Automation Magazine nr 226 (FR)

THE LARGEST PROFESSIONAL COMMUNITY IN INDUSTRIAL AUTOMATION

226 JANVIER - FÉVRIER 2022

11.000 SUBSCRIBERS

Périodique trimestriel de InduMotion asbl – 52e année Janvier - Février 2022. Distribution Turnhout – P309959

DOSSIER

L’AUTOMATISATION DANS L’INDUSTRIE DES BOISSONS p 20 – AHP Hydraulics : récupération de l’énergie hydraulique p 22 – Trente ans de Phoenix Mecano p 43 – Luc Van Thillo

remporte l’Automation Magazine Award 2021

Réalisez rapidement et simplement une machine totalement flexible : avec XTS Les avantages de l’XTS Mouvement circulaire Système modulaire et flexible Mover à mobilité individuelle

Les bénéfices pour les utilisateurs Plusieurs étapes de fabrication en une seule machine Gain de place des installations Changement de format contrôlé par un logiciel sur base PC Amélioration de la disponibilité Augmentation de la production Réduction des délais de mise sur le marché

www.beckhoff.be/xts Les industriels du monde entier doivent proposer des produits de plus en plus personnalisés – avec des machines de moins en moins encombrantes tout en améliorant la productivité. Le système de transport linéaire XTS offre ces précieux atouts, en association le contrôle commande sur base PC et l’EthernetCAT. Flexible, il permet de réaliser de nouveaux concepts de machine, adapté aussi bien pour le transport, la manutention que le montage. Dans sa version en acier inoxydable Hygienic, XTS est le système idéal pour une utilisation dans l’industrie Alimentaire et Pharmaceutique.

Positionnement de montage totalement flexible Construction compacte et optimisé Géométrie librement sélectionnable Peu d’éléments et composants mécaniques

EDITO PAR HUGUES MAES / PRÉSIDENT INDUMOTION

AJUSTEMENT CONTINU POUR CAUSE D’INCERTITUDE Nos entreprises industrielles sont confrontées à plusieurs défis : des matières premières coûteuses, un approvisionnement difficile (lent), une facture d’énergie qui explose à cause du prix du gaz et de l’électricité en hausse, et des salaires plus élevés. Nombre d’entreprises font aussi face à un manque de personnel car les travailleurs sont malades ou chez eux en quarantaine. Par nature, les entrepreneurs sont des résolveurs de problèmes mais une cinquième (!) vague du coronavirus imminente ne facile vraiment pas les choses.

Par ailleurs, et d’après les statistiques économiques d’Eurostat, les augmentations de coûts en Belgique s’avèrent plus importantes que dans la plupart de nos pays voisins. Chez nous, les coûts de production dans l’industrie sont plus élevés qu’en France, qu’aux Pays-Bas et qu’en Allemagne. La Belgique connaît aussi l’indexation automatique des salaires et cela nuit à notre compétitivité. Notre grand frère - les Pays-Bas - figure à la 4e place dans le Global Competitiveness Report du Forum économique mondial – un classement en termes d’attractivité économique – alors que la Belgique a reculé à la 22ème place.

Dans une petite économie comme celle de la Belgique (et des Pays-Bas), les entreprises industrielles sont fortement exposées à la concurrence internationale. Une entreprise ne peut pas simplement répercuter ces coûts supérieurs à ses clients.

La hausse des prix des matières premières affecte tous les secteurs. Un exemple : l’impression d’Automation Magazine coûte beaucoup plus cher parce que le prix du papier dans le monde a augmenté de 30 à 40 pourcents. Et ce peut être encore plus dramatique, comme dans l’industrie du voyage.

L’île indonésienne de Bali accueille chaque année 6,2 millions de touristes mais en 2021 – tous les aéroports de Bali étaient fermés – ils n’ont été que 45 ! (source CNN).

La pandémie de coronavirus oblige les entreprises à faire des ajustements en permanence, la planification classique sur un à cinq ans est totalement utopique. Cette incertitude peut faire beaucoup de dégâts. Il faut à chaque fois refaire le puzzle. Ce numéro d’Automation Magazine a été déplacé au moins de

janvier pour faire le lien avec le salon INDUMATION.BE 2022 à Courtrai Xpo. Le plus grand salon industriel du pays avait déjà été reporté une fois et planifié au mois de février. A cause du coronavirus, l’événement est hélas une nouvelle fois reporté du 18 au 20 mai 2022 à Courtrai Xpo. Nous vous annoncerons donc cet événement en détail dans le prochain numéro d’Automation Magazine. Nous espérons tous vous revoir à INDUMATION.BE 2022!

En 2022, Automation Magazine veut continuer à vous inspirer et vous proposera quatre dossiers centraux autour desquels chaque numéro s’articulera : le thème du n° 227 (mars) sera ‘Défense et Automatisation’, le n°228 (juin) : ‘Automatisation dans le secteur de la santé’, le n°229 (septembre) : ‘Economie circulaire et traitement des déchets’ et nous clôturerons l’année avec le n°230 (décembre) : ‘Y-a-t-il encore un avenir pour le moteur à combustion ?’

La prochaine édition de mars sera donc dédiée à INDUMATION. BE 2022. L’équipe d’Automation Magazine réalisera le catalogue officiel du salon. Votre actualité est donc la bienvenue via redactie@automation-magazine.be.

Automation Magazine vous souhaite une année 2022 prospère et surtout saine!

AUTOMATION MAGAZINE JANVIER 2022 / 3

Te c h n i q u e s d e s é c u r i t é d a n s l a c o n s t r u c t i o n d e s m a c h i n e s

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INDUMOTION InduMotion asbl est l’association professionnelle des entreprises spécialisées dans l’automatisation d’industrie et des systèmes d’entraînement (électriques, hydrauliques, mécaniques, pneumatiques), actives comme fabricant, importateur officiel ou distributeur sur le marché Belge.

Membre du Comité européen CETOP.

P3 EDITO Ajustement continu pour cause d’incertitude P5 CONTENU P6 DOSSIER Hydraulique, pneumatique et

asbl InduMotion Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht TVA BE0431 258 733 Secrétariat : Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@indumotion.be

electromecanique dans l’industrie

des boissons

P12 Une installation robotisée pour le lavage et

CONSEIL D’ADMINISTRATION Hugues Maes (SMC Belgium) : Président Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo) : Vice-Président Marcel De Winter (Service-Hydro) : Secrétaire général Guy Mertens (Act in Time) : Trésorier Vincent De Cooman (WITTENSTEIN): Administrateur Luc Roelandt (Stromag) : Administrateur Jean-Marc Orban (Festo) : Administrateur

le remplissage parfaits de fûts de bière

P16 Festo optimise la ligne de remplissage de la

Karmeliet et de la Kwak

P20 AHP Hydraulics : récupération de l’énergie hydraulique

VÉRIFICATEURS AUX COMPTES Adriaan De Potter (Protec) Maciej Szygowski (Doedijns Fluid Industry)

P22 INTERVIEW Peter Wieme : trente ans de

Phoenix Mecano

P24 Bosch Rexroth : commande électronique

des pompes à circuit ouvert

P26 INTERVIEW L’ingénieure Eveline Eeckhout

veut voir à l’atelier ce qu’elle conçoit sur son

ordinateur P29 InduMotion élargit votre reseau P31 Série economies d’énergie (4/4) : Comment

rendre les compresseurs à air comprimé

énergétiquement efficaces ?

P35 AGORIA Le baromètre de l’industrie

AUTOMATION MAGAZINE Automation Magazine est un périodique trimestriel de l’association InduMotion asbl. Le magazine paraît quatre fois par année (mars, juin, septembre et décembre).

RÉDACTION redactie@automation-magazine.be www.automation-magazine.be PUBLICITÉ Jean-Charles Verwaest, tel. +32 475 44 57 91 publiservice@automation-magazine.be ÉDITEUR RESPONSABLE Hugues Maes vzw InduMotion Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht info@indumotion.be www.indumotion.be COMITÉ DE RÉDACTION René Decleer, Ludo De Groef, Marcel De Winter, Claudia Liedl, Hugues Maes, Guy Mertens, Patrick Polspoel, Roger Stas, Maxime Vansichen, Filip Vanwynsberghe.

SECRÉTARIAT Gerda Van Keer, tel. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@automation-magazine.be RÉALISATION Magenta Uitgeverij Designcenter De Winkelhaak Lange Winkelhaakstraat 26 2060 Antwerpen info@magenta-uitgeverij.be

LAY-OUT Hans Bungeneers www.brontosaurus-graphics.be ÉDITION 8.300 ex. NL + 2.700 ex. FR Les annonces proposées dans Automation Magazine sont soumises à l’approbation du comité de rédaction.

Les annonces doivent obligatoirement concerner des produits ou services se rapportant aux techniques pour l’automatisation industrielle.

Les communiqués et les articles publiés dans les pages rédactionelles de cette revue ont été selectionnés par le comité de rédaction. Ils sont édités gratuitement et sont exempts de toute publicité. Les auteurs sont responsables de leur textes.

technologiques se stabilise

P36 NorrDigi système hydraulique à rampe commune P39 Huitième édition d’Automation Day à

l’ancienne bourse du commerce d’Anvers

P43 Luc Van Thillo remporte

l’Automation Magazine Award 2021

P46 PRODUITS P48 TECHTELEX P50 CONCLUSION

Automation Magazine est édité par InduMotion asbl.

Un abonnement au magazine est gratuit et peut être demandé au secrétariat d’InduMotion : gerda.vankeer@indumotion.be. Conformément à la législation GDPR européenne, nous vous informons qu’Automation Magazine conserve vos données : nom, nom de la société (option) et adresse. Cette information n’est pas partagée avec des tiers. Via Gerda Van Keer, vous disposez d’un droit de regard et vous pouvez adapter ou supprimer vos données à tout moment.

Automation Magazine verschijnt ook in het Nederlands.

Photo couverture: Wim Daneels © InduMotion 2022

AUTOMATION MAGAZINE JANVIER 2022 / 5

Le nettoyage fréquent avec des produits chimiques, à haute pression, le contact avec la graisse, l’humidité, la chaleur, … la liste des influences négatives est longue dans le secteur alimentaire et a un impact sur la construction des machines.

ENTRE SÉCURITÉ ALIMENTAIRE ET PRODUCTIVITÉ : L’EXERCICE D’ÉQUILIBRE QUOTIDIEN DE L’INDUSTRIE ALIMENTAIRE Le secteur alimentaire est un pilier important de notre économie belge. Les chiffres sont éloquents : un chiffre d’affaires de 54,4 milliards d’euros, près de 100.000 emplois ETP (équivalent temps plein) et plus de 4.000 entreprises actives dans le secteur. Les investissements technologiques sont tout aussi impressionnants. Ils s’élevaient en 2020, et malgré une année difficile pour des raisons évidentes, à 1,8 milliards d’euros. Les priorités vont à la digitalisation et à l’automatisation.

Dans le cadre de ce dossier d’Automation Magazine, nous nous focaliserons sur l’automatisation dans le secteur alimentaire et des boissons. Toute personne active dans le secteur ou l’ayant été sera sans doute d’accord sur ce point : travailler pour l’industrie alimentaire n’est pas toujours évident.

Les conditions souvent extrêmes au sein desquelles les composants et les installations doivent fonctionner sont un véritable challenge. La graisse, l’humidité, la chaleur, le nettoyage à haute pression, le contact avec les produits agressifs et le froid sont autant d’obstacles qu’il faut surmonter.

Nous abordons cela plus loin dans le dossier avec une étude 6

de cas où la seule présence de sucre suffit à perturber une installation.

La spécificité des produits traités est un autre défi. Le prélèvement et le déplacement de cartons est relativement simple vu la répétitivité mais le traitement de produits aux formes irrégulières, courants dans l’industrie alimentaire, est un autre challenge. Les formes spécifiques des produits poussent les constructeurs de systèmes à prévoir cette diversité dans leurs installations. Dans le secteur, on s’intéresse aux performances des systèmes de caméras et à l’analyse d’images par l’intelligence artificielle et l’évolution de la technologie des robots et de préhension.

A côté de cela, d’autres restrictions et règles spécifiques prévalent et sont un défi supplémentaire aux challenges ‘classiques’ des projets d’automatisation. Nous pensons d’abord à la sécurité alimentaire. Les entreprises alimentaires sont terrifiées par la contamination et/ou la contagion de leurs produits par un corps étranger, qui a souvent des conséquences sur les machines, les installations et les techniques mises en œuvre. Pour étayer cela, il suffit de se

DOSSIER PAR SAMMY SOETAERT

référer à la fameuse méthode ARMPC (Analyse des Risques et Maitrise des Points Critiques) qui n’est plus officiellement en application mais qui est encore utilisée. Plusieurs sources potentielles de risque de contamination y sont référencées : • Travailleurs: Toux, éternuements, mains sales, présence de cheveux, plaies cutanées infectées, …

• Aliments: Contamination des matières premières crues comme les légumes frais, la viande, la volaille, les œufs, les préparations de produits, les toxines dans les crustacés et coquillages, …

• Méthodes de travail: Manipulations non optimales comme le lavage insuffisant des mains, le nettoyage insuffisant des locaux, une mauvaise manutention des produits, des conditions de stockage défavorables, un conditionnement erroné, une gestion déficiente des déchets, …

• Environnement: Air contaminé, mauvais agencement des locaux, présence d’insectes ou de nuisibles, …

• Equipements: Surfaces contaminées ou mal nettoyées, matériel, machines, tables de travail, conditionnements, …

Comment la technologie peut-elle représenter une aide?

Contrairement à ce que l’on peut penser, le rôle de la technologie ne se limite pas aux équipements. Certes, l’accent est mis sur des aspects comme des matériaux lavables, la prévention d'accumulation d'impuretés dans les coins et les bords et l’utilisation de produits et de liquides de qualité alimentaire. Tous les composants doivent être examinés de près :

le câblage, la commande de machine, les boutons poussoirs, les armoires de distribution, les sols, les parois, les grillages, etc.

Les systèmes d’entraînement sont un bel exemple d’équipement de qualité alimentaire. La chaleur qu’ils génèrent est inacceptable pour la sécurité alimentaire et celui qui veut la dissiper avec une ventilation devient involontairement un propagateur de contaminants potentiellement présents dans l’entraînement, comme la rouille. On peut prévenir de tels problèmes de plusieurs manières. Une première piste pour éviter la présence de particules de rouille et de saletés consiste à travailler avec de l’acier inoxydable. Prenons comme exemple un réducteur de vitesse soit : • le carter, et l'arbre sortant (passant ou creux) sont en acier inoxydable.

• l'ensemble des composants y compris la bride moteur sont en acier inoxidable.

• s'il y a une bride de sortie celle-ci doit aussi être fabriquée dans la même matière.

D’autres solutions consistent à déplacer le système d’entraînement hors de la zone alimentaire ou à surdimensionner le moteur pour diminuer la production de chaleur. Mais comment déterminer la meilleure option pour chaque composant de l’installation ? Le choix de l’entraînement n’est qu’une des facettes du concept d’une installation de qualité alimentaire. Il arrive parfois qu’une

La multitude de normes et de règlements compliquent la recherche d’un consensus lors de la construction d’une installation.

AUTOMATION MAGAZINE JANVIER 2022 / 7

L’acier inoxydable est particulièrement adapté à l’industrie agroalimentaire.

installation construite selon les normes – nous en parlons plus loin – soit déficiente dans les détails. La qualité des joints en caoutchouc est par exemple souvent négligée. Les constructeurs de machines ne savent pas trop quel type utiliser car il n’y a pas de législation spécifique en la matière.

Par ailleurs, les compounds ou mélanges sont nombreux et le comportement peut différer. Il est donc important de connaître les combinaisons de produits mises en œuvre chez le client final et les éventuelles réactions chimiques que peuvent provoquer des mélanges. Enfin, il faut encore inclure à cela les nettoyages fréquents SIP ( stérilisation sans démontage) ou CIP ( nettoyage sans démontage).

