Ml volumen 9 4

ISSN 2357-6340

Mantenimiento en Latinoamérica

La Revista para la Gestión Confiable de los Activos

Volumen 9 N°4

Julio – Agosto 2017

Editorial No coma cuento, coma carne.

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Contenido

Editorial Editorial No coma cuento, coma carne.

Hace algunos años, Federación Colombiana de Ganaderos, Fedegán en Colombia, promovió la frase; No coma cuento, coma carne, adoptada o adaptada de los productores de huevo, cambiando la carne por su producto, en la verdad no se quien la propuso primero y si fue el huevo o la gallina, pero nos sirve par a nuestro análisis de la situación actual respecto al mantenimiento en el mundo.

Me apoyo igualmente en una entrevista realizada en PLANET RAM por Robinson Medina de ASSET CONSULTING a otro de nuestros constantes colaboradores, Luis Felipe Sexto (vale la pena que la revisen aquí https://www.youtube.com/watch?v=uAfotT_LK0E ) donde Felipe, muy claramente expone que se ha tratado desde algunos sectores el sustituir la gestión de activos por gestión del mantenimiento o en sus principios intentaron que mantenimiento cargase el peso completo de la gestión de activos.

Hoy afortunadamente mediante los diferentes medios y en los diferentes espacios nos hemos dado a la tarea de ayudar a clarificar esta condición, en esta entrevista a la que me referí, habla Felipe de como “hubo algunos intereses particulares en asociar la gestión del mantenimiento y la gestión de activos”, armando un sancocho de muchos ingredientes que al final nos están llevando a que ese manjar latinoamericano no sepa a nada o sepa a tierra.

De la entrevista No se entienda como una primicia, el hablar de la norma EN 16646 (2014) y es que es así como hemos dejado preparar el sancocho de mal sabor, los mantenedores nos hemos dado a la tarea de estudiar y trabajar mas ISO 5500X que aquellas donde somos importantes y aunque debemos entender como nos compete ISO 5500X, nuestra razón de ser es la gestión del mantenimiento, a no ser que queramos saltar (este saltar no es ascender o mejorar) a gestionar algo diferente a los activos físicos y por ende estudiar como ese otro activo aporta a nuestra organización, para los que ISO 5500X 2014 aún se queda corta.

Entender como aportamos es importante, y por ello hay que aprender pero no podemos pretender en convertirnos en gestores de activos cuando aún nos falta tanto en aplicar las mejores prácticas de mantenimiento en todo el mundo.

Seguiré repitiendo como muchas veces lo he dicho desde que se intentó que PASS 55 fuese nuestro faro como mantenedores. “Gestión de activos NO ES gestión de mantenimiento” y el mantenedor NO puede desaparecer.

No coma cuento, coma carne. En la portada, un buen sancocho.

Juan Carlos Orrego Barrera Director

Mantenimiento en Latinoamérica Volumen 9 – N° 4 EDITORIAL Y COLABORADORES

María T. Romero Miguel Ángel Agüero Luis Felipe Sexto Robinson José Medina Víctor D. Manríquez Juan Carlos Orrego

El contenido de la revista no refleja necesariamente la posición del Editor.

El responsable de los temas, conceptos e imágenes emitidos en cada artículo es la persona quien los emite.

VENTAS y SUSCRIPCIONES: revista@mantenimientoenlatinoamerica.com

Comité Editorial Juan Carlos Orrego B. Beatriz Janeth Galeano U. Tulio Héctor Quintero P. Erwin López M.

EXPERIENCIAS EN EL DESARROLLO DE ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD (ANÁLISIS RAM)

Los especialistas en equipos rotativos del equipo de trabajo, aunado a las En los últimos años, los cambios del entorno, la competitividad y el creciente marco regulatorio; impone límites más estrictos en la operatividad de la industria en general, que han incrementado el interés por el uso de metodologías con enfoques basados en riesgo y probabilidades, como elemento distintivo para apoyar la toma de decisiones y mantener los niveles exigidos de seguridad y rentabilidad. En tal sentido, el Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (o Análisis RAM, por sus siglas en inglés) ha tomado gran relevancia en las evaluaciones técnicas y económicas de proyectos en su ciclo de vida, rediseño de instalaciones, evaluaciones de portafolio de inversión, entre otros estudios; ya que toma en cuenta la existencia de eventos inesperados y no deseados asociados al riesgo, que no eran considerados debido a la falta de herramientas o procedimientos que permitieran medir la incertidumbre asociada.

María T. Romero Barrios.

Ingeniero Mecánico, Magister Especialista en Confiabilidad de Sistemas Industriales maria.romero@reliarisk.com

Venezuela Miguel Ángel Agüero L. miguel.aguero@reliarisk.com

Elimar Anauro Rojas M. elimar.rojas@reliarisk.com, México

Las experiencias obtenidas luego de más de quince Análisis RAM realizados en las industrias del Petróleo, Gas y Petroquímica, indican que el éxito en la aplicación de dicha metodología depende en gran medida de la calidad de la información recopilada; el adecuado análisis, tratamiento y caracterización de los datos de fallas y reparación; la correcta elaboración de los Diagramas de Bloques de Disponibilidad y apropiada reproducción del comportamiento operacional del sistema en estudio; así como de la selección, interpretación y correcto uso del software o herramienta de modelaje en conjunto con la generación de acciones que optimicen el proceso en estudio; y muy particularmente del trabajo en equipo de quienes desarrollan el proyecto. Así mismo, es aplicable a otro tipo de empresa o industria, distinta del Petróleo y Gas, que deseen hacer uso de esta metodología para mejorar sus indicadores claves de desempeño en el ciclo de vida del proyecto.

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Por:

El Análisis RAM, es realizado por un equipo multidisciplinario y consiste en la asignación de las tasas de falla y reparación de los componentes o equipos que conforman el sistema, así como la revisión de las actividades planificadas, como mantenimientos e inspecciones; siendo de gran importancia considerar de todas las actividades y/o eventos que genera impacto en la producción; tomando en cuenta las fuentes de información disponibles. Así mismo, conlleva la elaboración de los Diagramas de Bloques de Disponibilidad (DBD) que representen la arquitectura funcional del modelo en base a los diagramas de proceso, filosofías y manuales de operación, para ser validado y represente la realidad operacional del sistema analizado; y luego ser modelado mediante un software de simulación que permita obtener el factor de servicio esperado del sistema; así como la lista jerarquizada de equipos basada en su aporte a la producción diferida del sistema.

Dicho modelo permite determinar acciones de mitigación a casos desfavorables, con la consecuente generación de recomendaciones.

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1. INTRODUCCIÓN La competitividad y rentabilidad de la obtención de cualquier bien, depende en gran medida de la continuidad de su proceso productivo, en las condiciones bajo las cuales se espera que opere, con la finalidad de obtener un producto de calidad y que sea económicamente rentable. Para ello las empresas de producción, buscando la excelencia en sus procesos, utilizan ideas innovadoras que conlleven a la mejora de la disponibilidad de su sistema productivo, aplicando el nivel de mantenibilidad adecuado, basado en la confiabilidad de sus componentes, equipos y personal.

mantenimiento, fallas recurrentes de equipos, inventarios de partes y repuestos, logísticas de operación y mantenimiento, etc. lo que trae como consecuencia el planteamiento y evaluación de soluciones costo-efectivas que permitan mejorar la rentabilidad de la producción del sistema bajo estudio a través de acciones para disminuir los eventos no deseados o fallas. Adicionalmente permite identificar los volúmenes de producción que serán afectados por la indisponibilidad y de este modo afectar los compromisos con este concepto que en muchas oportunidades no es tomado en cuenta.

El Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad, conocido como Análisis RAM (Reliability, Availability and Maintainability, por sus siglas en inglés), es una de las metodologías de confiabilidad utilizadas desde hace varios años, que permite predecir el comportamiento del factor de servicio de un sistema productivo, con base al comportamiento de fallas y reparaciones de sus equipos y componentes, mantenimientos planificados, configuración de sus componentes, filosofía operacional, flexibilidades y/o eventos externos que puedan afectar la disponibilidad del mismo.

Este análisis tiene como fuente primordial de información los Tiempos Promedios Para la Falla (TPPF) y Tiempos Promedios Para Reparar (TPPR) de los diversos componentes que afectan la disponibilidad de producción del sistema, los cuales deben ser adecuadamente “construidos” de acuerdo a las fuentes de información disponibles: evidencia o datos propios, datos de bancos genéricos de la industria u opinión de expertos. Así mismo, el modelo toma en cuenta el deterioro por los procesos de desgaste de los componentes.

A continuación se presentan los beneficios obtenidos, las limitaciones observadas y las mejores prácticas a tomar en cuenta al momento de realizar un Análisis RAM, basado en la experiencia de más quince (15) proyectos de este tipo, en diversas empresas de producción a nivel nacional e internacional.

2. Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM).

El Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad conocido también como Análisis RAM por sus siglas en inglés, es un estudio proactivo de diagnóstico de la disponibilidad y el factor de servicio de un proceso de producción para un período determinado de tiempo, que busca caracterizar el estado actual de un proceso, sistema o equipos y predecir su comportamiento futuro basado en la configuración y confiabilidad de sus componentes y en la filosofía de mantenimiento, mediante el análisis del historial de fallas y reparaciones, los datos de las condiciones operacionales y datos técnicos(1).

El análisis se sustenta en un modelo de simulación que toma en cuenta la configuración de los equipos, las fallas aleatorias, las reparaciones, las paradas parciales y totales y el mantenimiento planificado(1).

Además de obtener el factor de servicio de un sistema en un período determinado, el Análisis RAM revela los “malos actores” mediante una lista de criticidad de elementos o componentes con mayor aportación a la indisponibilidad del sistema, también devela debilidades en las áreas de

Modelo General de un Análisis RAM Como se indica en la Figura 1, el análisis RAM se inicia con la estimación de las tasas de falla y reparación de cada uno de los componentes o equipos que conforman los sistemas o procesos. Las fuentes fundamentales de información para esta estimación pueden ser de variada naturaleza, específicas o genéricas.

Las tasas de fallas y reparaciones para cada equipo o componente del sistema son almacenadas de manera organizada en una base de datos, que además contiene la información técnica de los equipos, y se utiliza como fuente de información para el Análisis RAM.

Conocimiento previo.

Información Genérica de Fallas y Reparaciones

Diagrama de Bloques de Disponibilidad

Evidencia (Datos propios de Fallas y Reparaciones) Opinión de Expertos

Tratamiento de Datos de Fallas y Reparación

DFP DTI

Información de Producción

Disponibilidad

Estudios Previos

Análisis de la información de la instalación

Jerarquización de Equipos

Figura 1. Modelo General del Análisis RAM.

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Adicionalmente los resultados de un Análisis RAM contribuyen en el diagnóstico de posibles problemas en las estrategias de mantenimiento de los equipos, las políticas de inventario de repuestos y las condiciones de los equipos en relación a su comportamiento de fallas y reparaciones.

Una vez construido el modelo que represente el comportamiento del sistema de producción, este trabaja como un simulador “what if…” (que pasa si…), lo que permite evaluar cambios de tecnologías, modificaciones de equipos o componentes, adición de redundancia de equipos y/o cualquier mejora técnicamente factible propuesta, con la finalidad de analizar las implicaciones de dichos cambios en el impacto a la disponibilidad del sistema, lo que se conoce como “escenarios”.

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Para verificar la representatividad del modelo, se requiere de una serie de entrevistas con el personal de procesos, operaciones y mantenimiento asociado al proceso productivo que se está analizando.

Por otro lado, una vez desarrollada y validada la base de datos y la arquitectura del modelo, se simulan los escenarios de interés. Como resultado se obtiene, para cada escenario, el factor de servicio esperado según el horizonte de tiempo establecido para el análisis, así como la lista de los equipos críticos o “malos actores” que representan los equipos o sistemas con mayor aporte a la indisponibilidad del proceso analizado.

3. ETAPAS DE UN ANÁLISIS RAM - MEJORES PRÁCTICAS El plan de trabajo para un análisis RAM, se desarrolla en tres etapas fundamentales, tal como se muestra en la Figura 2.

Plan de Trabajo Análisis RAM

Data de Falla y Reparación Revisión de los Planes de Mantenimiento

Data Genérica

Evidencia

Filosofía Operacional

Análisis de Producción

Actualización de las Tasas de Falla y Reparación

DTI’s

Construcción de los Diagramas de Bloque de Confiabilidad

Actualización Diagramas de Bloque de Disponibilidad (DBD)

ETAPA I

DFP’s

ETAPA II

Modelaje con el Software Simulación de Escenarios Análisis de Sensibilidad

Reportes

ETAPA III

Figura 2. Plan de Trabajo del Análisis RAM.(1) ETAPA I: consiste en la asignación de las tasas de falla y reparación de los componentes o equipos que conforman el sistema, así como la revisión de los planes de mantenimiento planificados. Es importante destacar que los Tiempos para Reparar de los equipos a considerar en un Análisis RAM, deben incluir los tiempos fuera de servicio por logística de la reparación o reemplazo de los equipos (emisión de órdenes de trabajo, preparación de equipos requeridos para la reparación, búsqueda de repuestos, tiempo de arranque del equipo, etc.) que impliquen la indisponibilidad del sistema a analizar. Para esta etapa se realizan los siguientes pasos:

• Recopilación de Datos Históricos Propios: muchas empresas buscando la mejora continua de sus procesos han hecho grandes esfuerzos en la recolección de información de campo sobre datos de falla (tipo y frecuencia) y datos de reparación de sus equipos. La cantidad y calidad de este tipo de información son de gran importancia para este estudio pues reducen los valores de incertidumbre epistémica en el análisis y son representativos de la naturaleza de la variable.

Como consecuencia, esta fuente de información es la más representativa del comportamiento de fallas y reparaciones de los equipos a considerar en el análisis, el gran problema con que generalmente nos enfrentamos es que es muy escasa.

Para hallar la mayor cantidad de información propia o evidencia de fallas y reparaciones de los equipos, se deben realizar revisiones exhaustivas del Sistema de Gestión de Mantenimiento (SAP, Meridium, etc.); así como entrevistas con el personal de mantenimiento, quienes muchas veces llevan sus indicadores de gestión en archivos personales, los cuales también son una fuente valiosa de información.

Comúnmente encontramos datos de evidencia que se encuentran fuera de lo que consideramos “normal” en el comportamiento de fallas y reparaciones de los equipos, por lo que se debe validar su veracidad con el personal de mantenimiento y operaciones. Esta etapa se conoce como depuración de la data de fallas y reparaciones, y debe ser llevada a cabo en apoyo con los expertos en mantenimiento quienes conocen el comportamiento de fallas y reparaciones de los equipos.

