Do 18

в с е У К р А ї Н с Ь К А

№18 (323)

лісове господарство У номері: прОсТО І дОсТУпНО прО деревОрІзАЛЬНиЙ ІНсТрУмеНТ Інтерв’ю з відомим науковцем, професором Миколою Кіриком

с. 4, 19 АспІрАцІя в деревООбрОбцІ: сУЧАсНІ ТеНдеНцІї Особливості вибору раціонального типу аспіраційної системи

с. 1 НОвІ ТеХНОЛОГІї ГЛяНцевОГО пОКриТТя ТА сКЛеювАННя



Г А Л У з е в А

17–30 вересня 2013 року

деревообробка



меблева промисловість

Стрічкову пилку запатентовано. Що роБИТИ? Українські виробники та продавці стрічкових пилок можуть незабаром опинитись у ситуації, коли доведеться заплатити за ліцензію або призупинити діяльність.

с. 14

Г А з е Т А

Закінчення на с. 2-3

ШАНОВНІ ПРАЦІВНИКИ ЛІСОВОГО ГОСПОДАРСТВА УКРАЇНИ! Прийміть найщиріші вітання з нагоди Вашого професійного свята – ДНЯ ПРАЦІВНИКА ЛІСУ! Ви – ті, хто стоїть на сторожі одного з найцінніших багатств України – лісу, який є не лише унікальною природною системою, а й запорукою екологічності навколишнього середовища та джерелом економічних надходжень для країни. І саме Вам довірено турбуватися та доглядати за цим неоціненним скарбом. Щороку Ви створюєте та відновлюєте сотні гектарів лісів, оберігаєте їх від шкідників, пожеж, зцілюєте після буревіїв. Також Ви доглядаєте й за мешканцями лісу, оберігаєте їх від браконьєрів та забезпечуєте їжею. Насправді, Ви виконуєте дуже великий обсяг надважливих робіт, перелічити які неможливо, земний Вам за це уклін! Висловлюємо Вам безмежну подяку й пошану за Вашу самовіддану, невтомну та суспільно корисну працю. Бажаємо Вам Божого благословення, міцного здоров’я, благополуччя, успіхів і наснаги у Вашій нелегкій праці.

З повагою, колектив газети «Деревообробник»

cmyk

cmyk

АКТУАЛЬНО

Засновник та видавець ТзОВ «Редакція газети «Деревообробник» Директор Михайло Ковальчук Шеф-редактор Петро Баландюх -----------Головний редактор Любомир Коваль Поштова адреса: а/с 5911, м. Львів, 79054 Адреса редакції: вул. Садова, 2а, м. Львів, Україна Тел./факс: (032) 244-11-64, 244-11-65 e-mail: derevo@derevo.com.ua www.derevo.com.ua Передплатний індекс:

22346

© ТзОВ «Деревообробник», 2013 Свідоцтво про державну реєстрацію КВ №4094 від 17.03.2000 р.

Періодичність – двічі на місяць. Тираж – 10 000 примірників. Ціна договірна.

-------------Погляди авторів публікацій не завжди збігаються з думкою редакції. Редакція залишає за собою право не листуватися з читачами. Рукописи не рецензуємо і не повертаємо. За достовірність поданої у матеріалах інформації відповідають автори матеріалів. За зміст і достовірність інформації у рекламних та інших повідомленнях і за якість рекламованого товару відповідає рекламодавець. Передрук дозволено з письмової згоди редакції.

----------Газета «Деревообробник» є учасником медіа-групи «ПромІнфо» www.prominfo.com.ua ----------Газета надрукована у СП «Полі» (м. Львів, вул. Ак. Лазаренка, 6б). Замовлення №

ІНФО

Європейські ціни на пелети зростають

За інформацією Німецької асоціації енергетичної деревини та пелет (DEPV), у першому півріччі 2013 р. німецькі підприємства виготовили 1073 млн т пелет, що на 2,7% більше ніж за аналогічний період минулого року. Основною сировиною для виробництва протягом першого півріччя були відходи лісопиляння (86%), причому з них 93% – це хвойна сировина. Що стосується реалізації, то 81% пелет продали розсипом, а 19% – у мішки. Та незважаючи на збільшення обсягів виготовлення, ринкові ціни на пелети у Центральній Європі в липні-серпні зросли на 5–8 €/т. Це пов’язують із подорожчанням деревних відходів.

Закінчення. Поч. на с. 1

Підставою для виникнення такої ситуації є документ із печаткою Державної служби інтелектуальної власності України, себто патент. Саме патент дає право нашому винахідливому співвітчизникові «просити» в українських виробників/ продавців стрічкових пилок для розпилювання деревини укласти з його підприємством ліцензійний договір, а у разі відмови – припинити діяльність. Та давайте розглянемо усе по порядку. Патент – документ, що засвідчує авторство на винахід і виключне право на використання його протягом певного терміну. Патент видається державним патентним відомством винахіднику або його правонаступнику. Дія патенту поширюється тільки на територію держави, в якій його видано. Термін дії патенту встановлюється національним законодавством. У широкому розумінні «патент» є комплексом виключних прав на використання винаходу, корисної моделі або промислового зразка, які держава гарантує патентовласникові, тобто винахідникові або особі, якій винахідник передав виключні майнові права. Надання виключних прав державою здійснюється на заздалегідь визначений період часу в обмін на контрольоване та публічне розкриття патентовласником суттєвих ознак винаходу. Простіше кажучи, якщо я отримав патент, приміром, на гвинтик, то ніхто інший не має права без мого дозволу на певних умовах виготовляти й реалізовувати його. А оскільки захист цієї моєї інтелектуальної власності гарантує держава, то у разі порушення вона й покарає порушника. Отож, у квітні цього року пан Олександр Стогнієнко (директор ПП «Інтер Плюс») подає заявку для отримання патенту на корисну модель, а саме на стрічкову пилку. З 10 червня 2013 року права на запатентовану корисну модель стають чинними. Після цього, базуючись на «комплексі виключних прав на використання корисної моделі, які держава гарантує патентовласнику», п. Стогнієнко почав надсилати гравцям українського ринку стрічкових пилок листи-претензії з печаткою ПП «Інтер Плюс» і його підписом як директора підприємства. Наводимо витяг з одного із таких листів.

ПРЕТЕНЗІЯ 10.06.2013 ПП «Інтер Плюс», в особі директора Стогнієнка Олександра Васильовича, отримав патент на корисну модель – стрічкову пилку №81004, виданий відповідно до Закону України «Про охорону прав на винаходи і корисні моделі» та зареєстровано в Державному реєстрі патентів України на корисні моделі. Суть претензії полягає у наступному: стрічкова пилка, яку ви реалізуєте (якщо підприємство не лише реалізує, а й виготовляє, то вказано

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

Стрічкову пилку «виготовляєте та реалізуєте» – автор) по геометричних даних є аналогом стрічкової пилки, яку на підставі патенту №81004 має право виготовити, реалізувати ПП «Інтер Плюс» (далі можуть перераховуватися геометричні параметри та інші характеристики з патенту – автор). Наявність патенту дає виключне право на виготовлення, реалізацію та надання дозволу на використання даної продукції іншими особами. Дане право також чітко регламентоване п. 2,3 ч. 1, ч. 2 ст. 464 Цивільного Кодексу України. Ви реалізовуєте продукцію, право на виготовлення, реалізацію та надання дозволу на її використання має виключно ПП «Інтер Плюс». Внаслідок чого Ви порушуєте особисті немайнові, майнові та авторські права власника патенту та завдаєте матеріальної шкоди. Також в ч. 2 ст. 28 Закону України «Про охорону прав на винаходи та корисні моделі» чітко визначено, що патент надає його власнику виключне право використовувати винахід, корисну модель за власним розсудом. Тобто ПП «Інтер Плюс» має право укладати угоди щодо надання прав, пов’язаних із наданням дозволу на виготовлення, використання та реалізацію стрічкової пили. Ст. 1115 Цивільного Кодексу України передбачає виключне право володіння, в даному випадку власника патенту, щодо надання за плату права користування відповідно до її вимог комплексом належних цій стороні прав з метою виготовлення та реалізації даної продукції. Також Ви своєю діяльністю порушуєте Конституцію України, Закон України від 07.06.1996 «Про захист від недоброзичливої конкуренції», Закон України від 15.12.1993 «Про охорону прав на винаходи та корисні моделі», Закон України від 11.01.2001 «Про захист економічної конкуренції». Враховуючи вищезазначене, дана ситуація підлягає досудовому врегулюванню за умови укладення ліцензійного договору, або надання ліцензії на виготовлення та реалізацію стрічкової пили. У випадку недосягнення згоди ПП «Інтер Плюс» відповідно до чинного законодавства, зокрема відповідно до ч. 2 ст. 16, ст. 432, Цивільного Кодексу України, має право на захист авторських прав та інтересів, які порушені у судовому порядку. Враховуючи вищевикладене та керуючись чинним законодавством, прошу: 1. Розглянути пропозицію ПП «Інтер Плюс» щодо укладення ліцензійного договору або надання ліцензії на виготовлення та реалізацію стрічкової пили.

2. У випадку незгоди укласти договір, припинити діяльність з виготовлення та реалізації стрічкової пили. У разі відмови від задоволення цієї претензії в повному обсязі ми будемо звертатися за захистом своїх прав із позовом до Господарського суду або Антимонопольного комітету України. Чекаю від Вас відповіді на електронну адресу на протязі 5 днів, на поштову адресу письмову відповідь на протязі 10 днів з дня отримання Вами листа або за тел. (ми свідомо забрали контактні дані – автор). Якщо в ці терміни я не отримаю відповідь, це буде сприйнято як відмова домовитися. Отримавши такого листа, підприємець постає перед вибором: придбати ліцензію чи проігнорувати претензію і сподіватися, що нею усе й закінчиться (навряд чи хтось хоча б припускає варіант припинення діяльності, адже усі хочуть працювати). Прийняття будь-якого з цих варіантів – визнання своєї залежності від когось та робота у постійному страху: в першому випадку перед власником патенту, який може не продовжити ліцензійного договору, не надати ліцензії чи захоче змінити фінансові умови співпраці; у другому – перед судом. Та є інший шлях, і цим шляхом варто скористатися. Найпростішим втіленням цього шляху є довести, що стрічкові пилки, які ви виготовляєте чи реалізовуєте, не є аналогом за геометричними даними (саме так вказується у претензії) із запатентованою стрічковою пилкою. Але що робити, коли параметри вашої продукції все-таки збігаються з патентом? Де гарантія, що завтра хтось не оформить патент, у якому будуть зазначені параметри вашої пилки? З такими загрозами слід боротися колективно, а не поодинці, як то кажуть, «один у полі не воїн». А гарантії й справді немає, і свідченням цього є вже неодноразово згаданий патент на стрічкову пилку. Давайте розглянемо історію створення стрічкової пилки. Історія стрічкової пилки починається десь у ХIХ ст., а перший патент на неї у 1808 році отримав англієць Вільям Невбері. Та масово застосовувати ці пилки почали у ХХ ст., коли знайшли метод якісного з’єднання стрічки. З того часу отримано не один патент на стрічкову пилку та змінено не один її параметр. Але у нашому випадку виникає закономірне запитання – як можна було отримати патент на виріб, який вже не один рік і не одна компанія виготовляє та який, окрім того, неодноразово запатентовано? А отриманий п. Стогнієнком патент на корисну модель називається не «застосування різних металів для виготовлення зубця стрічкової пилки», не «конфігурація зубця для розпилювання мерзлої деревини» тощо, а просто –

«стрічкова пилка». Як відомо, необхідною умовою отримання патенту є наявність інновації – рішення, якого раніше ніхто не застосовував. Невже держустанова могла видати патент на те, що існує вже протягом майже 200 років? Як таке може бути і чи може бути взагалі? Історії відомо безліч випадків «цікавих» патентів. Відомі й приклади використання патентів для наживи або придушення конкурентів! Можливо, у нашому випадку суть у патентуванні не самої стрічкової пилки, а якихось її елементів і саме там захована інновація? Проаналізуємо цю ситуацію. У патенті в розділі «Формула корисної моделі» вказано таке: «Стрічкова пила, що включає полотно із зубами в кількості принаймні один, виконаними з кутами заточування передньої і задньої граней зубів відповідно 10° і 30° і розводкою зубів за схемою, яка відрізняється тим, що схема розведення зубів здійснюється за схемою вправо-вліво-прямо з величиною розведення зубів в сторону 0,52±0,70 мм, радіус в місці сполучення полотна з зубом становить 1,24±0,2 мм, висота зуба становить 6,25±0,05 мм, а ріжуча кромка вершини зуба як і всієї кромки профілю зуба сформована строго перпендикулярно до тіла полотна». Тим, кому знайоме використання стрічкових пилок, відомо, що зазначену схему розведення (вправо-вліво-прямо) вже давно використовують для розпилювання деревини. Так, у виданій 8 років тому книжці «Підготовлення вузьких колодопиляльних стрічкових пилок до роботи» (автор – Ігор Ребезнюк, професор, доктор технічних наук, декан лісомеханічного факультету Національного лісотехнічного університету України) наведено цю саму схему розведення зубів. Цитуємо присвячений цьому абзац книги: «При підготовленні вузьких колодопиляльних стрічкових пилок, окрім добре відомого попарного розведення зубів на бік, здебільшого використовують розведення зубів на бік через один нерозведений зуб. Основною причиною застосування такого розведення, на думку фахівців, є можливість збільшення величини розведення зубів на бік, що буде потрібно при розпилюванні м’якої, сирої та рихлої деревини». Наголошуємо, книжку видано на 8 років раніше патенту! Вказана у патенті величина розведення зубів на бік становить 0,52±0,70 мм. У тій же книжці І. Т. Ребезнюка сказано, що величина розведення зубців залежить від породи та стану розпилюваної деревини і може перебувати в межах від 0,36 до 0,60 мм. У виданій 2006 року професором, доктором технічних наук Миколою Кіриком книжці «Механічне оброблення деревини та деревних матеріалів» автор зазначає, що компанія «Wood-Mizer» рекомендує величину розведення зубців виготовлених нею стрічкових пилок 0,45–0,56 мм (знову ж таки, залежно від породи та стану роз-