Si on prend l’air comprimé en exemple, le règlement BRC dit ceci : L’air, d’autres gaz et la vapeur qui, lors de leur utilisation, ont un contact direct avec les aliments, doivent faire l’objet d’une surveillance afin d’éviter tout risque de contamination.

L’air comprimé qui est en contact direct avec l’aliment doit être filtré.

Quid des normes en application?

Comme évoqué brièvement, quiconque travaille dans l’industrie alimentaire est probablement d’accord avec le fait que tres peu de secteurs doivent se conformer avec autant d’organismes et de réglementations que le secteur de l’alimentation. Outre les règles ARMPC, il y a les normes BRC (British Retail Consortium) et FCA (Food and Drug Administration) EC1935/2004, ISO 14159:2002, EU 10/2011, GMP2023/2006, EHEDG (doc 44), IFS, ISO 22000 et FSSC 22000.

Toutes ne sont pas répertoriées sur la même échelle hiérarchique et n’ont pas totalement le même champ d’action.

Elles ne sont pas non plus toujours contraignantes. Les normes BRC et IFS (International Featured Standard) sont par exemple 2 ensembles de règles imposées par les détaillants. Elles ne doivent pas être suivies à la lettre selon la loi mais c’est une manière pratique de garder un canal de vente ouvert.

Par ailleurs, l’entreprise alimentaire est généralement une pollinisation croisée entre la technologie de process, la chimie et la construction de machines. Le choix des normes dépend souvent du département de l’entreprise qui y est impliqué.

La multitude des règlement ne facilite pas le travail car certaines thématiques reviennent plus ou moins dans chaque norme ou loi.

• Contact direct: l’air comprimé est en contact direct et/ou prolongé avec les aliments dans le cadre de la réalisation de la recette ou pendant le processus de production (par ex. lors de l’aération, de la pulvérisation ou de la brumisation d’ingrédients), lors du stockage, du transport et/ou du conditionnement utilisé pour déplacer ou transporter les aliments (par ex. lors du chargement ou déchargement de cuves, le transport pneumatique).

• Pas de contact: l’air comprimé n’est jamais en contact avec les aliments, les produits finis, les matériaux d’emballage, les récipients de stockage, le transport ou les machines de production et d’emballage.

• Contact indirect: l’air comprimé est soufflé dans l’air ambiant en présence d’aliments ou de conditionnements primaires ouverts ou est utilisé pour le séchage ou la pulvérisation de surfaces de contact.

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Sur base d’informations sommaires, les entreprises s’organisent et appliquent les règlements d’organisations ayant un contexte spécifique, comme la BCAS (British Compressed Air Society) ou l’ISO 8573-1:2010. Cette dernière répertorie l’air comprimé dans 3 catégories, selon le contact avec l’aliment:

D’après les règles ARMPC, ce sont ces zones à risque potentiel de contamination qui sont cataloguées par une classification comme zone hygiénique M (Medium) ou H (High) , ou comme zone transitoire ou zone tampon. L’air ambiant ou l’air comprimé peut être ou est en contact avec les aliments, les produits finis, les matériaux d’emballage, les cuves de

DOSSIER stockage, le conditionnement ou les machines de production/ d’emballage. Pensez à l’air comprimé soufflé via les vérins pneumatiques ou un conditionnement réalisé avec de l’air (par ex. les bouteilles PET).

TÊTE MAGNÉTIQUE POUR LA POSE DE CAPUCHONS

Technologie Outre l’air comprimé et les entraînements électriques, la pneumatique est omniprésente. La pneumatique a toujours été une technologie populaire pour les applications alimentaires et les boissons. La raison est évidente : la technologie pneumatique est propre, fiable, sûre et facile à entretenir.

L’essor de l’Industrial Internet of Things (IIoT) fait de la pneumatique un excellent choix pour les applications dans le secteur alimentaire. La connectivité IIoT permet de commander les équipements de processus de manière plus sûre et la maintenance préventive peut être étendue. La consommation d’énergie est surveillée et contrôlée avec plus de précision.

Vous pourrez le découvrir plus loin dans ce numéro.

Warner Electric a fourni des têtes souples à une usine d’embouteillage pour la pose de capuchons sur les bouteilles. Deux lignes ont été équipées : une avec 16 ensembles de tête pouvant traiter entre 300 et 700 bouteilles à la minute, et l’autre avec 20 têtes pouvant déposer un capuchon sur près de 1.000 bouteilles à la minute. L'ancien ensemble de tête montrait des problèmes de rouille et il fallait le remplacer toutes les 8 à 10 semaines. Le choix s’est porté sur les composants de Warner. Après deux ans de fonctionnement, l’usine n’a connu aucun temps d’arrêt. Le couple de serrage est resté constant tout au long de la période. Les anciens modèles commençaient à perdre du couple au bout de 10 semaines et il fallait les remplacer tous les trois mois. L’intervalle de lubrification hebdomadaire est devenu mensuel et l’intervalle de maintenance a été réduit à 1/4 par rapport à l’ancien niveau. Pour l’opérateur de la ligne de production, le travail est plus facile. Il estime le temps nécessaire pour remplacer un set de tête à 1/3 du temps des anciens composants grâce au concept simple et à la facilité avec laquelle les têtes se montent et se démontent. Le support produit efficace de Warner Electric était important. Les ingénieurs ont apporté quelques modifications afin de mieux répondre aux exigences de la ligne, ce que le client a grandement apprécié.

Connectivité IIoT Nous ne vous apprendrons pas grand-chose en disant que des capteurs peuvent être intégrés dans les équipements pour mesurer les paramètres d’exploitation comme la température, la pression, les valeurs de débit, les temps de cycle et la vitesse de réaction des vannes. Avec ces données, les constructeurs de machines surveillent les performances des machines.

Les équipementiers peuvent à leur tour utiliser ces options pour surveiller les paramètres du client et lui envoyer une notification sur notamment l’état des vérins, des vannes et autres dispositifs.

L’afflux de nouvelles données est souvent un obstacle pour les utilisateurs qui sont au début de leur parcours IIoT. Il en va de même pour les installations où le système de commande central (un automate programmable par exemple) est soumis à une charge plus lourde. Plusieurs fabricants prévoient des paserelles edge qui, tout en déchargeant l'automate, permettent l'enregistrement et l'analyse des composants de la machine au niveau de l’usine locale pour comparer les performances avec les paramètres de conception.

Cette action a lieu sans que l’information ne soit envoyée à la commande de la machine ou au cloud. Si les données du capteur indiquent une machine hors de ses limites, le dispositif périphérique envoie alors une notification aux personnes compétentes. Seules des valeurs extrêmes sont transmises à la commande centrale ou au cloud.

Les dispositifs périphériques peuvent être montés n’importe où dans l’installation et traiter jusqu’à 250 entrées. Ce n’est probablement pas assez pour une installation complète mais c’est suffisant pour surveiller les fonctions essentielles utiles à une ligne de processus ou une zone de l’installation. Le raccordement de capteurs aux composants pneumatiques via une passerelle ouvre la porte à des optimisations dans le domaine de la maintenance, de la sécurité et de la consommation d’énergie.

Dans l’industrie alimentaire, les composants doivent être précis, et résistants aux contraintes extérieures.

AUTOMATION MAGAZINE JANVIER 2022 / 9

Maintenance étendue L’usure est inévitable, dans n’importe quel environnement industriel. Via IIoT, un nouveau niveau de maintenance préventive peut être implémenté. Le système, par la comparaison des performances de la machine avec les points de consigne établis, prévient le gestionnaire approprié si le système ne répond pas aux normes établies. Les techniciens de maintenance peuvent par exemple être informés qu’un amortisseur à l’extrémité du vérin se détériore suite à la détection d’une augmentation de la vitesse du cycle, même si elle n’est que de quelques millisecondes. Les constructeurs de machines peuvent profiter des fonctions de diagnostic de la pneumatique optimisée avec IIoT pour la mesure de paramètres comme la vitesse du vérin. Dans les deux cas, les techniciens – qui savent quel équipement nécessite une maintenance – peuvent éviter les arrêts imprévus et remplacer les composants via un arrêt machine plus court et mieux planifié.

Un poste de travail plus sûr IIoT étend un peu plus la technologie pneumatique avec de nouvelles options de mesure et de suivi. Ces nouvelles fonctions offrent aux opérateurs une meilleure compréhension des performances de la machine et des composants et sous-systèmes associés. Citons en exemple une machine de découpe équipée d’une barrière immatérielle de sécurité avec la commande associée d’une vanne de sécurité. Si le temps de réaction de la vanne vient à passer de 30 millisecondes à 50 voire 70 millisecondes, l’opérateur pourrait pénétrer plus loin dans la zone dangereuse de la machine avant le déclenchement de la sécurité. Normalement, une telle situation ne serait pas remarquée ou traitée tant que le dispositif n’a pas atteint l’intervalle de remplacement pour le produit concerné. Avec les options d’IIoT, cette détérioration du temps de réaction de la vanne (et l’avertissement correspondant) peut être enregistré, analysée et rapportée en temps réel, de sorte que des mesures correctives peuvent être prises avant que la fonctionnalité ne se détériore et fasse courir un risque effectif à l’opérateur de la machine.

Ce module Smart Pneumatics Monitor d’Aventics fournit de l’information fiable sur l’usure des vérins pneumatiques, les vannes et autres dispositifs, et sur l’efficacité énergétique des systèmes pneumatiques.

Outre la connectivité IIoT, la technologie pneumatique offre un large éventail d’autres avantages pour les fabricants de produits alimentaires et de boissons, comme l’hygiène.

La pneumatique est idéale pour les activités nécessitant un nettoyage régulier. Il y a des vannes qui résistent aux solvants agressifs et aux produits chimiques. La fiabilité est aussi un avantage. Les composants pneumatiques sont relativement peu complexes, ce qui contribue à leur fiabilité.

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DOSSIER

BOITES A ENGRENAGES EN ACIER INOXYDABLE D’APEX DYNAMICS L’industrie des boissons connaît une forte demande en entraînements électromécaniques, l’accent étant mis sur l’augmentation des capacités, la pression sur les prix et l’innovation. Suite à cela, le moteur triphasé traditionnel est de plus en plus remplacé par un servomoteur avec une boîte à engrenages à faible jeu.

Où sont appliqués précisément ces produits dans la chaîne ?

Voici quelques applications qui peuvent ne pas sembler évidentes : • Dans la production de bouteilles et bocaux en verre, il est important que l’épaisseur de paroi du verre soit aussi fine que possible. Avec une unité linéaire, la goutte de verre est précisément déposée au centre du moule, de sorte que l’épaisseur de paroi est partout aussi épaisse, ce qui nécessite moins de verre en production.

• Lors de liquides pâteux, les buses de pulvérisation sont entraînées de manière servo-mécanique.

• Les petites bouteilles sont remplies dans un carrousel ou une remplisseuse. L’alimentation a lieu via des roues à vis sans fin qui poussent les bouteilles d’un tourniquet dans les cames du carrousel. La commande des roues à vis sans fin et le plateau tournant sont couplés de manière telle que les bouteilles arrivent parfaitement

dans les poches. Ceci est réalisable avec des capacités jusqu’à 36.000 bouteilles par heure et n’est plus possible sans servomoteurs et boites à engrenages à faible jeu.

• Si un capuchon à visser est posé sur les bouteilles, celui-ci est vissé via un entraînement électromécanique selon le bon couple.

• Si la bouteille n’est pas imprimée mais qu’un manchon est prévu autour, c’est que l’entraînement comprend des servoentraînements qui permettent d’obtenir le bon timing pour le tournage du manchon.

Dans l’industrie des boissons, des exigences spécifiques sont posées aux entraînements : les produits en acier inoxydable sont préférés et Apex Dynamics propose toute une gamme de boîtes d’engrenages adaptées (séries AE, AES, AD et AT). Les boîtes à engrenage ont une denture hélicoïdale qui génèrent un faible niveau sonore, des couples élevés et sont très résistantes aux chocs. www.apexdyna.be

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AUTOMATION MAGAZINE JANVIER 2022 / 11

L’installation de lavage et de remplissage des fûts est innovante. La solution robotisée en forme de U nettoie et remplit les fûts.

UNE INSTALLATION ROBOTISÉE POUR LE LAVAGE ET LE REMPLISSAGE PARFAITS DE FÛTS DE BIÈRE La bière est assurément l’un de nos produits d’exportation les plus connus. Ce que le grand public sait moins, c’est que notre pays est aussi un leader dans la construction des machines utilisées dans le process brassicole. L’entreprise Lambrechts de Puurs est par exemple un acteur de classe mondiale dans le segment des installations de lavage et de remplissage de fûts de bière. Dernièrement, elle a implémenté une installation entièrement automatisée à la brasserie De Halve Maan à Bruges. Les robots de FANUC y occupent une place centrale.

Jan Goossens (CEO Lambrechts): « En effet, nos clients sont principalement des brasseries pour lesquelles nous développons des installations de lavage et de remplissage de fûts métalliques et PET. Sur ce marché, nous sommes un acteur de classe mondiale et dans le top 3 des constructeurs mondiaux. Le développement et l’assemblage des installations ont lieu en interne. » « C’est un marché passionnant qui offre une grande diversité.

Chaque brasserie a ses souhaits et chaque entreprise son agencement spécifique, ce qui fait que le flux logistique n’est 12

jamais deux fois le même. Par ailleurs, les dimensions des fûts diffèrent et le type de bière influence l’agencement de l’installation. En d’autres termes, il n’existe pas de solutions prêtes à l’emploi sur le marché pour les installations que nous réalisons. Pour les petites installations, nous travaillons avec des solutions standard que nous adaptons légèrement, éventuellement avec des options supplémentaires selon la situation du client. » Actif dans le monde « En principe, notre rayon d’action s’étend au monde entier.

De par notre position, nous sommes parfaitement au courant de ce qu’il se passe dans le secteur. Contrairement aux autres parties du top 3, nous sommes plus une entreprise de niche. Nous ne réalisons que des installations pour des fûts et des party kegs, pas pour des bouteilles ou autres conditionnements. En tant qu’intégrateur, nous proposons un haut degré de spécialisation et nous développons aussi des installations de lavage de caisses. Notre approche ne se limite pas au secteur brassicole. Notre expertise nous permet de proposer des projets robotisés à un marché plus vaste. »

DOSSIER D’une construction linéaire à modulaire Revenons à la brasserie De Halve Maan à Bruges. Inutile de présenter cette référence aux amateurs de bière qui propose des marques de bière populaires comme la Brugse Zot, la Straffe Hendrik et la bière de froment brugeoise. En 2010, la croissance a conduit à la construction d’une nouvelle usine d’embouteillage en périphérie de la ville. Les activités brassicoles sont maintenues au centre-ville où la brasserie est établie depuis 1856. Il y a cinq ans, De Halve Maan a fait la une des journaux lors de l’inauguration d’un pipeline de bière souterrain long de 3,2 kilomètres et reliant les deux bâtiments.

Cette solution permet de maintenir le trafic lourd hors du splendide centre-ville de Bruges et de garder la production là où la brasserie est établie depuis 160 ans.

Dans la nouvelle usine, l’automatisation tient une place importante. Bernard Degroote, planificateur de production chez De Halve Maan, nous explique : « Dans l’atelier, une nouvelle installation de lavage et de remplissage de fûts de bière est mise en oeuvre. L’objectif de cette installation est simple à décrire : les fûts vides, collectés et placés sur une palette, alimentent la ligne et la quittent remplis, prêts à être expédiés chez les clients. Entre le lancement de la ligne et la fin du processus, les fûts sont contrôlés, nettoyés et étiquetés.

Jadis, ces opérations avaient lieu sur une ligne linéaire via un convoyeur. Les fûts passaient d’une station à l’autre et les tâches étaient exécutées une à une. Ce concept présentait le gros inconvénient qu’une congestion ou un défaut sur une partie de la ligne engendrait un retard aux autres stations.

