Cultivar Máquinas 214 - Março 2021 by Grupo Cultivar

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Cultivar Máquinas • Edição Nº 214 • Ano XIX - Março 2021 • ISSN - 1676-0158

Índice

Destaques

04 Rodando por aí 05 Mundo Máquinas 08 Agricultura de precisão Diferentes tipos de pilotos automáticos utilizados em máquinas agrícolas

10 Pulverizadores

Comparativo entre pulverizador com e sem sistema de rodados Unitrack

14 Colhedoras

Comparativo de perda entre duas colhedoras com idades e sistemas diferentes

17 Pulverizadores Saiba quais os bicos usar para cada operação

20 Capa

Confira o test drive exclusivo com a plataforma Flexer XS 50 da GTS do Brasil

30 Agricultura de precisão

Uso de imagens de drones no monitoramento do desenvolvimento das culturas

Vantagens de realizar a análise de óleos lubrificantes para antecipar o diagnóstico de possíveis problemas

Nossa capa

Charles Echer

34 Lubrificantes 37 Motores

Características dos motores de três cilindros e sua utilização em tratores

40 Pneus

Comparativo entre pneus radiais standard e radiais com tecnologia IF

Grupo Cultivar de Publicações Ltda. Direção Newton Peter

• Editor Gilvan Quevedo • Redação Rocheli Wachholz Cassiane Fonseca • Revisão Aline Partzsch de Almeida • Design Gráfico Cristiano Ceia

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Assinatura anual (11 edições*): R$ 269,90 www.revistacultivar.com.br cultivar@revistacultivar.com.br (*10 edições mensais + 1 conjunta Dez/Jan) Números atrasados: R$ 22,00 CNPJ : 02783227/0001-86 Assinatura Internacional: US$ 150,00 Insc. Est. 093/0309480 € 130,00

• Coordenador Comercial Charles Echer • Vendas Sedeli Feijó José Geraldo Caetano

• Coordenação Circulação Simone Lopes

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Por falta de espaço, não publicamos as referências bibliográficas citadas pelos autores dos artigos que integram esta edição. Os interessados podem solicitá-las à redação pelo e-mail: contatos@revistacultivar.com.br Os artigos em Cultivar não representam nenhum consenso. Não esperamos que todos os leitores simpatizem ou concordem com o que encontrarem aqui. Muitos irão, fatalmente, discordar. Mas todos os colaboradores serão mantidos. Eles foram selecionados entre os melhores do país em cada área. Acreditamos que podemos fazer mais pelo entendimento dos assuntos quando expomos diferentes opiniões, para que o leitor julgue. Não aceitamos a responsabilidade por conceitos emitidos nos artigos. Aceitamos, apenas, a responsabilidade por ter dado aos autores a oportunidade de divulgar seus conhecimentos e expressar suas opiniões.

RODANDO POR AÍ PIB do agronegócio tem crescimento recorde

O Produto Interno Bruto (PIB) do agronegócio cresceu 2,06% em dezembro e fechou o ano de 2020 com uma expansão recorde de 24,31%, na comparação com 2019, segundo Comunicado Técnico da Confederação da Agricultura e Pecuária do Brasil (CNA) e do Centro de Estudos Avançados em Economia Aplicada (Cepea). Com o resultado, o agronegócio ampliou para 26,6% sua participação no PIB total do País no ano passado. Em 2019, este percentual foi de 20,5%. Tanto a cadeia produtiva da agricultura (24,2%) quanto da pecuária (24,56%) tiveram expansão expressiva em 2020.

1,6 milhão de hectares com pivô

Em 2020, 1,6 milhão de hectares do País foram irrigados com pivôs centrais. Esse é um dos resultados do trabalho “Georreferenciamento dos pivôs centrais de irrigação no Brasil: ano base 2020”, de autoria dos pesquisadores da Embrapa Milho e Sorgo Daniel Pereira Guimarães e Elena Charlotte Landau. Hoje, as áreas de agricultura irrigada do País correspondem a menos de 20% da área total cultivada e produzem mais de 40% dos alimentos, fibras e cultivos bioenergéticos, números que evidenciam a contribuição desse método para a segurança alimentar. Além disso, mostram aumento da produtividade por unidade de área e possibilidade de produção fora de época, o que contribui para reduzir a expansão da fronteira agrícola e abrir novas oportunidades de mercado.

Pilotos de drone agrícola

A SC Agro Consultoria, referência na formação de pilotos de drone em todo o País, formou mais uma turma com a realização das aulas práticas da 10ª turma de Piloto de Drone de Aplicações Agrícolas. Após 13 encontros para o desenvolvimento teórico em módulo on-line, a prática foi concluída no final de fevereiro, na nova sede de testes da SkyDrones, em Eldorado do Sul, região metropolitana de Porto Alegre. A 11ª Turma de Piloto de Drone de Aplicações Agrícolas já está com inscrições abertas.

Feira agrícola na Rússia

A Stara participou, em fevereiro, da feira agrícola Interagromash, em Rostov-On-Don, na Rússia. No evento, a empresa foi representada pelo revendedor Bison-Trade LLC. O destaque da Stara na feira foi o pulverizador autopropelido Imperador 4000. O representante comercial da Stara na Rússia, Vladimir Adas, destaca que as características técnicas da máquina chamaram a atenção dos visitantes, principalmente o Sistema Sobe e Desce, que permite maior altura de aplicação. Durante a feira, que é voltada para divulgação de novas tecnologias agrícolas, foram apresentadas mais de 180 máquinas agrícolas do mundo todo. Mais de dez mil pessoas passaram pelo evento.

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MUNDO MÁQUINAS

Museu do Trator

Monitoramento e gestão da propriedade O Parque Histórico de Carambeí (PR) reestruturará o Museu do Trator, que abordará uma nova narrativa com o intuito de valorizar a agricultura e o seu mérito para o desenvolvimento do município e do estado do Paraná. O trabalho no setor foi essencial para o desenvolvimento econômico e social de Carambeí, atividade que se intensificou na década de 1970 quando imigrantes holandeses passaram a se dedicar à lavoura. Agora, esta exposição terá uma nova organização com a finalidade de ganhar mais visibilidade. Segundo a historiadora Karen Barros, no Museu do Trator é possível encontrar uma variedade de peças que materializam a história da agricultura, não apenas do município de Carambeí, mas do estado do Paraná. “São tratores de diversos modelos, equipamentos para preparar a terra, como arado tradicional,

arado de grade, arado de disco, semeadeiras, plantadeiras e demais maquinários para colheita. Todos esses maquinários foram utilizados aqui e são símbolos do processo de modernização da agricultura e retratam o cotidiano de trabalho dos imigrantes.” O coordenador cultural e historiador do Parque Histórico de Carambeí, Felipe Pedroso, reforça que o Museu do Trator é um instrumento importante para contar a história agrícola do estado. “O museu do trator vai além de apenas uma exposição de máquinas antigas. Um recorte importantíssimo na história do Paraná: o desenvolvimento tecnológico do campo, impulsionado, obviamente, pelos tratores.”

Para mostrar aos produtores como incorporar a tecnologia do uso de drones na fazenda, o Serviço Nacional de Aprendizagem Rural (Senar) de Goiás oferece um curso sobre o uso do equipamento para monitoramento de áreas de produção agropecuária. O curso tem duração de 16 horas e envolve temas como segurança e saúde do trabalhador, fundamentos de sensoriamento remoto, procedimentos para captações de imagens aéreas e noções de fotogrametria. A instrutora do Senar Goiás, Naiara Gonçalves de Souza, afirmou que o curso auxilia o produtor a elaborar um planejamento de voo para que a ferramenta faça a tomada semiautomática de fotografias aéreas. Para se inscrever, o aluno precisa ter feito o curso de pilotagem de drones, que é pré-requisito para essa segunda etapa. Mais informações no site www.sistemafaeg.com.br.

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Soja em terras baixas

Proagro inaugura mais uma concessionária Mahindra A Proagro, uma das empresas do Grupo Agro, inaugurou mais um ponto de vendas e assistência técnica Mahindra em Minas Gerais, no município de Montes Claros. O trabalho e a relação de confiança desenvolvidos com os clientes da concessionária matriz, localizada em Pará de Minas/MG, garantiram o avanço da empresa para o Norte de Minas, região de forte atuação da agricultura e pecuária. “Nós do Grupo Agro levantamos todos os dias motivados pelo firme propósito de ajudar os produtores rurais a alimentar as pessoas. A Mahindra é fundamental para a realização desse sonho. É uma honra poder levar aos produtores do Norte de Minas a marca de tratores mais vendida do mundo”, finalizou o CEO do Grupo Agro, Mário Augusto Silveira Pinhão. A abertura oficial do ponto de vendas e assistência técnica foi realizada no dia 10 de março. Todos os protocolos sanitários de segurança, para evitar a proliferação da Covid-19, foram tomados para garantir a segurança dos clientes e colaboradores presentes na abertura do novo espaço Proagro.

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A Massey Ferguson faz parte da cooperação técnica do Projeto Sulco, da Embrapa Clima Temperado, cujo objetivo é avaliar a viabilidade técnica e econômica do cultivo de soja irrigada no sistema sulco-camalhão em terras baixas, que tem como particularidade a deficiência de drenagem. A marca tem a responsabilidade de desenvolver a melhor forma de mecanização dentro desse conceito de cultivo. O trabalho consiste em buscar melhores opções de mecanização, desde o preparo, plantio e trato cultural, até a colheita em áreas de plantio no sistema sulco-camalhão. “Para o projeto fizemos adequações em nossa plantadeira MF 500, para que esteja apta

a andar sobre esses camalhões com linhas de espaçamentos de 30 centímetros. Também adequamos as rodagens de um trator, para que pudesse andar dentro do próprio sulco, evitando danos nas zonas de cultivo do camalhão”, afirma o gerente de Produto e Marketing Estratégico para Plantio e Pulverização da AGCO América do Sul, Fabrício Müller. O plantio de soja em terras baixas é feito como alterativa para rotação de culturas em regiões onde tradicionalmente é produzido o arroz. O sistema de cultivo com sulco-camalhão tem demonstrado resultados positivos na mitigação de fatores limitantes da produtividade.

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AGRICULTURA DE PRECISÃO

No automático Oferta e demanda de pilotos automáticos para máquinas agrícolas não param de crescer e hoje este sistema já está se tornando uma necessidade básica para os produtores que querem aumentar a rentabilidade da lavoura

mecanização agrícola pode trazer diversas vantagens ao agricultor, como a redução do tempo de serviço, de mão de obra, de custos para as operações e de condições insalubres de trabalho, além da melhoria do controle de qualidade das operações no campo, desde o preparo do solo à colheita da produção. A cada ano novas tecnologias surgem e se somam às já existentes, aprimorando ainda mais as práticas agrícolas. Neste contexto, surgiu a agricultura de precisão, que se baseia no conhecimento e na consideração da variabilidade espacial e temporal dos fatores de produção e da própria produtividade. Ela envolve tecnologias que são usadas em todos os aspectos no ciclo de produção, visando melhorar a amostragem e o preparo do solo, plantio, aplicação de fertilizantes, corretivos e pesticidas, análise de falhas da lavoura e infestação de pragas, colheita, entre outros.

SISTEMA DE PILOTO AUTOMÁTICO

Inúmeras ferramentas de precisão vêm sendo desenvolvidas visando o aprimoramento das operações agrícolas, como a orientação da área já trabalhada pelo operador. A tecnologia embarcada permite a substituição dos tradicionais marcadores de linhas ou sistemas de bandeiras. O sistema de barras de luz, que utiliza sinais de orientação de sinais de satélites, consiste num painel que apresenta ao operador a linha ideal que ele deve seguir durante as passadas no campo. A simplicidade no manuseio é umas das grandes vantagens neste tipo de solução. Porém, este sistema requer um elevado nível de atenção e concentração, sendo que a qualidade do trabalho fica dependente da perícia e experiência do motorista. O sistema de piloto automático foi desenvolvido visando contornar estes problemas. Sua utilização em tratores, pulverizadores e colhedoras, além de facilitar o trabalho do operador, reduz consideravelmente erros de espaçamento e sobreposições nas diversas operações, e em diversas situações, substitui completamente a necessidade do operador de máquinas, tornando

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o veículo autônomo. Basicamente, o sistema de piloto automático funciona por meio de um receptor instalado nas máquinas agrícolas que recebe sinais de satélites e envia as informações de posicionamento ao sistema de direção da máquina, mantendo o veículo no trajeto desejado durante as operações agrícolas e realizando manobras de cabeceira, sem a interferência do operador. Existem vários modelos de sistemas no mercado, e nem sempre o mais preciso e sofisticado é o mais adequado para toda propriedade. Deve-se considerar, inicialmente, as condições de uso e as aplicações que utilizarão o sistema, por exemplo, se o sistema pode ser utilizado em apenas uma máquina ou permite a portabilidade, podendo ser instalado no trator, pulverizador

Arquivo

al. Juntamente com a informação de velocidade, esses dados são repassados para o controlador, que realiza a leitura do sensor de posição das rodas e calcula o controle em tempo hábil, enviando o sinal de comando para o atuador de direção. Além disso, o circuito controlador obtém a inclinação do veículo, além de gerenciar rotinas de segurança, enviando esses dados e qualquer outra informação para o computador de bordo.

