produzione commerciale di serie brevi o nuove forme. Nell’attuale processo verso la digitalizzazione, la gestione di

file digitali migliora e facilita l’avvio di tecnologie più efficienti come il “binder jetting”, che rappresenta una soluzione anche per la prototipazione, sebbene richieda maggiori investimenti e più esperienza. ❱❱ La produzione di serie brevi o nuove forme La produzione additiva offre un forte potenziale di sviluppo per i settori dei sanitari e della stoviglieria, data la forte richiesta di serie più brevi, prodotti personalizzati e forme innovative, creative e di design. Oggi sono disponibili tecnologie a costo ragionevole e di qualità sufficiente per facilitare la prototipazione e successivamente la realizzazione di serie brevi. Iniziare il percorso di sviluppo dalla fase di prototipazione dove i requisiti di qualità, costo e velocità non sono ancora troppo critici è il modo giusto di affrontare la curva di esperienza. In questo modo è possibile imparare come migliorare le tecnologie (macchine e materie prime) e prepararsi alla seconda fase, quella di produzione di brevi serie (Fig. 5). La tecnologia FDM può sorprendere per la sua semplicità di utilizzo e per i costi bassi, soprattutto per quanto riguarda le attrezzature. Una volta che le materie prime e le macchine sono state adattate, il processo procede senza problemi, permettendo uno sviluppo maggiore di quello che si era prospettato inizialmente. È probabile però che il “binder jetting” (o getto di legante) sia destinato a diventare lo standard futuro grazie alla capacità di creare qualsiasi forma, anche le più complesse (con l’unico vincolo dell’autoportanza del pezzo) e di raggiungere dettagli più precisi e standard qualitativi più elevati. L’obiettivo di Imerys Ceramics è diventare un fornitore leader nel campo di “binder jetting”. Dal punto di vista tecnico, la materia prima per “binder jet-

technology potential to reach higher quality standards. Imerys Ceramics’ aim is to become a major supplier of feedstock for “binder jetting”.Technically speaking the “binder jetting” feedstock is a ceramic powder adapted to the printed binder. The specifications and technical constraints are more complicated as the feedstock, binder and machine must be adapted to each other in order to produce the required green parts quickly enough. A development of this kind requires a strong partnership between suppliers of raw materials (ceramic powder and binder), machine/printhead manufacturers and ceramic producers. The stronger the partnerships between ceramic producers, machinery manufacturers and raw materials suppliers, the more quickly each partner will be able to find the right solution to meet quality, cost and productivity expectations. Moreover, anyone who has experience of 3D printing will know that the software is a key contributor to the printing success, regardless of the technology used. The way the slicing or cinematic is performed has a major influence on the technical or aesthetic properties of the finished product. Again, a strong partnership with a raw materials supplier is essential. Imerys Ceramics is part of several consortiums that aim to develop solutions for 3D printing. With its main ceramics laboratory located in Limoges, France, it is at the heart of a technology “ecosystem” that includes academic R&D laboratories, technology transfer centres and start-ups. It is in this environment that several additive manufacturing technologies have already been adapted to ceramic production, making significant knowledge and experience available. Nevertheless, Imerys Ceramics knows that its number one partners are its global customers, which is why it has set up other major ceramic centres in Europe and Asia. Linking up platforms and R&D facilities located near ceramic clusters enables the company’s technicians to provide technical assistance and to develop tailor-made formulations for sustaining the development of the industry. 5

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ting” è una polvere ceramica adattata al legante stampato. Le specifiche e i vincoli tecnici sono più complicati in quanto la materia prima, il legante e la macchina si devono adattare l’uno all’altro in modo da realizzare i pezzi verdi in tempi sufficientemente rapidi. Certamente, uno sviluppo di questo tipo richiede una forte collaborazione tra i fornitori di materie prime (polvere ceramica e legante), i costruttori di macchine/testine di stampa e i produttori di ceramica. Maggiore è la collaborazione, più rapidamente

ogni partner troverà la soluzione giusta per soddisfare le aspettative in termini di qualità, costo e produttività. Inoltre, chiunque abbia esperienza con la stampa 3D saprà che il software è fondamentale per il successo del processo di stampa, indipendentemente della tecnologia adottata. Il modo in cui viene eseguito il taglio e la cinematica incide in modo significativo sulle proprietà tecniche ed estetiche del prodotto finito. Ancora una volta una stretta collaborazione con un fornitore di materie prime è d’obbligo. 5

