Entretien et vérification des

Entretien et vérification des organes du grand matériel de traitement phytosanitaire

Pr. Bouzrari Benaïssa, Département d’Energie et Agroéquipements / Institut Agronomique et Vétérinaire Hassan II

Comme tout autre équipement agricole, le matériel de traitement phytosanitaire des cultures nécessite, en vue d’un usage correct, des vérifications et un entretien minutieux qui doivent être réalisés en fonction des différentes périodes d’exécution du travail. On distingue trois principaux entretiens et vérifications des appareils de traitement : une intervention journalière avant et après le travail, une seconde qui s’insère entre traitements successifs utilisant des produits différents et une dernière, réalisée annuellement, à la fin des travaux de traitement. Du point de vue technique, ces différentes tâches peuvent être exécutées par tout utilisateur habitué au traitement avec un tel équipement.

L’ENTRETIEN JOURNALIER L’entretien journalier est la première garantie à ce qu’une machine fonctionne correctement pendant la période de traitement. Rien de plus dangereux et dégradant que les impuretés qui restent collées à des éléments sensibles comme les filtres, les buses, les clapets, les raccords, les dispositifs d’anti-gouttes et autres organes. Loin de toute exhaustivité, les consignes qu’il convient de respecter par les utilisateurs peuvent être groupées et présentées en six rubriques comme suit :

1. Au niveau de la cuve principale et des cuves de rinçage Les points suivants résument de manière claire ce que les utilisateurs doivent faire : · Ne jamais laisser de bouillie dans le pulvérisateur en fin de journée de travail, car il y a un grand risque

de colmatage, par dépôt de bouillie dans certains organes comme les filtre, les buses, les pastilles, les clapets, ... Si jamais il reste une certaine quantité de bouillie en fin de journée, il faut alors vider complètement l’appareil dans des fûts même si le produit doit être épandu le lendemain. Les fûts utilisés doivent être à fermeture étanche pour éviter toute contamination du milieu environnant. Après la vidange, il convient de procéder au rinçage de la cuve puis à son remplissage avec de l’eau claire, à bien pulvériser jusqu’à s’assurer de la propreté de tous les circuits de liquide. Si le produit employé dans le traitement est huileux, l’utilisation d’un détergent s’impose en plus d’un rinçage minutieux à l’eau claire. Si le produit est un herbicide-hormone, l’utilisation d’une solution ammoniacale à 2% suivie de plusieurs rinçages à l’eau est d’une grande aide. Si la bouillie contient un résidu de cuivre, employer du vinaigre à raison de 1% (1 litre pour 100 litres d’eau claire) qu’il convient de laisser dans la cuve pleine pendant 2 heures au moins avant de rincer abondamment à l’eau. Noter bien que le cidre de pomme a un très grand pouvoir détergent. Il est capable de nettoyer efficacement même une pièce d’acier très fortement rouillée si elle y séjourne près de 24 heures. · S’assurer du bon fonctionnement du système d’agitation du produit dans la cuve et le réparer s’il présente des anomalies. · Vérifier l’état et la propreté de la cuve de rinçage ainsi que les flexibles qui l’équipent. Sur certains appareils de traitement, il existe deux cuves : une, de petite taille, pour le lavage des mains et une pour le rinçage généralisé de la cuve, de la tuyauterie et de l’extérieur du pulvérisateur.

www.agri-mag.com 2. Sur l’ensemble du pneumatique, de la transmission, de la suspension et de la signalisation routière L’entretien et les vérifications que nécessitent ces différentes composantes peuvent être présentés comme suit : · Vérifier régulièrement l’état et la pression des pneus du pulvérisateur : le sous gonflage et la surpression des pneumatiques les usent et les détériorent prématurément. Un éclatement de pneu pendant le travail, non remarqué à temps, peut entraîner des conséquences néfastes sur les rampes, la culture, l’homogénéité de répartition ainsi que sur d’autres organes de l’appareil.

· Les organes tournants doivent être en bon état de fonctionnement et bien lubrifiés (pompe à graisse pour les uns, burette à huile pour les autres). · Le vérin de dévers, les amortisseurs de rampes et les biellettes de suspension doivent fonctionner correctement. S’ils comportent la moindre anomalie, tâcher de les régler ou de les réparer le plus tôt possible. · L’équipement de signalisation routière doit être réparé ou remplacé si le pulvérisateur doit emprunter une voie ou une piste communale pour se rendre au lieu du travail.

