et cetera 02/2015 FR

2 I 15 The customer magazine of the ABB Group Benelux

Projet innovant Ouverture du nouveau pont du Botlek prévue cet été Un choix assumé pour l’électromobilité BMW fait appel à ABB Une maison de vacances intelligente ABB intègre Busch-free@home® au parc de vacances Dierenbos

Avant-propos

06

Perspective ABB ouvre un nouveau Training Center à Rotterdam.

et cetera

Alfons Goos, CEO ABB Benelux

19

Au travail Avec le LeanPalletizer, ABB lance une solution de palettisation conviviale et avantageuse.

2|15 « Bien plus que des mots »

en énergie, de réseaux électriques intelligents,

Le président américain Barack Obama l’a

d’habitats interactifs ou encore de systèmes

encore récemment confirmé : « la lutte contre

de recharge pour véhicules électriques. Mais

le changement climatique sera le plus grand

ce n’est pas tout… Pour que notre planète

défi du siècle ». L’Europe a déjà bien progres-

reste réellement viable, nous devons tous

sé en la matière – elle peut même se prévaloir

prendre nos responsabilités, même au niveau

d’un rôle de précurseur –, et la conscience du

individuel. Adapter notre comportement

phénomène va croissant. ABB souligne de-

génère souvent des résultats considérables.

puis longtemps l’importance de ce défi. Notre

Toutefois, nous ne nions pas la nécessité

ambition fondamentale est de parvenir à une

d’investir et nous considérons dès lors qu’il

utilisation (plus) rationnelle de l’énergie, des

nous incombe de rendre notre vision de la du-

matières premières et de l’espace disponible.

rabilité accessible, en collaboration avec nos

Le coût global du cycle de vie de nos pro-

clients. En témoigne le système domotique

duits, de leur conception à leur mise au rebut,

Free@home, qui commence dans la maison.

est calculé avec précision, dans une optique

Nous appliquons concrètement notre vision.

de développement durable. Par ailleurs, nous

C’est précisément dans ce comportement

nous fixons des objectifs clairs en vue de

que réside la force d’ABB : nos engagements

réduire notre consommation d’énergie de

ne sont pas de vaines paroles. Nous n’appa-

20 % et d’eau de 25 % d’ici 2020. La partici-

raissons peut-être pas toujours au premier

pation à un projet aussi innovant que le Solar

plan dans les médias, mais nous appliquons

Impulse 2, un avion fonctionnant à l’énergie

toujours les idées que nous soutenons à

solaire, est un bel exemple de l’engagement

100 %. Une approche sans doute moins

d’ABB en faveur de l’environnement, tout

spectaculaire mais qui a fait ses preuves.

comme la mise au point de moteurs sobres

Bonne lecture !

et cetera 2|15 - Une édition d’ABB Benelux - Concept Head Office - Rédaction en chef Inne Vanden Bremt, Marco Moerland - Comité de rédaction Jos Bernaards, Karin Bot-Molenaar, Sabbah Doudou, Brian Jagmohan, Marco Moerland - Ont collaboré à la rédaction de ce magazine John Edwards, Amandine Philippe, Kristien Vermaelen, Maud Pirotte, Seger Bruninx, Filip Van Loock, Nando Harmsen, Marco Mertens, Peter Van der Horst - Copyright 2015 Demander, modifier ou résilier votre abonnement à et cetera ? Surfez sur notre site http://www.abb.com/benelux. Sur cette page, vous pourrez vous abonner à notre magazine, modifier vos données personnelles ou les supprimer de notre base de données.

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Sommaire

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Les merveilles du monde Le Solar Impulse 2 entame son tour du monde à l’énergie solaire.

30

Produit YuMi, l’automate coopératif.

Prise de pouls

For a better world

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Une domotique de pointe en vacances Le parc de vacances Dierenbos de Libéma installe un système domotique Busch-free@home®.

Perspective 6

Training Center Rotterdam ABB dispose d’un nouveau centre de formation équipé de tout le confort technologique.

Au travail 9 12 16

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Un contrat de maintenance exceptionnel ABB Drives & Robotics aux côtés d’ArcelorMittal.

Un nouveau pont pour le Botlek ABB participe à une création unique.

Première application de la technologie SynRM en Belgique Les extracteurs de poussières de PolyOne font peau neuve.

Un entreposage simplifié LeanPalletizer, la solution pour les entreprises de toute taille.

Les merveilles du monde 22

Solar Impulse 2 Autour du monde sans rejets polluants.

Encore et toujours 24

L’avenir est à l’électromobilité BMW confie ses bornes de rechargement rapide à ABB.

Un gaz isolant écoperformant pour les appareillages de commutation ABB en faveur de la durabilité sur les réseaux de transmission HT.

Produit 30 YuMi ABB lance YuMi, le premier automate collaboratif au monde.

Blocs de jonction SNK Les avantages des modes « ressort » et « insertion directe » en un seul bloc.

31 800xA v6 Un environnement d’automatisation plus sûr qui dope la productivité opérationnelle.

32 EasyLine XLP Une protection fiable.

Parafoudres Une protection pour les installations cruciales et tous les procédés qui en découlent.

Hotspot 34

Salon Elektrotechniek ABB présente ses innovations au salon annuel d’Utrecht.

L’année...

35

Au tour de l’année 1933 Le pont de Barendrecht.

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Prise de pouls

Un bungalow alliant ambiance, simplicité et confort Le parc de vacances Dierenbos du groupe Libéma, situé à Den Bosch, lance une grande nouveauté. L’un de ses trois bungalows flambant neufs a été doté du premier système domotique Busch-free@home® des Pays-Bas. Un équipement mis en œuvre avec l’aide d’ABB, pour le plus grand plaisir des vacanciers !

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Prise de pouls

E

n 2014, le complexe a été touché par un incendie, qui a réduit deux appartements en cendres.

Libéma a toutefois su retourner cette fâcheuse situation à son avantage en menant une rénovation et en construisant trois nouveaux bungalows. Le groupe y a intégré de nouvelles formes de luxe et de confort pour encore mieux prendre soin de ses vacanciers. Pour ce faire, le parc a notamment fait appel à l’expertise et au savoir-faire d’ABB. Libéma a souhaité équiper l’un des nouveaux bungalows d’un système domotique moderne, et le moins que l’on puisse dire est que l’opération est réussie. ABB a conseillé le groupe au sujet des diverses fonctionnalités, et il en est ressorti que Busch-free@home® était la solution la plus adaptée. En seulement huit semaines, le bungalow Alpaca 2 est sorti de terre et le système a été installé par ABB, en collaboration avec l’entrepreneur Unibouw et les installateurs d’A Elektro. Résultat ? Une résidence de vacances intelligente, dont la configuration est adaptable au moyen d’interrupteurs sophistiqués et du Panel mural. Éclairage d’ambiance Le système installé dans l’Alpaca 2 contrôle avant tout l’éclairage. Les visiteurs peuvent très facilement choisir entre différentes ambiances en fonction du contexte. Un dîner intime autour de la table ? L’éclairage se fait agréable et cha-

leureux. Il est temps de faire les bagages avant le départ ? La luminosité peut être augmentée pour retrouver facilement toutes vos affaires dans le bungalow.

Bien entendu, le système free@home n’en reste pas là. Vous pouvez aussi parfaitement programmer l’éclairage extérieur en fonction de l’heure, de manière à ne plus devoir vous en soucier. Et si vous êtes à la recherche d’un chargeur USB, il a tout simplement été intégré à la prise.

Par ailleurs, l’ensemble de l’installation est simple à commander grâce au Panel Busch-free@home®, que vous pouvez, si vous le souhaitez, compléter de l’application Busch-free@home® pour une utilisation depuis votre tablette ou smartphone.

Tout en un clic Libéma est très satisfait des applications de la domotique intelligente, et ce, non seulement pour les vacanciers, mais aussi pour le fonctionnement quotidien

du parc même. Le système permet, en effet, au complexe de consommer moins d’énergie. Une fonctionnalité particulièrement intéressante dans cette optique est le bouton « tout éteindre », qui permet de couper rapidement l’alimentation de toutes les installations connectées lorsque vous quittez le bungalow. Tellement pratique qu’elle est préprogrammée dans le système Busch-free@home®.

Enfin, le système peut être complété d’autres applications domotiques. À terme, Libéma souhaite également investir dans la surveillance énergétique pour réduire ses dépenses. Le chauffage du bungalow peut également être réglé via Busch-free@home ® et différentes fonctionnalités multimédias sont disponibles.

Bref, Libéma dispose désormais d’un système réunissant tous les atouts d’un logement de vacances à la fois luxueux et confortable.

Principales caractéristiques • Nouvelle génération de domotique intelligente.

• Système destiné aux nouvelles constructions et aux travaux de rénovation importants, qu’il s’agisse d’habitations ou de petites structures non résidentielles.

• Installation et configuration simples au moyen de l’application sous licence libre.

• Importante valeur ajoutée par rapport aux installations électriques conventionnelles pour un coût légèrement supérieur.

• Adéquation parfaite au mode de vie contemporain, commande simple à l’aide de l’application, même à distance.

• Compatibilité avec le système de vidéophonie Busch-Welcome®.

• Fabrication écologique avec certification sur la base de la directive européenne RoHS.

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Perspective

Des formations sur mesure 6

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Perspective

Le nouveau Training Center d’ABB à Rotterdam a récemment été inauguré. L’espace de formation, qui vient d’ouvrir ses portes, est équipé des tout nouveaux moyens d’apprentissage et de tout le confort nécessaire. Les réactions des premiers visiteurs ont été très positives.

