Ceramic World Review 131/2019 by Kairos Media Group (div. ceramics)

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Year 29, N° 131 April/May 2019 Bimonthly review

contents

Anno 29, n° 131 Aprile/Maggio 2019 Periodico bimestrale Cover picture by: Giancarlo Pradelli

Editorial

8 World News 30 Events

Paola Giacomini

The circular and sustainable economy Economia circolare e sostenibilità

Durst opens its futuristic new headquarters Una nuova sede avveniristica per Durst

New Sacmi Innovation Lab opened Inaugurato il nuovo Sacmi Innovation Lab

38 Interview

Mariner starts up its own smart factory Mariner avvia la sua smart factory

Paola Giacomini

Geberit Group reports growth in sales and profitability Geberit Group: crescono ricavi e redditività

Milena Bernardi

Italy and Spain: a European duopoly in the ceramic tile industry Italia e Spagna: un duopolio europeo nelle piastrelle ceramiche

US tile producers petition against unfairly traded Chinese imports USA: I produttori locali contro l’unfair trade cinese

44 Economics 48 52

Focus on 56

New hi-tech frontiers for digital printing Nuove frontiere high-tech per il digital printing

Eco-friendly digital inks for polished porcelain tiles Inchiostri digitali ecologici per il gres porcellanato levigato

Efficiency and sustainability in the supply of inks Efficienza e sostenibilità nel rifornimento di inchiostri

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112 Topics

120 Technology

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Focus on

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126 Advertisers’ List

Lapping and protective treatment of ceramic slabs Lappatura e trattamenti protettivi di lastre ceramiche

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Ceramic slab machining and processing: cutting Lavorazione e trasformazione di lastre ceramiche: il taglio Protected surfaces: glossier and tougher Superfici protette, più brillanti e resistenti

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Jörg Ridder

CWR 131/2019

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The circular and sustainable economy Economia circolare e sostenibilità One of the Italian ceramic industry’s most important but often overlooked characteristics is that of environmental sustainability, an area in which Italy has been a pioneer since the 1980s and has achieved outstanding results. The environmental impact of Italian porcelain tile over its entire lifecycle is the lowest of all flooring materials. These achievements were discussed by Andrea Contri from Confindustria Ceramica, one of the speakers at a thought-provoking conference organised by the Italian Ceramic Society on 9 May in Sassuolo. The aim of the event was to explore the theme of sustainability and the opportunities offered by the circular economy, not just in terms of the environment but also as a practical way of gaining an economic competitive edge. Amongst the various research projects presented at the conference, this issue of the magazine discusses the European Life - Forture Project developed jointly by Ceramiche Gresmalt Group (Sassuolo), the University of Modena and Reggio Emilia and the Rey Juan Carlos University of Madrid. Adopting a sustainable development approach (i.e. finding a balance between economic sustainability or company profit on the one hand and environmental and social sustainability on the other), the research project aims to develop an environmental and socioeconomic impact evaluation system that is tailored specifically to the ceramic industry and integrated into the existing company ERP platform. The Forture project aims to overcome the limits of the Life Cycle Assessment (LCA) and develop a tool for real-time dynamic analysis (rather than one based on historical data) using IoT digital technologies for data collection, thereby allowing rapid corrective action to be taken with respect to the process and product. Moreover, it will be possible to use the programme for eco-design during the phases of new product design and new raw material or formulation selection, as well as for evaluating alternative plant solutions. By integrating the sustainability calculation system into the ERP platform, it will also be possible to formulate a new business model that includes the Sustainability Performance Indicators (SPIs). The research project is currently in progress and will conclude with a validation phase involving the design and production of a new ceramic tile collection with a high level of sustainability, after which the innovative system will be ready to be transferred to the European ceramic industry and to the building sector in general. 5

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Tra i primati dell’industria ceramica italiana c’è quello (spesso sottovalutato) della sostenibilità ambientale, un terreno nel quale l’Italia, pioniera fin dagli anni ’80, ha raggiunto risultati eccellenti: l’impatto ambientale del gres porcellanato made in Italy durante l’intero ciclo di vita (LCA) è il più basso tra i vari materiali da pavimentazione. Lo ha ricordato Andrea Contri (Confindustria Ceramica), tra i relatori di un interessante convegno che Società Ceramica Italiana ha organizzato lo scorso 9 maggio a Sassuolo. Obiettivo del seminario: tenere i fari puntati sul tema della sostenibilità e far luce sulle opportunità offerte dall’economia circolare, non solo in chiave di tutela ambientale, ma anche come possibilità concreta di ottenere un vantaggio competitivo dal punto di vista economico. Tra le varie ricerche illustrate, presentiamo in questo numero il Progetto Europeo Life – Forture, sviluppato congiuntamente da Gruppo Ceramiche Gresmalt (Sassuolo), Università di Modena e Reggio Emilia e Università Rey Juan Carlos di Madrid. Affrontando il tema in ottica di Sviluppo sostenibile - ossia di equilibrio tra sostenibilità economica (il profitto aziendale), ambientale e sociale -, la ri-

cerca si propone di sviluppare un sistema per la valutazione d’impatto ambientale e socioeconomico, specifico per l’industria ceramica ed integrato nell’ERP aziendale esistente. Superando i limiti del Life Cycle Assessment (LCA), il progetto Forture vuole realizzare uno strumento di analisi dinamica, eseguita in tempo reale (e non su dati storici) utilizzando le tecnologie digitali dell’IoT per la raccolta dei dati, in modo da consentire rapide azioni correttive sul processo e sul prodotto. Non solo. Il programma potrà essere utilizzato per l’eco-design, in fase di progettazione di nuovi prodotti o di selezione di nuove materie prime e formulati, oltre che nella valutazione di soluzioni impiantistiche alternative. L’integrazione del sistema di calcolo di sostenibilità nell’ERP consentirà poi di formulare un nuovo modello di business che includa i Sustainability Performance Indicators (SPIs). La ricerca, attualmente in fase di svolgimento, si concluderà con la validazione del modello attraverso la progettazione e la produzione di una nuova collezione di piastrelle ceramiche ad alto livello di sostenibilità, per poi trasferire l’innovativo sistema in ambito di industria ceramica europea e, più in generale, al settore dell’edilizia. 5

world news Laminam acquired by Alpha Private Equity Fund 7 A few months after selling 60% of System’s ceramic business to Coesia through the new company System Ceramics, Franco Stefani has also sold Laminam, the company set up in 2001 and now the global market leader in the field of large ceramic surfaces. The purchaser is Alpha Private Equity Fund 7, which on 23 April signed an agreement to acquire control of Laminam SpA (and its subsidiaries Laminam Rus, Laminam USA Inc., Laminam China and Laminam Service) from the Stefani family and Alberto Selmi. This operation reflects Stefani’s desire to ensure the continuity of the companies he founded. “As I have stated repeatedly, my primary commitment is to guarantee the continuity of local manufacturing excellence in order to strengthen our leadership in the world market and create jobs,” Stefani said. “Following a careful analysis, we realised that Alpha was the right purchaser due to its international experience.” Alpha is a private equity group with a 2-billion-euro portfolio specialising in mid-cap operations in continental Europe. As part of the operation, which is expected to close before the summer break, CEO Alberto Selmi will further increase his

stake in the group and will continue to lead Laminam together with the management team. “As ever, our goal is to be the global brand leader in the production of large ceramic surfaces and to exploit all the opportunities offered by this new market,” said Selmi, who also thanked Franco Stefani “for having invented an innovative technology that together we have transformed into a new product category”. Thanks to the foresight of its founder, Laminam was the first company to introduction an industrial-scale production process for large ceramic surfaces, adopting globally unique cutting-edge technologies that allow ceramics to enter unconventional fields of application. The company now has a leading market position after posting excellent results in recent years, including consolidated revenue of around 110 million euros in 2018 (up 29% on 2017) and an EBITDA of approximately 26 million euros. Edoardo Lanzavecchia, managing partner of Alpha, likewise expressed his satisfaction with the acquisition. “Alpha will work alongside Alberto Selmi and the entire team to give a further boost to Laminam’s international development while continuing to leverage the technological advantage and innovative content of its surfaces,” he said. Franco Stefani

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Laminam passa al fondo Alpha A distanza di pochi mesi dalla cessione a Coesia del 60% del business ceramico di System (acquisito tramite la nuova System Ceramics), l’Ing. Franco Stefani ha ceduto anche Laminam, la società creata nel 2001 e oggi leader nel mercato globale delle grandi lastre ceramiche. Ad aggiudicarsela è stato il fondo Alpha (Alpha Private Equity Fund 7), che lo scorso 23 aprile ha siglato un accordo per l’acquisizione del controllo di Laminam SpA (e delle controllate Laminam Rus, Laminam USA Inc., Laminam China, Laminam Service) dalla famiglia Stefani e da Alberto Selmi. Un’operazione che conferma la volontà di Stefani di dare continuità alle imprese da lui fondate. “Come ho più volte dichiarato – ha detto Stefani – il mio impegno primario è quello di garantire nel tempo l’eccellenza manifatturiera sul territorio in un’ottica di rafforzamento di leadership sul mercato mondiale e di incremento in termini di posti di lavoro. Dopo un’attenta analisi, Alpha ha dimostrato di essere il giusto acquirente per la sua esperienza a livello internazionale”. Alpha è un gruppo di private equity con 2 miliardi di euro in gestione, specializzato in operazioni di mid-cap in Europa continentale. Nell’ambito dell’operazione, il cui closing è previsto prima della pausa estiva, l’amministratore delegato Alberto Selmi incrementerà ul-

teriormente la sua partecipazione azionaria nel gruppo, continuando a guidare Laminam insieme al management team. “L’obiettivo rimane quello di essere il brand leader mondiale nella produzione di grandi superfici ceramiche, cogliendo tutte le opportunità che questo nuovo mercato offre”, ha dichiarato Selmi, rivolgendo anche un ringraziamento a Franco Stefani “per aver inventato una tecnologia dirompente che insieme abbiamo trasformato in una nuova categoria di prodotto”. Grazie alla lungimiranza del suo fondatore, Laminam è stata infatti la prima azienda ad industrializzare il processo delle lastre ceramiche di ampie dimensioni, portando la ceramica in segmenti applicativi non convenzionali attraverso tecnologie all’avanguardia e uniche al mondo. L’azienda oggi ricopre un ruolo da protagonista, forte dei risultati eccellenti raggiunti negli ultimi anni: l’esercizio 2018 si è chiuso con un fatturato consolidato di circa 110 milioni di Euro (+29% sul 2017) e un Ebitda di circa 26 milioni di Euro. Grande soddisfazione è stata espressa anche da Edoardo Lanzavecchia, managing partner di Alpha, che ha aggiunto: “Alpha lavorerà al fianco di Alberto Selmi e tutta la squadra per dare un’ulteriore spinta allo sviluppo internazionale di Laminam, continuando a far leva sul vantaggio tecnologico e sul contenuto innovativo delle sue lastre”. Alberto Selmi

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world news Colorobbia opens in Cookeville, Tennessee The city of Cookeville, Tennessee has been chosen as the headquarters of the US operations of the Colorobbia group. The new 5,000 square metre warehouse of Colorobbia USA, Inc. will begin operation here in June as the first step in a major investment that the Italian colour multinational intends to make to support ceramic companies operating in the US tile valley. Located in the Highlands Business Park, the facility will guarantee faster deliveries of products manufactured in

Epicenter K makes major investment in Sacmi technology

The Epicenter K Group, the Ukrainian retail giant with over 25,000 employees and some sixty shopping centres across the country, has chosen Sacmi to set up a complete ceramic manufacturing plant. When fully operational, it will produce a range of wall and floor tiles in various sizes with a total capacity of 12 million sq.m/year. This will allow the group to self-produce the ceramic items already sold through its retail outlets. The new factory has been built in Kalynivka, in the Kiev region, alongside the main Epicenter K logistic centre. Two lines are currently undergoing final assembly, one for the production of monoporosa wall tiles, the other for large-size porcelain floor tiles. Sacmi also supplied all the key parts of the lines, including the PH 6500 presses equipped with the new Powerlink automation, the modular mills, the latest-generation spray dryers and two single-layer kilns (among the longest and most efficient ever installed in Ukraine). Completing the plant is the Sacmi H.E.R.E. Manufacturing Execution System, which ensures integrated,

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the Colorobbia group’s facilities in Italy, Spain and Mexico. Along with the warehouse and offices, Colorobbia USA is also planning to build a technical laboratory and may double the site area in the future depending on local market growth.

bia Usa, Inc., primo step di un importante investimento che la multinazionale italiana del colore intende realizzare a supporto delle aziende ceramiche della “tile valley” USA. La struttura, ubicata nel parco industriale di “Highlands Park”, assicurerà consegne più rapide dei prodotti fabbricati ne-

gli stabilimenti del gruppo Colorobbia in Italia, Spagna e Messico. Oltre al magazzino e agli uffici, Colorobbia Usa prevede anche la realizzazione di un laboratorio di assistenza tecnica e la possibilità di duplicare la superficie della sede in funzione della crescita del mercato locale.

ramica, già parte della gamma di prodotti disponibili nei punti vendita del gruppo. La nuova fabbrica è stata realizzata a Kalynivka, nella regione di Kiev, accanto al principale centro logistico di Epicenter K. Qui sono in fase conclusiva di montaggio due linee di produzione, una per piastrelle da rivestimento in monoporosa, l’altra per grès porcellanato di grande formato. Di fornitura Sacmi tutte le macchine centrali dell’impianto, tra cui le presse PH 6500 dotate della nuova automazione Powerlink, i mulini modulari, gli atomizzatori di ultima generazione e due forni monostrato (tra i più lunghi ed efficienti attualmente installati in Ucraina). A completamento, il Manufacturing Execution System di Sacmi H.E.R.E. per

una gestione integrata di tutto il processo produttivo. Il grande impianto di Kalynivka è soltanto il primo step di un più ampio e ambizioso programma di investimenti nella produzione ceramica che Epicenter K conta di rendere esecutivo in tempi rapidi. Rientra nel piano anche il rinnovamento e ammodernamento impiantistico dell’unità produttiva di Kalush, dove Sacmi installerà una nuova linea per formati in grès medio-piccoli con una capacità produttiva di 2,5 milioni di mq/anno. Le importanti commesse per Epicenter K aprono la strada anche alla creazione di Sacmi Kiev, un centro servizi “after sales” che servirà il mercato locale con un team di tecnici e un magazzino ricambi.

Colorobbia apre a Cookeville, Tennessee Sarà la città di Cookeville, nel Tennessee, la sede delle operation statunitensi del Gruppo Colorobbia. A partire da giugno, sarà operativo qui il nuovo magazzino logistico da 5.000 mq di Colorob-

efficient control of the entire production process. But the Kalynivka plant is just the first step in a broader and highly ambitious programme of investments in ceramic production which Epicenter K intends to implement in a very short timeframe. The plan also includes modernising and upgrading the Kalush manufacturing facility, where Sacmi will install a new small and medium-size tile line with a capacity of 2.5 million sq.m/year. These major orders for Epicenter K have prompted Sacmi to set up Sacmi Kiev, an after-sales service centre which will support the local market with a team of technicians and a spare parts warehouse.

Epicenter K: maxi investimento in tecnologia Sacmi

Il Gruppo Epicenter K, colosso ucraino del settore retail (25mila dipendenti e una sessantina di centri commerciali nel Paese), ha scelto Sacmi per realizzare un impianto completo per la produzione di piastrelle ceramiche che, a regime, raggiungerà una capacità produttiva pari a 12 milioni di mq/ anno nei diversi formati da pavimento e rivestimento. Obiettivo è internalizzare la produzione di ce-

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world news SITI B&T Group posts growth in turnover and margins

In contrast to the preliminary results published by Acimac which estimate a 4.4% fall in the sector, the SITI B&T Group posted growth in 2018. Consolidated revenues grew to 206.2 million euros (up 1.4% from the 203.3 million euros of 2017), largely driven by the increase in sales of complete ceramic production lines in international markets. Export share reached 88.2% of turnover (compared to 83.5% in 2017), with substantial increases in the EMEA region and North and South America. Consolidated operating margins also performed very strongly. EBITDA before non-recurring items grew by 5.8% to 19.2 million euros (9.3% of sales revenues), while reported EBITDA totalled 18.1 million euros (+11.9%), a double-digit increase driven by the launch of new products with higher average contribution margins. The Group’s consolidated net profits grew by 38.7% from 5 to 6.9 million euros. “The 2018 results demonstrate the success of the investment strategy pursued up until 2017, enabling the Group not only to expand internationally but also to increase its margins,” commented Fabio Tarozzi, Chairman and CEO of SI-

Alteo opens a new branch in India To support its market growth in India, Alteo has announced the opening of its new branch Alteo India Aluminas Private Ltd. in Mumbai. As a global leader in the production of specialty aluminas, the Gardanne-based group aims to offer the best support to its regional customers by ensuring commercial proximity, consistency and reliability of supplies through integrated production

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TI-B&T GROUP S.p.A. “Complete turnkey lines for ceramic tile production continue to make up the Group’s core business and stand out in terms of innovation and engineering, confirming our position as a global technology partner.” With around 200 industrial patents and an R&D staff of more than 60, SITI B&T Group invested over 7 million euros in innovation in 2018 (3.5% of turnover), of which 2.1 million euros was spent in that year. In early 2019 the group finalised the purchase of the minority shares of its subsidiaries Projecta Engineering s.r.l. and Ancora S.p.A. It will continue to invest a in the countries where it operates and given the consistency of its current order book, it expects to reach its budget targets.

SITI B&T Group: crescono fatturato e margini

In controtendenza rispetto ai preconsuntivi Acimac che stimano il settore in calo del 4,4%, il Gruppo SITI B&T ha chiuso il 2018 in crescita. I ricavi consolidati sono saliti a 206,2 milioni di euro (+1,4% rispetto ai 203,3 milioni del 2017), grazie soprattutto all’aumento delle vendite di linee complete per la produzione di ceramica sui mercati internazionali. La quota export è infatti salita all’88,2% del fatturato (era l’83,5% nel 2017),

processes. With a production capacity of over 500,000 tonnes/ year and a turnover of 240 million euros, Alteo supplies more than 1,000 production plants worldwide with a wide range of products capable of meeting the needs of various manufacturing sectors, including ceramics, refractories and specialty glass.

Alteo apre una nuova filiale in India Per supportare lo sviluppo del mercato indiano, la multinazio-

con incrementi sostanziali nelle Aree EMEA e Nord-Sud America. Molto positivo anche l’andamento dei margini operativi consolidati. L’Ebitda ante partite non ricorrenti è cresciuto del 5,8% a 19,2 milioni di euro (9,3% dei ricavi di vendita), mentre l’EBITDA reported è stato pari a 18,1 milioni di euro (+11,9%), una crescita a doppia cifra trainata dal lancio dei nuovi prodotti con margini di contribuzioni mediamente più elevati. In aumento del 38,7% l’utile netto consolidato di Gruppo, salito da 5 a 6,9 milioni di euro. “I risultati del 2018 testimoniano come la strategia di investimento operata fino al 2017 si sia rivelata vincente, consentendo al Gruppo non solo di espandersi a livello internazionale, ma anche di segnare un incremento di marginalità” – ha dichiarato Fabio Tarozzi, Presidente e AD di SITI-B&T GROUP S.p.A. - “La vendita di linee complete chiavi in mano per la produzione di piastrelle ceramiche rimane centrale nel business del Gruppo e spicca per innovazione di prodotto e per l’alto contenuto di ingegneria, a conferma della nostra posizione di partner tecnologico globale”. Titolare di circa 200 brevetti industriali e con uno staff R&D di oltre 60 addetti, SITI B&T Group ha investito nel 2018 oltre 7 milioni di euro in innovazione (il 3,5% del

fatturato), di cui 2,1 milioni spesati nell’esercizio. Il gruppo, che nei primi mesi del 2019 ha perfezionato l’acquisto delle quote di minoranza delle partecipate Projecta Engineering s.r.l. e Ancora S.p.A., continuerà a investire nei Paesi in cui opera e, data la consistenza del portafoglio ordini in corso, prevede di raggiungere gli obiettivi di budget prefissati.

nale francese Alteo ha annunciato l’apertura a Mumbai della nuova filiale Alteo India Aluminas Private Ltd. Leader globale nella produzione di allumine speciali di alta qualità, il gruppo di Gardanne punta così a fornire il miglior supporto tecnico alla clientela locale, assicurando la prossimità della rete commerciale oltre che forniture costanti ed affidabili grazie a processi produttivi in-

tegrati. Con una capacità produttiva superiore alla 500.000 tonnellate/anno e un fatturato di 240 milioni di euro, Alteo fornisce oltre 1.000 stabilimenti produttivi in tutto il mondo, con una vasta gamma di prodotti in grado di soddisfare ogni esigenza in vari settori manufatturieri, tra cui l’industria ceramica, dei refrattari, del vetro.

world news Villeroy & Boch: Bathroom and Wellness division continues to drive growth in 2018

Villeroy & Boch (Mettlach, Germany), one of the most important international groups in the ceramic sanitaryware and tableware sectors, posted consolidated revenue of 853.1 million euros in the 2018 financial year (up 2% on 2017 or 2.8% on a constant currency basis) along with a 7.6% improvement in EBIT to 53.6 million euros. These positive results were driven by the Bathroom and Wellness division, which generated more than two-thirds of the group’s revenues (584.3 million euros, up 4.7% from 2017 or 7.3% on a constant currency basis), offsetting the contraction in the Tableware segment (down 4.4% to 266.2 million euros). The Bathroom and Wellness division’s sales in the domestic European market remained almost unchanged with respect to 2017 at 453.7 million euros (+0.4%). The UK experienced a decline in revenue partly as a result of the weakness of the pound (-7.3%), whereas Southern Europe enjoyed an outstanding revenue performance (+7.6%) and revenue in Germany continued to rise (+1.3%). Demand was much stronger outside Europe, where revenue increased by 22.8% overall to 130.1 million euros. The Asia-Pacific region again achieved strong growth (+33.4%), passing the 100-million-euro mark for the first time. China contributed greatly to this with a 31.5% surge in revenue. The decline in revenue in the Tableware division was influenced by a range of factors, including

Surfaces Group acquires International Chips With the recent acquisition of International Chips (Domodossola, Verbania), a leader in the

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the transition towards new distribution models in various markets, changes in the pricing and discount policy and optimisation of the store network. Revenue in Europe declined by 4.7% but increased in the US by 3.7% on a constant currency basis (-0.4% in nominal terms). Intensified e-commerce sales and marketing activities increased online revenue by 9.2% across all markets, with e-commerce activities now accounting for around 17% of the Tableware Division’s total revenue. Investments in property, plant and equipment and intangible assets amounted to 43.6 million euros in the past financial year. The Bathroom and Wellness Division accounted for the majority of these investments (37.7 million euros or 86.5%), focusing on the acquisition of new production facilities for ceramic sanitaryware plants in Germany and abroad. The remaining 5.9 million euros was invested in new production facilities for the Tableware Division and optimisation of its retail network. For the current year, Villeroy & Boch’s CEO Frank Göring expects to see growth of between 3% and 5% in consolidated revenue and EBIT.

to del 7,6% a 53,6 milioni di euro. A determinare il risultato positivo è stata la divisione Bathroom and Wellness, che ha generato oltre due terzi del fatturato di gruppo (584,3 milioni di Euro, +4,7% sul 2017 o +6,2% a valuta costante), compensando la contrazione nel segmento Tableware (-4,4% a 266,2 milioni di Euro). Le vendite della divisione Bathroom and Wellness sul mercato europeo sono rimaste sostanzialmente stabili sui livelli 2017, pari a 453,7 milioni di Euro (+0,4%): a fronte di un sensibile calo nel Regno Unito che ha pagato la debolezza della sterlina (-7,3%), il gruppo tedesco ha registrato ottime performance sui mercati dell’Europa meridionale (+7,6%) e un buon andamento sul mercato tedesco (+1,3%). Decisamente più dinamica la domanda nei mercati extra-europei, dove i ricavi sono cresciuti del 22,8% a 130,1 milioni di Euro: la regione Asia-Pacific si è confermata ancora una volta quella col maggior tasso di crescita (+33,4%) superando per la prima volta la soglia dei 100 milioni di euro, grazie al contributo apportato dalla Cina (+31,5%). Sulla contrazione di

fatturato della divisione Tableware hanno pesato vari fattori, tra cui la transizione verso nuovi modelli distributivi in diversi mercati, la politica di pricing e scontistica e la razionalizzazione della rete di negozi. In Europa le vendite sono calate del 4,7%, mentre negli Stati Uniti sono cresciute del 3,7% a cambi costanti (-0,4% in termini nominali). Buoni i risultati registrati dalle vendite online, in progresso del 9,2% su tutti i mercati, che rappresentano ora il 17% delle vendite totali della divisione Tableware. Nel corso dell’anno il gruppo ha investito complessivamente 43,6 milioni di Euro (+7,7% sul 2017), destinati quasi interamente alla Divisione Bathroom and Wellness (37,7 milioni di Euro pari all’86,5% del totale) per ammodernamenti impiantistici e acquisizione di nuovi siti produttivi sia in Germania che all’estero; i restanti 5,9 milioni di Euro sono stati destinati all’acquisto di macchinari e all’ottimizzazione della rete retail del segmento Tableware. Per l’anno in corso, Frank Göring, CEO di Villeroy & Boch, ha dichiarato una previsione di incremento dei ricavi e dell’EBIT tra il 3 e il 5%.

Coat ed RBM). Thanks to this acquisition, the Group based in Cenate Sotto (Bergamo) has extended its range of resin-bond diamond tools for the ceramics, stone, glass and mechanical in-

dustries and entered the finishing and super-finishing sectors for fashion accessories, small metal parts and aeronautic metal components. Along with diamond tools, the production fa-

Villeroy & Boch: anche nel 2018 traina la divisione Bathroom and Wellness Villeroy & Boch (Mettlach, Germania), tra i più importanti gruppi internazionali nei settori sanitari e stoviglieria in ceramica, ha chiuso l’esercizio 2018 con ricavi consolidati a 853,1 milioni di Euro (+2% sul 2017 o +2,8% a valuta costante) ed EBIT in aumen-

production of consumables for the vibro-finishing of light and ferrous alloys, the Surfaces Group has undergone further expansion (Surfaces Technological Abrasives, ADI, No-

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cility in Domodossola also produces wet and dry abrasive plastic media and elastic wheels for super-finishing. Founded in 1975, International Chips rapidly established itself in the vibro-finishing market and in 2006 invented the ECOS system, an exclusive technology for indepth vibro-finishing of surfaces which can be used on any kind of material. The International Chips range of diamond tools will be distributed through the Surfaces Group’s sales and technical support organisation. The abrasive plastic media and the ECOS vibro-finishing systems will still be marketed by the International Chips distribution network with the support of the Surfaces Group’s branches worldwide. “It’s a pleasure to welcome International Chips into the Surfaces family,” said Gaetano Maffei, Pierluigi Dinelli and Dino Zandonella Necca from the Surfaces Group. “Making our platform available to a historical and successful company, encouraging its generational change and contributing to its further development while adding innovation, technology and new products are all elements that help us achieve our own growth goals.” Claudia and Paolo Besati and Alessia and Davide Sarazzi from International Chips also expressed their satisfaction with the incor-

poration of International Chips into the Surfaces Group. The operation will create important synergies and new developments, they explained, while the Group’s organization and extensive sales network will give the company the opportunity to fully express its potential in the global marketplace.

Il Gruppo Surfaces rileva International Chips Con la recente acquisizione di International Chips (Domodossola - Verbania), tra i leader nella produzione di consumabili per la vibro-finitura di leghe leggere e ferrose, la famiglia del Gruppo Surfaces (Surfaces Technological Abrasives, ADI, NoCoat ed RBM) si allarga ancora. Grazie a questa operazione, il Gruppo di Cenate Sotto (Bergamo) amplia la gamma di utensili diamantati resinoidi destinati all’industria ceramica, lapidea, del vetro e della meccanica, ed entra anche nel settore della finitura e super finitura dell’accessorio moda, della minuteria metallica e dell’aeronautica. Nello stabilimento di Domodossola, infatti, oltre agli utensili diamantati, si producono anche preformati plastici abrasivi ad umido e a secco e mole elastiche per superfiniture. Fondata nel 1975, International Chips si è affermata nel mercato delle vibro-finiture dando vita nel 2006 al

sistema ECOS, un’esclusiva tecnologia a secco per la vibro-finitura in massa delle superfici, utilizzabile su qualsiasi tipologia di materiale. La linea di utensili diamantati di International Chips, verrà distribuita attraverso l’organizzazione commerciale e di assistenza tecnica del Gruppo Surfaces, mentre i preformati plastici abrasivi e gli impianti di vibro-finitura ECOS continueranno ad essere commercializzati dalla rete distributiva di International Chips con il supporto delle filiali del Gruppo Surfaces nel mondo. “È un piacere accogliere International Chips nella famiglia Surfaces” - hanno dichiarato Gaetano Maffei, Pierluigi Dinelli e Dino Zandonella Necca del Gruppo Surfaces. “Mettere la nostra piattaforma a disposizione di una storica azienda di grande successo, favorirne il cambio generazionale e contribuire al suo ulteriore sviluppo, aggiungendo innovazione, tecnologia e nuovi prodotti, sono tutti elementi che contribuiscono al raggiungimento dei nostri obiettivi di crescita.” Soddisfazione è stata espressa anche da Claudia e Paolo Besati, Alessia e Davide Sarazzi di International Chips, per i quali l’aggregazione al Gruppo Surfaces, grazie alla sua organizzazione e all’estesa rete commerciale, consentirà di creare importanti sinergie e la possibilità di esprimere al meglio il potenziale nel mercato mondiale.

world news EFI to be acquired by an affiliate of Siris Capital Group EFI Electronics For Imaging, Inc., a world leader in customer focused digital printing innovation, announced on April 15 that it has entered into a definitive agreement to be acquired by an affiliate of Siris Capital Group, LLC (a leading private equity firm focused on investing in technology companies) in an all-cash transaction valued at approximately $1.7 billion. Under the terms of the agreement, which has been unanimously approved by EFI’s Board of Directors, an affiliate of Siris will acquire all the outstanding common stock of EFI for $37.00 per share in cash. “We believe this transaction de-

SITI B&T Group wins 37 million euro order from Master Tiles in Pakistan

Master Tiles, a leading Pakistani ceramic group founded in 1982, is set to install a new complete plant supplied by SITI B&T Group in its facility in Gujranwala, Punjab. The investment, valued at 37 million euros, will increase tile production capacity from 15 to 40 million sq.m/year, establishing the Pakistani group as one of the largest players in Asia in terms of output volumes. At the same time the improvement in quality will make it more competitive in the international marketplace. The plant will be delivered over the next 12 months. Latest-generation hi-tech technologies and sustainability are the distinctive characteristics of the new production line developed by SITI B&T Group, a plant that combines production efficiency and energy saving in every stage of the process, creating finished products with outstanding technical

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operative che sosterranno e contribuiranno alla prossima fase di crescita del gruppo. Il closing della transazione, soggetta all’approvazione degli azionisti e dell’autorità antitrust, è prevista per il terzo trimestre del 2019. EFI ha chiuso il primo trimestre dell’anno con ricavi stimati tra i 220 e i 225 milioni di dollari.

EFI, multinazionale leader nei sistemi di stampa digitale, ha annunciato il 15 aprile di aver rag-

giunto un accordo definitivo per l’acquisizione da parte di una società di Siris Capital Group (società di private equity che investe in aziende tecnologiche). Valore della transazione, in contanti, circa 1,7 miliardi di dollari. Secondo i termini dell’accordo, approvato all’unanimità dal CdA di EFI, la società di Siris acquisirà tutte le azioni ordinarie del gruppo di Fremont (California) a 37 dollari per azione. Oltre a rappresentare un valore immediato per gli azionisti, secondo Bill Muir, CEO di EFI, la transazione consente di poter contare su un partner in grado di apportare competenze strategiche e

and aesthetic qualities. This latest order demonstrates the capacity of the group led by Fabio Tarozzi to supply complete turnkey plants featuring innovative technologies based on major investments in R&D, including kilns with patented Titanium® technology, high-tonnage EVO presses, digital decorating machines from Projecta Engineering and Ancora machines for surface finishing of ceramic products.

litativa che consentirà anche una maggiore competitività sui mercati internazionali. La consegna dell’impianto avverrà nell’arco dei prossimi 12 mesi. Tecnologie high-tech di ultima generazione e sostenibilità sono le caratteristiche distintive della nuova linea di produzione progettata da SITI B&T Group, un impianto che coniuga efficienza produttiva ed energy saving in ogni fase del processo, conferendo al prodotto finito caratte-

ristiche tecniche ed estetiche di prim’ordine. L’operazione dimostra la capacità del gruppo guidato da Fabio Tarozzi di fornire impianti completi chiavi in mano, con tecnologie costantemente innovate grazie ai forti investimenti in R&D: forni con tecnologia brevettata Titanium®, presse EVO ad alto tonnellaggio, decoratrici digitali di Projecta Engineering e macchine Ancora per la finitura superficiale del prodotto ceramico.

livers superior and immediate value to our shareholders while providing us with a partner that can add strategic and operational expertise to our business, on this next phase of growth for EFI“ said Bill Muir, Chief Executive Officer of EFI. The transaction is expected to close by the third quarter of 2019 and is subject to approval by EFI’s shareholders, along with the satisfaction of antitrust regulatory approvals. EFI currently expects Q1 2019 revenue to be between $220 million and $225 million.

EFI passa a Siris Capital Group

SITI B&T Group: commessa da 37 milioni di euro in Pakistan con Master Tiles Nello stabilimento di Gujranwala, nel Punjab, Master Tiles, primario gruppo ceramico pakistano attivo dal 1982, installerà un nuovo impianto completo fornito da SITI B&T Group. L’investimento, del valore di 37 milioni di euro, consentirà di portare la capacità produttiva di piastrelle da 15 a 40 milioni mq/anno, collocando l’azienda pakistana tra i principali player asiatici per volumi prodotti e rafforzando una leadership qua-

world news LB Invest sells 60% stake to Astraco LB Invest, the holding company of the LB Group (LB Officine Meccaniche, Sermat and Sitec), has sold 60% of its shares to Bac Due, a special purpose vehicle for club deal investors managed by Astraco, an independent advisory company that structures private capital investments. The deal was finalised on 2 April, creating – for the first time in 45 years – a new corporate structure consisting of Bac Due, Fimec 1 (Ligabue family) and Emilio Benedetti. The investment will maintain managerial and strategic continuity and involved the acquisition of a stake by Emilio Benedetti, who has been appointed CEO of the Group with responsibility for strategic and ordinary management of operations, and a substantial reinvestment by the family of Edoardo Ligabue who has taken on the role of project manager supervisor and a member of the board. “I am proud and honoured to have presided over another very important step forward in the growth and development of the LB Group,” said Emilio Benedetti. “Throughout our 45-year history, we have kept constantly ahead of our times, exploiting our inspiration and ideas to develop extraordinarily advanced solutions in terms of plant, mechanics, engineering and software. Thanks to our recent projects and the enormous human capital of the men and women who work with me, we are now capable of taking on new and highly diverse challenges. Thanks to its constant innovation,

The creative ingenuity of Stylgraph expressed in “The hand that thinks” On 15 March, the well-known Sassuolo-based ceramic design firm Stylgraph hosted a workshop entitled “La mano che pensa” (“The hand that thinks”), an experimen-

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cato nel Club Deal “Astraco” il partner ideale, dotato di una elevata capacità di analisi, sintesi e gestione, che sarà sicuramente un acceleratore per proseguire nei progetti di crescita, sviluppo e diversificazione già in atto e raggiungere nuovi traguardi e successi”. Particolarmente apprezzate da parte degli investitori le capacità imprenditoriali della squadra alla guida del Gruppo LB che nel 2018 ha portato a traguardi eccellenti con ricavi consolidati pari a 45 milioni di Euro e un Ebitda di 4,5 milioni di Euro. “Sono molto soddisfatto che il secondo investimento portato a termine da Astraco abbia coinvolto un’azienda di eccellenza nel panorama italiano delle mid-cap”, ha dichiarato Nino Dell’Arte, fondatore e AD di Astraco. “Sono convinto - prosegue Dell’Arte - che il management team del Gruppo LB, guidato dall’Ing. Emilio Benedetti, possa perseguire negli anni un ambizioso percorso di sviluppo e affermazione internazionale di una realtà italiana di successo nell’engineering, installazione e manutenzione di impianti industriali tecnologici ad alte prestazioni”.

LB Invest, holding del Gruppo LB costituito da LB Officine Meccaniche, Sermat e Sitec, ha ceduto il 60% delle quote a Bac Due, so-

cietà veicolo di investitori del club deal gestito da Astraco, società di advisory indipendente che struttura investimenti di private capital. Il deal è stato perfezionato lo scorso 2 aprile, dando vita, dopo 45 anni, a una nuova compagine societaria formata da Bac Due, Fimec 1 (Famiglia Ligabue) ed Emilio Benedetti. L’investimento, in continuità manageriale e strategica, ha previsto l’ingresso nel capitale di Emilio Benedetti, nominato AD del Gruppo, con deleghe per la gestione strategica ed ordinaria dell’attività, e un reinvestimento sostanziale da parte della famiglia di Edoardo Ligabue che ricopre il ruolo di responsabile dei project manager e Consigliere di Amministrazione. “Sono particolarmente onorato e orgoglioso di concretizzare un altro importantissimo passaggio nel percorso di crescita e sviluppo del Gruppo LB” - ha dichiarato Emilio Benedetti. “La nostra è una storia italiana lunga 45 anni, che ci vede ancora protagonisti nell’anticipare e precorrere i tempi, grazie all’estro e alle intuizioni poi concretizzate in soluzioni impiantistiche, meccaniche, ingegneristiche e software straordinariamente avanzate. Tutti i recenti progetti realizzati e il grandissimo patrimonio di uomini e donne che collaborano con me, consentono oggi di affrontare le nuove e diverse sfide, con la consapevolezza che il gruppo LB, grazie alla continua innovazione, è stato, è e continuerà ad essere un riferimento mondiale nella progettazione e realizzazione di impianti di gestione e trattamento per materie prime e polveri, nel settore ceramico, dei premiscelati, della granulazione e del mining. Abbiamo identifi-

tal ceramic surface design laboratory aimed at the world of professionals. The initiative is part of Terra Ceramica, an event sponsored by the municipality of Sassuolo and Confindustria Ceramica as part of the Ceramicland project. Led by designers Laura Fiaschi and Gabriele Pardi from

Gumdesign, the meeting stood out for the originality of the topics covered and its approach to creativity based on a subjective research process that frees the imagination through design. During the day, Stylgraph also presented Styl’editions, a new brand in the decorative large-size ceramic tile

sector that aims to give designers total freedom of choice.

the LB group has been and will continue to be a global benchmark in the design and construction of plants for handling and processing raw materials in the ceramic, ready-mixed powder, granulation and mining sectors. We identified the Astraco Club Deal as the ideal partner for its high capacity for analysis, synthesis and management. It will certainly act as an accelerator in the pursuit of growth, development and diversification projects already under way and in achieving new goals and success.” Investors were particularly impressed by the business skills of the team at the helm of the LB Group, which in 2018 posted excellent results including consolidated revenues of 45 million euros and an EBITDA of 4.5 million euros. “I am very pleased that the second investment completed by Astraco involved a leading company in the Italian mid-cap segment,” said Nino Dell’Arte, founder and CEO of Astraco. “I firmly believe that the LB Group’s management team led by Emilio Benedetti is capable of pursuing an ambitious long-term international development programme for this successful Italian company in the field of engineering, installation and maintenance of hi-tech, high-performance industrial plants,” he continued.

LB Invest cede il 60% delle quote ad Astraco

L’ingegno creativo di Stylgraph espresso nella “Mano che pensa” Il 15 marzo scorso Stylgraph, noto studio di design ceramico di Sas-

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suolo, ha ospitato il workshop “La mano che pensa”, un laboratorio sperimentale di design delle superfici ceramiche mirato al mondo dei professionisti. L’iniziativa si è inserita all’interno di “Terra Ceramica”, evento patrocinato dal comune di Sassuolo e Confindustria Ceramica nell’ambito del progetto Ceramicland. Guidato dai designer Laura Fiaschi e Gabriele Pardi di Gumdesign, l’incontro si

Ceramic Industries orders second I-Nkfiller system

The South African group Ceramic Industries, one of the world’s largest ceramic tile manufacturers, has commissioned a new I-Nkfiller plant for the Samca Floor facility with the aim of replicating the excellent results and advantages already observed at the Pegasus production site. Produced by I-Tech and distributed exclusively by Inter Ser in a number of regions including South Africa, I-Nkfiller is an innovative system for automatic ink tank filling on digital printers. In recent years the system has been widely adopted in numerous markets including Italy, Spain, the USA, Mexico and Belarus. One of the biggest advantages of I-Nkfiller is the possibility of purchasing inks in containers with a capacity of more than 200 litres and storing the inks in smart tanks (I-Vasfi) that keep them moving by means of a diaphragm pump. The I-Vasfi tanks are connected directly to the digital printers and supply ink automatically when required. The success of I-Nkfiller is largely due to the rapid return on investment (under a year) and the fact that it solves a range of problems such as eliminating sedimen-

è caratterizzato per l’originalità dei temi trattati e dell’approccio all’esperienza creativa, proponendo un percorso soggettivo di ricerca che, attraverso il disegno, libera l’immaginazione. Nel corso della giornata, Stylgraph ha presentato anche

tation and avoiding ink wastage, reducing human error and obviating the need to dispose of small empty ink tanks. The system automation also ensures significant time savings and greater finished product quality.

Ceramic Industries fa il bis con I-Nkfiller Il gruppo sudafricano Ceramic Industries, tra i maggiori produttori mondiali di piastrelle, ha commissionato un nuovo impianto I-Nkfiller per lo stabilimento Samca Floor, puntando a replicare gli ottimi risultati e i vantaggi già riscontrati nel sito produttivo di Pegasus. Prodotto da I-Tech e commercializzato in esclusiva da Inter Ser per alcune aree, tra cui appunto il Sud Africa, I-Nkfiller è un innovativo sistema per l’alimentazione automatica del serbatoio inchiostri su stampanti digitali. Negli ultimi anni il sistema si è già affermato in numerosi merca-

il nuovo brand Styl’editions, una neonata realtà nel settore del rivestimento ceramico decorativo su grande formato, che punta sulla totale libertà di scelta e movimento del progettista per ricostruire fedelmente l’ambiente progettato.

ti, tra cui Italia, Spagna, Stati Uniti, Messico e Bielorussia. Tra i principali vantaggi di I-Nkfiller, vi è la possibilità di acquistare gli inchiostri in contenitori di capienza superiore ai 200 litri, stoccando i materiali in vasche intelligenti (I-Vasfi) che li tengono in movimento per mezzo di una pompa a membrana. Le I-Vasfi sono collegate direttamente alle stampanti digitali alle quali l’inchiostro viene fornito in modo automatico quando necessario. Il successo di I-Nkfiller è favorito dal rapido ritorno sull’investimento (meno di un anno) e dalla capacità di risolvere diversi problemi, dall’eliminazione della sedimentazione evitando spreco di inchiostro, alla riduzione di errori umani, fino al mancato smaltimento delle tanichette di inchiostro esaurite. L’automatizzazione del sistema, inoltre, garantisce un notevole risparmio di tempo e una migliore qualità del prodotto finale.

