Brick World Review 2/2018

ISSN 2039-831X

TECNARGILLA 2018 ■ Stabila Group at ■ Gruppo Stabila al

the service of today’s building industry servizio dell’edilizia moderna

■ Investments and innovation drive ■ Investimenti e innovazione guidano

the growth of Siceram la crescita di Siceram

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INNOVATION starts with a great IDEA

DIES AND RELATED PRODUCTS FOR THE HEAVY CLAY AND CERAMIC INDUSTRIES

TECNOFILIERE S.r.l. - 41016 Novi di Modena (MO) ITALY - Via Provinciale Modena, 57/A Tel. +39059677797 (r.a.) - fax +39059677759 http://www.tecnofiliere.com - tecnofiliere@tecnofiliere.com

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TECNARGILLA 2018 ■ ■

Stabila Group at the service of today’s building industry

■ ■

Investments and innovation drive the growth of Siceram

Gruppo Stabila al servizio dell’edilizia moderna

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Investimenti e innovazione guidano la crescita di Siceram

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74 primo comma lettera C del DPR 26.10.72 N. 633 e successive modificazioni e integrazioni.

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Year 23, N° 2 2018 2nd six months six-monthly review

contents

Anno 23, n° 2 2018 2° semestre Periodico semestrale Cover picture by: Giancarlo Pradelli

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Editorial

6 World News 18 Tecnargilla

Paola Giacomini

The new green trend in the brick and tile sector Il nuovo slancio “green” del laterizio

Claytech focuses on green technology at Tecnargilla A Tecnargilla Claytech è GREEN

Sales of heavy clay machinery in 2017 Macchine per laterizi: andamento nel 2017

Stabila Group at the service of today’s building industry Gruppo Stabila al servizio dell’edilizia moderna

Milena Bernardi

Investments and innovation drive the growth of Siceram Investimenti e innovazione guidano la crescita di Siceram

Milena Bernardi

22 Economics 26 Interviews 30

Technology

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Luca Baraldi

CO.VE.RI sets up new engineering division CO.VE.RI dà vita al nuovo ramo engineering

Preparation and shaping in the heavy clay industry: the new goals Pre-lavorazione e formatura nell’industria del laterizio: i nuovi traguardi

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62 Architecture

Bedeschi

Sabo

Talleres Felipe Verdès

Sabo in Latin America: 10 years of major technology projects Sabo in America Latina: 10 anni di grandi progetti tecnologici Customised technologies for the clay preparation process Tecnologie su misura per il processo di preparazione dell’argilla

Briqueterie Moussaoui chooses high productivity and top-of-the-range products Alta capacità e top di gamma per Briqueterie Moussaoui Bongioanni

Products Prodotti

Morando-Rieter

Strips and corner pieces: news developments in cutting technologies Tecnema-Breton Group Listelli e pezzi angolari: le novità nelle tecnologie per il taglio

Terra Cotta Studio: where architectural tradition meets local art Terra Cotta Studio: tradizione architettonica e arte locale

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Green technology for the heavy clay industry La Green Technology nell’industria del laterizio

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CO.VE.RI

Advertisers’ list Elenco Inserzionisti

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editorial

by Paola Giacomini, Editor - p.giacomini@tiledizioni.it

The new green trend in the brick and tile sector Il nuovo slancio “green” del laterizio In recent years, the need to create new market spaces by improving products and services has prompted brick and tile producers to pursue new technological solutions for increasing the flexibility, energy efficiency and automation of their production processes. Among these competitive factors, we are now seeing a renewed and growing interest in environmental sustainability.

Energy efficiency, reduction of emissions, industrial waste recycling and water saving are all concepts that are redefining the entire heavy clay industry as it embraces a process of cultural evolution and construction of new business models.

Along with the evident economic advantages that derive from cutting production costs – an aspect of interest to all markets, from the most advanced to emerging economies – the growing sensibility towards more sustainable development is also becoming an ethical choice shared with consumers. Intrinsically one of the most sustainable of all construction materials, heavy clay has seen radical innovation in recent years in order to adapt to the most advanced concepts of healthy, durable and environment-friendly building.

To pursue these principles in response to growing market demand, it is becoming increasingly necessary to adopt a virtuous supply chain capable of guaranteeing the sustainability of the entire production process.

This new green trend has been widely adopted by the suppliers of brick and tile machinery, who from 24 to 28 September will be present in Rimini for the 2018 edition of Claytech, the section of Tecnargilla devoted to technologies for this sector. Alongside the new Industry 4.0 trend heralding the imminent transformation of brickworks into smart factories, it is no coincidence that this edition of Claytech is also embracing the theme of green technology in keeping with the sector’s more eco-friendly vision. This will be evident in the new exhibition layout connected with Greentech, the new satellite show devoted to eco-friendly solutions for the ceramic industry. It will also be reflected in a series of conferences on various aspects of production process sustainability aimed at taking stock of the current situation and discussing ideas, projects and developments for the future.

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Negli ultimi anni, l’esigenza di conquistare nuovi spazi di mercato attraverso la riqualificazione del prodotto e del servizio ha spinto i produttori di laterizio a individuare nuove soluzioni tecnologiche finalizzate alla massima flessibilità, efficienza energetica ed elevata automazione dei propri processi produttivi.

Tra questi fattori di competitività, oggi, quello legato alla sostenibilità ambientale pare godere di un rinnovato e ancor più deciso interesse.

Efficienza energetica, riduzione delle emissioni, ma anche riciclo degli scarti industriali e risparmio idrico, sono tra i concetti che stanno continuando a ridisegnare l’intero sistema produttivo industriale del laterizio, seguendo un percorso e un’evoluzione che presuppone un cambiamento culturale su cui costruire nuovi modelli di business.

Accanto agli evidenti vantaggi economici legati al contenimento dei costi di produzione – interesse trasversale su tutti i mercati, dalle economie più avanzate a quelle emergenti -, la maggiore sensibilità verso uno sviluppo più sostenibile diventa anche una scelta etica condivisa con il proprio mercato di consumatori.

Il laterizio, di per sé uno dei materiali da costruzione più sostenibili in assoluto, è stato oggetto

di una profonda innovazione negli ultimi anni per adattarsi ai più evoluti canoni di un’edilizia salubre, durevole e a basso impatto ambientale.

Perseguire questi principi per rispondere ad una crescente domanda del mercato significa sempre più spesso attivare anche una filiera virtuosa che garantisca la stessa sostenibilità dell’intero processo produttivo.

Questo nuovo slancio “green” è stato ampiamente accolto anche dai fornitori di impianti per laterizio che, dal 24 al 28 settembre, saranno presenti a Rimini per l’edizione 2018 di Claytech, la sezione di Tecnargilla dedicata alle tecnologie per questo comparto.

Non è un caso che Claytech, accanto ai nuovi segnali orientati a Industry 4.0 che preannunciano la prossima evoluzione delle fornaci in “smart factory”, sposi quest’anno proprio il tema delle Green Technology rimarcando l’anima più ecologica del settore.

Questa sarà ben visibile nel nuovo layout espositivo, collegato a Greentech, il nuovo salone satellite dedicato alle eco-soluzioni per l’industria ceramica. Sarà inoltre sottolineata da convegni che approfondiranno i vari aspetti legati alla sostenibilità del ciclo produttivo, mettendo a fuoco lo stato dell’arte, anticipando idee, progetti e sviluppi futuri.

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Morando-Rieter supplies new preparation line to Sarl Gipar

As part of a major technological investment, the Algerian company Sarl Gipar based in Bordj Bou Arreridj has commissioned Morando-Rieter to supply a new preparation line with the ambitious aim of further improving and extending its range of high-quality products. The line, which consists of box-feeders, a roller crusher, a bar disintegrator, a wet pan mill, refining and super-refining roller mills and a watering mixer, is currently undergoing installation in the Algerian company’s factory. This cutting-edge technological solution stands out for its exceptional reliability, versatility and low consumption thanks to use of the latest generation high-efficiency motors controlled by frequency converters. The contract marks the latest step in a successful partnership that began in 2001

Bedeschi celebrates its 110th anniversary with a new contract in Argentina

Bedeschi, the historic Italian company named after the family that has led it for no fewer than four generations, is celebrating its 110 years of business this year.

Throughout its long history the company has seen growth in all three divisions (bricks, bulk handling and port logistics) and has achieved outstanding levels of technology, including complete turnkey plants (preparation, storage, extrusion, automations, dryer and kiln) built entirely at the facility in Limena (PD). The company has marked this prestigious milestone with major new sales agreements that reward the company’s innovation, expertise and more than a century of know-how. With the aim of increasing its capacity and product

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and has seen the installation of two previous preparation and shaping lines. Morando-Rieter is also proud of the high-quality technical service provided by its teams of experts working at the Konstanz and Asti sites, who support customers not just during the after-sales period but for the entire machine lifetime.

Nuova linea di preparazione Morando-Rieter per Sarl Gipar

per-finitori ed un mescolatore bagnatore. Un impianto tecnologicamente all’avanguardia, caratterizzato da straordinaria affidabilità, versatilità e bassi consumi energetici, grazie all’utilizzo di motori di ultima generazione ad alta efficienza, controllati da convertitori di frequenza. La fornitura rafforza una partnership di successo, iniziata nel 2001, che vanta l’in-

stallazione di altre due linee di preparazione e formatura precedenti.

Fiore all’occhiello e motivo di vanto per Morando-Rieter è anche il qualificato servizio tecnico, fornito da un team di esperti suddivisi tra le sedi di Costanza e Asti, che segue il cliente non solo nelle fasi del post-vendita, bensì durante tutto il ciclo di vita delle macchine.

pleti chiavi in mano (dalla preparazione allo stoccaggio, dall’estrusione agli automatismi, essiccatoio e forno), realizzati interamente presso lo stabilimento di Limena (PD). L’azienda festeggia il prestigioso traguardo con nuovi importanti accordi commerciali che premiano innovazione, competenza e l’ultracentenario know-how. Il gruppo Fanelli (Argentina), nell’ottica di incrementare capacità e

qualità produttiva si è infatti nuovamente affidato a Bedeschi, rafforzando la storica partnership in atto dal 2006. Il progetto prevede la fornitura di due nuove mattoniere BED 850 SLS (tra le più grandi al mondo) che andranno ad aggiungersi a quella precedentemente installata nello stabilimento di La Plata (Buenos Aires) con cui Fanelli è riuscito a raggiungere performance d’eccellenza.

Nell’ambito di un ampio piano di investimenti tecnologici, Sarl Gipar, società algerina con sede a Bordj Bou Arreridj, ha coinvolto Morando-Rieter nella realizzazione della nuova linea di preparazione che punta ambiziosamente ad ampliare e migliorare la gamma prodotti già di alta qualità.

In fase di installazione nello stabilimento dell’azienda algerina, la linea comprende cassoni dosatori, rompizolle, disintegratore a barrette, molazza, laminatoi finitori e su-

quality, the Fanelli group (Argentina) has once again placed an order with Bedeschi, strengthening the longstanding partnership that has been in place since 2006.

The contract covers the supply of two new BED 850 SLS extruders (amongst the largest models in the world) which will join the existing one operating with excellent results in the factory in La Plata (Buenos Aires).

Bedeschi festeggia i 110 anni con nuove forniture in Argentina Bedeschi, storica azienda italiana guidata dall’omonima famiglia ormai da quattro generazioni, festeggia quest’anno i suoi 110 anni di attività. Un lungo percorso che l’ha vista crescere in tutte e tre le divisioni aziendali (laterizio, bulk handling e logistica portuale) portandola a raggiungere il top dell’offerta tecnologica: impianti com-

Tecnofiliere wins another order in Algeria

Another major supply contract has further strengthened Tecnofiliere’s longstanding presence in the Algerian market. Sarl Briqueterie Guerrouache, one of the country’s leading brick manufacturers based in Medjana in the province of Bordj Bou Arreridj, has commissioned the Novi di Modena-based company to supply a die for installation on the new hi-tech high-capacity line. Tecnofiliere has installed TFE-J EVO model dies for B8 bricks (100x200 mm) with 8 exits and B12 bricks (150x200 mm) with 6 exits. This type of die maintains the benefits of extrusion with the wide-exit system, which allows the output cross-section of clay body to be increased and considerably raises hourly production

capacity while significantly reducing specific energy consumption. Special attention has been devoted to the materials, which are designed to guarantee extremely high resistance to wear caused by the highly abrasive clays typical of the area. Specifically, cores and frames were produced in special TECNOCARBIDE® material, which has a wear resistance of 2000 HV and is able to maintain consistent output over time without significant changes in terms of brick weight or dimensions. The order also included a TF1000 EVO die-washing machine which makes the die cleaning operation more effective and convenient and eliminates problems that typically occur with manual solutions, such as bending of the self-centring supports and denting of cores or frames.

Tecnofiliere fa di nuovo centro in Algeria Un altro importante contratto di fornitura va a rafforzare la pluriennale presenza di Tecnofiliere sul mercato algerino. Sarl Briqueterie Guerrouache, tra i principali produttori di laterizi del Paese, con sede a Medjana, provincia di Bordj Bou Arreridj, ha richiesto all’azienda di Novi di Modena la fornitura di filiere da inserire nella sua nuova linea ad elevata capacità produttiva e dall’altissimo contenuto tecnologico. Tecnofiliere ha installato filiere modello TFE-J EVO per i forati B8 (100x200mm) a n.8 uscite e B12 (150x200mm) a n.

6 uscite. Tale tipologia di filiera permette di mantenere i benefici dell’estrusione con il sistema delle larghe uscite, che prevede un aumento della sezione di uscita dell’impasto ed un notevole incremento della capacità produttiva oraria, oltre a una sensibile diminuzione del consumo energetico specifico. Particolare attenzione è stata posta ai materiali, studiati in modo da garantire un’altissima resistenza all’usura, facendo fronte anche alle argille fortemente abrasive, caratteristiche della zona. Nello specifico, cornici e tasselli sono stati prodotti nello speciale materiale TECNOCARBIDE®, che ha una resistenza all’usura di 2000 HV e permette di effettuare una produzione duratura nel tempo, senza sensibili cambiamenti in termini di peso e dimensioni dei mattoni. La fornitura è stata completata con una macchina Lavafiliere TF1000 EVO, che consente di rendere più efficace e pratica l’operazione di pulizia delle filiere, eliminando gli inconvenienti che si riscontrano con i sistemi manuali, quali piegature di colonnette o ammaccature di tasselli o cornici.

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world news

world news Porotherm BIO MOD Sonico from Wienerberger for acoustic insulation

The innovative Porotherm BIO MOD Sonico clay block from Wienerberger is ideal for soundproofing partition walls between housing units. A single plastered block is capable of achieving a sound reduction index Rw of 58 dB in a thickness of just 25 cm, almost 20% higher than the value required by law.

Key to this result is the high surface mass of the blocks, which in this case combined with a low perforation percentage (35%) has improved the already excellent acoustic performance of Wienerberger’s Porotherm partitions.

As regards thermal performance, Porotherm BIO MOD Sonico attains a thermal transmittance between housing units

Cerámica Marcos Paz and Bongioanni Macchine strengthen their partnership

Cerámica Marcos Paz, a company located in Tucuman, capital of the eponymous Argentine province, recently signed a major contract with Bongioanni Macchine for the supply of a new extrusion line for the new factory currently under construction. With this contract, the D’Andrea family, owner of the Argentine company, has further strengthened the twenty-year business partnership between the two companies. The Fossano, Italy-based company has previously supplied the machinery installed in the plant currently in operation. The new factory will have a production capacity of 800 tonnes/day of extruded material and will be equipped with a Tecno 750 extruder and other clay preparation machines including a model 612FR clay crusher, a 13LD clay disintegrator and a 450RS

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of less than 0.80 W/m2K across the 25 cm side (the block can also be oriented with the 30 cm side perpendicular to the wall).

The block’s acoustic and thermal performance makes it unnecessary to build double walls between housing units, enormously simplifying construction work.

Porotherm BIO MOD Sonico di Wienerberger per l’isolamento acustico

co blocco, semplicemente intonacato, in grado di raggiungere un potere fonoisolante Rw pari a 58 dB, su appena 25 cm di spessore, superando di quasi il 20% quanto imposto dalla normativa.

La chiave di tale risultato va ricercata nell’elevata massa superficiale dei laterizi che, abbinata in questo caso a una bassa percentuale di foratura (35%), ha migliorato le già ottime prestazioni acustiche delle tramezze Porotherm di Wienerberger. Dal punto di vista termico Porotherm BIO MOD

Sonico, già sullo spessore 25 cm (il blocco può essere montato anche sullo spessore 30 cm), offre una trasmittanza termica tra unità immobiliari inferiore a 0,80 W/m2k.

L’abbinamento tra prestazioni acustiche e termiche consente di evitare la costruzione di doppie pareti tra le unità abitative, riducendo il tutto a un’unica semplice posa.

da dell’azienda argentina, che rafforza ulteriormente la partnership ventennale tra le due realtà produttive. L’azienda di Fossano aveva infatti fornito in precedenza anche gli impianti di produzione per la linea attualmente in uso. La nuova fabbrica, con capacità pari a 800 ton/giorno di materiale estruso, ospiterà una mattoniera Tecno 750 e altre macchine di prelavorazione argilla tra cui un rompizolle modello 612FR, un disintegratore 13LD e il laminatoio scansapietre

450RS. Nel reparto di produzione sarà inoltre installato un impastatore MIX 710I. Alla società di Fossano è stata affidata anche la fornitura di 10 nuovi modelli di filiere Omega Plus, oltre all’innovativo lavafiliere automatico Cleandy, sviluppato dalla divisione stampi & filiere di Bongioanni. Grazie all’importante commessa Bongioanni si conferma tra i maggiori players sul mercato argentino, forte delle decine di installazioni già perfezionate in tutto il Paese.

Si chiama Porotherm BIO MOD Sonico ed è l’innovativa soluzione in laterizio firmata Wienerberger, ideale per l’isolamento acustico delle pareti divisorie tra unità abitative. Un uni-

stone separator. A MIX 710I mixer will also be installed in the production department. Bongioanni has also been commissioned to supply ten new Omega Plus extrusion dies as well as a Cleandy automatic die-washer designed and engineered by the company’s Moulds & Dies department.

This new order confirms Bongioanni as one of the major players in the Argentine market with dozens of machines installed throughout the country.

Ceramica Marcos Paz e Bongioanni Macchine rafforzano la partnership

Ceramica Marcos Paz, situata a Tucuman, capitale della omonima provincia argentina, ha recentemente siglato un importante contratto con Bongioanni Macchine per la fornitura di nuova linea di estrusione destinata allo stabilimento in fase di costruzione.

Una riconferma di fiducia da parte della famiglia D’Andrea, alla gui-

world news Smac automates the Terreal colouring and decoration department

Three new fully automated colouring and decoration lines from Smac, including one devoted to the production of special pieces, were installed at the beginning of this year in the Terreal UT8 and UD6 production plants located in Roumazières-Loubert (France). Each line is equipped with belt conveyors with SEW motors, 4-colour Multipoint system and pow-

Sri Lankan

construction sector sees double-figure growth

The Sri Lankan construction industry saw rapid expansion between 2011 and 2016 with annual growth averaging 19.1%. According to figures from the Central Bank of Sri Lanka (CBSL), in 2016 the sector contributed about $6 billion to the country’s GDP, while the first three quarters of 2017 brought a contribution of $5.1 billion, 8% of year-to-date GDP. Construction growth is being supported by a combination of mega-projects with international partners, strong domestic demand and public investments in infrastructure. In the housing segment, there is a shortage of affordable housing for the lowand middle-income segments. In the 2017 budget the government proposed significant investments involving the construction of 350,000 housing units over the 2017-2019 period.

Over the next few years, sector growth will be driven by a number of major projects such as

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der decoration stations, as well as a dedusting and suction plant and complete systems for feeding, collection, preparation and storage of glazes and engobes.

The entire production process is automatically managed by a latest-generation Siemens PLC and HMI and a PC with Multiline software and interface which allows the production recipes for different products to be automatically memorised and recalled.

Each application station can be managed and controlled re-

motely by means of a graphic interface, thereby minimising the need for operator intervention on the line.

Port City Colombo, a $1.4 billion Chinese-backed development and the largest project ever carried out in Sri Lanka. It will feature shopping malls, luxury apartments, leisure facilities, swimming pools, golf courses, casinos and even a Formula One racetrack. Another major development is the Western Region Megapolis Planning Project (WRMPP), a plan for the urban development of Sri Lanka’s western province involving the construction of a megalopolis made up of a cluster of integrated large cities. It will include the construction of new motorways, ports, airports, railways and industrial plants.

di di dollari, mentre nei primi 9 mesi 2017 il contributo è stato di 5,1 miliardi di dollari con un contributo al PIL pari all’8%. L’edilizia è sostenuta da mega-progetti con partner internazionali, dalla domanda interna e dagli investimenti pubblici in infrastrutture. Nell’ambito del segmento residenziale, è particolarmente sentita la carenza di alloggi a prezzi accessibili per le fasce a basso/medio reddito. Su tale fronte, nel budget 2017 il Governo ha previsto un congruo stanziamento, finalizzato alla costruzione di 350.000 unità abitative da realizzare nel biennio 2017/’19. Nei prossimi anni la crescita del settore delle costruzioni sarà guidata anche da numerosi mega progetti tra cui il Port City Colombo, un investimento da 1,4 miliardi di dollari a capitale cinese, il più grande mai realizzato nello Sri Lan-

Settore delle costruzioni a doppia cifra nello Sri Lanka Tra il 2011 e il 2016 il settore delle costruzioni singalese ha registrato una forte espansione, con una crescita media annua del 19,1%. Secondo i dati della Banca Centrale dello Sri Lanka (CBSL) nel 2016 il comparto ha apportato al PIL del Paese circa 6 miliar-

Smac automatizza il reparto colorazione e decorazione di Terreal

Tre nuove linee di colorazione e decorazione completamente automatizzate a marchio Smac, di cui una dedicata alla produzione di pezzi speciali, sono state installate a inizio anno negli stabilimenti UT8 e UD6 di Terreal, situa-

ti a Roumazières-Loubert (Francia). Ogni linea dispone di trasportatori a cinghie con motorizzazioni SEW, il sistema Multipoint a 4 colori e le stazioni di decorazione con polveri. Sono inoltre presenti un impianto di aspirazione e sistemi completi di alimentazione, recupero, preparazione e stoccaggio smalti ed ingobbi. L’intera produzione viene gestita tramite quadro di comando generale con PLC e HMI Siemens di ultima generazione e da un PC completo di software e interfaccia Multiline che permettono di memorizzare e richiamare automaticamente ricette di produzione relative ai differenti prodotti. Ogni singola applicazione può essere gestita e controllata a distanza tramite interfaccia grafica, riducendo al minimo le necessità di intervento degli operatori.

ka. Comprenderà centri commerciali, appartamenti di lusso, strutture ricreative, piscine, campi da golf, casinò e persino il tracciato per le corse di Formula Uno. Di particolare interesse anche il Western Region Megapolis Planning (WRMPP), un progetto per lo sviluppo urbano della provincia occidentale del Paese, in base al quale si prevede la costruzione di una megalopoli formata da un cluster di grandi città integrate tra loro. È prevista la realizzazione di nuove autostrade, porti, aeroporti, ferrovie e stabilimenti industriali.

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world news Brazil focuses on green building

Brazil’s sustainable building sector is undergoing rapid, continuous growth. Brazil ranks fourth out of 150 countries in terms of the number of LEED certified buildings after the United States, Canada and China.

A total of 235 buildings already completed or under construction have been granted the certification while a further 760 are in the

Selectum, the new roof tile developed by Bongioanni Stampi for La Escandella La Escandella, a leading Spanish high-end roof tile producer, has commissioned Bongioanni to study and develop a new product with innovative technical characteristics capable of meeting the needs of the domestic and international markets. The result is Selectum, a traditional-looking roof tile with a number of exclusive advantages: a 100-year warranty, flawless definition and minimum absorption during firing in H cassettes; ribs and drainage system optimised for placement on low slopes; and the Flexilock system allowing for installation with between 11 and 14 tiles per square metre. Suitable for any type of roof, the new tile is proving very popular amongst construction firms for both new build and renovation projects due to its high strength and excellent performance in harsh climates. The tile was engineered in a multi-stage process. First, technical staff from Bongioanni Stampi and Bongioanni Macchine developed the project using 3D files, performing FEM calculations to optimise the thicknesses and final weight of the tile without weakening or altering its structure. Next, resin pro-

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process of obtaining it. If other kinds of environmental sustainability certifications are included in the calculation, the number of green buildings rises to 2,000 with a total floor space of 25 million square metres. Based on the figures for 2017, the sector has plenty of scope for development considering that traditional building underwent a contraction but green building grew by 5% following a similar increase in 2016.

Il Brasile punta all’edilizia Il settore dell’edilizia sostenibile brasiliana è in rapida e costante evoluzione.

Tra 150 nazioni, il Paese occupa la quarta posizione per numero di costruzioni certificate LEED, dopo Stati Uniti, Canada e Cina.

Sarebbero infatti 235 gli edifici già ultimati o in fase di costruzione che hanno già ottenuto la certificazione a cui se ne aggiungono altri

760 in via di ottenimento.

Il numero di edifici green salirebbe poi a 2.000 unità, per un totale di 25 milioni di metri quadrati, se conteggiati altre tipologie di certificazioni legate alla sostenibilità ambientale.

Il settore presenta ampi margini di sviluppo anche in considerazione dei numeri del 2017, anno in cui l’edilizia tradizionale ha subito un calo mentre quella sostenibile è cresciuta del 5% in linea col 2016.

totyping was performed to validate the aesthetics of the tile, the installation specifications and the various stages of the manufacturing process.

The efficient design and prototyping system adopted by Bongioanni Stampi allowed for the rapid development of the new tile and a complete range of accessories while meeting all the specifications provided by the Spanish company. Selectum will join La Escandella’s new H-SELECTION premium range and will be sold in the 70 countries worldwide where the company operates.

ti per essere collocati nelle basse pendenze e sistema Flexilock che consente di regolare il posizionamento tra un numero di 11 e 14 tegole per metro quadro. Indicata per ogni tipologia di tetto, la nuova tegola ha già riscosso ampio successo tra i costruttori, sia nei nuovi edifici che negli interventi di ristrutturazione, grazie anche alla sua elevata resistenza e facilità di adattamento ai climi rigidi.

