Ceramic World Review 132/2019 by Kairos Media Group (div. ceramics)

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Year 29, N° 132 June/July 2019 Bimonthly review

contents

Anno 29, n° 132 Giugno/Luglio 2019 Periodico bimestrale Cover picture by: Giancarlo Pradelli

Editorial

Fall in ceramic machinery exports Macchine per ceramica: export in calo

Paola Giacomini

Italian tile industry sees slowdown in 2018 La piastrella italiana frena nel 2018

Paola Giacomini

8 World News 30 Economics 38

Africa’s development drives the ceramic market Africa, lo sviluppo traina il mercato ceramico

Focus on 44

Milena Bernardi, Salvatore Curatolo

Sustainability

The Italian ceramic industry and the UN 2030 Agenda L’industria ceramica italiana per l’Agenda 2030 ONU

Iris Ceramica Group, “a new pact between man and nature” Iris Ceramica Group, “un nuovo patto tra uomo e natura”

56 62

Saxa Gres and the challenge of the circular economy Saxa Gres, la sfida dell’economia circolare

80 Technology

Innovative colour management systems Innovazioni nei sistemi di gestione del colore

Paola Giacomini

Norbert von Aufschnaiter

Industry 4.0

The Smart Factory begins with raw materials La Smart Factory inizia dalle materie prime

bt-TUTOR, the Industry 4.0 plant supervisor bt-TUTOR, il supervisore d’impianto 4.0

The end-of-line stage and Industry 4.0 principles Progettare il fine linea ceramico in ottica 4.0

Digital plant simulations as part of a make-to-order strategy Simulazioni digitali di impianti in logica make to order

88 92 98 102

Chiara Bruzzichelli

Latest Technologies

Focus on

Milena Bernardi

Moreno Monduzzi Alessandro Bianchini Marco Sichi Gildo Bosi

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29 Advertisers’ List CWR 132/2019

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editorial Paola Giacomini, Editor - p.giacomini@tiledizioni.it

Fall in ceramic machinery exports Macchine per ceramica: export in calo The slowdown in construction investments in many countries around the world coupled with growing competition from alternative surface covering materials has adversely affected the Italian ceramic tile manufacturers’ results, bringing a 3% fall in sales in 2018 after five years of steady growth. A similar scenario can be observed in the upstream industrial sector, namely that of the Italian ceramic and brick machinery manufacturers, for whom 2018 also marked the end of their five-year expansion cycle, the longest since 1993. But although revenue dropped to 2.158 billion euros (-3.5%), this was still the second-best result in the sector’s history after the record figure of 2017. The same situation applies to the tile machinery segment on its own (without including sanitaryware, bricks and roof tiles, refractories or tableware), given that it accounts for almost 87% of the industry’s total turnover (1.867 billion euros, down 3.1% on 2017). The downturn was entirely predictable given the slowdown in the major plant upgrade investment cycle that had driven the growth of some of the most important markets in recent years: first and foremost Italy, buoyed by the Industry 4.0 tax incentives, but also Spain and the United States. So while the growth in demand for machinery on the part of the Italian tile industry (542 million euros, up 1.8% on 2017) is certainly a positive factor, the falls in EU markets (-19%) and in North America (-21.6%) should not come as a surprise. Overall, exports of tile production machinery have fallen by 5% (1.325 billion euros), largely due to the decline in sales in the Middle East, South America and Southeast Asia. To compensate for the falls in contracting markets, the Italian machinery manufacturers have been able to exploit the recovery in areas that in the past have been less dynamic. One of these is Central and Eastern Europe, where demand for tile machinery – especially in Russia and Ukraine – has driven up sales by 83% to almost 200 million euros. Africa is likewise experiencing strong growth (up 22% to 157 million euros), driven mainly by investments in Algeria. Significantly, sales of Italian plant in China also increased for the second year running (106 million euros, +19%). As in the past, the sector’s great strength lies in its exemplary breakdown of exports to different global regions, reflecting the companies’ ability to maintain a presence in all world markets. 5

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Il rallentamento degli investimenti in costruzioni in molti Paesi del mondo, unito alla crescente concorrenza di materiali alternativi alla ceramica, ha influito negativamente sui risultati dei produttori italiani di piastrelle, che hanno chiuso il 2018 con una prima flessione (-3%) dopo cinque anni di crescita. Analogo lo scenario del settore manufatturiero a monte, ossia quello dei costruttori italiani di impianti per ceramica e laterizio che archiviano, col 2018, il loro ciclo espansivo più lungo dal 1993 (cinque anni anche in questo caso): il fatturato, sceso a 2.158 milioni di euro (-3,5%) resta comunque il secondo miglior risultato della storia del settore, dopo il record del 2017. Il quadro non cambia se si limita l’analisi al solo comparto dei macchinari per la produzione di piastrelle (al netto di sanitari, laterizi, refrattari e stoviglieria), dato che esso rappresenta quasi l’87% del giro d’affari complessivo (1.867 milioni di euro, -3,1% sul 2017). Una flessione prevedibile, alla luce del progressivo esaurimento dell’importante ciclo di investimenti per il rinnovo degli impianti che ha caratterizzato alcuni tra i più strategici mercati negli ultimi anni: Italia

in primis, favorita dalle agevolazioni fiscali di Industria 4,0, ma anche Spagna e Stati Uniti. Se quindi va letta in positivo la tenuta della domanda di impianti da parte dell’industria italiana produttrice di piastrelle (542 milioni di euro, +1,8% sul 2017), meno sorprendente è il calo registrato sui mercati UE (-19%) e in Nord America (-21,6%). Complessivamente l’export di impianti per la produzione di piastrelle ha segnato una contrazione del 5% (1.325 milioni di euro), appesantito anche dalla battuta d’arresto in Medio Oriente, Sud America e Sud Est Asiatico. A compensare i mercati in flessione, gli impiantisti italiani hanno potuto contare sul recupero di aree in passato meno dinamiche. Tra queste, l’Europa Centro-orientale, dove la domanda di macchinari per piastrelle, soprattutto in Russia e Ucraina, ha fatto lievitare le vendite dell’83% sfiorando i 200 milioni di euro. In forte crescita anche l’Africa (157 milioni di euro, +22%), trainata soprattutto dagli investimenti dell’industria algerina. Da sottolineare, inoltre, l’incremento, per il secondo anno, delle vendite di impianti italiani in Cina (106 milioni di euro, +19%). 5

Sacmi posts 2018 revenues of 1.44 billion euros After five very positive years, Sacmi Group posted further growth figures in 2018 including revenues of 1.4 billion euros, net equity of 668 million euros and a balance sheet profit of 50 million euros. The Group’s export share remained stable at 85% of revenues, while investments rose to 42 million euros (making a total of more than 220 million euros invested in the space of 5 years) and the workforce was expanded to more than 4,500 employees. “2018 produced one of the best results in Sacmi’s history, with an improvement in net operating margin with respect to the previous year,” commented Sacmi Imola chairman Paolo Mongardi. This performance is all the more significant when viewed against the progressive weakening of the international economic situation during the year. The Sacmi Imola parent company’s sales were largely driven by the Ceramics Division, which accounts for around 70% of volumes, and the Closures, Containers & PET Division. As for the ceramic sector, the Sanitaryware&Tableware segment produced excellent results while the Tiles segment remained essentially stable, with strong sales of flagship products such as Continua+ and slab decoration lines offsetting the market slowdown, especially in Europe. Italy remained easily the largest market with investments aimed at consolidating the most innovative products (larger and thicker tiles and slabs with through-body veining) and further boosted by Industry 4.0 government policies. Demand picked up significantly in Russia, Ukraine and Brazil, while signs of sluggishness were observed in North America, especially in the United States, due to a trade policy that has created uncertainty amongst investors. Africa performed well with further growth in projects and in-

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vestments, while in Asia Sacmi strengthened its position in the Indian subcontinent but continued to feel the pressure of Chinese competition. In its centenary year, Sacmi has already set out its new goals for 2030, which involve further strengthening its skills, processes and facilities so as to guide the digital transformation in terms of products, services and business models. “We saw some major achievements in 2018, including the inauguration of the new Sacmi Innovation Lab and the partnership with the MIT of Boston, which enabled us to strengthen our role as an international leader in research applied to industry,” observed Mongardi. “Continuing in this direction is the right strategy for creating an even more integrated and efficient international Group with a solid international culture, managerial excellence and strong values. We must take up the new challenges of the circular economy and the widespread culture of sustainability that are now essential for the future of the global community.” As of 1 June, these challenges and priorities will be tackled by the Imola-based group’s newly appointed General Manager. Giulio Mengoli, a 49-year-old native of Padua, takes over from Claudio Marani who had been appointed to head the Sacmi Ceramics Division in 2000 and since 2016 had served as the Group’s General Manager. Mengoli boasts extensive international experience and high-level Giulio Mengoli management positions in France, the USA, Brazil, Sweden and Italy, including 5 years working for General Electric and 15 years in the top management of Tetra Pak. After joining SACMI in November

2018, he served as General Manager of Sacmi Business Units for 7 months and worked alongside the current management in defining the Group’s governance and strategic planning. With this appointment, Sacmi is aiming to further strengthen the group’s international presence and leadership position across all its business sectors.

Sacmi, fatturato 2018 a 1,44 MLD di euro Sulla scia di 5 anni particolarmente positivi, il Gruppo Sacmi ha chiuso il 2018 con un bilancio consolidato in ulteriore crescita, con ricavi a 1,44 miliardi di euro, un patrimonio netto salito a 668 milioni e un utile di bilancio pari a 50 milioni di euro. Stabile la quota export, all’85% del fatturato, mentre sono aumentati sia gli investimenti (42 milioni di euro nel 2018, oltre 220 milioni di 5 anni) sia la forza lavoro che ha superato le 4.500 unità. “Il 2018 resta, nella storia di Sacmi, uno dei migliori risultati di sempre, con un margine operativo netto migliorato rispetto all’anno precedente”, ha sottolineato il presidente di Sacmi Imola, Paolo Mongardi. Un risultato ancor più significativo, dato il progressivo indebolimento del contesto economico internazionale nel corso dell’anno. A trainare le vendite della capogruppo Sacmi Imola sono state le Divisioni Ceramics (che rappresenta circa il 70% dei volumi) e Closures, Containers & PET. Nel comparto ceramico si sono registrati ottimi risultati in ambito

Sanitaryware&Tableware e una sostanziale tenuta nel segmento Tiles; qui, il rallentamento del mercato, specialmente in Europa, è stato compensato dal buon andamento delle vendite di soluzioni di punta quali Continua+ e le linee decorazione per grandi lastre. L’Italia si conferma saldamente primo mercato, con investimenti rafforzati dalle politiche di supporto al 4.0 e indirizzati al consolidamento dei prodotti più innovativi (grandi formati e lastre, spessorati e con vene passanti). In sostanziale ripresa la domanda in Russia, Ucraina e Brasile, mentre segnali di rallentamento si riscontrano in Nord America, specialmente negli Stati Uniti, per effetto di una politica commerciale che ha generato incertezze negli investitori. Bene l’Africa, con un quadro di progetti e investimenti in ulteriore crescita, mentre in Asia, accanto al rafforzamento di Sacmi nell’area indiana, persiste la sfida della concorrenza cinese. Nell’anno del suo centenario, Sacmi ha già fissato anche i nuovi obiettivi al 2030: rafforzare ulteriormente competenze, processi e strutture per guidare la trasformazione digitale in termini di prodotti, servizi e modelli di business. “Nel 2018 - ha ricordato Mongardi - abbiamo messo a segno traguardi importanti, come l’inaugurazione del nuovo Sacmi Innovation Lab e la partnership con il MIT di Boston, rafforzando il nostro ruolo di protagonisti internazionali della ricerca applicata all’industria. Proseguire su questa strada è la strategia da seguire per creare un Gruppo industria-

Paolo Mongardi

world news le ancora più integrato ed efficiente, con una solida cultura internazionale, eccellenza manageriale e forti valori. Intercettando in modo particolare le nuove sfide dell’economia circolare e una cultura della sostenibilità diffusa, che rappresenta oramai il necessario orizzonte di riferimento per l’intera no-

stra comunità globale”. del Gruppo. Con una grande espeSfide e priorità che, dal 1° giugno rienza internazionale e incarichi di scorso, investono il nuovo Diret- vertice in Francia, Stati Uniti, Bratore Generale del gruppo imole- sile, Svezia e Italia, Mengoli è stato se. Giulio Mengoli, 49 anni, pa- per 5 anni in General Electric e per dovano, raccoglie il testimone da 15 ai vertici di Tetra Pak. In SacClaudio Marani, dal 2000 alla gui- mi da novembre 2018, ha ricoperda della Divisione Sacmi Cerami- to per 7 mesi la carica di Direttocs e, dal 2016, Direttore Generale re Generale Business Units Sacmi,

Tecnargilla 2020 Save the dates!

from 26 different countries. But most importantly of all, Tecnargilla confirmed its role as the world’s only event capable of attracting the top management of the largest manufacturers of ceramic tiles, sanitaryware and bricks and roof tiles, key decision-makers who determine their companies’ commercial strategies and technical and production development plans. Alongside the new products for the ceramic sector, in 2020 Tecnargilla will also be showcasing technological solutions for brick and roof tile manufacturers. As usual, there will also be a packed conference programme as well as the events, exhibitions and awards that over the years have helped make Tecnargilla a unique forum for discussion, sharing and networking for all international visitors.

The 27th Tecnargilla, the world’s most important exhibition of supplies to the ceramic and brick industries, will be held from 28 September to 2 October 2020. For five days, the Rimini exhibition centre will be transformed into the global hub of technological innovation and a cutting-edge platform for the ceramics of the future. The event will showcase innovative technologies, materials and equipment, host raw materials suppliers, glaze and colour producers and design firms and provide a foretaste of future trends in the fields of aesthetics, design and architecture. The organisers, Italian Exhibition Group and Acimac, are already hard at work with the aim of repeating and improving on the success of the 2018 show in terms of international scope, range of offerings and level of strategic innovation. In 2018, Tecnargilla was attended by 34,693 visitors, including 18,040 Italians and 16,652 international professionals from more than 100 countries. There were 433 exhibitors, including 40% non-Italian companies

Tecnargilla 2020 Save the date! Si svolgerà dal 28 settembre al 2 ottobre 2020 la 27a edizione di Tecnargilla, la più importante fiera al mondo per le forniture all’industria ceramica e del laterizio. Per 5 giorni, il quartiere fieristico di Rimini si trasformerà nel polo dell’innovazione tecnologica e in una piattaforma d’avanguardia per la ceramica del futuro. In vetrina, tecnologie innovative, materiali e attrezzature, ma anche materie prime, colorifici, studi di design e tante anticipazioni sui trend futuri legati all’estetica, al design e all’architettura. Già al lavoro gli organizzatori - Italian Exhibition Group e Acimac – per replicare, rafforzandolo, il successo dell’edizione 2018, sia in termini di tasso di internazionalità che di completezza della proposta e livello di innovazione strategica. In quell’occasione

affiancando l’attuale management nella definizione della governance e della pianificazione strategica di Gruppo. Con il suo ingresso, Sacmi punta ad un ulteriore consolidamento dell’internazionalità del gruppo e al rafforzamento della leadership in tutti i settori di attività.

Tecnargilla accolse 34.693 visitatori di cui 16.652 stranieri, provenienti da oltre 100 Paesi, e 18.040 italiani. Sul fronte espositivo, delle 433 aziende presenti, il 40% proveniva da 26 nazioni. Ma soprattutto, Tecnargilla si riconferma l’unico appuntamento al mondo in grado di attrarre il top management delle più grandi aziende produttrici di piastrelle, sanitari e laterizi, figure decisionali che definiscono le strategie commerciali e i piani di sviluppo tecnico/produttivi. Accanto alle novità rivolte al comparto ceramico, Tecnargilla ospiterà anche nel 2020 le soluzioni tecnologiche dedicate ai produttori di laterizio. Non mancherà, come di consueto, un’articolata attività convegnistica, oltre a eventi, mostre e concorsi che hanno contribuito negli anni a rendere Tecnargilla anche un momento di scambio, condivisione e confronto per tutti gli operatori internazionali.

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world news Duratex acquires Cecrisa in Brazil Less than two years since the acquisition of Ceusa, Duratex is expanding in the ceramic tile sector with the 100% purchase of Cecrisa for a value of 539 million Reais (around $139 million) Cecrisa Revestimentos Cerâmicos, one of Brazil’s largest ceramic tile manufacturers with the Cecrisa and Portinari brand names, is changing hands. The total share capital (owned 77% by Vinci Partners and 23% by the Borges de Freitas family) is being acquired by Duratex, a major Brazilian building materials producer and owner of the brands Durafloor (laminate and LVT floors), Deca (sanitaryware and taps), Hydra (heating systems), Duratex (wood panels for furniture and residential ap-

Keraben Grupo and Microban launch partnership for antimicrobial surfaces

Keraben Grupo (Nules, Castellón) has signed an agreement with Microban International for the exclusive production in Spain of ceramic floor and wall tiles with Microban SilverShield® antimicrobial technology. Close collaboration between the two companies has led to the development

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plications) and Ceusa (ceramic tiles). The deal is subject to the approval of the antitrust authority (CADE) and is worth 539 million Reais (around $139 million), around half of which consists of a cash payment while the rest will be paid at a later date when certain conditions are met. Added to this is the value of Cecrisa’s net debt of 442 million Reais (around $114 million). Cecrisa is Duratex’s second ceramic tile sector acquisition. In August 2017, it invested around $72 million (280 million Reais) to acquire Cerâmica Urussanga (Ceusa), a company with a 2018 output of 5.3 million square metres of tiles. As the group’s chairman Antonio Joaquim Oliveira explained, the aim of the latest acquisition is to expand the group’s portfolio in the home product sector while strengthening its ceramic industry presence and improving its competitiveness with respect to the major local players. Cecrisa owns three production plants (two in Criciuma, Santa Catarina, and another in Santa Luzia, Minas Gerais) with an annual production capacity of 20 million sq.m and the Portinari premium brand, one of the best known names in the porcelain tile market. The São Paulo-based group also aims to exploit operational and administrative synergies valued at more than $64 million.

Cecrisa, founded in 1966 by Manoel Dilor Freitas, has 1,700 employees and in 2018 posted net revenue of 652 million Reais (around $169 million) and an EBITDA of 17%. The Duratex group, whose largest shareholders are Itaúsa (Investimentos Itaú SA) with 40% and Companhia Ligna with 20%, posted sales revenue of $1.28 billion in 2018.

Cecrisa Revestimentos Cerâmicos, tra i maggiori produttori brasiliani di piastrelle ceramiche con i brand Cecrisa e Portinari, passa di mano. Ad acquisire la totalità delle quote (detenute al 77% da Vinci Partner e per il 23% dalla famiglia Borges de Freitas) è Duratex, importante gruppo brasiliano attivo nel settore dei materiali per l’edilizia attraverso i marchi Durafloor (pavimenti in laminato e LVT), Deca (sanitari e rubinetteria), Hydra (impianti di riscaldamento), Duratex (pannelli in legno per l’arredamento e il residenziale) e Ceusa (piastrelle ceramiche). Il valore della transazione – soggetta all’approvazione dell’autorità antitrust (CADE) - ammonta a 539 milioni di Real (circa 139 milioni di dollari), di cui circa la metà cash e il resto da versare successivamente al verificarsi di determinate condizioni. A questo si aggiunge il valore del debito netto di Cecrisa, pari a 442 milioni di Real

(circa 114 milioni di dollari). Per Duratex, l’acquisizione di Cecrisa è la seconda nel settore delle piastrelle ceramiche. Nell’agosto 2017, con un investimento di circa 72 milioni di dollari (280 milioni Real), fu infatti concluso l’acquisto di Cerâmica Urussanga (Ceusa) che l’anno scorso ha prodotto 5,3 milioni mq. Come confermato dal presidente del gruppo Antonio Joaquim Oliveira, la nuova operazione punta sia all’espansione della gamma prodotti per il settore casa, sia al rafforzamento nel settore ceramico finalizzato ad acquisire competitività nei confronti dei maggiori player locali. Cecrisa porta infatti in dote tre stabilimenti produttivi, di cui due a Criciuma (Santa Catarina) e uno a Santa Luzia (Minas Gerais), con una capacità produttiva annua di 20 milioni mq, e soprattutto il premium brand Portinari, tra i più noti sul mercato nel segmento porcellanato. Il gruppo di San Paolo, inoltre, prevede di conseguire sinergie operative e amministrative valutate in oltre 64 milioni di dollari. Cecrisa, fondata nel 1966 da Manoel Dilor Freitas, conta 1.700 dipendenti e nel 2018 ha registrato ricavi netti pari a 652 milioni di Real (circa 169 milioni di dollari) con un Ebitda del 17%. Il gruppo Duratex, i cui maggiori azionisti sono Itausa (Investimentos Itaú SA) con il 40% e Companhia Ligna (20%), ha chiuso il 2018 con ricavi pari a 1,28 miliardi di dollari.

of Lifeker Plus+, an innovative ceramic glaze, developed by Keraben, that gives surfaces proven antimicrobial protection thanks to its ability to inhibit the growth of odour-producing bacteria. Microban® technology, based on silver ions, is incorporated into the product during the manufacturing process and distributed uniformly throughout the molecular structure. This creates an antibacterial shield that works 24/7 with-

out the need for sunlight or UV radiation, and ensures a high level of hygiene while extending the effectiveness of regular cleaning routines. Keraben Grupo is already using Lifeker Plus+ in its Superwhite range and plans to expand its availability into other tile collections for a variety of applications (interiors and exteriors, residential, commercial and healthcare), especially in wet and very

hot environments. The antimicrobial effectiveness of Lifeker Plus+ remains unchanged for the tile’s entire lifetime. It is certified by independent laboratories and complies with international standards (ASTM E3031-15, ISO 22196 and JIS Z 2801). Owned by UK-based multinational Victoria PLC, Keraben Grupo operates under the Keraben, Metropol and CasaInfinita brand names and has two factories with

Shopping in Brasile: Duratex compra Cecrisa

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an annual production capacity of more than 12 million sq.m of tiles. It has a workforce of more than 600 employees and posts annual revenues of around 120 million euros, 80% of which is generated by exports to more than 125 countries. Microban International is the global leader in antimicrobial technologies and odour control solutions and partners with more than 250 brands and manufacturers worldwide. The biocidal active components of Microban® SilverShield® technology are registered with the US Environmental Protection Agency (EPA) and included in the European Union’s Biocidal Products Regulation (BPR).

Partnership tra Keraben Grupo e Microban per le superfici antimicrobiche

Il gruppo Keraben (Nules, Castellon) ha siglato un accordo con Microban International che prevede la produzione, in esclusiva per la Spagna, di piastrelle da pavimento e rivestimento con tecnologia antimicrobica Microban SilverShield®. Dalla stretta collaborazione tra le due società è nato Lifeker Plus+, un innovativo smalto ceramico, sviluppato e prodotto da Keraben, che garantisce protezione antimicrobica alle superfici, grazie a funzionalità avanzate in grado di bloccare la proliferazione di batteri, spesso causa di odori sgradevoli. La tecnologia Microban®, basata sugli ioni d’argento, viene incorporata nel prodotto nella fase della sua produzione, durante la quale viene distribuito uniformemen-

te nella struttura molecolare. Come risultato si ottiene la formazione di un vero e proprio scudo antibatterico attivo 24 ore su 24 (non necessità di luce solare o raggi UV per attivarsi), che assicura alte prestazioni igieniche, estendendo l’efficacia delle pulizie di routine. Keraben Group sta già impiegando Lifeker Plus+ nella propria gamma di piastrelle “Superwhite”, per poi renderlo disponibile su altre collezioni ceramiche destinate ai più vari contesti (interni ed esterni, residenziale, commerciale, sanitario) e particolarmente adatte in ambienti umidi e molti caldi. L’efficacia antimicrobica di Lifeker Plus+, inalterata per tutta la vita utile della piastrella, è stata certificata da laboratori indipendenti e risulta conforme alle normative internazionali (ASTM E3031-15, ISO 22196 e JIS Z 2801). Il gruppo Keraben, di proprietà della multinazionale inglese Victoria PLC, è presente sul mercato con i marchi Keraben, Metropol e CasaInfinita. Dispone di due stabilimenti e di una capacità produttiva superiore ai 12 milioni mq/anno di piastrelle. Conta oltre 600 addetti e realizza ricavi annui pari a circa 120 milioni di euro, di cui l’80% generato da esportazioni in oltre 125 paesi. Microban International è il leader globale nelle tecnologie antimicrobiche e di controllo degli odori e vanta partnership con oltre 250 brand e aziende in tutto il mondo. I componenti della tecnologia Microban® SilverShield® sono registrati presso l’US Environmental Protection Agency (EPA) e inclusi nel Biocidal Products Regulation (BPR) dell’Unione Europea.

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world news BMR named amongst Champion companies in ItalyPost survey BMR’s business efficiency has once again been confirmed by the results of the “2019 Champions” survey conducted by the ItalyPost Research Department and recently presented at the Milan Stock Exchange. The Scandiano-based company was named a “Champion” business, ranking 43rd amongst the 500 chosen Italian companies with turnovers of between 20 and 120 million euros and meeting strict evaluation criteria. The survey analysed financial statements for the period 2011 to 2017 to find companies that achieved consistent growth, generated profits and created jobs, and selected only the 500 companies that simultaneously met multiple criteria of excellence: an annual growth rate of at least 7%, an average EBITDA over the last three years of 10%, a debt-to-EBITDA ratio of 1.8 and a ModeFinance rating of at least triple B. Alongside the 500 Champions, the ItalyPost study also named 100 Superchampions, 100 com-

SITI B&T Group acquires a 75% interest in Diatex The SITI B&T Group is continuing to grow. With the signing of the binding purchase contract on 27 June, the Formigine-based group has acquired 75% of the shares of Diatex of Villaverla (Vicenza), one of the best known producers of diamond tools for working stone and ceramic. The value of the deal is 7.5 million euros, with 6 million euros to be paid at the closing date in December and the remaining 1.5 million euros over the following 30 months. The agreement also includes Put & Call options on the residual shares to be exercised after 5 years. In 2018, Diatex S.p.A. posted revenue of 10.7 million euros, an

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panies with turnovers of between 120 and 500 million euros. A breakdown of these 600 outstanding Italian companies by product sectors revealed that the top category is mechanical engineering, a field in which BMR stands out for its innovation and efficiency. Thanks to shrewd corporate management and a well-balanced investment strategy, the company led by Paolo Sassi has reacted to the difficult economic situation with professionalism and teamwork, confirming its role as a major partner in the field of ceramic finishing systems and its ability to respond to and anticia pate market trends.

turato tra 20 e 120 milioni di euro che rispondevano ai requisiti richiesti dallo studio. L’indagine, condotta sui bilanci aziendali, ha preso in esame le realtà imprenditoriali che negli anni tra il 2011 e il 2017 hanno continuato a crescere, producendo utili e occupazione, selezionando solo le 500 imprese che possedevano contemporaneamente più requisiti di assoluta eccellenza: un tasso di crescita annua di almeno il 7%, un Ebitda medio degli ultimi tre esercizi del 10%, un rapporto Pfn/Ebitda di 1,8 e un rating attribuito da ModeFinance con almeno una tripla B. Accanto ai 500 Champion, l’indagine ItalyPost ha nominato anche

100 Superchampion, ossia 100 aziende con fatturato tra i 120 e i 500 milioni di euro. Nella distribuzione per settori merceologici delle 600 eccellenze italiane, la leadership è detenuta dalla meccanica, ambito in cui BMR si distingue per innovazione ed efficienza. Grazie a un’attenta gestione aziendale, che da sempre bilancia con lungimiranza gli investimenti, l’azienda guidata da Paolo Sassi ha saputo affrontare la difficile congiuntura economica con professionalità e lavoro di squadra, confermandosi partner di riferimento per gli impianti di finitura della ceramica, capace di rispondere e anticipare le tendenze del mercato.

quisito il 75% delle quote della Diatex di Villaverla (Vicenza), tra i più noti brand attivi nella produzione di utensili diamantati per le lavorazioni di finitura di lapidei e ceramica. Valore dell’operazione 7,5 milioni di euro, di 6 milioni da versare alla data del closing fissato in dicembre, e 1,5 milioni entro i 30 mesi successivi. Secondo l’accordo, sono previste opzioni Put & Call da esercitarsi a 5 anni sulle quote residue. Diatex S.p.A. ha chiuso il 2018 con un fatturato di 10,7 milioni di euro, un EBITDA di 1,9 milioni di euro e una posizione finanziaria netta di 1,2 milioni di euro. Per SITI B&T Group, l’acquisizione di Diatex offre evidenti possibilità di sviluppare “nuove sinergie con le tecnologie di finitura di Ancora, per proporre al mercato

nuovi prodotti ad alte prestazioni e nuovi servizi. Inoltre, Diatex beneficerà del network internazionale del Gruppo per dare un forte impulso all’export”, ha commentato il CEO Fabio Tarozzi.

BMR tra le imprese champion dell’indagine ItalyPost Una nuova conferma della propria efficienza aziendale è giunta per BMR dai risultati dell’indagine “I Champion 2019”, realizzata dal Centro Study di ItalyPost e presentata recentemente alla Borsa di Milano. L’azienda di Scandiano è stata infatti nominata impresa Champion, classificandosi al 43° posto tra le 500 aziende italiane con fat-

EBITDA of 1.9 million euros and a net financial position of 1.2 million euros. The acquisition of Diatex will enable SITI B&T Group to develop “new synergies with Ancora’s finishing technologies so as to offer the market new high-performance products and new services,” commented CEO Fabio Tarozzi. “At the same time, Diatex will benefit from the Group’s international network to give a strong boost to its exports,” he added.

A SITI B&T Group il 75% di Diatex Cresce la famiglia SITI B&T Group. Con la firma del contratto di acquisto vincolante, lo scorso 27 giugno, il gruppo di Formigine ha ac-

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world news LB supplies Divario for RAK Ceramics factory in Bangladesh Building on its more than decade-long relationship with the RAK Ceramics group with orders for plants in the United Arab Emirates and India, LB has secured a new agreement with the Ras-Al-Khaimah based multinational to supply a Divario press feeder for the factory in Gazipur, Bangladesh. This is the first LB plant ever installed in Bang-

A new master’s course for the ceramic industry

The 2nd level master’s course entitled Business and Ceramic Technology aimed at graduates in engineering and scientific subjects, economics and law was presented on 30 May in Sassuolo. Promoted by Confindustria Ceramica and Federchimica Ceramicolor together with the University of Modena and Reggio Emilia and the University of Bologna, the course is based on an analysis of the need for new skills in the Italian ceramic industry, a sector that has seen a significant expansion in its workforce (736 employees) over the last two years. Open to a maximum of 30 postgraduates, the master’s course is an excellent opportunity for personal and professional growth and is particularly important for training the new professional figures required for the Industry 4.0 ceramic factories of the future. The highly specialist course will run for ten months from October 2019 to July 2020 and will be divided into classroom lessons and company internships. The syllabus will cover ceramic design, product and process technology, logistics, product standardisation and validation, environmental sustainability, marketing and project management. One

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ladesh. Divario, supplied in the 175/120 version, will be used for the production of full-body porcelain tiles, products with outstanding technical and aesthetic qualities that are proving a big success in the local market.

LB e RAK Ceramics portano Divario in Bangladesh Consolidando l’ultradecennale rapporto con il gruppo RAK Ceramics, con forniture per gli impianti

of the key aspects of the master’s course is the high degree of involvement of companies, both in the teaching activities (through classroom lessons and company visits led by managers) and in the internships organised within operational settings. The Director of the master’s course is Tiziano Manfredini (University of Modena and Reggio Emilia) and Co-Director Maria Chiara Bignozzi (University of Bologna). Business associations have financed 12 scholarships for the most deserving students, while the companies themselves can provide forms of financial support during the internships. Applications to take part in the master’s course must be submitted by 13 September. For further information see: www.masterimpresaetecnologiaceramica.unimore.it www.unibo.it/it/didattica/master/2019-2020/impresa-e-tecnologia-ceramica

Ceramica e nuove figure professionali: in arrivo un nuovo Master Il 30 maggio scorso è stato presentato a Sassuolo il Master di 2° livello ‘Impresa e Tecnologia Ceramica’, rivolto ai laureati magistrali in ingegneria e discipline scientifiche, economiche e

negli Emirati Arabi Uniti e in India, LB ha finalizzato un nuovo accordo con la multinazionale di Ras-AlKhaimah per la fornitura di un alimentatore pressa Divario destinato all’unità produttiva di Gazipur, in Bangladesh. Si tratta del primo impianto di LB installato nel Paese asiatico. Divario, fornito nella versione 175/120, sarà dedicato alla produzio-

ne di piastrelle in gres porcellanato tecnico. Superfici dalle elevate qualità tecnico-estetiche che stanno riscuotendo grande successo sul mercato locale.

giuridiche. Promosso da Confindustria Ceramica e Federchimica Ceramicolor, assieme alle Università di Modena e Reggio Emilia e di Bologna, il corso di studi nasce da una analisi sui fabbisogni di nuove competenze nelle imprese dell’industria ceramica italiana, un settore che negli ultimi due anni ha registrato una significativa crescita dell’occupazione diretta di 736 addetti. Il Master è destinato ad un massimo di 30 laureati e rappresenta un’opportunità di crescita personale e professionale in termini di competenze, soprattutto in funzione delle nuove figure professionali richieste dalle fabbriche 4.0. Il corso di alta specializzazione, della durata di dieci mesi tra lezioni in aula e stage aziendali (ottobre 2019 – luglio 2020), prevede insegnamenti relativi alla progettazione del design ceramico, tecnologia di prodotto e processo, logistica, normazione e validazione del prodotto, sostenibilità ambientale, marketing e project management. Caratteristica del Master è il forte coinvolgimento delle imprese sia nell’attività didattica – attraverso lezioni e visite in azienda tenute da dirigenti – che negli stage realizzati in con-

testi operativi. Direttore del Master è Tiziano Manfredini (Univ. di Modena e Reggio Emilia), Condirettore è Maria Chiara Bignozzi (Univ. di Bologna). Le associazioni imprenditoriali hanno finanziato 12 borse di studio per gli studenti più meritevoli e sono previste forme di supporto economico da parte di singole imprese nella fase degli stage. Le domande di partecipazione al Master devono essere presentate entro il 13 settembre. Maggiori informazioni su: www.masterimpresaetecnologiaceramica.unimore.it www.unibo.it/it/didattica/master/2019-2020/impresa-e-tecnologia-ceramica

CERAMICOLOR

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Cersaie warms up its engines

Famous Bathrooms will be the subject of the theme exhibition at this year’s Cersaie, to be held in Bologna from 23 to 27 September 2019. Following the musical settings of last year’s event entitled The Sound of Design, this year the collective exhibition held in Hall 30 of the exhibition centre will offer a free interpretation of bathrooms inspired by figures who have shaped history, from the Beatles to Sigmund Freud, from Coco Chanel to Piet Mondrian, and from Le Corbusier to Maria Callas. The two curators, Angelo Dall’Aglio and Davide Vercelli, have chosen a new exhibition model midway between an art gallery and a classic trade fair. The itinerary will focus on new furnishing and tiling solutions for the bathroom, a space that is increasingly being seen as a place of well-being that requires the utmost customisation. Visitors will be welcomed in a visually-appealing space where each setting is an independent location showcasing new products from the leading industry brands present at Cersaie. In the central area there will be a space devoted to the programme of talks and a lounge area hosting meetings, debates and award presentations. The exhibition will be inaugurated by Philippe Daverio. Cersaie 2019 will also be introducing a new thematic area in Hall 29 called Archincont(r)act, which aims to bring together the world of architecture and the Italian and international contract furnishings sector. The first edition of this new section will extend over a 700 square metre space and will host 10 leading architecture and de-

sign firms: Arclinea, Caberlon Caroppi Italian Touch Architects, Genius Loci Architettura, Iosa Ghini Associati, Joy – Design, Mario Cucinella Architects, Noa Network of Architecture, Studio Bizzarro Galimberti, Studio Marco Piva and The Hickson Design Partnership.

Cersaie scalda i motori Saranno i “Famous Bathrooms” i protagonisti della mostra tematica ospitata dal prossimo Cersaie, in scena a Bologna dal 23 al 27 settembre 2019. Dopo le ambientazioni musicali di “The Sound of Design” (nel 2018), la consueta collettiva allestita all’interno del Padiglione 30 del polo fieristico verterà quest’anno sulla libera interpretazione di stanze da bagno ispirate ai personaggi che hanno fatto la storia: dai Beatles a Sigmund Freud, da Coco Chanel a Piet Mondrian, da Le Corbusier a Maria Callas. I due curatori, Angelo Dall’Aglio e Davide Vercelli, hanno progettato un modello espositivo inedito, a metà tra la galleria d’arte e la classica fiera. All’interno del percorso, sotto i riflettori saranno le nuove soluzioni d’arredo e ri-

vestimento per il bagno, inteso sempre più come luogo di benessere a cui dedicare la dovuta personalizzazione. I visitatori saranno accolti in un ambiente suggestivo, in cui ogni allestimento si proporrà come spazio a sé stante, caratterizzato dalle novità di prodotto di importanti marchi del settore presenti in fiera. Nell’area centrale sarà dato spazio ai talk in programma e ad una zona lounge per incontri, dibattiti e premiazioni. A inaugurare la mostra sarà Philippe Daverio. Sul fronte espositivo, la novità 2019 di Cersaie si chiama Archincont(r)act, una nuova area tematica ospitata nel padiglione 29 che punta a mettere in contatto l’architettura e il mondo del contract italiano ed internazionale. La nuova sezione, che occuperà una superficie di 700 metri, ospiterà in questa prima edizione 10 studi di progettazione di prestigio, quali: Arclinea, Caberlon Caroppi Italian Touch Architets, Genius Loci Architettura, Iosa Ghini Associati, Joy – Design, Mario Cucinella Architects, Noa Network of Architetcure, Studio Bizzarro Galimberti, Studio Marco Piva e The Hickson Design Partnership.

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world news Sanikey continues to grow thanks to Sacmi automation

Sanikey, one of Turkey’s leading ceramic sanitaryware manufacturers, is taking quality to the next level with the construction of a new factory in Gebze-Kocalei near Istanbul. The aim is to improve the efficiency and quality of its production processes and thereby increase its export shares to Europe and the United States. Sacmi is one of the key suppliers for the operation, and for the new unit is installing a complete high-pressure ceramic WC casting cell equipped with two AVM machines and assisted by demoulding and piece handling robots. The cell will also include the Sacmi AVM previously purchased by Sanikey and until now used for manual demoulding of articles. The key characteristics of the supplied casting cell are total automation, quality, reliability and process repeatability. In addition to the AVM solution for WC production with up to 7-part

GMM USA and FM sign an exclusive distribution agreement for the USA

FM, a Correggio, Italy-based company specialising in the production of injection moulded thermoplastic components, has signed an agreement with GMM Group for exclusive rights to distribute its ceramic sector products in the US market. The agreement builds on a partnership that was established several years ago and enables GMM Group to further strengthen its presence in the USA, where it has been operating since 2016 with the branch GMM USA based in Clarksville, Tennessee. FM products will be distributed in the United States by GMM USA, which will guarantee optimal business development thanks

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i caratteri distintivi della cella fornita che, oltre alla soluzione AVM per la produzione di vasi con stampi sino a 7 parti, comprende anche tutti gli asservimenti, tra cui il sistema di dosaggio e preriscaldo della barbottina, magazzini completi di supporteria per sformatura, il sistema di aspirazione dell’acqua e tutti i tools necessari per garantire l’automazione delle operazioni di uscita del pezzo. Fondata nel 2006, Sanikey aveva già adottato anche altre tecnologie Sacmi, quali le macchine di colaggio ADM e i robot di smaltatura Gaiotto.