WHERE GROWING YOUR BUSINESS IS OUR PURPOSE. Joe Lundgren is a globally recognized product and marketing expert in the ceramic and stone worldwide markets. His specialty is Business Development, Product Management, and Marketing. Joe has developed his expertise in strategic planning, new product development, and marketing strategy for North America during his 27 year career at Dal-Tile, a subsidiary of Mohawk Industries. Joe has extensive experience in multiple sales channels including distribution and Home Centers. Additionally, Joe represents the Tile Council of North America (TCNA) for its testing laboratories, which has Joe at the epicenter of the industry for all new initiatives. Please contact Joe Lundgren for a free consultation proposal!

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1969-2019: Smac celebrates its fiftieth anniversary

Officine Smac, a company specialising in the supply of plant and equipment for the ceramic and brick industries, is preparing to celebrate its 50th anniversary. Combining an illustrious past with a future-oriented vision, the Fiorano Modenese-based company stands out for its desire to take on ever new challenges and remain constantly at the forefront of the industry. Throughout its long history, it has expanded and excelled in all international markets, establishing itself as a key player in the field of ceramic glazing technologies and introducing important developments and cutting-edge solutions for the entire sector. Ever since it was founded in 1969, Smac has been committed to R&D activities aimed at creating exclusive ceramic surface effects. From the first brush application machines developed in the 1970s (a technology evoked in the historic logo) to the first roller decorating machines for tiles and the innovative coolers, Smac has continued to renew its range and expand and is now preparing for the next step of digital glazing. With a highly qualified team

and constant investments in advanced technology, Smac is an efficient and dynamic partner capable of supporting ceramic companies with customised solutions developed with meticulous care and craftsmanship. Just like fifty years ago, the company continues to be led by chairman Sergio Masini, one of the founding partners who together with his son Fulvio continues to pursue the company’s growth with ethics and vision. “This anniversary marks an important business success and is a cause for great satisfaction,” said Sergio Masini. “We have come a long way in fifty years, but there is still a lot to be done. We will continue to work with our renowned passion, integrity and customer focus while looking to the future with fresh enthusiasm and energy. I warmly thank everyone who has helped us achieve this goal, including all the employees who have worked for us over the years, our suppliers and of course our customers who have always supported us and rewarded our efforts.”

colorante e una migliore omogeneizzazione del prodotto finito. L’impianto entrerà in funzione en-

tro questa primavera e sarà dedicato alla produzione di gres tecnico smaltato.

Rinnovarsi e cogliere le sfide per essere sempre all’avanguardia. Con

will be used for the production of glazed technical porcelain.

STN, a Spanish manufacturer of large-size technical porcelain tiles, has chosen a dry colouring plant with Easy Color Boost from LB for its Azulmed facility. This revolutionary technology is capable of reducing and optimising colouring/mixing and washing times as well as ensuring better distribution of the colouring oxide and improved homogenisation of the finished product. The plant will begin operation in spring 2019 and

STN sceglie Easy Color Boost di LB

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realtà efficiente e dinamica, capace di supportare le aziende ceramiche anche con soluzioni personalizzate studiate con l’attenzione e la cura di una bottega artigiana. Alla guida dell’azienda, oggi come cinquant’anni fa, il presidente Sergio Masini, tra i soci fondatori, che, insieme al figlio Fulvio, continua a portare avanti la crescita aziendale con etica e lungimiranza. “Questo anniversario rappresenta un importante successo imprenditoriale ed è motivo di grande soddisfazione” - ha dichiarato il presidente Sergio Masini. “Cinquant’anni di lavoro sono una lunga strada, al tempo stesso sono serviti a capire che resta molto da fare. Continueremo a impegnarci con la stessa passione, serietà e attenzione al cliente che ci ha sempre contraddistinto, cercando di guardare al futuro con rinnovato entusiasmo ed energia. Ringrazio di cuore tutti coloro che hanno contribuito al raggiungimento di questo obiettivo, tutti i dipendenti che si sono susseguiti nel tempo, i fornitori e naturalmente i clienti che ci hanno sempre sostenuto e premiato”.

1969-2019: Smac compie cinquant’anni

STN chooses Easy Color Boost from LB

questo spirito orientato al futuro, ma forte di un solido passato, Officine Smac, specialista nella fornitura di impianti e attrezzature per l’industria ceramica e dei laterizi, si appresta a celebrare i suoi 50 anni di attività. Un lungo percorso in cui l’azienda di Fiorano Modenese ha saputo espandersi e distinguersi su tutti i mercati internazionali come realtà di riferimento nel segmento delle tecnologie per la smaltatura dei prodotti ceramici, apportando sviluppi e soluzioni d’avanguardia all’intero comparto. Questo grazie alla costante attività di R&S, punto di forza dell’azienda fin dalla sua nascita nel 1969, finalizzata alla realizzazione di effetti esclusivi sulle superfici ceramiche: dalle vecchie macchine pennellatrici degli anni ‘70 (rievocate nello storico marchio), alle prime decoratrici a rullo per piastrelle, agli innovativi raffreddatori, la gamma Smac ha continuato a rinnovarsi e ampliarsi preparandosi per il prossimo traguardo della smaltatura digitale. Grazie al team altamente qualificato e ai costanti investimenti in macchinari avanzati, Smac si presenta come

STN, azienda spagnola produttrice di gres porcellanato tecnico di grande formato, ha scelto per il suo stabilimento di Azulmed un impianto di colorazione a secco con Easy Color Boost, la rivoluzionaria tecnologia di LB che riduce e ottimizza cicli e tempi di colorazione/miscelazione e di lavaggio, oltre a consentire una migliore distribuzione dell’ossido

world news Spares & Service blows out 20 candles Spares & Service, a Fiorano Modenese-based company that supplies parts and accessories for the ceramic industry, is celebrating its 20th anniversary this year. Set up in 1999, it began distributing spare parts with a strong focus on the Southeast Asian market. Over the years it has established partnerships and sales strategies and is now pres-

Roka Ceram looks to the future with a new Sacmi plant

Roka Ceram, a young Iranian ceramic tile manufacturer, started up a complete modern tile production plant at the end of 2018 in Yazd, the country’s most important ceramic manufacturing area. Entirely supplied by Sacmi, the production plant stands on a 20 hectare site with a covered area of around 40,000 sq.m and is producing 10,000 sq.m of tiles per day, mostly in 60x60 cm and 80x80 cm sizes. The line is ready for a future doubling of capacity. The heart of the plant consists of the MMC111 modular mill, the ATM110 spray dryer and the two PH3590 presses, ideal for producing floor and wall tiles in sizes ranging from 30x30 cm to 90x90 cm. In addition, a new 170-metre FMS kiln was installed downstream of the press. Roka also chose Sacmi technology for decoration with the installation of two glazing lines equipped with two Sacmi Intesa DHD1208 digital decoration units with Dimatix heads. All the handling and sorting solutions were supplied by the Sima and Nuova Fima brands, the Sacmi Group companies specialising in automation. For Sacmi, which has had a presence in Iran for decades, this latest order is an important milestone achieved despite the country’s

ent in 23 countries in various geographical regions. The company’s strengths include an efficient after-sales service and a wide range of high-quality, low-cost parts suitable for the majority of machines currently in use in the ceramic industry, including the latest digital printers.

20 candeline per Spares & Service La Spares & Service di Fiorano Modenese, azienda che forni-

continued difficulties. The new company Roka Ceram Yazd Co. was officially opened on 14 February in the presence of the Iranian Minister for Industry, Mine and Trade and has an annual capacity of 3.6 million sq.m and around 200 employees. The company led by Majid Khojasteh is part of the Khojasteh Industrial & Trading Group, which already operates in a range of sectors including packaging, food, cosmetics and pharmaceuticals. In keeping with the company values, Roka Ceram was likewise set up to boost the country’s industrial development and employment and to meet domestic market demand with locally-manufactured products.

Roka Ceram scommette sul futuro con un nuovo impianto Sacmi

sce ricambi e accessori per l’industria ceramica, compie 20 anni. Costituita nel 1999, ha iniziato la propria attività di distribuzione di parti di ricambio concentrando i propri sforzi nel mercato del sud-est asiatico, sviluppando negli anni collaborazioni e strategie commerciali che la vedono oggi presente in 23 Paesi in diverse aree geografiche. Punti di forza dell’azienda, un efficiente servizio post-vendita e l’ottimo rapporto qualità prezzo di un’ampia gam-

ma di ricambi per la maggior parte delle macchine attualmente in uso nell’industria ceramica, incluse le più recenti stampanti digitali.

doppio. Cuore dell’impianto il mulino modulare MMC111, l’atomizzatore ATM110 e due presse PH3590, ottimali per gestire formati da 30x30 a 90x90 cm da pavimento e rivestimento. A valle delle presse è stato configurato il nuovo forno FMS da 170 metri. Roka Ceram ha scelto la tecnologia Sacmi anche per quanto riguarda la decorazione, con l’installazione di due linee di smaltatura equipaggiate con altrettante decoratrici digitali DHD1208 di Sacmi Intesa che montano testine Dimatix. Tutte le soluzioni per la movimentazione e la scelta sono a marchio Sima e Nuova Fima, specialisti in ambito automation. Per Sacmi, presente da decenni in Iran, il progetto rappresenta un importante traguardo raggiunto nonostante le perduranti criticità del Paese.

Con una capacità produttiva annua di 3,6 milioni mq e circa 200 addetti, la nuova Roka Ceram Yazd Co. è stata inaugurata ufficialmente lo scorso 14 febbraio alla presenza del Ministro iraniano dell’Industria e del Commercio. L’azienda, guidata da Majid Khojasteh, è parte del Khojasteh Industrial & Trading Group, già molto attivo in vari settori, tra cui il packaging, l’alimentare, il cosmetico e il farmaceutico. In linea coi valori aziendali, anche Roka Ceram è stata creata per promuovere lo sviluppo industriale e occupazionale del Paese, nonché per soddisfare la domanda del mercato interno con produzioni locali.

Roka Ceram, giovane realtà ceramica iraniana, ha avviato a fine 2018 un moderno impianto completo per la produzione di piastrelle nel comprensorio di Yazd, il distretto ceramico più importante del Paese. Interamente fornito da Sacmi, l’impianto produttivo sorge su un’area di 20 ettari di cui 40.000 mq coperti e sta producendo 10mila mq al giorno di piastrelle, prevalentemente nei due formati di riferimento 60x60 e 80x80 cm. La linea è già predisposta per un futuro rad-

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Marazzi opens new showrooms in Lyon and Milan Stylistic research, creativity and innovation are the characteristics of the new Marazzi showrooms in Lyon and Milan, opened one shortly after the other. The more than 400-square-metre showroom in Lyon hosts a large area devoted to extra-large porcelain surfaces, a technical area with a materials library, a series of mockups with ideas and examples of possible uses of ceramic for any living space, and an outdoor garden area where visitors can try out exterior products. With the inauguration of the new Lyon showroom, for years Marazzi’s headquarters in France, and the openings in Paris and Le Cannet, the brand now has three showrooms in a country that has historically been one of the Group’s most important markets. The showroom in Milan, in the centre of the Durini design dis-

trict, likewise stands out for its welcoming and visually-appealing spaces. Expanded and renovated as part of a project by architects Antonio Citterio and Patricia Viel, the new showroom was unveiled during the International Furniture Show in April. The redesigned 400 square metre space hosts the new large size porcelain panels and the extensive collection of Marazzi surfaces. The products are displayed in a sequence of innovative theme rooms that highlight their unique characteristics and value.

ni extra large, una zona tecnica con l’abaco delle collezioni e una libreria materica, una serie di ambienti con suggestioni ed esempi di possibili utilizzi della ceramica per qualsiasi soluzione abitativa, e infine uno spazio outdoor, un vero e proprio giardino dove “provare” i prodotti per l’esterno. Con il nuovo showroom di Lione, da anni quartier generale di Marazzi in Francia, e le aperture di Parigi e Le Cannet, salgono a tre gli spazi espositivi del marchio in terra transalpina, storicamente uno dei mercati più importanti per il Gruppo. Spazi accoglienti e sceno-

grafici caratterizzano anche lo spazio espositivo di Milano, nel centro del Durini design district. Ampliato e rinnovato su progetto degli architetti Antonio Citterio e Patricia Viel, il nuovo showroom è stato presentato in aprile in occasione del Salone Internazionale del Mobile. Nei 400 mq di superficie, l’area rimodulata ospita le nuove lastre in gres di grandissime dimensioni e l’ampia collezione di superfici Marazzi. I materiali sono esposti con una modalità del tutto inedita in un susseguirsi di stanze tematiche che ne enfatizzano la preziosità.

Marazzi apre i nuovi spazi espositivi di Lione e Milano Ricerca stilistica, creatività e innovazione caratterizzano i nuovi spazi espositivi Marazzi di Lione e Milano, inaugurati a brevissima distanza l’uno dall’altro. Lo showroom di Lione, oltre 400 mq al 117 di Avenue Jean Jaurès, ospita un’ampia area dedicata alle lastre in gres di dimensio-

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world news Agreement between LB and PSP for the development of Migratech 4.0 In February this year, LB signed a strategic partnership agreement with PSP Engineering for the development of Migratech 4.0 technology. The Czech Republic-based company PSP Engineering is a world leader in the field of grinding, crushing, screening and intensive classification with more than 80 years of experience in the

BMR invests in customer service

As part of its increasing focus on customer service, BMR has invested in spaces and resources for logistics and spare parts, well aware that efficient parts management plays a key role in ensuring continuity between the pre- and after-sales stages. At its headquarters in Scandiano (RE), the leading supplier of ceramic tile finishing technologies led by chairman Paolo Sassi has set up a dedicated department complete with a state-of-the-art warehouse equipped with 22 Modula systems and managed by highly specialised personnel. A further step forward in the development of after sales service has also been made at the site of BMR USA in Crossville, Tennessee, a full-scale logistics hub supplied with a wide range of spare parts capable of handling requests for technical support rapidly and efficiently. A reconditioning workshop for squaring (and soon also honing) spindles was also set up recently as a further service available to ceramic companies operating in the Tennessee ceramic district, many of which are Italian. In a further effort to improve customer service, last December BMR opened a new 4,400 square metre building in Scandiano alongside the warehouse built in 2016. Equipped with latest-generation

industry. Thanks to the new agreement, PSP technologies can be introduced into the various plant configurations of the Migratech 4.0 microgranulation system.

da della Repubblica Ceca, è leader mondiale nel campo della macinazione, frantumazione, vagliatura e classificazione intensiva con oltre 80 anni di esperienza nel settore.

Grazie al nuovo accordo, le tecnologie PSP potranno essere inserite nelle diverse configurazioni impiantistiche del sistema di microgranulazione Migratech 4.0.

bi in grado di gestire forniture e richieste di assistenza tecnica in tempi rapidi e con la massima efficienza. Qui, fra l’altro, è stata da poco avviata anche l’officina abilitata alla rigenerazione dei mandrini di squadratura (e a breve anche di lappatura) per fornire un ulteriore servizio alle aziende ceramiche del distretto del Tennessee, molte delle quali italiane. Sempre nell’ottica di un miglior servizio al cliente, BMR aveva inaugurato lo scorso dicembre a Scandiano una nuova struttura di 4.400 mq, adiacente al capannone realizzato nel 2016, equipaggiato

con le migliori soluzioni logistiche di ultima generazione per una produzione ancora più reattiva e organizzata, a beneficio delle tempistiche e della crescente complessità degli impianti richiesti dai produttori ceramici. All’interno del nuovo edificio verrà allestita a breve una showroom che ospiterà lastre ceramiche e le macchine in grado di realizzarle, uno spazio a disposizione di clienti e visitatori per rendere al meglio la visione tailor made di BMR, orientata alla massima personalizzazione degli impianti di taglio, squadratura, lappatura, levigatura e trattamento.

Accordo LB-PSP per lo sviluppo di Migratech 4.0 Lo scorso febbraio LB ha siglato con PSP Engineering un accordo di collaborazione strategica per lo sviluppo della tecnologia Migratech 4.0. PSP Engineering, azien-

logistic solutions, the new facility will ensure faster response times and cater for the growing complexity of the plants requested by ceramic tile producers. The new building will also feature a showroom hosting ceramic slabs and production machinery, a space where customers and visitors can get a clear idea of BMR’s vision for tailor-made cutting, squaring, honing, polishing and treatment lines.

BMR investe nel customer service

Una sensibilità sempre più spiccata verso il servizio al cliente ha portato BMR a investire su spazi e risorse nell’ambito della logistica e dei ricambi, consapevole che una gestione sempre più efficiente della ricambistica riveste un ruolo fondamentale per garantire un connubio funzionale tra pre e post vendita. Nell’headquarter di Scandiano (RE), infatti, l’azienda guidata da Paolo Sassi, leader nelle tecnologie di finitura di piastrelle ceramiche, ha creato un dipartimento ad hoc dove risiede il magazzino di ultima generazione, dotato di 22 Modula e gestito da personale altamente specializzato. Un ulteriore passo avanti nello sviluppo dell’after sale è stato compiuto anche nella sede di BMR USA a Crossville (Tennessee), un vero e proprio polo logistico rifornito di un’ampia gamma di ricam-

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Keramir focuses on new sizes with Sacmi PH3800 As part of its plant upgrade programme aimed at developing new tile models and sizes, the St. Petersburg-based ceramic tile manufacturer Keramir has installed and started up a new PH3800 press from Sacmi. This will enable the Russian company to expand its range with the introduction of sizes up to 300x600 mm and 200x500 mm, which it intends to use to enter new market segments. The press is equipped with Sacmi’s CRS rapid mould change system with permanent magnet fixing and a handling and centring device that allows the mould to be inserted by a single operator without the need for any other tools, thereby reducing times and dimensions and

increasing safety. Thanks to excellent collaboration between the Sacmi team and Keramir’s technical staff, the press was installed in perfect harmony with the existing plant layout without the need for structural work in the factory. After-sales support is guaranteed by the local market presence of Sacmi Moscow.

Keramir punta sui nuovi formati con Sacmi PH3800 Nell’ambito di un programma di rinnovamento impiantistico finalizzato allo sviluppo di nuovi modelli e formati di piastrelle, la Keramir di San Pietroburgo ha installato e messo in funzione una nuova pressa PH3800 di Sacmi. L’azienda russa amplierà così la propria gamma di rivestimenti introducendo i formati fino a 300x600

e 200x500 mm, grazie ai quali punta ad entrare in nuovi segmenti di mercato. La pressa è stata equipaggiata con sistema CRS, il dispositivo Sacmi per il cambio rapido dello stampo, dotato di metodo di fissaggio a magneti permanenti e dispositivo di movimentazione e centraggio che consente l’inserimento dello stampo con un solo operatore, senza l’ausilio di ulteriori strumenti, riducendo i tempi e gli ingombri e incrementando la sicurezza. Grazie alla collaborazione tra

il team Sacmi e lo staff tecnico di Keramir, la pressa è stata installata in perfetta sinergia con il layout impiantistico esistente, senza necessità di interventi strutturali in fabbrica. L’assistenza post vendita è garantita dalla presenza sul mercato locale di Sacmi Mosca.

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world news Kohler reduces energy consumption with the titanium kiln from B&T White

The US-based group Kohler, one of the world’s largest ceramic sanitaryware manufacturers, installed an innovative Titanium® kiln in its Brazilian plant in December 2017. The choice of technology was determined by the supplier’s ability to propose solutions for high-quality production and high energy efficiency, an area in which the SITI BT Group’s B&T White division excels given its specialisation in sanitaryware production plant. The levels of energy efficiency of the B&T White sanitaryware tunnel kilns have been further improved by the use of the innovative Titanium® burners, which have brought significant reductions in kiln energy consumptions for tile firing since they were introduced in 2014.

Smaltochimica renews its brand

In recent years, the Fiorano Modenese, Italy-based company Smaltochimica has completely renewed its portfolio of chemical additives for the ceramic industry with the aim of optimising production processes that have changed dramatically due to the growth of digital technologies. The company, which already has ISO 14000 certification, has based its technical and commercial strategy on research into green products following the 2012 launch of its range of Nature eco-friendly additives. In particular, it has focused on solving issues of environmental pollution deriving from kiln emissions during firing. Amongst its most important products in recent years are the Digicol solvent- and water-based digital glues, a segment where Smaltochimica is the market leader. These glues are used

This is confirmed by the production data for the first 16 months of operation of the Brazilian site’s kiln, which reveal energy savings of around 20-25% compared to conventional technologies. The latest-generation Titanium® kilns stand out for their simple, linear and easy-to-manage plant architecture. They ensure perfect control over all variables that impact finished product quality and allow for a wide range of possible configurations while guaranteeing the highest levels of flexibility.

capacità del fornitore – la divisione B&T White di SITI BT Group, specializzata negli impianti per sanitari - di proporre soluzioni per produzioni di alta qualità e ad elevata efficienza energetica. I livelli di rendimento energetico dei forni a tunnel per sanitari B&T White, infatti, sono stati ulteriormente migliorati grazie all’utilizzo degli innovativi bruciatori Titanium® che, dal 2014, hanno già consentito significative riduzioni dei consumi nei forni per la cottura di piastrelle. Lo confermano i dati di produzione relativi ai primi 16 mesi di funzionamento del forno nel sito bra-

siliano, che rilevano un risparmio energetico di circa il 20-25% rispetto alle tecnologie tradizionali. I forni di ultima generazione Titanium® si caratterizzano per l’architettura impiantistica semplice, lineare e di facile gestione, permettono un perfetto controllo su tutte le variabili che incidono sulla qualità del prodotto finito e consentono un’ampia gamma di possibili configurazioni garantendo maggiore flessibilità.

ha rinnovato radicalmente la sua offerta di additivi chimici per ceramica adeguandola alle necessità di ottimizzare processi produttivi profondamenti mutati con la diffusione delle tecnologie digitali. Per l’azienda di Fiorano Modenese, già certificata ISO 14000, le scelte tecniche e commerciali sono state dettate dalla ricerca di prodotti green, in continuità con il lancio, nel 2012, della gamma di additivi ecologici Nature. In particolare, è stata posta la massima attenzione alla soluzione di problemi di inquinamento ambientale derivanti dalle emissioni dei forni di cottura dei materiali. Prodotto di punta degli ultimi anni sono le colle digitali Digicol a base solvente e a base acqua, un segmento in cui Smaltochimica è leader di mercato. Im-

piegate da numerose aziende ceramiche, sono apprezzate sia per il loro funzionamento in applicazione che per il basso impatto ambientale in termini di emissioni odorigene e di CO2. Le nuove linee di prodotti green sottolineano la capacità innovatrice di Smaltochimica che, anche in un periodo di grandi mutamenti, conferma la competenza tecnica e la serietà che l’hanno contraddistinta in oltre 40 anni di presenza nel distretto ceramico italiano e sui mercati internazionali. Un’evoluzione che ha trovato espressione anche nel recente restyling del marchio che, mantenendo lo storico simbolo della beuta rossa, sottolinea la continuità dell’azienda pur con una proposta grafica più attuale e contemporanea.

Kohler riduce i consumi energetici col forno Titanium di B&T White

Kohler, tra i maggiori produttori mondiali di sanitari in ceramica, ha installato nel dicembre 2017 un innovativo forno Titanium® nel suo stabilimento in Brasile. La scelta tecnologica del gruppo statunitense è stata dettata dalla

by numerous ceramic companies and are popular for their ease of application and for their low environmental impact in terms of odorous and CO2 emissions. The new lines of green products reflect Smaltochimica’s innovative capacity and the fact that even in a period of major change it has succeeded in maintaining the technical expertise and professionalism acquired over more than 40 years of operation in the Italian ceramic industry and in international markets. This development is also reflected in the recent restyling of the brand, which maintains the historic red flask symbol to emphasise the company’s links with the past while opting for a more modern and contemporary graphic style.

Smaltochimica rinnova il brand

Negli ultimi anni Smaltochimica

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CAI Emporio delle Valvole celebrates 40th anniversary Founded in 1979 in Castellarano (province of Reggio Emilia, Italy) by Primo Cavallini and his son Fausto, CAI Emporio delle Valvole is celebrating its 40th anniversary this year. Over the decades, CAI’s core business has evolved in step with the company’s growth and the technological development of the ceramic sector as a whole. Alongside its original business of selling and reconditioning hydraulic components and leather spiral clutches for ceramic presses, it also began producing high-performance industrial valves, which were popular

Dellas merges with Peak Dellas, a Verona, Italy-based company that manufactures and sells diamond tools for machining marble, granite and agglomerate stone, is continuing its growth strategy through the recent merger with Peak. Founded just 4 years ago, Peak has rapidly carved out a strong position in the sector of diamond tools for the ceramic industry thanks to its distinctive combination of technology, expertise and Italian craftsmanship. The two companies have previously partnered on commercial projects and now aim to strengthen and consolidate their positions in terms of both quality and distribution while optimising their manufacturing and sales operations. Peak already sells its products in Italy, Spain, Turkey, Russia, Southeast Asia and the USA and will now be able to expand elsewhere in the world thanks to the greater market penetration provided by Dellas, which over the years has established itself as a leading international player. As for Dellas, the merger will enable the company to reshore the manufacturing operations carried

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for use on spray drying plants and glazing lines. CAI continued to grow in this segment and established itself as a key partner for the ceramic industry. The company is now led by the third generation of the family in the person of Cristian Cavallini, who marked the 40th anniversary with the unveiling of a new company logo.

tore ceramico e la parallela crescita aziendale hanno trasformato il core business di CAI: all’attività originaria (vendita e revisione di componenti oleodinamici e frizioni spirali in cuoio per le presse per ceramica) è infatti subentrata anche la produzione di valvole industriali High Performance, richieste soprattutto negli im-

pianti di atomizzazione e sulle linee di smaltatura. In questo comparto, CAI è cresciuta fino a divenire un punto di riferimento per il settore ceramico. Alla guida della società, giunta alla terza generazione, c’è oggi Cristian Cavallini che, in occasione del 40° anniversario, ha presentato il nuovo logo aziendale.

Italy. Già partner in passato in iniziative commerciali, le due aziende puntano ora a rafforzare e consolidare il proprio posizionamento sia in termini di qualità che di distribuzione, ottimizzando al massimo la parte produttiva e commerciale. Peak, già presente con i suoi prodotti in Italia, Spagna, Turchia, Russia, Sud-Est Asiatico e Usa, potrà infatti allargare il proprio raggio d’azione nel resto del mondo, contando sulla maggiore capacità di penetrazione dei mercati garantita da Dellas, che, nel settore lapideo, è divenuta negli anni un punto di riferimento internazionale. Per Dellas, la fusione consentirà fra l’altro il reshoring della produzione finora realizzata nella filiale di Suzhou (Cina) e gestita da GianGaetano Dal Santo che rientrerà in Italia per guidare la fase di integrazione. A tal riguardo, Daniele Ferrari (Presidente e CEO di Del-

las), ha confermato che nella sede di Lugo di Grezzana (VR) sono già stati realizzati importanti investimenti in macchinari innovativi per garantire nuove produzioni di utensili per ceramica altamente competitive. Nella foto, il management di Dellas, da sinistra: GianGaetano Dal Santo (Operation Manager), Daniele Ferrari, Emanuel Moretto (General Manager), Marco Pasquotti (CFO) e Luca Masiero (Sales&Marketing Director).

CAI Emporio delle Valvole compie 40 anni Fondata nel 1979 a Castellarano (Reggio Emilia) da Primo Cavallini e dal figlio Fausto, CAI Emporio delle Valvole festeggia il 40° anniversario. Negli anni, l’evoluzione tecnologica del set-

out in Suzhou (China) and headed by GianGaetano Dal Santo, who will return to Italy to oversee the process of integration. As Chairman and CEO Daniele Ferrari explains, Dellas has made major investments in innovative machinery at the Lugo di Grezzana (VR) site to allow for the production of new and highly competitive tools for the ceramic industry. The photo shows the Dellas management team. From left: GianGaetano Dal Santo (Operation Manager), Daniele Ferrari (CEO), Emanuel Moretto (General Manager), Marco Pasquotti (CFO) and Luca Masiero (Sales&Marketing Director).

Dellas incorpora Peak Dellas, azienda veronese attiva nella produzione e commercializzazione di utensili diamantati per la lavorazione di marmo, granito e agglomerato, prosegue il suo percorso di crescita attraverso la recente fusione per incorporazione con Peak. Quest’ultima, nata appena 4 anni fa, si è rapidamente affermata nella vendita di utensili diamantati per l’industria ceramica, coniugando tecnologia, know-how e artigianalità made in

world news Green Gluing, the new Robatech slogan Green Gluing is the new slogan introduced by Robatech, the Muri, Switzerland-based multinational specialising in innovative and eco-sustainable solutions for adhesive application across a wide range of industrial sectors. Unveiled on 1 May, Green Gluing reflects the values that guide Robatech, first and foremost the responsible use of resources and care for the environment. Alongside its environmental responsibility, reliability and expertise, the group has established a strong position in the

Z&S Ceramco opens Tool Box After launching the ZS LAB digital platform last year, Zschimmer & Schwarz Ceramco is continuing its skills-sharing programme with the opening of its new Tool Box, an interactive customer-oriented area at its site in Sassuolo. While ZS LAB provides users with virtual access to the company’s know-how including a wide range of technical knowledge concerning chemistry applied to ceramic processes, the new Tool Box offers more practical, hands-on experience. In an educational, training-oriented approach, the various focus sections devoted to specific aspects of ceramic production are presented with the constitu-

global marketplace by optimising gluing processes and working in close contact with its customers, which whom it forges lasting partnerships. According to CEO Martin Meier, the new slogan reflects Robatech’s commitment to supply systems that not only achieve sustainability but also allow for an excellent return on investments thanks to lower operating costs, while at the same time guaranteeing a rapid and highly effective service. The Robatech Group is one of the world’s leading suppliers of adhesive application systems with a range of products and services that include hotmelt, cold glue and PUR solutions. The group has a presence in more than 70 countries worldwide and since 1975 has delivered high-quality controls, application heads and dosing systems that

stand out for their speed, precision and reliability.

ent processes, highlighting critical aspects and proposing solutions. Multimedia systems allow visitors to view explanatory videos and computerised images to help them understand the various topics, creating an experience that goes well beyond that of a conventional showroom. Together with the finished ceramic products, Z&S Ceramco also aims to illustrate the various stages of the production process by exhibiting products in different intermediate stages (in many cases along with imperfections and defects), thereby establishing an interaction with the customer on specific themes. By highlighting and explaining the causes of given positive or negative results, this serves as an invaluable op-

portunity for dialogue and growth both for Z&S Ceramco and its ceramic tile manufacturer clients.

“Green Gluing”, il nuovo marchio di Robatech “Green Gluing” è il nuovo slogan di Robatech, multinazionale svizzera con sede a Muri, specializzata in soluzioni innovative ed eco-sostenibili per applicazioni di adesivi per diversi settori industriali. Presentato il 1° maggio, Green Gluing sottolinea i valori che guidano Robatech, in primis l’unione inscindibile tra l’incollaggio industriale e l’utilizzo attento e responsabile delle risorse nel rispetto dell’ambiente. Alla forte responsabilità ambientale si affiancano l’affidabilità e la competenza con cui il gruppo ha saputo conquistare un forte posizionamento di mercato a livello globale, ottimizzando i processi di incollaggio

Z&S Ceramco apre la sua Tool Box Dopo aver inaugurato lo scorso anno la piattaforma digitale ZS LAB, Zschimmer & Schwarz Ceramco procede il percorso legato alla condivisione delle competenze aprendo, nella propria sede di Sassuolo, la nuova Tool Box, un’area interattiva customer-oriented. Se il LAB mette a disposizione degli utenti il know-how aziendale in maniera virtuale, offrendo un ampio bagaglio di conoscenze tecniche legate al mondo della chimica applicata ai processi ceramici, la nuova Tool Box ne rappresen-

e lavorando a stretto contatto con i propri clienti creando partnership durature. Per il CEO Martin Meier, il nuovo marchio ribadisce l’impegno di Robatech nell’assumersi la responsabilità di fornire sistemi in grado non solo di raggiungere gli obiettivi di sostenibilità, ma anche di garantire un elevato ritorno degli investimenti grazie alla riduzione dei costi operativi; tutto questo potendo contare su un servizio rapido e competente. Il Gruppo Robatech è uno dei principali fornitori mondiali di sistemi di applicazione di adesivi, con una gamma di prodotti e servizi che comprende soluzioni per hotmelt, per colla a freddo e PUR. Il gruppo è presente in più di 70 Paesi e dal 1975 fornisce programmatori, pistole applicatrici e sistemi di dosaggio di alta qualità che si distinguono per velocità, precisione e affidabilità.

ta il corrispettivo materiale e tangibile. Al suo interno, attraverso un approccio didattico formativo, i vari focus legati ad aspetti specifici della produzione ceramica sono presentati smembrando processi, evidenziando criticità e proponendo soluzioni. Grazie a sistemi multimediali, all’interno dello spazio è possibile visionare video esplicativi e immagini computerizzate che agevolano la comprensione dei temi proposti e contribuiscono a offrire all’utente un’esperienza che valica i confini della classica sala mostra. Unitamente ai prodotti ceramici finiti, l’intento di Z&S Ceramco è infatti mostrare le diverse fasi del processo produttivo proponendo il prodotto nei suoi stadi intermedi (non di rado corredato da imperfezioni o difettologie), al fine di intavolare con l’interlocutore un dialogo sinergico su temi specifici. Evidenziare e spiegare le ragioni di determinati risultati, positivi o negativi che siano, si trasforma dunque in una preziosa occasione di scambio e di crescita sia per Z&S Ceramco che per il produttore di ceramica.

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GMM Group posts strong results in 2018 Following the record results of 2017, Gmm Group posted revenue of more than 19 million euros in 2018. This excellent result was due to the strong performances of all the group companies, from BBM Maintenance Partner with its condition monitoring and specialist predictive maintenance services through to the constantly-growing firm Gmm USA (Clarksville, TN). As well as consolidating its partnerships with the leading Italian companies operating in the USA, the US branch of Gmm has expanded its sales team and increased its warehouse stock, improved the quality of its service and launched new collaborations with foreign ceramic companies operating in the USA. An impor-

ITC: new developments in kiln emission abatement

The Instituto de Tecnología Cerámica (Institute for Ceramic Technology, ITC) in Castellón has undertaken a major experimental project at the Keraben ceramic factory in Nules, where it has started up a pilot plant for studying new solutions for reducing emissions from ceramic kilns, with a special focus on acid pollutants. The pilot plant will serve to conduct measurement campaigns through to the end of the summer using latest-generation monitoring systems capable of providing real-time information on the emissions of the industrial plant. The ITC initiative is part of the DREAM (Design for Resource and Energy efficiency in ceramic kilns) project financed by the European Union’s Horizon 2020 programme. The aim of the DREAM project is to develop innovative technologies for both traditional and new-generation kilns ca-

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tant contribution has also been made by Medici Soluzioni Industriali, which thanks to the new branch in Fiorano Modenese can now fully exploit the proximity and synergies with the other group companies. Gmm Group’s corporate policies have played an important part in helping it achieve its goals. With its increasing focus on a customised, customer-oriented service as well as cutting-edge industrial solutions, the group has confirmed its credentials as a reliable, all-round partner for the ceramic industry in Italy and abroad.

GMM Group, buoni risultati nel

euro. Il risultato è da attribuire alle buone performance di tutte le società del Gruppo, da BBM Maintenance Partner, con i suoi servizi di condition monitoring e manutenzione predittiva specializzata, a Gmm USA (Clarksville, TN), in continua crescita. Oltre ad aver consolidato le partnership con le maggiori realtà ceramiche italiane operanti in USA, la filiale statunitense di Gmm ha potenziato l’organico commerciale e lo stock di magazzino, elevando la qualità del servizio e avviando nuove collaborazioni con aziende ceramiche straniere attive sul territorio.

Contributi importanti sono arrivati anche da Medici Soluzioni Industriali che, grazie alla nuova sede di Fiorano Modenese, può ora sfruttare al meglio la vicinanza e le sinergie con le altre aziende del gruppo. Sul raggiungimento degli obiettivi di Gmm Group hanno influito positivamente le politiche aziendali, sempre più focalizzate su un servizio personalizzato e la valorizzazione del cliente, oltre a soluzioni industriali d’avanguardia che confermano il gruppo un partner completo e affidabile per il settore ceramico in Italia e all’estero.

avanti un importante progetto sperimentale presso lo stabilimento ceramico di Keraben (Nules), dove è stato avviato un impianto pilota per studiare nuove soluzioni per l’abbattimento di emissioni provenienti dai forni ceramici, soprattutto in relazione agli inquinanti acidi. L’attività dell’impianto pilota si concentra sulla realizzazione di campagne di misurazione che dureranno fino a fine estate e che si basano su efficienti sistemi di monitoraggio in grado di fornire informazioni in tempo reale sulle emissioni del sito industriale. L’iniziativa di ITC si inserisce all’interno del progetto DREAM (Design for Resource and Energy efficiency in ceramic kilns), finanziato dal programma Horizon 2020 dell’Unione Europea. L’obiettivo di DREAM è lo sviluppo di tecnologie innovative, sia per i forni tradizionali che per quelli di nuova generazione,

orientate alla maggiore sostenibilità dei processi ceramici, puntando alla riduzione di consumi energetici, emissioni e costi di produzione, innalzando la qualità dei prodotti. Il progetto DREAM coinvolge undici partner: oltre alla capofila Sacmi, supportata dal CRIT, società italiana dedicata allo sviluppo di progetti di ricerca, il team comprende Keraben e Mirage per il settore piastrelle, Rath, produttore tedesco di refrattari coadiuvato dal Forschungsgemeinschaft Feuerfest, l’inglese Econotherm (scambiatori di calore), Synesis, attiva nell’innovazione di processo, l’Università di Modena-Reggio Emilia e la Brunel University di Londra, oltre alla citata ITC-AICE.

2018

Confermando i risultati record del 2017, Gmm Group ha chiuso l’esercizio 2018 registrando un giro d’affari superiore ai 19 milioni di

pable of increasing the sustainability of ceramic production processes by reducing energy consumption, emissions and production costs while improving product quality. Eleven partners are involved in the DREAM project: along with the above-mentioned ITC-AICE, the team includes the project leader Sacmi supported by CRIT, an Italian company involved in the development of research projects, tile manufacturers Keraben and Mirage, the German refractory producer Rath supported by Forschungsgemeinschaft Feuerfest, the UK heat exchanger specialist Econotherm, Synesis, a company specialising in manufacturing process innovation, the University of Modena-Reggio Emilia and Brunel University London.

ITC: nuovi sviluppi nell’abbattimento delle emissioni dei forni

L’Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) di Castellon sta portando

Energy Recovery Systems and Filtration

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Saving energy to save the world

Thermal Energy Recovery System “Intelligente” Sleeve and Box Filters for Dust and Fumes Heat Exchangers Control and Supervision Instruments Water Purification Systems Washing Towers and Scrubbers

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Durst opens its futuristic new headquarters

events

Una nuova sede avveniristica per Durst

Durst, a global leader in the production of inkjet printing systems for industrial applications, recently opened its new headquarters in a futuristic building set amongst the mountains of Brixen in South Tyrol. The building’s iconic design consists of a flat, floating wing structure with a 35-metre six-storey concrete tower and a metal powder-coated façade, where 850 multicoloured LED-illuminated windows are arranged in a pixel-like fashion reminiscent of the world of photography and digital printing, This highly futuristic building took almost two years to complete and was finally opened on 5 April. It was designed by architects Patrik Pedò and Juri Pobitzer from the Bolzanobased practice Monovolume, who integrated the new wing with the existing headquarters and production facility while at the same time creating a powerful connection between past and future. The iconic design for a company building with a tower was first presented more than 50 years ago by architect Othmar Barth, creator of the first Durst facility, although it remained unbuilt. Past and future were also the key themes of the inauguration ceremony for the new headquarters, an event that was attended by more than 1,000 guests including customers, employees, business partners and representatives of local authorities. They were welcomed by CEO and Co-Own-

from left: Christoph Gamper and Harald Oberrauch

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Un’ala piatta che svetta con una torre di sei piani in calcestruzzo leggero fino ad un’altezza di 35 metri; una facciata realizzata in metallo verniciato a polvere in cui si aprono 850 microfinestre, oblò illuminati a LED e multicolore che riproducono una superficie pixelata per rievocare il tema della fotografia e della stampa digitale. Questo futuristico edificio che spicca tra le montagne di Bressanone è il nuovo biglietto da visita di Durst, leader mondiale nella produzione di sistemi di stampa inkjet per applicazioni industriali. Un progetto architettonico decisamente avveniristico che ha richiesto quasi due anni di lavori e che dal 5 aprile scorso, giorno dell’inaugurazione, ospita il nuovo headquarter dell’azienda altoate-

sina. A progettarlo, gli architetti Patrik Pedò e Juri Pobitzer dello studio Monovolume di Bolzano, che sono riusciti ad integrare la nuova ala a livello architettonico e funzionale con la sede storica e il sito produttivo, creando allo stesso tempo un ponte tra passato e futuro: l’ispirazione di un edificio a torre viene infatti dal progetto iconico presentato oltre 50 anni fa, ma mai realizzato, dall’architetto Othmar Barth che ideò il primo stabilimento Durst. Passato e futuro sono stati temi cardine anche durante i festeggiamenti per il taglio del nastro della nuova sede, una festa che ha riunito oltre 1.000 ospiti tra clienti, dipendenti, partner commerciali e autori-

er Christoph Gamper together with Harald and Christof Oberrauch, representatives of the family that has owned Durst for three generations. “This is a very proud day in the long history of Durst,” Christoph Gamper told guests in his welcoming remarks. “We do not fear the future. We are here to shape the future. We have the best employees, the best customers and the best technology. Driven by the mantra of innovation, we offer complete solutions from pixel to output, without forgetting that the aim is to focus not just on machines but also on the people behind them.”

tà locali. Ad accoglierli il CEO e co-proprietario Christoph Gamper insieme a Harald e Christof Oberrauch, rappresentanti della famiglia proprietaria di Durst da tre generazioni.

The new building itself, which occupies 5,700 square metres of a total 28,000 sq.m site, reflects Durst’s strong focus on the well-being of its employees. The building hosts executive, commercial and technical offices combining comfort and hi-tech features. A large window looks out onto a 2,800 sq.m raised garden for use by employees and customers; there are various well-equipped relaxation areas, including a large cafeteria at the entrance, as well as spaces for a professional baby-sitting service. This visually-striking building also features a modern conference hall and the prestigious Customer Experience Center. In this enormous showroom, customers from all over the world can try out the entire range of Durst solutions, high-performance digital printing systems for sectors spanning visual communication, ceramics, packaging and textiles.

“Questo è un giorno di grande orgoglio nella lunga storia di Durst”, ha affermato Christoph Gamper nel suo discorso di benvenuto agli ospiti. “Non temiamo il futuro, al contrario, siamo qui per dare forma al futuro. Possiamo contare sui migliori dipendenti, i migliori clienti e la migliore tecnologia. Siamo fortemente orientati verso l’innovazione e grazie a questo offriamo soluzioni complete dal pixel all’output, senza dimenticare, tuttavia, che l’obiettivo non sono solo le macchine, ma anche le persone che stanno dietro ad esse”.

