Industria & Formazione refrigerazione e condizionamento 3-2022

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Air conditioning and Refrigeration European Association

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ORGANO UFFICIALE CENTRO STUDI GALILEO

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE N.457 / APRILE

REGOLAMENTAZIONE FGAS AREA, ATF, CSG E I TECNICI DEL FREDDO PROTAGONISTI

IL PRESIDENTE AREA PARLA

Pompa di calore a CO2 dati dal campo

ALLA

COMMISSIONE EUROPEA

ALL’INTERNO

Migliori pratiche per infiammabili

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NUMERO 3 / APRILE 2022

Direttore Responsabile Enrico Buoni Responsabile di Redazione M.C. Guaschino Comitato Scientifico Marco Buoni, Marcello Collantin, Pierfrancesco Fantoni, Marco Carlo Masoero, Alfredo Sacchi, Madi Sakande, Stefano Sarti, Marino Bassi Redazione e Amministrazione Centro Studi Galileo srl via Alessandria, 26 15033 Casale Monferrato AL tel. 0142/452403 fax 0142/909841 Pubblicità tel. 0142/452403 E-mail: info@industriaeformazione.it www.industriaeformazione.it www.centrogalileo.it continuamente aggiornati www.EUenergycentre.org per l’attività in U.K. e India www.associazioneATF.org per l’attività dell’Associazione dei Tecnici del Freddo (ATF) La rivista viene inviata a: 1) Installatori, manutentori, riparatori, produttori e progettisti di: A) Impianti frigoriferi industriali, commerciali e domestici; B) Impianti di condizionamento e pompe di calore.

2) Utilizzatori, produttori e rivenditori di componenti per la refrigerazione.

3) Produttori e concessionari di gelati e surgelati.

N. 457 – Periodico mensile Autorizzazione del Tribunale di Casale Monferrato n. 123 del 13.6.1977 Spedizione in a. p. - 70% Filiale di Alessandria Stampa Tipolito Europa - Cuneo Abbonamento annuo (10 numeri) € 36,00 da versare con bonifico su BancoPosta IBAN IT79 H07601 10400 0000 1076 3159 oppure su CCP 10763159 entrambi intestati a Industria & Formazione, 15033 Casale M.to.

1 copia € 3,60 - Arretrati € 5,00 Abbonamento annuale estero € 91,00

Sommario

6 Editoriale

Nuova Regolamentazione F-Gas, finalmente ci siamo: sul tavolo le proposte della Commissione Europea M. Buoni - Presidente AREA Air Conditioning and Refrigeration European Association, Segretario Generale ATF, Direttore Centro Studi Galileo

10 Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini 19 Sistemi integrati in pompa di calore a CO

2

Per hotel installati nell’ambito del progetto MultiPACK: dati dal campo P. Artuso - National Research Council, Construction Technologies Institute A. Hafner - Norwegian University of Science and Technology, Department of Energy and Process Engineering S. Minetto, G. Tosato, A. Rossetti, S. Marinetti -Consiglio Nazionale delle Ricerche, Istituto per le Tecnologie della Costruzione

23 La digitalizzazione applicata ai compressori frigoriferi

M. Caldognetto - Area Manager A/C, Marine and Process BITZER

26 A2L, risparmio energetico e miscela R472A

M. Lorusso - Responsabile marketing Nippon Gases Refrigerants

30 Principi di base del condizionamento dell’aria

Come ridurre le perdite energetiche nei cambiamenti di sezione delle canalizzazioni per la distribuzione dell’aria P. Fantoni - 231° Lezione

33 Procedure di lavoro pratiche per refrigeranti infiammabili K. Kelly - Training Director Business Edge

41 Concetti di base sulle tecniche frigorifere

Funzionamento dei circuiti frigoriferi in epoca di obbligata carente manutenzione P. Fantoni - 251° Lezione

44 Ultime Notizie:

Dalla Commissione Europea, un avviso alle imprese che immettono HFC sul mercato EU - EN 378: La Commissione Europea promuove cambiamenti verso i refrigeranti infiammabili - Norme tecniche di prevenzione incendi: come muoversi con gli impianti di condizionamento? - Firmato il decreto sui tetti massimi per gli interventi del superbonus 110% - Parigi, una vastissima rete di teleraffreddamento per il futuro green della città - Lettera aperta da parte dell’Associazione Ucraina del freddo - Real Alternatives: un successo il webinar, oltre 370 partecipanti in diretta - Webinar CSG: disponibile il video di “R290: approfondimento su efficienza e sostenibilità delle soluzioni per la refrigerazione commerciale” - Annunciato il tema della Giornata Mondiale Della Refrigerazione 2022! - 25 Anni di lezioni sul freddo: su Industria&Formazione online la 250° lezione del Professor Fantoni! - Ora disponibile in inglese lo studio di Afce e Ademe Sui fluidi infiammabili - Fondamenti HVAC/R: decodifica della numerazione HFO - La Commissione Europea adotta nuove regole metodologiche per il raffreddamento rinnovabile - Udine, prende fuoco un condizionatore: intossicato il proprietario

50 Glossario dei termini della refrigerazione e del condizionamento (Parte duecentoquindicesima) - A cura di P. Fantoni

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LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

EDITORIALE

Nuova Regolamentazione F-Gas, finalmente ci siamo: sul tavolo le proposte della Commissione Europea

Marco Buoni Presidente AREA Air Conditioning and Refrigeration European Association, 24 Associazioni europee 21 Stati 110.000 frigoristi Direttore Centro Studi Galileo Segretario generale ATF Associazione dei Tecnici italiani del Freddo

Grazie anche ai 19 Convegni Europei organizzati con le Nazioni Unite presso il Politecnico di Milano, la Commissione Europea ha avuto tutti gli elementi per varare una nuova regolamentazione che rivoluzionerà ancora una volta il settore.

Manca veramente pochissimo alla grande rivoluzione sulla Regolamentazione F-Gas fissata per il 5 Aprile, leakata nei primi giorni di marzo, come annunciato da diverse testate giornalistiche.

Gli ultimi anni sono stati caratterizzati da decine di studi, analisi di mercato, calcoli e ragionamenti sugli obiettivi climatici, sulle esigenze delle industrie e sulla necessità di garantire che Tecnici e aziende potessero recepire i cambiamenti in modo ottimale. Finalmente il gran-

dissimo lavoro svolto sembra pronto a dare i suoi frutti.

Al centro del leak, l’obiettivo principale della Regolamentazione: limitare e ridurre l’impatto dei Gas Fluorurati a effetto serra sull’ambiente, riducendone gradualmente l’utilizzo e valorizzando al contempo alternative più rispettose dell’ambiente sempre nel rispetto del principio dell’efficienza energetica.

In ogni caso, bisognerà tenere conto di un aspetto fondamentale. Le stime indicano che gli obiettivi prefissati per il 2030, una data che si sta avvicinando a grandi falcate, non bastano: dobbiamo fare di più.

Sarà quindi necessario ricalibrare una parte delle decisioni prese per essere certi che agli sforzi fatti corrispondano i benefici auspicati.

Non sorprende dunque che stiano per essere modificati diversi punti estremamente rilevanti per tutto il settore HVACR. NUOVE LIMITAZIONI

La Commissione europea ha presentato i risultati della consultazione e l’impact assesment. Per quanto riguarda la formazione sui refrigeranti alternativi, la nuova Regolamentazione F-Gas sembra soddisfacente e in linea con le raccomandazioni di AREA, ATF, CSG. 6/ INDUSTRIA & formazione

Entreranno in vigore una serie di nuove limitazioni, con una lista di elementi (impianti o refrigeranti) vietati aggiornata. Le novità saranno introdotte gradualmente.

• Condizionatori plug-in (se movibili da una stanza all’altra ed ermeticamente sigillati) che contengano gas fluorurati con GWP superiore a 150 (2024).

• Dal 2025 toccherà anche agli split e ai loro equivalenti, ammesso che abbiano una potenza fino a 12 kW (stesso limite presente nella direttiva sull’efficienza energetica negli edifici EPBD) o che si basino su gas con GWP superiore a 150.

• Il divieto scatterà anche per quelli con capacità superiore ai 12 kW, se lavorano con gas caratterizzati da GWP superiore a 750.

Inoltre, saranno stabiliti nuovi criteri

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LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

La prima bombola rappresenta la progressiva riduzione delle quantità di F-Gas disponibili in UE a partire dal 2015: a sinistra in nero l’attuale progressione, in rosso l’accelerazione previste dalla nuova proposta.

La bombola di destra presenta invece il dettaglio della nuova proposta prevista: dal 23,6% (rispetto al 2015) si passerà a 2,37% del 2048, dunque una forte riduzione.

per il phase down dell’immissione sul mercato delle sostanze fluorurate, che nel periodo 2024 – 2026 dovrà vedere un calo significativo, passando dal 31% dei livelli relativi al periodo 2011-2013, al 2% di quanto veniva usato rispetto alla base del 2015, nel 2048, 176 700 479 tonnellate equivalenti di CO2.

Infine, verrebbe introdotto un nuovo metodo per calcolare il GWP delle miscele (considerando nella tabella anche i valori a 100 anni o a 20 anni), altro aspetto di fondamentale importanza, se si pensa che i valori di GWP potrebbero cambiare, se il protocollo di Montreal lo ritenesse opportuno, passando dall’attuale IPCC AR4 al 6 (Intergovernmental Panel on Climate Change, Assessment Report).

LA FORMAZIONE AL CENTRO Il passaggio ai nuovi refrigeranti a basso GWP, le “Real Alternatives”, sarà fondamentale per abbattere l’impatto climatico del settore.

Rispetto agli HFC, le alternative, soprattutto quelle naturali (una su tutte, l’R290), presentano sfide e difficoltà tecniche aggiuntive, ed è assolutamente fondamentale che chi andrà a maneggiare questi impianti sia perfettamente formato e consapevole dei rischi che presentano.

Stando al Leak, la formazione avrà 8/ INDUSTRIA & formazione

un ruolo assolutamente fondamentale nella nuova regolamentazione, con l’obbligo di includere anche i nuovi refrigeranti alternativi tra quelli che richiedono una certificazione obbligatoria, come ad esempio la certificazione F-Gas, meglio nota come Patentino Frigoristi. Sebbene potenzialmente dannosi per l’ambiente gli F-Gas presentano meno rischi per la sicurezza dei Tecnici rispetto ai refrigeranti infiammabili, alcuni dei quali in passato sono stati protagonisti di incidenti.

Per questo, chi opera su questi gas, non deve aver alcun dubbio sulle “buone pratiche” e sulle loro corrette modalità d’uso. Non potrà esistere una rivoluzione tecnica se i Tecnici non saranno debitamente preparati per affrontarla. L’unico modo per garantire che siano pronti a farlo, è investire sulla loro formazione, con corsi e workshop dedicati al nuovo orizzonte del Freddo.

IL FREDDO DIRÀ LA SUA, SEMPRE GRAZIE ALLA COLLABORAZIONE ULTRADECENNALE DELLE NAZIONI UNITE CON IL CENTRO STUDI GALILEO Negli ultimi anni, il settore ha lavorato alacremente per fare in modo che la Commissione Europea potesse formulare una proposta di revisione del regolamento, efficiente

e funzionale (una proposta irricevibile, oltre a non servire a nessuno, potrebbe lasciare spazio a nuove forme di illegalità).

Le principali realtà nazionali e internazionali, in primis AREA (che rappresenta tutte le associazioni del Freddo europeo), ATF (Associazione Italiana dei Tecnici del Freddo) e Centro Studi Galileo, hanno svolto un eccellente e costante lavoro di consulenza e analisi per fornire tutti i dati utili a creare la miglior visione d’insieme possibile ai legislatori.

Recentemente, AREA ha firmato una dichiarazione congiunta con EPEE ed EHPA a favore del mantenimento dello schema di phasedown in vigore e delle attuali limitazioni per le pompe di calore (a cui possiamo aggiungere inoltre gli split, più o meno grandi).

Domani la pubblicazione su questa testata.

Le pompe di calore sono il futuro del riscaldamento europeo che punta alla decarbonizzazione e a slegarsi dai combustibili fossili, anche per evitare possibili ricatti da paesi politicamente instabili.

Si stima infatti un aumento massiccio dell’uso di queste tecnologie nei prossimi anni.

Per la regolamentazione F-Gas, l’obiettivo è arrivare al 5 aprile, quando si deciderà tutto, con un quadro generale perfettamente definito e

NUMERO 3 / APRILE 2022

con la presentazione della bozza di decreto definitiva per la Commissione Europea, che richiederà ancora il passaggio legislativo al parlamento europeo e al Consiglio d’Europa, prima di divenire legge europea.

La collaborazione internazionale ha dato ottimi frutti.

Assistiamo all’ingresso nella piena fase operativa del progetto REAL Alternatives, che sta fornendo un supporto multilinguistico di altissimo livello, con corsi e moduli di qualità eccellente, ai Tecnici che vogliono perfezionare le proprie conoscenze sui nuovi gas.

A inizio marzo, oltre 370 professionisti del freddo hanno avuto modo di assistere in diretta al webinar, coordinato da ATF, “Refrigerant Emissions Alternatives and Leakage – blended learning for low GWP

refrigerants di Real Alternative”: 3 ore di interventi con traduzione simultanea in 6 lingue e 13 speakers, che hanno fornito un esempio lampante di come il progetto potrebbe essere un supporto reale e concreto all’imminente transizione tecnica.

Centro Studi Galileo e Associazione ATF hanno avuto un ruolo chiave nella realizzazione del progetto Real Alternatives, e non stupisce quindi la presenza di volti noti e nomi in comune tra i docenti delle due realtà. Ormai da decenni, il Centro Studi Galileo ospita e organizza infatti convegni, seminari e corsi in collaborazione con le Nazioni Unite e le principali associazioni di categoria internazionali.

Questo aspetto ha fatto spesso da ponte, contribuendo a costruire rapporti stabili e duraturi non solo

tra le diverse realtà europee (basti pensare agli strettissimi rapporti con lIF/IIR, l’Istituto Internazionale del Freddo, o con AREA, che rappresenta le 24 principali associazioni europee in ambito RACHP), ma anche tra l’Europa e il resto del mondo.

Questo è avvenuto ad esempio in Africa, con la progressiva costruzione di un rapporto che ha portato concretamente alla realizzazione di tantissimi corsi sul continente, destinati ad avviare e perfezionare la formazione di migliaia di Tecnici e professionisti: la stessa nascita di U-3ARC, la prima associazione pan-africana del Freddo, è stata uno dei frutti degli anni di collaborazione, e dal modello virtuoso dato dall’esempio di AREA.

AREA, EPEE, EHPA rispondono al leak della proposta Fgas: Attenzione alle pompe di calore.

Il modello seguito dal settore mostra che, con le attuali quote di HFC previste dal Phase-down dell’attuale regolamento sui gas fluorurati, rappresenterà già una sfida il compito di installare i 50 milioni di pompe di calore necessarie per attuare l’obiettivo climatico del 2030.

Il modello mostra inoltre che le emissioni di gas serra dei gas fluorurati nelle apparecchiature a pompa di calore sono molto piccole rispetto a quelle che possono essere risparmiate sostituendo il riscaldamento a combustibili fossili con pompe di calore. Il modello utilizzato dai consulenti della Commissione europea per preparare la revisione del regolamento sui gas fluorurati suggerisce uno “scenario di massima sostituzione” che porterebbe ad avere a disposizione quantità significativamente ridotte di refrigeranti HFC nei prossimi anni, e quindi comprometterebbe seriamente la necessaria crescita delle pompe di calore.

Mentre i refrigeranti con un potenziale di riscaldamento globale in-

feriore sono la scelta migliore per alcune applicazioni in determinati sottosettori, la complessità delle tecnologie e delle applicazioni di refrigerazione, condizionamento dell’aria e pompe di calore richiede una gamma completa di refrigeranti (comprese quantità significative di HFC) per accelerare la loro distribuzione massiccia in modo sicuro e altamente efficiente.

Qualsiasi nuova misura nel regolamento riveduto sui gas fluorurati che limiti in un prossimo futuro la disponibilità o la scelta dei refrigeranti (divieti, quote più rigorose) rallenterebbe necessariamente la velocità con cui sarebbero installate le apparecchiature a pompa di calore.

Un approccio granitico al bando dei refrigeranti F-Gas senza tener conto dei benefici derivanti dalla crescita delle nostre tecnologie porterebbe a conseguenze ambientali, sociali, economiche e politiche involontarie per i cittadini e le imprese europee.

I firmatari di questa dichiarazione congiunta rappresentano l’intera catena del valore per quanto concerne il settore della refrigerazione, del condizionamento dell’aria e delle pompe di calore in Europa.

Le nostre tecnologie svolgono un ruolo chiave nel ridurre la dipendenza energetica dell’Europa dai combustibili fossili nel settore del riscaldamento e del raffreddamento.

L’urgenza di accelerarne l’attuazioTECN ne, stabilita dell’UE E I dagli obiettivi IC D in materia di clima ed energia per il 2030, è diventata ancora più pronunciata alla luce dei recenti sviluppi geopolitici.

Chiediamo alla Commissione Europea di calibrare la sua prossima proposta di revisione del regolamembro Air conditioning and di questa mento proprio alla luce Refrigeration European urgenza.