PILOTO ELÉTRICO OU HIDRÁULICO?

Existem duas versões de atuadores no piloto automático, elétrico e hidráulico, que diferem, basicamente, no modo de atuação e no sensor responsável pela leitura do ângulo das rodas do veículo. O piloto automático elétrico consiste num motor elétrico acoplado diretamente ao volante do veículo, fixado na sua coluna de direção, ou um volante com motor elétrico que substitui o volante original da máquina. A posição das rodas da máquina é obtida através de um sensor localizado junto ao motor elétrico. Como vantagens, possui menor custo em relação ao hidráulico e permite a portabilidaArvus

ou colhedora. Outra consideração importante é qual o nível de precisão exigido na operação – existem sistemas com alta precisão, abaixo de 2,5cm, e outros com precisão abaixo de 15cm. O sistema de piloto automático é composto por um conjunto de ferramentas – um receptor de sinais de satélites GNSS, computador de bordo, módulo de controle, sistema de correção, sensores e sistema de controle da direção da máquina, ocorrendo algumas variações de acordo com cada fabricante. O receptor de sinais é instalado na parte superior da máquina agrícola, e para localizar a posição, orientação e velocidade da máquina no campo, ele utiliza o sistema GNSS (sistema global de navegação por satélite) podendo utilizar uma ou mais constelações de satélites, sendo o GPS e o Glonass os principias. Os receptores que podem receber a frequência de diferentes sistemas de satélites ao mesmo tempo possuem melhor disponibilidade de sinal e garantem uma maior integridade, precisão e confiança aos usuários do sistema. Todo o sistema GNSS baseia-se em medir quanto tempo o sinal leva para chegar de um satélite para o receptor e determinar sua posição no planeta. Como os sinais transmitidos viajam através da atmosfera, estes são abrandados e perturbados, principalmente quando passam pela ionosfera e troposfera. Com a função de reduzir o erro proveniente dos sinais de satélite, utiliza-se um sistema de correção. O mais utilizado é o RTK (cinemático em tempo real) onde são utilizados dois receptores, no qual um deles é estacionário e é chamado de estação base, e o outro é o receptor instalado na máquina agrícola. A estação base fica constantemente calculando correções em relação às coordenadas do ponto em que está montado, mede os erros e transmite tais correções para o receptor em tempo real, permitindo uma acurácia próxima de 2cm. Estas informações são enviadas continuamente ao computador de bordo e são então decodificadas pelo equipamento que calcula o erro em relação à trajetória de referência armazenada no sistema e a orientação do veículo em relação à trajetória ide-

Trajeto é mostrado em tempo real nos monitores de cabine

de, isto é, pode-se trocar o sistema do trator para o pulverizador, colhedora ou outra máquina. E como desvantagens, apresenta dificuldade de funcionamento em veículos com grande folga na direção, permite certo deslizamento entre o atuador do motor elétrico e o volante, além de apresentar um tempo de resposta elevado ao realizar manobras súbitas. O piloto automático hidráulico atua no sistema de direção por meio de uma válvula hidráulica conectada diretamente ao cilindro de direção do trator. Um sensor é instalado em uma das rodas do veículo para obtenção do ângulo das mesmas. Da mesma forma que o sistema elétrico, ele controla a posição das rodas, mantendo a máquina agrícola no percurso ideal sem a necessidade de intervenção do operador. Como grande vantagem, tem melhor tempo de resposta em caso de necessidade de manobras e menos erros de percurso. Em contrapartida, tem maior custo de instalação e manutenção e não possui a portabilidade. Os benefícios do uso do sistema são evidentes – maior economia de combustível, redução de fertilizantes, de sementes e do uso de produtos químicos, maior rentabilidade, aumento da capacidade operacional e, consideravelmente, menor estresse para o operador. Com o piloto automático, o operador poderá trabalhar com linhas desenhadas previamente no computador e armazenar as operações efetuadas para que sejam utilizadas nas operações futuras. Com esse recurso, é possível efetuar a integração das operações automatizadas sob uma mesma base de dados desde .M o preparo do solo à colheita. Ricardo Ferreira Garcia, Uenf - Campos dos Goytacazes

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PULVERIZADORES

Fotos Wenderson Araujo/CNA

Fotos Jacto

Retorno vantajoso Avaliação em campo mostra os ganhos de tempo e custos de um pulverizador autopropelido equipado com o sistema de rodados Unitrack comparado com pulverizador com sistema de rodados convencional

cultura de cana-de-açúcar apresenta algumas particularidades em relação à cultura de grãos, dentre elas o tamanho e o formato dos talhões, pois além de considerar características de relevo e do solo da área, é levada em consideração a logística da colheita da cana-de-açúcar. Isto se deve à quantidade de matéria-prima a ser colhida (em média de 90t/ha), que exige uma quantidade de máquinas relevantes e traçados de carreadores específicos para retirar este material do campo. Para isto os talhões são sistematizados para atender a colheita, apresentam comprimento de trajetos em torno de 500m a 700m e largura entre 150m e 400m, dependendo da declividade, resultando em talhões com áreas médias de 28ha. Estes fatores fazem com que os talhões apresentem uma quantidade de manobras elevadas, que podem prejudicar o de-

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sempenho operacional de operações com grandes faixas de trabalho como a pulverização. Para atender este desafio de aumentar o desempenho operacional nestes talhões, há um modelo de pulverizador automotriz que possui um sistema direcional traseiro (denominado de Unitrack), que permite o operador esterçar este rodado para reduzir seu raio de giro e facilitar as manobras. Este sistema é opcional para o pulverizador. Com isto, vem a pergunta: é viável utilizar esta tecnologia? O objetivo deste artigo é responder esta pergunta por meio de um estudo de caso.

COMPARATIVO NO CAMPO

Um estudo de caso foi desenvolvido por meio de uma simulação de uma pulverização real utilizando um pulverizador Uni-

port 3030 Canavieiro em duas situações: sem e com o uso do Unitrack. Para isto foram utilizados 19 talhões reais de um grande produtor de cana-de-açúcar (Figura 1). A área total de estudo foi de 1.957,02ha, em que o menor talhão possui 10,82ha (talhão 5) e o maior talhão apresenta 320,71ha (talhão 12). O tamanho médio é de 103ha, com uma variabilidade de 75% no tamanho dos talhões. Os talhões já estão sistematizados para a colheita de cana-de-açúcar e os comprimentos dos trajetos foram classificados em escalas a cada 200m. Para a classificação e as análises operacionais deste estudo de caso foi utilizado o mapa do projeto de linha do plantio da cana-de-açúcar. Estes projetos foram ajustados para a operação de pulverização com faixa de 24 metros. Os talhões apresentam uma variabilidade de comprimento médio de talhões de 78,5%, sendo que o menor comprimento médio é de 77,9m (talhão 7) e o maior apresenta 2.083,87m no talhão 12. O comprimento médio é de 708,8m.

Figura 1 - Imagens das áreas em estudo classificadas em metros lineares dos trajetos do pulverizador automotriz

O QUE FOI CALCULADO?

Para as áreas em estudo foi simulada a operação sem e com o auxílio do sistema direcional traseiro para realizar as manobras de cabeceiras. Em cada simulação foram considerados os tempos médios de manobras de cabeceiras realizadas por dois operadores distintos. O tipo de manobra utilizada foi o alternado simples (volta no trajeto subsequente) (Figura 2). O sistema direcional traseiro funciona automaticamente quando disponível e li-

Fonte: Autores

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Figura 2 - Exemplos de manobra de cabeceira realizada sem o auxílio do Unitrack (esquerda) e com o auxílio do Unitrack (direita). Fonte: Jacto

Figura 3 - Fluxograma dos procedimentos de cálculo do estudo de caso. Fonte: Autores

gado no pulverizador. Nessas condições, ele fica ativo quando: o piloto automático está desligado para as manobras de cabeceira; o ângulo de esterçamento da direção dianteira é maior que 6°; a velocidade da máquina é inferior a 15km/h. A intensidade do esterçamento (% curso) varia de acordo com a velocidade que a manobra é realizada. Existem sensores de ângulo de direção nas quatro rodas para realizar este monitoramento. Após a manobra de cabeceira, quando o piloto é ligado para continuar a pulverização, as rodas traseiras se alinham automaticamente. Os mapas dos projetos de linhas da pulverização dos talhões foram quantificados a quantidade de trajetos de cada talhão (3) e a quantidade de manobras a ser realizada no processo (2). Os indicadores calculados para esse delineamento estão descritos na Figura 3. Por meio do produto entre a quantidade e o tempo unitário de manobras, obteve-se o tempo total de manobras para os dois sistemas. A relação entre a quantidade de trajetos (3) e a velocidade média de trabalho resultou no tempo trabalhado (em horas). Utilizaram-se como velocidade média 15km/h para trajetos superiores a 200m e 12,5km/h para trajetos de menor valor. A relação entre o tempo total de manobras, o tempo trabalhado e os tempos auxiliares e perdidos (4), tem-se a eficiência operacional do processo de pulverização. Considerou-se um padrão de 25% de tempos auxiliares e perdidos em uma jornada de oito

horas de tempo trabalhado. Com os dados de faixa de trabalho (6) e velocidade de trabalho, obtém-se a capacidade de campo operacional (ha/h) (7) realizada pelo pulverizador em cada situação. A Tabela 1 mostra os valores utilizados para o cálculo do custo horário (R$/h). Foram calculados os custos horários para dois pulverizadores: com e sem o sistema direcional traseiro. Nota-se que existe uma diferença de 2,13% no valor de aquisição entre os dois tipos de pulverizadores. A relação entre o custo horário da máquina (8) e a capacidade de campo resulta no custo operacional (R$/ha) (9). Neste trabalho não foram considerados os custos com defensivos. Todo este procedimento foi adaptado de Milan (2004) e Asabe (2011)

Figura 4 - Horas necessárias para realizar a operação de pulverização nas áreas do estudo de caso, com operadores e tecnologias direcionais distintas (sem considerar deslocamento entre áreas). Fonte: Autores

Figura 5 - Custo operacional total (R$) da pulverização nas áreas do estudo de caso, com operadores e tecnologias direcionais distintas (sem considerar os defensivos). Fonte: Autores

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O QUE FOI CALCULADO E QUAIS RESULTADOS OBTIDOS

Por meio dos indicadores utilizados, pretende-se mostrar, para cada situação proposta, os seguintes resultados: Tempo médio de manobras de cada operador, com e sem o uso do sistema direcional traseiro; Horas necessárias para realizar a operação de cada operador, com e sem o uso do sistema direcional traseiro (não foi considerado o deslocamento da máquina entre áreas); Custo operacional para executar a operação (não foi adicionado o custo dos defensivos); Relação entre a capacidade de campo operacional (ha/h) e o comprimento médio dos trajetos para as

Figura 6 - Relação entre comprimento médio dos trajetos (m) e a capacidade de campo operacional (ha/h) utilizando operadores e tecnologias direcionais distintas. Fonte: Autores

duas tecnologias; e relação entre o custo operacional (R$/ha) e o comprimento médio dos trajetos para as duas tecnologias. Observou-se que o sistema direcional traseiro (Unitrack) auxiliou os operadores a realizar as manobras em menos tempo (Tabela 2). A redução dos tempos de manobras com o auxílio do Unitrack oscilou entre 32% e 58% para os operadores. Para as áreas em estudo, a redução dos tempos de manobras para os dois operadores permitiu diminuir as horas necessárias para realizar a operação e reduzir o custo da pulverização (sem considerar os defensivos). A redução de horas oscilou entre 11,8% e 18,6%, enquanto o custo redução oscilou entre 11% e 18,2%, dependendo do operador. Verifica-se que há uma correlação positiva entre o comprimento médio dos traje-

