Fibres polyvalentes by Hochparterre AG

Cahier thématique Hochparterre

Fibres polyvalentes La laine de verre a fait ses preuves en isolation. Isover ne cesse d’en améliorer les propriétés et la fabrication, pérennisant ainsi le site de production en Suisse.

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Les photos de ce cahier De loin, la laine de verre n’est rien de plus qu’une garniture jaune à brunâtre, présentée en plaques ou rouleaux plus ou moins compacts. De près en revanche, ce matériau révèle une multitude de structures dotées de formes qui confinent à la poésie. Le photographe Patrik Fuchs les a immortalisées avec des tirages grand format réalisés spécialement pour ce cahier. Éditorial

Le dur se fait doux

Contenu

4 D e l’Âge de bronze à la conquête spatiale L’histoire de l’isolation commence il y a 3500 ans. 6 Une odeur de caramel Visite à Lucens VD, berceau de la laine de verre.

12 Tous les isolants ne se valent pas Résistance au feu, à la compression et impact environnemental ne sont que trois des critères permettant d’évaluer un isolant.

16 L’art de la métamorphose d’un matériau Changements de format ébouriffants, produits de commodité et tournants écologiques.

20 Sous les projecteurs Projets de Bâle à Lausanne: 19 bâtiments et leur isolation.

22 Enveloppe de façade élégante Elles-mêmes véritable point de mire, les deux tours Rhyfall offrent une vue imprenable sur les chutes du Rhin.

Le mot «verre », aux consonances dures et froides, est tout l’opposé de ce qu’évoque la «laine »: une chaleur et un confort douillets. La laine de verre dont il est question dans ce numéro unit toutes ces caractéristiques: il s’agit d’un isolant qui assure une chaleur confortable dans la maison, mais c’est aussi un matériau qui présente des propriétés techniques multiples, permettant un usage très précis. La production de laine de verre a commencé il y a 90 ans dans les environs d’Henniez et depuis 1938, les locaux de l’entreprise, aujourd’hui Isover, sont à Lucens (VD), à deux pas du canton de Fribourg. Membre du groupe Saint-Gobain, la société s’enorgueillit d’une longue tradition, et en particulier de toujours produire en Suisse. Or il n’est de tradition sans innovation. Seule l’évolution constante de ses produits et de ses processus de fabrication assure à l’entreprise son avenir dans un pays réputé pour ses prix tel que la Suisse. La laine de verre, matériau isolant par excellence, est au cœur de ce cahier. Pour commencer, un article explore l’histoire de l’isolation et montre la nécessité d’isoler pour se protéger non seulement du froid, mais aussi, et toujours plus, de la chaleur. Un reportage depuis l’usine Isover à Lucens détaille le périple de plusieurs centaines de mètres qu’empruntent les vitres de fenêtres et voitures abimées et les bouteilles usagées à travers les ateliers de fabrication avant de se transformer en panneaux ou rouleaux de laine de verre. Et dans l’usine flotte une odeur doucereuse qui ne manque pas de surprendre: pour une grande partie des produits, le liant qui permet de former et de presser les fibres en panneaux isolants est à base de sucre. L’une des constantes d’Isover réside dans sa capacité à toujours innover, lui permettant de lancer de nouvelles tendances et de réagir aux attentes du marché. On découvrira également les moyens considérables que cela exige. La laine de verre est incombustible, une propriété qui en fait l’isolant idéal pour les grands immeubles, comme l’illustrent parfaitement les tours d’habitation du quartier RhyTech à Neuhausen. Werner Huber, Reto Westermann

Impressum Édition Hochparterre AG Adresse Ausstellungsstrasse 25, CH-8005 Zurich, Téléphone +41 44 444 28 88, www.hochparterre.ch, verlag@hochparterre.ch, redaktion@hochparterre.ch Direction Werner Huber, Rahel Marti Direction de publication Susanne von Arx Conception et rédaction Werner Huber, Reto Westermann Photographie Patrik Fuchs, www.patrikfuchs.com Conception artistique Antje Reineck Mise en pages Jenny Jey Heinicke Production Nathalie Bursać Traduction Weiss Traductions Genossenschaft Lithographie Team media, Gurtnellen Impression Stämpfli SA, Berne Publication Hochparterre en coopération avec Isover, 2024 hochparterre.ch / isover Commander ce cahier thématique en français ou en allemand ( Fr. 15.–, € 12.– ) et lire l’e-paper

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D’un point de vue énergétique global, l’isolation des bâtiments est toujours profitable.

De l’Âge de bronze à la conquête spatiale 4

L’isolation des bâtiments a une histoire de 3500 ans. Il a fallu attendre que les déperditions énergétiques deviennent un fardeau pour assister à un essor durable. Texte: Thomas Bürgisser

Il était une fois une cabane dont les murs recouverts de torchis étaient constitués de doubles clayonnages formant une cavité remplie d’herbes. La construction de cette cabane date de l’Âge de bronze, il y a environ 3500 ans. Et pourtant, ces murs-là atteignaient des niveaux d’isolation comparables à ceux qui ne sont devenus la norme que vers la fin du XXe siècle. Entre ces deux époques, des centaines d’années de chaleur gaspillée et donc de faible confort de vie. En effet, les connaissances relatives aux isolants et à leur importance se sont perdues au fil du temps. Ou d’autres aspects sont tout simplement passés au premier plan: stabilité des bâtiments, disponibilité des matériaux de construction et coûts. Avec l’industrialisation, les matériaux d’isolation connurent un nouvel essor dans d’autres domaines que le bâtiment. Car l’isolation de dispositifs énergivores comme les chaudières à vapeur, les accumulateurs de chaleur, la tuyauterie ou encore des entrepôts frigorifiques permettait d’abaisser les coûts. Pour ce qui est du bâti en revanche, la déperdition de chaleur est restée sans grande attention, notamment parce que n’étant pas visible, elle était difficile à appréhender. Si des normes de construction existaient bien dans le bâtiment, elles visaient avant tout à prévenir les dommages liés à l’humidité. Les chocs pétroliers des années 1970 changèrent la donne. Économies d’énergie, une affaire d’État En 1973, la soudaine décision des grands pays pétroliers de réduire leur production entraina une explosion des prix. Du jour au lendemain, les économies d’énergie étaient devenues une question rentable et le monde politique prenait conscience que les énergies fossiles n’étaient pas un acquis et que la dépendance à leur égard était de taille. Toutefois, il faudra encore près de vingt ans pour que l’article sur l’énergie entre dans la Constitution fédérale et jette les bases permettant à la Confédération et aux cantons de prendre des mesures pour économiser