N

otre nouveau Training Center nous permet de proposer des formations, démonstrations et séminaires encore plus qualitatifs », explique Jacqueline Rolffs, Manager Marine Academy Benelux. « Nous disposons désormais de plusieurs salles de cours, toutes équipées de la technologie la plus moderne. Nous avons également prévu des espaces où les participants peuvent réellement tester nos produits et systèmes. Avant, ils devaient, par exemple, se déplacer jusqu’au Waalhaven en plein milieu des formations de haute tension ; à présent, des tableaux de distribution sont aussi disponibles au centre. Les visiteurs seront désormais reçus à un endroit facilement accessible, dans un espace attrayant et confortable. » « Nous disposions déjà de plusieurs locaux agréables pour accueillir les formations de l’ABB University et de Marine Academy, et l’on m’a demandé de mettre en place quelque chose de similaire aux Pays-Bas, de sorte à pouvoir y impliquer toutes les autres divisions. Le centre, situé au rez-de-chaussée du bureau ABB de Rotterdam, se trouve à proximité de l’aéroport et de la gare. Plusieurs hôtels se situent dans les environs, et le bâtiment offre d’excellentes possibilités de catering. » Utilisation plus sûre et plus rationnelle « Ces infrastructures de formation revêtent une grande importance pour nous », explique Staf Seurinck, Vice President Discrete Automations & Motion Benelux. « Nous pouvons désormais enseigner à tous les utilisateurs de produits ABB comment travailler avec nos systèmes de manière plus sûre, plus rationnelle et plus efficace. Autant d’éléments

qui contribuent aussi à la manière dont ABB est perçu. Nous préparions l’arrivée de ce centre depuis quelque temps. Nous avions tout d’abord investi dans l’Experience Center de Zaventem. Le site choisi pour Rotterdam s’est libéré au moment où nous avons décidé de centraliser les stocks et les réparations au Waalhaven, et Jacqueline a rapidement su me convaincre qu’il s’agissait de l’endroit idéal pour y implanter un centre de formation. » « ABB ne se contente pas de commercialiser des produits ; nous souhaitons offrir une expérience à part entière. En outre, nous trouvons très important d’être perçus comme des experts dans nos domaines

Enthousiasme « Les nouveaux espaces ont rapidement été réservés, et j’ai déjà pu y donner les premières formations », explique Peter Visser, Certified Trainer/Support Line Engineer Drives pour les Pays-Bas. « Les réactions sont toutes très enthousiastes. Les premiers participants se sont dits ravis des infrastructures, et les formateurs trouvent également agréable de pouvoir travailler dans le nouveau Training Center. Jusqu’à récemment, nous devions nous contenter de la première salle qui se libérait. Aujourd’hui, les gens viennent vraiment chez nous dans un autre état d’esprit. »

Jacqueline Rolffs, Manager Marine Academy Benelux : « La relation avec le client ne commence réellement qu’une fois le produit ou système livré. » de connaissance. Ce centre de formation y contribue largement », assure Staf. « Nous pouvons encore mieux aider nos clients, les assister sur tous les fronts et contribuer à une utilisation sûre et efficace de nos solutions. Il est important que nous adoptions une attitude cohérente vis-à-vis de l’extérieur. Nous sommes une ‘marque A’, et il convient d’agir en conséquence. Nous pouvons lancer autant de produits innovants que nous voudrons, si l’utilisateur ne sait pas comment s’en servir, il y verra peu d’intérêt. Au centre, il est possible d’expliquer bien mieux aux clients potentiels et existants ce qu’ils achètent exactement et quelles en sont les capacités. »

« Un autre gros avantage est qu’il est plus facile pour les clients de résoudre les pannes par eux-mêmes après leur passage au centre », affirme Peter d’expérience. « Notre département Service peut jeter un œil à l’environnement de commande et indiquer aux clients la marche à suivre. C’est très pratique quand ils se trouvent à l’autre bout du monde. » Programme sur mesure « Cette année, nous prévoyons la mise au point d’une série de formations dans le domaine de la sécurité et de la basse tension », indique Caroline Moerman, Training Officer Safety Benelux. « Nous allons pouABB et cetera 2|15

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Perspective voir adapter le contenu des cours aux besoins et demandes actuels. Par exemple, les formations NEN/BA4-5 seront rendues aussi pertinentes que possible. » ABB intègre l’organisation de formations internes dans un environnement tout à fait spécifique, ce qui lui permet de mieux en personnaliser le contenu en fonction de la finalité et des conditions réelles d’utilisation. L’objectif ? Élaborer et dispenser des cours plus parlants en matière de sécurité, dans le but de ramener à zéro le nombre d’accidents (= 0 Lost Time Incidents).

Peter : « Au sein de la division Drives, les formateurs doivent déjà suivre un solide apprentissage avant de pouvoir se lancer. Le but est que les autres divisions adoptent le même mode de travail : en apprendre toujours davantage les unes des autres et partager les bonnes pratiques. Si nous constatons qu’une formation complémentaire s’impose dans un domaine précis, nous pouvons désormais facilement répondre à ce besoin. » Coopération centralisée « Dans un grand nombre de cas, plusieurs divisions travaillent pour le même

client. Cet espace conjoint nous permet d’aborder ensemble les difficultés du client et les évolutions dans divers secteurs. Les différentes divisions peuvent ainsi servir ou conseiller leurs clients communs, de manière plus efficace et proactive. Nous travaillons en étroite collaboration, entre divisions, sur la base des besoins réels du client. Par ailleurs, nous pouvons aussi échanger nos supports de cours et nos formateurs », poursuit Peter. « Nous en apprenons nous-mêmes énormément sur la manière dont les clients utilisent nos produits, ce qu’ils en pensent et les améliorations possibles, conclut Jacqueline. Nous découvrons dans quelles situations et pour quelles applications nos équipements sont mis en œuvre, et cela alimente la réflexion de nos collègues de la R&D. Ils peuvent ainsi apporter des adaptations, que nous présentons ensuite à l’utilisateur final. La relation avec le client ne commence réellement qu’une fois le produit ou système livré. » Bref, le nouveau Training Center d’ABB et ses équipements exceptionnels permettent d’apprendre à travailler de manière encore plus efficace, sûre et intelli-

De gauche à droite : Jacqueline Rolffs, Peter Visser, Staf Seurinck et Caroline Moerman.

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High-voltage STCW Safety et certification DNV-GL La formation de cinq jours High-voltage STCW Safety destinée au personnel navigant a récemment été accréditée par l’autorité d’inspection néerlandaise pour l’environnement et le transport (Inspectie Leefomgeving en Transport).

Marine Academy espère aussi décrocher la certification DNV-GL pour les organismes de formation d’ici la fin de l’année. Le but n’est toutefois pas de devenir un institut de formation et de certification, mais bien d’élaborer des formations de la meilleure qualité possible pour les collaborateurs et les clients d’ABB.

gente avec les produits ABB. Ils facilitent également l’aide aux clients et l’échange d’idées et de connaissances.

Au travail

De gauche à droite : Ghislain Claeys (ArcelorMittal Tailored Blanks), Cedric Colas (ArcelorMittal), Matthias Luxem (ABB) et Jens Bossaert (ABB).

« Travailler comme un seul homme » ABB Drives et Robotics ont conclu un contrat de maintenance particulier avec ArcelorMittal Tailored Blanks Gent. Cette collaboration vise à maintenir les transmissions et les robots de l’unité de fabrication dans un état de fonctionnement optimal et à réduire au maximum les risques d’interruption.

A

rcelorMittal Tailored Blanks Gent fabrique des pièces de raccordement soudées au laser – appelées « tailor-welded blanks » – qui se composent d’éléments de diverses épaisseurs et souvent de plusieurs types de matériaux. Ces équipements de pointe sont utilisés par des fabricants dans le cadre de leurs propres procédés de production et contribuent, par exemple, à la

réalisation des objectifs en matière de sécurité et d’environnement. « Nous fournissons l’industrie automobile et fabriquons toutes sortes de pièces pour divers équipementiers », explique Ghislain Claeys, Plant Manager ArcelorMittal Tailored Blanks. « Nous produisons actuellement quelque 8,7 millions de pièces chaque année. Les volumes sont donc considérables et doivent, en outre, répondre en tous points aux exigences du

client. C’est pourquoi le fonctionnement de nos robots est d’une importance capitale à nos yeux. » « Nous produisons toute l’année, 24 h/24 et 7 j/7, et nous ne pouvons pas nous permettre d’interrompre la production ne fût-ce que pendant une heure. Si un dysfonctionnement se produit de manière inopinée, le problème doit immédiatement être résolu, car le processus de production doit être opérationnel en permanence. J’ai moiABB et cetera 2|15

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Au travail

même travaillé pendant longtemps dans le secteur de l’informatique et de la logistique où l’on fonctionne avec des SLA spécifiant le délai dans lequel une panne doit être réparée. Nous voulons qu’il en soit de même pour nos installations. ABB nous a proposé des contrats de maintenance pour nos robots et transmissions qui répondent parfaitement à nos exigences. »

grande sécurité et une meilleure prévisibilité. Les robots sont utilisés pour diverses tâches et sur divers types de lignes. Nos lignes élèvent/abaissent des plaques d’acier, brossent et soudent. Les robots assurent la logistique nécessaire au sein de la ligne de production. » « Nous sommes donc fortement tributaires du temps utilisable (uptime). Nous

Ghislain Claeys, ArcelorMittal : « ABB apporte également une contribution dans certains domaines, notamment pour l’optimisation des lignes de production. » Des connaissances approfondies « Nous utilisons des transmissions ACS 600 pour actionner la roue de notre presse », confie Cedric Colas, Manager Automation and Electrical maintenance chez ArcelorMittal. « Lors du démarrage et du freinage, celles-ci doivent fournir des performances considérables, surtout en cas d’arrêt d’urgence. Nous possédons, en outre, une trentaine de robots IRB6400R. Nous travaillons autant que possible sans opérateur pour une plus 10

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avons déjà été confrontés par le passé à une situation où une ligne de production est restée à l’arrêt pendant des semaines.

Nous ne pouvons plus nous le permettre aujourd’hui. C’est une des raisons pour lesquelles nous avons opté pour le concept de maintenance d’ABB. Mais si nous avons choisi de travailler avec ABB, c’est aussi parce que nous sommes pleinement satisfaits de sa qualité de service.

Désormais, nous ne devons plus prévoir de techniciens pour s’occuper de la main-

tenance et des réparations. ABB possède, en outre, une connaissance spécifique et particulièrement pointue des transmissions et des robots. » Une assistance complète « Il s’agit surtout de décharger ArcelorMittal Tailored Blanks Gent d’une partie de ses responsabilités », confie Jens Bossaert, Sales Engineer Service Drives chez ABB. « Nous nous sommes d’abord assis autour de la table et avons examiné rigoureusement les équipements du site d’ArcelorMittal et la manière dont ceux-ci étaient exploités. En concertation avec M. Colas, nous avons élaboré un modèle de maintenance optimal, qui s’appuie avant tout sur les besoins réels de l’entreprise. Nous assurons la maintenance des transmissions et nous nous déplaçons immédiatement en cas de panne. Nous nous occupons aussi de la maintenance des robots tandis qu’ArcelorMittal prend elle-même en charge les premières opérations de réparation. » « Nous nous sommes rapidement mis d’accord sur une variante de notre concept ‘Care’ », poursuit Matthias Luxem, Sales Engineer Robotics chez ABB. « Ce concept d’ABB centra-

Au travail

ABB Care ?