Figura 7 - Relação entre comprimento médio dos trajetos (m) e custo operacional (R$/ha) utilizando operadores e tecnologias direcionais distintas Fonte: Autores

tos e a capacidade de campo (ha/h), ou seja, quanto maior o comprimento de fileiras, maior a capacidade, sendo neste caso pela redução da quantidade de manobras de cabeceira (Figura 6). Observa-se que o uso do Unitrack, independentemente da habilidade do operador, permitiu valores superiores de capacidade operacional (aumento médio 2,76ha/h – 14,8% superior). O comprimento médio dos trajetos do estudo de caso encontra-se em 708,8m. Porém, observa-se na Figura 7 que a maior parte dos pontos do gráfico (representando os talhões) está abaixo do comprimento médio (este fato também se observa em usinas). Nesta faixa de comprimento (inferior a 700m), a diferença de capacidade é superior à média. Em relação aos custos, verifica-se que quanto menor o comprimento dos traje-

Tabela 1 - Parâmetros para o cálculo do custo horário do pulverizador. Fonte: Autores

Parâmetros Valor inicial (VI) Valor final Vida útil (anos) Vida útil (horas) Taxa de juros Fator de alojamento e seguros Fator de reparos e manutenção Custo de combustível Consumo de combustível Salário mensal operador Encargos do salário

Valores sem Unitrack Valores com Unitrack R$ 845.000,00 R$ 863.000,00 35,00% do VI 7,00 anos 10.000,00 horas 6,75% ao ano 1,00% do VI 85,00% do VI R$ 3,50 L/h 13,00 L/h R$ 2500,00/mês 45,00%

Diferença de 2,13% no valor de aquisição

tos, maior o custo operacional. O uso do Unitrack, independentemente da habilidade do operador, permitiu valores inferiores de custos (redução média de R$ 2,02/ha – 15,4% inferior). Para comprimentos inferiores a 700m (maioria das situações encontradas), a diferença de custos entre tecnologias é superior à média.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Este trabalho conclui que o uso do sistema direcional traseiro (Unitrack) no Uniport 3030 Canavieiro permitiu reduzir o tempo de manobras, independentemente da habilidade do operador. A redução do tempo de manobras permitiu aumentar a capacidade de trabalho e reduzir o custo operacional da pulverização na faixa entre 11% e 18% para as áreas do estudo de caso. Com os dados também foi possível verificar que quanto menor o comprimento médio dos talhões, maiores os ganhos com o dispositivo Unitrack instalado no pulverizador. .M José Vitor Salvi e Daniela A. Pinguelo, Fatec “Shunji Nishimura” de Pompeia (SP) Ângelo Junior Tavares Santos e Fabio P. Torres, Máquinas Agrícolas Jacto S.A. Tabela 2 - Tempo médio de manobras de cada operador

Parâmetros Operador 1 Operador 2 Sem Unitrack 44,0 s 51,0 s Com Unitrack 18,0 s 33,6 s Diferença de 26s (redução de 59,1%)

Diferença de 17,4s (redução de 34,12%)

Outubro Março 2021 2020 • www.revistacultivar.com.br

COLHEDORAS

Perdas evitáveis Comparativo entre duas colhedoras fabricadas em 2003 e 2014 mostra os benefícios de manter a frota moderna, com sistemas tecnológicos que aumentam a eficiência da operação e reduzem as perdas

Arquivo

arroz é o segundo cereal mais cultivado no mundo e serve como base alimentar para mais de três bilhões de pessoas, sendo muito consumido em nosso país, chegando a 45kg/pessoa/ano. No Brasil, a região Sul é a maior produtora. Na safra de 2017/2018 ela foi responsável por 80% da produção nacional, seguida pelas regiões Norte com 9% e Centro-Oeste com 6% (Conab, 2020). No estado de Mato Grosso, 95% do arroz cultivado é da forma sequeiro, uma das principais formas para recuperação de áreas degradadas principalmente por sistemas extensivos de criação de bovinos, onde é cultivado por uma ou duas safras antes da cultura predefinida soja/milho ou pasto novamente. A produção de arroz no Mato Grosso só é possível em função de conhecimentos técnicos aplicados no campo. Um dos pontos-

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-chave para manter a boa produtividade é a eficiência da colheita, seja ela mecanizada ou não. As perdas na colheita mecanizada podem ser significativas quando mal reguladas e não trabalhada nas condições ideais. As colhedoras podem apresentar perdas internas e externas. Geralmente, cerca de 73,2% dos grãos perdidos ocorrem no sistema de alimentação e 22,8% nos mecanismos internos, além de 4% antes da colheita. Cada máquina possui suas peculiaridades, entretanto um padrão recomendado por fabricantes para minimizar as perdas no sistema de alimentação é que a velocidade de molinete seja 20% maior que a velocidade de operação. Quando operado em velocidades inferiores o molinete não suporta a velocidade da máquina e acaba atropelando a planta, resultando em um acúmulo de plantas, consequentemente problemas no

Fendt Fotos Leandro Ricardo Brunetto

Delimitação da área e coleta amostral em lavoura de arroz sequeiro

sistema por excesso de massa. Se o molinete estiver em velocidade superior a 20% ocasiona um atrito muito forte com a planta, resultando em uma debulha, aumentando as perdas. Outros modelos mais modernos de sistemas de alimentação já são produzidos para minimizar estas perdas. Hoje em dia as plataformas Draper vêm com sistemas de flutuação, barra de corte, molinetes mais tecnológicos e com a inovadora esteira de borracha a qual auxilia a alimentação de forma contínua e uniforme. Para aprimorar ainda mais a operação de colheita mecanizada pode-se analisar a qualidade do processo de colheita como auxílio do controle estatístico, com intuito de melhorar a qualidade da operação por meio de levantamento de dados. Com o objetivo de avaliar o desempenho dos dois sistemas de alimentação (caracol e Draper), verificando qual apresenta melhor qualidade e eficiência, pesquisadores da Universidade do Estado do Mato Grosso e da Universidade do Estado de Minas Gerais desenvolveram um trabalho de campo com duas colhedoras com diferentes características. O experimento foi realizado na propriedade São Eduardo, em Tabaporã (MT). A propriedade conta com uma área de cultivo de 1.000ha de grãos, a qual é distribuída em vários talhões no raio de 15km em torno do distrito. A área do experimento tinha como vegetação o cerrado, onde passou a ser cultivada por gramíneas para alimentação animal nos últimos cinco anos e, por fim, no ano de 2018, passou pelo processo de mecanização, sendo então o pri-

meiro cultivo de grãos nesta área, com arroz cultivar Cambará Comum. A colheita foi realizada com duas colhedoras automotrizes. Uma fabricada no ano de 2003, largura de plataforma de 23 pés (7m), com sistema caracol, a qual realizou a operação com as seguintes regulagens fixas: rotação do ventilador de 750rpm, rotação do cilindro de 500rpm, abertura de côncavo de 0,7cm, abertura da primeira peneira de 0,9cm, abertura da segunda peneira de 0,8cm, velocidade de operação de 2,5km/h a 3km/h. A outra colhedora é ano 2014, plataforma Draper de 35 pés (10,7m), a qual também realizou a operação em regulagem fixa: rotação do rotor de 670rpm, rotação do ventilador de 940rpm, abertura de côncavo de 0,4cm, abertura da primeira peneira de 1,2cm, abertura da segunda peneira de 1cm e velocidade da máquina de 3,5km/h. Antes da colheita foram medidas a altura das plantas antes da colheita, com auxílio de uma fita métrica, e em seguida a altura da panícula da mesma (altura até o início do cacho), após a colheita foi determinada a altura de corte das plantas, com intuito de caracterizar a área para verifi-

car a influência sob a colheita mecanizada. A demarcação da área para a coleta dos grãos foi utilizando fita métrica, corda e régua, em que foram utilizadas medidas diferentes para cada máquina, entretanto com a mesma quantidade de área, no qual se formou um retângulo alcançando toda a plataforma. Para a colhedora ano 2003 foi usada a medida de 0,287m x 7m, somando 2m², e para a colhedora ano 2014, a medida de 0,187m x 10,7m, totalizando 2m², posteriormente as amostras foram pesadas com balança digital. Os dados foram submetidos à comparação de médias pelo teste de Tukey, a 5% de probabilidade, e verificada a qualidade da colheita por meio do controle estatístico de processo, utilizando-se as cartas de controle de valores individuais, que possuem linhas centrais (média geral), bem como os limites superior e inferior de controle estatístico, definidos como UCL e LCL, calculados com base no desvio padrão das variáveis (para UCL, média mais três vezes o desvio padrão, e para LCL, média menos três vezes o desvio, quando maior que zero). Para altura de planta não houve diferença significativa no teste de Tukey a 5%, e é entendido como um bom porte de planta para a colheita, por volta dos 100cm a 105cm que é descrito pelo fabricante e identificado no experimento. Além do mais, uma das características da variedade é moderada resistência ao acamamento, no qual possibilita uma colheita mais eficiente com menores índices de perdas. A altura da panícula, característica de cada variedade, é o mecanismo que vai determinar a altura de corte feita pela máquina, ou seja, quanto menor a altura da panícula mais rente ao solo será o corte. Dependendo da altura, pode ocasionar maiores perdas pela topografia do terreno, princi-

Tabela 1 - Média dos parâmetros analisados

2003 2014 CV % DMS F

Alt. de planta (m) Alt. de panícula (m) Alt. de corte (m) 1,01 a 0,80 a 0,30 a 1,00 a 0,81 a 0,29 a 5,01 5,15 8,04 0,04 0,04 0,02 0,06NS 0,29NS 0,27NS

Perdas (Kg) 299,58 a 199,17 b 10,37* 21,90 90,46**

Letras diferente na coluna se diferem entre si. NS- Não significativo.

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Figura 1 - Cartas de controle altura de plantas (A); altura da inserção da panícula (B); altura de corte (C); e perdas (D) durante a colheita mecanizada de arroz. UCL: Limite superior de controle; LCL: Limite inferior de controle. X=: Média dos valores amostrais A

2003

2014

2003

2014

palmente por que o cultivo de arroz sequeiro geralmente é cultivado na primeira safra, condição onde a irregularidade é maior. A altura de corte também não apresentou diferença significativa, o que mostra uma igualdade na operação das duas máquinas, com altura de aproximadamente 30cm. As colhedoras mais recentes com sistema flutuante conseguem colher abaixo de 10cm de altura. No entanto, o arroz não é uma cultura que exige corte tão baixo pelas suas características morfológicas. Para as perdas de grãos houve diferença significativa, no qual a colhedora 2014 obteve menor perda comparado com a 2003. O que pode ser explicado pela diferença dos sistemas alimentadores, os quais são o principal mecanismo de perdas. Com o auxílio das cartas de controle, pode-se observar na Figura 1A que não houve uma grande homogeneidade entre a altura das plantas, no qual uma amostra ocorreu fora do limite aceitável. A oscila-

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2003

2014

2003

2014

ção na altura das plantas pode ser justificada por alguns fatores, chamados de 6 Ms (mão de obra, medição, matéria-prima, máquina, meio ambiente e métodos), em que o principal fator que pode ocasionar isso é matéria-prima, a qual está ligada à uniformidade da variedade e também ao meio ambiente, como declividade do terreno e deformações da área. Na altura da inserção da panícula e altura de corte (Figura 1B e 1C), não houve medidas fora dos limites, entretanto as amostras coletadas durante a colheita da colhedora 2014 mostraram uma maior homogeneidade perante as amostras da 2003. A variação da altura de corte é definida pelo operador, a qual é estabelecida durante o processo que, por sua vez, também é afetado pela topografia e irregularidades do terreno. A Figura 1D representa as perdas durante o processo de colheita, percebe-se que a colhedora 2003 além de apresentar maiores perdas, apresentou maior

variabilidade nas amostras, ou seja, menos homogênea. Este fator pode ser explicado pela idade da máquina. De acordo com alguns pesquisadores, as colhedoras até cinco anos apresentaram perdas semelhantes e menores que as com mais de seis anos, esse fator é explicado por desgastes internos e externos da colhedora. Como observado nos resultados, a colhedora 2014, por ser mais nova e por possuir sistema mais tecnificado comparado ao da colhedora 2003, apresentou menores perdas. Percebe-se que é importante o produtor estar sempre acompanhando e adquirindo máquinas mais modernas e tecnológicas, pois estes novos sistemas proporcionam uma maior eficiência e confiabilidade, .M trazendo resultados satisfatórios. Leandro Ricardo Brunetto, Unemat, Alta Floresta Antonio Tassio S. Ormond, Uemg