• Recopilación de Opinión de Expertos: existen casos donde no se cuenta con suficiente información de campo, y en ausencia de ella existen metodologías que permiten la recolección de información a partir de la opinión de los expertos.

Para ello existen diversas técnicas de entrevistas del experto o grupo de expertos, tales como el “Método de Delphi”, que permite obtener la opinión de expertos, documentarla y reducir su subjetividad.

Un punto a resaltar en cuanto a la recolección de opinión de expertos, es la importancia de comunicar el motivo de la recolección de información, ya que los expertos tienden a proporcionar valores “conservadores” y muchas veces no reflejan la realidad de los sistemas que se están analizando. Adicionalmente, debe recolectarse el Tiempo para Reparar separadamente: Tiempo para Reparar Efectivo, el tiempo que demora realizar la actividad de reparación o reemplazo, asumiendo que se tienen todos los recursos materiales y humanos requeridos. Tiempo para Reparar de Logística: tiempos fuera de servicio por logística de la reparación o reemplazo de los equipos (emisión de órdenes de trabajo, preparación de equipos requeridos para la reparación, búsqueda de repuestos, tiempo de arranque del equipo, etc.) que impliquen la indisponibilidad del sistema a analizar.

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Una vez definidas las tasas de fallas y reparaciones de cada equipo del sistema y los perfiles de producción del sistema, éstos son incluidos en un modelo de Diagramas de Bloque de Disponibilidad (DBD) que se desarrolla para representar la arquitectura y la filosofía de operación del sistema, partiendo de los diagramas de flujo de procesos, diagramas de tuberías e instrumentos, las descriptivas de procesos y cualquier otra plataforma que fuente que aclare el funcionamiento y filosofía de los procesos y sistemas. Este diagrama puede construirse con herramientas computacionales de simulación disponibles tales como Raptor de Arinc, RAMP de Atkins, Maros de Det Norske Veritas, entre otros.

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Ahora NO hay excusas para decir que no estaba enterado de las mejores prรกcticas de mantenimiento

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Las razones para no considerar algunos de los modos de falla que están en las bases de datos genéricas son múltiples, pero pueden resumirse en dos; estas son (1): • Un análisis de los mecanismos de deterioro posibles de ocurrencia en el entorno operacional bajo análisis descartan la posibilidad de ocurrencia de alguno de estos modos de falla (3).

• Se han implantado acciones de mantenimiento, inspección o rediseño del proceso, que apuntan a “erradicar” la ocurrencia de determinados modos de falla. Esto último es muy importante cuando se estiman tasas de fallas a equipos a los que se les han hecho estudios de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) o Inspección Basada en Riesgos (IBR), de los cuales resultan planes de inspección y mantenimiento rediseñados, que atacan los modos de falla que realmente ocurren en un entorno operacional (3).

En este punto es relevante tomar en cuenta que el personal encargado de la búsqueda de la información genérica debe tener conocimiento sobre la manera en que se encuentran representadas las tasas de fallas y reparaciones; además del análisis estadístico realizado para su cálculo, ya que estas suelen ser diferentes en los bancos de datos genéricos más utilizados. Esto con la finalidad de representarlas adecuadamente para cada familia de equipos.

VALVE VALVULA VALVULA

Modo de falla que no aplica en el contexto operacional del análisis BASE DE DATOS GENERICA

Valv.=MF1+ MF2 +MF3……..+MF”Z” INFORMACION GENERICA INFORMACION GENERICA SOBRE SOBREFALLAS FALLAS

Well WellMaster, Master,2.5 2.5 OREDA OREDA2002 2002 PSA-2001-039 PSA-2001-039 PARLOC PARLOC96 96 Expert ExpertOpinion Opinion

MF1

MF3

MF”Z”

Valve =MF1+MF3…+MF”Z” TASA DE FALLAS GENERICA ADECUADA AL CONTEXTO OPERACIONAL

Figura 3. Adecuación de la Tasa de Fallas Genérica al contexto operacional. (1)

• Adecuación de la información por el Teorema de Bayes: En algunos casos la evidencia o datos propios de fallas encontrados para algunos equipos incluidos en el análisis, puede ser considerada una muestra poco robusta para su representación mediante distribuciones de probabilidad, por contener muy pocos datos. También puede ocurrir que se desee combinar la experiencia de los expertos que han dado su opinión de las tasas de falla y reparaciones de equipos, con bancos de datos genéricos.

En tales casos, se recurre al Teorema de Bayes como vehículo matemático para combinar el conocimiento previo de bancos de datos genéricos u opinión de expertos con la evidencia propia.

El teorema permite hallar la distribución posterior o actualizada de la tasa de fallas “f(λ/X)”. Para ello es necesario por una parte definir una distribución “previa” de la tasa de fallas g(λ) (Conocimiento Previo) y por la otra, construir la función de verosimilitud o probabilidad de la evidencia L(X/λ) a partir de la evidencia muestral.

Este procedimiento de cálculo es generalmente conocido como “actualización de la tasa de fallas”. (1) f ( / X ) 

Teorema de

L ( X  ) g ( ) 

 L( X  ) g ( )d

Bayes



Experiencia Previa (Datos Genéricos)

Evidencia (“N” Datos de equipos propios)

Tasa de Falla OREDA (OREDA) Datos de Fallas (Tiempos de Operación hasta la Falla) t1, t2, t3, . . . Tr R = Número de equipos que han fallado

Datos Censados (Tiempos de Operación de equipos que no han fallado) tc1, tc2, tc3, . . . Tc(N-r) N-r = Número de equipos que no han fallado

mOREDA: Media de la Distribución de OREDA sOREDA: Desviación de la Distribución de OREDA

Dato Mejorado λmejorada 

    

t

 i 1

 μ 2  r   OREDA 2   σ   OREDA   N r  μOREDA  tj  tcj    σOREDA 2 j 1 



Figura 4. Aplicación del Teorema de Bayes para OREDA y evidencia. (1) En la figura 4 se muestra la ecuación a utilizar para el caso específico de la combinación de data genérica proveniente del banco de datos conocido como OREDA, cuyas tasas de fallas están representadas por una distribución de probabilidad Gamma, con datos propios (evidencia) de fallas de los equipos bajo análisis.

• Revisión y Validación de las Bases de Datos: Este representa el último paso de la I Etapa para un análisis RAM, por lo que es importante escoger un equipo de trabajo con alta experiencia en el conocimiento del comportamiento de fallas y reparaciones de los equipos incluidos en el análisis.

Dichos expertos deberán validar las distribuciones de probabilidad que reflejan la información de confiabilidad (Tiempos Para la Falla) y mantenibilidad (Tiempos Para Reparar) de los equipos incluidos en el Análisis RAM.

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Búsqueda y adecuación de Información Genérica: Cuando la información propia no es suficiente para garantizar un análisis estadístico confiable y robusto es extremadamente importante complementar dicha información con datos de confiabilidad genéricos provenientes de reconocidas bases de datos internacionales como OREDA, PARLOC, WELL MASTER, IEEE.(3) Sin embargo, se debe tomar en cuenta que al utilizar Datos Genéricos se está trabajando con tasas de falla y reparación de equipos en contextos operacionales que pueden ser muy diferentes al que estamos tomando en cuenta en los sistemas bajo análisis. De este modo, es importante adecuar esta información al entorno operacional bajo análisis, mediante la validación de los modos de falla que puedan ocurrir o que se hayan presentado, apoyados en el personal con alta experiencia o conocimiento de los equipos que impactan la disponibilidad del sistema. Ver Figura 3.

