Derevoobrobnyk_issue_12_2013

В С Е У К Р А Ї Н С Ь К А

№12 (317)

лісове господарство

У номері:

z

Г А Л У З Е В А

18 червня – 1 липня 2013 року

деревообробка

z

меблева промисловість

Українці на виставці «Interzum 2013»

ФАРБУВАННЯ ТА ЛАКУВАННЯ У ПРОМИСЛОВОСТІ

Г А З Е Т А

Найбільша лісова виставка світу 5-8 червня 2013 року у місті Єнчопінг, що на півдні Швеції, відбулася виставка «Elmia Wood».

Вертикальні та горизонтальні лінії для фарбування та лакування вікон, дверей, молдингів, паркету та меблів

С. 4-5 ЩОБ ВИРОБНИЦТВО ЙШЛО, ЯК ПОМАЩЕНЕ Досвід підприємств щодо розширення виробничих потужностей і підвищення вимог до виходу продукції в сфері оброблення круглих лісоматеріалів

С. 6-8 НОВА АВТОМАТИЗОВАНА ЛІНІЯ SLP II ДЛЯ ПЕРЕРОБКИ МАЛИХ КОЛОД

Представники українських підприємств, котрі представили свою продукцію на виставці «Interzum»

Нещодавно представники шести деревообробних підприємств України повернулися із чергової спеціалізованої міжнародної виставки комплектуючих для меблевої галузі «Interzum 2013», яка відбулася 13–16 травня в німецькому місті Кельні. С. 12

Закінчення на 10 с.

Важливість цього заходу для тих, хто займається лісовим господарством, складно переоцінити, адже його масштаби справді вражали: на площі 150 га зібралося 949 компанійвиробників техніки, технологій і всього, що потрібно у лісовому господарстві. На виставці можна було побачити харвестери, форвардери, харвардери, лісовози, трактори, обладнання і технології для вирощування саджанців, харвестерні головки, шини, ланцюги для шин, ротатори, рубальні машини, пили, одяг та взуття для роботи у лісі. І це – ще не повний перелік. Оскільки виставка відбувається раз на чотири роки і має світове значення, то кожна компанія

намагається презентувати на ній новинки. Тож на «Еlmia Wood» було багато інновацій – як від світових виробників, так і місцевих компаній. Так, «John Deere» представила форвардер, у якому маніпулятором керує комп’ютер. Це дає змогу швидше навчати нових операторів. Ще однією сенсацією на виставці став «T-Bear» – харвестер для заготівлі та проріджування лісу, яким можна керувати голосом. Усі виробники презентували техніку в дії: протягом виставки відбувалися різноманітні презентації, змагання вальників лісу, а всі охочі могли відвідати музей пил «Huskvarna» та потренуватися на симуляторах, як заготовляти і вивозити ліс.

cmyk

cmyk

АКТУАЛЬНО

2

Засновник та видавець ТзОВ «Редакція газети «Деревообробник» Директор Михайло Ковальчук Шеф-редактор Петро Баландюх -----------Головний редактор Любомир Коваль Поштова адреса: а/с 5911, м. Львів, 79054 Адреса редакції: вул. Садова, 2а, м. Львів, Україна Тел./факс: (032) 244-11-64, 244-11-65 e-mail: derevo@derevo.com.ua www.derevo.com.ua Передплатний індекс:

22346

© ТзОВ «Деревообробник», 2013 Свідоцтво про державну реєстрацію КВ №4094 від 17.03.2000 р. Періодичність – двічі на місяць. Тираж – 10 000 примірників. Ціна договірна.

-------------Погляди авторів публікацій не завжди збігаються з думкою редакції. Редакція залишає за собою право не листуватися з читачами. Рукописи не рецензуємо і не повертаємо. За достовірність поданої у матеріалах інформації відповідають автори матеріалів. За зміст і достовірність інформації у рекламних та інших повідомленнях і за якість рекламованого товару відповідає рекламодавець. Передрук дозволено з письмової згоди редакції.

----------Газета «Деревообробник» є учасником медіа-групи «ПромІнфо» www.prominfo.com.ua ----------Газета надрукована у СП «Полі» (м. Львів, вул. Ак. Лазаренка, 6б). Замовлення №

Деревообробник №12 (317) 18 червня – 1 липня 2013 року

Нас чекає дефіцит деревини! Так стверджують учені, які досліджують зміну площі лісових насаджень та обсяги використання деревини. Зокрема, професор Удо Мантау із Центру лісової і деревообробної промисловості Гамбурзького університету прогнозує, що дефіцит деревини у Європі настане уже найближчим часом. Так, за його даними, у 2010 році потенціал деревини лісового господарства становив 717 млм м3. Ще 308 млм м3 можна було отримати з інших джерел. Загалом – 1025 млм м3. Натомість, обсяг використання деревини становив 825 млм м3 (обробка деревини 458 та енергетичний сектор 367 млм м3). Тобто потенціал заготівлі деревних ресурсів перевищував їх використання на 200 млн м3. За розрахунками професора Мантау, вже у 2020 році дефіцит деревної сировини сягне близько 23 млн м3. Тоді потреба у деревині становитиме 1102 млм м3, а її потенціал – 1079 млн м3. А до 2030-го дефіцит деревини значно зросте і, за прогнозами, сягне 231 млм м3: Потенціал – 1141 млм м3 (з них 712 млм м3 – лісове господарство та 429 млм м3 – з інших джерел), потреба – 1372 млм м3 (з них обробка деревини 620 та енергетичний сектор 752 млм м3). Цікаво, що, відповідно до результатів дослідження, протягом 2010–2013 рр. лісове господарство із запасом спроможне забезпечити потребу в обробленій деревині, яка за цей період зросте орієнтовно на 35%. Основною причиною потенційного дефіциту деревини професор Мантау вважає значне збільшення її використання з метою одержання енергії. Так, якщо у 2010 році з цією метою використали 367 млм м3 деревини, то у

2030-му вже близько 752 млм м3 застосовуватимуть як заміну іншим енергоносіям. Тобто, відповідно до прогнозу, за 20 років обсяги використання деревини з метою отримання енергії зростуть удвічі. Ще один цікавий факт – учений прогнозує, що вже у 2020 році обсяги енергетичного використання деревини більш ніж на 40 млн м3 перевищать обсяги її використання у деревообробній та інших галузях як конструкційного та декоративного матеріалу. А до 2030-го «апетит» енергетичного використання перевищуватиме потребу її оброблення приблизно на 130 млн м3. Отже, незабаром активно пропагована протягом останнього десятиліття тема біопалива, зокрема й на основі деревини, спроможна не лише внести вклад у вирішення проблеми пошуку альтернатив таким невідновним і

вже нечисленним енергоносіям, як нафта і природний газ, а й створити доволі серйозну конкуренцію деревообробній та меблевій промисловості за деревну сировину. Адже, що є для всіх відомим фактом, перевищення попитом пропозиції призводить до підвищення цін. А тут виходить так, що не лише пропозиція неспроможна задовольнити попиту, а є ще інший бік, який створює конкуренцію у боротьбі за обмежену пропозицію. Попросту, енергетичний сектор не лише конкуруватиме за деревину, а й, маючи більші фінансові можливості, зможе платити за неї більше, ніж деревообробний. У такій ситуації, коли деревину купуватимуть за аукціонним принципом (хто платить більше, той і отримує), може трапитися так, що деревообробники, швидше за все, отримуватимуть на свої потреби

лише ті обсяги деревини, які залишаться після задоволення потреб енергетичного сектора, а не ті, які їм реально будуть потрібні. Та є в цих прогнозах і позитивний бік – до 2030 року майже на 40% зросте використання деревини не з лісового господарства, зокрема й завдяки повторному використанню дерев’яних виробів. Тобто людство навчиться ставитися до сировини дбайливіше і не викидатиме старі вироби з деревини на звалище, а здаватиме їх на повторну переробку. Отож, імовірний дефіцит деревини може сприяти активному повторному використанню деревної сировини та впровадженню на підприємствах якомога ресурсоощадніших технологій, а це – крок до збереження лісових насаджень. Володимир ЛУЖНЯК

«Bruks» модернізуватиме українські ТЕС І знову в німецькому місті Ганновер відбулася виставка «Ligna», в якій уже традиційно взяв участь і концерн «Bruks». Уже давно «Bruks» відомий як виробник рубальних машин та інших подрібнювачів будь-якого розміру і продуктивності, різноманітних сит і транспортерів сипких вантажів, автоматичних складів і систем навантаження кораблів. Окрім того, підприємство реалізує комплексні проекти з підготовки сировини на заводах із виробництва ДСП, MDF, на целюлозно-паперових комбінатах, під час виробництва пелет і брикетів та спалювання біомаси. Цьогоріч «Bruks» представив на виставці величезний молотковий млин (найбільший із модель-

ного ряду). Роблячи такий крок, концерн хотів не лише здивувати своїми можливостями численних відвідувачів, а й продемонструвати свою орієнтацію на напрям спалювання біопалива на ТЕС, який зараз швидко розвивається у Європі. Відповідно до цього напряму перед спалюванням пелети й брикети розмелюють на аналогічних молоткових подрібнювачах. Зацікавив цей молотковий млин і численних відвідувачів із країн СНГ, де таке обладнання часто використовують при виробництві пелет і брикетів. З одним із замовників із Далекого Сходу Росії

укладено домовленість про поставку. Окрім цього, погоджено попередні договори про поставку ТУБУЛЯТОРа (сучасний стрічковий транспортер) на великий фанерний комбінат, чергового рубального комплексу в Ханти-Мансійський автономний округ, невеликої рубальної машини на фанерний завод у Білорусі, обладнання на невелику електростанцію на біопаливі в Україні. Порівняно з минулою виставкою, яка відбувалася у 2011 році, цьогоріч відвідувачів з України

було менше і цікавилися вони насамперед біоенергетикою. Та, незважаючи на це, все ж таки відбулися переговори, на яких обговорили модернізацію двох ТЕС із переходом на біопаливо. Володимир ОСІПОВ, концерн «Bruks»

