Industria & formazione refrigerazione e condizionamento 9/2015

N° 393

AN

NI CSG ORGANO UFFICIALE CENTRO STUDI GALILEO

per il tecnico della refrigerazione e climatizzazione

Presentato a Dubai in anteprima il libro delle Nazioni Unite su “Schemi di certificazione dei Tecnici del Freddo nel mondo” Shamila Nair-Bedouelle direttore UNEP con dr.

Saad Al Numeiri consigliere Ministro Ambiente degli Emirati Arabi Uniti

A Dubai il VicePresidente AREA e direttore CSG presenta, oltre al libro, le attività AREA nella formazione e certificazione riproducibili in ogni paese del mondo

Momenti del lancio del libro da parte dell’autore Marco Buoni, durante il MOP27, conferenza in cui è stata finalmente riconosciuta la necessità della eliminazione degli HFC a livello globale

Anno XXXIX - N. 9 - 2015 - Fil. Alessandria - Dir. resp. E. Buoni - Via Alessandria, 26 - Tel. 0142.453684 - 15033 Casale Monferrato

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Formazione Online per frigoristi tramite il Centro Studi Galileo: “Corso impianti ad idrocarburi” Le nuove frontiere della qualificazione della professione Centro Studi Galileo si mantiene fedele alla propria mission: offrire un’ampia qualificazione ai Tecnici del Freddo. Innovare affinché il mestiere del Tecnico del Freddo sia riconosciuto e rispettato per la preparazione tecnica dei suoi addetti.

Molti frigoristi, in particolare nei periodi caldi dell’anno, non si possono muovere verso una delle 15 sedi dei corsi Centro Studi Galileo in Italia. Stare lontano dai clienti e dal lavoro a volte non è possibile.

Quindi Centro Studi Galileo ha creato un nuovo portale, che si affianca al sito tradizionale www.centrogalileo.it: www.galileo-online.it E’ un portale di formazione a distanza che consente di approfondire le tecniche frigorifere, la climatizzazione e le energie rinnovabili comodamente con il proprio smartphone da casa e dal luogo di lavoro.

La novità di questi giorni è il nuovissimo corso sugli impianti ad idrocarburi in 2 video per un totale di 4 ore di corso circa, con a disposizione diapositive stampabili.

PROGRAMMA

– Gli Idrocarburi come refrigeranti, R290 propano – R600a isobutano – Come riconoscere il refrigerante e l’impianto – Come usarli – La scelta dei componenti – Quando usarli – Le performance, confronti con gli altri refrigeranti – Il Tecnico del freddo – Frigorista: – Attrezzatura idonea da utilizzare per la manutenzione e la riparazione – Adempimenti normativi – Limiti di impiego e limiti di carica Per prezzo e maggiori dettagli www.galileo-online.it

FORMAZIONE ON LINE (e-learning) Gli stessi argomenti trattati nei videocorsi possono essere seguiti anche come Formazione on line: TRATTASI DI CORSI USUFRUIBILI DIRETTAMENTE DA QUALSIASI COMPUTER,TABLET E DISPOSITIVO (per tutti i corsi on line www.galileo-online.it).

Per le energie rinnovabili vi è il percorso formativo per la figura del tecnico delle energie rinnovabili (con il rilascio dell’Attestato Energy Management Technician in EU-EMTEU).

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Tecnici di 3 generazioni in 40 anni di corsi con una media di oltre 3000 allievi allʼanno si sono specializzati al CSG

Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo GLI ATTESTATI DEI CORSI, I PIÙ RICHIESTI DALLE AZIENDE, SONO ALTRESÌ UTILI PER LA FORMAZIONE DEI DIPENDENTI PREVISTA DAL DLGS 81/2008 (EX LEGGE 626) E DALLA CERTIFICAZIONE DI QUALITÀ

Gianfranco Cattabriga, docente CSG con esperienza pluridecennale, istruisce alcuni Tecnici provenienti dall’Est Europa e dall’Asia, inviati a Casale Monferrato dalle Nazioni Unite per studiare i meccanismi di certificazione da replicare in Patria. Le tutele in materia ambientale e del lavoro è molto importante vengano trasmesse alle Nazioni in via di sviluppo: ciò permetterà di far cessare la concorrenza sleale del lavoro sottopagato e l’alto tasso d’inquinamento che proveniente da queste aree danneggia in maniera irreversibile l’intero pianeta.

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A ROMA D’Uffizi Emiliano 3R DI D’UFFIZI Roma Addeo Alessio Pofi Armillei Marco AGROS srl Roma Filippi Fabrizio AGROS srl Roma

Lʼelenco completo di tutti i nominativi, divisi per provincia, dei tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo si può trovare su www.centrogalileo.it (alla voce “Corsi > organizzazione”) DAL NUMERO PRECEDENTE CONTINUA L’ELENCO DEI TECNICI SPECIALIZZATI NEGLI ULTIMI CORSI NELLE VARIE REGIONI ITALIANE

Video su www.youtube.com ricerca “Centro Studi Galileo” Foto su www.centrogalileo.it e www.facebook.com/centrogalileo

Giammaria Omar COOP SERVICE scpa Reggio Emilia

Ordine Vincenzo DIAMANTE49 srl Ostia Lido Roma

Vitonesc Adrian Gruia DAL SOLE ENERGY srl Roma

Ciotti Fabio EDILEFFE COSTRUZIONI srl Roma

Fagioli Cristiano DC CLIMA srl Roma

Rimanoti Rino EDILIA srl Roma

De Angelis Corrado DCM ELETTROTECNICA snc Roma

Cerasia Mario ENERGY MAX PLUS srl Casoria

Narciso Aristotle Gotoman DE GASPERIS srl Roma

Anania Salvatore ENERGY MAX PLUS srl Casoria

Erbo Riccardo Fonte Nuova Giannessi Ferdinando EUROPROGET srl Civitavecchia Morad Anibi FIR 2010 srl Nettuno Lucchini Claudio FIR 2010 srl Nettuno Vettoretto Carlo GIUSTINIANA GAS DI VETTORETTO Roma

Veneziano Francesco GNODI SERVICE srl Somma Lombardo D’Alessandro Fabio GTI CONSULTING srl Roma Pulcrano Angelo HIGH TECH SERVICE srl Roma Tripano Roberto INSEAN Roma Suozzo Gerardo ITIM srl Pomezia-Santa Palomba

Pasquali Bernardo ARSTEC DI R. UGOLINI sas Roma Cirilli Marco BANCA D’ITALIA Roma Petriglia Mauro BANCA D’ITALIA SERV. ATT. IMMOB. Roma Bernardini Mauro Mazzano Romano Carella Fabio Palermo Castro Alfio Giarre Corvino Marco CC SERVIZI DI CORVINO Roma Acilia Petruccioli Emanuele COOP SERVICE scpa Reggio Emilia

Sede CSG dei Corsi di Roma, Marco Buoni presenta le nuove tecnologie e regolamentazioni ad un corso di Tecniche Frigorifere.

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Romani Alessandro ITM srl Roma Lucchini Leandro LORETUCCI TERMOIDRAULICA Roma Cabrini Moreno MCS CLIMA TECNOLOGY srl Roma D’Alleva Mauro MD’A IMPIANTI & MANUTENZIONE Orsogna Guerrini Fabrizio ORSINI DI F. GUERRINI P.S. Stefano Pandolfi Maurizio Roma Piaggesi Federico Aprilia Cocciarelli Sabatino PLANET CLIMA sas Roma Foglietti Massimo POLARE srls Roma Paiotti Claudio PROJECT CLIMA srl Roma Borghesiana Tosti Gian Luca RECIR srl Roma

Roberto Ferraris (secondo in piedi da destra), Docente Centro Studi Galileo, ha appena terminato un corso di Tecniche Frigorifere Base e posa con gli allievi presso il laboratorio CSG di Casale Monferrato. La presenza femminile all’interno del settore è in aumento, dato testimoniato dalla sempre maggiore presenza ai corsi del Centro Studi Galileo.

Aliveri Matteo RECIR srl Roma

Finn Owen Francis SAMIT srl Roma

Goga Daniel SCAGLIOTTI FABIO Monteporzio Catone

Altana Andrea SITEF srl Roma

Calzetta Riccardo RECIR srl Roma

Sedona Marco SC DI SEDONA MARCO Roma

Fiorucci Marco SEMIT srl Roma

Caporro Davide SOLIMI srl Roma

Buffa Bruno RIGA srl Roma

Scagliotti Fabio Monteporzio Catone

Cerreoni Benedetto SITECNO srl Tivoli

Murzilli Massimo TERMOEMME srl Roma Altomare Vittorio THYSSENKRUPP AIRPORT SERVICES Roma Planas Martorell Guillermo THYSSENKRUPP AIRPORT SERVICES Roma

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A NAPOLI Esposito Gaetano CARAVAGGIO SPORTING VILLAGE Napoli Crognale Antonio CR IMPIANTI DI CROGNALE Castel Frentano Francesca Vincenzo MODENA DISTRIBUTORI srl Benevento A Bologna, presso la sede CSG, i docenti Stefano Sarti e Madi Sakande danno il benvenuto nella comunità dei Tecnici del Freddo ad un gruppo di allievi che hanno appena frequentato con successo un corso di preparazione al del Patentino Italiano Frigoristi.

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Di Meo Michele ODM IMPIANTISTICA srl Ruviano

BF IMPIANTI srl Benni Alessio Maria Specia Antonio Roma BOSCOLO FEDERICO DI BOSCOLO R. Boscolo Roberto Trino C&L SERVICE AND SOLUTIONS srl Caioli Giovanni Lisi Tiberio Roma CACCIANI srl Cacciani Tarcisio Montebuono CARLUCCI PAOLO Pomezia CARP ALLESTIMENTI srl Alessandri Edoardo Fonte Nuova

Marco Buoni, Direttore Tecnico del Centro Studi Galileo, tiene una relazione nell’ambito del Tour “No Pif – No gas” nato per sensibilizzare i Tecnici del Freddo all’ottenimento del Patentino Italiano Frigoristi per l’acquisto a norma di legge del gas refrigerante.

Siclari Angelo Taurianova Testa Alberto TIM srl Benevento Coppola Giuseppe TN SERVICE srl Montoro

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CORSI A ROMA ABB spa Capoccetta Lorenzo Sesto San Giovanni ADIRAMEF GROUP srl Agrillo Vitale Carinaro

AESSE IMPIANTI DI SPALLIERA Spalliera Alessandro Roma

AUTELCOM spa D’Agostino Andrea Sambuceto di San Giov.

Teatino

AG TECHNOLOGY SOLUTION srl Ridolfi Luigi Roma

BARATELLI ANDREA Suisio

ATLAS SERVICE srl Dominijanni Andrea Roma

BC SISTEMI srl Calafiore Marco Roma

CASA DI CURA PIO XI Savi Claudio Roma CAST srl Ricci Diego Roma CFMA IMPIANTI DI CARNEVALE Carnevale Fabio Pico CICATIELLO srl Cardarelli Stefano Di Vilio Orlando Fiumicino

MAIA CAR CARROZZERIA Masuzzo Daniele Moncalieri ELECTRICA srl Fumagalli Paolo Grandate FUMAGALLI MOTOR srl Fumagalli Giorgio Inzago GARELLI RECUPERI AMBIENTALI srl Delfino Sergio Margarita SILKAR srl Serag Eldin Kareem Settimo M.se NORD EST snc Hoxha Leart Milano NEW SERVICE BICOCCA snc Mazza Gennaro Milano

Sede dei Corsi CSG di Agliana (Toscana): l’Ing. Stefano Sarti, docente bolognese del Centro Studi Galileo, consegna gli Attestati ad un gruppo di allievi che, visibilmente soddisfatti, hanno appena terminato con profitto un corso di brasatura. Una brasatura senza imperfezioni tutelerà l’impianto frigorifero da perdite di gas, dannoso per l’ambiente, e guasti. Ogni Tecnico del Freddo deve saper eseguire una perfetta brasatura anche all’interno dell’esame PIF.

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CIMA SERVICE srl Varanelli Alfredo Roma CLIMA ASSISTENZA srl Ronchetti Paolo Modena CLIMA CONTROL DI D’AMARIO GIANNI D’Amario Gianni Bellante CLIMA PROJECT 2000 DI DEL PIANO Del Piano Antonio Bologna CLIMAMICO DI PALOSCHI Paloschi Alberto Soncino CLIMATEC DI CAVALERI Cavaleri David Roma COGENLAB srl Grassi Nicola Bettona COMITEC COSTRUZIONI IMPIANTI srl Fratarcangeli Antonio Albano Laziale CS IDRAULICA snc Castelli Saverio Granarolo Emilia DAL SOLE ENERGY srl Vitonesc Adrian Gruia Roma DE GASPERIS srl Narciso Aristotle Gotoman Roma

Sede dei Corsi Centro Studi Galileo di Roma. Un folto gruppo di allievi posa con il Docente Donato Caricasole al termine della due giorni di approfondimento con il corso di Tecniche Frigorifere Specializzazione DE MARCO FRANCESCO Fiumicino DIAMANTE49 srl Ordine Vincenzo Ostia Lido Roma DR D’AMELIA & RENZI srl D’Amelia Walter Roma ECOSINERGY srl Monaco Matteo San Benedetto del Tronto

ECOTECNOLOGIE DI ALECCIA Aleccia Giuseppe Alcamo ECR ITALY spa Ledda Gianluca Ruffi Nicolò Milano EDILIA srl Sorrentino Gioachino Roma

EFAL CLIMA snc Franceschini Emanuele Rieti

EMACOOP srl Biscetti Emanuele Bracciano

ELETTRODIGIT srl Fanti Giulio Piubega

EMMETI DI SQUARATTI & C. snc Rimedio Manuel Squaratti Marco Squaratti Elena Morbegno

ELETTROTERMICA DI AGNETTI Agnetti Gianluca Massa Martana

ESSEDICLIMA DI SORBI Sorbi Spartaco Fiumicino-Passoscuro EUROTERMICA srl Moccagatta Diego Casale M.to EUROTHERM IMPIANTI srl Ceccalupo Francesco Roma FAMA DI MANINI FABIO Manini Fabio Nepi FIORENZANO FABIO Gaeta FL IMPIANTI srl Costea Liviu George Foligno FORMULA SERVIZI soc. coop.

Messina Nicola Forlì FRIGOMAR srl Bravi Marco Roma

Il Docente Centro Studi Galileo Madi Sakande, valuta la brasatura di un aspirante Tecnico del Freddo durante una sessione di Patentino Italiano Frigoristi. Di origine burkinabè, Sakande, ha tenuto molti seminari formativi per conto di Centro Studi Galileo e delle Nazioni Unite nelle aree francofone dell’Africa.

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GEOCLIMA srl Bolognesi Antonio Roma

GLORIOSO MATTEO Lascari GNODI SERVICE srl Veneziano Francesco Somma Lombardo IANNUCCILLI LUIGI Valle Agricola ICI SERVICE srl Bruni Sabrina De Pascale Mauro Castelverde ICR FRIGO srl Bravi Fabrizio Roma IDROKALOR srl Landi Lorenzo Roma ILIEV ILIAN KRASNODAROV Roma INNOCENTI LUCA Orte ISOLA MULTY ENERGY scarl Serra Stefano Monastir

Il Docente Centro Studi Galileo Donato Caricasole consegna gli attestati al termine di un corso di Tecniche Frigorifere, utile strumento di formazione per affrontare l’esame del PIF con la corretta preparazione.

IT srl Trenta Fabio Roma

LABRANDALESE srl Cecchettin Paolo Robecco sul Naviglio

ITAF srl Cerrito Franco Cipriani Claudia Laghezza Romano Chiazzano

LAFUENTI GUIDO Brindisi

ITIM srl Suozzo Gerardo Pomezia-Santa Palomba

LD DI LEMMA Lemma Giambattista Montalbano Jonico LEVANTACI CRISTIANO Cormano

LOIACONO ANTONIO Roma Ostia LOIODICI ALESSIO Ardea M2 SERVIZI srl Mastrototaro Mauro Cormano MAC LIDO IMPIANTI srl Bora Gervasio Roma Antica

MAGICA srl Farina Andrea Roma Sacrofano

MERCK SERONO spa Iozzi Andrea Guidonia Montecelio

MANFREDI DANILO San Cesareo

METODO 86 srl Maida Domenico Aldrovandi Mauro Roma

MARIANI LUCA Roma MARTIELLO DINO Roma

MODUS FM spa Ciamarone Bruno D’Alfonso Fabio Di Stasi Matteo Vacca Federico Pescara MP CLIMA srl Palombi Massimo Roma MULATTIERI Srl Mulattieri Roberto Roma NEWTEKNOLOGY srl Colacino Adriano Pepe Mirko Aprilia NORDCLIMA DI ANGELO CHIARI Chiari Angelo San Paolo NUOVA CLIMAIR snc Carbonara Marco Roma ODG IMPIANTI DI DI GIOVANNI Di Giovanni Orazio Roma

Sede dei corsi Centro Studi Galileo di Bologna. Gli aspiranti Tecnici del Freddo si avviano alle prove pratiche di misurazione.

La prova del laboratorio didattico è una delle prove pratiche essenziali per l’ottenimento del Patentino Italiano Frigoristi.

E’ bene ricordare che senza Patentino l’acquisto del gas refrigerante non può avvenire.

OPERA COOP. SOCIALE ONLUS Sida Stefano Cagliari

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ORLANDINA BEVANDE srl Ridolfo Nicolò Capo Orlando

SACCIR spa Agostini Chiara Roma

PETRACCHINI ANDREA Roma

SALVETTI SPIRIDIONE Roma

PIAGGESI FEDERICO Aprilia

SAMIT srl Finn Owen Francis Roma

PLALAM spa Scarpone Nerio Milano PLANET CLIMA sas Cocciarelli Simone Roma RAI RADIOT. ITALIANA ROMA Cotugno Antonio Pullano Antonio Roma RCSOFT DI FEBBO & C. snc Iaria Bruno Gioia Tauro REA DI CLEMENTE OSVALDO Di Clemente Osvaldo Teramo

SARDACLIMA DI PIPERE Pipere Gabriel Siniscola SARICO srl Grelli Roberto Ponte S. Giovanni

TECHNO SKY srl Petrachi Claudio Piscitelli Luigi Roma TECNO IMPIANTI BOCCEA srl Carbonetti Giuseppe Roma TECNO PONARD srl Passa Massimo Roma TELESPAZIO spa Aluisi Roberto De Baggis Roberto Roma

SCROPPO SILVIO Albano Laziale

TERIS soc. coop.

Renzetti Andrea Roma

SERVICES BRER srl Brandi Alessio Monterotondo

TERMICA DEMAR De Francesco Salvatore Foiano Valfortore

SEVERA DAVIDE Roma

TERMINAL FLAVIO GIOIA spa Grasso Marco Napoli - Interno Porto

SIT SISTEMI E IMPIANTI TECNOLOGICI srls Angius Davide Eusebi Giacomo Roma

THERMOSERVICE DI BELARDO Belardo Marco Terme Vigliatore

RM IMPIANTI sas Rivetti Salvatore Mondragone

SITEF srl Cannone Marco Altana Andrea Roma

VACO snc Mascolino Francesco Zinnanti Stefano Artena

ROMA IMPIANTI Chiaraluce Roberto Roma

TATANO F.LLI snc Tatano Domenico Cammarata Scalo

VIRGONA VINCENZO Siracusa

ROSSI REFRIGERAZIONE INDUSTRIALE surl Rossi Sandro Roma Dragona

TATANO ROSALIA San Giovanni Gemini

REINA FILIPPO Cammarata

Una brasatura ben fatta! Il futuro Tecnico del Freddo affronta l’esame in possesso delle corrette attrezzature di sicurezza che devono essere sempre indossate per la brasatura: occhiali, guanti e grembiule in pelle.

