O MOLDE nº110 Julho 2016 by CEFAMOL

aNo 27 07.2016 Nº 110

aNo 27 07.2016 Nº 110 €4,50

Semana de moldes 2016

India: Um desafio incontornável

Moldes de injeção em material polimérico obtidos por impressão 3D e por maquinação CNC

ÍNDICE CONTENTS

EDITORIAL

NOTÍCIAS CEFAMOL

NOTÍCIAS CENTIMFE

NOTÍCIAS OPEN

NOVOS ASSOCIADOS

ANIVERSÁRIO ASSOCIADOS

Presidente da CEFAMOL - João Faustino

Presidente do CENTIMFE - Nuno Silva

Semana de Moldes 2016

RPD 2016 - "Factories of the Future / New Industrial Paradigm

BROKERAGE EVENT 2016 - Key Enabling Technologies and Horizon 2020

INOVAÇÃO

Moldes de Injeção em Material Polimérico obtidos por Impressão 3D e por Maquinação CNC

INNOVATION

Algoritmos de Cálculo de Trajectórias de Ferramentas para Maquinagem em Desbaste

TECNOLOGIA

Última Geração de Revestimentos Nanoestruturados para o Alto Desempenho dos Moldes de Injeção

TECHNOLOGY

Furação Profunda

Texturização de Ferramentas para Moldar Plástico

Os Erros a não Cometer na Seleção de um Aço

NEGÓCIOS

India: Um Desafio Incontornável

Pré-Internacionalização

BUSINESS

Formação Profissional

N 110 |07.2016

PRESIDENTES DA CEFAMOL E CENTIMFE EM ENTREVISTA DESTAQUE HIGHLIGHT

O que as empresas concebem de forma singular e inovadora What our companies concieve in a singular and innovative way

Equipamentos, Processos, Conhecimento Equipments, Proecesses, Expertise

Economia | Mercados | Estatísticas Economy | Market information | Statistics

REFLEXÕES

FICHA TÉCNICA PROPRIEDADE CEFAMOL - Associação Nacional da Indústria de Moldes • REDAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO Av. D.Dinis, 17 / 2430-263 MARINHA GRANDE - PORTUGAL / T: 244 575 150 / F: 244 575 159 / E: revista_omolde@cefamol.pt / www.cefamol.pt • FUNDADOR Fernando Pedro • DIRETOR Manuel Oliveira • CONSELHO EDITORIAL António Rato, António Santos, Eduardo Pedro, Luís Abreu e Sousa, Manuel Oliveira, Maria Arminda, Mário Gaspar, Vitor Hugo Beltrão • COORDENADORA EDITORIAL Maria Arminda • COLABORADORES André Santos / C. Capela / Leonardo Silva / João Faustino / João Rodrigues / José Orosa / Luís Anunciação / Nazaré Pimparel / Nuno Fidelis / Pedro Lourenço / Ricardo Alexandre / Raúl Souto / Rui Soares / Rui Tocha / Sérgio André / Vítor Almeida / Vítor Hugo Ferreira • REVISÃO Sandra Pereira • PUBLICIDADE Rui Joaquim • EDIÇÃO E PAGINAÇÃO Colorestúdio – Artes Gráficas, Lda / Leiria / T: 244 813 685 / E: colorestudio@colorestudio.pt • PERIODICIDADE Trimestral • TIRAGEM 1500 exemplares • DEPÓSITO LEGAL 22499/88 • REGISTO ERC 113 153 • Nº ISSN 1647-6557

ANUNCIANTES Ferrol Marinha 2 / Mafepre 5 / GrandeSoft 7 / TCA 9 / Simulflow 11 / Jaba 14 / Strack 19 / Blasqem 21 / Mafepre 23 / Kaeser 27 / TTO 31 / K 2016 33 / CadSolid 35 / S3D 39 / Haimer 41 / Universal Afir 43 / Cheto 45 / Isicom Tec 47 / Fuchs 48 / DNC 49 / Eurocumsa 51 / S3D 53 / CadSolid 55 / Meusburger 57 / Yudo 59 / Tecnirolo 61 / Hotel Mar&Sol 62 / Amtools 63 / Phyrius 64 / Codi capa interior / Hasco contracapa interior / Tebis contracapa

• Imagem da capa gentilmente cedida pela empresa CADMOLD. • O conteúdo desta publicação não pode ser reproduzido no todo ou em parte sem autorização da CEFAMOL. • Conteúdos conforme o novo Acordo Ortográfico.

O MOLDE N110 07.2016

editorial

manuel oliveira* * Secretário-geral da CEFAMOL

Desde a sua fundação que a Indústria Portuguesa de Moldes dá especial atenção ao investimento contínuo em novas tecnologias e equipamentos que possam tornar as organizações mais eficazes, eficientes e competitivas no mercado global onde operam.

Since it was founded, the Portuguese Moulds Industry has paid special attention to continuous investment in new technologies and equipment, to make organisations more effective, efficient and competitive in the global market in which they operate.

Do contacto regular que a CEFAMOL vai mantendo com as empresas, verificamos que ao longo destes últimos anos se têm intensificado os ritmos elevados de investimento, gerando maior capacidade produtiva, maior rapidez na resposta aos clientes e um aumento do nível de serviço prestado, o que, no seu conjunto, origina uma maior diferenciação face à concorrência e, consequente, aumento do volume de encomendas e trabalho.

Through the regular contact which CEFAMOL is maintaining with companies, it is clear that over the last few years, investments have been intensifying at a significant pace, generating greater production capacity, increasing customer response times and improving levels of service provided, all of this leading to greater distinction from competition and consequently, increasing the volume of commissions and work.

No entanto, este aumento constante da procura e da capacidade produtiva instalada, coloca novos desafios às empresas, nomeadamente, em termos de organização e de gestão de recursos humanos.

However, the constant increase in research and installed production capacity presents companies with new challenges, especially in terms of organisation and management of human resources.

Ao nível da organização, assistimos a uma introdução cada vez mais frequente de metodologias (“lean”, “kaizen”, “SMED”, “5’S”, entre outras) que procuram gerar mais eficiência produtiva. No entanto, esta aposta apenas será ganha se dentro das empresas se conseguir gerir a mudança de comportamentos, motivando os colaboradores para a sua implementação e interligando-a com outras áreas funcionais estratégicas numa empresa de moldes como é o caso do planeamento ou a orçamentação. Como se pode perceber pela descrição acima, esta organização entronca direta, e em ritmo crescente, com a gestão de recursos humanos da empresa. Só com colaboradores motivados, empenhados no desenvolvimento das suas funções e comprometidos com a sua liderança, poderá haver sucesso e uma orientação para o cliente, que faça manter (ou elevar) o nível de sucesso alcançado. Caso não seja devidamente preparado e acautelado, o elevado volume de procura e encomendas com que (felizmente) a nossa Indústria é confrontada pode facilmente gerar constrangimentos, atrasos e falha nos prazos acordados, planeamentos sobrepostos ou dificuldades na comunicação e relação com os clientes, colocando em causa todo um esforço e dedicação conseguido nos últimos anos no posicionamento internacional do Setor. Cremos, no entanto, que as nossas empresas estão alerta para este facto e concentradas para que tal não aconteça ou possa ser minimizado. Bom exemplo desta preocupação com a qualificação dos recursos humanos e a atração de jovens técnicos para o Setor foi dado, uma vez mais, no Encontro IPL-Indústria que se realizou este ano na Marinha Grande e que damos conta nesta edição da revista “O Molde”. São bastante expressivos os números alcançados ao longo dos três anos que dura esta iniciativa e que demonstra bem a relação que se pretende mais próxima e intensa entre Indústria e Academia. O número de Bolsas de Estudo atribuídas pelas empresas aos melhores alunos que entram nos cursos do Instituto Politécnico de Leiria continua a crescer de ano para ano, o que demonstra a importância que as empresas estão a colocar no reforço dos seus recursos humanos e, consequentemente, na sustentabilidade das organizações. O crescimento sustentável da Indústria é também o mote para a dinamização da décima edição da “Semana de Moldes”, que se realiza entre os dias 26 e 30 de setembro de 2016, a qual antevemos nesta edição da revista “O Molde”. À semelhança de edições anteriores, estamos confiantes que voltará a dar um forte impulso e contributo para o reforço do posicionamento, reconhecimento e afirmação nacional e internacional do nosso Setor.

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At organisational level, more and more, we are seeing the introduction of methods (inter alia, “lean”, “kaizen”, “SMED” and “5’S”) which seek to generate greater efficiency in production. Nevertheless, this target will only be achieved if companies are actually able to manage change in behaviour, motivating employees to implement it and interlink it with other strategic functional areas of a moulding company, as is the case with planning or budgeting. As is apparent from the above description, this organisation is directly linked, at an ever-increasing pace, to management of company human resources. Only with motivated employees, focussing on their professional development and committed to leadership, will we see success and customer orientation, which will help to maintain (or increase) the degree of success achieved. If it is not duly prepared and warned, the high volume of research and commissions with which (thankfully) our industry is confronted will easily generate constraints, delays and failure in terms of timeframes agreed, overestimated plans or difficulties in customer communications and relations, bringing into question all of the effort and dedication seen in the last few years in terms of the Sector's international positioning. However, we believe that new companies are wise to this fact and focussed on ensuring that it does not happen or is minimised. A good example of this concern with qualification of human resources is the attraction of young engineers into the Sector which has been seen, once again, at the “IPL-Indústria” event which was held this year at Marinha Grande and which we are acknowledging in this edition of the “O Molde” magazine. The numbers attained in the three years over which the initiative has been run are fairly expressive, and clearly demonstrate the very close, intense relations between the Industry and Academia. The number of Government Grants awarded by companies to the best students who enrol on courses at the Leiria Polytechnic Institute is increasing year on year, which demonstrates just how important companies consider increasing their human resources and consequently, their organisational sustainability. Sustainable growth in the Industry is also the key to dynamising the tenth edition of “Moulds Event”, which will be held from 26th and 30th September 2016, on which we will be focussing this edition of the “O Molde” magazine. As we were with previous editions, we are confident that it will provide real impulse and incentive to reinforce the Sector's national and international positioning, acknowledgement and affirmation.

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NOTÍCIAS NEWS

CEFAMOL IV Encontro IPL-Indústria na Marinha Grande A CEFAMOL – Associação Nacional da Indústria de Moldes, o Instituto Politécnico de Leiria e a NERLEI – Associação Empresarial da Região de Leiria, realizaram, no passado dia 8 de junho, o IV Encontro IPL-Indústria, no qual se apresentou o balanço das atividades realizadas no âmbito da cooperação entre as três entidades.

No âmbito de promoção e disseminação do conhecimento, realizaramse 238 seminários, workshops e aulas abertas, 5 ações de formação para colaboradores de empresas, 63 reuniões com empresários e 55 prestações de serviço a empresas da região – mais de 360 iniciativas. Foram ainda criados 20 empregos, no âmbito do projeto “Passaporte Emprego 3i” e 56, através da “Bolsa de Emprego NERLEI”.

Nesta ocasião foram, igualmente, anunciadas 27 bolsas de estudo, que 21 empresas da região, associadas da CEFAMOL e da NERLEI, irão atribuir, no próximo ano letivo (2016/17), a estudantes que ingressem no Politécnico de Leiria, tendo havido ainda lugar uma intervenção subordinada ao tema “A importância do conhecimento na inovação empresarial”, proferida por José Carlos Caldeira, presidente da Agência Nacional de Inovação (ANI). Como balanço destes três anos de parceria, Manuel Oliveira, secretário-geral da CEFAMOL, apresentou os dados do trabalho desenvolvido. Em termos práticos, com base na ligação academia/empresas, realizaram-se, no total: 230 visitas de estudo, 128 estágios de verão extracurriculares, 62 estágios curriculares com grau de licenciatura e 76 de mestrado, 51 projetos de final de curso de licenciatura, 46 trabalhos de unidades curriculares diversas de licenciatura, e 134 trabalhos de investigação e de mestrado, num total de cerca de 730 projetos.

As 27 bolsas IPL-Indústria já anunciadas para o próximo ano letivo irão ser atribuídas pelas empresas: Bollinghaus Steel, Bourbon, BPN, Caixa de Crédito de Leiria, EST, Geco, Geocam, GLN, InCentea, La Redoute, Lubrigaz, MD Moldes, Moldes RP, Moldoeste, PMM, Planimolde, Ribermold, Socem, Stream Consulting, TJ Moldes e VIPEX. Estas bolsas são atribuídas por empresas associadas da NERLEI e da CEFAMOL, aos melhores estudantes que ingressam nos cursos selecionados pelos empresários e que melhor respondam às necessidades da região. Até ao momento, foram contempladas as áreas de engenharias mecânica, automóvel, informática, eletrotécnica e de computadores, engenharia e gestão industrial, marketing, contabilidade e finanças e design industrial. A identificação de novas bolsas continuará até ao início do ano letivo, sendo que, à data do Encontro, o número de bolsas e empresas ultrapassava já o do último ano, que totalizou 24 bolsas atribuídas por 19 empresas. “Decorridos três anos de parceria, o balanço das ações desenvolvidas em cooperação é cada vez mais revelador do sucesso desta colaboração e continua a potenciar o desenvolvimento de muitas atividades e projetos relevantes, quer na academia, quer nas empresas associadas»,

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academia e a indústria, que tem sido fundamental para formar e reter quadros mais qualificados na região. Além disso, tem criado condições para que o conhecimento que é gerado no nosso Politécnico de Leiria seja colocado ao serviço das empresas, potenciando a investigação e a inovação, e desta forma contribuindo para a competitividade das empresas da região”. Manuel Oliveira, considera que “num momento em que a Indústria de moldes atravessa um momento de expansão e crescimento, torna-se fundamental a integração de jovens técnicos qualificados nas empresas do Setor. O protocolo IPL-Indústria e os resultados já alcançados reforçam este propósito, demonstrando o valor da colaboração entre academia e o meio empresarial, alicerçando as oportunidades de empregabilidade existentes”. destaca Pedro Martinho, diretor da Escola Superior de Tecnologia e Gestão do Politécnico de Leiria (ESTG/IPLeiria). «Para além da forte interação entre a academia e as empresas, é de realçar também o aumento do número de bolsas de estudo atribuídas por empresários da região. Os 24 melhores alunos a ingressar nos cursos de licenciatura selecionados foram este ano agraciados com o pagamento da propina anual, o que concretiza o envolvimento do tecido empresarial da região na formação dos futuros profissionais», salienta ainda o responsável. Neusa Magalhães, secretária-geral da NERLEI sublinha que “o protocolo IPL-Indústria veio contribuir para reforçar a aproximação entre a

O protocolo de cooperação IPL-Indústria, assinado em julho de 2013, preconiza a formação em contexto empresarial, a disseminação do conhecimento e ações de responsabilidade social conjuntas, no sentido de beneficiar estudantes, docentes e empresas, aproximando a academia à realidade industrial. Este acordo tem como objetivos principais proporcionar aos estudantes o contacto com o tecido empresarial desde o primeiro ano, formação em contexto de trabalho, desenvolvimento de projetos em parceria com o tecido empresarial, desenvolvimento da parte prática dos conteúdos programáticos das unidades curriculares, uma primeira interação com a realidade de trabalho, e a identificação e potencialização das ações e projetos conjuntos.

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Ciclo de workshops sobre “Estratégia e Internacionalização” Num ambiente de globalização e rápida evolução tecnológica, o desafio da competitividade obriga as empresas a desenvolverem competências adicionais e a implementar modelos inovadores de organização, estratégia e cooperação. Sobreviver numa atmosfera tão complexa significa que as vantagens competitivas têm que ser promovidas, desenvolvidas e maximizadas. A ênfase deverá ser colocada no desenvolvimento de capacidades que levem ao aumento de oportunidades, maximizando assim o conhecimento, a experiência e o potencial tecnológico instalado. Com este objetivo em mente, a CEFAMOL, com o apoio da D. Dinis Business School, a Escola de Negócios de Leiria, organizou e promoveu um ciclo de workshops denominado “Estratégia e Internacionalização”, orientado para a preparação das empresas na abordagem ao mercado internacional e inserido no âmbito do projeto “Tool2market”. Rui Filinto, ex-presidente da Keyplastics e Vítor Ferreira, diretor executivo da D. Dinis Business School, foram os convidados do primeiro workshop, dedicado ao tema “Estratégia Empresarial” e que se revelou como uma excelente oportunidade para estruturar abordagens inovadoras e/ou diferenciadoras a nível internacional. O segundo workshop, contou com a presença de Paula Arriscado, diretora de marca e comunicação do Grupo Salvador Caetano, e Rosa Maria Sobreira, doutorada em Ciências da Comunicação, na especialidade de “Comunicação Estratégica”, pela Universidade Nova de Lisboa. As oradoras expuseram as várias formas de comunicação empresarial, ilustrando a sua prática através de exemplos do Grupo Salvador Caetano e de marcas representadas pela empresa, como por exemplo a Toyota.

“Marketing Industrial” foi o tema do terceiro workshop que teve como oradores Hugo Modesto, pós-graduado em Marketing pela Universidade Católica e Diretor de Marketing e Comunicação na Siemens, e Jorge Conceição, mestre em Retail Management pela ISCTE Business School e consultor e formador de Vendas, Marketing e Estratégia para o mercado B2B na BeHave Marketing. Os desafios das empresas na identificação de mercados internacionais a abordar foram o mote para a realização do quarto workshop designado “Internacionalização: a escolha do(s) mercado(s) potencial(is)”. Os convidados para esta sessão foram Vítor Corado Simões, professor do ISEG, nas áreas da Gestão da Inovação e Gestão Internacional, e José Manuel Fernandes, CEO da Frezite, empresa que está presente, com os seus produtos e tecnologia, em mais de 50 países distribuídos por todos os continentes. “Planos de Exportação”, foi tema do workshop de encerramento do ciclo “Estratégia e Internacionalização” e que teve como oradores Luís Castro Henriques, membro do Conselho de Administração da AICEP (Agência para o Investimento e Comércio Externo de Portugal), e desempenhou funções nas áreas de Marketing e Inovação no Grupo EDP, Pedro Vieira, empresário, professor universitário e especialista em negócios internacionais e Basílio Simões, fundador e CEO da ISA Energy, uma empresa de base tecnológica que tem vindo a desenvolver produtos e soluções para o mercado da energia, ambiente, gás e petróleo, estando presente em cerca de 30 países. Estas sessões decorreram ao longo do primeiro semestre e contaram cerca de 200 participantes, reunindo empresas e académicos de referência e debatendo vários temas essenciais para o bom desempenho empresarial.

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CEFAMOL promove encontros bilaterais com empresas austríacas No âmbito do plano de promoção “Engineering & Tooling from Portugal”, a CEFAMOL organizou a receção de uma delegação de empresas austríacas, que se deslocou a Portugal, entre os dias 27 e 29 de abril, para participar na iniciativa “B2B Meetings Austria”, uma sessão de encontros bilaterais, seguida de visitas a empresas do nosso Setor.

Os Encontros Bilaterais realizaram-se durante o dia 27 de abril, tendo a comitiva austríaca sido composta por cinco empresas dos setores automóvel, embalagem e componentes elétricos. Nesta sessão, realçou-se o destaque de soluções inovadoras, de alta complexidade e valor acrescentado, que respondessem às necessidades e requisitos das empresas participantes, refletindo assim a competitividade da Indústria Nacional de Moldes.

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CEFAMOL na “Plastimagen 2016” – filme da participação nacional A CEFAMOL apresentou o filme da participação nacional da Indústria de Moldes na feira “Plastimagen 2016”, que decorreu entre os dias 8 e 11 de março, no Centro de Exposições Banamex (Cidade do México). Este filme, composto por imagens dos espaços que formavam o pavilhão nacional no certame, pretende demonstrar o trabalho e esforço desenvolvidos coletivamente, em torno das ações de promoção e prospeção promovidas pela CEFAMOL. O pavilhão nacional presente nesta feira contou com 13 empresas: Dexprom, Geco, JDD Moldes, Moldes RP, Moldoplastico, Moliporex, PMM, PROAZ, Simoldes, Socem, Speedturtle, Tecnifreza e Tecnimoplas. Para visualizar o filme da participação, basta aceder às plataformas digitais oficias da Associação, nomeadamente: www.cefamol.pt, facebook.com/cefamol ou youtube CEFAMOL PORTUGAL

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CEFAMOL galardoada pela originalidade do pavilhão nacional na “Plastpol 2016” A participação coletiva na feira internacional “Plastpol 2016”, promovida pela CEFAMOL no âmbito do projeto “Engineering & Tooling from

Portugal”, ficou marcada pela atribuição à Associação, do prémio de melhor representação coletiva neste certame. Esta distinção, atribuída pela organização da feira no seu 20º aniversário, tem por finalidade galardoar a entidade que se destacou de entre os demais expositores, pela oferta, design e originalidade da apresentação nesta edição do certame. A “Plastpol – Feira Internacional de Processamento de Plástico e Borracha”, realizou-se entre os dias 17 e 20 de maio, na cidade de Kielce (Polónia), contando com a presença de mais de 800 expositores oriundos de 31 países, reforçando desta forma o estatuto do maior e mais importante evento do Setor, na Polónia. No âmbito do projeto “Engineering & Tooling from Portugal”, estiveram presentes no pavilhão nacional, 7 empresas portuguesas: Fermorgado, Fozmoldes, Moldes RP, Moldoeste, SRFAM, Steelplus e Tecnifreza - ocupando um espaço de cerca de 140 metros quadrados de exposição. O retorno dos participantes, recolhido até ao momento, é positivo, encontrando-se a CEFAMOL já a preparar ações de promoção que permitam dar continuidade aos esforços comerciais das empresas interessadas neste mercado, que em 2015 ocupou a sexta posição, nas exportações nacionais.

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CEFAMOL organizou Missão Empresarial em Silicon Valley No âmbito do projeto de promoção internacional “Engineering & Tooling from Portugal”, a CEFAMOL organizou, entre os dias 9 e 13 de maio, uma Missão Empresarial, que decorreu na região de S. Francisco e Silicon Valley (Califórnia – EUA). No âmbito do programa de visitas, reuniões e jornadas de trabalho realizadas, promoveram-se contactos com empresas norte-americanas de referência em diferentes áreas de atividade, das quais se salientam a eletrónica, automóvel e os dispositivos médicos, para além de sessões com especialistas na área de desenvolvimento de novos conceitos e produtos. A delegação nacional incluiur 19 participantes, representando empresas e entidades que compõem o Cluster Engineering & Tooling.

