La ISO 9001:2015 es una norma internacional que se enfoca en todos los elementos de la gestión de la calidad con los que una organización debe contar, con el objetivo de aplicar un sistema que le permita administrar y mejorar de forma eficiente la calidad de sus productos y/o servicios.
Caso de éxito de una empresa peruana que obtuvo resultados excelentes con la eliminación de desperdicios.
Caso: Producción de muebles de madera en la empresa industria de dormitorios Industrias Cabanillas S.A.C.
Se puede decir que el éxito del Lean Manufacturing es combinar tanto la colaboración como la comunicación de los diferentes niveles en una organización ya sean: Directivos, mandos intermedios y operarios.
Un buen diseño de implementación de esta herramienta, se espera que haya un cambio cultural y sirva como base para la mejora continua de todos los procesos de todas sus áreas de fabricación de calzado.
Se sabe que el Just in Time es un sistema de producción que se basa en fabricar productos que se van a requerir en un momento determinado y a su vez que tenga la máxima calidad posible para poder eliminar cualquier tipo de despilfarro
Hoy en día se utilizan el Mantenimiento Productivo Total como una herramienta y metodología para que las operaciones estén disponibles y confiables.
Iso 26000 busca promover un entendimiento común de responsabilidad social.
La ISO 9001:2015 es una norma internacional que se enfoca en todos los elementos de la gestiรณn de la calidad con los que una organizaciรณn debe contar, con el objetivo de aplicar un sistema que le permita administrar y mejorar de forma eficiente la calidad de sus productos y/o servicios.
Del Aguila Torres Rocio de Fรกtima Delgado Perez Omar Hipรณlito Loli Lam Gustavo
E
l mercado no es estático, se modifica
para competir de modo adecuado en el mercado global
constantemente razón por la cual las
frente a empresas que cuentan con todo lo necesario
empresas
o
para optimizar el valor de sus productos y/o servicios y
adecuarse al requerimiento que cada
que cuenten con los atributos suficientes como la que
cambio implique.
exige el mercado global.
deben
actualizarse
Hace años las
empresas solo comercializaban sus bienes
y
servicios
en
escenarios
locales, con la globalización
En conclusión, participar en el mercado tanto nacional e internacional y sobre todo buscar posicionarse en ella implica muchas medidas, una muy relevante es la
todo cambió, llegó la soñada internacionalización que ha
obtención de reconocidas certificaciones por cumplir las
permitido a las empresas extender sus negocios al exterior.
normas ISO 9001.
En el caso de Perú son pocas las empresas que han podido
El Perú es uno de los países que tiene el menor número
lograrlo, al principio la principal razón fueron las barreras
de empresas que cuentan con certificaciones en gestión
existentes al libre comercio pero por la globalización estas
de calidad, hoy en día el consumidor local o extranjero
se han reducido por los tratados de libre comercio (TLC), el
es muy exigente y para una empresa es importante
problema en la actualidad son las empresas peruanas que
tener una certificación para demostrar que puede
no cuentan con la organización ni los escenario requerido
producir su bien o servicio con calidad. Si quieres diferenciar tu empresa implementar la ISO 9001:2015 necesitas, la cual te permitirá ser competitivo en la actualidad.
todos los diferentes ámbitos, y es que por la elevada competencia tanto nacional e internacional evidentes por los procesos de globalización de la economía y el mercado; también por el poder e importancia que en “Es el organismo internacional de normalización creado en 1947, su principal actividad es la elaboración de normas técnicas internacionales y está conformada por 91 estados miembros, que están representados por organismos nacionales de normalización, trabajando para alcanzar de
estos últimos años ha obtenido los clientes finales, en su figura y opinión, por consiguiente, ha otorgado que dichas normas pese a su naturaleza facultativo, han permitido ganar mayor aprobación y reconocimiento enteramente internacional.
forma común conseguir el establecimiento de un sistema
EL
de calidad, que nos garantizará que las expectativas estén
ESTANDARIZACIÓN (ISO), es la que fija dichas normas,
satisfechas, además de las necesidades del comprador final
que se constituyen de lineamientos y manuales que están
de los productos o servicios que ofrecerá dicha empresa u
vinculados con herramientas y sistemas definidos de
organización.”
gestión y que se aplican a todo tipo de organización.
“En los años 80’s la ISO había designado una serie de comités técnicos para que estas trabajan en el desarrollo de las normas comunes y que estas fueran aceptadas universalmente y dando como resultado años más tarde el nacimiento de la norma ISO 9001 en 1987.”
ORGANISMO
INTERNACIONAL
DE
Por otro lado, se utiliza ISO para una serie de conceptos o definiciones que están relacionadas a la gestión de la calidad, que deberían ser comprendidas por una organización que está dispuesta a adoptar el sistema de norma ISO dentro de sus áreas que la conforman. Las
normas
ISO
nos
ofrecerán
una
orientación,
simplificación y coordinación con la finalidad que las Las normas ISO son un modelo voluntario a seguir, asimismo, una norma es un documento que posee un valor de regla, el cual admite ajustar ciertos comportamientos o actividades.
empresas y organizaciones que desean formar parte de ellos tengan como “objeto la reducción de costes y aumento de la efectividad, así como el estándar de las normas sobre productos y servicios para organizaciones internacionales.” Estas normas se vienen desarrollando y
En efecto las normas ISO son conjuntos de normas
son adoptadas por muchas empresas de diferentes países
dirigidas a las organizaciones para ordenar su gestión en
como voluntad y/o necesidad de estandarizar los parámetros y características de calidad y sobre todo seguridad de los servicios y productos que ofrece.
Todas las ventajas que nos conlleva la implementación de dicha norma nos llevan a beneficios muy próximos que van Las empresas que optan por incorporar las normas ISO en su sistema de gestión; tienen como ventaja que dichas normas otorgan elementos que permitirá a las empresas lograr y conservar mejores y superiores niveles de calidad en lo que ofrecen ; también apoyan a “satisfacer las necesidades de un
cliente que cada día aumenta su
a
sobrepasar
el
ámbito
privado
y
estas
pueden
implementarse también a sistemas gubernamentales que obtienen el beneficio de asegurarse que los servicios y bienes cumplan con requisitos obligatorios con relación de la calidad y seguridad; y controlar el comercio exterior con otros países
exigencia por el ámbito cambiante y global; contribuye que la empresa logre reducir costos, conseguir una rentabilidad” y productividad aumentada; por lo tanto ayudará a conseguir una ventaja competitiva. Además, en el área de producción reducirá devolución o incidencias en la fabricación de un producto o en ofrecer múltiples
JON STANNAH, DIRE CTOR DE L GRUPO, STANNAH
servicios. En consecuencia, ayuda a estas empresas a conseguir un mayor y mejor acceso a grandes cadenas de clientes y mercados internacionales.
“El mejor aliado de la competitividad”
Esta nueva norma trae cambios significativos como es la presencia de un enfoque basado en riesgo, el cambio del enfoque en clientes a uno en que incluye todas
las
partes
interesadas
es
decir
“los
stakeholders”, cabe resaltar que en esta versión presta mucha atención a los procesos de los productos y/o servicios.
2
“LIDERAZGO” Los “líderes” establecen la misión, visión y el propósito, en la organización, deberán crear un ambiente en el que se pueda motivar a los colaboradores a que se involucren con la organización y en el logro de sus objetivos.
ISO 9 001: 201 5, PRINCIPIO S DE CALID AD, ADAPTADO DE “NORM A INTE RNACIONAL ISO 90 01: 201 5” POR INTE RNA TIONAL ORGANIZATION FOR STANDARIZATION I SO, 20 15, PRINCIPI OS DE GE STIÓN DE CALID AD, PP. VIII. DE RE CHOS R E SE RVADOS POR LA SE CRE TARÍA CE NTRAL DE I SO.
La norma ISO 9001:2015 está basada en una serie de principios para poder alcanzar la correcta gestión de calidad, buscando enfocarse en todas aquellas áreas que
1
son vitales de las organizaciones.
3
“COMPROMISO DE LAS PERSONAS”: La esencia de una organización es su personal, por ello su compromiso logra que estas habilidades y conocimientos se
puedan
emplear para el beneficio de la empresa. Tener
ENFOQUE AL CLIENTE
un personal motivado es clave, pero también Las organizaciones necesitan de todos sus
poseer comunicación efectiva que permite a
clientes, en otras palabras, tienen la obligación
todo el personal comprender los objetivos y la
de entender sus exigencias presentes y sobre
importancia de su participación en el resultado
todo futuras, y la importancia de trabajar en
de los mismos, y por último un feedback
satisfacer sus expectativas.
apropiado contribuye ideas creativas y sugiere
Es fundamental que la empresa no olvide
propuestas de mejora. Este hecho nos permite
quien solicita el servicio o compra el producto
conseguir el compromiso del personal.
es el cliente, y es quien, valida su trabajo, por ello la importancia de su presencia tanto al principio como al final de la cadena de valor
“
CAM ILO CRUZ
4
6
“TOMA DE DECISIONES BASADA EN LA EVIDENCIA”: Teniendo en cuenta aspectos tales:
ENFOQUE A PROCESOS: El
resultado
que
se
desea
- Asegurar que los datos son precisos y fiables
alcanzar
- Acceso a datos por quien los necesite
eficientemente, se da en el momento que los recursos y las acciones, los cuales deben estar
- Analizar los datos y resultados.
conectados se realizan como un proceso. Este
- Análisis objetivo basado en información veraz y
cambio se establece en lo que se denomina
fiable y con capacidad de demostrar mejoras.
como
organización, la cual debe
estar
separada en diferentes áreas para ser una empresa
de
procesos,
orientada
a
la
generación de valor agregado.
5
MEJORA: El poder mejorar cada día en los diferentes aspectos de la empresa, de todas formas, tiene que ser una meta que debe implementarse en forma permanente. Entre estas mejoras tenemos: - Mejora en los productos o servicios. - Mejora en cada uno de los procesos. - Mejora en el desempeño del sistema.
7
GESTIÓN DE LAS RELACIONES Se debe tener una buena gestión en las relaciones ya sea con la sociedad, los socios y los proveedores, esto ayuda que la organización pueda crecer. Para ello es necesario
reconocer,
escuchar
y
fomentar
el
desarrollo de todas las partes que estén interesadas con las cuales poco a poco se puedan generar alianzas estratégicas para obtener una mejor competitividad,
rentabilidad,
relación con la sociedad.
productividad
y
1
2
DIAGNÓSTICO Y PLANIFICACIÓN
DISEÑO DEL SGC (Sistema de Gestión de la Calidad) Los elementos clave del SGC se definen en esta etapa y se establece el soporte documental del sistema; es decir se utilizará toda la información obtenida en la fase del diagnóstico y la que sea necesario recabar posteriormente, para lograr el diseño de una documentación que sea lo más práctica y útil posible para la organización y que garantice el cumplimiento de la norma a implantar.
-
Recopilando “la máxima información posible de la
empresa, como puede ser: la historia de la organización, características, sector en el que opera, tipología de clientes, tipología de proveedores, organigrama, capacitación de los trabajadores, mapa de procesos, principales productos o servicios, normativa específica”. -
Realizando un diagnóstico (Auditoría Inicial interna),
Identificar con qué documentos funciona la empresa
3
IMPLEMENTACIÓN DEL SGC (Sistema de Gestión de la Calidad) “A medida que se va diseñando la documentación del Sistema de Gestión de Calidad se irán implementando
(evaluar la estructura documental existente para poderla
los procedimientos y registros en todos los procesos
aprovechar e incluir en el sistema, o bien sustituir algunos
contenidos en el alcance. Además, en todas aquellas
registros o documentos)
áreas
-
Todo ello nos permite conocer cuál es el grado de
cumplimiento
que
tiene
la
organización
con
los
requerimientos de la norma ISO 9001:2015. Este diagnóstico podrá ser realizado por personal interno o externo (Consultora). -
“Trazar un plan de trabajo (Cumplimiento de
requisitos), donde se detallan las actividades, con sus plazos y responsables, que se llevarán a cabo a lo largo del proyecto”.
en
las
que
se
hayan
implantado
los
procedimientos se realizará un seguimiento que permita verificar la eficacia del sistema diseñado. De esta forma se podrán efectuar a tiempo las correcciones oportunas encaminadas a obtener un resultado satisfactorio.”
4
“Otros de los servicios que ofrece esta empresa certificadora
AUDITORÍA INTERNA
es la formación del personal de las organizaciones,
“Implementado el SGC en la organización, se llevará a cabo la auditoría interna (personal interno o externo) de todo el SGC, con el objetivo de determinar si el Sistema cumple “los
requerimientos
9001:2015”
que
de
se
la
norma
aplica
de
ISO
manera
consistente en todo el proceso involucrado”.
mediante cursos de capacitación, como estrategias para los cambios (tecnológicos, sociales y económicos), que se darán en la organización por el proceso de implementación y posterior certificación”.
2. SGS PERÚ: “La empresa se estableció en 1878, está registrada
en
Ginebra
como
Societé
Générale
de
Surveillance. Inicio sus operaciones en 1986 en Lima, contando con un personal de 40 colaboradores. En la actualidad se encuentran en 28 ciudades de nuestro País (SGS Perú)”. Los “servicios” que ofrece SGS Perú, se dividen en cuatro categorías:
5
Inspección: Ofrece a las empresas servicios de inspección y control de sus productos, para un
CERTIFICACIÓN
adecuado cumplimiento de los estándares de
“Una vez verificado que el SGC cumple los requerimientos de la norma ISO 9001:2015, y se
encuentre
en funcionamiento
en la
organización, ésta se pone en contacto con algún organismo de certificación para dar inicio al proceso de certificación. Después de conseguir necesario
la Certificación ISO hacer
las
9001 es
auditorias
de
calidad, es decir cumplir con el reglamento del mercado. Ensayos: Permite a las empresas ensayos para la reducción de riesgos, tiempos y comprobar la calidad, seguridad y productividad de los productos de acuerdo a los estándares y reglamentos. Certificación: apoyan a las empresas en constatar mediante pruebas que sus productos, procesos y servicios son conformes a los estándares nacionales
mantenimiento y renovación”
e internacionales a través de la certificación.
EMPRESAS CERTIFICADORES
Verificación: garantiza a las empresas que sus
EN EL PERÚ
productos y/o servicios cumplen con las regulaciones nacionales necesarias, abarcando toda la cadena de suministro desde la materia prima hasta la recepción de los productos y/o servicios al cliente.
3. “BUREAU VERITAS”: “Empresa creada en 1828, considerada como líder mundial en ensayos, inspección y certificación, facilita servicios de
calidad, seguridad,
“Estas son las 3 opciones de empresas certificadoras ISO
protección del medio ambiente y la responsabilidad social”
9001 en Perú”:
(“Bureau Veritas”)
1. “AENOR”: “Asociación Española de Normalización y
“Bureau Veritas es una empresa que tiene presencia a nivel
Certificación”, “creada en 1986, con el objetivo de
mundial y cuenta con más de 60 acreditaciones para
aumentar
la
entregar a las empresas un servicio de Certificación y
organizacion, sus productos y servicios (Aenor Perú,
verificación en los campos de Calidad, Salud y Seguridad,
2007)”.
Medio Ambiente y Responsabilidad Social.”
AENOR
la
por
calidad
su
parte
y
competitividad
ofrece
a
las
de
empresas
Ofrece a las empresas que todo su proceso de certificación
“certificación” en “Sistemas de calidad (ISO 9001), Salud
incluye auditoras, “inspecciones y análisis” de estándar,
y Seguridad en el trabajo (OHSAS 18001), Seguridad de
también “auditorias de control” durante toda la etapa del
la información (ISO 27000), entre otros”.
proceso de certificación y adicional un estudio del diseño del proyecto si la empresa lo requiere.
“Empresa Certificada ISO 9001:2015”
“EL OBJETIVO: CALIDAD TOTAL” “La empresa ALSINA dedicada a ofrecer soluciones para estructura de hormigón que ayudan a sus clientes a mejorar la eficiencia y la seguridad en sus proyectos, ALSINA trabaja con la certificación ISO 9001:2015 en sus centros dedicados a la venta y alquiler de equipos para encofrar hormigón. el alcance de esta certificación incluye Diseño, Fabricación, Servicios de ingeniería y comercialización (venta y alquiler) de equipos para encofrar hormigón. Además, abarca la prestación de servicios de montaje de andamios y equipos de encofrado, así como la implantación de protecciones colectivas en obra. ALSINA tiene una de las certificaciones más completa del mercado, reconocimiento de la dedicación y esfuerzo del equipo, trabajando para ofrecer respuestas eficaces a nuestros clientes y calidad total: proximidad, procesos, revisión y mejora continua. El proceso de diseño de nuevos sistemas garantiza un procedimiento ordenado acorde a la norma; la planificación de la elaboración del producto acorde al resto de sistemas y las especificaciones del cliente; atender a la normativa del producto y sus futuras revisiones tecnológicas y control de las conformidades del producto
“ALSINA en fabricación de nuevos sistemas implica tener un
acorde con sus estándares de calidad.”
control total; planificación de la fabricación del producto según norma acorde con el mismo; selección y evaluación continuada de nuestros proveedores en la cadena de suministro y control de calidad del producto acorde con sus estándares de calidad.” ALSINA tiene como otros tipos de servicios como comercialización , servicio de ingeniería , montaje en obra y protecciones colectivas; teniendo en cuenta todos los protocolos que tiene la norma ISO 9001:2015, esto ayuda a ALSINA a tener un mejor reconocimiento por las obras que realiza y las que realizará no solo en el sector nacional sino internacional, pues quizá al tener dicha certificación tiene influencia
en
oportunidades
que para
esta
empresa
desarrollar
su
tenga
mejores
capacidad
y
conocimiento en encofrados y desarrollo de proyectos que benefician a la comunidad.