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Es importante destacar, que los analistas de confiabilidad deben dar prioridad a los datos de fallas y reparaciones a utilizar para cada equipo incluido en el análisis con base a la disponibilidad de la información validada como sigue: 1.

Evidencia, como más representativa de la realidad; 2.

Teorema de Bayes, combinación de evidencia con datos genéricos, la cual favorece la evidencia; 3. Opinión de Expertos y 4. Datos Genéricos.

Etapa II: está relacionada con la revisión y verificación de la arquitectura del modelo; y la misma se realiza de acuerdo a los pasos que se describen a continuación: • Construcción del Diagrama de Bloques de Disponibilidad: En esta etapa, en primer lugar, se debe tener clara la diferencia entre la lógica de un modelo de diagrama de bloques de disponibilidad y un diagrama de procesos; es decir, se debe construir el diagrama de bloques desde el punto de vista de confiabilidad, y no de procesos. Muchas veces se comete el error de construir el diagrama desde el punto de vista de procesos, por lo que el responsable de esta etapa debe tener conocimientos sobre confiabilidad y el desarrollo de dichos modelos.

Para ello se parte de las narrativas de procesos, diagramas funcionales, diagramas de flujo de procesos (DFP o PFD), diagramas de tubería e instrumentación (DTI o PI&D), diagramas unifilares, etc. Aunado a este proceso se elaboran cuestionarios con las dudas planteadas sobre la funcionabilidad o interacción de los equipos y/o sistemas; además de las facilidades operacionales que podrían existir.

En esta etapa también se deben analizar si existe algún tipo de eventos externos que afecten la disponibilidad de las instalaciones y se considere relevante para representarlo en el diagrama de bloques de disponibilidad, con la finalidad de obtener la disponibilidad operacional del sistema. Por ejemplo, se deben considerar eventos como condiciones climáticas, suministro de energía eléctrica, gas combustible, vapor, etc. que provenga de un agente externo; es decir, fallas en los sistemas de recepción o entrega de producto que ocasionen indisponibilidad de los sistemas que se están analizando.

En algunas ocasiones se han analizado casos donde la mayor causa de indisponibilidad en un sistema o planta es ocasionada por algún evento externo, lo que permitirá idear y justificar acciones que mitiguen, si es posible técnicamente, dichos eventos.

Estos eventos generalmente se representan estadísticamente por historial de fallas (si existe) u opinión de expertos.

De esta manera se construyen diagramas de bloques de disponibilidad iniciales, los cuales una vez culminados deben ser validados.

• Revisión de la representatividad del modelo: esta etapa consiste en verificar la representatividad que el modelo diagramado tiene del sistema de producción bajo estudio sometiendo el mismo a pruebas de verificación de la lógica de confiabilidad en reuniones con expertos en dicho proceso productivo.

Así, los Diagramas de Bloques de Disponibilidad deben ser validados mediante entrevistas formales con el equipo de trabajo (personal de operaciones, mantenedores, ingenieros de procesos, etc.) relacionado con el proceso a modelar, con la finalidad de definir claramente la filosofía operacional de los equipos, redundancias y facilidades operacionales; así como la interrelación entre los sistemas que conforman el proceso. Es importante comunicar al equipo de trabajo involucrado antes de dichas entrevistas, la filosofía para la construcción de un diagrama de bloques de disponibilidad.

Adicionalmente, en el modelo se deben tomar en cuenta los perfiles de producción que se manejarán en el tiempo; así como los impactos en pérdidas de producción por las fallas de los sistemas y equipos que conforman el proceso a analizar.

Por las experiencias obtenidas en los análisis RAM realizados, se pude concluir que en los casos de las industrias petroquímica, refinerías y empresas de producción en cadena (bebidas, automóviles, etc.), en los cuales los procesos son muy lineales y dependientes entre ellos, muy pocos requieren análisis adicionales de procesos. Esto basado en que en dichas industrias los cambios de producción en el tiempo no son tan variantes.

Fundamentado en la variación importante de producción en la industria de producción de gas y petróleo, lo cual implica procesos mas complejos, aunado a la incorporación o desincorporación de equipos y/o sistemas, se hace necesario ejecutar un análisis de proceso como complemento de un Análisis RAM, conocido entonces como Análisis RAMP, por la adición del estudio de procesos.

Este consistirá en un conjunto de actividades que consideran el análisis de la información de diferentes fuentes de datos históricos, diseño, mantenimiento, con el objeto de realizar un análisis probabilístico e integral de la instalación sistema o proceso bajo estudio, que permita verificar o adecuar el proceso a las necesidades operativas de acuerdo al contexto operacional considerando el perfil de producción, la capacidad instalada y el horizonte económico definido en la planeación estratégica(2).

Los resultados del análisis de proceso permiten determinar las alternativas que presenten la configuración óptima del sistema o proceso analizado, logrando obtener la máxima utilización de los procesos productivos(2).

Los resultados obtenidos con el estudio RAM dependen en gran medida de la representatividad que se logre con

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Adicionalmente, deben validar la estructura e información técnica contenida en la base de datos, ya que esta será un insumo de gran importancia para estudios de confiabilidad posteriores, o inclusive, para poder llevar los indicadores de la gestión de mantenimiento y confiabilidad de manera más ordenada y rápida.

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el modelo desarrollado, el cual debe ser capaz de reproducir el comportamiento real del sistema dentro de su contexto operacional.

Como consecuencia, es sumamente relevante en esta etapa verificar se encuentren reflejadas en el modelo del Análisis RAM todas las facilidades operacionales con que se cuenta en los sistemas para evitar la indisponibilidad de los mismos, debido a que en muchas ocasiones éstas no se encuentran expresadas en los manuales operacionales, sino en la experiencia de aquellos operadores o mantenedores, quienes ante las contingencias de eventos no deseados, toman acciones para no detener el proceso productivo basados en su conocimiento del mismo.

contemplando cambios de arquitectura (nuevas configuraciones de los equipos, introducción de nueva tecnología, cambios en el diseño), nuevos planes de mantenimiento u optimización de los existentes, nuevas políticas de inventario, adquisición de equipos de última generación, nuevas políticas tendientes a mejorar los TPPF y TPPR de los equipos existentes, entre otras.

La simulación de escenarios adicionales permite evaluar el impacto de los cambios propuestos en los resultados de confiabilidad y disponibilidad del sistema y compararlos con los niveles actuales. Esto además ayudará a soportar el análisis financiero de la mejora/solución propuesta basado en el cambio obtenido en el factor de servicio de las instalaciones. De modo que podamos cumplir con plantear soluciones que sean técnicamente factibles, económicamente rentables y presupuestariamente viables.

En la mayoría de los casos se ha demostrado que si durante las etapas I y II del Análisis RAM, se siguen los pasos indicados y el equipo de trabajo involucrado realmente domina los conocimientos requeridos del proceso y los equipos del sistema a analizar, el modelo obtenido finalmente representa en gran medida el proceso actual.

Etapa III: consiste en la combinación de los resultados obtenidos en las etapas I y II. Una vez determinadas las tasas de falla y reparación de cada uno de los bloques de disponibilidad a considerar en el modelo, y revisada la representatividad del modelo de diagramas de bloques de disponibilidad, se procede a introducir dichos datos en herramientas o softwares diseñados para tal fin.

