Ceramic World Review 119/2016

C eramic W orld R eview

ISSN 1121-0796

technology news markets

FOCUS ON: ◗ Sanitaryware

& Raw materials ◗ Sanitari & Materie Prime

■ World ■ Export

sanitaryware exports and imports e import mondiale di sanitari

■ Tubadzin

expands into the large size tile segment

■ Tubadzin

rilancia sui grandi e grandissimi formati

■ Interbau

Blink chooses large ceramic panels

■ Dall’estruso

alle grandi lastre: la scelta di Interbau-Blink

The revolution in microgranulation technology

• Total compatibility with Industry 4.0 • Optimization of the technological solution according to the technical characteristics required by the finished product.

• Customization of technology • Energy consumption reduction • Reduced environmental impact • Possibility to realize PORCELAIN TILES and large size tiles combining with the technology

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Year 26, N° 119 November/December 2016 Bimonthly review

contents

Anno 26, n° 119 Novembre/Dicembre 2016 Periodico bimestrale Cover picture by: Giancarlo Pradelli

9

Editorial

Paola Giacomini

Italian ceramic machinery industry passes the 2 billion euro mark Macchine per ceramica: il made in Italy oltre i 2 miliardi di Euro

Laminam opens new factory in Borgotaro Laminam inaugura il nuovo stabilimento di Borgotaro

Tecnargilla the cradle of industrial innovation 4.0 Tecnargilla culla dell’innovazione 4.0

Tecnargilla Design Award 2016 goes to Mutant from System Tecnargilla Design Award 2016 a Mutant di System Tubadzin expands into the large size tile segment Tubadzin rilancia sui grandi e grandissimi formati

Milena Bernardi

Interbau-Blink chooses large ceramic panels Dall’estruso alle grandi lastre: la scelta di Interbau-Blink

Paola Giacomini

Scandinavia and Japan: combining simplicity and sustainability Scandinavia e Giappone fra essenzialità e sostenibilità

10 World News 42 Events 46 Tecnargilla 50

54 Interview 60

66 Trends

Focus on 72

Pamela Albanese

Sanitaryware

World sanitaryware exports and imports Luca Baraldi Export e import mondiale di sanitari

The big players in the sector I big del settore

80

82

New solutions for improving the performance of sanitaryware production Eugenio Ferragina Nuove soluzioni per aumentare la performance produttiva dei sanitari

Smart, robotised and 3D: Sanitaryware 4.0 comes of age Smart, robotizzato, 3D: è tempo di Sanitaryware 4.0

Lorenzetti, a new brand name in Brazilian sanitaryware Lorenzetti, un nuovo brand per i sanitari “made in Brazil”

Kirovskaya Keramika makes new investments Nuovi investimenti per Kirovskaya Keramika

Duravit makes new investments in high-pressure casting Duravit, nuovi investimenti nel colaggio in alta pressione

Antibacterial, anti-stain and scratch-resistant crystallines Cristalline antibatteriche, antimacchie ed antigraffio

86 92

98 102 106

114

Focus on

Sacmi Sanitaryware

Milena Bernardi Marco Fiori

A.Fortuna, D.Fortuna, E.Martini

Products Prodotti

Raw Materials

122

Creating value from raw materials Creare valore dalla materia prima

The Del Conca Group’s new grinding philosophy Del Conca conferma la macinazione modulare continua

Products Prodotti

128 132

6 Advertisers’ List

CWR 119/2016

3

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Spedizione in a.p. art. 1 comma 1 DL 353/2003 DCB MODENA

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editorial

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Italian ceramic machinery industry passes the 2 billion euro mark Macchine per ceramica: il made in Italy oltre i 2 miliardi di Euro 2016 was without question another good year for the Italian ceramic industry.

If there was a need for confirmation of the good health of the Italian ceramic technology and tile industries, it was provided by the latest editions of Tecnargilla and Cersaie in September.

Simply stepping inside the exhibition centres you could feel the sense of energy and excitement. It was not so much the large numbers of exhibitors, which rose by 4% at both fairs, as the enormous improvement in quality that could be seen throughout the Bologna and Rimini exhibition halls.

Italian tile took centre stage at Cersaie, further raising the bar in terms of quality and demonstrating the ability of exhibitors to showcase their products to the best possible effect.

And while large-size panels literally stole the show in terms of manufacturing excellence and the unexpectedly large number of offerings, all surfaces on display achieved an extremely high level of quality. The atmosphere at Tecnargilla was that of a sector clearly projected towards the future, a future dominated by increasingly digitalised technologies, factory 4.0 and interconnected machines, where the byword is cutting-edge technology geared to the maximum efficiency and quality. It is a future that in many ways is already here.

Given all these positive signs, there was little surprise when the preliminary results published by Acimac revealed the new turnover record of 2.06 billion euros set by the Italian ceramic machinery industry, 3.9% up on 2015 following the previous year’s excellent 8% growth. If the values are confirmed by the final data, the export data will also be the highest figures on record: 1.61 billion euros, up by 5.8% and accounting for 78% of total revenues. By contrast, the Italian market appears to have ground to a halt following the previous year’s substantial investments and is expected to shrink by 2.3% to 450 million euros. Acimac’s Chairman Paolo Sassi believes that a fresh boost to investments in the Italian ceramic industry may come from the National Industry 4.0 Plan proposed by the Italian government. Nonetheless, the continued economic and political crises in a number of countries means that it is difficult to make forecasts for 2017. Acimac’s leaders therefore recommend an outlook of cautious optimism, believing it likely that the same levels of turnover will be maintained as in 2016.

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Quello che si è appena concluso è stato senza dubbio un altro buon anno per la filiera ceramica italiana. Se c’era bisogno di una conferma del buono stato di salute del comparto delle tecnologie per ceramica e dell’industria italiana produttrice di piastrelle, le ultime edizioni di Tecnargilla e Cersaie in settembre hanno fugato ogni dubbio. È bastato varcarne i cancelli per percepire un fermento e un’energia palpabili. Non solo per il gran numero di visitatori - risultati effettivamente in aumento del 4% ad entrambe le fiere -, quanto piuttosto per il diffuso salto di qualità osservabile nei padiglioni sia a Bologna che a Rimini. A Cersaie la piastrella Made in Italy ha mostrato il meglio di sé innalzando in maniera evidente l’asticella sia in termini di qualità dei prodotti che di capacità di presentarli. E se regina indiscussa della manifestazione si è rivelata la grande lastra (sia per l’eccellente manifattura che per l’inattesa numerosità delle proposte), di grandissimo pregio si sono rivelate tutte le superfici in mostra. L’atmosfera a Tecnargilla era quella di un settore già chiaramente proiettato verso il futuro. Un futuro fatto di fabbriche 4.0 sempre più digitalizzate e di macchine interconnesse. Un futuro

dove la parola d’ordine è la tecnologia più avanzata al servizio della massima efficienza e della qualità. Un futuro che in parte è già realtà.

Alla luce dei vari segnali positivi, non sorprendono quindi i dati preconsuntivi di Acimac, secondo i quali l’industria italiana delle macchine per ceramica ha raggiunto un nuovo record di fatturato: 2.060 milioni di Euro, +3,9% sul 2015 che già si era chiuso con un ottimo +8%. Se i dati saranno confermati da quelli definitivi, anche per l’export si tratterebbe del valore assoluto mai raggiunto: 1.610 milioni di euro, + 5,8% e pari al 78% del totale. Ad essersi arrestata, ma dopo i forti investimenti dell’anno precedente, pare invece la ripresa del mercato italiano, previsto in calo del 2,3% a 450 milioni di Euro. Per il Presidente di Acimac, Paolo Sassi, un nuovo impulso agli investimenti dell’industria ceramica italiana potrebbe venire dal Piano Nazionale Industria 4.0 voluto dal Governo Italiano.

Difficili invece le previsioni per il 2017, dato il perdurare di crisi economiche e politiche in vari Paesi che inducono i vertici Acimac ad un moderato ottimismo, facendo ritenere plausibile il mantenimento dei livelli di fatturato registrati nel 2016. 5

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world news Claudio Marani appointed new general manager of Sacmi Group

The appointment of Claudio Marani as general manager of Sacmi Group was officially approved by the Board of Directors on 10 November. Marani, who takes over from Pietro Cassani, brings to the position his 35 years of experience at Sacmi and above all the expertise he has gained since the early 2000s as general manager of the Ceramics Division: 4 business units (Tiles, Sanitaryware, Heavy Clay and Special Pressings) which generate more than 60% of the total turnover of the Group, the world-leading supplier of plant and machinery for the ceramic industry.

Thanking the Board for their

Kale Group adopts SITI B&T technology for full-body porcelain tile production

Officially opened last July during the 59th Ceramic Festival in Can, Turkey, Kale Group’s new fullbody porcelain production facility is one of the most prestigious contracts completed in 2016 by SITI B&T Group.

On the new production site SITI B&T has installed two EVO 7208/2400 presses, two vertical dryers and a 2950 prekiln twin-channel dryer, a 2950 twin-channel kiln of length 166.50 m with MHR 230°C hot air recovery system and a single-layer dryer. An EVO7 digital printer from group member company Projecta Engineering has been chosen for the decoration department. SITI B&T Group has also supplied the handling and storage equipment. A high level of production flow flexibility is ensured by the new LGV vehicles, while automatic storage is performed by

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CWR 119/2016

trust, Claudio Marani confirmed that during his term in office he will “carry on the policy of investment and continuous innovation that has led Sacmi Group to become one of the leaders in world manufacturing”.

Following the record results posted in 2015 (consolidated group revenues of 1.354 billion euros), chairman Paolo Mongardi expects the Imola-based group to report an equally positive 2016 with further growth in sales volumes in all the main business areas and target markets.

Claudio Marani è il nuovo direttore generale di

Sacmi Group

È stata ufficializzata il 10 novembre dal Consiglio di Amministra-

BBOX machines specially developed for large sizes.

Working in close collaboration with Kale’s technical staff, SITI B&T has integrated the new cutting-edge plant technologies with a number of existing machines to create an advanced Smart Factory with high productivity and efficient consumptions.

The new plant has a production capacity of 20,000 sq.m/day and currently produces 60x60 cm and 80x80 cm sizes, although it is ready for the production of 60x120 cm and 80x160 cm sizes.

Tecnologie SITI B&T per il porcellanato tecnico di

Kale Group

Inaugurato lo scorso luglio in occasione del 59° Ceramic Festival a Can (Turchia), il nuovo stabilimento di Kale Group per la produzione di gres porcellanato tecnico rappresenta una delle realizzazioni più prestigiose concluse nel 2016 da SITI B&T Group.

Nel nuovo sito produttivo sono

zione la nomina di Claudio Marani alla direzione generale del Gruppo Sacmi. Marani prende così il timone del gruppo, forte di un’esperienza di 35 anni in Sacmi e soprattutto del know-how maturato fin dai primi anni 2000 come Direttore Generale della Divisione Ceramics: 4 business unit (Piastrelle, Sanitari, Laterizi e Pressature speciali) che generano oltre il 60% dei volumi globali del Gruppo, leader mondiale nella fornitura di macchine e impianti per l’industria ceramica.

Nel ringraziare il CdA per la fiducia accordata, Claudio Marani (che succede a Pietro Cassani) ha confermato le linee guida del suo nuovo mandato, ossia “il proseguimento della politica di investimenti e innovazione continua che ha portato il Gruppo Sacmi ai vertici della

manifattura mondiale”. Secondo il presidente Paolo Mongardi, dopo i risultati record raggiunti nel 2015 (1,354 miliardi di euro il consolidato di gruppo), il gruppo di Imola prevede una chiusura 2016 altrettanto positiva, con l’ulteriore crescita dei volumi di vendita in tutti i principali business e mercati di riferimento.

state installate due presse EVO 7208/2400, due essiccatoi verticali e un essiccatoio bicanale preforno 2950, un forno bicanale 2950 di lunghezza 166,50 m con recupero aria calda MHR 230° e un essiccatoio monostrato. Per il reparto decorazione la scelta è caduta su una stampante digitale EVO7 di Projecta Engineering, società del gruppo. A firma Siti B&T Group anche la dotazione relativa a movimentazione e stoccaggi: una grande flessibilità nel flusso produttivo è garantita dai nuovi veicoli LGV, mentre lo stoccaggio automati-

co è affidato a macchine BBOX specifiche per i grandi formati.

Lavorando in stretta collaborazione con lo staff tecnico di Kale, SITI B&T ha integrato le nuove e avanzate tecnologie impiantistiche ad alcune macchine già esistenti, riuscendo a sviluppare una vera e propria Smart Factory evoluta, ad elevata produttività ed efficiente nei consumi. Il nuovo impianto, che ha una capacità produttiva di 20.000 mq/giorno, produce attualmente i formati 60x60 e 80x80 cm, ma è già predisposto per la produzione del 60x120 e 80x160 cm.

world news Tecnografica decorates the new “Gal Hassin” Astronomical Centre Tecnografica has supplied the interior and exterior decorations for the “Gal Hassin” Astronomical Centre in Isnello, in the Madonie natural park in Sicily, which was officially opened on 11 September. The operation required a series of very specific artistic interventions and customised designs, including large-format decorative panels patented by the renowned Castellarano-based ceramic design firm.

The opening ceremony was attended by around 2,000 people along with a large delegation of international scientists including Nicolò D’Amico, chairman of Italy’s National Institute for Astrophysics (INAF), Roberto Battiston, chairman of the Italian Space Agency, sundial maker Giovanni Paltrinieri, and Mario Di Martino

Johnson Tiles invests in 3 new Durst Gamma XD machines

Johnson Tiles, a leading British ceramic tile manufacturer and the first in the UK to adopt digital printing technology in 2008, has installed a further three new printers from Durst’s Gamma XD series. These join the other five Durst Gamma systems already in operation at the factory in Tunstall, Stoke-on-Trent.

The latest three machines are equipped with the exclusive DM “Digital Material Printing Technology” capable of producing special effects (high-gloss, matt, white, metallic and adhesive) using modular colour bars which release large quantities of effect ink onto the tile (more than 100 g/m2).

For Johnson Tiles, this means greater flexibility in terms of creation and production of tiles of any size, with striking textures

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CWR 119/2016

from the INAF Astronomical Observatory in Turin, as well as local politicians and mayors.

The “Gal Hassin” Astronomical Centre, which will be run by the Italian Space Agency, combines a research station (located at the highest astronomical observation site in Italy) and a new planetarium open to the public and schools. It will offer non-experts a full immersion in the world of astronomy.

ri e una progettazione su misura, tra cui le lastre decorative a grande formato brevettate dal noto studio di design ceramico di Castellarano.

Presenti all’inaugurazione circa 2.000 persone e una folta rappresentanza di scienziati di livello internazionale tra cui Nicolò D’Amico, presidente dell’Istituto Nazionale di Astrofisica, Roberto Battiston, presidente dell’Agenzia Spaziale Italiana, lo gnomonista Gio-

vanni Paltrinieri e Mario Di Martino dell’INAF di Torino, oltre a politici e sindaci del territorio.

Il Parco Astronomico “Gal Hassin”, che sarà gestito dall’Agenzia Spaziale Italiana, riunisce la stazione di ricerca (posta sul sito osservativo astronomico più alto d’Italia) e il nuovo planetario aperto al pubblico e alle scuole e permetterà un’immersione a 360 gradi nel mondo dell’astronomia anche ai non addetti ai lavori.

tecnologia DM “Digital Material Printing Technology” che consente di realizzare effetti speciali (lucido, matt, bianco, metallizzato e colla) grazie a barre colore modulari che rilasciano sulla piastrella grandi quantità di inchiostro materico (oltre 100 gr/mq).

Per Johnson Tiles questo significa maggiore flessibilità sia nella creazione che nella produzione

di piastrelle di qualsiasi dimensione, con texture e grafiche di grande impatto grazie all’effetto tattile degli inchiostri materici.

La gamma di pavimenti e rivestimenti Johnson Tiles è impiegata, oltre che nel residenziale, anche nella realizzazione di progetti: tra i più prestigiosi, la metropolitana di Londra, l’Hilton Hawaiian e gli store della catena Mark & Spencer.

Tecnografica decora il nuovo Parco Astronomico “Gal Hassin” È stato ultimato e inaugurato lo scorso 11 settembre, il Parco Astronomico “Gal Hassin” di Isnello, nel parco delle Madonie, in Sicilia, per il quale Tecnografica ha realizzato la parte decorativa interna e gli allestimenti esterni. L’operazione ha richiesto una serie di interventi artistici molto particola-

and designs created by the tactile sensation of the effect inks.

Johnson Tiles produces floor and wall tiles for the retail, education and housing markets.

Some of its most prestigious credits include the London Underground, the Hilton Hawaii hotel and Marks & Spencer stores.

Johnson Tiles investe in 3 nuove Durst Gamma XD Prima azienda ceramica del Regno Unito a dotarsi di tecnologia di stampa digitale già nel 2008, la Johnson Tiles, tra i maggiori produttori inglesi di piastrelle, ha ampliato il proprio parco macchine installando tre nuove stampanti della Serie Gamma XD di Durst.

Queste si aggiungono agli altri cinque sistemi Durst Gamma già in funzione presso gli stabilimenti produttivi di Tunstall (Stoke-onTrent). Le ultime tre macchine avviate sono dotate dell’esclusiva

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world news Riyadh Ceramic adopts Creadigit for large size tile decoration

After becoming the first company in Saudi Arabia to choose digital decoration technology from System in 2014, Riyadh Ceramic has again chosen Creadigit as its preferred printing system for the new production facility in Dammam. The company has commissioned three Creadigit XLE machines, which will operate alongside the first installed unit. The digital System machines will be implemented in continuous production flows and used for the

Panariagroup posts double-figure growth Panariagroup has reported double-digit growth in the third quarter of 2016 with consolidated net revenues of 286.2 million euros (+10.3% compared to 30 September 2015). Margins also performed strongly, with 22.3% growth in EBITDA to 29.6 million euros, a 55.1% rise in EBIT to 14.4 million euros and a 60.4% increase in consolidated net profits to 7.1 million euros. This improvement in key financial indicators maintains the positive first-half trend, and according to chairman Emilio Mussini was the result of strategies aimed at improving production efficiency, increasing output volumes and promoting internationalisation.

Turnover generated in the Group’s foreign markets made up 82% of the total, with non-European markets accounting for a 49% share. In European markets, which make up 33% of total revenues, sales grew by 23% compared to September 2015. The two Italian and Portuguese Business Units reported double-digit growth in all main markets, particularly Germanspeaking countries, France, the UK and Portugal, while Eastern Europe also made a positive contribution.

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CWR 119/2016

decoration of large single fired ceramic surfaces with unfired tile widths of up to 1000 mm.

The characteristics of System’s digital technology that were appreciated the most by the Saudi company include reliability and state-of-the-art content, as well as the technical and graphic design service provided by System’s Saudi Arabia branch.

Creadigit per i grandi formati di Riyadh Ceramic Prima in Arabia Saudita a scegliere nel 2014 la tecnologia per la decorazione digitale a marchio Sy-

Gres Panaria Portugal further increased its shares, confirming its position as the leading player in the domestic market. The US market likewise continued to see positive sales growth (+7% in dollars) thanks to the contribution of all distribution channels and the vitality of the construction sector.

The US remains the group’s main market, accounting for 37% of total revenues. Italian sales rose slightly (+2%) to 18% of the total.

All the other markets (Asia, Canada, South America, Africa and Oceania) saw combined growth of 9%, including an excellent third-quarter performance (+17%). The most substantial improvements were in Asia, especially in the large project segment, and in Oceania. Projections for the fourth quarter of 2016 are in line with the trend from the first nine months of the year, so the Group is expecting to close out the year with a record turnover and major margin growth with respect to 2015.

Crescita a doppia cifra per Panariagroup Crescita a doppia cifra per Panariagroup che chiude il terzo trimestre 2016 con ricavi netti consolidati pari a 286,2 milioni di Euro (+10,3% rispetto al 30 settembre 2015). Ad au-

stem, Riyadh Ceramic ha riconfermato Creadigit quale sistema di stampa preferenziale per il suo sito produttivo di Dammam. L’azienda ha infatti commissionato tre Creadigit XLE che si vanno ad aggiungere alla prima macchina tuttora in funzione. Le macchine digitali System sosterranno flussi produttivi continuati e saranno dedicate alla decorazione di grandi superfici ceramiche in monocottura, fino a 1000 mm di larghezza in

crudo. Affidabilità ed elevato contenuto tecnologico sono le caratteristiche della tecnologia digitale System maggiormente apprezzate dall’azienda saudita, affiancata dal servizio tecnico-grafico offerto dalla filiale System Saudi Arabia.

mentare significativamente sono anche le marginalità, con margine operativo lordo che sale a 29,6 milioni di Euro (+22,3%), margine operativo netto a 14,4 milioni di Euro (+55,1%) e utile netto consolidato a 7,1 milioni di Euro (+60,4%). A trainare il miglioramento dei principali indicatori economico-finanziari, confermando il trend positivo del primo semestre, si sono rivelate, secondo il presidente Emilio Mussini, le strategie volte all’incremento dell’efficienza produttiva con l’aumento dei volumi prodotti, e l’internazionalizzazione. Il fatturato dei mercati esteri del Gruppo risulta pari all’82% del totale, con la quota dei mercati extra-europei pari al 49%. Sui mercati europei, che incidono per il 33% sui ricavi totali, le vendite sono cresciute del 23% rispetto a settembre 2015. Le due Business Unit italiana e portoghese hanno registrato incrementi a doppia cifra su tutti i principali mercati, in particolare quelli di lingua tedesca, Francia, Gran Bretagna e Portogallo, senza trascurare l’apporto positivo delle aree dell’Est. Gres Panaria Portugal ha ulteriormente incrementato le proprie quote, confermandosi il più importante player sul mercato domestico. Anche il mercato USA ha continuato a registrare un trend positivo di vendita (+7% in dollari), grazie al contributo di tutti i canali distributivi e al-

la vitalità del settore delle costruzioni. Quello statunitense rimane il mercato principale del gruppo, rappresentando il 37% dei ricavi totali. In lieve crescita (+2%) anche le vendite sul mercato italiano (pari al 18% del totale). L’insieme di tutti gli altri mercati (Asia, Canada, Sud America, Africa e Oceania) ha registrato una crescita del 9%, con un’ottima progressione nel terzo trimestre (+17%). I miglioramenti più consistenti sono stati in Asia, soprattutto nel segmento dei grandi progetti, e in Oceania. Le aspettative per il quarto trimestre 2016 sono in linea con i trend evidenziati nei primi 9 mesi dell’anno, pertanto il Gruppo prevede di chiudere l’esercizio con un record storico di fatturato e marginalità in crescita importante rispetto al 2015.

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world news SITI-B&T Group expected to post 10% revenue growth in 2016 Following an excellent first-half performance, SITI B&T Group is expecting to close 2016 with 10% growth in revenues to approximately 187 million euros.

The results posted to 30 June include 16.9% growth in sales revenues with respect to the first half of 2015 (74.3 million euros), a consolidated EBITDA of 2.5 million euros (+19%) and a 12.9% increase in billable orders. Ancora, the business unit acquired in February 2015, has achieved particularly significant results and is expected to post more than 20% revenue growth in 2016 following new product development and integration with the SITI B&T sales network. B&T White, the

Gold Art Ceramica commissions Cefla Impianti to build a cogeneration system

Cefla Impianti (Imola) is building a new high-efficiency cogeneration plant for Gold Art Ceramiche, a ceramic tile manufacturer based in Pavullo (Modena) which produces 15 million sq.m/year of porcelain floor tiles for interiors and exteriors and single fired wall tiles sold under the Energie Ker brand name. The company decided to adopt a cogeneration system contemporaneously with its project to build a new grinding and body preparation plant. The cogeneration system will meet the factory’s entire electricity requirements by supplying electrical power of 5 MWe. The thermal energy of the exhaust fumes (more than 11 MWt) will be entirely recovered by the new Sacmi ATM200 spray dryer. Given the high energy efficiency (>95%), the system has gained CAR (Italian acronym for “High-Efficiency Cogeneration”) classification. Boasting more than 30 years

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sanitaryware production plant business unit, is likewise reporting excellent results buoyed by the market appreciation of its innovative solutions. The complete ceramic tile plant segment has also seen an excellent performance in the field of energy-saving technologies, while the market is showing strong interest in the new Supera® technology for the production of large-format ceramic panels. Chairman Fabio Tarozzi has announced that the first installations of the new technology will be made in 2017.

SITI-B&T Group: ricavi 2016 previsti a +10% Sostenuta dall’ottimo andamento del primo semestre, SITI B&T Group conta di chiudere l’esercizio 2016 con un fatturato in crescita

of experience in building cogeneration systems, with particular expertise in the ceramic sector, Cefla will not only supply the turnkey plant but will also offer a maintenance and remote monitoring service. Antonio Bellei, head of the Gold Art Ceramiche plant, commented: “Thanks to the high heat recovery capacity of the new spray dryer, the cogeneration plant can be used intensively and will guarantee considerable energy savings. And given the adequate size of the system and the development of a control and supervision system, cogeneration will be optimised according to our production requirements and the values of specific parameters will be constantly monitored with a view to obtaining energy efficiency certificates”.

Gold Art Ceramica affida a Cefla Impianti la realizzazione del sistema di cogenerazione

Cefla Impianti (Imola) sta costruendo un nuovo impianto di cogene-

del 10% a circa 187 milioni di euro.

I risultati registrati al 30 giugno mostrano infatti ricavi da vendite in aumento del 16,9% sul primo semestre 2015 a 74,3 milioni di Euro, Ebitda consolidato a 2,5 milioni di euro (+19%) e un portafoglio ordini acquisito e fatturabile in crescita del 12,9%. Di rilievo, i risultati di Ancora (acquisita a febbraio 2015) che, grazie allo sviluppo di nuovi prodotti e all’integrazione con la rete commerciale di SITI B&T, prevede di chiudere il 2016 con una crescita dei ricavi superiore al 20%.

Anche B&T White, la business unit dedicata agli impianti per la produzione dei sanitari, sta conseguendo ottimi risultati grazie all’apprezzamento del mercato per le soluzioni innovative proposte. Nel segmento degli impianti completi per piastrelle, si conferma l’ottimo andamento delle soluzioni tecnologiche ad alto

risparmio energetico, nonché l’interesse del mercato verso la nuova tecnologia Supera® per la produzione di lastre ceramiche, le cui prime installazioni sono previste nel corso del 2017, come annunciato dal Presidente Fabio Tarozzi.

razione ad alta efficienza per Gold Art Ceramiche, azienda ceramica di Pavullo (Modena) che produce 15 milioni mq/anno di pavimenti per interni ed esterni in gres porcellanato e rivestimenti in monocottura, commercializzati con marchio Energie Ker. La decisione di dotarsi di un sistema di cogenerazione è stata presa dai vertici dell’azienda contestualmente al progetto di realizzazione del nuovo impianto di macinazione e preparazione impasti. Il sistema di cogenerazione coprirà l’intero fabbisogno elettrico dello stabilimento, in fase di ampliamento, fornendo una potenza elettrica di 5 MWe, mentre l’energia termica dei fumi di scarico (oltre 11 MWt) sarà interamente recuperata dal nuovo atomizzatore Sacmi ATM200. L’elevata efficienza energetica (>95%) consente di conseguire la classificazione Car (Cogenerazione ad alto rendimento).

Cefla, che da più di 30 anni realizza impianti di cogenerazione e vanta una particolare esperienza nel settore della ceramica, fornirà non

solo l’impianto “chiavi in mano”, ma garantirà anche un servizio di service manutentivo e di telecontrollo. Antonio Bellei, responsabile dello stabilimento Gold Art Ceramiche, spiega che “grazie all’elevata capacità di recupero termico del nuovo atomizzatore, l’impianto di cogenerazione potrà essere sfruttato intensivamente e garantire considerevoli risparmi energetici. Inoltre, l’adeguato dimensionamento dell’impianto e la messa a punto di un sistema di controllo e supervisione consentirà di ottimizzare il funzionamento della cogenerazione in funzione del nostro regime produttivo, monitorando costantemente i valori degli indici che garantiscono l’ottenimento dei titoli di efficienza energetica”.

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world news NG Kutahya adopts Freestile technology The agreement signed during Tecnargilla 2016 by Erkan Güral, owner of NG Kutahya, and Emilio Benedetti, chairman of LB, will result in Freestile technology being adopted for the first time in the Turkish market.

One of the country’s top ceramic tile manufacturers, NG Kutahya will use the freestyle system for the production of large porcelain panels in sizes up to 1600x4800 mm.

The system will be installed on the GEA line and will feed the new Marbletech and Rolltech de-

Inter Ser sees strong performance at Tecnargilla

Expanded this year to accommodate an even wider range of products, the Inter Ser stand at Tecnargilla drew large numbers of visitors, including both longstanding customers and potential new partners. One of the innovations that attracted the greatest interest was the new Thor crusher, designed for installation on sorting lines to handle reject large-format tiles with thicknesses of up to 15 mm. Following its excellent performance at the show, Inter Ser is now in the process of installing the first machines abroad after starting up a number of units in Italian ceramic factories.

The stand also hosted Weflex, a leading company in the development of technological solutions for logistics with which Inter Ser has a close partnership. In particular, it showcased I.Tile, the integrated warehouse logistics system which has already been used for a number of years by leading ceramic sector groups both in Italy and abroad. The solution attracted the interest of many foreign buyers, who were clearly impressed by the very short payback

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vices for the production of special aesthetic effects. The agreement also includes an upgrade of the current technological tower with implementation of LB’s new flake production line.

NG Kutahya adotta la tecnologia Freestile È stato siglato in occasione di Tecnargilla 2016 l’accordo tra Erkan Güral, titolare di NG Kutahya, ed Emilio Benedetti, presidente di LB, grazie al quale la tecnologia Freestile approda per la prima volta sul mercato turco.

Tra i maggiori produttori ceramici del Paese, NG Kutahya si doterà

time of less than 3 years.

Examples of the wide range of original spare parts supplied by Inter Ser were also on display, from the original ones for BMR machines to special parts that ensure greater durability and efficiency while reducing machine stoppages. Tecnargilla 2016 also provided an opportunity to celebrate Inter Ser’s first 20 years of operations. During this time it has achieved steady growth in turnover after building up a reputation as a serious and reliable business partner, consolidating its position in traditional markets and opening up new sales areas. In particular it has established itself as a key partner for the supply of original spare parts to 22 out of 25 of the world’s leading tile manufacturers.

The company is headquartered in Vercelli and has a logistics centre in Sassuolo.

Inter Ser: importanti riscontri da Tecnargilla Grande affluenza di visitatori, a Tecnargilla, nello stand di Inter Ser, quest’anno ampliato per ospitare un maggior numero di prodotti che hanno riscosso l’interesse sia dei clienti storici che di nuovi potenziali partner. Tra le novità che han-

del sistema Freestile per la produzione di grandi lastre in gres porcellanato tecnico nei formati fino a 1600x4800 mm.

Il sistema sarà installato sulla linea GEA e andrà ad alimentare i nuovi dispositivi Marbletech e Rolltech per effetti estetici particolari.

La fornitura comprende inoltre un upgrade dell’attuale torre tecnologica con l’implementazione della

linea di produzione scaglie, realizzata sempre dall’azienda di Fiorano Modenese.

no attirato maggiore attenzione, il nuovo frantumatore Thor da installare sulle linee di scelta per gestire gli scarti di piastrelle di grande formato e spessore fino a 15 mm. Anche grazie all’ottimo riscontro ottenuto in fiera, Inter Ser sta installando le prime macchine all’estero, dopo averne già messe in funzione diverse unità in varie aziende ceramiche italiane. Molto apprezzata dai visitatori anche la presenza in stand di Weflex, azienda leader nello sviluppo di soluzioni tecnologiche applicate alla logistica, con cui Inter Ser ha avviato una stretta collaborazione. In mostra I.Tile, il sistema integrato di logistica per il magazzino, già utilizzato da diversi anni da importanti gruppi del settore ceramico sia in Italia che all’estero; numerose le manifestazioni di interesse da parte degli operatori stranieri, grazie anche al van-

taggioso ritorno sull’investimento, inferiore ai 3 anni.

Immancabili, infine, alcuni esempi della vasta gamma di ricambi originali forniti da Inter Ser, da quelli originali per le macchine BMR ai ricambi speciali che permettono una durata e un’efficienza maggiore, riducendo i fermi macchina.

Tecnargilla 2016 ha offerto anche l’occasione per festeggiare i primi 20 anni di attività dell’azienda che, oltre alla sede di Vercelli, dispone di un centro logistico a Sassuolo.

Anni caratterizzati da una costante crescita del giro d’affari, grazie all’affermazione come società seria e affidabile, al consolidamento di mercati tradizionali e allo sviluppo di nuovi, riuscendo a divenire partner di riferimento per la fornitura di ricambi originali di 22 tra i 25 maggiori produttori mondiali di piastrelle.

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world news B.B.M. delighted with the results of Tecnargilla 2016 Tecnargilla 2016 proved to be the ideal platform for B.B.M. Maintenance Partner (G.M.M. Group) to present its new products in the field of specialist maintenance services. Large numbers of buyers visited the company’s stand in search of solutions to improve the manufacturing efficiency of their plants. Amongst the various new proposals, visitors showed special interest in the annual maintenance services cover-

The DHD Dimatix from Intesa conquers the Italian ceramic industry First launched onto the market in January 2016, the new DHD 3.0 Dimatix wet digital decorator produced by Sacmi-Intesa has proved a big hit with the Italian ceramic industry. Around ten machines have been installed and commissioned by GoldArt, Fondovalle, Gardenia Orchidea, Marazzi and ABK, all of which have confirmed its high print quality, resolution and production efficiency.

Absence of banding and droplets, cleaning times well below the market standard and a software architecture designed specifically for the management of latest-generation inks and glazes are the key characteristics of the Sacmi system, which gives users enormous freedom in choosing the raw materials they wish to use with the decorator.

The DHD 3.0 Dimatix stands out for its innovative mechanical design and the new software developed by Sacmi-Intesa’s engineers, which ensures perfect printhead control according to the inks and glazes used. The specially developed waveforms enable the printhead to perform

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ing all the fans in an entire facility, allowing for comprehensive control, monitoring and active intervention on installations.

The modern Vibconnect network systems allow for remote data collection and reporting according to the customer’s needs, simplifying analysis and management of the main operating parameters.

Grande soddisfazione per B.B.M da Tecnargilla 2016 Per B.B.M. Maintenance Partner (Gruppo G.M.M.), Tecnargilla 2016 ha rappresentato il pal-

controlled, extremely efficient material application using solutions designed to fully exploit the aesthetic potential of ceramic products and the latest design trends. Another important factor is the simple, clean and efficient mechanical design of all components of the machine, allowing the DHD 3.0 to operate for more than 4 hours before automatic head and nozzle cleaning tasks are required.

The DHD 3.0 Dimatix also guarantees compatibility between the inks and the machine’s internal components. The DHD 1806 version of the decorating machine can be supplied integrated with the new Sacmi Continua+ line for the production of large ceramic panels, a solution that visitors had a chance to admire during Tecnargilla in Rimini.

Il distretto ceramico italiano premia la nuova

DHD Dimatix di Intesa

Sul mercato da gennaio 2016, sono già una decina le nuove decoratrici digitali a umido DHD 3.0 Dimatix, di Sacmi-Intesa, installate e commissionate nel distretto ceramico italiano. A dotarsene, GoldArt, Fondovalle, Gardenia Orchidea,

coscenico ideale per presentare i nuovi prodotti nel campo dei servizi orientati alla manutenzione specialistica. Numerosi gli operatori che hanno visitato lo stand, interessati alle soluzioni volte a migliorare l’efficienza produttiva dei propri impianti. Tra le varie novità proposte, grande interesse hanno suscitato i servizi di gestione annuale della manutenzione che, coprendo il parco ventilatori di un intero stabilimento, consentono una gestione integrale di ve-

rifica, monitoraggio e intervento attivo sulle installazioni. Inoltre, grazie ai moderni sistemi della rete Vibconnect, la raccolta dati e la reportistica vengono stilate da remoto in base alle esigenze del cliente, permettendo l’analisi e la gestione dei parametri principali di funzionamento in tutta semplicità.

Marazzi, ABK, che ne hanno riconosciuto le elevate performance in termini di qualità e risoluzione di stampa, oltre che di efficienza produttiva.

Assenza di righe e gocce, tempi di pulizia che superano largamente lo standard di mercato, architettura software progettata specificatamente per la gestione di inchiostri e smalti di ultima generazione sono le caratteristiche del sistema che lascia ampia libertà di scelta sulla materia prima da utilizzare sulla decoratrice.

La DHD 3.0 Dimatix si distingue anche per l’innovativa concezione meccanica e per il nuovo software di gestione, messo a punto dagli ingegneri Sacmi-Intesa, che ottimizza la tecnologia Dimatix garantendo un perfetto pilotaggio della testina in funzione degli smalti e degli inchiostri utilizzati. Lo sviluppo di “forme d’onda” perfette consente alla testina un’applicazione

controllata ed estremamente efficiente dei materiali, con soluzioni specificamente studiate per valorizzare le potenzialità estetiche del prodotto ceramico e le ultime tendenze del design.

A fare la differenza è anche il design meccanico semplice, pulito ed efficiente di tutte le componenti della macchina, che consente alla DHD 3.0 di funzionare oltre le 4 ore prima di dover essere sottoposta a nuove operazioni di pulizia automatica della testina e degli ugelli.

La DHD 3.0 Dimatix garantisce inoltre la compatibilità tra inchiostri e componenti interni della macchina. In versione DHD 1806, la decoratrice è proposta anche integrata sulla nuova linea Continua+ per la produzione di grandi lastre ceramiche, una soluzione che Sacmi ha mostrato in funzione ai visitatori dello scorso Tecnargilla di Rimini.

world news Full Digital Glaze line from Durst proves a big success at Tecnargilla Durst Full Digital Glaze Line technology, the fully digital glazing line unveiled for the first time by the Bressanone-based company, was a big success at Tecnargilla 2016. Visitors to the company’s stand had the chance to observe step-by-step tile production using the full digital process, as well as a range of applications displayed in the Durst Glaze Gallery. The result of 5 years of R&D efforts, the Full Digital Glaze Line is based on an open system.

“This enables it to work with glazes from third party manufacturers that are very similar to those used with conventional systems while guaranteeing versatility, flexibility, high quality standards and extremely competitive management costs,” explained Norbert von Aufschnaiter, Director of the Durst Ceramics Division.

The Full Digital Glaze Line synchronises the glazing, printing and finishing operations in keeping with a 4.0 vision of the manufacturing process. The line is built around the latest-generation Durst Gamma DG technology (for digital glazing and the creation of variable textures) and the new 8-colour inkjet printers from the Durst Gamma XD 4.0 series (for decorating applied textures and as a prerequisite for access to DG technology), all of which are managed in a single workflow.

The Durst Gamma DG 4.0 glazing system offers an efficient alternative to conventional methods. Starting out from a smooth mould, it is able to apply a full-coverage layer of glaze and create authentic textures with extremely high definition and relief in a

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thickness of up to approximately 1 mm. As well as giving the tile a material, tactile effect, the system also guarantees the maximum creativity in the production of different textures, such as reproductions of wood grain, stone, concrete and textiles. This is achieved by using a patented proprietary printhead technology designed and developed by Durst to manage high viscosity water-based glazes with a particle size up to 45 microns or more at a speed of 20 linear metres a minute with a single glaze bar. The machine’s double colour bar configuration allows for the simultaneous application of two different glazes for effects that could not previously be achieved on the glazing line.

When the bars are used individually, the one that is not in operation can be prepared for the subsequent job without interrupting the production process.

Grande successo a Tecnargilla per la linea Full Digital Glaze di Durst Grande successo a Tecnargilla 2016 per la tecnologia Durst Full Digital Glaze Line, la linea di smalteria completamente digita-

le presentata in anteprima mondiale dall’azienda di Bressanone.

Allo stand i visitatori hanno potuto osservare la realizzazione step by step di piastrelle prodotte interamente con il processo full digital, oltre ad una gamma di applicazioni esposte nella “Durst Glaze Gallery”. Frutto di 5 anni di ricerca e sviluppo, la Full Digital Glaze Line è basata su un sistema aperto “per lavorare con smalti di produttori terzi, molto simili a quelli impiegati con i sistemi tradizionali, garantendo versatilità, flessibilità ed elevati standard di qualità a costi di gestione estremamente competitivi”, spiega Norbert von Aufschnaiter, Direttore della Divisione Ceramica Durst.

Sincronizzando perfettamente smaltatura, stampa e finitura, la Full Digital Glaze Line mette in linea l’intero processo in ottica 4.0.

Cuore della tecnologia sono i sistemi di ultima generazione Durst Gamma DG (per la smaltatura digitale e la creazione di strutture variabili) e le nuove stampanti inkjet a 8 colori della serie Durst Gamma XD 4.0 (per decorare la struttura applicata, nonché prerequisito per accedere alla tecnologia DG), tutte gestite da un unico flusso di lavoro. Offrendo un’efficiente al-

ternativa ai procedimenti tradizionali, il sistema di smaltatura Durst Gamma DG 4.0, partendo da uno stampo liscio, è in grado di applicare uno strato di smalto a copertura totale e di creare vere e proprie strutture con altissima definizione e rilievi di spessore fino a circa 1 mm; oltre a conferire matericità ed effetti tattili alla piastrella, il sistema garantisce la massima creatività anche alla produzione di strutture una diversa dall’altra, come ad esempio la riproduzione delle venature del legno, delle pietre, dei cementi o dei tessuti.

Questo è possibile grazie a una tecnologia brevettata di testa di stampa proprietaria, appositamente concepita ed interamente sviluppata da Durst per gestire smalti base acqua a elevata viscosità e granulometria fino a oltre 45 micron alla velocità di 20 metri lineari al minuto con una barra per smalto. La configurazione della macchina con doppia barra colore consente l’applicazione simultanea di due smalti diversi per effetti sino ad oggi non realizzabili in linea. Le barre usate singolarmente premettono di preparare quella che non è in funzione per il lavoro successivo, senza interrompere il processo produttivo.

world news G5 proves a big success a year after its launch

Just over a year since its official launch in June 2015, the G5 printer from Projecta Engineering, the first fully-modular digital decoration system, continues to enjoy growing success with the leading companies in the Italian ceramic industry.

Marazzi, Atlas Concorde, Coop Imola Ceramica, Florim, Romani Group, Emilceramica and Ceramica Castelvetro are just a few of the prestigious Italian ceramic groups that have chosen the solution to expand and modernise their plants and to adapt their products to the latest trends in architecture and design. In a further boost to Projecta’s role in the large-format ceramic panel sector, GranitiFiandre recently installed G5 for decorating panels up to 1890 mm in length.

Modularity, customisation and innovation are the distinctive characteristics that determine the quality and added value of G5 technology.

The printer grants the user complete autonomy and creative freedom. In particular, each module can be considered as a single unit and different materials can be combined according to the desired end result, thereby improving the industrial processes and making production more efficient.

G5: grande successo a un anno dalla presentazione

A poco più di un anno dal lancio ufficiale a giugno 2015, la stampante G5 di Projecta Engineering, il primo sistema di decorazione digitale completamente modulare, continua a riscuotere un crescente successo presso le più importanti

realtà industriali del comparto ceramico italiano.

Marazzi, Atlas Concorde, Coop Imola Ceramica, Florim, Gruppo Romani, Emilceramica e Ceramica Castelvetro sono solo alcuni dei più prestigiosi gruppi ceramici italiani che l’hanno scelta per ampliare e ammodernare i propri impianti, adeguando le proposte produttive alle tendenze di architettura e design più in voga. Un’importante conferma del ruolo di Projecta nel settore delle grandi lastre è arrivata recentemente anche da GranitiFiandre, che ha installato la G5 per la decorazione di lastre sino a 1890 mm.

Modularità, personalizzazione e avanguardia tec-

nologica sono le caratteristiche distintive della tecnologia G5 e che ne determinano la qualità e il valore aggiunto. La stampante, infatti, lascia all’utente la più completa autonomia e libertà creativa, consentendo di considerare ogni modulo come singola unità, di combinare differenti materie a seconda delle necessità di resa finale, migliorando i processi industriali e rendendo più efficiente la produzione.