JOSE MANUEL AVALOS GUTIERREZ JORDAN CAMPOS PEREZ LEON BRIAN RAMOS CRUZ CAROLAY COLOS ZARATE CIELO GONZALES RODRIGUEZ
E
n
una
época
de
innovaciones
en
las
Asimismo, desarrollaremos un caso de éxito de una empresa
organizaciones, se están viendo formas de
peruana
cómo ganar competitividad en el mercado.
eliminación de desperdicios.
Además de buscar reducir defectos en toda su cadena de valor, por ese motivo en este artículo se busca dar una aplicación de los
desperdicios de producción de lean Manufacturing. Se detallará cada desperdicio para tener un panorama claro de su definición e importancia de estos desperdicios y se agregará casos prácticos que ayuden a entender al lector del desarrollo e implementación, y resultados que da la eliminación de los desperdicios en una empresa.
que
obtuvo
resultados
excelentes
con
la
Finalmente brindaremos conclusiones y recomendaciones de la importancia de la eliminación de estos desperdicios en las organizaciones
1
MOVIMIENTO
El jefe de planta se da cuenta de la situación y decide
La definición de desperdicio en el trabajo tiene su
establecer un método de trabajo nuevo que implica, la
origen en los estudios realizados por Juan Gilbert que
buena postura para recoger las cajas y elimina el exceso de
era un experto de los movimientos en el trabajo, Este
movimiento formando una cadena que permite a José llevar
investigador se dio cuenta que las personas que trabajaban como albañiles cada vez que requerían de un ladrillo se tenían que agachar para recogerlo. Este método dificultaba al trabajador, debido a eso agrego un andamio cerca a la cintura del trabajador, lo que hizo que trabajara de forma más eficiente eliminando movimientos. (Gonzales, 2007)
2
menos distancia y así los trabajadores se ayudan mutuamente.
CONOCIMIENTO NO UTILIZADO Este desperdicio es un aporte que se ha dado, debido a su reciente estudio y gran importancia, debido a que según las investigaciones por medio online se pudo encontrar que se refiere a la falta de utilización del talento humano, que no genera ningún valor, peor aún causa desmotivación en el ambiente laboral. Un ejemplo hipotético de esto lo tenemos con Luis Fernando que ha trabajado por 5 años en la planta de producción de galletas como operario esta poco conforme de cómo ha sido tratado por la empresa, debido a que, a pesar de su vasta experiencia en los procesos, no ha sido promovido. Además de eso cada vez que tiene estupendas ideas para mejorar los procesos, no es escuchado. Este desperdicio de talento debe ser tomado en cuenta, así las empresas preservarían a los empleados que a largo plazo le
Ahora ya conociendo su origen, este desperdicio se entiende en la investigación de Martínez & Garza (2013) como cualquier desplazamiento extra que no produce valor en la empresa, están comprendidas tantas actividades administrativa y métodos de trabajos de producción, etc. (Martínez & Garza, 2013). En la era moderna las empresas desean reducir este tipo
de
desplazamientos
innecesarios
porque
significan pérdida de tiempo y dinero, en el siguiente ejemplo vemos como José Mendoza que trabaja en los almacenes de la empresa X ha empezado a tener dolores en la espalda por el constante trajín que hay en esta área de estar levantando cajas y llevándolas hasta el despacho que está lejos, vemos como José está realizando movimientos que no le generan valor.
generarían resultados eficientes.
3
SOBRE PROCESOS Esta muda o desperdicio ocurre cuando los procesos no son supervisados y no son potenciados, esto quiere decir que el desarrollo de los procesos que no logran a ser perfeccionado, ocasiona que en algunos procesos se genere una repetición de manera continua. Las posibles causas que generan esta muda es
la
mala
comunicación,
aprobaciones
o
supervisiones innecesarias y también en algunos casos los clientes no son específicos. Una solución factible para esta muda es optimizar los tiempos estándares en cada proceso, utilizar el mínimo posible, pero siempre y cuando el producto que hagamos sea de calidad. Un ejemplo que ocurre este tipo de muda son en las empresas metalúrgicas, en donde pueden hacer un proceso de manera continua y solo es necesario estandarizar u optimizar un proceso en el menor tiempo posible en la fabricación. podemos pensar en una empresa que tiene equipo de reparto de sus mercancías de una gran capacidad y que con ellos
4
realiza las entregas, cuando lo podría estar haciendo
5
DEFECTOS Son aquellos insumos que no cumplen con las expectativas del consumidor y esto a la vez da como resultado una gran deficiencia de producción ya que incluye el doble del compromiso del trabajador al
con un equipo más pequeño.
trabajo que se va a realizar. Sin embargo, los defectos
TIEMPO DE ESPERA
tienen relación con la calidad de los materiales que están afiliados a los costos del control, a las
Cuando nos referimos al tiempo de espera debemos
respuestas de las quejas de los clientes, al reparo de
enfocarnos en una producción desorientada o
algún material defectuoso y el trabajo extra
descuidada. Esta muda puede ocasionarse por la
innecesario. Las causas por las cuales existen
mala organización o método de trabajo que hay en
productos fallados al momento de la producción son:
una producción de un bien o servicio. Otro punto
Omiten ciertos estándares de operaciones, se realiza
importante que debemos resaltar es que, todo esto
una mala organización al momento de manipular los
se lleva a cabo por los operarios que son incapaces
materiales o transportes y la falta de estándares
de realizar sus labores o las máquinas que están
cuando se realiza el trabajo de inspección.
inoperantes, y es por eso que cuando se da un proceso, este puede demorar más de lo debido, en conclusión, a esto se le llamaría un cuello de botella.
Implementar un flujo continuo en la producción.
Capacitar mejor a los trabajadores de la empresa para que tengan una inspección continua más estricta.
Generar calidad en todos los procesos.
Descubrir el método más eficiente y adecuado al momento de la fabricación.
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SOBREPRODUCCIÓN Es aquel desperdicio que al ser producido en más cantidad de lo requerido y conduce a un flujo débil de información. (Taboada, 2016) Muchas veces se tiene la idea de que producir en grandes cantidades, teniendo el pensamiento del “porsiacaso” se generan menos gastos, haciendo todo esto más económico para una organización, sin embargo todo esto es una mala práctica y pensamiento erróneo puesto a que se designan muchos recursos y personal cuando no es necesario en el momento del proceso y esto a la vez causa un consumo de recursos que no son necesarios, se incluyen traslados internos o externos y a su vez se almacena una gran cantidad de stocks, ya que se
Absecon Mills es una organización muy reconocida en
podrían haberse dedicado a procesos mucho más
EE.UU, dedicada al rubro textil ubicada en New Jersey,
urgentes y la única forma en la que se podía
Absecon produce las telas que usan en los mercados, para
solucionar este problema sería haciendo más cortos
hospitales, iglesias y el sector educativo. Absecon estableció
todos “los tiempos de preparación y fabricación,
el estándar para las telas contract con sus modelos Sherpa
sincronizando cantidades exactas y tiempos entre
y Shire, y asi han ido siendo promocionados por la revista
procesos, haciendo solo lo que será más útil”.
Interior Design como uno de los fabricantes de tela que
Las causas principales por las cuales se genera una
todavía siguen de pie después de 25 años. Absecon ha
sobreproducción, son las siguientes:
elaborado una línea diversa de telas que incluye modelos
tradicionales, contemporáneos y de vanguardia y todo lo
Producir o fabricar anticipadamente, como un “porsiacaso”
demás. Esta empresa ha llegado a tener una representación
global, en donde también se encontrarán telas Absecon en
La creación de stocks para que reemplacen los productos inservibles o defectuosos.
México, Australia, Asia-Pacífico, Europa, Canadá y Medio
Oriente. Absecon Mills. La empresa comenzó a manejar las
Generar tiempos extensos a la hora de preparar un producto.
técnicas de elaboración lean como una habilidad comercial
competitiva para incrementar el agrado del comprador a
El exceso de lotes grandes para la producción.
través de una excelente calidad y “plazos de entrega más cortos”. El resultado que se obtuvo cuando se aplicó la Lean Manufacturing, Absecon, se ha reportado una depreciación
Tener un balance exacto de la línea de producción
en el inventario de materias primas y productos terminados,
Realizar una producción según la demanda que se presente.
como también una gran reducción en los plazos de entrega y mejoras en la calidad del producto.
Realizar un cambio más agilizado de las máquinas.
7
TRANSPORTE Desperdicio
de
almacén
calificado
como
el
movimiento innecesario de materiales que se da un proceso a otro. El transporte en si no añade ningún valor al producto, pero consume capital; recursos como personal que lleve el producto, materiales para agilizar el transporte, equipos de manutención, etc. recepto al transporte se debe considerar que podría
Textil Jordana S.A.C es una empresa peruana, que tiene
haber daño en materiales. Según (Cuatrecasas,2010),
alrededor de 35 años de experiencia en todo el ámbito textil
la mala organización del sistema productivo puede
y lo que resalta de ella a comparación de otras empresas
ocasionar distancias recorridas de materiales y
textiles peruanas es su gran especialidad en el material
productos innecesarios.
sintético y gracias a esto ha logrado ser una de las empresas
Las probables causas de este desperdicio además de
peruanas textiles más innovadoras del mercado, siendo la
los tiempos muertos también son por los procesos
pionera en la fabricación de fibras sintéticas para la
deficientes e inflexibles, stocks intermedios, lotes
manufactura textil en todo el Perú.
grandes de producción, múltiples instalaciones y
Textil Jordana S.A.C. realizó un proceso de implementación
malos diseños del espacio de trabajo.
de la manufactura esbelta en el año 2015, ya que esta empresa tenía como objetivo reducir todos los residuos y así mejorar la productividad en la empresa. Su primer evento produjo resultados impresionantes, incluyendo un 30% de perfeccionamiento en la producción y un 40% de disminución de costos en el área de productividad. El proyecto implementó herramientas tales como 5’S, trabajo estándar y flujo. El fin del segundo evento de Lean fue perfeccionar la ganancia y el flujo entre 33 procesos. Para
Se sugiere que las líneas de producción y maquinas se sitúen lo más cerca aprovechando al máximo de los movimientos que se realizan en la empresa con la finalidad de que lo materiales no deben esperar entre puestos, también desarrollar un layout bien diseñado del sistema productivo reduciendo mudas en el proceso.
ello, el plan llevó a cabo actividades 5’S, las cuales
La manera más sencilla de evitar tales desperdicios
determinaron el tiempo de período y takt de tiempo y llevó
en las organizaciones es optimizar el orden de los
a cabo un ejercicio VSM. Y como resultado fue una
procesos, planes estratégicos y operativos, lo que
disminución en el número de conjuntos innecesarios en un
resultara un aumento de productividad
50% y un descenso del tiempo de configuración de 15 a 5 minutos.
El inventario viene ser el despilfarro de acumulación de materia prima, en proceso o producto terminado que no se están consumiendo causando que los procesos sean más largos
y
los
materiales
pueden
dañarse
en
el
almacenamiento. Dicho desperdicio es resultado de falta de planeación y desconocimiento de pedir las cantidades necesarias. Las existencias tienen costos adicionales de almacenaje
cada
material
necesita
manteamientos,
cuidados, gestión, entre otros, en algunas organizaciones considera como mayor activo el inventario. El exceso de inventario produce problemas como demoras de entrega de los proveedores, defectos de inventario, Changan marca emergente del mercado automotriz chilena tomo en práctica la filosofía “Lean Manufacturing” ha sido de las más vendidas nacionalmente. Siendo una marca nueva no se esforzaba mucho por producir más productos y luego estimulo la demanda del mercado. La empresa racionalizo los flujos de procesos y de producción y así reducir los problemas entre sí, eliminando los desperdicios. De igual manera, en minimizar la cantidad de trasporte entre procesos, evitar la experiencia de tiempos de espera
esperas en los equipos, en general a una mala planificación de la producción. En ocasiones un stock ocasiona pérdidas en la empresa porque los productos se convierten en obsoletos. Implantar el concepto de política de inventario “just-in-time” ayudaría en el ahorro de tiempo de revisar, controlar los materiales no necesarios, obsoletos o caducados, contar con lo justo y necesario en el momento necesario para el proceso productivo satisfaga la demanda del mercado.
tomando como estrategia de diseñar sus instalaciones de producción. Generalmente las empresas de autos se jactan de su automatización. Para Changan, es importante que todo el equipo haga buen trabajo de manera ordenada y controlada.
“En muchos casos de empresas que han puesto en práctica la filosofía “Lean Manufacturing” se pudo observar en los resultados reducciones significativas en las áreas de producción, costos de calidad, inventarios, costos de compra y a su vez del aumento de su productividad,
No solo las grandes industrias de manufacturas están implementando la idea. Empresas de reciente creación van aumentado su eficiencia y aumentando sus ganancias gracias al conocimiento de cada desperdicio que sucede en la producción, identificando cada cuello de botella y evitarlas.
8
EXCESO DE INVENTARIO Los principales problemas que pueda haber en las empresas son los errores de gestión de los operadores y procesos en producción lo que llevaría perdida de potencial y se originar desperdicios que afecte la productividad.
flexibilidad, mejor calidad, mejor utilización del personal, y lograr un mejor uso del espacio y maquinarias.”
Entre los principales desperdicios que pudieron hallarse, están los defectos y los tiempos que son factores ligados uno del otro. Por lo que en detalle los defectos serían las actividades que implican un reproceso en la fabricación de El presente caso a abordar va en torno al sector producción,
las prendas de vestir al momento de pasar por un sistema
tomando de ejemplo la empresa emergente “VOUS E.I.R.L”
de control de calidad, evitando así una mala confección, un
que logró atravesar adversidades frente a la coyuntura
estampado erróneo, una puntada de seguridad ineficaz,
actual para dar un giro inesperado al negocio y alcanzar las
entre otros elementos que arremeten en la conservación del
metas propuestas hasta el día de hoy, logrando así un
producto en perfecto estado para su esperada distribución.
posicionamiento considerable en el mercado.
En cuanto al factor tiempo se puede presenciar esta muda
La naciente empresa Vous cuya marca se ha mantenido vigente en presencia de sus consumidores, para conseguir su eficacia ha empleado una serie de herramientas que dan a conocerse por sus resultados, pero la más importante de ellas pone mayor énfasis en la conocida técnica “Los 7 desperdicios de la producción” cuyo objetivo reside es identificar y suprimir los procesos que no agreguen valor a
al pasar por el dichoso control de calidad que repercute en demandar mayor tiempo de lo previsto, por lo que muy a parte de generarse un incremento en el costo al adquirir nuevamente los insumos para la corrección de los fallos, además se genera una cierta demora en su fabricación conllevando a la empresa a tener que aplazar las fechas establecidas para los pedidos requeridos
la compañía, hecho por cual se logró captar los factores
Puesto que la empresa al identificar dichas complicaciones
influyentes que incurre de forma negativa en su cadena de
se vio obligada a eliminarlas a plenitud con el fin de eludir
producción de la ya mencionada empresa.
gastos
desmesurados,
reducir
tiempos
muertos
e
innecesarios, evitar retrabajos, etc. Esta es la razón por la que esta empresa hoy en día alcanza un nivel óptimo en cuanto al ofrecimiento de servicio de calidad, atención inmediata y la satisfacción en toda su cartera de clientes que poco a poco van incrementando día tras día logrando así una mejora continua (Kaizen). Fuente: Elaboración propia
Yeltsin Cabanillas Quispe Janitsa Alexandra Chávez Fermín Myriam Cristina Jara Gerónimo
Actualmente, nos encontramos en un mundo globalizado, en el que las empresas dedicadas a la producción industrial muestran una marcada necesidad de reinventar sus procesos productivos, con la finalidad de mejorar su competitividad frente a los desafíos actuales de un mercado cambiante; que exige poner mayor preocupación en agregar valor a la experiencia del cliente. El Mapa de Flujo de Valor permite tener información sobre todos los elementos que intervienen en la fabricación, relación con proveedores y el proceso de distribución al cliente, logrando identificar los cuellos de botella y desperdicios, y así conocer el estado actual de un proceso. El presente artículo muestra la aplicación del Value Stream Mapping en la fabricación de muebles de madera, en la empresa Industria de Dormitorios Cabanillas SAC, por ello se realiza un análisis del tiempo ciclo por proceso, al cambiar productos, durante el transporte de materiales, inventario, cantidad de operarios y la distribución de las máquinas para la fabricación. Finalmente, los resultados logrados proporcionan un gran apoyo a la toma de decisiones con el fin de mejorar la productividad de la empresa.