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

АКТУАЛЬНО

запатентовано. Що робити? пилюваної деревини). Там же зазначено, що висота зубців пилки становить 4,8–6,3 мм (у патенті вказано 6,25±0,05 мм), а передній кут загострення – 8–15° (у патенті – 10°). Звертаємо увагу, що книжка видана 7 років тому. І таких прикладів можна навести ще багато. То що, виходить, насправді жодної інновації немає? З таким запитанням ми звернулися до уже згаданих проф., д. т. н. Ігоря Ребезнюка і проф., д. т. н. Миколи Кірика. Професор Ігор Ребезнюк: «У цьому патенті і справді немає нічого інноваційного, а наведені параметри не лише відомі – їх уже кілька десятиліть успішно використовують по всьому світі. Мало того, допущено безліч помилок у викладі реферату і формули корисної моделі, грубо порушено діючі нині у цій сфері термінологію та стандарти, а деякі наведені параметри взагалі не можуть існувати. Мені соромно, що в Україні видають такі патенти». Серед зазначених у патенті ознак пилки є така: «ріжуча кромка вершини зуба як і всієї кромки профілю зуба строго перпендикулярні до тіла пилки». Відповідно до чинного стандарту (Оброблення різанням. Терміни, визначення та позначення: ДСТУ 2249-93. – [Чинний від 1995-01-01]. – К.: Держстандарт України, 1994. – 63 с. – (Державний стандарт України)), «вершина зубця (леза) – ділянка різальної крайки у місці перерізу двох задніх площин». Отже, різальна крайка вершини зубця завжди крива лінія, подібна до кола з дуже малим радіусом, що його вимірюють у мікрометрах. Тому ознака: «ріжуча кромка вершини зуба … строго перпендикулярна до тіла пилки» не від-

повідає дійсності, точніше, некоректна. Незрозуміло, що означає другий складник цієї ознаки «ріжуча кромка … всієї кромки профілю зуба строго перпендикулярні до тіла пилки». Наостанок Ігор Тарасович зазначає, що відповідно до Закону України «Про охорону прав на винаходи і корисні моделі» (розд. 5, ст. 28, п. 2, абзац 7) продукт визнається виготовленим із застосуванням запатентованого винаходу (корисної моделі), якщо при цьому використано кожну ознаку, включену до незалежного пункту формули (корисної моделі), або ознаку, еквівалентну їй. Професор Микола Кірик: «Усе, що описано у цьому патенті, давно відоме. Дивно, чому у патенті зазначено, що корисна модель належить до лісопиляльного устаткування, адже насправді стрічкові пилки належать до дереворізального інструменту. І таких прикладів неправильного трактування і порушення термінології більш ніж достатньо. У рефераті винахідник посилається на два патенти Російської Федерації й ніде не згадує патентів, отриманих в інших країнах. Якщо б він проаналізував такі патенти, то побачив би, що там вже є наведені ним параметри. Окрім того, деякі параметри, наприклад, кут загострення та величина розведення, залежать від характеристик розпилюваної деревини й у процесі експлуатації пилки вони змінюються. Багато виробників продають стрічкові пилки нерозведеними в бухтах, а вже споживач безпосередньо в себе зварює пилку потрібної довжини й розводить її зуби під конкретні завдання. З цієї точки

зору патентувати величину розведення зубів взагалі недоцільно». Тож як могло статися, що такий патент усе ж з’явився на світ? Щоб дати відповідь на це питання, зробимо невеличкий екскурс у процедуру отримання патентів. Отож, право видачі патенту Країни на винахід та промисловий зразок покладено на Державне підприємство «Український інститут промислової власності». Інститут перебуває у сфері управління Міністерства освіти і науки України та Державного департаменту інтелектуальної власності Міністерства освіти і науки України. Він є єдиним в Україні органом, який здійснює експертизу заявок на об’єкти промислової власності (винаходи, корисні моделі, промислові зразки, знаки для товарів і послуг, топографії інтегральних схем, зазначення походження товарів тощо) на відповідність умовам надання правової охорони, виносить рішення щодо видачі охоронних документів, забезпечує здійснення державної реєстрації об’єктів промислової власності й офіційної публікації відомостей про них. Інститут: – приймає заявки на видачу охоронних документів на об’єкти промислової власності, проводить експертизу заявок на об’єкти промислової власності на відповідність умовам надання правової охорони та виносить відповідні рішення до них, забезпечує здійснення державної реєстрації об’єктів промислової власності, що охороняються в Україні, та готує до видачі відповідні охоронні документи; – забезпечує розгляд заперечень і скарг щодо видачі охоронних документів та інших звернень з питань охорони

об’єктів промислової власності; – забезпечує конфіденційність розгляду заявок; – забезпечує публікацію відомостей щодо об’єктів промислової власності в офіційному бюлетені, видає описи до патентів, інформаційні матеріали; – несе юридичну відповідальність за видачу патенту. Відповідно до правил розгляду заявки на винахід і на корисну модель заявка на винахід, яка надіслана до ДП «Український інститут промислової власності», проходить попередню, формальну та кваліфікаційну експертизу. На стадії попередньої експертизи проводять перевірку на наявність усіх матеріалів заявки та реєструють її, зазначаючи дату надходження матеріалів. Інститут приймає рішення про встановлення дати подання заявки за датою її надходження. Формальну експертизу заявок, поданих до Держдепартаменту, щодо яких прийняті рішення про встановлення дати подання, Інститут проводить з метою дотримання вимог складання опису та формули винаходу. Кваліфікаційна експертиза встановлює відповідність заявленого винаходу умовам патентоздатності (новизні, винахідницькому рівню, промисловій придатності). Для перевірки новизни Інститут проводить пошук по науково-технічній літературі та патентах усіх країн-учасниць Паризької конвенції на глибину 50 років або на глибину початку розвитку даної техніки з метою виявлення аналогів або технічних рішень, аналогічних заявленому. Не простішими є й інші етапи кваліфікаційної перевірки, котрі ми в цій публікації опустимо. Саме на підставі кваліфікаційної експертизи «Український

інститут промислової власності» приймає рішення про видачу патенту або про відмову у видачі патенту. Та у цій складній і тривалій процедурі є лазівка. Річ у тому, що п. Стогнієнко отримав не патент на винахід, а патент на корисну модель. Патентування ж корисної моделі в Україні, на відміну від винаходу, проходить лише попередню та формальну експертизу, – ось і ключ до відгадки. Тож що робити підприємцям, які отримали лист-претензію? Відповідно до чинного законодавства юридична або фізична особа має право подати клопотання про ліквідацію патенту. Для цього необхідно провести відповідний патентний пошук інформації по суті винаходу й зібрати відомості, які би свідчили про те, що автор заявив уже відомі на момент подання заявки на корисну модель технічні рішення. Займатися цим підприємець, який отримав лист-претензію, може як самотужки, так і об’єднавшись зі своїми колегами. Також підприємці можуть звернутися до вже існуючих галузевих об’єднань, у перелік завдань яких входить захист прав гравців ринку. Одним із прикладів такого об’єднання є Українська асоціація деревообробного обладнання, яка, за словами її президента Василя Масюка, готова розглянути звернення зацікавлених осіб щодо представлення їхніх інтересів у даній справі. Любомир КОВАЛЬ, Мар’яна СТРЕПКО P.S Нам так і не вдалося отримати коментар від Олександра Стогнієнка, але ми завжди залишаємося відкритими для висвітлення його точки зору.

cmyk

cmyk

4

ІНТерв’ю

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

Просто і доступно про дереворізальний інструмент Професор Національного лісотехнічного університету України Микола Кірик ось уже майже 40 років досліджує процеси різання деревини та деревних матеріалів, сучасні методи зміцнення дереворізальних інструментів. Нещодавно світ побачила його нова робота – підручник «Підготовлення дереворізальних інструментів до роботи та їх експлуатація», до якого додається диск із відеофільмами з цієї тематики. Про книгу, дереворізальний інструмент, деревообробку та студентів – в інтерв’ю із відомим науковцем.

– Миколо Дмитровичу, розкажіть, будь ласка, як Ви працювали над своєю новою книгою, адже для такої фундаментальної роботи потрібно було опрацювати багато інформації про дереворізальний інструмент.

– Усім зрозуміло, що процес написання книжки – довготривалий. У 2002 році ми видали навчальний посібник «Підготовлення дереворізальних інструментів до роботи та їх експлуатація». Але вже спливло багато часу, змінилися інструменти, матеріали, обладнання для підготовки, з’явилися принципово нові матеріали для дереворізальних інструментів. Отож виникла потреба модернізувати вже наявний посібник, фактично – написати новий підручник. У підручнику ми врахували всі передові тенденції та матеріали і чітко все систематизували, починаючи від робочих інструментів, обладнання до контрольно-вимірювальних приладів, які необхідні для якісної підготовки інструменту до роботи.

– Миколо Дмитровичу, щоб зібрати стільки різноманітної інформації про інструмент, напевне, потрібно було тісно співпрацювати із його виробниками.

– Звичайно. Але окрім постійної співпраці із виробниками, я також цікавлюся та систематизую новини, які стосуються дереворізального інструменту. Тепер це значно легше робити, адже є інтернет. Завдяки всесвітній павутині у новій книжці вдалося систематизувати всі світові тенденції підготовлення інструменту до роботи.

– Чим ще відрізняється Ваш підручник від інших схожих підручників чи посібників?

– Перша його особливість, на відміну від уже наявних, розділи у книзі сформовані поетапно: загальний вступ, загальні зауваги з підготовлення інструменту до роботи, пізніше ґрунтовно розглядаються робочі інструменти, оскільки якщо їх не знати, якісно підготувати до роботи дереворізальний інструмент неможливо. У нас на виробництві як: кажуть, он дай той камінь, білий або зелений. А прочитавши відповідний розділ, робітник чи інженерно-технічний працівник, який замовлятиме робочий інструмент, підхо-

дитиме до цього питання вже фахово. Він знатиме умовні позначення, всі характеристики матеріалів. Окрім того, якщо у книжці йдеться про сталевий інструмент, то відразу розповідається все, що потрібно для нього; якщо використовується швидкорізальна сталь – що необхідно для неї; так само і про твердий сплав та надтверді матеріали – що для них потрібно та яким чином підготовляти їх до роботи. Друга особливість книги полягає в тому, що підготовлення інструмента до роботи розглядається в таких аспектах: підготовка корпуса або тіла (за необхідності), підготовлення леза, встановлення на верстат і особливості експлуатації. У підручнику детально розглядається, як підготувати тіло, які робочі та контрольно-вимірювальні інструменти, обладнання потрібні для цього. Підготовленню лез приділяється основна увага. Загалом кожен розділ присвячений певному інструменту, і, прочитавши його, можна дізнатися, як вибрати робочий інструмент, як підготувати до роботи, перевірити і правильно встановити той чи інший дереворізальний інструмент, проконтролювати його установлення і правильно експлуатувати, а також, які контрольновимірювальні прилади застосувати. І так для кожного інструменту, який використовують під час обробляння деревини і деревинних матеріалів. Також хочу зазначити, що разом з написанням книги я готував диск в якому зібрав короткі відеофільми, що ілюструють описані у книзі роботи. Цей диск є наглядним практичним прикладом і доповненням до теоретичної частини.

– Щоб давати поради щодо експлуатації інструменту, напевно, потрібно знати, яких помилок найчастіше допускаються виробники.

– Власне, ми знаємо, бо я постійно відвідую підприємства та цікавлюся інструментом: іду в інструментальне відділення, дивлюся на інструмент, як його готують до роботи. Є такі типові помилки, про які виробники, можливо, навіть не здогадуються. Наприклад, візьмемо стрічкову пилку, яка має 200 зубців. Коли ви перегострюєте їх абразивним кругом, то на 200-тому зубці профіль круга змінюється. Тобто, якщо поверхня, що формує перед-

ній кут, була прямою, то з часом вона заовалюється. Буває так, що передній кут має бути 15°, а він 0 або може навіть і від’ємний. Був у мене такий випадок: у Києві на одному підприємстві нагострена пилка замість різати матеріал, його відштовхувала. Я став збоку від профілю, подивився, а там – від’ємний кут. Ясна річ, пилка не могла різати. Якщо людина фахова, то вона цей нюанс знає і відстежує його. Якщо ж беруть людину з вулиці і, нічого не пояснивши, ставлять загострювати інструмент, то, безперечно, вона його гострить, але коли поставить інструмент на верстат і він не працюватиме, то їй важко буде з’ясувати причину.

– І часто до Вас звертаються із запитанням: що робити, коли виникла якась неполадка, і не можуть знайти її причини?

– На жаль, останніми роками менше. Це пов’язане із тим, що через кризу багато підприємств припинили існування або зменшили виробництво. Раніше, коли був підйом, ми брали свої контрольно-вимірювальні прилади, їздили підприємствами і надавали консультації, контролювали, встановлювали інструмент. Географія таких поїздок була широкою. Нам телефонували: отримали обладнання, потрібен інструмент, є нюанси – ми приходили і допомагали. І зараз по телефону звертаються за порадою, допомогою у виборі. Нещодавно телефонував один підприємець, розповідав, що займається обробкою нового матеріалу, і цікавився, чи є якісь напрацювання, який матеріал вибрати для леза тощо. Наші колишні студенти теж часто телефонують.

– Миколо Дмитровичу, як Ви оцінюєте нинішню ситуацію із дереворізальним інструментом?

– Італійські виробники констатують, що на 30% знизилося споживання обладнання загального призначення. Попит тільки на спеціалізоване обладнання для енергетичної галузі, тому нині спостерігається застій. Зараз багато виробників інструменту шукають нові ринки збуту. І тут виникає питання якості інструменту, адже якість інструменту тих виробників, які давно є на українському ринку, вже добре відома. А щодо нових фірм, то сказати важко. Тому виробники можуть звертатися до нас, і ми випробуємо інструмент. Я пропонував зробити порівняльні випробування, адже кожен виробник хвалить власну продукцію, а як є насправді, варто перевірити. Моя мрія – зробити на кафедрі установки, які давали би змогу встановлювати параметри від мінімуму до максимуму і робити порівняльні дослідження інструментів різних фірм.