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Assembleia Geral da ISTMA World em Barcelona A reunião da ISTMA World decorreu nesta cidade espanhola, no dia 2 de maio, estando a organização deste encontro a cargo do Secretariado da Confederação Mundial sedeado na CEFAMOL, em estreita cooperação com a Federação Espanhola da Indústria de Moldes e Ferramentas Especiais (FEAMM).

Este encontro foi participado por representantes de 9 países – Portugal, Alemanha, Eslovénia, Estónia, Finlândia, Itália, República Checa, EUA e África do Sul – sendo o nosso país, representado pela CEFAMOL. Para além da análise e discussão dos projetos e iniciativas em curso, os participantes tiveram oportunidade de partilhar experiências e perspetivas sobre a atual situação do Setor a nível internacional. Os delegados provenientes dos diferentes países tiveram ainda a oportunidade de visitar a fábrica da SEAT, localizada em Martorells e os veículos aí produzidos para a marca espanhola e para a alemã Audi, e de participar no “World Manufacturing Forum” que decorreu nos dias 3 e 4 de maio em Barcelona. Esta iniciativa contemplou apresentações e a discussão de tendências da Indústria, os desafios para as PME no mercado global, inteligência de fabricação, a inovação social como motor de desenvolvimento de novos produtos, os desafios financeiros que afetam a industrialização e as economias emergentes, serviços, tecnologias disruptivas, desperdício zero e a economia circular.

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Boas Práticas de Planeamento e Gestão de Projetos A CEFAMOL, em parceria com a SHIFT Consulting, dinamizou, no passado dia 31 de maio, o Seminário “Boas Práticas de Planeamento e Gestão de Projetos aplicados à Indústria de Moldes”, que contou com cerca de 30 participantes

Baseada na experiência obtida em empresas do Setor, esta sessão teve como principal objetivo analisar comportamentos, práticas e sistemas flexíveis de planeamento que permitem acomodar e incorporar as constantes alterações a que as empresas estão sujeitas no seu processo produtivo, limitando o incumprimento de prazos e, consequentemente, a deterioração de resultados. Pedro Duarte, diretor geral da SHIFT Consulting, foi o orador principal desta sessão, complementada com a apresentação de case studies de empresas do Setor.

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CEFAMOL nas “XXIII Jornadas Profissionais No passado dia 4 de maio, a convite da Escola Profissional de Rio Maior, e no âmbito do Protocolo de Colaboração celebrado com esta entidade, a CEFAMOL fez-se representar por António Rato e Luís Sousa (membros do Conselho Editorial da Revista “O Molde”) para a realização de um seminário subordinado ao tema “Acabamento de superfícies – Polimento de Moldes”. Esta sessão enquadrou-se na iniciativa “Encontros com Profissionais”, promovida para os alunos dos Cursos Técnicos de Manutenção Industrial, sendo integrada nas “XXIII Jornadas Profissionais” da Escola. Após a receção feita pelo diretor da Escola, Luciano Vitorino, efetuouse uma visita às suas instalações, a qual permitiu observar diversos protótipos e projetos, muitos deles ainda em curso, em áreas distintas como sejam painéis solares e parabólicas com espelhos para aproveitamento focal da energia solar ou sistemas de robótica (com demonstrações imediatas). De destacar, os sistemas de display e distribuição

Instituições de ensino dinamizaram “Esculpir o Aço” durante o primeiro semestre do ano A dinamização da Coleção Visitável “Esculpir o Aço”, patente no Edifício da Resinagem, no Centro Histórico da Marinha Grande, ao longo do primeiro semestre do ano, esteve a cargo das instituições de ensino e de saber. Numa iniciativa da CEFAMOL, a Exposição, foi mensalmente animada por projetos e atividades promovidas pelas diferentes organizações que, gentilmente colaboraram com a Associação. A dinâmica gerada, para

CEFAMOL assina protocolo de colaboração com o Grupo Ergovisão Com o objetivo de promover a saúde e bem-estar dos agentes que compõem o tecido empresarial da Indústria Portuguesa de Moldes, a CEFAMOL assinou um protocolo de cooperação com o Grupo Ergovisão S.A. Os beneficiários deste protocolo são todos os colaboradores das empresas associadas da CEFAMOL e respetivos agregados familiares, que poderão obter descontos especiais na compra dos produtos e serviços no Grupo Ergovisão S.A. As condições especiais concedidas aos beneficiários são: - 100% de desconto em todos os serviços clínicos: Consultas de Optometria; Consultas de Contactologia; Ortoqueratologia; Terapia Visual; Adaptação de Próteses Oculares; Exames Complementares de Diagnóstico - Retinografia Não-Midriática, Campos Visuais, Topografia da

de medicamentos (comprimidos) inteligente e pré-programado, que surgiu de necessidades concretas provenientes do Curso Técnico Auxiliar de Saúde, o que demonstra a interligação entre as várias áreas da Escola. No exterior do estabelecimento, foi ainda possível visitar algumas tendas montadas pelos alunos do Curso Técnico de Turismo. A sessão dedicada ao “Acabamento de superfícies – Polimento de Moldes” foi apresentada aos alunos do 10º Ano do Curso Técnico de Manutenção Industrial, sendo notável o interesse demonstrado pelos alunos que estiveram com aprumo e atenção para um tema relevante, embora distante do seu dia a dia. Este interesse e dinâmica da Escola para a incorporação de novos temas e conteúdos nos cursos ali lecionados foi constatado na conversa final tida com Luciano Vitorino, que demonstrou a sua abertura e espirito interventivo, sendo a Indústria de Moldes um dos alvos da sua atenção pedagógica. A CEFAMOL demonstrou, uma vez mais, a sua colaboração e apoio com a Escola Profissional de Rio Maior, congratulando-se pela participação nestas Jornadas Profissionais.

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além da aproximação entre Indústria e Ensino, permitiu, por um lado, a visita de jovens estudantes ao Setor e, por outro, dar a conhecer à sociedade as suas competências e a oferta formativa disponível, assim como exemplos práticos de colaboração com empresas. As instituições presentes ao longo do semestre foram as seguintes: ISDOM (janeiro), CENTIMFE (fevereiro), Escola Secundária Eng. Acácio Calazans Duarte (março), EPAMG (abril), Instituto Politécnico de Leiria (maio) e o CENFIM (junho). Visite a Exposição “Esculpir o Aço”, aberta de terça-feira a domingo, entre as 10h00 e as 13h00 e as 14h00 e as 18h00.

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Córnea, Tonometria, Prevenção Visual; - 25% de desconto direto em todos os produtos; - 35% de desconto direto em todos os produtos de marca própria: Ergo Lens - Lentes Oftálmicas; Ergo Glasses - Armações; Ergolens One Day, Ergolens Colors, Eynova, Eynova Toric - Lentes de Contacto; Ergoclean - Líquido para lentes de contacto; ConfortAqua - Lágrima de Conforto. Este protocolo é válido para todas as lojas identificadas (consultar www.cefamol.pt). Para usufruir destas condições, os beneficiários deverão fazer prova da sua qualidade através de cartão da empresa ou cartão ErgoCard (cartão personalizado, fornecido pelo Grupo Ergovisão S.A.) Para mais informações, os interessados deverão contactar a CEFAMOL (cefamol@cefamol..pt) ou o Grupo Ergovisão, S.A. (geral@ergovisao.pt).

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Realizou-se no passado dia 27 de abril, na AICP, em Pombal, um workshop subordinado ao tema “Gestão da Inovação”, no qual o CENTIMFE realizou uma comunicação sobre “A importância da Inovação nos Clusters e Centros Tecnológicos”. Este evento foi promovido pelo CEC – Conselho Empresarial do Centro/CCIC – Câmara de Comércio e Indústria do Centro, através da Entreprise Europe Network e teve como objetivo destacar e debater a influência da inovação, métodos e metodologias da gestão da inovação, transferência de tecnologia e propriedade intelectual para a sustentabilidade das empresas.

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Mais uma vez, para se associar às comemorações do Dia Nacional de Prevenção e Segurança no Trabalho, o Centimfe realizou, no passado dia 28 de abril, um workshop onde se abordadaram temas como “Stresse no trabalho: um desafio coletivo”; “Lesões músculoesqueléticas relacionadas com o trabalho: consequências e como prevenir”; “Ocupação, Saúde e Produtividade: Uma Visão Interdisciplinar”; “Ergonomia no Trabalho: Saúde e Produtividade”; “Ginástica Laboral - o que é e como se desenvolve?”. Esta última apresentação contou com uma demonstração prática com todos os participantes de ginástica laboral. Este evento permitiu sensibilizar a Indústria para as questões do stress, ergonomia e saúde no trabalho e as suas implicações nas organizações.

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O MOLDE N110 07.2016

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O MOLDE N110 07.2016

OPEN 10ª Semana do Empreendedorismo OPEN 2016 terminou com balanço muito positivo A Incubadora de Empresas OPEN organizou, com o apoio do CENTIMFE e da Câmara Municipal da Marinha Grande, a 10ª Edição da Semana do Empreendedorismo, que decorreu entre os dias 23 e 25 de maio, na Marinha Grande. Dando seguimento à sua missão de promoção da inovação e do empreendedorismo, e no enquadramento do Cluster de Competitividade Engineering & Tooling, a OPEN procurou com esta Semana, promover o debate e deu como mote o tema “Empreender em Rede”. Ao longo da semana, decorreu um vasto conjunto de iniciativas de grande visibilidade e valia que procurou transmitir oportunidades diversas aos empreendedores, tais como: Os Desafios da Internacionalização; Redes de Empreendedorismo que potenciam Oportunidades; Inovação Social; Marketing Industrial; Inovação e Empreendedorismo; Como Apresen-

tar o meu Projeto aos Investidores; Carreiras Profissionais e, por fim, Os Desafios da Indústria. A Semana do Empreendedorismo 2016 contou com cerca de 350 participantes, entre eles instituições de ensino, Rede de Incubadoras da Região Centro (RIERC), empresas, business angels, Autarquias, empreendedores, professores e estudantes. Um dos pontos altos da Semana do Empreendedorismo foi a realização de mais uma ação no âmbito da iniciativa “Dá-te a Conhecer”. No dia 23 de maio, deslocaram-se à Marinha Grande “Embaixadores” dos Municípios Geminados do Fundão e Montemor-o-Novo para a realização de um conjunto de visitas a empresas e instituições que potenciem uma maior cooperação entre os Municípios presentes nesta iniciativa.

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notícias news NOVOS ASSOCIADOS

PTKM, LDA A PTKM é uma empresa fundada em 2014, apoiada na vasta experiência, exigência e rigor dos seus fundadores. Localizada na zona industrial da Barosa, distrito de Leiria, dedica-se à fabricação de moldes e prestação de serviços, com apoio de especialistas em várias áreas chave, o que permite apresentar um nível elevado de qualidade e rigor, atuando diretamente, nas principais áreas no fabrico de moldes.

cos com vasta experiência, dedicação e compromisso na fabricação moldes, apresentando garantias de qualidade ao cliente final. A PTKM dispões e presta serviços nas seguintes áreas chave: - Projeto - Maquinação - Erosão - Montagem e acabamento.

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Tem como visão, ser uma empresa de referência no mercado nacional e internacional, reconhecida pela experiência e conhecimento na produção de moldes técnicos, associando o rigor, qualidade, rapidez e flexibilidade. Aposta em relações fortes com a total transparência e rigor, respeitando os seus colaboradores, fornecedores e concorrentes. Para alcançar os seus objetivos, a PTKM possui uma equipa de técni-

SANTOS & SCHULZ, LDA A SANTOS & SCHULZ foi fundada no ano de 2001 pelos sócios-gerentes Joaquim Santos e Manfred Schulz, tendo como atividade principal o fornecimento de moldes e injeção de peças em plástico para diferentes indústrias. Em 2010, registou-se uma restruturação na empresa, passando esta a ter apenas um sócio, Joaquim Santos. Para exercer a sua atividade com a exigência pretendida, tornou-se imperativo constituir uma rede de colaboração ao nível do fabrico de moldes e injeção de plásticos, contemplando empresas especializadas em diferentes tipos de trabalho: peças grandes, pequenas, de maior ou menor complexidade. Para cada tipo de projeto, é selecionado o fornecedor adequado, a quem é subcontratado o trabalho, fazendo a SANTOS & SCHULZ a gestão de todo o processo, desde a conceção até à aprovação final do molde, bem como a injeção das peças plásticas, caso o

cliente assim o pretenda, podendo desta forma responder às mais variadas exigências A busca constante da qualidade permitiu alcançar, juntamente com os seus clientes, soluções técnicas e comerciais adequadas a cada projeto. Construir moldes é um desafio em que a qualidade é obrigatória. A SANTOS & SCHULZ encontra-se em fase final de desenvolvimento e implementação de um Sistema Integrado de Melhoria de Qualidade, Ambiente e Segurança (SIMQAS) que cumpre os requisitos das normas NP EN ISO 9001:2015 – Gestão da Qualidade; NP EN ISO 14001:2015 – Gestão Ambiental; OHSAS 18001:2007 – Segurança e Saúde no Trabalho. Assume como valores fundamentais da organização o rigor, honestidade e o sentido de responsabilidade, reconhecendo e valorizando a ética profissional e o respeito nas relações entre clientes e fornecedores, não esquecendo o espírito de trabalho em equipa, dinamismo e iniciativa do seu capital humano.

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notícias news ANIVERSÁRIO ASSOCIADOS

O MOLDE N110 07.2016

MOLDAVEIRO – MOLDES, LDA. 25º ANIVERSÁRIO Localizada na freguesia de Esgueira, concelho de Aveiro, a Moldaveiro lavrou a sua escritura de constituição em 5 de abril de 1991, focalizando a sua atividade na produção de moldes de pequena e média dimensão, com grande exigência técnica, para a injeção de materiais termoplásticos, nomeadamente nos setores eletrodoméstico, automóvel e produtos domésticos. Foram quatro os seus sócios fundadores: Carlos Ferreira Leite da Costa, João António Fidalgo Matos, António Emanuel Borralho Vieira e Vitor Manuel da Cruz Marques. Contudo, em 1993, ocorreu uma alteração na estrutura social da Moldaveiro. Permaneceu o sócio Vitor Manuel da Cruz Marques e efetivou-se a venda das restantes quotas à empresa Oliveira & Irmão, Lda. (OLI) tendo, com a entrada deste novo sócio, o capital social sido aumentado para o valor de 500.000 euros (moeda atual), mantendo sempre o foco no crescimento junto de novos clientes. Através da parceria estabelecida, a empresa iniciou um novo projeto, em virtude da sua integração num grupo com forte presença internacional com clientes em todo o mundo, o que lhe permitiu ter uma visão mais alargada do mercado internacional, nunca descurando a vertente nacional, não se escusando de continuar a trabalhar com sólidas empresas nacionais, bem referenciadas no mercado. Ao longo destes anos, a Moldaveiro foi aumentando a sua capacidade produtiva, quer através da aquisição de equipamentos dotados de novas tecnologias, quer através da formação dos recursos humanos da empresa. Com a renovação de espaços projetada para 2017 (a empresa tem em curso a construção de um novo espaço industrial), todo o panorama se irá modificar. Disfrutará de um espaço de 3.000 m2 contra os atuais 1.000 m2, o que permitirá a fabricação de moldes de maiores dimensões (até aqui as dimensões extremas eram 1500 x 1000 x 800mm e 8 Toneladas de peso). Também o número de moldes a executar passará dos atuais 60 para 120. Atualmente, com 29 colaboradores, a previsão

aponta para que nos próximos anos tal possa crescer até aos 45. Mudanças significativas estas, que irão alavancar a Moldaveiro para um futuro pleno. A empresa registou, em 2015, um crescimento do seu volume de negócios na ordem dos 12%. A margem bruta de exploração situou-se nos 83% representando uma melhoria face ao ano anterior. Com 2.700.000 euros de vendas em 2015, esperando-se um volume de 5.000.000 euros em 2017, a empresa mostra um EBITDA (Earning Before Interests, Taxes, Depreciation and Amortization, ou seja, lucro antes dos juros, impostos, depreciação e amortização) que se cifrou nos 690 300 euros (29% do volume de negócios) e cash-flow nos 537.211 euros, registando crescimentos de 32% e 35%, respetivamente. Os investimentos, parte importante de aplicação financeira neste tipo de indústria que não se pode descuidar a sua atualização, atingiram um total de 197 874 euros, destacando-se a aquisição de vários equipamentos produtivos, de um novo software de gestão industrial e de terrenos, com vista à futura expansão para novas instalações. A empresa continuará a investir em novas tecnologias adquirindo equipamento e modernizando o existente. Igualmente, a aposta no lean manufacturing continuará a ser central na estratégia de desenvolvimento dos processos produtivos, procurando aplicar as melhores práticas, potenciando a eficiência da empresa. Toda a filosofia da Moldaveiro se centra no respeito imperativo dos compromissos assumidos com os seus clientes, posicionando-se sempre numa forte relação de envolvimento com os mesmos, através de processos de engenharia simultânea, durante as fases de conceção, produção do molde e assistência pós-venda, no propósito de assegurar de uma forma continuada a sua confiança e a sua satisfação com pleno êxito. Impressionada mas consciente de que só com esforços hercúleos se conseguem resultados visíveis, a revista “O Molde”, pelos 25 anos que a Moldaveiro está a comemorar, apresenta os mais sinceros parabéns e votos de uma longa vida e contínuo sucesso.

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notícias news ANIVERSÁRIO ASSOCIADOS

CADMOLD CELEBRA 25º ANIVERSÁRIO

A CADMOLD - Gabinete Técnico, Projeto de Moldes Assistido por Computador, Lda., localizada na freguesia da Maceira (concelho de Leiria), celebrou o seu vigésimo quinto ano de atividade, razão que levou o Conselho Editorial da Revista “O Molde” a conversar com os seus responsáveis sobre a evolução histórica e perspetivas de futuro da empresa. Tendo iniciado a sua atividade a 7 de junho de 1991 com três sócios Leonel Calças, Emídio Edra e Fernando Ribeiro - conta atualmente, para além dos fundadores que se mantêm em plena atividade na organização, com mais sete colaboradores. A “ambição” e a “oportunidade”, foram as principais razões que levaram estes três companheiros a deixar a empresa Geco, onde trabalhavam juntos na secção de desenho, e iniciar a sua própria atividade empresarial. Nessa altura, não existia uma vasta oferta de serviços de desenho informatizado (CAD) fora das empresas e, embora os equipamentos fossem caríssimos, decidiram arriscar por sentirem que existia uma lacuna na oferta de desenho 2D feito em CAD. Mais tarde, começaram a fazer desenho e modelação em 3D, numa altura onde uma simples “ploter” custava quase tanto dinheiro como um automóvel Mercedes. O início foi difícil, os jovens empresários tiveram que trabalhar dia e noite para ultrapassar as dificuldades económicas resultantes do investimento inicial, tendo ajudado o facto do trabalho nunca lhes ter faltado. Nesta altura, começaram por desenvolver projetos para moldes grandes em 2D, principalmente para a indústria automóvel, mais tarde evoluíram para moldes mais pequenos e mais complexos, desenhados e modelados em 3D. Nos últimos anos começaram também a fazer desenvolvimento de produto, principalmente para a indústria automóvel, relojoaria, bijuteria, ou a área médica, entre outras. Atualmente, a CADMOLD oferece também um serviço de prototipagem rápida aos seus clientes utilizando equipamento próprio. Por solicitação de alguns clientes a CADMOLD iniciou uma nova experiencia profissional ao intermediar alguns moldes junto de fabricantes nacionais, sempre na sequência de projetos técnicos feitos internamente. Contudo a sua “matriz” principal continua a ser o fornecimento de projeto para moldes de elevada complexidade, apresentando uma capacidade produtiva de cerca de 100 projetos por ano, principalmente para os mercados do Brasil, França, Suíça e Portugal. Para desenvolver a sua atividade profissional, a empresa utiliza equipamentos informáticos de “hardware” e “software” de última geração, apostando sempre na inovação apoiada nas tecnologias consideradas de ponta. Com o objetivo de melhorar os procedimentos e a capacidade organizacional, a CADMOLD foi certificada em 2012 pela norma ISO 9001,

tendo a certificação permitido que a empresa subisse para um patamar de qualidade superior, reconhecido pela maioria dos seus clientes. A certificação foi uma espécie de “selo de garantia”, que a tornou na altura como a única empresa de serviços certificada na área do projeto para moldes de injeção. Com o intuito de dar um pequeno contributo para melhorar o desenvolvimento da Indústria no futuro os responsáveis da empresa, manifestam o desejo de ver mais cooperação entre os diversos fornecedores de acessórios e serviços, os chamados “periféricos”, considerando que deverão criar formas de dar a conhecer melhor os seus produtos e serviços, de forma que estes fossem facilmente consultados por todos aqueles que deles necessitem. Esse serviço poderia, eventualmente, ser feito através de uma plataforma informática. A sucessão é também algo que começa já a ser equacionado pelos sócios da CADMOLD, algo que gostariam de resolver ao longo dos próximos anos, de forma a que a empresa possa ter continuidade no tempo depois da sua retirada. Sobre as preocupações a nível do futuro da Indústria de Moldes, a CADMOLD considera que a principal ameaça é a falta de recursos humanos qualificados. Na sua opinião, se não houver alterações na área da formação, o Setor não poderá continuar a crescer e terá o seu futuro comprometido, sendo que a solução deverá passar pelo estabelecimento de parcerias entre as universidades e os politécnicos com as empresas de moldes. Apesar de tudo, os responsáveis da empresa estão otimistas em relação ao futuro da Indústria, em Portugal. O Conselho Editorial da revista “O Molde” felicita a CADMOLD por este aniversário, desejando-lhe os maiores sucessos futuros.

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destaque HIGHLIGHT

PRESIDENTES DA CEFAMOL E CENTIMFE EM ENTREVISTA

Entrevista com o Presidente da CEFAMOL JoÃ£o Faustino

Entrevista com o Presidente do CENTIMFE Nuno Silva

O MOLDE N110 07.2016

DESTAQUE HIGHLIGHT

ENTREVISTA COM O PRESIDENTE DA CEFAMOL - JOÃO FAUSTINO

Que balanço faz do seu mandato anterior e quais os principais constrangimentos?

tas Especiais, no plano de ação do Cluster Engineering & Tooling;

O balanço do mandato anterior é positivo uma vez que a dinâmica das empresas, alicerçada nos objetivos e estratégia definidas pela CEFAMOL, originaram um aumento significativo das nossas exportações. A notoriedade da Indústria Portuguesa de Moldes é uma consequência da intervenção e estratégia de internacionalização dinamizada e promovida pela Associação, em conjunto com a participação ativa das empresas, no âmbito da campanha “Engineering & Tooling from Portugal”.

