MM - Maintenance&Facility Management n. 2 2008 by CNIM

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Maintenance and Facility Management

in questo numero

Poste Italiane S.p.A. Spedizione in abbonamento postale 70% - CNS/AC-ROMA - Prezzo di copertina: € 10,00

Anno 2 Numero 2 Marzo Aprile 2008

ISSN: 1971-1735

Sicurezza nel lavoro: Intervista ad un dirigente ISPESL Il Decreto attuativo sulla Sicurezza: una proposta di analisi

Vantaggi economici e qualitativi del cablaggio elettrico prefabbricato brevettato Qualità e Sicurezza nella manutenzione degli ascensori e delle scale mobili Manutenzione di un’industria ad alto rischio: tecniche di Project Management Manutenzione Industriale: le opportunità emergenti in evidenza

CNIM - UNI:

Maintenance Expert per formare Esperti della Manutenzione 4 corsi di formazione a Roma e a Milano

soci del CNIM AEM CALORE & SERVIZI

GROMA

ANAS

INARCASSA

APISOISERVICE

INGEST FACILITY

ASSISTAL

MANUTENCOOP

AIPnD - Associazione Italiana Prove non Distruttive

MAPEI

AZIENDA USL 2 di LUCCA

NUOVO PIGNONE - GE ENERGY OIL & GAS

AZIENDA USL 3 di PISTOIA

PIRELLI Real Estate

CEI - Comitato Elettrotecnico Italiano

RFI - RETE FERROVIARIA ITALIANA

COGNE ACCIAI SPECIALI

ROMEO GESTIONI

CONFARTIGIANATO IMPIANTI

SAMI

COMUNE di MODENA

SIRAM - gruppo DALKIA

CONSIGLIO NAZIONALE dei GEOMETRI

SI.MA.V.

DIETSMANN

UNI - ENTE NAZIONALE ITALIANO DI UNIFICAZIONE

EDISON

UNION KEY

EFFECI

UNIONE NAZIONALE AMMINISTRATORI IMMOBILI

ENI - Divisione AGIP

SAPIENZA UNIVERSITÀ DI ROMA

FONDAZIONE E.N.P.A.M.

VITROCISET

GEOCONSULT

sommario editoriale di Ugo Nicola Tramutoli

primo piano

Dossier “Manutenzione: Investimento per le Imprese e Sviluppo per il Paese” dal CNIM

Sicurezza nelle ispezioni: un nuovo gruppo di studio tecnica

Vantaggio economico e qualitativo del cablaggio elettrico prefabbricato brevettato rispetto alla realizzazione tradizionale: riflessi organizzativi e strategici per gli addetti del cantiere

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Luca Merighi

I risultati di qualità e sicurezza raggiunti da KONE nella manutenzione degli ascensori e delle scale mobili

Vito Antonio De Masi, Giovanni Varisco ricerca

Introduzione delle tecniche di project management nella manutenzione di un’industria ad alto rischio

Maurizio Bevilacqua, Filippo Emanuele Ciarapica, Giancarlo Giacchetta international

Industrial Maintenance - to be more receptive to emerging opportunities / Manutenzione Industriale: maggiore ricettività per le opportunità emergenti

Guido Walt l’analisi

“Decreto Sicurezza”, analisi dei rischi e infortuni sul lavoro

Lorenzo Fedele l’intervista

Maria Nice Tini - ISPESL News m m

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Maintenance and Facility Management Anno 2 Numero 2 Marzo Aprile 2008

Direttore responsabile Lorenzo FEDELE Comitato Scientifico Paolo MORELLI

STRUTTURA ORGANIZZATIVA DEL CNIM Consiglio Direttivo Aurelio MISITI

Presidente Comitato Certificazione e Orientamento Culturale del CNIM

Camera dei Deputati, Sapienza Università di Roma, Presidente Onorario del CNIM

Maria Rosaria BONI

Marcello MAURO

Sapienza Università di Roma

Presidente del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici, Presidente Onorario del CNIM

Angelo CARRINO ANAS

Francesco Paolo BRANCA

Duccio GHIDETTI

Sapienza Università di Roma, Presidente del CNIM

ISPESL

Ugo Nicola TRAMUTOLI

Onorato HONORATI

Presidente CEI, Vice Presidente del CNIM

Sapienza Università di Roma

Adriano BIRAGHI

Carlo MESSINA

Vice Presidente del CNIM

CONSEL

Francesco PITTONI

Michela POLA

Vice Presidente del CNIM

ATECAP

Alfonso FERRAIOLI

Giuseppe RUBRICHI

Rappresentante Ministero per lo Sviluppo Economico

AMA

Giuseppe NARDONI

Maria Teresa RUFFO

Rappresentante Ministero dell’Università e della Ricerca

CONFAPI

Gian Piero PAVIRANI Rappresentante RFI

Responsabile di Redazione Serena LICCARDI

Enrico COMELLINI

Redazione Tecnica Massimo CONCETTI, Roberto CUCCIOLETTA

Direttore Gestionale e Rappresentante UNI

Direzione e Redazione CNIM - Comitato Nazionale Italiano per la Manutenzione Via Barberini, 68 - 00187 Roma Tel. 06 4745340 / 42010534 - Fax 06 4745512 E-mail: ufficio.stampa@cnim.it http://www.cnim.it

Lorenzo FEDELE

Impaginazione e stampa EUROLIT, Roma - Tel. 06 2015137 - Fax 062005251 E-mail: eurolit@eurolit.it Hanno contribuito per questo numero Maurizio BEVILACQUA, Filippo Emanuele CIARAPICA, Vito Antonio DE MASI, Lorenzo FEDELE, Giancarlo GIACCHETTA, Luca MERIGHI, Nice Maria TINI, Ugo Nicola TRAMUTOLI, Giovanni VARISCO, Guido WALT Autorizzazione del Tribunale di Roma n. 5/2007 del 19.01.2007. La raccolta dei dati personali dei destinatari della rivista è effettuata nel rispetto delle vigenti leggi sulla privacy (Dlg. 196/2003) ed è finalizzata all’invio della pubblicazione e ad eventuali comunicazioni ad essa collegate.

Rappresentante CEI

Elio BIANCHI Vitaliano FIORILLO Rappresentante Soci Ordinari Sapienza Università di Roma, Segretario Generale del CNIM

Il Comitato Nazionale Italiano per la Manutenzione è un ente senza fini di lucro costituito nel 1990, sotto l’alto Patrocinio del Ministero dell’Industria, del Commercio e dell’Artigianato, per promuovere la diffusione della cultura della Manutenzione. Il CNIM considera una corretta e ben pianificata Manutenzione un elemento essenziale per migliorare la produttività e la competitività delle imprese. la qualità di vita e la sicurezza delle persone, la salvaguardia dell’ambiente e l’uso razionale dell’energia. Il CNIM è stato individuato nel 1999 (DM 16/12/99) come il soggetto che meglio può occuparsi di coordinare l’elaborazione di studi e ricerche nel campo della Manutenzione.

editoriale

di Ugo Nicola Tramutoli

Presidente Generale CEI

La Legge italiana n.186 del 1 marzo 1968 stabilisce che “tutti i materiali, le apparecchiature, i macchinari, le installazioni e gli impianti elettrici ed elettronici devono essere realizzati a regola d’arte” e che quelli “[…] realizzati secondo le Norme del Comitato Elettrotecnico Italiano (CEI) si considerano costruiti a regola d’arte”. La missione del CEI, in qualità di Organismo italiano di normazione, è quella di migliorare la qualità della vita e la sicurezza delle persone e dell’ambiente nel rispetto delle esigenze, delle idee e dei diritti della collettività, attraverso il consenso allargato a tutte le parti coinvolte nel processo normativo. La missione si concretizza con il perseguimento di numerosi compiti tra i quali rientrano l’elaborazione, la pubblicazione, la promozione e la diffusione delle norme tecniche nel settore elettrotecnico, lo studio dei problemi di carattere scientifico e tecnologico, la promozione della cultura tecnica attraverso attività formative ed informative di vario genere, l’attività di supporto all’azione di certificazione, la partecipazione alle attività degli enti europei ed internazionali di normazione. La normativa italiana stabilisce che prodotti ed impianti siano costruiti a “regola d’arte”, che trova rispondenza nelle norme CEI. L’applicazione delle norme tecniche, seppur non strettamente obbligatoria, garantisce il rispetto della regola d’arte e di conseguenza della legge. Ne consegue che gli standard codificati nelle Norme CEI costituiscono non solo riferimenti certi e comuni per i settori produttivi e del consumo, ma rappresentano anche il baluardo posto a tutela della garanzia di sicurezza e affidabilità di prodotto per il consumatore finale. La maggiore uniformità tecnica comporta economie di scala contribuendo al contenimento dei costi; sono rese accessibili a tutti le tecnologie consolidate più avanzate, rendendo possibile un adeguato rinnovamento tecnologico minimizzando i rischi che l’innovazione spinta comporta; sono garantiti alti standard di sicurezza e di tutela am-

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bientale; vengono rappresentati e tutelati gli interessi di tutte le parti coinvolte, siano essi costruttori, utilizzatori o clienti finali. Partecipare ai lavori dei Comitati tecnici, significa, in sintesi, essere i protagonisti dell’attività normativa e consente di conoscere, in anteprima, l’evoluzione tecnologica relativa ad un particolare prodotto o sistema, di capire la direzione verso cui tende il mercato, di conoscere i propri competitors e di indirizzare la preparazione delle Norme attraverso la voce super partes del CEI. Fin dalla sua fondazione, nel 1909, il CEI è riconosciuto dallo Stato italiano come l’Ente preposto alla tutela e alla salvaguardia della salute dei consumatori. Non è retorica affermare che l’elettricità è ovunque, oggi ed ancor più nel futuro, e che la salvaguardia della salute umana passa attraverso un attento sistema di normazione che coinvolga tutte le parti sociali. La nostra associazione rappresenta un tavolo privilegiato per tutti gli operatori del settore, con possibilità di confronto e dibattito nella fase preparatoria della definizione di norme, decreti, delibere e provvedimenti dispositivi in genere. Grazie alla fase di ‘inchiesta pubblica’, la pubblicazione di una Norma è un processo che garantisce la par-

editoriale

tecipazione ai lavori normativi di tutte le parti coinvolte: l’Autorità per l’Energia Elettrica e il Gas per lo sviluppo di consumatori, utilizzatori, aziende produttrici, associazioni di attività di comune interesse nel settore elettrico e con l’Istituto Nazionale di Ricerca Metrologica (I.N.RI.M) per procategoria, tecnici, istituzioni, ecc. muovere iniziative comuni in ambito tecnico-scientifico. Di Il Comitato, pertanto, è garanzia della democraticità del pro- recente un accordo è stato siglato con l’INAIL mirante a facesso normativo nei settori dell’elettrotecnica ed elettronica. vorire la diffusione della cultura della prevenzione, quale In virtù di questo preciso ruolo istituzionale e sociale, il CEI strumento indispensabile a rispondere adeguatamente alle gioca una parte fondamentale sui grandi temi dei prossimi esigenze di salute e sicurezza sul lavoro. anni, tra cui il risparmio energetico, l’uso efficiente dell’e- Ultimamente sono stati costituiti nuovi Comitati Tecnici e nergia, l’apertura dei mercati, ma soprattutto la sicurezza Sottocomitati, finalizzati al presidio delle nuove tecnologie di prodotti a tutela del consumatore finale e la qualità dei si- emergenti in campo energetico e dei materiali. stemi con norme armonizzate a livello nazionale ed interna- − CT 113 “Nanotecnologie per sistemi e prodotti elettrici ed elettronici”; zionale che risultino di supporto a servizio delle Autorità − CT 311 “Generazione, micro generazione ed efficienza preposte alla regolazione e vigilanza del mercato. energetica”; Al fine di diffondere il concetto di sicurezza sono altresì − SC 311A “Generazione e micro generazione; determinanti il praticare e coltivare ottime relazioni con − SC 311B “Efficienza energetica”. la comunità, con particolare focalizzazione sui portatori di interessi interni ed esterni, i soci, i clienti abituali, i con- Al CEI spetta anche il delicato compito di promuovere e sumatori e le istituzioni nonché diffondere le conoscenze diffondere a tutta la comunità dei consumatori la cultura relative agli standard di prodotto e di processo impie- del corretto utilizzo dell’energia elettrica. gando moderni strumenti di marketing e i mezzi media- Per tale ragione, il CEI dedica ampio spazio all’attività informativa e formativa di vario genere, con iniziative dotici disponibili. cumentali ed editoriali complementari, anche attraverso Il forte mandato conferito agli Enti normatori da parte della corsi, convegni, seminari e con il supporto di manuali, Commissione Europea con il “Nuovo Approccio”, nella so- guide, software applicativi e commentari tecnici. stanza con la delega ad attuare le direttive dell’Unione Europea in ambito impiantistico e tecnologico, implica una Tra le attività editoriali complementari un posto di rilievo è riparticolare attenzione nel mantenere una posizione auto- servato ai documenti divulgativi. Questi, facendo tesoro della revole, solida e di riferimento per tutte le componenti so- competenza tecnica e dell’esperienza consolidata degli ciali (istituzioni, sistema produttivo, consumatori finali e i esperti che collaborano di volta in volta alla loro redazione, sono destinati ad un pubblico più generico, poiché rapprecittadini tutti) nazionali ed europee. sentano per il consumatore un documento la cui lettura è Gli Enti normatori, tuttavia, non si occupano solo di presi- preziosa per orientarlo ad una scelta consapevole. diare l’attività normativa, forniscono anche supporto ad altre organizzazioni, Enti, Associazioni con le quali condivi- In questo contesto si colloca la volontà del CEI di dedicare dono le finalità formative e istituzionali. In questa direzione, i convegni 2008 ad approfondire alcuni aspetti tecnicoil CEI collabora con il Ministero dello Sviluppo Economico normativi degli impianti di sicurezza, le disposizioni legiper il riordino della normativa legislativa riguardante gli im- slative e le regole tecniche vigenti in materia. Questi pianti, con la Guardia di Finanza e con il Corpo Nazionale appuntamenti rappresentano una opportunità efficace e dei Vigili del Fuoco. Nel corso del 2007, inoltre, sono stati gratuita per gli operatori del settore di apprendere i prinfirmati due nuovi protocolli d’Intesa, rispettivamente con cipi del ‘ben operare’ per la sicurezza in Italia.

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primo piano

Manutenzione: investimento per le imprese e sviluppo per il Paese un dossier a cura del CNIM Nel numero di marzo della rivista dell'UNI, U&C Unificazione & Certificazione, è stato pubblicato un ampio dossier sulla Manutenzione interamente curato dal CNIM e intitolato “Manutenzione: Investimento per le imprese e sviluppo per il Paese”. In esso si trovano interventi autorevoli, di carattere politico, giuridico e tecnico. Di seguito, proponiamo l’introduzione al dossier che ne illustra i contenuti specifici e gli aspetti salienti, oltre a mettere in luce il messaggio chiave dei contributi scelti e le ragioni che hanno portato al loro inserimento.

Incidenti, inquinamento ambientale, diseconomie e scarsa qualità nella vita di tutti i giorni sono la conseguenza diretta di inadeguata o assente manutenzione e scarsa sensibilità alle tematiche gestionali/conservative, frequentemente e impropriamente richiamate in messaggi verdi/ambientalisti, più che altro propagandistici in quanto privi di proposte di soluzione concreta dei problemi. Il mondo che ci circonda, alla luce del progresso industriale/sociale e dell’odierno sviluppo demografico non può più ritenersi sconfinato; esso, deve invece essere considerato un volume ben definito, straordinariamente complesso, all’interno del quale ogni attività umana, sociale e produttiva richiede un attento ed accurato controllo, pena il caos e l’insoddisfazione dei cittadini. Le cronache quotidiane sono ricche di resoconti di incidenti, di disagi di ogni genere e di ingenti sperperi economici. Alla politica spetta il compito di formulare gli indirizzi risolutivi alla luce di obiettivi chiari e di esigenze che sono sotto gli occhi di tutti. Se tali indirizzi risultano poco concreti, disarticolati e soggetti a spinte emozionali, la conseguenza è il rinvio delle soluzioni e il graduale degrado. Ci si permette, quindi, di sottoporre sommessamente all’attenzione dei decisori istituzionali l’importanza della scienza e della tecnica, troppo spesso trascurate, ovvero relegate a meri strumenti per informare ad effetto il pubblico su nuove realizzazioni o su nuove apparecchiature dalle molteplici funzionalità. L’ingegneria, viceversa, dovrebbe essere presa in

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considerazione anche e soprattutto quale disciplina per il governo efficiente e correttamente informato dei processi che interessano la quotidianità dei cittadini. Da questo punto di vista la manutenzione, in particolare, si pone fra le discipline ingegneristiche fondamentali, perché straordinariamente trasversale rispetto ai diversi ambiti di vita, e basilare per il corretto approccio tecnico e gestionale ad essi. Perché tale virtuosa prospettiva si realizzi, è indispensabile evitare che la manutenzione venga, anche dagli stessi tecnici, trattata come nebulosa indistinta, mentre, al contrario, deve assumere nelle applicazioni i caratteri di entità ingegneristica. Occorre, dunque, il ricorso a criteri progettuali e di calcolo ben definiti, oltre che sperimentati, che, alla luce di esigenze prioritariamente individuate, conducano il tecnico al calcolo di obiettivi quantitativi ragionevolmente certi. Se ciò non si verifica, i progetti di manutenzione potranno al massimo essere considerati come mere descrizioni qualitative, con il risultato di offrire ai cittadini soluzioni scarsamente soddisfacenti ma soprattutto deludenti. Se ciò dovesse verificarsi, si otterrebbe il decadimento nell’opinione pubblica dell’importanza sociale e politica della manutenzione, come già è accaduto per un’altra disciplina ingegneristica fondamentale, ovvero la qualità. Essa, a causa di operatori spregiudicati e in assenza di adeguato controllo governativo, da fattore di competitività e di sviluppo sociale, è oggi soprattutto considerata come la procedura utile solamente per ottenere un marchio privato di gran parte dei significati tecnici.

primo piano Gli articoli del dossier offrono autorevoli spunti di riflessione su diversi aspetti che il CNIM, nella sua azione politica, propulsiva e di sorveglianza culturale sulla manutenzione, reputa oggi caratterizzati da particolare valenza strategica. Dalla loro lettura si trarrà la seguente considerazione generale sintetica. La manutenzione deve essere progettata sulla base di criteri ingegneristici quantitativi. L’appalto dei servizi di manutenzione, che comporta importanti responsabilità civili e soprattutto penali, sia per i committenti, sia per i fornitori di manutenzione, deve avvenire alla luce di una azione tecnica di sistematica qualificazione dei fornitori e di controllo del loro operato. Con ciò i committenti, non limitandosi a scegliere i fornitori solo sulla base dei prezzi offerti, potranno trarre i reali benefici economici che la manutenzione rende concretamente possibili, favorendo al contempo lo sviluppo e la crescita culturale di operatori della manutenzione in grado di soddisfare adeguatamente le esigenze dei cittadini. La sanità, per complessità tecnologica, valore degli assets tecnici e rilevanza sociale, costituisce un ambito

esemplare nel quale è urgente che la manutenzione trovi collocazione adeguata. Per questa ragione il CNIM, oggi, su tale importante settore concentra maggiormente e in primo luogo la propria attenzione. Indice del dossier: -- Manutenzione in sanità: le apparecchiature biomedicali - F.P. Branca -- Crescita delle imprese e cultura civica del Paese - A. Misiti -- La tutela della responsabilità giuridica - G. Ferrara -- La legislazione vigente nel settore dei lavori pubblici M. Mauro -- Eco-progettazione e gestione delle opere civili - M.R. Boni -- Manutenzione: criteri quantitativi per la progettazione e la gestione - L. Fedele -- Il facility management per la gestione economica dei patrimoni - R. Cigolini -- Stato di avanzamento delle attività del Comitato Tecnico Europeo del CEN “Maintenance”.