The new headquarters reflects the Group’s long-term strat-

La stessa nuova costruzione,

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che occupa 5.700 metri quadrati su una superficie complessiva di 28.000 mq, riflette la grande attenzione di Durst verso il benessere dei collaboratori. L’edificio ospita gli uffici direzionali, commerciali e tecnici, progettati per unire comfort e dotazioni hi-tech: un’ampia vetrata proietta su un giardino sopraelevato di 2.800 mq, a disposizione di dipendenti e clienti; varie le aree relax attrezzate, inclusa l’ampia caffetteria all’entrata, né mancano gli spazi destinati al servizio di baby-sitting professionale. In questa cornice, dove anche l’estetica vuole la sua parte, trova posto anche una moderna sala convegni, nonché il vero cuore pulsante di tutta la struttura, ossia il “Customer Experience Center”, la vastissima showroom in cui clienti da tutto il mondo potranno testare il funzionamento dell’intera gamma delle soluzioni Durst, sistemi di stam-

events

egies. “Over the next few decades, we will see Durst evolve from a specialist in digital inkjet printing to a supplier of complete solutions such as image and data acquisition, printing and surface decoration, including the development of proprietary workflow software, ink development and constant implementation of pre- and after-sales services,” explained Gamper. This transition has been led by Gamper himself, who has introduced a new management structure and a new business philosophy based on a passion for technologies and markets, active collaboration and participation aimed at shaping the future through the driver of innovation. “It is not a question of appearance but of essence”, he concluded. “With this building we wanted to create a protected space for innovation, bringing together very special people who have devoted themselves to creating something new and who are always ready to ask the next question.” With its more than 80-year history closely associated with the Oberrauch family, Durst employs more than 700 people (including 280 at the headquarters in Brixen) and has 20 subsidiaries worldwide and 295 patents. Harald Oberrauch recently took over the reins of the company from his father Christof. 5

pa digitale ad alte prestazioni destinati a svariati settori, dalla comunicazione visiva, alla ceramica, al packaging, al tessile. La nuova sede riflette le strategie a lungo termine del Gruppo. “Nei prossimi decenni – ha spiegato Gamper - assisteremo all’evoluzione di Durst da specialista della stampa inkjet digitale a fornitore di soluzioni altamente integrate che vanno dall’acquisizione di immagini e dati fino alla stampa e alla decorazione di superfici, comprendendo la messa a punto di software proprietari per il workflow, lo sviluppo di inchiostri e la costante implementazione di servizi pre e post vendita”. Una trasformazione guidata dallo stesso Gamper che ha introdotto una nuova struttura di gestione e una nuova filosofia azien-

dale basata su valori quali la passione, la collaborazione e la partecipazione, finalizzati a plasmare il futuro attraverso il driver dell’innovazione. “Non si tratta di apparenza ma di essenza”, ha concluso il CEO. “Con questo edificio abbiamo voluto costruire uno spazio protetto per coltivare l’innovazione, riunendo persone speciali dedicate a creare qualcosa di nuovo, con l’attenzione sempre puntata sulla domanda successiva”. Con oltre 80 anni di storia legata al nome della famiglia Oberrauch, Durst conta oggi 700 dipendenti, di cui 280 ospitati nel quartier generale di Bressanone, 20 sedi nel mondo e 295 brevetti. Alla guida del gruppo è oggi Harald Oberrauch, a cui il padre Christof ha recentemente passato il testimone. 5

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New Sacmi Innovation Lab opened Inaugurato il nuovo Sacmi Innovation Lab

The celebrations for Sacmi’s 100 years of operations 19192019 began on 9 April with the ribbon-cutting ceremony for the Sacmi Innovation Lab, the open-platform facility devoted to the development of know-how and expertise in the field of Industry 4.0 enabling technologies and the Internet of Things. Co-funded by a regional programme as part of a tender to attract investment in advanced Industry 4.0 sectors (Por Fesr 2014-2020) and a candidate to become a node of the Emilia-Romagna High Tech Network, the new facility is designed to support all of Sacmi’s core businesses (especially automation in the ceramic and packaging industries) and is also an open platform. Together with Protesa (reverse engineering, prototyping) and Iprel (hardware and software design for industrial automation and supervisors), the Lab represents a complete innovation ecosystem at the service of the wider business community. As Sacmi’s Chairman Paolo Mongardi explained, innovation is not just technology but more crucially a social and cultural factor that generates wealth to the extent that it is placed at the disposal of a community. “In these 100 years of history, Sacmi has scaled the heights of world manufacturing thanks to our people’s ability to recognise and anticipate change and meet the specific challenges of each historical period and socioeconomic context,” noted Mongardi. “To do our part in this delicate peri-

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1919-2019, le celebrazioni del centenario di Sacmi si sono aperte lo scorso 9 aprile con il taglio del nastro del Sacmi Innovation Lab, la struttura dedicata allo sviluppo di conoscenze e competenze innovative nell’ambito delle tecnologie abilitanti 4.0 e dell’Internet of Things. Cofinanziato dal bando regionale sull’attrattività degli investimenti in settori avanzati di Industria 4.0 (Por Fesr 2014-2020) e candidato a diventare nodo della Rete Alta Tecnologia dell’Emilia-Romagna, il nuovo laboratorio opera sia a supporto dei core business di Sacmi (in primis, i progetti automation in ambito ceramico e packaging), che come “open platform”: insieme a Protesa (attiva nel campo del reverse engineering e della prototipazio-

ne) e Iprel (società di progettazione hardware e software per l‘automazione industriale e supervisori), il Lab rappresenta infatti un “ecosistema” completo dell‘innovazione a servizio delle imprese del territorio. Innovazione che, come ha spiegato il presidente di Sacmi, Paolo Mongardi, non è solo tecnologia, bensì rappresenta, prima ancora, un fatto sociale e culturale che genera ricchezza nella misura in cui viene messa a disposizione di una comunità. “In questi 100 anni di storia – ha ricordato Mongardi - Sacmi ha raggiunto i vertici della manifattura mondiale grazie alla capacità degli uomini di riconoscere e anticipare il cambiamento, secondo le peculiari sfide poste da ogni epoca storica e contesto socioeco-

events

od of transformation, we must renew our inter-generational mission and take on new challenges, particularly those relating to sustainability and the circular economy.” ❱❱ “Re-thinking the future” The opening of the Sacmi Innovation Lab was held in parallel with the conference “Making space for innovation”, the first of the six events in the “Re-thinking the future” programme. The theme of the series of seminars is the transformation of organisational and business models in the age of Industry 4.0, with talks given by international academics and experts in fields relating to change, artificial intelligence and process digitalisation. The scientific curator of the programme is Raffaele Secchi, director of the Liuc Business School of Castellanza. In his talk entitled “Megatrends and technological innovation: impact on competitive models”, Secchi noted that by 2030 at least 15% of global GDP will be produced in some 40 megalopolises, mostly in Asia. In this context, the pace of adoption (and therefore obsolescence) has quickened and an enormous new middle-class population is emerging onto the world stage, bringing new skills and consequently new competition. Discussing the importance of human capital and business

nomico. Fare la nostra parte in questa delicata fase di trasformazione significa rinnovare una mission intergenerazionale che oggi si arricchisce di nuove sfide e valori, primo tra tutti quello della sostenibilità e dell‘economia circolare”. ❱❱ “Re-thinking the future” L’inaugurazione del Sacmi Innovation Lab ha rappresentato un evento nell’evento, svolgendosi a margine del convegno “Dare spazio all‘innovazione”, primo di sei appuntamenti della rassegna “Re-thinking the future”. Leit motiv del ciclo di seminari, la trasformazione dei modelli organizzativi e di business nell’era della manifattura 4.0, illustrata da docenti ed esperti internazionali in ma-

teria di cambiamento, intelligenza artificiale, digitalizzazione dei processi. Curatore scientifico della rassegna è il prof. Raffaele Secchi, direttore della Liuc Business School di Castellanza. Nel suo intervento “Megatrend e innovazione tecnologica: impatto sui modelli competitivi”, Secchi ha sottolineato come entro il 2030 almeno il 15% del PIL mondiale verrà prodotto in circa 40 megalopoli, per lo più in Asia; in questo contesto non solo si accorciano i tempi di adozione (e, quindi, di obsolescenza) delle nuove tecnologie ma, soprattutto, si affaccia sullo scenario mondiale una vasta parte di popolazione che andrà a rappresentare la nuova “middle class”, apportando nuove competen-

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events training, Andrea Lipparini, Professor of Innovation Management at the University of Bologna and Director of the Executive MBA course at the Bologna Business School, argued that the competitiveness of businesses will depend on their continued ability to attract talented young people. Luca Maria Gambardella, director of IDSIA, a key international artificial intelligence research institute based in Lugano, Switzerland, discussed the theme of artificial intelligence. According to Gambardella, cutting-edge AI capable of replicating the workings of the human brain is already being applied in the manufacturing industry. And although the impact on human-machine relations in the industry and society of the future are yet to be defined, he pointed out that until now new automation has always created new employment opportunities. ❱❱ Digital twin: more efficient and sustainable production systems The conference side of the event was concluded with a talk given by Gildo Bosi, Sacmi’s R&D Automation Manager, who illustrated the activities carried out by Sacmi Innovation Lab. One aspect of particular interest is the ability to develop digital twins, precise digital replicas not just of machines and plants but also of products and the corresponding goto-market strategies. The result is maximum personalisation at an affordable cost, the ability to solve problems in advance and a capacity to govern production and market scenarios that are already at the project development stage. The new Lab has a staff of around 40 researchers (including 20 new graduates) and has the important role of training the professional figures needed to manage these future changes efficiently. Because as all the speakers agreed, it is human beings and their capacity to imagine and govern change that will drive the 4.0 technological revolution. 5

The ribbon cutting ceremony ~ Il taglio del nastro

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ze e, con esse, nuova competizione. Affrontando il tema della rilevanza del capitale umano e della formazione nel tessuto imprenditoriale, Andrea Lipparini, docente di Gestione dell‘Innovazione all‘Università di Bologna e direttore dell‘Executive MBA della Bologna Business School, ha evidenziato come la competitività delle imprese si giocherà sulla capacità di restare attrattive per i giovani talenti. Di intelligenza artificiale ha parlato Luca Maria Gambardella, direttore dell’IDSIA di Lugano, una delle strutture internazionali di riferimento in questo ambito. Secondo Gambardella, le nuove frontiere dell‘intelligenza artificiale, capaci di replicare le funzioni di un cervello umano, trovano già precise applicazioni in manifattura; gli scenari sulla relazione uomo-macchina nell‘industria e nella società del futuro sono ancora tutti da definire, ma è pur vero, ha ricordato il relatore, che finora l’adozione di nuova automazione ha sempre creato nuove opportunità di lavoro.

❱❱ Digital twin: sistemi produttivi più efficienti e sostenibili La parte convegnistica dell’evento si è conclusa con l’intervento di Gildo Bosi, responsabile R&D Automation di SACMI, che ha illustrato le attività concrete di Sacmi Innovation Lab. Tra queste spicca la capacità di sviluppare “digital twin”, veri e propri gemelli digitali della macchina, dell‘impianto, ma anche del prodotto e relativo go-to-market. Il risultato è la personalizzazione massima a costi accessibili, la possibilità di risolvere le criticità in anticipo, governare scenari produttivi e di mercato già in fase di sviluppo del progetto. Compito essenziale del nuovo Laboratorio, nel quale operano circa 40 ricercatori (di cui 20 nuovi laureati), sarà anche la formazione delle figure professionali necessarie a gestire con efficacia questo tipo di percorsi, perché, come hanno concordato tutti i relatori, al centro della rivoluzione tecnologica 4.0 c‘è anzitutto l’uomo e la sua capacità di immaginare e governare il cambiamento. 5

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Mariner starts up its own smart factory Mariner avvia la sua smart factory Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

One of the most interesting new industrial projects to have emerged in the Italian ceramic district in recent years is that of Ceramiche Mariner based in Roteglia di Castellarano (Reggio Emilia). At a purely industrial level it is a significant undertaking involving a 55 million euro investment in a new state-of-the-art facility, a fully digitalised and interconnected factory 4.0. But at the same time it is a remarkable business challenge which saw Mariner’s owners Arnaldo and Giulia Catti decide to transform their sales company into a manufacturing operation with an output of 5 million square metres of ceramic tiles per year. Shortly after the opening ceremony held on 16 March, we visited the new factory in the company of Giulia Catti and technical director Matteo Bondavalli, both of whom played an important role in creating this modern smart factory. We were struck in particular by the humility of a young businesswoman who combines energy and passion with a commitment to share both the hard work and success of the enterprise with her team. CWR: How did the idea of building the new factory come about? GIULIA CATTI: We began thinking about the project in 2016. The sales activities of Mariner and its subsidiaries had grown and the prices of our suppliers were simply too high to enable us to remain competitive in the global marketplace, so

Mariner plant in Roteglia ~ Stabilimento Mariner, Roteglia

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Tra i nuovi progetti industriali condotti negli ultimi anni nel distretto ceramico italiano, quello di Ceramiche Mariner, a Roteglia di Castellarano (Reggio Emilia), è senza dubbio tra i più interessanti. Da un lato, quello prettamente industriale, parliamo di un investimento significativo – 55 milioni di euro per realizzare un nuovo stabilimento tecnologicamente all’avanguardia, una vera fabbrica 4.0, digitalizzata e interconnessa. Dall’altro, “fa notizia” e merita la giusta attenzione la sfida imprenditoriale che ha spinto Arnaldo e Giulia Catti – i titolari di Mariner – a trasformare la loro società commerciale in una nuova azienda che produrrà 5 milioni mq/anno di piastrelle ceramiche. All’indomani della festa di inau-

gurazione, lo scorso 16 marzo, visitiamo la nuova fabbrica, accompagnati da Giulia Catti e dal direttore tecnico Matteo Bondavalli, tra gli artefici della moderna smart factory. A colpirci è soprattutto l’umiltà di una giovane imprenditrice, determinata a mettersi in gioco con impegno, passione ed entusiasmo, condividendo con la sua squadra sia il lavoro duro che ogni singolo successo. CWR: Come è nata l’idea di realizzare il nuovo stabilimento? GIULIA CATTI: Abbiamo cominciato a pensare a questa ipotesi nel 2016. L’attività commerciale di Mariner e delle consociate era cresciuta e i prezzi dei fornitori non ci permettevano di essere competitivi nel mercato globale, quindi era necessario ac-

interview

Talking to... Giulia Catti

we had to shorten the supply chain. We wanted to become independent, especially considering that our strength lies in service and that customers have now come to expect delivery times no longer than 5 days. We already had a small factory in Casalgrande, but it was inadequate for our needs. We found a suitable site (the former Ceramica Nordica plant) and purchased it on 11 November 2016. Exactly one year later, on 11 November 2017, we received permission from the town council to begin work based on our submitted project. From that point onwards things really got into full swing, from demolition of the existing facility and environmental remediation through to construction of the new factory, plant installation and industrial testing. Finally on 5 January this year, my father Arnaldo’s birthday, the first tile emerged from the kiln. It was the perfect birthday present! CWR: What do you plan to produce in Roteglia? G. CATTI: The factory is devoted exclusively to the production of glazed porcelain floor and wall tiles. In January we began producing 60x60 cm, 60x120 cm, 80x80 cm and 20x100 cm sizes and the corresponding submultiples. The plant has a production capacity of more than 5 million sq.m/year, suitably sized to cover our annual sales volumes and with margin for growth that we currently fill through outsourcing. CWR: Your factory is considered a small gem of technology. Could you tell us about it?

16/3/2019: Ribbon cutting ~ Il taglio del nastro

corciare la filiera della distribuzione. Volevamo renderci più indipendenti, anche perché il nostro punto di forza è il servizio a cui abbiamo abituato la clientela, con tempi di consegna che non superano i 5 giorni. Possedevamo già un piccolo stabilimento a Casalgrande, ma non era sufficiente a coprire le nostre necessità. Abbiamo quindi individuato l’area (il sito della ex Ceramica Nordica) rilevandola l’11 novembre del 2016. Esattamente un anno dopo, l’11 novembre 2017, è arrivato dal Comune il permesso per iniziare i lavori sulla base del progetto presentato. Da quel momento è iniziata una vera corsa, tra demolizione della struttura esistente, imponente bonifica ambientale, costruzione della nuova fab-

brica, installazione degli impianti, prove industriali, fino a quando, il 5 gennaio di quest’anno, il giorno del compleanno di mio padre Arnaldo, è uscita dal forno la prima piastrella. Un regalo perfetto. CWR: Cosa produrrete ora a Roteglia? G. CATTI: Lo stabilimento è dedicato esclusivamente alla produzione di piastrelle in gres porcellanato smaltato da pavimento e rivestimento. Da gennaio abbiamo avviato la produzione dei formati 60x60, 60x120, 80x80, 20x100 cm e relativi sottomultipli. L’impianto ha una capacità produttiva di oltre 5 milioni mq/anno, correttamente dimensionata per coprire i nostri attuali volumi di vendita, con un margine di incremento che, al momento, impegniamo con pro-

Inside the new Mariner factory ~ Interni del nuovo stabilimento Mariner

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interview G. CATTI: Right from the design stage we opted for the most innovative technologies in terms of environmental sustainability and energy saving, as well as the interconnectivity of the entire production process, from incoming raw materials through to the finished products in the warehouse. We certainly didn’t intend to go to the trouble of installing a kiln just to produce any old tiles! Precisely because it was a start-up, we wanted to adopt the highest level of technology for a lasting investment. In this respect, the experience of our technical director Matteo Bondavalli proved invaluable. MATTEO BONDAVALLI: The raw Inside the new Mariner factory materials batching, body grinding, Interni del nuovo stabilimento Mariner spray drying, pressing and firing departments were all designed with technology from Sacmi, including a spray dryer with a capacity duzioni in conto terzi. of more than 25 tons/hour, a large continuous modular mill for CWR: Il vostro stabilimento è body grinding, 7 discontinuous mills for glaze grinding, 4 PH7500 considerato un piccolo gioielpresses, 3 horizontal dryers and two latest-generation kilns. The lo di tecnologia. Ce lo descrive? presses are fed by LB technological towers for spray-dried powG. CATTI: Fin dalla progettazioder treatment, which are also equipped with dry colouring sysne sono state scelte le tecnotems. The glazing lines feature TG Mac machines and Rotocologie più innovative, sia in terlor units from System Ceramics, which also supplied the Creadmini di sostenibilità ambientaigit digital decoration lines, the automated loading/unloading le e risparmio energetico, che equipment, the AGV handling system and the brand-new Muldi interconnessione dell’intero tiflex sorting line. We also have a pallet finishing plant built by processo produttivo, dall’arriMarfin. Last but not least, we opted for eco-friendly solutions to vo delle materie prime al versareduce consumptions in the grinding department, where we into a magazzino. Il nostro obiettistalled two Top Squadra Dry squaring lines from BMR. vo non era certo quello di monCWR: On the subject of the environment, you have also chosen tare un forno per produrre delto be self-sufficient in terms of energy. le piastrelle qualsiasi. Al conG. CATTI: That’s right, we have installed a high-efficiency gas trario, proprio perché una start turbine cogeneration plant from Cefla which produces 4.5 MW up, il massimo livello tecnologiof energy. This, together with the existing 1 MW photovoltaic co era imprescindibile per assisystem, allows us to be entirely self-sufficient. curarci un investimento duratuCWR: How do you manage the production capacity of the ro nel tempo. In questo, l’espespray dryer? rienza di Matteo Bondavalli, il G. CATTI: We use 60% to cover our own production needs and nostro direttore tecnico, si è ridevote the rest to production for third parties. velata preziosissima. CWR: And how have you organised factory interconnectivity? MATTEO BONDAVALLI: I reparG. CATTI: Everything is managed by the Prime software platti dosaggio materie prime, maform from System Ceramics, which provides detailed and recinazione impasto, atomizzaal-time 3D visual control of the entire production flow from any zione, pressatura e cottura socomputer. All plants and departments are interconnected and no stati progettati con tecnoloshare production data, which are used by Prime to generate ingie Sacmi, che ha fornito l’atoformation on raw materials and energy consumption, producmizzatore da oltre 25 tonnellate/ tion costs, progress of individual batches and warehouse stock ora, un mulino modulare contilevels. This system offers enormous potential in terms of innuo di grossa taglia per la madustrial efficiency and I must admit we are still a long way from cinazione dell’impasto, 7 mulini making full use of its capabilities. discontinui per la macinazione CWR: A factory with this level of technology requires an adedegli smalti, 4 presse PH7500, 3 quately trained team, likewise created from scratch. Did you exessiccatoi orizzontali e due forperience any difficulties in achieving this? ni di ultimissima generazione.

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Le presse sono alimentate da torri tecnologiche per il trattamento di polveri atomizzate di LB, dotate anche di sistemi per la colorazione a secco. Passando alle linee di smaltatura, si trovano macchine TG Mac e le Rotocolor di System Ceramics, che ha fornito anche le linee di decorazione digitale, con Creadigit, le automazioni per il carico/scarico, la movimentazione con AGV e le nuovissime linee di scelta Multiflex; da qui si arriva all’impianto di finitura pallet realizzato da Marfin. Una scelta di sostenibilità ambientale e riduzione dei consumi è stata fatta anche per il reparto di rettifica, dove abbiamo montato due linee di squadratura a secco Top Squadra Dry di BMR. CWR: In tema ambientale, inoltre, avete fatto la scelta dell’autosufficienza energetica, è corretto? G. CATTI: Sì, ci siamo dotati di un impianto di cogenerazione ad alto rendimento con turbine a gas di Cefla che produce 4,5 MW di energia elettrica. Questo, unito all’impianto fotovoltaico da 1 MW, ci consente l’autosufficienza. CWR: Come gestite la capacità produttiva dell’atomizzatore? G. CATTI: Il 60% copre le nostre esigenze produttive e il restante è prodotto per terzi. CWR: Come si configura, invece l’interconnessione della fabbrica? G. CATTI: Tutto è gestito dalla piattaforma software Prime di System Ceramics, grazie alla quale, in tempo reale, da qualsiasi PC, si può avere un controllo dettagliato e visivo, in 3D, dell’intero flusso produttivo. Tutti i reparti e gli impianti sono connessi tra loro condividendo i dati di produzione; Prime li rielabora fornendo informazioni sui consumi di materie prime, materiali ed energie, costi di produzione, avanzamento della produzione dei singoli lotti e giacenze di magazzino. Le potenzialità di questo sistema in chiave di efficientamento industriale sono enormi e ammetto che dobbiamo ancora lavorare parecchio per arrivare a sfruttarle tutte ottimizzandone l’uso. CWR: Una fabbrica con questo li-

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interview G. CATTI: Yes, it involved a long and complex recruitment and selection process that began at the time of the purchase in November 2016. But thanks to our dedication and perseverance we managed to fill all the key roles with specialists with experience in advanced plant management. The same applies to the new graphic design department devoted to product development. The team bonded straight away and thanks to their high level of professionalism achieved excellent results right from the start-up of the plant, with an average of 95.5% first choice products within the Inside the new Mariner factory first 3 months of operation. Just Interni del nuovo stabilimento Mariner like us, I believe that everyone has become infected with the vello tecnologico richiede una enthusiasm of playing an active role of this new adventure. Besquadra adeguata, anch’essa ing able to count on an excellent and trusted production team creata da zero. Avete avuto difbrings me two important benefits. First, it gives me the peace of ficoltà? mind to be able to work in a purely coordinating role; secondG. CATTI: Sì, è stato un lungo ly, it allows me to learn a lot about a field that for me is new but e complesso lavoro di ricerca very interesting. Another source of great personal satisfaction e selezione iniziato a novemboth for myself and for my father is the fact that in our own small bre 2016, data dell’acquisizioway we have been able to contribute to the development of our ne, ma grazie alla dedizione e local community. As well as working with a number of plant supperseveranza siamo riusciti a pliers and numerous local firms during the construction stage, individuare tutte le figure chiawe have also created more than 70 jobs in addition to the 15 ve, scelte tra le più specializemployees who relocated to Roteglia following the closure of zate e con esperienza nella gethe small factory in Casalgrande in December. And we haven’t stione di impianti avanzati. Lo finished yet: we’re currently operating continuously over 3 daily stesso è successo per il nuoshifts 6 days a week, but to reach 24/7 production we’ll need to vo reparto grafico dedicato aladd a further 15 or so employees. lo sviluppo prodotti. La profesCWR: With the start-up of the factory, will anything change at a sionalità della squadra, che si è commercial level? immediatamente integrata, ha G. CATTI: In principle no, apart from the fact that, as I said, consentito di ottenere risultati it will simplify supply management and we will start up a new estremamente soddisfacenti fin third-party activity. At least in the medium term we are not exdall’avviamento dell’impianto, pecting to see changes in either our sales networks or our main con una media di prima scelta markets, namely Italy (which makes up 75% of Mariner’s sales), nei primi 3 mesi pari al 95,5%. North America, the Far East and Australia. What we will need Credo siano stati tutti contato do is improve our marketing and presentation of our prodgiati dall’entusiasmo di essere ucts and the Mariner brand, using all the traditional and digital parte attiva in questa nuova avtools available. ventura, come noi. Poter conCWR: What goals have you set yourselves for this first year of tare in produzione su un ottimo production? team di fiducia rappresenta per G. CATTI: My father and I are both very pragmatic people. We’re me un duplice vantaggio: da un proud of what we have achieved so far and above all are pleased lato posso limitarmi ad un ruoto have fulfilled every commitment we made. But we are equallo di coordinamento con granly aware of the challenge that lies ahead, which for a small comde tranquillità, dall’altro mi perpany like Mariner is no less daunting than the initial investment. mette di imparare moltissimo in Nonetheless, we are meeting the aims of our business plan and un ambito per me nuovo, peralthanks to an increase in market sales and third-party production tro molto interessante. expect to see our revenue grow from 27 to 45 million euros in Aggiungo anche che una gran2019. Barring market turbulence, we aim to pay back the investde soddisfazione personale, ment within 4-5 years. 5

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condivisa con mio padre, è l’aver potuto contribuire, nel nostro piccolo, allo sviluppo del territorio. Oltre a lavorare con diversi fornitori di impianti e con tante piccole imprese locali durante il cantiere, abbiamo già creato oltre 70 nuovi posti di lavoro, oltre ad aver ricollocato qui a Roteglia i 15 dipendenti del piccolo stabilimento di Casalgrande, chiuso a dicembre. E non abbiamo finito: al momento stiamo producendo a ciclo continuo su 3 turni per 6 giorni, ma per arrivare ad una produzione 24/7 dobbiamo ancora inserire una quindicina di addetti. CWR: Sul fronte commerciale cambierà qualcosa con l’avviamento dello stabilimento? G. CATTI: In linea di massima, no, a parte, come dicevo, semplificare la gestione degli approvvigionamenti e delle forniture e aver aperto un nuovo segmento con il conto terzi. Almeno nel medio termine, non prevediamo cambiamenti né nelle nostre reti di vendita né nei mercati di riferimento, ossia l’Italia, che assorbe il 75% delle vendite Mariner, il Nord America, l’Estremo Oriente e l’Australia. Quello che dovremo invece migliorare è il marketing e la presentazione dei prodotti e del brand Mariner, con tutti gli strumenti tradizionali e digitali a disposizione. CWR: Quali obiettivi vi siete dati in questo primo anno di produzione? G. CATTI: Sia io che mio padre siamo persone molto pragmatiche. Siamo orgogliosi di quanto siamo riusciti a fare finora, siamo soprattutto soddisfatti per aver rispettato ogni impegno preso. Ma siamo altrettanto consapevoli della sfida che ci attende: grande quanto l’investimento fatto, se lo parametriamo ad una piccola realtà come Mariner. Ciò nonostante, stiamo rispettando pienamente il nostro business plan e, grazie all’aumento delle vendite a mercato e alla produzione in conto terzi, dovremmo chiudere il 2019 con un aumento di fatturato da 27 a 45 milioni di euro. Se non ci saranno turbolenze sui mercati, puntiamo a rientrare dall’investimento in 4 o 5 anni. 5

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Geberit Group reports growth in sales and profitability Geberit Group: crescono ricavi e redditività Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

Geberit Group, a Swiss sanitaryware giant listed on the SIX Swiss Exchange, further consolidated its European market leadership with strong growth in 2018. Consolidated sales rose to CHF 3.08 billion (around 2.75 billion euros), 5.9% up on 2017 (the sum of the +3.1% growth in local currencies and a foreign currency effect of +2.8%). The group also reported strong profitability indices. EBITDA, equivalent to 28.2% of sales, reached a record level of CHF 868 million (+5.7%) thanks to higher sales volumes and average price increases, greater process efficiency and the positive effects of the closure of two sanitaryware plants in France in 2017), which compensated for higher raw materials and personnel costs. Operating profit (EBIT) adjusted for one-off costs relating to the Sanitec acquisition in 2015 increased by 5.4% to CHF 744 million, while adjusted net income rose by 3.7% to CHF 626 million, with an adjusted return on sales of 20.3%. All three business areas contributed to the sales growth. The Installation & Flushing Systems product area saw 4.9% growth in sales to CHF 1,133 million; the Bathroom Systems product area remained stable at CHF 1,020 million (+0.1%), accounting for one third of sales revenue; the Piping Sys-

Kolo production plant ~ L’impianto produttivo di Kolo

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Confermando la sua leadership sul mercato europeo, Geberit Group, colosso svizzero dei prodotti sanitari quotato al SIX Swiss Exchange, ha chiuso il 2018 in forte crescita. I ricavi consolidati sono saliti a 3,08 miliardi di franchi svizzeri (circa 2,75 miliardi di euro), in aumento del 5,9% sul 2017 (somma della crescita del +3,1% in valute locali e del +2,8% dato dall’effetto cambio). Elevati anche gli indici di redditività. L’Ebitda, pari al 28,2% dei ricavi, ha raggiunto il livello record di 868 milioni CHF (+5,7%), grazie ai maggiori volumi e prezzi medi di vendita, alla maggiore efficienza dei processi e agli effetti positivi derivanti dalla chiusura (nel 2017) di due

stabilimenti di sanitari in Francia, che hanno compensato il maggior costo di materie prime e personale. L’Ebit “adjusted” (rettificato dalle componenti di natura straordinaria, ossia l’acquisizione Sanitec del 2015) è salito a 744 milioni CHF (+5,4%), così pure l’utile netto “adjusted” che si è attestato a 626 milioni CHF (+3,7%), pari al 20,3% dei ricavi. All’incremento dei ricavi hanno contribuito tutti i tre business del gruppo: le vendite della divisione “Installation & Flushing Systems” (sistemi di scarico per il bagno) sono cresciute del 4,9% a 1.133 milioni CHF; un terzo del fatturato è stato generato dalla divisione “Bathroom Systems” (sanitari in ceramica e arredobagno), stabile a 1.020 milioni CHF

economics

Antonio Citterio collection ~ Collezione firmata Antonio Citterio

tems product area also performed well, growing by 4.3% to CHF 920 million. The group led by CEO Christian Buhl has a total of 29 production facilities, of which 6 are located overseas, and 11,630 employees in around 50 countries. At the end of 2017, Geberit Group ranked third amongst world producers in the ceramic sanitaryware segment. ❱❱ Markets In 2018 Geberit reported good sales growth in all its key markets, particularly in Europe which accounts for 90.9% of sales (CHF 2.8 billion, +2.8% on 2017). Alongside a strong performance in Germany, the group’s largest market with sales of CHF 934 million (+3.1%), it also saw varying degrees of growth in almost all other countries: Central and Eastern Europe (+9%), Switzerland (+1.5%), Benelux (+4.5%), Italy (+2.7% despite the second-half slowdown), France (+1.6%), Austria (+1.8%) and the Iberian Peninsula (+9.5%). The only areas to see a decline in sales were the Nordic countries (-1.9%) and the UK (-1.7%). Outside Europe, strong demand in China and India fuelled double-digit growth in the Far East/Pacific region (+13.9% to CHF 100 million), which overtook America (CHF 99 million, (+3.5%) and the Middle East/Africa (CHF 84 million, +1.4%). ❱❱ Investments Geberit Group continued to invest strongly in 2018 and in particular allocated a total of CHF 78 million (2.5% of sales) to new product R&D. This led to a sharp increase in the number of patent applications (46 compared to 32 the previous year), mostly in the sanitaryware segment following the integration of Sanitec. Investments in tangible and intangible fixed assets, plant and equipment, mostly aimed at production capacity expansion and plant modernisation, also grew

“Mattis” bathtub ~ La vasca “Mattis”

(+0,1%); bene anche la divisione “Piping Systems” (tubi e flessibili per il bagno), in crescita del 4,3% a 920 milioni CHF. Complessivamente, il gruppo guidato dal CEO Christian Buhl dispone di 29 stabilimenti produttivi (di cui 6 oltreoceano), e 11.630 addetti in oltre 50 Paesi. Nel segmento dei sanitari in ceramica, a fine 2017 Geberit Group occupava il terzo posto tra i maggiori produttori mondiali.

mestre), Francia (+1,6%), Austria (+1,8%) e penisola Iberica (+9,5%); uniche aree in flessione, la Scandinavia (-1,9%) e il Regno Unito (-1,7%). Fuori dall’Europa, la forte domanda in Cina e India ha determinato l’incremento a doppia cifra nell’area Far East/Pacifico (+13,9% a 100 milioni CHF), che ha superato così l’America (99 milioni CHF, (+3,5%) e il Medio Oriente/Africa (84 milioni CHF, +1,4%).

❱❱ I mercati

❱❱ Gli investimenti

Nel corso del 2018 Geberit ha registrato un andamento positivo delle vendite in tutti i mercati geografici in cui opera. In primo luogo l’Europa, dove si concentra il 90,9% dei ricavi (2,8 miliardi CHF, +2,8% sul 2017). Qui, al buon andamento in Germania – in assoluto primo mercato del Gruppo con 934 milioni CHF, +3,1% – si sono sommati i progressi in quasi tutti gli altri Paesi, sebbene in misura diversa: Europa Centro-orientale (+9%), Svizzera (+1,5%), Benelux (+4,5%), Italia (+2,7% nonostante la decelerazione nel secondo se-

Anche nel 2018 gli investimenti di Geberit Group si sono mantenuti su livelli elevati. Alla R&S di nuovi prodotti sono stati destinati 78 milioni CHF (il 2,5% del fatturato), un impegno che si è tradotto in un forte aumento di nuovi brevetti registrati, ben 46 contro i 32 dell’anno precedente, e in buona parte pertinenti all’attività nel segmento dei sanitari successiva all’integrazione di Sanitec. In ulteriore aumento, a 162 milioni CHF (il 5,3% del fatturato), gli investimenti in immobilizzazioni materiali e immateriali, impianti e attrezzature, per lo più destina-

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economics nel primo trimestre 2019. I ricato CHF 162 million (5.3% of sales). vi sono saliti a 830 milioni CHF The biggest investments in the ceram(+0,9% rispetto allo stesso peic sanitaryware segment concerned riodo dell’anno precedente) e le the plants in Kolo (Poland), Bromölla “VariForm” washbasins ~ I lavabi “VariForm” marginalità hanno segnato in(Sweden) and Slavuta (Ukraine). The crementi importanti: +6,3% l’Ecompletion of a two-year investment bitda (pari al 31,6% dei ricavi), at the Bromölla plant brought a 25% +5,8% l’Ebit e +4,9% l’utile netincrease in productivity, while a CHF 2 to (23,1% dei ricavi). million project recently completed in L’andamento delle vendite sui Kolo involved the installation of two vari mercati geografici ha connew robotised glazing lines with the aim of boosting productivity by 18%. But the biggest investti all’espansione della capaci- tinuato ad essere positivo, rement project of all was that of the Slavuta site, which began tà produttiva e all’ammoderna- gistrando un aumento del 3,5% in Europa, del 4,8% in Medio in 2017 and is due to be concluded this year with a total exmento impiantistico. penditure of CHF 10 million. The project involves the instalNel segmento della ceramica Oriente/Africa, del 2,8% in Nord lation of new shuttle kilns, casting benches, a dryer and glazsanitaria, i maggiori interven- America e dell’8,6% nella Regioing unit as well as the opening of a new 5,200 sq.m logisti hanno interessato gli stabili- ne del Far East/Pacific. Diverso, tic centre. As a result, the site’s production capacity will inmenti di Kolo (Polonia), Bromol- tuttavia, il contributo delle varie crease by 20%. la (Svezia) e Slavuta (Ucraina). A divisioni: a fronte di ricavi ancoImproving the efficiency of the production processes will alBromolla si è concluso un inve- ra in crescita nei segmenti Instalso increase environmental sustainability. In 2018 alone, the stimento biennale che ha con- lation & Flushing System (+5%) group succeeded in reducing energy consumption by a fursentito un incremento di pro- e Piping System (+7,5%), la divither 4.6% and CO2 emissions by 7.5%, while the environduttività del 25%, mentre a Ko- sione Bathroom Systems ha semental impact of Geberit’s operations (which increased siglo è stato completato un pro- gnato una flessione dell’1,6%. nificantly with the integration of Sanitec) has decreased by getto da 2 milioni CHF per in- Nonostante un buon inizio d’an22% in the last 3 years. serire due nuove linee di smal- no, le previsioni 2019 della multatura robotizzate, aumentan- tinazionale svizzera sono orien❱❱ Forecasts for 2019 do anche qui la produttività del tate alla prudenza, data la cre18%. Più ampio l’intervento nel scente volatilità e il rallentaGeberit maintained last year’s strong performance in the first sito di Slavuta che, avviato nel mento delle costruzioni in alcuquarter of 2019. Sales grew to CHF 830 million (+0.9% year 2017, si concluderà quest’anno ni mercati (tra cui Francia, Svizon year) and margins also saw strong growth, with EBITDA up con un investimento comples- zera, Regno Unito, Scandinavia), 6.3% (31.6% of sales), EBIT up 5.8% and net income up 4.9% sivo di 10 milioni CHF che pre- sebbene la valutazione per l’Eu(23.1% of sales). Sales continued to expand across all geovede l’installazione di nuovi for- ropa rimanga nel complesso pographical regions, increasing by 3.5% in Europe, 4.8% in the ni intermittenti, banchi di colag- sitiva. In Nord America è prevista Middle East/Africa, 2.8% in North America and 8.6% in the gio, essiccatoio, unità di smal- una moderata ripresa nel settoFar East/Pacific region. However, there were significant diftatura, oltre alla realizzazione re dell’edilizia istituzionale, ma è ferences between the performances of the various product del nuovo centro logistico da attesa una flessione nel segmenareas. Sales continued to grow in the product areas of Instal5.200 mq. L’aumento della ca- to residenziale. Quest’ultimo relation & Flushing Systems (+5%) and Piping Systems (+7.5%), pacità produttiva in questo sito sterà invece dinamico sia in Ciwhile the Bathroom Systems product area saw a 1.6% consarà del 20%. Il progressivo ef- na che in India, mentre in Austratraction. Despite a good start to the year, the Swiss multificientamento dei processi pro- lia e in Sud Africa il mercato delle national’s 2019 forecasts remain cautious due to the generduttivi ha avuto come obiettivo costruzioni dovrebbe contrarsi. al increase in volatility and slowdown of construction activianche la maggiore sostenibili- Obiettivo di Geberit Group per il ty in certain markets (including France, Switzerland, UK and tà ambientale. Nel solo 2018, il 2019 è di proseguire il suo perthe Nordic countries). The assessment of construction activigruppo è riuscito a ridurre i con- corso di sviluppo, aumentando ty in Europe remains positive as a whole. In North America, a sumi energetici di un ulteriore le quote su tutti i mercati e per moderate recovery is predicted in the institutional construc4,6% e le emissioni di CO2 del l’intera gamma produttiva. Tra tion industry along with a decrease in residential construc7,5%, mentre negli ultimi 3 an- le strategie di marketing impletion. The residential construction sector should continue to ni l’impatto ambientale delle at- mentate quest’anno vi sarà, fra perform positively in both China and India, while the contività Geberit (aumentato sensi- l’altro, anche l’avvio del progetto struction industry in Australia is expected to decline. bilmente proprio con l’integra- di semplificazione dei vari brand, In 2019 the Geberit Group’s objective is to perform strongzione di Sanitec), è diminuito che vedrà la sostituzione dei marchi Keramag, Sphinx, Allia ly across its entire product range and in all markets and, as del 22%. e Pozzi-Ginori con il brand Gein previous years, to gain market shares. As part of its new berit: il costo previsto per quebrand strategy, the Group plans to integrate the Keramag, ❱❱ Previsioni per il 2019 sta iniziativa è di 10 milioni CHF Sphinx, Allia and Pozzi-Ginori brands into the Geberit brand for an expected cost of CHF 10 million per year over the twoIl buon andamento dello scor- l’anno nel biennio 2019-2020. 5 year period 2019-2020. 5 so esercizio è proseguito anche

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Italy and Spain: a European duopoly in the ceramic tile industry Italia e Spagna: un duopolio europeo nelle piastrelle ceramiche Luca Baraldi - Acimac Research Dept. (studi@acimac.it - www.mec-studies.com) Salvatore Curatolo, University of Parma (Italy)

The Acimac Research Department has published its latest Financial statement analysis of world ceramic tile producers examining the 2015-2017 economic and financial data for a significant sample of 345 companies: 75 operating in Italy, 72 in Spain, 43 in other EU countries, 93 in Asia and 62 in other countries worldwide. The 2017 financial statement analysis provided extensive information about the companies’ performance, structure and financial strength. A comparison between companies based in Italy, Spain, Rest of Europe and Rest of World shows that the profitability of Italian companies was very similar to that of their Spanish counterparts over the three-year period 20152017 (ROI Italy: 5.3 and growing; ROI Spain: 5.1 and stable or slightly falling). However, companies in Italy and Spain reported inferior results in terms of gross and net profitability compared to the average performance of companies in other countries in Eu-

È stato pubblicato il nuovo Rapporto del Centro Studi Acimac-MECS “Analisi di bilancio dei produttori mondiali di piastrelle ceramiche” che esamina i dati economico-finanziari 2015-2017 di un campione significativo di aziende: 345 in totale, di cui 75 italiane, 72 spagnole, 43 operanti in altri Paesi UE, 93 in Asia e 62 in altri Paesi del mondo. Dall’analisi dei dati di bilancio 2017 per indici e ratios emergono numerose evidenze, sia relative alla performance, sia inerenti la struttura e la robustezza finanziaria del-

FIG. 1 - WORLD CERAMIC TILE MANUFACTURERS: FINANCIAL STATEMENT INDICATORS BY GEOGRAPHICAL AREA Produttori di piastrelle: Indicatori di bilancio per area geografica

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le aziende. Impiegando un’ottica comparata fra le imprese italiane, quelle spagnole e quelle del resto d’Europa e del mondo, si osserva che la profittabilità italiana è molto simile a quella delle imprese spagnole (ROI Italia: 5,3 in crescita; ROI Spagna: 5,1 stabile o in leggero calo, sul triennio 20152017). Italia e Spagna mostrano però risultati inferiori, in termini di profittabilità lorda e netta, rispetto alla performance media riscontrata negli altri paesi europei e nel resto del mondo. Anche nelle similitudini, tuttavia, i produttori italiani e spagnoli presentano significative differenze. Partendo da un margine di valore aggiunto comparabile, infatti, le imprese italiane conseguono un EBITDA anch’esso simile a quello spagnolo, ma con un modello di business che impiega un minor numero di lavoratori, maggiormente produttivi e meglio remunerati. In altri termini, le imprese italiane compensano le minori dimensioni medie attraverso l’impiego di manodopera più produttiva. Lo attesta il livello del valore aggiunto per addetto che, nelle imprese italiane, è di oltre 20.000 Euro superiore rispetto alle imprese spagnole. Va chiarito che, per in-

economics

terpretare il costo del lavoro in rapporto al fatturato come CLUP, occorre che le politiche di pricing delle imprese siano simili in termini di livello. Tale requisito (che vale per mercati con beni abbastanza omogenei in termini di prezzo) non può invece essere del tutto garantito per le imprese italiane e spagnole che producono piastrelle ceramiche, data la loro segmentazione e il posizionamento di gamma mediamente diversi. In altre parole, il CLUP non può It is worth noting that in order to be able to interpret the raessere confrontato fra impretio between labour costs and turnover as unit labour costs se che hanno prezzi medi mol(ULC), the companies need to have similar price levels. This to diversi, giacché in tal caso le condition, which applies to markets with fairly homogeneaziende con prezzi mediamente più alti (coTAB. 1 - WORLD CERAMIC TILE MANUFACTURERS: FINANCIAL STATEMENT me le itaINDICATORS BY GEOGRAPHICAL AREA liane) moProduttori di piastrelle: Indicatori di bilancio per area geografica strerebbero soOther Other MAIN RATIOS 2017 Italy Spain Europe countries lo per queROI 5.30 5.13 7.38 6.11 sto, a parità di ogni ROS 6.60 6.55 9.00 7.45 altra conLeverage 3.17 2.46 2.30 2.59 dizione, un Added Value/Sales margin % 31.71 32.10 35.10 29.90 CLUP più Added Value per employee (TH. Euro) 93.06 72.16 35.18 20.30 basso e Costs of employees / Turnover % 19.06 20.18 18.56 14.97 quindi soEBITDA margin % 10.98 10.75 13.65 12.76 lo teoricaEBIT margin % 6.27 6.50 9.61 7.37 mente più Profit/Loss margin % 4.55 5.87 7.08 5.14 competitivo. ReCash flow / Operating revenue % 7.76 9.17 11.40 8.72 sta tuttavia Interest cover % 10.84 12.26 8.08 6.78 vero che, Collection period (days) 96.02 103.22 83.78 67.40 in termini Credit period (days) 97.87 55.69 59.30 49.25 di profittaAverage cost of employee (TH. Euro) 55.95 43.12 18.06 9.48 bilità, soTotal assets per employee (TH. Euro) 425.97 334.71 121.35 167.02 no più efSource: Acimac Research Dept., Financial Statement Analysis of World Ceramic Tiles Manufacturers on ORBIS ficienti le data (5th edition) - www.mec-studies.com imprese rope and the rest of the world. But despite their similarities, Italian and Spanish companies also display some significant differences. Starting out from a comparable added value margin, the Italian companies achieve a similar level of EBITDA to their Spanish counterparts but with a business model that uses a smaller number of more productive and better paid workers. In other words, the Italian companies compensate for their smaller average size through the use of a more productive workforce. This is demonstrated by the level of added value per employee, which for Italian companies is more than 20,000 euros higher than the Spanish average.