D h c e i-T H New

d n o iam

ls o o T

Interaction between back face engobe and rollers in firing zone Interazione tra ingobbio sottomarca e rulli in zona cottura A. Bresciani, P.U. Acerbi, S. Maretti, G. Frignani - Sacmi, Italy S. Cosmini, G. Pegoraro - Keratech, Italy

Chemical damage to ceramic rollers is a well-known phenomenon and is the main cause of breakage in the operations of extraction and cleaning of the rollers. The severity of this problem depends on a number of factors (type of roller, body and glaze composition, management of the firing process, etc.) and it is often difficult to solve. Alongside all these factors, a further possible cause of chemical damage has recently emerged. Although in some ways unexpected, it is documented by new experimental research described in this article. It is well known that direct contact with the ceramic material and interaction with the vapours present in the kiln alter the chemical composition of the roller and generate new crystalline and vitreous phases. The analyses performed on various chemically damaged rollers have shown that the damage is mainly caused by alkaline (sodium and potassium) and alkaline earth elements (calcium and magnesium), and to a lesser extent subsequent to reactions with iron, zinc and chromium. Whereas the alkaline elements have a fluxing action and diffuse throughout the entire mass of the roller to produce a vitreous phase, the other elements bond to the surface layers of the roller and generally form calcium silicoaluminates and spinel phase. These structural changes significantly alter the characteristics of the material and lead to rapid deterioration in its mechanical and thermal properties. The chemically damaged roller is easily broken due to thermal and mechanical stress that arises for example during the operations of extraction or cleaning. Whereas until a few years ago the problem of roller breakage mainly occurred in the kiln preheating area (due to the ingress of firing fumes) and in the case of specific types of body, in recent years rollers subject to high temperatures (production of porcelain tiles at a temperature of 1200-1220°C) have also begun to exhibit this phenomenon. As an example we can mention the case of a kiln operating in a non-Italian ceramic factory where the rollers in the firing zone had to be prematurely replaced subsequent to breakage. A visual analysis revealed the torsional fracture typical of chemical damage but without the roller exhibiting any changes in colour or size. An electron microscope investigation with EDS microanalysis of the surface and cross-section of a portion of contaminated roller revealed the presence of calcium (~11%) and magnesium (~8%) amongst the contaminants, in some cases combined with sodium, whereas the degree of penetration measured over the cross-section was around 1500-2000 microns (Fig. 1). The study of this first atypical case was the starting point for a more in-depth experimental analysis. In the summer of 2016,

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L’aggressione chimica dei rulli ceramici è un fenomeno noto da tempo, essendo la causa principale di rotture nelle operazioni di estrazione e pulizia dei rulli stessi. L’incidenza di questa problematica dipende da vari fattori (tipologia di rullo, composizione di impasti e smalti, gestione del processo di cottura, …) risultando spesso di difficile soluzione. A questa complessità di fattori si è recentemente aggiunta un’ulteriore possibile causa di aggressione, inaspettata per alcuni versi, ma documentata da nuovi elementi di indagine raccolti sperimentalmente e descritti nel presente articolo. Come noto, nel fenomeno di aggressione chimica dei rulli, il contatto diretto con il materiale ceramico e l’interazione con i vapori presenti nell’atmosfera del forno modificano la composizione del rullo sviluppando nuove fasi cristalline e fase vetrosa. Le analisi effettuate su diversi rulli intaccati hanno evidenziato come l’aggressione chimica avvenga principalmente ad opera di elementi alcalini (sodio e potassio) ed alcalino terrosi (calcio e magnesio) e, in diversa misura, in seguito a reazioni con ferro, zinco e cromo. Mentre gli elementi alcalini hanno un’azione fondente e diffondono nell’intera massa del rullo producendo fase vetrosa, gli altri elementi si legano ai primi strati superficiali del rullo formando generalmente silico-alluminati di calcio e fasi spinello. Queste alte-