E
l contexto actual en el mundo viene poniendo a prueba a las empresas, sujetas a lidiar con cambios políticos, económicos, legales, sociales, entre otros; un claro ejemplo es la aparición del covid 19, una pandemia que puso en jaque a las
organizaciones, sin importar su tamaño, incluso llevando a muchas de ellas a liquidarse. Frente a estos acontecimientos las
organizaciones
requieren
reinventarse
buscando
alternativas de trabajo que les permitan encaminarse hacia sus objetivos.
Según Hernández & Vizán (2013), “representa una
.
doctrina de trabajo, fundamentada en la gente, que establece la forma de optimización de un plan de producción, enfocándose en detectar y remover toda clase
de
despilfarros
sobreproducción,
período
encontrados, de
espera,
como:
transporte,
excedente de procesado, inventario, movimiento y deficiencias”. (p.90). Por ello es necesario tener en cuenta lo que los clientes requieren, de tal modo que el producto o servicio logre generar una concordancia entre sus atributos y la percepción del cliente; esto se puede lograr eliminando la mayor cantidad de desperdicios.
La manufactura esbelta tiene como misión detectar los primordiales tipos de despilfarros:
1 2 3 4
Superproducción:
cuando
se
produce
mucho más de lo que el cliente requiere,
utilizando su capacidad instalada.
Espera: se muestra por cargas de trabajo o capacidades
de
las
estaciones
desequilibradas.
Transportes: el espacio que hay entre las operaciones subsiguientes puede generar un aumento considerable en los costos.
Procesos que no añaden valor: referente a los procesos que no mejoran la forma o características de los productos o servicios para cumplir las pretensiones del cliente.
5 6 7 8
Excedente de inventario: al tener más materia prima, producto semiprocesado o
productos finalizados, de lo que realmente existe.
Desperfectos: en la producción de partes defectuosas o por retocar. Causados por lo general por carecer de entrenamiento o conocimiento.
Excedencia de movimiento: la gente en el desarrollo requiere recorrer distancias y desperdiciar
tiempo
para
hallar
lo
primordial para llevar a cabo su trabajo.
Talento desperdiciado: No se analiza a la gente
y
sus
elementos,
se
niegan
ocasiones para aprovecharlo. (Gonzáles et al., 2018).
Según Madariaga (2013) la metodología VSM, fundamentado en información de Toyota y sus flujos de materiales e información, se hizo público en Occidente en 1998, cuando se publicó “Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate Muda”, gracias a la autoría de Mike Rother y John Shook. Este mapa es primordial para generar una percepción industrial de los procesos dentro de la fábrica. (p.228).
Representa una perspectiva empresarial que toma en
El VSM se diseña para cada grupo de productos. Aquí, se
cuenta el fluido de materiales y el fluido de información,
requiere iniciar la toma de datos en todo el proceso de
desde el proveedor hasta el cliente. Se busca representar
producción,
de una
las ocupaciones que
observando los resultados provenientes de los sistemas de
se hacen en la actualidad para conseguir un producto e
información. Es primordial conocer los requerimientos del
identificar de esta forma cuál es la cadena de valor.
cliente para definir cuándo y cuántas unidades fabricar,
(Rajadell & Sánchez, 2010, p.34).
tomando como apoyo a los proveedores y la importancia
El VSM profundiza el estudio del Lean Manufacturing, ya
de cumplir con nuestros requerimientos. (Hernández &
que se enfoca primordialmente en disminuir los tiempos
Vizán, 2013, p.91).
forma simple y
visual,
de entrega de inventario; sin embargo, este mapa puede adolecer de un nivel de detalle que permita identificar los despilfarros en cada proceso, de forma particular. (Madariaga, 2013, p.228).
mostrando
los
resultados
verídicos
y
Según Rajadell & Sánchez (2010) el Value Stream Mapping posee un sistema de símbolos que posibilita representar en una hoja todos los procesos analizados en un sistema productivo. Estos símbolos son los que se presentan en la figura 1. .
Figura 1: Símbolos del Movimiento de Materiales
Nota: Representación de los procesos hallados en un sistema productivo. Tomado de Lean Manufactoring, la evidencia de una necesidad (p.40), por Rajadell & Sánchez (2010), Díaz de Santos.
Una vez dibujado el mapa de la circunstancia de hoy en relación al fluido de materiales, hay que continuar con el movimiento de la información que existe entre los usuarios, la planta y todos los suministradores. Hay que tener en cuenta si hablamos de una comunicación manual o electrónica. La simbología usada para movimiento de información se expone en la figura 2.
Figura 2: Símbolos del Movimiento de Información
Nota: Representación de los procesos electrónicos hallados en el sistema productivo. Tomado de Lean Manufacturing, la evidencia de una necesidad (p.41), por Rajadell & Sánchez (2010), Díaz de Santos.
Según (Hernández & Vizán (2013) hay una proximidad al procedimiento operativo que se puede aplicar en la elaboración del “mapa de flujo de valor”, tomando presente los pasos siguientes:
1 2 3 4 5 6
Realizar un grĂĄfico de los sĂmbolos de los clientes, proveedores, y verificaciĂłn en la producciĂłn.
Determinar
las
condiciones
de
los
usuarios de forma diaria y mensual.
Cuantificar todo lo que se produce diariamente
y la disposiciĂłn de
los
contenedores.
Graficar la simbologĂa logĂstica tomando en cuenta la secuencia del proceso de distribuciĂłn.
Adicionar los cuadros para cada proceso, de forma sucesiva, de siniestra a diestra.
c ) d )e ) 9
Tiempo de cambio de modelo:
cuando se pretende cambiar de un proceso a otro se incurre en un tiempo, gracias al cambio de los atributos del
producto.
Tiempo utilizable en el trabajo: AquĂ se
considera
el
restando reposos o
tiempo suplementos
(almuerzo, servicios higiĂŠnicos, entre otros).
Lead
time:
periodo
que
debe
transcurrir para que un producto o
parte de ĂŠl atraviese un proceso o una cadena de valor de inicio a final.
Adicionar la simbologĂa y la cantidad de los operadores existentes.
Adicionar los cuadros de informaciĂłn por debajo de todos los procesos y colocar la timeline debajo de los cuadros.
10 a ) b )c )
Agregar los lugares que representan inventario y escenarios de demanda en
dĂas y colocar el grĂĄfico o sĂmbolo mĂĄs
7 8
Adicionar las lĂneas para la comunicaciĂłn, tomando nota de los procedimientos y frecuencias.
Adquirir la informaciĂłn de los procesos y
aĂąadirla a los cuadros de datos. El cronometraje puede ser un gran apoyo en la toma de datos.
Entre los tiempos utilizados destacan:
a )b )
Tiempo
del
periodo:
sucede entre una parte o
Tiempo que
la construcciĂłn de producto terminado y
la
siguiente.
Tiempo del valor aĂąadido: destinado a las
actividades
de
producciĂłn
encargadas de transformar el producto,
logrando que el cliente le coloque un valor e importancia.
abajo. Las principales fĂłrmulas son:
Tiempo de estancia
áˆşNĂşmero de inventarioáˆť ∗ áˆşTiempo Taktáˆť Tiempo libre diario
Tiempo estancia áˆşNĂşmero de inventarioáˆť RExigencia diaria del cliente
Tiempo de la tarea (Task) đ?‘‡đ?‘–đ?‘’đ?‘šđ?‘?đ?‘œ đ?‘™đ?‘–đ?‘?đ?‘&#x;đ?‘’ đ?‘?đ?‘œđ?‘&#x; đ?‘‘Ăđ?‘Ž Pedido del cliente por dĂa
11 12 13 14
Adicionar las flechas de movimiento y toda información que sea de gran utilidad.
Adicionar la información de tiempo, turnos por día, menos tiempos de inactividad y
tiempo aprovechable.
Adicionar
horas
para
trabajar,
tiempos
de
distribución
y
valor añadido
en
Ejemplo Mapa de flujo de valor la timeline localizadaFigura debajo3:de los procesos.
Determinar el tiempo ciclo total del valor añadido y el tiempo total que se incurre en el procesamiento.
Nota: Representación gráfica del VSM. Fuente: files.udesprocesos.webnode.es. Recuperado content/uploads/2015/04/Lean-Manufacturing.pdf
de:
http://www.leanproduction.co/wp-
Estado Presente • En este punto se debe realizar un análisis y estudio detallado de todas las actividades dentro del proceso estudiado actual, tomando en cuenta los porcentajes de cada actividad con valor agregado y sin valor agregado. Estado Futuro
• Después de alanizar y mapear el proceso en la actualidad, se separan las ocupaciones tomando en cuenta si tiene valor añadido o no , ya sea un producto, un proceso administrativo o un servicio.
Estado anhelado • En este punto se toma en cuenta el progreso a largo plazo, descartando las actividades que no generan valor agregado al proceso. (Hernández & Vizán, 2013, p.93).
El método de investigación del presente trabajo es
La documentación recopilada fue obtenida de artículos
cualitativo, de carácter descriptivo, en el cual se utilizarán
científicos, páginas web, tesis de pregrado y postgrado y
los métodos de análisis y documentación y; así mismo se
libros; así como documentos de registro de toma de datos
usarán las técnicas de observación y análisis documentario.
durante la observación dentro de la empresa “Industria de
El diseño cualitativo utilizado se basa en el estudio de
Dormitorios Cabanillas S.A.C”
casos.
Se requieren 14.83 pies3 de madera para elaborar cada silla.
El tiempo ciclo de producción de una silla es de 16 minutos.
La eficacia para producir una silla representa el 92.25%
Se requieren 5 trabajadores para producir 580 sillas al mes y suplir la demanda.
Esa demanda la puedes poner como exigencias del cliente: 580 sillas al mes
Tiempo de trabajo disponible: 20 días por mes, 8 horas diarias
Control de producción: Se realizan pedidos a los clientes con 7 a 15 días de previsión.
Task time: para suplir la demanda del cliente se debe producir 29 sillas diarias.
Debido al contexto actual por Covid - 19, la empresa ha tenido un aumento en su demanda de muebles, entre ellos las sillas de madera, por lo que es necesario aumentar su capacidad de producción.
La empresa se encuentra en un proceso de reinvención y actualmente está supliendo la demanda, ya que al haberse abastecido de materia prima (madera) en años anteriores le representa en la actualidad una ventaja competitiva.
La empresa podría invertir en la compra de una máquina CNC para cortes y optimizar recursos.
La empresa podría invertir en la compra de una máquina CNC para cortes y optimizar recursos.
Lean Manufacturing es un término anglosajón, pero en español se puede traducir como fabricación esbelta, fabricación ágil o fabricación ajustada. Minimizar las pérdidas de los sistemas de manufactura al mismo tiempo que se maximiza la creación de valor es uno de los objetivos que toda empresa manufacturera desea cumplir. Este proceso se realiza enfocándose en la reducción de ciertos “desperdicios” que pueden surgir en el proceso de manufactura y que se analizarán y desarrollarán a lo largo del artículo. Además de tratar también las diferentes teorías y estrategias que apoyan al Lean Manufacturing, y sus herramientas. Se puede decir que “la clave del éxito de la metodología Lean Manufacturing es que implica la colaboración y comunicación plena de todos los niveles de la empresa: Directivos, mandos intermedios y operarios.”
Aguilar Vidaurre, Abel Antonio Cariapaza Huanacuni, Kely Paz Arias, Joau Sebastian Rodriguez Ballena, Juana Luisa Yalico Carhuaz, Maria Angelica
La primera vez que se escuchó hablar de este tema fue por parte de la compañía Toyota, luego de la segunda guerra mundial, se vio con la necesidad de reconstruir su economía por lo cual creó el Lean Manufacturing que son un conjunto de técnicas beneficiosas para el mejoramiento y la optimización de los procesos operativos como también para disminuir los productos defectuosos, así minimizando los desperdicios y los cuellos de botella; estas técnicas pueden ser aplicadas por cualquier empresa industrial sin diferenciar el tamaño de esta. Entre las herramientas que también aplican el Lean Manufacturing, tenemos el Kaizen y el PokaYoke, ya que le ayuda a la optimización de sus operaciones e incrementar su productividad como también reducir sus costos de operación manteniendo o mejorando la calidad de sus productos.
Herramientas del Lean Manufacturing más importantes 5s: Según Rey (2002) en su artículo “El automantenimiento en la empresa de la revista” la herramienta 5S “Es una técnica de calidad, de origen japonés, que se basa en 5 componentes los cuales son los siguientes: Seiri (organización), Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiketsu (estandarización), Shitsuke (disciplina), Su ámbito de aplicación es total, y va desde la vida personal hasta el ambiente de trabajo en la oficina o en el servicio al usuario.” Se utiliza mayormente para mejorar las condiciones de trabajo de cada puesto, mejorando en cuanto a limpieza, colocación y arreglo. Además, se basa en quitar aquello que el trabajador no necesite para llevar a cabo sus actividades, reduciendo así las pérdidas de tiempo en lo referente a la búsqueda de sus herramientas. SMT: Según (Tecnología para los negocios, 2016), “Esta es una técnica cuyo principal objetivo es reducir el tiempo que tardan los empleados en cambiar el utillaje de herramientas y máquinas. Gracias a él se pueden fabricar lotes pequeños, lo que supone un gran punto a favor para adaptarse de forma precisa a cualquier tipo de imprevisto que surge durante el proceso productivo.” Esta herramienta busca disminuir el tiempo utilizado por los operarios en cambiar el utillaje de la maquinaria, y permite una rápida adaptación de los mismos a diversos problemas que puedan aparecer. Kanban: Este término fue utilizado por primera vez por Taiichi Onho (Toyota), refiriéndose al sistema de visualización que era usado en la coordinación de procesos en cuanto a la producción de una “cadena de montaje”. Era indispensable la entrega a tiempo de todas las partes justo en el momento clave, de esta manera se evitaba el almacenamiento innecesario y la superproducción.
Hoshin Kanri: Este modelo se basa en el trabajo en
Heijunka: Según (González González, 2013) la sistema
equipo de toda la organización, con la finalidad de enfilar
Heijunka aparece en sistemas donde la producción es
“los objetivos estratégicos a largo plazo y el plan de gestión
equilibrada mediante un control que se aplica de manera
a corto plazo”.
continua para la obtención de unos resultados más
De esta manera se percibió que cada acción que se llevase a cabo en el taller, suponía cada vez estar más cerca del
homogéneos, esta herramienta se basa en mantener un volumen de producción constante.
alcance de dichos objetivos.
Takt time: Según (Yepes Piqueras, 2008), “Takt Time se
Andon: Los sistemas Andon surgieron en Japón durante
podría definir como el ritmo por la cual un producto debería
los años 70. Teniendo por significado “señal” o “linterna”, y se usa habitualmente para aplicar el principio de Jidoka para
ser producido con la finalidad de cumplir con la demanda del cliente.”
el proceso de Lean manufacturing. Consiste en dar noticia
Este se puede emplear mayormente en procesos de
de cualquier inconveniente que pueda aparecer desde el
instalación para los clientes, no obstante, también es
primer momento que se manifiesta. El sistema da señal de
aplicable a las obras y procesos constructivos de la misma
alarma a los empleados para que puedan dar solución
organización.
inmediata.
TPM: Quien recibe el crédito por la definición de esta herramienta es “Seiichi Nakajima, un funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta, además de que fue el supervisor de la implementación correcta de la herramienta en diversas plantas japonesas.” Podemos
definir
el
TPM
como
una
gestión
de
mantenimiento que evita paradas innecesarias de la maquinaria. El objetivo es eliminar completamente las averías, reduciendo lo más que se pueda los tiempos muertos y por ende disminuyendo el tiempo ciclo de producción, es así que se maximiza el proceso productivo.
2
Gemba: (Prieto Garcia, 2017) lo define como el entorno de trabajo donde se aporta valor a los procesos, donde se realizan transformaciones en el producto. El Gemba se puede dar tanto en
que
proveedor al momento de realizar un pedido donde la operación consiste en:
dirigirla hacia nuestros almacenes.
en procesos administrativos, logísticos, healthcare
descarga es la fase final que se establece con el
1. Recoger la mercadería del transporte del proveedor y
procesos productivos, como también
procesos
Según la revista (Logis Pyme, 2012) la operación de
2. Supervisar el contenido, cantidad y calidad del envío.
buscan
atender pacientes, etc.