MAINTENANCE EXPERT - quattro corsi per formare Esperti di Manutenzione L’Unione Europea, sulla scia di quanto avviene già da decenni in tutti i grandi Paesi industrializzati, ad esempio negli Stati Uniti, sempre più frequentemente indica nei cosiddetti “esperti” coloro che - in base a specifiche direttive - sono chiamati ad assumere precisi ruoli di responsabili tecnici. “Esperti” in un certo campo sono coloro che: possiedono un adeguato titolo di studio; si aggiornano professionalmente con periodicità prefissata e sono in grado di dimostrare di svolgere con sufficiente continuità il compito per cui verranno definiti esperti. Tale modalità di definire un “esperto”, che va al di là e perfeziona il possesso del titolo di studio e l'iscrizione all'albo professionale, propone spunti di indubbio interesse per il mercato, che in questo modo, potrebbe fare conto su tecnici qualificati, maggiormente aggiornati e di più tempestiva operatività. Nell'ambito della Manutenzione, la disponibilità di “esperti” appare particolarmente importante, sia per il carattere fortemente trasversale della disciplina (dall'Industria, agli Immobili, alla Sanità, agli Impianti tecnologici, etc.), sia per l'assenza di un corso di studi - scolastico o universitario - dedicato. In base a tali considerazioni, CNIM e UNI propongono già da alcuni anni il percorso formativo per Esperti della Manutenzione, articolato in diversi moduli, focalizzati sulle tematiche cruciali della disciplina manutentivaconservativa-gestionale, e fruibili in modo flessibile dai discenti, ovvero in base alle loro specifiche esigenze di formazione. Si tratta del primo concreto passo, ad oggi molto apprezzato, verso la formula della “formazione executive” per la Manutenzione, ovvero una formazione dedicata alla qualificazione di chi lavora, flessibile/integrabile, adatta a tutti i livelli aziendali (dall'esecutivo, all'operativo al manageriale) e suscettibile di certificazione. I corsi si svolgono sia a Roma che a Milano presso le rispettive sedi dell’UNI secondo il calendario che segue. Ingegneria di Manutenzione - Roma: 2, 3, 4 aprile Contrattualistica di Manutenzione - Milano: 7, 8 aprile - Roma: 14, 15 aprile Sicurezza nella Manutenzione - Milano: 13, 14 maggio - Roma: 21, 22 maggio Qualità nella Manutenzione - Milano: 6 giugno - Roma: 23 maggio

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dal CNIM

Sicurezza e manutenzione di opere e impianti: un nuovo gruppo di studio

Una delle fasi più importanti e delicate delle attività di manutenzione è l’ispezione periodica dell’impianto tecnologico. Tale attività può essere svolta sia durante un esame di controllo delle procedure di gestione, sia direttamente sugli impianti eseguendo prove di funzionamento e di sicurezza. La valutazione - che, letteralmente, significa attribuire un giudizio, un valore - è il risultato di una attività sistematica di ispezione, come descritta nella normativa tecnica [UNI CEI EN 17020:2005 - Criteri generali per il funzionamento dei vari tipi di organismi che effettuano attività di ispezione] che spiega puntualmente che l’attività di ispezione è una attività volta ad esaminare un progetto, un prodotto, un servizio, anche una persona, al fine di formarsi un giudizio professionale. L’attività di valutazione deve consentire di esprimere un giudizio fortemente oggettivo, quindi quantitativo o in termini linguistici, o in termini numerici. Il giudizio deve essere “oggettivo” perché basato su dati di fatto, e “sistematico”, cioè deve sussistere la possibilità di ripetere la valutazione, così come si ripeterebbe una misurazione fatta con uno strumento tradizionale. Per dare credibilità al risultato di una valutazione, si deve poi tenere conto che esiste una probabilità che il valutando superi un esame anche non possedendo i requisiti necessari. Esistono al riguardo proprietà statistiche precise che ci permettono di valutare e, quindi, tenere sotto controllo l’errore che si commette. Altro aspetto importante è quello del tipo di valutazione. Poichè si effettua una valutazione che porta alla formazione di un giudizio professionale, infatti, occorre tenere conto che i suddetti giudizi professionali sono tipicamente caratterizzati da quella che, tecnicamente, si chiama “sfumatura”; il grado di sfumatura va oltre alla maggiore o minore certezza che possiamo attribuire a tale valutazione. Anche in questo caso, ci sono tecniche matematiche che aiutano a tenere sotto controllo e ad esprimere il più appropriatamente possibile i giudizi di valutazione.

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Il CNIM si è proposto di attivare un gruppo di studio che ha l’obiettivo di definire una linea guida per l’esecuzione delle attività di ispezione. I campi di prevalente applicazione individuati sono i seguenti: -- Verifica di impianti; -- Certificazione di prodotto; -- Ispezione di ambienti di lavoro ai fini della analisi dei rischi; -- Ispezione di opere e impianti ai fini della conservazione; -- Ispezione e valutazione di sistemi di gestione. Oggetto di studio e obiettivi di approfondimento del gruppo di studio da tenere presenti sono: -- Requisiti dell’ispettore; -- Progettazione dell’ispezione; -- Obiettivi dell’ispezione; -- Criteri di campionamento; -- Esecuzione dell’ispezione; -- Collegialità; -- Formazione del giudizio; -- Errori; -- Evidenze oggettive e regole/norme di riferimento; -- Strumenti di misura e Check List; -- Verbale e/o rapporto di ispezione; -- Esiti dell’ispezione; -- Grado di confidenza del giudizio di ispezione; -- Delibera e ratifica degli esiti. Tale progetto di ricerca si articolerà in tre fasi di studio principali, ovvero: -- Attivazione di un gruppo di studio interno per la verifica dei singoli problemi e l’analisi dei risultati sperimentali; -- Attivazione di un “blog_ispezione” riservato agli ispettori CNIM per la segnalazione e la raccolta di situazioni problematiche tipiche e dei relativi commenti; -- Sintesi dei risultati, produzione di una linea guida CNIM e conseguente sperimentazione della linea guida.

tecnica

Vantaggio economico e qualitativo del cablaggio elettrico prefabbricato brevettato rispetto alla realizzazione tradizionale: riflessi organizzativi e strategici per gli addetti del cantiere

Luca Merighi RH srl

Intenzione di questo articolo è mettere in evidenza i motivi che hanno reso necessario ricercare un metodo diverso per ciò che riguarda la realizzazione degli impianti elettrici sia in ambito civile sia industriale, in cantiere. Lo studio è stato condotto considerando da una parte l’obiettivo della realizzazione, dall’altra gli strumenti pratici e organizzativi che ad oggi sono usati per raggiungere lo scopo. Verranno analizzati tutti quegli elementi che sono coinvolti nello svolgimento del lavoro tradizionale e saranno confrontati con gli stessi utlizzando però il cablaggio elettrico prefabbricato brevettato (di seguito “metodo RH”). Lo scopo è illustrare come una organizzazione diversa e più sostenibile del lavoro esista, possa soddisfare il Cliente, continuare ad essere una risorsa per chi lo esegue e, al tempo stesso, essere la chiave per ottenere dal suo normale flusso quell’innalzamento del livello di protezione personale tale da contribuire alla riduzione del richio per coloro i quali quotidianamente lavorano in ambienti pericolosi come i cantieri. Gli impianti elettrici sono sempre stati realizzati affidandosi a procedure codificate dall’esperienza maturata in un ambiente sostanzialmente statico da decenni, facendo sì che le abitudini ormai consolidate assumessero una connotazione di “regola inevitabile”tanto da essere considerate come il sistema più adatto per realizzarli. Prova di ciò è che gli assetti organizzativi delle imprese di impiantistica, indipendentemente dalle dimensioni, hanno mantenuto una struttura di base che permettesse loro di

operare direttamente “sul campo”per lavorare: anziché organizzare una soluzione del problema che coniugasse sicurezza e costi considerandoli indipendenti l’uno dall’altro, hanno puntato sulla rapidità di intervento “sul posto” considerandola come la soluzione per i costi e al tempo stesso per l’esposizione al rischio. Sostanzialmente, da un punto di vista teorico, la decisione presa è corretta poiché, maggior sveltezza significa maggior rendimento, tuttavia le caratteristiche dell’“ambiente cantiere” in cui si svolge il lavoro non permettono di pianificare un’attività affidandosi alla sola velocità dell’operazione, quindi, effettivamente la scelta risulta decisamente insufficiente. Abitudine come base del metodo tradizionale Un certo isolamento culturale rappresentato dalla tradizione nonché organizzativo rappresentato dall’abitudine ha favorito l’emergere e il rafforzarsi di modelli di sviluppo centrati sulle proprie specificità e poco propensi ad apprendere dalle esperienze esterne ai confini ristretti del settore. Aver posto il prodotto, disgiunto dal contesto, al centro dei processi, da una parte ha reso le imprese capaci più forti da un punto di vista tecnico, dall’altra incapaci e inadatte ad elaborare strategie complesse per evolversi. Prova di ciò sono le molte aziende di impianti che sono cresciute a tal punto da non poter più reggere il confronto con una concorrenza agguerrita di aziende più piccole e “snelle” che possono offrire condizioni di fornitura più interessanti a parità di tipologia di organizzazione.

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tecnica L’area di intervento principale per migliorare le perfomance delle imprese va così collocata a livello organizzativo e gestionale; a questo proposito appare necessario un maggior coordinamento a livello del cliente, coordinamento che può essere ottenuto solo introducendo una logica di processo che consenta di abbandonare le rigidità funzionali e tecniche legate all’abitudine che da sempre hanno contraddistinto la realtà impiantistica. Le norme Riguardo la Sicurezza abbiamo controllato l’applicazione e l’applicabilità delle normative vigenti alle varie fasi di lavoro svolto in modo “classico”. Il decreto legislativo 494/96, che recepisce la direttiva 92/57/CEE concernente le prescrizioni minime di sicurezza e di salute da attuare nei cantieri temporanei o mobili, non solo chiarisce il concetto di cantiere temporaneo o mobile definendolo come qualunque luogo in cui si effettuano lavori edili o di genio civile e/o i lavori che comportano “rischi rilevanti”, ma anche quello di lavori edili per i quali si intendono i lavori di costruzione, manutenzione, riparazione, demolizione, conservazione e risanamento di opere fisse, permanenti o temporanee, in muratura, in cemento armato, in metallo, in legno o in altri materiali, comprese le linee elettriche e gli impianti elettrici, le opere stradali, ferroviarie, idrauliche, marittime, idroelettriche, di bonifica, sistemazione forestale e di sterro. Sulla base di una identificazione così chiara del luogo di lavoro vengono anche indicati i“rischi rilevanti”, caratteristici di quelle attività in cui ci sia una grave possibilità di seppellimento (scavi), caduta dall’alto (lavori eseguiti in elevazione), esposizione a sostanze chimiche o biologiche, lavori in prossimità di linee elettriche in tensione, lavori in cassoni ad aria compressa ecc.. Proprio su questo D.lgs. è stato costruito un sistema di regole per rendere attive tutte quelle misure di sicurezza che possano tutelare i lavoratori nonché il risultato del loro lavoro, in particolare con il Decreto 626/94 sono state stabilite regole per chiarire il concetto di “lavorare in sicurezza”. Ricerca e Sviluppo Le imprese devono confrontarsi per prezzi, qualità e contenuti tecnologici con le produzioni dei concorrenti. L’in-

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tensità di questa competizione causa la rapida obsolescenza di prodotti e processi, e l’accorciamento dei cicli temporali dell’innovazione. La crescita della complessità e della dinamicità dei mercati, richiede alle imprese di passare da una competizione statica basata sui prezzi, ad una competizione dinamica, con lo sviluppo di nuovi prodotti e di rafforzare il loro processo innovativo. Nei Paesi europei si passa da una tradizionale politica industriale e di R&S, ad una politica d’innovazione. In questi Stati (dati OCSE ’98), le spese in R&S, variano dal 32% al 45% delle somme totali destinate all’innovazione; mentre quelle non legate alle attività di R&S (progettazione dei prodotti, pre-serie, acquisizione di prodotti e licenze, formazione, analisi di mercato ecc.), costituiscono la parte più considerevole, tra il 45% ed il 66%, in tutti i settori industriali. L’innovazione non coincide con l’intensità della R&S; non è cioè il risultato di un processo lineare dominato solo dalle attività di R&S (technology push) né stimolato solo dalle esigenze del mercato (demand pull). La politica della ricerca ha lo scopo di sostenere la competitività scientifica mentre la politica dell’innovazione ha per fine la competitività delle imprese. La prima è uno strumento della seconda e le due politiche devono essere coordinate, con una combinazione interattiva di più fattori: tecnici, economici, organizzativi, sociali, politici e culturali. Innovazione La forza del “metodo RH” è quella di evolvere senza stravolgere, poiché, fondamentalmente sono due i tipi di innovazione che permettono il cambiamento, da una parte una di tipo incrementale che realizza un miglioramento senza intaccare il cuore e l’architettura del prodotto; si realizza all’interno di strutture esistenti, si utilizzano le pratiche abituali e si rafforzano l’esperienza organizzativa e produttiva accumulate dall’impresa. Questa innovazione è del tipo “market pull”: è il risultato dell’attività svolta nella progettazione, nel processo di produzione oltre ad essere il risultato d’iniziative e proposte da parte degli utilizzatori traducendosi in un minor costo di fabbricazione, nell’aumento della capacità produttiva e nel miglioramento di alcune caratteristiche tecniche; dall’altra una innovazione di tipo modulare (o componentistica), è

tecnica un miglioramento (di rottura) del tipo di tecnologia di un componente di un prodotto complesso. L’architettura del prodotto, ovvero i legami in cui i moduli sono collegati funzionalmente tra loro, rimane invece invariata. L’innovazione modulare caratterizza lo sviluppo di prodotti sempre più complessi e tecnologicamente sofisticati. Nella competizione, la modularità consente di rispondere con flessibilità e agilità alla domanda continua d’innovazione e di prodotti su misura (mass customisation), in tempi sempre più brevi. I moduli, una volta assemblati rimangono flessibili, e permettono un’evoluzione continua all’interno di piattaforme di prodotto che riducono i costi di sviluppo ed i rischi per l’intera famiglia di prodotti. La modularità supera la semplice dimensione tecnica, e richiede di ripensare l’organizzazione dell’impresa.

Il valore aggiunto Il “metodo RH” ha puntato proprio sull’impatto delle tecnologie informatiche e della comunicazione applicate al settore impiantistico che è stato valutato soprattutto con riferimento all’influenza che esse hanno ed avranno sempre più sulla capacità di creare valore aggiunto. Tale valore aggiunto non costituisce la portante della sola organizzazione interna, ma della intera struttura, comprensiva quindi anche della rete di agenzie che, distribuite capillarmente sul territorio, grazie alle moderne tecnologie, in particolare quelle legate alla trasmissione dei dati, consentono di raccoglierli “in diretta” e mirati alle esigenze effettive dei clienti.

