UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA
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“Mejora Continua”
Contenido MEJORA CONTINUA ................................. 3 Ciclo Deming o ciclo PHVA .................................... 3
METODOLOGÍAS ...................................... 4 Lean manufacturing ..............................................4
Autoridades
Six Sigma ..............................................................8
Director CITEagroindustrial - Ica. Manuel Morón Guillen Jefe Unidad Técnica CITEagroindustrial – Ica. Juan Carlos Zamora Fuentes
Lean manufacturing y Six sigma = Lean Six Sigma 8
CASOS DE ÉXITO ...................................... 9 CITEagroindustrial ICA ......................................... 9 Agroindustrial Laredo .......................................... 9 Agro Industrial Paramonga ................................. 10
Equipo técnico
Toyota ................................................................ 10
Guadalupe Silva Campusmana Carolina Grimaldo Salazar
Dell ..................................................................... 10
Especialista SIG Vanessa Parra Aybar
Motorola ............................................................. 11
Caterpillar ........................................................... 11
General Electric ................................................... 11 Nike .................................................................... 12 3M ....................................................................... 12
LINKS DE INTERÉS ................................. 12 Libros .................................................................. 13 Copyright © 2018 Boletín Técnico: Mejora Continua. Unidad de Vigilancia Tecnológica e Inteligencia Competitiva. CITEagroindustrial Ica, Panamericana Sur Km. 293.3. - Salas Guadalupe, Ica, Perú.
Abril, 2018
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MEJORA CONTINUA Mejora continua es un enfoque para la mejora de procesos operativos que se basa en la necesidad de revisar continuamente las operaciones de los problemas, la reducción de costos oportunidad, la racionalización, y otros factores que en conjunto permiten la optimización. A menudo asociada con metodologías de proceso, la actividad de mejora continua proporciona una visión continua, medición y retroalimentación sobre el rendimiento del proceso para impulsar la mejora en la ejecución de los procesos.1 La Mejora Continua no solo tiene sentido para una empresa de producción masiva, sino que también en empresas que prestan servicios es perfectamente válida y ventajosa principalmente porque si tienes un sistema de Mejora Continua (al ser un sistema, quiere decir que es algo establecido y conocido por todos en la empresa donde se está aplicando) entonces tienes las siguientes características:2 -
Un proceso documentado. Esto permite que todas las personas que son partícipes de dicho proceso lo conozcan y todos lo apliquen de la misma manera cada vez
-
Algún tipo de sistema de medición que permita determinar si los resultados esperados de cierto proceso se están logrando (indicadores de gestión)
-
1
Participación de todas o algunas personas relacionadas directamente con el proceso ya que son estas personas las que día a día tienen que lidiar con las virtudes y defectos del mismo.
Extraído de: https://www.heflo.com/es/definiciones/mejoracontinua/ 2 Extraído de: http://www.eoi.es/blogs/mariavictoriaflores/definicion-demejora-continua/
Ciclo Deming o ciclo PHVA El proceso de mejora continua, se basa en la aplicación del Ciclo de Deming, el cual consta de las siguientes etapas:3
Planificar Primero es necesario identificar las actividades que son susceptibles de mejoras, además se establecen los objetivos que se quieren alcanzar. Para ello se realiza una recopilación de toda la información necesaria para analizar las causas que han originado esa situación desfavorable para poder elaborar un Plan de Acción, con las acciones preventivas y correctivas que se consideren necesarias. Esta fase incluye la formación al personal con el propósito de que sean capaces de aplicar y entender las medidas que se hayan definido.
Hacer Consiste en ejecutar todas las acciones que se han planeado en la fase anterior. En esta fase es recomendable hacer una prueba piloto para validar el funcionamiento de las acciones antes de realizar cambios a gran escala.
Verificar Se debe evaluar la eficacia de las acciones llevadas a cabo. Si las actividades no tienen el efecto que se desea, habrá que modificarlas para que se puedan conseguir los objetivos establecidos.
Actuar Una vez que se ha finalizado el proceso, se deben estudiar los resultados obtenidos y compararlos con los datos que se recogían antes de aplicar las acciones de mejora. También, hay que documentar cada acción que se haya realizado.