3. Identificar y codificar los artículos
Poka-Yoke: Según (Romero, 2015) Poka Yoke significa “a
4. Dar de alta en stock.
prueba de errores”, y lo que se busca principalmente con esta herramienta es detectar errores y eliminar equivocaciones, y tiene por finalidad ayudar al colaborador en sus labores diarias que desarrolla en su lugar de trabajo.
Se tiene como objetivo en este paso el de poder realizar la descarga, realizar una inspección de control de calidad y cantidad de la mercadería y así mismo que se pueda registrar en archivos toda la información que se
Esta herramienta surge en Japón donde alrededor de los años
realiza en el proceso de identificación y recepción de los
60 un ingeniero de la empresa Toyota, Shingeo Shingo lo
artículos en el almacén.
implementó como una herramienta para mejorar la calidad en la línea de ensamblaje de Toyota.
Es el proceso por el cual unos productos procedentes de una fábrica llegan al almacén con la finalidad de ser controlados, clasificados en el sistema de gestión de almacén, para una posterior
ubicación
almacenamiento
1
y
dentro poder
de
las
tenerlas
a
instalaciones
de
disposición
del
consumidor.
Es un Sistema que tiene como finalidad cumplir con los procesos y prácticas para la creación, modificación, emisión,
revisión,
documentos.
Su
distribución objetivo
es
y
accesibilidad asegurar
que
de la
3
Recepción y descarga la mercadería
Se lleva a cabo este control a través de recepción primaria y secundaria las cuales consisten en: a) Recepción primaria
documentación dentro de la organización sea de
El formulario de recibimiento es editado por el
confianza para el usuario y tenga información actualizada,
operador de admisión paralelo a la transferencia.
confiable y esté aprobada de manera formal.
Se da la primera verificación peculiar el cual es de manera visual, donde se controla el estado del embalaje (donde se podría detectar un desgarro fortuito), identificación de la mercadería y la cifra de unidades vendidas.
b) Recepción secundaria
de almacén logístico dentro de una empresa, cabe resaltar
Una vez que la mercadería es aprobada como conforme, el
que este proceso es importante porque aquí se revisa que la
operador de la recepción realiza un segundo control el cual
mercancía este en buen estado y conforme para poder
se llama recepción secundaria.
ingresar su existencia en el kárdex de la empresa.
Se efectúa una verificación integra donde se revisa que la cifra de piezas físicas entregado esté acorde con lo
4
La etapa de recepción es uno de los procedimientos del área
prescrito y con el cuestionario de admisión.
En esta parte de la revista se va a mencionar la implementación de las herramientas Lean Manufacturing benefician al desarrollo de la recepción en diversas empresas. Se sabe que las empresas tienen un proceso de recepción establecido, ya que ayuda a tener un control del almacén. A continuación, se mencionará los procesos de recepción más
Esta etapa se prosigue una vez realizada la verificación completa de la mercancía, se procede a su ubicación la cual queda registrado en el almacén la cual puede ser de manera manual o por un registro de un sistema. Es muy importante no ubicar nada de la mercadería hasta que todo esté revisado, con la finalidad de poder tener la facilidad de identificar los errores y subsanarlos en el momento, puesto que si se identifica mal una referencia y la mercadería fue ubicada es difícil poder ver si el error fue nuestro o la del proveedor al momento del envío.
comunes dentro de una organización.
1
1. Control Documental
En este paso se puede aplicar la herramienta Andon ya que nos ayuda a informar de los errores que se pudieron encontrar al momento de realizar el pedido, estos serán informar inmediatamente a la alta gerencia y a los colaboradores. Así mismo Poka – Yoke también se enfoca en detectar errores y eliminar equivocaciones esta sería una herramienta de gran apoya para los trabajadores.
2
2. Descarga de la Mercancía
Se puede aplicar las 5s ya que en esta etapa se recibirá la mercadería, se revisará ya pasara a el almacén es por eso que es importante mantener esta área ordenada, podemos decir que este muy bien distribuida para evitar errores.
3
3. Control Cuantitativo y Cualitativo
En esta etapa podemos decir que se debe aplicar el Hoshin Kanri ya que incentiva a que los trabajadores trabajen en equipo y cumplir los objetivos de la empresa. Muchas veces los trabajadores se encargarán primeramente de visualizar si la mercadería es conforme y luego se encargarán de realizar de manera manual la conformidad de lo que se solicitó. Otra herramienta que se puede aplicar es el SMT ya que nos ayuda a disminuir el tiempo que se utiliza por los operarios a la hora de realizar la supervisión de la mercadería.
CASO GLORIA SA
La empresa cuenta con centros de acopio a nivel nacional ya que la mayoría de materia prima es importada de otros países, por eso cuentan con camiones isotérmicos; los colaboradores que reciban la materia prima deben inspeccionar que el pedido sea lo solicitado. Por ello el colaborador debe comprobar los siguientes datos: El documento que se entrega colaborador debe coincidir con solicitado.
al lo
La materia prima que se recibe debe coincidir con el documento.
El control manual de inventario y conformidad
4
Que la materia prima se encuentre en buen estado para llevarla al paso de higienización y logre pasar los estándares de calidad correspondientes.
4. Integración de la mercancía recibida en el stock de la empresa
En el punto final se puede aplicar la 5s ya que esa área de trabajo debe estar organizado, se debe tener un orden ya que en este punto el colaborador se va a encargar de registrar la mercancía recibida ya sea de forma manual o sistemática. Si se realiza de forma manual se recomienda implementar el Hoshin Kanri ya que incentiva a trabajar en equipo y evitar cualquier tipo de error. Sin embargo, si se realiza de manera sistemática el colaborador debe estar capacitado para evitar cualquier tipo de error y pueda generar algún retraso en el proceso de registro de mercancía.
Diagrama de recepción de leche de la empresa Gloria SA
Para las empresas de industriales su despacho o salidas de su mercadería son más que importantes, ya que su principal labor es abastecer en muchos casos de materia prima a empresas. Ahora bien, a continuación, presentaremos los
1 2
principales pasos de la gestión del almacén con relación al
3
La relevancia de este punto consiste en que la verificación de cada ítem solicitado por el cliente, representado formalmente por una orden de compra (OC).
despacho de la mercadería. 1. Verificación de la mercadería antes del despacho. Las autoridades fiscales hacen la respectiva revisión de la
4
mercadería de comercio exterior para verificar que lo que la
Esta última parte antes de que el cliente sea
unidad física corresponda con los datos documentarios, son
recepcionado, se tiene que tener en cuenta los
todo material enviado vía marítima, terrestre o aérea.
siguientes puntos relevantes. a. La elección del transporte.
Las entregas de un producto a veces pueden ser dificultoso, sin
Su planteamiento radica en la elección del sistema de
embargo, la mayor parte de esto es general la correcta
transporte si será terrestre, fluvial, aérea, ferroviaria,
realización por ellos este punto es la parte más fundamental
marítimo, dependiendo de la mercadería que será
para el proceso y gestión logística de la empresa, la
despachada nosotros tenemos la responsabilidad de
puntualidad y certeza de la mercadería sea recepcionada por el
hacer el envío de la mejor manera posible y
cliente en la actualidad debe de valer mucho más, ya que está
dependiendo el requerimiento del cliente quiera tener el
en rigor la imagen de la empresa con el mercado.
producto.
Cabe resaltar que una imagen bien constituida y construida es
(Cisneros, 2018), su artículo titulado “La gestión del
lo mejor y debido a que según (Marín, 2012) en su artículo
transporte en el área logística” a través desde la página
titulado “La importancia de una buena imagen corporativa”
web “DATATEC” comenta:
dice la ventaja de tener una buena imagen corporativa son las siguientes: “Posicionamiento en el mercado, Mayor valor a la marca, Ser
fácilmente
consumidores,
reconocida y recordada por Distinguirse
visualmente
de
los la
competencia, Mayor confianza de los empleados hacia la empresa”.
Modelo Orden de compra
En este punto hablaremos de las actividades que complementan a las de recepción; también llamada la
b. Programación y diseño de rutas.
última etapa que aplican las industrias manufactureras,
Papel fundamental basado en el nivel sistemático la cual hace
trata de la planificación, verificación, distribución y el
la implementación de un software la cual hace la presión de
transporte.
las rutas para que así la hora dela entrega se lo más exacta
Ahora mencionaremos los beneficios de aplicar las
posible y no causar malestar de ambas partes.
herramientas Lean Manufacturing para el mejoramiento en
(Cisneros, 2018), su artículo titulado “La gestión del transporte
el proceso de Despacho, como se mencionó anteriormente
en el área logística” a través desde la página web “DATATEC”
este proceso es uno de los más importantes ya que trata
comenta:
del despacho del producto para abastecer a diferentes
“El software nos permite tener una rápida capacidad
empresas, ya sea como materia prima o como para la venta
de reacción frente a estos imprevistos que no
final.
podríamos adaptarnos de otra manera. Además el software siempre tratará de agrupar puntos de
Hablaremos de cada uno de los puntos de despacho ya
descarga, agrupar entre sí las descargas que deban
mencionados:
hacerse en días diferentes, por ejemplo, si así lo decidimos, empezar por la parada más lejana al origen para hacer las descargas de retorno, intercalar recogidas con descargas de modo que no se entorpezcan las operaciones entre sí y optimizando el recorrido, programando los descansos en el punto justo en el que no afecte a las entregas, preavisando a los destinatarios de la entrega aproximada y de su contenido.”
1
1. Verificación de la mercadería antes del despacho Aquí las herramientas que se podrían aplicar son las 5S porque ayudaría a generar un orden, seguimiento y control en el despacho de los productos; además de la herramienta Andon generando que no se encuentren inconvenientes en este proceso.
2
c. Consolidación del envío.
2. Planificación de la entrega a la hora planificada: La herramienta SMED permitiría disminuir el tiempo en este proceso si se ocurriesen inconvenientes antes de la
Según (Dolgansky, 2016) explica en su artículo “Titulado
entrega, podría ser como un respaldo en caso de demora
beneficios de consolidar la carga en el origen” comenta lo
en alguno de los tiempos establecidos. Además del
siguiente:
Kanban o el Just in time (JIT), son herramientas que se
“La consolidación de carga es un concepto simple de
enfocan en las entregas a tiempo
un todo: es cuando la carga de uno o varios
almacenamiento innecesario y la sobreproducción.
embarcadores
es
combinada
en
un
mismo
contenedor. La consolidación significa que los embarcadores deben pagar tarifas por volumen de carga, ya que la envían toda al mismo tiempo en vez de hacer pequeños embarques por separado.”
3
Verificación
de
los
y evitar
productos
y
el
su
documentación de la orden La herramienta de las 5s, esta nos permite no tener errores al momento de verificar la orden de compra, seguir con las buenas relaciones y la buena imagen entre los clientes.
4
3. Gestión de control de transporte:
Aquí se pueden tenemos una amplia elección de herramientas a aplicarse, mencionando sus beneficios; por ejemplo, la herramienta Kaizen para la mejora continua en los pasos de este punto con la implementación de las herramientas 5S, que trata exactamente en unos de sus pasos el control; siendo este un punto fundamental en el proceso de despacho, en la elección del transporte, el programa y diseño de rutas, como en la consolidación del envió.
Gloria es una empresa que ha implementado variedad de herramientas para reducir el costo de sus operaciones como la Reingeniería, el Downsizing, Outsourcing, etc., pudiendo así restablecer
su
competitividad
además
de
apoyarse
de
herramientas que contribuyan en la cadena de suministros, la cuales las más conocidas son el Justo a tiempo (JIT) y el Lean Manufacturing. Optimizando sus procesos a través de la tercerización como el transporte y el almacenamiento en empresas que pertenecen al grupo Gloria, realizando más rápido la administración de compra para su producción. Logrando así ser una de las empresas líderes a nivel nacional en productos lácteos, además de obtener una gran participación en el mercado tanto nacional como internacional, recalcando la gran producción que ellos realizan y creando una disminución de sus costos desde el insumo hasta concluir a su producto final. Igualmente haciendo un reconocimiento como generador de empleo para pequeños ganaderos que a su vez estos se adecuan a la calidad solicitada por la empresa para hacer uso de la materia prima.
El control tanto para la recepción y despacho de sus productos de la empresa Gloria SA es por medio del dex, para la precisión en el conocimiento de lo que hay en almacén, este método es el más práctico y efectivo; ayudando así a tener mejoras en la eficiencia en la entrada y salida de productos. El aporte de la subsidiaria DEPRODECA SA se debe a que necesitaba disminuir la carga tributaria, ya que ellos distribuyen nacional e internacionalmente, contando con una colosal serie de productos.
Tomando un caso de las empresas más grandes e importantes en Perú comentaremos de Gloria SA; la distribución que se hace de sus productos terminados y otras operaciones relacionadas al despacho son operaciones tercerizadas. Gloria SA desde el 2003, la distribución de sus productos tanto nacional e internacional es realizada por DEPRODECA SA, una de las subsidiarias del Grupo Gloria.
Caviedes Paucar, Karla Ximena Chancahuaña Moreto, Diana Cruz Mendoza, Francisco Geannpaul Palacios Maldonado, Eduardo Romario Vásquez Acosta, Fiorella Carla Yepez Mosqueira, Piero Zea Carhuas, Sharelyn Tifany
L
ucky Bear, fundada en 1988, tiene como
Ahora para el área de Habilitado o área de Producción,
giro de negocio la fabricación de
donde la zona de Cortes implementa una forma de
calzado para niños, tiene proyectado a
distribución llamada Leyon, proporcionada por CITEccal.
futuro ser reconocida y ser líder a nivel
También se reguló los moldes de los patrones, y se
del mercado nacional del calzado
modificaron los pasillos de seguridad que antes estaban
buscando un buen posicionamiento en
obstruidos por las máquinas o materiales a medio camino
dicho mercado tanto en diseño como
dificultando el desplazamiento del personal.
en moda y calidad.
El CITEccal Lima es un organismo de PRODUCE, anexado al
En los montajes se aplicó una redistribución de las
ITP, está apoyando a Lucky Bear para que esta pueda
maquinarias por la adquisición de una nueva manovía y en
implementar las 5S y Kaizen en aras de lograr una mejora
el área de Acabados se cambiaron las formas de realizar del
continua en los distintos procedimientos de la empresa.
trabajo, donde se propuso la rotación de personal en las
Estas herramientas fueron implementadas en áreas de la
mesas de trabajo de acabados, con lo cual se logró
empresa como en la de Almacén de Materia Prima, donde
incrementar el nivel de producción debido a enfatizar la
se empezó clasificando los
especialización del personal con dicha propuesta y de esta
materiales como necesarios o innecesarios.
manera se evitó la existencia de tiempo muerto o cuello de
Luego, considerando el diagrama de Pareto, en la segunda
botella en el área de acabados.
S se procedió a determinar la ubicación de cada material y la rotulación del mismo.
Para el área de Plantas de suelas de Caucho, el método de
Asimismo, se utilizó el formato Kardex y se elaboró el mapa
las 5S y Kaizen ayudó a desarrollar los espacios en las zonas
de ubicaciones de cada elemento dentro del almacén.
de trabajo, al igual que en el área de Habilitado, y se
Y como último procedimiento se llevó a cabo un control de
asignaron responsables a los instrumentos de limpieza, se
inventarios, proporcionado por CITEccal Lima, para una
rotuló los insumos químicos, estantes de herramientas y
mejora en la gestión de los materiales.
plantas y se generaron los pasillos de seguridad también.
Las empresas al encontrarse en un mercado tan bursátil,
Lucky Bear es una “empresa” peruana “dedicada a la
deben buscar las maneras de encontrar un mejoramiento
fabricación y venta de calzado para niños y niñas, con más
constante en sus procesos para asegurar su supervivencia.
de 20 años de experiencia, busca convertirse líder en el mercado peruano.”
Existen muchas metodologías que ayuda a la mejora de los procesos de una empresa. En este caso se hablará de la
Es una de las marcas que se han consolidado en calzado
metodología de las 5S y Kaizen.
infantil y busca su continua mejora para ser más competitivos.
La metodología de las 5S y Kaizen, se trata de mejorar las gestiones de los activos de una empresa, como, por
Entonces, se propone implementar las 5S y Kaizen, en todas
ejemplo, personal, instalaciones y los equipos.
sus áreas de producción, las cuales son:
Una vez se sepa gestionar dichos activos, los resultados son
-
A. de producción
muy buenos para la empresa, como: Mejorar la calidad del
-
A. montaje
producto, reducción de los costos de producción, ya que
-
A. de acabado
gracias a este método se elimina los denominado “cuello de
-
Planta de suelas de caucho
botella”.
Además, también la satisfacción del empleado, ya que se mejora el ambiente de trabajo, lo cual fortalece los trabajos en grupo. Una vez obtenido estos beneficios, se va a reflejar en la satisfacción del cliente, lo cual en consecuencia incrementa la rentabilidad de la organización.
