Densitometria

Programa ITG de Qualidade Gráfica

Densitometria de Reflexão Manual Técnico ITG© (sofrendo revisão técnica por Ary Luiz Bon e David Manoel Barbosa)

Autoria: Carlos E. Monteiro / Alberto S. Lopes Material didático, de apoio aos cursos, seminários e treinamentos técnicos dados pela ITG

http://www.itgcom.com consultoria@itgcom.com O presente manual está sofrendo revisão técnica e, portanto, sujeito a alterações e correções em seu texto. Ele procura valorizar o lado da aplicação prática da densitometria de reflexão atendendo a todos os processos de impressão.

Quaisquer críticas e sugestões para melhoria serão bem aceitas.

Permitida a reprodução desde que citada a fonte e seu uso não tenha finalidade comercial

10/2002.

Índice: ÍNDICE:...................................................................................................................................................................2 PREFÁCIO..............................................................................................................................................................3 A COR, A VISÃO E O DENSITÔMETRO DE REFLEXÃO: ..........................................................................4 O DENSITÔMETRO DE REFLEXÃO................................................................................................................5 DENSITÔMETROS / DENSIDADE:.............................................................................................................................5 O DENSITÔMETRO NA AVALIAÇÃO DA COR IMPRESSA: ..........................................................................................6 DENSITÔMETRO OU ESPECTRODENSITÔMETRO? .................................................................................8 DAS MEDIDAS DENSITOMÉTRICAS ............................................................................................................10 DENSIDADE DE REFLEXÃO ................................................................................................................................... 10 DA RELAÇÃO ENTRE DENSIDADE E ESPESSURA DE FILME DE TINTA :.................................................................... 12 ÁREA DE PONTO:..................................................................................................................................................12 GANHO DE PONTO:...............................................................................................................................................12 CONTRASTE DE IMPRESSÃO : ................................................................................................................................ 18 BALANÇO DE GRIS : .............................................................................................................................................. 20 TRAP .................................................................................................................................................................... 23 DESVIO DE GRIS: ..................................................................................................................................................25 ERRO DE TOM DE CORES DO P ROCESSO:...............................................................................................................25 ERRO DE TOM DE CORES SOBREIMPRESSAS:.........................................................................................................26 DENSIDADE DO PAPEL:.........................................................................................................................................26 PROCEDIMENTOS GERAIS DE MEDIDAS DENSITOMÉTRICAS: ........................................................27 TIPOS DE FILTROS DENSITOMÊTRICOS ..................................................................................................................27 ALGUMAS OBSERVAÇÕES IMP ORTANTES NAS MEDIÇÕES DENSITOMÉTRICAS:.....................................................27 PROCEDIMENTOS PARA ALGUMAS MEDIDAS :....................................................................................................... 27 TRAP .................................................................................................................................................................... 28 PROCEDIMENTO ALTERNATIVO PARA MEDIDA DE TRAP :...................................................................................... 28 CONTRASTE DE IMPRESSÃO ................................................................................................................................. 28 O PROCEDIMENTO NA MEDIDA DE CONTRASTE :................................................................................................... 28 DA CALIBRAÇÃO DO DENSITÔMETRO:....................................................................................................29 DA BARRA DE CORES ......................................................................................................................................30 O QUE SÃO BARRAS DE CORES E PORQUE USÁ -LAS: ............................................................................................. 30 OS ELEMENTOS DA BARRA DE CORES :..................................................................................................................30 OS ELEMENTOS OBJETIVOS:................................................................................................................................. 31 OS ELEMENTOS SUBJETIVOS: ...............................................................................................................................32 POSICIONAMENTO DA BARRA DE CORES NA FOLHA: ............................................................................................33 SOFTWARE PARA CONTRO LE DENSITOMÉTRICO DE PROCESSO PARA MEDIDA, CALIBRAÇÃO E CONTROLE. .........................................................................................................................34 BIBLIOGRAFIA PARCIAL:..............................................................................................................................36

2

Prefácio Querendo, como sempre, contribuir para o desenvolvimento da indústria gráfica através da divulgação e discussão sobre tecnologias aplicadas no controle, gerenciamento, formulação e comunicação da cor, resolvemos disponibilizar gratuitamente nosso manual sobre densitometria de reflexão, assunto de constante interesse quando se fala em qualidade gráfica do impresso.

Este manual foi baseado em uma experiência superior a 15 anos dos autores sobre a matéria. São quase 40 páginas de texto e ilustrações onde estão valorizados os aspectos práticos para aplicação dessa tecnologia.

Para cada empresa gráfica, seja de impressos comerciais, promocionais, de embalagem ou na área editorial, manter a competitividade e sobreviver como uma companhia lucrativa no longo prazo, todos precisam pensar e produzir qualidade.

Cada um precisa entender a variabilidade do processo e o processo de produção usado. Quando os processos estão sendo conduzidos de forma consistente, com somente um montante aceitável de variação presente, os resultados são materiais impressos com qualidade e produtividade que ajudam a empresa a realizar lucros e satisfazer as exigências dos clientes. Também melhora a comunicação com o cliente e reduz conflitos de interpretação entre as diferentes partes envolvidas no processo.

Em cada trabalho, temos que produzir o máximo de qualidade, no menor espaço de tempo e com o menor custo possível. Só assim alcançaremos o fator produtividade, fundamental para a saúde da empresa e de seu trabalho, colocando no mercado produtos a um preço competitivo. É claro que somente o uso da densitômetria de reflexão não resolve todos os problemas de qualidade do impresso. As decisões a serem tomadas dependem do impressor, pois é ele quem vai executar estas medidas visando à correção dos desvios de qualidade.

Miles Southworth, consultor técnico americano em artes gráficas, já colocava em seu artigo técnico “Densitômetros são melhores do que você pensa!”, publicado em 1973 no boletim da Graphic Communications Association – GCA: “O densitômetro é um dos mais importantes e largamente usados instrumentos nas artes gráficas de hoje. Ele não é mais um luxo. Ele é uma necessidade. Qualquer tentativa de controlar a impressão sem ele seria desanimador. O densitômetro se tornou o sangue vital do departamento de controle de qualidade na indústria de artes gráficas” O presente manual procura atender a aplicação da densitometria de reflexão em todos os processos de impressão. A densitometria possibilita a padronização do processo, sendo que os exemplos citados no manual estão em sua maior parte relacionados com a impressão offset, podendo, serem ajustados para os demais processos (Flexografia, rotogravura, serigrafia, etc..)

Os autores

3

A cor, a visão e o densitômetro de reflexão: Antes de discutirmos o densitômetro de reflexão, é importante tratarmos de alguns aspectos relacionados com o olho humano. O olho humano é sensitivo as cores vermelha, verde e azul. Nós temos três jogos de cones em nossos olhos, os quais são sensíveis a estas cores. O densitômetro usa filtros vermelho, verde e azul para monitorar os valores de densidades das tintas de processo ciano, magenta e amarelo.

O olho humano pode perceber variações de densidade e compará-las a um padrão calibrado conhecido, que identifica os níveis específicos de densidade. O olho não pode, entretanto, assinalar valores numéricos específicos para estas variações. De outro lado, o impressor, com o densitômetro, pode assinalar números para as variações de densidade que o olho percebe.

