Industria & formazione refrigerazione e condizionamento 7 2016

N° 401

AN

N IN &FORDUSTRIA I MAZ IONE

ORGANO UFFICIALE CENTRO STUDI GALILEO

per il tecnico della refrigerazione e climatizzazione

Per una formazione ottimale rispettosa dell'ambiente corsi CSG in tutto il mondo con le Nazioni Unite Corsi di tecniche frigorifere del Centro Studi Galileo in Tunisia con i nuovi refrigeranti rispettosi dell'ambiente e relativi patentini europei Corsi per frigoristi in Gambia di specializzazione sui refrigeranti naturali ed in particolare sulla CO2 per la refrigerazione

Professori del Ministero del'Ambiente Iracheno ricevono al termine del corso organizzato per le NAZIONI UNITE i certificati di premessa ai patentini di tecniche frigorifere dal sindaco di Casale Monferrato

Anno XL - N. 7 - 2016 - Sped. a. p. - 70% - Fil. Alessandria - Dir. resp. E. Buoni - Via Alessandria, 26 - Tel. 0142.453684 - 15033 Casale Monferrato

55 ANNI DI TRAGUARDI DA FESTEGGIARE

Monterrey 20-22.09.2016 Stand 635

Nuremberg 11-13.10.2016 Hall 5 - Stand 5-235

The 15th International Exhibition of

Tehran International Permanent Fairground

Iran 18-21.10.2016 Hall 31A

55 anni di esperienza, 55 anni di leadership sul mercato della componentistica per la refrigerazione e il condizionamento dell’aria, 55 anni di straordinaria efficienza logistica e capacità organizzativa, 55 anni di ricerca e sviluppo, 55 anni di premi e riconoscimenti.

Da 55 anni noi di Castel offriamo a tutti i nostri clienti prodotti tecnologicamente avanzati e un servizio al di sopra degli standard di settore. Un traguardo importante, un anniversario che ci rende fieri e che vogliamo festeggiare e condividere. GRAZIE. Castel, esperienza italiana al servizio del freddo.

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Gamme CDS e CDB specificatamente studiate e realizzate per applicazioni in subcritico fino a 100bar di PSs. Volumi spostati da 1,9 m3/h a 50m3/hr e potenze nominali da 1,5 a 40 Hp. Applicazioni: sistemi cascata e booster, idonei anche per climi temperati caldi superiori a 38°C.

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Tecnici di 3 generazioni in 40 anni di corsi con una media di oltre 3000 allievi allʼanno si sono specializzati al CSG

Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo

GLI ATTESTATI DEI CORSI, I PIÙ RICHIESTI DALLE AZIENDE, SONO ALTRESÌ UTILI PER LA FORMAZIONE DEI DIPENDENTI PREVISTA DAL DLGS 81/2008 (EX LEGGE 626) E DALLA CERTIFICAZIONE DI QUALITÀ

Sede di Bologna del Centro Studi Galileo. I Docenti Stefano Sarti e Madi Sakande consegnano gli attestati ad un gruppo di Tecnici del Freddo che hanno conseguito la Certificazione, l’ambito Patentino Italiano Frigoristi PIF valido in tutta Europa e ora anche richiesto in tutto il mondo grazie al lavoro svolto dal Centro Studi Galileo in Asia, Africa e America.

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A CASALE MONFERRATO Binello Luca A+ ENERGIA srl Chivasso Giuffrè Marco AERRE SERVICE srl Cernusco S/N Vanzini Andrea AG srl Malnate

D’Ettorre Emidio EDISON IMPIANTISTICA sas Torino Mattiuz Umberto EISCAFE VENEZIA MATTIUZ UG Wiesbaden - Germany De Duonni Rosino ERREDI IMPIANTI DI DE DUONNI Casale M.to Rendina Antonio EUROIMPIANTI ELECTRONIC spa Tortona

Lʼelenco completo di tutti i nominativi, divisi per provincia, dei tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo si può trovare su www.centrogalileo.it (alla voce “Corsi > organizzazione”) DAL NUMERO PRECEDENTE CONTINUA L’ELENCO DEI TECNICI SPECIALIZZATI NEGLI ULTIMI CORSI NELLE VARIE REGIONI ITALIANE

Video su www.youtube.com ricerca “Centro Studi Galileo” Foto su www.centrogalileo.it e www.facebook.com/centrogalileo

Cestari Franco EUROIMPIANTI ELECTRONIC spa Tortona Pandini Stefano EUROIMPIANTI ELECTRONIC spa Tortona Pasarin Grigore EUROIMPIANTI ELECTRONIC spa Tortona

Gozzer Marco FENICE spa Cascine Vica - Rivoli Teramo Felice FENICE spa Cascine Vica - Rivoli Tavano Francesco FENICE spa Cascine Vica - Rivoli Barboni Nicholas FENIM srl Rho

Ferrando Marco Ovada Dellapiana Luca FERRERO spa Alba Gallesio Marco FERRERO spa Alba Cugliandro Demetrio FERRERO spa Alba

Rudi Alessio AG srl Malnate Mangili Carlo APEL DI MANGILI snc Monte Marenzo Baldo Stefano Santhià Boggio Giulio Saluggia Villa Andrea CAB DI PUERARI VALTER Monza Cardullo Ugo Volpiano Varese Alessandro COMAVER snc Casale M.to Traversa Fabrizio DEPURAL srl Alessandria Di Virgilio Marco Alessandria

Foto di gruppo nello scalone d’onore di Palazzo San Giorgio, sede del Comune di Casale Monferrato, con i professori iracheni, i funzionari ONU, il VicePresidente Area Buoni, il Responsabile Comunicazione Istituzionale ATF Riboldi e il docente CSG Cattabriga, formatore di numerosi corsi internazionali in Eritrea, Gambia, Paesi Ex-Sovietici ed ora IRAQ e a destra in primo piano il direttore generale del Centro Studi Galileo e della rivista Industria & Formazione Enrico Buoni.

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Gabelli Marco SIRAM spa Milano Pigoni Maurizio SIRAM spa Milano Costa Maurizio SIRAM spa Milano Pezzella Christian SIRAM spa Milano Sozzi Silvano Collecchio Melis Maurizio TECNO IMPIANTI 86 Chiusa S. Michele Lerda Michele TECNOMIKE DI LERDA Fossano Marco Buoni e Roberto Ferraris consegnano gli Attestati per un corso di Tecniche Frigorifere, propedeutico all’ottenimento del Patentino Italiano Frigoristi PIF. Sono 500.000 i tecnici in tutta Europa che sono competenti per l’uso degli impianti di refrigerazione e condizionamento contenenti gas refrigeranti fluorurati. L’Europa è considerata leader nel mondo per l’uso delle nuove tecnologie. Le fughe di gas si sono ridotte nel settore a 2,65% annuali secondo le ultime stime.

Giacobone Lidio Giacomo GAIA IMPIANTI DI GIACOBONE Casalcermelli

Picci Vittorio P&G srls Fara Gera Adda

Gallasin Daniele Cavaria C/O

Cuzzola Manuel PANIFICIO SAN FRANCESCO spa Codevilla

Ponzo Andrea IDRAULICA PROFESSIONAL DI PONZO Caselle

Reggio Enrico Giuseppe Agliano Terme Pellegrino Giuseppe SAR DI G. PELLEGRINO Novi Ligure Leo Eros SIRAM spa Genova

Chiappara Angelo SIRAM spa Milano Filippi Danilo SIRAM spa Milano

Furci Alessandro TEKNOCOMFORT srl Cadriano Barbano Giuseppe UCINQUE srl Asti Di Edoardo Marco WOLF ITALIA srl San Donato M.se Perotto Marco ZETAPI DI PEROTTO sas Sesto San Giovanni

Bargeri Valerio IDROLUX snc DI PRESTILEO & C. Pieve del Cairo Lama Luigi IL DISGELO srl Pontey Mazzon Luca ITALTERMO snc Vigevano Arena Michele MA 2000 IMPIANTI ELETTRICI DI ARENA Casaleggio Pomella Marco MP RISTRUTTURAZIONI EDILI DI POMELLA Ovada Belotti Eugenio N&W GLOBAL VENDING spa Valbrembo Nota Nicola NOTA IMPIANTI Bruino Roncon Roberto NOVALBERGHIERA srl Borgovercelli

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Il Docente Gianfranco Cattabriga, impegnato in una missione formativa in Gambia, svolge le prove di controllo con due allievi ai quali sta insegnando il funzionamento di un impianto in cascata funzionante ad anidride carbonica nello stadio di bassa pressione e a idrocarburi (propano) nello stadio di alta. Il sistema è quindi un sistema in cascata.

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A CALDERARA DI RENO Abbonizio Giuseppe Castel Frentano Camarretta Danilo ALTERNATIVA IMPIANTI San Giuliano Terme Carli Juri Montescudaio Sandre Gabriele FRIGOTEC Vittorio Veneto Gamberini Roberto Vigarano Pieve Rota Giorgio GEA REFRIGERATION ITALY spa Castel Maggiore Sepe Massimiliano IOTTI FRIGORIFERI srl Reggio Emilia Malfa Francesco Venezia Mestre Nukaj Ardian Impruneta Mauro Mauro PBM IMPIANTI srl Spilamberto

La delegazione mediorientale accolta dallo staff CSG – ATF nel cortile a pianta medioevale di Palazzo Anna D’Alencon, storico edificio e pure headquarter della maggiore associazione dei tecnici del freddo italiana e del maggior centro formativo.

Storai Claudio STORAI CLAUDIO (HRAC) Lucca Tamburriello Luigi Antonio Pistoia Limite Nunzio TERMOACCIAI SERVICE srl Matera

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A ROMA Erbo Antonello ALAN SERVICE srl Monterotondo

Zanette Pietro CHEMTURA ITALY srl Latina Scalo Battisti Thomas CLIMASTAR srl Tragliata a Fiumicino Colazilli Silvio Pianella

Cornacchione Nunzio S. Stefano - Campobasso D’Alterio Francesco DF ELETTRICA DI D’ALTERIO Campagnano di Roma Di Michele Marco Pescara

Le autorità del Gambia, con il docente Gianfranco Cattabriga e il Funzionario ONU Katinka Vigh, al termine del corso di Tecniche Frigorifere con l’utilizzo di nuove tecnologie altamente rispettose dell’ambiente, tenuto presso la scuola professionale Tecnica di Banjul GTTI. La disponibilità dei tecnici e delle autorità locali è stata ottima e ha permesso di realizzare quasi 8 giorni di corsi con l’uso di impianti didattici appositamente costruiti dall’Italia sui refrigeranti idrocarburi e anidride carbonica.

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Di Trani Giuseppe Ciampino Fia Andrea ENERCOOP scarl Roma Finocchi Emiliano Montesilvano Gallotti Costantino Roma Santini Marco GEGAP srl Roma Grieco Ivan Sora Tarlev Ilie ITAF srl Chiazzano De Nigris Alessandro ITC srl Roma Frisoni Mirko ITC srl Roma La Terra Salvatore Ragusa

Prove pratiche da parte di un tecnico del freddo, nel laboratorio della Sede Centrale CSG durante il corso per l’ottenimento del Patentino Frigoristi. Normalmente la parte teorica è la parte più ostica per i tecnici abituati invece a svolgere lavori manuali di carica, vuoto, installazione, controllo perdite degli impianti di refrigerazione, condizionamento e pompe di calore che sono diventati essenziali nelle nostre vite quotidiane.

Lambru Neculai PAN ELETTRIC Roma

Florea Alexandru SIRAM spa Milano

Pirastru Mauro SIRTI spa Milano

Autuori Pasquale SIRTI spa Milano

Martufi Tommaso Grottammare

Martino Massimo RECIR srl Roma

Fasanino Antonio SIRTI spa Milano

Collalto Mauro SIRTI spa Milano

Gallizzo Antonio SIRTI spa Milano

Legini Giulio OLICAR spa Bra

Femia Eugenio Anselmo RONCO IMPIANTI sas Roma

Di Maggio Pietro SIRTI spa Milano

Farella Rocco SIRTI spa Milano

Di Ronza Ciro SIRTI spa Milano

Colafrancesco Carlo LG ELECTRONICS ITALIA spa Milano

Aversano Pasquale SIRTI spa Milano Squeo Vito Onofrio SIRTI spa Milano Brunozzi Giovanni STUDIOARREDO spa San Giovanni Teatino Iezzi Pier Luigi SYSTEL snc Poggio Moiano Aloisi Pierluigi TEKNOELETTRONICA srl Teramo Ranaldi Giovanni TEKNOELETTRONICA srl Teramo Gaudimundo Nicola URBANIA SERVICES sas Ruvo di Puglia Corso di Tecniche Frigorifere Specializzazione. Gli allievi, terminato il corso, mostrano gli Attestati ottenuti dopo 5 giorni di apprendimento sulle ultime tecnologie del freddo. I corsi si dividono in teoria e pratica per coprire tutti gli argomenti indispensabili per la formazione del Tecnico del Freddo secondo gli standard europei che presto diverranno pure mondiali, grazie al lavoro svolto dal Centro Studi Galileo. Al centro il Docente CSG Donato Caricasole.

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CORSI A CASALE MONFERRATO A+ ENERGIA srl Binello Luca Chivasso AG srl Vanzini Andrea Rudi Alessio Malnate AMBROSIANA SERVIZI srl Oresta Gavino Milano APROSIO ALFREDO Ferno B&B DISTRIBUZIONE DI BREAN Rosa Ivan Chatillon BELLI GIOVANNI RICCARDO Belli Giovanni Riccardo Aulla BERNARDI LUCA Legnano BF DI BIANCHI SIMONE Bianchi Simone Cambiago BOTTEGA GIULIANO Bottega Nicola San Salvo CARA PIETRO Motta San Giovanni

Il Docente italo burkinabè Madi Sakande esamina un candidato alla Certificazione sulla brasatura. Eseguire una perfetta brasatura, oltre ad essere fondamentale per la tenuta dell’impianto, è elemento necessario per il superamento dell’esame del Patentino Italiano Frigoristi PIF. Il Docente è pure impegnato nel progetto ONU-CSG di formazione in Africa.

CASTELLAZZI DAVIDE Truccazzano

DINACCI GIUSEPPE Bellusco

DE FRANCESCO GERMANO Messina

ECOSINERGY srl Monaco Matteo Ferracuti Roberto San Benedetto del Tronto

DI BLASIO ANDREA Racconigi DI LUNA ANGELO Azzano S. Paolo

EDISON IMPIANTISTICA sas D’Ettorre Emidio Torino

EISCAFE VENEZIA MATTIUZ UG Mattiuz Umberto Wiesbaden - Germany

FENICE spa Gozzer Marco Teramo Felice Cascine Vica - Rivoli

ELETTROTECNICA PASTORE & POLLINI Campanini Claudio Codevilla

FENIM srl Barboni Nicholas Rho GALLASIN DANIELE Cavaria C/O

I Professori del Ministero dell’Ambiente Iracheno insieme ai Funzionari delle Nazioni Unite, Ayman El-Talouny e Ezra Clark, nella storica sala del Consiglio Comunale di Casale Monferrato alla conclusione del corso per il Patentino Frigoristi - PIF del Centro Studi Galileo.

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SIRAM spa Costa Maurizio Pezzella Christian Milano SOLVAY SPECIALTY POLYMERS ITALY spa Pesce Alberto Spinetta MarengoAlessandria STE DI GAUDENI Gaudeni Gioele Chivasso WOLF ITALIA srl Di Edoardo Marco San Donato M.se

CORSI A PESSANO CON BORNAGO

Esame Patentino Frigoristi. Un Docente Universitario Iracheno esegue la prova pratica di brasatura su un impianto didattico ad idrocarburi. L’impianto è scarico di refrigerante in quanto nuovo e quindi la brasatura risulta essere la miglior pratica, ma una volta carico gli idrocarburi sono fortemente infiammabili e quindi richiedono attrezzatura particolare e particolari accorgimenti di sicurezza. Comunque il futuro sarà di questi gas.

GHISONI CHRISTIAN San Giorgio P.no INTEGRATED ENGINEERING srl Zenobi Luca Bastia Umbra ITALTERMO snc Mazzon Luca Vigevano LA MANNA MIRKO GERARDO Contorsi Terme

OLIMPIA SPLENDID spa Scalvenzi Davide Gualtieri PANIFICIO SAN FRANCESCO spa Cuzzola Manuel Codevilla PARISI ALESSANDRO Brescia PROSUS COOP. PROD. SUINI Quarantani Michele Vescovato

RAKI SOUHAIL Tromello

ROMANO DANILO Brandizzo

RBM spa Salinas Andrea Colleretto Giacosa

SANGIORGIO ALESSANDRO Modena

RIEL DI PERRUCCI MATTEO Biava Federico Riccardo Perrucci Marco Vita Marco Milano

SFERA SERVICE srl De Rosa Alessandro Cesano Boscone SIRAM spa Leo Eros Genova

CASTEL srl Bossi Roberto Gorla Luca Magni Filippo Marzotto Stefano Pessano con Bornago FRASCOLD spa Diotallevi Fabrizio Rescaldina QUINTO IMPIANTI srl Ghia Valter Magnetti Andrea Asti UNICOOP FIRENZE sc Vichi Gianluca Fredducci Nicola Scandicci

LULI NEVIL Mira MANITALIDEA spa Cristina Michele Ivera MICHELINI RICCARDO Mirandola MR GRANDI IMPIANTI snc Cremaschini Francesco Caresanablot N&W GLOBAL VENDING spa Belotti Eugenio Valbrembo NBI spa Pucillo Francesco Bocu Cristinel Bologna NOVA COOP sc Ravetti Cristiano Vercelli NOVALBERGHIERA srl Roncon Roberto Borgovercelli

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Il Corso Nazioni Unite – UNIDO e Centro Studi Galileo in Gambia, piccolissimo stato anglofono inserito all’interno del Senegal, ha avuto un notevolissimo successo. I professori gambiesi hanno ora la competenza per diffondere conoscenza e consapevolezza sull’uso dei nuovi refrigeranti negli impianti di conservazione della pesca.