In altri termini, si tratta di combinare in tempo reale “pezzi semplici” di normali prestazioni impiantistiche, calibrare la La logica di processo nel futuro Il metodo brevettato da RH evidenzia la possibilità di ricor- tariffa secondo le caratteristiche del singolo cliente e la rere ad iniziative di riprogettazione dei processi che mirino misura del servizio richiesto, valutare la soluzione migliore a ricomporre alcune parti del ciclo produttivo in modo da ri- “dialogando” con il sistema informatico. Tale strumento condurre l’intera realizzazione dell’impianto entro un ambito consentirà, in tal modo, un maggior scambio di informaorganizzato e controllato, viene quindi, anche in questo set- zioni tra impresa ed agente ampliandone i legami relatore introdotto il concetto di “logica di processo” che con- zionali e quindi l’unità di azione nella prestazione del duca alla capacità di “seguirlo fino al cliente”, e nello sforzo, servizio. sempre maggiore, di porre il cliente al centro delle proprie L’“informatizzazione” della struttura presenta un risvolto ulteriore: l’organizzazione completa dei flussi, può tradursi strategie. sul piano della gestione del personale nel miglior controllo L’utilizzo congiunto della logica di processo e dell’IT con- della produttività interna e, sul piano esterno, in un’effisente prospettive metodologiche più interessanti per indi- ciente interfaccia con il cliente. Concretamente, tutto ciò si riflette in un sistema che, traendo spunto dalle necessità viduare nuove organizzazioni per le produzioni. La possibilità di un uso congiunto, o meglio il fatto che un del servizio, offre una soluzione adeguata osservando l’“oguso congiunto possa essere significativamente sinergico, getto” da una prospettiva diversa. deriva dall’affinità che questi due elementi hanno nel loro Tre sono stati i punti chiave considerati di primaria impormodo di guardare all’azienda. La logica di processo, po- tanza per sviluppare il “metodo RH”: Servizio, Qualità e Sinendo attenzione alle interdipendenze trasversali tra le at- curezza.Sostanzialmente abbiamo verificato direttamente tività, pone l’accento sull’importanza dei flussi informativi a quali sforzi sono chiamati a rispondere oggi gli impiantitra di esse, e quindi, definendo accuratamente tipologie di sti che intendono realizzare un impianto, in quali condizioni flussi e di elaborazioni di informazioni, fornisce elementi devono operare e il rischio a cui “tradizionalmente” sono fondamentali per la realizzazione di un efficace sistema esposti. informativo. L’information technology, è invece lo strumento tecnologico Più impianti meno costi che potenzia la logica di processo, nel momento in cui in- Grazie alla nuova organizzazione del lavoro, RH è in grado crementa la capacità dei flussi ed elaborazione delle infor- di offrire prezzi sempre più competitivi all’aumentare del numero di impianti (Fig.1). mazioni.

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tecnica

Figura 1: Gli impianti aumentano, calano i costi

Utilizzando il sistema RH, la chiave che permette di abbassare i costi aziendali in modo significativo è proprio l’aumento del rendimento dei lavoratori in azienda. Aumenta il rendimento Grazie alle caratteristiche di progettazione, il prodotto permette una rapidità di posa superiore di 50 volte rispetto ad una posa tradizionale; ciò significa che se con il metodo tradizionale un operatore può realizzare circa 40 (quaranta) impianti all’anno, con il metodo RH, lo stesso operatore ne può installare circa 2240 sempre nello stesso periodo (Fig.2).

Figura 2: Con il metodo RH, il rendimento aumenta di 50 volte

Questo è un aspetto molto interessante dal momento che l’azienda che utilizza il sistema RH avrà più costi ammortizzabili e meno costi fissi, a tutto vantaggio di capitali che si liberano per poter essere investiti dalle aziende nel miglioramento dei servizi offerti se non addirittura nel dedicarsi ad ampliare l’offerta di nuovi servizi, in una parola strutturarsi.

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Subappalti e Outsourcing Il 40% delle PMI italiane appartiene a quel vasto gruppo di aziende ad alta vocazione artigianale (agro-alimentare tradizionale, tessile, gioielleria, calzature, legno-mobili, stampa, servizi…), a cui appartengono anche quelle dei settori delle costruzioni e di impiantistica, caratterizzato da una “debole intensità tecnologica”, con spese di R&S inferiori al 1% del fatturato. Queste imprese innovano nei processi e nei prodotti senza avere uno specifico reparto di R&S ed i loro sforzi innovativi sfociano nell’immissione sul mercato di prodotti per lo più migliorati, mentre la proporzione di prodotti veramente nuovi è minima. Alcune imprese - leader mondiali nel loro settore - si sono sviluppate puntando sulla qualità, su alti livelli d’innovazione incrementale e di flessibilità organizzativa ed aumentando i propri vantaggi competitivi sfruttando spesso le economie d’agglomerazione dei distretti. Quanto sopra, è significativo per evidenziare come le aziende che operano nei settori delle costruzioni e di impiantistica abbiano caratteristiche che per certi aspetti le rendono un gruppo all’interno del gruppo. Molto è stato scritto riguardo la ricerca di fattori agglomerativi che possano permettere alle PMI di resistere ad un mercato sempre più competitivo e molti sono i casi di aziende che puntando sulla valorizzazione di aspetti peculiari rivisti, maggiormente curati e sui quali decidere di investire, che hanno permesso di ritagliarsi un ambito di riferimento nel proprio settore, anche attraverso miglioramenti organizzativi frutto di innovazioni incrementali perlopiù esterne dei fornitori. La differenza sostanziale tra questa caratteristica comune a questo gruppo di PMI e le aziende del settore specifico dell’impiantistica sta nel fatto che invece di cercare lo sviluppo attraverso collaborazioni e valorizzazioni, queste ultime hanno puntato su un isolamento fine a sé stesso. Prova ne sono per esempio i subappalti spesso a più livelli, che sono ormai rimasti l’unico strumento che ha il capocommessa per tutelare il proprio margine. In realtà, come in tutti i sistemi in cui i concetti vengono forzati, anche in questo caso la soluzione diventa il principale dei problemi. Le conseguenze ci sono per tutte le figure coinvolte direttamente o meno in questo meccanismo deformato: il

tecnica cliente finale che riceve un prodotto di qualità spesso discutibile e a volte neppure verificabile, il committente che perde il controllo della realizzazione e infine il capocommessa, colui il quale aveva inquadrato questo stratagemma come una risorsa, che invece si trova a dover rispondere dell’inadeguatezza del lavoro eseguito. È del 23 Maggio 2007 l’intervista al presidente della Commissione delle attività produttive della Camera, Daniele Capezzone, che ha definito “impressionanti” i dati presentati il giorno precedente dall’Eurispes nel rapporto da Lui stesso commissionato. Lo stesso Capezzone ha però ricordato che, nonostante proprio di recente si sia verificata una recrudescenza di questi incidenti, i riflettori sono destinati a spegnersi su questa piaga; invitando quindi a trovare una soluzione che permetta di fermare un problema che costa alla comunità 50 MLD di euro all’anno, aggiungendo inoltre che “occorre invece intervenire con le imprese, anziché vessarle fiscalmente e burocraticamente, occorre fare un patto per la sicurezza, intensificare i controlli ed eliminare il meccanismo appalti-subappalti”. Il cablaggio elettrico prefabbricato brevettato proposto da RH permette di tagliare verticalmente queste catene senza fine offrendo in outsourcing ad un costo vantaggioso un prodotto di qualità, rendendo, di fatto, inutile la ricerca di miglioramenti laddove non è possibile trovarli.

Italia Costruzioni C. Edili Impianti

infortuni (circa)

vittime (circa)

costo per la colletività

1.000.000 111.500 61.400 31.300

1.300 340 200 64

42 MLD € 4,68 MLD € 2,58 MLD € 1,31 MLD €

Tabella 1: Infortuni in Italia, nel settore Costruzioni, nella categoria Costruzioni Edili e nelle categoria Impianti direttamente collegata alla precedente

Questi dati risultano ancor più significativi se letti con il giudizio del presidente di Eurispes, Sig. Fara, il quale punta il dito contro la pratica in uso soprattutto nella Pubblica Amministrazione, di assegnare gli appalti pubblici al ribasso: “e le imprese - ha detto - quasi sempre risparmiano sulla sicurezza e sul costo dei lavoratori, scegliendo maestranze poco preparate e precarie”. Rischi e costi per i cittadini In cantiere, ciò che del cablaggio RH permette di ridurre il rischio è sostanzialmente la velocità di posa unita alla presenza di un solo operatore, che, essendo esposto al rischio per 1/50 rispetto all’esposizione cui sarebbe costretto con la realizzazione di un impianto nel modo classico, permette come conseguenza di abbattere sia il numero di feriti sia di vittime sia i costi che da essi derivano, si vedano a tal proposito la Tabella n. 2 e le Figure n. 3, 4 e 5. infortuni (circa)

vittime (circa)

costo per la colletività

I numeri degli incidenti tradizionale 31.300 64 1,31 MLD € Dallo studio effettuato dall’Eurispes per conto del presi- metodo RH 626 1,28 26,2 milioni € 30.674 62,72 1,28 MLD € dente Capezzone è emerso che gli incidenti sul lavoro in risparmio Italia negli ultimi anni hanno fatto più morti della seconda Tabella 2: Confronto della riduzione del rischio e dei costi per le società adottando il metodo RH Guerra del Golfo: l’Eurispes ha calcolato come dall’aprile 2003 all’aprile 2007 i militari della coalizione che hanno Riduzioni ambito per ambito: perso la vita sono stati 3.520, mentre, dal 2003 al 2006, in Italia i morti sul lavoro sono stati ben 5.252. Un incidente ogni 151 lavoratori, un morto ogni 8.100 addetti. A questi dati è utile aggiungere quelli presentati il 28 marzo 2006 a Roma in occasione della seconda Conferenza cittadina Sicurezza sui cantieri, nel corso della quale è stato evidenziato non solo il macrodato relativo al Paese in cui si contano ogni anno circa 1 milione di infortuni (quelli denunciati) ma, come si può notare dalla Tabella n.1, anche Figura 3: Riduzione infortuni = –30.674/anno quelli relativi alle sottocategorie.

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tecnica Il cablaggio elettrico prefabbricato brevettato permette all’elettricista di migliorare le proprie performances senza ricorrere alla formula del subappalto, senza penalizzare la certezza del risultato e contribuisce in modo significativo alla riduzione dei costi del cantiere diminuendone i tempi, senza dimenticare che dal punto di vista dell’ecologia non ci sono scarti o sfridi e dal punto di vista della sicurezza la presenza dell’operatore è ridotta notevolmente evitando, di fatto, l’esposizione al rischio.

Figura 4: Riduzione morti = –63/anno

Obiettivo L’obiettivo che si intende raggiungere con tale progetto è quindi proporre al mercato dell’impiantistica un nuovo metodo che, nel pieno rispetto delle normative, con l’aiuto di tecnologie di trasmissione dati applicate ad una riorganizzazione del modo di concepire la produzione, possa offrire riduzione di tempi e costi del prodotto finale aumentando da una parte la sicurezza per il lavoratore che sarebbe per molto meno tempo esposto al rischio, dall’altra la sicurezza per il cliente che disporrebbe di un prodotto controllato al 100% in ogni fase della lavorazione.

- Baronio M., Bellato G., Montalbetti M. 2004. “Manuale degli impianti elettrici”, Editoriale Delfino. - Camparada Brunello. 2004. “Il rischio elettrico nel cantiere”, Editoriale Delfino. - Camparada Brunello. 2006. “Lavori elettrici.Come operare su linee e impianti elettrici”, Editoriale Delfino. - Fedele L., Furlanetto L. e Saccardi D., Progettare e Gestire la Manutenzione, Mc Graw Hill, Milano, 2004. - Grassani Enrico. 2005. “Prove tecniche di sicurezza sul lavoro. Progettazione e verifica delle barriere di sicurezza”, Editoriale Delfino.

bibliografia

Figura 5: Riduzione costi collettività = –1.288.308.000 €/anno

- Grassani Enrico. 2006. “Cultura e sicurezza sul lavoro.Qualità dei processi formativi e valutazione dell’apprendimento”, Editoriale Delfino. - Marinoni G. 2005. “Progettare in sicurezza”, Editoriale Delfino. - Re V. 2005. “Impianti elettrici nelle abitazioni”, Editoriale Delfino. - Zaninotto E. “Imprenditorialità e sviluppo economico locale”.

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tecnica

I risultati di qualità e sicurezza raggiunti da KONE nella manutenzione degli ascensori e delle scale mobili

Vito Antonio De Masi Giovanni Varisco KONE S.p.A.

Uno dei motivi fondanti della necessità di manutenzione per ogni tipo di impianto è quello, importantissimo, della volontà e della necessità di garantire all’installazione una condizione di funzionamento adeguata che mantenga intatte le condizioni di sicurezza relative agli utenti dell’impianto stesso. Se ci riferiamo agli impianti di sollevamento di persone, tale necessità risulta particolarmente vitale perché è universalmente noto che il mezzo di trasporto “ascensore” è sicuramente quello più utilizzato dai suoi utenti. Si stima che, solo in Italia, 40 milioni di passeggeri vengano giornalmente trasportati con sicurezza dagli ascensori. Ciò vuole dire che in Europa la cifra di persone trasportate può essere stimata attorno ai 200 milioni e, nel mondo, si può immaginare una cifra sicuramente superiore al mezzo miliardo. Non vi è dubbio che con cifre di tale portata, il problema della manutenzione e quindi della sicurezza abbia un’importanza fondamentale. La Situazione Legislativa in Italia L’Italia è il paese che, tra i primi in Europa e nel mondo, ha dedicato una grande attenzione alla sicurezza degli ascensori intervenendo già negli anni ’40 con provvedimenti legislativi di carattere esemplare che hanno dato la giusta rilevanza al problema della manutenzione. La legge 24 ottobre 1942, n. 1415 “Impianto ed esercizio di ascensori e di montacarichi in servizio privato” conteneva un articolo fondamentale (articolo 5) che stabiliva semplicemente che: “Il proprietario è tenuto ad affidare la manutenzione di tutto il sistema dell’ascensore o del montacarichi a persona munita di certificato di abilitazione o a ditta specializzata, la quale deve provvedere a mezzo di personale abilitato. Il certificato di abilitazione è rilasciato dal Prefetto, in seguito all’esito favorevole di una prova teorico-pratica, da sostenersi dinanzi ad apposita commissione esaminatrice, in conformità delle norme stabilite dal regolamento”.

È immediato osservare come tale articolo abbia stabilito alcuni punti veramente importanti che possiamo riassumere nei seguenti: -- la manutenzione è obbligatoria; -- la manutenzione deve essere eseguita da persone esperte; -- la manutenzione deve essere eseguita da persone che hanno superato un esame di abilitazione; un esame di abilitazione (definito successivamente dal D.P.R. 24 dicembre 1951, n. 1767 - Approvazione del regolamento per l’esecuzione della legge 24 ottobre 1942, n. 1415 che è la legge precedentemente citata) deve essere superato. Tale esame prevede ancora oggi: -- - una prova orale per accertare la conoscenza generale delle leggi e delle norme tecniche, dei principali tipi di ascensori, del loro complesso elettrico e meccanico e delle relative parti, dei pericoli derivanti da cause elettriche o meccaniche nell’esercizio delle proprie mansioni; -- - una prova pratica per accertare la conoscenza della manutenzione dei singoli organi, della verifica delle funi, della prova dei dispositivi di chiusura, di controllo, di fine corsa, di quelli paracadute, dello stato di isolamento dell’impianto elettrico. Le disposizioni del 1942 e del 1951 sono ancora valide, malgrado altre disposizioni di legge si siano succedute nel nostro Stato per adeguarsi anche alle nuove direttive europee che per gli ascensori hanno cominciato a intervenire all’inizio degli anni ’80 con l’introduzione delle norme tecniche europee per gli ascensori (quelle che sarebbero successivamente confluite nella famiglia delle norme armonizzate EN 81). In particolare il recente D.P.R. 30 aprile 1999, n. 162 (recepimento in Italia della direttiva ascensori 95/16/CE) ha confermato le decisioni del 1942 e del 1961 per quanto riguarda la manutenzione (ancora obbligatoria) e l’esecu-

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tecnica zione della stessa solo da parte di persone che abbiano superato l’esame di abilitazione ministeriale già ricordato. Ciò non ha fatto altro che confermare la profonda tradizione verso la sicurezza fissata dalle leggi italiane che nel frattempo avevano compiuto passi in avanti, dapprima mediante il basilare D.P.R. 27 aprile 1955, n. 547 e successivamente con i decreti legislativi 19 settembre 1994, n. 626 e 14 agosto 1996, n. 494. Quanto ricordato in precedenza non fa’ altro che dimostrare come, anche per gli ascensori, la manutenzione affidata a personale competente sia un elemento considerato di assoluta importanza per garantire la sicurezza degli utenti di tali impianti, comprendendo in essi anche gli addetti alla loro manutenzione, riparazione e ammodernamento. Le Statistiche a Disposizione Sempre restando per ora all’interno di considerazioni generali, possiamo riportare alcune statistiche pubblicate da AssoAscensori ANIE (figura 1) che dimostrano come l’impiego di una corretta manutenzione negli ultimi anni di applicazione delle disposizioni legislative italiane abbia portato a una riduzione del numero di infortuni relativi agli addetti alla manutenzione degli ascensori (si tratta dalla colonnina bianca che ha visto una diminuzione di quasi il 75% dal 1997 al 2005 con un andamento simile a quello delle altre attività prese in esame dal grafico che si riferiscono tuttavia alle attività produttive, ai montaggi e ovviamente al totale).