Se puede definir que las 5S es una técnica japonesa que se basa en 5 herramientas con la finalidad de mejorar la organización, esta técnica se puede implementar en cualquiera de las áreas de trabajo que tiene una organización, tales como el área de producción, área de almacenamiento, área de administración, entre otras. Explicando los conceptos de las 5S.
2
Clasificar de forma estructurada todos los componentes que restan del paso anterior: Seiri.
En esta etapa consiste en reducir las actividades, administrar el espacio de manera adecuada y establecer niveles de ubicación de materiales de acuerdo a sus prioridades que se tendrá en el transcurso del proceso.
Para realizar esto, cada artículo deberá ceder una ubicación, un nombre y una cantidad indicada.
Se debe precisar no sólo la ubicación, sino la cantidad máxima de artículos que se aceptan en el lugar de trabajo.
1 Se basa en saber distinguir qué componentes son indispensables y cuáles no lo son.
Este primer principio tiene como finalidad suprimir todos los componentes que no sean provechosos en todos los espacios de trabajo. Es fundamental establecer un límite respecto al número de artículos que serán necesarios.
Haciendo un vistazo detallado en el trabajo diario se puede apreciar que sólo un número reducido de objetos serán esenciales, muchos otros no serán importantes o nunca será necesario utilizar o se utilizarán en un futuro muy lejano.
Por eso sería conveniente y más sencillo que se aparte cualquier artículo que en los próximos 30 días no serán utilizados.
3
En esta tercera etapa de las 5S, se verá lo referente a mantener limpio el lugar donde se realiza el trabajo, esto a su vez ayudará a mantener un orden adecuado.
Asimismo, Seiso también significa verificar, esto se puede apreciar cuando un operario asea una maquinaria y este puede llegar a encontrar muchos defectos en el funcionamiento de la maquinaria. Además, se podrá localizar rápidamente las herramientas de trabajos.
En esta herramienta lo primordial es que la limpieza sea una labor diaria y no una actividad esporádica; así mismo, se debe realizar la limpieza después de cada trabajo para lograr mantener el orden y evitar los probables accidentes que pudieran ocurrir en la empresa.
4
Consiste
en
estandarizar
los
procedimientos
ya
establecidos con el propósito de evitar que surja el desorden y la suciedad en el lugar de trabajo, para ello se necesita establecer normas y procedimientos, debido a que estos elementos permitirán mantener la limpieza y el orden deseado; así como, mejorar la rapidez en la ejecución de las tareas y en las tomas de decisiones, lo cual conlleva a mejorar la eficiencia.
5
Consiste en aplicar la disciplina que se ha implementado, y supervisar constantemente que se cumpla lo establecido; así mismo, en caso se encuentren fallas en el proceso, se deberá buscar
soluciones
que
ayuden
a
mejorar
continuamente a la organización. La acepción de las 5S tiene como finalidad proseguir lo que se ha pactado.
La herramienta de Kaizen es el empeño constante que todos y cada uno de los integrantes de una organización realizan con el propósito de hacer mejoras en el área de trabajo; así como, en los sistemas, los métodos, las responsabilidades
Se empieza por excluir lo que no será necesario en el lugar
por medio del cambio.
de trabajo, posteriormente se establecen los artículos primordiales en el lugar de trabajo de manera organizada.
De una manera más sencilla y simplificada, kaizen es la contribución de pequeñas mejoras continuas que unidas
Por último, se debe mantener impecable el área de trabajo,
dan un extraordinario efecto en la organización.
de tal forma que se pueda determinar fácilmente las anomalías; además, los 3 pasos anteriores tienen que conservarse sobre una base continua.
Esta herramienta tiene como objetivo simplificar el trabajo volviéndolo más interesante y fascinante para todos los integrantes de la organización.
Por otro lado, se explica la definición de Kaizen, el cual también es una palabra que proviene de Japón y consta de dos vocablos: Kai, que significa “cambio” y Zen, que significa “algo mejor”.
Las ventajas que nos ofrece el aplicar Kaizen es mejorar la productividad, la calidad y las disposiciones en el trabajo sin requerir comprar equipos o maquinarias evitando realizar enormes modificaciones en el patrimonio de la empresa.
Primero se clasificó los materiales necesarios e innecesarios para luego trasladar los materiales innecesarios a una zona de descarte o desecho.
Se empezó a definir la ubicación de cada material, utilizando el diagrama de Pareto y la frecuencia de su uso. Se continuó con la rotulación de los elementos con su
La
respectivo etiquetado de nombre, se elaboró el formato
periódicas de la implementación de las tres primeras s,
Kardex y el mapa de ubicación de cada elemento dentro del almacén conocido como layout.
organización
realiza
constantemente
revisiones
comprobando su adecuado proceso mediante registros y controles.
Finalmente se implementó un aplicativo para el correcto control de inventario, el cual fue proporcionado por el CITECCAL LIMA y permitió mejorar la gestión de los materiales en el almacén.
Luego
de
supervisar
los
métodos
establecidos
la
organización tiene el reto de seguir mejorando para convertirse en líder de su rubro de calzados de niños en el Al realizar el layout en la organización se logra despejar los
Perú e impidiendo que la competencia logre alcanzar más
pasillos de materiales o insumos dejaron en el camino,
mercado.
obstruyendo el libre tránsito del personal cuando se trasladan de un área a otra.
En el “área de producción” En el área de corte se distribuyeron según el layout que propuso el equipo Citeccal y se implementó una mesa auxiliar para los materiales y la realización de cortes.
En el área de habilitado se rotularon los moldes de los patrones, así como también se modificaron los pasillos de seguridad que estaban obstruyendo y dificultando el desplazamiento del personal en el área de trabajo.
En el área de montaje Se hizo una redistribución de las mobiliarias y las maquinarias, debido a que se adquirió una nueva mano vía que generó algunos cambios en la primera propuesta que se realizó.
En el área de acabado Se realizaron cambios en la forma de trabajo, se propuso la rotación del personal en las mesas de trabajo, se fortaleció el trabajo en equipo para realizar las operaciones más complejas a cargo del personal más experimentado en la organización, con este logro se incrementó la velocidad de la producción obteniendo el acabado y evitando los cuellos de botella en el proceso.
En la planta de suela de caucho La implantación de las 5S y kaizen fueron beneficiosos para la empresa, ya que ayudaron a desarrollar de manera más eficaz los espacios en el área de trabajo.
Se implementó la propuesta de distribución conjuntamente con el equipo de CITECCAL Lima y se asignaron las responsabilidades de los instrumentos de limpieza, se rótulo los insumos químicos, los estantes de herramientas, los estantes de plantas y se generaron los pasillos de seguridad en la organización.
La aplicación de las 5S y de Kaizen en la empresa de calzado
Además, se incrementó la velocidad de la producción
Lucky Bear contribuyó con una mejora en la eficiencia de
obteniendo el acabado y evitando los cuellos de botella
dicha empresa, ya que con la desaparición de material
(muda, tiempo muerto, tiempo nulo) en el proceso.
innecesario y el mejoramiento del espacio en las áreas operativas provocó la reducción de los costos en cuestión
También a modo de retroalimentación de dicha aplicación,
de tiempo y espacio de manera intrínseca en la empresa.
se mejoró en lo que respecta a la función administrativa del
También se mejoraron las actividades en cuestión e higiene
control porque se realizan revisiones periódicas de la
ya que Seiso al aplicar el layout para despejar los pasillos de
implementación de las 3 primeras S, comprobando su
materiales o insumos que dejaron en el camino, hace que la
adecuado proceso mediante registros y controles.
empresa demuestre higiene y orden en las operaciones de Lucky Bear.
Además, Lucky Bear tiene presente lo que significa la mejora continua, ya que con el Shitsuke sabe que siempre hay una
En otras palabras, hace que se vea reflejada una buena
mejor forma de hacer el trabajo, es decir, que puede
administración de la calidad que usa Lucky Bear aplicando
siempre haber mejoras en cualquier parte del proceso en
las 5S para poder distribuir y redistribuir de mejor manera
cualquier área de trabajo.
sus materiales o formas de trabajo y también la reducción de costos de producción.
Después de haber realizado el presente estudio podemos
concluir que esta herramienta es altamente eficaz en lograr un incremento de la productividad y la eficiencia operativa.
El compromiso y el trabajo en equipo serán puntos clave en el éxito de la implementación, por lo que es conveniente identificar previamente ciertos factores que puedan influenciar en la motivación de los colaboradores para usarlos a modo de instrumentos que faciliten el desarrollo del
programa.
La aplicación de las 5S en empresas de calzado como
Lucky Bear es fundamental ya que con cada S las empresas se tornan más eficientes, así como también las tareas a corto plazo y el descarte de artículos que no se utilizarán en los
Definitivamente las 5S a cambiando la cultura de las
próximos 30 días (corto plazo) y se denota una mejor
personas que trabajan dentro de esta planta de calzado y
administración de calidad enfocada en la reducción de
se han podido corregir muchos malos hábitos anteriores al
costos (espacio para los materiales).
programa, llegando así a ponerlos en el nivel adecuado como para poder aplicar el resto de la metodología de
La calidad es el punto clave que Lucky Bear,
estas herramientas de gestión.
aplicando las 5S de Kaizen, logra obtener y así poder convertirse en un ejemplo a seguir para las demás
La lógica que comprenden este tipo de herramientas
empresas
la
gestión como lo son las 5S es sembrar un pensamiento para
competitividad y el posicionamiento del mercado para la
poder cosechar una actitud, si sembramos una actitud
empresa Lucky Bear.
vamos a cosechar una acción, si sembramos una acción
del
mismo
rubro,
incrementando
vamos a poder cosechar un hábito, si continuamos con la distintas áreas de
cadena y sembramos muchos nuevos hábitos cosecharemos
producción mediante la observación directa o los reportes
un carácter, si siembras un carácter vas a poder obtener un
de datos brindados por los colaboradores, técnicos o
nuevo estilo de vida, con la idea o finalidad de tener gente
directivos para realizar un análisis de la situación actual de
de calidad.
Se
recopiló
información de
la planta, esta información obtenida fue aprovechada también para la implementación de las 5S y la metodología Kaizen.
Hubo un cambio muy notorio luego de haberse implementado la metodología Kaizen y las 5S en la empresa de calzado Lucky Bear, la mejora de los procesos y el ordenamiento de la planta fue satisfactorio para la compañía y todo ese éxito obtenido fue gracias a la comprensión, el compromiso y la disciplina de cada uno de los colaboradores o trabajadores de la organización para sacar adelante el programa.
Montalvo Rodríguez, Milka Morales Huallanca, Erick Rivas Vera, Walter Alvarado Sarmiento, Katherine Meza Gastañadui, Gabriela Rodríguez Dávila, Miguel Sánchez Palomino, Emilia
S
e sabe que en la actualidad muchas empresas
Las empresas que utilizan este método entregan productos
peruanas
en un tiempo breve con la cantidad requerida y calidad
no
adecuados manufactura
tienden
para se
que
aplicar sus
realicen
de
métodos de
además permite establecerse a un precio competitivo
una mejor
evitando los sobrecostos por almacenaje, recursos no
procesos
eficiente, es por ello que se generan los
utilizados y productos que no salen al mercado.
“cuellos de botella”.
Por lo tanto, en el presente artículo se analizará la aplicación de la metodología del Kanban y Just in Time en los procesos industriales para el mejoramiento productivo que se puede generar en una organización. Se sabe que el Just in Time es un sistema de producción que se basa en fabricar productos que se van a requerir en un momento determinado y a su vez que tenga la máxima calidad posible para poder eliminar cualquier tipo de despilfarro, Así mismo podemos definir que el Kanban es un
En la actualidad el método Just in Time en las organizaciones
sistema de producción altamente efectivo para el beneficio
de todo el mundo requieren mayor disciplina, cambios de
de las empresas.
mentalidad, para que se pueda llegar a una meta a través de la implementación de una cultura guiada a la calidad, obteniendo
un
sello
de
mejoramiento
progresivo
Es un sistema de ordenamiento de la producción para las
orientados a las diversas variaciones que van de la mano con
fábricas de origen japonés que se desarrolló en el año 1980
los objetivos que tiene la organización ya sea inversión de
dentro de la empresa automotriz Toyota. Este proceso va
equipos, capacitaciones, etc. En la filosofía industrial, tienen
permitir aminorar los costos de inventario de materia prima
la consideración a la eliminación o reducción de toda
y partes para el ensamblaje además uno de los factores
actividad que perjudique o implique desperdicios de apoyo
importantes en este proceso es que las provisiones lleguen
a cualquier fabricación.
a las plantas industriales o los productos al cliente justo a tiempo y también se orienta a la eliminación de todo tipo de muda o desperdicio.
Para poder poner en marcha el proceso de Just in time en la organización se debe utilizar varios pasos que abarcan todo el proceso productivo desde la llegada de materiales hasta su almacenaje pasando por la planta de producción y formación de los trabajadores La empresa que quiera adecuar esta metodología dentro de sus planes tendrá que cambiar su filosofía de productividad o rendimiento por completo lo cual va incluir intensificar desde la disciplina de mantenimiento para reforzar la seguridad y así cumplir en lograr un proceso eficiente preventivo para ello el JIT suele implementar las técnicas de gestión llamadas 5S (Seiri:clasificación,Seito:orden,Seiso:limpieza,Seiktsu:estandari zar,Shitsuke:mantener la disciplina) con la finalidad de que se pueda cubrir todos los aspectos mencionados. Uno de los factores más importantes dentro de la filosofía JIT es el proceso de la mejora continua ya que esta técnica está enfocada en mejorar los niveles de inventario, así como de calidad lo cual esto va a conllevar a un proceso de supervisión eliminando los posibles despilfarros y así alcanzar la calidad total.
La metodología del
JIT se basa principalmente en los
siguientes pilares claves como los Recursos flexibles ,actualmente las empresas cuentan con personal capacitado o entrenado para realizar actividades operativas en una empresa ,de tal manera vemos en algunos casos que un mismo trabajador que está bien cualificado para hacer varias tareas u operar maquinas en simultaneo ,nos puede eliminar el tiempo improductivo .Y a la vez también son rediseñados las maquinas con mecanismos para evitar los tiempos muertos y aquellos desplazamientos que sean innecesarios. El siguiente pilar clave son las Células de producción flexibles que se refiere a una célula que está compuesta por varias máquinas ya que con esto puede tener la flexibilidad necesaria como para que pueda producir en simultaneo diferentes productos que realice una organización , como tercer pilar tenemos al sistema “Pull” o jalar este consiste en producir solamente lo que el cliente requiera , en ese momento el sistema productivo empezara a producir y proveerlo inmediatamente ,con esto solo se produce lo necesario y así se evita los inventarios.
Como cuarto pilar tenemos la reducción del tamaño de lote, con esto podemos dar a entender que sería mejor reducir al mínimo los tamaños que podemos llegar a producir, reducir inventarios en proceso y con esto se reducirían algunos costos y nos permitirá descubrir anticipadamente desperfectos en los atributos de los productos.
Como quinto pilar encontramos la disminución de tiempos de elaboración y entregas, en este pilar se debe conocer el tiempo que demora en fabricarse y entregarse los productos ya que en base a esto se puede reaccionar de manera certera en base a los tiempos que demore hacer la fabricación y así estar acorde a los pedidos del cliente. En este último pilar sería deseable que la demanda no varíe.
Como sexto pilar es tener pocos proveedores pero que sean de confianza debido a que podemos reducir los inventarios
Entre las virtudes que se puede encontrar del sistema JIT, tenemos
de materia prima, estos proveedores tienen que ser
la
adecuados y confiables de tal forma responderán de
la eficacia y supresión de los gastos asociados a inventario como
manera eficiente ante los pedidos requeridos, lo ideal para
gestión, sistemas informáticos de control de depósito, transporte,
esto sería también que estos proveedores tengan la
elevadoras, supervisión, depósito terminado,
capacidad de realizar entregas cortas, pero con un mayor
la elasticidad, logrando atender
ritmo de frecuencia. Se necesita poder establecer relaciones
teniendo aptitud de oposición por medio de la reducción de
a un plazo mayor; nos podemos guiar del método de
plazos y logrando planificar la producción basado en pedidos
Harvard (Ganar-Ganar) y como último pilar es tener cero
en firme y no a expectativas también mejora la efectividad (menor
defectos en nuestros productos, ya que como se produce
proporción de información a tomar en cuenta, más grande
lo necesario, se estará seguro que no tendrá defectos .
visibilidad, menos pérdida de tiempo intentando encontrar
Y básicamente estos son los pilares en los que se apoya la metodología JIT, pero como toda herramienta también tiene sus ventajas y desventajas para su uso.
posibilidad
de encontrar
de
como
pedidos
perfecciona
etc.),
mejora necesarios
materiales y utilidades, disminución de despilfarros de manera general) e Incrementa el espacio utilizable. Las desventajas podrían mostrarse cuando hay una separación en el depósito o un retardo del proveedor tiene la posibilidad de tener secuelas como el paro de la línea de producción y los gastos asociados, cuando no hay una buena relación la colaboración
ajustada
con
suministradores
compromete contratos a la larga. Es el proveedor el que tiene como función ordenar las entregas en funcionalidad del plan de la producción. Y esto es un enorme compromiso para el proveedor y una fuerte relación de recíproca seguridad entre el proveedor y la compañía y en este caso al no haber compras de enormes lotes a suministradores, la aptitud de negociación en relación a costos va a ser menor.