• Reforço do reconhecimento do Setor junto do Governo, das Instituições Públicas e Privadas;

É com satisfação que verificamos o aumento das atividades dinamizadas pela CEFAMOL no âmbito da formação profissional, quer em número de ações promovidas, quer em número de formandos, revelando que as empresas estão empenhadas na qualificação dos seus colaboradores. Também importante para o Setor foi a dinamização da Coleção Visitável “Esculpir o Aço”, uma vez que esta Exposição permite dar a conhecer a história da nossa Indústria, desde a sua génese até à atualidade. O trabalho desenvolvido relativo à aproximação da CEFAMOL às empresas permitiu alargar o número de Associados significativamente. Para o sucesso desta iniciativa foi muito importante a alteração da metodologia de cálculo da quotização. Os constrangimentos sentidos não foram relevantes. No entanto, existe sempre alguma amargura quando os Associados não aderem na proporção desejável, aos eventos que a CEFAMOL dinamiza e cujos temas são valiosos para tornar as nossas empresas mais competitivas em todas as suas vertentes. O protocolo desenvolvido entre a nossa Associação, o NERLEI e o IPL, tem contribuído para a desejável aproximação entre a Indústria e os centros de saber. Este protocolo tem possibilitado captar novos quadros para a Indústria que farão parte da sua necessária qualificação nas empresas. Quais os principais objetivos e linhas orientadoras para este novo mandato à frente da CEFAMOL? Reforçar o trabalho desenvolvido pela anterior Direção, a mobilização de novas gerações para os órgãos sociais da CEFAMOL, incentivando uma nova dinâmica, são desafios para os próximos anos. Pretende-se também a congregação de valor para os Associados, reforçando a visibilidade e reconhecimento do Setor através de: • Reforço da campanha de imagem e promoção internacional “Engineering & Tooling from Portugal“; • Consolidação da estratégia para a Indústria de Moldes e Ferramen-

• Dinamização da interação com diferentes instituições de ensino (universidades/escolas) no sentido de sensibilizar e atrair jovens técnicos qualificados para o Setor; • Dinamização de ações de formação adequadas às necessidades e requisitos da Indústria; • Acompanhamento das dinâmicas e tendências de mercado, através da realização de estudos e ações prospetivas para o aumento das exportações e representatividade a nível mundial; • Promoção do conhecimento, troca de experiências e saberes, através da realização de workshops, seminários, debates e encontro entre empresas do Setor; • Angariação de novos Associados e promoção da sua participação nos eventos organizados pela CEFAMOL; • Apoio ao Conselho Editorial, na conceção e produção da revista “O Molde”; • Dinamização da Exposição “Esculpir o Aço”, através do alargamento dos expositores a instituições ou empresas ligadas ao Setor.

O MOLDE N110 07.2016

Como caracteriza a atual situação do Setor e quais considera ser os seus principais desafios? O Setor goza de um ambiente favorável relativamente a novas encomendas. No entanto, a instabilidade política e económica crescente na Europa pode trazer níveis de insegurança que condicionam o ambiente de negócios e aumento dos níveis de incerteza. A atração e fixação de Recursos Humanos para a Indústria é um problema face à real necessidade da transmissão de conhecimento que se verifica no Setor. Também a capacidade de investimento em novas tecnologias, bem como a otimização da sua utilização constituem um desafio transversal a todas as empresas. Por outro lado, tem-se verificado também uma necessidade de reforço das competências de gestão nas empresas, pelo que a qualificação e renovação dos quadros existentes constituem um desafio ao Setor. Eoportunidades?Comopoderãoasempresascontinuaramanter uma rota de crescimento? A dinâmica existente nas indústrias nossas clientes, relativamente ao desenvolvimento de novos produtos, serão a base da continuidade do nosso crescimento. O Cluster “Engineering & Tooling” desenvolveu, há já alguns anos, uma estratégia assente na diversificação da nossa atividade em novos setores e em áreas geográficas. Este objetivo, não tendo até ao momento sido conseguido na sua plenitude, não deve ser descurado dado que existem áreas específicas em desenvolvimento para as quais as empresas devem de estar atentas. A CEFAMOL tem feito algumas diligências junto de grandes empresas multinacionais com o objetivo de aproximar a oferta das empresas portuguesas junto dos seus fornecedores de primeira linha. Em alguns casos, o nosso esforço não teve o resultado desejável, no entanto, existem outros que estão em curso e com boas expectativas de resultados. A exploração deste tipo de oportunidades faz parte da estratégia da CEFAMOL, no sentido de consolidar a proximidade junto dos centros de decisão.

Um dos principais temas de debate, hoje em dia, no Setor passa pela atração e retenção de jovens técnicos qualificados. Como vê este tema e como é que a CEFAMOL poderá contribuir para o mesmo? No momento em que o conhecimento é fundamental para a otimização na utilização das novas tecnologias, a captação de jovens técnicos qualificados é essencial no nosso Setor. Iniciativas com o apoio da CEFAMOL nas instituições de ensino das regiões onde se concentra o fabrico de moldes para a apresentação do Sector, assim como a dinamização de visitas dos alunos a empresas, são atividades que têm vindo a ser desenvolvidas e que necessitam de continuidade. A criação de um “banco” de empresas disponíveis para apoio a estas iniciativas será uma das ações a desenvolver durante o próximo ano letivo. O protocolo desenvolvido entre a CEFAMOL, o IPL e NERLEI, procura precisamente atrair jovens com interesse na nossa atividade. A proposta das empresas suportarem os custos das propinas dos jovens com melhor classificação no primeiro ano e o respetivo número de aderentes, é um testemunho evidente do interesse que as empresas têm na requalificação dos seus quadros.

DESTAQUE HIGHLIGHT

Outra área onde a CEFAMOL tem sido bastante ativa é na promoçãointernacionaldonossoSetor.Comoanalisaoatualposicionamento internacional da Indústria e em que áreas ou regiões deveremos focalizar a nossa atenção? Cada vez mais devemos posicionar-nos, não só no fabrico de moldes, mas em toda a cadeia de valor. O nosso crescimento face à dimensão do mercado global, ainda que com muitos constrangimentos, passará por definir estratégias coletivas que fomentem e potenciem novos negócios, em novas atividades e em novas regiões, tais como os EUA, o México, entre outros. Como vê as questões do financiamento e capitalização das empresas face aos investimentos que as empresas necessariamente têm de fazer e às condições e prazos de pagamento a que estão sujeitos pelos clientes? Um dos grandes problemas do tecido empresarial é o valor dos capitais próprios. Acontece que muitas empresas têm suprimentos que, pela sua contabilização, são considerados dívida. Estas empresas revelam dificuldade em apresentar uma estrutura financeira adequada para a concessão de crédito e, consequentemente, financiamento para a compra de novos equipamentos ou tecnologia. A transformação de suprimentos em capitais próprios reforça a estrutura financeira das empresas com impato na autonomia, aumentando a capacidade de acesso ao crédito necessário para a realização de investimentos e reforço da tesouraria inerente à dilatação dos prazos de recebimento. Nos últimos anos temos assistido a um crescimento do número de Associados da CEFAMOL. Que ações considera importante dinamizar para manter esta trajetória? O conjunto de Associados da CEFAMOL representa hoje mais de 80% do total das exportações nacionais. Nos últimos anos, a Associação tem concentrado os seus esforços na captação de novas empresas que fazem parte da estrutura produtiva do Setor. Este trabalho resultou num aumento de cerca de 40 Associados nos últimos 3 anos. Neste sentido, os quadros da CEFAMOL têm realizado, regularmente, visitas a empresas, conhecendo-as melhor e informando acerca das atividades promovidas pela Associação e as vantagens em pertencer à mesma. Sabendo que é uma pessoa muito ocupada, como consegue conciliar a vida empresarial com a vida associativa? A Direção não está concentrada na pessoa do Presidente. A estrutura da CEFAMOL permite que esta seja autónoma em grande parte da gestão da sua atividade. É evidente que não é fácil conciliar todas as atividades que tenho de executar. A realização do trabalho fora de horas e durante o fim de semana é, para mim, um hábito, por forma a conseguir cumprir com todas as minhas responsabilidades.

Que mensagem gostaria de deixar aos Associados da CEFAMOL? O nosso Setor integra e contempla um conjunto de fatores que ditaram o seu crescimento exponencial e sucesso dos últimos anos. A dinamização da imagem coletiva “Engineering & Tooling from Portugal” deverá ser reforçada, utilizada e dinamizada por todas as empresas, visando a sua dignificação e promoção nos mercados internacionais. Só assim será possível causar impacto enquanto Indústria relevante para os nossos clientes.

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O MOLDE N110 07.2016

DESTAQUE HIGHLIGHT

ENTREVISTA COM O PRESIDENTE DO CENTIMFE - NUNO SILVA

Quais as expectativas para este primeiro mandato no Centimfe? Quais os principais objetivos e áreas de aposta prioritárias?

reta e indiretamente, desde as entidades do sistema científico e tecnológico, associações empresariais, câmaras municipais, entre outras. Participar e dinamizar as atividades do plano em curso, garantindo o apoio necessário à sua execução.

Neste primeiro mandato definimos a seguinte estratégia: 1. Conhecer; 2. Participar e Dinamizar; 3. Desenvolver.

Com o tempo necessário para deter conhecimento suficiente, desenvolver uma estratégia de prazo razoável, determinante para manter o CENTIMFE como referência tecnológica de suporte às empresas dos setores em que nos inserimos.

Conhecer o CENTIMFE de muito perto – conhecer a sua história, conhecer as pessoas que criaram essa história, a equipa que hoje serve o centro e os projetos em curso; conhecer os acionistas; conhecer os serviços e os Associados que o suportam. Desenvolver contatos com todas as entidades que se relacionem di-

As nossas expectativas são relativamente altas, no que se refere à contribuição para o sucesso do Centro, pois pretendemos ter um papel significativo na sua atividade, considerando que qualquer um dos administradores traz consigo um conjunto de contributos que pretendemos que sejam significativos para a estratégia.

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Qual deverá ser o papel do Centro Tecnológico junto da Indústria e como poderá envolver mais empresas nas suas atividades? O papel do Centimfe deverá manter-se nas áreas que hoje já existem e noutras que deve desenvolver, a saber: 1. Dinamizar e desenvolver processos de inovação; 2. Desenvolver projetos estruturantes e estratégicos para os sectores de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos; 3. Servir como elo de transferência tecnológica entre o Sistema Científico e Tecnológico e as Empresas Industriais; 4. Desenvolver atividades de I&D, vigilância tecnológica e dinamização de redes nacionais e internacionais; 5. Promover as estratégias de dinamização tecnologias de informação, com vista à estratégia de digitalização dos processos industriais, no âmbito das necessidades específicas dos setores em que atuamos.

Que desafios identifica como prioritários para a Indústria Portuguesa de Moldes? A Indústria de Moldes Portuguesa tem desafios a vários níveis: 1. Maturidade dos mercados tradicionais – a inovação e o desenvolvimento tecnológico, acompanhados por um foco muito determinado no aumento de produtividade, é fundamental para continuarmos a garantir condições de fornecimento num mercado maduro; 2. Internacionalização como garantia de acesso a novos mercados, face à grande dificuldade em vender a partir de Portugal – sendo fundamental para continuar o crescimento da Indústria, a internacionalização apresenta-se como o caminho mais evidente. 3. A dimensão das empresas portuguesas – os clientes típicos da Indústria de Moldes são gigantes. A relação de poder é desigual. Uma das soluções possíveis, para amenizar esta diferença e o respetivo poder negocial, é o desenvolvimento de atividades conjuntas. Outra, é a aglutinação de empresas em grupos. 4. A falta de recursos humanos qualificados – para o mercado da mão de obra qualificada ser competitivo, isto é, suficiente e concorrencial, necessitamos que o ensino técnico e superior responda em número e qualidade.

O Setor tem mantido uma trajetória ascendente nos últimos anos em termos de produção, exportação e empregabilidade. Quais os fatores que considera terem sido preponderantes para este desempenho? A nossa competência técnica, de qualidade e de adaptabilidade; o aumento do número de marcas, modelos e versões, tendo as variantes de fontes de energia, um papel importante; o crescimento dos nossos mercados tradicionais, em virtude da frustração com os produtores asiáticos em qualidade e preço.

A digitalização da Indústria será uma ameaça ou uma oportunidade para o nosso Setor? Nós já começamos a digitalização há muito tempo. Tenho a certeza que a digitalização é uma grande oportunidade, sabendo que não aplicaremos nenhuma receita germânica, mas trilhando o nosso próprio caminho. Não deixa de ser um grande desafio, principalmente para o Top

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Management das empresas, que terá que adequar os seu processos a novas realidades, em que a informação, por via digital, é o determinante.

Sendo a atração e fixação de recursos humanos um dos temas mais discutidos no seio da Indústria, que papel poderá o Centimfe desempenhar neste processo? Não sendo o CENTIMFE uma entidade do sistema educativo puro, tem, sem dúvida, um papel importantíssimo na capacitação técnica, tecnológica e de inovação. Aliás, esse é um objetivo claro da sua atividade. Para além das ações em curso, estamos a delinear uma estratégica específica com vista ao crescimento dessa tipologia de atividades. Não querendo, de todo, seguir o caminho de entidade formadora de base, queremos ser diferenciadores nessa capacitação, dirigindo as nossas atividades para desenvolvimentos específicos, ligado às tecnologias de produção e de inovação.

O Centimfe tem dado um importante contributo junto da Comissão Europeia na definição de novos programas que possam integrar o nosso Setor. Como vê este posicionamento e quais as expectativas? Esta é uma atividade que também queremos reforçar, pois temos a oportunidade de ter um papel ativo junto das instituições europeias. Aliás, o Centro está a participar em diversas ações que visam exatamente esse fim. Hoje, fruto da capacidade de influência daqueles que representaram o CENTIMFE e dos que representam hoje, temos uma posição de alguma importância, que nos permite dar um contributo importante na definição de programas para o Setor.

O Centimfe tem sido um parceiro fundamental no desenvolvimento do Cluster “Engineering & Tooling”. De que forma pode o Cluster potenciar a competitividade da Indústria? O Cluster é a plataforma ideal para, conjugando esforços, ganhar dimensão. Será claramente o nosso canal de interface com as instituições públicas nacionais, europeias e para com o mercado, na sua forma global. Vejo, no entanto, que o Cluster tem de ser mais dinâmico. Aqui, a tomada de consciência dos empresários e gestores é fundamental para que o Cluster assuma esse papel.

Que mensagem gostaria de deixar aos Associados do Centimfe? Tendo esta administração, como missão, assegurar que o CENTIMFE continuará a ser um Centro Tecnológico de referência, queremos responder às necessidades dos setores em que atuamos, procurando sempre novas áreas de intervenção e novas oportunidades Esperamos, assim, responder às expectativas dos Associados, deixando aqui uma clara mensagem de que gostaríamos de receber todos os contributos que os Associados julguem importantes para a atividade do Centro.

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SEMANA DE MOLDES 2016

O MOLDE N110 07.2016

SEMANA DE MOLDES 2016

MANUEL OLIVEIRA * * CEFAMOL

A “Semana de Moldes 2016” irá realizar-se entre os dias 26 e 30 de setembro, nas cidades da Marinha Grande e Oliveira de Azeméis, numa organização conjunta da CEFAMOL – Associação Nacional da Indústria de Moldes, do CENTIMFE – Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos e da POOLNET – Cluster Engineering & Tooling. “Inovação, Digitalização e Posicionamento” são temas chave na décima edição do evento Mantendo a sua periodicidade bienal, e pela décima vez consecutiva, a Semana de Moldes irá apresentar e discutir tendências e desafios com os quais as empresas da Indústria de Moldes e do Cluster Engineering & Tooling, se defrontam. Os participantes nas diferentes sessões serão encorajados a analisar as condicionantes atuais e as perspetivas futuras do negócio, explorando novos conceitos, ideias e metodologias, apresentados por especialistas e líderes de opinião de reconhecido prestígio nacional e internacional.

Esta iniciativa integrará um conjunto alargado de conferências, seminários e workshops, congregando empresas, fornecedores, clientes, centros de saber e investigadores, para a construção de um ambiente propício à inovação, à avaliação de tendências tecnológicas e de mercado, ao estabelecimento de contactos e lançamento de novos projetos, aos negócios e ao trabalho em rede, como resposta aos desafios da competitividade impostos pelo contexto atual da economia internacional. Dirigido a todos quantos, direta ou indiretamente, trabalham e/ou colaboram com o Cluster Engineering & Tooling, com especial destaque para a Indústria de Moldes e Ferramentas Especiais, esta atividade in-

O MOLDE N110 07.2016

sere-se na estratégia de promoção da capacidade de inovação e competências tecnológicas do Setor, cobrindo áreas de intervenção tão distintas como sejam a diversificação e expansão de mercados, a digitalização e a indústria 4.0, a diferenciação e reforço da cadeia de valor, as novas tecnologias e formas de organização, não esquecendo a interação e colaboração entre empresas e centros de saber. As atividades integradas na “Semana de Moldes 2016” permitirão aos participantes identificar novas oportunidades de desenvolvimento e competitividade no mercado global.

O Programa e Atividades Os dias 26 e 27 de setembro serão palco para a oitava edição da conferência “RPD – Rapid Product Development”, este ano subordinada ao tema "Factories of the Future – New Industrial Paradigm”. O evento será focado na apresentação, discussão e avaliação do potencial das novas e avançadas tecnologias e soluções, bem como em recomendações de utilização para processos eficientes e projetar a indústria do futuro, visando apoiar as empresas para melhorarem a sua capacidade e competitividade. Este será um fórum privilegiado para a discussão de temas como: “Zero Defect Production” “Automation and Robotics”, “Next Generation Technologies”, “Connected and Adaptive Production”, “Cyber-physical systems”, “Smart Products”, “Prediction” ou “Predictive Maintenance”, entre outros, e será uma excelente ocasião para encontrar novas oportunidades de negócios e lançar colaborações de pesquisa e projetos futuros. Poder aprender e discutir com especialistas internacionais convidados, torna este “RPD 2016”, uma conferência de participação indispensável. A sua experiência real e know-how sobre a utilização de novas tecnologias proporcionará informação às empresas para melhorarem a sua competitividade e criar novos campos de inovação nestas matérias. Cada vez mais, a Indústria e a Academia têm de trabalhar em conjunto e o “RPD 2016” é a conferência para apresentar perceções e trabalho realizado, bem como para estabelecer parcerias de sucesso e uma oportunidade para repensar estratégias para tecnologias e negócios. Em estreita articulação com o “RPD 2016”, decorrerá na tarde do dia 27 de setembro o Brokerage Event “Key Enabling Technologies and Horizon 2020”, dedicado à apresentação de propostas e lançamento de novos projetos de inovação e investigação e desenvolvimento, nacionais e europeus, orientados para a Indústria de Tooling e de Plásticos. Esta iniciativa pretende promover o desenvolvimento de parcerias de ne-

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gócio e de I&D orientada para o mercado, sustentando a geração, transferência e assimilação de soluções tecnológicas e sistemas inovadores, apoiando o lançamento de novos produtos e serviços de alto valor acrescentado no mercado. A concretização destas relações é dinamizada através da realização de reuniões bilaterais que lancem a criação de projetos de inovação, assim como o desenvolvimento de redes de colaboração que envolvam empresas, organizações de I + D, fornecedores e clientes. Tal como em anteriores edições, a CEFAMOL irá organizar durante a “Semana de Moldes 2016”, mais concretamente nos dias 26 e 27 de setembro, em Oliveira de Azeméis, um conjunto de seminários técnicos, para analisar e refletir, com empresários e quadros técnicos da Indústria, alguns dos novos desafios tecnológicos que o Setor, atualmente, enfrenta. Os temas a discutir serão os seguintes: • Tecnologia e Processos na Conceção e Fabrico de Moldes (26 setembro); • Futuro dos Plásticos: Maior e Mais Brilhante (27 setembro); • Os Desafios da Indústria do Futuro (28 setembro). Estas sessões, que contam com o apoio da Câmara Municipal de Oliveira de Azeméis permitirão reforçar o conhecimento técnico e especializado na Indústria, sendo um importante elemento para a partilha de informação, conhecimento e ideias e o debate de propostas para um desenvolvimento sustentável da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos. O dia 30 de setembro será dedicado à Conferência Internacional “Moldes Portugal 2016”, ponto alto da “Semana de Moldes”, um fórum de reflexão e debate sobre as principais tendências e perspetivas para o desenvolvimento desta Indústria a nível mundial. À semelhança de anteriores edições, pretende-se que este evento seja uma referência do Setor, motivando e sensibilizando os participantes para os desafios que o mesmo enfrenta atualmente e para o trabalho conjunto e individual a realizar por todos quantos nele operam. Desejase que essa sensibilização encontre eco não apenas nas empresas, mas também nas entidades públicas e privadas que acompanham e contribuem para o desenvolvimento da nossa atividade. A Semana de Moldes será um espaço primordial para a afirmação da nossa Indústria e para a demonstração dos seus saberes, competências e experiência no mercado internacional contribuindo, de forma relevante, para a valorização e promoção da Indústria e, consequentemente da Economia Portuguesa. Para tal é imperativo o envolvimento de todos os agentes que compõem o tecido empresarial português, sejam eles empresários, gestores, quadros, técnicos, fornecedores, não se dispensando também a preciosa colaboração dos especialistas (oriundos das mais diversas áreas) que connosco têm colaborado ao longo dos últimos anos. Tendo por base o histórico de edições anteriores, prevê-se que a “Semana de Moldes 2016” junte cerca de oito centenas de participantes nas diferentes atividades a realizar na Marinha Grande e Oliveira de Azeméis, sendo dada ênfase à Conferência Internacional, onde prevemos reunir mais de 150 delegados, oriundos de empresas, do meio académico e científico e de organismos oficiais. Esta será, sem dúvida, uma importante oportunidade para afirmação da nossa Indústria e um importante elemento para apoiar as empresas a enfrentar os desafios da competitividade internacional, à qual o Setor não pode faltar. Mais informações e atualizações em www.mouldsevent.com

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SEMANA DE MOLDES 2016

RPD 2016 - "FACTORIES OF THE FUTURE / NEW INDUSTRIAL PARADIGM

PEDRO LOURENÇO *, NUNO FIDELIS * * CENTIMFE

À semelhança das edições anteriores o evento será realizado em língua inglesa, uma vez que contaremos com diversos oradores internacionais. Deste modo, pretendemos dar uma visão abrangente das tendências a nível internacional cruciais para o sucesso numa economia global. O evento estará focado na apresentação, discussão e avaliação do potencial de novas tecnologias e soluções, bem como em recomendações de utilização em processos eficientes de modo a projetar a indústria do Futuro e visando apoiar as empresas em termos de capacidade de inovar sendo um momento decisivo para o aumento da sua competitividade. A Conferência RPD – Rapid Product Development tem sido, em paralelo com a Conferência Internacional, uma das principais bandeiras da Semana de Moldes. Este evento foi inicialmente concebido com um cariz científico, contudo tem-se transformado ao longo das várias edições procurando aproximar-se da realidade e quotidiano das empresas. Presentemente, os temas do evento são selecionados de forma a apresentar as principais tendências de mercado, tecnológicas e organizacionais, recorrendo a oradores de referência e com forte experiência empresarial. A conferência RPD – Rapid Product Development atualmente não se cinge à apresentação de artigos científicos, que embora fossem tecnologicamente relevantes, tratavam temas e tecnologias ainda distantes do mercado e portanto pouco relevantes para as empresas a médio prazo. Para a edição de 2016 da Conferência “RPD – Rapid Product Development”, que se realizará nos dias 26 e 27 de setembro, a organização escolheu os temas "Factories of the Future / New Industrial Paradigm”.