PULVERIZAÇÃO Jacto

Fatores decisivos A aplicação de defensivos químicos possui inúmeros fatores que influenciam positiva ou negativamente no resultado final da operação, exigindo atenção e conhecimento para garantir um resultado eficiente

Brasil é o maior consumidor de produtos fitossanitários do planeta, resultado da demanda da produção vegetal e do tamanho da área agrícola que temos. Cuidados devem sempre ser redobrados no momento da utilização destes produtos, buscando evitar ao máximo os danos ao meio ambiente e a perda na qualidade de aplicação. Nesse sentido, surge o termo Tecnologia de Aplicação, o qual está sendo difundido por empresas que trabalham nessa área, visando auxiliar o produtor, o gestor técnico na melhoria da eficiência de aplicação. Na aplicação dos produtos, gostaríamos de focar na qualidade de aplicação de fungicidas, que influencia diretamen-

te no controle de doenças na cultura. Nada adianta investir em ótima adubação, sementes de qualidade, semeadura na hora certa ou, até mesmo, em fungicidas caros, isso não será sinônimo de altas produtividades se ocorrer a aplicação de forma incorreta. Inúmeros fatores podem afetar a qualidade de aplicação. Dentre esses, temos os fatores ambientais, como a velocidade do vento, a temperatura e a umidade relativa do ar; além dos fatores que envolvem os equipamentos de aplicação, como escolha da ponta certa, vazão e pressão corretas, altura da barra de pulverização em relação ao alvo, manutenção dos bicos e do pulverizador (regulagens em dia), além da mistura e/ou ordem certa dos produ-

tos no tanque. Na aplicação de fungicidas na soja, recomenda-se utilizar pontas que produzam gotas classificadas como finas, com intuito de alcançar o alvo, em busca de uma boa cobertura e espectro de gotas, com máxima eficiência, atingindo de fato todo o dossel da cultura, haja vista que as doenças iniciam-se no terço inferior (baixeiro). Alguns produtores tendem a utilizar um tipo de ponta para todas as aplicações dentro da cultura, no entanto, cada aplicação é um caso, cada caso tem uma demanda específica para aquela condição ambiental, exigindo, desta forma, tamanho de gotas específico. Tomando como exemplo a fase inicial de preparo da área para a semeaMarço 2021 • www.revistacultivar.com.br

Detalhe do jato de cada um dos bicos utilizados. De cima para baixo: AVI, AXI e ATR

dura, a dessecação, a qual é preferível emprego de gotas grossas, pois elas derivam menos e os riscos ambientais diminuem. Porém, nas aplicações de fungicidas e inseticidas (exigem gotas finas) com a cultura em estádio fenológico reprodutivo, gotas mais grossas proporcionarão menor eficácia ou sequer conseguirão atingir o alvo. Em busca de maior autonomia e capacidade operacional dos pulverizadores, bem como redução de custos operacionais na pulverização, alguns agricultores optam pelo menor volume de calda, entretanto pode haver algumas restrições, como dificuldades com as misturas no tanque (mais complexas), maior controle das dispersões de gotas e volume de calda que atinge o alvo, e no caso de trabalhar com gotas mais finas, torna-se mais vulnerável à deriva e/ou evaporação. Existe carência de estudos que viabilizem e otimizem a redução de volume de pulverização nas aplicações de fungicidas. De modo geral, a quantidade do volume de calda pode influenciar na deposição e uniformidade de gotas, por exemplo, maior volume de calda tende aumentar o molhamento foliar, amplia a uniformidade e a cobertura de gotas, por outro lado, ocorre escorrimento das gotas. Utilizando menor volume, pode-se ter maiores riscos, evaporação, menor deposição e desuniformidade de gotas, porém tem-se vantagens operacionais, já citadas. Para maximizar a eficiência de fun-

gicidas, utilizamos adjuvantes, que auxiliam na qualidade de pulverização e, principalmente, na efetividade, por proporcionar algumas vantagens, como maior espalhamento, aderência, penetração, quebra da tensão superficial e viscosidade, redução do escorrimento da gota e redução da deriva. Utilizar maiores volumes de calda até pode acarretar maior escorrimento superficial foliar, entretanto, tem-se a solução de minimizar isto através de adjuvantes adesivos. Por esses motivos, cada vez mais tem-se utilizado adjuvantes nas aplicações, em razão dos benefícios ofertados por estes produtos serem positivamente rentáveis e aumentar eficiência da tecnologia de aplicação. Um trabalho realizado no Núcleo de estudos de Solos e Máquinas Agrícolas (Nesma) do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Sul - Campus Sertão, avaliou três fatores, tipos de ponta de pulverização, volume de aplicação e ação do adjuvante, como pode ser visto na Figura 1. Foram encontrados no terço inferior (Tabela 1) os melhores resultados e qualidade de aplicação com a ponta ATR 3.0 (jato cônico), devido à arquitetura interna da ponta resultar em gotas muito finas, proporcionando uniformidade e maior cobertura foliar. As pontas de jato plano com indução de ar (AVI 11001) promoveram baixa cobertura do alvo, devido à dificuldade de gotas grossas atingirem o terço in-

Figura 1 - Avaliação de fatores que interferem na aplicação

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Tabela 1 - Número de gotas, diâmetros, volume de calda, densidade de gotas e cobertura, nas diferentes pontas, volumes de aplicação com e sem presença de adjuvantes no terço inferior

Tratamentos AVI 11001 AXI 11001 ATR 3.0 50 L/ha 120 L/ha 200 L/ha Sem adjuvante Com adjuvante CV (%)

Número de Gotas 249,25 a 270,66 a 483,91 a 127,75 b 257,70 b 618,37 a 383,97 a 285,25 a 54,95

ferior da planta. Já nos volumes de calda utilizando 200L/ha, demonstraram maior eficiência em todos os parâmetros, em razão do maior molhamento foliar, proporcionando maior número de gotas, volume e cobertura, além da menor probabilidade de evaporação da gota. E ainda no terço inferior, a adição de adjuvantes não influenciou na qualidade de aplicação, não houve diferença significativa, embora houvesse maior área coberta de calda e maior volume. Quando se analisa a incidência da ferrugem-asiática aos 73 e a severidade aos 102 dias após a semeadura (Figura 2), todos os fatores não tiveram diferenças significativas, indicando que independentemente do fator, nas condições em estudo, não há maiores ou menores incidências ou severidade. Ao analisar o componente produtividade (Figura 2), o maior valor foi encontrado quando utilizada a ponta AVI 11001, seguida das pontas ATR 3.0 e AXI 11001, com respectivos valores

Número de Diâmetros 37,00 b 55,50 ab 81,33 a 31,95 b 52,41 b 89,45 a 54,75 a 61,13 a 36,39

Volume (L/ha) 4,44 b 6,18 ab 11,90 a 2,70 b 6,40 b 13,42 a 7,04 a 7,97 a 58,75

de 4.189,27kg/ha, 4.125,45kg/ha e 3.979,48kg/ha. No entanto, estas diferenças numéricas não foram significativas estatisticamente. Analisando numericamente os dados, podemos encontrar um contrassenso agora, em razão dessa ponta de jato plano de indução de ar ter proporcionado menor número de gotas, diâmetros, volume de calda, densidade de gotas e cobertura, entretanto possibilitou maior produtividade em comparação ao restante das pontas hidráulicas. Embora tivesse menores índices, podemos concluir que foram suficientes para realizar o controle fúngico da área. Esta diferença de produtividade aqui equivale a uma saca de soja em relação à ponta ATR 3.0, que proporcionou melhores resultados em termos de qualidade de aplicação, e quando comparamos a ponta AXI 11001, o incremento foi de 3,5 sacas de soja, apenas por ter utilizado uma ponta hidráulica com indução a ar, que promove menores ris-

Figura 2 - Incidência (73 DAS) e severidade (102 DAS) da ferrugem-asiática na parte inferior da cultura da soja em função das diferentes pontas de pulverização, diferentes volumes e presença ou não de adjuvante

Densidade (gotas cm-²) 0,37 a 0,40 a 0,70 a 0,18 b 0,37 b 0,93 a 0,57 a 0,41 a 55,03

Cobertura (%) 0,47 b 0,68 ab 2,32 a 0,28 b 0,90 ab 2,29 a 0,87 a 1,44 a 72,22

cos de deriva. No volume de aplicação também não houve diferença estatística entre os tratamentos, sendo que na ação do adjuvante resultou no acréscimo de 258kg/ ha, correspondendo a 4,3 sacas de soja, fato que nos dados encontrados aqui atribui-se à composição interna do adjuvante, o qual é derivado de uma resina orgânica composta de ureia, desta forma age como uma fonte de nutrientes na cultura. É importante deixar claro que cada situação é uma situação, não há uma receita padrão de recomendação, devemos desta forma sempre zelar pela precaução, o controle e o monitoramento .M das atividades. David Peres da Rosa e Junior Santana Girardi, Nesma/IFRS Campus Sertão Roger Toscan Spagnolo, CEng/UFPel Lucas Pagnussat, Engenheiro agrônomo

Figura 3 - Produtividade em função das diferentes pontas de pulverização, volumes de calda e uso ou não de adjuvantes

*DAS (dias após a semeadura)

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CAPA

Flexer XS 50 Construída com materiais mais leves, a plataforma Flexer XS 50 da GTS testada pela Cultivar Máquinas surpreende por seu projeto limpo e eficiência dos seus sistemas de corte, copiamento do solo e transporte do produto para a colhedora

objetivo do nosso teste de campo para a edição da Cultivar Máquinas deste mês foi avaliar a plataforma de colheita marca GTS, modelo XS 50. O local de teste, a Fazenda Santa Maria, em Rondonópolis (MT), não poderia ser melhor escolhido. Uma fazenda modelo, em uma região muito importante para o agronegócio brasileiro, cliente parceiro da empresa fabricante e que possui outros produtos da marca. As plataformas GTS impressionam inicialmente pela sua constituição, pois são fabricadas com muita qualidade no processo industrial e a série Flexer XS, em

Aponte a câmera do seu celular e assista ao vídeo do test drive

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especial pelo uso predominante de alumínio e aços especiais de alta resistência, que qualifica muito o equipamento e torna a plataforma muito mais leve e livre de corrosão. As informações do fabricante dão conta de que o peso da plataforma GTS chega a ser 1.200kg mais leve que as similares, fabricadas pelas marcas comerciais de colhedoras de grãos. A empresa fabrica, entre outros produtos para a agricultura, as plataformas de corte para grãos em geral e as específicas para milho. Para colheita de Grãos há duas séries: Flexer XP e Flexer XS, as duas para

Charles Echer

com o sistema draper. A Flexer XP é a série de entrada com modelos 25, 30 e 35 pés, e a série XS tem sete modelos fabricados com estrutura em alumínio que vão de 25 a 62 pés. A última é a maior plataforma em oferta no País e no mundo. Da série XS testamos o modelo XS 50. Um detalhe, a

empresa costuma informar a dimensão da largura representada pela barra de corte, consequentemente a dimensão total da plataforma é maior em cerca de 2 pés Para uma empresa fabricante de plataformas de colheita produzir e comercializar um equipamento complexo e com alta tecnologia como este, sem ser o montador da máquina colhedora é necessário prever compatibilidade com os produtos de diversos fabricantes. Notamos que a GTS tem particular atenção neste sentido. Foram preparadas infor-

mações detalhadas sobre compatibilidade, que atualmente é prevista totalmente para as colhedoras mais recentes das marcas Case IH, Claas, Fendt, John Deere, Massey Ferguson, New Holland e Valtra. As plataformas da série Flexer XS e XP da GTS, com dimensões que vão de 25 a 50 pés, são compatíveis com 68 modelos de colhedoras destas diferentes marcas. Além disso, a plataforma Flexer XS 50 que testamos têm diversas inovações, que inclusive superam em avanço tecnológico as plataformas originais das marcas comerciais produzidas e comercializadas no País. Ela apresenta várias soluções inovado-

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A série Flexer XS, testada pela nossa equipe, possui sete modelos fabricados em alumínio, que vão de 25 a 62 pés

ras que vamos descrever a vocês neste texto. Também algumas soluções tradicionais foram incrementadas, como a disposição de pinos e a embreagem do tipo catraca, que agem como fusíveis para evitar quebras de componentes. Os diferenciais do projeto da GTS iniciam com o acionamento mecânico por árvore cardânica, ao invés do conexão hidráulica. Esta alternativa tem razão na diminuição da necessidade de manutenção e na necessária compatibilidade que um produto requer para ser adotado e utilizado por diferentes fabricantes. A plataforma GTS também não utiliza correias, o que dispensa um item frequente de manutenção e fonte de problemas. Por sinal, a compatibilidade só encontra dificuldades nos sistemas eletrônicos, pois mecanicamente é possível utilizar a plataforma GTS em todas as máquinas do mercado. Uma particularidade mencionada pelos técnicos se refere aos sistemas elétricos é que as colhedoras trabalham com tensão de 12 volts e que os sensores da plataforma trabalham com tensão próxima aos 5 volts, o que requer este trabalho de compatibilização que a empresa faz. Ainda na questão de compatibilização da plataforma

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GTS com os diversos modelos e marcas de colhedoras do mercado, principalmente nas de grande dimensão, acima dos 45 pés, é necessário colocar um prolongamento do tubo de descarga, para manter a dimensão operacional das colhedoras com as plataformas de grandes larguras.