Preventive Care : cette formule comprend une maintenance régulière et le remplacement préventif des pièces par des techniciens spécialisés.

Complete Care : ABB prend entièrement en charge l’installation durant toute la durée du contrat de maintenance pour un mon-

tant fixe. Le fonctionnement opérationnel du système est garanti, les techniciens d’ABB sont présents sur site dans le délai convenu en cas de nécessité et veillent à ce que des pièces de rechange soient toujours disponibles en stock.

ABB a proposé à ArcelorMittal des contrats de maintenance qui répondent parfaitement à leurs exigences pour leurs robots et transmissions.

lise tous les services dans un contrat unique et désigne une seule personne de référence. Un simple appel suffit pour qu’ABB déploie ses équipes. Le client peut choisir des modules spécifiques et un niveau de maintenance différent pour chaque installation et chaque élément.

Les services fournis correspondent ainsi toujours parfaitement à l’organisation et aux activités de ce dernier. Un budget fixe est également établi pour toute la durée du contrat – cinq ans en général. » Coordonner les agendas « Nous savons à présent quelles sont les pièces que nous devons avoir en stock et de combien de temps nous disposons pour effectuer les différentes réparations », explique M. Bossaert. « Nous veillons, par exemple, à ce qu’il y ait toujours des modules de réserve à disposition, avec les mêmes spécificités et réglages que le dispositif à réparer. De cette manière, la production n’est jamais interrompue. En alignant très précisément nos agendas sur celui d’ArcelorMittal, nous pouvons effectuer les tâches de maintenance aux moments adéquats.

Nous examinons les phases de production et s’il est, par exemple, possible de transférer la tâche d’un élément sur lequel

nous devons intervenir vers une autre partie de l’installation. » « Si un robot tombe en panne, M. Colas peut toujours nous l’envoyer », poursuit M. Luxem. « Nous l’examinons minutieusement dans notre centre d’expertise situé en Tchéquie et le remettons en état pour qu’il accomplisse de nouveau les meilleures performances. Nous pouvons aussi dépêcher rapidement sur place un technicien qui possède toutes les connaissances spécifiques requises.

Nous veillons à ce qu’il y ait toujours une personne disponible. Il est, par ailleurs, important que nos techniciens connaissent les installations sur lesquelles ils doivent travailler. Cela implique notamment la maîtrise des prescriptions de sécurité extrêmement rigoureuses qui sont en vigueur sur le site. Nos techniciens travaillent sur des installations extrêmement différentes les unes des autres, ce qui leur permet d’acquérir une expertise très diversifiée. Ils se font, en outre, un plaisir de partager leurs connaissances. » De beaux projets en perspective « ABB se montre soucieuse de la sécurité en permanence », confie M. Colas. « Elle nous a déjà donné de nombreux conseils bien utiles. Une simple discus-

sion nous permet parfois de considérer les choses à partir d’un angle différent. » Et M. Claeys de poursuivre : « ABB apporte également une contribution dans certains domaines, notamment pour l’optimisation des lignes de production.

Nous appliquons le principe de la livraison “juste à temps” et possédons donc un stock très faible. C’est la raison pour laquelle nous ne pouvons pas nous permettre la moindre interruption. Chaque seconde compte lorsqu’il s’agit de produire des volumes aussi énormes que les nôtres. La durée du cycle de production – et donc le rendement des robots – est extrêmement importante. » M. Colas conclut : « Nous élaborons actuellement un plan de maintenance à long terme dans le cadre duquel nous allons, entre autres, examiner avec ABB la possibilité de remplacer certaines pièces des installations existantes qui ne sont plus fabriquées afin de ne pas devoir renouveler les systèmes actuels dans leur intégralité. Et les projets de collaboration entre nos deux entreprises ne manquent pas pour le futur ! »

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Au travail

Un nouveau pont pour le Botlek 12

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Au travail

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Au travail

Un projet unique d’une ampleur inouïe Zone portuaire et industrielle de Rotterdam, le Botlek joue un rôle important dans l’industrie chimique internationale. Depuis des années, son pont constitue un point de jonction essentiel pour le transport routier et maritime. ABB a travaillé en étroite collaboration avec SPIE pour mettre au point et installer le système d’entraînement du nouveau pont.

L

e Rijkswaterstaat, l’agence néerlandaise en charge des travaux publics et de la gestion de l’eau, a décidé de construire un nouveau pont pour réduire le nombre d’embouteillages et assurer une plus grande fluidité sur cette artère sans cesse plus fréquentée. La nouvelle structure sera plus haute que la précédente, de manière à nécessiter une ouverture moins fréquente. Sa base sera aussi élargie, de sorte que les bateaux puissent se croiser dans les deux sens sous son tablier. La partie mobile du pont se composera de deux ponts en acier, dont le poids cumulé dépasse les 10.000 tonnes. Le maître d’ouvrage est A-Lanes A15, un consortium de construction réunissant Ballast Nedam, John Laing, Strabag et Strukton.

SPIE, le leader européen en matière d’électricité, de mécanique, de HVAC, d’énergie et de systèmes de communication, a été chargé de formuler une proposition pour le système de commande. « Il y a trois ans environ, nous avons été approchés par l’entreprise Waagner Biro Bridge Systems AG, qui nous a demandé si nous pouvions fournir l’installation énergétique et l’unité de commande pour le système d’entraînement électrique du nouveau pont du Botlek », explique Egbert Verwaal, Manager Technique & Procédés 14

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pour SPIE-INFRA et responsable final du projet. « Nous avons remporté le marché au terme d’une procédure de sélection stricte. Le projet nous a tout de suite enthousiasmés, car il nous permet de mettre à profit nos connaissances relatives tant aux installations de haute tension qu’à l’automatisation et au génie civil. » Le plus grand d’Europe « Il s’agit du plus grand pont levant d’Europe, voire potentiellement du monde entier. D’un point de vue technique et mécanique, nous avons vraiment dû repousser les limites des concepts conventionnels. Certaines conditions architectoniques ont rendu ce projet particulièrement exigeant. À titre d’exemple, le poids des tabliers a été multiplié par deux en cours de projet, ce qui a également nécessité de doubler les contrepoids et de quadrupler la charge de la ligne de transmission. Un grand nombre de détails des avant-projets se sont avérés irréalisables, et d’autres pistes de solution ont dû être trouvées ; en fin de compte, c’est donc l’ensemble du projet qui a été adapté sur chaque point. » « Nous sommes tombés d’accord avec Waagner Biro sur un concept moteur imposant, permettant au pont de bouger de manière totalement sûre, avec une tolérance très restreinte. Nous avons examiné

les principes d’opération de la fraiseuse informatisée pour diriger tous les angles depuis un axe propre. Le projet était tellement colossal et complexe, que nous n’avons pas voulu le prendre en charge totalement seuls, et ce, notamment en raison du risque important de détérioration de l’image. » Il s’agissait donc de trouver le partenaire le plus adéquat. « Nous avons demandé à trois intervenants de nous soumettre un concept adapté, et c’est ABB qui est ressortie du lot. Le prix n’a pas été le seul critère ; nous avons également tenu compte de la qualité du concept proposé et de sa valeur ajoutée pour le projet. Avec ABB, nous étions sûrs de trouver un partenaire de confiance. Nous avons élaboré un plan en parfaite collaboration et mis au point un système qui fonctionne comme nous l’espérions ! » L’immensité des forces en présence « Cette tâche cadre parfaitement avec les compétences dont nous disposons au sein d’ABB Process automation PMC », indique quant à lui Jan Saarloos, Project Manager pour ABB. « Nous fournissons depuis de nombreuses années des systèmes d’entraînement et de commande, notamment pour les ponts et écluses.

Le pont du Botlek est sans doute le plus complexe sur lequel nous avons jamais

Au travail

De gauche à droite : Andre de Kock (ABB), Jan Saarloos (ABB) et Egbert Verwaal (SPIE-INFRA).

t­ravaillé. Les forces dynamiques en présence sont, en effet, phénoménales : le tablier du pont est à peu près aussi grand qu’un terrain de football, ce qui laisse présager de l’importance des turbulences qui peuvent l’agiter. Mieux vaut s’assurer que rien ne puisse s’envoler... » « Le système central est complété d’un système de secours équipé de petits moteurs distincts », poursuit Andre de Kock, Senior Lead Application Engineer ABB. « Tous deux sont en mesure de commander les freins, au moyen d’une installation de “bridge motion control” à part entière.

Ils ont exactement les mêmes fonctionnalités, ce qui accroît grandement la disponibilité du pont. » Un système complexe « La position du pont doit être garantie à tout moment, même en cas de panne de courant. La gamme d’ABB compte depuis quelque temps des PLC de sécurité Jokab, que nous avons eu l’occasion d’intégrer de manière idéale dans ce système. Ces dispositifs mesurent la position de chaque angle du pont. Ils surveillent ces données en même temps que toutes les autres informations essentielles et interviennent en cas de problème. La même précision est assurée en ce qui concerne le système de freinage. Dans ce cas, le

système d’ABB active les dispositifs de l’Electronic Stability Program (ESP) spécialement mis au point pour ce pont par Waagner-Biro et SPIE. » « Nous avons également fourni l’installation de moyenne tension et les transformateurs. Nous parlons ici d’un réseau en anneau autonome affichant une puissance impressionnante de 23.000 volts.

Le courant de pointe est si élevé qu’il couperait l’alimentation électrique de toute la zone du Botlek si nous allumions tous les moteurs en même temps. Par ailleurs, le système est particulièrement complexe.