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INFICON – Strumenti e Attrezzature su cui contare

Sommario Direttore responsabile Enrico Buoni

Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo

Responsabile di Redazione M.C. Guaschino

Editoriale

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Continua la richiesta di formazione mondiale per arrivare ad una comune teoria e pratica sui refrigeranti M. Buoni – Vice Presidente AREA – Segretario Generale ATF

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Redazione e Amministrazione Centro Studi Galileo srl via Alessandria, 26 15033 Casale Monferrato tel. 0142/452403 fax 0142/525200

ATP: un’eredità del passato, una sfida per il futuro S. Rossi – ITC-CNR Padova

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Manuale sul regolamento europeo: essere “i pionieri” quando l’Europa eliminerà gli HFC J. Thompson – EIA

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Pubblicità tel. 0142/453684

Imprese del settore e rivenditori all’ingrosso – Autorità nazionali – Allegato 1 Terminologia chiave

E-mail: info@industriaeformazione.it

Principi di base del condizionamento dell’aria

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Efficienza energetica (Seasonal Energy Efficiency Rating) di un sistema booster operante con R744 in varie condizioni climatiche O. Javerschek, M. Reichle - Bitzer

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Recupero, reciclo e rigenerazione dei refrigeranti

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Le pompe di calore: attualità e convenienza A.Sacchi – Presidente ATF

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Come scegliere il ricevitore di liquido P.F. Fantoni – 195ª lezione

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Glossario dei termini della refrigerazione e del condizionamento (Parte centocinquantonovesima) – A cura di P.F. Fantoni Distruzione – Lato di alta – Rigidità dielettrica – Spalla – Triplice vuotatura – VRV

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Comitato scientifico Marco Buoni, Enrico Girola, PierFrancesco Fantoni, Alfredo Sacchi

www.industriaeformazione.it www.centrogalileo.it continuamente aggiornati www.EUenergycentre.org per l’attività in U.K. e India www.associazioneATF.org per l’attività dell’Associazione dei Tecnici del Freddo (ATF) Corrispondente in Argentina: La Tecnica del Frio Corrispondente in Francia: CVC La rivista viene inviata a: 1) installatori, manutentori, riparatori, produttori e progettisti di: A) impianti frigoriferi industriali, commerciali e domestici; B) impianti di condizionamento e pompe di calore.

2) Utilizzatori, produttori e rivenditori di componenti per la refrigerazione.

3) Produttori e concessionari di gelati e surgelati.

Installare un impianto di condizionamento in un edificio pre-esistente P.F. Fantoni – 175ª lezione Introduzione – Ristrutturazioni di edifici – Scelta della tipologia di circuito – Acqua o refrigerante – Diametro dei tubi

Introduzione – Misure – Risultati – Conclusioni

Tratto da “Good Practices in installation and servicing of Room AirConditioners” Definizioni – Consigli Generali per la sicurezza e per la manipolazione di refrigeranti – Il recupero di refrigerante – Metodo di recupero del vapore – Metodo di recupero del liquido – Metodo di recupero push-pull – Riciclo – Rigenerazione

Tipologia degli impianti – Impianti aria-aria ed aria-acqua – Impianti split – Regolazioni in velocità con inverter – Comando a distanza via telefono – Inquinamento – Legge sul distacco dell’impianto di riscaldamento centralizzato e/o sostituzione caldaiette – Riscaldamento ambientale con e senza acqua sanitaria – Economicità: costi ed incentivi

Introduzione – Dobbiamo installare il ricevitore – La densità del refrigerante – Un esempio pratico – L’effetto della temperatura – Il problema della sicurezza – La scelta corretta

N. 401 - Periodico mensile - Autorizzazione del Tribunale di Casale M. n. 123 del 13.6.1977 - Spedizione in a. p. - 70% Filiale di Alessandria - Abbonamento annuo (10 numeri) € 36,00 da versare sul ccp 10763159 intestato a Industria & Formazione. Estero € 91,00 - una copia € 3,60 arretrati € 5,00.

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14-09-2016

14:27

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È ARRIVATA L’APP CSG PER I TECNICI DEL FREDDO DI PREPARAZIONE AL PATENTINO E DI SINTESI ALLA VOSTRA FORMAZIONE

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CENTRO STUDI GALILEO

Editoriale

Continua la richiesta di formazione mondiale per arrivare ad una comune teoria e pratica sui refrigeranti

MARCO BUONI Vice-Presidente Air Conditioning and Refrigeration European Association - AREA Segretario Generale Associazione dei Tecnici italiani del Freddo - ATF La primavera prima e l’estate dopo sono tempo di incontri, convegni, summit mondiali tra cui a Vienna recentemente la riunione tra le parti per la definizione di una diminuzione globale dell’effetto serra dovuto ai refrigeranti HFC, tra i responsabili del surriscaldamento del nostro pianeta.

Le conclusioni degli incontri stessi sono concordi nel porre come primo obiettivo per importanza l’aumento della conoscenza e della consapevolezza dell’importanza delle nuove tecnologie della refrigerazione e condizionamento ad ogni livello del settore.

Partiamo dai progettisti che proporranno da oggi in avanti impianti più efficienti e più green senza però mai andare a penalizzare la soddisfazione del cliente finale e anzi permettendogli di avere prodotti sempre meglio conservati e ambienti con comfort sempre più alti per migliorare la produttività negli ambienti lavorativi o il relax tra le mura di casa.

Arriviamo quindi agli installatori, manutentori e riparatori che dovranno maneggiare con sempre maggiore cura sostanze diverse e a volte più pericolose.

Per arrivare al cliente finale che deve sapere che, nonostante abbiamo di fronte un impianto affidabile, questo necessita di particolare cura e controllo periodico vista la sua importanza nella nostra vita.

Ognuna di queste figure richiederà in futuro una maggiore istruzione e specializzazione.

Il Centro Studi Galileo da 40 anni (compiuti lo scorso anno) con la rivista Industria & Formazione (40 anni com-

piuti lo scorso numero con la rivista 400) viene per questo motivo chiamato dalle maggiori associazioni e istituzioni mondiali per organizzare corsi teorici e pratici per accrescere le competenze minime nei diversi stati del mondo (da foto in copertina): Luglio – Gambia: Costruzione di 3 impianti didattici a Idrocarburi e a CO2 per la formazione nel paese anglofono sul golfo di Guinea nell’Africa equatoriale per l’accrescimento della consapevolezza ambientale per l’uso di queste nuovissime tecnologie nel settore della pesca a bordo nave e per la conservazione dei pesci nell’entroterra.

Agosto – Iraq: Corso per i professori dell’Iraq per la loro crescita e per il conseguimento del patentino frigorista per trasmettere e proporre uno schema nazionale.

Settembre – Tunisia: Corso teorico pratico in Tunisia con la fornitura di impianti didattici per riproporre i corsi di successo svolti in Italia anche nel paese francofono nordafricano con l’ottenimento del patentino frigoristi per la verifica dei requisiti minimi di formazione necessari per maneggiare con cura e con la maggior professionalità possibile i refrigeranti e gli impianti.

Prossimo appuntamento a Ottobre per la conferenza del protocollo di Montreal a Kigali-Rwanda dove il CSG già aveva svolto una sessione importante e numerosa del Patentino Frigoristi Fgas Europeo per tutti i paesi anglofoni africani lo scorso anno e dove ora tutti gli stati del mondo legifereranno per una riduzione globale senza precedenti dei gas refrigeranti ad effetto serra.

14 PROFESSORI DALL’IRAQ IN ITALIA PER STUDIARE I NUOVI GAS REFRIGERANTI Professori provenienti da uno dei posti più caldi del mondo, sono stati inviati dalle Nazioni Unite a Casale Monferrato, storica Capitale del Freddo, per conseguire il Patentino Europeo della Refrigerazione.

E’ un momento molto caldo per l’Iraq.

I Tg giornalmente trasmettono notizie tragiche. Quella di oggi è diversa, sicuramente positiva. 14 professori iracheni accompagnati da un alto funzionario delle Nazioni Unite sono giunti a Casale Monferrato, sede del Centro Studi Galileo e storica Capitale del Freddo per formarsi sui nuovi gas refrigeranti.

L’Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo – ATF e il Centro Studi Galileo, su incarico delle Nazioni Unite, hanno organizzato uno speciale corso riservato ai Tecnici mediorientali che servirà ad accrescere le competenze sui gas fluorurati, sugli idrocarburi e a conseguire la certificazione europea, il Patentino Frigoristi.

Centro Studi Galileo non è nuovo a questo genere di esperienze avendo formato esperti di 40 Nazioni mondiali in 25 paesi: dall’est Europa, all’Africa francofona sino all’Estremo Oriente e agli Stati Uniti.

E’ importante che tutti i Tecnici vengano formati con standard comuni.

Differente situazione, ma uguale principio, per gli idrocarburi. A differenza dei gas tradizionali questi ultimi sono a impatto zero ma infiammabili e quindi pericolosi. Se si chiede anche alle

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14 Professori Iracheni, accompagnati dai Funzionari ONU per l’Ambiente Ayman El-Talouny e Ezra Clark, ricevono l’Attestato del corso di preparazione per l’ottenimento del Patentino Italiano Frigoristi PIF dalle mani del Sindaco della Città di Casale Monferrato, storica Capitale del Freddo e pure headquarter del Centro Studi Galileo e punto di partenza per tutti i corsi a livello mondiale per i patentini per frigoristi per i nuovi gas.

Nazioni in via di sviluppo di passare a questo tipo di sostanze è necessario formare gli operatori ad un utilizzo consapevole.

“Tutti buoni motivi per formarsi e per formare in ogni luogo del mondo una generazione di Tecnici del Freddo ad altissimo livello professionale” afferma Marco Buoni, direttore Centro Studi Galileo e Vice Presidente dell’Associazione Europea AREA. Da più di un decennio, grazie anche alla collaborazione con l’Agenzia per l’Ambiente delle Nazioni Unite-UNEP viene promossa in tutto il mondo l’attività di formazione sulla Refrigerazione e il Condizionamento.

LA CATENA DEL FREDDO E LA REFRIGERAZIONE NELLA PESCA IN GAMBIA La Missione formativa del Centro Studi Galileo in Gambia è stata progettata per migliorare le competenze degli operatori dei centri di formazione locali.

Su mandato dell’UNIDO, Organizzazione per lo Sviluppo Industriale delle Nazioni Unite, il progetto ha preso forma nelle strutture del Gambia Technical Training Institute (GTTI).

L’incarico affidato al Centro Studi Galileo ha previsto una formazione

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degli operatori a 360 gradi con due settori principali: il primo dedicato al significato di un corso di formazione, ai suoi principali obiettivi con particolare riguardo al profilo del formatore; il secondo circa le attività operative e organizzative.

La formazione erogata ha compreso un approfondimento circa le caratteristiche chimico-fisiche dei fluidi refrigeranti naturali come CO2 (R744) e idrocarburi. I refrigeranti selezionati sono stati considerati come sostituti prossimi e possibili di fluidi utilizzati in Gambia al momento (CFC, HCFC e HFC). A seguire si è provveduto ad analizzare le principali applicazioni in campo industriale, commerciale e domestico. I partecipanti sono stati coinvolti in una discussione aperta che come elemento principale ha avuto le esperienze professionali personali e, al termine delle lezioni, i partecipanti hanno testato i livelli di miglioramento con un questionario a risposta multipla.

CREARE UNO SCHEMA DI CERTIFICAZIONE IN TUNISIA A seguito della collaborazione UNIDO, Ministero Tunisia e CSG, partita lo scorso anno, che ha come obiet-

tivo la creazione di uno schema di Patentino Frigoristi simile a quello attualmente disponibile in EU, il progetto ha portato Luca Rollino e Madi Sakande, docenti del Centro Studi Galileo e esperti di refrigerazione e aria condizionata, la scorsa settimana nella capitale della nazione francofona a svolgere la formazione e l’esaminazione di una decina di formatori.

Inoltre sono stati creati i presupposti per l’apertura nei prossimi mesi della 16a sede corsi CSG e 1a sede fuori dall’Europa, nella scuola di formazione professionale IBN Sina.

Infatti la settimana formativa (4 giorni + esame) in Tunisia si è rivelata estremamente soddisfacente per le Autorità tunisine, che hanno proposto di incentivare la collaborazione, al fine di essere guidati ed accompagnati nel processo di accreditamento, certificazione e formazione degli operatori del settore del freddo.

Si consideri che le Autorità, visto il nostro operato e l’esperienza del Centro Studi, hanno richiesto un supporto per lo sviluppo dell’intero sistema regolamentale tunisino (che potrebbe essere peraltro il primo contatto per lo sviluppo del sistema di accreditamento dell’intero Continente Africano). ●

Speciale trasporti refrigerati

ATP: un’eredità del passato, una sfida per il futuro

STEFANO ROSSI Convegno FAO–CSG in EXPO.

NASCITA DELL’ACCORDO L’Accordo Internazionale per il Trasporto di merci deperibili (ATP) nasce ufficialmente a Ginevra il 1 Settembre 1970, sotto l’egida delle Nazioni Unite e nell’ambito dell’UNECE (United Nations Economic Commission for Europe).

L’idea ispiratrice, come sancito nelle prime righe dell’Accordo, è di migliorare le condizioni legate al mantenimento della qualità delle merci deperibili durante il loro trasporto, in modo particolare (ma non solo, ovviamente) nei commerci internazionali. La struttura dell’Accordo si basa su quattro Capitoli principali, a loro volta suddivisi in un totale di venti Articoli, e tre Allegati tecnici.

I primi quattro articoli introducono le tipologie di “attrezzature” che possono essere utilizzate nel trasporto delle merci deperibili e definiscono i limiti di applicazione dell’Accordo; viene, inoltre, stabilito il mutuo riconoscimento delle Attestazioni ATP rilasciate dalle diverse Autorità Competenti.

L’Accordo si intende circoscritto ai trasporti via strada e/o via ferrovia di tutti gli alimenti surgelati e congelati e di una serie di alimenti freschi, quali il latte, i latticini, la carne, il pesce, i formaggi freschi e la cosiddetta IV gamma dell’ortofrutta (introdotta in tempi più recenti).

Sono, inoltre, compresi i trasporti combinati che contemplano una tratta via mare non superiore ai centocinquanta chilometri, mentre risultano generalmente esclusi i trasporti realizzati con

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ITC-CNR, Padova

i cosiddetti container isolati marittimi.

Vi sono poi nel terzo capitolo una serie di articoli riguardanti varie disposizioni, quali ad esempio la possibilità di firmare accordi multi-laterali tra differenti Stati per imporre condizioni di trasporto più stringenti. Tra le disposizioni finali (IV capitolo) assume particolare rilevanza l’Articolo diciotto che prevede la possibilità di rigettare le proposte di modifica all’Accordo se una sola Parte contraente si oppone (il cosiddetto diritto di veto).

Il principio di base dell’Accordo è quello, in definitiva, di garantire le condizioni minime perché possa avvenire il trasporto di merci deperibili in condizioni di sicurezza; in questo senso due sono i cardini, ovvero l’isolamento della cassa isolata e la capacità dell’impianto produttrice di freddo/caldo di garantire la temperatura adeguata al trasporto.

L’Allegato 1 (assieme alle sue quattro appendici) introduce le definizioni per le tipologie dei mezzi di trasporto utilizzati e le disposizioni da applicare per il controllo della conformità; vengono, inoltre, stabilite le condizioni di prova per i mezzi di trasporto, ovvero le casse isolate e i gruppi frigoriferi e/o caloriferi installati; si descrivono, infine, il modello del Certificato ATP e i marchi distintivi da applicare alle differenti categorie dei mezzi utilizzati. Sono presenti, inoltre, un secondo Allegato concernente le condizioni di temperatura da rispettare per il trasporto delle merci surgelate e congelate e un terzo allegato che riguarda le temperature di trasporto delle merci fresche.

TRA PASSATO E PRESENTE Se si volesse analizzare il numero di parole modificate nel testo attuale rispetto alla versione iniziale, si resterebbe probabilmente impressionati; dopo quasi quarantacinque anni (in verità dopo più di cinquanta, dato che una versione primordiale era già disponibile nel 1962) gli emendamenti introdotti riguardano solamente una minima parte del testo; ciò è sicuramente vero per i primi venti articoli, ovvero la struttura portante dell’Accordo, ma anche per gli allegati tecnici le modifiche risultano essere minime.

Figura 1. Copertina della prima edizione dell’ATP

Certamente il trasporto refrigerato non ha compiuto passi da gigante negli ultimi cinquanta anni e probabilmente i Padri fondatori dell’ATP ebbero una visione lungimirante che ci consente ancora oggi di applicare l’Accordo quasi immutato. E’ indubbio, tuttavia, che la staticità dell’Accordo renda complicato il suo adeguarsi con rapidità all’evoluzione della tecnica.

Le modifiche più rilevanti attuate negli ultimi venti anni si possono sostanzialmente ridurre all’introduzione dei mezzi multi-scomparto e multi-temperatura (dopo una discussione durata più di quindici anni) e più recentemente il riconoscimento di una nuova classe di mezzi di trasporto in grado di mantenere la temperatura interna nel range +12 /-20 °C, con una temperatura esterna compresa tra -40 °C e + 30 °C. Paradossalmente il fatto che l’ATP sia rimasta quasi immutata nel tempo potrebbe essere considerato uno dei suoi punti di forza; se, infatti, le proposte di emendamento devono essere condivise da tutti gli Stati aderenti per poter essere accolte (caso quasi unico a livello internazionale), significa che il testo finale adottato diventa quasi una “Bibbia” del trasporto refrigerato; lo dimostra il fatto che si è passati da un ristretto numero di Parti contraenti (i primi 7 Paesi firmatari) ad un totale attuale di quasi cinquanta (l’ultimo ingresso è stato l’Arabia Saudita).

