Italia Publishers 04/2020

Italia Publishers - Anno XXXII - n° 04/2020 - Prezzo euro 10,00 - Iscrizione al ROC n° 26062 del 23/11/2015 Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale - D.L. 353/2003 (convertito in Legge 27/02/2004 n° 46) art. 1, comma 1, LOM/MI

MEETING LEADERS

Hunkeler verso i 100 anni, tra automazione della bobina e uno sguardo a nuovi mercati STRATEGIE

T-Shirt Factory: con il digitale Kornit, capi d’abbigliamento e gadget diventano pezzi unici SPECIALE

Preparare immagini per la stampa in quadricromia senza farsi troppo male

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C A R TA P E R P E R F E Z I O N I S T I

La perfezione risiede nei dettagli. Ecco perché la scelta della carta giusta dovrebbe essere il cuore di ogni progetto di stampa creativo.

PERGRAPHICA® ha collaborato con Adobe Stock per mostrare come fotografie ed illustrazioni già straordinarie possono emergere con ancor più precisione e perfezione su una carta da design premium non patinata.

Con i collaboratori di Adobe Stock Premium Collection, Catching Feels ci porta in un viaggio sensoriale, dove le immagini emotive vengono rafforzate attraverso diverse tecniche di stampa e finiture su carte di varie tonalità, aggiungendo profondità alla visione creativa.

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sommario 04

EDITORIALE

5 | Automazione, da sfizio

a bisogno da soddisfare

NEWS

6 | NovitĂ , tecnologie e tendenze

dai player del mercato digitale

MEETING LEADERS

12 | Hunkeler verso i 100 anni, tra automazione

della bobina e uno sguardo a nuovi mercati

STRATEGIE

12

20 | Cinque nuove Elitron per Sismaitalia,

che scommette su display e packaging smart

26 | T-Shirt Factory: con il digitale Kornit, capi

d’abbigliamento e gadget diventano pezzi unici

32 | Stampa 70 sceglie Omnia per automatizzare

la fustellatura della stampa digitale e offset

36 | Con Jet Press 750S, Floricolor cresce nella

fotografia e apre le porte alla stampa di lusso

SPECIALE 44 | Preparare le immagini per la stampa

CMYK senza farsi troppo male (parte 1)

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inserzionisti Absolutex Agfa ATPColor DPI Italia Eurmoma Fenix DG

pag. 15 pag. 43 II cop. pag. 25 III cop. pag. 31

Filmolux Fotoba Interlem GP Omega Mondi Monti Antonio NGW Group

pag. 19 pag. 3 pag. 39 pag. 1 pag. 4 pag. 23

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Italia Publishers – Anno XXXII – n° 04 2020 Registrazione: Tribunale di Milano n. 74 del 12/2/94 Iscrizione al ROC n° 26062 del 23/11/2015 Direttore editoriale Lorenzo Villa

Direttore responsabile Gabriele Lo Surdo

Collaboratori Marco Olivotto

Copertina Sara Ciprandi

Pubblicità marketing@densitymedia.com Stampa Faenza Industrie Grafiche

Postalizzazione ET System

Prezzo: € 10,00. Arretrati: € 20,00. Abbonamento a otto numeri: € 70,00 (Italia) / € 140,00 (estero). Ufficio abbonamenti: abbonamenti@densitymedia.com.

Italia Publishers rispetta l'ambiente. Stampiamo su carte certificate FSC, impiegando energia proveniente da fonti rinnovabili con garanzia di origine. Spediamo utilizzando film biodegradabile in MATER-BI. Editore Denstiy srl Via Thaon di Revel, 21 20159 Milano P.IVA 03454220124

EUROPEAN DIGITAL PRESS ASSOCIATION

drupa content contributor

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Certificato 2019-3036

Tiratura 4.263 copie

Diffusione 4.174 copie

editoriale di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

Automazione, da sfizio a bisogno da soddisfare Fino a due o tre anni fa, ad automatizzare sistematicamente i propri processi erano per lo più i grandi operatori del printing e del packaging, e una manciata di stampatori online. Aziende con più siti produttivi, basi installate rilevanti, lavorazioni eterogenee, volumi di produzione elevati, o semplicemente un numero di commesse tale rendere l’efficientamento un tema impellente. Tra i piccoli e medi operatori dell’offset e del digitale, l’automazione era piuttosto un virtuosismo. Qualcosa che “faceva figo”. Pur interessata all’argomento, la quasi totalità degli stampatori restava concentrata sull’acquisto di nuove stampanti e altro hardware.

Macchinari sempre più veloci e qualitativi, ma quasi sempre isolati, disconnessi, subordinati al controllo manuale di un operatore. Il post COVID-19 ha fatto risvegliare il nostro settore più povero, non solo sotto il profilo economico, ma in termini di prospettive per un riavvio vigoroso del business. Uno scenario con poche eccezioni, che ha determinato un cambio di priorità per tutti gli imprenditori, il cui interesse si è rapidamente spostato verso tecnologie, consumabili, piattaforme e servizi in grado di garantire risparmio ed efficienza. Anche gli imprenditori meno fantasiosi e lungimiranti, hanno sfruttato le settimane di inerzia per analizzare i propri centri di costo e di ricavo, identificare e correggere le aree di perdita, mettere in sicurezza le aziende e porre le basi perché, in futuro, nuove turbolenze non ne mettano a rischio la sopravvivenza. Nelle prossime pagine parliamo (anche) di questo, e ve lo raccontiamo attraverso le storie di imprenditori che hanno investito in macchinari flessibili, capaci di ridurre al minimo le operazioni manuali e il ricorso a fornitori esterni. E naturalmente in nuove piattaforme software capaci di connettere differenti centri produttivi, rilevare le prestazioni di macchine e operatori, pianificare le lavorazioni sulla base delle risorse effettivamente disponibili, rendicontare con precisione e abilitare a una preventivazione più accurata. Questo attivismo ci fa ben sperare che la nostra industria smetta di interpretare l’automazione come uno sfizio, rendendolo un bene imprescindibile.

news Tilia Labs automatizza nesting e imposition per HP Indigo

‖ Il complesso espositivo RAI di Amsterdam è la location scelta da FESPA per l’edizione 2021, inizialmente programmata a Monaco di Baviera dal 18 al 21 maggio.

Nota ai più per il suo software Griffin, concepito per ottimizzare i layout di stampa e taglio nella stampa di grande formato, con la piattaforma Phoenix la canadese Tilia Labs si propone di rivoluzionare l’imposizione e la pianificazione dei lavori anche nel campo della stampa commerciale, del packaging e della produzione di etichette. Utilizzando l’intelligenza artificiale, Phoenix è infatti in grado di elaborare rapidamente milioni di possibili combinazioni per creare gli

schemi di imposizione, i nesting e gli step & repeat più efficaci. Grazie all’architettura API, Phoenix può inoltre integrarsi con qualsiasi piattaforma MIS o flusso di lavoro preesistente.

Forte di questi plus, poche settimane fa Tilia Labs ha annunciato una collaborazione con HP per mettere le funzionalità di Phoenix a disposizione delle migliaia di utilizzatori di macchine HP Indigo, sia a foglio che a bobina, comprese le nuove HP Indigo 35K e 100K. tilialabs.com

FESPA cancella Madrid e tenta il rimbalzo ad Amsterdam 2021 Inizialmente riprogrammata per il 6-8 ottobre (rispetto alle iniziali date di aprile) a causa della pandemia di COVID-19, l’edizione di FESPA Madrid 2020 è stata definitivamente cancellata.

Ma non è questa l’unica variazione di programma. L’edizione 2021, inizialmente prevista per il 18-21 maggio del prossimo anno a Monaco di Baviera, si terrà ad Amsterdam dal 9 al 12 marzo.

Sebbene FESPA non abbia rilasciato dichiarazioni in tal senso, appare plausibile che questa deci-

sione sia stata condizionata dal contestuale slittamento di drupa 2020, anch’essa riprogrammata dal 20 al 29 aprile del prossimo anno nella sua location naturale di Düsseldorf. Nonostante le defezioni già annunciate e l’oggettiva difficoltà di molti espositori (in particolare i brand del digitale) di presidiare due fiere di grande rilevanza, l’auspicio è che FESPA possa preservare a lungo il proprio ruolo di aggregatore della community del grande formato. fespa.com

‖ Phoenix è il software di Tilia Labs che, utilizzando l’intelligenza artificiale, crea gli schemi di imposition, nesting e step & repeat più efficaci per gli stampati.

Packaging Première torna a Fieramilanocity a maggio 2021

‖ Packaging Première è la prima fiera italiana dedicata al packaging di lusso. Ospitata nei padiglioni di Fieramilanocity, in pochi anni si è affermata a livello nazionale e internazionale.

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Al pari della quasi totalità delle manifestazioni di settore pianificate per l’autunno, anche Packaging Première ha posposto l’edizione 2020 alla primavera del 2021. Lo show dedicato al packaging di lusso, che in soli quattro anni ha conquistato un pubblico nazionale e internazionale di designer, aziende cartotecniche e brand del packaging d’alta gamma, si terrà nuovamente dal 25 al 27 maggio 2021 nei padiglioni di Fieramilanocity.

La riprogrammazione è stata voluta dall’organizzatore, Easyfairs, al fine di garantire un ambiente sicuro e confortevole per il business e il networking, due degli ingredienti chiave della manifestazione.

Per stimolare la connessione della business community che ruota attorno allo show, nel contempo Packaging Première ha organizzato una serie di webinar gratuiti intitolati “Trends Talks”. packagingpremiere.it

news Tecnau accompagna Edubook verso il libro in copia singola

‖ KM-1e è l’evoluzione della macchina da stampa inkjet B2+ di Konica Minolta, che introduce una più vasta compatibilità con supporti trasparenti, metallizzati e colorati.

Fondata nel 2004, la società svizzera Edubook AG è parte di Kalidos Education Group, il maggiore gruppo di scuole private elvetiche, acquisito nel 2019 dalla tedesca Klett Group.

La mission di Edubook (il nome è evocativo) è produrre efficacemente edizioni scolastiche per gli istituti del gruppo, utilizzando sistemi di stampa Canon a bobina per la stampa. Nonostante questo, il 55% del fatturato è generato da committenti esterni. Per assecondare le crescenti esigenze di piccoli e medi

volumi, a drupa 2016 Edubook a acquistato dall’italiana Tecnau una linea Libra 800, con l’obiettivo di produrre libri finiti direttamente dalla bobina di carta, senza processi manuali intermedi. Nei tre anni successivi all’installazione, Libra 800 ha permesso a Edubook di incrementare i suoi volumi del 40%, senza assumere personale aggiuntivo. La prossima sfida è la produzione di singole copie di libri, con consegna il giorno successivo all’ordine. tecnau.com

Konica Minolta KM-1e (evolution) amplia supporti e funzionalità Lanciata a drupa 2016, AccurioJet KM-1 conta centinaia di installazioni e riscuote un crescente interesse da parte degli operatori della stampa commerciale e del packaging. Tra le peculiarità che hanno reso popolare la macchina inkjet B2+ con tecnologia UV di Konica Minolta, l’ampio formato carta 585x750 mm, la produttività di 3.000 fogli/ora e la compatibilità con una vasta gamma di carte e materiali. La piattaforma è oggi al suo primo giro di boa, con il lancio della versione KM-1e, che intro-

duce alcune sostanziali novità. Tra queste, una nuova generazione di teste di stampa e nuovi sensori per la rilevazione dei supporti, che consentono di alimentare in sicurezza supporti trasparenti, metallizzati e colorati, anche di spessori molto sottili (fino a 0,06 mm). Una nuova interfaccia software consente inoltre una connessione facilitata con sistemi di post-stampa di terze parti. La maggior parte delle KM-1 già sul campo saranno aggiornate a KM-1e. konicaminolta.it

‖ Progettata e prodotta dall’italiana Tecnau, Libra 800 è la linea dedicata alla produzione di libri on-demand in combinazione con macchine a bobina.

Agfa investe in capacità produttiva per inchiostri inkjet a base acqua

‖ La nuova unità produttiva, all’interno del quartier generale di Mortsel (Belgio), consentirà ad Agfa di supportare la crescita dei volumi per i prossimi 5-10 anni.

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Già da alcuni anni, Agfa ha fatto degli inchiostri inkjet uno dei pilastri della sua offerta, focalizzandosi in particolare sulle chimiche UV-curable, utilizzate sia nelle proprie stampanti Anapura e Jeti, che da un numero crescente di OEM. Forte di questi risultati, e della crescente domanda di sistemi inkjet industriali, Agfa ha deciso di alzare il tiro, e di mettere a frutto l’esperienza maturata nelle dispersioni per inchiostri inkjet waterbased, impiegati in setto-

ri come i pavimenti in laminato e il packaging.

Per farlo, la multinazionale belga costruirà una nuova unità produttiva dedicata esclusivamente alle chimiche inkjet a base acqua.

