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REPORTAGE - HANA ITM INC.
Der nächste logische Schritt Die 2003 gegründete HANA ITM INC. im südkoreanischen Gimhae-si ist spezialisiert auf die Herstellung von Teilen für die Luftfahrt. Zunächst standen Wabendichtungen und -abdeckungen für Gasturbinen im Mittelpunkt. Doch dann entwickelte das Unternehmen einen neuen Prozess für die Herstellung von Niederdruckturbinendüsen. CEO Steve Yoon im Interview. EROWA: Herr Yoon, Sie waren massgeblich beteiligt an der Entwicklung des neuen Verfahrens. Können Sie dies bitte näher beschreiben? STEVE YOON: «Es handelt sich um ein 5-Achs-CBNSchleichgangschleifen. Das Werkstück sind LPT-Leitschaufeln – LPT steht für Low Pressure Turbine. Unser Prozess bearbeitet die zu diesem Stück gehörenden Düsenkomponenten. Gegenüber dem klassischen Fräsen besteht der Vorteil des Verfahrens darin, dass eine Schleifscheibe verwendet wird, welche es ermöglicht, ohne Gratbildung einen sehr hohen Materialabtrag und damit eine grosse Schnitttiefe zu erreichen. Zudem geht es schneller und wir erhalten eine gute Oberflächenqualität. Die Schleifscheibe besteht aus Diamanten und kubischem Bomitrid (CBN),
also aus dem härtesten bekannten Schleifstoff. Das brauchen wir, denn die Werkstücke sind ihrerseits sehr widerstandsfähig, da sie extrem hohe Temperaturen aushalten müssen.» Es war wohl nicht ganz einfach, dieses Verfahren zu entwickeln? «Ehrlich gesagt, es war eine sehr grosse Herausforderung für uns alle. Wir haben zwei Jahre intensiv entwickelt, getestet, wieder angepasst… und das Ganze erforderte beträchtliche Investitionen. Es gibt unzählige Möglichkeiten, Turbinendüsen zu bearbeiten, und die Methoden variieren von Unternehmen zu Unternehmen. Die Bearbeitungstechnologie des 5-AchsCBN-Schleichgangschleifens brachte den Durchbruch für das effiziente Schleifender radialen Nuten von Turbinendüsen. Wir sind sehr stolz darauf und die einzigen in Korea, welche das können. Ein ganz entscheidender Schritt war auch, dass der Maschinenhersteller DOOSAN für uns seine DNM350 5ax mit einer speziellen Schleifausrüstung modifiziert hat. Denn dieser Maschinentyp ist eigentlich eine Fräsmaschine, aber wir verwenden die Maschine für dieses Tiefschleifverfahren.»
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Und zwar nicht nur eine. Unlängst haben Sie mit EROWA eine Fertigungszelle automatisiert, die aus nicht weniger als zehn solcher modifizierten DOOSAN DNM350 besteht. Bedient werden diese von einem EROWA Robot Dynamic 150 L. «Die Automatisierung des Prozesses war der nächste logische Schritt. Die ganze Anlage weist eine Länge von 25 Metern auf. Der Roboter bedient je fünf Maschinen auf jeder Seite. Dazu kommen zwei Beladestationen und nach der Bearbeitung werden die Teile gewaschen und auf einer Koordinaten-Messmaschine geprüft. Diese Anlage bewährt sich ausserordentlich gut. Wir verzeichnen eine Reduktion des Personalaufwandes von 75 Prozent und gleichzeitig eine Reduktion von Nichtkonformitäten um 30 Prozent. Dies bei gleichzeitiger Steigerung der Produktionsagilität. Ich kann sagen, wir haben unsere Ziele erreicht!» Setzt die Rentabilität einer solchen Zelle nicht sehr grosse Aufträge voraus? «Das ganze System ist ja sehr agil und flexibel. Aber klar, da sprechen wir schon von grösseren Aufträgen, wenn zehn DNM350 gleichzeitig arbeiten. Zudem sind unsere Kunden aus dem Aero-Gasturbinen-Sektor internationale Player: B/E Aerospace (gehört zu Rockwell Collins USA), Sukhoi Civil Aircrafts of Russia, Hanwha Aerospace Korea mit den Endkunden GEAE und Pratt & Whitney und viele andere mehr. Um hier erfolgreich zu sein, muss man nicht nur kompetent sein, sondern auch wettbewerbsfähig in Bezug auf Qualität, Technologie und Preis. Zudem muss man über die nötigen Zertifizierungen verfügen, in unserem Fall beispielsweise über AS9100, den internationalen Standard für Qualitätsmanagementsysteme der Luftfahrt-, Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie. Ausserdem verfügen wir über die NADCAP-Zertifizierung, ein Standard der Luftfahrtindustrie für spezielle Prozesse und besondere Erzeugnisse; da geht es um höchste Prozesskontrolle.»
Seit wann arbeiten Sie denn mit EROWA zusammen? «Die beschriebene Zelle stellt den Beginn unserer Zusammenarbeit mit EROWA dar. Der Projektstart war anfangs 2020. Übrigens sind nicht nur der Roboter und die Beladestationen von EROWA, sondern auch das durchgängige UPC Werkstück-Spannsystem, welches sich auf allen Maschinentischen befindet. Und im Hintergrund arbeitet das JMS 4.0. Prozessleitsystem, welches ebenfalls massgeblich zum Erfolg beiträgt. Es liefert uns alle Fertigungsdaten und bietet jederzeit umfassenden Überblick über den Workflow. Auch die RoboSpa Waschmaschine und die Messmaschine sind in den Prozess integriert.»
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Wie geht es bei HANA ITM nun weiter? Sind zusätzliche Automatisierungsschritte geplant? «Wir haben die Absicht, die Automatisierung weiter voranzutreiben, ja. Das kann in unterschiedlichen Bereichen eine Option sein, beim Schleifen, Fräsen, Erodieren... Derzeit hoffen wir ganz konkret auf den Zuschlag für ein neues Projekt – und das könnte dann sehr gut der nächste Auftrag für EROWA sein.»
Copyright © 2021 - EROWA AG HANA ITM INC. 12-8, Golden root-ro 129beon-gil, Juchon-myeon, Gimhae-si, Gyeongsangnam-do, Korea www.hanaitm.com
Herr Yoon, danke für dieses Gespräch!
HANA ITM INC. Der Hauptsitz des Unternehmens befindet sich in Gimhae-si an der Südost-Küste in der Nähe von Busan, der zweitgrössten Stadt des Landes. Die Herstellung von Flugzeug- und Gasturbinenteilen gehört zum Kernbusiness. Neben der spanabhebenden Fertigung verfügt Hana auch über Senk- und Drahterodiermaschinen. Es werden Werkstoffe wie Nickel, Kobalt, Edelstahl und verschiedene Aluminiumlegierungen bearbeitetet, und zwar bis zu einer Werkstückgrösse von einem Meter Durchmesser.
EROWA AG Knutwilerstrasse 3 CH-6233 Büron info@erowa.com www.erowa.com
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