razioni strutturali producono importanti modifiche nelle caratteristiche del materiale che portano ad un rapido decadimento delle sue proprietà meccaniche e termiche. Il rullo aggredito diventa soggetto a facili rotture dovute a sollecitazioni termiche e meccaniche che si innescano, ad esempio, durante l’estrazione o la pulizia. Se fino a qualche anno fa il problema della rottura dei rulli veniva rilevato principalmente nella zona di preriscaldo del forno (a causa del richiamo in tale zona dei fumi di cottura) e per specifiche tipologie di impasto, negli ultimi anni anche i rulli destinati alle alte temperature (produzione di gres porcellanato, a 1200÷1220°C) hanno iniziato a presentare questo fenomeno. A titolo di esempio si cita il caso di un forno operante in un’azienda ceramica estera dove i rulli della zona cottura erano stati prematuramente sostituiti in seguito a rottura. L’analisi visiva rilevava la tipica frattura torsionale da aggressione chimica ma senza che il rullo presentasse alcuna variazione di colore o dimensionale. L’indagine mediante microscopia elettronica con microanalisi EDS sia della superficie che della sezione trasversale di uno spezzone di rullo contaminato evidenziava tra gli inquinanti principali il calcio (~11%) e il magnesio (~8%), talvolta combinati con sodio, mentre il grado di penetrazione misurato in sezione era di circa 1500÷2000 micron (Fig. 1). Lo studio di questo primo ca-

technology

SEM photograph of a cross-section of a chemically damaged roller with an EDS map of elements Ca (red), Mg (green) and Na (blue) ~ Fotografia al SEM della sezione del rullo aggredito con mappa EDS degli elementi Ca (rosso), Mg (verde) e Na (blu)

specimens of engobes and rollers were collected from a number of ceramic companies in the Sassuolo district. Initial instrumental investigations suggested that the recent introduction into the ceramic industry of gypsum-based back face engobes (i.e. calcium sulphate hemihydrate or bassanite) may result in chemical damage to the rollers in the high-temperature zone and an increase in the presence of sulphur oxides (SOx) amongst the flue gases. Conversely, the introduction of high percentages of gypsum (60% or more) into the engobe is essentially due to cost considerations as it is a cheap material with good refractory characteristics. Its melting point is close to 1450°C so it should not decompose at the operating temperature of a ceramic kiln. In reality, however, the technical literature (G. Marchal, J. Chim. Phys., 1926, 23, 38) shows that mixing gypsum with other materials (such as alumina, silica or kaolinite) can cause it to decompose at much lower temperatures than pure gypsum, lowering the melting point to values close to 1150°C. It may therefore be realistic to hypothesise a correlation between roller breakages in the firing zone and the use of gypsum-based engobes, which liberate sulphur oxides and make calcium available for the development of new crystalline phase, thereby creating precursors responsible for the chemical damage. ❱❱ Analysis of the chemically damaged roller The first step was to perform a chemical and physical analysis of

Cross-section of a damaged roller ~ Sezione di un rullo aggredito

so atipico ha fornito lo spunto per lo svolgimento di un più approfondito lavoro di analisi sperimentale. Nell’estate 2016 si è proceduto alla raccolta di campioni (ingobbi e rulli) presso alcune aziende ceramiche del comprensorio di Sassuolo. Le prime indagini strumentali effettuate hanno suggerito che la recente introduzione nell’industria ceramica di ingobbi sottomarca a “base gesso”, ovvero di solfato di calcio emiidrato (bassanite), possa determinare sia un’aggressione chimica dei rulli in zona di alta temperatura sia un incremento a camino di ossidi di zolfo (SOx). D’altra parte l’introduzione negli ingobbi di percentuali elevate di gesso (60% e oltre) ha una ragione fondamentalmente economica, trattandosi di un materiale poco costoso e con buone caratteristiche di refrattarietà. La sua temperatura di fusione è infatti

vicina ai 1450 °C e pertanto non dovrebbe decomporsi alle temperature di esercizio di un forno per la produzione ceramica. In realtà, la letteratura tecnica (G. Marchal, J. Chim. Phys., 1926, 23, 38) evidenzia come miscele di gesso con altri materiali (come allumina, silice o caolinite) possano determinarne la decomposizione a temperature decisamente inferiori rispetto al gesso puro, con una diminuzione fino a valori prossimi ai 1150 °C. Potrebbe quindi essere realistica la correlazione ipotizzata tra le rotture dei rulli in zona cottura e l’utilizzo di ingobbi a base gesso che, liberando ossidi di zolfo e rendendo disponibile il calcio per lo sviluppo di nuove fasi cristalline, darebbe origine a precursori responsabili dell’aggressione chimica. ❱❱ Analisi del rullo aggredito Inizialmente si è proceduto alla

