Aludium Magazine Décembre 2015 | Numéro 02
À la rencontre de nos clients dans le bâtiment et la construction Cindal, leader mondial dans la recherche sur l’aluminium L’investissement dans un four marque le début d’une nouvelle ère
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Sommaire Décembre 2015 | Numéro 02
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Aludium fête une première année couronnée de succès
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Entretien avec Manuel Ruano, COO
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Finance : En route vers l’avenir !
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À la rencontre de nos clients dans le bâtiment et la construction
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Cindal, leader mondial dans la recherche sur l’aluminium
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À la rencontre de l’équipe de Cindal
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L’investissement dans un four marque le début d’une nouvelle ère pour Amorebieta
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Actualité de site - Le maire d’Alicante en visite chez Aludium - Nomination du nouveau directeur de la gestion métal - Nomination d’un nouveau contrôleur pour les laminoirs espagnols - Un four de recuit en voyage d’Alicante à Castelsarrasin
Couverture Une découpeuse à Amorebieta
Colophon Rédaction : Elsy Aelvoet, Bob Van Cauwenberghe, Dan Smith Contributeurs : Arnaud de Weert, Manuel Ruano, Marcel Crince, Guillermo Rey-Ardid Latorre, Christiane Huber, Philippe Barraud, Salvador Marcilla Gomis, Alfonso Martinez Zarraga, Franck Listuzzi, Maite Etxeita Gorritxategi, Agathe Tranchand Pagazaurtundua
Votre opinion est importante ! Envoyez-nous vos suggestions ou commentaires à l’adresse : elsy.aelvoet@aludium.com
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Aludium fête une première année couronnée de succès
2015 touche peu à peu à sa fin et Aludium peut se targuer d’une première année très réussie. Même si la route est encore longue, cette année fut couronnée de succès qui ont fait d’Aludium un leader fort et indépendant dans le secteur européen de l’aluminium. Parmi nos principales réalisations, épinglons les investissements consentis dans nos équipements. Amorebieta est, en effet, en pleine installation d’un nouveau four rotatif destiné à réduire notre dépendance aux sources externes d’aluminium brut et à accroître le contenu recyclé de nos produits. Nous avons également délocalisé un four de recuit sous-exploité d’Alicante à Castelsarrasin afin de répondre à la demande des clients pour les produits de décoration intérieure automobile.
Nous poursuivons sur la voie de l’innovation. Cet été, notre centre de recherche et de développement Cindal a déposé avec brio son premier brevet en qualité d’entreprise indépendante. La nouvelle technologie, développée par notre équipe de chercheurs interne, permettra à nos clients de créer des produits dotés de modèles et de textures uniques à un prix abordable. L’équipe Cindal a aussi organisé plusieurs formations pour nos clients. Des événements particulièrement appréciés. Les laminoirs d’Aludium ont des années d’expérience dans l’approvisionnement en aluminium pour le secteur du bâtiment et de la construction. En 2015, nous nous sommes entretenus avec quelques-uns de nos principaux clients pour savoir ce qu’ils pensent de nos produits et de notre nouvelle organisation. Même si leurs réponses étaient très majoritairement positives, ces clients ont profité de l’occasion pour pointer certains points d’amélioration. Nous prenons leur feed-back très au sérieux et travaillons encore plus dur pour dépasser leurs attentes l’année prochaine. Notre organisation continue de se développer et de grandir à mesure que nous établissons notre propre équipe de leadership. Marcel Crince a rejoint Aludium cette année au poste de Chief Financial Officer (CFO), tandis que Geert van den Broeck occupera la fonction de Director of Risk Management. Autre nomination importante : celle d’Ulrich Schridde au poste de Director of Metal Management. Sans oublier la venue, il y a quelques semaines, d’Antonio Quereda Gomez qui renforce l’équipe d’Aludium en qualité de Director of Innovation and Technology. Nul doute que ces nominations clés rendront l’entreprise encore plus compétitive à court terme. Un point essentiel de notre travail concerne le développement de notre propre plateforme informatique indépendante. Dirigée par Marcel Crince, l’équipe Sprint accomplit un merveilleux travail et se tient prête pour l’implémentation dans le courant du premier trimestre de 2016. Le nouveau système affectera tous les niveaux d’activité et fera d’Aludium une entreprise réellement intégrée. L’information sera accessible plus facilement pour nous permettre d’aider nos clients plus rapidement et de disposer de données précises. Ce programme contribuera aussi à révolutionner nos processus de production. De quoi créer des produits en aluminium à grande valeur ajoutée à la mesure de nos clients. Mais 2015 a aussi connu des revers, notamment avec la perte d’une collègue dans un tragique accident à Alicante. Nous devons toujours garder notre première priorité à l’esprit : la sécurité de tous. La sécurité est profondément ancrée dans notre culture et constitue un élément vital de toutes nos actions. Je voudrais profiter de l’occasion pour remercier notre personnel pour l’énergie déployée tout au long de cette année 2015, ainsi que nos clients pour la confiance qu’ils ont accordée à notre nouvelle équipe de direction. Je vous souhaite à tous de très bonnes fêtes et une année 2016 prospère et fructueuse.
Arnaud de Weert, CEO
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Entretien avec
Manuel Ruano, COO « Cet effort a été particulièrement apprécié par tous nos collaborateurs et nos représentants sociaux (syndicats et comités d’entreprise). À l’occasion d’une récente visite de notre usine, le maire d’Alicante (M. Echavarri) fut très impressionné par les systèmes de sécurité mis en place pour prévenir les accidents. Il a même admis n’avoir jamais vu des systèmes aussi développés dans une entreprise comme Aludium. » « La moins bonne nouvelle concerne l’augmentation de 10 % des incidents moins graves cette année. Cette hausse montre que la route est encore longue pour atteindre notre objectif de zéro accident. Elle indique aussi que tous les collaborateurs d’Aludium partagent la responsabilité de l’élimination des risques et des comportements inadéquats. »
Aludium fête ses 11 mois aujourd’hui. Comment résumeriez-vous cette année ? « Commençons par le plus important pour Aludium : la sécurité, la santé et l’environnement. Notre objectif premier consiste à renvoyer tous nos collaborateurs chez eux dans le même état qu’à leur arrivée. » « La bonne nouvelle ? Nous avons réussi à mettre en oeuvre les mêmes normes de santé, de sécurité et d’environnement que celles que nous avons développées pendant 15 ans en tant qu’Alcoa. »
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« Nous avons également connu une tragédie : une collaboratrice, Carmen Sansano, a été impliquée dans un accident mortel en octobre, alors qu’elle conduisait un chariot élévateur dans le laminoir d’Alicante. Cet accident nous a, une nouvelle fois, montré que nous sommes tous responsables de la sécurité et que nous devons prendre toutes les mesures de prévention possibles. Avant d’entamer toute activité, nous devons nous arrêter un instant et réfléchir à nos gestes et à la manière de les poser pour éviter tout risque pour nous-mêmes et pour nos collègues. »
Quel est le moral des collaborateurs chez Aludium ? « Lorsque nous avons présenté Aludium à nos travailleurs, au début janvier, tout le monde a manifesté un grand enthousiasme pour le projet et pour l’avenir. Chaque collaborateur a fait preuve d’engagement envers l’entreprise. » « Onze mois plus tard, les cadres d’Aludium ont prouvé leur engagement pour développer l’activité. Nos collaborateurs continuent de montrer leur enthousiasme et leur dévouement envers Aludium. »
En janvier de cette année, vous aviez émis des doutes quant au marché en 2015. Comment a-t-il évolué au long de l’année ? « Le premier trimestre fut très difficile, en grande partie en raison d’un démarrage lent du marché de la distribution. Au fur et à mesure de l’année, la plupart des marchés se sont stabilisés. Dans le même temps, nous avons grappillé des parts de marché sur nos concurrents directs. » « Nos résultats sont très positifs. D’ici la fin de 2015, nous nous attendons à une hausse de notre volume de vente de 12 % par rapport à 2014. »
La fabrication a-t-elle atteint ses objectifs ? « Je suis satisfait des résultats dans leur ensemble. » « Certains points sont toutefois susceptibles d’être améliorés. Le niveau de service fourni à Amorebieta d’avril à septembre, par exemple, n’était pas conforme à la norme que nous visons. Nous avons constaté une nette évolution depuis octobre grâce aux efforts de chacun dans l’usine. Ce revirement majeur se poursuit et notre niveau de service s’est considérablement amélioré. » >
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Actualité - COO
« En ce qui concerne la production, nous sommes très satisfaits des efforts consentis dans tous les secteurs de nos opérations. Ils nous aident à maîtriser nos coûts de production. Et en ce qui concerne la chaîne d’approvisionnement du métal, nous éprouvions des difficultés à assimiler les changements. Nous connaissions une situation de grande flexibilité avec notre principal fournisseur de plaques. Une flexibilité revue nettement à la baisse en raison d’un nouveau contrat. Pour compenser, nous certifions de nouveaux fournisseurs de plaques et nous les intégrons progressivement dans notre panel. » « Tous les collaborateurs d’Aludium savent que l’approvisionnement en métal est indispensable pour nos opérations. C’est pourquoi nous avons récemment décidé de renforcer notre équipe en engageant Ulli Schreder au poste de Director of Metal Supply. »
Avez-vous terminé le plan d’investissement de 2015 ? « Absolument. Tous les investissements prévus ont été consentis dans les temps et sans retard. » « Le Conseil d’administration a approuvé l’extension de notre capacité de fonte à Amorebieta, qui ne faisait pas partie du plan initial. Nous y introduisons actuellement une nouvelle technologie
capable de fondre des déchets d’aluminium peints et laquées. »
Nous prévoyons même une légère croissance pour l’an prochain. »
« Nous espérons que cet investissement entrera en service en septembre 2016. C’est une étape majeure dans notre capacité technologique. Elle nous permettra d’augmenter le pourcentage de métal recyclé utilisé et de devenir encore plus autosuffisants dans la production de plaques. »
« Nous nous attendons à une croissance de 2 % sur le marché européen de l’aluminium, mais nous pensons pouvoir faire mieux avec 8 à 10 % pour Aludium en 2016. »
« En novembre, nous avons également approuvé l’installation d’un nouveau four de recuit à Alicante. Il ne fait pas partie du plan d’investissement de 2015, mais il permettra au site d’augmenter sa capacité de laminage. Ce nouvel investissement sera opérationnel à la mi-2016. »
Quelles sont les perspectives pour 2016 ? « À l’heure actuelle, le marché est stable.