Tópicos Principais: • Digitalização e Internet of Things • Zero defect production • Automation and Robotics, • Next generation Technologies, • Connected and adaptive production, • Cyber-physical systems, • Smart Products, • Prediction, Predictive Maintenance.

Esta edição do RPD pretende superar os resultados alcançados nos anos anteriores, sendo uma plataforma de troca de conhecimento internacional, trazendo para a discussão pessoas e instituições que desempenham um papel ativo no novo paradigma industrial e nas temáticas da Digitalização e Internet of Things A competitividade da indústria é baseada na sua grande flexibilidade e na adaptação às novas tecnologias e tendências do mercado. O apoio às empresas, na melhoria da sua capacidade e competitividade, deverá ter suporte em novas metodologias e tecnologias inovadoras. A fim de apresentar, discutir e avaliar as novas soluções e os potenciais tecnológicos, bem como recomendações de fornecedores de tecnologia e utilizadores os painéis de apresentações contam com peritos de renome e instituições de referência. O RPD 2016 é também uma boa ocasião para encontrar novas oportunidades de negócios, novos projetos e futuras parcerias. Este ano o evento será um fórum privilegiado para a discussão de temas como: Zero defect production Automation and Robotics, Next generation Technologies, Connected and adaptive production, Cyber-physical systems, Smart Products, Prediction, Predictive Maintenance, entre outros e será uma excelente ocasião para encontrar novas parcerias e oportunidades de negócio, e lançar colaborações de investigação e desenvolvimento para projetos futuros. O RPD 2016 apresenta-se como uma oportunidade para discutir com especialistas nacionais e internacionais os vários temas que presentemente se constituem como os principais desafios à competitividade internacional das empresas do sector de Engineering and Tooling, onde se destacam a Digitalização/Indústria 4.0, Produção Flexível, Tecnologias Emergentes e as TIC. Em estreita articulação com o “RPD 2016”, decorrerá na tarde do dia 27 de Setembro o Brokerage Event “Key Enabling Technologies and Horizon 2020”, A organização do RPD 2016 está a contar com a sua contribuição para o sucesso deste evento.

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O MOLDE N110 07.2016

SEMANA DE MOLDES 2016

BROKERAGE EVENT 2016 - Key Enabling Technologies and Horizon 2020 Financiamento e Estabelecimento de Parcerias para Projetos Europeus

Rui Soares *, Rui Tocha * * CENTIMFE

Integrado na “Semana de Moldes 2016”, decorre na tarde do dia 27 de Junho de 2016, nas instalações do Centimfe, na Marinha Grande, a iniciativa Brokerage Event – “Key Enabling Technologies and Horizon 2020”. O Brokerage Event 2016 é uma organização do Centimfe, em articulação com a Iniciativa Europeia Eureka. Este evento tem como principal objectivo a discussão de propostas, para a constituição de consórcios, visando o desenvolvimento de projectos de I&D e Inovação, envolvendo Empresas, Universidades e Centros de Investigação (nacionais e internacionais). Iniciado em 1998, e à semelhança das iniciativas anteriores, o Brokerage Event 2016 irá reunir os stakeholders da Indústria, nomeadamente empresas, fornecedores de tecnologia, centros tecnológicos, Investigadores e universidades, constituindo-se no fórum privilegiado para a promoção de contactos, projectos de I&D, Networking, transferência de tecnologia e promoção de oportunidades de negócio. Desenvolvendo-se no contexto da “Semana de Moldes 2016”, em estreita articulação com a conferência “RPD 2016 - Rapid Product Development”, este Brokerage Event, que será dinamizado na tarde do dia 27 de setembro, irá incluir como elemento central da sua agenda oficial, a possibilidade de agendamento e realização de reuniões bilaterais para a discussão de propostas concretas para projectos de I&D e Inovação e negócios orientados para as Indústrias de Engineering & Tooling (Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos), perspectivando-se oportunidades no âmbito do Programa Quadro da UE, HORIZON 2020 (para o período de 2017-2020). Para este “Brokerage Event 2016”, foi convidada a CCDRC – Comissão de Coordenação e Desenvolvimento Regional do Centro, para realizar uma comunicação sobre a “Importância dos Clusters no Estímulo da Inovação”. Para o evento foi também convidada a ANI – Agencia Nacional de Inovação, perspetivando-se uma comunicação centrada na identificação e seleção de oportunidades de participação em projetos Europeus, bem como nos desafios e os fatores críticos de sucesso. Este Brokerage terá uma Plenary Session, que lançará o mote para os encontros bilaterais, através da apresentação das grandes linhas do European Tooling Roadmap, perspetivando: • o desenvolvimento de aplicações inovadoras para tecnologias emergentes e para a promoção da inovação; • o apoio à criação de projetos de inovação internacionais, redes e empreendimentos que envolvam empresas, fornecedores, organizações de I + D e clientes; • a promoção e o desenvolvimento de parcerias de negócio com valor acrescentando (I+D orientada para o mercado e projetos de inovação internacionais);

• a geração, transferência e “take-up” de soluções tecnológicas e sistemas inovadores, e resultados de projectos já realizados, apoiando o lançamento de novos produtos e serviços baseados no conhecimento. Face ao alcance dos objectivos definidos, constituiu-se como elemento nuclear do programa oficial, a realização de encontros bilaterais entre os diversos participantes, oriundos de várias nacionalidades. Estas reuniões permitirão aos participantes, apresentarem as suas competências e áreas de interesse estratégico, para o lançamento de projetos conjuntos. A sessão contará no seu encerramento com uma comunicação por parte de um representante da Comissão Europeia, DG Research & Innovation, debruçando-se sobre as prioridades estabelecidas pela Comissão Europeia no Programa Quadro, HORIZON 2020 para o período 2017-2020. A qualidade das propostas apresentadas nas edições anteriores do Brokerage Event, são demonstradoras do sucesso da iniciativa, criando-se elevadas expectativas no âmbito do lançamento de novos de projectos e consórcios europeus, envolvendo empresas e instituições nacionais. A inscrição no “Brokerage Event 2016” e o lançamento de ideias de projetos é realizada através do site oficial da Semana de Moldes, em: www.mouldsevent.com . Participe e inscreva-se!

Como nasceram os Brokerage Events na Indústria de Moldes? Foi no já longínquo ano de 1998, que o Centimfe dinamizou o primeiro Brokerage Event, para a promoção de projetos europeus. O caminho escolhido, foi a mobilização das Redes Europeias, Eureka e Factory. Como é natural, este processo iniciou-se de forma estruturada, procurando dar consistência a uma estratégia bem planeada e suportada numa Rede Nacional de Parceiros, que envolvia, a Agência de Inovação, o INETI, o ICEP e a CEFAMOL. Sem dúvida que os representantes portugueses naquelas Redes Europeias, foram aliados de peso, demonstrando a valia de Portugal ao nível europeu, para a mobilização da Rede Internacional do Tooling. Recordemos que naquela altura não era considerado estratégico a dinamização de Brokerage Events setoriais, ao nível europeu. Como tal, o caminho das pedras teve de ser percorrido, de forma consistente, utilizando a demonstração do saber fazer, do saber cooperar, do saber acrescentar valor, do saber respeitar, mas fundamentalmente, do saber lutar por uma estratégia progressista baseada na inovação, networking, visando a criação de emprego qualificado e de afirmação internacional. Vencidos os primeiros obstáculos, o primeiro Brokerage Event, permitiu desenvolver vários projetos internacionais que obtiveram a distinção EUREKA (relevância para a Indústria Europeia). Este processo, alicerçou o aumento da visibilidade integradora da cadeia de valor dos setores de Moldes e Plásticos, com as universidades e outros centros de

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SEMANA DE MOLDES 2016

para criarem novas oportunidades e novos programas, mais orientados para a realidade das empresas. Por tudo isto, o BE, tem uma sessão plenária com todos os participantes, onde são lançados os temas prioritários da Indústria, abrindo, desta forma, o caminho para os encontros bilaterais. Os encontros bilaterais (B2B) são encontros que variam entre 5 e 15 minutos, entre pessoas (representantes de empresas, centros tecnológicos, universidades e de outros centros de saber), procurando afinar e validar estratégias e interesses comuns, que possam potenciar novos projetos conjuntos e negócios. Normalmente, este período é considerado fundamental na estratégia de alavancagem de projetos de I+D+I, e parcerias internacionais. O que se pretende com o Brokerage Event 2016?

saber. Assim, o nosso Cluster nacional assumiu, claramente, a sua participação ativa e de liderança no Espaço da Investigação Europeia (ERA – European Research Area), que culminou, em 2008, com a atribuição a Portugal, pela CE, da coordenação da European Tooling Platform (no âmbito da Plataforma Tecnológica MANUFUTURE).

Como Funciona o Brokerage Event? Um Brokerage Event (BE) apresenta alguma complexidade na sua preparação. Normalmente, estes eventos internacionais exigem uma preparação atempada, com, pelo menos, um ano de antecedência, envolvendo um planeamento cuidado do programa, a identificação e mobilização dos Chairmans que dinamizam também as suas Redes de contatos, a articulação com o programa das Redes Europeias, e respectivos NCPs (National Contact Points). Contudo, o sucesso de um BE está na mobilização das empresas para a dinamização de projetos de I+D+I. Este é, sem dúvida, o trabalho de bastidores mais importante. Mobilizar as empresas para a identificação de problemas, necessidades concretas de conhecimentos específicos, e fomentar a mobilização dos outros Agentes de Inovação (centros tecnológicos, universidades, etc), para a estruturação de projetos de I+D+I, com aplicação dos resultados nas empresas, a fim de lhes conferir, a prazo, níveis mais elevados de produtividade e diferenciação competitiva. De facto, sem empresas e sem uma identificação precisa, ex-ante, por parte dos participantes, na ficha de pré-registo, das suas áreas de interesse, dos seus problemas técnicos específicos, ou das suas ideias de projeto, torna-se difícil a promoção de projetos. O BE é apenas o palco para a concretização de parcerias. Por outro lado, também só há projectos se existirem programas de apoio, e desta forma, um BE pressupõe também uma apresentação do lado da oferta, (União Europeia), a apresentação dos seus programas aos participantes. Neste contexto, as empresas do Cluster Engineering & Tooling, estão bem preparadas, tendo em vista o seu histórico de envolvimento recente, nos mais diversos projetos de Investigação e Inovação, ao nível nacional. Seguramente, que muitos dos resultados alcançados, permitirão transpor para a dimensão europeia, projetos de maior desenvoltura e ambição. Uma outra dimensão importante, que assume um BE, é de orientação, reivindicação e estímulo, aos Governantes e aos representantes da UE,

Atendendo ao processo atual, onde se inicia a abertura de diversas calls a projetos europeus com interesse para o Cluster Engineering and Tooling e também à abertura dos avisos no âmbito do sistema de incentivos à investigação e desenvolvimento tecnológico do PORTUGAL 2020), o Brokerage Event 2016, surge no momento ideal, para o lançamento de novas iniciativas de cooperação. Neste contexto, novos modelos de negócio começam a desenhar-se, permitindo repensar as práticas de gestão, e proporcionar um novo posicionamento estratégico das organizações, onde a inserção nas Redes de Conhecimento e Inovação, e a criação de parcerias, se assumem como factores críticos de sucesso. Por tudo isto, o “Brokerage Events 2016”, assume-se claramente como mais um instrumento de suporte para as empresas reforçarem o seu posicionamento competitivo.

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INOVAÇÃO INNOVATION O que as empresas concebem de forma singular e inovadora What our companies concieve in a singular and innovative way

Moldes de Injeção em Material Polimérico obtidos por Impressão 3D e por Maquinação CNC

Algoritmos de Cálculo de Trajectórias de Ferramentas para Maquinagem em Desbaste

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INOVAÇÃO INNOVATION

MOLDES DE INJEÇÃO EM MATERIAL POLIMÉRICO OBTIDOS POR IMPRESSÃO 3D E POR MAQUINAÇÃO CNC Luís Anunciação1, André Santos1, 2, C. Capela2 1 2

Neológica – Comércio Internacional, Lda. Escola Superior de Tecnologia e Gestão do Instituto Politécnico de Leiria

Resumo A conceção, o desenvolvimento e o fabrico de componentes plásticos com recurso a novas tecnologias e materiais têm sido objeto de diferentes estudos por forma a encontrar as melhores soluções em termos do produto a desenvolver, tempos e custos de fabrico. A utilização de materiais plásticos no fabrico das zonas moldantes de moldes de injeção poder ser uma solução interessante, quando se pretende obter protótipos de forma rápida em material termoplástico por injeção. O presente trabalho consiste no estudo de moldes de injeção em material polimérico com o objetivo de se obter peças plásticas em condições próximas das que seriam obtidas em moldes convencionais para o fabrico em série. Assim, neste trabalho, as zonas moldantes foram obtidas por processo subtrativo de fresagem CNC (blocos de PA6 e PA6.6+GF30) e por processo aditivo de impressão 3D de ABS Digital (tecnologia 3D PolyJet® da Stratasys®). Os moldes com as zonas moldantes em material polimérico foram posteriormente utilizados no fabrico de peças plásticas por forma a analisar o comportamento das zonas moldantes e peças plásticas obtidas. O fabrico de pequenas séries de peças injetadas utilizando zonas moldantes em material polimérico é viável no caso de não se utilizar materiais que tenham aderência e que a temperatura das zonas moldantes se mantenha abaixo da gama de Tg.

1. Introdução Os moldes para a injeção de materiais termoplásticos são ferramentas complexas, constituídas por vários componentes mecânicos que, quando montados, permitem o processamento desses materiais com formas de menor ou maior complexidade. O projeto e fabrico de moldes de injeção de peças técnicas envolvem conhecimentos relativos às variáveis de processamento por injeção, materiais plásticos, materiais utilizados no fabrico dos moldes e dimensionamento de sistemas de injeção e de extração. A conceção, o desenvolvimento e o fabrico de componentes plásticos com recurso a novas tecnologias e materiais têm sido objeto de diferentes estudos por forma a se encontrar as melhores soluções em termos do produto a desenvolver, tempos e custos de fabrico. A utilização de materiais poliméricos no fabrico de zonas moldantes de moldes de injeção poderá ser uma solução viável, quando se pretende obter protótipos de forma rápida de materiais termoplásticos por moldação por injeção.

apresenta uma baixa aderência com a maioria dos polímeros (utilizados no processamento por injeção) devido á sua baixa energia superficial. Estes materiais apresenta uma boa resistência mecânica, química e ambiental o que permite a sua utilização na moldação por injeção de PP sobre superfícies de PA. As poliamidas 6 e 6.6 apresentam uma elevada absorção de água, sendo o comportamento mecânico e dimensional dependente do respetivo teor em humidade. Este material deve trabalhar saturado de humidade para reduzir a fragilidade mecânica. A maquinação, por arranque de apara destes materiais para o fabrico de zonas moldantes é, também, exequível. Neste trabalho, foi utilizado a PA6 pela facilidade de aquisição e custo. Foram, também, utilizados materiais compósitos PA6.6+GF30 (com 30% de carga de fibra de vidro), com uma temperatura de transição vítrea (Tg) mais elevada, melhor resistência mecânica e facilidade de ser maquinada por fresagem, mas com custos mais elevados (na ordem de 5 a 6 vezes o da PA6). O material compósito de matriz PA6.6 reforçada com 30% de fibra de vidro tem uma boa resistência mecânica ao calor, rigidez, fluência e boa estabilidade dimensional. Este material é utilizado no fabrico de casquilhos, isolantes elétricos, fieiras, peças estruturais e protótipos.

2.2. Resina ABS Digital Esta resina é um fotopolímero utilizado na impressão PolyJet®. Com esta tecnologia é possível fabricar objetos 3D através da deposição de sucessivas layers e curada por luz ultravioleta. No caso do fabrico de zonas moldantes (e montadas numa estrutura metálica) de moldes de injeção estas podem ser imediatamente colocadas nas máquinas de injeção e utilizados para injetar peças utilizando o material especificado para o produto final. A precisão destas peças, permite e dá a possibilidade de criar protótipos realísticos, que podem ser testados como produtos finais.

2.3. Peça a ser processada por injeção A peça selecionada para ser moldada por injeção, nos materiais PP, PP com 20% talco e PP com 20% fibra de vidro) foi um provete 5A da norma DIN EN ISO 527 (Figura 1 a)). Uma das razões desta escolha foi a sim-

2. Materiais e procedimentos experimentais 2.1. Poliamida PA6, PA6.6 e PA6.6+GF30 A escolha da poliamida para o fabrico das zonas moldantes dos moldes de injeção deve-se às suas propriedades mecânicas e físicas e campo de aplicações. Estes materiais apresentam (e os compósitos de matriz de poliamida com reforço), valores de rigidez significativos para temperaturas próximas da transição vítrea (Tg). Por outro lado, a poliamida

F1 – Provetes e estudo reológico: a) provetes da norma DIN EN ISO 527; b) simulação do enchimento para o material PP+GF30.

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plicidade da peça, pois foi necessário executar vários moldes para avaliar o comportamento das zonas moldantes de base polimérica. Esta peça tem, também, a vantagem de poder ser utilizada em ensaios mecânicos de tração, por forma a poder determinar as propriedades mecânicas. T1 – Resultados reológicos obtidos para o PP, PP com 20% talco e PP com 20% fibra de vidro Material a injetar

PP com 20% talco

PP com 20% fibra de vidro

Tempo de injeção (seg.)

2,19

2,25

2,17

Pinj final enchimento (MPa)

16,92

55,35

13,45

Shear Stress (MPa)

0,10

0,46

0,07

Shear rate (1/s)

1616

1637

1623

2.5. Injeção e otimização de parâmetros Os testes de injeção e otimização foram realizados numa máquina Demag System 35 (de 35 toneladas de força de fecho, Figura 3 a)). Nos testes iniciais foi possível observar que não houve aderência entre os materiais a injetar (PP, PP+T20 e PP+GF20) e os materiais das zonas moldantes (PA6, PA6.6+GF30 e ABS Digital). Os parâmetros de processamento foram otimizados de forma progressiva, nomeadamente as pressões de injeção variaram entre os 10 e os 30 bar e as velocidades variaram entre 10 a 40 mm/s. Na Figura 3 b) pode-se observar a sequência de injeção do PP com 20% de talco. Na Figura 3 c) é possível observar uma moldação em PP com talco processado em molde com zona moldante em ABS Digital. A temperatura das superfícies moldantes foi monitorizada e controlada em cada ciclo de moldação (Figura 4 a)).

Arrefecimento (seg.)

43,19

29,25

17,17

Temper. final enchimento (°C)

110,56

106,82

193,69

2.6. Ensaios de flexão em 3 pontos

Tempo de ciclo (seg.)

50,39

36,52

24,35

Peso (g)

6,80

6,66

8,05

Foi utilizada uma máquina servo-mecânica Zwick Z100 nos ensaios de flexão em 3 pontos. Esta máquina possui uma consola de controlo e interface a um computador, permitindo, através de um software, o controlo e tratamento de todos os parâmetros (carga, velocidade, deslocamento, etc). Permite também, a visualização do andamento da curva carga / deslocamento ao longo do ensaio, bem como o tratamento e armazenamento de resultados. A geometria dos provetes utilizados é retangular e tem as dimensões 52 x 8 x 4 mm3 de acordo com a norma ASTM D638. Os ensaios foram realizados à temperatura ambiente e em controlo de deslocamento, com a velocidade do carregamento em todos os ensaios de 2 mm/min, registando-se a força, deslocamento e extensão dos provetes.

Nota: O volume do conjunto canal frio mais provetes é de 7,43 cm3.

2.4. Molde com zonas moldantes em material polimérico O molde utilizado é constituído por uma estrutura metálica, acessórios metálicos e zonas moldantes poliméricas. As zonas moldantes foram executadas em diferentes materiais, com diferentes processos de fabrico. As zonas moldantes são intermutáveis, isto é, permitem a sua substituição e, para isso ser possível, foi desenvolvido um sistema de fixação que possibilita serem removidas, mantendo-se a estrutura fixa à máquina de injeção (prato fixo e prato móvel). Desta forma é possível mudar as zonas moldantes rapidamente. Na Figura 2 é apresentada uma estrutura de um molde em aço e as zonas moldantes impressas e maquinadas.

F2 – Estrutura e zonas moldantes: a) estrutura metálica; b) modelação do elemento moldante; c) zonas moldantes obtidas em diferentes materiais (PA6, PA6.6+GF30 e ABS Digital).

2.7. Ensaios de DMA em flexão em 3 pontos A Dynamic Mechanical Analysis (DMA) é uma técnica onde são obtidas as variações do módulo (loss modulus, tan delta) com a temperatura, quando sujeito a um programa de temperatura controlada e sob o efeito de uma força mecânica que se altera com o tempo. Os ensaios realizados, foram de flexão em 3 pontos, com variação de temperaturas entre os 20 e os 150 °C A norma alemã DIN 53457 é a referência neste tipo de análise térmica. Os provetes ensaiados têm geometria retangular e as dimensões de 42 x 4 x 2 mm3. Neste tipo de análises pode-se obter a temperatura de transição vítrea (Tg) de um material. A temperatura de transição vítrea é a propriedade do material onde se pode obter a temperatura da passagem do estado vítreo para um estado “maleável”. A transição vítrea é um importante parâmetro nas áreas de processamento de materiais poliméricos por injeção, sendo o seu conhecimento um fator determinante na análise do comportamento dos moldes de injeção de base polimérica e do processamento das peças moldadas.