– Яким же має бути хороший дереворізальний інструмент? Як серед сучасного різноманіття споживач відрізнить його від поганого під час купівлі?

– Добре було б, якби кожен виробник у маркуванні власного інструменту закладав характеристику матеріалу леза. На жаль, є фірми, в яких ви не зможете відрізнити, яку пилку взяти для деревинностружкової плити, а яку – для деревини, бо вони зазначають HM і все. Але є й такі, які вказують для кожного інструменту відповідний матеріал: для розпилення м’якої деревини – один, для твердої – інший. І весь інструмент – промаркований. Тобто, щоб можна було фахово підібрати інструмент, виробники обладнання мали би давати максимальну характеристику інструменту. Тоді клієнт зможе зорієнтуватися, що купувати. Я, наприклад, вибирав би інструмент, де те, що написано, відповідає дійсності.

– Миколо Дмитровичу, дереворізального інструменту досить багато. Лише пилок є велика кількість видів. Які відмінності їхнього підготування до роботи?

– Кожна пилка має свої особливості підготовлення до роботи, і вони зумовлені характером її експлуатації. Якщо взяти пилки полосові або штабові для лісопиляльних рам, то їх особливість у тому, що там малі швидкості переміщення і значні зусилля. Крім цього, пилку потрібно дуже сильно розтягувати, щоб вона забезпечувала правильні лінії пропилу. Потрібно добре підготувати тіло, бо саме підготовлення леза – нескладне: це загострення по передній та задній поверхні, по профілю і розширення зубця. Стрічкову пилку підготувати не так легко, бо треба брати до уваги, який профіль шківа, знати, де її експлуатуватимуть. На жаль, виробники не оцінюють, чи профіль плаский, чи випуклий, який радіус. Тому в підручнику я розписав, як готувати пилку для кожного профілю. Експлуатація, окрім як за видом пилки, залежить ще від діаметра пилкового шківа. Він иає відповідати товщині пилки, яка становить одну тисячну діаметра. Наприклад, якщо шків діаметром 1 м, то товщина пилки – 1 мм. А у нас як: беруть пилку завтовшки 1 мм і ставлять на шків діаметром 500 мм. Це призводить до того, що пилка перегинається і дуже часто «рветься» внаслідок втоми металу, невідповідності товщини згинальним моментам, які виникають. Результат – пилка виходить з експлуатації. Закінчення на с. 19

події

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

«Weinig» випустив 35-тисячний стругально-калювальний верстат У 1970 р. «Weinig» був першою компанією, яка впровадила конвеєрний метод складання верстатів для обробки масивної деревини. І нині більшість продукції складають на конвеєрі в монтажному цеху №1. На цій виробничій лінії виготовлено і 35-тисячний стругально-калювальний верстат.

Ювілейний верстат: Георг Зернзен радо одержав свій новий «Powermat 1200» і прийняв поздоровлення від голови правління «Weinig» Вольфґанґа Пешля (праворуч) і представника працівників заводу Торстена Руффа

Коли концерн «Weinig» у 1970 р. впровадив конвеєрний метод, серійне виробництво ще не було звичною справою – воно висувало високі вимоги до організації праці й конструкції продукції. На першому конвеєрі було 26 складальних місць, що свідчило про поважні амбіції підприємства. Пізніше серійне виробництво поступово розширили до кількох конвеєрів, при цьому постійно модернізували його з урахуванням сучасних вимог. Найважливіший крок був зроблений у 2007 р., коли завдяки зменшенню кількості складальних місць вдалося оптимізувати затрати часу на виготовлення продукції. Водночас була реалізована система подавання матеріалів на візках згідно із принципом «канбан» («точно в термін»). Тоді для виробництва одного стругальнокалювального верстата компанії у середньому потрібно було 10 робочих днів. Перший конвеєр став прискорювачем зростання й гарантом якості. З одного боку, ця сучасна виробнича технологія задовольняла дедалі більші потреби ринку, з іншого – забезпечувала незмінно високі стандарти якості. Таким чином, за 43 роки роботи конвеєр у монтажному цеху №1 дав життя таким всесвітньо відомим серіям стругально-калювальних верстатів, як «Unimat», «Hydromat» і «Powermat». Нині тут виготовляють преміальні моделі «Powermat» 600, 1200 та 2400, які становлять основну частку в головному бізнесі концерну «Weinig» – виробництві стругальних і профілювальних верстатів. Ювілейним верстатом став автоматичний центр моделі «Powermat 1200». Під час традиційного літнього свята співробітники концерну «Weinig» відзначили цю подію, яка також свідчить про ефективність нашого підприємства: якщо поставити в ряд усі верстати, що зійшли з конвеєра монтажного цеху №1, то утвориться

лінія довжиною 175 км. До сьогодні ця легендарна виробнича лінія відпрацювала не один мільйонів годин. Ще один аспект, який особливо важливий для людей, що мешкають поблизу заводу «Weinig»: «Не в останню чергу цей конвеєр зробив важливий внесок у створення робочих місць у Таубербішофсхаймі», – підкреслив голова правління Вольфганг Пешль. Він наголосив на економічному потенціалі, який криється за історією цього складального конвеєра: у грошовому еквіваленті одержаний на ньому оборот становить мільярди євро. На цій солідній основі вдалося створити розробки, завдяки яким концерн «Weinig» став провідним технологічним постачальником для промисловості й ремісничих підприємств. І однією з таких інновацій є саме ювілейний верстат. Його обладнано запатентованою системою кріплення інструментів «Powerlock», він є втіленням вимог сучасної техніки, не потребує особливого налагодження і забезпечує чудові результати обробки. Крім того, особливістю цього «Powermat 1200» є найсучасніша система керування, яка дає змогу без проблем інтегрувати його у високопродуктивні виробничі лінії. За словами голови правління, клієнт, для якого призначений ювілейний верстат, особливо пасує історії цього конвеєра. Це – багата на традиції фірма «Sörnsen Holzleisten» з Північної Німеччини, яка тривалий час є клієнтом концерну «Weinig», від самого початку впроваджує всі технічні нововведення, крім того, розумно використовує переваги партнерства із цим постачальником комплексних рішень з Таубербішофсхайма для розширення власного бізнесу у Європі. Нині на «Sörnsen» застосовують комплексний виробничий процес із використанням системного обладнання «Weinig». Окрім кількох стругально-калювальних верстатів, це також інструмент і система його загострення, вимірювальна система й автоматизація – усе від «Weinig». Свято, організоване у зв’язку з випуском 35-тисячного стругально-калювального верстата, дало змогу правлінню подякувати працівникам концерну – їхня сумлінна праця сприяла успіху конвеєра в монтажному цеху №1. Близько 700 осіб і почесний гість ґеорґ Зернзен стали свідками того, як ювілейний верстат під шквал оплесків був вивезений навантажувачем і представлений публіці. «35-тисячний верстат на цьому конвеєрі – це не останній ювілей, який ми відсвяткуємо разом», – упевнено заявив Вольфганг Пешль. Клаус МЮЛЛЕР

Конвеєр у монтажному цеху №1 концерну «Weinig»: колиска успішних стругально-калювальних верстатів «Unimat», «Hydromat» і «Powermat» cmyk

cmyk

Потрібна нова фреза із нестандартним профілем? Не знаєте, де її взяти? Тоді вам – до шведської компанії «Kvarnstrands», адже 75% продукції цього підприємства виготовляють на замовлення. Як же виготовляють фрези «Kvarnstrands»? Разом із директором Давідом Кварнстрандом і начальником відділу продажів Ігорем Лапченком заходжу у досить компактне приміщення заводу. Важко собі уявити, що тут виробляють унікальні фрези не тільки для всієї Скандинавії, а й для багатьох країн Європи та світу («Kvarnstrands» має клієнтів навіть в Австралії та Північній Америці). Але згодом переконуюся – більшого приміщення і не потрібно, все розташоване на своїх місцях, операція за операцією, все обладнання, на якому виготовляють інструменти, – сучасне. На підприємстві працює близько 80 осіб, які не тільки хороші спеціалісти, а й люблять свою роботу. Біля стіни лежать сталеві «колоди» – матеріал, із якого виготовлятимуть фрези. Сталь – шведська і дуже дорога. Із неї роблять заготовки для майбутньої фрези чи гідравлічної головки. «Для виготовлення суцільних фрез HL ми використовуємо спеціальну високолеговану сталь темного відтінку», – пояснює мені Ігор Лапченко. Загалом сталь для виготовлення фрез – це окрема тема. Начальник виробництва і головний технолог із металознавства Кент Свенсон підтримує тісні зв’язки з провідними сталеливарними заводами Швеції, та й саму сталь постійно вдосконалюють. Наприклад, випробування інструменту із нещодавно розробленої сталі HL-N продемонстрували підвищення на 30–40% його стійкості до зношування, можливість роботи при утричі вищій температурі, а також забезпечення в 10 разів гострішої різальної кромки. Фрези із цього сплаву мають підвищену на 15% стійкість до тиску і на 25% – до удару. Окрім того, тривалість роботи нових фрез до загострення зросла більш ніж на 50%. До речі, попит на суцільні фрези HL дуже великий, їх виготовленням, окрім «Kvarnstrands», займається ще лише одна компанія. Фрези HL – предмет окремої гордості компанії. Саме їх найчастіше купують у Росії та Білорусі. Але про них – трохи згодом. Повертаємося на виробництво. Ігор Лапченко показує мені креслення майбутньої фрези, яке вже є в електронному вигляді у машинах, щоб забезпечити якнайточніше виготовлення фрези. Щоб уникнути майбутніх претензій, креслення, перед тим як розпочати виготовлення фрези, надсилають клієнту і він його погоджує. Тільки після того, як клієнт поставив власний підпис під кресленням, розпочинається виробництво. Перший етап – сталеву заготовку ріжуть на частини. Далі вона потрапляє на токарний верстат. Після токарної обробки у заготовці роблять технологічні отвори. Наступний – фрезувальний верстат, на якому фрезерують стругальні головки. Поруч – верстат, де виготовляють

інструмент

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

Нестандартні фрези –

Верстат, на якому виготовляють спіральні фрези «Castor».

На цьому верстаті балансують фрези

і доробляють стругальні фрези «Castor». «Ось тіло фрези, зараз ми будемо на нього напаювати ножі», – розповідає мені Ігор Лапченко. Коли ножі напаяні, їх покривають спеціальним розчином, щоб вони не іржавіли. Загалом, як мені пояснили, що складніша операція, то модерніші машини використовують на підприємстві. Далі на спеціальному верстаті оброблюють отвори та пази. Наступне, що роблять, – на верстаті загострюють боки фрези. Майже завершальна стадія – виточування профілю фрези згідно з кресленням клієнта. Саме під час цієї операції фрези набувають кінцевої форми. Дуже важливий процес – балансування, адже якщо фреза добре не збалансована, можливе радіальне биття, погіршується якість обробки, фреза зношується швидше тощо. Якщо фрезу збалансовано погано, її корегують за допомогою різних технічних методів і потім знову перевіряють. Для цього використовують два верстати для балансування.

– Коли частота обертання – 6 тис. об/хв чи 8 тис. об./хв, потрібне ідеальне балансування, інакше розбиваються підшипники шпинделів верстата і низька якість продукції, – зауважує Ігор Лапченко. – Всі машини, які ми використовуємо, забезпечують найкраще балансування, але і коштують дуже дорого. Наступний етап – маркування фрези згідно зі стандартами Євросоюзу. І нарешті – кінцевий контроль за розмірами, монтування різних дрібних деталей, після чого готову фрезу пакують, оформляють документи і відправляють клієнту.

– Наша компанія вирізняється тим, що ми робимо інструмент на замовлення за стандартними цінами і виготовляємо його швидко, тому до нас звертаються клієнти з індивідуальними замовленнями. У наших конкурентів ціни на нестандартний продукт значно вищі, а терміни постачання набагато довші, – зауважує Давід Кварнстранд. Окрім виготовлення фрез, «Kvarnstrands» надає сервісне обслуговування. Таким чином, під одним дахом зібралися два різні відділи – виробництво нової продукції та сервісне обслуговування, за яким звертаються мешканці не тільки довколишніх областей, а й навіть інших європейських країн. Сервісне обслуговування відбувається наступним чином: спочатку фрези миють і очищують у спеціальній машині, а тоді

забезпечують ідеально гладку поверхню виробу. Такий рівень якості вдається досягти завдяки використанню спеціальної шведської сталі та унікального високоточного обладнання, спеціально призначеного для виробництва суцільнозатилованих фрез. Масивні фрези можна загострювати набагато більшу кількість разів, ніж звичайні, тобто вони слугують довше. Шкала загострення переднього кута різання, яку нанесли на зуби, має вирішальне значення в оптимізації терміну служби фрези. На фрези HL особливий попит у Росії та Білорусі, оскільки термін експлуатації такої фрези набагато більший, ніж пристрою із напаяними ножами. Фреза з напаяними ножами швидко сточується, а якщо в регіоні немає спеціального обладнання для напаювання, то її можна лише викинути. Так, кількість перезагострень для фрез із напаяними ножами HSs – 30 разів, а для суцільних фрез HL – 200 разів залежно від форми зуба та інших факторів. HL потрібні здебільшого для операцій «паз-гребінь» або «блокхаус». Фугувальна фреза з подвійним радіусом – ще один виріб, яким може гордитися компанія. Вона потребує мінімального часу налаштування порівняно із гарнітурними фрезами. Окрім того, «Kvarnstrands» гарантує точність профілю впродовж терміну експлуатації. Масивні фрези зі спірально розташованими різальними кромками мають такі переваги: тривалий термін експлуатації, мінімальне виривання деревини біля сучків, висока якість. Рекомендується використовувати ці фрези для обробки кантової поверхні заготовок. Твердосплавні фрези HW компанія «Kvarnstrands» виготовляє із 1947 року із матеріалу під назвою «Widia». Тривалий термін експлуатації, ідеальна геометрія, особливо в радіальних поверхнях – такі переваги цих фрез. Ще один вагомий фактор – інноваційно покращений матеріал сталі та нова технологія загострення, яка забезпечує високу якість різальної кромки. Фрези із напаяними ножами зі стеліту, швидкорізальної сталі та твердих сплавів HSa та HSs відрізняються формою задньої частини зуба: у HSs вона трохи увігнута, а у HSa – випукла. Унікальні випуклі фрези HSa мають однаковий задній кут різання протягом усього терміну

загострюють. Можна загострити не тільки фрези, а й пили. Здійснює цей процес машина-робот, яка гострить, ставить, забирає та складає інструмент. Використовують для загострення й алмазні інструменти. У тому самому приміщенні, де виробляють фрези та здійснюють їхнє сервісне обслуговування, є склад, звідки продукцію відвантажують у різні куточки Європи. Поруч у конторі розміщується конструкторське бюро, оскільки компанія славиться індивідуальним підходом до кожного клієнта: можна звернутися до «Kvarnstrands», розповісти, яка потрібна фреза, і конструктори беруться за справу. Цифри свідчать самі за себе: 75% продукції «Kvarnstrands» адаптована до клієнта. Відповідно, це висуває високі вимоги до виробництва. Але з тим високоточним обладнанням, яке є у «Kvarnstrands», можна втілювати у життя найсміливіші розробки.