"COM OS DENSITÔMETROS AS MEDIDAS TORNAM-SE QUANTIFICADAS E REPRODUZÍVEIS A CADA DIA SEM AS VARIAÇÕES PSICOFÍSICAS INERENTES AO OLHO HUMANO.”

Outro fator de grande importância é que, apesar do olho humano ser a melhor ferramenta para avaliar a imagem impressa, tem uma série de limitações que fazem os densitômetros essenciais para o controle da qualidade no processo de impressão.

Entre estas limitações, algumas por defeitos visuais ou condições psicofísicas e outras por condições ambientais podemos citar: idade, fadiga, memória, registrabilidade, daltonismo, efeitos adjacentes ou ao redor, condições de iluminação, etc. "É INTERESSANTE OBSERVAR QUE, NA PRÁTICA, UMA DIFERENÇA DE 0.30 DE DENSIDADE NA IMPRESSÃO PODE REPRESENTAR O DOBRO OU METADE DE TINTA APLICADA, SENDO DE DIFICIL PERCEPÇÃO VISUAL NOS TONS SÓLIDOS.”

Densitômetro de reflexão Ihara R730

4

O densitômetro de reflexão O densitômetro de reflexão é um instrumento de controle indispensável nas artes gráficas. Ele pode detectar mudanças durante a impressão e indicar variações de tonalidade entre as amostras e a folha aprovada. Embora algumas empresas tenham o densitômetro para inspeção periódica em um controle de qualidade central, os densitômetros devem estar em posse dos impressores ao lado da máquina, para um controle permanente do processo de impressão.

Para a maior efetividade do uso dos densitômetros nas gráficas, alguns procedimentos deverão ser estabelecidos para determinar as tolerâncias de densidade de cada trabalho. Estas tolerâncias deverão ser determinadas através das medidas de densidade tomadas nas folhas de impressão aprovadas, antes que a rodada de impressão aconteça.

Se as tolerâncias são estabelecidas por um departamento central de controle de qualidade, uma das folhas aprovadas deverá retornar para a máquina usada de forma a se imprimir aquele trabalho em particular. Torna-se responsabilidade do impressor manter a cor tanto numericamente (com o uso do densitômetro) quanto visualmente (comparando a folha de inspeção com a folha aprovada).

DENSITÔMETROS / D ENSIDADE: Densitômetros medem a luz refletida de uma superfície assumindo que a luz absorvida é a diferença entre a luz refletida e a luz que o densitômetro fornece, e então calcula a densidade por meio de uma relação logarítmica.

A densidade pode ser definida como uma medida da proporção da luz emitida pelo densitômetro que é absorvida por uma superfície. Entretanto, o montante de luz absorvido pela superfície é muito difícil de se medir, não importando o instrumento.

Além disso, o procedimento aceito é o de medir a proporção de luz refletida da superfície e assumir que - para propósitos práticos - o montante de luz absorvida é igual ao montante de luz incidente (a luz fornecida) menos o montante de luz refletida.

Todos os cálculos restantes que o densitômetro pode realizar usam os valores de densidade como entrada. Os microprocessadores dos densitômetros usam os valores de densidade para computar números práticos aplicados na medida de outras características de impressão tais como: ganho de ponto, trap, contraste, erro de tom, desvio de gris, contraste, etc...

5

Diagrama 1: Luz incidindo na superfície e refletindo para o olho.

Diagrama 2: Esquema de um densitômetro

A densidade é calculada pelos densitômetros usando-se a seguinte equação: ..................................................................................................... Densidade = log10 1/R ................................................................................................................. R = Refletância Densidade é a função da percentagem de luz refletida

A figura mostra a relação de percentagem de reflexão comparada com densidade

O DENSITÔMETRO NA AVALIAÇÃO DA COR IMPRESSA: A “cor relativa” da tinta impressa é definida objetivamente através do densitômetro usando-se as funções de densidade, erro de tom e desvio de gris.

Impressores que desejam definir um jogo de tintas para propósitos de controle do processo e ver se as tintas mudam dentro do mesmo lote ou entre lotes diferentes, acham que a função de desvio de gris do densitômetro é uma medida bastante útil, inclusive para ser registrada.

O termo “relativo” é usado já que a palavra “cor” se refere a como o olho e o cérebro percebem a radiação eletromagnética.

Embora o densitômetro possa descrever a cor ele não tem a mesma precisão e compatibilidade com o olho humano, comparada com outros instrumentos como por exemplo colorimetros e espectrofotômetros. Conseqüentemente, a descrição da cor pelo densitômetro é mais útil para comparações relativas (por exemplo, o vermelho 6

da fotografia impressa do tomate é mais gris do que era quando foi impressa no trabalho da semana passada).

Enquanto os colorimetros são os mais ideais para constatar que houve uma mudança na cor impressa, os densitômetros são mais precisos, preditivos e analíticos no controle do processo de impressão, pois apontam antecipadamente as correções necessárias para a igualação de cores através dos desvios que estão ocorrendo nas diversas variáveis medidas por eles (densidade, ganho de ponto, trap, contraste, etc.) as quais podem levar a uma mudança na cor.

Para quem imprime a quatro cores o densitômetro é provavelmente a melhor ferramenta no controle do processo, pela sua capacidade em isolar as características específicas do processo de impressão.

Cores mais saturadas

Cores mais grises

7

Densitômetro ou Espectrodensitômetro?

Densitômetro ou Espectrodensitômetro. Qual deve ser usado pelo impressor? Esta tem sido uma pergunta bastante comum pelas gráficas.

Em primeiro lugar notamos que a diferença básica entre o densitômetro e o espectrodensitômetro de reflexão é do primeiro ter apenas 4 filtros (para as cores de processo – magenta, ciano, amarelo e preto) enquanto no segundo diversos outros filtros que, em conjunto, permitem uma resposta espectral no comprimento de onda dentro da faixa visual de 400 a 700 nanômetros para medição de cores, sendo selecionados 4 filtros para as cores de processo.

Os vários filtros existentes nos espectrodensitômetos possibilitam também que eles façam a medida de valores colorimétricos e apresentação de curva espectral da cor (com, eventualmente, um custo adicional para estas e outras funções).

O principal aspecto a ser observado é que para o controle da cor, durante o processo de impressão, o impressor necessita de valores densitométricos para abrir ou fechar os tinteiros corretamente – tanto no caso de cores de processo quanto na impressão de cores especiais.

As medidas e tolerâncias colorimétricas (L*a*b*, L*C*H*, CMC, etc) como também a curva espectral, caso estas funções estejam instaladas nos espectrodensitômetros, não vão trazer grandes benefícios ao impressor na correção do processo. Isto porque, como dissemos anteriormente, o controle deve ser feito através das medidas densitométricas que permitem maiores análises no que está acontecendo durante a impressão e predizendo se os desvios no processo irão provocar mudanças na cor.

Assim, os valores colorimétricos medidos pelos espectrodensitômetros irão dizer apenas se a cor mudou, o que caso aconteça poderá ser percebido visualmente.

Portanto, as medidas colorimétricas não informam que fatores levaram a mudança na cor durante a impressão.

Apesar da medida de densidade não ter valores fixos estipulados – somente sugestões de valores nos anexos das normas de Tecnologia Gráfica: Controle do processo de separação de cores, prova e impressão (ISO 12647 e ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas), ela ajuda ao impressor a conseguir e manter a carga de tinta adequada para atender os valores colorimétricos e tolerâncias estabelecidas dentro destas normas. O ganho de ponto tem valores específicos a serem seguidos, nas normas citadas.