Chaque jetée dispose ainsi de sa propre station de transformation. » D’excellents résultats « A-Lanes-A15 a conclu un contrat de conception-construction-maintenance-financement, ce qui signifie que chaque jour où le pont n’est pas disponible coûte de l’argent », précise Egbert. « Par ailleurs, la sécurité ne peut jamais être mise en péril ni la circulation entravée. Le concept utilisé pour ce pont n’avait encore jamais été appliqué. Nous devions prouver que tous les plans ébauchés fonctionneraient aussi correctement à la vitesse de mouvement maximale de 48 centimètres par seconde. » « Il faut bien avouer que nous dormons tous mieux depuis que les résultats du test

se sont avérés concluants ! Pour ce projet, tout a été testé en conditions réelles, de l’ingénierie du système aux équipements sophistiqués, en passant par l’ensemble des procédés de contrôle de la qualité. Nous avons réalisé des tests à pleine puissance sur les moteurs et moteurs de secours pour vérifier si la capacité nécessaire pouvait réellement être fournie et si le système de commande fonctionnait. Le système de secours nous permet de corriger le pont angle par angle. Grâce à une couche de surveillance distincte, nous nous assurons que l’installation d’ABB remplit véritablement ses fonctions. C’est une des raisons pour lesquelles nous avons reçu une certification SIL particulièrement élevée pour tous ces composants. » « Le mois passé, nous avons été soumis à un audit intermédiaire du Rijkswaterstaat.

Le résultat ? Aucune constatation, ce qui est assez exceptionnel. Tout fonctionne à merveille et a été réalisé parfaitement dans les délais, pour une réception et une ouverture du pont à la circulation prévues fin juillet-début août. Le système que nous appliquons ici, à savoir un système central qui commande le procédé principal et un système de sécurité distinct, est aussi applicable à d’autres endroits. Nous sommes d’ailleurs en train d’en examiner les possibilités », conclut Egbert.

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Au travail

De gauche à droite : Didier Vrancken (ABB), PIerre-Yves Bracken (PolyOne) et Fabrice De Costa (DTA).

PolyOne expérimente avec succès la technologie SynRM Le site de production de PolyOne à Assesse a renouvelé les moteurs de ses cinq unités de suppression des poussières ainsi que ceux de deux extrudeuses. Son choix s’est porté sur la solution moteur-variateur SynRM d’ABB, avec à la clé des économies d’énergie et une réduction des frais de maintenance.

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Au travail

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’usine PolyOne d’Assesse (région namuroise) est le plus grand site de production européen de la division « Couleurs et additifs » du groupe américain, producteur de matériaux polymères spécialisés. Les principales matières premières utilisées sur le site étant des poudres, les cinq extracteurs de poussières en constituent un élément clé. « Les moteurs des cinq ventilateurs étaient obsolètes », explique Pierre-Yves Braken, Maintenance Manager PolyOne Belgium. « Décision a donc été prise de les remplacer, avec pour objectifs d’augmenter l’efficacité des unités, d’améliorer leur fiabilité et de réduire les coûts de maintenance. Après avoir étudié les offres de plusieurs fournisseurs, nous avons opté pour la solution du moteur-variateur de fréquence SynRM d’ABB. Pourquoi ce choix ? Parce qu’ABB proposait la solution qui nous convenait le mieux, présentant le meilleur rendement à court et à moyen terme ainsi qu’un retour sur investissement très rapide : moins d’un an. » Réduction de consommation de 10 % Le projet, présenté début 2013, constituait une première. « PolyOne est le premier client à qui nous avons fourni la solution SynRM en Belgique », précise Didier Vrancken, Sales Engineer Motors & Drives chez ABB. « Pour la partie réalisation pratique, nous avons fait appel à l’expertise technique de notre partenaire DTA. En concertation avec Frans Busschots, Product Manager ABB, ils ont effectué l’étude et les calculs de dimensionnement des cinq équipements. Les adaptations, installations et mises en service ont été prises en charge par DTA ».

Fabrice De Costa, Directeur Technique DTA : « Les dépoussiéreurs sont primordiaux pour PolyOne. Aussi, chacune des installations a été minutieusement préparée. Un maximum d’éléments a été placé à l’avance – câbles, coffrets, … – afin de limiter le temps d’indisponibilité. » L’usine étant à l’arrêt le week-end, les nouveaux SynRM ont été placés au cours de cinq samedis. Fin janvier 2014, le dernier dépoussiéreur équipé de SynRM était mis en service. « Les mesures effectuées avant et

après nous ont permis de constater que le gain de consommation annoncé, à savoir 10 %, était atteint », souligne PierreYves Braken. « Et nous pourrons encore l’optimiser. En effet, les anciens moteurs étaient pourvus d’un système de démarrage direct. L’ajout des variateurs va nous permettre de réguler l’utilisation des dépoussiéreurs et de réduire encore notre consommation, tout en économisant du chauffage. Cette nouvelle technologie né-

également obsolètes, des deux malaxeurs-extrudeurs qui fournissent le plus gros volume de production de l’usine. La ligne B4 était équipée d’un moteur surdimensionné de 710 KW et d’un variateur SamiGS. Un nouveau moteur – standard cette fois – de 315 KW, couplé à un variateur ACS 880-07, a été proposé. La ligne B1, quant à elle, était pourvue d’un moteur à courant continu de 250 KW et d’un variateur Veritron. Le couple moteur-va-

Didier Vrancken : « PolyOne est le premier client à qui nous avons fourni la solution SynRM en Belgique. » cessite, en outre, moins de maintenance, que nous pourrons dorénavant effectuer nous-mêmes. L’ensemble de nos techniciens a été formé dans ce sens par DTA. » Multiples défis Dans la foulée, PolyOne a décidé de remplacer les variateurs et moteurs,

riateur (45kW) de la pompe de cette ligne devait également être changé. Un moteur standard de 315 KW et un SynRM, tous deux avec variateurs ACS 880-07, ont été choisis. « Le défi ici était double… et de taille ! Il fallait remplacer l’ancienne technologie DC par une technologie AC et placer le moteur dans un espace exigu.

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Au travail

Pierre-Yves Bracken : « Après avoir étudié les offres de plusieurs fournisseurs, nous avons opté pour la solution du moteur-variateur de fréquence SynRM d’ABB. »

La partie engineering, à nouveau assurée par messieurs Busschot et De Costa, a été déterminante. Des modifications mécaniques ont dû être effectuées sur la ligne. Après les préparations requises et les dix jours d’arrêt prévus, l’installation a redémarré avec succès fin 2014. »

des pièces de réserve et la formation du personnel. Les anciens moteurs devaient, en effet, subir un entretien annuel hors de l’usine. Ils devaient donc être remplacés par du matériel de réserve à paramétrer.

La maintenance est désormais réduite et réalisée en interne. En plus d’une rationa-

Pierre-Yves Bracken : « L’ajout de variateurs va nous permettre de réguler l’utilisation des dépoussiéreurs et de réduire encore notre consommation. » Résultats optimaux Une contrainte supplémentaire était appliquée à ces deux projets : les technologies utilisées pour les différents remplacements devaient être similaires, de manière à faciliter la maintenance, la gestion 18

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lisation des équipements et de la maintenance, ces deux projets ont abouti à des économies d’énergie considérables, estimées à environ 27.000 euros/an, sans compter les aides régionales. Des réglages de la vitesse des moteurs permettront à

l’avenir de diminuer encore les consommations. Et puisqu’on ne change pas une équipe qui gagne, d’autres projets impliquant ABB et DTA sont à l’étude sur le site de PolyOne.

Au travail

La solution de palettisation flexible et efficace Haayo Terpstra (devant) et Ron Nakken (derrière) ont travaillé en étroite collaboration pour développer le LeanPalletizer.

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Le LeanPalletizer : un concept pour les PME et les grandes entreprises ABB lance une solution compacte et efficace pour la mise en palettes. Le LeanPalletizer se distingue par son coût réduit et sa grande facilité d’utilisation.

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aayo Terpstra, Business Development Manager Discrete Automation & Motion, et Ron Nakken, Senior Application Engineer, ont travaillé en étroite collaboration pour développer le LeanPalletizer : M. Terpstra s’est chargé de l’étude de marché et de l’élaboration du nouveau concept et M. Nakken de la mise au point du logiciel de palettisation connexe.

Petit, mais précis Le robot choisi pour le LeanPalletizer est le modèle IRB 4600 d’ABB, un robot de taille moyenne à six axes avec une capacité de levage de 45 ou 60 kg.

Sur le plan technique, il se distingue par sa structure compacte, sa large portée et sa rapidité de mouvement. Avec la grille de sécurité, il couvre une surface de deux mètres de long sur trois mètres de large, le tout sur une hauteur de trois mètres. Le robot a une capacité d’empilement de 15 boîtes par minute, ce qui correspond à 900 cycles par heure.

Mais le LeanPalletizer est particulièrement intéressant surtout d’un point de vue commercial. « Nous visons le segment des PME, mais nous voulons bien sûr également susciter l’intérêt des grandes entreprises. L’appareil est destiné à la palettisation ‘en fin de ligne’. Il permet d’accélérer, de faciliter et de réduire les coûts de la mise en palettes », explique M. Terpstra. « Auparavant, les robots étaient surtout utilisés pour centraliser la palettisation : un seul robot traitait les produits provenant de plusieurs lignes de produc-

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tion. C’est généralement le cas dans les grandes entreprises. Celles-ci ne représentent toutefois que 1 % du marché. Le nouveau concept est aussi intéressant pour les PME qui constituent, quant à elles, la plus grosse partie du marché.

Le lancement du LeanPalletizer est donc tout à fait logique : la palettisation ‘en fin de ligne’ est une tendance actuelle ».