« Pour réaliser ces objectifs, nous devons poursuivre nos efforts quotidiens en vue d’améliorer nos opérations et d’offrir un excellent service à nos clients. »
Souhaitez-vous ajouter autre chose ? « Je souhaite d’excellentes fêtes de fin d’année à tous les collaborateurs d’Aludium. J’espère que nous profiterons de cette période pour nous remémorer nos réussites et dresser le bilan de 2015. Et pour rassembler notre énergie pour notre deuxième année chez Aludium. » ■
Nomination du nouveau Directeur ‘Innovation and Technology’ Antonio Quereda a rejoint Aludium au nouveau poste d’Innovation and Technology Director. Antonio est entré en fonction à la mi-novembre et dirigera les activités d’innovation d’Aludium et de notre centre R&D Cindal. Il sera chargé d’importants projets de développement et d’investissements majeurs. Il devra, pour ce faire, définir, développer et diriger la mise en place de pratiques standardisées communes à
tous les sites d’Aludium et définir l’orientation de notre stratégie d’amélioration continue de nos activités. Juste avant de rejoindre Aludium, Antonio était Chief Operating Officer (COO) chez FAMOSA, le leader espagnol de la fabrication de jouets. Il est titulaire d’un diplôme en ingénierie industrielle et d’un MBA de l’université polytechnique de Valence (Espagne). Après avoir décroché son MBA en 1990, Antonio a rejoint Grupo Antolin, fabricant de composants intérieurs pour le secteur automobile mondial, et y a occupé
différents postes, notamment ceux de Plant Managing Director, Product Director et Industrial Director pour plusieurs secteurs d’activités. Fort de 16 ans d’expérience dans le secteur automobile, Antonio s’est alors tourné vers le poste d’Industrial Director pour Grupo Alcalá Industrial. Il a aussi travaillé pour Fibertecnic, un fournisseur clé de pièces composites en carbone pour des structures aéronautiques. Antonio a occupé le poste de Managing Director sur le site de Vitoria (Espagne) qui produit des composants pour des leaders de l’aéronautique, comme Airbus, Embraer et Sikorsky. ■
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Actualité - CFO
Finance En route vers l’avenir ! Marcel Crince a été nommé Chief Financial Officer (CFO) chez Aludium début février 2015. Près d’un an plus tard, Aludium Today l’a rencontré pour revenir sur les événements de 2015 et le travail qui l’attend, lui et son équipe, en 2016. Outre la responsabilité des systèmes financiers et comptables d’Aludium, Marcel supervise aussi l’organisation de la technologie de l’information (IT) de l’entreprise, notamment le projet Sprint qui remplacera les systèmes d’Alcoa par un système ERP propre à Aludium.
À la rencontre de Marcel Crince
Marcel est né et a grandi à La Haye, aux Pays-Bas. Il a étudié l’économie à l’université Érasme de Rotterdam avant de rejoindre le département financier de General Electric (GE). Après douze ans de bons et loyaux services chez GE, Marcel a mis son expérience au service de Stanley Tools, Black&Decker, puis une série de sociétés privées de placements où il a occupé diverses fonctions de CFO aux niveaux EMEA et mondiaux de leurs activités. Son travail l’a mené aux États-Unis, en France et en Belgique où il réside actuellement. Pendant son temps libre, Marcel aime pratiquer l’équitation et le golf. ■
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Un nouveau système IT, un vrai défi ! « Nous venons de terminer la phase de mapping du projet », explique Marcel. « Nous en avons dégagé une liste de changements à effectuer sur le système. Ces adaptations seront prises en charge par notre partenaire IT IFS. Nous travaillons maintenant à la planification détaillée des cinq prochains mois, jusqu’au lancement de la phase 1 prévue pour avril 2016. » La phase 1 consistera à découpler Aludium des systèmes d’Alcoa et à doter les activités de leur propre système IT entièrement intégré pour répondre aux besoins actuels et futurs. « Grâce au changement, il n’y aura plus qu’une seule méthode de travail », ajoute Marcel. La phase 2, qui sera implémentée en juillet 2016, dotera le système d’autres fonctionnalités. Quand on l’interroge sur les équipes IT et Business qui soutiennent le projet IFS, Marcel répond : « C’est un grand privilège de travailler avec de si grandes équipes. » Autre défi de taille pour Marcel : la constitution de la bonne équipe financière pour Aludium. « Lorsque nous sommes devenus indépendants, nous n’avons pas hérité d’une équipe head office d’Alcoa », explique Marcel. « C’était une opportunité unique de former notre propre équipe financière. »
Une foule de défis pour une nouvelle équipe Tout a commencé par l’engagement de Geert van den Broeck au poste de Risk Manager en décembre 2014, avant d’enchaîner avec plusieurs nominations clés, dont celle de Marcel. Alex Ter Sluis a aussi renforcé l’équipe en qualité de Corporate Controller en juillet de cette année, tandis que Paul Langelaan est devenu Program Lead pour le projet Sprint. « La nouvelle équipe se débrouille parfaitement bien », se réjouit Marcel. « Tout le monde déborde d’énergie et d’engagement et se sent prêt à relever les défis. Il y a un très bon esprit d’équipe et de coopération. » Une des premières tâches de la nouvelle équipe financière consistait en un audit de la répartition du prix d’achat (PPA), une obligation financière et légale à l’acquisition d’une activité. « C’est un projet d’envergure, car vous devez réévaluer chaque actif et passif acquis », précise Marcel. « Notre audit PPA s’est extrêmement bien passé et nos auditeurs se sont montrés ravis de la qualité de notre travail. » L’année 2015 fut couronnée de succès. Mais l’équipe de Marcel se tourne déjà vers les défis de 2016. « Au cours des six à neuf premiers mois de 2016, nous mettrons principalement l’accent sur l’implémentation du système Sprint. Nous devons aussi continuer à améliorer l’intégration des départements et des équipes. » De nouvelles acquisitions sont aussi à l’agenda d’Aludium. « Nous étudions toutes les opportunités pertinentes », conclut Marcel. ■
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Bâtiment & Construction
Aludium,
un des principaux fournisseurs européens pour le secteur du bâtiment et de la construction
Les propriétés de l’aluminium en font un matériau idéal pour les applications dans le secteur du bâtiment et de la construction. Léger, l’aluminium est aussi facile à mettre en forme, résistant à la corrosion et recyclable en fin de vie. Il permet, en outre, aux architectes et aux concepteurs de concrétiser des lignes fluides, des couleurs audacieuses et un look moderne pour pleinement répondre aux impératifs esthétiques de l’architecture contemporaine du 21e siècle. Notre aluminium est spécifiquement utilisé pour créer des toitures et des façades, des panneaux composites, des stores et des protections solaires, ainsi que des parties structurelles de plafonds, de sols et d’infrastructures de bâtiments comme des ascenseurs et des escaliers. Nous proposons une gamme complète d’alliages et de finitions, idéale pour les applications tant intérieures qu’extérieures. Une technologie de processus optimisée permet à Aludium de réaliser des surfaces homogènes et sans défauts dotées d’une microstructure adéquate, deux exigences importantes pour les applications anodisées, la peinture, le laquage et la résistance à la corrosion à long terme. Fort de nombreuses années d’expérience dans le secteur, Aludium comprend les défis uniques du secteur du bâtiment et
de la construction. Nous offrons des délais de livraison rapides et stables, ainsi qu’une qualité continue et fiable. Notre concept Short Lead Time est particulièrement apprécié sur le marché. Il garantit, en effet, à nos clients une flexibilité et une efficacité haut de gamme. Grâce à ses capacités actuelles, Aludium est aussi en mesure de limiter ou de fournir une réponse rapide aux perturbations inattendues de la chaîne d’approvisionnement. Le support technique d’Aludium jouit également d’une belle longueur d’avance sur la concurrence. Nous proposons à nos clients une assistance directe via notre centre R&D Cindal, leader mondial dans son domaine. Cindal aide nos clients à développer de nouveaux produits, à optimiser leurs processus et à améliorer les caractéristiques clés de leurs produits. L’équipe travaille en outre au développe-
ment de produits en aluminium et de finitions de surface de nouvelle génération.