De outro lado, a função colorimétrica existente nos espectrodensitômetros pode ser bastante útil no controle de qualidade ou no laboratório de tintas quando é verificado se a cor da tinta está no padrão – o que tem de acontecer antes do início do trabalho de impressão ou quando o impressor formula sua tinta na máquina. Esta função é importante também no sentido de confirmar se as cores foram impressas dentro das especificações estabelecidas pelo cliente.

De fato, cada um desses instrumentos tem funções específicas para cada aplicação seja na pré-impressão, impressão ou controle de qualidade. E, na maioria das vezes, um custo a ser pago para cada função adicional, o que faz com que a escolha e decisão de compra entre o densitômetro ou espectrodensitômetro devam estar compatíveis com a aplicação e trabalho a ser realizado.

Também é fundamental a boa assistência técnica pelo fornecedor além de um treinamento adequado a todos os técnicos da empresa de forma que os 8

instrumentos operem corretamente, com os operadores em pleno conhecimento da tecnologia envolvida, tanto nas funções colorimétricas ou densitométricas. Ainda mais que esses equipamentos podem representar uma mudança de conceitos industriais dentro da gráfica, pois trazem com suas medidas a previsibilidade da qualidade a ser alcançada na produção da cor, atendendo a máxima do “fazer certo na primeira vez!”.

E, como garantia maior antes da compra, fazer pesquisa junto a outras gráficas que adquiriram este tipo de instrumentos perguntando se eles estão em plena atividade e, se não estiverem, por qual razão. Quanto mais instrumentos em atividade na gráfica consultada melhor será a qualidade na resposta.

Espectrodensitômetros Ihara S-900 e Spectrocam

Densitômetros de Reflexão da Ihara modelo Série R 700.

9

Das medidas densitométricas DENSIDADE DE REFLEXÃO A medida de densidade de reflexão é uma das mais importantes características para medir no controle do processo de impressão. Tecnicamente, as densidades de reflexão dos sólidos indicam o máximo de saturação que é obtida na reprodução de um trabalho impresso. Entretanto, desde que a densidade de reflexão dos sólidos se relaciona com a espessura do filme de tinta, a medida de reflexão também controla o restante da reprodução, mesmo em áreas de não sólidos.

Em adição ao controle dos níveis de saturação tanto das cores primárias como das cores sólidas sobreimpressas e tonalidades de sombras, o balanço das densidades de reflexão de sólidos das cores primárias determinam o tom das sobreposições (por exemplo, as densidades do sólido do amarelo e do sólido do ciano determinam e controlam o tom da tinta verde sobreimpressa). A maioria das outras características de impressão, tais como ganho de ponto, contraste de impressão, trap, balanço de gris e outras dependem da densidade de reflexão para estabelecer se estas características representam ou não condições normais do processo.

Por exemplo, um pequeno ganho de ponto pode estar apropriado, ou ser considerado em controle, desde que a densidade esteja dentro da tolerância ou mais alta do que o valor colocado como alvo a ser atingido. De outro lado, imprimir com uma densidade mais baixa e um ganho de ponto mais alto do que o desejado provavelmente indica uma situação anormal - mesmo que a reprodução esteja visualmente aceitável. Neste caso a densidade de tintas dos sólidos precisa ser otimizada para o melhor controle do ganho de ponto.

Enquanto outras variáveis independentes da impressão, tais como exposição de chapas, ajustes de pressão de rolos, etc., tem sua participação tanto na reprodução de tons da imagem e cores produzidas por estes tons, a densidade de reflexão (carga de tintas) é a única coisa que o impressor pode ajustar, aumentando ou reduzindo o montante de tinta enquanto a máquina está rodando.

Densidade normal

Densidade alta

10

---------------------------------------------------------------------------------------------Principais variáveis do processo Atributo: Tonalidade de tintas primárias Principal variável do processo: Pigmentos das tintas Outras variáveis: espessura do filme de tinta e suporte Atributo: Densidade de impressão Principal variável do processo: espessura do filme de tinta Outras variáveis: Nível de molhagem e suporte Atributo: Tom de cores secundárias (trap) Principal variável do processo: Seqüência de cores Outras variáveis: Transparência de tintas, espessura do filme de tinta, nível de molhagem e tack de tintas Atributo: Transferência de ponto (ganho de ponto) Principal variável do processo: Reologia de tintas Outras variáveis: espessura do filme de tinta, nível de molhagem, ajustes de pressão, gravação de chapas, cauchu, suporte.

Atributo: Balanço de gris Variáveis do processo: combinação de todas acima.

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------

11

DA RELAÇÃO ENTRE DENSIDADE E ESPESSURA DE FILME DE TINTA: A espessura do filme de tinta é a mais significante das variáveis do processo sendo a única facilmente ajustável na impressão. A espessura do filme de tinta influencia todos os atributos e providencia mecanismos para regulação do resultado global.

Na impressão offset, tipicamente imprimimos com a espessura do filme de tinta ao redor de um mícron. Se imprimirmos com uma espessura de filme de tinta de duas micras poderá ser notado, como na figura abaixo, que a curva começa a achatar.

Neste ponto estaremos encontrando o máximo de densidade da tinta, sendo que espessuras mais altas do filme de tinta não aumentam o valor de densidade. A figura indica uma relação típica entre densidade e espessura do filme de tinta.

Densidade P

C M A

Espessura do filme de tinta normal para offset

Relação de densidade e espessura de tinta Valores de densidade típicos: Valores de densidade típicos encontram-se nos Manuais de Especificações para os diferentes processos de Impressão, desenvolvidos pela ITG.

ÁREA DE PONTO: A área de ponto se refere ao número que usamos para comunicar medidas dos reticulados impressos.

Quando, por exemplo, dizemos que o alvo na área de meios tons de 50% imprimiu com 72% de tonalidade, nós na verdade estamos dizendo que a área de ponto daquele alvo do filme impresso é de 72%. Os números de área de ponto são baseados em uma relação do valor tonal do reticulado com o valor tonal do sólido.

GANHO DE PONTO: Os números de ganho de ponto, também chamados de ganho de ponto total, se referem ao crescimento aparente percebido (ou aumento tonal) do reticulado. Ainda usando este exemplo, o ganho de ponto aparente na área de reticulado de 50% é de 22%. Mais precisamente o ganho de ponto significa a diferença entre a área de 12

ponto obtido no filme com um densitômetro de transmissão ou na chapa através de leitor digital de chapas CTP, e a área de ponto aparente obtido na prova ou impresso com um densitômetro de reflexão.

Leitor de chapas p/ calibração de platesetters.

Densitômetro de filmes para calibração de imagesetters.

O que significa o ganho de ponto: A área de retícula original de um filme pode sofrer uma considerável mudança de tamanho na copiagem do filme, na gravação de chapas, e devido a questões relacionadas com altura de blanqueta e calço, pressões de máquina, características das tintas, carga de tinta aplicada, características da superfície do papel, etc...

Portanto o ganho de ponto não é um defeito de impressão. Ele ocorre normalmente, pode ser antecipado, e não prejudica a qualidade desde que previsto e corrigido na fase de pré-impressão (seleção de cores), e controlado durante a fase de provas e no decorrer do processo de impressão.