CERO STOCKS En este punto se generan costeos de depósito y de oportunidad, también de tiempo, área y poseer inmovilizados bienes pecuniarios; por ende, esto repercute a tener una mejor infraestructura y una logística mayor cuanto más superior sea la producción. Además, obligan a emplear una La teoría de los cinco ceros nos quiere decir que, son 5 problemas de la cual el Just in time se encarga de perseguirlos. Si se consigue conservar, el casillero de estos
vigilancia que pueden conllevar a algunos vicios ocultos, que pueden inciter al origen de las mermas y/o retornos.
conceptos a nulo entonces se habrá logrado emplear adecuadamente el JIT.
CERO RETRASOS Los retrasos conllevan a que exista un acumulado en
CERO DEFECTOS Empezando con el primer cero es cuando se describe de cero errores, nos referimos a crear las cosas perfectas a la primera. Realizar errores solo nos llevará a generar un retraso, y, esto ocasionaría averías en los stocks y en el tema de la burocracia.
los stocks, lo cual estaría afectando la calidad del producto, lo que, sí se está viendo afectado es la calidad del servicio y el perfil que posee la empresa, lo traería como consecuencia a una pérdida constante de clientes. Es por todo ello que, el proceso productivo, de las compras, ventas y lo que está comprometido
el
tema
compenetrado perfectamente
de
logística, debe
y debe
estar
muy
estar bien
organizado.
CERO AVERÍAS Un deterior es igual que una falla y esto abarca con los retrasos, tramites y generaría confusión. Para esquivar dichos daños es obligatorio un mantenimiento de las herramientas de trabajo adecuado y programado. Asimismo, puede ser
CERO BUROCRACIAS Hasta estos momentos este último paso era uno de los más complicados de realizar. Eliminar o reducir los archivos era una de las actividades más difíciles de realizar.
apropiado otras herramientas como el procedimiento de las
La sencillez es lo más resaltaste en el JIT. Favorablemente el día
5 S.
de hoy existen aplicaciones y programas que nos pueden ayudar a conseguir con gran facilidad esta última etapa.
Producir más de lo que los clientes demandan o producir algo antes de que algún cliente tenga una necesidad. Es muy habitual la creencia errónea de que es preferente elaborar extensos lotes para así poder disminuir los costos de la producción y el almacenamiento que se tiene en stock hasta que se crea una necesidad y que el mercado lo demande. Pero, esta inadecuada práctica deja en claro el mal gasto, ya que se usan los bienes de materias primas, mano de obra, y financieros, que hubieran sido destinadas a áreas más importantes.
Las demoras es el tiempo, en la cual dura la ejecución de un proceso
fructífero, en
el
que
no
se
adiciona
una
valorización. Todo ello comprende demoras del material, también esperas en herramientas, información, retrasos en el procesamiento de los lotes, los famosos cuellos de botella, reparaciones, RR. HH, etc. El término “cuellos de botella”, es en la cual se genera una demora en el transcurso productivo, esto se debe a que en un periodo va más rápido que el que le sigue, con lo cual el producto llega a la siguiente etapa antes de que pueda ser procesado.
A medida que pasa el tiempo, un desbalance de materias primas y productos tiene que ser reducido, ya que se trata de un residuo que no adiciona importe añadido al producto. La realización de un transporte de piezas de ida y no preocuparse en construir uno de vuelta, significa un envió eficiente sólo del 50%, hay que pronosticar un camino eficaz, ya sea de manera interna o externa de la empresa.
Todo movimiento redundante ya sea en colaboradores o equipo que no agregue valor al bien es considerado como un sobrante. Esto incluye a trabajadores de la empresa que bajan o suben por documentación, perdiendo el tiempo en encontrar algún documento, entre otros. Inclusive el caminar sin una necesidad es considerado como un despilfarro. Los “restos” hacen que se aumente el nivel de cansancio del trabajador genera problemas de espalda y otros dolores en otras partes del cuerpo.
Tanto los procesos y revisión deben ser constante del mismo, y es esencial para disminuir fases que no son de total necesidad al haber renovado dicho proceso. Realizar una labor más por un producto, es considerado un residuo y se debe erradicar, es difícil de detectar, ya que varias el que se encuentra a cargo del sobre proceso no sabe que lo está haciendo.
Los desperfectos de elaboración y los fallos de asistencia no generan ningún importe y originan un despilfarro grande, ya que se usa la mano de obra y los diversos materiales para atender las quejas de los clientes, y sobre todas las cosas, puedan generar una insatisfacción en el cliente. Se recomienda, evitar los desperfectos en vez de buscar y eliminarlos.
Se refiere a la mercancía acumulada por el método de producción y su proceso interno de la planta, que tiene influencia sobre materiales, piezas y producto acabado. Para muchas organizaciones usan el inventario para disminuir el
El Just in Time, lo que busca en primer lugar es reducir coste
efecto de las ineficiencias en los procesos, sabiendo que no
de los inventarios, como segundo lugar acortar el tiempo de
origina valor al cliente el contar con demasía de producto,
producción y como último lugar reaccionar de manera
trabajo en movimiento o de materia prima en el inventario.
rápida frente los cambios en la demanda.
De manera muy seguida el stock es el principal factor de las pérdidas en productos que se llegan a convertir en anticuado, posibles de sufrir desperfectos. Además de, control, tiempo en recuento y los desaciertos en la calidad.
El
modelo
más
radical de
una
construcción
JIT es
aquella donde los materiales vienen en serie y llegan a la señal de ensamblaje exactamente en el instante primordial. Lo habitual en estas situaciones es que el proveedor haga el suministro en la igual línea de producción. Para que se logren cumplir estos programas es requisito que las personas que suministren el material sean consideradas parte del sistema de producción, por tanto, se pueda construir un trato de colaboración que permitiendo tener entregables de calidad y sin demoras; debiendo salir los materiales ya en sucesión desde el proveedor. Con
este
enfoque
JUST
IN
TIME
se
están evadiendo despilfarros como los Tiempos de espera (tiempo muerto), el desplazamiento insignificante (ya sea del personal o del material), la Sobreproducción (fabricar más de lo que ya tienes), los Costes de imperfección y los Costes de inventario.
Kanban es un término japonés, dicha terminología posee un significado que es de letrero o valla publicitaria, también denominado sistema de tarjetas. Es considerado como un sistema eficaz para el buen funcionamiento de un sistema de producción y de esta forma promueve la mejora de los procesos. La implementación del Kanban en las empresas ayuda a eliminar la sobrecarga, actividades inútiles e incrementa la productividad; reduciendo costos de inventario en la Notifican de un área los
fabricación. Kanban es popular entre las empresas u organizaciones que buscan aumentar la flexibilidad de su
requerimientos de material del área sucesora. Esta tarjeta
negocio y de este modo mejorar la gestión de los servicios
comprende los siguientes datos:
que proporcionan a sus clientes, sin tener que realizar
ítem trasladado
cambios relativamente grandes en la estructura organizativa
N° de objetos por contenedor
o cargos de trabajo.
N° de posición de la tarjeta
N° de pedidos por cliente Estas se desplazan dentro de
El sistema Kanban hace uso de alertas por medio de señales en los recipientes que almacenan transitoriamente los materiales estos se separan de los contenedores para que sean repuestos a la brevedad. Cuando un cliente recoge productos del lugar en donde se almacenan, el Kanban se traslada hasta el inicio del proceso de fabricación para que permita obtener casi inmediatamente la autorización para producir un producto nuevo y este rellene el punto de stock, de esta forma la producción es dirigida principalmente por la demanda de manera dinámica y rápida a la vez. El Kanban utiliza señales como tarjetas, racks dinámicos, marcadores plásticos o carros de transportes para mostrar el requerimiento de un nuevo artículo.
la señalada estación, comprende los siguientes datos:
Puntos de trabajo
Objetos destinados a fabricar
Cantidad de piezas por espacio
Lugar de almacenamiento al trasladarse de productos en proceso.
Señalización y puntos de recojo de artículos requeridos.
Este tipo de sistema se pone en práctica cuando dos o más Existe una diversidad referente a los estilos de Kanban y en este
demás,
artículo se presentarán los de mayor relevancia.
generalmente
pueden
definirse
como
necesidad de requerir usar Kanban para los demás procesos
Se produce cuando hay una falta de elemento o de alguna cierta pieza. Kanban referido al transporte y de fabricación están enfocadas tratar
que
procedimientos únicos, que podrían denotar que no se haría
a
procesos comparten una relación individualmente con los
este
tipo
de
situaciones
presentadas
como
inconvenientes.
siguientes o paralelos, sino que, se hace uso de una ficha común de Kanban.
Estilo empleado para el movimiento o también considerado de transporte, suele ser utilizado adicionalmente como Kanban del sistema de producción en el momento que la
Se mandará de modo temporal un Kanban de tipo de emergencia cuando se requieren materiales o elementos que servirán de reposición para algunos materiales que estén
lejanía de dos sistemas conectados es pequeña y esas actividades poseen al mismo supervisor para la realización de dichos procedimientos.
defectuosas, ya sean para averías de las maquinarias, en algunos trabajos o motivos extraordinarios en operaciones de ultimo momento.
El Kanban arroja resultados efectivos que se pueden
Los tipos de Kanban que se han descrito hasta estos momentos son de aplicados en sistemas o líneas de producción que se dan de forma repetida, un Kanban de tipo de colación de trabajo es usado en líneas de producción para trabajo personalizado o específicos, se manifiesta con motivo de cada petición de trabajo.
comprobar frecuentemente, cuando se utiliza en unión de un contenedor o vagón para el transporte de materiales. El contenedor hace el desempeño y funciona como guía para la aplicación del sistema Kanban. De manera que a los colaboradores que se les asigna la tarea de renovar los materiales en los contenedores, trasladara el mismo vacío en dirección al procedimiento previo, es decir, hacia el proceso de disposición y ensamble para unir en ese mismo escenario los suministros o materiales que se necesiten en ese preciso momento, reemplazándolo por el vacío que trajo consigo, un diferente contenedor o vagón de transporte que la cantidad de insumos y materiales que se necesiten.
Este estilo es particular para trasladar los insumos de un
Para el control de la producción se entiende por la
sistema de suministros utilizado comúnmente conectado a
integración de las distinta técnicas que hay para la
una serie de transporte, lo que refiere llevar piezas fijadas por
supervisión en la gestión de procesos en donde también se
cuerdas.
incluye el tema del Just in time en el cual este permite que
En cada estación, en separación regular, se aglutina un rotulo
los materiales lleguen a la planta de producción en un
que muestra qué parte del sistema es, las medidas del
tiempo ideal para que se pueda comenzar a fabricar si bien
tamaño o la cantidad que existe e indicando el punto preciso
se tienen en cuenta las exigencias de calidad y puntualidad
donde deben pegarse a la cuerda
los cuales pasan a ser de suma importancia para esta etapa luego de ello viene a tomar lugar el Kanban quien permite establecer el cronograma de actividades para la producción mixta teniendo en cuenta estos dos factores la organización debe hacer que todos los trabajadores de los distintos departamentos estén comprometidos con estos programas que les va permitir utilizar técnicas estadísticas de control para que puedan ajustar a una máquina que esta fuera de los
El Kanban no es un transcurso en el avance de los programas informáticos sino más bien es un acercamiento a la dirección de la variabilidad además es un instrumento enfocado en la ejecución de sus procesos dentro de una organización a su vez va servir como un mandato de que es lo que se va tener que producir y comercializar esta técnica asignara una cantidad precisa y determinante de acuerdo a los requerimientos solicitantes esto se hace con la finalidad de que se elimine todo tipo de desperdicio que no está generando valor en la etapa productiva.
plantas de manufactura, mediante un cambio en la forma de realizar y organizar el trabajo, para lo cual no se hacen necesarios cambios de infraestructura ni tecnología física. El único requisito para la implementación de esta metodología es la formación de personal en la metodología Kanban y la organización de los procesos. Hoy día el Kanban es aplicado en el control, coordinación y seguimiento de las actividades de los proyectos de sistemas información,
así
como
de
otras
actividades
administrativas. En las últimas décadas se han desarrollado diversos tipos de Kanban dependiendo del uso, pero es en los últimos años que se ha observado una serie de aplicaciones tecnológicas virtuales, en el diseño de proyectos y en el sistema de información, el cual ha dividido el Kanban en físico y virtual.
Al tener un producto considerado con errores se debe tomar en cuenta que esto implicaría, igual que otros productos, costos ya sean de materiales, mano de obra, maquinaria, que no se podrán recuperar ya que el producto no será vendido, por lo tanto, se tendrá que generar medidas para la prevención de estos sucesos, es por eso que también será lo ideal utilizar la automatización el cual se encarga que de existir maquinas o dispositivos que generen una demora en la producción como paradas de máquinas o tiempos ociosos
Permite sincronizar las etapas de producción y ensamble en
de
estándares de producción
se
eliminen
automáticamente
funcionamiento de la compañía.
para
el
correcto
Hoy en día se utilizan el Mantenimiento Productivo Total como una herramienta y metodología para que las operaciones estén disponibles y confiables. La finalidad de este artículo es desarrollar en qué consiste la implantación del mantenimiento productivo total (TPM), para lo cual presentaremos cinco partes en las cuales se desarrollará una investigación teórica y práctica, la cual contará con dos casos acerca del TPM.
Arévalo Contreras, Kevin Chavieri Chávez, Valeria Fuentes-Dávila Quelopana, Mauricio Loarte Callañaupa, María Melendez Melendez, Anthony Montes Ledesma, Marco Mormontoy Torres, Albert Vargas Soriano, Joyshi
S
“Es una propuesta de cambio estructural en la cultura organizacional de la
e trata de la implementación de un procedimiento
de
mejora
en
los
procesos operacionales, los equipo y del sistema, el cual busca potenciar la
compañía, que involucra la unión de la gestión de producir y mantener con el fin de generar un elevado beneficio en el proceso de la producción y en la calidad
de
los
productos
competitivas de la empresa y desechar
manufacturados
los errores que se pueda tener, para esto
brindado, sea el caso de la empresa”
se debe utilizar mecanismos de
o
en
el
servicio
(López Arias, 2009)
preventivos los cuales eliminen los defectos y accidentes, todo esto debe ser implementados por todo el personal del área.
Acuña (2003, p. 284). “Detalla que el Mantenimiento
“Este término TPM se introduce al Japón desde Estaos Unidos
Productivo Total tiene como filosofía fomentar una
en 1951, antes llamado Mantenimiento Preventivo (PM) el
ideología a los trabajadores sobre las funciones del
cual solo tenía como objetivo eliminar defectos en la calidad
mantenimiento de las maquinas, no solamente es
debido a las averías y eliminando la necesidad de hacer
exclusivamente labor del personal de mantenimiento sino
ajustes en las maquinarias. El termino TPM fue usado a partir
de toda la organización, es por ello que para las funciones
de 1971 por el Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas
simples no necesitan de un gran nivel de conocimientos
luego de esto paso a formar parte en la industria del
porque
automóvil y ahora es parte de la cultura corporativa de las
dependiendo del grado de capacidad del colaborador,
empresas industriales que buscan implementar este modelo.”
nivel de criticidad y de exigencia de las fallas, ya que si el
se
determina
el
nivel
de
jerarquización
porcentaje de criticidad de fallas es elevado o uno mismo no puede resolver la falla de la máquina se tiene que llamar al especialista que vendió el equipo o el producto”.
Hoy en día se utilizan el Mantenimiento Productivo Total como una herramienta y metodología para que las operaciones estén disponibles y confiables. La finalidad de este artículo es desarrollar en qué consiste la implantación del mantenimiento total (TPM), para lo cual presentaremos cinco partes Gómez (2001, p. 3 - 4). “Define que elproductivo TPM es un sistema en las cuales se desarrollará una investigación teórica y práctica, la cual contará japonés que tiene como objetivo optimizar competitividad con dos casos acercaladel TPM. de una empresa de producción o servicio, así como también tiene como estrategia establecer capacidades competitivas para desechar las falencias de las máquinas, es por ello que muchas empresas se diferencian por el impacto que tienen al minimizar los costos, reducción de tiempos, incrementó de las capacidades de los colaboradores y buena calidad de los productos o servicio, de esa manera se pueda eliminar los accidentes, defectos, averías y pérdidas pero para lograr lo mencionado es importante que participen todas las áreas de la organización para conseguir la eficiencia general y se pueda mejorar la disponibilidad y se utilice al 100% la capacidad industrial y a nivel organizacional lograr compactar el trabajo en grupo, incentivar, crear un buen ambiente laboral que sea creativo, seguro y productivo”.