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l’énergie. Si la mise au point de la loi sur l’énergie aura encore duré près d’une décennie supplémentaire, l’article constitutionnel adopté en 1990 a créé les conditions pour des programmes d’action ou d’aides tels que SuisseEnergie ou le Programme Bâtiments qui, depuis 2010, permet de subventionner directement des mesures d’isolation du bâti. Un rôle de premier plan revient également à l’association Minergie créée en 1998 ainsi qu’à la Société suisse des ingénieurs et des architectes SIA: par leurs normes et standards, elles n’ont cessé de relever le niveau d’exigences. À l’échelon cantonal, l’ordonnance type de 1992 « Utilisation rationnelle de l’énergie dans le bâtiment» a marqué une étape. Elle a donné naissance, dès 2000, à la première version du « modèle de prescriptions énergétiques des cantons», le MoPEC. Chaque révision se traduit par un durcissement des directives qui y sont fixées. La version de 2014, alignée quatre ans plus tard sur les mises à jour des normes SIA notamment, prévoit maintenant des valeurs U d’au moins 0,17 W / m² K ( neuf ) et 0,25 W / m² K ( rénovation ) en ce qui concerne l’isolation d’éléments de construction tels que murs ou toitures. À titre de comparaison, le mur écoénergétique de l’Âge de bronze évoqué plus haut obtenait déjà des valeurs d’isolation thermique comprises entre 0,5 et 1,0 W / m² K, selon la densité de l’herbe dont il avait été garni. À l’herbe succèdent laines de bois, verre et roche Aujourd’hui encore, il existe des produits isolants en herbe. Mais avec le temps, de nombreuses alternatives sont venues s’ajouter. L’innovation s’est accélérée à la fin du XIXe siècle alors que les chaudières à vapeur, les tuyauteries et les installations frigorifiques peinaient à être isolées efficacement avec les matériaux usuels. Il s’ensuivit une course à la commercialisation de matériaux d’isolation qui résisteraient à la chaleur et à l’humidité et présenteraient la conductivité thermique la plus faible possible. À partir des années 1930, des matériaux tels que la laine de verre et la laine de roche constituèrent un véritable tournant. En 1937, Isover inaugura notamment la première usine suisse de production d’isolant en laine de verre à Lucens, dans le canton de Vaud. Dans le bâtiment, les panneaux en laine de bois avec liant en magnésite, vendus sous la marque Heraklith, ont longtemps tenu le haut du pavé. Ce n’est qu’à partir des années 1960 que la laine de verre et la laine de roche se sont peu à peu imposées dans les constructions, notamment sous forme de plaques simples à poser et conçues pour l’isolation intérieure des toitures inclinées. D’une manière générale, l’isolation s’est longtemps cantonnée à l’intérieur. C’est seulement dans les années 1980 que les systèmes mixtes pour l’isolation thermique externe avec enduit ( ETICS ) se généralisèrent et avec eux, l’isolation extérieure des façades. La percée des façades compactes est indissociablement liée au lancement des panneaux d’isolation en mousse rigide, comme le polystyrène expansé ( EPS ), dont la commercialisation s’est intensifiée à partir des années 1960. Combinaisons spatiales et charbon végétal La laine de verre et de roche et le polystyrène expansé ( EPS ) restent aujourd’hui les isolants les plus utilisés dans le secteur du bâtiment. Mais cela ne veut pas dire que tout est resté figé: dans les années qui ont suivi, les isolations ont progressivement gagné en épaisseur et les performances des matériaux d’isolation n’ont cessé de s’améliorer. Et aujourd’hui, la recherche de nouveaux matériaux est toujours d’actualité. Les enjeux liés à l’isolation des édifices historiques ont par exemple suscité l’in-

térêt pour les aérogels. Ce matériau à la fois poreux et solide, le plus souvent à base de silice, a été découvert il y a près de 100 ans et est utilisé dans l’aérospatiale depuis les années 1960 pour isoler les combinaisons spatiales. Encore assez coûteux, il présente un exceptionnel pouvoir isolant et s’invite toujours plus dans le domaine du bâtiment. On l’emploie sous forme de plaques ou de panneaux d’isolation ou encore d’enduit isolant, dont l’application est relativement fine, et donc discrète. Autre innovation porteuse d’avenir: les matériaux isolants élaborés à partir de ressources végétales sur lesquels portent actuellement des travaux menés au laboratoire fédéral d’essai des matériaux et de recherche ( Empa ). L’objectif est de capturer durablement le CO2 présent dans les matières premières par procédé thermique puis d’utiliser le « charbon végétal» ainsi obtenu pour isoler. Cela doit permettre de soustraire durablement du CO2 du cycle du carbone. On veut également s’en servir pour abaisser la part des gaz à effet de serre issus de l’énergie grise et émis lors de la construction d’un bâtiment. Isoler dans le futur La tendance pointe vers des produits toujours plus respectueux des ressources, ce qui vaut aussi pour les matériaux d’isolation traditionnels. Indépendamment de cela, des études montrent que d’un point de vue énergétique global, l’isolation des bâtiments est toujours profitable, et donc que l’énergie économisée est toujours supérieure à celle investie dans la production des matériaux. On peut donc s’attendre à ce que l’isolation demeure une préoccupation centrale à l’avenir, ne serait-ce que par la progression du changement climatique. En Suisse, la demande de chauffage va certes baisser, mais les besoins en climatisation augmenteront et la protection contre la chaleur estivale gagnera en importance. À ce titre, des facteurs comme l’aération nocturne ou l’ombrage jouent un rôle décisif. Cependant, une isolation de qualité contribue également à un climat ambiant agréable. Dans le même temps, la réduction de la demande de chauffage reste primordiale, notamment dans les bâtiments anciens. On estime que la Suisse compte plus d’un million de bâtiments dont l’isolation est insuffisante. Sur la voie qui mène au zéro émission net, l’isolation a une fonction clé même si des aspects tels que le changement du mode de chauffage ou la production photovoltaïque ont dominé le débat ces dernières années. Mais en fin de compte, l’énergie la plus propre de toutes reste celle que l’on ne consomme pas. Dans le cas de constructions anciennes, s’il est judicieux d’installer des équipements photovoltaïques sur la toiture, isoler cette dernière dans la foulée l’est tout autant, car cela permettra d’économiser de l’énergie de chauffage, que l’on opte pour des matériaux d’isolation éprouvés ou pour d’autres en plein développement. En dépit de ses 3500 ans, l’isolation a donc encore une longue histoire à écrire.

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Les chocs pétroliers des années 1970 ont changé la donne.

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Une odeur de caramel Le site de production d’Isover à Lucens dans le canton de Vaud s’étend sur près de 200 mètres de long. On y transforme du verre usagé en isolant prêt à l’emploi. Visite du berceau de la laine de verre. Texte: Reto Westermann et Florence Auras Photos: archives Isover

Les montagnes de vitrages brisés, de bouteilles en verre concassées et de vitres automobiles usagées entreposées à l’entrée de l’usine de production de laine de verre Isover de Lucens, dans le canton de Vaud, rappellent plus un grand centre de recyclage qu’un site industriel qui produit des isolants de haute qualité. Dans les faits, le site de la taille de quelque 20 terrains de football pratique le recyclage à grande échelle, ou plutôt de l’upcycling, car les vitrages, bouteilles et vitres automobiles représentent 80 % de la matière première utilisée pour la production des plaques et panneaux isolants utilisés ensuite dans les bâtiments à travers toute la Suisse. Au verre usagé viennent s’ajouter, avant la fonte, des additifs comme la soude et le feldspath afin d’obtenir des produits finis de la qualité souhaitée. Isover transforme chaque jour environ 70 tonnes de verre usagé et les montagnes de matière première à l’entrée ne représentent que quatre à cinq jours de stock. Un chargeur sur pneus conduit le matériau au fur et à mesure dans le hall de production adjacent, où il est mélangé à des additifs avant d’être convoyé jusque dans le bassin de fonte chauffé à 1200 degrés.

génieur, directeur marketing et membre de la direction d’Isover. Tandis que dehors, un froid brouillard de novembre couvre la vallée de la Broye, le hall profite d’une agréable douceur grâce à la chaleur du four. Il règne dans l’air une odeur de kermesse, un mélange de barbe à papa, d’amandes grillées et de caramel. Cette odeur de sucre brulé n’est pas un hasard: le liant écologique et végétal utilisé pour une grande partie des plaques et des panneaux contient du sucre.