Sua medida é muito importante, pois a maior parte das informações ou detalhes na reprodução de imagens estão nas áreas reticuladas impressas. O ganho de ponto entre as três cores de processo sobrepostas é critica, não só para formação do balanço de gris, como também para a reprodução de cores naturais como por exemplo tons de carne, verde grama, vermelho maça, azul do céu, etc.

13

Tem que ser salientado que, para os clientes, a tonalidade é mais importante que a força da cor. É o ajuste da cor e não o montante de tinta que é depositado na folha que é o importante, segundo eles.

O ganho de ponto pode causar uma perda geral de definição e detalhes da imagem além de mudanças de cor e problemas de contraste, tonalidades de tinta e trap. Os processos eletrônicos na pré-impressão deram algumas soluções para compensar o tamanho do ponto, mas o controle do ganho de ponto continua como essencial para manter a qualidade durante a impressão.

Tipo de tinta

12%

Redutor do tack da tinta

9%

Temperatura da tinta

6%

Pressão chapa/blanqueta

8%

Tipo de blanqueta

6%

Tipo de papel

6%

Tipo de máquina

5%

Sistema de molhagem

4%

Exposição da chapa

5%

Sequência de impressão

2%

Variáveis que afetam o ganho de ponto O ganho de ponto sofre seu maior efeito na faixa de meios tons entre 40 e 50%, podendo alterar bastante a tonalidade na reprodução. Nesta faixa existe uma boa correspondência entre o ganho de ponto e a densidade de meios tons. Na realidade o olho humano não vê o ganho de pontos de um meio tom, mas sim sua densidade. É possível verificar a conformidade de um impresso, quanto às especificações de ganho de pontos, através da medida de densidades de certos meios tons.

Igualmente, a preparação e o controle da impressão podem ser feitos usando-se densidade de meios tons em lugar de ganho de pontos ou densidade de chapados.

14

Na sala de impressão a medida do ganho de ponto nas áreas de 25%, 50% e 75% em cada cor é uma indicação rápida da qualidade da reprodução de tons.

Ganho de Ponto Aparente

Área de Ponto do Filme

Curva típica de ganho de ponto Os componentes do ganho de ponto: O ganho de ponto tem 2 componentes: O ganho de ponto mecânico, o qual se refere ao crescimento físico da área de cada ponto reticulado e o ganho de ponto óptico, que se refere a mudança na aparência do ponto reticulado visto pelo olho humano (dentro de uma distância normal de visão e sob condições visuais típicas) ou pelo densitômetro.

Ganho de ponto mecânico Enquanto o ganho de ponto mecânico é influenciado por muitos dos fatores citados anteriormente, o ganho de ponto ótico é afetado em sua maior parte pelo tipo de papel que está sendo usado. A absorção de luz, a capacidade de absorção de líquidos e a lisura (porosidade) dos papéis são os fatores principais de como o olho humano (ou densitômetro) irão perceber o impresso reticulado.

- A absorção de tinta pelo papel leva a um maior ganho físico.

- A absorção de luz pelo papel leva a um maior tamanho de ponto ópico.

15

Obs: A lisura dos papéis tem uma influência no ganho de ponto aparente porque papéis com mais aspereza ou porosidade, caso de jornal, por exemplo, tem uma superfície desigual se comparados através de lupas, com a superfície de papéis recobertos. A lisura do papel afeta o ganho de ponto óptico porque a luz quando incide na folha impressa bate nas fibras individualmente e nas partículas de cobertura de sua superfície e se espalha dentro da folha. Assim, quanto mais áspero o papel, maior o espalhamento da luz.

Ganho de Ponto Óptico

30% cobertura de tinta

Substrato papel

Quando for discutir ganho de ponto: É sempre preferível pensar no uso do termo ganho de ponto aparente, o qual inclui tanto o componente óptico como o mecânico. É o ganho de ponto aparente que é visto quando o cliente examina uma folha impressa ou prova, não importando para ele se o ganho de ponto foi ópico ou mecânico. Também não existe uma forma precisa para diferenciar o ganho de ponto óptico do mecânico.

Existem, entretanto, alvos visuais que podem ser usados para medir por aproximação o ganho de ponto mecânico (Ver a seção sobre elementos de medição subjetiva na barra de cores).

16

IMPRESSO EM CHAPA POSITIVA

IMPRESSO EM CHAPA NEGATIVA

50%

Filme

Filme

-2% 48%

Chapa

Chapa

+8% 56%

Impresso

Impresso

+12% 68%

Impresso

Impresso

50% +2% 52% +8% 60% +12% 72%

Exemplos de ganho de ponto no impresso.

Ganho de ponto e área de ponto: Definições complementares e equações

Em termos técnicos a medida de ganho de ponto é uma relação da absorção do reticulado de meios tons com a absorção do sólido da mesma cor. É a medida do aumento aparente do tamanho do ponto (o que nós vemos) comparado com os valores teóricos do tamanho do ponto obtido no filme usado para imprimir aqueles pontos. Medidas de ganho de ponto muitas vezes chamadas de ganho de ponto aparente ou ganho de ponto total incluem tanto os componentes de ganho de ponto mecânico quanto os de ganho de ponto óptico.

O ganho de ponto aparente pode ser calculado apenas no caso em que se conheça tanto a área do filme alvo como a área de ponto aparente (também chamada de área de ponto equivalente), do mesmo alvo ou área da folha impressa. (área de ponto aparente no impresso) - (área de ponto no filme) = ganho de ponto aparente.

A área de ponto aparente no impresso pode ser medida usando-se a função automática disponível em muitos densitômetros, ou manualmente usando-se os seguintes valores de reflexão de densidade: 1. Densidade do papel.

2. Densidade da porção sólida da cor localizada próxima da área alvo, tal como 50% de reticulado.

3. Densidade da área reticulada impressa.

17

A área de ponto aparente é calculada usando-se a equação de Murray-Davies: % área de ponto aparente = 1 - 10 (-D) t

x 100

1 - 10 (-D) s Onde: Dt = Densidade do alvo impresso menos a densidade do papel Ds = Densidade da porção sólida menos a densidade do papel Por convenção, o ganho de ponto aparente é um aumento adicional na área de ponto. Como exemplo, 22% de ganho de ponto não quer dizer que um ponto de 50% foi aumentado em 22% e agora está medindo como um ponto de 61%. Quando se usar a equação de Murray-Davies o densitômetro deve medir um impresso reticulado de 50% como tendo uma área total de pontos de 72%, havendo desta forma um ganho de ponto aparente de 22%.

Valores de ganho de ponto típicos: Valores de ganho de ponto típicos encontram-se nos Manuais de Especificações para os diferentes processos de Impressão, desenvolvidos pela ITG.

CONTRASTE DE IMPRESSÃO: O contraste de impressão é a medida do contraste de sombras, que é o grau no qual podem-se distinguir visualmente as tonalidades impressas nas áreas de sombras de uma reprodução. Ele controla as áreas mais prejudicadas com o ganho de ponto (entre 75% e 100%) que perdem detalhes na imagem, pois tendem a fechar devido ao pouco espaço existente entre os pontos nesta faixa. O contraste de impressão indica o entintamento ideal para que o ganho de ponto não prejudique a definição da imagem. Quanto mais definidos e consistentes os pontos, maiores serão os detalhes nas áreas de sombras e, portanto, melhor o contraste de impressão.