Laboratorio della Sede Centrale Centro Studi Galileo di Casale Monferrato. L’Ing. Marco Buoni, VicePresidente di AREA (Associazione Europea dei Tecnici del Freddo che vanta una partecipazione di 125mila tecnici da 22 nazioni) posa con un numeroso gruppo di allievi di un corso di preparazione al Patentino Italiano Frigoristi. Tutti i tecnici hanno sostenuto il test per la verifica di competenze ATQ, premessa all’esame PIF.

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NOTIZIE DALL’EUROPA (da Newsletter AREA – scaricabile su www.associazione ATF.org)

Efficienza energetica – In base alla Direttiva sull’efficienza energetica gli Stati membri devono fissare un obiettivo nazionale di efficienza energetica e riferire poi sui progressi compiuti su base annuale. Inoltre, da aprile 2014, devono anche predisporre piani operativi nazionali di efficienza energetica. Essi devono contenere il consumo energetico stimato, le misure di efficienza energetica previste ed i miglioramenti che i singoli Paesi dell’UE si aspettano di raggiungere.

Legislazione – Revisione Regolamenti UE F-gas / Competenze degli installatori / Ecodesign: disposizioni per implementarla sugli impianti di refrigerazione / Revisione della Direttiva sull’etichettatura energetica / Revisione della Direttiva sull’efficienza energetica degli edifici / Norme più severe per gli edifici pubblici / Efficienza energetica Refrigeranti – Progetto Real Alternatives Energia – Strategia europea

REFRIGERANTI Progetto Real Alternatives – Il 30 settembre si è concluso il progetto Real Alternatives, riguardante i refrigeranti alternativi a basso GWP. Tale progetto prevede la possibilità di formazione a distanza del personale che opera nel settore del freddo mediante un programma di elearning.

Maggiori informazioni su http://www.realalternatives.eu

Traduzione a cura di Pierfrancesco Fantoni

LEGISLAZIONE Revisione Regolamenti UE F-gas – Durante l’estate gli Stati membri dell’Unione Europea hanno potuto prendere visione delle bozze di revisione di alcuni Regolamenti europei, in particolare il Regolamento 303/2008 (riguardante le modalità di certificazione del personale e delle imprese che operano sugli impianti fissi di refrigerazione, condizionamento d’aria e pompe di calore contenenti taluni gas fluorurati ad effetto serra) ed il Regolamento 1494/2007 (riguardante la forma delle etichette e i requisiti di etichettatura ulteriori per i prodotti e le apparecchiature contenenti taluni gas fluorurati ad effetto serra). AREA è soddisfatta della bozza predisposta per il Regolamento 303 in quanto tiene conto delle osservazioni che aveva proposto a suo tempo per la revisione di tale Regolamento. Nelle prossime settimane sono attese le versioni definitive di tali norme.

Competenze degli installatori – Proseguono i lavori a livello internazionale per definire uno schema condiviso riguardante le competenze che devono possedere gli operatori del freddo. Lo scorso luglio AREA ha esposto le proprie convinzioni durante un meeting organizzato dall’AHRI in USA. Alla fine del mese parteciperà ad un meeting un Cina.

Ecodesign: disposizioni per implementarla sugli impianti di refrigerazione – L’8 luglio 2015 sono stati pubblicati sulla Gazzetta Ufficiale dell’Unione Europea i Regolamenti 2015/1095 e 2015/1094. Tali atti stabiliscono le norme per l’etichettatura energetica e l’ecodesign (efficienza energetica e informazione minima) per le apparecchiature di refrigerazione professionale.

Per quanto riguarda gli ambiti, la norma Ecodesign riguarda gli armadi refrigerati e gli abbattitori, le unità di condensazione ed i refrigeratori di processo. La norma sull’etichettatura si concentra solo sugli armadi refrigerati ed i congelatori professionali, inclusi quelli per prodotti alimentari e alimenti per animali.

Le prime disposizioni entreranno in vigore il 1 luglio 2016.

Revisione della Direttiva sull’etichettatura energetica – Il 15 luglio la Commissione Europea ha pubblicato la sua proposta di revisione della Direttiva sull’etichettatura energetica. Viene confermato il proposito di ritornare alla scala A-G per l’etichettatura di quei prodotti che consumano energia elettrica per il loro funzionamento. Il ritorno alla vecchia scala impone di riscalare le etichette esistenti. Gli installatori non sono coinvolti dall’introduzione di tali novità.

Revisione della Direttiva sull’efficienza energetica degli edifici - La Commissione europea ha pubblicato la sua tabella di marcia riguardo la valutazione del rendimento energetico nell’edilizia. Essa spiega lo scopo e il contenuto della revisione.

Norme più severe per gli edifici pubblici - Il 9 luglio, due norme che mirano a promuovere l’efficienza energetica negli edifici pubblici sono diventate più severe. Infatti, rispetto a quanto previsto dalle direttive originali, la soglia citata nell’articolo 5 della Direttiva sull’Efficienza Energetica e nell’articolo 12 della Direttiva sull’Efficienza Energetica degli Edifici è stata abbassata da 500m? a 250m?. Pertanto, deve essere rilasciato un attestato di certificazione energetica per gli edifici occupati da enti pubblici e aperti al pubblico in cui si hanno metrature oltre 250m?.

Inoltre, il 3% degli edifici statali (sopra 250m?) deve essere rinnovato ogni anno, per soddisfare i requisiti minimi di prestazione energetica stabiliti dalla Direttiva sull’Efficienza Energetica degli Edifici (articolo 4).

ENERGIA Strategia europea – Nei primi mesi del 2016 è attesa la pubblicazione da parte della Commissione Europea della Strategia riguardante le tecnologie di riscaldamento e di raffreddamento. Essa porterà ad una revisione della Direttiva sull’Efficienza Energetica, della Direttiva sulle Prestazioni Energetiche degli Edifici e della Direttiva sulle Energie Rinnovabili.

Ulteriori Notizie dall’Europa (da www.refripro.eu) POLITICA & AMBIENTE Meeting Protocollo di Montreal di Dubai: accordo sulla necessità di lavorare al phase-down degli HFC – La settimana scorsa a Dubai, in occasione di un meeting tra i paesi del Protocollo di Montreal, le Parti si sono accordate per lavorare, nel 2016, a un emendamento del Protocollo riguardante il phase-down degli HFC. Una buona qualità dell’aria interna migliora le capacità cognitive – Secondo un nuovo studio, le persone che lavorano in uffici ben ventilati con un livello di CO2 e di particelle inquinanti basso dispongono di capacità cognitive superiori rispetto a chi lavora in locali con una qualità dell’aria inferiore. L’effetto positivo si farebbe sentire soprattutto in occasione di attività come lo sviluppo di strategie e le reazioni in caso di situazioni di crisi.

INDUSTRIA & TECNOLOGIA L’EPEE presenta il suo “gapometro” per la misurazione della conformità al regolamento sui gas fluorurati e dei progressi compiuti – Il Partenariato europeo per l’energia e l’ambiente (EPEE), che rappresenta l’industria europea della refrigerazione, della climatizzazione e delle pompe di calore, oggi ha organizzato un laboratorio nell’ambito del 27° Meeting delle Parti firmatarie del Protocollo di Montreal di Dubai. I partecipanti hanno così scoperto un nuovo strumento che permette di misurare la conformità al regolamento sui gas fluorurati e, in particolare, al phase-down degli HFC. Climate World in Russia dal 2 al 5 marzo 2016 – Dal 2 al 5 marzo si terrà la dodicesima edizione del Climate World all’Expocentre di Mosca. Il salone professionale dedicato all’industria della refrigerazione, della climatizzazione, della ventilazione e del riscaldamento è organizzato dall’Euroexpo e dall’associazione russa APIC. ECONOMIA & GENERALITÀ La CO2 transcritica ha il vento in poppa – Secondo uno studio dell’Istituto di ricerca britannico MarketsandMarkets, l’Europa è il mercato più importante per i sistemi con CO2 transcritica. Entro il 2020, dovrebbe raggiungere i 26 miliardi di US$ con una crescita annua complessiva del 42,1% dal 2015 al 2020.

Joint-Venture: Johnson Controls e Hitachi – Johnson Controls e Hitachi Appliances hanno firmato l’accordo di una joint-venture mondiale. Secondo i termini dell’accordo, Johnson Controls acquisisce una partecipazione del 60% nella nuova entità, le cui vendite annue arrivano a più di 350 miliardi di yen (ossia circa 2,8 miliardi di dollari). Hitachi Appliances è proprietario del rimanente 40% della società.

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Industria&Formazione: boom di lettori e stiamo raggiungendo i principali online anglosassoni!

Oggetto: 6000 visitatori in un giorno, 350 articoli tecnici, 60 mila visitatori unici I NUMERI DI I&FOnline

Grazie ai nostri lettori e ai nostri Partners, che dall’inizio hanno creduto in noi, con una scommessa che si sta rivelando vincente!

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La notizia, per noi redattori di notizie è estremamente soddisfacente. Quando pensammo ad un portale Online della storica rivista Industria&Formazione, giunta al traguardo dei 40 anni di attività, non prevedemmo un successo tanto esplosivo.

I dati invece iniziarono sin dai primi mesi a confortarci. Dai poco più di 100 accessi al giorno delle prime settimane iniziarono i picchi sino a 5800 visualizzazioni in un giorno! In questo anno I&FOnline ha accolto più di 60 mila visitatori unici con circa 350 articoli tecnici e di attualità sul mondo del freddo e del condizionamento.

Abbiamo ricevuto visite da 112 Nazioni mondiali e commenti da tecnici frigoristi di oltreoceano!

Il paragone nasce spontaneo con i principali competitor in lingua inglese. E’ ovvio che un giornale online in lingua inglese gode di un vantaggio iniziale importantissimo: 1 miliardo di possibili lettori nel mondo (Gran Bretagna, Stati Uniti, Australia e tutte le persone che parlano tale lingua…) contro i nostri 60 milioni circa della popolazione italiana!

Ebbene, nonostante il gap fosse difficile da colmare ci siamo quasi riusciti!

Uno dei principali giornali online del settore ha pubblicato la scorsa settimana questo grafico che si avvicina molto a quello successivo che è relativo ai nostri accessi.

Sommario Direttore responsabile Enrico Buoni Responsabile di Redazione M.C. Guaschino Comitato scientifico Marco Buoni, Enrico Girola, PierFrancesco Fantoni, Alfredo Sacchi

Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo

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Industrie che collaborano all’attività della rivista mensile Industria&Formazione divise in ordine categorico

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Editoriale

Da Dubai, conferenza Nazioni Unite sul futuro dei refrigeranti: segnali positivi per il clima in vista di Parigi COP21 M. Buoni – Vice Presidente Air Conditioning and Refrigeration European Association - AREA

Redazione e Amministrazione Centro Studi Galileo srl via Alessandria, 26 15033 Casale Monferrato tel. 0142/452403 fax 0142/525200

e Segretario Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo – ATF Soluzioni che il nostro settore può proporre per il clima – 3 Eventi – Le sfide dei Tecnici del Freddo per l’installazione manutenzione e riparazione – presentato a Dubai il libro delle Nazioni Unite sulla certificazione dei frigoristi

Pubblicità tel. 0142/453684

La qualificazione e certificazione dei tecnici del freddo Didier Coulomb – Direttore International Institute of Refrigeration - IIR

Grafica e impaginazione A.Vi. Casale M. Fotocomposizione e stampa A. Valterza - Casale Monferrato E-mail: info@industriaeformazione.it www.industriaeformazione.it www.centrogalileo.it continuamente aggiornati www.EUenergycentre.org per l’attività in U.K. e India www.associazioneATF.org per l’attività dell’Associazione dei Tecnici del Freddo (ATF) Corrispondente in Argentina: La Tecnica del Frio Corrispondente in Francia: CVC La rivista viene inviata a: 1) installatori, manutentori, riparatori, produttori e progettisti di: A) impianti frigoriferi industriali, commerciali e domestici; B) impianti di condizionamento e pompe di calore.

2) Utilizzatori, produttori e rivenditori di componenti per la refrigerazione.

3) Produttori e concessionari di gelati e surgelati.

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Introduzione – Standard internazionali – Istruzione per il funzionamento – Manutenzione e riparazione – I requisiti per il recupero, il riutilizzo e lo smaltimento – Standard Europei e regolamentazioni – Standard Europeo EN 13313:2010 “sistemi refrigeranti, condizionamento e pompe di calore – competenza del personale” – Studi di casi, La situazione in alcuni paesi europei – Studi di casi, La situazione in alcuni paesi emergenti e in via di sviluppo – Conclusioni

Costo del ciclo di vita e prestazioni climatiche dei refrigeratori

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Elementi di metodologia per l’analisi tecnico-economica Paul De Larminat – Johnson Controls Introduzione – Criteri di analisi – Applicazione a grandi refrigeratori raffreddati ad acqua – Conclusioni

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Situazione aggiornata della certificazione delle persone e aziende in Italia Cristina Norcia Dati dei soggetti presenti a registro – Ricordiamo quali sono gli obblighi – A chi ci si può rivolgere per la certificazione? – Cosa deve dimostrare la persona per ottenere il certificato? – Cosa deve dimostrare l’azienda per ottenere il certificato? – Cosa accade al soggetto che decide di non certificarsi? – Quali sono le novità del Reg. (CE) 517/2014

R32: il nuovo refrigerante per il condizionamento residenziale P.F. Fantoni – 167ª lezione

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Introduzione – Alte temperature di lavoro nei condizionatori split – Iniezione di liquido – L’iniezione non è per tutti – Controllo dell’iniezione

Il Regolamento F-Gas ed i nuovi gas refrigeranti alternativi a basso GWP Ennio Campagna – Rivoira Refrigerants

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Refrigeranti Naturali – HFO puri – Miscele a base di HFO

Manutenzione e riparazione degli impianti con refrigeranti alternativi

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Real Alternatives Project Introduzione – Pericoli connessi all’uso dei refrigeranti alternativi – Differenze nelle procedure di assistenza – Refrigeranti infiammabili

Problemi di ritorno dell’olio al compressore: l’uso del separatore P.F. Fantoni – 187ª lezione N. 393 - Periodico mensile - Autorizzazione del Tribunale di Casale M. n. 123 del 13.6.1977 - Spedizione in a. p. - 70% Filiale di Alessandria - Abbonamento annuo (10 numeri) € 36,00 da versare sul ccp 10763159 intestato a Industria & Formazione. Estero € 91,00 - una copia € 3,60 arretrati € 5,00.

22

48

Introduzione – Ricapitoliamo – Capacità del separatore d’olio – Dimensionamento del separatore d’olio

Glossario dei termini della refrigerazione e del condizionamento

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(Parte centocinquantunesima) – A cura di P.F. Fantoni Aggiungi agli amici “Centro Studi Galileo” su Facebook

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Industrie che collaborano alla attività della rivista mensile Industria & Formazione divise per ordine categorico Per ogni informazione gli abbonati possono rivolgersi a nome di Industria & Formazione ai dirigenti evidenziati nelle Industrie sottoelencate, oppure alla segreteria generale tel. 0142 / 452403 SCONTI PER GLI ISCRITTI ALL’ASSOCIAZIONE DEI TECNICI ITALIANI DEL FREDDO-ATF PRODUZIONE COMPONENTI BITZER ITALIA compressori Pietro Trevisan 36100 Vicenza Tel. 0444/962020 www.bitzer.it

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ente certificatore Francesco Lega 20099 Sesto San Giovanni Tel. 02/241301 www.tuvitalia.it

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Editoriale

Da Dubai, conferenza Nazioni Unite sul futuro dei refrigeranti: segnali positivi per il clima in vista di Parigi COP21 MARCO BUONI Vice-Presidente Air Conditioning and Refrigeration European Association - AREA Segretario Generale Associazione dei Tecnici italiani del Freddo - ATF

SOLUZIONI CHE IL NOSTRO SETTORE PUÒ PROPORRE PER IL CLIMA

In qualità di VicePresidente dell’Associazione europea dei Tecnici del Freddo AREA ho partecipato al 27° meeting delle Parti per il Protocollo di Montreal (MOP27), Dubai 31 ottobre – 5 novembre.

Questo summit mondiale, che è stato inaugurato dal Ministro dell’Ambiente degli Emirati Arabi Uniti UAE, è riconosciuto da tutto il mondo come il progetto che ha avuto più successo nella storia dell’umanità con l’adesione di 180 paesi del mondo, tutti sotto uno stesso programma e budget per salvare il nostro ambiente da un problema planetario.

Questo stesso protocollo ha ora il compito di combattere il problema dei cambiamenti climatici per cui è sotto gli occhi di tutti che il nostro pianeta si sta riscaldando, i ghiacciai sciogliendosi, le alluvioni e i cicloni moltiplicandosi e l’acqua scarseggiando in diverse parti del pianeta.

Abbiamo quindi una responsabilità enorme come settore del freddo, condizionamento e pompe di calore, responsabile del 25% dei consumi energetici mondiali, percentuale destinata ad aumentare nei prossimi anni se non si interviene.

Si sta quindi decidendo per la prima volta nella storia di includere i potentissimi gas ad effetto serra fluorurati nel processo di eliminazione graduale, come già iniziato in Europa con la rego-

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Riunione del consiglio dell’AREA a Bruxelles – Da sinistra: Richard Biffin FETA/BRA, UK Stig Rath VKE, Norway - Tonko Curko Craca, Croatia - Coen van de Sande NVKL, Netherlands - Seamus Kerr - IRI, Ireland - Marco Buoni ATF, Italy - Wolfgang Zaremski VDKF, Germany Vahe DAGDEVIRENEL Sosiad, Turkey - Marco Masoero ATF, Italy - Per Jonasson KYL, Sweden - Aslantas Kivanc Sosiad, Turkey - Grzegorz Michalski KFCH (NRF), Poland - Olivier Janin Orgalime, Belgium - Scott Gleed B&ES RACHPG, UK - Graeme Fox B&ES RACHPG, UK - Matthias Schmitt BIV, Germany - Peter Bachman BIV, Germany - Philippe Maison SNEFCCA, France - Kim Valbum AKB, Denmark - Peter Tomlein SZ CHKT, Slovakia - Jiri Broz SCHKT, Czech Republic - Declan Fitzmaurice IRI, Ireland - Russell Beattie FETA/BRA, UK

lamentazione 517/2014, obbligatoria ed implementata ora anche in Italia.

E’ stato infatti deciso di iniziare un Gruppo di Contatto per stabilire come questi gas refrigeranti debbano essere eliminati. Personalmente ho rappresentato AREA al MOP27 durante i 3 eventi legati a questo summit.

1° EVENTO (27-28 OTTOBRE) Questo incontro tecnico è parte del programma di lavoro per lo studio degli standard delle singole nazioni e di quelli della lega araba per l’uso dei refrigeranti alternativi, per quanto riguarda la progettazione, l’installazione, la manutenzione e la pratica di utilizzo. Gli stan-

dard internazionali sono in procinto di essere stabiliti.

2° EVENTO (31 OTTOBRE) Forum Tecnico sulla ricerca dei progetti per i refrigeranti alternativi negli ambienti ad alta temperatura – La formazione è una soluzione (5th Symposium on Alternative Refrigerants for High Ambient Countries).

3° EVENTO (2 NOVEMBRE) Le sfide dei Tecnici del Freddo per l’installazione manutenzione e riparazione – L’evento si prefiggeva di sottolineare le sfide che il settore dei Tecnici del Freddo ha. In particolare

sarà critico per gli anni futuri il dover maneggiare gas refrigeranti che saranno infiammabili, tossici e ad alta pressione, che quindi richiederanno differenti conoscenze.

PRESENTATO A DUBAI IL LIBRO DELLE NAZIONI UNITE SULLA CERTIFICAZIONE DEI FRIGORISTI. SCARICA LA TUA COPIA GRATUITA! Il vicepresidente AREA Marco Buoni presenta alla Lega Araba a Dubai lo studio degli standard per la formazione sull’uso dei refrigeranti alternativi.