Деревообробник №12 (317) 18 червня – 1 липня 2013 року

КОМПАНІЯ

3

Додайте життю барв! Саме під таким гаслом ось уже протягом півтора століття працює фінська компанія «Tikkurila», яка пропонує споживачам, професіоналам та промисловим підприємствам прості у використанні й екологічно чисті рішення для захисту поверхонь і оздоблювальних робіт. Плани «Tikkurila» досить амбіційні, компанія прагне завоювати лідерство у лакофарбовій галузі в країнах Північної Європи, а також Росії та деяких країнах Cхідної Європи. Вже зараз «Tikkurila» є провідною компанією-виробником декоративних лакофарбових матеріалів у Фінляндії, Швеції й Росії та однією з провідних у цій галузі у країнах Балтії та Польщі. Вона також займає стабільно міцну позицію на ринках інших східноєвропейських країн і СНД. «Найкращий досвід деревообробки у тих виробників, які живуть і працюють у тих країнах, де багато лісу. У фінів сформувався вже багаторічний досвід із захисту дерев’яних будівель, оскільки у них вони жили, живуть і житимуть», – розповідає Катерина Лобинцева, керівник Школи фарб компанії «Tikkurila». На сьогодні компанія має виробничі потужності у восьми та представництва у 20 країнах. Про успіх компанії свідчать і фінансові показники – у 2010 році дохід «Tikkurila» становив – € 588,6 млн. Кількість працівників компанії налічує близько 3468 осіб. На українському ринку ТОВ «Tikkurila» з’явилася 7 років тому – у далекому 2006 році. Бренд-портфель компанії займає усі три сегменти українського ринку (преміум, медіум та економ). Про особливості вибору українських споживачів нам розповідає пані Катерина: «У нас дуже добре продається серія «Valtti» для захисту дерев’яних фасадів. Засоби цієї серії добрі тим, що містять натуральні олії. А натуральна олія завжди була чудовим матеріалом для природного захисту деревини. І ось фіни якраз і виробляють усі продукти серії «Valtti» із вмістом натуральних олій, які забезпечують деревину хорошими водовідштовхувальними властивостями і добре захищають її від води. Окрім того, у продуктах «Valtti» використовують світлостійкі пігменти, якісні з’єднувальні матеріали, які забезпечують засобам тривалу стійкість». Враховуючи, що компанія «Tikkurila» – виробник із Євросоюзу, значну увагу приділяють безпеці продуктів цієї компанії для здоров’я людини. В основному всі матеріали для внутрішніх робіт розводять водою, тому вони безпечні для здоров’я людини та мають відповідний сертифікат, який це підтверджує. «Ще одна перевага матеріалів «Tikkurila» – всі вони прості у використанні. Тому навіть домашній майстер може зробити красиві меблі, полакувати підлогу, покрити дерев’яний фасад – нічого складного у цьому немає. Основне – дотриматися технології. А для цього компанія «Tikkurila» проводить навчальні курси, де досвідчені технологи розповідають, як працювати із матеріалами, причому навчають не тільки співпрацівників компанії, а й споживачів», – додає керівник Школи фарб. Спектр продуктів, які виробляє «Tikkurila», досить широкий: різноманітні фарби, ґрунтувальні та фінішні лаки, антисептики, морилки, розріджувачі, затведжувачі, шпаклівки тощо. Окрім побутової серії, яку можна використовувати в домашніх умовах, є ще промислова серія, призначена для використання на підприємствах. Ці матеріали замовляють ті, хто робить дерев’яні будинки та дерев’яні меблі. До розмови приєднується технічний спеціаліст із промисловості Валерій Полупан: «В основному у нас беруть матеріали для фарбування дерев’яних будинків, терас, тобто фасадів. При цьому наші продукти можна використовувати як для першого покриття фарбою, так і для перефарбовування старого. Якщо є потреба перефарбувати будинок або іншу дерев’яну поверхню, то перш за все потрібно видалити цвіль, грибки, які є на дереві. Для цього використовує-

Валерій Полупан, технічний спеціаліст із промисловості, та Катерина Лобинцева, керівник Школи фарб компанії «Tikkurila»

мо спеціальний мийний засіб, який вбиває грибок і знебарвлює деревину, якщо вона посиніла. Потім зверху накладаємо антисептичну ґрунтівку і закриваємо фінішним покриттям або з лазур’ю, або в кольорі, як, наприклад, морилки, стійкі до ультрафіолету, до впливу навколишнього середовища. І не важливо, де стоятиме будинок, – у лісі, у місті чи на березі моря». Усе вищесказане стосувалося фасадних матеріалів, але «Tikkurila» виробляє матеріали ще й спеціального призначення для промислового фарбування. Якщо, наприклад, автомобіль фарбують на заводі – це одна група фарб, а якщо після аварії фарбують на СТО – це вже інший вид фарбування. Тут застосовуюь інші фарби, менш стійкі, але зручні у використанні на станції. «Ми пропонуємо не один матеріал, а цілу систему захисту, – наголошує Віталій Полупан. – Спочатку поверхню підготовляють, адже її необхідно очистити від синяви, цвілі та бруду, і тільки тоді можна наносити систему захисту – ґрунтувальні та фінішні матеріали. Ґрунт захищатиме деревину від гнилі, а фінішний матеріал захищатиме безпосередньо сам ґрунт. При створенні такого комплексу термін експлуатації лакофарбового покриття в рази подовжується. Якщо просто покрити фарбою, таке покриття слугуватиме 3 роки, а якщо за системою – то вже 5–7 років. А через 7 років достатньо провести легке ремонтне фарбування – і виріб слугуватиме ще 3–5 років». На сьогодні дилерська мережа ТОВ «Tikkurila» налічує понад 100 дилерів і дистриб’юторів у всіх регіонах України, що свідчить про чималу популярність продукції компанії у споживачів. Та й нещодавня участь компанії у виставці «Деревообробка 2013» ще більше зблизила компанію та її клієнтів у Західному регіоні України, адже не всі мають змогу приїхати до Києва, де розташований головний офіс «Tikkurila». «Відтоді, як 7 років тому «Tikkurila» з’явилася в Україні, обсяг споживання фарби станом на 2013 рік зріс у 10 разів. Спочатку споживачі ставилися до продукції нової компанії із застереженням, але потім, коли спробували і побачили, що система працює, попит на продукцію зріс, – зауважує пан Валерій. – Окрім того, технічні спеціалісти «Tikkurila» завжди стараються допомогти підібрати правильну систему, адже для підлоги необхідна одна система, для стін друга, а для дахів – третя. Отож, використовуючи систему фарбування, яку розробила наша фірма, люди зрозуміли, що краще пофарбувати раз на 10 років, а не витрачати гроші на будівельників, які щороку перефарбовуватимуть будівлю. Навіть якщо наша фарба буде на 20–30% дорожча, ніж у наших конкурентів, то це виправдає себе у майбутньому». Та попри все, спеціалісти «Tikkurila» не зупиняються на досягнутому: у розробці нові лаки та фарби, нові оригінальні рішення, адже за 150 років компанія вже накопичила чималий досвід, що дає змогу забезпечити індивідуальний підхід до кожного клієнта. Оксана ОПРИСК cmyk

cmyk

ПОРАДИ

4

Деревообробник №12 (317) 18 червня – 1 липня 2013 року

Фарбування та лакування Коли необхідне фарбування у великих масштабах, найкраще використовувати фарбувальні лінії. Які саме лінії та для фарбування якої продукції доцільно застосовувати, розглянемо у цій статті. Залежно від того, що саме фарбуватимуть, можна використовувати горизонтальні лінії для фарбування пласких і повздовжніх предметів, вертикальні – для великих виробів. Горизонтальні лінії використовують у виробництві деревопохідних плит, для обробки пласких деталей меблів і повздовжних елементів, наприклад, молдингів, панелей та рам. Сфера застосування вертикальних ліній – виробництво вікон, дверей і крісел.

ВІКНА У виробничих умовах вікна можна фарбувати як частинами, так і у вигляді попередньо складених рам. Перевага фарбування окремими деталями у тому, що всю поверхню покривають фарбою. У складеному стані кінці кутових з’єднань залишаються необробленими, а це, своєю чергою, може знизити якість оброблювальних робіт загалом. Для обробки вікон рекомендовано застосовувати тришарову систему: один шар морилки і два шари фарби або колерованого лаку. Морилку можна наносити на окремій ліній методом занурення. Після цього шар морилки висихає при кімнатній температурі чи в гарячій сушильній установці. Потім деталі розміщують на вертикальній лінії, де перший шар фарби наносять за допомогою поливної машини. Наступний етап – об’єкти подають у камеру, і під час другого циклу фінішний шар наносить вертикальна автоматична машина на обидва боки об’єкта. Для розпилювання можна також використовувати електростатистичну установку – у цьому випадку два боки можна пофарбувати в одному напрямку розпилювання. Залежно від необхідної продуктивності, лінію можна сконструювати як одну неперервну, де після наливної машини роз-

міщена окрема сушильна камера. Решту лінії не змінюють. Якщо матеріалом для вікон слугує сосна, максимально можлива температура в камерах має становити приблизно 45°С для того, щоб запобігти проблемам, які може спричинити виділення смоли у деревині сосни. Можна використовувати різні варіації системи: – занурення + занурення + автоматична машина для розпилювання; – наливне покриття + наливне покриття + автоматична машина для розпилювання; – наливне покриття + автоматична машина для розпилювання + шліфування + автоматична машина для розпилювання; – автоматична машина для розпилювання + автоматична машина для розпилювання + шліфування + автоматична машина для розпилювання. Для різних методів нанесення використовують різні матеріали. Коли використовують методи занурення та наливу, в’язкість матеріалів порівняно низька, а добавки використовують для того, щоб запобігти піноутворенню. Під час нанесення матеріалів методом розпилювання в’язкість вища, а отже, матеріали стають тиксотропними. Це дає змогу наносити товстіші шари без напливів. Залежно від властивостей матеріалів, при нанесенні товстих шарів поверхні потрібно відшліфувати у періоди між нанесенням. Результат – покращується адгезія і поверхня стає настільки гладкою, наскільки це взагалі можливо. Коли окремі частини пофарбовані, рами, які використовують у фінських моделях вікон, також можна пофарбувати на лінії для пласких об’єктів. У цьому випадку всюди використовують лінії лінійного розпилювання. Вони зручніші у роботі порівня-

но із лініями поперечного розпилювання, оскільки статичні розпилювачі спрямовані таким чином, що на всі грані об’єкта потрапляє достатня кількість фарби. Наступний етап на лінії після розпилювача – поперечне зміщення і сушіння в одно- чи багаторівневій камері на колісній підставці. У складеному стані вікна фарбують із використанням вищезгаданих обладнання і методів нанесення, за винятком лінії лінійного розпилювання. У камерах об’єкти зазвичай повертають на 45° та 90° залежно від лінії, щоб можна було використовувати сушильну камеру меншого розміру. Водночас вплив циркуляції повітря на процес сушіння слабший, оскільки поверхні об’єктів відсунуті далі від вентиляційних отворів на стінах камери. При проектуванні печі важливо забезпечити достатню циркуляцію повітря, особливо при використанні матеріалів, які розбавляють водою. Щодо складених віконних деталей, то особливу увагу необхідно приділити підвішуванню, а також дизайнові профілю. Деталі повинні бути у нахиленому положенні для того, щоб зайва морилка чи фарба вільно стікала у збірні басейни. Ще один важливий момент – за можливості крапля, яка стікає, не повинна спричинити естетичних і функціональних недоліків.