Завжди є клієнт, який купує якісну продукцію, навіть дорожчу «Kvarnstrands» спеціалізується на виготовленні профільних, фугувальних та ділильних фрез із максимальним діаметром до 430 мм, фрез для зрощування, а також стругальних головок діаметром до 425 мм і шириною до 420 мм, у тому числі стругальних головок «Castor» із поворотними ножами з твердого сплаву. Розпочнемо із профільних фрез HL, стабільна конструкція яких практично унеможливлює вібрації. Ця властивість масивних фрез значно продовжує термін експлуатації обладнання, забезпечує чудову якість поверхні готової продукції, зменшує кількість задирок. У момент контакту різальної кромки із заготовкою вібрації немає. Зуби фрези чітко зберігають контури та форму протягом терміну експлуатації завдяки спеціальному методу затилованого шліфування. Така особливість фрез HL дає змогу стабільно витримувати важливі розміри, наприклад, під час виробництва вагонки (фрези паз/гребінь). Завдяки високій стабільності задньозатилованих фрез та особливої конструкції самого зуба, фрези рекомендується використовувати при великих діаметрах з великою кількістю зубів. Масивні суцільнозатиловані фрези HL було запатентовано у Швеції ще у 1898 році. Особливість цих фрез – це те, що вони

експлуатації інструмента. Зміни профілю при загостренні мінімальні. До речі, тривалого терміну експлуатації вдається досягти завдяки особливій формі крайки, яка ефективно відводить тепло під час різання. Цікаво, що при загостренні незмінними залишаються передній і задній кути, а також кут крайки різання. Покриття із швидкорізальної сталі задньої поверхні зуба фрези мінімізує ризик ламання вимірювального наконечника. Звичайні увігнуті фрези HSs можуть бути зміцнені стелітом, швидкорізальною сталлю або твердим сплавом. Передні кути різання годяться для всіх порід деревини, які є на ринку. Ці фрези перш за все призначені для короткотермінових періодів роботи. Тип фрез HSs дає широку можливість вибору різних типів профілів. Максимальний діаметр фрез, які виробляє «Kvarnstrands», сягає 430 мм з кількістю зубів до 32 при швидкості подавання у стругальний верстат до 1000 м/хв. Профільні фрези забезпечують високу якість поверхні, завдяки ідеально паралельному загострюванню різальних кромок. Фрези можуть бути виготовлені з косими кишенями для видалення стружки. Це у поєднанні з конструкцією гарнітур фрез покращує відведення стружки та подовжує термін експлуатації. Порівняно із звичайними дисковими пилами, система поділу SF дає змогу досягати високої якості поділу при швидкості подавання до 550 м/хв. Окрім фрез, компанія «Kvarnstrands» виготовляє ножові гідроголовки. Максимальний діаметр головок – до 425 мм при максимальній ширині до 420 мм. Виготовляють їх із сталі чи алюмінію високої якості. Тривалий термін служби шпинделя гарантують оптимальне значення абсолютної величини допуску (міжнародний стандарт Н7) посадкового отвору та якісне балансування. Ножові головки обладнані конусоподібними затискачами для додаткової фіксації ножів. Подвійна система гідромуфт головок надійно фіксує інструмент на шпинделі. Є також можливість закачувати жирове змащення (рідину) в гідроголовку із різних боків. Щодо різальних ножів, то їх компанія пропонує із хромовмісної сталі типу CR або, для досягнення найкращого результату, – свого партнера фірми «Kanefusa». Окрім згаданої продукції, «Kvarnstrands» виробляє ще

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

інструмент

нескладно й недовго

Перевіряння балансування фрези

фрези для зрощування «Victor». Висока якість шипового з’єднання забезпечує ідеально точні профілі міні-шипа цих фрез. Суперточність при нарізанні міні-шипа у поєднанні із високоякісною шведською сталлю є гарантією низького рівня витрат клею. Ще одна важлива характеристика – тривалий термін експлуатації, окрім того, фрези «Victor» годяться для більшості автоматичних ліній зрощування.

Давні традиції – сучасні розробки – Наша компанія – дуже мобільна, – розповідає Давід Кварнстранд, – ми швидко відповідаємо на запити клієнтів, терміни постачання інструменту в нас набагато коротші, ніж у наших конкурентів, а якість нашої продукції висока.

Фреза із 26 зубами. Таких фрез нема в Україні і в Росії, її виготовляють для Німеччини.

Конструкторський відділ підприємства, коли надходить індивідуальне замовлення, дослухається до побажань клієнтів і висуває власні пропозиції з урахуванням якості сталі, геометрії зуба та конструкції. При проектуванні інструменту потрібно брати до уваги ще низку факторів: швидкість якісної роботи, на якому верстаті випускатимуть продукцію, в якому цей верстат стані. Також вагоме значення має температура, деревина, яку будуть використовувати, її вологість. За консультацію конструкторів і розробку індивідуального креслення з клієнта не беруть додаткової оплати, та й терміни виконання замовлення досить короткі. До речі, компанія постійно вдосконалює наявні розробки і впроваджує нові. Ось і зараз почалося патентування нової

розробки, але про неї керівництво «Kvarnstrands» розказувати поки що не хоче: очікують, доки завершиться процес патентування, а перші споживачі отримають нову розробку і почнуть її використовувати. «Так ми зробили із нашим інструментом «Castor». Спочатку його виробили, запатентували і продали перших 200 шт, і вже тоді офіційно представили його на виставці, – пояснює Давід Кварнстранд. – Загалом ми стараємося запропонувати клієнту вже готове рішення, щоб сам процес виготовлення потрібної фрези був недорогим. Фреза «Castor», наприклад, зменшує шум на 300%, коли працює, менше споживає електроенергії, нею зручніше працювати, тобто клієнт економить ресурси при її використанні. І ми це постійно удосконалюємо, розробляючи нові продукти».

У Швеції є багатовікові традиції деревообробки. Тут особливе ставлення до інструменту – він має бути дуже високої якості, розрахований на тривалий термін експлуатації і переробляти великі обсяги деревини. Великий ринок має свої «плюси» – це дає змогу компанії безпосередньо контактувати із клієнтом і пропонувати оптимальні рішення. «Дуже часто надходять побажання від наших клієнтів, – розповідає далі Давід Кварнстранд. – Ми їх слухаємо, враховуємо їхню думку, додаємо власні ідеї та починаємо працювати».

Сучасне виробництво інструменту – це постійний пошук удосконалення «Ми говоримо постачальникам – нам потрібен матеріал, у

якого не буде проблем із високими температурами під час тертя. І вони шукають матеріал, який би нам підійшов. – пояснює нюанси сучасного виготовлення та проектування інструменту директор «Kvarnstrands». – Це – щодо матеріалів. А якщо говорити про фрези, то ми весь час шукаємо нові рішення. І ще раз хочу наголосити – все, що ми пропонуємо, виготовлено тільки у Швеції». «Спектр інструменту, який ми пропонуємо на українському ринку – для солідних ліній і глибокої переробки деревини, – говорить Ігор Лапченко, який відповідає за продажі в Росії, Прибалтиці, Білорусі та Україні. – Це – гідроголовки для прямого стругання, для профільного стругання, різноманітні фрези, в тому числі суцільні HL, фрези із напаяними ножами та фрези для зрощування. Окрім цього, ми також пропонуємо верстат для автоматичного загострювання прямих ножів гідроголовки». Замовники інструменту «Kvarnstrands» – такі відомі фірми, як «IKEA», «Swedwood», «Holmen Timber AB», «Klausner Holz», «Mayr-Melnhof» тощо. У Росії, де компанія почала працювати минулого року, вона вже має споживачів: інструмент «Kvarnstrands» постачають таким підприємствам, як Вельський ДОК, «Екстра Форест», 78 ДОК тощо. В Україні компанія теж сподівається знайти споживачів, незважаючи на високу ціну продукції, адже хороше не може бути дешевим. Оксана ОПРИСК

cmyk

cmyk

опорядження

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

Суха чи водяна фільтрація? Фарбувальні кабіни для опорядження лакофарбовими матеріалами методом розпилення призначені не лише для підвищення якості нанесення, а й для усунення випарів розчинника, що гарантує безпечні умови роботи малярів. Однак дотепер побутує хибна думка, що виділені на охорону праці та довкілля кошти – це лише зайві витрати підприємства. Під час розпилення частина фарби потрапляє на опоряджувану поверхню, а частина розсіюється в повітрі. Відтак такий метод нанесення фарби зумовлює утворення токсичної концентрації шкідливих речовин і розчинників, які випаровуються. Для ефективного захисту оператора всі токсичні речовини необхідно усувати з робочої зони. Зокрема, слід налагодити всмоктувальну систему, котра: – ефективно і швидко видаляє шкідливі частинки, що запобігає їх потраплянню у дихальні шляхи оператора; – унеможливлює потрапляння цих частинок у довкілля. Аби виконати ці завдання, потрібні аспіраційні стенди, які також називають фарбувальними кабінами, або малярними камерами. Відразу виникає запитання, яку ж фарбувальну кабіну обрати – сухої чи вологої фільтрації? Давайте з’ясуємо. Спершу необхідно досконало вивчити принцип роботи обох типів камер, з’ясувати переваги та недоліки їх роботи. А принцип роботи фарбувальних кабін досить простий: відцентровий вентилятор створює розрідження, пропускаючи забруднене повітря через систему фільтрів. Додатково новітні технології забезпечують ефективну фільтрацію частинок і пігментів фарби, що містяться у повітрі, за допомогою як сухої, так і вологої фільтрації. Система сухої фільтрації передбачає кілька фільтрувальних шарів, які гарантують ефективне зменшення не лише вмісту твердих часточок, а й протипоказань, пов’язаних із засміченням фільтрів і порівняно швидким зменшенням пропускної здатності, що супроводжується меншою ефективністю видалення повітря із робочої зони. Під системою вологої фільтрації розуміють очищення повітря шляхом пропускання його через водяну завісу, яка складається з водяного каскаду і водяного туману, котрі блокують надходження твердих частинок із повітря. Ефективність фільтрації є сталою впродовж тривалого часу. Щоб система захищала оператора та навколишнє середовище, під час використання обох видів фільтрації необхід-

но дотримуватися мінімальних технічних вимог, головна з яких – швидкість всмоктуваного повітря. Для ефективного видалення завислих у повітрі частинок швидкість фронтальної аспірації має становити 0,3–0,5 м/с. Цю величину вимірюють на відстані близько 1,5 м від аспіраційної стінки (водяної завіси чи сухого фільтра), паралельно до якої по всій площі рівномірно розподіляють потік повітря. Всмоктуючи повітря під час роботи, фарбувальна кабіна створює розрідження у приміщенні. Відтак на вході необхідно передбачити систему компенсації повітря, яких є три основних варіанти: – припливна система спрощеної компенсації повітря (наприклад, відкриті вікна й двері або прорізи у стінах); – припливна система компенсації повітря (блоки припливної вентиляції з/без підігрівання); – припливна система надлишкового тиску (оптимальне рішення для якісного нанесення ЛФМ). На рис. 1 зображено схему конструкції типової фарбувальної кабіни сухої фільтрації, на якій вказано напрямок потоку повітря. З’ясуємо, які ж переваги використання систем сухої фільтрації. До найбільших переваг варто віднести низьку вартість, а також простий і швидкий монтаж, зумовлений простотою конструкції фарбувальної кабіни. Фронтальний аспіраційний екран збільшеної площі рівномірно розподіляє потік всмоктуваного повітря. До того ж камери такого типу фільтрації вирізняються простотою обслуговування та утилізації лакофарбових шламів. Однак недоліки також є. Насамперед це часта заміна фільтрів і низька пожежобезпечність, унаслідок чого фарбувальні кабіни рекомендовано використовувати під час роботи з ЛФМ на водній основі. Інакше потрібне вибухобезпечне виконання підвищеного рівня. На рис. 2 зображено схему конструкції типової фарбувальної кабіни з водяною завісою, на якій вказано напрям потоку повітря. До головних переваг фарбувальних кабін із водяною завісою належать мінімальний вміст пилу в зоні фарбування

Рис. 1. Схема конструкції типової фарбувальної кабіни сухої фільтрації

Рис. 2. Схема конструкції типової фарбувальної кабіни з водяною завісою

(надто за наявності активної підлоги), підвищена пожежобезпека, що дає змогу використовувати ЛФМ на основі сольветних розчинників. Недоліки – висока вартість, трудомістке обслуговування, складність утилізації брудної води (відтак необхідні спеціальні фільтрувальні установки або відповідні послуги для організації рідких промислових відходів).