En este punto el encargado de dicha tarea debe tener conocimiento de la herramienta a utilizar, debido a que cada software difiere en cuanto a la manera como se interpretan las interacciones entre los sistemas, equipos, facilidades operacionales, etc. También se debe definir si se analizará la disponibilidad inherente o la operacional.

A partir de allí se comienzan a realizar las diferentes simulaciones de los escenarios planteados. Generalmente en primer lugar, se representa y simula el escenario llamado “Base”, el cual representa las condiciones operacionales actuales del proceso a analizar.

Esto permite además verificar la representatividad del modelo con respecto a la realidad, a través de los resultados obtenidos en cuanto al factor de servicio y la lista de jerarquización de equipos; lo cual debe ser validado con el personal de mantenimiento, operaciones, ingenieros de procesos; entre otros.

Los escenarios adicionales generalmente representan propuestas como resultado del análisis del escenario base,

Con base a estos resultados, se emitirán las recomendaciones en cuanto a planes de mantenimiento programado de los equipos, mejoras en la confiabilidad de los equipos, realización de Análisis Causa Raíz si aplica, políticas de manejo de inventarios de repuestos y partes, etc.

Para concluir se puede mencionar que es recomendable actualizar el modelo de simulación si se implantan cambios importantes en el contexto operacional, cambios en el comportamiento de fallas y reparaciones de los equipos, o en su defecto cada dos años, de manera que se actualicen las condiciones de deterioro de los equipos en el modelo.

(1) Yañez, M; y otros. Confiabilidad Integral. Tomo I. Reliability and Risk Management S.A, Venezuela, 2007.

(2) Yañez, M; y otros. Redimensionamiento de Instalaciones como aplicación metodológica para la mejora de la confiabilidad y los procesos en la Industria Petrolera.

Congreso Mexicano de Petróleo. Acapulco, 2014.

(3) International Standard ISO 14224.

Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipments. Second edition. 15-12-2006.

(4) LINSTONEH, A., TURROF,M., The Delphi method, techniques and applications, Addison wesley publishing, 1975.

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Figura 5. Modelo del Diagrama de Bloques de Disponibilidad de un Sistema Productivo.(1)

Como resultados del análisis tendremos los reportes de perfil estocástico de producción y el factor de servicio esperado del sistema en el horizonte evaluado; así como también la lista jerarquizada de equipos según su impacto en la indisponibilidad del proceso.

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TIPOS DE MANTENIMIENTO ¿CUÁNTOS Y CUÁLES SON?

En este artículo se abordará la presentación de los tipos de mantenimientos de acuerdo con la norma europea EN 13306: 2017 (Maintenance - Maintenance terminology). El autor considera que, independientemente, de la presentación por algunas organizaciones y autores de modos diferentes de clasificar los tipos de mantenimiento, la visión de mayor consenso la brinda una norma tan importante como la EN13306, en su última actualización del 2017. Las razones son las siguientes:

Por: Luis Felipe Sexto

Cuba-Italia

Son frecuentes las opiniones encontradas entre los profesionales del Mantenimiento en relación con el tema de los tipos o políticas de mantenimiento. De hecho, se les llama con frecuencia equivocadamente “estrategias de mantenimiento”, confundiendo este concepto con el de “tipos de mantenimiento”. El lector curioso puede consultar el término 2.4 de la norma, donde se define qué se entiende como “estrategia de Mantenimiento”.

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Ing. Msc. Management Consultant Radical Management lsexto@radical-management.com

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La Norma Europea EN 13306 es el estándar de adopción obligatoria por los 28 países que conforman la Unión Europea (UE). Es un estándar, que ofrece un “cuadro terminológico estandarizado de mantenimiento” con intención de llegar a un lenguaje común en el tema, elaborado por el Comité Europeo de Normalización en Mantenimiento (CEN/TC 319 Maintenance), el de mayor jerarquía e integración internacional en la normalización del mantenimiento y cuya lógica de trabajo se basa en los principios de la normalización: consenso, transparencia y coherencia técnica. b) El estándar EN 13306 expone un entramado conceptual que resulta el eje de referencia en términos y definiciones del resto de los estándares europeos relacionados con Mantenimiento, incluido las normas de Indicadores Claves FprEN 15341: 2017 y FprEN 17007: 2017 (Fpr, significa que son los borradores finales de las nuevas versiones que saldrán a la luz durante el 2017). c) Esta norma EN 13306 sirve de referencia para órganos de normalización, empresas y asociaciones de mantenimiento de países fuera de la Unión Europea. Se considera en Latinoamérica, África, Asia, Oceanía y en Norteamérica, en Estados Unidos y Canadá. Esto viene determinado por la necesidad del intercambio comercial con el mercado europeo y por la tradición industrial y de tendencia a la normalización en general, como necesidad impuesta por la globalización. d) En particular, todas las asociaciones nacionales de mantenimiento de la UE, pertenecientes o no a la European Federation of National Maintenance Societies (EFNMS), la utilizan como referencia de términos y definiciones en mantenimiento. e) La Society for Maintenance and Reliability Professionals (SMRP) de Estados Unidos, en acuerdo con esta lógica de lograr el ‘lenguaje común’ ha buscado la armonización en lo posible de su métricas (cuyos términos provienen de un glosario de términos propio y no de una norma de referencia) con aquellas del estándar EN 15341 en su versión del 2007 ─que usa como referencia de conceptos a la EN 13306: 2001 y IEC 60050-191:1990 Dependability and Quality of Service. f) Es preciso recordar que, posteriormente, han habido actualizaciones de la EN 13306 en 2007, 2010 y 2017, y enmiendas a la IEC 60050-191 en 1999 y 2002, las que no han sido consideradas aún para actualizar la armonización de términos de la SMRP. Este hecho, impide, al momento de publicar este artículo, de asegurar que exista alineamiento y actualización de los términos del glosario propio de dicha Sociedad con los estándares más actualizados de referencia mencionados.

TIPOS DE MANTENIMIENTO Son frecuentes las opiniones encontradas entre los profesionales del Mantenimiento en relación con el tema de los tipos o políticas de mantenimiento. De hecho, se les llama con frecuencia equivocadamente “estrategias de mantenimiento”, confundiendo este concepto con el de “tipos de mantenimiento”. El lector curioso puede consultar el término 2.4 de la norma, donde se define qué se entiende como “estrategia de Mantenimiento”.

Por otro lado, existen prácticamente tantas clasificaciones de los “tipos de Mantenimiento”, como autores, organizaciones y softwares que defienden, en sus lógicas conceptuales propias, sentidos y alcances diferentes a los conceptos normalizados. De consecuencia, tal hecho conduce a la imposibilidad de comprender e interpretar los términos de mantenimiento sin que se generen contradicciones e incomprensiones que afectan claramente la comunicación, el benchmarking y las decisiones mismas de gestión.

A continuación se presenta la aclaración de la lógica estandarizada por la norma europea EN 13306. La norma define los tipos de mantenimiento en dos escenarios diferentes. Para fines didácticos, llamémosles escenarios A y B: I. ESCENARIO A: Responde a la pregunta: ¿Se modifican las características originales de diseño del activo?

Tendremos Mantenimiento Preventivo, Correctivo y Mejorativo, si con las actividades de mantenimiento que se implementan se intenta provocar, o no, cambios intrínsecos en las características de diseño relativas a confiabilidad, mantenibilidad y seguridad de los activos objetos de mantenimiento.

En la figura 1 se sintetiza el primer escenario de clasificación de los tipos de mantenimiento aplicables a los activos físicos objetos de mantenimiento. Entre corchetes el número de referencia del término estandarizado. También, el término original en inglés.