ДВЕРІ Промислове фарбування дверей виконують, коли вони готові та складені, на вертикальній чи горизонтальній лініях. Дверні блоки, як правило, фарбують на лінійних лініях для розпилювання. Вертикальні лінії використовують в основному для широкопрофільних і важких зовнішніх дверей. Профільні внутрішні двері легкої конструкції та щитові двері зазвичай фарбують і покривають лаком на горизонтальних лініях. Серед профільних дверей заґрунтовані дверні полотна трапляються доволі часто: їх виготовляють під гарячим пресуванням і склеюють у дверний

блок. Полотна здебільшого фарбують водорозчинними акрилатними фарбами перед доставленням на завод. Залежно від якості фарбування, вальцьове покриття можна використовувати для нанесення першого шару фарби на профільні двері. Після цього один шар кислотоотверджувальної фарби можна нанести методом наливу чи автоматичною машиною для розпилення. При фарбуванні коричневих дверних полотен зазвичай потрібно щонайменше два шари фарби із проміжним шліфуванням між ними. Після фарбування деталі подають у сушильну камеру, де температура може сягати 8090°С. Дверну раму виготовляють із деревини сосни, яка тимчасово може витримати доволі високі температури. Для щитових дверей можна використовувати схожу систему фарбування, хоча найефективніший спосіб – використовування лінії вальцювальних машин і УФ-отверджувальних матеріалів. Лінія складається із вальцювальних машин та УФ-ламп, які висушують УФ-матеріал за кілька секунд. Фарбу УФ-затвердіння можна висушити цілком, але у такому випадку після сушіння потрібне міжшарове шліфування. Окрім того, фарба УФ-затвердіння може затверднути до гелеподібного стану із використанням половини потужності ламп. Це дає змогу наносити наступний шар фарби без шліфування. Наступна лінія – це приклад роботи налагодженого механізму. Пристрої в лінії розміщені у такому порядку: 1) шліфувальна машина для оброблення поверхні; 2) легкий шпаклювальний валець; 3) УФ-камера (галій, гелеподібний стан); 4) вальцьовий пристрій для нанесення покриття; 5) УФ-камера (галій, гелеподібний стан); 6) Ф-камера (галій і ртуть, сушіння); 7) шліфувальна машина для міжшарового шліфування; 8) вальцьовий пристрій для нанесення покриття;

9) вальцьовий пристрій для нанесення покриття. Кількість УФ-ламп в УФкамері (галій і ртуть, лампи) визначається потрібною швидкістю лінії. Кожна лампа повинна виробляти достатньо енергії, щоб затверджувати чи сушити попередній шар. Часто ці лінії мають U-подібну форму, де міжшаровому шліфуванню передує поперечне зміщення. Наприкінці лінії є поворотний пристрій. Таким чином, двері оброблюють у два заходи. Замість УФ-матеріалів можна використовувати водорозчинні фарби. У такому випадку УФлампи треба замінити на невелику камеру для сушіння пофарбованої поверхні. При цьому, як правило, збільшується довжина лінії, але зменшується її швидкість. У лінії вальцювальних машин УФ-матеріали рекомендують використовувати як фінішне покриття, оскільки вони мають вищу механічну стійкість. Оброблення дверей на вертикальній лінії не дуже відрізняється від процесів на лініях для вікон. Залежно від обраної системи, фарбування можна виконати за два розпилення при використанні так званого методу «мокрий по мокрому». Таким чином, пофарбувати два боки дверей можна за один прохід. Але слід враховувати, що в такому випадку сушіння товстішого шару лаку триватиме довше. Дверні рами можна обробити за допомогою пристроїв, які використовують для молдингів і панелей.

ПАРКЕТ

Паркет обробляють здебільшого за допомогою матеріалів УФ-твердіння. Іноді використовують різноманітні воски та оливи, хоча частка їх споживання порівняно низька. Для обробки паркету використовують лише прозорі матеріали, що зумовлює використання для УФ-сушіння тільки ртутних ламп. Паркетні панелі зазвичай проходять через дві окремі лінії. Перша – це лінія для шпаклювання, де використовують густу високов’язку шпаклівку УФзатвердіння. Паркетні панелі шпаклюють, щоб було можна максимально використати необроблену деревину. Шпаклівку можна використовувати для заповнення найбільших сучкових отворів, подряпин та інших неоднорідних зон на поверхні деревини. Колорують її в тон, який максимально наближений до відтінку деревини. Передує шпаклювальній машині в лінії калібрувальне шліфування, мета якого – зробити паркетні панелі по можливості однакової товщини.

Деревообробник №12 (317) 18 червня – 1 липня 2013 року

ПОРАДИ

5

у промисловості Потім починає роботу важкий шпаклювальний валець, який має доповнення – окрім дозувального та розподілювального, в ньому є ще й металевий валець, який тисне на нанесений шар шпаклівки для максимально глибокого проникнення у тріщини деревини. Тоді УФ-шпаклівка висихає під звичайними УФ-лампами, і далі паркетні панелі шліфують, щоб видалити зайву ґрунтівку. Після ґрунтувальної лінії паркетні панелі надходять на лінію для нанесення лаку через проміжне зберігання. Ця лінія може складатися із вальцювальних машин, УФ-камер, шліфувальних машин та ІЧ-камер. Перший валець здебільшого використовують для нанесення УФ-лаку, який підвищує адгезію деревини. Лак може бути 100%вим чи водорозчинним матеріалом УФ-затвердіння. У деяких випадках процес відбувається завдяки використанню ІЧкамер, розміщених за вальцювальною машиною, або завдяки подовженню частини проміжного конвеєра. Тверда деревина тропічних порід, як, наприклад, іроко, потребує використання спеціальних адгезійних ґрунтувальних лаків. Решту вальців використовують для збільшення кількості використаного лаку до 65-100 г/м2. Лінія може складатися із таких пристроїв: шліфувальна машина для калібрування, вальцювальний пристрій, ІЧ-камера, УФ-камера, легка шпаклювальна машина, УФ-камера, вальцювальний пристрій, УФ-камера, шліфувальна машина для міжшарового шліфування, вальцювальний пристрій, УФ-камера, вальцювальний пристрій, вальцювальний пристрій, УФ-камера. У разі застосування УФ-олив та УФ-восків використовують таке саме обладнання, як і для нанесення лаку. Щоправда, може знадобитися більша кількість УФ-камер для випаровування залежно від складу УФматеріалів.

ВИРОБНИЦТВО МОЛДИНГІВ

При виробництві молдингів обробляють довгі елементи, що зумовлює інші вимоги до конструкції лінії. Оскільки швидкість переміщення предметів під час фарбування загалом висока – до 30-40 м/хв, то сушіння не може відбуватися у тому самому напрямі, що й фарбування. Таким чином, після поздовжньої лінії для розпилювання передбачене поперечне зміщення, і сушіння відбувається в однорівневій аба багаторівневій камерах чи в камері на колісній підставці.

Морилки, лаки і фарби використовують для оброблення молдингів. Хоч матеріали різні, вони не потребують окремого обладнання – їх можна наносити, використовуючи поздовжню лінію для розпилювання. Залежно від швидкості, лінії обладнані 3-6 статичними пістолетами для розпилювання, налаштованими так, щоб на відкриті поверхні об’єктів потрапляла достатня кількість матеріалу. Оскільки молдинги призначені для експлуатації всередині приміщень, не обов’язково окремо наносити грунтівку на зворотний бік виробу. За розпиленням на лінії передбачене надходження в сушильну камеру з поперечним зміщенням. Як доповнення до традиційного конвективного способу сушіння, у найновіших лініях у камерах використовують ІЧ- та УФ-сушарки. Складатися такі лінії можуть із лінії повздовжнього розпилення, сушильної камери та шліфувальних машин, які зазвичай розміщені в передній секції лінії, перед лінією повздовжнього розпилення, для вирівнювання поверхні масиву чи МDF перед нанесенням лаку чи фарби. Якщо є тільки одна автоматична машина для розпилення, молдинги можна пофарбувати, пропустивши їх через лінію двічі. Удосконалюючи технологічний процес, лінію можна сконструювати так, щоб фарбувати молдинги за один прохід. У такому випадку буде потрібно щонайменше 2 розпилювачі та 2 камери. Деякі виробники молдингів мають навіть по 3 лінії повздовжнього розпилення: одну за іншою. Поява УФ-камер у лінії – найновіша технологія у виробництві молдингів. Це дає змогу перейти до використання лаків і фарб, які містять меншу кількість розчинників. Так, використовують УФ-матеріали, які можна розпилити цілковито. Їхня перевага – дуже висока продуктивність і короткий технологічний процес, оскільки не потрібне випаровування і поверхня готова до шліфування відразу після сушильної камери. Але такі УФ-матеріали можуть подразнювати шкіру, якщо не забезпечити відповідний догляд за фільтрами для розпилювача або коли розпилювальний пристрій обслуговують чи очищають. Безпечнішим при розпилюванні є використання водорозчинних УФ-матеріалів, які не діють на шкіру. Проте це збільшує довжину лінії, оскільки воді потрібно випаруватися із поверхні перед сушінням в УФ-камері. З іншого боку, стару лінію можна легко трансформувати для використання водорозчинних УФ-матеріалів. Для цього потрібно за камерою сушіння додати УФ-камеру. Це дає змогу з порівняно низькими затратами замінити органорозчинні матеріали на екологічно безпечніші та кращої якості – водорозчинні.

ОБРОБКА ПИЛОМАТЕРІАЛІВ Обробка довгих елементів пиломатеріалів, призначених для зовнішнього застосування, висуває нові завдання. Оскільки ця деревина призначена для експлуатації в зовнішніх умовах, її потрібно обробити антисептиком, а також пофарбувати кількома шарами фарби. Кращої якості можна досягнути, якщо на кожен бік об’єкта нанести ґрунтівку. Найефективніше ґрунтування при обробці пиломатеріалів можна виконати, використовуючи вакуумну машину. Вакуум сприяє тому, що антисептик обволікає пофарбований взірець зі всіх боків, а розріджений тиск зумовлює проникнення матеріалу глибоко всередину, забезпечуючи чудовий захист деревини від плісняви і грибків. За допомогою поперечного зміщення пиломатеріали подають у камеру сушіння після вакуумної установки. Оскільки деревина хвойних порід зазвичай містить смоли, максимальна допустима температура в камері приблизно +45°С. Після сушіння наступний шар фарби на тонко розпиляну деревину можна наносити без міжшарового шліфування. Фарбують на лінії поздовжнього розпилення, яка схожа на ту, що використовують у виробництві молдингів. Після фарбування пиломатеріал за допомогою поперечного зміщення потрапляє в камеру сушіння, яка може бути і одно-, і багатокамерною. Пиломатеріали можна фарбувати, використовуючи тільки автоматичну машину для розпилювання.

ВИРОБНИЦТВО КУХОННИХ МЕБЛІВ Нині в цьому сегменті оброблювальні роботи виконують для кухонних дверей і стільниць. Рамні вироби, які зазвичай виготовляють із ДСП, мають меламінову поверхню. У ванних кімнатах та інших вологих приміщеннях використовують вологостійкий ламінований ДСП. ДВП середньої щільності – основний матеріал для

виробництва пофарбованих дверей, у той час як морилку та лак наносять на масив і шпоновані двері. Конструювання ліній для виробництва кухонних меблів ґрунтується на тих самих принципах, що і для виробництва пофарбованих дверей. При використанні великої кількості відтінків кольорів процеси моріння та фарбування виконують на окремих лініях. Цей вид ліній може складатися зі шліфувальної машини Fladder, автоматичної машини для розпилювання та сушильної камери. Температура сушіння може бути високою – 6080°С, оскільки використовувані матеріали стійкі до нагрівання. Коли обробляють двері зі сосни, температуру потрібно знизити. Лінії для нанесення лаку та фарби функціонують за таким самим принципом, що і, наприклад, для нанесення морилки. Спочатку – шліфування агрегатом Fladder, потім автоматична машина для розпилювання та сушильна камера, яка може бути як одно-, так і багатокамерною. До речі, зараз на однокамерні більший попит. Замість Fladder можна використовувати інші види шліфувальних машин. У лініях для нанесення лаку замість органічнорозчинних використовують водорозчинні УФ-лаки. Таким чином, основне призначення сушильних камер – це випаровування води, а фінальне сушіння відбувається з використанням УФ-ламп. Під час застосування водорозчинних УФ-лаків не потрібна окрема секція для охолодження, оскільки матеріали, покриті УФ-лаком, можна складати ще теплими.