Presentato ieri a Dubai il libro delle Nazioni Unite sulla certificazione dei Frigoristi “National Certification Schemes for Refrigeration and Air Conditioning” (scarica gratuitamente una copia). Il Consigliere del Ministro dell’ambiente e delle acque degli Emirati Arabi Uniti Hon.Saad Al Numeiri, presente all’evento ha enfatizzato l’opera ritenendo la dispersione dei gas fluorurati in atmosfera una delle principali cause dei cambiamenti climatici che sferzano il mondo e causano, in particolare nei paesi caldi, una progressiva desertificazione.

Marco Buoni, autore dell’opera, ha voluto intensificare l’impegno internazionale che l’ha visto protagonista negli ultimi anni nel ruolo di direttore tecnico del Centro Studi Galileo, per il quale ha tenuto corsi a frigoristi di 50 nazioni in via di sviluppo con il duplice obiettivo di migliorare la capacità delle maestranze e salvaguardare gli sforzi europei in materia ambientale, altrimenti vanificati dalle condotte poco ortodosse dei paesi del sud del mondo.

Un ruolo importante nella formazione dei Tecnici è stato riconosciuto all’Associazione dei Tecnici italiani del Freddo e all’Associazione Europea AREA, che raduna in sé 22 associazioni nazionali con 125mila tecnici aderenti.

L’editore del testo è l’agenzia per l’ambiente delle Nazioni Unite l’Unep che, di concerto con l’agenzia per lo sviluppo industriale Unido, sta seguendo direttamente la formazione dei Tecnici del Freddo. L’incontro è stato infatti introdotto da Shamila Nair Bedouelle capo del settore dell’UNEP che si occupa della problematica del buco dell’ozono.

Il testo, che riassume lo schema di certificazione europeo, è utile a tutti i paesi in via di sviluppo per implementare i propri programmi di sviluppo.

Interessa la refrigerazione per la conservazione degli alimenti?

EXPO2015 HA PARLATO DI CIBO MA HA DIMENTICATO DI PARLARE DI CONSERVAZIONE! UNA GRAVE LACUNA MITIGATA DAL DUPLICE APPUNTAMENTO ORGANIZZATO DALLE NAZIONI UNITE E DAL CENTRO STUDI GALILEO SULLA CONSERVAZIONE DEGLI ALIMENTI TRAMITE LA CATENA DEL FREDDO. EXPO2015 è alle spalle. Già si pensa ai nuovi appuntamenti che coinvolgeranno l’Italia nei prossimi mesi, Giubileo in testa. I più lungimiranti pensano all’Expo intermedia di Astana e a EXPO2020 Dubai che si prevede scintillante!

Occorre però mantenere il messaggio che EXPO ci ha lasciato: “Nutrire il pianeta” con forme di produzione sostenibili.

La grave lacuna che più volte abbiamo evidenziato, e per la quale ci siamo spesi in prima persona, è stata che EXPO non ha posto sufficientemente l’accento sulla questione della conservazione degli alimenti prodotti.

Tutti sappiamo che, segnatamente nelle Nazioni in via di sviluppo, il cibo che non raggiunge le tavole dei consumatori finali arriva a picchi del 40%.

E’ impossibile pensare di “Nutrire il Pianeta” senza un’adeguata rete di conservazione delle produzioni tramite la catena del freddo.

Quali interessi insistono sulla volontà di produrre sempre più alimenti, con uno sfruttamento importante del suolo che può anche pregiudicarne la produttività, che vengono poi gettati poiché non commestibili a causa del deperimento?

Perché EXPO non ha previsto approfondimenti riguardo le modalità di conservazione dei cibi?

Accortici della grave lacuna abbiamo provveduto ad organizzare, uno in fase mediana e uno in fase conclusiva (il 13 giugno ed il 13 ottobre, con il supporto di tre agenzie ONU (FAO. UNIDO, UNEP) due convegni di livello internazionale che approfondissero necessità ed esperienza nella conservazione delle produzioni alimentari.

Dai simposi è emerso un ampio dibattito sulle possibilità che le innovazioni della tecnica offrono e un interesse marcato da parte delle Nazioni in via di sviluppo, particolarmente del continente africano, che permettano loro di trasportare i cibi nelle aree più remote e organizzare delle economie di stampo industriale nella commercializzazione dei prodotti tipici di riferimento (ad esempio il mango di straordinaria qualità prodotto in Gambia che non può essere esportato per mancanza di celle di conservazione nei luoghi di raccolta).

Una corretta conservazione degli alimenti prodotti favorirebbe inoltre le esportazioni dell’agroalimentare italiano di qualità, garantendo le proprietà delle eccellenze inalterate sino ai luoghi di destinazione.

Questo testimonia come quello della conservazione avrebbe dovuto essere uno dei temi fondamentali dell’Esposizione Universale. Così non è stato.

Speriamo in un futuro più consapevole.

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Speciale scenario mondiale patentino frigoristi

La qualificazione e la certificazione dei tecnici del freddo

DIDIER COULOMB Direttore International Institute of Refrigeration - IIR 28ª Nota informativa sulle tecnologie nel campo della refrigerazione

INSTITUT INTERNATIONAL DU FROID 177, Bd Malesherbes - 75017 Paris Tel. 0033/1/42273235 - www.iifiir.org

L’IIR pubblica, regolarmente, la Nota Informativa ideata per soddisfare i bisogni delle persone competenti a livello mondiale. Queste note riassumono le conoscenze nel campo della tecnologia della refrigerazione e in quello dell’applicazione della refrigerazione. Ogni nota propone futuri assi di priorità di sviluppo e fornisce le raccomandazioni dell’IIR in questo contesto.

Per via della riduzione dello strato d’ozono e delle preoccupazioni legate al riscaldamento globale, alcuni refrigeranti usati nei sistemi di refrigerazione sono in fase di eliminazione graduale, per essere sostituiti da refrigeranti più ecologici. Alcuni di essi sono tossici, infiammabili o funzionano ad alte pressioni.

Di conseguenza, l’utilizzo sicuro di questi sistemi che funzionano con refrigeranti alternativi richiede qualifiche teoriche e pratiche specifiche. L’obiettivo di questa Nota Informativa è quello di riassumere gli standard globali, regionali e nazionali e le regolamentazioni relative alla qualifica e certificazione del personale che lavora con i sistemi

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refrigeranti. Questa nota descrive lo standard internazionale ISO 5149, la regolamentazione europea sugli Fgas e lo standard europeo EN 13313. Viene rappresentato l’attuale stato dell’arte della certificazione nei vari stati sviluppati e in via di sviluppo.

Per concludere, l’IIR fornisce alcune raccomandazioni che potrebbero ridurre i rischi di danno e problemi ambientali, sostenendo l’attuazione della certificazione nei paesi.

Questa nota informativa è stata redatta da Didier Coulomb (Direttore dell’IIR), Ina Colombo (vice direttore dell’IIR), e Boubacar Sagna ed è stata controllata da alcuni esperti delle commissioni dell’IIR.

INTRODUZIONE I gas fluorurati sono usati in numerose applicazioni come i sistemi di refrigerazione, d’aria condizionata e pompe di calore (RACHP), schiume, sistemi antiincendio, aerosol, processi industriali etc. Alcuni di questi sono stati eliminati attraverso il Protocollo di Montreal in seguito alla riduzione dello strato d’ozono (ODP). Un esempio è dato dai clorofluorocarburi (CFC) la cui produzione è cessata nel 1996 nei paesi sviluppati e nel 2010 nei paesi in via di sviluppo. Lo stesso vale per gli idrofluorocarburi (HCFC) che saranno eliminati nei paesi sviluppati e in via di sviluppo, rispettivamente, tra il 2020 e

2030. Come conseguenza i CFC e gli HCFC sono stati sostituiti per lo più da sostanze che non riducono lo strato d’ozono (ODS) come gli idrofluorocarburi (HFC). Nel 1992, gli HFC sono stati inclusi nella Convenzione di Rio come gas a effetto serra (GHG), per via del loro alto potenziale di riscaldamento globale (GWP). Di conseguenza, i paesi devono ridurre le emissioni di HFC, e le negoziazioni internazionali che sono ora in corso puntano a eliminare gli HFC nei prossimi dieci anni.

L’uso di GWP e refrigeranti non ODP come l’ammoniaca, gli idrocarburi, l’anidride carbonica, gli HFC con basso GWP, includendo gli HFC insaturi o le idrofluoroolefine (HFO) e le miscele HFO rispondono alle preoccupazioni di riduzione dello strato d’ozono e al problema dei cambiamenti climatici. Tuttavia, l’ammoniaca presenta un problema di tossicità, gli idrocarburi sono molto infiammabili, l’anidride carbonica funziona ad alte pressioni, e gli HFC con basso GWP, includendo gli HFO, sono mediamente infiammabili.

Di conseguenza, l’utilizzo dei sistemi refrigeranti richiede una formazione specifica dal punto di vista teorico e pratico mirata a ridurre le perdite del refrigerante, gli incidenti e i problemi ambientali. È responsabilità di ogni paese impostare delle appropriate misure legali a livello nazionale conformi con gli impegni assunti con il Protocollo di Montreal volti a eliminare gli HCFC e altre sostanze che riducono lo strato d’ozono.

Per aiutare i paesi, ci sono stantard internazionali e regionali che definiscono i requisiti per la formazione, la valutazione e la certificazione del personale e delle imprese che lavorano con i sistemi di refrigerazione. Questi requisiti sono concepiti per limitare i rischi di danno alle persone, alla proprietà e all’ambiente in seguito a un utilizzo improprio dei refrigeranti e dei sistemi di refrigerazione. Oggi giorno, sono in discussione vari accordi, requisiti e regolamentazioni, e in alcuni casi già in uso a livello internazionale, regionale e nazionale.

La nota informativa è progettata per riassumere gli standard globali, regionali e nazionali e le regolamentazioni inerenti alle certificazioni del personale e delle imprese che lavorano con i sistemi di refrigerazione. Questa descriverà gli standard internazionali ISO 5149 sui “Sistemi di refrigerazione e pompe di calore - sicurezza e requisiti ambientali”, e ISO 817 sui “Refrigeranti - designazione e classificazione di sicurezza”, la Regolamentazione europea degli “F-gas” n° 517/2014, lo standard europeo EN 13313 sulla “competenza sui sistemi di refrigerazione, condizionamento e pompe di calore”, e la certificazione di alcuni paesi.

quanto riguarda il funzionamento, la manutenzione e la riparazione dei sistemi di refrigerazione il recupero, il riuso e lo smaltimento di tutti i tipi di refrigerante, olio refrigerante, fluido di scambio, i sistemi di refrigerazione e parti di essi.

Si sottolinea: Istruzione per il funzionamento Il personale incaricato del funzionamento, della supervisione, manutenzione dei sistemi refrigeranti sarà adeguatamente istruito e competente riguardo i compiti che dovrà svolgere.

Dovrà conoscere i requisiti di controllo (Annex D ISO 5149-4), avrà la conoscenza e l’esperienza della modalità di funzionamento, il monitoraggio quotidiano del sistema e conoscerà il processo di cambiamento di tipo di refrigerante (ISO 5149-4 5.4), le proprietà e la gestione del refrigerante usato, le misure di sicurezza da osservare.

Ogni sistema di refrigerante avrà un libretto aggiornato (ISO 5149-4 4.3) su cui registrare: i dettagli dei lavori di manutenzione e riparazione, le quantità, la provenienza e i tipi (nuovo, riusato e riciclato) di refrigerante con cui ogni volta è stato caricato il sistema o trasferito dal sistema, i cambiamenti e la sostituzione dei componenti del sistema, ecc.

STANDARD INTERNAZIONALI L’International Organization for Standardization (ISO) è una federazione mondiale per gli enti nazionali di normazione, si è formato nel 1947 e attualmente conta di 162 paesi. Gli standard internazionali sono preparati e adottati dai comitati tecnici ISO (TC).

Tuttavia, questi standard non sono obbligatori. Questi si basano su un meccanismo consensuale all’interno di un’ampia rete di membri nazionali e parti interessate. Eppure, molti paesi in via di sviluppo hanno limitato l’impegno nel processo di normazione e di conseguenza non possono controllarli, votare e contribuire agli standard e al processo di miglioramento di questi.

L’ISO 5149 “Sistemi di refrigerazione, condizionamento e pompe di calore - Requisiti di sicurezza e ambientali” specifica i requisiti per gli aspetti di sicurezza e ambientali per

Manutenzione e riparazione Ogni sistema di refrigerazione sarà soggetto a una manutenzione preventiva secondo le istruzioni del manuale (ISO 5149-2).

La persona responsabile per il sistema di refrigerazione si assicurerà che il sistema sia stato ispezionato, periodicamente controllato e manutenuto.

Inoltre, dimostrerà la competenza nella procedura di scarico condensa (ISO 5149-4:2014 Annesso A) e conoscerà quelle circostanze in cui sono richiesti periodici test di perdita, le ispezioni e il controllo della sicurezza del dispositivo (ISO 5149-4:2014 Annex D).

Si richiede che il responsabile del sistema di refrigerazione conosca le riparazioni del sistema: il processo di riparazione dei componenti contenenti refrigerante (ISO 5149-4:2014 5.3.1), i compiti richiesti dopo ogni periodica manutenzione o ogni riparazione (ISO 5149-4:2014 5.3.3).

I requisiti per il recupero, il riutilizzo e lo smaltimento Tutte le parti del sistema refrigerante es. refrigerante, olio, fluido di trasporto di calore, l’isolamento del materiale, saranno recuperate, riutilizzate e/ smaltite correttamente secondo le regolamentazioni nazionali (ISO 5149-4:2014 6.5). Per ridurre le perdite di refrigerante, lo specialista seguirà il processo richiesto per la gestione e lo stoccaggio dei refrigeranti (ISO 5149-4:2014 Annex C) e assicurerà che i refrigeranti recuperati seguano i percorsi richiesti (test dell’acido e dell’umidità) prima di essere riutilizzati.

Un altro standard internazionale, ISO 817 “Refrigeranti - Designazione e classificazione di sicurezza” è anche molto importante in questo contesto. Lo standard specifica le differenti classi di refrigeranti secondo la loro infiammabilità e tossicità ed è preparato dalla stessa TC dell’ISO 5149, TC 86 “Refrigerazione e aria condizionata”. L’ISO 817:2014 individua 8 gruppi di sicurezza di refrigeranti: A1 (non infiammabili, bassa tossicità), A2L (bassa infiammabilità con una ridotta velocità di propagazione della fiamma, bassa tossicità), A2 (bassa infiammabilità, bassa tossicità), A3 (infiammabilità più alta, tossicità superiore), B1 (non infiammabili, tossicità più alta), B2L (bassa infiammabilità.

Bassa propagazione della fiamma, tossicità più alta), B2 (bassa infiammabilità, tossicità più alta) e B3 (infiammabilità più alta, tossicità più alta).

Questi standard internazionali non sono obbligatori, ma possono essere usati come punto di riferimento per gli standard regionali o le regolamentazioni di istituzione es. norme europee.

STANDARD EUROPEI E REGOLAMENTAZIONI Regolamentazione europea “F-gas” N° 517/2014 La regolamentazione “F-gas” su certi Gas fluorurati ad Effetto Serra punta a ridurre le emissioni di HFC, PFC e SF, che contribuiscono al cambiamento climatico se emessi nell’atmosfera. La regolamentazione interessa tutti i 28 stati membri. La prima edizione 842/2006 entrata in vigore il 17 mag-

25

gio del 2006 è stata sostituita dall’attuale 517/2014 che è diventata effettiva il 1 gennaio 2015. Questa regolamentazione si applica alle persone che eseguono i seguenti compiti: recupero dei gas fluorurati ad effetto serra, installazione, assistenza, manutenzione, riparazione, smantellamento o controllo della perdita dei dispositivi di refrigerazione, dei dispositivi d’aria condizionata, delle pompe di calore, dei dispositivi antiincendio, delle unità di refrigerazione nei camion refrigerati e rimorchi e quadri di comando elettrici. La regolamentazione degli “F-gas” richiede che tutto il personale e le imprese abbiano una certificazione che dimostri la loro capacità di utilizzare sistemi che usano “F-gas”. La certificazione del personale si ottiene dopo una valutazione teorica e pratica (EC N° 303 & 304/2008 per i requisiti d’esame). Per il personale dei sistemi di refrigerazione e d’aria condizionata, la regolamentazione della Commissione Europea 303/2008 si riferisce a 4 diversi livelli di certificazione. Sono queste: categorie I, II, III, e IV (si riferiscono alla tabella).

Per ottenere la certificazione della azienda, le regolamentazioni (EC) No 303 & 304/2008 richiedono di impiegare personale certificato per quelle attività significative in un numero sufficiente in grado di ricoprire l’entità delle attività previste, e che possa dimostrare che si sono resi disponibili gli strumenti e le procedure necessarie al personale incaricato a quelle attività.

Oltre agli obblighi di formazione e certificazione, la regolamentazione degli F-gas stabilisce testi legislativi sulla prevenzione delle emissioni di Gas fluorurati, sui controlli delle perdite, sui sistemi di rilevamento, sulla tenuta di registri, sul recupero, sull’etichettatura dei sistemi, sulla riduzione degli HFC sostituiti sul mercato, sulla raccolta dei dati di emissione, etc. La regolamentazione F-gas è obbligatoria a differenza dell’EN 13313 & 378.

Standard Europeo EN 13313:2010 “sistemi refrigeranti, condizionamento e pompe di calore – competenza del personale” Il principale standard europeo inerente ai sistemi di refrigerazione è lo standard EN 378, “Requisiti di sicurezza e ambientali dei sistemi di refrigerazione e delle pompe di calore” , che è attual-

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Categoria

Operazioni che potrebbero eseguire

Tipo di sistemi RAC

I

Tutte le attività che interessano i refrigeranti

Sistemi RAC di qualsiasi grandezza che contengono HFC

II

Recupero del refrigerante, installazione, manutenzione, e assistenza

Sistemi che contengono meno di 3 kg di “F-gas” Meno di 6 kg per i sistemi ermeticamente sigillati

III

Recupero del refrigerante

Sistemi che contengono meno di 3 kg di “F-gas” Meno di 6 kg per i sistemi ermeticamente sigillati

IV

Controlli della perdita

Qualsiasi impianto senza intervenire nel circuito dell’F-gas

mente in fase di revisione. Sebbene fu stabilita prima l’ISO 5149 è meno avanzata. I suoi requisiti sono simili a quelli dell’ISO 5149 descritti precedentemente.

Questa sezione si concentrerà principalmente sull’EN 13313, “la competenza del personale dei sistemi refrigeranti e delle pompe di calore”.

Questo standard definisce le attività inerenti ai circuiti di refrigerazione e la competenza associata che descrive e stabilisce le procedure per valutare la competenza delle persone che eseguono queste attività. Secondo lo standard, le persone responsabili della progettazione, costruzione, installazione, ispezione, verifica, messa in servizio, manutenzione, riparazione, ritiro definitivo, e smaltimento dei sistemi refrigeranti e delle loro parti, devono avere le seguenti competenze che dovranno essere certificate da un’organizzazione riconosciuta a livello nazionale: • prassi corretta per la salute, la sicurezza e la tutela ambientale e energetica di ogni compito nel campo della refrigerazione viene trattata dall’EN 378-1, EN 378-2, EN 378-3 e EN 378-4; • sufficiente conoscenza inerente alla legislazione in tema di salute, sicurezza e ambiente; • sufficiente conoscenza della teoria fondamentale sulla refrigerazione; • le attività di progettazione e miglioramento saranno assegnate al personale qualificato dotato di risorse adeguate; • compiti di specifica prestazione saranno assegnati al personale qualificato sulla base di una corretta forma-

zione e/o esperienza, come richiesto.

Questo standard non si applica a quelle persone che sono state supervisionate da persone competenti durante le operazioni, a coloro che eseguono lavori che non interessano il circuito del refrigerante o che operano secondo i manuali di funzionamento.