Un Bâlois en quête de fibre de verre textile La production de laine de verre remonte à 1938. Mais cette histoire a bien failli ne jamais s’écrire. Tout débuta en 1933 dans le village voisin de Seigneux. C’est là que Jean Gränicher, fraîchement arrivé de Bâle, fonda l’entreprise Verisolant SA. Il avait alors pour objectif, d’après le descriptif de l’entreprise de l’époque, de « fabriquer de la fibre de verre textile sous toutes ses formes et destinée à l’isolation thermique … ». Mais son idée a rapidement pris du plomb dans l’aile. À l’époque, le produit était une nouveauté en Suisse ; on manquait des connaissances techniques pour la mise en place d’un procédé industriel. Après quatre ans, Jean Gränicher se retrouvait à court 24 heures sur 24 Le hall par contre ne reflète en rien l’atmosphère de fonds et Verisolant se déclarait en faillite. Refusant d’un centre de recyclage. On se trouve là au beau milieu l’échec, le jeune entrepreneur se mit en quête de nouveaux de l’immense site industriel, un monstre de 200 mètres investisseurs et contacta les Manufactures des Glaces et de long dont on voit à peine le bout depuis l’entrée du Produits Saint-Gobain, entreprise française dont les rahall. On ne voit que quelques collaborateurs équipés de cines remontent au Roi Louis XIV, qui fonda en 1665 la Macasques, chaussures de sécurité, lunettes de sûreté et nufacture royale de glaces à miroirs à Saint-Gobain. Le protections auditives sur tout le site, au point que l’usine spécialiste français du verre ne manqua pas de noter le semble presque fonctionner de façon autonome. L’entre- potentiel de l’entreprise de Jean Gränicher pour le marprise tourne 24 heures sur 24 et n’a besoin que de douze ché suisse. Saint-Gobain y injecta des fonds tout en partapersonnes par poste. « Nous travaillons le verre liquide, à geant son savoir-faire, et fonda ainsi en octobre 1937 la sodes températures de l’ordre de 1200 degrés. Il est donc ciété Fibres de Verre SA, qui devint plus tard Fibriver, puis difficile d’arrêter les machines le soir et de les remettre dès 1987 Isover. La production sur le site actuel de Lucens en route le lendemain », explique Aurélien Luhmann, in- débuta un an après la création de l’entreprise. →

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→ Depuis sa création en 1937, Isover n’a eu de cesse d’améliorer son procédé de production et de construire de nouvelles installations. La fibre de verre textile de l’époque s’appelle aujourd’hui laine de verre et sa fabrication englobe une série de procédés thermiques, chimiques, physiques et mécaniques qui peuvent varier, pour permettre la fabrication de différents produits isolants sur une même installation. Il est notamment possible d’ajuster certaines propriétés telles que la densité apparente, la conductivité thermique ou la résistance à la pression. La matière première est toujours le verre. 1000 degrés et six centrifugeuses Le poste de commande jouxtant le four permet de piloter le procédé de fusion puis la phase de fibrage, avec laquelle on obtient des fibres de verre extrêmement fines. Un grand tableau de commande, peint en vert et équipé de toute une série de boutons, voyants et écrans, occupe tout un mur et rappelle les centrales électriques des premiers films de James Bond. Même si ces boutons restent fonctionnels, les procédés sont aujourd’hui pilotés sur ordinateurs, depuis le cœur du site. De grands écrans affichent la température dans le grand bassin de fonte de 25 mètres carrés et près d’un mètre de haut, qui recueille plusieurs tonnes de verre en fusion à 1200 degrés. Le verre s’écoule ensuite du bassin à travers des canaux chauffés puis est maintenu à la température optimale de 1000 degrés et défibré dans six centrifugeuses. Le procédé rappelle la confection de la barbe à papa: le verre liquide s’écoule dans des centrifugeuses en rotation à plusieurs milliers de tours par minute et est pressé à travers des milliers de petits orifices dans les parois. On obtient ainsi un fin voile de fibres de verre sur lequel on pulvérise l’agent liant. Le tout est ensuite réparti de façon homogène sur le convoyeur de production de 2,5 mètres de large, pour créer un matelas constitué de multitude de couches. À ce stade, la laine de verre est encore quasiment blanche. L’étape suivante consiste à modifier la structure de la matière première par une compression et des mouvements, afin de lui conférer les propriétés souhaitées. La bande continue de matériau isolant brut disparaît ensuite dans une étuve à air chaud de près de 45 mètres de long. Sous une température de 250 degrés, l’agent liant y colle d’abord les fibres selon un processus connu sous le nom de polymérisation, qui dégage cette fameuse odeur de caramel. Ensuite, le produit brut est refroidi à l’air libre et confectionné à l’épaisseur souhaitée. Innover pour un meilleur bilan carbone Le bureau de Jérôme Rodriguez fait directement face à l’étuve. Âgé de 48 ans, l’électricien de formation aux bras tatoués a rejoint Isover il y a 25 ans et est aujourd’hui l’un des deux responsables qualité en production de l’entreprise. Son œil aguerri lui permet généralement de savoir si tout se passe comme prévu d’un simple regard sur le convoyeur. Pour s’en assurer, il effectue des prélèvements et vérifie si les échantillons sont conformes. « Si nécessaire, je peux demander l’arrêt ou l’ajustement de la production », précise-t-il. Parmi ses missions, il collabore avec l’équipe d’ingénieurs qui travaille au développement de nouveaux produits et à l’optimisation des procédés de production. Léa Billion est membre de cette équipe. Originaire de France, l’ingénieure de production de 26 ans occupe elle aussi un bureau avec vue sur la ligne de production. Elle a rejoint Isover il y a 3 ans au travers d’un programme de soutien de la maison-mère. « J’apprécie la grande variété de mon travail ici », souligne-t-elle. Elle est chargée de l’amélioration continue des processus de →

La laine de verre se compose de débris de verre ou calcin.

Production de bourrelets d’isolation en rouleaux, 1950.

Le travail « à la fibre » est pour beaucoup à Lucens et aux alentours un élément immuable de leur vie.

Fabrication des « Baumatten », également appelés « matelas », 1950

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Site de production Isover, fin des années 1960.

Du verre fondu naissent les fibres de verre.

Répartition de la laine de verre pour la production des «Baumatten», 1950.