Отож кожен із видів фільтрації має певні переваги і недоліки. Вочевидь, система вологої фільтрації є найдоцільнішим рішенням, хоча й дорожчим. За матеріалами офіційного дистриб’ютора «ARDESIAsrl» в Україні компанії «Поліс»

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

перерОбКА вІдХОдІв

9

З турботою про навколишнє середовище ТОВ «МВМ-Київ» разом зі своїм партнером «Vecoplan AG» пропонують системні рішення для переробки відходів деревообробної галузі. Проблеми нашого часу – ресурсозбереження й раціональне використання цінної сировини, тому основна вимога будьякого сучасного виробництва – зниження кількості відходів. Свідоме ставлення до навколишнього середовища й активна діяльність із його охорони набувають дедалі більшого значення у сучасному світі.

«Vecoplan AG» ось уже протягом 40 років успішно відповідає цим вимогам і на сьогодні є провідним партнером для численних клієнтів міжнародного бізнесу у сфері деревообробки й переробки деревини. Компанія розробляє та виготовляє технологічно складні машини й устаткування для переробки деревини, біомаси, побутових і промислових відходів на альтернативне паливо, пластмаси й папери на вторинну сировину, пропонує і втілює рішення спеціальних проблем виробництва гранул. Такий широкий спектр пропонованих рішень дав змогу «Vecoplan AG» зайняти лідируючі позиції на міжнародному рівні.

ДЕРЕвиНа – сиРовиНа майбуТНього Поряд із переробкою, на перший план дедалі частіше виходить енергетичне використання деревних відходів як поновлюване джерело енергії. Для цього необхідне подрібнення вихід-

них матеріалів для ефективної подальшої переробки. А для подрібнення необхідна переробна техніка, яка забезпечувала би певну чистоту і ступінь подрібнення. Виробничий спектр продукції «Vecoplan AG» охоплює всю системну основну й допоміжну техніку – від планування аж до введення в експлуатацію. Представники компанії конфігурують обладнання ділянок сепарування та складування в бункерах із клієнтами індивідуально, згідно з їхніми вимогами. Обладнанням «Vecoplan AG» користуються лісозаготівники й переробники деревини, меблевики, виробники біопалива, підприємства з утилізації старої деревини та дерев’яної тари. Вони цінують справжню німецьку якість цих машин. Протягом минулих років компанія безупинно розвивала свою національну й інтернаціональну мережу сервісу та збуту й, опираючись на досвід і знання процесу переробки, поступово домоглася визнання її як цінного системного виробника з великим портфоліо продукції. Численні філії та офіси в усьому світі, а також дочірні організації в США, Великобританії, Австрії та Іспанії представляють міжнародну організацію «Vecoplan AG». Уже багато років компанія має надійні ділові зв’язки та міцні контакти з клієнтами у країнах СНД.

Протягом кількох років на території України «Vecoplan AG» реалізувала близько 20 проектів і разових поставок у різні галузі виробництв: подрібнення полімерних матеріалів, паперу та іншої вторинної сировини, переробку відходів лісопиляльних підприємств тощо. Судячи із відгуків клієнтів, які вже користуються обладнанням «Vecoplan AG», воно добре справляється із поставленими завданнями.

ІННовацІї «VECOPLAN AG» Компанія постійно працює над удосконаленням своєї продукції. Одна з її нових розробок – дробарка VAZ 800. Це середня машина малого типу та сконструйована, як і стандартна машина, з інтегрованою системою аспірації для столярних і теслярських майстерень, а також, як варіант XL, з більшим діаметром ротора. Класичне використання VAZ 800 – у деревообробній промисловості. Машина доступна із приводом потужністю від 11 до 22 кВт. Діапазон продуктивності варіюється залежно від версій і різних отворів сита, а загалом становить від 100 до 1000 кг/год. Зацікавлені відвідувачі зможуть переконатись у перевагах цієї машини під час виставки «Лісдеревмаш 2013». Ще однією новинкою компанії є вдосконалений трубчастий конвеєр «VecoBelt». Він ідеально підходить для горизонтального

або злегка похилого транспортування сипких матеріалів на великі відстані. Стрічка конвеєра рухається на повітряній подушці в закритій сталевій трубі. Така система транспортування дає багато переваг: забезпечує більшу ефективність роботи, заощаджує до 50% енергії та працює без утворення пилу в температурному діапазоні від –30°С до +30°С.

«VecoBelt» – це безшумне транспортування на високому

рівні та з високою продуктивністю. Сипкі матеріали можна транспортувати на відстань понад 200 м. Потужність конвеєра – 800 насипних м3/год. Олександр ДОРОШЕНКО, менеджер відділу продажів ТОВ «МВМ-Київ» Олександр ТАРІКОВ, директор із продажів у країнах СНД «Vecoplan AG»

cmyk

cmyk

обладнання

10

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

Стрічкопильні фасонно-копіювальні верстати MD Dario – постійний пошук оптимальних рішень Італійська компанія «MD Dario s.r.l.», заснована в 1970-х роках, розпочала свою роботу з випуску стрічкопильного обладнання для дерева, а з часом розвинула асортимент для обробки інших матеріалів – металу, мармуру, скла, пластику та інших. Компанія спочатку освоювала внутрішній ринок, і на європейському згодом продукція фірми стала популярною. На сьогодні компанія успішно працює у всьому світі, експортуючи до 70% виробленої продукції.

Похила опора «SR700», яка забезпечує нахил пили від 0 до 45°

Загальний вигляд «SN44»

Свобода переміщення і можливість повертання верстата під будь-яким кутом дають змогу з максимальною контурною точністю випилювати будь-які деталі. Різні версії стрічкопильних верстатів «MD Dario» – від найпростіших до складніших – задовольнять вимоги як окремих клієнтів, так і промислового виробництва.

Розширення можливостей Стрічкові пилки «MD Dario» безпечні та прості у використанні. Це ручні верстати, які приводить у рух оператор, спроектовані та виготовлені для пиляння таких матеріалів, як масивна деревина, ДСП, ДВП, фанера (навіть якщо вони покриті шаром пластику). Стрічкопильний вузол оснащений трьома маховиками з

вулканізованої гуми, що дає змогу використовувати пиляльні полотна різної ширини залежно від виду робіт. Моделі «SN33», «SN44» і «SV3 МАХІ» призначені для пиляння балок і столярних деталей з максимальною висотою розпилювання 31, 41 і 45 см відповідно з дотриманням усіх нормативів безпеки завдяки наявності спеціального захисту навколо пиляльного полотна. Ці стрічкопильні верстати використовують в основному для столярних робіт, у будівництві, дрібних художніх майстернях, при виробництві меблів, тобто як для індивідуального, так і для серійного виробництва. Особливість, яка вирізняє стрічкові пилки «MD Dario» серед традиційних моделей, – шарнірний важіль, який дає змогу оператору надзвичайно легко переміщати верстат і маневрувати ним у будьякому напрямку, здійснюючи високоточне і складне пиляння. Створення пристроїв з урахуванням потреб замовників сприяло тому, що нині стрічкові пилки «MD Dario» є кращими у своєму класі. Це підтверджують такі характеристики: ● вільне переміщення верстата у приміщенні та на будівельних майданчиках; ● можливість обертання верстата навколо робочої заготовки; ● нахил верстата вперед дає змогу пиляти під кутом до 45°; ● можливість випилювання дуг і кіл; ● ручний копір, розташований під напрямним пристроєм, полегшує випилювання кіл і пиляння за лекалами; ● пневматичне блокування панелей дає змогу пиляти пакетами, економлячи при цьому час. Головна характеристика усіх верстатів «Dario» – оригінальна шарнірна установка, що складається з дволанкової зчленованої консолі, яка дає змогу надзвичайно легко маневрувати і переміщувати верстат у будь-якому напрямку. За допомогою такої шарнірної установки верстат «SN33»/ «SN44» можна закріпити на стіні (модель «АР 500»), завантажити на мобільний візок «Т 1000» («SET 1500»), а також приєднати до фіксованої або мобільної колони («SET 2000»). Важливо те, що залежно від розмірів оброблюваної/випилюваної заготовки, можна змінити довжину шарнірного важеля.

«SN33» Новий верстат «SN33» ідеальний у роботі з невеликими за розмірами заготовками, з максимальною висотою пиляння 31 см. Така модель доступна як з нерухомим робочим столом для високоточного

випилювання дрібних деталей (мозаїка і сувенірні вироби), так і у вигляді мобільної версії з шарнірним важелем. При цьому верстат оснащений двома маніпуляторами, які забезпечують максимальну безпеку оператора на робочому місці. Верстат оснащений робочим столом, нахиляється у двох напрямках: на 35° вправо і на 15° вліво, що дуже практично, оскільки можна регулювати за допомогою градуйованого маховика. Залежно від потреб, верстат «SN33» може працювати на рухомому візку, що дає змогу переміщати пилку як у місці роботи («SET 1500»), так і на колоні для різання дуг і кіл («SET 2000»).

«SN33»/«SN44» з шарнірним важелем можна додатково дообладнати похилою опорою «SR700», яка забезпечує нахил пилки від 0° до 45° уперед. Також є нова система захисту пиляльного полотна, що дає змогу легко регулювати необхідну висоту захисного кожуха, з дотриманням максимальної безпеки. Нововведенням є аспіраційний пристрій – практичний і функціональний, який ефективно відводить стружку із зони різання. Ним оснащені усі версії «SN33»/«SN44» як для пиляння на нерухомому верстаті, так і на обладнаному мобільним шарнірним важелем.

Приклад випилювання на «SN44»

«SN44» Зручний і легкий у керуванні, цей верстат дає змогу пиляти на максимальну висоту до 41 см. «SN44» – найновіший агрегат компанії. Округлі лінії та згладжені форми полегшують роботу із заготовками великих розмірів вручну, верстат при цьому дуже маневрений. «SN44», як і «SN33», можна установити на рухомий візок і вільно переміщувати («SET 1500») або приєднати до колони для випилювання арок і кіл («SET 2000»).

«SN33» або «SN44» комплектують шарнірним важелем, рухомим візком, пристроєм притискання матеріалу «Р 250» і робочим столом із блокуванням верстата. Укомплектований рухомим візком на колесах «SET 1500» оптимальний, коли необхідно перемістити обладнання, наприклад, із цеху виробництва на якусь іншу робочу ділянку. Спроектований і реалізований для таких робіт, як розпилювання балок, верстат можна використовувати і для випилювання невеликих колон, балюстрад та багатьох інших столярних робіт. Матеріал встановлюють на необхідну висоту на рухомий візок («Т1000») і фіксують на ній пристроєм («Р 250»), а завдяки шарнірному важелю («BS 400») зі стрічковою пилкою «SN33» або «SN44» верстат може точно виконати будь-які різи. Зі спеціальним фіксатором стрічкову пилку «SN33» або «SN44» можна використовувати як звичайний верстат стандартної комплектації з нерухомим робочим столом, здійснюючи при цьому пиляння з мінімальними затратами.

«SET 2000» – пристрій, призначений для тих, кому додатково до звичайних теслярських і столярних робіт необхідно

«SET 2000» з новим верстатом «SN44»

випиляти деталі з колами. Головна характеристика такої установки – центральна колона має дві можливості використання: бути зафіксованою на підлозі або ж на спеціальній платформі, що дає змогу в разі потреби транспортувати «SET 2000» до будь-якого робочого місця. Колона дає змогу верстатові виконувати поворотне різання до 360°, тобто оператор може виконувати різні роботи з випилювання повних кіл. Закріпивши матеріал притискним пристроєм і зафіксувавши стрічкову пилку на потрібній відстані за допомогою міліметрової лінійки, можна пиляти по дузі та випилювати кола. Можливість поворотного різання забезпечує доступ до всіх точок заготовки, роблячи «SET 2000» особливо незамінним при необхідності пиляння зі всіх боків заготовки. Більш того, можна встановити одне або кілька додаткових робочих місць із пневматичним блокуванням матеріалу для роботи з кількома заготовками одночасно – так званим пакетом. Призначений для роботи з панелями, балками, перекриттями, для випилювання кіл, а також для серійного виробництва.

«SET 2000» зі системою пневматичного блокування матеріалу і пристроєм утримання відрізків. Пневматичне блокування дає змогу фіксувати й одночасно пиляти кілька панелей. Воно розроблене для серійного пиляння (обробки деталей) за лекалом, тоді не виникає необхідності роз-

«SET 2000» з пневматичною системою блокування матеріалу

«SET 1500» з пересувним візком

«SET 2000» – версія з каруселлю

обладнання

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

мічати матеріал. Після закінчення пиляння точний механічний пристрій утримує відрізані частини і не дає їм упасти.

«SET 2000» з каруселлю дає змогу використовувати робочий простір, який забезпечує центральну колону і, встановивши одне або декілька робочих місць із пневматичним блокуванням матеріалу, здійснювати серійне пиляння за різними лекалами одночасно.

SV3 MAXI Стрічкова пила «SV3 MAXI» дає змогу точно розпилювати заготовки висотою до 45 см. Доступна як на спеціальній базі для роботи з фіксованим пиляльним вузлом, так і з шарнірним важелем на центральній колоні для поворотного різання або для пиляння за шаблоном. Модель «МАХІ», так само як і «SN33»/ «SN44», можна оснастити похилою опорою («SR-900»), яка забезпечує нахил пиляльного вузла від 1° до 45°. Стрічкова пила «SV3 MAXI» укомплектована шарнірним важелем, центральною колоною, притискачем матеріалу і пристроєм для вирізання кіл. Оснащений шарнірним важелем і центральної колоною верстат «SET 3000» дає змогу точно розпилювати на 360° з висотою різу до 45 см. Верстат можна закріпити як безпосередньо на підлозі, так і на спеціальній платформі, яку виготовляють перфорованою для полегшення переміщення «SET 3000».

«SET 3000» можна дообладнати рольганговою системою подавання матеріалу, яка допомагає утримувати балки і заготовки великих розмірів, не докладаючи при цьому великих фізичних зусиль. Оснастивши стрічкопильний вузол двома або більше рольганговими вузлами, можна створити будь-яку зручну систему з утримання матеріалу різної форми та розмірів. Пристрій для вирізання кіл – міліметрова штанга, яка дає змогу фіксувати верстат на довжину необхідного радіуса і випилювати кола та дуги на 360°, вручну обертаючи верстат навколо заготовки.

