Industria & formazione refrigerazione e condizionamento 2/2016 by Centro Studi Galileo

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Sommario Direttore responsabile Enrico Buoni

Editoriale

Responsabile di Redazione M.C. Guaschino

e Segretario Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo – ATF La formazione mette tutti d’accordo – Le Nazioni Unite per una certificazione e formazione globale dei Tecnici del Freddo – Le nuove attrezzature del Tecnico del Freddo – Molti refrigeranti per molte soluzioni

Comitato scientifico Marco Buoni, Enrico Girola, PierFrancesco Fantoni, Alfredo Sacchi

Refrigeranti naturali o sintetici? Quale futuro? M. Buoni – Vice Presidente Air Conditioning and Refrigeration European Association - AREA

I summit mondiali sul clima e refrigerazione

La transizione globale dei refrigeranti: le scelte giuste S. Yurek – Presidente e CEO Istituto di Refrigerazione, Aria condizionata e

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Glossario dei termini della refrigerazione e del condizionamento

Redazione e Amministrazione Centro Studi Galileo srl via Alessandria, 26 15033 Casale Monferrato tel. 0142/452403 fax 0142/525200 Pubblicità tel. 0142/453684

www.EUenergycentre.org per l’attività in U.K. e India www.associazioneATF.org per l’attività dell’Associazione dei Tecnici del Freddo (ATF) Corrispondente in Argentina: La Tecnica del Frio Corrispondente in Francia: CVC La rivista viene inviata a: 1) installatori, manutentori, riparatori, produttori e progettisti di: A) impianti frigoriferi industriali, commerciali e domestici; B) impianti di condizionamento e pompe di calore. 2) Utilizzatori, produttori e rivenditori di componenti per la refrigerazione. 3) Produttori e concessionari di gelati e surgelati.

Come influenzano l’attività quotidiana dei frigoristi D. Coulomb – Direttore International Institute of Refrigeration - IIR Che cosa è successo al Convegno delle Parti di Parigi, il COP21? – Quali sono le soluzioni a livello internazionale nel settore dei refrigeranti e come sarà la situazione futura al riguardo? – Può dirci qualcosa sulle nuove regolamentazioni europee?

Il condizionamento dei locali tecnologici con free-cooling P.F. Fantoni – 170ª lezione Introduzione – Controllori con fuzzy-logic – Free-cooling – Free-cooling con glicole – Condensazione flottante Real Alternatives Project Scopo di un’indagine in sito – Importanza di una corretta carica del circuito – esecuzione dell’indagine – Generalità – Spiegazione della procedura – Approntare una strategia di contenimento – Attuale servizio di assistenza e manutenzione – Osservanza del regolamento F-gas – Tipo, età, stato del circuito – Possibilità di perdite – Preparazione della relazione e indicazioni – Appendice 1, stima della carica in peso di refrigerante

Introduzione – Rilevazione gas, perché? Per la salute e la sicurezza del personale – Per la salvaguardia dell’ambiente – CFC/HCFC – HFC – Per il rispetto delle norme – Per ragioni finanziarie – La scelta del sistema più adatto – La funzione dei vari livelli di allarme – Disturbi e falsi allarmi – Scopo dell’allarme – Allarmi per perdite di gas in aree non presidiate – Allarme di emergenza – Salute e sicurezza del personale – Leggi e normative europee – Normativa Europea Fgas EC 517/2014 – Requisiti degli allarmi – Limiti di rischio

Deutsche Gesellschaft fur Internationale Zusammenarbeit (GIZ) GmbH incaricata dal German Federal Ministry for Economic Cooperation and Development (BMZ) Conduttore di rame – Funzionamento delle tubazioni di rame – Raddrizzamento – Taglio – Alesatura – Curvatura – Rastrematura – Flangiatura – Pulizia e la lucidatura-Preparazione Superficie – Isolamento dei tubi – Brasatura

N. 396 - Periodico mensile - Autorizzazione del Tribunale di Casale M. n. 123 del 13.6.1977 - Spedizione in a. p. - 70% Filiale di Alessandria - Abbonamento annuo (10 numeri) € 36,00 da versare sul ccp 10763159 intestato a Industria & Formazione. Estero € 91,00 - una copia € 3,60 arretrati € 5,00.

P.F. Fantoni – 190ª lezione Introduzione – A cosa serve – Come funziona – Installazione

(Parte centocinquantaquattresima) – A cura di P.F. Fantoni Aeriforme – Carico termico – Evacuazione – LPA – ODS – Surgelazione meccanica Aggiungi agli amici “Centro Studi Galileo” su Facebook

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Editoriale

Refrigeranti naturali o sintetici? Quale futuro?

MARCO BUONI Vice-Presidente Air Conditioning and Refrigeration European Association - AREA Segretario Generale Associazione dei Tecnici italiani del Freddo - ATF La formazione mette tutti d’accordo Per la salvaguardia dell’ambiente il grosso interrogativo che ci porteremo dietro per i prossimi anni è quale sia la direzione più corretta da seguire, quella dei refrigeranti naturali o quella dei sintetici? Tuttavia su un aspetto sono tutti concordi: la formazione di tutte le persone che progettano, installano, manutengono e riparano gli impianti di refrigerazione, condizionamento e pompe di calore è una condizione indispensabile per una crescita rispettosa dell’ambiente e delle persone. I refrigeranti naturali saranno sicuramente la soluzione migliore e ultima grazie al quasi nullo impatto ambientale presentando tuttavia significative problematiche per i tecnici del freddo. L’alta infiammabilità, la tossicità e l’utilizzo ad alte pressioni costringerà a precauzioni e misure prima non necessarie e tutti i tecnici che andranno a manipolare gli impianti contenenti tali gas dovranno essere propriamente formati e istruiti ad evitare i pericoli relativi. La formazione e la certificazione è da parte di tutti gli enti, associazioni e istituti (solo per fare alcuni nomi conosciuti AHRI, AREA, ASHRAE, Commissione Europea, EPEE, IIR, UNEP) caldamente promossa come soluzione allo sviluppo di questi gas refrigeranti. Paradossalmente nel quadro normativo internazionale la certificazione non è attualmente obbligatoria sui refrigeranti naturali mentre lo è per tutti i refrigeranti sintetici fluorurati comprese le miscele HFC-HFO e i refrigeranti puri HFO (anch’essi fluorurati).

Sono tutti concordi che una certificazione aiuterebbe ad evitare che tecnici improvvisati, cosa che nel nostro Paese accade ancora abbastanza spesso, effettuino interventi sugli impianti. Di contro i refrigeranti sintetici, ancora un’incognita ambientale anche se sicu-

ramente non dannosi per l’effetto serra, sono sostanze facilmente maneggiabili con basso rischio di infiammabilità. Già numerosissime soluzioni con i refrigeranti R32 (nel condizionamento), R452a (nel trasporto refrigerato), R407F o R449A (nella refrigerazione commerciale) e molti altri sono disponibili e da subito utilizzabili dai Tecnici del Freddo. Le Nazioni Unite per una certificazione e formazione globale dei Tecnici del Freddo A livello globale le Nazioni Unite, con le agenzie: UNEP (United Nations Environment Programme), UNIDO (United Nations Industrial Development Organization) e UNDP (United Nations Development Programme), stanno negli ultimi anni incaricando il Centro

Studi Galileo, l’Associazione dei Tecnici del Freddo e l’Associazione Europea AREA, che sono i massimi organismi nell’ambito della formazione e della certificazione, di moltissimi progetti nei Paesi in via di sviluppo per innalzare il livello di conoscenza ambientale e di sicurezza già ottenuti in Europa. In questa direzione è stata commissionata al sottoscritto, in qualità di VicePresidente AREA, da parte delle Nazioni Unite la stesura di un libro che desse i parametri di massima necessari a costruire passo a passo uno schema di certificazione dei tecnici del freddo, verifica fondamentale per poter definire se una persona, oltre che essere stata istruita, ha avuto modo di apprendere e quindi conoscere le operazioni da svolgere per un corretto utilizzo sia delle unità di condizionamento e refrigerazione sia dei suoi componenti inclusi i dannosi gas refrigeranti. In questa direzione è pure il protocollo di certificazione globale denominato RDL Refrigerant Driving Licence promosso da UNEP insieme alle maggiori associazioni europee e mondiali comprese CSG-ATF che stanno contribuendo con la loro larghissima esperienza internazionale in questo ambito. Sono infatti degli ultimi 3 anni le missioni e le certificazioni ad oltre 100 tecnici sotto mandato delle Nazioni Unite da parte del Centro Studi Galileo. Ultima di questi giorni la certificazione di tecnici del freddo in Arabia Saudita, poi in ordine cronologico inverso paesi ex-sovietici Tajikistan, Uzbekistan, Ucraina, Bielorussia, passando all’Africa Eritrea, Benin e Rwanda e per tornare alla

nostra Europa Montenegro e tutti i paesi balcanici Croazia, Albania, Bosnia, Macedonia e molti altri… La stessa Commissione Europea DG Clima, esecutrice della Regolamentazione sui gas refrigeranti fluorurati, legge che sta regolamentando dal 2006 ad oggi in diverse fasi il nostro settore con il Patentino Frigoristi, il Registro di Apparecchiatura, le visite periodiche degli impianti e molto altro, aveva spinto molto sulla formazione e certificazione obbligatoria sui refrigeranti naturali e alternativi, ma, osteggiata dagli Stati Membri, ha dovuto cedere nel nome di una legge che comunque impone ad ogni Stato di verificare la disponibilità di corsi di formazione e l’obbligo di informarsi da parte dei Tecnici dl Freddo. La Commissione è stata promotrice, anche finanziariamente, del progetto Real Alternatives per la formazione online sui refrigeranti alternativi. Progetto E-Learning che è stato preso come riferimento e tradotto già nelle 6 lingue principali dell’Europa (compreso l’italiano) e nei prossimi mesi sarà tradotto nelle rimanenti. Le nuove attrezzature del Tecnico del Freddo Un punto importante per tutti gli operatori del settore sarà, nei prossimi anni, adeguarsi all’evolversi delle innovazioni tecnologiche in riferimento ai nuovi strumenti di misura: Cercafughe con elemento sensibile non riscaldato che non inneschi accensione del refrigerante. Manometri digitali che possono leggere tutti i gas refrigeranti. App su cellulare che danno pressioni, temperature e GWP dei refrigeranti oltre che molte altre funzioni. Recuperatori per i refrigeranti non infiammabili oppure a bassa infiammabilità o per ultimi ad alta infiammabilità, come per i refrigeranti naturali se presenti in grandi quantità negli impianti, possibilità rara visto l’utilizzo degli idrocarburi nel nostro Paese quasi esclusivamente limitato agli impianti domestici e commerciali per cui la pratica dell’emissione in ambiente è consentita solamente in questa applicazione (insieme alla CO2). Le attrezzature per i nuovi refrigeranti sintetici invece saranno simili a quelle già in possesso dei nostri tecnici del

Esempio: R32 idoneità attrezzature da Guida Daikin e AREA (marzo 2016)

Diverse

freddo, previa verifica con il fornitore, e questo sarà sicuramente un vantaggio (vedi nuova guida AREA che uscirà nel mese di marzo sulle attrezzature per i nuovi refrigeranti alternativi A2L e infiammabili). Molti refrigeranti per molte soluzioni Se già ora i Tecnici del Freddo si lamentavano della molteplice varietà di refrigeranti in commercio il futuro potrebbe essere a breve termine ancora più incerto e variopinto di colori dei refrigeranti. Abbiamo alcune certezze, già presentate nel 2011, elencate nella guida AREA, sempre redatta dal sottoscritto e tradotta in italiano, dal titolo “Refrigeranti alternativi – Linee guida sull’uso dei refrigeranti a basso GWP e competenze di base dei tecnici” consultabile sul sito dell’associazione europea www.area-eur.be o direttamente al link bit.ly/guidaAREAalternativi: refrigeranti idrocarburi per la refrigerazione domestica, commerciale e i condizionatori mobili di piccole dimensioni. refrigerante CO2 per la refrigerazione commerciale nelle basse temperature, a cascata, pompe di calore per acqua calda sanitaria e vending machine. Ammoniaca per la refrigerazione industriale di grandi dimensioni. R32 per impianti di condizionamento di medie o grandi dimensioni (mentre nelle piccole si potrebbe pensare agli

Diverse

idrocarburi soprattutto nelle macchine compatte di packaged o windows) HFO per il condizionamento nelle automobili. Ci sono però ancora molti interrogativi nelle altre applicazioni. Ricordiamo che secondo gli obiettivi della Commissione Europea il GWP medio dei refrigeranti che verranno venduti nel 2030 dovrà essere di circa 400. Per cui tutti i refrigeranti che conosciamo oggi (R134a, R404, R507 e perfino l’R410a) verranno eliminati, con l’eccezione di trascurabili quantità indispensabili per la manutenzione, e anche molti dei refrigeranti prima elencati saranno a rischio. Ricordiamo inoltre che un cliente che acquisita ora un impianto si aspetta una garanzia della macchina di alcuni anni e comunque una vita utile dell’impianto di 15-20 anni e noi Tecnici del Freddo saremo il contatto più diretto con il cliente e coloro i quali dovranno spiegare per primi i motivi del cambiamento descrivendone i benefici a persone che non potranno e vorranno sapere. Noi per primi quindi dobbiamo essere molto ben informati per poter vendere al meglio non solo i nostri prodotti ma pure la nostra conoscenza per il bene e il comfort del cliente, delle persone che usufruiranno degli impianti e per ultimo, ma per primo dal punto di vista legislativo, per l’ambiente che ci circonda al quale è legato il nostro futuro. ●

Speciale il futuro della refrigerazione e condizionamento

I summit mondiali sul clima e refrigerazione Come influenzano l’attività quotidiana dei frigoristi

INTERVISTA A DIDIER COULOMB Direttore International Institute of Refrigeration - IIR