Développement d’un nouveau produit Aludium étend constamment notre gamme de produits pour le marché de la construction. L’an dernier, notre centre R&D Cindal a développé deux nouveaux produits pour gonfler l’éventail d’options décoratives disponibles pour les architectes et les concepteurs. Texturandum® utilise des surfaces de cylindres gravés mécaniquement pour imprimer des modèles diffus sur les rouleaux d’aluminium. Il est possible d’appliquer des modèles répétitifs ou aléatoires sur le métal pour créer une finition unique à chaque projet architectural. L’aluminium peut être anodisé ou muni d’une couche transparente pour assurer la durabilité et l’esthétisme du produit fini. Le dernier développement de Cindal permet à Aludium de créer de l’aluminium doté d’une surface sur mesure ou personnalisée selon les besoins de chaque client. Pratiquement tous les modèles sont possibles, y compris les logos d’entreprise, les surfaces texturées ou l’imitation d’autres matériaux. ■
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Cap sur l’avenir avec l’aluminium Aludium fabrique une gamme complète de produits en aluminium pour le marché du bâtiment et de la construction. Aludium Today a rencontré quelques-uns de nos clients phares du secteur et leur a demandé pourquoi ils ont choisi Aludium et ce qu’ils créent avec nos produits.
3A Composites 3A Composites fabrique Alucobond®, un panneau composite en aluminium doté d’un noyau minéral ignifuge. Ces panneaux sont utilisés pour les façades des bâtiments industriels et de bureaux. Le produit nécessite une excellente surface pour accueillir la finition requise, comme l’explique Rudolf Messmer, Head of Material Management : « Certaines de nos finitions peintes présentent une couleur différente le matin et l’après-midi. Nous les finissons dans notre propre ligne de peinture, mais l’aluminium doit offrir une surface d’une qualité irréprochable pour obtenir cet effet. » L’entreprise a commencé à travailler avec les laminoirs d’Aludium en 2010. « Nous avons commencé par identifier les qualités de l’aluminium avant de travailler avec le laminoir », commente Rudolf. « Nous vérifions la qualité de chaque livraison, mais elle est toujours bonne. Aludium propose d’excellents produits, un service et une qualité irréprochables. Nous avons beaucoup moins de réclamations avec Aludium qu’avec d’autres fournisseurs et rien n’a changé depuis la création de la nouvelle entreprise. » Selon Rudolf, l’aluminium a été choisi comme base des panneaux composites de 3A pour plusieurs raisons : « La qualité de la surface est certes primordiale, mais nous utilisons aussi l’aluminium pour sa légèreté, sa flexibilité et sa facilité d’utilisation. »
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L’entreprise cherche toujours de nouvelles surfaces innovantes pour étendre sa gamme de produits. Et Rudolf d’ajouter : « Aludium vient juste de nous fournir le premier aluminium avec une surface brossée. Nous entamons maintenant le processus de qualification du matériau pour nos opérations. » L’équipe de recherche et de développement de 3A travaille aussi avec le centre R&D Cindal d’Aludium. « Nous sommes aux prémices du développement d’un nouveau produit qui demande un alliage et une trempe différents », conclut Rudolf. « Le processus est en cours, mais nous prévoyons déjà de développer davantage de nouveaux produits à l’avenir avec l’aide de Cindal. » ■ Fort d’une expérience de plus de 40 ans, 3A Composites fabrique et commercialise des panneaux composites en aluminium de haute qualité, des matériaux composites structurels, des feuilles plastiques et des panneaux légers. Les produits de l’entreprise sont utilisés dans des applications comme l’architecture, la communication visuelle, le transport et l’industrie.
www.3acomposites.com ■
Alcoa Architectural Products (AAP) Alcoa Architectural Products (AAP) travaille avec les laminoirs d’Aludium depuis plus de 20 ans. Une relation de confiance que la création d’Aludium n’a pas ébranlée, comme l’explique Claude Schmidt, General Manager : « Nous avons eu l’occasion de rencontrer les nouveaux propriétaires lors de la création d’Aludium. Atlas Holdings se concentre sur l’industrie et nourrit une vision à long terme pour Aludium. Sans compter les années d’expérience de Manuel Ruano (COO) et Arnaud de Weert (CEO) dans le secteur de l’aluminium. Ils comprennent parfaitement nos besoins. Nous avons donc tout logiquement décidé de poursuivre notre relation. Presque un an s’est déjà écoulé et nous sommes ravis de notre choix. » AAP utilise les produits d’Aludium dans ses systèmes de parois métalliques et composites. L’entreprise revêt aussi des plaques et des rouleaux utilisés pour la toiture, les volets, les fenêtres de toit et les gouttières. « L’aluminium est léger et facile à transformer, contrairement à l’acier qui est beaucoup plus lourd », précise Claude. >
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Tours résidentielles « Herriot et Suisse » Le Mans | France Nomade Architectes | Inter-Pliage
« Ce matériau est aussi largement disponible et les travailleurs du secteur du bâtiment et de la construction ont l’habitude de travailler avec l’aluminium. » L’entreprise est une pionnière du prélaquage depuis la mise en service de sa première ligne en 1962. « Notre activité principale reste la peinture de métal », ajoute Claude. « Nous sommes réputés pour notre niveau de qualité et de service, nos petits lots et notre excellente livraison. » Environ 80 % de la production d’AAP est directement destinée au secteur de la construction. Le reste est destiné aux clients d’AAP actifs sur les marchés industriel, automobile et de niche ou spécialisé. L’entreprise travaille uniquement avec de l’aluminium pour sa légèreté et sa facilité de transformation. « Les architectes demandent parfois un autre métal, mais 99,5 % de nos produits utilisent de l’aluminium pur », poursuit Claude. « Des machines légères suffisent pour transformer l’aluminium et créer les modèles nécessaires. C’est aussi possible avec l’acier, mais l’opération requiert du matériel beaucoup plus lourd. L’aluminium résiste aussi beaucoup mieux à la corrosion sur le long terme. » La qualité supérieure des produits d’AAP permet à l’entreprise d’offrir des garanties standard de 10 à 20 ans sur les produits. La garantie s’étend même jusqu’à 40 ans sur certains produits. « Nous avons utilisé certains de nos produits lors de la rénovation de notre bâtiment en 1975. Et ils sont toujours en parfait état, après des décennies de bons et loyaux services », conclut Claude. ■ Alcoa Architectural Products (AAP) gère deux sites de productions à Eastman (États-Unis) et Merxheim (France). AAP produit Reynobond®, un panneau composite en métal utilisé dans les façades. L’entreprise fabrique également les parois métalliques, les plaques et les rouleaux Reynolux®.
