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Tecnici di 3 generazioni in 40 anni di corsi con una media di oltre 3000 allievi allʼanno si sono specializzati al CSG

Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo GLI ATTESTATI DEI CORSI, I PIÙ RICHIESTI DALLE AZIENDE, SONO ALTRESÌ UTILI PER LA FORMAZIONE DEI DIPENDENTI PREVISTA DAL DLGS 81/2008 (EX LEGGE 626) E DALLA CERTIFICAZIONE DI QUALITÀ

Corso terminato! Un applauso da parte dei colleghi ad un allievo che ha svolto la preparazione al Patentino Italiano Frigoristi con il corso di Tecniche Frigorifere nella sede dei corsi CSG di Roma con il docente Caricasole. Una volta che avrà preso il Patentino PIF farà parte a tutti gli effetti, e a norma di legge, della Categoria che è stata istituzionalizzata e dotata di un proprio Albo proprio grazie alle certificazioni.

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A CASALE MONFERRATO Fazzari Simone ALBESE IDRAULICA srl Corneliano d’Alba Boarolo Massimiliano ATAG srl Tortona Balsamo Giuseppe BALSAMO F.LLI snc San Damiano Asti Greco Filippo BAVA FRIGORIFERI srl Beinasco

Lʼelenco completo di tutti i nominativi, divisi per provincia, dei tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo si può trovare su www.centrogalileo.it (alla voce “Corsi > organizzazione”) DAL NUMERO PRECEDENTE CONTINUA L’ELENCO DEI TECNICI SPECIALIZZATI NEGLI ULTIMI CORSI NELLE VARIE REGIONI ITALIANE

Video su www.youtube.com ricerca “Centro Studi Galileo” Foto su www.centrogalileo.it e www.facebook.com/centrogalileo

Iuliano Elton ELTON IMPIANTI Ponti

Kotori Kliton K EDILE DI KOTORI Garbagnate M.se

Pasino Marco PASINO IMPIANTI sas San Salvatore M.to

Sala Fabio SALA IDRAULICA snc Brisino Di Stresa

Fenzio Daniele Canegrate

Fornara Alberto Savio KYOTO soc. coop. Vignate

Pesce Severino Paolo Serravalle Scrivia

Farris Gabriele SIRETEK DI RENATA SECHI Sestu

Ferrero Paolo FERRERO IMPIANTI DI FERRERO Torino Gaggero Bruno Ovada Hernandez Rivera Miguel Enrique Latisana

Lusso Massimo LUSSO TERMOIDRAULICA Crescentino

Procaccini Maurizio PHOTOVOLTAIC SYSTEMS srl Chieri

Di Ruberto Matteo MDDE srl Milano

Di Loreto Aurelio SAFRAMO ITALIA srl S. Margherita Ligure

Battimiello Luigi SITAV spa Rottofreno

Colombo Filippo NBI spa Gorgonzola

Malberti Andrea SAIEM srl Milano

Soldi Massimo Casale M.to

Perotti Luigi SITAV spa Rottofreno

Baldi Fabio BFT TERMOIDRAULICA DI BALDI Casale M.to Boero Federico Leinì Bulgari Luca BULGARI GROUP srl Milzano Corsiglia Maurizio CEREA PIETRO Anzano del Parco Stravato Antonio CIEM sas Orbassano Cordani Claudio Piacenza Borda Vincenzo DRINK & WORK snc DI DIANO & BORDA Volvera

Gli allievi e gli organizzatori dei corsi di formazione rivolti a tecnici dell’Africa occidentale anglofona si sono incontrati in Rwanda qualche mese fa. Al Centro Studi Galileo è stato affidato dalle Nazioni Unite anche l’incarico di installare Centri di Formazione di standard Europeo nei paesi del Maghreb, Gambia, Eritrea, Montenegro, Paesi Arabi, Paesi Ex-Urss grazie alla stretta collaborazione con UNEP, UNIDO e UNDP.