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Il settore del condizionamento dell’aria si trova in una situazione particolare non solo a livello locale ma anche a livello internazionale. Il dott. Coulomb ha partecipato a due importanti convegni il mese scorso: a quello sul Protocollo di Montreal e a quello, tenutosi qui a Parigi, sul cambiamento climatico. Dott. Coulomb può illustrarci le conclusioni di questi due eventi non solo dal punto di vista internazionale ma anche da quello del nostro settore, che riveste una particolare importanza in entrambi i casi? Questi convegni sono stati molto importanti per il futuro della refrigerazione nel mondo e per quello delle tecnologie sostenibili che si stanno per sviluppare. Andando indietro nel tempo, per prima cosa parleremo del Convegno delle Parti sul riscaldamento del pianeta che si è tenuto a Parigi nel mese di dicembre 2015. Vi hanno preso parte molte persone e l’Istituto Internazionale del Freddo (IIF) ha avuto la possibilità di prendere parte a diversi dibattiti a livello plenario grazie al suo statuto intergovernativo anche se molte riunioni sono state limitate ad un numero esiguo di nazioni al fine di rendere le negoziazioni più efficienti. Ho così

avuto la possibilità di sottolineare l’importanza della refrigerazione dal punto di vista energetico, in quanto la refrigerazione, ivi compreso il condizionamento dell’aria, rappresenta il 17% del consumo mondiale di elettricità. Dunque il primo grande nodo da sciogliere è quello relativo al settore energetico. Ho poi parlato dei gas refrigeranti e della necessità di coordinare il Protocollo di Montreal con azioni riguardanti il riscaldamento del pianeta. Illustrerò poi ciò che è stato detto a Dubai durante il convegno delle Parti sul Protocollo di Montreal nel mese di novembre 2015 perché è evidente che ci si debba occupare del caso degli alogenuri a forte effetto serra. Che cosa è successo al Convegno delle Parti di Parigi, il COP21? Per prima cosa bisogna sapere che è stato un successo, un ottimo successo, e vorrei sottolinearlo perché mi sono già messo in contatto con diverse organizzazioni ecologiste che pensano che le decisioni prese non siano sufficienti; ma a parer mio si tratta di un grave errore, perché non è possibile imporre a tutti, senza distinzione, di accettare le restrizioni. Penso che sia stato un grande successo il fatto che oggi tutti i paesi abbiano affermato a priori di essere pronti a fare degli sforzi, sia che si trattasse dei paesi industrializzati che di quelli in via di sviluppo, con trasferimenti di denaro e di tecnologia verso questi ultimi. Dunque, arrivare ad avere un testo adottabile da parte di tutti a

priori rappresenta un grande successo e si tratta di un testo ambizioso, molto più ambizioso di quanto si potesse immaginare. Si tratta di un punto importante perché comporterà grandi conseguenze sulla produzione e il consumo di energia, che è un settore di estrema importanza nella riduzione delle emissioni dei gas serra. La nuova concezione della produzione di energia avrà un impatto rilevante sotto forma di pressione generale imposta ai vari paesi, come l’Italia. Si dovrà essere ancora più ambiziosi di quanto non si sia oggi. L’Unione Europea è il continente che al momento sta facendo il maggior numero di sforzi nel programma di riduzione delle emissioni dei gas serra. L’Unione Europea rappresenta solo il 10% circa della produzione dei gas serra e, dunque, si tratta già di un ottimo risultato. L’Unione Europea, inoltre, ha già in programma un’ulteriore diminuzione in materia di gas serra. Ma la pressione non si allenterà, soprattutto da parte degli ecologisti perché è stato fissato l’obiettivo di due gradi Celsius come limite di aumento ma ci si è prefissati di fare tutti gli sforzi possibili al fine di ottenere un valore inferiore (1,5 °C), valore voluto dagli ecologisti e da qualche paese in via di sviluppo. Il compromesso al quale si è giunti è molto ambizioso anche se non ci sono ancora imposizioni. La pressione a superare gli obiettivi prefissati sarà forte. Sarà necessario agire in modo ragionevole perché non è possibile bloccare tutta l’industria europea, il cui impatto a livello mondiale non fa che diminuire. Non è

ancora stato definito tutto con l’accordo di Parigi. Si è raggiunto un progetto di accordo che non ha sollevato grandi obiezioni durante il convegno plenario, ma ora i paesi dovranno firmare l’accordo. Se non firmeranno, l’accordo non avrà nessun valore. Si è previsto l’inizio delle firme a partire da aprile 2016 per un periodo di un anno. Si dovrà attendere poco più di un anno per vedere quali paesi avranno firmato l’accordo. Sono molto ottimista riguardo al fatto che quasi tutti i paesi firmeranno, rispettando, così, gli accordi presi. E’, però, probabile, che alcuni paesi come il Venezuela, per esempio, si rifiuteranno di firmare per ragioni ideologiche. D’altronde l’accordo di Parigi offre un quadro, ma, dopo, quest’ultimo deve essere messo in pratica attraverso meccanismi come il finanziamento ai paesi in via di sviluppo e la verifica dei risultati degli impegni presi. Per mettere a punto questi meccanismi e adottare gli impegni, vi saranno dei convegni a cadenza annuale; il prossimo sarà a Marrakech a novembre 2016. Penso che si sia trattato di una tappa molto importante ma il processo non è ancora finito. Vorrei anche aggiungere che la grande sfida risiede, nei paesi in via di sviluppo, a medio e lungo termine per quanto riguarda l’aumento dei gas serra. Dunque, è molto importante per l’Europa interessarsi a quei paesi e l’Italia, per esempio, è un paese dove l’industria del freddo riveste una notevole importanza. Credo che si tratti di un mercato che queste industrie non debbano trascurare, soprattutto per quel che riguarda i paesi africani e abbiamo visto quanta importanza sia stata data all’Africa a Parigi, anche in virtù dei legami della Francia con alcuni paesi africani. Credo fermamente che l’Africa sia il continente in procinto di svilupparsi. Oggi è la Cina, domani sarà l’India ma dopodomani sarà l’Africa. Al momento questo continente non emette grandi quantità di gas serra ma le emissioni diventeranno ingenti se oggi non si fa nulla al riguardo. Quando si analizza con maggiore attenzione il testo che è stato adottato e si ascoltano i diversi dibattiti, ci si rende conto che c’è stata un buona presa di coscienza e, dunque, sono molto felice riguardo al fatto che gli aiuti saranno destinati prioritariamente ai

paesi meno sviluppati, come quelli del continente africano. E’ necessario riprendere in esame le azioni rivolte a questi paesi e, a questo riguardo, invito le imprese europee ad interessarsi all’Africa. Si tratta di un’opportunità interessante. Un altro problema che sta rivestendo sempre maggiore importanza è quello del mutamento climatico. Oggi si è ad un livello di temperatura maggiore di circa 1°C rispetto a quello del periodo preindustriale. Passare da +1°C a +2°C cambierà le cose con conseguenze importanti quali inondazioni, innalzamento del livello del mare, conseguenze sul mondo animale, vegetale e sulla salute. Si sono già verificati numerosi fatti di questo genere a causa del riscaldamento climatico. Dunque, l’adozione nei paesi in via di sviluppo di nuove regole e l’aiuto ai settori pubblici e privati avranno un ruolo molto importante. Sfortunatamente se ne parla molto poco in Europa e si tratta di un errore. Nel settore del freddo vi sono delle conseguenze, per esempio nello sviluppo della climatizzazione, e, ai giorni nostri, utilizzare una climatizzazione sostenibile è diventata una necessità. Si tratta, dunque, di un punto di estrema importanza. Vi sono, perciò, ancora molte cose da fare anche in Europa. Per quanto riguarda i fluidi refrigeranti, a Dubai vi è stata una buona collaborazione da parte dei diversi paesi, inclusi quelli in genere più reticenti, in seno ai dibattiti sulla riduzione del consumo dei refrigeranti HFC. L’obiettivo era quello di ottenere l’accettazione di una riduzione progressiva, programmata su scala mondiale, della produzione e del consumo dei gas serra. A Dubai non si è giunti ad una conclusione ma si sono confrontate le diverse proposte anche se restano ancora diverse questioni da risolvere. Vi è ancora una netta divergenza tra alcune posizioni, come quelle degli Stati Uniti e quelle dell’India, che ha chiesto di poter continuare ad utilizzare i gas serra per una quindicina di anni senza alcuna restrizione, ma sono certo che sarà possibile trovare un compromesso. Vi è un accordo generale per diminuire le emissioni dei gas serra. Il quadro generale della COP21è che ogni paese debba prendere una decisione individualmente a seconda delle sue priorità per quanto

riguarda sia l’adattamento sia la riduzione. Uno dei sistemi per ottenere la diminuzione delle emissioni dei gas serra in questi paesi è quello di prendere in considerazione gli HFC. Si tratta di un metodo relativamente facile in quanto vi sono delle linee guida che permettono di seguirlo. Dunque, penso che si possa essere ottimisti. Si dovrebbero cancellare le reticenze ancora presenti e avere nel 2016 un accordo che permetta, unitamente agli strumenti offerti dal protocollo di Montreal, di diminuire la produzione e il consumo degli HFC a forte effetto serra. Si dovranno accettare dei compromessi al fine di arrivare a soluzioni a debole effetto e differenziare le diverse applicazioni, per esempio condizionamento dell’aria e refrigerazione, a causa delle reticenze dei paesi molto caldi nel settore della climatizzazione. Si è lavorato molto anche nel settore della climatizzazione; abbiamo, per esempio, un progetto (PRAHA) le cui conclusioni dovrebbero essere presentate a inizio 2016. Terremo anche un seminario in Tunisia sulla catena del freddo a marzo. Questo seminario sarà particolarmente importante per i paesi in via di sviluppo. A Dubai abbiamo partecipato a diversi eventi. Non dobbiamo solo spingere i negoziati in corso ma anche avviare azioni pratiche al fine di ottenere la diminuzione della produzione e del consumo dei gas a forte effetto serra. Quali sono le soluzioni a livello internazionale nel settore dei refrigeranti e come sarà la situazione futura al riguardo? L’Unione Europea ha già adottato disposizioni simili ad un accordo futuro sul Protocollo di Montreal (regolamenti F-gas, direttiva MAC) e al momento non vi è ragione di fare ulteriori passi avanti anche se vi saranno, certamente, delle revisioni. Adesso si tratta di far rispettare le misure adottate a partire dal 2015. L’Istituto Internazionale del Freddo (IIF) è stato associato al programma di controllo da parte della Commissione Europea. La Commissione Europea quest’anno è, inoltre, un osservatore presso il Comitato esecutivo dell’IIF. Cosa ci può essere di più particolare in

Europa rispetto agli altri paesi? Prima di tutto la rapidità con cui sono state applicate le misure di riduzione. Penso anche ai refrigeranti naturali perché in Europa vi è la volontà di dare loro un ruolo molto importante. Vi sono imprese che stanno già seguendo questa tendenza e sono convinto che il loro utilizzo sia destinato ad aumentare. Per quanto riguarda i veicoli l’HFO1234f sarà sempre più utilizzato. Per i dispositivi di piccole dimensioni nel settore del condizionamento dell’aria l’utilizzo dell’R22 sarà limitato, ma conoscerà un forte sviluppo nell’Asia dell’est. In Europa, la tendenza va verso i fluidi naturali. Abbiamo un progetto pilota in Norvegia nei supermercati che utilizzano refrigeranti naturali. Abbiamo pubblicato numerose informazioni relative ai refrigeranti di sostituzione, come quelli naturali, e sulle altre tecnologie e invito tutti i lettori a leggere le nostre pubblicazioni e a diventare membri dell’Istituto Internazionale del Freddo (IIF) per accedervi liberamente. Può dirci qualcosa sulle nuove regolamentazioni europee? E’ molto difficile pronunciarsi oggi perché siamo ancora agli inizi. La Commissione Europea stessa non è in grado di dire ora se sta funzionando. Io lo spero non solo dal punto di vista generale dell’Europa ma anche da quello degli altri paesi. Spero, inoltre, che ogni paese ed ogni impresa segua con attenzione il «phase down». Possiamo solo dire che presteremo particolare attenzione a ciò che succederà, verificheremo, anno dopo anno, che le regole vengano rispettate e faremo tutti gli sforzi necessari al fine di raggiungere questi obiettivi. A livello dei governi, del Parlamento europeo e della Commissione, vi sarà una pressione crescente, se non si rispetteranno le regole ci si troverà in una situazione difficile. Da parte mia, spero che gli obiettivi prefissati possano essere rispettati. La maggior parte delle grandi industrie europee hanno deciso di dare il massimo. L’Istituto Internazionale del Freddo (IIF) farà del suo meglio in collaborazione con le imprese e le associazioni nazionali.

Uno degli obiettivi della regolamentazione europea è quello di aumentare il livello di competenza dei tecnici che lavorano con i refrigeranti. Che cosa ci può dire al riguardo? Ho appena parlato della nuova regolamentazione europea che vuole la diminuzione del 79% entro il 2030 della produzione e del consumo degli HFC. Non bisogna dimenticare ciò che era stato deciso in precedenza in materia di formazione e bisogna seguire quella tendenza perché si tratta di un punto molto importante per il successo del phase down. Nei diversi paesi sono state prese misure importanti ma è necessario continuare a lavorare in questo settore. E’ necessario informare le imprese ed accelerare le azioni facendo riferimento al quadro adottato. Abbiamo partecipato con il Centro Studi Galileo ad un progetto europeo Real Alternatives al fine di incrementare la diffusione delle informazioni. Si tratta di un punto molto importante a livello europeo e lo sarà ben presto negli altri paesi perché nel 2016 potremo raggiungere un accordo sulla diminuzione del consumo degli HFC a forte effetto serra a livello mondiale. Dunque, ci auguriamo di collaborare con il Centro Studi Galileo nell’attuazione di un programma di informazione nei paesi africani. Il livello europeo è importante ma dobbiamo già pensare allo scenario futuro, dunque l’istituto Internazionale del Freddo (IIF) lavorerà a tutti i livelli non solo in Europa ma anche in altri paesi. Il phase down degli hfc avrà delle conseguenze sulle nuove tecnologie e sul rendimento energetico. Che cosa succederà e su cosa state lavorando al momento? Ora non è possibile dire quale sia la tecnologia migliore perché le condizioni di utilizzo cambiano continuamente, rendendo difficile delineare una visione di insieme.Vi sono però alcune tendenze importanti da prendere in considerazione. La prima, come abbiamo appena detto, è quella del raggiungimento di un rendimento energetico sempre migliore. Si tratta di un punto importante perché si tratta anche di occuparsi in

modo generale delle emissioni dei gas serra, di adottare misure in materia di energia e di energie rinnovabili. Citerei, poi, alcune tecnologie sulle quali stiamo lavorando. Tutto ciò che concerne l’adsorbimento e l’assorbimento ha un avvenire. Si pensa all’energia solare come ad un’energia rinnovabile che si svilupperà in Europa e, in particolare, in Italia. Dunque si tratta di una tecnologia da prendere in considerazione. Citerei anche il freddo magnetico. Abbiamo avuto il piacere di sperimentare l’importanza del freddo magnetico in occasione del nostro convegno che si è tenuto in Giappone lo scorso agosto. Si tratta della tecnologia che ha visto il maggior numero di sessioni e di presentazioni. Ci sono alcuni paesi europei che stanno lavorando attivamente in questo settore. Vi è una mobilitazione delle imprese verso lo sviluppo di refrigeratori a freddo magnetico. Non so se ci si arriverà facilmente ma la volontà è forte e l’interesse principale dei vari progetti verte sul consumo energetico dei dispositivi. Vorrei citare anche un’altra tecnologia, quella della criogenia. Vi è stata per la prima volta una ricarica ad idrogeno liquefatto per le auto a Parigi. Non sono certo riguardo all’utilizzo dell’idrogeno come carburante ma si tratta di una quantità in grado di far funzionare i taxi della città. Si tratta di un esempio che sottolinea l’importanza della criogenia. Ne parlerò in occasione di un nostro progetto europeo al quale stiamo lavorando e che partirà quest’anno. E’ il progetto Cryohub, cryo è la criogenia utilizzata per produrre gas liquefatto per lo stoccaggio di energia. Tra i problemi da considerare quando si prendono delle decisioni fondamentali per il nostro futuro riveste particolare importanza quello dello stoccaggio di energia. Sviluppare energie rinnovabili è molto importante ma si tratta di energie intermittenti, dunque è necessario prendere in considerazione anche la distribuzione, la regolazione e la conservazione. Si tratta di un punto di estrema importanza. Vi è la volontà di ridurre a livello mondiale le emissioni entro il 2030-2050-2100. Si dovranno sviluppare nuove tecniche nel settore dello stoccaggio e la criogenia offrirà uno strumento molto utile. ●

Speciale l’evoluzione dei refrigeranti

La transizione globale dei refrigeranti: le scelte giuste

STEPHEN YUREK Presidente e CEO (Chief Executive Officer) Istituto di Refrigerazione, Aria condizionata e Riscaldamento – Washington DC – USA