www.alcoa.com/aap ■
Kalzip
Kalzip est une entreprise mondiale qui utilise des produits Aludium pour créer des toitures et des façades à joint debout pour de petits et de grands bâtiments. « Kalzip est un système, avant d’être un fabricant », note Thorsten Klein, Director of Purchasing and Planning. « Nous développons des solutions individuelles pour des projets particuliers, ce qui nous rend uniques sur le marché. » L’entreprise compte sur l’aluminium, comme l’explique Thorsten : « Environ 99 % de nos projets utilisent de l’aluminium en raison de ses excellentes performances techniques et architecturales. Nous utilisons d’autres matériaux uniquement à la demande du client ou de l’architecte ou lorsque la législation impose une alternative. » Thorsten croit que l’aluminium présente de nombreux avantages dans les applications externes du secteur du bâtiment : « Il est durable, léger et flexible. Sans oublier sa propriété ignifuge. » Kalzip apporte une finition peinte à ses produits ou les soumet à son processus de galvanisation électrolytique breveté. « Notre finition brevetée imite l’apparence du zinc, tout en offrant un produit léger qui n’est pas sujet à la corrosion. » Kalzip s’implique très tôt dans le processus de conception des bâtiments. « Nous collaborons avec l’architecte, le designer et le couvreur pour nous assurer de répondre aux exigences du client final. Nous apportons aussi des idées à nos clients et leur montrons toutes les possibilités de l’aluminium », explique Thorsten. L’entreprise collabore étroitement avec le laminoir d’Aludium à Amorebieta depuis près de 15 ans. « À l’époque, la croissance de notre activité nous a poussés à
chercher un nouveau partenaire fiable pour nous approvisionner en rouleaux d’aluminium et Alcoa jouissait d’une excellente réputation », précise Thorsten. « Nous fabriquons des produits laminés. Nous avons donc besoin d’aluminium aux excellentes propriétés mécaniques. Après la naissance d’Aludium, nous avons remarqué que les collaborateurs, le site et la qualité n’avaient pas changé. Nous avons donc décidé que ce changement n’aurait aucun impact sur nos activités. Et ce fut le cas. » Pour Thorsten, le service et l’information constituent les deux principaux critères de choix d’un fournisseur d’aluminium : « La durabilité est la principale préoccupation du secteur du bâtiment en ce moment. Il doit en effet répondre à différentes déclarations, différents systèmes d’accréditation, comme LEED et BREEAM notamment. Nous devons satisfaire à ces normes pour développer notre activité. Une exigence pour laquelle nous avons besoin de l’aide de nos partenaires en approvisionnement. Aludium nous fournit les informations nécessaires, mais l’harmonisation des systèmes EPD et d’accréditation et des nouvelles exigences implique la nécessité d’informations différentes à l’avenir. » ■
Kalzip produit un système polyvalent et à composants multiples qui offre une large gamme de finitions pour les toitures, les façades et l’enveloppe des bâtiments. Le système est très flexible et peut devenir un critère esthétique et de performance de chaque projet.
www.kalzip.com ■
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Nous anodisons certains produits au lieu de les peindre, mais cette opération demande une finition parfaite. »
Alumasa Basé à proximité de Badajoz, à la frontière espagnole avec le Portugal, Alumasa utilise les produits d’Aludium depuis plus de 14 ans pour fabriquer des pare-soleil. « Nous avons commencé à collaborer en raison de la qualité de ses produits et de ses processus », explique Manuel López Pecero, Managing Director. « Nous continuons de travailler avec Aludium, car ses produits sont nettement supérieurs à ceux d’autres fournisseurs du marché.
Produits prélaqués Euramax
Les stores Alumasa sont conçus dans un aluminium d’excellente qualité. « Aludium propose une très bonne qualité que nous utilisons pour nos produits premium », ajoute Manuel. « Cette qualité les rend légers, abordables et résistants à la corrosion. Elle nous permet aussi d’obtenir la teinte exacte. » L’entreprise possède une usine de peinture (propriété de BASF) sur le site. Manuel : « C’est un avantage : nous avons développé ensemble des peintures spéciales et nous pouvons ainsi garantir une exécution rapide au client. Nous collaborons étroitement avec BASF pour créer des couleurs sur mesure très rapidement. Mais nous proposons aussi un large éventail de teintes à nos clients. »
Euramax est un leader du prélaquage. Ses produits sont largement utilisés dans le secteur de la construction. L’entreprise propose une large gamme de couleurs et de finitions qui permet aux clients d’Euramax de créer des façades, des toitures et des plafonds uniques. Ou pour reprendre les termes de Ger Jenniskens, Purchasing and Supply Chain Director : « Euramax colore le quotidien ! »
La corrosion est une préoccupation majeure, puisque de nombreux clients Alumasa fournissent des régions proches de la côte atlantique. « L’utilisation d’acier rendrait les stores beaucoup trop lourds et moins résistants à la corrosion. L’aluminium est aussi très performant en cas d’incendie », conclut Manuel. ■
Alumasa produit des rouleaux d’aluminium revêtus depuis son site de pointe basé à Badajoz (Espagne). Les rouleaux finis sont utilisés pour la fabrication de produits décoratifs en aluminium, comme des stores, des plafonds, des parois, des toitures, des meubles et des appareils.
www.alumasa.com ■
années 1990, lorsqu’Euramax cherchait un partenaire fiable pour l’aluminium. « C’est une relation de longue date. Alcoa était un bon fournisseur, avec des produits de qualité et un service de livraison impeccable », se réjouit Ger. « À la création d’Aludium, nous avons décidé que les laminoirs étaient d’excellents partenaires. Alors, pourquoi en changer ? »
Euramax teste actuellement l’aluminium brossé Decorandum® d’Aludium pour ses applications. En 2016, l’entreprise travaillera aussi avec le centre R&D Cindal d’Aludium sur le développement de nouveaux produits et processus.
www.euramax.com ■
En Europe, l’aluminium représente environ 90 % de la production d’Euramax. L’acier comble les 10 % restants. Aux États-Unis, par contre, le marché se partage les deux métaux à parts égales. « Ils présentent tous deux des avantages, mais l’acier est beaucoup plus lourd. Lorsque le poids pose problème, nos clients optent logiquement pour l’aluminium », souligne Ger.