Nous voulions éviter ce problème avec une nouvelle ligne et atteindre une plus grande efficience. Nous avons contacté Lambrechts qui nous a proposé une solution automatisée avec des robots. L’entreprise déploie un concept modulaire où les diverses tâches ont lieu simultanément. »

Une nouvelle ligne en forme de U En jetant un coup d’oeil à la nouvelle ligne en forme de U, nous remarquons que les robots FANUC occupent une place centrale. Bernard Degroote détaille le fonctionnement de l’installation: « A gauche, les fûts palettisés sont placés sur la ligne à l’aide d’un chariot élévateur. Avant cela, un opérateur a effectué un contrôle manuel et vérifié si les bouchons, les déchets plastiques, les feuilles et autres étaient enlevés. Le robot R2000ic prend ensuite la relève et effectue des contrôles supplémentaires. Dans notre cas, il s’agit de la détection du type de fût, de dommages excessifs et de la détermination du type de fermeture (voir photo). Sur base de cela, le robot ne laisse passer que les bons fûts, les palettes vides sont retirées automatiquement et contrôlées visuellement. Elles sont utilisées ultérieurement pour les fûts remplis. » « Les fûts passent ensuite au nettoyage où l’extérieur est d’abord nettoyé. Un second robot – un modèle M-410ic cette fois-ci - prend le relais et vide complètement les fûts avant de les placer sur la station de prélavage. Ils sont alors remplis de soude caustique pendant 10 minutes avant d’être rincés.

Après le rinçage, les fûts sont prêts à être remplis via les cuves.

Le processus est entièrement automatisé. Une fois remplis, un contrôle de fuite d’échappement de CO2 a lieu ainsi qu’un contrôle de poids. Enfin, un dernier robot appose l’étiquette et le bouchon. La palettisation des fûts remplis ferme la boucle. » Un rôle de pionnier avec les robots depuis 1982 La position centrale occupée par les robots est assez particulière. Ce n’est pas un hasard, indique Jan Goossens: « Nous travaillons avec des robots depuis 1982, ce qui nous permet de jouer un rôle de pionnier dans le secteur Food & Beverage. Nous travaillons en standard avec des robots de FANUC sauf si le client final souhaite autre chose. Nous avons

A la brasserie De Halve Maan, on n'hésite pas à entreprendre un projet spectaculaire.

L’entreprise a fait la une des journaux avec la pose d’un pipeline à bière long de 3,2 kilomètres qui relie le bâtiment du centre-ville à l’usine d’embouteillage.

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Les fûts à nettoyer sont amenés sur une palette.

En fin de processus, les fûts remplis quittent la ligne également en palette.

entretemps acquis une grande expertise qui nous permet de proposer une large palette d’options aux clients, qui va au-delà du simple déplacement de marchandises. Des fonctionnalités comme le bouchage, la détection de fuites, l’identification (étiquetage ou collerette), la stérilisation du tube d’extraction et la détermination de dommages excessifs ne posent aucun problème. Tout peut être réalisé lors de la prise en charge des fûts. Un raccordement défaillant sur le fût est automatiquement détecté et le fût est retiré de la ligne. » « A côté de cela, nous nous consacrons à la gestion des données et à la résolution de problèmes potentiels à distance.

Dernièrement, nous avons démarré une ligne de fûts dans une zone en guerre : un support 100% à distance et via l’assistance de techniciens locaux. Cette fonctionnalité est aussi disponible ici. Le robot qui place les bouchons et les étiquettes peut être adapté à distance s’il faut passer à un autre type de bouchon. »

Le raccordement du fût est analysé, les fûts déficients sont retirés de la ligne.

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DOSSIER

Un premier robot détecte le type de fût et les dommages excessifs. Un deuxième robot prépare les fûts au processus de nettoyage.

« La pince du robot central FANUC R2000ic que nous avons développée en interne est aussi intéressante. Elle peut non seulement saisir les fûts mais aussi retirer les palettes et placer des intercalaires entre les couches de fûts. » Bernard Degroote est satisfait de cette nouvelle ligne : « La capacité est de 150 fûts à l’heure. Elle était jadis limitée à 60. Comme il y a aujourd’hui une capacité tampon, le risque d’arrêt est considérablement réduit. De plus, la ligne est conçue pour absorber la croissance future de la brasserie. En principe, nous pourrons augmenter la capacité à 250 pièces à l’heure. » www.fanuc.eu www.halvemaan.be

Xavier Vanneste (CEO De Halve Maan) et Jan Goossens (CEO Lambrecht Group) devant la nouvelle ligne.

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Chez Bosteels, les recettes de brassage traditionnelles sont couplées à des méthodes de production efficientes.

FESTO OPTIMISE LA LIGNE DE REMPLISSAGE DE LA KARMELIET ET DE LA KWAK La Tripel Karmeliet et la Pauwel Kwak disent certainement quelque chose aux amateurs de bière. Ces bières et d’autres sont brassées et/ou mises en bouteille à la Brasserie Bosteels depuis sept générations. La longue histoire de l’entreprise contraste avec les lignes de production ultramodernes. Festo a dernièrement été impliqué dans un projet d’optimisation du processus de remplissage.

Nous sommes accueillis par Jonas De Groeve, responsable du service technique, et son collègue maître brasseur Hans van Remoortere qui surveille depuis 27 ans le processus de production des bières de Bosteels. Hans nous détaille la longue histoire de l’entreprise: « Nos racines remontent à 1791, nous existons donc depuis plus longtemps que la Belgique. La septième génération est aujourd’hui aux commandes et nous produisons toujours depuis le centre de Buggenhout. Bosteels se focalise sur 4 bières et la Tripel Karmeliet et la Pauwel Kwak sont assurément les plus connues. Des deux, la Tripel Karmeliet 16

est la plus grande bière avec une production totale de près de 300.000 hectolitres sur une base annuelle. Ce chiffre a explosé ces dernières années avec une croissance concentrée au Benelux et en France, bien qu’elle soit exportée dans le monde entier. » « La Monte Christo est une bière brune spéciale que nous avons lancée il y a deux ans, tandis que la DeuS est une bière que nous produisons selon la Méthode Champenoise. A cet égard, nous avons un site en Champagne où nous réalisons la mise en bouteille, la refermentation en bouteille, le remuage et le dégorgement de la bière. La méthode champenoise intégrale inclut la maturation en cave. A Buggenhout, l’accent est mis sur le brassage de la Tripel Karmeliet. Nous respectons la recette d’antan et nous réalisons le processus de brassage selon les règles de l’art. Nous utilisons toujours des chaudrons en cuivre, vous ne trouverez pas de chaudrons en inox ici.

Nous voulons préserver ce caractère authentique. L’intégration de la brasserie dans le groupe AB Inbev en 2016 n’a rien

DOSSIER

L’installation d’embouteillage est un élément crucial de la chaîne de production. Pendant l’embouteillage, 4 mouvements de distributeurs assurent la mise sous vide, la mise sous pression au CO2, le remplissage de la bière et la dépressurisation.

changé à cela. Ce fut au contraire un stimulant supplémentaire car cela nous permet de travailler d’une autre manière plus rationalisée et structurée. Et les canaux de vente mondiaux d’AB Inbev garantissent la cohérence des ventes. » Les vannes inaptes au service L’authenticité est une belle chose mais, anno 2022, le processus de production doit être le plus efficient possible. Ce n’est pas toujours évident dans une brasserie. Jonas De Groeve : « Dans une brasserie, le climat intérieur n’est jamais optimal.

Le nettoyage se fait souvent à l’eau sous haute pression et c’est un défi pour les installations qui doivent fonctionner dans de telles conditions. La présence de sucre dans la bière peut aussi être problématique pour notamment l’installation pneumatique. » « Ce qui est spécifique à notre situation, c’est que nous avons connu une énorme croissance ces dernières années. Adapter fondamentalement les installations à la production toujours croissante est un défi permanent. » Cette donnée combinée à des conditions difficiles n’est bien entendu pas idéale. La ligne d’embouteillage connaissait des arrêts fréquents. Au-dessus de la ligne se trouve l’armoire avec les terminaux de distributeurs qui guident le processus de remplissage des bouteilles. Dans la soutireuse, les bouteilles sont successivement mises sous vide, pressurisées au CO2, remplies de bière puis dépressurisées. Pour remplir une bouteille, il faut activer 4 distributeurs différents. Jonas De Groeve: « C’est là que nous avions des problèmes depuis la

Le coeur de la nouvelle installation comprend 2 armoires qui abritent chacune 4 terminaux de distributeurs.

mise en service de la machine. Les distributeurs de l’ancien fournisseur commutaient trop tôt ou ne fonctionnaient pas car ils restaient collés. » Trop de bouteilles rejetées « On ne peut pas intervenir à chaque fois pour vérifier les terminaux de distributeurs car la production doit fonctionner autant que possible. Des pontages étaient donc souvent réalisés comme solution temporaire mais les conséquences étaient proportionnelles. Certains jours de production, nous devions rejeter 1% de nos produits pour cause de problèmes techniques de remplissage. C’était principalement dû au mauvais fonctionnement des distributeurs: le niveau de remplissage dans les bouteilles était trop haut ou trop bas ou la teneur en CO2 n’était pas bonne, ce qui faisait mousser le produit hors de la bouteille. » « Ces dysfonctionnements étaient clairement visibles lors du démarrage le matin, certains robinets ne se remplissaient pas à cause des distributeurs défaillants. L’impact de la commutation incorrecte des distributeurs est non seulement énorme pour le pourcentage de rejet, mais cela avait aussi une influence sur les temps d’arrêt. La ligne a une capacité de remplissage de 23.000 bouteilles à l’heure et fonctionne facilement 16 heures par jour. Au total, il y a 64 robinets sur la soutireuse, ce qui signifie que chaque distributeur doit réaliser entre 9.000 et 10.000 mouvements de commutation. Si ces composants ne sont pas fiables et que l’installation s’arrête tout le temps, 5 personnes se retrouvent sans travail. » AUTOMATION MAGAZINE JANVIER 2022 / 17

DOSSIER

Le responsable du Service technique Jonas Degroeve (Bosteels) et Johan De Pauw (Festo).

L’unité de traitement d’air garantit un fonctionnement sans failles des distributeurs.

Hans Van Remoortere poursuit: « Il ne faut pas chercher loin la cause du dysfonctionnement des distributeurs : la présence de sucre. Pour vous donner une idée : l’air renvoyé contient autant de sucre que les filtres de l’armoire que nous remplaçons tous les trois mois. » Jonas De Groeve : « Il nous fallait absolument une solution robuste, capable de supporter ces conditions extrêmes.

Comme le fabricant de la machine n’existe plus, nous ne pouvions pas le contacter. Et la collaboration avec le fournisseur des anciens distributeurs était peu satisfaisante et ses délais de livraison des pièces de rechange était long, jusqu’à 3 mois. C’était notre grand problème. Nous ne sommes pas une grande entreprise, notre stock de pièces de rechange est limité. Nous étions dès lors à la recherche d’une entreprise capable de fournir du matériel robuste et de garantir des délais de livraison courts pour éviter les longs temps d’arrêt.

Voilà pourquoi nous avons choisi Festo pour remplacer les armoires pneumatiques. Leurs connaissances pratiques en pneumatique est très intéressante. Nous savons comment se passe le processus de brassage mais pour le choix optimal des composants, nous préférons nous faire conseiller. » Importance de la qualité de l’air Johan De Pauw de Festo est venu s’assoir à la table. Il a expliqué comment il comptait aborder le problème. « Dans notre approche, la qualité de l’air est essentielle. C’est la base absolue pour maintenir une installation performante.

Nous prévoyons donc une unité de traitement d’air pour l’air comprimé. Ce dispositif garantit un air de qualité optimale par l’élimination des particules de saleté et de l’eau mais aussi une 18

amélioration de la sécurité. Un distributeur de commutation manuel est prévu qui fonctionne selon les principes LOTO (Lock Out Tag Out). L’opérateur peut désactiver la pression manuellement et placer son verrou avant d’exécuter ses tâches. Il y a aussi un distributeur électromagnétique qui veille à tout désactiver en cas d’arrêt d’urgence. Cela se traduit aussi par une belle économie d’énergie car l’air comprimé est coupé pendant le week-end. » « Nous avons aussi décidé de renouveler toute l’installation : le remplacement des distributeurs mais aussi des armoires et le câblage sont inclus dans un seul mouvement. L’élément central de l’installation sont les 4 terminaux de distributeurs de type CPX MPA. Cette gamme est sur le marché depuis plus de dix ans et a démontré toute sa robustesse au fil du temps, même dans des conditions similaires.

Ce composant est idéal pour ce type d’application : de nombreux distributeurs et des très petits débits. Au total, 64 x 64 ou 256 distributeurs sont pilotés tant avec des entrées digitales que numériques. L’ensemble est commandé par le PLC via une connexion Profinet. Les terminaux sont hébergés dans 2 armoires en inox et bien protégés de l’environnement.

Nous nous attendons à ce que les arrêts de la ligne et le pourcentage de rejet diminuent de manière drastique. » www.bosteelsbrewery.com www.festo.be

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AHP HYDRAULICS RÉCUPÉRATION DE L’ÉNERGIE HYDRAULIQUE AHP de Sint-Eloois-Winkel a conçu dernièrement un banc d’essai hydraulique innovant qui permet de tester les pompes et les moteurs à piston hydrostatiques à l’issue d’une révision. La particularité de ce banc d’essai réside dans la mise en oeuvre d’un système de récupération de l’énergie hydraulique.

La puissance hydraulique qui assure l’entraînement du composant à tester est produite par l’hydropompe P1. Cette pompe est entraînée mécaniquement par un moteur diesel, d’une part, et par un moteur de récupération Mrec, d’autre part.

La complexité du banc d'essai s'intègre également dans le fait que la récupération d'énergie est rendue possible pour tout type d'objet d'essai qui se trouve sur le banc d'essai. La commutation peut être effectuée facilement et efficacement.

Sans tenir compte des pertes de rendement, la puissance est transférée à P1:

PP1 = PDiesel + PRécuperé PP1 = PDiesel + PMrec PP1 = PDiesel + [(QBel - QLimiteur de pression) x ∆pBel]

La majeure partie des pertes de chaleur ont lieu à hauteur de la soupape de surpression. La puissance qui est dissipée ici est :

Au fur et à mesure que la puissance sous charge augmente, l’hydromoteur Mrec est plus entraîné et plus de puissance est fournie à l’hydropompe P1. L’énergie hydraulique est alors récupérée puis réinjectée sous forme d’énergie mécanique dans le circuit d’entraînement via l’hydropompe P1. En conséquence, on récupère plus d’énergie lorsqu’il faut plus de puissance pour entraîner le composant à tester – sous une charge à haute puissance.

Il ressort de cela que le composant à tester est entraîné par l’énergie qu’il produit. Le moteur diesel ne doit fournir que la puissance qui est perdue par les pertes. Ces pertes peuvent être mécaniques, provenir de conduites ou de pertes de rendement et de pertes de chaleur.

PPerte = QLimiteur de pression x ∆pBel Pour limiter les pertes de chaleur, il convient de maintenir le débit constant aussi faible que possible au niveau de la soupape de surpression. Plus les pertes de chaleurs sont limitées, plus la puissance maximale à récupérer par l’hydromoteur Mrec est importante. www.ahp-hydraulics.be

Ce schéma de montage de test est pour une pompe en circuit fermé, mais le banc d'essai peut également tester des pompes en circuit ouvert et des moteurs en circuit fermé.

P Bel_A

Salle d'entraînement Atelier Q Cond

Tachymètre

P Cond_A

de pression

redresseur

Q Limiteur

Q Bel P Cond_B

Légende : - Circuit de conduit

20

- Circuit sous charge

Q Fuir

Composant testé

P Bel_B

PROVIDING SOLUTIONS

Phoenix Mecano a 30 ans d’expérience dans la fourniture de solutions innovantes dans 3 domaines : • Coffrets standards et personnalisés, usinés ou développés spécialement pour vous.