Voglio discutere del modo in cui possiamo lavorare insieme, come una comunità globale, per affrontare la necessità di fare tre cose: ridurre gradualmente e con successo l’uso globale dei refrigeranti HFC, fare la ricerca e la sperimentazione necessarie per trovare delle alternative valide a tali refrigeranti e formare adeguatamente coloro i quali installeranno le apparecchiature adatte al loro uso. Non posso davvero porre abbastanza enfasi sull’importanza di fare tutte queste cose in maniera attenta e consapevole, usando le migliori pratiche esistenti provenienti da tutto il mondo, crearne di nuove e migliori in caso di necessità. La posta in gioco è semplicemente troppo alta per permettere che tutto questo venga fatto in maniera casuale. Perché, siamo chiari: i refrigeranti sono semplicemente vitali per il nostro mondo. Essi sono di vitale importanza per la salute, la sicurezza, il comfort e la produttività. Senza refrigeranti, non possiamo mantenere i farmaci salva vita e i vaccini al sicuro durante il trasporto. Non possiamo garantire la produttività nei climi caldi e durante i mesi più caldi in climi temperati. Non possiamo garantire la disponibilità di carni fresche deperibili e produrre ciò di cui hanno bisogno i cittadini di tutto il mondo per la loro nutrizione. E non possiamo tenere al sicuro quelli tra noi più vulnerabili, come gli anziani e i malati. Un mondo senza refrigeranti è, molto semplicemente, un mondo in cui nessuno di noi vorrebbe vivere. Quindi, il nostro compito è quello di

garantire l’accesso globale a una vasta gamma di refrigeranti, ciascuno adatto per l’applicazione prevista. La buona notizia è che siamo sulla buona strada per il successo a testimonianza del lavoro che tanti, nel nostro settore, hanno fatto e continuano a fare bene. AHRI ha a lungo raccomandato l’inclusione dei refrigeranti HFC nel protocollo di Montreal. Anche Stati Uniti, Canada e Messico, che compongono il Nord America, hanno sostenuto questa posizione per diversi anni ed oggi si è più vicino che mai al successo. Sapremo in pochi mesi se la Conferenza delle Parti concorda con la posizione nordamericana, anche se ora ne siamo più sicuri. É raro che un settore chieda di essere regolamentato, ma questo è uno di quei momenti. Il successo ottenuto nella riduzione graduale degli HCFC e il quadro normativo che è stato creato per realizzare questo compito, può a nostro avviso portare addirittura all’eliminazione dei refrigeranti HFC. Avere un programma da usare per pianificare ogni passo è di vitale importanza per la nostra industria. Ma prima di poter ridurre con successo l’uso globale degli HFC, abbiamo bisogno di fare ricerche per identificare alternative idonee. La nostra industria ha dimostrato il suo impegno in questo settore in due modi. In primo luogo, abbiamo fatto si che la Casa Bianca si sia presa l’impegno durante un evento, lo scorso autunno, di spendere almeno 5 miliardi di dollari in ricerca refrigerante nei prossimi 10 anni. In secondo luogo, in realtà siamo

già in anticipo nella curva sulla ricerca (siamo ormai nel nostro quarto anno di un importante programma di ricerca sponsorizzato dalla AHRI) il programma di riduzione del riscaldamento globale e la valutazione di potenziali refrigeranti alternativi (Low Global Warming Potential Alternative Refrigerants Evaluation Program), o Basso GWP AREP. La Fase II di questo programma è ben avviata. In questa fase, 15 nuovi candidati refrigeranti a basso GWP sono stati selezionati per essere testati da 23 enti di verifica. Dodici compressori saranno testati nella fase II, oltre a 14 prodotti di condizionamento, tra cui condizionatori d’aria residenziali centralizzati, pompe di calore, unità rooftop, e refrigeratori. La Fase II include anche la sperimentazione di cinque prodotti di refrigerazione. Otto programmi di test comprendono attrezzature di prova per prestazioni in condizioni ambientali elevate. Inoltre, AHRI sta collaborando con il Consiglio della Casa Bianca e con l’Oak Ridge National Laboratory in rapporto alla qualità ambientale per veicolare le verifiche su una unità di tipo mini-split in alte condizioni ambientali con refrigeranti a basso GWP. Noi non siamo l’unico ente che sta intraprendendo la ricerca refrigerante. Il National Institute of Standards and Technology, che fa parte del nostro Dipartimento del Commercio, ci ha assistito immensamente in questo sforzo conducendo uno studio completo su oltre un milione di composti per determinare la loro idoneità ad

essere utilizzati come refrigeranti. Di quei milioni di composti, tuttavia, il NIST ne ha identificati solo 62 degni di ulteriore considerazione, previa verifica di caratteristiche come la tossicità, l’infiammabilità, la stabilità e la temperatura critica, oltre al potenziale di riscaldamento globale. Il nostro compito è quello di vagliare l’elenco verso il basso, fornendo anche i dati finali per gli utenti, e determinare quali siano le alternative più adatte per ogni applicazione. Purtroppo, abbiamo imparato molto tempo fa che non esiste alcuna sostituzione prodigiosa per gli HFC; non è solo una questione di scambiarne uno con un altro. Ci sono dei compromessi che devono essere considerati in relazione alla disponibilità, costi, efficienza e altre riflessioni. Ecco perché abbiamo sempre creduto che le decisioni riguardanti quali alternative utilizzare per ogni applicazione non possano coinvolgere solo il GWP di quel particolare refrigerante. Le scelte devono inoltre tener conto della prestazione del costo del ciclo di vita di ciascun refrigerante, in modo da evitare conseguenze indesiderate, come per esempio il caso in cui un refrigerante ha un basso GWP, ma è meno efficiente e implica di conseguenza un maggior dispendio di energia prodotta da centrali che emettono gas ad effetto serra. Ci sono comunque anche altre questioni. È ben noto nel settore, per esempio, che alcune delle alternative proposte sono almeno minimamente infiammabili, oppure classificate come refrigeranti 2L. Negli Stati Uniti, come

in altre parti del mondo, l’uso di questi refrigeranti è limitato dalle norme edilizie. Ciò significa che la ricerca su questi refrigeranti deve essere eseguita nel quadro dello sforzo complessivo di trovare alternative agli HFC. Così, nel mese di aprile, il Comitato per la ricerca e la tecnologia AHRI ha istituito una sottocommissione che stabilirà: le lacune all’interno della ricerca sui refrigeranti infiammabili esistenti, lo sviluppo di una tabella delle priorità e un calendario per come completare le ricerche necessarie verso l’uso sicuro dei refrigeranti infiammabili. Attraverso questo sforzo, il sottocomitato spera di comprendere il rischio relativo all’utilizzo di refrigeranti 2L con quelli in uso oggi e di fornire risultati scientifici compatibili con il codice e le attività standard legate all’uso dei refrigeranti infiammabili. L’obiettivo è quello di fornire informazioni che consentano ai comitati, che stabiliscono il codice, di prendere decisioni consapevoli su questi aspetti di grande rilevanza. AHRI continuerà a lavorare a stretto contatto con le commissioni competenti ASHRAE per proseguire ciò. Quanto appena discusso sottolinea la necessità di assicurare che ci sia il tempo per ottenere questo diritto. Si è parlato prima della necessità di un approccio riflessivo e questo è esattamente l’approccio che il settore sta prendendo. L’ultima cosa che si vuole e l’ultima cosa che le autorità di regolamentazione dovrebbero volere è una situazione in cui il settore sia costretto da un regolamento mal concepito o disinformato ad utilizzare un

refrigerante che non sia stato adeguatamente testato, e per il quale non sia stata verificata l’adatta formazione dei tecnici. Ciò è parte del motivo per cui si vuole che gli HFC vengano regolamentati all’interno di un accordo globale come il protocollo di Montreal. In questo modo, la pianificazione della riduzione graduale sarà impostata con il contributo di tutti i soggetti interessati a livello globale e tutti saranno consapevoli di ciò che è necessario fare e quando. Così, conoscere la pianificazione per la riduzione graduale consentirà ai produttori di refrigerante di avere il tempo per assicurare adeguate forniture alternative globali. E’ necessario essere sicuri che i produttori di refrigerante e di componenti siano pronti. Perché prima che gli OEM possano essere pronti, molti altri componenti diversi devono essere testati con ciascun refrigerante per garantirne la compatibilità. Solo dopo che tutto ciò sia stato completato, i produttori saranno in grado di progettare le apparecchiature e testarle con i nuovi refrigeranti e componenti. Passo successivo per i produttori sarà avere il tempo per riorganizzare le linee di produzione per produrre il nuovo materiale. Tutto questo richiede tempo ed è nostra responsabilità rendere consapevoli le autorità di competenza in modo tale da avere il tempo sufficiente per raggiungere l’obiettivo con successo. Si è discussa la questione del refrigerante infiammabile e del fattore del tempo utile per farlo correttamente. Infine, l’ultimo pezzo del puzzle, è l’educazione e la formazione. Sarà molto sconveniente, dal punto di vista dell’efficienza e della tutela ambientale, svolgere tutto questo lavoro,cioè il garantire refrigeranti adeguati, la ricerca e la sperimentazione dei componenti, la riconversione delle linee di equipaggiamento, se le persone che stanno installando le nuove attrezzature non hanno una formazione adeguata. E perché mai? Perché installazioni improprie possono rendere i macchinari meno efficienti fino al 40% di quello che potrebbero essere. Il 40 per cento! Un segmento dell’apparecchiatura che rende il 40 per cento in meno in efficienza significa per esempio che un condizionatore d’aria 13-SEER

equivarrebbe come livello di efficienza ad un 9-SEER, ma con il 40 per cento in più di bisogno di energia (energia che in molti casi proviene da centrali elettriche che emettono gas serra). Quindi, si avrebbe un’unità costruita con l’ultimo refrigerante a basso GWP che trangugia inutilmente energia prodotta in impianti che emettono gas ad effetto serra. Ciò non ha senso, vero? Questo è il motivo per cui l’istruzione e la formazione sono una parte così importante di questa equazione. Dunque, si tratta di una ulteriore riflessione, ma questa volta non possiamo permetterci di trascurarne o minimizzarne l’importanza. Per essere pronti ai nuovi refrigeranti - e ancora non si sa quello che sarà - AHRI ha collaborato con ABRAVA, l’Associazione brasiliana, e con l’Alleanza per una Politica Atmosferica Responsabile per istituire la Globale Refrigerant Management Initiative. Questo sforzo coinvolge organizzazioni dell’industria refrigerante in molti paesi e regioni diverse, tra cui Australia, Cina, Canada, Colombia, Unione Europea, Giappone, Messico e Corea, oltre a Stati Uniti e Brasile, naturalmente. Lavorando insieme, adotteremo e svilupperemo sia le migliori pratiche a livello di settore, che i programmi di formazione e certificazione che saranno necessari per garantire la corretta gestione, manutenzione e fine del ciclo di vita esercitate sulle apparecchiature che utilizzano i nuovi refrigeranti. É importante che noi rendiamo concreti i piani per questi programmi ora, prima che i nuovi refrigeranti siano identificati, in modo che possiamo subito completarli ed attuarli quando sarà il momento. Spero di aver illustrato non solo la questione globale che stiamo affrontando, ma anche i grandi progressi che il nostro settore ha già fatto per affrontarla. Abbiamo un buon primato. Siamo stati intraprendenti. E, cosa più importante, stiamo lavorando insieme come un settore globale, non come singoli paesi o regioni, per affrontare tutti gli aspetti del problema, dalla ricerca alla sperimentazione, alla formazione. Grazie a tutto quello che abbiamo fatto, sono molto fiducioso che tutto andrà a buon fine. E il mondo sarà migliore grazie ai nostri sforzi. ●

CALENDARIO CORSI 2016

ed esami certificazione frigoristi Centro Studi Galileo Per programmi, informazioni e dettagli: Tel. 0142 452403 - Fax 0142 909841

www.centrogalileo.it (alla voce “corsi”)

Speciale principi di base del condizionamento dellʼaria

Principi di base del condizionamento dell’aria

Il condizionamento dei locali tecnologici con free-cooling 170ª lezione PIERFRANCESCO FANTONI

CENTOSETTANTESIMA LEZIONE DI BASE SUL CONDIZIONAMENTO DELL’ARIA Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni di base semplificate per gli associati sul condizionamento dell’aria, così come da 18 anni sulla nostra stessa rivista il prof. Ing. Pierfrancesco Fantoni tiene le lezioni di base sulle tecniche frigorifere. Vedi www.centrogalileo.it. Il prof. Ing. Fantoni è inoltre coordinatore didattico e docente del Centro Studi Galileo presso le sedi dei corsi CSG in cui periodicamente vengono svolte decine di incontri su condizionamento, refrigerazione e energie alternative. In particolare sia nelle lezioni in aula sia nelle lezioni sulla rivista vengono spiegati in modo semplice e completo gli aspetti teorico-pratici degli impianti e dei loro componenti.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

INTRODUZIONE La particolarità dei locali tecnologici richiede la necessità di raffrescamento dell’aria interna anche nella stagione fredda. Il costo di tale raffrescamento può essere contenuto mediante l’utiizzo dei controllori a logica fuzzy e può essere abbattuto mediante il ricorso al free-cooling. Se le condizioni climatiche o altre particolarità non permettono il ricorso al free-cooling è giocoforza necessario lavorare con un circuito frigorifero con pressione di condensazione soggetta a brusche diminuzioni. In tal caso è necessario adottare particolari soluzioni tecniche per limitare l’insorgere di problemi di funzionamento. CONTROLLORI CON FUZZY-LOGIC Abbiamo visto come la fuzzy-logic possa diventare utile nell’impostazione delle azioni di comando di un controllore che regola il funzionamento di un’apparecchiatura di condizionamento per un locale tecnologico. Questa logica non viene impiegata solo nel campo del freddo, ma interessa molti altri settori tecnologici. Comunque ovunque essa venga utilizzata permette di avere strategie di controllo fondate su regole molto versatili che permettono al controllore (vedi figura 1) di prendere decisioni molto aderenti alle reali necessità di raffrescamento del locale senza trascurare le importanti esigenze legate al risparmio energetico. Il termine fuzzy è pro-

prio legato all’imprecisa natura di queste regole, non legate ad una rigidezza operativa ma pronte a sintetizzare vari input contemporaneamente, anche di varia natura, e quindi tali da portare ad azioni appropriate per garantire le ottimali condizioni di trattamento dell’aria del locale con particolare riguardo alle esigenze di risparmio energetico e di salvaguardia della vita operativa dei vari componenti del circuito frigorifero. In questo modo il controllore va oltre la semplice regolazione della temperatura e dell’umidità del locale tecnologico e permette di gestire l’impianto di condizionamento in maniera flessibile, affidabile e conveniente. Presupposto indispensabile per sfruttare i vantaggi di una logica di questo genere è la possibilità di raccogliere i dati significativi per il funzionamento del controllore secondo intervalli di tempo molto contenuti: così le misure più importanti vengono eseguite anche ogni secondo per poter essere poi raggruppate ed elaborate dal controllore. Ovviamente l’azione del controllore non può essere esercitata con frequenza così elevata dato che, ad esempio, accendere o spegnere l’impianto in tempi così brevi non avrebbe proprio senso. Però l’elevato numero di rilevazione dei parametri che viene eseguito permette al controllore di “comprendere” quali sono le tendenze dei valori di tali parametri, ossia come essi si evolvono nel tempo. Il controllore, così, diventa una sorta di registratore in continuo delle caratteristiche dell’aria del locale e, a

Figura 1. Esempio molto semplificato dei principali componenti di un controllore operante con logica fuzzy.