3. Pour la pompe hydraulique, les filtres, le dispositif de régulation de la pression et les manomètres L’ensemble de ces organes est précis et sensible. Pour cela, il est nécessaire queles utilisateurs de vérifient, un à un, les points suivants : · En cas de perte de pression, vérifier le débit de la pompe. La technique consiste à remplir la cuve entièrement et mesurer, pendant un temps donné, une quantité de liquide refoulé qui peut être mesurée en rapportant le volume nécessaire au remplissage de la cuve. · L’huile du carter de la pompe doit être portée à niveau en cas de baisse et les fuites repérées et réparées. Si le débit et la pression sont nuls ou insuffisants, la pompe doit être contrôlée et réparée. · La pression dans la cloche à air doit être comprise entre 30 et 60% de la valeur de la pression de service. Dans la pratique, on recommande comme pression de la cloche à air : 1,5 bars, 3 bars, 5 bars et 6 bars, respectivement pour des pressions de service de l’ordre de 2,5 bars, 5 à 10 bars, 10 à 15 bars et 15 à 20 bars. En cas de baisse de cette pression, il est impératif d’en chercher la cause et d’y remédier rapidement. Une membrane de cloche percée, par exemple, provoque des pulsations facilement remarquées au niveau des jets induisant une répartition non homogène. Ils se traduisent par des à-coups de grande fréquence qui accélèrent la fatigue des organes du pulvérisateur (régulateur de débit, canalisation et raccords, tuyauterie, buses, cadre, etc. · Les tamis de remplissage et à l’aspiration ainsi que tous les filtres (filtres à l’aspiration et au refoulement de la pompe, filtres à bol des tronçons de rampes, filtres des buses) doivent être nettoyés ou remplacés s’ils sont hors usage. · Le manomètre doit bien revenir à zéro lorsque la pression est annulée. De même, il doit fonctionner correctement et être précis. Si ce n’est pas le cas, il doit être remplacé. En principe, il doit être mis au contrôle technique, périodiquement. Il existe, aussi, d’autres indicateurs du mauvais fonctionnement d’un manomètre : si les dispositifs d’anti-égouttage ne s’ouvrent pas à la pression normale (entre 0,8 et 1 bars), si une buse neuve, remplaçant une autre buse usée, ne fournit pas, pour une pression donnée, le débit indiqué par le constructeur, ... Les tolérances admissibles pour les manomètres de pulvérisation sont de l’ordre de 2,5% de la pleine échelle. · Le régulateur de pression doit être en bon état de fonctionnement. Dans le cas contraire, il faut contrôler tous ses organes et remplacer ou réparer ce qui est défaillant. S’il s’agit d’un dispositif à ressort, il faut vérifier, périodiquement l’étalonnage du ressort. · Les joints et les raccords peuvent durcir à la longue et céder pendant le travail. En cas de fuite, vérifier les joints et bien serrer les éléments entre eux. Si les fuites persistent, remplacer les joints.

· l’hydro-injecteur est un élément très utile. Il doit être utilisé correctement. En cas de dysfonctionnement, vérifier l’aspiration et démonter, si c’est nécessaire, pour analyser l’anomalie de près en vue d’y remédier correctement.

4. Au niveau de la rampe, des canalisations porte-buses, des flexibles et des buses En ce qui concerne cette partie, l’attention doit être portée, particulièrement, aux conseils suivants : · Secouer la rampe manuellement par son extrémité et observer son comportement puis repérer et corriger tout jeu ayant lieu au niveau des amortisseurs ou des articulations des biellettes de suspension ou des liaisons articulées entre tronçons. · Les tuyaux fatiguées, pliés, coudés, torsadés, présentant des fissures de fatigue ou pendant sous le jet de pulvérisation doivent être repérés et rectifiés ou remplacés. · L’opérateur doit s’assurer du serrage des raccords filetés et de celui des douilles des buses. · Les buses doivent être adaptées au type de traitement à effectuer (herbicide, fongicide, insecticide). A la fin de la journée de travail, ils doivent être démontées et nettoyées à l’aide d’une brosse fine. N’utiliser ni fil d’acier, ni objets métalliques. On peut aussi utiliser de l’air comprimé mais à condition de se protéger le visage. Le soufflage à la bouche est à proscrire car les produits phytosanitaires sont toxiques, corrosifs et irritants. · Les systèmes anti-gouttes défectueux peuvent se remarquer facilement. Il convient de vérifier toujours leur état de fonctionnement pour les remplacer ou les réparer avant de commencer le travail de pulvérisation. · Pendant le montage des buses,

l’opérateur doit vérifier l’orientation des jets et la rectifier s’il y a décalage.