Sanikey, tra i nomi più accreditati nel comparto della ceramica sanitaria turca, compie un altro salto di qualità con la costruzione di un

nuovo stabilimento a Gebze-Kocalei nei pressi di Istanbul. Obiettivo, raggiungere una maggiore efficienza e qualità produttiva, finalizzata a rafforzare la propria quota export in Europa e Stati Uniti. Nella nuova unità, Sacmi, tra i principali partner dell’operazione, sta installando una cella completa per il colaggio in alta pressione di vasi di ceramica sanitaria, equipaggiata con due macchine AVM e asservita da robot di sformatura e movimentazione dei pezzi. A comporre la cella sarà anche la AVM Sacmi precedentemente acquistata da Sanikey e sino ad ora utilizzata per la sformatura manuale degli articoli. Automazione totale, qualità, affidabilità e ripetibilità del processo sono

to its high degree of specialisation in the ceramic sector and its well-established network of local customers and partners. GMM USA acts as a general supplier for all mechanical components, offering customised solutions and an extensive warehouse stock for a just-in-time service. In addition to 24/7 support provided by specialist personnel, it also has the equipment and expertise needed to provide predictive maintenance services, continuing the efforts made by GMM Group in recent years to optimise its processes and production efficiency.

lizzata nella produzione di componenti termoplastici per iniezione, ha siglato un accordo con GMM Group per la distribuzione in esclusiva dei suoi prodotti per il settore ceramico sul mercato statunitense. L’accordo consolida una partnership nata diversi anni fa e consente a GMM Group di raggiungere un nuovo traguardo negli States, dove opera già dal 2016 con la filiale GMM USA di Clarksville (Tennessee). Ad occuparsi della distribuzione dei prodotti FM sul territorio sarà proprio GMM USA che, grazie alla forte specializzazione nel settore ceramico e alla rete consoli-

data di clienti e partner attivi in loco, garantirà al meglio lo sviluppo del business. GMM USA funge da general supplier per tutta la componentistica meccanica offrendo soluzioni customizzate, e dispone di un ampio stock di magazzino per un servizio just in time. Oltre all’assistenza 24/7 garantita da personale specializzato, è dotata di strumentazione e know-how per offrire servizi di manutenzione predittiva, proseguendo la strada intrapresa negli ultimi anni dal Gruppo GMM a favore dell’ottimizzazione dei processi e dell’efficienza produttiva.

moulds, it includes all accessory systems such as the slip dosing and pre-heating system, storage units complete with de-moulding supports, a water intake system and all the tools needed to ensure automation of piece outfeed. Founded in 2006, Sanikey has already adopted other Sacmi technologies such as ADM casting machines and Gaiotto glazing robots.

Sanikey cresce puntando sull’automazione Sacmi

GMM USA e FM firmano accordo di esclusiva per gli

States

FM, azienda di Correggio specia-

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world news Spanish company STN adopts second Easy Color Boost Following the supply of the first unit in May, the Spanish ceramic group STN has ordered a second Easy Color Boost from LB to be installed in the same Azulmed factory. This second dry colour-

Spares & Service launches new corporate website

Spares & Service has launched a new company website (www.spares-service.it) with a wealth of new content and services. The Fiorano Modenese-based company, a distributor of parts and accessories for the ceramic industry, has expanded the product range sections and introduced specific focus areas for inkjet machine parts and various glazing and body preparation accessories. The new online space is also linked to the com-

BMR wins major orders in the USA Scandiano, Italy-based company BMR has strengthened its position in the US market by securing major orders from the Tennessee production units owned by two major Italian ceramic manufacturing groups. In the Florim USA plant in Clarksville, BMR has installed a LevigaPlus full-field lapping line with Supershine anti-stain treatment along with a Dry Cut and Top Squadra Dry cutting and squaring line, recently expanded with the addition of a second identical line. Crossville-based company StonePeak Ceramics (Iris Ceramiche Group) has also chosen BMR technology in an order consisting of two squaring

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gnolo STN ha commissionato ad LB un secondo Easy Color Boost da installare nello stesso stabilimento di Azulmed. Questo secondo impianto di colorazione a secco verrà messo in funzione il prossimo autunno e sarà dedicato alla produzione di gres por-

cellanato tecnico smaltato di grande formato.

prodotti con possibilità di richiedere informazioni just in time. La visibilità web e social rientra tra le strategie di comunicazione aziendale, incline all’utilizzo della moderna tecnologia per raggiungere un pubblico sempre più vasto di utenti interessati alle proposte e ai servizi Spares & Service.

Spares & Service ha lanciato il nuovo sito aziendale (www.spares-service.it), ora più

ricco di contenuti e servizi. L’azienda di Fiorano Modenese, distributore di ricambi e accessori per l’industria ceramica, ha infatti implementato le sezioni relative alla gamma produttiva, introdotto focus specifici sui ricambi per macchine Inkjet e sui diversi accessori per smalteria e preparazione impasto. Il nuovo spazio online è inoltre collegato alla pagina aziendale Facebook che propone frequenti aggiornamenti sui

lines and one lapping line with a treatment island for 1600×3200 mm sizes for its brand-new slab and panel production facility. Both orders were fulfilled with the support of the BMR USA branch which was opened in 2017 in Crossville. As well as providing a wide range of spare parts, the branch has also expanded the range of services it offers local companies by opening a workshop for reconditioning squaring spindles and soon also lapping spindles.

mici italiani. Nello stabilimento di Florim USA a Clarksville è stata installata una linea di lappatura a campo pieno LevigaPlus con trattamento antimacchia Supershine; l’impianto è stato completato con una linea di taglio e squadratura (Dry Cut e Top Squadra Dry), peraltro raddoppiata di recente. Ha scelto tecnologia BMR anche la StonePeak Ceramics di Crossville (Gruppo Iris Ceramiche) che, per il suo nuovissimo stabilimento per la produzione di grandi lastre, ha acquistato dall’a-

zienda di Scandiano due linee di squadratura e una di lappatura con isola di trattamento, destinate ai formati 1600×3200 mm. Entrambe le forniture sono state supportate dall’attività della filiale BMR USA, attiva dal 2017 a Crossville. Oltre a disporre di un’ampia gamma di ricambi, la sede ha ampliato l’offerta di servizi per le aziende locali dotandosi dell’officina per la rigenerazione dei mandrini di squadratura e, a breve, anche di lappatura.

ing unit will be commissioned in the autumn of 2019 and will be used for the production of large glazed porcelain tiles.

Secondo Easy Color Boost per la spagnola STN Dopo la prima fornitura effettuata a maggio, il gruppo ceramico spa-

pany’s Facebook page which offers frequent product updates and allows users to send instant messages requesting information. The company’s web and social media presence is part of a communication strategy aimed at using modern technology to reach an increasingly wide range of users interested in Spares & Service’s offerings and services.

Spares & Service: al via il nuovo website aziendale

BMR: importanti commesse in USA BMR rafforza la sua posizione nel mercato statunitense mettendo a segno forniture di rilievo presso le unità produttive in Tennessee di due importanti gruppi cera-

world news Plastorgomma Service th celebrates its 50 anniversary

Plastorgomma Service (Rubiera, Reggio Emilia), a company specialising in the distribution of technical industrial supplies, power transmissions and spare parts for ceramic production, is celebrating its 50th anniversary this year. Founded in 1969 by Giuseppe Zambelli, who died in 2016, the company is now led by his son Claudio. Founded fifty years ago as a small local business, Plastorgomma Ser-

Grany Taganaya, a new ceramic factory in Russia The new Grany Taganaya factory for the production of technical and glazed porcelain tiles was inaugurated on 16 May in the city of Zlatoust in the Čeljabinsk region of European Russia. The factory, which was fully operational by June, was equipped with technology from Sacmi, including plant for all departments from raw materials grinding through to finished product sorting. Key items of machinery in the layout include the MMC 092 modular mill, the ATM 90 spray dryer, the raw materials batching and slip colouring equipment, the PH 6500 presses suitable for the production of 60x60 cm and 60x90 cm sizes, and the 161.7 metre long Sacmi FMS 295 kiln. The plant’s annual production capacity is 2.5 million sq.m of tiles. A city with a strong craft tradition, Zlatoust hailed the opening of the new factory in the presence of the local authorities, who are well aware of the economic and employment benefits the factory will bring for the local area. Moreover, the recently installed

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vice grew over the years and invested in research and in optimising its product range. Along with its Italian headquarters, it now also operates in the Russian market through the branch Plastorgomma Russia. It has 25 employees and 15 exclusive agreements with foreign commercial companies while selling direct to the main ceramic districts around the world. To celebrate this year’s milestone and to prepare for future goals, the company has renewed its communication tools by restyling the logo and updating all the technical catalogues, and has expanded its stock of products. The fiftieth anniversa-

ry celebrations will be held on 10 October in the presence of employees, customers and suppliers, the people who have contributed to Plastorgomma Service’s growth over the years.

line may be just the first step in a more ambitious programme as the plant is ready to double capacity in the future (for example, the foundations for a second press are already in place). The order from Grany Taganaya is an important result for Sacmi in the strategic Russian market, which since 2017 has resumed growth.

ne dei formati 60x60 e 60x90 cm, e il forno Sacmi FMS 295 da 161,7 metri. La capacità produttiva annua dell’impianto è di 2,5 milioni di mq di piastrelle. Città a forte vocazione artigianale, Zlatoust ha salutato l’inaugurazione del nuovo stabilimento alla presenza delle istituzioni locali, consapevoli dell’importante impatto che la fabbrica avrà sotto il profilo economico e occupazionale del territorio. Peraltro, la linea appena installata potrebbe essere solo il primo passo di un’operazione più ambiziosa, dato che è stata progettata prevedendone il futuro raddoppio, a partire dalla realizzazione delle opportune fondazioni per ospitare una pressa ge-

Grany Taganaya, nuovo stabilimento ceramico in Russia

A Zlatoust, nella regione di Čeljabinsk (Russia europea) si è svolta il 16 maggio scorso l’inaugurazione del nuovo stabilimento Grany Taganaya, dedicato alla produzione di piastrelle in gres porcellanato tecnico e smaltato. La fabbrica, a regime già a giugno, è stata realizzata con tecnologia Sacmi, che ha fornito gli impianti per tutti i reparti dalla macinazione delle materie prime alla scelta del prodotto finito. Tra le macchine principali nel layout spiccano il mulino modulare MMC 092, l’atomizzatore ATM 90, gli equipaggiamenti per il dosaggio materie prime e colorazione della barbottina, fino alle presse PH 6500, ideali per la produzio-

I 50 anni di Plastorgomma Service Plastorgomma Service (Rubiera, Reggio Emilia), società specializzata nella distribuzione di forniture tecniche industriali, trasmissioni di potenza e ricambi per ceramica, compie 50 anni. Fondata nel 1969 da Giuseppe Zambelli, scomparso nel 2016, l’azienda è oggi guidata dal figlio Claudio. Dalla piccola realtà locale di 50 anni fa, Plastorgomma Service è cresciuta nel tempo investendo in ricerca e

nell’ottimizzazione della propria gamma prodotti. Oggi, oltre alla sede in Italia, opera sul mercato russo con la filiale Plastorgomma Russia; conta 25 dipendenti e vanta 15 accordi esclusivi con aziende commerciali estere, e vendite dirette nei principali distretti ceramici in tutto il mondo. Per celebrare l’importante tappa raggiunta quest’anno e prepararsi a futuri traguardi, l’azienda ha rinnovato i propri strumenti di comunicazione, partendo dal restyling del logo e dall’aggiornamento di tutti i cataloghi tecnici, e ampliato lo stock di prodotti. I festeggiamenti per il cinquantenario si svolgeranno il prossimo 10 ottobre coinvolgendo dipendenti, clienti e fornitori, protagonisti dello sviluppo di Plastorgomma Service.

mella. La commessa per Grany Taganaya rappresenta un risultato importante per Sacmi su un mercato strategico come quello russo che, già dal 2017, è tornato a crescere restituendo numerose soddisfazioni.

world news Ceramic Expo Middle East, first edition to be held in Dubai in October With a year to go before Expo 2020, Dubai is preparing to host a new trade fair event devoted exclusively to ceramics. The launch edition of Ceramic Expo Middle East will be held from 14 to 16 October 2019 in the Festival Arena Exhibition Center in Dubai. Organised by Fairs World in the business hub of the United Arab Emirates, the event aims to create a platform where international tile and sanitaryware manufacturers can meet their two main market segments: importers and distributors on the one hand; and architects, designers and contract industry professionals on the other. Along with local buyers, Ceramic Expo Middle East will host selected delegations of foreign import-

Iris Ceramica Group opens in Old Street, London Following the opening in New York, Iris Ceramica Group chose London as the location for its new showroom devoted to the group’s bestselling collections. Officially opened on 20 June, the prestigious space is located at 61-67 Old Street in the Clerkenwell design district and brings together for the first time at a single location the products of the brands Ariostea, FMG Fabbrica Marmi e Graniti, Fiandre Architectural Surfaces, Iris Ceramica, SapienStone and Porcelaingres. Extending over three floors with a total display area of around 600 sq.m, the showroom gives visitors the chance to discover the many new applications of porcelain tiles in visually-striking contract and residential settings. Skilfully created by the Flor-

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ers from around twenty countries in the Middle East (Afghanistan, Bahrain, Iraq, Jordan, Oman, Pakistan and Saudi Arabia) and Africa (Egypt, Algeria, Morocco and Nigeria), as well as the Indian subcontinent, Russia and Ukraine. To guarantee maximum exposure in the architect and designer segment, the event will receive the support of an advisory panel consisting of well-known industry professionals, including Diane Thorsen (Perkins+will), Elizabeth Valkovics (dwp), Isabel Pintado (Wilson Associates), Kristina Zan© © ic (Kristina Zanic Consultants), Laila Al Yousef (Say Studio), Sumaya Dabbagh (Dabbagh Architects) and Wael Al Masri (Wael Al Masri Planners & Architects). They will also be responsible for choosing the educational and cultural content, as well as organising the Ceramic Expo Middle East Awards for the best architecture projects in the residential, hospi-

tality, retail and office segments. For this launch edition of the show the organisers are expecting around 3,500 trade professionals to attend.

A un anno da Expo 2020, Dubai si appresta ad ospitare un nuovo evento fieristico esclusivamente dedicato alla ceramica. È Ceramic Expo Middle East, la cui prima edizione si svolgerà dal 14 al 16 ottobre 2019 presso il Festival Arena Exhibition Center di Dubai. Obiettivo degli organizzatori – Fairs World – è creare nel centro nevralgico del business degli Emirati Arabi Uniti una piattaforma che funga da punto di incontro privilegiato tra produttori internazionali di piastrelle e sanitari e i loro due segmenti di mercato principali: importatori e distributori da un lato, e architetti, progettisti e contract dall’altro. Oltre ai buyer locali, Ceramic Expo Middle East ospiterà diverse delegazio-

ni di importatori stranieri, selezionate in una ventina di Paesi sia nell’area medio-orientale (Afghanistan, Bahrain, Iraq, Giordania, Oman, Pakistan, Arabia Saudita) che in Africa (Egitto, Algeria, Marocco, Nigeria), nel Sub-continente Indiano, in Russia e Ucraina. Per garantire la massima copertura nel segmento di architetti e designer, l’evento è supportato dall’attività di un advisory panel composto da noti professionisti del settore, tra cui: Diane Thorsen (Perkins+will), Elizabeth Valkovics (dwp), Isabel Pintado (Wilson Associates), Kristina Zanic (Kristina Zanic Consultants), Laila Al Yousef (Say Studio), Sumaya Dabbagh (Dabbagh Architects), Wael Al Masri (Wael Al Masri Planners & Architects). A loro anche il compito di definire il programma formativo e culturale, oltre che l’organizzazione del Ceramic Expo Middle East Awards che premierà i migliori progetti di architettura nei segmenti residenziale, ospitalità, retail e uffici. Per questa prima edizione gli organizzatori si attendono un’affluenza di circa 3.500 professionisti.

ence-based architecture and design practice Area 17, the spaces can be converted from co-working areas to conference rooms or event lounges. To celebrate the official opening, Iris Ceramica Group enlisted the help of Henrietta Thompson in partnership with the catering and design studio Blanch & Shock and leading international names in the field of architecture and design, including Mamou-Mani, Jump Studios, Brodie Neill, Marléne Huissoud and Paul Cocksedge Studio.

so, il prestigioso spazio espositivo sorge nella Old Street (61-67) del distretto creativo di Clerkenwell e accoglie, per la prima volta sotto lo stesso tetto, i prodotti dei brand Ariostea, FMG Fabbrica Marmi e Graniti, Fiandre Architectural Surfaces, Iris Ceramica, SapienStone e Porcelaingres. Tre piani, sviluppati su circa 600 mq di superficie, accompagnano il visitatore alla scoperta delle molteplici e inedite applicazioni del gres porcellanato che danno forma ad ambientazioni contract e residenziali di grande impatto.

Gli spazi, sapientemente progettati dallo studio di architettura e design fiorentino Area 17, sono stati studiati per trasformarsi da aree di co-working a conference room o lounge per eventi. Per celebrare l’opening Iris Ceramica Group si è avvalsa della curatela di Henrietta Thompson, della collaborazione dello studio creativo Blanch & Shock e di personalità di spicco dell’architettura e del design internazionale, come Mamou-Mani, Jump Studios, Brodie Neill, Marléne Huissoud e Paul Cocksedge Studio.

Iris Ceramica Group apre nella Old Street di Londra Dopo l’apertura di New York, è a Londra che Iris Ceramica Group ha individuato la location per il nuovo showroom dedicato alle collezioni best seller della Holding. Inaugurato ufficialmente il 20 giugno scor-

Ceramic Expo Middle East, prima edizione a Dubai in ottobre

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world news Environmental Product Declaration for Spanish tiles

Following the example set by Italy, North America and Germany, the Spanish ceramic industry has adopted a sector EPD (Environmental Product Declaration) registered with the AENOR GlobalEPD programme. The EPD was promoted and developed by the Spanish national trade association ASCER, which collaborated on technical aspects with the Ceramic Technology Institute (ITC) of Castellón. During the preliminary stage, ASCER and ITC collected product Life Cycle Analysis (LCA) data from member companies in accordance with a cradle-tograve approach. Companies accounting for 40% of the country’s total tile production took part in the study. EPDs serve to determine product environmental impacts and are harmonised and comparable at an international level. In addition to the sector EPD, ASCER has continued to promote the development of single-company EPDs on the part of individual ceramic companies, well aware that a growing number of specifiers in the large public and private works segment are introducing this cer-

Collaboration continues between LB and the Ukrainian group Epicentr Following several years of business operations in the Ukrainian market, last April LB signed an agreement with Epicentr for the supply of a complete reception, storage and press feeding plant. The new LB line will be used for the production of glazed porcelain tiles in 60x60 cm and 45x45 cm sizes and will be installed and started up by the end of the sum-

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tification amongst the requirements for ceramic tiles. Around 40 Spanish ceramic companies currently have their own EPD, a very large number that establishes Spain at the top of the European ceramic industry rankings in terms of this kind of certification. The EPD promoted by ASCER is already applicable in other countries including Norway, Canada, Japan, South Korea, Germany, Netherlands, Switzerland and France and will soon also be valid in Denmark and Italy. Like the LCA study, the project is part of a series of initiatives launched by the Spanish ceramic industry in the field of environmental sustainability, including a benchmark study on energy consumption, the participation of ASCER in the FOUNDRYTILE project in the field of the circular economy, and participation in the development of a Sustainability Standard for ceramic tiles within the ISO technical committee.

Dichiarazione Ambientale di Prodotto per le piastrelle spagnole

Anche l’industria ceramica spagnola – come già successo in Italia, Nord America e Germania - si

mer at the factory in Kalush (Ivano-Frankivsk region). This is LB’s second order from Epicentr, Ukraine’s largest building materials distribution group, following the installation of an Easy Color Boost dry colouring plant in the new factory in Kiev in 2018.

Continua la collaborazione tra LB e l’ucraina Epicentr Già presente da anni sul mercato ucraino, LB nell’aprile scorso

è dotata della Dichiarazione Ambientale di Prodotto settoriale, registrata nel sistema GlobalEPD di AENOR. A promuoverla e svilupparla, l’associazione nazionale di categoria ASCER che ha collaborato, per la parte tecnica, con l’Istituto di Tecnologia Ceramica (ITC) di Castellon. Nella fase preparatoria, ASCER e ITC hanno raccolto dalle aziende associate tutti i dati relativi alla Life Cycle Analysis (LCA) dei loro prodotti, secondo l’approccio “dalla culla alla tomba”, ossia per l’intero ciclo di vita dei materiali; allo studio hanno partecipato imprese che rappresentano complessivamente il 40% della produzione nazionale di piastrelle. Le EPD - Environmental Product Declarations sono strumenti atti a determinare l’impatto ambientale dei prodotti, armonizzati e comparabili a livello internazionale. Oltre all’EPD settoriale, ASCER ha continuato a promuovere lo sviluppo e l’ottenimento di EPD individuali da parte delle singole aziende ceramiche, consapevole che un numero crescente di specificatori nel segmento dei grandi progetti pubblici e privati sta introducendo questa certificazione tra i requisiti relativi ai rivestimenti ceramici. At-

tualmente sono circa 40 le aziende ceramiche spagnole a disporre di un proprio EPD, un numero elevato che pone la Spagna al vertice dell’industria ceramica europea per questo tipo di certificazioni. Nello specifico, la Dichiarazione Ambientale di Prodotto promossa da ASCER è già applicabile in altri Paesi, tra cui Norvegia, Canada, Giappone, Corea del Sud, Germania, Olanda, Svizzera e Francia, e sta per esserlo a breve anche in Danimarca e Italia. Il progetto, come lo studio LCA, è parte di una serie di iniziative che il comparto ceramico spagnolo ha avviato nel campo della sostenibilità ambientale e che includono, ad esempio, uno studio di benchmark sul consumo energetico, la partecipazione di ASCER al progetto FOUNDRYTILE nel campo dell’economia circolare, o la partecipazione nello sviluppo di uno Standard di Sostenibilità per le piastrelle ceramiche nell’ambito del comitato di standardizzazione ISO.

ha sottoscritto un accordo con Epicentr per la fornitura di un impianto completo di ricevimento, stoccaggio e alimentazione pressa. La nuova linea LB, dedicata alla produzione di piastrelle in gres porcellanato smaltato nei formati 60x60 e 45x45 cm, sarà installata e messa in funzione entro fine estate presso lo stabilimento di Kaluš (regione Ivano-Frankivs’k). Per LB si tratta della seconda fornitura realizzata per Epi-

centr, il maggiore gruppo ucraino attivo nella distribuzione di materiali per edilizia: nel 2018 l’azienda aveva infatti installato un impianto di colorazione a secco Easy Color Boost nella sua nuova fabbrica di Kiev.

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Hotel Nodo, the first building in Chile that purifies the air

Hotel Nodo, the first building in Chile (and probably anywhere in Latin America) whose exterior façades will be clad entirely with Laminam ceramic panels with Hydrotect® technology, is under construction in Santiago. Developed and patented by Japanese company TOTO Ltd, Hydrotect® technology has long been used by Laminam to make its ceramic surfaces antibacterial, self-cleaning and capable of purifying the air. These properties were a big factor in the client’s decision in a metropolis where pollution is a major concern and where environmental policies are focused on the goal of “zero emissions”. Thanks to Hydrotect® technology, the tiles react with ultraviolet sunlight to decompose organic substances and neutralise nitrogen oxides (NoX) through the formation of active oxygen. According to Maurizio Meyer, general manager of Hotel Nodo, 150 sq.m of ceramic surface treated with Hydrotect® is equivalent to the purifying action of 1,000 sq.m of woodland. With its 2,300 sq.m of façades, the hotel will have the same air purification effect as one and a half hectares of woodland or eliminate the quantity of nitrogen produced by more than 180 cars travelling a distance of 30 km.

esterne saranno interamente rivestite di lastre ceramiche Laminam trattate con tecnologia Hydrotect®. Sviluppata e brevettata dalla giapponese TOTO Ltd, la tecnologia Hydrotect® è utilizzata da tempo da Laminam per rendere le proprie superfici ceramiche antibatteriche, autopulenti e in grado di purificare l’aria; proprietà che hanno fatto la differenza nella scelta dei committenti, in una metropoli in cui il problema dell’inquinamento è molto sentito e le politiche ambientali puntano all’obiettivo “emissioni zero”. Grazie alla tecnologia Hydrotect®, infatti, il rivestimento

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reagisce all’azione dei raggi solari ultravioletti decomponendo qualsiasi sostanza organica e neutralizzando gli ossidi d’azoto (NoX), attraverso la formazione di ossigeno attivo. Secondo Maurizio Meyer, direttore generale dell’Hotel Nodo, 150 mq di superficie ceramica trattata con Hydrotect® equivalgono all’azione depurativa di 1.000 mq di bosco. L’Hotel, con i suoi 2.300 mq di facciate, agirà in termini di depurazione dell’aria come un ettaro e mezzo di bosco, o eliminerà la stessa quantità di azoto prodotto in un percorso di 30 km da oltre 180 auto.

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Hotel Nodo, il primo edificio in Cile che depura l’aria È in fase di costruzione a Santiago del Cile l’Hotel Nodo, il primo edificio del Paese (e probabilmente di tutta l’America Latina), le cui facciate

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Impack Italia celebrates 25 years of growth and efficiency

Professionalism, expertise and an increasingly high-quality, customer-focused service are the hallmarks of Impack Italia, which celebrates its 25th anniversary this year. Founded in 1994 as a producer of industrial packaging, over the years it has diversified into the field of logistic services and has established itself as a major partner for plant and machinery manufacturers interested in warehouse outsourcing services. The company now operates in the Sassuolo ceramic cluster, where it is investing energy and resourc-

Keramin Minsk starts up a new complete double firing plant from Sacmi

Leading Belarusian tile manufacturer Keramin Minsk is focusing on the large tile market and has once again chosen Sacmi to supply and install a new complete double-fired floor and wall tile production line. This brings to eight the number of Sacmi lines supplied to the Minsk-based ceramic tile manufacturer, one of the largest in Central and Eastern Europe. One of just a handful of large size double-fired tile production plants in existence, this new line consists of two PH3020 presses, a dryer, two Sacmi FMS sin-

Asean Ceramics unveils the new features of the 2019 show

Asean Ceramics 2019, the international exhibition of technologies and materials for the ceramic and brick industries, will be held from 28 to 30 August in the Impact Forum in Bangkok. An

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tà delle merci spedite con l’utilizzo di codici a barre, codici QR e relativi packing list fotografici. Un servizio a garanzia del cliente che identifica la merce e l’esatta collocazione nei diversi imballi e container accelerando le procedure doganali di import/export.

Professionalità, competenza e un servizio sempre più qualificato e at-

tento alle esigenze del cliente. Questa la carta d’identità di Impack Italia che quest’anno celebra il 25° anniversario dalla sua fondazione. Nata nel 1994 come produttrice di imballaggi industriali, negli anni si è specializzata anche nell’ambito dei servizi logistici diventando un importante punto di riferimento per le aziende produttrici di impianti e macchinari interessate all’outsourcing di magazzino. La società oggi opera nel distretto ceramico di Sassuolo concentrando sforzi e investimenti nella gestione di macchine e impianti in procinto di essere esportati. Parallelamente al traguardo dei 25 anni, Impack Italia si è ulteriormente evoluta implementando un sistema telematico di tracciabili-

gle-layer roller kilns and a sorting line. The Sacmi order also includes automations for all steps in the process. The plant was installed and started up in record time thanks to the professionalism and experience of the Keramin Minsk team, which worked in close contact with Sacmi technicians throughout the assembly process.

completa per pavimenti e rivestimenti in bicottura. Salgono quindi a otto le linee fornite del gruppo di Imola all’azienda ceramica di Minsk, tra le maggiori e più importanti in Europa centro-orientale. Tra i pochi impianti esistenti per la produzione di piastrelle in bicottura di grande formato, la nuova linea si compone di due presse PH3020, l’essiccatoio, due forni a rulli mo-

nostrato Sacmi FMS e linea di scelta. La fornitura Sacmi si completa con le automazioni per tutte le fasi del processo. L’impianto è stato installato e avviato in tempi record, grazie alla professionalità e all’esperienza del team Keramin Minsk, che ha lavorato a stretto contatto con i tecnici Sacmi durante tutte le fasi di montaggio.

The international promotion will also be expanded in South East Asia, thanks to the partnerships with the ceramic tile manufacturers’ national associations. In addition to the Innovation Print Asia Congress, for the first time Asian Ceramics will also be hosting the International Conference on Traditional and Advanced Ceram-

ics which looks at the latest research in the field of traditional and advanced ceramic materials. Another important event will be the 8th edition of the Asia-Oceania Ceramic Federation Conference, which will host delegates from Japan, Taiwan, South Korea, China and Australia along with guests from India, Vietnam,

es in plant and machinery handling operations prior to export. In parallel with its 25th anniversary, Impack Italia has also introduced a telematic shipped goods tracking system based on the use of barcodes, QR codes and photographic packing lists. This service keeps track of goods and of their precise locations in the various packaging units and containers, providing a guarantee for customers and speeding up import/ export customs procedures.

Impack Italia: 25 anni di efficienza ed evoluzione

Keramin Minsk avvia un nuovo impianto completo Sacmi per bicottura

Keramin Minsk, primaria azienda ceramica bielorussa, guarda ai grandi formati e sceglie ancora una volta Sacmi per la fornitura e l’installazione di una nuova linea

important meeting point for the Southeast Asian ceramic industry, the show’s new location was chosen for its larger exhibition space and proximity to the main areas of ceramic production. A number of international exhibitors will be participating, coming from Italy, UK, Germany, Vietnam, South Korea and India.

world news Philippines, Malaysia, Indonesia and Singapore. Asean Ceramics is organised biennially by Asian Exhibition Services Ltd with the support of the Ceramics Industry Club of Thailand headed by SCG and part of the regional federation CICA (Ceramic Industry Club of ASEAN). The 2017 edition of the show set a new record for participation with 205 exhibitor companies and more than 4,800 visitors from 46 countries. According to the forecasts, by 2025 the ceramic sector in the ASEAN region will reach a value of $69.08 billion, driven by growth of the construction industry and the increase in public spending for infrastructure development (+$93 billion in 2017).

Asean Ceramics presenta le novità 2019

CICEE reports good 2019

The show marks the second success of the year for the organisers Foshan Zhongtao Alliance. In April, the same Foshan exhibition centre hosted the international ceramic and bathroom exhibition CICPE 2019 which saw the participation of around 300 companies and 83,000 professional visitors (including 5.3% non-Chinese) consisting of distributors, real-estate buyers and designers. Both CICPE and CICEE have benefited from the support of the Foshan city council and of the sector’s main trade associations.

results

The second edition of the international ceramic equipment and materials exhibition CICEE was held from 30 May to 2 June in the brand new Tanzhou International Convention and Exhibition Center in Foshan. An important showcase for both Chinese and international players, the exhibition was held in five halls extending over a total space of 50,000 sq.m. More than 200 exhibitor companies took part, including a strong presence of Italian brands coordinated by Acimac who occupied an entire 10,000 sq.m hall. Attendance also grew significantly compared to the first edition, with a total of 71,313 professional visitors, including 15.6% non-Chinese visitors from 36 countries, most notably Vietnam, India, Italy, Indonesia, Thailand, Russia, Turkey and Spain. During the four days of the show, CICEE organised around thirty events, which were covered by almost a hundred local media organisations.

Interessante punto di incontro per l’industria ceramica del sud est asiatico, Asean Ceramics 2019, fiera internazionale dedicata alle tecnologie e ai materiali per l’industria ceramica e del laterizio, è in calendario dal 28 al 30 agosto prossimi presso l’Impact Forum di Bangkok, nuova location selezionata per la necessità di aumentare la superficie espositiva e per la vicinanza ai distretti di produzione ceramica. Presenti in fiera diversi espositori internazionali provenienti da Italia, Regno Unito, Germania, Vietnam, Corea e India. Rafforzata la promozione internazionale in tutti i paesi del Sud Est Asiatico, anche grazie alle partnership con le associazioni nazionali

dei produttori di ceramica e le nuove attività collaterali. Oltre all’Innovation Print Asia Congress, per la prima volta Asian Ceramics ospita anche l’International Conference on Traditional and Advanced Ceramics, che si propone di fornire una panoramica dei progressi compiuti dalla ricerca nel campo dei materiali ceramici sia tradizionali che avanzati. Importante appuntamento sarà poi l’Asia-Oceania Ceramic Federation Conference, giunta alla sua 8a edizione, a cui parteciperanno delegati da Giappone, Taiwan, Corea, Cina e Australia, e ospiti da India, Vietnam, Filippine, Malesia, Indonesia e Singapore. Asean Ceramics, organizzata a cadenza biennale da Asian Exhibition Services Ltd, è supportata dall’Associazione dell’industria ceramica tailandese (Ceramics Industry Club

of Thailand) presieduta da SCG e parte della federazione regionale CICA (Ceramic Industry Club of Asean). Nell’edizione 2017, la manifestazione ha stabilito un nuovo record di presenze con 205 aziende espositrici e oltre 4.800 visitatori provenienti da 46 paesi. Secondo le previsioni, entro il 2025 il settore ceramico nell’area Asean raggiungerà i 69.08 miliardi di dollari, favorito dalla crescita dell’industria delle costruzioni e dall’aumento della spesa pubblica per lo sviluppo infrastrutturale (+93 miliardi di dollari nel 2017).

cinque padiglioni espositivi. Oltre 200 le aziende espositrici, tra cui una compatta presenza di brand italiani che, riuniti in collettiva sotto le insegne di Acimac, hanno occupato un intero padiglione da 10.000 mq. In forte crescita rispetto alla prima edizione anche l’affluenza, con 71.313 visitatori professionali, di cui il 15,6% stranieri, provenienti da 36 Paesi: tra le nazioni più rappresentate, Vietnam, India, Italia, Indonesia, Tailandia, Russia, Turchia e Spagna. Nei quattro giorni di manifestazione, CICEE ha organizzato una trentina di eventi, coperti da

un centinaio di media locali. Per gli organizzatori, Foshan Zhongtao Alliance, si tratta del secondo successo quest’anno. In aprile, infatti, nello stesso quartiere fieristico di Foshan si era svolta CICPE 2019, Salone internazionale della ceramica e del bagno, che ha ospitato 300 aziende e accolto circa 83mila operatori (di cui circa il 5,3% stranieri) tra distributori, buyer del settore immobiliare e designer. Sia CICPE che CICEE hanno beneficiato del supporto della Municipalità di Foshan e delle principali associazioni industriali del settore.

CICEE 2019 chiude in positivo

Si è conclusa con successo il 2 giugno scorso, presso il nuovissimo Tanzhou International Convention and Exhibition Center di Foshan, la seconda edizione CICEE, fiera dedicata alle tecnologie e materiali per l’industria ceramica. Importante vetrina per gli operatori nazionali e internazionali, la manifestazione si è sviluppata su un’area di 50.000 mq in

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In memory of Umberto Manfredini

In ricordo di Umberto Manfredini

Umberto Manfredini, one of the entrepreneurs who wrote the history of the Sassuolo ceramic district, passed away on 5 May. Born in 1938, he was Chairman and a founding partner of the Manfredini & Schianchi Group, an energetic, dynamic, tenacious and far-sighted entrepreneur who was a prominent figure in the ceramic machinery industry in Italy and abroad. In 1962, after meeting his future business partner Gianfranco Schianchi, he set up the company that over the following years would become a leader in the field of raw materials grinding and preparation technologies for the ceramic, brick, coal, calcium carbonate and bentonite industries. Today, Manfredini & Schianchi is also well known as one of the world’s leading suppliers of salt processing technology. With an unerring instinct for changes in the ceramic industry and an ability to anticipate its needs, Umberto Manfredini was a pioneer and passionate advocate of dry grinding technology. “Especially in countries where water is a precious commodity, dry technology is an important resource and will see plenty of room for development,” he said. Subsequent events proved him right, especially when Manfredini & Schianchi began exporting to new markets in North Africa, the Middle East, Iran and South America.

Il 5 maggio scorso è scomparso uno degli imprenditori che hanno fatto la storia del comprensorio ceramico sassolese. Classe 1938, Umberto Manfredini, Socio fondatore e Presidente del Gruppo Manfredini & Schianchi, era un imprenditore energico, dinamico, combattivo e lungimirante, figura di spicco dell’industria della meccanica per ceramica in Italia e all’estero. Nel 1962, grazie all’incontro con il futuro socio Gianfranco Schianchi, dà vita all’azienda che, negli anni, è divenuta leader negli impianti di macinazione e preparazione materie prime per l’industria ceramica e dei laterizi, del carbone, del carbonato di calcio, della bentonite. Oggi, Manfredini & Schianchi spicca anche per essere una delle principali aziende al mondo a fornire tecnologia per la lavorazione del sale. Capace di intuire i cambiamenti dell’industria ceramica e anticiparne le richieste, Umberto Manfredini è stato un forte sostenitore, nonché pioniere, della tecnologia di macinazione a secco. “Soprattutto nei Paesi dove l’acqua è un bene prezioso - diceva - la tecnologia a secco rappresenta una grande risorsa e avrà ampi margini di sviluppo”. I fatti gli hanno dato ragione, soprattutto quando la Manfredini & Schianchi ha iniziato a esportare nei nuovi mercati del Nord Africa, del Medio Oriente, in Iran e in Sud America.

Brazil was Umberto Manfredini’s other great intuition, a market that he discovered towards the end of the 1980s during a visit to the São Paulo area (Santa Gertrudes, Cordeiropolis, Rio Claro), followed shortly afterwards by the founding of Manfredini e Schianchi do Brasil. Brazil is the country that has seen the biggest growth in dry process ceramic production, and for years the local M&S branch was one of the biggest Brazilian companies in the sector.

Il Brasile è stata l’altra grande intuizione di Umberto Manfredini, “scoperto” verso la fine degli anni ’80 durante una visita al comprensorio di San Paolo (Santa Gertrudes, Cordeiropolis, Rio Claro), a cui seguì poco dopo la nascita di Manfredini e Schianchi do Brasil. Il Brasile è infatti il Paese che ha registrato la maggiore crescita di produzione ceramica con metodo a secco e per anni la filiale locale di M&S è stata tra le maggiori aziende brasiliane del comparto.

Umberto Manfredini always combined his business activities with work for local organisations. He was Chairman of the Sassuolo branch of the small business association CNA and served as a city councillor with responsibilities for sport and culture in the 1970s. He was involved with the Sassuolo football club until the 1990s and was one of the founders of Acimac in 1989. Renowned for his generosity, loyalty, respect for others and a firm belief in his own ideas, Umberto Manfredini will be remembered both for his character and his teachings. “If you know something is right, you must see it through and believe in it all the way,” he said. “Don’t give up when you encounter initial difficulties, keep on fighting and stay true to your ideas.”