• Composants et constructions mécaniques.

• Composants électroniques.

Nous sommes votre partenaire tant pour les composants que pour les solutions complètes.

Une approche explicitement orientée vers nos client est donc au cœur de toutes les étapes de votre projet.

Sur la base de vos souhaits, nous nous occupons de : • l’ingénierie et gestion de projet.

• la personnalisation.

• l’usinage mécanique.

• l’assemblage.

• montage de constructions mécaniques.

Phoenix Mecano SA | Karrewegstraat 124 | 9800 Deinze | Belgique T. +32 9 220 70 50 | info.pmb@pmk.be | www.phoenix-mecano.be

POLLINISATION CROISÉE PERTINENTE ET EXTENSION DES ACTIVITÉS CHEZ PHOENIX MECANO composants mécaniques et les composants électroniques », explique Peter Wieme.

Automation Magazine: Pouvez-vous nous détailler ces activités?

Peter Wieme: « Commençons par les boîtiers. Dans sa définition la plus simple, un boîtier est un logement qui abrite des composants électroniques ou électriques. Les composants sont très variés : des bornes, des rails, des presse-étoupes, du câblage, des boutons (claviers), des écrans, etc. L’offre est vaste. »

Peter Wieme

« Nous développons avec vous des produits et des applications qui peuvent aller plus loin que les solutions standard », concluons-nous de la bouche de Peter Wieme, directeur général BeNeLux de Phoenix Mecano. On peut notamment le percevoir dans le concept des boîtiers abritant des composants électroniques et électriques, pour lesquels l’entreprise propose diverses options : des versions standard, des versions standard adaptées et des solutions entièrement sur mesure. Et ce n’est pas tout. « Phoenix Mecano opère depuis Deinze ; nous sommes une PME de 25 collaborateurs et nous soufflons nos trente bougies cette année. L’entreprise fait partie du groupe suisse Phoenix Mecano AG coté en bourse. Le groupe est actif dans le monde entier, emploie 7.500 collaborateurs et réalise un chiffre d’affaires de 700 millions d’euros. C’est une véritable entreprise familiale et la seconde génération est aux commandes. Les activités reposent sur 3 piliers : les systèmes de boîtiers, les

L’entreprise produit notamment des boîtiers pour les composants électroniques et électriques.

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« Les boîtiers que nous livrons sont de trois types : il y a les boîtiers standard que nous pouvons livrer ‘off-the-shelf’. Les clients ne doivent pas se contenter de ce qui existe déjà si les solutions ne répondent pas totalement à leurs besoins. La seconde catégorie rassemble les boîtiers standard que nous adaptons localement selon les souhaits du client : le perçage d’orifices supplémentaires, le montage de presse-étoupes, une gravure au laser, la réalisation d’un traitement de surface, le câblage, le placement de bornes et de rails, etc. Tout est réalisé dans nos ateliers de Deinze et de Doetinchem. » « Un groupe de produits spécifique que je souhaite mentionner ici concerne les applications HMI (Human Machine Interface). Nous pouvons fournir un boîtier adapté avec le bras de support mais aussi - grâce à une acquisition récente - le PC industriel qui forme l’intelligence du système.

Notre assortiment comprend aussi des tablettes industrielles portables. » « Le troisième type de boîtier que nous proposons va encore plus loin et est entièrement réalisé à la demande du client, nous partons donc de zéro au niveau de la conception. Nous avons toute l’intelligence en interne pour assumer le processus de développement global. Nous pouvons développer des boîtiers spécifiques pour par exemple les environnements

Le développement de diverses HMI’s fait également partie des opportunités.

30 ANS DE PHOENIX MECANO

L’entreprise est aussi spécialisée dans la création de postes de travail Lean.

Des systèmes de contrôle supplémentaires comme le Pick-to-light peuvent être installés.

ATEX ou avec un certain degré IP. Nous sommes certifiés localement et nous possédons au sein du groupe des laboratoires certifiés pour tester notamment la résistance à la salinité. »

systèmes de contrôle comme le Pick-to-Light ou la surveillance par caméra. Cela réduit considérablement le taux d’erreur des entreprises. Pour les entreprises manufacturières, nous proposons aussi des systèmes d’assistance adaptés. »

Automation Magazine: les composants mécaniques sont le second pilier de vos activités. Que proposez-vous exactement?

Peter Wieme: « Dans le groupe des composants mécaniques, nous avons notamment des profilés en aluminium, des pièces de serrage, des unités linéaires, des vérins électriques et des colonnes de levage. Ce pilier est divisé en 2 grands groupes: les constructions statiques et les constructions dynamiques. Pour les applications statiques, je pense notamment aux dispositifs de protection des machines, aux plateformes de marche et aux constructions en aluminium autour des machines. »

« Les entreprises que nous avons acquises récemment dans ce domaine ont également la capacité de développer des logiciels. Nous pouvons dès lors nous charger de la programmation du PLC ou du PC, pour par exemple développer la visualisation ou l’intégration d’une solution ERP. Nous allons bien au-delà de la pure construction et implantation mécanique. »

« Pour les composants mécaniques dynamiques, il est question de mouvement dans la construction via par exemple des unités linéaires ou des vérins électriques. Il s’agit généralement de missions basées sur des projets, comme l’extension de la plage de travail d’un robot ou d’un cobot à l’aide d’une construction linéaire. Soyons clairs, nous nous chargeons de la construction mécanique, pas de l’automatisation de l’ensemble. » Automation Magazine: Depuis peu, vous vous focalisez sur les applications ‘lean’. Pouvez-vous nous en dire plus?

Peter Wieme: « Au sein du groupe, nous construisons des postes de travail de qualité supérieure, équipés ou non de

Automation Magazine: Nous n’avons pas encore abordé le troisième pilier, les composants électroniques.

Peter Wieme: « En effet, c’est le plus petit pilier des trois. Nous sommes ici au niveau du composant : des petites bornes pour les rails DIN ou des PCB’s, des bobines, des commutateurs, des broches de test plaquées or et autres. Il nous permet, avec les 2 autres groupes, d’avoir un assortiment bien équilibré.

Les clients de divers secteurs peuvent nous contacter. Les constructeurs de machines intègrent aisément nos boîtiers et HMI’s dans leurs systèmes et les équipementiers sont aussi les bienvenus. Pour les composants mécaniques, nous travaillons plus pour des entreprises d’automatisation, des intégrateurs ou parfois directement avec les clients finaux. »

www.phoenix-mecano.be AUTOMATION MAGAZINE JANVIER 2022 / 23

MACHINES MOBILES POLYVALENTES GRÂCE À LA COMMANDE ÉLECTRONIQUE DES POMPES À CIRCUIT OUVERT L’architecture hydraulique eOC (electronic Open Circuit) permet aux fabricants de machines d’exploiter au maximum le potentiel offert par leurs machines mobiles.

Le portefeuille eOC de Rexroth comprend le logiciel et des composants hydrauliques conçus pour la commande dynamique de l’hydraulique de travail et de la translation.

Les fabricants de machines mobiles doivent décider s’ils veulent commander leurs pompes par la pression, le couple ou l’inclinaison du plateau. Cela supposera toujours un certain compromis au niveau du résultat final. Il en va de même pour de nombreux autres paramètres qui doivent être définis une seule fois pour le matériel et qui ne changeront pas pendant toute la durée de vie de la machine.

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Le nouveau système électrohydraulique de Bosch Rexroth résout ce problème en transférant les fonctions de commande du dispositif hydromécanique vers le logiciel. Les machines gagnent ainsi en polyvalence et en flexibilité et bénéficient à la fois d’une productivité accrue et d’une consommation d’énergie réduite.

Pompe eOC : le composant principal La pompe électrohydraulique eOC avec capteurs d’angle et de pression est l’élément central de l’architecture eOC. Cela permet de définir différents points de consigne pour le couple, la pression et le débit. La pompe permet un réglage dynamique très précis à la milliseconde près, permettant par exemple de moduler la pression. Grâce au logiciel eOC, il est

BOSCH REXROTH possible de régler, modifier et combiner des caractéristiques telles que la dynamique et la régulation de puissance.

Optimisation des machines grâce au logiciel eOC Contrôlé par une interface CAN, le logiciel eOC permet de régler différents paramètres de manière flexible. Grâce au transfert des fonctions de la commande hydromécanique et des interfaces vers le logiciel, il est possible d’ajuster et de combiner individuellement les modes de commande en cours de fonctionnement et d’utiliser la dynamique de la pompe de manière variable. Les paramètres prédéfinis permettent à la pompe de fonctionner de manière optimale au sein du système hydraulique, quelle que soit la fonction.

Grâce à l’interface CAN-bus, il est possible d’ajuster les points de fonctionnement et les paramètres de manière dynamique.

Cela permet d’activer des fonctions supplémentaires et d’adapter les machines aux exigences spécifiques du client et des différentes tâches à accomplir.

Le logiciel eOC peut être installé sur un calculateur BODAS de Rexroth ou d’un autre fournisseur. Il adapte en permanence la puissance hydraulique au couple moteur disponible et permet ainsi un fonctionnement précis et dynamique qui, au final, augmente la productivité globale de la machine.

La consommation d’énergie de l’ensemble du système hydraulique est optimisée, ce qui se traduit par une réduction de la consommation de carburant ou une meilleure exploitation des batteries.

Avantages Certaines machines produites en série bénéficient déjà de cette nouvelle architecture hydraulique, comme un excavateur compact dont la production en série a débuté au premier semestre 2021. Un mode de puissance spécial a été développé pour les travaux d’excavation intensifs. Cette configuration assure une pression ou un couple maximum ainsi qu’un contrôle du gradient de pression, notamment lorsqu’on vide le godet. La machine dispose de plus d’un mode fin qui permet de fonctionner sans à coups et en douceur, par exemple pour le positionnement de canalisations.

L’architecture eOC est également idéale pour les excavateurs sur pneus. Jusqu’à présent, de nombreuses valves supplémentaires étaient nécessaires pour adapter la puissance de ces machines multifonctionnelles à une tâche spécifique.

Le passage à l’architecture eOC permet de simplifier considérablement le circuit hydraulique, de limiter les coûts et d’éviter les erreurs potentielles d’assemblage.

Développements en cours Le portefeuille eOC de Rexroth est une solution évolutive qui permet une mise en œuvre progressive : de la pompe électrohydraulique eOC équipée d’un capteur d’angle de rotation et de capteurs de pression, jusqu’au système hydraulique complet. Un distributeur électrohydraulique principal et un joystick électronique sont prévus à cet effet.

Bosch Rexroth a fait évoluer une grande partie de sa gamme

de pompes à pistons axiaux et a ajouté de nombreuses nouvelles fonctions au concept de base existant. À titre d’exemple, l’architecture eOC permet désormais de commander de manière dynamique les gradients de pression, d’angle et de couple. Cela signifie que la pompe ne se limite pas à atteindre une valeur cible spécifique : les gradients de pression nécessaires pour y parvenir sont également contrôlés.

Les mouvements sont ainsi plus souples et plus doux, surtout en début de mouvement.

La calibration automatique, qui consiste à étalonner un composant au sein même de la machine, est une autre fonction de l’eOC. La calibration n’a donc plus lieu en statique en fin de chaîne de production de l’OEM, mais s’effectue de manière dynamique quand la machine est en fonctionnement.

Le logiciel eOC enregistre des données de calibration spécifiques lors de chaque démarrage de la machine.

D’autres données sont enregistrées lorsque les conditions de fonctionnement de la machine le permettent. Il est ainsi possible d’enregistrer des données qui tiennent compte des effets de vieillissement ou des différences de température, pour ensuite ajuster automatiquement les paramètres en conséquence. Les mouvements de la machine gagnent alors en reproductibilité et la pleine puissance de la pompe est toujours disponible.

Coup de projecteur sur la fonction translation L’architecture eOC de Rexroth offre non seulement de nouvelles possibilités en matière d’hydraulique de travail, mais permet aussi une toute nouvelle approche en termes de systèmes de translation, plus particulièrement en ce qui concerne les machines compactes. La translation dans un système eOC fonctionne sur le principe de la régulation secondaire.

Il en résulte que les fonctions hydrauliques de translation et de travail des machines compactes peuvent être combinées dans un seul circuit hydraulique. Tous les récepteurs moteurs sont reliés directement à la ligne pression de la pompe. Une régulation secondaire sans distributeur supplémentaires commande la cylindrée des moteurs hydrauliques et donc du couple de sortie pour obtenir la vitesse souhaitée. L’eOC réduit donc le nombre de composants dans la machine et simplifie l’architecture hydraulique. La complexité du système hydraulique est transférée vers le logiciel.

Les distributeurs de la direction et du freinage ne sont plus nécessaires. Il devient alors envisageable comme toutes les fonctions sont dans un même circuit de récupérer l’énergie hydraulique pendant les phases de décélération et de descente de la pelle. Le résultat est une utilisation optimale de la puissance du moteur. www.boschrexroth.com

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‘FEMME OU HOMME, PEU IMPORTE: SUIVEZ VOTRE COEUR!’ L’INGÉNIEURE EVELINE EECKHOUT VEUT VOIR À L’ATELIER CE QU’ELLE CONÇOIT SUR SON ORDINATEUR Eveline Eeckhout devant l’un de ses nombreux projets qu’elle suit de A à Z.

Quiconque a déjà eu le privilège de travailler avec Eveline Eeckhout sera probablement d’accord avec ce constat : voilà une personne qui rayonne de sa passion pour le métier d’ingénieur. Cette femme fascinante aime aussi parler des nombreux projets qu’elle gère au quotidien pour Desmet Engineering. Eveline Eeckhout peut se targuer d’une belle carrière de 20 ans dans le secteur. Il était grand temps de la rencontrer !

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INTERVIEW PAR SAMMY SOETAERT

Eveline a obtenu son diplôme d’ingénieure en Electromécanique en 2001. Après ses premières expériences professionnelles chez Printing International et Matthys NV, elle entre chez Desmet Engineering d’Ooigem près de Waregem. Elle y gère divers projets électromécaniques et le travail est très varié.

Nous lui tendons le micro : « Nos activités sont en effet très diversifiées », explique Eveline. « Nous opérons depuis le sudouest de la Flandre et cela se reflète d’une certaine manière dans les secteurs où nous sommes actifs. Nous travaillons notamment pour des entreprises manufacturières, des transformateurs de tabac, le secteur alimentaire et des entreprises textiles des environs. Notre rayon d’action s’étend à la Flandre occidentale. Actuellement, je travaille sur un incinérateur pour Bruxelles.

Notre clientèle est variée en termes de secteurs mais aussi de taille. Nous travaillons tant pour des petites PME de 5 personnes que pour des multi-nationales » « Il s’agit généralement de machines ou de solutions uniques. Dernièrement, nous avons développé une machine pour un fabricant de dalles de moquettes. Dans l’installation, les bords des dalles en PVC tissé sont traités automatiquement afin d’obtenir un bel emboîtement sans effiloches au niveau des coutures. Un autre projet que nous venons de finaliser est le développement d’une presse pour assembler par moulage les connecteurs aux câbles. Enfin, j’aimerais mentionner la construction d’une machine de pliage à froid d’axes de 40 mm. On peut assurément parler de projets variés. » « Les grandes séries de machines ou de composants sont assez rares ici. Il s’agit principalement de construction de projets.