Anche le società che lavorano in altri campi della refrigerazione saranno certificate da una organizzazione nazionale riconosciuta. In seguito alla certificazione, le società avranno personale formato (con certificazione di refrigerazione) e attrezzature adeguate per permettere alle persone di eseguire il lavoro. A livello nazionale, questi requisiti sono spesso adattati o adottati da enti nazionali di standardizzazione o regolamentazione che soddisfano gli accordi locali.

STUDI DI CASI La situazione in alcuni paesi europei Francia: la regolamentazione europea sugli F-gas N0 842/2006 fu implementata in Francia con il decreto 2007-737 il 7 maggio 2007. Gli standard nazionali e regolamentazioni sono simili a quelli europee con certe misure complementari specifiche per la Francia. Nella regolamentazione degli “F-gas” in Francia il personale certificato è valido a vita e il certificato della società deve essere rinnovato ogni 5 anni. A tutte le società francesi viene richiesto di comunicare la quantità di “F-gas” acquisito, caricato, recuperato, riutilizzato e smantellato alla fine di ogni anno. Queste direttive consentono di

controllare la quantità di “F-gas” usati.

Nel 2015, 30.000 società e 75.000 persone (includendo il settore degli impianti di condizionamento automobilistico) sono state certificate secondo la regolamentazione degli “F-gas”.

Germania: gli standard sono disciplinati dall’Istituto Tedesco per la Standardizzazione, DIN (Deutsches Institut für Normung). La regolamentazione Betriebssicherheitsverordnung include i requisiti per l’uso sicuro degli impianti di refrigerazione ad anidride carbonica. Betreiben von Kälteanlagen, Wärmepumpen und Kühleinrichtungen (BGR500Kap.2.35) “Funzionamento dei sistemi di refrigerazione, pompe di calore e apparecchiature di raffreddamento” include i requisiti per la periodica formazione dei lavoratori, l’introduzione di dispositivi adeguati di protezione personale sia per i pericoli derivanti dal refrigerante sia per gli impatti di basse temperature, lo stoccaggio dei refrigeranti e l’obbligo di alcuni controlli speciali. Nel 2014, 25.000 persone e 1.800 società sono state certificate secondo la Regolamentazione degli F-gas.

Italia: la regolamentazione degli “F-gas” rientra nel decreto 43/2012 entrato in vigore il 5 maggio 2012. Questa legge richiede ai tecnici (e aziende) di eseguire i compiti inerenti alla refrigerazione, dopo essere stati inseriti nel registro dell’F-gas nazionale. Ciò avviene ottenendo un certificato rilasciato da un ente accreditato di certificazione in seguito a un esame teorico e pratico; l’esame sarà sulla cono-

scenza e capacità di utilizzare in modo sicuro un sistema di refrigerazione.

Dal 2013, ogni anno al 31 maggio, tutti gli operatori “F-gas” devono sottomettere una dichiarazione che contiene informazioni sulla quantità di “F-gas” persa nell’atmosfera nell’anno precedente. In Italia, 43.000 persone, circa, sono in possesso di una certificazione e 12.000 aziende sono certificate.

Paesi Bassi: STEK (Stichting Emissie preventie Koudetechniek: fondazione per la prevenzione delle emissioni nella refrigerazione ) è un programma olandese di certificazione delle imprese e delle persone introdotto nel 1992.

Questo programma punta a ridurre le emissioni di refrigeranti CFC e HCFC attraverso il contenuto e una periodica manutenzione. Nei Paesi Bassi, la certificazione è stata garantita dal 1993 alle imprese e alle persone che lavorano nel campo degli CFC, HCFC e HFC nelle installazioni refrigeranti. La regolamentazione sugli “F-gas” è stata attuata nei Paesi Bassi il 1 gennaio 2010. Nel 2011, il 98,7% del personale e il 100% delle società sono state certificate secondo la Regolamentazione “F-gas”. Dall’introduzione della certificazione delle compagnie e del personale, le emissioni sono state ridotte dal 20% (all’inizio) al 3,5% media nei 18 anni. La qualità dei dispositivi è stata migliorata dai produttori e si deve alla formazione e certificazione del personale la qualità dell’installazioni che è stata migliorata in modo significativo.

Regno Unito: le norme sono stabilite dal British Standards Insitution (BSI). I

Distributore SUNISO leader mondiale lubrificanti minerali e sintetici (P.O.E.) per compressori frigoriferi 00157 ROMA - Via Melissa, 8 Tel. (+39) 06 41793441-5232 Fax (+39) 06 41793078 www.sacirt.it sacirt@sacirt.it

requisiti degli standard Britannici BS EN 13313 sono simili a quelli dell’EN 13313. Le qualificazioni riconosciute per coloro che desiderano lavorare come professionisti nella refrigerazione, aria condizionata e pompe di calore sono basati sugli standard occupazionali nazionali. Si distingue il tipo differente di qualifiche certificate dagli enti di controllo come City and Guilds. Nel campo della refrigerazione, aria condizionata e pompe di calore, ci sono qualifiche professionali nazionali, National Vocational Qualifications (NVQ 6187, 7189, 6127, 6087) nel riscaldamento e ventilazione ci sono NVQ (NVQ 7188, 6188, 6088 and 6128). Una certificazione separata secondo le regolamentazioni “F-gas” esiste come una qualifica obbligatoria (City & Guilds 2079 or CITB J11-14 e sono anche riconosciute le unità di alcune qualifiche precedentemente menzionate). A marzo 2015, c’erano 36.000 individui in possesso del certificato di categoria 1, e 6.200 aziende sono state certificate secondo la regolamentazione “F-gas”.

Situazioni in alcuni paesi sviluppati al di fuori dell’Europa Australia: l’Australian Refrigeration Council LTD (ARC) amministra le licenze d’uso dei refrigeranti (RHL) e le autorizzazioni di commercio dei refrigeranti (RTA), per conto del governo australiano, ai professionisti nel RAC e nell’industria automobilistica.

Secondo le regolamentazioni australiane (le regolamentazioni della gestione dei gas ad effetto serra sintetici e di protezione dell’ozono 1995/ACT 1989), qualsiasi persona che esegue lavori connessi ai dispositivi RAC deve essere in possesso dell’RHL, privati o dipendenti di aziende, e qualsiasi persona che possieda o stia smaltendo del refrigerante fluorocarburo deve essere in possesso dell’RTA. La regolamentazione si applica solamente ai gestori di Gas ad effetto Ferra GHG e distruttivi dell’ozono ODS, non viene richiesta certificazione per l’utilizzo dei nuovi refrigeranti alternativi.

Giappone: i dispositivi di refrigerazione sono regolati dall’“High Pressure Gas Safety aCT” e dalla “Refrigeration Safety Regulaitons”. Queste regolamentazioni richiedono dei tecnici della

27

refrigerazione che abbiano un “certificato di sicurezza dell’impianto di refrigerazione del gestore”. Ci sono tre categorie di certificazione e ogni classe è stabilita secondo il tipo di impianto di refrigerazione che il titolare del certificato può utilizzare a seconda della capacità frigorifera. Ci sono anche certificati privati come “ il certificato per il tecnico che tratta il refrigerante”, fornito dalla nuova legge inerente la restrizione per la perdita del refrigerante, e il certificato per il tecnico della refrigerazione e aria condizionata” rilasciato dalla Società giapponese degli ingegneri RAC (JSRAE).

Nuova Zelanda: il disastro avvenuto nel 2008 con l’incendio di un magazzino frigorifero nella località di Tamehere rappresentò per l’industria un motivo ulteriore per perseguire un quadro normativo più forte. Gli enti industriali HVAC&R stabilirono la Refrigeration License New Zealand (RLNZ) nel 2012, con l’ottica di fornire un’alta formazione alle persone che utilizzano refrigeranti secondo l’Environmental protection Agency che ha approvato i requisiti dei dispositivi di riempimento e degli addetti. I principali distributori di refrigerante in Nuova Zelanda hanno concordato che dal 1 gennaio del 2015, i refrigeranti saranno venduti solamente a tecnici formati e in possesso della licenza. L’accordo richiede ai compratori di essere in possesso di un dispositivo di riempimento (bombola) approvato o un certificato come addetto o una licenza all’uso del refrigerante e che si applichi a tutti i refrigeranti. Un accordo volontario esiste dal 2011. Soltanto le persone in possesso della certificazione nazionale RAC (livello 4, NZWA 130) sono autorizzate a installare, far manutenzione, assistenza e attivare impianti di refrigerazione d’aria condizionata.

Stati Uniti: secondo le regole di riciclo dei refrigeranti stabilite dall’EPA (sezione 608 del Clean Air Act 1990), a tutti i tecnici della refrigerazione che non sono strettamente e continuamente controllati da tecnici già certificati viene richiesto di superare un test approvato dall’EPA fornito da un’organizzazione certificata EPA per essere certificato secondo il programma obbligatorio stabilito dall’EPA. Questa regolamentazio-

28

ne si applica agli addetti che usano CFC e HCFC, e l’EPA sta cercando di estenderlo all’HFC. L’EPA sta anche prendendo altre misure, come il programma Significant New Alternatives Policy (SNAP). Il proposito di questo programma è di consentire una sicura e tranquilla transizione dai componenti che hanno il problema di riduzione dello strato d’ozono identificando sostituti con bassi rischi per la salute umana e l’ambiente. É disponibile una lista di regole SNAP. Ci sono qualifiche volontarie come la North American Technician Excellence (NATE) il programma di certificazione che stabilisce una conoscenza base dell’individuo sui sistemi HVAC e sulle tecnologie, e la Refrigeration Engineers and Technicians Association (RETA) che offre due livelli di certificazione: CARO per gli assistenti operatori della refrigerazione (Certified Refrigeration Operator) e CIRO per l’operatore di refrigerazione industriale (Certified Industrial Refrigeration Operator).

Alcuni stati e giurisdizioni locali specificano i requisiti di licenza e certificazione per i tecnici ma non sono applicabili a livello nazionale.

Situazione in alcuni paesi emergenti e in via di sviluppo Nella maggior parte dei paesi emergenti e in via di sviluppo, la certificazione dei tecnici della refrigerazione non è obbligatoria. Tuttavia in alcuni paesi, alcune iniziative sono già o si stanno adottando per stabilire un sistema di certificazione.

Argentina: i tecnici sono formati nella scuola media e non hanno bisogno una certificazione per lavorare nel campo della refrigerazione. Ma ci sono alcune società come l’AAF (Asociación Argentina del Frío) i cui tecnici interessati superano un esame simile alla certificazione ASHRAE. Cina: HEFEI General Machinery Research Institute è responsabile per la certificazione. Il comitato normativo nazionale di dispositivi SAC/TC238 RAC è l’ente di standardizzazione tecnica approvato dalla Standardization Administration of China (SAC). I requisiti per la certificazione dei tecnici della refrigerazione vengono definiti

secondo lo standard nazionale GB 9237 “sistemi di refrigerazione meccanica per i requisiti di sicurezza di refrigerazione e riscaldamento” e sono simili ai requisiti della ISO 5149.

Colombia: non c’è una qualifica obbligatoria o certificazione dei tecnici della refrigerazione ma i tecnici hanno i requisiti di certificazione. Secondo il National Training service of Colombia, SENA che definisce la metodologia di formazione e valutazione, ci sono 11.707 certificazioni concesse nel settore dei sistemi RAC. Sud Africa: il progetto e il funzionamento dei sistemi RAC devono rispettare lo standard nazionale SANS 10147 che in molti aspetti è simile all’EN378. Il SANS 10147 fa parte dell’Occupational Health & Safety Act (OSH) che tutti i macchinari e impianti devono rispettare. Il SANS 10147 richiede che tutti i tecnici d’assistenza e i refrigeranti che si stanno utilizzando devono essere registrati come essere competenti nei campiti specifici nel RAC e tale registrazione viene fornito dal SAQCC (south African Qualification 6 Certification Committee).

Tunisia: c’è un progetto collaborativo tra il Technical Center for Mechanical and Electrical Industries (CETIME) e il centro francese di competenza nella refrigerazione, Cemafroid, per la formazione di un sistema di certificazione.

CONCLUSIONI La sostituzione dei gas CFC, HCFC e HFC dai refrigeranti alternativi più ecologici potrebbe avere un impatto significativo sulla riduzione dello strato d’ozono e il riscaldamento globale.

Tuttavia, la diversità, la complessità d’uso, le proprietà infiammabili e tossiche di alcuni refrigeranti li rendono pericolosi e potenzialmente difficili da gestire. Considerando questo, la formazione del personale che si occupa di refrigerazione, e la certificazione obbligatoria per tutti gli addetti ai sistemi di refrigerazione risulta vitale; questo è l’unico modo per diffondere conoscenza e nuove competenze per un uso più sicuro. Le organizzazioni internazionali e regionali hanno giocato un importante ruolo nello sviluppo della formazione e

certificazione contribuendo al progresso e all’attuazione degli standard internazionali e regionali, e le regolamentazioni come l’ISO 5149 & 817, EN 378 & 13313, la regolamentazione europea degli F-gas.

Questi documenti sono serviti come punti di riferimento per il Sud Africa, la Cina e paesi europei per la creazione delle regolamentazioni, dei testi legislativi, formazione e certificazione inerenti ai sistemi di refrigerazione. L’attuazione di un sistema di certificazione e di una politica inerente all’uso di refrigeranti ha segnato un importante progresso nella protezione ambientale, nel rilevamento della perdita e l’uso sicuro di nuovi refrigeranti. Per esempio, con il programma olandese STEK, le emissioni sono state ridotte del 20% a 3,5% in media negli ultimi 18 anni nei Paesi Bassi. Dall’entrata in vigore della Regolamentazione degli F-gas, la frequenza dei controlli della perdita è aumentata e le imprese di refrigerazione e i tecnici sono più conformi con i requisiti. Tuttavia, nonostante l’utilità

della certificazione, e la necessità di ridurre le emissioni di ODS e GHG, molti paesi in via di sviluppo non richiedono ancora una certificazione per il personale che lavora nel campo della refrigerazione, limitando, in questo modo, il contributo nello sviluppo di standard, regolamentazioni o testi legislativi, e nel raggiungimento degli obiettivi del Protocollo di Montreal e della Convenzione di Rio. Pertanto, per raggiungere gli obiettivi mondiali di riduzione del riscaldamento globale e delle emissioni di gas a riduzione dell’ozono ODS, per ridurre i rischi di lesioni derivanti dall’uso improprio di refrigeranti o dei sistemi di refrigerazione, si dovrebbero adottare delle misure più forti per riuscire a coinvolgere ogni paese in questo periodo di transizione.

RACCOMANDAZIONI Per ridurre i rischi di lesioni e di problemi ambientali derivanti dall’uso improprio dei refrigeranti e dei sistemi con refrigeranti, l’IIR sottolinea l’importanza

e il bisogno di: 1. aumentare le interazioni con i paesi in via di sviluppo nello sviluppo degli standard internazionali con il fine di coordinare e sincronizzare l’avvio dei periodi di formazione e certificazione per gli imprenditori in modo da evitare conflitti tra le norme; 2. investire e promuovere in ricerca sui refrigeranti alternativi e i sistemi refrigeranti per ridurre i rischi associati all’infiammabilità e tossicità; 3. incoraggiare i paesi a stabilire regolamentazioni obbligatorie inerenti al personale che lavora nel campo della refrigerazione e inerenti alla certificazione delle aziende, al funzionamento dei sistemi di refrigerazione, alla manutenzione e riparazione; 4. assistere i governi dei paesi in via di sviluppo a stabilire delle certificazioni attraverso un accordo di cooperazione con organizzazioni di formazione nei paesi con esperienza; 5. istituire scuole di refrigerazione per attivare la certificazione all’interno dei loro programmi di formazione.

29

Speciale consumo energetico impianti di refrigerazione

Costo del ciclo di vita e prestazioni climatiche dei refrigeratori Elementi di metodologia per l’analisi tecnico-economica

PAUL DE LARMINAT Johnson Controls

INTRODUZIONE Fra gli sforzi per ridurre il potenziale impatto climatico dei sistemi RAC (refrigerazione e aria condizionata), si stanno cercando soluzioni che utilizzino fluidi a basso GWP; ma si è anche convenuto che la prestazione climatica del ciclo di vita (LCCP), incluse le emissioni indirette da consumo energetico, sia il fattore più rilevante. L’LCCP è anche in funzione al costo del ciclo di vita (LCC) di tali sistemi.

Una delle condizioni per un controllo degli HFC che forniscono una reale riduzione delle emissioni di CO2 equivalente, verrà fornita dal giusto equilibrio tra costi e prestazioni dei sistemi, durante il loro ciclo di vita. Finora, non esiste una sintesi metodologica in grado di combinare entrambi gli approcci e di valutare contemporaneamente l’impatto delle scelte tecnologiche sull’LCC e sulle prestazioni.

Il presente documento suggerisce elementi che possano condurre verso un metodo in grado di colmare questa lacuna e fornire gli strumenti per l’analisi, con esempi applicati alle tec-

30

Total cost

Articolo tratto dal 16° Convegno Europeo

nologie di refrigerazione.

L’analisi del costo del ciclo di vita è un approccio classico per valutare il costo totale del possesso di un prodotto. Per una stessa applicazione, un prodotto più costoso ha normalmente maggiore qualità, quindi un costo operativo inferiore per quanto riguarda le spese relative al consumo di energia o manutenzione.

La figura 1 allegata è una dimostrazione tipica di questo problema che mostra l’equilibrio ottimale tra costi iniziali e costi di funzionamento.

Optimization point Operating cost

Initial cost

Possible configurations

Nel nostro settore, ci sono metodi specifici per valutare l’LCCP di un prodotto. Il più utilizzato è l’analisi “TEWI” descritta, tra le molte altre fonti, nella norma EN-378.

Tale norma valuta l’equivalente totale di emissioni di CO2 lungo il periodo di vita, tenendo conto delle emissioni “indirette” e “dirette”.

Le emissioni dirette corrispondono alle perdite di refrigerante; sono il prodotto tra il GWP del fluido e la somma delle fughe di refrigerante dovute alle perdite e alla fine vita.

Le emissioni indirette provengono dal

consumo di energia; esse sono il prodotto del consumo totale di energia in kWh dovuto all’impronta di carbonio in kg di CO2 per kWh. Il TEWI non comprende fattori secondari come le emissioni durante la produzione e il trasporto del prodotto, ma queste emissioni risultano piccole rispetto alla fase di utilizzo.

CRITERI DI ANALISI In riferimento alla figura 1, è facilmente comprensibile che un sistema più costoso possa avere un minor consumo di energia; potrebbe (e dovrebbe) avere anche perdite più basse. Questo è un esempio di interrelazione tra LCC e LCCP. Questo articolo presenta un tentativo di formalizzare le relazioni tra questi due fattori. Chiaramente, il consumo di energia è il fattore principale coinvolto sia nel costo del ciclo di vita sia nelle prestazioni climatiche, quindi sarà fondamentale in questa analisi. Secondo la pratica comune, l’efficienza energetica sarà valutata come media annuale attraverso il parametro “SEER” (variazione stagionale di efficienza energetica).

Il punto chiave nell’analisi è il seguente. RAC è un mercato maturo e competitivo con soluzioni che sono state già altamente ottimizzate. Pertanto, ulteriori limiti riguardanti la riduzione di fluidi GWP devono essere aggiunti al costo iniziale delle attrezzature, a causa di un maggior costo del fluido se sintetico, di ulteriori misure di sicurez-

Sistema più basso GWP

Durata anni 20 Incremento costo

%

Delta di efficienza/Delta costi

% eff/cost

“Convenzionale” potenziato

6

6 0.5

Moltiplicatore di energia di raffreddamento

1.03

Emissioni indirette Progettazione capacità di raffreddamento

Kw

100

100

Raffreddamento massimo annuo

MWh/yr

876

876

0.6

0.6

526

526

5.0

5.2

Moltiplicatore di energia da reffreddamento Energia effettivo annuo di raffreddamento

MWh/yr

SEER Consumo annuale di energia

MWh/yr

105

102

Impronta di carbonio dell’elettricità

T CO2MWh

0.6

0.6

Emissioni indirette totali/Vita

T/Eq CO2

1261

1225

Emissioni dirette Perdite / profilo perdite EOL

Very Low

Low

Med.