I gas fluorurati, come gli Association HFC, sono necessari come refrigeranti nelle nostre tecnologie.

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LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

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Il PIF – Patentino Italiano Frigoristi è la più importante certificazione richiesta a un Tecnico del Freddo, ed è indispensabile per poter acquistare e maneggiare i gas fluorurati. Probabilmente, con la revisione della regolamentazione, sarà richiesto anche per utilizzare e acquistare i refrigeranti alternativi, siano essi sintetici o naturali. Nella foto, il Tecnico si sta cimentando con la prova di brasatura, componente pratica del corso, fondamentale per un’efficace tenuta alle perdite, sotto lo sguardo del docente Centro Studi Galileo Madi Sakandé, responsabile della sede di Bologna.

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Penate Hernandez Jorge Felix FENIM SRL Nerviano

Faggion Andrea EFFE REFRIGERAZIONE SRL Este

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Murgioni Gianluca ESO SRL Cagliari Caruso Davide ET CONSULENZA SRL Milano Punzo Salvatore ET CONSULENZA SRL Milano Hanif Saqib ET CONSULENZA SRL Milano Mansouri Youssef ET CONSULENZA SRL Milano Militi Luca ET CONSULENZA SRL Milano Fanciullo Paolo FAST EST SRL Padova Strologo Fabio FAST EST SRL Padova Hanki Marwan FAST EST SRL Padova Omar Osman Mohamed FAST EST SRL Padova

Desiro’ Nicola FRIGOCOLD SRL Arzergrande Lo Medico Carmelo FRIGOMAT SRL Guardamiglio Mutaloghi Riccardo FRIGOMAT SRL Guardamiglio Riboni Claudio FRIGOMAT SRL Guardamiglio Cappellini Davide GAVO TECNOIMPIANTI SRL Vizzolo Predabissi Cirone Savino GIOIA STYLE DI CIRONE Sangano GIRARDI OSCAR Davesco Soragno Biloni Michele GPV SOC COOP Milano Lombardi Vincenzo GPV SOC COOP Milano Brunetti Mauro H2H FACILITY SOLUTIONS SPA Zola Predosa Manfredi Davide IDROCALOR SRL Pisa

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Tocca al Tecnico! Conclusa la spiegazione da parte del docente, sia teorica che pratica, ora sta all’allievo dimostrare di aver appreso quanto necessario per superare il corso. Nessuna paura: non siamo ancora all’esame, quindi il docente è a disposizione per sciogliere eventuali dubbi, fornire consigli e suggerimenti, o eventuali spiegazioni supplementari.

Nella sede bolognese del Centro Studi Galileo, un Tecnico del Freddo verifica la temperatura dell’aria in uscita sull’impianto didattico. È uno dei dati che gli serviranno per verificare le condizioni e il corretto funzionamento della macchina, prima di intervenire per correggere eventuali situazioni anomale! L’attrezzatura e la taratura sono fondamentali per prendere misurazioni sempre corrette.

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Casale Monferrato. All’interno del laboratorio della prima sede storica del Centro Studi Galileo, il docente Roberto Ferraris mostra ai Tecnici il funzionamento del manometro, strumento che permette di verificare la pressione dei fluidi: starà poi a loro dimostrare di aver appreso quanto è stato loro insegnato, nel momento in cui andranno a operare con mano sugli impianti!

Demichelis Renato SOLAR SERVICE SRL San Daniele Del Friuli Pergola Filippo SOREF SRL Padova Furlan Luca SOREF SRL Padova Pintarelli Cristian SOREF SRL Padova SORVILLO ANTONIO Qualiano Cirelli Nicola STELLANTIS FCA VM MOTORI Cento Govoni Ivan STELLANTIS FCA VM MOTORI Cento Nannini Sergio STELLANTIS FCA VM MOTORI Cento

Prima di andare a operare sull’impianto, il Tecnico verifica con la pinza amperometrica, strumento frequentemente utilizzato da chi opera sui sistemi frigoriferi per misurare l’intensità delle correnti elettriche. Senza disporre di tutti i dati, è impossibile intervenire nel modo corretto su un impianto, e risulta quindi basilare utilizzare strumenti precisi e perfettamente tarati!

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Pollice in su: corso superato! Lo staff di Olab ha superato con successo il corso dedicato ai refrigeranti naturali e alternativi (propano, A2L e CO2), tenuto dal docente veterano Gianfranco Cattabriga direttamente presso l’azienda: un altro corso ad hoc completato con successo!

Sono ogni anno più di 50 i corsi organizzati per le aziende che fanno richiesta di un programma dedicato alle loro esigenze e presso la loro sede.

ZAMBLE SERGE Alba Mantovani Samuele ZORSOL SRL Cornovecchio Cardinale Vincenzo ZORZI FRIGOTECNICA SRL Merano Kross David ZORZI FRIGOTECNICA SRL Merano

TECNICI CHE HANNO SEGUITO IL CORSO ABILITANTE FER TRAMITE FAD ALPA SERVICE SRL Peirano Alberto Settimo M.Se

Corso finito! I Tecnici di ECG Homair, campeggi internazionali (e qui, in particolare, ci troviamo a Roma), mostrano con soddisfazione l’attestato di partecipazione, conseguito al termine del corso dedicato alla gestione delle caldaie, tenuto dal docente CSG Simone Portalupi! I corsi ad hoc sono una risorsa fondamentale a disposizione delle aziende. Ospitando le lezioni nelle proprie sedi possono evitare lunghe trasferte e perfezionare le competenze dei Tecnici proprio sugli stessi impianti su cui lavoreranno!

AQARIA SRL Basile Andrea Cesano Maderno ARCOSERVIZI SPA Bosco Alessandro Torino Ripa Alberto Torino AZ SRL Zangrando Daniele Sesto San Giovanni BELECTRIC ITALIA SRL Attivani Matteo Latina 16/ INDUSTRIA & formazione

BERTOCCHI STEFANO Corbetta CALOR GAS DI TROPEA Tropea Gaetano Messina CHISTE’ ANDREA Lavis

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Corso di Tecniche Frigorifere a Casale Monferrato, prima sede del Centro Studi Galileo: il docente, Roberto Ferraris, mostra ai tecnici l’estrema sensibilità del Vacuometro, uno strumento di altissima precisione che permette di misurare la pressione dei fluidi e avere indicazioni fondamentali per poter eseguire operazioni importantissime, come quelle di carica e vuoto.

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TECNICI CHE HANNO SEGUITO IL CORSO PRATICO BRASATURA A CASALE MONFERRATO FRIGOMAT SRL Lo Medico Carmelo Mutaloghi Riccardo Riboni Claudio Guardamiglio GAVO TECNOIMPIANTI SRL Cappellini Davide Vizzolo Predabissi

VMC ITALIA SRL Fethle Khair Jamal Treviglio

TECNICI CHE HANNO SEGUITO IL CORSO DI RIPASSO DEI REQUISITI MINIMI TEORICI RICHIESTI PER IL PATENTINO FRIGORISTI F-GAS TRAMITE FAD ANDERCO AUREL EUGEN Vergato

GIRARDI OSCAR Davesco Soragno

FARAH ABDELAZIZ Ne

MAYEKAWA ITALIA SRL Sartini Sandro Calderara Di Reno

FRIGOMAT SRL Foppiani William Corradi Stefano Guardamiglio

PICCOLA CASA DIVINA PROVVIDENZA Cendola Luca Torino PRETE SILVIO Nardo’ STELLANTIS FCA VM MOTORI Govoni Ivan Nannini Sergio Cirelli Nicola Cento

Corso superato! I Tecnici della Ariston Thermo di Agrate Brianza hanno potuto seguire il programma direttamente presso gli spazi della loro azienda, sfruttando uno dei tantissimi corsi ad hoc (in questo caso dedicato alla normativa generale per le macchine e gli impianti con refrigeranti infiammabili) che il Centro Studi Galileo organizza ogni anno, “cuciti” su misura e in base alle necessità specifiche della ditta.

ITP SRL Garella Isidoro Nigro Alessandro Napoli MBM DI GRASSO ALBERTO Mure’ Alberto Maria Isnardi Manuele Savona MM IMPIANTI SRL Chiarelli Bartolomeo Roma

Mai esitare a chiedere! I docenti CSG seguono sempre con cura ogni aspetto della formazione dei Tecnici, rispiegando anche più volte l’utilizzo di uno strumento o la funzione di un componente. La preparazione di un Tecnico deve essere precisa e minuziosa, così da permettergli di intervenire con sicurezza ed efficienza sugli impianti.

Casale Monferrato ospita la sede storica del Centro Studi Galileo che ha strutture all’avanguardia! L’ing. Marco Buoni, Direttore Tecnico del Centro Studi Galileo, illustra l’impianto didattico, fiore all’occhiello del laboratorio, realizzato direttamente dai docenti CSG e studiato per simulare in modo preciso e puntuale le condizioni che un Tecnico potrebbe trovarsi ad affrontare nel lavoro di tutti i giorni.

INDUSTRIA & formazione /19

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

Sistemi integrati in pompa di calore a CO2 Per hotel installati nell’ambito del progetto MultiPACK: dati dal campo INTRODUZIONE

Paolo Artuso National Research Council, Construction Technologies Institute

Armin Hafner

Norwegian University of Science and Technology, Department of Energy and Process Engineering

Silvia Minetto

Antonio Rossetti

Giacomo Tosato

Sergio Marinetti

Consiglio Nazionale delle Ricerche, Istituto per le Tecnologie della Costruzione

20/ INDUSTRIA & formazione

La Commissione Europea ha recentemente espresso il bisogno di una campagna di rinnovamento per rendere più ecologico il patrimonio edilizio che risulta essere responsabile di circa il 40% dell’intero consumo energetico e del 36% di emissione di gas ad effetto serra.

L’incremento dell’efficienza energetica risulta dunque uno dei principi cardine da impiegare nella futura riqualificazione e progettazione degli edifici tra il 2030 ed il 2050.

Essendo la decarbonizzazione delle operazioni di raffrescamento e riscaldamento identificata come una delle sette aree di intervento, le tecnologie a pompa di calore rappresentano un’opportunità per rendere il riscaldamento indipendente dai combustibili fossili.

Il regolamento F-Gas ed i protocolli internazionali, come l’emendamento di Kigali al Protocollo di Montreal, richiedono l’identificazione di una soluzione globale a lungo termine e sostenibile in termini di emissioni dirette ed indirette. Al fine di soddisfare tali esigenze, ricercatori ed industria vengono spinti a valutare sempre più l’uso della CO2 in sistemi a pompa di calore, essendosi dimostrata una soluzione efficiente nel caso di riscaldamento a basse temperature in edifici ad elevate prestazioni ed in casi dove è presente una elevata domanda di acqua calda sanitaria (ACS); il ciclo transcritico risulta infatti particolarmente adatto alla produzione di acqua calda sanitaria ad elevata temperatura.

Il progetto H2020 MultiPACK si pone come obiettivo quello di installare unità integrate per riscaldamento,

raffrescamento e produzione di acqua calda sanitaria: le macchine installate si basano su tecnologia a CO2 ed utilizzano l’eiettore bifase per assicurare una buona efficienza del sistema anche ad elevate temperature del refrigerante in uscita dal gas-cooler. Il totale di unità installate dal progetto MultiPACK è 6, 3 delle quali sono state destinate ad Hotel. Al fine di valutarne la performance sul campo, le unità installate sono state monitorate durante il funzionamento; la documentazione delle prestazioni reali svolge anche la funzione di incrementare la fiducia nella tecnologia presa in esame, con l’obiettivo di aiutare a superare le barriere non legate alla tecnologia che possono inibire l’adozione a soluzioni efficienti già disponibili nel settore HVAC&R, come precedentemente dimostrato dal progetto EU Super Smart.

Questo articolo presenta il lay-out di due unità installate in due diversi hotel Italiani: differendo in dimensioni, impiego e lay-out, le due unità provano come i sistemi integrati a CO2 siano in grado di fatto di soddisfare le peculiarità ed i bisogni richiesti dal settore. I dati raccolti durante la campagna sperimentale vengono presentati per analizzare l’operatività sul campo e valutare la prestazione.

DESCRIZIONE DELLE INSTALLAZIONI MULTIPACK Le unità integrate presentate in questo studio si trovano in due zone turistiche del Nord Italia: Lago di Garda (IMPIANTO I) e Val Gardena, Dolomiti (IMPIANTO II).

Il carico di progetto per cui sono stati dimensionati i due impianti è riportato in Tabella 1. La prestazione delle unità installate è stata valutata equipaggiando i sistemi di sonde di pressione, sonde di temperatura,

NUMERO 3 / APRILE 2022

IMPIANTO I

IMPIANTO II

Luogo

Lago di Garda

Val Gardena

Tipo di richiesta

Raffrescamento/Riscaldamento ACS(DHW)

Raffrescamento + ACS (DHW)

Sorgente Termica/Pozzo Carico di progetto

Acqua di falda

Raffrescamento 20 kW @ 12/7°C Riscaldamento 25 kW @ 30/55°C ACS 30 kW @ 65°C

Aria Raffrescamento 150kW @ 12/7°C ACS. Recupero di calore @ 60°C

Tabella 1: Dimensionamento degli impianti I e II

Figura 1a: Unità installata nell’impianto del Lago di Garda (IMPIANTO I)

Figura 1b: Unità installata nella zona della Val Gardena (IMPIANTO II)

misuratori di potenza elettrica e misuratori magnetici di portata sul circuito dell’acqua.

IMPIANTO I Questo sistema può utilizzare acqua di falda come pozzo o sorgente termica. La pompa di calore è inoltre fornita di un sistema a multieiettore bifase per l’espansione del refrigerante ed il recupero di lavoro di espansione. Il lay-out innovativo della macchina è caratterizzato dalla presenza di due evaporatori: il primo evaporatore funziona secondo il principio della circolazione naturale. Il secondo evaporatore invece si trova nella linea di aspirazione del sistema multi-eiettore che alimenta dunque lo scambiatore.

L’unità è provvista di un modulo idronico composto da valvole a tre vie che possono modificare il flusso dell’acqua in maniera tale da passare all’acqua di falda o all’impianto HVAC a seconda della richiesta di raffrescamento dell’edificio.

Figura 2: Impianto MultiPACK Lago di Garda- IMPIANTO I

La richiesta di riscaldamento o di raffrescamento delle stanze dell’hotel è soddisfatta da fan coil alimentati dal circuito idronico stesso implementato all’interno dell’edificio. Infine, oltre ad assicurare riscaldamento e raffrescamento, l’unità installata produce acqua calda sanitaria e la accumula in due serbatoi connessi in serie per favorire la stratificazione. Il lay-out

semplificato dell’impianto è presentato in Fig.2.

IMPIANTO II L’unità installata funziona in modalità chiller, integrando la produzione simultanea di acqua calda sanitaria a 60 °C. Il fine è quello di produrre acqua INDUSTRIA & formazione /21

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

refrigerata per il raffrescamento di aree specifiche dell’hotel di lusso, recuperando, quando necessario, il calore assorbito per produrre acqua calda sanitaria.

L’acqua calda eventualmente prodotta viene accumulata in serbatoi stratificati ed integra il servizio di riscaldamento che invece è basato sull’utilizzo di combustibili fossili. Un gas-cooler remoto è designato infine per rigettare all’esterno il calore assorbito quando la produzione di acqua calda sanitaria non è richiesta.

Lo stesso lay-out composto da due evaporatori descritto precedentemente (uno a circolazione naturale ed uno alimentato dalla linea di aspirazione del sistema multi-eiettore) è implementato anche in questo impianto. Lo schema semplificato dell’impianto è presentato in Fig. 3.

DATI RACCOLTI SUL CAMPO IMPIANTO I I dati raccolti sono stati analizzati ed elaborati. Le Figure 4a e 4b riportano il funzionamento della macchina durante la fornitura di riscaldamento e la produzione di acqua calda sanitaria nella giornata del 15 ottobre 2020. Come si può osservare dalle figure, acqua calda sanitaria e riscaldamento sono entrambi forniti in modalità ON/OFF. Il motivo è dato dal fatto che la richiesta è risultata essere significativamente più bassa del valore di design stabilito in sede di progetto.

La temperatura della sorgente termica (acqua di falda) può essere considerata stabile, mentre l’alta pres-

Figura 3: Impianto MultiPACK Val Gardena- IMPIANTO II

sione raggiunge un picco di circa 100 bar in entrambi i funzionamenti.

La performance del sistema è infine identificata in termini di COP, definito dal rapporto tra effetto utile e potenza elettrica misurata in input al rack di compressione.

IMPIANTO II Il funzionamento della macchina in modalità chiller è attivo solo durante i mesi estivi: è stato dunque considerato un periodo di tempo che va da giugno ad agosto 2020.

Il COP in questo caso include tutti gli effetti utili forniti dal sistema (potenza di raffrescamento e potenza di produzione di acqua calda sanitaria) mentre la spesa è data dalla sola potenza elettrica misurata in input al rack di compressione.

Ad ogni modo, durante il 2020, non è stato registrata alcuna richiesta di acqua calda sanitaria nel periodo considerato. Inoltre, a causa del ridotto carico termico rispetto al valore di design previsto di 150 kW, l’evaporatore situato nella linea di aspirazione dell’eiettore non è funzionante.