La dimensione geografica dell’Accordo, inoltre, si sta sviluppando da un iniziale scenario prettamente europeo ad una dimensione sempre più internazionale, coinvolgendo Paesi dell’Asia e dell’ Africa. E’ evidente come l’allargamento degli Stati aderenti contribuisca ad aumentare l’importanza dell’Accordo e lo renda, quindi, “interessante” agli occhi degli Stati attualmente estranei.

Una delle idee di base iniziali, ovvero che l’Accordo sia valido solo per il trasporto internazionale, è stata, infine, superata dato che in alcuni Stati (come ad esempio Italia e Francia) l’ATP è stata adottata come base anche per la legislazione nazionale; questo sviluppo interno dell’Accordo è certamente uno stimolo per un suo miglioramento; un allargamento dei mezzi di trasporto interessati porta necessariamente allo scoperto le possibili contraddizioni o lacune insite nel testo iniziale.

Figura 2. Un possibile scenario futuro dell’ATP IL FUTURO Uno degli aspetti più controversi attualmente in discussione in ambito WP11 (il gruppo di lavoro incaricato di apportare le modifiche all’Accordo ATP) è certamente il cosiddetto diritto di veto; è sufficiente, infatti, l’opposizione di una sola Parte contraente per impedire l’approvazione di un emendamento; come già anticipato, questa procedura di voto, se da un lato garantisce il carattere “ecumenico” dell’Accordo, dall’altro impedisce, in molti casi, lo sviluppo del testo e contribuisce al perpetuarsi di sterili discussioni che si traducono in un nulla di fatto finale.

Non è possibile ad oggi prevedere l’evoluzione delle procedure di voto, ma è auspicabile un compromesso che garantisca il funzionamento ottimale del Gruppo di Lavoro e che tenga anche conto dei diversi punti di vista risultanti dalla discussione comune. Strettamente legata al punto precedente è l’importanza crescente che viene data alla stipula di eventuali Accordi multi-laterali tra due o più Paesi aderenti; questa possibilità prevista dall’Articolo 7 del Trattato non è quasi mai stata introdotta fino ad oggi;

vi è stato un primo tentativo nell’ambito della discussione dei mezzi multiscomparto che ha avuto come esito finale l’accelerazione delle trattative e l’arrivo ad una soluzione definitiva approvata nel 2011.

In ogni caso la possibilità di accordi separati tra Paesi non deve essere necessariamente considerato un aspetto negativo, dato che questa soluzione è percorribile solo se gli accordi sono più ristrettivi del testo in vigore; viceversa essi possono essere necessari nel caso di condizioni climatiche comuni e, in linea generale, introdurre novità che possano essere poi valutate opportune o meno dai restanti Paesi.

Una sfida per il futuro dell’ATP sarà certamente l’uniformità di applicazione all’interno dei diversi Stati; se, infatti, per i mezzi di trasporto nuovi non sussistono differenze rilevanti, la regolamentazione adottata nel controllo dei veicoli in servizio differisce sensibilmente nei vari Paesi; l’aspetto più significativo, ma non il solo, è certamente legato al controllo delle proprietà isolanti, valutato in modo semplicemente qualitativo nella maggior parte dei Paesi, mentre una ristretta minoranza (in particolare nella fascia

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meridionale dell’Europa) prevede un controllo più restrittivo (ovvero la verifica del coefficiente di scambio termico K) dopo un determinato arco temporale, con la conseguenza di un declassamento frequente del mezzo di trasporto.

E’ evidente come una situazione di questo tipo comporti un vantaggio competitivo per le imprese di trasporto situate nei Paesi che applicano un controllo più soft. Il possibile allargamento dei prodotti alimentari deperibili compresi nell’Accordo è da sempre un tema dibattuto; il caso più emblematico è sicuramente legato ai prodotti ortofrutticoli, ma non si può escludere a priori un’estensione a tutte le merci che siano soggette ad un controllo della temperatura durante il loro trasporto.

D’altra parte questa tipologia di prodotti (siano essi farmaci, medicinali, vaccini, apparecchi elettronici, fiori, opere d’arte, etc.) viaggiano sempre più spesso in mezzi di trasporto che sono conformi ai requisiti ATP; anche i nuovi standard del trasporto a temperatura controllata che si stanno sviluppando in ambito CEN sono dedicati alle merci sensibili alla temperatura e non si limitano, quindi, ai soli prodotti alimentari.

La futura interazione dell’ATP con gli altri standard esistenti è, infine, un aspetto da non sottovalutare. Se si vuole riconoscere e se si vuole mantenere il ruolo predominante dell’ATP nell’ambito internazionale, sarà necessario valutare attentamente le possibili integrazioni.

L’obbiettivo più importante per il futuro resta comunque l’ampliamento geografico dell’Accordo; l’idea di stabilire delle condizioni minime da rispettare per il trasporto a temperatura controllata delle merci non può che favorire gli inter-scambi commerciali e ridurre, inoltre, lo spreco delle sostanze alimentari nei Paesi in via di sviluppo; il rispetto degli standard ATP sarebbe certamente più auspicabile in questi ultimi Stati che, ad esempio, nella zona europea dove ormai la cultura della catena del freddo è radicata. In conclusione l’Accordo ATP, nato e cresciuto in Europa, avrà un suo futuro solamente se saprà svilupparsi al suo esterno. ●

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Speciale “futuro dei refrigeranti”

Manuale sul Regolamento Europeo: essere “i pionieri” quando l’Europa eliminerà gli HFC

LEGAMBIENTE Jill Thompson al XVI Convegno Europeo

EIA – Environmental Investigation Agency

IMPRESE DEL SETTORE E RIVENDITORI ALL’INGROSSO

Programmi di certificazione obbligatoria e formazione Il personale che svolge attività di installazione, manutenzione, assistenza ad impianti contenenti HFC e miscele deve essere opportunamente formato e certificato, inoltre gli operatori che assolvono alcuni compiti, e coloro che svolgono tali compiti per tale personale, devono essere certificati ai sensi di un programma di certificazione che comprende la formazione e un processo di valutazione (vedi Tabella 1).

Per gli impianti di condizionamento d’aria dei veicoli a motore che rientrano nell’ambito della Direttiva 2006/40/CE, è sufficiente che le imprese del settore e le aziende completino un corso di formazione appropriato.

Tutti i programmi di certificazione e di

Le imprese che operano nel settore della refrigerazione devono essere certificate ed essere a conoscenza delle disposizioni che interessano gli operatori per garantire la conformità. Inoltre, mentre l’eliminazione globale dei gas HFC prosegue, ci sarà una crescente domanda di imprese europee del settore preparate ad eseguire l’installazione, assistenza, manutenzione, riparazione e smantellamento delle tecnologie di refrigerazione naturale. Al fine di trarre il massimo vantaggio da queste opportunità, le imprese del settore dovranno prendere conoscenza prioritariamente con le tecnologie di refrigerazione naturale e cercare di essere formate sull’impiego e uso di tali tecnologie in condizioni di sicurezza.

Prevenzione delle emissioni di gas HFC Le imprese del settore hanno l’obbligo giuridico di “adottare ogni precauzione per evitare perdite” di HFC e miscele, ed è fatto loro divieto di produrre emissioni intenzionali, come ad esempio durante la prova di tenuta. Inoltre, chiunque utilizzi un impianto contenente HFC, immediatamente prima del suo smaltimento deve provvedere al recupero dei gas residui ivi contenuti.

Quando attribuisce incarichi a un terzo, l’impresa appaltante deve “adottare ogni misura ragionevole per accertare che quest’ultimo sia in possesso dei certificati necessari per assolvere gli incarichi richiesti”.

formazione devono includere anche informazioni su refrigeranti naturali (ndr o alternativi) e i requisiti normativi esistenti per funzionare con le tecnologie di refrigerazione naturale.

Inoltre, la formazione deve essere a disposizione delle imprese del settore che desiderino aggiornare le proprie conoscenze sulle normative vigenti e gli standard tecnici, conoscere i requisiti relativi al contenimento, recupero e manipolazione delle apparecchiature, o per ricevere informazioni sulle tecnologie appropriate al fine di sostituire o ridurre l’uso di gas HFC e miscele.

I certificati di formazione ottenuti con il precedente regolamento, restano validi in conformità alle condizioni secondo cui erano stati rilasciati in origine.

Tabella 1.

Compiti che richiedono Personale certificato.

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Tenuta di registri A. Informazioni obbligatorie Le imprese del settore devono conservare i registri per ciascuna parte dell’impianto soggetto al controllo delle perdite. In particolare, i registri devono specificare per ciascuna parte delle apparecchiature: • le quantità e il tipo di gas HFC installati; • le quantità di HFC aggiunto in fase di installazione, manutenzione o assistenza; • le quantità di gas HFC riciclati o rigenerati e utilizzati, tra cui il nome e l’indirizzo del centro di riciclaggio o di recupero e l’eventuale numero del certificato; • la quantità di gas HFC recuperati e utilizzati; • l’identità dei soggetti che hanno eseguito l’installazione, assistenza, manutenzione, riparazione o smantellamento delle apparecchiature, incluso l’eventuale numero di certificato delle stesse; • le date e i risultati dei controlli; e • le misure adottate per recuperare e smaltire i gas HFC in caso di smantellamento.

Tali registri devono essere conservati da personale certificato per almeno cinque anni e messi a disposizione su

richiesta delle autorità nazionali o della Commissione europea, a meno che essi siano archiviati in una banca dati creata dalle autorità nazionali dello Stato membro UE in questione.

B. Informazioni sugli acquirenti Le imprese del settore e i rivenditori all’ingrosso che forniscono i gas HFC, devono istituire registri che contengano informazioni minime sugli acquirenti, in particolare: (i) i numeri dei certificati degli acquirenti, e (ii) le quantità di gas HFC acquistati. Tali registri devono essere conservati per almeno cinque anni.

AUTORITÀ NAZIONALI Le autorità nazionali sono i principali responsabili dell’attuazione e applicazione del regolamento UE sui gas fluorurati, in particolare per il controllo e la comunicazione con gli operatori, i fabbricanti e le imprese del settore.

Mentre l’eliminazione globale dei gas HFC prosegue, la capacità delle autorità nazionali di anticipare l’impatto dell’eliminazione globale dei gas HFC e di creare misure nazionali volte a facilitare la transizione verso tecnologie a basso GWP, sarà fondamentale per aiutare le loro aziende ed econo-

realalternatives.eu/

mie ad affrontare la carenza di quote HFC e sovrapprezzo dei gas HFC. Conformità e Applicazione La fase di Phase Down dei gas HFC è gestita dalla Commissione Europea, ma il rispetto e l’applicazione delle altre disposizioni rientrano in gran parte nella competenza delle autorità nazionali.

Le autorità nazionali forniscono un controllo fondamentale per garantire, che: • i produttori, gli importatori e gli esportatori etichettino correttamente le spedizioni o i recipienti contenenti gas HFC e miscele, e forniscano prova della distruzione e recupero del sottoprodotto HFC-23 all’atto della loro immissione in commercio; • i fabbricanti etichettino e rendano pubblicamente noti correttamente i prodotti e le apparecchiature basate sui gas HFC ed evitino di immettere nuove apparecchiature in commercio quando ciò è vietato; • gli operatori eseguano con regolarità controlli delle perdite, installino impianti di rilevamento delle perdite se necessario, conservino i registri per ciascun prodotto e parte delle apparecchiature, ed evitino di utilizzare gas HFC o miscele durante l’assistenza e la manutenzione quando ciò è vietato; e • le imprese del settore abbiano certificati validi e conservino i registri per ciascun prodotto e parte di apparecchiatura.

Al fine di agevolare la conformità e l’applicazione, gli Stati membri della UE sono tenuti a stabilire norme riguardo alle sanzioni applicabili in caso di violazione e sono obbligati ad adottare tutte le misure necessarie per garantirne l’attuazione. Le sanzioni devono essere efficaci, proporzionate e dissuasive e devono essere notificate alla Commissione europea entro il 2017.

Formazione e Certificazione Gli Stati membri sono tenuti a mantenere programmi di certificazione, compresa la formazione e un processo di valutazione, per tutti i soggetti che svolgono le funzioni di cui alla Tabella 2.

I programmi di certificazione devono soddisfare i requisiti minimi e specificare per ciascun tipo di apparecchiatura le capacità pratiche e le cono-

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Tabella 2.

Programmi di formazione e certificazione negli Stati membri della UE.

Danimarca, Svezia e Germania, e potrebbero servire da modello in altri Stati membri dell’Unione Europea.

L’obbligo di incoraggiare lo sviluppo di un consorzio di filiera è stato concepito per ovviare alla mancata distruzione e riciclaggio in molti Stati membri della UE e per favorire economie di scala a fronte di operazioni di recupero organizzate a livello nazionale.

Raccolta dei dati riguardanti le emissioni Gli Stati membri sono tenuti a istituire sistemi di segnalazione per i settori che rientrano nell’ambito del regolamento UE sui gas fluorurati con l’obiettivo di ottenere dati sulle emissioni.

scenze teoriche richieste per la persona certificata.

Questi requisiti minimi sono stabiliti nei precedenti regolamenti della Commissione e restano in vigore fino alla loro sostituzione:(1) • Regolamento (CE) n. 303/2008 della Commissione: Impianti di refrigerazione, condizionamento d’aria e pompe di calore fisse; • Regolamento (CE) n. 304/2008 della Commissione: impianti fissi di protezione antincendio e estintori; • Regolamento (CE) n. 305/2008 della Commissione: Commutatori ad alta tensione; e • Regolamento (CE) n. 306/2008: Solventi a base di gas dalle apparecchiature.

Per gli impianti di condizionamento d’aria dei veicoli a motore che rientrano nell’ambito della Direttiva MAC, gli Stati membri devono limitarsi a garantire che la formazione è stata completata. I requisiti minimi di formazione sono stabiliti nel regolamento (CE) n.

307/2008.

Questi programmi di certificazione e formazione sono necessari per trattare le seguenti questioni: • normativa applicabile e norme tecniche; • prevenzione delle emissioni; (1) Si noti che, durante la redazione di questo testo, il Regolamento (CE) n.303/2008 è stato modificato dal Regolamento di Esecuzione (UE) 2015/2067 ed il Regolamento (CE) n.305/2008 è stato modificato dal Regolamento di Esecuzione (UE) 2015/2066.

• recupero dei gas HFC; • manipolazione in condizioni di sicurezza delle apparecchiature del tipo e formato oggetto del certificato; e • informazioni sulle tecnologie pertinenti per sostituire o ridurre l’uso di gas HFC e sulla loro manipolazione in condizioni di sicurezza.

Data la proliferazione prevista di tecnologie di refrigerazione naturale, gli Stati membri della UE devono fornire informazioni sui refrigeranti naturali e garantire che i requisiti normativi esistenti per operare con le tecnologie di refrigerazione naturali siano disponibili su richiesta.

Se i programmi di certificazione esistenti e la formazione non coprono questi requisiti minimi, dovranno essere adattati.

Gli Stati membri della UE devono comunicare alla Commissione i loro programmi di certificazione e formazione entro il 1° gennaio 2017.

Consorzi di filiera Fatti salvi gli obblighi già in essere per il recupero del gas HFC dai prodotti e dalle apparecchiature contemplati dalla Direttiva 2012/19/UE, nota anche come Direttiva sui rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche o “Direttiva RAEE”, le autorità nazionali devono incoraggiare lo sviluppo di consorzi di filiera per il recupero e il riciclo, la rigenerazione e distruzione dei gas HFC. Alcuni consorzi (o appositi enti d’ambito) stanno già operando in

ALLEGATO 1 Terminologia chiave Per la maggior parte della terminalogia utilizzata nel presente documento, le definizioni sono reperibili nell’articolo 2 del regolamento UE sui gas fluorurati.

I seguenti termini chiave sono riportati per comodità di seguito.

Idrofluorocarburi (HFC): le sostanze elencate al punto 1 dell’allegato I o le miscele contenenti una di queste sostanze.

Produttore: una società che produce HFC nell’Unione europea; i produttori immettono gli HFC in commercio a livello europeo quando li forniscono a terzi o li utilizzano internamente per proprio conto.

Importatore: una società che importa HFC prodotti al di fuori dell’Unione europea; gli importatori immettono in commercio gli HFC a livello europeo dopo il rilascio in libera pratica da parte delle dogane.

Quantità di biossido di carbonio equivalente (CO2e): una quantità di gas serra, espressa come il prodotto del peso dei gas serra in tonnellate metriche e del loro GWP. Operatore: la persona fisica o giuridica che esercita un effettivo controllo sul funzionamento tecnico di prodotti e apparecchiature contemplati dal regolamento UE sui gas fluorurati; uno Stato membro UE può, in specifiche situazioni definite, considerare il proprietario responsabile degli obblighi dell’operatore.

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Immissione in commercio: indica la fornitura o la messa a disposizione di un’altra entità in seno all’Unione europea, per la prima volta, a titolo oneroso o gratuito, o l’utilizzo per proprio conto, nel caso di un produttore, e comprende il rilascio doganale in libera pratica nell’Unione Europea.

Impresa: qualsiasi persona fisica o giuridica che: (a) produce, utilizza, recupera, raccoglie, ricicla, rigenera o distrugge i gas fluorurati ad effetto serra; (b) importa o esporta gas fluorurati ad effetto serra o prodotti e apparecchiature che contengono tali gas; (c) immette in commercio gas fluorurati ad effetto serra o prodotti e apparecchiature che li contengono, o il cui funzionamento dipende da tali gas; (d) installa, assiste, mantiene, ripara, controlla la presenza di perdite o smantella apparecchiature che contengono, o il cui funzionamento dipende da tali gas fluorurati ad effetto serra; (e) rappresenta l’operatore delle apparecchiature contenenti, o il cui funzionamento dipende da tali gas fluorurati ad effetto serra; (f) produce, importa, esporta, immette in commercio o distrugge i gas di cui all’allegato II; o (g) immette in commercio prodotti o apparecchiature contenenti i gas di cui all’allegato II. Autorità competente: l’ente governativo dello Stato membro UE incaricato di supervisionare e applicare il regolamento UE sui gas fluorurati.