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technology a chemically damaged gener3 ic technical roller through optical stereomicroscope and scanning electron microscope (SEM) observations, measurement of the coefficient of thermal expansion, flexural strength and mineralogical analysis (XRD). Damaged rollers are normally brown, greenish, pinkish or blue in colour due to contamination from chromophore elSpecimens of damaged (L) and new (R) rollers subjected to bending ements such as iron and chrotest ~ Provini di rulli aggrediti (sx) e nuovi (dx) sottoposti al test mium. di flessione The fractures are generated longitudinally with respect to the roller and propagate for several tens of centimetres from caratterizzazione chimico-fisithe breakage zone. By making a cross-sectional cut of the rollca di un generico rullo tecnico er in the end region of the crack (Fig. 2), it can be seen that the aggredito attraverso osservabreakage is initiated on the external surface of the roller (state zioni allo stereo-microscopio of tangential tension). The severe deterioration of the mechanottico e al microscopio eletical properties of the chemically damaged rollers is clearly evitronico a scansione (SEM), midenced when performing comparative tests of flexural strength sura del coefficiente di dilataon specimens of damaged and undamaged rollers, which rezione termica, della resistenza veal a reduction in breaking load of up to 40% with respect to meccanica a flessione e analisi the nominal value. The fracture surfaces of the specimens used mineralogica (XRD). for the flexural strength text display very different characterisIl rullo aggredito assume genetics in terms of crack propagation, indicating embrittlement and ralmente colorazioni marroni, the presence of micro-fractures on the external surface of damverdastre, rosate, azzurre (doaged specimens (Fig. 3). vute a contaminazioni di eleThe coefficient of linear thermal expansion of the chemicalmenti cromofori come: ferro, ly damaged roller generally increases due to the presence of cromo, …). neoformed crystalline phases and the development of a siliLe fratture si producono loncate glassy phase, rising for example from a value of α(30-400°C) of gitudinalmente al rullo propa51·10-7/°C in a new roller to 57·10-7/°C in a damaged roller. From gandosi anche per alcune dea crystallographic standpoint, the transformations are clearly evcine di centimetri dalla zona di idenced in the diffractograms shown in Fig. 4. rottura. Compared to the original composition (corundum/mullite/ Sezionando il rullo nella zoZrO2), the neoformation compounds are generally spinel phasna finale della cricca (Fig. 2), es, calcium and magnesium silicates. Mullite disappears, wheresi evidenzia come la rottura si as corundum and zirconium oxide are still partially present. inneschi sulla superficie esterA microstructural SEM examination of the surface of the damna del rullo (stato di tensione aged roller clearly reveals the formation of new crystalline phastangenziale). Il crollo delle proes and the subsequent alteration of the structure with an inprietà meccaniche dei rulli ag-

grediti si evidenzia con chiarezza effettuando prove comparative di resistenza alla flessione su provini di rullo aggredito e non, nelle quali il carico a rottura si riduce anche del 40% rispetto al valore nominale. Le superfici di frattura dei provini utilizzati per la resistenza alla flessione presentano caratteristiche molto differenti nella propagazione della rottura che denotano infragilimento e presenza di micro-fratture nella superficie esterna dei campioni aggrediti (Fig. 3). Il coefficiente di dilatazione termica lineare del rullo aggredito generalmente aumenta per la presenza delle fasi cristalline di neoformazione e per lo sviluppo di fase vetrosa silicatica, passando ad esempio da un valore di α(30-400°C) di 51·10-7/°C nel rullo nuovo a 57·10-7/°C nel rullo aggredito. Dal punto di vista cristallografico, le trasformazioni sono ben evidenziate nei diffrattogrammi riportati in Fig. 4. Come si può notare, rispetto alla composizione originaria (corindone/mullite/ZrO2) i composti di neoformazione sono generalmente fasi spinello, silicati di calcio e magnesio. Scompare la mullite mentre sono ancora presenti in parte il corindone e l’ossido di zirconio. L’esame microstrutturale al SEM della superficie del rullo aggredito mostra chiaramente la formazione di nuove fasi cristalline e la conseguente modificazione della struttura con incremen-