BARRA DE CORTE

Como a ideia é produzir um equipamento de qualidade, que possa concorrer e ser escolhido por usuários de máquinas das melhores marcas do mercado, a barra de corte escolhida para o projeto foi o sistema EasyCut da reconhecida marca Schumacher. O sistema Schumacher, embora simples, é bastante preciso, com a colocação das navalhas de forma alternada, uma para cima e outra para baixo, assim como os roletes, dotados de rolamentos, que também são posicionados de forma al-

Fotos Charles Echer

ternada, com o encosto ora para cima, ora para baixo, auxiliando na estabilização da barra. Este produto, utilizado por vários fabricantes mundiais, comprovadamente proporciona um corte mais baixo, assim como exige menos esforço para sua movimentação e, portanto, reduzindo o consumo de energia, a vibração e o ruído. A regulagem do ângulo de ataque é feita hidraulicamente do posto do condutor e pelas posições disponíveis é possível que a barra possa flutuar até 200mm para se adaptar as irregularidades do terreno pelo comando dos skidders, de tecnil, colocados na parte debaixo da plataforma. Outro diferencial das plataformas flexer são o sistema de molas springflex que atuam juntamente com os sensores proporcionando um excelente copiamento do solo. A tensão das molas pode ser ajustada conforme a necessidade.

A barra de corte possui navalhas posicionadas de forma alternada, uma para cima e outra para baixo para garantir mais estabilização

ESTEIRAS CONCENTRADORAS

Como é padrão nas plataformas tipo draper, existe uma esteira central e duas laterais, acionadas pela caixa de transmissão regulável. É possível variar mecanicamente a

Skidders, de tecnil, na parte de baixo da plataforma copiam o terreno e mantêm o corte rente ao solo

velocidade linear das esteiras através da caixa de transmissão colocada na lateral da plataforma. São três velocidades, com uma variação de aproximadamente 15% entre as posições de baixa, média e alta. Para a proteção do sistema de alimentação

o projeto contempla uma embreagem, que dispara quando a tensão da esteira chega a um limite predeterminado, protegendo-a contra rompimentos. O caracol central é convencional, com dedos recolhedores e está posicionado atrás da esteira central.

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Duas esteiras laterais e uma central são responsáveis por transportar o produto de forma suave e sem atritos até o sistema de alimentação da colhedora

mais avançadas, ou seja, para frente, alimentam melhor o produto e o coloca mais facilmente sobre a esteira, mas quando exageradas, enrolam mais facilmente a massa de palha e as hastes das plantas colhidas. Nas posições mais recuadas a apreensão diminui e reduz a capacidade de alimentação. Na parte frontal das esteiras existe um sistema de vedação que inibe o acúmulo de palha e terra nas esteiras o que reduz a necessidade de manutenção diária.

MOLINETE

A plataforma GTS apresenta um molinete de forma hexagonal, dividido em três seções e construído em aço especial de alta resistência. Também a posição do conjunto pode ser ajustada em altura e avanço em relação à barra de corte e na rotação,

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que deve ser proporcional à velocidade de avanço da máquina. O molinete central deve estar posicionado para trás, para ajudar a encaminhar o produto para a garganta da máquina, enquanto que os dois laterais um pouco à frente auxiliam a trazer a massa de palha e grãos para as esteiras laterais. Nas extremidades dos vértices do molinete há um pente denominado flip over, com possibilidade de regulagem dos dedos recolhedores do molinete em sete posições. As posições

TESTE DE CAMPO

Para o teste da Plataforma GTS XS 50 foi oferecido o acoplamento desta a uma máquina colhedora marca New Holland, modelo CR 10.90, equipada com esteiras de tração, embora outras máquinas pudessem ter sido escolhidas, pela compatibilidade que a GTS proporciona com as outras marcas disponíveis na propriedade. Com o apoio do operador Fábio Huggler Enz, paulista de Piraju, pudemos passar grande parte da jornada analisando o comportamento opera-

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cional a uma velocidade de colheita que variava entre 6,5km/h e 7km/h. A carga do motor oscilava entre 55% e 65%, o rotor central estava programado para girar a 1.000rpm e o ventilador a 840rpm, com isto a capacidade de produção operacional era de 33 toneladas por hora. Durante o processo, as perdas de plataforma e de retrilha eram mínimas e apresentadas assim no painel da máquina. Confirmamos estas perdas insignificantes recolhendo grãos após a passagem da máquina. De um total limite estimado de 22 grãos para uma perda total estimada em 0,8%, obtivemos contagens de 12 a 14 grãos por metro quadrado, o que significava perdas totais em torno de 0,5%. Não medidas especificamente as perdas de plataforma em função da pressa em executar a operação e aproveitar os momentos prévios à chuva que se aproximava, mas eram mínimas. Um ponto muito positivo que marcou durante a operação da plataforma GTS é o excelente campo de visão à frente do operador, principalmente devido aos suportes do molinete não serem centrais e sim nos limites de cada uma das seções. O sistema adotado para a colheita dos talhões com plataformas convencionais de 45 pés, que equipavam as demais máquinas da frente de colheita, compreendia um comprimento fixo de trajeto, suficiente para o enMolinete hexagonal feito em alumínio está dividido em três seções e construído em aço especial de alta resistência

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Fotos Charles Echer

chimento dos depósitos ao final das cabeceiras. No entanto, esta distância não era compatível com a quantidade de grãos que eram colhidos pela enorme plataforma de 50 pés, fazendo com que uma carreta graneleira tivesse que acompanhar a máquina e receber o produto dentro da lavoura. A frente de colheita era formada por sete colhedoras marca John Deere, modelo S780, com plataformas de 45 pés e cinco máquinas colhedoras marca New Holland, modelo CR 8.90, com a plataforma GTS de 40 pés, uma modelo 6080, outra modelo 8090 e outra modelo 9080, com plataformas de 45 pés. Havia mais uma máquina New Holland, modelo CR 6080, fazendo arremates em auxílio à frente de colheita. Tivemos o auxílio e acompanhamento no trabalho do senhor Ivan Figueiredo, que é responsável de campo e faz a organização da atividade prática que envolve a mecanização. Representando a GTS e nos auxiliando no reconhecimento da plataforma estavam o representante comercial da GTS no estado do Mato Grosso, Josenaldo Acácio, e o mecânico e responsável pelas entregas técnicas e treinamento dos clientes, Elton Oro.

O design da plataforma é limpo, o que ajuda a diminuir o impacto das plantas com os componentes de corte e transporte

TESTE NA FAZENDA SANTA MARIA

O local dos nossos testes foi em parcelas de soja da Fazenda Santa Maria, município de Rondonópolis, no estado do Mato Grosso. A Fazenda, de sete mil hectares de área de soja, é de propriedade do produtor Elói Vitório Marchett, que produz em outras áreas, totalizando aproximadamente 55 mil hectares de plantio. Destes sete mil hectares de soja, aproximadamente seis mil

A GTS possui plataformas que podem ser utilizadas em colhedoras das marcas Case IH, Claas, Fendt, John Deere, Massey Ferguson, New Holland e Valtra

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GTS do Brasil GTS do Brasil é um fabricante nacional de implementos agrícolas fundada no ano 2000 e estabelecida desde 2005 na cidade de Lages, estado de Santa Catarina. A sua linha de produtos envolve diversos modelos de plataformas para a colheita de grãos e as especiais para milho. Também produz carretas graneleiras, escarificadores e subsoladores, plainas agrícolas, semeadoras-adubadoras, acondicionadores de superfície de solo e distribuidores de fertilizantes.

hectares na sequência serão plantados com milho safrinha, sobre as cultivares de soja precoce em plantio direto. Por ocasião do teste vimos que recém havia se iniciado a colheita da soja, em uma porcentagem de 15%, e o milho também estava sendo plantado na mesma proporção, pois as frentes de colheita vão ocorrendo e imediatamente vai sendo colocado o milho com semeadoras que chegam a 61 linhas. O senhor Ayrton Bresolin, que é o administrador das fazendas, nos explicou que somente na Santa Maria são empregadas 80 pessoas entre o pessoal que trabalha com máquinas, auxiliares e nas atividades de beneficiamento de grãos. Ele elogiou o espírito empreendedor do senhor Elói, que sendo natural de Caxias do Sul, chegou ao Mato Grosso e formou as empresas que hoje são exemplo para a região. Atualmente a Fazenda possui 13 colhedoras e 23 tratores e uma infinidade de outras máquinas, muitas delas que sofreram adaptações e desenvolvimento de produto à base de ideias do produtor. Ele mencionou que a Fazenda tem diversas parcerias com empresas para o desenvolvimento de novos produtos e não é incomum o senhor Elói desenvolver seus próprios projetos e ideias.

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Durante a transição de espaçamentos de um metro entre linhas para os reduzidos no sistema atual de plantio de milho, a empresa foi inovadora no projeto e construção de plataformas para a colheita de milho com espaçamentos menores. Atualmente o mercado reconhece a qualidade implementada a partir do projeto e colocação no mercado das plataformas construídas em alumínio, que são fornecidas pela GTS para as melhores marcas nacionais.

A plataforma Flexer XS 50 se somou à outras duas da série XS de 40 pés que já estava sendo utilizada. Os operadores nos informaram que a manutenção das plataformas diminuiu muito em relação ao que eles estavam acostumados. Uma das maiores dificuldades neste e em outros anos é que a região apresentou regime de chuvas menor que os históricos 1.800mm por ano, encurtando as janelas de semeadura e, portanto, as de colhei-

José Fernando Schlosser, Laboratório de Agrotecnologia Núcleo de Ensaios de Máquinas Agrícolas - UFSM

Fotos Charles Echer

ta, fazendo com que as máquinas tenham que trabalhar com mais intensidade e eficiência. Neste ano, por exemplo, a janela de colheita, que normalmente é de 20 dias, encurtou para 15 dias efetivos. Anualmente, as máquinas de colheita trabalham em média 500 horas e é um costume da empresa fazer a substituição precoce destas máquinas, recolocando-as no mercado de máquinas usadas, com vantagem para o comprador, pelo alto grau de manutenção e a confiabilidade das máquinas. Verificamos que a organização das máquinas na frente de colheita é bastante grande, com ordem de entrada programada, trajetos de ida e de vinda predeterminados e posicionamento dos caminhões nas extremidades dos talhões, de forma a evitar a entrada destes veículos e de carretas transportadoras na área, para impedir a compactação. Também há formas de controle do tráfego na área com máquinas grandes e com largu.M ras proporcionais.