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All’attività imprenditoriale, Umberto Manfredini ha sempre affiancato numerosi impegni nel territorio: Presidente della CNA di Sassuolo e Assessore allo Sport e Cultura negli anni ’70, coinvolto nel Sassuolo Calcio fino agli anni ’90, e tra i soci fondatori di Acimac nel 1989. Per la sua generosità, lealtà, rispetto e forza di credere nelle proprie idee, Umberto Manfredini lascia un grande ricordo di sé e dei suoi insegnamenti: “Se una cosa è giusta, bisogna portala avanti e crederci fino in fondo. Mai abbattersi davanti alle prime difficoltà, ma continuare a combattere mantenendo intatta la propria “fede” in quell’idea”.

world news LB in India for the second edition of “Tile design limitless” Following last year’s success, the second edition of the competition “Tile design limitless” was held in India in May this year. The project was launched by LB Arte Italiana to promote the use of ceramic tiles and engage architects and designers in the creation of innovative designs and aesthetic effects. The three-day event, organised in collaboration with the Indian Institute of Interior Designers IIID, featured workshops for design professionals held in Chennai, Hyderabad and Calcutta. As well as offering creative ideas that can be converted into new aesthetic effects (the best projects will be presented with an award by LB), the meetings with Indian designers reflected

the need for a greater degree of customisation in ceramics. On this topic, the LB staff members present – area manager Gianluca Sbrana, LB India director Dipen Poriya and designer Luca Fois – explained the differences between technical and glazed porcelain and discussed the enormous potential for customisation offered by LB technology.

diti. La tre giorni indiana, organizzata con la collaborazione di IIID, associazione locale di Architetti ed Interior Designer, ha fatto tappa a Chennai, Hyderabad e Calcutta, dove si sono svolti i workshop di studio e lavoro riservati ai professionisti del design. Oltre a fornire spunti creativi e ad elaborare idee da trasferire in nuovi effetti estetici (i migliori progetti saranno poi premiati da LB), gli in-

contri con i designer indiani hanno evidenziato l’esigenza di una più forte personalizzazione della ceramica. Su questo tema, lo staff LB – l’area manager Gianluca Sbrana, il direttore di LB India Dipen Poriya, e il designer Luca Fois – ha spiegato le differenze tra gres porcellanato tecnico e smaltato illustrando le ampie potenzialità di customizzazione offerte dalla tecnologia LB.

LB in India per la seconda edizione di “Tile design limitless” Dopo il successo dello scorso anno, a maggio è stata avviata in India la seconda edizione del concorso “Tile design limitless”, progetto lanciato da LB Arte Italiana per promuovere l’impiego della ceramica coinvolgendo architetti e designer nella progettazione di nuovi design ed effetti estetici ine-

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III cop 33

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Italian tile industry sees slowdown in 2018 La piastrella italiana frena nel 2018 Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

Confirming the preliminary end-of-year results, the Italian ceramic tile industry experienced a downturn in 2018 for the first time after five years of uninterrupted growth. The result was revealed by the national statistical survey presented by the Chairman of Confindustria Ceramica Giovanni Savorani at the annual members’ meeting held on 11 June. The 137 companies making up the Italian tile industry reported a 1.6% year-on-year decline in output to 415 million sq.m (a fall of 7 million sq.m), while total sales dropped by 2.8% to 410.1 million sq.m and total sales revenue fell by 3% to 5.4 billion euros. Exports suffered the most from the weakness of demand, falling by 3% in terms of volumes (from 338 to 327.7 million sq.m) and 3.3% in value (to 4.547 billion euros) due to the difficulty in raising average price (stable at 13.9 €/sq.m) despite a higher value-added production mix. Domestic sales continued to stagnate, dropping 1.6% to 82.4 million sq.m (less than half of the pre-crisis figure) and generating revenues of 834 million euros (-1%) thanks to an average price of 10.1 €/sq.m. ❱❱ The tough challenges in export markets

Confermando i preconsuntivi di fine anno, l’industria italiana produttrice di piastrelle ceramiche chiude il 2018 col segno meno, primo esercizio in frenata dopo cinque anni di continua crescita. A rilevarlo, i dati dell’indagine statistica nazionale, presentata dal presidente di Confindustria Ceramica Giovanni Savorani all’Assemblea annuale lo scorso 11 giugno. La produzione realizzata in Italia dalle 137 aziende del settore si è fermata a 415 milioni mq (-1,6% sul 2017, pari a 7 milioni mq in meno), le vendite complessive hanno perso il 2,8% assestandosi a 410,1 milioni mq, per un giro d’affari totale di 5,4 miliardi di Euro (-3%). A risentire di più della debolezza della domanda sono state le esportazioni, in flessione del 3% sia nei volumi - sce-

As Mr Savorani explained, the increasingly fierce rivalry from other ceramic producing countries (Spain, China and in some markets now also India), the growing competition from alternative materials (particularly LVT) and the uncertainty caused by protectionist trade policies and the tariffs war between USA and China are TAB. 1 - THE ITALIAN CERAMIC TILE INDUSTRY some of the L’industria italiana delle piastrelle di ceramica main caus2015 2016 2017 es of the slowdown Companies ~ Aziende 150 147 145 in Italian Employees ~ Addetti 19,143 18,956 19,515 tile exports. Production ~ Produzione (mill. m2) 394,8 415,9 422,5 In 2018 Italy Investments ~ Investimenti (mill. €) 351,3 400,4 514,9 succeeded Total sales ~ Vendite Totali (mill. m2) 396,9 414,6 421,9 in holding its ground Domestic sales ~ Vendite in Italia (mill. m2) 80,3 82,9 83,7 in EuroExports (mill. m2) 316,6 331,7 338,2 pean marTotal Turnover ~ Fatturato totale (mill. €) 5,117.0 5,417.1 5,546.5 kets, where Domestic sales / Vendite in Italia (mill. €) 799,0 828.8 842,4 it sold 222 Exports (mill. €) 4,318.0 4,588.3 4,704.1 million Source ~ Fonte: Confindustria Ceramica

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si da 338 a 327,7 milioni mq -, che in valore (4.547 milioni di euro, -3,3%), data la difficoltà di innalzare il prezzo medio, stabile a 13,9 €/mq, pur in presenza di un mix produttivo a maggior valore aggiunto. Le vendite sul mercato domestico hanno continuato a stagnare, posizionandosi a 82,4 milioni mq (-1,6%) – meno della metà del mercato interno pre-crisi - e generando ricavi per 834 milioni di euro (-1%), grazie ad un prezzo medio di 10,1 €/mq. ❱❱ Le grandi sfide sui mercati esteri

Come ha spiegato il presidente Savorani, l’inasprimento della concorrenza di altri Paesi produttori di ceramica (Spagna, Cina e, su alcuni mercati, ora anche l’India), la crescente competizione dei materiali alternativi (l’LVT in primis), ma anche Var. % 2018 le incertez2018/17 ze genera137 -8 units te da poli19,692 +177 units tiche pro415,5 -1.6% tezioniste e 508,2 -1.3% dalla guerra 410,1 -2.8% sui dazi che contrappo82,4 -1.6% ne USA e 327,7 -3.1% Cina, sono 5,380.9 -3.0% tra le prin834,0 -1.0% cipali cau4,546.9 -3.3% se del ral-

economics

lentamento dell’export italiano di piastrelle. Nel 2018 l’Italia è riuscita a mantenere le posizioni sui mercati europei dove sono stati venduti 222 milioni mq, con una lieve flessione in Europa occidentale e un buon progresso nei Balcani. In contrazione le vendite nelle altre aree geografiche: -5,4% in Nord America (46 milioni mq), -4,3% in Far East (20 milioni mq), -21% nei Paesi

sq.m with a small fall in Western Europe and strong results in the Balkans. Sales declined in other geographical areas: -5.4% in North America (46 million sq.m), -4.3% in the Far East (20 million sq.m), -21% in the Gulf states (9 million sq.m), -10% in North Africa and other Middle Eastern countries (10 million sq.m) and -6.8% in South America (4 million sq.m). “The global scenario remains highly complex and it’s still too early to talk of a turnaround in 2019 despite the positive figure (+1.4%) for our exports in the first quarter of this year,” explained Savorani. “More than anything else we’re looking to consolidate our 2018 results.” ❱❱ Manufacturing internationalisation of the Italian ceramic tile industry The Italian ceramic industry is the world leader in terms of internationalisation of its manufacturing operations with no fewer than 16 foreign companies controlled by 9 Italian ceramic groups (Concorde, Dado, Del Conca, Florim, Gambini Group, Granitifiandre, Laminam, Panaria and Ricchetti), which produce tiles in production plants located mainly in the United States (30% of production outside Italy), Europe and Russia. Adding together production in Italy and abroad, the sector’s total output volumes amount to more than 500 million sq.m and exports to 414

del Golfo (9 milioni mq), -10% in Nord Africa e altri Paesi del Medio Oriente (10 milioni mq), -6,8% in Sud America (4 milioni mq). “Lo scenario globale resta molto complesso - ha affermato Savorani - ed è prematuro parlare di inversione di tendenza nel 2019, nonostante il dato positivo (+1,4%) del nostro export nel primo trimestre di quest’anno. Ci aspettiamo piuttosto di consolidare i risultati del 2018”.

TAB. 2 - ITALIAN CERAMIC TILE EXPORTS L’esportazione di piastrelle italiane Destination ~ Destinazione Western Europe ~ Europa occidentale

2018 (mil/m2)

2016 (var,%)

2017 (var,%)

2018 (var,%)

169

4.9

3.1

-1.7

Central-Eastern Europe ~ Europa centro-orientale

1.9

6.1

+0.9

Balkans ~ Balcani

5.4

4.9

+7.3

Nafta area ~ Nord America

8.7

-1.3

-5.4

Latin America ~ Sud America

-21.0

7.2

-6.8

Gulf countries ~ Paesi del Golfo

8.6

-8.5

-21.0

North Africa & other Middle East ~ Nord Africa e Altri Medio Oriente

2.2

-2.7

-10.1

Far East ~ Far East

5.3

8.1

-4.3

5.0

-6.7

-9.1

328

4.8

2.0

-3.1

Rest of the World ~ Resto del mondo TOTAL Export ~ Esportazioni totali Source ~ Fonte: Confindustria Ceramica

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economics

41zero42 @ Cersaie 2018

million sq.m. In 2018, Italian-owned companies operating outside Italy had a total workforce of 3,151 people and produced 85.8 million sq.m of tiles, in line with the levels of 2017. The total sales volumes of 86.5 million sq.m generated a turnover of 858.91 million euros (-0.4%), 80% of which consisted of sales in the same country where the factory is located. European sales rose to 483.2 million euros (+2.8%), while sales in North America fell by around 4% to 375.7 million euros. The US producers (including many owned by Italian groups) are increasingly concerned about the unfair trade practices adopted by the Chinese ceramic industry, leading to the presentation on 10 April of a petition to the US Dept of Commerce calling for the introduction of antidumping duties. ❱❱ Employment and investments While the market results were below the ceramic industry’s expectations, especially abroad, Mr Savorani pointed to two positive figures that give grounds for optimism regarding the sector’s prospects. The first is employment, which at the end of 2018 totalled 19,692 people (+0.9%, 177 more than the previous year). The second concerns investments, which outstripped the preliminary estimates and remained above the 500 million euro mark. Following the record sums of 400 million euros in 2016 and 515 million euros in 2017, investments in 2018 totalled 508.2 million euros, 9.4% of the sector’s

Mosaico+ @ Cersaie 2018

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Italcer @ Cersaie 2018

❱❱ L’internazionalizzazione produttiva dell’industria ceramica italiana Come noto, l’industria ceramica italiana vanta il primato globale in termini di livello di internazionalizzazione produttiva, con ben 16 società di diritto estero, controllate da 9 gruppi ceramici italiani (Concorde, Dado, Del Conca, Florim, Gambini Group, Granitifiandre, Laminam, Panaria, Ricchetti), che producono piastrelle in stabilimenti produttivi ubicati prevalentemente negli Stati Uniti (qui il 30% della produzione estera), in Europa e Russia. Sommando le produzioni realizzate in Italia e all’estero, i volumi complessivi del comparto superano i 500 milioni mq e le esportazioni raggiungono i 414 milioni mq. Nel 2018 le società all’estero

Rondine @ Cersaie 2018

hanno occupato 3.151 addetti e hanno prodotto 85,8 milioni mq di piastrelle, in linea con i livelli produttivi del 2017. Le vendite totali (86,5 milioni mq) hanno generato un fatturato di 858,9 milioni di euro (-0,4%), di cui l’80% realizzato da vendite nel medesimo mercato sede della fabbrica. Le vendite sui mercati europei sono cresciute a 483,2 milioni di euro (+2,8%), mentre quelle in Nord America hanno subito una flessione di circa il 4% scendendo a 375,7 milioni di euro. A tal riguardo, da sottolineare la crescente preoccupazione dei produttori statunitensi (molti dei quali facenti capo a gruppi italiani) verso le politiche commerciali “unfair” dell’industria ceramica cinese, nei confronti delle quali è stata presentata lo scorso 10 aprile una petizione all’US Dept of Commerce per l’introduzione di dazi antidumping.

economics

Mirage @ Cersaie 2018

turnover. This brought the figure for the industry’s total investments over the last five years to more than 2 billion euros. These investments were largely driven by the Industry 4.0 tax incentives aimed at modernising factories, a benefit that the tile sector has leveraged more effectively than other Italian industries for the purposes of improving competitiveness through the use of cutting-edge technologies. ❱❱ The Italian sanitaryware, tableware and refractory materials industries The 2018 figures for the Italian ceramic sanitaryware, tableware and refractory materials industries were also unveiled during the Confindustria Ceramica Annual Members’ Meeting. The sanitaryware sector (30 companies, including 27 located in the Civita Castellana cluster in the province of Viterbo) experienced a contraction, producing 3.9 million pieces compared to the 4.27 million of 2017 and generating revenue of 336.4 million euros (-4.8%), including 45% from exports (151 million euros). Employment also dropped to 2,743 people (375 fewer than in 2017). The ceramic tableware sector, consisting of 10 companies with 668 employees, posted stronger results. Production rose to 13,200 tons (+3.3%), while total sales remained essentially stable at 12,800 tons, a combined result of

Ornamenta @ Cersaie 2018

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Ragno @ Cersaie 2018

❱❱ Occupazione e investimenti Se i risultati di mercato, soprattutto all’estero, sono stati inferiori alle aspettative degli industriali della ceramica, il Presidente Savorani ha evidenziato due dati che spiccano in positivo e che danno la misura della fiducia sulle prospettive del settore. Da un lato l’occupazione, che a fine 2018 contava 19.692 addetti (+0,9%, 177 in più rispetto all’anno precedente); dall’altro gli investimenti, superiori a quanto si stimava a preconsuntivo, essendosi mantenuti oltre la soglia dei 500 milioni di euro: dopo i record del 2016 (400 milioni €) e del 2017 (515 milioni €), gli investimenti 2018 sono stati pari a 508,2 milioni di euro, ossia il 9,4% del fatturato del comparto. Un valore che ha consentito all’intera industria di superare i

Cerasarda @ Cersaie 2018

2 miliardi nel quinquennio. Uno sforzo enorme, favorito dagli incentivi fiscali di Industria 4.0 per l’ammodernamento degli stabilimenti, che il comparto delle piastrelle ha saputo cogliere più di altri settori industriali italiani, puntando ad un recupero di competitività attraverso tecnologie più evolute. ❱❱ L’industria italiana dei sanitari, stoviglieria e materiali refrattari In occasione dell’Assemblea annuale, Confindustria Ceramica ha presentato i dati relativi all’andamento nel 2018 dei comparti italiani attivi nella produzione di ceramica sanitaria, stoviglieria e materiali refrattari. In flessione il settore dei sanitari (30 aziende, di cui 27 ubicate nel distretto di Civita Castellana, Viterbo), che ha prodotto 3,9

When theory turns into practice. Marcheluzzo Ceramics is a byword for top quality and multi-year experience in the field of turnkey plants for ceramic materials. A technical staff with long standing experience makes Marcheluzzo Ceramics Division a reliable partner in the international market for the Ceramic Industry. Thanks to the acquired know-how, Marcheluzzo Ceramics Division is today capable to offer solutions in various industrial fields.

economics TAB. 3 - THE ITALIAN SANITARYWARE INDUSTRY L’industria italiana dei sanitari 2017

TAB. 3 - THE ITALIAN TABLEWARE INDUSTRY L’industria italiana delle stoviglierie

2018

Companies ~ Aziende

2017 Companies ~ Aziende

Employees ~ Addetti

705

668

3.9

Production ~ Produzione (tonn. x 000)

12.8

13.2

4.0

Total sales ~ Vendite Totali (tonn. x 000)

12.9

12.8

10.0

9.5

2.9

3.3

Total Turnover (mill./€) ~ Fatturato Totale

50.9

54.9

185.0*

Domestic sales ~ Vendite domestiche

36.6

36.7

151.4*

Exports

14.3

18.2

3,118

2,743

Production (mill. pieces) ~ Produzione

4.3

Total sales (mill. pieces) ~ Vendite Totali

4.3

Domestic sales ~ Vendite domestiche

2.4*

2.2*

Domestic sales ~ Vendite domestiche

Exports

1.9*

1.8*

Exports

Total Turnover (mill./€) ~ Fatturato Totale

353.3

336.4

Domestic sales ~ Vendite domestiche

194.3*

Exports

159.0*

Employees ~ Addetti

Source/Fonte: Confindustria Ceramica. (*estimates/stime)

a small contraction in the domestic market (9,500 tons, -5%) and an improvement in export markets (3,300 tons, +13.8%). Total turnover also increased (up 7.6% to 54.9 million euros), of which 67% was generated from Italian domestic sales and 33% from exports. The refractory materials sector also performed strongly in 2018, making up for the previous year’s losses. Production increased by 5.1% while sales grew by 4.6% by volume (57% in Italy). Exports rose significantly (+6.7%). Total turnover grew by 14% to more than 400 million euros as a result of a 6.7% increase in domestic sales and an impressive 26% growth in exports. There are a total of 34 refractory materials producers in Italy with 1,800 employees. ❱❱ Confindustria Ceramica merges with ANDIL The 2019 Confindustria Ceramica Members’ Meeting held on 11 June also approved the merger by incorporation of ANDIL, the association representing the Italian brick and roof tile manufacturers, a sector consisting of 76 companies with 94 factories (of which 62 are owned by member companies) and 3,500 employees. In 2018 the sector produced 4.5 million tons of clay products (including masonry bricks, facing bricks, roof tiles, terracotta, floor blocks and ceiling tiles), which are mainly sold in the Italian market, and generated a turnover of 380 million euros. The partnership between the two associations began in 2010 with the Federazione Confindustria Ceramica e Laterizi, which coordinates activities and certain specific functions such as energy, sustainability and communication. Following the merger with Andil, Confindustria Ceramica now represents all Italian industrial sectors involved in clay working: ceramic tiles, sanitaryware, tableware, refractories and bricks and roof tiles. These five sectors boast a total of 303 companies, 31,553 employees and a turnover of more than 7.4 billion euros. Italy is the only country within the European federation Cerame-Unie with such a far-reaching level of representation. 5

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2018

Source/Fonte: Confindustria Ceramica. (*estimates/stime)

milioni di pezzi (contro i 4,27 milioni del 2017) realizzando un fatturato di 336,4 milioni di Euro (-4,8%), di cui il 45% (151 milioni di Euro), da esportazioni. In calo anche l’occupazione, scesa a 2.743 addetti (375 unità in meno sul 2017). Risultati migliori sono stati registrati nel settore della stoviglieria in ceramica, composto da 10 aziende che occupano 668 addetti. La produzione è salita a 13.200 tonnellate (+3,3%), mentre le vendite totali, sostanzialmente stabili a 12.800 tonnellate, hanno segnato un lieve calo sul mercato domestico (9.500 ton, -5%), compensato dal progresso sui mercati esteri (3.300 ton. +13,8%). In aumento anche il fatturato totale (54,9 milioni di euro, +7,6%), di cui il 67% realizzato sul mercato italiano e il 33% dall’export. Positivo anche l’andamento del comparto dei materiali refrattari che nel 2018 ha recuperato quanto aveva perso l’anno precedente: la produzione è aumentata del 5,1% mentre le vendite in volume, di cui il 57% realizzate in Italia, hanno chiuso a +4,6%. In sensibile aumento le esportazioni (+6,7%). Il fatturato totale ha superato i 400 milioni di euro, segnando una crescita del 14%, grazie al +6,7% realizzato con le vendite sul territorio nazionale e, soprattutto, al +26% conseguito sui mercati esteri. Le aziende attive in Italia nella produzione di refrattari sono 34 e occupano 1.800 addetti.

❱❱ Confindustria Ceramica incorpora ANDIL L’Assemblea 2019 di Confindustria Ceramica dell’11 giugno ha sancito anche la fusione per incorporazione di Andil, l’Associazione di categoria dell’industria italiana dei produttori di laterizi, un settore composto da 76 imprese, con 94 stabilimenti (di cui 62 associati) e 3.500 addetti. Nel 2018 il comparto ha prodotto 4,5 milioni di tonnellate di manufatti in laterizio (tra mattoni per murature, faccia a vista, coperture, cotto, solai e tavelle), commercializzati principalmente sul mercato italiano, realizzando un fatturato di 380 milioni di euro. La collaborazione tra le due associazioni era in essere già dal 2010 attraverso la Federazione Confindustria Ceramica e Laterizi, ovvero un coordinamento sull’attività e su alcune funzioni specifiche quali energia, sostenibilità e comunicazione. Con l’ingresso di Andil, Confindustria Ceramica diventa a tutti gli effetti l’associazione che rappresenta tutti i settori industriali italiani che lavorano l’argilla: piastrelle, sanitari, stoviglieria, refrattari e, appunto, laterizi. Cinque comparti che, complessivamente, sommano 303 imprese, 31.553 addetti e un giro d’affari superiore ai 7,4 miliardi di euro. Nell’ambito della Federazione europea Cerame Unie, solo l’Italia può vantare un livello di rappresentanza così completo. 5

Africa’s development drives the ceramic market Africa, lo sviluppo traina il mercato ceramico Milena Bernardi, Salvatore Curatolo

Amid unrest, conflicts and crises but at the same time enormous economic potential, the new Africa is marching towards urbanisation and new technology, with many of its governments working hard to achieve political stability. Driven by strong demographic pressure (half of all Africans are under 19 years of age!), the current population of 1.28 billion people is expected to grow by a further billion over the next 20-30 years. This enormous expansion will lead to rapid growth in urbanisation. A new book entitled Africa’s Business Revolution by Acha Leke and Georges Desvaux (McKinsey) and Mutsa Chironga documents the growth of the continent, noting that in 2015 Africa had just six cities with more than 5 million inhabitants whereas in 2030 it will have 17, including 5 with a population of more than 10 million. The process is already under way with 24 million Africans moving to the cities each year. Despite variations between different areas, the continent’s GDP growth is positive overall (+3.6% in 2017 with +4.1% forecast for the twoyear period 2018-2019), as is disposable income, two indices

FIG. 1 - AFRICAN CITIES BY POPULATION IN 2030 Le metropoli in Africa nel 2030

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Disordini, conflitti e crisi, ma anche grandi potenzialità economiche. La nuova Africa sta marciando verso l’urbanizzazione e le nuove tecnologie, sostenuta da Governi che in molti Stati stanno lavorando per raggiungere una stabilità politica. La pressione demografica è forte (la metà degli africani ha meno di 19 anni!) e nell’arco di 20-30 anni potrebbe far crescere la popolazione attuale (1,28 miliardi di persone) di un altro miliardo di abitanti. Un flusso enorme che tende sempre più all’inurbamento. Nel nuovo libro Africa’s Business Revolution scritto a più mani da Acha Leke e Georges Desvaux (McKinsey) e Mutsa Chironga, emerge chiaramente il trend di sviluppo urbanistico del continente: nel 2015 l’Africa aveva solo sei città con più di 5 milioni di abitanti, nel 2030 ne avrà 17 di cui 5 con oltre 10 milioni di persone. Il processo è già in atto, al ritmo di 24 milioni di africani che ogni anno si trasferiscono nelle città. La crescita del Pil del Continente, benché non omogenea nelle diverse aree, è positiva (+3,6% nel 2017 con previsioni del +4.1% nel biennio 2018 e 2019), così come quella del reddito disponibile, due indici che, se combinati, creano i presupposti per uno sviluppo esponenziale. I rischi permangono, ma ci sono Paesi tutto sommato stabili e in rapi-

da crescita. Uno studio realizzato da AfrAsia Bank rileva come la ricchezza privata totale in Africa sia cresciuta in media del 13% dal 2007 al 2017 e del 3% nel 2018; un ulteriore aumento del 34% è previsto nei prossimi 10 anni fino a toccare i 3100 miliardi di dollari nel 2027. Mauritius, Ghana, Ruanda e Uganda saranno i Paesi più performanti, con tassi di crescita della ricchezza privata compresi tra il 90% e il 150%. Relativamente solide anche le proiezioni per Etiopia, Mozambico, Zambia, Kenya, Botswana e Namibia (tra +50% e 80%), mentre si prospettano crescite meno eccellenti, ma sempre positive, per Sudafrica, Angola, Marocco, Egitto, Costa d’Avorio, Tanzania e Nigeria. L’aumento del reddito disponibile, e con esso i consumi, rende stringente lo sviluppo di un’industria manifatturiera locale che soddisfi la domanda interna. Attualmente, si stima che la produzione industriale ammonti a circa 500 miliardi di dollari (il 12% realizzato da aziende cinesi), un potenziale che potrebbe essere raddoppiato entro il prossimo decennio. ❱❱ Consumo e importazioni di piastrelle ceramiche Nel 2017, il consumo totale di piastrelle in Africa aveva raggiunto i 920 milioni mq, volumi più che raddoppiati in nove anni grazie ad un trend di crescita ininterrotto (+8,9% il CAGR

economics

that together create the conditions for exponential growth. While risks remain, there are also countries that are relatively stable and growing rapidly. A study conducted by AfrAsia Bank showed that total private wealth in Africa grew on average by 13% between 2007 and 2017 and by 3% in 2018. A further 34% increase is expected over the next 10 years to reach $3,100 billion by the end of 2027. Mauritius, Ghana, Rwanda and Uganda will be the strongest performing markets with private wealth growth rates of between 90% and 150%. The projections for Ethiopia, Mozambique, Zambia, Kenya, Botswana and Namibia are also relatively strong (between +50% and +80%), while positive albeit less exceptional growth is forecast in South Africa, Angola, Morocco, Egypt, Ivory Coast, Tanzania and Nigeria. Due to the growth in disposable income and consequently consumption, there is an urgent need to develop a local manufacturing industry capable of meeting domestic demand. Industrial output is currently estimated at around $500 billion (12% produced by Chinese companies), a potential that could double over the next decade.

2017/2008). La produzione locale ha seguito un’analoga evoluzione, passando dai 308 milioni mq del 2008 ai 700 milioni del 2017 (CAGR +9,5%), tuttavia insufficienti per soddisfare completamente la domanda, tanto che il continente africano continua a rappresentare la terza macro-area di destinazione dell’export mondiale di piastrelle ceramiche: i 305 milioni mq di piastrelle importate dall’Africa nel 2017 rappresentavano l’11% delle importazioni globali. Il peso dell’import sul consumo di piastrelle del continente, cresciuto fino a coprire il 55% della domanda nel periodo 2013-2014, è andato via via

riducendosi, fino a rappresentare il 33% nel 2017. Nel periodo 2015-2018 le importazioni in Africa sono diminuite complessivamente di oltre 120 milioni di mq, scendendo l’anno scorso sotto i 300 milioni mq. Circa il 77% dell’import totale 2018 è stato coperto dai primi tre Paesi fornitori, ossia Cina, Spagna e India, che, complessivamente, hanno esportato in Africa 230,9 milioni di mq: la Spagna maggiormente presente in Nord Africa, mentre Cina e India più concentrate nell’Africa Subsahariana e con diverse destinazioni in comune (tra cui Sud Africa, Senegal, Kenya, Tanzania e Angola). L’andamento dei

FIG. 2 - REAL GDP GROWTH IN AFRICA, 2009-19

FIGURE 1.7 Real GDP growth in selectedCrescita subregions of reale Africa, 2009–19 del PIL in Africa 2009-19 Percent

Central Africa

East Africa

North Africa

Southern Africa

West Africa

Africa

0 2009–13

2014

2015

2016

2017 (estimated)

2018 (projected)

2019 (projected)

Source: AfDB statistics.

Growth is forecast to increase to 2.0 percent in 2018 and 2.4 percent in 2019, underpinned by

in oil prices. Output contracted sharply in the Republic of Congo (-4.0 percent) and Equatorial

Lingering 39 vulnerabilities from

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economics TAB. 1 - AFRICAN CERAMIC TILE INDUSTRY & MARKET (MILLION SQ.M) L’industria e il mercato delle piastrelle in Africa (milioni mq)

❱❱ Ceramic tile consumption and imports

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2016

Production ~ Produzione 308 350 377 345 374 393 442 In 2017, total tile conConsumption ~ Consumo 428 476 528 540 637 726 792 sumption in Africa reached 920 million Imports 186 199 232 260 332 400 422 sq.m following uninterExports 48 55 54 39 62 52 45 rupted growth with volSource: World Production and Consumption of Ceramic Tiles – Acimac 2018 umes more than doubling over the previous 3 player è stato però disomogenine years (CAGR +8.9% 2017/2008). While local producneo o addirittura opposto. Mention followed a similar trend, increasing from 308 million tre India e Spagna hanno mansq.m in 2008 to 700 million sq.m in 2017 (CAGR +9.5%), tenuto nel 2018 un trend positivo it was still insufficient to fully meet demand. As a result, (rispettivamente +48% e +13% the African continent continues to be the third largest macsul 2017), la Cina, di gran lunga ro-region for world ceramic tile imports. The 305 million il principale esportatore in Afrisq.m of tiles imported by Africa in 2017 represented 11% ca, ha accusato un brusco ralof total world imports. lentamento (-20,8%). Se in alcuThe percentage of consumption met by imports rose to ni specifici mercati la flessione 55% in the period 2013-2014, then declined gradually over cinese può essere spiegata solo the following years to reach 33% in 2017. In the period in parte con gli effetti di una cre2015-2018, imports to Africa fell by more than 120 million scente concorrenza indiana, in sq.m, dropping below 300 million sq.m last year. altri Paesi è decisamente dovuta Around 77% of total 2018 imports were met by the top three alla maggiore autonomia produtsupplier countries, namely China, Spain and India, which tiva raggiunta dall’industria locatogether exported a total of 230.9 million sq.m to Afrile. Caso emblematico la Nigeca. Spain has a stronger presence in North Africa, whereria, che nel 2014 importava dalla as China and India are more focused on Sub-Saharan AfriCina 74 milioni mq, scesi ad apca with several shared markets (including South Africa, Senpena 5 milioni nel 2018, a fronte egal, Kenya, Tanzania and Angola). However, these three però di una produzione interna countries have seen rather different and even contrasting che in pochi anni ha già già raggrowth trends. Whereas India and Spain maintained posgiunto i 100 milioni mq l’anno. itive growth in 2018 (respectively +48% and +13% comProduzioni comprese tra i 10 e i pared to 2017), China – by far the largest exporter to Africa 30 milioni mq/anno si sono svi– suffered a sharp slowdown (-20.8%). In some markets the luppate in Kenya, Angola, GhaChinese downturn can partly be explained by competition

TAB. 2 - THE TOP 10 COUNTRIES IN AFRICA FOR CHINESE EXPORTS I 10 maggiori mercati dell’export Cinese Destination

Exports 2018 (Mln sq.m)

TAB. 3 - THE TOP 10 COUNTRIES IN AFRICA FOR SPANISH EXPORTS I 10 maggiori mercati dell’export Spagnolo

% Var. 2018/2017

Destination

Exports 2018 (Mln sq.m)

% Var. 2018/2017

2017

Var% 17/16

CAGR 17/08

498

571

696

21.9%

9.5%

816

858

920

7.2%

8.9%

399

359

305

-5.6%

5.6%

23.3%

-2.9%

na, Tanzania, Uganda, spesso, peraltro, rese disponibili proprio da investimenti diretti e indiretti cinesi, secondo una strategia di offshoring in quei Paesi africani con maggiori legami commerciali e di investimento con la Repubblica Popolare Cinese. ❱❱ Edilizia e Costruzioni tra megaprogetti e social housing Nel 2018 il settore delle costruzioni in Africa ha registrato un vero e proprio boom rispetto al 2017: +60% il numero dei progetti, passati da 303 a 482, per un valore complessivo di 471 miliardi di dollari (+53%). A rivelarlo, lo studio “Africa Construction Trends 2018” di Deloitte (fig. 3). A guidare la classifica per numero e valore dei progetti, Egitto, Kenya, Etiopia, Sud Africa e Algeria.

TAB. 4 - THE TOP 10 COUNTRIES IN AFRICA FOR INDIAN EXPORTS I 10 maggiori mercati dell’export Indiano Destination

Exports 2018 (Mln sq.m)

% Var. 2018/2017

South Africa

23.7

-6.1

Morocco

20.5

+14.3

South Africa

4.2

+233.8

Ivory Coast

13.3

+2.8

Algeria

13.1

+30.8

Gambia

3.4

+244.9

Senegal

12.2

-6.7

Nigeria

6.3

+6.6

Kenya

3.2

+9.3

Ghana

9.4

-33.2

Libya

4.7

+40.5

Angola

3.2

+103.2

Cameroon

9.3

-21.8

Ghana

4.5

+18.1

Somalia

3.0

+65.7

Kenya

5.0

-61.9

Senegal

3.7

-1.7

Senegal

2.8

+68.7

Nigeria

4.9

-6.1

Mauritania

2.8

-11.8

Tanzania

1.7

+46.5

Tanzania

4.4

-62.7

Tunisia

2.4

-4.1

Mozambique

1.5

+83.6

Guinea

3.4

-23.5

Ivory Coast

2.3

-6.6

Liberia

1.4

+37.7

Angola

3.1

-6.2

South Africa

1.4

+45.6

Uganda

1.4

-6.0

31.3

-14.0

Other countries

9.6

+5.0

Other countries

13.6

+15.2

-20.8

Total Spanish exports to Africa

+13.2

Total Indian exports to Africa

39.5

+48.2

Other countries Total Chinese exports to Africa

120.2

Source: Acimac survey dept.