La qualité est la marque de fabrique des produits revêtus d’Euramax et une exigence permanente imposée à ses fournisseurs. Ger : « Nous confrontons tous nos fournisseurs à une série d’indicateurs clés de performance (KPI) comme le taux de rebut, la livraison et la flexibilité. Nous sommes ravis de voir qu’Aludium ne cesse d’améliorer ses performances. » ■
La relation de l’entreprise avec les laminoirs d’Aludium remonte au milieu des
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Alucoil première classe », commente Teodoro Martinez, Commercial Director Worldwide. « Voilà pourquoi nous faisons confiance aux produits d’Aludium. »
Alucoil fabrique une série de produits high-tech pour le secteur du bâtiment, y compris les panneaux composites métalliques larson®. L’entreprise a aussi développé larcore®, un nouveau type de panneau alvéolé à base d’aluminium produit en continu grâce à une technologie brevetée. Les panneaux larcore® sont légers, rigides et extrêmement plats. Ce matériau de nouvelle génération est idéal pour les véhicules de transport de masse, comme les ferries et les trains à grande vitesse. « La fabrication de produits de qualité commence par des matériaux bruts de
Metalcolor Metalcolor est spécialisé dans l’application de peintures polymères brillantes sur l’aluminium. « La plupart des prélaqueurs se concentrent sur un seul métal en raison des prétraitements nécessaires. Mais certains mélangent les techniques. Chez Metalcolor, nous ne voulons pas polluer nos bains de peinture. Nous n’utilisons donc que de l’aluminium », explique Richard Haffter, General Manager. Les clients de Metalcolor créent de nombreuses applications différentes avec l’aluminium fini. Parmi les marchés desservis, citons les plafonds, les volets roulants, le conditionnement et des applications spécialisées. Mais environ 60 % de la production de l’entreprise est consacrée aux clients qui fabriquent des systèmes de protection solaire pour les bâtiments. « Les
L’entreprise travaille avec les laminoirs d’Aludium à Amorebieta et Alicante depuis sa création en 1997. Aludium est désormais le principal fournisseur de rouleaux d’aluminium pour la production des panneaux composites en métal larson® et des panneaux en nids d’abeilles larcore®. Alucoil achète aussi à Aludium des rouleaux et des feuilles jusqu’à 4 mm d’épaisseur qu’il revêt avec sa peinture en poudre de haute qualité termolac®. Cette peinture présente d’excellentes propriétés physiques qui permettent de plier et de former l’aluminium fini selon les desiderata du client.
systèmes de stores externes comme les stores vénitiens préviennent la chaleur et contribuent ainsi à la durabilité des bâtiments », ajoute Richard Haffter. Contrairement aux autres prélaqueurs, Metalcolor possède son propre laboratoire de mélange des couleurs. Richard : « Nous sommes en mesure de produire toutes les couleurs imaginables. Nous proposons aussi un niveau de commande minimum très bas, seulement 100 kilogrammes, ce qui rend nos produits intéressants pour les architectes et les designers qui cherchent de petits lots pour apporter une touche colorée à leur projet. » La plupart des produits que Metalcolor achète à Aludium sont produits dans le laminoir d’Alicante. La relation avec le laminoir a commencé au début des années 1990, alors que Metalcolor traversait une période de croissance rapide. « Nous devions trouver de nouveaux fournisseurs et le laminoir avait une bonne réputation. À la fin des années 1990, nous avons changé nos politiques d’achat et de prix et nous les avons associées au London Metal Exchange (LME). Alcoa était l’un des seuls partenaires prêts à travailler avec le LME. Notre relation a donc continué à prospérer. Aujourd’hui, Aludium est un de nos principaux fournisseurs. » La décision d’Alcoa de se séparer de ses équipements de laminage en France et en Espagne a mis en exergue l’importance d’Alicante pour les activités de Metalcolor. « Nous en avions été informés un an auparavant et ce fut une période de grande
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« Aludium est bien plus qu’un simple fournisseur. C’est un partenaire qui garantit le service et les produits nécessaires à Alucoil pour fabriquer des produits dotés de la plus haute valeur technologique pour les secteurs du bâtiment et de la construction », conclut Teodoro Martinez. ■
Alucoil est une multinationale espagnole spécialisée dans la fabrication de matériaux d’avant-garde pour les secteurs de la construction et des transports. Avec cinq usines sur quatre continents, Alucoil commercialise ses produits dans plus de 60 pays du monde.
www.alucoil.com ■ incertitude », explique Richard. « Nous sommes heureux que les laminoirs soient tombés dans le giron d’Aludium et que notre relation soit préservée. Nous bénéficions de décisions plus rapides et d’un accès plus direct, maintenant que nous savons qui décide. Aludium semble davantage tourné vers ses clients. Nous comptons sur une livraison rapide et ponctuelle. Aludium ne cesse de réduire ses délais de livraison, ce qui aide considérablement nos activités. » Metalcolor préfère acheter de l’aluminium coulé, plutôt que de le couler en continu. « La qualité de la surface est vitale pour nos processus », conclut Richard. « L’aluminium directement coulé offre une meilleure surface, une meilleure qualité de métal et se courbe sans problème. » ■
Implantée près de Lausanne (Suisse) depuis 1981, Metalcolor s’est spécialisée dans le prélaquage de l’aluminium. L’entreprise produit des bandes prélaquées utilisées dans une foule d’applications, comme les stores vénitiens, les volets roulants, les panneaux de plafond, la signalisation, les pièces automobiles, les montres et les cadrans et le conditionnement de produits pharmaceutiques.
www.metalcolor.ch ■
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Cindal
Cindal, leader mondial dans la recherche sur l’aluminium
Le centre R&D Cindal d’Aludium a bien évolué depuis son inauguration, en 1976 et est aujourd’hui une des entités les plus renommées au monde dans la recherche sur la transformation de l’aluminium et le développement d’alliages. Créé à l’origine pour soutenir les usines de traitement de l’aluminium Alcan en Europe, Cindal a vu ses responsabilités croître pour y inclure le développement de nouveaux produits et la formation et l’assistance de nos clients. Cindal occupe un bâtiment dédié sur le site Aludium d’Alicante et se compose d’une équipe d’ingénieurs, de scientifiques et de techniciens hautement
qualifiés. Outre les laboratoires, Cindal dispose aussi d’une série d’équipements qui permettent de développer et de créer des prototypes de nouveaux procédés et produits avant leur déploiement dans un environnement de production. « Nous disposons d’une petite usine ici », explique le Dr Salvador Marcilla Gomis, R&D Director d’Aludium. « Il y a des laminoirs pilotes ainsi que des fours pour le traitement à chaud de l’aluminium. Ces équipements nous permettent de simuler les processus de production afin de répondre aux exigences de nos clients. » Le centre continue d’apporter un soutien vital aux usines d’Aludium à Alicante, Amorebieta et Castelsarrasin comme l’explique Salvador : « Une des principales responsabilités de Cindal consiste à s’assurer qu’Aludium reste le meilleur fournisseur d’aluminium sur les quatre >
De nouvelles surfaces sur mesure Cindal travaille actuellement au développement de nouvelles finitions créées sur mesure pour le design du client. Conçus pour la décoration intérieure automobile, la brillance et les substrats cosmétiques, les nouveaux modèles disponibles renforceront encore la compétitivité des clients d’Aludium dans
leur segment. « Les nouvelles finitions visent un objectif esthétique et fonctionnel », précise Salvador. « Nous pourrions par exemple créer un modèle qui améliore la prise en main d’un couvercle ou d’un bouchon pour le consommateur. Nous pouvons aussi finir l’aluminium avec le logo d’une entreprise pour lui donner une aura prestigieuse ou luxueuse. Les possibilités sont infinies. » Le nouveau processus est breveté et complète la gamme existante d’aluminium brillant et non traité d’Aludium ainsi que nos produits texturés commercialisés
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Decorandum®
sous les marques Decorandum® et Texturandum®. Decorandum® offre une apparence brossée, tandis que Texturandum® utilise des modèles isotropes pour masquer l’arrière-plan laminé. ■
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Cindal est un leader mondial dans la recherche sur l’aluminium
Le Dr Salvador A. Marcilla Gomis est né et vit à Alicante. Il a étudié l’ingénierie chimique à l’université de Madrid où il a décroché un MBA. Salvador a ensuite obtenu un PhD en science à l’université d’Alicante avant de rejoindre l’armée espagnole au poste de pilote d’avion, un hobby qu’il pratique toujours. Il a rejoint Alcan en 1975 pour créer le centre de recherche et de développement de Cindal à Alicante. Un poste qu’il occupe encore aujourd’hui et qu’il aime toujours autant. ■
segments du marché que nous desservons: fermetures et emballages alimentaires, garnitures automobile, brillance et cosmétiques, bâtiment et construction et secteur industriel. C’est notre raison d’être et c’est toujours une part essentielle de notre rôle. »