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Nuova Riwal Ceramica adopts new Cefla cogeneration plant

At the Saime factory in Maranello, Nuova Riwal Ceramiche recently started up a new high energy efficiency cogeneration system in place of the old plant that had been in operation since 1992. Entirely designed, built and installed by Cefla Impianti, the new plant has a power of 4.4 MWe and is capable of independently producing the electrical energy needed to power the revamped production lines. The thermal energy is completely recovered by the spray dryers in the body preparation department. “The old cogeneration plant dating back to the early 1990s was in need of complete renovation,” explained factory director Paolo Ferri. “Furthermore, the power it provided was no longer sufficient for the factory’s energy requirements.

By partnering with the Cefla technicians, we were able to customise the supervision system so as to meet our diverse and very specific needs, including management of energy parameters, reporting and cost control.”

The new plant can be adapted more easily to varying electrical loads and above all features an advanced control and supervision system that allows cogeneration to be used at the point of maximum efficiency. This optimises electricity production at the level required for self-consumption in the factory and ensures maximum heat recovery by the spray dryers.

Due to its high energy efficiency (more than 95% of the energy introduced

as natural gas), the plant is classified as a CAR (Italian acronym for “High-Efficiency Cogeneration”) system and thereby qualifies for energy efficiency certifications and tax incentives available to SEU (“Efficient System of Consumption”) systems.

Avviato il nuovo impianto di cogenerazione Cefla alla Nuova Riwal

Ceramica

Nello stabilimento Saime di Maranello, Nuova Riwal Ceramiche ha recentemente avviato un nuovo sistema di cogenerazione a elevata efficienza energetica, che sostituisce il vecchio impianto installato nel 1992. Progettato, costruito e installato “chiavi in mano” da Cefla Impianti, il nuovo impianto ha una potenza di 4,4 MWe e produce in autonomia l’energia elettrica destinata ad alimentare le rinnovate linee di produzione, mentre l’energia termica è completamente recuperata dagli atomizzatori del reparto preparazione impasti.

“Il vecchio impianto di cogenerazione, concepito all’inizio degli anni ‘90, necessitava ormai di un totale rinnovamento” – afferma Paolo Fer-

ri, responsabile dello stabilimento. “Oltre a ciò, la potenza di cui potevamo disporre non risultava più adeguata agli attuali fabbisogni energetici dello stabilimento. La collaborazione con i tecnici di Cefla ha consentito la personalizzazione del sistema di supervisione in modo da soddisfare le nostre molteplici e specifiche esigenze, quali ad esempio la gestione degli indici energetici, la reportistica o il controllo dei costi”.

Il nuovo impianto consente un maggiore adattamento alla variabilità dei carichi elettrici e soprattutto, attraverso un evoluto sistema di controllo e supervisione, permette un utilizzo della cogenerazione al punto di massimo rendimento, ottimizzando così la produzione elettrica al livello di autoconsumo della fabbrica e garantendo il massimo recupero termico sugli atomizzatori.

L’elevata efficienza energetica (oltre il 95% rispetto all’energia introdotta come gas naturale) ha permesso il riconoscimento di CAR (cogenerazione ad alto rendimento) consentendo l’accesso ai titoli di efficienza energetica e agli sgravi fiscali previsti per i sistemi SEU (sistema efficiente di utenza).

world news LB strengthens its partnership with Mohawk Group

With the supply of the second plant for glazed porcelain tile production in Salamanca (Mexico), LB has strengthened its partnership with the Mohawk Group.

This newly designed plant serves for spray-dried product storage and feeding to four high-capacity presses.

Spares & Service team up with Keramedia for the Vietnamese market Spares & Service, a Fiorano Modenese-based supplier of spare parts and accessories for the ceramic industry, has signed an agency agreement with Keramedia Vietnam aimed at supporting its growth in the Vietnamese market. Spares & Service has been operating in the Far East for a number of years and is now aiming to increase its market share in the region with the aid of a local partner capable of guaranteeing a high level of pre- and after-sales service.

Manufacturers in the region will benefit from a faster and more efficient supply of parts thanks

Officina Bocedi outsources export machinery logistics to Impack Italia

Officina Bocedi, a historic company in the packaging and end-ofline machinery sector, has commissioned Impack Italia of Fiorano Modenese to handle the logistics of its machinery for export.

The outsourcing of the logistics operations will enable the Scandiano (Reggio Emilia) based company to cut costs and improve plant export management. The services offered by Impack Italia in-

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It will be used for the production of glazed porcelain tiles and will increase the factory’s production capacity to 11 million sq.m/year.

LB consolida la partnership con il

Gruppo Mohawk

LB ha partecipato con un’importante fornitura alla realizzazione del secondo impianto di produzione dello stabilimento messicano di

to the presence of a local warehouse and constant technical and commercial support. The agreement with Keramedia was signed at Tecnargilla 2016, an exhibition that proved a big success for Spare & Service.

The wide range of parts on display included accessories for digital printing, such as the Evolution Clean head cleaning machine produced by Elema and distributed on an exclusive basis in Vietnam, Thailand and the Philippines.

Spares & Service con Keramedia per il mercato vietnamita

Spares & Service di Fiorano Modenese, fornitore di ricambi e acces-

clude machinery collection, storage at its facility and packaging.

The company’s goal is to become a key partner in logistics outsourcing both for ceramic plant manufacturers in the Sassuolo area and for foreign ceramic companies making machinery purchases from multiple suppliers based in the area.

Officina Bocedi affida a Impack Italia la gestione logistica dei macchinari in esportazione

Officina Bocedi, storica azienda nel

Salamanca, appartenente al gruppo Mohawk. L’intervento di LB ha riguardato la progettazione e realizzazione dell’impianto di stoccaggio atomizzato e dell’alimentazione a quattro presse di grosso tonnellaggio.

La nuova linea, dedicata alla produzione di piastrelle in gres porcellanato smaltato, porterà la capacità produttiva della fabbrica a 11 milioni di mq/anno.

sori per l’industria ceramica, ha siglato un contratto di agenzia con Keramedia Vietnam per supportare la propria crescita sul mercato vietnamita. Già presente da diversi anni nei mercati del Far-East, Spare & Service punta ad incrementare la propria quota di mercato nell’area con l’ausilio di un partner locale capace di garantire un alto livello di servizio pre e post vendita. I produttori locali potranno contare su una maggiore rapidità ed efficienza delle forniture grazie al magazzino ricambi in loco

e su un’assistenza tecnica e commerciale costante.

L’accordo con Keramedia è stato definito a Tecnargilla 2016, fiera che si è conclusa con ottimi risultati per Spare & Service.

Tra i prodotti esposti, l’ampia gamma di accessori e ricambi, ora anche per la stampa digitale, tra cui la macchina per la pulizia delle testine Evolution Clean prodotta da Elema e distribuita in esclusiva in Vietnam, Tailandia e Filippine.

settore delle macchine per l’imballaggio e fine linea, ha affidato alla Impack Italia di Fiorano Modenese la gestione logistica dei propri macchinari destinati all’esportazione. La terziarizzazione dell’attività logistica garantirà all’azienda di Scandiano (Reggio Emilia) una maggiore economicità e una migliore gestione degli impianti da spedire nei vari mercati esteri in cui opera. I servizi offerti da Impack Italia comprendono il ritiro macchinari, stoccaggio presso il proprio stabilimento, imballaggio e confezionamento. Obiettivo dell’azienda è di divenire partner di riferimento nell’outsourcing logistico sia

per i produttori di impianti del comprensorio ceramico sassolese, che per le aziende ceramiche straniere che concentrano qui i propri acquisti di macchinari tra diversi fornitori.

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world news LB group reports 15% turnover growth in 2016 LB Group of Fiorano Modenese has reported 15% growth in turnover in 2016 to reach more than 40 million euros, 70% of which is generated by exports. Technological innovation, internationalisation and an ability to supply products and services compatible with an Industry 4.0 vision are the key factors behind this success, along with the growing commercial and operational synergies between LB and its subsidiaries Sitec and Sermat. In the first half of 2016, the company opened two foreign branches in strategic markets for the development of its business plan, one in Tennessee (USA) and the other in Gujarat (India).

The group also has some major projects in the pipeline for 2017, including a new project in the field of proactive support, training and consulting in cooperation with the innovative start-up AST4.

“The software we are working on communicates with plant and machinery, exchanging key information for process analysis and con-

Xaar 1003 printhead improves production at Oscar Ceramics

In February 2016, the Oscar Ceramics factory in Sassuolo decided to replace the Xaar 1002 printheads installed on the digital printers in operation at its factory with the latest Xaar 1003 version, a choice that led to higher quality and production efficiency and lower production costs.

Available in three variants – GS12 (for rich colours or higher speeds), GS6 (for fine detail) and GS40 (for special effects) – the Xaar 1003 printheads have brought considerable improvements in terms of both output and print quality, explained director Enrico Ascari. Significant benefits include higher speed,

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così da poter aumentare l’efficienza e la produttività delle macchine e degli impianti”.

Il gruppo LB conta circa 120 dipendenti ed oggi rappresenta il riferimento globale per la realizzazione di impianti per gres porcellanato tecnico e smaltato, per la macinazione a secco con microgranulazione e per il trattamento delle polveri per il settore ceramico ed i settori affini. L’azienda opera con successo anche nel settore degli impianti per premiscelati, collaborando con i maggiori produttori mondiali: tra questi, il gruppo Weber-Saint Gobain che nel 2016 ha commissionato ad LB un secondo impianto, dopo il primo realizzato per lo stabilimento indiano di Chennai.

Il Gruppo LB di Fiorano Modenese annuncia la chiusura dell’anno 2016 con una crescita del 15% del giro d’affari, che consentirà di superare i 40 milioni di Euro, di cui circa il 70% generati da esportazione. Innova-

zione tecnologica, internazionalizzazione e prodotti e servizi compatibili con Industria 4.0 sono i fattori che più hanno inciso sul raggiungimento del risultato; a questi si aggiungono le maggiori sinergie commerciali e operative tra LB e le consociate Sitec e Sermat. Ben due le filiali estere aperte nella prima parte del 2016, in Tennessee (USA) e in Gujarat (India), mercati strategici per lo sviluppo del piano industriale dell’azienda. Importanti anche i progetti per il 2017 che vedranno il gruppo impegnato, insieme alla start-up innovativa AST4, nello sviluppo di un nuovo progetto in ambito di assistenza proattiva, formazione, consulenza e training.

“Il software su cui stiamo lavorando - spiega Emilio Benedetti, AD di LB – comunica con macchine e impianti, scambiando quelle informazioni fondamentali che permetteranno l’analisi dei processi e il controllo dei dati generati dai sistemi produttivi,

line flexibility – particularly for smaller batch sizes – and a dramatic decrease in machine downtime as printhead maintenance is required only once or twice in every 24 hours. Another advantage is the fact that the printheads are backward compatible with the Xaar 1002.

Oscar Ceramics (Oscar for Porcelain and Ceramic Production) is owned by the Egyptian manufacturer Omega Ceramics, which in June 2015 acquired the CBS Group factory in Sassuolo and the brand names La Guglia and Kis.

duzione. Sono i risultati ottenuti nello stabilimento di Sassuolo della Oscar Ceramics dopo la sostituzione, già nel febbraio 2016, delle testine Xaar 1002 con le nuove Xaar 1003, montate sulle stampanti digitali in funzione in azienda. Disponibili in tre versioni - GS12 (per colori più intensi o maggiori velocità), GS6 (per i dettagli più fini) e GS40 (per effetti speciali) – le Xaar 1003 hanno dato luogo a decisi miglioramenti sia nei volumi che nella qualità di stampa, come conferma il direttore Enrico Ascari. Significativi benefici si sono evidenziati an-

che in termini di maggiore velocità, flessibilità della linea, soprattutto per le produzioni di piccoli lotti, e netta riduzione dei fermi macchina per le operazioni di pulizia, richieste solo una o due volte ogni 24 ore. Un ulteriore vantaggio è stata la totale compatibilità delle nuove testine con le precedenti in uso, le Xaar 1002.

Oscar Ceramics (Oscar for Porcelain and Ceramic Production) fa capo al produttore egiziano Omega Ceramics che a giugno 2015 ha acquisito lo stabilimento di Sassuolo del Gruppo CBS e i marchi La Guglia e Kis.

trol of the data generated by the production systems,” explains LB’s CEO Emilio Benedetti. “This improves the efficiency and productivity of the plant and machinery”.

The LB group has around 120 employees and is today the leading global supplier of plants for glazed and unglazed porcelain tile production, for dry milling with microgranulation and for powder treatment in the ceramic sector and allied industries. LB also operates successfully in the field of premixed materials and collaborates with the world’s leading manufacturers, including the Weber-Saint Gobain group which in 2016 commissioned a second plant from LB after the first one built for the plant in Chennai, India.

Gruppo LB, il giro d’affari 2016 cresce del 15%

Oscar Ceramics migliora la produzione con le testine

Xaar 1003

Maggiore qualità ed efficienza produttiva e minori costi di pro-

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world news Emar Impianti opens branch in Spain Emar Impianti, the Martinelli Group company specialising in the supply of porcelain tile production technologies, opened its Spanish branch in November. Located in the Castellón industrial district, the branch considerably expands Emar Impianti’s presence in the important Spanish market. With a floor space of 220 sq.m, the Spanish branch consists of offices, a showroom area displaying porcelain tiles produced using Emar Impianti technology, and a parts warehouse for the main machines supplied to the local market.

Stefano Pasquetto, the company’s representative in Spain, explains that the new branch will enable Emar Impianti to provide rapid and effective support to lo-

Infolog, the leading software house for WMS logistics in the ceramic industry

The Modena-based software house Infolog reported excellent results at the last edition of Tecnargilla, where it unveiled its “INTELLIMAG pro-tile” system complete with the latest innovations (GPS, Auto-ID, Regia Attiva automatic scheduler and paperless system). The system attracted the attention of Italian and international buyers, who were impressed by its levels of innovation and efficiency. The interest shown by large international groups confirms just how important logistics management has become in recent years, observed Vice Chairman Giorgio Tesorieri. INTELLIMAG pro-tile is a highly innovative system in terms of both the processes and the software and hardware technologies adopted. “It is perfectly in line with the demands of the Industry 4.0 and Logistics 4.0 market,” said Chairman Pao-

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cal manufacturers.

“In Spain there is a great deal of interest in new products, especially natural-looking materials produced by combining press loading technologies with digital finishing,” he said. “Our X55 multiple loading system is a highly effective solution for these kinds of products”.

Emar Impianti apre in Spagna Emar Impianti, società del Gruppo Martinelli specializzata nella fornitura di tecnologie per il gres porcellanato, ha inaugurato in novembre la propria sede spagnola. Situata nella zona industriale di Castellon, la filiale rappresenta un importante consolidamento della presenza di Emar Impianti sul mercato ceramico spagnolo nel quale sono significativi i riscontri commercia-

lo Lugli, “and it is already being used with astonishing results by the leading companies in the ceramic industry”. Rather than just a warehouse management system (WMS) software, the system is a complete scalable system which introduces a revolutionary operating model designed specifically for sector companies that takes account of the profound changes that have occurred in the ceramics market in recent years. Infolog has been operating in Modena for more than 25 years, delivering efficient and high-performance WMS and ERP solutions capable of meeting companies’ needs in terms of competitiveness and innovation.

Infolog, software house di riferimento per la logistica WMS in ceramica

Grande successo per Infolog all’ultima edizione di Tecnargilla, dove la software house modenese ha presentato il sistema “INTELLIMAG pro-tile” nelle sue più recenti inno-

li ottenuti finora. Sviluppata su una superficie di 220 mq, la sede spagnola ospita, oltre agli uffici, anche un’area espositiva con prodotti in gres porcellanato realizzati con tecnologia Emar Impianti, e un deposito ricambi per le principali macchine fornite sul mercato locale. Per Stefano Pasquetto, rappresentante dell’azienda in Spagna, si tratta di un passo necessario per fornire ai produttori locali un servizio e un’assistenza rapida ed efficace. “In Spagna - conferma Pasquetto - “è molto forte l’interesse verso nuovi prodotti, in particolare per materiali

realizzati combinando tecnologie di caricamento pressa con finitura digitale, una soluzione che permette di ottenere materiali estremamente naturali. Proprio per questa tipologia produttiva, il nostro sistema di caricamento multiplo X55 rappresenta oggi una soluzione estremamente efficace”.

vazioni (GPS, Auto-ID, Regia Attiva, paperless), attirando l’attenzione di operatori italiani e soprattutto stranieri che ne hanno colto appieno gli aspetti innovativi e di efficienza.

Per il Vicepresidente Giorgio Tesorieri, l’attenzione ricevuta dai grandi gruppi internazionali conferma quanto, negli ultimi anni, la gestione logistica abbia raggiunto un’importanza notevole e strategica.

“INTELLIMAG pro-tile” è un sistema altamente innovativo sia per i processi che per le tecnologie software e hardware impiegate. “È perfettamente in linea con le richieste del mercato Industry 4.0 e Logistica 4.0” - dichiara il Presidente Paolo Lugli - “ed è già in uso,

con differenti modalità, presso le più importanti aziende del comparto ceramico con risultati sorprendenti”.

Il sistema non è un semplice software per la gestione operativa di magazzino (WMS), bensì un sistema completo e scalabile che introduce un rivoluzionario modello operativo sviluppato appositamente per le aziende del settore e che tiene conto dei profondi mutamenti avvenuti nel mercato della ceramica in questi ultimi anni. Infolog opera a Modena da oltre 25 anni, fornendo soluzioni WMS e ERP efficienti e performanti, capaci di rispondere all’esigenza di competitività e innovazione delle imprese.

Sacmi supplies automated glazing system to Daelim Bath Korea

Daelim Bath, South Korea’s largest sanitaryware manufacturer and market leader in terms of style and technology, has chosen to raise the technological level of the glazing department at its second manufacturing unit located in Changwon City in the south of the country near the city of Busan.

The Sacmi installation is configured according to a new fully-integrated glazing island concept.

Unveiled two years ago at Tecnargilla 2014, the line is designed for the production of large WCs requiring high-precision automatic handling systems so as to maintain high process efficiency.

The glazing island for the production of one-piece WCs, the core product in Daelim’s high-end sanitaryware range, occupies a compact space of just 16 x 9 metres.

The delicate task of handling pieces exiting the inspection booths is performed by a FANUC R2000iB anthropomorphic robot with a wrist load capacity of 185 kg, which divides the semi-finished articles between two glazing booths. The articles are sprayed by the Gaiotto GA2000 robot, which alternates between the booths and uses 8-axis control to manage the two working positions in the respective booths. As well as optimising working times, this double-booth configuration allows for the appli-

Agreement between Infolog and VEM sistemi to support logistics 4.0 The new commercial partnership between the Modena-based software house Infolog and VEM sistemi, one of the most innovative Italian ICT players, is focused on the vertical sector of integrated logistics. The aim is to develop synergies in the areas of automation, IoT, Industry 4.0 and

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pulitore piede automatico, che elimina le operazioni manuali di rifinitura in uscita dall’isola di smaltatura. La cella è dotata anche di una stazione intermedia di stoccaggio da sei posizioni per i prodotti ispezionati in attesa di spruzzatura. Cuore tecnologico della cella è il robot GA 2000 ad auto apprendimento che, in questo caso, è dotato di tutte le ultime innovazioni sviluppate in materia di gestione della spruzzatura dello smalto: sistema di controllo della portata dello smalto, Mass Control®; pistola automatica GDA 80, dotata di sistema a diaframma che riduce del 90% i costi di manutenzione e aumenta del 50% la portata massima di smalto; sistema pneumatico di inclinazione a 90° della pistola che, unitamente alle dimensioni ridotte del 25% della pistola stessa, consente al braccio del robot di spruzzare in zone nascoste o difficili da raggiungere.

Daelim Bath, il principale produttore di sanitari della Corea del Sud, nonché leader sul mercato locale per stile e tecnologia, ha innalzato il livello tecnologico del reparto di smaltatura della sua seconda unità produttiva, situata nel sud del paese, a Changwon City, vicino alla città di Busan. L’installazione Sacmi è configurata secondo i nuovi concetti di isola di smaltatura

completamente integrata. Presentata due anni fa a Tecnargilla 2014, la linea è concepita per la produzione specifica di vasi di dimensioni importati e, soprattutto, che richiedono un’accurata movimentazione automatica, tale da mantenere elevato il rendimento del processo. In uno spazio occupato ridottissimo, appena 16x9 metri, si concentra un’isola di smaltatura dedicata alla produzione di WC OnePiece, l’articolo sanitario di alta gamma di Daelim.

La delicata operazione di movimentazione dei pezzi, provenienti dalle cabine di ispezione, è affidata ad un robot antropomorfo Fanuc R2000iB da 185 kg di polso, che smista i pezzi semilavorati su due cabine di smaltatura; su queste spruzza alternativamente il robot GA2000 Gaiotto, dotato di controllo di 8 assi per la gestione delle due posizioni di lavoro nelle rispettive cabine. Oltre ad ottimizzare i tempi di lavoro, la configurazione a doppia cabina consente di applicare lo smalto in due mani successive. L’isola è integrata con un sistema di trasporto a 7 posizioni di deposito, sempre alimentato con il robot di handling, e integrato con un

logistics 4.0 and thereby improve competitiveness and value for both partners. Infolog will therefore combine its direct systems services with the certified systems services of VEM sistemi to cover support and 24x365 monitoring of the infrastructure area (hardware and software) and the management of certified infrastructures. This agreement will enable the Modena-based company to position its solutions

for the medium-sized and large company market both in Italy and globally. Along with the vertical software component for logistics and ERP, Infolog will also upgrade all the underlying enabling infrastructure and its management capabilities. By appointing VEM sistemi’s NOC to manage Infolog software solutions, the company will provide a more reliable service, meeting customers’ systems needs and guaranteeing

24 hour support. VEM sistemi has been operating for 30 years in the field of IP-based networking technology services. Its activities range from automation to mobility, collaboration and data centres, through to building automation and custom software application development.

The photo shows (left/right) Giorgio Tesorieri (Vice Chairman Infolog) and Stefano Bossi (CEO VEM sistemi).

cation of two coats of glaze. The island is integrated with a conveying system with 7 set-down positions, again fed by the handling robot and featuring an automatic foot cleaner that eliminates the need for manual finishing at the glazing island exit. The cell is also equipped with an intermediate 6-position pre-spray storage station for inspected products. The technological heart of the cell is the GA 2000 self-learning robot, which in this case is equipped with all the latest glaze spraying innovations: Mass Control® glaze delivery control system; GDA 80 automatic spray gun, equipped with a diaphragm system that reduces gun maintenance costs by 90% and increases maximum glaze delivery by 50%; the pneumatic 90° gun tilt system, which together with a 25% smaller gun enables the robot arm to spray areas that are hidden or difficult to reach.

Smaltatura robotizzata Sacmi alla Daelim Bath Korea

world news Accordo tra Infolog e VEM sistemi a supporto della logistica 4.0

È focalizzata nel settore verticale della logistica integrata la nuova partnership commerciale tra Infolog, software house modenese, e VEM sistemi, uno degli ICT player italiani più innovativi. Obiettivo è sviluppare sinergie nelle aree automation, IoT, Industry 4.0 e logistica 4.0 in modo da aumentare competitività e valore per entrambi i partner.

Infolog unirà quindi i propri servizi diretti sistemistici ai servizi sistemistici certificati di VEM siste-

Yale enters the field of ceramic industry logistics

Yale Europe Materials Handling recently unveiled two new solutions for efficient, cost-effective distribution logistics in the ceramic sector: the electric MS pedestrian stacker and the MX counterbalanced forklift.

The Yale® MS 10-16 series is able to fully exploit available warehouse space. Extremely agile and ergonomic, it can be used by operators with different levels of experience and has a lifting capacity of up to 1.6 tons for a wide range of applications, from medium to large-sized warehouses to industrial production and assembly activities where a rapid and low-cost solution is required for storage and pick-up operations. Yale® MX counterbalanced forklifts are specially designed and built as a valid cost-effective alternative for standard and heavy-duty applications while maintaining reliable and lasting levels of performance. MX counterbalanced forklifts have a loading capacity of 2.0, 2.5 and 3.0 tons and are available with LPG, diesel and dual-fuel engines.

They are ergonomically designed to maximise operator comfort by significantly reducing vibrations

mi per coprire l’assistenza e il monitoraggio 7x365 dell’area infrastrutturale (hardware e software) e la gestione di infrastrutture certificate.

Grazie a questo accordo, l’azienda modenese sarà in grado di posizionare le proprie soluzioni per il mercato della media e grande azienda, in Italia e a livello globale, aggiungendo alla componente software verticale per la logistica e il gestionale ERP, anche il potenziamento di tutta l’infrastruttura abilitante sottostante e la capacità di gestione della stessa. Aumenta così anche l’affidabilità in termini di servizio, dato che Infolog potrà

dar seguito a richieste dei clienti in tema sistemistico e garantire assistenza h24, con la possibilità, in prospettiva, della gestione da parte del NOC di VEM delle soluzioni software di Infolog. VEM sistemi opera da 30 anni nei servizi di integrazione delle tecnologie di networking basate su IP, con una visione che va dall’automazione, alla mobility, alla collaboration,

al data center, fino all’automazione dell’edificio e al custom applicaton development del software.

Nelle foto, Giorgio Tesorieri, Vice Presidente Infolog (sx) e Stefano Bossi, AD VEM sistemi.

and noise inside the cab.

With more than 150 dealers all over the world and a deep understanding of market needs, Yale is able to offer the ceramic industry solutions of proven quality together with customer support and a long-standing focus on innovation.

Yale Europe Materials Handling is a brand name of Hyster-Yale UK, part of Hyster-Yale Group, Inc., owned by Hyster-Yale Materials Handling, Inc. of Cleveland, Ohio, a multinational listed on the New York Stock Exchange with around 6,300 employees worldwide.

zabile da operatori con diversi livelli di esperienza e ha capacità di sollevamento fino a 1.6 tonnellate per un ampio range di applicazioni, dai magazzini di medio-grandi dimensioni, alla produzione industriale, alle attività di assemblaggio ove sia richiesta una soluzione low-cost e rapida per le operazioni di stoccaggio e prelievo.

I carrelli controbilanciati MX Yale®, invece, sono stati appositamente concepiti e progettati per fornire un’alternativa economicamente valida per applicazioni standard o gravose, mantenendo prestazioni affidabili e durature. I controbilanciati MX hanno una capacità di carico di 2.0, 2.5 e 3.0 tonnellate, sono disponibili con motore GPL, diesel e dual-fuel, e presentano caratteristiche ergonomiche pensate per il comfort dell’operatore, riducendo sensibilmente le vibrazioni e il rumore all’interno della cabina.

Con oltre 150 concessionari in tutto il mondo e grazie a una profonda conoscenza delle necessità del mercato, Yale è in grado di proporre anche all’industria cerami-

ca soluzioni di provata qualità, unite al servizio di assistenza clienti e ad una storica propensione all’innovazione. Yale Europe Materials Handling è un marchio commerciale di Hyster-Yale UK, parte di Hyster-Yale Group, Inc., che fa capo alla Hyster-Yale Materials Handling, Inc. di Cleveland (Ohio), multinazionale quotata alla Borsa di New York con circa 6.300 dipendenti in tutto il mondo.

Yale scende in campo nella logistica per l’industria ceramica

Per una corretta gestione della logistica distributiva nelle imprese del settore ceramico, Yale Europe Materials Handling ha recentemente presentato sul mercato due novità – il sollevatore elettrico MS con operatore a terra e il carrello elevatore controbilanciato MX in grado di assicurare efficienza a bassi costi di gestione.

La serie MS 10-16 Yale® consente di sfruttare al massimo lo spazio nel magazzino. Estremamente agile ed ergonomico, è utiliz-

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world news Vidres prepares for Cevisama 2017 Ultralux, a new family of mirror-effect glazes for white monoporosa tiles, and the Comfy Glaze range are the new products due to be launched by the Spanish glaze and colour producer Vidres at the forthcoming Cevisama, to be held in Valencia starting on 20 February. Using the latest innovations in digital decoration technology, Vidres combines different materials to give ceramic tiles a deep, material effect. Special inks are combined with microgrits and HDM screen printing pastes to create microrelief and more natural finishes for materials ranging from metal to marble, terracotta, wood and concrete.

When applied to smooth surfaces, Ultralux creates extremely high-gloss finishes, whereas on relief surfaces it produces a uniquely luminous effect by reflecting light in all directions.

RAK Ceramics completes strategic rebranding

RAK Ceramics’ major rebranding programme that began in 2015 was completed at Cersaie 2016 with the world preview of the restyled company logo and a new global communication strategy, including new showrooms, innovative tools and a fresh approach to development and promotion of new ceramic collections in the trade segment and amongst influencers. The rebranding process that began in the United Arab Emirates will be extended to all the group’s branches in the Gulf states, Europe and the rest of the world in 2017.

“RAK Ceramics has 25 years of experience in the ceramic industry,” said CEO Abdallah Massaad. “Alongside our wide product range, our focus on continuous innova-

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Comfy Glaze stands out for its high white level, making it suitable for decorating polished and unpolished white marble.

The range won the Alfa de Oro award at Cevisama 2016 for its heat-insulating properties deriving from its high resistance to heat transmission by radiation.

Vidres si prepara per Cevisama 2017 Ultralux, una nuova famiglia di smalti per monoporosa bianca con effetto specchio, e la gamma di smalti Comfy Glaze sono le novità che il colorificio spagnolo Vidres presenterà alla prossima edizione di Cevisama, a Valencia dal 20 febbraio. Impiegando le ultime innovazioni della tecnologia di decorazione digitale, Vidres punta alla combinazione di materiali diversi per conferire al pezzo ceramico matericità e profondità. Inchiostri speciali si uniscono così a micrograniglie e serigrafie HDM per creare microri-

tion and our commitment to the highest quality, this experience is one of the four pillars that underpins our vision. Our products, which are already used in some of the most architecturally significant buildings, and the launch of our rebranding strategy, reflect our ambition to become the world’s leading supplier of lifestyle solutions.”

These solutions were showcased in the company’s exhibition space at Cersaie under the slogan “Room for Imagination”, including the Maximus Mega-Slab, the largest porcelain panel manufactured in the MENA region.

Rebranding strategico per RAK Ceramics Un percorso iniziato nel 2015 con un importante piano di rebranding si è completato a Cersaie 2016 con la presentazione mon-

lievi, in un’integrazione di materie che danno luogo a finiture più naturali, che si tratti di metalli, marmi, terracotte, legni o cementi.

Ultralux, applicato su superfici lisce, dà luogo a finiture estremamente brillanti e lucide, mentre, su superfici a rilievo, crea un effetto particolare di brillantezza data dalla riflessione della luce in tutte le direzioni.

Di Comfy Glaze risalta invece la notevole bianchezza che lo rende adatto alla decorazione di marmi bianchi levigati e non levigati. La gamma fu peraltro già premiata a Cevisama 2016 con l’Alfa de oro per la sua

caratteristica termoisolante, data l’elevata resistenza alla trasmissione del calore per radiazione.

diale del nuovo logo di RAK Ceramics, accompagnato da una nuova strategia di comunicazione globale: nuove showroom, nuovi strumenti e nuovo approccio allo sviluppo e alla promozione delle nuove collezioni ceramiche presso il segmento trade e gli influencer. Il rebranding, partito dagli Emirati Arabi, si estenderà da ora ai Paesi del Golfo, Europa e resto del mondo, coinvolgendo tutte le filiali nel corso del 2017.

“RAK Ceramics ha 25 anni di esperienza in campo ceramico” - ha dichiarato il CEO Abdallah Massaad.

“Questa esperienza, unita all’ampia gamma di prodotti disponibili, al focus sull’innovazione continua e all’impegno di produrre prodotti di alta qualità, costituisce uno dei quattro pilastri della nostra visione.

I nostri materiali sono già

presenti in alcuni degli edifici più rilevanti a livello architettonico e il lancio di una nuova strategia di branding riflette le nostre aspirazioni a diventare il produttore leader mondiale nelle soluzioni di lifestyle”.

Soluzioni ben esposte all’interno dello spazio espositivo dell’azienda a Cersaie, tutte ricomprese dal claim “Room for Imagination”, a partire dalla Maximus Mega-Slab, la lastra in porcellanato più grande prodotta nell’area MENA.

world news New EFI Cretaprint Ecosystem solutions unveiled at Tecnargilla EFI unveiled numerous digital printing solutions at Tecnargilla in Rimini. In the printer segment, it showcased the new EFI Cretaprint D4 printer with up to 12 print bars for an entire range of inks and digital effects. It also displayed the updated version of the EFI Cretaprint C4, equipped with the recently-released XAAR 2001 printheads (with 2,000 nozzles per printhead) capable of applying high-coverage colours and special effects with a resolution of 720 dpi at speeds of 50 m/min.

Another showcased solution was the Cretaprint M4-SOL, the most widely sold model in the SOL range available in various widths from 700 to 1800 mm. Designed for inkjet printing of soluble salts, it is particularly suitable for decorating polished and honed porcelain tiles. EFI also displayed Cretaprint X4, the company’s innovative, award-winning tech-

Cersaie sets new record for international attendance

Cersaie 2016, the International Exhibition of Ceramic Tile and Bathroom Furnishings held in Bologna from 26 to 30 September, was attended by a record 50,976 international visitors (5.7% more than in 2015). The numbers of Italian visitors also increased after years of stagnation to reach a total of 55,625 (+3.8%). These figures not only reveal a positive trend but also confirm international appeal as one of the show’s distinctive characteristics. Overall attendance amounted to more than 106,000 visitors, 4.7% more than in 2015. The six exhibition sectors covered a floor space of 156,000 square metres and hosted 852 exhibitors, including 335

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nology for decorating large-format panels. For the first time in the ceramic sector, the company unveiled its UV EFI H1625 LED UV-curing inkjet printer (width 1.65 metres), suitable for oneoff or short-run prints with a high level of photorealism.

The other two components of the EFI Ecosystem were also showcased at Tecnargilla: the Genuine EFI Cretacolor Inks range expanded with the addition of a new Green ink, and the EFI Fiery DFE colour management system, which stands out for its highly accurate and predictable results as well as lower ink costs thanks to the Smart Ink Saving device. It is a solution that helps companies approach Industry 4.0 by integrating digital decoration with the other industrial processes.

Novità EFI Cretaprint Ecosystem a Tecnargilla Numerose le soluzioni per la stampa digitale presentate al Tecnargilla di Rimini da EFI. Nel segmento

non-Italian exhibitor companies from 43 different countries (four more than in 2015). The best represented sector was ceramic tile with 491 companies (including 237 non-Italian exhibitors), followed by bathroom furnishings with 194 companies.

A Cersaie nuovo record di visitatori esteri

L’edizione 2016 di Cersaie, il Salone Internazionale della Ceramica per l’Architettura e dell’Arredobagno, ha chiuso i battenti venerdì 30 settembre a Bologna, segnando il record storico di operatori esteri che hanno raggiunto quota 50.976 (+5,7% rispetto al 2015). In crescita, dopo anni di stasi, anche i visitatori italiani per un totale di 55.625 (+3,8%). Dati che non solo convalidano un trend

delle stampanti, in mostra la nuova EFI Cretaprint D4 che monta fino a 12 barre per un’intera gamma di inchiostri ed effetti digitali. Accanto ad essa, la versione aggiornata della EFI Cretaprint C4, equipaggiata con le nuovissime testine XAAR 2001 (con 2.000 ugelli per testina) in grado di applicare colori ed effetti speciali ad elevata copertura, con una risoluzione di 720 dpi a velocità di 50 m/min.

Per la stampa inkjet di sali solubili – adatta soprattutto per la decorazione di gres porcellanato levigato o lappato -, in mostra anche la Cretaprint M4-SOL, il modello più diffuso della gamma SOL, disponibile in diverse larghezze, da 700 a 1800 mm. Non meno significativa la presenza della Cretaprint X4, la “ammiraglia” per la decorazione delle grandi lastre ceramiche. Infine, in anteprima per il settore ceramico, la stampante per inchiostri ad essiccazione UV EFI H1625

LED (larghezza 1,65 metri), adatta per personalizzare piccole produzioni con grande fotorealismo.

Tecnargilla è stata la vetrina anche delle altre due componenti di EFI Ecosystem: la gamma di inchiostri digitali “Genuine EFI Cretacolor Inks”, arricchita di un nuovo inchiostro Verde, e il sistema di colour management EFI Fiery DFE, che si distingue per l’affidabilità dei risultati, prevedibili e precisi, con minori costi per gli inchiostri grazie al dispositivo Smart Ink Saving.

Si tratta peraltro di uno strumento che avvicina le aziende verso Industry 4.0, connettendo la fase di decorazione digitale agli altri processi industriali.

positivo, ma confermano l’internazionalità come tratto distintivo dell’evento. Complessivamente la fiera ha superato le 106.000 presenze, con un incremento del 4,7% rispetto all’affluenza dei visitatori registrati nell’edizione 2015.

All’interno dei sei settori espositivi, su una superficie di 156.000

mq, erano presenti 852 espositori, di cui 335 stranieri, provenienti da 43 differenti nazioni (+4 rispetto al 2015). Il comparto più rappresentato è stato quello delle piastrelle ceramiche con 491 imprese (237 le estere), seguito dall’arredobagno che ha raccolto 194 aziende del settore.

INTER SER: serving 22 of the 25 leaders in ceramic manufacturing across the world Based in Italy (Sassuolo and Vercelli) - Interser.it

world news New Incepa panels are already a success

Incepa (Roca Group), one of the best-known Brazilian brands in the ceramic tile and sanitaryware sectors, has expressed its complete satisfaction with its entry into the ceramic panel segment less than two years ago. The startup of the new Continua+ line from Sacmi in April 2015 in the factory in Campo Largo was the first time this innovative technology had been installed anywhere in the American continent. Since then, the company has produced numerous new porcelain tile collections using this technology, including technical polished, natural unpolished and satin finished tiles, polished glazed tiles and tiles produced with double loading and soluble salts.

“The market response has been very positive in all segments and distribution channels, both in Brazil and abroad,” confirmed Celso Cavalli, CEO of Incepa.

“Most customers immediately understood the opportunities offered by these products and we really felt a sense of anticipation in the market”.

The Incepa graphic design departments are hard at work de-

Vincenzo Torre appointed new Vice President of Sibelco Global Ceramics As of 1 November 2016, Vincenzo Torre has been appointed the new Vice President of the Global Ceramics division of Sibelco Group, a well-known raw materials multinational based in Antwerp, Belgium.

The appointment comes as part of a reorganisation process for the group’s various Business Units, including the Ceramics division consisting of the three lines Tiles & Glazes, Sanitaryware & Tableware, Bricks & Roof Tiles. An electronic engineer with professional experience working for ENI and Sol-

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signing the new products to be unveiled at Revestir 2017.

“Everyone knows that the Brazilian economy is going through a difficult period,” added Cavalli. “But being part of a free trade region enables us to maintain our production levels and fine-tune our production processes while waiting for the situation in the country to improve. A small recovery will probably come in 2017 and we have great expectations for the panels produced on the Continua+ line”.

The new production line has been fully exploited in terms of its speed and efficiency and it has brought excellent results.

The most important characteristics observed by the technical staff and by Cavalli himself include the constant density over the entire surface of the panel and the possibility of using two different ceramic bodies without reducing the speed of the line, an aspect that brings benefits in terms of raw materials management costs.

Le nuove lastre Incepa sono già un successo

Incepa (Gruppo Roca), tra i più noti brand brasiliani nei settori piastrelle

vay, Vincenzo Torre joined Sibelco in 2007 and held several different positions including that of Head of Europe for the ceramic sector.

Building on the excellent results he has achieved over the years in Europe, his objective is now to raise the Business Unit Global Ceramics to levels of excellence in the Asian and American markets by coordinating the global strategies and actions of an organisation consisting of around 60 people.

Vincenzo Torre, nuovo Vice President di Sibelco Global Ceramics Dal 1° novembre 2016 Vincenzo

e sanitari conferma la piena soddisfazione per l’ingresso nel segmento delle lastre ceramiche, avvenuto meno di due anni fa. Nell’aprile 2015 fu infatti avviata nello stabilimento di Campo Largo la nuova linea Continua+ di Sacmi, la prima di tutto il continente americano. Numerose le nuove collezioni in gres porcellanato che l’azienda ha potuto produrre con questa tecnologia: dal tecnico levigato, non levigato e lappato, allo smaltato levigato, ai materiali prodotti in doppio caricamento o con sali solubili.

“Il riscontro di mercato è stato assolutamente positivo sia in Brasile che all’estero e in tutti i segmenti e canali distributivi utilizzati”, conferma Celso Cavalli, CEO di Incepa. “La maggior parte dei clienti ha compreso bene le nuove grandi possibilità offerte da questi prodotti, e ci è sembrato come se il mercato fosse realmente in attesa che li producessimo”.

I reparti grafici Incepa sono al lavoro per progettare le novità da presentare al prossimo Revestir 2017.

“Tutti sanno che l’economia brasiliana sta attraversando un periodo di difficoltà – aggiunge Cavalli – ma grazie all’area di libero scambio in cui siamo inseriti stiamo mantenendo la produzione, sfruttando questo periodo per mettere a punto il nuo-

vo processo produttivo ed essere ancora più pronti quando la situazione del Paese migliorerà. Probabilmente una prima lieve ripresa avverrà già nel 2017 e gran parte delle nostre aspettative riguardano proprio i risultati ottenibili con le lastre prodotte sulla linea Continua+”.

Dal punto di vista tecnico, la nuova linea produttiva è stata utilizzata al massimo delle sue potenzialità in termini di velocità ed efficienza, con ottimi risultati. Tra le caratteristiche distintive più rilevanti riscontrate dallo staff tecnico e dallo stesso Cavalli, la costanza della densità sull’intera superficie della lastra, oltre alla possibilità di utilizzare due diversi impasti ceramici senza ridurre la velocità della linea, aspetto che influisce positivamente anche sulla gestione dei costi delle materie prime stesse.

Torre è il nuovo Vice President della divisione Global Ceramics del Gruppo Sibelco, nota multinazionale del settore materie prime con sede ad Anversa (Belgio).

La nomina si inserisce nel processo di riorganizzazione delle varie Business Unit del gruppo, tra cui la divisione Ceramics a cui fanno capo le tre linee Piastrelle & Smalti, Sanitari & Stoviglieria, Laterizio.

Ingegnere elettronico, con esperienze professionali in ENI e Solvay, Vincenzo Torre è entrato in Sibelco nel 2007 assumendo diversi ruoli tra i quali quello di Responsabile Europa per il settore ceramico. Partendo dagli ottimi risultati conseguiti in questi anni in Europa, obiet-

tivo a cui è chiamato ora il manager italiano è portare la Business Unit Global Ceramics a livelli di eccellenza anche nei mercati asiatici e in America, coordinando le strategie e le azioni a livello mondiale con una struttura di circa 60 persone.

INTER SER: serving 22 of the 25 leaders in ceramic manufacturing across the world Based in Italy (Sassuolo and Vercelli) - Interser.it

Laminam opens new factory in Borgotaro Laminam inaugura il nuovo stabilimento di Borgotaro

The new facility is devoted entirely to the production of 1620x3240 mm ceramic panels ideal for use in architecture and furnishing.

The opening ceremony for the new Laminam large-format ceramic panel production facility was held on 27 September in Borgotaro (Parma).

Following the complete refurbishment carried out in a record time of just nine months from the purchase of the plant in December 2015, the new factory is now one of the most advanced facilities for this kind of production.

With a floor space of more than 44,000 m2, it hosts all the latest-generation technologies developed by the group’s parent company System.

At the heart of the production system is the new LAMGEA press, which is capable of manufacturing defect-free ceramic panels with 70% lower energy consumption than conventional pressing systems.

The factory also has an extremely efficient structure. Currently equipped with one complete line with a double-layer kiln, it is ready to be expanded to three lines in the future in order to boost production.

Ribbon-cutting ~ Il taglio del nasto

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Si è svolta lo scorso 27 settembre a Borgotaro (Parma) la cerimonia di inaugurazione del nuovo impianto Laminam per la produzione di grandi lastre ceramiche.