CWR 132/2019

71.3

Source: Acimac survey dept.

economics from India, while in others it is clearly attributable to the greater manufacturing autonomy achieved by local industry. A case in point is Nigeria, which imported 74 million sq.m from China in 2014 but just 5 million sq.m in 2018, while domestic production has expanded rapidly to reach 100 million sq.m/year. Kenya, Angola, Ghana, Tanzania and Uganda have all reached outputs of between 10 and 30 million sq.m/year as a result of direct and indirect Chinese investments, part of a strategy of offshoring production to the African countries with strongest commercial and investment ties with China. ❱❱ Construction driven by megaprojects and social housing According to the Africa Construction Trends 2018 analysis by Deloitte, the African construction industry saw a real boom in 2018 with respect to the previous year, with the number of projects increasing by 60% from 303 to 482 and reaching a total value of $471 billion (+53%). The countries topping the rankings in terms of number and value of projects were Egypt, Kenya, Ethiopia, South Africa and Algeria. Egypt stands out in particular for its New Capital, a city in the desert to the east of Cairo which is planned to be opened in mid-2020. The authorities intend to transfer all the offices and buildings used by the government, central administration and parliament to the pharaonic new town (700 sq. km and 6.5 million inhabitants) within three years. The masterplan also includes an international airport, a technology and innovation park, healthcare facilities and 40,000 hotel rooms. The other megaproject under construction in Egypt is the New AlAlamein City located on the country’s northwest coast. With an investment of $337 billion, including $59.6 billion financed by the government, the new “multi-million-dollar eco-city” will become Egypt’s new riviera with extensive tourism, residential, agricultural and industrial areas. In Morocco, the second stage of a major infrastructure project was launched in June 2018. Called Wessal Bouregreg, it will extend along the river Bouregreg between the capital Rabat and the neighbouring city of Salé and will cover a total built area of around 875,000 sq.m. The development will include residential buildings (4,200 housing units), commercial areas, offices, sociocultural and leisure centres, healthcare facilities, car parks and hotels. It is due to be completed in 2024 at a total estimated cost of 786 million euros and will create almost 10,000 jobs. Kenya and Nigeria are both involved in major social housing projects. The Kenyan government has signed an agreement with the United Nations Office for Project Services (UNOPS) to build 100,000 low-cost housing units as part of a broader plan to build 500,000 new homes by 2022 for an investment of around $13 billion. In Nigeria, the federal government has planned investments worth around 1.2 billion euros with the aim of reducing the country’s housing deficit for the less affluent segments of the population. Moreover, the governor of the state of Lagos has announced a project to build a new city in the north west quadrant of the Lekki Free Trade Zone, adjacent to the future international airport and the region’s largest deep-sea port. The planned $249 million investment will involve the construction of housing for 150,000 people, commercial buildings, offices, schools, healthcare facilities and hotels and an industrial and logistics park. 5

CWR 132/2019

L’Egitto spicca soprattutto parcheggi e strutture alberper la sua “New Capital”, una ghiere. Il progetto si dovrebsmart city nel deserto a est de be concludere nel 2024, con Il Cairo, il cui varo è atteso per un costo complessivo stimala metà del 2020. Nella farao- to in 786 milioni di euro e la nica new town (700 kmq e 6,5 creazione di quasi 10mila pomilioni di abitanti) le autori- sti di lavoro. tà hanno intenzione di trasfe- In tema di social housing si sorire entro tre anni tutti gli uf- no attivati i Governi di Kenya fici e gli edifici del Governo, e Nigeria. Il primo, siglando dell’amministrazione centra- un accordo con l’Agenzia delle e del Parlamento. Il master- le Nazioni Unite per i servizi e plan include anche un aero- i progetti (UNOPS) per costruporto internazionale, un parco ire 100.000 unità abitative a tecnologico e dell’innovazio- basso costo, parte di un piane, strutture sanitarie e oltre no più ampio che prevede la 40mila camere d’hotel. L’al- realizzazione di 500mila nuovi tro megaprogetto egiziano in alloggi entro il 2022 con un incorso di realizzazione è il New vestimento di circa 13 miliardi Al-Alamenin City, sulla co- di dollari. In Nigeria, il Goversta nord occidentale del Pa- no Federale ha pianificato inese: con un investimento pa- vestimenti per circa 1,2 miliarri a 337 miliardi di dollari, di di di euro finalizzati a ridurre cui 59,6 miliardi a carico del- il deficit abitativo per le fasce Africa Construction Trends Report 2018 | Africa Construction in Focus lo Stato, la nuova “multi mil- più deboli della popolaziolion dollar eco-city” diventerà ne. Inoltre, il governatore della nuova riviera dell’Egitto con lo stato di Lagos ha annunciaampie zone turistiche, resi- to il progetto per la costruziodenziali, agricole e industriali. ne di una nuova città nel quaUn ampio progetto infrastrut- drante nord-occidentale delturale è in corso anche in Ma- la zona di libero scambio di rocco: il Wessal Bouregreg, Lekki, adiacente al futuro aela cui seconda fase è stata av- roporto internazionale e al più viata nel giugno 2018, si svi- grande porto in acque prolupperà lungo il fiume Boure- fonde della regione. L’investigreg, tra la capitale Rabat e la mento previsto, pari a 249 micittà di Salé e prevede costru- lioni di dollari, prevede la coThe projects qualifying for zioni una superficie tota- struzione dinumber edifici of residenziaThe per 2018 edition of Deloitte’s inclusion increased 59.1%, while the leAfrica di circa 875mila mq: com- Report li per 150.000 abitanti, by edifiConstruction Trends total value of projects increased by 53 prenderà residenziauffici, scuole, includes edifici 482 projects valuedci commerciali, year-on-year. As a region, and for the fi li (4.200 unità abitative), aree strutturetime sanitarie e alberghiesince the inception of this report, at US$50m or above, that had commerciali, uffici, centri so- re e un Africa polo has industriale lo- of recor the largestenumber broken ground by 1 June 2018. cio-culturali e per l’intratte- gistico. projects with 139 projects. North Afric In total, these projects are accounts for the largest share nimento, strutture sanitarie, 5 of proje

Africa Constructio

terms of value at 31.5% (or US$148.3b worth US$471bn. FIG. 3 - AFRICA: NUMBER AND VALUE OF PROJECTS IN THE CONSTRUCTION SECTOR Continental statistics Africa: numero e valore dei progetti nel settore costruzioni 482 482 471 471

500 500 400 400 300 300

326 326 257 257

375 375 301 301

286 286

324 324

307 303 307 303

200 200 100 100 0

2014 2014

2015 2015

Number of projects Number of projects Source: Deloitte analysis, 2018

100 100

2016 2016

2017 2017

Value (US$bn) Value (US$bn)

Top 5 countries by number of projects

2018 2018

The Italian ceramic industry and the UN 2030 Agenda L’industria ceramica italiana per l’Agenda 2030 ONU Milena Bernardi - m.bernardi@tiledizioni.it

The 2030 Agenda for Sustainable Development, signed in September 2015 by the governments of the 193 UN member states, acknowledges the key role played by business and finance in creating a new development model that encompasses economics, environment and society. The 17 Sustainable Development Goals officially launched at the beginning of 2016 will serve as a global roadmap for the next 15 years. With sustainable development now seen as the new frontier for maintaining and increasing company competitiveness, the 2030 Agenda has become crucial for entrepreneurs. Italian industry has long been travelling a path of virtuous transformation, a process that is both a challenge and an opportunity. Likewise, the Italian ceramic industry has for a number of years been committed to developing sustainable products and production lines and is now playing a leading role in the processes of change envisaged by the Agenda. The conference entitled “The Italian Ceramic Industry and the Sustainability Goals of the UN 2030 Agenda”, held at Confindustria Ceramica’s headquarters in Sassuolo on 3 June, took stock of the results achieved by the sector and illustrated the various strategic and operational steps required to meet global commitments. In his introductory remarks, Confindustria Ceramica chairman Giovanni Savorani observed: “Through its continuous, large-scale investments, the Italian ceramic industry has succeeded in combining technological innovation, product development and more environmentally sustainable processes with levels of pollution that are well below both the legal limits and those of the BATs (Best Available Techniques) established by Europe. Moreover, Italian ceramic companies are adopting corporate social responsibility strategies based on activities that range from employee welfare to initiatives for the benefit of the wider community. […]We firmly believe that the competitive challenges of the immediate future can only be addressed by pursuing sustainable development and training new and modern professional figures.” ❱❱ The sector’s areas of commitment: projects and performance For many years the Italian ceramic industry has been pursuing environmental sustainability through eco-friendly projects focused on processes and products in accordance with the main voluntary EU and international standards. The UN 2030 Agenda therefore represents a further cultural and operation-

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L’Agenda 2030 per lo Sviluppo Sostenibile, sottoscritta nel settembre 2015 dai governi dei 193 Paesi membri dell’ONU, riconosce alle imprese e alla finanza un ruolo chiave verso un nuovo modello di sviluppo che coniughi economia, ambiente e società. L’avvio ufficiale dei 17 Obiettivi per lo Sviluppo Sostenibile ha coinciso con l’inizio del 2016, guidando il mondo sulla strada da percorrere nell’arco dei 15 anni a venire. L’Agenda 2030 è ormai diventata per gli imprenditori un imperativo: i business legati allo sviluppo sostenibile costituiscono la nuova frontiera sulla quale le imprese si misureranno per mantenere e accrescere la loro competitività. In Italia i vari settori industriali hanno avviato da tempo un percorso di trasformazione virtuoso cogliendo una sfida difficile, ma densa anche di opportunità. Il comparto ceramico italiano, già impegnato da diversi anni nello sviluppo di attività sostenibili su prodotti e linee di produzione, si pone in prima linea nei processi di cambiamento volti a raggiungere il traguardo stabilito dall’Agenda. Il seminario “L’industria della Ceramica Italiana per gli Obiettivi di Sostenibilità dell’Agenda 2030 dell’ONU”, tenutosi a Sassuolo il 3 giugno scorso presso la sede di Confindustria Ceramica, ha fatto il punto sui risultati raggiunti dal compar-

to, illustrando i vari step strategico-operativi per l’allineamento con gli impegni globali. Nell’introdurre l’incontro il presidente di Confindustria Ceramica Giovanni Savorani ha ricordato come “l’industria ceramica italiana, con continui e massicci investimenti, ha saputo coniugare innovazione tecnologica, evoluzione di prodotto e processi ambientalmente più sostenibili, conseguendo livelli di inquinamento nettamente inferiori ai limiti di legge e delle BAT (Best Available Techniques) stabilite dall’Europa. Inoltre, le aziende ceramiche italiane sono protagoniste anche di iniziative di welfare aziendale riconducibili alla responsabilità sociale di impresa, che spaziano dal benessere dei dipendenti fino ad iniziative a favore della comunità”. “Siamo convinti - ha aggiunto Savorani - che le sfide competitive dell’immediato futuro siano affrontabili solo in chiave di sviluppo sostenibile e con una grande attenzione alla formazione di nuove e moderne figure professionali”. ❱❱ Le aree di impegno del settore: progetti e performance Da molti anni l’industria ceramica italiana parla la lingua della sostenibilità ambientale attraverso la realizzazione di progetti eco-friendly rivolti al processo e al prodotto, sulla base dei principali standard volontari UE e internazionali di riferimento.

Focus on Sustainability

al challenge for raising the sustainability profile of companies in the full awareness that this approach is not only an ethical principle but also has a positive impact on business development. In recent years the Italian ceramic tile industry has completed a total of 55 projects meeting UN guidelines, focusing in particular on 9 of the 17 SDGs (Sustainable Development Goals) set out by the Agenda. The ceramic products manufactured by the sector already meet Goal 3 - Healthy lives and well-being for all because they do not emit VOCs (volatile organic compounds). This contribution to the good air quality of interiors is further improved by the use of antibacterial treatments. Added to this is the adoption of prevention, protection and worker safety measures, particularly in terms of exposure to dust containing free crystalline silica. ❱❱ Water and energy As for water (Goal 6 - clean water and sanitation), the average process water recovery and recycling factor (reused water vs. wastewater produced) was 104%, reflecting the fact that companies also use wastewater of external origin. 100% of wastewater is reintroduced into the production cycle and 97% of manufacturing sites do not have drains for discharging process water. In 2015, recycled wastewater made up almost 55% of the water requirements of Italian tile production. Much has also been done, and continues to be done, in terms of energy (Goal 7 - clean and affordable energy). The 30 cogeneration plants and 4 photovoltaic systems in operation in the Sassuolo ceramic cluster are capable of meeting 38% of

L’Agenda 2030 ONU rappresenta quindi un’ulteriore sfida culturale e di azione per alzare il profilo di sostenibilità delle imprese, del tutto consapevoli che tale orientamento non rappresenti soltanto un principio etico, ma si ripercuota positivamente anche sullo sviluppo del business. Negli ultimi anni l’industria italiana delle piastrelle ceramiche ha realizzato un totale di 55 progetti conformi alle linee guida ONU, intensificando azioni soprattutto su 9 dei 17 Obiettivi di Sviluppo Sostenibile (SDGs - Sustainable Development Goals) previsti dall’Agenda. Di per sé il prodotto ceramico realizzato dal settore già risponde agli obiettivi del Goal 3 - Salute e benessere per tutti - in quanto non comporta emissioni di VOC (composti organici volatili), contribuendo alla qualità dell’aria degli ambienti interni, caratteristica potenziata anche dai trattamenti antibatterici in uso. A ciò si aggiunge l’a-

dozione di misure di prevenzione, protezione e sicurezza dei lavoratori, in particolare in tema di esposizione a polveri contenenti Silice Libera Cristallina. ❱❱ Acqua ed energia Dal punto di vista idrico (goal 6 - acqua pulita e servizi igienico sanitari), il fattore medio di recupero e riciclo delle acque di processo (acque riutilizzate rispetto alle acque reflue prodotte) è stato pari al 104% (le aziende assorbono anche acque reflue di origine esterna). Il 100% delle acque reflue viene re-immesso nel ciclo produttivo e il 97% dei siti non dispone di scarichi per le acque di processo. Nel 2015 il riciclo delle acque reflue ha contribuito quasi per il 55% al fabbisogno idrico della produzione italiana di piastrelle. Molto è stato fatto e si sta facendo anche sul fronte energetico (goal 7 - energia pulita e accessibile). Nel distretto ceramico sassolese sono attivi 30 impianti di cogene-

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Focus on

Sustainability

energy requirements (450 GWh/year), while 85% of factories have a unit energy consumption below the value indicated by the BATs. Since the 1970s, energy consumption has fallen from 10 to 6 Gigajoules per ton of finished product due to the greater energy efficiency of plants and processes. As for the energy performance of products, it should be noted that controlled-porosity porcelain ceramic surfaces can guarantee high levels of thermal insulation, while tiles used on rainscreen cladding help to reduce the energy requirements of buildings by up to 35%. ❱❱ Sustainable consumption and production Goal 12 - sustainable consumption and production is the area in which the Italian ceramic industry is focusing most of its efforts with no fewer than 23 projects and actions in progress. The production waste/residue reuse factor currently stands at an average value of 129%, well above the 50% prescribed by the sector BATs. Production waste recycling (fired and unfired) reached 100% in 2019 (compared to 89% in 1998), bringing savings of 600,000 tons of raw materials per year. The lower consumption of raw materials associated with the development of low-thickness ceramic surfaces makes a further contribution to responsible production while bringing additional benefits in terms of transport costs and energy saving per square metre. The introduction of digital printing has also reduced the quantities of raw materials used in the production of inks compared to traditional screen printing. As for management of polluting emissions released into the atmosphere, the results show that 90% of lead and fluorine emissions and 99% of particulate emissions are eliminated by

razione e 4 impianti fotovoltaici in grado di soddisfare il 38% del fabbisogno (450 Gwh/anno) e l’85% degli stabilimenti ha un consumo di energia unitario inferiore al valore indicato dalle BAT. Dagli anni ’70 ad oggi il consumo energetico in GigaJoule per tonnellata di prodotto finito, è passato da 10 a 6 grazie a una maggiore efficienza energetica di impianti e processi. A livello di prestazioni energetiche del prodotto, infine, va ricordato che le superfici ceramiche in gres porcellanato a porosità controllata possono garantire elevati livelli di isolamento termico, così come quelle impiegate nelle facciate ventilate contribuiscono a ridurre fino al 35% il fabbisogno energetico degli edifici. ❱❱ Consumo e produzione responsabili Il goal 12 - consumo e produzione responsabili è quello che vede l’industria ceramica italiana maggiormente impegnata, con ben 23 progetti e azioni in corso.

Il fattore di riutilizzo dei rifiuti/ residui di produzione oggi si attesta su un valore medio pari al 129%, ampiamente al di sopra del 50% prescritto dalle BAT di settore. Il riciclo degli scarti di produzione (crudo e cotto) nel 2019 ha raggiunto il 100% (era l’89% nel 1998) con un risparmio pari a 600.000 tonnellate di materie prime l’anno. Il minor consumo di materie prime dovuto allo sviluppo di superfici ceramiche a spessore ridotto è un ulteriore contributo alla produzione responsabile, incidendo positivamente anche sui costi di trasporto e sul risparmio energetico al metro quadrato. L’introduzione della stampa digitale ha inoltre ridotto le materie prime usate nella produzione di inchiostri rispetto alla serigrafia tradizionale. Nel quadro della gestione delle emissioni inquinanti in atmosfera i risultati raggiunti evidenziano che il 90% delle emissioni di piombo e fluoro e il 99% delle emissioni di polveri è abbattuto dagli impianti di depurazione (complessivamente -65% dal 1998). Ad oggi i fattori di emis-

PROJECTS COMPLETED BY ITALIAN CERAMIC TILE INDUSTRY FOCUSING ON SDGS ONU Progetti completati dall’industria ceramica Italiana conformi agli SDG dell’ONU Goal 3 - Ensure healthy lives and promote well-being for all at all ages Goal 4 - Ensure inclusive and equitable quality education and promote lifelong learning opportunities for all Goal 6 - Ensure availability and sustainable management of water and sanitation for all Goal 7 - Ensure access to affordable, reliable, sustainable and modern energy for all Goal 8 - Promote sustained, inclusive and sustainable economic growth, full and productive employment and decent work for all Goal 9 - Build resilient infrastructure, promote inclusive and sustainable industrialization and foster innovation Goal 11 - Make cities and human settlements inclusive, safe, resilient and sustainable Goal 12 - Ensure sustainable consumption and production patterns Goal 13 - Take urgent action to combat climate change and its impacts

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Focus on

Sustainability

purification plants (a total 65% reduction in emissions since 1998). The real emission factors for VOCs (volatile organic compounds) during the production process remain at around 10% of the levels permitted by the Emilia Romagna regional government’s stringent standards. It is also worth noting the efforts made by the glaze and colour producers in research and reformulation of digital decoration inks with a view to minimising the production of odorous emissions during firing. Further contributions that have helped to achieve this goal include the use of sustainable transport for raw materials sourcing (around 7.6 million tons/year) and for finished product shipment. Rail transport accounts for more than 25% of incoming and 23% of outgoing flows (50% higher than the national average of around 9%). ❱❱ Certifications A total of 10,000 Italian ceramic products can boast Ecolabel certification, while 28 companies are members of Green Building Council Italia (and 9 of GBC International) and 17 and 21 production sites are certified EU EMAS and ISO 14001, respectively. In 2016, Confindustria Ceramica presented the sector EPD (Environmental Product Declaration), which was independently certified and verified by the Berlin-based Institut Bauen und Umwelt (IBU) and now supports individual member companies in their efforts to obtain product certification. To obtain the declaration, a Life Cycle Assessment was carried out based on data collected from 76 companies and 84 factories representing 82% of Italian tile production.

sione reali di SOV (sostanze organiche volatili) durante il processo produttivo restano nell’ordine del 10% di quanto autorizzato dai severi standard della Regione Emilia Romagna. Al riguardo, da sottolineare anche l’impegno dei colorifici nella ricerca e riformulazione degli inchiostri per la decorazione digitale, in grado di limitare la possibile generazione di emissioni odorigene in fase di cottura. A rafforzare il contributo per il raggiungimento dell’obiettivo vi è anche il ricorso a trasporti sostenibili per il rifornimento di materie prime al distretto (circa 7.6 milioni ton/anno) e per la spedizione di prodotto finito in uscita: la quota ferro assorbe oltre il 25% dei flussi in entrata e il 23% di quelli in uscita (+50% rispetto alla media nazionale che si attesta nell’ordine del 9%). ❱❱ Certificazioni

❱❱ CO2 emissions and the ETS directive The initiatives carried out by the Italian ceramic industry in relation to Goal 13 - action to combat climate change have aimed to reduce climate-changing CO2 emissions, currently concentrated in a range of between 3 and 8 kg/m2. Sector companies operate in compliance with the ETS (Emissions Trading Scheme) Directive which regulates the exchange of CO2 emission quotas at a European level (EU Allowances) and requires emissions to be reduced with targets of -21% by 2020 and -43% by 2030. As Confindustria Ceramica Director Armando Cafiero noted, “the more stringent targets in phase 4 of application of the ETS, from 2021 to 2030, will lead to additional costs for companies despite the massive investments in BATs made in recent years, which have already brought significant reductions in emission levels”. During the conference, Centro Ceramico director Maria Chiara Bignozzi also presented the 2016-2017 update to the “Integrated Report on Environment, Safety and Health in the Ceramic Sector”, which measures the environmental performance of ceramic companies based on data from ARPAE (Regional Agency for Prevention, Environment and Energy of Emilia-Romagna). The document reveals a high level of compliance of the emissions of ceramic companies located in the cluster. In the period 2012-2016, ARPAE performed 1,783 checks on ceramic kiln emissions in the provinces of Modena and Reggio Emilia and in just 3% of cases found episodes of non-compliance with the concentration limits. 5

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Sono 10.000 i prodotti ceramici italiani certificati Ecolabel, 28 le aziende associate al Green Building Council Italia (9 al GBC International), 17 e 21 i siti produttivi certificati rispettivamente EMAS UE e ISO 14001. Nel 2016, inoltre, Confindustria Ceramica ha presentato la Dichiarazione Ambientale di Prodotto settoriale (EPD - Environmental Product Declaration), certificata e verificata in modo indipendente dall’Institut Bauen und Umwelt (IBU) di Berlino e ora di supporto alla certificazione di prodotto da parte delle singole aziende associate. Per il suo ottenimento è stato realizzato uno studio di Life Cycle Assessment, basato sui dati raccolti presso 76 aziende e 84 stabilimenti, rappresentanti l’82% della produzione italiana di piastrelle.

❱❱ Emissioni di CO2 e Direttiva ETS Le iniziative condotte dall’industria ceramica italiana in relazione al goal 13 - lotta contro il cambiamento climatico sono state rivolte alla riduzione delle emissioni climalteranti di CO2, allo stato attuale concentrate in un intervallo tra 3 e 8 kg/mq. Le aziende del settore operano in ottemperanza della Direttiva ETS (Emission Trading Scheme) che regola lo scambio di quote di emissioni di CO2 a livello europeo (EU Allowances) e che impone la riduzione delle emissioni con target -21% al 2020 e -43% al 2030. A tale riguardo, Armando Cafiero, Direttore di Confindustria Ceramica, ha sottolineato, tuttavia, come “l’incremento dell’obiettivo previsto nella 4a fase di applicazione dell’ETS, dal 2021 al 2030, comporterà costi aggiuntivi per le imprese, nonostante i massicci investimenti in BAT realizzati negli ultimi anni abbiano già consentito di ridurre significativamente i livelli di emissioni”. Nel corso del convegno Maria Chiara Bignozzi, direttrice del Centro Ceramico, ha inoltre presentato l’aggiornamento 2016-2017 del “Rapporto integrato Ambiente, Sicurezza, Salute nel comparto Ceramico”, che misura le prestazioni ambientali delle aziende ceramiche, elaborato grazie ai dati di Arpae. Il documento attesta un elevato livello di conformità delle emissioni delle imprese ceramiche del distretto. Nel periodo 2012-2016 Arpae ha effettuato a Modena e Reggio Emilia 1.783 controlli sulle emissioni dei forni ceramici, rilevando solo il 3% di episodi di non conformità ai limiti di concentrazione. 5

The colours factory

Iris Ceramica Group, “a new pact between man and nature” Iris Ceramica Group, “un nuovo patto tra uomo e natura” Chiara Bruzzichelli- c.bruzzichelli@tiledizioni.it

Eighteen months after the launch of the Zero Emissions project, Iris Ceramica Group has achieved its goal of zero-impact production. This should hardly come as a surprise as the group founded and led by Chairman Romano Minozzi (pictured here with his daughter Federica) has always been well known for breaking away from the pack in terms of product and process innovation, corporate culture and environmental responsibility. Moreover, its green mentality is not a recent development, notes Federica Minozzi, CEO of the holding company. “As an industrial group that produces 30 million square metres of ceramic and porcelain tiles a year, we are well aware of our enormous responsibility towards the planet, the environment and people,” she explained. “And for years we have been a world leader in the production of photocatalytic, anti-pollution and antibacterial ceramic floor and wall tiles, activating a normally inert material and enhancing the well-being of the people who live in the spaces where our products are used.” We met Federica Minozzi during a visit to the Castellarano factory where the group carried through its Zero Emissions project in porcelain panel and slab production.

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Dopo 18 mesi dall’avvio del progetto “Emissioni Zero”, Iris Ceramica Group ha raggiunto l’obiettivo che si era prefissato, la produzione a impatto zero. Non sorprende. Il gruppo fondato e presieduto da Romano Minozzi (nella foto con la figlia Federica) si è sempre distinto per fughe in avanti, spesso coraggiose e anche “solitarie”, che hanno riguardato non solo innovazione di prodotto e di processo, ma anche cultura d’impresa e responsabilità ambientale. Una mentalità green che non è nata recentemente,

ricorda Federica Minozzi, CEO della holding. “Come gruppo industriale che produce 30 milioni di mq all’anno di materiali in ceramica e gres porcellanato, siamo consapevoli di avere un’enorme responsabilità verso il pianeta, il territorio, le persone spiega la manager. “Del resto da anni siamo leader mondiali nella produzione di pavimenti e rivestimenti ceramici fotocatalitici, antinquinanti e antibatterici, rendendo “attiva” una materia solitamente inerte, ed apportando benessere a chi vive gli ambienti dove vengono posati i nostri materiali”. Il nostro incontro con Federica Minozzi avviene nello stabilimento di Castellarano, in visita all’impianto che ha consentito di portare a compimento il progetto “Emissioni Zero” nella produ-

Focus on Sustainability THE FIGURES FOR IRIS CERAMICA GROUP: • Employees ~ dipendenti: 1,500 • Turnover ~ Fatturato: approx. 500 mill. € • Brands: Iris Ceramica, Fiandre Architectural Surfaces, FMG Fabbrica Marmi e Graniti, SapienStone, Ariostea, Eiffelgres, Porcelaingres (Germany), Stonepeak (USA)

Inaugurato il Museo Storico di Iris Ceramica Group Ha inaugurato oggi,the giovedì 23 maggio Museo Storico di Iris Ceramicazione Group,delle lastre in gres porCWR: What were origins of the2019, ZeroilEmissions project? uno spazio che raccoglie la storia della holding, leader nella produzione di grès cellanato. FEDERICA MINOZZI: Iris Ceramica Group decided to emporcellanato e ceramica tecnica, ripercorrendo le tappe di un percorso iniziato nel CWR: Zero Emission. Come bark on the Zero Emissions project with the aim of reconciling 1961 dal Presidente Romano Minozzi e affidato oggi alla figlia Federica nasce il progetto? production activities with the well-being of the people who FEDERICA MINOZZI: Zero Giovedì 2019 live close to the manufacturing facilities. Although all the kilns 23 maggio Emission è un percorso che operated by Iris Ceramica Group member companies already “Il futuro è di chi innova” si legge in una delle sale del Museo Storico di Iris Ceramica Iris Ceramica Group ha deciso complied with the legal limits, my father came up with the Group, che è stato inaugurato ufficialmente oggi giovedì 23 maggio a Fiorano di affrontare nell’ottica di conidea of Zero a challenge toe his closest collaboModenese conEmissions una vernice as dedicata alla stampa agli addetti ai lavori. È forse questa la ciliare produzione e benesserators, them to ,go beyond theCeramica requirements of meglio current frase diurging Romano Minozzi Presidente di Iris Group, che sintetizza la storia e l’operato and di un Gruppo si è semprevolatile contraddistinto per la capacità di precorrere i cittadini che vivono nei re dei standards entirelycheeliminate organic compounds tempi non solo nel prodotto e nei processi produttivi, ma anche nella cultura d’impresa e pressi degli stabilimenti pro(VOCs) from the flue gases of the Castellarano factory. nella responsabilità sociale e ambientale. duttivi. Nonostante tutti i forCWR: So how did you respond to this challenge? ni delle aziende di Iris CeramiF. Sin MINOZZI: The infirst was to carry a meticulous dal 1961, anno cui step Romano Minozzi fondòout la prima azienda Iris analCeramica, è stato ca Group rispettassero già in ysis of dell’innovazione existing fume treatment technologies quello l’aspetto che più ha caratterizzato lato suadetermine visione imprenditoriale; valore condiviso anche dalla figlia Federica, oggi Amministratore Delegato di un Gruppo che pieno i limiti previsti dalla legwhich of them would adapt most readily to the needs of our conta su 1 500 dipendenti , 5 00 milioni di fatturato e di cui fanno parte brand come I ris ge, Zero Emission è nata coflues, which operate with high air flowrates and already have Ceramica, Fiandre Architectural Surfaces, FMG Fabbrica Marmi e Graniti, me una sfida che mio padre very low emissions. We had a number of failures and changed SapienStone, Ariostea, Eiffelgres, Porcelaingres e Stonepeak. ha lanciato ai suoi più stretcourse several times during this stage. ti collaboratori spronandoli ad After examining numerous solutions, inethe end weper opted Testimonianze di questa tensione alla ricerca all’impegno il benefor comune sono l’innovativo processo di r iciclo degli scarti di lavorazione, l’opera di sensibilizzazione andare oltre le richieste dela combustor with a regenerative heat recovery system that ambientale tramiteon la sponsorizzazione di manifestazioni come Pollution le o normative vigenti: dovevano acts specifically the fumes exiting the kiln atartistiche temperatures MateriAttiva, ma anche lo sviluppo della tecnologia ACTIVE Clean Air and Antibacterial riuscire ad azzerare la presenof aroundTM 900°C, a solution that guarantees very high levels Ceramic , che rende eco-attive le lastre del Gruppo e, non da ultimo, il raggiungimento za di composti organici volatiofdelle efficiency in Zero eliminating the volatile organic molecules still Emissioni negli stabilimenti produttivi delle grandi lastre. li (COV) all’uscita dello scarico present in the fumes, including odours. We made a big investLe tappe di questo percorso sono ora raccolte e raccontate all’interno del Museo Storico Iris dei camini dello stabilimento di ment and equipped the Castellarano site with three plants, Ceramica Group: un fil rouge cronologico che accompagna il visitatore dall’inizio degli anni Castellarano. the first of which has been in operation since September 2018. Sessanta ai giorni nostri attraverso circa 600 oggetti - piastrelle, lastre, pezzi speciali, CWR: E come è stata condotI can give you some figures to illustrate the results. Compared cataloghi e pubblicazioni - che raccontano l’evoluzione tecnica del distretto della ta, eche poi vinta, questa sfida? toceramica the VOC emissions limit del of Gruppo 50 mg/Nm3 for ceramic italiana e dei prodotti , ma anche la storia di unkiln imprenditore F. MINOZZI: Il primo passo è flues set by Italian no.la152/2006, we now con incessanti progettiLegislative di sviluppo si èDecree guadagnato fiducia dei mercati internazionali, portando il Gruppo in posizione di leadership. consistito in una attenta e preachieve a much lower value of less than 2 mg/Nm3. We have cisa analisi delle tecnologie già also made big improvements in terms of aldehydes, achieving consolidate nel trattamento values of well below 0.5 mg/Nm3 compared to the emission dei fumi, per individuare quanlimit of 20 mg/Nm3 established by the Legislative Decree. to di meglio potesse adattarsi CWR: What about odorous emissions? alle esigenze dei nostri camiF. MINOZZI: Here too we have achieved excellent results with ni che operano con alte portaa more than 99% certified reduction in odorous substances te di aria ed emissioni già molat each flue. Olfactometry analysis revealed values of around to basse. L’indagine non è sta100 OUE/m3 at the flue, which means almost zero at the most ta priva di fallimenti e di camsensitive receptors (using a mathematical model to determine bi di rotta. the odorous impact on the nearest neighbour). Alla fine, tra le numerose soluCWR: What was the total cost of the investment for the Zero zioni valutate, abbiamo scelEmissions project? to un impianto a “combustoF. MINOZZI: Around 2 million euros. The size of the investre con recupero termico rigement was largely due to the fact that the Group decided to nerativo” che lavora in moadopt a consolidated technology that in reality had never be-

Talking to... Federica Minozzi

do specifico sui fumi in uscita dal forno a temperature intorno ai 900°C, assicurando altissime efficienze in termini di abbattimento delle molecole organiche volatili ancora presenti nei fumi, odori compresi. Un investimento economico importante che ha permesso di dotare il sito di Castellarano di tre impianti, il primo funzionante da settembre 2018. Le dò qualche numero per meglio quantificare i risultati ottenuti: il D. Lgs. 152/2006 prevede un limite per le emissioni di COV dai camini dei forni ceramici di 50 mg/Nm3, noi ora registriamo valori inferiori ai 2 mg/ Nm3, quindi decisamente al di sotto di quanto richiesto. Grandi miglioramenti anche per la famiglia delle aldeidi: in questo caso il D. Lgs. 152/2006 prevede emissioni limite di 20 mg/ Nm3 mentre i nostri impianti operano saldamente sotto gli 0.5 mg/Nm3. CWR: E per le emissioni odorigene? F. MINOZZI: Di nuovo ottimi risultati: le misurazioni certificano una riduzione di oltre il 99% delle sostanze odorigene su ciascun camino. Per via olfattometrica abbiamo registrato valori intorno ai 100 OUE/m3 al camino e quindi pressoché zero ai ricettori più sensibili (modello matematico di ricaduta dell’odore sul primo vicino). CWR: A quanto sono ammontati gli investimenti complessivi per Zero Emission? F. MINOZZI: Gli investimen-

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Sustainability

fore been used in the ceramic sector but has the versatility to cope with higher pollutant concentrations in the future while maintaining complete efficiency and consequently zero emissions. This was a conscious decision aimed at protecting the well-being of local residents by ensuring that our factories have zero impact on the air quality of the surrounding environment. CWR: What results have you achieved in terms of reducing consumptions and saving energy? F. MINOZZI: The Zero Emissions project is part of a broader set of commitments aimed at reducing the environmental footprint of our manufacturing operations by lowering the consumption both of energy (and consequently greenhouse gas emissions) and of water, which is treated, recovered and reused in the body grinding stage. The process waste is reused in the production cycle. As for CO2 emissions, the advent of large panel and slab production has allowed us to drastically reduce electricity consumption thanks to use of the PCR+, the roller press from the Continua+ line which shapes the green body before it enters the kiln. Compared to a traditional press, the PCR+ avoids emissions of more than 480 tons of CO2 into the atmosphere per year for each production line. We have also purchased mills that operate with an efficiency of above 70%, lower electricity consumption and consequently a reduction in CO2 emissions of more than 1,100 tons/year. CWR: In other words, you’re increasingly motivated by the search for “a new pact between man and nature”… F. MINOZZI: That’s right. And at last, attention to the environment appears to be extending to more and more areas of the production process. Zero Emissions is the new quality benchmark for our production processes and represents the continuation of a journey that began with the ACTIVE Clean Air and Antibacterial CeramicTM technology designed to make our products eco-active. Nonetheless, we are still not satisfied and see these achievements as yet another starting point. We will never tire of promoting sustainable production and care for the environment

ti sono stati veramente importanti - circa 2 milioni di euro anche perché il Gruppo ha deciso di puntare su una tecnologia consolidata, ma in realtà mai utilizzata nel settore ceramico. Una tecnologia versatile, anche in grado di sostenere in futuro eventuali concentrazioni di inquinanti più elevate, mantenendo inalterata l’efficienza e quindi emissioni zero. Una scelta consapevole per permettere alle comunità locali di vivere in un ambiente dove la concomitante presenza delle nostre fabbriche non altera in nessun modo la qualità dell’aria che respiriamo. CWR: Quali sono i vostri risultati in termini di riduzione dei consumi e risparmio energetico? F. MINOZZI: Il progetto Zero Emission è inserito in un quadro più ampio di impegni tesi a ridurre l’impronta impressa dalla nostra attività produttiva sull’ambiente, limitando sia i consumi energetici e quindi le emissioni di gas serra, sia il consumo di acqua che, opportunamente depurata, viene recuperata e riutilizzata in fase di macinazione degli impasti. Gli stessi scarti di lavorazione vengono riciclati nel processo produttivo. Per quanto riguarda le emissio-

IRIS Ceramica Group factory in Castellarano (Reggio Emilia) ~ Lo stabilimento di Castellarano (RE)

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ni di CO2, l’avvento della produzione delle grandi lastre ha permesso di ridurre drasticamente il consumo elettrico grazie alla PCR+, la pressa a rulli della linea Continua+ che permette di dare forma al corpo verde prima della sua entrata in forno. La PCR+ permette di evitare immissioni in atmosfera di oltre 480 ton di CO2 all’anno per ogni linea produttiva, rispetto alla pressa tradizionale. Inoltre, sono stati acquistati mulini che operano con un’efficienza superiore del 70%, minore consumo elettrico e conseguente riduzione delle emissioni di CO2 di oltre 1.100 ton/ anno. CWR: Sempre più determinati nella ricerca di “un nuovo patto tra uomo e natura”… F. MINOZZI: Già. E finalmente, aggiungerei, l’attenzione all’ambiente sembra coinvolgere - anche forzosamente - sempre maggiori strati produttivi. Emissioni Zero rappresenta il nuovo standard qualitativo per ciò che concerne i nostri processi produttivi e rappresenta la prosecuzione di un percorso già avviato con la tecnologia ACTIVE Clean Air and Antibacterial CeramicTM, che rende eco-attive le nostre lastre. Tuttavia, non ci riteniamo ancora soddisfatti e il raggiungimento di questi traguardi non è che

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and with this in mind will continue our efforts to raise environmental awareness through a range of initiatives, including important artistic events. These began in Bologna at Cersaie 2018 with Pollution 2018 and continued at the latest edition of the FuoriSalone in Milan with MateriAttiva, an installation developed in collaboration with SOS - School of Sustainability and Mario Cucinella Architects that featured the use of ACTIVE ceramic surfaces. 5

un ulteriore punto di partenza. Non ci stancheremo mai di farci testimoni di un messaggio di produzione sostenibile nel rispetto dell’ambiente e per questo prosegue l’opera di sensibilizzazione ambientale anche attraverso importanti manifestazioni artistiche. Il percorso iniziato a Bologna, in oc-

casione di Cersaie 2018, con l’evento Pollution 2018, è proseguito all’ultima edizione del FuoriSalone di Milano con l’installazione MateriAttiva, allestimento sviluppato in collaborazione con SOS - School of Sustainability e Mario Cucinella Architects e realizzato con superfici ceramiche ACTIVE. 5

FMG “Venice Villa” IRIS CERAMICA GROUP SUPPORTS THE NATURE CONSERVANCY After achieving its Zero Emissions target, Iris Ceramica Group is now taking a further step forward on its path of Corporate Social Responsibility. Through its US subsidiary Stonepeak Ceramics, as of this year the group has decided to support The Nature Conservancy (TNC), a Virginia-based global non-profit organisation that has been working for more than 60 years to protect the environment and nature. Iris Ceramica Group and Stonepeak Ceramics will be supporting three specific initiatives pursued by The Nature Conservancy: the fight against climate change through conservation of coastal wetlands and exploration of financial mechanisms for promoting “blue carbon” ecosystems; protection of natural ecosystems such as mangrove forests, coral reefs and peat bogs which are particularly useful for reducing the greenhouse effect (they sequester carbon from the atmosphere more rapidly than forests); education to raise awareness of the need to reduce the risk of natural disasters, involving at-risk communities and key stakeholders all over the world. The StonePeak Ceramics factory in Crossville, Tennessee complies with the LEED V4 protocol and stands out for the high level of technology of its production lines, which are capable of converting almost all waste materials and wastewater back into the production cycle. The product is made of 100% natural minerals and does not contain VOCs. Iris Ceramica Group’s support for TNC is part of a social and environmental welfare programme that the Group will present with the forthcoming publication of its first Sustainability Report.

MateriAttiva @ FuoriSalone, Milan Design Week 2019 IRIS CERAMICA GROUP SOSTIENE THE NATURE CONSERVANCY

Dopo il traguardo “Emissioni zero”, Iris Ceramica Group fa un ulteriore passo nel proprio percorso di Corporate Social Responsibility. Attraverso la controllata statunitense Stonepeak Ceramics, da quest’anno il gruppo ha deciso di dare il suo sostegno a The Nature Conservancy (TNC), organizzazione no profit con sede in Virginia, votata da oltre 60 anni alla salvaguardia di ambiente e natura. Sono tre, in particolare, le iniziative di The Nature Conservancy che Iris Ceramica Group e Stonepeak Ceramics sosterranno: la lotta al cambiamento climatico attraverso la conservazione delle zone umide costiere e l’esplorazione di meccanismi finanziari che promuovano gli ecosistemi “blue carbon”; la protezione degli ecosistemi naturali come i mangrovieti, le barriere coralline o le torbiere, particolarmente utili nel ridurre l’effetto serra (sequestrano carbonio dall’atmosfera più velocemente delle foreste); l’educazione alla consapevolezza della necessità di ridurre il rischio di fenomeni naturali calamitosi, coinvolgendo le comunità a rischio e gli stakeholder chiave in tutto il mondo. Lo stabilimento di StonePeak Ceramics, a Crossville nel Tennessee, aderisce al protocollo LEED V4 e si caratterizza per l’alto livello tecnologico delle sue linee produttive, capaci di riconvertire la quasi totalità dei materiali di scarto e le acque reflue nel ciclo di produzione. Il prodotto è fatto al 100% da minerali naturali e non contiene VOC. L’iniziativa a sostegno del TCN fa parte di un programma di welfare sociale e ambientale che Iris Ceramica Grou presenterà con la prossima pubblicazione del primo Report di sostenibilità di gruppo.