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a)

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puede ser parte tanto del Mantenimiento Preventivo como del Mantenimiento Mejorativo.

5. En la norma, se aclara el alcance del concepto de modificación, el cual no se considera como un tipo ni como una actividad de mantenimiento, y tal término sería el adecuado cuando los efectos de aplicar una modificación se orienten a realizar cambios en las funciones del activo.

6. Por su parte el Mantenimiento Correctivo, se subdivide en aquel que se realiza inmediatamente después de la verificación de un fallo funcional (correctivo inmediato) y el mantenimiento correctivo diferido, que puede programarse, a diferencia del correctivo inmediato que se impone como necesidad de intervención no prevista para contrarrestar las consecuencias del fallo.

Los une el hecho que, tanto el correctivo inmediato como el correctivo diferido, se ejecutan siempre a posteriori de un fallo.

Figura 1. Tipos de Mantenimiento, según el efecto de cambios intrínsecos en el activo.

Esencialmente la proyección de la figura 1 indica:

2.

3.

4.

Si no hay cambios en las características intrínsecas del activo (aquellas determinadas por el diseño), entonces el mantenimiento se divide, convencionalmente, en Preventivo (antes que ocurra el fallo) y Correctivo (luego de ocurrir el fallo). Es decir, la ocurrencia del fallo es el evento discriminante pare definir lo que es preventivo de correctivo.

El Mantenimiento Predeterminado (cíclico, independiente de la condición, tradicionalmente llamado mantenimiento preventivo planificado), junto al Mantenimiento Basado en Condición (CBM) y el Mantenimiento Predictivo ─que se presenta como variante del CBM─ son todos considerados subclasificaciones del Mantenimiento Preventivo. La explicación es porque están presentes como tipos de mantenimiento que se efectúan antes que ocurra el fallo.

Al tipo de mantenimiento que implica la generación de una Orden de Trabajo (que puede ser preventiva o correctiva) luego de evaluar la condición (resultado de las actividades de Mantenimiento Basado en Condición y/o Mantenimiento Predictivo), se le denomina Mantenimiento Activo. De aquí se desprende que existe el Mantenimiento Activo Preventivo y el Mantenimiento Activo Correctivo.

El concepto de tipo de mantenimiento mejorativo es aplicable cuando el mantenimiento que se ejecuta sobre el activo se orienta a crear un cambio positivo en alguna de las características intrínsecas (determinadas por el diseño), pero no cambia las funciones originales del mismo. El Mantenimiento Autónomo (término 7.17 que comprende las acciones ejecutadas por los operadores)

II. ESCENARIO B: Responde a la pregunta: ¿Es posible asignar fechas y recursos para la ejecución de las actividades con anticipación? Tendremos Mantenimiento Programado y Mantenimiento No Programado, si existen actividades de mantenimiento, aplicadas al activo, que pueden ser programadas.

En la figura 2 se presenta el segundo escenario de clasificación de los tipos de mantenimiento.

Figura 2. Tipos de Mantenimiento: programado vs. No programado.

De la figura 2 es posible evidenciar lo siguiente: 1.

2.

En dependencia de si es posible asignar una programación de actividades de mantenimiento, el mantenimiento se divide, convencionalmente, en Mantenimiento Programado y Mantenimiento no programado.

Como tipos de mantenimiento que encierran actividades a las que se le puede programar, tenemos: al

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1.

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4.

Además de los tipos de mantenimiento, las actividades de mantenimiento, en la norma EN 13306 se presenta la terminología relacionada con los tiempos, los estados, la criticidad, las herramientas de soporte y los factores técnicos y económicos del mantenimiento. La nueva edición de la norma europea EN 13306: 2017 presenta 18 nuevas inclusiones entre términos y anexos y 49 modificaciones en términos y anexos, con respecto a la edición anterior del 2010.

1. a.

b.

c.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

•

CONCLUSIONES Los tipos de mantenimiento se sintetizan en las siguientes simples clasificaciones principales: Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Correctivo, cuando se busca mantener las funciones del activo en su contexto y no hay cambios en las características de diseño.

Mantenimiento Mejorativo, cuando se busca realizar cambios en las características intrínsecas dadas por diseño, pero sin modificar las funciones originales.

Mantenimiento Programado y Mantenimiento No programado, cuando se analiza el punto de vista de poder asignar fechas, tiempos y recursos para la ejecución de las actividades de mantenimiento.

La ocurrencia del fallo, es el evento discriminante pare definir tipos de Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Correctivo. Estos tipos de mantenimiento no tienen el objetivo de modificar las características de diseño ni las funciones originales del activo.

El Mantenimiento Activo es aquel que se realiza como resultado de los resultados de los diagnósticos o el monitoreo de la condición del activo. Puede ser Mantenimiento Activo Preventivo o Mantenimiento Activo Correctivo, según sea el tipo de orden de trabajo que el resultado de la evaluación de la condición del activo indique se necesita realizar.

Mantenimiento mantiene las funciones del activo, no las cambia. Modificar el activo en su funcionalidad no se considera una actividad de mantenimiento (aunque pueda participar en su ejecución personal de mantenimiento).

El Mantenimiento Mejorativo, considera cambios en características intrínsecas del diseño pero no cambia las funciones del activo. Mejora y Modificación son términos que no deben utilizarse como sinónimos ya que se trata de conceptos diferentes en alcance y sentido.

Pudieran clasificar como Mantenimientos Programados, tipos de mantenimiento, tanto preventivos programados según un plan de mantenimiento (que incluye los mantenimientos cíclicos, CBM y predictivo) como el Mantenimiento Correctivo Diferido programado.

El tipo de Mantenimiento No Programado, está representado por el Mantenimiento Correctivo Inmediato y el Mantenimiento de Oportunidad (que puede contener tanto mantenimiento correctivo diferido y mantenimiento preventivo no programado). ▲ Referencia FprEN 13306: terminology)

2017

(Maintenance

-

Maintenance

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3.

Mantenimiento Predeterminado (cíclico e independiente de la condición), al Mantenimiento Basado en Condición (CBM y predictivo) y al Mantenimiento Correctivo Diferido.

Por su parte, los tipos de mantenimiento que no se programan son el Mantenimiento Correctivo Inmediato, de hecho, no programable (cuando es necesario la intervención rápida, después del fallo imprevisto) y el Mantenimiento de Oportunidad (que puede ser no programado y también considerarse de ejecutar antes del fallo o no inmediatamente después de un fallo, pero sin una definición a priori de fecha de ejecución. Usa “ventanas” de oportunidad que pueden aparecer y aprovecharse).

En la clasificación de Mantenimiento de Oportunidad (como subclasificación de Mantenimiento No Programado) entran actividades de mantenimiento preventivo y/o correctivo diferido, realizadas sin programar, pero incluidas, simultáneamente, junto a otras acciones que si pueden estar programadas o ligadas a la operación (por ejemplo, un mantenimiento predeterminado o una parada por razones operativas, que permitiría incluir y ejecutar actividades no programas de mantenimiento correctivo diferido o incluso preventivas no programadas, definidas dentro del concepto de Mantenimiento de Oportunidad).

Es necesario indicar el hecho que todos los tipos de mantenimiento están vinculados a una serie de actividades de mantenimiento. Entre las actividades que se insertan en la lógica de los diferentes tipos de mantenimiento tenemos, por ejemplo: la preparación de las tareas, la localización del fallo el diagnóstico del fallo, la reparación temporal, la reparación, el overhaul, las rutinas de mantenimiento, etc. La norma en su acápite 8, nos describe 15 actividades de mantenimiento que se pueden asociar con los tipos de mantenimiento que se mencionan en este artículo.