High

Very high

Tasso di perdita

%/yr

0.5

2

4

10

30

Recupero EOL

%

95

80

60

30

0

Very Low

Low

Med.

High

Very high

16.8

33.6

75.6

196

Perdite / Durata

%

10

40

80

200

600

Perdita totale di carica / Durata

%

15

60

120

270

700

Carica refrigerante

kg/kW

0.28

kg

4.2

16.8

33.6

75.6

196

Emissioni dirette / Durata

T/Eq CO2

0.04

0.2

0.3

0.8

2.0

6.01

24.0

48

108

280

Emissione totale eq. CO2

Perdita totale di carica / Durata GWP

0.28

10

4.2 1430

T/Eq CO2

1261

1262

1262

1262

1263

1231

1249

1273

1333

1505

Emissioni dirette totali

%

0.0

0.0

0.0

0.1

0.2

0.5

1.9

3.8

8.1

18.6

Differenza emissioni totali

%

-2.4

-1.0

0.9

5.6

19.1

Differenza in consumo di energia

%

za per la maggior parte dei fluidi naturali, o di una maggiore complessità.

Dando per scontato che questo costo più elevato sia da pagare per avere un sistema che utilizzi un fluido a più basso GWP, è legittimo porsi le domande: che cosa accadrebbe se la stessa quantità di denaro fosse investita nel miglioramento di un sistema “convenzionale”? Che tipo di guadagno di efficienza potrebbe allora essere ottenuto? Quale sarebbe l’impatto sul TEWI o LCCP? Per cercare di rispondere a queste domande, bisogna basarsi sul confronto tra due calcoli TEWI. Il primo riguarda il fluido a minore GWP: si parte da un sistema HFC preso come riferimento; supponiamo che un sistema con un più basso GWP e prestazioni identiche sia fattibile, ma ad un costo diverso e generalmente più elevato; facciamo dunque una prima analisi TEWI sul sistema a più basso GWP, utilizzando la stessa efficienza di quello preso come riferimento per la valutazione

-3.00

delle emissioni indirette, e utilizzando il fluido a più basso GWP per la valutazione delle emissioni dirette.

Il secondo calcolo è per il “sistema convenzionale potenziato”; ha ancora lo stesso fluido del sistema di riferimento ma si presume che abbia una migliore efficienza grazie al costo aggiuntivo, ora equivalente a quello del sistema a più basso GWP. Ciò richiede una ipotesi circa il miglioramento delle prestazioni che può essere ottenuto ponendo nel sistema convenzionale lo stesso incremento di costo che si avrebbe dal passaggio ad un fluido a più basso GWP. Possiamo quindi confrontare le emissioni totali di entrambi i sistemi.

La tabella sopra mostra un esempio di calcolo. I dati di ingresso sono nelle celle in ombra. La maggior parte delle linee parlano da sole. Chiarimenti aggiuntivi sono: • “Delta di efficienza / Delta costi” esprime l’incremento di efficienza che ci si può aspettare dall’unità con incremento dei costi. Ad esempio, un rap-

porto di 0,5 significa che l’aumento dell’1% dei costi può fornire lo 0,5% di miglioramento dell’efficienza. La valutazione di tale relazione sarà discussa di seguito.

• Il “Raffreddamento massimo annuo” sarebbe l’energia refrigerante fornita annualmente dalla unità funzionante al 100% della capacità. Il “moltiplicatore di energia di raffreddamento” riflette il profilo di carico; 50% significa che l’unità fornisce una capacità di raffreddamento annua equivalente al 50% del tempo per il funzionamento a piena capacità.

• I tassi e le perdite di fluido, a fine vita, sono proposti in una tipica classifica su cinque livelli da “molto basso” a “molto alto”. I dati della tabella parlano da soli. Questa scala è molto ampia per coprire tutti i tipi di applicazioni, ma è limitata per un’applicazione specifica. Pertanto la condizione perfetta dei refrigeratori dovrebbe stare in un range che va da “molto basso” a “basso” (da 0,5 a 2% di perdite), anche il generale “tasso medio”

31

Allegato: Risultati dell’esempio proposto Temperato

Clima Colonna N.

Caldo

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Durata della vita

20

20

10

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20

Incremento costo

6

6

6

6

6

6

6

4

8

6

6

6

6

Delta efficienza / Delta costo

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

0.3

0.7

0.5

0.5

Moltiplicatore di energia di raffreddamento

0.2

0.2

0.2

0.2

0.4

0.9

0.6

0.9

0.9

0.9

0.9

0.9

0.9

SEER

9

9

9

9

9

9

8

8

8

8

8

8

8

Impronta di carbonio per elettricità

0.5

0.6

0.6

0.7

0.6

0.6

0.7

0.6

0.6

0.6

0.6

0.8

0,5

Differenza di consumo di energia (%)

-3

-3

-3

-3

-3

-3

-3

-2

-4

-2

-4

-3

-3

Differenza emissioni CO2 (%) Tasso di perdita (%)

VL

0.5

0.5

-0

0.5

-1

-1.6

-2.3

-2.3

-1.5

-3.3

-1

-3.5

-2.5

-2.2

Molto basso / Medio

M

2

11

7.3

11

5.9

2.2

-0.6

-0.3

0.1

-1.8

0.3

-2.0

-1.4

-0.2

Alto

H

4

24

18

24

15

7.3

1.6

2.3

2.1

0.2

2.3

0.0

0.1

2.5

del 4% può essere considerato molto elevato per un refrigeratore, e il 10% sarebbe addirittura esagerato; mentre la refrigerazione ad uso commerciale tende a stare tra “alto” a “molto alto”. Le linee “differenti” mostrano la percentuale di differenza nel consumo di energia e le emissioni totali tra le due soluzioni. Se il risultato sulle emissioni totali è negativo, dirigersi verso un fluido a basso GWP è controproducente in termini di emissioni totali. Per un sistema con le caratteristiche del precedente esempio, utilizzare un fluido a basso GWP è controproducente in termini di emissioni totali se le perdite sono “basse” o “molto basse”. Il beneficio è estremamente marginale per perdite “Medie”: le emissioni nel tempo di vita sono poco superiori allo 0,9% per il sistema HFC potenziato, mentre il suo consumo di energia è inferiore del 3%.

APPLICAZIONE A GRANDI REFRIGERATORI RAFFREDDATI AD ACQUA Il metodo, come mostrato sopra, è molto generico e può applicarsi a qualsiasi tipo di sistema RAC. Ciò significa che per vari segmenti di sistema richiede ordini di grandezza rilevanti per i dati di ingresso. Mostreremo ciò sull’esempio di grandi refrigeratori raffreddati ad acqua con capacità di raffreddamento superiore a 500 kW. Dati in ingresso: • Queste macchine utilizzano in genere il fluido HFC134a, con compres-

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sori a vite o centrifugo.

• Per i tassi di perdita dei refrigeratori, la classifica “generica” per il calcolo dei campioni è stata cambiata per riflettere le specificità dei refrigeratori. I tassi di perdita “molto basso” e “basso” sono mantenuti uguali, ma consideriamo il tasso di perdita del 4% e il 60% di recupero di fine vita come “Alto”. Le macchine di nuova generazione vanno normalmente da “basso” a “molto basso” per questa scala.

• Lo stato di efficienza dei refrigeratori raffreddati ad acqua è spesso molto alto, con un SEER dell’ordine di 9 o addirittura superiore per le migliori macchine sul mercato, nei climi temperati. Il SEER è inferiore in climi caldi, dell’ordine da 7 a 8.

• Il “moltiplicatore di energia di raffreddamento” è estremamente variabile.

Per una climatizzazione confortevole, più bassa del 20% in clima temperato, è dell’ordine di 60% in climi caldi. Per il processo di raffreddamento, può essere prossimo al 100%.

• Il tempo di vita di tali macchine è dell’ordine dei 20 anni.

• L’aumento dei costi è stimato a circa il 6%. Esso si basa sul presupposto che un fluido HFO viene usato al posto dell’HFC134a. Questo costo incrementale per GWP più bassi si riferisce al costo previsto del fluido, all’elevato flusso volumetrico e a ulteriori misure di sicurezza per un fluido lievemente infiammabile.

• L’impronta di carbonio dell’elettricità varia tra 0,45 gCO2 / kWh (valore medio UE) e 0,8 con una media 0,6.

Il rapporto di “Differenza Efficienza /

Differenza costo” non è una questione semplice. Molti sono i fattori che hanno un impatto sull’efficienza energetica. Scelta del fluido, tipo di compressore, tecnologia e dimensioni degli scambiatori di calore, strategia di controllo, uso di trasmissioni a velocità variabile, ecc.

Tutti questi fattori sono correlati e motivo di compromessi. Il più classico è legato alla scelta dei fluidi: fluidi a più bassa pressione hanno una migliore efficienza, ma richiedono flussi volumetrici più grandi e tendono dunque ad essere più costosi.

Per piccole variazioni intorno a un disegno di riferimento, il fattore di regolazione più semplice per adattarsi alla decisione dell’utente in merito al compromesso tra costo iniziale e il costo dell’energia, è di solito la dimensione degli scambiatori di calore. La nostra stima in questo caso è che guadagnando l’1% in efficienza l’aumento di prezzo è dell’ordine del 2%. Dovremo quindi considerare “Differenza Efficienza/Differenza costo” = 0,5.

Eseguendo il calcolo con un campione di dati in ingresso compresi nella gamma descritta sopra si ottengono i risultati esposti nella tabella sotto. Il refrigeratore di riferimento utilizza un fluido HFC134a, e si presuppone che il GWP più basso sia un HFO con GWP = 5.

Mentre tale tabella non sembra particolarmente attraente in questo caso, una analisi più accurata delle cifre porta alle seguenti conclusioni: • Per applicazioni a basso utilizzo, cioè con basso “moltiplicatore di energia” (come A/C in clima temperato), e

bassa impronta di carbonio dell’energia elettrica, la soluzione a basso GWP cede emissioni di CO2 equivalente leggermente più elevate.

• Ma per applicazioni a utilizzo più elevato (colonna 6) l’unità a HFC potenziata fornisce minori emissioni anche in clima temperato, salvo nel caso di un anomalo alto tasso di perdita.

• Nei climi caldi, dove il riferimento SEER è inferiore e l’uso di energia superiore, l’unità HFC potenziata dà minori emissioni.

La tabella fornisce anche le variazioni dei parametri in ingresso. Si dà un’idea della sensibilità dei dati in ingresso.

CONCLUSIONI In molte applicazioni è inequivocabile che l’utilizzo di fluidi a basso GWP è vantaggioso in termini di LCCP. In altri casi, il vantaggio non è evidente, come mostrato nell’esempio dei refrigeratori: in questo caso, le soluzioni a basso GWP possono offrire un beneficio marginale in termini di emissioni di CO2 equivalente per il condizionamento dell’aria ambiente in climi temperati. Ma in climi caldi o per applicazioni industriali, si scopre essere piuttosto controproducente per l’uso supposto.

Una ragione è che il beneficio potenziale dato dai fluidi a basso GWP è mitigato dal basso tasso di perdita inerente alla tecnologia del refrigeratore. Ciò mostra che concentrarsi solo sul GWP dei fluidi è un po’ troppo semplicistico in alcuni casi.

Quindi, le soluzioni realmente sostenibili non possono essere valutate senza prendere in considerazione l’LCCP. Ma anche in questo caso, il paragone potrebbe essere fuorviante se non posto in relazione con una valutazione del costo del ciclo di vita che consente un confronto tecnico ed economico tra le varie opzioni. Ciò è quel che il metodo proposto in questo lavoro stava cercando di fare. E’ ancora in una fase iniziale. C’è ancora molto da fare per perfezionarlo e svilupparlo ulteriormente, ma crediamo che questo tipo di esercizio debba essere fatto e spero che questo tentativo iniziale verrà notevolmente migliorato in futuro.

Altra questione importante da prende-

re in considerazione è che ci si sta concentrando sul totale delle emissioni di gas serra come criterio principale; ma ciò non tiene conto dei benefici economici e ambientali derivanti da un minor consumo di energia nel caso

del “convenzionale potenziato”.

L’efficienza energetica è una questione di per sé molto importante anche al di là dell’impatto dovuto alle emissioni di gas serra. ●

ULTIME NOTIZIE Prima edizione Swiss Cooling Expo All’inaugurazione interventi del docente Centro Studi Galileo Girola e del Vicepresidente AREA Buoni La nuova Swiss Cooling EXPO si preannuncia un evento di grande respiro internazionale e mira, per la prima volta ad unire le tre regioni linguistiche della Svizzera per uno scambio professionale del freddo.

Conferenze, mostre, e campionati di tecnica frigorista. Il 25 novembre nella cittadina svizzera di Friburgo (da non confondere con l’omonima tedesca) presso il Forum.

Alla cerimonia di apertura terrà l’introduzione il docente Centro Studi Galileo Enrico Girola, presidente dell’Associazione Ticinese Frigoristi e Marco Buoni, VicePresidente AREA, parlerà della regolamentazione europea 517/2014.

Per maggiori info www.swisscoolingexpo.ch

APE e efficienza energetica: scarica qui tutte le risposte utili del Ministero dello sviluppo economico Grande efficienza dal Ministero dello Sviluppo Economico che pubblica rapidamente le risposte utili a fugare ogni dubbio in materia di “Efficienza Energetica”, “Requisiti minimi” e “Linee guida APE” che sono entrate in vigore il primo di ottobre. Il documento è stato redatto in collaborazione con ENEA e CTI e si riferisce al Decreto 26/05/2015.

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I dati dell’aria condizionata nel mondo L’Associazione Nazionale giapponese Jraia, omologo dell’italiana Associazione dei Tecnici del Freddo, ha pubblicato un interessantissima ricerca, in lingua inglese ma con grafici di semplice lettura, snocciolando i reali numeri del mercato dell’aria condizionata nel mondo.

Come abbiamo più volte avuto modo di trattare dalle colonne di Industria& Formazione con i due dossier “IL MERCATO DELL’ARIA CONDIZIONATA NEL MONDO” e “IL FUTURO DELL’ARIA CONDIZIONATA” l’AC è un mercato florido e in netta crescita a livello mondiale.

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EPEE presenta Gapometer per misurare la conformità e il progresso delle norme UE sui gas fluorurati In un seminario organizzato dal Partenariato europeo per l’Energia e l’Ambiente (EPEE), che rappresenta l’industria del riscaldamento, del raffreddamento e della refrigerazione europea, nel quadro del Meeting delle parti del protocollo di Montreal a Dubai, i partecipanti sono stati introdotti in uno strumento nuovo e innovativo per misurare la conformità con il regolamento sui gas fluorurati dell’UE, e in particolare la Phase Down HFC. Il cosiddetto “Gapometer”, che è attualmente in fase di sviluppo da parte di EPEE, ha lo scopo di definire un percorso verso il Phase Down degli HFC in Europa e individuerà il gap tra progresso richiesto e quello effettivo.

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Speciale Patentino Frigoristi

Situazione aggiornata della certificazione delle persone e aziende in Italia

CRISTINA NORCIA Bureau Veritas Italia

A distanza di circa 2 anni dall’istituzione del Registro Telematico Nazionale delle Persone e delle Aziende operanti nel settore del Reg. CE 303/2008, e quindi da quando è interamente attivo il sistema di certificazione e attestazione previsto dal DPR43 del 2012, possiamo iniziare a tirare le prime somme.

Considerando il solo Regolamento 303/2008, ciò significa che vi sono ancora circa 24.000 persone iscritte al registro, e quindi consapevoli dell’obbligo di certificazione, che ancora non hanno provveduto a ottenere il “patentino” e che operano al di fuori della legge.

Allo stesso modo vi sono ancora circa 30.000 aziende nelle medesime condizioni. Chiaramente i dati forniti non considerano i soggetti che non si sono neppure iscritti al registro nazionale.

Recentemente il Ministero per lo Sviluppo Economico ha dichiarato di voler amplificare i controlli sulle eventuali inadempienze agli obblighi di legge e, stando ai dati sopra, molti soggetti non conformi al regolamento rischiano di incorrere nelle sanzioni previste.

DATI DEI SOGGETTI PRESENTI A REGISTRO

RICORDIAMO QUALI SONO GLI OBBLIGHI

Al 18 maggio 2015, questi i dati dei soggetti iscritti a registro e dei soggetti certificati:

In forte ritardo rispetto a quasi tutti i paesi dell’Unione Europea, l’Italia si è allineata nel 2012 al resto d’Europa

Articolo tratto dal 16° Convegno Europeo

Sintesi persone iscritte al Registro FGAS 303/2008

304/2008

305/2008

306/2008

307/2008

Totale iscritte

70.000

9.303

2.550

2.090

41.200

Totale certificate

46.000

730

590

–

31.600

Sintesi imprese iscritte al Registro FGAS 303/2008

304/2008

305/2008

306/2008

307/2008

Totale iscritte

46.000

6.200

1.319

1.557

33.939

Totale certificate

15.000

229

N.A.

N.A.

N.A.

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circa gli obblighi di qualifica del personale e delle aziende operanti in taluni settori che prevedono l’uso di refrigeranti fluorurati ad alto effetto serra.

In paesi europei come la Francia e la Germania già dal 2008 i lavoratori e le aziende del settore della refrigerazione e del condizionamento hanno dovuto dimostrare di possedere le competenze necessarie all’espletamento delle loro attività, seguendo le regole del proprio paese di appartenenza.

Ogni Stato Membro ha infatti interpretato il Reg. (CE) 842/2006 e definito regole particolari al sistema di certificazione e qualifica dei soggetti interessati.

In Italia è stato introdotto il Registro Telematico Nazionale, che costituisce un elemento di novità rispetto agli altri paesi europei.

Esso ha come primo scopo quello di censire tutti i soggetti ricadenti nell’ambito dei nuovi obblighi di certificazione.

Secondo quanto stabilito dalla legge italiana, le aziende operanti nel settore della refrigerazione, condizionamento e pompe di calore, così come le persone che operano sulle medesime apparecchiature, hanno l’obbligo di iscriversi al Registro.

Questa iscrizione è una condizione necessaria affinchè l’azienda sia riconosciuta dalle autorità competenti e dal mercato come una realtà operante ufficialmente nel settore.

Infatti, il Registro è pubblico e ogni cliente può cercarvi l’azienda o la persona di cui utilizza i servizi di manutenzione e installazione per verificare che questa abbia effettivamente assolto agli obblighi di legge e pos-

segga tutte le qualifiche necessarie ad effettuare il proprio lavoro con competenza e professionalità. In seguito all’iscrizione, il soggetto deve provvedere all’ottenimento della certificazione.

A chi ci si può rivolgere per la certificazione?

Gli obblighi legali delle aziende e delle persone non si esauriscono una volta che esse hanno provveduto all’iscrizione.

Infatti, prima di iniziare a operare con i gas fluorurati devono ottenere il Certificato ai sensi del Regolamento CE 303/2008.

Questo Certificato ha una durata di 5 anni per l’azienda e 10 per la persona e per conseguirlo è necessario rivolgersi a un Ente di Certificazione.

L’Ente di Certificazione deve essere accreditato da Accredia e approvato da Ministero dell’Ambiente.

Per rendere le informazioni accessibili al pubblico e far si che non si generino equivoci presso il sito www.fgas.it chiunque può verificare se un ente ha tutte le carte in regola per poter erogare il servizio. Sul sito è sufficiente accedere alla sezione “Consultazione” e poi scegliere “Ricerca per Sezione” selezionando la Sezione “A”.