Figura 1: Numero infortuni addetti

Con una perfetta analogia, ancora le statistiche di AssoAscensori ANIE dimostrano con altrettanta chiarezza le conseguenze assolutamente positive di attività corrette di manutenzione per quanto attiene al dato forse più significativo che si riferisce invece agli infortuni denunciati dagli utenti degli ascensori (sempre con riferimento al parco di

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ascensori tenuto in manutenzione dalle Aziende associate ad AssoAscensori ANIE che rappresentava nel periodo preso in considerazione circa un terzo di tutto il parco italiano). In questo caso la riduzione degli infortuni verificatisi nei confronti di utenti, ha subito una riduzione ancora più confortante in quanto attorno all’85%. Non può essere negato, per la sua assoluta evidenza, come tale risultato di grande valore sociale sia stato una conseguenza di corrette e appropriate attività di manutenzione che sempre di più si affidano a sistemi avanzati di pianificazione e controllo dei risultati anche in termini di scurezza. Ciò vale in particolare per KONE della quale stiamo riferendo gli ambizioni traguardi ormai da tempo raggiunti registrando tra il 1997 e il 2006 una riduzione di oltre il 90% degli infortuni verificatisi ad utenti degli ascensori sottoposti alla propria manutenzione.

Figura 2: Infortuni utenti

L’approccio KONE all’analisi del guasto e degli infortuni Il problema della sicurezza di utenti e dipendenti dovrebbe costituire il punto di partenza di qualunque attività imprenditoriale. Il ruolo sociale dell’impresa, portatrice di sviluppo economico, la porta a rivestire anche il ruolo di garante nei confronti dei propri dipendenti e dei propri clienti dell’implementazione di tutte le misure di sicurezza e delle azioni correttive che possono portare a dei miglioramenti degli indici di infortunio. KONE parte dalla convinzione che la sicurezza sia il primo degli obiettivi da perseguire e che qualunque risultato aziendale debba essere ottenuto congiuntamente al miglioramento degli standard di sicurezza di chi opera sugli impianti sia da un punto di vista professionale che come semplice utilizzatore. La via per perseguire il miglioramento delle condizioni di sicurezza degli impianti passa per le due principali attività

tecnica di manutenzione attualmente in uso nel mondo ascensoristico, cui potremmo affiancarne una terza da focalizzare su impianti di nuova generazione: -- Manutenzione preventiva: lo svolgimento di corrette e regolari attività di controllo, basate sulle caratteristiche tecniche e sulla frequenza d’uso degli impianti, permettono di prevenire guasti e incidenti individuando con sufficiente anticipo le parti soggette a usura che necessitano di sostituzione; -- Manutenzione correttiva: la classica manutenzione “su guasto” può diventare, se strutturata correttamente e con metodo, una potente arma per la riduzione dei guasti stessi a condizione che la società di manutenzione non sia semplicemente in grado di “rimettere in esercizio l’impianto”, ma di individuare la causa prima del guasto e di rimuoverla; -- Manutenzione predittiva: le statistiche disponibili sugli ascensori di ultima generazione permettono di pianificare la sostituzione di parti di ricambio soggette a usura a intervalli predeterminati, sgravando così il manutentore da un controllo approfondito delle stesse, con la possibilità di concentrarsi su altri tipi di regolazioni.

La Manutenzione Preventiva KONE ha da tempo avviato un programma di manutenzione preventiva basata sul metodo MBM (manutenzione basata sui moduli), sviluppato dai propri Dipartimenti di Ricerca e Sviluppo. L’approccio del metodo MBM è stato già oggetto di articoli presentati nelle precedenti edizioni di MM del 2005 e 2006. In questa sede ci preme ricordare che il presupposto del metodo è quello di dedicare all’impianto il tempo necessario per verificare e regolare i componenti dello stesso, con un approccio che ottimizza i tempi di fermata dell’impianto e nello stesso tempo permette al manutentore di concentrare la propria attenzione sulle parti che lo richiedono. Il punto di partenza del metodo è costituito dalle esigenze dell’impianto che devono essere desunte da: -- Caratteristiche tecniche e tecnologiche dell’ascensore; -- Frequenza di utilizzo; -- Tipologia di ambiente in cui l’impianto è installato. A partire da ciò, il programma MBM di gestione della manutenzione è in grado di valutare i tempi e la frequenza

delle visite di manutenzione preventiva necessarie all’impianto, assegnando al tecnico una serie di controlli definita e circostanziata. L’aspetto da mettere in evidenza è che ogni qualvolta il tecnico si reca sull’impianto sono previsti una serie di controlli che sono legati, direttamente o indirettamente, alla sicurezza dell’utente: -- Controllo e regolazione dei livelli di fermata (precisione di livellamento); -- Verifica delle condizioni di allineamento e del processo di richiusura automatica delle porte; -- Verifica dei dispositivi di riapertura delle porte (fotocellule, barriere di protezione e similari); -- Funzionamento degli allarmi e delle luci di emergenza. Questi controlli sono scaturiti dall’analisi illustrata nei precedenti convegni MM delle principali cause di infortuni a utenti. Occorre porre in evidenza che, ai fini della sicurezza, non è sufficiente verificare e regolare l’impianto, in quanto andremmo a concentrare la nostra attenzione solo su una parte del problema. In realtà occorre sempre aver presente che gli attori del processo sono due: -- L’utente dell’impianto, che va tutelato tramite le attività di manutenzione; -- L’operatore di manutenzione, che deve essere tutelato da procedure rigorose, adeguata dotazione di DPI e, soprattutto, dal proprio senso di responsabilità. Il proprietario di un ascensore deve sempre ricordare che mette a disposizione un locale in cui viene espletata un’attività lavorativa di tipo tecnico e che egli stesso, o il suo legale rappresentante, assegnando l’incarico di svolgere attività di manutenzione a un’azienda, devono verificare l’adeguatezza di questa a svolgere tale attività. Spesso si ritiene che a tale scopo sia sufficiente assegnare la manutenzione dell’ascensore a una ditta che si qualifica come manutentrice, iscritta regolarmente alla Camera di Commercio e dotata di un minimo di personale abilitato. In realtà i controlli e le verifiche da condurre a tutela degli utenti sono ben di più: -- La dotazione dei DPI (dispositivi di protezione individuali) assegnata ai tecnici, -- La formazione continua sia in tema di sicurezza che di aggiornamento tecnico;

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tecnica -- Il numero di tecnici disponibili in una certa area, con la possibilità di avere dei sostituti in caso di assenza del tecnico titolare; -- La disponibilità di un numero di emergenza attivo 24 h su 24 cui rivolgere; -- Procedure di lavoro definite che includano tutte le misure di sicurezza da adottare per prevenire incidenti. KONE ha da tempo avviato un processo di formazione presso le proprie strutture e, ove necessario, sul campo per tenere costantemente aggiornati i propri specialisti sugli aggiornamenti tecnici e tecnologici. Allo stesso tempo la Direzione Qualità e la Direzione Sicurezza svolgono periodici audit che hanno lo scopo di verificare il corretto apprendimento e applicazione delle procedure, la dotazione dei tecnici in termini di DPI e strumentazione/attrezzature e individuare nuove opportunità di miglioramento.

La Manutenzione Correttiva La richiesta di intervento di un Cliente può essere, se correttamente gestita, un’utile fonte di miglioramento della sicurezza. L’intera gestione del processo di manutenzione correttiva deve essere incentrato sul garantire la sicurezza degli utenti nelle fasi in cui il disservizio è manifesto, ma il tecnico deve ancora giungere sul posto. Entra in gioco in questo caso, come primo attore, la professionalità e l’organizzazione del Centro Servizi messo a disposizione dalla ditta di manutenzione. KONE ha stabilito una serie di domande e suggerimenti che tutti gli operatori del Centro Servizi rivolgono agli utenti che aprono una richiesta di intervento. Le domande hanno lo scopo di: -- Individuare eventuali elementi di rischio per gli utenti: dislivello al piano, porte aperte con cabina non al piano, persone intrappolate in cabina; -- Dare indicazioni agli utenti su come comportarsi: non cercare di fare uscire le persone dalla cabina prima dell’arrivo del tecnico, proteggere un eventuale sbarco aperto ecc.; -- Assegnare alla chiamata la giusta priorità: elevata per persone bloccate o gravi rischi per gli utenti, a scendere in funzione del tipo di guasto denunciato;

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-- Raccogliere informazioni che agevolino la diagnostica che il tecnico dovrà effettuare: tipo di guasto e disservizio, eventuali anomalie riscontrate in precedenza. Una volta che la richiesta di intervento arriva al tecnico e questi si reca sul posto, le procedure da seguire devono essere sempre incentrate sulla sicurezza e volte a risolvere definitivamente il problema: -- Apporre i cartelli di fuori servizio: anche se l’impianto è già fermo, dare l’indicazione agli utenti è importante sia da un punto di vista comunicativo, sia per evitare che durante l’attività di diagnostica, con l’impianto nuovamente in funzione, si generino situazioni di rischio; -- Raccogliere ulteriori informazioni dall’utente; -- Applicare un metodo di diagnostica scientificamente testato, basato sull’analisi del guasto. Una volta risolto il problema, occorre predisporre una raccolta di dati utili a individuare le cause di chiamate ripetitive e i componenti che hanno maggior bisogno di manutenzione/sostituzione. KONE adotta un metodo basato su 3 codici: -- Codice guasto: descrive il motivo per cui il guasto si è verificato; -- Codice azione: identifica l’azione correttiva posta in essere dal tecnico; -- Codice componente: individua il componente difettoso. Incrociando le ricorrenze di guasto con il data-base tecnico degli impianti è quindi possibile avviare azioni specifiche: -- Sostituzione di componenti; -- Formazione mirata ai tecnici; -- Miglioramento del processo di diagnostica; -- Predisposizione di check-list di controllo e data-base condivisi di guasti/soluzioni. Un approccio sistematico, negli anni, alla risoluzione dei guasti ha portato KONE a un considerevole miglioramento delle chiamate, come è testimoniato dall’andamento del grafico chiamate relative agli impianti tipo tradizionale (si veda la figura 3) e Monospace (si veda la figura 4), nelle quali risulta evidente come l’applicazione di tali metodologie su impianti di nuova generazione porti dei benefici sensibilmente maggiori.

tecnica

Figura 3: Chiamate per impianti KONE tradizionali

Figura 4: Chiamate per impianti KONE Monospace

La Manutenzione Predittiva Un nuovo campo di indagine che KONE ha iniziato a investigare è costituito dalla manutenzione predittiva. Con l’avvento della Direttiva ascensori e la nascita degli ascensori modello si ha, per la prima volta nel mondo degli ascensori, la possibilità di analizzare la vita di un impianto nel suo complesso e per un lungo periodo di tempo. Tale occasione è particolarmente interessante perché permette, alle aziende debitamente strutturate, di varare dei progetti di affidabilità dei componenti e delle valutazioni sulla vita attesa degli stessi. In particolare il modello KONE Monospace è corredato da un’analisi sulla vita attesa delle parti di ricambio principali, con la possibilità quindi di anticiparne la sostituzione, evitando così il sorgere del guasto. Nei prossimi anni questi programmi di manutenzione predittiva permetteranno di ulteriormente ridurre la frequenza di disservizi, aumentando contestualmente la sicurezza intrinseca dell’impianto.

tervenire direttamente segnalando ai proprietari le esigenze di ammodernamento dei loro ascensori proprio mediante l’applicazione delle indicazioni contenute nella norma europea EN 81-80 che, tra l’altro, è stata pubblicata nella Gazzetta Ufficiale della Repubblica italiana in data 2 febbraio 2006.

Il miglioramento della Sicurezza degli Ascensori esistenti Gli ascensori installati prima del 1999 non presentano lo stesso grado di sicurezza di quelli installati successivamente e secondo le normative di sicurezza più moderne. È opportuno ricordare come esista una norma europea di buona tecnica (EN 81-80) che fornisce le indicazioni necessarie per migliorare le condizioni di sicurezza ed eliminare i rischi per gli utenti che eventualmente esistessero. La rilevazione di tali rischi, da individuare tra i 74 possibili che sono elencati nella norma europea, può essere oggetto della attività di manutenzione attraverso le ispezioni periodiche svolte dal personale addetto alle medesime. È questo l’approccio di KONE che, in attesa di una disposizione governativa troppo a lungo attesa, ha deciso di in-

Conclusioni Una corretta attività coordinata di manutenzione è fondamentale per garantire la sicurezza di qualunque impianto e ciò vale in particolare per gli ascensori che, solo in Italia, trasportano 40 milioni di persone al giorno (circa mezzo miliardo di persone al giorno in tutto il mondo). La situazione legislativa italiana, che è certamente tra le più avanzate del mondo, ha da oltre cinquanta anni stabilito che la manutenzione degli ascensori è obbligatoria e deve essere svolta da persone qualificate che hanno superato un esame di abilitazione davanti a una Commissione governativa. La rilevazione degli incidenti e degli infortuni dimostra come, anche nelle attività relative agli ascensori, una corretta manutenzione è un fattore vitale per la riduzione degli eventi dannosi che possono interessare sia utenti sia operatori addetti alla manutenzione, alle riparazioni e agli ammodernamenti. KONE ha da tempo impostato sistemi coordinati di manutenzione preventiva, correttiva e predittiva che, in aggiunta alla valutazione sistematica degli infortuni e degli incidenti, hanno consentito di migliorare non solo le prestazioni di affidabilità dei propri impianti ma anche e soprattutto le condizioni di sicurezza offerte agli utenti degli ascensori soggetti alla propria manutenzione. Ciò risulta assolutamente in linea con l’obiettivo primario di KONE che è quello di raggiungere e mantenere la condizione di “Zero Infortuni per Clienti e Utenti”. Anno 2 Numero 2 Marzo Aprile 2008

ricerca

Introduzione delle tecniche di project management nella manutenzione di un’industria ad alto rischio

I metodi per analizzare e gestire un nuovo progetto possono essere applicati anche ai processi di manutenzione con l’obiettivo di identificare i punti critici e di migliorarne l’efficienza. Nel caso specifico del presente lavoro, tali metodologie saranno applicate ad una precisa fase delle attività manutentive della Raffineria API di Falconara Marittima (AN), vale a dire alla sua fermata generale periodica (Turnaround). La manutenzione periodica degli impianti di Raffineria, detta anche Turnaround, consiste nel cambiamento e/o ripristino delle condizioni operative di un impianto, attraverso l’intervento sui suoi componenti, al fine di migliorarne l’efficienza. La gestione del Turnaround è, per molti aspetti, simile a quella dei progetti, sebbene più impegnativa, dato che tutti gli interventi sono proiettati in un arco temporale molto ristretto (generalmente dalle tre alle quattro settimane), nel quale tutte le risorse - umane, materiali, tecniche, economiche - devono essere efficientemente amalgamate e adeguatamente coadiuvate. In questo lavoro i rischi legati ai costi ed ai tempi della fermata generale della raffineria sono stati analizzati attraverso l’utilizzo delle tecniche di programmazione dei progetti e delle tecniche di simulazione MonteCarlo. L’utilizzo di queste tecniche di Project Management (PM) hanno consentito di: -- Minimizzare i tempi di fermata per ridurre le perdite di produzione; -- Massimizzare la qualità degli interventi per ottenere la massima efficienza al ciclo di marcia successivo alla fermata; -- Minimizzare i costi di fermata. Introduzione La pianificazione della manutenzione costituisce uno dei processi aziendali più importanti, dal momento che una corretta pianificazione deve poter consentire la sistematica esecuzione degli interventi che sono previsti, in modo da

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Maurizio Bevilacqua Università di Bologna, sede di Forlì

Filippo Emanuele Ciarapica Università Politecnica delle Marche

Giancarlo Giacchetta Università Politecnica delle Marche

poter assicurare il mantenimento di una elevata affidabilità del sistema, per tutta la durata del suo ciclo di vita, dalla istallazione fino alla dismissione. All’interno di una raffineria le Funzioni della Manutenzione e della Gestione delle Operations assumono un ruolo di primo piano e spesso assorbono più del 30% dello staff totale (Dekker, 1996). Attraverso l’acquisizione del giusto mix di assets ed utilizzando al meglio quelli già presenti, la Funzione Manutenzione può contribuire in maniera importante al miglioramento della competitività e del profitto dell’organizzazione (Tsang, 2002). Le risorse utilizzate in manutenzione sono costituite da quell’insieme di valori professionali, di beni e di servizi necessari allo svolgimento ottimale dei compiti assegnati a tale funzione. Sostanzialmente si possono ricondurre a: risorse umane, materiali tecnici e mezzi. In questo lavoro è stato preso in considerazione il caso di una raffineria di medie dimensioni. La raffineria API di Ancona ha una capacità di processo pari a 3,900,000 ton/anno di crude oil, una capacità di stoccaggio di più di 1,500,000 m3 e la possibilità di ricevere tankers and supertankers fino a 400,000 tons. La lavorazione della raffineria è essenzialmente basata su un ciclo del tipo Topping (distillazione atmosferica) - Reforming Catalitico - Isomerizzazione - Vacuum (distillazione sottovuoto) - Visbreaking - Thermal Cracking - IGCC, che può trattare greggi compresi in un ampio range di qualità (figura 1). La manutenzione generale viene svolta durante le fermate degli impianti: il processo produttivo viene sospeso per un periodo più o meno breve secondo le esigenze e si interviene con tutte quelle operazioni necessarie al mantenimento e al funzionamento del sistema non svolgibili mentre l’impianto è in marcia. Tra tutti gli eventi denominati correntemente fermata possiamo distinguere tre diverse categorie (figura 2):

ricerca

Figura 1: Schema semplificato del ciclo di raffineria

Fermata di Processo: riguarda le necessità legate al normale funzionamento del processo quali la rigenerazione dei catalizzatori o la pulizia di forni e treni di processo. Questi infatti col tempo vanno via via disattivandosi con velocità dipendente dal livello di produzione. È la più breve. Fermata di Manutenzione: concerne le operazioni di manutenzione ordinaria che non è possibile eseguire normalmente come le ispezioni lato prodotto. In questo campo ricadono anche le ispezioni di legge decennali prescritte. Turn Around: è la fermata per l’esecuzione della manutenzione straordinaria.