La realizzazione della tegola si è sviluppata in più fasi.

I tecnici di Bongioanni Stampi e Bongioanni Macchine hanno definito il progetto attraverso file 3D. Il calcolo del FEM ha permesso di ottimizzare al massimo gli spessori e il conseguente peso finale della tegola, senza indebolire

o alterare la struttura della medesima.

La prototipazione in resina ha in seguito consentito di validarne l’estetica, le specifiche della messa in opera, ma anche i differenti step per la fabbricazione. L’efficiente sistema di progettazione e prototipazione di Bongioanni Stampi ha sviluppato con tempestività la nuova tegola e la sua gamma completa d’accessori, centrando tutte le specifiche imposte dell’azienda spagnola. Selectum entrerà a far parte della nuova gamma di alta qualità definita H-SELECTION di La Escandella e commercializzata sia sul mercato interno sia nei 70 Paesi nel mondo dove l’azienda è operativa.

Selectum, la nuova tegola sviluppata da Bongioanni Stampi per conto di La Escandella La Escandella, primaria azienda spagnola specializzata nella produzione di tegole di alta gamma, ha affidato a Bongioanni lo studio e la realizzazione di un nuovo prodotto con caratteristiche tecniche innovative, adatto a soddisfare al meglio la domanda del mercato nazionale e internazionale. È nata così Selectum, una tegola dall’aspetto tradizionale ma con un serie di plus esclusivi: ben 100 anni di garanzia, perfetta definizione e minimo assorbimento durante la cottura in H, nervature e sistema di scarico ottimizza-

sostenibile

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LINGL is one of the leading suppliers of machinery and equipment for the heavy clay, sanitary ware, technical ceramics and refractory industry. LINGL with headquarters in Krumbach (Germany) has specialized in the complete value chain of the ceramic industry, i.e. cutting, drying, setting, firing, unloading and packaging. From innovative individual components up to computer-controlled complete plant projects the company covers the full range of competence in ceramic industry.

Hans LINGL Anlagenbau und Verfahrenstechnik GmbH & Co. KG Nordstrasse 2 | D-86381 Krumbach | Germany phone: +49 (0) 82 82 / 825-0 | fax: -510 | mail: lingl@lingl.com Rappresentanza in Italia: TRICER s.r.l. ∙ Sig. Fausto Carra Via Firenze, 4 | 46029 Suzzara (MN) | Italy mobile: +39 (0) 335 65 61 808 | mail: tricersrl@mac.com

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world news Volnay roof tile and Bardage Tuiles system, the new offerings from SanMarco Terreal Italia

Volnay, SanMarco’s latest addition to the Tegole Nordiche line of roof tiles, has a rigorous design, extra-large dimensions and a flat shape. With its clearly defined, slender profile, Volnay is ideal for both new and historic roofs in keeping with local traditions. Architects can choose from a wide range of colours spanning brown, slate and grey, while the meticulous choice of clays and the high performance characteristics of the tiles improve the roof’s resistance to even the harshest climates, making them suitable for use in any geographical area.

Due to their special size, just 10 tiles are needed to cover a square metre of roof, resulting in savings in terms of both products and in-

Cosmec and Stabila Group strengthen their longstanding business relationship

A new strapping machine produced by Cosmec, a company that has been operating in the field of automation for the heavy clay industry since 1974, was installed in June this year at the Isola Vicentina (VI) manufacturing unit owned by Stabila Group, a leading Italian manufacturer of structural clay products. The system is essential for production of the new Taurus 35 block as it is capable of automatically strapping the layer of dried products with a base of 350 mm, height of 227 mm and width of 150 mm (it can operate on products with heights of up to a maximum of 400 mm).

The height can be adjusted manually to allow for greater control and precision. The operating principle of the new strapping machine involves using the movement of the material itself to cause the wire to adhere to the layer to

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stallation. Volnay comes with a wide range of clay accessories to ensure a safe, stable and healthy roof. Another new proposal from SanMarco is Bardage Tuiles, the new continuous terracotta cladding system that allows flat tiles to be installed seamlessly on both the roof and walls in a modern architectural envelope concept. The Bardage Tuiles system is an innovative and durable solution that is ideal for energy retrofit projects thanks to its excellent value for money and ease of installation.

Tegola Volnay e Sistema Bardage Tuiles, le new entry firmate SanMarco Terreal Italia

slanciati, Volnay è ideale sia per le coperture di nuova concezione sia per quelle storiche, in armonia con le tradizioni del territorio. Le particolari colorazioni, che vanno dal bruno fino all’ardesia e al grigio, ampliano il ventaglio di possibilità cromatiche a favore dei progettisti, mentre l’accurata selezione delle argille e le elevate prestazioni migliorano la resistenza della copertura anche nei climi più rigidi, rendendo il prodotto adatto ad ogni area geografica. Le particolari dimensioni permettono di realizzare un metro quadrato di copertura con soli 10 pezzi, garantendo un risparmio sia di prodotto che di posa in opera. Volnay è inoltre corredata da accessori in laterizio funzionali per un

tetto sicuro, stabile e salubre. Altra nuova proposta di SanMarco è Bardage Tuiles, il nuovo sistema di rivestimento continuo in terracotta che permette di posare tegole piane in continuità tra tetto e parete per un’idea moderna di involucro architettonico. Il Sistem Bardage Tuiles è una soluzione innovativa e durevole nel tempo che si inserisce perfettamente nella riqualificazione energetica degli edifici con un eccellente rapporto qualità/prezzo e facilità nel sistema di posa.

Cosmec e Gruppo Stabila

una delle fasi più complicate, è frutto del know how di Cosmec: lo strato legato avanza sul banco a catene e permette alla macchina di prepararsi a legare lo strato successivo con ritmi continui e regolari. All’occorrenza, una semplice operazione di cambio ingranaggio, consente di utilizzare fili di diametro diverso, anche in acciaio inox. Il sistema assicura materiali performanti grazie alla sua particolare struttura di carico che va a creare un flusso d’aria maggiore, quindi una migliore cottura del prodotto. La struttura della carica secca posta sul carro forno, inoltre, può essere modificata in base alla necessità. Il progetto rafforza la partnership di lunga data tra le due realtà industriali che vede la maggior parte degli impianti del Gruppo Stabila a marchio Cosmec.

Volnay, ultima nata in casa SanMarco, parte della linea “Tegole Nordiche”, si presenta con un design rigoroso, dimensioni maggiorate e forma piana. Grazie ai profili netti e

be strapped. The device for twisting and cutting the strapping wire, notoriously one of the most complicated steps, was developed by Cosmec based on its many years of expertise. The strapped layer advances along the chain bench, allowing the machine to prepare to strap the following layer and maintain a continuous and regular work rate.

Where necessary, a simple gear change operation allows for the use of wires of different diameters, including stainless steel.

The system results in high-performance materials thanks to the special loading structure, which creates a greater airflow and consequently ensures a more effective firing process. The structure of the dry load placed on the kiln car can also be modified according to requirements. This project further strengthens the longstanding business relationship between the two companies, a collaboration that has led to the majority of the Stabila Group’s plants being built by Cosmec.

rafforzano la storica partnership

Una nuova macchina legatrice a marchio Cosmec, dal 1974 attiva nel settore delle automazioni per il settore heavy clay, è stata installata lo scorso giugno presso l’unità operativa di Isola Vicentina (VI) del Gruppo Stabila, primario produttore italiano di laterizi strutturali. Il sistema, indispensabile per la realizzazione del nuovo blocco “Taurus 35”, permette di legare in automatico lo strato di prodotto secco con una base di 350 mm, un’altezza di 227 mm e un taglio di 150 mm (è possibile intervenire su prodotti con diverse altezze fino ad un massimo di 400 mm). La regolazione dell’altezza può avvenire manualmente per consentire un margine di controllo e precisione maggiori. A livello di funzionamento, la nuova legatrice prevede che il movimento del materiale faccia aderire il filo allo strato da legare. Il dispositivo di attorcigliamento e taglio del filo di legatura, notoriamente

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Tecnofiliere ready for Tecnargilla 2018 Following its enormous success at the last edition held two years ago, Tecnofiliere will be back at Tecnargilla 2018 (Rimini, 24-28 September) for the most important international showcase of technological and aesthetic innovation for the ceramic and brick industries. The company, which specialises in the design and production of extrusion equipment and is renowned the world over for its

Benedetto Speroni joins management of Keller On 1 July 2018, Benedetto Speroni joined the management of Keller as third Managing Director alongside Uwe Hartmann, head of technology and operations, and Stefan Reichert, head

Modern Cities, Hungary’s largest development programme

More than HUF 850 billion (almost 3 billion euros), largely fi-

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BWR 2/2018

ne e produzione di attrezzature per l’estrusione, è pronta a presentare le sue ultime novità di prodotto dedicate all’heavy clay, soluzioni su misura apprezzate in tutto il mondo per la grande efficienza e flessibilità.

Presso lo stand 080 (Pad A5), saranno in mostra l’innovativo posizionatore per filiere denominato TF-Maintenance, ideale per effettuare in modo semplice e agevole le operazioni di manutenzione in fornace e il nuovo Lavafiliere TF 700, un modello semplificato rispetto al top di gamma TF 1000 EVO FC, che assicura le stesse caratteristiche funzionali con dimensioni più contenute.

Tecnofiliere, che ha investito molte risorse nella preparazione dell’evento, è lieta di accogliere clienti e visitatori presso la propria location in fiera, dove sarà a disposizione un qualificato staff tecnico/ commerciale per illustrare l’intera gamma produttiva.

highly efficient and flexible customised solutions, will be unveiling its latest new machines for the heavy clay sector in stand 080 (Hall A5). These include the innovative TF-Maintenance die positioner, which enormously facilitates in-factory maintenance, and the new TF 700 die washing machine, a simplified model that maintains the same functional characteristics as the top-of-the-range TF 1000 EVO FC but has smaller dimensions.

Tecnofiliere has invested heavily in preparation for the event

and will be delighted to welcome customers and visitors to its stand, where its highly knowledgeable technical and sales staff will be at hand to illustrate the entire product range.

of finance, IT, HR, legal and organisational processes. Speroni, a qualified mechanical engineer, began working at Keller in October 2017 as sales manager of the Italian sister company Morando-Rieter based in Asti.

He brings extensive professional and international sales experience to his position as head of sales of the entire Keller division and its four business areas: ICS (Intelligent Clay Solutions), IMS (Intelligent Machine Solutions), IAS (Intelligent Automation Solutions) and ITS (Infrared Temperature Solutions). His mission is to

continue to drive the company’s growth and further strengthen its market position.

Dal 1° luglio scorso, Keller ha conferito l’incarico di amministratore delegato a Benedetto Speroni che entra così a far parte del C.d.A. affiancando Uwe Hartmann, responsabile dell’area tecnologica e operativa, e Stefan Reichert a capo dei servizi di finanza, IT, risorse umane, ufficio legale e processi organizzativi. Speroni, laurea in ingegneria meccanica, ha iniziato la sua

attività professionale presso Keller nell’ottobre 2017 in qualità di direttore vendite della consociata italiana Morando-Rieter di Asti.

La vasta esperienza commerciale maturata sia sul mercato italiano sia in campo internazionale lo ha portato poi ad assumere la direzione vendite dell’intera divisione Keller con le sue quattro aree di business: ICS (Intelligent Clay Solutions), IMS (Intelligent Machine Solutions), IAS (Intelligent Automation Solutions) e ITS (Infrared Temperature Solutions). Il compito di Speroni sarà quello di contribuire a guidare la crescita dell’azienda tedesca per rafforzarne ulteriormente la posizione sul mercato.

nanced by national funds, has already been invested in the Modern Cities programme, Hungary’s largest development project with a total budget running to over HUF 3,500 billion.

More than 260 development projects in 23 cities are due to be started up by 2022, including 60 focused on transport.

As part of the programme, around HUF 150-180 billion

(more than 500 million euros) will be allocated to the development of smart cities with the aim of creating more liveable and sustainable cities (featuring alternative energy sourc-

Tecnofiliere pronta per Tecnargilla 2018 Forte del grande successo ottenuto nella scorsa edizione, Tecnofiliere conferma la propria partecipazione a Tecnargilla 2018 (Rimini, 24 -28 settembre), la più importante vetrina mondiale dedicata all´innovazione tecnologica ed estetica per l´industria ceramica e del laterizio.

Anche quest’anno l’azienda, specialista nella progettazio-

Benedetto Speroni, nuovo membro del C.d.A di Keller

world news es, smart grids, green areas, eco-friendly materials, smart services in offices and homes, etc.).

Another project called the Modern Villages programme is due to be finalised by the end of the year with the aim of stemming population movements from the suburbs to the cities, with funds expected to be allocated as early as 2020.

“Città Moderne” il più grande progetto di sviluppo ungherese

Sono già stati investiti oltre 850 miliardi fiorini (quasi 3 miliardi di

Cosmec

supplies new plant to Terras De San Marino

The Verona-based company Cosmec has completed a project in Colombia involving the installation of a new heavy clay production plant at the factory of Terras De San Marino in Medellín. With a production capacity of 300 tonnes/day, the line is capable of producing more than 52 different types of products, from loadbearing blocks to infill hollow blocks, megabricks, facing bricks and clinker. The plant will also produce a full range of loadbearing blocks for the South American market. The extrusion and cutting line consists of a single extruder (one cutting line with three different types of cutters). The green material is loaded on variable-pitch mobile platforms (2600x1700 mm) so as to optimise the various heights of the materials. The dried material platforms are unloaded by chain conveyors on two lines, then conveyed to the selection department and loaded by robots onto the kiln cars. The fired material is also unloaded by means of robots and chain conveyors. The next step involves preparing the packs of various

euro), in gran parte finanziati da fondi nazionali, nell’ambito del Programma ‘Città Moderne’, il più grande progetto di sviluppo ungherese che prevede un budget complessivo di oltre 3.500 miliardi di fiorini. In cantiere, entro il 2022, oltre 260 progetti di sviluppo in 23 città, 60 dei quali riguarderanno lo sviluppo del traffico.

Nell’ambito del programma saranno destinati circa 150-180 miliardi di fiorini (oltre 500 milioni di euro) per lo sviluppo delle “smart cities”, con lo scopo di creare città più vivibili e sostenibili (sviluppo di energie alternative, creazione di smart grid, aree verdi,

utilizzo di materiali eco-friendly, estensione dei servizi smart presso uffici e abitazioni ecc…). Entro fine anno, inoltre, verrà elaborato anche il Programma ‘Villaggi Mo-

derni’ che ha l’obiettivo di arginare il fenomeno degli spostamenti dalle periferie alle città, a cui potrebbero essere destinati fondi già a partire dal 2020.

sizes, which are then loaded onto pallets for packaging. To cater for its wide range of products with different mixtures and types of clays, the company opted for a semi-rapid type of dryer consisting of a single two-way tunnel with axial fans on both sides and thermal rooms to optimise the various steps in the drying cycle. The kiln too was designed to be able to fire a wide range of different types of products. The system can reach a maximum firing temperature of 1150°C, which is also ideal for the production of clinker. It is equipped with kiln cars of dimensions 4650x3600 mm and lateral gas burners. The burner combustion chamber is located underneath the refractory plates where the material is loaded (maximum loading height 1.5 metres). The automated kiln and dryer management allows energy consumption to be optimised while guaranteeing the best possible product quality.

duzione di laterizi presso lo stabilimento di Terras De San Marino, a Medellin. Con una capacità produttiva di 300 tonnellate/giorno la linea è in grado di realizzare oltre 52 diverse tipologie di materiali, dal blocco portante, ai forati di tamponamento, dal megabrick ai mattoni faccia vista e klinker.

L’impianto produrrà inoltre tutta la gamma di laterizi portanti specifici del mercato spagnolo.

La linea di estrusione e taglio è composta da un’unica mattoniera (una linea di taglio, con tre tipi di taglierine). Il materiale verde viene caricato su pianali mobili (2600x1700 mm) a passo variabile, così da ottimizzare le varie altezze dei materiali. Lo scarico dei pianali secchi avviene tramite trasportatori a catene su due linee, convogliati successivamente al reparto di selezione e caricati tramite robot sui carri forno. Lo scarico del materiale cotto viene anch’esso effettuato per mezzo di robot e trasportatori a catene. Si procede infine alla preparazione del pacco (che può essere di varie misure), poi caricato su pallet per l’imballaggio. A fronte della vasta gamma di prodotti, che richiedono diverse miscele e tipologie di argille, è stato scelto un essiccatoio di tipo semi-rapido, composto da un unico tunnel

a due vie, con ventilatori assiali su entrambi i lati e dotato di sale termiche volte a gestire in modo ottimale le varie fasi del ciclo di essiccazione. Il progetto del forno, allo stesso modo, è stato studiato tenendo in considerazione le numerose tipologie di materiali da produrre. Il sistema può raggiungere una temperatura di cottura massima pari a 1150°C, ottimale anche per la produzione di klinker, è dotato di carri forno con dimensioni 4650x3600 mm e di bruciatori laterali a gas. La camera di combustione dei bruciatori si trova al di sotto delle piastre refrattarie dove viene caricato il materiale (altezza massima della carica 1,5 metri). La gestione automatizzata del forno e dell’essiccatoio consente inoltre di ottimizzare al massimo i consumi energetici garantendo la migliore qualità produttiva.

Nuovo impianto Cosmec per Terras De San Marino Nuova importante realizzazione di Cosmec in Colombia, dove l’azienda veronese ha installato un nuovo impianto per la pro-

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Claytech focuses on green technology at Tecnargilla A Tecnargilla Claytech è GREEN

The 26th Tecnargilla, due to be held in Rimini from 24 to 28 September, will once again be hosting brick and tile technology in the Claytech section to be held in Hall A5 and connecting space A5/C5, where a range of new features will be introduced to meet the challenges of a rapidly-evolving sector.

In addition to process innovation, advanced automation and a burgeoning Industry 4.0 trend, this year Claytech will be focusing in particular on green technology and adopting a new format specially designed to showcase the eco-sustainable

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La 26a edizione di Tecnargilla, in programma a Rimini dal 24 al 28 settembre, riconferma l’interesse anche per il comparto delle tecnologie dedicate alla produzione di laterizio con la sezione Claytech (padiglione A5 e nella Hall A5/C5), quest’anno resa più performante grazie a diverse novità stu-

diate per andare incontro a un settore che sta affrontando importanti sfide verso un cambiamento radicale.

Oltre all’innovazione di processo, all’automazione spinta e ai chiari segnali direzionati all’Industry 4.0, quest’anno Claytech sposa la Green Technology

tecnargilla

technologies developed by the sector’s companies. It is now clear that sustainability is an issue of shared interest, an evolving platform that requires a real cultural change in order to develop new business models.

Energy efficiency, reduced emissions, recycling of industrial waste and water and heat savings are just a few of the concepts that have revolutionised the heavy clay industry in recent years, bringing major cost savings and environmental benefits.

Claytech will have a new layout reflecting the sector’s focus on sustainability and this year will coordinate closely with Greentech, the new satellite event showcasing eco-friendly solutions for the ceramic industry in Hall A3. In particular, it will host a series of conferences covering various aspects of production process sustainability to take stock of the current situation and discuss ideas, projects and developments for the future.

The importance of the heavy clay industry will also be highlighted by the graphic restyling of the logo, which is now coloured orange to reflect the typical shades of bricks and tiles.

presentandosi in fiera con un format potenziato dove le tecnologie eco-sostenibili perfezionate dalle aziende dal comparto, occuperanno uno spazio decisamente rilevante. È ormai evidente come il tema della sostenibilità sia diventato ormai di interesse comune, una piattaforma in via di evoluzione che presuppone un cambiamento culturale su cui costruire nuovi modelli di business.

Efficienza energetica, riduzione delle emissioni, riciclo degli scarti industriali, risparmi idrici e termici, sono tra i concetti che negli ultimi anni hanno ridisegnato l’intero sistema produttivo industriale del laterizio,

con evidenti vantaggi dal punto di vista ambientale ed economico.

L’anima ecologica del settore sarà ben visibile nel nuovo layout espositivo, quest’anno in simbiosi con Greentech, il nuovo salone satellite già filo conduttore e protagonista della manifestazione anche all’interno del padiglione A3 per quanto riguarda le eco-soluzioni dedicate all’industria ceramica.

Convegni dedicati approfondiranno inoltre i vari aspetti legati alla sostenibilità del ciclo produttivo, mettendo a fuoco lo stato dell’arte, anticipando idee, progetti e sviluppi futuri.

Ad evidenziare maggiormente il

BWR 2/2018

19

The leading Italian and international players in the heavy clay machinery and refractory production sectors are all taking part as exhibitors. Leading brands include AR-San, Bedeschi, Capaccioli, Cosmec, Cismac, Cleia, Equipceramic, Favole, Latermec, Linco Baxo, Morando, Officina Meccanica Sestese, Sabo and Tecnofiliere.

Other sector companies that also operate in the tile or sanitaryware technology segments will be exhibiting in other halls, including Cimma, Lingl, Manfredini & Schianchi, Smac and United Symbol.

Claytech 2018 will once again welcome official delegations of selected international buyers with the aim of creating fresh business opportunities for exhibitor companies. Tecnargilla has selected leading manufacturers of ceramic tiles, sanitaryware and bricks and roof tiles from 27 countries worldwide (Algeria, Angola, Argentina, Azerbaijan, China, Colombia, Egypt, India, Indonesia, Iran, Iraq, Kazakhstan, Malaysia, Mexico, Morocco, Palestine, Paraguay, Peru, Philippines, Poland, Russia, South Korea, Thailand, Tunisia, Turkey, Ukraine and Vietnam) with a view to organising B2B meetings in the reserved areas or directly on exhibitors’ stands. In 2016 more than 1,500 bilateral meetings took place between exhibitor companies and international delegates.

20

BWR 2/2018

ruolo dell’industria del laterizio, è intervenuto anche il restiyling grafico del logo, ora identificato dal colore arancio che richiama le cromie di tegole e mattoni.

Sul fronte espositivo è stata confermata la partecipazione dei principali player nazionali e internazionali attivi nella costruzione di macchine e impianti per laterizio e nella produzione di refrattari.

Tra i brand più noti, AR-San, Bedeschi, Capaccioli, Cosmec, Cismac, Cleia, Equipceramic, Favole, Latermec, Linco Baxo, Morando, Officina Meccanica Sestese, Sabo e Tecnofiliere.

Altre aziende del settore, operative anche nel comparto delle tecnologie per piastrelle o sanitari, esporranno in altri padi-

glioni: tra queste, Cimma, Lingl, Manfredini & Schianchi, Smac e United Symbol.

Claytech accoglierà anche nell’edizione 2018 delegazioni ufficiali di buyer internazionali profilati, fornendo nuove opportunità di business alle aziende espositrici.

Tecnargilla ha infatti selezionando primari produttori di piastrelle, sanitari e laterizi provenienti da 27 paesi (Algeria, Angola, Argentina, Azerbaigian, Cina, Colombia, Corea, Egitto, Filippine, India, Indonesia, Iran, Iraq, Kazakistan, Malesia, Marocco, Messico, Palestina, Paraguay, Perù, Polonia, Russia, Tailandia, Tunisia, Turchia, Ucraina e Vietnam), con cui sarà possibile organizzare incontri B2B nelle apposite

tecnargilla

Tecnargilla will cover a total floor space of 80,000 sq.m and host around 500 companies in a number of different exhibition sectors, including 40% non-Italian companies from around 20 countries. In line with the results of the latest editions of the show, the organisers are expecting more than 34,000 professional attendees, half of whom will be international visitors from around a hundred foreign countries.

5

aree riservate dalla fiera o direttamente in stand.

Nell’edizione 2016 sono stati oltre 1.500 gli incontri bilaterali tra aziende espositrici e delegati internazionali.

Complessivamente Tecnargilla coprirà un’area di 80.000 mq riunendo circa 500 azien-

de nei vari settori espositivi, di cui il 40% provenienti da circa 20 Paesi.

In linea con i risultati consolidati nel corso delle ultime edizioni, gli organizzatori attendono l’arrivo a Rimini di oltre 34mila visitatori professionali, di cui la metà provenienti da un centinaio di Paesi esteri.

5

Sales of heavy clay machinery in 2017 Macchine per laterizi: andamento nel 2017 Luca Baraldi, Acimac Research Dept. studi@acimac.it

The Italian ceramic machinery and equipment industry closed 2017 with an all-time record turnover of 2.237 billion euros, 10.3% up on the 2.028 billion euros of 2016. It was the fifth year of uninterrupted growth.

Exports also reached an all-time high of 1.656 billion euros (up 7.1% on 2016), accounting for 74% of the sector’s revenues. Sales in the Italian domestic market performed very strongly with 20.3% growth on 2016 to reach 580.6 million euros (68.4% up on 2013), boosted by the government’s Industry 4.0 incentives.

The breakdown of turnover by client sectors (ceramic tiles, bricks and roof tiles, sanitaryware, tableware, refractories and technical ceramics) reveals the continued dominance of the tile machinery sector, which in 2017 accounted for 86% of total turnover (1,927.1 million euros, up 13.2% on 2016).

In second place was the brick and roof tile machinery sector with a 5.6% contribution to total turnover (125.1 million euros), 18.1% down on 2016.