Meringolo Davide ITE srl Milano Bagnato Nicola Paolo KLIMATIK DI BAGNATO Corbetta Mandruzzato Silvano Seveso Marinacci Gino MARINACCI GINO & C. srl Bareggio Fasano Massimo NF IMPIANTI Corsico Petrella Francesco NUOVA TERMOIMPIANTI srl Rozzano Bertoli Luca TECNOCIVIS spa Savona

Gli ing. Luca Rollino e Marco Buoni, docenti al Master del Freddo, posano con gli allievi freschi di attestato. Il Master del Freddo, realizzato in collaborazione con il Politecnico di Torino e con il Patrocinio di Regione Piemonte e della Città di Casale Monferrato, nell’ambito del progetto Casale Monferrato Capitale del Freddo, è la più alta qualificazione della professione del Tecnico del Freddo. Fontana Massimo TECNO IMPIANTI DI FONTANA Bianzè Marchese Antonio TERMOTECNICA CASALE srl Casale M.to Garlando Fabrizio TERMOTECNICA CASALE srl Casale M.to

Della Rocca Vincenzo Borgaro T.se Riahi Lazhar Ben Mohamed ECO PROGRAM SERVIZI srl Alzano Scrivia Malacarne Gianluca ELECTROPLUS DI MALACARNE Lodi

Russotto Alessandro FRASCOLD spa Rescaldina

Bianchi Daniele GIMAR TECNICA srl Cassano Magnago

Frau Omar FRAU IMPIANTI DI FRAU Magenta

Passoni Virginio Roberto GIMAR TECNICA srl Cassano Magnago

Bianco Massimo GIANNINI srl Milano

Dato Giuseppe ISS FACILITY SERVICES Milano

Tuvè Alessandro TECNOCIVIS spa Savona Pulella Domenico YESCO srl Magenta

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A BOLOGNA Kurti Erion ARGENTA GRUPPO spa Reggio Emilia

Berzolla Fulvio TGE srl Avigliana Pacente Gianfranco TGE srl Avigliana

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A MILANO Saporiti Alessandro AIR STORE srl Cassano Magnago Colombo Eugenio ATECOL DI COLOMBO Cambiago Balestriere Cristian BLACK SKIP DI BARLETTA sas Mediglia Minerva Sabino CR RUBINI DI MINERVA Milano

Nella sede Centrale dei Corsi CSG di Casale Monferrato gli allievi sono intenti ad effettuare la Carica – Vuoto dell’impianto. La Carica – Vuoto è un momento di fondamentale importanza. Va infatti effettuata senza disperdere il gas nell’ambiente; anche una piccola quantità di gas disperso può causare gravi danni, basti pensare che 1 kg di gas equivale all’inquinamento derivato da una macchina a gasolio che percorre 20mila km.

Sincovich Lorenzo Trieste

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A MOTTA DI LIVENZA Alessi Andrea Venezia Favaro Veneto Arman Andrea Col San Martino Patchaya Levis BICOLD ENGINEERING srl Arzergrande Pellay Roberto CP srl CONTROL OF POLLUTION Mira Il VicePresidente AREA e Direttore Tecnico del Centro Studi Galileo, Marco Buoni, istruisce per conto delle Nazioni Unite i Tecnici del Freddo in Gambia, piccolo stato dell’Africa centro – occidentale, completamente inglobato nel Senegal. Le Nazioni Unite hanno, da due anni, incaricato Centro Studi Galileo di formare i Tecnici dei paesi in via di sviluppo all’uso consapevole dei gas refrigeranti. Licini Fabio ATTILIO VERONESI & C. sas Gualtieri Battaglia Diego BD IMPIANTI DI BATTAGLIA Sala B.se Del Piano Antonio CLIMA PROJECT 2000 DI DEL PIANO Bologna Sampieri Gino COOP SERVICE scpa Reggio Emilia

Fabiani Marco Vito Volania di Comacchio

Mazzotti Vincenzo Rimini

Gualano Angelo FRIGO SERVICE RPF srl Spilamberto

Geromin Dario NAPLA G APPALTI srl Spoleto

Spagoni Marco GIMA’S snc DI MARZOCCHI GIORGIO & C. S. Giorgio in Piano

Andri Enzo NAPLA G APPALTI srl Spoleto

Visentin Davide ILSA spa San Vincenzo di Galliera

Pistaffa Andrea NTS NEW TECNOLOGY SYSTEM srl Loc. Dossobuono - Villafranca

Pomar Marco OSI3 srl San Lazzaro Damiano Giuseppe OSI3 srl San Lazzaro Raccanelli Bruno RACCANELLI IMPIANTI E SERVIZI srl Trebbo di Reno Servidei Massimo Lugo