Comme nous réalisons les travaux de fraisage et de tournage dans notre propre atelier, chaque ingénieur peut suivre son projet. C’est vraiment un plus quand, dans l’entreprise, on peut se rendre au banc de tournage pour visualiser une pièce qui vient d’être usinée. » Elaboration de projets de A à Z « En tant qu’ingénieure, je suis responsable de l’élaboration de projets de A à Z, au sens littéral du terme. Tout commence par un premier contact avec le client: j’écoute ses attentes, nous élaborons un concept ensemble, je calcule le prix, je rédige l’offre et je la négocie avec le client. Après avoir obtenu le feu vert, je réalise une ébauche du projet et les plans de détail,

je passe les commandes de pièces et je suis la construction à l’atelier. Je ne reste pas toute la journée derrière mon bureau. » « La diversité des projets exige bien entendu de vastes connaissances techniques et une focalisation sur le volet électromécanique. Seules la programmation d'automates, l’intégration de robots et les solutions hydrauliques spécifiques – comme la machine de pliage d’axes – sont réalisées par un partenaire spécialisé. » De la technologie à la petite cuillère Dans cette série d’articles, un fil conducteur ressort en particulier : l’intérêt initial pour la technologie provient pratiquement toujours d’un membre de la famille. Ce fut aussi le cas pour Eveline Eeckhout: « Comme tant d’autres, j’ai suivi des études dans l’enseignement secondaire général mais au bout de 4 ans, j’ai basculé vers les Sciences industrielles car j’en avais soupé de la matière générale. A cette époque, la technique ne m’étais pas étrangère.

Mon père a toujours été enthousiasmé par la technologie.

Quand j’étais enfant, il travaillait dans un garage, puis il est allé donner cours au VTI de Waregem, dans l’orientation technologie automobile. C’était un fan de la technologie même après ses heures de travail. Il a inventé une machine à coller et était très doué pour expliquer les techniques et les principes de fonctionnement. À la maison, parler de technique n’avait rien d’anormal et cela a sans doute été déterminant dans mon choix d’études plus tard. Ma sœur ainée est aussi ingénieure industrielle en électromécanique et ce n’est probablement pas un hasard. » « A l’issue de mes études d’ingénieure en Electromécanique, j’ai commencé à chercher du travail mais j’avais une condition importante : je voulais travailler dans une entreprise qui disposait d’un atelier. Même après 20 ans, le côté pratique du job est toujours important pour moi. Je dois pouvoir voir et sentir ce que je dessine à l’ordinateur. De plus, j’apprends énormément de choses. Il était hors de question de travailler pour un bureau d’études. C’est comme cela que j’ai été engagée par Printing International à Aalter, avant de me rapprocher de la maison et de travailler pour le constructeur de machines Matthys NV. » « Après trois ans – nous sommes alors en 2008 – j’ai eu une opportunité intéressante chez Desmet Engineering. Je savais que l’on pouvait gérer là-bas le déroulement complet d’un projet, ce qui générait de la variété. Vous passez du temps à négocier une offre d’un nouveau projet puis vous allez à l’atelier voir une pièce d’un projet en cours de fabrication et en fin de journée, vous finalisez la livraison d’une installation tout juste terminée. Aucun jour ne se ressemble. » ‘Faites ce que vous aimez’ « Actuellement, voir une femme à un poste technique – anno 2022 – n’est heureusement plus rare. Il arrive encore que l’on se tourne vers les collègues masculins lors d’un contact initial ou AUTOMATION MAGAZINE JANVIER 2022 / 27

INTERVIEW

« Il ne faut pas user d’artifices pour augmenter le nombre d’étudiantes dans les domaines de l’ingénierie. »

que l’on suppose que la voix féminine au bout du fil travaille au service comptabilité ou marketing. Mais cela arrive de moins en moins souvent. » « J’entends parfois dire qu’il devrait y avoir plus de femmes dans ce monde typique d’hommes mais je ne suis pas totalement d’accord avec cela. J’estime que chacun doit écouter son coeur. Vous êtes une jeune fille et vous voulez vous lancer dans des études techniques ? Parfait, mais il ne faut pas user d’artifices pour augmenter le nombre d’étudiantes dans les domaines de l’ingénierie.

Si on s’écarte de la réflexion cloisonnée, la voie sera automatiquement tracée par l’afflux. Cela s’applique aux 28

fonctions de l’ingénieur et à tous les métiers techniques sur le lieu de travail. Je dirais : ne vous laissez pas enfermer dans une catégorie. » « Et cela vaut aussi pour les jeunes qui aspirent à endosser des métiers plutôt féminins, comme dans le secteur de la mode.

Que vous soyez un homme ou une femme: faites ce qui vous intéresse et ce que vous aimez ! » www.desmetengineering.be

INDUMOTION INDUMOTION ÉLARGIT VOTRE RÉSEAU Une adhésion à InduMotion vzw, l’éditeur d’Automation Magazine, vous permet d’élargir votre réseau. L’association professionnelle regroupe plus de 90 entreprises – des PME aux acteurs mondiaux – qui se renforcent et s’inspirent mutuellement.

Les membres d’InduMotion sont principalement actifs dans quatre technologies - la pneumatique, l’hydraulique, les entraînements mécaniques et électriques - et proposent dès lors des composants dédiés à la transmission de puissance et de mouvement tant mécanique, électrique ou électronique, la technologie sous vide et les compresseurs.

Ces technologies ont des interfaces et des frontières qui s’estompent. Des entraînements sont par exemple intégrés dans les guidages et inversement. Voilà pourquoi InduMotion, en tant qu’association professionnelle en Belgique, regroupe des entreprises, des fabricants, des importateurs et des distributeurs de technologies des quatre groupes principaux mais aussi les entreprises actives dans les technologies combinées et connexes comme la technique de mesure et de régulation, les capteurs, les commandes avec les pc industriels, PLC’s, …

InduMotion apporte une contribution à la promotion et au développement du savoir-faire technique, économique et écologique dans le domaine de la technologie d’entraînement et de l’automatisation industrielle, permet également un réseautage actif entre membres de l'association. Les intérêts communs sont défendus lors de salons professionnels et auprès des instances officielles.

Avis aux marketing managers: les avantages d’une adhésion à InduMotion – pour une contribution annuelle limitée à 950 euros – sont nombreux: 1. Mise en réseau solide au sein du secteur. L’adhésion à InduMotion vous permet de garder un doigt sur le pouls et de rester informé de l’actualité dans votre secteur. Vous bénéficiez aussi d’un accès gratuit aux études et aux statistiques.

2. InduMotion a également une mission éducative et promeut les compétences et l’expertise de divers domaines comme la

fluidique, les solutions de contrôle des fluides, la transmission électromécanique et électronique de puissance, ainsi que le contrôle de mouvement.

3. Votre adhésion vous permet de profiter de réductions intéressantes – jusqu’à 30 % – sur les publicités diffusées dans Automation Magazine et de recevoir des exemplaires gratuits en néerlandais et en français du magazine.

4. En tant que membre, le nom de votre entreprise et le logo sont mentionnés dans la version imprimée d’Automation Magazine – dans le colophon et sur la page des membres – et publiés en permanence sur la page d’accueil du site web www.automation-magazine.be, en tant que partenaire.

5. Lors d’une première et nouvelle adhésion, un texte de présentation de votre entreprise vous est offert dans la version imprimée d’Automation Magazine (valeur : 4.000 euros).

Seul le conseil d’administration d’InduMotion prend les décisions concernant une adhésion (le droit d’entrée unique est de 500 euros).

6. En tant que membre d’InduMotion, vos communiqués de presse et actualités produits sont publiés gratuitement sur le site web www.automation-magazine.be.

7. Vous bénéficiez d’une réduction lors d’une participation aux salons et aux événements co-organisés par InduMotion comme INDUMATION.BE et INE. 8. Participation aux réunions des membres comme Automation Day, aux visites d’entreprises, événements avec des conférenciers ; le logo de votre entreprise étant à chaque fois publié lors des activités d’InduMotion.

9. Votre présence sur le site de référence du secteur www.indumotion.be et une inscription gratuite dans le guide en ligne des entreprises et des produits.

10. Une adhésion automatique au comité sectoriel européen CETOP. Comment devenir membre d’InduMotion vzw?

Contactez le secrétariat via Gerda Van Keer: gsm +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be www.indumotion.be

AUTOMATION MAGAZINE JANVIER 2022 / 29

COMMENT RENDRE LES COMPRESSEURS À AIR COMPRIMÉ ÉNERGÉTIQUEMENT EFFICACES?

Faire des économies sur l’air comprimé permettrait de limiter les émissions de CO2 en Belgique mais aussi d’offrir plus d’avantages à l’utilisateur, comme une facture énergétique moins élevée. Après tout, les trois quarts du coût de l’air comprimé proviennent de la consommation d’énergie.

Cette consommation dépend du fonctionnement interne du compresseur mais aussi de l’installation en aval, du réseau de conduites et des consommateurs. Voilà pourquoi nous abordons quelques-uns de ces aspects dans cet article.

Instaurer de bonnes mesures (*) permet d’augmenter considérablement le rendement énergétique des installations d’air comprimé. (*) Certaines mesures décrites dans cet article s’appliquent principalement aux compresseurs volumétriques (compresseurs à pistons, à palettes, à vis).

La gestion des fuites est un fruit à portée de main La suppression des fuites a déjà été abordé dans une édition précédente d’Automation Magazine. Voici cependant quelques chiffres supplémentaires qui illustrent l’importance d’une bonne gestion des fuites : un trou minuscule d’un diamètre équivalent à 1 mm à une pression de réseau de 7 bar (=8 bara) génère une fuite de 1,2 Nl/s(*) , ce qui correspond à 0,3 à 0,4 kW de puissance de compresseur. Des installations comportant 10 fuites de ce genre (ce qui revient à 1 fuite d’un diamètre équivalent de +/- 3 mm) ne sont hélas pas une exception. La puissance perdue du compresseur est alors d’environ 3 à 4 kW. Si on convertit ce résultat sur une base annuelle, on obtient une perte équivalant à environ 26.000 à 35.000 kWh. (*) Nl= Litre Normal: défini à 20°C, 1013 mbar et 65% d’humidité relative)

Quelle est la pression système idéale?

Dans ce nombreuses entreprises, la pression du système est réglée à une valeur trop élevée ‘pour être sûr’. On veut la garantie que les systèmes fonctionnent correctement et on prévoit dès lors une marge supplémentaire. L’argument ‘la pression est à ce niveau depuis des années et cela n’a jamais causé de problème’ est aussi assez fréquent. Mais on oublie un peu vite que chaque bar de trop signifie environ 7% de coût énergétique et 13% de pertes de fuites en plus.

Comment savoir dans quelle mesure une diminution de la pression s’avère possible ? C’est très simple : en diminuant progressivement la pression du système et en vérifiant 30

minutieusement le bon fonctionnement des machines connectées et des processus. Dans cette approche, il est important de bien suivre les unités de traitement d’air et les filtres.

Economie grâce à une diminution de pression Economie en % de la puissance absorbée

En 2020, nous avons consommé 85 TWh d’électricité dans le pays. Environ 40 TWh sont à charge de l’industrie.

D’après diverses sources, 15% de la consommation industrielle est imputée à la production et au traitement de l’air comprimé, soit quelque 6 TWh. De cela, on peut attribuer 70% ou ± 4 TWh ( 4 milliards de kWh) aux compresseurs. Réduire cette énorme consommation d’énergie permettrait d’économiser pas mal d’argent à plusieurs niveaux.

25% 20%

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7

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Consigne de la pression de travail en bar

Gain d’énergie possible en fonction de la réduction de la pression.

MESURER, C’EST SAVOIR CE QUE « AIR AUDIT » PEUT NOUS APPRENDRE Si l’entreprise n’a pas une bonne idée de ses besoins en air comprimé et de sa consommation, il devient difficile de déterminer la production minimale de la quantité utile, la pression, la qualité et le moment de fourniture opportun.

De plus, comme les entreprises et les lignes de production évoluent, les installations d’air comprimé doivent aussi évoluer d’un point de vue technique et économique. Un « Air Audit » offre des réponses à ces questions car il met les performances de l’installation d’air comprimé en exergue.

Durant quelques jours, la consommation électrique des compresseurs est enregistrée et idéalement combinée à des mesures de débit et de pression.

www.calms.com

Courant (A)

Courant (A)

Courant (A)

Pression (bar)

Débit (m3/min)

Humidité (C)

Un Air Audit met l’état de l’installation en exergue.

Le remplacement en vaut-il la peine?

Un Air Audit – voir encadré – délivre des informations pertinentes, d’une part sur le profil de production des compresseurs et d’autre part si la commande des machines répond encore au profil de consommation d’air comprimé de l’entreprise.

ÉCONOMIE D’ÉNERGIE PART 4/4 PAR SAMMY SOETAERT ET ROGER STAS

Un Air Audit réalisé correctement peut aussi montrer l’opportunité de remplacer les compresseurs pour optimiser énergétiquement la centrale d’air comprimé aux profils de consommation.

Dès lors, la capacité des compresseurs fixes correspondt-elle encore à la consommation constante moyenne des installations? Ne serait-il pas plus avantageux de remplacer un compresseur fixe par un modèle à vitesse variable (VSD = Variable Speed Drive)? La plupart des fournisseurs de compresseurs proposent des outils de simulation qui permettent de vérifier cela et de calculer les économies d’énergie éventuelles ainsi que l’amortissement. Pour les installations anciennes, il peut être intéressant de réaliser ce calcul avec le fournisseur de compresseurs et de voir s’il n’est pas plus judicieux de les remplacer par la dernière génération de machines qui sont plus économes en énergie.

Des combinaisons de compresseurs adaptées Lors d’une consommation d’air comprimé fluctuante – et c’est généralement le cas – combiner un compresseur à vitesse variable (vsd) et des compresseurs à vitesse fixe s’avère être la solution idéale. A cet égard, il est important que les compresseurs à vitesse constante tournent le moins possible à vide. C’est assurément un point d’attention pour les compresseurs à vis qui, à vide, consomment jusqu’à 25% de leur puissance nominale pour produire 0 m³ d’air comprimé.

Une marche à vide minimale est généralement définie par le nombre maximum de démarrages des moteurs électriques autorisés par heure : plus le moteur est lourd, plus la marche à vide minimale est longue.

Le(s) compresseur(s) à débit fixe prendra/prendront la consommation de base constante moyenne de l’installation à son (leur) compte, tandis que la/les machines(s) VSD absorbera(ont) les fluctuations supérieures à la consommation de base. Pour être rentables, les compresseurs à vis VSD doivent être utilisés dans leur plage de vitesse optimale : la puissance spécifique {kW/(Nm³/min)} de ces machines s’écarte du rendement optimal lors d’une vitesse trop basse ou trop élevée : 20% et plus n’est pas une exception. Les fabricants de compresseurs possèdent des graphiques de puissance spécifiques en fonction de la vitesse de rotation.

Puissance spécifique consommée (kW/ m³/min)

Vitesse de rotation (Tours/min)

Pour un fonctionnement rentable, les compresseurs à vis VSD doivent toujours fonctionner dans leur plage de vitesse optimale.

Commande intelligente des compresseurs et des centrales d’air comprimé Parmi les commandes classiques des compresseurs volumétriques, on peut citer :

• une commutation pleine charge/marche à vide; • une commutation contrôlée par ordinateur; • une régulation de vitesse; • une régulation proportionnelle; • l’optimisation de la marche à vide.

Le choix du meilleur système de commande dépend de la fonction que doit remplir le compresseur : une charge de base, une charge moyenne ou une charge de pointe. La plupart des compresseurs d’air comprimé sont équipés de commandes intelligentes pour fonctionner le plus efficacement possible.

Une centrale d’air comprimé avec plusieurs compresseurs exige une commande centrale pour le pilotage des machines, le maintien des vitesses optimales pour les machines VSD et un mix de machines selon la consommation d’air comprimé attendue : la vitesse à laquelle la pression dans la conduite de départ diminue est par exemple déterminante pour l’appel automatique de la machine fixe la plus adaptée, c.à.d. ayant une marche à vide prévisible la plus courte possible. Les systèmes de commande centralisés modernes garantissent la plus petite bande de pression possible entre ‘le minimum nécessaire’ et ‘le maximum plus bas possible’. Par rapport aux systèmes en cascade classiques avec une bande de pression de 1 à 2 bar, les systèmes modernes de commande centrale travaillent avec des bandes de pression de 0,2 à 0,4 bar, fournissant un gain d’énergie jusqu’à 15%.