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Extraído de: https://www.isotools.org/soluciones/procesos/mejora-continua/
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METODOLOGÍAS Lean manufacturing El Lean Manufacturing nace en Japón, concretamente de la mano de la empresa automovilística Toyota. A partir de 1950 la empresa vio que el futuro de Japón requeriría construir coches pequeños y de bajo coste. Estableció entonces las bases del nuevo sistema de gestión Just in Time, que formulaba un principio muy simple: “producir solo que se demanda y cuando el cliente lo solicita”.4 ‘Lean’ significa “esbelto”, “sin grasa”, “ágil”…atributos que, al fin y al cabo, son más que apetecibles si nos referimos a plantas productivas. De esta manera, estos desperdicios no hacen otra cosa que añadir coste aumentando las necesidades del cliente sin incrementar el valor que este percibe del producto. Y es que hemos de recordar y tener presente que el coste siempre ha sido un factor fundamental para competir. Lean Manufacturing está compuesto de una serie de herramientas que tienen como único fin la eliminación o reducción de los mentados desperdicios.5
La filosofía lean manufacturing busca la forma de mejorar y optimizar el sistema de producción, tratando de eliminar o reducir todas las actividades que no añadan valor dentro en el proceso de producción. Se basa en los siguientes sistemas de producción:6 -
TQM: Calidad total JIT: Justo a tiempo Kaizen: Mejora continua TOC: Teoría de las restricciones Reingeniería de procesos
Herramientas lean manufacturing más importantes7 Muchas veces las herramientas se basan en aplicar el sentido común y un enfoque práctico, como son las siguientes:
- 5s Las 5s se utilizan para mejorar las condiciones de cada puesto de trabajo, a través de la organización, orden y limpieza. Elimina lo que no necesitas en un área de trabajo mal organizada y así, se evitan pérdidas de tiempo buscando herramientas.8
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Extraído de: https://www.iebschool.com/blog/que-es-leanmanufacturing-negocios-internacionales/ 5 Extraído de: https://www.improven.com/blog/productividadlean-manufacturing-como-gestionar-eficazmente-laorganizacion/ 6 Extraído de: https://leanmanufacturing10.com/
Seiri – Clasificar Seiton – Organizar Seiso – Limpieza Seiketsu – Estandarizar Shitsuke – Disciplina
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Extraído de: https://leanmanufacturing10.com/herramientaslean-manufacturing-mas-importantes-implantarlas 8 Extraído de: http://www.eoi.es/blogs/nayellymercedeslazala/2011/12/18/lean -manufacturing-y-sus-herramientas/
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- Andon Andon es un sistema de control visual que permite que todos los empleados sepan el estado y el avance de las acciones de mejora, permitiendo así la involucración de todo el personal. Ante un problema grave detectado, la producción se para, con el fin de que analizar su causa raíz y resolverlo rápidamente.
operaciones que no añaden valor y proporciona una hoja de ruta para mejorar hacia el estado futuro.
- TPM TPM es un método de gestión de mantenimiento, que evita las paradas en las máquinas causadas por averías. El objetivo es conseguir cambiar la forma de pensar de los trabajadores, consiguiendo eliminar las averías, los defectos y los accidentes. Mejora la productividad, ya que reduce tiempos muertos, disminuye el tiempo de ciclo y elimina defectos.
- SMED SMED es una técnica empleada para disminuir los tiempos de cambios de utillaje en máquinas y herramientas. Permite fabricar con lotes pequeños, reduce inventario intermedio y permite adaptarse a cualquier imprevisto del plan de producción.
- Heijunka Heijunka es una forma de planificar y nivelar la producción, trabajando en lotes más pequeños y mezclando diferentes tipos de productos en el mismo proceso, para adaptar la capacidad de producción a la demanda del cliente. Reduce plazos de entrega e inventario en curso.