Diliberto Giuseppe FAST EST srl Maserà di Pd Ruzza Andrea FRAPI SERVICE SHOW ROOM DI RUZZA sas Venezia Gerotto Antonio GEROTTO TERMOIDRAULICA Jesolo Gerotto Francesco GEROTTO TERMOIDRAULICA Jesolo Mometti Gianluigi MOMOCLIMA DI MOMETTI Fregona

Gelli Giuliano COOP SERVICE scpa Reggio Emilia Viglietto Rosario COOP SERVICE scpa Reggio Emilia Giovagnoli Devid COOP SERVICE scpa Reggio Emilia Cori Renzo COOP SERVICE scpa Reggio Emilia Fabrizio Bruno COOP SERVICE scpa Reggio Emilia Marasca Andrea CPL CONCORDIA scarl Concordia S/S Mancin Massimo CPL CONCORDIA scarl Concordia S/S Di Geronimo Fabio CPL CONCORDIA scarl Concordia S/S

Foto di gruppo con gli allievi partecipanti al corso di formazione per Tecnici del Freddo insieme ai funzionari delle Nazioni Unite Riccardo Savigliano, Alhagie Sarr, Katinka Vigh, a Jahou Fall, Direttore Generale dell’Istituto Tecnico del Gambia, a Momodou Mendy, Direttore del Dipartimento Refrigerazione Aria Condizionata del Gambia e a Marco Buoni, VicePresidente Area, docente del corsi. In Gambia il CSG è stato incaricato di svolgere un progetto di miglioramento delle scuole e creazione dei corsi atti alla manutenzione degli impianti di refrigerazione per gli alimenti come il pesce, importantissima fonte di sostentamento dell’economia del Gambia.

Rossi Domenico STEAM srl Pomezia D’Intino Bruno TECNOCLIMA DI D’INTINO Bomba Di Giovanni Orazio ODG IMPIANTI DI DI GIOVANNI Roma Orsini Fabio Massimo Poggio Nativo

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO L’ATTESTATO ATQ A CASALE MONFERRATO Alberici Michele Campo Ligure Amicarelli Maurizio Prata Sannita

Corso in Montenegro per le Nazioni Unite del Centro Studi Galileo. Prova di Saldobrasatura per il conseguimento del Patentino Frigoristi PIF valido in tutta Europa e richiesto in tutto il Mondo come esempio di certificazione per i Tecnici del Freddo. Per conseguire la certificazione occorre effettuare una perfetta brasatura, fondamentale per la corretta tenuta dell’impianto e per evitare dispersioni di gas dannosi per l’ambiente in atmosfera. Pedrotti Christian PEDROTTI sas Bolzano

Raco Renato Salvatore DEVIL GAS srl Roma

Gagliardi Paolo GENERALI IMPIANTI srl Tivoli

Sguera Ruggiero PEDROTTI sas Bolzano

Fabiani Andrea Roma

Maccio Antonello Castelforte

Fusco Fabrizio STEAM srl Pomezia

Rossi Pier Paolo GALASSIA GAS srl Ciampino

Mancinelli Stefano PASSARELLI srl Roma

Nocera Marco STEAM srl Pomezia

Stradiotto Massimo Scorzè

Russo Roberto Riposto

Gaggini Marco APPETAIS ITALIA spa Genova Bolzaneto Ferrario Andrea BIOLOGICI ITALIA LABORATORIES srl Masate Lamperti Simone BIOLOGICI ITALIA LABORATORIES srl Masate Baggioni Stefano BOSCH ENERGY AND BUILDING SOLUTIONS srl Cinisello B.mo

Finco Damiano ESTENSE TERMOIDRAULICA DI FINCO Villa Estense

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A ROMA Fronzi Roberto ALTO LAZIO GAS srl Rieti Ciotti Federico CIOTTI LUCIANO Baschi Ciotti Luciano CIOTTI LUCIANO Baschi Di Schino Enea Pietro Gaeta Bartolucci Nando CLIMATRONIK IMPIANTI srl Roma

Foto di gruppo con gli allievi dei Corsi Centro Studi Galileo, commissionati dalle Nazioni Unite, davanti alla sede della Camera di Commercio Eritrea ad Asmara. I corsi in Eritrea sono stati tenuti dal Docente CSG, Gianfranco Cattabriga, che ha spiegato ai Tecnici africani come poter fruire dei benefici della refrigerazione senza creare danno all’ambiente. Se le Nazioni in via di sviluppo non attueranno i nostri stessi standard, gli sforzi dell’Europa per la salvaguardia del pianeta saranno vani. Anche per questo le Nazioni Unite hanno sollecitato l’intervento di Centro Studi Galileo.