Une approche collaborative pour la meilleure solution L’équipe Cindal s’organise en équipes par segment de marché. Chaque équipe se compose d’ingénieurs, de techniciens et de laborantins expérimentés et experts dans un ou plusieurs domaines. « Chaque collaborateur est un spécialiste, mais nous nous consultons largement au sein de l’équipe », explique Salvador. « Si un client a un problème de corrosion par exemple, nous faisons appel à notre expert en métallurgie et notre expert en corrosion pour identifier la cause du problème et trouver la meilleure solution. » Cette approche collaborative s’avère aussi bien utile lorsque Cindal est appelé à aider un client à développer un nouveau produit ou processus. « La question ou la requête initiale vient toujours d’un commercial d’Aludium ou des équipes du support technique qui nous informent des besoins à satisfaire. Le personnel de Cindal rend
visite au client en compagnie des équipes commerciales et de production afin de comprendre en détail le problème à résoudre », poursuit Salvador. Les experts adéquats de Cindal étudient ensuite le problème et font un rapport au client. « Un client nous a contactés récemment pour un problème de prétraitement d’un produit Aludium. Le métal ne se comportait pas comme prévu », commente Salvador. « Nous avons réalisé un audit de ses processus et dressé un rapport de recommandations. Le client a entrepris toutes les actions conseillées et le processus de prétraitement se déroule désormais parfaitement bien. » Quant à la réaction du client, elle est sans appel : « Cindal jouit d’une excellente réputation dans le monde entier. Presque tous les clients acceptent et appliquent nos recommandations sans réticence. »
Une réflexion proactive pour aider les clients L’équipe de Salvador surveille aussi les développements susceptibles d’affecter les clients à l’avenir. Un exemple ? Cindal cherche actuellement des alternatives aux prétraitements utilisés sur le marché des
fermetures qui contiennent du chrome. Les prétraitements doivent assurer la réussite du revêtement ultérieur et les opérations de transfert. L’utilisation du chrome sera toutefois interdite au sein de l’Union européenne à partir de 2017 en vertu du règlement REACH sur l’enregistrement, l’évaluation et l’autorisation des substances chimiques. « Nous travaillons de manière proactive pour garantir à nos clients une solution de prétraitement alternative qui offre les mêmes propriétés que le procédé utilisé avant l’entrée en vigueur de REACH », détaille Salvador. « Nous entretenons des contacts étroits avec les fournisseurs de prétraitements du marché. Nous sommes donc en mesure d’évaluer toutes les alternatives disponibles. » Des tests ont été réalisés en laboratoire. Un travail qui a fait de Cindal un des principaux centres de référence en matière de prétraitement conforme à REACH. Deux essais industriels ont également été menés avec le traitement alternatif le plus prometteur, comme l’explique Salvador : « Même si les premiers résultats étaient positifs, nous continuons à certifier le nouveau prétraitement avec les clients. »
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Cindal donne aussi des formations aux collaborateurs d’Aludium, un service qui s’est finalement étendu à nos clients. Et Salvador d’ajouter : « Nous continuons d’organiser des formations internes pour accueillir les nouvelles recrues et accroître le niveau de compétence du personnel d’Aludium. Mais nous donnons de plus en plus souvent ces mêmes formations au personnel de nos clients. Nous formons aussi les collaborateurs de nos clients lorsqu’ils remplacent un autre matériau par de l’aluminium dans leur processus. C’est un moment critique et nous les aidons à assurer le bon fonctionnement de leurs processus et de leurs opérations pour maximiser la valeur de nos produits. » Les formations concernent toujours une entreprise bien particulière, comme le souligne Salvador : « Cette politique nous permet de nous concentrer sur le segment d’activité du client et de combler le manque de connaissance du personnel. Nous proposons ainsi aussi une solution sur mesure pour répondre aux besoins individuels du client. » ■
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Ignacio est titulaire d’un baccalauréat en sciences physiques. Avant de rejoindre Aludium, il a travaillé pour le centre national espagnol pour la recherche métallurgique où il a apporté une contribution majeure au développement de nouveaux processus, alliages et applications en aluminium. ■
Fermetures et emballages alimentaires
Une formation essentielle à une substitution efficace
Le Dr Eloy Torres Miranda est titulaire d’un PhD en sciences des matériaux et d’un baccalauréat en métallurgie (université Simon Bolivar au Venezuela) et en ingénierie mécanique (école polytechnique de Turin en Italie). Il a rejoint Cindal en septembre 2015 pour se consacrer aux améliorations des processus et au développement de nouveaux produits. Eloy jouit d’une longue expérience dans le contrôle et l’inspection dimensionnels, la recherche de nouveaux matériaux avancés, le développement de nouveaux composants, la technologie de soudage et le développement d’alliage d’aluminium et de zinc pour des applications décoratives et de haute performance. Outre son poste chez Aludium, Eloy intervient également en qualité de consultant technique industriel à l’école polytechnique de Turin et à l’université de Carlos III. ■
À la rencontre de l’équipe de Cindal L’équipe R&D de Cindal est plus ou moins répartie sur les quatre segments du marché : fermetures et emballages alimentaires, produits brillants (cosmétiques et la décoration intérieure automobile), bâtiment et construction et secteur industriel. Même si chaque équipe est affectée à un segment, les chevauchements sont monnaie courante en raison des différentes expertises de nos Product Leaders et techniciens hautement qualifiés.
Bâtiment et construction
Ignacio Gil a rejoint Cindal en 2011 au poste de Senior Metallurgist spécialisé dans la fonte, le laminage, les alliages durs et les produits spéciaux. Il dirige des projets techniques liés à la qualité, l’amélioration des processus et le développement de nouveaux produits pour les laminoirs et les clients d’Aludium. Il occupe aussi le poste de Product Leader pour le segment des fermetures et des emballages alimentaires où il apporte son soutien et son leadership technique.
Le Dr Segundo Sanchez est Product Leader chez Aludium pour le marché du bâtiment et de la construction. Segundo a rejoint Cindal en 2007 avec un baccalauréat en ingénierie chimique et un PhD en sciences des matériaux en poche. Entretemps, il a également décroché une maîtrise en administration des affaires. Grâce à sa précédente expérience des composites en aluminium, de la métallurgie et de la recherche et du développement en général, Segundo a très logiquement choisi d’assumer la responsabilité des traitements de surface, des caractéristiques de finition et des évaluations de corrosion des différents produits. Il apporte aussi son soutien technique aux processus de laminage d’Aludium et aux clients. ■
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Segment scientifique
R+D Director Dr. S.A. Marcilla
Produits brillants
(cosmétiques et la décoration intérieure automobile)
Bâtiment et construction
Secteur industriel
Fonte et laminage, métallurgie, alliages durs, produits spéciaux I. Gil Dr. E. Torres
Laminage, alliages commerciaux, métallurgie, produits brillants Dra. C. Fernández D. Bravo
Surface, traitement de surface et technologie corrosion Dr. S. Sanchez
Lubrification, surface, analyse et technologies de mesures C. Pardo Dra. L. Catalá
Laboratoire G. Ruiz S. Jover
Laboratoire A. Pamies J. Costa
Laboratoire V. M. Lapeña
Laboratoire F. Casanova
Produits brillants (cosmétiques et la décoration intérieure automobile)
Fermetures et emballages alimentaires
Le Dr Catalina Fernandez est Product Leader pour les segments brillants (cosmétiques et la décoration intérieure automobile). Elle apporte donc son soutien et son leadership technique à Aludium et à ses clients. Catalina est titulaire d’un PhD en sciences des matériaux et d’un baccalauréat en ingénierie minière. Elle a rejoint Cindal en 1990 au poste de métallurgiste avant de prendre en charge le développement des produits de brillance en 1994. Depuis 2008, Catalina est Senior Metallurgist et responsable de la qualité métallurgique des produits d’Aludium. Elle joue un rôle clé dans l’intégration des améliorations des processus et le développement de nouveaux produits en collaboration avec les laminoirs d’Aludium, les clients et les fournisseurs. ■
David Bravo est Product Engineer chez Aludium pour les segments brillance, cosmétiques et garnitures automobiles. Titulaire d’un diplôme en ingénierie minière, il a rejoint Aludium en 2010 dans le cadre d’une bourse de la fondation SEPI. En 2012, il est promu au poste de technicien R&D au département métallurgique. David intervient aussi en qualité de technicien au sein du département métallurgique où il gère des projets techniques, des améliorations de processus et le développement de nouveaux produits pour Aludium et ses clients. ■
Le Dr Lucia Catala Esteve a rejoint Aludium en juin 2015 au poste de Senior Technician au département analyses, surfaces et lubrifiants de Cindal. Elle est titulaire d’un PhD en ingénierie chimique et d’un baccalauréat en ingénierie chimique décrochés à l’université d’Alicante. Lucia a rejoint Aludium après avoir travaillé à l’université d’Alicante en qualité de chercheuse scientifique pendant six ans. Un poste qui lui a permet de concevoir et d’optimiser des processus et de chercher des sources d’énergie alternatives. Les recherches de Lucia ont abouti à deux brevets dans le domaine de la génération d’énergie alternative. Son travail a été publié dans de nombreux journaux internationaux et elle est intervenue lors de plusieurs conférences internationales. ■
Secteur industriel
Segment du marché
Carlos Pardo est Product Leader du segment industriel. Il est titulaire d’un baccalauréat en ingénierie chimique et d’une maîtrise en gestion des affaires. Il a rejoint Aludium en 2006 au poste de technicien R&D.