Diffractogram and mineralogical composition of the external surface of a new technical roller (L) and a chemically damaged roller (R) ~ Diffrattogramma e composizione mineralogica della superficie esterna di un rullo tecnico nuovo (sx) e di un rullo aggredito (dx)

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technology 5

SEM photograph of the external surface of a new roller (L) and a chemically damaged roller (R) ~ Fotografia al SEM della superficie esterna di un rullo nuovo (sx) e di un rullo aggredito (dx)

to della porosità e comparsa di micro-fratture (Fig. 5).

crease in porosity and the emergence of microfractures (Fig. 5). ❱❱ Analyses performed on gypsum-based engobes

❱❱ Analisi effettuate sugli ingobbi a base gesso

Table 1 shows qualitative chemical and mineralogical analyses of a number of engobes used in the Sassuolo area. The first observation is that the use of gypsum-based engobes has steadily increased in the ceramic industry in recent years. Conversely, the use of magnesium and aluminous engobes has gradually decreased, the former for technical reasons (reactivity of magnesium hydrate with the tile surface) and the latter for economic reasons (high cost of alumina). The variety of compositions of back face engobes is explained by the fact that although all the ceramic companies examined purchase the product on the market, it is standard practice for the ceramic company to alter it itself or to make specific requests to the supplier. For this reason, in the next stage of experimentation, specimen #3, consisting of bassanite (60-65%), corundum, quartz, dolomite and kaolinite was chosen as a typical gypsum-based porcelain tile engobe. This industrial engobe was subjected to thermogravimetric analysis that involved maintaining the specimen at 1100°C for two hours and then at 1200°C for a further two hours.

In tabella 1 sono riportate analisi chimica e mineralogica qualitativa di alcuni ingobbi usati nel comprensorio di Sassuolo. La prima osservazione è come l’uso di ingobbi a base gesso sia andato progressivamente diffondendosi negli ultimi anni presso l’industria ceramica. L’uso di ingobbi magnesiaci e/o alluminosi è invece andato via via riducendosi, rispettivamente per ragioni tecniche (reattività del magnesio idrato con la superficie delle piastrelle) e per questioni economiche (elevato costo dell’allumina). La varietà delle composizioni degli ingobbi sottomarca è spiegata dal fatto che, an-

The analysis confirmed the progressive loss in weight of the material due to the decomposition of calcium sulphate into calcium

che se tutte le aziende ceramiche prese in esame acquistano il prodotto sul mercato, sembra poi usanza comune modificarlo in proprio o con specifiche richieste al fornitore. Pertanto, per il proseguimento della sperimentazione è stato scelto come tipico ingobbio a base gesso da gres porcellanato il campione #3, costituto da bassanite (60÷65%), corindone, quarzo, dolomite e caolinite. Su tale ingobbio industriale, è stata effettuata un’analisi termo-gravimetrica mantenendo il campione a 1100 °C per due ore, poi a 1200 °C per altre due ore. L’analisi ha confermato la progressiva perdita in peso del materiale, imputabile alla decomposizione del solfato di calcio in ossido di calcio e anidride solforosa/solforica (SOx): CaSO4  CaO + SO2 + ½ O2 CaSO4  CaO + SO3

TAB. 1 - CHEMICAL AND MINERALOGICAL COMPOSITIONS OF INDUSTRIAL BACK FACE ENGOBES Composizioni chimiche e mineralogiche di ingobbi sottomarca industriali #1