Gardini Marco BOSCH ENERGY AND BUILDING SOLUTIONS srl Cinisello B.mo Bulgari Luca BULGARI GROUP srl Milzano Feloi Maurizio CAM WEB srl Berbenno Valtellina De Bonis Savino DE BONIS VITO Banzi De Cicco Vincenzo DEVISO GMBH Goldan - Switzerland Borda Vincenzo DRINK & WORK snc DI DIANO & BORDA Volvera Leonetti Vincenzo EDMOND PHARMA srl Paderno Dugnano Erbaggio Davide Ubaldo Terzo Pigozzo Omar EUROCHILLER srl Castello D’Agogna Gaggero Bruno Ovada Londero Renato HOBBY TECNICA sas Leporano Indulgenza Alessandro Rovellasca

Sede Centrale del Centro Studi Galileo a Casale Monferrato, laboratorio. Il Docente Simone Porta osserva un allievo che sta effettuando delle corrette misurazioni con apparecchi di altissimo livello. Il tecnico otterrà in seguito il Patentino Frigoristi PIF, certificazione valida in tutta Europa e richiestissima pure dai paesi in via di sviluppo tramite le Nazioni Unite essendo unica nel mondo. Kotori Kliton K EDILE DI KOTORI Garbagnate M.se

Mombelli Mattia Pozzuolo Martesana

Laganà Rino Messina

Condello Antonio MTH srl Almese

Caschetta Simone LIOSINTEX srl Lainate

Pani Francesco MTH srl Almese

Terzaghi Alberto NOLO CLIMAT srl Parabiago Riglietti Nicola NOVACLEAN DI RIGLIETTI Guidizzolo Pesce Paolo Severino Serravalle Scrivia

Procaccini Maurizio PHOTOVOLTAIC SYSTEMS srl Chieri Di Loreto Aurelio SAFRAMO ITALIA srl S. Margherita Ligure Testa Giancarlo TESTA MARCO & C. srl Saluggia La Malva Michele TESTA MARCO & C. srl Saluggia Pacente Gianfranco TGE srl Avigliana Berzolla Fulvio TGE srl Avigliana Canafoglia Lorenzo VITALI CLAUDIO Jesi

CORSI A MILANO ALETEL srl Angiolicchio Loris Genova

Prove tecniche durante un corso per il conseguimento della Certificazione di standard europeo in Gambia nell’istituto GTTI di Banjul, la capitale. E’ importantissimo che le Nazioni in via di Sviluppo apprendano le Tecniche Europee e sviluppino la refrigerazione e il condizionamento. Queste innovazioni permetteranno loro di conservare i cibi prodotti e trasportarli nelle aree più remote evitando la malnutrizione di milioni di persone!

APIGOR srl Pagano Salvatore Bologna CAPUTO FRANCESCO Cesano Boscone

Tommasi Alessandro Villarusso Marco Cormano DELLA PASQUA DINORVAN Campione Italia DI COSMO EMANUELE Annone Brianza DPL THERMOIMPIANTI DI DI PALMA Di Palma Luigi Cologno Monzese EMMEGIESSE spa Emiliani Luca Mottola Massimo Valenzano FAVUZZI SERVICE DI FAVUZZI Favuzzi Vito Milano FC SYSTEMI srl Casula Fabrizio Capoterra FERRARI SISTEMI Ferrari Roberto Taggia GTT DI GIRELLI IVAN Girelli Ivan Montesilvano

Prove tecniche effettuate da un tecnico Eritreo alla presenza dell’ing. Marco Buoni che sta svolgendo il ruolo di esaminatore ad un corso di standard europeo per il Patentino Frigoristi ad Asmara, Capitale dell’Eritrea. I paesi africani guardano da vicino la formazione del Centro Studi Galileo, eccellenza italiana esportata in tutto il Mondo. CLIMACENTO srl Anteri Giovanni Bertini Ivan

Brunelli Maurizio Farano Walter Lemma Michele

Pelizzola Renato Ranno Massimiliano Taormina Angelo

IDRAULICA PIÙ DI MAPELLI Mapelli Daniele Gerolamo Verderio ITALIAN VACUUM TECHNOLOGY srl Grisorio Sabino Trezzano S/N KONA VASIL Pomaro