ABB a mis au point un robot aux dimensions relativement minimalistes qui offre une grande capacité de traitement. « Nos clients demandent des solutions de palettisation moins coûteuses et compactes », confie M. Terpstra. Mais ce ne sont pas les seuls points forts du LeanPalletizer évoqués par M. Terpstra : « Généralement, la cellule ne peut pas dépasser deux mètres de large. Elle doit, en outre, offrir une capacité élevée et une grande facilité d’utilisation. » ABB est parvenue à réduire le prix de ce concept

Facilité d’utilisation En plus d’être une solution de palettisation compacte et avantageuse, le LeanPalletizer se révèle également très intéressant du point de vue de sa facilité d’utilisation. ABB, a en effet, développé une application compatible avec un système d’exploitation Windows sur PC, tablette et même sur smartphone. « Les suites logicielles de palettisation existantes proposent généralement un trop grand nombre de possibilités, ce qui rend leur utilisation très complexe », explique M. Nakken. « Nous avons opté pour une efficacité maximale en proposant simplement une fonctionnalité suffisante. Nous voulons que tout le monde puisse utiliser le LeanPalletizer, y compris les personnes qui n’ont pas bénéficié d’une formation supérieure. » M. Terpstra partage cet avis : « La convivialité du logiciel est le grand

Haayo Terpstra : « La convivialité du logiciel est le grand atout du LeanPalletizer. » grâce à un système d’ingénierie unique intégrant son propre logiciel de palettisation. Les clients peuvent mettre en service le LeanPalletizer en une seule journée. Grâce à un prix d’achat très bas, le matériel est rapidement amorti. Même pour une utilisation de jour uniquement, l’investissement est récupéré en un peu moins de deux ans.

atout du LeanPalletizer. La conception et l’élaboration de l’application ont été mûrement réfléchies. Les utilisateurs peuvent sélectionner facilement le modèle de palettisation souhaité à partir de la bibliothèque. Ils peuvent apprendre le maniement du LeanPalletizer en une demi-journée grâce au tutoriel fourni avec l’appareil. Si le client le souhaite, ABB

Au travail ABB a mis au point un robot aux dimensions relativement minimalistes qui offre une grande capacité de traitement.

peut également fournir une assistance pour la formation de l’opérateur. » En résumé, le LeanPalletizer est une solution de palettisation compacte, peu coûteuse et facile d’utilisation pour les petites et grandes entreprises. « Nous prévoyons que la cellule de base ne pourra satisfaire qu’une petite partie du marché », confie M. Terpstra. « Mais les

modèles spéciaux représentent la plus grande partie du marché. » Les clients ont donc le choix parmi les nombreuses variantes du concept de base.

Walt Disney comme modèle M. Terpstra n’a rien laissé au hasard en ce qui concerne le développement du LeanPalletizer. Il a utilisé tous les outils

Originalité ABB a particulièrement fait preuve d’originalité pour le développement du LeanPalletizer. Jusqu’à récemment, les solutions de palettisation étaient avant tout conçues et destinées aux grandes entreprises. Le LeanPalletizer s’adresse, quant à lui, également aux PME – qui représentent somme toute la plus grosse partie du marché en termes de concepts de palettisation. Le défi à relever était de taille :

ABB devait mettre au point un concept compact, peu coûteux et facile d’utilisation. Pour ce projet, elle n’a pas hésité à mettre en œuvre la Stratégie de créativité de Walt Disney : des équipes de rêveurs, réalisateurs et critiques ont uni leurs efforts pour développer et commercialiser une nouvelle solution de palettisation révolutionnaire baptisée « LeanPalletizer ».

disponibles pour garantir la réalisation du projet dans les meilleures conditions. Il a dessiné des diagrammes et organisé des réunions et entretiens approfondis avec les collègues, les concepteurs de machines et bien sûr, les utilisateurs finaux. Il n’a d’ailleurs pas hésité à exploiter la Stratégie de créativité de Walt Disney (concevoir une idée/un plan selon plusieurs modes de réflexion afin de s’assurer que celle-ci ou celui-ci est suffisamment flexible, réaliste et approfondi(e) pour procéder à sa mise en pratique). « Nous avons constitué trois équipes », explique-t-il. « Les rêveurs se sont d’abord penchés sur les idées. Les réalisateurs ont examiné dans quelle mesure ces idées étaient réalisables. Les critiques ont analysé tous les aspects dans les moindres détails. Les collaborateurs étaient tous très enthousiastes à propos du concept parce qu’ils avaient la possibilité d’y prendre part activement. La mise au point du LeanPalletizer est avant tout un travail d’équipe – à l’image du génie de Walt Disney. » Vous souhaitez en savoir plus sur les fonctionnalités du LeanPalletizer ?

Découvrez toutes les possibilités offertes par cette solution de palettisation à l’Experience Center d’ABB, sur le site de Zaventem.

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Les merveilles du monde

Le tour du monde à l’énergie solaire Dans quelques mois, le Solar Impulse 2 aura effectué un tour du monde sans une seule goutte de carburant.

S

i le Solar Impulse 2 parvient à réaliser son tour du monde, il s’agira d’un exploit sans précédent. Les pilotes qui se sont lancés dans ce défi inouï sont les Suisses Bertrand Piccard, qui avait déjà été le premier à faire un tour du monde en ballon en 1999, et André Borschberg. L’expédition, qui a officiellement commencé début mars, n’a bien entendu pas uniquement été pensée comme un simple tour de force (médiatique). Ce vol permet aussi aux pilotes (et aux partenaires 22

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impliqués) de mener une campagne marquante en faveur des énergies propres.

Des limites sans cesse repoussées Piccard et Borschberg souhaitent démontrer toute l’ampleur du potentiel que revêtent les technologies propres et les énergies renouvelables. Un concept qui met l’accent sur la protection de l’environnement et qui s’inscrit totalement dans la vision d’ABB. Rien d’étonnant, dès lors, à ce que l’entreprise ait tout de suite été

convaincue de se lancer dans l’aventure. « Cette coopération réunit deux leaders mondiaux basés en Suisse : deux partenaires mus par la volonté de repousser les limites de la technologie et de l’innovation en faveur d’un monde meilleur », explique notre CEO Ulrich Spiesshofer. Une ambition qui se traduit dans notre slogan « Power and productivity for a better world ».

Bertrand Piccard raconte : « Je rêvais d’avoir ABB en tant que partenaire. Nous visons un même objectif : rendre le monde

Les merveilles du monde

Solar Impulse 2 : l’envergure d’un Airbus A380 pour un poids 150 fois plus léger Le Solar Impulse 2 a déjà enregistré un premier record de distance : durant l’une des premières étapes, il a déjà parcouru 1.465 kilomètres en moins de 16 heures.

Quelques chiffres supplémentaires : • Distance : 35.000 kilomètres • Envergure des ailes : 72 mètres.

• Poids : 2.300 kilogrammes • Moteurs électriques : 4 • Cellules solaires : 17.249 • Batterie lithium : 633 kilogrammes • Durée de vol : 25 jours en 12 étapes • Vitesse : 50 à 100 km/h

Solar Impulse et ABB vers de nouveaux sommets technologiques.

meilleur en utilisant l’énergie de manière plus rationnelle et en préservant les matières premières ». Sa requête n’est donc pas restée sans réponse. « Nous croyons en l’idée de Bertrand, et nous sommes convaincus que cette initiative inédite en faveur des technologies innovantes permettra de mettre un terme au lien entre croissance économique, d’une part, et consommation d’énergie et impact environnemental, d’autre part. Tout comme Solar Impulse, ABB tente toujours de repousser les limites de ce qui est technologiquement possible », précise Ulrich Spiesshofer.

Des anges gardiens sur la terre ferme Le périple du Solar Impulse 2 a débuté le 9 mars 2015, lorsque l’appareil a décollé depuis l’aéroport Al-Bateen à Abu Dhabi.

Bertrand Piccard et André Borschberg ont suivi un programme d’entraînement très intensif avant d’embarquer. Un avion à l’énergie solaire est, en effet, différent de tout ce que nous connaissons. Par exemple, en raison de limites de poids très strictes, un seul pilote à la fois peut prendre place dans le cockpit. Cela signifie donc qu’ils doivent

constamment se relayer. Dans les airs, les pilotes peuvent uniquement dormir par tranches de maximum 20 minutes. Afin de pouvoir recharger au mieux leurs propres batteries, ils recourront tous deux à des techniques de méditation.

Le Solar Impulse 2 est assisté jour et nuit par une équipe professionnelle de 20 ingénieurs et techniciens du centre de contrôle de mission, situé à Monaco. Ces derniers suivent le moindre mouvement de l’appareil. Tout est rigoureusement passé en revue : toutes les données de vol importantes (à propos des cellules solaires, du liquide de batterie, des trajectoires suivies, etc.) sont communiquées par un système satellite, pour que les collaborateurs du centre puissent notamment analyser les informations météorologiques, calculer et adapter quotidiennement le plan de vol, obtenir les autorisations nécessaires pour l’atterrissage et le décollage ou encore élaborer des solutions pour tout problème technique potentiel.

Comme le dit lui-même Bertrand Piccard : « Monaco est le système nerveux de notre entreprise. Les membres de

l’équipe seront nos anges gardiens ». Trois ingénieurs expérimentés d’ABB font partie de l’équipe de suivi. Ils s’occupent notamment d’améliorer les systèmes de commande au sol et d’optimiser les chargeurs électroniques pour la batterie de l’avion.

ABB participe au projet « Nous utilisons de nouvelles technologies, qui peuvent être mises en œuvre de diverses manières », explique Tamara Tursijan, l’une des trois ingénieurs d’ABB. « Les pilotes ne se trouvent pas dans une cabine pressurisée. À certains moments, ils volent à 9.000 mètres d’altitude par moins 40° degrés. La cabine devait donc être conçue dans une mousse de caoutchouc spéciale aux propriétés isolantes. » Faire en sorte que cet appareil très léger résiste en tout temps aux influences extérieures représente, par ailleurs, un travail ahurissant. « Un hangar mobile le protège des rafales de vent et des tempêtes de sable, et les cellules solaires qui le surplombent doivent, elles aussi, toujours rester exemptes de poussière et de sable. »

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Encore et toujours

L’expérience de conduite d’une voiture électrique La voiture électrique connaît actuellement un grand succès dans le Benelux. Son autonomie relativement limitée est encore l’un des principaux inconvénients aux yeux du grand public.

Mais ce problème sera bientôt résolu grâce au nombre croissant de bornes publiques de rechargement rapide, notamment d’ABB. Avec la i3, BMW franchit un cap supplémentaire en matière d’électromobilité et de protection de l’environnement.

L

es spécialistes prédisent une grande percée commerciale de la voiture électrique à l’horizon 2017. L’évolution est à présent en marche. Quelques constructeurs de voitures comme BMW et Volkswagen proposent déjà des modèles qui roulent entièrement à l’électricité. BMW joue un rôle de précurseur dans ce domaine technologique.

Une approche globale Avec la i3, le géant allemand propose un modèle élégant et conçu dès le départ pour une utilisation 100 % électrique. « L’habitacle est en carbone, ce qui est unique pour une production en série.

Grâce à son châssis en aluminium, la i3 est plus légère que ses concurrentes.