- KPIs Los KPIs son métricas diseñadas para monitorizar y realizar un seguimiento de los objetivos que se pretenden conseguir. Indican si nos acercamos o nos alejamos de los objetivos propuestos, que están alineados con otros objetivos estratégicos y muestran si cualquier cambio, ya sea una mejora, un problema o un imprevisto, beneficia o perjudica a la consecución de los objetivos.
- Estandarización de trabajos La estandarización de trabajos consiste en definir una metodología a seguir para realizar los diferentes trabajos con las mejores prácticas y conseguir que todo el personal trabaje siguiendo esta metodología. Reduce el tiempo de ejecución de las operaciones y establece una base para seguir mejorando en el futuro.
- Flujo continuo - Value Stream Mapping Value stream mapping es una herramienta utilizada para visualizar el flujo de producción. Muestra el estado actual del proceso de producción y define el proceso esperado (proceso futuro), obteniendo oportunidades de mejora. Exponen todos los desperdicios y
El flujo continuo o flujo de una sola pieza (one piece flow) es un sistema de producción en el que el trabajo en curso fluye suavemente entre los diferentes puestos del proceso de producción. Reduce inventario, tiempos de espera y transportes innecesarios.
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- Kanban Kanban es un sistema que permite regular el flujo de producción entre procesos y entre proveedores y clientes, basado en un reaprovisionamiento a través de señales que indican cuando se necesita más material. Elimina inventario en curso y sobreproducción, reduce tiempos muertos y mejora el plazo de entrega.
determinar si el ritmo de producción es el adecuado para cumplir con los plazos de entrega.
- Just in time El just in time consiste en producir la cantidad necesaria de productos en el momento necesario. Más que una herramienta es una filosofía de trabajo. Está relacionada con otras herramientas lean manufacturing como flujo continuo, Heijunka, Kanban. Estandarización de trabajo y takt time. Se reduce el nivel de inventario, se reducen costes de producción y el espacio requerido en planta.
- Jidoka El Jidoka es una técnica que consiste en diseñar los equipos para automatizar parcialmente el proceso de producción, con el fin de que se pare cuando se detecta algún tipo de defecto. Es una forma de controlar los defectos automáticamente. Los operarios pueden realizar el seguimiento de varias estaciones a la vez, reduciendo costes de producción y se pueden detectar muchas incidencias de calidad, por lo que se mejora el nivel de calidad.
- Análisis de cuellos de botella Analizar los cuellos de botella es identificar que procesos de producción limitan la capacidad de producción de una planta y mejora el rendimiento de esos procesos en cuestión. Mejora la productividad gracias a fortalecer el eslabón más débil del proceso de fabricación.
- Gestión visual La gestión visual es una herramienta que utiliza indicadores visuales, pantallas y controles para mejorar la comunicación de la información entre los empleados de la fábrica. Es una forma accesible para todo el mundo, operarios y directivos, de controlar el estado del proceso de producción, conforme a los plazos de entrega.
- Takt time Takt time es el ritmo de producción al que se debe de producir de acuerdo con la demanda del cliente. Proporciona un método simple e intuitivo para
- Gemba Gemba es una filosofía que nos recuerda no estar tanto tiempo en la oficina y pasar más tiempo en el taller, que es donde se producen los problemas reales. Ayuda a entender los problemas que ocurren en el taller y que no dejan que la productividad aumente todo lo que debiera, mediante conversaciones con operarios y la observación de primera mano.
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- Hoshin Kanri Hoshin Kanri es una herramienta que permite alinear los objetivos estratégicos de la empresa, con los planes de los mandos intermedios y el trabajo realizado en el taller. Asegura que cada acción llevada a cabo en el taller, conduce a la empresa a cumplir sus objetivos estratégicos, eliminando los desperdicios debidos a una comunicación ineficiente o a no tener una dirección clara.
- Kaizen Kaizen es una estrategia donde los empleados trabajan todos juntos proactivamente para conseguir mejoras continuamente. Utiliza el talento de la unión de todo el mundo para crear una búsqueda constante de eliminación de desperdicios del proceso de producción.
- Análisis de la causa raíz El análisis de la causa raíz es una metodología de resolución de problemas, que se centra en resolver el problema que causa el defecto, en vez de solamente corregir el problema. Nos ayuda a asegurar que el problema es eliminado, aplicando acciones correctivas en la causa que originó el problema.