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Saxa Gres and the challenge of the circular economy Saxa Gres, la sfida dell’economia circolare Paola Giacomini - p.giacomini@tiledizioni.it

People, Profit, Planet, the three pillars of corporate sustainability in the Triple Bottom Line model, could be engraved on the innovative GrestoneTM cobblestones that since April have been emerging from the kiln in the Saxa Gres group’s factory in Roccasecca (Frosinone). This new production activity is the latest milestone reached by the group set up by Francesco Borgomeo in 2015 when he acquired the first manufacturing facility, the former Marazzi Sud factory in Anagni (Frosinone), and converted it to the production of sustainable, patented extra-thick porcelain for outdoor and urban design applications. These ceramic products reproduce the aesthetics of natural stone but are made from a body mix containing up to 30% inert materials originating from urban waste and inert incinerator ash. The same circular economy principles were applied to the other two acquisitions made by Francesco Borgomeo in 2018: the rescue and conversion of the former Ideal Standard factory in Roccasecca in February and that of Tagina in Gualdo Tadino, Umbria in April. These operations saved a total of

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People, Profit, Planet. I tre pilastri della Sostenibilità di un’impresa secondo il modello della Triple Bottom Line potrebbero essere incisi sugli innovativi sampietrini GrestoneTM che da aprile escono dal forno dello stabilimento di Roccasecca (Frosinone) del gruppo Saxa Gres. Un’altra sfida vinta per il gruppo creato da Francesco Borgomeo nel 2015, quando rilevò il primo sito produttivo, la ex Marazzi Sud di Anagni (Frosinone), riconvertendolo alla produzione di un gres porcellanato spessorato per l’outdoor e l’arredo urbano, “sostenibi-

le” e brevettato: prodotti ceramici ottenuti da un mix di impasto contenente fino al 30% di materiali inerti provenienti da rifiuti urbani e ceneri inertizzate da termovalorizzatori, esteticamente riproducenti le pietre naturali. Gli stessi principi di economia circolare sono stati applicati alle altre due acquisizioni condotte da Francesco Borgomeo nel 2018: il salvataggio e riconversione dell’ex Ideal Standard di Roccasecca in febbraio e quello della Tagina di Gualdo Tadino in Umbria, in aprile. Operazioni che, complessivamente, hanno consentito di salvaguardare circa 500 posti di lavoro in zone

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Talking to... Francesco Borgomeo

around 500 jobs in areas that have been badly hit by the recession. Four years after first embarking on this venture, Francesco Borgomeo is now at the head of the largest ceramic manufacturing group in central and southern Italy, founded entirely on the circular economy. We met him to find out more about the future prospects of this new project. CWR: Could you briefly summarise the origins of Saxa Gres? FRANCESCO BORGOMEO: It’s been a bit of an obstacle course! Our idea was to reopen the Anagni plant and convert it into a sustainable factory through a 4-year scheme of arrangement that involved the participation of 97.5% of the creditors, thereby saving all jobs. Saxa Gres SpA was actually founded in 2013 but it took more than three years just to obtain authorisation for product testing and another two to transfer ownership of the clay quarry to Saxa Gres. In the meantime, we resumed production of our extra-thick outdoor surfaces, shipping the raw materials from Sassuolo. The 2018 results (revenue of 30 million euros and EBITDA of 22% still in the ramp-up phase) marked the real turning point and rewarded our shrewd commercial choices and decision to focus on a select group of Italian and international customers, including several large, well-established and reliable industrial groups operating in the flooring sector. By the summer of 2018 we had received orders covering our entire 2019 output. The factory is currently operating at 100% of its capacity on three lines and three shifts and all the former Marazzi employees have been rehired. CWR: 2018 was another milestone in the group’s development with a further two high-profile rescues and the launch of the new GrestoneTM patent. F. BORGOMEO: That’s right. On 12 February 2018, I signed an agreement with the then minister for economic development Carlo Calenda to set up Saxa Grestone SpA, a newco owned 100% by Saxa Gres SpA. This new company acquired the former Ideal Standard factory in Roccasecca (near Anagni), which was in the process of being decommissioned, and converted it to the production of sanitaryware and the new GrestoneTM urban pavings. The project involved the cooperation of the Ministry for Economic Development, the Lazio regional government and Invitalia and allowed existing employment levels to be maintained with a commitment to rehire all 300 employees by 2020. The first 100 returned last year for assembly of the new plants, while a second group resumed work

colpite dalla crisi. A quattro anni dall’inizio di questa avventura, oggi Francesco Borgomeo guida la più grande realtà produttiva della ceramica del Centro Sud Italia, completamente fondata sulla circular economy. Lo abbiamo incontrato. CWR: Ci riassume brevemente la genesi di Saxa Gres? FRANCESCO BORGOMEO: Si è trattato di un vero percorso ad ostacoli: l’intuizione è stata quella di recuperare la fabbrica di Anagni per rilanciarla in chiave sostenibile grazie ad un concordato che è durato 4 anni e che ha visto il 97,5% di adesione dei creditori, salvando tutti i posti di lavoro. In realtà Saxa Gres SpA era stata fondata già nel 2013, ma sono stati necessari oltre tre anni solo per ottenere il permesso di sperimentazione del prodotto, mentre ne sono stati necessari due per trasferire la proprietà della cava di argilla a Saxa Gres. Nel frattempo abbiamo riavviato la produzione delle nostre superfici spessorate per l’outdoor, facendo arrivare la materia prima da Sassuolo. La soddisfazione è arrivata coi risultati del 2018 (ricavi per 30 milioni di euro ed Ebitda del 22% ancora in fase di ramp-up), grazie a scelte commerciali molto oculate: un insieme molto selezionato di clienti italiani e stranieri, tra cui grandi gruppi industriali solidi e affidabili, attivi nel set-

tore delle pavimentazioni. Nell’estate 2018 gli ordinativi coprivano già la produzione dell’intero 2019. Oggi la fabbrica produce al 100% della capacità, su tre linee e tre turni, con tutto il personale ex Marazzi riassunto. CWR: Il 2018 è anche l’anno in cui si imprime una svolta nella crescita del gruppo, con altri due noti “salvataggi” e il lancio del nuovo brevetto GrestoneTM. F. BORGOMEO: Sì. Il 12 febbraio 2018, con l’allora ministro Carlo Calenda, ho firmato un accordo per la nascita di Saxa Grestone SpA, una new-co partecipata al 100% da Saxa Gres SpA, che rilevava lo stabilimento ex-Ideal Standard di Roccasecca (vicino ad Anagni), prossimo alla dismissione, riconvertendolo dalla produzione di sanitari a quella delle nuove superfici GrestoneTM per l’arredo urbano. Un progetto condiviso con il Ministero dello Sviluppo Economico, la Regione Lazio e Invitalia e che ha consentito di mantenere i livelli occupazionali preesistenti con l’impegno di ricollocare tutti e 300 i dipendenti entro il 2020: i primi 100 rientrati già l’anno scorso per il montaggio dei nuovi impianti, una seconda parte in questi mesi con l’avvio della produzione e i rimanenti entro il prossimo marzo. Per i lavoratori che hanno dovuto attendere il secondo step di cassa integrazione, approvato dal Ministero questa primavera, avevamo già siglato un’intesa con la

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in recent months when production restarted and the rest will be back by next March. For workers who had to wait for the second step of the redundancy fund approved by the Ministry this spring, we had already signed an agreement with Banca Popolare del Cassinate to advance the funds. CWR: Working to a very tight schedule, on 20 February in Roccasecca you pressed the first GrestoneTM cobblestone and in April the kilns began industrial-scale production of this highly innovative material. F. BORGOMEO: It was a source of great satisfaction for us to be able to restart the facility as part of our vision of a futuristic factory with innovative machinery and production processes and a truly original product, a porcelain paving produced with up to 30% inert materials deriving from other industries and from the nearby San Vittore incinerator. With this in mind, we have also launched a strategic partnership focused on the circular economy with ACEA, the company that manages the incinerator. The new GrestoneTM paving, covered by three patents (for the product, the production process and the revolutionary body), is an extremely faithful reproduction of the traditional basalt cube cobblestone but delivers higher levels of technical performance because it is lighter, tougher, cheaper and more sustainable. Moreover, in recent years the original product has had to be imported from Asia due to the progressive depletion of hard basalt stone reserves in Europe. As a result, there is enormous market potential for GrestoneTM. The value of the world urban pavings market has been calculated at 239 billion euros in 2015 and it is estimated to be growing at a rate of more than 6% annually to reach an expected 325.4 billion euros by 2020. This growth is largely driven by the booming markets of Asia, the Pacific region and the Americas. CWR: What product range are you planning to produce at the

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Banca Popolare del Cassinate per anticipare gli ammortizzatori sociali. CWR: Rispettando la tabella di marcia molto serrata, il 20 febbraio scorso a Roccasecca avete pressato il primo sampietrino GrestoneTM e in aprile i forni hanno iniziato la produzione industriale di un materiale decisamente inedito. F. BORGOMEO: È stata una grande soddisfazione vedere ripartire una fabbrica che, nei nostri progetti, sarà una fabbrica del futuro, innovativa nei macchinari e nei processi produttivi, così come innovativo è il prodotto che realizza: un sampietrino in gres porcellanato, prodotto con fino al 30% di materiali inerti provenienti sia da player industriali che dal vicino termovalorizzatore di San Vittore, gestito da ACEA, con la quale abbiamo attivato una partnership strategica a tutto campo sull’economia circolare. Il nuovo sampietrino GrestoneTM, coperto da tre brevetti - sul prodotto, sul processo produttivo e sul rivoluzionario impasto - è una versione fede-

lissima del suo “antenato in pietra”, ma tecnicamente più performante perché più leggero, resistente, economico e sostenibile rispetto al cubetto di basalto; questo, fra l’altro, è diventato negli ultimi anni un prodotto di importazione dall’Asia, a causa del progressivo esaurimento in Europa delle pietre dure di basalto. Per questo le potenzialità di mercato di GrestoneTM sono enormi. È stato calcolato che, nel 2015, il mercato mondiale delle pavimentazioni urbane valeva 239 miliardi di euro e si prevede che cresca con un tasso superiore al 6% annuo fino a raggiungere, entro il 2020, i 325,4 miliardi. Una crescita guidata soprattutto da un’esplosione del mercato nelle economie emergenti di Asia, Pacifico e Americhe. CWR: Che gamma produttiva avete pensato per Saxa Grestone? F. BORGOMEO: Il sito di Roccasecca sarà dedicato esclusivamente alla produzione dei materiali con spessori dai 5 ai 7 cm per le pavimentazioni urbane ad alte sollecitazioni. Oltre

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Saxa Grestone facility? F. BORGOMEO: The Roccasecca site will be used exclusively for the production of products with thicknesses of between 5 cm and 7 cm for urban pavings subject to high stresses. Along with 6.5 cm thick pavings produced in 10x10 cm, 10x20 cm and 20x20 cm sizes, the range includes 5 cm thick tiles in 20×40 cm, 40×60 cm and 60×60 cm sizes as well as all accessory elements (curbstones, drains, gutters, etc.) to guarantee the maximum freedom in terms of design and architecture. CWR: What are the next steps and future prospects for the Grestone factory? F. BORGOMEO: The start-up of the kiln in April was just the first step in the development plan for the production site. This summer we will be installing a second kiln to double capacity and we have already commissioned Fiorano Modenese-based company LB to supply a complete new raw materials preparation plant due to come into operation in early 2020. When fully operational, we plan to process 300,000 tons of raw materials (including at least 90,000 tons of recycled material) and aim to reach full capacity by the end of next year. Moreover, pre-orders were higher than expected and our entire 2019 output is already entirely accounted for. CWR: Where are your main markets? F. BORGOMEO: Most of our orders are currently from customers in northern Europe, Germany and Austria. We also operate in other Central European countries but are focusing on the United States, where urban pavings are in strong demand. One particularly important target segment both in Italy and abroad is of course that of public administrations and local authorities responsible for the maintenance of urban areas. For example, three city councils have already commissioned products to resurface entire public squares. In this context, Saxa Gres can apply the Green Public Procurement mecha-

ai sampietrini da 6,5 cm, prodotti nei formati 10x10, 10x20 e 20x20 cm, la gamma include piastrelle da 5 cm di spessore, nei formati 20×40, 40×60 e 60×60 cm, nonché tutti gli elementi accessori (cigli da marciapiede, caditoie, canaline, bocche di lupo) per garantire la massima libertà progettuale e architettonica. CWR: Quali i prossimi step e le prospettive per lo stabilimento Grestone? F. BORGOMEO: L’accensione del forno ad aprile è solo il primo passo nel piano di sviluppo del sito produttivo. Questa estate installiamo il secondo forno per il raddoppio della produzione, mentre abbiamo

già commissionato alla LB di Fiorano Modenese tutto il nuovo impianto per la preparazione delle materie prime che entrerà in funzione a inizio 2020. A regime prevediamo la lavorazione di 300.000 tonnellate di materie prime di cui almeno 90.000 da materiale riciclato e puntiamo alla full capacity entro la fine del prossimo anno. Del resto, i preordini sono stati superiori alle previsioni e tutta la produzione 2019 è già prenotata. CWR: Su quali mercati vi state muovendo? F. BORGOMEO: A livello geografico, per ora le richieste arrivano per la maggior parte dal nord Europa, Germania e Austria in primis. Siamo attivi an-

GRESTONE URBAN PAVINGS WILL BE PRODUCED USING MIGRATECH 4.0 TECHNOLOGY FROM LB LB technology will play a vital role in the new Saxa Grestone plant for the production of porcelain cobblestones. For a project based on Circular Economy principles, it is hardly a surprise that Saxa Gres should have chosen environmentally sustainable technologies. LB will supply a Migratech 4.0 plant consisting of three complete body preparation lines with a production capacity of 45 tons/hour which will come into operation in early 2020. The plant will guarantee significant savings compared to traditional wet processes, including gas (68.2%), water (69.7%) and additives (95%). The plant is equipped with the new LB 4.0 production process control software to guarantee the highest possible efficiency. The scope of supply also includes a scheduled and preventive maintenance programme that covers sale, management and installation of spare parts (including normal wear parts).

I SAMPIETRINI GRESTONE SI PRODURRANNO CON TECNOLOGIA MIGRATECH 4.0 DI LB

La tecnologia LB sarà protagonista nel nuovo impianto di Saxa Grestone per la produzione di sampietrini in gres porcellanato per l’arredo urbano. Per un progetto che si inserisce in pieno nell’ambito dell’Economia Circolare, Saxa Gres non poteva che adottare tecnologie altrettanto sostenibili dal punto di vista ambientale. LB fornirà infatti un impianto Migratech 4.0, che entrerà in funzione nei primi mesi del 2020, composto da 3 linee complete di preparazione impasto e con una capacità produttiva di 45 ton/ora. Rispetto ai tradizionali processi di preparazione a umido, l’impianto garantirà risparmi significativi nel consumo di gas (68,2%), acqua (69,7%), additivi (95%). Sull’impianto sono installati i nuovi sistemi software LB 4.0 per il controllo dei processi produttivi e per garantirne la massima efficienza possibile. La fornitura comprende inoltre un programma di manutenzione programmata e preventiva che include la vendita, gestione e installazione dei ricambi (anche di normale usura).

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nism which grants significant advantages to materials produced from reused inert waste. We are already very active in this segment, starting out from the administration of Rome, the city that inspired our project of stones for urban pavings. We have asked the mayor of Rome if she can provide us with a street to be paved completely with our products to demonstrate their value. Another major advantage we can offer is product customisation according to the client’s specifications. Our laboratories are able to reproduce a complete palette of basalt tones and even simulate different degrees of wear. This means that if a city council has to repave only half of a square, at Roccasecca we can reproduce the precise colour of the stones that need replacing while also simulating the defects and imperfections typical of the manual cutting process. As a result, the new Grestone paving is practically indistinguishable from the original material. CWR: Tagina was acquired on 13 April 2018 How does it fit into the Saxa Gres project? F. BORGOMEO: I consider Tagina a real jewel, an excellence of Italian ceramic production and for this reason I’m proud that it has become part of our Group. Moreover, the Perugia law court recently issued a decree ending the arrangement with creditors, so Tagina has in effect been entirely incorporated into Saxa Gres. Here too we expect to see a return to full employment. Tagina will benefit from the structure and economies of scale of the entire holding company, allowing it to pursue global distribution of urban design products of the highest quality aimed mainly at architects and designers. With this latest new entry, Saxa Gres is acquiring an important role in the Italian ceramic sector with a focus on innovation, sustainability, craftsmanship and high-end products. As “Legno Noce” by Saxagres

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che in altri Paesi dell’Europa Centrale ma la nostra attenzione va agli Stati Uniti, dove la domanda di prodotti per arredo urbano è particolarmente positiva. Un target di mercato fondamentale, in Italia ma non solo, è ovviamente quello delle pubbliche amministrazioni e degli enti locali, tenuti a manutenere le proprie aree urbane. Tre Comuni, ad esempio, ci hanno già commissionato un’intera piazza. In questo contesto, Saxa Gres può far valere il meccanismo del Green Public Procurement che, nelle gare pubbliche, prevede vantaggi significativi per i materiali prodotti attraverso il riutilizzo di inerti da rifiuti. Qui siamo già molto attivi, partendo proprio dall’amministrazione di Roma, città che ha ispirato il nostro progetto di pietre per arredo urbano: alla sindaca di Roma abbiamo chiesto la disponibilità di una strada della Capitale da pavimentare completamente coi nostri prodotti per dimostrarne la validità. Un altro grande vantaggio che possiamo offrire è la perso“Il Cotto” by Tagina

nalizzazione del prodotto secondo le specifiche del committente: i nostri laboratori sono in grado di riprodurre tutte le gamme di sfumature dei basalti e tenere conto addirittura dello stato di usura del tempo. Questo significa che se un Comune deve rifare solo metà di una piazza, a Roccasecca possiamo riprodurre l’esatto colore dei selci da sostituire e anche i difetti e le imperfezioni caratteristiche del taglio manuale nelle pietre antiche, in modo da non far notare la differenza tra la parte di pavimentazione originale e quella nuova in Grestone. CWR: Parliamo di Tagina, acquisita il 13 aprile 2018. Come si inserisce nel progetto Saxa Gres? F. BORGOMEO: Considero Tagina un gioiello, una vera eccellenza del Made in Italy ceramico e per questo sono fiero di averla portata nel nostro Gruppo. Fra l’altro, recentemente, abbiamo ottenuto dal Tribunale di Perugia il decreto per la fine del concordato, quindi Tagina è a tutti gli effetti assorbita in

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Sustainability

I have always said, our aim is to establish ourselves as a centre of excellence for the production of high-thickness eco-friendly (Ecolabel certified) porcelain stoneware surfaces for outdoor applications. Whereas the Roccasecca site is devoted to the production of sizes from 5 to 7 cm, Anagni will specialise in a 3 cm thickness (in sizes 60×60 cm, 90×90 cm and 40×80 cm) and Gualdo 2 cm (sizes from 60×60 cm to 80×180 cm). All products are extremely tough and suitable for use in vehicular areas. As for the Tagina brand, we also plan to revive the Atelier Tagina concept of tailor-made hand-decorated products produced using extrusion and casting technologies. Atelier Tagina is envisaged as a kind of ceramic design centre that architects, specifiers, public administrations and large private groups can turn to for design products made at all of the group’s three factories. CWR: Financial sustainability is another important factor alongside the environment and social issues. What does your business plan for the four-year period 2018-2022 envisage? F. BORGOMEO: For the Anagni facility we expect to see 10% growth per year through to 2022. The revenues of the Roccasecca factory will increase from an estimated 40 million euros in 2019 to around 90 million euros per year from 2020 onwards when we reach full capacity. I should add that the choice of a business model based on industrial conversion has enabled us to achieve high margins by reusing and maintaining as far as possible the existing industrial and productive capacity. The use of incinerator ash in the body brings further savings as this waste material is very expensive to dispose of. CWR: How have you financed the Saxa Gres project and expansion? F. BORGOMEO: Along with my direct stake, at the end of 2015 and the beginning of 2017 we issued two 15 million euro bonds. And to support the large-scale investments and the business plan launched last year, in July 2018 we issued the “Grestone bond” with a value of 75 million euros reserved for institutional investors with a 7% semi-annual coupon and maturity at 30 June 2023. Under the supervision of Flexagon Capital Solutions, Saxa Gres can now count on the equity participation of important national and international investors such as FN Invest, Maris PLC, Halcyon, Blue Bay, Limitless Earth and Flexagon Capital Management. CWR: Your latest operation concerns the former CBS factory in the province of Modena. Could you tell us about it? F. BORGOMEO: On 14 June this year we signed the company lease agreement, with an option to purchase within 18 months, for Centro Impasti Ceramici Modena [the former company CBS which went into administration on 29/1/2019, Editor], and acquired the facility in Spilamberto (Modena). The operation fits in synergistically with our project and will allow us to boost production of ceramic body for the Tagina factory. As well as keeping on all 13 people employed at the factory, we are committed to guaranteeing the investments required to relaunch production at the site, again based on green criteria. 5

Saxa Gres e, anche in questo caso, prevediamo il ritorno alla piena occupazione. Tagina beneficerà della struttura e delle economie di scala dell’intera holding distribuendo nel mondo prodotti per l’arredo urbano di assoluto pregio e destinati anzitutto ad architetti e progettisti. Con questo ulteriore ingresso, Saxa Gres si avvia a giocare un ruolo importante nel comparto della ceramica italiana, puntando su innovazione, sostenibilità, know-how artigianale e prodotti di alta gamma. Il nostro obiettivo, come ho sempre detto, è proporci come polo produttivo di superfici green (tutte certificate Ecolabel), in gres porcellanato ed esclusivamente ad alto spessore per l’outdoor: se Roccasecca è la fabbrica degli spessori dal 5 al 7 cm, Anagni si concentrerà sul 3 cm (nei formati 60×60, 90×90 e 40×80 cm) e Gualdo sul 2 cm (formati dal 60×60 all’80×180 cm), tutti altamente resistenti per impieghi in spazi carrabili. Al marchio Tagina dedicheremo anche uno specifico progetto recuperando il concetto di Atelier Tagina, con l’artigianalità e la manualità delle realizzazioni tailor made, prodotte anche con le tecnologie dell’estrusione e del colaggio e decorate a mano. L’Atelier vuole essere l’alta sartoria ceramica che mette a disposizione di architetti, prescrittori, amministrazioni pubbliche e grandi gruppi privati tutto quello che il Gruppo è in grado di offrire con le tre fabbriche. CWR: Alla sostenibilità ambientale e sociale, si associa quella economica. Cosa prevede il vostro Piano Industriale per il quadriennio 2018-2022? F. BORGOMEO: Per lo stabilimento di Anagni prevediamo una crescita del 10% l’anno fino al 2022. I ricavi della fabbrica di Roccasecca, invece, passeranno dai circa 40 milioni di euro previsti per il 2019 a circa 90 milioni di euro l’anno già a partire dal 2020, quando raggiungeremo il massimo della capacità produttiva.

Va detto, peraltro, che la scelta di un business model basato sulla riconversione industriale ci ha consentito di ottenere alti margini riutilizzando e manutenendo il più possibile il tessuto e la capacità industriale e produttiva già esistente. Un’ulteriore fonte di risparmio/profitto deriva poi dall’utilizzo nell’impasto di ceneri da termovalorizzatore, uno scarto il cui smaltimento sarebbe molto oneroso. CWR: Come si finanzia il progetto e l’espansione di Saxa Gres? F. BORGOMEO: Oltre alla mia partecipazione diretta, a fine 2015 e inizio 2017 abbiamo emesso due bond da 15 milioni di euro, mentre per sostenere i grandi investimenti e il piano industriale avviato l’anno scorso, a luglio 2018 abbiamo emesso il “Grestone bond”, del valore di 75 milioni di euro, riservato a investitori istituzionali, con cedola semestrale al 7% e scadenza al 30 giugno 2023. Sotto la supervisione della Flexagon Capital Solutions, oggi Saxa Gres può contare sulla partecipazione azionaria di importanti investitori nazionali e internazionali, quali FN Invest, Maris PLC, Halcyon, Blue Bay, Limitless Earth e Flexagon Capital Management. CWR: La vostra più recente operazione riguarda lo stabilimento della ex Cbs nel modenese. Ce ne parla? F. BORGOMEO: Il 14 giugno di quest’anno abbiamo siglato il contratto di affitto di azienda, con opzione di acquisto entro 18 mesi, della Centro Impasti Ceramici Modena (ndr. ex Cbs, fallita lo scorso 29/1/2019), rilevando l’impianto di Spilamberto (Modena). L’operazione è assolutamente sinergica nel nostro progetto e ci permetterà di ampliare la produzione di impasti a servizio dello stabilimento Tagina. Oltre a confermare i 13 dipendenti dello stabilimento, ci siamo impegnati a garantire gli investimenti necessari al rilancio produttivo del sito, anche questi in chiave green. 5

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Gmm Group - Festo Whereas efficient, wastefree use of resources was once a distant goal, it is now standard practice for GMM Group and Festo as they continue to develop technology for corporate and environmental well-being focused on human beings and their future. Awareness of environmental issues is already very strong amongst the younger generations and is also growing rapidly within the manufacturing industry as part of a process that will lead to a stronger and more stable relationship between companies and their stakeholders. Increasingly high-performance systems aim to maximise energy efficiency by reducing consumption and waste, thereby minimising the environmental impact of production processes and re-

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specting the principles of sustainability. For this purpose, GMM Group and Festo presented a joint project at Tecnargilla 2018. At the heart of the proposal is the MSE6-E2M energy efficiency module, an intelligent and innovative solution capable of monitoring and automatically controlling the compressed air supply. The MSE6-E2M is essentially a problem-solving technology that makes the compressed air supply available only when actually needed, thereby avoiding pointless waste and real-time monitoring. Applications across a range of industrial sectors have demonstrated that the MSE6-E2M is capable of reducing energy consumption by 20% and consequently meeting environmental targets.

■ ■ Utilizzare le risorse con efficienza e senza sprechi, qualche tempo fa era un traguardo da raggiungere, oggi è lo spazio in cui Gmm Group e Festo si muovono e che continuano a sviluppare per il benessere aziendale e ambientale, un benessere che ruota attorno alle persone e al loro futuro. La sensibilità verso le tematiche ambientali, già fortissima presso le nuove generazioni, sta crescendo rapidamente anche nell’industria manifatturiera, un processo che renderà più forte e stabile il rapporto tra l’azienda e i suoi stakeholder. Sistemi sempre più performanti puntano alla massima efficienza energetica, ossia alla massima riduzione di consumi e sprechi, così da minimizzare l’impatto ambien-

tale dei processi produttivi e rispettare i paradigmi della sostenibilità. In quest’ottica, Gmm Group, insieme a Festo, ha già presentato un progetto a Tecnargilla 2018. Il cuore della proposta è il modulo di efficientamento MSE6-E2M, una combinazione intelligente e innovativa, che consente di monitorare e regolare in modo automatico l’alimentazione di aria compressa. In sostanza, l’MSE6-E2M si presenta come un problem solver con il compito di rendere disponibile l’aria compressa solo quando necessario, così da impedire inutili sprechi e un monitoraggio in tempo reale. Applicazioni in vari settori industriali confermano che l’MSE6E2M consente di risparmiare il 20% dell’energia corrente e di conseguenza a rispettare i target ambientali.

Latest technologies on Sustainability

Inter Ser With the introduction of the ENEA system in the 1980s, the ceramic industry opted for air cooling so as to be independent from water. The continuous trend towards larger sizes led to the development of increasingly powerful hydraulic presses and the search for higher performance cooling systems. In particular, the need for greater efficiency and lower energy consumption resulted in the ENEAgreen variable ventilation project. The drive towards digitalisation of the production process subsequently led to the development of ENEAgreen 4.0, a completely redesigned system for achieving higher levels of performance with lower energy consumption. More than 80% of the life cycle cost of an air-oil cooling system consists of the energy that it consumes. ENEAgreen is the first cooling system with variable ventilation technology and IE4 permanent magnet synchronous motors. ENEAgreen 4.0 delivers higher levels of performance and is more economical, efficient, integrated, quiet, consistent, clean and reliable. It allows for remote control and monitoring of all

functions along with continuous, precise checking of electrical energy consumption and displays the energy savings on a PC. The screenshot shows the 7” high-definition colour display as viewed on the PC of the press supervisor at a well-known Italian ceramic company. The company in question has installed ENEAgreen 4.0 in place of an old system consisting of 6 fans and two pumps with an installed power of 25.8 kW. As can be observed in the screenshot (taken on 12 June 2019 at 11:00 am), the ambient temperature was 35.1°C and the outfeed oil temperature 37.6°C, while absorbed power was just 3.96 kW. ENEAgreen 4.0 is produced by FIMO, with INTER SER acting as official dealer for many non-European markets.

■ ■ Con l’introduzione di ENEA negli anni ‘80 l’industria ceramica ha scelto l’indipendenza dall’acqua prediligendo il raffreddamento ad aria. La continua tendenza all’aumento dei formati ha spinto a sviluppare presse idrauliche sempre più potenti e a ricercare sistemi di raffreddamento più performanti. La ricerca di maggiori efficienze e la necessità di abbattere i consumi energetici ha dato l’avvio al progetto ENEAgreen a ventilazione variabile. Successivamente, la spinta verso la digitalizzazione del processo produttivo ha dato vita a ENEAgreen 4.0, un sistema completamente ridisegnato per ottenere maggiori performance con minori consumi energetici. Oltre l’80% del costo del ciclo di vita di un sistema di raffredda-

mento aria-olio è costituito dall’energia che consuma. ENEAgreen è il primo sistema di raffreddamento con tecnologia a ventilazione variabile e con motori sincroni a magneti permanenti IE4. ENEAgreen 4.0 è più performante, economico, efficiente, integrato, silenzioso, costante, pulito e affidabile. Permette il controllo e il monitoraggio a distanza di tutte le funzioni e la verifica, costante e precisa, del consumo di energia elettrica, visualizzando su PC il risparmio energetico conseguito. Nell’immagine è riportato il display a colori ad alta definizione 7” touch, visualizzato sul PC del responsabile presse di una nota azienda ceramica italiana. L’azienda in questione ha installato ENEAgreen 4.0 in sostituzione di un vecchio sistema a 6 ventilatori e due pompe, che prevedeva una potenza installata di 25,8 kw. Come si può osservare nell’immagine (scattata il 12 giugno 2019 alle ore 11), in quel momento la temperatura ambiente era pari a 35,1°C e la temperatura dell’olio in uscita era pari a 37,6°C, ma la potenza assorbita era di appena 3,96 kw. ENEAgreen 4.0 è prodotto da FIMO, di cui INTER SER è official dealer per molti mercati extra europei.

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Siti B&T Group With its record low levels of energy consumption and environmental emissions, simple and linear architecture, ease of use and upgrading and flexibility in terms of sizes, the Titanium® kiln from SITI B&T is a proven and extremely reliable technology. The Titanium® range of latest-generation kilns is devoted in particular to large-size panels and slabs. The Titanium® Wave XXL variable-roof kiln and the Titanium® Slab twin-channel kiln are the most innovative, high-performance solutions currently available on the market. The Titanium® technological process consists of: • system for recovering heat from the MHR slow cooling zone, which supplies the burners with preheated air at 230°C with an oxygen content of 21% independently of whether or not the kiln is empty or full; • configuration in which the burner rings are divided into multiple independent groups according to the length of the kiln and associated with a system for measuring and controlling oxygen content; • Titanium® burners based on post-combustion technology. The fumes coming out of the discharge nozzle of the primary combustion chamber are capable of drawing the internal kiln atmosphere, thereby guaranteeing complete oxidation of the fumes originating from the first stage. The main advantages of this combustion system are: • Reduced flue consumption thanks to maximised combustion efficiency. The patented technical and construction characteristics of the Titanium® burner guarantee constant consumption over time of 390 kcal per kg of product in the firing of porcelain stoneware;

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• Reduction of up to 30% in the flowrate of fumes sent to the flue compared to a traditional kiln due to the smaller volume of combustion air introduced into the kiln system. This results in lower investment and maintenance costs of the fume filter; • Reduction in emissions from the fume flue, with consequent reductions in CO (the process based on post-combustion guarantees complete oxidation of fuel); CO2 (the smaller quantity of fuel required to fire the product reduces the specific production of carbon dioxide); and NOx (due to the controlled oxygen content and the reintroduction of the fumes contained in the internal kiln atmosphere into the combustion chamber); • Reduction in electricity consumption due to the lower power required for managing the primary combustion air and fumes. When developing Titanium®technology, special attention was devoted to the choice of materials. If the kiln is to be used in particularly severe thermal and chemical conditions, SITI B&T can propose the special “Titanium® Heavy Duty” version featuring burner parts with a specific composition

and masonry with ultra-resistant protective treatments. ■ ■ Primato assoluto per minor consumo energetico e minori emissioni in ambiente, architettura semplice e lineare, massima facilità di utilizzo, possibilità di upgrade, grande flessibilità sui formati: grazie a tutte queste caratteristiche il forno Titanium® di SITI B&T si dimostra una tecnologia estremamente affidabile e consolidata. La gamma di forni di ultima generazione Titanium® è dedicata in particolare a lastre e grandi formati. Il forno a volta variabile Titanium® Wave XXL e il forno bicanale Titanium® Slab rappresentano la soluzione più innovativa e performante attualmente disponibile sul mercato. Il processo tecnologico Titanium® è costituito da: • sistema di recupero calore da zona di raffreddamento lento MHR, in grado di garantire ai bruciatori aria preriscaldata a 230°C con un tenore di ossigeno pari al 21%, indipendentemente dalle condizioni di vuoto/pieno del forno; • configurazione caratterizzata dalla suddivisone degli anelli dei bruciatori in più gruppi indipendenti in funzione della lun-

ghezza del forno, associati ad un sistema di rilevamento e controllo del tenore di ossigeno; • bruciatori Titanium®, basati sulla tecnologia della post-combustione. I fumi in uscita dall’ugello di scarico della camera di combustione primaria sono in grado di richiamare l’atmosfera interna del forno, garantendo la completa ossidazione dei fumi provenienti dal primo stadio. I principali vantaggi derivanti da questo sistema di combustione sono: • Riduzione dei consumi di combustibile grazie alla massimizzazione dell’efficienza di combustione. Le caratteristiche tecniche e costruttive del bruciatore Titanium®, tutelate da protezione brevettuale, garantiscono un consumo costante nel tempo di 390 Kcal per ogni kg di prodotto nella cottura del gres porcellanato; • Riduzione fino ad un 30% della portata dei fumi inviati al camino rispetto ad un forno tradizionale, derivante dal minor volume di aria di combustione introdotta nel sistema forno. Questa peculiarità si traduce in un minor costo di investimento e manutenzione del filtro fumi; • Riduzione delle emissioni dal camino fumi, con conse-

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guente riduzione di CO (il processo basato sulla postcombustione garantisce la completa ossidazione del combustibile); di CO2 (la minor quantità di combustibile necessaria alla cottura del prodotto riduce la produzione specifica di anidride

carbonica); e di NOx (data dal controllo del tenore di ossigeno e dalla reintroduzione in camera di combustione dei fumi contenuti nell’atmosfera interna del forno); • Riduzione dei consumi elettrici, grazie alla minor potenza

richiesta nella gestione dell’aria di combustione primaria e dei fumi. Nello sviluppo della tecnologia Titanium®, particolare attenzione è stata prestata alla scelta dei materiali. Nel caso di utilizzi del forno in condizioni termiche e chimiche

particolarmente gravose, SITI B&T è in grado di proporre lo speciale allestimento “Titanium® Heavy Duty”, caratterizzato da una specifica composizione dei particolari del bruciatore e da murature con trattamenti di protezione ultra-resistenti.

ity through the use of fine continuous mills. A number of continuous modular mills supplied by Certech in the new optimised version are in operation in ceramic factories in Italy and Spain.

china fino al 15-20%. In questo modo, l’utilizzatore può permettersi di arrestare i mulini durante la fascia oraria con il maggior costo energetico per avere un immediato risparmio economico. I Mulini Modulari Continui di Certech sono svincolati tra loro e, grazie ad un sistema brevettato, questo consente di variare tra loro non solo la velocità del modulo (come avviene anche in altre macchine sul mercato), ma anche il livello dei corpi macinanti e quello della barbottina nel secondo e terzo modulo. Infatti, aumentando il livello dei corpi macinanti, e di conseguenza il livello della barbottina, oltre il 50% del volume interno del mulino, è possibile far girare gli stessi con

un consumo energetico inferiore rispetto ai mulini modulari continui tradizionali. Il risparmio garantito da Certech può raggiungere il 20%. Inoltre, le motorizzazioni per il secondo e terzo modulo sono più piccole (come anche i mozzi dei mulini), un vantaggio che si traduce in un minor costo dell’impianto. Questa filosofia si applica sia ai nuovi impianti di macinazione in continuo, che nel caso si vogliano recuperare mulini esistenti, o aumentare la capacità produttiva tramite mulini continui raffinatori. Diversi Mulini modulari continui proposti da Certech nella nuova versione ottimizzata sono in funzione presso aziende ceramiche in Italia e in Spagna.