C’est un aspect important, car une réduction du poids se traduit automatique24

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ment par une plus grande autonomie », explique Pieter-Jan Scheir, BMW iBusiness Developer. « Ce modèle est donc beaucoup plus maniable et agréable à manœuvrer : BMW est avant tout synonyme de plaisir de conduire. Le tableau de bord et les finitions intérieures ont été réalisés en fibres de kénaf, une matière naturelle entièrement recyclable. Le cuir a été tanné par un procédé entièrement naturel avec des extraits d’olive et non avec des produits chimiques. Le bois utilisé est de l’eucalyptus, la variété qui possède la croissance la plus rapide. » Le caractère écologique de la i3 a été initié dès le début du processus de production. L’usine de Leipzig est alimentée en électricité par quatre turbines éoliennes. Mais ce n’est pas tout : la production de la i3 affiche une réduction de 50 % de la consommation d’énergie et

de 70 % de la consommation d’eau par rapport aux autres modèles de BMW. Une approche globale qui témoigne bien des objectifs ambitieux de BMW en matière de réduction des émissions.

Le moteur électrique est alimenté par une batterie lithium-ions, développant 22 kWh, dont 18,8 kWh sont exploitables de manière effective. La batterie se trouve sous la voiture, ce qui améliore son centre de gravité et facilite son accessibilité pour les entretiens. « Elle se compose de huit modules, de manière à ce qu’en cas de panne, seul un module doive être remplacé et non toute la batterie. De toute manière, BMW offre une garantie de huit ans ou de 100.000 kilomètres avec une capacité minimale de 70 %. La batterie peut être rechargée à partir du courant alternatif (CA) ou du courant continu (CC) », précise Pieter-Jan Scheir.

Encore et toujours

Marc Laenen (ABB, à gauche) et Pieter-Jan Scheir (BMW, à droite) croient au potentiel de l’i3.

Recharge à domicile ou en route Lorsque vous achetez une voiture électrique, votre souhait est de pouvoir naturellement la recharger partout. C’est possible depuis votre domicile en utilisant le courant alternatif. Pour disposer d’une borne de rechargement à la maison, il vous suffit simplement d’avoir une prise électrique adaptée. Il existe également des bornes appelées Wallbox, que vous pouvez monter contre un mur de maison ou de garage.

Le courant alternatif est toutefois limité en termes de puissance de recharge. « La puissance disponible à la maison est limitée. C’est la raison pour laquelle la recharge de la batterie nécessite beaucoup de temps », explique Marc Laenen, Business Development Manager chez ABB. « Un cycle de rechargement peut durer six à huit heures et la voiture n’est dès lors pas disponible pendant une longue période. Cette

application couvre un besoin de base. Par ailleurs, le propriétaire d’une voiture électrique n’a pas toujours la possibilité d’installer une Wallbox (il suffit de penser, par exemple, aux immeubles à appartements ne possédant pas de garages). » « Le courant alternatif ne peut pas être transféré tel quel parce que la batterie d’une voiture électrique a besoin de courant continu. Il est donc nécessaire de prévoir un transformateur. La technologie doit, en outre, être intégrée dans la voiture, ce qui a un impact sur le poids et le coût du véhicule. La puissance est également limitée (par exemple, 7,3 kW au maximum en CA), ce qui implique donc un temps de rechargement élevé. » ABB a développé une borne de rechargement électrique CA/CC intelligente dont la puissance atteint 50 kW en courant continu. Elle permet de recharger une bat-

terie très rapidement. « La durée dépend de l’état de la batterie, des conditions climatiques (température) et du système de gestion de la batterie de la voiture », déclare Marc Laenen. Cette borne de rechargement rapide est particulièrement conviviale.

Un écran tactile permet de sélectionner le courant alternatif ou continu. L’écran d’affichage indique le statut de la batterie et la progression du rechargement.

M. Scheir précise : « Le principe est presque identique à celui d’un ravitaillement classique. Il suffit de choisir la bonne prise. La BMW est équipée d’une prise Combo européenne. Celle-ci permet de recharger 80 % de la batterie en une vingtaine de minutes seulement. Le chargement des derniers 20 % prend lui aussi vingt minutes en moyenne. Il s’agit d’une marge de sécurité intégrée qui prolonge également la durée de vie de la batterie.

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Pieter-Jan Scheir (BMW) : « La BMW est équipée d’une prise Combo européenne. Celle-ci permet de recharger 80 % de la batterie en une vingtaine de minutes seulement. »

Dans la pratique, la plupart des utilisateurs chargeront la batterie à 80 % et poursuivront ensuite leur route. Pendant ce temps, ils peuvent prendre un café, aller faire une course ou passer quelques coups de fil. » Un partenariat naturel Le nombre de bornes de rechargement dans les villes, le long des autoroutes et dans les zonings industriels est en constante augmentation. Les chargeurs rapides ne peuvent toutefois être installés qu’aux endroits disposant d’une puissance suffisante. « C’est possible à proximité des stations-service ou des centres commerciaux. Les entreprises qui possèdent une flotte importante de voitures électriques, comme les sociétés de taxi, peuvent installer des bornes munies de chargeurs rapides. Elles ne peuvent, en effet, pas se permettre d’attendre plusieurs heures. Des 26

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chargeurs rapides ont bien sûr également été installés sur les sites industriels d’ABB. Les voitures doivent rouler et non rester à l’arrêt », confie M. Laenen.

BMW Belux a récemment fait l’acquisition de bornes de rechargement rapide d’ABB. L’une de celles-ci était destinée au siège de Bornem, l’autre a été installée sur le site de la filiale établie à Bruxelles. Elles font désormais l’objet d’un usage intensif. « Lorsque le temps est un facteur décisif, les bornes de rechargement rapide offrent une solution adéquate. Si je suis, par exemple, en route durant la matinée, il m’est possible de recharger la batterie de la voiture pendant le déjeuner. Je peux ensuite repartir directement », explique M. Scheir.

La mobilité augmentera avec la généralisation des bornes de rechargement rapide dans les lieux publics, ce qui comblera le fossé séparant la voiture électrique

des véhicules à carburant fossile. Le partenariat entre BMW et ABB s’imposait pour envisager ensemble l’avenir. « Cette alliance était une évidence », indique M. Laenen. « ABB propose à ses clients des solutions en matière de gestion d’énergie et de technologie d’automatisation afin de les aider à réduire leur impact sur l’environnement. Une vision que partage également BMW. » « Nous avions déjà collaboré à de nombreuses reprises précédemment. Nous partageons le même objectif : promouvoir l’électromobilité. Nous voulons vendre des voitures et des moteurs – notre cœur de métier –, mais nous avons besoin pour cela des solutions technologiques que propose notamment ABB », précise M. Scheir.

Les bornes de rechargement rapide en courant continu d’ABB ont par ailleurs nécessité la mise en œuvre de

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Marc Laenen (ABB) : « Les bornes de rechargement rapide sont entretenues et restent opérationnelles grâce au ‘cloud computing’. »

recherches extrêmement pointues et d’un savoir-faire particulier, surtout dans le domaine du génie logiciel. « Si nous voulons schématiser, une borne de rechargement en courant alternatif est en réalité une simple prise ; toute la technologie est intégrée dans la voiture. Cela implique la présence de nombreux composants électroniques et un poids supplémentaire pour le véhicule. Dans le cas du courant continu, c’est l’inverse. Toute la technologie se trouve dans la borne, ce qui facilite considérablement le processus de fabrication de la voiture. Et il est également possible de recharger un plus grand nombre de véhicules chaque jour. Les bornes de rechargement rapide sont entretenues et restent opérationnelles grâce au ‘cloud computing’. Nous pouvons ainsi résoudre les problèmes à distance », précise M. Laenen.

Franchir une barrière Le succès de la voiture électrique dépendra bien sûr des chiffres de vente. De plus en plus de sociétés troquent leur parc automobile existant contre des véhicules hybrides ou électriques. Chez les particuliers, la situation est quelque peu différente. « Ces personnes attendent en raison du prix qui reste relativement élevé. Les pouvoirs publics n’ont pas encore proposé suffisamment d’incitants pour justifier leur acquisition », confie M. Scheir. « La loi de l’offre et de la demande joue également un rôle. Comme le marché est encore réduit, les coûts de production, et par conséquent le prix de vente, restent élevés. » La nouvelle génération de batteries coûte moins cher et offre une capacité de rechargement plus importante. Plus l’autonomie est importante, plus la mobilité de l’utilisateur augmente. « Cela devient alors

vraiment intéressant. Il y a toujours une barrière à franchir. L’intégration des changements technologiques prend du temps.

Les centres urbains offrent une plus grande opportunité. Grâce aux véhicules électriques, les émissions de C02 sont réduites à néant, ce qui mérite d’être souligné. Nous offrons toutes les infrastructures pour la commercialisation de produits respectueux de l’environnement », conclut M. Laenen.

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For a better world

Émissions plus faibles, fiabilité identique C’est un fait, la population mondiale ne cesse de croître.

Résultat ? La demande d’un transport sûr et performant de l’électricité et des solutions de haute tension vers les centres démographiques augmente. En tant que pionnier dans le domaine des réseaux de transmission à haute tension, ABB entend mettre ces solutions en œuvre de la manière la plus durable possible et en améliorer l’efficacité écologique.

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For a better world

Global Warming Potential Le potentiel de réchauffement planétaire ou PRP exprime dans quelle mesure un gaz à effet de serre est à même de contribuer au réchauffement climatique.

Le PRP du dioxyde de carbone (CO2) est de 1 ; il sert donc d’étalon de mesure pour les autres gaz.

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l est possible de réduire la consommation d’énergie et l’émission de substances nocives en rendant les solutions plus efficaces, mais aussi en portant un regard critique sur nos habitudes relatives à l’extraction des matières premières, au transport, à la production, au montage, à l’installation et au retrait.

Pour ce faire, il convient de privilégier l’utilisation de matériaux et substances dégradables et réutilisables de manière relativement simple. Or, dans certains cas, ce n’est pas toujours évident.

Online monitoring Depuis des décennies, les installations de haute tension utilisent un gaz inerte (à savoir l’hexafluorure de soufre ou SF6) pour l’isolation diélectrique et l’extinction des arcs électriques. Ce gaz présente une tension disruptive bien plus élevée que l’air et une densité six fois supérieure. En forme très concentrée, le SF6 est une solution extrêmement efficace pour l’isolation de composants. Cette concentration permet de n’en nécessiter que très peu, ce qui réduit fortement la surface nécessaire pour l’installation de haute tension.