tempi prestabiliti, è in grado di decidere cosa sia più opportuno fare per garantire le condizioni ambientali che sono state impostate. Il risultato che ne deriva è la possibilità di erogare la minima potenza di raffreddamento necessaria a soddisfare le condizioni imposte, evitando di avere continue e oscillanti variazioni dei parametri, minimi consumi energetici, ridotte sollecitazioni ai componenti del circuito (soprattutto ai compressori), maggiore affidabilità nel tempo e minore necessità di manutenzione del circuito frigorifero. Impiegando la tecnologia elettronica è possibile registrare con continuità i parametri misurati, in modo non solo da costruire uno storico del funzionamento dell’impianto ma anche di attivare eventuali allarmi. Inoltre rende possibile la gestione ed il controllo del funzionamento dell’impianto anche a distanza mediante un collegamento remoto. FREE-COOLING La particolarità dei locali tecnologici è che per essi esiste la necessità di raffrescamento anche nei periodi dell’anno in cui esternamente la temperatura dell’aria è bassa. Le apparecchiature elettriche/elettroniche producono calore in continuazione, durante tutto

l’anno. Per tale ragione per i locali tecnologici si può ricorrere al raffrescamento mediante free-cooling, ossia senza utilizzare l’ impianto di condizionamento (figura 2). Quando la temperatura dell’aria esterna risulta essere bassa, si può pensare di immettere tale aria nel locale di interesse in modo da contenere la temperatura interna entro il valore desiderato. In questo modo il raffrescamento avviene senza accendere il compressore, con notevoli risparmi dal punto di vista energetico. Bisogna però tenere presente il rovescio della medaglia, ossia che l’aria esterna che viene immessa nel locale va adeguatamente filtrata, poichè essa contiene impurità e particelle solide che possono risultare particolarmente dannose per le apparecchiature elettroniche. Questo, ovviamente, richiede una spesa supplementare, anche in fase manutentiva dato che i filtri vanno mantenuti costantemente puliti ed efficienti. Ulteriore spesa è causata dal funzionamento delle ventole che devono essere impiegate per l’immissione dell’aria nel locale e la cui potenza deve essere sensibilmente maggiore di quella delle ventole che vengono usualmente impiegate per il ricircolo/reintegro dell’aria interna del locale. Infine, ma problema non meno impor-

tante, è il controllo dell’umidità interna, dato che l’immissione di aria esterna comporta inevitabilmente una variazione del contenuto di umidità dell’aria che invece deve essere mantenuto costantemente nel locale. FREE-COOLING CON GLICOLE L’immissione di aria fredda all’interno del locale tecnologico durante la stagione fredda permette di neutralizzare il carico termico prodotto dalle apparecchiature e quindi di tenere fermo il compressore, con notevole risparmio economico. Però l’aria proveniente dall’esterno risulta avere un’umidità generalmente troppo bassa per soddisfare le esigenze del locale tecnologico. Questo potrebbe portare a problemi di funzionamento delle apparecchiature, come ad esempio delle scariche elettriche. Per ovviare a tale inconveniente si può pensare ad un sistema di umidificazione interna dell’aria, ma questo annullerebbe la maggior parte del risparmio che si può ottenere con il free-cooling. In taluni casi, allora, si può pensare di “portare dentro” il freddo esterno mediante un circuito ad acqua, che da un lato cattura il calore dell’aria interna del locale e dalll’altro cede tale calore proprio all’aria esterna. Per tale solu-

Figura 2. Schema di raffreddamento free-cooling in un locale tecnologico.

zione sono necessari due scambiatori di calore aggiuntivi ed un circuito munito di pompa che fa circolare l’acqua. Nel caso ci fosse il rischio di raggiungere esternamente temperature negative è necessario provvedere all’aggiunte di glicole all’acqua, in modo da evitare indesiderati congelamenti della stessa. Con tale soluzione si viene a perdere una parte del risparmio energetico che si ha con il free-cooling, ma si riesce comunque a garantire un tasso di umidità interna confacente alle necessità di funzionamento delle apparecchiature tecnologiche. Ovviamente il free-cooling può essere realizzato anche parzialmente, ossia in abbinata con il contemporaneo funzionamento del circuito di condizionamento: in questo caso entrambi partecipano al raffrescamento del locale. CONDENSAZIONE FLOTTANTE Se non si sceglie o non è possibile adottare il free-cooling, l’impianto di

condizionamento può andare incontro ad alcune problematiche di funzionamento durante la stagione fredda se il rigetto del calore all’esterno avviene in aria. In tale caso, infatti, avendo una temperatura dell’aria esterna molto bassa, il condensatore si troverà ad essere sovradimensionato rispetto alle normali condizioni di lavoro, per cui la pressione di condensazione tenderà a scendere bruscamente. Da un certo punto di vista questo potrebbe sembrare un vantaggio, dato che comporta minore affaticamento del compressore e quindi un risparmio in termini di energia consumata. D’altro canto, però, questo comporta anche una riduzione della pressione di evaporazione con conseguenti inconvenienti di funzionamento: il primo, e maggiormente visibile, è il rischio di brinatura della batteria dell’evaporatore. Il secondo è senz’altro la riduzione della potenza di raffreddamento erogata dall’impianto. Per queste ragioni durante la stagione fredda il funzionamento dell’impianto

potrebbe presentare qualche problematicità che si può risolvere solo intervenendo sul controllo della pressione di condensazione. Il rimedio più immediato è il controllo della velocità delle ventole del condensatore, ma esistono altre possibilità per evitare di lavorare con pressioni di condensazione eccessivamente basse. ●

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Speciale formazione sui refrigeranti alternativi per i soci ATF

Strumenti e guide per eseguire un’indagine in sito dell’impianto

REAL ALTERNATIVES PROJECT I membri del progetto riuniti a Londra rappresentanti delle associazioni: IOR – AREA – ATF – LONDON UNIVERSITY – KHLIM – PROZON – IKKE

www.realalternatives.eu

SCOPO DI UN’INDAGINE IN SITO

IMPORTANZA DI UNA CORRETTA CARICA DEL CIRCUITO Può essere utile riferire le perdite di refrigerante alla carica complessiva del circuito per avere un’indicazione del tasso di perdita espresso come percentuale di perdita annuale. Per esempio una perdita di 20 kg in un anno in un circuito con una carica complessiva di 40 kg rappresenta una perdita annuale del 50%. Questo permette di classificare l’impianto sulla base del tasso di perdita medio in modo tale da evidenziare e focalizzare i problemi di quell’impianto. La corretta entità della carica è intesa come la minima carica richiesta affinchè l’impianto lavori con liquido sottoraffreddato all’ingresso di tutti i dispositivi di espansione per tutti i possibili carichi di raffreddamento richiesti e

Costo di una perdita di refrigerante

Perdite di conseguenza Costi (€)

Lo scopo di un’indagine in sito è quello di ottenere informazioni riguardo l’impianto di refrigerazione o condizionamento: • La sua età e le condizioni generali • Il livello di manutenzione • Le fughe in atto e quelle potenziali • I punti da cui in passato sono avvenute fughe. Queste informazioni, abbinate a informazioni generiche ottenute dai vari Moduli dell’e-learning Real Alternatives, permettono di sviluppare una strategia per ridurre le fughe dal circuito sotto osservazione. Gli strumenti e le procedure che vengono offerte all’interno di questo Modulo ti aiuteranno a registrare le informazioni raccolte ed a formulare una relazione e delle raccomandazioni. Queste indagini sono particolarmente utili per quegli impianti in cui si ha un alto tasso di fughe, come ad esempio: • Impianti centralizzati a R744 come quelli che si trovano nei supermercati; • Altri impianti dove l’evaporatore è lontano dall’unità condensante remota (che possono funzionare con R717, R744, R32 o R1234ze) • Impianti di condizionamento split-system (compresi VRV e VRF che possono funzionare con R32). Apparecchiature che sono prevalentemente monoblocco (di tipo “plug in”) di solito non hanno una elevata probabilità di fughe tale da farli includere in questo processo. Altri impianti monoblocco come i chiller presentano di solito bassi tassi di perdita.

per tutte le condizioni ambientali di funzionamento. Alcuni circuiti contengono più refrigerante di quello che è necessario – l’eccesso viene stoccato nel ricevitore di liquido nell’alta pressione. In caso di fuga l’eccesso di refrigerante viene perso prima che la perdita provochi una mancanza di liquido nella tubazione del liquido (che si può manifestare, ad esempio, con il passaggio di bolle nel vetro-spia posto sulla tubazione del liquido) e che le prestazioni peggiorino. Il circuito non è tecnicamente sovraccaricato poichè non c’è un accumulo di liquido nel condensatore con un conseguente aumento della pressione. Ma l’eccesso di refrigerante non è necessario ed aumenta il potenziale impatto diretto sull’ambiente in caso di perdita. Alcuni circuiti sono in difetto di carica

Costi energetici addizionali

Gli affari del proprietario vengono rovinati

Costo per la riparazione

Perdita di refrigerante

Tempo Parte la perdita

La scorta di refrigerante nell’impianto è finita, l’efficienza diminuisce

Il sistema non riesce più a soddisfare il raffreddamento

re la strategia predisposta e poterla implementare al meglio.

perchè non sono stati caricati correttamente prima della messa in funzione o durante le operazioni di assistenza. Questo si verifica spesso se si esegue la carica in base al grado di completo riempimento della spia del liquido quando l’impianto non lavora in condizioni di richieste di freddo massime. Il circuito sembra carico a sufficienza in condizioni di basso carico, ma quando la richiesta frigorifera aumenta, e quindi aumenta la richiesta di liquido refrigerante, esso non è disponibile. Gli impianti equipaggiati con ricevitore di liquido sull’alta pressione hanno un margine significativo tra l’essere sottocaricati o sovraccaricati. ESECUZIONE DELL’INDAGINE L’indagine consiste in un controllo visivo dell’impianto oltre che ad un controllo delle fughe. Questa fase costituisce il punto di partenza per l’analisi del funzionamento dell’impianto e la predisposizione di una strategia per la riduzione delle fughe. Per avere una panoramica completa del sito si possono annotare su un registro elettronico appositamente predisposto per quell’impianto tutti i dati raccolti assieme ad una relazione riassuntiva finale. Il modello di relazione sull’indagine condotta deve essere funzionale. Molte delle informazioni che devono essere contenute si ricavano da: • Il controllo visivo dell’impianto, compresa una valutazione indiretta della quantità di refrigerante caricata; • I dati relativi al refrigerante usato (registro dell’apparecchiatura F-Gas per l’R32); • Informazioni generali raccolte in sito a riguardo del livello di affidabilità dell’impianto e dei problemi di funzionamento che si sono presentati in passato; • Un controllo delle fughe effettuato con un cercafughe elettronico. Può essere necessario stimare la carica di refrigerante se questa non è nota. Le modalità di esecuzione sono fornite nell’Appendice 1. L’indagine comprende un controllo delle fughe del circuito. Questo non va inteso come un controllo completo se il cliente non l’ha richiesto; ma almeno come un controllo delle principali giunzioni. Si realizza in questo modo:

SPIEGAZIONE DELLA PROCEDURA

• Si usa un cercafughe elettronico portatile idoneo e sensibile al tipo di refrigerante impiegato; • Mediante una fuga campione si controlla che sia accurato; • Si controlla il maggior numero possibile di giunzioni a cui si può accedere facilmente, inclusi i punti che mettono in comunicazione con il circuito come le prese di pressione o le valvole di sovrapressione. I dati raccolti durante l’indagine si annotano sull’apposito registro elettronico dedicato all’impianto. Si può anche stampare lo schema in bianco del registro e completarlo manualmente in sito, inserendo poi i dati raccolti in formato elettronico in un secondo momento; oppure si può compilare il registro elettronico direttamente in sito. GENERALITÀ Una tipica procedura di indagine in sito è la seguente: • Individuare potenziali siti da ispezionare, per esempio dove il cliente desidera beneficiare del servizio offerto; • Esplicitare al cliente il processo ed i potenziali vantaggi; • Raccogliere informazioni in sito, compresi i dati relativi alle manutenzioni ed all’utilizzo di refrigerante (se disponibili); • Condurre l’indagine; • Valutare come si possono ridurre le fughe – usare le informazioni presenti nei Moduli da 1 a 5; • Predisporre una strategia per ridurre le fughe; • Confrontarsi con il cliente per illustra-

Per poter aver accesso alla centrale frigorifera è importante che l’utente finale comprenda i benefici derivanti dall’indagine e come essa permetta di migliorare le prestazioni dell’impianto e ridurre i costi e l’impatto sull’ambiente dell’impianto di refrigerazione o condizionamento. Nel link è presente un modello di lettera per contattare il cliente che: • Spiega le finalità di Real Alternatives; • Evidenzia l’importanza della riduzione delle fughe, qualunque sia il tipo di refrigerante; • Illustra la procedura, le modalità di controllo dell’impianto e le informazioni che sono necessarie; • Evidenzia i potenziali benefici e come questi verranno ottenuti. Il modello di lettera può essere adattato alle tue personali esigenze, ma si raccomanda di non cambiare significativamente le informazioni in essa riportate. APPRONTARE UNA STRATEGIA DI CONTENIMENTO I seguenti elementi possono essere potenzialmente inclusi nella tua strategia. Non tutti sono significativi per tutti i tipi di impianti e possono esserci ulteriori informazioni specifiche sul circuito che possono essere considerate. Informazioni di base per elaborare una strategia con acquisizione di informazioni-base mediante indagine in sito: • Perdite in corso e che si sono verificate in passato; • Attuali procedure di assistenza e manutenzione e loro impatto – positivo o negativo – sulle perdite; • Età e condizioni generali del circuito; • Rispetto delle disposizioni del Regolamento F-Gas (per R32). Indicazioni per migliorare l’assistenza e la manutenzione, compreso: • Modifiche alle attuali modalità di assistenza e predisposizione di nuove modalità se necessario; • Aumento delle frequenze di esecuzione del controllo delle fughe e analisi del tipo di apparecchiature usate

Esempio di foglio elettronico per registrare il consumo di refrigerante

per la loro individuazione; • Completo check-up del circuito se necessario, per esempio esecuzione del controllo delle perdite di tutti i componenti, compresa la tenuta delle valvole, e sostituzione dei componenti più piccoli e dei giunti. Raccomandazioni per la revisione o la sostituzione dei componenti del circuito, considerando possibilmente: • Miglioramento delle tubazioni; • Sostituzione dei giunti, per esempio dal tipo meccanico a quello brasato; • Sostituzione dei componenti; • Sostituzione del circuito; • Miglioramento dell’accessibilità. E’ necessario avvalersi delle seguenti informazioni per approntare una strategia efficace: • Perdite in corso e che si sono verificate in passato; • Attuali procedure di assistenza e manutenzione; • Rispetto delle disposizioni del Regolamento F-Gas se necessario; • Tipo, età e condizioni generali del circuito; • Potenziali rischi di perdite. Di essi si parla più in dettaglio nelle sezioni seguenti, con le indicazioni per

apportare miglioramenti mediante le informazioni che si possono ricavare da ogni tipo di circuito. ATTUALE SERVIZIO DI ASSISTENZA E MANUTENZIONE Le modalità di assistenza e manutenzione attuate si ricavano facilmente mediante un controllo visivo del circuito e dall’esame dei dati storici. La manutenzione è essenziale per minimizzare il rischio di perdite di refrigerante. Il regime di manutenzione deve essere appropriato all’età, alle condizioni ed al tipo di impianto in questione. Vedi il Modulo precedente per informazioni più dettagliate riguardo la manutenzione necessaria per minimizzare il rischio di fughe, ed impiegare tali informazioni per elaborare una strategia adeguata. Oltre ad una buona manutenzione e ad una buona opera di assistenza è necessario adottare buone prassi. Queste comprendono: • Uso dei tappi per chiudere le valvole; • Cambiare le guarnizioni quando si rimuovono coperchi, flange, ecc.;

• Sostituire le valvole di sovrapressione se sono intervenute; • Controllare e sostituire le guarnizioni se necessario. Se si è verificata una fuga nel circuito ci si può riferire alle 13 cause più comuni di fuga contenute nella REAL Skills Guide disponibile nella sezione delle Risorse Aggiuntive per risolvere il problema ed aggiungere le idonee misure nella strategia.