Il chiller, dunque, produce acqua refrigerata tramite il solo evaporatore a circolazione naturale.

Le Figure 5a e 5b mostrano un ciclo ON/OFF registrato durante la giornata del 7 agosto 2020.

Nelle figure sono rappresentate le temperature, le pressioni operative e le corrispondenti potenze di raffrescamento e potenza elettrica in input al rack di compressione.

Quando il compressore si accende, dopo un breve periodo di regime transitorio, il sistema raggiunge con-

Figura 4a: IMPIANTO I-ACS (Q DHW), Richiesta di riscalda- Figura 4b: IMPIANTO I-COP durante la produzione di DHW e mento (Q Heating) e temperatura dell’acqua di falda (Gwater) riscaldamento (Heating), alta pressione (P1) durante il 15 ottodurante il 15 ottobre 2020 bre 2020 22/ INDUSTRIA & formazione

NUMERO 3 / APRILE 2022

Figura 5a: Temperatura di saturazione all’evaporatore a circola- Figura 5b: Potenza di raffrescamento (Q cooling), Potenza in zione naturare (T evap), ingresso acqua refrigerata (T1) ed usci- input ai compressori (P comp) e frequenza del compressore ta (T3), temperatura aria esterna (T air) e pressione di mandata modulato dall’ inverter (f) durante il 7 agosto 2020 del compressore (p1) il giorno 7 agosto 2020

Figura 6a: Capacità frigorifera in condizioni di stabilità, estate 2020

dizioni di funzionamento stabile per circa 20 minuti. Tutti i dati raccolti durante il periodo estivo (giugnoagosto 2020) sono stati elaborati con il fine di identificare intervalli di funzionamento stabile della macchina che consentano dunque di calco-

Figura 6b: COP in condizioni di stabilità, estate 2020

lare un valore associato di COP. Le Figure 6a e 6b riportano dunque il valore di capacità frigorifera e COP valutati all’interno di intervalli di funzionamento stabile dell’impianto, espressi in funzione della temperatura dell’ambiente esterno.

Monitoraggio wireless

Celle frigorifere, Termotecnica, Logistica, Magazzini, ecc.

NOVITA’ Data Logger FT-300 - RF Memoria letture: 500.000 Può essere inserito in un sistema wireless o come normale datalogger.

Temperatura / U.R.% Segnali di processo

CONCLUSIONI Il Progetto MultiPACK ha fornito l’opportunità di installare e monitorare sistemi HVAC integrati destinati ad installazioni presso hotel.

La campagna sperimentale ha validato il loro funzionamento e la prestazione, dimostrando contemporaneamente l’affidabilità dei singoli componenti e dell’intera unità.

Argomento trattato al 19° convegno europeo Nazioni Unite-IIR-AREA-CSG-ATF dello scorso 10-11 giugno REI EI

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ECONORMA Sas - Via Olivera 52 31020 SAN VENDEMIANO (TV) Tel. 0438.409049 info@econorma.com www.econorma.com

INDUSTRIA & formazione /23

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

La digitalizzazione applicata ai compressori frigoriferi

Marco Caldognetto Area Manager A/C, Marine and Process BITZER

Argomento trattato al 19° convegno europeo Nazioni Unite-IIR-AREA-CSG-ATF dello scorso 10-11 giugno REI TECN

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Air conditioning and Refrigeration European Association

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24/ INDUSTRIA & formazione

Le applicazioni digitali e i servizi cloud rappresentano una nuova e interessante opportunità anche per i compressori frigoriferi.

Le moderne soluzioni IoT (Internet of Things) consentono di massimizzare l’efficienza, ridurre i tempi di fermo impianto e forniscono una solida base per un service predittivo.

Con la BITZER Digital Network (BDN), una piattaforma on line basata su un cloud, BITZER è in grado di fornire servizi unici ai suoi partner.

Oltre ai servizi IoT come il monitoraggio online e i servizi di notifica, la piattaforma fornisce strumenti per la gestione delle apparecchiature e dei servizi.

Gli utenti hanno inoltre accesso alle informazioni complete dei prodotti BITZER installati inclusa la relativa documentazione, i pezzi di ricambio e i dati tecnici.

L’analisi dei dati, basata sulle informazioni IoT archiviate, fornisce agli utenti informazioni utili sotto forma di un report operativo completo. Queste informazioni sono disponibili in base al livello di accesso definito all’interno dell’organizzazione del partner. La BITZER DIGITAL NETWORK è inoltre già pronta per l’integrazione e l’interscambio di informazioni con i Cloud dei propri Partner o di terze parti qualora sia richiesto.

I cambiamenti climatici in atto sono una minaccia enorme per l’Europa e per il mondo.

Per affrontare e superare queste sfide sono necessarie nuove strategie di crescita e sviluppo atte a massimizzare l’efficienza dei processi e limitare l’uso delle risorse naturali.

BITZER è impegnata concretamente sul fronte della protezione ambientale che è per noi un valore fondamentale.

Tutto ciò si rispecchia nei nostri prodotti altamente efficienti dal punto di vista energetico così come nelle pro-

cedure di produzione ottimizzate per il risparmio delle risorse.

Concretamente BITZER è attiva nel: • Costruire e immettere nel mercato compressori sempre più efficienti per contenere i consumi energetici durante il loro funzionamento • Supportare gli utilizzatori finali per gestire e far operare al meglio i sistemi e gli impianti di refrigerazione.

Il secondo punto è in particolar modo di primaria importanza considerato che le emissioni indirette incidono per oltre il 90% nel ciclo di vita del compressore.

La piattaforma avanzata basata su cloud che BITZER propone per assicurare un funzionamento ottimale nel tempo dei compressori è la BITZER Digital Network (in breve BDN) che aiuta ad affrontare queste sfide.

La BDN è quindi classificabile a tutti gli effetti come una moderna soluzione IoT (Internet of Things) in cui i dispositivi dialogano con il cloud, fornendo dati ad alta risoluzione sul proprio stato di funzionamento che viene quindi analizzato e trasformato in informazioni fruibili per l’utente.

I vantaggi per gli utenti finali sia che essi siano installatori sia che si tratti di utilizzatori sono chiaramente comprensibili: attraverso tale risorsa è possibile ridurre i costi totali di proprietà (TCO) salvaguardando l’investimento grazie alle funzionalità avanzate di protezione e riducendo i costi di esercizio, raggiungendo una configurazione ottimale del sistema.

La piattaforma mantiene la cronologia dettagliata di tutti i parametri e di tutti gli eventi del compressore.

Sulla base dell’analisi di questi dati in combinazione con una rappresentazione completa degli stessi, l’installatore o il manutentore possono facilmente identificare da remoto dei malfunzionamenti specifici o dei potenziali punti di ottimizzazione.

NUMERO 3 / APRILE 2022

Figura 1: I componenti della BITZER DIGITAL NETWORK

Figura 2: La modalità di rappresentazione “Grafico Operativo”

Figura 3: Un estratto della pagina iniziale del “Rapporto di Funzionamento”

In questo modo si riducono i tempi di fermo impianto e si può eseguire la manutenzione predittiva in base ai suggerimenti generati dal sistema.

L’hardware per la comunicazione con il cloud, da abbinare al compressore, inserito nel sistema frigorifero è composto da tre elementi fondamentali: • I sensori che si possono distinguere in sensori di sicurezza (controllo livello olio o controllo della pressione dell’olio) e trasduttori di pressione e temperatura (rispettivamente pressione di aspirazione e pressione e temperatura di scarico).

• I moduli di monitoraggio e supervisione avanzati, denominati: IQ module CM-RC-01 per i compressori alternativi, SE-i1 per i compressori a vite, IQ module CM-SW-01 per i compressori a vite con tecnologia double slider. Le unità condensatrici come l’ECOLITE e l’ECOSTAR non richiedono moduli aggiuntivi.

• Il gateway di comunicazione con interfaccia Modbus Tramite un semplice e veloce processo di sincronizzazione è possibile associare il gateway e i moduli elettronici ad esso collegati (quindi i compressori) ad una specifica Ubicazione creata nel portale BDN (Figura 1).

Da quel momento tutti gli utilizzatori associati alla specifica Organizzazione, potranno accedere alle informazioni del sistema e dei compressori, in base al proprio livello. È anche possibile condividere apparecchiature e posizioni con altre organizzazioni registrate in BDN. Attraverso un ruolo di “Power user” l’organizzazione è in grado di gestire la propria struttura di utenti.

In dettaglio uno dei modi per rappresentare i dati del compressore è il “Grafico Operativo”: selezionando la finestra temporale desiderata è possibile visualizzare l’andamento temporale dei parametri del dispositivo (Figura 2).

Nella stessa schermata appaiono anche delle notifiche temporali definite “Eventi”: gli Eventi possono essere sia l’accensione o lo spegnimento del compressore sia le segnalazioni di avvisi, allarmi, guasti.

L’alto grado di dettaglio delle informazioni acquisite è una delle caratINDUSTRIA & formazione /25

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

teristiche uniche di BDN: la frequenza di campionamento di 10 secondi consente valutazioni dettagliate.

La seconda modalità di visualizzazione è costituita dal “Rapporto di Funzionamento”, un vero e proprio report sullo stato di funzionamento del compressore generato sulla base dell’intervallo di tempo selezionato (Figura 3).

Il Rapporto di Funzionamento fornisce informazioni chiare su come il compressore stava funzionando all’interno del campo di applicazione, nonché le tendenze di capacità, la distribuzione di avviamenti / arresti e l’elenco di allarmi o segnalazioni che sono stati registrati.

Tutto questo in combinazione con i KPI del compressore e insieme alle informazioni sulla risoluzione dei problemi basate su allarmi, fornisce una base chiara e completa per una valutazione rapida del funzionamento compressore. Questa valutazione in molti casi fornisce anche preziose informazioni sulle prestazioni del sistema.

Anche gli allarmi compressori sono raggruppati in fasce orarie giornaliere: in questo modo è possibile associare eventuali anomalie a determinate azioni esterne sull’impianto.

La BDN fornisce informazioni dedicate sui prodotti BITZER, incluse informazioni tecniche, documentazione, elenchi di parti di ricambio e collegamenti al software di selezione. La pagina “Manutenzione e servizi” consente di creare un vero e proprio registro della manutenzione durante il ciclo di vita del prodotto.

Figura 4: La BITZER DIGITAL NETWORK

È possibile creare ticket degli interventi dettagliati sia a livello di compressore sia a livello di sistema.

La BDN fornisce anche una comoda panoramica sullo stato corrente dei ticket creati per tutti i dispositivi registrati.

Un’altra interessante opportunità è costituita dall’integrazione della BDN

SALUGGIA - VC

con sistemi di monitoraggio offerti da terze parti: la struttura del Cloud, infatti, è già pronta per condividere le informazioni raccolte ed elaborate con Cloud di terze parti offrendo una esperienza ancora più completa e dinamica agli utilizzatori.

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26/ INDUSTRIA & formazione

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NUMERO 3 / APRILE 2022

A2L, risparmio energetico e miscela R472A COS’È IL REGOLAMENTO F-GAS, DA QUANDO È IN VIGORE E QUAL È L’OBIETTIVO

Marco Lorusso Business Manager Nippon Gases Refrigerants

Argomento trattato al 19° convegno europeo Nazioni Unite-IIR-AREA-CSG-ATF dello scorso 10-11 giugno REI TECN

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Air conditioning and Refrigeration European Association

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I gas fluorurati vengono oggi utilizzati principalmente come refrigeranti nel settore della refrigerazione, del condizionamento dell’aria e delle pompe di calore (ad es. idrofluorocarburi, HFC), come isolanti nelle connessioni alla rete elettrica (ad es. esafluoruro di zolfo, SF6) e nei settori elettronico e farmaceutico (ad es. perfluorocarburi, PFC).

Sono stati introdotti come sostituti delle sostanze ozono lesive (HCFC, CFC, Halon), a partire dai primi anni ’80. Detti gas fluorurati hanno un effetto serra fino a 23,500 volte maggiore della CO2.

Tra il 1990 e il 2014, le emissioni totali di gas fluorurati hanno registrato un aumento complessivo di circa il 70%, raggiungendo 124 Mt di CO2eq, e hanno rappresentato il 3% delle emissioni totali di CO2eq nell’UE nel 2016.

Il settore della refrigerazione, del condizionamento dell’aria e delle pompe di calore è il principale emittente dei gas fluorurati più comuni, ovvero gli HFC, che rappresentano oltre il 90% delle emissioni totali di gas fluorurati nell’UE. Inoltre, questo settore sta crescendo in modo esponenziale: il numero totale di unità di condizionamento dell’aria dovrebbe crescere a livello globale da 1,6 miliardi oggi a 5,6 miliardi nel 2050, mentre il numero totale di unità a pompa di calore è destinato a raddoppiare entro il 2025 in Europa.

Gli obiettivi del regolamento UE sui gas fluorurati (Reg. UE 517/2014) devono essere raggiunti attraverso l’utilizzo di refrigeranti alternativi con GWP più basso, per cui sono state sviluppate tecnologie per affrontare i diversi aspetti termodinamici e di

sicurezza di queste opzioni a basso GWP rispetto ai gas attualmente utilizzati.

Il regolamento sui gas fluorurati è entrato in vigore dal 2014 e la Commissione Europea pare abbia avviato il processo di revisione dello stesso con decorrenza 2022.

Occorre inoltre promuovere l’utilizzo di F-Gas rigenerati implementando la filiera del freddo secondo il paradigma dell’economia circolare. È fondamentale utilizzare il gas rigenerato, controllare lo smaltimento, valorizzando le risorse disponibili e combattere l’illegalità.

Nel 2014 è stato adottato un nuovo regolamento UE sui gas fluorurati a effetto serra (noto anche come “regolamento sui gas fluorurati”) con l’obiettivo di ridurre le emissioni di gas fluorurati di due terzi entro il 2030, rispetto ai livelli del 2014.

Questo ambizioso sforzo normativo dell’UE ha ispirato l’adozione a livello globale dell’Emendamento di Kigali al Protocollo di Montreal delle Nazioni Unite sulle sostanze che riducono lo strato di ozono, adottato nel 2016.

Con l’Emendamento Kigali, è prevista una riduzione graduale dell’HFC a livello globale per risparmiare 80 Gigatoni di CO2 equivalente fino al 2050 e si prevede di ridurre il riscaldamento globale fino a 0,4°C entro il 2100.

Le riduzioni delle emissioni di gas fluorurati sono anche incluse nell’accordo di Parigi dell’UNFCCC e negli obiettivi del quadro di riferimento dell’UE per il clima e l’energia per il 2030.

L’attuale regolamento stabilisce una riduzione graduale dell’uso di HFC del 79% entro il 2030 attraverso un sistema di quote annuali ed è integrato da divieti per prodotti specifici contenenti refrigeranti ad alto GWP e PFC. INDUSTRIA & formazione /27

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LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

Secondo un’analisi dell’indagine realizzata dall’Environmental Investigation Agency (EIA), i dati del registro degli HFC e delle Dogane, insieme a notizie diffuse dai media, indicano che l’Europa si trova ad affrontare un livello sostanziale di uso e commercio illegale di HFC. L’analisi dell’EIA sui dati doganali del 2018 indica che sono stati immessi illegalmente sul mercato fino a 16,3 milioni di tonnellate equivalenti di anidride carbonica (MtCO2e) di HFC sfusi. Ciò rappresenta oltre il 16% della quota del 2018 e si aggiunge alle importazioni illegali di apparecchiature contenenti HFC e di HFC illegali che vengono indubbiamente contrabbandate.

Il commercio illegale di HFC ha minato il regolamento sui gas fluorurati introducendo una quota aggiuntiva di HFC non tracciabile che ha riportato il livello di HFC presenti in impianti e apparecchiature a livelli antecedenti il 2014.

REGOLAMENTO F-GAS N°517/2014 Divieti di uso per impianti nuovi di Refrigerazione • Divieto uso HFC con GWP>150 per refrigeratori e freezers domestici, dal 1/1/2015 • Divieto uso HFC per refrigeratori e freezers (ermeticamente sigillati) per uso commerciale ▶HFC con GWP > 2.500 dal 1/1/2020 ▶HFC con GWP > 150 dal 1/1/2022 • Divieto uso HFC con GWP > 150 dal 1/1/2022 in sistemi di refrigerazione centralizzati “Multipack” (multi-

compressori), per uso commerciale con capacità >40 kW (tipici sistemi centralizzati dei supermercati), ad eccezione dei gas utilizzati nel circuito primario di un sistema di refrigerazione “in cascata”, nei quali sarà possibile utilizzare F-Gas con GWP < 1.500 (ad esempio ➡ R134a per primo stadio e CO2 per secondo stadio).

Conseguenze del Regolamento F-Gas • Mentre per gli impianti nuovi per la Refrigerazione Industriale ed i Trasporti Refrigerati, così come per le attività di manutenzione, il limite di GWP è fissato a 2500, per la Refrigerazione Commerciale i limiti sono molto più severi.

• È quindi proprio nelle applicazioni di Refrigerazione Commerciale che ci sarà la necessità di utilizzare fluidi naturali, soprattutto Propano (R290) e CO2 (R744), oppure refrigeranti sintetici, come le miscele a base di HFO, che consentono l’uso di impiantistica standards, con minori costi e minori problematiche di sicurezza.