Qui è possibile inserire tra i campi di ricerca, alla voce profilo “ Organismo di Certificazione di Persone e Imprese” e verificare che l’ente sia autorizzato a rilasciare il Certificato secondo il Regolamento Europeo di riferimento.

Cosa deve dimostrare la persona per ottenere il certificato?

La persona deve superare un esame di

certificazione teorico e pratico durante il quale dimostrare di possedere tutte le conoscenze e competenze descritte nel regolamento 303/2008.

Nei nove anni successivi all’esame, la persona deve effettuare il mantenimento della certificazione, attraverso la presentazione di documenti all’ente di certificazione.

Cosa deve dimostrare l’azienda per ottenere il certificato?

L’azienda deve sottoporsi a una verifica di certificazione.

In quest’occasione un ispettore dell’ente di certificazione si reca presso l’azienda per verificare che tutti i requisiti siano conformi a quanto richiesto.

Il Regolamento Europeo, il DPR 43 del 2012 ed il Regolamento Tecnico di Accredia RT29 definiscono i requisiti che l’azienda deve soddisfare per poter superare positivamente l’audit di certificazione ed ottenere il certificato definitivo.

In ultimo, anche le procedure elaborate dall’Ente di Certificazione danno alcune indicazioni sui requisiti di audit.

Il prerequisito senza il quale l’azienda non può ottenere il certificato è che essa dimostri di essersi iscritta alla corretta sezione del registro e di essere dunque in possesso dell’Attestato di Iscrizione al registro.

Il primo vero requisito da soddisfare prevede che l’azienda utilizzi personale certificato per le attività ricadenti sotto obbligo di certificazione in numero sufficiente a coprire il volume delle attività.

Per valutare il numero minimo di persone che l’azienda deve certificare è stata elaborata una griglia di corri-

spondenza tra il fatturato derivante dalle attività specifiche ed i dipendenti aziendali, per cui se un’azienda rileva un dato fatturato medio per le attività dovrà prevedere un numero minimo di persone certificate in coerenza con il fatturato dichiarato.

E’ importante che questo concetto sia interpretato correttamente, in quanto il Regolamento Europeo e le leggi italiane chiariscono che ogni persona che manipola gas fluorurati ad effetto serra deve essere certificata prima di poter proseguire le proprie attività lavorative, dato l’alto rischio ambientale che comporta la manipolazione di queste apparecchiature da parte di personale non qualificato o poco esperto.

Ciò significa che la griglia fornisce un dato minimo indicativo, ma qualora l’azienda usufruisca di un numero di persone più alto di quelle indicate nella griglia, in ogni caso esse dovono essere certificate tutte, non solo il numero di persone che corrisponde alle indicazioni della griglia.

Il primo obiettivo dei Regolamenti Europei resta infatti quello di impedire che personale poco preparato manipoli le apparecchiature contenenti gas refrigeranti.

Un altro requisito prevede che l’azienda dimostri di possedere e di mettere a disposizione del personale le procedure e le attrezzature necessarie ad effettuare le proprie attività.

Le aziende che hanno già implementato un sistema di gestione o che sono già certificate ai sensi della ISO 9001 sono sicuramente già vicine a soddisfare questo requisito.

Infatti, l’azienda deve predisporre un sistema di gestione che permetta di lavorare “in ottica di qualità” così da poter eseguire le attività di installazione, manutenzione e riparazione con un buon grado di sicurezza.

Tra le procedure necessarie vi sono sicuramente procedure di tenuta sotto controllo e qualifica del personale, tenuta sotto controllo delle attrezzature, procedura di gestione dei reclami e delle non conformità.

Ovviamente, ogni azienda operante nel settore possiede anche tutte le attrezzature necessarie all’erogazione del proprio servizio. L’azienda deve dimostrare che tali attrezzature sono adeguate ed a disposizione del personale per i propri interventi.

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Un ulteriore requisito necessario, come richiesto nel DPR num. 43 del 2012 è il Piano della Qualità.

Il Piano della Qualità è un documento che specifica le procedure applicabili all’erogazione del servizio e le risorse che devono essere utilizzate per realizzarlo, i compiti e le responsabilità, le registrazioni. E’ quindi un documento che entra nel dettaglio descrivendo da chi e quando deve essere eseguita l’attività e come l’azienda tiene sotto controllo l’intero processo.

Può essere utile ed efficace utilizzare ed archiviare anche i cosiddetti “Rapporti di Intervento” che spesso le aziende del settore utilizzano per segnalare al tecnico che farà l’intervento i dati in loro possesso (dove si svolge l’intervento, se si tratta di una manutenzione ordinaria o se il cliente ha rilevato un malfunzionamento, e così via) e che il tecnico compila e restituisce in azienda in seguito all’intervento.

Una volta superato l’audit di certificazione, l’Ente di Certificazione rilascia il certificato quinquennale e provvede a segnalare all’interno del Registro che l’azienda ha ottenuto il certificato definitivo.

Per mantenere attiva la certificazione, ogni 12 mesi l’azienda deve sottoporsi alle verifiche di mantenimento.

Si tratta quindi in totale di 4 verifiche di mantenimento documentali.

In occasione di queste verifiche è richiesto all’azienda di inviare alcuni documenti all’ente affinchè questo possa procedere ad un controllo documentale, senza doversi recare in azienda, con grande risparmio di

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risorse per quest’ultima.

Durante le verifiche documentali potranno essere richiesti documenti volti a verificare il mantenimento della conformità legislativa, un aggiornamento delle apparecchiature, un aggiornamento alla lista del personale certificato, l’autodichiarazione dell’azienda sull’assenza di reclami ricevuti o eventuali informazioni sulla natura dei reclami ricevuti.

In seguito ad ogni verifica di mantentimento, l’Ente di Certificazione deve confermare nel Registro che l’azienda ha eseguito la verifica di mantentimento e che il suo certificato è ancora attivo.

Cosa accade al soggetto che decide di non certificarsi?

Il Regolamento Europeo num. 842 del 2006 all’Articolo 13 stabilisce che ogni stato membro dell’Unione Europea deve definire delle sanzioni “efficaci, proporzionate e dissuasive” per i soggetti inadempienti.

Per tale ragione, l’Italia ha emanato il Decreto legislativo 26 del 2013 in cui sono indicate le sanzioni cui incorrono i soggetti che non si certificano, che non si iscrivono al registro o che utilizzano personale non certificato.

Le sanzioni hanno un importo che va da 10.000 a 100.000 euro.

Quali sono le novità del Reg. (CE) 517/2014?

Il Regolamento 517/2014 conferma l’attenzione della Comunità Europea sulle tematiche ambientali relative all’immissione in atmosfera di gas fluorurati.

Tutte le novità sono in coerenza con

quanto in precedenza stabilito dal Reg.(CE) 842/2006, che quindi non viene disconosciuto ma il cui campo di applicazione viene semmai ampliato.

Molti sono i punti su cui si pone l’accento nel nuovo regolamento.

Il Regolamento 517/2014 tratta dell’obbligo di controlli delle apparecchiature e della tenuta dei registri relativi agli impianti contenenti gas fluorurati.

Ha come tema inoltre il recupero del gas, aspetto molto importante che viene trattato dettagliatamente, così come gli obblighi di etichettatura dei prodotti contenenti gas fluorurati. Uno dei punti più rilevanti è senza dubbio la regolamentazione e controllo di produzione, importazione ed esportazione dei gas.

Il nuovo regolamento infatti istituisce un meccanismo di mercato delle quote di emissione simile a quello tutt’ora esistente relativo ai GreenHouse Gases.

L’articolo 10 è quello dedicato ai temi della certificazione e della formazione.

In questo articolo si afferma che gli stati membri devono assicurare la certificazione di chi si occupa di installazione manutenzione e riparazione, controllo delle perdite e recupero del gas sulle attrezzature già sotto obbligo, e fin qui nulla di nuovo.

L’obbligo di certificazione è esteso adesso anche a coloro che si occupano di celle frigo e rimorchi frigo, commutatori e cicli Rankine.

Per i programmi di formazione e certificazione il Reg.(CE) 517/2014 rimanda ai singoli regolamenti 303-307 del 2008, che già conosciamo.

Nell’articolo 10 si conferma inoltre che tutti i certificati e gli attestati già emessi secondo il Reg.(CE) 842/2006 restano validi. Sono gli stati membri a dover assicurare la disponibilità della formazione per chi voglia restare aggiornato sulle tematiche oggetto di questi regolamenti.

Come avvenuto in precedenza, si lascia agli stati membri infatti di definire i dettagli e le modalità pratiche di realizzazione della conformità legislativa.

Ciò significa che in Italia sarà il Ministero dell’Ambiente in collaborazione con l’ente di accreditamento Accredia a fornire le specifiche affinchè i soggetti interessati dai nuovi obblighi possano adeguarsi ad essi e agire quindi nella legalità. ●

Speciale principi di base del condizionamento dellʼaria: nuovi refrigeranti a R32

R32: il nuovo refrigerante per il condizionamento residenziale Particolarità dei compressori PARTE QUARTA

167ª lezione PIERFRANCESCO FANTONI

CENTOSESSANTASETTESIMA LEZIONE DI BASE SUL CONDIZIONAMENTO DELL’ARIA Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni di base semplificate per gli associati sul condizionamento dell’aria, così come da 15 anni sulla nostra stessa rivista il prof. Ing. Pierfrancesco Fantoni tiene le lezioni di base sulle tecniche frigorifere. Vedi www.centrogalileo.it.

Il prof. Ing. Fantoni è inoltre coordinatore didattico e docente del Centro Studi Galileo presso le sedi dei corsi CSG in cui periodicamente vengono svolte decine di incontri su condizionamento, refrigerazione e energie alternative.

In particolare sia nelle lezioni in aula sia nelle lezioni sulla rivista vengono spiegati in modo semplice e completo gli aspetti teorico-pratici degli impianti e dei loro componenti.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

INTRODUZIONE Come visto in qualche numero fa, l’R32 è un refrigerante che presenta il problema delle alte temperature di scarico. Per ovviare a tale inconveniente si può ricorrere all’iniezione di liquido nel compressore. Tale tecnologia non è l’unica soluzione possibile in quanto ne esistono di altro tipo che garantiscono il medesimo risultato.

L’impiego dei moderni compressori scroll consente di applicarla in maniera proficua.

ALTE TEMPERATURE DI LAVORO NEI CONDIZIONATORI SPLIT Fra le tante positive caratteristiche dell’R32 troviamo anche una particolarità negativa: le elevate temperature di scarico. Questo è un problema serio per il compressore, dato che le alte temperature possono provocare problemi di natura meccanica ma anche di tipo elettrico su alcuni dei componenti che lo costituiscono.

Anche l’olio risente negativamente delle alte temperature. Infatti l’eccessiva quantità di calore può portare alla formazione di vapori d’olio che possono entrare in circolo nel circuito.

Ma anche il circuito stesso può andare incontro a problematiche di funzionamento: se nelle tubazioni è rimasta presente una certa quantità di umidità residua, a causa di un cattivo vuoto, essa può dar origine, proprio a causa delle alte temperature, a reazioni chimiche con il refrigerante o con l’olio

stesso e portare alla formazione di acidi, fonte di problemi per il funzionamento del compressore.

Appare evidente, quindi, che vanno prese delle contromisure per limitare le alte temperature di scarico, soprattutto per quanto riguarda le apparecchiature del condizionamento che giocoforza devono lavorare a pieno regime proprio nel periodo più caldo dell’anno, quello estivo. Assieme a tali soluzioni non va mai scordato, da parte dell’installatore, che il posizionamento dell’unità esterna in posti “freschi” risulta fondamentale nelle macchine a R32, ancor di più rispetto a quelle a R410A. INIEZIONE DI LIQUIDO Per contenere la temperatura di scarico del gas compresso una possibile soluzione è quella di togliere calore a tale gas durante la fase di compressione che subisce durante il passaggio nel compressore. Per sottrarre tale calore si può pensare ad iniettare una certa quantità di liquido all’interno della camera di compressione, quando il gas non è stato ancora completamente compresso. Tale minima quantità di liquido, a seguito delle elevate temperature che incontra, è obbligata ad evaporare e, così facendo, richiede calore che va a sottrarre proprio al vapore che sta subendo la compressione. In seguito a tale perdita di calore la temperatura del vapore compresso diminuisce, permettendo così di raggiungere lo scopo desiderato.

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Per avere un’idea di ciò che succede, come esempio puramente indicativo, consideriamo che l’R32 alla pressione atmosferica ha un calore latente di vaporizzazione pari a circa 360 kJ/kg.

Ciò significa che per far evaporare 1 kg di R32 liquido è necessario fornirgli tale quantità di calore.

Per quanto riguarda il vapore, invece, possiamo assumere che, sempre a pressione atmosferica, l’R32 ha un calore specifico pari a circa 0,85 kJ/kg K. Questo significa che per far raffreddare 1 kg di vapore di R32 di 1 grado Kelvin (corrispondente a 1 °C) bisogna sottrargli 0,85 kJ. Con queste premesse possiamo ora calcolare, a puro titolo esemplificativo, quanto vapore è possibile far raffreddare di, poniamo, 20 °C, facendo evaporare 1 kg di R32 liquido.

Facendo i dovuti calcoli troviamo circa 21 kg. Ossia 1 kg di liquido evaporando riesce a raffreddare di 20 °C circa 21 kg di vapore. Questo ci dà un’idea della “vantaggiosità” della tecnologia dell’iniezione di liquido, anche se poi, nella realtà, occorre tenere presente che tale fenomeno in un compressore non avviene a 1 bar ma ad una pressione ben diversa e che per un calcolo più realistico occorre prendere in considerazione modelli matematici e fisici ben più rigorosi. Ma non è questo lo scopo che ci prefissiamo ora: ci basta, infatti, avere un’idea intuitiva su quale fondamento teorico si basa l’iniezione di liquido.

L’INIEZIONE NON È PER TUTTI A questo punto viene spontaneo domandarsi come sia possibile che del liquido refrigerante venga immesso all’interno della camera di compressione del compressore.

Solitamente, infatti, siamo (giustamente) abituati a pensare che all’interno del compressore non deve giungere liquido. Questo è sicuramente vero per i compressori alternativi, ma soprattutto per quelli rotativi. In realtà alcuni tipi di compressori a pistoni riescono a tollerare piccoli colpi di liquido senza subire danneggiamenti. Invece i compressori rotativi (a palette fisse o mobili) proprio non sono in grado di accettare nemmeno piccole quantità di liquido.

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Figura 1.

Schema semplificato di un circuito frigorifero con evidenziato il tratto relativo all’iniezione del liquido.

Purtroppo i compressori alternativi non sono adatti a funzionare sulle apparecchiature split anche a causa della loro rumorosità. Chi, invece, riesce a sopportare bene l’arrivo dei colpi di liquido è il compressore scroll, grazie alla possibilità delle due spirali di potersi disaccoppiare all’occorrenza. Questo risulta molto importante anche in considerazione del fatto che l’arrivo di liquido nella camera di compressione ha come conseguenza, grazie alle alte temperature che si registrano, la repentina sua evaporazione con la formazione di vapore.

Quest’ultimo, a seconda della temperatura, può avere un volume specifico anche di centinaia di volte maggiore di quello del liquido e quindi richiedere la disposizione di uno spazio supplementare: nel compressore scroll questo è possibile, anche se entro certi limiti.

In definitiva la tecnologia ad iniezione di liquido può essere, così, impiegata solo nei compressori scroll e non nelle altre tipologe. Ovviamente se lo scroll equipaggia il climatizzatore split si avrà una ripercussione sui costi d’acquisto.

CONTROLLO DELL’INIEZIONE Anche se il compressore scroll è in grado di gestire la presenza di liquido al suo interno, essa non deve eccede-

re determinati limiti. Ecco perchè è importante regolare con accuratezza la quantità di liquido da iniettare nel compressore.

Per ottenere tale obiettivo si può impiegare una valvola d’iniezione che preleva il refrigerante allo stato liquido dalla tubazione del liquido sottoraffreddato e lo fa convogliare all’interno della camera di compressione secondo un’opportuna modulazione. La modulazione avviene proprio grazie ad un sensore, di cui è dotata la valvola di iniezione, che è in grado di sentire la temperatura di scarico del compressore.

Esistono altre soluzioni tecnologiche per raggiungere lo scopo come, ad esempio, l’uso di un capillare e di una valvola solenoide. ●

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Speciale nuovi refrigeranti

Il Regolamento F-Gas ed i nuovi Gas Refrigeranti Alternativi a basso GWP

ENNIO CAMPAGNA Rivoira Refrigerants

Articolo tratto dal 16° Convegno Europeo Il mondo della refrigerazione, a partire dal 1987, anno in cui si è siglato il Protocollo di Montreal, ha avuto una continua evoluzione, alla ricerca di fluidi con sempre minor impatto sull’ambiente e ciò ha portato dapprima ad una completa eliminazione (almeno nella UE) dei gas (CFC ed HCFC) che distruggono l’ozono stratosferico ed ora ad un piano ambizioso di riduzione dai gas “serra”, che sono la principale causa del Riscaldamento Globale della Terra.

Con il Regolamento EU 517/2014 (o Regolamento F-Gas), l’Unione Europea si è dotata di una legislazione all’avanguardia a livello mondiale, che prevede una riduzione del 79% dell’impatto dei Gas Fluorurati ad Effetto Serra (F-Gas) entro il 2030.

Non starò ora ad illustrare il Regolamento F-Gas, ma vorrei solo evidenziare che esso agisce sia riducendo progressivamente l’introduzione dei fluidi nell’UE, sia vietando gli F-Gas a più elevato GWP (cioè a maggiore effetto serra) per particolari applicazioni.

Preso atto delle indicazioni del Regolamento F-Gas, ora il problema è analizzare quali alternative sono attualmente disponibili per sostituire i fluidi a

più elevato “Effetto Serra”.

I parametri per la scelta dei gas refrigeranti alternativi sono i seguenti: 1. Conformità dei fluidi al Reg. F-Gas (presente futuro): quindi con bassi valori di GWP. 2. Capacità di Refrigerazione simile a quella ottenibile con gli attuali fluidi.

3. Efficienza Energetica (COP) non inferiore a quella realizzabile con i vecchi gas.

4. Temperature di scarico dei compressori non troppo elevate.

5. Non infiammabilità (o, in alcune piccole applicazioni, infiammabilità limitata).

6. Piena disponibilità commerciale di compressori e componentistica.

7. Costi del Sistema simili ai costi attuali (con i vecchi gas).

8. Piena disponibilità commerciale dei fluidi.

9. Prezzi dei refrigeranti “accettabili”.

Per ridurre l’impatto sul Riscaldamento Globale, sono possibili diverse soluzioni: • Refrigeranti “Naturali”

• HFC a basso GWP (<2500) • HFO Puri • Miscele a base di HFO

REFRIGERANTI NATURALI I Refrigeranti cosiddetti “Naturali”, sono fluidi utilizzati ai primordi dell’industria della refrigerazione, ma che poi erano stati in gran parte soppiantati da altri prodotti di più facile e sicuro utilizzo, e che ora vengono riproposti per alcune applicazioni.

In tabella sono riportati i principali fluidi “Naturali”, con l’indicazione dei rischi associati e delle principali applicazioni per le quali vengono utilizzati.

HFO PURI Vediamo ora i nuovi fluidi HFO (HidroFluoroOlefine): si tratta di una nuova generazione di prodotti che è stata sviluppata appositamente per ottenere un impatto praticamente tra-

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Refrigeranti Alternativi Opteon®

scurabile sull’effetto serra: infatti il GWP è qualche migliaio di volte inferiore ai fluidi correntemente utilizzati ed è simile a quello della CO2 ed inferiore a quello degli idrocarburi (Propano, Butano, ecc.).

Le due molecole HFO più conosciute sono: HFO-1234yf e HFO-1234ze.