O contraste de impressão é calculado em uma forma que compara as leituras de diferença de densidade entre a área de reticulados de 75% ou 80% ( ¾ de tom) e a área de sólidos.

A fórmula de contraste é: % Contraste de impressão = Ds – Dt x 100 Ds Onde: Ds = Densidade da área de sólido (incluindo a densidade do papel) Dt = Densidade da área de 75% ou 80% impresso (incluindo a densidade do papel) % Contraste de impressão = X (25%, por exemplo) O contraste de impressão é um importante atributo de impressão porque: Ele providencia para o impressor uma indicação da reprodução tonal da imagem em um importante ponto da curva tonal.

18

Os compradores de impressos usam o contraste de impressão como um indicativo de qualidade de impressão mesmo sem saber que é isto o que estão avaliando visualmente. As folhas impressas com alto contraste de impressão apresentam áreas de sombras profundas além de meios tons definidos e áreas de 75% ou 80% (3/4 de tom) parecendo ter características tridimensionais, fazendo, conseqüentemente, a página saltar visualmente.

Contraste Relativo

Densidade do sólido (Ds)

Contraste = 0% Contraste = 42% Contraste = 0%

Gráfico de contraste.

O número de contraste de impressão providencia bastante informações sobre o processo, tais como: •

A densidade de tinta depositada.

•

O ganho de ponto nas áreas de 75% ou 80%.

•

A capacidade do processo de impressão para aumentar a densidade de tinta, sem ganho nas áreas de tons médios da reprodução. Por exemplo, se o valor de contraste de impressão aumenta, ele sugere que a densidade de tinta sólida (chapado) teve um aumento sem elevar a densidade na área de ¾ de tom - o que quer dizer ganho de ponto , aumentando o contraste visual entre esta área e a área de sólidos. Igualmente, uma queda no contraste de impressão, sugere que a densidade aumentou e a área de ¾ de tons entupiu, achatando a reprodução da imagem e decrescendo o contraste visual na área de sombras.

COR

100% (Sólido)

Contraste

Ciano Magenta Amarelo Preto

1.35 1.37 1.00 1.57

30% - 40% 30% - 40% 25% - 35% 35% - 45%

50% Ganho de ponto 25% Ganho de ponto

19% 19% 17% 21%

15% 15% 13% 17%

Valores típicos de contraste de impressão (na área editorial) As condições de impressão, que podem causar uma queda no contraste de impressão, incluem ganho de ponto excessivo, baixa densidade dos sólidos e entupimento nas áreas de sombras devido a uma molhagem insuficiente.

19

BALANÇO DE GRIS: O balanço de gris se refere a combinação de pontos reticulados ciano, magenta e amarelo que leva a uma tonalidade cinza para um determinado conjunto de máquina impressora, papel e tinta. O entendimento do balanço de gris é importante já que ele alerta o pre-press e aos impressores, quanto a correção de cores necessária para a seleção de cores.

Os alvos de balanço de gris também são importantes para os impressores e supervisores já que eles indicam visualmente mudanças no processo tanto no caso de haver tendência para uma das cores ou se eles ficam mais escuros ou mais claros comparados a tonalidade percentual do preto - que fica ao seu lado na escala (esta percentagem do preto é também chamada de valor; em ambos os casos se referindo a uma densidade visual da tonalidade). Se houver desvios de tonalidade o impressor pode fazer medidas adicionais traçando a fonte da variação.

Ganho de Ponto 30

20

10

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Área de Ponto do filme

As curvas das três cores ciano, magenta e amarelo, da figura acima, indicam um resultado muito bom em termos de balanço de gris pois elas estão virtualmente sobrepostas.

Embora o balanço de tinta seja distinto para cada máquina, para cada papel e para cada lote de tinta, pesquisas e experiências mostraram que valores gerais podem ser utilizados.

Valores típicos de balanço de gris: Valores típicos de balanço de gris encontram-se nos Manuais de Especificações para os diferentes processos de Impressão, desenvolvidos pela ITG. Os valores de reticulados de meios tons para reproduzir um cinza neutro (gris) não são idênticos em cada cor do processo, embora a teoria possa levar a que se pense que isto seja possível. Os pigmentos das cores de processo não são tão puros como seus valores teóricos e refletem alguma porção da luz que eles não deveriam transmitir.

20

Luz Branca

Tinta Magenta

Papel

Uma tinta magenta pura deveria absorver completamente a luz verde e transmitir toda a luz azul e vermelha em montantes iguais como indicado na linha pontilhada da figura anterior.

Neste exemplo a tinta magenta além de estar absorvendo toda a luz verde está também absorvendo porções das luzes vermelha e azul. Assim ela parece mais gris do que a tinta da esquerda.

Comparação da teoria com a prática. Na teoria assumimos que: 1) a impressão será examinada sob uma luz branca a qual por definição contém iguais montantes de energia na forma de luzes vermelho, azul e verde.

2) que o papel tem um branco ideal que irá refletir todas as luzes que transmitem através de tintas de processo transparentes e ideais. Uma tinta ciano ideal deveria absorver toda a luz vermelha e transmitir toda a luz verde e azul. Uma tinta magenta ideal deveria absorver toda a luz verde e transmitir toda a luz vermelha e azul. Uma tinta amarela deveria absorver toda a luz azul e transmitir toda a luz vermelha e verde. O papel ideal deveria refletir 100% de todas as luzes das cores que serão transmitidas através das tintas.

Entretanto, os pigmentos das tintas e pápeis tendo estas propriedades ideais não existem. As tintas que usamos na prática são contaminadas, devido a impureza dos componentes dos quais os pigmentos precisam ser feitos. Especificamente, a tinta 21

ciano parece ter sido misturada com alguma tinta magenta e com um ligeiro e menor montante de tinta amarela; o magenta parece ter sido misturado com uma porção de tinta amarela e com um pequeno montante de tinta ciano; o amarelo parece ter sido misturado com alguma tinta magenta e um menor montante de tinta ciano. (o fato de todas as 3 tintas serem contaminadas com as outras duas criou o fator de desvio de gris). O resultado é que o pre-press precisa ajustar o tamanho dos pontos, de forma que quando impressos eles pareçam naturais (pontos impressos do mesmo tamanho para as três tintas irão produzir uma cor amarronzada). Já que não existem também papéis ideais, o papel utilizado age como um filtro adicional, refletindo menos do que 100% da luz que é transmitida através da tinta transparente.

Aumento da entintagem no magenta

Diferença de densidade de uma referência

1.10 0.05

0.07

0.04

0.00 Ciano

Magenta

Amarelo

Aumento da entintagem no amarelo 1.10

0.06

0.05 0.00 Ciano

Magenta

Amarelo

Aumento da entintagem no ciano 1.10 0.05

0.08

0.01

Ciano

Magenta

0.00 Amarelo

Gráfico: Medidas de diferença de densidade feitas nas áreas de balanço de gris as quais se tornaram desbalanceadas devido a variação no entintamento de uma cor em relação à outras.

22

TRAP Trap (ou trap aparente) é uma indicação relativa da capacidade de uma tinta de processo úmida assentar e segurar uma nova camada de tinta úmida nas áreas de sobreimpressão, fato que ocorre normalmente na impressão a 4 cores.