OSSERVANZA DEL REGOLAMENTO F-Gas L’operatore dell’apparecchiatura (di solito il proprietario) è il responsabile dell’osservanza delle disposizioni del Regolamento F-Gas anche se la revisione del Regolamento introduce nuovi obblighi per coloro i quali eseguono la manutenzione e l’assistenza (vedi la sintesi AREA degli obblighi esistenti per i tecnici che è disponibile nella pagina delle Risorse Aggiuntive alla fine del Modulo). La strategia di riduzione delle fughe deve riferirsi agli obblighi del Regolamento F-Gas per l’R32 e qualsiasi altro refrigerante HFC, ma questi devono intendersi come un requisito minimo – per molti impianti è bene prevedere un regime dei controlli molto più frequente. Questo specialmente per i circuiti: • con molte giunzioni; • che hanno molti giunti meccanici come le cartelle; • che presentano storicamente un elevato tasso di perdita (ad esempio gli impianti centralizzati a R744); • che sono dotati di compressori aperti. TIPO, ETÀ, STATO DEL CIRCUITO Se si vuole sviluppare una strategia per ridurre le fughe da un impianto può essere utile considerare l’età dell’impianto. Non è molto conveniente dal punto di vista economico investire del denaro su un impianto prossimo alla dismissione. Si devono considerare le possibilità di accesso al circuito – se

l’accesso è difficoltoso la manutenzione è più difficile da portare a termine. Questo può essere visto anche come un obiettivo di sicurezza e salute; è una considerazione che influisce sull’analisi investimento vs. pay back. POSSIBILITÀ DI PERDITE Oltre a valutare le perdite in corso e quelle avvenute in passato, è necessario esaminare il circuito per valutare la possibilità di fughe che possono avvenire in futuro. Questo avviene considerando: • L’effetto delle vibrazioni e se le vibrazioni possono essere eliminate efficacemente; • Lo sviluppo geometrico delle tubazioni ed i relativi supporti; • Se le tubazioni possono sfregarsi; • La possibilità di danneggiamenti dall’esterno; • Il tipo di giunti usati. PREPARAZIONE DELLA RELAZIONE E INDICAZIONI Un buon resoconto è essenziale se si desidera implementare la strategia predisposta. Il resoconto dovrebbe includere: • Le conseguenze generali di una fuga ed in particolare quale refrigerante ha un impatto maggiore, ma ricorda che la riduzione delle fughe è importante per tutti i refrigeranti; • L’esperienza pregressa nel progetto Real Alternative; • Indicazione del tasso di perdita per

Distributore SUNISO leader mondiale lubrificanti minerali e sintetici (P.O.E.) per compressori frigoriferi 00157 ROMA - Via Melissa, 8 Tel. (+39) 06 41793441-5232 Fax (+39) 06 41793078 www.sacirt.it sacirt@sacirt.it

l’impianto; • Con quali modalità è stata condotta l’indagine e le informazioni basilari, comprese le fotografie; • Una valutazione dell’adeguatezza dei dati riguardanti l’uso di refrigeranti; • La strategia raccomandata per ridurre le perdite; • Una valutazione economica riguardante la riduzione delle perdite, se fattibile; • Le azioni da intraprendere. Il resoconto va presentato e discusso con le persone interessate, se possibile, per fornire informazioni pratiche su come implementare la strategia e predisporre un piano d’azione. Una verifica a posteriori risulta spesso opportuna per verificare il successo della strategia adottata. APPENDICE 1, STIMA DELLA CARICA IN PESO DI REFRIGERANTE La carica corretta può essere valutata in questo modo: • La quantità di refrigerante contenuta in ogni evaporatore e condensatore (dato che di solito il costruttore fornisce in kg o in litri), più • la capacità della tubazione del liquido e di quella del condensato, (compresa tra l’uscita del condensatore e l’entrata del ricevitore di liquido) e di ogni altra tubazione che contiene refrigerante liquido, più • la capacità del ricevitore di liquido riempito al 25% e di altri serbatoi che contengono liquido refrigerante. Di solito non è necessario considerare il volume delle tubazioni o dei serbatoi che contengono solo refrigerante allo stato di vapore, poichè tale quantità è trascurabile rispetto alla carica complessiva. Nella sezione delle Risorse Aggiuntive su www.realalternative.eu sono disponibili esempi di calcolo e informazioni sulla densità dei refrigeranti che permettono di mettere in relazione la loro massa con il rispettivo volume. E’ disponibile anche una guida per calcolare in maniera approssimata la carica di refrigerante a partire da semplici dati riguardanti il circuito frigorifero. ●

Speciale problemi ambientali

Nuovi refrigeranti a basso GWP

EDOARDO MARTINOTTI Joachim Gerstel al XVI Convegno Europeo a Milano

Business Development Manager, Chemours Italy

Un nuovo nome nel mondo dei gas refrigeranti. Chemours è stata fondata nel Luglio 2015 quando DuPont ha separato la sua sezione performance chemicals business anche se il marchio era attivo già nella produzione del Freon. Il nuovo marchio si occuperà di sviluppo e commercializzazione dei nuovi refrigeranti. Il portfolio dei nuovi refrigeranti Opteon è basato sulla nuova tecnologia HFO (idro-fluoro-olefine) che è pronta a rivoluzionare il mercato della refrigerazione. Queste nuove molecole HFO possiedono un potenziale di surriscaldamento globale (GWP) più basso addirittura della CO2 stessa (studio basato sul “Climate Change 2013: the Physical Science Basis” IPCC). Questi prodotti mantengono anche molte delle caratteristiche favorevoli dei vecchi HFCs (Idro fluoro carburi) garantendo quindi eccellenti performance operative senza però andare ad inficiare negativamente sull’ambiente come i vecchi prodotti quali l’R404A, che posseggono GWP molto elevati. Nell’industria automobilistica, l’HFO Opteon YF è già largamente utilizzato ed entro il 2017 quasi tutte le nuove automobili fornite all’interno dell’Unione Europea avranno installato R-1234yf nei loro sistemi di aria condizionata, ottenendo così un grande traguardo ambientale abolendo l’obsoleto R-134a. Nella refrigerazione stazionaria i cambiamenti sono guidati dalla nuova normativa Europea F-Gas che impone ai produttori una riduzione dei quantitativi di gas refrigerante che potranno essere immessi sul mercato anno

dopo anno. Il 2015 è stato il primo anno dall’entrata in vigore della normativa e, per andare incontro a queste direttive sempre più restringenti, sono stati introdotti sul mercato i refrigeranti Opteon XP come miscele non infiammabili contenenti HFO. Tali prodotti hanno generato il grande interesse degli utilizzatori di R-404A sia nel settore della refrigerazione industriale che in quello commerciale e stanno valutando strategie per sostituire gradualmente gli attuali gas installati nei loro sistemi. Molte di queste sostituzioni coinvolgono l’utilizzo del refrigerante Opteon XP40 (R-449A) – che si è mostrato un perfetto sostituto all’esistente R-404A con la possibilità di essere utilizzato facilmente nella riconversione dei sistemi esistenti. Avendo poi un GWP di circa un terzo rispetto al refrigerante R-404A ed essendo più efficiente, certe società hanno deciso di implementare da subito i loro programmi di riconversione. Nel settore della refrigerazione mobile (autocarri refrigerati e container), molti dei più importanti OEM hanno già provveduto a sostituire il refrigerante R-404 utilizzando il suo equivalente nella gamma Opteon, XP44 (R-452A), che riesce a mantenere le stesse caratteristiche nonostante abbia circa la metà del valore di GWP. Anche l’Opteon XP10 (R-513A), ha già mostrato di poter sostituire facilmente il vecchio refrigerante R-134a in moltissime applicazioni pur avendo un GWP di meno della metà. Più tardi nel 2016 vedremo l’introduzione nel mercato di una nuova gamma

di prodotti blandamente infiammabili ottenuti sempre da miscele con HFO, tali prodotti vanteranno dei GWP tra i più bassi sul mercato e faranno parte della famiglia Opteon XL. Tale gamma verrà presentata seguendo gli standard relativi alla recente pubblicazione della normativa EN378, che determinerà la quantità di carica di gas possibile da installare relativamente all’applicazione e al contesto in cui viene utilizzata. Sarà quindi possibile installare una carica maggiore di questi gas refrigeranti a bassissimo GWP rispetto ai corrispettivi idrocarburi che presentano la problematica dell’elevata infiammabilità. RIVISTA DIGITALE Tutte le riviste possono essere pure sfogliate online in formato digitale. Al seguente link: http://bit.ly/rivista1-2016 può prendere visione delle ultime notizie dal mondo della refrigerazione e del condizionamento

Speciale controllo delle fughe di refrigerante

Linee guida per la scelta del sistema di rilevazione perdite adatto all’applicazione MAURIZIO RONCORONI, NICCOLÒ RONCORONI TDM

INTRODUZIONE La diagnosi precoce per le perdite di gas è essenziale per la sicurezza del personale, la redditività e l’ambiente. Operiamo nel settore della refrigerazione commerciale, in cui le applicazioni tipiche sono sistemi di refrigerazione e condizionamento per supermercati, alberghi e uffici, della refrigerazione industriale e di quella marina. L’obiettivo principale per tutti i sistemi di refrigerazione è la tenuta perfetta o perlomeno la migliore possibile. Non esiste un sistema senza perdite e l’uso dei sistemi di rilevazione gas mira a minimizzarle e controllarle. Sistemi di refrigerazione non a tenuta rappresentano una sfida per il settore della refrigerazione e richiedono un’azione risoluta. In caso contrario, oltre alle conseguenze ambientali, le industrie possono essere sottoposte a leggi ancora più restrittive ed a maggiori tassazioni. L’attenzione prevalente sul clima ha portato l’UE ad emettere nuove norme che indicano chiaramente quando un sistema di rilevazione di gas deve essere installato e, come questo, dovrebbe essere controllato e documentato. Nuove norme e regolamenti creano sempre incertezze su come interpretarne ed applicarne le direttive e gli standard. Lo scopo di questa pubblicazione è quello di “tradurre” le direttive e le norme vigenti in soluzioni efficaci e, in secondo luogo, fornire una panoramica generale di quando, come e perché è necessario rilevare le perdite di gas.

L’articolo si rivolge a tutti coloro che sono coinvolti in vari modi con la pianificazione, installazione e manutenzione di impianti di refrigerazione commerciale e industriale. Esso offre all’utente una panoramica completa di ciò che è richiesto per le diverse applicazioni e su come vengono implementati gli standard esistenti. In definitiva, si tratta di sicurezza del personale, di redditività e protezione dell’ambiente. All’installatore fornisce consigli su come progettare il sistema in funzione dell’applicazione; cosa prendere in considerazione per l’installazione; quali tecniche di misura usare per la rilevazione di quello specifico gas. Le Linee Guida forniscono una panoramica generale e non pretendono di essere complete. Statuti e regolamenti cambiano nel corso del tempo ed è sempre responsabilità del lettore scoprire le norme attualmente applicabili per ogni caso specifico. RILEVAZIONE GAS, PERCHÉ? Ci sono tantissime ragioni per installare un sistema di rilevazione gas. Le principali sono la sicurezza del personale e la salvaguardia dell’ambiente in linea con la legislazione vigente ed anche, da un punto di vista finanziario, il vantaggio di disporre di strutture affidabili con sistemi a perdita “zero”. Riassumendo, quattro sono le ragioni per le quali sarebbe necessario installare un sistema fisso di monitoraggio: • Per la salute e la sicurezza del personale

• Per la cura dell’Ambiente • Per adeguarsi alle normative • Per ragioni finanziarie PER LA SALUTE E LA SICUREZZA DEL PERSONALE La maggior parte dei gas usati nel campo della refrigerazione sono dannosi per l’uomo. In basse concentrazioni l’ammoniaca può causare irritazione alle vie respiratorie e agli occhi mentre, in concentrazioni elevate, può portare a gravi lesioni e infine alla morte. Gli HFC (HCFC) e l’anidride carbonica riducono la concentrazione di ossigeno nell’aria che può portare al soffocamento. Gli HC, come propano e isobutano, sono un composto a base di idrocarburi contenenti carbonio e idrogeno. Questi composti non causano danni all’ambiente ma sono infiammabili e quindi, per ridurre al minimo i rischi, si devono prendere le adeguate precauzioni. Gli HC possono anche causare il soffocamento. PER LA SALVAGUARDIA DELL’AMBIENTE La maggior parte dei gas degli impianti di refrigerazione hanno effetti negativi sull’ambiente. I cosiddetti gas fluorurati, cioè quelli ad effetto serra, sono i più discussi. Alcuni di questi, con contenuto di cloro, sono ora totalmente vietati all’interno della CE e possono essere utilizzati solo in forma riciclata.

■ CFC/HCFC • I CFC sono idrocarburi alogenati con contenuto di cloro, che hanno un forte impatto sullo strato di ozono. • Gli HCFC sono degli idrocarburi alogenati (incompleti), con contenuto di cloro, che producono un indebolimento dello strato di ozono inferiore ai CFC. • L’uso dei CFC e degli HCFC sono regolamentati dal Protocollo di Montreal. ■ HFC • Gli HFC sono degli idrocarburi alogenati (incompleti) che non contengono cloro e quindi non influiscono sullo strato di ozono. Gli HFC hanno però un impatto significativo sul riscaldamento globale e quindi le emissioni vanno ridotte al minimo. • L’uso degli HFC è regolamentato dal Protocollo di Kyoto. E’ quindi interesse comune manutenere gli impianti perché abbiano la miglior tenuta possibile. PER IL RISPETTO DELLE NORME Ci sono una serie di norme e regolamenti da seguire, a seconda del tipo di applicazione e refrigerante interessato. Alcuni dei più importanti sono riportati qui di seguito. Regolamento F Gas (effettivo dal Luglio 2006) Il Regolamento del Parlamento e del Consiglio Europeo (CE) n. 842/2006 e successivo 517/2014 è applicabile agli HFC ed agli altri gas fluorurati ad effetto serra ma non all’ammoniaca e all’anidride carbonica. Sono coinvolti tutti gli impianti, vecchi e nuovi, che rientrano nella regolamentazione. Giuridi-camente vincolante: tutti i paesi della CE e dell’EFTA sono tenuti a rispettare il regolamento e devono stabilire le regole per le sanzioni in caso di violazione. EN378: 2008, Part 1-4 (effettivo dal Febbraio 2008) Si applica a tutti i tipi di refrigeranti e, tra le altre cose, si occupa di rilevamento delle perdite nelle sale macchine, nei locali pompe e in tutti gli altri locali (noti anche come spazi occupati) dove le persone si possono rag-

gruppare. Esempio di tali spazi sono: negozi, impianti di produzione, celle frigorifere, ecc. Il limite, oltre il quale un sistema di rilevamento gas deve essere installato, è, per l’ammoniaca > 50 kg mentre per tutti gli altri refrigeranti > 25 kg. Il rilevamento di gas può essere richiesto anche per quantitativi inferiori se vengono raggiunti dei limiti di pericolo (vedere tabella). Si applica a tutti i nuovi impianti e le installazioni in cui sono stati fatti notevoli lavori di ristrutturazione. Effettivo in tutti i paesi della Comunità Europea e dell’EFTA. Legislazione e standard Nazionali In generale, la maggior parte dei Paesi ha uno statuto specifico per la progettazione, l’installazione e il controllo dei sistemi di refrigerazione. Per i paesi della CE e dell’EFTA sono armonizzati nella EN 378, che può essere vista come uno standard europeo per la refrigerazione. La normativa nazionale per la progettazione dei luoghi di lavoro In generale tutti i paesi della Comunità Europea e dell’EFTA hanno una vasta legislazione in materia di sicurezza del personale, affermando, tra l’altro, che gli edifici e i luoghi di lavoro in cui esiste un rischio di incendio, perdite di gas, carenza di ossigeno o simili, con rischio di lesioni personali, devono essere progettati in modo da evitare e diminuire l’esito negativo di un incidente. Una delle precauzioni raccomandate spesso è che sia installato un sistema di rilevazione gas. La normativa nazionale sui gas Tutti i paesi della CE e dell’EFTA hanno delle leggi in materia di gas tos-