Oggetto di una totale trasformazione realizzata in tempi record - nove mesi appena dall’acquisizione del sito avvenuta nel dicembre 2015 - il nuovo stabilimento si presenta come uno dei più avanzati per questa tipologia produttiva.

Oltre 44.000 m2 di superficie ospitano infatti tutte le tecnologie di ultima generazione sviluppate dalla capogruppo System.

Punto di forza e cuore del sistema di produzione è il nuo-

vo sistema pressa LAMGEA, in grado di fabbricare lastre prive di difetti con consumi energetici inferiori del 70% rispetto ai sistemi di pressatura tradizionali.

Estremamente efficiente anche l’assetto strutturale dello stabilimento, oggi dotato di una linea completa con un forno bicanale, ma già predisposto per eventuali future espansioni produttive potendo accogliere fino a tre linee.

Come ricordato dal Presidente Franco Stefani - accompagnato nel taglio del nastro dall’assessore alle attività produttive della Regione Emilia Romagna Palma Costi e dal sindaco di Borgotaro Diego Rossi - la

Franco Stefani’s welcome speech ~ Il discorso di benvenuto del Presidente Stefani

events

Visit to the factory ~ La visita allo stabilimento

During the ribbon-cutting ceremony attended by the Emilia Romagna regional government’s production activities officer Palma Costi and the mayor of Borgotaro Diego Rossi, the Group’s Chairman Franco Stefani noted that the creation of the Borgotaro facility is a new challenge for the group but above all marks another big step forward in Laminam’s unstoppable growth. The start-up of the line comes a year after the expansion in output of the facility in Fiorano Modenese and the acquisition of the factory in Balabanovo, near Moscow, devoted exclusively to the production of 1000x3000 mm panels.

The Borgotaro facility will be used for the production of 1620x3240 mm size panels in a range of thicknesses up to 12 mm designed specifically for cladding indoor and outdoor horizontal surfaces such as tables and bathroom and kitchen countertops. The facility involved an investment of 35 million euros and, as Laminam’s CEO Alberto Selmi pointed out, it doubles the company’s current production capacity in this specific segment in response to growth in market demand in both Italy and abroad.

He also confirmed the company’s strong sales performance, with the sharp revenue growth recorded by Laminam in 2015 (up 25% to a total turnover of 50 million euros) expected to be repeated in 2016.

creazione dello stabilimento di Borgotaro rappresenta per il gruppo una nuova sfida, ma soprattutto un ulteriore passo importante nell’inarrestabile percorso di crescita di Laminam. L’avviamento della linea giunge infatti ad un anno dall’ampliamento produttivo dello stabilimento di Fiorano Modenese e dall’acquisizione dello stabilimento di Balabanovo, vicino a Mosca, dove si producono esclusivamente lastre 1000x3000 mm.

L’impianto di Borgotaro sarà invece dedicato alla produzione di lastre nel formato 1620x3240 mm in spessori variabili sino a 12 mm, pensate per rivestire piani orizzontali, dai tavoli ai top di bagno e cucina, sia indoor che outdoor.

Come confermato dall’AD di Laminam Alberto Selmi, questo stabilimento - che ha richiesto un investimento di 35 milioni di Euro - raddoppia l’attuale capacità produttiva dell’azienda in questo specifico segmento, in risposta ad una domanda di mercato che si registra in crescita sia in Italia che all’estero.

Confermato anche il trend positivo sul fronte delle vendite. Il forte incremento dei ricavi registrato da Laminam nel 2015 (+25% per un fatturato totale di 50 milioni di Euro), sarà prevedibilmente replicato anche a fine 2016.

Con oltre 100 superfici a catalogo, Laminam esporta i suoi prodotti in Europa e Nord America, Paesi del Golfo, Russia ed Estremo Orien-

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events

The panel firing system ~ L’impianto di cottura delle lastre

CEO ~ AD Alberto Selmi

Laminam has a catalogue of more than 100 different surfaces and exports its products to Europe and North America, the Gulf states, Russia and the Far East, focusing in particular on the architecture and furnishing markets. Alongside its extensive portfolio of projects carried out worldwide, the company has established a number of important international partnerships, most notably with the Japanese firm Toto for the Hydrotect® photocatalytic treatment used to give Laminam panels a self-cleaning capability.

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Exterior view of Laminam factory in Borgotaro ~ Veduta esterna dello stabilimento Laminam a Borgotaro

te, rivolgendosi al mercato dell’architettura e dell’arredamento.

Alle numerose realizzazioni effettuate in tutto il mondo, l’azienda affianca importanti par-

tnership internazionali tra cui spicca quella con la giapponese Toto, relativa al trattamento fotocatalitico Hydrotect® che rende le lastre Laminam autopulenti.

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Tecnargilla the cradle of industrial innovation 4.0 Tecnargilla culla dell’innovazione 4.0

The 25th Tecnargilla, the pre-eminent international exhibition of ceramic and brick technologies, came to a close in the Rimini exhibition centre on 30 September, confirming its status as the most strongly attended show by international buyers. There were no fewer than 16,764 international visitors, 6.3% more than in 2014 and 50.3% of the total. This was the first time that international visitors to Tecnargilla had outnumbered Italians, who likewise increased in number by 1.7% to 16,631. Overall the show was attended by 33,395 visitors from 100 countries (4% more than in 2014).

In reality this was a record not just for the ceramic and brick machinery industry but for all sectors given that very few events can boast an international attendance of 50%. The show’s international scope was also confirmed in terms of numbers of exhibitors. Of the 430 exhibitor companies hosted in a floor space of 80,000 sq.m (+7%), some 40% were non-Italian companies from 26 countries.

There was a clear sense of satisfaction amongst all the companies present in the four theme sections (Tecnargilla, Kromatech, Claytech and T-White), who commented very positively on the results in terms of the quality and numbers of

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La 25a edizione di Tecnargilla, la più importante rassegna internazionale dedicata alle tecnologie per la ceramica e il laterizio, ha chiuso il sipario alla Fiera di Rimini lo sorso 30 settembre confermandosi la fiera di settore più visitata dagli operatori internazionali a livello mondiale. Ben 16.764 le presenze estere, in crescita del +6,3% rispetto all’edizione 2014, e pari al 50,3% del totale. È la prima volta che a Tecnargilla i visitatori stranieri superano in numero quelli di casa, seppur anch’essi in aumento dell’1,7% a 16.631 operatori. Complessivamente la fiera ha visto la partecipazione di 33.395 operatori da oltre

100 paesi (+4% rispetto all’edizione 2014).

Un doppio record, in realtà, per Tecnargilla e il suo livello di internazionalità, non solo tra le fiere di settore, ma anche tra le manifestazioni fieristiche in generale, dato che pochissime raggiungono il 50% di affluenza straniera.

L’internazionalità della manifestazione è stata confermata anche sul fronte espositivo. Delle 430 aziende presenti in fiera, distribuite su 80.000 mq di superficie espositiva (+7%), il 40% proveniva da 26 nazioni.

Palpabile la soddisfazione di tutte le aziende presenti all’interno delle 4 sezioni temati-

tecnargilla

visitors, as well as new contacts made. The companies described the visitors arriving at their stands as “high-profile figures keen to establish new commercial relationships”.

“In Rimini the exhibitors had a chance to meet the top management of the leading Italian and non-Italian ceramic tile and brick producers, confirming that our show is aimed not just at technical personnel but also at the decision-makers responsible for drawing up strategies and technological, manufacturing and aesthetic development plans,” said Acimac’s Director Paolo Gambuli.

The Business Meeting initiative organised by Italian Exhibition Group and Acimac with the support of the Italian Ministry for Economic Development and the Italian Trade Agency ICE-Agenzia made a big contribution to the show’s international appeal, inviting to Rimini official delegations of buyers from 27 countries (Algeria, Angola, Argentina, Azerbaijan, China, Colombia, Egypt, India, Indonesia, Iran, Iraq, Kazakhstan, Korea, Malaysia, Mexico, Morocco, Palestine, Paraguay, Peru, Philippines, Poland, Russia, Thailand, Tunisia, Turkey, Ukraine and Vietnam). Potential new investors representing major producers of ceramic tiles, sanitaryware and bricks and roof tiles took part in more than 1,500 bilateral meetings

che (Tecnargilla, Kromatech, Claytech e T-White) che hanno tracciato un bilancio decisamente positivo in termini di qualità e quantità dei visitatori, nonché di nuovi contatti acquisiti. Il pubblico giunto agli stand è stato infatti definito dalle aziende “altamente profilato, con interessi concreti a sviluppare nuovi rapporti commerciali”.

“Gli espositori hanno incontrato a Rimini il top management delle più grandi aziende italiane e straniere produttrici di piastrelle e laterizi ha dichiarato Paolo Gambuli (Direttore Acimac) -, confermando che la nostra manifestazione non è solamente rivolta al personale tecni-

co delle aziende ceramiche ma anche a quelle figure decisionali che definiscono strategie e piani di sviluppo tecnologici, produttivi ed estetici”.

Di particolare efficacia in questo senso anche l’iniziativa dei Business Meeting - organizzata da Italian Exhibition Group e Acimac con il supporto del Ministero dello Sviluppo Economico e Ice-Agenzia - che ha consentito di invitare a Rimini delegazioni ufficiali di buyer da 27 paesi (Algeria, Angola, Argentina, Azerbaigian, Cina, Colombia, Corea, Egitto, Filippine, India, Indonesia, Iran, Iraq, Kazakistan, Malesia, Marocco, Messico, Palestina, Paraguay, Perù, Polonia, Russia, Tailandia, Tunisia,

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with exhibitor companies to evaluate future purchases of new technologies.

The number and quality of innovations displayed by the exhibitors certainly contributed to the exceptional levels of attendance. Companies choose the Rimini show for the world previews of their latest technological offerings in terms of both processes and products, in this case anticipating and interpreting aesthetic trends and market demands.

Tecnargilla 2016 fully confirmed this capability, highlighting the enormous content in terms of design, know-how and research that underpins each of the cutting-edge solutions showcased in the hundreds of stands present.

The majority of solutions on display covered the three most topical areas of research, i.e. the production of increasingly large tiles and panels, digital technologies for decoration and (eagerly awaited) glazing, and the increasing focus on the paradigms of Industry 4.0.

Along with the most innovative forming technologies for large-format panels (continuous or mould-less pressing for different sizes and thicknesses), this first category naturally included all the reconfiguration and resizing operations necessary for the various machines making up the production line: from powder feeding plants to presses, kilns, decorating machines, machines for cutting and finishing large surfaces, as well as handling, storage, packaging and palletisation.

Everything has been adapted to the new sizes, which in some cases can reach lengths of 4.8 metres and widths of 1.6 metres. As we said, visitors were keen to take stock of the state of research into complete digitalisation of the tile glazing and decoration line. “Full digital” seems to be increasingly within reach, and as of 2017 the first 100% digital lines are expected to begin production. Visitors were left in no doubt regarding the amount of progress that has been made in digital application of products for enhancing the material look and feel of ceramic items, enhancing them in an entirely new way. In particular, visitors were able to admire the first digital printer developed specifically for decorating ceramic plates!

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Turchia, Ucraina e Vietnam).

Nuovi potenziali investitori, in rappresentanza di importanti aziende produttrici di piastrelle, sanitari e laterizi, che hanno condotto oltre 1.500 incontri bilaterali con aziende espositrici per valutare futuri acquisti di nuove tecnologie.

Al grande successo di affluenza hanno contribuito certamente la numerosità e la qualità delle innovazioni proposte dagli espositori.

Le aziende scelgono infatti la vetrina riminese per lanciare in anteprima mondiale i nuovi traguardi tecnologici della propria offerta, sia in termini di processi che di prodotti, in questo caso anticipando e interpretando tendenze estetiche e richieste del mercato.

Tecnargilla 2016 ha confermato questa capacità, rendendo palpabile al visitatore il grande contenuto di progettualità, know how e ricerca insito in ognuna delle soluzioni d’avanguardia in mostra nelle centinaia di stand presenti.

Evidentemente preponderanti e di grande capacità attrattiva quelle riconducibili ai tre filoni più attuali della ricerca, ossia la produzione di

piastrelle e lastre di formato sempre più grande, le tecnologie digitali di decorazione e (grade attesa) di smaltatura, e l’orientamento sempre più spinto verso i paradigmi di Industria 4.0.

Nel primo caso, oltre alle più innovative tecnologie di formatura di grandi lastre - in continuo o per pressatura senza stampo, per formati e spessori differenti -, rientrano ovviamente tutte le riconfigurazioni e i ridimensionamenti delle varie macchine che ne completano la linea produttiva: dagli impianti di alimentazione delle polveri alle presse, ai forni, alle decoratrici, alle macchine per il taglio e la finitura di grandi superfici, fino alle movimentazioni, allo stoccaggio, confezionamento e pallettizzazione. Tutto si è adeguato ai nuovi formati che, nelle espressioni più notevoli, possono raggiungere i 4,8 metri di lunghezza per 1,6 di larghezza.

Grande attesa, si diceva, per osservare da vicino il livello raggiunto nella ricerca mirata alla completa digitalizzazione della linea di smaltatura e decorazione di piastrelle. Senza dubbio il “full digital” pare sempre più a portata di mano

tecnargilla

Last but not least, Industry 4.0 was in a way the really new feature of Tecnargilla 2016. Following several years of study by the leading plant engineering firms, innovative solutions for predictive maintenance, condition monitoring, teleservice, traceability and logistics have been concretely implemented to transform the production facility into a smart factory capable of totally digitalised production. Furthermore, Industry 4.0 returns to the principles that for years have been guiding technological innovation in ceramic production processes: the smart factory must maintain high productivity, high flexibility, total efficiency and reliability, as well as the maximum environmental sustainability.

With this in mind, the offerings showcased at Tecnargilla covered the entire production cycle from raw materials preparation and management through to warehouses while delivering increasingly sophisticated levels of automation and without neglecting savings of energy and raw materials. Another promising development is the extension of dry technologies to the product finishing stages.

So what about product quality, design and aesthetics?

These are vital aspects for a show like Tecnargilla, which once again has demonstrated its ability to interpret – and often anticipate – trends. They were much in evidence at all the stands of the glaze and colour producers and the numerous machinery manufacturers who displayed galleries of new ceramic materials with custom finishes tailored to market demand.

They also took centre stage in the exhibitions held in the central hall. Future material and colour trends were showcased in the exhibition entitled Ceramic Bang, curated by the Azzolini Tinuper architecture practice, which hosted a section organised by IED Lab, the area devoted to the International Museum of Ceramics in Faenza (MIC), and the Tecnargilla Design Award, the competition open to outstanding ideas and innovative projects for an increasingly wide and unconventional use of ceramic materials.

Tecnargilla will be back in 2018 for another appointment with the world of innovation.

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e dal 2017 dovrebbero entrare in produzione le prime linee 100% digitali. In ogni caso, sono apparsi evidenti in fiera i passi avanti nell’applicazione digitale di materie, capaci di far risaltare la ceramicità e la matericità del prodotto ceramico, arricchendolo in maniera decisamente nuova. E, sempre in questo campo, si è potuta ammirare la prima stampante digitale sviluppata specificamente per decorare i piatti in ceramica!

Infine, Industria 4.0, in un certo senso la vera “new entry” a Tecnargilla 2016. Allo studio già da alcuni anni presso i maggiori impiantisti, soluzioni innovative per la manutenzione predittiva, il condition monitoring, la teleassistenza, la tracciabilità e la logistica, sono state applicate concretamente per trasformare la fabbrica in smart factory con l’obiettivo della digitalizzazione totale della produzione. Non solo. Industria 4.0 ci riporta ai punti cardine che guidano ormai da anni l’innovazione tecnologica nei processi produttivi ceramici: la smart factory deve poter contare su elevata produttività, alta flessibilità, assoluta efficienza e affidabilità, massima sostenibilità ambientale.

In quest’ottica, le proposte in mostra a Tecnargilla hanno coperto l’intero ciclo produttivo, dalla preparazione e gestione delle materie pri-

me fino ai magazzini, offrendo alla ceramica un’automazione sempre più sofisticata, senza perdere di vista la sempre grande attenzione al tema del risparmio energetico e di materie prime; interessante e promettente anche l’estensione delle tecnologie a secco alle fasi di finitura del prodotto.

E qualità, design ed estetica dei prodotti? Parliamo di un “must” per una fiera come Tecnargilla, che ancora una volta ha dimostrato di saper interpretare - e spesso anticipare - le tendenze. Lo si è visto in tutti gli stand dei colorifici e di numerosi impiantisti che hanno esposto vere e proprie gallerie di materiali ceramici nuovi, con finiture ed effetti personalizzabili, in linea con la domanda del mercato.

E lo si è toccato con mano anche nelle mostre allestite nella hall centrale. Stimoli materici e tendenze colore future nella mostra Ceramic Bang, curata dallo studio di architettura Azzolini Tinuper, che ha ospitato anche sezioni espositive di IED Lab, l’Area Museo Internazionale delle Ceramiche di Faenza (MIC), e il Tecnargilla Design Award, il concorso che premia le migliori idee e progetti innovativi finalizzati a un uso sempre più ampio e non convenzionale del materiale ceramico.

Tecnargilla tornerà nel 2018 per un nuovo appuntamento con l’innovazione.

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Tecnargilla Design Award 2016 goes to Mutant from System Tecnargilla Design Award 2016 a Mutant di System

The Mutant project from System is the winner of the 2016 edition of the Tecnargilla Design Award, the competition launched by Acimac and Italian Exhibition Group to honour technological and aesthetic innovation in ceramic materials.

The verdict issued the panel of judges, consisting of ceramic industry creatives, retailers, designers and architects, confirmed that the project met the five requirements of aesthetics, versatility, marketability, originality and innovative technological content.

Focused this year on the theme of “Light and Shadow”, the competition saw the participation of twelve exhibitor companies who presented original projects carried out using all the technologies, colours, decorations and finishes that together create the unique aesthetic qualities of ceramic tiles.

Displayed in the Tecnargilla exhibition space for the entire duration of the show, all twelve competing projects attracted the interest of the jury members and visitors, who were impressed by their ability to offer original, coherent solutions to the demands of the market.

Michele Fiorenzi, R&D director at Atlas Concorde and a jury member, commented: “We were struck by the way all the projects endeavoured to restore a sense of depth and three-dimensionality to ceramic products through the use of digital technologies, which is precisely the challenge facing the R&D departments of ceramic companies.”

❱❱ System: Project: Mutant Ceramic panel of size 1600x3200 mm and thickness 6 mm produced by pressing with LAMGEA technology. Digital glazing and decoration using Creadigit technology. Mutant consists of a five-sided base element which is repeated in an overlapping sequence like a web of scales to create a sensation of rapid movement. Colour is deposited in every fold to amplify the three-dimensional qualities of the relief structure.

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Omar Gubertini, Massimo Ferrari and Gian Paolo Capitanio (System)

È il progetto “Mutant” di System il vincitore dell’edizione 2016 di Tecnargilla Design Award, il concorso istituito da Acimac e Italian Exhibition Group per premiare l’innovazione tecnologica ed estetica applicata al materiale ceramico.

Il verdetto della giuria esaminatrice - composta da creativi di aziende ceramiche, rivenditori, designer e architetti - ha confermato la capacità dell’elaborato di rispondere in modo ottimale ai cinque requisiti: estetica, versatilità, commerciabilità, originalità e contenuto innovativo tecnologico.

Incentrato quest’anno sul tema “Luci e Ombre”, il concorso

ha visto la partecipazione di dodici aziende espositrici che hanno presentato progetti originali realizzati utilizzando tutte le tecnologie, i colori, i decori e le finiture che concorrono a determinare l’estetica delle piastrelle di ceramica.

Esposti all’interno dello spazio mostre di Tecnargilla per l’intera durata della manifestazione, tutti e dodici i progetti a concorso hanno destato l’interesse dei giurati e dei visitatori che ne hanno colto la capacità di rispondere con proposte originali e coerenti alle esigenze del mercato.

Per Michele Fiorenzi, responsabile R&S di Atlas Concorde e membro

tecnargilla

della giuria, “a colpire è stato il tentativo di tutti gli elaborati di recuperare tridimensionalità e profondità al prodotto ceramico attraverso l’impie-

go di tecnologie digitali, che è esattamente la sfida quotidiana a cui sono chiamati i reparti di R&S delle aziende ceramiche”.

❱❱ System: Progetto “Mutant” Lastra ceramica in formato 1600x3200 mm, spessore 6 mm, ottenuta dalla pressatura con tecnologia LAMGEA. Applicazione digitale per smaltatura e decorazione con tecnologia Creadigit.

Mutant è costituito da un elemento di base a cinque lati, moltiplicato all’infinito per sovrapposizione, creando una trama di scaglie che si rincorrono in un movimento rapido. Il colore si posiziona in ogni piega amplificando la tridimensionalità della struttura a rilievo.

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International Fair for Ceramic Tiles and Bathroom Equipment Coinciding with FERIA HĂ BITAT VALENCIA

The world’s most

ACCURATE DILATOMETRY with TA’s Exclusive

True DifferentialTM technology THE ALL NEW: DIL 820 Series Vertical Dilatometer High sensitivity optical encoder and vertical design for sintering studies and the most difficult samples ODP 860 Series Optical Dilatometry Platform Multi-mode optical dilatometry platform for contact-less testing of samples DIL 830 Series Horizontal Dilatometer High resolution horizontal push rod dilatometers for the most accurate measurement and greatest productivity through the fastest cooling furnance on the market

tainstruments.com

Tubadzin expands into the large size tile segment Tubadzin rilancia sui grandi e grandissimi formati

by Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Tubadzin Group, one of Poland’s leading ceramic tile manufacturers with headquarters in Ozorkow, recently started up its third greenfield plant for the production of large size ceramic panels using Continua+ technology.

The new plant began operation a few weeks ago, in November 2016, in the town of Sieradz, near community Wróblew where the group operates its Tubadzin I plant and about 80 km from Ozorkow where Tubadzin II is based.

The top management of the company, owned by Andrzej Wodzynski and his wife Joanna, expects the investment of more than 35 million euros (about 160 million PLN) to create at least 160 new jobs within a year of start-up.

We spoke to Andrzej Wodzynski, who gave us an overview of the group’s structure and current activity. He described the characteristics and aims of the new industrial project and how it will help the company move forward.

CWR: Could you give us an overall picture of the Tubadzin Group today and describe the most important steps in its growth?

The factory in Ozorkow ~ La fabbrica di Ozorkow

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Tra le maggiori aziende ceramiche in Polonia, il gruppo Tubadzin ha avviato poche settimane fa, in novembre, il suo terzo stabilimento “green-field”, dedicato alla produzione di grandi lastre ceramiche con tecnologia Continua+. Sorge nella città di Sieradz, non lontano da Wróblew, dove è in funzione l’impianto Tubadzin I, e a circa 80 km da Ozorkow, dove hanno sede sia il quartier generale che lo stabilimento Tubadzin II. Titolari dell’azienda sono Andrzej Wodzynski e sua moglie Joanna, secondo i quali l’investimento - oltre 35 milioni di Euro (circa 160 milioni PLN) potrà creare almeno 160 nuo-

vi posti di lavoro entro il primo anno dall’entrata in produzione.

Dopo averci descritto la struttura e l’attività attuale del gruppo, è lo stesso Andrzej Wodzynski a parlarci delle caratteristiche e degli obiettivi del nuovo progetto industriale e di come esso contribuirà ad un nuovo salto qualitativo dell’azienda.

CWR: Come si presenta oggi il Gruppo Tubadzin e quali sono state le tappe più significative della vostra evoluzione?

ANDRZEJ WODZYNSKI: Il mio socio Zygmunt Kazmierski, oggi purtroppo scomparso, ed io iniziammo l’attività oltre 30 anni fa.

Nel 1994, grazie ai finanziamen-

interview

Talking to...

Andrzej Wodzyński

ANDRZEJ WODZYNSKI: My late partner Zygmunt Kazmierski and I started our tile production in a small greenhouse more than 30 years ago. In 1994, thanks to credit provided by the World Bank, we started up a new Sacmi production line for monoporosa tiles at our factory in Tubadzin.

Over the next few years we continued to invest in relatively safe segments, installing lines for monoporosa, decorated tiles and glazed porcelain, as well as lines for squaring and lapping. In 2000, we started up our second factory in Ozorkow for the production of high technical and aesthetic quality tiles, which have proved a big commercial success.

In 2008 we opened a logistic centre with new showroom close to the Ozorkow factory, from where we now ship all our products. Zygmunt Kazmierski’s family left the company following his death as they were interested in other business ventures. Our two factories in Tubadzin and Ozorkow now employ more than 1000 people and use advanced technologies from the top brands, mainly from Sacmi, System, BMR, Ancora, SITI B&T, Tecnoferrari, Kerajet and Cretaprint, to mention just a few. We have been working with leading industry experts for many years now. In the field of ceramic technology we cooperate (with official agreements) with two technical universities here in Poland, while for design research our internal creative department collaborates with the Fine Art Academy and with leading ceramic design firms in Italy and Spain. Some lines of tiles are prepared by leading Polish fashion designers.

CWR: What market results have you achieved?

A. WODZYNSKI: As you know, 2015 and the first three quarters of 2016 were not easy for tile producers in Europe.

Distributors’ warehouses are filled with goods and nobody is expecting to see significant growth in demand over the next few months.

In Poland, residential building activity is stable and the number of new houses and flats is not expected to increase in the near future.

Unfortunately, the demographics of our society are worse than some years ago due to the ageing population. It will be some time before we see the results of the new government programmes to stimulate the birth rate. But by focusing on technology, experience and product quality and design, we have achieved slightly better results than some other Polish manufacturers.

CWR: What about export markets?

A. WODZYNSKI: As we operate mainly in Eastern European markets, our exports have been badly hit by the turbulent po-

ti della Banca Mondiale, abbiamo avviato una linea Sacmi per la produzione di piastrelle in monoporosa, continuando ad investire negli anni successivi in segmenti relativamente “sicuri”: monoporosa, piastrelle decorate e porcellanato smaltato, introducendo anche linee di squadratura e lappatura. Nel 2000 è nata la nostra seconda fabbrica, a Ozorkow, dedicata a materiali di più elevata qualità e design che ci hanno consentito un significativo successo commerciale. Nel 2008 abbiamo aperto il centro logistico e la nuova show room, non lontano dalla fabbrica di Ozorkow. È da qui che oggi spediamo tutti i nostri materiali. Dopo la scomparsa di Zygmunt Kazmierski, gli eredi lasciarono l’azienda.

Oggi, le nostre due fabbriche di Tubadzin e Ozorkow danno lavoro a oltre 1000 persone e operano con tecnologie avanzate dei migliori brand, quali Sacmi, System, Bmr, Ancora, Siti B&T, Tecnoferrari, Kerajet e Cretaprint, solo per citarne alcuni.

Da molti anni collaboriamo con diversi specialisti del settore. Nel campo della tecnologia ceramica abbiamo rapporti con due università tecniche qui in Polonia, mentre per la ricerca sul design lavoriamo sia con l’Accademia di Belle Arti che con noti studi di design ceramico in Italia e Spagna, oltre che con il nostro reparto creativo interno. Alcune

collezioni sono disegnate direttamente da noti fashion designer polacchi.

CWR: Quali risultati state registrando sul mercato?

A. WODZYNSKI: Come noto, il 2015 e i primi 9 mesi del 2016 non sono stati facili per i produttori di piastrelle in Europa. I magazzini dei distributori sono pieni di materiale e, in generale, non ci aspettiamo una crescita importante della domanda del mercato nei prossimi mesi.

In Polonia, l’attività edilizia nel segmento residenziale è stabile e non si prevede un incremento del numero di nuove case nel breve periodo. Questo, anche alla luce di un trend demografico in peggioramento, con una società che invecchia e programmi a sostegno delle nascite che produrranno effetti solo fra parecchi anni. In questo contesto, puntando molto su tecnologia, esperienza e qualità e design dei prodotti siamo riusciti a ottenere risultati leggermente migliori di alcuni altri produttori polacchi.

CWR: E sui mercati esteri?

A. WODZYNSKI: Operando prevalentemente sui mercati dell’Europa orientale, le nostre esportazioni hanno sofferto molto della situazione politica turbolenta e del conflitto tra Ucraina e Russia, peraltro disastroso per entrambe le popolazioni. Siamo riusciti a compensare con maggiori vendite in altri Paesi, continuando a puntare su qualità ed estetica del prodotto e sulla soddisfazione del

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interview litical situation and the conflict between Ukraine and Russia, a disaster for the people of both countries.

We have compensated these losses with higher sales in other markets. Our export strategy continues to be focused on tiles of high technical and aesthetic quality and on customer satisfaction, a vital factor for future success.

CWR: What market segments are your products aimed at?

A. WODZYNSKI: The Tubadzin brand is well known amongst architects and is used for our high-end collections for up-market housing.

Domino brand tiles offer high quality for lower prices, while the Arte brand is aimed mainly at the DIY segment. Korzilius is a longstanding German brand which we acquired some years ago. And finally to meet the demand of some of our customers for a more complete range, we also offer sanitaryware from the well-known Italian brand Galassia.

CWR: What made you decide to enter the large-format ceramic panel segment?

A. WODZYNSKI: On the one hand the greater market difficulties I have just described make it imperative to find new opportunities, while on the other there is a growing trend towards increasingly large sizes. I think that large ceramic panels and the new technologies used to manufacture them are for us the most interesting challenge. Our technicians and management have always been keen to take on complex new projects and have achieved good results. They are now implementing this innovative process technology with the same enthusiasm.

CWR: Could you tell us about the plant?

A. WODZYNSKI: The new factory, Tubadzin III, was started up in November - less than a month ago - and is located just 20 kilometres from our first factory.

It has all the necessary production departments, from body preparation to squaring, lapping and packing of tiles. The heart of the plant is the Continua+ line from Sacmi and we are particularly proud of the fact that this is the first such line to be started up in Poland. The first stage of the investment will enable us to produce 9,000 square metres/day, around 3 million sq.m/year, a figure that may double in the second investment stage. The panels are decorated using digital printing, a technology that we have been using extensively for several years at our other two factories. Here too we have chosen environment and employee-friendly technologies that are capable of recycling water and most materials and have low consumptions

Sieradz: The new Continua+ line ~ Sieradz: la nuova linea Continua+

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cliente, fondamentali per garantire un maggiore successo in futuro.

CWR: A quali segmenti di mercato sono destinati i vostri materiali?

A. WODZYNSKI: Le collezioni a marchio Tubadzin rappresentano la nostra alta gamma e si rivolgono alla decorazione di interni nel segmento residenziale di fascia alta, un brand già riconosciuto da architetti e designer. Il marchio Domino propone materiali di qualità ma a prezzi più convenienti, mentre il marchio Arte è dedicato prevalentemente al segmento della grande distribuzione DIY. A questi si aggiunge il marchio Korzilius, storico brand tedesco che abbiamo rilevato alcuni anni fa. Infine, per soddisfare la richiesta di alcuni clienti di una gamma più completa, distribuiamo anche i sanitari del noto brand italiano Galassia.

CWR: Quali motivazioni vi hanno spinto a entrare nel segmento delle grandi lastre ceramiche?

A. WODZYNSKI: Da un lato, le maggiori difficoltà di mercato che ho appena descritto ci impongono di trovare nuove opportunità; dall’altro, oggi la tendenza si sta rapidamente spostando su formati sempre più grandi. Penso che le grandi superfici ceramiche e la nuova tecnologia che consente di fabbricarle possano rappresentare per noi la sfida più

interessante. I nostri tecnici e i manager hanno già dato prova in passato di saper affrontare con entusiasmo nuovi progetti complessi ottenendo ottimi risultati, e con lo stesso entusiasmo si stanno confrontando ora con questa innovativa tecnologia di processo.

CWR: Ci descrive l’impianto?

A. WODZYNSKI: Il nuovo stabilimento, Tubadzin III, avviato meno di un mese fa in novembre, sorge a 20 chilometri dalla nostra prima fabbrica. Dispone di tutti i reparti produttivi, dalla preparazione delle materie prime, fino alla squadratura e lappatura e al confezionamento finale dei prodotti. Cuore dell’impianto è la linea Continua+ di Sacmi, la prima ad essere avviata in Polonia, cosa che ci rende orgogliosi. La prima fase dell’investimento ci consentirà di produrre 9.000 mq/giorno, circa 3 milioni mq/anno, che potranno raddoppiare con la seconda fase.

La decorazione delle lastre avviene con tecnologie digitali, già prevalentemente impiegate negli altri due stabilimenti da qualche anno. Anche per questo stabilimento abbiamo prestato grande attenzione alla sostenibilità ambientale e alla tutela della salute dei lavoratori, scegliendo tecnologie che consentissero il recupero della maggior parte dei materiali, il riciclo delle acque e bassi consumi ed emissioni. Il forno Sacmi, ad esem-

Sieradz: The new firing plant ~ Sieradz: l’impianto di cottura

interview

Sieradz: The new finishing line ~ Sieradz: la nuova linea di finitura

The logistic centre Cedrowice ~ Il Centro Logistico di Cedrowice

and emissions. The Sacmi kiln, for example, delivers natural gas pio, assicura un buon risparsavings and a very uniform temperature distribution, resulting mio nei consumi di gas, olin high finished product quality. tre ad una distribuzione molWe are very pleased with the progress of work so far and are to uniforme delle temperature, grateful for the excellent cooperation and support of all our che si traduce in migliore quapartners, including Sacmi, System, LB, BMR and Eurofilter for lità delle lastre. plant engineering, Colorobbia and Esmalglass for studying Siamo molto soddisfatti del glazes and inks, architect Pawel Michalski and a long list of spelavoro svolto finora, grazie alcialists who worked with us on this project. la eccellente collaborazione e CWR: What products will you manufacture on the new line? al sostegno di tutti i nostri parA. WODZYNSKI: We will produce glazed and unglazed porcetner, tra cui Sacmi, System, lain tiles and panels for floors, walls and facades in sizes rangLB, BMR ed Eurofilter per la ing from 60x60 cm to 120x240 cm. We will have the flexibiliparte impiantistica, Colorobty needed to respond to the demands of the market.

CWR: What brand will you sell your products under?

A. WODZYNSKI: Although we are pleased with the reputation built up by our Tubadzin brand name over the years, we have decided to launch a new brand called Monolith specifically for the new ceramic panel collections. This new project will enable us to enter interesting new market segments, the most important of which is naturally that of architects.

We have been working with architects for a long time and are pleased with the way in which they have used traditional Tubadzin tiles. The new panels are sure to offer them far greater potential for application.

CWR: What are your medium-term expectations?

A. WODZYNSKI: Customer satisfaction and more interSieradz: Raw material preparation ~ Sieradz: preparazione materie prime esting work.

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bia ed Esmalglass per lo studio di smalti e inchiostri, oltre all’architetto Pawel Michalski e alla lunga lista di specialisti che ci hanno affiancato in questo progetto.

CWR: Quali materiali produrrete sulla nuova linea?

A. WODZYNSKI: Produrremo piastrelle e lastre in porcellanato smaltato e non smaltato per pavimenti, rivestimenti e facciate nei formati da 60x60 cm a 120x240 cm, con la flessibilità necessaria per rispondere alle diverse richieste del mercato.

CWR: Con quale marchio commercializzerete i nuovi prodotti?

A. WODZYNSKI: Nonostante siamo soddisfatti della reputazione conquistata in tanti anni di lavoro dal marchio Tubadzin, per le nuove collezioni di lastre ceramiche abbiamo lanciato il nuovo brand Monolith.

Questo nuovo progetto ci apre a segmenti di mercato diversi e interessanti, tra cui ovviamente quello dell’architettura è il più importante.

Lavoriamo da tempo con gli architetti e siamo soddisfatti di come già impiegano i materiali più tradizionali della gamma Tubadzin, ma certamente i nuovi prodotti offriranno loro molte più possibilità di utilizzo.

CWR: Quali sono le sue aspettative a medio termine?

A. WODZYNSKI: Soddisfazione dei clienti e, per noi, un lavoro ancora più interessante.

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Interbau-Blink chooses large ceramic panels Dall’estruso alle grandi lastre: la scelta di Interbau-Blink

by Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

Interbau-Blink is a historic German company based in the small town of Ransbach-Baumbach in the Westerwald region, famous for the high quality of its clay quarries.

The company’s location guarantees not only access to the best ceramic raw materials but also economic sustainability of supplies due to the short transportation routes.

The company’s main business is the production of extruded ceramic floor and wall tiles with a wide range of accessories aimed at both residential and architecture segments, including collections for swimming pools and special projects.

In early 2014, the company’s management began to evaluate a possible expansion of its production range by entering a totally new and innovative segment, i.e. large ceramic panels manufactured using the latest revolutionary pressing technologies.

The final decision was made in September 2016, when Interbau-Blink and System Ceramics signed the contract for the supply of a complete plant for the production of panels in sizes up to 1600 x 3200 mm.

We met Michael Dickopf, CEO of Interbau-Blink, who explained the characteristics and objectives of the new industrial project.

CWR: Could you give us a short overview of the history of

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Interbau-Blink è una storica azienda tedesca che opera nella piccola città di Ransbach-Baumbach, nella regione del Westerwald, famosa per la qualità delle sue cave di argilla. La posizione geografica garantisce non solo l’accesso alle migliori materie prime ceramiche, ma anche la sostenibilità economica delle forniture data la breve distanza dai siti estrattivi. La produzione si concentra su piastrelle da pavimento e rivestimento fabbricate con processo di estrusione. La gamma, completata da una vasta serie di accessori e collezioni per piscine e progetti speciali, trova applicazione sia nel segmento residenziale che in architettura.

All’inizio del 2014, la direzione dell’azienda iniziò a valutare la

possibile espansione della gamma produttiva con l’ingresso in un segmento totalmente nuovo e altrettanto innovativo, vale a dire le grandi lastre ceramiche prodotte con le più recenti e rivoluzionarie tecnologie di pressatura. La decisione finale è stata presa lo scorso settembre 2016, suggellata dalla firma dell’accordo tra l’azienda tedesca e System Ceramics per la fornitura di un impianto completo che fabbricherà lastre di formato fino a 1600 x 3200 mm.

Michael Dickopf, amministratore delegato di Interbau-Blink, ci spiega le caratteristiche e gli obiettivi del nuovo progetto industriale.

CWR: Quali le tappe principali della Interbau-Blink?

interview

Talking to...

Michael Dickopf

Interbau-Blink?

MICHAEL DICKOPF: Our roots date back more than 100 years to when two small companies – Alois Korzilius and Bernhard Link – began manufacturing various ceramic items, such as drinking jugs and stoneware tubes.

The companies’ portfolio changed dramatically in the mid1960s when they began producing extruded ceramic floor and wall tiles. Both companies quickly developed into well-known ceramic specialists in this field, offering product ranges in various market segments.

Since 1989 the renamed Alois Korzilius Interbau-Blink company has belonged to the Uta Korzilius-Kern Foundation, which in 1999 took over 100% of the shares of Bernhard Link (now Blink) to complete and expand the range.

CWR: What is your current product range and output volume?

M. DICKOPF: In total we produce about 4 million square metres per year at the two production plants Interbau and Blink.

Residential ceramics make up the largest share with about 60%, while 25% of our production consists of industrial flooring and 15% of special swimming pool mouldings.

We have a wide variety of complementary products to offer our customers multiple possibilities for a full and exclusive range of ceramic solutions.

CWR: In which market segments are you present?

M. DICKOPF: The majority of products in the residential ceramic segment are sold in Germany or German-speaking countries through the traditional three-stage distribution system (manufacturer, distributor, retailer). By contrast, our industrial floor tiles and the entire swimming pool range are predominantly sold through international distribution channels. Around 25% of our total production is exported.

CWR: Why did you decide to enter the large porcelain panel segment?

M. DICKOPF: Our goal is to expand in the residential and architectural ceramics segment with exclusive and innovative products, which is why we decided to follow the large-format tile trend. Various considerations of an industrial nature contributed to the decision to choose System’s highly innovative plant technology. These include size flexibility, the possibility of optimising production for smaller batch sizes and other technical and economic benefits.

CWR: Where and when will the new plant be started up?

M. DICKOPF: It will be installed on the existing factory site in Blink, enabling us to use the infrastructure already present. The new production plant is set to start up in the summer of 2017,

MICHAEL DICKOPF: Interbau Blink fonda le sue radici oltre 100 anni fa, quando due piccole imprese – la Alois Korzilius e la Bernhard Link - iniziarono a produrre vari manufatti ceramici, dai boccali ai tubi in gres. La tipologia cambiò decisamente nella metà degli anni ’60 quando entrambe avviarono la produzione di piastrelle estruse da pavimento e rivestimento divenendo in breve tempo specialisti riconosciuti, con un catalogo diversificato per vari segmenti di mercato. Dal 1989 Alois Korzilius, rinominata Alois Korzilius Interbau-Blink, appartiene alla Fondazione Uta Korzilius-Kern che, nel 1999, acquisì il 100% delle quote della Bernhard Link (ora Blink) per completare e ampliare la propria offerta.

CWR: Cosa producete attualmente?

M. DICKOPF: Nei due siti produttivi Interbau e Blink produciamo complessivamente circa 4 milioni mq/anno di piastrelle, di cui il 60% destinato al segmento residenziale, il 25% alle pavimentazioni industriali e il 15% ai rivestimenti di piscine. A catalogo abbiamo anche una vasta gamma di accessori e pezzi speciali che ci permettono di fornire soluzioni ceramiche complete ed esclusive.

CWR: In quali mercati siete presenti?

M. DICKOPF: La maggior parte della produzione dedicata al

residenziale è commercializzata in Germania e nei paesi limitrofi di lingua tedesca, raggiungendo la distribuzione specializzata attraverso il tradizionale sistema distributivo a tre stadi (fabbrica, distributore, rivenditore).

Al contrario, le pavimentazioni industriali e la gamma per piscine vengono esportate attraverso i canali distributivi internazionali. Sulla produzione totale la quota di esportazione è di circa il 25%.

CWR: Quali valutazioni vi hanno portato a definire il nuovo progetto di investimento nel segmento delle grandi lastre ceramiche?

M. DICKOPF: Il nostro obiettivo è di espanderci nel segmento della ceramica per architettura e nel residenziale con prodotti esclusivi e innovativi, per questo abbiamo deciso di seguire la tendenza più attuale, ossia i grandi formati. Nel processo decisionale che ci ha portato a scegliere una tecnologia impiantistica così nuova come quella System hanno pesato poi varie considerazioni di carattere industriale, vale a dire la flessibilità nella definizione dei formati realizzabili, la possibilità di ottimizzare la produzione anche in caso di piccoli lotti e altri benefici di tipo tecnico ed economico.

CWR: Dove e quando sarà avviata la nuova linea produttiva?

M. DICKOPF: Sarà installata nel sito produttivo di Blink in modo da sfruttare infrastrutture esistenti. L’avviamento è previsto

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interview creating about 15 new permanent jobs.

Depending on the size we decide to produce, production capacity in the first stage will vary between 4500 and 6500 square metres a day, but we intend to make full use of the production potential. We will produce tiles in sizes ranging from 0.6x0.6 m to 3.2 x 1.6 m panels, while thicknesses will vary between 6 mm and 20 mm.

CWR: In which markets will you begin selling your new products?

M. DICKOPF: Germany will remain our major market along with neighbouring European countries. However, we will also use our international contacts in the project business area to further supply these distribution channels. These new products will be used both in traditional areas of application and in completely new areas of use.

We are planning to create a new brand for this product range, although some of the new products will be used to expand the Interbau Blink portfolio.

CWR: Could you describe the layout of the new factory?

M. DICKOPF: The core of the installation is the LAMGEA 44000 t press developed by System Lamina for sizes up to 1.6 x 4.8 m.

Cutting edge size management is achieved by means of the unfired material cutting system, which produces sub-formats and optimises the process and costs of packaging, logistics and shipment. The panels are decorated digitally using Creadigit BS, developed specially for ceramic surfaces with widths of up to 1.6 m, together with the Rotocolor screen printing systems For firing we have adopted an ICF-Welko single-channel roller kiln. Here too our goal was the greatest possible product flexibility, which is reflected in the technical engineering of the kiln dimensions as well as the design of the firing technology adopted. We also exploited our expertise in the production of extruded ceramics in this stage.

CWR: What are the main characteristics of the powder management line?