Os valores de trap são úteis como valores comparativos de quão bem as tintas estão aderindo e não como valores absolutos. A razão para isto é que os valores de trap não são afetados apenas pela qualidade da aderência de uma tinta a outra mas, também, por outros fatores tais como espessura do filme de tinta e transparência de tinta.

A medida de trap pode ajudar a monitorar o processo pela comparação de quanta tinta está sendo depositada no substrato com relação ao montante que está sendo depositado sobre outra tinta úmida.

Outros fatores que influenciam o trap incluem o tack de tintas, viscosidade, seqüência de impressão, configuração de pontos, balanço de água e tinta, velocidade de impressão, temperatura da tinta, etc...

As mais conhecidas equações de trap são as de Brunner e a de Preucil, sendo esta última mais usada. A ITG recomenda o uso da equação de Preucil para melhor comunicação dos valores de trap. Abaixo fornecemos a equação de Preucil: Trap = Dop – D1 x 100 D2 Onde: Todas as medidas são feitas com o filtro principal da segunda camada de tinta (por exemplo, o filtro vermelho para a tinta ciano, o filtro verde para a tinta magenta, e o filtro azul para a tinta amarela).

Dop = densidade da sobreimpressão de duas cores D1 = densidade da primeira camada de tinta D2 = densidade da segunda camada de tinta Dop = 1.60

D2 = 1.30

D1 = 0.45

Gráfico de trap Os valores tipicamente vistos, usando-se a equação de Preucil, podem variar de 65% a 85%. Cem por cento de trap pode ocorrer raramente como no caso de impressão em rotativas a calor, onde a primeira camada de tinta estará incapacitada de aceitar bem a segunda camada de tinta, por não estar seca completamente.

23

Valores altos de trap são também vistos em rotogravura, prova de prelo offset, e impressão plana monocolor, onde é impressa uma cor por vez.

Valores de trap abaixo de 70% em impressos produzidos em máquinas planas são considerados inaceitáveis. Embora um valor alto de trap seja importante é ainda mais importante que o trap de tinta das folhas impressas produzidas se igualem aos da folha aprovada. Qualquer mudança no trap da tinta causa alterações na tonalidade, na saturação e no grau de claro ou escuro dos sobreimpressos. Tais mudanças podem ser detectadas na cor sobreimpressa da barra de controle em uso, quando comparada a cor sobreimpressa da barra de cores da folha aprovada.

Os seguintes procedimentos ajudam a minimizar os problemas de trap: Use somente tintas que estejam corretamente balanceadas para a força da cor. O trap é melhorado se a espessura do filme de tinta aumenta ligeiramente de uma unidade para a próxima. Em ordem de aumentar a espessura do filme de tinta a força das cores das tintas de processo devem ser ajustadas de acordo.

Use um jogo de tintas onde o mais alto nível de tack seja aplicado na primeira unidade de impressão, o segundo mais alto na segunda unidade de impressão e assim por diante.

Esteja seguro que o balanço de tinta/água esteja correto e que o sistema de entintagem esteja operando de forma apropriada.

Offset (Plana) Offset (Rot. Revista) Offset (Rot. Jornal)

Vermelho 70 65 55

Verde 80 75 65

Valores típicos de trap

24

Azul 75 70 60

DESVIO DE GRIS: O desvio de gris (cinza) descrito como percentagem, é uma medida relativa do gris, densidade que esta contida nas tintas de processo, por razões de contaminação dos pigmentos, assunto já tratado na medida de balanço de gris.

A formula usada para desvio de gris é: % gris = L x 100 H Onde: H = A densidade do filtro principal da tinta primária sendo medida (por exemplo, o filtro vermelho para a tinta ciano, o filtro verde para a tinta magenta, e o filtro azul para a tinta amarela).

L = A densidade do filtro com menor valor da tinta primária sendo medida (por exemplo, o filtro azul para a tinta ciano, o filtro vermelho para a tinta magenta, e o filtro verde para a tinta amarela).

1.4

DENSIDADE

R

G

B

R

G

B

1.2

R

G

B

Dh

1.0 0.8

Dm

0.6 0.4

D1

0.2 0.0

MAGENTA IDEAL

ERRO DE TOM

GRIS

Gráfico de erro de tom e gris.

ERRO DE TOM DE CORES DO PROCESSO: O erro de tom é uma medida usada para comparar o tom (ou cor) da tinta de processo em uso (ciano, magenta ou amarelo) com o tom de uma tinta de processo teoricamente perfeita.

O valor do erro de tom é um bom número de controle da qualidade do processo para monitoração da consistência das cores de tintas de processo.

O valor do erro de tom calculado é uma forma relativa contra um número absoluto, significando que este não pode ser colocado como representando um padrão de tonalidade.

O erro de tom juntamente com a função de desvio de gris são normalmente usados para monitorar a pureza das tintas de processo no seu recebimento. Entretanto, estas medidas podem auxiliar também no teste de trap para assegurar que as cores das tintas não mudem durante a tiragem.

25

A fórmula usada para erro de tom é: % erro de tom = M - L x 100 H - L Onde: H = A densidade do filtro principal da sobreimpressão de duas cores sendo medida M = A densidade do filtro principal – menor L = A densidade do filtro menor Estas densidades são determinadas pela medida do sobreimpresso com todos os três filtros do densitômetro. A mais alta densidade indica que o filtro usado para conseguir este valor é o filtro principal; a mais baixa densidade indica que o filtro usado para conseguir este valor é o filtro menor; a densidade média indica que o filtro usado para conseguir este valor é o filtro principal – menor.

ERRO DE TOM DE CORES SOBREIMPRESSAS: O erro de tom de duas cores sobreimpressas é uma medida objetiva da tonalidade ou cor, da sobreimpressão. Da mesma maneira que nos valores de erro de tom de cores de processo, o erro de tom calculado para cores sobreimpressas é um número relativo contra um número absoluto. Em adição, este valor é relativo porque a tonalidade das cores sobreimpressas é afetada pela densidade de ambas as cores de processo e pelo trap da segunda camada de tinta sobre a primeira camada de tinta impressa. Como estes valores irão variar, a tonalidade da sobreimpressão irá variar também.

A fórmula usada neste caso é a mesma do erro de tom das cores de processo.

O valor esperado para o erro de tom do sobreimpresso cairá entre 0 a 100%, sendo considerado como normal qualquer número dentro desta faixa. Da mesma forma que o erro de tom das cores de processo, este numero terá sua direção associada com ele (por exemplo, um verde tem um erro de tom de 85% de ciano na direção do amarelo; o vermelho tem um erro de tom de 95% de amarelo na direção do magenta). Diferente das cores de processo, as tonalidades de sobreimpressão podem e irão ocorrer em ambos os lados de 100% de erro de tom, o que explica porque a direção ou tendência destes valores representa um importante fator em sua descrição.

DENSIDADE DO PAPEL: A medida de densidade de papel pode caracterizá-lo dentro de uma forma bastante objetiva.

Tonalidade: indicada pelo complemento do filtro de leitura mais alto (a leitura do filtro principal).

Alvura: indicada pelo filtro azul de leitura (usado para medidas da cor amarela refletida). No papel quanto maior o valor medido neste filtro indica que o papel é mais amarelado, quanto menor o valor, indica que o papel é azulado (mais alvo).

Obs: Usando a medida do filtro azul, a tonalidade de papéis brancos pode ser determinada, com valores baixos indicando alto brilho.