Recupero: l’atto di raccolta dei gas HFC dai prodotti, contenitori e apparecchiature durante l’assistenza o la manutenzione o prima dello smaltimento dei prodotti e delle apparecchiature.

Rigenerazione: l’atto di recupero dei gas HFC usati in impianti di refrigerazione/climatizzazione/antincendio e delle operazioni chimico/industriali necessarie per rendere le prestazioni del gas equivalenti a quelle di sostanze vergini.

Riciclaggio: l’atto di recupero e di pulizia di gas HFC da apparecchiature attraverso un processo industriale semplice. ●

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ULTIME NOTIZIE Primo corso ed esame Real Alternatives a Edimburgo Il VicePresidente AREA Marco Buoni è stato docente ed esaminatore del primo corso Real Alternatives ad Edimburgo. Il progetto, voluto dalla Commissione Europea DG Clima, mira ad aumentare le competenze dei Tecnici e le tecnologie disponibili in tutte le Nazioni dell’Unione ottemperando quindi alle richieste della regolamentazione europea 517/2014. I nuovi refrigeranti hanno la caratteristica positiva di essere ecofriendly ma sono, a differenza dei predecessori, leggermente infiammabili.

Richiedono quindi una preparazione specifica che tuteli i Tecnici e i consumatori finali. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

Il Patentino Frigoristi in RAI: la scelta del Tecnico del Freddo ATF e Centro Studi Galileo parlano per la seconda volta del Patentino Frigoristi al programma RAI “Uno Mattina”. Chi è autorizzato in Italia ad occuparsi delle riparazioni e della manutenzione dei condizionatori? La RAI ha chiamato nei suoi studi romani il Docente Centro Studi Galileo Marcello Collantin per discutere in diretta TV della scelta del Tecnico del Freddo, che deve essere autorizzato a maneggiare i gas refrigeranti mediante l’ottenimento del Patentino Italiano Frigoristi. E’ molto importante che tutti i proprietari di impianti ricordino di effettuare le giuste manutenzioni prima dell’accensione. Ciò eviterà perdite, inefficienze, diffusione di batteri e acari derivata da una mancata igienizzazione dei filtri.

Il Responsabile Energia Centro Studi Galileo a RAI3 Luca Rollino, Ingegnere e Architetto con alle spalle un PhD presso il Politecnico di Torino è stato intervistato da RAI3 su un innovativo prodotto coibentante ed antisismico; un pannello ad elevata capacità pensato e prodotto al 100% in Italia. Rollino, docente e Responsabile Energia del Centro Studi Galileo, è considerato uno dei massimi esperti di energetica degli edifici e fa parte di numerose Commissioni di studio del Comitato Termotecnico Italiano. Ha recentemente operato presso la Commissione che ha elaborato la norma tecnica per la contabilizzazione del calore e ripartizione delle spese energetiche permettendo un risparmio significativo a livello di consumi e inquinamento.

Quanti patentini frigoristi sono stati rilasciati in Europa?

Come abbiamo avuto spesso occasione di ribadire, la Certificazione ha contribuito in maniera determinante alla qualificazione del nostro settore e alla creazione della categoria del Tecnico del Freddo. La curiosità ci porta ad indagare su quante certificazioni siano state effettivamente rilasciate in Europa. Ecco un’indagine dell’Associazione Europea AREA che ci fornisce dati precisi. A guidare la classifica Italia, Regno Unito e Germania. AREA è l’Associazione di categoria europea del settore HVAC. Fondata nel 1989 rappresenta gli interessi di 23 Associazioni nazionali di settore provenienti da 18 Nazioni dell’UE più la Norvegia e la Turchia, con un’adesione di oltre 13.000 aziende, 110.000 Tecnici e un fatturato complessivo di 23 miliardi di €.

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Speciale principi di base del condizionamento dellʼaria

Principi di base del condizionamento dell’aria

Installare un impianto di condizionamento in un edificio pre-esistente 175ª lezione PIERFRANCESCO FANTONI

CENTOSETTANTACINQUESIMA LEZIONE DI BASE SUL CONDIZIONAMENTO DELL’ARIA Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni di base semplificate per gli associati sul condizionamento dell’aria, così come da 18 anni sulla nostra stessa rivista il prof. Ing. Pierfrancesco Fantoni tiene le lezioni di base sulle tecniche frigorifere. Vedi www.centrogalileo.it.

Il prof. Ing. Fantoni è inoltre coordinatore didattico e docente del Centro Studi Galileo presso le sedi dei corsi CSG in cui periodicamente vengono svolte decine di incontri su condizionamento, refrigerazione e energie alternative.

In particolare sia nelle lezioni in aula sia nelle lezioni sulla rivista vengono spiegati in modo semplice e completo gli aspetti teorico-pratici degli impianti e dei loro componenti.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

INTRODUZIONE Per poter scegliere se installare un chiller o un impianto centralizzato per il condizionamento di un edificio già costruito, sostenendo i minimi oneri, vanno presi in considerazione alcuni elementi legati alle caratteristiche proprie delle due diverse tipologie di impianti.

RISTRUTTURAZIONI DI EDIFICI Può capitare che in un edificio in fase di ristrutturazione si voglia predisporre un impianto di condizionamento.

Prima della ristrutturazione non era presente alcun tipo di impianto ma ora, approfittando del fatto che si deve porre mano alla struttura, si vuole dotarlo di tale sistema di comfort.

Come già detto in altre occasioni, se è già pre-esistente un impianto di riscaldamento centralizzato e non si vuole intervenire invasivamente sulle murature, la soluzione offerta dal chiller è senz’altro più conveniente rispetto ad un impianto VRV o VRF, dato che offre la possibilità di avvalersi della rete preesistente di distribuzione dell’acqua e quindi non richiede la posa di nuove tubazioni nè la necessità di intervenire sulle opere murarie.

Se invece si è costretti a realizzare un impianto ex-novo, il discorso cambia. Vanno presi in considerazioni altri elementi per poter effettuare la scelta tra impianto centralizzato ad espansione diretta o impianto a fluido secondario.

Per comprendere quale dei due è più conveniente dal punto di vista realizzativo è necessario pensare alla complessità realizzativa dei circuiti, quello del refrigerante in un caso e quello dell’acqua nell’altro caso.

SCELTA DELLA TIPOLOGIA DI CIRCUITO Operativamente, quindi, in un edificio pre-esistente è più complessa ed onerosa la posa di un circuito frigorifero o quella di un circuito idraulico? Per rispondere alla domanda occorre compiere un passo indietro ed analizzare alcuni aspetti.

La lunghezza del circuito è un elemento che, in linea di principio, non interviene più di tanto nella scelta di una tipologia o dell’altra. Se supponiamo che il chiller e la motocondensante dell’impianto centralizzato vengano posizionate nel medesimo luogo esternamente all’edificio, in entrambi i casi lo sviluppo delle tubazioni deve essere tale da poter raggiungere i medesimi locali interni. Questo significa approssimativamente uguale lunghezza delle tubazioni.

Per quanto riguarda il numero di tubazioni da posare, è necessario entrare nello specifico del caso in esame e considerare la tipologia di impianto che si intende installare.

Per quanto riguarda l’impianto centralizzato si può optare per le versioni reversibili caldo+freddo (ossia condizionatore+pompa di calore) oppure per le versioni a recupero di calore

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che offrono la possibilità di riscaldare alcuni locali dell’edificio e raffreddarne contemporaneamente altri. Nel primo caso avremo a che fare con due distinte tubazioni principali da posare, nel secondo caso tre.

Anche per quanto riguarda i chiller è necessario specificare quale tipologia di impianto si intende installare. La scelta può essere fatta tra quelli a soli due tubi per il trasporto dell’acqua (calda in inverno e fredda in estate), oppure a tre o anche a quattro tubi per avere il massimo della versatilità di impiego.

Un altro elemento da non sottovalutare per definire la tipologia di impianto meno onerosa da installare è anche la dimensione delle tubazioni. Infatti ricordiamo che, essendo l’edificio già pre-esistente, la posa delle tubazioni richiede di creare gli appositi alloggiamenti per essi attraverso la foratura dei muri e delle solette. Il diametro delle tubazioni da posare comporta, quindi, la necessità di eseguire fori di dimensioni più o meno grandi per il loro passaggio.

ACQUA O REFRIGERANTE Nel caso della determinazione del diametro dei tubi necessari per approntare l’impianto si può giungere ad una valutazione di carattere generale, che vale in tutti i casi che si possono presentare nell’attività lavorativa. Per fare ciò dobbiamo pensare per un attimo alle diverse modalità di funzionamento delle due tipologie di impianti.

Nel caso dei chiller la potenza frigori-

Tabella 1 Refrigerante

Calore latente di evaporazione (kJ/kg)

Effetto frigorifero (kJ/kg)

R32 R410A R407C

381 268 194

267 188 136

Tabella 2

Refrigerante

Quantità di calore sottratta da 1 kg di fluido frigorifero (kJ/kg)

Volume corrispondente a 1 kg di liquido frigorifero (litri)

Quantità di liquido necessaria per produrre una potenza frigorifera di 100 kW (l/s)

R32 R410A R407C Acqua

267 188 136 29

1,05 0,87 0,82 1

0,39 0,46 0,60 3,4

fera da sottrarre all’aria dei locali da raffrescare viene garantita dagli scambi di calore dell’acqua del circuito idronico. Sia che si usi un ventilconvettore, sia nel caso delle travi fredde, sia nel caso di raffreddamento a pavimento, è l’acqua che sottrae il calore all’aria del locale. Per fare ciò essa è costretta a riscaldarsi tra l’ingresso e l’uscita dello scambiatore.

Quello che ci interessa per le nostre considerazioni è che l’energia termica in gioco in tale scambio è di tipo sensibile, giacchè non produce alcun cambiamento di stato dell’acqua. In linea di principio e in maniera molto semplificata possiamo assumere che l’entità del riscaldamento che subisce l’acqua sia dell’ordine di 6-7 °C circa.

Considerando il calore specifico del-

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l’acqua (trascuriamo per semplicità l’eventuale presenza del glicole con funzione antigelo che può essere presente nell’acqua) allora possiamo dire che ogni chilogrammo di acqua che transita nello scambiatore di calore è in grado di sottrarre circa 29 kJ di energia termica. Poichè un chilogrammo corrisponde ad un litro di acqua, giungiamo alla conclusione che ogni litro di acqua che transita nello scambiatore è in grado di scambiare tale quantità di calore.

Nel caso degli impianti centralizzati di tipo VRV o VRF, la potenza frigorifera da sottrarre all’aria dei locali da raffrescare viene garantita dagli scambi di calore del refrigerante che viene impiegato, che direttamente espande ed evapora all’interno dello scambiatore posto nel locale.

In questo caso siamo in presenza di un passaggio di stato; proprio quello del refrigerante che, grazie all’energia termica che sottrae all’aria, si trasforma da liquido in vapore. In questo caso, quindi, il calore in gioco è di tipo latente, essendo legato alla trasformazione di stato del refrigerante.

Per quantificare tale parametro è necessario conoscere il tipo di fluido impiegato.

Nella tabella 1 vengono riportati i dati di 3 dei fluidi frigoriferi più impiegati nel settore del condizionamento. Il calore latente di evaporazione indica la quantità di calore necessaria a far evaporare 1 kg di refrigerante.

L’R32 si pone ai vertici del trio. L’effetto frigorifero, invece, tiene conto del fatto che nel passaggio attraverso la valvola d’espansione parte del refrigerante già vaporizza e quindi che sulla quantità di 1 chilogrammo, parte di esso non contribuisce a produrre il raffreddamento desiderato. Per semplicità, si è approssimato il valore dell’effetto frigorifero al 70% del valore del calore latente di evaporazione.

DIAMETRO DEI TUBI Anche per quanto riguarda i 3 refrigeranti considerati dobbiamo far corrispondere un volume al peso di 1 chilogrammo. Senza entrare nei particolari, diciamo che ad 1 kg di R32 corrisponde un volume del liquido di circa 1,05 litri; per l’R410A un volume di circa 0,87 litri e per l’R407C un volume di circa 0,82 litri.

Nella tabella 2 vengono riportate in maniera sintetica le quantità di calore sottratte da 1 chilogrammo di fluido di raffreddamento ed i rispettivi volumi in gioco.

Nell’ultima colonna della tabella si è riportato il volume di refrigerante o di acqua che è necessario garantire per ottenere sempre la medesima potenza frigorifera, fissata come esempio in 100 kW. Tale valore rappresenta la portata di fluido refrigerante che deve scorrere dentro le tubazioni che alimentano lo scambiatore di calore.

Ricordando ancora che l’esempio proposto è stato semplificato per renderlo meno pesante, comunque si può osservare come i volumi d’acqua in gioco risultino essere di gran lunga maggiori rispetto a quelli dei 3 diversi tipi di refrigerante e che, in conclusione, il diametro delle tubazioni del circuito idraulico del chiller debba risultare maggiore di quello delle tubazioni del circuito frigorifero degli impianti centralizzati.

Sicuramente quest’ultimo risultato non depone a vantaggio dell’uso di un chiller qualora si debba provvedere all’installazione di un nuovo impianto di condizionamento e se si deve eseguire la posa delle tubazioni in un edificio già costruito. ●

ULTIME NOTIZIE

NOTIZIE DALL’EUROPA (Sintesi da refripro.eu)

POLITICA & AMBIENTE L’Australia annuncia il suo phase-down degli HFC • Il ministro dell’Ambiente australiano Greg Hunt ha annunciato un phase-down degli HFC dell’85% nel suo paese. L’obiettivo è ridurre le emissioni di CO2 di 80 milioni di tonnellate entro il 2030.

Gapometro EPEE: Uno strumento innovativo utile a raggiungere gli obiettivi del phase-down in Europa • Il regolamento sui gas fluorurati è entrato in vigore nel 2015. Il phase-down rappresenta uno degli elementi più importanti del regolamento. Per seguire da vicino i progressi, EPEE ha sviluppato il gapometro. L’obiettivo è elaborare una route map, misurare i progressi dell’attuazione e identificare le lacune potenziali.

INDUSTRIA & TECNOLOGIA Assemblea Generale EPEE: nuovo comitato esecutivo • Durante l’assemblea generale del 16 giugno, EPEE, l’associazione europea dei fabbricanti dei settori di refrigerazione, climatizzazione e pompe di calore, ha eletto la sua nuova leadership.

Etichetta energetica per armadi refrigerati professionali • Dal 1° luglio, gli armadi refrigerati professionali dovranno esporre un’etichettatura energetica. Il regolamento si applica agli armadi refrigerati professionali alimentati dalla rete, compresi quelli venduti per la refrigerazione di generi alimentari e alimenti per animali.

ECONOMIA & GENERALITÀ Midea acquisisce Clivet • Il gigante cinese Midea ha acquisito l’80% della società italiana Clivet Spa e di Clivet Espana SA. Il restante 20% rimane di proprietà della famiglia Bellò. Con questa acquisizione, Midea mira a rafforzare la propria presenza sul mercato tedesco.

L’efficienza energetica è una priorità • Johnson Controls International (JCI) ha realizzato una nuova edizione dell’indicatore sull’efficienza energetica 2016. Più di 1200 decision makers del campo del facility management e della gestione dell’energia con sede negli Stati Uniti, Brasile, Cina, Germania e India hanno partecipato a questo nuovo sondaggio.

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Speciale impianti ad alta efficienza

Efficienza energetica (Seasonal Energy Efficiency Rating) di un sistema booster operante con R744 in varie condizioni climatiche OLIVER JAVERSCHEK, MANUEL REICHLE Nella foto: Pietro Trevisan, direttore supporto tecnico Bitzer Italia.

Bitzer

I sistemi CO2 booster rappresentano la più comune tipologia di impianto per applicazioni trans-critiche a CO2 nella refrigerazione commerciale.

I sistemi booster sono caratterizzati da un circuito comune contenente il refrigerante ed il lubrificante, nel quale i compressori dello stadio di bassa temperatura (LT) scaricano direttamente nel lato di aspirazione dei compressori dello stadio a media temperatura (MT). Sebbene i sistemi booster operino tipicamente con maggiore temperatura del gas aspirato e di conseguenza inferiore densità del gas aspirato nello stadio MT in confronto a sistemi in cascata, questi sistemi hanno solitamente maggiore efficienza energetica. Il motivo principale è la differenza di temperatura richiesta nello scambiatore in cascata, che porta ad un rapporto di pressione maggiore e ad un maggiore consumo di potenza da parte del compressore dello stadio di bassa temperatura. Poiché l’efficienza energetica dei sistemi booster dipende fortemente dalla temperatura ambiente, il luogo di ubicazione dell’impianto influenza significativamente il consumo annuale di potenza. Una analisi del Seasonal Energy Efficiency Rating (SEER) illustra il potenziale di applicazioni trans-critiche per una particolare ubicazione. In questo studio il SEER di un sistema booster viene valutato sperimentalmente per tre differenti

zone climatiche, Atene, Strasburgo, ed Helsinki. Dati pubblicati in relazione a studi di ECO-Efficiency per refrigerazione nei supermercati vengono considerati per determinare il SEER. L’apparato sperimentale utilizzato è un sistema CO2 trans-critico con flash gas bypass installato da BITZER nel proprio stabilimento di Rottenburg ed utilizzato per seminari e training.

Il carico a media temperatura e quello a bassa temperatura sono simulati realisticamente per mezzo di una cella frigorifera ed un banco bassa temperatura rispettivamente.

Infine viene presentata una valutazione dei risultati misurati.