Dans la plupart des cas, cette propriété est considérée comme un avantage énorme, car l’espace disponible est presque toujours limité.

Le SF6 présente toutefois un potentiel de réchauffement planétaire 22.800 fois supérieur à celui du dioxyde

de carbone (CO 2). L’utilisation de ce gaz est dès lors interdite dans pratiquement toutes les applications autres que l’isolation des appareillages de commutation, et il est crucial que le gaz ne se retrouve pas dans l’atmosphère pendant la construction, l’entretien, le transport, la mise en service ou le démontage de l’installation.

Une vérification constante de l’appareillage, assurée au moyen d’un système de suivi en ligne, aide à détecter rapidement toute fuite. Grâce à une technologie brevetée, il est par ailleurs possible de récupérer le gaz d’une installation arrivée en fin de vie avec une pureté à plus de 99,9 pour cent, de sorte à pouvoir le réutiliser à de multiples reprises.

Nouvelle technologie Un nouveau mélange de gaz offre toutefois une alternative au SF6 et permet de réduire de 50 pour cent les émissions de CO2 des disjoncteurs haute tension isolés au gaz. Dans une sous-station, les émissions peuvent en moyenne être réduites d’une quantité comparable aux émissions annuelles de vingt voitures. Les propriétés isolantes de ce mélange de substitution sont identiques à celles du SF6, à la différence près qu’elles ont un impact environnemental bien moins important.

La nouvelle technologie sera mise en œuvre pour la première fois dans une sous-station d’Oeilikon à Zürich, actuellement en construction et qui sera inau-

gurée en 2018. Il s’agit d’une installation « pilote » pour EWZ, entreprise suisse majeure d’utilité publique. Dans ce cadre, en plus des disjoncteurs haute tension de 170 kV, ABB fournira aussi une installation de moyenne tension isolée à l’aide du nouveau mélange.

Une belle avancée Depuis les années 60, ABB fait office de pionnier dans le domaine des appareillages de commutation isolés au gaz et n’a de cesse d’innover. La technologie actuelle offre une solution pour les niveaux de tension allant de 72,5 kV à 1.200 kV. Les solutions d’ABB sont dès lors utilisées dans 23.000 installations dans le monde.

Cette nouvelle avancée permet de poursuivre la réduction des émissions de CO2 sans transiger sur la performance et la fiabilité des systèmes de haute tension. « Il s’agit vraiment d’une belle avancée », confie Bernhard Jucker, responsable de Power Products. « Elle permettra à nos clients de réduire de manière considérable leur empreinte environnementale.

Cette évolution s’inscrit pleinement dans la lignée de notre vision et du recours constant aux technologies et à l’innovation en faveur d’un monde meilleur. »

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Produit Robotics

YuMi Le premier automate collaboratif au monde est officiellement lancé Le nouveau YuMi d’ABB est un robot à deux bras, spécialement mis au point en vue d’un rôle de collaboration et d’assistance humaine. Lors de sa conception et de sa construction, les ingénieurs ont tout particulièrement tenu compte de la sécurité dans des situations où les humains travaillent main dans la main avec des automates. YuMi est équipé de capteurs adaptés qui détectent même les résistances les plus faibles. Il est, par ailleurs, pourvu de systèmes lui permettant de voir et de toucher ainsi que d’une couche protectrice rembourrée au niveau des bras. Autant d’innovations qui lui permettent de travailler sans cage. Les deux bras mécaniques peuvent manipuler, pièce par pièce, des objets pesant jusqu’à 500 g et sont assez précis pour enfiler une aiguille. Si les nouveaux robots répondent aux besoins de flexibilité de la production dans le secteur de l’électronique grand public, leur utilisation sera également étendue à d’autres segments de marché. Oliver Cafmeyer, Global Channel Partner Manager pour ABB, entrevoit une tendance importante à la collaboration entre robots et humains dans un avenir proche. « C’est justement la raison pour laquelle les nouveaux automates ont été conçus en gris et blanc, plutôt que dans la couleur orange habituelle. Le but n’est pas d’attirer l’attention sur un danger, mais bien de souligner le fait qu’humains et machines peuvent collaborer, certes en toute sécurité, mais aussi en harmonie. Même son nom, une forme abrégée de ‘you and me’ reflète cette philosophie. » « YuMi va considérablement changer la vision de la production et des procédés industriels », explique Pekka Tiitinen, responsable de la division Discrete Automation and Motion. « Nous sommes au début d’une nouvelle ère passionnante dans le domaine de l’automatisation industrielle. »

Avantages − − Travail avec et à proximité des hommes. − − Equipé de capteurs adaptés. − − Système de vision et de préhension adaptés. − − Peut manipuler des objets jusqu’à 500 g. − − Répond aux besoins de flexibilité de production dans le secteur de l’électronique grand public.

Low Voltage

Technologie PI-Spring Nouveau ! Blocs de jonction SNK

Avantages −− Mise en œuvre plus rapide et visibilité améliorée. −− La conception asymétrique évite les inversions de montage. −− Certifiés conformément aux normes internationales. −− Dépourvus d’halogène. −− Conviennent aux équipements fixes situés sur et le long des voies.

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Les meilleures idées ont un point commun : elles sont d’une grande simplicité. La nouvelle série de blocs de jonction SNK en est un bon exemple. Le concept réunit les avantages des modes « ressort » et « insertion directe » en un seul bloc. La mise en œuvre est plus rapide, le stock réduit et la visibilité améliorée.

Les nouveaux blocs de jonction SNK équipés de la technologie PI-Sprint (push-in & spring) permettent d’améliorer la vitesse d’exécution et la visibilité du travail, tout en réduisant les réserves nécessaires. Ce système breveté réunit les avantages des modes « ressort » et « insertion directe ».

L’utilisateur peut ainsi choisir lequel il souhaite utiliser. La technique « pushin » (insertion directe) convient parfaitement aux câbles préparés. De quoi dire adieu au tournevis et s’assurer que les câbles sont directement bien connectés. Résultat ? Un gain de temps de 50 %. Vos câbles sont flexibles ? La technique « spring » (ressort) sera alors plus efficace ; il suffit de s’aider d’un tournevis pour insérer le câble en toute simplicité.

Les blocs sont certifiés et répondent à plusieurs normes internationales.

Ils sont ainsi adaptés à diverses applications dans l’industrie, les services d’utilité, le transport, le secteur maritime et sur les sites dangereux. Ils sont également dépourvus d’halogène.

Produit Control Technology

System 800xA v6 Vers un contrôle optimal Le système d’automatisation 800xA améliore la productivité grâce à la gestion des procédés, des systèmes d’énergie et de sécurité et à la centralisation de l’environnement télécom dans une interface unique. Il offre un environnement de contrôle-commande de pointe piloté par un poste de travail multi-écrans (Extended Operator Workplace). Le 800xA de sixième génération, ou « v6 », ne vise pas seulement les nouveaux projets, mais aussi la modernisation de systèmes de contrôle-commande plus anciens tournant avec des systèmes d’exploitation qui ne bénéficient plus d’aucune mise à jour, comme Microsoft Windows® XP. Il dote les clients d’un environnement d’automatisation plus sûr qui réduit le coût global d’exploitation (total cost of ownership) et offre de nombreuses possibilités pour doper la productivité.

Cyberdéfense La liste impressionnante des fonctions de sécurité (contrôle d’accès évolué, listes blanches, ...) a encore été étoffée avec le support du dernier système d’exploitation de Microsoft, la signature numérique des applicatifs pour en garantir la légitimité et un accès plus rapide et plus aisé aux mises à jour de sécurité et aux antivirus accrédités. Le but ? Permettre une gestion et une surveillance plus performantes de l’intégrité du système de contrôle.

Réduction du coût global d’exploitation Le système 800xA v6 permet de réduire les coûts liés aux nouveaux projets, rénovations et mises à niveau grâce à de nouvelles fonctionnalités. La virtualisation, mais aussi les performances et la technologie multicœur (multiple core) de l’infrastructure du serveur, allègent le système d’automatisation, diminuant ainsi les dépenses d’investissements et les coûts du cycle de vie. Un nouveau coupleur de bus de terrain Foundation Fieldbus-HSE (Ethernet haut débit) à sécurité intrinsèque, directement implanté dans des zones de niveau 2, classe 1/ division 2, réduit aussi davantage les coûts d’installation et de développement.

Augmentation de la productivité L’utilisation de la plate-forme intégrée 800xA permet d’engager des initiatives et des solutions visant à améliorer la productivité pour une fraction du coût d’un logiciel et d’un matériel tiers supplémentaires. Outre sa pléthore de fonctionnalités de gestion d’alarmes, de conduite avancée, de vidéosurveillance et de sécurité, d’intégration électrique et de gestion énergétique, le système 800xA comprend également les caractéristiques reprises ci-dessous. −− Des routeurs maillés sans fil Tropos, qui permettent un déploiement sûr et fiable des clients mobiles et des ateliers de maintenance. Il est même possible de connecter des contrôleurs AC 800M au moyen d’un réseau sans fil. −− Une nouvelle plate-forme de gestion de l’information, appelée Decathlon Services, en amont du 800xA History qui fiabilise

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les connexions avec le système 800xA pour collecter, examiner, archiver et afficher les données en amont du contrôle-commande.

Des courbes de tendances enrichies de fonctions d’indication d’alarmes, de mise à l’échelle automatique et de lignes de grille réglables.

De nouveaux moyens de visualiser les données sur un « tableau de bord collaboratif » 800xA affichant en 3D les indicateurs clés de performance (KPI).

L’amélioration des performances de la gestion batch par l’utilisation d’un nouvel environnement d’exécution de procédures batch parallélisées (multi-threaded).

De nouvelles offres groupées ABB et CGM pour faciliter la conception et la réalisation de salles de commande à la pointe de l’innovation en matière d’ergonomie et de productivité, équipées du poste de travail multi-écrans 800xA (EOW).

Lever les barrières Les mises à niveau 800xA v6 ont bénéficié d’une attention particulière et de nettes améliorations grâce au programme de gestion et de maintenance du cycle de vie Automation Sentinel.