Situata all’interno del quartier generale di Mortsel, vicino ad Anversa, essa coniugherà le fasi produttive con le attività di ricerca e sviluppo e controllo qualità, supportando la crescita dei volumi di consumo attesa per i prossimi 5-10 anni. agfa.com

news Canon ProStream 1800 è la continuous feed che sfida l’offset a foglio L’aumento delle prestazioni della tecnologia inkjet consente oggi lo sviluppo di piattaforme di stampa single-pass sempre più adatte a produrre alti volumi, con qualità impensabili fino a solo due anni fa.

Con il lancio di ProStream 1000, nel 2017, Canon aveva sancito l’ingresso della stampa a bobina nelle arti grafiche, e poche settimane fa ha bissato questa mossa con il lancio di ProStream 1800.

Come afferma Riccardo Porro,

Project & Marketing Manager Commercial Print di Canon Italia, la nuova continuous feed si rivolge sia a stampatori offset commerciali, che a operatori con installazioni multiple di macchine digitali a foglio, offrendo loro un risparmio consistente sull’intero processo produttivo.

Rispetto a ProStream 1000, per cui è già prevista la possibilità di upgrade a 1800, la nuova unità è considerevolmente più produtti-

va (+66%) e vanta un’accresciuta compatibilità con carte patinate e naturali da 40 a 300 g/m², sia specifiche per l’inkjet che non pretrattate, consentendo di ottimizzare gli acquisti di materie prime e ridurre i costi di approvvigionamento. ProStream 1800 utilizza teste di stampa da 1.200 dpi, e inchiostri a base acqua pigmentati Canon ColorGrip completamente inodori e privi di emissioni nocive.

La produttività varia in funzio-

ne delle grammature e tocca una punta massima di 133 m/min su carte da 40 a 160 g/m², equivalenti a circa 11.300 fogli B2/ora in bianca e volta, per scendere a 80 m/min su grammature comprese tra 160 e 250 g/m², e 40 m/min per le carte fino a 300 g/m². canon.it ‖ ProStream 1800 è la nuova macchina da stampa a bobina di Canon, dedicata alle arti grafiche.

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news Il color management GMG entra nell’ondulato con HP PageWide

‖ Le soluzioni di gestione del colore di GMG sono tra le più adottate e apprezzate nel packaging.

L’accordo con HP proietta la software house tedesca anche nella stampa digitale di ondulato.

Già leader nelle soluzioni di gestione del colore in numerosi segmenti del packaging, GMG è pronta a rafforzare la sua presenza nell’industria del cartone ondulato. La software house tedesca ha infatti annunciato un accordo con HP per integrare la propria tecnologia nella suite HP One Package. Utilizzando la tecnologia GMG, gli utilizzatori di HP PageWide potranno semplificare, standardizzare e migliorare la ripetibilità del colore in

tutte le fasi del processo di produzione degli imballaggi, dal proofing alla produzione di alti volumi. Come sottolineato da Ran Lev, Workflow Solutions Manager di HP PageWide Industrial, l’alleanza «aiuterà i clienti PageWide ad ottenere una precisione del colore ancora migliore, mantenendo la coerenza tra i dispositivi e rispettando gli standard cromatici adottati dai brand più esigenti nel settore». gmgcolor.com – hp.com

Epson SC-F10000 è la sublimatica industriale da 1,93 m e 255 m/ora Con l’annuncio di SureColor SC-F10000 Epson compie due mosse di portata epocale. Anzitutto abbatte, per la prima volta, la barriera del formato 64” (1,62 m) nella sua gamma di stampanti di grande formato, lanciando un modello da 76” (1,93 m), che strizza l’occhio ai formati in uso nell’industria tessile. Contemporaneamente, la nuova stampante definisce un nuovo record di produttività e autonomia all’interno della gamma sublimatica di Epson.

Con i suoi 255 m²/h di velocità

massima, e un sistema di alimentazione inchiostri con taniche da 3 o da 10 litri, la nuova SureColor potrà giocarsela ad armi pari con storici (e agguerriti) concorrenti in diversi segmenti della produzione tessile. «Abbiamo sviluppato una stampante a sublimazione di livello industriale che a nostro avviso stabilisce nuovi standard», afferma Renato Sangalli, Business Manager Pro-Graphics di Epson Italia. SC-F10000 sarà disponibile da settembre 2020. epson.it

‖ Alle 20 stampanti Mimaki già installate, l’italiana Digitak ha affiancato un sistema compatto di pretrattamento dei tessuti e una Mimaki TX300P-1800B.

Digitak fa un salto di qualità nel digital textile con Mimaki

‖ Con il lancio di SureColor SC-F10000, Epson introduce il suo primo modello di grande formato da 76” ed entra a pieno titolo nella stampa tessile sublimatica di fascia alta.

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Digitak, stampatore della provincia di Varese specializzato nella produzione sublimatica di tessuti per il fashion, ha fondato il suo successo su un mix di qualità delle lavorazioni e capacità di rispondere in modo fulmineo alle esigenze dei brand della moda. L’azienda, che ha iniziato la sua avventura con una stampante Mimaki JV-4, è sempre rimasta legata al brand nipponico, fino a possedere una flotta di 15 stampanti Mimaki JV-33, tre TS500-1800, una TS300P-

1800 e una Tiger-1800B. Per accrescere ulteriormente la propria autonomia, flessibilità e capacità di gestire efficacemente lavorazioni, anche su tessuti differenti dal poliestere, a inizio 2020 Digitak ha deciso di introdurre una linea integrata per stampa diretta con inchiostri a pigmento, composta dal sistema compatto di pretrattamento dei tessuti Mimaki TR300-1850C e dalla stampante con tappeto adesivo TX300P-1800B. mimakibompan.it

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meeting leaders

Hunkeler verso i 100 anni, tra automazione della bobina e uno sguardo a nuovi mercati di Lorenzo Villa

La family company svizzera ha costruito la sua leadership su eccellenza costruttiva, prodotti innovativi e una capacità unica di aggregare i big della stampa digitale

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a maturità di un’industria si misura attraverso l’evoluzione e la stabilità delle sue tecnologie, la capacità dei suoi operatori di integrarsi nelle supply chain di clienti e partner, l’attitudine a guardare al futuro con serenità e, non ultimo, il raggiungimento di significativi traguardi economici e anagrafici. Nel printing, l’elvetica Hunkeler aderisce a tutti questi parametri. Ormai prossima al secolo di vita, l’azienda ha compreso da tempo l’op-

portunità del digitale, e ha messo in atto un processo inventivo che le ha permesso di evolversi da costruttore di piccole attrezzature per l’industria grafica a fornitore internazionale di sistemi di finishing. Hunkeler è così diventata un leader tecnologico globale, aggregatore di tutto ciò che ruota attorno alla trasformazione della carta stampata su una bobina.

Una passione di famiglia La storia imprenditoriale della

famiglia Hunkeler inizia nel 1898, quando Josef Hunkeler acquista una locanda e dei terreni a Wikon, a nord di Lucerna, e avvia un’attività ricettiva con la moglie Maria.

Josef muore prematuramente, e i suoi quattro figli proseguono l’attività. Nel 1917, a imprimere una svolta è il figlio maggiore (e omonimo) di Josef, che, insieme ai fratelli, fonda una fabbrica di scope.

Mentre supervisiona il business di famiglia, Josef svolge un apprendistato nella divisione commerciale della leggendaria Wifag, a

Berna, dove acquisisce competenze nel campo dei macchinari per la stampa. Forte delle conoscenze maturate, animato da un solido spirito imprenditoriale, nel 1922 rassegna le sue dimissioni e torna stabilmente a Wikon, dove inizia a commercializzare materiali, carte e strumenti per la rilegatura di libri. In quel periodo, Hunkeler acquisisce la rappresentanza di importanti marchi di macchinari per la legatoria, ponendo le basi per gli sviluppi futuri dell’azienda. Il fratello di Josef, Franz

Hunkeler, entra in azienda. Negli anni Trenta e Quaranta, Hunkeler supera brillantemente la crisi economica e il periodo bellico, avviando la produzione di presse per il cartone. Nel 1944, al team si unisce Hans Müller, un ingegnere che porta in azienda una solida cultura della progettazione. Nel 1946, gli succede Willy Felix, che nei decenni successivi contribuirà in modo determinante al successo dell’azienda, divenendone direttore. Tra gli anni Cinquanta e gli anni Settanta, Hunkeler amplia

il suo portfolio di macchinari per la legatoria, in larga parte progettati e costruiti a Wikon. Josef muore nel 1967, e l’anno successivo l’azienda viene trasformata in una società per azioni, guidata dai suoi due figli, Rolf e Arthur, e dal figlio (e omonimo) di suo fratello Franz. Una terna di successo, che per lungo tempo guida l’azienda in un percorso di crescita, svilup‖ Sullo sfondo, Hunkeler Innovationdays è l’evento biennale che aggrega migliaia di utenti finali da tutto il mondo.

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meeting leaders 1

Michel Hunkeler CEO di Hunkeler

“Chiediamo molto ai nostri collaboratori, e cerchiamo di fare il meglio per loro, sia sul fronte economico che dell’inclusione sociale.” po di nuovi prodotti e acquisizione di nuove rappresentanze.

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Dal mailing alle arti grafiche con nuove tecnologie proprietarie Una ulteriore svolta decisiva avviene alla fine degli anni Settanta, sull’onda della crescente richiesta di applicazioni di direct mailing stampate a bobina. Per questo settore Hunkeler progetta e realizza sistemi di finitura compatti ed economici. Contemporaneamente, l’azienda rilascia attrezzature per la piegatura e l’incollatura di stampati a foglio, particolarmente apprezzate nella produzione di libri e album.

Hunkeler espone con successo le sue tecnologie a drupa 1977. Negli anni successivi, apre filiali commerciali in Germania (1981), Nord America e Hong Kong (1988). Nel 1990, poi, nasce Hunkeler Italia, che si connota per le sue competenze ingegneristiche nell’ambito del taglio laser e dei sistemi ottici di ispezione della bobina. Questi ultimi verranno in seguito offerti a numerosi OEM attivi nell’ambito della stampa di etichette, imballaggi e stampati commerciali.

Sotto la guida di Franz Hunkeler, che nel 1990 assume l’incarico di Chairman, l’azienda si afferma come specialista nelle tecnologie di finitura per stampati a bobina.

A drupa 1995, Hunkeler presenta le sue soluzioni in abbinamento

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con stampanti Siemens Nixdorf (Océ dal 1996, poi Canon dal 2010) e IBM (InfoPrint Solutions dal 2007, poi Ricoh dal 2010).

Dopo il 2006, la società è guidata da Stefan Hunkeler e, in seguito, dal fratello Michel (figli di Franz), che oggi ricoprono rispettivamente le cariche di Chairman e CEO. Un presente e un futuro indissolubilmente digitali Il cuore di Hunkeler è la sua divisione Hunkeler Fertigung AG, a Wikon, dove vengono costruite tutte le attrezzature. Qui lavorano 30 dei 280 collaboratori del gruppo, impegnati nelle fasi di progettazione e realizzazione dei componenti, oltre che assem-

blaggio, testing e collaudo dei sistemi finiti. Nello stesso edificio ha sede il quartier generale del gruppo. Qui ci accoglie Hans Gut, VP Marketing & Partnering di Hunkeler e membro del board aziendale. Tra le sue responsabilità c’è lo sviluppo di nuovi prodotti, condotto attraverso l’interazione con i principali costruttori di tecnologie di stampa. A Gut risponde un team di product manager, alcuni concentrati sulla validazione dei prodotti esistenti, altri concentrati sullo sviluppo dei prodotti del futuro.

«Per definire cosa serve, e progettare le tecnologie del futuro, dobbiamo dialogare costantemente con i clienti finali e con i nostri partner tecnologici», spiega Gut.

‖ 1) foto della famiglia Hunkeler del 1906. Nella fila centrale, il fondatore Josef Hunkeler (ultimo a destra) coi fratelli Julius e August. 2) Il complesso con la locanda e la fabbrica di scope dove Hunkeler ha avviato l’attività.

«Sviluppare prodotti modulari, performanti e longevi, come la nostra Generation 8, implica capacità di ascolto, desiderio di innovare, affidabilità, qualità costruttiva e indipendenza».

Lanciata nel 2019, Generation 8 è una gamma di soluzioni di finitura progettata per adattarsi alle accresciute prestazioni delle macchine da stampa a bobina, che introduce flussi di lavoro più snelli e piena interconnessione tra le piattaforme. Il portfolio di Generation 8

meeting leaders ‖ 3) Il reparto dove vengono progettati e realizzati i componenti. 4) Il quartier generale di Hunkeler a Wikon.

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include sbobinatori capaci di gestire bobine fino a 900 kg di peso, carte da 40 a 300 g/m² e velocità fino a 254 m/min, con accelerazioni il 30% più rapide rispetto alle generazioni precedenti. A questi si aggiungono ribobinatori, unità di rifilo e sistemi di cambio automatico della bobina, moduli per il converting a foglio singolo e configurazioni più verticali, come la Direct Mail Solution. All’hardware si affianca l’interfaccia software Hunkeler Workflow Manager, che riduce al minimo i tempi e l’incidenza di errori in fase di generazione delle commesse e setup delle attrezzature, e che supporta lo standard JDF. Sul fronte dei sistemi di ispezione, Generation 8 ha

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introdotto i dispositivi WI8 (per macchine da stampa con velocità fino a 350 m/min), che consentono all’operatore di monitorare, registrare su hard disk ed eventualmente revisionare il lavoro.