According to the 26th National Statistical Survey conducted by the Acimac Research Department, the downturn was due to contraction in both the domestic market (12.4 million euros; -9.3%) and the export market (112.7 million euros; -19%). Despite losing ground, the sector is still above the levels of 2014 when it reached the lowest value since 2003 with a turnover of 112.8 million euros. ❱❱ Heavy clay machinery exports The fall in volumes in the main markets was partially offset by growth in export regions which were previously less attractive and where heavy clay machinery manufacturers have now sought

TAB. 1 - TURNOVERS OF ITALIAN HEAVY CLAY MACHINERY MANUFACTURERS Fatturato dei produttori di macchine per laterizi 2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2016

2017

% var 17/16

Vendite Italia

63.3

49.4

27.9

18.5

18.2

12.4

15.1

16.5

13.6

12.4

-9.3

% on total

24.5%

26.3%

21.1%

14.0%

12.5%

9.3%

13.4%

10.6%

8.9%

9.9

Exports

194.8

138.5

104.2

113.5

127.6

120.9

97.7

139.6

139.2

112.7

% on total

75.5%

73.7%

78.9%

86.0%

87.5%

90.7%

86.6%

89.4%

91.1%

90.1

TOTAL

258.1

187.9

132.1

132

145.9

133.3

112.8

156.1

152.8

125.1

Domestic sales

Values in millions of Euro / Valori in milioni di Euro - Source / Fonte: Acimac

22

BWR 2/2018

-18.1

-19.0

economics

L’industria italiana delle macchine e attrezzature per ceramica ha chiuso il 2017 stabilendo un nuovo record storico di fatturato: 2,237 miliardi di Euro, in crescita del 10,3% rispetto ai 2,028 miliardi del 2016. Si tratta del quinto anno di crescita ininterrotta. Massimo storico anche per le esportazioni, salite a 1,656 miliardi di Euro (+7,1% sul 2016) pari al 74% del fatturato. Molto positive le vendite sul mercato italiano, con vendite cresciute del 20,3% sul 2016, a quota 580,6 milioni di Euro (+68,4% rispetto al 2013), favorite dagli incentivi del piano 4.0. La ripartizione del giro d’affari per settori clienti (piastrelle, laterizi, sanitari, stoviglieria, refrattari e ceramica tecnica) continua a vedere indiscusso prota-

gonista il comparto delle macchine per piastrelle che, nel 2017, ha contribuito per l’86% al fatturato totale di settore (1.927,1 milioni di Euro, +13,2% sul 2016). Al secondo posto il segmento delle macchine per laterizio, il cui contributo al giro d’affari complessivo è stato del 5,6% per un fatturato pari a 125,1 milioni di Euro, in calo del 18,1% sul 2016.

Secondo la 26° Indagine Statistica Nazionale realizzata dal Centro Studi Acimac, la flessione è da imputare sia al calo sul mercato domestico (12,4 milioni di euro, -9,3%), sia su quelli esteri (112,7 milioni -19%).

Pur avendo perso terreno, il settore è tuttavia ancora sopra i livelli del 2014, quando aveva raggiunto il picco negativo massimo dal 2003

TAB. 2 - EXPORTS OF ITALIAN HEAVY CLAY MACHINERY Export italiano di macchine per laterizi Export area

2016 Mill. €

% on total

2017 Mill. €

% on total

% var 17/16

25.8

18.5%

23.7

21.0%

-8.1

9.3

6.7%

10.3

9.2%

11.7

3.1

2.3%

3.9

3.5%

24.1

19.6

14.1%

20.4

18.1%

4.0

31.3

22.5%

13.5

11.9%

-57.0

1.0

0.8%

1.2

1.1%

17.5

Altri Asia

3.4

2.4%

6.7

6.0%

98.7

Africa

44.9

32.2%

30.3

26.9%

-32.4

Oceania

0.7

0.5%

2.6

2.3%

249.7

TOTAL

139.2

100.0%

112.7

100.0%

-19.0

Aree di export

European Union Unione Europea

Extra EU Europe Extra EU Europe

North America Nord America

South America Sud America

Middle East

Medio Oriente

China/Taiwan

Cina/ HK/ Taiwan

Asia (excluding China)

Totale

Source / Fonte: Acimac

BWR 2/2018

23

to concentrate their efforts. Growth in North America totalled 24.1% (3.9 million euros) following the far larger 185.7% upturn in 2016. Exports also performed strongly in China (up 17.5% to 1.25 million euros) and the entire region of Southeast Asia where sales volumes doubled from 3.8 million euros in 2016 to 6.7 million euros in 2017 (+98.7%). Sales also continued to climb in Oceania to reach 2.6 million euros (up 249.7% on 2016).

Export revenue in non-EU Europe (the fifth largest market) grew by 11.7% (to 10.4 million euros), making up 9.2% of total exports (6.7% in 2016).

The sector has lost ground in the main markets with the exception of South America, the third largest export area accounting for 18.1% of total exports where turnover reached 20.4 million euros, up 4 percentage points on 2016. In Africa, the top-ranking export region, sales slid to 30.3 million euros (-32.4%), equivalent to 26.9% of total brick and tile machinery exports. The European Union climbed to second place in the rankings (from third in 2016) with 23.7 million euros and 21% of the total (-8.1%).

The Middle East fell by two places to fourth. Sales to the region fell by more than half (-57%) to 13.5 million euros. ❱❱ Types of machinery The machinery category with the largest turnover was that of clay preparation with sales of 28.6 million euros (up 23.9% on 2016). Next were storage and handling systems (20.2 million euros, -22%), shaping and extrusion machines with almost 19 million euros (-28.5%), moulds and dies at 16 million euros (up 13.9% on the previous year) and firing plants which slid to 15.2 million euros (-38.2%). These were followed at a distance by sales of drying plants (11.8 million euros, -43.8%), sorting, packaging and palletisation machines (8.8 million euros, -28%) and glazing plants (2.7 million euros, +22%). The machinery category in greatest demand in the Italian market was moulds and dies, which grew by 10.2% to 3 million euros (25% of the total turnover generated in Italy). Next came storage and handling machines (1.9 million euros, -51.3%), clay preparation machinery (1.7 million euros, +31.8%) and firing plants (1.6 million euros, +36.1%).

GRAPH. 1 - EXPORT TURNOVER

BY GEOGRAPHICAL AREA IN 2017 Esportazioni 2017 per area geografica

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con un fatturato pari a 112,8 milioni di euro. ❱❱ L’export delle macchine per laterizi La perdita di volumi sui mercati principali di sbocco è stata parzialmente compensata da crescite in diverse aree di export in passato meno attrattive, dove i costruttori di macchine per laterizi hanno cercato di concentrare i propri sforzi. In Nord America la crescita è stata del 24,1% (3,9 milioni di Euro), un incremento che segue quello ancora più rilevante del 2016 (+185,7%).

Bene anche la Cina (+17,5% a 1,25 milioni di Euro), e tutta l’area del Sud Est Asiatico dove i volumi delle vendite sono raddoppiati passando dai 3,8 milioni di euro del 2016 ai 6,7 milioni del 2017 (+98,7%). Continua a progredire l’Oceania che si porta a 2,6 milioni di euro (+249,7% sul 2016).

Il giro d’affari nell’area Europa Extra-UE (quinto mercato di sbocco) è aumentato dell’11,7% (10,4 milioni di euro), con un’incidenza del 9.2% sull’export complessivo (6,7% nel 2016).

Nei principali mercati di riferimento il settore ha perso posizioni, eccezion fatta per il Sud America, terza area di export con un’incidenza del 18,1% sul totale delle esportazioni. Il giro d’affari ha raggiunto i 20,4 milioni di euro salendo di 4 punti percen-

tuali sul 2016. In Africa, primo nella classifica dell’export, le vendite sono scese a 30,3 milioni di Euro (-32,4%), pari al 26,9% delle esportazioni totali di macchine per laterizio.

Sale al secondo posto nella classifica, l’Unione Europea (nel 2016 era al terzo) con 23,7 milioni di euro e un’incidenza del 21% sul totale (-8,1%). Il Medio Oriente scende di due postazioni portandosi al quarto gradino. Le vendite nell’area hanno raggiunto i 13,5 milioni di euro perdendo oltre la metà del fatturato (-57%). ❱❱ Le tipologie di macchine La tipologia di macchine che ha realizzato il maggiore giro d’affari è quella degli impianti per la preparazione terre, le cui vendite hanno raggiunto i 28,6 milioni di Euro (+23,9% sul 2016). Seguono i sistemi di stoccaggio e movimentazione (20,2 milioni di Euro, -22%), le macchine per formatura ed estrusione che sfiorano i 19 milioni di Euro (-28,5%), gli stampi e le filiere che salgono a 16 milioni di Euro (+13,9% sull’anno precedente) e gli impianti di cottura che perdono terreno fermandosi a 15,2 milioni di Euro (-38,2%). Su valori inferiori si collocano le vendite di impianti di essiccazione (11,8 milioni di Euro, -43,8%), le macchine per scelta, confezionamento

economics

Drying machinery also performed strongly (1.35 million euros, +68.5%), as did sorting, packaging and palletisation technologies (+5.8%).

5

e pallettizzazione (8,8 milioni di Euro, -28%) e gli impianti di smaltatura (2,7 milioni di Euro, +22%). Sul mercato italiano la maggiore domanda ha riguardato gli stampi e filiere (3 milioni di Euro, ossia il 25% dell’intero fatturato totale realizzato in Italia) in crescita del 10,2%. Seguono le macchine per lo stoccaggio e movimenta-

zione (1,9 milioni di Euro, -51,3%), le macchine per la preparazione terre (1,7 milioni di Euro, +31,8%), e gli impianti di cottura (1,6 milioni, +36,1%). Bene anche le macchine per l’essiccazione (1,35 milioni di Euro, +68,5%) e le tecnologie di scelta, confezionamento e pallettizzazione (+5,8%).

5

Machinery

Famiglie di macchine:

Earth preparation Preparazione terre

Shaping-extrusion

Formatura e Estrusione

Molds, dies

Stampi e Filiere

Drying

Essiccazione

Glazing

Smaltatura

Storing, handling Stoccaggio / movimentazione

Firing

Cottura

Finishing

Finitura e lavorazioni speciali

Sorting, packaging, palletizing

Scelta, confezionamento e pallettizzazione

Other technologies and processes Altre tecnologie e lavorazioni

TOTAL Totale

2016 (Euros)

% on total

2017 (Euros)

% on total

% var 2017/2016

23,059,143

15.1%

28,573,177

22.8%

23.9%

26,570,370

17.4%

18,985,061

15.2%

-28.5%

14,101,060

9.2%

16,064,913

12.8%

13.9%

21,057,056

13.8%

11,825,879

9.5%

-43.8%

2,250,240

1.5%

2,745,159

2.2%

22.0%

25,913,054

17.0%

20,179,649

16.1%

-22.1%

24,626,583

16.1%

15,225,091

12.2%

-38.2%

2,417,800

1.6%

1,240,880

1.0%

-48.7%

12,273,259

8.0%

8,839,082

7.1%

-28.0%

563,688

0.4%

1,426,066

1.1%

153.0%

152,832,253

100%

125,104,957

100%

-18.1

Source / Fonte: Acimac

TAB. 3 - ITALIAN HEAVY CLAY MACHINERY: BREAKDOWN OF TURNOVER BY MACHINERY TYPE Macchine per laterizi italiane: composizione del fatturato per tipologie di impianto

CUTTING MACHINES AND HANDLING SYSTEMS FOR HEAVY CLAY INDUSTRY Your reliable partner For technological innovations

MECCANICA 2P S.R.L. Via Ponticello, 20 - 31034 Cavaso del Tomba (TV) – Italy T. +39423543362 | F. +39423942881 | www.meccanica2p.it | info@meccanica2p.com

Stabila Group at the service of today’s building industry Gruppo Stabila al servizio dell’edilizia moderna

by Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Patented Taurus system – Radial design Design radiale

Gruppo Stabila Stabilimenti Italiani Laterizi S.p.A., commonly known as Stabila Group, was officially created in 1998 from the merger of three historic brick manufacturers located in the Veneto region: La Capiterlina of Isola Vicentina (VI), Atesina of Ronco all’Adige (VR) and Zaf, based in the same municipality. Today’s group also includes the company Fornace di Dosson (Dosson di Casier - TV), which joined at a later date. Stabila Group is one of the market leaders in the field of structural clay products with high seismic and energy performance with an annual output of almost 250,000 tonnes in its current three factories. The group also includes the commercial division Laterpoint devoted to sales and pre- and after-sales services, a technical department with a test laboratory that oversees the entire production process from raw materials selection through to finished product analysis, and the Research & Development and Marketing department. To meet the needs and high quality standards required by today’s building sector, the group has for a long time been pursuing an industrial development plan

Patented Taurus system – New 35 cm thickness with 30+5 cm configuration ~ Spessore da 35cm configurato nel sistema 30+5cm

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Patented Taurus system – New 35 cm thickness Nuovo spessore da 35cm

Gruppo Stabila Stabilimenti Italiani Laterizi S.p.A., comunemente nota come Gruppo Stabila, nasce ufficialmente nel 1998 dalla fusione di tre storiche realtà della produzione di laterizi: La Capiterlina di Isola Vicentina (VI), l’Atesina di Ronco all’Adige (VR) e la Zaf, situata nello stesso comune. L’attuale perimetro aziendale comprende anche la società Fornace di Dosson (Dosson di Casier - TV), aggregatasi successivamente. Gruppo Stabila è tra i leader di mercato nei laterizi strutturali ad alte prestazioni antisismiche ed energetiche

con una produzione che sfiora i 2,5 milioni di quintali annui realizzata nei tre attuali stabilimenti.

Il gruppo si completa con la divisione commerciale Laterpoint, dedicata alla vendita e a tutti i servizi pre/post vendita, un dipartimento tecnico comprensivo di un laboratorio analisi che sovrintende a tutto il processo produttivo, dalla selezione delle materie prime alla caratterizzazione del prodotto finito, e dall’ufficio Ricerca & Sviluppo e Marketing. Per rispondere al meglio alle esigenze e agli elevati standard richiesti dalla moderna edilizia, da tempo il grup-

Stabila Group headquarters in Isola Vicentina (VI) Sede Gruppo Stabila di Isola Vicentina (VI)

interview

Talking to...

Michele Destro

focused on product innovation and sustainability by seeking and adopting the best process technologies available.

We met Michele Destro, Stabila Group’s R&D and Marketing manager.

BWR: Product innovation lies at the heart of your mission. How much time and resources do you devote to it?

MICHELE DESTRO: Our group constantly strives to achieve high levels of performance and thereby deliver top-quality products. Since CE marking for construction materials was introduced in 2006, we have adopted precise process methods capable of adding value and bringing our entire output into category I (system 2+). However, innovation has a very broad definition and includes research and development, the purchase of new plants and technologies, the introduction of new services, organisational changes, new designs and improved marketing strategies.

BWR: To what extent are you aided by new technologies?

M. DESTRO: By making continuous investments in plant upgrades aimed at greater process industrialisation and with the aid of advanced instrumentation, we are able to guarantee the highest levels of product quality. New IT hardware and software helps us to perform complex energy and seismic simulations and provides valuable support for design professionals.

BWR: What new products are you working on?

M. DESTRO: We are improving and expanding our flagship Taurus range, a patented anti-seismic reinforced masonry system first developed several years ago. A combination of clay and steel, it guarantees high mechanical strength, durability and long-lasting performance. Thanks to the revolutionary layout and modular geometry, the internal webbing can be aligned and the reinforcement bars positioned inside the block and not in proximity to the mortar joint, avoiding the risk of

CF2 Evolution 3-exits die for Taurus 227x350 CF2 Evolution a 3 uscite per Taurus 227x350

po persegue un piano di sviluppo industriale mirato all’innovazione di prodotto e alla sostenibilità, ricercando e facendo proprie le migliori tecnologie di processo.

Abbiamo incontrato Michele Destro, responsabile R&S e Marketing di Gruppo Stabila.

BWR: Innovazione di prodotto al centro della vostra mission.

Quanto tempo e risorse ci state dedicando?

MICHELE DESTRO: La nostra è una realtà imprenditoriale alla continua ricerca di performance qualificanti atte a garantire un’offerta produttiva di prima scelta. Dal 2006, anno dell’introduzione della marcatura CE nei materiali da costruzione, attraverso precise metodiche di processo siamo riusciti ad apportare quel valore aggiunto che ci ha permesso di far rientrare l’intera produzione in categoria I° (sistema 2+). Tuttavia, la definizione di innovazione è piuttosto ampia e comprende l’attività di ricerca e sviluppo, l’acqui-

sto di nuove tecnologie/impianti, l’introduzione di nuovi servizi, forme di innovazione attraverso cambiamenti organizzativi, nuovi design e migliorate strategie di marketing.

BWR: Quanto vi vengono in aiuto le nuove tecnologie?

M. DESTRO: Grazie ai continui investimenti in upgrade impiantistici mirati a una maggior industrializzazione di processo, e all’ausilio di strumentazioni evolute, siamo in grado di garantire la massima qualità produttiva. Nuovi hardware e software di calcolo ci aiutano poi nelle complesse simulazioni in ambito energetico e sismico, costituendo un valido supporto per i professionisti della progettazione.

BWR: Quali sono i nuovi prodotti a cui state lavorando?

M. DESTRO: Stiamo affinando e ampliando la gamma “Taurus”, il nostro prodotto di punta già brevettato. Si tratta di un sistema di muratura armata antisismica, sviluppata già qualche anno fa. Un binomio vincente che garantisce elevata resistenza mec-

CF2 Evolution 3-exits die forTaurus 337x350 in operation CF2 Evolution a 3 uscite per Taurus 337x350 in estrusione

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them being pushed out when subjected to stress. The system ensures an excellent seismic response, versatility and flexibility as well as rapid and intuitive installation. Its characteristics have been tested by the I.C.E.A. Department of the University of Padua, which has conducted a detailed study of the product and performed all necessary testing (monotonic, cyclic, compression and shear-compression).

BWR: What modifications are you planning to make to the Taurus range?

M. DESTRO: Based on the positive feedback we have received from numerous technicians and designers, who appreciated its advantages in terms of performance and operation, we have decided to expand the range with the new 35 cm thickness which is suitable for even more challenging projects. The development of the new block required major efforts in terms of design. It is not just a new size but a complex research project aimed at achieving greater mechanical performance, even faster installation, a lower weight block and almost complete elimination of special pieces. As a member of ISI (Italian Seismic Engineers) we are kept constantly up-to-date with all the regulations in force and the scientific studies in the field. The new Taurus can be used for the construction of buildings higher than 4 floors with the totally innovative feature of a 30+5 cm combination, where the 30 cm thickness will consist entirely of the structural component while the 5 cm section will be used to route the utilities. This is an example of the first block within a block in accordance with the new directives of the Italian technical construction standards NTC 2018 (§ 7.8.1.2 – NTC 18).

BWR: Who did you turn to for the necessary technologies?

M. DESTRO: Given the complex geometry of Taurus, we had to devote special attention to the shaping stage. For this reason, Stabila Group turned to Tecnofiliere, a longstanding commercial partner and a specialist in the design and construction of extrusion equipment. Specifically, Tecnofiliere supplied CF2 Evolution 3 exits dies for the products 227x350 mm and 337x350 mm, whose geometries include holes to accommodate the reinforcement bars during installation.

BWR: Investing in research and development can be a way of gaining an advantage over competitors, especially in times of crisis. What are your thoughts on this?

M. DESTRO: I think it’s a rule that should be followed. Companies should increase their investments in R&D during periods of market contraction, although to tell the truth this is more a theory than consolidated practice. It is a theory that is often abandoned as soon as balance sheets start to shrink despite the effect that this will have on future results. We were one of the very few Italian companies in the sector that actually chose to follow this rule, laying the foundations for a recovery that has enabled us to establish an even stronger market position than in the past. As well as improving our production efficiency and expanding our range with new products, we also obtained certification of our environmental and process management systems. This wide-ranging project required investments in professional skills and cutting-edge technologies, both of which were essential for achieving reliable solutions, excellent results and enduring value.

BWR: Environmental management of production processes is an ethical decision that entails long and complex procedures for obtaining certifications. What stage are you at?

M. DESTRO: Pursuing sustainable building principles means

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BWR 2/2018

canica, durabilità e costanza di prestazioni nel tempo. Grazie al rivoluzionario schema radiale e alla geometria modulare, è possibile ottenere una perfetta sovrapposizione dei setti e il confinamento dell’armatura all’interno del blocco e non in prossimità del giunto di malta; questo evita la possibile espulsione in fase di sollecitazione. Il prodotto assicura un’elevata risposta sismica, duttilità di sistema, flessibilità di progetto e, infine, una posa immediata e intuitiva.

Caratteristiche testate dal Dipartimento I.C.E.A dell’Università degli Studi di Padova che ha condotto uno studio dettagliato sul prodotto sottoponendolo a tutti i test del caso (monotone, cicliche, a compressione e taglio-compressione).

BWR: Quali accorgimenti state dunque prevedendo su Taurus?

M. DESTRO: Sulla base dei numerosi consensi pervenuti da tecnici e progettisti che ne hanno apprezzato i plus prestazionali e operativi, abbiamo deciso di allargare la famiglia con il nuovo spessore da 35 cm, capace di dare risposte anche ai progetti più impegnativi. Lo sviluppo del nuovo blocco ha richiesto un importante sforzo nella fase di progettazione.

Non stiamo parlando infatti solo di un nuovo formato, ma di una ricerca complessa verso una migliore prestazione meccanica, una posa in opera ancora più veloce, un minor peso del blocco e la quasi eliminazione dei pezzi speciali. In qualità di membri di ISI (Ingegneria Sismica Italiana) siamo costantemente aggiornati su tutte le normative in vigore e sugli studi scientifici in materia. Il nuovo Taurus potrà essere utilizzato anche per la progettazione di edifici superiori ai 4 piani con una novità assoluta, ossia l’utilizzo nella combinazione 30+5cm, dove lo spessore 30 cm sarà la parte strutturale, totalmente priva di tracce, mentre i 5cm saranno dedicati all’alloggiamento degli impian-

ti, un esempio di primo blocco nel blocco conforme alle nuove direttive della NTC2018 (§ 7.8.1.2 - NTC18).

BWR: A chi vi siete rivolti per le tecnologie necessarie?

M. DESTRO: La complessa geometria di Taurus ha richiesto una particolare attenzione soprattutto nella fase di formatura. In quest’ottica Gruppo Stabila si è affidata a Tecnofiliere, storico partner commerciale e professionista nella progettazione e produzione di attrezzature per l’estrusione. Nello specifico, Tecnofiliere ci ha fornito filiere modello CF2 Evolution a 3 uscite per prodotti con dimensioni 227x350 mm e 337x350 mm, le cui geometrie prevedono una foratura speciale che consente, in fase di applicazione dei pezzi, l’ottenimento di sagome ottimali per la realizzazione delle strutture armate.

BWR: Investire in ricerca e sviluppo, soprattutto in tempi di crisi, può far guadagnare posizioni sulla concorrenza. Cosa ne pensa in proposito?

M. DESTRO: Penso sia la regola da seguire. Durante i periodi di crisi di mercato le aziende dovrebbero addirittura incrementare gli investimenti nella R&S, ma, diciamoci la verità, è più una teoria che un modus operandi consolidato. Una teoria che nei bilanci spesso subisce il primo e pesante stop a scapito dei futuri risultati. Ponendo le basi per una ripartenza che oggi, ancora più di ieri, ci vede protagonisti nel mercato, abbiamo voluto seguire questa regola migliorando non solo l’efficienza produttiva e ampliando il catalogo con nuovi prodotti, ma certificando anche i sistemi di gestione ambientale e di processo, una scelta condivisa solo da poche realtà italiane del settore. Il progetto, di ampia portata, ha richiesto investimenti su professionalità e tecnologie d’avanguardia, fondamentali per garantire risposte certe, eccellenza di risultati

interview implementing a virtuous supply chain that guarantees sustainability not just of individual products but of the entire production process. Stabila Group has long been adopting proactive policies aimed at developing production processes with low environmental impact. This approach began with environmental management in accordance with the UNI EN 14001 standard and continued with validation of our entire output to the Minimum Environmental Criteria (C.A.M.) and affiliation to the Green Building Council as a supporting member. But the process is far from complete. To ensure the best possible eco-profile (in other words the lowest environmental impact) of our products, in the last year we have undertaken specific and detailed monitoring of all process phases. This required targeted investments in optimising the production process. In practical terms, the company will shortly obtain the prestigious Environmental Product Declaration (EPD), a kind of environmental passport for clay blocks. Unlike in the past when engineers had to make do with relatively insignificant values obtained from generic databases, they will now have access to precise information from certified environmental assessments (e.g. LEED, Itaca, etc.).

BWR: Even the construction sector is now adopting the digitisation process. Stabila followed the trend early on by investing in the BIM project. What are the real advantages?

M. DESTRO: Digitisation in the construction sector is now reality. BIM (Building Information Modelling) represents integration through a three-dimensional model that includes the object’s graphic data and technical specifications (dimensions, characteristics, performance, appearance and type).

As a result, it is no longer just a simple design but a vehicle for information that is useful in every stage of design.

Consequently, the building elements take on all the physical and logical characteristics of their real-world counterparts and are transformed into intelligent systems. The method becomes collaborative in that it allows information useful to every stage of design – architecture, structure, plant, energy and management – to be incorporated into a single model.

This creates a digital prototype of the various physical components (walls, columns, doors, windows, stairs, etc.) which can be used to simulate the building and its behaviour on a computer before commencing construction. It is an allround approach that is already standard procedure in largescale infrastructure works but is also rapidly establishing itself in the residential building sector. Stabila Group was the first company in Italy to publish the BIM object archive for its clay blocks, effectively making .rvt and .ifc open source files available to professionals (https://www.gruppostabila.it/area-bim/) and laying the foundations for real integration. The project is in progress and will see further developments in the coming months.

BWR: Where will the future take you?

M. DESTRO: Of course we have no intention of stopping.

Our achievements will serve as a springboard for new goals and new standards catering for today’s building industry, a sector that has changed radically thanks to technologies and product quality that would have been unthinkable just five years ago. Over the coming months we will be introducing multiple new features, from energy innovation to integrated design schemes, so watch this space!

5

e un indiscutibile valore nel tempo.

BWR: La gestione ambientale dei processi produttivi è una scelta etica che presuppone lunghi e articolati percorsi finalizzati all’ottenimento delle certificazioni. A che punto siete?