Le verre en fusion est transformé en fibres dans une centrifugeuse. Cahier thématique Hochparterre — Fibres polyvalentes — Une odeur de caramel

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Les plaques et rouleaux qui n’arrivent pas jusque chez Toni Tavarone sont chargés automatiquement sur des palettes dans le hall d’expédition afin de prendre le moins de place possible et conditionnés dans un emballage étanche. Un transpalette les conduit ensuite vers l’espace de stockage extérieur à proximité du hall, où ils attendent leur expédition. Selon les carnets de commandes, entre 20 et 50 camions se présentent chaque jour pour charger les marchandises. Les commandes sont coordonnées par le service clientèle, qui les réceptionne, organise l’expédition et envoie les factures. Le rythme peut parfois y être frénétique et une bonne capacité d’organisation s’impose: « Un nombre croissant de commandes arrivent en dernière minute, mais nous trouvons presque toujours une solution pour livrer la marchandise sur le chantier dans les délais souhaités », insiste David Neuhaus du service clientèle. En gardant à l’esprit les commandes de dernière minute, Isover a conçu sa production, son stockage et sa logistique de façon à ce que 80 % des marchandises puissent être livrées dans un délai de 48 heures. Pour un remplissage toujours uniforme de l’entrepôt, la chaîne de production change de produit chaque heure. On s’assure ainsi que les anciens vitrages, vitres automobiles et bouteilles en verre upcyclés arrivent dans les temps à destination pour y vivre leur seconde vie d’isolant.

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Plaques et panneaux sur mesure Une partie des produits sur le convoyeur partent sur la gauche et arrivent dans un hall directement adjacent à la ligne de production. C’est là le royaume de Toni Tavarone. Son équipe y découpe les plaques et les rouleaux sur mesure. Et ce service est très demandé par les clients: « Nous préparons chaque jour plusieurs centaines de colis d’isolants », précise Toni Tavarone, 39 ans dont 19 ans d’ancienneté « à la fibre », comme les collaborateurs aiment à appeler leur travail. Le grand-père de Toni Tavarone travaillait déjà chez Isover, tout comme son père, sa mère et ses deux oncles, ainsi qu’une cousine qui a occupé un poste temporaire. Le travail « à la fibre » est pour beaucoup à Lucens et aux alentours un élément immuable de leur vie et ce caractère familier est perceptible partout dans l’entreprise. Les 170 collaborateurs se tutoient dans les halls et bureaux, quel que soit leur poste dans l’entreprise.

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Pour améliorer son bilan écologique, Isover a consenti d’importants efforts ces 15 dernières années.

→ production, du bilan carbone et de la consommation d’énergie, mais aussi de la sécurité au travail. Elle garde ainsi l’œil sur l’ensemble de la chaîne, depuis le four jusqu’à la palettisation. « Mon objectif est de permettre la fabrication des meilleurs produits possibles, tout en veillant à des caractéristiques écologiques convaincantes », ajoute-telle. Et c’est précisément la conviction de l’entreprise: pour améliorer son bilan écologique, Isover a consenti d’importants efforts ces 15 dernières années, en s’intéressant notamment à la réduction des émissions de CO2 en fabrication, car le Groupe Saint-Gobain s’est engagé en faveur d’une production neutre en carbone d’ici 2050. Au travers de divers ajustements de ses procédés, Isover est parvenu ces dix dernières années à baisser de 15 % sa consommation d’énergie. Par ailleurs, Isover ne consomme plus depuis 2013 que de l’électricité produite localement à partir d’énergie hydraulique, tandis que l’installation photovoltaïque sur les toits et façades de l’usine génère chaque année 1,5 gigawattheure d’électricité. L’engagement en faveur de l’environnement porte également sur l’utilisation de 80 % de verre usagé depuis plus de 30 ans, le lancement en 2011 d’un agent liant végétal, l’utilisation d’eau en circuit fermé pour la production, la recirculation de la chaleur résiduelle pour le chauffage du bâtiment ou encore le recyclage des chutes de laine de verre en production. « Nous n’avons pendant longtemps pas fait étalage de cet engagement, ce qui explique pourquoi beaucoup dans le secteur de la construction ne savent absolument pas que nous comptons parmi les pionniers du domaine », explique le directeur marketing Aurélien Luhmann. Aujourd’hui, Isover souligne activement la durabilité de ses produits. Face au bureau de l’ingénieure de production Léa Billion, l’isolant sort inlassablement de l’étuve. La polymérisation de l’agent liant confère une teinte brun clair à la laine de verre, qui passe encore par d’autres étapes de production avant la découpe finale: la machine de découpe scinde le matériau sur le convoyeur dans la longueur à l’aide d’un fin jet d’eau de 3000 bars, en deux morceaux d’1,2 mètre pour les rouleaux et en quatre morceaux de 60 centimètres pour les panneaux. L’utilisation d’eau évite la poussière et permet de ne pas s’encombrer de lames à remplacer. L’étape suivante consiste à donner aux rouleaux et panneaux leur longueur finale. Ensuite, le produit final est compressé pour gagner de la place et emballé dans un film plastique, en rouleaux ou en panneaux selon la gamme de produits. Enfin, le convoyeur dirige les produits finis dans le hangar d’expédition adjacent. Le trajet du verre usagé depuis le début de la chaîne jusqu’au hangar d’expédition a duré presque une journée, le processus de fusion étant l’étape la plus chronophage.

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Cahier thématique Hochparterre — Fibres polyvalentes — Tous les isolants ne se valent pas

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Tous les isolants ne se valent pas Résistance au feu, à la compression, impact environnemental et isolation phonique ne sont que quatre des critères de distinction des nombreux matériaux isolants disponibles sur le marché. Texte: Reto Westermann

Le secteur de la construction pose des exigences élevées aux matériaux isolants, qui doivent satisfaire aux spécifications techniques et constructives les plus variées selon le domaine d’utilisation. Ils doivent également être faciles à poser, ne pas être trop chers et, en plus, correspondre aux attentes des architectes, des maîtres d’ouvrage ou encore des utilisateurs du bâtiment. La réponse de l’industrie s’est traduite par une offre de matériaux isolants toujours plus affinée au fil des décennies. En feuilletant les catalogues des fournisseurs, on constate que le marché suisse compte des centaines de produits couvrant toutes sortes d’applications, des fondations au faîtage en passant par les façades. En dépit du nombre de fabricants et de gammes proposées, l’offre repose sur des matières premières issues de cinq grands groupes seulement: les isolants minéraux ( laine de verre ou de roche ), à base de bois, à base de cellulose, d’hydrocarbures ( XPS, EPS, PUR, PIR ) ainsi que les isolants en matériaux naturels tels que la laine, le chanvre ou le lin. On ne dispose pas de chiffres exacts concernant les parts de marché des différents groupes de matériaux pour la Suisse. Les spécialistes estiment que la part des matériaux isolants à base d’hydrocarbures est d’environ 45 %, suivie par les produits minéraux avec 40 %. Tous les autres matériaux sont répartis dans les 15 % restants. Impact sur l’environnement, un critère fondamental La part importante des isolants minéraux sur le marché, à savoir la laine de verre et la laine de roche, n’est pas due au hasard. En effet, grâce à leurs propriétés, elles couvrent d’une part de nombreux domaines constructifs et sont d’autre part très intéressantes en matière de protection incendie notamment, car leur résistance au feu est très élevée. Avec un nombre croissant de bâtiments en bois, il s’agit d’un critère de sélection majeur. En plus de la résistance au feu, l’évaluation d’un groupe de matériaux ou d’un produit spécifique pour l’isolation des bâtiments prend en compte de nombreux autres critères importants. En font notamment partie la capacité d’isolation, les propriétés insonorisantes, la perméabilité à la vapeur d’eau, la résistance à la compression ou encore l’impact environnemental. Ce dernier occupe actuellement une place de choix sur la liste de souhaits des maîtres d’ouvrage et tient compte à la fois des émissions de CO2 au cours de la production et de l’énergie grise contenue dans le matériau. Cette énergie est généralement très limitée par rapport à celle économisée du fait de l’isolation. Dans