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INTRODUZIONE Questa analisi consegue ad uno studio di Eco-Efficiency per refrigerazione nei supermercati (Thurnham, 2010) in cui l’autore ha condotto una comparazione analitica di vari sistemi di refrigerazione per supermercati per varie località climatiche. I sistemi considerati sono i seguenti: 1. R404A DX MT – R404A DX LT 2. R404A DX MT – CO2 Cascade DX LT 3. R404A Indiretto MT - CO2 Cascata DX LT 4. CO2 DX MT - CO2 Cascata DX LT L’assorbimento elettrico delle varie tipologie di sistema viene comparato in varie condizioni climatiche. E’ stato valutato che per climi freddi o moderati come quelli di Helsinki e Strasburgo, il consumo energetico annuo di un sistema CO2 transcritico è significati-

vamente inferiore a quello di un sistema con R404A. Nel clima relativamente caldo di Atene, il consumo energetico annuo del sistema CO2 transcritico risulta quello meno favorevole. Il sistema transcritico CO2 valutato nello studio di Eco-Efficiency di SKM Enviros è un sistema in cascata con CO2 DX sia nello stadio MT che nello stadio LT. Attualmente i sistemi booster sono considerati quelli più comuni e diffusi tra le applicazioni transcritiche per supermercato. Inoltre, facendo riferimento alla metodologia della EcoEfficiency, dove sono considerate le emissioni di anidride carbonica come riferimento, vengono comparati e valutati i fattori ecologico ed economico sull’intero ciclo di vita di un sistema per supermercato. E’ stato affermato che la CO2 può competere molto bene in termini economici ed ambientali.

La struttura del sistema booster applicato La configurazione base del sistema booster utilizzato comprende due compressori nello stadio di media temperatura (MT), ed un compressore nello stadio di bassa temperatura (LT). I due compressori dello stadio MT sono prototipi 4PTC7.F3K VARISPEED, ed ambedue sono dotati di inverter di frequenza flangiato sul motore elettrico e raffreddato con il gas di aspirazione.

Lo stadio LT impiega anch’esso un prototipo denominato 2NSL05K. Il sistema di gestione dell’olio consiste

di un separatore dell’olio a coalescente con sensore di livello, una valvola solenoide a due vie, una riserva d’olio in bassa pressione (LP), e regolatori di livello dell’olio su ogni compressore.

Per realizzare diverse temperature di uscita dal gas cooler, la portata di massa del refrigerante viene raffreddata o condensata in uno scambiatore coassiale raffreddato ad acqua.

La portata di acqua di raffreddamento che fluisce nello scambiatore di calore è costantemente regolata da una valvola controllata in funzione della temperatura di uscita dal gas cooler o di condensazione selezionata. La valvola di espansione di alta pressione (HP expansion valve) varia la carica di refrigerante nel lato di alta e di bassa.

Essa viene controllata dal controllore della pressione di alta e del ricevitore.

Lo stesso controllore regola anche la valvola di flash-gas bypass (FGB).

A valle della valvola di espansione HP è situato un ricevitore di liquido a pressione intermedia con valvola di FGB e due scambiatori interni (IHE). Il refrigerante liquido proveniente dal ricevitore viene sottoraffreddato dallo scambiatore interno in due stadi, prima dalla portata di FGB e poi dalla portata di aspirazione LT. Il secondo scambiatore è dimensionato primariamente per mantenere la temperatura dell’olio nel carter sufficientemente elevata nel compressore LT, ma possiede anche scopo secondario di surriscaldare intensamente la portata di massa in aspirazione al compressore LT per ridurre la portata di massa nel compressore. Per motivi di spazio, nel sistema booster del training center è stato installato solamente un piccolo banco freezer LT. Per garantire che la potenza frigorifera del compressore LT venga ridotta e non sia tutta somministrata all’utenza LT, viene realizzato uno scambio termico tra il gas di aspirazione LT e la totale portata del liquido. Questo significa che il surriscaldamento è diviso tra stadio LT e stadio MT, in dipendenza del carico. Oltre al banco freezer LT, altri due evaporatori sono installati in una cella frigorifera nello stadio MT. Il surriscaldamento all’uscita dei tre evaporatori è controllato da valvole di espansione elettroniche e controllori individuali gestiti con pulse width modulation.

Figura 1.

Diagramma schematico P&I del sistema booster in discussione.

Sono installati degli accumulatori di aspirazione individuali sul lato di aspirazione dei compressori sia in LT che in MT. La figura 1 mostra un diagramma P&I semplificato del sistema.

Come già illustrato, mentre il sistema funziona, la temperatura di uscita dal gas cooler e la temperatura di condensazione sul lato refrigerante può essere controllata entro un range definito regolando la portata d’acqua.

Come conseguenza, il livello di pressione ottimale durante il funzionamento trans-critico e l’entità del sottoraffreddamento durante il funzionamento subcritico sono regolati da una valvola di espansione di alta pressione. Il controllore della pressione di alta e della pressione del ricevitore intermedio consente alla pressione intermedia di essere selezionata in un intervallo definito dalla massima pressione operativa dei componenti nella linea del liquido e la minima differenza di pressione richiesta dalle valvole di espansione elettroniche (EEV).

I controlli delle utenze regolano il livel-

lo di surriscaldamento all’uscita dell’evaporatore e tra il minimo ed il massimo valore impostato. Infine il controllo del rack regola il livello della pressione di aspirazione dello stadio MT ed LT. Si segnala che il controllore del rack utilizzato nello stadio MT fornisce un segnale di output tra 0 e 10 V con cui vengono gestiti i due compressori dotati di inverter. In conseguenza di questo i due compressori lavorano sempre in modo sincrono circa alla stessa frequenza in condizioni di elevata richiesta di potenza frigorifera.

Nelle condizioni nominali di progetto, la capacità frigorifera degli evaporatori del sistema booster è di circa 20.7 kW in MT e 2.0 kW in LT. I parametri nelle condizioni di progetto sono: ambedue i compressori MT operanti a 70 Hz, il compressore LT operante a 50 Hz, temperatura di uscita dal gas cooler 35 °C, HP a circa 87 bar(a), una pressione intermedia di 38 bar(a) e temperatura di evaporazione di -8 °C e 32 °C (entrambe con 10 K di surriscaldamento utile). Quando il compresso-

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Condizioni al contorno per le misure I compressori nello stadio MT sono stati preparati con termocoppie per misurare le temperature di scarico all’interno delle testate dei compressori. Oltre alle temperature e pressioni, sono stati misurati la potenza elettrica in ingresso e la frequenza di servizio dei compressori oltre che la potenza elettrica assorbita dalle resistenze elettriche. Le portate di massa e le conseguenti potenze frigorifere sono state calcolate. La temperatura dell’acqua di raffreddamento in ingresso allo scambiatore coassiale è un fattore limitante per le misure e i calcoli delle condizioni di funzionamento del sistema descritto in condizioni di bassa temperatura ambiente.

Andando a diminuire il valore di riferimento del chiller al minimo, la temperatura dell’acqua può essere diminuita dai 18 °C nominali a 6 °C. Questo porta ad una temperatura 9 °C per l’acqua in ingresso al gas cooler / condensatore. Andando ad applicare le capacità del sistema booster descritto sopra, è stato verificato che non è possibile scendere sotto ai 22 °C con la temperature dell’acqua con lo scambiatore e la valvola di controllo dell’acqua utilizzati.

Per questo motivo si è deciso di ridurre il carico e di conseguenza la potenza di scambio termico per le misure in modo da misurare le prestazioni in condizioni invernali. Scegliendo questa strada è stato possibile raggiungere una temperatura di condensazione

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Figura 2.

Profili annui di temperatura a bulbo secco per le località considerate.

Ore per anno [h/a]

re LT è in servizio, la capacità frigorifera dello stadio MT nelle condizioni di progetto può essere variata andando a modulare la frequenza dei compressori MT da circa 2.7 kW (un compressore MT a 37 Hz, senza eccedere la massima temperatura di scarico) fino a circa 26.6 kW (entrambi i compressori MT a 87 Hz di funzionamento).

Quando il compressore LT non è in funzione, la minima capacità frigorifera è circa 3.1 kW con un compressore in servizio a 25 Hz. Il carico termico per gli evaporatori è generato da resistenze elettriche, ventilatori dell’evaporatore, e ingressi termici dall’ambiente.

Temperatura ambiente [°C]

minima di 18 °C con le condizioni di pieno carico appena ridefinite.

Mediamente le potenze a pieno carico erano di 13.5 kW MT e 1.8 kW LT ed erano generate da resistenze elettriche, potenza elettrica assorbita dai ventilatori dell’evaporatore e ingressi termici dall’ambiente verso la cella MT e verso il banco LT. Un effetto collaterale negativo è stato che la gamma di potenze simulabili in condizioni di carico parziale era limitata dalla soluzione appena descritta.

Tutte le misure sono state eseguite in presenza di condizioni stabili per 10 minuti e pertanto, è stato necessario evitare i cicli on-off dei compressori.

Per comparare le condizioni di carico pieno e carico parziale alle condizioni di riferimento minime di 18 °C di condensazione, le condizioni di carico parziale non sono potute essere ridotte oltre a 7.0 kW in MT e 1.8 kW in LT in media.

E’ stato applicato un modello come descritto nella sezione 2 per la trasformazione delle temperature di condensazione e di uscita dal gas cooler in temperature ambiente.

In questo contesto occorre segnalare che lo studio di eco-efficiency è basato su condizioni operative che hanno dimostrato di non essere praticabili con l’attuale configurazione del sistema. Lo studio considera per banchi temperature di +2 °C e -24 °C, rispettivamente, temperature di evaporazione di -4 °C e -32 °C negli stadi di MT

e LT considerando un surriscaldamento di 5 K all’uscita dagli evaporatori.

Analizzando lo stadio MT questo porta a definire una differenza media di temperature all’evaporatore di 4.8 K, basata su temperature di aria on e aria off 2 °C e °C. Poiché la differenza di entalpia sul lato aria dell’evaporatore ottenuta con scambio termico sensibile è piccola, la quota di scambio termico ottenuta con lo scambio di calore latente deve essere maggiore come anche la portata d’aria.

Gli evaporatori applicati erano inizialmente progettati e selezionati per una differenza media di temperature di 9.7 K. Sul lato aria è stata considerata una portata di 3250 m3/h per una resa di 6.0 kW e temperature di 4 °C per aria on e 0 °C per aria off. L’umidità relativa è stata considerata al 76 % per aria on e 93 % for aria off, che corrisponde ad una differenza di temperature di 5.3 kJ/kg sul lato aria dell’evaporatore.

In conclusione la più alta temperatura di evaporazione che consentisse una temperatura di 2 °C è stata -6 °C, basata su una differenza media di temperatura di 6.5 K e su un funzionamento della valvola di espansione EEX con pulse-width modulating con min e max surriscaldamento di 4 K e 8 K rispettivamente. Occorre notare che nella piccola cella MT non è stato possibile realizzare una ottimale circolazione dell’aria nell’evaporatore e nelle resistenze elettriche.

Tabella 1.

Misure rilevate in condizioni operative predefinite.

Condizioni operative Medie Pieno carico / Carico parziale selezionate misurate MT pressione evaporazione 29.6 bar(a) 29.7 bar(a) LT pressione evaporazione 13.3 bar(a) 13.3 bar(a) Livello medio di pressione 38.0 bar(a) 38.0 bar(a)

Deviazione assoluta +/- 0.1 bar +/- 0.5 bar +/- 0.2 bar

Tabella 2.

Misure per diverse temperature condensazione / uscita dal gas cooler.

Misure tc = 18 °C, pieno carico tc = 22.5 °C, carico parziale tc = 25 °C, pieno carico tc = 25 °C, carico parziale tc = 27 °C, pieno carico tgcout = 32 °C, pieno carico

Potenza in ingresso, MT+LT Valori calcolati Valore misurato (differenza) 4.12 kW 4.13 kW (10 W) 3.56 kW 3.39 kW (170 W) 5.87 kW 5.69 kW (180 W) 3.82 kW 3.72 kW (100 W) 6.46 kW 6.31 kW (150 W) 9.02 kW 9.29 kW (270 W)

Dati meteo impiegati Per calcolare il SEER del sistema considerato sono stati utilizzati dati meteo bin. I profili di temperatura a bulbo secco di Helsinki, Strasburgo ed Atene sono illustrati in Figura 2. I profili di temperatura sono stati generati utilizzando WEATHER DATA VIEWER 4.0 by ASHRAE, Inc. (2009). Si può vedere che per Helsinki la temperatura è inferiore a 20°C per la maggior parte dell’anno, con una temperatura media di 5.3 °C. In Atene invece la temperatura a bulbo secco è superiore a 20 °C per una significativa porzione dell’anno e la temperatura media corrisponde a 18.0 °C. Strasburgo rappresenta un clima moderato in centro Europa con una temperatura media di 10.6 °C. MISURE Per tutte le misure, la temperatura di evaporazione, la pressione intermedia, e il carico elettrico sono stati impostati a livelli predefiniti. La misura media e la deviazione assoluta di ogni parametro è evidenziata in Tabella 1.

Come indicato nella sezione 1.2 sono state misurate temperature, pressioni, potenza elettrica, e frequenza di funzionamento dei compressori e la potenza elettrica delle resistenze. Le portate di massa e le risultanti capa-

cità frigorifere sono state calcolate applicando funzioni polinominali dei compressori BITZER utilizzati.

I valori medi misurati evidenziati in Tabella 2 sono dipendenti dal tempo e non sono una media aritmetica.

Considerando il numero di controllori e valvole utilizzati nel sistema booster per questo studio, appare chiaro che delle deviazioni possano verificarsi. In generale è noto che misurare prestazioni senza deviazioni in un certo range è complesso.

Questo è visibile in alcuni dei valori misurati e calcolati disponibili nella tabella. Il fenomeno è probabilmente dovuto al piccolo banco freezer LT che era esposto ad un carico termico relativamente elevato. Il carico nel banco genera un surriscaldamento in aspirazione al compressore LT inusuale (approssimativamente 40 K), che era sufficiente addirittura ad invertire l’effetto dello scambiatore di calore interno nello stadio LT. Come prima menzionato è stato utilizzato uno scambiatore coassiale per rimuovere il calore generato dal sistema. Per valutare le corrispondenti temperature dell’aria ambiente per le singole condizioni operative sono stati analizzati i dati di performance del gas cooler. I valori della temperatura ambiente durante il funzionamento sub-critico sono basati su uno studio Carrier Kältetechnik Deutschland GmbH (Wozny and Finckh, 2010). Le

Temperatura di scarico MT Valori calcolati Valore misurato (differenza) 69.2 °C 68.7 °C (0.5 K) 84.2 °C 85.4 °C (1.2 K) 86.9 °C 88.1 °C (1.2 K) 90.5 °C 91.2 °C (0.7 K) 92.5 °C 92.8 °C (0.3 K) 114.9 °C 114.6 °C (0.3 K)

differenze di temperatura tra la temperatura satura di condensazione e la temperatura ambiente sono state determinate sperimentalmente e graficate come funzione dell’intervallo di temperatura ambiente e come percentuale del calore da smaltire.

Nell’ambito di questo studio sono state monitorate la potenza termica da smaltire e la temperatura satura di condensazione. Inoltre valori per le differenze di temperatura sono stati calcolati assumendo ragionevoli intervalli di temperatura ambiente. In dipendenza del carico al gas cooler, gli approcci di temperature al gas cooler sono stati assunti pari a 1.5 K e 3K durante il funzionamento transcritico.

I valori per l’approccio di temperatura sono stati stimati calcolando la portata d’aria in un range tra 3560 m3/h e 14460 m3/h. Non era obiettivo di questa pubblicazione eseguire uno studio più dettagliato del comportamento dello scambiatore di smaltimento del calore sul lato aria.

La Figura 3 presenta i risultati sperimentali del consumo elettrico del compressore come funzione della temperatura ambiente. Per una temperatura ambiente di 12 °C, la temperatura di condensazione viene mantenuta costante. Questo è dovuto ai limiti di applicazione del compressore nello stadio MT. Per una temperatura di evaporazione di -6 °C, occorre mantenere una minima temperatura di

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RISULTATI La Figura 5 illustra tre differenti tendenze per il Coefficient of Performance (COP) per differenti temperature

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Consumo potenza compressore [kW]

Figura 3.

Assorbimento elettrico del compressore come funzione della temperatura ambiente.

Condizioni pieno carico

Condizioni carico parziale

Temperatura ambiente [°C]

Figura 4.

Valori calcolati per la potenza elettrica assorbita come funzione del rapporto di pressione.

Consumo potenza compressore [%]

condensazione di 12 °C. Poiché la potenza assorbita dal compressore rimane costante per temperature ambiente inferiori a 8 °C durante il funzionamento a carico parziale e a 5.2 °C durante il funzionamento a pieno carico. Occorre notare che tutti i simboli pieni indicano risultati sperimentali per l’assorbimento elettrico del compressore. Mentre simboli vuoti indicano solo valori calcolati.

Per i motivi precedentemente citati in relazione alla temperatura dell’acqua di raffreddamento e alla valvola di controllo dell’acqua, non è stata realizzata una temperatura di condensazione di 12 °C. Per questo, la potenza assorbita dal compressore per quelle condizioni è stata calcolata sia a carico pieno che a carico parziale. Inoltre la condizione con la più alta temperatura ambiente a carico parziale è stata determinate analiticamente in modo da ottenere una curva con migliore approssimazione.

Le equazioni derivate dalle caratteristiche individuali sono state utilizzate per determinare il consumo elettrico per ognuna delle temperature ambiente del profilo di temperatura. E’ stato applicato un trend quadratico per la potenza elettrica assorbita dal compressore piuttosto che una funzione lineare. Per verificare questo trend quadratico sono stati analizzati i dati prestazionali per due compressori come illustrato in Figura 4.

La Figura 4 presenta dei valori calcolati per la potenza elettrica del compressore per diversi rapporti di pressione e frequenze di rotazione del motore. Viene considerato un compressore per CO2 ed uno tradizionale per HFC. Ad un rapporto di pressioni crescente corrisponde una temperatura ambiente crescente considerando costanti condizioni in aspirazione per i compressori. Combinata con una frequenza crescente la caratteristica della potenza assorbita dal compressore segue un trend quadratico come indicato dalle linee tratteggiate.