M. DICKOPF: CMF Technology was commissioned to supply all the equipment for powder management from the spray dryer to press feeding. We installed a Clevermix weighing and batching module equipped with a Recolor dry colouring unit and a Multiplex multi-component press feeding unit. The plant also has an automatic powder recovery system that will enable waste from tile cutting and forming to be reused directly in the

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per l’estate 2017 e prevediamo un ampliamento di organico di circa 15 persone.

A seconda dei formati che andremo a produrre, la capacità giornaliera della linea oscillerà, nella prima fase, tra i 4500 e i 6500 mq, ma è nostra intenzione sfruttarne al massimo il potenziale produttivo. Produrremo piastrelle con formato minimo 60x60 cm, fino ad arrivare a lastre di 1,6 x 3,2 m, mentre la flessibilità in termini di spessori consente di variare tra i 6 i 20 mm.

CWR: In quali mercati comincerete la commercializzazione dei nuovi materiali?

M. DICKOPF: Il mercato principale resterà quello tedesco, seguito dai mercati limitrofi in Europa. Tuttavia, sfrutteremo anche i nostri contatti internazionali nel segmento progetti per ampliare la gamma fornita a questi canali distributivi. Peraltro, parliamo di materiali che trovano impiego sia in aree tradizionali che in ambiti applicativi completamente nuovi.

Per questa nuova gamma di prodotti creeremo un nuovo brand, sebbene alcune collezioni andranno ad arricchire il catalogo Interbau Blink.

CWR: Quale sarà il layout della nuova linea?

M. DICKOPF: Il cuore della linea è la pressa LAMGEA 44000 t sviluppata da System Lamina per formati massimi 1,6 x 4,8 m. La gestione dei va-

ri sottoformati richiesti avviene attraverso un avanzato sistema di taglio in crudo. Questa soluzione ci permette di ottimizzare i processi e i costi di confezionamento, logistica e spedizioni. La decorazione delle lastre è realizzata in digitale con la Creadigit BS, sviluppata specificatamente per superfici fino a 160 cm di larghezza, affiancata da sistemi serigrafici Rotocolor.

Per la cottura dei materiali abbiamo adottato un forno monocanale Icf-Welko. Anche in questo caso, il nostro obiettivo era la massima flessibilità produttiva possibile, che si è riflessa infatti nella progettazione tecnica dell’impianto sia in termini di dimensioni che di tecnologia di cottura adottata. In questa fase è stato tenuto in grande considerazione anche il nostro know how nel campo della cottura di ceramica estrusa.

CWR: Quali sono le caratteristiche principali dell’impianto di gestione polveri?

M. DICKOPF: La progettazione e realizzazione di tutte le attrezzature per la gestione polveri, dall’atomizzatore all’alimentazione pressa, è stata condotta da CMF Technology. Abbiamo installato un modulo di dosaggio Clevermix, completo di un’unità di colorazione a secco Recolor e di un’unità di alimentazione pressa multicomponente Multiplex. L’impianto presenta anche un sistema automatico di recupero polveri con cui po-

interview

production cycle.

CWR: This advantage is bound up with the issue of environmental sustainability. Is this a priority for your company?

M. DICKOPF: We are strongly focused on the values of sustainability and responsibility towards both humans and the environment. Our geographical location in close proximity to enormous raw material reserves as well as to our target markets cuts down pollution by reducing the distances travelled by both clays and finished products.

The choice of a resource-friendly and energy-saving technology was absolutely compulsory for a company like ours.

The decision to adopt such a modern production technology coincides with our sustainable production philosophy.

CWR: What results are you expecting in terms of production efficiency?

M. DICKOPF: For a manufacturing company operating in a high-wage country, there is really no choice but to optimise the degree of automation and to focus on production costs.

We therefore expect cost benefits as well as other advantages from manufacturing products with such a highly efficient production plant.

CWR: What is the level of automation of the new production site?

M. DICKOPF: The entire production line stands out for its very high level of automation. If we consider just the handling, storing and end-of-line technologies, the layout of the production line includes the Nuova Era Robofloor and Robobox storage systems for managing fired and unfired material.

We are also adopting the Qualitron system for quality control of finished products, the Multigecko sorting system, the 4 Phases rapid real-time packaging system and the Griffon palletizer. LGV laser guided vehicles with a capacity of up to 15 tons are used to move the boxes and platforms containing the fired and unfired products between the production line and the storage area.

CWR: What results are you expecting in the short and medium term following start-up?

M. DICKOPF: We are confident that the combination of System cutting-edge automation and technology and German-made products bearing the Interbau-Blink brand name will result in highly innovative ceramic products capable of meeting future demand in the world of architecture.

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tremo riutilizzare all’interno del ciclo produttivo gli scarti provenienti dalla formatura e dal taglio delle lastre.

CWR: Un vantaggio, questo, che si collega al tema della sostenibilità ambientale.

Quanto è importante per voi questo aspetto?

M. DICKOPF: La nostra attività è fortemente improntata sui valori della sostenibilità e della responsabilità verso l’uomo e l’ambiente. La nostra stessa localizzazione geografica in prossimità di enormi riserve di materie prime e la commercializzazione dei prodotti in mercati vicini contribuiscono a ridurre i livelli di inquinamento evitando di far percorrere lunghe distanze sia alle argille che ai prodotti finiti. Processi produttivi a basso consumo di risorse e tecnologie ad alto risparmio energetico sono quindi una scelta assolutamente obbligata per un’azienda come la nostra e la decisione di dotarci di una soluzione impiantistica così moderna e ad alta efficienza coincide con la nostra filosofia di produzioni sostenibili.

CWR: Quali risultati si aspetta dall’efficienza anche in termini di produzione?

M. DICKOPF: Per un’azienda manifatturiera che opera in un Paese ad alto costo del lavoro diventa imperativo ottimizzare il livello di automazione e i costi di produzione ed è so-

prattutto in questo ambito che ci aspettiamo grandi benefici, oltre ai vantaggi che un impianto così efficiente potrà garantire a livello di prodotti.

CWR: Qual è il grado di automazione del nuovo impianto?

M. DICKOPF: Molto elevato, e questa è un’altra delle caratteristiche distintive dell’intera linea.

Se consideriamo solo le tecnologie di movimentazione, stoccaggio e fine linea, il layout include i sistemi di stoccaggio Robofloor e Robobox di Nuova Era per la gestione del materiale crudo e cotto, il sistema Qualitron per il controllo qualità dei prodotti finiti, lo smistatore Multigecko, il sistema di confezionamento rapido 4Phases e il pallettizzatore Griffon. Veicoli LGV con portata fino a 15 tonnellate gestiscono infine la movimentazione dei box e delle piattaforme che contengono il prodotto sia crudo che cotto dalla linea produttiva verso l’area di stoccaggio.

CWR: Quali sono i risultati attesi nel breve e medio termine dall’avviamento della nuova linea?

M. DICKOPF: Siamo fiduciosi che la combinazione tra l’automazione e la tecnologia avanzate di System e i prodotti made in Germany del marchio Interbau-Blink, darà vita a nuovi materiali ceramici ad elevato contenuto innovativo, progettati per rispondere alle esigenze che il mondo dell’architettura saprà esprimere in futuro.

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Scandinavia and Japan: combining simplicity and sustainability Scandinavia e Giappone fra essenzialità e sostenibilità

by Pamela Albanese, Tosilab (Fiorano, Italy) - pamela.albanese@tosilab.it

Within the complex world of trends, one movement that is particularly worthy of attention is emerging as a result of two distinct forces: minimal-functional on the one hand and eco-sustainable on the other.

The result is a trend that embraces all the various models of functional design - such as Northern European and Japanese - and theories that strive for harmony with nature and an environmentally responsible vision of the future.

We have coined the term Eco-Minimal to refer to the broad trend that brings together all these different influences and concepts.

To begin, we need to examine the curious parallels between the culture of Scandinavian countries and Japan. Although they are geographically very distant and have completely different histories, these two regions have some aspects in common: a love of rituals (such as saunas and baths), a passion for nature and peace, a humble attitude and a profound respect for objects.

An excellent way of getting a taste for the oriental vision is to visit the Palazzo Reale in Milan, which until 29 January is hosting an exhibition of the extraordinary woodcuts by the

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Dentro il complesso scenario delle tendenze, merita un proprio spazio un filone che cresce grazie a due spinte, una di carattere estetico minimal-funzionale e una di portata etica eco-sostenibile.

Ne deriva un quadro articolato dove si collocano i modelli di design funzionale - come il nordeuropero e il nipponico - e tutte le teorie che ricercano l’armonia con la natura e un modo di affrontare il futuro con responsabilità verso l’ambiente. Abbiamo denominato Eco-Minimal il trend ombrello che, sotto la sua egida, ospita una varietà di influenze e di concetti come quelli citati.

Per cominciare, occorre pren-

dere in esame il curioso parallelismo fra la cultura dei paesi scandinavi e il Giappone. Sebbene geograficamente siano distanti e le loro storie siano completamente diverse, presentano degli aspetti comuni: l’amore per i rituali (uno fra tutti la sauna e i bagni), la passione per la natura e la tranquillità, l’atteggiamento umile e il profondo rispetto per gli oggetti.

Dal punto di vista orientale, per avere un assaggio delle origini di questo pensiero, al Palazzo Reale a Milano, fino al 29 gennaio, è possibile immergersi nelle straordinarie silografie di tre artisti giapponesi che danno il titolo all’esposizione: Hokusai, Hiroshige, Utamaro. La mostra racconta le radici di una meravigliosa cultura, poiché nel percorso emerge con forza un’immagine del rapporto privilegiato dell’uomo con la natura nelle sue varie declinazioni: paesaggi, montagne, mare, prati, foreste, animali, alberi, piante, fiori, ma anche vento, sole, pioggia o temporale. È sorprendente quan-

trends

three Japanese artists Hokusai, Hiroshige and Utamaro. The exhibition explores the roots of this splendid culture through artworks that celebrate man’s unique relationship with the many facets of nature: landscapes, mountains, sea, meadows, forests, animals, trees, plants, flowers, as well as the wind, sun, rain and storms. It is astonishing how these disparate elements are brought together to create an ordered whole in a vision of the world that is never chaotic or disorganised. This is evident from the clearly distinguishable outlines of the painted scenes.

Everything is clearly delineated with fresh, solid colours entirely devoid of ambiguous shades or nuances.

This helps us understand why the famous Oki Sato, founder of the practice Nendo, argues that one of the key roles of the designer is to place things in order and to present them to people in a way that is familiar and simple to comprehend.

Although his rain bottle installation representing many different types of precipitation dates from a couple of years ago, it remains one of the most astonishing examples of classification that have ever been made of this elusive yet unstoppable element.

But how is it possible to order an element that to our eyes always appears unstable and dynamic?

to queste entità siano inserite in una realtà sempre ordinata, che restituisce una raffigurazione del mondo mai caotica, ma sempre organizzata. Lo si evince dai contorni ben distinguibili delle istanze dipinte, tutto è delineato in modo deciso, le sfumature incerte non esistono, i colori sono freschi ma pieni. Si comprende allora perché il celebre Oki Sato, anima pulsante dello studio Nendo, afferma che uno dei ruoli principali del designer è ordinare le cose, e presentarle alle persone in una forma familiare e semplice da comprendere. La sua trasposizione dei numerosi tipi di pioggia in bottiglia, nonostante abbia qualche annetto, è tutt’oggi uno degli esempi di classificazione più incredibile che sia mai stato fatto di un elemento

sfuggente e inarrestabile.

Ma come si può ordinare una realtà che sotto i nostri occhi si presenta sempre instabile e dinamica?

La levità, il futuro immediato, il mutamento. Per le filosofie progettuali orientali le espressioni delle cose sono sempre contingenti, limitate a un piccolo istante e pronte a variare perché sono inserite in un flusso continuo. Ne è un esempio la pittura dei tre artisti citati, non a caso chiamati anche i pittori del “Mondo Fluttuante”. Cogliere il dinamismo nella staticità è la chiave. Totalmente all’opposto ragiona l’Occidente per il quale la forma, morphé, è ciò che determina una cosa una volta per tutte.

Nell’estetica orientale un og-

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The answer lies in levity, in the immediate future and a sense of change. In oriental design philosophies, the expressions of things are always conditional, limited to a brief moment in time and in a constant state of flux. An example of this is the paintings of the above-mentioned artists, who not by chance are also known as the painters of the “Floating World”. The key is to grasp a sense of movement in stillness.

Western reasoning is the precise opposite, seeing form – the Ancient Greek concept of morphe – as what ultimately defines an object.

In oriental aesthetics, an object is different when illuminated to when it is in shade, as part of an alternation of “being” and of its opposite. In Japanese culture objects are animated by an ancestral energy known as ki, a nucleus that embodies essential meaning and expands to create form in the same way that the process of maturation swells a fruit, only to empty it again as soon as it ceases to exist.

Once again, light is the common element shared by the two cultures, albeit for two different reasons. Nordic design considers this element to be priceless because of its scarcity and consequently seeks to capture it as much as possible in its projects.

When we talk about Northern European design, there is a tendency to refer indiscriminately to a single style, but if we look in greater detail we find that each geographical area in the Scandinavian peninsula and neighbouring regions has developed its own distinctive features. Although to our eyes they are sometimes imperceptible, Sweden, Denmark, Finland, Norway and Iceland all have their own specific characteristics in terms of languages, use of materials and approach to creativity and business.

As we will focus mainly on the Swedish mentality, we have chosen to start out from a word that perfectly sums up the temperament of this population: Lagom, a concept that translated into English means “just right”. As for products, Lagom is embodied in objects that are intended to be used frequently by large numbers of people in an easy and simple way, objects that no one can name simply because they are pieces of furniture or accessories that are required solely to perform a specific function.

This helps us understand the principles of a design tradition whose aesthetics consist of simple lines focused on the function of an object, where every aspect contributes to efficiency. The goal is Fluency of use, given that the only effort required of design is that of inclusiveness towards users, simpli-

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getto muta quando viene colpito dalla luce rispetto a quando si trova in ombra, si tratta dell’alternanza di “essere” e del suo contrario. D’altra parte, per la cultura giapponese a dar vita alle cose è un’energia ancestrale un nucleo dove si condensa il significato dell’essenza, il ki, che ne gonfia la forma come la maturazione riempie il frutto per poi vuotarlo nel momento in cui scompare.

Ancora una volta la luce si dimostra terreno di convergenza delle due culture, sebbene per due ragioni differenti. Il design nordico considera questo elemento inestimabile, a causa della sua carenza, e pertanto cerca di catturarlo in modo sempre più considerevole nei progetti.

Ma torniamo alla corrente nordeuropea. In genere ci si riferisce indistintamente a un unico stile, tuttavia, se ci addentrassimo più profondamente scopriremmo che ogni zona geografica della penisola scandinava e delle aree vicine hanno sviluppato peculiarità proprie. Svezia, Danimarca, Finlandia, Norvegia e Islanda presentano specificità ai nostri occhi a volte impercettibili, per i diversi linguaggi, per l’uso delle materie, ma anche per approccio alla creatività e al business.

In questa sede, il corpus di analisi si limita principalmente alla mentalità svedese e abbiamo scelto di partire da una parola che descrive alla perfezione il temperamento di questo popolo: Lagom. Il concetto, tradotto in inglese, significa

just-right e per noi italiani suonerebbe più o meno così: giusto il giusto. In termini di prodotto, il Lagom si incarna in oggetti che devono poter essere usati spesso, da molta gente in modo facile e felice, e di cui in genere nessuno ricorda il nome, semplicemente perché sono mobili o complementi di arredo che devono solo svolgere il proprio compito.

Questo ci aiuta a comprendere le logiche di un patrimonio progettuale dove le estetiche marcano linee semplici, focalizzate sulla funzione dell’oggetto, poiché tutto deve andare verso l’efficienza. L’obiettivo è la Fluency d’uso, dato che l’unico sforzo che ci si aspetta dal design è di tipo inclusivo nei confronti degli utenti, semplificare le forme delle cose affinché l’utilizzo che di esse si deve fare sia d’immediata evidenza.

D’altronde Hans J. Wegner sosteneva che una sedia può considerarsi completa solo quando qualcuno si siede sopra, ed egli, dopo averne disegnate oltre cinquecento, qualcosa in fatto di sedute lo sapeva bene!

Così come per i giapponesi, anche per i nordeuropei è il legno il re indiscusso della costruzione e del mobilio.

Gli svedesi, ad esempio, sono ben consapevoli che, sebbene si configuri come una risorsa millenaria, data quasi per scontata, esso sia un bene di inestimabile valore per la cultura abitativa.

La sua finitura prediletta è di tipo naturale, appena tagliato, abbinato a fibre, lino, cotone, feltro nonché pietre biancastre o bei-

trends

fying the forms of objects so that the way they are to be used is immediately obvious.

Hans J. Wegner for example argued that a chair cannot be considered complete until someone is sitting on it – and he should know a thing or two about chairs as he designed more than five hundred of them!

Just as for the Japanese, for Northern Europeans wood is the undisputed king of materials for construction and furniture.

The Swedes, for example, are well aware that although it is an age-old resource that is almost taken for granted, it is also a priceless asset for interior design culture. The preferred finish is natural, as cut, combined with fibres, linen, cotton or felt, or whitish or beige stones. The reason is simple: pale tones are essential because they facilitate the diffusion of light in geographical regions where it is a precious resource.

In the Eco-Minimal world, frills are virtually non-existent and decorations barely hinted at. In this style, decorating means adding full and carefully measured colour accents, working in alternation with the surfaces of materials, for example making them rustic or creating distinctive finishes or relief motifs, original cuts or recompositions.

In other cases we find hints of decorative lines, for example subtle crosshatching where the irregularity of the human hand emerges in all its authenticity.

The final component of Nordic decoration is an element we have discussed extensively: light. Light becomes an integral part of products and makes them decorative purely by virtue of its existence. In many cases, lamps and shelves are designed for the specific purpose of dialoguing with light in ever-changing, dynamic interactions.

Although it may seem strange, in Stockholm we discovered that Swedes rarely use the term “design”. Instead they are focused on a sharing philosophy that aims to constantly improve objects and processes with the overarching goal of sustainability.

Sustainability is the key to design: protecting the Earth’s resources is a cornerstone of living and everyone must do their part.

In the Anthropocene age, the current geological era in which mankind is causing irreparable damage to every part of the world, we find no end of projects that return to simple, unelaborated materials of the past embodying traditional values.

This was the idea behind the initiative entitled One step backward. Two steps forward presented in February by the School

ge. La ragione è presto detta: le tonalità chiare sono fondamentali perché garantiscono una più agevole diffusione della luce in luoghi geografici dove essa equivale a un bene preziosissimo.

Sul pianeta dell’Eco-Minimal l’orpello è pressoché inesistente e i decori sono appena accennati. Per questo stile, decorare significa aggiungere punti colore pieni e ben dosati, lavorare in modo alternativo con le superfici dei materiali, rendendole per esempio rustiche, ottenendo finiture particolari o motivi a rilievo, creando tagli inediti e ricomposizioni originali.

In altri casi sono accenni di pretesti decorativi realizzati al tratto, ad esempio linee reticolari lievi, dove l’irregolarità della mano umana emerge in tutta la sua genuinità.

L’ultima componente della decoratività nordica è un elemento di cui abbiamo ampiamente parlato: la luce. La luce entra a far parte dei prodotti e spesso li rende decorativi solo in funzione del fatto che esiste. Parecchi lampadari e mensole sono progettati allo scopo precipuo di dialogare con il fattore luminoso per comporre giochi sempre diversi e dinamici.

Anche se sembrerà strano, abbiamo appreso direttamente a Stoccolma che gli svedesi per tradizione raramente usano il termine “design”. Piuttosto si sentono proiettati verso una filosofia della condivisione per migliorare sempre di più i loro oggetti e i loro processi con un

fine su tutti: la sostenibilità.

La sostenibilità è la chiave di volta della progettazione: la tutela delle risorse terrestri rappresenta un cardine imprescindibile dell’abitare, nessuno può esimersi dal fare la propria parte.

Nell’era dell’Antropocene, l’attuale periodo geologico in cui l’uomo modifica irreparabilmente ogni cosa del creato, fioccano da un lato progetti volti alla ripresa dal passato di materiali poco trattati, che incarnano i valori tradizionali.

La School of Industrial Design della Lunds University presentava a febbraio a Stoccolma l’invito One step backward.

Two steps forward. Il concetto di fondo invita ad ispirarsi alla vecchia sapienza per innescare un ciclo virtuoso: usare risorse locali etiche e verdi permette al consumatore di inserirsi nello senario globale, consapevole di introdurre nella propria quotidianità solo oggetti e proposte di design che rispettano l’ambiente e la propensione verso il mondo naturale.

D’altro canto, nascono sperimentazioni come la casa che produce energia invece di consumarla, dello studio Snøetta.

“L’architettura deve essere generosa” verso l’ambiente cui sottrae risorse e verso la società che ne fruisce, dichiara Craig Dykers, uno dei soci dello studio; il lavoro dei suoi oltre centocinquanta architetti è di ricercare un dialogo costante fra architettura e natura, e quindi il connubio perfetto fra la casa e il sistema ecologico che la circonda.

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trends of Industrial Design of Lund University in Stockholm. The underlying concept was an invitation to draw inspiration from age-old knowledge to create a virtuous cycle. Through the use of ethical and green local resources, consumers are able to enter a global movement while adopting in their daily lives only design objects and concepts that respect the environment and the natural world. On the other hand we find experiments such as the house designed by the practice Snøetta that produces energy rather than consuming it. “Architecture must be generous” to the environment from which it draws resources and to the society that uses them, said Craig Dykers, one of the partners in the practice. The mission of its more than a hundred and fifty architects is to seek a constant dialogue between architecture and nature, and consequently a perfect union between the house and the environment that surrounds it.

However, harmony with nature is not just visual. Today, in our work and daily lives we spend much of our time in noisy, chaotic urban spaces which cause us levels of stress that are unparalleled in human history.

With this in mind, many of the exhibitors at the last Stockholm design week were proposing ideas for sound-absorbing partitions. We saw sofas, armchairs, cocoon chairs and freestanding office pods surrounded by felt elements to insulate from noise, ideal for public buildings, offices, restaurants, shops and other spaces. Never as in the current year have we seen such a eulogy to silence. And that says a lot about our culture’s need for healthy moments devoted to concentration. These precious moments allow us to collect our thoughts and transform our tangled web of ideas into something organised. So even if we cannot immerse ourselves in the uncontaminated calm of nature whenever we feel like it, we can at least carve out a small personal space for peace and quiet.

5

Tuttavia l’armonia con la natura non è solo una questione visiva.

Oggi trascorriamo gran parte del nostro tempo in contesti urbani (lavorativi e non), carichi di un quantitativo di rumori che ci mette in una condizione di stress senza pari nella storia dell’umanità.

Per far fronte alla nuova esigenza che si sta facendo strada, nell’ultima settimana del design di Stoccolma, tanti espositori hanno dato un’interpretazione del tema del separé fonoassorbente. Nascono dunque divani, poltrone, sedie, concept di uovo cocooning, e nuclei di ufficio freestanding con appendici in feltro tutt’intorno, per isolarsi dalla rumorosi-

tà, adatti a spazi pubblici, uffici, ristoranti, negozi e così via.

Mai quanto nell’anno in corso si è assistito a un elogio del silenzio.

E ciò la dice lunga sul bisogno della nostra cultura di ritagliare degli intervalli sani di concentrazione.

Questi istanti preziosissimi ci consentono di raccogliere le idee e trasformare le masse senza forma dei pensieri in qualcosa di organizzato. Insomma, poco male se non possiamo immergerci quando vogliamo nella tranquillità incontaminata della natura, possiamo almeno ritagliarci all’occorrenza una piccola personale parentesi di serenità.

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World sanitaryware exports and imports Export e import mondiale di sanitari Luca Baraldi - Acimac Research Dept. (studi@acimac.it)

World ceramic sanitaryware imports/exports grew by 78% from 1.6 to 2.9 million tons over the period 2005-2015, corresponding to an annual compound growth rate of 6%. The trend has remained almost constantly positive over the years, the only real downturn occurring in 2008 (-7.3%).

This however was followed by a rapid recovery in 2009 that brought levels back to above previous years’ figures. A second slowdown in 2012 was likewise followed by two years of strong expansion in exports, again however interrupted in 2015 due to the sluggishness of the world economy.

Sanitaryware exports consequently rose by just 1.1% with respect to 2014. Interestingly, the ceramic tile sector saw a similar slowdown in world import/export growth in 2015 with just a 1.5% increase over the previous year.

The 2.9 million tons of sanitaryware exports represent a significant share of the estimated world production of around 350 million pieces/year. In practice, around 40% of global output was sold outside the country of production in 2015 (compared to 29% in 2004).

The analysis of 2015 exports by geographical area of pro-

Nel periodo 2005-2015, i flussi di import-export di articoli sanitari in ceramica sono aumentati del 78%, da 1,6 a 2,9 milioni di tonnellate, con un tasso di crescita annuo composto del 6%. Un andamento quasi sempre positivo nei vari anni: all’unica vera “gelata” del 2008 (-7,3%), è seguita una forte inversione di tendenza che ha consentito, già dal 2009, di superare i livelli degli anni precedenti. Una seconda frenata nel 2012 è stata anch’essa seguita da un biennio di decisa espansione dei flussi esportativi, interrotta però nuovamente nel 2015: complice il rallentamento dell’economia mondiale, il commercio internazionale di sanitari è cresciuto appe-

na dell’1,1% sul 2014. Da notare come nel contiguo comparto delle piastrelle ceramiche l’import-export mondiale nel 2015 abbia registrato un’analoga decelerazione della crescita fermandosi ad un +1,5% sull’anno precedente.

Su una produzione mondiale di sanitari stimata intorno ai 350 milioni di pezzi/anno, un’esportazione di 2,9 milioni di tonnellate rappresenta una quota significativa: in pratica, circa il 40% della produzione globale ha varcato i confini della nazione in cui è stata fabbricata (era il 29% nel 2004).

L’analisi delle esportazioni 2015 per area geografica di

TAB. 1 - EXPORTS OF SANITARYWARE BY AREA (TONS) Export di sanitari per area geografica (ton) 2005

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

% 15/14

CAGR 15/05

% on 2015 world exports

Asia

388,497

511,432

984,529

1,099,915

1,243,615

1,216,562

1,369,859

1,677,617

1,666,455

-0.7%

15.7%

57.1%

European Union (28)

577,669

614,475

508,031

522,109

532,637

523,104

519,884

530,116

569,433

7.4%

-0.1%

19.5%

Other Europe (Turkey included)

155,024

148,553

125,198

132,132

145,787

169,188

171,264

178,482

185,960

4.2%

1.8%

6.4%

NAFTA

270,208

271,946

262,666

268,401

303,537

290,715

320,345

329,677

340,565

3.3%

2.3%

11.7%

South America

202,737

125,625

86,711

100,043

108,848

102,328

88,800

82,515

72,548

-12.1%

-9.8%

2.5%

Africa

39,903

47,152

35,660

35,860

37,232

68,672

73,777

88,519

84,034

-5.1%

7.7%

2.9%

Oceania

4,035

1,971

2,061

1,960

1,063

875

608

847

902

6.5%

-13.9%

0.0%

1.1%

6.0%

100.0%

TOTAL WORLD

1,638,073 1,721,154 2,004,856 2,160,420 2,372,719 2,371,444 2,544,537 2,887,773 2,919,897

% var y-o-y

-7.3

16.5

Source: Acimac Research Dept. on BSRIA and ITC data

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7.8

9.8

-0.1

7.3

13.5

1.1

Focus on Sanitaryware

duction reveals a heterogeneous trend. While Asia remained the world’s largest sanitaryware manufacturer with a 57% share of world exports, it closed the year with a 0.7% contraction against 2014 (1.67 million tons), after the previous year’s 22% growth.

This negative result did not include the three large Asian exporters (China, India and Thailand), all of which reported growth in 2015. By contrast, the European Union, the world’s second largest exporter region, further improved on its 2014 growth rate to reach 569,000 tons (+7.4%). This result was attributable to the strong performance of the five largest exporter countries in the EU, an area that boasts five of the top ten world exporter countries. Exports from North America (NAFTA region) also rose by 3.3% to reach 340,000 tons thanks to the growth of Mexico, while non-EU European countries likewise performed strongly (+4.2% to 186,000 tons) in spite of the slowdown of Turkey. By contrast, South America remained in negative territory (-12%, 72,000 tons) following four years of contraction and Africa saw its first downturn in 6 years (-5%, 84,000 tons).

produzione mostra un andamento disomogeneo.

L’Asia, pur confermandosi il maggior esportatore mondiale di sanitari con una quota del 57% dell’export mondiale, chiude a -0,7% sul 2014 (1,67 milioni ton), dopo aver messo a segno un +22% l’anno precedente; il risultato negativo non è imputabile ai tre grandi esportatori asiatici, Cina, India e Tailandia, tutti in crescita nel 2015.

Al contrario, l’Unione Europea, secondo maggiore esportatore mondiale, migliora ulteriormente il tasso di crescita registrato nel 2014 salendo a 569mila ton (+7,4%); il meri-

to va al positivo andamento dei cinque maggiori Paesi esportatori UE, area che vanta il primato di avere ben cinque nazioni tra i primi 10 esportatori mondiali.

In crescita a 340mila ton (+3,3%) anche l’export del Nord America (NAFTA), grazie al buon progresso del Messico, e quello dei Paesi europei extra-UE (+4,2% a 186mila ton), nonostante la frenata della Turchia. In terreno negativo si incontrano invece il Sud America (-12%, 72mila ton), in contrazione ormai da 4 anni, e l’Africa (-5%, 84mila ton) che registra la sua prima battuta d’arresto in 6 anni.

TAB. 2 - THE TOP EXPORTING COUNTRIES (TON) I maggiori Paesi esportatori (ton) 2005

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

% 15/14

CAGR 15/05

% on 2015 world exports

China

149,220

244,769

768,129

901,962

958,533

918,750

1,015,513

1,280,270

1,335,212

4.3%

24.5%

45.7%

Mexico

233,672

227,734

223,709

226,569

245,964

237,954

268,502

276,984

295,439

6.7%

2.4%

10.1%

Turkey

117,915

101,195

84,933

94,354

101,350

113,445

119,602

125,256

120,613

-3.7%

0.2%

4.1%

India

50,322

82,511

70,354

15,076

90,611

118,226

134,255

119,626

119,752

0.1%

9.1%

4.1%

Portugal

88,392

85,538

78,297

75,049

65,552

67,251

68,525

78,360

87,434

11.6%

-0.1%

3.0%

Thailand

75,911

71,949

52,857

57,189

58,712

56,976

68,107

75,794

79,242

4.5%

0.4%

2.7%

Poland

56,007

85,167

59,327

67,572

70,342

66,723

70,890

69,913

77,048

10.2%

3.2%

2.6%

Germany

45,759

66,058

58,722

63,742

68,291

66,712

56,560

58,343

65,734

12.7%

3.7%

2.3%

Italy

80,151

79,016

57,174

52,921

54,616

52,815

54,895

53,871

57,601

6.9%

-3.2%

2.0%

Bulgaria

44,112

45,042

35,833

40,566

47,969

51,911

53,094

55,728

56,183

0.8%

2.4%

1.9%

TOTAL

941,461

% on total world exports

57.5

1,088,979 1,489,335 1,595,000 1,761,940 1,750,763 1,909,943 2,194,145 2,294,258 63.3

74.3

73.8

74.3

73.8

75.1

76.0

78.6

Source: Acimac Research Dept. on BSRIA and ITC data

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Looking at the ten-year period as a whole gives a very clear picture of how exports have evolved in each region. Particularly evident is the exceptional growth of Asia, whose exports have risen from 388,000 tons in 2005 to 1.6 million tons in 2015, an overall increase of 329% (CAGR +15.7%). Asia saw its percentage share of global exports rise from 24% in 2005 to the current 57%, winning shares from all the other regions.

The EU, which suffered an overall 1.4% decline with respect to the volumes exported in 2005, saw its share of world trade contract from 35.3% to 19.5%.

The NAFTA region’s share fell from 16.5% to 11.7% despite overall 26% growth in exports over the decade. South America, which in 2005 accounted for 12.4% of world exports, has dropped to 2.5% following a 64% slump in volumes in 10 years (CAGR -9.8%).

The other European countries have grown by 20% overall during the period in question and now control a 6.4% share compared to 9.5% in 2005. Africa is an exception to the trend with 110% growth in sanitaryware exports between 2005 and 2015 (CAGR +7.7%), raising its share of world trade from 2.4% to 2.9% and enabling it to overtake even South America.

The rankings of the top 10 exporter countries remained unchanged in 2015 with respect to the previous year apart from the entry of Italy in ninth position.

The fact that nine out of the ten countries saw an increase in sanitaryware exports with respect to the previous year is a positive sign. This performance further boosted the overall share of world exports held by the top 10 exporter countries, up from 76% in 2014 to 78% in 2015 (compared to 57% in 2005).

China remained firmly at the top of the rankings with an increase in exports from 149,000 tons in 2005 to 1.33 million tons in 2015 (+795%!), corresponding to a compound annual growth rate of 24.5%. The year-on-year increase in 2015 was 4.3%. China alone accounted for 80% of Asian exports and 45.7% of world exports.

Riportata su un arco temporale decennale, la fotografia di come si sono evolute le esportazioni di ogni singola area è inequivocabile e mostra l’eccezionale sviluppo dell’Asia, il cui export è salito dalle 388mila ton del 2005 a 1,6 milioni ton nel 2015 con un incremento complessivo del 329% (CAGR +15,7%). In termini di quote percentuali sull’export globale, l’Asia è passata dal 24% del 2005 al 57% attuale, erodendo le posizioni di tutte le altre aree, La UE, che ha perso complessivamente l’1,4% rispetto ai volumi esportati nel 2005, ha visto calare la sua quota sul commercio mondiale dal 35,3% al 19,5%. Quella dell’area NAFTA è scesa dal 16,5% all’11,7%, pur con un incremento complessivo dell’export del 26% nel decennio. Il Sud America, che nel 2005 rappresentava il 12,4% dell’export mondiale, è ora al 2,5%, peraltro con volumi crollati del 64% in 10 anni (CAGR -9,8%). Gli altri Paesi europei, cresciuti complessivamente del 20% nel periodo in esame, rappresentano ora il 6,4% contro il 9,5% del 2005.

Fa eccezione l’Africa che, dal 2005 al 2015 ha visto crescere le proprie esportazio-

ni di sanitari del 110% (CAGR +7,7%) portando la sua quota sul commercio mondiale dal 2,4 al 2,9% e sorpassando anche il Sud America.

La classifica dei 10 Paesi top exporter non ha subito variazioni nel 2015 rispetto all’anno precedente, se non per l’ingresso dell’Italia in nona posizione.

Positivo il fatto che ben nove Paesi su dieci hanno incrementato il proprio export di sanitari rispetto all’anno precedente.

Tale progresso ha ulteriormente rafforzato la quota complessiva dei 10 maggiori esportatori sull’export mondiale, salita dal 76% del 2014 al 78% del 2015 (era il 57% nel 2005).

Al vertice della classifica rimane ovviamente la Cina, che ha portato le sue esportazioni dalle 149mila ton del 2005 a 1,33 milioni ton nel 2015 (+795%!) con un tasso di crescita annuo composto del 24,5%. L’incremento nel 2015 è stato del 4,3% sul 2014. Da sola, la Cina genera l’80% dell’export asiatico e il 45,7% dell’export mondiale.

Il Messico, secondo grande esportatore con una quota del 10% sull’export globale, ha raggiunto le 295mila ton (+6,7% sul 2014) confermando il trend

TAB. 3: IMPORTS OF SANITARYWARE BY AREA (TONS) Import di sanitari per area geografica (ton) 2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

237,308

286,742

429,387

478,300

618,296

582,609

659,174

847,355

792,223

-6.5%

12.8%

27.1%

647,944

663,567

663,492

692,242

712,756

667,798

665,631

729,744

788,686

8.1%

2.0%

27.0%

95,287

122,982

91,631

96,487

107,822

115,890

124,113

124,274

89,730

-27.8%

-0.6%

3.1%

NAFTA

520,594

454,223

576,612

620,863

606,975

626,568

703,772

748,784

807,998

7.9%

4.5%

27.7%

South America

60,483

80,759

91,217

119,957

139,156

147,494

134,075

136,408

146,436

7.4%

9.2%

5.0%

Africa

55,955

89,755

122,529

111,881

146,841

190,945

212,389

247,590

234,367

-5.3%

15.4%

8.0%

Oceania

20,502

23,126

29,988

40,690

40,873

40,140

45,383

53,618

60,457

12.8%

11.4%

2.1%

1.1%

6.0%

100.0%

Asia European Union (28) Other Europe (Turkey included)

TOTAL WORLD

1,638,073 1,721,154 2,004,856 2,160,420 2,372,719 2,371,444 2,544,537 2,887,773 2,919,897

% var y-o-y

-7.3

16.5

Source: Acimac Research Dept. on BSRIA and ITC data

74

CWR 119/2016

7.8

9.8

-0.1

7.3

13.5

1.1

% 15/14 CAGR 15/05

% on 2015 world imports

2005

Focus on

Sanitaryware

Mexico, the second largest exporter country with a 10% share of global exports, reached 295,000 tons (up 6.7% on 2014), maintaining the upward trend of the last two years.

The only country in negative territory was third-placed Turkey, which saw a 3.7% fall to 120,000 tons. India reported the same export volumes (120,000 tons), and while remaining stable in 2015 at 2014 levels marked up the highest CAGR 2015/2005 after that of China, +9.1%.

As mentioned above, there are now five EU countries amongst the top 10 world exporters, namely Portugal, Poland and Germany (the only three of the top ten to record double-figure growth rates in 2015), followed by Italy and Bulgaria. Italy has entered the rankings following its 7% growth in exports (57,601 tons), although this figure still falls far short of the 80,000 tons of 2005.

As a result, Italy was the only country in the top ten to report a negative CAGR 2015/2005 (-3.2%), compared for example to Germany with a CAGR of +3.7% over the same period (the best performance in Europe).

The analysis of 2015 imports in the various continents and regions also reveals a heterogeneous trend.

With 8% growth over 2014 to 808,000 tons, North America (NAFTA) became the biggest importing region with a 27.7% share of world imports. Asia dropped to second place (27.1% of world imports) following a 6.5% fall in imports with respect to 2014 to 792,000 tons.

The European Union held a similar 27% share following 8% growth in imports to 789,000 tons. Other regions that saw growth in imports were South America (+7.4%) and Oceania (+12.8%), while Africa (-5.3%) and non-EU European countries (-27.8%) suffered declines.

Observing the import trends in each region over the period 2005-2015, we find that the highest percentage variation

di sviluppo dell’ultimo biennio.

Unica in terreno negativo, la Turchia, terza in classifica, che ha perso il 3,7% scendendo a 120mila ton. Stessi volumi di esportazione per l’India (120mila ton) che, sebbene stabile nel 2015 sui livelli 2014, spicca per il CAGR 2015/2005 più elevato dopo quello della Cina, +9,1%.

Come si diceva, sono ben cinque le nazioni europee nella top 10 dei grandi esportatori mondiali, nell’ordine Portogallo, Polonia e Germania (le uniche su dieci con tassi di crescita a doppia cifra nel 2015), seguite da Italia e Bulgaria. L’Italia entra in classifica grazie all’incremento del 7% delle sue esportazioni (57.601 ton), lontane, però, dalle 80mila ton del 2005. In questo senso, l’export italiano è l’unico, tra i dieci in graduatoria, a segnare un CAGR 2015/2005 negativo (-3,2%), rispetto, ad esempio, alla Germania, la migliore in Europa, che è cresciu-

ta nel periodo con un CAGR del 3,7%.

Anche l’analisi delle importazioni 2015 nei vari continenti o aree mostra un andamento disomogeneo.

Con un incremento dell’8% sul 2014, a 808mila ton, il Nord America (NAFTA) diventa la maggiore area geografica di importazione, con una quota del 27,7% dell’import globale. Scende al secondo posto l’Asia, che peraltro riduce del 6,5% le sue importazioni rispetto al 2014 fermandosi a 792mila ton (il 27,1% dell’import mondiale). Analoga quota del 27% per l’Unione Europea, le cui importazioni salgono a 789mila ton (+8%). In aumento l’import anche in Sud America (+7,4%) e Oceania (+12,8%), mentre flette in Africa (-5,3%) e nei Paesi europei extra-UE (-27,8%).

Osservando l’evoluzione delle importazioni di ciascuna area nel periodo 20052015, emerge come la variazione percentuale più

TAB. 4 - THE TOP IMPORTING COUNTRIES (TON) I maggiori Paesi importatori (ton) 2005

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

% 15/14

CAGR 15/05

% on 2015 world imports

USA

463,530

388,228

477,431

500,029

495,803

508,056

584,436

623,077

682,192

9.5%

3.9%

23.4%

UK

91,031

93,234

98,383

103,730

107,933

106,439

115,142

138,182

145,532

5.3%

4.8%

5.0%

Germany

80,932

94,541

100,140

107,509

114,714

111,368

111,505

128,532

142,383

10.8%

5.8%

4.9%

Korea Rep.

14,353

19,534

69,880

84,543

105,416

94,980

99,658

115,816

132,361

14.3%

24.9%

4.5%

Canada

52,245

58,207

84,545

104,680

92,441

105,658

104,119

109,558

104,119

-5.0%

7.1%

3.6%

France

94,573

102,426

111,245

115,108

118,930

118,078

107,792

104,078

101,812

-2.2%

0.7%

3.5%

Spain

129,129

104,902

82,378

83,634

84,827

70,252

70,741

82,755

88,245

6.6%

-3.7%

3.0%

Saudi Arabia

30,674

33,921

45,770

33,592

48,346

63,797

71,593

71,623

83,934

17.2%

10.6%

2.9%

Singapore

3,797

6,479

18,907

23,467

29,444

29,855

21,620

52,294

64,323

23.0%

32.7%

2.2%

Nigeria

3,866

11,272

24,452

28,484

40,676

46,309

50,728

61,427

59,138

-3.7%

31.4%

2.0%

TOTAL

964,130

912,744

% on total world imports

58.9

53.0

1,113,131 1,184,776 1,238,530 1,254,793 1,337,334 1,487,343 1,604,039 55.5

54.8

52.2

52.9

52.6

51.5

54.9

Source: Acimac Research Dept. on BSRIA and ITC data

CWR 119/2016

75

Focus on

Sanitaryware

was in Africa with growth in volumes from 56,000 to 234,000 tons (+319%, CAGR 2015/2005 +15.4%). Asia achieved similarly strong growth (+234% on 2005, CAGR +12.8%), as did South America (from 60,000 to 146,000 tons, +142%, CAGR +9.2%) and Oceania (from 20,000 to 60,000 tons, +195%, CAGR +11.4%).

The first eight countries amongst the top 10 sanitaryware importers in 2015 maintained their positions with respect to the previous year. Seven of the ten countries saw an increase in exports with respect to 2014, in several cases with double-digit growth. In 2015, the imports of the top 10 importers made up 55% of world sanitaryware imports, a share that has remained virtually unchanged since 2005.

The United States remained the world’s biggest sanitaryware importer in 2015 at 682,000 tons (up 9.5% on 2014). The USA accounted for 23.4% of world imports, well ahead of all other importer countries, as well as almost all (86%) of imports to the NAFTA region. This is a longstanding record considering that in 2005 the USA imported 463,000 tons, 28% of world imports.

The UK and Germany, in second and third positions, imported respectively 145,000 tons (up 5.3% on 2014) and 142,000 tons (+10.8%) in 2015.

Both have maintained a 5% share of global imports and have seen a similar growth trend over the last decade (UK’s CAGR 2015/2005 +4.8%; Germany’s +5.8%).

The fourth largest importer in the world and the biggest in Asia is North Korea, which imported 132,000 tons in 2015 (+14% on 2014), confirming its position as one of the countries with the highest annual growth rates in imports over the period 2005-2015 (+25%). By contrast, import volumes fell in 2015 in Canada (104,000 tons, -5% on 2014) and France (102,000 tons, -2.2%), the latter seeing a contraction since 2012. Spain on the other hand reported import growth for the second year running to reach 88,000 tons in 2015 (+6.6% on 2014). Saudi Arabia saw strong growth (+17% on 2014), as did Singapore (+23%), while Nigeria suffered a slight contraction (-3.7%). Singapore and Nigeria, both of which entered the rankings of top 10 importers for the first time in 2015, did not open their markets to international trade until the last decade (imports were virtually non-existent in 2005), since when they have maintained average annual compound growth rates of more than 30%.