- Las 8 ds. Las 8 disciplinas es una metodología que permite solucionar problemas. Nos ayuda a mejorar la producción ya que evita realizar retrabajos y otra clase de despilfarros, como pérdidas de tiempo.
- PDCA
- Gestión de la calidad total (TQM)
PDCA es un método iterativo para implementar mejoras.
La gestión de la calidad total (TQM) es una de las herramientas en las que se basa el lean manufacturing y se enfoca en cumplir todos los requisitos de calidad solicitados por el cliente desde el principio del proceso productivo.
Te puede servir como procedimiento definido para implementar una mejora poco a poco.
Requiere la implicación de todos los componentes del sistema productivo: cliente, proveedor, operarios, gerencia… y permite aumentar la eficiencia del proceso de producción y reducir los plazos de entrega
- Poka-Yoke Poka-Yoke permite detectar errores y prevenirlos en el proceso de producción, con el objetivo de conseguir cero defectos. Encontrar los defectos con una inspección de calidad y después corregirlos, es mucho más caro que si se detectan antes o directamente si no se producen.
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Mejorar
Six Sigma Six Sigma es un término acuñado por el ingeniero Bill Smith, de Motorola, en la década de los años ochenta. Fue así como la compañía denominó a su propuesta de reducción radical de defectos en los productos. Luego experimentó un nuevo impulso hacia fines del siglo XX, al ser aplicada por General Electric en toda su organización, tanto para la fabricación como para los servicios, logrando espectaculares resultados. Six Sigma constituye un modelo de gestión de calidad que también se conoce como DMAIC, siglas de las palabras en inglés: define, measure, analyze, improve y control. En español: definir, medir, analizar, mejorar y controlar. Estas son las cinco fases que se han de aplicar en cada proceso.9
Optimización de los procesos a través de la implementación de soluciones que sean al mismo tiempo correctivas y preventivas.
Controlar Acompañar el efecto de las soluciones a corto, medio y largo plazo, por medio del control de rendimiento de los procesos y señalando posibles mejoras adicionales.
Lean manufacturing y Six sigma = Lean Six Sigma Lean Six Sigma es una combinación de dos métodos potentes de mejora de procesos: Lean y Six Sigma. -
Eliminando "Residuos" de un proceso. Residuos es cualquier actividad dentro de un proceso que no se requiere para fabricar un producto o proporcionar un servicio que cumpla con las especificaciones.
-
Resolviendo problemas causados por un proceso. Los problemas son defectos en un producto o servicio que le cuestan dinero a su organización
Six sigma utiliza la metodología DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), que consiste en:10
Lean es popular por su enfoque metódico para simplificar los procesos de fabricación y servicio al eliminar el desperdicio mientras continúa entregando valor a los clientes.
Definir Determinar las principales necesidades de la empresa y los puntos más importantes para la calidad de los procesos involucrados en el negocio.
Six Sigma es simplemente un método para resolver un problema de manera eficiente. El uso de Six Sigma reduce la cantidad de productos defectuosos fabricados o servicios proporcionados, lo que resulta en mayores ingresos y una mayor satisfacción del cliente.
Medir Medir y evaluar el desempeño de estos procesos.
Analizar Estudiar y mapear los datos recogidos, para poder localizar el origen de los problemas en los procesos e identificar oportunidades para mejorarlos.