Sans système de gestion de la pression Régulation de pression en cascade 7.5 bar

Compresseur 1

Avec système de gestion de la pression Régulation de pression différentielle

Compresseur 2 Compresseur 3 Compresseur 4 Compresseur 5

Grande différence de pression

Economie d’énergie 6.7 bar

5.5 bar

Compresseurs 1

>5

6.5 bar

Par rapport aux systèmes en cascade classiques, un système moderne de gestion centrale de la pression peut travailler avec une bande de pression plus étroite.

Dans le cadre d’une commande optimale de centrales de compression, il ne faut pas non plus perdre de vue les calculs corrects des volumes des réservoirs d’air comprimé.

Les fournisseurs de compresseurs disposent de graphiques et de formules qui tiennent compte du rapport entre la consommation d’air comprimé et le débit de production disponible des compresseurs, combiné au nombre de commutations autorisées ou aux fluctuations de charge des moteurs de compresseurs.

AUTOMATION MAGAZINE JANVIER 2022 / 31

Service et maintenance Une installation d’air comprimé doit être entretenue et cela ne se limite pas aux compresseurs et aux sécheurs. Les systèmes de filtres du compresseur et les consommateurs raccordés ainsi que les conduites doivent être régulièrement contrôlés.

Un intervalle d’entretien courant pour les compresseurs est de 2.000 heures. Lors de la maintenance périodique, les compresseurs sont nettoyés, l’huile est changée et les éléments de filtres des éventuels séparateurs d’huile et des filtres d’aspiration sont remplacés. L’encrassement et l’obstruction des filtres d’aspiration et des séparateurs d’huile peut augmenter considérablement la température dans le compresseur. Ceci au détriment de la fiabilité et du rendement, ce qui entraîne une augmentation des coûts énergétiques.

Perte de charge dans le réseau de conduites La perte de charge doit être la plus basse possible et sous contrôle. Lors de l’extension de machines de production ou de l’adaptation des méthodes de production, des modifications au réseau d’air comprimé sont indispensables.

Les recommandations générales les plus connues sont notamment :

• un réseau principal de conduites en forme d’anneau

ou de grille;

• une pente de 1% dans le sens de l’écoulement;

• des points de branchement en haut de la conduite

principale;

• des conduites de dérivation les plus courtes

possibles;

• des raccords et des vannes à passage intégral;

• des coudes avec R=2D. Normalement, on compte des vitesses d’air comprimé inférieures à 6 m/s pour une perte de charge totale de 0,1 bar à partir du point de départ dans le local de compression jusqu’à un consommateur spécifique. Pour tenir compte de l’influence des accessoires de la conduite, les longueurs mesurées sont multipliées par un facteur de correction de 1,6.

La vitesse est donnée par la formule

V=

1273.Q (P+1).D²

Avec V = vitesse en m/s P = pression en bar Q = débit d’air détendu en l/s D = le diamètre intérieur de la conduite en mm A l’inverse, le diamètre intérieur D nécessaire pour rester sous la vitesse de 6 m/s est obtenu avec la formule 212. Q P+1 Pour 7 bar la formule simple approximative suivante peut être utilisée : D = 5. Q 32

La perte de charge exacte sur une longueur (m) donnée, pour un certain débit (Nl/s) en fonction du diamètre (mm) de la conduite et la pression (bar) à l’entrée d’une conduite, peut être trouvée en utilisant les nomogrammes existants pour les conduites tant en acier qu’en plastique. Voici le nomogramme pour les conduites en acier ci-après.

Refroidissement et récupération de chaleur En théorie, l’énergie du moteur électrique du compresseur peut être utilisée deux fois : une fois pour la production d’air comprimé et une seconde fois comme récupération de la chaleur de compression. Sur l’apport d’énergie total, seule une petite partie va à l’air comprimé, la plus grande partie part avec le système de refroidissement du compresseur. Si le refroidissement d’un compresseur refroidi par air dépend du bon fonctionnement du ventilateur intégré et de la température de l’air ambiant, la fiabilité des compresseurs refroidis par eau dépend, elle, des tours de refroidissement et des pompes à eau, lesquelles impliquent des coûts d’exploitation supérieurs (consommation d’énergie et maintenance).

En théorie, les compresseurs refroidis par air, placés dans un caisson, libèrent dans l’environnement 95% de l’énergie provenant du réseau d’électricité. Cette chaleur peut être envoyée dans des locaux éloignés via des conduits d’air isolés et des ventilateurs. Ainsi, un compresseur refroidi par air de 75 kW sera théoriquement capable de fournir approximativement 68.000 kcal/h d’énergie thermique avec un réchauffement de 20°C de 10.600 m³/h de l’air de refroidissement. Par 1000 h de pleine charge, cela correspond à une économie d’environ 10.400 l de mazout de chauffage. Le problème est que les débits d’air de refroidissement sont importants et ont un Delta T relativement faible par rapport à la température ambiante.

Avec les compresseurs refroidis par eau et par air, l’énergie du refroidisseur d’huile peut être utilisée dans un circuit d’eau

ÉCONOMIE D’ÉNERGIE PART 4/4 de refroidissement secondaire : 80% de l’énergie électrique ajoutée peut alors être réutilisée pour le préchauffage de chaudières vapeur ou de boilers d’eau chaude, comme eau sanitaire, dans les radiateurs de chauffage ou comme eau de processus (avec ou sans échangeur thermique de sécurité).

Avec notre exemple du compresseur de 75 kW, cela donne 51.600 kcal de récupération avec un débit d’eau chaude de 2,58 m³/h pour une augmentation de température (Delta T) de 20°C ( 1,72 m³/h pour Delta T 30°C // 1,29 m³/h pour Delta T 40°C ) .

Au vu des coûts relativement élevés, de l’installation complexe et de l’énergie requise pour les pompes et/ou les ventilateurs, le placement de systèmes de récupération doit être mis en balance avec l’avantage énergétique attendu.

Un peu de thermodynamique Dans le cadre du refroidissement de compresseurs, il est utile de revenir brièvement à la thermodynamique du cycle de compression : la compression idéale de l’air se produit selon une isotherme, c.à.d. où la température est maintenue constante. Pour s’approcher de cette isotherme, il est important de refroidir le compresseur correctement .

Pour les compresseurs lubrifiés , à vis ou à palettes, ce refroidissement est réalisé par un circuit d’huile et des échangeurs de chaleur . Pour les compresseurs à piston à pression (tres) élevée , ainsi que pour les compresseurs centrifuges l’approche de l’isotherme se fait par la compression à plusieurs étages avec refroidisseurs intermédiaires.

Une autre approche importante dans le cadre de l’économie d’énergie par un rendement de compression supérieur, est la température de l’air ambiant aspiré : plus la température est basse, plus l’air sera lourd et plus le poids de l’air comprimé délivré sera élevé. Toute augmentation de 10°C de l’air d’admission correspond à une augmentation de la consommation d’énergie de 3%.

Influence du refroidissement: plus on est proche de la compression isotherme, plus la consommation d’énergie spécifique est basse.

Parmi les autres sources permettant un gain d’énergie, on peut citer :

• un traitement correct de l’air comprimé (suffisant

mais pas trop);

• des moteurs électriques à haut rendement;

• des outils à air comprimé de qualité.

• systèmes de soufflage avec l’effet ‘multiplicateur d’air’

• pompes à vide électriques pour un vide

longue durée.

La ‘pneumatique classique’ permet aussi de réaliser des économies d’énergie comme :

• l’application de vérins simple effet au lieu de double effet là où c’est possible • pas de surdimensionnement • verrouillage mécanique des positions de vérins • pression réduite au retour de vérin • commande pilote –pression basse – externe de distributeurs de pilotage • désactiver les utilisateurs inutiles

Chacun de ces éléments devrait faire l’objet d’analyses approfondies Conclusion L’air comprimé est un vecteur d’énergie extrêmement pratique mais reste , même après des actions de réduction d’énergie consommée à sa production , une source d’énergie coûteuse.

N’oublions pas qu’un outil à air comprimé de 1 kW nécessite un compresseur d’une puissance d’environ 8 à 10 kW.

Sources: Geveke – Frank Senteur (White Paper Energiebesparing) www.geveke.com BCAS (British Compressed Air Society) Druckluft effizient VDMA KU Leuven/VIVES FIMOP Automation Product Guide Guide de l’énergie (SPF Economie)

AUTOMATION MAGAZINE JANVIER 2022 / 33

ESCO FR-E800, UN CONCENTRÉ DE PERFORMANCES DANS UN VARIATEUR DE FRÉQUENCE ULTRA COMPACT La généralisation de l’IOT (Internet Of Things) dans le monde industriel demande des composants de communication facile sans programmation compliquée.

Avec le nouveau variateur de fréquence FR-E800, Mitsubishi vous donne la meilleure réponse à cette demande actuelle.

Le modèle de base, destiné à remplacer les appareils actuels FR-E700, comprend une connexion RS-485 et un arrêt sécurisé STO (Safe Torque Off ), SlL2 / Pl d conforme.

Le modèle évolutif, spécifiquement développé pour communication par réseau industriel, contient 2 ports Ethernet et également l’arrêt de sécurité STO, SIL2/Pl d conforme. La version EPB, le model standard en Europe, inclus les protocoles réseau Ethernet suivants : CC-link IE TSN (Time Stamped Network), CC-Link IE Field Network Basic, Modbus/ TCP et Profinet. La version EPA inclus les protocoles CC-Link et Modbus/TCP, mais également Ethernet/IP et BACnet/IP. Le modèle haut de gamme, « Ethernet safety » inclus également des entrées et fonctions de sécurité, SIL3 / Pl e conforme, tel que SS1, SLS, SBC, SSM. De plus, les protocoles

Ethernet CC-link Safety, ainsi que Profisafe (model EPB) ou CIP Safety (Ethernet/Devicenet) sont aussi présents (model EPA).

Un modèle compatible Ethercat (EPC) est en développement, aussi équipé du protocole FsoE (Safety over Ethercat).

De plus, les variateurs de la gamme FR-E800 présentent les caractéristiques suivantes : • Automate programmable intégré permettant, entre-autre, la communication en réseau restreint d’un variateur à l’autre par le réseau Ethernet.

• Température de fonctionnement : -20°C à +60°C • Coating double des composants électroniques (IEC60721-3-3 3C2 et conforme à 3S2) • Double gamme de puissance nominale (dual rating) pour les versions 400 VAC. • Entrainement de moteurs asynchrones IE2, IE3, et moteurs synchrones à aimants permanents avec auto-tuning intégré.

• Mode vectoriel sans capteur de vitesse, • Bientôt disponible, mode vectoriel avec capteur de vitesse et position.

• Programmation mobile via router wifi (Wlan-access) • Enfin, l’entretien préventif par AI (Intelligence Artificielle) avec, entre autre, un système unique d’alerte diagnostic/ préventif en cas d’usage dans un environnement agressif, (“Corrosive-Attack-Level Alert System“). www.esco.be

“The little Allrounder”.

Le petit jeune dans la famille des variateurs de fréquence de Mitsubishi

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AGORIA

LE BAROMÈTRE DE L’INDUSTRIE TECHNOLOGIQUE SE STABILISE EN NOVEMBRE Après plusieurs mois de recul, le baromètre de conjoncture de l’industrie technologique s’est stabilisé en novembre. Il reste quelques point au-dessus de sa moyenne de long terme, ce qui indique que les chefs d’entreprises de l’industrie technologique restent globalement confiants en fin d’année.

L​ e détail par secteur montre toutefois des situations divergentes. Ainsi, l’électro, les activités industrielles de l’ ICT et, dans une moindre mesure, la mécanique ont évolué favorablement. En revanche, les courbes des non-ferreux, les produits métalliques et des moyens de transport se sont détériorées.

A plus long terme, les baromètres de la plupart des secteurs indiquent toujours une situation favorable. Seul l’électro et les moyens de transport font exception, avec des courbes brutes sous la moyenne de long terme.

Baromètre de conjoncture de la BNB pour l’industrie technologique.

​ ar indicateur, on constate également des évolutions en sens divers.

P Ainsi, en novembre, seule l’appréciation du niveau des stocks a regagné quelques points, après un recul important au cours des trois derniers mois. Malgré ce rebond, l’indicateur reste en zone défavorable. Cela indique qu’un nombre élevé d’entreprises ressentent des difficultés à écouler leur production et donc une demande insuffisante.

L’appréciation du niveau des commandes signale en revanche que la demande adressée à nos secteurs reste élevée.

En effet, malgré une érosion en octobre et novembre, l’indicateur est toujours nettement au-dessus de sa moyenne de long terme.

Le contraste entre ces deux indicateurs est également un signal des divergences qui existent au sein de l’industrie technologique.

Enfin, les prévisions de la demande et de l’emploi ont tous deux peu évolué en novembre et restent donc proches de leur moyenne de long terme. www.agoria.be

Appréciation du carnet de commandes.

LANCEZ-VOUS DANS LES DONNÉES ET L’INTELLIGENCE ARTIFICIELLE Avez-vous déjà réfléchi à la manière dont l’intelligence artificielle (IA) pourrait vous aider à mieux exploiter les données de votre entreprise ? Ou bien cherchez-vous de bons exemples d’autres entreprises qui pourraient vous donner des idées ? Inscrivez-vous dès maintenant à une ou plusieurs des AI Inspiration Sessions d’Agoria : des sessions en ligne au cours desquelles vous découvrirez en une heure comment et dans quels domaines d’autres entreprises belges ont réellement appliqué l’IA et quels avantages elles en ont retiré.

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AUTOMATION MAGAZINE JANVIER 2022 / 35

SYSTÈME HYDRAULIQUE À RAMPE COMMUNE NorrDigi® en Finlande a développé un tout nouvel entraînement hydraulique pour les machines mobiles de Volvo, réalisant une économie globale de près de 80 % dont 45%-60% meilleur rendement énergétique.

Les actionneurs hydrauliques traditionnels reposent sur des débits d’étranglement pour exercer un contrôle approprié, ce qui consomme de l’énergie, génère de la chaleur et nécessite un refroidissement.

Le nouvel entraînement hydraulique commence par un moteur à carburant plus petit qui fonctionne régulièrement à son régime le plus économique et à faibles émissions. L’énergie est stockée dans de gros accumulateurs qui entraînent directement des vérins hydrauliques à quatre chambres.

Une commande numérique intelligente optimise les mouvements des vérins hydrauliques avec la bonne force et la bonne vitesse. Dans les mouvements de retour, ils régénèrent l’énergie vers les accumulateurs.

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Les cylindres à quatre chambres à débit variable, ainsi que les moteurs hydrauliques, sont sur une conduite de pression et de retour commune vers les accumulateurs. Ces cylindres sont le développement breveté de NorrDigi® en collaboration avec l’Université de Tampere. Avec les quatre chambres, les vérins peuvent gérer mouvements différents. La technologie à quatre chambres n’est pas nouvelle, mais la commande électronique l’est. Les algorithmes complexes de cette commande offrent une action rapide avec seulement une fraction de la force par rapport à un entraînement traditionnel. À l’avenir, cette technologie pourra être utilisée dans des machines électriques, où une efficacité hydraulique bien supérieure peut prolonger efficacement la consommation et la durée de vie de la batterie. www.norrhydro.com

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AUTOMATION DAY - REMISE DE L’AWARD PHOTOS WIM DANEELS

HUITIÈME ÉDITION D’AUTOMATION DAY À L’ANCIENNE BOURSE DU COMMERCE D’ANVERS

Les membres d’InduMotion vzw se sont réunis le 13 octobre dernier à l’ancienne bourse du commerce restaurée d’Anvers dans le cadre de la huitième édition annuelle d’Automation Day. L’entrepreneur Luc Van Thillo est le lauréat de l’Automation Magazine Award 2021. Via son parc technologique flambant neuf Robotland, il veut intéresser les jeunes aux métiers techniques.