«SET 3000» містить механічну систему утримання панелей. Модель також можна доукомплектувати пневматичним блокуванням зі системою утримання відрізків і завдяки цьому одночасно розпилювати декілька панелей. Пристрій дає змогу виконувати фасонне різання пакетів матеріалу за шаблоном, зміщуючи пакет заготовок механічним способом. Це оптимально для серійного розпилювання панелей або матеріалу великих розмірів на великих і малих виробництвах. Пристрій для випилювання великих кіл Максимальні робочі розміри та маса Довжина

2000 мм

Ширина

1000 мм

Висота

400 мм

Маса

500 кг Робочі параметри

Максимальний радіус

4000 мм

Мінімальний радіус

1000 мм

11

Пристрій для випилювання дуг великого радіуса розробили спеціально для стрічкопильного верстата «SV3 MAXI» на центральній колоні («SET 3000»). Це дає змогу здійснювати пиляння по периметру, переміщаючи пиляльний вузол навколо заготовки, зафіксованої на опорній системі спеціальними притискачами. Пристрій для випилювання кіл великого радіуса складається з опорної бази на платформі, центральної колони з шарнірним важелем, опорної системи зі спеціальними притискачами для матеріалу, висувної опорної штанги з обертовою підставкою і міліметровою лінійкою для фіксування необхідного радіуса. Цей інноваційний пристрій з пиляльним вузлом дає змогу встановлювати різні радіуси для випилювання арок. Розмір арки залежить від відстані між обертовою підставкою, встановленою на кінці висувної опорної штанги, і лезом стрічкової пилки. Протягом багатьох років фахівці розробляють персоналізовані та сучасні рішення і створюють різні аксесуари та пристрої для удосконалення стрічкопильних верстатів «MD Dario». Від похилої опори і копіра до пневматичного блокування матеріалу та пристроїв для утримання відрізків. Останні нововведення представлені пристроєм «ST-100» для вирізання пазів на колоді та спеціальною системою для випилювання дуг великих радіусів до «SET 3000». Укомплектовані цим новим пристроєм, стрічкопильні верстати «MD Dario» дають змогу швидко і точно випилювати «замки» різного розміру на колодах, що є ідеальним для створення кутових з’єднань і вінців при будівництві дерев’яних будинків, зрубів, парканів, вуличних меблів і предметів декору. Цим пристроєм можна укомплектувати як «SET 1500», так і «SET 2000». Його легко монтувати. Зафіксовану у призначених пазах колоду блокують притискачем, щоб потім за допомогою верстата з копіром випилювати пази будь-яких розмірів. Копір – невеликий аксесуар особливої форми – кріплять під напрямними пиляльного полотна. Він дає змогу з високою точністю дотримуватися ліній шаблону будь-якої форми. Достатньо закріпити шаблон на заготовці для пиляння, і копір, переміщуючись по периметру лекала, ідеально дотримуватиметься вказаної форми, допомагаючи виконувати складні різи зі значною економією часу. Філософія підприємства – постійне проектування і конструювання спеціального устаткування, аби пропонувати замовникам інноваційні та персоналізовані рішення. Безперервні дослідження і намагання знайти конкретне рішення для кожного клієнта зумовило створення багатьох інноваційних аксесуарів, які нині дають змогу виокремити обладнання «MD Dario» серед інших традиційних моделей. Борис КУЗЬМИК, заступник генерального директора ПФ «Поліс»

Приклад розпилювання з використанням шаблону та копірувального пристрою

cmyk

cmyk

1

ЛІсОзАГОТІвЛя

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року на правах реклами

«Tigercat» – 21 рік успішної роботи на ринку лісозаготівельної техніки Канадська компанія «Tigercat», яка виготовляє лісозаготівельну та спеціальну техніку, реагуючи на зростаючий попит на свою продукцію, з року в рік нарощує виробничі потужності, презентує нові моделі та розширяє ринки збуту. Під час проектування нових машин основним завданням інженерів компанії є розробка високопродуктивного, надійного і довговічного обладнання. Саме тому в логотипі компанії «Tigercat» є три слова: міцні, надійні, продуктивні. Постійне вдосконалення, пошук новаторських рішень, прагнення бути на крок попереду від усіх інших – це те, що дало змогу компанії вижити в умовах суворої конкуренції та заслужено стати одним із лідерів галузі. За 21 рік діяльності «Tigercat» запропонувала ринку лісозаготівельної техніки багато новинок і технічних рішень.

Наприклад, до виставки «Elmia Wood», яка відбулася у Швеції в червні цього року, компанія спеціально випустила новий тросовий скідер «Tigercat 610C», спроектований і виготовлений на замовлення клієнта, який працюватиме на цій машині в гірських районах Бельгії та Франції. На новій машині встановлена абсолютно нова безступінчаста високошвидкісна коробка передач і, при цьому, збережений традиційний ефективний гідростатичний привід. Додайте до цього обертове крісло оператора, дистанційне керування усіма функціями машини, здвоєну лебідку, спеціальний гідравлічний

щит для фіксації машини на схилі – і ви зрозумієте перспективи використання цієї моделі в горах. Окрім того, у 2013 році компанія запустила у виробництво такі новинки: 3-осьовий скідер 615С, колісний навантажувач АС16, дві версії головок направленої дії з пиляльною шиною FC5185 і FD5195, захоплювач для навантажувачів LG5057T, модель мульчера 470 потужністю 340 к. с., високоефективний швидкісний привід скідерів. Модернізація машин і робота над новими розробками триває завжди, а «Tigercat» ще не раз здивує ринок своїми новинками.

Ми запрошуємо до співпраці зацікавлені українські компанії та просимо звертатись із запитаннями та пропозиціями за адресою:

олександр чорний Tigercat Industries Inc. 54 Morton Avenue East, Brantford, ON N3R 7J7 www.tigercat.com моб.тел.: 519-841-2258, e-mail: achornyy@tigercat.com

обладнання

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

13

Аспірація в деревообробці: сучасні тенденції Деревообробні верстати у процесі роботи продукують значну кількість тирси та пилу. Для прикладу, максимальні викиди рейсмусового верстата СР-6 можуть становити 245 кг/год, в тому числі 61,2 кг/год пилу, викиди круглопиляльного верстата ЦДК4-2 – 122 кг/год, в тому числі 9,7 кг/год пилу. Тому важливим для деревообробного підприємства є своєчасне видалення відходів від верстатів аспіраційно-повітроочисними системами (АПС). Вибір раціонального типу аспіраційної системи для деревообробного підприємства – важливий крок, оскільки в подальшому це забезпечить якісне видалення відходів від верстатів, дасть змогу мінімізувати витрати електроенергії, покращити санітарно-гігієнічну ситуацію в цеху та зменшити викиди пилу в атмосферу. Зараз найпоширенішими є такі аспіраційні системи: – з магістральним колектором змінного перерізу; – з магістральним колектором постійного перерізу (рис. 1); – кущова. Ці аспіраційні системи мають просту конструкцію, надійні та прості в експлуатації, однак для них характерні й певні недоліки. По-перше, у таких конструкціях АПС не передбачене повернення теплого очищеного повітря в цех у холодну пору року. У результаті, близько 80% загальної кількості тепла, що витрачається на обігрівання виробничих цехів, видаляється в атмосферу з аспіраційним повітрям. По-друге, у більшості впроваджених у виробництво АПС є постійний режим роботи або вузький діапазон регулювання продуктивності. Оскільки коефіцієнт завантаження обладнання коливається в межах 40–80%, то в середньому близько половини електроенергії, що споживає аспіраційне обладнання, витрачається неефективно. Найперспективнішою, на нашу думку, є децентралізована багатовентиляторна система, створена за принципом «один верстат – один вентилятор». Поблизу кожного верстата встановлюють аспіраційний вентилятор, система керування якого зблокована зі системою керування роботою верстата. Таким чином кожен вентилятор вмикається тоді, коли працює верстат, який він обслуговує. Враховуючи те, що очищення відбувається у фільтрувальній станції, навіть при одному працюючому верстаті система працюватиме ефективно. Для вибору раціональної схеми необхідно вибрати аспіраційну систему, яка найбільше підходить для конкретного деревообробного підприємства, керуючись такими параметрами:

Рис. 2. Фільтрувальна станція

Рис. 1. Аспіраційна система з механічним розвантаженням матеріалу

– розміри цеху; – режим спільної роботи верстатів та їх взаємне розміщення; – кількість одиниць технологічного обладнання; – необхідність рециркуляції теплого очищеного повітря назад у цех у холодну пору року; – наявність у цеху вільного місця для розміщення аспіраційного обладнання. Якщо довжина цеху не перевищує більше ніж у два рази ширину, то доцільно використовувати кущову аспіраційну систему. Коли ж довжина цеху в кілька разів більша за його ширину – доцільно застосовувати аспіраційну систему з магістральним колектором постійного або змінного перерізу. Однак варто врахувати, що такі схеми не передбачають перестановки чи зміни кількості верстатів. Для більшості виробництв – це суттєвий недолік, оскільки сучасні підприємства постійно змінюють і оновлюють верстатний парк. Що стосується режиму спільної роботи верстатів, то тут важливим критерієм є такий параметр, як коефіцієнт їх одночасної роботи. Якщо деревообробне підприємство працює на повну потужність, а всі верстати одночасно задіяні протягом усієї зміни, то доцільно використовувати централізовану аспіраційну систему. У випадку, коли для підприємства характерна часткова завантаженість верстатів, для заощадження значної кількості електроенергії

доцільно застосовувати децентралізовану аспіраційну систему з автономними вентиляторами, яка забезпечуватиме аспірацію тільки тих верстатів, які в даний момент часу працюють. За необхідності забезпечення рециркуляції теплого очищеного повітря назад у цех у холодну пору року необхідно використовувати конструкцію аспіраційної системи із фільтрувальною станцією за межами цеху (рис. 2) та ще однією фільтрувальною станцією в цеху на вході повітря в цех. Деякі виробники пропонують системи, що передбачають повернення повітря відразу після очищення у фільтрувальній станції або ж розміщують фільтрувальну станцію у приміщенні. Однак, відповідно до санітарних норм, допустимим є повернення в робочу зону виробничих приміщень повітря з концентрацією пилу 1,8 мг/м3. Насправді, досягти такого значення, використавши один фільтр навіть зі ступенем очищення 99,9%, неможливо. Забезпечити необхідну допустиму концентрацію пилу в повітрі робочої зони можна лише двоступеневою фільтрацією. Такий варіант установки пропонує ТзОВ «ТЕХЕКО», де повторне очищення повітря відбувається на вході в цех. Таким чином повторне очищення пилоповітряної суміші дає змогу задовольнити вимоги санітарних норм. Із метою економії місця в цеху доцільно запропонувати багатовентиляторну аспіраційну систему з підвішеними вентиляторами над верстатами. Щодо застережень про зростання шуму в цеху, можна зазначити, що при якісному балансуванні вентилятори не створюють додаткового шуму, оскільки звуковий тиск не сумується, а накладається. Тобто, якщо у приміщенні наявне значне джерело шуму (деревообробні верстати), то створений рівень звукового тиску перекриватиме звуковий тиск, створений вентиляторами. Попри те, слід пам’ятати, що найбільшого ефекту можна досягти при здійсненні грамотного розрахунку втрат тиску в системах та їхній збалансованості у роботі. У цьому вам завжди допоможуть спеціалісти ТзОВ «ТЕХЕКО», а наш досвід дасть змогу вирішити проблеми економії електроенергії та суттєво знизити шкідливий вплив на довкілля. к.т.н. Роман КЛИМАШ, провідний спеціаліст «ТЕХЕКО»

cmyk

cmyk

14

обладнання

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

Нові технології глянцевого покриття та склеювання

Лінія для склеювання клеями ПУР

Прохідний прес для обличкування елементів 3D з MDF

Нещодавно фірма «Bürkle» презентувала рішення щодо облицювання меблевих елементів плівкою із високим ступенем блиску та склеювання поліуретановими клеями ПУР. Протягом останніх років з’явилася тенденція використовувати глянцеву поверхню в меблях. Її можна було чітко відстежити на меблевих виставках як в Україні так і в світі. Така популярність глянцевої поверхні призвела до того, що свої нові виробничі рішення у цій сфері презентували численні виробники обладнання для декоративного друку та виробники плівки. Не залишилася осторонь і компанія «Robert Bürkle GmbH» із Фройденштадта (Німеччина). Вона розробила технологію, яка дає змогу виготовляти високоякісні глянцеві поверхні та, водночас, не потребує значних інвестиційних вкладень.

Рішення з глянцем – метод облагородження елементів меблів плівками з високим блиском (так звані 3D)

Високий ступінь блиску без «апельсинової шкірки»

Термопластичні плівки 3D із високим ступенем блиску досі нагрівали у безпосередньому контакті з нагрівальною плитою або повністю через мембрану. Але вимоги клієнтів до якості поверхні постійно зростають, і традиційні методи, якими користувалися досі, як, наприклад, контакт із гарячою мембраною, знижують ступінь блиску, а занадто тепле покриття спричиняє небажаний ефект так званої «апельсинової шкірки» (шагрені). Метод «Bürkle» полягає в захисті поверхні плівки під час процесу та отриманні високого ступеня блиску. При цьому поліетиленову плівку нагрівають приблизно до 85–95°С без жодного контакту із нагрівальною плитою, а тільки завдяки тепловому випромінюванню. Попри те, унаслідок застосування методу «Bürkle», плівка має такі покращені характеристики: – вищий, триваліший ступінь блиску; – відсутність «апельсинової шкірки» (шагрені); – простіша обробка; – нижчі витрати на виробництво. Спеціалісти фірми «Bürkle» переконані, що завдяки використанню методу вдається досягти кращої якості елементів, обли-

цьованих 3D-плівкою з високим ступенем блиску. Виробник пресів із Фройденштадта безперервно працює уже 20 років над удосконаленнями у цій сфері. Разом із новоствореними поліуретановими клеями (PU) із низькою температурою реактивації поліетиленова плівка (PET) дає змогу, за оцінками, досягнути найкращого результату. Таким чином, кожен виробник може без спеціального відбору плит MDF на пресі без мембрани виготовляти поверхні з високим ступенем блиску. Поверхня, відома як «апельсинова шкірка», при цьому не утворюється. Плівка PET на основі властивостей полімеру вирівнює та покриває деякі нерівності плити чи склеювання. Таке покриття, порівняно із покриттям ПВХ, має кращу стійкість до тепла. Нижчий так званий «ефект пам’яті» плівки PET значно зменшує навантаження безпосередньо на клейовий шар, зокрема у зонах, де плівка значно більше розтягується.