Au droit de la ventilation et des tuyères Dans un pulvérisateur arboricole à jet porté ou pneumatique, il est recommandé de s’assurer de l’état de fonctionnement du ventilateur une fois lancé à sa vitesse nominale et avant d’ouvrir l’alimentation de la rampe. Un ventilateur fonctionnel doit tourner au régime nominal sans vibration aucune. De même, à l’arrêt, une simple poussée axiale sur les pales peut renseigner sur le jeu du palier.

En ce qui concerne l’opérateur et l’appareil tout entier A la fin de la journée du travail, l’opérateur est tenu formellement de bien rincer l’appareil et les vêtements de protection, de bien se laver les mains et le visage puis de se doucher abondamment à l’eau claire.

ENTRETIEN ENTRE TRAITEMENTS SUCCESSIFS AVEC PRODUITS DIFFERENTS Lors du passage d’un traitement phytosanitaire avec un produit donné à un traitement utilisant un produit différent (exemple : passage d’un herbicide à un insecticide ou à un fongicide), il est recommandé de refaire les mêmes opérations de rinçage indiquées pour l’entretien journalier. L’objectif principal de cette opération est d’éviter toutes phytotoxicités pour les traitements ultérieurs et qui peuvent être causées par d’éventuelles traces de produits précédemment utilisés. Le permanganate de potassium dosé à 10 grammes/ litre d’eau claire est d’une grande efficacité pour le nettoyage s’il est ajouté dans la cuve à la fin de la journée de travail pour y rester toute la nuit en vue d’être pulvérisé le lendemain matin sans embout de buses et sans filtres. opérations d’entretien consignées plus haut. Les organes de la machine doivent être débarrassés de la moindre trace de produits déposés risquant de les colmater ou les corroder. Les pièces usées, détériorées ou présentant un jeu critique doivent être immédiatement réparées ou changées. Les éléments structuraux du châssis ou de la rampe qui sont déformés, fissurés ou cassés doivent être redressés ou soudés. Ceux qui sont corrodés doivent être brossés, frottés avec toile-émeri puis peints. De même, les organes tournant (prises de force, chaînes, pompe, poulies, ...) sont à nettoyer minutieusement, huiler ou graisser. Les organes en caoutchouc soumis à des pressions alternatives comme celles équipant les pistons de la pompe ou la cloche à air doivent être vérifiés et remplacés s’il le faut. En maintenance préventive, la durée préconisée pour ces membranes est une fois tous les deux ans. Les filtres, les joints, les buses, les raccords, les flexibles, ..., sont à changer ou à rincer minutieusement selon leur état. Les organes sous pression comme les roues et la cloche à air nécessitent d’être dépressurisés. Dans le cas de matériel traîné ou automoteur, les roues doivent être démontées, dépressurisées et mises à l’abri puis le matériel ajusté sur cales bien fermes dans un abri clos pour le protéger des intempéries et de tout autre risque.

A la fin de toutes les opérations de maintenance (entretien, nettoyage, réparation, remplacement d’organes), le pulvérisateur doit être rincé aussi bien de l’extérieur que de l’intérieur avant d’être mis à l’abri. Enfin, la dernière opération à faire consiste à consigner dans un carnet d’entretien les réparations et les travaux d’entretien effectués sur les différents organes de l’appareil.

RECOMMANDATIONS Quatre recommandations méritent d’être déclarées et entendues : · Mise sur pied d’organismes régionaux agrées pour le contrôle périodique des appareils de traitement et ce à l’instar des visites techniques obligatoires des véhicules automobiles. · Mise sur pied de centres d’essai et d’évaluation avec mailles ne laissant passer que ce qui répond aux normes européennes et est adapté aux conditions locales d’utilisation. · Encouragement de la fabrication locale des appareils de traitement et de bon nombre d’agroéquipements de conception et de fabrication simple. Cela peut encourager l’implantation, dans le pays, de tout un réseau d’unités industrielles de fabrication et de sous-traitance (fabrication de pompe de pulvérisation, de cuves, de buses, de flexibles, de canalisations, etc.) et aider à la création d’emplois pour des centaines de jeunes (cadres, techniciens et ouvriers). · Organisation de formations pratiques sur les réglages, l’utilisation et la maintenance d’appareils, aussi bien conventionnels que modernes, au profit des utilisateurs.