Rapporto pressione [-]

ambiente. Si noti che le caratteristiche illustrate mostrano solamente le condizioni di pieno carico. E’ stato realizzato un COP del compressore (COPC) di 5.0 per la minima temperatura ambiente per il sistema investigato in questo studio. Il COPC per le condizioni di carico parziale è inferiore in ragione di una inferiore efficienza del compressore a frequenze di rotazione più basse.

E’ stato realizzato un massimo COPC di 3.9 per la condizione di carico parziale con la più bassa temperature ambiente. Il COPC decresce gradualmente all’aumentare della temperatu-

ra ambiente per il fatto che la potenza elettrica assorbita dal compressore aumenta all’aumentare del rapporto di pressione. Il minimo COPC di 1.55 è ottenuto per una temperature ambiente di 32.5 °C. Questo diagramma evidenzia l’importante influenza della temperatura ambiente sul COP del sistema. Nella Figura 5 sono estratti dei risultati dello studio Eco-Efficiency.

Originariamente, il lavoro di ricerca considera COP del sistema (COPS).

Considerando la potenza elettrica assorbita dall’intero sistema includendo i ventilatori del gas cooler / condensatore e i ventilatori del banco,

Figura 5.

COP per condizioni di pieno carico in funzione della temperatura ambiente.

COPc R744 (Sperimentale, questo studio) COPc R744 (Studio Eco-Efficiente) COPc R404A (Studio Eco-Efficiente)

COP [-]

luci, e resistenze di sbrinamento, il COPS è inferiore del COPC. Un’altra differenza dello studio Eco-Efficiency rispetto al presente studio, sono le condizioni operative leggermente differenti e una significativa differenza nel rapporto di carico parziale. Inoltre, il sistema trans-critico a CO2 considerato nello studio Eco-Efficiency è una configurazione in cascata con un COP solitamente inferiore rispetto ad un sistema booster.

I dati per il COPC del sistema CO2 e del sistema R404A sono stati forniti dall’autore della pubblicazione precedentemente menzionata. Il trend del COPC del sistema CO2 cascata è molto simile a quello del sistema investigato in questo studio. In ogni caso, i valori COPC sono inferiori, principalmente in ragione di un minore rapporto di carico. Il valore di COPC riportato per il sistema CO2 in cascata varia tra 4.3 e 1.3 per la minima e la massima temperatura di smaltimento del calore rispettivamente.

Analizzando i valori risulta evidente la forte influenza dei diversi rapporti di carico, in particolare 3.75 kW di carico MT per 1 kW di carico LT per il sistema in cascato rispetto a un rapporto di 7.5 per il sistema booster investigato.

Andando a comparare il trend del COPC dal sistema CO2 a quello del sistema R404A per lo studio EcoEfficiency, appaiono evidenti gli attesi benefici per l’HFC con elevato potenziale di riscaldamento globale in presenza di elevate temperature di smaltimento del calore.

Il punto di pareggio può essere individuato alla temperatura ambiente di

Temperatura ambiente [°C]

12.5 °C. Il punto di pareggio viene ottenuto per una temperatura ambiente relativamente bassa per il fatto che il sistema CO2 in cascata nello studio Eco-Efficiency è considerato funzionante in modo transcritico per temperature ambiente superiori a 18 °C. Il SEER del sistema booster determinato analiticamente e sperimentalmente viene presentato in Figure 6 per le diverse località considerate.

L’equazione 1 è stata utilizzata per calcolare il SEER per le condizioni di carico pieno e parziale. Il calcolo è derivato dalla determinazione del COP stagionale per aplicazioni in pompa di calore secondo prEN 14825. Poiché le misure sono state ottenute senza necessità di cicli on / off del compressore sia per il pieno carico che per il carico parziale, si è considerato un fattore di penalizzazio-

ne (degradation factor) pari a 1 per questo studio.

Si è inoltre fatta distinzione tra diversi rapporti di carico per confrontare ulteriormente le condizioni operative a carico pieno e parziale. Si può vedere che per climi relativamente freddi come ad Helsinki, l’indice di efficienza energetica stagionale è più elevato che per Atene. La differenza rispetto a Strasburgo con un clima moderato è ancora significativa per il fatto che la temperature ambiente è inferiore per un elevato periodo di tempo nell’anno.

Viene inoltre illustrata l’influenza del funzionamento a carico parziale sul SEER. Il maggiore SEER viene raggiunto nel clima più freddo con funzionamento continuo a pieno carico. Il sistema viene progettato per le condizioni di funzionamento a pieno carico per avere una resa sufficiente nelle condizioni di picco durante l’anno.

Infatti i compressori hanno la loro massima efficienza alle frequenze tra 50 e 60 Hz. Per frequenze dei compressori inferiori le perdite meccaniche e nel motore elettrico aumentano leggermente riducendo l’efficienza. Nella realtà in ogni caso è corretto considerare che nel corso di un anno le condizioni di carico parziale si verifichino più frequentemente di quelle a pieno carico.

Per questo, il SEER evidenziato in Figura 6, è riferito alle condizioni di carico parziale nel range da 100 %

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fino a 0 %. Considerando le condizioni al contorno per il calcolo del carico parziale come descritto nel capitolo 1.2, deve essere preso in considerazione che le condizioni operative riferite ad una notte fredda invernale potrebbero essere ancora più rigide di quelle considerate in questo studio. E’ possibile avere una attenuazione a carico parziale rispetto alle condizioni nominali di pieno carico con elevata temperatura ambiente fino a -90 % in MT e -50 % in LT. Tale situazione viene intensificata dal fatto che i banchi refrigerati sono dotati di porte in vetro oppure sono coperti durante la notte. Inoltre durante la notte vengono utilizzati valori più elevati per il set point della pressione di aspirazione. Oltre a questo, occorre tenere presente che la resa frigorifera relativa dei compressori a CO2 varia molto passando dalle condizioni nominali di progetto alle condizioni di bassa temperatura esterna di smaltimento del calore. (Hieble e Javerschek, 2011).

Considerato quanto prima esposto, in una installazione di supermercato l’efficienza a carico parziale potrebbe essere ulteriormente ridotta rispetto a quanto indicato in Figure 6. Un altro aspetto che influenza il SEER del sistema di refrigerazione di un supermercato è la taglia nominale del compressore.

Considerando le condizioni di progetto a frequenza nominale, i compressori con spostamento volumetrico maggiore possono essere più efficienti di compressori più piccoli. Per esempio basandosi su un compressore a quattro cilindri un maggiore spostamento volumetrico corrisponde ad un maggiore diametro dei pistoni consentendo un maggiore spazio per l’ottimizzazione delle valvole e l’ottimizzazione delle sezioni di passaggio del gas di aspirazione e di scarico nella piastra valvole.

La filosofia di progettazione dei compressori BITZER per applicazioni con CO2 impiega un rapporto corsa alesaggio inferiore a 1 che offre la possibilità di minimizzare le perdite di trafilamento in modo ottimale (Javerschek and Dittrich, 2009). Un altro aspetto è costituito dalla taglia del motore elettrico in termini di dimensione del diametro statorico applicato e capacità

38

Figura 6.

SEER del sistema analizzato per varie località e rapporti di carico.

Referenze e Bibliografia Timothy Thurnham 2010, EcoEfficiency Study of Supermarket Refrigeration, SKM Enviros, London ASHRAE 2009, Weather data viewer 4.0 Manuel Wozny, Oliver Finckh, Datenauswertung der Gaskühler von transkritischen CO2 Anlagen, presentation of Carrier Kältetechnik Deutschland GmbH, Chillventa Congressing 2010 Tobias Hieble, Oliver Javerschek, Auslegung, Berechnung und Carico parziale

75% carico parziale 60% carico parziale 25% carico parziale

Pieno carico

Simulation von Booster Kälteanlagen Figura 7.

Comparazione di SEER del sistema R744 con un sistema ottimizzato ad R404A con identici rapporti di carico.

Rapporto MT/LT: 7,5 R404A: min. temp. condensazione: 15 °C

nominale. Andando a comparare il COPC della gamma dei compressori BITZER per applicazioni trans-critiche con alimentazione a 50 Hz, con -5 °C di evaporazione, 90 bar(a) di pressione di scarico, 35 °C di temperatura di uscita dal gas cooler e 10 K di surriscaldamento in aspirazione il COP varia tra +4 % e < -5 % per i modelli da 4CTC-30K a 4PTC-7K. Tale comparazione prende come rife-

rimento il modello 4HTC-20K. Infine non bisogna trascurare il fatto che sistemi con una capacità nominale maggiore potrebbero prevedere quattro compressori nello stadio MT, che potrebbero portare ad una situazione in cui più compressori lavorano a frequenza nominale in condizioni di carico parziale.

Fintanto che è possibile evitare cicli on / off che determinano forti fluttuazioni

della pressione di aspirazione, l’influenza sul COP a carico parziale è positiva.

Maggiori temperature di evaporazione nel funzionamento notturno e controllo della velocità di rotazione dei ventilatori del gas cooler / condensatore offrono ulteriore potenziale per un maggiore COP a carico parziale applicando logiche di controllo ottimizzate per questo tipo di sistemi.

Una più corretta comparazione dei sistemi rispetto a quella di Figura 5 può essere fatta comparando il sistema CO2 booster con un sistema ottimizzato R404A con lo stesso rapporto di 7.5 di carico parziale e condizioni operative come descritto nello studio di Eco-Efficiency Study per il sistema di riferimento a R404A. Per questo scopo possono essere considerati dei compressori della gamma NEW ECOLINE denominati 4FES-5Y nello stadio MT e un 4EES-6Y nello stadio LT. La temperatura di condensazione minima per il sistema di riferimento a R404A specificato nello studio di EcoEfficiency è di 25 °C. Dove per questa comparazione può essere selezionata una condensazione minima di 15 °C. La temperatura di evaporazione nello stadio MT ed LT sono -8 °C e -36 °C rispettivamente.

La temperatura di ritorno in aspirazione nello stadio MT è 10 °C e nello stadio LT -5 °C. Il sottoraffreddamento del liquido in uscita al condensatore per ambedue gli stadi è 2 K. Valori di perdita di carico nella linea di aspirazione e di mandata sono stati considerati secondo quanto determinato nello studio Eco-Efficiency Study: 130

mbar e 400 mbar rispettivamente.

Per questo tipo di installazione sarebbe necessario selezionare la valvola di espansione EEX per una differenza di pressione inferiore e isolare la linea del liquido ed il ricevitore di liquido.

I benefici attesi per il sistema HFC in condizioni di elevata temperatura di smaltimento di calore sono chiari come illustrato in Figura 7.

Ad ogni modo in climi freddi o moderati il sistema CO2 valutato può competere molto bene o addirittura essere migliore rispetto al sistema R404A ottimizzato.

CONCLUSIONI Applicando il modello analitico e sperimentale, sono stati determinati valori per il COPC di un piccolo sistema CO2 booster transcritico “state-of-the-art” con flash gas bypass che sono stati poi utilizzati per calcolare il SEER di differenti zone climatiche.

Il risultato evidenzia la significativa influenza delle temperature ambiente e del corrispondente rapporto di pressione sul COP e conseguentemente, il SEER del sistema. Gli effetti delle condizioni di carico parziale sono anch’essi evidenziati e si può concludere che una elevata proporzione di funzionamento a carico parziale riduce il SEER del sistema.

In ogni caso sono stati indicati e discussi i fenomeni che influenzano il risultato come la struttura del sistema, il modello per il calcolo degli approcci di temperatura, etc.

Come tendenza il risultato dello studio

conferma che i sistemi booster CO2 trans-critici mostrano le potenzialità per superare i sistemi a R404A in climi freddi e moderati in termini di SEER. I risultati non sono generalmente validi in base alle influenze precedentemente menzionate. In questo studio si è potuta valutare la sola potenza elettrica assorbita dal compressore.

L’assorbimento elettrico di ventilatori, sbrinamento, controlli e valvole sono stati esclusi.

In futuro è in previsione di valutare il potenziale di miglioramento di SEER derivanti dall’applicazione di sistemi transcritici CO2 cosiddetti di terza generazione. Questi sistemi considerano per esempio soluzioni per ridurre la temperatura di uscita dal gas cooler considerando per esempio un circuito ad acqua geotermico oppure una unità condensatrice addizionale a valle del gas cooler. Un’altra strategia considerata è la compressione parallela.

Riconoscimenti Gli autori ringraziano per il support ricevuto (in ordine alfabetico) Carrier, Güntner e SKM Enviros. Un ringraziamento particolare va a Mr. Finkh, Mr. Handschuh, Mr. Thurnham.

Nomenclatura ASHRAE American Society of Heating, Refrigeration and Air-Conditioning Engineers COP Coefficiente di performance [-] DG Fattore di degradazione EEX Valvola di espansione elettronica HFC Hydrofluorocarburi HP Alta pressione FGB Flashgas-Bypass LT Bassa temperatura LP Bassa pressione MT Media temperatura SEER Rapporto tra efficienza energetica, stagionale [-] e a Anno C Compressore h Durata [h] j Temperature bin S Sistema ●

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Speciale formazione pratica per i soci ATF

Recupero, riciclo e rigenerazione dei refrigeranti

Tratto da “Good Practices in Installation and Servicing of Room Air-conditioners” Rolf Huehren (a destra) e Rajendra Shende in missione a Casale Monferrato.

Deutsche Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit (GIZ) GmbH incaricata dal German Federal Ministry for Economic Cooperation and Development (BMZ).

Molti paesi hanno approvato leggi per prevenire l’uso di sostanze chimiche/refrigeranti che hanno effetti sullo strato dell’ozono. La necessità di prevenire il rilascio di refrigerante nell’atmosfera ha portato a nuove procedure. Sono stati sviluppati vari metodi per il recupero, riciclo e rigenerazione di questi refrigeranti.

DEFINIZIONI Recupero: rimuovere il refrigerante, in qualsiasi condizione, da un impianto e riporlo in un contenitore esterno.

Riciclare: estrarre il refrigerante dal sistema e pulirlo tramite separazione dall’olio e passaggi singoli o multipli attraverso filtri disidratatori. Questi dispositivi riducono l’umidità, acidità e particolato. Il processo di riciclaggio avviene normalmente nel sito di lavoro.

Rigenerazione: riportare il refrigerante utilizzato, in genere mediante distillazione, agli standard prossimi a quelli del refrigerante vergine. La rigenerazione permette di rimuovere contaminanti quali acqua, cloruro, acidi e residui con punti di ebollizione alti, particolato/solidi, gas non condensabili ed impurità, inclusi altri refrigeranti. Sarà richiesta una analisi chimica del refrigerante per stabilire che le specifiche del caso siano state soddisfatte. L’identificazione di contaminanti e le analisi chimiche richieste sono specificate da standard nazionali o internazionali. La rigenerazione è per lo più effettuata presso un laboratorio di ripristino o di fabbricazione.

CONSIGLI GENERALI PER LA SICUREZZA E PER LA MANIPOLAZIONE DI REFRIGERANTI Il trasferimento di un qualsiasi tipo di refrigerante in cilindri di stoccaggio, richiede un’attenta manipolazione. Ciò richiede che il tecnico lavori seguendo severe norme di sicurezza.

1. La Scheda Dati Specifici (SDS) emessa dai produttori di frigoriferi contenente consigli di sicurezza per il trattamento dei refrigeranti, deve essere letta attentamente.

2. Il cilindro deve essere riempito solo all’80% della sua

capacità totale.

3. Il Refrigerante pressurizzato e allo stato liquido può rapidamente creare situazioni pericolose. Se il gas liquido viene a contatto con il corpo umano: pelle, occhi e/o vie respiratorie, può causare lesioni gravi. Quindi, sul posto di lavoro, devono essere sempre utilizzati i dispositivi di protezione individuale (DPI).

4. Il posto di lavoro dovrebbe essere una zona ‘Non Fumatori’ e ben ventilata. I Refrigeranti sono inodore, invisibili e più pesanti dell’aria. Essi riducono il contenuto di ossigeno nell’aria. L’inalazione di refrigeranti può avvenire senza essere notata, ma possono portare alla morte.

5. Cilindri pieni di refrigerante non devono essere conservati in ambienti con temperature elevate e/o esposti al sole.

6. La pressione di esercizio di ogni cilindro non deve essere superata. L’etichetta sul cilindro deve essere controllata per informazioni sulla pressione.

7. Devono essere utilizzati solo cilindri asciutti, puliti ed esenti da contaminazioni: oli, acidi, umidità.

8. Una bilancia deve essere sempre utilizzata per controllare la quantità di refrigerante nel cilindro.

9. Diversi refrigeranti e refrigeranti con diversi gradi non devono essere mescolati e immagazzinati nello stesso cilindro.

10. Controllare visivamente ogni cilindro prima dell’uso e assicurarsi che la pressione di tutti i cilindri venga regolarmente testata.

11. I cilindri di recupero sono contrassegnati da una indicazione specifica a seconda del paese (ad esempio: segno giallo negli Stati Uniti; colore verde specifico in Francia, colore giallo con R di “Rifiuto” in Italia) in modo da non confondersi con i contenitori per refrigeranti.

IL RECUPERO DI REFRIGERANTE Il processo di rimozione di refrigerante da un sistema di refrigerazione in qualsiasi condizione per riporlo in un cilindro esterno è noto come recupero. Quando il sistema viene riparato, il refrigerante deve essere rimosso dal sistema. Il

GIZ non si assume responsabilità su quanto scritto, tradotto o azioni intraprese dai lettori o utilizzatori.

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recupero può essere fatto usando adeguati dispositivi.

Devono essere scelti impianti di recupero che possono recuperare i refrigeranti ad alta pressione.