(come quelle italiane) che presentano una più bassa incidenza del costo del lavoro sul fatturato. Ciò detto, occorre comunque notare che, di pari passo con la maggiore produttività degli addetti, in Italia è significativamente più alto anche il costo del lavoro medio per addetto: 56mila Euro/anno in Italia contro 43mila Euro in Spagna. Tale significativo divario, comunque, non è tale da rendere meno profittevoli le imprese italiane. Le aziende ceramiche italiane presentano una più alta intensità di capitale investito per addetto, con un livello di total assets per occupato superiore a quello spagnolo per oltre 90mila Euro: questo è coerente con la maggiore produttività del lavoro nelle imprese italiane. Oltre alla più alta dotazione di capitale per addetto, dal punto di vista delle peculiarità italiane e spagnole nella gestione patrimoniale emerge anche il tasso di capitalizzazione: questo è inferiore nelle imprese italiane, evidenziando un maggior sfruttamento di leva finanziaria attraverso l’apporto di capitale di terzi. Sia le imprese italiane che quelle spagnole mostrano buona liquidità ed elevata robustezza finanziaria. Tuttavia, in termini di flussi di cassa, le imprese spagnole presentano una notevole differenza fra tempi

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economics ous goods in terms of price, cannot be taken entirely for granted in the case of the Italian and Spanish tile manufacturers because of their generally different segmentation and positioning. In other words, it is not possible to compare the ULC of companies with very different average prices because those with higher average prices (in this case the Italian companies) would have a lower ULC and theoretically appear more competitive, all other conditions being equal. However, as regards profitability, companies with a lower labour cost to turnover ratio are more efficient (as in the case of Italian companies). Having said this, it should be noted that the higher productivity of Italian workers goes hand in hand with a significantly higher level of labour costs per employee: 56,000 euros/year in Italy compared to 43,000 euros/year in Spain. However, this difference does not mean that Italian companies are any less profitable. Italian ceramic companies have a higher level of invested capital per employee, with total assets per employee more than 90,000 euros higher than the corresponding figure for their Spanish counterparts. This is consistent with the Italian companies’ higher labour productivity. Along with higher total assets per employee, Italian companies also have a lower level of capitalisation and consequently greater financial leverage through third party capital. Both Italian and Spanish companies display good levels of liquidity and high financial strength. However, in terms of cash flow the Spanish companies have to deal with long trade receivables collection times but much shorter trade payables payment times. This means that they contribute significantly to financing their own suppliers, and although they are able to exploit a higher cash-flow margin they nonetheless bear the corresponding financial costs. In Italy, the average collection times are similarly lengthy (more than 3 months, as in Spain), but they coincide with payment times so company finances are not affected. Companies in the rest of Europe (and even more so in the rest of the world) adopt rather different business models based on large company dimensions in order to exploit economies of scale in medium and medium-low product segments, high labour intensity and low labour productivity. More intense use of cheaper and more abundant labour (the average labour cost per employee is less than half of that of Spain and just over one third of that of Italy) makes the companies highly profitable and gives them an advantage of between one and a half and two percentage points in terms of net profit. Although they operate in different average price segments, companies outside Italy and Spain have a very high level of economic and management efficiency, so there is a significant risk of them diversifying their production towards higher end segments and thereby increasing the competitive pressure on the European duopoly of Italy and Spain. 5

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di incasso del credito commerciale (più ampi) e tempi di pagamento dei debiti di fornitura (molto più ristretti). Di fatto, le imprese spagnole finanziano i propri fornitori in modo significativo, avvalendosi, certamente, del più alto cash-flow in rapporto al fatturato, ma comunque sopportandone l’onere finanziario. Sebbene anche in Italia i tempi di incasso siano mediamente lunghi (oltre 3 mesi, come in Spagna), questi però coincidono con i tempi di pagamento, cosicché la finanza d’azienda non ne risulta gravata. Nel resto d’Europa (e, a fortiori, nel resto del mondo), si affermano modelli di business un po’ diversi, caratterizzati da grandi dimensioni di azienda, tese a sfruttare economie di scala nei prodotti di gamma media e medio-bas-

sa, elevata intensità di lavoro e bassa produttività dello stesso. L’impiego più intenso del fattore produttivo più abbondante e meno costoso (il costo del lavoro medio per addetto è inferiore alla metà di quello spagnolo, a poco più di un terzo del costo del lavoro per addetto in Italia) rende comunque molto profittevoli le imprese che conseguono fra un punto e mezzo e due punti percentuali di vantaggio nell’utile netto. Seppure in segmenti diversi di prezzo medio, le realtà produttive diverse da Italia e Spagna presentano una notevolissima efficienza economico-gestionale e quindi anche il rischio che, prospetticamente, possano diversificare la produzione verso segmenti di più alta gamma, andando ad aggravare la pressione competitiva subita dal duopolio europeo di Italia e Spagna. 5

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economics

US tile producers petition against unfairly traded Chinese imports USA: I produttori locali contro l’unfair trade cinese Joseph Lundgren Consulting (Allen, TX, USA) - Joe@jlcconsult.com

As reported on April 10, 2019, the Coalition for Fair Trade in Ceramic Tile (FTCT) filed a petition with the U.S. Department of Commerce (DOC) and the U.S. International Trade Commission (ITC) to impose antidumping and countervailing duties on imports of ceramic tile from the People’s Republic of China. The coalition includes American Wonder Porcelain, Crossville, Inc., Dal-Tile Corporation, Del Conca USA, Inc., Florida Tile, Inc., Florim USA, Landmark Ceramics, and StonePeak Ceramics. Under U.S. law, a domestic industry can petition the government to initiate an investigation into the pricing of an imported product to determine whether it is sold in the United States at less than fair value (i.e., “dumped”). A domestic industry can also petition for the initiation of a countervailing investigation of alleged subsidization of foreign producers by a foreign government. Additional duties can be imposed if DOC determines that imported goods are “dumped” and/or subsidized and if the ITC also determines that the domestic industry is materially injured or threatened with such injury by reason of subject imports. “America’s tile manufacturers are happy to compete against fairly traded imports”, commented Eric Astrachan, Executive Director of the Tile Council of North America (TCNA, the trade association of America’s ceramic tile producers. “We have been hammered, though, by a flood of unfairly traded imports from China. Chinese tile producers benefit from extensive government subsidies and dump their tile into the United States at ridiculously low prices. Domes-

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Lo scorso 10 aprile, in pieno svolgimento di Coverings a Orlando, la Coalition for Fair Trade in Ceramic Tile (FTCT) ha presentato una petizione all’U.S. Department of Commerce (DOC) e alla U.S. International Trade Commission (ITC) chiedendo l’introduzione di dazi antidumping e compensativi sull’importazione di piastrelle ceramiche dalla Cina. Tra i firmatari, American Wonder Porcelain, Crossville, Dal-Tile Corporation, Del Conca USA, Florida Tile, Florim USA, Landmark Ceramics, e StonePeak Ceramics. Per la legge statunitense, un’impresa locale può inoltrare una petizione al governo per avviare un’indagine sui prezzi di beni importati volta a determinare se la merce sia oggetto di dumping, ossia se il prezzo

praticato sia inferiore al giusto valore (“fair value”). Allo stesso modo, l’indagine può investigare se sussista una situazione di presunto sovvenzionamento dei produttori esteri da parte di un governo straniero che possa dar luogo all’introduzione di dazi compensativi. L’applicazione dei dazi (antidumping e/o compensativi) può avvenire qualora l’U.S. Department of Commerce rilevi tali condizioni e se l’U.S. International Trade Commission determini l’effettivo danno materiale causato da tali pratiche all’industria nazionale o la minaccia che esso possa prodursi. Commentando la presentazione della petizione, Eric Astrachan, Executive Director del Tile Council of North America (TCNA), l’associazione dei produttori americani di piastrelle ceramiche, ha affermato: “I produttori americani sono disposti a competere con importazioni che rispettano le regole del commercio equo e leale. Tuttavia, siamo stati invasi e colpiti da un mare di importazioni dal-

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economics tic manufacturers had no choice but to seek relief from the federal government from these unfairly traded imports. The future of the U.S. industry and of our member companies’ thousands of employees and their families depends on it.” While the total U.S. ceramic tile consumption for 2018 was 3.11 billion sq. ft. (288, 695,197 sq.m), up 1.5% vs. 2017 the US market saw China continue to grow its share of imports and the overall market. China remained the largest exporter of ceramic tile to the U.S. (volume), a position it has held each year since 2015. Chinese imports made up 31.5% of U.S. imports (volume.) in 2018, the highest annual percentage China has ever held of the U.S. import market. The 10% tariff increase on Chinese ceramic tile imports imposed by the Trump administration took effect at the end of Sept., but it is unlikely this will have any meaningful impact on China’s market position. The United States domestic manufacturers have continually seen its share of the market increase over imports for the past decade until 2018. U.S. shipments (less exports) in 2018 were 84,593,234 sq.m, down 5.4% from 2017. This marks the first year-over-year decline in domestic shipments since 2009. However, between 2016 and 2018 the US market saw an overall increase of 10.5% growth of imports from all sources (see graph below). The growth of Chinese imports grew by 18.6% between 2016 and 2018. To give some historical context for the significant growth of Chinese imports, imports of ceramic tile from China were less than 27,870,912 square meters in 2009, but by 2018 they had grown to nearly 65,032,128 sq.m. The claim of the Coalition is this gain in market share by China came at the direct expense of domestic producers. The increase of imports into the US also gives any other manufacturer pause before building a factory in the US and hence employing a significant number of the US workforce, which adds additional concerns for the DOC, whose ruling is expected as soon as ninety days from the petition date of April 10,2019. 5

la Cina ben lontane dai principi del fair trade. I produttori cinesi di piastrelle beneficiano di ampi sovvenzionamenti da parte del loro governo e vendono i loro prodotti negli Stati Uniti a prezzi ridicolmente bassi. Le aziende statunitensi non hanno avuto altra scelta che ricorrere al governo federale per cercare di risolvere la situazione, consapevoli che il loro futuro e quello di migliaia di lavoratori e loro famiglie dipendono da questo”. Nel 2018 il consumo totale di piastrelle ceramiche negli USA è stato di 288.695.197 mq, in crescita dell’1,5% sul 2017. La Cina ha continuato ad incrementare la propria quota sia sulle importazioni totali, che sull’intero mercato, confermando il suo primato di maggiore esportatore in USA (in volume), detenuto ormai dal 2015 (vedi grafico). L’anno scorso le importazioni cinesi hanno rappresentato il 31,5% dell’import totale USA di piastrelle in volume, la quota percentuale più alta finora raggiunta sul mercato americano. È peraltro anche improbabile che la misura adottata dall’amministrazione Trump lo scorso settembre - l’aumento del 10% della tariffa sulle piastrelle cine-

si - possa produrre qualche impatto significativo sulla posizione di mercato della Cina. Mentre, nell’ultimo decennio, i produttori statunitensi erano riusciti ad incrementare la propria quota nel mercato domestico rispetto alle importazioni, nel 2018 le loro vendite sul territorio nazionale sono scese, per la prima volta dal 2009, a 84.593.234 mq, segnando un calo del 5,4% sul 2017. Per contro, tra il 2016 e il 2018, le importazioni totali sono aumentate del 10,5%, con quelle dalla Cina cresciute del 18,6%. Nell’arco di un decennio, dal 2009 al 2018, i volumi di piastrelle cinesi venduti sul mercato americano sono passati da 27.870.912 mq a 65.032.128 mq. Secondo i firmatari della petizione, il progressivo aumento della quota di mercato della Cina è avvenuto a spese dei produttori nazionali, così come l’aumento complessivo delle importazioni tende ora a frenare nuovi investimenti industriali nel Paese. Questo è un altro aspetto che l’U.S. Department of Commerce dovrà considerare prima di pronunciare le proprie decisioni in merito, attese entro il 10 luglio. 5

% SHARE OF CERAMIC TILE IMPORTS TO THE U.S. BY COUNTRY (SQ.FT) Quota % sull’import totale di piastrelle negli USA per Paese d’origine (in volume)

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Alurubber offers the flexibility of the traditional rubber linings along with the protection of high density alumina cylinders, making possible the installation in any type of continuous or modular continuous mill and a three times higher protection compared to a similar rubber lining. Alurubber lining is used on the cylinder with plate plus lifter, on the feed head and in the connection between the cylinder and the feed head.

Alurubber offre la flessibilità dei tradizionali rivestimenti in gomma unita alla protezione dei cilindretti in allumina ad alta densità, creando un prodotto installabile su ogni tipo di mulino continuo o modulare ed una resistenza all’usura triplicata rispetto ad un equivalente rivestimento in gomma. Il rivestimento Alurubber può essere utilizzato sul cilindro con piastra più lifter, sulla testata e sul raccordo testata-cilindro.

New hi-tech frontiers for digital printing Nuove frontiere high-tech per il digital printing System Ceramics (Fiorano Modenese, Italy)

Whereas in the past companies would decide to invest in a specific technology on the basis of its performance, the global market now requires all-round solutions consisting of cutting-edge processes and increasingly interconnected hardware and software, solutions that guarantee a high level of industrial automation and the utmost flexibility and customisation in accordance with the principles of lean manufacturing. Exploiting its unique ability to transform ideas and experience into practical solutions, System Ceramics has established itself as the most important technological partner in the field of ceramic digital decoration with the Creadigit system. Creadigit is a single-pass inkjet digital printing technology capable of decorating tile surfaces with a high degree of definition, bringing a number of major benefits for manufacturers of tiles and large ceramic surfaces. It is the result of intense research efforts that have made drop-on-demand digital inkjet printing from System Ceramics unique anywhere in the world. The digital printing process is like an orchestra in which the individual musicians all play together in perfect harmony, creating aesthetically appealing ceramic surfaces of extraordinary beauty and with outstanding technical characteristics. The advent of digital printing in the ceramic industry has led

Creadigit XLE

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Se in passato si decideva di investire in una singola tecnologia in base alle prestazioni, oggi il mercato mondiale richiede una soluzione completa costituita da processi all’avanguardia, in cui hardware e software sono sempre più interconnessi per dare vita ad un’automazione industriale in grado di garantire la massima flessibilità e personalizzazione in un’ottica di lean manufacturing. System Ceramics, grazie alla sua capacità di trasferire concetti ed esperienza in soluzioni concrete, è divenuta il più importante partner tecnologico nell’ambito della decora-

Creavision

zione digitale per il settore ceramico con Creadigit. Creadigit è il processo di stampa digitale a getto d’inchiostro single pass che permette di decorare ad alta definizione il supporto offrendo ai produttori di piastrelle e grandi lastre una serie di benefici e vantaggi. Si tratta di un know-how che fonda le sue basi su un’intensa attività di ricerca, che ha reso la stampa digitale inkjet “Drop On Demand” di System Ceramics unica al mondo. Il processo di stampa digitale agisce come una vera e propria orchestra che in modo armonioso e coordinato è in grado di fornire soluzioni inedite di decorative printing per la realizzazione di superfici ceramiche di straordinaria bellezza, di forte impatto visivo e dalle importanti caratteristiche tecniche.

Focus on Glazing & Decoration

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to major advances in terms of the production process and allows for high-quality, high-speed printing in a single pass. The printhead is available in different versions according to native drop size. It has a resolution of 400 dpi, an internal recirculation loop and a high-resistance metal plate, and it can be fully reconditioned. Creadigit inkjet digital printing is particularly popular for decorating large ceramic surfaces. The Creadigit XXL can reach a printing width of 1350 mm, while Creadigit BS can decorate a maximum width of 2050 mm. Moreover, the electronics installed on Creadigit allow for high-speed printing and can create images of any kind with designs up to 200 square metres in size, making each surface truly unique. ❱❱ Printheads, cutting-edge electronics and fluid dynamic studies The printheads are the key components of the printing process, a complex series of operations that use innovative hydraulic, electronic, mechanical and algorithmic control technologies to perform specific functions for industrial applications. Thanks to the latest-generation electronics, the operator can perform quantity-based printing with the important benefit of simple and immediate use. This means he can set the quantity of material to be deposited on the substrate, a very important factor because it means that the quantity of ink can be changed without modifying the file that has been prepared for printing.

L’avvento della stampa digitale nell’industria ceramica ha portato ad una evoluzione della produzione permettendo con un solo passaggio di ottenere un’alta qualità di stampa a grande velocità. La testina, a seconda della goccia nativa di stampa, ha una risoluzione di 400dpi, ricircolo interno, plate in metallo ad alta resistenza ed è totalmente rigenerabile. La stampa digitale inkjet di Creadigit è particolarmente apprezzata anche nella decorazione delle grandi superfici ceramiche. La Creadigit XXL raggiunge una larghezza di stampa di 1350 mm, mentre la Creadigit BS raggiunge una dimensione massima di 2050 mm. Ma non è tutto, perché all’interno di Creadigit l’elettronica di elaborazione permette di stampare ad alta velocità e di conferire concretezza ad immagini di ogni genere, fino a 200 mq di dimensione grafica, rendendo ogni lastra unica.

❱❱ Testine, elettronica d’avanguardia e studi di fluidodinamica Le testine di stampa rappresentano il cuore del processo, la cui complessità di funzionamento esige tecnologie di controllo idraulico, elettronico, meccanico e algoritmico di nuova evoluzione, dal momento che il processo di stampa ha tra gli obiettivi la realizzazione di funzioni specifiche per l’ambito industriale. Grazie ad un’elettronica di ultima generazione, l’operatore è in grado di gestire una modalità di stampa a quantità, con immediatezza d’uso, fattore da sempre ricercato. Questo principio, di grande valore aggiunto, permette al tecnico di impostare i valori della materia da scaricare sul supporto. Si tratta di un aspetto significativo poiché è possibile intervenire sulla quantità di inchiostro senza andare a modificare il file che è già stato elaborato per il processo di stampa. Grazie a questo metodo, si ha

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Focus on

Glazing & Decoration

Unlike the resolution-based printing process, this method guarantees that Creadigit will deposit the required quantity of ink. Management of the jetting pulse is an example of the meticulous attention that is devoted to every scientific aspect of the printing process, combining fluid dynamics studies by physicists and chemists with cutting-edge electronics. More than 1,000 inks have been tested and over 1,500 head-activation Waveform electronic tests performed to achieve optimal drop-on-demand digital inkjet printing. This demonstrates the importance of inks for the purposes of print quantity and long-term reliability so as to guarantee the highest level of excellence throughout the entire ceramic production process. Given the complexity of the digital system, the mechanical, hydraulic and control components must work together simultaneously and in perfect synergy throughout the process. For example, the colour bar control electronics guarantee real-time management with the maximum synchronisation precision for high-definition printing. The hydraulic and thermal circuits are designed to ensure optimal printhead feeding in the event of both high and low ink quantities. The system can determine the most suitable jetting conditions, thereby ensuring superior management of the quantity of ink to be deposited on the substrate. At the same time, the printheads are protected against risks such as overheating and burning in the event of jetting without any material present. System Ceramics has studied and overcome these risks through hydraulic engineering solutions that leave nothing to chance. The human-machine interface is simple and user-friendly thanks to the HMI platform developed in-house by System Ceramics and the COPILOT touchscreen industrial PC mounted on the front of the machine.

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sempre la certezza che Creadigit andrà a depositare la quantità desiderata, a differenza del processo di stampa a risoluzione. La gestione dell’impulso di sparo è un esempio di come ogni peculiarità relativa al processo di stampa venga studiato nei minimi dettagli da un punto di vista scientifico: da un lato vi sono studi di fluidodinamica da parte di fisici e chimici, dall’altro un’elettronica all’avanguardia. Oltre 1000 inchiostri e più di 1500 controlli elettronici Waveforms d’attivazione testina sono stati studiati e testati per ottenere una stampa digitale inkjet drop on demand ottimale, in virtù del fatto che anche gli inchiostri rappresentano un fattore determinante nella quantità di stampa unita all’affidabilità nel tempo, garantendo il massimo livello d’eccellenza durante tutto il processo di produzione ceramico. La complessità del sistema digitale richiede che la parte meccanica, elettronica, idraulica e di comando agiscano contemporaneamente duran-

te il processo, in perfetta sinergia. L’elettronica di controllo delle barre colore, ad esempio, garantisce una gestione real time con la massima precisione di sincronismo, per una stampa ad alta definizione. Il circuito idraulico e termico sono stati progettati per avere un’alimentazione ottimale delle testine, sia in caso di stampa di alti o bassi quantitativi di inchiostro. Il sistema è in grado di determinare le condizioni di sparo più adeguate, assicurando in questo modo una migliore gestione della quantità d’inchiostro che deve andare a depositarsi sul supporto. Al tempo stesso, si mettono al sicuro le testine da eventuali rischi, come ad esempio il surriscaldamento e la bruciatura per sparo in mancanza di materia. Si tratta di rischi accidentali che System Ceramics ha opportunamente studiato e risolto con soluzioni di ingegneria idraulica, dove nulla è lasciato in secondo piano. L’interfaccia della macchina è intuitiva e semplice grazie alla piattaforma HMI realizzata internamente, così come il PC industriale touch-screen Copilot inserito nella parte frontale della macchina. La grande versatilità del sistema di stampa di System Ceramics ha portato negli ultimi anni ad un’ulteriore evoluzione del processo ceramico, le cui fasi di decorazione ora sono applicate in digitale: dalla smaltatura, alla riproduzione della grafica, alla protezione finale. ❱❱ Creavision, sistema di visione e autoregolazione per la stampante digitale Creadigit La tecnologia per il processo di stampa di System Ceramics ha inoltre messo a punto un sistema innovativo di visione e di autoregolazione che per-

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Glazing & Decoration The enormous versatility of the System Ceramics printer has led to further advances in ceramic decoration in recent years and the various stages are now performed digitally, from glazing through to the reproduction of graphic designs and the final protective finish. ❱❱ Creavision, the innovative vision and self-monitoring system for the Creadigit digital printer System Ceramics has also developed an innovative self-monitoring and vision system for the printing process called Creavision which monitors the tile when it enters the machine and adapts the graphic image to the tile’s real position to a precision of a tenth of a millimetre. Suitable for installation on any Creadigit machine, Creavision uses hi-tech video cameras to frame, analyse and control the position of the tile and ensure consistently perfect printing. ❱❱ Towards “collaborative digitalization” Today every printing machine must complete a digital process in which each ink contributes to the end result, for which purpose Creadigit can be fitted with 12 or more printing modules. However, System Ceramics has now turned its attention to a new collaborative digital printing concept in which the process is even more flexible and adaptable and is based on a modular printing infrastructure distributed along the same line. The future of digital printing will involve a system of independent machines each equipped with their own set of inks positioned in sequence along the production line. This arrangement will allow for greater creative freedom but at the same time will require an adequate technological infrastructure. System Ceramics has been carrying out specific research for this purpose and will soon proceed to the first installation of a Collaborative Full-Digital line. The equipment necessary for this new approach has been developed in-house and will consist of systems fitted with software to further enhance creativity, resulting in a unique, high added value ceramic printing process. System Ceramics’ idea of developing a collaborative printing process is a concrete example of Collaborative Industry 5.0 and confirms the company’s important role as a driver of innovation in ceramic manufacturing and its leadership position in the field of cutting-edge technologies. 5

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mette di monitorare la piastrella al momento dell’ingresso in macchina e di adattare l’immagine grafica alla posizione reale della piastrella, perché tutto sia perfetto al decimo di millimetro. Creavision, questo il nome del sistema, può essere installato su qualsiasi Creadigit e si distingue per essere dotato di telecamere all’avanguardia che inquadrano, analizzano e controllano la posizione della piastrella, al fine di ottenere una stampa perfetta su ogni piastrella e lastra. ❱❱ Verso una “digitalizzazione collaborativa” Ogni macchina oggi deve portare a termine un processo digitale, in cui ogni singolo inchiostro va ad influire sul risultato finale. Per questo Creadigit può essere dotata di 12 o più moduli di stampa installati al suo interno. Tuttavia, l’attenzione di System Ceramics è rivolta ad una nuova idea di stampa digitale collaborativa, in cui il processo possa essere ancora più flessibile e variabile e che si caratterizzi per un’infrastruttura di stampa pensata per essere modulare e dislocata sulla stessa linea.

Il futuro del digital printing vedrà un sistema di macchine indipendenti dotate di un loro set di inchiostri, che si susseguiranno lungo la linea di produzione. Questa configurazione permetterà, da un lato, maggior libertà creativa, ma dall’altro necessiterà di un’infrastruttura tecnologica adeguata. A questo proposito, già da tempo System Ceramics ha avviato specifiche attività di ricerca su questo fronte che le permetteranno di realizzare a breve la prima installazione di una linea “Full-Digital Collaborativa”. Le apparecchiature, sviluppate internamente, necessarie a questa nuova visione saranno sistemi dotati di un software in grado di incrementare ulteriormente la creatività per una stampa del supporto ceramico dal grande valore aggiunto e unica nel suo genere. La concezione di System Ceramics di dare vita ad un processo collaborativo di stampa dimostra come l’azienda sia portatrice di innovazione reale all’interno della manifattura ceramica, confermando la sua posizione di leadership in tecnologie all’avanguardia e un esempio concreto di “Collaborative Industry 5.0”. 5

Eco-friendly digital inks for polished porcelain tiles Inchiostri digitali ecologici per il gres porcellanato levigato Graziano Vignali, Metco (Valsamoggia/Fiorano, Italy)

The production of polished full-body porcelain tiles has fallen dramatically over the last 20 years and at a global level now makes up about one-fifth of the volumes manufactured in the late 1990s. The decline in the appeal of this type of product is largely due to the parallel development of digital decoration technologies and consequently the emergence of ceramic materials with far superior aesthetic and graphic results. However, this has come at the price of sacrificing one of the technical characteristics of polished porcelain, namely its outstanding wear and abrasion resistance – something that is impossible to achieve with digitally glazed and decorated surfaces. ❱❱ The Eco-Ink project Starting out from this premise, in recent years Metco has embarked on a research project called Eco-Ink, which was submitted to the European Commission in 2018 and accepted for co-financing as part of the EU Horizon 2020 programme (SME Instruments 2018-2020). Officially launched on 1 August 2018, the Eco-Ink project has the ambitious aim of developing eco-friendly organic-solvent-free water-based digital inks for the production of polished porcelain tiles, combining the durability typical of this material with the aesthetic potential that can be achieved with the latest digital decoration techniques. ❱❱ Eco-Ink, a product and process innovation The Eco-Ink project is a major technological challenge that aims to innovate not just a product but the entire production process. The goal is to develop a new generation of inks that will no longer be deposited onto the layer of glaze and subsequently protected with a glassy coating but applied directly to the tile body. This means that the new Eco-Inks must be capable of penetrating the body rapidly, uniformly and to the required depth. The addition of specific additives to the body facilitates ink penetration and boosts colour development. ❱❱ Research The aim of the current research step is to develop the colour range by extending the gamut of magenta, yellow and cyan

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La produzione di piastrelle in gres porcellanato tecnico levigato si è drasticamente ridotta negli ultimi 20 anni, arrivando oggi a rappresentare, a livello globale, circa un quinto dei volumi fabbricati alla fine degli anni ’90. A rendere meno “appealing” questa tipologia produttiva ha contribuito senza dubbio la parallela rapida affermazione delle tecnologie di decorazione digitale che, grazie alla continua attività di Ricerca e Sviluppo, hanno permesso di raggiungere livelli di qualità estetica e grafica dei materiali ceramici decisamente superiori. In questo passaggio, tuttavia, si è sacrificata una caratteristica tecnica propria del gres porcellanato levigato, vale a dire la sua resistenza all’usura e all’abrasione, impossibile da conseguire su superfici smaltate e decorate digitalmente. ❱❱ Il progetto Eco-Ink Partendo da questa premessa, Metco ha dedicato gli ultimi anni allo studio di un progetto di ricerca denominato Eco-Ink, presentato nell’aprile 2018 alla Commissione Europea e ammesso a cofinanziamento nell’ambito del Programma UE Horizon 2020 (SME Instruments 20182020). Avviato ufficialmente lo

scorso 1° agosto 2018, il progetto Eco-Ink si propone un obiettivo ambizioso: sviluppare inchiostri digitali water-based, assolutamente ecologici poiché completamente privi di solventi organici, destinati alla produzione di piastrelle in gres porcellanato levigato, coniugando così la durevolezza tipica di questo materiale e le potenzialità estetiche raggiungibili con le più avanzate tecniche di decorazione digitale. ❱❱ Eco-Ink, innovazione di prodotto e di processo Il progetto Eco-Ink rappresenta una vera e propria sfida tecnologica che punta a innovare non solo un prodotto (l’inchiostro), ma l’intero processo produttivo. Si tratta infatti di sviluppare una nuova generazione di inchiostri che non andranno più depositati sopra allo strato di smalto sul supporto e poi protetti con uno strato vetroso. Al contrario, i nuovi Eco-Ink andranno applicati direttamente sul supporto e dovranno essere in grado di penetrare nell’impasto rapidamente, uniformemente e fino alla profondità richiesta. L’aggiunta di specifici additivi all’impasto agevolerà tale penetrazione potenziando anche lo sviluppo cromatico. ❱❱ La ricerca La fase attuale della ricerca è concentrata sullo sviluppo del-

Focus on Glazing & Decoration

and their respective waveforms. The starting point for magenta was the soluble digital ink patented by Metco several years ago, which has been suitably adapted to meet the eco-compatibility requirements of the project and qualify for the Eco-Ink designation. Work on the colour yellow is almost complete and it will soon be patented thanks to the excellent results achieved in terms of brightness and waveform, which guarantees perfect positioning on the ceramic body. Research into the Cyan ink is more complex due to the greater difficulty of finding low-toxicity materials required for a truly eco-friendly formulation. It should be stressed that all Eco-Inks, including the cyan tests, will undergo specific toxicological tests carried out by specialist external laboratories for the purposes of validation. Another area of research is that of post-treatment, i.e. the process carried out subsequent to application of the Eco-Ink onto the substrate, which must guarantee effective penetration and good colour development. Thin layer chromatography (TLC) will be used to monitor the behaviour of individual components, while penetration tests will be used to determine the level of resolution and colour uniformity required for single-pass digital decoration. ❱❱ Environmental aspects As mentioned, a fundamental requirement for admission to the Horizon 2020 programme is the ecological focus of the research project, which involves developing water-based inks that are entirely free of organic solvents, thereby reducing the carbon footprint and toxicity not just

la gamma dei colori - allargando il gamut del magenta, del giallo e del cyan - e delle relative forme d’onda, o waveform. Nel primo caso, il magenta, si partirà dall’inchiostro solubile digitale già brevettato da Metco anni fa, opportunamente adattato per rispettare i requisiti di ecocompatibilità propri del progetto e poter assumere la denominazione Eco-Ink. È già quasi terminata la ricerca sul colore giallo, prossimo fra l’altro ad essere brevettato, in virtù degli ottimi risultati ottenuti sia in termini di brillantezza che di forma d’onda in grado di garantire un perfetto posizionamento sul supporto ceramico. Più complessa appare invece la ricerca sul Cyan, data la maggiore difficoltà di individuare materiali a bassa tossicità necessari per una formulazione realmente ecologica. Va sottolineato che tutti gli inchiostri Eco-Ink, comprese le prove sul ciano, saranno oggetto di test tossicologici specifici, affidati a laboratori esterni specializzati e da questi

validati. Un altro capitolo di ricerca riguarda il post-trattamento, ossia il processo successivo all’applicazione dell’inchiostro Eco-Ink sul supporto, che deve garantire la corretta penetrazione e un buono sviluppo cromatico. Da un lato, la tecnica della cromatografia su strato sottile (o TLC) permetterà di monitorare il comportamento dei singoli componenti; dall’altro i test di penetrazione consentiranno di accertare il livello di risoluzione e uniformità cromatica necessari alla decorazione digitale single-pass. ❱❱ L’aspetto ambientale Come si diceva, requisito fondamentale per l’ammissione al programma Horizon 2020 è la portata ecologica del progetto di ricerca, conseguibile con lo sviluppo di inchiostri a base acqua del tutto privi di solventi organici, capaci quindi di ridurre la carbon footprint e la tossicità non solo degli inchiostri, ma dell’intero processo produttivo.

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Glazing & Decoration of the inks themselves but of the entire production process. Based on its calculations and preliminary simulations, Metco estimates a potential reduction in CO2 emissions of up to 700 tons/year for every million square metres of ceramic tiles produced with Eco-Inks. ❱❱ Expected results and further advantages for the ceramic industry The greater eco-compatibility of the polished porcelain production process is not the only advantage expected from the use of Eco-Inks. As explained in the product description, the first tests conducted by Metco have confirmed that the new inks are capable of significantly reducing the industrial production costs of polished full-body porcelain tiles, thereby increasing the competitiveness of a product aimed at the medium to high end of the market. The reason for this is easy to understand. The fact that the new inks penetrate directly inside the ceramic body removes the need for glazes, frits, compounds and vitreous materials; the glaze preparation department is completely eliminated from the factory layout; and the production line between the press and the kiln is significantly shortened as it consists of a single digital printer and little else. Moreover, the absence of vitreous material on the surface allows the tiles to be fired more rapidly and consequently with a smaller heat load. This means that the energy costs are significantly reduced for the same output volumes given the smaller mass that needs to be vitrified compared to conventional techniques. And while production cost optimisation is a particularly sensitive issue for the ceramic industry in any part of the world, the additional aesthetic potential provided by Eco-Inks is another important factor. One example is the possibility of creating polished full-body porcelain surfaces with a novel and surprising mirror effect. The market research conducted by Metco amongst its customers reveals strong interest in this research project, which will allow for a return to polished porcelain tile production but with all the advantages described in this article. The Eco-Ink project will be officially concluded in the summer of 2020. The next research steps must include a study of the printing parameters, followed by the development of prototypes and industrial production tests on the sites of various ceramic companies. Finally, the project will involve disseminating and communicating the results obtained and determining the commercial strategy for achieving rapid diffusion of the new inks in the most important areas of ceramic tile production. 5

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I calcoli e le simulazioni preliminari effettuati da Metco stimano una possibile riduzione di emissioni di CO2 fino a 700 ton/anno per ogni milione di metri quadrati di piastrelle ceramiche prodotte con gli Eco-Ink. ❱❱ Risultati attesi e ulteriori vantaggi per l’industria ceramica La maggiore ecocompatibilità del processo produttivo del gres porcellanato levigato non è il solo vantaggio atteso dall’adozione degli Eco-Ink. Come riportato nella stessa descrizione del progetto, le prime prove condotte da Metco hanno confermato come i nuovi inchiostri potranno ridurre sensibilmente i costi industriali di produzione del gres porcellanato tecnico levigato, aumentando la competitività di un prodotto destinato alla fascia medio-alta del mercato. La ragione è facilmente intuibile. Dal momento che i nuovi inchiostri penetrano direttamente nel supporto ceramico, si eliminerebbe il consumo di smalti, fritte, composti e materiali vetrosi; il reparto preparazione smalti scomparirebbe dal layout della fabbri-

ca; la linea produttiva tra la pressa e il forno si accorcerebbe decisamente, limitandosi ad una stampante digitale e poco più. Inoltre, l’assenza di materiale vetroso sulla superficie consentirebbe di cuocere le piastrelle a maggiore velocità con minori carichi calorici; quindi, a parità di volumi prodotti, i costi energetici si abbasserebbero in maniera molto significativa, data la minore massa da vetrificare rispetto alle tecniche tradizionali. Non è tutto. Sebbene l’ottimizzazione dei costi di produzione sia un tema a cui l’industria ceramica (in qualunque parte del mondo) è sensibile, vale la pena sottolineare anche le ulteriori potenzialità estetiche che gli inchiostri Eco-Ink potrebbero offrire. Un esempio su tutti, la possibilità di realizzare superfici in gres porcellanato tecnico levigato con un inedito e sorprendente effetto specchio. Le ricerche di mercato condotte da Metco sulla propria clientela rivelano un grande interesse verso questo progetto di ricerca che consentirebbe di recuperare la produzione di porcellanato levigato, ma con tutti i vantaggi fin qui descritti. Il progetto Eco-Ink si concluderà ufficialmente nell’estate 2020. Le prossime fasi di ricerca dovranno comprendere lo studio dei parametri di stampa a cui seguiranno lo sviluppo di prototipi e le prove di produzione industriale presso i siti di varie aziende ceramiche. Il progetto prevede infine l’attività di disseminazione e comunicazione dei risultati ottenuti, nonché la definizione della strategia commerciale a sostegno di una rapida diffusione dei nuovi inchiostri nei mercati a maggiore vocazione ceramica. 5

EXPERIENCE AND INNOVATION

Ink Refill

Technology

Refill your colours

Equipment and systems for suppling inks to digital ceramic printers

Cisterna di rifornimento Refilling tank

Gruppo valvole a servizio della stampante Valve unit for servicing the printer Dispenser Dispenser

VIBROTECH S.R.L. CERTECH GROUP Sede Legale: Via Racchetta, 2 int. 20 - C.P. 41049 Sassuolo (MO) Italy Sede Operativa: Via Don Pasquino Borghi, 4 - C.P. 42013 S. ANTONINO DI CASALGRANDE (RE) Italy Tel. +39 0536 823776 - Fax +39 0536 812009 - www.vibrotech.biz - info@vibrotech.biz

Â®

Efficiency and sustainability in the supply of inks Efficienza e sostenibilità nel rifornimento di inchiostri Marco Brighenti, Ivan Bondani, Vibrotech (Casalgrande, Italy)

REFILL YOUR COLOURS

Nella maggior parte delle In the majority of ceramic tile factories in Italy and abroad, parecchiature ed impianti per il rifornimento di inchiostri a stampanti digitali ceramiche aziende produttrici di piastreldigital printing inks are still supplied and handled in a tradiEquipment and systems for suppling inks to digital ceramic printers le, in Italia e all’estero, l’aptional manner. They come in 5 or 10de litre cansa and are feddigitales into Equipos y instalaciones por el suministro tintas impresoras cerámicas provvigionamento e le modigital printers the operator. Clearly, numériques this pro- céramiques pementsthe et systèmes pour la manually fourniture by d’encres aux imprimantes dalità di impiecedure is very inefficient in terms of both costs go degli inchioand environmental sustainability and is particustri avvengono larly at odds with today’s smart manufacturing ancora in mavision. The operator has to check for and report niera tradizionathe need for ink refills, remember to shake the le, con la fornicans to avoid the risk of sedimentation and carry tura dei mateout the refill operation while attempting to spill riali in tanichette as little ink as possible. Along with time wastda 5 o 10 litri e age and the risk of human error, there remains il rabbocco manuale degli inthe problem of disposing of an enormous quantity of plastic chiostri nelle stampanti digicontainers as special waste. tali da parte dell’operatore. In termini di sostenibilità ambien❱❱ Ink Refill Technology tale ed economica – e ancora di più se puntiamo all’obiettivo The Ink Refill Technology system developed by Vibrotech not dello smart manufacturing -, è only solves these problems but has also led to further imabbastanza evidente che taprovements to the digital decoration process. le procedimento sconti troppe Let’s begin with the environmental aspects. The plastic cans inefficienze: l’operatore deve are replaced by a 1000 litre (or larger capacity) drum that the controllare e segnalare la neink supplier delivers to the ceramic company, empties into cessità di un rabbocco di indedicated dispensers and takes away again ready for the next chiostro, ricordarsi di agitare le order. As well as eliminating the production and disposal of tanichette per eliminare la seplastic waste, this system also reduces the costs of supplying dimentazione ed effettuare l’omaterial and guarantees colour uniformity for large batches of perazione cercando di limitare ink, an advantage both for the ink producer and the ceramic l’inevitabile spreco di materiacompany. The real heart of Ink Refill Technology consists of the le. Oltre al tempo e al rischio di dispensers. Supplied in series, they are equipped with an Industry 4.0 control panel complete with level indicators that monitor consumption and automatically place an order with the ink producer when a fresh supply is needed. The supply tank is connected to Refilling the dispenser ~ Rifornimento del dispenser the dispenser by