M. DESTRO: Perseguire i principi di un’edilizia sostenibile significa attivare una filiera virtuosa che garantisca la sostenibilità non solo del singolo prodotto, ma dell’intero processo produttivo. Gruppo Stabila è da sempre impegnata, attraverso politiche proattive, verso una produzione a basso impatto ambientale, un approccio iniziato con la gestione ambientale a norma UNI EN 14001, proseguito con la convalida dell’intera produzione ai Criteri Ambientali Minimi (C.A.M.) e l’ingresso, come socio sostenitore, nel Green Building Council. Ma il percorso non è per nulla concluso. Con l’obiettivo di garantire il miglior eco-profilo di prodotto, in altre parole il minor impatto ambientale, nell’ultimo anno abbiamo intrapreso uno specifico e dettagliato monitoraggio di tutte le fasi di processo che ha richiesto investimenti mirati sull’ottimizzazione del processo produttivo. Tradotto nella pratica, l’azienda a breve otterrà la “prestigiosa” certificazione EPD - Environmental Product Declaration - che si concretizza con la carta d’identità ambientale del blocco di laterizio. Un’ulteriore e precisa informazione che il progettista, fino ad oggi obbligato a ricercare valori poco significativi nei generici database, avrà a disposizione nelle valutazioni ambientali certificate (es. Leed, Itaca ecc.)

BWR: Ormai anche il settore delle costruzioni si sta digitalizzando. Stabila ha colto in fretta la tendenza investendo nel progetto BIM. Quali sono i reali vantaggi?

M. DESTRO: La digitalizzazione nel settore delle costruzioni è ormai una realtà. Il BIM (Building Information Modeling) rappresenta l’integrazione attraverso un modello tridimensionale che

racchiude dati grafici e specifiche tecniche (dimensioni, caratteristiche, prestazioni, aspetto e tipologia) dell’oggetto che diventa così non più un semplice disegno, ma un vero e proprio veicolo di informazioni utili in ogni fase della progettazione. Gli elementi che compongono il fabbricato assumono così tutte le caratteristiche – fisiche e logiche – delle loro controparti reali, e si trasformano quindi in sistemi “intelligenti”. Il metodo diventa collaborativo in quanto consente di integrare in un unico modello le informazioni utili in ogni fase della progettazione: da quella architettonica a quella strutturale, da quella impiantistica a quella energetica e gestionale.

Dal lato pratico viene creato un prototipo digitale dei vari componenti fisici (muri, pilastri, porte, finestre, scale, ecc.) che permette di simulare l’edificio e il suo comportamento tramite PC, prima ancora di iniziarne la costruzione. È un modo di ragionare a 360 gradi che oggi è già una scelta obbligatoria nelle grandi opere infrastrutturali, ma che di fatto sta permeando velocemente anche l’edilizia abitativa. Gruppo Stabila è stata la prima azienda in Italia a pubblicare l’archivio degli oggetti B.I.M. dei blocchi di laterizio rendendo di fatto open source i file .rvt e .ifc ai professionisti (https:// www.gruppostabila.it/area-bim/), e creando i presupposti per la vera integrazione. Il progetto è in itinere e nei prossimi mesi vedrà ulteriori sviluppi.

BWR: E il futuro dove vi porterà?

M. DESTRO: Non ci fermiamo ovviamente. Gli obiettivi raggiunti si configurano come base per nuovi traguardi e per la ricerca di nuovi standard, al servizio di un’edilizia che ha oramai cambiato i suoi connotati, grazie a tecnologie e qualità produttive impensabili anche solo fino a cinque anni fa. Nei prossimi mesi presenteremo novità su più fronti, da innovazioni in ambito energetico, a schemi di progettazione integrati… insomma, "to be continued".

5

BWR 2/2018

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Investments and innovation drive the growth of Siceram Investimenti e innovazione guidano la crescita di Siceram

by Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Siceram stands out amongst Romanian brick and tile producers for its strong focus on investments. Ever since it was founded back in 1907, the company has carried out frequent industrial revamping projects aimed at raising production capacity and acquiring innovative technology capable of improving product quality. Over the years this business strategy has led to steady growth in turnover and profitability. Siceram produces various types of bricks and tiles almost exclusively for the domestic market and has now further expanded its range with the startup of a brand new production line for concrete and masonry lintels and hollow clay tiles, which became fully operational a few months ago. Moreover, the company sees continued opportunity for improved competitiveness and market positioning through product innovation.

Siceram’s sales director Nicu Neag told us about the progress the company has made in recent years in terms of investments and new products.

BWR: Investments and innovation: how rewarding has this strategy been?

NICU NEAG: Investment, together with farsighted management vision, are crucial factors in a company’s development,

Roof tile kiln cars ~ Carri forno tegole

30

BWR 2/2018

Tra le aziende rumene specializzate nella produzione di laterizi, Siceram si distingue per la sua spiccata vocazione agli investimenti. La storia dell’azienda, fondata nel 1907, è stata infatti caratterizzata da frequenti piani di revamping industriali, finalizzati non solo all’incremento della capacità produttiva ma anche all’acquisizione di tecnologia innovativa in grado di migliorare la qualità dei materiali. Una scelta imprenditoriale che ha portato ad aumenti di redditività e di fatturato costanti negli anni. Siceram produce varie tipologie di mattoni e tegole destinate quasi esclusivamente al mercato interno e, da qualche mese, è a regime anche una nuovissi-

ma linea per architravi in laterocemento e tavelloni in laterizio.

La finestra verso l’innovazione di prodotto, poi, è sempre aperta per favorire la competitività e il posizionamento sul mercato.

Nicu Neag, direttore commerciale di Siceram, ci descrive i passi avanti compiuti negli ultimi anni dall’azienda in termini di investimenti e di nuovi prodotti.

BWR: Investimenti e innovazione. Quanto è premiante per voi questa strategia?

NICU NEAG: Gli investimenti, insieme alla lungimiranza del management, hanno un ruolo determinante per lo sviluppo di un’impresa, specialmente nei periodi di crisi. Tutti questi anni sono stati caratterizzati da

Frames with standard roof tiles at the exit from the Bongioanni press ~ Telai con tegole base all’uscita pressa Bongioanni

interview

Talking to...

Nicu Neag

particularly in times of crisis. Along with the industry as a whole, we have faced major challenges over the years. Following a number of investments and technological upgrade projects, our turnover grew from 13 million euros in 2013 to 17 million euros in 2017 due to higher levels of productivity, cost savings, shorter production times and greater market competitiveness.

BWR: What technological improvements have you made in recent years?

N. NEAG: The investments covered all our areas of operation.

In 2014 and 2015 we allocated around 1.5 million euros to a new shuttle kiln aimed at increasing our production capacity for roof tiles and improving the quality of bricks. In the current year we have completed purchases of a block cutting line, a new extruder, a vertical mixer for roof tiles and a brand new system for the production of concrete and masonry lintels and hollow clay tiles. All the technologies were supplied by leading Italian companies.

BWR: What production capacity have you reached and how many factories do you operate?

N. NEAG: We have three separate factories for brick and tile production: one for masonry blocks with a capacity of around 280,000 cubic metres a year; a plant for roof tiles and accesso-

Special pieces being transported towards the kiln ~ Trasporto pezzi speciali verso forno

grosse sfide tanto per noi quanto per l’intero mercato. A seguito dei vari investimenti e ammodernamenti tecnologici, il nostro giro d’affari è passato dai 13 milioni di euro del 2013 ai 17 milioni del 2017 grazie a maggiore produttività, risparmio sui costi e sui tempi di produzione e più competitività sul mercato.

BWR: Quali sono state le migliorie tecnologiche apportate negli ultimi anni?

N. NEAG: Gli investimenti hanno riguardato in modo trasversale tutti gli ambiti della nostra attività. Nel 2014 e 2015 abbiamo destinato circa 1,5 milioni di euro per un nuovo forno intermittente con lo scopo di aumentare la capacità produttiva delle tegole e migliorare la qua-

lità dei mattoni. Nell’anno in corso, invece, abbiamo finalizzato l’acquisto di una linea di taglio per blocchi, una nuova mattoniera, un mescolatore verticale dedicato alle tegole e un nuovissimo impianto per la produzione di architravi in laterocemento e tavelloni in laterizio. Tutte le tecnologie provengono da aziende italiane leader nel settore.

BWR: Che capacità produttiva avete raggiunto e in quanti stabilimenti operate?

N. NEAG: Per quanto riguarda la produzione di laterizi operiamo su tre stabilimenti separati, uno dedicato ai blocchi per muratura con capacità di circa 280.000 metri cubi l’anno; un impianto per tegole e accessori da 20 milioni di tegole/an-

Lintel line ~ Linea architravi

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ries with a capacity of 20 million roof tiles/year; and the lintel and hollow tile line, our latest investment which became fully operational in late May (it will have an expected capacity of around 1,500 linear metres/day over an 8-hour production shift). We also have a line for the production of polyethylene sheets for internal use which are subsequently recycled and reused. The efforts we have made in this area make an important contribution to the circular economy.

BWR: Product innovation is another aspect that can guarantee the success of a company. What are the latest new products you have developed?

N. NEAG: We plan to launch most of our new products during the current year. Along with the above-mentioned lintels and hollow tiles, we will also be introducing a new sandwich type block with high insulating properties. While lintels and hollow tiles have been in use in Romania for some time, the insulating block (registered under the name Sistermo) is an innovative solution that brings numerous benefits such as short construction times (the insulation is installed together with the masonry), lower building maintenance costs, improved fire resistance, excellent thermal insulation and a competitive price. Big improvements have also been made in terms of energy saving and sustainability.

BWR: Is sustainability a priority in your production processes?

N. NEAG: Definitely. The new technologies have made our production processes more efficient and eco-sustainable in terms of lower energy and fuel consumption. But we have gone further than this and also introduced recovery and recycling. One of the next steps will be to adapt the production flows so as to be able to recycle wooden pallets. But we are also focusing on social issues with actions aimed at improving the workplace environment and lives of our employees, motivating them and promoting training courses. Last but not least we support the local area through social and cultural activities. Moreover, we produce a highly sustainable building material that has been in use since antiquity, and despite the development of new building materials we are convinced that clay products will continue to be used to create healthy and long-lasting buildings with low environmental impact.

BWR: The advance of new Industry 4.0 technologies is revolutionising factories and production methods. How are you preparing for this?

N. NEAG: We’re very interested in the development of Industry 4.0 technology and have begun to take the first steps in this direction. The innovative T.E.S. system supplied by Bongioanni Macchine is already up and running in our factories. This technology allows for automatic operation of the extrusion plant thanks to a touchscreen graphic interface. The advantages are plain to see: real-time adaptation, human-machine interface on processes and plant diagnostics, and big data analysis for optimising production.

BWR: What effect are your efforts having on your economic results?

N. NEAG: In 2017 we reached a turnover of 16.9 million euros, 5% up on 2016. This turnover would certainly have been higher were it not for the fairly lengthy production stoppages we had to make due to the various interventions on the line, resulting in a fall in output. We expect to see 2.5% growth in the current year. Given the strong domestic demand, almost all our turnover is generated in the Romanian market, while our export ac-

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Bongioanni extrude ~ Mattoniera Bongioanni

no e infine la linea di architravi e tavelloni (ultimo investimento) a regime da fine maggio, la cui capacità prevista sarà di circa 1.500 metri lineari/giorno su 8 ore di produzione. È inoltre operativa una linea per la produzione di fogli in polietilene per i nostri consumi interni, fogli che vengono poi riciclati e riutilizzati. Gli sforzi intrapresi in questo ambito rappresentano un importante contributo all’economia circolare.

BWR: L’innovazione di prodotto rappresenta un altro aspetto in grado di garantire il successo di un’impresa. Quali sono le evoluzioni più recenti?

N. NEAG: La maggior parte delle novità sono previste per l’anno in corso. Oltre agli architravi e ai tavelloni già citati, lanceremo un nuovo prodotto per muratura (tipo sandwich), con elevate proprietà isolanti. Mentre i primi sono materiali già in uso da diverso tempo sul mercato rumeno, il blocco da isolamento, registrato sotto il nome Sistermo, è un’innovazione che presenta molteplici benefici come tempi ridotti di costruzione (l’isolamento viene montato assieme alla muratura), minori costi di mautenzione dell’edificio, una migliore resistenza al fuoco, ottimo isolamento termi-

co e prezzo competitivo. Non dimentichiamo inoltre il grosso salto di qualità compiuto sul fronte del risparmio energetico e della sostenibilità.

BWR: Il tema della sostenibilità si inserisce anche nei vostri processi produttivi?

N. NEAG: Certamente! Grazie alle nuove tecnologie abbiamo reso i nostri processi più efficenti ed eco-sostenibili riducendo i consumi di energia e di combustibile. Ma ci siamo spinti oltre, verso il recupero e il riciclo. Uno dei prossimi step sarà implementare i flussi produttivi per riciclare anche i pallet di legno. Le nostre azioni si spingono anche alla sfera sociale, e sono volte a migliorare l’ambiente di lavoro e la vita dei dipendenti motivandoli e favorendo percorsi di formazione. Sosteniamo infine il territorio attraverso attività sociali e culturali. Inoltre, se ci pensiamo bene, stiamo lavorando uno dei materiali più sostenibili in assoluto fin dall’antichità. Noi crediamo con convinzione che, al di là dello sviluppo di nuovi materiali per l’edilizia, in un’ottica di edificio salubre, durevole e a basso impatto ambientale, il laterizio non morirà mai.

BWR: L’avanzata delle nuove tecnologie Industry 4.0 sta ri-

interview tivities are limited to just the two markets of Moldavia and Bulgaria where our roof tiles are in strong demand.

BWR: What is your position in the domestic market?

N. NEAG: There are currently six major brick and tile producers in the Romanian market. Wienerberger is the market leader with 4 production facilities, along with the Brikston Iasi plant which is in the process of acquisition. Cemacon Zalsu ranks second with two manufacturing units, while Europoroton Oradea will move into third place as soon as its second facility begins production.

We’re next, followed by Soceram and Macofil Tg. Jiu. We continue to hold a 10% share of the building brick sector and 5% of the total building materials market (the Romanian market is divided equally between masonry and concrete). Our share of the roof tile market has grown from 20% to 25% (3% of the total market which also includes concrete and sheet metal roof tiles), a segment in which we are now the only local producer.

BWR: Which building segment accounts for most of your business?

N. NEAG: Without doubt residential, a segment that is undergoing rapid growth in Romania, particular in metropolitan areas and urban centres. The demand for construction materials currently outstrips supply, a trend that we hope will continue in the future despite the currently unfavourable economic policies (devaluation of the local currency and higher interest rates). However, the historical building renovation market is also flourishing. Siceram supplied materials for the renovation of the Church on the Hill in Sighisoara, the Evangelical Church of Bistrita, the Bethlen Castle in Cris and the Ethnographic Museum of Bucharest, to mention just a few. In the residential segment we are involved in the large-scale Avantgarden Brasov complex project now in its fourth construction phase. Located in the eponymous city of Brasov in the Romanian region of Transylvania, it will consist of a total of almost 5,000 apartments of different sizes.

BWR: Are you planning any other projects in the near future?

N. NEAG: We actually have more than one project in the pipeline, focused in particular on production process automation. We are shortly planning to introduce automatic quality control systems on the roof tile plant and automation on the accessories and special pieces line.

Depending on market trends, we also plan to further increase production capacity in the medium-term period. 5

Project carried out using Olane roof tiles ~ Realizzazione con tegole Olane

voluzionando la fabbrica e il modo di produrre. Come vi state organizzando?

N. NEAG: Stiamo guardando con grande interesse all’evoluzione tecnologica sul fronte Industry 4.0 e a riguardo ci siamo già mossi. È già operativo, infatti, all’interno dei nostri stabilimenti, l’innovativo sistema T.E.S. di Bongioanni Macchine. Tale tecnologia permette la gestione automatica dell’impianto di estrusione grazie a un’interfaccia grafica touch-screen. I vantaggi sono concreti ed evidenti: adattamenti real time, interazione uomo-machina sui processi e sulla diagnostica dell’impianto, insieme all’analisi dei Big Data per ottimizzare la produzione.

BWR: Che impatto stanno avendo i vostri sforzi sui dati economici di bilancio?

N. NEAG: Nel 2017 abbiamo raggiunto un fatturato di 16,9 milioni di euro, in crescita del 5% sul 2016. Un volume d’affari che avrebbe potuto essere sicuramente più corposo, ma i vari interventi sulle linee ci hanno imposto fermi di produzione piuttosto prolungati con conseguenti cali dei quantitativi prodotti. Per l’esercizio in corso stimiamo invece un incremento del 2,5%. Data la forte domanda interna, quasi la totalità del giro d’affari è realizzato sul mercato nazionale, mentre l’export rimane marginale e si limita a due mercati (Moldavia e Bulgaria) dove sono molto richieste le nostre tegole.

BWR: Qual è il vostro posizionamento sul mercato locale?

N. NEAG: Attualmente sul mercato rumeno sono presenti sei importanti produttori di laterizi. Wienerberger è leader assoluto con 4 stabilimenti produttivi, oltre a quello di Brikston Iasi in corso di acquisizione. Cemacon Zalsu con due unità produttive si classifica al secondo posto, mentre il terzo sarà occupato da Europoroton Oradea non appena entrerà in funzione il suo secondo stabilimento. Poi veniamo noi e, a seguire, Soceram e Macofil Tg. Jiu. Noi continuiamo a detenere una quota del 10% per quanto riguarda il settore mattoni da costruzione e del 5% sul to-

tale del mercato dei materiali edili (in Romania il mercato si divide in parti uguali tra laterizio e cemento). È invece aumentata la quota nel comparto delle tegole, passata dal 20 al 25% (3% sul totale del mercato che comprende anche tegole in cemento e lamiera) dove siamo rimasti l’unico produttore locale.

BWR: In quale segmento dell’edilizia è più concentrata la vostra attività?

N. NEAG: Senza dubbio nel segmento residenziale che peraltro in Romania sta conoscendo uno sviluppo piuttosto importante, soprattutto nelle aree metropolitane e nei centri urbani. Attualmente la domanda di materiali da costruzione sta superando l’offerta, un trend che ci auguriamo continui anche in futuro sebbene le politiche economiche (svalutazione della moneta locale e tassi di interesse più elevati) non siano propriamente favorevoli. Esiste tuttavia un mercato piuttosto florido anche per quel che riguarda il recupero degli edifici storici. Siceram ha fornito i materiali per la ristrutturazione della Chiesa della Collina di Sighisoara, la Chiesa Evangelica di Bistrita, il Castello Cris e il Museo Etnografico di Bucarest, tanto per citarne alcuni… Sul fronte residenziale invece siamo coinvolti in un progetto di grossa portata giunto ora alla sua quarta fase costruttiva. Si tratta del complesso Avantgarden Brasov, situato nell’ominima citta di Brasov, nella regione rumena della Transilvania, che in totale ospiterà quasi 5.000 appartamenti di diverse dimensioni.

BWR: Ci saranno altri progetti a breve termine?

N. NEAG: Ne abbiamo più d’uno per la verità, focalizzati in particolar modo sull’automazione dei processi produttivi. A breve prevediamo l’inserimento di sistemi di controllo qualità automatici nell’impianto delle tegole e l’automatizzazione della linea per accessori e pezzi speciali. In base all’andamento del mercato, nel medio termine abbiamo in programma anche un ulteriore potenziamento delle capacità produttive.

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CO.VE.RI. sets up new engineering division CO.VE.RI dà vita al nuovo ramo engineering CO.VE.RI - Oriago di Mira (Italy)

The Italian company CO.VE.RI. (Oriago di Mira, VE) was founded in 1970 and has been operating for almost 30 years at an international level in the field of refractories for industrial kilns. With more than 120 installations completed in Italy and worldwide, the company is a market leader in the prefabrication segment, combining cutting-edge technologies with experience, dynamism and corporate flexibility. As a result, it is able to meet customers’ needs for anything from small bespoke items through to large monolithic products of various shapes and sizes.

CO.VE.RI. has successfully adapted to the major changes that have affected the heavy clay industry in recent years by redesigning its product range and expanding its area of activity.

In particular, it has set up a new Engineering division that draws on the company’s extensive expertise to perform kiln reconditioning and optimisation.

Roberto Simoncini, a partner and technical and sales manager for the heavy clay segment, explained that it was necessary to steer the company in the direction of greater innovation.

“At a time of real difficulty for the sector, companies must determine where they can make best use of their resources and

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CO.VE.RI. (Oriago di Mira -VE), fondata nel 1970, opera da quasi 30 anni a livello internazionale nel settore dei refrattari per forni industriali e può vantare oltre 120 installazioni tra Italia ed estero. L’azienda è punto di riferimento nel segmento della prefabbricazione e produce materiali con tecnologie all’avanguardia che, unite a esperienza, dinamicità e flessibilità aziendale, consentono di soddisfare in toto le richieste della clientela: dal piccolo pezzo su misura al grande manufatto monolitico di diverse forme e dimensioni.

A fronte dei grandi cambiamenti produttivi avvenuti negli ultimi anni nel settore heavy clay, CO.VE.RI. si è saputa reinven-

tare, ridisegnando e allargando il proprio ambito di attività.

Mettendo a frutto know how e competenze maturate sul campo, oggi l’azienda è operativa anche sul fronte della ristrutturazione e ottimizzazione di forni esistenti con il nuovo ramo Engineering.

Secondo Roberto Simoncini, socio e responsabile tecnico commerciale del segmento laterizio, era necessario dare una svolta più innovativa alla società.

“In un momento di oggettiva difficoltà per il settore, le aziende devono capire dove impiegare meglio risorse ed energie andando a occupare nicchie di mercato dove è possibile portare valore aggiunto nell’interesse dei

technology

del calore da rendere disponibile all’essiccatoio, un tema che sta catalizzando sempre più l’interesse di chi produce. ❱❱ Gli interventi per il recupero del calore e altri equipaggiamenti

energies by occupying market niches in which they can deliver added value for producers. With our extensive and detailed knowledge of kiln bodies and firing processes acquired during decades of experience supplying refractory materials, we were in a perfect position to enter this new field of operation. We can supply technical solutions on both new and existing plants and make alterations and additions for limited investments,” Simoncini explained.

In this new field of operation, CO.VE.RI. delivers innovative solutions and ideas for improving production and optimising firing systems, with a special focus on energy saving. One of the most widely used energy saving systems involves recovering heat from the kiln for use in the dryer, a solution that is attracting growing interest amongst manufacturers. ❱❱ Heat recovery measures and other equipments To optimise this operation, the kiln must be equipped with several basic features including front recycling. Essentially, part of the heat is blown onto the car and onto the material entering the tunnel before firing, eliminating a large percentage of residual moisture through an initial heating operation. The same function is performed by the lateral burners, which serve to heat the cars (including those with a heavy structure) and guarantee the uniformity of firing in the sub-

produttori. Le ampie e dettagliate conoscenze acquisite sul corpo dei forni e sui processi di cottura in generale, provenienti da decenni di forniture di materiali refrattari, ci hanno consentito di accedere in modo naturale a questo nuovo ambito di attività. Siamo in grado di proporre soluzioni tecniche sia su impianti nuovi che su impianti esistenti, apportando modifiche e integrazioni con investimenti ridotti” – ha spiegato Simoncini.

Nella sua veste rinnovata CO.VE.RI. propone dunque soluzioni e idee innovative volte al miglioramento della produzione e all’ottimizzazione dei sistemi di cottura prestando particolare attenzione al risparmio energetico. Su quest’ultimo fronte, una delle modalità più in uso riguarda il recupero

Per far sì che questa operazione si possa svolgere al meglio, il forno necessita di alcuni equipaggiamenti fondamentali tra cui il riciclo anteriore; nella sostanza parte del calore recuperato viene insufflato sul carrello e sul materiale all’ingresso della galleria prima della cottura, andando a eliminare con un primo riscaldamento una buona percentuale di umidità residua.

Svolgono la stessa funzione i bruciatori laterali, inseriti per riscaldare i carrelli, anche quelli strutturalmente pesanti, evitando così di compromettere l’omogeneità di cottura del materiale nella fase successiva.

Al fine di un corretto recupero del calore risulta inoltre determinante la presenza di tre ventilatori collocati nella parte finale della galleria, deputati rispettivamente al recupero del calore ad alta temperatura, al recupero a bassa temperatura e alla contropressione.

Altra accortezza fondamentale sono le valvole di tamponamento sotto carro, di grande aiuto ai carri durante la cottura e anche in fase di manutenzione. Il sistema viene collocato in quattro zone della galleria (ingresso forno, zona fuoco, fine della zona fuoco e in coda alla galleria) e ha la funzione di con-

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technology sequent stage.

To ensure correct heat recovery, three fans also need to be installed in the final section of the tunnel for high-temperature heat recovery, low-temperature recovery and back pressure.

Another important feature are the under-car buffer valves, which help protect the cars during firing and maintenance. The system is located in four areas of the tunnel (kiln entrance, firing zone, end of firing zone and end of tunnel) and has the function of blocking air infiltration from below the car caused by the flue draft. If this air passes through the couplings it will flow over the kiln car and cause significant damage both to the firing process (by lowering efficiency) and to the car refractories (due to thermal shock and the risk of breakage).

Maximum firing efficiency coupled with significant energy savings can be achieved using the equipment described above, which in turn is controlled by automatic firing software that allows for correct management of the temperature and pressure applied to the load and the type of product according to its density. This software operates by recognising (mapping) the cars present before they are introduced into the kiln and creating a specific recipe for each kind of load whenever it is diversified (loading density). This way the equipment (valves, DC motors, fans, etc.) adapts to the specific needs and firing characteristics of the various cars. Identification of the car position in the kiln by PLC also makes it possible to plan the timeframes and methods of delivery of orders to customers.

An intelligent study focusing on the specific needs of customers allows high levels of efficiency to be achieved in all parts of the kiln.

This is further guaranteed by collaboration with the most prestigious companies operating in the sector, including suppliers of burners, fans, accessories, electrical systems and latest-generation software. ❱❱ CO.VE.RI worldwide The new Engineering division is already operating at an international level, where CO.VE.RI is developing major projects in new markets such as Iraq and Eastern Europe, as well as in consolidated markets in the Maghreb region.