Para a realização do test drive na Fazenda Santa Maria, em Rondonópolis (MT), tivemos o apoio de representantes da GTS e operadores da fazenda

62 pés – A maior plataforma do mundo

urante o mês de Março, na Fazenda Ribeirão, do Grupo Risa, no município de Baixa Grande do Ribeiro, no Sul do Piauí, foi organizado um evento multiempresarial e com presença do poder púbico local e regional, para comemorar o início da colheita da soja no estado do Piauí. Esta Fazenda, que possui 20.500 hectares, faz parte do Grupo, que produz ao redor de 70 mil hectares no estado. O Grupo Risa, estabelecido na região desde 1982, foi pioneiro na produção de grãos na localidade e é uma importante empresa no ramo de produção agrícola e de insumos, assim

como na atividade de beneficiamento de grãos. Para o evento no Piauí foram disponibilizadas 20 colhedoras, sendo 12 equipadas com plataformas da GTS com 45 pés de largura de corte e uma de 62 pés, projetada e construída especialmente para o Grupo Risa e que entra agora em comercialização pela GTS, tornando-se a maior plataforma produzida no mundo. Até 2015 as maiores plataformas apresentavam ao redor de 55 pés de largura e no final da década começaram a ser produzidas plataformas com 60 pés ou pouco mais de 18 metros, sendo então considera-

das as maiores plataformas de colheita. Evidentemente que as plataformas desta dimensão são recomendadas para as maiores colhedoras do mercado, da classe X. Atualmente há registro de fabricantes que trabalham sobre os 60 pés e o projeto da GTS se apresenta como a plataforma comercial com a maior dimensão, principalmente considerando-se que a medida da empresa é feita pela barra de corte e não pela largura total. Esta plataforma é um projeto semelhante ao do modelo de 50 pés, que testamos, tendo a mesma barra de corte e o molinete dividido em três seções.

Março 2021 • www.revistacultivar.com.br

AGRICULTURA DE PRECISÃO

Aliado aéreo Uso de imagens aéreas obtidas por drone auxilia produtores no monitoramento do desenvolvimento das culturas

cultura do milho se destaca no Brasil pela grande importância no setor de commodities, fazendo-se necessária a adoção de novas tecnologias presentes na agricultura de precisão. O objetivo deste trabalho de pesquisa foi construir mapas de produtividade e outros elementos de desenvolvimento da cultura do milho obtidos por meio de monitoramento da área e compará-los com imagens obtidas por drone, em diferentes fases do ciclo da cultura, para observar correspondência visual entre pontos da imagem e os pontos da grade amostral, buscando-se avaliar se as respec-

tivas informações podem ser usadas no apoio a tomadas de decisão. O experimento foi conduzido na fazenda do Instituto Federal Catarinense (IFC), localizado no município de Rio do Sul (SC). A área escolhida representa condições típicas da região do Alto Vale do Itajaí, onde foi cultivada a cultura do milho (Zea mays). O milho semeado foi de variedade híbrida, com a tecnologia Roundup Ready Milho 2, correspondendo à safra 2018/2019, analisado em 28/9/2018, com germinação de 95%, viabilidade de 95%, pureza 100%, categoria S2. A semeadura foi realizaArquivo

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Foto Alan Ricardo Xavier

Detalhes da área monitorada, do plano de voo e de pontos de coleta e pontos com falhas

da em outubro de 2018, realizando dessecação com herbicida antes do plantio. A área foi subdividida em grade amostral, formando 24 pontos. Utilizaram-se estacas para demarcar os pontos amostrais, e dimensionados 5m a partir da bordadura, 20m equidistantes para demais estacas, e em seguida aplicou-se o esquadrejamento devido à declividade e às curvas de plantio. O drone utilizado, modelo DJI Phantom 4 Pro, realizou 19 voos sobre a área selecionada para obtenção de imagens. Inicialmente foi criado um plano de voo através do software Dronedeplay, este plano consistia no sobrevoo a uma altura de 70m, com período de 10 a 15 minutos, autorizado pela Anac. Os dias de monitoramento com o drone foram selecionados de acordo com as previsões do tempo, a fim de evitar intempéries. As imagens foram obtidas em diversos estágios da cultura. Em cada ponto de referência foram fixadas placas especiais de cor prata com dimensão de 0,04m2. Simultaneamente com as imagens obtidas por drone, era realizado o monitoramento a campo. As primeiras avaliações se basearam em germinação e espaçamento, a área amostral se constituiu a partir da medição com uma estaca

de 2m de comprimento no sentido da linha e 1m de largura, estabelecendo assim uma área de 2m2, que compreendiam duas linhas de plantio, sendo que a cultura apresentava um espaçamento de 0,8m. Em cada data foram avaliados em cada ponto a incidência de daninhas, a presença de pragas, as doenças fitopatológicas, as deficiências nutricionais, o número de plantas e a altura média. Os pontos foram georreferenciados com o auxílio de um GPS Topomap modelo T10, de elevada acurácia. Com a maturação completa da cultura foi realizada a colheita, seguindo os mesmos parâmetros de área conforme o monitoramento a campo. O material foi debulhado e em seguida pesado, feita a leitura de umidade e impureza. Com dados obtidos, utilizou-se o Software GS+, gerando mapas 2D de elevação da área, produtividade, altura de plantas, daninhas, mancha foliar e número de plantas. Para criar o mapa de produtividade foi adicionado o peso referente a cada ponto (24 pontos amostrais), processando no software para gerar o mapa de produtividade. Para o mapa de número de plantas foram contabilizadas as plantas presentes na grade amostral já na

parte final do ciclo. Enquanto para gerar o mapa de altura de plantas foi utilizada uma régua topográfica também em seu estágio final. Para daninhas foi realizada análise visual e classificado em escalas de 1 a 3, caracterizando baixa, média e alta presença de plantas daninhas. Foi utilizado o software QGIS para uma análise mais prática, disponibilizando uma proximidade do ponto a ser avaliado e fazer comparações entre pontos distintos. O programa fornece a grade amostral sobre as imagens obtidas por drone, permitindo a aproximação, com isso é possível realizar uma avaliação visual e prática de cada ponto ou de um conjunto de pontos. Outro software utilizado foi o Spring para classificação de imagens supervisionada MaxVer, para classificação dos pixels de vegetações. Assim classificando cada pixel com o índice de vegetação conhecido, no caso foi classificado em milho e não milho.

OS RESULTADOS EM CAMPO

Com os resultados de produtividade obtidos, foi desenvolvida a tabela, através do software GS+ para comparação das imagens obtidas com o uso do drone. É possível verificar pela imagem aéMarço 2021 • www.revistacultivar.com.br

Figura 1 - Mapa de produtividade do milho. Fonte: Autores, 2019

Figura 2 - Mapa de plantas daninhas. Fonte: Autores, 2019

Figura 3 - Mapa de altura das plantas. Fonte: Autores, 2019

rea do drone os pontos mencionados que houve falha e disparidade de plantas. Comparando os pontos 5 e 8, cujas produtividades foram 2.156kg/ha e 8.594kg/ ha, respectivamente, é nítido que a diferença de número de plantas e incidência de daninhas, afetou diretamente a produtividade. Para respostas mais precisas, ou uma explicação detalhada destas manchas ou falhas no desenvolvimento da cultura, seria necessário realizar uma análise de solo, caracterizando nutrientes e minerais.

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Com a observação geral da área podemos evidenciar os piores pontos de desenvolvimento da cultura do milho, permitindo ao agricultor ter uma tomada de decisão em relação a estes pontos com possíveis adubações ou pulverização. Para se ter uma resposta mais completa do que poderia ter ocorrido nestes pontos se faz necessária a análise química e física destes locais. O primeiro mapa a ser produzido foi o de produtividade (Figura 1), após ser realizada a colheita do milho em uma área amostral de 0,80m de largura e

2m de comprimento, para devidos cálculos utilizamos o dobro da largura do espaçamento do qual constitui o meio da linha de plantio, com isso a área de produtividade se tornou 2m na linha linear por 1,60m de largura, com área total de 3,20m². Com o peso obtido em cada parcela, foi realizada a proporção, para estimar a produtividade em kg/ha. Houve grande variação na produtividade com o menor valor de 494kg/ha e o maior até 10.106kg/ha. A média de produtividade do experimento foi de 4.862,5kg ou 97 sc/ha (sacos de 50kg), o que está abaixo de um padrão de milho híbrido com alta tecnologia, cultivado em sua época, com um bom perfil de solo. O mapa de produtividade é representado por cores, onde a cor roxa representa a maior produtividade obtida consequentemente e a cor azul se refere às menores produtividades. Em relação aos números, as menores produções foram nos pontos 1 e 5, estimadas em 494kg/ha e 2.156kg/ha, respectivamente. As maiores produções se destacaram nos pontos 16 e 21, cuja produção, respectivamente, foi de 9.206kg/ha e 10.113kg/ha. Outros pontos ficaram próximos à produtividade do ponto 16, tais como o 7, o 8 e o ponto 22. A produtividade pode estar relacionada com a incidência de plantas daninhas onde os pontos representados palas cores roxa e vermelha correspondem à maior incidência de plantas daninhas, conforme a Figura 2. Na avaliação do dia 18/12, também foram observadas as folhas retorcidas, características pela falta de precipitação nos meses de novembro e dezembro; desde a semeadura (30/10) até o dia desta avaliação o total precipitado foi de 108mm, apresentando 2,6mm/dia em média. Porém, nos últimos 30 dias foram em torno de 61,8mm (2,06mm/dia), o que apresenta abaixo de 2,5mm por dia sinalizado como o mínimo para a cultura (Embrapa, 2006). A Figura 3 traz um mapa de altura de plantas e respectivamente as maiores e menores alturas coincidiram com os mes-

Figura 4 - Classificação supervisionada Maxver. Fonte: Autores, 2019

mos pontos analisados da produtividade. Para altura de plantas, os pontos 1 e 5 tiveram uma altura média de 1,8m, o ponto 11, que também teve uma baixa produtividade de 2.538kg/ha, apresentou a menor altura, média de 1,15m, assim como o ponto 12. As maiores alturas também ocorreram nos pontos com maior produtividade, os pontos 17 e 22 obtiveram a mesma média de altura, cerca de 2,70m, outros pontos tiveram alturas próximas, porém com uma redução de produtividade. Foi realizada também uma classificação supervisionada MaxVer (Figura 4), através do software Spring. Esta classificação consiste em caracterizar os pixels conhecidos e destinar uma cor a eles. No caso da imagem que constitui a área do experimento se caracteriza com a cor verde todo o material classificado como Milho. Enquanto as outras cores podemos classificar como não Milho, do qual estão incluídos solo, daninhas e mata. Neste caso, podem-se observar as mesmas falhas nos pontos de baixa produtividade, o que serviu também para confirmar os outros dados obtidos pela foto e classificado visualmente. Na Figura 5 é outra classificação MaxVer, está com uma classificação a mais caracterizando milho em sua maioria, daninhas em azul e solo em marrom, desta forma é possível entender melhor as falhas e a associação entre as imagens de classificação supervisionada MaxVer anterior, com as imagens analisadas visualmente através do QGIS. Podemos notar que o drone é uma ferramenta que vem ganhando espaço, devido às suas inúmeras utilidades, que proporcionam melhor eficiência nas propriedades. Em termos de custos, há uma variação de modelos de acordo com cada propriedade, facilitando o acesso tanto de pequenos como de grandes produtores. No entanto, a falta de regulamentação para o livre comércio do produto dificulta o acesso, principalmente dos produtores, que para utilizar tal tecnologia ficam à mercê de empresas terceirizadas e pesquisadores.