Promu Senior Technician en 2014, Carlos est en charge du département analyses, surfaces et lubrifiants de Cindal. Il dirige et collabore sur des projets techniques, des améliorations de processus et le développement de nouveaux produits. Carlos est aussi l’auditeur interne d’Aludium pour notre certification ISO/TS 16949 (gestion de la qualité) et ISO 17025 (Compétence des laboratoires d’étalonnages et d’essais). Il certifie nos laminoirs conformément aux règles établies. ■
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Four d’Amorebieta
L’investissement dans un four marque le début d’une nouvelle ère pour Amorebieta Type et disponibilité des déchets d’aluminium L’aluminium pur se compose des déchets d’aluminium qui n’ont pas été traités avec un matériau organique comme de l’huile ou de la peinture. Aludium s’approvisionne en aluminium propre : • grâce aux déchets d’aluminium internes et périphériques générés durant le laminage et les processus de finition des trois laminoirs d’Aludium ; • auprès de fournisseurs d’aluminium et des clients. L’aluminium souillé se compose de tous les déchets d’aluminium qui ont été huilés, peints ou traités d’une autre manière. L’aluminium propre est onéreux, car la demande est élevée. Le volume d’aluminium souillé disponible est toutefois environ dix fois plus élevé, ce qui le rend beaucoup plus abordables. ■
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Aludium est sur le point de consentir son premier investissement en vue d’améliorer la capacité de sa fonderie d’Amorebieta. Grâce à l’installation d’un nouveau four rotatif, Aludium pourra en effet fondre pour la première fois de l’aluminium peint et traité. Cet investissement lui permettra de se détacher des fournisseurs externes d’aluminium, d’accroître sa capacité de fonte interne et de réduire les coûts. Le Conseil d’administration d’Aludium a décidé d’investir dans un nouveau four en juillet 2015. Le four sera livré par INSERTEC, un producteur et installateur mondial de fours industriels et de produits réfractaires basé dans le Pays basque espagnol. La mise en service du nouveau four rotatif est prévue pour le dernier trimestre de 2016. « Cette décision représente le premier investissement dans la croissance d’Amorebieta depuis des années. Le premier d’une longue série », explique Manuel Ruano, Chief Operating Officer d’Aludium. « Une nouvelle preuve que nous croyons dans l’avenir d’Aludium en qualité d’acteur indépendant dans le monde de l’aluminium. »
De nouveaux équipements pour augmenter la capacité La fonderie d’Amorebieta fonctionne à sa capacité maximale depuis plusieurs années. Pour répondre à la demande, des plaques supplémentaires ont été achetés
auprès de tierces parties. « L’intégration du nouveau four nous permettra d’augmenter la production interne, en remplaçant l’aluminium primaire par des déchets d’aluminium fondue », précise Alfonso Martinez Zarraga, Amorebieta Plant Operations Manager. « Historiquement, nous nous approvisionnons chez des fournisseurs externes pour 60 % de notre métal environ », poursuit Alfonso. « Les 40 % restants sont produits par la fonte d’aluminium “propre” ou de “déchets de fabrication” (voir cadre) dans notre four de fusion existant de la fonderie d’Amorebieta. » Le nouveau four rotatif fonctionnera parallèlement au four de fusion. Et Alfonso d’ajouter : « Le four existant présente une capacité de 48 tonnes, mais notre puits de coulée peut contenir jusqu’à 56 tonnes d’aluminium fondu. Concrètement, nous sous-exploitons le puits de coulée d’environ 5 à 7 tonnes par lot. L’utilisation des deux fours en parallèle nous permettra de remplir
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le puits de coulée à chaque fois et d’augmenter ainsi le contenu de métal fondu de chaque lot d’environ 15 %. »
Un équipement de traitement des fumées pour réduire les émissions L’investissement d’Amorebieta concerne l’installation d’un nouveau four rotatif dans la fonderie et des travaux associés en vue de l’intégrer dans le processus de laminage. « Le nouveau four pourra fondre n’importe quel type de déchets d’aluminium, y compris l’aluminium souillé », remarque Alfonso. L’aluminium souillé inclut l’aluminium peint, laqué ou traité avec d’autres revêtements organiques. Cette matière organique est brûlée à haute température dans le four rotatif. « Une partie clé des travaux consiste en l’installation d’un nouveau site de traitement des fumées qui retiendra toutes les particules restantes », explique Alfonso. « Ce site assurera que nos émissions dans l’air satisfont aux dernières limites environnementales fixées par l’Union européenne. » Le recyclage de l’aluminium ne demande que 5 % de l’énergie nécessaire à la production d’aluminium primaire comme l’explique Alfonso. « En transférant une partie de notre production de la fonte primaire au recyclage de l’aluminium en interne, Aludium réduira les émissions de ces processus. Cette opération aura un impact très positif sur l’environnement. » Au cours de la première année, Aludium prévoit de traiter 20 000 tonnes d’aluminium souillé dans le nouveau four rotatif. « Autre avantage : Aludium peut ainsi fermer la boucle de recyclage avec ses clients », précise Alfonso. « Jusqu’à présent, nous étions en mesure de traiter l’aluminium propre des clients, mais le four rotatif nous permettra aussi de prendre en charge leur métal traité. Aludium offrira ainsi une solution complète à ses clients et gagnera en compétitivité. » Les investissements d’Amorebieta sont un signe fort de l’intention d’Aludium de consentir des investissements stratégiques qui augmenteront la capacité et le niveau de service que nous fournissons à nos clients. C’est une nouvelle étape vers l’ambition d’Aludium de devenir le leader européen de l’aluminium de qualité. ■
Aludium expose au salon Automotive Interiors Expo Plus tôt cette année, Aludium a présenté ses produits pour la première fois sur un salon international, en l’occurrence l’Automotive Interiors 2015 qui se déroulait à Stuttgart (Allemagne). Le salon a affiché un niveau d’innovation hors du commun pour les matériaux et les finitions, rassemblant de nombreux exposants de produits qui permettent aux constructeurs automobiles de créer des intérieurs high-tech et raffinés à bas coûts. Le salon est un événement unique pour les fournisseurs Tier 1 et Tier 2 sur le marché automobile et pour les équipes de conception intérieures des grands constructeurs automobiles internationaux. Il offre à ces entreprises une occasion unique de découvrir les derniers développements dans l’univers très évolutif des matériaux, des finitions et de la technologie. Aludium a présenté sa sélection de produits Decorandum®, spécialement conçus pour une utilisation dans les intérieurs automobiles. « Les réactions ont été très encourageantes, tant en termes de quantité qu’en termes de qualité des visiteurs de notre stand », se réjouit Catalina Fernandez, Product Leader Produits brillants (cosmétiques et décoration intérieure automobile). « Nous avons rencontré plusieurs OEM qui n’étaient pas encore clients chez Aludium
Aludium présentait sa gamme de solutions pour les intérieurs automobiles au salon Automotive Interiors 2015.