le cas de la laine de verre, l’énergie consommée pour sa production est compensée par la baisse de consommation en énergie de chauffage en à peine quelques mois. C’est ce que montrent des mesures comparant une isolation de 20 centimètres sur un mur de briques par rapport au même mur uniquement recouvert d’un enduit. Les points de charge environnementale ( UBP ) vont quant à eux bien au-delà du bilan des émissions de CO2 ou d’énergie grise. Ils tiennent compte de différents facteurs environnementaux, selon la règle suivante: plus le score UBP est bas, moins la pollution est importante. La méthode d’évaluation repose sur des normes légales de qualité environnementale et montre l’impact d’un matériau sur l’environnement tout au long de sa durée de vie. Les UBP mesurent l’impact environnemental d’un matériau sur toute sa durée de vie. Ce bilan ne se contente pas de considérer l’énergie grise ou les émissions de gaz à effet de serre dues à la fabrication, mais intègre aussi les ressources utilisées, les substances chimiques contenues dans le produit, sa capacité de recyclage ou les déchets après démantèlement. Afin d’assurer que cette évaluation compare ce qui est comparable, le bilan est à établir en fonction du poids des matériaux isolants, mais à capacité d’isolation identique. Cela permet de tenir compte des quantités de matériau nécessaires pour un indice d’isolation donné. Sur la base de ces éléments, les isolants minéraux et à base de papier recyclé ( cellulose ) obtiennent de meilleurs résultats que les produits à base d’hydrocarbures ou de bois. L’isolation phonique est un critère de choix essentiel avant tout pour les isolants employés dans les constructions en bois, car la structure elle-même ne contribue que pour une faible part à l’isolation. Du point de vue de la physique des bâtiments, la perméabilité à la vapeur d’eau est un critère important; elle caractérise la capacité d’un matériau à absorber l’humidité à sa surface, puis à la restituer. La résistance à la compression est un critère décisif notamment pour les toits plats, à fortiori s’ils sont accessibles ou que des installations photovoltaïques y sont prévues. Enfin, la compressibilité d’un matériau isolant est un critère qui concerne bien moins son emploi dans le bâtiment que son transport et son stockage. Et là, les produits en laine de verre sont en pointe: on peut les comprimer jusqu’à un cinquième de leur volume sans que cela les endommage et il suffit de les sortir de leur emballage pour qu’ils reprennent leur forme initiale. Bilan: des économies → de place et dans les distances parcourues.

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Tour d’horizon des matériaux isolants

Laine de verre Isover Laine de verre La laine de verre se compose de verre recyclé et d’autres matières minérales. Après la fusion de ces composants, le mélange passe par des filières. Les fils ainsi obtenus sont tissés en une fine trame. L’étape suivante consiste à lui ajouter un liant et à la chauffer pour former des rouleaux, des panneaux ou des flocons à insuffler.

Les matières premières intervenant dans la fabrication des matériaux d’isolation les plus couramment utilisés en Suisse sont le verre recyclé, la roche, les résidus de bois, le papier de recyclage ou encore les hydrocarbures. De la même manière, les procédés de fabrication se différencient considérablement:

1. Capacité d’isolation Épaisseur du matériau à capacité d’isolation identique, en cm 10 9 8

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Laine de roche CH Laine de roche La fabrication de la laine de roche est comparable à celle de laine de verre. Le matériau de départ est constitué de roches dotées de caractéristiques particulières. Celles-ci sont également chauffées jusqu’à leur fusion, fibrées tissées et transformées en panneaux ou en flocons après l’ajout d’un liant et une nouvelle phase de chauffe.

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Cellulose CH Cellulose Les isolants à base de cellulose se composent de papier recyclé, soumis à un déchiquetage mécanique et à un traitement ignifuge, puis transformé en panneaux ou en flocons.

2. Perméabilité à la vapeur élevée

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EPS CH EPS La première étape de production du polystyrène expansé rigide (EPS) nécessite une réaction chimique, également appelée polymérisation, avec composé hydrocarboné dérivé du pétrole. Les billes de polystyrène ainsi obtenues sont ensuite dilatées sous l’effet de la vapeur d’eau, adjuvantées de substances ignifuges, puis agglomérées pour former de grands blocs. La découpe de ces blocs, en panneaux par exemple, marque la fin du processus.

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Panneaux de fibres de bois Le matériau de base des panneaux isolants en fibre de bois est constitué de résidus provenant de la transformation du bois. Ces derniers sont broyés mécaniquement, réduits en fibres, mélangés à un liant puis cuits et pressés en panneaux. Selon les fabricants ou les procédés de fabrication, certains panneaux contiennent également des substances de protection contre les incendies ou les parasites.

XPS CH XPS De la même manière que l’EPS, le polystyrène extrudé rigide (XPS) est fabriqué à partir de billes de polystyrène obtenues par polymérisation. Là aussi, on leur ajoute des substances ignifuges avant d’injecter un agent gonflant, le dioxyde de carbone, puis de les extruder au moyen de buses plates. Elles gonflent alors pour atteindre plusieurs fois leur volume initial et former des plaques dotées d’une structure homogène à cellules fermées.

3. Résistance à la compression élevée

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PUR CH PUR Polyuréthane (PUR) est obtenu par réaction chimique du pétrole avec du méthylène diisocyanate polymère et des polyols additionnés d’agents d’expansion et de retardateurs de flamme. Les panneaux formés à partir de cette mousse rigide sont ensuite recouverts d’une couche protectrice de non-tissé, de bitume ou d’aluminium.

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4. Écologie Sur la base des unités de charge écologique ( UBP’21 ) par m2 100 000 Hypothèse de calcul: résistance à la transmission thermique = 5 80 000 60 000 40 000 20 000

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5. Émissions de gaz à effet de serre Rejets de gaz à effet de serre lors de la fabrication en kg / m2

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6. Besoins en énergie primaire Besoins en énergie non renouvelable pour la fabrication en MJ / m2 160 Hypothèse de calcul: résistance à la transmission thermique = 5 140 120 100 80 60 40 20 R PU

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Propriétés des matériaux ( graphiques 4, 5, 6 ): laine de verre 20 kg / m3 lambda 0,034 W / mK; laine de roche 38 kg / m3 lambda 0,035 W / mK; fibre de bois 140 kg / m3 lambda 0,040 W / mK; cellulose 55 kg / m3 lambda 0,038 W / mK; EPS 15 kg / m3 lambda 0.033 W / mK; XPS 30 kg / m3 lambda 0,032 W / mK; PUR 30 kg / m3 lambda 0,022 W / mK Source: Ecobau, informations fabricants, SIA 279, déclarations de performance, certificats, liste KBOB

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Aurélien Luhmann, Directeur Marketing Saint-Gobain Isover

« Notre lieu de production luimême, la Suisse, nous oblige en permanence à trouver des améliorations. »