Figura 2: Categorie delle fermate

In questo lavoro si è cercato di introdurre nuovi strumenti gestionali, tipici del Project Management, per l’esecuzione del Turnaround (TA). Per fare questo è stato creato un team di esperti formato da personale tecnico ed amministrativo della raffineria, da project manager esterni e da accademici. Il Processo di Turnaround Il processo di manutenzione chiamato Turnaround (TA) è un processo che coinvolge sia le apparecchiature non iso-

labili durante il normale funzionamento degli impianti (elementi in Turnaround), sia quelle per le quali non sono richiesti vuoto e bonifica ma che hanno presentato problemi durante l’esercizio o necessitano di ispezione periodica. Lo scopo dell’intervento è di ripristinare o migliorare l’efficienza energetica, garantire un funzionamento omogeneo, assicurare l’integrità dei sistemi di sicurezza, contenere l’usura per aumentare il più possibile il tempo di vita utile, avere ambienti di lavoro puliti. Molto importante per la gestione delle fermate e per la valutazione del loro impatto sulla produzione è la pianificazione e la conoscenza dei periodi di disponibilità degli impianti per la manutenzione. Per ciò si riportano su un’opportuna tabella i giorni di fermata necessari (oil out - oil in) con varie informazioni tra cui gli effettivi giorni di disponibilità per la manutenzione. Questo in quanto tra il momento in cui è fermato l’impianto ed il momento in cui questo è consegnato alla manutenzione trascorrono dei giorni necessari alla loro bonifica. Quindi alle attività che consentono di accedere all’interno delle apparecchiature. Occorre, infatti, raffreddarle ed eliminare eventuali gas esplosivi o che comunque impediscono agli operatori l’ingresso. Le indicazioni sui giorni disponibili per le operazioni sono determinate dalla Funzione Programmazione. Alla manutenzione resta quindi l’intervallo di tempo detto Gate. Accorciare la durata, estendere l’intervallo e assicurare un livello maggiore di affidabilità sono gli obiettivi principali della gestione di fermata. L’evento fermata ha anche un impatto che si estende sia prima che dopo la fermata. È un’esperienza faticosa per tutte le persone coinvolte. La fermata per TA può corrispondere ad una perdita di disponibilità annuale del 2%-3%. Questo combinato con gli alti margini di raffinazione oggigiorno possibili aumenta la richiesta di fermate più brevi. Affidabilità e disponibilità sono direttamente influenzate dalla qualità di esecuzione del TA. Ci sono molti fattori influenzanti la qualità del TA come il sistema di gestione, la competenza delle forze lavoro, l’addestramento, supervisione, controllo e le pratiche di lavoro. Un problema rilevante ai fini della gestione di questi interventi è la loro mancata concomitanza per vari motivi: gli impianti non sono stati costruiti tutti insieme ma nel corso del tempo, alcuni hanno subito revamping ed interventi più o meno radicali per cui le relative scadenze di legge per i controlli risultano sfalzate negli anni. Dal punto di vista or-

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ricerca ganizzativo ciò crea dei problemi in quanto non si ha una fermata unica ogni quattro anni con riferimenti precisi di durata e costi, bensì gli interventi sono distribuiti nei diversi anni, in concomitanza delle fermate di processo o di manutenzione. Ne consegue che in anni successivi le fermate non presentano livelli costanti o costantemente crescenti di costi ma questi variano considerevolmente a seconda del numero di controlli, di ispezioni e di verifiche di legge da effettuare. Altre difficoltà sul sistema di gestione delle fermate sono generate dalla continua riduzione e semplificazione delle organizzazioni aziendali e da una loro perdita di esperienza a seguito di ricambio generazionale. Minori capacità dei singoli richiedono un maggiore tessuto organizzativo per ottenere performance sempre maggiori. Per raggiungere gli obiettivi di efficienza ed efficacia occorre un processo strutturato. In figura 3 è rappresentata la linea del tempo con la sequenza delle fasi del processo di Turnaround.

risorse - umane, materiali, tecniche, economiche - devono essere efficientemente amalgamate e adeguatamente coadiuvate. I vari passi del processo di turnaround, descritti nel dettaglio in tabella 1, sono gli stessi che si riscontrano nella gestione di qualsiasi progetto.

Fase 1 Definizione e Approccio

Fase 2 Definizione dello Scopo

Fase 3 Miglioramento dello scopo

Figura 3: Time Line Fermate di Manutenzione

Il processo porta a miglioramenti considerando la fermata come un singolo lavoro integrato e con un’unica schedulazione. Il concetto di qualità è integrato nel processo di lavoro in tutte le sue fasi secondo i seguenti principi guida: -- Gli interventi mirano a lasciare l’impianto più affidabile e adatto a sostenere il ciclo di lavorazione seguente; -- I rischi per la qualità sono identificati e sono intraprese azioni apposite per limitarli; -- La programmazione è adeguata ad essere eseguita da personale competente; -- Il programma deve essere controllato e validato da coloro che devono eseguire i lavori. In base a quanto detto fino ad ora è chiaro che la gestione del Turnaround è, per molti aspetti, simile a quella dei progetti, sebbene più impegnativa, dato che tutti gli interventi sono proiettati in un arco temporale molto ristretto (generalmente dalle tre alle quattro settimane), nel quale tutte le

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Fase 4 Budget & Scheduling

Fase 5 Mobilitazione ed Esecuzione

Fase 6 Smobilitazione e Chiusura

Step di concettualizzazione per garantire le basi necessarie. - Definizione della strategia di gestione; - Definizione dello scopo dell’evento; - Approvazione dell’organizzazione e dei team, delle responsabilità e dei ruoli; - Determinazione delle matrici di comunicazione, delle strategie per i contratti, del piano generale HSEQ. - Identificazione iniziale dello scopo; - Miglioramento iniziale dello scopo; - Definizione del sistema operativo e delle necessità; - Sviluppo dei piani iniziali e stima dei costi; - Definizione delle necessità di materiali e di articoli con lunga attesa dell’ordine; - Stesura delle strategie; - Risk analysis: che cosa può andar storto? - Messa a punto dello scopo e valutazione delle opportunità di miglioramento; - Sviluppo dell’assegnazione dei lavori; - Validazione dei programmi e della schedulazione; - Identificazione dei lavori prefermata; - Sviluppo dei piani di subappalto; - Messa a punto dei piani HSEQ; - Sviluppo delle necessità di training; - Inizio della pianificazione logistica e dei materiali; - Stesura del piano risorse e integrazione dei contractor. - Regolazione fine della tempistica e tenuta delle sessioni di comunicazione; - Ri-miglioramento di scopo e metodi; - Percorso critico/Analisi di densità/Carico di lavoro; - Programmazione delle contingenze; - Definizione del coordinamento delle procedure; - Approvazione delle variazioni di sistema; - Esercitazioni consapevolezza HSE/qualità; - Dettagli… - Esecuzione di tutti i lavori di preparazione; - Integrazione degli appaltatori; - Collocazione degli equipaggiamenti di materiale; - Montaggio e accesso ai ponteggi; - Rimozione dell’isolamento; - Fabbricazione e preassemlaggio; - Pulizia e controlli; - Installazioni provvisorie. - Critiche e lezioni imparate dopo il TA; - Controllo della schedulazione e dei budget; - Aggiornamento delle documentazioni con le modifiche; - Report e fotoreport della fermata; - Accertamento dei team impiegati; - Preparazione della work list per il prossimo TA.

Tabella 1

ricerca Introduzione delle Tecniche di Project Management Come un nuovo progetto anche la fermata annuale è realizzata attraverso una serie di processi quali: inizializzazione, pianificazione, esecuzione, controllo e chiusura. Il primo elemento su cui si è andato ad agire è rappresentato dalla definizione dello scopo di lavoro (Scope Of Work - SOW). In questa fase la realizzazione di una Work Breakdown Structure (WBS) è risultata di aiuto al team di progetto per scomporre il lavoro da effettuare in sotto-unità. Scope Challenge Lo Scope Challenge è uno strumento di gestione della fermata cui si ricorre per ottimizzare le attività da svolgere. Consiste in un’analisi decisionale preliminare in cui si prendono in considerazione tutte le attività da eseguire, si localizzano le strutture su cui operare e si riducono al minimo gli interventi in modo da svolgere solo la manutenzione veramente necessaria; si mira ad evitare di intervenire su apparecchiature che non necessitano di interventi improrogabili e che dilaterebbero tempi e costi di intervento. Le figure coinvolte in questa attività e gli obiettivi del processo sono riassunti in figura 4.

nente e quindi di redigere il piano di Ispezione che ottimizza le attività e garantisce la salvaguardia e l’integrità delle attrezzature. Il metodo si trova in accordo con lo standard API 580 che regolamenta proprio queste attività. Attraverso l’utilizzo della procedura si è cercato di superare la consuetudine di inserire, tra gli elementi in T/A, la totalità degli item non isolabili durante il periodo produttivo e, tra gli elementi non in T/A, gli item che “tradizionalmente” si inseriscono nel programma-lavori. L’utilizzo di metodi di ausilio nella valutazione costo-rischio-beneficio permette di eliminare alcuni item dalla lista di apparecchi in T/A: la matrice decisionale su cui si basa la tecnica Risk Based Investigation (RBI) consente, per esempio, di valutare il rischio di guasto (dato dal prodotto di probabilità di occorrenza del guasto per le relative conseguenze) e il beneficio derivante da un intervento preventivo (dato dal prodotto del costo dell’intervento per la nuova probabilità) e, quindi, di procedere al loro confronto. L’applicazione della metodologia RBI prevede quattro fasi: -- Raccolta dati (Asset Integrity Database); -- Determinazione della criticità (Criticality Assessment) attraverso un’analisi FMECA -- Piano d’ispezione (Inspection Planning); -- Aggiornamento (Review/Feedback). L’applicazione della metodologia descritta ha permesso di annullare le ispezioni non necessarie e di individuare le attività manutentive realmente necessarie. Si è riusciti in tal modo ad ottimizzare gli interventi e gli intervalli di ispezione, ed i relativi costi di manutenzione. Attraverso la condivisione del metodo, con l’autorità, è stato, inoltre, possibile adeguare le scadenze di legge delle apparecchiature in base ai risultati emersi dagli studi RBI.

Figura 4: Scope Challenge

RBI La metodologia Risk Based Inspection (RBI) mira alla realizzazione di “Piani d’ispezione” pluriennali delle attrezzature statiche (apparecchiature e piping). La redazione di detti piani d’ispezione scaturisce da una dettagliata analisi dei precedenti rapporti di ispezione, delle condizioni operative, dalle caratteristiche metallurgiche di tutti i componenti della singola apparecchiatura. Questa analisi permette di determinare il livello di criticità di ogni compo-

Responsibility Assignment Matrix I ruoli all’interno del progetto (who does what) e le responsabilità (who decides what) sono collegati allo “Scope Definition” del progetto attraverso la Responsibility Assignment Matrix. L’organizzazione delle attività di manutenzione definisce la struttura organizzativa del processo manutentivo/ispettivo e consente di assicurare un corretto ed efficace mantenimento e funzionamento degli impianti. Nelle figure 5 e 6 sono riportate, come esempio, le Responsibility Assignment Matrix per i processi di approvazione del SOW e di esecuzione della manutenzione generale e dei lavori extra.

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ricerca

Figura 5: Processo di approvazione del SOW

Figura 6: Processo di esecuzione del SOW di MG e dei lavori extra

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ricerca Nella struttura organizzativa della manutenzione/ispezioni i ruoli dei diversi attori sono definiti come segue: apiSoi è un provider che provvede alle attività operative selezionando la metodologia di esecuzione e ispezione più idonea nel rispetto delle linee guida di manutenzione aziendale, eseguendo o facendo eseguire le attività di manutenzione ed ispezione, garantendo nell’esecuzione dei lavori la sicurezza del personale proprio, contrattista e del resto della raffineria, gestendo i magazzini e fornendo ad api tutte le informazioni necessarie allo svolgimento dei suoi compiti. Il Management Team è la direzione vera e propria della Raffineria e si occupa delle scelte strategiche. E’ composta dal Direttore Generale, dal Direttore delle Operazioni e da quello delle Tecnologie, della Manutenzione, della Produzione e dal responsabile HSE. Ha compiti strategici e decisionali di carattere generale. E’ competente per decisioni con impatto verso l’esterno e sulla produzione, la sicurezza e l’ambiente di grande rilevanza. L’Operating Team si occupa dei problemi relativi alle operazioni svolte in raffineria e ne fanno parte il Responsabile della Produzione che lo presiede e i responsabili delle unità di Business. Il Business Team assicura l’esercizio sicuro, affidabile ed efficiente delle attrezzature, l’ottimizzazione dei costi di esercizio e di manutenzione della Funzione nel rispetto dei piani di produzione e logistici, della normativa, dei vincoli contrattuali e dell’applicazione di quanto previsto nel SGI. Ne fanno parte: -- Unit Manager (leader); -- Capo Reparto; -- Capo Reparto Operativi; -- Coordinatore della manutenzione. In pratica si occupa di esaminare i dati aggregati di performance della funzione (KPIs) e li confronta con i dati target, individua gli scostamenti dai valori di riferimento, definisce se necessario le azioni correttive atte a riportare i KPIs ai valori attesi, definisce la programmazione delle fermate degli impianti di competenza, autorizza gli interventi significativi di manutenzione e modifica. apiSoi si interfaccia con il B.T. tramite il Coordinatore di Manutenzione (figura 7).

Figura 7: Relazioni tra Asset Team, Business Team, Operating Team

L’Asset Team assicura la gestione operativa degli asset di competenza, nel rispetto dei programmi definiti, della normativa HSE e fiscale, del SGI e dei budget assegnati. I componenti dell’Asset Team sono: -- Capo Reparto (leader); -- Assistente Capo Reparto; -- Tecnico di manutenzione; -- Tecnologo. ApiSoi si interfaccia con l’Asset Team tramite il Tecnico di Manutenzione ed esegue gli interventi stabiliti dall’A.T. secondo le modalità da esso stabilite e coordinando le diverse attività. Il Coordinatore di Manutenzione ha il compito di fornire all’A.T. tutti i parametri tecnico - economici necessari al gruppo di lavoro per la corretta assunzione di decisioni. Riguardo alle fermate generali e grandi attività di manutenzione si definiscono gruppi specifici, si organizzano riunioni tra le funzioni interessate ed apiSoi sotto il coordinamento del Coordinatore di Manutenzione. Quest’ultimo, in casi specifici, diventa il Project Manager dell’attività in oggetto. Per facilitare lo scambio di informazioni, le parti sopra coinvolte sono tenute a preparare nei tempi e modi previsti una serie di documenti, tabelle, relazioni e relativi commenti. Decisioni strategiche sono approvate o prese in sede di Management Team. Per misurare l’efficacia del processo manutentivo sono definiti opportuni KPI che valutano in particolare: -- Disponibilità e Affidabilità delle apparecchiature ed unità critiche; -- Qualità dei servizi offerti da apiSoi;

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ricerca -- Esecuzione delle attività in sicurezza; -- Andamento dei parametri economici; -- Qualità del flusso informativo. Schedule and cost risk analysis In questo lavoro si è cercato di superare il classico approccio utilizzato in raffineria per la stima dei costi e dei tempi di esecuzione del processo di Turnaround. Si è voluto superare l’approccio deterministico utilizzato nelle valutazioni delle durate delle attività e dei cost account per i work packages attraverso un approccio probabilistico e tenendo quindi in considerazione i fattori di rischio. Per realizzare una analisi che tenga conto dei rischi durante lo scheduling delle attività e nella fase di definizione del BAC (Budget At Completion) di progetto, è stata utilizzata la tecnica di simulazione Monte Carlo, ed il software Crystal Ball. Il Metodo Monte Carlo fa parte della famiglia dei metodi statistici non parametrici. Il metodo è usato per trarre stime attraverso simulazioni. Si basa su un algoritmo che genera una serie di numeri tra loro incorrelati, che seguono la distribuzione di probabilità che si suppone abbia il fenomeno da indagare. La simulazione Monte Carlo calcola una serie di realizzazioni possibili del fenomeno in esame, con il peso proprio della probabilità di tale evenienza, cercando di esplorare in modo denso tutto lo spazio dei parametri del fenomeno. L’utilizzo di fogli Excel e di Microsoft Project hanno consentito di calcolare la durata del progetto nelle varie simulazioni. Per il modello “schedule risk” è stato necessario identificare tutte le attività coinvolte nel progetto, le relazioni tra le attività e la loro durata minima, più probabile e massima. Per quanto riguarda il modello “cost risk” è stato invece necessario definire tutti i Work Packages di manutenzione necessari ed il loro costo minimo, più probabile e massimo. La funzione triangolare è stata scelta come funzione densità di probabilità da utilizzare per rappresentare le durate ed i costi. I valori minimo, più probabile e massimo per i tempi ed i costi sono stati stimati in base a dati storici, quando se ne avevano, o in base a valutazioni di esperti, negli altri casi. I risultati del metodo Monte Carlo dopo 10000 iterazioni sono sintetizzati nella tabella 2. In questa tabella viene riportato il rischio percentuale di completare il progetto di Turnaround entro una certa data.