Last but not least, it is interesting to analyse the origin of sanitaryware imports to each region or continent.

This shows China’s position as the largest exporter to almost all regions of the planet. China is the country of origin of 64% of imports to Asia (India, Vietnam and Thailand trail far behind with shares of between 5% and 7%) and 71.5% of imports to Oceania (second-placed Malaysia makes up just 11%).

Even outside its own regional market, China accounts for 52% of total imports to Africa (India is in second place with just 20.2%) and to North America despite the presence of Mexico, the local big player with a share of 35.6%. China is likewise the top exporter to South America with a 48% share (compared to 37.7% in 2014), while Colombia, the second largest exporter

76

CWR 119/2016

elevata appartenga all’Africa, con volumi saliti da 56mila a 234mila ton (+319%, CAGR 2015/2005 +15,4%). Anche l’Asia mostra un analogo forte sviluppo (+234% sul 2005, CAGR +12,8%), così come il Sud America (da 60mila a 146mila ton, +142%, CAGR +9,2%) e l’Oceania (da 20mila a 60mila ton, +195%, CAGR +11,4%).

La classifica dei 10 maggiori Paesi importatori di sanitari conferma nel 2015 le posizioni occupate l’anno prima dai primi otto.

Sette Paesi su dieci hanno inoltre incrementato le proprie importazioni rispetto al 2014, in diversi casi con aumenti a doppia cifra. Nel 2015, l’import dei 10 “big importer” ha rappresentato il 55% dell’import globale di sanitari, quota che si mantiene praticamente stabile dal 2005.

Maggiore importatore mondiale di sanitari si confermano gli Stati Uniti, che nel 2015 hanno importato 682mila ton (+9,5% sul 2014).

Il distacco rispetto a tutti gli altri Paesi importatori si mantiene elevato: le importazioni USA rappresentano infatti il 23,4% dell’import mondiale, oltre che la quasi totalità (l’86%) di quello dell’area NAFTA. Un primato storico: già nel 2005 gli USA importavano 463mila ton, ossia il 28% dell’import globale.

Gran Bretagna e Germania, in seconda e terza posizione, hanno importato nel 2015 rispettivamente 145mila ton (+5,3% sul 2014) e 142mila ton (+10,8%).

Entrambe mantengono una quota del 5% sull’import globale e hanno conosciuto un analogo costante trend di crescita nell’ultimo decennio (+4,8% il CAGR 2015/2005 della Gran Bretagna, +5,8% quello della Germania).

Quarto grande importatore mondiale e primo in Asia è la Corea del Nord, che nel 2015 ha importato 132mila ton (+14% sul 2014) confermandosi tra i Paesi con il più alto tasso di crescita annuo delle importazioni nel periodo 2005-2015 (+25%).

Flettono invece nel 2015 i volumi importati in Canada (104mila ton, -5% sul 2014) e in Francia (102mila ton, -2,2%), quest’ultima in contrazione già dal 2012.

La Spagna, al contrario, ha incrementato l’import per il secondo anno di seguito toccando le 88mila ton nel 2015 (+6,6% sul 2014).

Crescite sostenute per l’import di Arabia Saudita (+17% sul 2014) e Singapore (+23%), mentre è in lieve flessione quello della Nigeria (-3,7%). Singapore e Nigeria, entrambe new entry tra i 10 grandi importatori 2015, hanno aperto i loro mercati al commercio internazionale solo nell’ultimo decennio (le loro importazioni erano praticamente inesistenti nel 2005), registrando una crescita ad un tasso annuo composto di oltre il 30%.

Interessante è infine l’analisi della provenienza delle importazioni di sanitari in ciascuna area o continente.

Evidente il primato della Cina quale maggiore esportatore in quasi tutte le aree del pianeta. È cinese il 64% delle importazioni in Asia (India, Vietnam e Tailandia seguono distanziati con quote tra il 5 e il 7%) e il 71,5% dell’import in Oceania (la Malesia, seconda, si ferma all’11%).

Anche fuori dal suo “domestic market”, è cinese il 52% dell’import totale africano (l’India, seconda, si limita al 20,2%) e di quello in Nord America, nonostante la presenza del big player locale, il Messico, che detiene una quota del 35,6%.

Allo stesso modo la Cina è primo esportatore in Sud America con una quota del 48% (era il 37,7% nel 2014), dove la Colombia, seconda, riduce la pro-

Focus on

Sanitaryware

country, has seen its share contract from 23% to 16%. Despite the presence of strong local players, China is also the top exporter to the European Union with a 20% share, followed by Portugal, Turkey, Poland and Germany with shares of between 6% and 9%. Chinese exports are in second position only in non-EU European markets with a 13.6% share of total imports, compared to the 16% held by the leader Ukraine.

Consequently, the analysis of main target markets of the largest exporter countries confirms that only a small number of them have significant export shares outside their own geographical regions. As mentioned, one of these is China whose exports are divided up 38% to Asia, 31.6% to North America, 12.7% to Europe, 9% to Africa, 5.3% to South America and 3.2% to Oceania. Likewise, India sells just 48% of its exports in the Asian continent, while 39.6% is shipped to Africa and 6.6% to North America. Thailand sells 56.5% of its exports in Asia and Oceania and 37.2% in North America.

The other large exporter countries are much more closely linked to their regional markets: 97.4% of Mexican exports are sold in North America; 99% of Polish exports remain in Europe, as do 93% of Bulgarian exports and between 83% and 86% of exports from Portugal, Germany and Italy. Turkey’s geographical position spanning Europe and Asia is reflected in the fact that Europe is its largest market with 68.4% of its exports and Asia the second largest with 20%.

5 ADVERTISING

pria dal 23% al 16%.

Anche in Unione Europea, area di grandi player locali, la Cina è primo esportatore con una quota del 20%, seguita da Portogallo, Turchia, Polonia e Germania con quote tra il 6 e il 9%. Solo nei mercati dell’Europa extra-UE l’export cinese è secondo, con una quota del 13,6% sull’import totale, rispetto all’Ucraina, prima, col 16%.

Di riflesso, l’analisi della destinazione prevalente dei maggiori Paesi esportatori conferma come solo pochi di essi abbiano quote significative del proprio export al di fuori della propria area geografica. Tra questi, come detto, la Cina, il cui export si suddivide per il 38% in Asia, il 31,6% in Nord America, il 12,7% in Eu-

ropa, il 9% in Africa, il 5,3% in Sud America e il 3,2 in Oceania.

Anche l’export indiano si indirizza nel continente asiatico solo per il 48%, mentre il 39,6% raggiunge l’Africa e il 6,6% il Nord America.

La Tailandia destina il 56,5% del proprio export tra Asia e Oceania, mentre il 37,2% è rivolto al Nord America.

Al contrario, molto più legati al proprio “domestic market” gli altri grandi esportatori: il 97,4% dell’export messicano resta in Nord America; in Europa si indirizza il 99% dell’export polacco, il 93% di quello bulgaro e tra l’83% e l’86% di quello portoghese, tedesco e italiano.

La Turchia, ponte tra Europa e Asia, ha nella prima il suo maggiore sbocco di mercato (68,4% dell’export) e destina all’Asia il 20% del proprio export.

5

THE BIG PLAYERS IN THE SECTOR

Porcelanosa

Pozzi Ginori

Exports %

Production (mill. Pcs.)

Installed capacity (mill. Pcs.)

To round off the international trade figures for the sanitaryware sector, we are presenting the key figures for the big players (large multinationals, groups or individual companies) updated to 31 December 2015. Where available we also provide the figures for turnover generated purely from sales of sanitaryware. This allows for a more uniform comparison between large groups which often operate in multiple segments. To provide a more complete picture of group size, we also include total or consolidated turnover. The figures were supplied directly by the companies themselves or in some cases were based on estimates or obtained from public sources.

Total group turnover (mill. €)

1

Roca

Spain

n.a.

35.4

84

1,717.0 (sanitaryware, tiles, distribution)

2

Kohler Group

USA

22.0*

18.0*

n.a.

n.a.

3

Sanitec (Geberit Group)

Switzerland

14.0*

12.0*

n.a.

n.a.

(2,394.0 Geberit Group)

Sanitaryware plants in Finland, Sweden, Poland, Germany, Switzerland, France, Portugal, Italy, Ukraine

Kolo, Keramag, Ido, Ifo, Colombo, Koralle, Selles, Allia, Pozzi Ginori, Porsgrund, Sphinx

4

Toto

Japan

11.0

11.0

15

4,300.0 (bathroom, tiles, other)

16 in Japan (4), China, Taiwan, Indonesia, Vietnam, Thailand, India, USA, Mexico

TOTO

5

Corona

Colombia

13.9

10.9

19

474.0 (283.0 sanitaryware, 191.0 tiles)

7 in Colombia (2), USA, Nicaragua, Costa Rica, Guatemala, Mexico

Corona, Mansfield, Incesa Standard, American Standard, Ecoline, Lamosa, Vortens

6

Lixil Corporation

Japan

1012*

7-8*

n.a.

6,969.0

10 in Japan, China, Vietnam, Indonesia, Thailand, South Africa

AS, Lixil, Inax, Grohe, Vaal Sanitaryware

7

Duratex

Brazil

9.8

n.a.

n.a.

1,061.0 (338.5 sanitaryware, 722.5 wood panels & metal fittings)

5 in Brazil

Deca

8

Rovese

Poland

7.4*

6.0*

n.a.

416.0 (tiles, sanitaryware, other)

10 (total group), 4 sanitaryware plants in Poland, Romania, Ukraine

Cersanit, Opoczno

9

Ideal Standard

Belgium

6.0*

6.0*

n.a.

713.0

2 in Italy, 1 in Czech Rep., 1 in Bulgaria, 1 in UK

Ideal Standard, Jado, Armitage Shanks, Dolomite

10

Lecico

Egypt

6.7

4.8

57

159.7 (83.7 sanitaryware, 76.0 tiles & other)

3 (incl. tiles) in Egypt, 1 in Lebanon

Lecico

11

RAK Ceramics

UAE

5.0

4.8

70

755.0 (490.0 tiles, 109.0 sanitaryware, 156.0 tableware and other)

2 in UAE, 1 in Bangladesh, 1 in India

RAK, Elegance

12

Eczacibasi Vitra

Turkey

5.5

4.5

65

710.0 (tiles, sanitaryware, other)

1 in Turkey, 1 in Russia

VitrA

13

Duravit

Germany

4-5*

3.5

82

432.3

3 in Germany, 2 Egypt, 2 China, 1 France, 1 Turkey, 1 Tunisia, 1 India

Duravit

Group

80

Country

CWR 119/2016

Sanitaryware plants / Location

Main Brands / Companies

75 (total group).

Sanitaryware plants in Spain (9), Portugal, Switzerland, Austria, Croatia, Poland, Czech Rep. Bulgaria, Russia, Brazil, Argentina, Morocco, Egypt, Malaysia, India, China

Roca, Laufen, Celite, Incepa, Parryware, Jika, Ying, Santeri, Santek

12 in USA, Mexico, Brazil, France, Morocco, Thailand, India, China

Kohler, Jacob Delafon, Sterling, Ann Sacks

Focus on Sanitaryware I BIG DEL SETTORE A completamento dei dati di commercio internazionale di sanitari, presentiamo i dati di sintesi dei maggiori player del settore - grandi multinazionali, gruppi o singole aziende -, aggiornati al 31/12/2015.

Laddove disponibili, riportiamo i dati del fatturato generato dalla sola vendita di sanitari, per consentire un confronto più omogeneo tra grandi gruppi spesso operanti in più comparti. Per fornire un quadro più completo della dimensione di gruppo si riporta anche il fatturato totale o il consolidato. I dati sono stati forniti direttamente dalle aziende o, in alcuni casi, stimati o recuperati da fonti pubbliche.

Country

Production (mill. Pcs.)

Exports %

Group

Installed capacity (mill. Pcs.)

Roca

Total group turnover (mill. €)

Ecuador

4.5

3.3

25

106.0 (85.0 sanitaryware, 6.0 tiles, 15.0 other)

Main Brands / Companies

Sanitaryware plants / Location

2 in Chile, 1 in Ecuador

Edesa, Briggs, Fanaloza

416.4 (sanitaryware, tiles)

2 in Saudi Arabia

Saudi Ceramics

n.a.

803.8 (496.9 sanitaryware, 306.9 tableware)

14 (total group) in Germany, Mexico, Thailand

Villeroy & Boch

2.4*

n.a.

144.0

2 in Argentina

Ferrum

2.3

9

n.a.

1 in Peru

Trebol, Barcelona

2 in Thailand

COTTO

2 in Egypt

Cleopatra, Eldorado

14

CISA Group

15

Saudi Ceramics

Saudi Arabia

n.a.

2.5

3

16

Villeroy & Boch

Germany

3.5*

2.4*

17

Ferrum

Argentina

n.a.

18

Trebol

Peru

3.0

Thailand

2.8

2.2

33

907.0 (755.0 tiles, 93.0 sanitaryware, 59.0 fittings)

Ceramica Cleopatra

Egypt

2.5*

2.0*

n.a.

n.a.

21

Ceramic Industries

South Africa

2.3

2.0

15

148.0 (117.0 tiles, 31.0 sanitaryware)

2 in South Africa

Betta, Bettabath

22

Kirovskaya Keramika

Russia

2.0

2.0

0

45.5 (31.8 sanitaryware, 13.7 tiles)

1 in Russia

Kirovskaya

23

Golsar Fars

Iran

1.3*

1.3*

n.a.

n.a.

12 in Iran

Golsar

32

345.0 (278.5 tiles, 22.0 sanitaryware, 44.5 bathroom products)

1 in Turkey

Kale

30

100.0 (50.0 sanitaryware, 50.0 bathroom furniture & fittings)

1 in Turkey

Creavit

19

SCG Group

20

24

25

Kale Group

Creavit

Turkey

Turkey

1.6

1.2

1.1

1.0

* estimates - Source/Fonte: Acimac

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New solutions for improving the performance of sanitaryware production Nuove soluzioni per aumentare la performance produttiva dei sanitari Eugenio Ferragina - B&T White (Formigine, Italy)

At the last edition of Tecnargilla, B&T White presented innovative solutions for two of the most important steps of the sanitaryware production process: high-pressure casting and robotised glazing. The first of these was Circle, the first portal type machine on the market capable of using high-pressure technology to produce box rim WCs of any shape and size.

The second was Selfie, a robot capable of self-programming its own glazing cycles based on a scanned 3D version of the product. After “point-to-point” and self-learning programming, this latest system explores the new frontier of self-generated software. ❱❱ The requests from manufacturers The demand for technology from sanitaryware manufacturers is increasingly focused on the production of WCs, which for a number of reasons remain the key products in the range.

Pedestals, shower trays and washbasins are increasingly being produced in non-ceramic materials and with different interior design solutions, while bidets are widely used in only a few countries. As a result, WCs make up around 30% of total

The Circle press ~ La pressa Circle

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CWR 119/2016

All’ultima edizione di Tecnargilla, B&T White ha presentato importanti novità in due tra le più significative fasi nel processo produttivo dei sanitari: il colaggio in alta pressione e la smaltatura robotizzata. Con Circle, una soluzione “fuori dal coro”, per la prima a volta viene introdotta nel mercato una macchina a portale in grado di produrre vasi a brida chiusa di ogni forma e dimensione con tecnologia ad alta pressione.

Accanto a Circle, è stato presentato Selfie, robot in grado di autoprogrammare i propri cicli di smaltatura partendo da una versione 3D scannerizzata del prodotto da smaltare. Dopo la programmazione

“punto a punto” e quella ad autoapprendimento, si apre così la nuova frontiera dei software autogenerati. ❱❱ La richiesta dei produttori La richiesta di tecnologie proveniente dai produttori di sanitari tende sempre più verso la produzione di vasi, che rimangono, per svariati motivi, il prodotto principe della gamma. La colonna e il piatto doccia stanno infatti diminuendo, sostituiti da materiali e da soluzioni d’arredobagno differenti. Lo stesso si può dire per il lavabo, sempre più proposto anche in materiali alternativi alla ceramica. Il bidet è diffuso tradizionalmente

Focus on Sanitaryware

sanitaryware production, with some manufacturers specialising exclusively in these items. They are also complex products that often play an important role in terms of interior design and are a major focus of R&D efforts on the part of leading designers. At the same time, there is growing market demand for complex WCs with more efficient water usage, including solutions that meet both functional and aesthetic requirements. Moreover, the shorter product life cycle is fuelling demand from sanitaryware manufacturers for plant and machinery solutions that meet the needs of flexibility, efficiency, high productivity and product complexity. ❱❱ The Circle multi-mould press In response to this market scenario and these production requirements, B&T White has developed an innovative, forward-looking solution: a high-pressure casting machine that for the first time offers a comprehensive and efficient solution to all these needs. The Circle multi-mould press is a double-portal machine that uses advanced technologies (high pressure and proprietary resin moulds) to produce box-rim WCs in many different shapes and sizes, including designs with a high level of complexity. It can also mount up to six complete moulds per side to guarantee the maximum flexibility and productivity, thereby reducing the required investments per piece.

The Circle is equipped with a hydraulic clamping system with proportional control of the clamping force. This reduces the stresses exerted on the mould, extending its lifetime and improving the quality of cast pieces. The device can be adopted when using 3, 4, 5 or 7 part moulds, for example when casting WCs. Circle is typically used with moulds consisting of two single parts, so it is natural to make the machine’s axis (x axis) coincide with the axis of the compressive force that counters the casting thrust inside the mould. When using a machine with a single thrust axis for casting in moulds with more than two parts, compressive forces are also required along axes other than the x axis. The hydraulic system meets this need as it independently generates a compressive force along the mould’s vertical axis (z axis) and at the same time centres itself around the x axis. Essentially, the system consists of hydraulic clamps that generate a compressive force proportional to the casting pressure inside the mould. This force acts on the parts of the mould which due to the their position are transversal to the Circle machine’s axis (x axis).

soltanto in alcuni paesi. Il vaso, quindi, nel mondo dei sanitari rappresenta una percentuale produttiva intorno al 30% del totale, con alcuni produttori che si dedicano esclusivamente a questo prodotto.

Al tempo stesso si tratta di un prodotto difficile e complesso, spesso oggetto di arredo e al centro dello sviluppo e degli studi dei migliori designer.

Anche il mercato esprime una domanda di vasi sempre più complessi e sempre più efficienti dal punto di vista dell’idraulica, con soluzioni in grado di dare una duplice risposta alle esigenze funzionali ed estetiche. D’altro canto, il ciclo di vita dei prodotti tende ad accorciarsi, quindi è elevata la domanda che i produttori rivolgono ai fornitori di macchine e impianti relativa a strumenti produttivi che rispondano a esigenze di flessibilità, efficienza, elevata produttività e complessità di prodotti. ❱❱ La pressa multistampo Circle Di fronte a questo scenario di mercato e a queste esigenze produttive, B&T White ha elaborato una soluzione innovativa, proiettata in un futuro che già si intravede: per la prima volta, una macchina per il colaggio ad alta pressione fornisce una risposta trasversale ed efficiente per tutte queste necessità. La pressa multistampo Circle, infatti, è una

macchina a doppio portale in grado di produrre con tecnologie avanzate – alta pressione e stampi in resina proprietaria – vasi a brida chiusa delle più svariate forme e dimensioni, consentendo di produrre pezzi anche di complessità elevate.

Può montare inoltre fino a sei stampi completi per lato, garantendo così la massima flessibilità e una produttività molto spinta, consentendo quindi investimenti contenuti per pezzo prodotto.

La Circle è dotata di un sistema di chiusura idraulico con regolazione proporzionale della forza di serraggio, che riduce le sollecitazioni sullo stampo, prolungandone la vita e migliorando la qualità dei pezzi colati. Il dispositivo trova applicazione quando si vogliono utilizzare stampi composti da 3, 4, 5 o 7 parti, ad esempio nel colaggio dei vasi.

Tipicamente, Circle è utilizzata con stampi composti da due singole parti, pertanto viene naturale far coincidere l’asse proprio della macchina (asse x) con l’asse della forza compressiva che contrasta la spinta di colaggio all’interno dello stampo. Nell’utilizzo di una macchina con un solo asse di spinta per il colaggio in stampi composti con più di due parti, nasce l’esigenza di forze compressive anche lungo assi diversi dall’asse x. Il sistema idraulico è la risposta a quest’esigenza, in quanto genera in modo indipendente una forza compres-

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Focus on

Sanitaryware

siva lungo l’asse verticale (asse z) dello stampo e al contempo si autocentra attorno all’asse x. Nella sostanza, si tratta di morse idrauliche che generano una forza compressiva proporzionale alla pressione di colaggio interna allo stampo e che agiscono sulle parti di stampo che, per posizione, sarebbero trasversali all’asse proprio della macchina Circle (asse x).

The Selfie glazing robot ~ Il robot di smaltatura Selfie

The device has three key strengths: • total and proportional control of the thrust on the 3rd and 4th parts of the mould positioned along the z (vertical) axis; • load uniformly distributed on the parts of the mould subject to compressive loading (3rd and 4th parts); • total safety of the plant. Completely safe and durable hydraulic components such as hydraulic jacks were chosen in place of high-pressure inflatable elements which might accidentally tear or even explode, posing a potential hazard for operators.

Particularly worthy of note are the elastic suspension devices for the portions of mould (3rd and 4th parts) located along the Circle machine’s vertical (z) axis. These mechanical devices consist of plates, pins and elastic adjusting elements that allow the mould parts to adapt to those immediately adjacent to them. This solution prevents mould components from experiencing elastic or even permanent deformations during the compressive action. The Circle machine is also equipped with a system for quick coupling/release of the casting device from the portal structure.

This is achieved using a simple but effective solution: an articulated folding support that rotates relative to a fixed axis to enable the support wheels (belonging to the casting device) to engage or disengage from their track located on the Circle structure. The new solution proposed by B&T White also results in smaller dimensions of the piece-handling robot.

This goal has been achieved thanks to automatic demoulding of the pieces at the front of the machine and completely outside the width of the mould. The technical solution adopted is an automatic slide mechanism which transports

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CWR 119/2016

I punti di forza del dispositivo sono principalmente tre: • controllo totale e proporzionale della forza di spinta sulla 3a e 4a parte dello stampo disposte lungo l’asse z di quest’ultimo (asse verticale); • carico uniformemente distribuito sulle parti di stampo soggette a carico compressivo (3a e 4a parte); • sicurezza totale dell’impianto. Si è infatti preferito l’utilizzo di componenti idraulici come i martinetti oleodinamici, assolutamente sicuri e duraturi, al posto di elementi gonfiabili ad alta pressione, che potrebbero accidentalmente lacerarsi o addirittura esplodere, con possibile pericolo per gli operatori.

Da segnalare anche i dispositivi di sospensione elastici per le porzioni di stampo (3a e 4a parte) che si trovano lungo l’asse verticale (asse z) della macchina Circle.

Si tratta infatti di congegni meccanici composti con piaste, perni ed elementi elastici e di regolazione, che consentono alle porzioni di auto-adattarsi alle parti di stampo immediatamente adiacenti. Questa soluzione evita alle parti costituen-

ti lo stampo di subire deformazioni elastiche o addirittura permanenti durante l’azione compressiva.

La macchina Circle è dotata inoltre di un sistema di aggancio/sgancio rapido dei dispositivi di colaggio dalla struttura a portale.

Per ottenere questo risultato è stata utilizzata una soluzione semplice ma efficace: un supporto articolato a ribalta che, ruotando rispetto a un asse fisso, permette l’aggancio o lo sgancio delle ruote di supporto (appartenenti al dispositivo di colaggio) dalla loro rotaia situata sulla struttura della Circle.

La nuova soluzione proposta da B&T White garantisce anche una riduzione degli ingombri e delle dimensioni del robot per la manipolazione dei pezzi prodotti. L’obiettivo è stato raggiunto grazie alla sformatura automatica dei pezzi sul fronte macchina e completamente fuori dall’ingombro trasversale dello stampo.

La soluzione tecnica utilizzata è un meccanismo automatico a slitta, il quale trasporta il pezzo sformato dallo stampo all’esterno dell’ingombro trasversale di quest’ultimo e sul lato fronte macchina.

Infine, la macchina Circle assicura una riduzione del tempo complessivo del ciclo di colaggio. In presenza di una 5a parte, infatti, la sformatura automatica degli articoli sanitari sul fronte macchina permette di ottenere due funzioni con un solo movimento: l’estrazione della 5a parte dallo stampo e l’avvicinamento del pezzo sformato al robot di manipolazione.

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the demoulded piece outside the mould’s width and at the front of the machine. Last but not least, the Circle machine reduces the overall casting cycle time. In the presence of a 5th part, automatic demoulding of the sanitaryware pieces at the front of the machine enables two functions to be performed with a single movement: extraction of the 5th part of the mould and movement of the demoulded piece towards the handling robot.

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Smart, robotised and 3D: Sanitaryware 4.0 comes of age Smart, robotizzato, 3D: è tempo di Sanitaryware 4.0 Sacmi Sanitaryware (Imola, Italy)

What drives us? What is guiding us towards the future of ceramic sanitaryware? This was the theme of the day organised by Sacmi on 26 September (the first day of Tecnargilla), when more than 140 managers and representatives of companies from 40 different countries had a chance to visit the factory and research facility in Imola. The purpose of the event was to offer participants a close-up view of the group’s latest solutions for the Sanitaryware industry and to enable them to appreciate the new features and technical characteristics of machines in operation. At the same time it aimed to promote networking opportunities between leading international companies to enable them to discuss and share knowledge about the latest developments in technology, plant engineering and market trends. ❱❱ Robotics, the final frontier A leading player at Tecnargilla with cutting-edge solutions exploring the new frontier of collaborative robotics, Sacmi decided to show international customers the significant improvements made to the AVI high pressure casting cell un-

“What drives us?” Cosa ci guida verso il futuro della ceramica sanitaria?

Questo il tema della giornata organizzata da Sacmi lo scorso 26 settembre (in concomitanza con Tecnargilla) e dedicata agli oltre 140 manager e rappresentanti di aziende di 40 Paesi in visita allo stabilimento e al laboratorio di Imola. Obiettivo: consentire l’osservazione diretta delle ultime soluzioni sviluppate dal Gruppo per il mondo Sanitaryware, mostrando novità e caratteristiche tecniche delle macchine in funzione, e, allo stesso tempo, promuovere un’attività di networking tra realtà internazionali di primo livello, nel se-

During the visit to the Sacmi research facility ~ Alcuni momenti della visita al laboratorio Sacmi

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gno del confronto e della conoscenza dei più recenti sviluppi in fatto di tecnologia, soluzioni impiantistiche, e trend di mercato. ❱❱ Robotica, ultima frontiera Protagonista a Tecnargilla con soluzioni che esplorano la nuova frontiera della robotica collaborativa, Sacmi ha scelto di proporre alla clientela internazionale una sostanziale evoluzione della cella di colaggio in alta pressione AVI, presentata in anteprima alla precedente edizione dell’evento riminese e ora arricchita con un upgrade strategico sotto il profilo dell’automazione di processo.

L’ultima versione del modulo di

Focus on Sanitaryware

veiled at the last edition of the show and now featuring a major process automation upgrade. The latest version of the casting module, designed to handle WCs with stick-on rims using moulds with between 4 and 7 parts, requires no worker intervention.

All casting, mould handling and mould replacement tasks are performed by anthropomorphic robots, with changeover times now reduced to under 15 minutes and the capability of managing two separate casting modules in parallel with just one robot. This solution provides the best possible response to the sanitaryware market’s natural need for flexibility. In all cases, the changeover time is shorter than the cycle time and downtimes are eliminated. Process repeatability and quality are improved and work is simpler (the operator never has to physically enter the casting cell as all casting and mould changeover tasks can be conveniently managed via the user-friendly interface).

Sacmi envisions automation in sanitaryware as a dual frontier.

On the one hand, it has developed ever-more advanced integrated production centres in which the robot plays a pivotal role, handling every aspect of production, eliminating any

colaggio – progettato per la gestione di vasi a brida incollata con stampi da 4 a 7 parti – non necessita infatti di alcun intervento da parte dell’operatore.

Tutte le operazioni di colaggio, handling dello stampo e di sostituzione dello stesso sono infatti interamente gestite da robot antropomorfo, con tempi di changeover ridotti a meno di 15 minuti e la possibilità di gestire in parallelo, tramite un unico robot, due distinti moduli di colaggio.

Una soluzione che, in sostanza, rappresenta la migliore risposta alle naturali esigenze di flessibilità del mercato del sanitario: in tutti i casi, infat-

ti, il changeover time risulta inferiore al tempo ciclo, con azzeramento dei tempi morti, aumento della ripetibilità e qualità del processo, qualificazione del lavoro (l’operatore non deve mai entrare fisicamente nell’isola di colaggio e gestisce tutte le operazioni di colaggio e cambio stampo comodamente tramite interfaccia user friendly).

Per Sacmi, l’automazione in ambito Sanitaryware rappresenta una duplice frontiera. La prima è presidiata con lo sviluppo di isole robotizzate ancora più evolute, dove il robot è in grado di gestire ogni aspetto della produzione azzerando la necessità di interventi manuali, incrementando la qualità del

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The Sacmi Sanitaryware division at Tecnargilla 2016 ~ La divisione Sacmi Sanitaryware a Tecnargilla 2016

need for manual intervention, raising product quality and improving workplace safety. On the other, it is exploring the new frontier of collaborative robotics in which robots work shoulder-to-shoulder with personnel, ‘borrowing’ solutions already used extensively in other sectors such as the automotive industry. One of these was recently included in the Sacmi Sanitaryware Division’s plant engineering range. Equipped with cutting-edge safety systems, the robot used by Sacmi for sanitaryware applications is built by the industry-leading multinational Fanuc and is designed to help workers handle the fired pieces to be inspected. Due to its ability to work closely with humans, the robot can carry out all the product handling operations dynamically, eliminating at source any repetitive, tedious and unnatural activities and thus bringing the sector into line with the latest European directives on workplace ergonomics. ❱❱ The new ADI for large sinks and console washbasins One complete innovation unveiled in 2016 was the new ADI casting cell, designed for casting sinks and large console washbasins. With this unit the robot controls all the casting and mould opening/clamping tasks, while mould replacement is handled by two workers in under 15 minutes in complete safety and with the aid of a simple forklift (this is necessary because of the high weight of the moulds, which in some cases are heavier than 1,000 kg each).

This solution offers outstanding flexibility as it is compatible with existing moulds already produced by Sacmi for the established ALS, ADS and ADM units. Although some manual intervention is required, as with the AVI cell mould replacement tasks can be completed in the same or shorter time than the production cycle. A single robot is able to handle up to three different casting modules. On request, the integrated casting centre can be equipped with a latest-generation Sacmi pre-dryer (FPV or FPL depending on whether single- or multi-mould cells are used) capable of reducing residual moisture by up to 35% and thus providing pieces already

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CWR 119/2016

prodotto e la sicurezza del lavoro.

La seconda consiste nell’esplorazione della nuova robotica collaborativa che vede i robot lavorare fianco a fianco con l’uomo, mutuando soluzioni già ampiamente in uso in settori come l’automotive.

Una di queste è stata di recente inserita nell’offerta impiantistica di Sacmi Sanitaryware.

Dotato dei più avanzati sistemi di sicurezza, il robot proposto per applicazioni in ceramica sanitaria è realizzato dalla multinazionale Fanuc ed è pensato per coadiuvare l’operatore nelle operazioni di manipolazione dei pezzi cotti da ispezionare. Grazie alla possibilità di lavorare a stretto contatto con l’uomo, il robot può gestire in modo dinamico tutte le operazioni di handling prodotto, eliminando alla radice ogni operazione ripetitiva, faticosa, innaturale, e allineando quindi il settore alle più recenti direttive europee in materia di ergonomia sul luogo di lavoro. ❱❱ La nuova ADI per grandi lavabi e consolle Novità assoluta 2016 è la nuova cella di colaggio ADI, pro-

gettata per il casting di lavabi e consolle di grandi dimensioni. In questo caso, l’elevato peso unitario degli stampi (anche oltre 1.000 kg ciascuno) richiede un approccio differente: il robot gestisce infatti tutte le operazioni di colaggio, apertura e chiusura dello stampo, mentre la sostituzione dello stesso viene gestita tramite due operatori, in meno di 15 minuti, in tutta sicurezza e con l’ausilio di un semplice muletto.

Grande vantaggio in termini di flessibilità è la compatibilità della soluzione con gli stampi esistenti già prodotti da Sacmi per le celle ALS, ADS e ADM. Come nella cella AVI, anche in questo caso le operazioni di sostituzione dello stampo possono essere completate in un tempo pari o inferiore al ciclo produttivo, sebbene eseguite in modo parzialmente manuale. È possibile gestire con un singolo robot anche tre differenti moduli di colaggio.

Su richiesta, è possibile dotare l’isola di colaggio di un pre-essiccatoio Sacmi di ultima generazione (FPV ed FPL a seconda delle celle mono o multistampo) capace di ridurre fino al 35% l’umidità residua: questo consente di sformare pezzi già sufficientemente maturi per

Focus on

Sanitaryware

mature enough to be transported and placed on cars before they are sent on for final drying and firing.

The innovative ALV casting cell was designed for casting elegant designer washbasins that need to be cast horizontally, a process that visitors had the opportunity to observe during the visit organised by Sacmi. In this case the ALV module was coupled with the ADI in the same robotic island, but in principle it can be configured in a fully customised way in the robotized casting centre. The ALV module likewise boasts shorter changeover times than casting times. ❱❱ Modelling and 3D scanning for total process digitalisation In more than 30 years of business in the industry, Sacmi has developed and sold some 30 complete plants, 280 WC casting systems, 170 washbasin and shower tray casting systems, 51 driers, 1,040 robotized glazing solutions plus 375 kilns and 6,228 moulds worldwide.

2016 brought another major step forward with the launch of 3D digital modelling using advanced product and mould design solutions.

This was the principle behind the various solutions demonstrated to visitors during the visit to the sanitaryware R&D lab: from digitalisation of the designer’s preliminary drawing through to perfect digital reproduction of the piece, then physical prototyping using a 3D printer and advanced mould design software. The mould (usually finished on site) can be refined by means of a real-time, error-free scanning solution that records, to an accuracy of one thousandth of a millimetre, all the modifications that will subsequently be replicated on the die.

Likewise, the ultra-new GAS (Glaze Application Scanning) technology uses advanced software to make the glaze spraying cone both visible and measurable, simulating all process parameters and allowing further reduction of overspray.

It also provides feedback control of line operation (via real-time observations of any changes in glaze rheology, glaze nozzle clogging, etc.).

essere trasportati e depositati su carri prima di passare alle fasi finali di essiccazione e cottura.

L’innovativa cella di colaggio ALV è invece la soluzione appositamente progettata per il casting di eleganti lavabi d’arredo che necessitano di essere colati in orizzontale. In occasione della visita organizzata in Sacmi, gli ospiti hanno potuto osservare dal vivo la produzione di alcuni di questi manufatti; in questo caso la ALV è stata abbinata alla ADI all’interno della medesima isola robotizzata, ma in linea di principio essa è configurabile in modo totalmente personalizzato all’interno dell’isola robotizzata. Anche il modulo ALV presenta tempi di changeover inferiori al tempo di colaggio. ❱❱ Modellazione e scanning 3D per una totale digitalizzazione di processo In oltre 30 anni di attività nel settore sanitari, Sacmi ha sviluppato e commercializzato in tutto il mondo circa 30 impianti completi, 280 impianti per il colaggio di vasi, 170 per lavabi e piatti doccia, 51 essiccatoi, 1.040 soluzioni per la smaltatura robotizzata, oltre a 375 forni e 6.228 stampi.

Il 2016 rappresenta una nuova importante tappa, grazie all’avvio della modellazione digitale 3D tramite avanzate soluzioni per il design del prodotto e dello stampo.

Questo il filo rosso che lega le diverse soluzioni presentate ai visitatori durante la visita al laboratorio R&S Sanitaryware: dalla digitalizzazione del bozzetto

del designer si arriva a una perfetta riproduzione digitale del pezzo, quindi prototipazione fisica attraverso stampante 3D, per giungere poi all’avanzato software per la progettazione dello stampo.

Lo stesso (di solito rifinito in cantiere) può essere affinato ulteriormente tramite una soluzione per lo scanning che registra al millesimo, in tempo reale e senza alcuna possibilità di errore, tutte le modifiche effettuate, che saranno poi replicate sulla matrice.

Nella stessa direzione va la nuovissima GAS (glaze application scanning), in pratica un software avanzato che rende visibile e misurabile il cono di spruzzatura dello smalto; esso simula tutti i parametri di processo consentendo un’ulteriore riduzione dell’overspray e un controllo retroattivo sul funzionamento della linea (intercettando in tempo reale eventuali modificazioni nella reologia dello smalto, occlusioni dell’ugello di smaltatura, ecc). ❱❱ Smaltatura robotizzata, il presente è smart Se GAS è l’ultima novità Sacmi nel campo della smaltatura robotizzata per il Sanitaryware, il 2016 è stato l’anno che ha decretato lo straordinario successo della nuova pistola di smaltatura priva di ago GDA 80 (Gaiotto Diaphragm Automatic Gun).

Premiata dal mercato con ben 110 soluzioni fornite di recente, la GDA 80 azzera le esigenze di manutenzione e, in parallelo, incrementa la qualità e la ripetibilità del processo.

Tra le altre soluzioni per la smaltatura robotizzata sviluppate da Sacmi, vi è l’ultima serie di robot Gaiotto, GA-OL, sulla quale già dal

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Focus on

Sanitaryware

❱❱ Smart solutions for robotized glazing Alongside the launch of GAS, the latest new product from Sacmi in the field of robotized sanitaryware glazing, 2016 also brought extraordinary success for the new GDA 80 (Gaiotto Diaphragm Automatic Gun) needleless glazing gun. Extremely popular in the market with no fewer than 110 solutions recently shipped, it eliminates the need for maintenance while simultaneously boosting quality and process repeatability.

At the same time, Sacmi has taken robotized glazing solutions a step further with the latest Gaiotto GA-OL robot series, which as early as 2014 adopted the new smart software release for off-line robot programming. This feature revolutionises the production process as it allows the operator to program glazing recipes in advance on the PC (thus modelling gun trajectories and setting all the spraying parameters) while eliminating the downtimes deriving from the need to reprogram the robot during size changeovers. Once executed, the program can be simulated and optimised without having to intervene directly on the line. Programs executed in self-learning mode can also be imported, modified and optimised. ❱❱ Sanitaryware 4.0: quality, energy and zero downtime Zero downtime, energy efficiency and quality are the Industry 4.0 principles that Sacmi is putting into practice in the sanitaryware industry. Automation, improved worker skills, digitalisation and quality control with process feedback are all aspects that are being adopted alongside new systems for optimising consumption. Energy consumption is reduced by 30%, while wasted time is cut by more than 65% thanks to elimination of downtimes (due to synchronization between casting and mould changeover) and reduced storage and handling requirements (thanks to utilisation of advanced pre-dryers etc.). Lastly, processing residues are reduced by 25% compared to traditional solutions, bringing significant advantages in terms of process efficiency and lower disposal costs.

For a number of years now, Sacmi has seen Sanitaryware 4.0 in terms of the development and provision of advanced after-sales services provided through its worldwide sales and spare parts network. This goal is also achieved by installing cutting-edge remote support software on the machines, enabling customers the world over to benefit from the real-time support of specialised Sacmi technicians to resolve all the most common problems. Sacmi offers customised solutions right from the design stage and continues to provide close support throughout the working life of plant and machinery.

5

2014 è stata introdotta la nuova release smart del software per la programmazione off line del robot. Si tratta di un accorgimento che rivoluziona il modo di concepire il processo produttivo, poiché consente all’operatore di programmare in anticipo su PC le ricette di smaltatura (modellando le traiettorie della pistola e impostando i tutti i parametri di spruzzatura) e di azzerare di conseguenza i fermi linea necessari per la riprogrammazione del robot durante le operazioni di cambio formato.

Una volta eseguito, il programma può infatti essere simulato ed ottimizzato senza dovere intervenire direttamente sulla linea; è anche possibile importare off line i programmi eseguiti in autoapprendimento, al fine di modificarli e ottimizzarli. ❱❱ Sanitaryware 4.0: “Zero down time”, qualità ed energia

The Sacmi Sanitaryware division at Tecnargilla 2016 La divisione Sacmi Sanitaryware a Tecnargilla 2016

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CWR 119/2016

Efficienza energetica, qualità e azzeramento dei tempi di inattività sono i principi di Industry 4.0 che Sacmi mette in pratica anche nel settore Sanitaryware.

Automazione, qualificazione del lavoro, digitalizzazione e quality control capaci di agire retroatti-

vamente sul processo si accompagnano a nuovi sistemi per l’ottimizzazione dei consumi.

Quelli energetici sono ridotti del 30%.

Gli sprechi di tempi calano di oltre il 65% grazie all’azzeramento del down time (dovuto alla sincronizzazione tra colaggio e changeover dello stampo) e alla riduzione delle esigenze di stoccaggio ed handling, merito degli avanzati predryers. Infine i residui di lavorazione, che risultano inferiori del 25% rispetto alle soluzioni tradizionali, con vantaggi diretti in termini di efficienza di processo e minori costi di smaltimento.

Già da diversi anni Sanitaryware 4.0 significa per Sacmi anche sviluppo e offerta di avanzati servizi after sales.

Alla presenza capillare in tutto il mondo della struttura commerciale e del servizio ricambi, si accompagna il servizio di teleassistenza: software avanzati installati sulle macchine consentono all’operatore di ricevere in tempo reale, ovunque nel mondo, il supporto di un tecnico specializzato per risolvere le criticità più comuni, con soluzioni personalizzate sin dalla fase progettuale e quindi per tutta la vita utile della macchina e dell’impianto.

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Lorenzetti, a new brand name in Brazilian sanitaryware Lorenzetti, un nuovo brand per i sanitari “made in Brazil” Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

During its 93 years of history, the Brazilian group Lorenzetti has gradually diversified its industrial operations. In the 1940s it was a pioneer in the sector of electric motors with powers of up to 100 HP, then over the following decade it became the largest producer of electrical equipment in Latin America and launched the first electric showers, still today part of its core business. The range was expanded over the years to include electronically controlled showers, gas water heaters, valves, water purifiers, taps, fluorescent and LED lamps, and plastic accessories for gardening. But it was only very recently that Lorenzetti began operating in the ceramic sector. In June 2015, the group acquired a sanitaryware factory in Minas Gerais (Sanitex Sanitários Togni) and immediately planned a series of investments. “Entering the sanitaryware market was a milestone in Lorenzetti’s history,” business director Claudio Lorenzetti told us. “Our goal is to become one of the top three manufacturers in Brazil.” We discussed the strategies and actions that led to the achievement of this goal with Claudio Lorenzetti.

CWR: Where is your sanitaryware factory located and what products does it manufacture?

Con 93 anni di storia alle spalle, il gruppo brasiliano Lorenzetti ha attraversato quasi un secolo diversificando via via la propria attività industriale.

Pioniere negli anni ’40 nel settore dei motori elettrici fino a 100 HP, nel decennio successivo diventa il maggiore produttore di materiali elettrici dall’America Latina, lanciando anche le prime docce elettriche, parte tutt’oggi del suo core business. La gamma si è ampliata negli anni: dalle docce a controllo elettronico, a scaldabagni a gas, valvole, depuratori d’acqua, rubinetteria, lampade fuorescenti e a LED e accessori in plastica per il giardinaggio.

L’ingresso nel settore della ceramica è recentissimo. Nel giugno del 2015 Lorenzetti acquisisce una fabbrica di sanitari nel Minas Gerais (la Sanitex Sanitários Togni), pianificando fin da subito una serie di investimenti.

“Entrare nel mercato dei sanitari rappresenta una tappa fondamentale nella storia di Lorenzetti – ci dice il direttore industriale, Claudio Lorenzetti. “Il nostro obiettivo è divenire uno dei primi tre produttori in Brasile”.