Divieti di uso per impianti nuovi di Refrigerazione • Divieto uso HFC con GWP>150 per refrigeratori e freezers domestici, dal 1/1/2015 • Divieto uso HFC per refrigeratori e freezers (ermeticamente sigillati) per uso commerciale ▶HFC con GWP > 2.500 dal 1/1/2020 ▶HFC con GWP > 150 dal 1/1/2022

• Divieto uso HFC con GWP > 2.500 in impianti fissi di refrigerazione dal 1/1/2020 (eccetto quelli per impianti progettati per raffreddamento prodotti a T<-50°C) • Divieto uso HFC con GWP > 150 dal 1/1/2022 in sistemi di refrigerazione centralizzati “Multipack” (multi-compressori), per uso commerciale con capacità >40 kW (tipici sistemi centralizzati dei supermercati), ad eccezione dei gas utilizzati nel circuito primario di un sistema di refrigerazione “in cascata”, nei quali sarà possibile utilizzare F-Gas con GWP < 1.500 (ad esempio ➡ R134a per primo stadio e CO2 per secondo stadio).

Conseguenze del Regolamento FGas • Mentre per gli impianti nuovi per la Refrigerazione Industriale ed i Trasporti Refrigerati, così come per le attività di manutenzione, il limite di GWP è fissato a 2500, per la Refrigerazione Commerciale i limiti sono molto più severi.

• Purtroppo, non sono disponibili, almeno per le basse Temperature, dei Refrigeranti Fluorurati NON infiammabili con GWP basso (il minimo è circa 1300) • E’ quindi proprio nelle applicazioni di Refrigerazione Commerciale che ci sarà la necessità di utilizzare fluidi naturali, soprattutto Propano (R290) e CO2 (R744), oppure refrigeranti sintetici, come le miscele a base di HFO, che consentono l’uso di impiantistica standards, con minori costi e minori problematiche di sicurezza.

Refrigeranti “Naturali” (NO F-Gas) N° ASHRAE

Refrigerante

Classe di Sicurezzza

Risk

Applicazioni Principali

R-600a

Isobutano

A3

Alta infiammabilità

Refrigeratori Domestici

R-290

Propano

A3

Alta infiammabilità

Piccoli Refrigeratori “ermetici”

R-1270

Propilene

A3

Alta infiammabilità

R-170

Ethano

A3

Alta infiammabilità

R-744

Anidride carbonica (CO2)

A1

Alta Pressione

R-717

Ammoniaca anidra (NH3)

B2

Tossico e infiammabile

Tabella 1

28/ INDUSTRIA & formazione

Impianti di refrigerazione Industriale Sistemi in Cascata con temperatura molto bassa Sistemi in cascata a temperatura bassa Sistemi per la refrigerazione industriale

NUMERO 3 / APRILE 2022

Refrigerante

Denominazione ISO 817

Classe di sicurezza

LFL a WCFF (kg/m3)

Carica massima ammessa senza limitazioni sulle dimensioni dell’ambiente (m1) (kg)

OpteonTMXL10

OpteonTMYF

A2L

0,289

1,73

R-452B

OpteonTMXL55

A2L

0,298

1,79

R-454A

OpteonTMXL40

A2L

0,289

1,73

R-454B

OpteonTMXL41

A2L

0,354

2,12

R-454C

OpteonTMXL20

A2L

0,289

1,73

R-152a

R-152a

A2L

0,130

0,52

R-290

Propano

A3

0,038

0,15

Tabella 2: Confronto tra le cariche massime ammesse senza incorrere nelle limitazioni di cui alle norme EN 378

Gas Refrigeranti HFO «A2L» e Norme EN 378 In pratica, mentre per un refrigerante di classe A3, come il Propano, è prevista una carica massima (senza limiti alle dimensioni dell’ambiente) di 150 g, per il refrigerante Opteon XL20 (R-454C) potrà essere utilizzata una carica fino a 1,73 kg di gas.

Quindi i refrigeranti A2L sono una valida alternativa anche agli idrocarburi, potendo utilizzare in sicurezza cariche anche oltre 10 volte superiori.

Sostituzione del R404A nella Refrigerazione Commerciale Viste le richieste del Reg. F-Gas riguardanti le apparecchiature ermetiche per la Refrigerazione Commerciale, gli OEM puntano ormai su gas refrigeranti con GWP<150.

Attualmente, quindi, l’unica alternativa al R-404A è l’R-290, ma tale gas, data la sua elevata infiammabilità, è utilizzabile solo per piccole cariche, fino a 150 g.

Per banchi frigo di maggiore capacità, alcuni utilizzano un doppio circuito indipendente, ma, in tal modo, il costo dell’apparecchiatura aumenta notevolmente. È quindi di importanza “strategica” disporre di refrigeranti con GWP<150, anche se «moderatamente infiammabili» Refrigeranti A2L sostitutivi del R404A Mentre la sostituzione del R404a in impianti industriali e per retrofit

Numero Refrigerante = 472A Composizione (Massa %) = R-744/32/134a (69.0/12.0/19.0) Composizione tolleranze = ± 1.0. ± 1.0. ± 1.0 OEL = 2700 ppm v/v Gruppo di Sicurezza = A1 RCL = 35.000 ppm v/v; 4.5 lb/Mcf; 72 g/m 3 Alta Tossicità o Tossicità sotto codice di classificazione = nessuna

Tabella 3

si potrà effettuare con gas a medio GWP (come R448A ed R449A), nella Refrigerazione Commerciale (nuove apparecchiature), non essendoci refrigeranti non infiammabili a basso GWP ed adatti alle basse temperature, si dovranno utilizzare fluidi A2L: I sostituti A2L del R404A, attualmente disponibili, sono i seguenti: Opteon XL40 (R454A): Chemours lo propone come sostituto del R404A,

NCR NCR BIOCHEMICAL

ma il suo GWP>150 non ne consentirà l’uso nelle applicazioni commerciali.

Opteon XL20 (R454C): con un GWP<150 potrà sostituire il Propano nei banchi frigo «plug-in» di maggiore capacità, con cariche di gas inferiori ai limiti di sicurezza previsti dalla EN 378/2017.

Solstice L20 (R444B): è presentato come un sostituto dell’R22, ma, avendo un GWP>150 non potrà es-

L’evoluzione delle tecnologie chimiche per il trattamento acque L’evoluzione delle te dei circuiti di raffreddamento con torri evaporative o condensatori evaporativi

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• Antincrostanti – anticorrosivi – biocidi – antialghe • Soluzioni per la lotta alla Legionella Pneumophila • Sistemi automatici di dosaggio, controllo, gestione spurghi, ecc. protezione ottimale anche delle superfici zincate • Prodotti per lavaggi acidi con inibitori di corrosione per una protezione ottimale anche per superfici zincate • Prodotti per lavaggi neutro-alcalini con impianto in esercizio • Analisi chimiche e consulenza per la definizione del trattamento ottimale e della migliore gestione del bilancio d’acqua

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INDUSTRIA & formazione /29

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

sere usato dopo il 2022 nella refrigerazione commerciale.

Solstice L40x (R455A): ha un GWP<150 e buone prestazioni e quindi è un candidato alla sostituzione del R404A nelle applicazioni BT «commerciali».

Refrigerante sostituto di R-23 e R-508B In questi ultimi 5 anni, grazie ad importanti partnership, ACS ha sviluppato un nuovo gas refrigerante ideato principalmente per le applicazioni ULT (Ultra Low Temperature) e ESS (Environmental Stress Screening) con l’obiettivo di ridurre in maniera significativa l’impatto ambientale dei Gas di vecchia generazione.

L’R-472 A è il gas refrigerante con il valore GWP più basso di sempre nel settore delle bassissime temperature.

I vantaggi del nuovo gas refrigerante sono diversi: • Possibilità di utilizzo per le applicazioni a bassissime temperature

inferiori a -70° • Un Gwp (353) che è più basso del 98% rispetto ad altri gas utilizzati per le medesime applicazioni • Molto sicuro in quanto non è infiammabile e non è tossico, accreditato come classe di sicurezza A1 • Prestazioni nettamente migliori grazie alle sue proprietà termodinamiche • Per le attività di retrofitting è compatibile con la componentistica commerciale utilizzata nei gruppi frigoriferi.

Soluzioni alternative per ridurre il consumo energetico Una soluzione fortemente innovativa in grado di migliorare e rendere più efficiente il ciclo di compressione dei gas refrigeranti sia di vecchia che di nuova generazione, sia per la refrigerazione industriale che commerciale, è il Turboalgor.

Come funziona?

Il gas prodotto negli scambiatori di calore viene elaborato nel turbocompressore, che fa una pre-

compressione del refrigerante e permette quindi di ridurre il fabbisogno energetico del compressore principale. La tecnologia innovativa consiste nell’introdurre un turbocompressore e due scambiatori di calore per il recupero di energia all’interno di un impianto di refrigerazione convenzionale.

Il kit può essere applicato a sistemi di refrigerazione esistenti e anche a nuovi sistemi di refrigerazione, inoltre è compatibile e può coesistere con altre soluzioni di efficientamento energetico come inverter ed economizzatori.

I refrigeranti compatibili sono: R-404A ; R-449A; R-134a, R-448A ; R-507A; R-410A; R-452A. Sono tanti i vantaggi anche indiretti legati all’azione di Turboalgor: migliore vita del compressore del sistema frigorifero e di tutti i componenti del gruppo frigorifero, migliore efficienza del compressore principale grazie alla riduzione del rapporto di compressione.

Sono 20 i partner del progetto di cui si possono notare i loghi sopra. Questi erogano i corsi in 20 Stati in tutto il mondo e in 17 lingue, e hanno certificato in 2 anni oltre 2000 tecnici. I Refrigeranti alternativi, a bassissimo GWP e rispettosi dell’ambiente, sono sempre più diffusi all’interno del settore HVACR, ma presentano alcune potenziali difficoltà tecniche: per questa ragione è indispensabile che i Tecnici siano perfettamente pronti alla transizione, ed è qui che interviene il progetto europeo Real Alternatives. Il webinar internazionale del 2 marzo, coordinato da Associazione dei Tecnici del Freddo – ATF, ha mostrato due estratti dei corsi disponibili, oltre ad una presentazione del progetto e dei risultati conseguiti, raggiungendo una platea di circa 400 partecipanti, sfiorando 700 iscrizioni.

30/ INDUSTRIA & formazione

NUMERO 3 / APRILE 2022

25°

LEZIONE 231 > PRINCIPI DI BASE DEL CONDIZIONAMENTO DELL’ARIA

Come ridurre le perdite energetiche nei cambiamenti di sezione delle canalizzazioni per la distribuzione dell’aria

CSG CSG

INTRODUZIONE

Pierfrancesco Fantoni

Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni di base semplificate per gli associati, sul condizionamento dell’aria, così come da 25 anni sulla nostra stessa rivista il prof. Ing. Pierfrancesco Fantoni tiene le lezioni di base sulle tecniche frigorifere.

Vedi www.centrogalileo.it.

Il prof. Ing. Fantoni è inoltre coordinatore didattico e docente del Centro Studi Galileo presso le sedi dei corsi CSG in cui periodicamente vengono svolte decine di incontri su condizionamento, refrigerazione ed energie alternative.

In particolare sia nelle lezioni in aula sia nelle lezioni sulla rivista vengono spiegati in modo semplice e completo gli aspetti teorico-pratici degli impianti e dei loro componenti.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

Il fattore energia è uno degli aspetti di rilievo che devono essere sempre attentamente studiati quando si ha a che fare con le canalizzazioni per la distribuzione dell’aria. Perdite di energia troppo elevate richiedono necessariamente, per la movimentazione dell’aria, l’impiego di ventilatori di potenze più elevate e quindi un aumento dei consumi e della rumorosità.

Una delle cause che comportano perdite energetiche è la brusca variazione della sezione dei condotti.

Per limitare tali negative evenienze si può ricorrere a delle opportune contromisure.

VARIAZIONE DELLA SEZIONE E PERDITE ENERGETICHE Abbiamo già potuto renderci conto di come, in alcuni casi e per le più svariate ragioni, sia necessario dover ridurre la sezione della canalizzazione per la distribuzione dell’aria. Questa esigenza non è esente dall’avere delle conseguenze sull’andamento delle pressioni dell’aria, sia quella dinamica che quella statica, e naturalmente quella totale.

L’aumento della pressione dinamica che si ottiene va a scapito della pressione statica, che diminuisce di conseguenza. In pratica, ciò che avviene è una trasformazione di una nell’altra, a favore della pressione dinamica in caso di restrizione di sezione mentre a vantaggio della pressione statica in caso di aumento della sezione.

Anche la pressione totale diminuisce in corrispondenza del cambio di sezione, a significare che durante

il processo di trasformazione di una forma di pressione nell’altra si verificano delle perdite energetiche, ossia l’energia complessiva dell’aria non si conserva. Questo fenomeno è dovuto al fatto che non tutta la diminuzione di pressione statica che si verifica viene trasformata in un aumento della pressione dinamica se parliamo di riduzione della sezione mentre, al contrario, non tutta la diminuzione di pressione dinamica che si verifica viene trasformata in un aumento della pressione statica quando parliamo di aumento della sezione.

FENOMENI DI TURBOLENZA Quanto appena detto si può visualizzare chiaramente nel grafico che riporta l’andamento delle pressioni all’interno della canalizzazione.

Riprendendo l’esempio portato la volta scorsa (vedi figura 1) si può fissare l’attenzione sul tratto BC del condotto, proprio in corrispondenza della diminuzione della sezione.

Come detto, a causa dell’aumento della velocità che si verifica in corrispondenza della discontinuità di sezione si può osservare il salto positivo di pressione dinamica e la corrispondente caduta di pressione statica. La figura evidenzia anche i rispettivi aumenti e diminuzioni delle pressioni per poter apprezzare come essi non risultino essere della medesima entità.

Questo si riflette in maniera consequenziale sulla pressione totale: ricordiamo che essa è data dalla somma delle due pressioni: quindi, se la trasformazione di una pressione nell’altra forma fosse integrale la pressione totale dovrebbe rimanere costante tra il passaggio dalla seINDUSTRIA & formazione /31

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

zione maggiore (AB) a quella minore (CD) del condotto, ossia in corrispondenza della discontinuità BC. In realtà il grafico della pressione totale in corrispondenza proprio del tratto BC mostra una diminuzione del valore, a testimonianza proprio che in tale passaggio si verificano delle perdite energetiche che possiamo far risalire ai fenomeni di turbolenza dell’aria che si generano in tale punto.

BILANCIO ENERGETICO COMPLESSIVO Nel bilancio energetico complessivo della canalizzazione, allora, rimane strategico capire se è possibile limitare tali perdite: infatti anche un piccolo risparmio può risultare significativo nell’economia generale energetica se si pensa che possono essere molteplici le situazioni in cui sia necessario dover ricorrere ad una diminuzione o ad un aumento della sezione quando si deve far transitare l’aria dalla centrale di trattamento all’ambiente in cui essa deve essere immessa. Riuscire a contenere le perdite energetiche il più possibile può significare avere la possibilità di scegliere ventilatori di potenza inferiore, con vantaggio sia per quanto riguarda i consumi sia per quanto riguarda la rumorosità.

Vista sotto un’ottica diversa, la capacità di contenere le perdite di pressione potrebbe anche offrire la possibilità di dimensionare sezioni più contenute della canalizzazione, con ovvie ripercussioni positive sulla riduzione degli ingombri e quindi sulla possibilità di poter godere di maggiore libertà architettonica per la loro collocazione in opera.

VALENZA DEI RACCORDI Come è possibile, allora, cercare di limitare il più possibile le perdite di pressione localizzate in corrispondenza del cambio di sezione?

Teniamo presente che tale perdita di energia si può far risalire alle diffuse turbolenze che si verificano quando la sezione si restringe improvvisamente: una certa portata d’aria risulta ostacolata nel suo movimento 32/ INDUSTRIA & formazione

Figura 1 – Andamento delle presssioni in una canalizzazione per la distribuzione dell’aria al diminuire della sezione di uno dei suoi tratti. Si possono notare le differenti variazioni subite dalla pressione statica (in diminuzione) e dalla pressione dinamica (in aumento).

Figura 2– Effetti dell’impiego di un riduttore di sezione (tratto B-C evidenziato) sull’andamento della pressione totale dell’aria

in avanti proprio dalla parete del condotto che si dispone perpendicolarmente al suo moto. L’effetto che ne consegue è un improvviso stop del suo movimento, ed una parziale riflessione all’indietro dove incontra l’aria in avanzamento. Da qui la generazione delle turbolenze, ossia di movimenti vorticosi e del

tutto disordinati che sono, appunto, la principale causa delle perdite energetiche.

Va da sé, quindi, che se si vogliono evitare questi fenomeni si deve cercare di “accompagnare” l’aria nella sua transizione dalla sezione maggiore a quella minore, in modo da limitare il più possibile la forma-

NUMERO 3 / APRILE 2022

Figura 3– Esempio di riduttore di sezione per le canalizzazioni d’aria

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zione dei vortici e delle turbolenze.