«Spesso i clienti comprano un’attrezzatura avendo in mente una specifica applicazione, ma poi la utilizzano anche per altro», spiega Gut. «Per questo abbiamo progettato Generation 8 all’insegna della modularità e versatilità, così da salvaguardare l’investimento del cliente, anche al mutare del suo business».

Pur restando focalizzata sulle tecnologie a bobina, Hunkeler dedica una crescente attenzione al mondo della stampa digitale a

foglio. Con DocuTrim DT2, per esempio, l'azienda offre ai possessori di macchine da stampa fino al formato B2+ una soluzione integrata di rifilo, taglio, perforazione e impilatura, con una produttività massima di 6.000 fogli/ora.

«Finora il digitale a foglio ha eroso meno del previsto i volumi dell’offset», continua Gut. «Perché questo avvenga, è necessario ottimizzare i tempi di realizzazione del prodotto finito, automatizzando la finitura».

Collaboratori e partner competenti, la via per crescere Per Hunkeler le persone giocano un ruolo determinante. Oltre alla

famiglia, e ad un board coeso, l’azienda può contare su un team di collaboratori stabile, motivato e costantemente formato.

«Formare e incentivare le persone è l’unica via per farle crescere.

Chiediamo molto ai nostri collaboratori, e cerchiamo di fare il meglio per loro, sia sul fronte economico che di inclusione sociale», spiega Michel Hunkeler, CEO dell’azienda. «Un grande assist ci viene dal sistema scolastico svizzero, dinamico e qualitativo, cui noi affianchiamo programmi di apprendistato e specializzazione in azienda».

La squadra di Hunkeler include stabilmente una trentina di apprendisti, di età compresa tra i 15 e i 19 anni, che affrontano una percorso quadriennale di formazione su tecnologie, processi e metodologie di lavoro. Successivamente, alcuni di loro restano a lavorare in azienda, mentre altri affrontano gli studi universitari.

Circa il 40% di questi ultimi torna in Hunkeler per proseguire la propria carriera lavorativa in posizioni manageriali. Lo stesso principio è applicato alla forza commerciale, imperniata su un network di 39 rivenditori nei cinque continenti.

«La reputazione di un marchio è correlata alle persone, al loro comportamento, alle loro competenze», dice Hunkeler. «Per questo affrontiamo con cura la selezione e la qualificazione dei nostri partner, affinché riescano a trasferire ai clienti gli stessi livelli di esperienza, competenza e qualità che ci contraddistinguono».

Amore per la tecnologia e networking, valori inscindibili Contaminazione tra famiglia e azienda, interazione e coabitazione con partner e utenti finali, hanno reso Hunkeler un leader di fatto. Questa è la ricetta che ha posto le basi degli Hunkeler Innovationdays, l’evento biennale che, dal 1994, ha trasformato l’open house in un summit

meeting leaders tecnologico che attrae 6.500 visitatori da 100 Paesi. Una filosofia che la famiglia Hunkeler affina e tramanda di generazione in generazione.

«Nostro padre passava i weekend in azienda, mentre suo padre gli mostrava il funzionamento delle macchine. Lui ha fatto lo stesso con me e Stefan: noi giocavamo, e lui lavorava. Così ci ha trasmesso la passione per il nostro marchio, i nostri prodotti, le nostre persone.

Fino a vent’anni fa, ad ogni open house, era mia madre ad occuparsi personalmente del catering», racconta Hunkeler. «Oggi i nostri figli hanno più stimoli, ma cerchiamo di trasmettere loro il valore di essere imprenditori, di possedere e gestire un’azienda».

Hunkeler ha dimostrato che per fare la differenza nel finishing non basta costruire ottimi macchinari collegati a una stampante, ma è necessario integrare hardware e software, carte, processi, sistemi proprietari e di terze parti. Un processo evolutivo che da sempre mette clienti finali e partner al centro, che l’ingresso dell’azienda nelle arti grafiche ha reso solo più articolato e sfidante.

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La sfida dell’alta velocità, e il miraggio di un nuovo standard “100% digitale” Se qualità, integrazione e compatibilità con un ampio range di carte possono dirsi partite vinte, il predominio dell’inkjet e i suoi potenziali sviluppi impongono nuove sfide ai costruttori di tecnologie accessorie alla stampa.

«All’inizio le macchine laser a bobina viaggiavano a 30 m/min, e in vent’anni hanno raggiunto i 100 m/min. Erano tecnologie consolidate, che in caso di interruzione della stampa consentivano di riprendere il lavoro dallo stesso punto», racconta Hans Gut. «L’inkjet ha cambiato completamente i paradigmi per i costruttori del finishing, introducendo nuove

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‖ 5) Rubricatrice automatica Hunkeler ReMat 320 del 1978. 6) e 7) Nello showroom di Wikon sono installate tutte le soluzioni a bobina di Hunkeler.

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meeting leaders 8

Hans Gut VP Marketing di Hunkeler

“Packaging flessibile, etichette, stampati per l’industria farmaceutica potrebbero beneficiare della nostra tecnologia.” ‖ 8) Ricoh Pro VC70000 in funzione agli Hunkeler Innovationdays 2019. 9) I sistemi di ispezione della bobina di Hunkeler sono impiegati in numerosi settori, dalle arti grafiche al packaging.

variabili, e imponendoci di sviluppare sistemi più sofisticati per controllare il registro e realizzare lavori sequenziali, senza rallentare e senza sprecare carta».

L’ingresso in campo di nuovi costruttori e nuovi modelli di macchine da stampa, contestualmente alle accresciute istanze qualitative delle arti grafiche e al repentino aumento della velocità lineare a 150, 200 e oggi 300 m/min, hanno imposto a Hunkeler un cambio di passo nei propri processi di ricerca e sviluppo. Una sfida cui l’azienda svizzera ha reagito rapidamente e positivamente.

«Quando abbiamo iniziato a parlare con i costruttori di stampanti, abbiamo scoperto che in azienda c’era una cultura aperta alle idee, all’innovazione, alla contaminazione», dice Gut. «In fondo Hunkeler ha sempre capito cosa sognavano gli stampatori, e lo scambio di informazioni si è trasformato rapidamente in soluzioni».

Negli ultimi vent’anni, alle storiche competenze nel finishing il costruttore svizzero ha combinato quelle relative a inchiostri, teste di stampa, gestione di carte naturali e patinate (pretrattate per l’inkjet e non), nonché sistemi

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di asciugatura. Oltre, naturalmente, a perfezionare l’integrazione con tecnologie di finishing di terze parti (Horizon, Muller Martini, Meccanotecnica, per citarne solo alcuni) per confezionare libri, cataloghi, riviste e stampati alta gamma, i cui buyer non sono disponibili a sacrificare la qualità in nome dell’efficienza.

Per Hunkeler, tuttavia, entrare nelle arti grafiche non si è tradotto solo nell’adattarsi a un mercato ricco e assetato di qualità, ma nella volontà di implementarne i processi e gli ecosistemi produttivi. In quest’ottica, il costruttore ha anzitutto adattato i suoi sistemi agli standard in uso nel settore – JDF e JMF in testa – e ne ha analizzato i limiti e i margini di miglioramento.

«Nel 2000 l’idea del JDF era ambiziosa, ma prematura e asservita alle tecnologie offset a foglio.

Comunque ancora oggi manca la flessibilità necessaria a governare processi di stampa e finishing completamente digitali», sostiene Gut. «I tempi sarebbero maturi per definire nuovi standard. Per questo stiamo dialogano con tutti gli attori del mercato, inclusi i nostri competitor».

Verso nuovi mercati applicativi L’adozione sempre più massiccia della stampa digitale (l’inkjet in particolare) ha avvicinato segmenti della nostra industria, un tempo

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distanti e incompatibili, aprendo scenari applicativi inediti per utilizzatori finali e costruttori. Anche Hunkeler, complici la naturale propensione alla partnership e la poliedricità tecnologica, è coinvolta in questo processo di crescente ibridazione e contaminazione.

L’esperienza raggiunta nel converting della bobina e del foglio, l’esperienza maturata nei sistemi di ispezione, gli investimenti in ricerca e sviluppo nel taglio laser, preconizzano il possibile impegno dell’azienda su nuovi fronti.

«Teniamo sempre gli occhi aperti per identificare nuove opportunità di business, purché si sposino con i nostri valori aziendali, e garantiscano marginalità adeguate», conclude Gut. «Packaging flessibile,

etichette, stampati per l’industria farmaceutica potrebbero beneficiare della nostra tecnologia, quindi rientrano tra le opportunità che stiamo valutando».

Per quasi cento anni Hunkeler ha dimostrato di saper giocare magistralmente il ruolo di trait d’union tra supporti, sistemi di stampa e processi di finitura. A differenza di altri player molto longevi, inoltre, l’azienda svizzera non ha interpretato la rivoluzione digitale come una minaccia da combattere, ma piuttosto come un’opportunità da cogliere e una sfida da vincere.

Una condizione singolare, che trasformerà il centesimo compleanno di Hunkeler nell’inizio di un nuovo capitolo per una family company curiosamente giovane.

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strategie Con sedi in Lombardia e Veneto, la società italiana di servizi alla GDO accelera nel piano di diversificazione del business, e scommette su Kombo SD, Kombo T e Spark

Cinque nuove Elitron per Sismaitalia, che scommette su display e packaging smart di Lorenzo Villa

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nsolito per un’azienda della comunicazione visiva, il nome Sismaitalia coniuga indissolubilmente il noto brand “Sisma” e un inusuale orgoglio patrio, lasciando trasparire l’ambizione di andare oltre la stampa. Fondata nel 1989 da Oscar Stucchi con il nome di Biesse, per oltre un decennio l’azienda resta focalizzata sulla distribuzione in cassetta postale di materiali pubblicitari per la GDO. La prima fase di trasformazio-

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ne, che introduce il brand Sisma e apre ai servizi di stampa digitale di grande formato, risale alla fine degli anni Novanta, e prosegue nei primi anni Duemila con l’introduzione di macchine leggendarie, come Scitex TurboJET. Proprio questa tecnologia si rivelerà l’apripista per sistemi sempre più evoluti e produttivi per l’affissione esterna.

Nel 2010, Biesse acquisisce il ramo d’azienda della concessionaria di pubblicità veronese Emmeitalia,

accrescendo il parco clienti e creando le condizioni per un aumento di volumi e fatturati. Nella nuova organizzazione entra anche Federica Tisato, già direttore marketing di Emmeitalia, che assume il ruolo di managing director.

Nel 2015 l’azienda cambia nome in Sismaitalia, e diventa il primo utilizzatore europeo di HP Latex 3500. Nel 2017 arrivano poi una stampante 3D di grande formato Massivit 1800 (la prima in Italia), le tecnologie inkjet a base acqua

di MBA, e una Fujifilm Acuity Ultra da 5 metri.

Il sodalizio tra Tisato e Stucchi, oggi Presidente del CDA, imprime a Sismaitalia uno stile e un modello di business originale e diversificato, che nelle scorse settimane ha dato impulso a un imponente investimento in tecnologie digitali di taglio Elitron. ‖ In alto, due delle tre Elitron Kombo SD installate presso lo stabilimento Sismaitalia di Cernusco Lombardone.

strategie 1

Federica Tisato Managing Director di Sismaitalia

“Ricercare, mettere a punto soluzioni, lavorare in squadra sono valori che l’industria italiana ha dimenticato.” ‖ 1) La stampante HP Scitex 11000 con carico e scarico automatico per il cartone ondulato. 2) Lavorazione di taglio angolato su Elitron Kombo SD.

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L’anno del Covid-19 spalanca nuovi scenari di business Se per molti è destinato a restare un annus horribilis, per Sismaitalia il 2020 si apre all’insegna di un’inattesa rivoluzione sul fronte delle tecnologie e del business, generata da un mix di fortuna, scaltrezza e visione.

A offrire il primo stimolo è propria l’epidemia di Covid-19, che spinge Sismaitalia a realizzare un particolare scudo facciale, pensato per gli operatori sanitari e per categorie di lavoratori che necessitano di piena libertà d’azione, e di adeguata protezione. Il prodotto, denominato SismaMask, sfrutta il potenziale della tecnologia di stampa Massivit 3D, col cui

polimero (resistente ed elastico) viene realizzato l’archetto di fissaggio alla fronte, cui è applicata una striscia di gomma antisudorazione. Gli schermi intercambiabili in PETG – materiale trasparente antiriflesso, antiappannamento e antigraffio – sono invece sagomati con un sistema di taglio digitale.