Certech Certech is presenting its new Continuous modular mill, a machine that has seen a series of internationally patented innovations that set it apart from traditional mills of the same kind. Based on experience acquired in more than 40 years of business in the grinding sector, the new patented technical solutions allow up to 15-20% higher mill productivity for the same capacity. This enables the user to stop the mills during the time slot when energy is most expensive so as to achieve immediate cost savings. The Certech Continuous Modular Mills are independent and thanks to a patented system they can have different module speeds (as occurs in other machines on the market) and different levels of grinding media and slip in the second and third module. By increasing the level of grinding media and consequently the level of slip to above 50% of the internal volume of the mill, it is possible to rotate the grinding media with lower energy consumption than that of traditional continuous mills. Certech can guarantee savings of up to 20%. Moreover, the drives and the mill hubs are smaller on the second and third modules, resulting in lower plant costs. This philosophy applies both to new continuous grinding plants and when reusing existing mills or increasing production capac-

■ ■ Certech presenta il suo nuovo Mulino modulare continuo, oggetto di una serie di innovazioni tecnologiche coperte da brevetti internazionali che lo distinguono dai tradizionali mulini della stessa tipologia. Le nuove soluzioni tecniche brevettate, frutto dell’esperienza accumulata in oltre 40 anni di attività nel settore della macinazione, consentono, a parità di capacità del mulino, una maggiore produttività della mac-

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Cimes Synchro-Eco is a modular airless station made entirely from AISI 304 stainless steel with a transfer device for application of glazes, engobe, crystalline and final protective treatments on large-size ceramic tiles (side lengths of up to 2000 mm). It features the Cimes-patented fume filtering and glaze recovery system. This ecological device filters out particles of glaze present in the glazing fumes leaving the glazing chamber inlet/outlet and allows clean air to be sucked in, resulting in overall glaze savings of 40%. Synchro-Eco features a patented movement system consisting of one linear actuator for each nozzle to perform axial nozzle adjustment. This avoids overlap between jets and guarantees perfectly uniform decoration. The upper shifter is available in two versions, one with a movement system whose axes are oriented obliquely relative to the feed direction, the other with a linear unit with independent spray guns actuated by a single

motor with a synchronised and phased effect during assembly. Synchro-Eco is equipped with an internal automatic washing system with a pneumatic actuator controlled directly from the onboard touchscreen and connected to an internal hydraulic distribution network with adjustable nozzles. Electropneumatic actuators are mounted on the base of the machine to switch between glaze recovery and water disposal. The duration, start and end of the washing cycle and the consequent discharge can all be programmed. ■ ■

che fuoriescono dall’ingresso e/o dall’uscita della camera di smaltatura, portando così in aspirazione aria pulita con un recupero netto di smalto del 40%. Synchro-Eco presenta un sistema di movimentazione brevettato, costituito da un attuatore lineare per ogni singolo aerografo che consente la regolazione assiale di quest’ultimo, eliminando totalmente qualsiasi sovrapposizione dei getti e garantendo così una perfetta ed omogenea decorazione. Il traslatore superiore è realizzabile in più versioni, sia mediante sistema di movimentazione ad assi obliqui rispetto alla direzione di avanzamento, sia tramite una va-

riante con unità lineare con aerografi indipendenti, azionati da un’unica motorizzazione con effetto sincronizzato e fasato in fase di montaggio. Synchro-Eco è dotato di un sistema di lavaggio automatico interno caratterizzato da un attuatore pneumatico gestito direttamente dal touch-screen a bordo macchina e collegato ad una rete idraulica interna di distribuzione con a capo ugelli orientabili. Il fondo macchina è dotato di attuatori elettropneumatici che scambiano il recupero smalto dallo smaltimento acque. Vi è la possibilità di programmare durata, apertura e chiusura (inizio e termine) lavaggio e conseguente scarico.

ment of power generation projects around the world. Solar Turbines’ products include gas turbine driven compressor sets, mechanical-drive packages and generator sets (ranging from 1-23 megawatts). With years of experience and the important fleet installed, these turbines have achieved very high reliability and in addition with Solar’s advanced monitoring system, grouped together under the trademark InSight System™, the company is now capable of optimising operation of the turbine by eliminating unscheduled stoppages and minimising maintenance time. Environmental compliance and

sustainability are strong drivers of Solar’s product design and development programs. Solar gas turbines produce low exhaust emissions that meet or exceed emission standards around the world. Solar Turbines and Caterpillar are committed to operating a sustainable business and contributing to a better world through: • Reducing emissions for their products; • Giving new life to existing products; • Developing new technologies and processes; • Transforming their safety performance;

Synchro-Eco è una stazione airless modulare (costruita interamente in acciaio INOX AISI 304) con traslatore per applicazione smalti, ingobbio, cristallina e protettivi finali su piastrelle di grande formato fino a 2000 mm. Si caratterizza per il sistema (brevettato da Cimes) di filtraggio dei fumi e recupero di smalto. Questo dispositivo ecologico separa dall’aria le particelle di smalto presenti nei fumi di smaltatura

Solar Turbines Cogeneration with gas turbine is widely recognized as the best way to improve efficiency in ceramic market. How does cogeneration apply into ceramic tiles production? The answer is clearly showed in the sketch: the exhaust of gas from the turbines goes directly into the Spray Dryer and electricity is used in the factory or exported to the national grid. Gas turbines bring high quantity of heat into the drying process increasing significantly the overall process efficiency. Cogeneration with gas turbines brings several advantages to the ceramic industry: • Cost savings by reducing the

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overall gas consumption and electricity costs; • Enhanced productivity (speed and quality) using a very stable source of heat; • Great environmental benefit; • Increased efficiency, form from 27-32% to 75-90%; • Increased reliability & availability. Solar Turbines Inc. based in San Diego, California, is a wholly owned subsidiary of Caterpillar Inc., one of the world’s leading manufacturers of industrial gas turbines, with more than 15,790 units and over 2.8 billion operating hours in 100 countries. Products from Solar Turbines play an important role in the develop-

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• Operating environmentally-friendly facilities through reduction in greenhouse gases and hazardous waste. In the ceramic industry Solar has successfully installed more than 100 units worldwide, helping customer to reduce energy costs thanks to the installation of a cogeneration plant with gas turbine. With this technology, as well as having increased the efficiency of the plant, customers will have an additional energy source to the facility which allows the elimination of production stops caused by an electrical blackout on the national grid. During 2019 Solar will participate with a booth in the main ceramic exhibitions in China, India and Thailand to keep active communication with customers, end users and market operators enabling the possibility to offer the best products and services on the market. ■ ■ La cogenerazione con turbine a gas è ormai riconosciuta come uno dei migliori sistemi per incrementare l’efficienza nell’industria ceramica. Si tratta di un proces-

GAS TURBINE

so ben conosciuto e testato che nell’ambito della produzione di piastrelle si realizza convogliando il gas di scarico dalle turbine direttamente nell’atomizzatore. L’energia elettrica prodotta viene utilizzata all’interno della fabbrica o venduta alla rete elettrica nazionale. Le turbine a gas portano elevate quantità di calore nel processo di essiccazione aumentando notevolmente l’efficienza complessiva. La cogenerazione con turbine a gas comporta numerosi vantaggi: • Riduzione dei costi (minor consumo di gas ed elettricità); • Maggior produttività (in termini di velocità e qualità) grazie alla fonte di calore sempre stabile e costante; • Grandi benefici ambientali; • Incremento dell’efficienza (dal 27-32% al 75-90%); • Maggiore affidabilità e disponibilità. Solar Turbines Inc (San Diego, Claifornia) è parte del gruppo Caterpillar Inc., tra i maggiori produttori statunitensi di turbine a gas con oltre 15.790 macchine attualmente in funzione in oltre 100 Paesi e 2,8 miliardi di ore di funzionamento. I prodotti

di Solar Turbines includono gruppi compressori azionati da turbine a gas, azionamenti meccanici e gruppi elettrogeni (da 1 a 23 megawatts). Con anni di esperienza e un volume di installato così elevato, Solar ha raggiunto un altissimo livello di affidabilità delle proprie turbine, a cui si aggiunge un sistema avanzato di monitoraggio a marchio InSight System™, grazie al quale l’azienda è in grado di ottimizzare il funzionamento delle turbine eliminando arresti imprevisti e minimizzando i tempi di manutenzione. La sostenibilità ambientale è uno dei principali driver dei programmi di sviluppo e progettazione della gamma Solar, le cui turbine producono basse emissioni che rientrano negli standard internazionali. Solar Turbines e Caterpillar sono impegnati nello sviluppo sostenibile della propria attività anche attraverso altre inizia-

tive, tra cui il recupero e riciclo dei materiali, lo sviluppo di nuove tecnologie e processi più sostenibili e con maggiori performance di sicurezza, la gestione di strutture produttive a basso impatto ambientale (riduzione delle emissioni di gas effetto serra e di rifiuti pericolosi). Solar vanta un’esperienza consolidata e ineguagliata anche nel settore ceramico, con oltre 100 unità installate nel mondo. Con questa tecnologia, unita alla maggiore efficienza dell’impianto, le aziende ceramiche possono contare su una fonte aggiuntiva di energia per il proprio sito produttivo, evitando anche gli eventuali fermi di produzione dovuti a blackout elettrici della rete nazionale. Nel corso del 2019 l’azienda ha partecipato alle maggiori fiere ceramiche in Cina, India e Tailandia, promuovendo una comunicazione costante con la clientela, gli utilizzatori e gli operatori.

SPRAY DRYER CWR 132/2019

Metco Officially launched on 1 August 2018, the Eco-Ink project (co-financed as part of the EU Horizon 2020 programme) has the ambitious aim of developing eco-friendly organic-solvent-free water-based digital inks for the production of polished porcelain tiles, combining the durability typical of this material with the aesthetic potential that can be achieved with the latest digital decoration techniques. The Eco-Ink project is a major technological challenge that aims to innovate not just a product but the entire production process. The new generation of inks will no longer be deposited onto the layer of glaze and subsequently protected with a glassy coating but applied directly to the tile body. This means that the new Eco-Inks must be capable of penetrating the body rapidly, uniformly and to the required depth. The addition of specific additives to the body facilitates ink penetration and boosts colour development. The current research step aims to develop the colour range by extending the gamut of magenta, yellow and cyan and their respective waveforms. The starting point for magenta was the soluble digital ink patented by Metco several years ago, which has been suitably adapted to meet the eco-compatibility requirements of the project and qualify for the Eco-Ink designation. Work on the colour yellow is almost complete and it will soon be patented thanks to the excellent results achieved in terms of brightness and waveform, which guarantees perfect positioning on the ceramic body. Research into the Cyan ink is more complex due to the greater difficulty of finding low-toxicity materials required for a truly eco-friendly formulation. It should be stressed that all Eco-Inks, including the cyan tests, will undergo specific toxicological tests carried out by specialist

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external laboratories for the purposes of validation. Another area of research is that of post-treatment, i.e. the process carried out subsequent to application of the Eco-Ink onto the substrate, which must guarantee effective penetration and good colour development. Thin layer chromatography (TLC) will be used to monitor the behaviour of individual components, while penetration tests will be used to determine the level of resolution and colour uniformity required for single-pass digital decoration. The greater eco-compatibility of the Eco-Inks is due to their being entirely free of organic solvents, thereby reducing the carbon footprint and toxicity not just of the inks themselves but of the entire production process. Based on its calculations and preliminary simulations, Metco estimates a potential reduction in CO2 emissions of up to 700 tons/year for every million square metres of ceramic tiles produced with Eco-Inks. A further advantage of the EcoInks consists of their capability to significantly reduce the industrial production costs of polished full-body porcelain tiles. The fact that the new inks penetrate di-

rectly inside the ceramic body removes the need for glazes, frits, compounds and vitreous materials; the glaze preparation department is completely eliminated from the factory layout; and the production line between the press and the kiln is significantly shortened as it consists of a single digital printer and little else. Moreover, the absence of vitreous material on the surface allows the tiles to be fired more rapidly and consequently with a smaller heat load. This means that the energy costs are significantly reduced for the same output volumes given the smaller mass that needs to be vitrified compared to conventional techniques.

■ ■ Avviato ufficialmente lo scorso 1° agosto 2018, il progetto di ricerca Eco-Ink (cofinanziato nell’ambito del Programma UE Horizon 2020) si propone l’obiettivo di sviluppare inchiostri digitali water-based, assolutamente ecologici poiché completamente privi di solventi organici, destinati alla produzione di piastrelle in gres porcellanato levigato. La finalità è di coniugare la durevolezza tipica di questo materiale e le potenzialità estetiche raggiungibili con le più avanzate tecniche di decorazione digitale. Si tratta di una vera e propria sfida tecnologica che punta a innovare non solo un prodotto (l’inchiostro), ma l’in-

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tero processo produttivo. La nuova generazione di inchiostri, infatti, non andranno più depositati sopra allo strato di smalto sul supporto e poi protetti con uno strato vetroso. Al contrario, i nuovi Eco-Ink andranno applicati direttamente sul supporto e dovranno essere in grado di penetrare nell’impasto rapidamente, uniformemente e fino alla profondità richiesta. L’aggiunta di specifici additivi all’impasto agevolerà tale penetrazione potenziando anche lo sviluppo cromatico. La fase attuale della ricerca è concentrata sullo sviluppo della gamma dei colori - allargando il gamut del magenta, del giallo e del cyan - e delle relative forme d’onda, o waveform. Nel primo caso, il magenta, si partirà dall’inchiostro solubile digitale già brevettato da Metco anni fa, opportunamente adattato per rispettare i requisiti di ecocom-

patibilità propri del progetto e poter assumere la denominazione EcoInk. È già quasi terminata la ricerca sul colore giallo, prossimo fra l’altro ad essere brevettato, in virtù degli ottimi risultati ottenuti sia in termini di brillantezza che di forma d’onda in grado di garantire un perfetto posizionamento sul supporto ceramico. Più complessa appare invece la ricerca sul Cyan, data la maggiore difficoltà di individuare materiali a bassa tossicità necessari per una formulazione realmente ecologica. Va sottolineato che tutti gli inchiostri Eco-Ink, comprese le prove sul ciano, saranno oggetto di test tossicologici specifici, affidati a laboratori esterni specializzati e da questi validati. Un altro capitolo di ricerca riguarda il post-trattamento, ossia il processo successivo all’applicazione dell’inchiostro Eco-Ink sul supporto, che deve garantire la corret-

ta penetrazione e un buono sviluppo cromatico. Da un lato, la tecnica della cromatografia su strato sottile (o TLC) permetterà di monitorare il comportamento dei singoli componenti; dall’altro i test di penetrazione consentiranno di accertare il livello di risoluzione e uniformità cromatica necessari alla decorazione digitale single-pass. L’ecocompatibilità degli EcoInk è data dal fatto che, essendo del tutto privi di solventi organici, sono capaci di ridurre la carbon footprint e la tossicità non solo degli inchiostri stessi, ma dell’intero processo produttivo. I calcoli e le simulazioni preliminari effettuati da Metco stimano una possibile riduzione di emissioni di CO2 fino a 700 ton/anno per ogni milione di metri quadrati di piastrelle ceramiche prodotte con gli Eco-Ink. Un ulteriore vantaggio degli Eco-

Ink consiste nella possibilità di ridurre sensibilmente i costi industriali di produzione del gres porcellanato tecnico levigato. Dal momento che i nuovi inchiostri penetrano direttamente nel supporto ceramico, si eliminerebbe il consumo di smalti, fritte, composti e materiali vetrosi; il reparto preparazione smalti scomparirebbe dal layout della fabbrica; la linea produttiva tra la pressa e il forno si accorcerebbe decisamente, limitandosi ad una stampante digitale e poco più. Inoltre, l’assenza di materiale vetroso sulla superficie consentirebbe di cuocere le piastrelle a maggiore velocità con minori carichi calorici; quindi, a parità di volumi prodotti, i costi energetici si abbasserebbero in maniera molto significativa, data la minore massa da vetrificare rispetto alle tecniche tradizionali. ADVERTISING

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System Ceramics Lamgea is the world’s first mouldless press capable of producing all porcelain stoneware sizes based on 60, 80 and 90 cm modules with thicknesses from 3 to 30 mm in a simple, flexible and rapid manner. In the 17,000 and 19,000 ton versions, Lamgea guarantees a nominal productivity of more than 16,000 sq.m per day. Thanks to the absence of a mould, the press guarantees maximum flexibility in size change operations, which involve setting a number of parameters digitally via software without the need for mechanical manoeuvres or belt changes. But the really unique and innovative feature of this pressing technology is the fact that the absence of a mould allows all sizes to be produced with a single belt, thereby considerably reducing costs. Lamgea has also made an important contribution to industrial sustainability through the recovery of ceramic material originating from the pressing and cutting stages. The recovered material is dry ground directly alongside the press and is then mixed and dosed appropriately to allow it to be introduced directly into the spray-dried material batching units for reuse in the production process without passing through the spray dryer. This recycling process is achieved using an unfired cutting system that cuts the slab after it has been pressed but before it enters the kiln. This operation is managed by a software that doses suitable percentages of the recovered material and fresh spray dried powder originating from another silo. This allows the entire recovered component to be constantly reused by mixing it into the lower layer and thereby making a significant contribution to the creation of the overall thickness of the ceramic product. This in-

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novative waste recovery process reduces the quantity of material used in ceramic production and results in a significant saving of raw materials. The environmental sustainability of the process is also guaranteed by the very low energy consumption of the pressing process: 0.10 kWh/m2, around 70% lower than that of the conventional presses used in the ceramic industry. With the Lamgea mouldless press, System Ceramics is one of the pioneers of an industrial development process focused on sustainability. It aims to supply the global market with technologies that stand out for their increasingly high levels of flexibility and performance, thereby meeting the manufacturing industry’s need for lean and rapid processes capable of reducing production costs while adopting a customised, just-in-time approach. ■ ■ Lamgea è la prima pressa al mondo senza stampo in grado di realizzare in modo semplice, flessibile e veloce tutti i formati in gres porcellanato partendo dal modulo 60, 80 e 90 mm con spessore da 3 a 30 mm. Lamgea garantisce, nelle versioni 17.000 e 19.000 ton, una produttività nominale superiore ai 16.000 mq al giorno.

Grazie all’assenza dello stampo, la pressa garantisce massima flessibilità nel cambio formato che avviene in modo completamente digitale via software, senza nessun intervento meccanico e nessun cambio nastro, ma con una semplice operazione di settaggio di alcuni parametri, andando a rendere il cambio formato un’operazione estremamente veloce. La peculiarità che rende questa tecnologia di pressatura all’avanguardia e unica al mondo, è la possibilità di poter produrre con un unico nastro tutti i formati, grazie all’assenza dello stampo, andando così ad abbattere i costi di produzione in modo considerevole. Dal punto di vista della sostenibilità industriale Lamgea ha dato un contributo fondamentale nel recupero del materiale ceramico proveniente dalla fase di pressatura e di taglio. Il materiale recuperato viene macinato a secco direttamente a lato della pressa, per poi essere miscelato e dosato in modo adeguato, al fine di poter essere immesso direttamente nei dosatori di stesura atomizzato, per il riutilizzo in produzione senza passare per l’atomizzatore. Questo processo di riciclo è reso possibile da un sistema di taglio a crudo, che permette di andare a tagliare la lastra dopo la pressatura e prima dell’ingresso nel forno.

Questa operazione viene gestita da un software che permette di dosare in percentuale la materia recuperata e il nuovo atomizzato proveniente da un altro silos. In questo modo è possibile riutilizzare sempre e in tempo reale, tutta la componente recuperata, miscelandola nello strato inferiore, contribuendo in modo rilevante alla creazione dello spessore complessivo del manufatto ceramico. Questo processo innovativo di recupero degli scarti permette di diminuire la quantità di materiale nella produzione ceramica, in un’ottica di un forte risparmio di materia prima. La sostenibilità ambientale del processo è garantita anche da consumi energetici di pressatura molto bassi (0,10 kWh/m2), pari a circa il 70% in meno rispetto alle presse tradizionali utilizzate nell’industria ceramica. Con la pressa senza stampo Lamgea System Ceramics si pone in prima linea nel rispetto di uno sviluppo industriale volto alla sostenibilità, che ha l’obiettivo di offrire al mercato globale tecnologie ad elevate performance sempre più flessibili, in grado di soddisfare una manifattura che richiede processi snelli e veloci, capaci di ridurre i costi di produzione, a favore di una produzione orientata alla customizzazione e al just-in-time.

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Carfer Forni The MDS-E3.0 energy-saving combustion plant for roller kilns developed by Carfer Forni is continuing to deliver excellent results. Thanks to the system for control and automatic regulation of the combustion stoichiometry of each individual burner, the Carfer AR10 pneumatic air/gas combustion ratio controller achieves up to 10-15% lower gas consumption compared to conventional systems fed with fixed combustion air. The high level of reliability and flexibility of the control system together with the support of highly qualified, expert personnel allows for rapid plant installation and set-up on any type and brand of single or double channel roller kilns for firing different kinds of ceramic tiles (single and double fired, porcelain and monoporosa) in sizes up to and including large slabs and panels. The fact that more than twenty MDS-E3.0 combustion plants have already been installed in roller kilns in the factories of leading tile manufacturers in Italy and abroad demonstrates the positive results achieved. The main characteristics of the plant are: • fuel gas savings of up to 1015% compared to conventional systems fed with fixed combustion air; • minimum gas pressure down to a value of about 1/10 of the current value without the burner going out or shutting down; • installation never requires replacement of the original burners or elements making up the combustion plant and does not affect the thermal or technical characteristics or CE certification of the original kiln; • the plant functions without the addition of electrical or electronic components; • installation can be performed

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with the kiln in operation without affecting production; • the independence of the control functions on each individual burner guarantees optimisation and stabilisation of the firing curve; • each individual burner can operate in fixed air or modulated air modes up to an air temperature of 250°C; • lower flow rate (Nm3/h) of flue air and kiln emissions; • lower electrical power consumption (kWh); • the characteristics of the fired finished product (% shrinkage, absorption, calibre, flatness, tone and glaze gloss) remain unchanged; • greater stability of the firing curves, especially in two-channel kilns when there is a gap in one of the channels; • the plant components are certified to UNI EN88-1:2011, 2009/142/EC and EN549:1994 standards. ■ ■ L’impianto di combustione a risparmio energetico MDS-E3.0 per forni a rulli sviluppato da Carfer Forni conferma ottimi risultati. Grazie al sistema di controllo e di regolazione automatica della stechiometria di combustione su ogni singolo bruciatore, con il regolatore pneumatico di rapporto Carfer AR10, si ottengono risparmi sul consumo di gas combustibile fino al 10-15% rispetto ai sistemi tradizionali alimentati con aria di combustione fissa. L’elevata affidabi-

lità e flessibilità del sistema di regolazione, oltre al personale qualificato ed esperto, permettono l’installazione dell’impianto e la successiva regolazione in tempi brevi in qualunque tipo e marca di forno a rulli, monocanale o bicanale, per la cottura di diverse tipologie di piastrelle ceramiche (monocottura, gres porcellanato, monoporosa, bicottura) nei diversi formati fino alle grandi lastre. Sono già stati installati oltre 20 impianti di combustione MDS-E3.0 in altrettanti forni a rulli, presso i più noti e importanti produttori di piastrelle in Italia e all’estero, a conferma dei positivi risultati ottenuti. Le principali caratteristiche dell’impianto sono: • risparmio sul consumo di gas combustibile fino al 10-15% rispetto ai sistemi tradizionali alimentati con aria di combustione fissa; • pressione minima del gas fino al valore di circa 1/10 dell’attuale, senza che il bruciatore si spenga e vada in blocco; • l’installazione non richiede in nessun caso la sostituzione dei bruciatori originali e degli elementi che costituiscono l’impianto di combustione, non

modificando le caratteristiche termo-tecniche e la certificazione CE del forno originale; • l’impianto funziona senza l’aggiunta di componenti elettrici o elettronici; • l’installazione può essere fatta con il forno in esercizio, senza compromettere la produzione; • l’indipendenza della regolazione su ogni singolo bruciatore garantisce l’ottimizzazione e la stabilizzazione della curva di cottura; • ogni singolo bruciatore può funzionare in modalità “aria fissa” o in modalità “aria modulata”, fino ad una temperatura dell’aria di 250°C; • minor portata (Nm3/h) dei fumi e delle emissioni del forno; • minor potenza elettrica consumata (kWh); • le caratteristiche del prodotto cotto finito (il ritiro %, l’assorbimento, il calibro, la planarità, il tono e la brillantezza dello smalto) restano invariate; • maggiore stabilità delle curve di cottura, in particolare nei forni bicanale, quando in uno dei canali c’è un vuoto; • i componenti dell’impianto sono certificati UNI EN88-1:2011, 2009/142/CE ed EN549:1994.

Poppi Clementino Founded in 1986 by Clementino Poppi and Domenico Gualtieri as a company specialising in the development of energy recovery and filtration systems, Poppi Clementino Spa has launched onto the market a new range of latest-generation high-efficiency heat exchangers. Based on intense R&D work that has engaged the technical department for more than a year, the result marks a significant improvement on the company’s existing offering with an increasingly hi-tech product designed to fully meet the needs of the ceramic industry. To celebrate completion of the project, the company has registered the P-Rex© logo which will be used for the new range of self-cleaning plate-shaped heat exchang-

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ers. The P-Rex© series plateshaped heat exchangers were designed as an upgrade to the previous range, which had achieved considerable market success with dozens of installations in the factories of leading world ceramic groups. The P-Rex© series stands out for the improved design of the contact surfaces and for the increasingly meticulous choice of materials, which represents the new technological frontier in heat exchange. Latest-generation analysis software was used to study the paths and fluid-dynamic flows inside the heat exchanger, thereby determining the most critical areas for the exchange surfaces. Advance modelling software was then used to improve the ma-

chine’s internal design, achieving a level of thermal efficiency that is unmatched in the ceramic industry. The P-Rex© heat exchangers are an excellent choice in terms of energy saving due to the improved efficiency of consumptions and above all the recovery of the heat potential from the waste energy in the fumes, which represent the residues from combustion in the ceramic kilns. As Managing Director Carlo Alberto Poppi explained, the new P-Rex© range of heat exchangers further confirms the commitment of Poppi Clementino Spa to establish itself as a leading player in the field of energy saving solutions for ceramic companies, thereby making a significant contribution to reducing its customers’ energy bills.

Like the complete Poppi Clementino Spa range, the new P-Rex© series maintains the key characteristic of customisation to achieve the highest levels of performance. The P-Rex© high-efficiency heat exchangers are a key component of the technical solutions developed by the company for new energy recovery systems but can also be integrated easily into existing plants. To achieve the best possible results in terms of energy optimisation, the new heat exchangers are installed in the advanced energy recovery plants such as cogeneration systems and the new technologies for pre-heating slip prior to spray drying (EnerGX© technology). ■ ■

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Fondata nel 1986 da Clementino Poppi e Domenico Gualtieri, la Poppi Clementino Spa, specializzata nello sviluppo di sistemi di recupero energetico e filtrazione, ha lanciato sul mercato una nuova gamma di scambiatori di calore di ultima generazione ad alta efficienza. Frutto di un intenso lavoro di progettazione che ha impegnato il reparto R&S per oltre un anno, il risultato è un significativo miglioramento dell’offerta aziendale, mediante un prodotto sempre più tecnologico, concepito interamente per le esigenze dell’industria ceramica. Per celebrare il completamento del progetto, l’azienda ha registrato e depositato il logo celebrativo P-Rex©, con il quale verrà rinominata la nuova gamma di scambiatori di calore a piastre autopulenti.

Gli scambiatori autopulenti a piastre della serie P-Rex© sono stati interamente progettati come un’evoluzione della gamma precedente, che aveva già ottenuto un notevole successo di mercato con decine di installazioni presso i più importanti gruppi ceramici mondiali. La nuova serie P-Rex© si contraddistingue per il miglior design nelle superfici di contatto, oltre che per la scelta sempre più minuziosa dei materiali, che rappresenta la vera nuova frontiera tecnologica dello scambio termico. Mediante software di analisi di ultima generazione, sono stati studiati i percorsi e le correnti fluidodinamiche interne allo scambiatore, andandone a definire le aree di maggiore criticità per le superfici di scambio: attraverso evoluti software di modellazione,

si è proceduto al miglioramento del deisgn interno della macchina, per un impiego che raggiunge rendimenti termici mai visti prima nel settore ceramico. In tema di risparmio energetico, gli scambiatori P-Rex© sono una scelta ottimale per l’efficientamento dei consumi, e in particolare per il recupero dei cascami energetici dal lato dei fumi, che rappresentano i residui della combustione all’interno di forni ceramici. Come illustra il Managing Director Carlo Alberto Poppi, la nuova gamma di scambiatori P-Rex© è un’ulteriore conferma della volontà di Poppi Clementino Spa di porsi come assoluto player di riferimento per l’efficientamento energetico delle aziende ceramiche, contribuendo in modo decisivo al contenimento della spesa

energetica dei propri clienti. Come tutta l’offerta di Poppi Clementino Spa, anche la nuova serie P-Rex© conserva la caratteristica di base della personalizzazione accurata della soluzione, per il raggiungimento delle performance più elevate. Gli scambiatori ad alta efficienza P-Rex© rappresentano una componente decisiva della proposta tecnologica dell’azienda relativamente ai nuovi impianti di recupero energetico, ma allo stesso modo sono agevolmente integrati su impianti esistenti. Per il raggiungimento dei massimi risultati di ottimizzazione energetica, i nuovi scambiatori vengono installati negli impianti di recupero energetico avanzati, quali sistemi cogenerativi e di pre-riscaldamento del materiale da atomizzare (tecnologia EnerGX©). ADVERTISING

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ADI For dry grinding/squaring of ceramic tiles, ADI has further improved the performance of its Hybrid series of grinding wheels. Specially developed to simplify the use of squaring machines, it brings significant advantages in terms of yield and cost optimisation given that an improvement of a few percentage points in first quality class during grinding corresponds to a growth in value that far exceeds the cost of the grinding wheels. Based on the experience it has acquired over the years, ADI has chosen to concentrate its research efforts and investments on finished product quality and productivity, a decision that is bringing outstanding results. The Hybrid grinding wheels are made from a bond that lies in between the two types currently used for grinding: metallic and resinoid (hence the name Hybrid). One of the distinctive characteristics of Hybrid grinding wheels is the fact that they represent a definitive solution to out-of-calibre issues when restarting the line. Further advantages include the high diamond grit bonding and heat dissipation capacity typical of the material developed by ADI; the ability to remove a large quantity of material while maintaining excellent cutting quality; a significant increase in yield compared to conventional grinding wheels (metallic + resinoid); greater ease of adjustment and management of the machine and a high level of versatility in all working conditions; greater durability with respect to traditional resinoid grinding wheels in the final steps of the finishing phase. This new series of grinding wheels for finishing operations allows ceramic tiles and slabs to be rectified in such a way as to minimise waste while at the same time improving finished product quality and ensuring tangible results

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even in the event of extreme operating parameters. Founded 38 years ago, ADI produces diamond tools at its factory in Thiene (Vicenza). A solid, rapidly growing company with a workforce of more than 170 employees, ADI operates internationally with facilities in Italy, the United States and Turkey. The company is part of the Surfaces Group, which has become the market leader in the field of diamond abrasive tools for finishing operations and the end-ofline stage in ceramic tile production with its brands Surfaces, ADI, A.S. Tools, NoCoat and International Chips. ADI produces grinding wheels, rollers, disks and other tools for machining ceramic, glass, metal, stone and new-generation sintered materials. Thanks to its high level of technological expertise, ADI is able to design tools to meet the specific needs of individual manufacturers. ■ ■ Per la rettifica/squadratura a secco di piastrelle ceramiche, ADI ha perfezionato ulteriormente le performance della serie di mole Hybrid. Creata appositamente per semplificare l’utilizzo delle macchine squadratrici, garantisce notevoli vantaggi in termini di resa e

di ottimizzazione dei costi, garantendo l’aumento di qualche punto percentuale di prima scelta, performance che rappresenta un valore molto più elevato rispetto al costo delle mole stesse. L’esperienza maturata in questi anni ha spinto ADI a concentrare ricerca e investimenti sulla qualità del prodotto finito e sulla resa produttiva, con risultati che stanno premiando la scelta. Le mole Hybrid sono realizzate con un legante che si colloca tra i due comunemente usati per la rettifica: metallico e resinoide (da qui il nome Hybrid). Tra le caratteristiche distintive delle mole Hybrid, il fatto che rappresentano la soluzione definitiva al problema del fuori calibro nelle fasi di ripartenza della linea. Da evidenziare inoltre l’elevata capacità di trattenere il diamante e di dissipare il calore, elementi costitutivi e premianti del materiale concepito da ADI; la capacità di asportare molto materiale mantenendo un’ottima qualità del taglio; il sensibile aumento delle rese rispetto alle mole tradizionali (metallico + resinoide); la maggiore facilità di regolazione e gestione della macchina e un’elevata versatilità in tutte le condizioni di lavoro; la maggiore durata delle mole resinoidi tradizionali nelle ultime posizioni in fase di finitura. Questa nuova serie di mole per la finitu-

ra di piastrelle e lastre consente di rettificare le superfici ceramiche minimizzando gli scarti e migliorando al tempo stesso la qualità finale del prodotto, con risultati notevoli e tangibili anche in presenza di parametri operativi estremi. Attiva sul mercato da 38 anni, ADI produce utensili diamantati presso gli stabilimenti di Thiene (Vicenza). Azienda solida e in forte crescita, con oltre 170 dipendenti, ADI vanta una dimensione internazionale con sedi produttive in Italia, negli Stati Uniti e in Turchia. L’azienda fa parte del Gruppo Surfaces, che attraverso l’offerta dei brand Surfaces, Adi, A.S. Tools, NoCoat e International Chips, è leader nel campo degli utensili abrasivi diamantati per le lavorazioni di finitura e il “fine linea” della produzione di piastrelle ceramiche. Nello specifico ADI produce mole, rulli, dischi e altri utensili per la lavorazione di ceramica, vetro, metallo, pietra e materiali sinterizzati di nuova generazione. Gli utensili ADI sono sviluppati per soddisfare specifiche esigenze dei singoli produttori grazie all’elevato know-how tecnologico dell’azienda.

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Sew Eurodrive Sew-Eurodrive is presenting Power and Energy Solutions (PE-S), a new system that adopts a smart approach to energy management of the entire factory and of individual machines or plants. The PE-S system was developed as a response to the plant and machinery manufacturers’ need for more efficient energy management, avoiding waste and optimising electricity consumption by reusing excess energy. Development of the system involved about four years of analysing data collected from the modular and connected MOVI-C® automation platform. The company’s goals are to eliminate peaks powers, reduce energy costs and guarantee that the grid is stable to avoid daily blackouts and consequent production losses. This is possible thanks to the greater flexibility of the systems for storing and then reusing energy when required by the machine or grid while complying with international standards. The Sew-Eurodrive solution is fully customisable according to users’ needs and uses a user-friendly interface to facilitate all operations. Intuitive to install and with a simple and rapid startup phase, it is also capable of dialoguing with third-party systems. At the heart of PE-S is the MOVI-C® modular platform, which is capable of fulfilling all automation requirements. The company has devised three different types of PE-S: the Power Mode configuration for automation of machines with frequent power peak requests; the Energy Mode configuration designed for robotic islands where constant production is required; and Flex Mode, which incorporates the two previous systems and can be applied to factory automation. This latter solution performs complete factory automation in keeping with

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a Smart Grid System capable of incorporating multiple (fossil and alternative) energy sources into a single solution. PE-S is designed to give companies a competitive advantage by managing energy resources intelligently. The Sew-Eurodrive All-in-One solution is a single system for various voltages that is also capable of reducing power peaks and recovering regenerated energy, thereby bringing potential energy savings of 25%. PE-S is independent from the supply voltage and frequency, it is compatible with DC networks and with renewable energy sources, and thanks to the integrated emergency power supply it works without additional batteries. Last but not least, the system uses an Online Monitoring system for data collection and management in accordance with the ISO 50001 standard and EMC regulations. ■ ■ Sew-Eurodrive presenta Power and Energy Solutions (PE-S), un nuovo sistema che applica un approccio smart alla gestione energetica sia di tutta la fabbrica che dei singoli macchinari o impianti. Il sistema PE-S nasce come risposta a specifiche esigenze delle aziende manifatturiere e dei co-

struttori di macchine e impianti che necessitano di una gestione più efficiente dell’energia, evitando gli sprechi e ottimizzando il consumo di corrente elettrica riutilizzando l’energia in eccesso. Lo sviluppo del sistema ha richiesto circa quattro anni di analisi sui dati, raccolti dalla piattaforma di automazione modulare e connessa MOVI-C®: Gli obiettivi delle aziende, infatti, sono quelli di eliminare i picchi, ridurre i costi energetici, garantire che la rete sia stabile evitando i blackout giornalieri, ed eliminare così anche le conseguenti perdite di produzione. Questo è possibile grazie a una maggiore flessibilità nei sistemi per immagazzinare l’energia e poi riutilizzarla quando la macchina o la rete lo richiedono, sempre nel rispetto degli standard normativi internazionali. La soluzione di Sew-Eurodrive è completamente customizzabile sulle esigenze dei clienti e utilizza un’interfaccia user-friendly per facilitare tutte le operazioni: intuitiva da installare e con una fase di startup semplice e veloce, è anche in grado di dialogare con sistemi di terze parti. Mente e fulcro di PE-S sono la piattaforma modulare MOVI-C® in grado di gestire tutte le esigenze di automazione. L’azienda ha pensato a tre diverse ti-

pologie di PE-S: la configurazione Power Mode per l’automazione di macchine con richieste frequenti di picchi di potenza; la configurazione Energy Mode, pensata per isole robotizzate dove serve una produzione costante. Flex Mode, infine, integra in sé i due sistemi precedenti ed è applicabile all’automazione di fabbrica, realizzando la gestione completa di uno stabilimento in un’ottica di Smart Grid System in grado di armonizzare anche più fonti di energia (fossili e alternative) in un’unica soluzione. PE-S è stata studiata per dare un vantaggio competitivo alle aziende, gestendo in maniera intelligente le risorse energetiche. La soluzione All-in-One di Sew-Eurodrive è un sistema unico per diversi voltaggi ed è in grado inoltre di ridurre i picchi di potenza e recuperare l’energia rigenerata con un potenziale risparmio energetico del 25%. PE-S è indipendente dalla tensione e dalle frequenze di alimentazione, è compatibile con reti DC e con fonti di energia rinnovabile e, grazie all’alimentazione d’emergenza integrata, lavora senza batterie addizionali. Il sistema, infine, utilizza un sistema di Online Monitoring per la raccolta e la gestione dei dati in conformità sia della norma ISO 50001 sia delle normative EMC.

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Innovative colour management systems Innovazioni nei sistemi di gestione del colore Norbert von Aufschnaiter, Durst Phototechnik (Bolzano, Italy)

The Durst-ColorGATE CMS system is the most innovative and effective colour management solution for digital printing on ceramic surfaces. Unveiled at Tecnargilla 2018, it has been adopted in countries around the world and several Durst clients can already boast more than 20 installations. These many different applications not only reflect the fact that the new colour management system is specially designed and optimised for the needs and operating conditions of the ceramic industry but also demonstrate that it is the first solution truly capable of reducing printing tests and machine stoppage times. In a few simple steps, Durst-ColorGATE CMS guarantees rapid and precise colour matching even in variable production conditions and in the event of repetitive processing operations. This means it can efficiently manage the produc-

Design Acquisition

Image & Color Management

Il sistema Durst-ColorGATE CMS rappresenta la più innovativa e reale soluzione di gestione del colore per la stampa digitale su ceramica. Presentato in anteprima a Tecnargilla 2018, vanta già numerose applicazioni in diversi Paesi del mondo e sono diversi i clienti Durst con oltre 20 installazioni multiple. I numerosi casi applicativi confermano che questo nuovo sistema di color manage-

Job Management

Digital Printing

Gamma PrepStation

Gamma Printers

LAN–Network (Gigabit)

External Source

Digital Camera ColorGATE CMS Durst Edition

Scanner

Other Printers

❱❱ Ridurre le dimensioni dei lotti

ColorGATE RSC Durst Edition

Fig. 1: Workflow ~ Flusso di lavoro

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ment, specificamente progettato e ottimizzato per le condizioni e le esigenze delle industrie ceramiche, è il primo realmente in grado di ridurre i test di stampa e i tempi di fermo macchina; questo perché, con pochi e semplici passaggi, Durst-ColorGATE CMS assicura una rapida e precisa corrispondenza dei colori anche in condizioni produttive variabili o per lavorazioni ripetitive. Il risultato è la possibilità di gestire in modo efficiente anche la produzione di campionature o piccoli lotti, un’esigenza, quest’ultima, sempre più sentita dalle aziende produttrici di piastrelle ceramiche, finalizzata all’ottimizzazione del magazzino. Infatti, se da un lato il magazzino garantisce migliori performance in termini di customer service, dall’altro, il mantenimento di grandi stock di prodotti finiti comporta costi di gestione elevati e rappresenta una parte importante dei costi aziendali. Per i professionisti della supply chain diventa quindi fondamentale individuare strategie di riduzione del magazzino efficienti ed efficaci per incrementare la redditività aziendale e garantire il successo dell’impresa.