МЕБЛЕВЕ ВИРОБНИЦТВО Вибір поточної лінії у меблевому виробництві залежить від продукції, яку виготовляє компанія. Для випуску стільців потрібна електростатична лінія із конвеєром, водночас компанія, яка пропонує різноманітні послуги із обробки для внутріш-

нього інтер’єру, повинна фарбувати багатопрофільні предмети. У такому випадку однієї лінії може бути недостатньо. Більшість виробників стільців вирішує цю проблему, поєднуючи систему для розпилення та поперечну лінію зі сушильною камерою. При цьому система розпилення часто є електростатичною системою. Електростатика забезпечує вищу ефективність, оскільки при обробленні стільців методом розпилення зайві витрати фарби – особливо коли стільці вже складені – дуже великі при використанні традиційних методів. Деякі виробники комбінують електростатику із роботизованим розпилюванням. Це забезпечує додаткову економію з точки зору витрат матеріалів. У випадку використання водорозчинних матеріалів традиційні методи розпилення можна комбінувати із різними системами рециркуляції. Їх призначення – усунення надлишків матеріалу, фільтрація та повторне використання їх для розпилювання. Це підвищує коефіцієнт використання матеріалу до 90%. Пласкі предмети, як правило, фарбують на вальцьовій лінії із використанням УФ-матеріалів. Меблеву крайку зазвичай обробляють у штабелях перед фарбуванням на лінії, використовуючи ручний розпилювач у камері для розпилювання. Якщо є багато різних профілів крайок і обробити їх у штабелях важко, то можна використовувати звичайну автоматичну лінію для розпилення. Крайки можна обробити таким чином, а лак і фарбу наносять на пласку поверхню. Є різні деталі меблів, які потребують спеціального оброблення. Деякі з них необхідні у великих кількостях. Щоб зробити процес фарбування економнішим, проектують навіть спеціальне фарбувальне обладнання, наприклад, для методу занурення. Вибір обладнання для деревообробних підприємств залежить від вимог до виробів, які вони виготовляють. Кожне рішення тут – унікальне, розроблене спеціально для певної компанії, і може абсолютно не надаватися для застосування в інших випадках. Із точки зору компанії надзвичайно важливо оцінити рівень витрат на будівництво й експлуатацію лінії та порівняти його з очікуваним терміном служби. За матеріалами компанії «Tikkurila» cmyk

cmyk

ПРОБЛЕМИ & РІШЕННЯ

6

Деревообробник №12 (317) 18 червня – 1 липня 2013 року

На лісопереробному комплексі «Аркаім», окрім лісопиляльного цеху (праворуч), є ще й цех виробництва ДСП (ліворуч), а також планують запуск заводу з виробництва пелет. На призначеному для сортування круглих лісоматеріалів устаткуванні «Holtec» щорічно сортують до 700 000 м³ круглих лісоматеріалів

Щоб виробництво йшло, як помащене Унаслідок розширення виробничих потужностей і підвищення вимог до виходу продукції в сфері оброблення круглих лісоматеріалів, з’являються нові концепції. Але завод заводу не рівня, тому важливо брати до уваги наявний досвід. Спостерігаємо це, як мінімум, відтоді, як у лісопиляльних цехах з’явилися профілювальні стругальні лінії. Причиною цього, однак, є і постійне вдосконалення технологічної бази для роботи стрічкових і рамних пилорам, а також комбінація цих факторів. Як би там не було, але традиційні склади круглих лісоматеріалів уже не задовольняють нинішні потреби. Не забезпечивши ефективного сортування, розкряжування колод з одночасним їхнім вимірюванням, обкоруванням і оциліндруванням, на сучасному виробництві вже неможливо безперебійно поставляти сировину на головний верстат. Не можна й неефективно переробляти деревину. «Свою техніку сьогодні ми продаємо завдяки тому, що вона забезпечує зростання виходу деревини», – стверджує Петер Шейдт, директор «Baljer & Zembrod», підприємства, що спеціалізується на виготовленні обладнання для складів круглих лісоматеріалів. І хоча основні принципи роботи складів майже не змінилися, щоб забезпечити безперебійне подавання круглих лісоматеріалів, потрібно відповідним чином організувати оброблення колод. І якби йшлося насамперед про великі підприємства, які подбали про пристосування складів до виробництва! Але нині це стосується й середніх, і невеликих лісопиляльних заводів… «Ніхто вже сьогодні не може собі дозволити неефективно використовувати склад круглих лісоматеріалів», – стверджує Домінік Вольфшутц із VDMA.

ЗАВОД ЗАВОДУ НЕ РІВНЯ На будь-якому лісопиляльному заводі власні вимоги до сортування й оброблення круглих лісоматеріалів, свої просторові можливості й, зрештою, ледь чи не свій матеріал. «Саме з цієї причини ми й акцентуємо увагу винятково на тому, як забезпечити клієнтів оптимальними рішеннями», – пояснює Олександр Гебеле, директор «Holtec», компанії з виробництва обладнання для складів круглих лісоматеріалів. Серед першочергових викликів нині є потреба забезпечити механічні сортувальні процеси елект-

ронними селекційними механізмами. Це змушує постачальників складського обладнання тісно співпрацювати з партнерами. Йдеться не тільки про призначену для вимірювання або виявлення металів електроніку, а й про галузеву кооперацію між підприємствами. Плануючи й втілюючи в життя власні оптимальні рішення, конкуренти часто стають партнерами. І завдяки їхньому співробітництву постійно з’являються нові рішення. «Дотепер багато підприємств втрачають на своїх складах багато грошей», – повторюють у кулуарах постачальники обладнання для лісопиляльних заводів. До того ж дуже часто розміри установок не відповідають потребам, а при їхній організації трапляються недогляди, що змушують постійно вносити зміни у процес постачання сировини, тобто її обробляють безладно.

КРАН НА РЕЙКАХ Якщо використовувати візки для сортування й транспортування сировини на невеликих лісопиляльних заводах, перевалочні візки або портальний кран на підприємствах середнього розміру, то кран на рейках при цьому дає екскаваторам фору. Причин цього багато. По-перше, користувач може цілком присвятити себе сортуванню. На рейках маршрут руху заздалегідь визначений, завдяки чому заощаджується і час, і виробничі витрати. Та й затрати на енергію й техобслуговування транспортних засобів, що працюють на електриці, значно нижчі, ніж дизельних аналогів. Такого висновку у своєму дослідженні дійшли фахівці з лісової техніки в університеті Розенхайма. «Незважаючи на більші витрати при придбанні електричного крана, сукупні виробничі витрати нижчі більш ніж наполовину. Головну роль при цьому відіграє вартість енергії, яка для екскаваторів удвічі вища, ніж для електричного крана», – стверджено в дослідженні. Це ж стосується і витрат на обслуговування. Ще одна перевага рейкових установок у тому, що вона має вищу перевалочну потужність у середньому діапазоні продуктивності.

БЕЗ ЛАНЦЮГІВ І ЗМАЩЕННЯ Удосконалюючи конвеєрні установки для круглих лісоматеріалів, в основному прагнуть підвищити потужність їх приводу подавання й продуктивність, а також забезпечити максимально можливу надійність. Найбільші навантаження на них насамперед на великих лісопиляльних заводах, що працюють у три зміни. Погодні умови найчастіше теж не менш екстремальні. Таким чином, ланцюги, які застосовують і на тягачах колод, мають витримувати досить тривалі навантаження. Для цього їх необхідно виготовляти з високоякісної зносостійкої сталі. Такою ж високоякісною повинна бути й сталь, яку застосовують в установках для обробки круглих лісоматеріалів. Серед них особливо добре себе показали Vподібні рольганги, які прискорюють рух колод, адже зносостійкість і дешевизна обслуговування навіть в екстремальних умовах забезпечують техніці високу надійність при експлуатації.

ОЦИЛІНДРУВАННЯ Й ОБКОРУВАННЯ Оциліндровувальні верстати запобігають збоям у матеріальному потоці круглих лісоматеріалів і забезпечують їм відповідний напрямок при лісопилянні. Під час однієї й тієї ж операції відфрезеровують нерівності, такі як комель, незачищені сучки й опуклості, а діаметр пиловочного кряжа налаштовують до потрібного розміру. Якщо на кряжах немає наростів, незачищених сучків або комелей, потік стає рівномірнішим. Навряд чи при промисловій переробці тоді можливі збої, наприклад, унаслідок обрубування обаполів. Таким чином, оциліндрування пиловочного кряжа є найважливішою передумовою для повністю автоматичної роботи лінії й допоміжних верстатів. На малих лісопиляльних заводах виправдане застосування комбінованих верстатів, які поєднують оциліндрування та обкорування. Їхня перевага в тому, що обидві операції з утримуваними попереду й спрямованими вперед

верхнім торцем колодами виконують за один прохід.

ЯКЩО ТОРЦЮВАТИ – ТО ІЗ ЛАНЦЮГОМ ПІД КРИШКОЮ Більш ніж 30 років тому для лісопиляльних заводів виготовили перші стаціонарні ланцюгові пилки для торцювання круглих лісоматеріалів, завдяки чому значно підвищився вихід продукції. Адже на кряжах меншої довжини й кривизна, і збіг менші, ніж на довгих. Завдяки цьому ще до подавання в цех відбувається перша оптимізація. Тепер у будь-якому діапазоні діаметрів цю роботу виконують на повністю автоматизованих торцювальних круглопилкових верстатах. Окрім торцювальних установок, на менших підприємствах, однак, далі використовують лінії розкряжування або організовані за принципом роботи комбіновані верстати. Для ефективного розрізування кряжів необхідно мати добре функціонуючий вимірювальний пристрій. 3D-сканери можна застосовувати навіть над поперечним конвеєром. Збої або затримки при транспортуванні внаслідок сканування тепер уже в минулому. Вимірювальний транспортер функціонує при повній швидкості подавання – більше 200 м/хв. При такому практично безперебійному охопленні поверхні якість, збіг, кривизну й висоту прогину виміряють із точністю до міліметра. Крім оптимізації з метою забезпечення максимального виходу продукції, мінімальних залишків хлиста й пріоритетів, в обробці можна оптимізувати й ціну. Роблячи і те, й інше, підприємець одержує ефективний інструмент, який щоразу дає йому змогу, зважаючи на конкретну ситуацію, по-різному визначати пріоритети: необхідність максимального виходу продукції чи невідкладність замовлення. Це підвищує гнучкість виробництва й заощаджує гроші. Хрістіан ГЕРТЕЛЬ Переклад редакції Продовження на 7-8 с.

ПРОБЛЕМИ & РІШЕННЯ

Деревообробник №12 (317) 18 червня – 1 липня 2013 року

ПРИКЛАДИ

Продовження. Поч. на 6 с.

100% продуктивності при -40°C Підприємство «Аркаім» на Далекому Сході задає тон розвитку деревообробної промисловості всієї Росії. Розпилюючи у новому, великому лісопильному цеху по 700 000 м3 круглих лісоматеріалів щорічно, підприємство просуває свої пиломатеріали насамперед на такі ринки збуту, як Японія і Китай.