LoI

46.39

16.41

45.7

40.08

32.95

35.59

SiO2

9.32

33.56

9.19

13.03

20.03

7.81

Al2O3

15.55

31.96

17.66

7.97

19.59

35.48

TiO2

0.08

0.15

0.10

0.09

0.03

0.07

Fe2O3

0.48

0.32

0.35

0.53

0.12

0.13

CaO

26.08

15.26

25.08

2.11

16.35

12.16

MgO

1.53

0.46

1.00

35.54

10.47

7.96

K2O

0.36

0.38

0.32

0.28

0.18

Na2O

0.01

0.10

0.39

0.34

0.17

0.53

of which Stotal

14.67

14.11

bassanite-carbonatic

quartz-carbonatic

bassanitecarbonatic

magnesiumcarbonatic

aluminous-carbonatic

Type

122

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technology

TG analysis of gypsum-based engobe (the red curve is the thermal cycle, the blue curve is the weight loss of the material) ~ Analisi TG di ingobbio a base gesso (la curva rossa è il ciclo termico, la curva blu è la perdita in peso del materiale 6

oxide and sulphur dioxide/trioxide (SOx): CaSO4  CaO + SO2 + ½ O2 CaSO4  CaO + SO3 The graph in Fig. 6 shows the weight loss experienced by the gypsum-based engobe as a function of temperature and time. It can be observed that in isothermal conditions at 1100°C and at 1200°C the material loses respectively 7.7% and 14.8% of its weight. To verify the decomposition of the gypsum in the presence of other components, mixtures were created consisting of 90% gypsum and 10% materials commonly used in the composition of a ceramic engobe (kaolin, Ukrainian clay, magnesite, alumina and quartz). The thermogravimetric analysis was repeated on these mixtures to verify the reactivity of the individual materials. The corresponding weight loss curves are shown in Fig. 7. As the thermogravimetric curves clearly show, the various materials react with the gypsum and influence its composition. Table 2 summarises the compositions of the analysed mixtures with an indication of the weight loss measured above 1100°C, in order of increasing reactivity. Whereas for example the presence of carbonates does not appear to have any significant effect, the addition of clay suspending agents or materials considered generically inert (such as quartz or alumina) to a gypsum-based engobe accelerates the decomposition of the sulphate, confirming the reports found in the literature. The consequence of this early decomposition is the release of sulphur oxides (SOx) into the kiln atmosphere, increasing their values in flue gases.

TG analyses of mixtures consisting of 90% gypsum and 10% other raw materials (see legend) ~ Analisi TG di miscele costitute da 90% di gesso e 10% di altre materie prime (v. legenda)

7 In Fig. 6 si riporta il grafico della perdita in peso dell’ingobbio a base gesso in funzione di temperatura e tempo. Si può osservare come nelle permanenze isotermiche a 1100 °C e a 1200 °C il materiale perda rispettivamente il 7,7% e il 14,8% del proprio peso. Per verificare la decomposizione del gesso in presenza di altri componenti, sono state realizzate miscele al 90% di gesso e 10% dei materiali comunemente utilizzati nella composizione di un ingobbio ceramico (caolino, argilla ucraina, magnesite, allumina e quarzo). Su queste miscele è stata ripetuta l’analisi termo-gravimetrica per verificare la reattività dei singoli materiali. Le corrispondenti curve di perdita in peso sono riportate in Fig. 7. Come evidenziano chiaramente le curve termo-gravimetriche, i diversi materiali reagiscono con il gesso influenzandone la decomposizione. In tabella 2 si riassumono le composizioni delle miscele analizzate, con l’indicazione della perdita in peso rile-

vata oltre i 1100 °C, in ordine di reattività crescente. Se ad esempio la presenza di carbonati non sembra produrre alcun effetto significativo, l’aggiunta in un ingobbio a base gesso di sospensivanti argillosi, o anche di materiali ritenuti genericamente inerti come quarzo e allumina, accelera la decomposizione del solfato confermando quanto riportato dalla letteratura. La conseguenza di tale decomposizione anticipata è la liberazione degli ossidi di zolfo (SOx) nell’atmosfera del forno, con aumento dei valori a camino. Parallelamente, alle temperature massime di cottura del gres porcellanato, si rendono disponibili elevate quantità di ossido di calcio che provocano l’aggressione chimica dei rulli ceramici. L’ulteriore conferma di quanto osservato viene dall’analisi dello zolfo totale (ELTRA CS500) sul campione di gesso anidro industriale e sulla miscela al 10% di caolinite. Mentre per il solo gesso a 1200 °C lo strumento non rileva alcuna emissione di SOx, la mi-