Entrambi i fluidi possono sostituire il gas R-134a ed l’ YF è ormai il prodotto comunemente utilizzato per il condizionamento dell’auto, nelle automobili di più recente omologazione.

Ricordiamo infatti che ci sono già oltre 2 milioni di auto che utilizzano questo gas refrigerante.

MISCELE A BASE DI HFO Il problema degli HFO puri attualmente individuati è che non sono adatti ad un corretto funzionamento degli impianti di refrigerazione in condizioni di bassa temperatura.

Ricordiamo infatti che il primo obiettivo del Reg. F-Gas è eliminare i fluidi a più elevato GWP ed il primo livello di eliminazione riguarda i gas con GWP>2500.

Tra questi gas ad elevato GWP ci sono anche i refrigeranti R-404A ed R-507 (entrambi con un GWP di quasi 4000), correntemente utilizzati nella maggior parte degli impianti di refrigerazione a bassa temperatura industriale e commerciale (es. supermercati).

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La proposta di Miscele HFO / HFC di classe A1 (non tossici e non infiammabili) con GWP<2500 è quindi una buona soluzione per sostituire i fluidi di bassa temperatura presenti negli impianti, senza dover cambiare tecnologia e mantenendo gli stessi parametri di sicurezza.

Non entrerò nei dettagli, ma vorrei solo sottolineare che, con un prodotto come l’Opteon XP40 (R-449A), è possibile sostituire il gas R-404A, nella maggior parte delle applicazioni, riducendo a circa 1/3 l’impatto diretto sul Riscaldamento Globale.

Un fluido simile, l’Opteon XP44 (R452A), è stato sviluppato per la sostituzione del R-404A e del R-507 nei Trasporti Refrigerati ed in tutte le altre applicazioni nelle quali il compressore frigorifero deve operare con alti rapporti di compressione.

Più difficile, o quasi impossibile, è invece individuare dei refrigeranti alternativi al R-404A, che possano quindi operare alle basse temperature (T< -30 °C), che siano contemporaneamente non infiammabili ed a bassissimo GWP. Una soluzione di compromesso sarà utilizzare dei nuovi fluidi, a base di HFO, leggermente infiammabili (Classe A2L), che possono essere un’alternativa al Propano (R-290), altamente infiammabile, nei piccoli sistemi ermetici di refrigerazione commerciale (es.

* IPCC ASS. REPORT 4 ** ASHRAE 34 - ISO 5149

banchi frigoriferi singoli per surgelati, utilizzati nei negozi e supermercati), per i quali la Normativa F-Gas prevede, dal 2022, di scendere ad un GWP<150.

Il vantaggio di questi nuovi fluidi “A2L”, attualmente in fase di sviluppo e non ancora “commerciali”, sarà la possibilità di utilizzare in sicurezza una maggiore quantità di gas, rispetto al limite di 150 g fissato per i gas “A3” (come ad es. il Propano) ad elevata infiammabilità.

Un esempio di fluidi a moderata infiammabilità è l’Opteon XL20 (DR3), che potrebbe sostituire sia l’R-22, sia l’R-404A nelle applicazioni di refrigerazione nei sistemi ermetici, nei quali, dal 1.1.2022 sarà obbligatorio utilizzare nella UE fluidi con GWP<150.

I dati preliminari di prestazione sono incoraggianti e riteniamo che questi fluidi possano dare un efficace contributo alla riduzione del Riscaldamento Globale.

Per concludere: i fluidi naturali possono essere una soluzione per alcune applicazioni, ma per problemi di complessità progettuale, di costi e di sicurezza, non possono essere considerati una scelta valida per tutti i sistemi, mentre, in molti casi, l’uso di HFO, o miscele a base di HFO, non infiammabili, o leggermente infiammabili, possono essere l’alternativa più semplice ed efficace. ●

Speciale formazione sui refrigeranti alternativi per i soci ATF

Manutenzione e riparazione degli impianti con refrigeranti alternativi

REAL ALTERNATIVES PROJECT www.realalternatives.eu

INTRODUZIONE In questo modulo parleremo delle differenze esistenti nell’assistenza e nella manutenzione degli impianti che funzionano con un refrigerante alternativo.

Esso riporta le prassi operative frigorifere ottimali assieme ad ulteriori informazioni che sono rilevanti per lavorare con i refrigeranti infiammabili, tossici o che comportano elevate pressioni di funzionamento.

Inoltre vengono riportate le informazioni relative alla sicurezza del luogo in cui si opera, così come le seguenti importanti procedure:

PERICOLI CONNESSI ALL’USO DEI REFRIGERANTI ALTERNATIVI La seguente tabella è un riassunto dei pericoli connessi all’uso dei refrigeranti alternativi; per una visione più completa vedi il Modulo 1. L’uso dei colori permette di evidenziare la maggiore pericolosità rispetto a quella dell’R404A. Prima di eseguire qualsiasi intervento è bene predisporre un’analisi e valutazione dei rischi connessi. I rischi sono stati

valutati con riferimento al tipo di lavorazione, all’ambiente ed alla presenza di altre persone nelle vicinanze.

Differenze nelle procedure di assistenza Le proprietà dei refrigeranti alternativi, in particolare la loro pericolosità, determinano le modalità con cui si deve eseguire l’assistenza e la manutenzione degli impianti. La seguente tabella riassume le principali procedu-

Tabella 1 – Pericoli connessi all’uso dei refrigeranti alternativi

• Ricerca fughe • Recupero / smaltimento • Vuotatura • Brasatura e sbrasatura • Carica • Sostituzione di componenti.

Non vengono riportate le procedure complete – vengono evidenziati i punti critici che differiscono da quelli relativi ai refrigeranti tradizionali. Le informazioni sono rivolte a tecnici con esperienza nel settore dell’assistenza e manutenzione degli impianti.

Viene dato per scontato che ogni singolo tecnico sia già in possesso di una certificazione individuale per gli F-gas che attesti la sua competenza nell’utilizzo dei refrigeranti tradizionali in modo tale che così possa acquisire ulteriori competenze riguardo i refrigeranti alternativi.

Verde – simile a R404A o non molto diverso; Ambra – maggiore diversità rispetto a R404A; Rosso – significativamente diverso rispetto a R404A

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Tabella 2 – Differenti procedure di assistenza

Apparecchio per la ventilazione

Quando si deve intervenire sul circuito o se si sospetta la presenza di fughe si deve controllare e monitorare l’area utilizzando un rilevatore di gas HC. E’ importante che il rilevatore non possa essere azzerato ai livelli di refrigerante infiammabile di fondo e che gli allarmi si attivino al 20% del limite inferiore di infiammabilità.

La foto mostra un rilevatore specifico per HC.

* Sono considerate piccole le quantità inferiori a 150 g.

Quando si lavora con qualsiasi refrigerante e quando si brasa e si salda devono essere indossati guanti e occhiali di sicurezza.

Ricorda Se hai qualche dubbio o incertezza - Non procedere oltre.

Blocca il lavoro e chiedi informazioni !

re che risultano diverse da quelle dei tradizionali refrigeranti HFC. Maggiori dettagli possono essere trovati nel seguito di questa guida.

REFRIGERANTI INFIAMMABILI Ambienti di lavoro sicuri e DPI Questa sezione si occupa della sicurezza nell’uso di: • Idrocarburi (R600a, R290, R1270); • R32 (vedi anche la sezione relativa agli F Gas); • R1234ze (vedi anche la sezione relativa agli F Gas); • R717 (vedi anche la sezione relativa all’R717).

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Ambienti di lavoro sicuri e Dispositivi di Protezione Individuale (DPI) Quando si lavora con refrigeranti infiammabili l’area deve: • essere ben ventilata • essere esente da fonti d’ignizione entro 3 m (tipica area di sicurezza quando si lavora su impianti con refrigeranti infiammabili).

Se necessario si può ricorrere all’uso di un opportuno apparecchio di ventilazione come Care Air. Il motore del suo ventilatore ha la designazione Ex. Inoltre è dotato di un cavo lungo 5 m che permette che il dispositivo per la sua accensione sia posizionato al di fuori dell’area di sicurezza.

Rilevatore di gas infiammabili

Deve anche essere disponibile un estintore.

A B

A) Estintore a polvere secca B) Estintore a CO2

Questo deve essere o del tipo a polvere secca con capacità di almeno 2 kg, o del tipo a CO2 con contenuto in peso equivalente.

Attrezzatura Alcune attrezzature e macchinari standard possono essere utilizzati in maniera sicura anche con i refrigeranti infiammabili, come ad esempio i gruppi manometrici.

Nota – questo non è però il caso dell’R717.

con gli HFC e HCFC non risultano essere sicuri e sensibili ai refrigeranti infiammabili, così è necessario utilizzare apparecchiature specifiche per i gas infiammabili (o soluzioni acqua/sapone) come viene spiegato nel paragrafo dedicato alla ricerca delle fughe.

Ricerca fughe La ricerca fughe su circuiti caricati con refrigeranti infiammabili va condotta usando un metodo sicuro e sensibile a questi gas: • Soluzioni acqua e sapone • Cercafughe elettronico specifico per refrigeranti infiammabili (esempi sono riportati nelle foto).

Se non è possibile utilizzare questi due metodi è necessario recuperare la carica rimanente nel circuito e procedere alla ricerca delle fughe pressando con azoto puro o con azoto con tracce di elio o idrogeno.

Esempio di attrezzatura utilizzabile nell’assistenza agli impianti con HC

Molte pompe per il vuoto standard possono essere usate in maniera sicura poichè di solito l’unica possibile fonte di ignizione è l’interruttore di accensione.

Inoltre, il refrigerante infiammabile scaricato dalla pompa viene disperso in aria e non porta a creare concentrazioni potenzialmente pericolose nella zona di lavoro, a patto che la pompa sia situata in una zona ben ventilata. Il paragrafo sulla vuotatura riportato in seguito spiega come è possibile evitare situazioni di pericolo connesse all’accensione/spegnimento della pompa.

Le apparecchiature di recupero standard non possono essere utilizzate in maniera sicura per recuperare refrigeranti infiammabili. A differenza delle pompe per il vuoto presentano numerose fonti d’ignizione (ad esempio interruttore d’accensione, relè, pressostati).

Inoltre una perdita di refrigerante può creare un’area infiammabile nei dintorni della macchina. Tale potenziale pericolo non si può evitare e perciò si deve ricorrere all’utilizzo di un recuperatore appropriato come specificato nel paragrafo dedicato al recupero.

Molti cercafughe elettronici impiegati

Cercafughe elettronici adatti all’uso con HC

Recupero del refrigerante Per il recupero di refrigeranti infiammabili si devono usare recuperatori specifici per questi gas come il recuperatore Care Saver (non si deve usare un recuperatore standard per HFC).

Nota – questo non è adatto per l’uso con R717.

• Evacuare la bombola di recupero per rimuovere l’aria prima di immettervi il refrigerante infiammabile.

• Nella bombola di recupero non mischiare refrigeranti infiammabili con altri tipi di refrigerante.

• Quando si recuperano refrigeranti idrocarburi non riempire la bombola

di recupero oltre il 45% del limite di sicurezza in peso degli HFC. • Etichettare la bombola di recupero in modo da segnalare che essa contiene sostanze infiammabili.

Macchina per il recupero idonea all’uso con HC, R32 e R1234ze

Vuotatura La pompa del vuoto va verificata per accertarsi che l’interruttore di accensione sia l’unica fonte di ignizione presente.

Se ciò è verificato la pompa per il vuoto può essere usata in modo sicuro con refrigeranti infiammabili se si rispettano le seguenti condizioni: • Azionare l’interruttore (posizione ON) e collegare successivamente la pompa ad una presa di corrente posta al di fuori della zona di 3 m e controllare il funzionamento della pompa da questa presa.

• Utilizzare la pompa in un’area ben ventilata o all’esterno.

Sbrasatura Per sbrasare in modo sicuro i giunti: • Monitorare continuamente l’area di lavoro usando un cercafughe per gas infiammabili.

• Assicurarsi che ci sia una buona ventilazione, naturale o forzata.

• Recuperare il refrigerante infiammabile dal circuito (vedi procedura di recupero), accertandosi di aver recuperato il refrigerante da tutto il circuito.

• Far funzionare il recuperatore per lungo tempo in modo tale che il circuito vada in vuoto e che venga recuperato più refrigerante possibile.

• Immettere nel circuito azoto esente da ossigeno fino alla pressione di 0,1 bar rel.

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• Collegare al circuito una tubazione che scarichi in atmosfera.

• Sbrasare il giunto.

Brasatura Per brasare in modo sicuro i giunti: • Monitorare continuamente l’area di lavoro usando un cercafughe per gas infiammabili.

• Assicurarsi che ci sia una buona ventilazione, naturale o forzata.

• Quando si ri-brasano giunti, assicurarsi che almeno un punto del circuito sia collegato in atmosfera e flussare con azoto anidro.

Carica • Assicurarsi che ci sia una buona ventilazione, naturale o forzata.

• Utilizzare HC specifici per impianti frigoriferi, non utilizzare gpl o altri gas combustibili.

• Se le fruste per la carica non sono state preventivamente svuotate, svuotarle attentamente (aprendo e chiudendo la valvola della bombola).

• Non sovraccaricare il circuito (per esempio, la carica in peso di un HC è approssimativamente il 45% della carica di un circuito equivalente ad HFC).

• Pesare con accuratezza la carica quando si caricano circuiti in modo non completo. La tolleranza è tipicamente del ±5%. Non modificare la carica del circuito, attenendosi sempre alle indicazioni del costruttore.

Usando refrigeranti HC la carica necessaria è il 45% in peso della carica con HFC. Sostituzione componenti • Nella sostituzione di componenti elettrici e compressori utilizzare sempre componenti adatti per HC. • Assicurarsi che le scatole elettriche sigillate vengano realmente ri-sigillate prima di riavviare l’impianto.

• Non apportare modifiche ai componenti e non cambiare la loro posizione.

R744 Quando si lavora con R744 si ha la particolarità di avere pressioni molto alte. Inoltre aumentano i rischi e si ha la probabilità di intrappolare del liquido con problemi connessi alla formazione di ghiaccio secco.

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Ambienti di lavoro sicuri e DPI L’area di lavoro deve essere molto ben ventilata e controllata con un rilevatore di CO2 (eseguendo o la rilevazione fissa nella zona o con rilevatore individuale specifico).

Tipici livelli di allarme sono: • Pre allarme all’1%, 10.000 ppm.

• Se si utilizza una valvola limitatrice di pressione assicurarsi che essa sfiati in direzione sicura.

Le foto mostrano esempi di idonee apparecchiature per la carica .

Allarme individuale per CO2

Sono altresì necessarie protezioni per le orecchie quando si sfiata l’R744 dall’impianto.

Prima di operare su un impianto a R744 è necessario avere un’approfondita conoscenza su come l’impianto lavora e qual è la funzione dei singoli componenti, specialmente per quanto riguarda le valvole di isolamento.

Attrezzatura Negli impianti trans-critici le pressioni possono arrivare fino a 120 bar rel, mentre negli impianti a cascata sub-critici si può arrivare fino a 45 bar rel. La pressione delle bombole è elevata, ad esempio di 70 bar rel quando la bombola è a una temperatura di 30 °C. Attrezzature e strumenti devono essere idonei a queste pressioni: • Tubi (trecce d’acciaio, tubo di rame o tubo pneumatico); • Manometri / gruppo manometrico; • Collegamenti alle bombole; • Riduttore di pressione per azoto e manometro per test di pressione può essere necessario pressare fino a 120 bar rel (un riduttore idoneo si può vedere a fianco).

Quando ci si collega al circuito: • Assicurarsi che l’R744 non sia rimasto intrappolato nelle tubazioni, raccordi ecc;

Riduttore di pressione specifico per pressare un impianto a R744

Bombola

Dispositivo per la connessione al circuito

Dispositivo per la connessione ad una bombola

Ricerca fughe Rispetto ai refrigeranti HFC, la CO2 ha una molecola più piccola e perciò può disperdersi più facilmente. Questo fatto, associato alle più alte pressioni di lavoro, conferisce agli impianti a R744 una più alta probabilità di potenziali perdite.

I metodi per la ricerca delle fughe possono essere: • Controllo visivo - ad esempio presenza di olio esternamente al circuito; • Soluzioni saponate; • Cercafughe elettronici specifici come quello mostrato nella foto (in atmosfera è presente CO2, così questo strumento è in grado di individuarla al di sopra di tale livello).

Leak Detectors suitable for R744

Smaltimento Di solito l’R744 viene sfiatato piuttosto che recuperato: • Sfiatare in una zona ben ventilata o all’aperto;

Vuotatura I circuiti vanno vuotati se sono in collegamento con l’atmosfera o dopo che se ne è verificata la pressione: CO2 + umidità = acido carbonico Nei cicli trans-critici l’aria causa maggiori problemi perchè è un gas non condensabile e provoca un aumento delle pressioni nel circuito (come succede in tutti gli impianti frigoriferi, ma tale pressione addizionale risulta essere maggiormente critica per gli impianti a R744).

• Assicurarsi che venga usata CO2 specifica per impianti frigoriferi; • Assicurarsi che le bombole siano in posizione verticale e siano fermate, per esempio con un opportuno porta-bombole; • Aprire i rubinetti delle bombole lentamente, ricordarsi che l’alta pressione può destabilizzare la bombola; • Pulire i tubi di collegamento con attenzione per eliminare l’aria, l’umidità ed altri contaminanti contenuti al loro interno.

Per prevenire la formazione di giaccio secco è importante: • Caricare il gas (dalla bombola) fino a quando la pressione nel circuito è superiore al punto triplo di 4,2 bar rel (ad esempio caricare fino a 10 bar rel); • In seguito caricare liquido (dalla bombola o dal serbatoio).

Per gli impianti in cascata è importante la sequenza di carica - iniziare dal lato di alta prima.

Dopo la carica ci si deve accertare che dell’R744 non sia rimasta intrappolata nelle attrezzature di carica o nei tubi: per questo vanno aperte tutte le valvole delle attrezzature di carica.

Non chiudere le valvole fino a quando non vi è la certezza che nella linea a bassa pressione c’è solo R744 allo stato gassoso, ad esempio gas a 10 bar rel.

In molti impianti la regolazione delle valvole limitatrici di pressione, che proteggono il tratto di impianto che si sta caricando, è inferiore alla pressione dell’R744 nella bombola.

Per questo motivo è necessario caricare lentamente e con attenzione in modo da evitare che la valvola limitatrice di pressione intervenga e sfiati in atmosfera.

Carica Molti impianti presentano un attacco fisso permanente per la carica in modo da ridurre la movimentazione delle bombole (vedi l’esempio nella foto). I collegamenti possono avere sia una valvola ad un sola estremità in modo da non imprigionare refrigerante sia essere dotati di una valvola limitatrice di pressione per essere sempre innescati con gas.

Quando si esegue la carica con R744: • Assicurarsi che l’area sia ben ventilata;

Isolamento/Sostituzione componenti L’R744 può essere rimossa dal circuito sia: • sfiatandola, come sopra già descritto; o • trasferendo il liquido in un’altra parte del circuito; o • facendo evaporare il liquido come descritto di seguito.

1. Collegare il manometro a B1 2. Chiudere A (B e C sono aperti) 3. Continuare ad aspirare dallo scambiatore per 15 min

• Fare attenzione al rischio di asfissia; • Fare attenzione all’elevato livello di rumore (indossare para-orecchie); • Fare attenzione alla formazione di ghiaccio secco nel circuito (ad esempio negli orifizi) e nella linea di sfiato quando ci si avvicina al punto triplo; • Indossare guanti appropriati - la temperatura dei tubi tende a scendere; • Fare attenzione alle elevate pressioni - assicurarsi che il tubo di sfiato sia ben ancorato; • Non lasciare l’impianto incustodito durante lo sfiato del refrigerante.