L’organisation professionnelle InduMotion regroupe les sociétés spécialisées dans l’automatisation industrielle et les techniques d’entraînement (hydraulique, pneumatique, mécanique et électrique), actives sur le marché belge en tant que fabricant, importateur officiel ou distributeur.

Les membres ont eu l’opportunité de visiter l’ancienne bourse du commerce restaurée – située dans la Twaalfmaandenstraat au début du Meir à Anvers (parking via la Sint-Katelijnevest) – et de découvrir la riche histoire du lieu.

Fin du XVe siècle, l’importance de Bruges en tant que centre de commerce décline au profit d’Anvers. En 1485, les marchands anversois demandent et obtiennent l’autorisation de l’administration de fonder une gemeyne borze. Au XVIe siècle – le siècle d’or - Anvers se développe et devient une métropole prospère qui compte plus de 100.000 habitants dont 10.000 marchands étrangers. Dès 1531, les commerçants ont accès à un nouveau bâtiment conçu comme une place ouverte et rectangulaire avec des galeries couvertes sur les quatre côtés.

Cette bourse sera un lieu de commerce européen durant un demi-siècle.

Une rénovation à 60 millions d’euros La bourse a brûlé deux fois et un nouveau bâtiment a été reconstruit à chaque fois. La Bourse des bateliers est également hébergée dans le bâtiment. En 1997, la Bourse des valeurs d’Anvers quitte les lieux et le bâtiment se dégrade. En octobre 2013, on apprend que la chaîne hôtelière Marriott investit dans un hôtel cinq étoiles à proximité de la bourse. Un montage PPP (partenariat public privé) a lieu pour collecter l’argent nécessaire pour mener à bien le projet de construction de la rénovation de la Chambre de Commerce dont le prix final s’élève à 60 millions d’euros. Lors de la (re)construction, le bâtiment historique est relevé de trois mètres et 5.000 camions apportent du sable pour construire un parking sous la bourse.

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Wouter Torfs

Torfs ne vend plus sur Bol.com Wouter Torfs, le premier conférencier de l’Automation Day, a détaillé aux personnes présentes comment et avec quelles mesures sa chaîne de magasins de chaussures avait résisté à la crise du coronavirus. L’entreprise familiale a une approche HR inspirante qui lui a permis de décrocher dix fois (!) le prix du Meilleur Employeur du pays.

chaîne, tel un ‘local hero’ accompagne le public dans le choix de chaussures. Car les clients placent aussi des commandes internet via les magasins, qui représentent même un tiers du chiffre d’affaires internet de Torfs. La boutique web de Torfs représente actuellement un cinquième du chiffre d’affaires total et la vente en ligne en 2021 était déjà supérieure de 35 pourcents avant le coronavirus.

Torfs est le second plus grand vendeur de chaussures en Belgique après Zalando. La vente en ligne a augmenté avec le coronavirus mais Torfs continue d’investir dans ses magasins en ville. D’après le CEO Wouter Torfs, l’entreprise veut être présente dans tous les grands centres-villes. Le chiffre d’affaires des magasins en ville et dans les centres commerciaux est cependant 30 pourcents inférieur par rapport à la période d’avant le coronavirus. Le chiffre d’affaires des magasins en périphérie s’est bien maintenu pendant la pandémie.

Des embouteillages jusqu’en 2030 au moins Le second conférencier, Pieter Thomaes, juriste chez Lantis (Leefbaar Antwerpen door Innovatie en Samenwerken, l’entreprise de travail de BAM), a donné un exposé intéressant sur les projets de l’Oosterweel qui devraient à l’avenir revitaliser la mobilité dans et autour de la ville d’Anvers.

Les ingénieurs devront réaliser de nombreuses prouesses techniques, notamment lors de la construction du nouveau tunnel sous l’Escaut. Tous les éléments en béton sont construits à Zeebrugge puis amenés à Anvers afin d’y être immergés et assemblés.

Les magasins en ville ont été transformés en un concept qui plaît aux familles et une attention est accordée aux enfants et même aux bébés. Des investissements ont été consentis dans l’aménagement d’espaces fonctionnels pour les enfants.

Wouter Torfs a détaillé la stratégie internet de sa chaîne de chaussures et expliqué pourquoi l’entreprise ne vend plus via la plateforme Bol.com : une forte commission de 15 pourcents, aucun accès aux données clients et Bol.com contacte vos principaux fournisseurs après un certain temps. Wouter Torfs croit dans un concept magasin-et-internet combiné où sa 40

La Ministre flamande de l’Environnement Zuhal Demir a accordé à Lantis le permis pour fermer le ring d’Anvers avec un troisième tunnel sous l’Escaut et les premiers projets de recouvrement ont été réalisés. Dans les années à venir, un tunnel sera donc creusé dans l’Escaut, un nouveau complexe d’accès et de sortie sera construit au nord de l’Eilandje, un tunnel de liaison passera sous le canal Albert et le viaduc de Merksem sera démoli pour être remplacé par une voie rapide entièrement enfouie. Par ailleurs, l’écluse Royers sera rénovée

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pour offrir de la capacité supplémentaire à la navigation intérieure. Ces travaux de grande envergure seront achevés en 2030.

Voilà pourquoi des investissements substantiels sont consentis dans des kilomètres d’infrastructures cyclables supplémentaires.

Durant les travaux, les automobilistes bénéficieront d’une ‘capacité suffisante’ sur le réseau routier principal. Avant la démolition du viaduc de Merksem au Sportpaleis, un pont temporaire sera construit (lisez : un nouveau viaduc) afin que le trafic puisse se poursuivre. Une fois la tranchée creusée et l’achèvement du nouveau tronçon (couvert en partie), le viaduc temporaire sera enlevé.

Pour la réalisation de la liaison de l’Oosterweel et des premiers projets de viabilité, le Gouvernement flamand a alloué un budget de 4,5 milliards d’euros à Lantis. Les travaux réalisés actuellement sur la Linkeroever et à Zwijndrecht sont inclus dans ce budget.

Les travaux doivent amener l’utilisateur de la voie rapide à réfléchir à d’autres alternatives pour ses déplacements.

L’objectif d’ici 2030 est d’avoir un rééquilibrage modal de 50/50. Ce qui veut dire que 50% des déplacements ne devraient plus avoir lieu avec un véhicule (camion).

Pieter Thomaes

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AUTOMATION AWARD LUC VAN THILLO REMPORTE L’AUTOMATION MAGAZINE AWARD 2021 A l’issue de ces exposés, l’entrepreneur Luc Van Thillo a été officiellement déclaré vainqueur de l’Automation Magazine Award 2021. Il succède à la hightech fashion designer Jasna Rokegem qui a remporté l’Award en 2020 et au journaliste scientifique et présentateur Lieven Scheire qui est reparti avec l’Automation Magazine Award en 2019.

L’Automation Magazine Award est un prix annuel décerné par la fédération professionnelle InduMotion vzw et le conseil de rédaction de la revue Automation Magazine à une personne, une entreprise, un établissement de connaissances ou une organisation qui s’engage dans la technologie et les sciences en général, et/ou qui apporte une contribution précieuse dans le secteur des techniques d’entraînement (hydraulique, pneumatique, mécanique et électrique) et l’automatisation industrielle en particulier.

Le jury a voté à l’unanimité pour Luc Van Thillo et le trophéerobot – une pièce originale réalisée par l’artiste Bruno Verschelden d’Earthrobots – lui a été remis par Hugues Maes, le président d’InduMotion.

Voici un extrait du rapport final du jury de l’Automation Magazine Award: « Luc Van Thillo est l’inventeur de l’immense parc technologique de 1,5 hectare à Essen dédié aux jeunes, une initiative unique au monde. Il a transformé l’ancien entrepôt des douanes à côté de la gare d’Essen en un Robotland et investi plusieurs millions dans ce do-parc interactif pour les jeunes, dans le but de leur faire découvrir la technologie et les techniques et leur donner de l’inspiration pour leurs métiers plus tard. » « En tant qu’entrepreneur, Luc Van Thillo sait combien il est difficile de trouver du personnel qualifié et motivé. Les secteurs techniques ont dur à recruter de la main d’œuvre.

Avec Robotland, il veut motiver le secteur de l’enseignement et les jeunes à opter pour des orientations techniques. Une telle initiative est exceptionnelle dans le pays, et via cet Award, Automation Magazine veut honorer Luc Van Thillo pour son engagement dans ce projet unique. » Luc Van Thillo et sa partenaire de vie Katrien Van Rooy sont venus chercher le trophée-robot original. Lors de son mot de remerciement, il est revenu sur sa passion d’entrepreneur et les raisons qui l’ont poussées à créer Robotland.

Il a d’autres projets en cours, notamment des investissements dans le développement d’exosquelettes. Vous en apprendrez davantage dans le prochain numéro d’Automation Magazine.

Gagnant Luc Van Thillo et partenaire Katrien.

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Luc Van Thillo est connu via son entreprise Automatiseringen Van Thillo (AVT). Il a grandi à Essen et étudié l’électromécanique. Dès son plus jeune âge, il utilisait la technologie pour résoudre ses problèmes. Lorsqu’en 1993, les agriculteurs ayant peu de terres ont rencontré des difficultés suite au ‘Mestactieplan’, il n’a pas hésité à construire une machine de traitement de fumier de la taille d’une ferme classique. Il vendra plus tard ce brevet à un investisseur.

Luc Van Thillo a travaillé tout un temps comme programmeur chez Siemens avant de fonder son entreprise AVT en 2001 pour automatiser la production chez les PME. Il rachète plus tard le département européen Aerogo. On y construit des machines pour déplacer sur des coussins d’air spéciaux des lourds éléments comme des avions et des trains. Luc Van Thillo était alors actif dans le monde entier, jusqu’en Chine. Il a par la suite 44

vendu son activité à VINCI. Luc Van Thillo investit dans les entreprises et son Robotland est un projet privé ambitieux qu’il finance entièrement. Son autre grande passion est le football. Il est actif au FC Antwerp en tant qu’administrateur et président et propriétaire du club de football SK Lierse. www.automation-magazine.be www.indumotion.be www.robotland.tv

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PRODUITS ETHERCAT P AVEC FSOE EST LA PLUS NOUVELLE INTERFACE POUR LE SYSTÈME POUR PORTES DE PROTECTION MGB2MODULAR D’EUCHNER Les systèmes de bus apportent la simplicité dans le monde complexe de la sécurité des machines. Cela peut paraître étrange, mais la configuration des systèmes de sécurité est en fait plus facile avec les systèmes de bus qu’avec les systèmes traditionnels à câblage parallèle.

Il existe une solution de bus pour chaque plateforme : outre EtherCAT P avec FSoE, d’autres interfaces existent depuis longtemps : ProfiNet avec ProfiSafe et EthernetIP avec CIPsafety. Chaque plate-forme de bus est connectée à son propre monde de contrôle. Il y a certaines préférences en Europe, en Amérique du Nord et en Asie. Pour le système pour portes de protection MGB-Modular, il importe peu de savoir dans quel monde de contrôle elle est utilisée.

une adresse au module de bus. La demande de cette nouvelle interface est venue du monde des utilisateurs d’EtherCAT, leur fabricant de commandes en tête. Grâce à une contribution conjointe, le processus de développement a abouti à cette nouvelle innovation.

La système pour portes de protection Euchner MGB2-Modular EtherCAT P avec FSoE : - 4 systèmes pour portes de protection peuvent être connectées à un module de bus.

- En incluant les 4 systèmes pour portes de protection, il y a de la place pour 36 éléments de sécurité (boutons, fonctions, etc.).

- Avec chaque fonction de sécurité, vous atteignez toujours PLe - Cat 4 - SIL3.

FSoE signifie Fail Safe over EtherCAT. Il s’agit d’un accord de transmission des data de sécurité sur EtherCAT. Dans le cadre d’un tel accord, les data de sécurité sont fournies dans un certain délai et sont uniques. Ce système de bus présente une structure traditionnelle maître-esclave. Vous pouvez vous ramifier presque à l’infini, mais vous devez faire attention à la quantité maximale de data qui peut être traitée par le bus.

Après tout, l’envoi de données de sécurité via les systèmes de bus consomme de nombreuses.

En raison de la construction modulaire de cette système pour portes de protection, l’interface bus se trouve dans un seul module, appelé “module bus”. Cela détermine la plateforme de bus à laquelle les serrures de porte sont connectées. Le module de bus contient, entre autres, le chipset du bus en question. Avec les dip-switches, vous donnez manuellement

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UN THERMO CHILLER SMC À ENCOMBREMENT RÉDUIT À MONTER EN RACK

affichés pour faciliter l’autodiagnostic.

Présentant une stabilité de température de ±0,1 °C, la série HRR est extrêmement stable. Le dispositif peut également générer de la chaleur sans utiliser d’élément chauffant électrique. La température de l’eau reste ainsi stable de manière écoénergétique. Grâce à cela, le processus est plus cohérent et permet d’obtenir un produit de meilleure qualité en fin de chaîne de production.

Les HRR Thermo Chillers se déclinent en un grand nombre de modèles dont la capacité de refroidissement varie entre 950 et 5 000 W (50 Hz) pour une puissance de chauffage allant de 200 à 1 000 W (50 Hz). Cette série convient à différentes applications, comme les oscillateurs laser, l’usinage machine au laser, le marquage laser, les instruments à rayons X et les microscopes électroniques.

Le nouveau HRR Thermo Chiller de SMC monté en rack a été conçu pour une installation peu encombrante. Ce modèle constitue également une solution efficace pour la maintenance, car celle-ci peut se faire alors que le refroidisseur se trouve dans le rack. Le HRR Thermo Chiller est à la fois compact et polyvalent.

Le HRR peut être monté dans un rack de 19 pouces, ce qui permet de gagner de l’espace et du temps d’installation en logeant plusieurs systèmes ensemble. L’installation est également efficace grâce à l’intégration de série d’un filtre à particules, de conduites de dérivation, d’une vanne de dérivation et d’un capteur de débit. Un filtre DI pour eau déminéralisée est disponible en option.

L’entretien du HRR est facilité par un accès par l’avant de l’unité. Cela permet de remplacer ou de modifier d’importants composants sans devoir déposer le Thermo Chiller du rack.

En outre, 23 codes d’alarme et messages d’état peuvent être 46

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PRODUITS ACT IN TIME : LE VARIATEUR AC MULTI AXE COMPACT MD800 Act In Time et Inovance Technology Europe annoncent la sortie du MD800 dans le Benelux : un multi drive CA économique doté de fonctionnalités de pointe, notamment le STO SIL 3 individuel, pour chaque axe et la possibilité de commander des moteurs à induction et à aimant permanent à partir d'un seul logiciel.

Inovance Technology Europe, groupe d'automatisation industrielle en pleine croissance, propose le MD800 multidrive CA conçu pour répondre aux besoins des OEM européens en matière de performances de plus en plus flexibles et évolutives et pour un format de plus en plus compact. La conception modulaire du MD800 permet de contrôler individuellement 8 variateurs pour un redresseur, l'alimentation étant partagée via un bus CC commun. Parmi les caractéristiques, citons la fonction STO (Safe Torque Off ) pour chaque variateur, la possibilité de commander des moteurs à courant alternatif et des moteurs à induction à partir d'un seul logiciel, une

alimentation de secours de commande de +24 VCC et une gamme complète de cartes d'extension de bus de terrain et d'E/S. La communication via CANopen et Modbus est standard ; en option, EtherCAT, EtherNet IP et Profinet sont disponibles.

Par ailleurs, le dual rating de chaque module variateur permet une surcharge de 150 % en service intensif pour les applications de couple exigeantes ou une surcharge de 110 % en service normal comme pour les ventilateurs et pompes.