TAB. 2 - WEIGHT LOSS AT 1200°C OF MIXTURES OF GYPSUM WITH OTHER INDIVIDUAL RAW MATERIALS Perdita in peso a 1200°C di miscele di gesso con altre materie prime singole Mixtures of gypsum with other raw materials ~ Miscele di gesso con altre materie prime Gypsum

100%

Dolomite

90%

Magnesite

10%

Alumina

10%

Kaolinite

10%

Ukrainian clay

10%

Quartz

10%

Weight Loss at T > 1100°C

124

90%

10%

CWR 122/2017

1.3%

1.7%

4.9%

10.5%

12.1%

20.7%

technology

Neoformation phases of the mixtures of gypsum with kaolin (L) and quartz (R) following calcination at 1200°C. ~ Fasi di neoformazione delle miscele di gesso con caolino (sx) e con quarzo (dx), dopo calcinazione a 1200°C

8 At the same time, large quantities of calcium oxide become available at the porcelain tile maximum firing temperatures and result in chemical damage to the ceramic rollers. The observations are further confirmed by the analysis of total sulphur (ELTRA CS500) in the anhydrous industrial gypsum specimen and in the 10% kaolinite mixture. Whereas for gypsum alone the instrument measures zero SOx emissions at 1200°C, the mixture with 10% kaolinite shows strong sulphur release. Finally, the neoformation phases that develop in the mixture with 10% kaolinite and in the mixture with 10% quartz after calcination at 1200°C were investigated. Fig. 8 shows the diffractograms revealing respectively the formation of calcium/magnesium silicoaluminates and calcium silicates. Note that in the mixture with quartz (the seemingly most reactive component), the peaks of anhydrite (anhydrous calcium sulphate) are much less intense. ❱❱ Conclusions The purpose of this research project was to verify and demonstrate analytically the possible correlations between high-temperature breakages of ceramic rollers and the use of gypsum-based back face engobes introduced to the ceramic industry in recent years. As already noted in the literature (G. Marchal, J. Chim. Phys., 1926, 23, 38), gypsum has been shown to form eutectic compositions with materials such as quartz, kaolinitic clays and alumina and begins to decompose at temperatures as low as 1100°C. This process of decomposition releases free high-temperature calcium oxide which may attack technical ceramic rollers installed in the firing zone and consequently compromise their characteristics of heat resistance and mechanical strength. Moreover, the emission of sulphur oxides (SOx) from the kiln deriving from the decomposition of the calcium sulphate present in this kind of engobe would also explain the increase in the concentration of these contaminants observed in the flue gases of many ceramic companies in recent years. 5

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scela con caolino al 10% mostra un forte rilascio di zolfo. Sono state infine indagate le fasi di neoformazione che si sviluppano nella miscela con il 10% di caolinite e in quella con il 10% di quarzo dopo calcinazione a 1200°C. In Fig. 8 si riportano i diffrattogrammi in cui si evidenzia rispettivamente la formazione di silico-alluminati di calcio/ magnesio e silicati di calcio. Da notare come nella miscela con il quarzo (il componente apparentemente più reattivo) i picchi dell’anidrite (solfato di calcio anidro) siano molto meno intensi. ❱❱ Conclusioni Il lavoro descritto ha avuto lo scopo di verificare e dimostrare analiticamente le possibili correlazioni esistenti tra le rotture dei rulli ceramici per alta temperatura e l’utilizzo di ingobbi sottomarca a base di gesso, introdotti negli ultimi anni nell’industria cera-

mica. Come già evidenziato storicamente dalla letteratura (G. Marchal, J. Chim. Phys., 1926, 23, 38), si dimostra che il gesso forma composizioni eutettiche con materiali come il quarzo, le argille caolinitiche e l’allumina, iniziando la sua decomposizione anche a temperature prossime ai 1100 °C. Tale decomposizione determina la disponibilità di ossido di calcio libero ad alta temperatura con possibile aggressione dei rulli ceramici tecnici inseriti nella zona di cottura e quindi compromettendone le caratteristiche di resistenza termica e meccanica. Inoltre l’emissione di ossidi di zolfo (SOx) dal forno, dovuto alla decomposizione del solfato di calcio presente in questa tipologia di ingobbi, fornirebbe anche una spiegazione dell’aumento riscontrato negli ultimi anni di questi inquinanti al camino di molte aziende ceramiche. 5

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