«Di natura siamo degli innovatori, sempre alla ricerca di qualcosa che altri non fanno, ma il lockdown è stato particolarmente proficuo dal punto di vista delle idee», spiega Tisato. «L’idea dello scudo facciale è mia, ma l’abbiamo ingegnerizzata grazie al contributo di Massivit, e resa disponibile a tutti gli altri utilizzatori mondiali della tecnologia 3D israeliana. Noi stiamo vendendo bene, e so che altri col-

leghi europei ne hanno tratto rapidamente beneficio».

La seconda intuizione, di maggior continuità e impatto sul fronte produttivo e tecnologico, riguarda l’avvio di una nuova business unit cartotecnica.

«Dall’affissione alla stampa diretta, dai volantini agli eventi, l’eterogeneità di prodotti e servizi è nel nostro DNA», afferma Stucchi. «La volontà di arricchire l’esperienza d’acquisto dei nostri clienti, e la consapevolezza che nel settore cartotecnico mancasse qualcosa, ci hanno spinti in questa direzione».

Sismaitalia l’occasione per mettere a punto idee e strategie già parzialmente abbozzate, frutto di una relazione pluridecennale con i big della GDO. Il risultato è un progetto dalla quadruplice valenza.

La prima area di intervento riguarda l’evoluzione dell’isola promozionale, che diventa spazio espositivo multimaterico e sensoriale, combinando prodotti in cartone con applicazioni di stampa 3D. Il secondo pilastro sono gli espositori in cartone, con l’introduzione di nuovi approcci materici e modelli di progettazione. La terza area concerne la creazione di imballaggi ad alte prestazioni in quantitativi medio/alti, un’area finora poco esplorata dal digitale. L’ultimo progetto è focalizzato sull’avvio di un servizio di prototipazione rapida multimaterica.

Per acquisire velocemente le competenze necessarie, Sismaitalia avvia un processo di reclutamento di risorse umane dedicate, anzitutto progettisti e product manager, incaricati di sviluppare le singole business unit.

Quattro settori strategici

Il giusto finishing per ogni materiale e applicazione

I ritmi rallentati della pandemia offrono al management di

Messa a punto la strategia, Sismaitalia avvia un confronto

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strategie ‖ 3) Federica Tisato accanto alla stampante 3D Massivit 1800. 4) Le linee di stampa MBA Fast On Paper e le HP Latex 3500 installate presso la sede Sismaitalia di Bussolengo (VR).

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della sagoma sul materiale.

Infine, per le lavorazioni di prototipazione rapida su ogni tipo di materiale, la scelta cade sul sistema di taglio compatto Elitron Spark 19.16 da 1.900x1.600 mm, una macchina con conveyor belt e testa multiutensile, anch’essa equipaggiata con moduli di taglio fisso e oscillante, cordonatura, fresatura e telecamera.

serrato con i principali fornitori di tecnologie di stampa, converting e gestione del flusso di lavoro.

Un processo che restringe a pochi brand l’elenco dei potenziali fornitori. Sul fronte della stampa, l'azienda sceglie di affidarsi nuovamente ad HP, acquistando una HP Scitex 11000, per la stampa diretta su cartone ondulato. Nell’ambito della fustellatura, appare subito chiaro che un modello di business fortemente diversificato imporrà l’utilizzo di innumerevoli materiali, talvolta ignoti o inediti.

Anzitutto il cartone, in tutte le sue varianti, ma anche materie plastiche, espansi e schiume, singoli o accoppiati, in una varietà di differenti formati, spessori e densità.

Portato a termine un ciclo di analisi tecniche e dimostrazioni, Sismaitalia conclude di dover implementare più centri di taglio e fresatura, ciascuno con caratteristiche, flussi di lavoro, applicativi software e utensili specifici. In questa delicata fase, il management aziendale si avvicina all’italiana Elitron.

Design thinking come criterio nuovo e inatteso per scegliere la tecnologia I primi test, effettuati presso il quartier generale di Elitron, proiettano sia il team di Sismaitalia che quello di Elitron in una condizione inattesa, scatenando un processo di design thinking congiunto, in

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cui vengono coinvolti anche fornitori di materie prime e adesivi.

«Spontaneamente, abbiamo dato vita a un’equipe di soggetti cointeressati a raggiungere un obiettivo comune, senza timore di scoprire le carte o perdere le proprie prerogative, entusiasti all’idea di acquisire know-how e nuove competenze», racconta Tisato. «Via via che eseguivamo i test, Elitron ci ha supportati nella scelta delle macchine, delle configurazioni e degli utensili giusti, senza mai scivolare in derive commerciali e schemi preconcetti. Tanto che, da tre macchine inizialmente ipotizzate, ne abbiamo acquistate cinque».

Per la fustellatura di imballaggi e display in cartone ondulato, Sismaitalia acquista tre unità 4

Elitron Kombo SD 31.20 da 3.100x2.000 mm, equipaggiate con testa multiutensile di taglio, cordonatura e fresatura, conveyor belt e Seeker System per il riconoscimento automatico delle immagini stampate sul piano di taglio.

Le tre unità sono già in produzione nel sito produttivo di Cernusco Lombardone, a nord di Milano.

Per la lavorazione di supporti speciali, l’azienda sceglie invece Elitron Kombo T 16.20 in formato 1.600x1.200 mm, un plotter a piano fisso in grado di tagliare materiali espansi fino a 120 mm di spessore, equipaggiato con modulo di taglio oscillante pneumatico, mandrino di fresatura, modulo penna e sistema di videoproiezione per il posizionamento

Flussi di lavoro integrati e più automazione Oltre che sulla flotta di attrezzature, nell’ultimo decennio Sismaitalia ha intrapreso un piano di allineamento ai precetti dell’Industria 4.0 insieme al suo partner Orchestra. Entrambi i siti produttivi, che sfruttano applicativi e risorse in Cloud, adottano flussi di lavoro basati su Enfocus PitStop e Switch. Allo stesso modo, sia la nuova HP Scitex 11000 (installata a Cernusco Lombardone) che i sistemi HP Latex 3500, MBA Fast On Paper e Fujifilm Acuity Ultra (installati a Bussolegno) utilizzano i software di stampa Caldera.

Tutta l’organizzazione si avvale poi del gestionale Arianna Printing, di Interlem GP Omega, per governare i processi amministrati-

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Oscar Stucchi Presidente del CDA di Sismaitalia

“In questa fase iniziale abbiamo voluto creare una grande potenza di fuoco, ma senza irrigidirci.” vi, commerciali e di pianificazione, oltre che per logistica e giacenze di magazzino.

In presenza di una stampante per il cartone ondulato come HP Scitex 11000, capace di produrre fino a 650 m²/h e dotata di unità di carico e scarico automatizzato dei materiali, la scelta di acquistare più macchine da taglio standalone può apparire miope. Tale decisione nasce invece da una visione chiara, e dalla volontà di preservare la massima flessibilità e interoperabilità. «Un sistema completamente automatizzato come Kombo TAV è un sogno a occhi aperti, e certamente entrerà nel nostro flusso di lavoro in futuro», spiega Stucchi. «In questa fase iniziale, però, abbiamo voluto creare una grande potenza di fuoco, ma senza irrigidirci. Il prossimo step, non appena i volumi di materiali rigidi saranno più importanti, sarà infatti automatizzare il carico delle tre Kombo SD con il sistema Heleva di Elitron».

Verso un progetto industriale tutto italiano (o quasi) La scelta di affidarsi a Elitron, per Sismaitalia va oltre le performance e gli imprescindibili fondamentali tecnologici.

«Nella proprietà e nelle direzioni strategiche di Elitron abbiamo intravisto un’identità forte, e uno spirito d’impresa simile al nostro», racconta Stucchi «È un’azienda che

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ha saputo entrare velocemente nel nostro processo tecnico e commerciale, avvicinandoci rapidamente ai mercati e ai clienti che vogliamo approcciare».

Un modello valoriale e di reciprocità che Sismaitalia applica da sempre alla relazione coi propri fornitori. Lo dimostrano il progetto anti-Covid sviluppato con Massivit, il percorso di sviluppo tecnologico intrapreso con MBA ed MS per la stampa di affissioni a base acqua, o la collaborazione da poco instaurata con un produttore italiano di materie plastiche.

«Ricercare, mettere a punto soluzioni uniche e lavorare in squadra sono valori che l’industria italiana ha dimenticato, aumentando la distanza tra gli imprenditori e

perdendo competitività», afferma Tisato. «Oggi, per finalizzare rapidamente un progetto complesso, bisogna essere multidisciplinari, e l’unione di forze e competenze è l’unica via percorribile».

Pur aperta alle contaminazioni e alle tecnologie di partner e fornitori globali, Sismaitalia fa dell’italianità un motivo di orgoglio. Un valore aggiunto fondato esclusivamente sulle doti e sui talenti migliori del Belpaese. Primo tra tutti, la capacità di relazionarsi coi clienti e trasferire loro una sensazione di piacere, bellezza, positività, comprensione delle loro problematiche.

«Se riesci a capire i bisogni e le sofferenze dei clienti, a farli pensare, a offrire loro non solo il miglior

‖ 5 e 6) Il sistema di taglio Elitron Kombo T utilizzato da Sismaitalia per il taglio di materiali espansi e plastiche.

prodotto possibile, ma un contributo psicologico e morale, commercialmente non puoi fallire», conclude Tisato. «L’Italia racchiude creatività e abilità enormi, che noi stessi fatichiamo a comprendere. Per questo, dibattere e confrontarci con le nostre controparti nazionali, tra cui ora c’è Elitron, è diventata una priorità aziendale e personale».

In quest’ottica, a giugno 2020 Sismaitalia ha avviato una campagna pubblicitaria sui principali quotidiani economici nazionali denominata “Il Made in Italy contro il Covid-19”.

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strategie I fondatori di PressUP hanno lanciato una startup e due brand, Teetaly e Teetaly Pro, per personalizzare industrialmente e commercializzare indumenti e gadget in tessuto

T-Shirt Factory: con il digitale Kornit, capi d’abbigliamento e gadget diventano pezzi unici di Gabriele Lo Surdo

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l mercato delle t-shirt personalizzate è in rapida espansione. Analisti e istituti di ricerca ipotizzano che esso crescerà, per i prossimi cinque anni, con un tasso composto annuo (CAGR) leggermente superiore al 10%.

Una tendenza confermata anche dal successo di aziende che fanno di questa applicazione il loro core business; come la tedesca spreadshirt.com, nata nel 2002 e arrivata a impiegare oltre 900 persone,

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superando i 130 milioni di dollari di fatturato (2018).

Anche in Italia il mercato delle t-shirt personalizzate sta accelerando, sebbene, come di consueto dalle nostre parti, a popolarlo siano una moltitudine di micro aziende che si rivolgono perlopiù a una clientela di prossimità.

Infatti, se è vero che nel nostro Paese le installazioni di stampanti direct-to-garment (DTG) sono in costante aumento, è anche vero che i modelli più venduti

sono quelli entry-level, ideali per produrre un massimo di qualche decina di pezzi.

Pochissime sono le aziende che abbiano approcciato questa opportunità in modo ambizioso, strutturandosi per gestire volumi più consistenti con tecnologie industriali. Una di queste ha mosso i suoi primi passi nella seconda metà del 2019 e ha raggiunto la sua piena operatività negli scorsi mesi. L’azienda in questione si chiama T-Shirt Factory,

è stata fondata da Vincenzo Cirimele e Maria Stella Adario (già fondatori del web-to-print PressUP), e i brand con cui si presenta sul mercato sono Teetaly e Teetaly PRO. La missione di ‖ In alto: a sinistra, il reparto produzione di T-Shirt Factory con le due stampanti digitali DTG, Kornit Avalanche HD6 e Kornit Avalanche Poly Pro; a destra, una delle grafiche originali realizzate dall’illustratrice Lorenza Di Sepio (lorenzadisepio.com) per il sito e-commerce Teetaly (teetaly.com).

strategie ‖ 1) Un operatore rimuove una maglia da uno dei due piani di stampa di Kornit Avalanche HD6. 2) Vincenzo Cirimele, co-founder e CEO di T-Shirt Factory, osserva una lavorazione.

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T-Shirt Factory è portare la personalizzazione di capi d’abbigliamento e prodotti promozionali a un nuovo livello, in termini di flessibilità, produttività, qualità e rispetto per l’ambiente.

Questione di attitudine Prima di entrare nel vivo della narrazione riguardante T-Shirt Factory, concedetemi una chiosa sui suoi fondatori, Vincenzo Cirimele e Maria Stella Adario.

Su queste pagine abbiamo parlato più volte di loro e della loro PressUP. Abbiamo raccontato delle loro idee sul futuro della stampa online, delle loro strategie per crescere senza scimmiottare i modelli già adottati dai giganti del settore, dei loro ingenti investimenti in macchinari digitali, software e risorse umane, nonché nello sviluppo di nuovi prodotti. Abbiamo poi seguito il loro decennale coinvolgimento in Dscoop, la comunità degli stampatori utilizzatori di tecnologie HP Indigo, e le numerose attività promosse da Cirimele in quel contesto. C’è però una loro caratteristica sulla quale non ci siamo mai soffermati, forse perché non la conoscevamo abbastanza, dato che li abbiamo conosciuti quando PressUP non era già più una startup, ma un’azienda nel pieno della sua crescita. Mi riferisco alla loro attitudine a imprendere, ovvero a dare inizio a nuove attività, ma anche ad apprendere, imparare, capire (questo era il significato antico del termine).