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Changements de format ébouriffants, développement d’un liant écologique: chez Isover, les idées novatrices viennent aussi de la clientèle ou des collaborateurs. Texte: Pieter Poldervaart Photos: Philippe Weissbrodt

En Suisse, la laine de verre est un isolant largement répandu depuis des décennies. Mais il serait faux de croire que ce matériau a toujours existé sous sa forme actuelle. « Notre lieu de production lui-même, la Suisse, nous oblige en permanence à trouver des améliorations », déclare Aurélien Luhmann, directeur Marketing chez Saint-Gobain Isover. En effet, la Suisse n’est pas seulement synonyme de salaires élevés, mais aussi d’une clientèle aux attentes particulièrement fortes. Tant les planificatrices que les architectes et les propriétaires helvétiques ont des exigences élevées en ce qui concerne la capacité d’isolation. Dans le cas de la laine de verre, abaisser la valeur lambda, qui indique la conductivité thermique d’un matériau, se résume avant tout à obtenir de légères améliorations au niveau des fibres de verre. « L’objectif est d’emprisonner une grande quantité d’air. Et pour cela, les alvéoles entre les fibres doivent être les plus fines possibles », souligne Aurélien Luhmann. Mais la concurrence, toujours vaillante, s’empresse de copier les améliorations et d’écouler ses produits meilleur marché en Suisse via l’importation. Changer pour le climat Afin de toujours garder une longueur d’avance, Isover mise donc sur l’innovation, dans le domaine de la durabilité notamment. Dès 2012, l’entreprise adopte une alimentation électrique entièrement issue de l’hydroélectricité locale – une avancée pleine de sens puisque le processus de fusion au cours duquel le verre est porté à 1200 degrés nécessite énormément d’électricité. Mais la matière première elle-même détient un effet de levier: le fabricant utilise environ 80 % de verre recyclé. « Techniquement parlant, on ne peut guère en faire plus ; avec l’ajout de minéraux pour les près de 20 % restants, on peut contrôler la composition chimique de la laine de verre pour qu’elle présente les propriétés physiques idéales », explique encore Aurélien Luhmann. Toujours au début des années 2010, Isover a changé le liant qui permet d’enchevêtrer →

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L’innovation nécessite des investissements: la robotique a trouvé place dans les ateliers Isover.

Isorigid, une nouveauté mondiale lancée en 2023, a entrainé le développement de nouvelles installations de production. Cahier thématique Hochparterre — Fibres polyvalentes — L’art de la métamorphose d’un matériau

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→ les délicates fibres de verre. Le liant végétal utilisé aujourd’hui dans l’entreprise est certes plus cher, mais il est exempt de composés organiques volatils et de formaldéhyde. En plus d’améliorer le bilan écologique du produit, cette modification a aussi été un plus pour le climat ambiant. Depuis, les laines de verre destinées aux espaces intérieurs sont produites avec ce liant à base de sucre. Cependant, pour les toitures et façades, la résistance aux contraintes climatiques nécessite toujours l’emploi d’une résine phénolique. Tout comme pour de nombreuses évolutions, la transition vers un liant végétal a été une nouvelle fois l’occasion pour la société Isover de se placer en tête de file au sein du groupe Saint-Gobain: « D’autres entités nationales s’engagent progressivement sur cette voie et optent pour le sucre », glisse Aurélien Luhmann.

sous toiture, à la manière des panneaux de fibres de bois. En raison de la pandémie notamment, et des retards occasionnés dans la livraison de machines et composants, il aura fallu plus de cinq ans pour commercialiser ce produit résistant aux charges. En plus de résoudre le problème de rigidité, il fallait aussi trouver des solutions pour la stabilité de l’assemblage rainure-languette et pour les nouvelles installations de conditionnement. Isover a investi plusieurs millions de francs dans la nouvelle ligne de production qui intègre le profilage et l’emballage. Aurélien Luhmann est convaincu de son succès: « Isorigid est incombustible, il peut être posé directement sur les chevrons, sans volige, son poids est inférieur à celui des fibres de bois et il présente une meilleure isolation thermique. » Et de poursuivre qu’il ne se désagrège pas, que les artisans peuvent le couper au cutter et qu’il est fabriqué en Suisse. Actuellement commercialisé comme panneau d’isolation Produits de commodité sur les chantiers La clientèle apprécie également les améliorations en de sous toiture, il pourra également être développé pour termes de praticité. Le principe issu du secteur de l’ali- d’autres applications à moyen terme. mentaire avec les plats cuisinés, à savoir des repas préLe recyclage, un projet porteur d’avenir parés rapidement et sans épluchage, vaut également pour Faire évoluer Isorigid n’est pas la seule idée en dévele bâtiment où il est bien connu que le temps, c’est de l’argent. Depuis 1996, Isover propose la découpe de pro- loppement à Lucens. « Nous capitalisons avant tout sur le duits à la demande. Sur le chantier, cela supprime les ac- savoir et sur les compétences à l’interne, où les circuits tivités complexes de mesures et de découpes qui étaient sont courts, témoigne Aurélien Luhmann. Mais si cela des sources d’erreurs et de perte de temps. Et il n’y a plus est nécessaire, nous avons aussi recours à l’unité de rede déchets à éliminer. cherche du groupe Saint-Gobain, dotée de 500 postes L’adaptation récente d’un produit standard en pan- à temps plein. » Pour optimiser le recyclage, l’entreprise neau pour obtenir un rouleau, le Swissroll 030, a néces- cherche actuellement à collaborer avec des start-up et les sité un développement plus long. Là aussi, l’enjeu était EPF. L’objectif est de s’appuyer sur les principes de l’écod’obtenir un produit plus pratique, tout en évitant le gas- nomie circulaire et de réintroduire la laine de verre usapillage. « La difficulté était de faire en sorte que le bloc de gée dans le cycle des matières. Cette approche ne constilaine de verre ne casse pas à l’enroulage », rapporte Auré- tue pas d’obstacle technique fondamental, puisque Isover lien Luhmann. la pratique déjà à petite échelle depuis des décennies. Le fabricant de laine de verre a aussi étendu sa gamme Pour l’heure, on travaille sur les équipements permettant de produits à d’autres applications. Par exemple, grâce à d’accepter des volumes plus importants, d’en vérifier la l’amélioration en 2017 des propriétés mécaniques, c’est- qualité, de les débarrasser des corps étrangers puis de à-dire une résistance plus élevée à la traction et à la les passer à la fusion. Compte tenu de la taille du parc imcompression, il est désormais possible de fabriquer des mobilier qui nécessitera des mesures de rénovation énerpanneaux pour les façades crépies. Avec un tel degré d’in- gétique en Suisse, on table sur des milliers de tonnes de novation, on pourrait penser que Lucens s’est doté d’un laine de verre qui devront potentiellement être recyclées. vaste département de recherche. Mais ce n’est pas le cas: « Lors de travaux de rénovation, une option encore plus efles suggestions d’innovation proviennent des conseillers ficace que le recyclage consiste à laisser en place la laine technico-commerciaux, directement de la clientèle ou de verre en bon état et de la renforcer avec une deuxième émergent lors de conférences spécialisées. De plus, les couche », assure Aurélien Luhmann. En effet, la laine de collaborateurs savent que dans l’entreprise, la créativité et verre conserve ses propriétés isolantes, même après plul’inventivité sont des valeurs appréciées et y contribuent. sieurs décennies.