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Percentuale

Durata Totale Turnaround (giorni)

18,6

10%

19,8

20%

21,3

30%

24,1

40%

26,5

50%

27,8

60%

28,2

70%

29,4

80%

30,5

90%

31,2

100%

33,9

Tabella 2: Risultati della simulazione per l’analisi “schedule risk”

I risultati per l’analisi sui costi sono stati riportati nella tabella 3. In questa tabella il costo totale è stato indicato in ore uomo. Percentuale

Costo Totale (BAC)

89.235

10%

92.353

20%

99.475

30%

105.457

40%

112.454

50%

187.572

60%

124.218

70%

133.565

80%

138.548

90%

142.232

100%

145.326

Tabella 3: Risultati della simulazione per l’analisi “cost risk”

Conclusioni La manutenzione è un sistema complesso che deve essere progettato e gestito con cura. L’attenzione continua alle esigenze produttive dell’azienda, allo stato di conservazione dell’asset e ai costi, costituisce la chiave per implementare un buon sistema di manutenzione. Questo sistema se funziona bene riduce e non aumenta i costi, come dimostrato dall’analisi delle primarie società del settore. Nel caso studiato l’utilizzo delle tecniche di PM hanno consentito di: 1) Individuare e tenere sotto controllo i rischi di esecuzione delle attività di manutenzione e di quelle ad esse connesse come quelle di fermata, bonifica, ciecatura, disciecatura e riavviamento; 2) Minimizzare i tempi di fermata per ridurre le perdite di produzione; 3) Massimizzare

ricerca la qualità degli interventi per ottenere la massima efficienza al ciclo di marcia successivo alla fermata; 4) Minimizzare i costi di fermata. Per controllare costantemente i risultati ottenuti attraverso le modifiche apportate sono effettuate verifiche interne annualmente e verifiche in campo sull’esecuzione dei lavori. Gli indici di prestazione KPI utilizzati sono: MTBF di pompe, scambiatori, valvole di controllo e motori elettrici;

I risultati ottenuti nell’anno 2006 rispetto all’anno 2005 sono riassunti in figura 8.

Figura 8

Il MTBF è già molto elevato per i miglioramenti ottenuti negli ultimi anni (figura 9).

bibliografia

Il primo parametro, il MTBF, costituisce il tempo medio tra due guasti successivi. Il secondo, la Mechanical Availability o Disponibilità Meccanica, indica la percentuale di tempo in cui gli impianti sono disponibili meccanicamente; le grandezze TA e MAN che appaiono rappresentano il numero di giorni di fermata per manutenzione e turn around annue. Il terzo parametro, l’Operational Availability o Disponibilità Operativa, è un parametro più restrittivo del precedente in quanto considera anche i tempi di fermata per necessità di processo che vanno sottratti al tempo in cui sono disponibili dal punto di vista meccanico; la grandezza OP/MANDATORI indica proprio il numero di giorni annui di fermo per queste necessità.

Figura 9: Andamento MTBF delle pompe e degli scambiatori

- Bevilacqua, M., Ciarapica, F.E., Giacchetta, G. (2003), “Implementing a performance measurement system in conjunction with a switch from a conventional servicing context to a global service agreement”, International Workshop on Performance Measurement, Bergamo (Italy), June 19th - 20th 2003. - Dekker, R. (1996), “Applications of maintenance optimization models: a review and analysis”, Reliability Engineering and System Safety, Vol. 51, pp. 229-40. - Flanagan R, Norman G. “Risk management and construction”. Cambridge: Backwell Scientific; 1993. - Oztas A., Okmen O. (2004) “Risk analysis in fixed-price design-build construction projects” Building and Environment 39 (2004) 229-237 - Tsang, A. H. C. (2002), “Strategic dimensions of maintenance management”, Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 8 No. 1, pp. 7-39. - Vaughan EJ. “Risk management”. New York: Wiley; 1997.

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Industrial maintenance: to be more receptive to emerging opportunities Manutenzione industriale: maggiore ricettività per le opportunità emergenti

La definizione di Manutenzione è: “Combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali durante il ciclo di vita di una entità, volte a mantenerla o a riportarla in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta” (EN 13306:2001).

Progetto Leonardo da Vinci (VOMTE) - il progetto vede il coinvolgimento di Svezia, Danimarca, Belgio, Slovenia, Slovacchia, Irlanda. L’obiettivo è il sistema di validazione delle competenze dei tecnici di Manutenzione.

Attualmente, i costruttori seguono queste indicazioni quando propongono una gestione della Manutenzione integrata. Di contro, gli utenti e gli operatori preferiscono un approccio in grado di sostenere e definire il valore del bene attraverso tutte le fasi del suo ciclo di vita.

Progetto Leonardo da Vinci (TRAIN IN MAIN) - il progetto vede il coinvolgimento di Grecia, Regno Unito, Latvia, Belgio, Lithuania e Svezia. L’obiettivo è di fornire materiale formativo sulla Manutenzione.

In effetti, i Costruttori ragionano solitamente attraverso una analisi FMECA, mentre gli utenti sono maggiormente orientati verso l’RCM. Tendenzialmente, gli utenti seguono le raccomandazioni dei Costruttori, ma, d’altro canto, l’esperienza, e le richieste specifiche dell’Azienda - ivi compresi analisi dei rischi e miglioramento continuo - sono importanti elementi risolutivi per il contenimento dei costi. La formazione è un essenziale elemento di successo. Le richieste di formazione sia da parte degli appaltatori che del personale di una Azienda devono essere più o meno identiche. A livello europeo, ci sono molte iniziative per quanto riguarda la formazione e la qualificazione del personale di Manutenzione. In particolare è bene citare quanto segue: EFNMS: Qualificazione e Certificazione assumono un rilievo di primaria importanza.

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Progetto Leonardo da Vinci (EuroMaint) - il progetto vede il coinvolgimento di Olanda, Danimarca, Italia, Svezia, Romania, Slovenia, Regno Unito, Svizzera e dell’EFNMS: l’obiettivo è quello di chiarire le competenze richieste ai manager e agli ingegneri di manutenzione e di includere una procedura per un piano di sviluppo individuale, oltre a fornire materiale formativo sulla Manutenzione. CEN TC 319 e 348: L’obiettivo è di produrre norme e relazioni tecniche sulla Manutenzione e sul Facility Management. La Commissione Europea ha adottato una bozza di raccomandazione per stabilire un modello per la qualificazione a livello europeo dell’apprendimento continuo. Le Best practice in Manutenzione sono alla base della competitività; i programmi formativi e la qualificazione del personale sono a garanzia del miglioramento continuo.

Guido Walt CEN TC 319 “Maintenance” /WG 9

international Keywords Maintenance Management, competences, standard, positioning of maintenance. Abstract The actual definition of Maintenance includes the combination of all actions during the life cycle of an item intending to retain it in, or restore it to, a state in which it can perform the requires functions (EN 13306:2001). To-day, equipment manufacturers follow more or less this approach when proposing an integrated maintenance management. Operators and users prefer creating and sustaining defined valuable outcomes through all the life-cycle phases. Further, they like concistency within the company. Introduction In CEN/TC 319, the Technical Report prCEN TR 15628 Maintenance â&#x20AC;&#x201C; Qualification of maintenance personnel was approved this year. This heavy document with three annexes was taken as a basis for the on-going Leonardo da Vinci project (EuroMaint). Partners of this EuroMaint project are from the Denmark, Holland, Italy, Portugal, Romania, Slovenia, Sweden, Switzerland, UK and the European Federation of National Maintenance Societies (EFNMS). LEONARDO DA VINCI Project This project started December 2006 and will last until autumn 2008. Major aims of this project: -- Listing the required professional and general competences of engineers and managers involved in the maintenance process. -- International consensus on the list. -- A definition and procedure for a Personal Development Plan for developing the required competences. -- Gathering educational materials to learn the required competences -- Integration in the European Qualification-system. There is an increased need to an international employment for Maintenance managers and engineers due to globalisation. In the frame of this project EuroMaint, the requirement of competencies for maintenance managers and engineers, including a procedure for a Personal Develop-

ment Plan are discussed and focused on industrial needs. The whole project is divided in 7 steps: 1. Determination competences on National level 2. Determination competences on European level 3. Educational products to develop required competences 4. Curriculum leading to European qualification 5. Procedure for developing a Personal Competence Plan 6. European Qualification system including assessment methods 7. Business plan with financial agreements. In step 1 and step 2, a lot of discussions are focused on the image of Maintenance in the industrial world and the profile of Maintenance Management and the corresponding Manager. Some thoughts about maintenance management First of all, it has to be mentioned that Maintenance is not an attractive word. More and more people would like to replace the term Maintenance by Asset Management, Physical Asset Management or even Facility Management. The actual definition of Maintenance includes the combination of all actions during the life cycle of an item intending to retain it in, or restore it to, a state in which it can perform the requires functions (EN 13306:2001). To-day, equipment manufacturers follow more or less this approach when proposing an integrated maintenance management. Operators and users prefer creating and sustaining defined valuable outcomes through all the life-cycle phases. In fact, there are two different focuses we have to consider. Manufacturers often start thinking through a FMECA whereas users generally go for RCM. The equipment manufacturer has a completely different view of maintenance. The most appropriate standard for manufacturers is the Document IEC 60300-3-14 - Dependability management, Part 3-14: Application guide Maintenance and maintenance support. Operators and/or users are in a different situation. Of course, they follow the Original Equipment Manufacturerâ&#x20AC;&#x2122;s Recommendations. On the other hand, experience with similar equipments, historical data and company specific manufacturing requirements including certain risk assessment and continuous improvement are elements for cost saving solutions.

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international

The surveys in industry and round tables with Maintenance Managers -* all organized in the frame of the Leonardo da Vinci project (EuroMaint) - showed very clearly that for Maintenance Management, the most important items to cover are well known: -- Leadership and Organisation -- Operation Management -- Information systems -- Financial concerns -- Human and Material Resources -- Laws and regulations -- Entrepreneurship These headings correspond more or less to the headings of a conventional MBA-Master Course. Of course, they have to be focused on maintenance and leadership should have an outstanding priority. A CEN-Standard on Maintenance Management CEN/TC 319 WG 8 tried in the last years to write down a text concerning Maintenance Management. The basis selected for this project was the Document IEC 60300-3-14 - Dependability management, Part 3-14: Application guide - Maintenance and maintenance support. For several rea-

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sons, the work could not be finished. One reason probably was that the standard "IEC 60300-1 - Dependability management" is too much focused on the equipment manufacturer side. We need for industrial activities a standard with a similar language as applied in the following documents: -- ISO 9001: 2000 - Quality Management Standard -- ISO 14001: 2004 - Environmental Management Standard -- OHSAS 18001: 1999 - Certification of occupational health and safety management systems -- ILO-OSH: 2001 - Guidelines on occupational safety and health management systems -- ISO 26000: 2008 - Guidance Standard on Social Responsibility (in preparation) Following this approach, we would create a whole management package understandable for all players and compatible with a MBA-Master Training. Conclusions A CEO does not know the definition of an OEE - but he understands the term ROI. Consistency is needed - we have the chance shape it now. To be more receptive to actual emerging opportunities will improve the positioning of maintenance.

- prCEN TR 15628 Maintenance Qualification of Maintenance Personnel (2007). - ISO 9001:2000 - Quality Management Standard. - ISO 14001: 2004 - Environmental Management Standard. - OHSAS 18001: 1999 - Certification od occupational health and safety management systems.

norme tecniche di riferimento

MBA approach as a new model for training headlines Maintenance Management is really very interdisciplinary, it includes to-day a lot of competencies and skills from other well known management approaches, as -- Leadership / Human resources -- Asset Management / Facility Management -- Project Management -- Quality Management (TQM) -- Safety Management -- Safety Management Audit in the Process Industry -- Risk Management / Assessment -- Environmental Management -- Support and Resource Management -- Change Management -- Visual Management (TPM) -- Financial Management -- Business and Administration -- Responsibility and Decision Making -- Contingency Management (heavy accidents)

- ILO-OSH: 2001 - Guidance on occupational safety and health management systems. - ISO 26000: (in preparation) - Guidance Standard on Social Responsibility.

l’analisi Lorenzo Fedele Sapienza Università di Roma, CNIM, CEN

“Decreto sicurezza”, analisi dei rischi e infortuni sul lavoro

Il Consiglio dei Ministri ha discusso e appro- Valutare l’applicabilità di una sanzione nel campo della sivato il decreto legislativo che dà attuazione curezza è un delicato compito tecnico per il quale occorrono alla delega conferita al Governo dalla legge 3 competenze specifiche non comuni; non è un’attività equiagosto 2007, n. 123, in materia di salute parabile, per semplificare, alla elevazione di una contrave sicurezza del lavoro. Il documento, venzione per una infrazione stradale (come sembrerebbe approvato dal Consiglio dei Ministri, sottintendere il nuovo “decreto sicurezza”). come era stato anticipato, prevede nuove e più pesanti sanzioni per le Analisi dei rischi imprese che non fanno rispettare le Le analisi dei rischi sono spesso presenti nelle realtà pronorme sulla sicurezza; prevede inoltre l'arresto duttive ma, purtroppo, sono assai frequentemente “docu(che però a seconda delle situazioni si può trasformare menti fotocopia”, voluminosi, onnicomprensivi, poco in ammenda) in caso di mancata valutazione del rischio per aderenti alle realtà aziendali a cui si riferiscono e, soprattutto, non sono basati su criteri e le imprese che si trovano in un metodologie rigorose. contesto pericoloso. Ancorché Ogni anno si verificano un milione La Sicurezza è disciplina strettal’aspetto delle sanzioni sia impordi incidenti sul lavoro; con più mente contigua alla Manutenzione. tante, non si può fare a meno di di mille morti, uno ogni sette ore. Senza adeguata manutenzione, inosservare alcuni limiti che - si è Le stime dell’INAIL parlano fatti, ogni contesto produttivo dicerti - ridurranno la portata di di 832.037 infortunati nel 2007 viene rischioso. Allo stesso tempo, questa misura legislativa, circola Manutenzione pone problemi di scrivendola all’effetto mediatico che avrà con ogni probabilità una non lunga durata nel Sicurezza del tutto particolari purtroppo, ancor oggi, gravemente trascurati (fare manutenzione richiede lo svolgimento tempo. Ciò per due ordini di motivi: -- in primo luogo perché l’inasprimento delle sanzioni, in di compiti assai mutevoli, poco standardizzabili e da realizassenza di una adeguata attività di controllo sul territo- zarsi in ambiti generalmente angusti e pericolosi). rio, avrà effetti assai circoscritti e, soprattutto, poco edu- Non sfugga, al riguardo, che gli ultimi drammatici eventi cativi, ovvero più che altro repressivi nei confronti dei che hanno giustamente scosso l’attenzione pubblica (Thyssenkrupp di Torino e Truck Center di Molfetta) hanno avuto pochi “sfortunati” che incapperanno nelle sanzioni; -- in secondo luogo perché il decreto sanziona la man- a che fare con la Manutenzione, nei due sensi anzi detti. canza di analisi dei rischi, senza tenere in conto la bontà Anche per questo, oltre per l’impegno personale di studio tecnica della suddetta analisi dei rischi, che è una com- e didattico su tale disciplina, preme in questa sede proplessa attività progettuale; l’esperienza, altresì, insegna porre spunti di riflessione sugli aspetti più problematici delle che il problema sta proprio nella efficacia del docu- ultime iniziative normative in materia di sicurezza e, in parmento, che è generalmente presente in azienda, sep- ticolare, sul tema dell’analisi dei rischi a cui in esse si fa ripure ben poco rispondente ai requisiti generali del ferimento in un modo che appare inadeguato, come già si accennava. comune buon senso tecnico. Entrambe le circostanze menzionate hanno in comune un L’analisi dei rischi, dunque, è una complessa attività protema: la Sicurezza è una complessa disciplina tecnica, su- gettuale, resa obbligatoria in modo generalizzato dal D.Lgs scettibile di progettazione, di attuazione e di azioni gestionali. 626/94, tesa:

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l’analisi

I punti chiave del Decreto Sicurezza Le Sanzioni I responsabili delle aziende che non redigono il documento di valutazione dei rischi vengono puniti con sanzioni che vanno dall’ammenda all’arresto fino a 18 mesi. L’interdizione Tutte le aziende che non rispettano le norme di sicurezza o vengono scoperte ad usare più del 20% di manodopera in nero, vengono interdette dalla partecipazione agli appalti pubblici e alle gare d’asta. Gli appalti Il committente di appalti e subappalti risponde di tutti gli incidenti che avvengono nei diversi cantieri o siti che coinvolgano i lavoratori delle ditte appaltatrici. Viene vietata la pratica del massimo ribasso.

a) alla identificazione dei pericoli esistenti nei contesti produttivi, b) al riferimento di tali pericoli a specifiche classi di fenomeni rischiosi (i cosiddetti rischi), c) alla quantificazione dei diversi rischi, nonché d) alla valutazione degli interventi di adeguamento di quelle situazioni che si ritiene espongano i lavoratori a rischi giudicati eccessivi. L’esecuzione di una analisi dei rischi, quindi, richiede la considerazione di diversi e vari elementi -l’ambiente di lavoro interno, l’ambiente esterno, le risorse tecniche, le risorse umane e l’organizzazione del lavoro- da porsi in relazione ai requisiti normativi, ai dati statistici sugli infortuni, nonché alla competenza dell’ispettore chiamato alla valutazione.