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Extraído de: https://www.esan.edu.pe/apuntesempresariales/2016/06/la-metodologia-six-sigma/
10Extraído de:
https://www.heflo.com/es/blog/calidad/metodologia-six-sigma/ UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA
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CASOS DE ÉXITO CITEagroindustrial ICA El CITEagroindustrial emerge desde la experiencia del CITEvid, creado en el 2000, Centro de Innovación Tecnológica que hizo de la cadena vitivinícola y el pisco, uno de los productos bandera peruano, con mayor crecimiento de la última década. Su misión es apoyar al fortalecimiento de las cadenas agroindustriales del Perú, promoviendo la innovación, a través de la investigación, la transferencia tecnológica, la capacitación, la asistencia técnica, el desarrollo de productos y la optimización de procesos que impulsen la competitividad industrial en el Perú y contribuya a la seguridad alimentaria y nutricional. El CITEagroindustrial ha trabajo en la mejora de sus procesos aplicando las 5S: subordinar, sistematizar, sanear, simplificar y sostener. Logrando minimizar el desperdicio, asegurando que las zonas de trabajo se encuentren limpias y organizadas, mejorando la productividad y la seguridad. Adicionalmente, cuenta con un sistema integrado de gestión basado en normas internacionales, el resguardo responsable de las operaciones comerciales a lo largo de toda la cadena de suministro y la calidad e inocuidad de los productos y servicios que ofrecen. Las normas/estándares con las que cuenta son: HACCP, NTP - ISO/IEC 17025, Global GAP, ISO 9001 y Buenas Prácticas Logísticas.11 Con el respaldo de la experiencia adquirida y el alto nivel de sus profesionales, el CITEagroindustrial viene realizando servicios de implementación de sistemas de mejora de la calidad y de mejora continua en empresas del sector, obteniendo buenos resultados.
Agroindustrial Laredo En Agroindustrial Laredo se apuesta por la mejora continua con el fin de obtener cada vez mejores resultados. Así, sus colaboradores integran diferentes herramientas de gestión orientadas a mejorar el desempeño de los procesos de producción. Como parte de la mejora continua, la empresa también obtuvo la certificación ISO 9001, que garantiza la correcta implementación de nuestro Sistema de Gestión de Calidad y el ISO 22000, que certifica un estricto respeto por la seguridad alimentaria. A estas certificaciones, se suma el ISO 14001, que acredita la implementación de su Sistema de Gestión Ambiental, mediante el cual se establecen controles operativos para minimizar los impactos ambientales que sus procesos podrían generar. 12
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Extraído de: http://citeagroindustrial.com.pe Extraído de: http://www.agroindustriallaredo.com/index.php/mejora-continua/ UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA
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Agro Industrial Paramonga La empresa Agro Industrial Paramonga (AIPSAA) procesa y comercializa caña de azúcar y productos derivados (alcohol y generación de energía eléctrica). La caña de azúcar llega desde los campos de cultivo hacia fábrica, en donde luego de pasar por diversos procesos finalmente se obtiene el azúcar granulado en dos presentaciones: azúcar rubia y azúcar blanca. El azúcar finalmente es embolsado y comercializado atendiendo la demanda de sus principales clientes importantes cadenas de supermercados. Se estableció el procedimiento Lean Manufacturing durante el año 2014, alcanzando mejoras en la producción, manteniendo un lugar de trabajo limpio y ordenado que influye en la moral de un trabajador de forma positiva. Adicional a ello se busca minimizar tiempos para que la realización de las tareas se efectúan con mayor rapidez cuando se realiza el intercambio de componentes para el embolsado de diferentes presentaciones y/o tipo de azúcar según la necesidad del cliente.13
Toyota Toyota y su director, el ingeniero Taiichi Ohno, fueron los artífices del primer lean manufacturing. De esta empresa nipona surgió también uno de los programas de mejora de procesos más famoso del mundo, el llamado 5S: subordinar, sistematizar, sanear, simplificar y sostener el proceso.14 A través de estas nuevas medidas Lean, Toyota muestra que sigue siendo un modelo a seguir con su estrategia de innovación como ventaja competitiva sostenible. El método Lean y las medidas de mejora continua que la compañía incorpora a sus procesos mejoran el rendimiento, reducen los desperdicios y maximizan la flexibilidad permitiendo ofrecer un mayor valor para el cliente y reducir los costes.15