Figura 5 - Classificação supervisionada Maxver. Fonte: Autores, 2019

CONCLUSÃO

O monitoramento com o uso de drone apresenta-se adequado para múltiplas funções, como medição de áreas específicas dentro da lavoura, monitoramento do desenvolvimento da cultura e indicação de variabilidade espacial. Este trabalho comprova que existem falhas na área analisada que necessita de correção e também possibilita a tomada de decisão e o planejamento do agricultor para controlar e .M monitorar a produção. Alan Ricardo Xavier, Emerson Gabriel Cardoso dos Passos, João Célio de Araújo, Leonardo de Oliveira Neves e Fabrício Campos Masiero, IFC Gabriel Ganancini Zimmermann, UFPR Arquivo

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LUBRIFICANTES Sotreq

Exame criterioso

Procedimentos como a análise de óleos lubrificantes em uso auxiliam no diagnóstico precoce de possíveis problemas de desgastes e falhas que ocorrerão e podem ser resolvidos com intervenções antes de se tornarem críticos

esgaste anormal em equipamentos móveis e industriais não pode ser assemelhado a uma erupção cutânea que tende a desaparecer com o passar do tempo, sendo mais lógico assemelhá-lo a uma doença grave em estágio inicial que requer intervenção e tratamento. A análise de óleos lubrificantes em uso tem excelente potencial de auxiliar na detecção de condições anormais de manutenção, auxiliando na identificação da causa-raiz do problema (exemplo: óleo lubrificante contaminado por material particulado sólido abrasivo) e podendo ser utilizado, também, como instrumento de manutenção preditiva ou proativa, como falha ativa em progresso. A análise da causa-raiz de uma falha, catastrófica ou não, é “post-mortem”. Começa com a falha e retroage em busca de um ou mais tipos de causa-raiz. O conhecimento adquirido produzirá um plano de mudanças necessárias que impedirão ou, ao menos, retardarão a recorrência de falhas similares. Falhas são, deveras, um ensinamento estratégico de melhores maneiras de se projetar, produzir e manter maquinários móveis. A intenção, ao se monitorar a condição de equipamentos móveis e industriais, através de técnicas de manutenção preditiva como, por exemplo, análise de óleo lubrificante em uso ou análise de vibrações é a de possibilitar às equipes de manutenção formas de se "predizer o futuro". Dados serão produzidos e apontarão a existência de problemas e o grau de seriedade. Porém, ação é necessária para se confirmar a existência dos problemas, determinar e verificar a causa-raiz desses problemas e, finalmente, solucionar o problema. Lamentavelmente, porém, esta é a situação em que falha a maioria dos programas de análise de óleo em uso, sendo a culpa dividida entre usuários e laboratórios. A análise do óleo lubrificante em uso não pode reparar o maquinário que falhou, visto esta ser tarefa para os técnicos de manutenção. A finalidade da análise do óleo lubrificante em uso é prover alertas (advertência e crítico) e

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Arquivo

Charles Echer

Impurezas e pequenas partículas no óleo lubrificante podem acabar causando danos severos em sistemas hidráulicos, por isso o diagnóstico precoce pode evitar grandes gastos com manutenções

te compreensível que tenham tempo limitado para se dedicar de forma eficaz à prevenção e à resolução de problemas nos maquinários referentes a cada amostra recebida. É compreensível, também, que os analistas laboratoriais não tenham informações detalhadas sobre todos os aspectos envolvidos em sistemas de lubrificação dos equipamentos, da tribologia de componentes móveis específicos, dos modos de falha ocorridos e do projeto das máquinas relacionado às amostras de óleo lubrificante recebidas. É perfeitamente entendível, também, que possuam familiaridade limitada com as condições de serviço a que as máquinas e os lubrificantes são sujeitos. Em face do acima exposto, é fato que os usuários de análise de óleos lubrificantes em uso não devem cultivar expectativas demasiadamente otimistas e pensar que os laboratórios terão soluções imediatas e cabalísticas com respeito à solução de falhas ocorridas em equipamentos móveis ou industriais. O estudo e a resolução de falhas, catastróficas ou não, requerem ações além das análises laboratoriais de óleos lubrificantes, passos adicionais, persistência e pronta ação do usuário ou profissional designado para analisar e solucionar o problema ocorrido. Dessemelhante de uma assadura, os modos de falha que ocorrem em maquinários não desaparecem sem que se atue corretiva

e preventivamente em suas origens, devendo a causa-raiz ser identificada, contida e cirurgicamente removida. As análises de óleo lubrificante em uso darão os sinais (advertência e crítico) como forma, apenas, de se iniciar o processo da identificação da causa-raiz da falha e de sua resolução, sendo muito importante que o profissional designado para avaliar a ocorrência consiga findar o processo de identificação e solução da pré-falha antes que ocorra, primeiro, o fim da vida em serviço do maquinário. Como foi mencionado anteriormente, equipamentos móveis ou industriais de extrema importância ao processo produtivo e em que limites críticos na análise de óleo lubrificante em uso foram ultrapassados necessitam de rápida e efetiva ação por parte de analistas quaSotreq

ocorrência de pré-falhas. Caso a causa-raiz da falha seja detectada (exemplo: óleo lubrificante inadequado, presença de material particulado sólido abrasivo e umidade no óleo lubrificante) é possível que estas condições não conformes sejam corrigidas em curto prazo através do que chamamos de manutenção proativa. Aproximadamente 10% a 20% das amostras recebidas por laboratórios de análise de óleos lubrificantes em uso apresentam algum tipo de condição não conforme, sendo a vasta maioria destas não conformidades de natureza preditiva ou proativa, como, por exemplo, desgaste anormal. Contudo, a origem da iminente falha (exemplo: mancal de rolamento específico) e a sua causa-raiz permanecerão indefinidas tanto para o analista do laboratório como para o usuário do maquinário. Análises rotineiras de óleos lubrificantes para efeito de manutenção preditiva ou proativa são eficientes displays para exposição de condições anormais na operação e manutenção de ativos móveis e industriais, mas deixam muito a desejar quando empregadas isoladamente na análise de falhas e resolução de problemas. Atualmente, as análises laboratoriais de óleo lubrificante em uso realizadas por muitos usuários servem, apenas, para geração de dados. Os analistas de laboratório avaliam dezenas de amostras a cada dia e é perfeitamen-

Amostras são enviadas para laboratórios especializados neste tipo de análise Outubro Março 2021 2020 • www.revistacultivar.com.br

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Exemplos de problemas encontrados nos lubrificantes s exemplos abaixo são frequentemente encontrados nos laudos de análise de óleos lubrificantes em uso e que requerem imediata ação investigativa: 1. Excessiva elevação ou queda da viscosidade cinemática. 2. Elevado conteúdo de metais de desgaste. 3. Elevados valores obtidos no ensaio de contagem de partículas. 4. Vazamento de líquido do sistema de arrefecimento. 5. Elevada diluição do óleo lubrificante por combustível. 6. Presença no sistema de lubrificalificados na solução de modos de falha. Investigação e resolução de falhas demandam a descoberta de todo e qualquer aspecto que possa revelar a origem, a causa-raiz e a severidade do problema. No mundo da medicina, processos investigativos semelhantes são realizados pelos patologistas. As investigações forenses passam por processos muito similares, começando com a elaboração de arquivos sobre o caso analisado de forma a não deixar quaisquer indícios sem investigação. Em adição aos dados rotineiros obtidos pelas análises físico-químicas do óleo lubrificante em uso realizadas pelos laboratórios e do histórico de tendências seria interessante procurar-se pelas seguintes informações adicionais, como: 1) informações associadas ao monitoramento da condição do equipamento (análise de vibrações, análise por termografia infravermelha, histórico de temperatura de operação do óleo lubrificante em uso e do maquinário, histórico da pressão de serviço do óleo lubrificante no sistema de lubrificação etc.); 2) Inspeções visuais externas; 3) Inspeções visuais internas utilizando boroscopia; 4) Indicadores anormais de operação (cargas, rotações etc.); 5) Informa-

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ção de borra e verniz. 7. Envelhecimento prematuro e rápido do óleo lubrificante. 8. Contaminação cruzada do óleo lubrificante em uso. 9. Elevação repentina do Número Ácido (AN). 10. Formação excessiva de espuma no óleo lubrificante em uso. 11. Questões relativas à demulsibilidade do óleo lubrificante em uso. 12. Escurecimento precoce e rápido do óleo lubrificante em uso. 13. Elevação da temperatura de serviço do óleo lubrificante e do maquinário. ções do lubrificante em serviço; 6) Histórico de serviço do equipamento (datas e periodicidade nas mudanças de óleo lubrificante e filtro; reparos efetuados; falhas catastróficas ou não ocorridas etc.); 7) Observações/entrevistas com operadores dos equipamentos; 8) Histórico de inspeções através de manutenção preventiva (PM); 9) Histórico passado de confiabilidade. Ensaios físico-químicos adicionais do óleo lubrificante em serviço podem ser necessários para se estudar mais a fundo o âmago do problema enfrentado. O usuário pode solicitar auxílio ao fabricante do equipamento ou ao provedor de lubrificantes com respeito a ensaios físico-químicos adicionais aos tradicionalmente realizados pelos laboratórios com vistas a se ter subsíArquivo

dios na determinação da causa-raiz da falha e sua possível solução. Talvez seja necessário, também, recorrer-se a laboratórios que possuam instrumental apropriado à realização de estudos tribológicos e analíticos mais complexos, como os citados no box a seguir. Muitas investigações demandam abordagem gradual, como se procede ao descascar cebolas. Cada passo dado leva a investigações analíticas subsequentes. Porém, o mais importante é não deixar de agir, visto que os problemas não desaparecem espontaneamente. É importante ter controle pleno do processo investigativo e entender que é urgente a ação. Peça ajuda, se necessário. Cada processo investigativo obtido em estudos de pré-falhas ocorridos anteriormente servirá de aprendizado .M para a investigação posterior. Marcos Lobo, Qu4ttuor Consultoria

Análises mais complexas 1. Análise de sedimentos. 2. Análise de filtros de óleo lubrificante. 3. Microscopia eletrônica de varredura (SEM)/espectroscopia de energia dispersiva por raios X (EDS) dos resíduos de desgaste. 4. Teste de assimilação ácida de grandes partículas sólidas por plasma indutivamente acoplado (ICP). 5. Contagem de partículas. 6. Caracterização de partículas. 7. Análise de graxa. 8. Teste de formação de espuma Flender. 9. Cromatografia gasosa. 10. Análise metalográfica (morfologia de superfícies metálicas). 11. Análise do espectro infravermelho por transformadas de Fourier (FTIR). 12. Análise da resistência do filme de óleo lubrificante. 13. Análise de sólidos orgânicos.

MOTORES

Três cilindros A

Motores de três cilindros estão ganhando espaço e já equipam boa parte dos tratores brasileiros de até 105cv de potência

agricultura brasileira essencialmente utiliza máquinas e implementos agrícolas. Estes, por sua vez, são impulsionados por motores, os quais fornecem torque e potência para realização dos trabalhos nas suas mais diversas aplicações. Os fabricantes buscam, ao longo dos anos, desenvolver tecnologias para melhorar sua eficiência, adequando-os para cada situação de trabalho, além de diferenciar seus produtos entre as diferentes marcas que estão presentes no mercado. Entre as tecnologias desenvolvidas, o motor de três cilindros vem sendo adotado por parte dos principais fabricantes, apresentando desempenho igual ou superior ao de motores maiores. Até há pouco tempo, era comum tratores agrícolas de até 100cv de potência máxima serem equipados com motores de seis cilindros. Porém, hoje em dia, se consegue chegar em

até 105cv de potência máxima com motores de três cilindros. Esta inovação por parte dos fabricantes faz com que um trator com o motor de três cilindros tenha uma menor perda mecânica quando comparado a um equipado com quatro ou seis cilindros. Isso é explicado pelo fato de se ter um menor número de peças, que proporciona a redução no atrito, como, por exemplo, entre pistão, camisa, bronzinas, biela, virabrequim e anéis, provocando respostas mais rápidas nas retomadas de rotação. A tendência por motores menores é entendida pelo fato de se ter uma menor geração de calor, como consequência menos energia dissipada, maior eficiência e maior aproveitamento. Além disso, ocorre um menor esforço para o motor de partida, otimizando a eficiência do processo. Por ser um motor mais compacto,

surgiu a possibilidade de melhorar a adequação dos espaços, o que permitiu que a cabine fosse redimensionada, aumentando o espaço interno e, consequentemente, o conforto operacional. Outra característica importante de melhoria em alguns tratores com motores com três cilindros é a redução do raio de giro. Por apresentar estrutura mais compacta, ocorre a redução do espaço entre eixos, fazendo com que o trator possa fazer manobras em espaços menores, sem necessidade de movimentos extras. Esse fator, dentre outros, incide diretamente na eficiência operacional durante uma jornada de trabalho. Conforme o anuário de tratores agrícolas 2020, na faixa de potência até 49cv, 48,4% dos modelos são equipados com motores de três cilindros. Já de 50cv a 99cv e de 100cv a 149cv, 35,7% e 9,1% correspondem

Charles Echer

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Motores três cilindros utilizados em máquinas agrícolas

ram menos poluentes, adequando-se às legislações impostas para redução de emissões, tornando-se eficientes e econômicos. Para isso, o emprego de turbocompressor e o gerenciamento eletrônico em sistemas de injeção de combustível são amplamente utilizados.