sici e le conseguenti misure specifiche da adottare. L’ammoniaca è tipicamente un gas tossico. La legislazione di solito raccomanda un’analisi del rischio al fine di evitare o ridurre le condizioni di pericolo. In genere si raccomanda di installare apparecchiature di rilevamento gas. La normativa nazionale sui limiti di esposizione In generale tutti i paesi della CE e dell’EFTA hanno una legislazione relativa alla massima esposizione degli esseri umani a gas pericolosi. Di solito, certi tempi massimi di esposizione, per determinate concentrazioni di gas, rientrano nella regolamentazione. Direttiva ATEX (effettiva dal Maggio 2003) La Direttiva ATEX riguarda le aree classificate a rischio di esplosione. Il regolamento ATEX è valido per l’ambiente in cui un sistema di refrigerazione è installato e non per il refrigerante caricato nel sistema. Quando si lavora con sistemi contenenti gas infiammabili è richiesta la massima competenza dei tecnici. Il proprietario dell’edificio o dell’impianto è responsabile per la classificazione ATEX del locale in questione. La classificazione è suddivisa in zone: dove l’atmosfera esplosiva è costituita da gas, vapori o aerosol (Zona 0, Zona 1 e Zona 2), oppure dove l’ambiente esplosivo è costituito da polveri combustibili (Zona 20, Zona 21 e Zona 22). Marino Diverse sono le norme che vengono applicate dalle varie organizzazioni di classificazione, tra queste, maggiori sono quelle richieste per le navi classificate come Pulite, Super Pulite, Verde ecc. Le organizzazioni di classificazione sono Det Norske Veritas, Lloyds Register of Shipping, Germanischer Lloyd, American Bureau of Shipping e Bureau Veritas. PER RAGIONI FINANZIARIE Un sistema a tenuta permette di risparmiare soldi! Le varie miscele di HFC sono notevolmente aumentate di prezzo ed è probabile che verranno aggiunte ulteriori

nuove tasse. L’eventuale ricarica dell’impianto, a causa di perdite, diventa dunque costosa. Un sistema di rilevazione gas poco manutenuto e mal controllato può dare falsi allarmi con inutili costi di intervento del personale. Un rilevatore posizionato in maniera errata (ad esempio un rilevatore di ammoniaca installato vicino al pavimento oppure uno di HFC posizionato a soffitto) può compromettere il funzionamento in quanto, non essendo in grado di rilevare la perdita, non può dare l’allarme in tempo. Ciò può causare: perdita di prezioso gas, un aumento dei costi di manutenzione, un aumento dei tempi di inattività e perdita di produttività. Una perdita trascurata può, ad esempio, causare un aumento della temperatura in una cella frigorifera con conseguente deterioramento dei prodotti immagazzinati. Avere un sistema che non rispetta le regole e le normative può portare a multe e altre sanzioni.

LA SCELTA DEL SISTEMA PIÙ ADATTO La rilevazione di una perdita di gas consiste in una catena di eventi, dalla scoperta del rischio all’azione correttiva. E’ importante pensare alle misure da adottare per ogni livello di allerta, e pianificare come informare il personale interessato: ad esempio, il direttore dello stabilimento e il manutentore. 1. Qual è lo scopo dell’allarme? 2. Quali gas devono essere rilevati? 3. Quale principio di misura è il più appropriato? Quanti sensori sono necessari, dove e come devono essere posizionati? 4. Quali norme e regolamenti si applicano per il refrigerante in uso? 5. Qual è la densità del refrigerante in relazione all’aria? 6. In che modo la ventilazione influisce sull’area sottoposta a monitoraggio? 7. Cosa si deve fare in caso di allarme? LA FUNZIONE DEI VARI LIVELLI DI ALLARME

Riassumendo: Un sistema di rilevazione gas efficace equivale ad una polizza di assicurazione contro innumerevoli rischi.

Gli allarmi in genere possono essere suddivisi in A, B o C, definiti anche: pre-allarme, allarme medio e allarme di blocco. Ogni livello di allarme richiede un intervento diverso: • C = Allarme per lo staff di manutenzione • B = Allarme urgente per lo staff di manutenzione, viene attivata una lampada lampeggiante • A = Allarme di emergenza – come B oltre all’attivazione di una

sirena, all’invio di un segnale ai servizi di soccorso, allo spegnimento dell’impianto e di stacco dell’alimentazione elettrica. DISTURBI E FALSI ALLARMI I falsi allarmi generalmente sono molto rari. Quando un rivelatore da un falso allarme con una certa frequenza, nella maggior parte dei casi è dovuto ad una delle seguenti cause: • Presenza di una bassa concentrazione di gas nel locale • Posizionamento scorretto del sensore • Apparecchiatura scalibrata • Apparecchiatura non manutenuta e controllata correttamente • Apparecchiatura non adeguata all’applicazione • Presenza di altri gas nel locale, es: – Solventi – Prodotti per la pulizia – Gas di scarico – Fumo di sigarette – Alcuni tipi di frutta – Nebbia da scongelamento – Olio del compressore dopo un intervento di manutenzione, ecc. I falsi allarmi possono verificarsi in tutti i sistemi di misura. I sistemi di misura IR, grazie alla loro selettività, sono a rischio minore.

SCOPO DELL’ALLARME Per selezionare un sistema corretto devono essere presi in considerazione diversi parametri che vanno dalla scelta del prodotto, alla sua collocazione ed ai livelli di allerta. Gli obiettivi principali di un sistema di allarme gas sono: • Allarme per una perdita • Allarme di emergenza • Salute e sicurezza del personale • Segnalazione di pericolo di incendio e di esplosione • Protezione dei prodotti immagazzinati

ALLARMI PER PERDITE DI GAS IN AREE NON PRESIDIATE Monitorare perdite accidentali per evitare tempi di inattività; proteggere l’ambiente e minimizzare le perdite di refrigerante. Non ci sono limiti di allarme prestabiliti, il loro livello di intervento deve essere adattato a ciascun impianto di refrigerazione. L’esperienza pratica dimostra che i livelli di allarme basati sui limiti sanitari in genere sono troppo bassi per gli impianti industriali. I limiti sanitari a loro volta sono diversi a seconda del tipo di gas. Suggeriamo di adeguare i livelli di allarme come da tabella seguente:

Suggeriamo di impostare gli allarmi al disotto dei livelli prescritti dalle EN 378. ALLARME DI EMERGENZA Un allarme di emergenza si riferisce solitamente ad impianti di ammoniaca e gas esplosivi. Un allarme di emergenza inizierà con l’evacuazione di edifici, quartieri, ecc e comporta il monitoraggio di elevate concentrazioni di gas pericolosi per la salute e la vita. La normativa nazionale impone generalmente l’effettuazione di un’analisi di valutazione dei rischi che deve essere effettuata in tutti gli impianti con ammoniaca. Un piano d’azione deve essere predisposto per avvertire e consentire al personale di mettersi al sicuro. Nelle strutture più grandi, in cui vi è un rischio di perdita nell’ambiente circostante, deve essere previsto un piano per allarmare la cittadinanza che vive nelle aree limitrofe. SALUTE E SICUREZZA DEL PERSONALE L’OEL (Occupational exposure limit), ovvero il limite di esposizione professionale, è la concentrazione massima ammissibile (media ponderata nel tempo) di inquinanti presenti nell’aria

inalata, dove, le sostanze inquinanti, possono essere una oppure delle miscele. I valori limite sono fissati in tutta l’UE, ma ogni Stato membro stabilisce i propri, spesso andando al di là della legislazione dell’UE. Il tempo medio di esposizione, OEL, è normalmente di otto ore al giorno (spesso definito come TWA-8h oppure Media ponderata - 8h). Gli OEL sono generalmente basati sull’ipotesi che un lavoratore possa essere esposto ad una sostanza in una vita lavorativa di 40 anni per 200 giorni lavorativi all’anno. Può anche essere chiamato PEL (Permissible exposure limit), limite

ammissibile di esposizione. STEL (Short term exposure limit) è la massima concentrazione a cui i lavoratori possono essere esposti ad una sostanza chimica continuativamente, fino a 15 minuti, senza subire danni alla salute o perdita di efficienza e sicurezza sul lavoro. Il “Ceiling Limit” è la concentrazione massima di una sostanza contaminante volatile a cui un lavoratore può essere esposto in qualsiasi momento. Il “Ceiling Limit” è uno, non può essere superato e riguarda sostanze irritanti e altri materiali che hanno effetti immediati. Esempi di monitoraggio dei limiti di esposizione in spazi occupati sono: la ventilazione regolabile, su richiesta, in

un garage (monossido di carbonio e biossido di azoto); il monitoraggio degli ambienti di lavoro con presenza di gas tossici o dove si possono formare; il monitoraggio di ossigeno, ecc. Il monitoraggio dei limiti di esposizione per i refrigeranti è inusuale poiché la maggior parte dei sistemi è installata in locali non occupati (es: una sala macchine). Per maggiori informazioni consultare le normative nazionali. LEGGI E NORMATIVE EUROPEE I requisiti per la rilevazione di perdite di gas in impianti di refrigerazione differiscono tra i vari Paesi del mondo; ci sono però alcuni standard che sono validi per tutta Europa. Di seguito presentiamo le due più importanti normative Europee relative al settore della refrigerazione. Come descritto in precedenza per la salute e la sicurezza del personale ogni paese ha la propria legislazione. NORMATIVA EUROPEA F Gas EC 517/2014 L’obiettivo della normativa è quello di contenere, prevenire e quindi ridurre le emissioni di gas fluorurati ad effetto serra contemplati dal protocollo di Kyoto. Il rispetto della normativa F gas è obbligatorio per tutti i membri della CE e dell’EFTA. Gli Stati membri della CE stabiliscono le sanzioni applicabili in caso di violazione del presente regolamento e garantiscono che tali norme siano applicate. Il regolamento è entrato in vigore nel

luglio del 2006 con una serie di misure da adottare prima del luglio 2007; è stato poi modificato nel 2014 con validità a partire dal 1 Gennaio 2015. Il regolamento sugli F gas è retroattivo e si applica a tutte le apparecchiature fisse contenenti gas fluorurati ad effetto serra. Ciò significa che gli impianti esistenti devono essere adattati per conformarsi al regolamento.

Il regolamento riguarda tutti i tipi di gas fluorurati ad effetto serra, per esempio, gli idrofluorocarburi (HFC), i fluorocarburi (PFC) e l’esafluoruro di zolfo (SF6) per tutti i tipi di applicazioni, ad esclusione di unità di refrigerazione mobili MAC. (MAC è disciplinata dalla direttiva 2006/40/CE e 70/156/CE). La direttiva non riguarda ammoniaca e anidride carbonica. Le aziende che hanno impianti di refrigerazione, condizionamento d’aria o pompe di calore contenenti gas fluorurati ad effetto serra devono eseguire le seguenti operazioni: 1. prevenire perdite di gas; 2. riparare la sorgente di una perdita di gas nel più breve tempo possibile. Tutti i sistemi contenenti più di 3 kg di gas fluorurati ad effetto serra devono essere controllati regolarmente per individuare eventuali perdite. I controlli delle perdite e l’eventuale ricarica dell’impianto devono essere

te, almeno una volta ogni 6 mesi. Questo periodo può essere esteso a 12 mesi se è stato installato un sistema fisso di rilevazione di gas ben funzionante e adeguato. c) Applicazioni contenenti gas fluorurati ad effetto serra equivalenti a > 500 Ton CO2 devono essere dotate di un sistema fisso di rilevazione di gas ben funzionante e adeguato e

controllate, per individuare eventuali perdite almeno una volta ogni 6 mesi. A seguito della riparazione di una perdita, bisogna effettuare un controllo entro un mese per verificare la tenuta dell’impianto. Per sistema di rilevamento delle perdite si intende un’apparecchiatura meccanica, elettrica o elettronica calibrata per rilevare fuoriuscite di gas fluorurati e che, dopo aver rilevato tale perdita, avvisa l’operatore. effettuati da aziende qualificate che garantiscono che il proprio personale sia in possesso della necessaria certificazione. Come effettuare il riempimento del circuito è descritto nelle specifiche del circuito frigorifero. Il contenuto della carica di refrigerante determina la frequenza con cui devono essere effettuati i controlli sulle perdite: a) Applicazioni contenenti gas fluorurati ad effetto serra equivalenti a > 5 Ton CO2 devono essere controllate, per individuare eventuali perdite, almeno una volta ogni 12 mesi; se l’impianto è dotato di un sistema fisso di monitoraggio il controllo viene esteso a 24 mesi. b) Applicazioni contenenti gas fluorurati ad effetto serra equivalenti a > 50 Ton CO2 devono essere controllate, per individuare eventuali perdi-

Se viene installato un sistema ben funzionante e appropriato per il rilevamento di perdite, la frequenza delle ispezioni richieste dal paragrafo a) e b) può essere dimezzata. Installare un sistema fisso di rilevazione perdite su un impianto di medie dimensioni è da considerarsi, quindi, un buon investimento. EN378:2008 part 1-4 “Standard Europei per l’Industria della Refrigerazione” L’EN 378:2008 è in vigore dal febbraio 2008 e influisce direttamente sulla progettazione, l’installazione e la manutenzione di impianti di refrigerazione in Europa. La norma stabilisce chiaramente che i sistemi di rilevamento di gas devono essere installati su impianti aventi un determinato contenuto di gas. L’EN 378 si compone di quattro parti e si occupa principalmente di sicurezza del personale e sicurezza dell’impianto ma riguarda anche le questioni ambientali. EN378 è uno standard abbastanza completo che interpreta una serie di direttive in applicazioni pratiche per l’industria della refrigerazione. Gli standard coinvolgono sia le nuove costruzioni sia le ristrutturazioni. Dal momento che taluni gas fluorurati ad effetto serra sono vietati, alcuni impianti esistenti devono essere riprogettati in conformità alle EN378.

In breve: • Gli standard si applicano a tutti i refrigeranti. • Sistemi con una carica di gas > 500 Ton CO2 equivalente devono essere dotati di un sistema fisso di rilevazione fughe gas. (ad eccezione dell’ammoniaca, vedere tabella 2). • Sistemi con carica > 50 Kg di ammoniaca devono essere dotati di un sistema fisso di rilevazione fughe gas. (In alcuni casi le leggi Nazionali, in relazione alla salvaguardia del personale, possono applicare norme più restringenti). • Se c’è il rischio di raggiungimento di un limite critico (Limite di Rischio), deve essere installato un sistema fisso anche se l’impianto è di piccole dimensioni (vedere la tabella 2). • I Limiti di Rischio prescrivono i massimi livelli di allerta. • L’allarme deve essere innescato e il sistema di ventilazione attivato come minimo al 25% del LIE (Limite inferiore di esplosività) oppure al 50% dell’ATEL / ODL (vedere tabella 2).

Tabella 1: Sistema di classificazione

Tabella 2: Limiti di rischio

Legenda: ATEL = Acute Toxicity Exposure Limit (Limite di esposizione) ODL = Oxygen Deprivation Limit (Limite di riduzione di ossigeno) ODP = Ozone Depletion Potential (Potenziale di riduzione dell’ozono) GWP = Global Warming Potential – CO2 related (Potenziale di riscaldamento globale riferito a CO2)

Tuttavia, nel caso di refrigeranti con un odore caratteristico o concentrazioni inferiori all’ATEL / IAD (es R717), i rivelatori per la tossicità non sono richiesti. • Per sistemi indiretti che utilizzano ammoniaca con una carica di 500 Kg, la rilevazione deve avvenire anche nel circuito secondario. • I sistemi di allarme devono essere controllati almeno una volta all’anno da parte di personale competente. Tali ispezioni devono essere documentate nel registro dell’impianto.