Questo è possibile grazie all’impiego di opportuni raccordi, che vengono evidenziati nella figura 2. Dal grafico della figura si può osservare, anche, come in corrispondenza della variazione di sezione le perdite di pressione totale risultano, ora, meno pronunciate rispetto alla situazione precedente. Ne consegue l’ottenimento del desiderato vantaggio energetico.

Ovviamente, maggiore è la gradualità con cui il raccordo restringe la propria sezione, più agevolmente la portata d’aria viene convogliata verso il condotto a sezione minore e quindi inferiori risultano essere le perdite di pressione che si verificano in corrispondenza.

Nella figura 3 viene riportato l’esempio di un elemento riduttore della sezione.

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A

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

Procedure di lavoro pratiche per refrigeranti infiammabili CONTROLLO DIRETTO DELLE PERDITE (METODO PREFERITO)

Kelvin Kelly

Training Director Business Edge

I capitoli precedenti di questo manuale si possono trovare sulle riviste 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |10-2021 e 1 | 2- 2022 Tratto da“Flammable Refrigerants Reference Manual”, l’intero manuale in lingua inglese può essere acquistato sul sito web www.businessedgeltd.co.uk

Per identificare le perdite di refrigerante, il personale certificato deve utilizzare uno o più dei seguenti metodi: • I sistemi elettronici di rilevamento delle perdite devono essere adatti e sicuri per il refrigerante che stanno rilevando durante il controllo di componenti e giunti. Se si lavora con un HFC infiammabile, le normative FGas stabiliscono che i dispositivi portatili di rilevamento del gas devono essere controllati e calibrati ogni 12 mesi ed essere sufficientemente sensibili a un tasso di perdita di 5 grammi all’anno.

• L’applicazione nel circuito di un fluido di rilevamento UV o di un colorante adatto, da utilizzarsi solo se approvato dal produttore dell’apparecchiatura.

• Soluzione a bolle brevettata Nota: le torce ad alogenuri non devono essere utilizzate, poiché rilevano le perdite di refrigerante facendo passare il campione attraverso una fiamma libera.

Sebbene sia importante controllare le perdite di tutti i sistemi di refrigerazione, le normative F-Gas richiedono il controllo periodico delle perdite dei refrigeranti fluorurati dei sistemi in base al loro equivalente di C02. Vedi tabella 1.

CONTROLLO INDIRETTO DELLE PERDITE Per identificare le perdite di refrigerante, il personale certificato deve eseguire un controllo visivo e manuale dell’apparecchiatura e dell’impianto e analizzare uno o più dei seguenti parametri: • Pressione • Temperatura • Corrente di funzionamento del compressore

34/ INDUSTRIA & formazione

• Livelli del liquido refrigerante • Peso della carica del refrigerante Qualsiasi sospetto di perdita di refrigerante deve essere seguito da un esame utilizzando i metodi diretti.

Il verificarsi di una o più delle seguenti situazioni costituisce un sospetto di perdita di refrigerante: • Un sistema fisso di rilevamento delle perdite indica una perdita di refrigerante • Rumori o vibrazioni anomale del sistema • Formazione di ghiaccio in punti specifici dell’impianto o capacità di raffreddamento insufficiente • Segni di corrosione, perdite di olio, o danni materiali ai componenti • Segni di perdita dal vetro spia o dall’indicatore di livello, o da altri ausili visivi • Segni di danni agli interruttori di sicurezza, pressostati, manometro e connessioni del sensore • Deviazione dalle normali condizioni operative, indicata dall’analisi dei parametri operativi, comprese le letture in tempo reale dai sistemi di controllo elettronici • Altri segni di perdita di carica di refrigerante.

ESEMPIO DI CONTROLLO INDIRETTO DELLE PERDITE Un esempio di controllo indiretto delle perdite per un tipico impianto di refrigerazione è mostrato nel diagramma alla pagina successiva. Il diagramma mostra i punti di misurazione chiave presenti sull’impianto di refrigerazione. Durante la messa in servizio di un sistema, questi valori avrebbero dovuto essere registrati, preferibilmente in una tabella, come mostrato. Ogni numero sul diagramma rappresenta un campo nella tabella. Il numero 7 sul diagramma mostra la formula 4-6=7 e quindi la differenza tra il valore per il campo 4 e il campo 6 = la

NUMERO 3 / APRILE 2022

Figura 1: Rilevatori elettronici di perdite per refrigeranti infiammabili

risposta al campo 7.

Ad esempio: 4 = 60°C, 6 = 40°C e quindi campo 7 = 20K. Lo stesso vale per 10, 12, 20 e 21.

Le temperature devono essere misurate utilizzando un sensore opportunamente calibrato, a reazione rapida.

Si preferiscono sensori a pinza sul tubo o a contatto per le temperature di superficie dei tubi e i sensori ad aria per le temperature esterne.

Le pressioni devono essere misurate con un manometro opportunamente tarato. I campi 6 e 14 non possono essere misurati con precisione e quindi i loro valori dovrebbero essere ottenuti confrontando il valore di pressione rispettivamente dei campi 5 e 13 e mettendoli in relazione con la scala delle temperature presente sulle tabelle di saturazione, un comparatore regoli a cursore, una app su cellulare per refrigerante o come ultima alternativa, un set di manometri.

La corrente di funzionamento del compressore deve essere misurata utilizzando una pinza amperometrica impostata per l’intervallo di corrente appropriato.

Con lo scopo di fornire indicazioni come esempio, nelle pagine successive sono stati completati esempi di tabelle di registro delle apparecchiature per il controllo delle perdite, già precompilate, relative ad un frigorifero e un congelatore.

Si presume che quando un sistema raggiunge la temperatura di progetto per lo spazio condizionato, con un surriscaldamento minimo dell’evaporatore compreso tra 5K e 7K, con una valvola termostatica meccanica TEV e tra 2K e 5K per una valvola termo-

statica elettronica EEV, con un adeguato sotto raffreddamento all’interno del condensatore compreso tra 2K e 10K, non siano presenti perdite.

PROCEDURE PRATICHE PER I REFRIGERANTI DI CLASSE A2L E A3 PROCEDURA PER IL RECUPERO DEL REFRIGERANTE 1) Selezionare i dispositivi di protezione individuale (DPI) corretti da indossare 2) Isolare elettricamente e bloccare il sezionatore o rimuovere i fusibili 3) Assicurarsi che non vi siano fonti di accensione entro un minimo di 3 metri dall’impianto su cui si opera 4) Assicurare una ventilazione adeguata. Se la ventilazione naturale non è sufficiente, installare un ventilatore adatto, mantenuto a bassa velocità.

5) Accendere e posizionare un rile-

vatore di fughe di gas combustibile e monitorarlo durante tutto il processo di recupero 6) Selezionare un set di manometri adatto 7) A questo punto, assicurarsi che tutte le valvole sul manometro siano completamente chiuse 8) Montare il tubo di alta pressione (di colore ROSSO) sul lato di alta pressione del manometro 9) Montare il tubo di bassa pressione (colore BLU) sul lato di bassa pressione del manometro 10) I tubi devono essere il più corti possibile e possedere una valvola di isolamento 11) Se si effettua il collegamento ad una valvola di servizio multi-posizione (es. split), assicurarsi che le valvole siano posizionate fino in fondo (ndr chiuse) 12) Se si effettua il collegamento a una valvola Schrader, assicurarsi che il perno sia centrato e che la filettatura di collegamento sia priva di impurità e in grado di funzionare senza intoppi nel momento in cui verrà stretta.

13) Collegare il tubo di alta pressione (di colore ROSSO) dal manometro alla porta di servizio 14) Collegare il tubo di bassa pressione (di colore BLU) dal manometro alla porta di servizio 15) Se si utilizza una valvola di servizio multi-posizione (es. split), regolare le valvole in posizione centrale 16) Verificare le letture di pressione riportate sui manometri. Se le letture mostrano una pressione positiva, ciò indica la presenza di refrigerante da recuperare.

Società in costante crescita nel campo della geotermia e manutenzione impianti di riscaldamento e raffrescamento è alla ricerca di N. 1 risorsa per implementare il proprio organico operativo.

Costituiscono titolo preferenziale le seguenti caratteristiche: disponibilità ad intraprendere un percorso formativo con l’obiettivo di assimilare le nozioni base per la conduzione e la manutenzione di impianti termici tecnologicamente avanzati disponibilità ad effettuare servizio di reperibilità diurno e festivo per n. 1 settimana al mese a seguito del periodo di formazione conoscenza base elettrica ed idraulica E’ possibile inviare la propria candidatura a: info@geotecnicasrl.it

INDUSTRIA & formazione /35

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

GWP

Tipo refrigerante

Controllo annuale delle perdite richiesto massa di carica refrigerante minima

675

HFC

7.41

R1234yf

4

HFO, HFC

R600a

3

HC

Nome Refrigerante R32

1250

Controllo delle perdite obbligatorio non richiesto - controllo delle perdite consigliato a causa dell’infiammmabilità

Tabella 1: Esempio di refrigeranti e loro requisiti per il controllo delle perdite in base al tipo

17) Nel caso in cui i manometri non mostrino una lettura di pressione positiva, la valvola Schrader potrebbe non funzionare/ingranare correttamente. Rimuovere con cautela la connessione e ricontrollare.

18) Selezionare una unità di recupero adatta (a sicurezza intrinseca) al refrigerante da recuperare 19) Collegare un tubo flessibile adatto al refrigerante (di colore giallo) dal raccordo centrale del manometro alla porta d’immissione dell’unità di recupero. Se necessario, montare un filtro disidratatore sulla linea del liquido.

20) Accendere la bilancia elettronica e impostarla per leggere l’unità desiderata. (es. kg.)

21) Determinare la tara della bombola di recupero 22) Posizionare la bombola sulla bilancia elettronica 23) Verificare il peso della bombola di recupero. Sottrarre il peso della tara dal peso lordo per determinare il peso netto del refrigerante.

24) Controllare l’etichetta di targa dell’ impianto e il registro dell’apparecchiatura F-Gas per assicurarsi che la bombola di recupero abbia

una capacità sufficiente per la carica di refrigerante 25) Collegare un tubo idoneo dalla porta di uscita dell’unità di recupero alla valvola di ingresso della bombola di recupero. Azzerare “Tara” sulla bilancia elettronica per visualizzare l’ammontare della quantità di refrigerante travasato.

26) Aprire la valvola di bassa pressione sul set di manometri (di colore BLU). Assicurarsi che l’unità di recupero sia in posizione di spurgo o autopulizia.

Aprire lentamente la valvola di in-

Figura 2: Schema dell’impianto di refrigerazione con punti chiave di misurazione e calcoli per la prima messa in servizio e controllo indiretto delle perdite (da utilizzare con le tabelle 2 e 3) 36/ INDUSTRIA & formazione

NUMERO 3 / APRILE 2022

Esempio di registro di controllo indiretto delle perdite: frigorifero R600a 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Misurazioni Ampere compressore - fase 1 Ampere compressore - fase 2 Ampere compressore - fase 3 Temperatura di mandata Pressione di condensazione Temperatura di condensazione saturata Surriscaldamento di mandata Condensatore ad aria ON Condensatore ad aria OFF Differenza di temperatura Temperatura linea del liquido Sottoraffreddamento totale Pressione dell’evaporazione Temperatura di evaporazione saturata Evaporatore d’aria ON ingresso Evaporatore d’aria OFF uscita Differenza di temperatura Temperatura linea di aspirazione (evaporatore) Temperatura linea di aspirazione (compressore) Surriscaldamento evaporatore Surriscaldamento totale

Valore 2 2 2 52 4.30 40 12 30 35 5 36 4 0,31 -5 5 0 5 0 2 5 7

22

Vetro spia dell’olio

Libero/pieno

23

Livello liquido refrigerante

Unità Amps Amps Amps °C bar (g) °C K °C °C K °C K bar(g) °C °C °C K °C °C K K

Niente bolle/ pieno

Condizioni della serpentina dell’evaporatore: pulita e integra. Piccole quantità di accumulo di ghiaccio Condizioni della serpentina del condensatore: pulita e integra. Buon flusso d’aria attraverso la serpentina Condizioni della linea di aspirazione: buon isolamento

Tabella 2: Registro delle condizioni dell’impianto valido sia per i dati di messa in servizio che per la valutazione indiretta delle perdite. Esempio di registro per un frigorifero R600a

gresso (aspirazione) sul recuperatore (se montata), quindi la valvola di uscita (scarico). Spurgare la linea con il vapore all’ingresso della bombola di recupero se è necessario il riutilizzo del refrigerante (ndr per eliminare gli incondensabili es. aria).

27) Se l’unità di recupero può recuperare il refrigerante sotto forma di liquido, posizionare la valvola della porta di immissione (aspirazione) della macchina di recupero su liquido.

28) Chiudere la porta di bassa pressione sul gruppo manometri (di colore BLU). Aprire la porta di alta pressione (colore ROSSO).

29) Aprire la valvola d’immissione sulla bombola di recupero 30) Selezionare la modalità recupero sulla macchina di recupero (recuperatore) 31) Accendere il recuperatore e dare

inizio al trasferimento del refrigerante.

32) Una volta recuperato tutto il liquido refrigerante, aprire la porta di bassa pressione sul manometro e recuperare il vapore refrigerante da entrambi i lati del sistema 33) Portare la valvola di aspirazione dell’unità di recupero in posizione vapore 34) Una volta recuperata tutta la carica di refrigerante, (Notare la lettura sulla piattaforma di pesatura) e l’impianto è in depressione (0,3 bar assoluti o inferiore, a meno che non si sospetti una perdita), chiudere le valvole di uscita del manometro 35) Spegnere l’unità di recupero 36) Nota: Alcune unità di recupero sono dotate di interruttore di bassa pressione e una volta raggiunta la depressione dell’impianto preimpostata,

la macchina di recupero si arresta automaticamente.

37) Chiudere la valvola di aspirazione sull’unità di recupero. Se presente, modificare l’unità di recupero nella funzione di autopulizia (spurgo).

38) Accendere la macchina di recupero per permetterle di pompare il refrigerante rimasto nei tubi e nel manometro collettore verso la bombola di recupero 39) Una volta raggiunta una adeguata depressione all’interno dell’unità di recupero (o quando l’interruttore di bassa pressione è attivato) spegnere l’unità di recupero. Quindi annotare il peso del refrigerante trasferito.

40) Chiudere sia l’ingresso della bombola di recupero che l’uscita dell’unità di recupero 41) Rimuovere con cautela i tubi flessibili per il refrigerante 42) Se il refrigerante non deve essere ricaricato nello stesso sistema al seguito di interventi o riparazioni, compilare un documento di trasferimento di rifiuti pericolosi e il registro F-Gas in conformità con le normative.

PROCEDURA PER LA PROVA DI PRESSIONE DI UN IMPIANTO 1) Selezionare i dispositivi di protezione individuale (DPI) corretti da indossare 2) Isolare elettricamente e bloccare il sezionatore o rimuovere i fusibili 3) Assicurarsi che non vi siano fonti di accensione entro un minimo di 3 metri dall’impianto su cui operare 4) Assicurare una ventilazione adeguata. Se la ventilazione naturale non è sufficiente, installare un ventilatore adatto, mantenuto a bassa velocità.

5) Accendere e posizionare un rilevatore di fughe di gas combustibile e monitorarlo durante tutto il processo di recupero 6) Selezionare un gas inerte adatto, come l’azoto privo di ossigeno OFN 7) Assicurarsi che la bombola di azoto OFN sia fissata in posizione verticale in un carrello idoneo 8) Collegare un adeguato regolatore di pressione collaudato e aggiornato 9) Verificare che la vite di regolazione della pressione sia completamente svitata (in senso antiorario) quindi ruotare di 1⁄4 di giro in senso orario INDUSTRIA & formazione /37

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

10) Aprire la valvola della bombola lentamente e solo di 1⁄2 - 1 giro completo 11) Controllare l’indicatore del contenuto della bombola sul regolatore e verificare che la pressione del gas sia sufficiente per il test 12) Eseguire una prova di tenuta ad alta pressione sulla bombola del gas inerte, sul regolatore di pressione e sui tubi flessibili 13) Osservare l’etichetta di targa dell’impianto e determinare la pressione massima di prova (PS) 14) In caso di collegamento a una valvola di servizio multi-posizione (es. Split), assicurarsi che la valvola sia posizionata fino in fondo 15) Collegare un tubo adatto dal banco di prova di pressione (regolatore) al sistema 16) Aprire lentamente la vite di regolazione della pressione (in senso orario) 17) Non appena il manometro di uscita del regolatore legge una piccola pressione, eseguire una prova di perdita di pressione sull’impianto 18) Se si utilizza una valvola di servizio multi-posizione, posizionare la valvola al centro 19) Aumentare lentamente e gradualmente la pressione nel sistema fino al punto richiesto o alla pressione di prova di tenuta.