Durst & Other Plotters

Considerando il portafoglio prodotti che l’industria della ceramica necessita per soddisfare le differenti esigenze dei

technology

tion of samples or small batches, an increasingly important requirement for ceramic tile manufacturers looking to optimise their warehouses. Last but not least, while a warehouse guarantees higher levels of customer service, maintaining large stocks of finished product equates with high management costs and can represent a significant portion of total company costs. This means that supply chain professionals need to identify strategies for reducing inventory efficiently and effectively as a means for achieving greater company productivity and success. ❱❱ Reducing batch sizes Considering the product portfolio required by the ceramic industry to meet customers’ needs in the various markets, the most effective way of improving company profitability is to reduce production batch sizes by making frequent changes to models. However, this approach faces serious difficulties because the necessary production process changes result in long machine stoppage times for testing in order to adapt the new colour to the previous tone. At present, 5-6 tests lasting

clienti nei vari mercati, il modo più efficace per aumentare la redditività aziendale sarebbe quello di ridurre la dimensione dei lotti produttivi apportando frequenti modifiche ai modelli. Questo tuttavia comporta non poche difficoltà: come sappiamo, per ogni cambio prodotto, le variazioni nel processo produttivo creano lunghi tempi di fermo macchina dovuti alle sessioni di test necessarie per adattare ogni nuova tonalità di colore a quella precedente. Oggi vengono effettuati 5-6 test per prodotto della durata di almeno un’ora ciascuno, tempo necessario per il processo di cottura. Anche per queste considerazioni, molte

aziende ceramiche hanno finora preferito lavorare con lotti più grandi e stoccaggio più elevato, evitando la perdita di produttività derivante dalla gestione di diversi colori/tonalità. Proprio per queste ragioni, non stupisce che oggi molti player dell’industria ceramica riconoscano le grandi opportunità offerte da Durst-ColorGATE CMS in termini di riduzione drastica dei tempi necessari per la corrispondenza dei colori (da 0 a max 2 staffette), un vantaggio che si manifesta in particolar modo per le ripetizioni della gamma di prodotti o per il controllo delle variabili di processo (nuova formulazione dello smalto,

Fig. 2: Durst-ColorGATE patented Rapid Spectro Cube High-Speed Measuring Device ~ Rapid Spectro Cube: Sistema di misurazione brevettato ad alta velocità

Fig. 3: Comparison between the measuring principles of Rapid Spectro Cube and of a standard Spectrophotometer with 45° angle of reflection ~ Confronto tra il principio di misurazione di Rapid Spectro Cube e quello di uno spettrofotometro standard con angolo di riflessione 45° che influisce sulla precisione della lettura

Fig. 4: Rapic Spectro Cube can read targets on highly structured surfaces in a very precise and repeatable way ~ Rapic Spectro Cube consente una lettura molto precisa e ripetibile anche su superfici con strutture importanti

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Fig. 5: Software interface ~ Interfaccia software

at least an hour each (the time required for the firing process) have to be performed for every product. For these and other reasons, many ceramic companies until now have preferred to work with larger batches and greater quantities of inventory so as to avoid the loss of productivity deriving from the management of different colours/tones. So it is hardly a surprise that many ceramic industry players should be interested in the enormous potential offered by Durst-ColorGATE CMS in terms of the much shorter colour matching timeframes (from 0 to max. 2 test runs), an advantage that is particularly evident in the case of product range repetitions and for controlling the process variables necessary to optimise production (new glaze formulation, new set of inks or coloured glaze, etc.). ❱❱ Users’ opinions A survey carried out amongst ceramic companies that already use Durst-ColorGATE CMS has revealed some of the characteristics of the new colour management system that are most popular with users. One of these is the fact that the new system is the first that can really be used in a simple and efficient way and with a very small number of tests when shifting production from one printer to another or in the case of an ink change, making it much easier and quicker to reproduce the same designs and ensure perfect matching. Added to this is the ability not only to reproduce products efficiently over time but also to optimise the number of glazes used and consequently reduce stock from 100 to 10 units. For companies with multiple production sites, a further benefit is the ease of changes graphic designs and products between printers in-

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nuovo set di inchiostri o smalto colorato, ecc.) necessari per ottimizzare la produzione. ❱❱ Il giudizio degli utilizzatori Un sondaggio condotto presso le aziende ceramiche che già impiegano Durst-ColorGATE CMS ha evidenziato alcuni aspetti distintivi del nuovo sistema di color management che risultano più apprezzati dagli utenti. Tra questi, il fatto che il nuovo sistema è il primo a poter essere realmente utilizzato in modo semplice ed efficiente e con pochissimi test quando si sposta la produzione da una stampante all’altra o in caso di cambio inchiostro; ciò ha reso molto più facile e veloce riprodurre le stesse grafiche con una perfetta corrispondenza. A questo si aggiunge la capacità di operare in maniera altrettanto efficiente, non solo in caso di riproduzione di prodotti nel tempo, ma anche ot-

timizzando il numero di smalti utilizzati e riducendo di conseguenza lo stock da 100 a 10 unità. Per le aziende che dispongono di più siti produttivi, un ulteriore vantaggio è rappresentato dalla facilità dello scambio di grafiche e prodotti tra stampanti installate in diverse fabbriche. Un altro elemento differenzia Durst-ColorGATE CMS rispetto ad altre soluzioni sul mercato: si tratta infatti dell’unica soluzione che, per adeguare il colore alle nuove condizioni, parte sempre dal file originale applicando le necessarie correzioni, ogni volta che un prodotto viene ripetuto nel tempo. In questo modo Durst-ColorGATE CMS assicura risultati costanti in termini di qualità dell’immagine. Al contrario, altri sistemi CMS disponibili sul mercato utilizzano il file relativo all’ultima produzione già modificato, applicando così le correzioni effettuate in precedenza alle nuove condizioni. Questo comporta una perdita

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stalled in different factories. Another factor that sets Durst-ColorGATE CMS apart from other systems on the market is the fact that, in the case of a repeated product, it is the only solution that always starts out from the original file and applies the necessary corrections to adapt the colour to the new conditions. This allows Durst-ColorGATE CMS to guarantee consistent results in terms of image quality. By contrast, other CMSs available on the market use the file modified for the latest production, thereby applying the previous corrections to the new conditions. This results in a loss of details and the presence of such a large quantity of information that the customer is obliged to restart the entire process from the original file, a process that is clearly very inefficient. Along with consistent image quality, another advantage is the speed of the scanning system which is able to read up to 10,000 colour batches printed on any surface (textured, glossy or matt) in under a minute. This brings a significant reduction in the timeframe for searching for and optimising results compared to other measuring devices. 5

di dettagli e la presenza di così tante informazioni da costringere i clienti a ricominciare l’intero processo a partire dal file originale con evidenti inefficienze produttive. Alla costanza della qualità dell’immagine si somma, infine, la velocità del sistema di scansione, che è in grado di leggere in me-

no di un minuto fino a 10.000 batch di colore stampati su qualsiasi superficie (strutturata, lucida o opaca). Il risultato, anche in questo caso esclusivo rispetto ad altri dispositivi di misurazione, è la significativa riduzione dei tempi di ricerca e l’ottimizzazione dei risultati. 5

CARATTERISTICHE DI DURST-COLORGATE CMS

CHARACTERISTICS OF DURST-COLORGATE CMS • Big reduction in testing / machine stoppage times thanks to the unique patented Fingerprint technology • Precise and repeatable reading of colour batches on flat or textured surfaces thanks to the innovative and patented Rapid Spectro Cube system • Colour batch measurement in under 3 minutes • Visual function for Out-Of-Gamut Control (optional but highly recommended) • Compatibility with all digital printers produced by different manufacturers (up to 8 process colours with max. 6 additional channels for effect inks).

• Forte riduzione dei tempi di prova / fermo macchina, grazie alla tecnologia unica “Fingerprint” (brevettata) • Lettura precisa e ripetibile dei batch di colori su superfici piane o strutturate, grazie al sistema innovativo e brevettato Rapid Spectro Cube • Misurazione dei batch di colore in meno di 3 minuti • Funzione visiva per il Controllo Out-Of-Gamut (opzionale, ma fortemente raccomandata) • Compatibilità con tutte le stampanti digitali, prodotte dai vari costruttori (fino a 8 colori di processo con max 6 canali aggiuntivi per inchiostri a effetti.

Fig. 6: Comparison of the tests’ results obtained with or without Durst-ColorGATE CMS Confronto dei test realizzati con o senza impiego di Durst-ColorGATE CMS

1) Tile converted with standard color management system

2) Reference tile to match

3) First test result using Durst-ColorGATE CMS with the Fingerprint technology and RSC Rapid Spectro Cube one-shot hires measuring system

4) First test result with different glaze coloration using Durst-ColorGATE CMS with the Fingerprint technology and RSC Rapid Spectro Cube one-shot hi-res measuring system

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Focus on Industry 4.0

The Smart Factory begins with raw materials La Smart Factory inizia dalle materie prime Moreno Monduzzi, Sacmi (Imola, Italy)

To put Industry 4.0 principles into practice, it is essential to maintain control of the entire ceramic production process, starting out from the raw materials preparation department. This section of the factory can incorporate innovations for optimising and maximising the efficiency of the process, from integrated control of raw material loading through to powder loading for the technological towers. This is the task performed by the new Smart Powder Plant from Sacmi, a solution that adopts a number of major new features for improving the performance of body preparation lines and making them easier to run. The new Industry 4.0 solutions for continuous monitoring of the main technological parameters ensure improved performance of the preparation department in terms of energy savings, product quality and consistency, repeatability and process control, including advanced predictive maintenance functions. It is a true Smart plant equipped with an MES HERE system for coordinating and controlling all the machines. Smart Powder Plant is based on three innovative solutions: • I-RAW, Intelligent raw material management, which guides skid-steer loader drivers through raw material handling tasks by indicating the missions they need to perform; • MCH100, which continuously monitors the moisture content of the raw materials fed into the mill; • BBT100, which continuously analyses all the parameters of

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Per attuare logiche 4.0 è fondamentale il controllo dell’intero processo produttivo dell’azienda ceramica, a partire dal reparto di preparazione delle materie prime. In questa sezione della fabbrica, infatti, è possibile integrare innovazioni volte ad ottimizzare e massimizzare l’efficienza, dalla gestione integrata del carico delle materie prime fino al carico delle polveri per le torri tecnologiche. È il compito svolto dal nuovo Smart Powder Plant di Sacmi, una soluzione che assomma una serie di importanti novità in grado di migliorare le performance delle linee di preparazione impasto, facilitandone la conduzione. Grazie alle nuove soluzioni 4.0 per il monitoraggio continuo dei principali parametri tecnologici, il reparto di preparazione incrementa così le prestazioni

in termini di risparmio energetico, qualità e costanza dei prodotti, ripetibilità e controllo di processo con avanzate funzioni di manutenzione predittiva. In pratica, un vero e proprio impianto Smart, dotato di sistema MES HERE che coordina e gestisce tutte le macchine. Alla base di Smart Powder Plant vi sono tre soluzioni innovative: • I-RAW, Intelligent raw material management, che guida il palista nella movimentazione delle materie prime indicandogli le missioni da svolgere; • MCH100, che monitora in continuo l’umidità delle materie prime dosate al mulino; • BBT100, che analizza in continuo tutti i parametri della barbottina in uscita al mulino, retroazionando in automatico sulle modalità di macinazione.

❱❱ I-RAW, Intelligent raw material management

MCH100 Scheme ~ Schema di MCH100

the slip at the mill exit and provides feedback for automatic mill operation control. ❱❱ I-RAW, intelligent raw material management The system involves installation of a laser on the skid-steer loader normally used to load raw materials in the storage bays. The sighting device allows the work area to be mapped in just a few minutes, without the need to install additional items such as magnets, markers or reflectors. Yellow lights are installed on the picking bays. A radar-type level sensor and a 3-colour light column (red-yellow-green) are installed on each source hopper to indicate the filling level. The system feeds missions to the skid-steer loader driver in pick-to-light mode by means of the display installed in the skid-steer loader cab, the flashing light on the picking bay and the source hopper status light. Digitalisation of the area enables the laser unit to perform real-time tracking of the skid-steer loader position and consequently direct and if necessary correct the driver as he/she executes the missions programmed by HERE-MOM in terms of both pick-up and set-down points (navigation software by THMIT). The system reports any errors. Because it knows the actual position of the skid-steer loader, the I-RAW system can guide the driver and optimise routing, thus shortening raw material loading cycles. The laser reading system also allows for continuous monitoring of the raw material storage volume. As well as optimising missions, I-RAW also provides the certainty of body recipes and is suitable for all mechanical skidsteer loaders. The infrastructure required for operation of I-RAW is limited to a dedicated server and wi-fi coverage of the area. ❱❱ MCH100: automatic raw material moisture control During mill feeding, the MCH100 system continuously monitors variations in the moisture content of all the raw materials making up the body. The software measures the average

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Il sistema prevede l’installazione di un Laser sulla pala meccanica normalmente adibita al carico delle materie prime nelle baie o depositi. Il dispositivo di puntamento consente di mappare in pochi minuti l’area di lavoro (senza necessitare di installazioni aggiuntive come magneti, marker e riflettenti). Sulle baie di prelievo dei materiali sono installati segnalatori gialli, e su ogni tramoggia sorgente sono installati un sensore di livello tipo radar ed una colonnetta a 3 colori (rosso-giallo-verde) che indicano lo stato di riempimento (autonomia) della tramoggia. Il sistema comunica al palista le missioni attraverso il display installato nella cabina della pala meccanica, per mezzo della luce lampeggiante sulla baia di prelievo e tramite la luce di “stato riempimento tramoggia sorgente”, in modalità pick-to-light. La digitalizzazione dell’area consente al controllo Laser di tracciare in tempo reale la posizione della pala meccanica e quindi di controllare e, se necessario, correggere l’operatore nell’esecuzione delle missioni programmate da HERE-MOM, sia come punto di prelievo che deposito (software navigazione by THMIT). A tal riguardo, il sistema fornisce la reportistica di eventuali errori. Conoscendo la posizione reale della pala, I-RAW consiglia e ottimizza i percorsi consentendo una riduzione dei cicli di carico materiale. Grazie al sistema di lettura Laser, inoltre, si ha un continuo monitoraggio del volume di stoccaggio delle materie prime. Oltre ad ottimizzare le missioni, I-RAW, applicabile su qualsiasi pala meccanica, offre anche la sicurezza della ricetta

tecnologica. L’infrastruttura necessaria per il funzionamento di I-RAW si limita ad un server dedicato e alla copertura wi-fi dell’area. ❱❱ MCH100: controllo automatico dell’umidità delle materie prime Il sistema MCH100 interviene in fase di alimentazione al mulino, durante la quale monitora in continuo le variazioni dell’umidità di ogni materia prima componente l’impasto. Il software rileva la variazione media ponderale dell’umidità e, tramite il sistema di dosaggio dell’acqua, reintegra il corretto quantitativo ai fini di ottenere una barbottina con caratteristiche costanti. Il calcolo di base della ricetta dell’impasto viene sempre fatto partendo dalla frazione in secco dei componenti (materie prime e acque di recupero): il software tiene conto delle variazioni reali dell’umidità, per ottenere caratteristiche costanti nel tempo. Caratteristiche del sistema sono la trasmissione a micro-onde, l’assenza di contatto con il materiale trasportato e la facilità di installazione sui trasportatori/ pesatori esistenti. ❱❱ BBT100: Misura automatica del residuo barbottina in uscita dal mulino La misurazione avviene tramite una pompa che, secondo una ciclica impostabile, effettua un prelievo di un quantitativo minimo di barbottina setacciata per analizzarne le caratteristiche granulometriche (residuo). Lo strumento di misura, cuore del sistema, lavora sul principio di estinzione ultrasonica: in base alla quantità di onde trasmesse e alla loro lunghezza d’onda, lo strumento calcola la distribuzione granulometrica completa delle particelle della barbottina. Il sistema si differenzia da altri metodi di lettura (es. ottici, Laser) in quanto non prevede la

Focus on

Industry 4.0

BBT100 Scheme ~ Schema di BBT100

weight variations in moisture content and uses the water dosage system to add the correct quantity of moisture necessary to produce a slip with consistent characteristics. The body recipe calculation is always performed starting out from the dry fraction of the components (raw materials and recycled water). The software takes account of the actual variations in moisture content to ensure that the characteristics remain consistent over time. The key features of the system include microwave transmission, absence of contact with conveyed material and ease of installation on existing conveyors/weighing units. ❱❱ BBT100: Automatic measurement of slip residue at the mill exit The measurement is performed by a pump which draws a minimal quantity of screened slip at programmable intervals for analysis of particle size distribution (residue). At the heart of the system is the measuring instrument which operates according to the ultrasonic extinction principle. Depending on the quantity of waves transmitted and their wavelength, the instrument calculates the complete particle size distribution of the slip. The system differs from other measuring methods (e.g. optical, laser) in that it does not require the slip to be diluted and it provides real-time graphics of key process parameters, namely particle size distribution diagram and cumulative particle curve. This allows for rapid assessment of the degree of refinement of the mix. The installation of a mass measurement device in series also allows slip density, viscosity, temperature and other values to be determined. Interpretation of the basic parameters by means of dedicated software allows for real-time feedback on the operational parameters of the individual continuous mill modules, thereby maximising automation of the entire grinding process. Along with these advantages, the BBT100 system also allows for increased efficiency and product quality, less waste and lower investment, management and energy costs. ❱❱ Belt conveyor lines Belt conveyor lines are taking on an increasingly important role in the automated control of modern ceramic plants. With this in mind, Sacmi is proposing belt conveyors equipped with systems that are capable of performing predictive maintenance and represent a significant step forward in raw material and powder dosing. They are easy to assemble and are equipped with microswitch belt swaying control, accessories for aligning and viewing product drop, and bearing wear sensors. 5

diluizione della barbottina e restituisce graficamente in tempo reale i parametri fondamentali di processo, quali il diagramma granulometrico e la curva cumulativa delle particelle. Questo consente una rapida valutazione del grado di raffinazione della miscela. L’installazione in serie di un misuratore massico consente tra l’altro di determinare anche valori di densità, viscosità e temperatura della barbottina. L’interpretazione tramite software dedicato dei pararametri base permette una retroazione real-time sui parametri di lavoro dei singoli moduli del mulino continuo, automatizzando al massimo l’intero processo di macinazione. Oltre ai vantaggi citati, il sistema BBT100 permette un aumento dell’efficienza e della

qualità del prodotto, riducendo scarti e costi di investimento, gestione ed energia. ❱❱ Le linee di trasporto Le linee di trasporto a nastro assumono sempre maggiore rilevanza nella gestione automatizzata dei moderni impianti ceramici. In questo ambito, Sacmi propone trasportatori a nastro dotati di sistemi che consentono di effettuare la manutenzione predittiva e che rappresentano un deciso passo avanti nel dosaggio di materie prime e polveri. Di facile montaggio, dispongono di sistemi per il micro controllo dello sbandamento del tappeto, di accessori per il centraggio e la visione della caduta del prodotto, nonché di sensori dello stato di usura dei cuscinetti. 5

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Focus on Industry 4.0

bt-TUTOR, the Industry 4.0 plant supervisor bt-TUTOR, il supervisore d’impianto 4.0 Alessandro Bianchini, SITI B&T (Formigine, Italy)

The world of capital goods is increasingly focused on upgrading production lines in accordance with Industry 4.0 principles. This revolutionary philosophy involves using easily configurable and highly flexible monitoring systems that can be fully integrated into the existing intralogistics of industrial companies. One such system is bt-TUTOR, a plant supervisor developed by SITI B&T to meet the needs of a modern and sustainable smart factory. The bt-TUTOR software fully embraces the Industry 4.0 philosophy as part of a development process that focuses on both production efficiency and energy savings. SITI B&T has adopted this approach through constant R&D efforts, allowing it to increase its technological know-how in all stages of the production process with the aim of optimising the performance of the line by interconnecting all the various phases. ❱❱ Industry 4.0 ready The bt-Tutor supervisor is capable of monitoring and controlling the ceramic tile production plant while interacting with production planning. Production tables can be introduced into the solution via an external source, as in the case of a management programme. The goal of the supervisor is to act as a platform for acquiring and exchanging data originating from machinery so as to calculate and display the Key Performance Indicators (KPIs) required for monitoring and customer support in the event of malfunctions. The bt-TUTOR monitors energy consumption and the raw materials used in the production process, logs them and makes them available in tabular or graphic format. By linking the data collected with the production batch, it provides the ERP with essential information for determining product cost. This is achieved thanks to the function of production batch tracking along the entire production line.

Il mondo dei beni strumentali si sta sempre più orientando ad una riqualificazione delle linee in chiave Industry 4.0. Questa rivoluzione necessita di sistemi di monitoraggio facilmente configurabili, ad altissima flessibilità e perfettamente integrabili nell’intralogistica già esistente delle differenti realtà industriali. Caratteristiche che definiscono bene bt-TUTOR, un supervisore d’impianto sviluppato da SITI B&T, che risponde perfettamente alle necessità di una smart factory moderna e sostenibile. Il software bt-TUTOR sposa a pieno i temi legati all’Industry 4.0, in un’ottica di sviluppo che rivolge massima attenzione sia all’efficienza produttiva che al risparmio energetico. Un approccio che SITI B&T ha sviluppato grazie ad una costante attività di R&D, che ha consentito di accrescere il proprio know-how tecnologico lungo tutto le fasi del processo produttivo, con l’obiettivo di ottimizzare le performance delle linee interconnettendo tutte le differenti fasi. ❱❱ Industry 4.0 ready

❱❱ Predictive maintenance Predictive maintenance is maintenance based on both real-time data and the processing of the historical data stored in the bt-TUTOR databases.

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Il supervisore bt-TUTOR consente il monitoraggio e il controllo dell’impianto per la produzione di piastrelle cerami-

che, interagendo con la pianificazione della produzione. È infatti possibile inserire all’interno di questa soluzione le tabelle di produzione anche tramite una fonte esterna, come può essere nel caso di un gestionale. L’obiettivo del supervisore è quello di fungere da piattaforma per l’acquisizione e lo scambio di dati provenienti dai macchinari per la successiva elaborazione e la visualizzazione dei parametri chiave di rendimento (Key Performance Indicators – KPI), necessari al monitoraggio e all’attività di supporto al cliente in caso di malfunzionamenti. Il bt-TUTOR monitora i consumi energetici e di materie prime impiegate nel processo produttivo, storicizzandoli e rendendoli disponibili in formato tabellare o mediante grafici; relazionando i dati raccolti al lotto di produzione, fornisce informazioni fondamentali all’ERP al fine di ottenere il costo del prodotto. Questo grazie anche alla funzione di tracciabilità del singolo lotto lungo tutta la linea di produzione. ❱❱ Manutenzione predittiva La manutenzione predittiva è una manutenzione detta su “condizione”, basata sui dati in tempo reale e sull’elaborazione dei dati storici memorizzati nei database di bt-TUTOR. Un modulo software è in grado di analizzare, in real-time, i dati provenienti da sensori appositamente installati (analisi di con-

A software module is able to perform real-time analysis of the data originating from dedicated sensors (analysis of the machines’ energy consumption as well as temperature, vibration, oil viscosity and ultrasound sensors) and use simple algorithms to determine which part of the machine or plant is functioning critically. These malfunction reports can be viewed clearly and immediately within the bt-TUTOR and if required in the SITI B&T Control Plant Room and analysed by specialist personnel. This enables the risks of malfunctions which might potentially block the plant to be predicted in advance, avoiding the risk of lengthy production stoppages. Preventive maintenance allows faults to be identified, thereby avoiding malfunctions and production losses. All steps in the process are optimised by monitoring the specific data for each kind of machine. This function tracks the sensitive parameters of each machine, component service times and other parameters that are critical for good operation or wear, thereby ensuring effective maintenance. ❱❱ Augmented reality The bt-TUTOR software platform is ready for integration with Augmented Reality tools, a technology that uses mobile device displays, wearable devices (Holo Lens, Google Glass, Epson Moverio) and interactive screens to add information to our view of the physical world. A bt-TUTOR app can be installed in augmented reality glasses to provide the wearer with information on the surroundings in which he is working, allowing him to be guided remotely in operations and to interact with the control system without having to go to the supervision station or HMI. Focusing on the part of the machine of interest activates a new level of communication which overlays and integrates perfectly with physical reality, increasing the quantity of detailed data available for that particular object. The aim is to help the maintenance engineer focus quickly on the problem and solve it as rapidly and efficiently as possible.

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sumi energetici delle macchine, sensori di temperatura, vibrazioni, viscosità dell’olio, ultrasuoni) e, mediante semplici algoritmi, segnalare in modo mirato quale parte della macchina o dell’impianto sta funzionando in modalità critiche. Queste segnalazioni di anomalie sono visualizzabili in modo chiaro e immediato all’interno del bt-TUTOR ed eventualmente nella Control Plant Room di SITI B&T e analizzate da personale specializzato. Comprensibilmente, questo porta a prevedere con anticipo la possibilità di guasti bloccanti all’impianto e di evitare lunghi fermi di produzione, reagendo in modo anticipato e predittivo. La manutenzione preventiva consente di individuare anomalie ed evitare fallimenti o perdite. Ogni fase del processo viene ottimizzata, grazie ad un monitoraggio dei dati specifico e differente per ogni tipologia di macchina. Questa funzionalità traccia per ogni macchina i parametri sensibili, i tempi di utilizzo dei componenti o altre grandezze che ne determinano il buon funzionamento o l’usura, affinché l’attività di pianificazione degli interventi di manutenzione sia più mirata ed efficace.

❱❱ Realtà aumentata Il bt-TUTOR è una piattaforma software pronta ad integrare gli strumenti di Realtà Aumentata, una tecnologia che sfrutta i display dei dispositivi “mobile”, dei wearable device (Holo Lens, Google Glass, Epson Moverio) e delle vetrine interattive per aggiungere informazioni a ciò che vediamo. Una APP del bt-TUTOR può essere installata negli occhiali di realtà aumentata e fornire all’operatore che li indossa informazioni relative al contesto in cui lavora, essere guidato da remoto nelle operazioni, interagire con il sistema di controllo senza recarsi alla postazione di supervisione o all’HMI. Inquadrando la parte della macchina d’interesse, si attiva un nuovo livello di comunicazione che si va a sovrapporre e ad integrare perfettamente alla realtà, potenziando la quantità di dati di dettaglio in relazione a quell’oggetto. Il fine è quello di aiutare l’addetto alla manutenzione a focalizzare rapidamente il problema e risolverlo nel modo più efficiente e veloce. ❱❱ Dettagli d’impianto Il bt-TUTOR dà quindi la possibilità di visualizzare sinottici di sintesi dell’impianto di produzione (dalle materie prime a tutte le linee che lo compongono), oppure sinottici di dettaglio per singola linea o singola macchina, fornendo quindi anche un’analisi dettagliata relativa al funzionamento di ogni sistema di produzione. Per ogni singola macchina dell’impianto, quindi, vengono presentate tutte le informazioni, storiche e in real-time, relative allo stato della macchina, ai dati di produzione, agli allarmi (per macro aree), ai consumi (elettricità, gas, acqua), ai contatori di manutenzione e alle grandezze fisiche (temperature, pressioni, ecc...). Dati che possono esse-

Focus on

Industry 4.0

❱❱ Plant details bt-TUTOR can display synoptics for the overall production plant (from raw materials to all the lines) as well as detailed synoptics for each individual line or machine, thereby providing a detailed analysis of the operation of each production system. So for each individual machine in the plant, the system displays complete historical and real-time information relating to machine status, production data, alarms (for macro areas), consumption levels (electricity, gas, water), maintenance counters and physical quantities (temperatures, pressures, etc.). These data can also be consulted remotely via mobile devices. With appropriate customisations, the bt-TUTOR package can also interface with non-SITI B&T machines, although the quantity and quality of the information that can be acquired from these machines depends on the willingness of the producer companies to supply the components required to collect the information. When preparing the system, SITI B&T will provide the specifications of the exchange protocol and data format necessary to integrate the PCs and PLCs of the third-party machines into the bt-TUTOR supervisor. In order to further improve the exchange of data between the plant software and the individual machine supervisors, SITI B&T is updating the supervisors of all the technologies in its range. For example, Supera® software has already been redesigned and engineered using the latest programming technologies (c# and WPF). This Industry 4.0 upgrade will be carried out for each individual SITI B&T machine. 5

re consultabili anche in remoto tramite device mobile. Il pacchetto bt-TUTOR consente, con opportune personalizzazioni, l’interfacciamento anche con macchine non di produzione SITI B&T: la quantità e qualità delle informazioni acquisibili da tali macchine dipende dalla disponibilità delle aziende produttrici a fornire gli elementi utili alla loro raccolta. In questo caso, in sede di definizione, SITI B&T fornirà le specifiche del protocollo di scambio e del formato dei dati occorrenti per integrare i PC e PLC delle macchine fornite

da terzi nel supervisore BT-Tutor. Con l’obiettivo di migliorare ulteriormente lo scambio di dati tra software di impianto e supervisori delle singole macchine, SITI B&T sta aggiornando i supervisori di tutte le tecnologie della propria gamma. Il software Supera®, ad esempio, è stato già ridisegnato e ingegnerizzato grazie alle tecnologie di programmazione più moderne (c# e WPF). Questo upgrade in ottica 4.0 verrà poi realizzato e attuato per ogni singola macchina SITI B&T. 5

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Focus on Industry 4.0

The end-of-line stage and Industry 4.0 principles Progettare il fine linea ceramico in ottica 4.0 Marco Sichi, BMR (Scandiano, Italy)

Over the last six years, the ceramic end-of-line stage has undergone greater technological progress than other areas of the production process. In keeping with the principles of customisation, digitalisation of processes and care for the environment, BMR has focused its philosophy on tailor-made solutions in which the tile manufacturers are seen not as customers but as equal partners in the design process, allowing for the development of unique, more flexible and innovative solutions. This is largely a result of BMR’s in-depth knowledge of all aspects of ceramic surface finishing, enabling the company to proactively deliver cutting-edge, functional solutions to the various needs and issues.

As for the specific case of squaring, the technology has evolved into a digital process that allows all parameters to be controlled and subjectivity minimised. These advances have been driven primarily by the need to rationalise production processes and improve end results by increasing the productivity and reliability of the lines and reducing operating costs. Further progress has come from the increasingly extensive use of automation in the factory to support the line operators. Recent advances in technology have fuelled demand for increasingly flexible, digital, sustainable and efficient squaring systems, prompting BMR to develop its new Top Squadra Dry 4.0 solution. Top Squadra Dy 4.0 is a fully automatic squaring machine in

Negli ultimi 6 anni, l’evoluzione tecnologica espressa dal segmento del fine linea ceramico è stata superiore a quella di altre fasi del processo produttivo. Seguendo le direttrici della sostenibilità economica ed ambientale, della personalizzazione e della digitalizzazione dei processi, BMR ha orientato la propria filosofia al “tailor made”, reimpostando la relazione con il produttore di piastrelle, non più cliente ma coprotagonista nell’intero percorso progettuale che porta alla definizione di soluzioni uniche, più flessibili e innovative. Un risultato dovuto soprattutto alla profonda conoscenza degli aspetti che ruotano attorno alla finitura di superfici ceramiche e che consente a BMR di porsi in modo proattivo, cercando di rispondere alle diverse esigenze e ai vari problemi

Top Squadra Dry 4.0 in operation ~ Top Squadra Dry 4.0 in funzione

Motorised spindles ~ Mandrini motorizzati

❱❱ Squaring 4.0

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con soluzioni all’avanguardia e funzionali. ❱❱ Squadratura 4.0 Nel caso specifico della squadratura, ad oggi possiamo sicuramente affermare che anch’essa si è trasformata in una tecnologia digitale che consente di avere sotto controllo tutti i paramenti minimizzando il fattore soggettivo. Il volano del cambiamento è stato dettato primariamente dalla razionalizzazione dei processi produttivi che mirano a migliorare il risultato finale attraverso l’aumento della resa e dell’affidabilità delle linee e la riduzione dei costi d’esercizio. Un’ulteriore spinta in avanti è stata data dalla sempre più massiccia presenza in fabbrica dell’automazione a supporto degli operatori sulle linee. L’evoluzione tecnologica degli ultimi tempi, infatti, ha portato alla richiesta di impianti di squadratura sempre più flessibili, digitali, sostenibili ed efficienti,

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which all electromechanical units are controlled in real time by the PLC software. The goal is to eliminate manual operator intervention while minimising production losses. Numerous machine functions are fully automated: • management of the calibration and chamfering spindles, with tool adjustment according to wear; • size change, with automatic tool positioning; • calibre measurement control, with real-time self-adjustment to entirely compensate for progressive tool wear. These operations can be performed remotely from a station outside the booth thanks to a system of dedicated video cameras which monitor the squaring operation in real time and perform precise and reliable positioning control. Automation of the 4.0 version dry squaring machine also has the advantage of being customisable at various levels. First, each individual spindle is moved to the programmed position by means of a brushless motor with position control determined by the motor’s encoder. The spindle position is controlled by a tradiControl display ~ Display di controllo tional mechanical gauge, which is now motorised and controlled from the operator panel. Additionally, the calibre of the transiting tile is measa cui BMR ha risposto con la ured by a pair of laser sensors located at the exit from each nuova Top Squadra Dry 4.0. module. Following this measurement, the software sends a Top Squadra Dy 4.0 è una signal to the system to request spindle position adjustment, macchina squadratrice totalthereby improving the precision and performance of the calimente automatica, in cui ogni bration process. gruppo elettro-meccanico è On request, Top Squadra Dry can also be equipped with a controllato in tempo reale dal system of video cameras installed in the upper section of each software PLC. L’obiettivo è elitool to acquire the images in real time and ensure correct pominare gli interventi manuali sitioning. While the sensors provide complete data for assessdell’operatore e, contemporaing the precision and efficiency of the process, the smart vidneamente, ridurre al minimo le eo cameras of Top Squadra Dry 4.0 provide additional visual perdite di produzione. data, allowing the user to make the best possible decisions Numerosi gli aspetti totalmenduring operation. te automatizzati: Automation and visual control of grinding wheel opera• la gestione dei mandrini tion bring two very important advantages: compensation di calibratura e bisellatura, for grinding wheel wear during machining and faster size con la regolazione dell’uchanges. Real-time wear control allows the machining cone tensile in base all’usura; set in the recipe to be corrected by means of micro move• il cambio formato, con poments. This control operation is performed on individual sizionamento automatico

Layout of Top Squadra Dry line ~ Schema della linea Top Squadra Dry

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degli utensili; • il controllo della misura del calibro, con auto regolazione in tempo reale, che rende la progressiva usura dell’utensile del tutto ininfluente. Queste operazioni sono effettuabili in remoto, con una stazione ad esterno cabina, grazie anche a un sistema di telecamere dedicate che consentono di visualizzare in tempo reale l’operazione di squadratura e di effettuare un controllo di posizione preciso e affidabile. L’automatizzazione della squadratrice a secco, nella sua versione 4.0, presenta anche il vantaggio di poter essere customizzata a vari livelli. Innanzitutto, ogni singolo mandrino è motorizzato per raggiungere la posizione programmata grazie a un motore brushless, con controllo di posizione rilevato dall’encoder del motore stesso. La regolazione della posizione del mandrino avviene grazie al tradizionale nonio meccanico, ora motorizzato e con comando da pannello operatore. Inoltre, la dimensione del calibro della piastrella in transito viene rilevata da una coppia di sensori laser posti in uscita da ogni modulo. Dopo tale misurazione, il software invia un segnale al sistema per la richiesta di intervento di regolazione della posizione del mandrino, rendendo il processo di calibratura sempre più preciso e performante. Top Squadra Dry può anche essere dotata, su richiesta, di un si-

Focus on

Industry 4.0

Quality Service ~ Quality Service

grinding wheels without the need to move all of them, significantly reducing processing times. Clearly then, automated Top Squadra Dry technology complete with video cameras and motors brings the following additional advantages: • the number of off-calibre tiles is always zero; • operators work on routine activities remotely from a station located outside the booth; • the first-choice percentage increases significantly; • size change operations are reduced to just a few minutes compared to the 90 minutes required for traditional manually controlled machines; • the efficiency and quality of processing are improved, with smaller tolerances and higher levels of performance in terms of precision and continuity; • grinding wheel and energy costs are significantly reduced. Water consumption is obviously eliminated thanks to the use of DRY 4.0 technology, while further advantages include plant simplification (the drying, purification and sludge disposal processes are eliminated) and cost savings associated with the longer lifetime of parts and consequently of the entire line. Further benefits of the new technologies have been confirmed by experiments conducted in collaboration with the Department of Chemical and Geological Sciences of the University of Modena and Reggio Emilia. These studies have shown that as much as 4-5% of dry squaring powder can be reused in the production body without adverse technological consequences given that the powder behaves in essentially the same way as the body feldspars. The use of dry squaring powder is without doubt less problematical than that of sludge deriving from wet post-firing mechanical treatments and no tile surface problems have been observed. ❱❱ Quality Service In order to further optimise the production chain, the digital economy is proceeding rapidly towards interconnection, real-time data management and analysis, and redefining company processes, skills and organisations. With this in mind, BMR has improved its Quality Service, the hardware and software supervision system responsible for production data acquisition and remote assistance for the key machines produced by the company.

stema di telecamere installato nella parte superiore di ogni utensile per acquisire le immagini in tempo reale, ricavandone il corretto piazzamento. Se i sensori forniscono tutti i dati per comprendere l’andamento della lavorazione in termini di precisione ed efficienza, le telecamere “intelligenti” di Top Squadra Dry 4.0 offrono anche il dato visivo, permettendo all’utilizzatore di effettuare la migliore scelta possibile in corso d’opera. Automazione e controllo visivo dell’operatività della mole comportano due vantaggi molto importanti, ossia, il recupero dell’usura delle mole durante la lavorazione e la maggiore rapidità del cambio formato. Il controllo in tempo reale dell’usura, infatti, consente di correggere con micro movimenti il cono di lavorazione impostato in ricetta; questa operazione di controllo avviene sulla singola mola, quindi senza la necessità di movimentare tutte le mole e, di conseguenza, riducendo di molto i tempi di elaborazione. È dunque intuibile che la tecnologia a secco per la squadratura, automatizzata e dotata di telecamere e motorizzazione, amplifica i vantaggi di Top Squadra Dry: • il numero di piastrelle fuori calibro è sempre uguale a zero; • gli operatori lavorano nel-

le attività ordinarie in remoto con una stazione ad esterno cabina; • la percentuale di prima scelta aumenta in maniera significativa; • i tempi di cambio formato sono di alcuni minuti, contro i 90 minuti necessari per le macchine tradizionali a regolazione manuale; • migliora l’efficienza e la qualità di lavorazione, con margini di tolleranza sempre più ridotti e con elevate performance di precisione e continuità; • vi è una notevole riduzione dei costi delle mole e dell’energia. A questo si aggiunge l’evidente azzeramento dei consumi idrici propri della tecnologia DRY 4.0, ma si sommano anche i vantaggi relativi alla semplificazione impiantistica (sono eliminati i processi di asciugatura, essiccazione, depurazione e smaltimento fanghi) e al significativo risparmio economico, anche per la maggiore durata dei ricambi e quindi della vita dell’intera linea. Ulteriori performance delle nuove tecnologie sono confermate anche dalle sperimentazioni condotte in collaborazione con il Dipartimento di Scienze Chimiche e Geologiche dell’Università di Modena e Reggio Emilia. Tali studi, infatti, hanno permesso di chiarire che l’utilizzo delle polveri da squadratura a secco nell’im-

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Focus on

Industry 4.0

Quality Service consists of a panel that displays the real-time operating status of the complete line. It allows the operator to view production values and the state of individual machines on the line, trace the production cycle, examine the log, identify problems and their causes, and restore operating conditions in real time. The main operations that can be performed are: • displaying the operational status of the department; • displaying/setting the production data of connected machines; • signalling and listing alarms present in the department; • displaying/storing the log and alarm statistics, which can be called up by data and/or production batch; • displaying the list of maintenance operations to be performed in the department; • remote access to the system via various access channels; • remote service using video footage filmed with the tablet provided. 5

pasto di produzione può arrivare sino al 4-5%, senza conseguenze tecnologiche. Il comportamento delle polveri è sostanzialmente simile a quello dei feldspati di impasto. L’utilizzo delle polveri da squadratura a secco è senz’altro meno problematico che quello dei fanghi da trattamenti meccanici post-cottura a umido e non sono stati riscontrati problemi sulla superficie delle piastrelle. ❱❱ Quality Service Al fine poi di raggiungere un’ulteriore ottimizzazione della catena produttiva, l’economia digitale preme l’acceleratore sull’interconnessione, sulla gestione e sull’analisi dei dati in tempo reale, sulla ridefinizione dei processi, delle competenze e delle organizzazioni delle aziende. Al riguardo, BMR ha migliorato il suo Quality Service, il sistema di supervisione sia hardware che software dedicato all’acquisizione dei dati di produzione e alla teleassistenza per le principali macchine prodotte dall’azienda. Quality Service è composto da un pan-

nello che consente di conoscere in tempo reale lo stato operativo delle singole macchine e della linea completa, con la possibilità di leggere valori di produzione, mantenere traccia del ciclo produttivo, esaminare lo storico, individuare eventuali problemi e le loro cause, supportando gli operatori nel ripristino delle condizioni di funzionamento. Le principali operazioni effettuabili sono: • visualizzazione dello stato operativo del reparto; • visualizzazione/impostazione dei dati di produzione delle macchine collegate; • segnalazione ed elenco degli allarmi presenti nel reparto; • visualizzazione / archiviazione dello storico e statistiche degli allarmi, richiamabili per data e/o per lotto di produzione; • visualizzazione dell’elenco delle manutenzioni da eseguire in reparto; • accesso remoto al sistema tramite diversi canali di accesso; • teleassistenza in remoto anche tramite videoriprese effettuate con il tablet in dotazione. 5