REQUISITI DEGLI ALLARMI 1. La segnalazione d’allarme con luci lampeggianti e sirene, deve essere data sia all’interno sia all’esterno della sala macchine. 2. L’alimentazione del sistema di allarme deve essere indipendente dall’alimentazione della ventilazione. 3. Sistemi di allarme indipendenti richiedono attrezzature classificate ATEX che possono rimanere in funzione durante l’allarme; se così non è devono essere disattivati. Se l’impianto di ventilazione e il rivelatore sono classificati ATEX, possono entrambi rimanere in funzione e non è richiesta alimentazione indipendente. 4. Almeno un rivelatore deve essere installato in ogni sala macchine e in altre aree in cui possono essere raggiunti i Limiti di Rischio. Gas infiammabili e / o tossici sono classificati secondo la tabella 1. LIMITI DI RISCHIO La tabella 2 mostra i livelli massimi di legge dei più comuni gas refrigeranti. ●

Speciale per i soci ATF

Lavorazione delle tubazioni di rame

Tratto da “Good pratices in refrigeration” Rolf Huehren (a destra) e Rajendra Shende in missione a Casale Monferrato.

Deutsche Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit (GIZ) GmbH incaricata dal German Federal Ministry for Economic Cooperation and Development (BMZ).

La maggior parte delle tubazioni utilizzate negli impianti di refrigerazione e di condizionamento d’aria (RAC) sono fatte di rame. Tutte le tubazioni RAC vengono accuratamente trattate per essere sicuri che siano pulite e asciutte all’interno. Le estremità devono essere tenute sigillate fino al loro utilizzo. Le tubazioni RAC vengono solitamente caricate con azoto gassoso. L’azoto dovrebbe essere fatto fluire attraverso la tubatura durante le operazioni di brasatura. Le operazioni sulle tubazioni in rame RAC includono raddrizzatura, taglio, alesatura, curvatura, pulizia, lucidatura, rastrematura, flangiatura e brasatura. Condutture di rame I tubi di rame sono disponibili con gli standard ASTM e ISI per condutture RAC. Gli standard ASTM o IS10773 offrono la progettazione, la purezza, le dimensioni, la compatibilità con i refrigeranti, e la sicurezza desiderati. I tubi utilizzati nei condizionatori vengono classificati sulla base del diametro esterno. I tubi usati negli impianti di refrigerazione e nei condizionatori sono classificati in base al loro spessore. Ci sono tre tipi di tubi di rame disponibili sul mercato: Classe K: Tubi a parete spessa utilizzati per applicazioni pesanti. Classe L: Tubi a parete di medio spessore che vengono ampiamente utilizzati in quasi tutte le applicazioni. (I tubi di classe L e di classe K sono adatti per i condizionatori d’aria ambiente.) Classe M: tubi a parete sottile, raramente utilizzati nell’industria RAC e non raccomandati. Funzionamento delle tubazioni di rame Le operazioni effettuate sul tubo di rame comprendono raddrizzatura, taglio, alesatura, curvatura, rastrematura e flangiatura di tubi morbidi e brasatura. Tutte queste operazioni devono essere fatte con attenzione seguendo le corrette pratiche di manutenzione. Usando misure precise di tubi di rame, questi si inseriscono telescopicamente uno nell’altro, ad esempio, nel 5/8 entra il 1/2”, nel 1/2 il 3/8”, nel

3/8 il 1/4” (nel 15.8 mm il 12.7 mm, nel 12.7 mm il 9.5 mm, nel 9.5 mm il 6.3 mm). Raddrizzamento Il raddrizzamento è il primo passo nel processo di utilizzo delle tubazioni in rame. La Figura 1 mostra l’operazione di raddrizzamento del tubo di rame utilizzato nei condizionatori d’aria. Il raddrizzamento deve essere fatto dalla testa alla coda del tubo. Prima di tagliare il tubo è importante che venga marcato. La parte contrassegnata deve essere posizionata accuratamente su di una superficie piana, evitando qualsiasi danno al tubo.

Figura 1 – Raddrizzamento

Taglio Il taglio di tubi di rame deve essere fatto con precisione. Il taglio del tubo deve essere fatto utilizzando un tagliatubi. La superficie della parte tagliata non deve essere irregolare o inclinata. Dovrebbe essere posizionata ad un angolo retto rispetto all’asse del tubo e levigata. Se viene esercitata una pressione superiore sul taglio, il tubo viene compresso e si potrebbe incorrere in qualche sbavatura. Il tubo non deve essere contorto durante il taglio. Tagliare il tubo fino a che il bordo del taglierino non raggiunge la parte inferiore del lato del tubo. Il tagliatubi dovrebbe essere scelto secondo le dimensioni del tubo in rame da tagliare. Né una lima né qualsiasi altro strumento a parte un tagliatubi deve essere utilizzato per il

GIZ non si assume responsabilità su quanto scritto, tradotto o azioni intraprese dai lettori o utilizzatori.

taglio. Si raccomanda di chiudere il tubo alle estremità quando non è in uso.

Terminazione della tubatura di normale diametro

Terminazione del tubo sottoposto a rastremazione

Tagliatubi

Inclinato Irregolare

Connessione tubo rastremato

Figura 2 – Taglio Figura 5 – Rastrematura

Alesatura Durante l’alesatura, la parete del tubo e l’alesatore devono essere rivolti l’uno verso l’altro senza alcuna deviazione. La figura 3 mostra l’operazione di alesatura. Tagliando il tubo rimarranno delle sbavature sui bordi tagliati sia all’interno sia all’esterno. Per rimuoverle l’alesatore deve essere inserito all’interno del tubo e fatto ruotare delicatamente. Analogamente, la sbavatura esterna viene rimossa dall’altro lato dell’alesatore.

Flangiatura Per inserirsi perfettamente nel climatizzatore il tubo di rame deve aderire in modo preciso con il maschio filettato e quindi deve essere eseguita un’operazione di flangiatura. La fine del tubo di rame flessibile è filettata ad un angolo di 45°. L’estremità del tubo rimane contro la parte filettata maschio creando una connessione. Per l’operazione di flangiatura, sono necessari una flangiatrice e un giogo. C’è da notare che in questo collegamento c’è un contatto tra due metalli senza guarnizione e la pressione nel sistema è di circa 30 bar (435 psi). Pertanto, durante l’operazione di flangiatura è essenziale prestare la dovuta attenzione. La procedura dettagliata è mostrata nella figura 6. Giogo

Figura 3 – Alesatura

Curvatura La curvatura del tubo aiuta ad evitare di fare molti giunti al tubo durante la manutenzione di condizionatori. La figura 4 mostra il processo noto come curvatura. Durante la piegatura bisogna assicurarsi che l’intera superficie del tubo rimanga arrotondata nel punto in cui viene piegato. Il tubo non deve essere appiattito. Per Figura 4 – Piegatura la curvatura dei tubi è raccomandato l’uso di un utensile di curvatura calibrato. Rastrematura L’operazione di rastrematura aiuta a unire due tubi dello stesso diametro. Per la rastrematura sono necessari un blocco svasatore, un martello e uno strumento per la rastrematura di adeguate dimensioni. Per la rastrematura dovrebbero essere usati solamente tubi di rame flessibili. Lo strumento per la rastrematura è inserito nel tubo flessibile, e poi delicatamente martellato fino a che il diametro del tubo è aumentato della dimensione desiderata. La parte finale ricalcata del tubo può quindi essere montata su di un altro tubo di normale diametro, cioè uno che non sia stato sottoposto al processo di rastrematura.

Maniglia

Barra

Cono

Tubo di rame

Figura 6 – Flangiatura

Pulizia e la lucidatura – Preparazione Superficie La superficie e i bordi del tubo di rame devono essere puliti in modo che non ci sia nessuna sbavatura o polvere lasciata all’interno dei tubi dopo averli collegati. La figura 7 mostra la pulitura e lucidatura della superficie.

Figura 7 – Pulitura (L) e Lucidatura (R)

Isolamento dei tubi I tubi per impianti di condizionamento e refrigerazione sono normalmente isolati sul lato di bassa pressione.

Generalmente, la sezione del tubo fra evaporatore e compressore non viene isolata al fine di assorbire calore. L’isolamento impedisce la condensazione attorno ai tubi. Prima di isolare i tubi, il diametro interno (ID) del materiale isolante è normalmente polverizzato perché scivoli meglio sulla superficie e sulle curve dei tubi. In molti casi, l’isolamento viene fatto Figura 8 – Tubi isolati avvolgendo materiale isolante attorno ai tubi. Bisogna in questo caso avere cura di non lasciare spazi tra il tubo e il materiale isolante. Un corretto isolamento e una corretta procedura garantiscono prestazioni soddisfacenti dei tubi stessi. La figura 8 mostra come isolare tubi di rame durante la manutenzione di condizionatori d’aria, per evitare la perdita di calore. Brasatura La brasatura è un processo di giunzione di metallo e / o lega. È conosciuto sotto la dicitura di “Processi di unione a caldo di metallo”. Nei condizionatori d’aria per ambienti, la brasatura è un procedimento conveniente e possibile per le giunture di tubi rame-rame, rame-alluminio e rame-acciaio. Questi tipi di giunti danno ai tubi utilizzati nei condizionatori miglior forza e resistenza agli urti, alle vibrazioni e alla tensione. Prima di avviare il processo di brasatura, i tubi devono essere preparati. I tubi devono essere di dimensioni adiacenti cioè 1/4 “a 3/8” (6.3 mm a 9,5 mm). Se sono della stessa dimensione, su un lato del tubo dovrà essere compiuta un’operazione di rastrematura. Il margine tra due tubi dovrebbe stare in un intervallo tra 0,05 mm a 0,2 mm. La lunghezza del giunto dovrebbe essere almeno equivalente al diametro dei tubi, nel caso di tubi di uguale dimensione, o 1,5 volte il diametro del tubo femmina, nel caso sia maggiore. La superficie e le estremità del tubo devono essere pulite. Nell’atto di inserire l’estremità del tubo di diametro minore in quella di diametro maggiore i tubi devono essere mantenuti dritti e allineati tra loro. Prima di iniziare la brasatura, i giunti dei tubi devono essere adeguatamente puliti. La pulizia viene eseguita tramite la rimozione dello sporco nei tubi e la pulizia a fondo delle superfici da unire tramite carta abrasiva o spazzola di ferro, in modo da lasciarle pulite e luminose. Ciò garantirà la rimozione di tutto lo sporco, grassi, oli e altre impurità che altrimenti sarebbero presenti sulle superfici impedendo la corretta umidificazione delle superfici stesse. Il passo successivo è quello di verificare che la distanza tra i due tubi che devono essere uniti sia accuratamente mantenuta. La distanza ideale da mantenere sarebbe tra 0,05 mm a 0,20 millimetri. Per tubi con lo stesso diametro possono essere ottenuti buoni risultati di brasatura se vengono utilizzati i giusti strumenti di rastrematura dei tubi. Durante la brasatura, è molto importante mantenere la temperatura corretta. La temperatura appropriata sarà ottenuta utilizzando la giusta combinazione di combustibile, cannello e fiamma. I risultati migliori si raggiungono uti-

lizzando ossiacetilene o combustibile Oxy-GPL e cannelli. Possono anche essere utilizzati cannelli e combustibile AirGPL, ma le fiamme ossidriche a kerosene dovrebbero essere evitate poiché non danno la temperatura necessaria per la brasatura. Per la brasatura devono essere utilizzate le giuste bacchette per la brasatura. Per la brasatura rame-rame (Cu) bisogna utilizzare una bacchetta di riempimento che contenga il 7.5% di fosforo e Cu bilanciato (noto come Phos Cu) che può essere utilizzato senza un flussante, siccome già il fosforo di per sé agisce come un buon flussante. Possono anche essere usate le bacchette per la brasatura con il 2% di argento (Ag) ma preferibilmente con un flussante, siccoCannello Metallo base

Barra

Flussante

Metallo di riempimento

Figura 9 – Brasatura

me l’argento abbassa la temperatura del punto di fusione. Per la brasatura rame (Cu) - ferro (Fe) devono essere rigorosamente evitate aste di riempimento contenenti fosforo e devono essere utilizzate aste di riempimento contenenti almeno il 35% Ag con un flussante. Durante la brasatura, i metalli di base (cioè i tubi) devono essere riscaldati con la fiamma in modo tale da facilitare la colata delle barre di riempimento fuse negli spazi del tubo. La figura 9 mostra il processo di brasatura negli impianti di refrigerazione e condizionamento d’aria.

ULTIME NOTIZIE Gapometer: il controllore dei regolamenti sui gas fluorurati EPEE sta sviluppando un nuovo ed innovativo strumento per misurare la conformità con il regolamento sui gas fluorurati dell’UE e in particolare per la PhaseDown HFC. Il cosiddetto “Gapometer” ha lo scopo di definire i percorsi per ottenere i migliori risultati possibili nella fase di sostituzione degli HFC in Europa. Lo strumento sarà inoltre utile per identificare i maggiori rischi di divario tra domanda e offerta. EPEE è molto impegnata a sostenere l’attuazione del regolamento F-Gas UE e i suoi ambiziosi obiettivi di phasedown. Gapometer si configura come uno strumento indispensabile per attuare le normative previste rispettando l’ambiente senza creare danno al settore. Il regolamento sui gas fluorurati è applicato nella sola Unione Europea, tuttavia avrà conseguenze di vasta portata per le aziende multinazionali che dovranno rispettare le disposizioni quando operano nel vecchio continente. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

La futura mancanza di HFC e la corsa alla “scorta” Situazione paradossale quella alla quale stiamo assistendo in Europa. Da un lato la legislazione che con tempi ragionevoli ha portato un cambiamento radicale al settore con la progressiva eliminazione dei gas HFC e dall’altro la necessità per chi non si è ancora adeguato di continuare ad utilizzarli pensando anche di farne scorta per un futuro, a questo punto, imprevedibile. L’European Fluoro Carbons Technical Committee ha voluto porre l’accento sull’importazione e sull’immagazzinamento in Europa di quantità significative di HFC sicuramente derivate dall’entrata in vigore del phase-down. I dati parlano chiaro: milioni di tonnellate di CO2 equivalente. Ciò potrebbe avere quali conseguenze sicure un ritardo nella transizione verso i refrigeranti più rispettosi per l’ambiente provocando certamente ritardi e disagi nel prossimo futuro. Infatti il phase down accelererà notevolmente nel quinquennio futuro e chi non si sarà adeguato non potrà più operare. Per avere maggiori informazioni www.industriaeformazione.it

Speciale corso di tecniche frigorifere per i soci ATF

Problemi di ritorno dell’olio nei compressori funzionanti in parallelo: i regolatori del livello dell’olio 190ª lezione di base PIERFRANCESCO FANTONI ARTICOLO DI PREPARAZIONE AL PATENTINO FRIGORISTI

CENTONOVANTESIMA LEZIONE SUI CONCETTI DI BASE SULLE TECNICHE FRIGORIFERE Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni semplificate per i soci ATF del corso teorico-pratico di tecniche frigorifere curato dal prof. ing. Pierfrancesco Fantoni. In particolare con questo ciclo di lezioni di base abbiamo voluto, in questi 18 anni, presentare la didattica del prof. ing. Fantoni, che ha tenuto, su questa stessa linea, lezioni sulle tecniche della refrigerazione ed in particolare di specializzazione sulla termodinamica del circuito frigorifero. Visionare su www.centrogalileo.it ulteriori informazioni tecniche alle voci “articoli” e “organizzazione corsi”: 1) calendario corsi 2016, 2) programmi, 3) elenco tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo divisi per provincia, 4) esempi video-corsi, 5) foto attività didattica.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