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¿SABES CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE UN CÓDIGO, UN ESTÁNDAR UNA PRÁCTICA RECOMENDADA Y UNA PUBLICACIÓN?

A nivel técnico es muy importante conocer cuál es la diferencia entre estos cuatro tipos de documentos, ya que de ellos dependerá en mucho nuestro soporte técnico en cuanto a la toma de las decisiones en el mantenimiento y operación de nuestros activos, me soportaré en mi experiencia en el manejo de la normativa API como organización desarrollado de estándares para explicar la principal diferencia entre ellos.

Por:

MSc. CMRP. Ingeniero Mecánico, con Especialización en Evaluación de Materiales e Inspección de Equipos Consultor Senior Asset Consulting robinsonjose.medina@gmail.com

Venezuela

Aspiro con este pequeño artículo, servir de guía para que otras personas puedan iniciar el camino de construcción de su propia experiencia sobre todo las nuevas generaciones de profesionales para que desde ya están claros en cuanto a la jerarquía de cada uno de los documentos que esté utilizando.

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Robinson J. Medina N.

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Estándar: Es un documento publicado por un SDO que contiene métodos y requisitos estandarizados. Los requisitos en los estándares deben considerarse obligatorios a menos que se haya elaborado documentación escrita para justificar alternativas. Un ejemplo de estándar es: API Estandar 653 Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction.

La diferencia principal tiene que ver con la madurez del conocimiento, todo documento técnico nace como una publicación(PUB), en la medida que ese documento madura con el tiempo y aplicación en campo, el mismo es validado, en esa misma medida va evolucionando y perfeccionándose con la experiencia del uso reflejada en él, luego pasa a ser Práctica Recomendada(PR) de allí evoluciona a Estándar y por último puede llegar a ser un Código, que para el caso de los estados unidos y otros países que los adopten su uso es de carácter legal y obligatorio.

Código: Es un documento publicado por una organización de desarrollo de estándares (SDO) que debe ser considerado como obligatorio para su uso dentro de su alcance establecido. Un ejemplo de Código es: API 510. Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and Alteration.

Práctica recomendada (RP): Es un documento publicado por un SDO que contiene pautas que usualmente no se consideran obligatorias pero que deben seguirse a menos que se pueda desarrollar una justificación para no hacerlo. Un ejemplo de práctica recomendada es: API RP 581“Risk - Based Inspection Technology.

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De acuerdo al documento técnico PTB-2-2009 Guide to Life Cycle Management of Pressure Equipment Integrity las definiciones para cada tipo de documento son las siguientes:

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Publicación, (PUB): Es un documento que contiene información útil pero que no se considera que contenga requisitos obligatorios o directrices. Un ejemplo de publicación es: API PUB 327 : Aboveground Storage Tank Standards: A Tutorial.

Robinson Medina, Consultor Senior en Gestión de Activos, Confiabilidad e Integridad Mecánica.

REFERENCIAS (1) PTB-2-2009. Guide to Life Cycle Management of Pressure Equipment Integrity NOTA: Además de la American Petroleum Institute (API) existen otras organizaciones desarrolladores de estándares, ellas son:

Aspiro con este pequeño artículo, servir de guía para que otras personas puedan iniciar el camino de construcción de su propia experiencia sobre todo las nuevas generaciones de profesionales para que desde ya están claros en cuanto a la jerarquía de cada uno de los documentos que esté utilizando, solo pido me retroalimente a fin de que podamos hacer que juntos el conocimiento en esta materia evolucione y se fortalezca.

Cualquier duda o comentario, puedes contactarme por medio de mi correo personal: robinson.medina@gmail.com.

Una de las pocas cosas que crece cuando se comparte es el conocimiento, compártelo con todos aquellos que creas le pueda ser de utilidad.

Escúchala por: http://assetconsultingca.com/assetradio/

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Como puede apreciarse en este pequeño y sencillo documento no es lo mismo una norma o estándar, que un código o una práctica recomendada, estamos acostumbrados sobre todo en Latino América a llamar norma a todos los documentos técnicos que soportan nuestras decisiones, pero en realidad no es lo correcto, cada uno tienen un alcance, una validez específica y una jerarquía que tiene que ver con la madurez y desarrollo del conocimiento y su consolidación con el paso de los años.

ANSI – American National Standards Institute ASCE – American Society of Civil Engineers ASME – American Society of Mechanical Engineers ASME B&PVC – ASME Boiler and Pressure Vessel Code ASNT – American Society for Non-Destructive Testing B&PVC – Boiler and Pressure Vessel Code (ASME) CFR – Code of Federal Regulations NB – National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors NBBPVI – National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors SEI – Structural Engineering Institute TEMA – Tubular Exchanger Manufacturers Association NB – National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors NBBPVI – National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors SEI – Structural Engineering Institute TEMA – Tubular Exchanger Manufacturers Association

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Inicia julio 14 de 2017

Informes: (57-4) 219 55 48

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16, 17 y 18 de Agosto de 2017 – Bogotå D.C

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IMPLEMENTANDO ISO 14224 EN SEIS PASOS

ISO 14224 es el estándar para la recolección e intercambio de datos de confiabilidad y mantenimiento en las industrias del petróleo, petroquímica y de gas natural. Este estándar provee guía sobre la data de mantenimiento y confiabilidad que se requiere recolectar para analizar (RAM, malos actores, etc.), así como para realizar benchmarking contra pares de la industria.

Traducido por: Víctor D. Manríquez Ingeniero Mecánico.

CMRP, CAMA Mag. Energías Renovables Consultor & Docente en Mantenimiento, Confiabilidad & Gestión de Activos vmanriquez62@yahoo.es

Con mucha frecuencia he visto jerarquías inconsistentes de activos que hacen difícil entender la ubicación de los activos físicos en la planta y su relación con otros equipos del proceso. ISO 14224 sugiere el concepto de como una jerarquía de activos debería verse.

Por: Ali Bashir Especialista en Excelencia Operacional y Confiabilidad Husky Energy

Canadá

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Perú

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1. Desarrollar una jerarquía estándar de activos e implemente el estándar: Con mucha frecuencia he visto jerarquías inconsistentes de activos que hacen difícil entender la ubicación de los activos físicos en la planta y su relación con otros equipos del proceso. ISO 14224 sugiere el concepto de como una jerarquía de activos debería verse. Sin embargo, un esfuerzo detallado debe ser puesto en el lugar para desarrollar esta jerarquía basada en algunos de los impactos potenciales que se señalan a continuación: a. Identificación del trabajo Una jerarquía definida lógicamente facilita ubicar el activo en el sistema y asignar el trabajo al activo. Esto mejora la eficiencia de la planificación, el tiempo activo de mantenimiento y la seguridad. b. Mejora en la visibilidad de los costos Al ser capaces de identificar el trabajo en el activo correcto, los costos pueden ser rastreados contra el activo. En el ambiente actual de bajos costos, nos ayudará al momento de hacer el análisis de Pareto para identificar los activos con los mayores costos de mantenimiento.

2. Definir clases de equipos y características asociadas Desarrollar una lista estandarizada de las características mínimas requeridas por cada clase de activos específicos.