In one particularly significant project in Ukraine, the company is in the process of renovating an old inactive brick factory which produced hand-made sandblasted facing bricks using circular Hoffmann shuttle kilns. To replace the old and now obsolete firing method, which was both complicated and highly energy-consuming, the proposed solution was to place the kiln body underground and build a small shuttle tunnel kiln equipped with cutting-edge technology. The system will be positioned inside the foundations of the previous kiln, thereby meeting the customer’s need for small production volumes.

An extremely innovative project carried out only once in the Italian market, it is an intermediate solution between the old firing methods and the most automated systems currently in use.

This kind of intervention is ideal for small and medium-sized brick factories that intend to position themselves in the market with a more industrial approach. In a sector that is evolving rapidly due to the advent of automation and Industry 4.0 processes, the needs of small and medium-sized companies have changed.

They are now more attentive to new technologies and aware that market competitiveness is based on quality, innovation and a rapid customer service.

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trastare le infiltrazioni d’aria provenienti dalla parte sottostante del carrello dovuta al tiraggio del camino. Tali infiltrazioni, infatti, oltrepassando gli accoppiamenti possono lambire il carrello provocando notevoli danni sia in fase di cottura (abbassandone l’efficienza), sia ai refrattari del carrello che, subendo sbalzi termici, possono rompersi.

La massima efficienza in cottura, abbinata a un significativo risparmio energetico, si raggiuge quindi con l’ausilio degli equipaggiamenti sopra descritti, a loro volta controllati da un software (fuochista automatico) che permette la corretta gestione della temperatura, così come la pressione sul carico e sul tipo di prodotto in funzione della densità. Tale software interviene grazie al riconoscimento (mappatura) dei carrelli presenti prima dell’introduzione nel forno. Viene cioè creata una “ricetta” specifica per ogni tipo di carico ogni qualvolta questo si diversifica (densità di carico).

Le attrezzature (valvole, motori CC, ventilatori, ecc..) in questo modo si adattano alle specifiche necessità e alle caratteristiche di cottura dei vari carrelli. L’identificazione da PLC della posizione del carrello nel forno permette inoltre di prevedere le tempistiche e le modalità di consegna dei vari ordini alla clientela.

Attraverso uno studio intelligente basato sulle specifiche esigenze del cliente, è possibile raggiungere elevati livelli di efficienza in tutte le parti del forno, una garanzia data anche dalla collaborazione con le più prestigiose aziende che operano nel settore: fornitori di bruciatori, ventilatori, accessori, sistemi elettrici e software evoluti di ultima generazione.

❱❱ CO.VE.RI nel mondo Il nuovo ramo Engineering è già operativo anche in campo internazionale dove CO.VE.RI sta sviluppando progetti importanti in nuovi mercati, come Iraq ed Est Europa, e in quelli già consolidati del Maghreb.

Tra gli interventi più significativi in corso, quello in Ucraina, dove l’azienda si sta occupando della ristrutturazione di una vecchia fornace inattiva, che realizzava mattoni sabbiati faccia a vista prodotti a mano, utilizzando forni Hoffmann circolari intermittenti. La proposta è stata quella di trasformare la vecchia modalità di cottura, troppo obsoleta, complicata nel funzionamento ed energivora, partendo dall’interramento del corpo forno e andando a realizzare un piccolo tunnel intermittente accessoriato con tecnologia più moderna. Il sistema sarà posizionato nella fondazione del precedente forno andando così a soddisfare le piccole quantità produttive richieste dal cliente.

Si tratta di un progetto estremamente innovativo realizzato in una sola occasione sul mercato italiano, e rappresenta una soluzione intermedia tra le vecchie modalità di cottura e quelle più automatizzate attualmente in uso. Questo tipo di intervento è ideale per fornaci di piccola e media entità intenzionate a posizionarsi sul mercato con approcci più industriali. Infatti, in un comparto che si sta trasformando grazie all’automazione e agli approcci Industry 4.0, sono oggettivamente cambiate anche le esigenze delle piccole/medie realtà, ora più attente alle nuove tecnologie e consapevoli che la competitività sul mercato si gioca su qualità, innovazione e velocità nel servizio al cliente.

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Preparation and shaping in the heavy clay industry: the new goals Pre-lavorazione e formatura nell’industria del laterizio: i nuovi traguardi Morando-Rieter (Asti- Italy)

As in other sectors, companies operating in the heavy clay industry have been forced to seek new markets in recent years by improving their products and services, in turn prompting them to adopt new technological solutions and production processes that combine flexibility with energy efficiency and a high degree of automation. Enormous progress has already been made thanks to a strong commitment to research and development on the part of the technology suppliers. Exploiting its century of experience and expertise, Morando-Rieter has continued to develop its own solutions and adapt them to the evolving market so as to help manufacturers optimise their entire value chain. One of the latest projects it has completed is the upgrade to the entire Genius range of preparation and shaping machines. By adopting a modern approach involving smart integration of mechanical functions with electronics and control systems, it has developed robust design solutions capable of assuring high levels of product performance. The highly innovative new range helps heavy clay manufacturers respond efficiently to rapid production changes. ❱❱ Genius: preparation The new box feeders have a completely modular design specially created to withstand heavy loads, with reliable transmissions capable of guaranteeing preliminary crushing of blocks of clay of considerable size and equipped with large inspection doors for maximum accessibility during control and maintenance operations. In parallel, the primary roller

Box Feeder ~ Cassone dosatore

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Negli ultimi anni nel settore del laterizio, così come in altri segmenti, l’esigenza di conquistare nuovi spazi di mercato attraverso la riqualificazione del prodotto e del servizio, ha sollecitato gli operatori a individuare nuove soluzioni tecnologiche al fine di ottenere processi di produzione flessibili, efficienti dal punto di vista energetico e con un elevato grado di automazione. Svolte rivoluzionarie in tal senso sono già avvenute, rese possibili dal forte impegno in ricerca e sviluppo dei fornitori di tecnologia. Morando-Rieter, mettendo a disposizione l’esperienza e il know how centenario, ha sempre continuato ad aggiornare le proprie soluzioni adeguandole all’evoluzione del mercato e accompagnando i produttori verso l’ottimizzazione di tutta la catena del valore.

Tra gli ultimi progetti messi a punto, vi è la rivisitazione

dell’intera gamma Genius (macchine di pre-lavorazione e formatura) attraverso un approccio moderno frutto dell’integrazione intelligente delle funzioni meccaniche con l’elettronica e i sistemi di controllo. Allo stesso tempo si tratta di soluzioni progettuali “robuste”, in grado di conferire ai prodotti elevati livelli di prestazione. La nuova gamma, fortemente innovativa, si presenta dunque al mercato come valido supporto per affrontare in modo efficiente i rapidi mutamenti in corso dal punto di vista produttivo. ❱❱ Genius: la pre-lavorazione Su queste premesse sono nati i nuovi cassoni dosatori, caratterizzati dal design completamente modulare opportunamente studiato per resistere a carichi pesanti, con trasmissioni affidabili tali da garantire la pre-frantumazione di blocchi di argilla

Genius_Roller mill ~ Genius - Laminatoio

technology

Genius Scrapers ~ Genius Raschiatori

mills from the Genius line also introduce innovative concepts. By means of simple commands given directly from the machine’s control board, the operator can adjust the working pressure and the lamination gap in just a few seconds without any need for further manual adjustments directly on the machine. The double rocker arm system and the geometry of the levers allow the milling gap to be finely adjusted, while the force applied to the cylinders is double that of traditional roller mills. The design of the Genius roller mills also allows the scrapers to be replaced through easily-accessible maintenance doors on the machine’s side frame, considerably reducing the downtime for this kind of standard maintenance operation. The scraper-holder mounting geometry can also be adjusted to maintain the ideal scraper angle according to the wear conditions of the roller shells. ❱❱ Genius: shaping Significant alterations have also been made to the new line of Genius extruders, likewise based on a modular architecture determined by special attention to concepts of “assemblability” and “manufacturability”, which are crucial for optimising the quality-to-price ratio of any item of equipment. The extruder was developed with the clear aim of guaranteeing: • rapid and significant improvements to the efficiency and reliability of the extrusion process; • the necessary flexibility in keeping with lean production principles; • reduction in maintenance costs.

The design concept of the mixers makes them suitable for implementing customised solutions for intensive mixing, a

Genius-Extruder Parallel Axis transmission Genius-Mattoniera Trasmissione ad assi paralleli

di notevoli dimensioni e dotati di sportelli di ispezione molto ampi per la massima accessibilità durante le operazioni di controllo e manutenzione. In parallelo, anche i laminatoi sgrossatori della linea Genius introducono concetti innovativi rispetto al passato.

Grazie a facili comandi direttamente implementati sul pulpito di controllo della macchina, consentono all’operatore di impostare in pochi secondi la pressione di lavoro e il gap di laminazione senza la necessità di ulteriori operazioni manuali.

Il sistema cinematico composto da due bilancieri regolabili, ed il corrispondente rapporto geometrico di leva, permette la regolazione fine del gap di laminazione e una forza applicata sui cilindri doppia rispetto a quella normalmente presente sui laminatoi tradizionali. Il design dei laminatoi Genius permette inoltre la sostituzione dei raschiatori attraverso sportelli dedicati, facilmente accessibili, situati sui lati delle testiere della macchina, riducendo dra-

sticamente i tempi morti legati alla manutenzione dei componenti. È inoltre prevista la possibilità di regolare la geometria di fissaggio dei porta-raschiatori per mantenere l’angolo di attacco ideale delle raschiette, qualsiasi sia la condizione di usura dei cilindri. ❱❱ Genius: la formatura Accorgimenti significativi hanno interessato anche la nuova linea di mattoniere Genius, basate anch’esse su un’architettura modulare, determinata dalla particolare attenzione posta ai concetti di “assemblabilità’ e di “producibilità”, fondamentali per l’ottimizzazione del rapporto qualità/prezzo di qualsiasi attrezzatura. La mattoniera è stata sviluppata con il chiaro intento di garantire: • l’ottenimento di rapidi e importanti risultati nel miglioramento dell’efficienza e dell’affidabilità del processo di estrusione; • il raggiungimento della necessaria flessibilità, compa-

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technology pati per essere equipaggiati con dei riduttori epicicloidali, oppure con dei riduttori ad assi paralleli largamente sovradimensionati in funzione di fattori di sicurezza tali da rispondere anche alle esigenze di semi-stiff e stiff extrusion. ❱❱ Genius: l’approccio digitale Genius Extruder Planetary transmission ~ Genius Mattoniera Trasmissione epicicloidale

feature that is also very popular in sectors outside the world of heavy clay. Transmission can be achieved with a pair of gear motors capable of allowing for different rotational speeds between the two paddle shafts or with a traditional parallel-axis gearbox. The extruders are likewise designed to be equipped with planetary transmission or amply oversized parallel shaft transmission granting safety factors capable of meeting the needs of semi-stiff and stiff extrusion. ❱❱ Genius: the digital approach Another important element is the control software which acquires the operating data of individual machines and/or of the entire production line, making these data immediately and easily accessible and processing them so as to enable end users to make quick and well-informed decisions ranging from the definition of a recipe to planning of preventive maintenance.

Finally, in keeping with the development of the safety system market, Morando-Rieter now offers two cutting-edge solutions, both based on programmable safety systems that use powerful incorporated diagnostics to eliminate complicated wiring and minimise plant stoppage times. The first solution is devoted to plants with a medium to low number of safety elements, a safety PLC separated from the main PLC and communicating via fieldbus for diagnostics; the second is for plants with a large number of safety elements with a safety PLC that manages both traditional and safety I/O’s, in other words top-of-the-range modern safety architecture.

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Intensive Mixer ~ Mescolatore intensivo

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tibile con i principi della “lean production”; • la riduzione dei costi di manutenzione.

Il concetto costruttivo dei mescolatori li rende adatti all’implementazione di soluzioni customizzate per la miscelazione intensiva, particolarmente apprezzata anche in settori estranei al mondo del laterizio. La trasmissione può infatti essere realizzata con una coppia di moto-riduttori, in grado di consentire eventuali velocità di rotazione diverse tra i due alberi pale, oppure con un riduttore ad assi paralleli tradizionale.

Gli estrusori, allo stesso modo, sono stati svilup-

I software di gestione, altro tassello importante, sono stati opportunamente sviluppati per raccogliere i dati di funzionamento dei singoli macchinari e/o dell’intera linea di produzione, rendendoli accessibili in maniera semplice e immediata, ed elaborandoli in modo da consentire agli utenti finali di prendere decisioni rapide e precise, dalla definizione di una ricetta alla pianificazione della manutenzione preventiva.

Infine, seguendo l’evoluzione del mercato dei sistemi di sicurezza, Morando-Rieter propone oggi due soluzioni tecnicamente all’avanguardia, entrambe basate su sistemi di sicurezza programmabili che eliminano cablaggi complicati e riducono al massimo i tempi di arresto dell’impianto grazie alla potente diagnostica incorporata.

La prima opzione è dedicata a impianti con numero di elementi di sicurezza basso-medio, plc di sicurezza separato dal plc principale e comunicante tramite bus di campo per la diagnostica; la seconda, invece, riguarda gli impianti con un elevato numero di elementi di sicurezza con safety-plc che gestisce sia I/O tradizionali che I/O di sicurezza: top di gamma nella moderna architettura della sicurezza.

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Green technology for the heavy clay industry La Green Technology nell’industria del laterizio Bedeschi (Limena, Italy)

Any discussion of technological innovation inevitably centres on the concept of sustainability, a factor that has now become a key strategic lever for gaining competitive advantage in the market. Along with ethical considerations regarding the environment and sustainable development, green technologies also bring significant advantages in terms of productivity thanks to greater energy efficiency and recycling of industrial waste. These concepts are in turn related to the equally important aspect of production cost reduction, which has led to a surge in demand for green technologies all over the world, both in developed countries and in emerging economies. The green trend has naturally been welcomed by heavy clay plant suppliers, who have made the structural changes necessary to be able to respond efficiently to the new production requirements. ❱❱ Bedeschi and the green approach One of the companies that have been most successful in reinventing themselves and taking up the challenge of change is Bedeschi. Based on its 110 years of history and expertise in the heavy clay sector, the Limena-based company has cho-

Bedeschi headquarters in Limena ~ Bedeschi headquarters in Limena

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Parlare di innovazione tecnologica significa prendere inevitabilmente in considerazione anche il concetto di sostenibilità, divenuta ormai una leva strategica rilevante, capace di creare un vantaggio competitivo differenziale sul mercato. Oltre al lato etico, legato ai temi ambientali e allo sviluppo sostenibile, le Green Technology stanno apportando rilevanti vantaggi a beneficio della produttività grazie all’efficientamento energetico e al riciclo degli scarti industriali. Tali concetti ne trascinano un altro altrettanto importante, ovvero quello collegato al contenimento dei costi di produzione che ha generato un’enorme spinta della domanda di tecno-

logie verdi da parte di tutti i Paesi, dalle economie sviluppate a quelle emergenti. Lo slancio “green” è stato ovviamente accolto anche dai fornitori di impianti per il laterizio, che si sono strutturati per rispondere al meglio alle nuove esigenze produttive. ❱❱ Bedeschi e l’approccio “green” Tra le aziende che meglio hanno saputo reinventarsi accettando la sfida del cambiamento, vi è Bedeschi. Forte dei suoi 110 anni di storia e know how nel settore heavy clay, l’azienda di Limena ha scelto di seguire linee molto precise verso l’implementazione delle politiche green per

technology

Blocks filled with mineral wood ~ Blocchi riempiti con lana di roccia / New RLR 1500 machine ~ Nuova macchina RLR 1500

sen to follow a strategy of introducing green policies throughout all the group’s divisions. The development of new projects combining sustainability and automation underpins all activities of the R&D department, which performs meticulous environmental impact assessments right from the pre-processing stages so as to optimise the performance of the motors and minimise energy consumption. High process performance and finished product quality are further key aspects of next-generation technologies. Due to the low speed of rotation of its auger, the BED - SLS extruder stands out for its high quality of extruded material, very low electrical energy consumption and reduced parts wear. Special attention is also devoted to the choice of fuel used in the thermal processes of firing and drying and to the selection of raw materials with a view to future disposal. Every stage in the production process is monitored using sophisticated software capable of assisting (or entirely replacing) personnel, reducing production timeframes and keeping emissions under control. Bedeschi plants also have automatic systems capable of interacting with the production process and taking action rapidly as soon as problems arise. ❱❱ The new RLR1500 block filling machine Research aimed at developing high-performance green solutions has led Bedeschi to design a new machine for filling clay blocks with rock wool granulate. The machine (RLR1500) has a production capacity of 1,500 blocks/hour, which it is capable of filling automatically by dosing exactly the right quan-

tutte le divisioni del gruppo. Lo sviluppo di nuovi progetti che coniugano insieme sostenibilità e automazione è alla base di tutte le attività del reparto R&D che si occupa di eseguire accurate valutazioni dell’impatto ambientale, già nelle fasi di pre-lavorazione, ottimizzando la resa dei motori per contenere quanto più possibile i consumi energetici.

A ciò si aggiungono alte performance di processo e qualità del prodotto finito, altri aspetti che non possono mancare nelle tecnologie di nuova generazione. La mattoniera BED serie SLS, con un numero estremamente basso di giri dell’elica, rappresenta un esempio concreto di alta qualità del materiale estruso, minimi consumi di energia elettrica e contenimento dell’usura dei ricambi. Un occhio di riguardo viene rivolto anche alla scelta del combustibile impiegato nei processi termici di cot-

tura ed essicazione, così come alla selezione delle materie prime che dovranno essere compatibili con lo smaltimento futuro dei materiali. Ogni fase del processo di produzione viene monitorata attraverso sofisticati software capaci di agevolare (o sostituire) il personale, riducendo i tempi di produzione e mantenendo sotto controllo le emissioni. Gli impianti Bedeschi si avvalgono inoltre di sistemi automatici capaci di interagire con il processo produttivo attuando interventi tempestivi all’insorgere di problematiche. ❱❱ La nuova RLR1500 per il riempimento dei blocchi La ricerca tesa a sviluppare soluzioni performanti in un’ottica green, ha portato Bedeschi a studiare e progettare una nuova soluzione per riempire blocchi in laterizio con il granulato di lana di roccia. La macchina (RLR1500), ha una capaciBWR 2/2018

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technology tity of material to achieve the maximum performance in terms of thermal and acoustic insulation. Specifically, the use of rock wool allows for an approximately 20% reduction in the thermal transmission coefficient, an advantage that also derives from the geometric shape of the block and the thermal coefficient of the material. In addition to the machine itself, Bedeschi is also able to supply the entire line consisting of rock wall preparation, department filters for a healthy workplace environment and complete equipment for handling and packaging the finished product. ❱❱ The Agenda 2030 project Bedeschi’s sustainable technologies are in line with the Agenda 2030 project for sustainable development promoted by the European Union and signed in 2015 by the governments of the 193 UN member states. The guidelines include: effective use of water resources, limiting waste and guaranteeing a low level of water pollution; choice of renewable energy sources and biomass fuels, software monitoring of energy consumption; development of environmentally friendly construction materials by combining human expertise with an extremely high degree of automation; production with low consumption of heat-insulating materials, which should be durable and generate limited amounts of pollution upon demolition and should use non-toxic substances that do not release polluting agents into the environment. Although ambitious, this goal is necessary and requires specific choices, investments and a clear sense of responsibility. ❱❱ Bedeschi also stands for Industry 4.0 Bedeschi has stepped into the age of Industry 4.0 by investing in the development of agile systems and a lean approach suited to the smart factories of the future, including new production technologies, IT platforms and smart energy approaches.

Its latest offerings include a virtual reality system capable of visualising the plant in 3D right from the offer stage, allowing customers to view the project as an emotionally-engaging and fully customisable rendering. The company’s vision focuses first and foremost on human resources, which it sees as vital for transforming this new industrial revolution into added value for the company and its customers.

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www.CeramicWorldWeb.it Follow us also on Social Networks. Daily updates!

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tà produttiva di 1.500 blocchi/ora che riesce a riempire in automatico dosando la giusta quantità per ottenere le massime performance in termini di isolamento termico e acustico.

Nello specifico, l’utilizzo di lana di roccia permette una riduzione del coefficiente di trasmissione termica del 20% circa, un vantaggio che deriva anche dalla forma geometrica del blocco e dal coefficiente termico di partenza della materia prima. Oltre all’impianto specifico, Bedeschi è in grado di fornire tutta la linea composta da preparazione della lana di roccia, filtri di reparto per un ambiente salubre, così come tutte le attrezzature per movimentare e imballare il prodotto finale. ❱❱ Il progetto Agenda 2030 Le tecnologie sostenibili di Bedeschi sono in linea con il progetto Agenda 2030 per lo sviluppo sostenibile promosso dall’Unione Europea e sottoscritto nel settembre 2015 dai governi dei 193 Paesi membri dell’ONU. Tra le varie linee guida sono previsti: l’efficace impiego di risorse idriche, limitando gli sprechi e garantendo un basso livello di inquinamento delle acque; la scelta di energie rinnovabili e l’alimentazione degli impianti con biomasse, monitorando mediante software il consumo di

energie; lo sviluppo di materiali da costruzione ecocompatibili coniugando expertise umana e altissimo grado di automazione; la produzione a basso consumo di materiali termoisolanti, resistenti nel tempo, ma anche poco inquinanti all’atto di demolizione, impiegando sostanze atossiche, che non rilasciano agenti inquinanti nell’ambiente. L’obiettivo è molto ambizioso, ma necessario, e presuppone scelte, investimenti e senso di responsabilità. ❱❱ Bedeschi è anche 4.0 Bedeschi ha aperto anche il capitolo 4.0 investendo nello sviluppo di sistemi Lean approach e Agile per un’offerta sempre più improntata al futuro delle fabbriche intelligenti: nuove tecnologie produttive, piattaforme informatiche e approcci di “smart energy”. Tra le ultime realizzazioni il sistema di realtà virtuale che consente di visualizzare l’impianto in 3D anche in fase di offerta, per poter vivere il progetto attraverso un rendering emozionale da esplorare e personalizzare.

Secondo la vision dell’azienda, al centro restano comunque le risorse umane, le uniche capaci di trasformare questa nuova rivoluzione industriale in valore aggiunto per l’azienda e per i clienti.

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Reliable Platform of Over 30 Years' Great Influence!

June 18th~21st, 2019 Canton Fair Complex, Guangzhou

Sponsored by: China Ceramic Industrial Association

Organized by: Unifair Exhibition Service Co., Ltd.

Co-Sponsors: China Building Materials Federation, China Building Ceramics & Sanitaryware Association, CCPIT Building Materials Sub-Council

Tel: 0086 – 20 – 8327 6369 / 6389 Email: ceramicschina@unifair.com Facebook: @Ceramics China Twitter: @ceramics_china Web: www.ceramicschina.com.cn

Strips and corner pieces: new developments in cutting technologies Listelli e pezzi angolari: le novità nelle tecnologie per il taglio Tecnema Breton Group, Maranello (Italy)

Projects involving aesthetic building renovation combined with energy retrofitting require dedicated, increasingly environmentally-sustainable clay products such as ventilated façades, external insulated cladding with facing bricks, and interior walls with a rustic brick finish. Amongst the range of solutions available for renovation and recladding of existing facades, one that stands out in particular consists of strips and corner pieces cut from bricks and glued onto prefabricated panels. These solutions are increasingly in demand from world brick producers due to their striking aesthetics and significant advantages in terms of thermal insulation and consequently energy saving. Also ideal for decoration and cladding of internal surfaces, they are authentic furnishing accessories capable of fulfilling any requirement in terms of aesthetics and design. The recent growth in demand has prompted technology producers to further develop these production systems with a view to increasing their performance and flexibility. One example of a cutting-edge solution in the field of special piece cutting technology is the new line developed by Tecnema Breton Group.

Le ristrutturazioni degli edifici con finalità estetiche, in abbinamento a progetti di riqualificazione energetica, richiedono materiali in laterizio sempre più mirati ed ecosostenibili (pareti ventilate, rivestimenti esterni a cappotto con mattoni faccia a vista, pareti interne rifinite con mattoni rustici ecc...).

Tra le soluzioni ottimali per il rifacimento e il rivestimento di vecchie facciate esistenti, si inseriscono anche i pannelli prefabbricati sui quali vengono incollati listelli e pezzi angolari ricavati dal taglio dei mattoni.

Sempre più richiesti dai pro-

duttori mondiali di laterizi, questi prodotti permettono alte rese estetiche dell’edificio, con importanti vantaggi in termini di isolamento termico e dunque di risparmio energetico.

Ideali anche per la decorazione e i rivestimenti interni degli ambienti, diventano veri e propri complementi d’arredo in grado di rispondere ad ogni esigenza estetica e progettuale.

Il forte incremento della domanda ha spinto i produttori di tecnologia ad evolvere i sistemi, rendendoli sempre più performanti e flessibili.

Una risposta all’avanguardia nell’ambito della tecnologia per il taglio dei pezzi speciali viene 1

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technology

Te

❱❱ The new TBG cutting line from Tecnema Breton Group

da Tecnema Breton Group.

Tecnema Breton Group has launched TBG, the new complete cutting line for the production of strips and corner pieces from solid soft clay bricks (average density between 1.7-2 [kg/dm3]). Already tested and approved by the world’s top producers, the line meets the market needs for high productivity and quality and is suitable for all standard brick sizes at an international level. The strips are generally cut into thin 20 mm thicknesses from solid bricks of different colours and types. This small thickness makes them particularly attractive to the market as the cladding can be applied at low cost without having to alter existing doors or windows. The wide range of colours available from industry leaders such as the Belgian group Vandersanden, one of Tecnema’s clients, has enabled brick to establish itself as an important decorative element in the world of international architecture.

The TBG cutting line can perform up to 5 different types of cut on the same machine according to the way the loaded piece is positioned (Fig. 1).

❱❱ Le nuove linee di taglio TBG di Tecnema Breton Group Tecnema Breton Group ha lanciato TBG, la nuova linea completa di taglio dedicata alla produzione di listelli e pezzi angolari ricavati dal mattone pieno di argilla tenera (densità media compresa tra 1,7-2 [kg/dm3]).