Склеювання клеями ПУР Лінія для склеювання клеями з ручним керуванням компанії «Bürkle» дає змогу простіше й економніше склеювати багатошарові плити і плити легкої конструкції (сотові), а також ізоляційні елементи. Також лінія може облицьовувати пласкі елементи різними матеріалами. З метою поєднання дерев-

них матеріалів, пластику й металу, застосовують реакційний плавкий поліуретановий клей (ПУР). Нагріті термомастилом вальці (140 до 160°С) наносять клей на вихідний матеріал. Далі відбувається накладання верхнього матеріалу або складання матеріалів разом. При цьому вальцовий прес (каландр) спресовує окремі шари в одну композиційну цілісність. Якщо таких шарів кілька, виникає елемент типу «сандвіч». Таким чином клейовий шов стає надзвичайно стійким до температури та вологості. Що стосується деталей, то лінія складається із транспортера, подавальних вальців «RCGT», місця накладання (довжина – на бажання клієнта), каландрового преса «GLK» та подальшого транспортера для отримання готових елементів. Зусилля каландр реалізує від пневматичної або гідравлічної системи. Максимальний лінійний тиск у вальцях каландра – до 100 Н/мм. Однобічне або опційне двобічне вальцьове накладання запроектоване для робочої поверхні завширшки від 700 до 1600 мм. За необхідності, робочу поверхню можна зробити ширшою – до 2500 мм. Фірма «Bürkle» має досвід у виготовленні та реалізації обладнання із такою шириною. Кількість клею, яку наносить лінія, – від 40 до 120 г/м2.

На бажання клієнта можна укомплектувати місце накладання мобільним стелажем для поверхневих матеріалів. При робочій ширині 1300 мм важкий (2,2 т) прес складається із масивного звареного корпуса з хромованими каландровими вальцями. З метою надійного передавання рушійних сил, роликовий підшипник має зовнішній діаметр 130 мм. Встановлення верхнього вальця відповідно до товщини елемента відбувається за допомогою точного підіймального важеля. Також клієнти можуть замовити покриті гумою каландрові вальці. Для того, щоб підвищити виробничу потужність і покращити якість виготовленої продукції, можна використовувати додаткові системи завантаження і розвантаження, так само, як і застосовувати автоматичні системи укладання для матеріалу в листах чи рулонах. Завдяки системі автоматизації, клієнти можуть модернізувати вже наявне обладнання аж до повністю автоматизованої лінії. Всі налаштування при цьому здійснюють за допомогою приписаного елементові реєстру даних (запису). Таким чином, можна керувати реєстром даних продукції від облицювання поодиноких елементів (серія один) аж до серії безконечного числа однакових елементів. За матеріалами компанії «Bürkle»

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

виставка

15

«WOOD-TEC»: виставка із запахом деревини 22–25 жовтня 2013 року у Виставкому центрі міста Брно (Чехія) відбудеться традиційна виставка деревообробної та меблевої промисловості «WOOD-TEC», яка проходить раз у два роки. Протягом її існування «WOODTEC» вдалося завоювати міцні позиції серед світових деревообробних і меблевих виставок, ставши провідною спеціалізованою виставкою в галузі деревообробки в ЄС. Потужна підтримка асоціацій, спілок, державних установ і медіа-партнерів свідчить про високий рівень організації виставки. Одним із таких партнерів є Європейська федерація виробників деревообробного обладнання (EUMABOIS), чиї члени вважають «WOOD-TEC» однією з найважливіших подій у деревообробці. Уже традиційно виставка проходитиме в павільйонах P та F і на прилеглих відкритих майданчиках. Фахівці можуть розраховувати на презентації понад 160 фірм і компаній із 10 країн. «Я бачу цьогорічний захід в оптимістичних умовах, – ділиться думками Мілон Мальчак, менеджер виставки. – Попри негативну інформацію щодо ситуації в галузі, більшість експонентів вирішили взяти участь у виставці, в тому числі провідні компанії, і використати цю нагоду, щоб активізувати співпрацю, ділові взаємини та, можливо, налагодити нові контакти. Мене радує зацікавленість виставкою постійних експонентів, і я ціную їхню вірність. Більше того, мені приємно бачити також компанії, які вирішили взяти участь у виставці. Я радий, що наші клієнти використовують виставку як маркетинговий інструмент, котрий є важливим саме під час економічного спаду, і я цілковито впевнений, що участь у виставці «WOOD-TEC» допоможе їм досягнути очікуваної мети».

Доцільні інвестиції для випередження конкурентів Виставку «WOOD-TEC» регулярно відвідують більше 14

тисяч фахівців галузі. Ті, хто зареєструється он-лайн, отримають знижку на цілоденний квиток на виставку. Фахівці у будь-якому випадку не пропустять цьогорічну виставку, адже більшість експонентів планують представляти не тільки вже наявний асортимент, але також і свої інновації. «Цьогоріч під час виставки ми хочемо досягти високого рівня поінформованості відвідувачів про компанію та її продукти, які можуть поліпшити якість кінцевих виробів, забезпечити економію часу і коштів у рамках виробничого процесу. Наша цільова аудиторія доволі широка – виробники кроквяних ферм і збірних будинків, вікон, дверей та інших виробів», – ділиться планами Марек Ондрачек, торгово-технічний представник «Foerster Tecom s.r.o.». Він додає: незважаючи на те, що загалом у деревообробній галузі фактор стримування інвестицій у виробничий процес був доволі високий (це пов’язано з економічною ситуацією), продажі компанії зменшилися незначно, оскільки є ряд виробників, які все-таки інвестують під час кризи, аби випередити своїх конкурентів.

Виставковий стенд – чудове місце для нових контактів «Виставка дає нам можливість зустрітися з клієнтами особисто, як у формі обговорення конкретних, пов’язаних зі сушінням і якістю пиломатеріалів питань, так і просто – для дружньої бесіди. У цьому сегменті внутрішній ринок малий, і тому ми ледь не усіх гравців знаємо особисто. Хоча більшість продукції «Katres» експортує, та все-таки довіра, досвід і коментарі наших чеських, і не лише, клієнтів та партнерів є най-

важливішими для нас», – говорить менеджер із продажу Єва Лисакова. На її думку, ще одна важлива роль виставки у тому, що вона виступає посередником у здобутті нових клієнтів. Виставковий стенд є місцем, де клієнти можуть отримати найповнішу інформацію про сушильне обладнання, вибрати найбільш ефективні технологічні рішення за допомогою експертів і налагодити особисті контакти. Серед усього іншого цьогоріч компанія представлятиме технологію високотемпературної обробки деревини, яка є відносно новою в Чеській Республіці. За допомогою спеціальної камери деревину піддають впливу температури до 230°С протягом певного періоду, внаслідок чого вона стає набагато стійкішою до впливу цвілі та грибів, покращуються її механічні та інші властивості. Окрім того, теплова обробка надає кольору приваб-

ливих відтінків, які характерні лише для рідкісних тропічних порід деревини. «Таким чином, власники цієї технології, залежно від бажання замовника, мають змогу надавати деревині різноманітних відтінків. Тим, хто хоче придбати високотемпературне сушіння, ми пропонуємо пробне модифікування їхнього матеріалу в нашій лабораторній камері. Ми робимо це для того, щоби потенційний покупець міг переконатися, що результати відповідатимуть його очікуванням», – додає п. Лисакова.

Відвідай виставку – отримай програму Нова версія професійної програми «VisKon V7» для дерев’яних каркасних конструкцій буде представлена компанією «Weto». Також ця компанія представить 3D CAD/ CAM програмне забезпечення для крокв, дерев’яних дахів,

дерев’яних каркасних конструкцій і сходів. Відвідувачі зможуть отримати безкоштовну програму для конструювання сходів безпосередньо на стенді компанії разом із безкоштовною версією програми для покрівлі. Усі пропоновані компанією програми вирізняються простотою управління і можливістю роботи в 2D та 3D-середовищі. Їх функціонал диференціюють залежно від потреби клієнтів. Виставка «WOOD-TEC» стала важливою сполучною ланкою між компанією та нашими клієнтами, а також вона дає змогу налагодити нові контакти у приємній обстановці», – сказала Ханна Яноускова, бізнес-менеджер компанії «Weto». Також вона сподівається, що на виставку прийдуть багато відвідувачів, і це покладе початок інтенсивнішій роботі. Альона КРЕЧКОВА, PR-менеджер «WOOD-TEC»

cmyk

cmyk

16

підприємство

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

Вживане чи нове – підберуть найкраще будь-яке

У 2000 році данець Флемінг Ханстед, фахівець у сфері деревообробки зі скандинавським досвідом роботи (інструменти, виробництво клеєного меблевого щита й меблів) вирішив створити фірму в Йонаві, яку назвав ЗАТ «Медіенос стаклєс». Фірма розпочала діяльність із п’яти працівників і величезного бажання створити професійну команду. Об’єднання данських технологічних ноу-хау й литовських трудових традицій виявилося успішним і дало змогу ЗАТ «Медіенос стаклєс» зміцнити позиції на місцевому ринку. Компанія зростала разом із місцевою деревообробною промисловістю, вивчення й послідовний аналіз якої дали змогу налагодити тісні та довгострокові зв’язки з партнерами на ринку. А мета, яку поставила перед собою фірма, – забезпечення клієнтів оптимальними й сучасними рішеннями, – тільки допомогла підприємству в цьому. Нині ЗАТ «Медіенос стаклєс» – стабільна компанія із дедалі більшими обсягами устаткування на складі (в експозиційному залі в Йонаві постійно є близько 300 нових і вживаних верстатів) із добре організованою та перевіреною міжнародною аудиторською компанією структурою праці. Фірма ретельно готує устаткування до продажу: його розбирають, чистять і знову складають. Утім, за бажання клієнт може забрати верстат, що сподобався, і без цих операцій. Хоча спектр представленого в експозиційному залі вживаного

обладнання і нових верстатів досить широкий, тут немає верстатів для лісопиляння, обкорювання, оциліндрування тощо. Проте на складі компанії устаткування для обробки масивної деревини й виробництва меблів дуже багато – кожен клієнт може вибрати щось потрібне саме йому. Розповідати про обладнання ЗАТ «Медіенос стаклєс» можна довго, зазначимо лише, що особливий попит у Литві й Білорусі на підіймальні столи. На них зручно накладати стоси – вони лише 18 мм заввишки. Конструкція стола дає змогу операторові легким рухом руки, без зусиль підіймати цілий стос. Побачити обладнання ЗАТ «Медіенос стаклєс» можна по всій Литві. Однак лише цією країною інтереси компанії не обмежуються: вона працює також із клієнтами з Латвії, Естонії та Білорусі. Є покупці навіть із В’єтнаму, а в Таїланді компанія має постійних клієнтів. Торік з’явилися покупці з України, що дуже порадувало ЗАТ «Медіенос стаклєс», тому що зі сусідньою Білоруссю контакт налагоджено уже давно. Окрім того, компанію однаково цікавлять як підприємства із давніми традиціями виготовлення меблів, так

і невеликі фірми, які щойно розпочали діяльність на ринку. А директор ЗАТ «Медіенос стаклєс» Флемінг Ханстед також шукає вживане обладнання на запити клієнтів. Ще одна компанія Флемінга Ханстеда – «MS import» – виготовляє деревообробне устаткування на індивідуальні замовлення клієнтів. Це устаткування отримало торговельну назву «Woodland Machinery». Фірма береться як за малі, так і за великі проекти. Як один із найбільших продавців деревообробного обладнання в Литві ЗАТ «Медіенос стаклєс» також пропонує: – технологічні консультації для оптимального вирішення проблем; – пошук потрібного устаткування; – гнучку систему оплати; – навчання персоналу роботи з устаткуванням; – сервіс після продажу; – допомога у продажу непотрібного обладнання. Компанія прагне стати на ринку провідним постачальником, тому для ЗАТ «Медіенос стаклєс» важливий кожен клієнт. За матеріалами «Медіенос стаклєс»

ОбЛАдНАННя

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

1 на правах реклами

Фрезерний верстат від «мебельмана» У попередніх номерах нашої газети ми вже розповідали про компанію «Мебельман», яка від виробництва меблів та меблевих фасадів перейшла до верстатобудування. Перша ластівка – вакуумні преси для виробництва фасадів «МВП-24», які отримали хороші відгуки на ринку та вже зараз, незважаючи на те, що від їхньої появи минуло лише три роки, мають хорошу репутацію та попит. Та на пресах фірма не зупинилась, і ось нова розробка – фрезерувальний верстат із ЧПК CNC 2112. Фрезерувальні верстати із ЧПК нині – один із найзатребуваних видів устаткування практично в будь-якій галузі. Останнім часом особливо широко фрезерувальні верстати із ЧПК застосовують у деревообробній галузі. На цьому обладнанні можна обробляти широкий спектр матеріалів: деревину твердих і м’яких порід, ДСП, MDF, кольорові метали (мідь, алюміній, латунь, бронзу), полімерні й композитні матеріали (штучний камінь, модельний пластик) тощо. Такі можливості цих верстатів з успіхом використовують меблевики для виготовлення фасадів із MDF із подальшим облицюванням у вакуумних пресах плівкою ПВХ, для криволінійного розкроювання різних деталей меблів із плитних матеріалів, у тому числі за технологією «Nesting». Великі деревообробні фабрики та столярні майстерні використову-