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errori umani, resta il problema dello smaltimento di un’enorme quantità di contenitori di plastica, come rifiuti speciali. ❱❱ Ink Refill Technology Per tali ragioni e problematiche, Vibrotech ha sviluppato e immesso sul mercato il sistema Ink Refill Technology che, oltre a risolvere i problemi descritti, ha apportato ulteriori miglioramenti allo stesso processo di decorazione digitale. Partiamo dall’aspetto ambientale. Le tanichette in plastica sono sostituite da una cisterna da 1000 litri (o con capacità superiore) che il colorificio consegna all’azienda ceramica, svuota in appositi dispenser e riporta indietro, pronta ad essere riutilizzata per la fornitura successiva. Oltre ad eliminare la produzione e lo smaltimento di rifiuti plastici, questo sistema riduce i costi di fornitura dei materiali e assicura l’uniformità di tono per grandi lotti di inchiostro, un vantaggio sia per il colorificio che per l’azienda ceramica. I dispenser sono il cuore di Ink Refill Technology. Forniti in batterie, sono dotati di un quadro di gestione 4.0 con indicatori di livello che controllano il consumo, facendo scattare automaticamente l’ordine al colorificio per una nuova fornitura. La cisterna in arrivo viene collegata al dispenser con un tubo di rifornimento che aspira e filtra l’inchiostro. All’interno di queste speciali va-

Focus on Glazing & Decoration Ink distribution circuit ~ Anello di distribuzione degli inchiostri

means of a hose that sucks up and filters the ink. Inside these special storage tanks (with inclined bases to avoid sedimentation), a pneumatic pump performs automatic ink mixing (with user-programmable times) to keep it continuously recirculating, filtered and ready to use. Ink Refill Technology can be supplied by Vibrotech in either a manual or automatic version. In the manual version, the operator draws ink from the dispenser manually using a single 5-litre bottle and fills up the digital printer in the traditional manner. In the automatic version, the storage tank is connected directly to the printer for automatic ink filling. ❱❱ Characteristics of the automatic system

sche di stoccaggio (con fondo inclinato per evitare la sedimentazione), una pompa pneumatica effettua la miscelazione automatica dell’inchiostro (con tempi programmabili dall’utente), mantenendolo in continuo ricircolo, filtrato e pronto all’uso. Ink Refill Technology può essere fornito da Vibrotech sia in versione manuale che automatica. Nel primo caso, l’operatore spillerà manualmente l’inchiostro dal dispenser, utilizzando un’unica tanichetta da 5 litri, e rabboccherà la stampante digitale in maniera tradizionale. Nel secondo caso, la vasca di stoc-

caggio è direttamente collegata alla stampante per effettuare il rifornimento automatico dell’inchiostro. ❱❱ Caratteristiche dell’impianto automatico A caratterizzare e distinguere l’impianto automatico Ink Refill Technology è l’anello di distribuzione degli inchiostri dai dispenser alle macchine digitali. Il sistema, infatti, è stato progettato e sviluppato per garantire il movimento continuo degli inchiostri anche all’interno delle tubazioni che collegano le vasche di stoccag-

The key feature of the automatic Ink Refill Technology system is the ink distribution circuit which runs from the dispensers to the digital machines. The system is designed to ensure that the inks flow continuously throughout the entire circuit, including the hoses connecting the storage tanks to the digital machines and the corresponding valve units. In practice, the complete absence of stagnant areas in the ink circuit avoids all risk of sedimentation. This programmed recirculation is performed on average twice a day and has proved extremely useful during production stoppages, especially for extended periods of time. When the quantity of ink in the inkjet tanks falls below a pre-set level, the level indicators send a signal to the system which in turn controls the automatic opening of the distribution valve The Ink Refill Technology system in operation in a ceramic factory unit and the consequent supply of a given Impianto Ink Refill Technology in funzione in ceramica quantity of pre-filtered ink. As well as reducing

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Focus on

Glazing & Decoration lo storico) sul livelthe operator’s worklo e sui consumi di load, automatic refillinchiostro per ogni ing of the digital printsingola macchier tanks eliminates pona, con funzione tential colour loading di chiamata autoerrors in the machine matica per un nuowhile at the same time vo ordine di matepreventing dirt and imriale. I dati sono dipurities from entering sponibili anche sul the printers. The autocellulare attraverso matic Ink Refill Techun’apposita App. nology system has a L’impianto può escentralised control sere collegato a panel complete with qualunque tipo di a large touchscreen stampante digitale which can be cone opera con quanected to the factory’s lunque materia dimanagement system. gitale liquida (inThis centralised conchiostri a base soltrol panel manages all vente o acqua, efoperations of the sysfetti, smalti e coltem, provides instanLayout of the automatic Ink Refill Technology system connected to the digital printers le digitali). Instaltaneous and historical Layout dell’impianto automatico Ink Refill Technology collegato alle stampanti labile in appena 10 information on ink levdigitali giorni, è modulaels and consumptions re, grazie al collefor each individual magamento dei moduli con Ethernet chine, and performs the automatic call function for gio alle macchine digitali e ai relaIP, semplificando così gli eventuali a new ink order. The data are also available via a tivi gruppi valvole: in pratica, l’insuccessivi ampliamenti per numero dedicated mobile phone app. chiostro percorre un giro ad anello, di colori e/o stampanti. The plant can be connected to any kind of digiappunto, che, privo di punti morti, tal printer and operates with any liquid digital maevita i rischi di sedimentazione. Ta❱❱ La diffusione sul mercato terial (solvent- or water-based inks, effects, glazle ricircolo programmato (effettuaes and digital glues). It takes just 10 days to install to mediamente due volte al giorno) Commercializzato da meno di due and is fully modular (the modules are connected si è dimostrato utilissimo durananni, Ink Refill Technology si è afvia an Ethernet/IP protocol), thereby simplifying te i fermi di produzione, soprattutfermato dapprima in Italia, adottasubsequent expansions in terms of number of colto se prolungati. Quando l’inchioto da importanti aziende ceramiche ours and/or printers. stro nei serbatori delle stampanti del distretto emiliano, mentre negli inkjet scende sotto una soglia preultimi tempi è cresciuta la richiesta ❱❱ Expansion on the market stabilita, gli indicatori di livello inin Europa e in America Latina. In alviano il segnale al sistema, il quacuni casi, il sistema è stato fornito Launched onto the market less than two years le comanda l’apertura automatica nella versione manuale e successiago, Ink Refill Technology first established itself del gruppo valvole di distribuzione vamente implementato nella conin Italy where it was adopted by leading cerame l’erogazione di una quantità defigurazione automatica, coniuganic manufacturers operating in the Emilia-Romagna terminata di inchiostro, preventivado così il duplice vantaggio di una region. Demand has also been growing recently in mente filtrato. Oltre a ridurre il carimaggiore sostenibilità ambientale e Europe and Latin America. In some cases, the sysco di lavoro dell’operatore, il rifornidi un immediato e netto efficientatem has been supplied in the manual version and mento automatico dei serbatoi delmento del processo produttivo. Per subsequently upgraded to the automatic configule digitali elimina i possibili errori di le sue caratteristiche, la tecnologia ration, achieving the twofold advantage of greatcarico colore in macchina, evitando Ink Refill presenta quindi benefier environmental sustainability and a clear and imal contempo l’ingresso di sporco e ci sia per le grandi aziende ceramimediate improvement in the efficiency of the proimpurità nelle stampanti. L’impianche che per realtà più piccole. Amduction process. The characteristics of Ink Refill to automatico Ink Refill Technology plifica evidentemente i suoi vantagtechnology offer advantages for both large and dispone di un quadro di comando gi in presenza di grandi lotti produtsmaller ceramic companies. However, the benefits centralizzato, dotato di ampio toutivi, linee dedicate a monoprodotto are obviously greater in the case of large producch screen e collegabile al gestioo produzione di grandi formati, che tion batches or lines devoted to single products or nale dello stabilimento. Esso connecessitano di elevate quantità di the production of large sizes, which require large trolla e gestisce ogni singola opeinchiostro con la garanzia di tonaliquantities of ink with the guarantee of a uniform razione dell’impianto, fornendo intà omogenea. 5 colour tone. 5 formazioni in tempo reale (oltre che

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Sacmi At the very heart of SACMI Digital lies the latest generation of SACMI DHD wet digital decoration units. These constitute a modular, flexible solution that ensures perfect output quality whatever the production configuration, reducing development costs and time-to-market for new product lines while enormously expanding the quantity and quality of obtainable aesthetic effects. What characterises the DHD is, above all, the advanced patented software, SACMI FLS (Frequency Linearization Screening). This is an exclusive platform that improves print definition by ensuring accurate control of all the parameters that govern on-surface deposit of individual droplets (resulting in sharper images, more precise nuances, natural-look effects, total repeatability and elimination of the banding effect). That’s why, given the trend towards the standardization of commercially available digital printing heads (which led SACMI to decide on the development of an open platform compatible with all systems), DHD can, right from installation of the individual module, guarantee higher print definition and quality. And this brings us to the second advantage of DHD: the fact that it can be configured exactly as the customer requires according to the specific product being man-

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ufactured. For example, several DHD units can be installed in series to apply base glaze and subsequent graphic decorations with unlimited colour creation and flexibility; above all, by integrating DHD with SACMI DDG (the family of Sacmi’s solutions designed to apply dry materials like grains, flakes, etc.), manufacturers can focus not just on graphics but also on texture. The result is Deep Digital, the ultimate Sacmi decoration solution that puts ceramic surfaces through successive glazing-decoration steps via digital control of the entire process. The combination of proprietary technology (both DHD and DDG were internally developed by Sacmi) and a single software architecture makes controlled application of inks and materials much easier and eliminates all the previous limits (from the one-dimensionality of traditional ‘full digital’ applications to the difficulties posed by frequent size and/or decoration changes on more complex applications). Sacmi’s focus on DHD development is driven by the diversification and evolution of markets: on the one hand, it can respond to individual decoration needs by providing a higher-quality machine. On the other, the modularity and flexibility of the platform - which can be equipped with all required automation and integrated with the

SACMI H.E.R.E plant supervisor - provide a perfect response to the needs of even the most forward-thinking markets, which are increasingly focused on a just-in-time ceramic manufacturing approach that would have been unthinkable even just a few years ago. Quality and modularity also mean greater cost control and let manufacturers time-manage complex investment plans for new product lines (individual DHD units can be used with additional decoration units in series and/or integrated with the DDG product family to maximise the value of the initial investment). The underlying philosophy of Deep Digital remains that of offering an integrated, ceramic manufacturing ‘ecosystem’ that operates according to an assembly-to-order logic, making the imaginable range of product types limitless. That philosophy also extends to other sectors, as the recently presented DHD708 for the tableware sector, demonstrates. ■ ■ Cuore della proposta SACMI Digital è la nuova generazione di decoratrici digitali a umido SACMI DHD, una soluzione modulare e scalabile per garantire perfetta qualità dell’output in ogni configurazione produttiva, riducendo i costi di sviluppo e time-to-market

di nuove linee prodotto, ampliando a dismisura la quantità e qualità di effetti estetici ottenibili. A caratterizzare la DHD è anzitutto l’avanzata dotazione software brevettata, SACMI FLS (Frequency Linearization Screening). È una piattaforma esclusiva che consente di ottenere una migliore definizione della stampa a partire dal puntuale controllo di tutti i parametri che governano il deposito delle singole gocce sulla superficie (con risultato di maggiore nitidezza, sfumature più accurate, effetti naturali, ripetibilità totale, inclusa l’eliminazione dell’effetto banding). Ecco perché, a fronte di una standardizzazione delle testine digitali in commercio (Sacmi ha sviluppato una open platform compatibile con tutti i sistemi), la DHD può garantire una definizione e una qualità di stampa maggiore a partire dal singolo modulo installato. Da qui il secondo vantaggio della DHD, una vera e propria unità funzionale, liberamente configurabile sulla base dello specifico prodotto da realizzare: ad esempio, installando diverse DHD in serie per applicare lo smalto di base e i successivi decori grafici con sviluppo colore e flessibilità illimitate; ma, soprattutto, integrando DHD con SACMI DDG, la famiglia di soluzioni Sacmi per l’applicazione di materia secca (graniglie, scaglie, ecc), ragionando quindi non solo sulla grafica ma anche sulla “texture”.

Latest technologies on Glazing & Decoration

Il risultato è Deep Digital, che consente di sottoporre la superficie ceramica a successivi step di smaltatura-decorazione tramite il governo digitale dell’intero processo. La combinazione tra la tecnologia proprietaria (le DHD e le DDG sono sviluppate interamente) e l’unica architettura software agevola l’applicazione controllata di inchiostri e materia eliminando tutti i precedenti limiti (dalla monodimensionalità delle tradizionali applicazioni “full digital” alla dif-

ficoltà di recepire frequenti cambi formato e/o decorazione sulle applicazioni più complesse). Lo sviluppo della DHD è la risposta alla diversificazione ed evoluzione dei mercati: da una parte, può rispondere alla singola esigenza di decorazione con una macchina di qualità superiore; dall’altra, la modularità e la scalabilità della piattaforma, corredabile con tutte le automazioni e integrabile nel supervisore d’impianto SACMI H.E.R.E., si presta a dare

risposte alle esigenze dei mercati più evoluti, sempre più orientati verso quella produzione ceramica “just-in-time” sino a pochi anni fa impensabile. Qualità e modularità che si traducono anche in un maggiore controllo dei costi e nella possibilità di impostare nel tempo un piano di investimenti complessivo su nuove linee prodotto (alla singola DHD possono essere aggiunte ulteriori decoratrici in serie e/o proposta un’integrazione con la fami-

glia di prodotti DDG, massimizzando il valore dell’investimento iniziale). La filosofia di fondo di Deep Digital resta quella di offrire un ecosistema integrato della produzione ceramica secondo una logica assembly-to-order, oltrepassando ogni limite sulla tipologia di prodotti che si possono immaginare e progettando applicazioni anche per altri settori, come il modulo DHD708 presentato di recente e pensato per il mondo tableware.

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Durst Durst Full Digital Glazing is a completely digital single pass glazing line capable of performing high-resolution digital glaze application with high-quantity laydown and a high degree of precision for striking visual and tactile effects. The result is a more natural and less photographic look than products decorated using digital printers alone. Already installed in the facility of a renowned Italian manufacturer, the line offers a high degree of versatility due to the possibility of decorating the tile with two different glazes at the same time (gloss and matt). The textures reproduce the graphics in the files perfectly and are printed in synchronisation with the design in a random mode (i.e. changing continuously) and independently of quantities, allowing for on-demand production of small batches so as to optimise warehouses. The heart of the Full Digital Glazing line is the new Gamma DG 4.0, the first single pass printer with a high-performance open system for digital tile glazing. This innovative system uses the Durst Rockjet™ patented proprietary technology for large printheads. Gamma DG 4.0 is designed to handle water-based glazes with large size

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particles (> 45 microns) and high viscosity, allowing for the use of low-cost glazes with very similar characteristics and properties to traditional products. The printer has a glaze jetting capacity of up to 1 kg/m² per bar and achieves very high image resolution and high-quality details, as well as being reliable and flexible. The design is modular and configurable with 1 or 2 bars and different printing widths. The results that can be obtained with Durst Full Digital Glazing are also guaranteed by the Colorgate CMS Durst Edition colour management software, which was specially developed for ceramic production conditions and is capable of significantly reducing the number of test runs normally required for checking process variables. Thanks to its ability to perform rapid colour matching, it is ideal for repeated production runs over time, including those performed at different production sites and on different glazing lines. Durst Full Digital Glazing technology also stands out for its cost-effectiveness, with reduced glaze wastage (-20%), fewer machine stoppages for product and glaze changes and the option of using low-cost glazes

with very similar properties to traditional materials. ■ ■ Durst Full Digital Glazing è la linea di smalteria single pass completamente digitale che consente l’applicazione dello smalto ad alta risoluzione, con quantità rilevanti e in maniera mirata per creare effetti visivi e tattili e strutture di grande impatto. Il risultato è la produzione di materiali ancora più “ceramici” e meno “fotografici” di quelli realizzati con le sole stampanti digitali. Già installata presso una rinomata azienda italiana, offre grande versatilità permettendo di decorare la piastrella contemporaneamente con due smalti diversi (lucido e opaco). Le strutture sono stampate in maniera sincronizzata con design in cambio continuo (stampa random) e indipendentemente dai quantitativi (consentendo produzioni on-demand). Cuore della Full Digital Glazing Line è la stampante Gamma DG 4.0, la prima macchina single pass con sistema aperto ad alte prestazioni per la smaltatura digitale di piastrelle. Questo innovativo sistema utilizza la tecnologia proprietaria brevettata per le testine di stampa di grandi dimensioni Durst Rockjet™. Gamma DG 4.0 è progettata per gestire smalti a base acqua con particelle di

grandi dimensioni (>45 micron) e ad alta viscosità: questo permette l’impiego di materiali a prezzi contenuti e con caratteristiche e proprietà molto simili agli smalti tradizionali. La stampante ha una capacità di scarico smalto fino a 1kg/ m² per singola barra e offre un’elevatissima risoluzione e qualità dei dettagli, oltre ad essere affidabile e flessibile. Il design è modulare e configurabile con 1 o 2 barre e con differenti larghezze di stampa. I risultati ottenibili con Durst Full Digital Glazing sono garantiti anche grazie al software di gestione del colore Colorgate CMS Durst Edition, sviluppato appositamente per le condizioni produttive ceramiche e in grado di ridurre sensibilmente il numero di staffette normalmente richieste per il controllo delle variabili di processo. Grazie alla capacità di offrire una rapida corrispondenza dei colori, è ideale per le ripetizioni nel tempo della gamma di prodotti, effettuate anche in siti produttivi e linee di smalteria diverse. Tra i vantaggi della tecnologia Durst Full Digital Glazing vi sono anche quelli legati all’efficienza economica: dalla riduzione degli sprechi di smalto (-20%) e dei fermi macchina per i cambi prodotto e cambi smalto, alla possibilità di utilizzare smalti economici con proprietà ceramiche molto simili a quelli tradizionali.

GMM - FM GMM Trasmissioni Meccaniche has for years been the authorised distributor of FM, a manufacturer of accessories for industrial production lines. Thanks to this partnership, GMM is able to offer a full range of FM products, including the Green Blow Air Line unveiled by FM at Tecnargilla 2018. This complete system is capable of generating a high-speed airflow for cleaning, drying and cooling and is adopted in a range of sectors. In the ceramic industry it is used both in the glazing department prior to digital printing and on wet grinding lines for drying tiles after machining, as well as at the kiln entrance and exit and at the press exit. In the glazing department, where printing quality is improved by cooling the tile in advance, the Green Blow blower series is used in place of more complex and energy-intensive machines while ensuring the same results. And to optimise the number and layout of the blowers, FM has developed a simulator capable of creating a virtual line and calculating the final tile temperature. On grinding lines, the 2.2 kW inverter-controlled Green Blow system replaces the standard 22 kW industrial blowers while delivering superior performance and considerable energy savings. The Air Line system is also used

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at the kiln entrance and exit and on the roller conveyors at the press exit, where it performs a blow cleaning function. The system consists of various integrated products: • Green Blow: a high-performance centrifugal blower with low levels of consumption and noise; • Air blades and diffusers: these allow the blower’s airflow to be distributed with various profiles thanks to intelligent air management; • Supports and brackets: accessories for supporting blowers and diffusers and mounting them securely on frames and walls. By coupling one of the Green Blow blowers with the most suitable air blade and other accessories, it is possible to create complete, customised solutions for the many applications where a high-speed airflow is required. The Green Blow Air Line is also a cost-effective and eco-friendly system that significantly reduces purchase, maintenance and energy costs. Green Blow ensures a considerable reduction in energy consumption compared to an analogous compressed air system thanks to the use of small-size electric motors (from 0.37 to 2.20 kW) and the high efficiency of the assembled system (blowers, air

blades and accessories). In terms of energy saving, the use of the Green Blow Air Line brings an average reduction in electricity consumption (and consequently CO2 production) of between 80% and 98%. Moreover, all products in the Air Line are designed with special attention to sound emissions and none of the Green Blow blowers exceed noise levels of 85 dBA. Thanks to the multiple assembly versions, GMM in cooperation with FM can supply custom solutions and ad hoc applications based on the specifications of each plant. The Green Blow line has already been successfully installed by numerous Italian ceramic manufacturers who have confirmed their high levels of efficiency. ■ ■ GMM Trasmissioni Meccaniche è da anni distributore autorizzato di FM, azienda costruttrice di accessori per le linee produttive industriali. Grazie a questa partnership, GMM è in grado di offrire l’ampia gamma di prodotti FM, tra cui la Linea Aria Green Blow, presentato da FM a Tecnargilla 2018: un sistema completo, in grado di generare un flusso d’aria ad elevata velocità per la pulizia, asciugatura e raffreddamento del materiale, utilizzato in più settori applicativi. In ceramica è impiegato sia nei re-

parti di smaltatura, prima della fase di stampa digitale, che sulle linee di rettifica ad umido per l’asciugatura delle piastrelle dopo la lavorazione, oltre che in ingresso e uscita dai forni e all’uscita dalle presse. In smalteria, dove la qualità della stampa è migliore quanto più la piastrella è precedentemente raffreddata, la batteria di ventilatori Green Blow trova posto, sostituendo macchine più complesse ed energivore, pur garantendo i medesimi risultati. Inoltre, per ottimizzare il numero e il layout dei ventilatori, FM ha sviluppato un simulatore in grado di creare una linea virtuale e calcolare la temperatura finale delle piastrelle. Sulle linee di rettifica, il sistema Green Blow da 2,2 KW sotto inverter, sostituisce i tradizionali ventilatori industriali da 22 KW, assicurando risultati più performanti oltre che un notevole risparmio energetico. Sta poi prendendo piede anche l’applicazione del sistema Linea Aria all’ingresso e all’uscita dei forni e sulle rulliere all’uscita delle presse, con funzione di pulizia tramite soffi. Il sistema è composto di diversi prodotti integrati tra loro: • Green Blow: ventilatore centrifugo ad alte prestazioni, in grado di abbinare performance elevate a consumi e rumore ridotti; • Lame d’aria e diffusori: consentono di distribuire il flusso del ventilatore su vari tipi di sezione

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tramite una gestione intelligente dell’aria; • Supporti e staffe: accessori che consentono il sostegno di ventilatori e diffusori assicurandoli saldamente a telai e pareti. Abbinando uno dei ventilatori Green Blow alla lama d’aria più adatta all’applicazione e agli altri accessori, è possibile ottenere una soluzione customizzata e completa, adatta alle svariate applicazioni che richiedono l’impiego di un

flusso d’aria ad elevata velocità. La linea Aria Green Blow è inoltre un sistema economico e amico dell’ambiente, poiché consente una forte riduzione dei costi di acquisto, manutenzione e delle spese energetiche. Rispetto ad un sistema analogo alimentato però ad aria compressa, Green Blow riduce notevolmente il consumo di energia grazie all’impiego di motori elettrici di taglia ridotta (da 0,37 a 2,20 kW) e grazie anche all’ele-

vato rendimento del sistema così assemblato (ventilatori, lame d’aria e accessori). In termini di risparmio energetico, l’utilizzo della Linea Aria Green Blow comporta una riduzione dei consumi elettrici, e quindi della CO2 prodotta, compresa in media tra l’80% e il 98% circa. Inoltre, tutti gli articoli della Linea Aria sono stati studiati ponendo particolare attenzione anche alle emissioni sonore: infatti, tutti i

ventilatori Green Blow non superano gli 85 dBA. Grazie alle molteplici varianti di assemblaggio, GMM in collaborazione con FM, può fornire soluzioni custom e applicazioni ad hoc, studiando le specifiche di ogni impianto. La linea di ventilatori Green Blow è già stata installata con successo in numerosi gruppi ceramici del distretto ceramico italiano, che hanno potuto constatare l’efficienza del prodotto.

ibility in terms of both time and performance. Xgo allows for resource optimisation in terms of both material preparation and logistics. It also guarantees the highest anti-slip characteristics of the ceramic tile surface (R) and a wide variety of easy-toclean finishes with unprecedented colour rendering. Xgo is designed to be used in conjunction with SJ Smaltink hitech inks, a combination that results in surfaces with a unique textural appearance. The result of hard work and continuous R&D efforts, Xgo marks an outstanding achievement for Smalticeram, a “total surface” with unique technical and aesthetic characteristics and unprecedented speed of use.

to totalmente nuovo per la preparazione di materiali per applicazioni protettive. Xgo combina un modello di sistema “Just in time” con l’obiettivo di ottenere finiture superficiali ad alto valore estetico e tecnico, rispettando tutte le normative di qualità previste nei numerosi mercati in cui operano i produttori ceramici. Un flusso di lavoro efficace per una soluzione globale. Il sistema Xgo offre una gamma di miscele di materiali micronizzati pronti per essere dispersi in acqua mediante agitazione, in grado di conferire un’altissima protezione ai materiali ceramici, grazie all’ausilio di diverse tecnologie e all’utilizzo diretto nella linea di smalteria. Le miscele Xgo, pronte all’utilizzo, rispondono alle esigenze di un mercato che richiede massima flessibilità sia in termini di tempo che di prestazioni. Sceglien-

do Xgo è possibile ottimizzare le risorse sia nella fase di preparazione del materiale che nella logistica. È inoltre garantito il grado massimo di anti scivolosità nella superficie del prodotto ceramico (R), con un’ampia varietà di finiture, facili da pulire e con una resa cromatica senza precedenti. Xgo è stato studiato per essere utilizzato in abbinamento agli inchiostri SJ Smaltink ad alto contenuto tecnologico. Tale combinazione permette di sviluppare superfici dall’aspetto materico unico. Grazie all’impegno e al lavoro costante nella ricerca e nello sviluppo delle migliori soluzioni, con Xgo Smalticeram raggiunge un grande obbiettivo: offrire la “superficie totale”, con caratteristiche tecniche ed estetiche inedite e con una velocità di impiego senza precedenti.

Smalticeram Xgo is an original and highly innovative system developed by Smalticeram for the preparation of materials for protective applications. Xgo uses a just-in-time production model to create surface finishes of high aesthetic and technical quality that come up to the standards adopted in the numerous markets where ceramic manufacturers operate. It ensures an effective workflow for a global solution. The Xgo system offers a range of micronised materials which are ready to be dispersed in water through agitation and provide a high level of protection for ceramic materials thanks to the adoption of various technologies and use directly on the glazing line. The Xgo ready-to-use mixtures cater for the needs of a market that requires the maximum flex-

■ ■ Xgo è un sistema originale sviluppato da Smalticeram, un concet-

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Seiko Instruments Amongst the latest additions to the SII Printek product range (division of Seiko Instruments), the RC1536 and RC1536-L printheads stand out for the high ink flow circulation structure, which means that ink circulates constantly and directly behind the 1536 active nozzles at high speed. The constant ink stream within the circulation structure allows for the removal of bubbles and impurities and prevents sedimentation of ink containing large pigment particles. This means that the printheads can accept a wider range of viscosities and enables ceramic tile producers to create outstanding digital effects such as white, gloss, matt, metallic, lustre, reactive and sinking inks. These two models alone are able to cater for any specific design requested by the market. The RC1536 and RC1536-L are interchangeable as they have identical physical properties and electrical connections. The RC1536-L version can discharge 70 g/m² at a speed of 25 m/min. (35 g/m² at 50 m/min.). The greater distance (7 mm) between the printhead and the tile and the possibility of choosing from a range of drop volumes from 13 to 150 pl or from 25 to 225 pl offers enhanced scope for creativity. Both versions guarantee high productivity, with a maximum of 2,200 µL/s and 2,477 µL/s at 10 drops. The large print width (108 mm) also allows the print bar to be configured with a small number of printheads. Designed to work at low voltage, the printheads have low energy consumption and are able to operate at high frequencies (up to 37 kHz). Moreover, the absence of bubbles and impurities ensures a longer nozzle lifetime, while recirculation priming minimises ink waste and low maintenance simplifies printhead management. With a headquarters and logistics centre in Frankfurt and an

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advanced laboratory in Paris, SII Printek is a highly qualified and reliable partner for all markets in the EMEA (Europe, Middle East and Africa) region. A team of three engineers assists customers in the use of printheads and is also involved in the development of current and new technologies based on laboratory work with two different machines. One is the “drop watcher” machine, a stroboscope associated with a camera with a resolution of 1292x964 pixels calibrated to a precision of 1 micron capable of capturing drops in flight. This can be used to measure velocity, volume and trajectory, view drop formation, determine ligament length and quantify satellite drops. These results can be used to optimise drop behaviour by focusing on the waveform. In this case, the main goals are optimal drop formation at the velocity of 7 m/s, a stable jet and reduction in satellite droplets. The second machine is an internally built test printer which can be used to simulate printing defects encountered by customers and then quantify them using a measuring instrument such as a spectrodensitometer. The waveform modifications made on the “drop watcher” are tested in printing conditions to determine the improvements in quality that are obtained. The laboratory in Paris is undergoing expansion to be able to meet the growing needs of customers in a rapid space of time. ■ ■ Tra le ultime novità sviluppate da SII Printek (divisione di Seiko Instruments) le testine RC1536 e RC1536-L si distinguono per la struttura di ricircolo costante dell’inchiostro, a flusso elevato e ad alta velocità, dietro ai 1536 ugelli attivi. Il ricircolo consente la rimozione di bolle e impurità prevenendo la sedimenta-

zione di inchiostri con pigmenti di grande dimensione. In questo modo le testine possono lavorare con un più ampio range di viscosità consentendo al produttore di piastrelle ceramiche di realizzare sorprendenti effetti digitali quali bianchi, gloss, matt, metallici, lustri, reattivi e affondanti. Con soli due modelli è possibile realizzare ogni specifico design richiesto dal mercato. Le RC1536 e RC1536-L sono interscambiabili, avendo identiche proprietà fisiche e connessioni elettriche. Le RC1536 e RC1536-L sono interscambiabili, avendo identiche proprietà fisiche e connessioni elettriche. La versione RC1536-L può fornire uno scarico di 70 g/m² alla velocità di 25 m/min (35 g/m² a 50m/min). La maggiore distanza (7 mm) tra la testina e la piastrella e la possibilità di scegliere fra un range di volume della goccia da 13 a 150 pl o da 25 a 225 pl offrono ampio spazio alla creatività. L’alta produttività è garantita per entrambe le versioni da un massimo rispettivamente di 2.200 µL/sec e 2.477 µL/sec a 10 gocce. L’ampia larghezza di stampa

(108 mm) consente inoltre di configurare la barra di stampa con un minor numero di testine. Progettate per lavorare a basso voltaggio, le testine presentano un basso consumo energetico e possono lavorare ad alta frequenza fino a 37 kHz. Inoltre, l’assenza di bolle e impurità garantisce una lunga durata degli ugelli, il ricircolo minimizza lo spreco di inchiostro e la bassa manutenzione semplifica la gestione delle testine. SII Printek, con sede centrale e centro logistico a Francoforte e un laboratorio avanzato a Parigi, si propone come partner altamente qualificato e affidabile per tutti i mercati EMEA (Europa, Medio Oriente e Africa). Un team di tre ingegneri supporta i clienti fornendo assistenza nell’impiego delle testine, oltre ad essere impegnato nello sviluppo di nuove tecnologie e nella messa a punto di quelle attuali, grazie all’attività di laboratorio che impiega due diversi macchinari. Una è la “drop watcher”: uno stroboscopio associato ad una fotocamera con risoluzione 1292 x 964 pixel, calibrata alla precisione di 1 micron, per-

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Glazing & Decoration

mette di catturare le gocce “in volo”, riuscendo così a misurare velocità, volume, traiettoria, visualizzazione della formazione della goccia, lunghezza del legamento, quantificazione delle gocce satellite. Questi risultati sono alla base del lavoro volto a ottimizzare il comportamento della goccia e incentrato sul-

la forma d’onda (waveform). In questo caso, gli obiettivi sono principalmente una formazione ottimale della goccia alla velocità fissata di 7 m/sec, un getto stabile e la riduzione delle gocce satellite. La seconda macchina in uso è una stampante da laboratorio costruita internamente, che permette di simulare i

difetti di stampa incontrati dai clienti e quantificarli con uno strumento di misura come uno spettrodensitometro. Le modifiche alle forme d’onda effettuate sul “drop watcher” vengono testate in condizioni di stampa per verificare i miglioramenti qualitativi apportati.

Projecta Engineering Innova is not simply a digital decoration machine, but a complete modular digital decoration line, in which each module is differentiated according to the position on the line and its fittings. Capable of accommodating up to 4 colour bars, each module is available with print width from 70 to 200 mm and can be connected with other modules to create infinite trim combinations. In fact, the Innova module itself, being fitted with high-definition colour printheads can be used for chromatic decoration, while if fitted with other discharge heads, it can be used for material effects, in which an important amount of deposited ink is decisive, to render the decorative effect to the full. The same module can also accommodate heads for water-based inks and digital enamels, useful for glazing or for final cover glazing of ceramic tiles. Thus, a fully digital line emerges in which several Innova modules, controlled by a single control panel, provide for the digital glazing of the ceramic tile and subsequently for its digital chromatic decoration, enhancing it with digital material effects and finally for the coverage or final cover glazing, made digitally. Lastly, the Projecta Innova line of decorators is completed with the Innova Dry Fix module, for the decoration of glues and

grits, also in this case with the possibility of using water-based glues. It should be emphasized that the ability to control over 20 colour bars, located in modules that are very distant from each other, allows the creation of a complete full digital line, with all the benefits of single-point control, reproducibility of the result and predictability of the consumption and production costs. Innova management software meets the requirements of Industry 4.0, and therefore allows interconnection and integration of all CPS systems, even remotely, guaranteeing complete control of the fully digital production line. ■ ■ Innova non è semplicemente una decoratrice digitale, ma una linea completa di decorazione digitale modulare, in cui ciascun modulo viene differenziato in base alla posizione sulla linea ed all’allestimento di cui viene dotato. Ogni modulo, capace di ospitare fino a 4 barre colore, è disponibile con fronte stampa da 70 a 200 mm e può essere connesso con altri moduli per creare infinite combinazioni di allestimenti. Lo stesso modulo Innova infatti, equipaggiato con testine ad alta definizione per colori può essere impiegato per la decorazione cro-

matica, mentre se allestito con testine ad altro scarico, può essere destinato agli effetti materici, in cui è determinante un’importante quantità di inchiostro depositato, per la piena resa dell’effetto decorativo. Sempre il medesimo modulo può ospitare testine per inchiostri e smalti digitali in base acquosa, utili per la smaltatura o per la salatura finale della piastrella ceramica. Viene così a delinearsi una linea interamente digitale in cui diversi moduli Innova, comandati da un unico pannello di controllo, provvedono alla smaltatura digitale della piastrella di ceramica e successivamente alla sua decorazione digitale cromatica, all’arricchimento con effetti digitali materici ed infine alla copertura o salatura finale, realizzata in digitale.

La linea di decoratrici Projecta Innova si completa infine con il modulo Innova Dry Fix, per la decorazione di colle e graniglie, anche in questo caso con la possibilità di usare colle in base acqua. Va sottolineato come la capacità di tenere sotto controllo oltre 20 barre colore, ubicati in moduli anche molto distanti fra loro, permetta di realizzare una linea completa full digital, con tutti i benefici del controllo da punto singolo, della riproducibilità del risultato e della predittività sui consumi e dei costi di produzione. Il software di gestione Innova soddisfa i requisiti dell’industria 4.0, e permette quindi l’interconnessione e integrazione di tutti i sistemi CPS, anche da remoto, garantendo il controllo completo della linea di produzione interamente digitale.

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Glazing & Decoration

Colorobbia The new products in the C-Glazes Digital series are used to create water-based glazes and are designed to fully exploit the application potential of these digital glazing technologies while maintaining the maximum reliability. Colorobbia’s R&D team has identified the specific requirements of these technologies and has developed a family of products capable of combining different finishes on the same tile (e.g. matt/ gloss), thereby allowing for both full-field applications and the creation of relief textures or decorations. This potential, together with the possibility of synchronising the texture with the colour design, allows for the production of a potentially limitless number of different surfaces as well as more faithful reproduction of natural materials (wood, stone, etc.). The use of these technologies with C-Glazes Digital products has therefore marked a further step forward in the digital revolution with the introduction of the “material depth” concept, which creates a more pronounced ceramic effect than can be achieved with existing inkjet inks. In this development project, Colorobbia has devoted the utmost attention to the safety and eco-sustainability of the C-Glazes Digital products and their production process. Along with the use of recyclable packaging and water for cleaning, a further advantage is the fact that the high water content of these products guarantees a significant reduc-

tion in VOC emissions during the firing process compared to other digital products based on conventional solvents. Thanks to the expertise it has gained in this phase of industrial implementation and its wide range of standard products (frits, grits, agglomerates, etc.), Colorobbia’s solutions allow for a high degree of differentiation compared to other products available on the ceramic market. The C-Glazes Digital series allows the utmost freedom in customising compositions according to specific needs and ceramic production projects. This development and innovation project would not have been possible without the close cooperation of both the leading technology suppliers and Colorobbia’s customers. ■ ■ I nuovi prodotti della serie C-Glazes Digital sono materiali per la produzione di smalti a base acqua, progettati per sviluppare il pieno potenziale applicativo delle tecnologie di smaltatura digitale, assicurando allo stesso tempo

un’elevata affidabilità nel loro utilizzo. Il team di ricerca di Colorobbia ha identificato i requisiti di ciascuna di queste tecnologie, creando una famiglia di prodotti che consente sia l’applicazione a campo pieno che la realizzazione di strutture (rilievi) o decorazioni, essendo in grado di combinare superfici diverse sulla stessa piastrella (ad esempio opaco e lucido). Tutte queste possibilità, unite alla possibilità di sincronizzare la struttura con la grafica di colore, permettono di realizzare una serie di piastrelle diverse tra loro potenzialmente infinita e di raggiungere una maggiore fedeltà nell’imitazione di superfici naturali (legno, pietra, ...). Pertanto, mediante la combinazione di queste tecnologie e dei prodotti C-Glazes Digital, la rivoluzione digitale compie un ulteriore passo, introducendo il concetto di “ricchezza materica”, che si traduce nella possibilità di ottenere un effetto ceramico più evidenziato rispetto a quello che può essere raggiunto con gli attuali inchiostri inkjet. In questo progetto di sviluppo e innovazione Colorobbia è rimasta fe-

dele al suo impegno nel prestare la massima attenzione agli aspetti ambientali e di sicurezza associati sia al processo di fabbricazione dei prodotti C-Glazes Digital che al loro impiego. Non solo si usano imballaggi riciclabili e acqua come detergente, ma l’elevato contenuto d’acqua di questi prodotti garantisce anche una significativa riduzione delle emissioni (COV’s) durante il processo di cottura rispetto all’uso di altri prodotti digitali basati su solventi convenzionali. Il know-how applicativo che Colorobbia sta acquisendo in questa fase di implementazione industriale, insieme alla sua vasta gamma di prodotti di base (fritte, granuli, agglomerati, ecc ...), le permettono di offrire al mercato ceramico un alto grado di differenziazione rispetto a materiali alternativi. La serie C-Glazes Digital si presta infatti alla personalizzazione della sua composizione per soddisfare ogni singola richiesta e ogni progetto ceramico. Questo progetto di sviluppo e innovazione è stato possibile grazie anche alla stretta collaborazione tra Colorobbia e i principali fornitori di tecnologia, oltre che con i suoi clienti.

of the transversal movement of the upper guns. It consists of an upper movement axis controlled by an electronic panel and PLC complete with high-speed mo-

tor, a linear guide and an independent support frame. Application is performed using 4 or 6 airless guns fed by a high-pressure pump.

Officine Smac SMAC is presenting its Versatile and Versatile/ Plus airless spraying systems for the glazing of large ceramic surfaces.

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Versatile is a movable airless system for applying engobes, glazes and crystalline which guarantees uniform coverage across the tile’s entire width by virtue

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Versatile/Plus is the latest-generation movable airless system with independent movements, ideal for application on high-output lines or lines for the production of large surfaces. Versatile/Plus is equipped with independent-axis movement of each upper spray-gun, complete with high-speed motors, linear guides and an independent support frame. It is available in versions with 4 to 8 spray-guns fed by a high-pressure pump. Both systems are equipped with a control panel with touchscreen HMI for rapid production recipe setting and a stainless steel spraying booth with a standard or angled-bottom collecting tank (specifically designed for glazes with grits) and is complete with inspection doors, overspray nets and belt supports. ■ ■ Per la smaltatura di superfici ceramiche di grande formato e lastre, SMAC presenta i sistemi di spruzzatura airless Versatile e Versatile/Plus. Versatile è un sistema airless movimentato per l’applicazione di ingobbi, smalti e cristalline che as-

sicura una stesura omogenea e uniforme su tutta la larghezza grazie alla movimentazione trasversale degli erogatori superiori. Si caratterizza per l’asse di traslazione superiore, gestito da quadro elettronico con PLC completo di motorizzazione ad alta velocità, guida lineare e telaio di sostegno indipendente. L’applicazione avviene tramite 4 o 6 pistole airless alimentate da pompa ad alta pressione. Versatile/Plus è il sistema airless di ultima generazione con movimentazione ad assi indipendenti, ideale su linee ad alta produzione o dedicate alla fabbricazione di grandi lastre. Versatile/Plus è dotato di sistema di traslazione ad assi indipendenti su ogni singolo aerografo ed è completo di motori ad alta velocità, guide lineari e telaio di sostegno indipendente. È disponibile nelle versioni da 4 fino a 8 aerografi, alimentati da pompa ad alta pressione. I due sistemi sono completati dal pannello operatore touch-screen per la configurazione rapida di ricette di lavoro; la cabina di spruzzatura è interamente costruita in acciaio inox con fondo standard o ad alta inclinazione (specifico per smalti con graniglie) ed è dotata di sportelli di ispezione, reti overspray e sostegni cinghie.

LIQUIDI NUOVA POMPA PER LIQUIDI FP 400 A 5 MEMBRANE BASSE PULSAZIONI La FP400 è una nuova generazioni di pompe a membrana firmata KNF che unisce i vantaggi tradizionali della tecnologia a membrana: • autoadescante fino a 3 m.c.a, • funzionamento a secco anche per lunghi periodi, • di lunga durata e con pulsazioni ridotte al minimo. La FP400 è stata appositamente progettata per soddisfare le sfide imposte dagli inchiostri UV, sempre più impiegati nella stampa a getto d’inciostro industriale. Le cinque membrane della FP400 creano una bassa forza di taglio sugli inchiostri UV, evitando così il processo di polimerizzazione all’interno della pompa. La portata da 4 a 5 l/min (a seconda della versione) soddisfa i volumi di ricircolo richiesti dalle moderne stampanti che si trovano nel settore della stampa degli imballaggi, laminati, tessuti, carta da parati, ceramica, vetro, metalli e legno. È ideale per le nuove testine di stampa ad alta capacità che richiedono portate di ricircolo molto più elevate. La versatilità di queste pompe le rende ideali per una grande varietà di applicazioni.