Esto asegurará que: a. Los límites operativos (límite operativo seguro y límite operativo de integridad) para sus equipos hayan sido definidos en el CMMS y sean fácilmente accesibles.

Esto debería disparar las alertas durante el programa de monitoreo por condición y las rondas del operador. b. Clasificar los activos en clases / familias de activos ayudará a que el equipo de ingeniería y mantenimiento acumule la data de forma que puedan ser direccionados a un equipo dedicado con habilidades específicas. Por ejemplo, bombas centrífugas dentro de la clase de equipo rotativo con los mayores costos de reparaciones.

3. Definir las categorías del trabajo de mantenimiento: En mi evaluación de diferentes operaciones, este punto es pobremente definido y cumplido. ISO 14224 nos da las guías en las categorías de los tipos de mantenimiento y las

actividades relacionadas. Aplicando definiciones semi rígidas y monitoreándolas frecuentemente, el trabajo de mantenimiento que fluye a través del CMMS puede ser categorizado. Esto es, la categorización del trabajo de mantenimiento proporciona los fundamentos de cual data será analizada desde una perspectiva de confiabilidad.

Algunas definiciones claves incluyen reparaciones, fallas, cuidado básico del operador, etc. Esto es esencial por lo siguiente: a. Define el juego de datos que será utilizado para analizar el desempeño del mantenimiento y la confiabilidad b. Ayuda a entender la naturaleza reactiva versus proactiva del mantenimiento. c. Provee al equipo de mantenimiento de las herramientas necesarias para la mejora de los procesos de negocio.

4. Definir códigos de ítem mantenibles, códigos de fallas y códigos de causas: Definir un juego de códigos para ítem mantenibles, fallas y causas en una jerarquía estructurada, equipará a los usuarios finales con un pequeño juego de códigos relevantes. Por ejemplo bomba centrífuga, sello, fuga, instalación. Disponer de esta información para un período de tiempo, permitirá que los esfuerzos de mejora de la confiabilidad puedan ser direccionados y que se consiga optimizar los costos de mantenimiento. Definir estos códigos de una manera metódica nos permitirá: a. Ofrecer a los usuarios finales un pequeño juego (1015) de códigos de donde escoger. b. Habilitar la medición del desempeño del trabajo para la finalización y cierre de las órdenes de trabajo c. Suministrar a los equipos de ingeniería y confiabilidad de información específica y relevante para definir el problema. Típicamente, el código de causa puede no ser conocido al momento de la ejecución del trabajo, pero esfuerzos y métricas pueden ser implementadas para hacer el seguimiento de las órdenes de trabajo y notificaciones sobresalientes que carezcan de un código de causa u otra información.

Típicamente, muchas organizaciones se detendrán aquí cuando se refiere a proyectos de implementación de gestión de data de mantenimiento y confiabilidad. Desde una perspectiva personal, no considero esto como una implementación. La implementación debería definir como la data será utilizada y que decisiones serán hechas en base a esa data. Para ese propósito los dos pasos siguientes son:

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El desafío en el mundo actual es la enorme cantidad de data que es recolectada, modificada y almacenada diariamente. ISO 14224 provee las guías sobre cuales datos necesitan ser recolectados. No obstante, un enfoque estructurado es necesario para entender como la data será recolectada, consumida, analizada y sostenida para conducir las decisiones. La intención de este artículo es brindar un enfoque simplificado para conseguir ese objetivo. Los seis pasos claves para implementar ISO 14224 son:

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6. Promover el cumplimiento, gestionar el cambio y medir el desempeño: Aquí es cuando el liderazgo, el cumplimiento y la medición del desempeño son necesarios para sostener la implementación del programa. Esto es aplicable para la implementación de cualquier programa, pero desde la perspectiva de implementación en mantenimiento y confiabilidad es crítico prestar atención a ello, porque:

a. Mantenimiento es visto como un centro de costo y está bajo presión para reducir costos “instantáneamente”. b. La confiabilidad es a menudo solo tomada en cuenta luego de grandes eventos de falla y no como parte de una estrategia de mejora continua (si existe una). c. Los resultados del análisis de confiabilidad y el uso de códigos a menudo no son comunicados al personal operativo que desarrolla los trabajos. Es importante que este personal note que los códigos usados y la información ingresada al CMMS es utilizada para tomar decisiones informadas basadas en datos. d. Es difícil probar que una falla fue prevenida y se evitó un costo, si nunca ocurrió. Esta es la historia de mi vida en confiabilidad.

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5. Desarrollar un proceso de negocio integrado de mantenimiento y confiabilidad: Como parte de la implementación de ISO 14224, se necesita definir un juego de procesos de negocio, para entender el flujo de información, como el trabajo de mantenimiento es identificado, planificado, programado, ejecutado y cerrado, así mismo, como confiabilidad hará uso de la data, analizándola, validándola y proveyendo recomendaciones. Debemos enfatizar que mantenimiento y confiabilidad están en la ola (y por ello importa a operaciones). Una no puede funcionar sin la otra.

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La revista se constituye en un importante medio para la socialización y visibilidad de aportes que nuestras comunidades de mantenedores vienen desarrollando, en especial, aquellos relacionados con la administración del mantenimiento y la aplicación de labores tendientes a mejorar la confiabilidad de los activos físicos. Así mismo, son bienvenidos aquellos textos de orden interdisciplinario que aborden problemas de la realidad industrial Latinoamericana.

Plazo de entrega: La convocatoria y recepción de artículos es permanente aquellos que se envíen antes del 15 de los meses de Febrero, Abril, Junio, Agosto, Octubre, Diciembre de cada año, serán considerados para el numero

Volumen 9, Número 5 de la revista, aquellos que lleguen hasta el15 de agosto de 2017. siguiente. Sin embargo pueden ser considerados en el

Política editorial: Quince días después de la fecha de recepción de las colaboraciones el Comité editorial notificará a sus autores si cumplen los requerimientos de calidad editorial y pertinencia temática por lo cual serán publicados.

Pautas editoriales: 1. Presentación del texto: enviar archivo electrónico en formato Word 2007, letra Arial, tamaño 10, a espacio sencillo, hoja tamaño carta con una extensión máxima de 15 hojas.

2. Contenido del texto: una portada que contenga: título del artículo y nombre del autor (o autores, sin son varios), títulos académicos o cargos que indiquen su autoridad en la materia.

Adicionalmente, se debe incluir: o Fotografía del autor en formato JPG. o Las direcciones electrónicas y país de Origen. o Las citas bibliográficas, deben de ser escritas preferiblemente en forma manual y no con la función del Word. o Referencias: Bibliografía y/o Cibergrafía. o Ilustraciones, gráficos y fotografías: Deben ser originales, para mayor calidad al imprimir. Y de ser tomadas de otro autor citando su fuente y en lo posible adjuntar su permiso de utilización y deben ser en formato JPG. PARA TENER EN CUENTA: o Ni la Revista, ni el Comité Editorial se comprometen con los juicios emitidos por los autores de los textos. Cada escritor asume la responsabilidad frente a sus puntos de vista y opiniones. o Es tarea del Comité Editorial revisar cada texto y si es el caso, sugerir modificaciones. Igualmente puede devolver aquellos que no se ajusten a las condiciones exigidas. o No tienen que ser artículos de carácter “científico” la revista es de todos los mantenedores y quienes apoyen o interactúen con ellos. o Dirección de envío: Los artículos deben ser remitidos al editor de la revista a los siguientes correos electrónicos en los plazos indicados anteriormente: revista@mantenimientoenlatinoamerica.com

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