ють фрезерувальні верстати із числовим програмним керуванням у повсякденній роботі, незалежно чи то ексклюзивний меблевий виріб зі складним гравіюванням й 3D-різьбленням, чи серійні меблі. Верстат обходиться в роботі мінімальною участю людини й при цьому має високу швидкість та точність обробки. «Верстат із числовим програмним керуванням CNC 2112 ми розробили для себе, – розповідає директор компанії Михайло Івашків. – Ситуація, яка змусила нас його розробити, подібна до тої, яка склалася з пресами. Ціна на фрезерувальні верстати із ЧПК на ринку України – від 15 тис. Оцінивши ситуацію, наші спеціалісти почали розробляти верстат, який був би простий в експлуатації та коштував набагато дешевше. У результаті ми зробили, як із пресами: наші спеціалісти спроектували та розробили нову модель фрезерувального верстата із ЧПК CNC 2112, зважаючи насамперед на власні потреби та орієнтуючись на вимоги сучасного меблевого виробництва». Спираючись на 15-літній досвід виготовлення фасадів, наші спеціалісти приступили до його випробування на власному виробництві, щоб повністю

переконатись у його надійності. Гарантія на обладнання – 1 рік, адже на чому «Мебельман» ніколи не економить, то це на надійності та якості власної продукції. Тому вся комплектація верстата – тільки надійними та хорошими матеріалами. «Найголовніше у фрезерних верстатах із ЧПК, – зазначає Михайло Степанович, – це шпиндель, від якого найбільше залежить якість фрезерування, тобто це якість готової продукції. Дуже важливу роль відіграє і програмне забезпечення, зручне та просте для клієнта». Виробник також наголошує, що аналогів їхнього фрезерувального верстата за співвідношенням «ціна–якість» в Україні не буде. А надто, що тільки ціл-

ковито переконавшись у високій надійності, «Мебельман» із середини осені готує презентацію нового фрезерувального верстата з ЧПК. Отож, придбавши фрезерувальний верстат із ЧПК CNC 2112 із програмним та технічним забезпеченням та мембранновакуумний прес МВП-24 «Professional» для виробництва фасадів MDF, ви отримуєте справжню міні-фарбику із виробництва мебелевих фасадів та зможете розпочати власний, доволі прибутковий бізнес у цьому напрямі. Оксана ОПРИСК

Технічні характеристики фрезерувального верстата з чПк CNC 2112 Параметри Габаритні розміри, мм Максимальна зона обробки, мм Хід шпинделя по Z, мм Шпиндель Потужність шпинделя, кВт Обороти шпинделя, об/хв Швидкість переміщення фрези (холостий хід), м/хв Швидкість фрезерування, м/хв Тип привода Кріплення заготовки Система ЧПК Маса, кг

Показники 2600х1800х1600 2100х1200 180 Elte (Italy) 4 до 18 000 12 до 8 крокові, ШВП механічне Mach3, стійка 870

«МЕБЕЛЬМАНтм» м. Тернопіль, вул. Микулинецька-бічна, 10/2; (0352) 25-18-36, 25-99-86, (067) 334-25-72; e-mail: info@mebelman.biz.ua www.mebelman.biz.ua, www.CNC-mebelman.biz.ua www.press-mebelman.biz.ua

cmyk

cmyk

1

ТеХНОЛОГІя

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

ефективне розпилювання деревини рамною пилою «NEVA-ORBIT»

ОРБІТАЛЬНИЙ СПОСІБ РІЗАННЯ

Мабуть, будь-який технолог-деревообробник не раз замислювався над тим, як ефективно й економічно обробляти деревину. Кожен виробничий процес має приховані резерви, тому забезпечення якісного виробництва та зниження витрат – це, певна річ, нелегке завдання. Серйозні вимоги до якості виробів, типу дерев’яної підлоги, вікон, дверей, сходів, меблів або музичних інструментів і спортивного приладдя змушують нас замислюватися над тим, як оптимально використовувати такий неповторний природний матеріал, яким є дерево. Тонкорізна рамна пила «Orbit» була розроблена для різання колод на ламелі з мінімальним пропилом. Ламелі можна склеювати і без подальшої обробки.

«Orbit» використовує неповторний спосіб руху пиляльної рами при нарізанні ламелей. На відміну від звичайних рамних пил, у яких рух угору-вниз прямолінійний, «Orbit» використовує рух з відходженням від пропилу при зворотному русі. Цей інноваційний спосіб руху має певні переваги, порівняно з роботою старих моделей рамних пил. У звичайної рамної пилки велика частка тепла, що генерується тертям, переноситься в зону вістря полотна пилки, тому що тирса не видаляється з простору між інструментом

Інженери чеської фірми «NEVA», яка є одночасно деревообробною компанією та виробником високоякісних деревообробних верстатів, займаються цією проблематикою з 1793 року. Цінні знання та досвід, здобуті на власному деревообробному виробництві, вони відразу ж застосовують у серійному виробництві верстатів. На сьогодні більше тисячі таких верстатів працюють на підприємствах більш як 30-ти країн світу. Що ми пропонуємо нашим клієнтам? Відкритий доступ і запозичення досвіду в галузі точного різання деревини з точністю +/- 0,1 мм, з тонким пропилом близько 1 мм. Ми порекомендуємо вам відповідний тип верстата для конкретної технології різання. Верстати ви маєте змогу оглянути у нас або ж ми із задоволенням запросимо вас до наших замовників. Також ми можемо організувати обробку поставлених вами зразків деревини.

«NEVA» пропонує тонкорізні рамні пили типу «ORBIT», «ECO-POWER»,

«MAMUTH», а також тонкорізні стрічкові пили «RE-MAX 500 CNC». Невід’ємною складовою технології різання є загострення інструментів. Загострювальні верстати із ЧПК для рамних і стрічкових пил типу CNBS80, CNBS80 ECO і SBG100 CNC є найкращим рішенням. Фірма «NEVA» має власне виробництво та монтує верстати й обладнання у Чеській Республіці. Для тривалої експлуатації та надійності наших верстатів ми використовуємо якісні вихідні матеріали: основа конструкції зроблена з сірого чавуну та литої сталі з метою забезпечення максимальної жорсткості й міцності, високоточна лінійна проводка – від провідних німецьких та японських виробників, електричні компоненти – фірм «Siemens», «Omron» і «Telemecanique», а пневматичні компоненти – від «Festo». Завдяки якісному входженню пилок у деревину і високоточній обробці на верстатах із ЧПК, обладнання фірми «NEVA» завжди на один пропил попереду.

ЗВИЧАЙНИЙ СПОСІБ РІЗАННЯ

і матеріалом. Цей факт особливо важливий у випадку різання деревини великого діаметра, оскільки частина зубів пили постійно розміщена в площині розрізу, в той час як «Orbit» відходить від пропилу і при зворотному русі тирса легко усувається з його площини. У результаті зуби інструменту зазнають меншого теплового впливу, подовжується роботоздатність полотен пилки, усувається стружка з поверхні ламелі, можна використовувати інструмент із тонким пропилом, а насамперед – вищою є продуктивність агрегата. Вацлав МЮЛЛЕР, Директор компанії «NEVA-TST s.r.o.» Переклад редакції

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

інтерв’ю

19

Просто і доступно про дереворізальний інструмент Закінчення. Поч. на с. 4

Круглі пилки також потребують відповідності частоти обертання до умов експлуатації. Обов’язково має бути послаблена середня частина пилки, оскільки виникають відцентрові сили, які повинні мати можливість розтягнути пилку. Якщо цього не зробити, то пилка не працюватиме добре. Тому до кожного типу пилки – свій підхід і певні особливості експлуатації.

– Від чого ще дереворізальний інструмент втрачає роботопридатність?

– У підручнику є цілий розділ, де якраз описується, що таке роботопридатність, які причини її втрати, щоб експлуатаційник міг почерпнути це для себе. Зокрема, потрібно звертати увагу на матеріал леза, адже можна купити їх із такого матеріалу, що доведеться тільки те й робити, що їх загострювати і міняти. Які режими використовувати, із якою швидкістю працювати, параметри конкретного інструменту, кількість зубців, кутові показники – усе це розписано і акцентовано в правилах експлуатації, оскільки вона закладається вже при проектуванні, виготовленні та придбанні інструменту.

– На Вашу думку, наскільки такий практичний підручник потрібен галузі?

– До мене часто зверталися за посібником, який був виданий у 2002 році, щоби придба-

ти. Гадаю, підручником зацікавляться не тільки ті фахівці, які займаються підготовленням інструменту, а й насамперед ті, які його експлуатують. Я був багато разів на великих виробництвах і бачив, що мій попередній посібник «Підготовлення дереворізальних інструментів до роботи та їх експлуатація» лежить на столах у цеху! Проаналізувавши ті навчальні підручники і посібники, які видавали у Російській Федерації, я дійшов висновку, що там немає нових матеріалів, тому, думаю, книжка матиме попит і у країнах СНД. Особливо, зважаючи на те, що колись до мене вже зверталися росіяни із пропозицією написати такий посібник. Їм він дуже потрібний, адже в Росії багато потужних підприємств із великими інструментальними цехами, і фахівець повинен знати, як підготовляти інструмент.

– Напевно, ця книжка буде не тільки хорошим помічником для тих, хто займається деревообробкою, а й для студентів.

– Безперечно. Наша кафедра, напевно, перша 10 років тому на теренах держав Співдружності запровадила навчальну дисципліну «Підготовлення та експлуатація дереворізальних інструментів до роботи». Інші вузи такої дисципліни не мають. Вивчивши у нас дереворізальні інструменти, теорії різання, а потім і підготовлення інструменту та його експлуатацію, студент

із такими знаннями може знайти роботу на будь-якому виробництві, де є інструмент, адже його потрібно підготовляти до роботи. Наші студенти-бакалаври, користуючись цим підручником, виконують курсовий проект з організації інструментального господарства на конкретному підприємстві. І якщо раніше всю увагу приділяли тільки великим централізованим підприємствам, то сьогодні ми навчаємо, як організувати інструментальне виробництво або підготовлення інструменту на малих виробництвах, коли одне підприємство використовує тільки вузькі стрічкові пили, а друге – надає перевагу ножам. Це реальна дисципліна. І студенти слухають її із зацікавленістю, оскільки бачать, що вона має прикладне значення, адже кожен у побуті хоч раз мав справу з інструментом.

– Миколо Дмитровичу, дуже часто виробники нарікають, що немає кадрів для галузі. З Вашого досвіду, адже Ви часто відвідуєте підприємства, скажіть, чому немає людей із фаховою освітою. Чи ті люди, які працюють на виробництві, не є кваліфікованими працівниками?

– Інструмент – це дуже відповідально, оскільки, який би не був досконалий верстат чи машина, якщо інструмент не буде підготовлений відповідно до вимог, то вона не виконуватиме своїх функцій або виконуватиме

їх не повною мірою і не забезпечуватиме якісної продукції. Тобто робітники, які займаються підготовленням інструменту до роботи, відповідно повинні мати певний рівень оплати. На жаль, у нас цього недооцінюють і завжди недооцінювали. Я ще пам’ятаю із часів Радянського Союзу, що інструментальна галузь ніколи не була в переліку тих, які забезпечують виробництво продукцією. Навіть у штатному розписі не було інструментальника. Таке було ставлення. І для того, щоб мати таких фахівців на виробництві, ми певний час готували їх у себе на кафедрі. Деякі підприємства навіть з Одеської та Чернігівської областей присилали своїх працівників до нас, і ми їх місяць навчали на своїй базі. Також викладачі нашої кафедри проводили семінари для робітників підприємств об’єднання «Львівліс». Я, наприклад, брав участь у семінарі для Чернівецького ОУЛМГ. Таким чином ми протягом 1–2 днів підвищували кваліфікацію робітників – читали тематичні лекції, відповідали на запитання. Наша кафедра готова займатися підготовкою інструментальників: ми маємо для цього викладачів, контрольно-вимірювальні прилади і всі робочі інструменти.

– А як із практикою студентів? Адже є багато нарікань, що студенти зараз не мають практичного досвіду.

– Наших студентів підприємства беруть на практику, але

справа в тому, що університет зовсім не має грошей, щоб оплатити відрядження викладачам. Раніше викладач їхав зі студентами на виробництво, сам підвищував кваліфікацію, бачив, що є нова технологія, нова техніка. Ми могли скерувати 10–15 студентів на одне підприємство, оскільки вони були великі. А тепер підприємства маленькі, отож скеровуємо одного-двох, максимум трьох студентів. Раніше було фінансування і географія практик доволі широка, тепер вона обмежується тими областями, звідки студенти, – Івано-Франківською, Тернопільською, Рівненською, Волинською, Львівською. Оскільки на багатьох підприємствах працюють наші випускники, вони не заперечують проти того, щоб студенти проходили практику.

– Миколо Дмитровичу, напевне, випустивши нову книгу, Ви не зупинилися на досягненому. Над чим зараз працюєте?

– Зараз ми ще вирішуємо деякі питання, пов’язані із підручником, але у мене є бажання підготувати на кафедрі посібник для курсового проектування, у якому будуть зібрані всі матеріали щодо оптимізації підготовлення інструменту на конкретному підприємстві – малому, середньому, великому. Це буде ще один крок у підготовці хороших спеціалістів для галузі. Розмовляла Оксана ОПРИСК

cmyk

cmyk

20

пропозиції

Деревообробник №18 (323) 17–30 вересня 2013 року

Комерційні оголошення Продається

Пропонуємо

виробничо-

лінійні лазери для

складське

позначення лінії

приміщення

розкроювання

у с. Добрівляни

деревини.

Дрогобиць-

ПП «Інтер Оніс».

кого р-ну.

(067) 28-44-093,

Загальна

(032) 242-41-99

площа 406,9 м2,

Продається

викор. під

чотирибічний

деревообробку,

верстат

стан задовільний.

«WEINIG»

96 000 грн.

(067) 672-71-38

(067) 53-66-247

Назар