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Innovation malgré la pandémie Sur un produit comme la laine de verre, les grandes innovations ne sortent pas sur le marché à un rythme annuel. Le temps et les moyens engagés par de tels projets sont trop importants. Selon la nature de l’amélioration, un changement de format peut se chiffrer à quelques dizaines de milliers de francs – ou à plusieurs millions pour une innovation intégrale, sachant que dans ce cas la maison mère apporte un soutien technique et financier. À cet égard, les rebuts issus de la production expérimentale représentent la majeure partie des coûts. Lucens ne disposant pas de ligne prototype, tous les tests doivent être effectués sur l’imposant système de fusion qui fonctionne en continu et sur la ligne de production qui y est rattachée. Petite consolation, les matériaux inutilisables retournent directement à l’étape de fusion du verre. Le développement du nouveau produit baptisé Isorigid a lui aussi occasionné de nombreux rebuts. Un ancien chef de produit a eu l’idée de former des plaques de laine de verre compressée afin de les utiliser pour l’isolation de

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Sous les projecteurs

Cité résidentielle du Lignon, Vernier GE, 2021 Architecture: Jaccaud + Associés, Genève Maîtrise d’ouvrage: Différentes fondations de placement Isolation: PB F 030 en façade Photo: Paola Corsini

Chapeau magique Knie, Rapperswil-Jona SG, 2020 Architecture: Carlos Martinez, Berneck Maîtrise d’ouvrage: Cirque National Suisse SA, Rapperswil-Jona Isolation: Isoresist 1000 035 en toiture Photo: Faruk Pinjo

Tours jumelles City West, Coire GR, 2012 Architecture: Domenig, Coire Maîtrise d’ouvrage: BG City West, Coire Isolation: PB F 032 en façade Photo: Andrea Badrutt

Complexe du Stückler, Zurich, 2019 Architecture: Adrian Streich, Zurich Maîtrise d’ouvrage: Coopérative d’habitation Halde, Zurich Isolation: PB F 032 en façade Photo: Werner Huber Congress Center Basel, 2013 Architecture: Herzog & de Meuron, Bâle Maîtrise d’ouvrage: MCH Foire Suisse ( Bâle ) SA Isolation: PB F 032 en façade Photo: Iwan Baan

Centre de police et de justice Zurich, 2022 Architecture: Theo Hotz Partner, Zurich Maîtrise d’ouvrage: Canton de Zurich Isolation: PB F Extra 032 en façade Photo: Till Forrer

Immeubles résidentiels ErgHolz-Park, Gelterkinden BL, 2022 Architectes: Lehner + Tomaselli, Sissach Maîtrise d’ouvrage: personne privée Isolation: Uniroll 034 sur éléments de construction Photo: Claudia Reinert

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Maison des Religions, Berne, 2014 Architecture: Bauart, Berne Maîtrise d’ouvrage: Halter, Berne Isolation: PB F 032 en façade Photo: Jose Hevia

Haute école de musique de Lucerne, Kriens LU, 2020 Architecture: Enzmann Fischer Partner, Zurich et Büro Konstrukt, Lucerne Maîtrise d’ouvrage: Luzerner Pensionskasse Isolation: PB F 030 en façade Photo: Kuster Frey

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Siège social Scott Sports, Givisiez FR, 2019 Architecture: Itten + Brechbühl, Berne Maîtrise d’ouvrage: Scott Sports, Givisiez Isolation: PB F 030 en façade Photo: Philipp Zinniker

Immeuble résidentiel Ancienne Papeterie, Marly FR, 2022 Architecture: Magizan, Marly / CCHE, Lausanne Maîtrise d’ouvrage: Marly Innovation Center Isolation: PB F 030 en façade Photo: CCHE Architectes

Refuge CAS du mont Rose, Zermatt VS, 2009 Architecture: Bearth & Deplazes, Coire Maîtrise d’ouvrage: Club Alpin Suisse CAS, Studio Monte Rosa ETH Zurich Isolation: PB F 032 en façade Photo: Tonatiuh Ambrosetti

Pavillons scolaires modulables et temporaires Brünnen, Berne, 2021 Architecture: Bauart, Berne Maîtrise d’ouvrage: Ville de Berne Isolation: Éléments préfabriqués avec Uniroll 034 Photo: Dominique Plüss

Quartier du Telli, Aarau AG, 2023 Architecture: Meili, Peter & Partner, Zurich Maîtrise d’ouvrage: AXA Fondation de placement, Winterthour Isolation: Éléments préfabriqués avec Uniroll 034 Photo: Fabien Schwartz Siège du Parlement vaudois, Lausanne VD, 2017 Architecture: Atelier Cube, Lausanne et Bonell I Gil, Barcelone Maîtrise d’ouvrage: Canton de Vaud Isolation: Uniroll 035 en toiture Photo: Rémy Gindroz

House of Energy, Bâtiment polyvalent, Lucerne, 2023 Architecture: Gigon / Guyer, Zurich Maîtrise d’ouvrage: Musée suisse des transports, Lucerne Isolation: PB F 030 en façade Photo: Seraina Wirz

Pavillon du théâtre de Vidy, Lausanne VD, 2017 Architecture: Yves Weinand, Lausanne et Atelier Cube, Lausanne Maîtrise d’ouvrage: Théâtre de Vidy, Lausanne Isolation: Éléments préfabriqués avec Uniroll 035 Photo: Ilka Kramer

St. Galler Kantonalbank Halle, Olma, St. Gallen, 2023 Architecture: Ilg Santer, Zurich Maîtrise d’ouvrage: Olma Messen St. Gallen AG, Saint-Gall Isolation phonique: SP 135 Photo: Olma Messen Saint-Gall

Campus universitaire USI / SUPSI, Lugano, 2021 Architecture: Luca Pessina, Lugano Maîtrise d’ouvrage: Università della Svizzera Italiana, Lugano Isolation: PB F 030 en façade Photo: Giorgio Marafioti

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Tour Est, 10e étage avec sept appartements locatifs.

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Tour Ouest, 10e étage avec quatre appartements en propriété.