La sicurezza è sempre una priorità e prima preoccupazione quando si recupera del refrigerante. Manometri, occhiali di sicurezza/occhiali di protezione, guanti, un cilindro di recupero di refrigerante (diverso da quello normale di gas vergine), una bilancia, un’unità di recupero di refrigerante approvata, ed i tubi flessibili idonei devono essere utilizzati per recuperare il refrigerante dal sistema. Per motivi di sicurezza, dispositivi di protezione individuale (DPI) devono sempre essere indossati. Per evitare la formazione di gas fosgene (ndr dovuto alla combustione del refrigerante e dannoso se inalato), il refrigerante non deve essere recuperato in prossimità di fiamme libere. Una bilancia deve essere utilizzata per evitare un eccessivo riempimento del cilindro di recupero. Un riempimento eccessivo può portare il cilindro alla rottura e danneggiare gravemente l’apparecchiatura.

Il recupero di refrigeranti è simile allo svuotamento dell’impianto con pompa a vuoto. Ci sono tre diversi metodi di recupero: metodo di recupero vapore (più comune); il metodo di recupero liquido; e il metodo Push-Pull. Un filtroessiccatore o filtro particolato devono essere utilizzati in ingresso all’unità di recupero del refrigerante in quanto materia acida e particelle possono portare a danni del sistema di recupero del refrigerante.

I metodi di recupero mediante vapore o mediante liquido possono essere utilizzati solo se le risposte alle seguenti domande sono affermative: 1. La quantità di refrigerante nel sistema è inferiore a 4 kg?

2. Il sistema ha un accumulatore?

METODO DI RECUPERO DEL LIQUIDO Con l’utilizzo di compressori senza olio e le valvole di regolazione della pressione costanti, il metodo di recupero del liquido sta diventando il metodo di recupero scelto da molti produttori di attrezzature per il recupero.

I passi da seguire per il recupero dei liquidi sono: 1. Collegare un tubo flessibile al punto di accesso del lato di bassa pressione della valvola di scarico del compressore dell’ unità di recupero.

2. Un secondo tubo viene quindi collegato dalla valvola di aspirazione del compressore di recupero, attraverso un filtro disidratatore, ad un cilindro di recupero esterno a due valvole.

3. Un terzo tubo è collegato dal punto di accesso nel lato di alta (valvola del liquido nel ricevitore) al cilindro di recupero esterno a due valvole.

4. Accendere la macchina/unità di recupero. Qui il compressore pompa vapore refrigerante dal cilindro di recupero esterno nel sistema di refrigerazione, che lo pressurizza. La differenza di pressione tra il sistema e il cilindro di recupero esterno spinge il liquido refrigerante dal sistema al cilindro esterno.

5. Una volta che il liquido refrigerante viene rimosso dal sistema, il rimanente refrigerante gassoso viene rimosso utilizzando il metodo di recupero dei vapori spiegato in precedenza.

Vapore Unità in riparazione

I passi da seguire per il recupero del vapore sono: 1. Collegare un tubo al lato di alta pressione del dispositivo di recupero, detto anche recuperatore.

2. Collegare l’altra estremità del tubo collegato all’unità di recupero, alla porta dedicata al liquido sul cilindro di recupero.

3. Posizionare il cilindro di recupero su una bilancia.

4. Collegare un tubo dalla porta di servizio in bassa pressione del sistema.

5. Collegare l’altra estremità del tubo collegato al sistema, alla porta centrale (di carica) dei manometri a collettore.

6. Collegare un tubo alla porta di bassa pressione del collettore.

7. Collegare l’altra estremità del tubo collegato al manometro, al lato di aspirazione del dispositivo di recupero.

8. Collegare un tubo dalla porta del vapore del cilindro al manometro di alta pressione del manometro. Questo permetterà il monitoraggio della pressione del cilindro.

9. Chiudere le valvole sul manometro. Poi: • aprire valvole del vapore sul cilindro di recupero • Avviare la macchina/unità di recupero • Consentire all’unità di tirare in vuoto fino a quanto adatto al refrigerante in questione.

10. Chiudere tutte le valvole e scollegare dal sistema.

Unità di recupero

Vapore

METODO DI RECUPERO DEL VAPORE

Valvola di scarico

Valvola di Essicatore aspirazione

Liquido (Chiuso)

Liquido

Bilancia

Figura 1 – Metodo di recupero vapore

Lato vapore

Unità da riparare

Aspirazione Filtro in ingresso Vapore disidratore Liquido Vapore Liquido

Unità di recupero Uscita di scarico

Lato liquido Indicatore di passaggio del liquido

Bilancia

Figura 2 – Metodo di recupero liquido

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RICICLO Il processo di riciclaggio consiste nel pulire il refrigerante per il suo riutilizzo mediante separazione dell’olio e passaggi singoli o multipli attraverso filtri essiccatori che riducono l’umidità, acidità ecc.

In passato, il refrigerante era tipicamente rilasciato nell’atmosfera, ma recentemente l’apparecchiatura di riciclaggio consente il riutilizzo di refrigerante. Il refrigerante rimosso da un sistema non può essere riutilizzato così com’è, ma deve essere pulito da ogni contaminazione. Le macchine per il riciclaggio riducono i contaminanti attraverso la separazione di olio e filtrazione. Normalmente, il riciclaggio di refrigeranti viene effettuato con apparecchiature che effettuano sia il recupero che il riciclaggio del refrigerante.

Le apparecchiature per il riciclaggio utilizzano sia il metodo con passaggio singolo sia il metodo con passaggio multiplo. Nel metodo a singolo passaggio, il refrigerante passa attraverso un filtro disidratatore e/o un distillatore. Effettua quindi solo un passaggio durante il processo di riciclo verso un cilindro di stoccaggio.

Nel metodo con passaggio multiplo il refrigerante ripassa attraverso il filtro disidratatore molte volte e dopo un periodo di tempo o un numero di cicli, il refrigerante viene trasferito in un cilindro di stoccaggio.

RIGENERAZIONE La rigenerazione è un processo in cui un refrigerante viene riportato a pari condizioni del refrigerante vergine. I refrige-

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Unità aria condizionata

Unità di recupero

Accumulatore olio separatore Disidratore olio

Compressore

Filtro disidratore

Condensatore

Unità di purificazione

Sistema filtro disidratatore

Cilindro di stoccaggio

Disidratore olio

Ritorno olio

Il metodo Push-Pull può essere utilizzato solo dopo che la progettazione del sistema in fase di manutenzione e la riparazione sono state controllate.

I passi da seguire per il recupero Push-Pull sono: 1. Collegare un tubo dalla porta del vapore del cilindro alla porta centrale del manometro a collettore.

2. Collegare un tubo dal lato di bassa pressione del manometro al lato di aspirazione dell’unità di recupero del refrigerante.

3. Collegare un tubo a bassa perdita dalla parte di scarico dell’unità di recupero, alla porta di servizio lato di bassa del manometro a collettore.

4. Collegare il tubo dalla porta di servizio lato di alta del manometro alla valvola del liquido del cilindro di recupero.

5. Posizionare il cilindro su una bilancia.

6. Aprire le valvole del cilindro di recupero.

7. Avviare la macchina di recupero del refrigerante.

8. Aprire la valvola del lato di bassa sul manometro.

9. Monitorare la bilancia.

10. Passare all’unità di recupero vapore una volta che la bilancia smette di acquistare peso.

Quando si recupera del refrigerante utilizzando uno qualsiasi dei metodi sopra indicati, etichettare il cilindro di recupero indicando a) quando è stato recuperato; b) tipo di refrigerante; c) il suo peso.

Collettore pre-filtro

Separatore olio

Figura 3 – Recupero a passaggio singolo

Collettore pre-filtro

Unità aria condizionata

Unità di recupero

Accumulatore olio separatore

Compressore

Disidratore olio

Disidratore olio

Filtro disidratore

Sistema filtro disidratatore

Condensatore

Unità di ricezione e purificazione

Cilindro di stoccaggio

Ritorno olio

METODO DI RECUPERO PUSH-PULL

Separatore olio

CICLO DI RICICLAGGIO Indicatore di umidità

Pompa liquido

Solenoide di riciclo

Figura 4 – Recupero a passaggio multiplo

ranti recuperati devono essere conformi agli standard AHRI 700-1993, specifici per fluorocarburi e altri refrigeranti.

La maggior parte delle apparecchiature per la rigenerazione operano sullo stesso processo, dove il refrigerante utilizzato o contaminato entra nell’unità di rigenerazione nello stato gassoso o liquido. Si scalda (distillazione) fino a quando il vapore refrigerante puro viene separato dal refrigerante contaminato. Il refrigerante entra poi in uno scompartimento separato ed esclusivo della camera di separazione dove la velocità scende radicalmente. Questo permette al vapore ad alta temperatura di andare verso l’alto.

Nella camera di separazione, contaminanti come detriti di rame, carbonio, olio e acido si depositano sul fondo del separatore.

Questi contaminanti possono essere rimossi durante l’operazione ”oil out” o “drenaggio”. Il refrigerante distillato nello stato gassoso dal separatore entra in un condensatore raffreddato ad aria. Qui, viene convertito in forma liquida. Il refrigerante liquido passa attraverso un filtro disidratatore e poi in una camera di immagazzinamento in cui il refrigerante purificato viene raffreddato ad una temperatura di 3 °C - 4 °C da una struttura evaporante. ●

Speciale energie rinnovabili nella climatizzazione

Le pompe di calore: attualità e convenienza

ALFREDO SACCHI Prof. Sacchi, sulla destra, a Berlino con il Past-President tedesco di AREA.

Presidente Associazione Tecnici del Freddo - ATF

L’uso degli impianti a pompe di calore per uso riscaldamento è stato fino ad ora poco conveniente dal punto di vista economico in Italia, dato l’elevato costo dell’energia elettrica, contrariamente a quanto avveniva nella vicina Francia.

E’ da poco tempo che le società distributrici di energia stanno facendo campagne promozionali sottolineando la produzione ecologica dell’energia con impianti solari (fotovoltaici) ed eolici.

Di conseguenza si stanno affacciando al mercato una serie di apparecchi interessanti che certamente presentano valide prospettive per il futuro.

Tipologia degli impianti Le macchine che vengono utilizzate sono sostanzialmente macchine che effettuano un trasferimento di calore da una capacità fredda ad una calda a spese di un’energia pregiata (il trasferimento inverso avviene spontaneamente, vedere figura 1).

Per meglio comprendere alcune considerazioni successive si rammentano i seguenti concetti derivati dal principio di Carnot: valore energetico del calore, il lavoro L = Q1 (1 - T2 / T1) = Q1 Nc dove T1 > T2 Nc è chiamato numero di Carnot ed indica la quota di calore convertibile in lavoro. La differenza, quota non convertibile, divisa per T2 è chiamata Entropia.

La relazione precedente può procedere da destra a sinistra o viceversa idealmente senza alcuna penalizzazione.

Secondo i casi, indicando con Ta la temperatura ambiente, con la stessa macchina si può avere: 1) se Ta coincide con T1, allora la T2 sarà inferiore alla temperatura ambiente e l’impianto viene chiamato frigorifero; 2) se Ta coincide con T2 , allora la T1 sarà superiore alla temperatura ambiente e l’impianto viene chiamato pompa di calore.

L’energia pregiata L può essere elettrica (nella maggioranza dei casi) o calore ad alta temperatura o altra grandezza fisica.

Nel primo caso si ottiene una macchina a compressione di vapore e nel secondo una macchina ad assorbimento.

Per la scelta di una macchina frigorifera si introduce la grandezza “Indice di Efficienza Energetica ”, (E.E.R.) definita come: E.E.R. = Calore sottratto a bassa temperatura = Q2 / L Energia spesa Questa grandezza, semplice da utilizzare, si presta poco a giudicare la bontà funzionale della macchina in quanto: 1) va chiarito quale sia il calore ottenuto (Q1 pompa di calore o Q2 frigorifero) 2) il rapporto sopra indicato si presenta fra grandezze fisicamente diverse (calore al numeratore energia al denominatore); non deve ingannare se il calore viene misurato in Joule così come l’energia.

Fisicamente più corretto risulta il rendimento della macchina definito come: η = Valore energetico del calore ottenuto = Q1 (1 - T2 / T1) = (E.E.R. + 1) Nc Energia spesa L Da cui è possibile viceversa ricavare EER da η Nel caso ci si riferisca allo stesso apparecchio come pompa di calore, si introduce il COP definito come: COP = Calore ottenuto ad alta temperatura = Q1 / L Energia spesa

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Figura 1.

Figura 2a.

CAPACITÀ

FREDDA

CAPACITÀ

CALDA

Figura 2b.

VALVOLA DI COMMUTAZIONE ESTATE/INVERNO

COMMUTAZIONE ESTATE/INVERNO Raffrescamento e/o condizionamento ESTIVO CAPACITÀ FREDDA: locale interno CAPACITÀ CALDA: ambiente esterno

Riscaldamento INVERNALE

CAPACITÀ FREDDA: ambiente esterno CAPACITÀ CALDA: locale interno

Se invece di riferirsi ad una grandezza assoluta (Calore – Energia), ci si riferisse all’unità di tempo (Flussi di calore – Potenze), i rapporti rimarrebbero inalterati.

I cataloghi non forniscono però sempre dati completi e coerenti sul funzionamento di queste macchine. Esistono norme (EN 14825) sulle modalità delle prove, ma non viene indicato sui cataloghi se ad esse ci si è riferiti; pertanto nelle considerazioni numeriche che seguono vengono ipotizzati i valori che non sono stati reperiti o riportati nei dati tecnici, facendo, di conseguenza, delle considerazioni medie di massima che comunque portano a conclusioni sufficientemente valide.

Impianti aria-aria ed aria-acqua L’efficienza di un impianto dei tipi indicati (frigoriferi o a pompa di calore) è influenzata dai salti di temperatura fra gli scambiatori di calore (evaporatore e condensatore) che devono essere minimi nel limite del possibile; il minimo si ottiene quando il fluido che lambisce la parete è liquido, piuttosto che gas. Per questo gli impianti acquaacqua sono da preferire. Se però gli scambi sono multipli in quanto nella catena dello scambio si presentano

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diversi passaggi (fra cui da acqua ad aria in radiatori), probabilmente gli apparecchi aria-aria si presentano più interessanti. Anche altri motivi di sicurezza e semplicità fanno optare per questa seconda soluzione.

Impianti split Per le applicazioni medio-piccole di apparecchi individuali anche la frammentazione del servizio presenta vantaggi da cui una regolazione più personalizzata. Gli SPLIT, costituiti da

due componenti, uno posizionato all’esterno con compressore e scambiatore ed uno all’interno con l’altro scambiatore, ventilatore ed organi di controllo, soddisfano questa esigenza (Vedere figura 2a e 2b).

Lo stesso apparecchio può soddisfare sia l’esigenza estiva (raffrescamento come frigorifero) sia quello invernale (riscaldamento come pompa di calore) unicamente commutando, con una valvola a quattro vie, le funzioni dei due scambiatori, come indicato della figura 1.

Per un frazionamento della emissione fra più utenze, il componente interno può essere suddiviso, ottenendo il DUALSPLIT o PLURISPLIT con unica componente esterna.

Regolazioni in velocità con inverter Gli impianti a compressione o ad assorbimento sono molto rigidi nel loro funzionamento, essendo le prestazioni dipendenti dalle temperatore degli scambiatori; fino ad ora si interveniva con operazioni di accensione/spegnimento (attacca/stacca).

Oggi gli apparecchi medio-piccoli sono dotati di variatori di velocità dei compressori attraverso componenti chiamati inverter.

Nella figura 3 è indicato lo schema di un variatore di velocità ottenuto tramite un variatore di frequenza ad inverter.

Figura 3a.

Componenti costituenti un inverter.

Tabella 1.

CALCOLO PER REFRIGERATORI

Figura 3b.

Caratteristica tensione e corrente di un inverter.

CALCOLO PER RISCALDATORI

Tabella 2.

SPESA ANNUA

Comando a distanza via telefono Molte abitazioni sono usate saltuariamente, o per esigenze di lavoro o per occupazioni occasionali: per esse l’attivazione dell’impianto da distanza, tramite telefono, risolve i problemi di risparmio energetico, pur rispettando le condizioni di comfort richieste.

Anche un cronotermostato può compiere una programmazione giornaliera o settimanale dell’impianto.

l’investimento. Alcune Società distributrici di energia elettrica, intervengono agevolando queste soluzioni.

Inquinamento E’ evidente che l’uso dell’elettricità, in alternativa ai combustibili fossili, associata ad una migliore gestione del servizio, riduca drasticamente l’inquinamento negli agglomerati urbani, oggi al limite della tollerabilità.

Economicità: costi ed incentivi Un calcolo grossolano dell’economicità del riscaldamento con pompe di calore SPLIT aria-aria è strettamente dipendente dal costo dell’energia elettrica; nel caso di piccoli impianti domestici, non appare necessario un cambio del contratto, essendo sufficienti i tre kW, a patto di non collegare contemporaneamente altre grosse utenze (lavastoviglie, lavatrici, stufe elettriche od altro). Un semplice interruttore di massima avverte della necessità di alternare i carichi importanti se non si vuole revisionare il contratto con una maggiore spesa fissa.

Pertanto per un impianto di riscalda-

Legge sul distacco dall’impianto di riscaldamento centralizzato e/o sostituzione caldaiette La normativa esistente che impone un riscaldamento centralizzato per i condomini con più di quattro unità immobiliari, trova in qualche punto, la possibilità dell’uso delle pompe di calore, con recupero negli anni di parte del-

Riscaldamento ambientale con e senza acqua sanitaria Alcuni apparecchi a pompa di calore permettono la produzione di acqua sanitaria riscaldata; tuttavia va valutata la convenienza di una soluzione di questo tipo.

mento con un assorbimento inferiore a 2 kW, non sembra necessario introdurre costi superiori a quello dello stretto consumo.

In tal caso la tariffa attuale si aggira sui 6-7 centesimi di Euro al kWh. Nella tabella 1 sono indicati alcuni valori orientativi di SPLIT di diverse dimensioni con i relativi C.O.P ed E.E.R.; anche il rendimento è stato calcolato e si aggira entro 0,3 – 0,4 nella condizione di funzionamento a carico progettuale. Chiaramente, per carichi ridotti o massimi, tale rendimento si riduce.