20) Chiudere la valvola della bombola di gas inerte 21) Controllare il manometro di uscita sul regolatore per assicurarsi che non ci sia ”movimento” 22) Se necessario, lentamente, con attenzione e in un’area ben ventilata, abbassare la pressione ad un livello adeguato alla prova di tenuta 23) Una volta raggiunta la corretta pressione di prova di tenuta, applicare una soluzione a bolle adeguata a tutti i giunti (compresi i collegamenti del banco di prova) 24) Verificare la formazione di bolle e contrassegnare tutti i punti di perdita 25) Se non si vedono bolle e la pressione si mantiene per un periodo di tempo adeguato, allora diminuire lentamente la pressione nel sistema verso un’area ben ventilata fino a raggiungere gli 0 barg 26) Assicurarsi che il gas inerte non venga scaricato dal sistema vicino a potenziali fonti di accensione, nel 38/ INDUSTRIA & formazione

Esempio di registro di controllo indiretto delle perdite: frigorifero R1270 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Misurazioni Ampere compressore - fase 1 Ampere compressore - fase 2 Ampere compressore - fase 3 Temperatura di mandata Pressione di condensazione Temperatura di condensazione saturata Surriscaldamento di mandata Condensatore ad aria ON Condensatore ad aria OFF Differenza di temperatura Temperatura linea del liquido Sottoraffreddamento totale Pressione dell’evaporazione Temperatura di evaporazione saturata Evaporatore d’aria ON ingresso Evaporatore d’aria OFF uscita Differenza di temperatura Temperatura linea di aspirazione (evaporatore) Temperatura linea di aspirazione (compressore) Surriscaldamento evaporatore Surriscaldamento totale

Valore 2 2 2 90 16.4 40 50 30 35 5 36 4 0,6 -35 -20 -30 10 -30 -28 5 7

22

Vetro spia dell’olio

Libero/pieno

23

Livello liquido refrigerante

Niente bolle/ pieno

Unità Amps Amps Amps °C bar (g) °C K °C °C K °C K bar(g) °C °C °C K °C °C K K

Condizioni della serpentina dell’evaporatore: pulita e integra. Piccole quantità di accumulo di ghiaccio Condizioni della serpentina del condensatore: pulita e integra. Buon flusso d’aria attraverso la serpentina Condizioni della linea di aspirazione: buon isolamento / parzialmente brinato

Tabella 3: Registro delle condizioni dell’impianto valido sia per i dati di messa in servizio che per la valutazione indiretta delle perdite. Questa tabella è un esempio di registro per un frigorifero R1270

caso in cui il refrigerante infiammabile intrappolato nel compressore o nel sistema si misceli con il gas inerte in uscita PROCEDURA PER L’EVACUAZIONE DI UN SISTEMA 1) Selezionare i dispositivi di protezione individuale (DPI) corretti da indossare 2) Isolare elettricamente e bloccare il sezionatore o rimuovere i fusibili 3) Assicurarsi che non vi siano fonti di accensione entro un minimo di 3 metri dall’impianto su cui operare 4) Assicurare una ventilazione adeguata. Se la ventilazione naturale non è sufficiente, installare un ventilatore adatto, mantenuto a bassa velocità.

5) Accendere e posizionare un rile-

vatore di fughe di gas combustibile ad un livello basso vicino al foro di scarico e monitorarlo durante tutto il processo di evacuazione 6) Selezionare un set di manometri adatto 7) A questo punto, assicurarsi che tutte le valvole sul manometro siano completamente chiuse 8) Collegare il tubo di alta pressione (di colore ROSSO) sul lato di alta pressione del manometro 9) Collegare il tubo di bassa pressione (colore BLU) sul lato di bassa pressione del manometro 10) I tubi devono essere il più corti possibile e possedere una valvola di isolamento 11) Se si effettua il collegamento ad una valvola di servizio multi-posizione (es Split), assicurarsi che le valvole siano posizionate fino in fondo

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Parametri di progettazione del sistema originale: congelatore R404A Evaporazione @-30°C Condensazione @+40°C Parametri

Unità di misura

Refrigerante Temperatura di evaporazione Surriscaldamento in uscita Carico di raffreddamento Spostamento del compressore Rendimento isoentropico del compressore Rendimento volumetrico del compressore Temperatura di condensazione Sottoraffreddamento in uscita Ore di funzionamento giornaliero Costo attuale dell’elettricità per KWh TEWI Carica di refrigerante stimata Tasso di perdita annuale Tasso di perdita di servizio Efficienza di recupero Potenza dei dispositivi complementari Durata operativa del sistema

Valore

°C K KW m3/h % % °C K Ore £

R404A -30.00 6.00 10.00 36.83 70 95 40.00 3.00 18.00 0.09

Kg % % % % Anni

10.00 2.00 5.00 95.00 10.00 15.00

Tabella 4: Parametri di progettazione per il confronto dei refrigeranti R404A con A3 e A2L

12) Collegare il tubo di alta pressione (di colore ROSSO) dal manometro alla porta di servizio 13) Collegare il tubo di bassa pressione (di colore BLU) dal manometro alla porta di servizio 14) Se si usa una valvola di servizio multi-posizione, posizionare la val-

vola al centro 15) Controllare il livello dell’olio nella pompa del vuoto 16) Collegare il manometro alla pompa del vuoto utilizzando un tubo idoneo. Se possibile, utilizzare un tubo di grande diametro in modo da garantire una migliore efficienza della

pompa del vuoto.

17) Aprire la valvola di zavorra del gas sulla pompa del vuoto 18) Assicurarsi che lo scarico della pompa del vuoto, sfiati in un’area sicura senza fonti di accensione 19) Accendere la pompa del vuoto 20) Far funzionare la pompa del vuoto secondo le istruzioni del produttore per assicurarsi che l’olio all’interno possegga la temperatura e la viscosità corrette 21) Ricontrollare il livello dell’olio nella pompa del vuoto 22) Aprire la valvola di isolamento (se presente) sulla pompa del vuoto 23) Aprire lentamente la valvola di isolamento sul manometro (se presente) e quindi aprire la valvola di alta pressione (colore ROSSO) e la valvola di bassa pressione (colore blu) sul manometro 24) Il rumore della pompa del vuoto cambierà man mano che ogni sezione dei tubi, del collettore e dell’impianto viene evacuata 25) Collegare un vacuometro a una porta di collegamento sul manometro o idealmente a un’altra parte dell’impianto il più lontano possibile dal punto di connessione della pom-

Confronto R404A e refrigeranti alternativi idonei a basso GWP Gruppo di sicurezza GWP del refrigerante Carica del refrigerante GWP della carica refrigerante Temperatura di evaporazione Pressione di evaporazione Surriscaldamento dell’evaporatore Surriscaldamento linea di aspirazione Temperatura di aspirazione del compressore Temperatura di scarico del compressore Temperatura di condensazione Pressione di condensazione Sottoraffreddamento del condensatore Sottoraffreddamento linea del liquido Temperatura linea del liquido Densità del liquido Spostamento del compressore Rendimento volumetrico Rendimento isoentropico Massa di flusso Capacità di raffreddamento dell’evaporatore Potenza del compressore C.O.P. Glide dell’evaporatore Glide del condensatore Capacità volumetrica Capacità del condensatore Consumo energetico del compressore per mantenere le impostazioni iniziali Costo energetico stimato P/A

Tabella 5: Confronto R404A con R1270, R452C, R455A e R454A INDUSTRIA & formazione /39

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

pa del vuoto, per garantire la completezza e la precisione dell’evacuazione del sistema 26) Aprire lentamente la valvola sul collettore verso il vacuometro 27) Leggere il vacuometro per verificare il corretto livello di vuoto 28) Osservare le letture della pressione sul manometro del collettore; quando la pressione scende sotto lo zero, chiudere manualmente la valvola di zavorra del gas sulla pompa del vuoto. Se l’olio ha un aspetto opaco o lattiginoso, aprire la valvola di zavorra del gas finché l’olio non riacquista trasparenza. Se l’olio non riacquista trasparenza entro un periodo di tempo adeguato, attendere 15 minuti e quando la pompa e l’olio sono caldi, cambiare l’olio. Se all’esterno o all’interno del sistema è stata individuata dell’umidità, tenere aperta la valvola di zavorra fino a quando non si raggiunge un vuoto sufficientemente basso da far bollire l’acqua alla temperatura della parte più fredda del sistema.

29) Quando il vacuometro mostra una pressione di 2.7 mbar (2 Torr) o inferiore, chiudere la valvola del collettore verso la pompa del vuoto 30) Chiudere la valvola di isolamento sulla pompa del vuoto, se presente 31) Spegnere la pompa del vuoto 32) Verificare che il livello del vuoto non salga per un periodo di tempo adeguato. Permettere tempi più lunghi di test di aumento del vuoto per impianti più grandi 33) Chiudere tutte le valvole sul gruppo collettore 34) Rimuovere con cautela il vacuo-

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Parametri di progettazione originali dei sistemi: Refrigerazione R134a. Evaporazione @ -10°C. Condensazione @ +40 °C Parametri Refrigerante Temperatura di evaporazione Surriscaldamento in uscita Carico di raffreddamento Spostamento del compressore Rendimento isoentropico del compressore Rendimento volumetrico del compressore Temperatura di condensazione Sottoraffreddamento in uscita Ore di funzionamento giornaliero Costo attuale dell’elettricità per KWh TEWI Carica di refrigerante stimata Tasso di perdita annuale Tasso di perdita di servizio Efficienza di recupero Potenza dei dispositivi complementari Durata operativa del sistema

Unità di misura

Valore

°C K KW m3/h % % °C K Ore £

R134a -10.00 6.00 10.00 26.65 70 95 40.00 3.00 18.00 0.09

Kg % % % % Anni

10.00 2.00 5.00 95.00 10.00 15.00

Tabella 6: Parametri di progettazione per il confronto dei refrigeranti R134a con A3 e A2L

metro 35) Il sistema è ora completamente evacuato.

PROCEDURA PER CARICARE UN IMPIANTO DI REFRIGERAZIONE CON REFRIGERANTE LIQUIDO DOPO L’EVACUAZIONE DEL SISTEMA Selezionare i dispositivi di protezione individuale (DPI) corretti da indossare.

1) Accendere una piattaforma di pesatura elettronica idonea e impostare la scala corretta sulla bilancia. (kg) 2) Posizionare una bombola di ricarica del refrigerante sulla piattaforma di pesatura, assicurandosi che il tipo

di refrigerante sia corretto 3) Verificare che la valvola sulla bombola sia chiusa prima di rimuovere il tappo della guarnizione secondaria 4) Collegare il tubo flessibile di ricarica (di colore giallo) dal collettore alla porta del liquido sulla bombola del refrigerante. Se fosse presente solo una porta per il vapore, capovolgere la bombola.

5) Tarare (zero) la piattaforma di pesatura elettronica 6) Fornire energia alla pompa del vuoto 7) Aprire la valvola di isolamento della pompa del vuoto, se presente 8) Aprire la valvola del vuoto sul collettore, se presente 9) Facendo attenzione a non aprire la valvola della bombola, aprire la valvola che va dal collettore verso la bombola di ricarica 10) Lasciare per un tempo sufficiente a rimuovere tutta l’aria dai tubi e dal collettore (30 sec) 11) Chiudere tutte le valvole sul collettore 12) Chiudere la valvola di isolamento sulla pompa del vuoto 13) Togliere l’energia alla pompa del vuoto e rimuoverla dall’area di lavoro 14) Consultare l’etichetta di targa dell’impianto per verificare il peso della carica di refrigerante richiesta.

Se è necessaria carica di refrigerante aggiuntiva per l’interconnessione delle tubazioni, fare riferimento al ma-

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Confronto 134a e refrigeranti alternativi idonei a basso GWP Gruppo di sicurezza GWP del refrigerante Carica del refrigerante GWP della carica refrigerante Temperatura di evaporazione Pressione di evaporazione Surriscaldamento dell’evaporatore Surriscaldamento linea di aspirazione Temperatura di aspirazione del compressore Temperatura di scarico del compressore Temperatura di condensazione Pressione di condensazione Sottoraffreddamento del condensatore Sottoraffreddamento linea del liquido Temperatura linea del liquido Densità del liquido Spostamento del compressore Rendimento volumetrico Rendimento isoentropico Massa di flusso Capacità di raffreddamento dell’evaporatore Potenza del compressore C.O.P. Glide dell’evaporatore Glide del condensatore Capacità volumetrica Capacità del condensatore Consumo energetico del compressore per mantenere le impostazioni iniziali

Costo energetico stimato P/A

Tabella 7: Confronto R134a con R600a, R455A, R513A e R450A

nuale di installazione del produttore 15) Aprire con cautela la porta del liquido sulla bombola di ricarica 16) Se si utilizza una valvola di servizio multi-posizione (es. split), collocare la valvola al centro 17) Aprire la valvola di passaggio del refrigerante sul collettore per consentire il flusso del refrigerante 18) Aprire la valvola di alta pressione sul collettore e consentire al refrigerante liquido di fluire nel sistema 19) Controllare la piattaforma di pesatura; una volta raggiunto il peso di refrigerante corretto caricato nel sistema, chiudere la porta di passaggio del refrigerante sul collettore 20) Chiudere la valvola della bombola del refrigerante 21) Accendere il sistema di refrigerazione, dopo aver impostato il comando che gli permette di funzionare in maniera continua 22) Osservare le letture della pressione sul gruppo manometro del collettore e quando la pressione di aspirazione indica una pressione bassa, registrare i valori e le risultanze su un foglio di messa in servizio e/o sul registro. (Vedi Nota 1 di seguito) 23) Posizionare la valvola di servizio di

alta pressione sul fondo (ndr chiusa) 24) Aprire le valvole di alta e bassa pressione sul collettore del manometro e trasferire con cautela l’eventuale liquido refrigerante dal tubo di alta pressione, attraverso il collettore, alla valvola di servizio di bassa pressione 25) Posizionare la valvola di servizio di bassa pressione sul fondo (ndr chiusa) 26) Rimuovere i tubi flessibili e il collettore 27) Controllare tutte le giunzioni per eventuali perdite utilizzando rilevatore di perdite a bolle spray brevettato, un rilevatore di perdite elettronico, un colorante a ultrasuoni o UV Nota 1: Se il peso della carica dell’impianto non è noto, sarà necessario assicurarsi che vi sia un carico termico adeguato all’interno dello spazio condizionato. Quando nell’impianto è stata caricata una quantità di refrigerante sufficiente per consentire un funzionamento sicuro e quando lo spazio condizionato raggiunge la temperatura di progetto, controllare la corrente del compressore insieme al surriscaldamento dell’evaporatore e al sottoraffreddamento del con-

densatore. Se la temperatura di progetto non viene raggiunta o le condizioni operative non sono corrette (aumento della corrente di esercizio, surriscaldamento, ecc.) regolare il peso della carica di refrigerante fino a raggiungere i parametri di progettazione.

Nota 2: Tutti i tubi di refrigerazione adatti per A2L, A2 e A3 hanno gli stessi valori di pressione di rottura e di esercizio, indipendentemente dal colore.

RETROFIT DEI REFRIGERANTI Le tabelle riportate in questo capitolo illustrano i dati da analizzare prima di selezionare un refrigerante alternativo. I due esempi sono basati su R404A e R134a. I valori sono teorici e non prevedono caduta di pressione attraverso i componenti. L’utilizzo di componenti progettati specificamente per refrigeranti alternativi migliorerà le prestazioni del sistema.

Queste informazioni si basano solo su un una comparazione analoga.

Ringraziamenti: Informazioni gentilmente fornite da A-Gas.

INDUSTRIA & formazione /41

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

25°

LEZIONE 251 > CONCETTI DI BASE SULLE TECNICHE FRIGORIFERE

Funzionamento dei circuiti frigoriferi in epoca di obbligata carente manutenzione INTRODUZIONE

Pierfrancesco Fantoni Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni semplificate per i soci ATF del corso teorico-pratico di tecniche frigorifere curato dal prof. ing. Pierfrancesco Fantoni.

In particolare con questo ciclo di lezioni di base abbiamo voluto, in questi 25 anni, presentare la didattica del prof. ing. Fantoni, che ha tenuto, su questa stessa linea, lezioni sulle tecniche della refrigerazione ed in particolare di specializzazione sulla termodinamica del circuito frigorifero.

Visionare su www.centrogalileo.it ulteriori informazioni tecniche alle voci “articoli” e “organizzazione corsi”: 1) calendario corsi 2021, 2) programmi, 3) elenco tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo divisi per provincia, 4) esempi video-corsi, 5) foto attività didattica È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

42/ INDUSTRIA & formazione

Questo particolare periodo storico che stiamo attraversando ha comportato numerose rinunce, cambiamenti, aggiustamenti in ambito individuale, sociale e lavorativo. Tra di essi possiamo senz’altro individuare la totale sospensione, in un primo momento, e la parziale riduzione, successivamente, delle operazioni di manutenzione dei circuiti frigoriferi.

Sicuramente è stata una scelta obbligata, ma poiché i circuiti hanno comunque continuato a funzionare, è normale essersi trovati di fronte alle classiche problematiche cui si va incontro quando non si dedica la necessaria attenzione alla loro periodica attività di manutenzione.

APPARECCHIATURE FRIGORIFERE E CLIENTI Le apparecchiature di refrigerazione commerciale destinate all’impiego nei supermercati si caratterizzano per avere un uso “stressante” da parte degli utenti. Generalmente esse vengono direttamente a contatto con il cliente, intento a fare la spesa e quindi concentrato sui prodotti da acquistare, le offerte, i prezzi, le migliori scelte e quant’altro. Diciamo che in tali frangenti la sua attenzione è maggiormente focalizzata sui prodotti, meno sui mobili frigoriferi, le vetrine, gli espositori, i mobili murali, le isole e, in genere, tutte le apparecchiature frigorifere che le contengono (figura 1).