Mi spiego meglio. Le aziende della famiglia Adario sono attive nell’ambito della stampa da oltre cinquant’anni, e PressUP da dieci.

Nonostante numerose e cruciali evoluzioni – riguardanti sia le strategie di sviluppo del business che le tecnologie e i processi utilizzati –, gran parte del fatturato di dette aziende è a tutt’oggi legato alla stampa di prodotti car-

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tacei. Inoltre, vale la pena osservare che, nel periodo 2013-2018, il fatturato di PressUP è cresciuto con CAGR del 25%. È forse questa una tipica situazione in cui un imprenditore si dedica a imparare come funziona un nuovo mercato, e fonda una nuova azienda per servirlo in modo più efficiente e sostenibile?

Proprio dalle pagine di questa rivista, più volte, Sean Smyth ha esortato gli stampatori, specialmente quelli in difficoltà, a proporsi in nuovi settori, sottolineando le enormi opportunità che aspettano solo di essere colte.

Ebbene, Vincenzo Cirimele e Maria Stella Adario l’hanno fatto, e non perché fossero in difficoltà,

ma per il puro piacere di imprendere. Hanno osservato il settore della personalizzazione dei prodotti in tessuto da ogni angolazione possibile – studiando report di mercato, visitando siti produttivi e centri demo di costruttori di tecnologia, intervistando potenziali concorrenti e clienti. Infine, si è accesa in loro una lampadina e sono partiti con il progetto T-Shirt Factory.

Migliorare una filiera carente «Il nostro Paese non è secondo a nessuno quando si parla di prodotti tessili di qualità. Ma, per la parte che riguarda la personalizzazione, la filiera è carente. Molte

Vincenzo Cirimele Co-founder & CEO di T-Shirt Factory

“Scegliendo Kornit, abbiamo scelto di produrre in modo industriale, ma nel pieno rispetto dell’ambiente.”

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strategie 3

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‖ 3) Vincenzo Cirimele, insieme al team di produzione di T-Shirt Factory.

4) Il DFE di Kornit Avalanche HD6 e uno dei suoi due piatti di stampa. 5) L’ingresso del forno elettrico Chiossi e Cavazzuti utilizzato per l’asciugatura dei capi stampati. 6) La home page del sito e-commerce teetaly.com, aperto sia a clienti con partita IVA che privati; 7) L’editor grafico mediante il quale gli utenti del sito possono personalizzare i loro prodotti, prima di confermare l’acquisto.

aziende italiane fanno personalizzare i propri capi all’estero, anche se destinati alla commercializzazione sul territorio nazionale», spiega Vincenzo Cirimele, co-founder e CEO di T-Shirt Factory. «Noi Abbiamo costruito il successo di PressUP proprio scommettendo sulla personalizzazione. Analizzando alcuni report di mercato, abbiamo capito che i tempi erano maturi per applicare la medesima strategia nell’ambito dell’abbigliamento e dei materiali promozionali in tessuto».

Un progetto basato sulle migliori tecnologie disponibili sul mercato

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Tra marzo e giugno 2019, T-Shirt Factory prende forma. In primis, Cirimele e Adario analizzano le tecnologie intorno alle quali costruire la nuova azienda.

«Ci siamo mossi come avevamo fatto quando abbiamo scelto HP Indigo per lanciare PressUP, cercando di individuare il player tecnologico che offrisse le performance migliori per un impiego di tipo industriale», spiega Cirimele. «Abbiamo preso in esame diverse soluzioni, mettendo a confronto caratteristiche tecniche e calcolo ipotetico del ROI. Le macchine che sono risultate più interessanti sono quelle dell’israeliana Kornit. Così abbiamo iniziato un dialogo serrato con i tecnici dell’azienda, e abbiamo testato approfonditamente sia Avalanche HD6 che l’allora nuovissima Avalanche Poly Pro».

Alla fine, la decisione è di acquistare entrambe le macchine, così da poter offrire un servizio completo al mercato. HD6 e Poly Pro condividono una risoluzione di

strategie stampa fino a 1.200 dpi e un’elevata produttività, ma si differenziano per configurazione colore e tipologia di tessuti su cui possono stampare. Avalanche HD6 dispone di sei canali colore (CMYKRG), più bianco e, grazie agli inchiostri universali NeoPigment INK, è in grado di stampare su una vasta gamma di fibre, tra cui cotone, poliestere, Lycra, viscosa, seta, pelle, lino e lana. Avalanche Poly Pro, invece, è una macchina pensata per la stampa su tessuti in poliestere o a base poliestere – ideale quindi per abbigliamento sportivo. Diversamente da HD6, Poly Pro dispone di 4 canali colore (CMYK) più bianco e Poly Enhancer. Quest’ultimo è uno speciale liquido che viene gettato dopo la stampa per renderla più piacevole al tatto e più durevole.

Alla fine di settembre 2019, le due Kornit e i relativi forni di asciugatura Chiossi e Cavazzuti vengono installati nella sede operativa di T-Shirt Factory – un capannone di 1. 500 m², a pochi chilometri da Roma.

Degno di nota è il fatto che T-Shirt Factory è stata una delle prime aziende al mondo, nonché la prima in Italia, a dotarsi di una Kornit Poly Pro. La macchina infatti è stata introdotta sul mercato ad aprile del 2019.

Tre canali di vendita per tre diverse tipologie di clientela Individuate, sul mercato, diverse esigenze e tipologie di clientela, Cirimele organizza T-Shirt Factory per presentarsi con tre proposte differenti, due delle quali sotto il nuovo brand Teetaly.

Teetaly Pro (teetaly.pro) è il primo servizio di T-Shirt Factory a prendere il via, a ottobre 2019. Si tratta di servizio di stampa dedicato alla clientela professionale che intendere rivendere i prodotti acquistati. Tra i plus offerti da Teetaly Pro ci sono una maggior convenienza economica e l’assenza di vincoli relativi ai quantitativi d’ordine, nonché un’assistenza clienti dedicata. «È un servizio pensato anche per

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quelle aziende che già operano nell’ambito della personalizzazione di capi d’abbigliamento, ma che lavorano con tecnologie tradizionali», spiega Cirimele. «L’evoluzione del mercato porterà queste realtà a fare i conti, sempre più spesso, con commesse medio-piccole. Per ordini fino a 3-400 pezzi, la nostra proposta batte l’analogico. Siamo più convenienti e abbiamo tempi di produzione inferiori.

Tra l’altro, possiamo anche stampare su capi forniti dai clienti».

Teetaly, invece, è un sito e-commerce (teetaly.com) con funzionalità evolute, accessibile a chiunque (con o senza partita IVA). La piattaforma è online dallo scorso dicembre ed è a tutt’oggi in con-

tinua evoluzione. La sua offerta include indumenti (principalmente t-shirt e felpe), nonché alcuni gadget (borse in tessuto e tazze).

Tra i punti di forza di Teetaly c’è l’editor proprietario, che permette all’utente di disegnare i propri capi personalizzati in pochi clic, direttamente nel browser.

Il terzo servizio messo a disposizione da T-Shirt Factory è rivolto a chiunque voglia offrire capi d’abbigliamento e gadget personalizzati a gruppi di utenti e organizzazioni di ogni tipologia e dimensione. Per esempio, fumettisti, illustratori, fotografi e designer che vogliano offrire ai propri seguaci prodotti decorati con le loro creazioni. Oppure

palestre, associazioni, aziende e squadre sportive che vogliano offrire (a soci, dipendenti o affiliati) la possibilità di acquistare una gamma di prodotti che combinino i loro marchi con grafiche personalizzate. Quest’ultimo servizio è pensato per permettere a chiunque di vendere capi e gadget personalizzati, anche senza avere nessuna competenza nella gestione di un sito e-commerce. Infatti, il personale di T-Shirt Factory si fa carico di mettere online e personalizzare un sito e-commerce per il cliente (sul dominio che il cliente sceglierà), nonché di gestire gli ordini, l’assistenza agli utenti finali e la fatturazione.

Al cliente non resta che ricevere

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strategie la sua parte degli incassi (ovvero l’importo totale degli ordini al netto dei costi del sevizio) alla fine di ogni mese.

Al momento in cui scriviamo, quest’ultimo servizio conta già tra i suoi clienti un’importante stazione radiofonica, nonché alcuni fumettisti e illustratori molto popolari sui social network.

Un flusso produttivo semplice ed efficace Lo stabilimento T-Shirt Factory è organizzato affinché la produzione si possa svolgere nel modo più snello e lineare possibile. Un magazzino accoglie alcune centinaia di differenti tipologie di

indumenti pronti alla personalizzazione. Per i capi ordinati più di rado, e dunque non tenuti a magazzino, l’azienda ha tempi di approvvigionamento di un giorno lavorativo.

La sala stampa è condizionata per garantire il funzionamento ottimale di stampanti e forni.

Al suo interno trova spazio un corner dedicato alla prestampa, con postazioni per la verifica, l’eventuale correzione, l’ottimizzazione e l’invio in stampa dei file.

Qui, la creazione dei file raster per la stampa è affidata a una versione speciale di ColorGATE, dotata di funzionalità specifiche per la stampa DTG e sviluppata in collaborazione con Kornit. Al centro

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della sala sono posizionate le due linee di produzione (stampa + asciugatura).

Nel reparto logistica, infine, i capi finiti vengono piegati, impacchettati e spediti.

Materia prima di qualità, per prodotti durevoli e piacevoli da indossare Per lungo tempo il mondo dell’abbigliamento promozionale personalizzato è stato dominato da capi di qualità appena sufficiente – ben lontana, per esempio, da quella di un capo marchiato che potremmo acquistare in un qualsiasi negozio.

Tuttavia i clienti, specialmente quelli più giovani, nutrono

aspettative sempre più alte verso questo tipo di prodotti. Da una parte, desiderano che la stampa abbia una qualità elevata, e che sia durevole; dall’altra, esigono che i capi siano realizzati in modo etico e rispettoso dell’ambiente, nonché con materiali confortevoli da indossare.

«Stiamo studiando come arricchire la nostra offerta: sempre più clienti vogliono la personalizzazione su capi alta qualità», spiega Andrea Giuliani, responsabile di produzione di T-Shirt Factory.

«Ad oggi già offriamo due linee di prodotto: Fruit of the Loom, per esigenze standard, e Vesti, per chi cerca un prodotto di qualità superiore, Made in Italy. Ma l’obiettivo è aggiungere anche una linea di prodotti in cotone organico».

Un salutare scossone per tutto il settore

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Andrea Giuliani Responsabile produzione di Teetaly

“Stiamo studiando come arricchire la nostra offerta: sempre più clienti vogliono la personalizzazione su capi alta qualità.”

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È fuor di dubbio che nel futuro di tutti i segmenti della stampa ci sarà molto più digitale. E se questo dato incontrovertibile risulta indigesto a molte aziende storiche, per altre è un’occasione di crescita e affermazione. T-Shirt Factory ha la fortuna (che fu già di PressUP) di essere figlia di imprenditori che non solo hanno capito il digitale, ma lo hanno interiorizzato e fatto proprio, fino a renderlo parte integrante della propria mentalità (il famoso “digital mindset”). Quindi, sebbene abbia mosso da poco i suoi primi passi e si sia prefissa obiettivi decisamente ambiziosi, siamo convinti che T-Shirt Factory sarà in grado di portare nel settore un salutare scossone, dando modo ai suoi clienti professionali di esplorare nuove opportunità di guadagno, e ai suoi clienti privati di godere del piacere di indossare/regalare capi unici, carichi di valore affettivo. ‖ 8) La homepage del sito di Teetaly Pro (teetaly.pro), la divisione di T-Shirt Factory destinata a servire l’utenza professionale. 9) Il processo poduttivo adottato da T-Shirt Factory è rispettoso dell’ambiente. Esso non prevede sprechi di acqua e le tecnologie impiegate hanno consumi energetici contenuti.

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strategie Abbiamo incontrato il beta tester, e primo utilizzatore, della nuova piattaforma digitale automatica di taglio e cordonatura, sviluppata dall’italiana Valiani

Stampa 70 sceglie Omnia per automatizzare la fustellatura della stampa digitale e offset di Lorenzo Villa

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avorazioni just-intime e diversificazione applicativa sono le parole d’ordine della maggior parte delle piccole e medie tipografie di tutto il mondo. Se i fornitori di stampa online hanno drenato la maggior parte dei lavori standardizzati, per i piccoli operatori la chiave è realizzare prodotti specialistici, con un alto grado di personalizzazione, fornendo una clientela di prossimità sempre più atten-

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ta ed esigente.