В екстремальних умовах, таких як у Росії, компроміси недоречні. Потрібна надійна техніка зі спеціальними конвеєрними ланцюгами

Для обробки круглих лісоматеріалів німецькі фахівці з «Holtec» встановили ефективне обладнання для сортування

7

пиловника, яке оснащене 56 сортувальними кишенями. Їхньою першочерговою проблемою в тутешніх місцях стала екстремаль-

на температура. У першу ж зиму роботи температура опустилася нижче позначки –40°C. Із цієї причини «Holtec», проектуючи свою лінію, покладався на холодостійкі конвеєрні ланцюги. «Серед переваг цих ланцюгів – величезне розривне навантаження й першокласні характеристики зношування навіть при найнижчих температурах», – розповідає Олександр Гебеле, директор «Holtec». Від змащування ланцюгів таким чином можна взагалі відмовитися. Також не потрібно змащувати ні дозатори, ні V-подібні рольганги, адже через тріскучі морози їх проектували взагалі без застосування ланцюгів.

рувальним агрегатом. За допомогою поперечного транспортера колоди долають свій останній підйом на шляху до лісопиляльної лінії. Тут же накопичується буферний запас із кількох колод, орієнтованих у напрямку подавання на лінію. Дозування здійснюється на східчастому живильному конвеєрі, з якого колоди передають на прискорювальний конвеєр. Завдяки тому, що ролики на рольгангу обертаються з різною швидкістю, вади на колоді можна оптимізувати ще перед її потраплянням на лісопиляльну лінію, а процес подавання постійно здійснюється з максимальною продуктивністю.

ПОДАЛЬШІ ПОДОРОЖІ ПРИГОТОВЛЕНИХ ЗАЗДАЛЕГІДЬ ДЕТАЛЕЙ

ПОДАЛЬШЕ РОЗШИРЕННЯ

Пост керування, а також приміщення, у яких зосереджені електроустаткування, гідравліка й вимірювальні пристрої, виготовлені у вигляді модулів. Це дало змогу попередньо змонтувати ці елементи на заводі в Німеччині, і лише згодом відправити їх у тривалу подорож на Далекий Схід. Серед інших переваг такого підходу – скорочення терміну монтажу й мінімізація можливих помилок на місці. Усі модулі оснащені системою кондиціонування й опалення. Колоди розділяють і за допомогою поворотного пристрою подають верхівкою вперед на оснащений трьома роторами обкорувальний верстат з інтегрованим оцилінд-

Ядром усього виробництва в лісопиляльному цеху є фрезерно-профілювальна лінія EWD, максимальна швидкість розпилювання на якій сягає 150 м/хв. На лінії розкрою можна переробляти колоди діаметром до 50 см, а її продуктивність – 700 000 м3. Тривало й будівництво заводу з виробництва пелет, устаткування для обробки круглих лісоматеріалів на яке, знову ж таки, поставляв «Holtec». Проектна продуктивність заводу – 220 000 т/рік.

«Holtec» установив на цьому виробництві обкорувальний верстат барабанного типу, що дає змогу обробляти широкий асортимент круглих лісоматеріалів, у тому числі низькоякісну деревину, що непридатна для розпилювання.

Готові й до більшого Серед знаменитих французьких виноградників Шампані «Carbonex» щорічно переробляє на деревне вугілля близько 80 000 т деревини твердих порід. Нова концепція складу круглих лісоматеріалів дає змогу замислитися й над подальшим розширенням виробництва. Але не тільки через це обрали портально-кранову установку компанії «Baljer & Zembrod». Зараз при роботі на рейках завдовжки 160 м за її допомогою можна складувати приблизно 30 000 м3 круглих лісоматеріалів. Причому у разі розширення виробництва необхідно буде лише подовжити рейки. «А щодо довжини рейок, то майже немає жодних обмежень», – пояснює Петер Шейдт, директор «Baljer & Zembrod».

ШВИДКО Й ІЗ МОЖЛИВІСТЮ РОЗШИРЕННЯ На колії завширшки 12,2 м портальний кран переміщається зі швидкістю до 120 м/ хв. Швидкість установки в поперечному напрямку сягає 60 м/хв. А якщо до цього додати ще й підіймальну продуктивність 3 т при довжині стріли крана 15,4 м, стає зрозуміло, яке хороше обладнання одержав для свого вироб-

ництва «Carbonex». Обсяг захоплення деревини грейфером – 1,5 м3. «Пристосувавши свій портальний кран до роботи на певній місцевості, ми можемо зайнятися із клієнтом узгодженням оптимальних розмірів», – говорить Шейдт.

УСІ ПЕРЕД ОЧИМА На портальному крані «LGX» для «Carbonex» уперше використали надшироку кабіну оператора (завширшки 2,1 м), тобто місця операторові для обслуговування всього складу круглих лісоматеріалів у кабіні цілком достатньо. А оскільки одночасно поміститися в ній може й 2 особи, то є можливість навчати співробітників безпосередньо під час виробничого процесу. Ефективністю своєї роботи кабіна не в останню чергу зобов’язана круговому огляду. Родоначальником такої великої кабіни стала лісосортувальна вагонетка. Фахів-

Модернізація приносить вигоду За допомогою круглопиляльних верстатів і пилорамної технології лісопиляльний завод «Streit» у Шварцвальді щорічно переробляє до 400 000 м3 ялини і ялиці. В 1984 р. підприємство оснастили деревообробною технікою фірми «Linck» і привели у відповідність до нових технічних стандартів. Тепер фахівці «Linck» знову одержали підвищення до зарплати, здійснивши при цьому модернізацію складу круглих лісоматеріалів. Це – приклад партнерських відносин, які переходять із покоління в покоління, що й вносять свою лепту в успіх лісопиляльного підприємства.

ОБИДВА НА ВУЗЬКОМУ – І ДОВГИЙ, І КОРОТКИЙ І довгий, і короткий сортимент на лісопиляльному заводі переробляють однаково. При цьому матеріал надходить точно в термін. Круглий ліс із вантажівки, що постійно курсує, потрапляє безпосередньо на поперечний конвеєр. Для усунення комля при обробці круглих лісоматеріалів застосовують ще й оциліндрувальний

верстат. Потім матеріал розподіляють. Короткі колоди й довгомірний сортимент проходять різними шляхами через два окремі обкорувальні верстати роторного типу й лазерний 3D-сканер. Після обкорування довгомірний сортимент за допомогою торцювальної круглої пилки під час поперечного подавання розрізають, а далі вимірюють у трьох площинах під час поздовжнього подавання. Згодом круглі

Придбавши у «Baljer & Zembrod» портальний кран, «Carbonex» у Франції одержав чудове обладнання, з яким підприємство може підвищити свою продуктивність

ці з оброблення круглого лісоматеріалу адаптували її до застосування на великому портальному крані. За допомогою бездротової локальної мережі оператор крана в кабіні може в будь-який час вийти на зв’язок з іншими виробничими дільницями.

ЕКОЛОГІЯ Й ЕФЕКТИВНІСТЬ Кран від «Baljer & Zembrod» працює лісоматеріали надходять до обслуговуючого розподільну установку персоналу. «Зараз, завдяки двом амортизаторам перед торцювальною пилкою, від яких набагато менше шуму, ніж раніше, концентрація, що сприяє кращому оцінюванню колоди, відчутно підвищилася», – розповідає за пультом керування Йозеф Пошенрідер. Для цього, крім амортизаторів зі штучного матеріалу, також установлені гідравлічні кронштейни, через які колоди свій шлях до торцювальної пилки з пиляльним диском, діаметр якого більше двох метрів, проходять тихше. Щоб мінімізувати шум, вона теж повністю інстальована в корпус.

ЗНАЧНО ТИХШЕ Й ЕФЕКТИВНІШЕ Варіанти торцювання колоди закладені в сортувальному програмному забезпеченні. Оскільки число варіантів для розпилювання по довжині, з якими щодня мають справу на лісопиляльному заводі

на електричній енергії. А це перевага для клієнтів у такому екологічно чутливому регіоні! До того ж Шейдт додає: «У середньотерміновій перспективі, завдяки роботі на електричній енергії, виробничі витрати щодо, наприклад, витрат на екскаватори, знижуватимуться. Такого висновку на підставі своїх розрахунків дійшли фахівці з лісової техніки в університеті Розенхайма».

«Streit», сягає 40, забезпечити оптимізацію перед торцювальним пиляльним верстатом особливо важливо. У програмному забезпеченні міститься інформація про вимоги до продукції. Крім того, її ще візуально оцінює оператор, завдяки чому можна оптимізувати будь-яку колоду. Після торцювання довгомірного сортименту вся деревина знову зосереджується перед другим 3D-сканером. Обрізки через колодотягач надходять у сортувальні кишені, які розвантажують за допомогою великого портального крана. «Довжина й розмір пиломатеріалів фірми «Streit» доволі різноманітні. Ми враховуємо це завдяки приладу, виконаному з точним дотриманням замовлених розмірів, який є на новому складі лісоматеріалів», – пояснює Мартін Губер з фірми «Linck», який відповідає за проект. Продовження на 8 с. cmyk

cmyk

ПРОБЛЕМИ & РІШЕННЯ

8

Деревообробник №12 (317) 18 червня – 1 липня 2013 року

Продовження. Поч. на 6-7 с.

Змінний тиск – краще обкорування Уперше свою новинку світового масштабу «Baljer & Zembrod» поставив баварському лісопиляльному заводу «Spies». На роторній установці «ZE 905 variopress» обкорування здійснюють гідравлічним ротором, у якому перебуває й сам гідравлічний агрегат. «Роботу установки забезпечують кільцеві окорувальні ножі. Ми нагромадили великий досвід, працюючи над цією технікою», – пояснює Петер Шейдт, директор «Baljer & Zembrod». «Клапан-розподільник керує п’ятьма притискними гідроциліндрами обкорувальних ножів, задаючи їм напрямок руху. Рівень мастила в гідроциліндрах вирівнюється з п’яти вбудованих мембранних гідроакумуляторів. Під час руху ротора насос всмоктує оливу з безповітряного напірного резервуара з наповненої пінним засобом гумової ємності. Резервуар наповнюється раз через вакуумний пристрій. Ця закрита гідравлічна система оснащена аналоговим сенсором, який за допомогою кільцевих обкорувальних ножів передає заданий тиск назовні», – пояснює технічний експерт.

РЕГУЛЮВАННЯ ПРАЦЮЮЧИМ РОТОРОМ Однією з переваг нової техніки є те, що під час обкорування відкривати й закривати ножі завдовжки від 12 до 90 см можна за допомогою гідравлічної системи. Завдяки цьому користувач може плавно регулювати робоче зусилля ножа, яке задає працюючий ротор. Це підвищує гнучкість виробництва й дає змогу користувачеві заощаджувати час, насамперед при обробці різних видів деревини, коли постійно різна товщина кори. Шейдт звертає увагу також і на те, що гідравлічні системи порівняно з інструментами, які приводяться в рух за допомогою пневматики, рідше виходять із ладу, та й витрати на них у середньотерміновій перспективі, безсумнівно, менші.

«ВЕЛИКА» ТЕХНІКА ПІДХОДИТЬ І «МАЛЕНЬКИМ» На лісопиляльному заводі «Spies» щорічно розпилюють до 15 000 м3 круглих лісоматеріалів. Досить мало, але, незважаючи на це, підприємство інвестувало кошти в унікальне обкоруваль-

Діаметром від 14 до 100 см На своїх підприємствах білоруський концерн «Беллесбумпром» сконцентрував 70% усієї деревообробки країни. Серед них і «Гомельдрев» у Гомелі, для якого німецька компанія «Möhringer», що поставляє обладнання лісопиляльним заводам, спроектувала і виготовила установку для нижнього складу.