Ghiaccio secco Se si forma ghiaccio secco la pressione scende a 0 bar rel. Quando il ghiaccio secco sublima la pressione tende ad aumentare rapidamente a causa del cambiamento di stato e all’aumento di temperatura. Controllare la pressione nel circuito prima di collegarsi ad esso.

Se si forma ghiaccio secco: • Non riscaldarlo; • Isolare la linea di sfiato e controllare la pressione nel circuito – attendere che il ghiaccio secco sublimi – è necessario attendere molto tempo; • Continuare a sfiatare.

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4. Chiudere B 5. Sfiatare l’R744 rimanente dalla valvola A, controllando la pressione in B 6. Collegare il manometro in A1 e controllare la pressione Assicurarsi che …

• non resti intrappolata R744 liquida; • non vengano usate valvole di controllo come valvole d’isolamento; • non vengano brasati o saldati tubazioni o componenti contenenti R744.

Nota - un magnete potrebbe non aprire una valvola solenoide a causa dell’alta pressione presente - verificare che esso apra.

Ghiaccio secco Quando si sfiata l’R744 si potrebbe formare del ghiaccio secco.

A causa del freddo intenso, quando si apre il circuito l’umidità a contatto con le superfici molto fredde condensa rapidamente. Essa deve essere asciugata nel modo più completo possibile ed il circuito evacuato prima di essere rimesso in servizio.

Le foto seguenti mostrano un esempio di tali operazioni eseguite durante la sostituzione di una cartuccia di un filtro.

R717 Ambienti di lavoro sicuri e DPI Oltre alle precauzioni che si devono avere con gli altri tipi di refrigerante infiammabile, può essere necessario utilizzare un dispositivo di respirazione a pressione positiva.

Prima di utilizzare questo dispositivo di sicurezza è necessario essere istruiti su di esso.

I dispositivi di protezione personale devono essere indossati quando si lavora con R717 e quando si scarica l’olio. Essi dovrebbero includere guanti resistenti alle sostanze chimiche, occhiali di protezione ben aderenti e un respiratore a bombola.

Pompa per il vuoto adatta per R717

Esempio di ausilio per la respirazione

Devono essere disponibili soluzioni per il lavaggio degli occhi e una doccia di emergenza con temperatura dell’acqua controllata nel caso di cariche del circuito superiori a 1000 kg.

Tutte le procedure che prevedono l’apertura del circuito devono essere soggette ad una dettagliata valutazione dei rischi e corredate da una descrizione delle più appropriate azioni da adottare per minimizzare i rischi del personale.

La ventilazione è fondamentale.

La Guida citata nel riferimento sottostante fornisce informazioni più dettagliate e prevede, per esempio, la raccomandazione di non lavorare mai da soli, e di fornire informazioni sul lavoro da eseguire ad una terza parte.

Esempio di ghiaccio secco e umidità all’interno dell’alloggiamento della cartuccia di un filtro

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nenti e adattatori in ottone. Soprattutto ricordare che l’attrezzatura usata per i refrigeranti HFC non è idonea per l’uso con R717.

La foto mostra una pompa per il vuoto con trasmissione a cinghia adatta all’uso con R717.

Attrezzatura Tutta l’attrezzatura che viene impiegata deve essere adatta all’uso con R717.

Non deve essere usato rame, compo-

Ricerca fughe Le fughe di R717 possono essere ricercate con i seguenti metodi: • Controlo visivo - per esempio attraverso la ricerca di tracce d’olio; • Soluzione saponata; • Idoneo cercafughe elettronico; • Carta fenolftaleina.

Rimozione del refrigerante per l’assistenza Per poter eseguire la dovuta assistenza di solito nei circuiti si esegue il pump-down – sia in un’altra parte del circuito sia in apposite bombole di stoccaggio.

Una piccola quantità di gas può anche essere sfiatata.

Gli impianti più grandi possono essere corredati di dispositivi di recupero:

Pompa ammoniaca

• Per il vapore - solitamente un gruppo motocondensante in grado di funzionare sulla bassa pressione; • Per il liquido - una pompa opportuna.

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Recupero dell’olio A causa della totale immiscibilità tra ammoniaca e olio minerale, qualsiasi lubrificante che entra dal lato di bassa del circuito tende a rimanere lì, sottoforma di strato di olio al di sotto dell’ammoniaca, a meno che non esistano dispositivi di recupero dell’olio o che l’olio venga spurgato dal circuito.

Per tale motivo in alcuni circuiti l’olio deve essere periodicamente recuperato manualmente per pote eseguire la carica del nuovo olio.

L’olio deve essere scolato in un opportuno contenitore metallico aperto e poi smaltito secondo le relative norme che riguardano la gestione dei rifiuti. L’olio non va mai rimosso dal circuito senza aver prima messo in vuoto ed isolato i componenti o la sezione del circuito da cui si sta recuperando l’olio.

Per ragioni di sicurezza è indispensabile seguire le corrette procedure e che le stesse siano eseguite da personale addestrato e certificato. La Guida presente alla fine di questo modulo su www.realalternatives.eu nelle Risorse aggiuntive fornisce una procedura appropriata. ●

www.centrogalileo.it (alla voce “corsi”)

RIVISTA DIGITALE Tutte le riviste possono essere pure sfogliate online in formato digitale.

Al seguente link: http://bit.ly/rivista8-2015 può prendere visione delle ultime notizie dal mondo della refrigerazione e del condizionamento

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Speciale corso di tecniche frigorifere per i soci ATF

Problemi di ritorno dell’olio al compressore: l’uso del separatore 187ª lezione di base PIERFRANCESCO FANTONI ARTICOLO DI PREPARAZIONE AL PATENTINO FRIGORISTI

CENTOTTANTASETTESIMA LEZIONE SUI CONCETTI DI BASE SULLE TECNICHE FRIGORIFERE Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni semplificate per i soci ATF del corso teorico-pratico di tecniche frigorifere curato dal prof. ing. Pierfrancesco Fantoni.

In particolare con questo ciclo di lezioni di base abbiamo voluto, in questi 15 anni, presentare la didattica del prof. ing. Fantoni, che ha tenuto, su questa stessa linea, lezioni sulle tecniche della refrigerazione ed in particolare di specializzazione sulla termodinamica del circuito frigorifero.

Visionare su www.centrogalileo.it ulteriori informazioni tecniche alle voci “articoli” e “organizzazione corsi”: 1) calendario corsi 2015, 2) programmi, 3) elenco tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo divisi per provincia, 4) esempi video-corsi, 5) foto attività didattica.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

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Introduzione Se in un circuito frigorifero funzionante si verifica che l’olio fatica a far ritorno al compressore, è necessario pensare all’installazione di un separatore d’olio sulla mandata del compressore, in modo da evitare tutte le problematiche connesse al funzionamento di un compressore mal lubrificato.

La scelta del separatore si può fare facilmente calcolando quale deve essere la sua sezione, una volta note le condizioni di funzionamento del circuito, quali pressioni di lavoro, surriscaldamento e sottoraffreddamento.

Ricapitoliamo Quattro lezioni orsono (vedi Industria &Formazione 388 – n. 4/2015) abbiamo iniziato a parlare del separatore d’olio, del suo funzionamento e della sua utilità. Riassumendo brevemente, ricordiamo che il separatore serve a fare in modo che la quantità d’olio che esce dal compressore, assieme al refrigerante compresso, venga quasi interamente intercettata prima di poter entrare in circolo nel circuito frigorifero per essere, invece, inviata nuovamente al compressore che così non rischia di rimanere a corto di lubrificazione. A beneficiare di questa funzione non è solo il compressore, ma anche gli scambiatori di calore (soprattutto l’evaporatore) che così non rimangono imbrattati internamente dall’olio e mantengono inalterata la loro capacità di scambio di calore. Oltre a tale fun-

zione il separatore agisce anche come smorzatore delle pulsazioni che si formano nel flusso del gas refrigerante a seguito dell’azione del compressore alternativo. Per tale ragione esso va installato possibilmente il più vicino possibile allo scarico del compressore. Ulteriore accorgimento è quello di accertarsi che il separatore rimanga sempre al di sopra di una certa temperatura quando il compressore si ferma, in modo da evitare la condensazione del vapore di refrigerante che contiene. Se ciò avviene, infatti, il liquido avrebbe la possibilità di far ritorno al carter del compressore assieme all’olio stesso che è stato intercettato, con le ben note conseguenze che tutti conosciamo riguardo i colpi di liquido.

Quando si ha il dubbio che il separatore possa raffreddarsi eccessivamente, conviene coibentarlo o dotarlo di resistenza elettrica che lo mantiene caldo durante i fermi del compressore. Altra eventualità in cui il separatore può contenere liquido refrigerante si ha quando tale liquido è in grado di migrare dal condensatore, a ritroso, verso il separatore, sempre con compressore fermo: in questo caso è necessario installare una valvola di non-ritorno tra condensatore e separatore che impedisca tale flusso di liquido.

Capacità del separatore d’olio Durante il suo normale funzionamento, il separatore accumula una certa quantità d’olio, che viene trattenuta

sino a quando non raggiunge il livello pre-tarato che, attraverso il galleggiante contenuto al suo interno, determina l’apertura della valvola interna che permette il ritorno dell’olio al compressore. A seconda della grandezza del separatore, la quantità d’olio che può rimanervi intrappolata è variabile.

Occorre, quindi, riferirsi al costruttore del separatore per sapere quanto olio può rimanere intrappolato all’interno del separatore prima che il galleggiante faccia aprire la valvola e permetta il ritorno dell’olio al compressore.

Ovviamente tale quantità, fintantochè è contenuta nel separatore non risulta presente nel compressore, che così si trova in difetto d’olio. Inoltre, subito dopo l’installazione, la mancata presenza di olio all’interno del separatore potrebbe provocare danni al dispositivo di funzionamento del galleggiante.

Ecco perchè l’installazione di un separatore d’olio in un circuito frigorifero richiede l’aggiunta di una certa quantità d’olio supplementare proprio al suo interno (la cosiddetta pre-carica d’olio). I manuali di istruzione del costruttore danno indicazioni precise in tal senso.

Quando il separatore deve essere installato in un circuito frigorifero destinato a lavorare con alte temperature di fine compressione è plausibile attendersi che una parte dell’olio vaporizzi durante la compressione.

I vapori d’olio che si producono occupano un certo volume che obbliga alla scelta di un separatore d’olio di capacità maggiore di quella che sarebbe necessaria senza il verificarsi di tale fenomeno provocato dalle alte temperature di fine compressione.

Dimensionamento del separatore d’olio Quanto grande deve essere un separatore d’olio? Ossia come faccio a scegliere un separatore idoneo al circuito frigorifero su cui devo installarlo?

Innanzitutto occorre conoscere la potenza frigorifera P (kW) del compressore installato.

In secondo luogo deve essere determinato l’effetto frigorifero ∆h ottenibile specificamente dal ciclo frigorifero in questione. Per ottenere tale dato devono essere noti i parametri di fun-

Figura 1.

Esempio di ciclo frigorifero teorico disegnato nel diagramma pressioni entalpia: noti i dati di progetto (pressione di evaporazione, pressione di condensazione, ecc.) si può ricavare l’effetto frigorifero ed il volume specifico del gas compresso.

zionamento principali dell’apparecchiatura: temperatura di evaporazione, temperatura di condensazione, surriscaldamento, sottoraffreddamento, temperatura di fine compressione che si desidera avere, tipo di refrigerante utilizzato.

Con essi si può disegnare il ciclo frigorifero nel diagramma presso-entalpico come mostra la figura 1. La lettura del diagramma fornisce le grandezze necessarie per poter dimensionare il separatore.

La prima è l’effetto frigorifero, ossia quanto calore è in grado di “prelevare” un chilogrammo di refrigerante quando transita all’interno dell’evaporatore.

La seconda è il volume specifico Vs del gas compresso in uscita dal compressore, ossia quanto “spazio” occupa un chilogrammo di gas refrigerante quando dal compressore si dirige verso il separatore.

Nota la potenza frigorifera P necessaria si possono conoscere i chilogrammi di refrigerante che devono circolare in un secondo, cioè la portata massica

q attraverso il seguente calcolo: q = P/∆h (kg/s) Ora si può conoscere la portata volumetrica del gas che viene scaricato dal compressore ricordando il suo volume specifico Vs: Q = q · Vs (m3/s) Infine si può calcolare la sezione che deve avere il separatore d’olio. Per fare questo bisogna assumere che il gas che lo attraversa non abbia una velocità superiore a circa 0,5 m/s, per fare in modo che non abbia un moto troppo turbolento. In tale modo la sezione A che necessariamente deve avere il separatore è data da: A = Q / 0,5 (m2).

A questo punto il separatore risulta dimensionato, in quanto è subito ricavabile il diametro che deve possedere.

Consultando il catalogo del costruttore si può già individuare che modello di separatore scegliere. ● È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

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GLOSSARIO DEI TERMINI DELLA REFRIGERAZIONE E DEL CONDIZIONAMENTO (Parte centocinquantunesima) Quindicesimo anno

A cura dell’ing.

PIERFRANCESCO FANTONI

Adsorbimento: È la capacità da parte di un solido di fissare sulla sua superficie molecole o atomi di un liquido o di un gas, che in tale modo si addensano su di esso.

L’adsorbimento non comporta il verificarsi di alcuna reazione chimica.

La quantità di gas che un solido è in grado di adsorbire dipende dalla pressione del gas (maggiore è la pressione maggiore è la quantità di gas adsorbito) e dalla temperatura (maggiore è la temperatura minore è la quantità di gas adsorbita).

L’adsorbimento è il fenomeno su cui è fondato il funzionamento dei filtri deidratatori, utilizzati negli impianti frigoriferi, per eliminare le tracce di umidità indesiderate presenti all’interno del circuito. Per realizzare ciò vengono utilizzate opportune sostanze particolarmente porose che sono in grado di trattenere sulla propria superficie le molecole di umidità. Per quanto sopra detto è preferibile non installare mai il filtro deidratatore in prossimità di fonti di calore.

Calore latente di evaporazione: Quantità di calore che è necessario fornire ad un chilogrammo di una certa sostanza per farla passare interamente dallo stato liquido a quello di vapore. Tale grandezza risulta fondamentale per i refrigeranti che, grazie al processo di evaporazione, sono in grado di sottrarre calore all’ambiente da raffreddare: maggiore è il calore latente di evaporazione del

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refrigerante maggiore è l’effetto frigorifero che esso produce. Il calore latente non è, comunque, l’unica grandezza fisica da prendere in considerazione per la scelta del refrigerante più idoneo per un dato circuito frigorifero ed una determinata applicazione. La sua unità di misura nel Sistema Internazionale è kJ/kg.

FLA: Full Load Amperes (ampere a pieno carico). Assorbimento di corrente da parte di un motore elettrico nelle condizioni di pieno carico, che risultano essere le più gravose per la marcia. Nei cataloghi per impianti frigoriferi, alla voce FLA viene indicata la massima corrente assorbita durante la marcia del motocompressore. Solitamente viene espresso in Ampere.

ICARHMA: International Council of Air-Conditioning, Refrigeration, and Heating Manufacturers Associations (Consiglio internazionale delle associazioni di produttori di materiale per la refrigerazione, la climatizzazione ed il riscaldamento).

Nata nel 1991, questa associazione vede tra i suoi associati più di 1000 dei produttori mondiali di materiale per la refrigerazione e per gli impianti di climatizzazione per un fatturato di quasi 100 miliardi di dollari. L’obiettivo del suo Consiglio è quello di discutere questioni di carattere comune che interessano il settore della refrigerazione, del condizionamento e del riscaldamento, comprese eventuali azioni di cooperazione che i membri del Consiglio raccomandano alle rispettive associazioni. ICARHMA è composta da associazioni nazionali e continentali di categoria che rappresentano una quota significativa del mercato HVACR. Essa ha tra i suoi obiettivi il miglioramento della qualità di vita delle persone nel mondo assieme ad un continuo incremento dell’efficienza energetica ed alla salvaguardia dell’ambiente nei processi produttivi di materiali e apparecchiature per la refrigerazione, il condizionamento ed il riscaldamento. All’interno di questa mission ha trovato spazio lo sviluppo di nuovi refrigeranti eco-compatibili.

Tra i suoi membri si annoverano ABRAVA (Brasile), AHRI (Stati Uniti),

AREMA (Australia), CRAA (Cina), EPEE ed Eurovent (Europa), HRAI (Canada), JRAIA (Giappone), KRAIA (Corea). L’ICARMA ha sede ad Arlington (Virginia, USA).

Valvola di espansione automatica: È un dispositivo di espansione del refrigerante, utilizzato per l’alimentazione degli evaporatori degli impianti frigoriferi. Il principio di funzionamento di tale valvola è basato sul valore che assume la pressione di evaporazione nelle varie fasi di lavoro dell’impianto. Il suo utilizzo permette di ottenere una pressione di evaporazione sensibilmente costante ma non consente di adattare la quantità di refrigerante che giunge all’evaporatore ad eventuali e repentine variazioni del carico termico. Per tale motivo è possibile che nel caso di forti aumenti del carico termico l’evaporatore risulti sottoalimentato di refrigerante, che così esce molto surriscaldato da esso, o che, in caso di riduzioni del carico, l’evaporatore risulti sovralimentato, con rischio di colpi di liquido al compressore. Per tali ragioni la valvola d’espansione automatica viene generalmente utilizzata in impianti frigoriferi dove il carico termico si mantiene sensibilmente costante e non presenta repentine variazioni. All’arresto del compressore l’aumento della pressione di evaporazione che si verifica provoca la chiusura della valvola.

Zero assoluto: È la più bassa temperatura raggiungibile in natura, misurata secondo la scala di temperature assolute, o scala Kelvin.

Essa corrisponde a –273,15 °C. Per tale ragione, non essendo possibile raggiungere temperature inferiori a quella dello zero assoluto, la scala Kelvin prevede solamente temperature positive. Secondo la teoria, un gas che si trovi a tale temperatura risulta avere una pressione ed un volume nulli. In esperimenti di laboratorio si è giunti a temperature molto prossime a quella dello zero assoluto ● Eʼ severamente vietato riprodurre anche parzialmente il presente glossario.

I gas refrigeranti alternativi DuPont® Opteon® Ridurre le emissioni di “gas serra” oggi è semplice e possibile, senza cambiare tecnologia ed in sicurezza

Opteon® XP10

Opteon® XP40

Opteon® XP44

R-513A

R-449A

R-452A

GWP

631

1.397

2.141

CLASSE

A1

A1

A1

SOSTITUISCE

R-134a

R-404A, R-507

R-404A, R-507

APPLICAZIONI

Refrigerazione TN, Chiller

Refrigerazione BT

Trasporti refrigerati

Capacità frigorifera superiore al R-134a e COP simile

Efficienza energetica superiore al R-404A ed R-507

Efficienza energetica e temperature di scarico simili a quelle con R-404A ed R-507

REFRIGERANTE

N° ASHRAE

NOTE

Rivoira Refrigerants S.r.l. - Gruppo Praxair Tel. 199.133.133* - Fax 800.849.428 sales.rivoira.refrigerants@praxair.com

Il Regolamento Europeo F-Gas n°517/2014 richiede di abbandonare rapidamente l’uso dei gas refrigeranti ad elevato GWP (indice di “Riscaldamento Globale”).

I primi gas ad essere eliminati saranno quelli con GWP>2500, come i refrigeranti per le basse temperature R-404A ed R-507.

Le alternative sono ora disponibili: i gas DuPont Opteon® sono refrigeranti a base di HFO, a basso GWP, che possono essere utilizzati in sicurezza (classe A1 = non infiammabili e non tossici) negli impianti di refrigerazione tradizionali.

Rivoira Refrigerants è a disposizione per qualsiasi informazione sui prodotti e per un supporto tecnico al fine di facilitare la transizione verso i nuovi refrigeranti Opteon®.

* il costo della chiamata è determinato dall’operatore utilizzato.

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