Già collaudata e apprezzata dai più importanti produttori mondiali, la linea risponde alle esigenze di elevata produttività e qualità richieste dal mercato, e si adatta a tutti i for-

mati standard di mattoni a livello internazionale.

I listelli vengono generalmente tagliati in spessori sottili da 20 mm partendo dal mattone pieno, in differenti colori e varianti.

La caratteristica dimensionale li rende particolarmente appetibili sul mercato in quanto il rivestimento può essere applicato a basso costo senza la necessità di dover intervenire sui serramenti esistenti.

L’ampia gamma di colori, inoltre, garantita oggi dai produttori leader del settore, tra cui spicca il gruppo belga Vandersanden, tra i clienti Tecnema, permettono di inserire il mattone a pieno titolo tra gli elemen-

SPS300 4TO/1TV cutting machine ~ Macchina da taglio SPS300 4TO/1TV cutting

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Fig. 2 shows an example of a cutting line in its standard configuration consisting of 4 machines in sequence: brick feeder, SPS 300 4TO/1TV cutting machine, transport and waste separation and finished piece sorting bench.

The 3D cross-sectional view in Fig. 3 shows the operation of a complete cutting line produced by Tecnema, where the bricks are loaded manually by the operator as follows: in position 1 on a conveyor belt, in edgewise position (i.e. across their width) and in a continuous row.

With this design the system guarantees low cutting speeds and at the same time very high production capacities (an 3

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ti decorativi di rilievo all’interno del panorama architettonico internazionale.

La linea di taglio TBG consente, sulla stessa macchina, di realizzare fino a 5 tipologie di taglio differenti in funzione del posizionamento del pezzo in fase di caricamento (Fig. 1).

Nella Fig.2 viene riportato un esempio di linea di taglio nel-

la sua configurazione standard composta da 4 macchine in sequenza, ossia alimentatore mattoni, macchina da taglio SPS 300 4TO/1TV, trasporto e separazione scarti e banco scelta pezzi finiti.

Lo spaccato in 3D della Fig. 3 mostra invece il funzionamento di una linea di taglio completa realizzata da Tecnema, dove i mattoni vengono caricati manualmente dall’operatore come segue: in posizione 1 su un nastro di trasporto, in posizione “di coltello” (cioè sul loro spessore) e in fila continua.

Il sistema così studiato garantisce basse velocità di taglio durante la lavorazione e al contempo elevatissime capacità di produzione (fino a 40 pezzi/minuto in output.)

Successivamente, il materiale viene convogliato all’interno della macchina da taglio, SPS 300-4TO/1TV, dotata di un’unità di taglio verticale e quattro orizzontali.

Il sistema, cuore della linea di produzione, è progettato per assicurare la massima accessibilità all’area di lavoro da parte dell’operatore come pure una facile pulizia e manutenzione (Fig. 4). Tra le altre caratteri-

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output of up to 40 pieces/minute.)

The material is then conveyed to the SPS 300-4TO/1TV cutting machine equipped with one vertical and four horizontal cutting units. his system is the heart of the production line and is designed to ensure the maximum accessibility to the working area by the operator as well as ease of cleaning and maintenance (Fig. 4).

Further characteristics of the SPS 300 include simplicity of use, the ability to switch from cutting one product to another with a few simple adjustments, a low percentage of waste and a high degree of cutting precision. Thanks to the optional PLC automation installed on the machine it is possible to configure and memorise individual cutting parameters according to the initial format and the size of the desired finished product. This operation makes it easier to manage the production of small batches of variable size.

After cutting, the waste is separated and can be placed on a conveyor belt or reused to cut a second strip.

The finished piece now proceeds towards the final sorting bench and is then sent to the packaging department.

This operation can be performed automatically using an anthropomorphic robot.

The machine’s technical specifications and the complete design of the line layout can be fully customised according to the customer’s production requirements.

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TAB. 1 - TECHNICAL CHARACTERISTICS OF TBG LINE Scheda tecnica della linea TBG

Workable size (max width)

Dimensione lavorabile (spessore max.)

Workable size (min-max thicknes)

Dimensione lavorabile (spessore min.-max.)

Production speed Velocità produttiva

Vertical blade diameter Diametro lama verticale

Vertical blade speed Velocità lama verticale

Vertical blade power Potenza lama verticale

Horizontal blade diameter Diametro lame orizzontali

Horizontal blade speed Velocità lama orizzontali

Horizontal blade power Potenza lame orizzontali

stiche delle SPS 300, la semplicità d’uso, passaggio dal taglio di un prodotto all’altro con poche e semplici regolazioni, ridotta percentuale di scarti e precisione di taglio. Grazie all’automazione PLC installata sulla macchina (optional) è possibile configurare e memorizzare i singoli parametri di taglio in funzione del formato iniziale e del prodotto finito che si vuole ottenere.

Tale operazione facilita la gestione della produzione in corrispondenza di piccoli lotti di produzione variabili.

Dopo il taglio avviene la separazione

UoM UdM

SPS 300

mm

300

mm

40-135

m/mm

1-6

mm

400/440

rpm

2,800

kW

22

mm

Ingresso 400 - Uscita 700

rpm

Ingresso 2800 - Uscita 1400

kW

11/18.5

Entrance 400 - Exit 700

Entrance 2800 - Exit 1400

dello scarto, che può essere immesso su un nastro trasportatore o riutilizzato per tagliere un secondo listello.

Il pezzo finito procede poi verso il banco di scelta finale e successivamente avviato al reparto confezionamento.

L’operazione può essere eseguita anche in modo automatico impiegando un robot antropomorfo.

Le caratteristiche tecniche specifiche delle macchine e la progettazione completa del layout della linea sono completamente personalizzabili in funzione delle esigenze produttive del cliente.

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Sabo in Latin America: 10 years of major technology projects Sabo in America Latina: 10 anni di grandi progetti tecnologici Sabo, Vassiliko - Chalkida (Greece)

Despite the continued political and economic uncertainty in a number of countries in the region, Latin America remains one of the most important markets for heavy clay machinery.

As part of its business plans, the Greek company Sabo – one of the leading suppliers of turnkey solutions for the heavy clay industry – has been investing in the region for about a decade and has strengthened its presence in the various markets. In particular, it has put together a team of experienced technicians capable of providing customers with dedicated pre- and after-sales service and has set up a company in Brazil to provide local support, clearly demonstrating its keen interest in the Latin American markets. Over the years, Sabo has developed high-performance solutions capable of improving the energy efficiency of kilns and dryers in existing brick factories and has also introduced modern automation systems that have increased overall productivity. The following are a few of the most significant projects. ❱❱ Brazil: Ceramica Incargel and Ceramica Livramento For the ambitious industrial revamping project that transformed Ceramica Incargel (Brazil, Sao Paulo, Itu) into a modern factory, Sabo supplied an automatic setting and unsetting line for solid and hollow bricks, an automatic kiln car handling system and an automatic regulation system for a new tunnel

Ceramica Incargel: Setting & Unsetting ~ Impilaggio e disimpilaggio

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Nonostante l’incertezza politica ed economica che ancora investe alcuni Paesi, l’America Latina continua a rappresentare uno dei principali mercati di sbocco per i costruttori di macchine per laterizio. Nell’ambito dei suoi piani industriali Sabo, azienda greca tra i leader nella progettazione e costruzionie di soluzioni chiavi in mano per il settore heavy clay, da circa un decennio sta investendo nell’area, rafforzando la propria presenza nei vari Paesi. La creazione di un team qualificato di tecnici esperti in grado di supportare la clientela con servizi dedicati pre e post vendita, insieme alla costituzione di una società con sede in Brasile per il presidio in loco, confermano il forte interesse dell’azienda greca verso i mercati dell’Amercia Latina. Nel corso degli an-

ni Sabo ha sviluppato soluzioni performanti capaci di migliorare l’efficienza energetica di forni ed essiccatoi nelle fornaci esistenti e introdotto moderni sistemi automatizzati che ne hanno incrementato la produttività complessiva. Vengono descritti di seguito alcuni degli interventi tecnologici più significativi. ❱❱ Brasile: Ceramica Incargel e Ceramica Livramento Per l’ambizioso progetto di revamping industriale che ha visto la trasformazione di Ceramica Incargel (Brasile, San Paolo, Itu) in una fabbrica ultra moderna, Sabo ha fornito la linea automatica di impilaggio e disimpilaggio di mattoni (pieni e forati), la movimentazione automatica dei carri forno e il sistema di regolazione automatica di

Ceramica Incargel: plant ~ Stabilimento

technology

rica i carri forno tramite una pinza, dopodiché un robot con caratteristiche simili scarica i carri forno e forma il pacco finale su un pallet di legno. Il sistema completo di carico, scarico e movimentazione automatica dei carri forno è gestito da due soli operatori, riducendo in modo drastico il costo di manodopera. Il sistema “Scada”, ad alta tecnologia, permette inoltre di ottimizzare le condizioni e la qualità della cottura con una significativa riduzione del consumo energetico. Tale sistema, collegato a sensori di temperatura e agli inverter dei ventilatori, migliora l’efficienza dell’operatore del forno fornendo un feedback in tempo reale delle condizioni di processo e regolando in automatico i parametri che controllano il funzionamento del bruciatore e del ventilato-

kiln with a Scada system. The replacement of two movable kilns and several circular kilns also eliminated a lot of manual brick handling operations, bringing the Brazilian company into the new era of the heavy clay industry in terms of automation. The systems for fully automated loading and unloading of a new tunnel kiln enabled production capacity to reach 400 tonnes/day over two working shifts.

The setting machine is connected to the existing dryer’s unloading system and has the function of rotating and duplicating the bricks to form the selected packs on the kiln car.

A robot with a 700 kg lifting capacity, the largest in use in the Brazilian heavy clay industry, loads the kiln cars with a gripper, after which a similar robot unloads the kiln cars and forms the final pack on a wooden pallet. The complete system of loading, unloading and automatic movement of kiln cars is managed by just two operators, drastically reducing labour costs.

The hi-tech Scada system also optimises firing conditions and quality and significantly reduces energy consumption. This system is connected with the temperature sensors and fan inverters and increases kiln operator efficiency by providing real-time feedback on process conditions and by automatically regulating the selected burner and fan parameters. The Scada system can display the kiln data on a monitor or smartphone, allowing the factory’s performance to be monitored from any location at any time. Those solutions have enabled

un nuovo forno a tunnel con sistema “Scada”. La sostituzione di due forni mobili e diversi forni circolari, inoltre, ha eliminato molte operazioni manuali nella movimentazione dei mattoni, portando l’azienda brasiliana a tagliare nuovi traguardi nel campo delle automazioni. Proprio grazie alle soluzioni completamente automatizzate di carico e scarico di un nuovo forno a tunnel, la capacità produttiva ha raggiunto le 400 tonnellate/giorno su due turni lavorativi. L’impilatrice, collegata al sistema di scarico dell’essiccatoio esistente, ha la funzione di ruotare e raddoppiare i mattoni per formare i pacchi selezionati sul carro forno. Un robot con capacità di sollevamento di 700 kg, il più grande utilizzato nell’industria brasiliana del laterizio, ca-

Ceramica Livramento: Loading of dryer shelves ~ Caricamento dei piani dell’essiccatoio

Ladrillera Mecanizada (Mexico) ~ Ladrillera Mecanizada (Messico)

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Ladrillos Fortes (Peru) ~ Ladrillos Fortes (Perù)

Ladrillos Piramide (Peru): Car unsetting ~ Disimpilaggio carri

Ceramica Incargel to reduce operating costs, improve product quality and maximise the efficiency of production.

Ceramica Livramento (Brazil, Piauí, Teresina) needed a system for automatic handling of tiles during the dryer car loading and unloading operations. The solution developed by Sabo’s technical team marks a real revolution for the Brazilian tile industry. The system has a high degree of automation and ensures ease of operation, minimum maintenance requirements and high production capacity. It uses three 700 kg capacity robots, two of which are used for loading the dryer cars and the third for unloading them. The production of 5,000 pressed tiles per hour is achieved using 4 single tile presses.

The system is completed by automatic kiln car and dryer car handling inside and outside the dryer, controlled by just one operator in the loading area and one in the unloading area.

re. “Scada” è in grado di visualizzare i dati del forno su un monitor o smartphone, consentendo di monitorare le prestazioni dello stabilimento in qualsiasi momento e da qualsiasi luogo.

Tali soluzioni hanno permesso a Ceramica Incargel di ridurre i costi operativi, migliorare la qualità dei prodotti e ottimizzare l’efficienza produttiva.

Ceramica Livramento (Brasile, Piauí, Teresina) ha invece richiesto interventi sulla movimentazione automatica di tegole nelle operazioni di carico e scarico dei carrelli dell’essiccatoio.

La soluzione sviluppata dal team tecnico di Sabo rappresenta una vera rivoluzione nell’industria brasiliana delle tegole.

Il sistema, ad alta automazione, offre semplicità di utilizzo, manutenzione minima ed elevata capacità produttiva. Vengono utilizzati 3 robot con capacità di 700 kg cadauno, due per il carico dei carrelli dell’essiccatoio e il terzo deputato allo scarico. La produzione di 5.000 tegole pressate/ora è ottenuta con 4 presse per tegole singole. Il sistema prevede inoltre la movimentazione automatica dei carri forno e carrelli essiccatoio all’interno e all’esterno dell’essiccatoio, controllata da un solo operatore nella zona di carico e da uno nella zona di scarico.

❱❱ Peru: Ladrillos Fortes and Ladrillos Piramide In view of the excellent results achieved with the installation of a new Sabo kiln with a production capacity of 500 tonnes/ day, the Peruvian brick producer Ladrillos Fortes commissioned the Greek company to build a new cutting line for stiff extrusion. The line will consist of a lateral cutter and two robots capable of handling all types of products (hueco, King Kong and pantereta). Also in Peru, Sabo supplied Ladrillos Piramide with a new unsetting line with a capacity of 900 tonnes/day and a new Scada system for drying and firing process control. These new technologies have enabled Ladrillos Piramide to improve product quality and maximise the capacity of the existing kiln and rapid dryer. ❱❱ Mexico: Ladrillera Mecanizada Ladrillera Mecanizada, one of Mexico’s largest brick makers located in the city of Monterrey, recently completed the reconstruction and upgrade of the entire drying process on its existing production line. The project involved a major investment by the company and was awarded to Sabo following detailed technical discussions. The Greek company was com-

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❱❱ Perù: Ladrillos Fortes e Ladrillos Piramide A seguito delle ottime performance ottenute con l’installazione di un nuovo forno a marchio Sabo, con capacità produttiva di 500 tonnellate/giorno, la fornace peruviana Ladrillos Fortes ha affidato all’azienda greca anche la realizzazione di una nuova linea di taglio per il processo di estrusione in pasta compressa. La linea sarà costituita da una taglierina laterale e due robot per la movimentazione di tutti i tipi di prodotti (hueco, King Kong e pantereta).

Sempre in Perù, Sabo ha consegnato a Ladrillos Piramide una nuova linea di disimpilaggio con capacità giornaliera pari a 900 tonnellate e un nuovo sistema “Scada” per il controllo del processo di essiccazione e cottura.

Grazie alle nuove tecnologie, Ladrillos Piramide è riuscita ad aumentare la qualità produttiva e a massimizzare la capacità del forno e dell’essiccatoio rapido esistenti. ❱❱ Messico: Ladrillera Mecanizada Ladrillera Mecanizada, tra i principali produttori di mattoni messicani, con sede a Monter-

technology

Ladrillera La Clay (Colombia): Unloading System ~ Sistema di scarico

missioned to remodel the existing facing and hollow block production line, from the new vertical cutter through to the systems for loading and unloading dry product prior to setting on the kiln car. The main aims of the project were to install a high-efficiency rapid dryer that would achieve the high product quality levels required for export together with low energy consumption. To meet these needs, the Sabo team designed highly effective latest-generation handling equipment capable of achieving a production of 300 tonnes of facing and hollow blocks per day in two shifts with low energy consumption.

The project involved implementing an efficient dryer loading and unloading automation with the option of operating with 12 or 18 dryer frames for every dryer car. Drying was implemented by means of two travelling axial fans built with special features to ensure higher performance, low electricity consumption and the ability to operate without problems at high temperatures. The dryer equipment is controlled by means of an automatic Scada system which is capable of automatically controlling all the process parameters required for each specific product or combination of products. The dryer is capable of recovering and recycling heat so as to minimise energy consumption. ❱❱ Colombia: Ladrillera La Clay The Colombian brick producer Ladrillera La Clay commissioned Sabo to supply a loading and unloading system connected to the existing setting machine and equipped with a robot with a capacity of 400 tonnes/day of bricks. This line – the second project carried out by Sabo for the Colombian company –replaced the existing static chambers and is designed to accommodate future expansion in capacity to 600 tonnes/day of fired material. The unloading system is connected to two benches with parallel chains which feed a roller programming bench. This in turn organises the layers to be duplicated at a station equipped with a gripper, which forms two layers one above the other.

They are then transported to the robot which receives them and positions them on the kiln cars, stacking five packs by two rows on the car.

Automating this process brought savings equivalent to the work of 30 people over a daily 16-hour shift, while at the same time significantly improving product quality. This second step towards complete factory automation has transformed Ladrillera La Clay into a modern and competitive brick plant.

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rey, ha di recente completato la ricostruzione e l’ammodernamento dell’intero processo di essiccazione della linea produttiva.

Il progetto, che ha richiesto cospicui investimenti e uno studio attento e meticoloso sul fronte tecnico, è stato affidato a Sabo incaricata di riammodernare la vecchia linea di produzione di blocchi faccia vista e forati a partire dalla nuova taglierina verticale fino al carico e scarico del prodotto secco, prima dell’impilaggio sul carro forno. Tra gli obiettivi principali l’installazione di un essiccatoio rapido ad alta efficienza che potesse garantire elevata qualità produttiva richiesta per l’attività di export e l’ottenimento di bassi consumi energetici.

Per soddisfare le varie esigenze, il team di Sabo ha progettato attrezzature di movimentazione moderne ed efficaci di ultima generazione, in grado di raggiungere produzioni pari a 300 tonnellate/giorno di blocchi faccia vista e forati su due turni, con basso consumo energetico. La fornitura ha previsto l’adozione di un efficiente automatismo di carico e scarico dell’essiccatoio con l’opzione di operare con 12 o 18 telai per ogni carrello.

L’essiccazione viene realizzata mediante due ventilatori assiali mobili, costruiti con caratteristiche speciali in modo da garantire prestazioni superiori, bassi consumi elettrici e la capacità di funzionare in modo ottimale anche a temperature elevate. L’equipaggiamento dell’essiccatoio viene controllato tramite il sistema di regolazione automatica ”Scada”, che consente la regolazione in automatico di tutti i parametri di processo richiesti per

ogni singolo prodotto o combinazione di prodotti. L’essiccatoio è in grado di recuperare e riciclare calore riducendo al minimo il consumo energetico. ❱❱ Colombia: Ladrillera La Clay La fornace colombiana Ladrillera La Clay ha richiesto a Sabo la fornitura di un sistema di carico e scarico, collegato all’impilatrice esistente, dotato di robot con capacità di 400 tonnellate/ giorno di mattoni.

Si tratta del secondo progetto impiantistico che Sabo mette a segno per conto dell’azienda colombiana. La linea, predisposta per incrementi futuri di capacità produttiva fino a 600 tonnellate/giorno di materiale cotto, va a sostituire quella a camere statiche esistente. Il sistema di scarico è collegato a due banchi con catene parallele che alimentano un banco di programmazione a rulli. Quest’ultimo, a sua volta, organizza gli strati da duplicare in una stazione con pinza, raggruppando due strati sovrapposti.

Successivamente avviene il trasporto fino al robot di competenza che li prende in consegna e li posiziona sui carri forno impilando cinque pacchi su due file.

L’automazione ha permesso di risparmiare il lavoro di 30 persone su turno giornaliero di 16 ore, con miglioramenti significativi dal punto di vista della qualità del prodotto.

Questo secondo step tecnologico, indirizzato verso la completa automazione della fabbrica, ha permesso a Ladrillera La Clay di posizionarsi sul mercato in modo decisamente più moderno e competitivo.

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Customised technologies for the clay preparation process Tecnologie su misura per il processo di preparazione dell’argilla Talleres Felipe Verdés (Vilanova del Camí, Spain)

Verdés is a leading supplier of machinery for the international brick and tile industry capable of supplying a wide range of complete plants for clay preparation. The experience acquired by the Spanish company over the years gives it a global vision and the ability to design solutions suited to any situation and requirement. In many cases Verdés offers a range of different solutions for the same application tailored to specific markets. In particular, European producers tend to choose equipment such as wet pan mills for grinding and circular screen feeders for homogenisation but often fail to consider other solutions capable of attaining higher or very similar levels of efficiency at a much lower cost. By evaluating a series of technical variables, clay producers can choose the most suitable system for their specific grinding process. ❱❱ The homogenisation process Various solutions for mixing and homogenising clay are available, each with different characteristics and functions.

1 - Open double shaft mixer The open mixer is one of the most widely used machines in the preparation and moulding process. It is specifically designed for homogenising a mixture of clays and incorporating water or colorants and additives. The Verdés 040 series consists of a number of different sized mixers with capaci-

Circular Screen Feeder ~ Alimentatore a schermo circolare

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Nel panorama internazionale dei fornitori di tecnologia per l’industria del laterizio, Verdés si classifica tra i principali player di riferimento forte di un’ampia gamma di impianti completi per la preparazione dell’argilla. Il know how acquisito nel corso degli anni ha portato l’azienda spagnola a una visione globale e alla capacità di studiare, progettare e costruire soluzioni impiantistiche su misura. La vasta offerta tecnologica dell’azienda spagnola consente infatti di poter scegliere tecnologie differenti per lo stesso processo produttivo, in base alle preferenze dei vari mercati. I Paesi europei, ad esempio, tendono a preferire soluzioni quali molazze a umido per la macinazione e alimentatori a schermo circolare per l’omogeneizzazione.

Tuttavia, spesso non viene valutata l’opzione di altre apparecchiature che, a seconda della situazione, possono raggiungere un’efficienza più elevata o similare, ma a un costo decisamente inferiore. In base alla valutazione di una serie di variabili tecniche, il produttore di laterizi potrà dotarsi del sistema più adatto al suo specifico processo di macinazione. ❱❱ Il processo di omogeneizzazione Per il processo di miscelazione e omogeneizzazione dell’argilla sono disponibili diverse soluzioni, ognuna con caratteristiche e funzioni diverse.

1 - Impastatore aperto a doppio albero L’impastatore aperto è una delle

Open Double Shaft Mixer ~ Impastatore aperto a doppio albero

technology

Extruder Mixer ~ Estrusore Impastatore

ties of up to 130 m³/h. The machine consists of a horizontal open trough traversed by two parallel shafts with integrated steerable counter-rotating knives that push the mixture forward while homogenising it by means of friction. The knives can be oriented at different angles along the trough, thus optimising the mixing process according to the type of clay.

The unique aspect of the Verdés design lies in the synchronism of the knives that face each other and generate a “knifeon-knife” effect, thus maximising friction and intensifying the kneading action while facilitating the uniform distribution of water or other additives. In the case of the extruder-mixer and filter-mixer, the efficiency of the mixing process is reinforced by a group of compression augers and ensures optimal homogenisation of the material and superior clay quality.

The filter-mixer also incorporates an outlet grid that retains impurities present in the material (roots, plastics or other foreign material). Verdés offers models 450/550/650/700/750 in both extruder and filter versions and with a maximum capacity of 65 m³/h.

2 - Circular screen feeder The circular screen feeder or vertical shredder is particularly

macchine più utilizzate nel processo di preparazione e formatura. È progettato specificamente per l’omogeneizzazione di miscele di argille con aggiunta di acqua o di additivi e coloranti. La serie 040 di Verdés offre diversi modelli di impastatori con dimensioni varie e portate fino a 130 m³/h. La macchina è costituita da una vasca aperta orizzontale, attraversata da due alberi paralleli con coltelli controrotanti, orientabili integrati, che fanno avanzare la miscela mentre viene omogeneizzata per attrito. I coltelli possono essere orientati ad angoli diversi per l’intera lunghezza della vasca in modo da ottimizzare la miscelazione a seconda del ti-

po di argilla. La particolarità del design scelto da Verdés, risiede nel sincronismo dei coltelli contrapposti che generano un effetto “lama contro lama”, massimizzando così l’attrito e intensificando l’azione di impastamento. Allo stesso tempo viene agevolata la distribuzione uniforme dell’acqua o di altri additivi. Sia per l’estrusore-impastatore che per il filtro-impastatore, l’efficienza della miscelazione viene potenziata da un gruppo di coclee di compressione in modo da garantire la massima omogeneizzazione del materiale e una migliore qualità dell’argilla. Il filtro-impastatore è dotato anche di una griglia di uscita che trattiene le impurità presenti nel materiale (radici, materie plastiche o altri corpi estranei). Verdés offre i modelli 450/550/650/700/750 nelle versioni estrusore e filtro, che raggiungono una portata massima di 65 m³/h.

2 - Alimentatore a Schermo Circolare L’alimentatore a schermo circolare, o trituratore verticale, è una macchina particolarmente adatta alla compattazione e miscelazione finale di argille umide. Grazie alla mole della vasca, svolge anche la funzione di accumulatore in grado di compensare le grandi variazioni di quantità di materiale in ingresso dovute al ricircolo di scarti estrusi o pressati, garantendo un flusso costante di materiale all’estrusore. La gamma Verdés di alimentatori a schermo circolare comprende i modelli 204 e

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suitable for the compaction and final mixing of wet clays. Its large volume tank enables it to act as a buffer, compensating for the large variations in input material quantities caused by the recirculation of extruded or pressed rejects and maintaining a constant flow of material to the extruder.

The Verdés range of circular screen feeders comprises models 204 and 205 with tank diameters of 1400 mm and 1900 mm respectively for production rates ranging from 10 to 65 m³/h. The machine is composed of a vertical cylindrical tank enclosing perforated screens, a vertical rotating shaft and an exterior collecting pan that returns the material to the line. It also incorporates a circuit for the addition of water and the possibility of including screen covers to avoid the formation of dried out material.