Così capita sovente che le porte di chiusura di armadi e vetrine vengono aperti ripetutamente nell’arco di pochi secondi perché il cliente

CSG

ripone un prodotto che ha appena prelevato, oppure lo sostituisce con uno simile ma che preferisce e che non aveva visto immediatamente, oppure semplicemente perché ha un costo inferiore o, ancora, perché decide di prenderne due confezioni dopo averne prelevata una sola ed essersi accorto che la sua quantità non soddisfa i suoi bisogni.

Ad ogni apertura entra aria calda e umida nel vano frigorifero e sulla batteria dell’evaporatore la brina cresce a vista d’occhio.

Le guarnizioni di chiusura delle porte vengono ripetutamente sollecitate dalla chiusura delle porte, ma anche dalla loro immediata riapertura perché tendono ad incollarsi sui profili delle porte causa l’effetto incollante provocato dalla gelificazione dell’umidità: nel primo caso subiscono sforzi di compressione, nel secondo di trazione.

Non parliamo poi delle porte dimenticate aperte dal cliente, o solo leggermente appoggiate e non chiuse perfettamente, che lasciano entrare aria umida a volontà, almeno fino a quando non arriva il cliente successivo e, si spera, le chiuda correttamente.

Pensiamo anche ai mobili aperti dove il cliente stazione a ridosso, o anche quasi dentro in certi casi estremi, allo spazio refrigerato o congelato e interrompe così la lama d’aria che ha la funzione di creare una barriera tra lo spazio freddo e l’aria ambiente. È il solito cliente indeciso, che per prelevare un prodotto impiega minuti perché non ha le idee chiare, non sa cosa prendere, quale prodotto fa al caso suo.

Questi sono solo alcuni esempi, ma

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Figura 1- Esempio di mobile frigorifero a porte

i casi in cui le apparecchiature per la conservazione e l’esposizione dei prodotti lavorano in queste condizioni “stressanti” sono molti di più.

IL RUOLO DELLA MANUTENZIONE PROGRAMMATA In questo contesto, quindi, viene ad assumere un ruolo fondamentale la periodica e continua manutenzione delle apparecchiature.

Manutenzione di routine, che serve a verificare le reali condizioni di usura e le modalità di funzionamento dei suoi componenti per cercare di ripristinarne la migliore funzionalità. Questo compito spetta proprio al tecnico frigorista, capito che i clienti “maltrattano” tali apparecchiature e che certamente i commessi del locale di vendita raramente si preoccupano (e conoscono) queste problematiche.

Anzi, forse certe volte sono essi stessi che tirano al massimo le richieste di freddo all’impianto, sovraccaricando di merce i ripiani anche ben oltre i limiti di carico indicati dal costruttore.

DI fatto, quindi, quella della manutenzione programmata ed a scadenze prefissate è un’esigenza imprescindibile, che va condotta con continuità senza procrastinare troppo nel tempo la sua esecuzione.

Contro tale esigenza cozza il particolare momento che stiamo vivendo, che ha portato ad uno sconvolgimento epocale delle nostre abitudini, ivi incluse quelle lavorative. Come conseguenza, si è avuta per un certo periodo del recente

passato, ma in parte ancora oggi, la prassi di “saltare” qualche intervento, di posticipare le scadenze di controllo e revisione, di abbandonare, quasi come una nave alla deriva, gli impianti frigoriferi al loro funzionamento naturale in balia, come detto, di clienti poco accorti e di addetti alle vendite non sempre attenti.

Una necessità, certo, un’imposizione per cause di forza maggiore, sicuramente una negligenza non voluta, ma che comunque ha avuto conseguenze ed ha comportato malfunzionamenti.

CHI È STATO TRASCURATO Il controllo delle resistenze di sbrinamento (vedi figura 2), la rimodulazione dei tempi e delle frequenze degli sbrinamenti, la verifica della adeguatezza delle impostazioni dei dispositivi di controllo per la ge-

stione degli sbrinamenti, il corretto funzionamento delle resistenze antiappannamento, delle resistenze riscaldanti le guarnizioni, l’integrità delle guarnizioni stesse, la corretta calibrazione e taratura delle molle di richiamo per la chiusura automatica delle porte, la verifica delle adeguate portate delle lame d’aria, la pulizia delle batterie condensanti ed evaporanti, il corretto funzionamento delle ventole delle batterie sono, tanto per fare alcuni esempi, le azioni che più frequentemente rientrano nelle verifiche di routine e che, per quanto appena spiegatone i motivi, hanno subito un decadimento nelle frequenze di verifica.

In generale, ne è risultato un peggioramento delle condizioni di lavoro dei circuiti, che ha portato ad una penalizzazione nel puntuale mantenimento delle necessarie temperature di conservazione dei prodotti e delle ripercussioni di tipo impiantistico che si sono concentrate, ovviamente, sul buon funzionamento del compressore.

Solitamente la carenza di manutenzione, poi, si traduce in una variazione dei valori delle pressioni di lavoro dei circuiti frigoriferi, variazione che si fa tanto più evidente nella stagione calda, quando le condizioni ambientali diventano estreme e ne risente soprattutto la pressione di condensazione.

IL COMPRESSORE, ALLA FINE Nei sistemi stand-alone solitamente si ha un compressore di tipo ermetico.

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LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

Figura 2- Esempio di resistenza per lo sbrinamento dell’evaporatore

Risultano essere particolarmente esposti alle conseguenze della non costante manutenzione i compressori con bassa coppia di spunto quando sono chiamati a partenze ravvicinate molto frequenti e nel caso in cui siano soggetti a sistemi di ventilazione/raffreddamento di entità ridotta all’essenziale.

Quest’ultima evenienza si ha quando

i tempi di funzionamento sono molto prolungati mentre i tempi di stop sono rari o sono molto brevi. Il caso tipico del cliente che dimentica aperta la porta che chiude il vano refrigerato. In genere, tutte le cause prima elencate portano ad una variazione della pressione di evaporazione che porta il compressore a dover faticare di più e quindi ad aumentare le sue

temperature di lavoro.

Nel caso di impianti centralizzati, ossia di una serie di singole unità refrigeranti tutte servite da un’unica centrale frigorifera, possiamo trovare anche compressori funzionanti in parallelo con rotazione del periodo di funzionamento in modo da distribuire in maniera eguale i carichi di lavoro su tutte le unità. In questi casi va proprio verificata la corretta rotazione, in modo che non si verifichino situazioni in cui uno o pochi compressori siano chiamati a sopperire alla maggior parte del carico mentre altri compressori funzionano per tempi molto brevi o non funzionano per niente.

Anche il controllo del livello dell’olio, la sua corretta distribuzione nei sistemi di compressori in parallelo, è una delle operazioni che si eseguono solitamente durante la consueta attività di manutenzione e controllo.

Sempre nella normale manutenzione, poi, solitamente se si individuano compressori molto usurati si preferisce procedere in maniera preventiva alla loro sostituzione o alla loro riparazione prima che essi si fermino definitivamente e possano mettere in crisi il mantenimento delle temperature di conservazione degli alimenti o addirittura provocare il fermo impianto completo.

Garantire che il proprio personale sia sempre perfettamente aggiornato sulle ultime novità è fondamentale per qualsiasi azienda: per questa ragione, sempre più ditte si rivolgono al Centro Studi Galileo per usufruire dei corsi ad hoc, soluzione apprezzatissima. È il caso, come in foto, della Ariston Thermo di Agrate Brianza, che si è rivolta al CSG per un approfondimento sulla normativa generale per macchine e impianti con refrigeranti infiammabili, norma IEC 60335-2-40 e direttiva ATEX sugli impianti di condizionamento e a pompe di calore.

44/ INDUSTRIA & formazione

NUMERO 3 / APRILE 2022

NEWS ULTIME NOTIZIE NEWS ULTIME NOTIZIE > DALLA COMMISSIONE EUROPEA, UN AVVISO ALLE IMPRESE CHE IMMETTONO HFC SUL MERCATO EU Con una comunicazione ufficiale pubblicata il 1° febbraio 2022, la Comunità Europea si è rivolta direttamente alle aziende che intendono immettere HFC sul mercato europeo.

La nota è rivolta direttamente alle aziende che intendono intraprendere questo tipo di attività nel corso del prossimo anno 2023.

1. La presente comunicazione è destinata alle imprese che nel 2023 intendono presentare la dichiarazione di immissione in commercio nell’Unione di idrofluorocarburi sfusi a norma dell’articolo 16, paragrafi 2 e 4, del regolamento (UE) n. 517/2014 del Parlamento europeo e del Consiglio (1) sui gas fluorurati a effetto serra (di seguito «il regolamento»).

Nella presente comunicazione i riferimenti all’Unione si intendono comprensivi dell’Irlanda del Nord (2).

2. Con il termine «idrofluorocarburi» (HFC) si intendono le sostanze elencate nell’allegato I, sezione 1, del regolamento, oppure le miscele contenenti una delle seguenti sostanze: HFC-23, HFC-32, HFC-41, HFC125, HFC-134, HFC-134a, HFC-143, HFC-143a, HFC-152, HFC-152a, HFC-161, HFC-227ea, HFC-236cb, HFC-236ea, HFC-236fa, HFC245ca, HFC-245fa, HFC-365mfc, HFC-43-10mee.

3. L’immissione in commercio di tali sostanze, eccetto quelle utilizzate ai fini indicati all’articolo 15, paragrafo 2, lettere da a) a f), del regolamento o una quantità annua totale di queste sostanze inferiore a 100 tonnellate di CO2 equivalente all’anno, è soggetta

ai limiti quantitativi stabiliti dal sistema di quote di cui agli articoli 15 e 16 e agli allegati V e VI del regolamento.

4. Al momento dell’immissione in libera pratica degli idrofluorocarburi gli importatori devono essere in possesso di una registrazione valida in quanto importatori di HFC sfusi nel «portale F-Gas e sistema di licenze HFC» (3), a norma del regolamento di esecuzione (UE) 2019/661 della Commissione che assicura il corretto funzionamento del registro elettronico delle quote per l’immissione in commercio di idrofluorocarburi (4).

La registrazione è considerata licenza obbligatoria per l’importazione.

Analoga licenza è necessaria per l’esportazione di HFC (5).

La nota completa è consultabile su Industria&Formazione online.

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> EN 378: LA COMMISSIONE EUROPEA PROMUOVE CAMBIAMENTI VERSO I REFRIGERANTI INFIAMMABILI All’interno del programma di lavoro annuale 2022 dell’Unione per la normazione europea, atta a supportare (tra le altre) politiche di transizione ecologica e ottimizzazione energetica, sono state incluse anche le modifiche alla EN 378.

Il programma, pubblicato in gazzetta ufficiale, individua una serie di settori nei quali esiste un forte bisogno di standard per raggiungere gli obiettivi politici dell’UE di un mercato unico verde, digitale e resiliente.

In particolar modo, al punto 21, è possibile leggere, citando testualmente, che l’intenzione è quella di “Sviluppare un nuovo standard sui

requisiti e sul processo di analisi dei rischi per i sistemi di refrigerazione azionati con refrigeranti infiammabili utilizzati nel trasporto su strada di merci termosensibili“, oltre a “Rivedere la EN 378-1, la EN 378-2 e la EN 378-3 e creare una parte 5 completamente nuova sulla classificazione di sicurezza e le informazioni sui refrigeranti“.

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> NORME TECNICHE DI PREVENZIONE INCENDI: COME MUOVERSI CON GLI IMPIANTI DI CONDIZIONAMENTO?

Testo coordinato dell’allegato I del DM 3 agosto 2015. Codice di prevenzione incendi. Il DM 10 marzo 2020 ha definito alcune disposizioni in materia di prevenzione incendi, con particolare riferimento agli impianti di climatizzazione. Il decreto in particolare supera il vincolo all’impiego di liquidi non tossici e non infiammabili ma ad alcune condizioni.

Le disposizioni contenute nel decreto si applicano alla progettazione, alla costruzione, all’esercizio e alla manutenzione degli impianti di climatizzazione inseriti nelle attività, sia nuove che esistenti, soggette ai controlli di prevenzione incendi.

Tra queste condizioni, in particolare la costruzione e l’installazione, devono rigorosamente avvenire a regola d’arte e nel pieno rispetto delle specifiche norme tecniche.

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LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

NEWS ULTIME NOTIZIE NEWS ULTIME NOTIZIE > FIRMATO IL DECRETO SUI TETTI MASSIMI PER GLI INTERVENTI DEL SUPERBONUS 110%

Il decreto entra in vigore trenta giorni dopo la pubblicazione in Gazzetta Ufficiale.

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> PARIGI, UNA VASTISSIMA RETE DI TELERAFFREDDAMENTO PER IL FUTURO GREEN DELLA CITTÀ

Dai massimali sono esclusi IVA, oneri professionali e costi di posa in opera.

Lunedì 14 febbraio il ministro della Transizione Ecologica ha firmato il Decreto che fissa i tetti massimi per gli interventi del Superbonus 110%.

I massimali individuati aggiornano quelli già in vigore per l’Ecobonus, aumentandoli almeno del 20% in considerazione del maggior costo delle materie prime e dell’inflazione.

“Con questo Decreto – ha commentato il ministro Cingolani – si completa l’operazione che sta portando avanti il Governo, ponendo un freno all’eccessiva lievitazione dei costi riscontrata in tempi recenti e riportando il Superbonus a un esercizio ragionevole che tuteli lo Stato e i cittadini venendo incontro anche alle esigenze del settore e dell’efficientamento energetico”.

I massimali, che saranno rivisti annualmente, non sono omnicomprensivi in modo da tener conto dell’eterogeneità dei possibili interventi; sono stati pertanto esclusi IVA, oneri professionali e costi di posa in opera. Per tutti i costi non previsti nel decreto si farà riferimento ai prezziari predisposti dalle Regioni e dalle Province autonome o ai listini delle camere di commercio, industria, artigianato e agricoltura competenti o ai prezziari della casa editrice DEI. Per queste voci, al fine di evitare speculazioni, sarà comunque indispensabile l’asseverazione della congruità della spesa da parte di un tecnico abilitato.

46/ INDUSTRIA & formazione

La rete di teleraffreddamento della città di Parigi è la più grande d’Europa: si estende per quasi 90 chilometri e serve più di 650 realtà. Diversi edifici parigini sono climatizzati grazie a questo sistema (ad esempio centri commerciali e siti culturali).

Nei prossimi vent’anni crescerà di quasi 160 chilometri.

Le reti di teleraffrescamento distribuiscono acqua refrigerata a 5°C. A Parigi, l’acqua della Senna viene refrigerata negli impianti di refrigerazione e poi distribuita utilizzando tubi che attraversano il centro e alcuni dei quartieri occidentali della capitale. Dal 2011, anche il nord-est di Parigi ha beneficiato della rete, a partire dalla costruzione della Philharmonie de Paris, una sala da concerto situata nel Parc de la Villette. Una stazione dell’impianto di refrigerazione è stata installata nel seminterrato della sala. A sud-est della città, viene servito anche il distretto di Bercy.

Il circuito è chiuso da due tubazioni: una trasporta l’acqua refrigerata a 5°C, e il secondo permette di tornare agli impianti a 15°C. La rete, il cui acronimo è “DC” (District cooling), consente anche di immagazzinare energia: di notte, le esigenze di raffreddamento sono inferiori ma le unità di refrigerazione continuano a funzionare. L’energia

viene poi immagazzinata in bacini e utilizzata durante il giorno, quando la domanda aumenta, sotto forma di acqua ghiacciata (in due bacini) e di ghiaccio (nella centrale elettrica di Les Halles).

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> LETTERA APERTA DA PARTE DELL’ASSOCIAZIONE UCRAINA DEL FREDDO

Lettera aperta circa l’attacco da parte della Federazione Russa contro l’Ucraina.

“Cari colleghi, partecipanti al mercato della refrigerazione e delle tecnologie a protezione del clima!

Cari fondatori e produttori di apparecchiature per la refrigerazione ed il condizionamento, refrigeranti e componenti per le attrezzature!

Cari esperti nel campo della refrigerazione e delle tecnologie a protezione del clima!

Un sincero ringraziamento a quelli di voi che ci hanno inviato lettere di sostegno e proposte di aiuto!

Con grande rammarico noto il fatto che la Federazione Russa insidiosamente, con ostilità, con odio per i valori umani, il mattino presto del 24 febbraio 2022, quando i civili, donne, bambini, anziani e tutta la nostra pacifica Ucraina dormivano, ha attraversato la linea di buon senso e il confine dell’Ucraina, è iniziato così il bombardamento con razzi e artiglieria a città, villaggi e paesi della nostra nazione.”

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NUMERO 3 / APRILE 2022

NEWS ULTIME NOTIZIE NEWS ULTIME NOTIZIE > REAL ALTERNATIVES: UN SUCCESSO IL WEBINAR, OLTRE 370 PARTECIPANTI IN DIRETTA Strepitoso successo per il webinar “Refrigerant Emissions Alternatives and Leakage – blended learning for low GWP refrigerants di Real Alternative”, 3 ore di interventi in 6 lingue, con traduzione simultanea, 13 speakers.