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Smaltochimica With its Digicol line, Smaltochimica has reaffirmed its leadership position in the field of chemical innovation for the ceramic industry with a complete range of high-performance eco-sustainable digital glues. All Digicol glues guarantee high bonding capacity and perfect definition of details and are suitable for various application solutions using any type of plant. They are ideal for various kinds of glazing heads and levels of viscosity and for any ceramic surface (porcelain, white body, etc.), as well as different drying times, gluing capacities and emission levels. Digicol is a complete range of digital glues for any decoration requirement, including organic, inorganic, eco-inorganic and water-based inorganic. Organic digital glues have been extensively tried and tested and are available only in liquid form. They offer considerable application advantages: they do not require filtration, they are easy to apply and they have no limitations in terms of the use of different glazing heads. Inorganic digital glues are suspensions of inorganic raw materials in an inorganic solvent. Their application advantages include excellent chemical compatibility with ceramic inks, long-lasting gluing capacity and resistance to the drying process, the ability to work with a single type of cleaner and achieve any kind of graphic effect, including gradients, and a high printing resolution. Water-based inorganic glues are suspensions of a mixture of inorganic raw materials in a water-based solution. Their main advantage is the drastic reduction in carbon emissions and consequently lower environ-

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mental impact. They also guarantee high levels of technical performance, including chemical compatibility with water-based and solvent-based inks, increased productivity and low CO2 emissions, high printing resolution and the possibility of achieving graphic gradient effects. Last but not least, eco-inorganic glues are exclusive eco-friendly formulations that allow for lower emissions and reduce the content of aldehydes deriving from chemical combustion in the kiln, one of the main causes of foul odours. Eco-inorganic glues solve the problem of foul-smelling gaseous emissions thanks to a special chemical composition that ensures the same levels of performance as organic glues. ■ ■ Con la proposta Digicol Smaltochimica si conferma ancora una volta leader nell’innovazione di prodotti chimici per l’industria ceramica, con una serie completa di colle digitali innovative, ecosostenibili e dalle elevate prestazioni. Tutte le colle Digicol garantiscono un’alta capacità collante e una perfetta definizione dei dettagli, prestandosi per diverse soluzioni applicative su ogni tipo di impianto. Sono idonee infatti per testine smaltanti di diverso tipo e livello di viscosità richiesta e per ogni tipologia ceramica (gres porcellanato, pasta bianca, ecc), con tempi di asciugamento, capacità collanti e livelli di emissioni differenti. Digicol è una gamma completa di colle digitali per ogni esigenza di

decorazione: organiche, inorganiche, eco-inorganiche e inorganiche a base acqua. Le colle digitali organiche, ormai collaudate da tempo, sono disponibili solo allo stato liquido e presentano notevoli vantaggi applicativi: non necessitano di filtrazione, sono facili da applicare e non comportano limitazioni nell’utilizzo di testine differenti. Le colle digitali inorganiche sono sospensioni di una soluzione di materie prime inorganiche in un solvente inorganico. Tra i vantaggi applicativi si citano l’ottima compatibilità chimica con gli inchiostri ceramici, la capacità collante duratura nel tempo e resistente all’essiccazione, il funzionamento con un unico tipo di pulitore, la possibilità di ottenere ogni tipo di effetto grafico, anche sfumato, con un’altissima definizione di stampa. Le colle inorganiche a base acqua sono sospensioni di una miscela di materie prime inorga-

niche in una soluzione a base acqua. Il loro vantaggio principale è la drastica riduzione delle emissioni totali di carbonio, con un conseguente minor impatto ambientale. Elevate anche le prestazioni tecniche, quali la compatibilità chimica con gli inchiostri a base acqua e con quelli a base solvente, l’aumento della produttività con riduzione delle emissioni di CO2, l’alta definizione di stampa e la possibilità di ottenere grafiche sfumate. Infine, le colle eco-inorganiche, esclusive formulazioni ecologiche che consentono di ridurre le emissioni e abbassare i componenti aldeidici derivanti dalla combustione in forno e principali responsabili di emissioni odorigene. Le colle eco-inorganiche risolvono egregiamente il problema delle emissioni odorigene grazie a una speciale composizione chimica che assicura le stesse performance delle colle organiche.

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Cimes Synchro-Eco is a modular airless station made entirely from AISI 304 stainless steel with a transfer device for application of glazes, engobe, crystalline and final protective treatments on large-size ceramic tiles (side lengths of up to 2000 mm). It features the Cimes-patented fume filtering and glaze recovery system. This ecological device filters out particles of glaze present in the glazing fumes leaving the glazing chamber inlet/outlet and allows clean air to be sucked in, resulting in overall glaze savings of 40%. Synchro-Eco features a patented movement system consisting of one linear actuator for each nozzle to perform axial nozzle adjustment. This avoids overlap between jets and guarantees perfectly uniform decoration. The upper shifter is available in two versions, one with a movement system whose axes are oriented obliquely relative to the feed direction, the other with a linear unit with independent spray guns actuated by a single

motor with a synchronised and phased effect during assembly. Synchro-Eco is equipped with an internal automatic washing system with a pneumatic actuator controlled directly from the onboard touchscreen and connected to an internal hydraulic distribution network with adjustable nozzles. Electropneumatic actuators are mounted on the base of the machine to switch between glaze recovery and water disposal. The duration, start and end of the washing cycle and the consequent discharge can all be programmed. ■ ■

che fuoriescono dall’ingresso e/o dall’uscita della camera di smaltatura, portando così in aspirazione aria pulita con un recupero netto di smalto del 40%. Synchro-Eco presenta un sistema di movimentazione brevettato, costituito da un attuatore lineare per ogni singolo aerografo che consente la regolazione assiale di quest’ultimo, eliminando totalmente qualsiasi sovrapposizione dei getti e garantendo così una perfetta ed omogenea decorazione. Il traslatore superiore è realizzabile in più versioni, sia mediante sistema di movimentazione ad assi obliqui rispetto alla direzione di avanzamento, sia tramite una va-

riante con unità lineare con aerografi indipendenti, azionati da un’unica motorizzazione con effetto sincronizzato e fasato in fase di montaggio. Synchro-Eco è dotato di un sistema di lavaggio automatico interno caratterizzato da un attuatore pneumatico gestito direttamente dal touch-screen a bordo macchina e collegato ad una rete idraulica interna di distribuzione con a capo ugelli orientabili. Il fondo macchina è dotato di attuatori elettropneumatici che scambiano il recupero smalto dallo smaltimento acque. Vi è la possibilità di programmare durata, apertura e chiusura (inizio e termine) lavaggio e conseguente scarico.

Synchro-Eco è una stazione airless modulare (costruita interamente in acciaio INOX AISI 304) con traslatore per applicazione smalti, ingobbio, cristallina e protettivi finali su piastrelle di grande formato fino a 2000 mm. Si caratterizza per il sistema (brevettato da Cimes) di filtraggio dei fumi e recupero di smalto. Questo dispositivo ecologico separa dall’aria le particelle di smalto presenti nei fumi di smaltatura

Cai Emporio Delle Valvole The accessory technologies for tile digital decoration lines have had to adapt to new needs in recent

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years. As part of its constant research efforts into high-performance components, CAI Emporio delle Valvole has developed valves suitable for handling and batching of ceramic inks and solvents of all kinds equipped with special corrosion- and abrasion-resistant gaskets that avoid contaminating the product. This has enabled CAI to forge

new partnerships with the leading Italian plant design and installation companies. ■ ■ Negli ultimi anni le tecnologie accessorie alle linee di decorazione digitale di piastrelle hanno dovuto adeguare i propri componenti a nuove esigenze. CAI Emporio delle Valvole, da sempre attenta alla ricerca di componenti High Performance, ha pertanto sviluppato valvole idonee alla gestione e al dosaggio di inchiostri ceramici e solventi di ogni tipo, grazie a guarnizioni speciali che non inquinano il prodotto e non temono aggressioni dovute a corrosione e abrasione. Questo ha permesso a CAI

di instaurare nuove collaborazioni con le più importanti aziende italiane di progettazione e installazione di impianti.

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Knf KNF is presenting its new FP 400 low pulsation diaphragm pump, a new-generation pump that combines the traditional advantages of diaphragm pump technology (self-priming, ability to run dry, long lifetime) with a pulsation level comparable to gear pumps. This new FP 400 is specially designed to meet the challenges posed by UV inks, a product category that is currently seeing substantial growth across a wide range of applications in industrial inkjet printing (IJP). The FP 400’s five diaphragms apply a low shear force to UV inks, thus avoiding premature curing (i.e. activation of the UV initiators) inside the pump. The new FP 400 has a capacity of 4 to 5 l/min. depending on the version, allowing it to meet the higher recirculation volumes required by modern printers which use a larger number of printheads per colour bar (up to 36). These new larger printers are used in sectors including packaging, laminates, textiles, wallpaper, ceramics, glass, metals and wood. The FP 400 is ideally suited to the new high laydown printheads on the market which require much higher recirculation flow rates. To ensure compatibility with different types of ink, the FP 400 is available with a choice of material options: • an EPDM version for less aggressive UV and water-based inks; • a PTFE-coated diaphragm model intended primarily for solvent-based inks; • a version with FFKM diaphragm and valves for oil/solvent-based inks and for the abrasive pigments used in ceramic and glass printing. Low pulsation is a key feature of the new FP 400 as it achieves values below 150 mbar (at the pump outlet) at nominal flow rate, or

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even lower depending on the system configuration and pumping speed. In this respect the new FP 400 is a valid alternative to the gear pumps used in IJP. Linear flow control is another major feature of the new FP 400. The pump maintains outstanding linearity between 10% and 100% of the nominal flow rate. Moreover, the new pump is stable against back pressure (up to 1 bar) and against viscosity changes in the inks most widely used in industrial IJP. The FP 400 is therefore a good solution for the application of glazes, hotmelt inks, etc. The FP 400 has undergone 18 months of testing by major printer and ink manufacturers in Italy, Spain, Germany, UK and China and has already attracted a great deal of interest. KNF Flodos, based in Switzerland, is the KNF Group’s production centre for liquid pumps. Since its foundation in 1987, KNF Flodos has focused on the development and production of diaphragm pumps for liquid transfer, which are sold worldwide through the KNF Group’s 14 sales centres. KNF Flodos is a highly innovative technology leader in its field and employs around 150 people. ■ ■ KNF presenta la nuova pompa a membrana a basse pulsazioni FP 400. Si tratta di una nuova generazione di pompe che unisce i vantaggi tradizionali della tecnologia della pompa a membrana (autoadescante, funzionante a secco e di lunga durata) alle pulsazioni paragonabili alle pompe ad ingranaggi. La nuova FP 400 è stata appositamente progettata per soddisfare le sfide poste dagli inchiostri UV, in rapida crescita in una vasta gamma di applicazioni nel settore della stampa a getto d’inchiostro industriale (IJP). Le cinque membrane della FP 400 applicano una bassa forza di taglio sugli inchiostri UV, evitan-

done così l’indurimento prematuro, ossia l’attivazione della polimerizzazione UV all’interno della pompa. La FP 400 ha una portata da 4 a 5 litri/min (a seconda della versione) per soddisfare i maggiori volumi di ricircolo richiesti dalle moderne stampanti che utilizzano un numero maggiore (fino a 36) di testine di stampa per barra colore. Queste nuove stampanti più grandi sono impiegate nel settore imballaggi, laminati, tessuti, carta da parati, ceramica, vetro, metalli e legno. Inoltre, la FP 400 è ideale per le nuove testine di stampa ad alta capacità che richiedono portate di ricircolo molto più elevate. Per garantire la compatibilità con diversi tipi di inchiostro, la FP 400 è disponibile con una varietà di materiali diversi: • versione EPDM per inchiostri meno aggressivi tipo UV e a base acqua; • modello a membrana con rivestimento in PFTE, principalmente per inchiostri a base solvente; • versione con membrana e valvole in FFKM per inchiostri a base olio o solvente e per inchiostri contenenti pigmenti abrasivi per la ceramica e per il vetro. Le basse pulsazioni sono una caratteristica fondamentale della nuova FP 400 poiché le pressioni registrate sono inferiori a 150 mbar

(all’uscita della pompa) alla portata nominale, e ancora più basse a seconda della configurazione del sistema e della velocità di pompaggio. A questo proposito, la nuova FP 400 è una valida alternativa alle pompe ad ingranaggi utilizzate nell’IJP. La regolazione lineare del flusso è un’altra caratteristica della nuova FP 400. La pompa offre una linearità eccezionale tra il 10% e il 100% della portata nominale. Inoltre, è stabile contro pressione (fino a 1 bar) e contro i cambiamenti di viscosità degli inchiostri più comunemente utilizzati nell’IJP industriale. La FP 400 è quindi una buona soluzione per l’applicazione di smalti, e inchiostri hot melt, ecc. La FP 400 è stata testata per 18 mesi presso importanti produttori di stampanti e inchiostri in Italia, Spagna, Germania, Regno Unito e Cina e ha già suscitato molto interesse. KNF Flodos, con sede in Svizzera, è il centro del gruppo KNF dedicato alla produzione di pompe per liquidi e fin dalla sua fondazione nel 1987 si è concentrata sullo sviluppo di pompe a membrana per il trasferimento di liquidi, oggi vendute in tutto il mondo attraverso i 14 centri di vendita del Gruppo KNF. KNF Flodos, leader tecnologico altamente innovativo nel suo settore, impiega circa 150 addetti.

Beyond the Frontier of Decoration Universal: Designed for glaze + inks full digital lines Green Technology: Water Based glaze & Inks, effects & glue Cabinless system: through-air-conditioned, double-shell chassis Micrometric head alignment

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Tecnoferrari Following a continuous process of innovation, the family of VivaJet® digital printers has now attained full technological maturity. Alongside its longstanding characteristics of maximum reliability, ease of use and very low maintenance, the VivaJet® platform now also stands out for its technical precision and improved service, further underscoring Tecnoferrari’s credentials as a full provider of technology. This result reflects the company’s tireless efforts to improve all details, including the printheads and their optical alignment, the mechanics of the printing block and the ink distribution system, which have seen further development in terms of materials and components to achieve precise control with the highest laydown quantities and to be able to manage the new eco-friendly series of inks with complete reliability. Last but not least, the new-generation GeCo® software suite adds further print modes, specific screens for improving quality and tools for precise control of colour application uniformity and for print defect compensation. All of this results in a truly distinctive high-quality product: natural, dot-free printing for designs with the highest level of definition, high-intensity solid

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blocks of colour, uniform pale tones and the potential for high laydown for finishes or grit application. Alongside technical improvements, Tecnoferrari is also investing continuously with the aim of improving its service through advanced remote control tools, the possibility of upgrades and a presence in the field. Through the enhanced Digital Remote Assistance service, the company’s highly-trained technical team offers rapid support with unexpected issues. These technologies enable Tecnoferrari to interact directly with operators and provide operating instructions and advice while installing the latest software updates on the machines incorporating the latest innovations developed by the R&D department. The VivaJet® range is available in versions for small and large size tiles, panels and slabs with 4, 8 and 12 colour bar frames, single and double rows and automatic centring and thickness measuring units. Thanks to the experience and expertise it has acquired over the years, Tecnoferrari has also developed specific models for decoration of a wide range of materials. A growing number of product sectors where quality, productivity and flexibility are now essential characteristics are

showing strong interest in the VivaJet® range. ■ ■ Il continuo percorso di innovazione sulla famiglia di stampanti digitali VivaJet® ha portato oggi alla piena maturazione tecnologica. Alla massima affidabilità, facilità d’uso e ridottissima manutenzione che storicamente caratterizzano la piattaforma VivaJet®, si aggiungono ora un’estrema accuratezza tecnica e il potenziamento del service come elementi distintivi che consentono a Tecnoferrari di essere sempre più “full provider” di tecnologia. Il risultato è frutto della costante attenzione al miglioramento di ogni singolo dettaglio: le testine di stampa e il loro allineamento ottico, la meccanica del blocco di stampa, fino al sistema di distribuzione inchiostri, ulteriormente evoluto nei materiali e nella componentistica per ottenere il controllo preciso con le coperture più alte e gestire le nuove serie di inchiostri a basso impatto ambientale in totale affidabilità. Infine, la suite software GeCo® di nuova generazione aggiunge ulteriori modalità di messa in stampa dei job, retinature specifiche in grado di migliorare la qualità, strumenti per il controllo puntuale dell’uniformità di stesura del colore e per la compensazione dei difetti di stampa. L’insieme consente di ottenere un

prodotto di alta qualità e che realmente si distingue: stampe naturali e senza puntinature per i design più definiti, campiture piene ad alta intensità, toni chiari uniformi e la possibilità dell’alto scarico per finiture o per l’applicazione di graniglie. Non solo affinamenti tecnici, ma anche investimenti continui per offrire un servizio sempre migliore: strumenti avanzati di controllo remoto, possibilità di upgrade e presenza sul campo. Tramite il rinnovato servizio “Digital Remote Assistance”, lo staff tecnico di Tecnoferrari, altamente specializzato, offre assistenza per eventuali problematiche improvvise con una elevata rapidità di reazione. Grazie a queste tecnologie Tecnoferrari può interagire direttamente con gli operatori per fornire indicazioni di funzionamento e consigli, oltre che consentire il potenziamento delle macchine tramite l’installazione degli aggiornamenti software che contengono le più recenti innovazioni sviluppate dal reparto R&D. La gamma VivaJet® è disponibile nelle varianti per piccoli e grandi formati, lastre, con frame a 4, 8 e 12 barre colore, singola e doppia fila, con unità di centratura e misura dello spessore automatiche. Sulla base del know-how ed esperienza maturati in questi anni, Tecnoferrari ha inoltre sviluppato modelli specifici per la decorazione di svariati materiali. Sempre più settori merceologici infatti, dove ormai le parole d’ordine sono qualità, produttività e flessibilità, stanno maturando grande interesse verso la gamma VivaJet®.

THE RC1536 SERIES OF PRINTHEADS A POSSIBLE PRINT GAP OF MORE THAN 10 MM BETWEEN PRINTHEAD AND SUBSTRATE OFFERS YOU EXTRAORDINARY OPPORTUNITIES TO CREATE PIN SHARP 3D RELIEFS AS WELL AS TO PRINT ON UNEVEN SURFACES LIKE ROOF TILES AND TABLE WARE. This series of printheads gives you the choice between a drop volume range of 13 to 150 pl or 25 to 225 pl and the possibility of a discharge of 85 g/mÂ² at a 25 m/min line speed.

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Latest technologies on

Glazing & Decoration

Inter Ser - I-Tech I-Nkfiller is an innovative automatic ink filling system for ceramic digital printers designed and built entirely by I-Tech and sold by Inter Ser in numerous non-European countries. The ongoing process of digitalisation of ceramic decoration has brought many obvious advantages but at the same time a number of new problems. I-Nkfiller offers a solution to the most significant and costly ink management issues, including: procurement and disposal of the containers in which the various ceramic inks are supplied; potential product sedimentation inside the containers, making it necessary to regularly agitate the product and filter it before it is used in the machine; wastage of a significant quantity of ink which remains inside the container even after it is emptied; operational issues such as potential human error when refilling the printer (transferring ink to a tank containing a different colour or the introduction of small objects liable to damage filters and pumps). The I-Nkfiller system consists of several main components. I-VASFI smart storage tanks available in 3 different storage volumes (500, 700 and 1300 litres), each equipped with an ink recirculation/movement and filtration system. Each tank can automatically feed multiple printers. Control panel available in two different configurations: one centralised with a large touchscreen graphic interface used for managing plants with more than 4 printers; the other with panels located on each I-VASFI tank, used for managing systems with up to 4

printers. Simple and user-friendly system supervision software. Ink refill skid to be positioned in proximity to each of the digital printers), ideal for companies that use multiple digital machines fed with ink from the same supplier. In the innovative I-Nkfiller solution, the supplier delivers the ink in 200 litre drums or 500/1000 litre tanks. The contents are transferred to the I-VASFI tanks where they are agitated periodically to prevent sedimentation and subsequently filtered before being transferred to the dedicated container on the digital printer (when a refill call is received). The I-Nkfiller system is managed by a supervision software capable of instantaneously handing key information, including product registry, stored product inventory, batch traceability, consumption of individual inks by each printer and for each production batch, interfaceability and interconnection with factory MES/ SCADA/ERP systems. ■ ■ I-Nkfiller è l’innovativo sistema automatico di riempimento inchiostri per stampanti digitali ceramiche interamente progettato e realizzato da I-Tech e commercializzato da Inter Ser in molti paesi extra-europei. La continua digitalizzazione dei processi di decorazione ceramica ha introdotto numerosi e indiscutibili vantaggi ma allo stesso tempo nuovi problemi. I-Nkfiller è la soluzione ai problemi più significativi e costosi per la gestione degli inchiostri, quali: la gestione dell’approvvigionamento e successivo smaltimento dei contenitori nei quali sono forniti i vari inchiostri ceramici;

la potenziale sedimentazione del prodotto all’interno del contenitore, che richiede una raccomandata e periodica agitazione oltre ad un’inevitabile filtrazione del prodotto prima dell’utilizzo in macchina; lo spreco di una quantità significativa di inchiostro che rimane comunque nel contenitore anche dopo il suo svuotamento; la gestione operativa, con il potenziale errore umano in fase di rabbocco di un prodotto sulla stampante (errato travaso in un serbatoio contenente un diverso colore o caduta di piccoli oggetti all’interno del deposito che possono danneggiare filtri e pompe). Il sistema I-Nkfiller si compone di diverse macro parti. I-VASFI: vasche di stoccaggio intelligenti, disponibili in 3 volumi di stoccaggio (500, 700 e 1300 litri), ognuna dotata di sistema di ricircolo/movimentazione e filtrazione inchiostro. Ogni vasca può gestire l’alimentazione automatica di diverse stampanti. Quadro di comando disponibile in due differenti configurazioni: una centralizzata, dotata di un ampio terminale con interfaccia grafica touch screen e impiegata per gestire impianti con più di 4 stampanti; una seconda configurazione

con più quadri delocalizzati su ogni I-VASFI, impiegata per gestire impianti con un massimo di 4 stampanti. Software di supervisione di sistema semplice ed intuitivo. Skid di refill inchiostri (da posizionarsi in prossimità di ognuna delle stampanti digitali), ideale per le aziende che impiegano più macchine alimentate da inchiostri dello stesso fornitore. L’innovativa soluzione I-Nkfiller prevede che il fornitore consegni gli inchiostri in fusti da 200 litri e/o cisterne da 500/1000 litri. Il contenuto viene trasferito all’interno del I-VASFI, dove viene mantenuto periodicamente in movimento evitando problemi di sedimentazione e successivamente filtrato prima di essere trasferito (su chiamata di rabbocco) all’apposito contenitore in dotazione alla stampante digitale. Il sistema I-Nkfiller è gestito da un software di supervisione che permette la gestione in tempo reale di importanti informazioni, quali anagrafica prodotti, inventario prodotti in stoccaggio, tracciabilità dei lotti, consumi di singolo inchiostro per singola stampante o lotto produttivo, interfacciabilità ed interconnessione ai sistemi MES/SCADA/ERP di fabbrica.

est product, launched onto the market in 2018, is Aquabond, a two-component water-based

glue that allows for decoration with vitreous grits and ceramic powders and achieves extreme-

Z&S Ceramco The family of binders for inkjet printing is an important part of the digital tech-

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nology products portfolio developed by Zschimmer & Schwarz Ceramco. The company’s lat-

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ly high-definition material effects thanks to the synchronised application of binders and inks. This high-performance glue stands out for its long draining times, thereby improving printing definition, and the high binding power which allows grit dosages to be managed with a high degree of flexibility. It is totally odourless thanks to the low quantities of VOCs generated during combustion. Alongside its water-based product range, Z&S Ceramco also caters for the solvent-based product segment with Trubond, a traditional fatty acid ester-based glue which is versatile and simple to manage and free from the risk of sedimentation due to the absence of suspended particles. To complete its range of digital binders, Z&S Ceramco is now presenting its latest product, a new and highly innovative glue made from chemical compounds with a low olfactory threshold and consequently low odorous impact. Although solvent-based, this kind of glue is made from raw materials whose chemistry is specially formulated for optimal combustion in ceramic kilns. These three product categories each have their own specific characteristics tailored to the needs of an increasingly demanding market. ■ ■ All’interno del naturale percorso di ricerca e innovazione che ha portato Zschimmer & Schwarz Ceramco a sviluppare un’importante gamma di prodotti per la tecnologia digitale, la famiglia dei leganti per ink jet ricopre certamente un ruolo di primaria importanza. Procedendo a ritroso rispetto a quanto immesso sul mercato, il 2018 ha visto nascere Aquabond, la colla bi-componente a base acqua che ha aperto la strada alla decorazione tramite l’uso di graniglie vetrose e polveri ceramiche

consentendo, grazie all’applicazione sincronizzata di legante e inchiostri, il raggiungimento di effetti materici ad altissima definizione. Una colla estremamente performante grazie ai lunghi tempi di drenaggio che impattano positivamente sulla definizione di stampa e all’alto potere legante che consente di gestire in modo assai flessibile i dosaggi di graniglia. Una colla a zero odori e a bassa presenza di VOC in combustione. Unitamente alla proposta a base acqua, Z&S Ceramco ha precedentemente esplorato il mondo del base solvente proponendo Trubond, colla tradizionale “a base esteri di acidi grassi”: versatile, di semplice gestione e priva di particelle in sospensione e dunque esente da ogni possibile sedimentazione. A completare l’offerta del ventaglio di leganti digitali, Z&S Ceramco presenta oggi l’ultima nata: una nuova e innovativa colla realizzata con composti chimici a bassa soglia olfattiva e dunque a basso impatto odorigeno. Questa tipologia di colle, pur appartenendo alla categoria del base solvente, viene realizzata con materie prime il cui chimismo è studiato per ottenere la migliore combustione possibile all’interno dei forni ceramici. Tre categorie di prodotto, ciascuna con specificità proprie, che rispondono alle richieste di un mercato sempre più esigente.

Focus on

finishing & surface treatment

Lapping and protective treatment of ceramic slabs Lappatura e trattamenti protettivi di lastre ceramiche Claudio Avanzi, BMR (Scandiano, Italy)

The growth in ceramic slab and panel production in the world’s largest markets in recent years has prompted companies specialising in finishing processes to take a fresh look at the concepts of polishing, honing and lapping. Large surfaces (more than 1200x1200 mm in size) can no longer withstand the effects of surface removal traditionally carried out by calibrating spindles. But due to the flatness of the slabs produced using the latest technologies, it is possible to avoid the use of calibrating spindles completely and to proceed straight to surface polishing with an initial honing operation (also known as polishing) followed by super-polishing (also known as lapping). So while the lapping process incorporates an initial honing stage, the reverse is not true. The definition of lapping (or super-polishing) applies to both glazed and full-bodied (unglazed) or double-loaded porcelain. BMR, an established technological leader in this sector with a wide range of cutting-edge custom solutions for all production conditions, performs the lapping process using the dedicated LevigaPlus machine. LevigaPlus, equipped with a single base and a split upper support, allows for different swing speeds between the first and the second halves of the machine so as to optimise tool performance. Finding the right balance between feed rate and swing speed and between the types of tools and the head pressure is the key to perfect lapping.

LevigaPlus

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La diffusione della produzione di lastre ceramiche, che ha coinvolto negli ultimi anni i più importanti mercati internazionali, ha posto le aziende specializzate nei processi di finitura di fronte a un nuovo modo di considerare i concetti di levigatura e di lappatura. Le superfici di grandi dimensioni (oltre i 1200x1200 mm), infatti, non consentono più l’impatto dell’asportazione superficiale tradizionalmente realizzata dai calibratori, poiché questa darebbe luogo ad un fenomeno “crash”. Grazie alla planarità propria delle lastre prodotte con le più moderne tecnologie, è quindi possibile evitare l’utilizzo dei calibratori e arrivare direttamente alla lucidatura della superficie con una prima fase di levigatura, seguita da una super-lucidatura, comunemente nota come lappatura. Pos-

siamo pertanto affermare che la lappatura include già la levigatura, mentre non è vero l’inverso. La definizione di lappatura si applica alla lucidatura sia del gres porcellanato smaltato che del gres porcellanato tecnico a tutta massa o a doppio caricamento. BMR, leader tecnologico consolidato in questo settore con soluzioni all’avanguardia e customizzate per ogni condizione produttiva, attua il processo di lappatura attraverso la macchina dedicata LevigaPlus. LevigaPlus, allestita con basamento unico e a ponte superiore sdoppiato, permette una diversa velocità di brandeggio tra la prima e la seconda metà della macchina, con un’ottimizzazione di rendimento degli utensili. Il giusto equilibrio tra velocità di avanzamento, di brandeggio, tra le tipologie di utensili e la pressione delle teste, so-

Focus on

finishing & surface treatment no la formula per ottenere la perfetta lappatura. L’operatoUnglazed porcelain tile re, grazie alla Gres porcellanato tecnico sua esperienza e al suo Light honing know how, Levigatura lieve applica al 0.2 mm processo le giuste ricet60-65 te di settagLapping gio di questi 0.1 mm parametri in 0.3 mm funzione del 65 - 80 tipo di decorazione digitale realizzata e degli smalti applicati. Questa gestione diventa particolarmente importante nella finitura delle lastre che, date le loro dimensioni, richiedono appunto un rendimento degli utensili ottimale.

TAB. 1 - CHARACTERISTICS OF THE PORCELAIN SLAB LAPPING PROCESS USING LEVIGAPLUS Caratteristiche del processo di lappatura di lastre in gres porcellanato con LevigaPlus Glazed porcelain tile

Gres porcellanato smaltato

Process 1 ~ Lavorazione 1 Surface removal ~ Asportazione superficiale Gloss ~ Gloss

Light honing on crystalline or glaze with crystalline included Levigatura lieve su cristallina o smalto con cristallina inclusa

0.2 – 0.5 mm 65-70

Process 2 ~ Lavorazione 2

Lapping

Surface removal ~ Asportazione superficiale

0.1 mm

Total removal ~ Asportazione complessiva

0.3 – 0.5

Final gloss levels ~ Gloss finali

70 - 80

Based on his experience and expertise, the operator must set these parameters for the specific process according to the type of digital decoration carried out and the glazes applied. This is particularly important in the case of slabs because optimum tool performance is required due to the slab dimensions. Various types of lapping processes exist for glazed porcelain surfaces: • crest lapping on glazed surfaces: the lapping tools apply uniform gloss to the relief surfaces; • crest lapping on grit: the tools abrade the residual roughness of the grits subsequent to firing to create small flat areas that are polished by means of the lapping process; • full-field lapping on glazed surfaces: the lapping process evens out and polishes the irregularities typical of glazed surfaces; • full-field lapping on grits: the lapping process removes a portion of the surface layer formed by molten grits during firing to create a perfectly flat and shiny surface. ❱❱ Surface protection In general, the glazed porcelain lapping process tends to be thought of as an operation that does not involve glaze removal. The glazing/screen-printing cycle includes crystalline applica-

SuperShine

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Il processo di lappatura di superfici in gres porcellanato smaltato può essere di vari tipologie: • in cresta su smaltato: gli utensili di lappatura conferiscono lucentezza omogenea alle superfici in rilievo; • in cresta su graniglie: gli utensili abradono le rugosità residue delle graniglie post cottura fino a creare piccole zone piane che vengono lucidate per effetto della lappatura; • campo pieno su smaltato: la lappatura lucida in modo omogeneo la planarità irre-

golare tipica della superficie smaltata; • campo pieno su graniglie: la lappatura asporta parte dello strato superficiale determinato dalle graniglie fuse durante la cottura, fino a rendere la superficie perfettamente piana e lucida. ❱❱ La protezione delle superfici In generale, si tende a valutare la lappatura su porcellanato smaltato come processo che non comporta asportazione di smalto. Il ciclo di smaltatura-serigrafia, infatti, include l’applicazione di cristallina – liquida o in granuli – che dona sia lucentezza, sia resistenza all’abrasione di usura dovuta a camminamento. È invece importante sottolineare che la lappatura, per la sua essenza tecnologica e meccanica, comporta una seppur minima abrasione della superficie delle lastre, siano esse in gres porcellanato smaltato o tecnico. Tale processo crea una leggerissima apertura delle porosità che risultano più accentuate nel lappato smaltato, soprattutto in funzione degli smalti applicati. Queste porosità non sono rilevabili a occhio nudo, tuttavia nel tempo potrebbero dare luogo a ombreggiature che, nel processo di finitura, possono essere prevenute con un adeguato trattamento protettivo.

Ferretti Industrial Tools è una realtà giovane e dinamica. Ci rivolgiamo principalmente al settore ceramico, proponendo una vasta gamma di prodotti che vanno dai fickert per la lappatura, alle mole per la squadratura e dischi da taglio.

Ferretti Industrial Tools is a young, dynamic company. Our main focus is the ceramic sector, offering a vast range of products ranging from fickerts for lapping to grinding wheels for squaring and chamfers.

Il nostro principale obiettivo, oltre a quello di fornire un prodotto Made in Italy, testato ed affidabile, è quello di offrire un servizio al cliente di altissima qualità.

Our main goal, in addition to offering tested and reliable products made in Italy, is to offer exceptional customer service.

Ogni richiesta è per noi una sfida quotidiana da analizzare, al fine di arrivare alla soluzione più corretta. L’azienda nasce ed accresce le proprie sedi produttive nel cuore del distretto ceramico. Queste brevi distanze ci permettono di poter operare direttamente in loco, fabbricando prodotti ad-hoc e su richiesta specifica del cliente, offrendo un servizio pre e postvendita affidabile e veloce. Inoltre, grazie alle nostre strutture produttive, tutte le fasi di lavoro vengono gestite internamente permettendoci il massimo controllo dei tempi, della qualità e la massima ottimizzazione dei costi. Per Ferretti Industrial Tools le esigenze del cliente sono al centro dell’operato quotidiano ed il laboratorio interno di ricerca e sviluppo si occupa proprio della progettazione dei prodotti che quotidianamente ci vengono richiesti. Questo ci ha portati a specializzarci nella produzione di fickert per la lappatura delle grandi lastre, la cui produzione sta crescendo sempre più nel comprensorio ceramico sassolese e non solo, facendoci aspirare alla leadership del settore in questo tipo di lavorazione.

Every request represents our daily challenge: to analyse, so we can arrive at the ideal solution. The company was founded and has expanded its production sites in the heart of the ceramic district. These short distances allow us to operate directly on site, creating dedicated products according to the specific demands of the client, offering a rapid and reliable pre- and after-sales service. Our production structures also allow us to manage all stages of work internally, giving us the maximum control of times, quality and utmost optimisation of costs. For Ferretti Industrial Tools, the client’s needs are at the centre of our daily work and the internal research and development laboratory deals precisely with designing the products requested of us daily. This has led us to specialise in creating fickerts for lapping large slabs, the production of which is growing constantly in the Sassuolo ceramic district and beyond, leading us to aspire to sector leadership in this type of processing. Passion drives us to think big every day, pursuing that nearest to the concept of perfection.

La passione ci spinge ogni giorno ad operare pensando sempre in grande, perseguendo la cosa più vicina al concetto di perfezione.

www.ferrettitools.com

TAB. 2 - PLANT SOLUTIONS FOR PROTECTIVE TREATMENTS OF CERAMIC SURFACES Soluzioni impiantistiche per i trattamenti protettivi di superfici ceramiche TOP COAT

Machine characteristics

Caratteristiche della macchina

Applied product ~ Prodotto applicato

Line consisting of two 3-head Brush units and fluid applicator Linea composta da 2 unità Brush a 3 teste e relativo applicatore del fluido

TOP FINISHING

SuperShine

6-head machine with dry application of fluid by each head

8-head machine with dry application of fluid by each head + 2 washing heads for final cleaning

Macchina a 6 teste con applicazione a secco del fluido da ogni testa

Macchina a 8 teste con applicazione a secco del fluido da ogni testa + 2 teste di lavaggio per pulizia finale

Micronised silicon

Cold silicone

Silicone a freddo

Silicio micronizzato

Gloss increase ~ Incremento Gloss

+ 10

+ 30 (and more)

Process action for glazed surfaces

pore filling

super-polishing

35°C

70°C

√

Azione del processo per superfici smaltate

Process temperature, by friction Temperatura di processo, per attrito

Full-field glazed porcelain (truncated cone-shaped pore) ~ Porcellanato smaltato a campo pieno (poro a tronco di cono)

Matt glazed porcelain

Porcellanato smaltato opaco (Matt)

Unglazed porcelain (taproot-shaped pore) Porcellanato tecnico (poro a fittone)

tion in the form of a liquid or granules to increase both surface gloss and resistance to foot traffic abrasion. However, due to the technological and mechanical nature of the process, lapping does in fact involve at least a minimum degree of abrasion of the surface of slabs, whether glazed or full-body unglazed. The process also opens up the surface porosity to a certain degree, an effect that will be more pronounced in glazed lapped tiles depending on the applied glazes. This porosity cannot be seen with the naked eye, but over time may give rise to shadow effects that can be avoided during the finishing process by carrying out a suitable protective treatment. By partnering with companies specialising in tools, glazes and raw materials for treatment, BMR has developed hi-tech treatment machines for improving cleanability and enhancing surface shine. Here too, BMR stands out for its attention to the specific needs of each individual ceramic company and has a dedicated laboratory where it carries out test treatments directly on products prior to supplying a customised treatment line. The first treatment performed on the ceramic surface is generally acid pickling to eliminate any shadow effects caused by

TopCoat

turapori

Grazie alla collaborazione con aziende specializzate in utensili, smalti e materie prime per il trattamento, BMR ha sviluppato macchine per trattamenti ad alta tecnologia per migliorare la pulibilità ed esaltare la lucentezza delle superfici. Anche in questo caso, BMR si contraddistingue per la sua attenzione alle specifiche esigenze di ogni singola azienda ceramica, avvalendosi di un laboratorio dedicato dove vengono effettuate prove di trattamento direttamente sui prodotti, attività propedeutica alla fornitura di una linea di trattamento customizzata. Generalmente, il primo trattamento effettuato sulla superficie ceramica è quello del de-

TopFinishing

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super-lucidatura

capaggio acido, effettuato per escludere eventuali ombreggiature derivanti dai lavaggi dopo posa con detergenti aggressivi. Con il decapaggio, la superficie viene trattata con una soluzione acida applicata attraverso un rullo spugnoso e poi sciacquata con un semplice lavaggio ad acqua. Per i trattamenti successivi, a seconda delle diverse tipologie di superfici, BMR offre tre soluzioni impiantistiche diverse, ossia TopCoat, TopFinishing e SuperShine (tab. 2). TopCoat applica prodotti che includono il decapaggio acido e turapori per conservare i Gloss di lucentezza originale del prodotto da processo di lappatura.

Focus on

finishing & surface treatment

post-installation washing with aggressive cleaning agents. With pickling, the surface is treated with an acid solution applied using a sponge roller and then rinsed with water. For the subsequent treatments, BMR offers three different plant solutions for different types of surface: TopCoat, TopFinishing and SuperShine (Table 2).

FIG. 3 - PARAMETERS OF LAPPATO SURFACES I parametri del lappato

TopCoat applies products that include pickling acid and pore filler to maintain the original gloss levels of the product following the lapping process. TopFinishing is a 6-head machine that allows for dry application of pore-filling fluid. By balancing weights, speed and type of applied product, TopFinishing is able to increase the gloss level during the process. SuperShine is a hi-tech treatment machine that performs a thermomechanical process to increase the gloss level of the lapped surface by 30 points or more. The machine uses 10 satellite heads (∅ 580 mm with six ∅ 160 mm tools driven by 15 kW motors), each of which applies an adjustable quantity of natural silica in a fluid suspension which is pressed by the force and weight of the heads themselves. Specifically, the first 8 heads serve to apply and polish the product and the last two to perform washing, resulting in highly consistent finished product quality. SuperShine performs a dry lapping process to create a super-polished surface. In the case of glazed porcelain, the pore generally has a truncated-cone-shaped cross-section. The high-pressure lapping process performed by SuperShine breaks the upper edge of the pore, widens it and allows silicon to be deposited in the bottom of the crater. This reduces the depth of the pore and consequently increases light reflectivity (resulting in a higher gloss level), while the wider craters result in improved cleanability. The machine stands out for its high level of productivity, reaching belt speeds of 10 m/minute and higher. But the most significant aspect of all is the increase in gloss level that can be achieved. For example, if tiles coming from the honing machine enter the SuperShine with a 55-60 Gloss surface, they will exit at the end of the treatment with a surface of more than 90 Gloss. The two heads at the machine outfeed wash the microgrooves on the glazed surface (in reality the process consists of in-depth super-polishing). Due to its technical and technological characteristics, SuperShine can be considered an authentic dry lapping and super-polishing machine. Its success is demonstrated by the more than 60 machines that have already been installed worldwide. 5

TopFinishing è una macchina a 6 teste che consente l’applicazione a secco di fluido turapori. Grazie al bilanciamento di pesi, velocità e tipologia di prodotto applicato, TopFinishing permette l’incremento del Gloss durante il processo. SuperShine è una macchina per trattamento ad alta tecnologia che effettua una lavorazione termo-meccanica in grado di incrementare di 30 punti e oltre il grado di Gloss proveniente dalla lappatura. La macchina utilizza 10 teste satellitari (∅ 580 mm con 6 utensili ∅ 160 mm azionate con motori da 15 kW), ciascuna delle quali applica una quantità regolabile di silice naturale in sospensione fluida che viene pressata dalla forza e dal peso delle teste stesse. Nello specifico, le prime 8 teste hanno la funzione di stendere e lucidare il prodotto, mentre le due seguenti sono di lavaggio. Il risultato è la continuità nella qualità del prodotto finito. SuperShine effettua una vera e propria lappatura a secco con super lucidatura della superficie. Nel caso del porcellanato

smaltato, la sezione del poro ha solitamente la forma a tronco di cono. La lappatura ad alta pressione di SuperShine rompe il bordo superiore del poro, lo allarga e permette di depositare il silicio sul fondo del cratere. In questo modo, quindi, la profondità del poro si riduce dando luogo ad una maggiore riflessione della luce (aumento Gloss), mentre l’allargamento del cratere aumenta le caratteristiche di pulibilità. Di rilievo è il livello di produttività della macchina, che raggiunge e supera velocità di tappeto di 10 m/minuto. Ma significativo è soprattutto l’aumento di lucentezza raggiungibile: ad esempio, se SuperShine riceve dalla lappatrice un materiale a 55-60 Gloss, a fine trattamento lo consegnerà a oltre 90 Gloss. Le due teste in uscita macchina lavano (in realtà super-lucidano in profondità) i microsolchi della superficie smaltata. Proprio grazie all’insieme delle sue caratteristiche tecniche e tecnologiche, SuperShine è definibile come vera e propria macchina di lappatura e super-lucidatura a secco. Il suo successo è confermato dalle oltre 60 macchine già installate in tutto il mondo. 5

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Focus on

finishing & surface treatment

Ceramic slab machining and processing: cutting Lavorazione e trasformazione di lastre ceramiche: il taglio Breton (Castello di Godego, Italy)

La diffusione dell’impie- risolvendo alcune situazioni The growing use of large-size ceramic slabs and panels in the go di grandi lastre cerami- difficili tipiche della lavoraziofurniture sector has proceeded in step with the development che nel set- ne dei top da cucina. of increasingly high-performance technolotore dell’ar- Un esempio è il taglio a 45° gies for machining large surfaces and transredamento nello spessore, necessario per forming them into interior design accessories si è accom- poter incollare un pezzo fronand bathroom and kitchen furniture. pagnata al- tale alla lastra che fungerà da For many years now, Breton has been offerlo sviluppo bordo del piano cucina. ing its Combicut technology for machining Breton S.p.A. - Via Garibaldi, - 31030 Castello Italy - tel. +39 0423 7691 - fax +39 0423 769600 - e-mail:Per info@breton.it www.breton.it di tecnologie sempre più pergarantire - la massima prekitchen worktops and other27surfaces. It is dia Godego cutting(TV) machine formanti, dedicate alla lavo- cisione del taglio, anche in with 5 interpolated axes equipped with a spindle for a diarazione e trasformazione del- presenza di lastre non perfetmond disk and a waterjet head with software that allows the le grandi superfici in completamente piane, Breton impiemost suitable cutting mode to be selected on a case-by-case menti per l’interior design, ga la tecnologia MiterWave basis. l’arredo bagno e la cucina. (pacchetto hardware/softwaCombicut technology has addressed a number of slab-cutPer la lavorazione di piani da re installato su Combicut) che, ting issues and resolved some of the difficult situations that cucina e non solo, Breton pro- mediante un dispositivo laser, typically arise when machining kitchen worktops. pone da molti anni la tecno- effettua il campionamento per One example is 45° cutting through the thickness of the slab, logia Combicut. rilevare l’andamento della suwhich is necessary in order to be able to glue a front section Si tratta di una macchina da perficie della lastra lungo la lionto the slab to serve as the edge of the kitchen worktop. taglio che interpola 5 assi, nea di taglio prima di eseguire To guarantee the highest degree of cutting precision, even composta da un mandrino per il taglio stesso. In questo mowith slabs that are not perfectly flat, Breton uses MiterWave disco diamantato e da una te- do si genera la traiettoria di tatechnology, the hardware/software package installed on sta Waterjet, con un software glio curva, che, interpolata dal Combicut which uses a laser device to sample and measure che permette di scegliere vol- waterjet, produrrà pezzi dritti the flatness of the surface of the slab along the cutting line ta per volta quale tra le due ti- pur partendo da superfici inbefore performing the cut. This creates a curved cutting trapologie di taglio è più oppor- curvate. jectory that is interpolated by the waterjet cutting machine to tuno utilizzare. Un secondo esempio riguarda create straight pieces from initially curved surfaces. Merito della tecnologia Com- la lavorazione di top destinaA second example is that of kitchen worktops machined bicut è l’aver affrontato diver- ti a cucine che richiedono with a small slope to allow water to run off. In this case, Brese problematiche relative al un piano leggermente inton has developed a dedicated app for cutting with a variable taglio delle lastre ceramiche clinato, per lo scolo dell’acangle of inclination using a waterjet cutting device.