Mejora el manejo de la información y la comunicación.
Favorece la calidad en el ambiente del trabajo.
Impulsa el trabajo en equipo.
Mayor control de las operaciones.
Optimiza el manejo y rotación del inventario.
Promueve la creatividad y la participación de las
Promueve la cultura de la prevención de accidentes.
personas.
Elimina los focos de contaminación.
Favorece la capacitación de las personas para identificar y prevenir problemas potenciales para la salud.
Incrementa la disponibilidad y la confiabilidad de los sistemas. Reducción de las paradas no planificadas. Busca eliminar los defectos en los procesos. Mejora la calidad final de los productos o servicios.
Mayor satisfacción del cliente. Reducción de pérdidas y tiempos
Es uno de los pilares de la implementación de TPM que
muertos.
consiste en inspeccionar, limpiar, lubricar, realizar ajustes, realizar
Aumenta la competitividad de las
mejoras, solucionar
las
fallas, entre otras
actividades de prevención, con la finalidad de que se
empresas.
preserven los equipos y componente.
Optimiza los costos de
Dicha acción debe ser realizada por los operadores y
mantenimiento.
preparadores del equipo, permitiéndoles tener un mayor conocimiento sobre los equipos, adquiriendo la habilidad de solucionar problemas y mejorar la eficiencia del equipo, Otro beneficio también es que reduce las fallas y los tiempos muertos mejorando así la calidad, productividad y los flujos de producción de las maquinas.
Son actividades desarrolladas con el objetivo de maximizar la eficiencia general de los equipos, las operaciones y el sistema, eliminando así las grandes pérdidas ocasionadas en el
El
proceso productivo. Estas mejoras son usadas a través de una
mantenimiento para un objeto de producción que se
metodología
y
caracteriza por ser programado. Específicamente, el
sus
mantenimiento planificado es un registro de prestación
eficiente
orientada
al
preservación del equipo, buscando
mantenimiento así eliminar
limitaciones. Para esto se sugiere dos procedimientos que han tenido mucho éxito: Método de las ocho fases
mantenimiento
planificado
es
una
muestra
de
programada realizada por un funcionario capaz y apropiado, para garantizar que una unidad de equipo funcione adecuadamente y, por lo tanto, evadir cualquier obstáculo no programada y turno de inactividad. Sus principales características son la mentalización progresiva por la calidad y el supeditado progreso de
Método de los siete pasos .
técnicas empleadas en el control y la preservación de la calidad.
En este periodo, se da un enorme progreso tecnológico
El personal del mantenimiento de calidad cumple un
en los equipos de producción, incentivado por la
gran papel en la organización ya que gracias a ellos se
necesidad de crear y diseñar equipos capaces de
logra una alta calidad del mantenimiento, ofreciendo y
desarrollar productos de la misma calidad que exige el
manteniendo eficiente un proceso de producción.
mercado.
Según el Ing. José Luis Blanco (2018) se dice que el
En
cuanto
a
la
manutención,
la
progresiva
mantenimiento de calidad se basa en:
automatización de los procesos de producción y la
Tener que hacer unas determinadas acciones o
pluralidad de su cuidado y mantenimiento, hizo que a
procesos de mantenimiento que estén destinados al
partir de los años 50 se introdujese el concepto de
cuidado del equipo con el fin que la maquinaria no
mantenimiento provisorio y que surgió en los Estados
genere defecto de calidad en los productos, guiándonos
Unidos en los años 60.
con las condiciones de “cero defectos” por lo que se debe estar en constante observación de los estándares técnicos y las variaciones que los equipos puedan tener
Pertenece al conjunto de los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM) que se encarga de tener los equipos en buenas condiciones con ningún defecto para el buen funcionamiento eficiente de estas mismas. Este pilar es indispensable ya que se tendrá las reparaciones de una alta calidad cumpliendo con los mejores estándares y mejorando al 100% el ciclo de vida del equipo.
para prevenir y tomar acción si algún error inesperado se presentara o que se pueda prever algunas situaciones que relazarían un paro en el proceso. Además de ellos se debe de verificar los elementos del equipo que tenga más relevancia en las características de calidad del producto final.
Este pilar es muy importante porque se refiere a las habilidades y experiencias que el grupo de El pilar del entrenamiento y educación se basa en el
empleados adquiere de manera acumulada en el
reclutamiento de personal calificado y polivalente que
trabajo diario durante el tiempo un tiempo
estén presto a brindar participación activa, la principal
establecido. La formación de los trabajadores debe
finalidad es garantizar el desarrollo de competencias de
ser en base a lo que la empresa necesita con la
los trabajadores, en relación con los objetivos que
finalidad de producir en mayor cantidad y mejor.
posea la empresa.
Considero
que
el
nivel
de
desarrollo
y
los
entrenamiento influye mucho en el desempeño de
colaboradores es lograr diagnosticar las dificultades
los trabajadores, esto ayuda directamente a los
con los materiales, saber entender el manejo de las
procesos de la empresa debido a que es así como
herramientas, aprender a comprender la concordancia
se logran las optimizaciones de tiempos en los
que hay en el manejo de las herramientas con las
procesos, elevando así los niveles de producción.
Las
mayores
destrezas
que
deben
tener
cualidades de los estándares de calidad de las herramientas. También se debe entrenar a los trabajadores con la facilidad de poder diagnosticar y manejar los problemas de desarrollo de las actividades.
“(Tokutarö Suzuki, 1995 p. 223 a la p 325). La certeza del
El propósito de este pilar es alcanzar el nivel de “cero
equipo, eludir los errores humanos, y eliminar los accidentes
accidentes” y “cero contaminaciones”, mediante la
y polución son algunos de los pilares básicos del TPM. La
oportuna toma de acciones preventivas que permita
gestión de la seguridad y el entorno es una de las
reducir el número de potenciales accidentes, para esto se
principales actividades en TPM.”
espera evaluar la correcta distribución de las herramientas
“La seguridad en las condiciones de trabajo evita accidentes
y equipos de trabajo en el entorno laboral.
y, como es evidente, si no hay accidentes no se detiene el
“Debiéramos tener estudios de operatividad combinados
ritmo productivo. Por otro lado, la contaminación en los
con estudios de prevención de accidente. Todos los
ambientes de trabajo acelera el deterioro de la maquina
estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis
industrial y de la salud de los operarios, y esto también son
de riesgos de seguridad.”
factores que lastran el ritmo productivo, la calidad de los productos y, en resumidas cuentas, el rendimiento general de cualquier industria.”
El Cuidado Productivo
Total
debe usarse cuando
los
requerimientos de la organización sean los de tener plantas,
-
Cuando se reducen los periodos ya sean de
equipos e instalaciones de toda clase, confiables, continuas y
amortización de una inversión o de las inversiones en
seguras. Generalmente, las bondades del TPM son tantas que
general denominado “pay back” además de buscar
sus utilidades son recomendadas para alguna organización,
un incremento en la rentabilidad.
y su metodología completa se sugiere para organizaciones
Evitar los efectos de las ocho enormes pérdidas:
que tengan un prominente deber directivo, con disposición de perjudicar de forma positiva la civilización organizacional. En una compañía hay numerosas causas para establecer el TPM: -
Las imperfecciones causando dos tipos: “pérdidas de tiempo”; cuando se disminuye la eficacia, y “pérdidas
Una de las causas seria el incremento de la
de
competencia en el mercado, influyendo el aumento de
defectuosos.
cantidad”;
ocasionadas por
productos
la demanda de los consumidores ya sea en calidad, precio, tecnología o logística. -
Otra de las causas es el posible desperfecto a través
Son errores inesperados o
del tiempo de las tecnologías antiguas en la
del conjunto, generalmente, simples de recomponer
organización.
. Las organizaciones prefieren prevenirlos ya que
-
La especialización de los operarios o trabajadores.
pueden ser en algunos casos simples de reparar, sin
-
La diminución de los peligros laborales e incremento
embargo, existe la posibilidad de que estos lleguen
de la seguridad en el ambiente laboral.
acomplejarse y demandar muchos esfuerzos por la
inesperado
compañía.
Las imperfecciones crónicas son menos simples de corregir que las esporádicas y más allá de ello comúnmente son pasadas por alto luego de varios intentos negativos de solucionarlas. Comúnmente se investiga la forma de aumentar la certeza del conjunto, con el objetivo de encontrar la mejor forma de reducir el tiempo primordial para solucionar los inconvenientes cuando suceden, no obstante, para amentar la eficacia del conjunto, las imperfecciones tienen que disminuir a cero. Aun cuando esto es muy complejo sin lograr una gran determinación o inversión, hay que modificar el pensamiento de la filosofía antigua que considera estas imperfecciones como básicamente imposibles de evitar.
forma sencilla y se identifican por prominente debido a que son de difícil cuantificación.
Cuando se termina la elaboración de un producto y el conjunto se modifica para satisfacer lo que requiera otro producto, se incide en pérdidas a lo largo de la elaboración y
el
ajuste ya
muestran tiempos
muertos y
que se
también productos
imperfectos como resultado del ajuste. Para evitar esta disminución de las ganancias hay sistemas de
Ocurre una parada menor cuando se detiene la por
presentarse
una
irregularidad
momentánea o si es que una máquina no está activa, entre otras cosas, en la situación de un área de empaquetado, cuando los sensores perciben recipientes posicionados de manera incorrecta. Las paradas
temporales
imperfecciones,
ya
no que
son el
iguales
a
las
motivo habitual se
intercambia fácilmente capitalizando los recipientes. Estos ligeros inconvenientes aminoran la eficacia de toda el área y son comunes, por ejemplo, cuando se trabaja con
cintas transportadoras
automatizados.
En
mayor
relacionan a la diferencia entre la agilidad generada de desempeño y la agilidad real operativa. Esa distinción podría estar adecuada a el miedo de la sobreutilización del conjunto o inconvenientes mecánicos.
ajuste ágil, como por ejemplo el SMED.
producción
Las pérdidas por micro paros o agilidad achicada, se
o
sistemas
medida,
las
paradas inferiores y la inmovilidad se solucionan de
Un inconveniente de calidad puede traer a la luz causas distintas o similares con la atención de los trabajadores, los materiales que se han utilizado, la forma de realizar el trabajo, etc. Puede asignar a una alteración o anomalía del conjunto de producción. Los fallos en la calidad de los procesos de producción y la secuencia repetitiva de trabajos como resultado del negativo desempeño del conjunto de producción desarrollan mermas que tienen dentro el periodo mal gastado produciendo productos defectuosos, de calidad muy por debajo de la exigencia y la disminución de los productos irrecuperables.
Las mermas por puesta en marcha se originan a partir del momento en el que arranca hasta la consolidación y depende del grado de cuidado del conjunto, la capacidad técnica del trabajador y de las matrices o plantillas utilizadas, etc. Esta clase de pérdidas se encuentran escondidas y la oportunidad de erradicarlas se ve comúnmente estorbada por no tener un pensamiento crítico que las permite como imposibles de evitar.
La tendencia de las organizaciones actualmente es de
Para logar el éxito de las empresas no solo es hacer
mejorar su competitividad, que estas puedan ser más
unos cambios y ya, olvidarse de eso. En realidad, es
eficientes, más productivas, que generen más utilidades,
más. Se debe evaluar, o mejor explicado, se debe
que sean mejores en todos los aspectos que se puedan.
identificar el problema.
Sin embargo, muchas de estas no le prestan atención a los pequeños detalles que hacen que sea casi imperceptible
detectar
algunos
problemas
que
dificultan llegar a estos objetivos.
Algunas veces las personas propias de las empresas no lo logran hacer bien, no porque no tengan la experiencia o el conocimiento, sino que se debe de tener de preferencia una vista externa y tal vez más
El tema que se ha estado tocando en este artículo desea
especialidad en el tema. Como se ha ido tocando el
ayudar a que los líderes de las empresas puedan
tema de cómo el mantenimiento productivo total
entender y darse cuenta que siempre se puede mejorar
ayuda a que su empresa llegue a tener más éxito en su
la empresa; siempre se puede cambiar algo para que la
industria, aquí le tenemos unos ejemplos o casos de
organización funcione mejor; no porque algo funcione
éxito que implementando este proceso ayudó a que
significa que siempre estará bien. La tecnología
estas
evoluciona y las empresas también deben hacerlo.
resultados.
organizaciones
puedan
obtener
mejores
Primero hay que aclarar que este proceso se puede
“Con respecto a la reducción de los defectos de calidad,
implementar en cualquier industria ya sea en una de
se logró a través del análisis de soluciones de problemas
alimentos, embotelladora de agua, etc. “Entonces, una vez
de calidad. Finalmente, en la línea de empaque se realizó
aclarado el punto anterior vamos a comenzar con una de
un rediseño del proceso eliminando algunos pasos y
las más grandes empresas de México, dedicada a la
acercándola más al almacén. De esta manera se volvió
manufactura de galletas, golosinas, cereales, pastas y otros
mucho más eficiente el movimiento del personal y del
productos alimenticios.”
producto. Con todas las reformas que la organización
La dificultad con esta empresa es que poseían exceso de inventario producto de la producción continua, además de ello, esta organización también presentaba fallas de
tuvo que implementar la productividad incrementó en un 30%, además de una reducción de los tiempos muertos y merma en un 40%.”
calidad, demoras en tiempos de entrega y distribución.
Lo que podemos concluir del primer caso de éxito es que
Como muchas empresas grandes esta prefirió tercerizar la
las organizaciones no son perfectas siempre habrá algo
consultoría de la solución al problema que tenían. Los
que mejorar, la resistencia al cambio estará siempre
encargados de realizarlo fueron TBM, que son un grupo
presente y que si se realiza un plan con expertos en el
especializado para brindar consultoría de operaciones y de
tema se puede mejorar lo que se obteniendo resultados
cadena de suministros para fabricantes, constructores y
positivos,
distribuidores. La empresa manufacturera de galletas
mantenimiento
prefirió que se encargara un grupo especializado, sin
resultados positivos, por otro lado, la incorporación del
embargo, hubo resistencia al cambio. Al momento de
mantenimiento productivo total realiza una diferencia
realizar las evaluaciones respectivas, salieron a la luz
en el rendimiento de las empresas, pero hay que tomar
situaciones que los dirigentes de la organización
en cuenta que no solo esto puede hacer que llegues al
categorizaron como algo que no era necesario ya que la
éxito sino es un conjunto de procesos, estrategias y
empresa estaba automatizada y que por lo tanto no
reformas que harán que el resultado sea cada vez mejor.
existían más problemas que el exceso de inventarios. Pero esto era más profundo ya que la distribución de planta no era la adecuada, puesto que se encontraba con transportes excesivos de cajas y paquetes, además de la mala distribución del personal (se encontraban en distancias muy largas) lo cual los obligaba a trasladarse demasiado. La consultora encontró otro reto con los dirigentes el cual era aceptar una metodología Lean de mejora continua, debido a que en la ideología de ellos se encontraba que esto no era lo adecuado para una empresa de alimentos, ya que solo al final de su línea tenían un proceso discreto y que no era pertinente realizar todas estas mejoras. Sin embargo, se logró trabajar con ello y los consultores realizaron un plan, poniéndole una solución a los problemas presentados. “Primero se implementó el mantenimiento productivo total, el cual repercutió en el uso más eficiente de las maquinas, también se llevó a cabo la optimización del inventario que generó mayor flujo del mismo. El objetivo principal fue reducir las demoras de distribución por tiempo muerto de las máquinas.”
por
otro
lado,
productivo
la
incorporación
total
se
del
obteniendo
Una empresa dedicada a la fabricación de plásticos, que poseía
poder cumplir con los niveles de demanda a tiempo, por lo que
poca estabilidad con respecto a sus resultados y costos elevados
constantemente se veían en la necesidad de laborar horas e
debido a problemas en el equipo y maquinarias, estaba
incluso días extras, lo que le suponía a la empresa mayores
evaluando la opción
costes operativos.
opción de reemplazar la línea de producción adquiriendo nueva
Para solucionar el problema, se empezó con el diagnóstico de
maquinaria para aumentar la capacidad productiva. La suma
las causas. Se designó un equipo de trabajo para que se
para este cambio le hubiese costado a la empresa $850,000 USD,
encargase de elaborar y analizar un “Mapa de la Cadena de Valor
además, la situación financiera por la que estaba pasando la
(Value Stream Map)” a fin de detectar las variables que
empresa no le factibilizaba semejante inversión; no obstante, el
originaban el desperdicio de tiempo. Posterior a ello,
oportuno asesoramiento de Productivity Latinoamérica, una
determinaron que los resultados obtenidos por la planta podrían
empresa experta en el uso del TPM y las herramientas Lean
mejorarse si es que utilizaban el Mantenimiento Total Productivo
Manufacturing, logró ayudar a incrementar la productividad,
(TPM). El proyecto de aplicación del TPM estuvo dividido en 4
reducir los costos y mejorar el nivel de satisfacción de los clientes
etapas. Primero se comenzó con analizar la Efectividad Total de
de la empresa de plásticos; y lo más increíble es que lograron
los Equipos (ETE). Para esta parte del proceso de análisis, los
todo esto con tan solo un 10% de lo que estaba presupuestado
investigadores se encontraron con la sorpresa de que los
para el reemplazo de maquinarias.
indicadores de producción de la planta, que decían que la línea
En la planta se vivía un ambiente de total incertidumbre. Los trabajadores y gerentes de la planta no tenían la certeza de poder cumplir con los niveles de demanda a tiempo, por lo que constantemente se veían en la necesidad de laborar horas e incluso días extras, lo que le suponía a la empresa mayores
se encontraba operando al 92% de su capacidad, no eran del todo cierto. Puesto que, mediante el estudio de la ETE, se determinó que su nivel de operación era de tan solo un 49%,
y que el 43% restante estaba perdido en mudas (paros
relevancia que merece el TPM como un factor del éxito en
menores, trabajo en vacío, ajustes y cambios de producto no
las organizaciones, y que su ámbito no solo se centra en
registrados, entre otros). Los analistas también detectaron
determinadas industrias, sino que puede ser aplicable a
una falta de uniformidad en los procedimientos. Para ello
cualquier otra en tanto haya maquinarias o medios
decidieron aplicar la técnica Single Minute of Exchange of
productivos.