Stampa 70 affonda le sue radici nell’attività di brokeraggio avviata negli anni Sessanta, a Empoli (FI), da Giovanni Marradi e dai suoi due soci, incentrata su cataloghi, stampati commerciali, buste, cartellini e altri stampati per i confezionisti tessili della zona. Quando l’attività cessa, nel 1970, Marradi fonda Stampa 70, ampliando la gamma di prodotti ma continuando ad avvalersi di fornitori esterni.

A metà degli anni Novanta, il figlio

Gianni entra in azienda, e ne avvia il processo di conversione digitale.

«Nel 1992 abbiamo acquistato il primo Macintosh, e nel 2000 la prima stampante digitale, acquisendo maggiore flessibilità e controllo sulla produzione», racconta Gianni Marradi.

L’azienda, che conta sei collaboratori e un fatturato di quasi un milione di euro (2019), è l’archetipo della tipografia regionale evoluta, che ha adattato il proprio modello di business al mutare

delle esigenze della clientela.

Cartotecnica, etichette e stampati d’alta gamma sono un business in forte crescita, e sono la ragione che ha spinto Marradi a co-fondare l’etichettificio M51, nel 2013, e a diventare beta tester della nuova piattaforma automatica di taglio Valiani Omnia. Per scoprire le ‖ In alto: a sinistra, Omnia è il sistema di taglio digitale con carico automatico dei supporti e impilatore; a destra, il reparto produttivo di Stampa 70.

strategie 1

Gianni Marradi Fondatore e CEO di Stampa 70

“Con Omnia potremo gestire acconti di produzioni più grandi, eseguite in fustella, e riordini di forniture continuative.” ‖ 1) La fase di allineamento e carico del materiale sul conveyor belt. 2) Taglio e scarico.

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potenzialità di Omnia, abbiamo visitato Stampa 70, situata a circa trenta chilometri dal quartier generale di Valiani.

Un business 100% digitale Sin dagli esordi, Stampa 70 ha scelto di basare la propria produzione sulla tecnologia digitale, pur senza rinunciare a una Heidelberg GTO in formato 320x460 mm e ad una Heidelberg Cylinder. La base installata è costituita da macchine a foglio Ricoh Pro C9200 e Pro C7200sx, quest’ultima con quinta stazione colore per la stampa di bianco, clear e colori fluorescenti. Alle unità a colori si affiancano macchine Ricoh monocromatiche, e le stampanti di grande for-

mato Ricoh Pro L5160 ed Epson SureColor SC-T7200. Il reparto di finitura include un sistema multifunzione Duplo DC-646, un plotter da taglio compatto con mettifoglio automatico, una brossuratrice hot melt e una plastificatrice Prima Protopic utilizzata per la plastificazione (tradizionale e soft touch), e l’applicazione di foil metallici spot.

Proprio la vasta gamma di prodotti offerti ha permesso a Stampa 70 di affermarsi come fornitore di stampati per una clientela variegata.

Piccoli numeri e una clientela premium La committenza di Stampa 70 è

correlata al territorio e include aziende manifatturiere e artigianali, imprese turistiche, alimentari, vinicole, olearie e cosmetiche.

Ai clienti diretti si aggiungono gli studi grafici, e tante piccole tipografie locali che non possiedono le tecnologie digitali e le competenze progettuali e produttive dell’azienda di Empoli.

La spiccata attitudine al problem solving ha permesso a Stampa 70 di superare indenne la tempesta che investito le tipografie nell’ultimo decennio.

«La criticità principale, ma anche l’opportunità che abbiamo cercato di cogliere, è stato l’abbassamento del livello culturale dei committenti, che spesso non conoscono tecniche e materiali, e ci fanno richieste

improbabili», spiega Marradi.

«Questo ci impone di diventare loro consulenti, prendere in mano un progetto grezzo e trasformarlo rapidamente in un diamante».

Tempestività e capacità di rispondere ad esigenze produttive justin-time, passando rapidamente dalla fase progettuale a quella decisionale e produttiva, sono le peculiarità di Stampa 70.

«Oggi tutti vogliono un campione finito del loro lavoro, stampato sulla loro carta, con la loro finitura e rilegatura», continua Marradi. «Un prototipo che pochi sono disposti a pagare. Così dobbiamo produrlo in modo più efficiente, farlo costare meno e realizzarlo con le stesse tecnologie che utilizzeremo per la produzione».

Da questa considerazione nasce l’interesse dell’azienda per il taglio digitale Valiani.

La sfida della cartotecnica e la scelta di Omnia Stampa 70 realizza campionari e cartelle colore per l’industria dei pellami, del tessile e del legno, cui si affiancano quantitativi crescenti di astucci, cofanetti e display da banco. Mentre stampa e nobilitazione sono eseguite internamente, la fustellatura è affidata a fornitori esterni nella quasi totalità dei casi.

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strategie 3

«Poter fustellare gli stampati in casa, con un processo digitale, è un sogno che coltiviamo da anni.

Finché l’anno scorso, a Labelexpo, non ci siamo imbattuti in un plotter digitale alimentato a foglio», racconta Marradi. «Un’attrezzatura asiatica, dalle caratteristiche interessanti, che tuttavia non ci ha soddisfatti pienamente».

L’imprenditore avvia così un’indagine sui fornitori europei di tecnologia di taglio digitale, tra cui Valiani. Marradi scopre che il costruttore italiano sta sviluppando una macchina automatizzata da presentare a drupa 2020, e resta colpito dalle sue caratteristiche. A partire dal formato B2+ (600x800 mm), che consentirebbe a Stampa 70 di fustellare sia i fogli SRA3 stampati in digitale, che i formati offset 440x640 e 500x700 mm. Così, a ottobre 2019, Stampa 70 diviene beta tester ufficiale della nuova Valiani Omnia.

50, 500 o 1.000 pezzi?

Se l’obiettivo è gestire internamente la totalità delle produzioni, il primo dubbio da fugare è la capacità di Omnia di tagliare e cordonare efficacemente anche centinaia o migliaia di pezzi. Per questo, Stampa 70 la sottopone a intensi cicli di lavorazione.

«Abbiamo tagliato anche lavori di cui possedevamo già la fustella, ottenendo risultati di qualità, e

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‖ 3 e 4) Applicazioni realizzate da Stampa 70 con le sue tecnologie digitali di stampa, nobilitazione e finishing.

5) Lavorazioni cartotecniche eseguite dall’azienda toscana su Valiani Omnia.

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grande affidabilità», spiega Marradi. «Abbiamo dimostrato che con Omnia potremmo gestire acconti di produzioni più grandi, che poi eseguiremmo in fustella, oltre che riordini di forniture continuative».

Tra le sfide c’è quella di assecondare le esigenze di cambio immagine, cambio lingua e cambio tabella ingredienti di brand della cosmesi e dell’alimentare, i cui volumi di packaging restano alti, ma frammentati.

Non solo carta e cartoncino Oltre che per fustellare applicazioni cartotecniche, Valiani Omnia è progettata per effettuare tagli passanti, mezzi tagli e cordonature su numerosi materiali, dalle carte 5

sottili agli adesivi, ai pannelli fino a 10 mm di spessore e di peso elevato. Durante i test, Stampa 70 ha eseguito lavorazioni su cartone teso per espositori da banco, cartone pressato da 2,5 mm, espansi e altri supporti, effettuando tagli di precisione con angoli molto stretti. Grazie alla suite di applicativi Valiani V-Studio, l’azienda può progettare in autonomia packaging e prodotti cartotecnici, inserire marchi di registro, generare tracciati fustella e attingere a un vasto database di modelli e materiali preimpostati.

Efficienza ed economicità operativa, per un ROI veloce Solidità costruttiva, precisione e

affidabilità sono le caratteristiche di Omnia che più hanno convinto Stampa 70. Tanto che, al termine dei turni di produzione diurni, la macchina viene caricata per effettuare lavorazioni notturne, senza il presidio dell’operatore. Grazie all’automazione e all’autonomia di 500 fogli (da 300 g/m2), un solo operatore per turno è in grado di gestire prestampa, macchina da stampa e piattaforma di taglio.

Appositi QR code, che vengono inseriti nel layout di stampa, permettono alla macchina di effettuare in autonomia lavorazioni sequenziali, regolandosi automaticamente in base alle specifiche del file e del materiale.

«Grazie a Omnia abbiamo il pieno controllo della produzione, e possiamo dare ai clienti tempi di consegna certi», conclude Marradi.

«Inoltre, possiamo offrire la capacità produttiva in eccesso ad altre tipografie e cartotecniche, accelerando il ritorno dell’investimento».

A maggio 2020, Omnia ha concluso con successo il beta testing e oggi è in piena produzione. La macchina, che è concepita secondo le linee guida dell’Industria 4.0, è connessa al gestionale aziendale per la rilevazione dei dati e delle statistiche di produzione.

strategie Prima in Europa ad installare la macchina inkjet a foglio B2+ di Fujifilm, l’azienda portoghese punta su fotolibri e cataloghi di qualità top per restare competitiva

Con Jet Press 750S, Floricolor cresce nella fotografia e apre le porte alla stampa di lusso di Lorenzo Villa

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el 2019 Floricolor ha tagliato il traguardo dei suoi primi 40 anni, contraddist inti da una crescita ininterrotta. Tanto che il fotolaboratorio portoghese – 90 collaboratori per 7 milioni di euro di fatturato (2019) – è oggi un riferimento mondiale nella produzione di fotolibri di alta gamma. Dall’inizio dell’attività, l’azienda ha cambiato sede ben sei volte, finché nel

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2000 ha acquistato l’edificio dove è basata ancora oggi, ampliandolo fino a raggiungere gli attuali 10.000 m² di superficie. A febbraio 2019, Floricolor è diventato il primo utilizzatore europeo di Jet Press 750S, la macchina da stampa inkjet B2+ di Fujifilm, con inchiostri a base acqua. Un anno dopo, abbiamo visitato l’azienda per scoprirne il modello di business. A tale scopo abbiamo incontrato il suo titolare e CEO, Tiago Yu.

Una passione per la fotografia Il fondatore di Floricolor, Floriano Costa, padre di Tiago, inizia la sua attività a Porto nel 1979, aprendo un piccolo negozio di sviluppo e stampa di fotografie. A metà degli anni Novanta acquista un PC, uno scanner e una licenza di Photoshop, e si specializza nel ritocco di vecchie foto rovinate, vendendo questo servizio ad altri fotografi del Paese. Ben presto realizza che il desktop publishing si

sta diffondendo rapidamente e, non potendo arginare il fenomeno, decide di esserne il divulgatore.

Costa organizza corsi di fotoritocco digitale per decine di colleghi, costruendo attorno a sé una rete di appassionati e proseliti. Proprio uno di loro, qualche anno dopo, gli mostra un album di matrimonio interamente stampato in digita‖ In alto, il reparto di Floricolor dedicato all’assemblaggio degli album fotografici, e alle lavorazioni di nobilitazione.

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le, realizzato dal fotolaboratorio italiano Graphistudio. È il primo prodotto di quel genere al mondo, e Floricolor vuole farne il proprio core-business.

La fine degli anni Novanta vede l’ingresso in azienda di Tiago, che a 17 anni abbandona il calcio professionistico per dedicarsi agli studi, prima economia e poi fotografia, alternando l’università con il lavoro in azienda. «In Floricolor ho fatto di tutto, dalle pulizie alla rilegatura, allo sviluppo in camera oscura», racconta Yu. «Tuttavia, mio padre mi ha sempre detto: “non ho bisogno di te per questo, ma per dare uno sviluppo a questa azienda, per guardare al futuro”.

Oggi ha più di 70 anni, e ha delegato ogni responsabilità, ma conserva una grande visione, ed è la mia più grande fonte di ispirazione».

fotografiche compatte ed esternalizzando i formati più grandi. Nel 2002, Floricolor acquista la sua prima Durst Epsilon 30, capace di stampare su carta fotografica in bobina fino a 760 mm di larghezza, con sviluppo in camera oscura.

«Riuscivamo a produrre fino a quattro album completi in otto ore, e dopo pochi mesi la macchina stampava già 24 ore al giorno», spiega Yu. «Eravamo terrorizzati che potesse fermarsi, quindi ne abbiamo comprata un’altra e l’abbiamo messa su un bancale all’ingresso del laboratorio. Così avremmo potuto rimpiazzarla».

I volumi crescono ancora, tanto che nel 2002 Floricolor acquista la sua prima LaserLab, una stampante fotografica per alti volumi,

con sviluppatrice in linea, prodotta dall’italiana Polielettronica. Successivamente, l’azienda torna a scegliere la tecnologia Durst e acquista altri cinque sistemi Epsilon, che vengono definitivamente rimpiazzati da cinque LaserLab nel 2017.

Verso nuove sfide digitali Floricolor ha affrontato la crisi della stampa fotografica, causata dall’avvento della fotografia digitale, accrescendo la sua specializzazione nella produzione di album fotografici matrimoniali.

Per ampliare il portfolio prodotti con fotolibri di qualità offset, stampati su carte patinate e naturali, nel 2004 l’azienda instal-

la una Xerox DocuColor a toner, che nel 2013 lascia spazio a una HP Indigo 5500, rimpiazzata nel 2018 da una 7900.