Combicut

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Focus on

finishing & surface treatment

The already minimal pierced section is normally completely eliminated during the final piece finishing stage. This system is particularly effective when used on full-body veined pieces as it produces angled worktops with continuous veins. ❱❱ Huracan technology Huracan is an innovative automatic cutting line with optimisation (Matic version) for ceramic slabs developed by Breton to meet a specific market demand. Stratos, a Fiorano Modenese-based company specialising in the machining and finishing of ceramic slabs for the world of furniture and interior design, chose the machine for its rugged design and high power (essential for rapid, precise slab cutting), its flexibility when cutting large-size slabs into installable sizes suitable for the client’s space, and its unique ability to handle veined materials. Another unique patented characteristic is the machine’s ability to simultaneously cut and chamfer the edge thanks to the Edge version, which is equipped with a special spindle aligned with the cutting spindle to prepare the chamfer and if necessary perform a pre-cut while the slab is still whole. Huracan features optical systems for reading the perimeter and the surface of the slabs and a software program for optimising the cutting layout and consequently minimising waste. Cutting is optimised by a suction cup lifting unit which picks up the pieces and moves them onto the machine bench ready to perform the programmed cut. The new line is available in a number of different versions. It can incorporate from 3 to 7 cutting spindles; it is mounted on a steel structure or on concrete foundations; it can be equipped with automatic tool diameter control and with aligners to ensure correct positioning of the pre-machined slabs (i.e. slabs with trimmed edges placed in storage while waiting to be machined). Well aware that a machine’s output depends not only on power, speed and suitable software but also on shorter downtimes and tool set-up times, Breton has equipped Huracan Edge Matic with a system for rapid tool guard opening and quick release of the chamfering system as well as the automatic wear control system. 5

Huracan Edge Matic

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qua. In questo caso, Breton ha sviluppato una App specifica che consiste in un taglio con angolo di inclinazione variabile, eseguito dal waterjet. Da sottolineare il fatto che il “piercing”, già minimo, scompare di solito in fase di rifinitura finale del pezzo. Questo sistema risulta molto interessante quando lo si applica su pezzi venati in tutta massa dai quali si ottengono piani inclinati con continuità delle vene. ❱❱ La tecnologia Huracan Huracan è un’innovativa linea automatica di taglio con ottimizzazione (versione Matic) di lastre ceramiche, sviluppata da Breton in risposta ad una specifica sollecitazione del mercato. Più precisamente, Stratos, azienda di Fiorano Modenese specializzata nella lavorazione e finitura di lastre ceramiche per il mondo dell’arredamento e interior design, ha scelto la macchina sia per l’approccio robusto e di potenza che la macchina permette (indispensabile per il taglio rapido e preciso delle lastre), sia per gli aspetti di flessibilità che essa concede, indispensabili per ottenere dal grande formato il materiale posabile in funzione dell’ambiente del cliente, riuscendo a gestire in modo unico anche i materiali venati. Un’altra caratteristica unica e brevettata è la possibilità di tagliare e smussare il filo laterale nello stesso momento e con la stessa macchina,

essendo dotata (nella versione Edge) di uno speciale mandrino in linea con quello di taglio che prepara lo smusso e, volendo, un pretaglio, a lastra ancora unita. Huracan prevede sistemi ottici di lettura del perimetro e della superficie delle lastre da tagliare e un software per l’ottimizzazione del layout di taglio volto a minimizzare lo scarto. L’ottimizzazione dei tagli è resa possibile da un gruppo di sollevamento a ventose che preleva i pezzi e li sposta sul banco della macchina in modo da realizzare lo schema di taglio programmato. La nuova linea viene proposta da Breton in diverse soluzioni: può prevedere da 3 fino a 7 mandrini di taglio; viene montata su spalle in struttura di acciaio o su fondazioni in calcestruzzo; può essere dotata di controllo automatico del diametro degli utensili, oltre che di allineatori per assicurare il posizionamento in squadra delle lastre pre-lavorate (ossia lastre rifilate perimetralmente e immagazzinate in attesa di una lavorazione successiva). Comprendendo che la produzione di una macchina non è solo legata alla potenza, velocità e a un software adeguato, bensì è anche frutto della riduzione dei tempi morti e di set-up utensili, Breton ha dotato Huracan Edge Matic di un sistema rapido di apertura carter utensili e di sgancio rapido del sistema di bisellatura, oltre al sistema di controllo usura automatico. 5

Focus on

finishing & surface treatment

Protected surfaces: glossier and tougher Superfici protette, più brillanti e resistenti Surfaces Group (Cenate Sotto / Formigine, Italy)

Protective chemical treatments play a particularly important role in the ceramic surface finishing process, and in the case of innovative large slabs and panels bring further added value to extremely high-end products intended for use in prestigious architectural projects and interior design. Following mechanical finishing processes, ceramic surfaces typically display a degree of microporosity that makes them less compact and vulnerable to attack by dirt or acids, causing them to deteriorate and potentially turn grey. A hi-tech solution to this problem is offered by Supergloss from NoCoat, a leading player in the surface chemical treatments sector which was acquired by Surfaces Group about a year ago. Supergloss is based on a new generation of protection and finishing technology that has already earned the approval of several of the world’s leading ceramic tile manufacturers. It has the merit of improving on traditional technologies through a treatment that combines mechanical and chemical performance. The Supergloss process consists of two steps. The first is an initial dry polishing process in which from 7 to 9 special heads are used to apply a lubricant in a controlled-temperature environment. This exclusive chemical product saturates all the pores, smooths out surface irregularities and removes stains. In the second step, 2 or 3 heads are used to remove treatment residues by washing with water.

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Tra le lavorazioni di finitura delle superfici ceramiche, i trattamenti chimici protettivi svolgono un ruolo fondamentale, a maggior ragione nel caso delle innovative grandi lastre, poiché conferiscono un ulteriore valore aggiunto a materiali già di altissima gamma, impiegati in progetti architettonici prestigiosi o nell’interior design. Come noto, dopo le lavorazioni meccaniche di finitura, la superficie ceramica può presentare microporosità che la rendono meno compatta, pertanto potenzialmente vulnerabile all’aggressione da sporco o agenti acidi che la degradano e la ingrigiscono. Supergloss è la soluzione tecnologica a tale problema proposta da No-

Coat, società che vanta una posizione di primo piano nel campo dei trattamenti chimici superficiali e da un anno parte di Surfaces Group. Alla base di Supergloss vi è una tecnologia di protezione e finitura di nuova concezione che ha già riscontrato la preferenza di alcuni tra i maggiori produttori mondiali di lastre e piastrelle. Il suo merito è di aver perfezionato e innovato le tecnologie tradizionali attraverso un trattamento che coniuga le prestazioni meccaniche con quelle chimiche. Due le fasi del processo. Una prima lavorazione di lucidatura-levigatura “a secco”, quindi senza impiego d’acqua, viene effettuata da speciali teste (da 7 a 9) che spalmano il lubrificante; si tratta di prodotti chimici esclusivi (da impiegare in ambienti a temperatura controllata) che saturano tutte le porosità, levigano ogni irregolarità e rimuovono le alonature. Lo step successivo viene realizzato con 2 o 3 teste che procedono alla rimozione di eventuali eccessi di trattamento, attraverso lavaggio ad acqua. La superficie così trattata risulta riflettente grazie all’effetto gloss con una brillantezza >90. La lastra protetta diventa più resistente al calpestio e alle aggressioni di sporco e sostanze chimiche, oltre che molto facile da pulire. Tra gli ulteriori vantaggi di Supergloss vi è anche un incremento della velocità di produzione e della resa qualitativa.

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Focus on

finishing & surface treatment The treated surface is highly reflective with a >90 gloss level. It also has greater resistance to foot traffic and attack by dirt and chemicals, and is much easier to clean. Further advantages include a higher production speed and quality yield. ❱❱ The added value of an integrated group Along with Supergloss, NoCoat also produces and distributes a full range of products for conventional ceramic tile treatment lines, including solutions for matt finishes. Given its exceptional know-how and strong market position, NoCoat has proved to be a valuable addition to the Surfaces Group, helping it to expand it areas of expertise and form an outstanding team with experience in all ceramic finishing processes. Together, Surfaces Technological Abrasives, As Tools, Adi, NoCoat and International Chips can boast the most comprehensive range of advanced application solutions for pre-squaring and grinding, honing, treatment, score-and-snap cutting (to generate sub-sizes) and final squaring. The capability for interconnected process management not only enables the group to meet all production needs but also ensures a more effective finishing process and superior end results. Since 2014, Surfaces Lab has been operating in the Sassuolo ceramic district (a second similar laboratory was opened more recently in Castellón, Spain), where it pushes back the frontiers of surface finishing in terms of tool and treatment development and allows ceramic companies to test new processing set-ups even on small quantities of prototypes. This capability is yet another factor contributing to Surfaces Group’s increasingly important role as a trendsetter in the sector. Anticipating the latest developments in the manufacturing industry, for example, Surfaces was one of the first companies capable of working with oversize slabs, reducing timeframes and processing waste and delivering a superior-quality finished product. The group is now truly global in scope thanks to an internationalisation strategy that has involved opening branches in Brazil, USA, Spain, Portugal, Poland, Turkey and most recently Russia and India, where it provides rapid and high-quality support and preand after-sales consulting through a team of expert technicians trained at the laboratories in Italy. 5

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❱❱ Il valore aggiunto di un gruppo integrato Oltre a Supergloss, la gamma prodotta e distribuita da NoCoat comprende anche tutti i prodotti per le linee di trattamento tradizionale di piastrelle ceramiche, sulle quali è possibile realizzare anche finiture matt. Dato il forte know how e il posizionamento di preminenza di NoCoat, il suo ingresso in Surfaces Group ha rappresentato un innesto di prestigio che ha contribuito a completare le competenze del gruppo, dando luogo ad un vero e proprio team di eccellenze che coprono tutte le lavorazioni di finitura di materiali ceramici. Surfaces Technological Abrasives, As Tools, Adi, NoCoat e International Chips offrono infatti il range più completo di soluzioni applicative avanzate per la pre-squadratura e rettifica, la lappatura, i trattamenti, il taglio e spacco in sotto-formati e la squadratura finale. La possibilità di gestire tutti i processi in maniera interconnessa non solo consente di rispondere ad ogni esigenza produttiva, ma garantisce anche maggiore efficacia e migliori risultati finali dell’intero processo di finitura. Inoltre, dal 2014 è attivo nel

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distretto di Sassuolo il Surfaces Lab (un secondo analogo laboratorio è stato avviato più recentemente a Castellon, in Spagna); qui si sperimentano le nuove frontiere della finitura superficiale in termini di sviluppo di utensili e trattamenti, consentendo alle aziende ceramiche di testare nuovi setup di lavorazioni anche su piccole quantità di prototipi. Anche per questo, Surfaces Group si pone sempre più come trend setter del settore. Anticipando gli ultimi sviluppi dell’industria manifatturiera, ad esempio, Surfaces è stata tra le prime aziende in grado di processare lastre oversize, abbattendo i tempi e gli scarti di lavorazione e fornendo un prodotto finito di livello superiore. La capacità di azione del gruppo è ormai estesa a livello globale, grazie ad una strategia di internazionalizzazione che vede il gruppo presente oggi con proprie sedi in Brasile, Stati Uniti, Spagna, Portogallo, Polonia, Turchia e, da ultimo, in Russia e India. L’assistenza e la consulenza pre e postvendita garantite in questi mercati è tempestiva e qualificata, grazie a team di tecnici esperti, formati nei laboratori in Italia. 5

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Tecno Diamant Innovative new dry grinding lines based on completely water-free ceramic tile squaring and cutting technology are seeing strong growth in markets ranging from the United States to Europe and Asia.In this context, Tecno Diamant’s R&D laboratory technicians have developed an innovative diamond metal grinding wheel for the dry grinding and squaring process. Available in grit sizes ranging from super coarse to super fine for all types of machines, the tools are structured either in a continuous band or in sectors with silenced bodies and are suitable for grinding polished or glazed porcelain, single and double-fired tile and monoporosa. To improve the quality and durability of the grinding wheels, Tecno Diamant is developing new metal binders that can cope with extremely high removal rates and speeds. The company has also developed a series of resin diamond tools for squaring, chamfering and micro-chamfering that

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deliver excellent results in terms of removal and finishing. Thanks to the experience it has gained over the years, Tecno Diamant is able to offer tools and solutions for any specific request. All tools are supplied with the required dimensions and connections and in all grooved and continuous band sizes. Tecno Diamant’s Dry diamond tools have achieved excellent results on complex materials, including removal of 6 cm per module on lappato full body and removal of 1 cm per module on 30 mm extra-thick surfaces. The very high processing speeds also allow for a significant increase in throughput in terms of pieces per minute. Dry diamond blades for cutting porcelain stoneware, single-fired tile and any kind of polished and glazed ceramic material are available in various types, thicknesses and particle sizes. They meet the most stringent market demands and guarantee low disc consumption and high quality yield in both the pre-cutting and the cutting phases.

■ ■ Dagli Stati Uniti, all’Europa all’Asia, si osserva un netto incremento dell’impiego di linee di rettifica e taglio a secco di piastrelle ceramiche, la nuova tecnologia Dry in grado di eliminare completamente il consumo di acqua. In questo contesto, i tecnici del laboratorio R&S di Tecno Diamant hanno realizzato un’innovativa mola metallica diamantata per il processo di rettifica e squadratura a secco. Disponibili dalle grane super grosse alle grane fini per tutti i tipi di macchine, gli utensili sono strutturati a fascia continua e a settori con corpi silenziati e sono idonei alla lavorazione di gres porcellanato, lucido o smaltato, monocottura, monoporosa e bicottura. Per migliorare la qualità e la durata delle mole, Tecno Diamant sta mettendo a punto nuove leghe metalliche in grado di resistere a prestazioni estreme in termini di asportazione e velocità. L’azienda ha sviluppato anche una serie di utensili diamantati resinoidi, specifici per le lavorazioni di squa-

dratura, bisellatura e microbisellatura, ottime per l’asportazione e la finitura. Grazie all’esperienza acquisita negli anni, Tecno Diamant è in grado di offrire utensili e soluzioni su specifiche richieste: tutti gli utensili vengono forniti nelle dimensioni e negli attacchi richiesti, in tutte le granulometrie sia scanalate che a fascia continua. Gli utensili diamantati DRY di Tecno Diamant hanno ottenuto ottimi risultati su materiali complessi, con asportazione di 6 cm per modulo sul lappato a campo pieno e di 1 cm per modulo su superfici spessorate da 30 mm; sono inoltre state raggiunte velocità di lavorazione importanti, con sensibile aumento dei pezzi lavorati al minuto. I dischi diamantati Dry per il taglio a secco di gres porcellanato, monocottura e altre tipologie di materiali ceramici, lucidi e smaltati, sono disponibili in varie tipologie, spessori e granulometrie e soddisfano la più esigente domanda di mercato, garantendo un basso consumo del disco e un’elevata resa qualitativa, sia in fase di pretaglio che in quella del taglio.

Latest technologies on

finishing & surface treatment

Euromec Ceramic - Zafferani Stone Euromec Ceramic (Oleggio, Novara), a company with many years of experience in the cutting sector, has teamed up with glass grinding specialists Zafferani Stone (Genoa) with the aim of providing an effective technological solution to the needs of porcelain slab processors. The technical and commercial partnership between the two companies has resulted in the development of two high-performance machines for linear and mitre cutting of large ceramic surfaces. The aim is to enable small and medium-sized companies to produce large slabs and panels using equipment capable of replacing the very large and costly machinery until now available on the market. Specifically, Euromec Ceramic has unveiled its rectilinear tables for cutting panels in a 1650x3300 mm size with thicknesses from 3 to 12 mm, available in manual and automatic versions (model TMGP 16/33 and TAGP 16/33, respectively). For mitre cutting of slabs and panels, Zafferani Stone proposes its F2M and F3M mitre cutting machines, the first with two motors for cutting panels and slabs with thicknesses from 3 to 12 mm and the second with three motors for thicknesses from 3 to 20 mm. Thanks to their high level of expertise and craftsmanship, the two companies maintain the highest production standards and are able to carry out complex projects

with the utmost precision. This is confirmed by feedback from users in Italy and abroad who have reported excellent results from the two machines, both for solving cutting problems (such as tensioning) and for the high degree of precision that can be achieved in mitre cutting operations. Technical data sheets and demonstration videos for the equipment can be viewed on the two companies’ websites: www.euromec-ceramic.com and www.zafferanistone.com.

stre di formato 1650x3300 mm con spessori da 3 a 12 mm, disponibili in versione manuale (modello TMGP 16/33) e automatica (modello TAGP 16/33). Per la jollatura delle lastre, i macchinari proposti da Zafferani Stone sono le jollatrici F2M e F3M, rispettivamente a due motori per lastre con spessore da 3 a 12 mm e a tre motori per lastre con spessore da 3 a 20 mm. La perizia artigianale delle due società e l’approfondita conoscenza del proprio lavoro permettono il raggiungimento dei più elevati stan-

dard produttivi, finalizzati alla realizzazione di progetti complessi con assoluta precisione. Lo confermano gli utilizzatori, in Italia e all’estero, che hanno già provato i due macchinari con esiti decisamente positivi, sia per la risoluzione di problemi di taglio (quali i tensionamenti) che per la precisione decimale ottenibile nelle lavorazioni di jollatura. Schede tecniche e video dimostrativi delle attrezzature sono consultabili sui siti web delle due società: www.euromec-ceramic.com e www.zafferanistone.com.

■ ■ La collaborazione tecnica e commerciale avviata da Euromec Ceramic (Oleggio, Novara), azienda con una lunga esperienza nel settore del taglio, e Zafferani Stone (Genova), specializzata nella molatura del vetro, ha permesso di offrire una valida risposta tecnologica ad una reale richiesta proveniente dal segmento dei trasformatori di lastre in gres porcellanato. La sinergia tra le due aziende ha portato infatti alla progettazione di due macchinari performanti, dedicati al taglio e alla jollatura di grandi superfici ceramiche. Lo scopo è consentire ad imprese di piccole e medie dimensioni di operare nella trasformazione di grandi lastre con attrezzature capaci di sostituire i tradizionali macchinari molto grandi e costosi finora disponibili sul mercato. Nello specifico, Euromec Ceramic ha presentato i suoi nuovi tavoli rettilinei per il taglio di la-

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Fila A family-run international group with subsidiaries in the USA, Dubai, Germany, France and Spain, FILA offers a wide range of products for ceramic materials. This, together with a strong focus on R&D investments, has enabled it to consolidate partnerships over the years with more than 200 international producers in the field of systems for treatment, protection and maintenance of all kinds of surfaces, especially ceramic. From its FILA Consulting Division branch in Fiorano, the Veneto-based company has introduced the innovative technologies developed in the FILATech laboratories to offer a wide range of products suited to any kind of in-line treatment plant. FILAFT 1239 PLUS, for example, is a ready-to-use water-based anti-dirt polishing and protective agent for in-line treatment of honed and/or polished porcelain. It provides protection from common stains, facilitates subsequent cleaning, ensures lasting shine with an anti-dirt effect, withstands acid washing and facilitates post-installation cleaning. Developed in compliance with Italian Ministerial Decree DM 22.03.73 relating to suitability for food contact, it does not contain heavy metals and is labelled class A+ (Décret no. 2011-321 du 23 mars 2011). Like all protective solutions from FILA, FILAFT 1239 PLUS is not film-forming, it withstands ageing caused by UV rays

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and does not turn yellow. It also does not alter the material’s original slip resistance (UNI EN ISO 10545-17) and is chemically resistant (UNI EN ISO 10545-13). FILA focuses on customer satisfaction by delivering solutions that care for the environment and meet the needs of all players in the sector. As confirmed by Denis Tessaro, Manager of FILATech Division, FILA’s customers know they can rely on a partner that is prepared to take up the challenges posed by a constantly-evolving market and invest resources accordingly. They are also aware that the proposed solutions are an integral part of the complex end-of-line stage in terms of both standards and other factors. FILA also plays an active role in drafting standards thanks to its constant presence on UNI technical committees. “Taking up market challenges and meeting customers’ needs is part of the DNA of FILA, a company that operates in close collaboration with all players in the supply chain,” said Tessaro. “For example, our continuous dialogue with suppliers leads to innovative solutions in the use of new raw materials. The geographical position of the FILATech department in Fiorano is also extremely important as it enables us to keep close to the ceramic district, the development hub for new ceramic technologies where the world’s most important companies are based. Thanks to partnerships with lead-

ing ceramic technology producers, FILA can offer its customers the very best integrated solutions and is also capable of developing efficient customised solutions.” ■ ■ FILA è l’unico gruppo internazionale a direzione familiare con controllate in USA, Dubai, Germania, Francia e Spagna che, grazie all’ampia offerta di prodotti dedicati ai materiali ceramici, unita a una forte politica di investimenti in R&S, è riuscita nel tempo a consolidare partnership con oltre 200 produttori internazionali nei sistemi per il trattamento, la protezione e manutenzione di tutte le superfici e, in particolare, della ceramica. Dalla propria filiale FILA Consulting Division a Fiorano, l’azienda veneta ha messo in campo le tecnologie innovative dei laboratori FILATech offrendo una vasta gamma di prodotti adatti per qualsiasi tipo di impianto per il trattamento in linea. FILAFT 1239 PLUS, ad esempio, è il protettivo antisporco lucidante a base acqua per il trattamento in linea di gres porcellanato lappato e/o levigato, pronto all’uso. Protegge da macchie comuni, facilita la successiva pulizia, assicurando una lucentezza duratura con effetto antisporco, resiste al lavaggio acido e facilita la pulizia post posa. Sviluppato per essere conforme al DM 22.03.73 in riferimento all’idoneità al contatto alimentare, non contiene metalli pesanti ed è etichettato classe A+ (Décret no 2011-321 du 23 mars 2011).

FILAFT 1239 PLUS, come tutte le soluzioni protettive proposte da FILA, non è filmante, resiste all’invecchiamento da raggi UV e non ingiallisce. Non altera il grado di scivolosità originale del materiale (UNI EN ISO 10545-17) e resiste alle aggressioni chimiche (UNI EN ISO 1054513). FILA si propone come un’azienda orientata alla soddisfazione del cliente attraverso soluzioni che rispettano l’ambiente e gli operatori. Come conferma Denis Tessaro, Manager di FILATech Division, le aziende clienti di FILA sanno di poter contare su un partner pronto a raccogliere ed investire risorse sulle nuove sfide imposte da un mercato in costante evoluzione. Questo, con la consapevolezza che le soluzioni proposte sono parte integrante di un processo complesso, quale il fine linea, non solo nel rispetto delle normative: FILA è peraltro parte attiva nella definizione delle normative stesse, grazie alla costante presenza ai tavoli tecnici UNI. “Raccogliere le sfide di mercato e le richieste dei clienti fa parte del DNA di FILA che opera in stretta collaborazione con tutti gli attori della filiera”, sostiene Tessaro. “Dal dialogo continuo con i nostri fornitori, ad esempio, nascono soluzioni innovative relative all’utilizzo di nuove materie prime. Di fondamentale importanza è, inoltre, la posizione geografica del Dipartimento FILATech a Fiorano che ci consente di essere vicini al distretto, cuore dello sviluppo delle nuove tecnologie ceramiche e dove hanno sede le aziende più importanti al mondo. Le partnership con aziende leader nella produzione di tecnologie per la ceramica permette a FILA di proporre ai clienti sia la miglior soluzione integrata che lo sviluppo di efficienti soluzioni customizzate”.

Latest technologies on

finishing & surface treatment

Ferretti Industrial Tools The R&D laboratories of Ferretti Industrial Tools, a young and dynamic Modena-based company specializing in the production of abrasives for machining ceramic and agglomerate, has developed its new RH SERIES line of honing tools. Developed using the new-generation plants installed in the new factory in Maranello (3,000 square metres divided up into R&D, production and sales departments), the new resinoid-based technology guarantees the highest-quality finish on all types of ceramic surfaces along with outstanding durability and optimised production costs (as demonstrated in tests). RH SERIES uses nanotechnology to create tools for processing any size tile but particularly suitable for large-size tiles and slabs. Constantly in search of innovative

solutions for the ceramic industry, Ferretti Industrial Tools has also developed a new nozzle for crystalline application (patent pending) which has a lifetime up to 80 times longer than normal nozzles present on the market. The product’s main characteristic is its highly uniform application on the tile surface. Due to its shape and characteristics, the nozzle remains unchanged throughout its entire lifetime, so the jetting angle remains constant over time guaranteeing the highest levels of quality. Furthermore, the lower consumption levels and reduced maintenance and machine downtimes allow for considerable longterm savings. ■ ■ Dai laboratori di ricerca e sviluppo di Ferretti Industrial Tools, gio-

vane e dinamica azienda modenese specializzata nella produzione di abrasivi per la lavorazione ceramica e agglomerato, nasce una nuova linea RH SERIES di utensili per lappatura. Sviluppata grazie ad impianti di nuova generazione installati nel nuovo stabilimento produttivo di Maranello (3mila mq suddivisi tra ricerca-sviluppo, produzione e reparto commerciale), la nuova tecnologia, a base resinoide, garantisce una finitura di altissima qualità su tutti i tipi di superficie ceramica, con elevate performance in termini di durata e l’ottimizzazione dei costi di produzione, come confermato dai test effettuati. RH SERIES impiega la nanotecnologia per la produzione di utensili utilizzati per qualsiasi formato, ma orientati soprattutto al mondo delle lastre e dei grandi formati. Alla costante ricerca di soluzioni innovative per l’in-

dustria ceramica, Ferretti Industrial Tools ha sviluppato anche un nuovo “ugello” per la stesura della cristallina (patent pending) che raggiunge una durata di circa 80 volte superiore a quella dei comuni ugelli presenti sul mercato. Caratteristica principale del prodotto è l’elevata omogeneità di stesura sulla superficie della piastrella. L’ugello, infatti, per forma e caratteristiche, rimane invariato per tutto il suo ciclo di vita, cosicché l’angolo di gittata rimane costante nel tempo garantendo massime performance qualitative. Inoltre, i plus in termini di consumo, manutenzione e fermi macchina, consentono un considerevole risparmio economico e di tempo. ADVERTISING

Ippolito & Perrone In the field of solutions for the functionalisation of surfaces used in building and architecture, I&P stands out for its full spectrum of application systems for preventive protection and maintenance. This complete range of specific treatments (anti-stain, nonslip and self-cleaning surfaces) is suitable for use on the most diverse types of materials or substrates, from ceramic tile and large porcelain panels and slabs through to marble and natural stone, PVC, wood, fabric, plastics, glass and resin. The highly-skilled specialists working in the company’s chemical nanotechnology R&D laboratories formulate, develop and test innovative solutions. The results owe much to the company’s extensive knowledge and technological expertise in the surface deposition of liquid or semisolid phases in submicron layers, as well as reaction kinetics and controlled thermal induction phenomena. The company also performs continuous studies of parameters (morphology, roughness, composition, thickness, hardness, elastic modulus, bonding capacity, residual stresses, toughness, friction and wear resistance) of the most diverse materials, creating an enormous database of information that allows the behaviour of each of these materials to be rapidly determined. I&P has formulated a line in which the products bond to the surface and create a new and different surface layer – apart from the aesthetics which remain totally unchanged. The titanium dioxide-based I&P-Tech range consists of VOCfree treatments developed according to criteria of environmental sustainability. PRO-tech is a water-repellent stain-resistant protective coating suitable for ceramic surfaces, porcelain (natural or polished), terracotta, wood, marble and agglom-

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erate. It is not an impregnating or film-forming product. Instead, it penetrates by capillarity and crosslinks with the substrate, leaving the surface soft to the touch without altering its characteristics. Its formulation ensures good water and oil repellency for materials that are not particularly easy to treat due to their nanoporosity, guaranteeing complete and lasting protection from any kind of dirt or staining agent, including oil, wine, coffee and fruit juice. LIGHT-tech is a functionalising treatment that makes surfaces self-cleaning, antibacterial and antimicrobial, transforming environmental pollutants into oxygen. It prevents the accumulation of dirt and biofilm, improves air quality and eliminates foul odours, breaking down organic pollution at the surface level and eliminating the adhesive base these pollutants can bond to. Through the photocatalysis process, polluting and toxic substances are transformed into harmless sodium nitrate, sodium carbonates and lime, the concentrations of which can be measured in ppb (parts per billion). Just a few minutes of light irradiation is sufficient to reduce toxic pollutants produced by cars, factories, domestic heating and other sources by 75%. The photocatalysts do not lose their properties over time as they act solely as

process activators without bonding to the pollutants, which means they remain available for new photocatalysis cycles. SAFE-tech is a water-based treatment that gives floors nonslip properties, increasing friction of wet surfaces by 800%. It alters the material itself at a structural level, forming millions of nanopores that are imperceptible to the naked eye and from which water is expelled under the pressure of soles of shoes or feet, creating a suction cup effect. If used at the correct time, it does not affect the colour of the material and guarantees a long-lasting solution. ■ ■ Nel campo delle soluzioni per la funzionalizzazione delle superfici impiegate in edilizia e architettura, I&P si distingue per veri e propri sistemi applicativi per la protezione preventiva e di mantenimento. Una gamma completa di trattamenti specifici (antimacchia, antiscivolo o per superfici autopulenti), efficaci sulle più diverse tipologie di materiali o substrati: dalla ceramica tradizionale alle grandi lastre in gres porcellanato, ma anche marmi e pietre naturali, PVC, legni, tessuti, materiali plastici, vetri, resina, ecc. Nei suoi laboratori R&S di nanotecnologia chimica operano specialisti altamente qualificati che lavorano in un ciclo virtuoso per formula-

re, sviluppare e testare soluzioni innovative. Alla base dei risultati, il vasto knowhow e le competenze tecnologiche nell’ambito della deposizione superficiale di fasi liquide o semisolide in strato ‘sub-micron’, di cinetica di reazione, di fenomeni ad induzione termica controllata. A questo si aggiunge lo studio quotidiano dei parametri dei più diversi materiali (morfologia, rugosità, composizione, spessore, durezza, modulo elastico, capacità di adesione, tensioni residue, tenacità, resistenza all’attrito e all’usura); un enorme database di informazioni che consente di caratterizzare, in brevissimo tempo, il comportamento di ognuno di essi. I&P ha scelto di formulare una linea in cui i prodotti si legano alla superficie creandone una nuova e diversa, tranne che dal punto di vista estetico, assolutamente inalterato. La gamma I&P–Tech, a base di biossido di titanio, è composta da trattamenti sviluppati secondo i criteri della sostenibilità ambientale, essendo tutti privi di VOC. PRO-tech è un protettivo antimacchia idrorepellente indicato per superfici ceramiche, gres porcellanato (naturale o levigato), cotto, legno, marmo e agglomerati. Non è un prodotto impregnante o pellicolante: pe-

Latest technologies on

finishing & surface treatment

netra per capillarità e reticola con il substrato da proteggere, lasciando la superficie morbida al tatto senza alterarne le caratteristiche. La sua formulazione garantisce buona idro-oleo repellenza a quei materiali non particolarmente facili da trattare a causa della loro nano-porosità, garantendo una protezione totale e duratura da qualsiasi tipo di macchia, sporco, olio, vino, caffè e succhi di frutta. LIGHT-tech è un trattamento funzionalizzante che rende le superfi-

ci autopulenti, antibatteriche e anti-microbiche, trasformando gli inquinanti ambientali in ossigeno. Agisce contro l’accumulo di sporcizia e bio-film, migliora la qualità dell’aria, elimina cattivi odori, rompendo l’inquinamento organico a livello superficiale ed eliminando la base adesiva su cui questo può aderire. Attraverso il processo di fotocatalisi, le sostanze inquinanti e tossiche vengono trasformate in nitrato di sodio, carbonati di sodio e calcare, innocui e misurabili in ppb

(parti per miliardo). Un irraggiamento di luce di alcuni minuti è sufficiente per ridurre del 75% gli inquinanti tossici prodotti da automobili, fabbriche, riscaldamento domestico e altre fonti. I fotocatalizzatori non perdono le loro proprietà con il passare del tempo poiché agiscono solo da attivatori del processo, non si legano agli inquinanti, restando a disposizione per nuovi cicli di fotocatalisi. SAFE-tech, a base acqua, è un trattamento che rende le pavimen-

tazioni antiscivolo e antisdrucciolo, aumentando l’attrito dell’800% sul bagnato. Modificando a livello strutturale il materiale stesso, vengono creati milioni di nano-pori impercettibili all’occhio umano, da cui l’acqua viene espulsa grazie alla pressione della suola della scarpa o della pianta del piede creando un effetto ventosa. Se utilizzato con le tempistiche corrette, non altera la tonalità del materiale, garantendo un risultato definitivo.

of geometries and fittings to enable the user to find the perfect tool for all polishing machines and sizes. The resin-bonded fickert blocks complete the range of Tyrolit abrasive tools for ceramic production, which includes segmented and continuous band cutting disks, profile wheels, calibrating rollers and a complete range for wet and dry squaring.

gamma di utensili dedicati alla lappatura di grandi lastre e piastrelle, che supportano i produttori di ceramica nel raggiungimento di elevati standard qualitativi in termini di trasparenza della lucidatura, planarità nel controluce ed esaltazione dei contrasti di colore. Per la specifica applicazione di lappatura “in cresta” o “in campo pieno” di grandi formati e piastrelle ceramiche, Tyrolit offre una vasta gamma di fickert diamantati a legante resinoide accoppiati a gomme flessibili ad elevata resistenza meccanica. Questo si traduce in una lunga durata dell’utensile con molteplici vantaggi dal punto di vista economico e ambientale. L’impiego di questi prodotti permette

di ottenere un’elevata brillantezza superficiale che esalta le caratteristiche cromatiche della piastrella o della lastra ceramica; questo consente di raggiungere l’eccellenza sui diversi tipi di smalto attualmente presenti sul mercato. I fickert sono disponibili con diverse geometrie e diversi attacchi, in modo che l’utilizzatore possa trovare l’utensile perfetto in grado di adattarsi a tutte le macchine lucidatrici e ai vari formati. I fickert a legante resinoide completano la gamma di utensili abrasivi Tyrolit per la produzione ceramica: dai dischi da taglio a settori ed a fascia continua, alle mole a profilo, ai rulli calibratori, a tutta la linea per la squadratura ad umido ed a secco.

Tyrolit During more than 40 years of experience collaborating with the ceramic industry, Tyrolit has acquired a high level of expertise and reliability in the field of finishing processes. In particular, it has developed a wide range of large-size slab honing tools that help ceramic tile producers achieve high quality standards in terms of transparency, flatness against the light and enhanced colour contrasts. For the specific application of full-field or crest honing of large-size ceramic surfaces and tiles, Tyrolit offers a wide range of resin-bonded diamond fickert blocks of high mechanical strength, coupled with flexible rubber blocks. This ensures long tool life and brings numerous economic and environmental advantages. The use of these products creates a highly glossy surface that enhances the colour of the ceramic tile or slab, achieving excellence with the various types of glaze currently available on the market. The fickert blocks are available with a range

■ ■ La stretta collaborazione con l’industria della ceramica e la presenza sul campo per oltre 40 anni hanno portato Tyrolit ad acquisire competenza e affidabilità nelle lavorazioni di finitura. In particolare, l’azienda ha sviluppato una vasta

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Diamut Diamut, the Biesse Group’s Tooling Division, specialises in the production of tools for the machining of glass, natural stone and ceramic materials. With more than thirty years of experience in the field of stone and glass processing, it is the ideal tool supply partner and offers a range of customised solutions for machining technical and glazed porcelain stoneware. According to the top management of the Biesse Group’s Tooling Division, the investments made in the ceramic production segment enable Diamut to demonstrate its technological prowess in a highly competitive and fast-growing sector. Moreover, being part of the Biesse Group means being able to count on a global distribution network of 39 branches worldwide. This direct presence, coupled with the latest customer care tools and 24/7 technical support, helps Biesse Group customers pursue their competitive and global development. In the age of digital innovation and Industry 4.0, the decision to enter the new field of application of ceramics demonstrates Diamut’s innovation and technological leadership position built on its constant attention to the ever-changing needs of the market. It marks an important growth strategy both for the company and the entire Group with the aim of further extending its range of complete, high-quality solutions for any machining requirement. To meet the needs of companies working in the field of ceramic materials, Diamut has developed a range of squaring, honing and polishing technologies. The R&D and Quality Control department guar-

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antees customised products formulated for any kind of production process. One of the most important of these is the resin and diamond fickert blocks for polishing technical porcelain. Designed to replace traditional magnesite fickert blocks, this tool maintains the same processing quality and higher yields while delivering further advantages in terms of sludge disposal, shorter machine stoppage times for tool changing, lower storage and handling costs and a service life that is twelve times longer than magnesite solutions. Complete sets are available, from initial grits with high cutting capacities through to finishing grits, greatly reducing the presence of micropores and creating ripple-free, highly uniform glossy surfaces. ■ ■ Diamut è la divisione Tooling del Gruppo Biesse che produce utensili per la lavorazione del vetro, della pietra naturale e dei materiali ceramici. Nell’ottica di proporsi come valido partner nella fornitura di utensili, grazie all’esperienza ultratrentennale che già vanta nel settore della lavorazione del-

la pietra e del vetro, Diamut è oggi in grado di offrire soluzioni personalizzate anche per la lavorazione di gres porcellanato tecnico e smaltato. Per i vertici della Divisione Tooling del Gruppo Biesse, gli investimenti condotti nel segmento della produzione di ceramica permettono a Diamut di mostrare la propria forza tecnologica in un contesto che, pur fortemente competitivo, è in forte crescita. Inoltre, l’appartenenza al Gruppo Biesse consente di poter contare su una rete distributiva globale forte di 39 filiali nel mondo; una presenza diretta che contribuisce allo sviluppo competitivo delle aziende clienti che si affidano al Gruppo Biesse, grazie ad un supporto all’avanguardia offerto attraverso i più avanzati strumenti di customer care e assistenza 24/7. Nell’era dell’innovazione digitale, dell’automazione e dell’industria 4.0, l’apertura ad un nuovo settore di applicazione – quale appunto quello ceramico - dimostra la propensione alla leadership tecnologica e innovativa di Diamut, sempre attenta alle necessità di un mercato in continuo cambiamento. Una scelta di crescita, quindi, per l’azienda e per l’intero Gruppo, che ha l’obiettivo di rafforza-

re ulteriormente l’offerta di soluzioni complete di elevata qualità e adatte a qualsiasi esigenza di lavorazione. Squadratura, lappatura e lucidatura sono le tecnologie messe a punto da Diamut in risposta alle necessità di chi lavora materiali ceramici. Il dipartimento R&S e Controllo Qualità può garantire un prodotto personalizzato e formulato per qualsiasi tipologia di produzione. Tra i prodotti di punta si distinguono i fickert in resina e diamante per la levigatura del gres porcellanto tecnico. Questo utensile sostituisce i tradizionali fickert magnesiaci garantendo uguale qualità di lavorazione e rese maggiori, apportando ulteriori vantaggi in termini di smaltimento fanghi, riduzione dei tempi di fermo macchina per il cambio utensile, minori costi di stoccaggio e movimentazione, garanzia di durata rispetto alla magnesite con rapporto da 1 a 12. Un’offerta di set completi, a partire dalle prime grane con grandi capacità di taglio fino alle grane per la finitura, che abbattono significativamente la presenza di micropori realizzando superfici con un elevato grado di lucido omogeneo e senza increspature.

topics

Sustainability as a source of competitive advantage for the ceramic industry Sostenibilità, fonte di vantaggio competitivo per l’industria ceramica

Davide Settembre-Blundo, Gruppo Ceramiche Gresmalt (Sassuolo, Italy) Anna Maria Ferrari, Cristina Siligardi - Università di Modena e Reggio Emilia (Italy) Fernando Enrique García-Muiña - Universidad Rey Juan Carlos, Madrid (Spain)

Sostenibilità e sviluppo sosteSustainability and sustainable development are two widely nibile sono due termini di uso used terms in every field of human activity, so it can be difcomune e frequentemente imficult to gain a clear understanding of exactly what is meant piegati in ogni when they are used. Sustainability is defined as campo dell’atmeeting today’s needs in a way that does not tività umana, prevent future generations from meeting their per questo può own, while at the same time ensuring a balance risultare combetween economic growth, care for the environplesso avement and social well-being. Hence the idea of re chiaro a cosustainable development as a form of progress sa ci si riferisce that maintains this delicate balance today withquando venout endangering future resources. On the basis gono utilizzati. of this we can formulate a number of other conPer sostenibilicepts: environmental sustainability, which means tà si intende il conserving biodiversity without sacrificing ecoBrand Book soddisfacimennomic and social progress; economic sustainManual de Identidad Visual Corporativa to dei bisogni ability, which ensures that activities aiming to attuali senza compromettere la achieve environmental and social sustainability are profitable; capacità delle generazioni fuand social sustainability, which focuses on the cohesion and ture di soddisfare le proprie, stability of the population. In short, sustainability and sustaingarantendo un equilibrio tra able development are both based on the principle that availDirección de Comunicación

UNIMORE

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| UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI MODENA E REGGIO EMILIA

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BRAND BOOK

UNIMORE, APRILE 2017

crescita economica, attenzione all’ambiente e benessere sociale. Da qui nasce l’idea di sviluppo sostenibile, come modalità di progresso che mantiene oggi questo delicato equilibrio, senza mettere in pericolo le risorse future. Su queste basi si possono formulare diversi altri concetti, come la definizione di sostenibilità ambientale, che enfatizza la conservazione della biodiversità senza dover rinunciare al progresso economico e sociale; la sostenibilità economica, che assicura che le attività che cercano la sostenibilità ambientale e sociale siano redditizie; e la sostenibilità sociale, che cerca la coesione e la stabilità della popolazione. In sintesi, la sostenibilità e

14 â&#x20AC;&#x201C; 16 October 2019

Dubai | UAE

The annual gathering of Ceramic Tile and Bathroom Furnishing professionals

CONCEPT - SPECIFY - INSTALL

EXPO2020 PROJECTS IN DUBAI SETTING THE PACE

CONTACT Sajan Bhatia

Project Director Tel. +971 4 584 7337 Email: sajan.bhatia@fairsworldME.com

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FAIRS WORLD MIDDLE EAST

able resources must not be depleted indiscriminately, natural environments must be protected and everyone must have access to equal opportunities. In this article we will describe how these definitions can be applied to the real-world operating conditions of companies, with particular reference to the ceramic sector.