Nella tabella 2 sono riportate le superfici di radiatori che, a 60 °C emettono lo stesso flusso di calore, in modo da orientare nella scelta della categoria dell’apparecchio.

La convenienza delle pompe di calore nei confronti degli impianti a combustione risulta ulteriormente significativa se questi vengono associati a pannelli fotovoltaici con scambio con la rete elettrica che serva come accumulo energetico data la diversa fascia oraria fra produzione e prelievo. ●

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Speciale corso di tecniche frigorifere per i soci ATF

Come scegliere il ricevitore di liquido 195ª lezione di base

PIERFRANCESCO FANTONI ARTICOLO DI PREPARAZIONE AL PATENTINO FRIGORISTI

CENTONOVANTACINQUESIMA LEZIONE SUI CONCETTI DI BASE SULLE TECNICHE FRIGORIFERE Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni semplificate per i soci ATF del corso teorico-pratico di tecniche frigorifere curato dal prof. ing. Pierfrancesco Fantoni.

In particolare con questo ciclo di lezioni di base abbiamo voluto, in questi 18 anni, presentare la didattica del prof. ing. Fantoni, che ha tenuto, su questa stessa linea, lezioni sulle tecniche della refrigerazione ed in particolare di specializzazione sulla termodinamica del circuito frigorifero.

Visionare su www.centrogalileo.it ulteriori informazioni tecniche alle voci “articoli” e “organizzazione corsi”: 1) calendario corsi 2016, 2) programmi, 3) elenco tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo divisi per provincia, 4) esempi video-corsi, 5) foto attività didattica.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

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Introduzione Anche quando si deve scegliere il ricevitore di liquido bisogna tenere presente che il refrigerante allo stato liquido può subire degli aumenti di volume quando la sua temperatura aumenta. Proprio come nel caso in cui si deve riempire una bombola con il refrigerante recuperato dal circuito, bisogna porre attenzione al fatto che il recipiente non risulti mai colmo di liquido, altrimenti potrebbero nascere seri problemi.

Dobbiamo installare il ricevitore Quanto deve essere grande un ricevitore di liquido? Come criterio generale di base si parte dal fatto che esso, in genere, deve poter contenere al suo interno tutta la carica del circuito frigorifero in cui è installato, proprio per poter offrire, come già altre volte detto, la possibilità di confinare il refrigerante al suo interno senza doverlo recuperare in una bombola esterna nel caso si debba aprire il circuito quando si devono eseguire su di esso lavorazioni.

Detto questo, facciamo il caso di ravvisare la necessità di dover installare un ricevitore di liquido ex-novo in un circuito che ne è sprovvisto in quanto si è riscontrato che sussistono problemi occasionali di condensazione legati al funzionamento dello scambiatore.

Non ritenendo opportuno installare un condensatore di maggiore capacità frigorifera, si preferisce optare per una

soluzione meno costosa e meno invasiva per il circuito frigorifero.

Solitamente il ricevitore di liquido è sempre già presente nei sistemi dotati di valvola d’espansione ma non lo è nei sistemi a capillare. Ma nulla esclude che esso possa essere ugualmente installato in questi ultimi adottando, però, gli opportuni accorgimenti tecnici sul circuito frigorifero. Ma può anche essere il caso che sia necessario sostituire (per vari motivi che non stiamo qui ad elencare) un ricevitore già presente su un circuito di cui però non si conoscono i dati di targa nè il modello e quindi non è rimpiazzabile direttamente con una scelta da catalogo di uno uguale.

La densità del refrigerante Prendiamo come esempio un circuito frigorifero caricato con 3 kg di R134a e di avere la necessità di installargli un ricevitore di liquido. Quale deve essere la sua capacità? Ossia quale volume deve avere il ricevitore per poter, in caso di necessità, contenere tutti e 3 i kg di R134a?

I cataloghi dei produttori di queste apparecchiature riportano quale caratteristica distintiva di questi apparecchi il loro volume, generalmente espresso in litri. Nella tabella 1 possiamo vedere come, tra i vari dettagli tecnici riportati, sia presente il volume del recipiente.

Per calcolare il volume richiesto esistono varie possibilità. Una di queste prevede di giungere alla sua determinazione tenendo presente il volume

Tabella 1.

Tabella con le caratteristiche tecniche di un ricevitore di liquido.

(Catalogo Carly)

interno dell’evaporatore, del condensatore e della tubazione del liquido che collega il ricevitore stesso al dispositivo di espansione. Attraverso una opportuna formula che “pesa” la quantità di refrigerante liquido che può essere contenuta in questi 3 componenti si può giungere a tale risultato.

Ma questa strada è seguita maggiormente da chi progetta un circuito frigorifero, visto che i dati richiesti sopra citati sono più facilmente acquisibili.

Per chi fa la manutenzione del circuito

non è così immediato avere questi dati e quindi forse trova maggiori difficoltà a seguire tale via. Una maniera alternativa è quella di prendere in considerazione una grandezza fisica caratteristica del refrigerante: la densità.

Un esempio pratico La densità, detto in maniera molto semplificata ed intuitiva, dà informazioni di quanti chilogrammi di refrige-

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rante mi aspetto di trovare preso un certo volume dello stesso. Nel caso del nostro esempio, l’R134a liquido ha una densità a 25 °C di circa 1200 chilogrammi per ogni metro cubo.

Questo significa che, a questa temperatura, 1000 litri di R134a ( 1 metro cubo) corrispondono a 1200 chilogrammi. Con analoga formulazione ma con numeri più contenuti vuol dire che 1 litro di refrigerante equivale a 1,2 chilogrammi.

Giunti a questo punto, con un piccolo ed elementare calcolo possiamo stabilire che, nel nostro caso, i 3 chilogrammi di R134a liquido che vogliamo stoccare nel ricevitore di liquido del circuito frigorifero richiedono, alla temperatura di 25 °C, la disponibilità di un recipiente del volume di circa 2,5 litri.

L’effetto della temperatura Giunti a questo punto possiamo concludere che il nostro ricevitore di liquido deve avere una capacità di 2,5 litri?

Certamente no. Infatti va tenuto presente un altro importantissimo fattore, ossia che il volume del liquido non rimane sempre il medesimo al variare

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della temperatura. Infatti i nostri 3 chilogrammi di R134a liquido occupano, a 50 °C tanto per fare un esempio, un volume di 2,7 litri , ossia l’8% in più rispetto al volume occupato a 25 °C. Questa informazione ci viene sempre fornita dalla densità dell’R134a liquido che, a 50 °C, è di circa 1,1 chilogrammi per litro. Rispetto al valore precedentemente visto di 1,2 kg/l questo significa che nello stesso volume di 1 litro possiamo farci stare una quantità in chilogrammi inferiore di liquido.

Quindi per rispondere alla domanda iniziale “quanto grande deve essere il ricevitore di liquido” non basta avere conoscenza di quanti chilogrammi di refrigerante liquido deve poter contenere ma va tenuto in considerazione anche il fatto che a tali chilogrammi non corrisponde un volume univoco.

Il problema della sicurezza È ben vero che per contenere i 3 kg di R134a liquido a 25 °C basta un ricevitore di liquido della capacità di 2,5 l.

Qualora noi recuperassimo tutto il refrigerante del circuito nel ricevitore esso risulterebbe colmo di liquido. Ma se la temperatura di tale liquido aumentasse a 50 °C, come può accadere durante una giornata estiva RIVISTA DIGITALE Tutte le riviste possono essere pure sfogliate online in formato digitale.

Al seguente link: http://bit.ly/rivista6-2016 può prendere visione delle ultime notizie dal mondo della refrigerazione e del condizionamento

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molto calda in cui la temperatura dell’aria ambiente può raggiungere tranquillamente i 30-35 °C, e il liquido cercasse di aumentare il proprio volume espandendosi fino a 2,7 l, non potrebbe farlo perchè il ricevitore non avrebbe la capacità di contenerlo.

Con impianto fermo e refrigerante tutto recuperato nel ricevitore, rubinetti d’ingresso e d’uscita chiusi, un aumento della temperatura siffatto comporterebbe problemi di tenuta per il ricevitore in particolare e di sicurezza in generale.

La scelta corretta Per quanto sopra esposto, anche i cataloghi dei produttori consigliano di

scegliere sempre un ricevitore di liquido maggiorato rispetto alle esigenze minime necessarie per il circuito.

In maniera orientativa si suggerisce di prediligere sempre un ricevitore di liquido di volume più grande del 20 % dello stretto necessario in modo da dare la possibilità al liquido in esso contenuto di potersi espandere senza preoccupazioni in occasione di aumenti repentini della sua temperatura.

Nel caso in cui il liquido si trovi a temperature inferiori a quelle estreme il volume sovrastante il liquido stesso verrà occupato da gas. ● È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

ULTIME NOTIZIE Finti tecnici del freddo e riparazioni tarocche.

Un arresto. Come difendersi?

Nel pieno della calura estiva un falso Tecnico si spacciava per riparatore di frigoriferi truffando decine di ignari “clienti”. E’ successo in questo agosto tra l’Abruzzo e il Lazio. Raggiri a danno di cittadini che per niente affascinati dalla cultura dell’usa e getta hanno deciso di affidarsi ad un Tecnico per porre rimedio alle magagne dei propri elettrodomestici pensando anche di risparmiare cifre significative. Peccato che il “frigorista”, ammanettato dagli Agenti del Commissariato di Tivoli, richiedesse cifre tra i 200 e i 400 euro per riparazioni che non effettuava realmente. Un metodo certo per non incappare in scottature estive è affidarsi a Tecnici in possesso del Patentino Italiano Frigoristi e controllare la loro iscrizione all’Albo sul sito www.fgas.it. Solo chi è in regola con le normative può assicurare una giusta manutenzione ai nostri apparecchi.

Con la continua espansione dei nuovi refrigeranti, che hanno zero impatto sull’ambiente ma sono leggermente infiammabili, si rende ancor più necessaria, per motivi di sicurezza, un’alta professionalità dei Tecnici che va verificata dalle Istituzioni deputate ai controlli ma anche dagli utenti finali.

Il Regolo Refrigeranti del Centro Studi Galileo Il regolo è uno strumento molto importante per i Tecnici del Freddo. Nonostante l’avvento della tecnologia, che fornisce soluzioni elettroniche, il regolo manuale resta lo strumento più comodo e efficace per i calcoli in fase operativa. Spesso ci si trova a dover operare in condizioni metereologiche avverse. Basse temperature e intemperie possono rovinare strumenti elettronici più sofisticati come gli smartphone, che sono spesso dotati di regoli elettronici. Il Regolo del Tecnico del Freddo dato in omaggio dal Centro Studi Galileo ai corsi e agli abbonati alla rivista serve a conoscere la temperatura e la pressione dei refrigeranti principali inclusi gli ultimi di nuovissima generazione e di futuro utilizzo.

Ricordiamo inoltre che il CSG dispone di una APP per smartphone che include come strumento utile il regolo in formato elettronico, però attenti ai cellulari quando operate sul campo!

GLOSSARIO DEI TERMINI DELLA REFRIGERAZIONE E DEL CONDIZIONAMENTO (Parte centocinquantanovesima) Sedicesimo anno

A cura dell’ing.

PIERFRANCESCO FANTONI

Distruzione: Processo di trasformazione permanente o di decomposizione di tutta o di una parte significativa di un certo fluido frigorifero mediante specifiche tecnologie approvate dalle Parti del Protocollo di Montreal sulle sostanze dannose per la fascia di ozono.

Lato di alta: Parte del circuito frigorifero in cui il refrigerante si trova ad una pressione prossima alla pressione di condensazione.

Generalmente con tale termine si indica quel tratto di circuito che inizia in corrispondenza dell’uscita del compressore e termina all’ingresso del dispositivo di espansione, comprendendo il condensatore.

Rigidità dielettrica: Rappresenta la massima differenza di potenziale (tensione) che un corpo di date dimensioni riesce a tollerare ai suoi estremi senza che si verifichi una scarica elettrica tra di essi. La rigidità dielettrica risulta essere una caratteristica molto importante per gli oli impiegati negli impianti frigoriferi dato che essi, all’interno dei compressori ermetici o semiermetici, vengono normalmente a contatto con parti elettriche sotto tensione.

Essa può variare in funzione delle impurità presenti nell’olio, diminuendo all’aumentare delle quantità di queste ultime presenti al suo interno. La rigidità dielettrica è

anche una caratteristica molto importante dei materiali che si frappongono tra le due armature dei condensatori elettrici per impedire che tra di esse, caricate in maniera opposta e quindi soggette ad una elevata differenza di potenziale, possa formarsi un arco elettrico.

Quando il materiale isolante perde la sua rigidità il condensatore risulta essere inutilizzabile.

Spalla: Terminologia con cui si indica la fiancata isolata dei mobili refrigerati. A seconda della tipologia di mobile, la spalla può avere diverse caratteristiche. In alcuni casi può permettere la visione della merce posta all’interno del mobile mentre in altri può non essere trasparente. In taluni casi la faccia interna può essere ricoperta da uno specchio che ha lo scopo di far sembrare maggiore il volume interno e la quantità di merce esposta.

Triplice vuotatura: Procedura che si applica ai circuiti frigoriferi di grosse dimensioni per raggiungere un migliore e più spinto grado di vuoto, pur utilizzando pompe per il vuoto di non grandi portate. Tale tecnica consiste nell’eseguire il vuoto all’interno del circuito una prima volta, per poi procedere ad una prima immissione di refrigerante fino a pressioni positive. Mettendo in funzione l’impianto per tempi non prolungati si ottiene un effetto di “lavaggio” del circuito, in quanto il refrigerante si mescola con le impurità rimaste al suo interno e con l’umidità residua ancora presente.

Una seconda successiva vuotatura seguita da una nuova ricarica del circuito permette di abbassare ulteriormente la percentuale di contaminanti e umidità presenti. La terza e definitiva vuotatura permette di portare ad un livello accettabile e molto basso la quantità di umidità presente entro il circuito frigorifero.

Ciascuna delle tre fasi di vuotatura e ricarica vanno obbligatoriamente inframmezzate dall’operazione di recupero del refrigerante utilizzato per il funzionamento dell’impianto.

Attraverso tale procedura si abbreviano notevolmente i tempi necessari per raggiungere un

soddisfacente grado di vuoto e di essiccazione del circuito frigorifero, pur con l’utilizzo di pompe per il vuoto di ridotte portate. Rimane da valutare la convenienza economica dovuta all’impiego di maggiori quantità di refrigerante che poi deve essere anche correttamente smaltito.

VRV: Variable Refrigerant Volume (Volume di Refrigerante Variabile).

Tipologia di apparecchiature per il condizionamento progettate e sviluppate da Daikin industries, che ha protetto mediante copyright il termine. Industrie concorrenti che producono la stessa tipologia di apparecchiature utilizzano, di conseguenza, il termine VRF. Il principio di funzionamento risulta essere sostanzialmente uguale e caratterizza apparecchiature efficienti, affidabili e parche nel consumo di energia sia nel funzionamento in raffreddamento che in riscaldamento. Esse sono principalmente destinate alla climatizzazione degli edifici e richiedono tempi di lavoro contenuti per l’installazione e, nella maggioranza dei casi, interventi non troppo invasivi sulle strutture murarie dell’edificio per la posa del circuito frigorifero. In queste apparecchiature il volume di refrigerante in circolo nel circuito risulta variabile in funzione del carico termico esistente ed è tale da soddisfare il più possibile la richiesta di caldo o di freddo dell’utenza. Dal punto di vista tecnico tali apparecchiature vengono catalogate fra i sistemi di climatizzazione centralizzata ed offrono il non trascurabile vantaggio di permettere, all’occorrenza, il raffrescamento contemporaneo di alcuni ambienti ed il riscaldamento di altri ambienti serviti. Tra le problematiche di funzionamento maggiori si annovera l’elevata quantità di refrigerante contenuta nel loro circuito frigorifero che può svilupparsi anche per centinaia di metri ed essere così soggetto al pericolo di fughe incontrollate di refrigerante. ● Eʼ severamente vietato riprodurre anche parzialmente il presente glossario.

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I gas refrigeranti alternativi DuPont® Opteon® Ridurre le emissioni di “gas serra” oggi è semplice e possibile, senza cambiare tecnologia ed in sicurezza

Opteon® XP10

Opteon® XP40

Opteon® XP44

R-513A

R-449A

R-452A

GWP

631

1.397

2.141

CLASSE

A1

A1

A1

SOSTITUISCE

R-134a

R-404A, R-507

R-404A, R-507

APPLICAZIONI

Refrigerazione TN, Chiller

Refrigerazione BT

Trasporti refrigerati

Capacità frigorifera superiore al R-134a e COP simile

Efficienza energetica superiore al R-404A ed R-507

Efficienza energetica e temperature di scarico simili a quelle con R-404A ed R-507

REFRIGERANTE N° ASHRAE

NOTE

Rivoira Refrigerants S.r.l. - Gruppo Praxair Tel. 199.133.133* - Fax 800.849.428 sales.rivoira.refrigerants@praxair.com

Il Regolamento Europeo F-Gas n°517/2014 richiede di abbandonare rapidamente l’uso dei gas refrigeranti ad elevato GWP (indice di “Riscaldamento Globale”).

I primi gas ad essere eliminati saranno quelli con GWP>2500, come i refrigeranti per le basse temperature R-404A ed R-507.

Le alternative sono ora disponibili: i gas DuPont Opteon® sono refrigeranti a base di HFO, a basso GWP, che possono essere utilizzati in sicurezza (classe A1 = non infiammabili e non tossici) negli impianti di refrigerazione tradizionali.

Rivoira Refrigerants è a disposizione per qualsiasi informazione sui prodotti e per un supporto tecnico al fine di facilitare la transizione verso i nuovi refrigeranti Opteon®.

* il costo della chiamata è determinato dall’operatore utilizzato.

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