Con Claudio Lorenzetti abbiamo approfondito le strategie e le azioni messe in campo per raggiungere il traguardo.

CWR: Dove si trova e cosa produce oggi la fabbrica di sanitari?

The Lorenzetti Group’s sanitaryware factory in Pocos de Caldas ~ La fabbrica di sanitari del Gruppo Lorenzetti a Pocos de Caldas

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Focus on Sanitaryware

Talking to...

Claudio Lorenzetti

CLAUDIO LORENZETTI: The factory is located in Pocos de Caldas in the state of Minas Gerais, a strategic position in a central region of Brazil and close to the largest markets.

The production site expansion of 2016 saw the addition of a covered area of 5,000 sq.m to a total of 27,500 sq.m. As the factory is built on a 185,000 sq.m site, there is still plenty of space for future expansion. Our product range includes washbasins, baths, WCs, cisterns and urinals, all of which are manufactured in compliance with ABNT water saving standards.

CWR: What are your goals in terms of output volumes?

C. LORENZETTI: Immediately after the acquisition, we launched an investment programme aimed at reaching an output of 100,000 pieces of sanitaryware a month by the end of 2016. However, we intend to expand capacity and double these volumes to 200,000 pieces/month by the end of 2017.

To do this, we will install new equipment and expand the factory.

CWR: How do you intend to gain shares in the sanitaryware market?

C. LORENZETTI: To be successful in this new market, we will pursue a strategy to leverage the strength of our brand and our distribution capacity. The Lorenzetti Group has a presence at more than 70,000 points of sale in Brazil, either directly or through our distributors. Our priority is to reach end consumers, in other words the largest possible number of families.

Our country’s sanitaryware market is still fairly concentrated,

CLAUDIO LORENZETTI: La fabbrica si trova a Pocos de Caldas, nella stato del Minas Gerais, una posizione strategica, in una regione centrale del Brasile e prossima ai maggiori mercati di consumo.

Con l’espansione del sito produttivo nel 2016 abbiamo aggiunto 5.000 mq di area edificata, raggiungendo una superficie coperta di 27.500 mq.

Vi è ancora parecchio spazio per le prossime espansioni, dato che lo stabilimento sorge su un’area complessiva di 185.000 mq. La gamma produttiva comprende lavabi, vasche, vasi, cassette e orinatoi, fabbricati in conformità con le norme tecniche ABNT per il risparmio idrico.

CWR: Quali sono i vostri obiettivi in termini di volumi produttivi?

C. LORENZETTI: Subito dopo

CUBAS

l’acquisizione, è stato definito e avviato un piano di investimenti con cui puntiamo di raggiungere una produzione di 100.000 pezzi di sanitari al mese, già dalla fine del 2016. Il nostro obiettivo, però, è di raddoppiare questi volumi a 200.000 pezzi/mesi entro fine 2017 attraverso l’espansione della capacità produttiva: installeremo nuove attrezzature e amplieremo la fabbrica.

CWR: Come agirete per guadagnare quote di mercato nei sanitari?

C. LORENZETTI: Strategicamente, per avere successo in questo nuovo mercato, ci baseremo sulla forza del marchio e sulla nostra capacità distributiva. Il Gruppo Lorenzetti è presente in oltre 70.000 punti vendita in Brasile, direttamente e tramite distributori. La nostra priorità è raggiungere il con-

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Focus on LORENCLASS

LORENLIKE

so we believe that consumers will benefit from the presence of a new manufacturer offering high-quality products with a good level of design and a recognised, reliable brand name.

CWR: What is the current state of the Brazilian ceramic sanitaryware market?

C. LORENZETTI: Brazil is one of the world’s largest sanitaryware producers with an industrial structure consisting of a few dozen large and medium-sized facilities. Production has grown rapidly since the end of the 1960s, up from 2 million pieces/year to the current output of more than 20 million pieces/year. There have been a number of corporate mergers over the decades resulting in a progressive concentration of production.

CWR: How is demand evolving in the domestic sanitaryware market?

C. LORENZETTI: Sanitaryware consumption is strongly dependent on the performance of the construction sector, so it has historically been closely linked to GDP. Building activity is once again showing signs of improvement in Brazil with forecasts pointing to a recovery in construction growth starting in 2017.

This will be an excellent opportunity to expand and improve the competitiveness of the country’s sanitaryware industry, and may also lead to growth in the international market.

CWR: Has your company already initiated an export activity in the sanitaryware segment?

C. LORENZETTI: Yes, we have begun exporting our sanitaryware to South American markets. However, our group has long been exporting its core products not just to Latin America but also to Africa and Asia. Although 2015 was a difficult year for the Brazilian economy, Lorenzetti continued to grow.

We reported a group turnover of 1.09 billion Real (about 300 million euros) and employed a workforce of more than 4,000 people. In 2016, we expect to maintain revenue growth of 5%. The outlook is good both in Brazil and in the rest of Latin America, where as I said our products are sold extensively. In this respect, the strategy of expanding our sanitaryware factory’s production capacity between late 2016 and 2017 will come at the precise time when the Brazilian economy is expected to regain its strength.

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sumatore finale, ossia il maggior numero possibile di famiglie. Il mercato dei sanitari è ancora abbastanza concentrato nel nostro Paese, riteniamo quindi che i consumatori trarranno vantaggio dalla presenza di un nuovo produttore che offre prodotti di qualità, design e un marchio riconosciuto e affidabile.

CWR: Come si presenta oggi l’industria brasiliana produttrice di sanitari in ceramica?

C. LORENZETTI: Il Brasile è uno dei maggiori produttori mondiali di sanitari e vanta una struttura industriale composta da alcune decine di impianti di medie e grandi dimensioni. La produzione è cresciuta vigorosamente dalla fine degli anni ‘60: dai 2 milioni di pezzi/anno fabbricati a quel tempo, oggi si è arrivati a superare i 20 milioni. In questi decenni sono avvenute diverse fusioni di aziende, con una progressiva concentrazione produttiva.

CWR: Come sta evolvendo la domanda interna di sanitari?

C. LORENZETTI: Storicamente, il consumo di sanitari, che dipende dalla performance del settore costruzioni, ha mostrato una relazione diretta con la variazione del PIL. Oggi l’attività edilizia sta di nuovo mostrando segni di miglioramento in Brasile e le previsioni indica-

Sanitaryware

no una ripresa della crescita delle costruzioni a partire dal 2017.

Questo garantirà quindi una grande opportunità di espansione per l’industria dei sanitari nel Paese, oltre ad un significativo miglioramento nella competitività del settore, che potrà creare le condizioni anche per la crescita nel mercato internazionale.

CWR: Nel vostro caso, avete già avviato l’attività di esportazione nel segmento dei sanitari?

C. LORENZETTI: Sì, abbiamo iniziato ad esportare i nostri sanitari nei mercati del Sud America. A livello di gruppo, invece, siamo presenti con la nostra storica gamma, oltre che in America Latina, anche in Africa e in Asia.

In un anno difficile per l’economia brasiliana come il 2015, Lorenzetti ha comunque continuato a crescere, registrando un fatturato di gruppo di 1,09 miliardi di Real (circa 300 milioni di euro) e dando lavoro a oltre 4.000 persone.

Nel 2016, prevediamo di mantenere un tasso di incremento dei ricavi del 5%.

Le aspettative sono buone sia in Brasile che in America Latina dove, come dicevo, la commercializzazione dei nostri prodotti è piuttosto diffusa. In questo senso, la strategia di espansione della nostra capacità produttiva nella fabbrica di sanitari tra la fine del 2016 e il 2017 si attuerà esattamente nel momento in cui l’economia brasiliana, probabilmente, ritroverà la sua forza.

CWR: Su quali tecnologie vi state orientando?

C. LORENZETTI: Le nostre priorità sono la sicurezza sul lavoro e l’ottimizzazione dei costi di produzione attraverso la massima efficienza produttiva - quindi produttività elevate - e l’efficienza energetica nella linea di produzione.

Un buon esempio sono le nostre nuove isole di smaltatura robotizzata che ci permettono di ottimizzare la gestione logistica dei

Focus on

Sanitaryware

CWR: What technologies do you use?

C. LORENZETTI: Our priorities are occupational safety and optimisation of production costs by achieving maximum production efficiency and consequently high productivity, as well as energy efficiency on the production line. A good example is that of our new robotic glazing islands, which enable us to optimise product logistics during glazing and substantially reduce manual operations on the part of glazing personnel. From the moment the ceramic piece enters the glazing island to the time it exits, the process is fully automated.

This technological solution was chosen by observing the operation of a glazing robot adopted in an industrial sector with similar production processes to our own. This gave us a clear idea of the advantages in terms of production and made us decide to include robotic glazing islands supplied by B&T White in our plant layout. We have been very impressed with the high level of professionalism and spirit of collaboration shown by the company throughout the entire technological upgrade process.

CWR: What’s your view of high-pressure casting technology?

C. LORENZETTI: It’s an innovative technology that considerably reduces the overall dimensions of the production line and simplifies the ceramic piece finishing process.

CWR: Are you planning further investments in the near future?

C. LORENZETTI: Yes, we will follow through our expansion plans with determination and may make new acquisitions. Furthermore, each year we invest 10% of our revenues in R&D for new products and solutions.

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prodotti da smaltare e riducono sostanzialmente il processo manuale, quindi l’impegno dell’addetto alla smaltatura: da quando il pezzo ceramico entra nell’isola di smaltatura fino alla sua fuoriuscita, il processo è completamente automatizzato.

La scelta di questa soluzione tecnologica è stata fatta osservando il funzionamento di un robot di smaltatura impiegato in un settore industriale con processi di produzione simili al nostro. Ne abbiamo potuto verificare i vantaggi produttivi e abbiamo inserito nel layout impiantistico le isole di smaltatura robotizzata B&T White, un’azienda a cui riconosciamo grande professionalità e spirito di collabo-

razione dimostrati nell’aggiornamento tecnologico del nostro processo di produzione.

CWR: Cosa pensa della tecnologia di colaggio ad alta pressione?

C. LORENZETTI: Si tratta di una tecnologia innovativa, che riduce notevolmente l’ingombro della produzione e semplifica il processo di finitura del pezzo ceramico.

CWR: Sono previsti altri investimenti nel prossimo futuro?

C. LORENZETTI: Sì, daremo seguito con convinzione ai nostri piani di espansione anche con eventuali nuove acquisizioni. Inoltre, ogni anno, il 10% dei nostri ricavi viene investito in R&S di nuovi prodotti e soluzioni.

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07 – 10 March 2017 São Paulo, Brazil

Kirovskaya Keramika makes new investments Nuovi investimenti per Kirovskaya Keramika Marco Fiori - marco.fiori@intonocomunicazione.it

Kirov, a town in the Kaluga oblast, is home to one of the oldest and most prestigious Russian ceramic companies. Founded in 1853, Kirovskaya Keramika produces both tiles and sanitaryware and is now one of the most dynamic and modern companies in the country following a radical restructure and technological upgrade process that began in the year 2000.

For the last 28 years the company has been led by general director Valeriy Mikhalev, with whom we discussed the present and future of the company during the recent exhibition Tecnargilla in Rimini.

CWR: What products does Kirovskaya Keramika manufacture today?

VALERIY MIKHALEV: Our output includes both sanitaryware and ceramic floor and wall tiles. The sanitaryware division produces and sells 2 million pieces a year. In the tile segment output volumes vary between 3.5 and 4 million sq.m/year. Turnover amounts to 3 billion roubles (about US $50 million), of which 70% consists of sales of sanitaryware and the remaining 30% floor and wall tiles.

CWR: Kirovskaya Keramika has more than 170 years of histo-

The Kirovskaya Keramika headquarters ~ La sede di Kirovskaya Keramika

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CWR 119/2016

A Kirov, nella regione di Kaluga, ha sede una delle più antiche e prestigiose aziende ceramiche russe. Fondata nel 1853, Kirovskaya Keramika produce sia piastrelle che sanitari ed è oggi una realtà tra le più dinamiche e moderne del Paese, merito della profonda ristrutturazione aziendale e dei processi produttivi avviata a partire dal 2000.

A dirigere l’azienda da 28 anni è il direttore generale Valeriy Mikhalev che, in occasione della sua visita al recente Tecnargilla di Rimini, ci ha parlato del presente e del futuro dell’impresa.

CWR: Cosa produce oggi Kiro-

vskaya Keramika?

VALERIY MIKHALEV: La nostra produzione comprende sia sanitari che piastrelle ceramiche da pavimento e rivestimento. La divisione sanitari produce e vende 2 milioni di pezzi l’anno.

Nel comparto piastrelle i volumi variano tra i 3,5 e i 4 milioni mq/ anno. Il giro d’affari raggiunge i 3 miliardi di rubli (circa 50 milioni di dollari), di cui il 70% generato dal segmento sanitari e il restante 30% da quello dei pavimenti e rivestimenti.

CWR: Kirovskaya Keramika ha oltre 170 anni di storia alle spalle. Cosa ha consentito di proiettare l’azienda verso il futuro?

V. MIKHALEV: A partire dal 2000, abbiamo effettuato una

Focus on Sanitaryware

Talking to...

Valeriy Mikhalev

ry behind it. What has the company done to prepare for the future?

V. MIKHALEV: In 2000 we began a factory renovation process which included replacing all the kilns and introducing high-pressure casting technologies. Glazing is now performed using robots. We have also built a modern production facility for ceramic tiles. As a result, our company now enjoys a leading position not just in Russia but also in Europe. All of this was made possible by strong cooperation with our foreign technology partners and the creation of a group of managers and technicians responsible for maintaining a close relationship with these suppliers.

CWR: Which technologies have you adopted?

V. MIKHALEV: Our partnership with SITI B&T Group has played a vital role in the company’s modernisation process.

The collaboration dates from 1999 when we signed the first agreement for the supply of a sanitaryware firing kiln, which began operation in 2000. We were so pleased with the kiln that we have continued to work with the Italian group ever since. In the tile segment for example we have three SITI B&T lines for the production of floor tiles (33x33 cm and 45x45 cm

ristrutturazione fondamentale della fabbrica. Sono stati sostituiti tutti i forni di cottura, abbiamo introdotto tecnologie per la produzione di sanitari colati ad alta pressione.

La smaltatura dei prodotti avviene con l’utilizzo di robot.

Abbiamo realizzato un impianto produttivo moderno anche per le piastrelle di ceramica.

La nostra azienda è diventata così una delle migliori non solo in Russia, ma anche in Europa. Questo è stato possibile grazie alla solida collaborazione con i nostri partner tecnologici stranieri e alla creazione di un gruppo di manager e tecnici che mantengono uno stretto rapporto con loro.

CWR: Quali tecnologie avete adottato?

V. MIKHALEV: Nel processo di ammodernamento dell’azienda è stata importantissima la collaborazione con SITI B&T Group.

L’inizio del rapporto risale al 1999, quando è stato concluso il primo accordo per la fornitura del forno per la cottura dei sanitari, che abbiamo messo in funzione nel 2000. Questo efficace e soddisfacente inizio ci ha dato la possibilità di sviluppare ulteriore lavoro con il gruppo italiano. Ad esempio, nel segmento delle piastrelle abbiamo in funzione tre linee SITI B&T per la produzione di pavimenti (formato 33x33 e 45x45 cm) e rivestimenti (20x45 e 25x40 cm).

The Kirovskaya Keramika sanitaryware department ~ Il reparto sanitari di Kirovskaya Keramika

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The Kirovskaya Keramika sanitaryware department ~ Il reparto sanitari di Kirovskaya Keramika

sizes) and wall tiles (20x45 cm and 25x40 cm). In the future we will certainly expand our range and offer the larger sizes which are becoming increasingly popular in the market.

CWR: Do you sell your products abroad?

V. MIKHALEV: Yes, this year we generated 20% of our sanitaryware turnover from exports, mainly to former USSR markets. But our washbasin with incorporated vanity unit has also proved popular in Western Europe, especially in countries such as Germany, Switzerland and Austria. We have a similar export percentage in the tile segment.

CWR: How important are production automation and efficiency for you?

V. MIKHALEV: These factors are very important in all stages of the production process because everything is interconnected. For example, before the restructure our sanitaryware division produced 1.5 million pieces/year and employed a total of 250 operators in the casting department alone. In today’s casting department we have 100-110 operators and an output of two million pieces per year. The results of modernisation are plain to see, and product quality has also improved vastly.

CWR: How do you see the Industry 4.0 revolution?

V. MIKHALEV: I see it as a very positive process. The world goes forward and we need to develop and use all the latest technological and industrial innovations, especially when it brings advantages in terms of flexibility and optimisation of the production process.

CWR: Are you planning to make further investments in the future?

V. MIKHALEV: At the beginning of each year we hold a board meeting to report on the previous year’s results and accomplishments and to discuss possible future development programmes. And each year I tell my colleagues we can expect one more intense year after which everything will get easier.

But they tell me they have been hearing the same thing for 15 years! In reality, Kirovskaya Keramika has been investing continuously in technological development during this time. This year we put a plant for high-pressure casting of large wash-

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Sicuramente, in futuro, amplieremo la nostra gamma proponendo prodotti di più grande formato, oggi sempre più richiesti dal mercato.

CWR: Commercializzate i vostri prodotti anche all’estero?

V. MIKHALEV: Sì, quest’anno per i sanitari il fatturato realizzato fuori dai confini russi è stato pari al 20%, in prevalenza nei mercati della ex Urss.

Ma il nostro lavabo con mobile integrato ha registrato un buon gradimento anche in Europa occidentale, in particolare in Germania, Svizzera, Austria.

Anche nel segmento delle piastrelle la nostra percentuale di export è analoga.

CWR: Quanto sono importanti per voi automazione ed efficienza produttiva?

V. MIKHALEV: Sono molto importanti in tutte le fasi del processo produttivo, perché tutto è interconnesso. Le faccio un esempio: prima della ristrutturazione, la divisione sanitari produceva 1,5 milioni di pezzi/ anno e contava 250 operatori addetti solo al colaggio. Oggi nel reparto di colaggio sono impegnati 100-110 operatori per una produzione pari a due milioni di pezzi all’anno. I risultati dell’ammodernamento sono più che evidenti, e anche

la qualità dei prodotti non è confrontabile con quella di prima.

CWR: Come valuta la rivoluzione di Industry 4.0?

V. MIKHALEV: La giudico assolutamente positiva. Il mondo va avanti e occorre sviluppare e utilizzare tutte le novità esistenti a livello tecnologico e industriale, a maggior ragione quando comportano vantaggi sul fronte della flessibilità e dell’ottimizzazione della produzione.

CWR: Avete in programma ulteriori investimenti in futuro?

V. MIKHALEV: All’inizio di ogni anno, in consiglio di amministrazione facciamo un report di ciò che è stato fatto durante l’anno precedente e discutiamo i programmi di un eventuale futuro sviluppo. E ogni anno dico a miei colleghi che ci attende ancora un anno intenso e poi diventerà più facile. Mi rispondono che sentono la stessa considerazione già da 15 anni! In realtà, nel corso di tutto questo tempo, Kirovskaja Keramika ha investito in modo continuativo nello sviluppo tecnologico.

Quest’anno abbiamo messo in funzione un impianto per il colaggio ad alta pressione di lavabi di grandi dimensioni. Abbiamo creato un reparto modernissimo per la produzione del lavabo con il mobile integrato, un

Focus on

Sanitaryware

The new Kirovskaya Keramika products at Batimat Russia 2016 I nuovi prodotti di Kirovskaya Keramika a Batimat Russia 2016

basins into operation. We have created an ultra-modern department for the production of our washbasin with incorporated vanity unit, which is in fact so clean and modern that it looks like a clinic. We are also planning another investment shortly in the tile department. I believe that a company must never slow down and instead must constantly press on with the modernisation process.

CWR: What were your impressions of Tecnargilla?

V. MIKHALEV: We come to Tecnargilla for the precise purpose of directly observing all the new innovations launched onto the market. Once again we witnessed the pace and continuity of scientific and technological development in our sector. This is largely the merit of the excellent work done by our technology partners.

CWR: How much importance do you attach to energy efficiency?

V. MIKHALEV: It is a major focus of our work. Our goal is to increase sanitaryware and tile production while reducing natural gas and electrical energy consumption, not least through the purchase of innovative machinery. At Tecnargilla, the new generation of Titanium kilns from SITI B&T attracted the interest of our technicians. It’s true that natural gas today costs less in Russia than in Western Europe, but there are a number of factors that need to be taken into consideration. In particular, energy costs in Russia are growing year after year and heating in homes and factories has to be turned on much earlier in the year than for example in Italy and other Western countries.

CWR: Are you satisfied with the level of customer support you receive?

V. MIKHALEV: We have worked with many different suppliers and continue to do so, although a direct local presence with a representation branch in Moscow - as in the case of SITI B&T - certainly makes the difference. Our continuous and highly effective relationship with the company’s technicians allows any problem to be solved rapidly, which is a really big advantage. It is important to stress this aspect: mutual cooperation between machinery manufacturers and ceramic producers allows both parties to grow and develop successfully.

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Valeriy Mikhalev together with Marco Tarozzi (Siti B&T) Valeriy Mikhalev insieme a Marco Tarozzi (Siti B&T)

reparto così moderno e pulito che sembra di essere in una clinica. In più, stiamo già pensando di programmare un altro investimento a breve nel reparto piastrelle. È mia opinione che un’azienda non debba mai fermarsi: il processo di ammodernamento deve essere continuo.

CWR: Che impressioni avete raccolto a Tecnargilla?

V. MIKHALEV: Veniamo a Tecnargilla proprio per osservare direttamente tutte le novità del mercato. Abbiamo notato ancora una volta come lo sviluppo della scienza e della tecnologia nel settore ceramico sia veloce e ininterrotto. Va dato atto ai nostri partner tecnologici del grande lavoro svolto in questo senso.

CWR: Quanto è importante per voi il tema dell’efficienza energetica?

V. MIKHALEV: È una delle direzioni importanti della nostra attività. Il nostro obiettivo è aumentare la produzione di sanitari e di piastrelle e ottenere una riduzione di consumo di gas naturale e di energia elettrica, anche per mezzo dell’acquisto di macchinari innovativi. A Tecnargilla i nostri tecnici si so-

no interessati molto alla nuova generazione di forni Titanium di SITI B&T. È vero che il gas naturale in Russia ancora oggi costa meno rispetto all’Europa occidentale, ma dobbiamo considerare alcuni fattori: i costi delle risorse energetiche in Russia stanno comunque crescendo anno dopo anno e l’accensione del riscaldamento nelle abitazioni e nei locali produttivi è molto anticipata rispetto ad esempio all’Italia o ad altri paesi occidentali.

CWR: Siete soddisfatti del servizio post vendita?

V. MIKHALEV: Abbiamo lavorato e lavoriamo con tanti fornitori, certamente la presenza diretta sul territorio con un ufficio di rappresentanza a Mosca, come nel caso di SITI B&T, fa la differenza. Il rapporto continuo e operativo con i tecnici dell’azienda ci permette di risolvere in modo veloce qualsiasi problema e questo è un vantaggio davvero significativo. È importante sottolineare questo aspetto: la reciproca collaborazione tra costruttori di macchine e produttori di ceramica permette ad entrambi di crescere e svilupparsi con successo.

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Focus on Sanitaryware

Duravit makes new investments in high-pressure casting Duravit, nuovi investimenti nel colaggio in alta pressione Duravit, the world leader in high-quality designer sanitaryware, is headquartered in Hornberg in the heart of the Black Forest.

Here, in the group’s main facility, the AVI Concept high-pressure casting system from Sacmi was successfully installed and started up last spring.

Launched onto the market two years ago, AVI Concept was chosen by the German group for its excellent productivity, and in particular the revolutionary fast mould changeover system.

Compared to the several hours required with traditional systems, AVI slashes the time needed to change the mould and begin production of a different type of article to under an hour.

Two other important factors were the low maintenance requirements and AVI’s compatibility with existing moulds designed for AVM and AVE units.

The new casting cell adopted by Duravit, which joins the two Sacmi AVM units and large set of moulds that the company has been using for a number of years, will be used to manufacture complex 7-part WCs with stick-on rims.

Within a few months of start-up, the customer confirmed that it was particularly pleased with two of the main advantages of

Nel cuore della Foresta Nera, a Hornberg, ha sede il quartier generale di Duravit, punto di riferimento mondiale per il sanitario di alta qualità e design.

Proprio qui, nello stabilimento principale del gruppo, la scorsa primavera è stata installata e avviata con successo la tecnologia AVI Concept di Sacmi, il sistema di colaggio in alta pressione, lanciato sul mercato due anni fa.

A convincere il noto gruppo tedesco è stata l’elevata produttività garantita da AVI Concept, in particolare l’innovativo sistema di cambio rapido dello stampo: a fronte delle diverse ore necessarie con sistemi tradizionali, AVI riduce a poche decine di minuti il tempo necessario per sostituire lo stam-

Duravit Design Center

High-pressure casting ~ L’impianto di colaggio

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CWR 119/2016

po e avviare la produzione di una diversa tipologia di articoli.

A queste considerazioni se ne sono aggiunte altre due, altrettanto importanti, ossia le ridotte esigenze di manutenzione e la compatibilità di AVI con stampi esistenti progettati per AVM e AVE: un ulteriore vantaggio per l’azienda tedesca, che già dispone da alcuni anni di due AVM Sacmi e di un ampio parco stampi.

La nuova cella di colaggio di cui si è dotata Duravit è destinata alla produzione di vasi complessi in 7 parti a brida incollata ed è composta da due AVI e un robot.

Già a pochi mesi dall’avvio, l’azienda ha constatato con soddisfazione due dei principali van-

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Sanitaryware

AVI Concept. The first is a machine cycle of less than 20 minutes, which in practice means that with these two newly installed solutions Duravit is able to produce a new article every 10 minutes.

The second is the fast mould changeover system, which really comes into its own for the production of complex WCs as it completely eliminates long manual handling tasks that provide little added value and may take several hours in the case of products like these. With AVI Concept, all mould handling operations are performed by an anthropomorphic robot that can extract and handle all the mould parts directly from the machine.

With this order from one of the industry’s brand leaders in terms of manufacturing excellence, Sacmi has drawn from its more than 30 years of experience in the development of high pressure casting cells, a segment in which it leads the world.

At the same time, this latest purchase reinforces the longstanding partnership between Sacmi Group and Duravit.

In addition to the casting systems adopted at the Hornberg plant and at the French production facility, Duravit also uses Sacmi technology for robotized glazing, the most recent system having been installed at the Duravit plant in China.

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taggi dell’AVI Concept.

Innanzitutto, un ciclo macchina inferiore ai 20 minuti: questo significa che, in pratica, grazie alle due nuove soluzioni installate, Duravit può produrre un nuovo articolo ogni 10 minuti.

In secondo luogo, il sistema di cambio rapido che esplica tutte le proprie potenzialità, in particolare, nella gestione di vasi complessi: vengono infatti eliminate completamente le lunghe operazioni di movimentazione manuale a basso valore aggiunto, operazioni che, su questo tipo di produzioni, possono impiegare anche diverse ore.

Nel caso di AVI Concept, poi, tutte le operazioni di handling dello stampo vengono gesti-

te da robot antropomorfo che può sfilare e movimentare tutte le parti stampo prelevandole direttamente dalla macchina.

Con questa fornitura, destinata ad uno dei brand leader nel settore per eccellenza produttiva, Sacmi mette a frutto oltre 30 anni di esperienza nello sviluppo delle celle di colaggio in alta pressione con cui ha fatto scuola in tutto il mondo.

Allo stesso tempo, l’operazione conferma e rafforza una partnership di lungo corso tra il gruppo italiano e la multinazionale tedesca: oltre agli impianti di colaggio in funzione nella sede di Hornberg e presso l’unità produttiva francese, Duravit impiega tecnologia Sacmi anche per la smaltatura robotizzata, l’ultimo impianto dei quali è stato installato nello stabilimento cinese del gruppo.

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Antibacterial, anti-stain and scratch-resistant crystallines Cristalline antibatteriche, antimacchie ed antigraffio Antonio Fortuna, Domenico Fortuna, Elisabetta Martini - Setec (Civita Castellana, Italy)

One of the key aims of sanitaryware production is to improve product quality. This applies in particular to the gloss level of glazes, which can make all the difference between a high and a low quality product.However, the glazes currently used in the ceramic industry have a degree of surface microporosity that promotes the accumulation of dirt, lime scale, etc. After just a few months of use this naturally leads to the formation of surface patinas or even incrustations that are not only unhygienic but also reduce the gloss level of the glazed surfaces.

The goal of the Setec technology laboratory was to find a permanent, low-cost solution to this problem. With this in mind, it developed crystallines for application to glazed products prior to firing.

The resultant formulations are based on the expertise and experience gained by Setec in more than 30 years of operation.

By optimising the raw materials and their grinding times, it was possible to create a surface that is more resistant to the formation of incrustations, dirt and lime scale. ❱❱ Surface roughness Before taking a detailed look at the tests, it is worth offering a brief introduction to a property that is very important for glaze gloss: surface roughness.

It is a well-known fact that surfaces are never perfectly flat but instead always have roughness such as grooves and ridges, even when they are machined with a high degree of precision.

For our purposes, it is worth noting that a high surface finish equates with greater glossiness of the finished piece.

If the surface is smooth, it is easier to remove dirt and thereby avoid the formation of incrustations. From an optical standpoint, the behaviour of the surface in terms of roughness is fairly similar to that of a cavity: when light enters, it is reflected and absorbed before re-emerging, thereby losing some of its intensity.

Come è noto, uno degli obiettivi più importanti nella produzione dei sanitari è il miglioramento della qualità dei manufatti con particolare attenzione alla resa estetica degli smalti.

La loro brillantezza è infatti sicuramente aspetto determinante in grado di fare la differenza fra un prodotto di fascia alta ed uno scadente.

Gli smalti attualmente usati nell’industria ceramica sono però caratterizzati da una microporosità superficiale tale da facilitare il deposito di sporcizia, calcare, ecc.

Tutto ciò naturalmente causa, dopo pochi mesi di utilizzo, la formazione di patine, o addirittura incrostazioni, che non solo compromettono l’igienicità ma portano anche alla perdita di brillantezza delle superfici smaltate.

L’obiettivo del laboratorio tecnologico Setec è stato quindi quello di cercare una soluzione permanente ed economica a tale problema. Sono state quindi sviluppate delle cristalline da applicare sul pezzo già smaltato, prima della cottura.

Le formulazioni sviluppate sono il frutto del know how e dell’esperienza maturata da Setec in oltre 30 anni di attività.

Grazie all’ottimizzazione delle materie prime e del loro tempo di macinazione, è stato possibile ottenere una superficie

SETEC I I GROUP

The degree of surface finish can be quantified using various parameters: amplitude, spacing and hybrids.

Many parameters have been proposed over the years and there is still some debate regarding which are the most significant, but in this work just two parameters have been adopted, both of which are amplitude parameters:

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CWR 119/2016

S.r.L.

t u n n e l

con una maggiore resistenza alla formazione di incrostazioni di sporco/calcare. ❱❱ Rugosità superficiale Prima di entrare nei dettagli delle prove, è bene fare una breve premessa su una proprietà molto importante per la brillantezza dello smalto: la rugosità superficiale. È noto che qualsiasi superficie non è mai perfettamente piana, ma presenta sempre scabrosità, quali solchi e creste, anche quando è lavorata con grande accuratezza.

Per le nostre finalità, è bene evidenziare che un’elevata finitura superficiale si traduce in una maggiore brillantezza del pezzo finale; infatti, se la superficie è liscia, è più facile rimuovere lo sporco e quindi evitare la formazione di incrostazioni. Inoltre, da un punto di vista ottico, una superficie rugosa ha un comportamento parzialmente simile a quello di una cavità: quando vi entra il raggio di luce, questo subisce diverse riflessioni ed assorbimenti prima di uscirne, perdendo così intensità luminosa.

Il grado di finitura superficiale può essere quantificato da vari parametri: di ampiezza, di spaziatura e ibridi.

Negli anni ne sono stati proposti molti e si sta ancora discutendo sulla scelta dei più significativi; ai fini di questo lavoro si riportano solo 2 parametri, tutti di ampiezza:

Focus on Sanitaryware

• Arithmetic average roughness (Ra): this is the most common parameter and represents the absolute average value of the deviations of the real surface from the mean line (fig. 1). Although this parameter is widely used, it does not fully describe the surfaces and very different profiles may have the same value of Ra. The formula is as follows:

• Total roughness: this is given by the maximum distance between the highest peak Rp and the deepest valley Rv (fig. 2): This parameter gives an immediate idea of the concept of field of tolerance, i.e. the width of the range within which all the surface irregularities are included.

However, it is strongly influenced by accidental irregularities. ❱❱ Semi-industrial tests: gloss, roughness and stain resistance After conducting various preliminary tests, the Setec technology laboratory identified 2 different crystalline formulations suitable for application onto glazed sanitaryware prior to firing. Crystallines are characterised by the absence of opacifiers and therefore behave as transparent coatings, minimising surface roughness without hiding the original glaze.

To achieve this it is obviously vital to optimise application of the crystallines according to the operating conditions of the various glazing systems (air/glaze pressure regulation). In general, the layer of crystalline must be thin and have a specific gravity in the region of 1500 g/l.

To make a qualitative and quantitative analysis, various comparative tests were performed. In particular, it was decided to apply the two different crystallines onto glazed

1 Arithmetic average roughness (Ra) ~ Rugosità media aritmetica (Ra)

• Rugosità media aritmetica (Ra): è il parametro più comune e rappresenta il valore medio assoluto degli scarti della superficie reale dalla linea media (fig. 1).

Anche se molto usato, non descrive completamente la superficie: può capitare che profili molto diversi abbiano lo stesso Ra; la formula di calcolo è la seguente:

• Rugosità totale: è data dalla massima distanza fra la cresta più alta Rp e la valle più profonda Rv (fig. 2): Questo parametro ci fornisce immediatamente il concetto di campo di tolleranza, cioè l’ampiezza della fascia entro la quale sono comprese tutte le irregolarità superficiali. Tuttavia, risente fortemente delle irregolarità accidentali. ❱❱ Test semi-industriali: brillantezza, rugosità e resistenza alle macchie Dopo diversi test preliminari, il laboratorio tecnologico Setec

ha individuato 2 diverse formulazioni di cristalline da applicare, come si diceva, prima della cottura su sanitari già smaltati.

Come è noto, le cristalline sono caratterizzate dall’assenza di opacizzanti e per questo si comportano come rivestimenti trasparenti, consentendi quindi di minimizzare la rugosità superficiale senza nascondere lo smalto originale.

Ovviamente, per ottenere questo risultato è di fondamentale importanza ottimizzare l’applicazione delle cristalline in funzione delle condizioni operative (regolazione pressioni aria-smalto) dei vari impianti di smaltatura. In generale, lo strato di cristallina deve essere sottile e il peso specifico nell’ordine dei 1500 g/L. Per fare un’analisi qualitativa e quantitativa, sono state effettuate diverse prove comparative. In particolare si è scelto di applicare le due diverse cristalline su alcuni pezzi crudi, già smaltati, di un noto produttore di sanitari.

I campioni ottenuti sono stati quindi confrontati con i pezzi semplicemente smaltati della stessa azienda.

Per avere un quadro più com-

2 Fig. 2: Total roughness (Rt) ~ Rugosità totale (Rt)

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Focus on

Sanitaryware

pleto, per entrambe le cristalline (abbreviate come CR1 e CR2) sono state eseguite prove sia con una che con due applicazioni.

Le tabelle mostrano i risultati

unfired pieces produced by a well-known sanitaryware manufacturer. The samples were then compared with pieces without crystalline produced by the same company. To get a more complete picture, tests with one and two applications were performed for both crystallines (abbreviated as CR1 and CR2). The tables show the results of the

so migliorandola. ❱❱ Prova di resistenza agli alcali La prova è fatta in conformità alla norma UNI 4543 con lo sco-

TABLE 1: RESULTS OF COLOUR, ROUGHNESS AND GLOSS TESTS Risultati dei test condotti su colore, rugosità e luminosità Colour ~ Colore Standard glaze Smalto standard

Roughness (μm) ~ Rugosità (μm)

Gloss (°Gloss)

L

a

b

Ra

Rt

Luminosità (°Gloss)

91.10

0.99

1.59

0.12

1.07

143.1

91.98

-0.13

0.23

0.10

0.98

145.6

91.41

-0.01

0.62

0.11

0.84

142.9

91.78

0.20

0.73

0.11

0.94

144.6

91.21

0.25

0.80

0.09

1.02

141.2

Standard glaze Smalto standard

+ 1 application of CR1 + 1 applicazione di CR1

Standard glaze Smalto standard

+ 2 applications of CR1 + 2 applicazioni di CR1

Standard glaze Smalto standard

+ 1 application of CR2 + 1 applicazione di CR2

Standard glaze Smalto standard

+ 2 applications of CR2 + 2 applicazioni di CR2

tests in terms of roughness, colour, gloss and stain and alkali resistance (standard UNI 4543). The tests show that the crystallines reduce surface roughness without significantly altering the gloss level of the piece, and in many cases even improving it. ❱❱ Alkali resistance test The test is performed in accordance with standard UNI 4543

dei test condotti relativamente a rugosità, colore, brillantezza e resistenza alle macchie ed agli alcali (Norma UNI 4543).

Dalle prove emerge che le cristalline portano una riduzione della rugosità superficiale senza alterare sensibilmente la luminosità del pezzo, anzi spes-

po di verificare la resistenza del rivestimento all’azione di alcali forti senza subire alterazione nella brillantezza. Si utilizza una soluzione acquosa d’idrossido di sodio al 5%; il campione viene immerso in questa soluzione a 60° C e lasciato nella stessa per 72 ore; infine il provino vie-

TABLE 2: RESULTS OF GLOSS AND ALKALI RESISTANCE TESTS Risultati dei test condotti su brillantezza e resistenza agli alcali Alkali resistance test Prova di resistenza agli alcali

Standard glaze Smalto standard

Gloss level before the test (°Gloss)

Gloss level after the test (°Gloss)

Gloss (°Gloss)

Brillantezza prima del test (°Gloss)

Brillantezza prima del test (°Gloss)

Reduction in gloss (%)

143.1

140.2

-2.02

145.6

144.2

-0.96

142.9

141.5

-0.99

144.6

142.8

-1.24

141.2

139.5

-1.20

Standard glaze Smalto standard

+ 1 application of CR1 + 1 applicazione di CR1

Standard glaze Smalto standard

+ 2 applications of CR1 + 2 applicazioni di CR1

Standard glaze Smalto standard

+ 1 application of CR2 + 1 applicazione di CR2

Standard glaze Smalto standard

+ 2 applications of CR2 + 2 applicazioni di CR2

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Focus on

Sanitaryware

for the purpose of determining the surface coating’s resistance to strong alkalis without experiencing any change in gloss level. The sample is immersed in a 5% aqueous sodium hydroxide solution at 60° C and left to stand for 72 hours.

The sample is then removed and compared with the reference specimen, noting any reductions in gloss. The alkali resistance test demonstrates that samples treated with both crystallines are less susceptible to gloss loss

ne estratto e comparato con il riferimento, rilevando eventuali perdite di brillantezza.

La prova di resistenza agli alcali dimostra come entrambe le cristalline risentano meno della perdita di brillantezza. ❱❱ Prova di resistenza alle macchie

❱❱ Stain resistance test The purpose of this test is to determine the resistance of the glaze to the action of oxidising or staining agents without experiencing alterations in colour or gloss.

This test is likewise performed in accordance with standard UNI 4543.

La prova ha lo scopo di verificare la resistenza dello smalto all’azione di agenti ossidanti o coloranti senza subire alterazioni di colore e di brillantez-

za. Anche questa prova è conforme alla norma UNI 4543.

Si depositano diverse soluzioni sulla superficie smaltata e si lasciano essiccare i liquidi di prova a temperatura ambiente. Dopo 72 ore si lavano le singole zone con acqua distillata per poi comparare il campione con il riferimento, rilevando eventuali perdite di brillantezza e/o macchie. Nella tabella 3 sono riportate le prove per tutti i casi. Anche in questo caso i risultati sono ottimi: le cristalline scelte, diversamente dallo

TABLE 3: RESULTS OF THE STAIN RESISTANCE TESTS Risultati dei test condotti sulla resistenza alle macchie Stain resistance test

Prova di resistenza alle macchie

Standard glaze Smalto standard

Washing with H2O Lavaggio con H2O

Washing with H2O + cloth Lavaggio con H20 + panno

Results

Risultati

The stain persists ~ Permane la macchia • methylene blue ~ blu di metilene • potassium permanganate ~ permanganato di potassio

• silver nitrate ~ nitrato di argento

Standard glaze Smalto standard

+ 1 application of CR1 + 1 applicazione di CR1

Standard glaze Smalto standard

+ 2 applications of CR1 + 2 applicazioni di CR1

Standard glaze Smalto standard

+ 1 application of CR2 + 1 applicazione di CR2

Standard glaze Smalto standard

+ 2 applications of CR2 + 2 applicazioni di CR2

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The stains disappear, leaving only a slight mark when viewed against the light for all tested staining agents.

Scompaiono le macchie, rimane solo un leggero alone in controluce di tutti i coloranti testati.

The stains disappear, leaving only a slight mark when viewed against the light for potassium permanganate.

Scompaiono le macchie, rimane solo un leggero alone in controluce del permanganato di potassio.

The stains disappear, leaving only a slight mark when viewed against the light for potassium permanganate and methylene blue.

Scompaiono le macchie, rimane solo un leggero alone in controluce del permanganato di potassio e del blu di metilene.

The stains disappear, leaving only a slight mark when viewed against the light for potassium permanganate and silver nitrate.

Scompaiono le macchie, rimane solo un leggero alone in controluce del permanganato di potassio e del nitrato d’argento.

Focus on

Sanitaryware

Various solutions are deposited on the glazed surface and left to dry at ambient temperature. After 72 hours the individual areas are washed with distilled water and the sample compared with the reference specimen, noting any reductions in gloss and/or stains.

Table 3 shows the tests for all cases considered. Once again the results were excellent, the chosen crystallines showing a significantly higher stain resistance to the standard. ❱❱ Scratch resistance test This test simulates the abrasion caused by cleaning operations and allows the material’s abrasion resistance to be determined.

Once again the results were excellent.

❱❱ Conclusions The aim of the research project described was to identify crystallines that would be capable of increasing resistance to staining and gloss loss. To achieve this, it was necessary to reduce surface roughness through a meticulous choice of raw materials and their grinding times. The selected formulations, applied directly to the glazed pieces prior to firing, not only pass the tests with flying colours but also show excellent resistance to scratching and consequently wear.

It is also worth noting that these crystallines contain the antibacterial additive BS02MT, which is applied only in the final layer. In addition to the above-mentioned advantages this allows a bactericidal effect to be obtained for negligible cost.

5

TABLE 4: RESULTS OF ABRASION RESISTANCE TESTS Risultati dei test condotti sulla resistenza all’abrasione Stain resistance test

Prova di resistenza alle macchie

Standard glaze Smalto standard

Washing with H2O + cloth Lavaggio con H20 + panno

Results

Risultati

Signs of surface scratching after treatment with abrasive sponge.

Evidenza di graffi superficiali dopo il trattamento con spugna abrasiva .

+ 1 application of CR1

Signs of surface scratching after treatment with abrasive sponge.

Appaiono leggerissimi graffi superficiali dopo il trattamento con spugna abrasiva.

+ 1 applicazione di CR1

Standard glaze Smalto standard

+ 2 applications of CR1

Very slight signs of surface scratching after treatment with abrasive sponge.

Appaiono leggerissimi graffi superficiali dopo il trattamento con spugna abrasiva.

+ 2 applicazioni di CR1

Standard glaze Smalto standard

+ 1 application of CR2

No sign of surface scratching after treatment with abrasive sponge.

Non appaiono graffi superficiali dopo il trattamento con spugna abrasiva.

+ 1 applicazione di CR2

Standard glaze Smalto standard

+ 2 applications of CR2 + 2 applicazioni di CR2

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❱❱ Prova di resistenza al graffio Quest’ultima prova simula l’abrasione dovuta alle operazioni di pulizia del pezzo e consente di valutare la resistenza all’abrasione del materiale. Anche in questo caso i risultati sono ottimi. ❱❱ Conclusioni

Standard glaze Smalto standard

standard, presentano una spiccata resistenza alle macchi

No sign of surface scratching after treatment with abrasive sponge.