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Focus on Industry 4.0

Digital plant simulations as part of a make-to-order strategy Simulazioni digitali di impianti in logica make to order Gildo Bosi, Sacmi (Imola, Italy)

Sacmi Innovation Lab is Sacmi’s open facility devoted to the development of innovative knowledge and skills in the field of enabling technologies and the Internet of Things. Officially opened last April but in operation since 2017, the Laboratory is responsible for developing innovative process control systems which serve to improve product quality control by measuring all parameters during the manufacturing process. For the ceramic sector, the Laboratory is equipped to develop advanced digital twin models that represent the latest frontier in production and predictive simulations. By performing digital simulations, the digital twin models can accelerate and improve the efficiency of the machine, plant or product development phase and simulate different market scenarios. Thanks to digital simulations, Sacmi Innovation Lab can develop predictive diagnostics models capable of providing feedback to the plant, anticipating any critical issues and optimising the efficiency of the factory. In general terms, this ability to virtualise in advance the development and configuration processes of a line or product and the corresponding go-to-market strategy allows for maximum customisation of solutions and consequently optimisation of development times and costs. In particular, it is possible to resolve critical issues and govern production and market scenarios right from the preliminary phase. An integral part of the Lab’s activity is to redesign flows and plants and to review the stock and flow management system with a view to adopting a make-to-order strategy. One asDigital Twin layout

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Sacmi Innovation Lab è la struttura aperta di Sacmi dedicata allo sviluppo di conoscenze e competenze innovative nell’ambito delle tecnologie abilitanti e dell’Internet of Things. Operativo dal 2017 e inaugurato ufficialmente lo scorso aprile, il Laboratorio segue lo sviluppo di sistemi innovativi per il controllo di processo, attraverso i quali migliorare il controllo qualità dei prodotti misurando tutti i parametri durante il ciclo di lavorazione. Per il settore ceramico, il Laboratorio è attrezzato per sviluppare avanzati modelli digital twin che rappresentano la nuova frontiera delle simulazioni produttive (e predittive). Attraverso le simulazioni digitali, i modelli “digital twin” possono accelerare ed efficientare la fase di sviluppo della macchina, dell’impianto o del prodotto, arrivando a si-

mulare differenti scenari di mercato. Grazie alle simulazioni digitali, Sacmi Innovation Lab può predisporre modelli di diagnostica predittiva capaci di agire retroattivamente sull’impianto, anticipando eventuali criticità e ottimizzando l’efficienza dello stabilimento. In termini generali, questa capacità di virtualizzare in anticipo i processi di sviluppo e configurazione di una linea o di un prodotto e il relativo go-to-market, consente di perseguire la massima personalizzazione delle soluzioni ottimizzandone tempi e costi di sviluppo, grazie alla possibilità di risolvere le criticità e governare scenari produttivi e di mercato già in fase preliminare. Parte integrante delle attività del Lab è la riprogettazione di flussi e impianti e la revisione del sistema di gestione delle scorte e dei flussi verso una lo-

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pect of particular interest in terms of plant optimisation is the software acceleration made possible by the digital simulation models. This allows entire monthly production plans to be created in a few hours, bringing any necessary corrections forward to the machine and plant design phase. The same model can be supplied to the client company to develop further process optimisations and/or virtual training activities. In this configuration, all the predictive model management and development activities take place within the ceramic process Control Room. Digital simulation of production can also be used to verify and manage activation of ceramic product size changes (Sacmi Crono platform), with a particular focus on the increasingly complex and high-impact stage of glazing and digital decoration. Everything is coordinated by Sacmi H.E.R.E., the line supervisor which can provide feedback to the plant to correct any deviations from the predefined virtual model. During the two years of operation of the Laboratory, several successful projects have already been completed at leading companies in Italy and abroad. By taking part in the tender for investments in advanced Industry 4.0 sectors of the Emilia-Romagna region (eligible for EU funding under POR-FESR 2014-2020), the Sacmi Laboratory has already expanded its role from the core businesses of ceramics and packaging to an IoT open innovation model. In synergy with the group’s other structures that operate in the field of mechatronics and advanced automation, the Lab develops models that in principle can be replicated in different industrial sectors. Thanks to the European project, Sacmi Innovation Lab oper-

Example of plant usage optimisation statistics Esempio di statistiche relative all’ottimizzazione dell’utilizzo impianto

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gica make to order. Di particolare interesse dal punto di vista dell’ottimizzazione impiantistica è la “accelerazione software”, resa possibile dai modelli di simulazione digitale: essa può consentire di eseguire in poche ore interi piani di produzione mensili, anticipando i necessari correttivi già in fase di progettazione di macchine e impianto. Lo stesso modello può essere fornito all’azienda cliente per sviluppare ulteriori ottimizzazioni sul processo e/o attività di virtual training. In questa configurazione, tutte le attività di governo e sviluppo del modello predittivo avvengono all’interno della Control Room del processo ceramico. La simulazione digitale della produzione, inoltre, può essere sfruttata per verificare e gestire l’attivazione dei cambi formato dei prodotti ceramici (piattaforma Sacmi Crono), con particolare riferimento alla fase sempre più complessa ed impattante della smaltatura e decorazione digitale. Il tutto viene coor-

dinato da Sacmi H.E.R.E., il supervisore di linea che può agire in retroazione sull’impianto per correggere eventuali scostamenti dal modello virtuale predefinito. Sono già diversi i progetti di successo realizzati presso primarie aziende in Italia e all’estero nei due anni di operatività del Laboratorio. Partecipando al bando per gli investimenti in settori avanzati di industria 4.0 della Regione Emilia-Romagna (a valere sui fondi UE Por-Fesr 2014-2020) il Laboratorio Sacmi ha inoltre ampliato il proprio ruolo dai core business della ceramica e del packaging ad una logica open innovation sull’IoT: in sinergia con le altre strutture del gruppo che operano in ambito meccatronica ed automazione avanzata, vengono sviluppati modelli replicabili, in via di principio, anche a settori industriali differenti. Grazie al progetto europeo, Sacmi Innovation Lab opera quale nodo della Rete Alta Tecnologia dell’Emilia-Romagna, potenziando le già numerose collaborazioni in essere con il tessuto dei laboratori di ricerca e delle Università regionali. Ad esempio, in ambito big data analytics, altro fronte sfidante accanto alla cybersecurity e all’integrazione di modelli IT-OT, il Laboratorio vede all’attivo diverse iniziative, tra cui due progetti sviluppati con gli Atenei

Focus on

Industry 4.0

ates as a node of the Emilia-Romagna High Technology Network, strengthening the already numerous collaborations in place with the regional network of research laboratories and universities. For example, in the field of big data analytics, another challenge alongside cybersecurity and integration of IT-OT models, the Laboratory has completed several initiatives including two projects developed with the universities of Bologna and Modena-Reggio Emilia. In particular, the Laboratory will hire and train 20 new highly-qualified employees for key roles in research and development of new Industry 4.0 solutions (digital twin, big data analytics, etc.), bringing the total number of people employed in the facility to more than 40. Coordinated by the R&D Automation team, Sacmi’s Industry 4.0 innovation package is complemented by the services provided by the Group member companies Protesa (reverse engineering, prototyping) and Iprel (hardware and software design for industrial automation, supervisors). The main services and enabling technologies include: • hardware/firmware systems; • industrial simulation systems, HPC - real time system, analytics, machine learning; • HMI, user interfaces for automation; • DCS-MES-MOM, line or production plant control systems; • selection of automation technologies, automation & motion control, definition of automation architectures; • 2D & 3D printing, IDS-INK delivery system design; • IoT Network, OT network systems, on-premises data collection systems. 5

di Bologna e di Modena-Reggio Emilia. In particolare, il Laboratorio assumerà e formerà 20 nuove risorse altamente qualificate, da dedicare a ruoli chiave nella ricerca e sviluppo di nuove soluzioni 4.0 (digital twin, big data analytics, ecc), portando ad oltre 40 le risorse impiegate nella struttura. Coordinato dal team R&D Automation, il pacchetto dell’innovazione 4.0 di Sacmi si completa con i servizi erogati dalle aziende del Gruppo, Protesa (reverse engineering, prototipazione) e Iprel (progettazione hardware e software per l’automazione industriale, supervisori). Tra i principali servizi

e tecnologie abilitanti disponibili vi sono: • sistemi hardware/firmware; • sistemi industriali di simulazione, HPC - real time system, analytics, machine learning; • HMI, interfacce utente per l’automazione; • DCS-MES-MOM, sistemi di controllo della linea o dello stabilimento di produzione; • selezione di tecnologie per l’automazione, control automation&motion, definizione di architetture per l’automazione; • 2D&3D printing, IDSINK delivery system design; • IoT Network, sistemi di rete per l’OT, sistemi di raccolta dati on premesis. 5

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Infolog Infolog is the producer of INTELLIMAG pro-tile 4.0 software for the semi-automatic management of full- and mixed-pallet ceramic warehouses. Using the company’s own personnel and forklifts, INTELLIMAG protile 4.0 eliminates handling, picking and shipping errors by implementing an efficient guide and automatic traceability system based on indoor and outdoor GPS (Geo Positioning System) without the use of barcodes or RFID tags. The solution involves equipping the forklifts with a real-time geolocation system (RTLS), Industry 4.0 sensors for product self-identification and a 3D graphic Navigator (FGS) for assisted guidance of indoor/outdoor warehouse operations, thereby guaranteeing total error-free traceability of pallet and vehicle movements. For intensive picking requirements, the equipment also includes an Automatic Picking Bay with “goods-to-man” touchscreen which can be integrated with grippers, manual manipulators or robotic picking systems and dynamically schedules all customer orders and guides depalletisation and repalletisation of small and large sizes (crates, boxes, stands, etc.). With the Regia Attiva module, the innovative intelligent warehouse scheduler, operators are automatically guided 24/7 by the system. The introduction of the INTELLIMAG pro-tile system re-

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duces logistics costs (number of forklifts, working hours and scheduling hours) by between 30% and 50% compared to a traditional warehouse management system and reduces handling and shipping errors by up to 99%. The current 4.0 version supports all geolocation technologies (GPS, Camera, RFID, Laser, Wi-fi, UWB) as well as handling and traceability of ceramic products (whole pallets, mixed pallets, crates, stands, big-bags), including raw materials, semi-finished products, slabs and panels, from the production line exit to storage, picking, re-packaging and finally shipment to the end customer. INTELLIMAG pro-tile 4.0 is the market-leading management system for ceramic warehouses and is already being adopted by the leading national and international companies and groups in the ceramic industry. ■ ■ Infolog è il produttore di INTELLIMAG pro-tile 4.0 il software per la gestione semi-automatica dei magazzini ceramici (interi e spalletti-

zati). Utilizzando gli stessi uomini e carrelli già presenti in azienda, INTELLIMAG pro-tile 4.0 azzera gli errori di movimentazione, picking e spedizione implementando un efficiente sistema di guida e tracciabilità automatica tramite GPS (Geo Positioning System) indoor e outdoor, senza più l’utilizzo dei codici a barre o tag Rfid. Il sistema prevede l’equipaggiamento dei carrelli con un sistema di geolocalizzazione in tempo reale (RTLS), sensoristiche 4.0 per l’auto-identificazione dei prodotti ed un Navigatore grafico 3D (FGS) per la guida assistita alle operazioni di magazzino indoor/outdoor, garantendo una tracciabilità totale delle movimentazioni dei pallet e dei mezzi, senza errori. Per il picking intensivo, l’equipaggiamento prevede anche una Baia di Picking automatica con touch screen “merce all’uomo” integrabile a pinze, manipolatori manuali o sistemi di picking robotizzati che schedula in modo dinamico tutte le preparazioni clienti e guida la spallettizzazione e ripallettizzazione dei piccoli e grandi formati (casse, box, cavallette, …).

Grazie alla Regia Attiva, l’innovativo schedulatore intelligente di magazzino, gli operatori di magazzino sono guidati automaticamente dal sistema, 24 ore al giorno. L’introduzione del sistema INTELLIMAG pro-tile riduce i costi logistici (numero carrelli, ore di lavoro, ore di programmazione) dal 30% al 50% rispetto ad un sistema di gestione del magazzino tradizionale e diminuisce del 99% gli errori di movimentazione e spedizione. L’attuale versione 4.0 permette il supporto di tutte le tecnologie di geolocalizzazione (Gps, Camera, Rfid, Laser, Wifi, UWB), la movimentazione e la tracciabilità dei prodotti ceramici (pallet interi, spallettizzati, casse, cavallette, big-bags), incluse materie prime, semilavorati, panconi e grandi lastre, dall’uscita dalle linee di produzione, stoccaggio, picking, re-packaging, fino alla spedizione al cliente finale.INTELLIMAG pro-tile 4.0 è il sistema di gestione dei magazzini ceramici leader di mercato, già adottato dalle più importanti aziende e gruppi del settore ceramico, nazionali ed internazionali.

Latest technologies on Industry 4.0

Gape Due One of the key products that Gape Due presented at Tecnargilla 2018 is the new Smart Mould, which it developed specially to support the technological and digital growth of ceramic companies. In particular the new Industry 4.0-enabled mould features a monitoring system which uses sensors inside the moulds and punches (both fair face and isostatic) to detect their operating parameters and consequently monitor the production process. It also manages their traceability and life cycle so as to optimise the machinery reconditioning processes. The industrial PC supplied with the mould has a simple, user-friendly interface which displays and processes the data acquired by sensors in order to provide real-time information on mould operation. An acoustic and visual alarm alerts the operator about malfunctions before they are able to have a negative impact on the pressing operation. Analysis of the data acquired by the sensors is crucial for undertaking rapid corrective action so as CWR 132/2019 to optimise the production process and plan maintenance effectively. This reduces the costs faced by companies caused by machinery failures and breakdowns. The information acquired during the pressing processes is

transmitted to a management web platform which can be accessed by tablet or PC, enabling the customer to create a historical log of the mould and punch life cycle and process parameters. ■ ■ Per supportare l’evoluzione tecnologica e digitale delle imprese ceramiche, Gape Due ha sviluppato il nuovo stampo Smart Mould, una delle principali novità che l’azienda ha presentato a Tecnargilla 2018. A caratterizzare il nuovo stampo “4.0” è il sistema di monitoraggio che, grazie a sensori posizionati all’interno di stampi e tamponi (bordino e isostatici), consente sia di rilevarne i parametri di funzionamento, monitorando il processo produttivo, sia di gestirne tracciabilità e “ciclo di vita”, ottimizzando i processi di rigenerazione dei macchinari. Il PC industriale in dotazione con lo stampo ha un’interfaccia semplice e intuitiva; esso vi-

sualizza ed elabora i dati acquisiti dai sensori offrendo informazioni in tempo reale sul funzionamento dello stampo. Un allarme visivo e sonoro allerta l’operatore a bordo macchina in caso di malfunzionamenti prima che possano influire negativamente sull’esito della pressatura del prodotto ceramico. L’analisi dei dati acquisiti dai sensori è importante per intraprendere tempestivamente azioni correttive, sia per ottimizzare il proces-

so produttivo che per programmare efficacemente la manutenzione. Si riducono, così, i costi sostenuti dalle aziende a causa di guasti e rotture dei macchinari. Le informazioni acquisite durante i processi di pressatura sono trasmesse ad una piattaforma Web gestionale, accessibile da Tablet o PC, grazie alla quale l’utilizzatore può storicizzare nel tempo il “ciclo di vita” di stampi e tamponi e i parametri di processo.

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Latest technologies on Industry 4.0

ABB ABB Ability™ Digital Powertrain is a suite of digital solutions that includes devices, software and services. It combines connectivity and data analysis with ABB’s experience to guarantee efficient, safe and reliable operations. The ABB Ability™ Digital Powertrain is suitable for applications in the process, discrete and infrastructure industries. Digital Powertrain connects drives, motors, bearings and applications, taking uptime and productivity to new heights via ABB Ability™, ABB’s unified digital solution for all industrial sectors. The Digital Powertrain components are equipped with sensors and cloud connectivity. Variable speed drives are able to control any motor and are connected via the cloud gateway, while motors, mounted bearings and pumps connect wirelessly with the ABB Ability™ Smart Sensor. The data insights gained from the powertrain enable customers to be better connected with their assets and make even better decisions to ensure safe, reliable and efficient operations. The solution enables users to digitally “see” operational variables and health indicators through an integrated, one-stop portal – including availability, environmental conditions and fault events. A malfunction or a mechanical problem in an application may create a serious safety hazard for the machine and for people working in the plant. Digital Powertrain monitoring means that production managers and operators can identify malfunctions remotely via the monitoring portal. “The ABB Ability™ Digital Powertrain forms the basis of ABB’s motion business’s digital offering,” said Morten Wierod, President of ABB’s Motion business.

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“Data aggregation and analytics helps our customers to learn faster about their equipment and have safer, more reliable and efficient operations. Analytics also means that we, as a business at ABB, can understand more about how we can support our customers as factories become more automated.” ABB is a pioneering technology leader with a full range of offerings for digital industries. Continuing a history of innovation dating back more than 130 years, ABB operates globally with the Electrification, Industrial Automation, Motion and Robotics & Discrete Automation business areas, supported by the digital platform ABB Ability™. ABB operates in more than 100 countries with about 147,000 employees. ■ ■ ABB Ability™ Digital Powertrain è una suite di soluzioni digitali che comprende dispositivi, software e servizi. Combina connettività e analisi dei dati con l’esperienza ABB per garantire operazioni efficienti, prevedibili, affidabili e sicure. ABB Ability™ Digital Powertrain è idonea per applicazioni nelle industrie di processo, di automazione discreta e nelle infrastrutture. Digital Powetrain connette azionamenti, motori, cuscinetti e applicazioni, consentendo agli impianti di raggiungere nuovi livelli di disponibilità e produttività, grazie ad ABB Ability™, l’offerta digitale unificata di ABB trasversale a tutti i settori industriali. I componenti del digital powertrain sono dotati di sensori e connettività cloud. Gli azionamenti a velocità variabile sono in grado di controllare qualsiasi motore e sono connessi tramite il gateway in cloud, mentre motori, supporti cuscinetto e pompe sono connessi in modalità wireless con ABB Ability™ Smart Sensor.

L’analisi approfondita dei dati acquisiti dal powertrain consente agli utilizzatori di monitorare meglio i propri asset e prendere decisioni migliori per garantire la sicurezza, l’affidabilità e l’efficienza delle attività operative. La soluzione consente infatti di “osservare” le variabili operative e gli indicatori dello stato di salute attraverso un unico portale integrato, che mostra disponibilità, condizioni ambientali, guasti e difetti. Un malfunzionamento o un problema meccanico in un’applicazione può creare seri rischi di sicurezza sia per la macchina sia per chi opera sull’impianto. Grazie al monitoraggio del Digital Powertrain, i responsabili e gli operatori della produzione possono individuare eventuali disfunzioni tramite il portale di monitoraggio, da remoto. “ABB Ability™ Digital Powertrain è la base dell’offerta digitale ABB

per il motion”, afferma Morten Wierod, Presidente del business Motion di ABB. “Grazie all’aggregazione e all’analisi dei dati, i nostri clienti possono acquisire più velocemente conoscenze sulle loro apparecchiature e aumentare la sicurezza, l’affidabilità e l’efficienza delle attività operative. Inoltre, come business di ABB, l’analisi ci aiuta a capire meglio come possiamo supportare i nostri clienti nella gestione di fabbriche sempre più automatizzate.” ABB è un leader tecnologico all’avanguardia con un’offerta completa per le industrie digitali. Con una storia di innovazione di oltre 130 anni, ABB opera a livello globale con quattro business: Electrification, Industrial Automation, Motion e Robotics & Discrete Automation, supportate dalla piattaforma digitale ABB Ability™. ABB opera in oltre 100 paesi con circa 147.000 dipendenti.

Latest technologies on Industry 4.0

System Ceramics The need for customised production, smaller batch sizes and a shorter time to market are just a few of the latest challenges faced by today’s manufacturing industry. Complete digitisation of processes, the use of shared resources and efficient data management are key elements for sustainable development of the new industrial paradigm. Prime, the System Ceramics software platform developed and built in-house by a dedicated department, has allowed for complete digitalisation of the ceramic manufacturing process. It is an example of a true Industry 4.0 application: from raw materials processing through to the finished product, Prime is capable of handling the entire production process using advanced IT systems that exploit modern concepts to considerably reduce costs and at the same time improve business processes for industrial standardisation. Using a single latest-generation graphic interface and 3D technologies, the production plant is represented as a single dynamic whole, allowing for complete management of the entire production cycle. Prime is a Manufacturing Operations Management (MOM) solution that offers a complete overview of the production processes of entire factories with the aim of constantly improving operating performance. The system controls the entire production cycle, from incoming raw mate-

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rials to the compilation of a finished product picking list. Prime dialogues with the plants and machines inside the factory and then processes data to provide a detailed analysis of the process. This important software platform has already been installed in a number of ceramic factories in Italy and abroad which have decided to make use of an advanced system integrator, a solution that performs detailed production analyses in order to obtain strategically important information for optimising all stages of the production cycle. This marks a major step forward for the ceramics industry and one in which System Ceramics is as always playing a pioneering role. ■ ■ Le esigenze di personalizzazione della produzione, la riduzione dei lotti e la riduzione dei tempi del time-to-market sono alcune delle nuove sfide con le quali la moderna industria manifatturiera si trova a confrontarsi. Una completa digitalizzazione dei processi, l’u-

tilizzo delle risorse in condivisione e la gestione efficiente dei dati sono elementi fondamentali per lo sviluppo sostenibile del nuovo paradigma industriale. Prime, la piattaforma software di System Ceramics sviluppata e realizzata all’interno dell’azienda grazie ad un dipartimento ad essa dedicata, ha permesso la digitalizzazione completa della manifattura ceramica. Si tratta di un esempio reale di Industria 4.0: dalla lavorazione delle materie prime alla realizzazione del prodotto finito, Prime è in grado di gestire l’intero processo produttivo attraverso sistemi informativi evoluti, che utilizzando concetti moderni, riducono in modo considerevole i costi, andando a migliorare i processi di business per una standardizzazione industriale. Grazie ad un’unica interfaccia grafica di ultima generazione e attraverso tecnologie 3D lo stabilimento produttivo è rappresentato nella sua globalità e dinamicità, consentendo una gestione totale dell’intero ciclo produttivo.

Prime è una soluzione di Manufacturing Operations Management (MOM) che offre una visibilità completa dei processi di produzione di interi stabilimenti, al fine di migliorare costantemente le prestazioni operative. Il sistema controlla tutto il ciclo produttivo: dall’ingresso delle materie prime fino alla compilazione di una Picking List del prodotto finito. Prime è in grado di dialogare con gli impianti e le macchine all’interno della manifattura e di elaborare dati per poi fornire un’analisi accurata del processo. Questa importante piattaforma software è stata già installata in diversi stabilimenti ceramici in Italia e all’estero, che hanno deciso di avvalersi di un system integrator all’avanguardia, che possa fare un’analisi dettagliata della produzione, per poter trarre informazioni di rilevanza strategica per un’ottimizzazione del ciclo produttivo in tutte le sue fasi. Una svolta epocale per l’industria ceramica, di cui System Ceramics è precursore.

Latest technologies on Industry 4.0

ElleK Automazioni ElleK Automazioni has years of experience in designing and building automation systems and processes capable of meeting the needs of Industry 4.0, the transformation from a traditional to a digitalised factory that sees automation is one of its cornerstones. In industrial process control automation, use of the digital technologies currently on the market brings a number of advantages guaranteeing higher productivity and competitiveness for companies. • Greater flexibility, through the production of small batches with the same unit cost as largescale production, allowing for major opportunities in terms of customisation; • Shorter time from prototyping through to mass production thanks to innovative technologies that reduce set up times and speed up implementation; • Higher productivity, thanks to more dynamic processes and greater flexibility of operations and system reconfiguration; this reduces costs and wastage and improves production systems reliability and quality (reduction in errors, defects and machine stoppages); • Greater integration of supply and sub-supply chains through improvements in procurement and logistics systems, more efficient warehouse and orders management, optimised relations with suppliers and less conflict thanks to open and collaborative ecosystems; • Greater safety, through improved interaction and a versatile man-machine interface that allows for a significant reduction in errors and injuries as well as improved workplace safety and ergonomics; production systems that support and assist operators in performing their tasks result in reduced work-related stress and overcome certain lim-

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its in terms of availability of adequately trained personnel, ageing of the workforce, integration of workers with disabilities, etc.; • Greater sustainability through a reduction in energy consumption, use of raw materials and emissions, resulting in a lower environmental impact of the entire product life cycle. The ceramic solutions proposed by ElleK Automazioni cover the entire production cycle, from raw materials preparation to panel handling at the end-of-line stage. The PLCs and PCs of the various lines and machines are interlinked and connected to the factory network via a TCP-IP protocol, which uniquely identifies ElleK systems through an IP address. All the plant functions are controlled by PLC and the machines are connected via the factory LAN network with the factory IT systems for loading of the process parameters, for continuous monitoring of working conditions, and for remote maintenance and control. The man-machine interface is simple and intuitive. The proposed systems comply with the latest workplace safety, health and hygiene standards and meet all legal requirements. The machine control systems are able to continuously monitor the working conditions and process parameters and self-regulate to adapt to process drift. ■ ■ L’era di Industria 4.0 al servizio delle fabbriche è una realtà ed ElleK Automazioni, da anni, progetta e realizza sistemi e processi di automazione in grado di soddisfare a livello mondiale queste nuove esigenze. L’automazione è uno dei punti cardine di questa trasformazione da fabbrica tradizionale a fabbrica digitalizzata. Nell’automazione industriale di controllo del processo l’adozione delle tecnologie digitali attualmente pre-

senti sul mercato consente di cogliere una serie di vantaggi che garantiscono un aumento di produttività e competitività per le imprese. Tra i benefici principali si citano: • Maggiore flessibilità, attraverso la produzione di piccoli lotti ai costi delle produzioni su grande scala con importanti ricadute in termini di customizzazione; • Maggiore velocità dalla fase di prototipazione alla produzione in serie attraverso tecnologie innovative che riducono i tempi di set up e accelerano i tempi di realizzazione; • Maggiore produttività, attraverso l’aumento della dinamica dei processi e una maggiore flessibilità operativa e di riconfigurazione dei sistemi; di conseguenza, si riducono costi e sprechi, aumenta l’affidabilità dei sistemi produttivi e della qualità resa (riduzione di errori, difetti e fermi macchina); • Maggiore integrazione delle filiere e catene di fornitura e subfornitura attraverso miglioramenti nei sistemi di approvvigionamento e nella logistica, più efficiente gestione del magazzino e degli ordini, ottimizzazione dei rapporti con i fornitori, anche in una chiave di minore conflittualità in ecosistemi aperti e collaborativi; • Maggiore sicurezza, attraverso una migliore interazione e agilità di interfaccia uomo-macchina che rende possibile una significativa riduzione di errori e infortuni, un miglioramento della sicurezza e dell’ergonomia del luogo di lavoro; sistemi di produzione che supportano e assistono gli operatori nello svolgimento delle loro mansioni portano a una riduzione dello stress lavoro-correlato e al superamento di alcuni limi-

ti in termini di disponibilità di personale già adeguatamente formato, di invecchiamento della forza lavoro, di integrazione di lavoratori con disabilità, ecc.; • Maggiore sostenibilità attraverso una riduzione dei consumi energetici e dell’uso di materie prime, delle emissioni, con conseguente riduzione dell’impatto ambientale sull’intero ciclo di vita del prodotto. Le soluzioni proposte da ElleK Automazioni in ceramica coprono tutto il ciclo produttivo, dalla preparazione materie prime alla movimentazione lastre a fine linea. I PLC e i PC delle varie linee e macchine di lavorazione vengono collegati in rete tra loro e alla rete dello stabilimento tramite protocollo TCP-IP, che identifica univocamente i sistemi ElleK attraverso un indirizzo IP. Tutte le funzioni degli impianti sono controllate tramite PLC e, tramite la rete LAN di stabilimento, le macchine vengono interconnesse ai sistemi informatici di fabbrica per il caricamento dei parametri di processo, per il monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro, nonché per la telemanutenzione e controllo remoto. L’interfaccia uomo macchina è semplice e intuitiva. I sistemi proposti rispondono ai più recenti parametri di sicurezza, salute e igiene del lavoro, e rispondono ai requisiti previsti dalle norme in vigore. I sistemi di controllo delle macchine permettono il monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro e dei parametri di processo e si autoregolano adattandosi alle derive del processo.

14 â&#x20AC;&#x201C; 16 October 2019

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The annual gathering of Ceramic Tile and Bathroom Furnishing professionals

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CONTACT Sajan Bhatia

Project Director Tel. +971 4 584 7337 Email: sajan.bhatia@fairsworldME.com

www.ceramicexpoME.com

FAIRS WORLD MIDDLE EAST

Robatech Robatech, the world leader in the development and production of adhesive application systems, has applied principles of Industry 4.0 to its hotmelt gluing systems, opening up new frontiers in smart innovation. The result is a series of innovative equipment and technologies complete with interfaces that improve control, monitoring and maintenance of the packaging line. Hotmelt systems for sealing packages are used in a wide range of industrial sectors and in the ceramic industry are used for gluing cardboard blanks, for coupling packs and for applying scratch-proof wax. Robatech’s latest goal in the field of Industry 4.0 was to integrate the gluing units installed in end-of-line machines both physically and technologically for the first time ever. This involved applying advanced interfaces and control centres capable of communicating with a network of equipment, sensors and software. The RobaVis Host software has been specially developed to offer plant manufacturers all the advantages of centralised control of Robatech equipment via the packaging line’s main control panel. In other words, RobaVis Host is a smart system that allows the adhesive application plant to communicate with the packaging line and thereby achieve real-time monitoring of the production process.

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RobaVis Web marks a further step up from RobaVis Host. Unveiled at Interpack in May, it is the new web browser platform that allows all functions to be controlled remotely from a smartphone or tablet. Developed with a responsive design on a Windows platform, RobaVis Web can be used on any machine independently of its operating language. Robatech is the only company in the world currently able to integrate its systems on packaging lines and has already adopted this high level of integration for leading companies. This has brought enormous advantages in terms of data measurement. The innovative Infoplus software installed on hotmelt gluing systems enables various operating data to be collected, recorded, analysed and displayed in an easily comprehensible manner. Key measurements include glue and electricity consumption (hourly, daily and monthly), pneumatic and hydraulic pressure, adhesive temperature in the tank, pipes and guns, adhesive level in the tank using intelligent level sensors (ILS), and the pump and gun cycle count. The data are transferred from the central unit to all devices by means of an ultra-fast real-time communication protocol. Robatech is the only company to provide communication modules compatible with Ethernet real-time Bus Communication systems (Ethercat, Ethernet

Powerlink, Ethernet/IP, Modbus, ProfiNet, Sercos, Varan). As well as responding immediately to processes, it is also possible to perform predictive maintenance by measuring parameters that identify the time remaining before planned maintenance, thereby cutting costs. This brings numerous benefits for users, including real-time supervision of the entire gluing process with warning functions and considerable savings in energy and adhesive. This results in a significant improvement in efficiency, less waste and consequently a clear reduction in Total Cost of Ownership. Swiss multinational Robatech is based in Muri and has been operating since 1975. It has approximately 580 employees working at subsidiaries and service and spare parts centres in 70 countries worldwide. ■ ■ Robatech, leader mondiale nello sviluppo e nella produzione di sistemi di applicazione adesivi, ha applicato i canoni di Industry 4.0 ai propri sistemi di incollaggio hotmelt aprendo nuove frontiere all’innovazione “smart”; attrezzature e tecnologie innovative dotate di interfacce che migliorano il comando, il monitoraggio e la manutenzione delle linee di confezionamento. Utilizzati in svariati settori manifatturieri, nell’industria ceramica i dispositivi per sigillare le confezioni con adesivo a caldo sono impiegati per l’incollaggio di fustelle, per l’accoppiamento di pacchi e per l’applicazione di cere antigraffio. L’ultimo traguardo di Robatech nell’ambito di Industry 4.0 è stato quello di integrare, per la prima volta, le unità di incollaggio nelle macchine di fine linea non solo a livello fisico, ma anche tecnologico, applicando evolute interfacce e centri di controllo in grado di comunicare con un network di apparecchiature, sensori e software.

Il software RobaVis Host è stato infatti appositamente sviluppato per offrire ai costruttori di impianti tutti i vantaggi del controllo centralizzato delle apparecchiature Robatech mediante il comando principale della linea di confezionamento. In altre parole, RobaVis Host è un sistema intelligente che ha il compito di far comunicare tra loro l’impianto di applicazione dell’adesivo e la linea di confezionamento per un monitoraggio real time del processo di produzione. Ulteriore evoluzione di RobaVis Host è RobaVis Web. Presentato in occasione di Interpack in maggio, è la nuova piattaforma su browser web che consente il controllo di tutte le funzioni anche da remoto tramite smartphone o tablet. Sviluppato in modalità responsive su sistema operativo Windows, RobaVis Web può essere utilizzato su qualunque macchina indipendentemente dal linguaggio operativo della stessa. Unica azienda ad oggi nel mondo in grado di fornire l’integrazione dei propri sistemi sulle linee di confezionamento, Robatech ha già portato questo alto livello di integrazione presso primarie aziende, offrendo un enorme vantaggio dal punto di vista della misurazione dei dati. Grazie all’innovativo software “Infoplus” predisposto sui sistemi di incollaggio hotmelt, è possibile raccogliere, registrare, analizzare e visualizzare in modo comprensibile e costante diversi dati di funzionamento. Le misurazioni più importanti vanno dal consumo di colla ed energia elettrica (oraria, giornaliera e mensile), alla pressione pneumatica e idraulica, alla temperatura della colla in vasca, tubi e pistole, fino al livello di colla in vasca tramite sensori intelligenti (ILS) e al conteggio dei cicli di pompe e pistole. I dati sono comunicati dall’unità centrale a tutte le periferiche con un protocollo di comunicazione real time ultraveloce. Robatech è l’unica azienda che fornisce schede di comunicazione compatibili con i si-

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stemi Bus Communication real-time Ethernet (Ethercat, Ethernet Powerlink, Ethernet/IP, Modbus, ProfiNet, Sercos, Varan). Alle risposte immediate sui processi si aggiunge anche la possibilità di effettuare una manutenzione pre-

dittiva grazie alla rilevazioni di parametri che individuano il tempo residuo prima dell’intervento di manutenzione programmata, con conseguente riduzione dei costi. Molteplici i benefici per gli utilizzatori, tra cui la supervisione real time

dell’intero processo di incollaggio con funzioni di allerta e i considerevoli risparmi di energia e adesivo; elementi che si traducono in un significativo aumento dell’efficienza e riduzione degli scarti, quindi in una evidente riduzione del Total Cost

of Ownership. Robatech, multinazionale svizzera con sede a Muri, è sul mercato dal 1975 e opera con circa 580 dipendenti in 70 paesi nel mondo dove è presente con uffici e sedi proprie per il service e la ricambistica.

(with cables) that combine temperature and vibration measurement. The immediate advantages of the solution include a drastic reduction in installation costs and consequent optimisation of Industry 4.0 investments. The wifi control unit dialogues simultaneously with the various sensors installed in the system, while the management software supervises the state of health of the machinery, notifying operators promptly by email/SMS messaging or simply generating audible and/or visual alerts. Both systems help to optimise maintenance stoppages and guarantee continuity of production.

Le soluzioni si basano sull’integrazione a bordo macchina di una centralina capace di acquisire dati di vibrazione e temperature, e contatori di particelle per la misura della qualità dell’olio lubrificante. Difatti, per il monitoraggio del mulino BBM suggerisce l’utilizzo di una centralina che acquisisca dal campo segnali direttamente proporzionali dello stato di salute. Per via della criticità della macchina e per i bassi regimi di funzionamento, è ideale acquisire in continuo e in parallelo su 20 canali i parametri vibrazionali e di renderli disponibili ad un software che permetta di svolgere analisi, back up, storicizzazione, e che offra un quadro esaustivo semplice e chiaro al manutentore. Questo permette ai tecnici BBM di avere ogni secondo il dato aggiornato su tutti i canali contemporaneamente, al fine di individuare per tempo eventuali anomalie e di definire le azioni correttive, programmando ove necessario l’in-

tervento di tecnici specializzati, in grado di gestire situazioni ordinarie e di emergenza in tempi rapidi. Per le applicazioni sui forni, dove gli asset sono costituiti principalmente da ventilatori di media criticità, la soluzione proposta da BBM invece si basa su sensori WIFI (senza cavo) che abbinano la misura della temperatura con la vibrazione. I vantaggi immediati sono la riduzione drastica dei costi di installazione e, di conseguenza, l’ottimizzazione degli investimenti. La centralina wifi dialoga simultaneamente con i vari sensori installati sull’impianto e il software di gestione offre un livello di supervisione dello stato di salute dei macchinari, avvertendo tempestivamente gli addetti ai lavori tramite email/sms, o più facilmente generando degli alert sonori e/o visivi. Entrambi i sistemi contribuiscono ad ottimizzare le fermate di manutenzione garantendo una continuità produttiva.

BBM In response to increasingly specific requests in terms of Industry 4.0 maintenance, BBM’s partner Pruftechnik has developed solutions for critical machine monitoring in the ceramic industry. The solutions involve on-machine installation of a control unit capable of acquiring vibration and temperature data along with particle counters to measure the quality of the lubricant oil. In fact, for mill monitoring, BBM advises to use a control unit that acquires signals from the field that are directly proportional to the state of health. Due to the critical nature of the machine and its low operating speeds, it is ideal to acquire the vibrational parameters continuously and in parallel on 20 channels and make them available to a software for analysis, backup and logging and to give the maintenance technician a comprehensive but simple and clear overview. This makes it possible to BBM technicians to obtain the updated data on all channels simultaneously and consequently identify any malfunctions and decide on corrective action in good time. For kiln applications where the assets consist mainly of medium-criticality fans, BBM proposed solution is based on WIFI sensors

■ ■ A seguito di richieste sempre più specifiche in tema di manutenzione 4.0, Pruftechnik, partner di BBM, ha sviluppato soluzioni per il monitoraggio delle macchine critiche nel settore ceramico.

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