Не відводячи погляду На північному заході Росії серед промислових підприємств «Череповецлес» – одне з найбільших. Кілька років тому підприємство інвестувало кошти не лише в заготівлю деревини, а й у її переробку, побудувавши сучасний лісопиляльний завод із використанням обладнання німецького виробництва. На першому місці при цьому стояло завдання досягти максимального виходу продукції із круглих лісоматеріалів. «SAB» реалізував це завдання за допомогою необхідних для цього схем розпилювання, погодивши з ними всі етапи виробництва. Розташований за 1000 км на північ від Москви лісопиляльний завод переробляє 200 000 м3 круглих лісоматеріалів на висушені хвойні пиломатеріали.

Партнери на майбутнє В усьому світі маркування «Made іn Germany» на деревообробному обладнанні свідчить про його високу надійність, прецизійність і довговічність. За плечима німецьких машинобудівників, що спеціалізуються на поставках продукції для лісопиляльних заводів і підприємств деревообробної промисловості, – як величезний досвід, так і постійні інновації, які щодня підкріплюють їхні претензії на світове лідерство. У технології лісопиляння німецькі підприємства (як фахівці вузького профілю з нижнього складу, так і постачальники повного спектра призначеної для оснащення лісопиляльних заводів і підприємств продукції) тісно співпрацюють між собою, що дає змогу досягати найкращих для клієнта рішень. В асортименті машинобудівної продукції, яку застосовують при обробці круглих лісоматеріалів для довгомірного сортименту й обрізків, які розпилюють на лісопиляльних заводах, серед іншого – лісосортувальні й транспортні візки, перевалочні візки для круглих лісоматеріалів, оциліндрувальне обладнання, обкорувальні верстати роторного й фрезерного типу, кранові установки, як

Безперебійний рух круглих лісоматеріалів на складі – важливий фактор раціонального господарювання й успіху навіть на невеликих лісопиляльних заводах

не обладнання з інтегрованими засобами вимірювання матеріалу на вході. «Крім ялини, ми також розпилюємо сосну. При цьому, через кривизну лісоматеріалів, труднощі у нас виникають частіше. Нова установка дає змогу просто зупинити верстат і під час робо-

ти, коли не рухається колода, відкрити ротор. На виправлення таких повсякденних проблем раніше ми затрачали значно більше часу», – ділиться своєю радістю щодо нового обладнання працівник лісопиляльного заводу Людвіг Шпіс.

Щорічно через склад лісопиляльного заводу може проходити 100 000 м3 круглих лісоматеріалів. «Гомельдрев» обробляє короткомірні сортименти завдожки до 4 м із широким діапазоном діаметрів. «Їхній діапазон змінюється від 14 до 100 см, через що знадобилося вносити відповідні зміни насамперед у конвеєрні установки», – пояснює директор підприємства Штефан Мьорінгер. Крім хвойної деревини, на підприємстві розпилюють і листяну (дуб, бук і березу). Постачають круглі

лісоматеріали просто з вантажівки на навантажувальну платформу й після цього автоматично розподіляють. Далі колоди обкорюють. Колоди, в яких є металеві включення, відстежують за допомогою металошукача й відсортовують в окрему кишеню. Усі колоди вимірюють у трьох площинах, а потім за діаметром і породою деревини розсортовують у 18 кишень. Кору, що відпадає, усувають за допомогою спеціальної системи.

ХОЛОД В ОЧІ

переробки часто найбільших втрат непомітно зазнають саме на нижньому складі. Явними, однак, вони найчастіше стають тільки на лісопиляльній лінії, коли аналізують вихід продукції. «Зробили спробу поставити вихід продукції залежно від технології лісопиляння, підкріпивши її інтенсивними інвестиціями. При цьому в першій інстанції прибуток забезпечуватиметься на складі круглих лісоматеріалів», – пояснює Манфред Шонеберг із «SAB». Оптимізована технологія розпилювання на сучасному лісопиляльному заводі реалізована паралельно із кваліфікованим сортуванням і класифікацією сировини. «Тому «SAB» оснащує свої фрезерно-брусувальні установки розрахованими й оптимізованими на виробничі процеси пристроями, призначеними для сортування круглих лісоматеріалів», – пояснює Шонеберг.

«Для експлуатації в різних кліматичних зонах і умовах, звичайно ж, призначені певні пристрої. У холодних зонах використовують спеціальні гідравлічні компоненти більших розмірів, які, за потреби, можуть і обігріватися», – пояснює Манфред Шененберг із «SAB». На думку експерта, окрім робочого часу, керувати треба ще й циркуляційними циклами. Потрібні також потужніші редукторні двигуни зі спеціальним мастилом і посилені підшипники зі спеціальними змащувальними речовинами. Щоб обладнання було надійне навіть у суворих умовах, потрібно підібрати відповідні матеріали, а також метали для рухливих і дуже завантажених компонентів або матеріали для втулок і упорів.

НЕ ЗАЛИШАТИ БЕЗ УВАГИ НИЖНІЙ СКЛАД У процесі формування додаткової вартості від круглих лісо- до пиломатеріалів і далі у процесі подальшої

поздовжні, так і поперечні транспортери, вимірювальні й оптимізувальні системи (такі як електронні 3D-прилади для оптимізації кривизни), торцювальні верстати, торцювальна установка безперервної дії й сортувальні лінії.

ФАХІВЦІ НИЖНЬОГО СКЛАДУ В останні десятиліття компанія «Holtec» розробила найширшу програму виробництва конвеєрного й транспортувального обладнання, призначеного для круглих лісоматеріалів, а у сфері торцювання вона на першому місці у світі. «Baljer & Zembrod» є винахідником навантажувача, призначеного для розсортовування круглих лісоматеріалів, й добре відома як компетентний партнер не тільки в галузі усіх видів кранових установок, а й у сфері обладнання, призначеного для складу круглих лісоматеріалів загалом.

ПОСТАЧАЛЬНИКИ ПОВНОГО СПЕКТРА Постачальники лісопиляльних заводів «Linck», «Möhringer» і «SAB» у технології розпилювання мають справу з основним напрямом. Вони, однак, проектують і виготовляють також повні комплекти ліній, призначених для лісопиляльних заводів і промислових підприємств із подальшої переробки деревини, у тому числі обладнання для складів круглих

Під «Made in Germany» розуміють надійну техніку, а також інновації, що сприяють втіленню кращих рішень, таких як комбіновані оциліндрувально-обкорувальні установки

лісоматеріалів. Сотні разів перевірений бренд «Made in Germany» при цьому використовують на найпотужніших лісопиляльних заводах світу.

Деревообробник №12 (317) 18 червня – 1 липня 2013 року

НАРОДНІ ПРОМИСЛИ

9

Деревообробка може таки бути й мистецтвом У традиційному розумінні деревообробка – це промислове виробництво виробів із деревини, пов’язане з використанням спеціального обладнання, інструменту, технологій тощо. Та є й інший бік медалі – мистецький.

ЯКОСЬ НА ВЕРНІСАЖІ… Навряд чи хтось із тих, хто хоч якось знайомий із містом Лева, не чув про те, що у ньому є свій, постійно діючий «вернісаж». В останні роки і в Україні, і за її межами туристична слава середньовічного Львова невпинно зростає, а від неї не відстає і популярність цього стихійного ринку картин, художніх виробів, сувенірів та антикваріату. Торік із ним навіть не змогла впоратися місцева влада у своїх планах під приводом підготовки до футбольного чемпіонату знести цей «базар» у центрі міста й облаштувати на його місці готель. А починалося це щоденне свято ще в роки перебудови на колишньому дитячому майданчику і завдячує своїй появі художникам, які першими почали тут виставляти на продаж свої роботи. Згодом до них долучилися майстри інших творчих ремесел. Уперше вони усі разом «прогриміли» вже під час другого фестивалю «Вивих» у Львові в 1992 році. Що й казати, без такого робочого матеріалу, як дерево, «вернісаж» у Львові годі й уявити, ні тоді, ні зараз. Чого тут тільки немає: писанки, ложки, матрьошки, кухлі, гребінці, скарбнички, сільнички, картинні рами тощо. Усього й не перелічиш! За поясненням цього деревинного ажіотажу далеко ходити не треба. Тут – велике місто і безліч туристів, а неподалік – Карпати, в яких не бракує ні сировини, ні визначних майстрів. Чимало з них не обмежує свою діяльність заповненням товарних яток на подібних ринках, є й такі, завдяки яким деревина навіть у третьому тисячолітті не втрачає свого, в буквальному розумінні, сакрального змісту. І в день відкриття «Деревообробки» ми вирішили ознайомити наших читачів з одним із саме таких…

МОЖЕ ДЕСЬ У ГОРАХ Назва «Солотвино» в Західній Україні прикметна хоча би уже тим, що населених пунктів із нею там два. Один – у Закарпатській області, добре відомий у країні та за її межами завдяки своїм соляним лікувальним озерам. У тіні цієї слави його «тезку» у Прикарпатті спочатку навіть не помітиш. Нам врештірешт навіть довелося міняти квитки. Та хіба не виключено, що із часом місцеві мешканці сплетуть і своїй малій батьківщині подібні лаври? Але про все по порядку... Селище міського типу Солотвино Богородчанського району Івано-Франківської області розпочало свою історію з XII століття. Воно розташоване серед мальовничих, як каже головний герой нашого репортажу, «приємних на дотик» гір. Зовсім неподалік від нього – обласний центр і залізнична станція. Сергій Миколайович Гут, відомий у своєму регіоні народний майстер, починав зовсім не з деревообробки. На межі 70–80-х років минулого століт-

тя, придбавши собі під забудову сяку-таку місцину, він поїхав на нафтогазові родовища у Сибір, де працював на опресуванні труб і так накопичував кошти на будівництво. На зароблені гроші він поволі споруджував собі цілий будинковий комплекс. І житлові приміщення, і «цехи» Сергій Миколайович мурував власними руками: так уже він звик: – Жодної роботи не цурався. З простих робіт будь-яка мені відома, зокрема і будівництво. Багато людей будуються за гроші, а потім вихваляються, що робили це самі. А я усю свою хату мурував з каменю сам – «од ноль і до вершка». Відтоді і почалося його захоплення деревом. Ще під час будівництва йому доводилося виконувати багато столярних робіт – сам робив і підлогову дошку, і фуговану, і вагонку тощо. Задля цього й придбав перший верстат, з якого все почалося. А коли уже назовсім повернувся на Батьківщину під кінець радянських часів, то потихеньку «увійшов» у сферу мистецтва. Крім цього верстата, як кажуть у простонародді, «дроворуба», чималий вплив на долю Сергія Миколайовича справив і його однокласник, колега по роботі, який закінчив Косівське училище прикладного мистецтва. Саме він, як зізнався нам наш співрозмовник, заохотив його до деревообробки і зорієнтував на цю професію. А далі основним інструментом Сергія Миколайовича стали різці, усі саморобні: більшість виготовлені у знаних майстрів із того ж таки Косова, частина навіть ним самим. Усіх різців близько двадцяти, та з них у постійному користуванні лише два чи три. До них майстер уже звик і, працюючи з ними, набув собі певної майстерності. Та в окремих випадках він таки користується різцями «особливого призначення». «То специфіка кожної роботи», – підкреслює Сергій Миколайович. (Інтерв’ю, в якому С. М. Гут детальніше розповідає нам про свою діяльність, опубліковано на с. 11). Та відтоді поповнився асортимент не лише різців, а й верстатів. Серед них і фугувальний, і токарний, і для загострювання інструменту (по-народному «наждак»), і свердлильний… Усі вони теж робилися майстром, хоча й на об’єктах промисловості. Якщо говорити про матеріали, то при виготовленні об’єктів сакрального призначення йому найчастіше доводиться мати справу з липою, яка, як правило, надходить із городів від самої громади. Ще краще надаються для обробки різцем такі м’які породи, як вільха та кедр. Завдяки його старанній, багаторічній роботі, слава про нього поширилася далеко за межі рідного Солотвина. Він, зокрема, доклав рук до оформлення знаменитого Манявського скиту, про який ми плануємо окремо розповісти в одному з наших наступних випусків. Свою майстерність Сергій Миколайо-

вич хоче передати підростаючому поколінню через спеціальні курси – майстер-класи. Є в нього ще одна ідея, котра незабаром може стати його своєрідною візитівкою.