Con il suo parco di tecnologie, Floricolor produce album fotografici per i più prestigiosi fotografi mondiali, abituati a servire una clientela facoltosa e ad affidare al laboratorio portoghese la stampa dei loro scatti.

«I professionisti che ci affidano i loro progetti non si accontentano di un’ottima qualità di stampa. Si aspettano un prodotto unico e straordinario sotto ogni punto di vista», spiega Yu. Da qualche anno, Floricolor ha affiancato al core-business degli album di matrimonio la produzione di numerosi materiali collaterali, tra cui fotolibri per famiglie e invitati, cartoncini di invito, t-shirt per eventi di addio al nubilato, ingrandimenti su tela pittorica e su metallo. A questi si aggiunge una nuova gamma di fotolibri per servizi fotografici esclusivi.

«Oggi tutti i fotografi hanno un listino dei loro servizi, in cui l’album è quasi sempre un extra.

Inoltre si celebrano meno matrimoni, e i volumi complessivi diminuiscono. Per crescere, puoi erodere il business dei concorrenti. O entrare in nuovi mercati, come abbiamo fatto noi», afferma ‖ 1) L’ufficio del team di supporto clienti multilingua. 2) Tiago Yu nello showroom di Floricolor.

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Focus sul matrimonio, e sulla tecnologia digitale Nel 2000, Costa e il figlio visitano le principali fiere europee della fotografia, concludendo che la stampa digitale è il futuro, e l’album di matrimonio è il prodotto su cui concentrarsi. La prima mossa è l’acquisto di una FotoPrint 5000, prodotta negli USA da Sienna Imaging, capace di stampare fotografie da un file digitale in formato 300x450 mm. I volumi decollano, e l’imprenditore portoghese decide che è tempo di ampliare l’attività, introducendo nuove stampanti

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Tiago Yu CEO di Floricolor

“Molte tecnologie digitali sono pensate per produrre stampati commerciali ed editoriali. Ma il nostro intento è completamente diverso.”

Yu. «Per questo abbiamo creato una linea di fotolibri di lusso per la fotografia boudoir, e coltivato legami solidi con i maggiori professionisti europei e nordamericani. Un fotografo di talento oggi vende un servizio boudoir, comprensivo dell’album, per svariate migliaia di euro».

Per incoraggiare i fotografi a includere stabilmente gli album stampati nella loro offerta, Floricolor avvierà un programma di incentivazione, che prevede un prezzo trasparente e vantaggioso per il cliente finale, e una lauta commissione per il fotografo. Quest’ultima verrà erogata sotto forma di crediti da utilizzare per futuri lavori, o per ordinare prodotti collaterali da proporre

al committente.

«Il conto di una tipografia per un cartoncino di invito, comprensivo di progetto grafico e stampa su carta di pregio, può arrivare a qualche centinaio di euro», spiega Yu. «Grazie alla nostra piattaforma, i fotografi hanno a disposizione dei template in cui inserire i nomi degli sposi, e scaricare un preview per l’approvazione. A noi pagheranno 60-70 euro per un centinaio di inviti, stampati e nobilitati in digitale, che potranno rivendere con marginalità molto elevate».

Workflow automatizzati e produzione sartoriale Ogni giorno Floricolor gestisce una media di 500 commesse,

‖ 3) I caratteri tipografici utilizzati per la goffratura delle copertine. 4) la costruzione dei cofanetti per contenere gli album. 5) Gli scaffali di stoccaggio dei blocchi libro stampati. 6) L’operatore esegue un controllo visivo su ogni singola pagina dell’album.

ciascuna delle quali è unica per layout grafico, formato, numero di pagine, tipologia di carta, stampa e nobilitazione, materiali costruttivi, copertina, accessori e lavorazioni speciali. Dopo aver ricevuto e processato l’ordine, a ogni lavoro viene assegnato un ticket, che include tutte le specifiche tecniche necessarie alla sua esecuzione, il nome del cliente, l’indirizzo di consegna e di fatturazione. Una scheda di lavorazione, corredata di barcode univoco, accompagna il

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strategie ‖ 7) Tiago Yu con Fujifilm Jet Press 750S. 8) La macchina da stampa installata nel reparto produzione di Floricolor. 9 e 10) Il verniciatore Harris & Bruno ExcelCoat ZR30.

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lavoro dalla stampa alla spedizione, e viene consultata e aggiornata dall’operatore ad ogni stadio di avanzamento del lavoro.

La nostra visita inizia dal reparto di stampa, dove sono installate le cinque linee di stampa fotografica LaserLab, tutte configurate con sviluppatrice, asciugatura, taglio in linea e laminazione UV. «Dove oggi c’è un operatore, in passato ce n’erano sette, che lavoravano su più turni per completare manualmente i processi di stampa, cordonatura, piega, taglio, incollaggio, accoppiatura», racconta Yu. In un’area separata e condizionata è installata Jet Press 750S, su cui Floricolor ha dirottato tutti i volumi precedentemente realizzati con HP Indigo. Dopo la stampa,

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i fogli vengono verniciati con l’unità ExcelCoat ZR30 di Harris & Bruno, installata a inizio 2020 per sostituire la plastificazione.

La verniciatura spot e gli effetti di embossing, se richiesti, vengono realizzati con il sistema di nobilitazione digitale Duplo DDC-810, in grado di depositare spessori di vernice fino a 80 µm.

Nel reparto denominato “Wall Art” vengono stampate le copertine degli album su materiali non cartacei, e tutti i prodotti per l’interior decoration. Tra questi poster, tele pittoriche, pannelli in legno, alluminio, DIBOND e metacrilato.

Per realizzarli, Floricolor dispone di stampanti fotografiche Epson SureColor e di una stampante flatbed Fujifilm con inchiostri UV. La

stampa su alluminio è eseguita con il sistema ChromaLuxe, che prevede la stampa sublimatica dell’immagine su carta transfer, e il successivo trasferimento, attraverso una pressa termica, su speciali pannelli pretrattati. Nel reparto è installato anche un laser, utilizzato per il taglio del metacrilato e per l’incisione di scritte e motivi personalizzati sulle copertine in pelle e in legno.

Con il lancio della Wood Collection, la linea di album con copertina e contenitore in legno, Floricolor ha progressivamente incrementato l’utilizzo del legno come materiale costruttivo. Per questo, nel 2017, il fotolaboratorio ha aperto una falegnameria interna, che oggi occupa una superficie di 800 m² ed

è equipaggiata con seghe circolari, levigatrici, un centro di lavoro CNC, sistemi per l’applicazione del primer e la verniciatura.

Il reparto di assemblaggio è però il vero cuore pulsante di Floricolor.

Lo spazio è organizzato in stazioni di lavoro e, nella parte centrale, ospita i semilavorati necessari per completare le lavorazioni e gli scaffali di stoccaggio delle copertine e dei blocchi libro stampati, suddivisi in slot numerati. L’esatta combinazione tra copertina e blocco libro è garantita da un sistema di tracking con codici a barre, collegato al gestionale, che azzera la possibilità di errori umani.

L’operatore effettua un controllo visivo di ogni pagina del libro, così da identificare possibili difetti o danni meccanici. Eseguita la verifica, il blocco è pronto per l’applicazione dei risguardi e l’accoppiamento alla copertina rigida con colla PUR. Se richiesto, la copertina può essere personalizzata con i nomi degli sposi, goffrati attraverso l’uso di caratteri tipografici. Il blocco libro può essere poi labbrato con lamine oro e argento.

Infine, l’album viene ripulito accuratamente dei residui di colla, inserito nel cofanetto, sigillato ed etichettato con il numero dello slot di stoccaggio. Il prodotto è così pronto per la spedizione, singolarmente o insieme agli altri prodotti ordinati dal cliente.

La scelta di Jet Press La crescita dei volumi e l’esigenza di diversificare ulteriormente l’offerta, a inizio 2015 spinge Floricolor a valutare l’inserimento di nuove piattaforme di stampa digitale. La priorità è acquistare una stampante UV di grande formato, e il rapporto pluridecennale con Fujifilm (da cui l’azienda acquista tutta la carta fotografica) porta Yu e il suo team presso l’Advanced Print Technology Centre di Fujifilm, in Belgio. Qui l’impren-

strategie ditore portoghese si imbatte per la prima volta in Jet Press 720S, e se ne invaghisce. Quando nel 2018 Fujifilm lancia Jet Press 750S, più veloce e con un formato carta più ampio, Floricolor inizia a riflettere sull’introduzione di una nuova macchina da stampa digitale.

Il primo elemento a favore di Jet Press, agli occhi di Floricolor, è la qualità di stampa prodotta dalle teste inkjet Fujfilm SAMBA da 1.200 dpi.

«L’inkjet forma l’immagine direttamente sulla carta, senza utilizzare tamburi e cariche elettrostatiche», rimarca Yu. «Questo consente di riprodurre tinte piatte uniformi, grigi neutri, e simulare la retinatura stocastica meglio di altre tecnologie, restituendo una qualità dell’immagine paragonabile al tono continuo fotografico».

Secondo parametro chiave è il formato carta. Per ottenere un prodotto paragonabile a quello fotografico, Floricolor deve poter realizzare album layflat (con foto su doppia pagina, senza giunture e completamente planari) nei formati 300x300 e 350x350 mm, ovvero stampare immagini intere fino a 350x700 mm. Per questo, pensando a una nuova macchina da stampa digitale, il campo si restringe alle poche attrezzature in formato B2, inclusa Jet Press 750S. Ma il fattore che più sposta gli equilibri a favore di Fujfiilm è l’ecosostenibilità, divenuta nel frattempo una priorità per Floricolor.

«Puntiamo a ridurre considerevolmente l’utilizzo di chimica e di plastica nei nostri processi di stampa fotografica, e ad utilizzare, entro il 2021, almeno il 50% di energia da fonti rinnovabili, o auto-prodotta con pannelli fotovoltaici», spiega Yu. «La tecnologia a base acqua di Jet Press è sicura, garantisce un’ottima deinchiostrabilità della carta e consente di ridurre quasi a zero i consumabili da smaltire».

Convinto della bontà della tecnologia, Floricolor decide infine di sottoporre Jet Press a una serie di prove sotto stress, per verificarne la ripetibilità. Il fotolaboratorio vuole essere certo di ottenere non solo una qualità elevata, ma

un risultato replicabile nel tempo, lungo la stessa tiratura e nelle successive ristampe.

«Non stampiamo flyer, ma incarnati, capelli, tessuti. Se una sposa spende 30.000 euro per un abito con uno specifico punto di bianco, vuole quello stesso bianco anche nei suoi fotolibri», spiega Yu. «La maggior parte delle tecnologie digitali, benché qualitative, è pensata per produrre stampati commerciali ed editoriali. Il nostro intento è completamente diverso».

Sebbene non preveda colori extra oltre CMYK, Jet Press 750S ha un gamut cromatico ampio e può riprodurre fino al 90% delle tinte PANTONE, con un Delta E massimo pari a 3. Per prevenire fenomeni di dot gain, inoltre, Fujifilm

ha formulato un primer a coagulazione rapida, che viene steso sui supporti prima della stampa, attraverso un gruppo flexo integrato.

Per realizzare i suoi fotolibri su Jet Press 750S, Floricolor ha selezionato cinque carte patinate, ciascuna disponibile in due grammature.

A queste si sommano numerose carte, patinate e naturali, utilizzate per progetti speciali e per produrre piccole tirature per conto di alcune tipografie.

A un anno dall’installazione, Floricolor utilizza l’attrezzatura su un turno, effettuando ogni giorno decine di cambi lavoro, e numerosi cambi carta. Nei piani dell’azienda, tuttavia, c’è già l’aumento delle ore di produzione, e l’acquisto di una seconda unità,

che consentirà di rimpiazzare completamente la stampa fotografica ad alogenuri d’argento.

Workflow, collaboratori e partner, chiavi del successo In un mercato competitivo come quello fotografico, in cui gli operatori locali si trovano a competere con pochi giganti globali, l’efficienza dei processi è una priorità.

Benché concentrata su un prodotto di nicchia, Floricolor ha scelto di integrare le proprie infrastrutture con piattaforme software in grado di snellire i flussi, fidelizzare la clientela e saturare la capacità produttiva.

Lato cliente, l’azienda ha stretto accordi con differenti software

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house, tra cui Areal Media e Pic-Time. Grazie a quest’ultima collaborazione, i fotografi partner di Floricolor possono implementare marketplace correlati ai propri servizi fotografici, offrendo ai committenti la possibilità di impaginare album, calendari, magazine e biglietti di ringraziamento, che il fotolaboratorio si occupa di stampare e spedire.

Per realizzare il proprio gestionale, l’azienda si è inizialmente rivolta a software house esterne, e ha assunto infine uno sviluppatore per completare la piattaforma e gestirne gli aggiornamenti. Tuttavia, lo sviluppo di software proprietario non è la priorità.