3. Análise e discussão de resultados

Foram executadas zonas moldantes em três materiais poliméricos (PA6, PA6.6+GF30 e ABS Digital) para a injeção de componentes plásticos (provetes). Na execução dos moldes de PA6 e PA6.6+GF30 (Figura a)

F3 – Processamento por injeção: a) máquina de injeção Demag System 35; b) sequência de ciclos enchimento de injeção; c) peças de PP+T20 injetadas no molde em ABS Digital.

F4 – Resultados de moldação por injeção: a) Moldação em PP+GF20 em zona moldante PA6.6+ GF30; b) peças de PP injetadas em molde com zona moldante fabricado em PA6.6+GF30.

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4 a)) foi utilizando o processo subtrativo de fresagem CNC e no caso do ABS Digital foi utilizado o processo aditivo de impressão 3D. Foram obtidas peças por injeção de polipropileno (Figura 4 b)) e compósitos de polipropileno com cargas de talco e fibra de vidro.

3.1 Resultados relativos ao processamento por injeção Foi possível obter para os diferentes materiais das zonas moldantes e materiais injetados peças de boa qualidade correspondentes às especificações inicialmente consideradas (dimensões e geometria), nomeadamente: • Zonas moldantes em PA6: foi possível com estas zonas moldantes, montadas numa estrutura metálica adequada para o efeito, moldar 25 moldações de cada material (PP, PP+T20 e PP+GF20). As peças foram extraídas, com tempo de refrigeração de 40 segundos, não tendo existido aderência entre os materiais injetados e o material do molde. O controlo da temperatura da superfície moldante foi crucial no sucesso do processo de injeção, abaixo da gama de temperaturas de Tg. • Zonas moldantes em PA6.6+GF30: nestas zonas moldantes foram injetados os mesmos materiais e foram obtidos melhores resultados em termos de vida das zonas moldantes que podem ser explicadas com fato deste material apresentar valores de Tg e valores módulo à flexão superiores aos do material de PA6. Neste caso foi possível reduzir o tempo de refrigeração para 35 segundos. • Zonas moldantes em ABS Digital: com estas zonas moldantes foi possível moldar os 3 materiais, tendo sido obtidas peças com boa qualidade, mas com um tempo de refrigeração de 45 segundos. As peças foram extraídas e não se verificou aderência entre o material injetado e o material das zonas moldantes.

tanto, os maiores valores de deslocamento. Na Figura 5 b) são apresentados os valores módulo à flexão para os materiais PA6, PA6.6+GF30 e ABS Digital. Pode-se observar que o material PA6.6+GF30 apresenta os melhores resultados em termos de módulo à flexão. O PA6 apresenta os menores valores de módulo à flexão em 3 pontos. O conhecimento da variação da rigidez (módulo elasticidade) com a temperatura e da temperatura de transição vítrea (Tg) dos materiais utilizados no fabrico das cavidades moldantes é extremamente importante por forma a poder selecionar o material mais indicado. Assim, foram realizados um conjunto de ensaios de DMA. A partir destas análises, foi possível determinar as curvas de variação do módulo á flexão com a temperatura (Figura 6) para os materiais PA6.6 GF30, PA6 e ABS Digital.

F6 – Variação do módulo à flexão versus temperatura para os diferentes materiais analisados. T2 – Valores de Tg obtidos a partir das curvas de Tan Delta versus temperatura Material

Tg [°C]

PA6.6+GF30

50,2

ABS Digital

51,3

PA6

39,9

3.2. Propriedades mecânicas O conhecimento das propriedades mecânicas dos materiais a utilizar no fabrico das cavidades moldantes é importante por forma a selecionar os materiais a utilizar e para se poder justificar o seu comportamento quando utilizados em serviço (materiais: PA6, PA6.6+GF30 e ABS Digital). Os resultados das propriedades mecânicas, módulo de elasticidade à flexão, Eflexão e tensão máxima à flexão, σmax.flexao , são apresentados em seguida para os materiais ensaiados. Na Figura 5 a) são apresentados as curvas típicas de tensão versus deslocamento para os materiais PA6, PA6.6+GF30 e ABS Digital. Pode-se observar que o material PA6.6+GF30 apresenta os melhores resultados em termos de variação da tensão com o deslocamento. O PA6 apresenta os menores valores de tensão versus deslocamento apresentando, no en-

F5 – Propriedades mecânicas em flexão em três pontos dos materiais utilizados no fabrico das zonas moldantes (PA6.6 GF30, PA6 e ABS Digital): a) curvas típicas de variação da tensão versus deslocamento; b) valores do módulo para os diferentes materiais.

Na Figura 6, pode-se observar que o material PA6.6+GF30 apresenta maiores valores de rigidez quando comparados com os outros dois materiais. O ABS Digital apresenta, para a temperatura de 25 °C, valores de módulo superiores ao PA6 mas inferiores ao material PA6.6+GF30. Mas para a temperatura de cerca de 50 °C verifica-se uma inversão clara das curvas referentes aos ABS Digital e PA6, apresentado (a partir desta temperatura) o material ABS Digital valores de rigidez extremamente baixos.

3.3. Custos e tempos de fabrico Os custos associados à utilização de uma determinada tecnologia são, naturalmente, determinantes na sua aplicação, quando comparadas T3 – Custos de matéria-prima e de fabrico, análise comparativa. Material

PA6

PA6.6+GF30 ABS Digital

Processo fabrico

Fresagem CNC

Alumínio

Aço

Impressão 3D

Fresagem CNC

Peso (kg)

0,53

0,60

0,55

1,26

3,66

Custo matéria-prima (€/kg)

7,35

40,00

198,00

4,50

2,50

Custo (€)

3,88

24,12

109,3

5,67

9,15

Tempo de execução (h)

5,50

3,75

22,00

32,00

Preço hora (€/h)

20,00

50,00

30,00

Custo de fabrico (€)

110,00

110

187,50

660,00

960,00

Custo total (€)

113,88

134,12

296,8

665,67

969,15

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com outras tecnologias mais tradicionais. Os custos envolvidos no desenvolvimento e fabrico de uma ferramenta podem condicionar a utilização dessa tecnológica, cabendo a decisão da sua utilização ao fabricante de moldes que olha para esta tecnologia como um investimento que tem que ter retorno. Os custos envolvidos no fabrico das zonas moldantes são apresentados na Tabela 3, bem como os custos estimativos de zonas moldantes em aço e em alumínio. É possível observar que os custos mais baixos são os referentes às zonas moldantes em material polimérico com e sem fibras.

4. Conclusões No âmbito deste trabalho, foram executadas zonas moldantes em três materiais poliméricos para a injeção de componentes plásticos. Os materiais utilizados foram: PA6, PA6.6+GF30 e ABS Digital. Na execução dos moldes de PA6 e PA6.6+GF30 foi utilizando o processo subtrativo de fresagem CNC. Para obter as peças em ABS Digital foi utilizado o processo aditivo de impressão 3D. Foram moldadas peças em 3 materiais diferentes (PP e compósitos de PP com cargas de talco e de fibra de vidro), com boa qualidade (geometria e dimensões) utilizando o processo de injeção. O fabrico de pequenas séries de peças injetadas utilizando zonas moldantes em material polimérico é viável no caso de não se utilizar materiais que tenham aderência e que a temperatura das zonas moldantes se mantenha abaixo da gama de Tg.

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__________________ Referências Berins , Michael L. . 2012. Plastics Engineering Handbook of The Society of The Plastics Industry, 2012. Bryce, Douglas M. 1999. Plastic Injection Molding: Manufacturing Startup and Management, 1999. Capela, Fernando R. 2011. Optimização de sistemas bi-material obtidos por moldação por injeção. Aveiro : Universidade de Aveiro, 2011. Çengel, A. Yunus e Ghajar, J. Afshin. 2012. Transferênciade Calor e Massa. s.l. : McGraw Hill Brasil, 2012. Chanda, Manas e Roy, Salil K. 2006. Plastics Technology Handbook, Fourth Edition. Boca Raton : CRC Press, 2006. Cunha, A. 2003. Manual do projectista para moldes de injecção de plástico. s.l. : Centimfe, 2003. Dym, J.B. 1987. Injection Molds and Molding: A Practical Manual. 1987. Ferreira, J. A. M.,Capela, C. e Costa,J. D. 2011. DynamicMechanical Analysis of HybridFibre/Glass Microsheres Composites. Strain. 47, 2011. Ferreira, N., et al. 2011. Caraterização Mecânica de Compósitos com Fibras Processadas por Injeção Para o Fabrico de Componentes Automóvel. Cibem. 10, 2011. Hangue, R. J. M. e Reeves, P. E. 2000. Rapid Prototyping, Tooling and Manufacturing. 2000. Hilton, Peter Hilton. 2000. Rapid Tooling: Technologies and Industrial Applications. 2000. Marques, Luisa. 2009. O que são polimeros e porque são interessantes. 2009. Powel, Peter C. 1998. Engineering with Polymers. 1998. Quadrant. 2011. Ficha Técnica PA - ERTALON 6.6 GF30. Ertalon 6.6 GF 30. 20 de Janeiro de 2011. Rees, Herbert. 1995. Mold Engineering, Munich, Vienna, New York, Hanser, 1995. Rosato, Dominick V. , Rosato, Donald V. e Ro, Marlene G. 2000. Injection Molding Handbook. s.l. : Springer, 2000. Smith,WilliamF.1998.PrincipiosdeCienciaeEngenhariadosMateriais.Lisboa:MacGrawHill,1998. Sores, L., L. Bardocz, L. e Radnoti , I. . 2002. Plastic Molds and Dies. 2002. V. Paulo, C. Capela, N. Alves, P. Camaño. 2010. Desenvolvimento e Fabrico de Molde de Injeção para Determinação de Forças de Extração, O Molde n.º 87, 2010. Young , R. J. e Lovell , P. A. 2011. Introduction to Polymers. 2011. Zeng, Hongbo. 2013. Polymer Adhesion, Friction, and Lubrication. 2013. Zheng, Rong, Tanner, Roger I. e Xi-Jun, Fan. 2011. “Injection Molding: Integration of Theory and Modeling Methods. 2011.

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INOVAÇÃO INNOVATION

ALGORITMOS DE CÁLCULO DE TRAJETÓRIAS DE FERRAMENTAS PARA MAQUINAGEM EM DESBASTE Leonardo Silva * * CadSolid

Introdução Nos tempos que correm, as empresas competem entre si em mercados saturados de oferta, o que coloca maior pressão para que os métodos de planeamento e organização do modelo produtivo sejam pensados e executados com o objetivo misto de obtenção de altos índices de eficácia, produtividade e qualidade do produto final. Esta é, aliás, a única forma de as empresas se manterem no mercado… assegurando a qualidade dos seus produtos, por forma a satisfazer as necessidades dos seus clientes, mas assegurando também a utilização dos melhores métodos de produção, não só tendo em vista a qualidade do produto final, mas tendo também como foco os tempos e custos consumidos no processo. Abordando as tecnologias de maquinagem por remoção de apara, onde se incluem os ciclos de maquinagem e estratégias (desgaste de máquina e das ferramentas), há avanços importantes que permitem enormes vantagens competitivas que serão apresentadas neste artigo.

têm como objetivo controlar a espessura das aparas e desse modo tentam obter ganhos quer nos ciclos de maquinagem, quer ao mesmo tempo diminuir o desgaste das máquinas e ferramentas. É importante ter em conta que, a espessura de uma apara obtida por um processo de maquinagem não é de facto constante. Esta apresenta a sua espessura máxima num determinado ponto e vai diminuindo gradualmente daí em diante. Indicada a rotação da ferramenta e sendo o avanço de corte constante, a espessura da apara é dada em função do seu comprimento. Isto é, quanto mais longa for a apara maior será a sua espessura inicial. O seu comprimento pode também ser obtido em função da profundidade radial de corte, ou passo lateral de corte que é definido na grande maioria dos softwares de maquinagem no parâmetro passo lateral (ae). – fig.1

Estratégias de maquinagem como fator de competitividade e diferenciação A diferenciação acaba por ser “o” objetivo de qualquer estratégia empresarial, dado que empresas tentam diferenciar-se dos seus concorrentes através dos mais variados pontos estratégicos, qualidade do produto, serviço pós-venda, formação para os utilizadores, preço do produto, design do produto, etc… Existem vários pontos onde a diferenciação pode ser obtida, mas na área produtiva do sector de moldes, a diferenciação da empresa pode ser um pouco mais difícil de obter, num sector bastante técnico e com bastantes condicionantes, limitações e regras de “como fazer” para obter o produto que se pretende. Assim, uma das formas de diferenciação na produtividade, é a utilização de novos algoritmos de cálculo da trajetória de ferramentas de corte, o que traz grandes ganhos à empresa e consequentemente cria uma vantagem concorrencial. Essa diferenciação é obtida através da diminuição dos ciclos de maquinagem, do desgaste de máquina e de ferramentas. Sendo assim, estão criadas as condições para a diferenciação das empresas, quer seja na redução dos prazos de entrega ou na vantagem concorrencial pelo preço.

O avanço por dente que é muitas vezes relacionada de forma errada com a espessura das aparas obtidas é, na realidade, o avanço de corte por dente (fz) expresso em milímetros.

Algoritmo de Criação de Trajetórias de Maquinagem Patenteados

fz (mm) x Rotações por minuto (rpm) x Nº de navalhas = Avanço por minuto (mm/min.)

Introdução aos princípios básicos

O valor de fz é igual à espessura da apara se a profundidade de corte radial (ae) for maior ou igual ao raio da ferramenta. Se o ae for inferior, então a espessura da apara será menor que o valor de fz. Os valores recomendados pelos fabricantes de ferramentas relativamente a fz são utilizados para o cálculo do avanço de corte da ferramenta, mas não representam a espessura das aparas produzidas.

Os algoritmos de criação de trajetórias para a maquinagem tentam de forma objetiva criar uma trajetória de ferramenta mais eficaz, mais eficiente, mais rápida… E consequentemente dotar a empresa de funcionalidades capazes de melhorar a sua produtividade e reduzir custos. Para tal, estes algoritmos de criação de trajetórias de maquinagem

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Este é um cálculo simples, mas apenas é aplicável a 1% do material maquinado, isto porque não pode ser aplicado à fresagem por desbaste que representa 99% do material maquinado. Isto porque este conceito apenas pode ser adotado quando o ae está próximo de ser constante e quando este valor é bastante pequeno. Portanto, este conceito está limitado à maquinagem de paredes verticais onde o ae é bastante reduzido e não sofre grandes variações. Se fosse possível aplicar este conceito da redução do passo lateral “radial chip thinning” à fresagem de desbaste poderiam ser obtidos grandes ganhos de produtividade. Embora as discussões sobre a redução da espessura das aparas não sejam novidade, a “capacidade para, de forma previsível conseguir controlar a espessura máxima das aparas em fresagem de desbaste”, é a grande novidade do sector. O mais importante passa a ser manter o foco no controlo ativo da espessura da apara. Variação do passo lateral - ae As larguras de cortes variam de forma regular em fresagem de desbaste. Apesar de ser impossível eliminar as variações do passo lateral, a estratégia e a trajetória definida para a maquinagem, pode ter um papel fundamental na minimização dessa variação. Os programadores CAM têm conhecimento de que as trajetórias habituais das ferramentas originam cargas não uniformes sobre as mesmas, o que provoca desgaste tanto na máquina como nas ferramentas. Sempre que a trajetória da ferramenta sofre uma mudança de direção, as cargas entre a ferramenta, máquina e peça, aumentam. Nestes casos, e no que diz respeito à máquina e à ferramenta a sua carga e consequente desgaste aumentam.

Estes aumentos na carga são resultado direto do aumento do passo lateral (ae). À medida que a largura de corte vai aumentando, as aparas ficam maiores, e a sua espessura aumenta também de forma proporcional. Se aumentarmos o avanço de corte de forma a que a espessura da apara seja maior; os instantes em que se dá este aumento de carga, a ferramenta sofrerá maiores tensões, o que pode levar à sua rotura. Podemos resumir que a aplicação do cálculo da espessura da apara para o processo de maquinagem tradicional não é a opção correta. Existem no mercado algoritmos para gerar as trajetórias de ferramentas que seguem esta otimização da largura de corte, mas não se tem conseguido obter um passo lateral constante. O facto dos picos de carga representados na Fig.2 serem na sua maioria evitados, permite a utilização de parâmetros de desbaste mais agressivos. Uma nota a ter em linha de conta é o facto destas tecnologias de criação de trajetórias

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de ferramentas se afastarem mais ainda da largura de corte constante de que temos vindo a falar, o que não quer dizer que não sejam melhores que os métodos tradicionais, principalmente em configurações de geometrias específicas nas quais se consegue evitar a grande maioria dos picos de carga. Os referidos algoritmos estão ainda longe de estarem otimizados, uma vez que para obterem resultados, afastaram-se das condições de maquinagem não mantendo a profundidade de corte radial constante. Existe ainda uma outra circunstância, bastante comum, em que a espessura da apara também aumenta, mas que muitos desconhecem e que é comum a todas as tecnologias de criação de trajetórias: sempre que uma ferramenta de corte transita de uma trajetória em linha reta para uma trajetória curvilínea, o ângulo de transição entre a ferramenta e o material aumenta. Isto acontece mesmo quando a profundidade radial do corte e a largura de corte permanecem constantes. Esta situação verifica-se em qualquer tipo de percurso de ferramenta, mesmo naqueles designados para controlar ativamente ângulo de transição. É inevitável que ocorra este fenómeno neste tipo de transição de trajetória. O facto crítico neste acontecimento é a velocidade com que esta variação ocorre. Como pode ser observado na figura, o aumento do ângulo de contacto acontece no instante em que a ferramenta intersecta o ponto de tangência, no momento em que muda de direção. No momento em que o centro da ferramenta coincide com esse ponto, acontece um aumento do ângulo de transição de forma quase instantânea. Esta dinâmica está presente devido à natureza concêntrica utilizada na construção da trajetória de ferramentas: sempre que os arcos estão afastados entre si em cortes sucessivos dentro de uma trajetória de ferramenta, eles apresentam-se como concêntricos. É esta configuração geométrica que origina a que este pico na carga da ferramenta esteja sempre presente.

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De forma a produzir aparas com espessura consistente, é imperativo conduzir as ferramentas de corte por uma trajetória que mantenha uma largura de corte constante, e que atenue estes picos na carga da ferramenta ao entrar nos arcos através de uma distância maior, e assim num espaço de tempo também maior, o que originará picos menores na ferramenta. Esta situação já é prevista nas últimas versões de novas tecnologias de trajetórias de ferramentas. A combinação desses benefícios para a maquinagem, com o espaçamento não concêntrico de arcos de corte adjacentes, torna o controlo da espessura das aparas possível. Em vez de simplesmente observar as aparas a ficarem mais finas, é agora possível controlar de forma ativa a espessura máxima das aparas, permitindo que as ferramentas de maquinagem e de corte tenham ainda melhores desempenhos e que reduzam os ciclos de maquinagem ainda mais. Controlo Ativo da Espessura das Aparas (ACTC) Existem já no mercado algoritmos para cálculo da trajetória de ferramentas que usam um parâmetro específico para o controlo da espessura das aparas, um parâmetro que está ligado intrinsecamente com os parâmetros tradicionais de rotação da ferramenta, avanço de corte e passo lateral (largura de corte). Para percebermos melhor como isto é possível, vamos analisar as alterações de fundo usadas pelos programas de maquinagem. É virtualmente impossível manter uma largura de corte constante durante a fresagem de desbaste exceto em cortes paralelos ou direitos, mas, os programas maquinagem de última geração, contêm uma percentagem muito maior de largura de cortes constantes que as gerações anteriores ou tradicionais. Estes programas de última geração evitam a inclusão de arcos concêntricos na sua construção. Em vez disso, arcos de corte sucessivos são deliberadamente espaçados de forma não concêntrica, de maneira a minimizar o problema do aumento rápido da espessura das aparas, situação que acontece em softwares que utilizem o sistema de arcos concêntricos.

Esta nova ótica de criar a trajetória das ferramentas garante que cada arco começa mais cedo que o seu “vizinho interior” adjacente, como pode observar na fig. 5. Isto não elimina o aumento do ângulo de transição, mas faz com que esse aumento seja distribuído por uma área maior e assim atenua os aumentos de carga na ferramenta. Além disso, o aumento na carga da ferramenta é apenas momentâneo, pois começa a diminuir imediatamente a seguir, em vez de continuar a aumentar pelo comprimento do arco, como é o caso das técnicas tradicionais.

Através da inclusão deste tipo de construção não concêntrica, juntamente com os benefícios já enumerados anteriormente das “larguras de corte predominantemente constantes”, das “reduções automáticas de avanço de corte em arcos”, o “controlo ativo da espessura das aparas (ACTC)”

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torna-se então possível a excelência. O ACTC é muito mais que uma calculadora para afinação das aparas. ACTC abre um novo mundo de possibilidades para o controlo do seu processo de maquinagem e permite-lhe atingir ganhos de produtividade significativos. De facto, os maiores ganhos de produtividade serão obtidos através da utilização deste novo controlador de uma forma para a qual a afinação de aparas não foi idealizada. Com base nos valores de rotação da ferramenta, avanço de corte, passo lateral e número de navalhas da ferramenta de corte, o ACTC calcula e apresenta a espessura das aparas que a trajetória da ferramenta irá produzir. Com esta nova forma de cálculo aparecem novas possibilidades. Numa abordagem mais tradicional de afinação de aparas, o operador pode optar por ajustar a espessura da apara para a tornar igual ao valor de fz (avanço de corte por dente) e assim recalcular o avanço de corte. Isto fará aumentar o valor do avanço por minuto (e do fz) de forma a que as aparas igualem, na sua espessura máxima, o valor fz original. Ou então, em vez de ajustar o avanço de corte para atingir a espessura da apara pretendida, podemos aumentar a rotação da ferramenta, ou o passo lateral. Qualquer um destes elementos pode ser calculado no momento com base na manipulação dos outros dois.