Non appaiono graffi superficiali dopo il trattamento con spugna abrasiva.

La ricerca descritta aveva come scopo l’individuazione di cristalline in grado di aumentare la resistenza alle macchie e alla perdita di brillantezza. Per raggiungere quest’obiettivo è stato necessario ridurre la rugosità superficiale mediante un’accurata scelta delle materie prime e del loro tempo di macinazione.

Le formulazioni selezionate, applicate direttamente sui pezzi smaltati prima della cottura, non solo superano brillantemente i test previsti, ma mostrano anche un’eccellente resistenza al graffio e quindi all’usura.

Inoltre, è bene evidenziare che queste cristalline contengono anche l’additivo antibatterico BS02MT che quindi viene applicato solamente sull’ultimo strato.

Questa scelta, oltre a vantaggi citati, consente anche di ottenere un effetto battericida ad un costo irrilevante 5

Setec “The Big One” is the name of the new automatic line for casting onepiece WCs proposed by Setec Group and presented at Tecnargilla 2016.

This new system guarantees high productivity together with a high level of automation in the casting of one-piece WCs, thereby reducing production costs and improving quality.

The modular line can comprise up to 10 modules, each equipped with 2 plaster moulds for casting the one-piece bowl and 2 plaster moulds for the respective rims.

Various models and designs of one-piece WCs can be installed and cast on the same line.

The configuration of the largest plant consists of 20 installed moulds capable of casting up to 6 times a day using the capillary mould system. The maximum daily productivity is therefore 120 one-piece WCs or 240 close-coupled WCs. The machine performs all the op-

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erations automatically. All parts of the mould are automatically repositioned by the machine ready for the next casting operation. Synchronisation is achieved by means of a control panel equipped with PLC and touchscreen allowing for supervision of the entire production cycle. This integrated system minimises the operator’s presence during the cycle. All of this ensures lower labour costs and at the same time a big increase in quality and productivity.

■ ■ Si chiama “The Big One” la nuova linea automatica di colaggio per vasi monoblocco One Piece proposta da Setec Group e presentata a Tecnargilla 2016.

Questo nuovo sistema garantisce una considerevole produttività associata ad un alto livello di automazione nel colaggio dei vasi monoblocco tipo One Piece, permettendone la riduzione dei costi ed aumentando il tenore qualitativo.

La linea è di tipo modulare e può essere composta fino ad un massimo di 10 moduli, ciascuno dotato di 2 stampi in gesso per il colaggio del corpo del vaso One Piece e 2 per le rispettive bride. Sulla stessa linea è anche possibile installare e produrre diversi modelli di vasi one piece. La configurazione dell’impianto più grande vede installati 20 stampi che possono essere colati fino a 6 volte al giorno grazie alla possibilità di usare stampi con sistema capillare.

La massima produttività giornaliera raggiungibile è quindi di 120 vasi monoblocco tipo One Piece, o di 240 vasi monoblocco da cassetta.

La macchina esegue tutte le operazioni del ciclo in automatico. Tutte le parti del-

lo stampo vengono riposizionate automaticamente dalla macchina, pronte ad essere colate di nuovo.

I sincronismi vengono attuati per mezzo di un pannello di controllo provvisto di PLC e touch screen che permettono la supervisione di tutto il ciclo produttivo. Questo sistema integrato permette di minimizzare la presenza dell’operatore durante il ciclo. Tutto questo garantisce una riduzione dei costi di manodopera e contestualmente un netto incremento della qualità e della produttività.

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Sanitaryware

4M The treatment of resin, rubber or plaster case moulds with mould release agents is an essential step in plaster mould casting in which a non-stick layer is applied to ensure ease of separation of the plaster from the mould. The release agent must be applied with the utmost care and the type of release agent must be chosen considering the characteristics of the case mould (durability) and the functioning of the working mould (absorption of the thickness of ceramic slip).

The plaster release agents most widely used in the ceramic sanitaryware industry consist of surfactants diluted with hydrocarbons, which although advantageous in terms of cost are harmful for the durability of the case mould, for the proper functioning of the working mould and for health and the environment.

This type of release agents causes premature aging of the case moulds and damages the gelcoat or rubber surface, leading to higher mould modelling costs.

For the plaster mould casting departments, 4M proposes 4M Form Soap, a concentrated high-performance plaster release agent specifically designed for the production of plaster moulds in the ceramic whiteware industry. Its practically neutral pH makes it suitable for all types of case moulds. The resin, rubber or plaster case mould re-

mains intact for many years and is always clean after demoulding.

The absorbency inside the plaster moulds remains unchanged, avoiding defects when casting the first raw pieces. 4M Form Soap must be diluted 50% with water and then applied in a thin layer onto the master mould by brush or spraying.

4M produces and distributes mould making materials and equipment for the construction of master moulds, case moulds and working moulds and supplies ceramic sanitaryware manufacturers with high-quality wear materials at extremely competitive prices. All products supplied by 4M are guaranteed and fully traceable.

■ ■ Il trattamento delle matrici in resina, gomma o gesso con agenti distaccanti è una operazione assolutamente necessaria durante il colaggio degli stampi in gesso, allo scopo di creare uno strato antiaderente che permette il distacco ideale del gesso dalla matrice.

L’applicazione del distaccante deve essere eseguita con la massima cura e il tipo di distaccante va scelto tenendo con-

to delle caratteristiche della matrice (esigenze di durata nel tempo della stessa) e della funzione dello stampo (assorbimento dello spessore di barbottina ceramica). I distaccanti per gesso maggiormente utilizzati nel settore della ceramica sanitaria consistono in preparati a base di tensioattivi diluiti con idrocarburi, apparentemente vantaggiosi dal punto di vista economico, ma dannosi per la durata nel tempo della matrice, per il successivo buon funzionamento dello stampo in gesso e, non ultimo, per la salute e l’ambiente. Questo tipo di distaccanti provoca un precoce invecchiamento delle matrici, danneggiandone la superficie in gelcoat o gomma con conseguente aumento dei costi di modellazione.

Per i reparti di colaggio delle forme in gesso, 4M propone 4M Form Soap, sapone distaccante concen-

trato ad alte prestazioni, specifico per la realizzazione degli stampi in gesso nel settore ceramico, adatto per tutti i tipi di matrici grazie al pH praticamente neutro. La matrice in resina, gomma o gesso resta intatta negli anni, rimanendo pulita dopo ogni sformatura; l’assorbenza all’interno dello stampo in gesso è inalterata, evitando difetti nella realizzazione dei primi pezzi crudi.

4M Form Soap si diluisce al 50% con acqua e si applica in modo sottile sulla matrice a pennello o tramite nebulizzatore.

4M produce e distribuisce materiali e attrezzature per la realizzazione di modelli, matrici e stampi, fornendo ai produttori di ceramica sanitaria materiali di consumo d’alta qualità a costi estremamente competitivi. Tutti i prodotti forniti da 4M sono garantiti e completamente tracciabili.

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Sanitaryware

Marcheluzzo Impianti (Ceramic Division) A reliable partner and a globally recognised brand with 40 years of experience and expertise in the field of heavy clay technology, Marcheluzzo Impianti has been operating for approximately 3 years in the ceramic sector with a division devoted specifically to the sanitaryware segment. The Ceramic Division’s expertise covers all thermodynamic processes in ceramic production, as well as energy recovery from kilns and energy production and distribution. To ensure the best possible thermal treatment and help reduce reject percentages, the new division designs and builds air-conditioning systems for casting rooms complete with air treatment units, ducts and diffusers, as well as static and tunnel dryers specially designed to meet the needs of products and the production flow. The special characteristic of the Marcheluzzo tunnel dryer is that it adapts to any kind of product rather than the other way round. For example, machines working with rotating fan cones are unable to process pieces with a high moisture content, so the pieces are normally left to stand in a pre-drying process before being introduced into the dryer. Marcheluzzo offers three types of dryers: • with static distribution, which makes them suitable for processing pieces immediately after they have been shaped (distribution through perforated sheets); • with dynamic distribution, which makes them suitable for drying pieces that have been left to stand for a certain time after shaping (high-speed air blowing); • mixed distribution, consisting of a first static phase and a second dynamic phase during final shrinking (Bigot phase).

The first two types of dryers can be either batch or tunnel type,

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whereas those with mixed distribution can only be tunnel type. Tunnel dryers operate with drying cars, mono- or twin-rail hanging shelves or rollers. One of the most important orders already completed is the installation of a tunnel dryer for one-piece articles at Saudi Ceramics in Saudi Arabia. Marcheluzzo also supplies glaze dryers. Glaze dryers are designed to be installed at the entrance to the firing kiln and have two main functions: drying the ceramic glaze and reducing the kiln cycle time. During glazing, a humid glaze is normally applied resulting in a weight increase of about 3% of that of the ceramic piece. This dryer is similar to the static dryer (with distribution via perforated sheets), but with smaller air volumes. Moreover, it operates entirely with recycled air.

The main objectives are to prevent iron or fired ceramic particles from depositing on the glazed surface, to reduce energy consumption and thereby reduce thermal pollution of the environment. The traditional system which uses air from the kiln flue has a very high level of heat consumption compared to the system based on recirculated air and above all eliminates all energy recovery (closed loop).

■ ■ Marcheluzzo Impianti, da circa 3 anni attiva anche nel segmento ceramico con una divisione dedicata al comparto dei sanitari, si propone al mercato come partner affidabile e brand riconosciuto in tutto il mondo grazie ai suoi 40 anni di esperienza e know how nel campo della tecnologia per laterizio. Nello specifico, le competenze della Ceramic Division riguardano tutti quei processi che coinvolgono l’aspetto termodinamico nella produzione ceramica, oltre che nel recupero energetico dai forni e nella produzione e distribuzione dell’energia. Per garantire il miglior trattamento termico, contribuendo così a ridurre la percentua-

le di scarto, la nuova divisione progetta e realizza impianti di climatizzazione nelle sale colaggio con unità di trattamento aria, canali e diffusori, essiccatoi statici e a tunnel studiati in base ai prodotti e al flusso produttivo. La peculiarità dell’essiccatoio a tunnel Marcheluzzo è quella di adattarsi a qualsiasi tipologia di prodotto, e non il contrario come in genere avviene. A titolo di esempio, le macchine funzionanti con coni rotanti per la ventilazione non sono infatti in grado di lavorare pezzi con umidità elevata, perciò i prodotti devono normalmente essere lasciati a riposo in un processo di pre-essiccamento prima di essere introdotti nell’essiccatoio.

Sono tre i tipi di essiccatoi proposti da Marcheluzzo: • con distribuzione statica, che permette di trattare i pezzi subito dopo la formatura (distribuzione attraverso lamiere forate); • con distribuzione dinamica, che li rende adatti a proseguire l’essiccamento dopo un certo tempo di riposo rispetto alla formatura (soffiaggio di aria ad alta velocità); • con distribuzione mista, con una prima fase statica e una seconda fase dinamica in concomitanza con l’ultimo ritiro (fase Bigot).

Gli essiccatoi delle prime due tipologie possono essere sia intermittenti che a tunnel, mentre quelli con distribuzione mista possono essere

solo a tunnel. Gli essiccatoi a tunnel funzionano con carrelli essiccatoio, bilancelle a binari singoli o doppi o con rulli. Una delle più importanti forniture portate a termine riguarda l’installazione di un essiccatoio a tunnel per pezzi “one-piece” monoblocco presso la Saudi Ceramics in Arabia Saudita. Marcheluzzo propone anche essiccatoi per smalto.

L’essiccatoio per smalto è progettato per essere installato all’ingresso del forno di cottura e ha principalmente due funzioni: essiccare lo smalto ceramico e accorciare il tempo del ciclo del forno. Durante la fase di smaltatura viene applicato uno smalto umido, portando il pezzo ceramico ad un aumento di peso del 3% circa. Questo essiccatoio è simile a quello statico (con distribuzione mediante lastre forate), ma con volumi di aria ridotti e funziona con aria completamente riciclata. I principali obiettivi, in questo caso, sono: evitare il deposito di particelle di ferro o ceramica sulla superficie smaltata, ridurre il consumo energetico e quindi l’inquinamento termico dell’ambiente. A tale riguardo, infatti, il sistema tradizionale basato sull’utilizzo dell’aria proveniente dal camino del forno ha consumi molto elevati rispetto al sistema basato sul ricircolo dell’aria e, soprattutto, rende nullo il recupero energetico (anello chiuso).

Made in Italy

When theory turns into practice.

Marcheluzzo Ceramic is a byword for top quality and multi-year experience in the field of turnkey plants for ceramic materials.

A technical staff with long standing experience makes Marcheluzzo Ceramic Division a reliable partner in the international market for the Ceramic Industry.

Thanks to the acquired know-how, Marcheluzzo Ceramic Division is today capable to offer solutions in various industrial fields.

Marcheluzzo Ceramic s.r.l. | Via Pomaroli, 117 | Caldogno (VI) ITALY Tel. +39 0444 585077 | Fax +39 0444 909111 | ceramic@marcheluzzo.com | www.marcheluzzo.com

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Sanitaryware

Microban Ceramic products used in homes, hospitals, industrial facilities and other public places can attract stains, odours, and harmful bacteria caused by moisture, heat and condensation.

The presence of bacteria can in turn lead to cross-contamination and potential foodborne illnesses. In hospitals, the contraction of nosocomial infections due to contact with surfaces is currently a topic of serious debate and research. Integrated antimicrobial technologies can provide ceramic products with continuous protection against microbes and extend the effectiveness of regular cleaning procedures. However, the chosen antimicrobial solution must be custom designed to adapt to the complexity of the ceramic production process.

Since 2006, Microban has led the industry by pioneering a series of antimicrobial technologies and techniques that can be applied to glazes for ceramic tiles and sanitaryware prior to firing. After firing, the antimicrobial package interacts with the glaze formulation to create a final surface that is able to reduce and control bacterial growth. This integrated approach is fraught with technical challenges. For example, glaze ingredients typically vary widely, may be sourced from multiple suppliers and may contain various trace impurities. The complex interaction between 5 or more chemical elements present in the

glazes may be strongly affected by a non-optimal antimicrobial package. This may give rise to defects such as micro-pits caused by localised eutectic reactions, “orange peel” optical reflection effects and the presence of phase separated deposits such as dark precipitates. Sanitaryware items pose further challenges such as the risk of critical antimicrobial elements becoming submerged in the substrate. All of these challenges have been successfully overcome by the ceramic additive research and development efforts made by Microban’s technologists. With its silver-based formulations (SilverShield™) incorporated into a patented proprietary package, Microban’s antimicrobial solutions have been optimised for integration into a wide variety of glazes for ceramic tiles and sanitaryware. Embedded permanently in the ceramic glaze, the antimicrobial agent provides continuous protection against microbes over the product’s entire lifetime.

Unlike alternative antimicrobials which require the presence of UV light or alter the ceramic surface to reduce the adhesive capacity of microbes, Microban antimicrobials act directly against the microbes to prevent them from growing and reproducing.

Microban is committed to consumer safety and environmental stewardship. All Microban ceramic products are registered both in the USA (EPA) and in the EU (BPR).

■ ■ I prodotti ceramici usati nelle case, negli ospedali, negli stabilimenti industriali e in altri luoghi pubblici possono dar luogo a macchie, odori e batteri dannosi a causa di umidità, calore e condensa. La presenza di batteri può quindi essere causa di contaminazioni crociate e tossinfezioni alimentari. Nelle strutture sanitarie, la contrazione di infezioni nosocomiali attraverso il contatto con le superfici è attualmente un argomento molto serio di dibattito e ricerca. Le tecnologie antibatteriche integrate possono dotare i prodotti ceramici di una protezione continua contro i microbi e prolungare l’efficacia delle normali procedure di pulizia. Occorre però che la soluzione antibatterica adottata sia realizzata su misura per adattarsi alla complessità del processo produttivo ceramico. Dal 2006, Microban ha guidato il settore sperimentando una serie di tecnologie antibatteriche e metodi che possono essere applicati agli smalti per piastrelle e sanitari in ceramica, prima della cottura. Con la cottura, il pacchetto antibatterico interagisce con la formulazione dello smalto per creare una superficie finale in grado di ridurre e controllare la proliferazione dei batteri. Questo approccio integrato presenta molteplici difficoltà tecniche. Per esempio, gli ingredienti dello smalto tipicamente variano molto, possono provenire da più fornitori e recare tracce di impurità di vario tipo. La complessa interazione di 5 o più elementi chimici presenti ne-

gli smalti può essere fortemente influenzata da un pacchetto antibatterico non ottimale. Si possono infatti generare difetti, quali micropori dovuti a reazioni eutettiche localizzate, effetti ottici di riflessione “a buccia d’arancia”, e la presenza di depositi generati durante la separazione di fase, quali ad esempio precipitati scuri. Gli articoli sanitari presentano poi ulteriori difficoltà, quali ad esempio il rischio di immersione di elementi antibatterici critici all’interno del substrato. Tutte queste problematiche sono state superate dal team tecnico Microban attraverso la ricerca e lo sviluppo di additivi per la ceramica. Basate su formulazioni contenenti argento (SilverShield™) incorporate in un pacchetto proprietario brevettato, le soluzioni antibatteriche Microban sono state ottimizzate per l’integrazione in un’ampia varietà di smalti per piastrelle e sanitari. Integrato in modo permanente nello smalto ceramico, l’agente antibatterico fornisce una protezione continua contro i microbi per tutta la vita utile del prodotto. Diversamente dai prodotti antibatterici alternativi, che richiedono la presenza di radiazione ultravioletta o alterano la superficie per ridurre l’adesione dei microbi, le soluzioni antibatteriche Microban agiscono direttamente contro i batteri prevenendone la crescita e la riproduzione. Microban si impegna per la sicurezza dei consumatori e la tutela dell’ambiente. Tutti i prodotti Microban per applicazioni ceramiche sono registrati sia negli Stati Uniti (EPA) che in Europa (BPR).

ANTIBACTERIAL CERAMICS PROTECTED BY SILVERSHIELD™

PROVEN UP TO

99.9% BACTERIA-FREE SURFACES

Figure 1: Confocal imagery of E. coli on an untreated (Left) and Microban-treated (Right) ceramic surface after 24hours under ideal growth conditions.

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Remix - Cbc Group Over the years, ReMix has built up an excellent international reputation as a leading producer of whiteners.

The product REWhite and its various formulations are the most original and advanced technological solution for companies interested in completely replacing zirconium silicate and achieving excellence in a range of applications, including bodies, engobes, glazes and digital inks in the ceramic tile and no less importantly in the ceramic sanitaryware sector.

The growing demand for hi-tech sanitaryware in Eastern European countries has made the REWhite whitener an interesting solution that reduces raw materials costs and avoids problems relating to radioactivity.

REWhite EW96 is ideal for sanitaryware glazes as it achieves a better ultra-white effect than is possible when using zirconium silicate. REWhite P10 can instead entirely replace zirconium

silicate, thereby significantly decreasing radioactivity without affecting the individual sanitaryware manufacturers’ original formulations.

Another advantage of the REWhite range concerns production costs, as the products are highly competitive in the market and are not subject to frequent price fluctuations.

■ ■ Dalla sua nascita ReMix si è costruita un’ottima reputazione a livello internazionale di azienda leader nella produzione di sbiancanti.

Ormai è noto che il prodotto REWhite e le sue diverse formulazioni rappresentano la soluzione tecnologica più originale e avanzata per la sostituzione totale del silicato di zirconio per le aziende che cercano l’eccellenza in diverse applicazioni: impasti, engobbi, smalti, inchiostri digitali, nel settore ceramico ma anche, e non meno importante, nel settore dei sanitari.

La crescente domanda di sanitari tecnologicamente avanzati nei paesi dell’Est ha reso lo sbiancante REWhite una soluzione interessante per raggiungere bianchezza, diminuire il costo delle materie prime ed evitare le problematiche relative alla radioattività.

Lo sbiancante REWhite EW96 è ideale per gli smalti da sanitari, poiché permette di raggiungere un effetto ultra-bianco, maggiore rispetto a quello ottenibile attraverso l’utilizzo di silicato di zirco-

nio. Lo sbiancante REWhite P10, invece, può sostituire totalmente il silicato di zirconio diminuendo la radioattività in modo rilevante, senza cambiare le formulazioni originarie dei singoli produttori di sanitari.

Ulteriore vantaggio della gamma REWhite si evidenzia anche sui costi di produzione, dato che i prodotti risultano altamente competitivi sul mercato e non sono soggetti a fluttuazioni frequenti di prezzo.

to be added varies from 0.15% to 0.5% calculated on the dry glaze.

Dispersing agents for ceramic bodies: Fluicast products are specific fluidising agents for sanitaryware casting. They are liquid products, easy to dose and quick acting. Fluicast should be added in a ratio of 0.15% to 0.45%, calculated on the dry slip content.

Fluicast products can also be used in combination with sodium silicate, in a proportion ranging from 1/3 to 1/9.

Suspension stabilizer for glazes and engobes: SM suspension stabilizer prevents glazes and engobes from sedimenting and can be added to the glaze or directly to the mill before grinding.

The percentage that needs to be

added varies from 0.02% to 0.25% calculated on the dry glaze.

Dispersing agents for glazes and engobes: Keraflu products allow for the production of glazes and engobes with a high solids content. They are non foam-forming and are compatible with Resicol and Resigel products. All Keraflu products dissolve readily in water so they begin acting immediately. The quantity used normally varies from 0.05% to 0.15%, calculated on dry glaze or engobe.

Temporary binder for slip casting: Resicast products increase the mechanical strength of cast pieces and can be used both in conventional casting and in medium and high pressure casting.

Smaltochimica Smaltochimica has carried out enormous research, development and customer support efforts with a view to expanding its range and developing a complete line of products for the sanitaryware industry.

Rheological additives for glazes and engobes: Resigel products are suspension stabilizers and binders for glazes and engobes that display a tendency to separate. They were specially developed for the application of sanitaryware glazes either manually or using spray robots. Glazes with added Resigel increase the cohesion between glaze and ceramic body, avoid glaze dripping problems and are resistant to bacterial degradation. However, in special

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cases and for long glaze storage periods it is advisable to add a stabilising product such as Stabicol. The percentage of Resigel to be added to the glaze varies from 0.2% to 0.6% calculated on the dry glaze.

Binders for glazes and engobes: Resicol products form a wide range of purified carboxymethylcellulose agents. Used as binders and viscosity agents for glazes and engobes for sanitaryware, they increase the cohesion between glaze and ceramic body and allow for smooth, abrasion-resistant surfaces. Resicol products have a wide range of viscosities covering all the needs of the sanitaryware industry. The percentage of Resicol that needs

Latest technologies on Sanitaryware

Due to their increased plasticity, the cast pieces can be removed earlier from the mould with no risk of cracking. Resicast products do not generally affect the viscosity of the slip, but if necessary small quantities of Fluicast can be added to restore standard rheological parameters. The percentage of Resicast to be added to the body varies from 0.15% to 0.30% depending on the solids content of the slip.

Dewatering aid: Keraflock products are mainly used to speed up the dewatering of high pressure casting bodies. Due to its chemical composition, Keraflock creates a kind of micro-flocculation in the slip, agglomerating the fine particles so that water can flow between them more rapidly under the effect of pressure. The final result of this action is to speed up dewatering, consequently reducing the casting time without giving rise to significant problems of deformation and maintaining a homogeneous moisture content within the piece. Keraflock is normally added to water during slip preparation. It can also be added directly to the slip but this must be done slowly while stirring with an agitator.

■ ■ Smaltochimica ha compiuto un grande lavoro di ricerca, sviluppo e assistenza clienti per ampliare e mettere a punto una linea completa di prodotti specifici per l’industria dei sanitari.

Additivi reologici per smalti ed engobbi: I prodotti Resigel, appositamente sviluppati per la smaltatura di sanitari, sia manuale che con robot, sono agenti stabilizzanti e leganti per smalti ed engobbi che tendono a separarsi. Gli smalti addittivati con Resigel aumentano la coesione tra smalto e corpo ceramico, evitano problemi di colature e sono resistenti alla degradazione batterica, tuttavia, in casi

particolari o per prolungati periodi di stoccaggio degli smalti, è consigliata l’aggiunta di un prodotto stabilizzante come lo Stabicol.

La percentuale di Resigel da aggiungere allo smalto varia da 0.2% a 0.6% da calcolare sullo smalto secco.

Leganti per smalti ed engobbi: I prodotti Resicol rappresentano una vasta gamma di Carbossimetilcellulose purificate. Utilizzati come leganti e viscosizzanti negli smalti ed engobbi per sanitari, aumentano la coesione tra smalto e supporto ceramico permettendo di ottenere superfici lisce e resistenti all’abrasione. I Resicol offrono un ampio spettro di viscosità tali da coprire tutte le necessità dell’industria dei sanitari. La percentuale di aggiunta di Resicol varia da 0.15% ad uno 0.5% calcolato sullo smalto a secco.

Agenti disperdenti per corpi ceramici: I Fluicast sono agenti fluidificanti sviluppati per il colaggio dei sanitari, sono liquidi, facilmente dosabili e che agiscono rapidamente. Le aggiunte di Fluicast variano da uno 0,15% ad uno 0,45%, calcolato sul contenuto secco della barbottina. I Fluicast possono essere anche utilizzati in combinazione con silicato di sodio in rapporto da 1/3 a 1/9.

Stabilizzante di sospensione per smalti ed engobbi: L’agente Sospensivante SM previene la sedimentazione negli smalti ed engobbi e può essere aggiunto sia allo smalto che direttamente in mulino prima della macinazione. La percentuale di aggiunta può variare dallo 0.02% allo 0.25% calcolato sullo smalto secco.

Agenti disperdenti per smalti ed engobbi: I Keraflu permettono la produzione di smalti ed engobbi ad alto contenuto di solidi, sono compatibili con i Resicol e i Resigel e non producono schiuma. Tutti i tipi di Keraflu si sciolgono facilmente in acqua e quindi hanno un’azione immediata. La

quantità di utilizzo varia da 0.05% a 0.15% calcolata sul contenuto secco dello smalto o engobbio.

Legante temporaneo per il colaggio della barbottina: I prodotti Resicast aumentano la resistenza meccanica dei pezzi colati e sono utilizzati sia nel colaggio tradizionale che in quello a media ed alta pressione. Grazie all’aumentata plasticità del pezzo ottenuto, questo può essere rimosso dallo stampo senza rischi di rotture.

In generale i Resicast non influenzano la viscosità della barbottina, tuttavia, se necessario, piccole aggiunte di Fluicast riportano i valori reologici entro i parametri standard. La percentuale di Resicast da aggiungere all’impasto varia da 0.15% a 0.30% in relazione al contenuto solido della barbottina.

Accelerante di formazione spes-

sore: Keraflock è usato prevalentemente per accelerare l’asciugatura dei pezzi nel colaggio ad alta pressione. Grazie alla sua composizione chimica, crea nella barbottina una sorta di micro-flocculazione agglomerando le particelle fini in modo che l’acqua possa passare più velocemente tra esse per effetto della pressione. Il risultato finale di questa azione è l’accelerazione del tempo di asciugatura con conseguente riduzione del tempo di colaggio senza causare fenomeni di deformazione e mantenendo omogenea l’umidità del pezzo. Solitamente Keraflock viene aggiunto all’acqua durante la preparazione della barbottina. È anche possibile aggiungerlo direttamente alla barbettina ma tale operazione deve avvenire lentamente e sotto agitazione con l’aiuto di un agitatore.

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Creating value from raw materials Creare valore dalla materia prima

For more than 11,000 years, ceramic products have served as an outstanding example of how value can be created from one of the world’s most common raw materials, clay.

The value of ceramic sanitaryware and tiles is primarily due to their function. According to a study conducted by the British Medical Journal in 1999, the enormous improvements in public health and hygiene that were achieved by installing these products in the homes of Europeans and Americans from the nineteenth century onwards made a significant contribution to doubling life expectancy.

Today we are perhaps more accustomed to judging the value of tiles and sanitaryware in terms of their unique beauty, enhanced more than ever by the dimensions, shapes, finishes and aesthetics of products that have become fully-fledged furnishing accessories in their own right.

These considerations help us gain a better understanding of the importance of ceramics for consumers both in advanced markets and in emerging and developing countries, as well as the correlation that has always existed between raw materials, ceramics and well-being. ❱❱ High-end ceramics Global trends such as urbanisation and the steady improve-

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Da oltre 11mila anni la ceramica è uno degli esempi più belli e concreti di come si possa creare valore partendo da quanto di più comune esista al mondo: la materia prima presente nel sottosuolo.

Un valore che risiede, in primo luogo, nella funzione stessa della ceramica sanitaria e da rivestimento.

Secondo un’inchiesta del 1999 del British Medical Journal, la sua introduzione nelle case di europei e americani a partire dal XIX secolo, ha prodotto un tale innalzamento dell’igiene e della salute della popolazione da contribuire nettamente a raddoppiarne le aspettative di vita.

Oggi è forse più immediato riconoscerne il valore nella indiscutibile bellezza dei prodot-

ti, più che mai esaltata dalle dimensioni, dalle forme, dalle finiture e dall’estetica di piastrelle e sanitari che sono divenuti, a giusto titolo, veri e propri complementi d’arredo.

Queste considerazioni ci aiutano a comprendere meglio l’importanza assunta dalla ceramica sia per i consumatori nei mercati più evoluti, che per i Paesi emergenti e quelli ancora in via di sviluppo, nonché la correlazione che esiste da sempre tra materia prima, ceramica e benessere. ❱❱ La ceramica di alta gamma Urbanizzazione e progressivo aumento della qualità della vita della classe media sono megatrend globali che spingono i produttori di piastrelle e sanitari di alta gamma a creare manu-

Focus on Raw Materials

ment in the standard of living of the middle classes are prompting high-end tile and sanitaryware producers to develop ceramic products that follow the latest aesthetic trends while offering superior technical characteristics and increasingly large sizes.

Value per unit product is increasing steadily in these segments, making it more essential than ever to increase plant productivity. Each defective piece now has a greater weight and therefore means rejecting a larger quantity of product than would have been the case a few years ago. Reducing defects is therefore a primary objective, and one in which raw materials play a key role.

“Clearly, the higher the value of the finished ceramic product (i.e. its added value multiplication factor), the more important it is to have a guaranteed supply of high-quality raw materials along with effective technical support,” said Vincenzo Torre, Vice President Global Business Ceramics of Sibelco. “Take for example a production line which is already fully optimised in terms of plant engineering and which is used to manufacture ceramic products whose selling price is ten times higher than the cost of the constituent raw materials, for example, raw material cost is 50 €/t and ceramic salesprice is 500 €/t.

With a daily raw materials consumption of 100 tons (at a cost

fatti ceramici non solo in linea con le tendenze estetiche più attuali, ma anche con caratteristiche tecniche più elevate e dimensioni sempre maggiori.

In questi segmenti la creazione di valore per unità prodotta cresce continuamente, e oggi più che mai diventa un “must” innalzare le rese produttive dell’impianto, dato che ogni pezzo difettoso (dato il maggior peso) comporta lo scarto di una maggiore quantità di prodotto rispetto a qualche anno fa. La riduzione dei difetti è quindi un obiettivo primario a cui la materia prima contribuisce in maniera determinante. “È evidente che quanto maggiore è il valore del prodotto ceramico (ossia il fattore moltiplicativo della sua aggiunta di valore), tanto più diventa strategico poter contare su una materia prima di elevata qualità, disponibile ovunque, con garanzie di continuità di fornitura e un’appropriata assistenza tecnica per il suo corretto utilizzo”, afferma Vincenzo Torre, Vice President Global Business Ceramics di Sibelco, che spinge oltre l’analisi. “Facciamo l’esempio di una linea produttiva, già completamente ottimizzata dal punto di vista impiantistico, che fabbrica un prodotto ceramico con un prezzo di vendita 10 volte superiore al costo della materia prima che lo compone; supponiamo che il

costo della materia prima sia 50 €/t e che il prodotto ceramico sia venduto a 500 €/t.

Con un consumo giornaliero di materia prima di 100 ton (con un costo 5.000 €/giorno), l’impianto ha una resa produttiva di 85 t/giorno di prodotto finito, generando un valore di 42.500 €/giorno. Si è dimostrato che, a parità di impianto, consumi energetici e forza lavoro, lo stesso quantitativo di materia prima (100 ton), ma di migliore qualità, può aumentare la resa produttiva del 5% a 90 t/giorno, quindi incrementare i ricavi di 2.500 €/ giorno, che equivale ad un risparmio del 50% del costo della materia prima stessa”.

“Se tale incremento di produttività viene reso possibile dall’utilizzo di un solo componente dell’impasto ceramico - aggiunge Torre - tale componente potrà assorbire anche un costo logistico significativo, a patto che, complessivamente, si generi per l’utilizzatore un aumento di valore direttamente proporzionale.

Lo sanno bene le aziende ceramiche con produzioni di alta gamma che, da anni, impiegano materie prime pregiate di importazione, spesso prodotte e raffinate in altri continenti (argille ucraine, argille e caolini inglesi, feldspati turchi e indiani, ecc.). Esse si focalizzano sull’incremento della resa produttiva, ben consapevoli che, in periodi di forte domanda, l’aumento di 1% di produt-

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of 5,000 €/day), the plant has a productivity of 85 t/day of finished product and generates a value of 42,500 €/day. It has been shown that for the same plant and levels of energy consumption and labour, using the same quantity of higher quality raw materials (100 t/day) can increase productivity by 5% to 90 t/day, which means increasing revenues by 2,500 €/day.

This is equivalent to 50% savings of raw materials costs.

“If this increase in productivity can be achieved by using a single component of the ceramic body, this component may also absorb significant logistic costs provided that overall it brings a proportionate increase in value for the user,” continued Torre. “This is nothing new for ceramic companies with high-end products which for years have been using high quality imported raw materials, often produced and refined in other continents (Ukrainian clays, British clays and kaolins, Turkish and Indian feldspars, etc.), focusing their efforts on yield maximization. If market demand is strong, 1% increase of productivity in a medium/big-sized ceramic factory brings up to 1 Million €/Y increase of cash flow.” ❱❱ Sibelco’s “glocal” offering In 2016 Sibelco embarked on a transformation process aimed at boosting its role by 2020 as a global supplier of solutions for improved use of raw materials through a market-focused rather than merely product-driven approach. With this in mind it can count on excellent mineral resources and a powerful innovative drive in terms of products and technologies.

In total, Sibelco has around 11,000 employees and operates more than 200 manufacturing units in 44 countries, of which half are in Europe, 20% in Asia and Australia and 30% in North and South America. It operates through several Business Units (with no fewer than 11 research laboratories) and has a total turnover of approximatively 3 billion euros, around 1820% of which is generated by the four lines of the Ceramics Business Unit (Tiles, Glazes, Sanitaryware & Tableware, Heavy Clay). Ever since it was founded in 1872, Sibelco has maintained close, sustainable links with the areas in which it operates and the surrounding communities, and understands their culture and walls.

Thanks to its strong local presence, together with excellent technological processes and unique mineral resources in terms of quality and geographical location, the newly-formed Global Ceramics division is capable of offering ceramic producers sustainable and durable solutions that combine local minerals with high-value imported products.

“This guarantees the supply of constant raw materials both to local producers and to multinational companies with production sites all over the world,” stresses Torre. “In both cases

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tività in uno stabilimento ceramico di medio-grandi dimensioni, genera un aumento di cash flow fino a 1 M€/Anno”. ❱❱ L’offerta “glocal” di Sibelco Nel 2016 Sibelco ha avviato un processo di trasformazione che punta a proiettarla nel 2020 come fornitore globale di soluzioni per un migliore utilizzo della materia prima, un processo orientato al mercato e non solo al prodotto, che può contare su eccellenti risorse minerarie e una grande spinta innovativa su prodotti e tecnologie.

Complessivamente, Sibelco conta circa 11.000 addetti e oltre 200 siti produttivi in 44 Paesi, di cui la metà in Europa, il 20% in Asia e Australia, e il 30% in nord e sud America. Sibelco opera attraverso Business Unit (con ben 11 laboratori di ricerca), per un giro d’affari complessivo di circa 3 miliardi di Euro; ad esso le quattro linee della Business Unit Ceramics (Piastrelle, Smalti, Sanitari & Stoviglieria, Laterizio) contribuiscono per circa il 18-20%.

Fin dalla sua nascita nel 1872, Sibelco mantiene un legame profondo e sostenibile con i territori in cui produce e le comunità che la circondano, di cui conosce cultura e regole.

Grazie a questo radicamento, unito ad ottimi processi tecnologici e risorse minerarie uniche per qualità e posizione geografica, la neonata divisione Global Ceramics è in grado di offrire soluzioni sostenibili e durevoli ai produttori di ceramica abbinando minerali locali a prodotti di importazione ad al-

to valore. “Questo ci consente - sottolinea Torre - di garantire la fornitura di materie prime uniformi sia ai produttori locali che alle società multinazionali con siti produttivi in ogni parte del globo. In entrambi i casi, l’obiettivo è di massimizzare la creazione di valore (cioè i flussi di cassa) dei produttori di ceramica mediante un utilizzo consapevole di minerali di alta qualità, da abbinare a minerali locali (laddove disponibili) con conseguenti aumenti delle rese di produzione”.

La gamma di prodotti Sibelco comprende: • Argille, estratte in Germania, Gran Bretagna, Ucraina, Turchia, Tailandia e USA; • Caolini, prodotti e raffinati in Gran Bretagna, Germania, Malesia e USA; • Feldspati, prodotti in Turchia, Scandinavia e India; • Nefeline da Canada e Norvegia; • Sabbie silicee e feldspatiche prodotte in tutti i 5 continenti; • Wollastonite, ossido di manganese e cromite; • Ciottoli “flint” per macinazione prodotti in Francia.

I prodotti di punta più diffusi nella produzione di sanitari sono le argille e i caolini raffinati (inglesi e del Sud Est Asiatico), che hanno caratteristiche di costanza reologica, formazione di spessore e resistenza meccanica. Per l’industria delle piastrelle si distinguono senza dubbio le argille ucraine, che presentano diversi vantaggi, tra i quali l’elevata resistenza meccani-

Focus on Raw Materials the aim is to maximise the creation of value (i.e. cash flow) on the part of ceramic manufacturers through a conscious use of high-quality minerals together with local minerals (where available), thereby increasing productivity.”

The Sibelco product range includes: • Clays quarried in Germany, the UK, Ukraine, Turkey, Thailand and USA • Kaolins produced and refined in the UK, Germany, Malaysia and USA • Feldspars produced in Turkey, Scandinavia and India • Nephelines from Canada and Norway • Siliceous and feldspathic sands produced all over the world • Wollastonite, manganese oxide and chromite • Flint pebbels: grinding media produced in France.

The most widely used high-end products in the production of sanitaryware are refined clays and kaolins from the UK and Southeast Asia, which offer excellent characteristics in terms of rheological consistency, thickness forming and mechanical strength. The best quality raw materials for the tile industry are without question Ukrainian clays, which offer a number of advantages including high mechanical strength and the ability to guarantee reduced linear shrinkage and consequently superior flatness in the case of large sizes. Moreover, for the same level of functionality these clays can be used in smaller percentages than other kinds of materials, allowing for greater use of hard products which have superior colour characteristics. Turkish feldspars and nephelines are also important materials and display exceptional characteristics of fusibility, whiteness and uniform vitrification, thereby allowing for shorter firing cycles.

Sibelco supplies this wide range of materials to high added-value market segments, such as the tile and sanitaryware industry in Europe and North America and the high-end industry in the Middle East, Africa and Asia. ❱❱ Europe Out of the 1.8 billion sq.m per year of tiles produced in Europe and Turkey, a significant share consist of white body tiles, largely porcelain. Italy produces 331 million sq.m out of the total of 394 million sq.m (84%); Spain is continuing the process of converting its production lines from red body to white body, currently estimated at around 50% of the total; and in the other countries (Poland, Turkey, Germany and Russia) the new large-scale investments are almost exclusively for porcelain tile production lines, predominantly in large sizes.

“Medium to high-end product ranges, especially those of

ca e la capacità di garantire un ritiro lineare contenuto, a tutto beneficio della planarità dei grandi formati; a parità di funzionalità ottenute, inoltre, queste argille possono essere utilizzate in percentuale minore rispetto alle altre, consentendo un maggior impiego di prodotti duri che hanno migliori caratteristiche cromatiche.

Di rilievo, infine, anche i feldspati turchi e le nefeline, che mostrano eccezionali caratteristiche di fusibilità, bianchezza e uniformità di vetrificazione, consentendo quindi cicli di cottura più brevi.

Per Sibelco, i segmenti di mercato servibili con questa ampia offerta sono quelli a più elevata creazione di valore, come l’industria delle piastrelle e dei sanitari in Europa, Nord America e, limitatamente all’alta gamma, in Medio Oriente, Africa e Asia.

“Le produzioni di gamma medio-alta, e ancor più quelle di maggior pregio - afferma Torre - si affidano alle argille ucraine e tedesche (in Turchia si impiegano ovviamente anche quelle locali) e ai feldspati turchi e, in misura minore, dalla Sardegna.

La Russia, per evidenti ragioni economico-politiche, ha ridotto l’importazione di materie prime ucraine e turche a favore di quelle nazionali. In Italia giungono al porto di Ravenna circa 1,4 milioni di tonnellate l’anno di argille ucraine e, via rotaia direttamente al comprensorio ceramico di Sassuolo, circa 1 milione di ton/anno di argille del Westerwald. In Spagna la domanda è soddisfatta dall’importazione di argille ucraine (circa 700.000 ton/anno), a cui si aggiungono circa 400.000 ton di argille locali e volumi più limitati di materie prime dall’Inghilterra per l’utilizzo in smalti, engobbi e sanitari”.

❱❱ Europa

❱❱ Nord Africa e Medio Oriente

Su 1,8 miliardi mq/anno di piastrelle prodotte in Europa e Turchia, una quota significativa è in pasta bianca, in larga parte gres porcellanato.

L’Italia ne produce 331 milioni mq sui 394 milioni totali (l‘84%); in Spagna prosegue il processo di conversione delle linee dalla pasta rossa a quella bianca, stimata oggi intorno al 50% del totale; anche negli altri Paesi - Polonia, Turchia, Germania, ma anche Russia i nuovi grandi investimenti riguardano quasi esclusivamente linee dedicate al gres porcellanato, per lo più in grande formato.

Nei paesi nordafricani che affacciano sul Mediterraneo la produzione di piastrelle in gres porcellanato non è diffusa in egual misura: essa è ancora inesistente in Marocco, è appena iniziata in Algeria, è limitata ma consolidata in Tunisia ed è ridotta a meno del 10% della produzione in Egitto. Gres porcellanato in pasta bianca viene prodotto in Arabia Saudita e negli Emirati Arabi.

Per queste produzioni l’offerta Sibelco si orienta verso le argille ucraine, i feldspati turchi e materie prime provenienti dall’Inghilterra. Argille e caolini inglesi sono invece proposti e già im-

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Focus on

Raw Materials

greater value, are produced using Ukrainian and German clays (apart from Turkey which obviously also uses local clays) along with Turkish and to a smaller extent Sardinian feldspars,” said Torre.

“Russia, for obvious economic and political reasons, has reduced its imports of Ukrainian and Turkish products and substituted them with local materials. In total about 1.4 million tons of Ukrainian clays arrive at the port of Ravenna in Italy each year, and around 1 million tons/year of clay from Westerwald are transported directly by rail to the Sassuolo ceramic district. In Spain demand is met by imports of Ukrainian clays (around 700,000 tons/year), along with approximately 400,000 tons of local clays and smaller volumes of raw materials from the UK for use in glazes, engobes and sanitaryware.” ❱❱ North Africa and the Middle East Porcelain tile production is not uniformly distributed throughout North African countries facing onto the Mediterranean. It is almost non-existent in Morocco, it has just begun in Algeria, it is limited but well-established in Tunisia, and it accounts for less than 10% of production in Egypt. White body porcelain is produced in Saudi Arabia and the United Arab Emirates. For these production activities, Sibelco supplies Ukrainian clays, Turkish feldspars and raw materials from the UK. British clays and kaolins are already used in the production of high-end sanitaryware. ❱❱ India The Indian sanitaryware industry produces approximately 20 million pieces/year, of which about 5 million pieces are high-end products catering for the growing demand on the part of the expanding middle classes.