ЗЕЛЕНЕ «ТУРСВІТЛО» Як для нашого менталітету, Сергій Миколайович – людина надзвичайно активна, тож деревообробної майстерності для нього згодом виявилося замало. Кілька років тому він вирішив «доукомплектувати» ще й зеленим туризмом. Адже українське Прикарпаття, зокрема Богородчанський район Івано-Франківщини, не відзначається значним промисловим потенціалом, натомість тут дуже сприятлива екологічна ситуація. Крім того, такий вид відпочинку безпосередньо збігається з його вподобанням. Сергій Миколайович увесь вільний від роботи час проводить на тихому полюванні – збиранні ягід і грибів, спогляданні довколишнього середовища тощо.

– А приїхати, переночувати на лоні природи, щоб пташка будила, а не будильник, – це вже прекрасно… Усю інформацію він відстежував в обласних і районних ЗМІ. Невдовзі в нього з’явилася можливість купити діляночку в урочищі з поетичною назвою «Люблінець». Разом із родиною він уже майже довів до кінця маленький варіант відпочинкового комплексу: хатка з каміном, сарайчик, мангал, туалет. Планує ще прикрасити все це скульптурами та іншими художніми декораціями. Усе це, звичайно, робили власноруч, облаштовували деревом – смерекою та ялинкою, дверні полотна виконували з модрини, вікна – з дуба, сходи – з ялиці, одне слово – в усьому неповторна карпатська специфіка, збережена навіть червоточина на знову ж таки саморобній дерев’яній підлозі. По-своєму екзотичні дерев’яний сарайчик і гостроверхий дах. А як справжня окраса програми – запланований відпочинок на вуликах-лежиках: – Це буде своєрідна терапія, коли людина матиме змогу поспати на вуликах. Бджоли ізольовані сіточкою, крізь отвори якої людина дихатиме цим повітрям. Це дуже корисно для здоров’я та зміцнення імунітету, верхніх дихальних шляхів. Зрештою можна буде і користуватися продуктами бджільництва, і оздоровлюватися. Тобто уся ця задумка – це не паркетний варіант туризму, а суто для цієї категорії людей, яким приємно бувати на природі і вписуватися в неї… До відкриття зеленого турсвітла залишилося чекати недовго. Щойно Сергій Миколайович вирішить усі питання, ця новітня відпочинкова база неподалік Солотвино Богородчанського району Івано-Франківської області почне працювати вже влітку. Костянтин АНДРОСОВ

На Львівському «вернісажі»

Над цією роботою ми застали Сергія Миколайовича

У «цеху»

На зеленій турбазі cmyk

cmyk

ВИСТАВКА

10

Деревообробник №12 (317) 18 червня – 1 липня 2013 року

Українці на виставці «Interzum 2013»

Саме на цьому стенді «SIPPO» представили свою продукцію українські підприємства

Закінчення. Поч. на 1 с. З метою кращого структурування експонентів для відвідувачів цьогоріч організатори поділили виставку на три сектори: «Матеріали і природа», «Функції та компоненти», «Текстиль і обладнання». Загалом понад півтори тисячі постачальників із 62 країн презентували тенденції і традиції, новації та майстерність 53 тисячам відвідувачів зі 148 країн. Найбільше експонентів було з Німеччини, Італії та Туреччини, порівняно з попередньою виставкою значно зросла кількість відвідувачів з Китаю, Росії, Польщі й Туреччини. Уже багато років програма «SIPPO» підтримує деревообробні (меблеві) під-

приємства малого та середнього бізнесу, полегшуючи їм доступ до ринку Європи та Швейцарії зокрема. Тож і цього року «Interzum» був представлений стенд Швейцарської програми сприяння імпорту «SIPPO», на якому комфортно розмістилися 6 деревообробних підприємств з України (половина – вперше) та 3 – з Індонезії. Як завжди, підтримка «SIPPO» була всебічною: сприяння у підготовці до виставки, оплата громадського транспорту в м. Кельні та проживання в готелі двох учасників з кожного підприємства протягом роботи виставки, промоція учасників спільного стенда «SIPPO» серед відвідувачів і зацікавлених сторін. Не менш важливо і те, що упродовж виставки «SIPPO» органі-

КОМЕРЦІЙНІ ОГОЛОШЕННЯ Продам багатопиляльний верстат Paul, 2003 року випуску. В хорошому стані. Потужність 45-54 кВт. Ширина пропилу – 600 мм. Висота пропилу – 160 мм. Ціна – 100 000 грн. Або обміняю на пиломатеріали.

(050) 317-24-47, (098) 072-15-32

ТзОВ “Волиньліспром” пропонує нове

Підприємство закуповує дошку та заготовку дуба. Звертайтесь за тел.: (050) 461-25-05 Олена.

E-mail: lenysja_08@mail.ru

для позначення лінії розкроювання

та вживане деревообробне обладнання з Іспанії, Франції та Німеччини.

(067) 332-54-18 Пропонуємо лінійні лазери

деревини. ПП “Інтер Оніс”.

(067) 284-40-93, (032) 242-41-99

зувала для 9 згаданих підприємств тренінг з продажу з відеопідтримкою та індивідуальним коучингом. Під час виставки експерти «SIPPO» оцінювали наміри відвідувачів стенда й ефективність переговорів, запрошували потенційних партнерів до стенда, допомогали у спілкуванні англійською, німецькою та італійською мовами, а також надавали технічну підтримку тощо. Крім того, було організовано навчальний тур у супроводі експерта для сербських деревообробників, які прибули для ознайомлення з виставкою «Interzum», а також, щоб налагодити нові ділові контакти й оцінити можливість взяти участь у наступному заході. Під час виставки відбулася конференція «Нові часи для індонезійської деревини – сертифікація SVLK (Індонезійська система перевірки легальності деревини)», участь у якій взяв представник Міністерства лісового господарства Індонезії. На відміну від попередніх років, цьогоріч «SIPPO» запросила й представника свого багаторічного партнера українську громадську організацію «ФОРЗА», який надавав допомогу та підтримку представникам українським підприємств. Протягом чотирьох днів роботи «Interzum» шість українських деревообробних і меблевих підприємств («Дельта», «Максіфлекс», «Оллес», «Елітвуд», «Клен» та «Бук-холдінг») гідно представляли на спільному стенді власну продукцію, а саме: меблеві фасади, молдинг, декоративні та вбудовані елементи для інтер’єру, меблеві компоненти з фанери, гнутоклеєні деталі зі шпону, меблевий щит, паркетну дошку з різних порід деревини. Продукцією наших підприємств (зокрема, виробами з дуба, компонентами з фанери, меблевим щитом) цікавилися відвідувачі виставки, які прибули не тільки з різних країн, а й із різних континентів. Був навіть зафіксований рекорд «SIPPO» за кількістю контактів «підприємство/день». Не обійшлося й без приємних зустрічей з колишніми партнерами, з якими, завдяки виставці, вдалося відновити співпрацю. Варто відзначити згуртованість і доброзичливість української команди підприємців, які, незважаючи на дух конкуренції, завжди були готові прийти на допомогу один одному у різноманітних ситуаціях. Крім того, українські та індонезійські деревообробники за підтримки «SIPPO» знайшли спільні точки дотику й окреслили шляхи подальшої співпраці. Усі учасники стенда отримали задоволення, досвід і користь від участі в «Interzum 2013», висловили бажання взяти участь у подальших профільних виставках і продовжити спів-

працю у межах програми «SIPPO» та з ГО «ФОРЗА». Найближчою такою нагодою може стати виставка підлогових покриттів «Домотекс», яка відбудеться 11–14 січня 2014 року у виставковому комплексі м. Ганновера (Німеччина). «Дуже вдячна за підтримку, допомогу в організації та роботі під час виставки. Завдяки цьому заходу ми змогли порівняти власну продукцію з виробами конкурентів. Також знайшли нових потенційних партнерів, з якими, найімовірніше, налагодимо співпрацю», – ділиться враженнями про поїздку на виставку Олена Ростовцева з компанії «Оллес». «Минув певний час відтоді, як ми повернулися з виставки. Але я досі під враженням подій, пов’язаних з участю в такому знаменитому форумі, який для нас відбувся завдяки програмі «SIPPO», за що їм щиро дякуємо, – висловлює щиру вдячність Анатолій Дубина з компанії «Максіфлекс». – Ми ретельно переглянули набуті контакти і детально класифікували їх за продуктами, пріоритетами, термінами для відповідей. За тиждень отримали багато зворотних зв’язків: із них після опрацювання – більше половини можливих замовлень. Отже, розпочате в Кельні триває. Хочу відзначити роботу експертів «SIPPO», ГО «ФОРЗА» і тренерів. Усе це дало нам, учасникам форуму, можливість не відволікатися на дрібниці, а зосередитися на роботі з потенційними клієнтами. Приємні враження від сприятливої робочої атмосфери у Кельні у мене донині. Сподіваюся, що завдяки програмі «SIPPO» ми отримаємо нові можливості для розвитку бізнесу, на додаток до вже набутого досвіду роботи з потенційними замовниками продукції. Взаємини між учасниками української делегації були коректними, ми відчували підтримку один одного. Сподіваюся, що ці стосунки отримають продовження і в подальшій співпраці вже в Україні. Усім найщиріші вітання, практичних результатів від виставки, здоров’я та успіхів!» Отже, виставка «Interzum» дала можливість українським підприємствам не тільки представити власну продукцію на світовому ринку, підвищити комунікативні та маркетингові навички, налагодити нові бізнес-контакти з потенційними партнерами та постачальниками, а й отримати уявлення про сучасні світові тенденції ринку меблевих комплектуючих, розвинути власні інноваційні ідеї щодо виробничо-технологічних процесів. Ірина ЩОКА, ГО «ФОРЗА»

Деревообробник №12 (317) 18 червня – 1 липня 2013 року

Боротьба за життя Інтерв’ю з відомим народним майстром Сергієм Миколайовичем Гутом

– Насамперед, чому для заняття мистецтвом ви обрали саме дерево?