Peça de 6AI4V Titânio

Parâmetros Antigos

Parâmetros da Nova Geração

Fresa

5 Navalhas Solid Carbide

Dimensões da fresa

12,7mm de Diâmetro com 31,75mm LOC e 0,762mm Raio de Canto

Velocidade de Corte

48 768 mm/min.

121 920 mm/min.

Rotação

1,225 rpm

3,056 rpm

Avanço

158,75 mm

2 540 mm

Profundidade Axial de Corte - ap

8,001 mm

29,972 mm

Profundidade Radial de Corte - ae

5,588 mm

0,889 mm

Taxa de Remoção de Material

10,9982 mmᶟ/min.

104,902 mmᶟ/min.

Vida Útil da Ferramenta

4 Peças por Ferramenta

40 Peças por Ferramenta

Carga do Spindle

Até 80%

Constante 18%

Tempo de ciclo

80 minutes

30 minutes

Com estes novos algoritmos de cálculo de trajetória de ferramentas para desbaste os seus utilizadores encontraram a possibilidade de elaborar Estratégias de Maquinagem mais agressivas e com grandes reduções dos ciclos de maquinagem, que nas condições ideais pode chegar aos 90% de redução do ciclo. Mas o valor médio das reduções obtidas é de 60% de diminuição do Ciclo de Maquinagem. F7 – Peça de Titânio

Casos Práticos Peça de Alumínio 304,8mmx304,8mmx101,6mm (3,175mm espessura da parede)

Parâmetros Antigos

Parâmetros da Nova Geração

Fresa

Helical Solutions

Dimensões da fresa

19,5mm x 76,2mm e 19,5mm x 101,6mm

15,88mm x 53,98mm e 15,88mm x 88,90mm

Velocidade de Corte

243840 mm/min.

57912 mm/min.

Rotação

4,580 rpm

11,603 rpm

0,1778mm

0,28956mm

Avanço

2540mm

10 160mm 7 620mm (com alongador)

Profundidade Axial de Corte - ap

7,62mm

Profundidade Radial de Corte - ae

7,62mm

17,145mm (dividido de forma simétrica em profundidade)

6,35mm

Angulo de mergulho

3⁰

Carga do spindle

30 – 80%

50 – 70%

Tempo de ciclo

68 minutes

24 minutes

Conclusão Os casos apresentados acima são exemplos representativos do que a Nova Geração de Algoritmos de Cálculo de Trajetória de Ferramentas de Desbaste pode trazer de benefícios para a Maquinagem. Como podemos verificar, os ganhos obtidos não se resumem à diminuição dos ciclos de produção, mas prendem-se também com as poupanças obtidas, quer no desgaste das ferramentas quer da máquina. Contudo, é importante ter em consideração que as situações apresentadas acima são apenas exemplos (práticos e reais) mas que devido ao complexo “ambiente de trabalho” na maquinagem irão sempre existir limitações físicas (impostas pelas máquinas e ferramentas que as empresa utilizam, como do material a maquinar, e outros fatores diferenciadores existentes). Poderá ser tentador aumentar a largura de corte ainda mais, mas é necessário ter em atenção a capacidade da ferramenta em expelir as aparas, à medida que estas vão ficando maiores. As capacidades específicas das máquinas também terão um papel importante na estratégia de maquinagem a seguir e nos ganhos possíveis de obter com estes novos Algoritmos de Cálculo de Trajetória de Ferramentas de Desbaste, mas, a utilização destes, irá com certeza fomentar a utilização de todo o potencial dos equipamentos. As vantagens destes Algoritmos de Cálculo de Trajetórias para Ferramentas de Desbaste foram testadas e comprovadas em ambiente de maquinagem e a sua mais valia foi evidente. A nova ótica de “Controlo Ativo da Espessura das Aparas” em combinação com a “Construção de trajetórias de Ferramentas não Concêntricas” coloca ao dispor das empresas a capacidade de melhorar a produtividade do seus processos de Maquinagem.

F6 – Peça de Alumínio

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TECNOLOGIA TECHNOLOGY Equipamentos, Processos, Conhecimento Equipments, Processes, Expertise

Última Geração de Revestimentos Nanoestruturados para o Alto Desempenho dos Moldes de Injeção

Furação Profunda

Texturização de Ferramentas para Moldar Plástico

Os Erros a não Cometer na Seleção de um Aço

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ÚLTIMA GERAÇÃO DE REVESTIMENTOS NANOESTRUTURADOS PARA O ALTO DESEMPENHO DOS MOLDES DE INJEÇÃO Ricardo Alexandre * *

Diretor de I&D+I da TEandM

A TEandM tem vindo a desenvolver conhecimento e know-how nas áreas da nanotecnologia de deposição de revestimentos desde 2001, tendo já introduzido no mercado mais de 50 produtos, registados em 27 marcas comerciais.

mento de tempo de vida (o que implica menor número de paragens de produção) e de desempenho de componentes (funcionamento a maior velocidade, cadência, pressão, temperatura, etc.) que conduzam ao aumento da produtividade destes setores industriais.

Estes revestimentos, construídos átomo a átomo, possuem sofisticadas nano estruturas que permitem associar propriedades mecânicas e tribológicas incomuns, como sejam, alta dureza, elevada tenacidade, baixo coeficiente de atrito e até mesmo comportamentos tribológicos de lubrificantes sólidos. As nanotecnologias, amigas do ambiente, permitem a diminuição do uso de matérias-primas e reduzir, ou até mesmo eliminar, o uso de lubrificantes durante os processos produtivos.

São exemplo desta interação, revestimentos como o MoldLub®, que facilita a desmoldação de peças plásticas injetadas, uma vez que este se comporta como um lubrificante sólido, tornando desnecessária a pulverização das zonas moldantes. Através deste processo, a desmoldação de PP em superfícies polidas de alto brilho é conseguida com facilidade. Com o recurso a sensores, foram medidas reduções da força de extração na ordem dos 400%, portanto quatro vezes menor face à inicial.

Os problemas de desgaste associados às ferramentas e processo de produção da indústria dos moldes de injeção (de plásticos e ligas leves), estampagem metálica (a frio e a quente) e ferramentas de corte utilizadas no processo por arranque de apara (pastilhas de corte, brocas, fresas, machos, etc.) têm sido a principal força motriz para o desenvolvimento destes produtos inovadores, dando resposta às necessidades de au-

Para além disso este revestimento apresenta uma dureza da ordem dos 2200 HV (cerca de duas vezes e meia mais do que uma nitruração), o que garante a alta durabilidade do revestimento, proporcionando o correto funcionamento em longas produções, sendo que em 98% das vezes o revestimento dura o tempo de vida do molde.

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F1 – Bucha da cavidade moldante revestida com MoldLub®.

Na figura1 está representada uma bucha moldante que apresentava prisão da peça injetada durante o ensaio do molde e que após a aplicação do revestimento MoldLub® encontra-se em operação há mais de 8 anos, tendo produzido mais de 10 milhões de embalagens sem apresentar quaisquer problemas. A injeção de plásticos reforçados com cargas de fibra de vidro, apresenta desafios acrescidos de durabilidade das superfícies moldantes, especialmente quando há especificações de rugosidade, recorrendo-se ao polimento ou texturização das mesmas. A percentagem de fibra de vidro utilizada, em componentes da industria automóvel, tem subido dramaticamente nos últimos 6 anos. Se o standard era usar entre 30 a 40%, hoje os 50 a 70% já são habituais. O desgaste abrasivo severo, provocado durante a injeção, leva a paragens frequentes para manutenção dos moldes executando-se repolimentos ou retexturizações. Ultrapassar este problema foi um desafio colocado por um dos maiores grupos internacionais portugueses que opera na Indústria de Moldes. A solução conduziu ao desenvolvimento do revestimento HardSilk®, que, ao final de 135 000 injeções, mostrava um desgaste 65 vezes inferior ao apresentado pelo aço. Durante o processo de injeção em superfícies moldantes texturizadas, é comum surgirem defeitos na peça injetada, devido à visibilidade de fluxos e manchas existentes nas superfícies texturizadas. originadas pelo desgaste das asperidades e acumulação de resíduos (comumente designado por gases), o que obriga à limpeza da textura com solventes, o que a maior parte das vezes não é eficiente, levando a “retocagens” constantes da textura. O revestimento D-Mold®, veio dar resposta a esta problemática, por um lado, apresentando elevada resistência ao desgaste e, por outro, apresentando baixa molhabilidade à condensação dos subprodutos gerados durante o processo de injeção. Na figura 2 é visível o fenómeno supra descrito, que foi solucionado com este revestimento, sendo que o molde está a injetar há mais de 2 anos sem necessidade de “reF3 – Cavidades moldantes texturizadas com defeitos superficiais provocados tocar” a textura. A corrosão provocada pe-

durante o processo de injecção.

F2 – Cavidade moldante revestida com HardSilk®.

los materiais plásticos, aditivos e corantes injetados e pelos gases libertados durante a injeção é uma ocorrência típica quando se injetam polímeros, por exemplo, da família dos PVC e POM/Poliacetal. Recorrer a aços de elevada resistência química, por exemplo a família dos aços inox, resolve em parte o problema, mas não na sua totalidade, principalmente em moldes de alguma complexidade, com elementos móveis, onde a enorme tendência para a gripagem dos aços inox dá origem a enormes problemas, podendo até ocorrer o bloqueio da movimentação do molde, o que na gíria se designa pelo “agarrar” do molde. Foi para dar resposta a este tipo de necessidades que foi desenvolvido o DiExtra®, um revestimento de elevada resistência química (resiste a todo o tipo de ataques químicos provocados durante a injeção dos plásticos) e que, ao mesmo tempo, funciona como um lubrificante sólido, permitindo a operação dos elementos móveis em condição de baixa lubrificação, ou até mesmo sem lubrificação, como é o caso dos moldes de injeção para a indústria biomédica. Os revestimentos nano estruturados representam uma solução para problemas típicos dos moldes de injeção, melhorando a sua performance de forma duradoura, indo ao encontro do que são as demandas de produtividade e desempenho exigidas pelos sectores industriais mais rigorosos, como sejam o automóvel ou biomédico, apenas para citar alguns. No presente artigo foram relatados apenas cinco exemplos, sendo que um conjunto alargado de outras problemáticas poderá também ser resolvida com soluções comprovadas por décadas de experiência na sua aplicação e resolução.

F4 – Ataque químico sofrido por uma bucha após 1 mês de operação que tinha sido previamente revestida com nitreto de titânio (TiN). Com a utilização do revestimento DiExtra® o molde atingiu o fim de vida sem necessidade de reparação (operou durante 4 anos).

F5 – Figura 5 – Buchas roscadas revestidas com DiExtra®. As buchas griparam durante o ensaio do molde. Após o revestimento as buchas operaram sem problemas durante o tempo de vida do molde.

Por outro lado, a capacidade de desenvolvimento existente, proporciona a possibilidade de desenvolver uma solução de revestimento feita à medida das necessidades específicas de cada situação ou cliente.

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FURAÇÃO PROFUNDA cheto * *

Sérgio André

“Whatever you make in life, you have to start with a hole.” Ernie Stallman (Kolbe, 1995) Existem vários tipos de furação, os mais comuns são os furos redondos que são mais fáceis de produzir e com mais técnicas disponíveis. Furos mais complexos como furos quadrados, ovais e outros são conseguidos através de processos de fresagem ou eletroerosão. Estes furos podem ser furos passantes ou furos cegos (figura 1), podem ser furos angulares (figura 2) e também podem ser furos roscados, através de ferramentas machos, com uma cabeça especial – exemplo de roscagem rígida (figura 3) e roscagem por interpolação (figura 4).

A definição de furação profunda é quando a profundidade dos furos é superior a 10 vezes o diâmetro. Ou seja, os furos que raramente alcançam mais do que 5 vezes o diâmetro, não são considerados furação profunda. É um processo aplicado em diversos tipos de materiais, como materiais ferrosos (por exemplo: aço e fundição) e não ferrosos (por exemplo: alumínio, titânio e cobre). O bom acabamento, o controlo rigoroso do diâmetro e a linearidade, são parte do processo de furação profunda. A qualidade dos furos é fundamental para desenvolvimento de produtos finais de alta qualidade. Estes trabalhos requerem furação profunda confiável, precisa e tempo-eficiente. A furação profunda tem várias áreas de aplicação, a mais comum em Portugal é na área dos moldes para injeção de plástico e alumínio. Outras áreas comuns são: aeroespacial, automóvel, indústria petróleo e gás, equipamentos de movimentação (hidráulicos), marinha, medicina, processamento de metal e geração de energia (permutadores).

Existem três processos de furação (figura 5). O primeiro processo é quando a ferramenta está a rodar e a peça está parada. Normalmente é usado para componentes não simétricos (moldes) ou peças redondas que exigem furos fora do centro. No segundo processo é a peça que roda e a ferramenta está parada. No terceiro processo tanto a ferramenta como a peça estão a rodar, em sentidos contrários. Ambos são usados

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para peças redondas com furos no centro. O desvio na furação é fornecido pelos fabricantes de ferramentas, e os dados do gráfico abaixo (figura 6) são baseados em brocas canhão de navalha simples, nas condições ótimas de trabalho. O X representa o primeiro processo de furação – rotação da ferramenta, o Y representa o segundo processo de furação – rotação da peça, e o Z representa o terceiro processo de furação – rotação da ferramenta e rotação contrária da peça. Em todas as aplicações, estes desvios são menores se for feito um furo piloto. É imperativo o alinhamento angular do furo piloto (figura 7).

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A condição de interseções com outros furos também influencia este desvio (figuras 8 e 9). Também os parâmetros de corte e avanços influenciam os desvios da furação. É importante ter em conta que para diferentes materiais, existem diferentes parâmetros. Há menos de 70 anos atrás, o significado de furação profunda estava automaticamente conectado a furação com broca canhão/gundrilling. Não existiam outros métodos. Hoje em dia, com os avanços em tecnologia mecânica, existem mais métodos para furação profunda. Os mais conhecidos são: Broca Canhão, Sistema STS/BTA e Sistema Ejetor. O quadro abaixo contém as principais diferenças entre estes três sistemas de furação profunda (figura 10).

F13

a saída do refrigerante e das limalhas. O refrigerante é bombeado pela spindle através de um ou mais furos no interior da broca que o leva até à ponta da broca (figura 11 – processo de furação profunda com broca canhão por ataque direto com bucha). Hoje em dia, existem brocas canhão com uma única ponta em carboneto e também com pastilhas.

F10

A broca canhão é indicada para furos retos, longos, com diâmetro pequeno e pode ser utilizada em vários tipos de material. Esta ferramenta difere pela sua geometria com uma cabeça única e um canal externo em formato V ao longo de todo o seu comprimento. O corpo da broca tem um diâmetro ligeiramente mais pequeno do que a ponta para permitir

A furação com broca canhão foi inicialmente desenvolvida para furar tubos de armas, sendo que a fabricação de armamento continua a usar este processo. No sistema STS, o refrigerante entra pela parte exterior da ferramenta até à área de corte. É necessário vedação entre a máquina e a peça para garantir que o líquido chegue à ponta da ferramenta. A ponta da ferramenta tem uma abertura que suga o refrigerante e as limalhas, transportando-os por dentro da ferramenta até a caixa de limalhas (figura 12). Este sistema não pode ser usado com diâmetros pequenos, mas pode fazer furação até diâmetros de 300 mm. O sistema STS é sempre a primeira escolha para produção de longas séries, pois tem avanços superiores à broca canhão. O sistema ejetor é parecido com o sistema STS, mas difere na forma como é fornecido o refrigerante. A haste da ferramenta consiste em dois tubos: um tubo exterior que bombeia o líquido refrigerante até à ponta da ferramenta, e um tubo interior para permitir a saída do refrigerante e das limalhas (figura 13). Este sistema requer mais pressão do que o sistema STS, sendo mais suscetível a bloqueios devido à falta de pressão para expelir as limalhas.

F11

A taxa de profundidade do diâmetro é mais limitada quando comparada com o sistema STS. Em conclusão, apesar de existirem estes métodos mais rápidos de furação profunda, os equipamentos ainda instalados no mercado português criam obstáculos para a sua utilização. A mudança para estes sistemas significa um investimento dispendioso. Contudo, em Portugal, a furação profunda está muito aplicada à indústria dos moldes, e como estes moldes são muitas vezes bastante complexos, a broca canhão é a ferramenta mais adequada. Na área da indústria do petróleo e gás, o sistema STS é o mais eficaz e o mais utilizado.

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TEXTURIZAÇÃO DE FERRAMENTAS PARA MOLDAR PLÁSTICO raúl souto * *

Mold-Tech Portugal

A decoração e o aspeto das peças plásticas e dos produtos em que se inserem assumem, hoje, primordial importância no sucesso das vendas desses mesmos produtos no mercado. Se tomarmos como exemplo o mercado automóvel, constatamos que se há 30 anos a fiabilidade mecânica era o principal argumento de venda dos automóveis, já o mesmo não acontece nos dias de hoje. Como a fiabilidade mecânica se nivelou bastante entre todos os construtores de automóveis que vendem no mercado europeu, o design e a decoração dos veículos tornaram-se absolutamente determinantes na preferência dos clientes, ao mesmo nível do prestígio da marca e da performance do veículo. Este facto aumentou muito a exigência sobre o aspeto das peças plásticas por parte dos clientes e obrigou-nos a tomar maiores precauções no projeto e na construção dos moldes que vão produzir essas peças. A obtenção de um alto nível de qualidade no aspeto das peças plásticas implica: Na fase de projeto: • Conhecer, em detalhe, o tipo de acabamento pretendido na peça plástica, sobretudo nas faces visíveis e definir qual a tecnologia que vai ser utilizada para fazer esse acabamento de superfície (polimento, textura química, textura executada a laser ou outras). • Escolha criteriosa dos metais a utilizar na construção das zonas moldantes, que sejam compatíveis com o tipo de acabamento de superfície pretendido na peça plástica e com o tipo de material plástico a moldar. Se vamos utilizar textura química, os metais a utilizar na construção das ferramentas em causa, tem de ser texturizáveis por via química. Temos também de ter presente que no processo de texturização química, metais diferentes originam diferenças no resultado final da texturização e ter também em consideração que no caso dos aços, a falta de coerência do sentido da laminagem entre os diferentes elementos moldantes (quando se trata de um molde composto por vários elementos moldantes a moldar uma mesma peça) pode influir no aspeto da textura. Pode provocar diferenças de aspeto entre as áreas moldadas pelos diferentes elementos moldantes. • Desenhar o molde com os ângulos de saída necessários para a perfeita desmoldação das peças plásticas com as respetivas texturas incorporadas. • Desenhar o molde de modo a garantir a acessibilidade necessária às superfícies a texturizar, em função da tecnologia escolhida para fazer essa texturização: textura química, a laser, por eletroerosão ou outros métodos. Se a geometria da peça plástica não gerar o acesso suficiente no molde para o poder-

mos texturizar, teremos de recorrer à introdução no molde de postiços desmontáveis e/ou elementos móveis para conseguir o acesso necessário a todas as superfícies em que é pretendida texturização. • Colocar sempre as linhas de junta entre os diferentes elementos moldantes em locais da peça plástica que fiquem pouco expostos à observação com a peça plástica montada no produto que vai integrar. Durante a maquinação, ajustamento e polimento do molde: • Ter cuidado com as tensões de maquinação e com os sobreaquecimentos das superfícies do aço. Usar as ferramentas de corte sempre bem afiadas. • Evitar os curto-circuitos nas maquinações por eletroerosão que provocam crateras e enormes endurecimentos pontuais. • Remover por polimento as camadas endurecidas pela eletroerosão das superfícies a texturizar por via química. • Evitar as soldaduras. • Fazer revenidos de reduções de tensões sempre que se façam maquinações profundas de blocos de aço. Ou seja, sempre que isso se justifique. • Polir as superfícies a texturizar com o nível de polimento que a textura a implementar requer. • Traçar no aço os limites moldantes não definidos por arestas, à CNC, com uma linha muito fina e muito leve de modo que o texturizador possa identificar claramente esses limites no aço. Ter em atenção a influência dos tratamentos térmicos e termoquímicos na texturização: • As variações dimensionais que a têmpera acarreta, obrigam a que a texturização em peças temperadas só se possa fazer após a têmpera das mesmas. • Porém os tratamentos termoquímicos como as nitrurações só devem ser feitos após a texturização. • Depois de executados estes tratamentos impõe-se uma limpeza acerto de brilho à textura. Estes são alguns dos princípios gerais que importa respeitar na construção dos moldes para se conseguir obter peças plásticas com elevado nível de qualidade no seu aspeto. Estes não substituem os princípios gerais a observar na injeção de plásticos que têm também grande influência no aspeto das peças plásticas. Falamos de: • Parâmetros de injeção (temperaturas, velocidade de injeção, pressões de compactação, tempo de ciclo, etc.), • Fugas de gases do molde, • Sistema de injeção e localização dos pontos de injeção, • etc. etc.