3 - Selection criteria Given the significant differences between the machines described above, in certain circumstances they will perform different functions and may not be comparable. This means that to make a comparison it is necessary to determine the situations in which a circular screen feeder and a double shaft mixer will perform similar functions: • Grinding process: At this stage it is not possible to make a comparison. Throughout this process, the clay progresses through each different grinding phase (primary crusher, disintegrator/wet pan mill, roller mills, etc.). The task of homogenising the clay is mainly performed by the open mixers, allowing several different clays to be mixed together or other components added (coal, cellulose, sands or other additives) to give the mixture different properties. In addition to this function, the mixers allow the thicker and drier clay to advance through the trough, where the knives perform a mixing process by friction.

This process of homogenisation is more efficient the greater the length of the trough and the smaller the angle of inclination and speed of rotation of the knives. This reduces the flow rate, increasing the time spent by the mixture in the trough but at the same time reducing the machine’s productivity. This means it is essential to find a compromise in the mixer between productivity and mixing quality.

• Immediately before extrusion: At this stage of the process it is possible to compare the performance of both machines.

The clay arrives from the last milling process (roller mill, hammer mill, pendular mill) with a very small particle size (new and finer particles are now present but again with a heterogeneous moisture and distribution).

These particles are conveyed to a final stage of homogenisation, wetting and if necessary mixing with additives to ensure that the clay arriving at the extruder maintains consistent properties in terms of particle size distribution, moisture and compaction. This guarantees that the final product will have the best possible mechanical and aesthetic properties.

At this stage the ceramic producer can choose the most suitable equipment out of the various homogenising solutions available (open mixer, extruder-mixer, filter-mixer or circular screen feeder).

Open Mixer: This high-performance machine has the simple task of mixing and adding water without compacting the

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Mixer ~ Estrusore

205 con diametri della vasca di 1400 mm e 1900 mm, rispettivamente per produzioni da 10 a 65 m³/h. L’impianto è composto da un serbatoio cilindrico verticale che racchiude gli schermi forati, un albero rotante verticale e una vaschetta di raccolta esterna che riporta il materiale alla linea. È dotata inoltre di un circuito per l’aggiunta di acqua e gli schermi possono essere provvisti di coperture per evitare la formazione di materiale secco.

3 - Criteri di selezione Poiché le linee sopra descritte hanno caratteristiche molto diverse tra loro, in certe circostanze svolgeranno funzioni differenti e potrebbero quindi non essere confrontabili.

Per effettuare una comparazione diventa pertanto necessario determinare le situazioni in cui un alimentatore a schermo circolare e un impastatore a doppio albero possano svolgere funzioni simili.

• Processo di macinazione: In questa fase non è possibile eseguire il confronto.

Durante il processo, l’argilla viene sottoposta ai vari step di macinazione (frantumatore primario, disintegratore/ molazza ad umido, lamina-

toi, ecc.). La funzione di omogeneizzazione dell’argilla viene svolta principalmente dagli impastatori aperti, consentendo la miscelazione di argille diverse o l’aggiunta di altri composti (carbone, cellulosa, sabbie o altri additivi) che conferiscono proprietà diverse alla miscela.

Gli impastatori consentono anche l’avanzamento di argilla più densa e secca all’interno della vasca dove i coltelli eseguono il processo di miscelazione per attrito. Tale processo di omogeneizzazione è più efficiente quanto maggiore è la lunghezza della vasca e quanto più bassi sono il grado di inclinazione dei coltelli e la velocità di rotazione. In questo modo la velocità di avanzamento del flusso viene ridotta, aumentando da una parte il tempo di permanenza della miscela nella vasca ma riducendo dall’altra la produttività della macchina.

Diventa quindi fondamentale trovare un compromesso tra la produttività dell’impastatore e la qualità di miscelazione.

• Fase precedente all’estrusione: in questa fase del processo è invece possibile confrontare le prestazioni dei due sistemi. L’argilla arriva dall’ulti-

technology mixture. When advancing horizontally, the mixer works better at full load since a larger surface area of clay comes into contact with the knives. To achieve maximum mixing efficiency, the machine must maintain a regular feeding rate with a constant clay input, without the recirculation of rejects from extrusion or the press. In the case of recirculation of rejects arriving at an irregular rate, the line must also be equipped with a box feeder to handle the possible peaks of infeed material. This solution optimises operating costs as it is the one that requires the smallest investment and energy expenditure while also facilitating maintenance. It is the most suitable solution for hollow brick or block manufacturers looking to minimise manufacturing costs.

Extruder-Mixer, Filter-Mixer: to achieve a higher degree of homogeneity and improve the finished product quality, these different mixer versions can be taken into consideration. In addition to the above-mentioned qualities of the simple open mixer, these versions perform a final compaction operation by means of extrusion or through compression against the grid. The higher degree of compaction achieved in the extrusion stage avoids excessive energy expenditure and reduces wear on the extruder elements.

These machines have a higher power, comparable to that of the circular screen feeder, so energy consumption will be greater than the previous solution. They are therefore suitable for high added-value products such as facing brick or roof tile.

Circular Screen Feeder: as this is the largest machine, it is the one that involves the largest investment and has the highest energy and operational costs. It has a large tank and vertical rotor and is capable of working with both full and semi-full loads. Unlike open mixers, this machine can independently compensate for infeed variations and allows for the addition of water or steam but not the mixture with additives. It is also able to compact the clay efficiently against the screens, although mixing by friction is less extensive than in an open mixer. This machine is the most suitable for processes that display a high degree of variability in terms of infeed material rate, such as those that receive pressed roof tile rejects. 5

Circular screen Feeder ~ Alimentatori a schermo circolare

mo passaggio di macinazione (laminatoio, mulino a martelli, mulino pendolare) con particelle frantumate di dimensioni minime (ora sono presenti particelle nuove e più fini ma sempre con umidità e granulometria eterogenee), le quali vengono convogliate a uno stadio finale di omogeneizzazione, bagnatura e, se necessario, miscelazione con additivi. Tale passaggio garantisce all’argilla che raggiunge l’estrusore il mantenimento delle sue proprietà (granulometria, umidità e compattazione) per assicurare al prodotto finale le migliori proprietà meccaniche ed estetiche. Arrivati a questo punto il produttore potrà scegliere la soluzione più conveniente tra diversi dispositivi di omogeneizzazione (impastatore aperto, estrusore-impastatore, filtro-impastatore o alimentatore a schermo circolare).

Impastatore Aperto: svolge in modo semplice, ma con elevate prestazioni, il compito di miscelare e aggiungere acqua senza compattare la miscela. Nell’avanzamento orizzontale, l’impastatore funziona meglio a pieno carico perché una maggiore superficie di argilla viene a contatto con i coltelli. Per ottenere la massima efficienza di miscelazione, la velocità di alimentazione della macchina deve essere regolare e l’alimentazione dell’argilla costante, senza l’immissione di scarti ricircolati dal processo di estrusione o dalla pressa. Nel caso di ricircolo di scarti, che possono arrivare ad una velocità irregolare, la linea deve essere dotata anche di un cassone alimentatore in grado di gestire i potenziali picchi di materiale in ingresso.

Questa soluzione ottimizzerà i costi operativi perché richiede investimenti più contenuti e assicura un notevole risparmio energetico. Sono inoltre facilitati gli interventi di manutenzione. È la soluzione più adatta al-

le fabbriche di mattoni e blocchi forati che desiderano ridurre al minimo i costi di produzione.

Estrusore-Impastatore, Filtro-Impastatore: per ottenere un maggior grado di omogeneità e migliorare la qualità del prodotto finale, si possono prendere in considerazione queste varianti dell’impastatore. Oltre alle caratteristiche già menzionate dell’impastatore aperto semplice, queste versioni prevedono una fase di compattazione finale che può essere eseguita o per estrusione o contro la griglia. Grazie al maggior grado di compattazione ottenuto nella fase di estrusione, si evita un eccessivo dispendio energetico e si riduce l’usura degli elementi dell’estrusore. Le macchine hanno una potenza molto elevata, paragonabile a quella dell’alimentatore a schermo circolare, quindi il consumo energetico sarà maggiore rispetto alla soluzione precedente. Sono dunque adatte a produzioni ad alto valore aggiunto, come mattoni faccia a vista o tegole.

Alimentatore a Schermo Circolare: trattandosi della macchina con le dimensioni maggiori, sono richiesti investimenti, costi energetici e operativi più elevati. Dotata di un grande serbatoio e un rotore verticale, è in grado di operare sia a carico pieno che semi-pieno.

A differenza degli impastatori aperti, il sistema è in grado di compensare autonomamente le variazioni di alimentazione e consente l’aggiunta di acqua o vapore ma non la miscela con additivi. É inoltre in grado di compattare efficacemente l’argilla contro gli schermi, sebbene la miscelazione eseguita per attrito sia meno estesa rispetto a quella di un impastatore aperto.

La soluzione è la più adatta per processi con elevata variabilità nella velocità del materiale in ingresso come quelli che ricevono scarti di tegole pressate. 5

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Briqueterie Moussaoui chooses high productivity and top-of-the-range products Alta capacità e top di gamma per Briqueterie Moussaoui Bongioanni Macchine (Fossano, Italy)

Briqueterie Moussaoui, a well-known Algerian brickworks located in the Bordj Bou Arreridj area in the municipality of El Annasser some 200 km east of Algiers, is pursuing an investment programme under the leadership of Ali Moussaoui.

Bongioanni Macchine, an experienced technology supplier renowned for its high-performance and high-efficiency technologies, was commissioned to develop a project for a new high-productivity plant for the preparation and wet-shaping of building bricks and blocks capable of producing top-ofthe-range products. Following an in-depth study carried out

by Bongioanni’s technical department, the plant is currently at the installation stage and is expected to become fully operational in the next few months. The project confirms the Fossano, Italy-based company as one of the leading suppliers to the Bordj Bou Arreridj region with no fewer than five plants installed over the last five years, along with numerous other units operating in other areas of Algeria.

Gamma Plus extrusion die ~ Filera Gamma Plus

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Briqueterie Moussaoui è una nota fornace algerina situata nelle vicinanze di Bordj Bou Arreridj nel comune di El Annasser, circa 200 km a est di Algeri. I remi dell’azienda sono in mano a M. Alì Moussaoui, imprenditore con spiccate doti manageriali, che ha deciso di intraprendere la strada degli investimenti. Il progetto di un nuovo impianto dedicato alla preparazione e formatura a umido di mattoni e blocchi da costruzione, dotato di elevata capacità produttiva e in grado di realizzare prodot-

ti di alta gamma, è stato affidato a Bongioanni Macchine, partner tecnologico di lunga esperienza, in grado di fornire tecnologie performanti e ad alta efficienza. L’impianto, la cui progettazione ha richiesto uno studio approfondito da parte dello staff tecnico dell’azienda di Fossano, è in fase di installazione e sarà a regime presumibilmente nei prossimi mesi.

L’intervento conferma Bongioanni tra i fornitori più presenti nella zona di Bordj Bou Arreridj con ben cinque impianti realizzati negli ultimi 5 anni, oltre

technology

11 LD clay disintegrator ~ laminatoio disintegratore 11 LD

CRG rubber belt box feeder ~ dosatore con tappeto in gomma CRG

LI 1012 refining roller mill ~ laminatoio finitore LI 1012

MIX 610 I moisturising mixer ~ impastatore bagnatore MIX 610 I

❱❱ The preparation plant - operation and technical data The line guarantees a production capacity of 270,000 tonnes/ year of fired products in three daily shifts. The preparation department consists of two CFD120/6 box feeders and an R1200 clay crusher which reduces the raw material to an optimal size for infeed into the 11LD clay disintegrator. Next, a COMPACT LE-810 roller mill with the function of a roughing roller mill further reduces the grain size of the raw material to the smallest possible size, thereby ensuring that moisture spreads uniformly inside the particles during the storage period. The smaller the size of the particles, the greater the capacity of water to penetrate inside or escape and migrate to adjacent grains, thus improving the degree of homogenisation of the mixture.

a numerose altre unità messe a segno in diverse aree dell’Algeria. ❱❱ L’impianto di preparazione - funzionamento e dati tecnici La linea garantisce una capacità produttiva di 270.000 ton/anno di materiale cotto suddivisa in tre turni giornalieri. Il reparto pre-lavorazione è composto da due dosatori CFD120/6 e un rompizol-

le R1200 che riduce l’argilla a dimensioni ottimali per essere ricevuta dal laminatoio disintegratore 11LD. Successivamente, un laminatoio LE810, con funzione di sgrossatore, riduce ulteriormente la granulometria della materia prima fino ad arrivare a dimensioni minime, in modo che durante il periodo di stoccaggio l’umidità si diffonda in modo uniforme all’interno delle particelle.

Minore è la dimensione, mag-

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technology The special straight line arrangement of the primary machines enables the clay to flow in a cascade from one machine to the other without the need for additional distribution devices on the belt conveyors upstream of the receiving equipment. This solution was greatly appreciated by Mr Moussaoui due to its evident advantages, particularly the possibility of using the machines to their full production capacity, the improved particle size distribution of the outgoing raw material and the considerable increase in lifespan of the components in contact with the clay (wear is spread over the entire available internal width of each machine instead of being concentrated in just a few areas).

Following the roughing roller mill, a certain percentage of leaning agent distributed by a CRG100/4 rubber belt box feeder is added to the clay, after which it is conveyed towards a MIX610I moisturising mixer. Based on its extensive past experience, Bongioanni decided to place the inert material distributors downstream of the other machines in order to preserve them from the much more severe wear that would be caused by quartz or silica particles. A system of rubber belt conveyors carries the clay from the mixer to the silo storage tanks, then when the ageing process is completed the clay is extracted by a front loader (the civil works were designed to allow a bucket excavator for automatic clay extraction to be installed). A CFD120/6 box feeder supplies the clay to the LI-1012 refining roller mill and from there to the extrusion line equipped with a TECNO 750 complete extrusion unit.

giore sarà la capacità dell’acqua di penetrarvi (o di uscirvi) per migrare poi ai granuli vicini, migliorando il grado di omogeneizzazione della miscela.

La particolare disposizione delle macchine primarie, allineate lungo una linea retta, permette all’argilla di riversarsi a “cascata” da una macchina all’altra senza l’impiego di ulteriori sistemi di distribuzione posti sui nastri a monte delle attrezzature riceventi.

Una soluzione particolarmente apprezzata da M. Moussaoui per gli evidenti vantaggi che si possono conseguire, primo fra tutti il pieno sfruttamento della capacità produttiva di tutte le macchine, il miglioramento della granulometria in uscita e il sensibile aumento della durata dei vari componenti a contatto con l’argilla.

L’usura, infatti, viene ripartita

T 750 extrusion unit + 710 D de-airing mixer ~ Gruppo estrusione T 750 + impastatore degasatore 710 D

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su tutta la larghezza interna disponibile e non concentrata solamente in alcuni punti.

Dal laminatoio sgrossatore l’argilla passa verso un impastatore bagnatore MIX610I, previa aggiunta di una certa percentuale di dimagrante distribuito da un dosatore con tappeto in gomma CRG100/4; anche in questo caso, la lunga esperienza Bongioanni ha suggerito di porre i distributori dei cosiddetti “inerti” a valle delle altre macchine, allo scopo di preservarle da usure più marcate causate dalle particelle di quarzo o silicio.

Dall’impastatore, tramite un sistema di nastri di trasporto, l’argilla viene poi convogliata nelle vasche di stoccaggio del silos dove, dopo il periodo di stagionatura, sarà ripresa da una pala meccanica (le opere civili avevano già previsto l‘installazione di un escavatore per la ripresa automatica).

The moisture content is optimised by means of an automatic moisturising system installed on the MIX710D de-airing mixer above the TECNO 750M-D extruder which serves to keep the extrusion pressure as consistent as possible. The extrusion pressure is controlled fully automatically using a moisturising system which compares different parameters and independently controls the percentage of water added to the mixture during the final stage of the mixing process. This ensures optimal extruded product shaping while maintaining the ideal moisture content for the subsequent drying process.

Phone: +39 0331 99 59 20 | 21040 Carnago (VA) - Italy

MOISTURE CONTROL SYSTEM RV38

❱❱ Pressure heads, extrusion dies and accessories

Un cassone dosatore CFD120/6 alimenta nuovamente in linea il laminatoio finitore LI1012, e da quest’ultimo si passa all’impianto di trafilatura, composto dal gruppo estrusione completo tipo 750.

Il perfezionamento dell’umidità avviene tramite sistema automatico di dosatura d’acqua inserito nell’impastatore degasatore MIX710D sovrastante la mattoniera TECNO750M-D, allo scopo di rendere la pressione di estrusione il più costante possibile. Quest’ultima viene controllata in modo totalmente automatico grazie all’adozione di un sistema di bagnatura che, confrontando diversi parametri, gestisce in modo totalmente autonomo la percentuale di acqua da aggiungere nell’ultima fase di impasto. In questo modo si ottiene la formatura ottimale dei prodotti estrusi con l’umidità ideale per il processo di essiccazione.

The servo assisted moisture control system RV38 is suitable for regulating water, or water and steam, in heavy clay industrial machines: wet pan mills, mixers with/out filter, vertical mixer, extruders.

OPERATOR STATION RV36

❱❱ Bocche, filiere e accessori complementari La divisione Bongioanni Stampi si è invece occupata di fornire tutte le soluzioni per il reparto estrusione (bocche e filiere).

Per questo progetto sono state realizzate trafile per i prodotti “classici” richiesti da questo mercato (B8 e B12), con filiere tipo GAMMA PLUS, la linea “haute de gamme” del catalogo Bongioanni più venduta sul mercato algerino e, in generale, in tutto il mondo. Parte della fornitura anche tutti gli accessori complementari, dai nastri di trasporto e convogliamento, ai quadri elettrici gestionali sia per la zona di prelavorazione che per la trafilatura. Il quadro elettrico dell’estrusore è dotato di un inverter ad utilizzo intensivo, oltre al già ben conosciuto ed apprezzato sistema R.A.V.® (Regolazione Automatica della Velocità) di esclusivo brevetto Bongioanni Macchine.

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This system has been designed to meet Industry 4.0 requirements.

All variables and information of system control are available to a SCADA client (or equivalent) via OPCUA protocol.

RV40 Plastometer ONE DISPLAY FOR THREE DATA

PRESSURE

TEMPERATURE

VACUUM

Red light

Green light

Orange light

The plastometer has been developed to measure: pressure | temperature | vacuum at the exit of heavy clay extruder machine. This device can work stand-alone or connected to our moisture control system mod. RV38. www.tea-elettronica.com | tea@tea-elettronica.com

esterellaDESIGN.it

Bongioanni Stampi supplied all the solutions required by the extrusion department (pressure heads and extrusion dies). In particular, it built extruders designed specifically for the production of the classic B8 and B12 blocks which are most in demand in this market. These are equipped with GAMMA PLUS type extrusion dies, Bongioanni’s top-of-the-range products which are the most widely sold in the Algerian market and worldwide. Bongioanni Macchine also supplied accessories such as rubber belt conveyors and electric power boards for the preparation and extrusion lines.

In particular, the electric power board for the extrusion line is equipped with a heavy-duty inverter and the highly acclaimed R.A.V.® (automatic speed adjustment) system patented by Bongioanni Macchine.

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Terra Cotta Studio: where architectural tradition meets local art Terra Cotta Studio: tradizione architettonica e arte locale

The Terra Cotta Studio project, winner of the Working Together category in the Wienerberger Brick Award 2018, was designed by Vietnamese firm Tropical Space.

A distinctive 7-metre-high box-shaped building, it occupies a 49 square metre area and stands like a sculpture in the unspoilt area of Dien Phuong in Vietnam.

The structure serves as a home and studio for local potter Le Duc Ha, renowned for his clay sculptures, and has the form of a cube of bricks surrounded by a bamboo fence.

The most striking feature is the perforated brick envelope, which serves as a solar screen and protects the artist’s privacy while at the same time allowing air, natural light and sounds to penetrate inside.

With its clay bricks inspired by the Vietnamese tradition, the studio was designed in accordance with the characteristics of local Champa culture while reinterpreting its origins in terms of more modern conceptual shapes.

Surrounding the studio is a bamboo frame platform used for drying out the traditional terracotta art works.

Two large benches have been installed on either side to al-

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È firmato dallo studio vietnamita Tropical Space il progetto Terra Cotta Studio che si è aggiudicato il premio della categoria Working Together del Wienerberger Brick Award 2018. Si tratta di un singolare edificio a forma cubica che si sviluppa su una superficie di 49 mq e svetta per 7 metri d’altezza come una vera e propria scultura nel territorio incontaminato di Dien Phuong, in Vietnam. La struttura nasce come studio-abitazione dell’artista locale Le Duc Ha noto per le sue sculture in argilla, e si presenta con la forma di un cubo di mattoni protetto da una recinzione di bambù. A cattu-

rare l’attenzione è la trama della facciata in laterizio caratterizzata da un’insolita perforazione che funge da brise-soleil e protegge la privacy, consentendo al contempo il passaggio dell’aria, della luce naturale e dei suoni.

In mattoni di argilla utilizzati ricordano le tradizionali tecniche di cottura vietnamite; lo studio intende infatti ripercorrere i tratti caratteristici del tessuto culturale Champa, e rimanere perciò fortemente ancorato agli usi e costumi della zona, affidando alle forme moderne e concettuali la reinterpretazione delle sue radici.

Ad accogliere l’area al piano terra è un’impalcatura di bambù

architecture

• Location: Dien Phuong, Dien Ban, Quang Nam Province • Architecture practice: Tropical Space Co., Ltd • Architects: Nguyen Hai Long, Tran Thi Ngu Ngon, Nguyen Anh Duc, Trinh Thanh Tu • Year: 2016 • Building area: 49 sq.m • Site area: 98 sq.m • Materials: clay bricks, wood, concrete, bamboo • Client: Le Duc Ha Terra Cotta -http://www.datnungcuaha.com/ • Photos: Oki Hiroyuki

low visitors to relax while drinking tea and contemplating nature.

The interior consists of a three-storey wooden frame composed of 60 square centimetre modules with shelves for displaying the finished terracotta art works. Stairs lead to the upper levels with smaller interconnected corridors and chairs. Visitors can walk around the perimeter and observe the artist at work, while at the same time admiring the river banks and garden through the external windows.

The central space is simple and visually striking.

At the centre stands a wheel where the potter works, illuminated by natural light shining in from different angles during the day and changing the atmosphere from dawn to dusk. One aspect that the design team had to take into consideration when building the platform was the risk of flooding, which was solved by providing storage spaces for the finished art works on upper levels.

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utilizzata per l’essiccazione dei prodotti in terracotta, tipicità del luogo. Due grandi panchine ai lati sono state inserite per implementare le aree di sosta dedicate ai visitatori, adatte al riposo e al momento del tè, durante la contemplazione dell’ambiente.

L’interno è costituito da un’intelaiatura in legno a tre piani, a loro volta formati da moduli di 60 centimetri quadrati che integrano scaffali per l’esposizione delle opere. Una scala agevola la transizione verso i livelli superiori che ospitano piccoli e intrecciati corridoi con sedute. Seguendo il percorso perimetrale, i frequentatori sono dunque in grado di osservare in diretta la fa-

se di elaborazione degli oggetti, potendo ammirare contemporaneamente anche le sponde del fiume e il giardino, visibili dalle aperture sull’esterno. La mise en scene centrale appare tanto semplice quanto suggestiva: un tavolo rotante è posizionato nel mezzo per l’elaborazione dei manufatti, così da poter interagire con la luce del sole da diversi punti di incidenza, dall’alba al tramonto. Un elemento che il team di progettazione ha poi dovuto tenere in considerazione durante la costruzione del piano, è il fenomeno delle inondazioni, risolto con l’inserimento di spazi di stoccaggio per le opere finite sui livelli superiori.

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Smac The new patented Stablidry and Decobrick machines from Officine Smac allow for various kinds of powder application on all visible sides of clay products.

Gravity powder application using machines equipped with perforated feeders is the most widely used technique in the field of brick decoration in general. These are relatively simple, low-maintenance plants that are usually installed with two or more colours at the end of the dried piece colouring line. Exploiting its thirty years of experience in the field, Smac has developed this method specifically for use in brick decoration while overcoming difficulties in decorating all three visible sides.

With this method the engobe powder is loaded in a collecting tank equipped with a feeding screw. Bucket elevators are then used to transport the powder upwards and load it automatically in feeding containers, equipped with a suitably perforated base according to the desired type of decoration. This kind of machine is equipped with three feeders, an

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upper one for the horizontal side of the piece and two lateral ones for the vertical sides. The Stablidry machines are equipped with a series of blades inside the upper feeder which force the powder through the holes and cause it to drop onto a pair of vibrating sieves. These sieves have a given mesh number to make the colour even more uniform and to create the desired effect on the transiting product. The lateral feeders drop the powder onto a special patented applicator which serves to decorate the vertical side of the transiting product. Excess powder is collected in the tank below and then reintroduced into the cycle.

There are numerous final colour effects which faithfully reproduce the rustic look caused by natural aging. The final effect on the product is random.

The Decobrick machines represent a further step forward and perform decoration using laser-engraved belts that apply drawings and designed based on preliminary studies. The final result is a controlled random effect with repetition of the design

on the transiting pieces. The electronic control board equipped with integrated PLC with the capability of recording parameters in dedicated “product recipes” allows the products to be reproduced at a later time.

■ ■ Le nuove macchine brevettate Stablidry e Decobrick di Officine Smac, permettono svariati tipi di applicazioni di polveri su tutti i lati visibili dei laterizi.

L’applicazione di polveri a caduta, con macchine dotate di dosatori forati, è la più utilizzata nel campo della decorazione dei laterizi in generale. Si tratta di impianti relativamente semplici, a bassa manutenzione, che solitamente vengono installati, a 2 o più colori, alla fine della linea di colorazione dei pezzi essiccati. Partendo da una trentennale conoscenza in questo campo, Smac ha sviluppato questo metodo per renderlo utilizzabile anche nella decorazione dei mattoni e soprattutto superando il problema di non poter decorare tutti e tre i lati visibili.