Dell La implementación de Six Sigma en Dell es uno de los ejemplos principales y exitosos de una compañía que usa Six Sigma como un habilitador para lograr resultados exitosos. Michael Dell construyó un modelo exitoso utilizando Lean Six Sigma que ha emulado Dell Inc. en gran medida. Alrededor del año 2000, utilizando las metodologías Six Sigma y manteniéndola como base para la mejora, una de las iniciativas clave lideradas por Michael Dell se conocía como Business Process Improvement que es un conjunto de herramientas y habilidades que Dell ha empleado para mejorar, comprender e investigar procesos empresariales. Siguiendo a BPI durante bastantes años, Dell ha realizado cambios significativos en su forma de tratar con los clientes, mejorando así la satisfacción del cliente y los proveedores. La esencia de la última estrategia es Lean. En lugar de producir grandes lotes de sistemas como competidores, Dell ha decidido seguir la estrategia Lean, es decir, producir lotes pequeños que pueden personalizarse según las preferencias del usuario.16
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Extraído de: http://repositorio.upn.edu.pe/bitstream/handle/11537/10884/T055_40951824_T.pdf?sequence=1
14 Extraído de: https://smarterworkspaces.kyocera.es/blog/lean-manufacturing-casos-exito-internacional/ 15 16
Extraído de: http://www.progressalean.com/las-nuevas-medidas-lean-para-la-mejora-continua-de-toyota/ Extraído de: https://henryharvin.com/blog/67/six-sigma-implementation-in-dell UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA
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Caterpillar La longeva empresa norteamericana Caterpillar fundada en el siglo XIX fue una de las primeras compañías occidentales que apostó por el modelo de mejora continua de Toyota. Caterpillar implantó Six Sigma a escala global desde el primer día, a partir de enero de 2001, se utilizó una estrategia de implantación transformacional, en lugar de usar una estrategia funcional o una específica. Estas dos últimas centran su atención en personas o procesos específicos y, aunque requieren una menor inversión inicial, hacen que resulte difícil integrar Six Sigma en otros ámbitos de la empresa, en gran medida porque no existe un lenguaje común y un compromiso generalizado en toda la empresa. En el caso de Caterpillar, la alta dirección de la empresa se comprometió desde el principio y dejó claro que 6 Sigma había llegado para quedarse.17
Motorola En 1988, Motorola Corp. se convirtió en una de las primeras compañías en recibir el Premio Nacional de Calidad Malcolm Baldrige. El premio se esfuerza por identificar aquellas firmas excelentes que son dignos modelos para otras empresas. Una de las innovaciones de Motorola que atrajo gran atención fue su programa Six Sigma. Six Sigma es, básicamente, un objetivo de calidad de proceso. Como tal, cae en la categoría de una técnica de capacidad de proceso (Cp). Una de las contribuciones más importantes de Motorola fue cambiar la discusión de la calidad de una en la que los niveles de calidad se midieron en porcentajes (partes por cien) a una discusión de partes por millón o incluso partes por mil millones. Motorola señaló correctamente que la tecnología moderna era tan compleja que las viejas ideas sobre niveles aceptables de calidad ya no eran aceptables.18
General Electric Fue en 1995 cuando comenzó la implementación de Six Sigma por parte de General Electric. Su CEO Jack Welch fue la fuerza impulsora detrás de esta implementación, actuando como un testaferro para que el resto de la compañía se recuperara. Bajo su supervisión, se esforzó por garantizar que la empresa integrara Six Sigma en sus operaciones. Este cambio en las operaciones comenzó cuando Welch se dio cuenta de los muchos reveses de GE, la compañía a menudo no alcanzaba su potencial. Welch reconoció que GE requería una revisión completa de todas sus operaciones fundamentales. Trabajando con ingenieros y consultores, Welch detectó una gran cantidad de defectos que anteriormente habían pasado desapercibidos. Esta acumulación de residuos estaba reteniendo a la compañía, perdiéndoles dinero y ralentizando su producción. Welch sabía qué hacer. Lo había visto en acción y sabía que podría salvar a General Electric de sí mismo. Sabía que Six Sigma podría ayudar a optimizar la empresa, hacerla más eficiente y productiva, eliminar el desperdicio y cambiarlo para mejor. Lo hizo.19
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Extraído de: http://jmrentabiliza.com/casos%20de%20exito%20sigma%20y%20carterpilar.pdf Extraído de: https://www.qualitydigest.com/magazine/1997/dec/article/motorolas-six-sigma-program.html# Extraído de: https://www.6sigma.us/ge/six-sigma-case-study-general-electric/ UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA
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Nike La multinacional dedicada a la fabricación de material deportivo es una de las compañías que llevan décadas apostando por la metodología de mejora lean manufacturing con un éxito imparable. Make Today Better es la filosofía Lean de Nike, que es evidente en todas las instalaciones donde tienen presencia. La fabricación ajustada ha sido durante mucho tiempo una parte integral de su enfoque dentro de las fábricas y la forma en que avanzan las prácticas de fabricación sostenibles. En Nike, la fabricación ajustada se considera tanto un sistema de negocios como una oportunidad de mejora continua orientada a producir productos de la más alta calidad, al tiempo que se elimina el desperdicio. Los empleados están capacitados en el poder del trabajo en equipo como una clave para mejorar las operaciones. Se alienta a los empleados más cercanos a los problemas a tratar de resolverlos.20
3M 3M se esfuerza por prevenir la contaminación en su organización al implementar las mejores prácticas Six Sigma. Con la ayuda de Six Sigma, la compañía se convirtió en líder en la prevención de la contaminación corporativa. 3M cree en la prevención de la contaminación a través de medidas proactivas y abordando la contaminación en la fuente en lugar de ser reactiva y abordar el problema una vez que ya ha ingresado al medio ambiente. En 31 años, la compañía evitó que 2,6 millones de libras de contaminantes ingresaran al medio ambiente y también ahorró más de $ 1 mil millones. Para alcanzar los estándares de Six Sigma, 3M inscribió a más de 55,000 empleados en la capacitación Six Sigma. Estas 55,000 obtuvieron la certificación Six Sigma y el estado del cinturón negro Six Sigma, el estado del cinturón verde Six Sigma o el estado del cinturón amarillo Six Sigma. Con la ayuda de profesionales capacitados, se completaron más de 45,000 proyectos Lean Six Sigma.21
LINKS DE INTERÉS -
https://www.lean.org/
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https://cyecompetitividad.wordpress.com/
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https://leanmanufacturing10.com/
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https://www.6sigma.us
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http://www.leansixsigmainstitute.org/
-
http://www.intesysconsulting.com/R/E9788498750744.pdf
-
https://www.ipeaformacion.com/herramientas-lean/herramientas-lean-manufacturing/
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Extraído de: https://www.linkedin.com/pulse/lean-manufacturing-innovation-how-does-nike-do-gerry-boyle Extraído de: https://www.6sigma.us/case/3m-case-study/ UNIDAD DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA E INTELIGENCIA COMPETITIVA
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-
https://www-935.ibm.com/services/us/gbs/bus/pdf/g510-6331-01-leansixsigma.pdf
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https://leanmanufacturing10.com/libros-lean-manufacturing
Libros -
Las claves del éxito de Toyota: 14 principios de gestión del fabricante más grande del mundo
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La meta: Un proceso de mejora continua
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Lean Thinking: Como utilizar el pensamiento lean para eliminar los despilfarros y crear valor en la empresa
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Lean Manufacturing En Español: Cómo eliminar desperdicios e incrementar ganancias
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Lean: The Bible: 7 Manuscripts - Lean Startup, Lean Six Sigma, Lean Analytics, Lean Enterprise, Kanban, Scrum, Agile Project Management
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La máquina que cambió el mundo: La historia de la Producción Lean, el arma secreta de Toyota que revoluciono la industria mundial del automóvil.
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Lean Manufacturing: Indicadores Clave De Desempeño Para Gestionar De Manera Eficiente La Mejora Continua
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Lean Manufacturing 4.0: La Evolución Tecnológica del Lean - Guía Practica Sobre La Correcta Utilización de Tecnología En Proyectos Lean
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El mapa del flujo de valor: Los secretos de la herramienta clave del Lean Manufacturing
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Ingeniería de procesos y de planta
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Lean management: Lean management es la gestión competitiva por excelencia. Implantación progresiva en 7 etapas
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