Whereas low-end sanitaryware is produced using unwashed and unrefined local materials and is sold on the market at 5-7 USD/piece, higher end products can fetch selling prices higher than 15 USD/piece. These products justify the use of raw materials of much higher quality capable of reducing waste and increasing first choice percentages.

In this case, Sibelco’s range includes refined clays produced in UK, Thailand and feldspars produced in Bangalore, which are also exported to Southeast Asia.

In the tile sector it is estimated that around 5-10% of domestic production consists of high-end products. This includes the white body porcelain which requires higher quality raw materials such as the excellent local feldspars and Ukrainian clays. ❱❱ United States Sibelco’s quarrying operations in North America include production of nepheline in Canada, which serve the rapidly expanding tile production activities in the Tennessee ceramic cluster. Here, at river ports Sibelco also stocks excellent quality Turkish feldspar, an essential material for high-end production on the part of the leading American groups and the various Italian multinationals that have opened facilities in the new manufacturing district.

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TECHTALK, TECHNICAL SUPPORT VIA SKYPE To further reduce distances from customers all over the world, Sibelco recently launched a new technical support service via Skype. TechTalk, available 24/7 on the website sibelcotechtalk.com, offers real-time technical consulting to solve urgent problems or simply to discuss new projects and product upgrades.

It is mobile compatible, allowing users to speak to Sibelco from their production facilities and making it easier to understand and solve problems directly on the production line.

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piegati nella produzione di sanitari di fascia elevata. ❱❱ India L’industria indiana dei sanitari produce approssimativamente 20 milioni di pezzi/ anno, di cui circa 5 milioni di alta gamma che soddisfano la crescente domanda di una middle class locale in espansione.

Mentre gli articoli sanitari di fascia bassa, sul mercato a 5-7 USD/pezzo, sono prodotti con materie prime locali non lavate e non raffinate, i prodotti di fascia più elevata possono raggiungere prezzi di vendita superiori ai 15 USD/pezzo.

Per queste produzioni si giustifica l’impiego di materie prime di ben maggiore qualità, capaci di ridurre gli scarti e aumentare le rese di prima scelta.

L’offerta Sibelco, in questo caso, comprende argille budinate prodotte in Gran Bretagna e Tailandia, e feldspati prodotti a Bangalore, esportati anche nel Sud Est Asiatico.

Nel settore delle piastrelle si stima che il 5-10% della produzione nazionale si inserisca nella fascia alta di prodotto, che richiede materie prime più pregiate, quali gli ottimi feldspati locali e le argille ucraine. ❱❱ Stati Uniti L’attività estrattiva di Sibelco in Nord America comprende la produzione di nefelina in Canada, destinata alla produzione di piastrelle in rapida espansione nel distretto ceramico del Tennessee.

Qui, nei depositi fluviali di cui Sibelco dispone, giunge anche l’ottimo feldspato turco, indispensabile nelle produzioni di alta gamma dei maggiori gruppi statunitensi e delle diverse multinazionali italiane che hanno aperto i propri stabilimenti nel nuovo comprensorio.

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TECHTALK, ASSISTENZA TECNICA VIA SKYPE Per accorciare ancor più le distanze con la clientela in tutto il mondo Sibelco ha lanciato recentemente un nuovo servizio di assistenza tecnica via Skype. TechTalk, attivabile in 24 ore dal sito sibelcotechtalk.com, offre consulenza tecnica immediata per risolvere problemi urgenti o anche semplicemente per discutere nuovi progetti e upgrade di prodotto.

Compatibile con i dispositivi mobili, consente conversazioni svolte direttamente dallo stabilimento, facilitando la comprensione e soluzione del problema direttamente sulla linea di produzione.

The Del Conca Group’s new grinding philosophy Del Conca conferma la macinazione modulare continua When in 2012-2013 Del Conca Group began to study the layout of its new factory in the United States, it realised that this would also be the perfect opportunity to upgrade the raw materials grinding process adopted at its production facilities in Italy. This meant abandoning the traditional continuous grinding procedure and converting to the more modern process of continuous modular grinding.

After conducting a comparative study of the two approaches, the company decided to opt for the new process. The facility in Loudon, Tennessee that began operation in February 2014 was consequently equipped with an MMC 74 continuous modular mill sized for an annual production of 3 million sq.m of porcelain tiles.

“The analysis revealed a number of areas where continuous modular grinding would bring significant improvements compared to traditional continuous grinding,” explained Luca Costi, technical director of Del Conca Group.

“The first improvement concerns the modularity of the system, which makes everything more flexible. With modular grinding, you can install the most appropriately sized mill for current grinding requirements and expand it at a later date.

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Quando, tra il 2012 e il 2013, il Gruppo Del Conca iniziò a studiare il layout del nuovo stabilimento negli Stati Uniti, cominciò a valutare anche l’ipotesi di sfruttare quell’occasione per cambiare il processo di macinazione delle materie prime impiegato fino ad allora nei suoi siti produttivi in Italia. Si trattava di abbandonare la tradizionale macinazione continua per passare alla più moderna macinazione modulare continua.

Lo studio comparativo tra le due modalità fece propendere per la più nuova, tant’è che nello stabilimento di Loudon, Tennessee, avviato nel febbraio 2014, fu montato il mulino

modulare continuo MMC 74, dimensionato per una produzione annua di 3 milioni mq di piastrelle in gres porcellanato.

“Dall’analisi condotta in quell’occasione - spiega Luca Costi, direttore tecnico del Gruppo Del Conca - emergevano diversi ambiti nei quali la macinazione modulare continua avrebbe prodotto decisi miglioramenti rispetto alla macinazione continua tradizionale.

Innanzitutto proprio la modularità, che rende tutto più flessibile.

La macinazione modulare permette di installare la “taglia” del mulino più adatta alle esigenze di macinazione in quel momento, e poi poterlo ampliare in fasi successive. A Loudon, ad esem-

Focus on Raw Materials

In Loudon for example we installed a two-module MMC 74 mill but the project already makes provision for the addition of a third module. The second factor concerns the costs of the grinding process, which is a phase that has a major impact in terms of electrical energy costs. The feasibility study revealed a significant energy saving per ton of product, while at the same time reducing grinding media consumption per ton of product and wear of the interior mill linings.

“The third essential aspect was of course the guaranteed quality of the semi-finished product. The fact that continuous modular mills have separate chambers, one for rough grinding of the raw materials and the other for refining, ensured greater control over the consistency of the grinding process and of the related technological parameters.”

This means quality, flexibility and savings, goals that Del Conca Group achieved as soon as the plant was started up and which led the group to adopt the new grinding philosophy for all subsequent plant interventions at its various factories.

For expansion of the Tennessee plant, commissioned in December 2016, the group installed a second two-module MMC

pio, abbiamo installato un mulino MMC 74 a due moduli, ma il progetto prevede la possibilità di aggiungerne un terzo.

In secondo luogo, i costi del processo di macinazione, che risulta essere una fase nella quale vi sono importanti incidenze di costo di energia elettrica. Lo studio di fattibilità mostrava un significativo risparmio energetico per tonnellata prodotta, oltre alla riduzione dei consumi di corpi macinanti per tonnellata prodotta e dei consumi dei rivestimenti interni del mulino.

Terzo aspetto fondamentale era, ovviamente, la garanzia della qualità del prodotto semilavorato. La caratteristica dei mulini modulari continui di avere camere separate - una per la “sgrossatura” della materia prima e le altre per la raffinazione - garantiva un maggior controllo sulla costanza del processo di macinazione e dei parametri tecnologici ad esso legati”.

Qualità, flessibilità e risparmio.

Obiettivi che per il Gruppo Del Conca si sono confermati nella pratica fin dall’avviamento dell’impianto e che hanno portato il Gruppo a sposare definitivamente la nuova filosofia di macinazione per tutti i successivi interventi impiantistici nei vari stabilimenti.

Per il raddoppio di quello in Tennessee, il cui avviamento è avvenuto a dicembre 2016, è stato quindi installato un

mulino identico al precedente, MMC 74 a due moduli con possibilità di aggiungere il terzo. Qui, il reparto di preparazione delle materie prime è stato completato con un atomizzatore nuovo, un impianto di carico silos da atomizzatore e 30 nuovi silos di stoccaggio, oltre a sistemi di dosaggio e alimentazione presse. ❱❱ I nuovi impianti Pastorelli Contemporaneamente all’espansione dell’impianto statunitense, il Gruppo Del Conca ha dato il via, in Italia, ad un altro grande investimento (35 milioni di euro), tutto concentrato sullo stabilimento Pastorelli di Savignano sul Panaro (Modena).

Il progetto, definito tra aprile e giugno 2016, prevede la creazione di due nuove linee produttive, una di tipo tradizionale per grandi formati e l’altra per la produzione di lastre ceramiche con tecnologia Continua+.

Entrambe entreranno in funzione tra marzo e aprile 2017 portando la capacità produttiva dello stabilimento da 17.000 a 30.000 mq/giorno.

Per la progettazione del layout del reparto preparazione materie prime si è deciso di mantenere l’esistente mulino continuo MTC 140 a camera singola, mentre i quattro vecchi mulini discontinui sono stati smontati e sostituiti da un unico mulino modulare continuo MMC 74.

“La tecnologia di macinazione si è evoluta molto negli an-

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Focus on

Raw Materials

74 mill identical to the existing machine with the option of adding a third module. The raw materials preparation department was also equipped with a new spray dryer, a plant for loading silos from the spray dryer and 30 new storage silos, as well as batching and press feeding systems. ❱❱ The new Pastorelli plants Concurrently with the expansion of the US facility, the Del Conca Group launched another major investment (35 million euros) in Italy, entirely concentrated at the Pastorelli facility in Savignano sul Panaro (Modena). The project was finalised between April and June 2016 and consists of two new production lines, one with traditional technology for large size tile production and the other based on Continua+ technology for the production of ceramic panels. Both lines will begin production in March-April 2017, raising the facility’s production capacity from 17,000 to 30,000 sq.m/day. When designing the layout of the raw materials preparation department, it was decided to maintain the existing single-chamber MTC 140 continuous mill, while the four old discontinuous mills were dismantled and replaced with a single MMC 74 continuous modular mill. “Grinding technology has evolved enormously over the years, first with the introduction of continuous grinding in place of the discontinuous process, and then with the advent of modular grinding,” said Luca Costi.

“This means that today it is not just possible but also desirable to remodel plants that were installed perhaps 20 years ago.” This guarantees higher quality, a factor that is becoming more important than ever with the advent of large ceramic panels. “In this case the grinding stage is particularly crucial,” explained Costi. “It is essential to control the main technological parameters of ceramic slip such as residue, density and viscosity and to keep them within even tighter working tolerances. Only by doing this is it possible to ensure that the spray-dried product will meet the required quality standards in terms of moisture content and particle size distribution. By following correct procedures in the grinding and spray drying departments, it is possible to minimise the production of unfired waste, which in the case of large or very large sizes is at risk of increasing exponentially.”

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SACMI CONTINUOUS MODULAR MILLS The continuous modular grinding technology developed by Sacmi is based on the principle of separating the various grinding stages.

The modular mill consists of a series of independent cylinders, for each of which it is possible to set different speeds of rotation.

This optimises energy consumption in each individual stage of the grinding process by establishing the ideal grinding curve for each body according to its specific physical characteristics.

The modules are mechanically interchangeable and equipped with single and separate inverters. Each module is equipped with linings and grinding media tailored specifically to the grinding phase it is to perform. The connections between the modules allow grinding media and dissolved additives to be introduced in the intermediate stages.

For the same useful volume, continuous modular grinding allows for a more than 15% increase in production compared to continuous technology.

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ni, prima con l’introduzione della macinazione continua al posto di quella discontinua e poi con quella modulare”, afferma Luca Costi. “Oggi, quindi, non solo è possibile, ma anche opportuno, procedere alla ristrutturazione di impianti installati magari vent’anni fa, sia per migliorare la qualità del prodotto, che per ottimizzare i costi di produzione”. Una garanzia di qualità che diventa ancora più imprescindibile nella produzione di grandi lastre ceramiche.

“In questo caso - spiega Costi - la fase di macinazione diventa ancora più centrale e importante. Si rende necessario mante-

nere sotto controllo e con tolleranze di lavoro più strette i principali parametri tecnologici del semilavorato, in gergo ceramico chiamato “barbottina”, come il residuo, la densità e la viscosità, al fine di garantire che l’atomizzato sia conforme agli standard qualitativi in termini di umidità e distribuzione granulometrica. Lavorando nel modo corretto nel reparto macinazione e atomizzazione si hanno i giusti presupposti per ridurre al minimo gli scarti in crudo che, con formati grandi o addirittura grandissimi, corrono il rischio di aumentare esponenzialmente”.

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I MULINI MODULARI CONTINUI SACMI La tecnologia di macinazione modulare continua sviluppata da Sacmi si basa sulla separazione delle varie fasi della macinazione.

Il mulino modulare è infatti composto da una serie di cilindri indipendenti, per ognuno dei quali è possibile impostare differenti velocità di rotazione. Vengono così ottimizzati sia i consumi energetici che ogni singola fase della macinazione stessa, dato che per ogni impasto si ottiene una curva di macinazione ottimale in base alle sue caratteristiche fisiche.

I moduli sono meccanicamente intercambiabili e dotati di inverter singoli e separati. Ogni modulo viene specializzato con rivestimenti e cariche macinanti idonee alla fase di macinazione da svolgere.

I raccordi di collegamento tra i moduli consentono l’immissione di corpi macinanti e additivi disciolti nelle fasi intermedie.

A parità di volume utile, la macinazione modulare continua consente un incremento della produzione di oltre il 15% rispetto a quella ottenibile con mulini continui.

The best alternative to zirconium silicate.

For ceramic bodies, engobes, thickness and digital technologies.

For more info visit www.cbcgroup.it

B&B More than 5 years after making its debut, the composite L Cube lining continues to build on its success. Carried out in collaboration with Bitossi and Sacmi, this project has led to the development of an entirely new anti-wear system for the ceramic industry, obtained by vulcanising rubber around specially designed aluminium bricks. The market has been quick to recognise its quality, as dozens of customers worldwide have chosen to equip their mills with this kind of solution.

L CUBE (Long Life Lining) combines the ease of maintenance of rubber with the durability and energy efficiency of aluminium (thanks to this new material even the impact between grinding media and the lining contributes to the grinding operation).

The shape of the composite panels optimises lining durability while at the same time increasing energy efficiency by about 5%. A mill fitted with L CUBE will therefore have a 5% higher output for the same energy consumption. L CUBE panels also last much longer than traditional rubber linings.

L CUBE enables users to take another step towards maximum grinding efficiency, reduced labour costs and less downtime for lining maintenance.

In addition to the composite

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rubber-alumina system, the B&B range also includes a selection of wear-resistant rubber linings suitable for all kinds of applications, bodies and mills, ensuring excellent results in terms of reliability, durability and productivity.

■ ■ Il rivestimento composito L Cube, a più di 5 anni dal debutto, consolida il suo successo. Il progetto sviluppato in sinergia con Bitossi e Sacmi, ha portato alla realizzazione pratica di un sistema antiusura inedito per il settore ceramico, ottenuto per vulcanizzazione di gomma attorno a mattoncini di allumina appositamente studiati.

Il mercato ne ha riconosciuto la qualità, con decine di aziende nel mondo che hanno già equipaggiato i propri mulini con questo tipo di soluzione.

L CUBE (Long Life Lining) aggiunge alla facilità di manutenzione tipica della gomma anche la maggior durata ed efficienza energetica dell’allumina: grazie a questo nuovo materiale anche gli urti dei corpi macinanti sul mantello sono efficaci ai fini della macinazione del materiale.

La forma dei pannelli compositi permette di ottimizzare la durata dei rivestimenti e allo stesso tempo di ottenere un aumento dell’efficienza energetica dell’ordine del 5%. Quindi, un mulino equipaggiato con L CUBE avrà

una maggior produzione del 5% a parità di consumo energetico; inoltre, i pannelli L CUBE hanno una durata di molto superiore rispetto ai tradizionali rivestimenti in gomma.

L’utilizzo di L CUBE permette un ulteriore salto tecnologico verso la massima efficienza di macinazione, la riduzione dei costi di manodopera e dei fermi-macchina per la manutenzione dei rivestimenti.

La gamma B&B prevede, oltre

al sistema composito gomma–allumina, una scelta di rivestimenti in gomma antiusura adatto ad ogni tipo di applicazione, impasto e mulino garantendo affidabilità, durata e produttività.

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Raw Materials

Umi - Umg Holding A unique artwork positioned at the centre of the United Minerals Italy stand at Tecnargilla 2016 celebrated the twenty-year partnership between the producer UMG and its distributors for the Italian and Spanish markets: United Minerals Italy and United Minerals Spain.

The sculpture, entitled “Born Purity” and made entirely from clay originating from the Ukrainian holding company’s quarries, made a deep impression on the many visitors to the show and testified to the quality and purity of UMG products.

The current trend in the ceramic market towards the production of ceramic panels of increasingly large size and smaller thickness requires the use of clay with a high alumina content.

Only UMG is able to guarantee the continued supply of clay in the necessary quantity and quality. The high content of alumina and illite found mainly in the “Granitic” and “DN-0” clays distributed by UMI and UMS are a guarantee for the production of large-format tiles in particular.

The clays originating from UMG’s Ukrainian quarries are already used successfully in all the ceramic districts worldwide and have all the characteristics needed to produce bodies with a high level of toughness.

UMG guarantees the constant availability of a million tons of

ready-to-use clay and has an annual production of around 3 million tons. Guaranteed reserves total more than 400 million tons.

These are the characteristics that underpin the solid international operations of UMG Holding and of the distribution companies UMI and UMS, along with continued investments in machinery, technologies and innovative tools to support the mining operations.

Last but not least, the advanced technologies used in the company’s modern research and testing laboratories guarantee the stable, high-quality characteristics for which these clays are renowned worldwide.

■ ■ Una particolare opera d’arte, posizionata al centro dello stand United Minerals Italy a Tecnargilla 2016, ha celebrato la ventennale collaborazione tra il produttore UMG e i suoi distributori per i mercati italiano e spagnolo: United Minerals Italy e United Minerals Spain.

La scultura “Borns Purity”, interamente realizzata con l’argilla proveniente dalle cave della holding ucraina, ha colpito i numerosi

visitatori della fiera e ha testimoniato ancora una volta la qualità e la purezza del prodotto UMG. L’attuale tendenza del mercato ceramico, marcatamente indirizzato verso la produzione e commercializzazione di lastre di formato sempre maggiore e a basso spessore, richiede un alto tenore di allumina nell’argilla degli impasti ceramici che solo UMG può garantire, nelle quantità, nella qualità e nel tempo. L’alto tenore di allumina e l’elevata presenza di illite, riscontrabili principalmente nelle argille “Granitic” e “DN-0” distribuite da UMI e UMS, costituiscono una garanzia e il riferimento assoluto soprattutto per la produzione di grandi formati.

Le argille provenienti dalle cave ucraine di UMG, già utilizzate con grande successo in tutti i distretti

ceramici del mondo, racchiudono in sé tutte le peculiarità necessarie per l’ottenimento di impasti di elevatissima tenacità.

UMG garantisce, inoltre, un milione di tonnellate di argille pronte all’uso sempre disponibili in deposito, a fronte di una produzione annuale di circa 3 milioni ton, con riserve garantite per oltre 400 milioni ton. Queste caratteristiche sono alla base della solida attività internazionale di UMG Holding e delle società distributive UMI e UMS, unitamente ai continui investimenti in macchinari, tecnologie e strumenti innovativi a corredo delle fasi estrattive. L’avanzata tecnologia utilizzata nei moderni laboratori per l’attività di ricerca e controllo, garantisce infine le caratteristiche stabili e di alta qualità che rendono celebri queste argille nel mondo.

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Raw Materials

Sacmi The RMC microsphere refining mill range designed by the Imola-based Sacmi Group for wet refining of ceramic materials is the most technologically advanced solution available for modernisation and expansion of existing grinding plants. This technology is becoming increasingly popular in the ceramics industry, with RMC units installed in Mexico, Guatemala, Spain and Italy.

The main advantage of RMC mills is their flexibility. Thanks to their high power/volume ratio and compact, inexpensive foundations, they have reduced dimensions and low weight and can consequently be installed in both new and existing grinding plants, even where space is restricted, thereby boosting output while lowering energy consumption.

In a system with an RMC mill, pre-ground slip from an existing grinding system (MTC, MTD, MMC) with boosted output is normally discharged into an intermediate storage tank. The slip is subsequently taken from the tank to complete its refinement in the RMC mill until the desired particle size is achieved.

The new RMC mill has a static grinding chamber with a lining made of wear-resistant materials to avoid product contamination. The drainage filter is made of stainless steel with a suitably sized clearance to avoid discharging the load and to allow maximum throughput speed.

The polyurethane-coated tempered steel agitator shaft is equipped with discs designed to maximise grinding efficiency. The axial-pin centrifugal separator is securely attached to the mixer shaft to separate the grinding media from the product emerging from the filter. All the mechanical components are sized to reduce ma-

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chine downtimes, while the wear parts are easy to dismantle. The grinding cylinder is mounted on wheels and rails to facilitate maintenance. All RMC mills are equipped with inverters to vary the shaft rotation speed and to adapt operating conditions to individual product characteristics.

The use of special microsphere grinding technology and centrifugal load rotation on this new mill brings 40% energy savings compared to refining processes that use conventional cylindrical ball mills. The use of small grinding bodies ensures a large number of contact points, and the centrifugal force generated by the high rotation speed enables even the hardest materials to be refined.

■ ■ La gamma di mulini raffinatori a microsfere RMC, progettata per la raffinazione a umido di materiali ceramici, è la soluzione tecnologicamente più avanzata per ammodernare e ampliare impianti di macinazione esistenti. Questo tipo di tecnologia si sta ritagliando sempre più spazio nel mondo ceramico, con RMC installati in Messico, Guatemala, Spagna e Italia.

Il principale vantaggio dei mulini RMC è la flessibilità: ingombri e pesi ridotti, grazie a un rapporto potenza/volume molto elevato e fondazioni poco ingombranti e costose, ne permettono l’installazione sia in impianti nuovi, sia come integrazione di impianti di macinazione esistenti anche in spazi ridotti, con un conseguente aumento di produzione a consumo energetico inferiore.

Di norma, in un impianto che prevede un mulino RMC, la barbottina pre-macinata da un impianto di macinazione esistente (MTC, MTD, MMC) a cui è stata incrementata la produzione viene sca-

ricata in una vasca di stoccaggio intermedia. Successivamente, la barbottina viene prelevata dalla medesima vasca per ultimare la propria raffinazione all’interno del mulino RMC fino al raggiungimento della granulometria desiderata.

Il mulino RMC presenta una camera di macinazione statica con rivestimento interno in materiali antiusura per evitare la contaminazione del prodotto. Il filtro di scarico è in acciaio inox con luce di passaggio opportunamente dimensionata per evitare l’uscita della carica e permettere la massima velocità di attraversamento. L’albero agitatore viene realizzato in acciaio bonificato, completamente rivestito in poliuretano e dotato di dischi studiati per garantire la massima efficienza di macinazione. Il separatore centrifugo a pioli assiali è montato solidalmente all’albero agitatore, per creare una separazione della carica macinante dal prodotto in

uscita dal filtro. Tutti i componenti meccanici sono poi dimensionati per ridurre al minimo i fermi macchina, mentre le parti di usura sono facilmente smontabili e il cilindro di macinazione è montato su ruote e binari per facilitare la manutenzione. Tutti gli RMC sono inoltre equipaggiati con inverter per variare la velocità di rotazione dell’albero e adattare le condizioni di lavoro alle caratteristiche di ogni prodotto.

La particolare tecnologia di macinazione a microsfere e rotazione centrifuga della carica consente di raggiungere, con il nuovo mulino raffinatore, una riduzione dei consumi del 40% rispetto alla raffinazione effettuata con i tradizionali mulini cilindrici a sfere. L’utilizzo di corpi macinanti di piccole dimensioni garantisce inoltre un elevato numero di punti di contatto e la spinta centrifuga data dall’elevata velocità di rotazione consente la raffinazione anche dei materiali più duri.

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Raw Materials

Xieta International Since flint pebbles or silex stones were replaced by high density alumina balls, more than thirty years ago already, the milling media sector does not seem to have developed other kind of media for grinding, with different properties of the 92% alumina balls. If we trust the technical data which have been published during the last few years, we should believe that all kind of grinding process for all kind of raw materials have to be done with high density alumina balls with a 92% minimum content of alumina. But, actually, should all grinding processes for all kind of raw materials ought to be done with 92% alumina balls?

Xieta International S.L. knows very well the answer to this question and that’s why the Spanish company proposes in its product list two different kinds of balls, highly efficient, with an excellent price value and lower than 92% alumina content: The BTC®-72 balls and the medium density Xieta®-80.

BTC®-72 Balls: This kind of balls have been produced with a 72% alumina content and an average density of 3.05 g/cm3; with great mechanical properties, long lifespan and low waste rate in soft materials, with a very competitive price. This kind of balls are basically recommended for clay grinding and low hardness raw materials, as we consider them a natural substitute of flint pebbles.

Nowadays, this “revolutionary” and simple product is already well known by the ceramic tile sector producers as it is being widely used for the clay milling in the discontinuous mills as well as in the continuous mills first chambers; where they replace the flint pebbles in order to obtain a higher efficiency and productivity.

Xieta®-80: Few years ago, Xieta

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International decided to develop a new product with more ambitious goals than the BTC balls; the company obtained a product with a slightly lower performance than the much higher density alumina balls, in order to offer to the market a good quality product with an unbeatable price.

The new ball main characteristics are an 80% alumina content and a specific density of 3.2 g/cm3.

These new balls are being used with excellent results in those cases where using 92% alumina balls is not necessary due the raw material nature, which can be micronized with lower dense and hard balls.

Likewise, during the approval industrial processes, where trials were carried out in high capacity mills, it was possible to test out that the performance and the durability of Xieta®-80 balls were higher than the results obtained with some of the 92% alumina balls available in the market.

Based on these studies, Xieta believes that it is feasible to replace the current 92% alumina balls in a wide number of applications and therefore assures that real alternatives to the 92% alumina balls exist, which are more inexpensive and allow to reduce costs in certain grinding processes.

Xieta International S.L.’s Technical Department is available to provide consultancy to ceramic producers on the possible uses of these two types of balls and on the best way to optimize their grinding processes.

■ ■ Da quando i ciottoli di silice furono sostituiti da sfere di allumina ad alta densità oltre 30 anni fa, nel settore dei mezzi macinanti non sembra siano stati sviluppate altre tipologie di prodotti oltre alle stesse sfere con contenuto di allumina al 92%. Sulla base dei dati tecnici pubblicati negli ultimi anni, si do-

vrebbe ritenere che qualunque processo di macinazione e per qualunque tipo di materia prima vada eseguito esclusivamente con sfere di allumina ad alta densità con contenuto minimo di allumina al 92%. Una tesi che Xieta International non condivide.

Nel catalogo dell’azienda spagnola, infatti, si trovano due tipi di sfere, entrambe ad elevata efficienza e con un ottimo rapporto qualità/ prezzo, con contenuto di allumina inferiore al 92%: le sfere BTC®-72 e le Xieta®-80 a media densità.

Sfere BTC®-72: Questo tipo di sfera è prodotto con contenuto di allumina al 72% e densità media di 3.05 g/cm3; è caratterizzato da significative proprietà meccaniche, lunga durata e basso tasso di scarto nei materiali soffici, oltre al prezzo più competitivo. Queste sfere sono raccomandate per lo più nella macinazione di argilla e materie prime a bassa durezza, potendo considerarsi un naturale sostituto dei ciottoli di silice.

Oggi, questo prodotto semplice ma rivoluzionario è già ben noto nell’industria delle piastrelle, dato che è ampiamente utilizzato per la macinazione di argilla nei mulini discontinui, così come nella prima camera dei mulini continui, dove sostituiscono i ciottoli di silice per ottenere una maggiore efficienza e produttività.

Xieta®-80: Qualche anno fa Xieta International decise di sviluppa-

re un nuovo prodotto con obiettivi ancora più ambiziosi. Si è ottenuto un prodotto con una prestazione solo leggermente inferiore rispetto alle sfere di allumina a più alta densità, in modo da offrire al mercato una alternativa di buona qualità a prezzi estremamente più contenuti. Caratterizzate da un contenuto di allumina dell’80% e densità specifica di 3.2 g/cm3, queste nuove sfere sono impiegate con eccellenti risultati in quei casi in cui la tipologia di materia prima da macinare non richiede l’utilizzo di sfere con contenuto di allumina del 92%, potendo essere micronizzata con sfere meno dense e dure. Allo stesso modo, i test condotti in mulini ad alta capacità (in fase di collaudo dei processi industriali), hanno dimostrato come le prestazioni e la durata delle sfere Xieta®-80 fossero più elevate di quelle ottenute con alcune sfere con contenuto al 92%. Per questo motivo si può affermare con certezza la fattibilità della sostituzione delle attuali sfere di allumina al 92% per un’ampia varietà di applicazioni.

Le alternative quindi esistono e sono in grado di ridurre i costi di determinati processi di macinazione.

L’ufficio tecnico di Xieta International è a disposizione per rispondere ad ogni quesito sulle modalità di impiego di queste due tipologie di sfere e per fornire consulenza sulle migliori soluzioni per ottimizzare il processo di macinazione.

EXPERIENCE AND INNOVATION

Sieving and deferrization systems

VIBRATING SIEVES FOR LIQUIDS AND FOR POWDERS

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VIBROTECH S.R.L. CERTECH GROUP Sede Legale: Via Racchetta 2 int. 20 C.P. 41049 Sassuolo MO Italy Sede Operativa: Via Don Pasquino Borghi 4 C.P. 42013 S. ANTONINO DI CASALGRANDE RE Italy Tel +39 0536 823776 int. 412 Fax +39 0536 812009 www.vibrotech.biz info@vibrotech.biz

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Raw Materials

Geomix Geomix works in the raw materials processing and distribution sector for the glass, ceramic, sanitaryware and refractory materials industries.

Based in the Sassuolo ceramic cluster, the company rapidly established itself as a leader in terms of the variety and uniqueness of its raw materials and its constant focus on research and development of new products/ mixes capable of meeting companies’ needs. It is also committed to the search for new products and solutions that keep step with continuous developments in the field of plant and technology.

Geomix is also the exclusive representative for the Italian market of major foreign producers, including the historic German company Goerg & Schneider.

Founded in 1924 in the heart of the Westerwald, Goerg & Schneider gained ISO 9001 certification in 1992 and over the years has stood out for the quality and consistency of its clays for ceramic bodies and refractory materials.

The various types of clays extracted from its wholly-owned quarries are deposited in modern storage plants and after meticulous laboratory analyses are mixed to meet the various needs of customers.

Goerg & Schneider is also equipped with calcination plants for the production of clay and kaolin chamottes for various sectors. The following table shows the most interesting products

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for the ceramic industry out of the company’s wide range.

■ ■

German Clay Chemical Analysis

1402

1703/A

2123

2313

SiO2

80.30

68.60

76.00

68.00

Al2O3

15.50

24.50

19.00

24.80

0.70

1.30

1.80

1.70

0.20

0.30

0.30

0.30

0.10

0.30

1.90

2.60

5.20

6.80

0.10

0.10

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36

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45

40

Geomix opera nel Fe2O3 0.70 1.80 settore della lavoTiO2 1.40 1.60 razione e distribu0.20 0.30 zione di materie CaO prime per l’indu- MgO 0.20 0.30 stria del vetro, del- Na O 0.20 0.10 2 la ceramica, dei saK2O 1.50 2.80 nitari e materiali rep.f.

4.00 6.70 frattari.

C + S (% max) 0.10 0.10 Con sede nel di stretto ceramico di Mineralogical analysis Sassuolo, si è ve- Kaolinite 18 38 locemente affermaMicaceous mineral 17 22 ta come azienda leQuartz 61 36 ader per la varietà 4 4 e peculiarità di al- Others mineral cune proprie mate- Mechanical Characteristic

rie prime e per l’o- Plasticity (Pfefferkorn) 22.0 26.0 rientamento conti2 MOR (N/mm ) 3.0 5.2 nuo verso lo ricerPhysical Properties

ca e sviluppo di 15 15 nuovi prodotti/mi- Granulometry max (cm) scele che possano Humidity max (%) 18 18 soddisfare le continue esigenze delle aziende, alla ri- Westerwald, dal 1992 certificata cerca di nuovi prodotti e soluzioni ISO 9001, in questi decenni Goeper stare al passo con le continue rg & Schneider si è contraddistinevoluzioni tecnologiche ed im- ta per la qualità e costanza delle piantistiche. Inoltre, Geomix rap- proprie argille per impasti ceramipresenta in esclusiva per il mer- ci e materiali refrattari. cato italiano importanti produttori Dalle cave di proprietà, le varie tiesteri, tra i quali la storica società pologie di argille estratte vengono tedesca Goerg & Schneider. depositate nei moderni impianti Fondata nel 1924 nel cuore del di stoccaggio che, dopo accurate

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30.0

27.0

10.8

6.4

15

15

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18

analisi di laboratorio, vengono miscelate per soddisfare le più svariate richieste dei clienti.

Goerg & Schneider è inoltre dotata di impianti di calcinazione per la produzione di chamotte di argille e caolini per diversi settori. Tra gli innumerevoli prodotti, si riportano in tabella quelli più interessanti per il mercato ceramico.

Photo: Robb Cohen Photography & Video

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Latest technologies on

Raw Materials

Vogelsang Vogelsang, a leading manufacturer of counter-rotating lobe pumps, has been operating for a number of years in the ceramic industry, to which it supplies efficient and cost-effective solutions for handling glazes and slip. The unique operating principle of lobe pumps means they have a high level of corrosion resistance when operating with ceramic materials, thereby extending their useful lifetime compared to other pumping solutions. Furthermore, positive-displacement pumps are capable of working at low pressure and constant flow, resulting in a sharp reduction in energy costs.

For these reasons, Vogelsang lobe pumps have been adopted in a number of factories where they are mainly used for transporting slip between the various tanks and for feeding sieves and deferrisers.

The Vogelsang technical department is constantly in search of the most efficient and effective solutions for improving the performance and conditions of use of its products. This focus on customers’ needs has enabled the company to successfully increase the useful lifetime of seals by 20%, even in adverse operating conditions such as the high temperatures that may occur in some applications.

Vogelsang pumps are traditionally fitted with simple seals which ensure good durability and efficiency but are suitable for use only in normal conditions rather than the harsh operating environments that occur in some

processes in the ceramic industry. For this reason, it was decided to adopt a double seal with an external flushing system capable of lowering the temperature of the seal and removing any abrasive particles that may be present. This simple operation increases the average lifetime of the seals by 20%, thereby reducing the need for maintenance and the corresponding costs.

When servicing is required, the exclusive QuickService maintenance system enables worn parts to be replaced in a few simple steps without having to remove the pump from the line. This considerably reduces the length and complexity of the operation.

The continued search for solutions on the part of the Vogelsang Italia technical department leads to improved performance of the devices, resulting in less frequent maintenance and greater efficiency of the production processes.

■ ■ Da ormai diversi anni Vogelsang, azienda leader nella produzione di pompe a lobi controrotanti, è attiva nel settore dell’industria ceramica, per offrire una soluzione efficiente ed economicamente vantaggiosa per la movimentazione di smalti e barbottina. Ciò grazie al particolare principio di funzionamento delle pompe a lobi, che le rende in grado di operare con questi materiali resistendo meglio alla corrosione e prolungando così la vita utile, soprattutto in rapporto ad altre soluzioni di pompaggio. In secondo luogo, le pompe volumetriche possiedono la capacità di lavora-

re a bassa pressione e a flusso costante, con una netta riduzione dei costi energetici di esercizio.

Per questi motivi, le pompe a lobi Vogelsang sono state adottate in diversi stabilimenti, dove sono impiegate principalmente per la movimentazione della barbottina tra le diverse vasche, oltre che per l’alimentazione dei setacci e dei deferizzatori. L’ufficio tecnico di Vogelsang è costantemente alla ricerca di soluzioni più efficienti e performanti, per migliorare le condizioni di impiego e le prestazioni dei suoi prodotti. Questa attenzione ai bisogni della clientela ha permesso di intervenire con successo per prolungare di quasi il 20% la vita utile delle tenute, anche in condizioni di lavoro avverse come quelle dovute alle elevate temperature possibili in alcune applicazioni. Tradizionalmente, infatti, le pompe Vogelsang montano tenute semplici. Queste ultime, sebbene assicurino una buona durata ed efficienza, sono adatte a un impiego in condizioni normali, ben diverso dall’impegno

gravoso richiesto in alcuni processi dell’industria ceramica. Per questo motivo si è scelto di adottare una tenuta doppia con un sistema di flussaggio esterno, in grado sia di abbassare la temperatura della tenuta, sia di asportare eventuali particelle abrasive presenti in essa. Con questa semplice operazione la durata media delle tenute aumenta del 20%, riducendo così il bisogno di manutenzione e i relativi costi.

Quando è il momento di intervenire, inoltre, grazie all’esclusivo sistema di manutenzione rapida QuickService è possibile sostituire le parti usurate con pochi passaggi e senza smontare la pompa dalla linea, con notevole riduzione dei tempi e della complessità dell’intervento.

Grazie all’attenzione e alla continua ricerca di soluzioni da parte dell’ufficio tecnico di Vogelsang Italia è così possibile migliorare le prestazioni dei dispositivi, ritardando le manutenzioni e aumentando ulteriormente l’efficienza dei processi produttivi.

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World of Technology

16 - 19 March 2017

Jakarta Convention Center - Indonesia

Keramika 2017 will feature over 100 exhibitors covering the entire manufacturing of the ceramic industry from technology, supplies, materials and coverings to over 10,000 ceramic industry professionals in ASEAN.

www.keramika.co.id Co-organised by :

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LB The continuous research conducted in the LB laboratories is aimed at developing ceramic tiles and panels with outstanding characteristics of absorption and mechanical strength over the entire surface.

These ongoing research efforts demonstrate that granulation technologies must be accompanied by very fine grinding and intimate mixing of the raw materials that make up the ceramic body.

The result of this research is the new Migratech 4.0 technology patented in September 2016.

The new LB microgranulation concept offers a number of advantages over existing technologies, including: complete compatibility with Industry 4.0; optimisation of the technological solution according to the technical characteristics required from the finished product; ability to customise the technology; reduced energy consumptions and lower environmental impact; possibility of producing large-format porcelain

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tiles by combining Migratech with Freestile technology. The flexibility of Migratech 4.0 allows various plant engineering solutions to be used according to the characteristics of the raw materials and the desired quality and type of finished product. The choice of optimal plant configuration is determined by the energy savings that can be obtained. The selection criteria determine the most cost-effective technology compared to a traditional wet-process plant. We can envisage two different scenarios: • New plant: the energy saving obtained by installing a Migratech 4.0 plant compared to a traditional wet system guarantees much faster payback of the plant cost.

• Upgrade of an existing plant: the cost of the plant replacement is repaid with the energy savings generated by the LB solution.

A 500-1000 kg/hour pilot plant for the production of granulated

powder will be installed in the LB laboratory during 2017 and will enable raw materials to be tested directly on the basis of the new microgranulation technology.

■ ■ La continua ricerca dei laboratori LB mira a ottenere piastrelle e lastre ceramiche con elevatissime caratteristiche tecniche in termini di assorbimento e resistenza meccanica, in maniera uniforme su tutta la superficie. Proprio questa costante attività di studio conferma che le tecnologie di granulazione non possono prescindere

da una macinazione molto fine a da una miscelazione molto spinta ed intima tra le materie prime che compongono l’impasto. Il risultato di questa ricerca è la nuova e tecnologia Migratech 4.0, brevettata nel settembre 2016. Rispetto alle tecnologie sino ad ora presentate sul mercato, il nuovo concetto di microgranulazione LB presenta diversi vantaggi, tra cui: compatibilità totale con Industry 4.0; ottimizzazione della soluzione tecnologica in funzione delle caratteristiche tecniche richieste dal prodotto finito; personalizzazione della tecnologia; riduzione consumi energe-

Focus on Raw Materials

tici e minore impatto ambientale; possibilità di realizzare piastrelle in gres porcellanato e in grande formato con abbinamento di Migratech alla tecnologia Freestile.

La flessibilità di Migratech 4.0 consente di utilizzare diverse soluzioni impiantistiche in funzione delle caratteristiche delle materie prime e della qualità e tipologia del pro-

dotto finito che si intende realizzare. La scelta della configurazione impiantistica ottimale è guidata dal maggior risparmio energetico ottenibile; i criteri di scelta determinano la tecnologia più conveniente rispetto alla conduzione di un impianto tradizionale per via umida.

Ipotizziamo due diversi scenari.

• Impianto nuovo: il risparmio

energetico che si ottiene installando un impianto Migratech 4.0 rispetto ad impianto tradizionale ad umido, garantisce un payback molto più rapido del costo della soluzione impiantistica.

• Upgrade di un impianto esistente: il costo della sostituzione impiantistica viene ripagato con il

risparmio energetico generato dalla soluzione LB. Nel corso del 2017 verrà installato nel laboratorio LB un impianto pilota da 500-1000 kg/ora per produrre polvere granulata, grazie al quale sarà possibile testare direttamente le materie prime sulla base della nuova tecnologia di microgranulazione.

piegati principalmente per la pre-macinazione e pre-raffinazione di materiali duri (feldspati, basalto, quarzo, etc.) e di scarti ceramici anche ad elevata durezza (grès porcellanato, sanitari, etc.).

Sono costituiti da una carcassa in lamiera di grosso spessore opportunamente rivestita all’interno da una corazzatura a martelli in lega antiusura intercambiabili, da un rotore su cui vengono montati i martelli macinatori, e da un gruppo martello frangizolle anch’esso rivestito con una corazzatura a martelli in lega antiu-

sura intercambiabili. I martelli del rotore e delle corazzature possono essere ruotati facilmente per ottenerne un miglior sfruttamento. Per permettere una facile e rapida sostituzione dei martelli, l’interno del mulino è facilmente ispezionabile tramite diversi portelli apribili con un sistema oleodinamico ad elevata sicurezza. Un ulteriore portello su guide scorrevoli posto nella bocca d’uscita del materiale, consente un’eventuale installazione di griglie calibratrici. I mulini Slammer si adattano perfettamente alle esigenze di macinazione primaria all’inizio del processo di preparazione delle materie prime e, a differenza dei mulini tradizionali, consentono una elevata produttività, con la possibilità di ricevere in alimentazione materiale duro, anche contaminato da materiali plastici, con dimensioni fino a 300mm e con alti tenori di umidità. Il rapporto di riduzione granulometrica non ha rivali sul mercato.

Manfredini & Schianchi Slammer mills are mainly used for preliminary crushing and comminution of hard raw materials (feldspars, basalt, quartz, etc.) and of very hard ceramic rejects (porcelain stoneware and sanitaryware, etc.). They consist of a thick-plate frame suitably armoured with interchangeable steel alloy hammers, a rotor fitted with crushing hammers and a lump breaker plate armoured with interchangeable steel alloy hammers. Both the rotor and the armour hammers can be rotated with ease to ensure full utilisation. The interior of the mill can be easily accessed via inspection doors fitted with high-safety hy-

draulic systems for quick and simple replacement of the hammers.

An additional door mounted on sliding guides at the mill exit allows retention grids to be installed if required. Slammer mills are ideal for preliminary crushing at the beginning of the raw materials processing flow. Unlike traditional systems, they allow for very high productivity and can be fed with hard raw materials with a feed size of up to 300 mm and a high moisture content (even if contaminated with plastic material). Their size reduction ratio is unrivalled on the market.

■ ■ I mulini tipo Slammer sono im-

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THE WAY OF COLORING

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COLORITALIA BONET S.r.l. - Via Monte Bianco n. 81 - I - 41042 Fiorano Modenese (MO) - Italy - Tel: +39 0536.845220 - Fax: +39 0536.845412