26

Procedimentos gerais de medidas densitométricas: 1. Verifique se a calibração do densitômetro está de acordo com as instruções do fabricante.

2. Coloque o densitômetro na função apropriada, isto é densidade, ganho de ponto, trap, etc.

3. Coloque a amostra a ser medida sobre uma superfície plana. Posicione o alvo ou área de abertura do densitômetro em cima da área da amostra a ser medida.

4. Realize a medida.

5. Registre a medida densitométrica.

TIPOS DE FILTROS DENSITOMÉTRICOS Alguns filtros de curvas de respostas são utilizados nos densitômetros para medição das cores ciano, magenta e amarelo. Entre eles o mais comuns são: 1 STATUS T: filtro de banda larga mais utilizado no EUA e no Brasil.

2 STATUS E ou N: filtros de banda estreita mais utilizados na Europa.

ALGUMAS OBSERVAÇÕES IMPORTANTES NAS MEDIÇÕES DENSITOMÉTRICAS: 1) Densitômetros com diferentes tipos de filtros apresentam diferentes respostas numéricas. Os filtros Status T são os recomendados pela ITG para que se obtenha compatibilidade nas leituras entre densitômetros, que são mais comuns no Brasil 2) As medidas densitométricas devem ser feitas utilizando-se um fundo preto padrão (acima de 1.50 de densidade), sob o impresso, para que não haja interferências de outras cores nas leituras.

PROCEDIMENTOS PARA ALGUMAS MEDIDAS: ÁREA DE PONTOS Os cálculos de área de pontos podem ser realizados manualmente usando a fórmula de Murray-Davies. Para fazer os cálculos meça a densidade relativa ao sólido e a área reticulada sendo avaliada. É importante que a área de sólido e de reticulados da mesma cor estejam próximas uma da outra.

27

TRAP As medidas de trap são somente significativas quando a seqüência da camada de tintas for conhecida. Estas medidas foram desenvolvidas para tintas de processo transparentes.

Para determinar o trap de uma cor no topo de uma segunda cor realize os seguintes procedimentos: 1. Obtenha a seqüência de cores usada 2. Identifique os alvos das camadas de duas cores a ser usada (isto é amarelo sobre ciano; amarelo sobre magenta) como também sólidos destas mesmas cores como alvos separados (isto é: ciano, magenta, amarelo).

A maioria dos densitômetros irá realizar o cálculo de trap quando ajustados para a função de trap. É também importante notar que diferentes densitômetros não seguem exatamente a seqüência de medida mostrada abaixo. A seqüência de medida é importante apenas para a operação do densitômetro e conveniência do operador, não para o cálculo em si mesmo.

PROCEDIMENTO ALTERNATIVO PARA MEDIDA DE TRAP: 1. Identifique a cor do topo do alvo de duas camadas de cores a serem medidas e quando tomando as medidas para este alvo use o filtro da cor de cima (para amarelo sobre ciano o filtro do amarelo (Azul)).

2. Realize as seguintes medidas usando o filtro da segunda camada de tinta para a formação do azul, verde e vermelho: - Meça a densidade do sólido relativa as duas cores sobreimpressas.

- Meça a densidade do sólido relativa a camada da primeira cor - Meça a densidade do sólido relativa a camada da segunda cor 3. Usando a formula apropriada calcule o trap dos valores medidos.

CONTRASTE DE IMPRESSÃO O contraste de impressão é uma medida normalmente usada para indicar a capacidade do sistema de impressão em produzir detalhes nas áreas de sombras.

Para resultados melhores uma área de 70 a 80% deverá ser usada na medida.

O PROCEDIMENTO NA MEDIDA DE CONTRASTE: 1. Obtenha as medidas de área de ponto para a área da amostra reticulada do filme original.

2. Meça a densidade do alvo reticulado na reprodução.

3. Meça a densidade do alvo sólido tendo a mesma cor do alvo reticulado.

4. Calcule o contraste de impressão através de sua fórmula.

Obs: Para as empresas que possuam os densitômetros fabricados pela Ihara, empresa representada pela ITG no Brasil, verificar no manual as seqüências de medidas que estes equipamentos realizam automaticamente.

28

Da calibração do densitômetro: Verifique periodicamente a calibração para assegurar dados confiáveis. O padrão de calibração de reflexão deverá ser mantido de acordo com as recomendações de cada fabricante.

A re-calibração não é necessária a menos que as leituras do instrumento tenham uma diferença maior que +- 0.01 de densidade, comparadas com os valores de referência lidos na placa de calibração do instrumento.

A calibração ajusta o densitômetro para os valores específicos de reflexão escolhidos pelo fabricante. Em geral, valores altos e baixos são escolhidos como pontos de calibração.

Obs: As empresas que possuam os densitômetros fabricados pela Ihara poderão utilizar uma só placa de calibração para todos os modelos e unidades desta marca, pois os instrumentos Ihara permitem correlação nas medidas de cores (ajuste na calibração entre densitômetros), inclusive para compatibilização nas respostas com outras marcas, desde que tenham os mesmos tipos de filtros.

29

Da barra de cores O QUE SÃO BARRAS DE CORES E PORQUE USÁ -LAS: Barras de cores são tiras com alvos de teste colocadas na área de refile do papel .

Elas são usadas para medir atributos de impressão tais como ganho de ponto, densidade, corrimento de pontos, duplagem, contraste, trap, etc O olho humano pode perceber 1.000.000 de cores com aproximadamente 20.000 delas visualizáveis a muitos impressores. Tintas de processo (ciano, magenta e amarelo) reproduzem uma gama estimada em aproximadamente 4.000 cores. As barras de cores levam-nos a medir uma amostragem representativa destas cores e de suas características de impressão, de uma forma muito mais completa e objetiva que a medição realizada diretamente na imagem.

As barras de cores permitem que se faça o ajuste de máquina com um mínimo de desperdicio de papel, visto que as indicações nelas contidas são informações úteis para detecção imediata das variações que estão em desacordo com o padrão de fidelidade ao original. Compensam, assim, o custo relativo a área de papel destinada a conter a barra de cores.

Perguntas que surgem quando as barras de cores não são utlizadas: 1- Quanto tempo levará para detectar e eliminar eventuais irregularidades e suas causas?

2- Como quantificar estes impressos irregulares? final?

3- Mesmo que a tiragem não seja totalmente prejudicada, será lucrativa no

Barra de cores

OS ELEMENTOS DA BARRA DE CORES: Os alvos da barra de cores se dividem em elementos objetivos os quais são medidos pelos densitômetros ou outros instrumentos e elementos subjetivos que são avaliados pelo olho humano.

30

OS ELEMENTOS OBJETIVOS:

• Reticulados de 3, 5 e10% de tom (altas luzes) Estes alvos são úteis para avaliação visual do processo de gravação de chapas, pois sua sobre-exposição em uma chapa positiva poderá queimar ou eliminar estes pequenos pontos de altas luzes, como também para medir estes pontos durante a impressão.

• Reticulados de 25% de tom (1/4 de tom) Os valores de ¼ de tom estão em uma faixa que vai de 20% a 40%.