Il rischio, nello specifico, è una grandezza suscettibile di essere valutata sulla base di criteri e metodi che debbono essere esplicitati, onde assicurare la costanza della valutazione al ripetersi di essa e a prescindere dal valutatore. Il rischio, tuttavia, rispetto alle tradizionali grandezze fisiche (di lunghezza, di massa, etc.) dipende da: a) elementi statistici, come la frequenza di occorrenza stimata degli eventi dannosi, ovvero la probabilità calcolata di essi, b) elementi organizzativi, riconducibili all’organizzazione del lavoro, alla disponibilità di istruzioni e procedure di lavoro, etc., c) giudizio professionale che il valutatore si forma sulla base della propria esperienza e competenza specifica. Tale giudizio deve considerarsi quale elemento obiettivo di valutazione, in forza della norma UNI CEI EN 17020 sulla

Gli incidenti in percentuale: 38% è la percentuale di incidenti da caduta. Molti avrebbero potuto essere evitati con l’uso dei dispositivi di protezione individuale

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l’analisi

Chi sono le vittime 1. stranieri 2. giovani e neo assunti 3. lavoratori ultracinquantenni 4. lavoratori temporanei o stagionali 5. lavoratori indipendenti 6. lavoratori che operano sui cantieri di breve durata 7. lavoratori di piccole aziende (<10 persone)

oggettività e indipendenza delle attività di ispezione, e grazie all’eventuale ricorso alla logica fuzzy, utile alla formalizzazione di giudizi di grandezze non direttamente rilevabili attraverso le tradizionali strumentazioni di misura. In breve, l’analisi dei rischi è un’attività tecnico progettuale caratterizzata da significativa complessità, attuabile in modo efficace solamente ove si siano acquisite specifiche competenze di tipo ingegneristico ed esperienza specialistica. Ecco perché, in definitiva, non può non fare meraviglia che un nuovo decreto sulla sicurezza, che nasce in risposta agli eventi particolarmente tragici che hanno caratterizzato questi ultimi giorni, tratti l’analisi dei rischi come un mero documento amministrativo (c’è o non c’è), senza entrare nel merito della sua efficacia tecnica. Come affrontare il fenomeno degli Infortuni sul lavoro? Il fenomeno infortunistico nel mondo del lavoro, la cui drammaticità è nota in tutta la crudezza solo a chi ha assistito dal vivo a un incidente e alle sue conseguenze, merita dunque una ben superiore attenzione, e non deve mancare il rigore che la gravità dell’argomento richiede. In primo luogo, senza con ciò minimamente sminuire l’entità e la drammaticità del fenomeno, è bene osservare che la dimensione numerica degli infortuni (gravi, mortali e non gravi) che si verificano nel nostro Paese è - in valore assoluto e in valore relativo alla produzione nazionale - raffrontabile a quella delle altri principali economie industrializzate. Ciò, evidentemente, non costituisce affatto una consolazione, giacché anche il verificarsi di un solo importante infortunio giustifica l’adozione delle migliori cautele possibili. Tuttavia, proprio perché non di un solo infortunio ci si deve occupare, bensì di migliaia all’anno nel nostro Paese, è bene affrontare la questione partendo da una informazione corretta, e non da auto-commiseranti e poco utili suggestioni.

In secondo luogo, fatto più importante, l’impianto normativo odierno, basato sulla normativa italiana storica, sulla normativa europea obbligatoriamente recepita anche dal nostro Paese e da alcune recenti norme nazionali complementari, pur sussistendo alcune difficoltà, è estremamente ampio e completo e riflette una impostazione di base incontestabile. Infatti, se è vero che la tendenza italiana alla proliferazione delle norme ha provocato talune difficoltà interpretative e – talvolta - anche alcune ambiguità, non si può oggi negare la correttezza e la modernità della impostazione della normativa di origine europea, adottata anche in Italia. Questa, superando i pericolosi limiti della “ragionevole praticabilità” delle soluzioni antinfortunistiche, individua con grande chiarezza ruoli, compiti e responsabilità degli attori di un qualsivoglia processo produttivo, prefigurando in modo implicito - ma nemmeno tanto - i contorni di sistemi organizzativi preposti alla Sicurezza nell’ottica del miglioramento continuo, alla ricerca della eccellenza. Non è da sottovalutare, infine, il ruolo della formazione e della ricerca sulla Sicurezza in Italia. Oltre all’attività di importanti Enti governativi come l’Ispesl e l’Inail, che hanno fatto la storia della Sicurezza nel nostro Paese, infatti, c’è da tenere conto che la Sicurezza è una disciplina insegnata già da circa trent’anni in tutte le principali Università Italiane e che ogni anno si laureano in Sicurezza centinaia di nuovi ingegneri. Per venire alla domanda contenuta nel titolo di questa nota, dunque, come si può affrontare il fenomeno infortunistico così da ottenere una sensibile riduzione del numero degli incidenti, in particolare di quelli gravi? Certamente, la strada da seguire non è quella dell’introduzione di una nuova norma di 500 pagine, “collage” di norme esistenti (un discorso a parte meritano tuttavia le norme di complemento a quelle quadro già esistenti) che, non fa altro che introdurre complicatezza e ambiguità e finisce col costituire l’appiglio per spregiudicate tesi legali difensive. Ci si propone, viceversa, di sottoporre sommessamente all’attenzione dei decisori istituzionali l’importanza della Scienza e della Tecnica, troppo spesso trascurate, ovvero relegate a meri strumenti per informare ad effetto il pubblico su nuove realizzazioni o su nuove apparecchiature dalle molteplici funzionalità. L’Ingegneria, viceversa, dovrebbe essere presa in considerazione anche e soprattutto

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l’analisi A Roma: 60% è la percentuale di cantieri irregolari secondo l’ultimo dossier delle Asl. 12 sono gli ispettori Asl, tutti sopra di 50 anni, che svolgono almeno 400, 500 ispezioni l’anno, ma riescono a controllare un decimo di quello che in media dovrebbero controllare per competenza. Il presidente della commissione Sicurezza sul lavoro della Regione Lazio, Fabio Armeni, ha di recente dichiarato recentemente che servirebbero almeno 10 ispettori per Asl. quale disciplina per il governo efficiente e correttamente informato dei processi che interessano la quotidianità dei Cittadini, come è appunto il caso degli infortuni sul lavoro. Non vi è dubbio che quello della Sicurezza è innanzi tutto un problema culturale, come tanti altri e non solo nel nostro Paese. Sul piano delle soluzioni operative a beve termine, tuttavia, il principale limite del nostro sistema sta indubbiamente nella insufficiente attività di controllo del rispetto della normativa esistente, a causa delle scarse risorse messe a disposizione allo scopo. Dovendo realisticamente prevedere che l’entità di tali risorse, non solo non possa aumentare sensibilmente, ma anzi debba gradualmente ridursi nell’ottica di una superiore efficienza dell’apparato pubblico, l’unica soluzione percorribile è indubbiamente quella dell’affidamento dell’attività di controllo ad enti privati (enti di ispezione) autorizzati dai Ministeri competenti e operanti in conformità alle normative tecniche che regolamentano le attività di ispezione (UNI CEI EN ISO 17020), garantendo la loro indipendenza e obiettività di giudizio. Allo scopo, è altresì indispensabile un controllo severo ed efficace su tali enti, attuato da organismi indipendenti e specializzati, come il Sincert e il Sinal, ovvero gli enti di controllo degli organismidi certificazione e dei laboratori, purché questi si dimostrino effettivamente in grado di mantenere sotto controllo un sistema così delicato e strategico. Il pagamento delle prestazioni di controllo, inoltre, ove siano fissate regole di semplice buon senso sulla divisione e pianificazione del lavoro fra i diversi enti di ispezione, potrebbe essere attribuito agli stessi soggetti controllati. Se una nuova norma si riteneva di predisporre, questa doveva essere focalizzata sul problema (l'attività di controllo) ed essere leggibile e priva di ambiguità (10 pagine di semplice buon senso). I numeri in gioco - milioni di soggetti da controllare, fra aziende produttive e cantieri, su tutto il territorio nazionale- dimostrano ampiamente come questa sia l’unica soluzione percorribile e come sia del tutto impensabile che

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lo Stato, con la propria organizzazione, possa farvi fronte. Chi sostiene il contrario non vuole risolvere il problema degli infortuni sul lavoro, se non a parole, in forza di ragioni che poco hanno a che vedere con la Tecnica e con l’interesse per la vita umana. Non vi è dubbio che una soluzione di controllo del territorio affidata ad una agenzia pubblica sarebbe, per molte ragioni, da preferirsi; ma, i problemi politici e organizzativi che sono sotto gli occhi di tutti da una parte, e l'urgenza del problema dall'altra (ogni giorno muoiono sul lavoro circa 4 lavoratori), richiedono l'adozione di soluzioni nuove, di rapida attuazione e caratterizzate da snellezza manageriale. I numeri percentuali degli Infortunati Fonte: Inail al 31.12.2007

Per sesso

Per settori

Per gravità dell’infortunio

l’intervista

Maria Nice Tini - ISPESL Dal 1 ottobre 2006, Maria Nice Tini è il Direttore del Dipartimento Territoriale dell’ISPESL di Terni. La dirigenza di un dipartimento ISPESL è assai impegnativa, tanto più nel periodo storico che stiamo vivendo, in cui la prevenzione degli infortuni, la sicurezza e la salute negli ambienti di vita e di lavoro rivestono carattere di particolare urgenza. Abbiamo avuto il piacere di intervistare l’Ingegner Tini che ci ha parlato della sua esperienza e delle attività che svolge e coordina con grande professionalità e competenza.

Ingegner Tini, in che modo i suoi compiti e quelli del dipartimento che dirige si correlano con quelli della sicurezza e della manutenzione? Quello di Terni è il dipartimento di riferimento per la regione Umbria ed è uno dei pochi a livello nazionale ad avere competenza su tutto il territorio regionale. La competenza sull’intero territorio regionale consente al dipartimento di costituire un osservatorio della realtà produttiva e industriale della regione e di collaborare con le istituzioni e con tutte le aziende sanitarie locali in progetti di attività finalizzate alla prevenzione degli infortuni, alla sicurezza dei luoghi di lavoro, alla tutela della salute negli ambienti di vita e di lavoro. Le attività si concentrano prevalentemente sulle funzioni di controllo - che richiedono una elevata preparazione scientifica - nelle materie di competenza specifica, come per esempio: attività di verifica di conformità di prodotto e di im-

Maria Nice Tini ha conseguito la laurea in Ingegneria Elettrotecnica alla Sapienza Università di Roma nel 1995. Dal 1997 è nell’organico dell’Ispesl dapprima in qualità di referente presso l’Unità Funzionale II “Apparecchi ed impianti per il sollevamento e trasporto materiali” del Dipartimento Tecnologie di Sicurezza e dal 2006 in qualità di Direttore del Dipartimento Territoriale dell’Umbria. È membro attivo sia dei comitati tecnici dell’UNI, che del comitato tecnico europeo 98: “Piattaforme di sollevamento’” e 147: “Sicurezza degli apparecchi di sollevamento”, e ha inoltre partecipato ai lavori del comitato internazionale ISO TC 96 “Apparecchi di sollevamento”.

pianti previsti dalla legge 12 agosto 1982, n. 597 nel settore degli apparecchi a pressione, impianti di riscaldamento e prima verifica degli apparecchi di sollevamento e attività di verifica a campione della prima installazione degli impianti di terra e scariche atmosferiche al fine di esercitare un controllo dello stato di installazione degli impianti elettrici. Tra i compiti del Dipartimento va anche evidenziata la partecipazione dei tecnici, in qualità di componenti effettivi, al Comitato tecnico regionale per la prevenzione incendi, che svolge attività di istruttoria tecnica per gli stabilimenti soggetti alla presentazione del rapporto di sicurezza ai sensi dell'articolo 8 del Decreto Legislativo 17 agosto 1999, 334 e alla commissione di esame per l’abilitazione alla conduzione dei generatori di vapore.

Come è evoluto il quadro delle attività del dipartimento nel corso del tempo? Le attività del Dipartimento territoriale hanno subito modifiche negli anni in forza del recepimento delle direttive comunitarie sia sociali (vedi D.lgs 626/94) sia, soprattutto, delle direttive di prodotto per le quali l’ISPESL svolge attività di Organismo Notificato per la direttiva PED (97/23/CE) sugli apparecchi a pressione, per la direttiva TPED (1999/36/CE) sulle attrezzature a pressione trasportabili e per la direttiva ATEX (94/9/CE) su materiali destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva. A titolo di esempio, basti pensare che nel corso del 2007 sono pervenute al dipartimento di Terni ben 605 denunce relative al settore degli apparecchi di sollevamento, 336 per gli apparecchi fissi a pressione, 253 per gli impianti di riscaldamento, 281 per i recipienti di trasporto gas e 2.652 denunce relative agli impianti di terra e scariche atmosferiche. Per quanto riguarda le Certificazioni PED - TPED ATEX, il dipartimento ha ricevuto 14 richieste.

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l’intervista

Nel 1934 fu commissionata alla ditta inglese Davy Brothers la pressa da 12.000 tonnellate che è oggi uno dei simboli di Terni e che, allora, era una importante testimonianza dell’evoluzione del progresso tecnologico. Nell'aprile del 1935 si iniziò il montaggio e nel novembre dello stesso anno si inaugurò l’entrata in funzione. Negli anni ottanta, con la comparsa di alcune cricche nella traversa inferiore, si comprese che ben presto si sarebbe dovuto procedere allo smantellamento della pressa e alla sua sostituzione in tempi rapidi per preservare dalla distruzione il simbolo più importante dell'industria operaia e del suo lavoro. La Grande Pressa collocata dal Comune di Terni in piazza Dante (fonte: portale Terni in Rete) Lo smontaggio della pressa iniziò nel 1994 dopo che questa era rimasta in funzione sino al dicembre 1993 lavorando a potenza ridotta con due cilindri pressanti al posto di tre. Dal 6 gennaio 1999 questo singolare monumento è esposto presso piazza Dante dove è stato rimontato nei mesi di novembre e dicembre 1998.

Quali sono le professionalità che operano nel suo dipartimento? Nel dipartimento operano 16 persone, di cui 6 amministrativi e 10 tecnici. Tutti i tecnici hanno accumulato una esperienza pluriennale continua in virtù del confronto diretto con i prodotti soggetti al controllo nelle tre fasi di vita: progettazione, installazione e revisione. Quali sono le recenti iniziative dell’ISPESL nell’ambito della prevenzione e sicurezza nel lavoro? Ci può fare alcuni esempi? Innanzitutto, la banca dati INAIL-ISPESL, nata da un protocollo di intesa stilato tra ISPESL, INAIL e Regioni, finalizzato alla creazione di un sistema informativo integrato di prevenzione, articolato in ogni Regione. Tale sistema è basato sulla sistematicità dello scambio di tutte le informazioni utili

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in materia di sicurezza e salute nei luoghi di lavoro e attualmente contempla due iniziative. La prima, indicata come “Nuovi flussi informativi per la prevenzione” - attivata a partire dal 2002 e rinnovata nel 2007 - prevede un flusso di dati provenienti dall’ISPESL e dall’INAIL, relativi a infortuni, malattie professionali, luoghi di lavoro, addetti etc., verso tutte le Regioni e le Pubbliche Amministrazioni, nonché a tutti i Dipartimenti di Prevenzione delle ASL. La seconda riguarda l’“Indagine integrata sugli infortuni mortali: la condivisione sul territorio nazionale del patrimonio informativo dei Dipartimenti di Prevenzione delle ASL”, che ha per obiettivo la costituzione del repertorio nazionale degli infortuni mortali, con finalità preventive, che si basa sulla rilevazione e approfondimento delle dinamiche infortunistiche.

l’intervista

approfondimento

In relazione ai recenti tragici eventi accaduti sui luoghi di lavoro, quali sono le funzioni dell’ISPESL e del suo dipartimento in particolare? L’Umbria detiene il tragico primato delle morti sul lavoro; del resto, la realtà economica-produttiva della regione è caratterizzata da una tipologia industriale molto varia. Nel territorio è presente un polo siderurgico e un polo chimico nella città di Terni e un polo chimico nel comune di Nera Montoro, situato nelle immediate vicinanze della città di Terni; il restante territorio regionale si configura per la presenza di grandi e, prevalentemente, medie aziende produttive operanti in vari comparti industriali, che vanno dallo stoccaggio e distribuzione GPL, dalle cementerie, dal settore delle acque minerali, dal settore alimentare, oleario, metalmeccanico, dalle fonderie, dalle fornaci, dal settore cartotecnico, dal tabacco, dai mangimi, alle tintorie. Il polo siderurgico e il polo chimico situati nella città di Terni e nelle sue immediate vicinanze si contraddistinguono per la presenza di aziende a rischio di incidente rilevante, soggette all’art. 8 del D. Lgs. 334/99.

L’ISPESL (Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza sul Lavoro) è un Ente di diritto pubblico del settore ricerca, vigilato dal Ministero della Salute. Istituito nel 1982, si avvale delle strutture centrali e territoriali per svolgere le proprie funzioni tecnico-scientifiche di ricerca, di sperimentazione, di controllo, di consulenza, di documentazione e assistenza nonché di informazione e formazione concernenti la prevenzione degli infortuni, la sicurezza sul lavoro, la tutela della salute negli ambienti di vita e di lavoro.