Grandissima soddisfazione tanto da parte degli esperti quanto da parte dei partecipanti all’evento: gli interventi hanno fornito un vastissimo excursus sull’attuale situazione dei refrigeranti alternativi (a basso GWP) e su come il progetto Real Alternatives, oggi forte di 20 Nazioni aderenti, possa supportare aziende, tecnici e associazioni nella transizione verso i nuovi sistemi, in sicurezza e nel rispetto dell’ambiente.

Oltre alle esperienze riportate dai rappresentanti di numerose delle realtà coinvolte, l’evento ha incluso anche due interventi Tecnici di altissimo livello, estratte direttamente dai corsi, da parte di Marino Bassi (Good practices for Flammable Refrigerants) e di Kıvanç Aslantaş (Good practices for Carbon Dioxide).

L’intero evento, svolto in lingua inglese, è stato tradotto simultaneamente in Italiano, Armeno, Russo, Turco e Cecoslovacco.

The importance of training and certification Didier Coulomb | IIF-IIR, Director General

Greetings and experiences from the Stakeholders Blanca Gómez, CNI Spain – Liana Ghahramanyan, Shirakatsy Lyceum Armenia – Gratiela Tarlea, AGFR Romania – Stepan Stojanov, SCHKT Czech Republic – Peter Tomlein, SZCHKT Slovak Republic Benefits from training in Flammable Refrigerants Gabriela Biernat | IGLOO, Sales Specialist – certified by Prozon Foundation Evolution of REAL Alternatives Graeme Maidment | London South Bank University, Professor The REAL Alternatives e-learning experience Miriam Rodway | IOR, Chief Executive Officer Good practices for Flammable Refrigerants (excerpt from the training) Marino Bassi | CSG & ATF, Expert Trainer Good practices for Carbon Dioxide (excerpt from the training) Kıvanç Aslantaş | SOSIAD, Expert

Trainer Wrap up and Q/A session Moderato da Marco Buoni | AREA, President – ATF, Secretary General – CSG, Chief Executive Officer – RA4LIFE, Ambassador

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> WEBINAR CSG: DISPONIBILE IL VIDEO DI “R290: APPROFONDIMENTO SU EFFICIENZA E SOSTENIBILITÀ DELLE SOLUZIONI PER LA REFRIGERAZIONE COMMERCIALE” Disponibile su Youtube la registrazione del Webinar targato CSG del 24 febbraio, che ha visto come protagonisti CAREL ed EPTA. Le relazioni di Francesco De Rossi, per CAREL, e di Alviese Case, per EPTA, hanno suscitato grandissimo interesse tra il pubblico, che ha partecipato attivamente ponendo domande precise e puntuali, cui i relatori hanno risposto con perizia.

Lo scopo di questo webinar è aiutare i Tecnici a comprendere al meglio quali saranno le migliori strategie per operare su impianti a R290 plugin e semi-plug-in per garantire i migliori risultati in termini di efficienza e sostenibilità.

Francesco De Rossi, Solution Specialist Plug-in Showcases | CAREL | Soluzioni ad alta efficienza per applicazioni Plug-in e Semi-Plug-in con R-290 Alvise Case, Energy Manager | EPTA | Sostenibilità e refrigeranti naturali: soluzioni plug-in per la refrigerazione commerciale.

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LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

NEWS ULTIME NOTIZIE NEWS ULTIME NOTIZIE > ANNUNCIATO IL TEMA DELLA GIORNATA MONDIALE DELLA REFRIGERAZIONE 2022!

giugno.

Secondo il segretariato, nonostante le politiche, gli standard e i codici relativi all’industria della refrigerazione e del condizionamento dell’aria, c’è ancora una significativa mancanza di comprensione da parte del pubblico dell’importanza del raffreddamento, anche se sono state affrontate questioni come la transizione del refrigerante, la riduzione delle emissioni e la massimizzazione dell’efficienza energetica per decenni da parte dei governi grazie a politiche globali e quadri internazionali vincolanti.

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Cooling Matters: la Giornata mondiale della refrigerazione annuncia il tema 2022.

Cibo disponibile quando e dove scegliamo. App che rendono SMART i nostri elettrodomestici e trasformano i cellulari in assistenti personali.

Vaccini per proteggerci dalle malattie e medicinali per le cure. Città che prosperano in luoghi un tempo inabitabili.

Tutti questi aspetti hanno un elemento in comune: per funzionare, richiedono raffreddamento.

“Il raffreddamento è il cuore stesso della vita moderna. Consente alle persone di vivere e lavorare comodamente, salva vite, permette di ottenere risultati. Il bisogno di raffreddamento è ovunque, e tocca la vita in modi fantastici, anche se spesso inosservati. In qualsiasi modo lo guardiamo, il raffreddamento è importante per noi“, ha affermato Steve Gill, fondatore della Giornata Mondiale del Refrigerazione.

In una sessione secondaria tenutasi durante l’AHR Expo 2022 a Las Vegas, Gill ha annunciato che “Cooling Matters” è il tema della giornata del 2022. “Il nostro obiettivo è sensibilizzare il pubblico sui vantaggi essenziali del raffreddamento, su come il raffreddamento influisce sulla vita quotidiana e su come le scelte tecnologiche promuovano il benessere ambientale delle generazioni future“.

La Giornata mondiale della refrigerazione si celebra ogni anno il 26 48/ INDUSTRIA & formazione

> 25 ANNI DI LEZIONI SUL FREDDO: SU INDUSTRIA&FORMAZIONE LA 250° LEZIONE DEL PROFESSOR FANTONI! Ormai da 25 anni, i lettori di Industria&Formazione possono seguire ogni mese i preziosissimi approfondimenti del Prof. Pierfrancesco Fantoni, storico docente Centro Studi Galileo e autore dei “Concetti di Base”, giunti ora alla duecentocinquantesima puntata.

Oltre ai “Concetti di Base sulle Tecniche Frigorifere”, il Professor Fantoni è autore sulle pagine della rivista anche dei “Principi di base del condizionamento dell’aria“, giunti al 230° appuntamento, e del “Glossario dei termini della refrigerazione e del condizionamento“, ora al 214° capitolo.

Pierfrancesco Fantoni, tra i docenti più esperti del Centro Studi Galileo, ha svolto numerosissime docenze nel corso della lunghissima collaborazione con il Centro Studi Galileo. Non solo corsi sulle

Tecniche Frigorifere, ma anche, ad esempio, quelli sugli A2L, particolarmente apprezzati dai Tecnici negli ultimi anni, e i corsi pratici di manutenzione avanzata, split e Patentino Frigoristi.

Tutti gli articoli in formato cartaceo possono essere acquistati contattando il Centro Studi Galileo, chiamando il numero 0142.452402, oppure inviando una mail a corsi@ centrogalileo.it.

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> ORA DISPONIBILE IN INGLESE LO STUDIO DI AFCE E ADEME SUI FLUIDI INFIAMMABILI

Sfide climatiche, transizione verso gli obiettivi del 2050, normative come i gas fluorurati stanno immergendo il settore RACHP per utilizzare refrigeranti a basso potenziale di riscaldamento globale.

Tuttavia, alcuni refrigeranti a basso GWP presentano altri potenziali rischi primo fra tutti l’infiammabilità.

La classificazione dei refrigeranti include diversi gradi di infiammabilità, e l’implementazione di questi refrigeranti nei sistemi di refrigerazione deve essere affrontata con attenzione.

Pertanto, in partnership con ADEME, AFCE ha chiesto a COSTIC di condurre uno studio sull’uso pratico di questi refrigeranti infiammabili.

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NUMERO 3 / APRILE 2022

NEWS ULTIME NOTIZIE NEWS ULTIME NOTIZIE > FONDAMENTI HVAC/R: DECODIFICA DELLA NUMERAZIONE HFO

Molto spesso, i refrigeranti HFO vengono denominati con nomi e sigle, come 1234yf, 1234ze(Z) o 1234ze(E), che possono creare confusione ma fanno riferimento a un preciso metodo: vediamo quali sono quindi le regole di nomenclatura adottate.

Che cos’è un HFO? Innanzitutto, occorre capire cos’è un HFO. Un HFO è essenzialmente un HFC con un doppio legame tra due atomi di carbonio. Potresti ricordare dalla chimica del liceo che il carbonio ha una valenza di 4. Pensa alla valenza come al numero di linguette in velcro sull’atomo. Gli atomi di carbonio in una normale molecola di idrocarburo sono uniti da legami singoli, solo una serie di linguette in velcro unite tra ciascun atomo di carbonio nella catena. Sono chiamati saturi perché sono collegati al maggior numero di atomi possibile. Le molecole di idrocarburi insaturi, come gli HFO, hanno un doppio legame tra due degli atomi di carbonio. Usano due set di linguette in velcro tra due degli atomi di carbonio. Il doppio legame significa che c’è un atomo in meno nella molecola poiché vengono utilizzati due legami tra una coppia di atomi di carbonio. Da questo deriva la designazione come insaturo.

Il codice: I primi quattro numeri della numerazione del refrigerante identificano, in ordine: il numero di doppi legami, il numero di atomi di carbonio, il numero di atomi di idrogeno e il numero di atomi di fluoro nella molecola.

Tuttavia, ci sono molti modi in cui questi atomi possono essere disposti e diverse disposizioni degli stessi componenti creano refrigeranti diversi con proprietà fisiche diverse.

Le ultime due o tre lettere descrivono come sono disposti gli atomi nella molecola.

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> LA COMMISSIONE EUROPEA ADOTTA NUOVE REGOLE METODOLOGICHE PER IL RAFFREDDAMENTO RINNOVABILE La Commissione Europea (CE) ha pubblicato nuove regole basate sull’efficienza per quanto riguarda il calcolo della quantità di raffrescamento rinnovabile e teleraffreddamento conteggiabili ai fini degli obiettivi di energia rinnovabile dell’Unione.

Questo atto delegato chiarisce il modo in cui il raffreddamento può contare per l’obiettivo generale di uno Stato membro in materia di energie rinnovabili e anche come contribuisce agli obiettivi settoriali in materia di riscaldamento, raffreddamento, teleriscaldamento e teleraffreddamento ai sensi della direttiva sulle energie rinnovabili (2018/2001/ UE). La nuova metodologia di calcolo colma una lacuna nell’attuale legislazione, poiché finora non è stato possibile calcolare nella pratica

il contributo del raffreddamento alle energie rinnovabili, anche se in linea di principio era coperto dalla direttiva sulle energie rinnovabili dal 2009.

L’UE sarà la prima regione al mondo a sfruttare questo tipo di metodologia.

La combinazione di un clima sempre più caldo, il cambiamento del design degli edifici e la crescente domanda di comfort termico ha portato a un aumento del consumo di energia da parte del raffreddamento. I dati mostrano che questo non è più statisticamente insignificante in termini di consumo energetico, ma si tratta invece di un nuovo settore emergente che già rappresenta tra il 5% e il 20% del consumo totale di energia in alcuni paesi dell’Unione. Ciò ha reso l’adozione della metodologia di calcolo del raffreddamento rinnovabile una questione urgente: ai sensi dell’articolo 7, paragrafo 3, della direttiva sulle energie rinnovabili del 2018, la Commissione era infatti obbligata ad adottare una metodologia di raffreddamento rinnovabile entro la fine del 2021.

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> UDINE, PRENDE FUOCO UN CONDIZIONATORE: INTOSSICATO IL PROPRIETARIO L’incidente è avvenuto il 24 febbraio, verso le diciannove: l’intervento dei vigili del fuoco ha scongiurato ulteriori conseguenze.

Intorno alle 19, il proprietario si è accorto che l’impianto, posto sul terrazzo, aveva preso fuoco, probabilmente per via di un malfunzionamento elettrico del motore. Nel tentativo di spegnere le fiamme ha rimediato una lieve intossicazione, e ha quindi dovuto richiedere l’intervento dei vigili del fuoco.

I pompieri hanno quindi estinto le fiamme, con l’aiuto della scala mobile e dell’autobotte, e hanno quindi provveduto ad affidare il padrone di casa alle cure del 118.

Nessun danno grave alla struttura, salvo la distruzione di una piccola struttura in legno.

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LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

GLOSSARIO DEI TERMINI DELLA REFRIGERAZIONE E DEL CONDIZIONAMENTO (Parte 215a) Ventunesimo anno A cura dell’ing.

Pierfrancesco FANTONI

APPARECCHIO DI RISCALDAMENTO SUPPLEMENTARE: Generatore di calore del prodotto di riscaldamento dell’aria che genera calore supplementare se il carico di riscaldamento è superiore alla capacità di riscaldamento del generatore di calore preferenziale.

CARICA AMMISSIBILE: Quantità di refrigerante che è consentito caricare in un circuito frigorifero a espansione diretta determinata sulla base delle norme di sicurezza vigenti.

Esse si fondano su molteplici fattori, tra cui la dimensione del locale in cui il circuito è situato, e sono definite in modo tale da evitare il raggiungimento di una concentrazione di refrigerante in ambiente tale da innescare incendi o costituire situazioni di pericolo nel caso in cui si verifichi una fuga dello stesso dal circuito.

EQUIVALENTE ORE IN MODO ATTIVO PER IL RAFFREDDAMENTO: Il numero presunto di ore per anno durante le quali l’unità deve fornire il «carico teorico di raffreddamento», al fine di soddisfare il «fabbisogno annuo di raffreddamento di riferimento», espresso in ore.

MAGAZZINO FRIGORIFERO: Struttura di ampie dimensioni composta da uno o più locali e destinata alla conservazione delle derrate alimentari secondo valori di temperatura, umidità ed atmosfera ben definiti a seconda del tipo di prodotto.

50/ INDUSTRIA & formazione

Strutturalmente un magazzino frigorifero è composto da un’intelaiatura metallica in grado di sopportare le sollecitazioni derivanti dalle escursioni termiche e da pannelli di riempimento prefabbricati costituiti da due lamine metalliche parallele e affacciate l’una all’altra tra cui viene interposto il materiale di coibentazione.

Lo spessore di tale materiale risulta essere tanto maggiore quanto più è bassa la temperatura da mantenere all’interno del magazzino. Il pavimento viene realizzato in calcestruzzo ad alta portanza in modo da sopportare il carico concentrato dovuto alle scaffalature ed ai pallets su cui vengono di solito collocati i prodotti. Inoltre il pavimento viene ricoperto da uno strato di materiale isolante, per evitare fenomeni di condensa sulla sua superficie, e da uno strato di materiale resistente alle abrasioni che vengono causate dalla movimentazione dei prodotti e dei loro contenitori.

A seconda della finalità per cui vengono costruiti si possono distinguere varie tipologie di magazzini: quelli per la conservazione di prodotti freschi (nella maggior parte dei casi funzionano a temperature prossime a 0 °C); quelli per la conservazione dei prodoti congelati e surgelati (temperatura di funzionamento inferiore a -18 °C); quelli per la stagionatura e la maturazione di alcuni tipi di prodotti alimentari (formaggi, salumi, ecc).

A seconda della loro destinazione d’uso si possono distinguere le seguenti tipologie di magazzini: quelli che vengono utilizzati a complemento del processo produttivo dei prodotti alimentari e fungono da elemento di raccordo e compensativo tra le quantità di merci che devono essere spedite in base agli ordinativi e le quantità che effettivamente vengono prodotte giornalmente; quelli che vengono impiegati come deposito temporaneo delle derrate anche per lunghi periodi di tempo; quelli che vengono impiegati per lo stoccaggio dei prodotti per brevi periodi di tempo prima che essi vengano distribuiti ai rivenditori al dettaglio, Una terza classificazione dei ma-

gazzini si basa sulla loro conformazione strutturale: magazzini formati da un unico grande ambiente su unico livello generalmente destinati alla conservazione di una sola tipologia di prodotto; magazzini formati da più ambienti su unico livello destinati alla conservazione di più tipologie di prodotti senza che si realizzino condizioni di promiscuità tra di essi; magazzini strutturati su più livelli che risultano essere più onerosi come costo capitale e meno agevoli per la movimentazione delle merci che si trovano ai livelli superiori.

Per il raffreddamento del magazzino generalmente si impiega un circuito frigorifero che utilizza ammoniaca come refrigerante.

La parte interna dell’unità di reffreddamento normalmente è composta da un’evaporatore a pacco alettato, da un ventilatore e da un dispositivo per la raccolta e lo smaltimento dell’acqua di condensa o dell’acqua derivante dallo sbrinamento dell’unità.

La collocazione dell’evaporatore è nella parte alta del locale raffreddato, in modo tale che l’aria fredda e densa che viene espulsa da esso tenda a scendere verso il basso, avvolgendo, così, i prodotti che devono essere mantenuti a bassa temperatura.

Contemporaneamente a questo suo movimento, l’aria calda e più leggera viene sospinta verso l’alto in modo che possa essere aspirata ed adeguatamente trattata dall’evaporatore.

POTENZA ELETTRICA ASSORBITA NOMINALE: Potenza effettiva assorbita dagli azionamenti dei ventilatori in un’Unità di Ventilazione Non Residenziale, compresi tutti i dispositivi di controllo del motore, alla pressione esterna nominale e alla portata d’aria nominale. Si esprime in kW.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

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1

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2

4

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3

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