Die (SMED), a fin de reducir los tiempos de ajustes y cambios de producto, que eran el principal concepto de tiempo muerto. Con la información recopilada en la etapa anterior, se generó la segunda fase, a fin de realizar un Evento Kaizen de SMED. Con la aplicación de este evento, lograron reducir más del 60% en el tiempo de cambio de producto; además, crearon un plan para hacer llegar las mejoras a todos los demás cambios y ajustes de la línea. La tercera etapa se enfocaba en la velocidad de producción. En este punto, se detectaron que las máquinas y los moldes se encontraban en pésimo estado, lo que generaba demoras en el proceso productivo. Para subsanar este problema, establecieron un programa enfocado de mantenimiento en los elementos que afectaban directamente en la cantidad de piezas por hora. Con esto, lograron pasar de un 82% de la capacidad nominal, a un 96% en tan solo 4 meses. Para finalizar el estudio, la última etapa del proyecto consistía en detectar los equipos críticos y darles el mantenimiento requerido, ya que la producción dependía de ellos técnicamente. Con respecto a este punto, decidieron implantar una prevención mediante un programa de mantenimiento en los equipos, a fin de reducir los tiempos muertos. Posterior a un año de realizado todo el proceso de aplicación del TPM, lograron incrementar la productividad de la línea en más de un 36%, con solo haber cubierto poco menos del 20% de los equipos totales de la línea. Esto debido que, al reducir los tiempos muertos principales, y estandarizar
los procesos, los trabajadores pudieron
eficientizar sus esfuerzos y con ello la producción y la calidad se vieron afectadas positivamente, reduciendo así el tiempo requerido para suplir la demanda. Además, la ETE para ese entonces aumentó de 49% a 67% y con una tendencia creciente. Asimismo, como era de esperarse, gracias al TPM la empresa logró contentar a sus clientes, quienes ahora obtenían el producto a tiempo y con una mejor calidad. A modo de conclusión, es importante recalcar que, en los diversos procesos de las empresas, no existe nada perfecto. Con este segundo caso de éxito, se espera haber podido dar a entender a los lectores sobre la relevancia que merece el TPM como un factor del éxito en las organizaciones, y que su ámbito no solo se centra en determinadas industrias, sino que puede ser aplicable a cualquier otra en tanto haya
Gean Carlo Almeyda Santillan Vicky Emperatriz Melendez Quispe Andrea Robles GutiĂŠrres
L
a necesidad de asegurar la igualdad y equidad
social,
el
buen
gobierno
corporativo y la preservación de la naturaleza
ha
ocasionado
que
la
responsabilidad social se convierta en un factor importante en la sociedad.
Antes que se fundara la “Organización
Las organizaciones y las partes interesadas reconocen los beneficios que
ofrece
el comportamiento
socialmente
responsable, debido a que el impacto de las decisiones empresariales sobre el medio ambiente, se ha convertido en uno de los principales medidores de desempeño integral, y además es crítico para conocer si la organización debe continuar operando. En vista que, a largo plazo, las decisiones empresariales dependen del bienestar del medio ambiente, la Organización Internacional de la Normalización (ISO) delegó al comité
técnico
ISO/TMB
Grupo
de
Responsabilidad Social la institución de
Trabajo la
sobre
normativa
internacional ISO 26000:2010 con el objetivo de hacer hincapié en la “importancia de los resultados y mejoras en el desempeño de la responsabilidad social.”
Internacional
de
Normalización”,
más
conocidas por sus siglas en inglés ISO, la cual en la actualidad desarrolla Normas Internacionales en un proceso abierto, imparcial basado en el consenso, existieron dos
organismos:
la
“International
Federation of the National Standardizing Associations” más conocida como ISA y la “United Nations Standards Coordinating industrias; sin embargo, raíz de la segunda.
guerra mundial fueron disueltas ambas organizaciones debido a las irregularidades e inactividad que tuvieron durante la guerra, dando así origen a la nueva organización ISO comenzando con el desarrollo de su actividad el 27 de febrero del año 1947 con sede en Ginebra (Suiza).
“Debemos remontarnos al año 2001 cuando surge una nueva necesidad y es la de desarrollar una norma
“A inicios de la década de los 80, la organización ISO
de responsabilidad social. Pero no es hasta el año
designó a un comité de técnicos con el objetivo de que
2004 que se formó un grupo de expertos a nivel
desarrollaran normas comunes que puedan ser aceptada
internacional que representaran a todas las partes
de forma universal, siete años después el resultado de
implicadas (Gobierno, industria, consumidores entre
este trabajo fue la publicación del compendio de normas
otros) para llevar a cabo el proyecto de la norma. En
ISO 9000. El desarrollo de las normas ISO ha sido de gran
la participación de los expertos se respetó el
importancia, obteniendo de esta manera diferentes
equilibrio geográfico y el género de los participantes
ramas o familias de normas que tratan diferentes
por lo que su elaboración es considerada el fruto de
aspectos como calidad, seguridad y riesgos laborales, el
una de las alianzas más grandes y fuertes para la
medio ambiente, y la responsabilidad social. En la
elaboración de una norma ISO. La norma ISO 26000
actualidad la organización ISO es el principal editor de
fue publicada en el año 2010 y tuvo una aceptación
normas y se trata de una organización no gubernamental
dentro de la votación del 93.5%.”
conformada por 162 países.”
Su principal finalidad es la de ayudar a las organizaciones a contribuir con el desarrollo sostenible siendo esta no certificable. Esto se debe a que la norma ISO 26000 es una norma voluntaria que las empresas u organizaciones deciden si desean implementarla o no. Por lo que la empresa que decida emplearla acepta de forma voluntaria asumir la responsabilidad social en la realización de su actividad económica y debe cumplir con siete materias fundamentales de responsabilidad social, que
son:
Humanos,
Gobernanza Prácticas
Organizacional,
Laborales,
Medio
“Derechos Ambiente,
Practicas Justas de Operación, Asuntos de Consumidores y Participación Activa y Desarrollo de la Comunidad.”
La ISO 26000 resalta siete materias fundamentales, los cuales son definidos en la normativa, estos son: Gobernanza Organizacional, es el sistema que ayuda a la organización a mejorar la toma de decisiones para conseguir sus objetivos. Para la responsabilidad social, la gobernanza es la pieza más importante, debido a que la toma de decisiones en una organización puede hacer posible el cambio hacia una conducta socialmente responsable. Derechos humanos, la norma ISO 26000 invita a las organizaciones a hacer un esfuerzo para que reconozcan
la
normativa
internacional
de
derechos humanos. Esto se debe a que siempre debe de existir el compromiso con el respeto y la protección de los derechos humanos. Prácticas laborales, están conformadas por las prácticas y políticas que involucran a los colaboradores de la misma organización o aquellos que son subcontratados.
Medio ambiente, la norma ISO 26000 recomienda optar por un enfoque holístico para pensar más en el medio ambiente debido a que el uso excesivo de recursos y la localización de una planta que genera residuos son factores que dañan y ponen en peligro los ecosistemas.
Además, cuenta con siete prácticas para que las organizaciones puedan orientarse a accionar de manera socialmente responsable. Estas prácticas incluyen:
Prácticas justas de operación, hacen énfasis a que la
Revisión y mejora de las prácticas y acciones
organización
empresariales relacionadas a la responsabilidad
ejemplar
y
debe ético
tener en
su
un
comportamiento
relación
con
otras
social,
organizaciones, ya que las prácticas justas son una
Comunicación de la responsabilidad social, esta
herramienta de gran ayuda para obtener resultados
debe de ser tanto interna como externa
socialmente positivos.
Relacionar las características de la organización con
Asuntos de consumidores, resalta la importancia de que
la
organización
afronte
algunas
responsabilidades con su público consumidor, brindando información real sobre sus estrategias de marketing y contratación, generando de esta forma
Para poder desarrollar la responsabilidad social de manera concreta y en su totalidad, se debe mantener una participación activa y un desarrollo de la constante.
La
norma
ISO
El entendimiento sobre responsabilidad social en la organización Tener
iniciativas
voluntarias
para
con
la
responsabilidad social
un consumo más sostenible y responsable.
comunidad
las características de la responsabilidad social
26000
recomienda que se desarrolle políticas y procesos que favorezcan al desarrollo económico y social de las comunidades que se encuentran a su alrededor.
Incremento de credibilidad con respecto a la responsabilidad que se tiene en la sociedad.
La relacion entre las caracteristicas de la organización para con la responsabilidad social
El entendimiento sobre responsabilidad social en la organizacion
Inciativas voluntarias para con la responsabilidad social
Comunicacion de la responsabilidad social
Revision y mejora de las practicas y acciones empresariales relacionasadas a la responsabilidad social
Practicas para la implementacion del ISO 26000 en la organizacion
Incremento de credibilidad con respecto a la responsabilidad social
El mundo sigue avanzando y las organizaciones no se
Es por ello que su compromiso con el bienestar de la
detienen, antes que entráramos a la era digital se
sociedad y el medio ambiente se ha transformado en un
desconocía lo que pasaba en el otro lado del mundo,
punto de vista primordial para medir el desempeño
incluso lo que sucedía en otra región del propio país,
general y su capacidad para seguir creciendo. Esto se
pero en la actualidad con la tecnología podemos estar
debe también a que las organizaciones están empezando
informados de todo lo que sucede. Una mala praxis
a reconocer la importancia de cuidar y mantener un
por parte de una organización puede llevarla a
ecosistema saludable, brindar equidad social y gestionar
quebrar y empresas que no se preocupan por la
una buena gobernanza organizacional.
responsabilidad social se puede decir que ellas mismas se están sentenciando en el corto o largo plazo. Hoy en día las organizaciones de todo el mundo son más conscientes de la necesidad y los beneficios que se obtiene al tener un comportamiento socialmente responsable.
En la actualidad las organizaciones que se encarga de
promover
el
desarrollo
de
normas
internacionales para bienes y servicios mediante la estandarización de normas voluntarias, ellas son empleadas en las empresas con el objetivo de tener una mayor eficiencia y rentabilidad. Así, mismo teniendo como resultado el éxito y el prestigio como resultado del acto sostenible responsable. Las organizaciones por la ISO 26000 no solo se vuelven
más
sostenibles,
también
son
más
rentables, ya que mejora procesos y por ello debe ser implementa y ejecutada en mayor cantidad de empresas. En sentido general, existe una presión de parte de los clientes, accionistas y público en general para que las empresas operen de forma responsable. Debido a que prefieren las personas pagar por marcas sostenibles y responsables que mejoren su calidad de vida y bienestar.
La responsabilidad Social es un término que con el pasar
La empresa está comprometida con la responsabilidad
el tiempo ha tomado una gran importancia en las
social brindando políticas que favorecen los derechos
organizaciones, una definición de esta es “La RSE es la
humanos y la sustentabilidad, realizando distintas
integración, por parte de las empresas, por las
prácticas. Asimismo, cuentan con declaraciones sobre la
preocupaciones
las
posición de bienestar animal en sus operaciones y
operaciones comerciales y en las relaciones con sus
cadena de suministro, el abastecimiento de productos
interlocutores” (Comisión Europea, 2001). Sin embargo,
marinos responsables, y un guía de conducta del
para
aquella
proveedor donde resalta el compromiso con las
en sus
practicas responsables en toda la cadena de valor.
la
sociales
norma
ISO
y
ambientales
26000
significa
responsabilidad de parte de la empresa
en
decisiones y actividades mediante un comportamiento ético y transparente que contribuya al desarrollo sostenible, etc.
Una de las estrategias organizacionales orientadas en la preservación del medio ambiente fue reducir el consumo de agua y energía para el año 2020. El
Marriot International es una de las corporaciones más
resultado fue tan exitoso que convirtió a Marriott
importantes en la industria porque posee alrededor de
International en la primera cadena hotelera en el mundo
30 marcas y más de 7000 hoteles en 131 países alrededor
en calcular la huella de carbono que genera, realizando
del mundo, por lo que sus decisiones empresariales
un plan que implica aprovechar de mejor manera el agua
impactan en el medio ambiente.
y la energía.
Además, está comprometido con la educación ambiental brindando constante capacitación a sus colaboradores y afiches informativos a sus huéspedes, también se está logrando que se realice una cadena de suministros ecológica, exhortando a los proveedores que cumplan con altos estándares en cuanto al cuidado de los recursos naturales, fomentándoles a usar materiales sostenibles. En los últimos años se realizaron grandes innovaciones tecnológicas que permiten ser utilizadas en los hoteles para usar los recursos de manera más eficiente, entre ellas destaca el uso de luces que reducen el consumo, duchas ecológicas que disminuyen el uso de agua, tarjetas de material reciclado que cumplen la función de llaves para poder ingresar a las habitaciones y el uso obligatorio de bolsas biodegradables. La cadena de hoteles realiza grandes contribuciones a la sociedad las cuales permiten reducir la pobreza y el hambre, además crean refugios para las víctimas que han sido afectados por algún desastre natural por medio de la Cruz Roja. Marriot
International
está
comprometido
con
la
educación y el desarrollo de los jóvenes de todo el mundo, por lo que ofrece programas de capacitación y brinda la oportunidad de trabajar dentro de su cadena a jóvenes que son de poblaciones vulnerables. De la misma forma la salud infantil es sumamente importante para la cadena, es por ello que ofrece su ayuda para poder cubrir los gastos de los tratamientos de niños que sufren enfermedades costosas, habiendo recaudado en los últimos 30 años la suma de 90 millones de dólares. Para el 2025, la empresa formulo metas de impacto social y sustentabilidad que van acorde a los objetivos dados por la Organización de Naciones Unidas (ONU). Estas metas son:
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Realizar 15 millones de horas de servicio
voluntario para apoyar las prioridades de la organización y las estrategias de participación comunitaria para el 2025.
Para el 2025, se invertirá al menos 5 millones de dólares en el aumento y profundización de programas sociales que desarrollan habilidades de hospitalidad y oportunidades entre jóvenes, poblaciones diversas, mujeres, personas con discapacidades, veteranos y refugiados.
Participación del 80% de la cartera hotelera en actividades de servicio comunitario para el 2025.
El 50% actividades de voluntariados serán en base a las habilidades para el 2025.
Para el 2025, lograr la representación igualitaria de genero para el liderazgo global de la compañía.
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Reducción de la huella ambiental tanto como en
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agua (15%), carbono (30%), desperdicios (45%) y energía renovable (50%) para el 2025.
Obtención del certificado de sustentabilidad en todos los hoteles Marriott, y que 650 de los hoteles cuenten con la certificación LEE o equivalentes para el 2025.
Todas las propiedades del Marriott International contaran con el Serve 360 en la página web con los impactos ambientales de la empresa para el 2025.
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El 100% de los trabajadores serán capacitados en derechos
humanos,
personas,
y
en
incluyendo
políticas
y
trata
de
prácticas
de
abastecimiento y reclutamiento para el 2025.
Trabajar con otras compañías de la industria para poder crear conciencia sobre los riesgos de la fase
11
de construcción en los trabajadores para el 2025
Promover un ambiente de paz a través de invertir $500,000 en alianzas que dirijan, evalúen y eleven el rol del turismo en la comprensión cultural para el 2025.