et nous avons repris contact avec plusieurs autres. » Outre Catalina Fernandez, différents collaborateurs de haut niveau d’Aludium étaient se sont mobilisés pour s’entretenir avec les clients, notamment le Dr Salvador A. Marcilla, R&D Director, Christiane Huber, Sales Director Specialties et Michael Brandner, International Account Manager. Le CEO d’Aludium, Arnaud de Weert, et le COO, Manuel Ruano, se sont également rendus sur le stand. Automotive Interiors est un événement annuel à Stuttgart qu’Aludium ne manquera pas en 2016. Vous pourrez visiter notre stand du 31 mai au 2 juin 2016. ■
Aludium reçoit son premier brevet Aludium a enregistré son premier brevet en qualité d’entreprise indépendante grâce à un nouveau processus révolutionnaire développé par notre équipe R&D Cindal. Sous la direction du Dr Salvador A. Marcilla, le Dr Segundo Sanchez et Ignacio Gil ont conçu un processus unique pour produire des modèles de surface sur mesure sur de l’aluminium. La nouvelle technique permet une gamme presque illimitée de finitions esthétiques. Le cuir, la fibre carbone et une foule d’autres finitions peuvent être reproduites sur des rouleaux ou des feuilles d’aluminium. Combiné à un revêtement transparent, l’aluminium fini peut être utilisé pour décorer presque toutes les applications. Jusqu’à présent, cette technique n’était possible que moyennant un processus de
production lourd et onéreux. La nouvelle technique d’Aludium est abordable et permet à des applications moins exclusives de profiter aussi de ce type de finition. « Nos clients peuvent emporter l’aluminium fini directement du laminoir vers le processus d’extrusion plastique », explique le Dr Salvador A. Marcilla. La technologie s’applique à presque tous les alliages produits par Aludium. « Les applications de brillance seront les principaux marchés concernés selon nous », ajoute Salvador. « C’est une combinaison parfaite avec des alliages comme les 5505, 5657, 8014 et 1085A. » Des coupons pilotes ont déjà été produits et présentés à quelques gros clients d’Aludium. « Ils manifestent un grand enthousiasme pour cette technologie », se réjouit Salvador. Cindal continue de développer de nouveaux produits et processus. Ce brevet d’Aludium est certainement le premier d’une longue série. ■
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Actualité de site
Alicante
Le maire d’Alicante en visite chez Aludium pour affirmer son soutien
Le 24 juillet, le maire d’Alicante, Gabriel Echávarri, a rendu visite au laminoir d’Aludium à Alicante. C’était la première fois qu’un maire d’Alicante visitait le site depuis 10 ans.
Le maire Echávarri a été accueilli par le Chief Operating Officer (COO) d’Aludium, Manuel Ruano avant de visiter le site et de rencontrer les opérateurs. L’occasion de donner au maire et à son équipe un aperçu des équipements et des procédés de fabrication. Pendant une conférence de presse donnée à la fin de la visite, le maire a souligné l’importance d’Aludium au sein de l’économie d’Alicante : « Ce site offre un emploi direct à 340 personnes et quelque 100 emplois indirects, soit environ 20 millions d’euros de recettes annuelles pour la ville. »
Le maire Echávarri a offert à Manuel Ruano et à l’équipe d’Aludium tout le soutien du gouvernement local. « C’est une industrie historique dans notre ville et un exemple du type de secteur que nous souhaitons attirer à Alicante lorsque notre nouveau plan urbanistique sera sur pied », a ajouté le maire Echávarri. « C’est primordial, non seulement pour Alicante, mais pour toute la province, la communauté et le monde. » Le maire a également insisté sur l’engagement d’Aludium envers ses collaborateurs : « Aludium investit dans son personnel et comprend l’importance d’assurer l’avenir de l’activité. L’entreprise collabore dans l’éducation et la formation des jeunes grâce à des accords conclus avec plusieurs universités des environs. Une précieuse coopération pour notre communauté. » ■
Nomination du nouveau directeur de
la gestion métal Ulrich Schridde a rejoint Aludium le 1er octobre 2015 au poste de Director of Metal Management. Il jouit d’une grande expérience grâce à plus de 30 ans de service dans le secteur de l’aluminium et de 20 ans dans la gestion du métal, la planification, l’approvisionnement et la vente d’aluminium primaire et de produits en aluminium. Une partie du rôle d’Ulrich consistera à développer la capacité d’Aludium. Il optimisera aussi les systèmes de gestion 18
du métal de l’entreprise et les frais afférents en vue de minimiser ses frais de fonctionnement. Ulrich a entamé sa carrière dans le secteur de l’aluminium en 1981, chez Alcan Deutschland où il a occupé des postes de marketing et de commercial. Il s’est ensuite vu confier la responsabilité de la gestion du métal, une mission qu’il a également accomplie pour Novelis. En 2010, Ulrich a rejoint Rusal Marketing au poste de Director of European Sales. Il
était alors responsable de la direction et du développement des exportations de Rusal en Europe. Fort de 30 ans d’expérience dans le secteur et de 20 ans d’expertise en gestion du métal, planification, approvisionnement et vente d’aluminium primaire et de produits en aluminium, il développera la capacité d’Aludium en vue de réaliser son objectif stratégique : devenir une entreprise entièrement indépendante. ■
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Actualité de site
Nomination d’un nouveau contrôleur pour les laminoirs espagnols
Castelsarrasin
Jon Belausteguigoitia a été nommé au poste de Spain Controller pour les sites d’Aludium basés à Alicante et Amorebieta
après avoir été le Controller de notre site d’Alicante.
Dans cette nouvelle fonction, il rapportera directement à Alex Ter Sluis, Aludium Controller, et indirectement aux Plant Directors de chaque laminoir (Alberto Ruiz à Alicante etPedro Escudero à Amorebieta). Il sera responsable de la comptabilité, de la planification financière, de l’analyse financière, des
finances et de la fiscalité locale. L’expérience de Jon, qui a déjà travaillé pour les trois entités d’Aludium, profitera aux activités espagnoles de l’entreprise et permettra à nos sites espagnols de prendre des décisions bien informées dans un environnement instable. Né à Amorebieta, Jon a décroché un diplôme en gestion d’administration et des affaires et un MBA à l’Université du Pays basque. ■
Un four de recuit en voyage d’Alicante à Castelsarrasin
À l’occasion d’un audit des équipements d’Aludium, notre laminoir d’Alicante a noté la sous-exploitation d’un four de recuit. Plutôt que de vendre le four, Aludium a décidé cet été de le délocaliser dans son laminoir de Castelsarrasin. La mise en service du four est prévue pour janvier 2016, une fois les travaux d’installation terminés. Cette décision stratégique d’augmenter la capacité de four de Castelsarrasin permettra à Aludium de répondre à la demande des clients relative à des
produits de garnitures automobiles de haute qualité. L’objectif de l’entreprise consiste à développer ce marché en ciblant davantage de clients internationaux. Fin août, Manual Ruano, COO, a rendu visite à Castelsarrasin pour contrôler le four délocalisé ainsi que les travaux effectués par les équipes Maintenance and Environment, Health and Safety (EHS) du site. Entamés durant l’interruption estivale, ces travaux ont amélioré la performance EHS d’Aludium dans le laminoir et ont créé de meilleures
conditions de travail pour nos collaborateurs. Manual Ruano a également réalisé une première évaluation du plan d’action établi par la task force de Castelsarrasin en juillet. L’équipe temporaire se consacre au support et à l’accélération des améliorations opérationnelles dans le laminoir grâce aux meilleures pratiques et au partage d’expériences professionnelles. ■
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Amorebieta
Alicante
Castelsarrasin
Cindal R & D
ACR II Aluminium Group cooperatief U.A. Prof J.H. Bavincklaan 2-4 1183 AT Amstelveen Pays-Bas +31 20 7237 218 www.aludium.com
Aludium Amorebieta Barrio Ibarguren s/n E-48340 Amorebieta, Vizcaya Espagne +34 944 887 500
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Aludium Alicante Avda. de Elche, 109 E-03008 Alicante Espagne +34 965 989 500
Aludium Castelsarrasin 294 chemin de Lavalette 82100 Castelsarrasin France + 33 5 63 32 80 00
Cindal R & D Avda. de Elche, 109 E-03008 Alicante Espagne +34 679 518 645
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