❱❱ Sustainability and corporate strategies

TRIPLE BOTTOM LINE MODEL Modello Triple Bottom Line

PEOPLE

PROFIT

Social performance

Economic performance

SUSTAINABILITY

The manufacturing system has adopted various approaches to the issue of sustainability over the last fifty years. In the 1960s, resources were exploited with little regulation, then in the 1970s companies began to introduce regulatory compliance, but only in a reactive way. It was not until the 1980s that a proactive approach was adopted with the aim of cutting costs. The 1990s saw the pursuit of eco-efficiency, followed from the year 2000 onwards by a search for sustainable development in the field of Corporate Social Responsibility (CSR). Today we can consider CSR as a tacit agreement between companies and society that grants legitimacy to operate in accordance with the expectations of stakeholders and the constraints that these expectations inevitably entail. But in this approach, benefits for society usually equate with a cost for companies. One way of changing this paradigm may be to integrate CSR into the various dimensions of corporate sustainability. To achieve this goal, it is essential to go beyond the traditional model of economic reporting that fails to describe the complexity of all business activities. This involves a transition from the conventional “one bottom line” (a term that refers to the final line of financial statements) to the innovative “Triple Bottom Line” (TBL) model [1]. This model introduces and takes account of the main business results while operating simultaneously on three levels: one considering traditional profits and losses, one linked to civil society and one linked to the environment. In other words, the sustainable development of a company is a process of continuous improvement of its economic (profit), environmental (planet) and social (people) performance. Sustainability is simply the result of managing this process. This approach leads us to an important conclusion: any discussion of sustainability is not limited to the activities carried out to protect the environment but, for each choice of action, also means considering the economic and financial impact on companies and the social impact on stakeholders. So from the point of view of companies, being environmentally sustainable means making responsible use of resources without forgetting that society has given them the role of creating value and wealth through their activities. Environmental sustainability is therefore closely linked to economic sustainability (creation of value) and social sustainability (expectations of stakeholders). This means that envisaging sustainability as a fundamental as-

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PLANET

Environmental performance

lo sviluppo sostenibile si basano sul principio secondo cui le risorse disponibili non possono essere esaurite indiscriminatamente, gli ambienti naturali devono essere protetti e tutte le persone devono avere accesso alle pari opportunità. Descriviamo di seguito come declinare queste definizioni nella realtà operativa delle imprese, con particolare riferimento a quelle del settore ceramico. ❱❱ Sostenibilità e strategie aziendali Il sistema manifatturiero si è relazionato con la sostenibilità seguendo approcci diversi negli ultimi cinquant’anni. Negli anni ‘60 si è avuto lo sfruttamento delle risorse con una scarsa regolamentazione, mentre nel decennio successivo si è assistito all’osservanza delle normative, ma in modo reattivo e solo negli anni ‘80 si è visto un primo atteggiamento proattivo, finalizzato alla riduzione dei costi. Negli anni ‘90 si è perseguita l’eco-efficienza, approdata, a partire dal 2000, alla ricerca dello sviluppo sostenibile nell’ambito della Responsabilità Sociale d’Impresa (RSI).

Oggi possiamo considerare la RSI come un tacito patto di collaborazione tra impresa e società che offre la legittimazione per operare nel rispetto delle aspettative degli stakeholder e nei vincoli che tali aspettative inevitabilmente implicano. Con questa impostazione, però, l’ottenimento di benefici per la società si traduce, il più delle volte, in un costo per l’impresa. Un modo per cambiare questo paradigma può essere l’integrazione della RSI all’interno delle diverse dimensioni della sostenibilità aziendale. Per realizzare questo obiettivo bisogna superare il tradizionale modello di rendicontazione economica che non riesce a descrivere la complessità di tutte le attività aziendali. Il passaggio è quindi dalla convenzionale “one bottom line” (termine che indica l’ultima riga del bilancio d’esercizio) all’innovativo modello detto “Triple Bottom Line” (TBL) [1] che, introducendo e considerando i principali risultati aziendali, opera contemporaneamente su tre diverse linee di bilancio: quella tipica, basata su profitti e perdite, quella legata alla società civile e quella legata all’ambiente. In altre parole, lo sviluppo sostenibile di un’azienda è il processo di miglioramento continuo delle sue prestazioni economiche (profitto), ambientali (pianeta) e sociali (persone) e la sostenibilità non è altro che il risultato della gestione di questo processo. Questo approccio conduce ad una importante conclusione: parlare di sostenibilità non vuole dire riferirsi solo alle attività realizzate a salvaguardia dell’ambiente, ma significa anche considerare, per ogni scelta-azione, l’impatto economico-finanziario sull’impresa e quello sociale sugli stakeholder. Pertanto, dal punto di vista delle imprese, essere sostenibile ambientalmente vuol dire fare un uso responsabile delle risorse senza però dimenticare che la società assegna alle imprese il ruolo di crea-

topics pect of CSR can become an effective strategy for generating economic and social value while caring for the environment. For this purpose, it is essential for every organisation to first define its long-term goals, but it is equally important to continuously measure how far it is from achieving these goals and the consistency of its actions. Measuring and managing sustainability thus becomes a fundamental step in the pursuit of an effective business strategy [2]. ❱❱ From principles to actions: quantifying sustainability The challenge for companies is to translate abstract principles and values into concrete actions, aligning their activities with sustainability criteria that can sometimes conflict with those based solely on economic and financial profitability. This approach to sustainability can be transformed into a factor for competitive advantage by applying the TBL or triple bottom line model (economic, social and environmental) described above. For this purpose, the first step in defining a sustainability strategy is to map all the organisational and process factors that actually or potentially influence the environmental and socio-economic impact, in order to define improvement measures aimed at minimising the resources used and/or maximising their value [3]. The most complex part of this operation concerns the selection of appropriate indicators to monitor performance against the objectives and performance levels that the organization aims to achieve. These indicators are called Sustainability Performance Indicators (SPIs) because of their function and the key role they play in implementing sustainability strategies [4]. One of the best-known methods for determining sustainability performance indicators for a product/process is the Life Cycle Sustainability Assessment (LCSA), which measures the performance of a product/process against the TBL [5]. In reality, the LCSA is a framework for interdisciplinary integration of different models rather than a model in its own right. It combines three different impact assessment tools into a single formula (LCSA = LCA + LCC + S-LCA): environmental (LCA: Life Cycle Assessment) [6], economic (LCC: Life Cycle Costing) [7] and social (S-LCA: Social Life Cycle Assessment) [8]. The Life Cycle Assessment (a method defined by the Society of Environmental Toxicology and Chemistry SETAC and standardised through ISO 14040-14044) is able to evaluate the environmental loads associated with a system (product, process and service) by analysing the energy and materials consumed, the waste generated, logistics and transport, as well as waste and emissions released into the environment throughout the entire life cycle. The analysis must include an entire system with all its processes, from extraction of raw materials through to disposal of products at the end of their lifetime in accordance with the so-called “cradle to grave” approach. Life Cycle Costing is a method for the systematic economic assessment of the life-cycle costs of a product/service and is standardised for building materials by ISO 15686-5:2008. The LCC is a useful complement to the Life Cycle Assessment that takes account of both price and information on costs incurred during the use and end-of-life phases. In addition, the LCC is able to make an evaluation of externalities, i.e. an economic quantification of the environmental damage caused during the manufacture of a product, a compensation cost that should be

re valore e ricchezza con la sua attività. Quindi, la sostenibilità ambientale è strettamente correlata con quella economica (creazione di valore) e quella sociale (aspettative degli stakeholder). In tal modo, la sostenibilità vista come elemento fondante della RSI aziendale, può diventare una strategia efficace per generare valore economico e sociale nel rispetto dell’ambiente. Da questo punto di vista, è essenziale che ogni organizzazione definisca prima di tutto obiettivi a lungo termine, ma è altrettanto importante misurare continuamente la distanza da questi obiettivi e la coerenza delle sue azioni. La misurazione e la gestione della sostenibilità diventano così passi fondamentali nel perseguimento di una strategia aziendale efficace [2]. ❱❱ Dai princìpi ai fatti: quantificare la sostenibilità La sfida per le imprese è quella di tradurre principi e valori astratti in azioni concrete, allineando le proprie attività ai criteri della sostenibilità che talora possono confliggere con quelli basati meramente sulla redditività economico-finanziaria. Questo approccio alla sostenibilità si può tramutare in fattore di vantaggio competitivo, applicando il modello della tripla dimensione descritto in precedenza. Per questo il primo passo nella definizione di una strategia di sostenibilità è la mappatura di tutti i fattori organizzativi e di processo che effettivamente, o potenzialmente, influenzano l’impatto ambientale e socioeconomico, al fine di definire interventi di miglioramento volti a minimizzare le risorse utilizzate e/o massimizzarne il valore [3]. La parte più complessa di questa operazione riguarda la selezione di indicatori appropriati per monitorare la performance rispetto agli obiettivi e ai li-

velli di performance che l’organizzazione vuole raggiungere. Questi indicatori sono denominati Sustainability Performance Indicators (SPIs), proprio per la loro funzione e per il ruolo chiave che svolgono nell’attuazione di strategie di sostenibilità [4]. Uno dei metodi più noti per determinare gli indicatori di performance di sostenibilità di un prodotto/processo è il Life Cycle Sustainability Assessment (LCSA), che misura la performance di un prodotto/processo rispetto al TBL [5]. In realtà il LCSA è un quadro di integrazione interdisciplinare di diversi modelli piuttosto che un modello in sé. Infatti, esso combina in un’unica formula (LCSA = LCA + LCC + S-LCA) tre diversi strumenti per la valutazione d’impatto: ambientale (LCA: Life Cycle Assessment) [6], economica (LCC: Life Cycle Costing) [7] e sociale (S-LCA: Social Life Cycle Assessment) [8]. Il Life Cycle Assessment metodologia definita dalla Society of Environmental Toxicology and Chemistry (SETAC) e standardizzata dalla ISO 1404014044 - permette di valutare i carichi ambientali associati ad un sistema (prodotto, processo e servizio), attraverso l’analisi dell’energia e dei materiali consumati, dei rifiuti generati, della logistica e dei trasporti, nonché dei rifiuti e delle emissioni rilasciate nell’ambiente, lungo tutto il ciclo di vita. L’analisi deve comprendere un intero sistema con tutti i suoi processi, dall’estrazione delle materie prime allo smaltimento dei prodotti a fine vita, secondo il cosiddetto approccio dalla “culla alla tomba”. Il Life Cycle Costing è invece un metodo per la valutazione economica sistematica dei costi del ciclo di vita di un prodotto/servizio, standardizzato per i materiali da costruzione dalla ISO 15686-5:2008. L’LCC rappresenta un utile complemento al Life Cycle Assessment prendendo in considerazione sia il

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topics borne by the producer or the consumer. The S-SLCA determines the social dimension of sustainability by analysing and estimating the positive and negative impacts of a product or process on society. The reference document for social evaluation is the Guidelines for the Social Life Cycle Assessment of Products, published by the United Nations Environment Programme (UNEP) in 2009. These guidelines are consistent with ISO 14040-14044 and therefore follow the same cradle-to-grave approach as the LCA. In particular, they provide a framework for the identification, mapping and involvement of stakeholders, as well as a description of the categories of social impacts that can be considered in the analysis, but without claiming to provide a comprehensive overview of the system. ❱❱ A concrete example: the Forture European Life project After defining the basic principles and identifying the tools for measuring sustainability performance indicators, the next step is to introduce everything into business practice. Although technological development and the introduction of new technologies have contributed to reducing the environmental impact of the ceramic sector, the environmental and especially socio-economic factors have not yet been fully incorporated into production processes [9]. The most widely used tool for assessing environmental impact in the industrial sector is certainly the Life Cycle Assessment, which is used almost exclusively to analyse historical data, in other words adopting a retrospective approach. In accordance with this practice, the LCA involves determining the environmental impact for a period prior to the time when the calculation is made. These considerations reveal three critical points: • it is not possible to use life cycle tools (LCSA=LCA+LCC+S-LCA) for rapid corrective actions on the process and product because the impact assessments are based on archive data, so the impact has already occurred; • difficulty in collecting data for impact assessments due to the complexity of the ceramic process, which consists of numerous substages and multiple machines; • lack of an effective estimate of the economic and social impact of the ceramic process and therefore a complete evaluation of the sustainability indicators. In order to solve these problems, Gruppo Ceramiche Gresmalt of Sassuolo (Italy) together with the Department of Engineering Sciences and Methods and the “Enzo Ferrari” Department of Engineering of the University of Modena and Reggio Emilia (Italy) and the Department of Economics and Business Organization of the University Rey Juan Carlos of Madrid (Spain) have established a partnership to develop a protocol for the implementation of the principles of sustainability in the corporate business model. This activity has led to a research project co-financed by the European Commission within the framework of the LIFE programme, the European Union’s only financial instrument devoted exclusively to nature protection, the environment and climate change. The overall objective for the period 2004-2020 is to contribute to sustainable development and to the achievement of the objectives and targets of the Europe 2020 strategy and the rele-

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prezzo che le informazioni sui costi sostenuti nelle fasi di utilizzo e di fine vita. Inoltre, l’LCC può effettuare la valutazione delle esternalità, cioè la quantificazione economica del danno ambientale generato durante la fabbricazione di un prodotto, un costo di compensazione di cui il produttore o il consumatore dovrebbero farsi carico. La S-SLCA determina la dimensione sociale della sostenibilità analizzando e stimando gli impatti positivi e negativi di un prodotto o processo sulla società. Il documento di riferimento sono le linee guida per la valutazione del ciclo di vita sociale dei prodotti, pubblicate dal Programma delle Nazioni Unite per l’Ambiente (UNEP) nel 2009. Queste linee guida sono in linea con la norma ISO 14040-14044 e pertanto seguono lo stesso approccio “dalla culla alla tomba” dell’LCA. In particolare, esse forniscono un quadro di riferimento per l’identificazione, la mappatura e il coinvolgimento degli stakeholder, oltre a una descrizione delle categorie di impatto sociale che possono essere considerate nell’analisi, tuttavia senza la pretesa di fornire una panoramica esaustiva del sistema. ❱❱ Un esempio concreto: Il Progetto Europeo Life – Forture Definiti i principi di base e individuati gli strumenti per misurare gli indicatori di performance di sostenibilità, il passaggio successivo è declinare il tutto nella pratica aziendale. Sebbene lo sviluppo tecnologico e l’introduzione di nuove tecnologie abbiano contribuito a ridurre gli impatti ambientali del settore ceramico, la variabile ambientale e soprattutto quella socioeconomica, non sono state ancora pienamente incorporate nei processi produttivi [9]. Lo strumento più utilizzato per valutare l’impatto ambientale in campo industriale è sicura-

mente il Life Cycle Assessment, applicato quasi esclusivamente per analizzare dati storici, quindi a consuntivo con un approccio “ex post”. Seguendo questa prassi, con l’LCA, si determina l’impatto ambientale relativo a un periodo precedente al momento in cui viene effettuato il calcolo. Sulla base di queste considerazioni, emergono quindi tre criticità: • impossibilità di usare gli strumenti del ciclo di vita (LCSA=LCA+LCC+S-LCA) per rapide azioni correttive sul processo e sul prodotto, perché le valutazioni d’impatto si basano su dati di archivio, quindi ad impatto già avvenuto; • difficoltà nella raccolta dati per eseguire le valutazioni d’impatto per la complessità del processo ceramico che è costituito da numerose sotto fasi e molteplici macchinari; • mancanza di un’effettiva stima dell’impatto economico e sociale del processo ceramico e quindi di una completa valutazione degli indicatori di sostenibilità. Al fine di risolvere tali questioni, il Gruppo Ceramiche Gresmalt di Sassuolo, insieme al Dipartimento di Scienze e Metodi dell’Ingegneria e al Dipartimento Ingegneria “Enzo Ferrari” dell’Università di Modena e Reggio Emilia, e al Dipartimento Economia e Organizzazione Aziendale dell’Università Rey Juan Carlos di Madrid, hanno costituito un partenariato per sviluppare un protocollo di implementazione dei principi della sostenibilità nel modello di business aziendale. Questa attività è stata concretizzata in un progetto di ricerca cofinanziato dalla Commissione Europea nell’ambito del programma LIFE, l’unico strumento finanziario della UE dedicato esclusivamente alla protezione della natura, all’ambiente e ai cambiamenti climatici. L’obiettivo generale per il periodo 2004-

topics vant EU environmental and climate strategies and plans. The project, which is currently in progress, aims to achieve the following goals: 1. Integrate all three pillars of sustainability (environment, economy and society) into the company’s business model. 2. Transform impact assessments from static actions on final results (retrospectively using time series) into a real-time (forward looking) analysis performed dynamically on the basis of current data. 3. Use IoT digital technologies as enablers for automated process data collection. 4. Develop a system for environmental and socio-economic impact assessment tailored to the ceramic industry and integrated into the existing ERP (Enterprise Resource Planning) system. 5. Add sustainability parameters to the company’s quality system to produce products with lower environmental, social and economic impact. 6. Validate the model by designing and producing a new collection of ceramic tiles with a high level of sustainability. 7. Transfer the results of technological innovation developed in the project to the European ceramic industry and to the building sector in general. As the end result, the partners expect to obtain an operational sustainability assessment system that includes environmental, economic and social performance and operates dynamically thanks to digitized collection of data at the same time as they are produced. This automation will make it possible not only to monitor the process but also to take any necessary corrective action. In addition, the dynamic impact assessment tool can be used for eco-design, i.e. when designing new products or selecting new raw materials and formulations as well as evaluating alternative plant solutions. The integration of the sustainability calculation system into the company’s ERP will also allow for the formulation of a new business model that includes the Sustainability Performance Indicators (SPIs). The next few issues of Ceramic World Review will discuss the operational aspects of the project and will conclude by describing the results obtained. For further information visit the website www.forture-life.eu 5

2020 è contribuire allo sviluppo sostenibile e al conseguimento degli obiettivi e dei traguardi della strategia Europa 2020 e delle pertinenti strategie e piani dell’UE in materia ambientale e climatica. Il progetto, attualmente in fase di svolgimento, si prefigge di realizzare i seguenti obiettivi: 1. Integrare tutti e tre i pilastri della sostenibilità (ambiente, economia e società) nel modello di business dell’azienda. 2. Trasformare le valutazioni d’impatto da azioni statiche condotte sui risultati finali (guardando indietro, sulla base delle serie storiche) in un’analisi eseguita in tempo reale (guardando avanti) in modo dinamico e quindi sulla base dei dati correnti. 3. Utilizzare le tecnologie digitali dell’IoT come fattori abilitanti per la raccolta automatizzata dei dati di processo. 4. Sviluppare un sistema per la valutazione d’impatto ambientale e socioeconomico customizzato per l’industria ceramica ed integrato nell’ERP (Enterprise Resource Planning) esistente. 5. Aggiungere al sistema di qualità aziendale i parametri di sostenibilità per realizzare prodotti a minore impatto ambientale, sociale ed economico. 6. Validare il modello attraverso la progettazione e la produzione di una nuova collezione di piastrelle ceramiche ad

alto livello di sostenibilità. 7. Trasferire i risultati dell’innovazione tecnologica sviluppata nel progetto all’industria ceramica europea e, più in generale, al settore dell’edilizia. Come risultato finale i partner prevedono di ottenere un sistema operativo per l’assessment di sostenibilità che includa le prestazioni ambientali, economiche e sociali e che operi maniera dinamica grazie alla raccolta digitalizzata dei dati nel momento stesso in cui si producono. Grazie a questa automazione sarà possibile non solo monitorare il processo ma anche attuare azioni correttive, quando necessarie. Inoltre, lo strumento di valutazione d’impatto dinamico potrà essere utilizzato per l’eco-design, vale a dire al momento della progettazione di nuovi prodotti o di selezione di nuove materie prime e formulati, oltre che nella valutazione di soluzioni impiantistiche alternative. L’integrazione del sistema di calcolo di sostenibilità nell’ERP aziendale consentirà poi di formulare un nuovo modello di business che includa i Sustainability Performance Indicators (SPIs). Sui prossimi numeri di Ceramic World Review seguiranno un approfondimento sulla parte operativa del progetto e, a conclusione, la descrizione dei risultati ottenuti. Maggiori informazioni sul portale www.forture-life.eu 5

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Reliable Platform of Over 30 Years' Great Influence! June 18th~21st, 2019 Canton Fair Complex, Guangzhou

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Energy-efficient firing of ceramic sanitaryware Cottura di sanitari, come ridurre consumi ed emissioni Jörg Ridder, Riedhammer (Nuremberg, Germany)

In recent years, the issue of energy efficiency has become firmly established in the production process of ceramic sanitaryware, especially in the firing process. The rising price of energy, the efforts to reduce costs accompanied by the necessity for the conservation of resources and environment protection are leading to a rethink and a series of measures in order to improve efficiency in every respect. ❱❱ Introduction

Negli ultimi anni, il problema dell’efficienza energetica è emerso in modo evidente nella produzione dei sanitari in ceramica, in particolare nel processo di cottura. L’aumento del prezzo dell’energia, gli sforzi per ridurre i costi, insieme alla necessità di preservare le risorse e di proteggere l’ambiente, stanno generando approfondite riflessioni e sono all’origine dello sviluppo di una serie di accorgimenti per migliorare l’efficienza del processo sotto tutti gli aspetti.

Over the last 30 years, the global consumption of raw materials for primary energy generation has increased by around 70%. By the year 2030, an increase in the global primary energy consumption by a further 45% compared to 2006 is expected (World Energy Outlook 2008). An almost 50% increase in consumption makes natural gas the fastest growing fossil fuel, and energy efficiency there❱❱ Introduzione fore plays an important role in curbing growth in the global energy demand to a third by 2040, while the global econoNegli ultimi 30 anni, il consumy is growing by around 150% (World Energy Outlook 2014). mo globale di materie prime Natural gas is used predominantly as a fuel in the ceramic per la generazione di energia sanitaryware industry. The combustion of carbon and hydroprimaria è aumentato di circa carbons leads to the formation of nitrogen oxides and especially to carbon dioxide gases. CO2 gas is associated with the term greenhouse gas, characterizing the damage effects on the environment. As a result of the absorption of the infrared radiation of the earth crust, it warms the air near the ground and cools the higher spheres as a result of radiation. At the G8 Summit in 2008 in Japan, “longterm goals” were defined, like, for instance, halving emissions by 2050, which is not possible without an increase in energy efficiency (World Energy Outlook 2014). The emission of CO2 is related directly to fuel consumption. Low percentages in the ex- Fig. 1: Tunnel kiln with EMS ~ Forno a tunnel con EMS haust gas are not an indication

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il 70%. Entro il 2030 è previsto un aumento del consumo globale di energia primaria di un ulteriore 45% rispetto al 2006 (World Energy Outlook 2008). Un aumento di quasi il 50% dei consumi rende il gas naturale il combustibile fossile a più rapida crescita; l’efficienza energetica svolge quindi un ruolo importante per limitare l’aumento della domanda globale di energia a un terzo entro il 2040, mentre l’economia globale cresce di circa il 150% (World Energy Outlook 2014). Il gas naturale è il combustibile più utilizzato nell’industria dei sanitari in ceramica. La combustione di carbonio e, più in generale, di idrocarburi porta alla formazione di ossidi di azoto e in particolare gas di diossido di carbonio.

technology

of a low CO2 emission, but an indication that the exhaust gas has been thinned down with additional air. The alternative of improving the heat transfer coefficient with high air excess cannot be applied as the increase in the amount of air brings an increase in the energy consumption that cannot be offset with better heat transfer. ❱❱ Situation in kiln technology with regard to energy and CO2 saving The above-mentioned requirements are leading to new developments that have been realized by Riedhammer GmbH and can be summarized as follows: • Energy-efficient engineering (EEE) • Energy Management System (EMS) in the new generation for all continuously operated kilns • Reko shuttle kilns • Combined heat utilization of the firing equipment with energy consumers in a plant. ❱❱ Energy-efficient engineering (EEE)

Il gas CO2 è considerato un gas ad effetto serra che produce effetti dannosi sull’ambiente. Come risultato dell’assorbimento delle radiazioni infrarosse della crosta terrestre, l’aria vicino al suolo si riscalda e le sfere superiori si raffreddano a causa delle radiazioni stesse. Al Summit del G8 nel 2008 in Giappone, sono stati definiti “obiettivi a lungo termine”, tra cui il dimezzamento delle emissioni entro il 2050, un traguardo difficile da raggiungere senza un aumento dell’efficienza energetica degli impianti (World Energy Outlook 2014). L’emissione di CO2 è quindi correlata direttamente al consumo di combustibile. Le basse percentuali nei fumi di combustione non sono di per sé un indicatore di una bassa emissione

di CO2, bensì del fatto che questi sono stati diluiti con aria supplementare. L’alternativa, ossia migliorare il coefficiente di trasferimento di calore al prodotto lavorando in eccesso di aria non può essere applicata, poiché l’aumento eccessivo della quantità di aria comporta un aumento del consumo di combustibile, che non viene compensato da un migliore trasferimento di calore al prodotto. ❱❱ Stato dell’arte della tecnologia dei forni in relazione al risparmio di energia e CO2 In questo contesto, Riedhammer ha messo a punto le seguenti proposte: • Energy Efficient Engineering (EEE);

Another milestone in the development of thermal process equipment is the introduction of 3D-based design systems. Today, it is possible to represent Fig. 2: Model of a tunnel kiln with EMS ~ Modello di un forno a tunnel con EMS the plant as an integrated model, as a result of which collisions can be reliably avoided at the installation site. The key advantage here is the representation of the design of a plant with every interesting detail such that all necessary sections can be viewed from every perspective. Such a view, complemented with available calculation and simulation techniques, enables the designer to perfect detail solutions. The interconnection of 3D design programs and the ever-growing capacity of modern computer systems have made the simulation of thermal processes attractive for kiln engineering too. Although a complete simulation of the transient heat and flow processes in a continuous kiln cannot yet be realized at a reasonable cost, partial simula-

CWR 131/2019

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technology tions of certain special solutions are already performed at Riedhammer within the scope of pre-engineering. ❱❱ The new generation of the Energy Management System (EMS) Based on the continuous kilns which have been successfully operated in the market for years, Riedhammer has concentrated its amassed experience and integrated this into a new generation of EMS systems as follows (Fig. 1–2).

• Energy Management System (EMS) su tutti i forni di nuova generazione a funzionamento continuo; • Forni shuttle Reko; • Utilizzo combinato del calore in eccesso dalle macchine termiche verso altre parti dell’impianto (recupero dell’energia/calore).

❱❱ Energy Efficient Engineering (EEE) EMS400-4.0 In this new EMS version, the same results are achieved Uno step importante nello svilupin respect of energy saving and CO2 reduction, but with po di apparecchiature per prohalf the investment costs for this system compared to the cessi termici è l’introduzione di previous EMS400. This new EMS400-4.0 system is based sistemi di progettazione 3D. Ogessentially on a combination of the following individual gi è possibile rappresentare l’imcomponents: pianto come un modello integra• Pulse burners in the preheating zone with combustion to capace, attraverso la simulaair preheated to 200 °C, • Continuously operating burners in the main firing zone with TAB. 1 - COMPARISON OF ENERGY AND EMISSION DATA OF TUNNEL KILNS WITH AND WITHOUT EMS400-4.0 combustion air preConfronto dei dati di energia e di emissione dei forni a tunnel con heated to 400 °C, e senza EMS400-4.0 • Electronic gas/air ratio control, Riedhammer Tunnel Kiln Tunnel Kilns Available • Combined heat-relatwith EMS400-4.0 on the Market ed operation with the Forno a tunnel Riedhammer Forni a tunnel disponibili relief and waste heat con EMS400-4.0 sul mercato systems. Energy consumption [kcal/kg net] 660 1260 Tables 1 and 2 show a Consumo di energia [kcal/kg netto] consumption/cost and Energy consumption [kcal/kg charge] 315 599 emission breakdown for Consumo di energia [kcal/kg carica] a tunnel kiln and roll- Total fuel cost [EUR/year] 420 132 802 326 er kiln with EMS400- Costo totale combustibile [EUR/anno] 4.0 based on a produc- Total CO -emission [kg/year] 2 2 800 882 5 348 837 tion capacity of 30 t/day Emissione totale di C02 [kg/anno] at the same natural gas Difference +90 % price compared with Differenza standard tunnel kilns. EMS700-Cyber This new EMS version EMS700-Cyber built completely on the EMS400-4.0 is based essentially on a combination of the following individual components: • Pulse burners in the preheating zone with combustion air preheated to 200 °C, • Continuously operating burners in the main firing zone with combustion air preheated to 700 °C,

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CWR 131/2019 INDIA 2019

TAB. 2 - COMPARISON OF ENERGY AND EMISSION DATA OF ROLLER KILNS WITH AND WITHOUT EMS400-4.0 Confronto dei dati di energia e delle emissioni dei forni a rulli con e senza EMS400-4.0

Energy consumption [kcal/kg net] Consumo di energia [kcal/kg netto]

Energy consumption [kcal/kg charge] Consumo di energia [kcal/kg carica]

Total fuel cost [EUR/year]

Costo totale combustibile [EUR/anno]

Total CO2-emission [kg/year]

Emissione totale di C02 [kg/anno]

Difference Differenza

Riedhammer Roller Kiln with EMS400-4.0

Roller kilns Available on the Market

Forno a rulli Riedhammer con EMS400-4.0

Forni a rulli disponibili sul mercato

543

1260

435

599

206 700

481 395

1 378 000

3 209 302 +126 %

zione virtuale dei processi, di prevedere il comportamento dinamico del ciclo di cottura. Il vantaggio principale è la rappresentazione del progetto di un impianto in ogni dettaglio, in modo che tutte le parti della macchina possano essere visualizzate da ogni prospettiva. Tale vista, integrata con le tecniche di calcolo e simulazione disponibili, consente al progettista di perfezionare le soluzioni nel dettaglio e contenere dispersioni ed emissioni nocive, migliorando il processo di cottura. ❱❱ Energy Management System (EMS) nei forni di nuova generazione Grazie all’esperienza maturata per decenni nella produzione di forni a tunnel, Riedhammer ha sviluppato e integrato una nuova generazione di sistemi EMS per il recupero calore e preriscaldo aria di combustione (Fig. 1-2). EMS400-4.0 Un’evoluzione del precedente sistema EMS400 è stata sviluppata per ridurre i costi di investimento, a parità di risultati in termini di risparmio energetico e riduzione delle emissioni di CO2. Il nuovo EMS400-4.0 si basa essenzialmente su una combinazione dei seguenti componenti: • Bruciatori pulse nella zona di preriscaldo con aria di combustione preriscaldata a 200 °C; • Bruciatori a funzionamento continuo nella zona di cottura principale con aria di combustione preriscaldata a 400 °C; • Controllo elettronico del rapporto gas/aria; • Integrazione del funzionamento energetico del forno in funzione del calore recuperato e di quello espulso al camino. Le Tabelle 1 e 2 mostrano una comparazione di consumi, costi ed emissioni tra diversi forni, basando il calcolo su una produzione di 30 t/giorno di prodotto, a parità di prezzo del gas, tra forni Riedhammer dotati di EMS4004.0 ed altri forni disponibili sul mercato.

• Controlled recuperator system in the rapid cooling zone, • Electronic gas/air ratio control, • Combined heat-related operation with the relief and waste heat systems. Tables 3 and 4 show a consumption/cost and emission breakdown for a tunnel kiln and roller kiln with EMS700-Cyber on the basis of a production capacity of 30 t/day at the same natural gas price compared with standard tunnel kilns. ❱❱ Riedhammer’s Reko-shuttle kiln 2.0

TAB. 3 - COMPARISON OF ENERGY AND EMISSION DATA OF TUNNEL KILNS WITH AND WITHOUT EMS700-CYBER Confronto dei dati di energia e di emissione dei forni a tunnel con e senza EMS700-Cyber Riedhammer Tunnel Kiln Tunnel Kilns Available with EMS700-Cyber on the Market Forno a tunnel Riedhammer Forni a tunnel disponibili con EMS700-Cyber sul mercato

Energy consumption [kcal/kg net] Consumo di energia [kcal/kg netto]

Energy consumption [kcal/kg charge] Consumo di energia [kcal/kg carica]

Total fuel cost [EUR/year]

Costo totale combustibile [EUR/anno]

Total CO2-emission [kg/year]

Emissione totale di C02 [kg/anno]

545

1260

259

599

346 927

802 326

2 312 850

5 348 837

Difference Differenza

+131 %

TAB. 4 - COMPARISON OF ENERGY AND EMISSION DATA OF ROLLER KILNS WITH AND WITHOUT EMS700-CYBER Confronto dei dati di energia e delle emissioni di forni a rulli con e senza EMS700-Cyber

Among the intermitRiedhammer Roller Roller Kilns Available tently operated kiln Kiln with EMS700-Cyber on the Market plants, in the ceramForno a rulli Riedhammer Forni a rulli disponibili ic sanitaryware induscon EMS700-Cyber sul mercato try the shuttle kiln has Energy consumption [kcal/kg net] 462 1260 become established as Consumo di energia [kcal/kg netto] an important element Energy consumption [kcal/kg charge] 370 599 in the production for Consumo di energia [kcal/kg carica] first firing, refiring and Total fuel cost [EUR/year] 175 866 481 395 decoration firing. In the Costo totale combustibile [EUR/anno] past, energy consump- Total CO2-emission [kg/year] 1 172 443 3 209 302 Emissione totale di C02 [kg/anno] tion and CO2 emissions were much high- Difference +173 % Differenza er than for continuous kilns. However, this difference has become much smaller in recent years on ac-

Fig. 3: Latest-generation Reko shuttle kiln ~ Forno shuttle Reko di ultima generazione

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EMS700-Cyber Questa nuova versione di EMS, EMS700-Cyber, un’evoluzione del sistema EMS400-4.0 si basa essenzialmente su una combinazione dei seguenti singoli componenti: • Bruciatori pulse nella zona di preriscaldo con aria di combustione preriscaldata a 200 °C; • Bruciatori a funzionamento continuo nella zona di cottura principale con aria di combustione preriscaldata fino a 700 °C; • Sistema di recupero calore controllato nella zona di raffreddamento rapido; • Controllo elettronico del rapporto gas/aria; • Integrazione del funzionamento energetico del forno in funzione del calore recuperato e di quello espulso al camino. Le Tabelle 3 e 4 mostrano una comparazione di consumi, costi ed emissioni tra diversi forni, basando il calcolo su una produzione di 30 t/giorno di prodotto, a parità di prezzo del gas, tra forni Riedhammer dotati di EMS700-Cyber ed altri forni disponibili sul mercato. ❱❱ Forno shuttle Reko 2.0 Tra i forni intermittenti, nel settore dei sanitari in ceramica, il forno shuttle si è affermato come un elemento importante nella prima cottura, ricottura e cottura/decoro. In passato, il consumo di energia e le emissioni di CO2 erano molto più elevati rispetto ai forni continui. Tuttavia, questa differenza si è ridotta negli ultimi anni grazie a sistemi di combustione altamente efficienti, come il sistema Reko (Fig. 3). Una differenza persiste a tutt’oggi, a causa della maggiore massa isolante del forno e per la necessità di dover riscaldare i carri del forno ad ogni ciclo di cottura. Un altro motivo è intrinseco al processo, che prevede una curva di cottura discontinua e ripetitiva durante i giorni. Per ovviare a ciò, l’isolamento delle pareti dei forni e dei carri nei forni moderni è progettato e ottimizzato secondo i princi-

technology count of highly efficient combustion FIG. 5 COMPARISON OF ENERGY AND EMISSION DATA OF SHUTTLE KILNS WITH systems, like the Reko system deAND WITHOUT NEW RECUPERATOR BURNERS scribed here (Fig. 3). Confronto dei dati di energia e delle emissioni dei forni shuttle One reason for the still existing difcon e senza nuovi bruciatori con recuperatore ference is the bigger ballast mass of Riedhammer Shuttle Kiln with New Shuttle Kilns Available kiln insulation and kiln cars that have Recuperator Burners (Reko 2.0) on the Market to heated up in every cycle from the Forno shuttle Riedhammer con nuovi bruciatori Forni shuttle disponibili sul con recuperatore (Reko 2.0) mercato start to the end temperature, another reason are the exhaust gas losses, Energy consumption [kcal/kg net] 995 2500 which are naturally highest at maxi- Consumo di energia [kcal/kg netto] mum temperature. Kiln wall and kiln Energy consumption [kcal/kg charge] 582 1460 car insulation in modern kilns are de- Consumo di energia [kcal/kg carica] signed and optimized according to Total fuel cost [EUR/year] 254 535 638 372 Costo totale combustibile [EUR/anno] the principles of transient heat conduction with the latest computer Total CO2-emission [kg/year] 1 696 898 4 244 186 Emissione totale di C02 [kg/anno] technology. With special computer +249 % programs, the flow conditions in the Difference Differenza kiln chamber can be determined so pi della conduzione del calore pra menzionati sono confrontathat optimum burner positions and transiente per mezzo di proces- ti con quelli di un forno shuttle burner operating modes can be defined, while further imsi computerizzati. Possono es- convenzionale. Con questi acproving temperature homogeneity in the kiln chamber at sere determinate le condizioni corgimenti, è possibile ottenethe same time. In Table 5, the energy data of a shuttle kiln di flusso nella camera del forno re risparmi energetici e riduzioni designed according to the above-mentioned methods are in modo da definire le posizio- delle emissioni di CO2 di circa il compared with those of a conventional shuttle kiln. Already ni e i set-point ottimali dei bru- 45%. Ciò garantisce un’enorme with the measures described, energy savings and CO2 emisciatori, migliorando ulteriormen- riduzione dei costi di produziosion reductions of around 45% can be achieved. As a basis te, allo stesso tempo, l’omoge- ne e un incremento di competifor the calculation, here a price of 0,3 EUR/m³n fuel gas was neità della temperatura nella ca- tività nel rispetto dell’ambiente. used. This enables the plant operator to achieve an enormera del forno. Questo risultato eccezionale è mous reduction in production costs and certainly gives him Nella Tabella 5, i dati energetici stato raggiunto da Riedhammer advantages over the global competition. In the Reko shutdi un forno shuttle Riedhammer con l’introduzione dello specifitle kiln, with consideration of the results of the above-menprogettato secondo i metodi so- co bruciatore brevettato Reko. tioned calculation methods, novel patented burners have

Organic Rankine Cycle

Hot oil

Fig. 4: ORC scheme ~ Schema ORC

Turbine

Regenerator (condensator)

Evaporator

Generator

Cooling water

Pump

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technology been introduced additionally. For every burner, the volumes of gas and air are measured on the cold side of the fluid feed so that a temperature correction is not necessary. The electronic modules for the gas/air volume control guarantee the required optimum combustion for the total firing process. Instead of one recuperator in one common exhaust gas line as often installed as standard, now for every individual burner a heat exchanger is fitted in the kiln wall for the preheating of combustion air and gas. As the energy transfer takes place directly within the kiln structure, the otherwise high line losses are eliminated. With these measures a considerable improvement in energy efficiency is achieved. The goal of the developments presented is primarily to save energy and minimize CO2 emissions. As an optimum combustion of fuels according to physical laws is associated with a very extreme CO2 reaction, the CO2 emission in the exhaust gas cannot be reduced in terms of concentration, but only in the amount as a result of a lower supply of energy.

Per ogni bruciatore, la miscela di gas e aria viene controllata elettronicamente sul lato freddo dell’alimentazione del forno in modo da garantire una combustione ottimale per il processo di cottura richiesto. Diversamente da un sistema di recupero in continuo installato sui forni a tunnel o a rulli, in questo caso ogni singolo bruciatore funziona come uno scambiatore di calore che, automaticamente, preriscalda la miscela aria e gas in entrata al bruciatore stesso. Poiché la cessione di calore tra i fumi e l’aria comburente avviene all’interno della struttura del forno, le perdite stesse di calore sono minimizzate. Nel processo termico, la produzione di CO2 è

❱❱ Conclusion The efficient and environmentally compatible use of energy has gained significantly in importance in process of ceramic sanitaryware production. Possibilities for improved energy efficiency result first from the optimization of individual kiln functional groups, e.g. the combustion system, and secondly from the no lesser potential of the linked processes, e.g. utilization of waste heat. Energy efficiency in the process has now a significant influence on the economic efficiency and competitiveness of the manufacturers of ceramic sanitaryware and will increase in importance in the forthcoming years. 5

proporzionale al consumo di combustibile, secondo la sua formula stechiometrica. Il sistema Reko garantisce la migliore efficienza possibile nel processo di cottura, minimizzando i consumi di combustibile e le emissioni di CO2. ❱❱ Conclusioni Il processo di produzione dei sanitari ha subito negli ultimi anni un’evoluzione, con la necessità, da un lato, di migliorare l’efficienza energetica, dall’altro, di minimizzare l’impatto ambientale della produzione. La necessità di una migliore efficienza energetica deriva anzitutto dall’ottimizzazione delle singole macchine termiche di processo (Riedhammer EMS, Reko, ecc). In secondo luogo, dall’utilizzo del calore comunque in eccesso tramite sistemi di cogenerazione o recupero calore all’interno dello stabilimento. La Divisione Customer Service di SACMI Imola e la consociata Eurofilter offrono un pacchetto completo di proposte che comprende anche sistemi avanzati di riuso e recupero calore nell’impianto. 5

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