– Тому що дерево – приємний людині на дотик матеріал, який їй ще й близький психологічно, – живий організм, знятий з пня. Він дихає і має свою енергетику, яка мені близька та приємна.

– Що визначило здебільшого сакральний напрям ваших творів?

– Із питанням напряму я стикаюся постійно ще від 91-го року, коли Україна визначилася

як самостійна держава і дістала поштовх розвитку релігійних громад. Церкви часто зверталися до мене за допомогою, щоб я взяв участь при оформленні іконостасів, виносних образів, кіотів тощо. Інший вплив мав той факт, що поблизу багато історичних місць, наприклад, Манявський скит – другий Афон!

– Певну літературу в сфері деревообробки ви при цьому читали?

– Більшою мірою я йшов власним шляхом. Звісно, дещо я читав,

ІНТЕРВ’Ю але це ж не дає того розуміння пластики роботи, яке отримуєш, доторкаючись матеріалу руками, відчуваючи його душею та споглядаючи збоку на працю когось іншого.

– А біблійні легенди? Їх ви читаєте?

– Часом читаю про розвиток біблійного сюжету й повністю. Але для виконання робіт із дерева так достеменно знати біблійні сюжети не потрібно. Це більше потреба іконописців, щоб канонічно виконати замовлення. У нашій же діяльності багатозначніші етнографічні особливості регіону: рослинна орнаментика тощо. Адже вони неоднакові навіть на Львівщині та Івано-Франківщині, а що вже там казати про Київщину…

– А як загалом виглядає процедура замовлення?

– Раніше все залежало від самої громади. Зараз замовлення головним чином узгоджують з отцем, а вже потім приступають з громадою. Тоді отець бере це креслення і з майстром-виконавцем їде в єпархію. Тобто процедура стала контрольованішою, і можливо це й добре, адже ці речі мають обрядовий сенс.

– Коли узгодили проект, що далі?

– Ми збираємося разом, узгоджуємо і обговорюємо виконання, в якому стилі, скільки відповідних робіт, чітко розбиваємо сферу відповідальності кожного. Далі замовлення виконує бригада, адже одному це не зробити. Там і різьбярські, і токарні роботи, і фрезувальні та фугувальні. Потрібно 4–5 працівників, щоб виконати роботу.

11 – Ну гаразд, але ж у нас зараз ринкова економіка. Коли ви переконалися в тому, що зможете знайти для своїх виробів стабільний ринок збуту?

– Продажем я фактично не займаюся. Адже в Богородчанському краю це не має особливих перспектив. У мене все сталося ніби випадково. Я натрапив на хлопців-малярів, і цей вид мистецтва мене підкорив. Мене тоді запросили допомогти в оформленні однієї церкви, потім через тих самих знайомих замовили кіот, і з цього розпочалася співпраця з подібними місцевими громадами…

– Тобто вони вже робили вам рекламу серед інших громад?

– Тоді серед нас навіть слова такого не було. Просто їм сподобалася моя робота. В таких випадках виникає певне коло друзів, які один одному підказують. Одні іконописом займаються, інші розписом інтер’єру, я от тільки цю роботу виконую. І отак одним одному допомагаємо. Своєрідне сарафанне радіо…

– А як давали собі раду з важкою ситуацією в 90-ті роки минулого століття та нещодавно, під час так званої кризи?

– У мене все залежало від випадку. Якщо знайшов роботу, значить, все було гаразд, адже у мене троє дітей, дочок, які навчалися тоді у Косівс ькому прикладному училищі…

– Які сфери майстерності обрали ваші діти?

– Ткацтво, гончарство і розпис-іконопис… А тепер і зять в іконопис пішов, теж може з деревом працювати. Але зараз він у Москві на заробітках, бо боротьба не за життя, а з життям іде.

– Сергію Миколайовичу, як би ви охарактеризували мистецький процес в Україні? Який дали би прогноз?

– Зараз є дуже багато здібної молоді, яка володіє різними техніками виконання, і не тільки у сфері деревообробки. Я навіть не можу перелічити всі можливості для митця, щоб себе проявити. Та й суспільство, незалежно від наших нестатків, поволі розвивається, як і людське висхідне розуміння. Я у Солотвині особисто знаю з десяток молодих осіб, що могли б робити прекрасні речі, але купувати їх тут нікому.

– Тобто відсутність місцевого ринку збуту – найбільша перешкода для таких майстрів, як ви…

– Так… Треба, щоб суспільство було забезпечене різними видами робіт, і люди мали бодай якийсь заробіток і тягнулися би до мистецтва, намагалися придбати хоча б щось у хату, але з елементом художнього виконання. Подібний досвід мали народні майстри ще у радянські часи, коли кожний міг заробити три рублі і їх витратити. Я противник тієї системи. Але це дає поштовх для розвитку багатьом іншим сферам, зокрема й народним майстрам!

– Добре, а як ви плануєте далі все це розвивати, крім майстеркласів, про які вже йшлося?

– Із заробітком на наших теренах, при платоспроможності наших краян, – досить туго. Тож я зайнятий зараз спеціальною турбазою, у якій можна буде відпочивати вже влітку. Бесіду вів Костянтин АНДРОСОВ

cmyk

cmyk

ОБЛАДНАННЯ

12

Деревообробник №12 (317) 18 червня – 1 липня 2013 року

Нова автоматизована лінія SLP II для переробки малих колод Менше витрат – більше ефективності На виставці «Ligna 2013» компанія «Wood-Mizer» представила нову концепцію переробки тонкомірних і короткомірних колод. SLP II – це автоматизована лінія, у якій три стрічкопилкових верстати з’єднані конвеєрами для транспортування матеріалу. Лінія призначена для розпилювання малих колод діаметром 10–40 см і довжиною 1,2–3,6 м на будьякі пиломатеріали прямокутного перерізу, здебільшого на тарну дощечку.

ІСТОРІЯ СТВОРЕННЯ Найчастіше підприємства розглядають дешевий тонкомір як сировину, котра не дає прибутків. У найкращому разі таку деревину використовують для одержання дров. Однак у 2007 році «Wood-Mizer» запропонував спосіб, як перетворити цю непридатну сировину на комерційно привабливий продукт, який має попит. Це стало можливим завдяки застосуванню вузьких стрічкових пилок, у технології яких «Wood-Mizer» є визнаним світовим експертом з 1982 року. Вузькі стрічкові пилки заощаджують сировину, енергію, вони дешеві в експлуатації, тобто їхнє використання робить розпилювання малих колод прибутковим. Численні інсталяції ліній SLP по всьому світу на практиці підтверджують це. «WoodMizer» збирає й аналізує відгуки користувачів, що дало змогу компанії вдосконалити технологію, додавши нову економічну перевагу – зниження працезатрат. У

новій автоматизованій лінії SLP II потребу в робітниках зменшено вдвічі: залежно від розмірів сировини, яку переробляють, лінію обслуговують 2 або 3 особи.

ІННОВАЦІЙНИЙ ДИЗАЙН «Щоб автоматизувати лінію SLP, ми змінили конструкцію всіх її стрічкопилкових верстатів, створили один новий верстат і розробили три типи конвеєрів – стрічкові, роликові й ланцюгові», – розповідає головний конструктор «Wood-Mizer» Роман Фронтчак. Для успішного функціонування системи інженери «WoodMizer» розв’язали чотири завдання: 1) керування лінією вивели на центральний дистанційний пульт; 2) усі верстати з’єднані транспортною системою, що працює злагоджено; 3) протестували й визначили оптимальні методи позиціонування матеріалу, що забезпечу-

ють геометричну точність розпилювання; 4) інтегрували систему видалення відходів із зони пиляння в лінію. Конструкцію всіх машин у лінії SLP суттєво поліпшили, а безпеку їхньої роботи підвищили. Наприклад, усі стрічкопилкові верстати обладнані гідравлічним механізмом натягування пилки з датчиками безпеки, які зупиняють лінію при розриві пилки.

ТЕХНОЛОГІЯ SLP II Розглянемо, як працює лінія SLP II у компонуванні, що було представлено на виставці «Ligna».

– Завантаження матеріалу – відбувається з похилої накопичувальної рампи, обладнаної ланцюговим механізмом подавання колод.

– Вертикальний двоголовковий верстат TVS – перший у лінії SLP II, функція якого – відпиляти дві пласті ліворуч і праворуч від колоди, у результаті чого отримують двокантний брус. Матеріал на пиляльний механізм подають за допомогою ланцюгового конвеєра, в якому кожна ланка є зачепом, що надійно захоплює колоду. Шість притискних ролерів у вигляді коліс із захватами притискають колоду зверху. На виході з верстата відпиляні пласті під дією сили тяжіння падають на нижній похилий конвеєр, який за допомогою ланцюгів видаляє їх із зони розпилювання до місця подальшої переробки.

– Горизонтальний одноголовковий верстат SHS – нова розробка «Wood-Mizer». Цей верстат з’єднаний з попереднім TVS єдиним конвеєрним ланцюгом, по якому двокантний брус над-

ходить у пиляльний механізм, де від нього знизу відпилюють горизонтальну пласть. Далі пиломатеріал по конвеєру надходить до розгалуження, де нижня відпиляна пласть продовжує прямолінійний рух роликовим конвеєром і падає вниз на нижній поперечний ланцюговий конвеєр і рухається далі до місця складування. Трикантний брус за допомогою спеціальної огорожі по роликовому конвеєру подається у пневматичний притискач, який позиціонує матеріал по обидва боки.

– Горизонтальний стрічковий багатопил HR500. На виставці «Ligna» він був представлений як двоголовковий верстат, але він може мати до 6 пиляльних головок, залежно від необхідної продуктивності. Таким чином, цей верстат здатен за один прохід переробити трикантний брус на 6 палетних дощечок і на додаток 1 горбильну дошку. Точність позиціонування матеріалу забезпечують горизонтальні пневматичні притискачі й верхній пневматичний ролер, які спрацьовують по черзі, коли трикантний брус наближається до пилки.

– Після верстата HR500 поперечні транспортні конвеєри подають готову продукцію до зони складування.

– Центральний пульт керування встановлюють на початку лінії. З цього місця оператор

контролює стан верстатів, вмикає і вимикає лінію.

ПІДВИЩЕННЯ ЕФЕКТИВНОСТІ ЗАВДЯКИ ЗНИЖЕННЮ ВИТРАТ «Wood-Mizer» рекомендує замовляти лінію SLP II з урахуванням розмірів оброблюваної деревини. «Що менший матеріал, то коротші конвеєри, а отже, менше металу, дешевше устаткування, компактніше розміщення лінії, економія простору, легше обслуговування й ще менше енерговитрат», – перелічує переваги Роман Фронтчак. Інсталяція лінії SLP II не є складною і звичайно триває два дні. Під час інсталяції здійснюють налаштування верстатів, яке у процесі роботи рекомендують перевіряти приблизно раз на тиждень. «Нині на порядку денному у світовій економіці – модернізація, яка означає підвищення ефективності, насамперед завдяки зниженню витрат, – продовжує Роман Фронтчак. – Лінія SLP II дає нашим клієнтам додаткові переваги – зменшує потребу в працівниках, а людська праця, як відомо, зараз коштує дорого». Це означає, що нова тарна лінія SLP II зробить деревообробні підприємства конкурентоспроможнішими й ефективнішими. Інна КУЗМІЧЬОВА