Con questo metodo la polvere di ingobbio viene caricata all’interno di

una vasca di raccolta dotata di coclea di alimentazione e quindi grazie ad appositi nastri elevatori a tazze viene trasportata verso l’alto e caricata automaticamente in contenitori di alimentazione, chiamati dosatori, dotati di fondo opportunamente forato in base al tipo di decorazione voluta. I dosatori presenti in questa tipologia di macchine sono tre, di cui uno superiore per il lato orizzontale del pezzo e due laterali per i lati verticali. Nelle macchine modello Stablidry all’interno del dosatore superiore operano una serie di spatole che costringono la polvere a passare attraverso i fori e a cadere sopra ad una coppia di setacci vibranti che, grazie a delle reti con determinati numeri di maglie, distendono ulteriormente il colore creando l’effetto voluto sul pez-

Latest technologies

zo in transito. I dosatori laterali invece fanno cadere la polvere su di uno speciale applicatore brevettato che avrà il compito di decorare il lato verticale del pezzo in transito.

La polvere in eccesso, viene raccolta nella vasca sottostante per poi

essere rimessa in circolo. Gli effetti cromatici finali sono numerosi e riproducono fedelmente effetti rustici dovuti al naturale invecchiamento. L’effetto finale sarà di tipo “random”, cioè casuale sul pezzo.

Le macchine modello Decobrick

rappresentano una ulteriore evoluzione e permettono di decorare tramite nastri incisi al laser che applicheranno quindi disegni e grafiche definiti tramite studi preliminari. L’effetto finale sarà di tipo random controllato con ripetizione del

disegno nei pezzi in transito. Il quadro elettronico di comando dotato di PLC integrato, con la possibilità di memorizzazione dei parametri in apposite “ricette prodotto” permetterà la ripetibilità dei prodotti nel tempo.

nuova generazione, ad elevata efficienza, assicurano elevate prestazioni con il minor consumo energetico; Qualità: Elevati standard di precisione e ingegneria, merito delle competenze del qualificato staff tecnico di cui Ar-San dispone, insieme agli elementi innovativi inseriti, sono i requisiti principali del sistema; Efficienza: Accanto all’alta efficienza Multa si distingue per il costo concorrenziale e l’impec-

cabile servizio post vendita, tra i punti di forza di tutte le macchine AR-SAN. Oltre al settore del laterizio, Multa è destinato anche per i segmenti della ceramica, bentonite e carbone e viene fornito nel rispetto delle norme in vigore nei vari Paesi di destinazione. La particolare dedizione al cliente dell’azienda turca, sempre attenta a soddisfare tutte le esigenze, ne fanno un punto di riferimento internazionale da oltre 45 anni.

Ar-San Makina Multa is the new-generation vacuum extruder produced by AR-SAN Makina (Turkey), which has redefined the role of extrusion in the world of heavy clay and a number of other sectors. It is an innovative technology concept designed to improve various aspects of production, including environment, energy, quality, cost and efficiency.

Environment: Multa produces high-quality bricks and roof tiles which contribute to the quality of the surrounding environment.

Energy: Multa new-generation high-performance extruders ensure high efficiency and lower energy use.

Quality: The main characteristics of the system include high-precision engineering based on the outstanding capabilities of the Ar-San technical staff, as well as innovation on all machines.

Efficiency: Together with high efficiency, Multa also stands out for its competitive cost and impeccable after-sales service,

characteristics that are shared by all AR-SAN machines.

As well as the brick and roof tile industry, Multa can also be used in the ceramic, bentonite and coal dust sectors and is supplied in compliance with standards in force in the various countries of destination. AR-SAN MAKINA has been a major international player for more than 45 years and is renowned for its dedication to meeting customers’ needs.

■ ■ Multa è l’estrusore di nuova generazione realizzato da AR-SAN Makina (Turchia), che ha ridisegnato il ruolo dell’estrusione nel mondo del laterizio e in diversi altri settori. Si tratta di una tecnologia innovativa volta a migliorare diversi aspetti della produzione: ambiente, energia, qualità, costi ed efficienza.

Ambiente: Multa garantisce tegole e mattoni di alta qualità che vanno a impreziosire l’ambiente circostante; Energia: Gli estrusori Multa di

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Morando-Rieter In an industry that is undergoing dramatic global change, Morando-Rieter plays a key role in the design and marketing of cutting-edge clay preparation and shaping solutions and the supply of after-sales services. The company’s unflagging commitment to research and innovation recently led it to upgrade its range of crushing machines, a series of high-performance solutions that establish it amongst the leading players in the sector.

The new roller crushers are now equipped with a state-of-the-art hydraulic aggregate developed in cooperation with its partner Bosch Rexroth for control of the on-board Hägglunds hydraulic motors, the reliability of which is demonstrated by dozens of installations all over the world.

Oversized variable displacement pumps and proportional valves guarantee the highest level of technology on the market. All of this is integrated into a new electronic control system called Spider which constantly checks all technological functions (pressures and speed settings as well as process signals, oil levels and temperatures) and interfaces with the Morando-Rieter PLC for monitoring and control of the preparation line.

Unencrypted messages are available on the two local displays (and remotely on the Morando-Rieter HMIs) to ensure simple diagnostics and minimised maintenance times.

Switching between remote and local controls is performed by means of a simple touch

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command and ensures convenient machine maintenance. Extremely rational layout of the various hydraulic components (pumps, solenoid valves, sensors, etc.) inside the aggregate guarantees reliability and simplicity of maintenance.

When the pressure threshold be set by the HMI is exceeded, the feeding line is stopped and roller rotation temporarily inverted. In the event of three consecutive inversions, the line is stopped and the operator is asked to remove the foreign body contained in the raw material. The automatic gate system controlled by electric cylinders allows the operator to remove hard stones with a simple command from the local HMI. The gates are unlocked and opened and the rollers are turned in the same rotation direction to cause the foreign body to fall into the dedicated chute. Once the operation is completed, a second command restores the original working condition and restarts the line.

Easily insertable shims allow for simple and rapid adjustment of the distance between the rollers. A specific anti-wear treat-

ment applied to the teeth guarantees a long lifetime and ease of replacement.

■ ■ In un settore che sta subendo profondi cambiamenti a livello globale, Morando-Rieter si inserisce con un ruolo chiave nel campo della progettazione, commercializzazione e nei servizi post-vendita, di soluzioni all’avanguardia per la preparazione e la formatura dell’argilla. Il continuo impegno verso ricerca e innovazione, ha portato al recente upgrade della sua gamma di macchine per la frantumazione, soluzioni performanti che collocano l’azienda tra i player di riferimento più quotati nel settore.

I nuovi frantumatori a rulli sono oggi dotati di una innovativa centrale idraulica, sviluppata in collaborazione con il partner Bosch Rexroth per il comando dei motori idraulici Hägglunds installati a bordo, la cui affidabilità è dimostrata da decine di installazioni in tutto il mondo.

Le pompe volumetriche sovradimensionate e le valvole proporzionali garantiscono il mas-

simo livello di tecnologia sul mercato. Il tutto è integrato in un nuovo comando elettronico chiamato “Spider” che garantisce il controllo costante di tutte le funzioni (pressioni e impostazioni di velocità, segnali di processo, livelli dell’olio e temperature) interfacciandosi con il PLC Morando-Rieter per il monitoraggio e il comando della linea di preparazione.

I messaggi non crittografati sono disponibili sui due display locali (e in remoto sugli HMI Morando-Rieter) per una diagnostica semplice e per ridurre i tempi di manutenzione.

Il passaggio dei comandi “remoto-locale” viene effettuato con un semplice tocco e consente una comoda manutenzione della macchina. Un assemblaggio estremamente razionale e “pulito” dei vari componenti idraulici all’interno dell’aggregato (pompe, elettrovalvole, sensori, ecc.), garantisce inoltre affidabilità e semplicità di manutenzione.

Quando la soglia di pressione, impostabile dall’HMI, viene supera-

Latest technologies

ta, la linea di alimentazione viene arrestata e la rotazione dei rulli viene temporaneamente invertita; in caso di tre inversioni consecutive, la linea viene interrotta e l’operatore è invitato a eseguire l’operazione di espulsione del corpo estra-

neo contenuto nella materia prima. L’espulsione avviene attraverso un sistema di paratoia automatica, comandato da elettro-cilindri, ed è eseguibile con un semplice comando dalla relativa HMI locale: la paratoia viene sbloccata e

aperta, e i rulli vengono comandati nella stessa direzione di rotazione per favorire la caduta del corpo estraneo nello scivolo dedicato.

Terminata la manovra, con un secondo comando, viene ripristinata la condizione di lavoro originale

e riavviata la linea. Gli spessori facilmente inseribili consentono una regolazione semplice e rapida della distanza tra i rulli. Inoltre, per garantire lunga durata e facile sostituzione, ai denti viene applicato uno specifico trattamento antiusura.

Bongioanni Bongioanni Macchine recently developed a new system for optimising extrusion plant management and operation. Built in a Siemens development environment (TIA Portal V14 and S7), T.E.S. (Tecno Extrusion System) is a simple and intuitive touchscreen graphic interface inspired by Industry 4.0 principles and possessing innovative characteristics and functions: • Automatic extrusion plant management; • Advanced Manufacturing Solutions with reduced set-up times; • Real-time adaptation of parameters for efficient energy use; • Human-machine interaction for improved production processes and plant diagnostics; • Data and alarm collection and production data analysis may be consultable and available via an Excel spreadsheet for product and production process optimisation.

T.E.S. also integrates the revolutionary system patented by Bongioanni Macchine for automatic control of the speed of rotation of the auger, the R.A.V. System (an Italian acronym for Automatic Speed Adjustment) that has been fitted on the Bongioanni extruder to make it possible to monitor the fill level of the vacuum chamber.

The system software records the variations attributed to the maximum/minimum values and adjusts the frequency regulator so as to keep the speed of rotation of

the auger at an optimal level without the need for operator intervention.

This brings the following immediate advantages: • Constant clay supply to the extruder die; • Better extruder performance ; • Longer useful extruder lifetime; • Lower extruder maintenance costs; • Lower production costs; • Reduced risk of human error.

The additional functions allow for: • Management of production recipes, which can be modified and saved in the database; • Monitoring of the service status of the extruder; • Monitoring of the service status of the deairing mixer based on the maximum number of possible parameters (flowrate, consumption, processing power, etc.); • Controlling the filling/emptying cycle of the extruder unit; • Possibility of exporting data and alarm collection via USB and remote monitoring; • Viewing working times divided up according to the cycle status.

■ ■ Bongioanni Macchine ha di recente sviluppato un nuovo sistema per ottimizzare la gestione e la conduzione dell’impianto di estrusione. T.E.S. (Tecno Extrusion System), realizzato su ambiente di sviluppo Siemens (TIA Portal V14 e S7) si presenta come un’interfaccia grafica touch-screen semplice, intuitiva e di rapida comprensione che si inspira all’industria 4.0 e possiede caratteristiche e funzionalità innovative: • Una gestione automatica dell’impianto di estrusione; • Advanced Manufacturing Solutions con riduzione dei tempi di Set-Up; • Adattamenti real-time dei parametri per l’utilizzo dell’energia in

modo efficiente; • Interazione tra uomo e macchina per un miglioramento della conduzione dei processi produttivi e della diagnostica dell’impianto; • La raccolta dati e allarmi “Big data” e le analisi dei dati di produzione potranno essere consultabili e disponibili tramite foglio elettronico Excel, per un’ottimizzazione del prodotto e dei processi produttivi.

T.E.S., inoltre, integra il rivoluzionario sistema brevettato da Bongioanni Macchine per il controllo automatico della velocità di rotazione dell’elica, il “R.A.V System” (Regolazione automatica di velocità) di cui è stata attrezzata la mattoniera Bongioanni, cosa che ha reso possibile monitorare il livel-

These innovations will be presented at the Forum to be held at 11.00 a.m. on 11 April during the exhibition Ceramitec in Munich (Hall A5), where Bongioanni Macchine and its research partners will outline their vision for the present and future of “Energy Saving, Ergonomics and Safety for the benefit of the end user”.

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lo di riempimento della camera del vuoto.

Il software del sistema registra le variazioni attribuite ai valori di massimo/minimo e agisce sul regolatore di frequenza, variando conseguentemente la velocità di rotazione dell’elica che viene mantenuta a ritmi ottimali senza l’intervento dell’operatore preposto.

Gli immediati vantaggi saranno: • Alimentazione costante di argilla alla filiera; • Miglior rendimento della matto-

niera; • Allungamento della vita utile della mattoniera; • Riduzione dei costi di manutenzione della mattoniera; • Riduzione dei costi di produzione; • Riduzione dell’errore umano.

Le funzionalità aggiuntive offerte permetteranno: • La gestione delle ricette in produzione modificabili e salvate nel Database;

• La rilevazione dello stato di servizio dell’estrusore; • La rilevazione dello stato di servizio del Degasatore in rapporto a più parametri possibili (per portata, consumo, potenza di lavorazione…); • Controllo del ciclo di riempimento/svuotamento del gruppo estrusore; • Possibilità di esportare la raccolta dati e allarmi (Big Data) tramite USB e monitoraggio da remoto;

• Visualizzazione dei tempi di lavoro suddivisi in base allo stato del ciclo.

Tali innovazioni saranno illustrate nel corso del Forum che si terrà l’11 aprile prossimo alle ore 11.00 (Hall A5), in occasione della fiera Ceramitec di Monaco, dove Bongioanni Macchine e i suoi Research Partner illustreranno la loro visione presente e futura in fatto di “Risparmio Energetico, Ergonomia e sicurezza a beneficio dell’utente finale”.

conveyor belt; • Clay presence sensor; • Any capacitive, microwave or NIR commercial sensors; • Machine running contact; • Moving conveyor belt contact.

The system is designed according to Industry 4.0 criteria. All the variables and control system information are available for a SCADA client (or equivalent system) via the OPC-UA protocol.

Technical characteristics include: • Display with 50 mm high figures to allow for good readability and visibility even from a considerable distance; • Single display: the user-programmable screen alternates between: xx sec. pressure in red; xx sec. temperature in green; xx sec. vacuum in yellow/orange; • Alarms generation: max. Pressure; max. Temperature; max.

Vacuum; • 4...20 mA retransmission channels: Pressure, Temperature, Vacuum.

Outputs available to record production data on a data logger for quality certification or for connection to the machine control PLC. The fact that the display box is connected to the sensor leg via

Tea Elettronica TEA Elettronica, a Carnago, Italy-based company that has been operating in the field of industrial automation and electromechanical switchboards since 1980 and acts as an outsourced technical support centre, is presenting its most innovative solutions with an Industry 4.0 approach designed specifically for the brick and tile industry.

❱❱ RV38 moisture control system The system RV38 is suitable for optimising water or steam/water in industrial heavy clay machines, specifically pan mills, mixers with or without filters, vertical mixers and extruders.

The base unit is installed under-

neath the machine, while up to 3 different machines can be connected to a single operator station. Using an interface panel, the operator can control the status of all the machines simultaneously, monitor the alarms and field sensor data, and modify the clay flow and moisture content.

Optionally, two video cameras can be connected and installed anywhere to enable the operator to monitor critical points on the line. The base unit consists of a closed box housing the hydraulic equipment and PLC and to which all the field sensors are connected: • Plastometer; • Motor effort; • Conductivity electrodes; • Clay flowmeter or scales on

❱❱ RV 40 digital plastometer The system is designed to measure pressure, temperature and vacuum in heavy clay extruders. This device can operate on a stand-alone basis or connected to the RV38 moisture control system.

RV38 moisture control system ~ Sistema di bagnatura argilla RV38

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an M/F connector allows it to be moved to another location using an extension cable. Alternatively, the sensor legs can be fixed to the various pressure heads in use and the display moved to the pressure head in operation.

■ ■ TEA Elettronica (Carnago - Italy), dal 1980 attiva nel comparto delle automazioni industriali e quadristica elettromeccanica, nonché centro di assistenza tecnica esternalizzato, presenta le sue soluzioni più innovative, con approcci 4.0, specifiche per l’industria dei laterizi.

❱❱ Sistema di bagnatura argilla RV38 La soluzione RV38, è adatta per regolare in modo ottimale l’acqua, o acqua e vapore, negli impianti per la lavorazione della materia prima: molazze, mescolatori con o senza filtro,

mescolatori verticali, mattoniere.

L’unità base viene installata sotto all’impianto interessato, con possibilità di collegare fino a 3 macchine per ogni stazione operatore.

Dalla propria postazione l’operatore ne gestisce il controllo in contemporanea, può monitorare gli allarmi operativi e i dati di tutti i sensori di campo, oltre a modificare il flusso e l’umidità dell’argilla.

Come opzione è inoltre possibile collegare 2 telecamere, installabili in qualsiasi punto, per permettere all’operatore di tenere sotto controllo i punti critici della linea. Nel dettaglio l’unità base consiste in box chiuso dove alloggiano il gruppo idraulico e il PLC e dove vengono collegati tutti i sensori a bordo macchina: • Plastometro; • Sforzo motore; • Elettrodi conducibilità; • Flussometro terra o pesa sul nastro trasportatore;

• Sensore presenza terra; • Qualsiasi sensore commerciale capacitivo, microonda o NIR; • Contatto macchina in marcia; • Contatto nastro trasportatore in movimento.

Il sistema è stato pensato per soddisfare i requisiti dell’Industria 4.0.

Tutte le variabili e informazioni del sistema di controllo sono disponibili per un Client SCADA (o equivalente) via protocollo OPC-UA.

❱❱ Il plastometro digitale RV 40 Il sistema è stato sviluppato per misurare la pressione, temperatura, e vuoto nelle mattoniere.

Il dispositivo può operare sia da solo sia connesso al sistema di bagnatura RV38. Tra le caratteristiche tecniche: • Display con altezza cifre 50 mm, permette buona lettura e visibilità anche a notevole distanza; • Unico display: la visualizzazione si

alterna (programmabile dall’utente) per: xx sec. la pressione con colore rosso; xx sec. la temperatura con colore verde; xx sec. il vuoto con colore giallo/arancio; • Genera allarme di: massima Pressione; massima Temperatura; mancanza Vuoto; • Fornisce 3 canali di ritrasmissione 4...20mA: Pressione, Temperatura, Vuoto.

Output disponibili per registrare su data logger i dati di produzione per certificazione qualità o per collegamento al PLC di controllo macchina.

La scatola di visualizzazione, essendo collegata con connettore M/F al cannotto contenente i sensori, permette di spostare il display in altro luogo (tramite cavo di prolunga) oppure di fissare il cannotto sulle diverse bocche in uso e spostare solo il display sulla bocca in funzione.

Meccanica 2P Meccanica 2P is a Veneto, Italy-based company that has been operating in the brick and tile machinery sector for more than forty years. With its family-run structure, it is able to guarantee customers quality and reliability.

Originally specialising in the production of cutters, it has gradually established itself in the segment of automation for a full range of clay products, including loading of green material in the dryer, unloading from the dryer, loading onto kiln cars and final unloading and packaging.

These systems are in operation not just in Italy but in many different countries worldwide including Algeria, Tunisia, Libya, Malaysia, Colombia, Venezuela, Mexico and Peru.

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One of the most important technological solutions developed by Meccanica 2P is the line for cutting preformed flat bats for the production of pressed tiles.

The cutting line is generally composed of a roller conveyor connecting the extruder to the cutter, complete with idle rollers for transporting the material from the exit of the extruder pressure head to the cutter infeed, and the cutter itself. The electronic cutter features an encoder to determine the speed of movement of the extruded material and a cutting carriage controlled by a gear motor which advances at the same speed as the clay column and performs the cut with a rotating blade. The line is also equipped with a series of belts to transport the material exiting

from the cutter and group it together so as to feed the presses.

This type of machine is managed by an axis control system that has been specially designed and tested for a range of different product types to guarantee flexibility in cutting measurements, rapid production changes, a simple set-up and a high hourly production rate.

Solutions featuring this cutter have been installed in a number of factories in Italy as well as in Mexico and Malaysia, where dedicated cutting lines have been built to meet customers’ specific needs.

■ ■ Meccanica 2P è un’azienda veneta che opera da più quarant’anni nel settore dei laterizi. La sua struttura, ancora familiare, le consente di assicurare ai propri clienti qualità e affidabilità.

Specializzata nella produzione di taglierine si è via via affermata nella realizzazione di automatismi per tutta la gamma di laterizi: dal carico del verde nell’essiccatoio, allo scarico dall’essiccatoio e il carico sui carri forno, fino allo scarico e all’imballaggio finale dei prodotti. Questi impianti sono presenti e funzionanti non solo in Italia, ma in molti paesi esteri, tra cui: Algeria, Tunisia, Libia, Malesia, Colombia, Venezuela, Messico, Perù.

Tra le soluzioni tecnologiche ideate da Meccanica 2P rilevante è la linea di taglio di gallette preformate e piane per la produzione di tegole pressate.

La linea di taglio è generalmente composta da una rulliera di collegamento tra la mattoniera e la taglierina, con rulli folli per convogliare il materiale in uscita dalla bocca mattoniera all’entrata taglierina e una taglierina elettronica dotata di encoder per rilevare la velocità del materiale estruso, di un carrello di taglio comandato da motoriduttore che avanza alla stessa velocità del filone ed effettua il taglio con lama in senso rotatorio. La linea viene poi completata da una serie di nastri che trasportano il materiale in uscita dalla taglierina e lo raggruppano in modo da alimentare le presse.

Questa tipologia di macchina è gestita da un sistema di controllo assi appositamente studiato e collaudato per la produzione di vari tipi di prodotti, in modo tale da garantire: flessibilità sulle misure di taglio, velocità sui cambi di produzione, una facile messa a punto e un’elevata produzione oraria.

Soluzioni di questa taglierina si trovano in vari stabilimenti in Italia, ma anche in Messico e Malesia, dove sono state realizzate linee di taglio ad hoc, in risposta alle specifiche esigenze del cliente.

Latest technologies Later Meccanica Later Meccanica, a company owned by the Di Tonno family founded in 1984, is a leading player in the field of industrial machinery reconditioning, supplying equipment such as box feeders, pan mills, clay crushers, clay selectors, roller mills, mixers and deairing extruders. The company operates on a 10,000 square metre site at Loreto Aprutino (Pescara) with a staff of 11 specialist technicians and can supply offer more than 90 different models of Bedeschi, Bongioanni and Morando brand reconditioned machines for clay preparation, grinding and forming. To restore the equipment to its original efficiency at an accessible cost, Later Meccanica first disassembles the plant and performs a complete internal and external analysis of each individual component. This is followed by reconditioning or replacement of the parts that are too worn to meet the necessary high quality standards, and finally reassembly and conformity testing. The reconditioning work carried out by Later Meccanica covers all components (mechanical, hydraulic, electrical, pneumatic parts and bodywork) of the machinery, which where possible can be customised in line with the latest technology available on the market. The mechanical and energy efficiency of the solutions together with low cost, rapid delivery times and an approx-

imately 12 month warranty from the time of start-up have established the Abruzzo-based company as a major partner for international players. It has a clientele of more than 600 companies in 12 countries worldwide.

■ ■

guarda tutti i componenti del macchinario (parti meccaniche, idrauliche, elettriche, pneumatiche fino alla stessa carrozzeria) i quali, ove possibile, possono essere personalizzati in linea con le ultime tecnologie disponibili sul mercato. L’efficienza delle soluzioni offerte, sia dal punto di vista mec-

canico che energetico, abbinata a convenienza, tempi di consegna ridotti e garanzia di circa 12 mesi dall’avviamento, hanno qualificato l’azienda abruzzese come partner di riferimento a livello globale. La società ha infatti al suo attivo oltre 600 clienti distribuiti in 12 diversi paesi del mondo.

Dal 1984 sul mercato, Later Meccanica, di proprietà della famiglia Di Tonno, è tra i leader nella rigenerazione e nella fornitura di macchinari industriali, quali cassoni alimentatori, molazze, rompizolle, selezionatori d’argilla, laminatoi, mescolatori ed estrusori degasatori. L’azienda opera su un sito di 10.000 mq a Loreto Aprutino (Pescara) con uno staff di 11 tecnici specializzati, ed è in grado di offrire oltre 90 diversi modelli di macchine rigenerate dedicate alla pre-lavorazione, macinatura e formatura dell’argilla, a marchio Bedeschi, Bongioanni e Morando, Con l’obiettivo di ricondurre le macchine alla loro originaria efficienza, a costi accessibili, Later Meccanica si occupa del disassemblamento dell’impianto seguito da un’analisi completa (interna ed esterna) di ogni singolo componente. Viene quindi eseguita la rigenerazione o la sostituzione dei pezzi che mostrano un livello di usura non compatibile con gli elevati standard qualitativi previsti, a cui si affiancano le operazioni di rimontaggio e le verifiche di conformità. La rigenerazione messa a punto da Later Meccanica ri-

advertisers list Ar-San 21

Manfredini & Schianchi

Bedeschi 1

Meccanica 2P

Bongioanni Macchine

37

Morando-Rieter 4

Ceramics China

45

Officine Smac

Cosmec

IV cop

Sabo Hellas

III cop 25 41 9

Coveri 15

Tea Elettronica

61

Indian ceramics 2019

Tecnema Breton Group

11

Later Meccanica Lingl Hans

72 7 13

Tecnofiliere

II cop

Verdés 69

India’s only B2B exhibition for the brick & roof tile industry

27 February – 1 March, 2019 The Exhibition Centre, Gandhinagar, India

Highlights of iBaRT 2019

RESUME

8,500+ Visitors

50+ Exhibitors

18,500 sqm.

Exhibition Space

Innovation Exchange (Brick Workshop)

B2B Buyer-Seller Forum

Job Fair

Held with

India

Europe

Asian & USA

Mr. Hitesh Kehar Mobile.: +91 96195 15371 Email: hitesh.kehar@mm-india.in

Ms. Alexa Cordioli Mobile.: +49 89 949 20413 Email: alexa.cordiolo@messe-muenchen.de

Mr. Ken Wong Mobile.: +86-755-8663-5807 Email: ken@unifair.com

www.ibart.in / www.indian-ceramics.com