Introduzione Il componente fondamentale in un sistema di controllo dell’olio nei gruppi rack di compressori è costituito dal regolatore del livello dell’olio. Esso ha il compito di vigilare sulla quantità di olio presente nel carter del compressore e di reintegrare il livello quando diventa deficitario. Esistono in commercio sia modelli di regolatori di tipo meccanico sia di tipo elettronico: questi ultimi offrono una migliore possibilità di controllo rispetto ai primi e talvolta permettono di semplificare il numero di componenti necessari per il circuito del ritorno dell’olio al compressore. Come tutti i componenti di un circuito frigorifero anche i regolatori devono essere installati seguendo le specifiche fornite dal costruttore ed osservando alcune particolari accortezze. A cosa serve Come già visto, nei casi in cui si rende necessario si può ricorrere ad un sistema per catturare l’olio che viene espulso dal compressore assieme al gas refrigerante ad alta pressione. Tale olio viene intercettato dal separatore dell’olio e successivamente immagazzinato dal serbatoio della riserva d’olio che ha il compito di accumulare l’olio e renderlo disponibile all’occorrenza. Ormai più volte abbiamo detto che nei sistemi di compressori in parallelo non tutti i compressori necessitano delle

medesime quantità di olio da integrare Questo è dovuto ad una svariata serie di motivi. Ad esempio se essi hanno diversi tempi di funzionamento, dato che nei sistemi in parallelo non è detto che tutti i compressori funzionino contemporaneamente. In secondo luogo la quantità di olio espulsa da ogni compressore è fortemente influenzata dal sistema di tenuta esistente tra componenti fissi e componenti in movimento: in un compressore alternativo tale funzione è assicurata dalle fasce elastiche, che garantiscono la separazione tra l’alta pressione e la bassa pressione creando una sorta di “barriera” di continuità tra il pistone e la superficie interna del cilindro. Nei compressori rotativi la separazione tra l’alta e la bassa pressione è assicurata dal perfetto contatto tra il cilindro mobile e quello fisso, mentre in quelli scroll la tenuta avviene in corrispondenza della superficie di contatto tra spirale mobile e fissa. Per entrambe queste ultime due tipologie contribuisce notevolmente ad assicurare la tenuta tra una superficie e l’altra il lubrificante stesso. Nel tempo, quando l’usura dei componenti si accentua, la tenuta si deteriora e quindi dal compressore fuoriescono quantità sempre maggiori di olio. Se i compressori in parallelo sono di diversa data o se presentano un monte ore lavorativo differente, essi risultano usurati in modo differente e quindi immettono in circolo quantità differenti di olio. Quindi l’olio che viene recuperato ed immagazzinato nel ser-

batoio della riserva non deve essere distribuito in parti uguali tra tutti i compressori in parallelo, ma va ripartito in modalità diverse, a seconda proprio della quantità espulsa da ciascuno di essi. A tale compito è incaricato proprio il regolatore.

Figura 1. Regolatore del livello dell’olio con forma particolare. (catalogo Carly)

Come funziona Il compito del regolatore di livello è quello di far giungere la necessaria quantità di olio al compressore durante il suo funzionamento. Tale quantità può essere più o meno variabile nel tempo, in funzione delle condizioni di lavoro del circuito frigorifero. Nei casi in cui vi è la necessità di integrare in grandi quantità l’olio del compressore, il regolatore riesce a soddisfare tale esigenza grazie alla presenza, a monte di esso, del serbatoio di riserva dell’olio, che potremmo definire una “banca” dell’olio. Il regolatore stesso costituisce una, seppur minima, riserva di olio. L’olio che giunge dalla riserva entra nel regolatore e qui si ferma fino a quando il suo livello non scende al di sotto di un valore di taratura. Nei regolatori di tipo meccanico è presente un dispositivo a galleggiante collegato ad una valvola a spillo: quando il livello interno dell’olio si alza, il galleggiante chiude tale valvola e verso il compressore non viene inviata alcuna quantità d’olio mentre, viceversa, se il livello si abbassa il galleggiante aziona la valvola che lascia transitare l’olio. Risulta importante che all’interno del regolatore non si formi schiumatura e che il livello dell’olio risulti stabile. Per questo esistono in commercio modelli di regolatori con particolari forme adatte a soddisfare tali requisiti (figura 1). A meno di casi particolari, legati a modelli specifici di compressori di alcune marche, il regolatore solitamente viene installato sul corpo del compressore stesso, nell’alloggiamento previsto per la spia dell’olio. Il regolatore, quindi, è in grado di percepire in maniera diretta il livello dell’olio presente nel carter del compressore, permettendo un controllo immediato della sua quantità. La sua semplicità costruttiva assicura la durabilità nel tempo del componen-

Figura 2. Regolatore del livello dell’olio del tipo elettronico.

ra/chiusura proprio dall’elemento sensibile e che garantisce il passaggio dell’olio che deve essere reintegrato nel compressore. Una spia luminosa segnala eventuali mancanze di olio ed un contatto elettrico è in grado di interrompere la marcia del compressore nei casi in cui il livello dell’olio non risulti sufficiente. Anche questi modelli vanno installati nell’alloggiamento previsto per la spia dell’olio sul corpo del compressore e possono avere già comprendente la spia dell’olio stessa. Taluni regolatori di tipo elettronico possono essere installati in un circuito dell’olio che non prevede la riserva dell’olio e la valvola equalizzatrice della pressione, semplificando così la complessità del circuito. Va ricordato, però, che in taluni casi il sensore elettro-ottico potrebbe essere ingannato nella sua rilevazione dalla presenza di schiuma nell’olio.

(catalogo Teklab)

Installazione

te e la sua scarsa probabilità di inconvenienti di funzionamento. D’altra parte tale vantaggio va a scapito della precisione della regolazione. Il mercato offre anche regolatori di livello di tipo elettronico dotati di sensori elettro-ottici (figura 2). In questo caso il controllo del livello dell’olio viene effettuato mediante un sistema formato da un trasmettitore/ricevitore di raggi infrarossi in grado di determinare il livello dell’olio nel carter del compressore. L’intensità dei raggi ad infrarosso emessi dal trasmettitore e che ritornano al ricevitore viene influenzata dal fatto che essi attraversino o meno l’olio. Tali regolatori sono anche normalmente dotati di una elettrovalvola che riceve il comando di apertu-

Esistono vari modelli di regolatori dell’olio. I più diffusi prevedono l’installazione direttamente sul carter del compressore, al posto della spia dell’olio. Alcune tipologie sono dotate esse stesse di spia dell’olio, mentre altre prevedono l’alloggiamento della spia dell’olio tolta dal compressore direttamente sul corpo del regolatore. Data la molteplicità di marche e modelli di compressori in commercio è preferibile avvalersi di modelli di regolatori che offrono attacchi flangiati a più fori, in modo da rendere agevole la connessione al corpo del compressore in qualsiasi situazione. Particolarmente nei modelli di tipo meccanico, è importante evitare che il regolatore sia soggetto alle vibrazioni causate dal funzionamento del compressore. Per tale ragione è preferibile interporre un giunto antivibrante tra regolatore e compressore quando si è in presenza di sollecitazioni che potrebbero danneggiare nel tempo il meccanismo interno formato dalla coppia galleggiante+valvola a spillo del regolatore. ● È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

NOTIZIE DALL’EUROPA (da www.refripro.eu) POLITICA & AMBIENTE Riserve di HFC per evitare penuria futura – Secondo le ultime statistiche dell’agenzia europea dell’ambiente AEE, nel 2014 sono state importate e immagazzinate in Europa quantità significative di HFC in vista dell’entrata in vigore del phasedown del 2015. Si tratterebbe di milioni di tonnellate di CO2 equivalente. L’industria americana si pronuncia a favore del divieto del R134a nei refrigeratori – In una lettera all’agenzia per l’ambiente americana (EPA), l’associazione americana AHRI e il Natural Resources Defenses Council, chiedono all’EPA di vietare il R134a, il R410A e il R407C nei refrigeratori a partire dal 2025, nell’ambito del programma SNAP.

BITZER inaugura il suo nuovo centro di formazione – BITZER, lo specialista dei compressori, ha appena inaugurato il suo nuovo centro di formazione nella Germania meridionale, a Rottenburg Ergenzingen. Battezzato SCHAUFLER Academy, in memoria di Peter Schaufler, l’ex proprietario della BITZER deceduto nel 2015, il nuovo centro ha una superficie di 1500 m2 e sarà in particolare dedicato ai “nuovi” fluidi refrigeranti infiammabili o ad alta pressione (CO2). ECONOMIA & GENERALITÀ

INDUSTRIA & TECNOLOGIA

Nuovo video per presentare il “gapometro” dell’EPEE – L’associazione europea EPEE ha realizzato un nuovo video per spiegare il “gapometro”. Il video illustra in pochi minuti l’utilità e il funzionamento del gapometro in vista dell’applicazione del phase-down degli HFC.

Novità: certificazione KEYMARK per pompe di calore – Dopo 9 mesi di lavoro, la certificazione KEYMARK per le pompe di calore è stata ufficialmente aggiunta alla lista dei programmi di certificazione della CEN (standardizzazione europea). I fabbricanti di pompe di calore interessati al programma possono sin d’ora inviare la propria richiesta/applicazione e beneficiare così delle condizioni preferenziali nel 2016.

Convegno dedicato ai supermercati – Per il 21 aprile, l’associazione tedesca ZVKKW ha organizzato il convegno annuale dedicato ai supermercati a Darmstadt, nei pressi di Francoforte. Quest’anno, i principali argomenti saranno i seguenti: supermercati e “casa passiva”, sistemi CO2, soluzione al propano, etichettatura energetica per supermercati, dal consumatore al produttore dell’energia.

GLOSSARIO DEI TERMINI DELLA REFRIGERAZIONE E DEL CONDIZIONAMENTO (Parte centocinquantaquattresima) Sedicesimo anno

A cura dell’ing. PIERFRANCESCO FANTONI Aeriforme: Uno dei tre stati della materia. Ogni aeriforme è caratterizzato dalle seguenti proprietà: possiede un elevato grado di comprimibilità; non possiede né forma né volume proprio; può espandarsi in maniera illimitata tanto da riuscire sempre ad assumere la forma ed il volume del recipiente che lo contiene. Un aeriforme può trovarsi nella condizione di gas o di vapore a seconda che la sua temperatura sia al di sopra od al di sotto della sua temperatura critica. Rispetto ai liquidi, gli aeriformi possono, generalmente, riscaldarsi o raffreddarsi con più facilità. Carico termico: Quantità di calore che è necessario asportare da un dato ambiente per mantenere la sua temperatura al livello desiderato. Durante il funzionamento di un impianto frigorifero il carico termico non si mantiene sempre costante, in quanto viene influenzato da diversi fattori. Esso aumenta, ad esempio, in occasione dell’introduzione di aria calda all’interno dell’ambiente da raffreddare: negli impianti di refrigerazione ciò avviene in occasione dell’apertura di porte, introduzione di merci calde, accensione di luci, sbrinamenti, ecc.; mentre in condizionamento si verifica in occasione dell’accensione di macchinari, sovraffollamento dell’ambiente, apertura inavvertita di porte/finestre, infiltrazioni d’aria dall’esterno, irraggiamento, ecc. La variazione del carico termico ha dei riflessi sul funzionamento di un

impianto frigorifero: porta ad una variazione del surriscaldamento del refrigerante in uscita dall’evaporatore ed a una variazione della pressione di evaporazione. Se il carico termico aumenta il compressore è chiamato a lavorare per tempi maggiori oppure ad una velcotà maggiore nel caso sia dotato di inverter.

condensazione flottante ed è in grado di garantire un migliore processo di espansione. In questo modo la resa frigorifera dell’impianto aumenta anche se i vantaggi ottenibili in termini di efficienza energetica vengono compensati dal maggior costo cui si deve far fronte per il funzionamento della pompa centrifuga.

Evacuazione: Procedura di lavoro che viene eseguito sul circuito frigorifero una volta che esso è stato assemblato definitivamente, controllato per assenza di perdite e prima che venga caricato con il refrigerante. L’evacuazione consiste nell’estrarre dal circuito tutti i gas e l’umidità in esso presenti. La sua realizzazione richiede l’utilizzo di una pompa per il vuoto, in grado di produrre un vuoto spinto che garantisce la quasi totale assenza di gas residui e di vapor d’acqua all’interno del circuito. Mediante l’utilizzo della pompa per il vuoto parallelamente all’evacuazione si ottiene anche l’essiccazione del circuito frigorifero, ossia l’eliminazione delle tracce di umidità in esso presenti. Infatti man-mano che si estraggono i gas la pressione all’interno del circuito raggiunge valori molto bassi, permettendo così l’evaporazione dei residui umidi. L’evacuazione è una fase indispensabile per la costruzione di un circuito frigorifero destinato a funzionare per molti anni senza problemi ricorrenti e per tale ragione va sempre realizzata con strumenti e modalità ben precise e condotta per adeguati tempi di realizzazione.

ODS: Ozone Depletion Substances. Sostanze che impoveriscono lo strato di ozono. Il loro impatto sull’ambiente viene quantificato attraverso l’ODP. Gli effetti di impoverimento sull’ozono atmosferico dovuti a tale sostanze sono state oggetto di regolamentazione per la prima volta da parte del Protocollo di Montreal. Tra le sostanze comprese in questa categoria si annoverano i refrigeranti HCFC e CFC. Non sono compresi, invece, i refrigeranti HFC e HFO in quanto la loro molecola non contiene cloro, elemento chimico responsabile degli effetti negativi sull’ozono.

LPA: Liquid Pressure Amplifier (amplificatore della pressione del liquido). Tecnologia brevettata, applicabile agli impianti frigoriferi, che prevede la pressurizzazione del refrigerante liquido dopo il condensatore, nella tubazione compresa tra il ricevitore di liquido e la valvola di espansione termostatica. L’aumento della pressione del liquido avviene senza aggiunta di calore ed è eseguito da una pompa centrifuga che consente al liquido stesso, in tale modo, di non vaporizzare parzialmente a seguito di fenomeni di flash-gas. Tale tecnologia consente l’impiego di valvole d’espansione tradizionali anche in impianti che lavorano con

Surgelazione meccanica: Tecnologia che permette di surgelare un prodotto mediante aria raffreddata attraverso un impianto frigorifero. Grazie ad una batteria a pacco alettato l’aria viene portata alla temperatura idonea per poter surgelare il prodotto. La trasmissione del freddo, quindi, avviene grazie al fenomeno della convezione. I tempi per la surgelazione non risultano essere estremamente veloci rispetto ad altre tecnologie di surgelazione. Uno dei problemi della surgelazione meccanica è la necessità di ricorrere allo sbrinamento periodico e frequente della batteria alettata. La tipologia di impianti più diffusa per tale tipo di tecnologia è costituita dai congelatori a spirale ( il prodotto compie un percorso a spirale dal basso verso l’alto attorno ad un tamburo centrale) o a letto fluido (l’aria fredda viene insufflata dal basso verso l’alto investendo il prodotto e facendolo levitare). Talvolta la surgelazione meccanica è abbinata a quella criogenica per ottenere maggiore efficienza nel trattamento del prodotto e diminuire i tempi necessari a portare le derrate alla temperatura desiderata ● Eʼ severamente vietato riprodurre anche parzialmente il presente glossario.

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Il Regolamento Europeo F-Gas n°517/2014 richiede di abbandonare rapidamente l’uso dei gas refrigeranti ad elevato GWP (indice di “Riscaldamento Globale”). I primi gas ad essere eliminati saranno quelli con GWP>2500, come i refrigeranti per le basse temperature R-404A ed R-507. Le alternative sono ora disponibili: i gas DuPont Opteon® sono refrigeranti a base di HFO, a basso GWP, che possono essere utilizzati in sicurezza (classe A1 = non infiammabili e non tossici) negli impianti di refrigerazione tradizionali. Rivoira Refrigerants è a disposizione per qualsiasi informazione sui prodotti e per un supporto tecnico al fine di facilitare la transizione verso i nuovi refrigeranti Opteon®.

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