Le system 800xA v6 comprend un outil « intelligent » d’installation et de configuration fondé sur les rôles et profils des intervenants, qui réduit les tâches manuelles de plus de 80 % et peut aussi servir aux extensions et mises à jour du système sur l’ensemble du cycle de vie, à partir d’un point central. Il possède aussi des outils complémentaires, tels que l’« analyseur de valeurs initiales », qui garantissent une mise à niveau en douceur et sans surprise à l’heure d’initialiser le système.

Envergure internationale Depuis son lancement en 2004, près de 10.000 systèmes 800xA ont été mis en service dans plus de 100 pays. Avec plus de 50 millions d’entrées/sorties à son actif, le système 800xA domine le marché du contrôle-commande distribué et conforte ABB au premier rang mondial du secteur depuis plus d’une décennie.

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Produit Low Voltage

Les sectionneurs-fusibles EasyLine XLP Pour une installation sûre Les sectionneurs-fusibles XLP sont simples et rapides à installer et sécurisent votre installation pour un très bon rapport qualité-prix. La technique du fusible offre, en effet, une protection de qualité, même en cas de valeurs de court-circuit élevées. Le remplacement des fusibles est aisé, ce qui permet de limiter le temps d’arrêt de l’installation. Par ailleurs, les sectionneurs-fusibles XLP coûtent peu en entretien. La famille EasyLine se compose de modèles à 1, 2, 3 ou 4 pôles, disponibles en différentes tailles allant de 00 à 3, et ce, pour un courant nominal jusque 630 A. Le modèle à 3 pôles existe aussi en version compacte 000 jusqu’à 100 A. Les modèles à 1 et 2 pôles conviennent à une utilisation sur réseaux à courant continu. Ils peuvent être installés sur un UPS ou un module d’alimentation destiné aux ordinateurs, serveurs et applications télécom.

Les modèles à 3 et 4 pôles sont utilisés pour toutes sortes d’applications dans les systèmes de répartition d’énergie, notamment en guise de protection pour les groupes finaux ou en guise de disjoncteur sélectif pour les répartiteurs secondaires. Le XLP à 3 pôles est aussi disponible avec adaptateur pour rail intégré, convenant au montage sur un système de rail de 60 mm. Enfin, la gamme comprend aussi un modèle EFM (Electronic Fuse Monitoring) qui signale un fusible actionné au moyen d’un LED et d’un contact sans potentiel. Toute la gamme EasyLine XLP a été mise au point, testée et certifiée selon la norme IEC 60439-3. Les sectionneurs-fusibles présentent une structure solide et uniforme et sont conçus en plastique autoextinguible (V-0). Les sectionneurs sont sûrs et simples d’utilisation ; ils affichent un degré de protection IP30 en position fermée et IP20 en position ouverte. La série XLP peut être fournie, au choix, avec bornes de raccordement ou pattes de fixation pour souliers de câble.

Avantages − − Installation facile − − Conception solide et universelle − − Vaste gamme de raccords pour câbles et d’accessoires − − Adaptateurs pour montage sur rail DIN − − Calcul sûr de la tension à l’avant − − Actionnement rapide − − Surveillance des fusibles intégrée (en option) − − Montage sur cuivre plat − − Verrouillage possible avec un cadenas − − Possibilité de montage avec un ou plusieurs contacts auxiliaires

Low Voltage

Un contrôle absolu Parafoudres

Avantages −− Facilité d’installation −− Parfaite compatibilité. −− Possibilité de solutions sur mesure. −− App de recherche permettant de trouver facilement et rapidement le parafoudre adapté.

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Les surtensions ou pics de tension occasionnels peuvent fortement endommager les équipements électriques et électroniques. Les parafoudres protègent les installations cruciales et tous les procédés qui en découlent.

Contrairement à ce qu’on croit, l’impact de la foudre n’est responsable que de 20 % des pics de tension. Dans 80 % des cas, la cause est imputable à une manipulation des commutateurs, notamment la mise sous tension de moteurs électriques, transformateurs ou disjoncteurs. Vu la complexité croissante de nos infrastructures électriques, ce problème est donc amené à prendre de l’ampleur.

Grâce à plus de vingt ans d’expérience dans la conception et la production de parafoudres, ABB fournit des solutions innovantes. En plus de son offre standard, ABB fournit également des solutions sur mesure, notamment pour les applications éoliennes et photovoltaïques ainsi que pour les installations critiques (ex : centres de données, plates-formes télécom, installations de traitement des eaux, ...).

Grâce à notre application de recherche, trouvez rapidement le parafoudre dont vous avez besoin.

Produit

Fonctionnement des limiteurs de surtension Qu’est-ce qu’un parafoudre ?

Un parafoudre est un système de protection qui dévie la surcharge ou le courant de choc et limite ainsi la surtension pour la charge installée en aval. Il constitue la protection la plus adaptée et la plus efficace contre l’impact direct et indirect de la foudre dans les bâtiments et sur les lignes entrantes.

Sans parafoudre

Avec parafoudre

La surtension touche l’équipement électrique.

Si elle dépasse la tension de tenue aux chocs de l’équipement électrique, rien ne pourra empêcher le courant de choc de se propager dans l’appareil et de l’endommager.

La surtension se heurte au limiteur de surtension, qui la dévie vers la terre.

La surtension est ainsi limitée à un niveau acceptable pour la charge en aval. L’équipement est protégé et les dommages sont évités.

Ventilation des causes de panne sur les appareils électroniques

Impact d’une surtension

Cause inconnue

t

nc

gâ

ts

fo

Capacité de résistance

Dy s

6% 61%

Panne du système réseau

Dé

Surtension

ux

6% Courtscircuits

nt

r ie

Accidents

me

sé

12%

io

e nn

Niveau d’immunité

Niveau de dommage

20x

Max

15%

0

x tension nominale

Pourquoi vaut-il mieux protéger les équipements électroniques ?

Les dommages économiques dus à une surtension sont comparables à ceux d’un vol de la propriété privée.

Mais les dommages ne sont pas uniquement économiques

Perte d’exploitation

Perte de données

Perte de production

Perte d’héritage culturel

Perte de services publics

Perte de vies humaines

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Hotspot

Spectaculairement différent Nouveau, innovant, différent, spectaculaire, … Les adjectifs ne manquent pas pour qualifier le salon Elektrotechniek 2015.

La technologie ne cesse d’évoluer !

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lacée sous le signe des solutions intégrales, cette nouvelle édition sera vraiment spéciale. Les derniers produits et nouveautés y seront montrés dans leur contexte. Pas de manière individuelle, non, mais sous forme de produit fini, tels qu’ils sont utilisés dans la pratique quotidienne.

ABB, Busch-Jaeger et VanLien assureront la démonstration et le divertissement. Le stand présentera des solutions

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intégrales destinées à la construction (non) résidentielle, à l’industrie, aux infrastructures et à l’énergie. En fonctionnement, bien entendu !

Venez vivre la technologie Les portes de ce salon annuel vous seront grandes ouvertes du mardi 29 septembre 2014 au vendredi 2 octobre 2015.

Un événement à ne pas manquer, qui vous permettra non seulement de voir,

mais aussi de vivre la technologie ! Au plaisir de vous rencontrer sur le stand d’ABB.

L’année...

L’année 1933 L es systèmes d’entraînement pour les ponts routiers mobiles font partie des domaines de spécialisation d’ABB et de ses prédécesseurs. Le pont de Barendrecht, ouvert à la circulation en 1888, était à l’origine utilisé comme pont tournant. La circulation a ensuite connu un développement considérable au fil des ans. En 1898, ce pont était notamment emprunté par les longs trams à vapeur qui assuraient la liaison entre Rotterdam et l’important port de ferries de Numansdorp. Le trafic maritime ayant toutefois bénéficié, lui aussi, d’un essor particulièrement florissant, le pont a dès lors été aménagé en pont levant au début des années 30 afin de limiter les durées d’ouverture pour le trafic routier et de dégager plus d’espace pour les bateaux qui devenaient de plus en plus grands.

La nouvelle partie levante affichait une

hauteur de passage de 45 mètres et une largeur de passage de 50 mètres pour le transport fluvial. Les travaux d’aménagement se sont clôturés en 1933, date à laquelle le pont a officiellement été rebaptisé « Hefbrug over de Oude Maas » (Pont levant sur la Vieille Meuse). Cet ouvrage était à l’époque le plus grand pont levant mobile d’Europe.

Brown Boveri a fourni deux moteurs monophasés à collecteur, spécialement conçus pour l’entraînement du tablier mobile pesant 514 tonnes. Une machine servait de réserve permanente. Les machines étaient utilisées comme moteur double, ce qui signifie que deux stators et deux rotors actionnaient un seul axe commun sur une tôle d’acier. Il était possible de régler la fréquence de rotation à l’aide de balais moteurs coulissants. Aucune résistance de démarrage n’était nécessaire, le réglage du nombre de tours s’effectuait donc sans

perte énergétique. Cette construction permettait également un freinage électrique simple et sûr lors de l’abaissement du tablier. Le dispositif de commande, les innombrables équipements de sécurité avec de nombreux interrupteurs de fin de course et la signalisation pour le trafic routier et maritime faisaient bien sûr partie du contrat de fourniture.

Depuis les années 60, les travaux du plan Delta n’ont cessé d’améliorer l’accessibilité des îles de Hollande-Méridionale et de Zélande. Le trafic routier s’étant considérablement intensifié, la capacité du Pont levant sur la Vieille Meuse était finalement devenue un obstacle majeur. C’est la raison pour laquelle le pont a été remplacé par le Heinenoordtunnel en juillet 1969.

Aujourd’hui, les têtes de pont sont les derniers témoignages de l’ancienne activité de cet ouvrage majeur pour l’époque.

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JSB

Naturellement.

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Croissance économique, urbanisation rapide et besoins croissants en matière de transports publics entraînent une extension des réseaux de tram, métro et chemin de fer à l’échelle mondiale. ABB propose toute une série de produits et solutions pour les transports urbains, les liaisons ferroviaires régionales et les lignes internationales à grande vitesse. De quoi transporter personnes et marchandises de manière à la fois plus rapide et plus efficace. L’offre d’ABB se compose de produits, systèmes et services fiables et performants destinés aux installations d’alimentation stationnaires et aux dispositifs de traction sur matériel roulant. Le portefeuille existant d’ABB dans le domaine ferroviaire montre bien le rôle essentiel joué par le groupe en faveur d’une mobilité durable. www.abb.com/betterworld

06-05-2015

Une mobilité durable pour des millions de personnes ?