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OS ERROS A NÃO COMETER NA SELEÇÃO DE UM AÇO Vítor Almeida *

Primeiro erro: seguir à “risca” a aplicação dos aços indicados na Lista de Materiais fornecida pelo cliente sem se ter o cuidado de analisar as exigências, por ordem prioritária, da peça de plástico ou alumínio a moldar e a funcionalidade das peças a produzir, de modo a selecionar o aço e o tratamento térmico ou superficial mais adequados. É muito difícil e, por vezes quase impossível, selecionar um aço, que consiga responder a todas as solicitações pretendidas. O que deve determinar a seleção de um aço para que se consiga obter os melhores resultados, são os seguintes fatores: • A configuração geométrica da peça de plástico ou de alumínio; • O tipo de matéria plástica a injetar (abrasiva ou corrosiva); • O tipo de acabamento das zonas moldantes (tipo de polimento ou textura química); • A quantidade de peças a injectar (250.000 ou 10.000.000, p.ex.);

• Resistência no trabalho a quente; • Resistência ao atrito. Segundo erro: não selecionar aços refundidos para as zonas moldantes com acabamentos superficiais de polimento óptico ou textura química fina. Para estes tipos de acabamento, devem ser sempre selecionados aços refundidos, VAR - Vacuum Arc Remelting (Refusão em Vácuo), ou ESR - Electro Slag Remelting (Refusão por Escória Electro-Condutora). Aos aços que não foram obtidos pelo processo de refusão não se pode exigir um polimento óptico ou uma textura química fina, perfeitamente homogénea. Como o polimento ou a textura química são as últimas operações a efetuar nas zonas moldantes, não se deve correr o risco de ter que repetir a produção das cavidades, e por vezes também das buchas, pelo facto de não se ter selecionado o aço mais indicado (refundido). Para estes tipos de acabamento, não se deve, de modo algum, sacrificar a qualidade do aço, em benefício do

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preço. Terceiro erro: optar por um aço de têmpera partindo do princípio de que este tipo de aço, no seu estado de temperado (“e quanto mais duro melhor”) é que é o mais resistente. Este hábito antigo está errado e deve ser alterado. Independentemente do facto da seleção dos aços de têmpera estar limitada, não só pelas dimensões produzidas e disponíveis no mercado, como também pelo limite da capacidade dimensional dos fornos de têmpera, nas zonas moldantes de geometria complexa, com quinas “vivas” ou outro tipo de peças, quanto maior dureza tiver o aço maior é a probabilidade destas partirem. Uma grande parte dos moldes ou peças, produzidos/as em aços temperados podem ser produzidos/as em aços pré-tratados ou pré-tratados com endurecimentos superficiais. Como é lógico, os aços pré-tratados com as durezas entre os 29-33 HRC e os 38-42 HRC são mais “plásticos” do que os aços temperados a 48-52 HRC ou 58-62 HRC. Quanto mais alta for a dureza do aço, mais frágil (“quebradiço”) ele se torna. Quarto erro: selecionar e projetar dimensões de espessuras de barras ou diâmetros de varões de aço com acabamentos superficiais no estado bruto (acabamento de forja), com as dimensões muito próximas (4 mm) da medida final pretendida. Nos aços de têmpera e pré-tratados as medidas finais das espessuras para as zonas moldantes devem no futuro ser projetadas para as medidas finais terminadas em zero (0). Exemplo de espessuras ou diâmetros: 90; 120; 140; 170; 190; 240; 290; 320; 340; 370; 390 mm etc. etc. Nos aços com acabamentos superficiais no estado bruto (acabamento de forja), deve-se respeitar no mínimo dos mínimos, 50% da norma DIN 7527, devido ao facto de que a referida camada superficial de sobre-metal, se encontra defeituosa, ou seja, descarbonada e com fissuras superficiais. Os excessos dimensionais (sobre-metal) entre as medidas em bruto e as medidas finais das espessuras, devem ser sempre maquinados metade em cada uma das faces, salvo se uma dessas faces apresentar uma superfície maquinada ou de corte de serrote. Neste caso, deve-se maquinar (galgar) primeiro na face fresada ou cortada, o mínimo possível, e o excedente dimensional na face oposta. Nos aços de construção e pré-tratados para as estruturas, nas barras com comprimentos inferiores a 1500 mm, as medidas finais na espessura podem continuar a terminar em seis (6). Nos comprimentos superiores a 1500 mm, devem ser projectados no futuro, para a medida final de zero (0). Não se deve continuar a projetar com base na mesma remoção da camada de sobre-metal (excesso de material entre a medida bruta e a medida final), nas chapas, barras ou redondos que por habituação tem sido na grande maioria das vezes, de 4 mm, tanto para um comprimento de 200 mm, como para 2000 mm, ou, tanto para um diâmetro de 50 mm como para 500 mm, independentemente de se tratar de um aço de construção, de um aço pré-tratado ou de um aço de têmpera. Podem produzir-se moldes nos mais diversos materiais, tais como nas ligas de alumínios, nos aços de construção, nos aços pré-tratados, e nos aços de têmpera, tendo sempre em atenção os requisitos referidos no Primeiro erro.

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As diferentes referências de aço existentes no mercado, para aplicar na indústria de Moldes, na Indústria de Ferramentas Especiais, assim como noutras Indústrias, foram, cada uma delas, estudadas e produzidas com o objetivo de responder a algumas exigências bem específicas. A sua composição química, os processos de obtenção, a sua dureza através do tratamento térmico ou superficial, é que determinam as melhores garantias para as respostas a algumas dessas exigências. É impossível, uma referência de aço reunir condições para responder em simultâneo, a todas as exigências referidas no Primeiro erro: resistência à corrosão; resistência à abrasão; polimento ou textura química; resistência a quente, resistência ao atrito etc. Cada referência de aço, pode responder a uma ou duas dessas exigências, razão pela qual se tem que optar pelas exigências mais importantes por ordem prioritária. A correcta selecção de um aço, pode contribuir de uma forma bastante significativa para uma redução do preço do molde, do seu tempo de fabrico e do aumento do seu tempo de “vida” (quantidade de moldações). Pelo atrás referido, considero que está errado seguir-se de uma forma tão rigorosa a aplicação dos aços que estão indicados nas Lista de Materiais, fornecida pelo cliente. Este procedimento, que é quase tão antigo como a Indústria de Moldes, na minha opinião tem que ser alterado, a curto ou médio prazo. O cumprimento rigoroso da aplicação dos aços indicados na Lista de Materiais, pode reduzir, em parte, a responsabilidade dos fabricantes de moldes no caso de algo não correr bem com os aços aplicados (selecionados pelo cliente). Não tenho dúvidas que, na maioria das vezes, os fabricantes de moldes ao analisarem os aços selecionados pelos seus clientes, chegam à conclusão de que se fossem eles a fazê-lo, escolheriam outros. Por este motivo, e não só, os fabricantes de moldes devem passar a chamar à atenção dos seus clientes, sempre por escrito, que, na sua opinião, o aço selecionado, não é o mais adequado para a produção do molde ou da peça que ele pretende. No início desta grande alteração, alguns clientes, devido à habituação de muitos anos (e não por saberem mais de aços do que os fabricantes de moldes), não vão querer aceitar essas sugestões logo na primeira, talvez nem na segunda, ou mesmo na terceira vez. Mas como diz o velho ditado… “água mole em pedra dura, tanto bate até que fura”.

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da sua tecnologia, ou do seu rigor. Pelo atrás referido, considero que se deve evoluir no sentido de serem os próprios fabricantes de moldes a selecionarem os aços mais adequados para a produção dos mesmos. Esta alteração justifica-se plenamente pelos conhecimentos e experiência adquirida pelos fabricantes de moldes, e nos resultados diários obtidos com os aços ao longo dos anos. Pergunto… não são os fabricantes de moldes que têm a maior experiência com os aços, no que refere a qualidade, maquinação, resultados após têmpera ou resultados dos acabamentos? Na minha opinião, os procedimentos devem evoluir, o mais rápido possível, para uma definição das tarefas e responsabilidades das três partes envolvidas, para a obtenção da peça de plástico ou de alumínio que se pretende, conforme passo a descrever: • O cliente que pretende a peça de plástico, deverá apresentar um ficheiro informático 2D ou 3D, que defina com rigor a peça que pretende obter, o tipo de matéria plástica a injetar, o tipo de acabamento pretendido e a previsão da quantidade de peças a injetar; • Os técnicos das firmas de injeção deverão colaborar com o fabricante de moldes ao nível do projeto, contribuir com a sua experiência no aconselhamento do melhor tipo/processo de injeção e, eventualmente, no sistema de refrigeração ou outras indicações úteis; • Os fabricantes de moldes, deverão selecionar os aços a aplicar na produção dos moldes, sempre em função das principais exigências/requisitos da peça de plástico ou de alumínio, elaborar um bom projeto, produzir os moldes com uma qualidade de excelência, nos prazos acordados; É perfeitamente normal vir a acontecer que o conhecimento e a experiência que alguns fabricantes de moldes obtiveram ao longo dos anos sobre os aços, não seja suficiente para conseguirem selecionar, nalguns casos, os aços mais adequados. No caso de surgirem algumas dúvidas, ou não saberem mesmo o aço que devem selecionar, devem recorrer aos seus fornecedores para obterem as informações necessárias. São os fornecedores de aços que têm o dever e a obrigação de conhecer corretamente os produtos que vendem e de informar os seus clientes sobre os aços mais indicados para os fins pretendidos. Como diz o velho ditado… “cada macaco no seu galho”.

Os fabricantes de moldes devem evoluir no sentido de demonstrar aos seus clientes que o seu grande objetivo é estabelecer uma boa relação de parceria, de modo a conseguirem propor condições mais vantajosas no fornecimento dos seus moldes. Moldes com um desempenho igual ou superior (a nível dos aços seleccionados) ao pretendido pelo cliente e com preços e prazos mais reduzidos.

No que refere aos polimentos dos aços, existem diferenças significativas entre os diferentes tipos requeridos: Normal com Brilho; Espelho; Espelho Óptico e Óptico. O polimento não é, de modo algum, um procedimento com a finalidade de só fazer brilhar o aço. Os polimentos do tipo Espelho Óptico e, particularmente, o Óptico, são procedimentos técnicos, que devem ser efectuados por verdadeiros artistas que cumpram com rigor as etapas recomendadas pelas normas.

Esta grande mudança pode demorar algum tempo a processar, mas, mais tarde ou mais cedo, e após algumas experiências, o cliente ao confirmar que o negócio lhe é mais vantajoso, acaba por ganhar a confiança necessária no fabricante de moldes e, naturalmente, passa a aceitar as suas sugestões.

Independentemente do facto de se ter selecionado o aço mais indicado (refundido), o não cumprimento dos procedimentos de uma forma correta, pode originar um resultado negativo desse polimento. Não se pode fazer confusão entre os procedimentos de fazer brilhar ou polir o aço.

Os fabricantes de moldes não devem continuar a aplicar as velhas teorias: “o cliente é que sabe”, “o cliente é que manda”, “o cliente é que paga”. A Indústria Portuguesa já provou que é das melhores do mundo no fabrico de moldes, independentemente da sua dimensão,

Este é o último dos três artigos anunciados na revista “O Molde” do mês de janeiro de 2016. Esperamos que, de algum modo, se tenha conseguido contribuir para um melhor esclarecimento no que se refere aos erros a não cometer na seleção de um aço.

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India: Um Desafio Incontornável

Pré-Internacionalização

Formação Profissional

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INDIA: UM DESAFIO INCONTORNÁVEL joão rodrigues*, nazaré pimparel** *AICEP Nova Deli, **Direção de Informação da AICEP

O País… Num panorama internacional marcado por baixas de crescimento económico e quebras de ingressos para muitos países, a Índia registou o maior índice de crescimento de todas as grandes economias tendo, inclusivamente, ultrapassado a China e deixando prever um crescimento consolidado, em 2016, superior a 7%.

O grande repto é a completa integração desta juventude no mercado de trabalho, de forma a garantir o seu sustento e prosperidade dentro de um sistema social mais progressista e de maior inclusão, enquadrada num marco democrático como, aliás, se tem vindo a verificar. A classe média indiana encontra-se em plena expansão e é cada vez mais visível a sua influência no estabelecimento da agenda política indiana e na estratégia de crescimento do País, baseada em crescente industrialização e desenvolvimento do mercado interno.

Não admira, portanto, que possa parecer um “oásis” de prosperidade num deserto de situações difíceis, tanto do ponto de vista económico como político. (Entre janeiro e junho de 2015 passou à frente da China e dos Estados Unidos como principal destino de FDI).

Para atingir este objetivo, o governo indiano lançou um conjunto de grandes iniciativas, transversais a grandes áreas da economia, nomeadamente Make in Índia, Digital Índia, Smart Cities, Clean Ganga, entre outras, com o fim de relançar a atividade económica, modernizar o país e criar emprego.

Com 1/5 da população mundial, concentrada numa área correspondente a ¾ da EU, uma população muito jovem (estima-se que 65% da população tem entre 15 e 25 anos) é o segundo país mais populoso do mundo e, encaminhando-se em passos largos para o primeiro, aparece como o provável grande mercado do futuro.

Estes programas criaram uma enorme expectativa, a qual tem sido difícil de gerir, face a alguma lentidão na sua definição e implementação. Tal não é de estranhar face à enormidade de desafios a enfrentar por estas iniciativas, aliás naturais, tendo em conta a multiplicidade e mag-

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nitude de fatores envolvidos e, o gigantismo do país. A Índia é uma República Federal, com governo parlamentar, 29 estados e 7 territórios da União, 2 línguas oficiais (Inglês e Hindi), 22 línguas regionais e 6 línguas clássicas (Tamil, Sanskrit, Kannada, Telugu, Malayalam e Odia). A sua sociedade é pluralista, multicultural e multiétnica. Potência nuclear, com um programa espacial relevante, é considerada a democracia mais populosa do mundo. Desde a sua independência até 1991, a Índia seguia um modelo de economia planificada, de forte influência Soviética, com planos quinquenais muito rígidos e forte predomínio da propriedade estatal. Nessa data, iniciou um programa reformas conducentes a uma progressiva liberalização e abertura da economia ao setor privado e a investimentos internacionais, que a transformou numa das economias de maior e mais rápido crescimento no mundo. Do ponto de vista social, contabilizaram-se enormes progressos no domínio da saúde pública, educação e inclusão social, apesar de subsistirem ainda enormes bolsas de pobreza, tanto rural como urbana. (Sendo o 7ª PIB do mundo e o 3º PPC1, o seu PIB/hab, é de apenas pouco mais de 1.600 Euros) Não obstante grandes sucessos, nomeadamente na atração de investimento direto estrangeiro, a economia indiana permanece, ainda, uma das mais protegidas do mundo. Para além dos aspetos pautais assumidos na OMC, ainda bastante elevados, uma intrincada rede de barreiras técnicas, fitossanitárias e fiscais adicionadas a uma complexa burocracia, constituem obstáculos importantes ao aprofundamento da sua abertura, sobretudo em termos de comércio externo e, mais concretamente no domínio das importações.

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acumulada de cerca de 20% diminuindo para 113 milhões de Euros, em 2015. As importações portuguesas da Índia tiveram o seu melhor ano em 2014, com quase 492 milhões de Euros, diminuindo para 459 milhões em 2015, uma variação negativa de 6,7% Esta quebra, comum em menor ou maior grau aos restantes países da EU, pode-se dever a várias razões cumulativas entre as quais se poderá contar, algum endurecimento da atitude protecionista da Índia e algumas expectativas goradas por parte dos agentes económicos derivadas da ainda incipiente implementação dos programas governamentais em curso. As iniciativas do Governo, nomeadamente o programa Make in Índia, vão criar novas oportunidades na indústria, além das já existentes. Prevêse que a indústria automotriz seja das que mais cresça. Em 2014, registou investimentos diretos estrangeiros no valor de 2.750 milhões de dólares. Hoje em dia, já é uma das maiores do mundo, produzindo mais de 23 milhões de veículos por ano, sendo a maior do mundo no caso das duas rodas. O mercado doméstico neste setor continua a crescer a 7.5% ao ano.

A indústria de plásticos….. A indústria de transformação de plásticos e borracha na Índia é constituída por mais de 30.000 empresas, emprega cerca de 3,5 milhões de pessoas e transforma mais de 12 milhões de toneladas de matériaprima por ano, das quais cerca de 30% são importadas. O consumo, em 2014, cifrava-se em 9,7 Kg por habitante, que comparado com outras regiões apresenta grande potencial de crescimento.

O Governo Indiano tem estado extremamente ativo na promoção internacional do País, dedicando inúmeros esforços á atração de investimento estrangeiro para o seu programa “Make in Índia”, visando a transformação da Índia na grande “fábrica do mundo”. Nesse sentido, o PM Modi visitou, alguns repetidamente, todos os grandes países emissores de investimento estrangeiro, e ou com comunidades indianas importantes, fazendo a apologia das novas facilidades e oportunidades para investir na Índia, com inegável sucesso junto das grandes empresas industriais que olham para a Índia como um mercado muito promissor, dada a sua dimensão e possível futura zona de influência (Ásia, Médio Oriente e Áfricas Oriental e do Sul). Desde 2007 está em curso a negociação de uma Acordo de Livre Comércio e Investimento (ALCI) com a União Europeia, cujos resultados se pretendem abrangentes, ambiciosos e equilibrados. Todavia, a conclusão das negociações tem vindo a ser sistematicamente adiada, tanto por razões de ordem técnica como políticas. Do lado europeu a conjuntura atual, não é a melhor. Do lado indiano, cuja grande maioria de produtos de exportação já tem acesso livre ou praticamente livre à Europa, uma abertura às importações é vista por certos círculos como altamente ameaçadora da indústria local, não se vislumbra grande entusiasmo na conclusão das negociações, não obstante não as terem deixado cair.

F1 – Consumo Kg/p

O Oeste da Índia consome 47% do total, o Norte 25%, o Sul 21% e o Leste 9%2. T2 – Processos de transformação Extrusão

60%

Injecção

25%

Sopro

Outros

A balança comercial indiana, foi em 2015, de cerca de 615 MM de Euros, sendo os principais países fornecedores a China, Arábia Saudita, U.A.E, Suíça e E.U.A e os principais clientes os E.U.A, U.A.E, China, Arábia Saudita e Alemanha.

Outro setor que se prevê crescer muitíssimo é a embalagem. A Índia já é um dos gigantes mundiais da produção alimentar. Com o aumento da classe média, a sua crescente urbanização (cerca de 70% da população é rural), o aparecimento e crescente desenvolvimento de retalho organizado, aumentarão muitíssimo a procura de embalagens, apropriadas e normalizadas

Após um máximo em 2013, em que chegaram aos 148 milhões de Euros as exportações portuguesas para a Índia, registaram uma quebra

De acordo com a TAGMA- Tool & Gauge Manufacturer’s Association of Índia o consumo de Ferramentas para 2013 – 2014 (abril 2013-Março

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2014), era de cerca de 2.000 milhões de Euros, com a seguinte distribuição: T3 – Distribuição do Consumo por Actividade Segmento

Procura InR

OEMs Auto

64.700

46%

Auto Componentes

28.320

20%

Plásticos

12.000

Electricidade

6.700

Electrodomésticos

5.900

Embalagem

7050

OEMs Tractores

3.120

Electrónica

2.000

Engenharia

960

Outros 3

11.000

Total

141.750

Também, segundo a TAGMA T4 – Distribuição do Consumo por Tipo Tipo de Ferramenta

Valor

Injecção

56.700

40%

Estampagem

49.613

35%

Caixas de Fundição

18.428

13%

Fundição Injectads

17.010

12%

e de moldes4…. De acordo com os dados do ITC - International Trade Centre, em 2015, a Índia foi o 13º maior importador mundial de bens, com 2,4% do total. Nos moldes, ocupava a 6ª posição no ranking, respondendo por 3,8% das importações mundiais destes produtos. Entre 2011 e 2015, o ritmo de crescimento médio anual das importações indianas foi inferior ao das importações mundiais nos bens (1,8% versus 3,0%), mas superior nos moldes (16,8% contra 9,7%). De destacar que, neste setor, em 2015, enquanto as importações mundiais registaram um acréscimo de 14,4%, as indianas cresceram 43,5%. No mesmo período, a balança comercial de bens da Índia foi sempre deficitária, tendência idêntica à do Setor de Moldes que, ao longo do período, vem verificando saldos desfavoráveis crescentes. Em 2011 o défice foi de 272,5M€ e, em 2015, o valor das exportações indianas de moldes foi inferior ao das importações em 477,1M€. No quadro dos dez maiores fornecedores de moldes à Índia, exceto nos casos da Alemanha e dos EUA, os valores das importações em 2015, superaram largamente os registados em 2011. Os quatro maiores fornecedores são responsáveis por, praticamente, 80% do mercado indiano de moldes em 2015. A Coreia do Sul ultrapassou a China em 2015 e ascendeu à liderança do mercado, com uma quota de 35,1%. Depois de um ligeiro decréscimo das importações da Índia em 2012 (75,6M€), a tendência tem sido crescente, com uma taxa média de variação anual de 43,1% entre 2012 e 2015. No último ano, a Índia comprou 204,2M€ de moldes sul coreanos. A China ocupava, em 2015, a 2ª posição entre os fornecedores de moldes ao mercado, com uma quota de 32,7% (190,2M€). A evolução

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positiva ao longo dos 5 anos (aumento médio anual das compras de moldes pela Índia de 22,9% ao ano) não foi suficiente para manter posição de principal fornecedor que deteve até 2014. O 3º maior fornecedor foi a Malásia que, com um crescimento médio de 20,6% ao longo dos 5 anos, manteve uma quota relativamente estável (5,5% em 2011 e 6,3% em 2015). A Índia importou a este país 36,8M€, em 2015. As importações a Taiwan (4º fornecedor) aumentaram em média 20,7% ao ano até 2013, o que se traduziu num reforço de quota de 6,6% para 8,4%. Desde então as importações recuaram em 2014 e a retoma do crescimento em 2015 apenas foi suficiente para repor os valores perdidos no ano anterior. Assim, 2015 encerrou com uma quota de mercado de 5,3% (30,7M€). O Japão (5º) teve uma evolução idêntica, apresentando, em 2015, uma quota de mercado de 4,5% (26M€) que, à semelhança da de Taiwan, foi a mais baixa desde 2011. A Alemanha, passou de 3º fornecedor em 2011, com uma quota de mercado de 7,3%, para 6º em 2015 com apenas 2,4%. Ao longo do período, as importações indianas sofreram um decréscimo acentuado (11,4% em média ao ano) e baixaram de 23,6M€ em 2011 para 14M€ em 2015. Em 2011, Tailândia, Itália e EUA detinham quotas de mercado próximas, entre 2,5% e 3%. Destes, os EUA (10º) registaram o pior desempenho no mercado indiano de moldes (com 4,7M€ em 2015, quase metade do valor de 2011). As importações de moldes da Índia a Itália (8º fornecedor em 2015) aumentaram até 2013 mas diminuíram nos dois anos seguintes, o que se veio a traduzir numa redução de quota entre o início e o final do período (2,9% em 2011, 1,9% em 2015). Em contrapartida, a Tailândia (7º), depois de 4 anos a perder quota, registou um forte crescimento em 2015, fixando-se em 2,2% (13,1M€). As importações de moldes da Índia à Austrália (9º fornecedor em 2015) partiram de um patamar muito reduzido em 2011, mas têm crescido de forma sistemática, elevando a quota de mercado de 0,2% para 1,3% (7,7M€). No caso de Portugal os valores são ainda reduzidos; em 2015, ocupou o 21º lugar no ranking de fornecedores. Entre 2011 e 2014 as importações da Índia de moldes portugueses cresceram a bom ritmo, de 745 mil euros para 2,5M¤, atingindo 0,62% de quota. Em 2015, o valor baixou para 1,9M¤ e a quota recuou para 0,32%. Os moldes para plásticos ou borracha constituem, praticamente, a totalidade dos fornecimentos de moldes de Portugal à Índia (96% em 2015). De referir que, no mesmo ano, 43,6% das importações indianas deste Setor foram moldes para plásticos ou borracha, para moldagem por injeção ou compressão. Por sua vez, as compras da Índia a Portugal deste tipo de moldes tiveram menor expressão no Setor (21,4%). Nesta categoria, Portugal foi o 19º fornecedor do mercado, com uma quota de 0,16%. Em 2015, 32,2% das importações indianas do Setor foram moldes para plásticos ou borracha n.e. (Portugal foi o 15º fornecedor). Esta categoria de moldes representou, em 2015, 74,2% das compras indianas de moldes portugueses.