«Sul mercato c’è abbastanza tecnologia pronta da integrare e utiliz-

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zare. Non saremo mai un’azienda di grandi volumi, e preferiamo investire per fare ciò su cui altri non potranno seguirci», spiega Yu. «Grazie a investimenti come quello su Jet Press 750S, il mio obiettivo è essere la prima scelta in Europa per la stampa di libri e cataloghi fotografici di alta gamma fino a 500 pezzi».

Tra fotografia e stampa di lusso Per promuovere i propri servizi, Floricolor espone alle più prestigiose fiere e conferenze di fotografia in tutto il mondo, e sponsorizza workshop tenuti da prestigiosi fotografi internazionali. Inoltre, l’azienda ospita regolarmente corsi e workshop nel proprio training

center aziendale.

Floricolor fornisce fotolibri ai professionisti di oltre 50 Paesi nel mondo, mettendo a loro disposizione un team di supporto clienti con specialisti che parlano in inglese, italiano, francese, tedesco, spagnolo e portoghese. Prima di rispondere alla prima telefonata o email, ciascun nuovo operatore riceve tre mesi di formazione approfondita sui fondamenti della fotografia e sui processi tecnici che portano alla realizzazione del prodotto. A cui segue un processo costante di aggiornamento e apprendimento.

«Quando riguardi il tuo album di matrimonio, vedi episodi che a volte neppure ricordavi, che vuoi tenere vivi nella memoria per rivi-

‖ 9-13) Alcune applicazioni di pregio realizzate da Floricolor.

verli e passarli alle generazioni future», spiega Yu. «Questa consapevolezza è parte del bagaglio di quasi tutti i nostri collaboratori, ed è una delle motivazioni che ci spinge a fare sempre meglio».

Forte della sua ambizione all’eccellenza, con l’introduzione di piattaforme come Jet Press 750S, ExcelCoat ZR30 e Duplo DDC-810, Floricolor è sempre più un’azienda di stampa capace di realizzare cataloghi e libri fotografici. Un ecosistema tecnologico che apre nuovi scenari di business, e che spalanca al fotolaboratorio una stagione di nuove sfide nel mercato degli stampati di lusso.

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Preparare immagini per la stampa in quadricromia senza farsi troppo male (parte 1) di Marco Olivotto

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uesto articolo potrebbe apparire anacronistico, a partire dal titolo. Ha ancora senso parlare di CMYK, quando i vendor più importanti invitano a lavorare esclusivamente in RGB? La domanda è lecita, anche alla luce del fatto che la stampa digitale mette spesso a disposizione un gamut più esteso rispetto ai metodi tradizionali. In tal caso, vincolarsi a CMYK significa limitare la tavolozza di colori a disposizione, e questa non è mai una buona idea. La risposta si trova nell’articolo “La stampa digitale cambia i paradigmi”, pubblicato nel numero 05/19 di Italia Publishers. Ne riportiamo di seguito un passaggio. «Nel momento in cui non sia definita una condizione di stampa concreta (…) la prassi è assumere che lo spazio colore di destinazione sia assimilabile a quello definito dalla caratterizzazione FOGRA51, che descrive le condizioni di output con tecnologia offset su carta patinata secondo lo standard ISO 12647-2. Il profilo ECI relativo a essa (PSO Coated v3) può essere considera-

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Dopo la formazione classica, la laurea in fisica e vent’anni di produzione musicale, nel 2007 Marco Olivotto scopre le opere di Dan Margulis, padre della correzione del colore in Photoshop, e diventa suo allievo. Da sempre dedito all’insegnamento in diversi ambiti presso strutture private e pubbliche, dal 2011 dedica i propri sforzi alla diffusione delle tecniche della correzione del colore in Photoshop. Da allora organizza campus, workshop, attività formative on-demand in ambito fotografico e grafico, è speaker di FESPA, collabora con realtà didattiche di livello nazionale ed è autore di ben 25 videocorsi e seminari sulla correzione del colore. Dal 2015 è collaboratore fisso di Italia Publishers.

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to il riferimento medio più attendibile, ad oggi, per gli stampatori digitali anche al di fuori dell’Europa». In altri termini: in assenza di specifiche precise, si presume che la gamma di colori a disposizione coincida con quella della caratterizzazione FOGRA51. Ovvero, con una delle caratterizzazioni più diffuse nell’ambito della stampa tradizionale. Per intenderci, pensiamo nel “vecchio” CMYK anche se di fatto non lo stiamo usando.

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Il solito problema di gamut La schiacciante maggioranza delle immagini digitali viene oggi post-prodotta e archiviata in RGB. La figura 1 mostra una rappresentazione dello spazio colore standard sRGB IEC619662.1. sRGB è il meno esteso tra gli spazi colore di uso comune.

Nonostante ciò, molti colori riproducibili in sRGB non sono stampabili. La figura 2 mostra il confronto tra sRGB (in bianco) e lo spazio colore CMYK PSO Coated v3 (a colori): i colori che cadono all’esterno di quest’ultimo non sono riproducibili nelle condizioni di stampa descritte dal profilo ICC legato alla caratterizzazione FOGRA51. Un confronto con la figura 1 suggerisce ciò che già sappiamo: i colori critici sono soprattutto i verdi, i blu e i magenta particolarmente intensi e brillanti. Accade però anche il contrario: nonostante lo spazio

standard CMYK sia meno esteso di sRGB, ci sono numerosi colori nell’area del verde e del ciano che sono stampabili ma non riproducibili in sRGB. Se consideriamo che sRGB descrive il comportamento medio di un monitor di fascia non troppo alta, esistono colori stampabili che un monitor medio non è in grado di riprodurre. Per questo si suggerisce spesso che Adobe RGB (figura 3) sia uno spazio di lavoro migliore di sRGB, perché ingloba quasi completamente lo spazio CMYK in esame.

Naturalmente, essendo Adobe

RGB più esteso di sRGB, il problema dei colori non riproducibili in stampa si acuisce.

Il problema non riguarda tutte le immagini. Se tutti i colori presenti in una fotografia ricadono all’interno dello spazio standard CMYK in uso, siamo a posto. Esistono però fotografie in cui il problema si manifesta in maniera grave.

Un caso estremo La fotografia di figura 4 è una di queste. Purtroppo non è pos-

sibile mostrare su carta i colori dell’originale, codificati nello spazio colore Adobe RGB. Siamo tanto abituati all’appiattimento di certi colori in stampa, che la figura 4 può apparirci normale. In realtà, l’originale contiene tinte viola e verdi molto più intense di quanto la stampa sia in grado di riprodurre. La conversione in CMYK causa un serio appiattimento, provocato dai colori fuori gamut presenti nell’originale.

Un modo per comprendere cosa accade passa per la figura 5, che

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speciale dell’immagine originale dalla quale abbiamo tratto le figure 5 e 6. Lo sciame di punti visibile nella parte destra della figura mostra la loro distribuzione all’interno di un cubo RGB. La figura 8 mostra invece la distribuzione dei colori dell’immagine dopo la conversione (in pratica, dell’immagine di figura 6). È evidente lo schiacciamento subito soprattutto dai colori OOG (in particolare i blu e i verdi più estremi) che vengono riportati a forza nel gamut di CMYK.

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Il modello della spugna

mostra il serbatoio in scala di grigi. Il motivo geometrico della placcatura riflettente è chiaramente visibile. In figura 6, un dettaglio della conversione in CMYK dell’originale: il contrasto risulta fortemente ridotto rispetto a quello di figura 5, e parte del motivo sostanzialmente scompare. Nell’immagine RGB originale, la variazione si discerne alla perfezione, e coinvolge sia la luminosità (come in figura 5) che il colore, che nella versione CMYK si appiattiscono entrambi.

Questo effetto è di fatto una po­sterizzazione, ed è assai comune quando si lavora con immagini critiche. L’affermazione che la conversione da RGB a CMYK 10

desaturi certi colori non è sufficiente a descrivere l’effetto.

Essa riduce fortemente anche la variazione di luminosità, ovvero il contrasto. Il risultato è piatto e privo di dettaglio.

Gli intenti di rendering Introduciamo una sigla che semplifica il discorso da qui in avanti. Definiamo “colore OOG” un colore presente in un documento, ma non riproducibile nello spazio colore di destinazione scelto. “OOG” significa “out of gamut”, e s’intende sempre fuori dal gamut dello spazio colore di destinazione. Un colore OOG, ad esempio, può essere un colore definito da una terna

RGB, che non ricade nello spazio CMYK della stampa.

I colori OOG vengono riprodotti nello spazio colore di destinazione per mezzo degli intenti di rendering, formule matematiche che approssimano i colori non riproducibili con altri. Di norma se ne individuano quattro, denominati colorimetrico assoluto, colorimetrico relativo, saturazione e percettivo. In pratica soltanto due vengono comunemente utilizzati: colorimetrico relativo e percettivo. Non è facilissimo spiegare in termini non tecnici la differenza tra queste due modalità di conversione, ma un esempio tratto dalla vita reale può costituire un buon modello.

La figura 7 analizza i colori

Immaginiamo che lo sciame di punti che identifica i colori utilizzati sia una spugna. La spugna rappresenta il gamut dell’immagine, ovvero la sua estensione cromatica: questo non va confuso con il gamut dello spazio colore di destinazione, perché in generale un’immagine non contiene tutti i colori rappresentabili in quello spazio colore. Quando dobbiamo far rientrare i colori OOG nel gamut dello spazio colore di destinazione, è come se dovessimo far entrare la spugna in un bicchiere troppo piccolo per contenerla (figura 9). Ci sono almeno due modi per riuscirci.

La prima possibilità consiste nel tagliare le parti esterne della spugna (figura 10), applicando la regola che tutti i colori perduti nel taglio vengano schiac-

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ciati sulla superficie dello spazio colore di destinazione, indipendentemente dalla loro distanza da essa. Un colore OOG vicino alla superficie del bicchiere varierà poco, un colore OOG distante varierà invece molto.

Due colori denominati A e B che cadano all’interno del bicchiere rimangono invariati. Questo è il modus operandi dell’intento di rendering colorimetrico relativo.

La seconda possibilità è comprimere la spugna, adattandone la forma a quella del bicchiere (figura 11). I colori che non rientrano nel bicchiere vengono nuovamente “spinti” sulla sua superficie, ma la compressione sposta anche i punti interni della spugna: i colori A e B non si trovano nella loro relazione originale e appaiono modificati dopo la conversione. Questa conversione è più “gentile” nei confronti dei colori OOG, perché preserva (nei limiti del possibile) la relazione tra essi; causando però una variazione anche nei colori originariamente riproducibili nello spazio colore di destinazione. Questo è il modus operandi dell’intento di rendering percettivo.

In pratica, se decidiamo di utilizzare l’intento di rendering colorimetrico relativo, i colori OOG tenderanno a posterizzare a causa del loro schiacciamento sulla superficie: le differenze tra loro si riducono talvolta fino ad annullarsi. I colori in gamut, invece, non subiranno variazioni. Per curiosità, l’intento di rendering che causa la riduzione del gamut dell’immagine nella figura 8 è proprio il colorimetrico relativo. L’intento di rendering percettivo causa invece una compressione di tutti i colori, compresi quelli in gamut: in pratica, una desaturazione globale dell’immagine.

Quale intento di rendering? È difficile affermare a priori quale intento di rendering convenga utilizzare. Spesso si afferma che il colorimetrico relativo risulti più adatto ai lavori di grafica, mentre il percettivo sia più

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indicato per le immagini fotografiche: in questa affermazione c’è un fondo di verità, ma a far bene bisognerebbe verificare caso per caso. Purtroppo, per certe immagini la differenza tra i due intenti è marginale, e la scelta del migliore tra i due rappresenta una cura palliativa del problema.

La figura 12 mostra tre diverse conversioni della stessa immagine. In alto, l’originale da cui siamo partiti, convertito con l’intento di rendering colorimetrico relativo; questa versione è identica a quella di figura 6. Al centro, l’originale convertito con l’intento di rendering percettivo: si nota che è estremamente simile alla versione precedente, e il guadagno in termini di contrasto e dettaglio è quasi trascurabile. La sorpresa è la versione in basso: si tratta di una conversione operata su un originale preventivamente modificato in RGB, ed è indiscutibilmente migliore delle altre due versioni in termini di contrasto. La conversione della nuova immagine è avvenuta con l’intento di rendering colorimetrico relativo – ma il nodo è che l’immagine di partenza è stata modificata prima della conversione.

Quale ottimizzazione?

La sezione precedente contiene un suggerimento prezioso: possiamo lavorare in RGB, ma dobbiamo tenere conto delle caratteristiche dello spazio colore di output. Questo sarà CMYK, o uno spazio colore a esso assimilabile. Non significa che dobbiamo convertire le nostre immagini da RGB a CMYK, anzi: questo sarebbe controproducente, in molti casi. Significa invece che dobbiamo metterci in condizione di pre-visualizzare la variazione che avremo in stampa rispetto all’originale che osserviamo a monitor, e intervenire sull’immagine RGB in modo da ottenere il risultato migliore possibile, compatibilmente con le condizioni disponibili. Affronteremo tale problema nella seconda parte di questo articolo.