Rhyfall Tower, 2023 Im Rhytech 1 und 3, Neuhausen SH Maîtrise d’ouvrage: Helvetia Assurances, Bâle; Belvedere Neuhausen AG Développement: Halter, développements, Schlieren Réalisation: Halter, prestations générales, Schlieren Architectes ( projet ): Studio Märkli, Zurich Architectes ( exécution ): Dachtler Partner, Zurich Conception de façade: Atelier P3, Zurich Réalisation de la façade: Ammann & Thürlemann, Zuzwil Isolation: PB F 030 en façade, bicouche Coûts de construction ( totalité du site ): 220 millions de francs

Enveloppe de façade élégante Habillées d’aluminium, les deux tours résidentielles du quartier RhyTech à Neuhausen doivent répondre à des exigences élevées, tant sur le plan des contraintes climatiques que de la protection incendie. Texte: Reto Westermann Photos: Philip Böni

En observant les rives schaffhousoises au travers des embruns formés par les chutes du Rhin, on les voit immédiatement: les deux tours du quartier RhyTech s’élancent jusqu’à 60 et 80 mètres de haut. Visibles à des kilomètres, elles incarnent les transformations de l’ancien site Alusuisse. En 2007, Alcan rachetait son concurrent, le producteur d’aluminium Alusuisse qui avait maintenu fabrication et activités de recherche pendant près de 120 ans à Neuhausen. L’activité cessa et les bureaux, les laboratoires et l’atelier de production sur 25 000 mètres carrés connurent des usages temporaires. L’emplacement du site sur le plateau, avec vue sur les chutes du Rhin, la proximité de la gare et la route de contournement ont naturellement intéressé les investisseurs. Pour le compte des propriétaires de l’époque, Halter Développements a entrepris les premières étapes de planification, mais leur mise en œuvre s’avéra difficile. En 2011, un mandat d’étude en deux phases a pu être mené avec huit participants et a été remporté par Studio Märkli de Zurich. Mais il aura fallu neuf autres années avant que les premières machines de chantier n’arrivent. Les bâtiments neufs ainsi que le hall de production réaffecté ont été achevés fin 2023, soit 12 ans après le début de la planification. Comment l’expliquer?

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Deux ans après le mandat d’étude et malgré l’approbation de justesse du changement d’affectation du site en deux zones par les électeurs de Neuhausen, les deux tours Rhyfall entrainèrent des recours devant plusieurs instances, et l’autorisation de travaux n’a été délivrée qu’en 2019. Le quartier RhyTech a été conçu en deux espaces: les bâtiments existants destinés à une réaffectation et longeant la Klettgauerstrasse font partie de la zone B, tandis que les bâtiments neufs et le hall de production historique composent la zone A, qui s’articule autour d’un immeuble résidentiel en V abritant 68 appartements et s’élevant jusqu’à huit étages à la limite nord-ouest du site ainsi que des deux tours résidentielles. Jouxtant la ligne ferroviaire, elles sont posées sur un socle qui accueille les halls d’entrée, les locaux commerciaux et une partie des parkings. Contrairement à d’autres, l’architecte Peter Märkli a misé sur les tours, lui permettant ainsi de préserver le hall historique dans son intégralité et pas uniquement le bâtiment de tête. De plus, son projet libère des espaces extérieurs, comme une esplanade au bout du hall côté nordouest ou les espaces verts sur le toit du socle. En plus de fermer le quartier en direction de la ligne de chemin de fer, ce bâtiment crée un belvédère vers le Rhin. La plus

Cahier thématique Hochparterre — Fibres polyvalentes — Enveloppe de façade élégante

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petite tour abrite 116 appartements locatifs et un restaurant, l’autre compte 96 appartements en propriété. À l’est, la tour la plus basse accueille sept logements par étage, de 1,5 à 5,5 pièces. Le restaurant au 17 e étage est ouvert au public. La tour ouest, elle, n’offre que quatre appartements par niveau, du 3,5 au 5,5 pièces. En termes de bâti, les tours sont identiques: les dalles sont soutenues par des piles de béton sur les façades et par les circulations verticales au centre des tours qui servent à rigidifier l’ensemble. Des balustrades en béton préfabriqué ferment les pièces côté façade et sont revêtues de plaques noires Alucobond posées à la façon d’écailles légèrement penchées vers l’extérieur. Les bandes sombres ainsi formées sur les balustrades tranchent avec les teintes naturelles de l’aluminium anodisé des bandes vitrées composées de fenêtres étroites ouvrables et de larges baies fixes. À l’origine, Peter Märkli avait envisagé de réaliser le bardage en écaille en se servant de fibrociment. Le choix de l’aluminium est un hommage à l’histoire du lieu. 20 centimètres d’isolant Tout comme pour d’autres immeubles, la façade de 4500 mètres carrés doit satisfaire à des exigences techniques élevées, notamment en protection incendie constructive ainsi qu’en résistance aux vents intenses et à leurs forces d’aspiration et de pression ou encore en infiltration des eaux de pluie. «Mais il est tout aussi important d’avoir une construction simple qui permet un montage rapide», explique Martin Gruber, qui a supervisé ce projet pour Atelier P3, une entreprise zurichoise spécialisée dans la planification de façades. Le choix s’est donc porté sur un système de façade ventilée fréquemment utilisé sur les bâtiments industriels, avec un bardage Alucobond. Au niveau des balustrades, ce système se compose d’une structure porteuse attachée à l’ossature en béton et sur laquelle sont posés des rails en aluminium ainsi qu’une tôle en forme de trapèze en guise de volige. Les panneaux Alucobond y ont été rivetés. Sur les bandes vitrées, des plaques d’aluminium d’un seul tenant profilées en U viennent garnir les espaces entre les fenêtres. Fixée au moyen de chevilles, la couche d’isolant de 20 centimètres recouvre toutes les surfaces en béton formées par les balustrades. Conformément aux directives de protection incendie pour les immeubles, seuls les matériaux incombustibles de type RF1, la catégorie la plus stricte, étaient permis. Associés au compartimentage coupe-feu vertical au niveau des balustrades, ces matériaux empêchent qu’un incendie dans un appartement se propage à d’autres étages par la façade. Dans le cas des tours Rhyfall, le matériau isolant devait en outre présenter une valeur lambda très basse, inférieure à 0,030 W / mK, et répondre aux critères de durabilité des matériaux de la catégorie Minergie Eco 1. «Nos panneaux isolants en laine de verre de type PBF 030 étaient le seul produit à respecter les exigences écologiques ainsi que les prescriptions en matière de protection incendie et d’indice d’isolation, nous avons donc remporté le marché», déclare Guido Barmettler, conseiller technico-commercial chez Isover. Mais un autre point a aussi pesé dans la balance: grâce au service de découpe d’Isover, les matériaux ont pu être livrés prêts à l’emploi. Les activités habituelles d’ajustement sur chantier, par exemple pour les angles, les appuis de fenêtre ou les caissons de volets roulants, n’avaient donc plus lieu d’être, et le montage a été plus rapide. En raison du manque de place sur les échafaudages, les quelque 900 mètres cubes de matériau isolant étaient livrés depuis l’usine de Lucens étage par étage à une cadence bien précise.

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Les deux tours se dressent au-dessus des bâtiments industriels historiques.

L’ancien site Alusuisse surplombe les chutes du Rhin.

Les chutes du Rhin, Neuhausen et les tours Rhyfall.

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Fibres polyvalentes Ce cahier thématique se penche sur l’histoire de l’isolation et montre la nécessité d’isoler pour se protéger non seulement du froid, mais aussi, et toujours plus, de la chaleur. L’entreprise Isover produit depuis 1938 des isolants faits à partir de verre à Lucens, dans le canton de Vaud. Un des articles de ce numéro montre que la tradition va aussi de pair avec l’innovation tandis qu’un reportage étoffé nous emmène sur une chaine de production de plusieurs centaines de mètres où vitres cassées et bouteilles usagées se muent en plaques et en rouleaux de laine de verre. Un autre article compare la laine de verre à d’autres matériaux isolants et à leurs caractéristiques. Le saviez-vous: la laine de verre est incombustible. Cela en fait l’isolant idéal pour les immeubles, comme l’illustre l’exemple de Neuhausen. www.isover.ch

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