La realtà produttiva del territorio è caratterizzata, inoltre, dalla presenza di aziende altamente specializzate nella costruzione di recipienti a pressione per le quali il Dipartimento di Terni svolge attività di organismo notificato. L’intervento dei tecnici del dipartimento presso l’azienda del comparto stoccaggio e distribuzione GPL ha luogo costantemente e con elevata frequenza; per le aziende di tutti gli altri comparti l’intervento avviene con minore frequenza, ma in modo comunque costante nel corso degli anni.

E per quanto riguarda l’incidente avvenuto lo scorso dicembre presso la Thyssen? Per quanto riguarda questo tragico incidente, il dipartimento parteciperà ai lavori del Nucleo Operativo Integrato (N.O.I.) formato anche da ASL, Direzione Provinciale del Lavoro, Vigili del Fuoco, INAIL, ARPA. Il N.O.I. opererà sulla base di criteri e metodi attualmente in corso di definizione, che mirano a realizzare, con la necessaria efficacia, attività di supporto, orientamento, monitoraggio e controllo delle misure di prevenzione e protezione messe in atto dall’azienda, con particolare riferimento alla formazione e addestramento dei lavoratori. C’è da sottolineare che il N.O.I. nasce proprio in seguito all’incidente alla Thyssen. Poco più di un mese dopo l’incidente, è stato infatti firmato presso la Prefettura di Terni un Protocollo di Intesa per la pianificazione di interventi in materia di sicurezza sul lavoro nell'ambito degli stabilimenti della Thyssenkrupp Acciai Speciali Terni spa e delle sue controllate. Il documento è stato elaborato da un gruppo di lavoro composto dalla Prefettura, dalla Thyssen, dalle organizzazioni sindacali e dagli uffici della Provincia competenti. Nell'ambito della attività di prevenzione, il Protocollo ha tra i punti chiave il rafforzamento del controllo delle imprese appaltatrici, l'attuazione della formazione continua dei lavoratori; la predisposizione di moduli formativi riguardanti la salute dei lavoratori, oltre all' affiancamento di un rappresentante dei lavoratori all'organismo aziendale per le attività ispettive, gli incontri con le Istituzioni, la verifica dei posti e delle condizioni di lavoro. Prevede anche l'istituzione di un apposito presidio medico-sanitario nella realtà lavorativa e prevede, appunto, la creazione del Nucleo Operativo Integrato. Anno 2 Numero 2 Marzo Aprile 2008

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Sapienza: ateneo prestigioso L’“Academic ranking of world universities”, una classifica dei migliori Atenei a livello mondiale, pubblicata di recente dalla Jiao Tong University di Shangai elenca Sapienza Università di Roma fra i migliori cento Atenei del mondo. L’Università di Roma figura accanto a Università quali Stanford, Berkley e Harvard e primeggia, in particolare, per quanto riguarda le materie scientifiche. Infatti, si piazza al settantasettesimo posto per la facoltà di Scienze Naturali e al settantottesimo per quella di Ingegneria, insieme all’Università di Pisa. L’Italia è al quattordicesimo posto nella classifica complessiva per nazioni, senza nessuno però fra i primi venti posti. L’Università di Milano si aggiudica la migliore posizione fra i primi cinquanta posti, con il suo quarantaseiesimo posto per la facoltà di Medicina. Seguono la Federico II di Napoli e il Politecnico di Torino che entrano fra le migliori facoltà di Ingegneria e Informatica. Nella classifica di Shangai mancano però i centri di eccellenza italiani per le aree relative alle scienze dell’ambiente e dell’agricoltura, nonché per le scienze umanistiche. Del resto, come afferma il Rettore Guarini della Sapienza, la classifica conferma l’antica tradizione scientifica dell’Università romana che lega il proprio nome al gruppo di matematici e fisici di Via Panisperna.

Paesi scandinavi primi in produttività. Italia fanalino di coda Da otto anni “The Lisbon Council” di Lisbona monitora i 14 paesi dell’Unione Europea sulla base di produttività, occupazione, finanze pubbliche, in poche parole: sull’economia del libero mercato. Le somme per l’anno 2007 sono che tutti i Paesi complessivamente sono andati bene, superando in competitività gli Stati Uniti per crescita della produttività. La fotografia dei Paesi Europei vede la Finlandia al primo posto e l’Italia all’ultimo, come

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anche per l’anno precedente, quando invece al primo posto c’era la Danimarca. Gli analisti dello studio precisano che la Gran Bretagna e la Germania hanno dimostrato i maggiori miglioramenti, mentre l’Olanda ha subito una brusca caduta passando dal quinto all’attuale nono posto. I Paesi in ritardo rispetto agli obiettivi di Lisbona sono Austria, Francia e Italia. L’Italia ha migliorato il punteggio rispetto allo scorso anno, ma si trova ancora ai due terzi del percorso che dovrebbe avere già fatto per raggiungere gli obiettivi fissati da Lisbona entro il 2010. L’Italia si distingue invece nel campo degli investimenti in prodotti tecnologici, piazzandosi al terzo posto dopo Spagna e Danimarca.

Abrogata la legge 46/90 Abrogate e sostituite, con un decreto ministeriale, tutte le norme base sulla sicurezza degli impianti. Si va dalla legge 46/90 (di cui restano solo tre articoli), al suo regolamento di attuazione (DPR 447/91), fino a tutte le regole sugli impianti contenute nel Testo unico dell'edilizia, il DPR 380/01. Queste ultime sono norme fantasma, dal momento che, grazie a una serie di proroghe, non sono mai entrate in vigore. E' quanto stabilito dal decreto del Ministero dello Sviluppo 22 gennaio 2008, n. 37, pubblicato sulla «Gazzetta Ufficiale» del 12 marzo 2008, in forza dell'articolo 3 della legge 17/07. Al decreto sono allegati i nuovi modelli di dichiarazione di conformità degli impianti, rilasciati dall'installatore, di cui "fanno parte integrante la relazione contenente la tipologia dei materiali impiegati, nonché il progetto".

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75.000 edifici pubblici a rischio Ci sono almeno settantacinquemila edifici pubblici in Italia da consolidare al più presto, perché si trovano in aree a pericolosità sismica rilevante che vengono investiti periodicamente da terremoti capaci di fare crollare velocemente scale e solai. Proprio come accadde nell'ottobre 2002 a San Giuliano di Puglia,

news recensione Manutenzione dei Sistemi di Produzione Modelli e Metodi per la Gestione della Produttività, della Qualità e della Sicurezza Autori: Riccardo Manzini, Alberto Regattieri Progetto Leonardo, Bologna 2° Edizione Settembre 2007 - Pagine: 362 - Euro 32,00 nelle migliori librerie o tramite prenotazione dal sito: www.editrice-esculapio.it I moderni sistemi di produzione sia di tipo industriale sia erogatori di servizi (banche, ospedali, università) devono affrontare una sfida che li vede alla continua ricerca della produttività, della qualità e della sicurezza dei prodotti e dei processi produttivi. Il testo propone un approccio nuovo e integrato per la pianificazione, progettazione, gestione e controllo di un sistema di produzione con l'obiettivo di ricercare la condizione ottimale di soddisfacimento simultaneo di tutti e tre i requisiti sopramenzionati. Propone inoltre tecniche e metodologie impiegabili nelle più diverse realtà produttive. Gli Autori, professori dell’Università di Bologna, grazie all'esperienza maturata nel settore, rivolgono particolare attenzione alla verifica della diretta e pratica applicabilità delle soluzioni proposte corredando la trattazione con numerosi esempi quantitativi e casi aziendali. Il volume, rivisto e aggiornato in una nuova edizione, è indirizzato ai professionisti ed ai tecnici del mondo del lavoro impegnati nell'industria e nei servizi, nelle divisioni di produzione, manutenzione, qualità e sicurezza degli impianti.

quando il tetto di una scuola elementare si abbatté su una classe intera, uccidendo ventisette bambini e la loro insegnante. Un po’ meno della metà dei settantacinquemila edifici da rinforzare ha - come dicono gli esperti - valore strategico: si tratta infatti di ospedali, municipi, prefetture e caserme che, in caso di emergenza, non possono diventare inagibili perché rappresentano la base organizzativa degli interventi di soccorso alle popolazioni colpite. La restante parte sono scuole che possono e devono offrire un riparo sicuro ai ragazzi anche sotto i colpi di un terremoto da 5,5 Richter, come fu quello di San Giuliano, poiché ormai sono ampiamente disponibili le tecniche costruttive per resistere a scosse di tale magnitudo. La norma approvata nel 2003 imponeva che le verifiche sui settantacinquemila edifici pubblici vulnerabili

venissero completate entro il mese di maggio di quest’anno, per iniziativa di Comuni, Regioni e di tutti gli altri enti che ne sono proprietari. «Ma la ricognizione procede a rilento. Al momento si stanno passando al vaglio meno del dieci per cento degli edifici e sarà quindi necessaria una proroga di almeno un paio di anni», afferma il professor Dolce, responsabile dell’Ufficio rischio sismico della Protezione civile. Mano a mano che vengono completate le verifiche, si può usufruire di finanziamenti che incentivano in modo rilevante gli interventi di adeguamento sismico. «Anche se continua Dolce - le cifre rese finora disponibili, pur previste dalle recenti Finanziarie, sono molto limitate rispetto alle esigenze, cioè dell’ordine delle centinaia di milioni di euro». Anno 2 Numero 2 Marzo Aprile 2008

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Marchiatura CE e blitz dei NAS I NAS hanno sequestrato alcuni campioni di componenti e radiatori di produzione cinese avendo riscontrato la presenza di amianto in questi prodotti durante Expocomfort, la fiera di impiantistica di Milano. La presenza di amianto e altre sostanze proibite è stata rilevata nella totalità dei campioni rinvenuti. Questo tipo di problema si ripete ormai da quando l'Europa è diventata il mercato più aperto al mondo, con un solo limite: l'autocertificazione CE che ha un valore deterrente condizionato dal sussistere di un adeguato sistema di controllo, oggi ben poco sviluppato. L'Europa è l'unico mercato mondiale dove esiste la libera circolazione delle merci grazie alla marcatura CE - identica al marchio cinese CE “China Export” - che è esclusivamente un'autocertificazione con la quale l'importatore garantisce che la merce messa in vendita sul mercato europeo è conforme a tutte le normative tecniche UE. Tale situazione ha fatto crescere l'importazione di prodotti fabbricati con sostanze e materiali tossici: rubinetti, valvolame, tubazioni, raccorderia, piccoli elettrodomestici e casalinghi ad uso alimentare e mobili provenienti dalle fabbriche asiatiche sono trattati con colle ad altissima percentuale di formaldeide (proibita in Europa da circa 20 anni) con vernici e altre sostanze con composizioni non dichiarate e con fissanti, anti-tarme, antincendio, anti-insetti e antimuffe che addirittura non compaiono nelle descrizioni dei componenti del prodotto. Da almeno 5 anni, ancora, sono in vendita in Europa prodotti e componenti per impiantistica (acqua calda e fredda) con pesanti contenuti di piombo. Il piombo fa parte delle sostanze tossiche proibite dalla Direttiva europea RoHs dal 2006. Una delle pochissime normative europee per la tutela della salute, la Food Contact, riguarda la proibizione di usare per prodotti ad uso alimentare sostanze e materiali tossici. Oggi, la grande maggioranza dei piccoli elettrodomestici cinesi, soprattutto quelli no-brand, quelli in vendita nei mercatini e l’oggettistica promozionale,

non ottempera a queste normative; addirittura gli importatori, le catene e i gruppi della distribuzione europea la ignorano. Eppure i frullatori, i robot, i fornetti, i tostapane vanno a contatto con cibi e con temperature molto alte. Chi controlla che marchi, anche famosi, in grado di vendere frullatori a 8 euro, fornetti a 10 euro, aspirapolvere a 20 euro non rilascino colori tossici, sostanze allergizzanti e soprattutto pericolosi residui di amianto e piombo? I coloranti e le vernici usate in Cina per i giocattoli sono spesso gli stessi usati per molti prodotti e apparecchi made in China che entrano nelle case e nelle cucine europee.

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Dal 27 marzo 2008 nuove clausole sulle compravendite Dal 27 marzo 2008 la questione della sicurezza degli impianti deve essere necessariamente oggetto di apposite clausole contrattuali nelle compravendite e negli altri contratti che comportano il trasferimento di fabbricati di qualsiasi tipo. Il decreto 37/08, infatti, indica due specifiche prescrizioni: -- l'atto deve contenere la garanzia del venditore in ordine alla conformità degli impianti alla vigente normativa in materia di sicurezza; -- l'atto deve portare in allegato, salvo espressi patti contrari, la dichiarazione di conformità dell'impianto alla normativa tecnica (oppure, per gli impianti già costruiti, una dichiarazione di rispondenza dell'impianto alle norme di sicurezza); entrambe queste dichiarazioni devono essere redatte da un tecnico abilitato. Il nuovo DM 37/08 regolamenta le procedure per la sicurezza degli impianti. Nel caso di un impianto in un appartamento di normali dimensioni, integralmente installato da un tecnico o professionista abilitato, la procedura è semplice ed economica. Discorso ben diverso vale nel caso dei vecchi impianti quando furono realizzati conformi alle norme in vigore all'epoca: in questo caso si deve prevedere il "certificato di rispondenza", vale a dire il documento che attesta la

news conformità. Occorre cioè eseguire una verifica severa e la spesa, alla fine, può essere assai più importante, anche considerando il numero di impianti tecnici (TV, elettrico, gas, etc.). Le cose poi si complicano ulteriormente. Vanno sempre previsti allegati alla dichiarazione, il progetto e lo schema dell'impianto, che fino a ieri non erano necessari per gli interventi di scarso peso. Poi, non è chiaro se l'installatore deve certificare solo i lavori da lui eseguiti oppure anche l'impianto nel suo complesso. I problemi, però, non riguardano solo i costi. Mancano nel decreto entrato in vigore il 27 marzo, norme transitorie che permettano un'applicazione graduale. Innanzitutto perché è riformulata la lista delle otto categorie per cui si può essere, o non essere, abilitati. Inoltre, anche le procedure sono un mistero. Il parere dato dallo Sviluppo economico, inoltre, incorre in due affermazioni che presentano una contraddizione fra loro. Riferendosi agli impianti già esistenti negli edifici il Decreto dichiara che la sicurezza dei predetti impianti deve essere valutata in base alla loro conformità alle norme vigenti al momento della loro realizzazione o modifica. Né sussiste alcun obbligo di procedere all'adeguamento degli impianti preesistenti conformi alle precedenti norme di sicurezza ad essi applicabili. Poi, però, richiama la disposizione secondo cui l'atto di trasferimento riporta la garanzia del venditore in ordine alla conformità degli impianti alla vigente normativa in materia di sicurezza. Quindi perché il venditore deve dichiarare dei vizi relativi a una conformità (quella alle norme vigenti) che si afferma non essere necessaria?

Dal Ministero delle Infrastrutture: 255 milioni per i porti, 280 milioni per la riqualificazione urbana Il Ministro delle Infrastrutture ha firmato il decreto "Programma opere marittime per il triennio 2008 - 2010" nel quale si prevedono fondi per 255 milioni di euro in tre anni dal 2008 al 2010, di cui 137 milioni di euro per la

realizzazione di opere infrastrutturali, 63,34 milioni per le opere di manutenzione straordinaria, i restanti 54,677 milioni sono destinati a imprevisti, interventi inferiori a 100.000 euro, studi, indagini e progetti. 45 milioni di euro sono specificamente previsti a favore della Calabria, di cui 39 milioni di euro riguardano il finanziamento di nuove opere, la rimanente somma di sei milioni e centomila euro riguarda opere di manutenzione straordinaria. Lo stesso Ministro ha poi sottoscritto il Decreto che, con risorse pari a oltre 280 milioni di euro, attiva un programma innovativo in ambito urbano denominato “Programma di riqualificazione urbana per alloggi a canone sostenibile”. Tali programmi sono finalizzati ad incrementare la disponibilità di alloggi da offrire in locazione a canone sostenibile nonché a migliorare l’equipaggiamento infrastrutturale dei quartieri caratterizzati da condizioni di forte disagio abitativo. Prevedono altresì il recupero o la realizzazione di alloggi di edilizia residenziale sociale mediante iniziative attivate sia da operatori pubblici che da operatori privati da destinare sia alle fasce sociali in possesso dei requisiti per l’accesso al sistema dell’edilizia residenziale pubblica che a categorie di cittadini che superano i limiti di accesso all’edilizia residenziale pubblica, ma che si trovano comunque in condizioni di disagio abitativo.

Nuove regole tecniche per le costruzioni Con D.M. 14 gennaio 2008 sono state pubblicate, sulla Gazzetta Ufficiale n. 29 del 4 febbraio 2008 – Supplemento Ordinario n. 30, le Nuove Norme Tecniche per le Costruzioni. Si rileva, tra l'altro, l'attenzione data alle costruzioni esistenti, a cui è dedicato l'intero Capo 8, e alle varie tipologie di intervento che su di esse si possono eseguire (di adeguamento, di miglioramento e di riparazione o intervento locale). Nello steso Capo 8, inoltre, ampio spazio è dato ai criteri per la valutazione della sicurezza delle costruzioni esistenti. Anno 2 Numero 2 Marzo Aprile 2008

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L'uomo e la sua sicurezza devono costituire la prima preoccupazione di ogni avventura tecnologica. Non lo dimenticate quando sarete immersi nei vostri calcoli e nelle vostre equazioni

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