Charles Echer

a modelos com motores três cilindros, respectivamente. Ainda, é válido ressaltar que na faixa de potência de até 150cv, os motores de quatro cilindros já equipam grande número de modelos das marcas Massey Ferguson e Valtra. Paralelo a isso, os motores se torna-

Como exemplo, a AGCO já possui diversas séries de tratores com motores de três cilindros Motores presentes nos tratores comercializados no Brasil

Três cilindros Quatro cilindros Seis cilindros

Até 49cv 50 a 99cv 100 a 149cv 150 a 250cv Acima de 250cv 48,4% 35,7% 9,1% 51,6% 64,3% 72,7% 6,4% 18,2% 93,6% 100,0%

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FUNCIONAMENTO

A sobrealimentação do motor nada mais é do que forçar a entrada de ar e aumentar a pressão de injeção do combustível no interior da câmara de combustão, o que proporciona melhor aproveitamento do volume interno deslocado do motor. Ao fazer o uso do turbocompressor, a temperatura do ar é elevada, desta forma, como uma alternativa para aumentar ainda mais o volume de ar admitido pelo cilindro, faz-se necessário o uso de intercooler. Este, por sua vez, é um sistema onde o ar circula por uma serpentina (radiador), que irá diminuir sua temperatura. Assim, com o ar “mais frio”, maior quantidade de partículas de oxigênio está presente em um mesmo volume, o que melhora a mistura ar/combustível e, consequentemente, o desempenho do motor, de um modo geral. Para gerar mais torque e potência em motores três, quatro e seis cilindros, a mistura como um todo deve ser melhorada, ou seja, deve-se sobrealimentar também o combustível. Para que ocorra esse aumento, logicamente, a alteração é efetuada por meio da bomba injetora. A grande diferença existente entre motores de injeção eletrônica e mecânica é no sistema de alimentação de combustível, onde a bomba injetora mecânica, tan-

Fotos AGCO Power

Os tratores com motores de três cilindros, além de possuírem uma excelente performance, proporcionam para o fabricante uma redução no custo de manufatura, diminuindo também o custo de manutenção para o consumidor, já que empregam um menor número de peças quando comparados a tratores com motor de quatro cilindros. Ao analisar o desempenho dos motores com três cilindros, percebemos que este atende perfeitamente à demanda imposta sobre eles. Desta maneira, a tecnologia embarcada nesses motores proporciona ótima performance, o que melhora a relação custo/benefício, devido a economia de .M combustível, torque e potência entregues.

to do tipo rotativa quanto em linha, é substituída por outra de alta pressão, que pressuriza o óleo Diesel. Os motores com sistema de gerenciamento eletrônico de injeção são basicamente compostos por uma bomba injetora de alta pressão, uma central de gerenciamento eletrônico (ECU), um acumulador ou flauta (Common rail) e os bicos injetores que pulverizam o combustível na câmara de combustão. A quantidade de combustível que é injetada é dependente de outros fatores, os quais são monitorados por sensores e agem de acordo com um mapa de injeção. Este mapa de injeção irá gerenciar a quantidade injetada, buscando equilíbrio entre economia e resposta do motor, pré-estipulada pelos fabricantes de motores. Sendo assim, a sobrealimentação de combustível nestes motores se dá pela alteração do mapa de injeção, o qual se encontra em módulos pré-programados de fábrica. Além disso, os sensores que compõem esse sistema são: sensores de temperatura, de pressão, de posição do pedal do acelerador, de rotação do motor, entre outros. Todos os sensores irão informar seus respectivos parâmetros à ECU e esta irá controlar as ações nas unidades injetoras, para suprir a demanda. Além disso, outra característica presente nos motores três cilindros, a qual é oriunda dos motores eletrônicos, é a tendência mais linear da curva de torque, atingindo torque máximo a 1.400rpm, porém este torque se mantém semelhante até 1.700rpm, caracterizando, assim, uma “curva de torque plana”. O uso dessas tecnologias, com a presença de gerenciamento eletrônico de injeção de combustível mais turbocompressor e intercooler pode gerar até mais potência do que nos motores de mais cilindros. Ou seja, diminuindo-se o número de cilindros e volume interno deslocado, há maior eficiência energética, pois maior parte da energia gerada vai para o movimento.

Charles Echer

Leonardo Casali, UFSM Gustavo Oliveira dos Santos, Dauto Carpes e Juan Paulo Barbieri, Base Assessoria Agronômica

As tecnologias atuais permitem chegar aos 105cv de potência máxima com motores de três cilindros

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PNEUS Fotos Thiago Machado

A Tecnologias

radiais

Existem pneus radiais com diferentes tecnologias. Estudo de campo levantou as principais diferenças entre pneus radiais standard e radiais com tecnologia IF

Março 2021 • www.revistacultivar.com.br

s características de desempenho de pneus agrícolas em diferentes condições de solo, com várias cargas dinâmicas e pressões de inflação, são de grande interesse na adequação dos mesmos dentro da unidade de força motriz, tendo como objetivo a execução dos trabalhos de campo de forma mais eficiente. As normas TRA (Tire and Rim Association) 2011 e Alapa (Associação Latino-Americana de Pneus e Aros) 2018 adotaram um novo padrão de pneus radiais com maior deflexão, aumentando a área de contato com o solo, diminuindo

Charles Echer

a compactação, projetado para suportar, com a mesma pressão, 20% a mais de carga sobre o rodado, estes pneus foram denominados com a sigla IF (Improved Flexion). O pneu radial IF surge como uma nova opção de tecnologia, que poderá contribuir na redução dos impactos da agricultura sobre o meio ambiente. O presente trabalho visa quantificar este novo padrão, devido à pouca informação, sobre esta tecnologia, em artigos da área. Sendo assim, o objetivo do mesmo foi avaliar a área de contato dos pneus radiais e das garras, em relação aos pneus radiais IF.

Figura 1 - Diferenças de deformação do flanco (lateral) do pneu radial convencional (A) pneu radial IF (B) Fonte: PTK 2019

AVALIAÇÕES REALIZADAS PELO LAPMEC

em duas pressões diferentes: 20psi e 9psi; de forma decrescente, tendo três repetições para cada pressão. Já os pneus radiais foram inflados somente com as pressões 20psi e 15psi. A área de contato dos pneus foi mensurada por meio da elevação da traseira do trator com o auxílio de um macaco hidráulico pneumático tipo garrafa. Tingiram-se os pneus com tinta para almofada de carimbo, em seguida desceu o trator, realizando a prensagem do rodado em papel pardo, em superfície rígida, pelo método de foo-

O ensaio foi conduzido no Laboratório de Mecanização da Universidade Federal de Mato Grosso, campus Sinop. O trator utilizado foi o modelo BT210 da marca Valtra, linha pesada de 215cv, a carga por pneu foi mensurada com a balança de precisão da marca Haenni, de duas sapatas. Os dois pneus ensaiados eram da marca Firestone, consistindo um modelo de construção radial standard All Traction Dt 710/70R38, inserido no lado traseiro direito (TD) do trator, com carga de 2.800kg, e o outro modelo de construção radial IF All Tractin Dt IF 710/70R38, fixado no lado traseiro esquerdo (TE), com carga semelhante. Os pneus radiais IF foram inflados

Figura 2 - Área de contato e garras do pneu radial standard (A) e radial IF na folha de papel pardo (B)

tprint, sendo realizado um lado por vez. Após cada prensagem no papel pardo, a área de contato foi registrada em imagem digital. A leitura gráfica das áreas de contato foi obtida através do programa computacional empregando-se a relação expressa na Equação 1. As áreas de contato do pneu e da barra foram analisadas por teste de médias Tukey ao nível de 5% de probabilidade.

RESULTADOS

Para evitar fadiga da carcaça ou dano ao pneumático, foram acrescidos 20% ao

Tabela 1 - Carga / Pressão de inflação pneus radiais. Fonte – Firestone 2018

Tire Inflation Load limits at various cold inflation pressures Size PSI 6 9 12 15 17 20 23 710/70R38 Singles kg 2430 2900 3350 3875 4375 4875 5300 Tabela 2 - Carga / Pressão de inflação pneus radiais IF. Fonte – Firestone 2018

Tire Inflation Size PSI IF710/70R38 Singles kg

Load limits at various cold inflation pressures 6 9 12 15 17 20 23 2430 3450 4000 4625 5150 5800 6300

Tabela 3 - Comparativo de médias: área pneu e área garra

O trator utilizado para comparar os dois tipos de radiais foi um Valtra BT210

Tratamento IF 9 IF 20 STD 15 STD 20 DMS (%) CV (%)

Área de contato (m2) 0,3275 a 0,2254 b 0,3221 a 0,2192 b 0,038 5,310

Área de garra (barra) (m2) 0,0692 a 0,0502 b 0,0512 b 0,0368 c 0,008 5,930

Médias seguidas de mesma letra não diferem entre si, pelo teste de Tukey (5%).

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peso por pneu na carga, em virtude de segurança, sabendo-se que pode existir transferência de carga para o pneu, com isso chegou-se a um peso por pneu de 3.360kg. De acordo com o manual do fabricante com cargas por pressão de inflação, chegou-se a uma pressão nominal para o pneu radial standard 15psi (Tabela 1) e 9psi para o pneu radial IF (Tabela 2). As pressões de 20psi para ambas as tecnologias de pneus foram utilizadas para efeito comparativo, a pedido do fabricante dos pneus. A Figura 2 demonstra a área de contato e garras para o pneu radial standard com as pressões de inflação de 20psi e 15psi e para o radial IF as pressões 15psi e 9psi, respectivamente. A área de contato do pneu e da garra é resultado da deflexão quando uma carga é aplicada e a variação de pressão de inflação pode aumentar ou diminuir esta área. Na representação em programa computacional (Figura 3) verificam-se os valores resultantes da área total do pneu (A), da tecnologia radial standard com 15psi e da tecnologia radial IF com 9psi, bem como a área total da garra (B) Os resultados para área de contado do pneu e área de garra podem ser observados na Tabela 3. Com a redução da pressão de inflação houve um incremento na área de contado dos pneus e na área de contato das garras para ambos (Tabela 3). Quando comparadas as duas tecnologias, o

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resultando foi de 2% de incremento de área do pneu radial IF em relação ao standard e 32% a mais de área de garra (barra) do pneu radial IF em relação ao pneu radial standard. O nível de compactação superficial depende da pressão de contato, enquanto a compactação profunda depende da área de contato, da largura do pneu e da carga suportada pelo mesmo. Conforme verificado nos resultados, a tecnologia do pneu radial IF proporcionou uma redução da pressão de inflação em relação ao pneu radial, suportando a mesma carga, tendo um aumento significativo da área de garras. Perante esses resultados, mais estudos devem ser realizados para analisar se o aumento da área de garras terá efeito positivo em desempenho no trator, evitando assim a troca por aros mais largos conforme recomendam alguns fabricantes de pneus IF.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

O ensaio demonstrou que houve um incremento na área de garra do pneu radial IF em relação ao pneu radial standard com a mesma carga aplicada. Os fabricantes de pneus indicam para uma maior deformação elástica do flanco do pneu (lateral) e consequentemente maior área de contato com tecnologia IF, substituir os aros, ou seja, quan-

Equação Onde: Ap - área do pneu (m2); Acs - área de um quadro de referência (m2); Apf - área do pneu na foto (m2); Acsf - área do quadro de referência na foto (m2); Ap =

Acs.Apf Acsf

do já se tem pneus radiais e tem a necessidade de substituição dos mesmos por pneus de tecnologia IF, deve-se optar por medidas mais largas de aros, cerca de duas polegadas superior. Estudos científicos no Brasil, mais elaborados, ainda não foram realizados até o momento, para comprovar essa recomendação de aros e avaliação energética para se analisar melhor .M a viabilidade da tecnologia IF. Thiago M. Machado, Diego A. Fiorese, Gelson Luiz Michelon e Renan F. A. de Araújo, LAPMec/UFMT – Sinop-MT Gleisson Pereira Sebba, Firestone

Thiago Machado

Figura 3 - Área de contato e de garras radial (A), área de contato e garras radial IF (B)

O pneu com a tecnologia IF mostrou um incremento na área de garra, quando comparado com o radial standard

Cultivar Máquinas 214 - Março 2021

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