En outre, le MD800 est très rentable et offre un coût total d’acquisition considérablement réduit. Les coûts d'installation, en particulier, sont réduits grâce à des connecteurs à ressort enfichables, faciles à utiliser et à un temps d’intégration plus court en raison de la réduction du câblage et du nombre de composants externes. Le produit est également conçu pour fonctionner dans les environnements industriels les plus difficiles avec un revêtement conforme 3C3 et 3S2, une plage de températures de fonctionnement de -20 à +60°C, une altitude de fonctionnement allant jusqu'à 4 000 mètres et un canal de refroidissement séparé pour le dissipateur thermique.

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NOUVEAU AXE ELGT Les axes à vis compacts et économiques ELGT de Festo avec double guidage intégré sont parfaits pour une intégration dans des systèmes comprenant un bras en porte-à-faux, 2D ou 3D grâce aux options de montage simples et conviviales.

Ils ont été développés pour une large gamme d’applications, que ce soit dans l’industrie électronique, pour les machines spéciales ou dans la fabrication de batteries, où ils peuvent être facilement combinés avec les axes ELGC et les mini chariots EGSC. Ils peuvent aussi être utilisés dans des systèmes de test et d’inspection, dans la manipulation de petites pièces ou dans des systèmes d’assemblage. Disponible à partir de 2022. www.festo.be/ELGT AUTOMATION MAGAZINE JANVIER 2022 / 47

Nio lance une batterie amovible pour la voiture électrique. Le concept est simple: quand la batterie de votre Nio est vide, vous vous rendez à une station d’échange et vous repartez quelques minutes plus tard avec une batterie pleine. Nio propose depuis longtemps cette formule en Chine où 600 stations d’échange de batteries sont opérationnelles. La première ‘battery swap station’ européenne vient d’ouvrir en Norvège où la Nio ES8 SUV a été lancée. D’ici la fin de l’année, 20 stations d’échange supplémentaires seront installées le long des voies principales et dans les grandes villes de Norvège. En 2022, le déploiement se poursuivra sur le marché européen. (www.nio.com) Aertssen Group de Stabroek et Zenobē veulent économiser 1.250 tonnes de CO2 en stockant le surplus d’énergie solaire produit sur le site logistique d’Aertssen dans une batterie d’occasion de 1,4MW. Le spécialiste de l’énergie Zenobē donne une seconde vie aux batteries des bus électriques en tant que système de stockage d’énergie. Pour l’entreprise familiale Aertssen – qui a installé 55.000 panneaux solaires d’une puissance de crête de 1.650kW en toiture – cette batterie est la solution. Qu’une batterie de bus reçoive une seconde vie comme système de stockage d’énergie renouvelable est une première en Belgique. Avec le surplus d’énergie, en période de pénurie, Aertssen recharge ses chariots élévateurs la nuit. (www.aertssen.be et www.zenobe.com) Après être resté six ans sur le site à Son, MA-IT MyAutomation sera accessible à Eindhoven à partir du 1er février. Le nouveau site abrite un Experience Center et un département IA Professionals Academy. La superficie d’à peine 1000 m2 est suffisante pour accueillir des partenaires comme EPLAN, Rittal, B&R Automation, Mitsubishi Electric et Bosch Rexroth. Maarten Bulsink, business unit manager et membre du conseil d’administration de FEDA: « De par notre croissance, les anciens locaux étaient devenus trop exigus. Nous avions atteint nos limites en matière d’ingénierie. Ce qui est important aujourd’hui, c’est que nous avons l’opportunité de déployer un Experience Center. » La IA Professionals Academy a vu le jour il y a 10 ans dans le but de répondre au besoin de former rapidement les ingénieurs débutants (www.my-automation.nl) Le premier Cleantech Hero Energie est connu. Le jury a choisi Turbulent Hydro qui développe des petites turbines hydroélectriques de haute technologie pouvant convertir l’énergie des rivières en électricité par la génération de tourbillons. Turbulent Hydro change la manière d’utiliser l’énergie hydraulique. Une centrale micro-hydroélectrique ne nécessite aucun barrage, aucune barrière fluviale et aucune grande infrastructure. Le système n’a besoin qu’un dénivelé de 1,5 mètre dans l’eau pour produire de l’énergie. Cette technologie est respectueuse des poissons, l’installation nécessite peu d’entretien et produit de l’énergie propre 24h/7j/365j. Turbulent Hydro a des projets au Chili, à Taiwan, aux Philippines, en Indonésie, au Congo, en Thaïlande, au Portugal, en Estonie, en Slovénie, en France, au Royaume-Uni et en Belgique. Des régions entières sont approvisionnées en électricité 100% verte, propre, stable et fiable. (www.turbulent.be) Le salon Prototyping-MNE devient Design to Manufacturing (D2M).

Cette nouvelle dénomination indique clairement la mission du salon de l’industrie manufacturière de (d’après) demain : l’offre de solutions technologiques, d’outils et de solutions répondant aux besoins d’innovation de tous les départements – peu importe l’expertise individuelle – pour former un vaste ensemble au sein de l’organisation manufacturière agile et intelligente. D2M est l’événement de réseautage des designers/développeurs de produits et des responsables de services inhérents à la production et propose une offre Benelux représentative pour relier tous les points de la conception à la production. D2M 2022 se tiendra les 21 et 22 septembre 2022 au Hall 4 de Courtrai Xpo, de 14h à 21h. (www.d2m.be) INDUMATION.BE 2022 est reporté à fin mai.

La 6ème édition d’INDUMATION.BE est le rendez-vous Benelux des organisations industrielles intéressées par les dernières nouveautés dans les composants, les plateformes, l’intégration et les solutions pour optimiser et automatiser les départements d’ingénierie, la production, la maintenance, les actifs, la chaîne d’approvisionnement, l’assemblage, la planification, l’entreposage,

Les nouveaux bureaux de MyAutomation à Eindhoven

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TECHTELEX la logistique, … Les plus de 220 fournisseurs mondiaux de technologies et de composants et les plus de 10.000 visiteurs placent INDUMATION.BE 2022 en ‘Première League’ dans le domaine d’Industrie 4.0 en Europe occidentale. Le salon aura lieu à Courtrai Xpo du 18 au 20 mai 2022. (www.indumation.be) En développant un générateur d’hydrogène zéro émission, e-power, anciennement Europower Generators, fournit une contribution fondamentale au Green Deal européen. « Cette innovation est un premier résultat concret de la stratégie ‘verte’ définie par le nouveau management », réagit le propriétaire/CEO Kurt Van Dal. « Nous sommes ravis de présenter notre premier générateur qui fonctionne à 100% à l’hydrogène. » Kurt Van Dal est convaincu qu’e-power est au début d’une nouvelle génération de groupes électrogènes verts tout aussi puissants mais plus écologiques que les générateurs classiques. Pour le moment, le prix de ce générateur développé en collaboration avec la startup Ziero est assez élevé mais il devrait fortement baisser dans les années à venir. (www.e-powerinternational.com) IXON déménage son siège d’Overloon aux Pays-Bas vers Boxmeer pour faciliter la croissance rapide de l’entreprise. « Nous soutenons les constructeurs de machines mondiaux dans l’optimisation de leurs machines. Chaque jour, nous travaillons sur des innovations pour aider nos clients, en garantissant nos normes de qualité et une facilité d’utilisation. Tout cela nécessite de la main d’œuvre », déclare le fondateur et CEO Willem Hofmans. « Voilà pourquoi nous déménageons notre siège vers des bureaux plus durables pouvant accueillir 160 collaborateurs. » IXON a été fondé en 2014 dans le but de rendre la connexion au cloud plus simple, plus sûre et plus accessible pour les constructeurs de machines et les utilisateurs. Basé aux Pays-Bas, IXON est l’une des plateformes Remote Service & IIoT les plus appréciées et les plus conviviales pour les constructeurs de machines et les intégrateurs de systèmes. (www.ixon. cloud ) Euchner publie un SAFETYBOOK fondé sur des décennies d’expérience pratique sur le terrain. Ce manuel commence par une introduction détaillée de la sécurité machines puis offre un aperçu des directives et des normes en vigueur en Europe, au Royaume-Uni, au Japon et aux Etats-Unis. De nombreuses illustrations soulignent le caractère pratique de l’ouvrage. C’est une aide à la conception de systèmes de sécurité fonctionnels pour les machines et les installations. Le guide est disponible en anglais, en allemand et en français. Contactez Euchner via info@euchner.nl pour obtenir un exemplaire gratuit. Jolyce Demely (32) est la nouvelle Directrice Générale d’Agoria Vlaanderen au 1er janvier 2022. Elle remplace Peter Demuynck qui, après avoir été directeur d’Agoria Vlaanderen pendant cinq ans, va poursuivre l’internationalisation d’Agoria et des entreprises technologiques belges. Jolyce Demely: « En tant que directrice générale d’Agoria Vlaanderen, j’entrevois trois terrains d’action importants pour notre secteur. Tout d’abord, il y a la pénurie de main-d’œuvre qui entrave notre croissance économique. Il faut veiller à ce que les postes vacants soient remplis. Il faut aussi inciter les travailleurs à se former tout au long de leur vie et miser sur le travail faisable, afin de pouvoir garder tout le monde actif. Deuxièmement, je souhaite miser sur le verdissement et la digitalisation de nos processus de production, de nos modèles d’entreprise et de nos produits. A cet égard, il faut prêter une attention aux conditions cadres nécessaires, comme le caractère abordable de l’énergie, une infrastructure électrique adaptée et le déploiement de la 5G en Flandre.

Enfin, j’entends favoriser l’internationalisation de notre technologie flamande. Sur ce point, Agoria dispose déjà d’un partenariat fort avec Flanders Investment and Trade, mais dans le futur, nous entendons collaborer davantage avec des écosystèmes étrangers. » (www.agoria.be) Rittal, le spécialiste de l’habillage électrique et de l’infrastructure IT souffle soixante bougies. L’année 2021 a été marquée par la pose de jalons chez Rittal. Le leader mondial du marché de l’habillage électrique et de l’infrastructure IT a fêté son soixante anniversaire mais aussi sorti de son usine allemande Rittershausen la millionième armoire électrique VX25, produitphare du fabricant. Depuis sa fondation en 1961, Rittal a évolué d’un fabricant d’acier à un fournisseur international de solutions de systèmes d’armoires, de distribution d’énergie, d’infrastructure IT et de logiciels, de climatisation et le service. 58 filiales réparties dans le monde assurent la vente et le service des produits Rittal et emploient près de 10.000 collaborateurs. Depuis le site de Lokeren, l’équipe de Rittal Belgique soutient le marché local. 55 collaborateurs gèrent plus de 6.500 clients en Flandre et en Wallonie, notamment des acteurs majeurs comme Proximus, Telenet, ATS, Cebeo, Rexel, Infrabel, Breemes, PnV et Agidens. Le site investit en permanence dans la digitalisation pour les travailleurs actifs dans l’atelier. Il y a notamment le développement du centre d’usinage Perforex, une nouvelle machine state-of-the-art qui réalise des découpes et des perçages sur mesure dans les armoires et les plaques de montage. « Jusqu’à ce jour, Rittal et sa culture d’entreprise se caractérisent par une réflexion orientée système : la volonté de conduire le changement plutôt que d’y faire face », déclare Koen Wolfcarius, Managing Director de Rittal Belgique. (www.rittal.com)

Jolyce Demely

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CONCLUSION SPEAKERS’ CORNER POUR LES EXPERTS EN TECHNIQUE.

LA NÉCESSITÉ D’UNE MAINTENANCE INTELLIGENTE Le ‘Smart Service’ en maintenance offre aux entreprises l’opportunité de surveiller leurs équipements à distance. Après tout, elles doivent veiller à ce que les machines ne tombent pas soudainement en panne. La technologie les aide à agir de manière proactive.

L’interdépendance d’Industrie 4.0 peut impliquer une cohérence de problèmes. La concentration et l’automatisation croissante augmente le risque d’une réaction en chaîne redoutée qui entrave ou arrête la production. Appréhender l’usure et les défaillances en temps opportun est dès lors essentiel.

Effet domino Jadis, tous les composants fonctionnaient au sein d’une ligne de production, de manière autonome. Lors d’un dysfonctionnement, le technicien de service intervenait rapidement pour réparer la pièce défectueuse. Depuis l’évolution vers un environnement Industrie 4.0, tout est automatisé, digitalisé, interconnecté, et chaque partie de la chaîne de production est surveillée. Les entreprises qui adoptent cette tendance bénéficient d’une valeur ajoutée et d’une efficience accrue.

Le revers de la médaille est l’effet domino qui peut se produire si une machine défaillante a une influence sur l’équipement raccordé, puis l’ensemble de la ligne de production. Pour ce type de problème, la maintenance intelligente peut représenter une solution.

Maintenance intelligente De plus en plus d’entreprises comprennent la nécessité d’une maintenance intelligente et l’industrie y est aussi plus ouverte.

Tout est aujourd’hui automatisé et doit faire l’objet d’un suivi. C’est un beau développement qui profite à l’ensemble de l’industrie. La maintenance intelligente offre aussi un meilleur support à la chaîne de production où le timing est central, comme là où il y a des systèmes avec des groupes de refroidissement.

Le fonctionnement optimal d’un groupe de refroidissement est souvent essentiel à la gestion opérationnelle. Mais ces systèmes nécessitent aussi une maintenance. Nombre d’entreprises n’ont sont pas conscientes à 100%. Maintenir les systèmes dans une plage de mesure spécifique garantit un fonctionnement optimal des machines qui y sont couplées.

Une température qui augmente dans un groupe de refroidissement peut avoir des répercussions négatives sur l’équipement et la défaillance de cet équipement peut 50

déclencher une réaction en chaîne susceptible d’arrêter toute la production. Effectuer une maintenance en temps opportun de ces groupes de refroidissement pour garantir une température constante optimale est donc un must.

Fonctions supplémentaires Le Smart Service en maintenance permet aux entreprises de surveiller leurs équipements à distance. Elles peuvent détecter les défaillances à un stade précoce. Une chaîne de production intégrant des groupes de refroidissement peut être soutenue et surveillée par des modules IoT et des capteurs.

Smart Service est généralement fourni avec un tableau de bord convivial mais étendu. On peut y voir l’état des équipements ainsi que les défaillances potentielles et les erreurs. Le logiciel est souvent détaillé afin que les entreprises puissent surveiller sur place les systèmes via la visualisation du tableau de bord, de sorte que les données ne quittent pas les murs de l’entreprise. Elles peuvent même disposer d’un aperçu de l’état de leurs systèmes.

Grâce aux fonctions intelligentes, il est possible via un lien de commander directement le composant à remplacer pour résoudre rapidement le problème. Cela permet d’économiser du travail de recherche tandis que le composant adéquat est immédiatement commandé. L’analyse du problème et la mise en œuvre de la solution sont accélérées.

Il s’agit donc de combiner les avantages du Remote Diagnostic Service et du Smart Monitoring avec un contrat de service plus conventionnel. Les mesures de maintenance individuelles ne doivent pas être commandées séparément car elles sont spécifiées dans le contrat de service individuel.

Rittal est fortement engagé dans le Smart Service. L’entretien minutieux des produits et les opportunités de maintenance intelligente y sont essentiels. Smart Service fournit un niveau de service et une offre de services personnalisés. L’utilisateur a accès au Smart Service Portal, y compris la visualisation des équipements couplés et leurs états. Si souhaité, des experts peuvent fournir des conseils à distance selon la situation spécifique tandis que l’analyse des données jette les bases de la maintenance prédictive.

Stefan De Poorter est service manager chez Rittal Belgique.

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PneuSAFE - Solutions de sécurité standardisées SMC PneuSAFE est un outil Web qui fournit des solutions pour les fonctions de sécurité les plus courantes.

Chaque solution comprend :

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