Que fazer... Do anteriormente exposto podemos concluir o seguinte: A Índia já é um enorme mercado e conta ainda com um potencial de cres-

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cimento único no mundo. As necessidades decorrentes dos grandes projetos em curso, nomeadamente o “Make in Índia”, não poderão ser satisfeitas apenas pela produção local. A indústria terá necessidade de incorporar processos e produtos de crescente sofisticação. Apesar das inúmeras dificuldades que apresenta para qualquer empresa estrangeira, a Índia pela sua dimensão, presente e futura, apresentase como um mercado incontornável a médio e longo prazo para as empresas portuguesas (e não só). A dimensão do mercado da Índia, o seu índice de crescimento e as necessidades que tem para o sustentar, a par da diferença de escala existente entre ambas as economias, fazem com que as oportunidades de negócio tenham mais a ver com a capacidade das nossas empresas do que propriamente com um eventual défice de procura no âmbito do próprio mercado. Neste sentido, o músculo financeiro é um fator de determinante necessidade deste mercado, e a existência de mecanismos de financiamento capazes de apoiar as empresas são fundamentais. São extensos os setores e segmentos onde as empresas portuguesas não têm ainda presença, expressão comercial ou investimento, mas onde se poderão verificar oportunidades de negócio. Por outras palavras não será pelo facto das empresas portuguesas não estarem presentes que as oportunidades não existem, já que as características deste mercado requerem fundamentalmente consistência e regularidade na estratégia de abordagem. Só assim as empresas portuguesas poderão beneficiar do seu enorme potencial e retirar dele as inúmeras oportunidades de negócio que existem. A entrada não é fácil. As diferenças culturais são enormes e os obstáculos também. É um mercado que exige preparação, perseverança, visão estratégica, capacidade financeira e dimensão. A sua dimensão (1/5 da população mundial) e a sua zona de influência (Ásia, Médio Oriente e Áfricas Oriental e do Sul) a isso obrigam. Recomendamos, pois, que as empresas estudem bem o mercado e as oportunidades que se lhes apresentarem tendo em conta as enormes diferenças culturais existentes. Têm que lhe dedicar tempo e, para isso, têm que ter a certeza de que dispõem de recursos humanos suficientes e qualificados. A visita a feiras poderá ser uma boa maneira de começar. O Auto Show que se realiza bianualmente em Deli (http://www.autoexpo.in), é a maior da Ásia e a segunda maior do mundo, a Diemold Índia, que se realizou este ano em Bangalore e cuja próxima edição será em 2018, em data e local a determinar, a 6ª PLASTASIA 2017, http://www.plastasia.in), também em Nova Deli, a PLASTIVISION 2017 (http://www.plastivision.org) a PUNE MACHINE TOOL EXPO 2016 (http://www.mtx.co.in/pune) de 29 setembro a 2 de outubro de 2016, em PUNE e a DELHI MACHINE TOOL EXPO 2017, (http://www.mtx.co.in/delhi) de 10 a 13 de agosto de 2017 em Nova Deli, constituem o núcleo das feiras mais importantes do país. Contactem-nos, venham e já sabem que contam com o nosso apoio incondicional.

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__________________ 1 - PPC – Paridade de Poder de Compra 2 - FICCI - 2014 3-IncluiIndustriascomo:caminhos-de-ferro,defesa,equipamentosmédicos,máquinasindustriais, construção e equipamentos mineiros, etc. 4 - Análise realizada pela Dra. Nazaré Pimparel da Direcção de Informação da AICEP

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PRÉ-INTERNACIONALIZAÇÃO Vítor Hugo Ferreira * * D. Dinis Business School

Um problema abundantemente discutido em negócios internacionais passa pela escolha dos mercados alvo. Não existe, porém, uma metodologia cientificamente aceite para desenvolver esta escolha – no fundo não há fórmulas mágicas, porque a escolha depende do tipo de empresa, negócio, sua dimensão e daquilo que ela faz bem – as suas competências centrais. Com as dificuldades em Angola e Brasil, bem como em outros mercados emergentes, torna-se essencial fugir às armadilhas dos mercados falsamente próximos. Angola e Brasil são dois mercados populares pela sua proximidade histórica, mas onde a distância cultural, administrativa (fiscal e legal) e económica é gigante (e, como o caminho se faz caminhando, esta descoberta é muitas vezes realizada a meio de um processo de internacionalização). Neste sentido, as rotinas de escolha de mercados devem envolver um exaustivo estudo de fatores económicos, políticos, legais e dos riscos potenciais. Devem também incluir uma análise da concorrência, da sofisticação da procura e da dimensão/atratividade do mercado alvo. Contudo, mesmo após esta análise é fundamental perceber que existe um ciclo virtuoso, que deriva do conhecimento do mercado, que, por sua vez, gera mais oportunidade de criar relacionamentos com clientes, que leva a uma aprendizagem e reforço da confiança mútua, que origina uma possível melhoria dentro uma rede de fornecedores, no fundo, enfatizando que o processo de internacionalização é maioritariamente gradual e baseado no reforço do empenhamento e conhecimento. Por outro lado, tão importante como a escolha do mercado será a capacidade da empresa para se auto analisar, avaliando se possui competências que lhe permitam dar o salto para mercados externos (quer seja exportando, quer ser seja investindo diretamente noutro país). Uma primeira análise a ser feita é a dos recursos humanos. Será que temos pessoas suficientes, com conhecimentos e perfil para este processo? Nem todas as pessoas têm a motivação para estar em mercados estrangeiros, ou têm domínio da língua, da cultura e das idiossincrasias administrativas. Se colocarmos um gestor inexperiente em Angola, no Brasil ou na China isto poderá ser um primeiro passo para o desastre (são incontáveis as histórias de casos destes em todo o tipo de empresa). Por outro lado, se contratarmos alguém localmente, temos o problema da competência técnica e do compromisso com a empresa (será que a pessoa tem, qual o nível de certeza?). Esta questão é tão mais importante quando, como referimos, a construção de laços de confiança e de aprendizagem mútua se torna essencial para o estreitamento da relação. Como dizia Jose Manuel Fernandes, presidente da Frezite, numa conferência recentemente promovida pela CEFAMOL e D. Dinis Business School, os clientes querem sentir proximidade e acompanhamento, mesmo que o fornecedor esteja em Portugal ou a milhares de quilómetros. Outra consideração prévia será a análise da capacidade financeira da empresa. Os processos de internacionalização geram intervalos temporais sem recebimentos (ou sem retorno de investimento), que a empresa deverá ser capaz de suportar. Um exemplo notório de um (in)sucesso português que resultou de um processo de internacionali-

zação mal financiado é o da empresa Molin. Mais recentemente temos a questão dos recebimentos em mercados como o Angolano, onde quem não planeou financeiramente para isso, sofre hoje graves problemas de tesouraria. O conselho é manter sempre um fundo de maneio suficiente para fazer face a cerca de 6 meses a um ano sem qualquer recebimento. A empresa deverá ainda ser capaz de perceber os mercados e as de customizar os seus produtos, para fazer face a necessidades específicas. Um dos sucessos do grupo Jerónimo Martins na Polónia resultou por compreender e adaptar a sua oferta localmente (percebendo que os polacos faziam mais compras de proximidade, porque viviam em casas de menores dimensões, realizando menos compras mensais e mais compras regulares). O empenho da gestão e os sistemas de controlo serão igualmente relevantes para o sucesso. O gestor deverá perceber que gerir uma empresa “distribuída” por vários mercados exige uma gestão profissional e assente em critérios de análise mais “científica” e que controlar operações com contabilidade diferente, com pessoas e processos separados, exige uma função de controlo que permita identificar ganhos ou perdas efetivas, desvios em tempo real e implementar rapidamente medidas corretivas. A empresa deverá ainda ser capaz de cooperar, porque raramente o processo de internacionalização se faz de forma solitária. Cooperar com parceiros locais ou desenvolver complexas parcerias com os clientes (no caso B2B) é essencial para o sucesso. Uma empresa que tem dificuldade em partilhar, concertar esforços, abrir processos, terá sempre dificuldade no processo de internacionalização. Finalmente, a empresa deverá compreender quais das suas competências centrais são internacionalizáveis. No caso da Indústria de Moldes, a maioria das empresas percebe que o conhecimento, know-how, capacidade técnica, capacidade de projeto são competências que têm valor em qualquer mercado. Contudo, se falarmos de injeção, uma empresa que possa ser considerada competitiva pela sua escala de produção nacional já poderá não o ser num mercado muito maior (como o Chinês). No caso B2C (business to consumer) isto é ainda mais evidente porque uma marca famosa num país poderá não o ser noutro, ou uma posição de mercado favorável também já não será replicável (a Sonae Distribuição teve dificuldades noutros mercados, porque a sua escala e posição de mercado favorável em Portugal não é replicável noutros mercados). Resumindo, é fundamental desenvolver uma reflexão estratégica e analisar as competências da empresa, para depois sim estudar e selecionar os mercados, adaptando produtos e serviços para estes. Isto deverá ser sempre feito com uma perspetiva de médio-prazo, com um forte acompanhamento de gestão, onde os resultados e os desvios devem ser analisados (não esquecendo o tal ciclo virtuoso do empenhamento internacional). Não devemos também esquecer que internacionalização não é apenas venda, pois a empresa poderá ganhar vantagem desenvolvendo parcerias com fornecedores estrangeiros, deslocalizando atividades de projeto ou I&D (acedendo a universidades e centros de I&D com competências locais), ou até desenvolvimento de subcontratação (em próximos artigos abordaremos esta problemática, bem como a do declínio de alguma produção na China).

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FORMAÇÃO PROFISSIONAL José Orosa * * Assessor Jurídico da CEFAMOL

O tema da Formação Profissional, já foi abordado na Revista “O Molde”, pelo ora aqui autor deste artigo, já lá vão quase 10 anos. Como o tema, entretanto, sofreu alterações, voltamos ao mesmo, para apontar as suas principais mudanças.

Objectivos São objectivos da formação profissional proporcionar qualificação inicial a jovem que ingresse no mercado de trabalho sem essa qualificação, promover a qualificação ou reconversão profissional, a reabilitação profissional de trabalhador com deficiência, em particular daquele cuja incapacidade resulta de acidente de trabalho, a integração sócio-profissional de trabalhador pertencente a grupo com particulares dificuldades de inserção e assegurar a formação contínua dos trabalhadores da empresa. Na anterior legislação, considerava-se como objectivo primordial da formação profissional, promover a qualificação ou a reconversão profissional de trabalhadores desempregados, com vista ao seu rápido ingresso no mercado do trabalho, ao passo que a atual legislação privilegia a promoção da qualificação ou reconversão profissional do trabalhador.

Obrigações da empresa Na Formação o empregador deve promover o desenvolvimento e a adequação da qualificação do trabalhador, tendo em vista melhorar a sua empregabilidade e aumentar a produtividade e a competitividade da empresa; assegurar a cada trabalhador o direito individual à formação, através de um número mínimo anual de horas de formação, mediante acções desenvolvidas na empresa ou a concessão de tempo para frequência de formação por iniciativa do trabalhador. Deve-se ainda assegurar a cada trabalhador a formação, que pode ser desenvolvida através de acções de formação pelo próprio empregador, por entidade formadora certificada ou estabelecimento de ensino reconhecido, ou, caso tal não aconteça, deve-se conceder tempo para frequência da formação por iniciativa do trabalhador. O empregador deve organizar a formação na empresa, estruturando planos de formação anuais ou plurianuais com base no diagnóstico das necessidades de qualificação dos trabalhadores, especificando nomeadamente os objectivos, as entidades formadoras, as acções de formação, o local e o horário de realização destas. Deve-se referir aqui, a Lei nº 105 /2009 de 14/9, que regula alguns aspectos da formação profissional, nomeadamente; plano de formação, informação e consulta do mesmo plano e informação sobre a formação contínua.

Crédito de horas de formação Quando o direito dos trabalhadores ao número mínimo anual de horas de formação certificada não for assegurado pelo empregador no prazo

máximo de 2 anos, as horas em causa são transformadas em créditos de horas em igual número, para formação por iniciativa do trabalhador. Este crédito de horas é referido ao período normal de trabalho, confere direito a retribuição e conta como tempo de serviço efectivo; pode ser utilizado pelo trabalhador para a frequência de acções de formação por sua iniciativa – mediante comunicação ao empregador com a antecedência mínima de 10 dias. O crédito de horas para formação cessa, se não for utilizado no prazo de 3 anos a contar da sua constituição.

Direito à formação Todos os trabalhadores têm direito a um mínimo de 35 horas anuais de formação contínua. A formação contínua deve abranger em cada ano pelo menos 10% dos trabalhadores da empresa. Os trabalhadores contratados a termo por período igual ou superior a 3 meses, também têm direito a um número mínimo de horas de formação contínua proporcional à duração do seu contrato no ano da contratação. Na contagem do mínimo de horas anuais de formação são consideradas as horas de dispensa de trabalho para frequência de aulas e de faltas para prestação de provas de avaliação ao abrigo do regime do trabalhador estudante, bem como as ausências no âmbito do processo de reconhecimento, validação e certificação de competências.

Conteúdo da formação O conteúdo da formação é, em princípio, fixado por acordo entre empregador e trabalhador e na falta de acordo, é fixado pelo empregador, mas tem de coincidir ou ser afim com a actividade prestada pelo trabalhador. No caso da formação por iniciativa do trabalhador utilizando o crédito de horas para formação, o conteúdo é escolhido pelo trabalhador, devendo estar relacionado com a actividade prestada.

Efeitos da cessação do contrato no direito a formação Se o contrato de trabalho cessar, o trabalhador tem direito a receber a retribuição correspondente ao número mínimo anual de horas de formação que não lhe tenha sido assegurado, ou crédito de horas para formação de que seja titular à data da cessação. Por último, uma questão que tem sido muito abordada pelas empresas, é a de saber quem pode fazer a formação profissional contínua. A resposta a esta questão, à luz do regime vigente, é a de que a formação profissional contínua quando desenvolvida por entidades formadoras certificadas, como é o caso da CEFAMOL, protege as empresas no cumprimento da lei.

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REFLEXÕES

João Faustino Presidente da CEFAMOL

Erros Erros e mais erros, quem não os cometeu ou comete? Cada vez mais devemos aprender com os erros. É o que todos procuramos fazer no dia a dia para melhorar ações e comportamentos, aplicando-se este desígnio a Estados, organizações, entidades, empresas, colaboradores, assim como a todo e qualquer cidadão comum. Muito se tem escrito sobre erros - linguísticos, alimentares, executivos, de conceção, de casting, de medição, médicos, de programação, de execução, de seleção, de comunicação, jurídicos, de avaliação, entre muitos outros – enfim, estão disponíveis leituras para tudo e para todos. A existência de um erro traz sempre consequências materiais ou imateriais, mais ou menos vulneráveis, com menor ou maior risco e de fácil ou difícil resolução, mas que, quer queiramos quer não, comanda a vida e o trabalho de cada um.

como diz John Gray “acumulamos conhecimento, mas repetimos os erros”. Em Portugal, existe todo um conjunto de frases populares alusivas aos erros: • “Erros pagam-se caros”; • “Há que aprender com os erros”; • “Porque cometer erros velhos se existem tantos outros para escolher”; • “O único modo de evitar os erros é adquirir experiência, mas a única maneira de adquiri-la é cometer erros”; • “É muito mais fácil reconhecer o erro, do que encontrar a verdade”; • “Pessoas bem-sucedidas assumem a responsabilidade pelos seus erros”; • “Pessoas mal-sucedidas colocam os erros noutras pessoas”. É certo que também a Indústria de Moldes em Portugal, cometeu e continua a cometer diariamente, erros.

Também a falta de reconhecimento dos erros, pode trazer efeitos nefastos, quer para quem os praticou, quer a quem foram direcionados, levando muitas vezes à desilusão, à frustração, a mágoas, a críticas, a sentimentos negativos, a vinganças, ao egoísmo, à falta de orgulho a tristezas e, por último, à falta de ética.

Sendo o Setor composto por empreendedores que passam o dia a inovar e a criar soluções que têm posteriormente um destino que, direta ou indiretamente, contribuem para a modernização e para o bem-estar da sociedade, a nossa atividade é vendida com base em pressupostos e fatores que não têm uma base de cálculo vinculativa, uma vez que nos propomos fabricar produtos que não são iguais e têm uma dispersão muito grande em termos de características técnicas, detendo grandes diferenças de uns para os outros.

Existe uma frase que todos estarão de acordo “a vida é feita de acertos e erros” não há ninguém que não os tenha cometido, portanto e

Cálculos de horas de trabalho ou de incertezas, realizados a partir de desenhos virtuais são variáveis podendo, facilmente, originar erros de

orçamento, difíceis de correção no futuro. Tudo isto, associado ainda ao facto de fabricarmos protótipos onde a percentagem de peças iguais é diminuta, leva a que cada projeto seja único. Erros de conceção e fabrico durante o processo de construção de um molde podem ocorrer em qualquer instante, independentemente de existirem, algumas vezes, “fusíveis”, que têm como missão alertar para a ocorrência dos mesmos. O rigor do preço, prazo e qualidade são três premissas impostas por qualquer cliente no ato de uma encomenda. Estas premissas protocoladas muitas vezes em contratos verdadeiramente “leoninos”, fazem com que as empresas fiquem reféns dos seus atos e talentos, não havendo margem ou espaço para erros. Erros? Sim, erros fazem parte do nosso dia a dia, pelo que, e cada vez mais as empresas e organizações têm vindo a criar processos para a otimização dos seus recursos com o objetivo da minimização dos mesmos. Como dizia o famoso monge alemão Thomas de Kempis “Quem não evita as pequenas faltas, pouco a pouco cai nas grandes”. Este pensamento tem vindo a ser integrado em muitas soluções, verificando-se que quando aplicado, tem dado provas de sucesso com benefícios para todos. Que este pensamento ou outros semelhantes se introduzam e/ou prolonguem no tempo para que todo o nosso Setor saia beneficiado com boas práticas, a fim de eliminar os erros diários, começando por aqueles que são básicos e de “palmatória”.

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REFLEXÕES

João Faustino Presidente da CEFAMOL

Obesidade No momento em que as chamadas de alerta por todo o mundo sobre a obesidade são constantes, não é possível ficar-se indiferente a estes atos que, direta ou indiretamente, convivem com todos nós. A obesidade é a acumulação de tecidos em excesso no corpo, podendo criar impactos negativos na saúde, que leva à redução da esperança de vida e consequentemente à probabilidade da ocorrência de varias doenças, tais como: cardiovasculares, diabetes, apneia do sono, cancro, entre outros malefícios. Esta obesidade pode ser causada por muitos motivos, onde se salientam os hábitos alimentares inadequados ou a qualidade dos alimentos. Se a tudo isto, somarmos a falta de exercício físico estão reunidas todas as condições para criação de excesso de peso e, naturalmente, o aparecimento de problemas ajustados ao organismo de cada um. O que acontece com o corpo humano pode ser transferido, tipo “copy-paste”, para a vida real das famílias, das empresas, das organizações, dos Estados, entre outros. Se analisarmos a sociedade, as empresas e outras organizações, crescem com base em diretivas próprias, nem sempre utilizando as práticas mais corretas para acautelar o futuro em termos de saúde a todos os níveis (continuidade, económica, crescimento sustentado, modernização, estabilidade, etc..).

Se, para a vida humana, tudo isto é traduzido em obesidade, vamos admitir que para as empresas se possa chamar “excesso de gorduras” não nutrientes para o bem da organização no seu todo. Os clientes, não estão hoje disponíveis para pagar as ”gorduras” existentes nos seus fornecedores porque, também eles estão pressionados pela sua concorrência, e sabemos que o consumidor final, cada vez mais, exige um produto com a máxima qualidade ao mais baixo preço, independentemente de onde é que o mesmo foi concebido, desenhado ou fabricado. Ferramentas como “kaizen” e “lean” são duas boas soluções para as empresas fazerem uma cura de emagrecimento e, em simultâneo, aumentar a rentabilidade, a produtividade e a qualidade. Estas duas filosofias de melhoria contínua, associadas a outras boas práticas ajustadas empresa a empresa, poderão reduzir alguma “obesidade” existente, tornandoas mais ágeis e orientadas para o sucesso no futuro. Tomar medidas para conhecer e corrigir as causas do problema na raiz, falar com dados e gerir com base em factos, trabalhar em equipa, introduzir processos consistentes para atingir os resultados desejados, são alguns dos princípios necessários para o início do emagrecimento nas empresas. Com a introdução destas metodologias, serão visíveis transformações inimagináveis por quem tinha hábitos contínuos e em que o exer-

cício mental ou físico ficava muitas vezes estagnado, não aplicando as práticas necessárias alusivas à dieta que se impunha e que adiada corria o sério risco de entrar em incumprimento para com as responsabilidades diárias. Como já foi dito, pode depreender-se que a saúde será, porventura, o bem que induz maior felicidade na vida das pessoas. Se este conceito se aplicar às empresas, estas per si, devem realizar esforços com o objetivo de poder proporcionar a colaboradores, clientes e fornecedores, bem como à sociedade envolvente, as condições desejáveis para o seu cumprimento: zero defeitos, minimizar desperdício, redução de custos em todas as vertentes, otimização dos recursos disponíveis, flexibilidade e abertura à mudança, são o complemento para que as empresas no seu todo, se sintam mais dinâmicas e robustas, para enfrentarem os ritmos que muitas vezes são impróprios para cardíacos. O nosso Cluster “Engineering & Tooling“ tem conseguido, ao longo dos anos, controlar alguns dos efeitos que conduzem à “obesidade”. É nítido também que muitas empresas, face às vicissitudes da atividade económica, não estarão de acordo com os padrões equivalentes ao índice de massa corporal, que controla este elemento. Dietas ou curas de emagrecimento, tais como a mudança de hábitos, são necessários para a saúde de todos.

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aNo 27 07.2016 Nº 110

aNo 27 07.2016 Nº 110 €4,50

Semana de moldes 2016

India: Um desafio incontornável

Moldes de injeção em material polimérico obtidos por impressão 3D e por maquinação CNC