• Reticulados de 50% de tom (meias tintas) Os valores de meias tintas estão na faixa de 40% a 60% • Reticulados de 75% de tom (3/4 de tom) Os valores de ¾ de tom estão na faixa de 65% a 85%, sendo importantes para a determinação de contraste de impressão • Área de sombras Os alvos para medida nas áreas de sombras têm seus valores acima de 85% (até 98%). Estes alvos são úteis para avaliação visual do processo de gravação de chapas, pois sua sobre-exposição entupirá as áreas de pontos abertas nas sombras, como também na medida de sombras profundas durante a impressão.

• Área sólida de uma cor Passos sólidos de cada cor de processo levam a medida de densidade de tinta das cores sólidas e cálculo de ganho de ponto e contraste de impressão. A medida destes alvos permite também a avaliação do erro de tom e desvio de gris das tintas de processo.

• Sobreimpressão de duas cores Os sólidos de sobreimpressão de duas cores levam a medida de trap além das medidas de erro de tom e desvio de gris das cores verde, azul e vermelha sobreimpressas.

• Sobreimpressão de três cores A sobreimpressão de três cores reticuladas são compreendidas de áreas de ponto iguais para o ciano, magenta e amarelo. Este alvo é usado para verificar o balanço de cores e, ao contrário do balanço de gris, deverão imprimir com cor amarronzada.

A sobreimpressão dos sólidos de três cores levam a medidas objetivas do tipo de densidade máxima que pode ser conseguida na impressora usando-se as três tintas de processo. Alvos de sobreimpressão dos sólidos também permitem medidas objetivas e subjetivas com relação ao trap de tintas.

• Alvo preto com quatro cores sobreimpressas A área total de pontos, também referida como cobertura total da área ou densidade total é avaliada usando estes alvos os quais contém percentagens de meios tons com valores totais dependentes do tipo de trabalho, sistema de impressão e suporte.

Na área editorial costuma-se especificar no máximo 300%. Lembre-se que 400% é o máximo para a impressão dos sólidos das quatro cores.

31

OS ELEMENTOS SUBJETIVOS: Balanço de gris O balanço de gris pode ser avaliado tanto objetivamente através do densitômetro como de forma visual. Os elementos de balanço de gris são alvos feitos de sobreimpressão de meios tons reticulados ciano, magenta e amarelo que são intencionados para que pareçam um cinza neutro. Eles são tipicamente impressos ao lado de reticulados pretos com valor similar para levar a uma rápida avaliação visual da tendência da cor.

Microlinhas Os alvos de microlinhas compreendem linhas finas de espessura variável que fazem deles particularmente sensíveis a mudanças na transferência da imagem. Se linhas finas positivas desaparecerem ou não forem reproduzidas a transferência da imagem é reduzida. Se linhas negativas entupirem a transferência da imagem é aumentada. São alvos muito importantes para avaliação da gravação das chapas.

Alvos para controle visual de ganho de ponto, deslocamento de ponto e duplagem: Alguns fabricantes fornecem barras de cores com alvos de diferentes conformações (números, forma de estrela, etc.) para controle visual de ganho de ponto, deslocamento de ponto e duplagem .

Medidas e estratégias de controle na barra de cores: Tipo de imagem: sólidos e traço Medida: Densidade dos sólidos através de ajuste visual, mantendo-se o valor de densidade ao longo do processo através do densitometro.

Tipo de imagem: Sólidos e bendays Medida: Densidade dos sólidos e ganho de ponto nas áreas de meias tintas (40 ou 50%), através de ajuste visual, mantendo-se as densidades ao longo do processo através de densitômetro, com os ganhos de ponto dentro de tolerâncias definidas.

Densidade dos sólidos e tons de 75% (ou 80%) através de ajuste visual, mantendose a densidades de 75% e dos sólidos através do densitômetro, dentro de uma tolerância definida.

Tipo de imagem: Ilustrações Medida: Densidade dos sólidos e ganho de ponto nas áreas de meias tintas (40 ou 50%), através de ajuste visual, mantendo-se as densidades ao longo do processo através de densitômetro, com os ganhos de ponto dentro de tolerâncias definidas.

Densidade dos sólidos e tons de 75% (ou 80%) através de ajuste visual, mantendose as densidades de 75% e dos sólidos através do densitômetro, dentro de uma tolerância definida.

Densidade dos sólidos e balanço de gris através de ajuste visual, mantendo-se as densidades no balanço de gris e nos sólidos, dentro de uma tolerância definida.

32

Observações: 1) Estudos tem demonstrado que todas as estratégias de controle densitométrico relacionadas com os meios tons são consideravelmente melhores do que a de se manter a densidade dos sólidos constante, a despeito do que acontece nas curvas de reprodução (imagem). Aparentemente não é relevante se a medida está sendo efetuada nas áreas de meias tintas (40 ou 50%) ou nas de 3/4 de tom (75 ou 80%).

2) Outros estudos, que foram desenvolvidos em rotativas offset demonstraram que o tempo de resposta da máquina é inversamente proporcional ao montante da mudança no entintamento; isto é, uma pequena mudança no entintamento toma mais tempo para alcançar o equilíbrio da máquina impressora do que uma mudança maior no entintamento.

POSICIONAMENTO DA BARRA DE CORES NA FOLHA: O controle por meio de densidade de reticulados durante o processo de impressão é mais confiável se a barra de cores é colocada no lado da contra-pinça ou no centro da folha, devendo-se evitar o seu posicionamento no lado da pinça. A área de contra-pinça é mais crítica em termos dimensionais do papel e, portanto, se os valores obtidos na barra de cores forem satisfatórios nesta área, não impede a sua utilização, sendo que o mais importante No caso de rotativas offset a posição da barra de cores não tem tanta importância.

33

Software para controle densitométrico de processo para medida, calibração e controle.

O software densitométrico pode providenciar as seguintes e relatórios e gráficos: Densidade Ganho de ponto Tendências (CEP) Hexágono de Cores Etc...

Veja as figuras abaixo:

34

35

Bibliografia parcial: 1) O densitômetro da fotografia à impressão; Boletim Gap - Tecnologia Gráfica: Novembro, 1986 2) Quality and productivity in the graphic arts, Miles Southworth; Graphic Arts Publishing:1989 3) Fogra Praxis Report no. 38, Germany; A comparison of control strategies in offset printing, Friedrich Dolezalek: 1989 4) Introduction to densitometry; Graphic Communications Association: 1992 5) Introduction to color bars; Graphic Communications Association: 1992 6) Colour control in lithography; Kelvin Tritton, PIRA International: 1993 7) Graphic Technology - Graphic arts reflection densitometry measurements Terminology, equations, image elements and procedures, ANSI; CGATS.4: 1993 8) ISO/DIS 12647-1 " Graphic Technology - Process control for the manufacture of halftone color separations, proofs and production prints - Part 1; Parameters and measurement methods: 1995 9) Densitometers Today, GATFWorld; April: 1995 10) Dealing with dot gain, GATFWorld; june: 1995 11) ISO/CD 14981 "Graphic Technology - Process control – Optical 12) Geometrical and metrological requirements for densitometry for graphic arts use": 1997 13) ISO/CD 13656 "Graphic Technology - Process control - Application of measurement made by reflection densitometry and colorimetry to process control in the graphic arts": 1997 14) Densitômetro ou Espectrodensitômetro? - Carlos Monteiro - Revista Fornecedores e Custos da Indústria Gráfica, maio de 2002 15) Manuais de especificações técnicas para diferentes processos de impressão, ITG (1997-2002).

36