LMP srl Ronca Andrea Rapelli Giorgio Buccinasco MAESTRELLI PAOLO Brescia NATALINO FERNANDO DOMENICO Redavalle PALLADINO JHON Voghera QUIVER Ltd Gioia Giuseppe Pignatelli Dario Bresso RETTAGLIATA ANTONIO spa Santi Massimiliano Antonio Milano SERVICE GEL srl Pasta Marzio Gorle SIAE MICROELETTRONICA spa Caronni Fabio Cologno M.se SIRTI spa Bagno Alfonso Cian Paolo D’Aleo Fabio Giuseppe De Luca Gabriele Grandinetti Pino Milano SISTEMICA srl Mangiacasale Antonio Roma STUDIO C6 DI PAVESI Thiam Pape Aly Milano

Nella sede dei Corsi Centro Studi Galileo di Agliana-Toscana è appena terminato un corso di Tecniche Frigorifere Base a cui è subito seguito l’esame per il Patentino PIF. I corsi di Tecniche Base e Specializzazione sono importanti per la formazione del moderno Tecnico del Freddo e gli attestati di partecipazione sono tenuti in grande considerazione dalle aziende del freddo.

Industrie che collaborano alla attività della rivista mensile Industria & Formazione divise per ordine categorico Per ogni informazione gli abbonati possono rivolgersi a nome di Industria & Formazione ai dirigenti evidenziati nelle Industrie sottoelencate, oppure alla segreteria generale tel. 0142 / 452403 SCONTI PER GLI ISCRITTI ALL’ASSOCIAZIONE DEI TECNICI ITALIANI DEL FREDDO-ATF PRODUZIONE COMPONENTI BITZER ITALIA compressori Pietro Trevisan 36100 Vicenza Tel. 0444/962020 www.bitzer.it

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ente certificatore Francesco Lega 20099 Sesto San Giovanni Tel. 02/241301 www.tuvitalia.it

Direttore responsabile Enrico Buoni Responsabile di Redazione M.C. Guaschino Comitato scientifico Marco Buoni, Enrico Girola, PierFrancesco Fantoni, Alfredo Sacchi Redazione e Amministrazione Centro Studi Galileo srl via Alessandria, 26 15033 Casale Monferrato tel. 0142/452403 fax 0142/525200 Pubblicità tel. 0142/453684 Grafica e impaginazione A.Vi. Casale M. Fotocomposizione e stampa A. Valterza - Casale Monferrato E-mail: info@industriaeformazione.it www.industriaeformazione.it www.centrogalileo.it continuamente aggiornati www.EUenergycentre.org per l’attività in U.K. e India www.associazioneATF.org per l’attività dell’Associazione dei Tecnici del Freddo (ATF) Corrispondente in Argentina: La Tecnica del Frio Corrispondente in Francia: CVC La rivista viene inviata a: 1) installatori, manutentori, riparatori, produttori e progettisti di: A) impianti frigoriferi industriali, commerciali e domestici; B) impianti di condizionamento e pompe di calore. 2) Utilizzatori, produttori e rivenditori di componenti per la refrigerazione. 3) Produttori e concessionari di gelati e surgelati.

N. 389 - Periodico mensile - Autorizzazione del Tribunale di Casale M. n. 123 del 13.6.1977 - Spedizione in a. p. - 70% Filiale di Alessandria - Abbonamento annuo (10 numeri) € 36,00 da versare sul ccp 10763159 intestato a Industria & Formazione. Estero € 91,00 - una copia € 3,60 arretrati € 5,00.

Sommario Tecnici specializzati negli ultimi corsi del Centro Studi Galileo

Industrie che collaborano all’attività della rivista mensile Industria&Formazione divise in ordine categorico

40 anni del Centro Studi Galileo M. Buoni – Vice Presidente Air Conditioning and Refrigeration European Association - AREA

e Segretario Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo – ATF

Riduzione degli HCFC e HFC senza aumentare le emissioni di gas ad effetto serra D. Coulomb – Direttore dell’Istituto Internazionale di Refrigerazione - IIR

Introduzione – La refrigerazione è sempre più necessaria – L’aumento del fabbisogno comporta un aumento dell’impatto ambientale – Metodi di riduzione HFC – Varie soluzioni tecniche – Conclusioni

Quale impianto è interessato dalla nuova regolamentazione?

Climate Action – European Commission Tipi di impianto – Obblighi relativi alla prevenzione delle emissioni, al controllo perdite e al recupero

Principi di base del condizionamento dell’aria R32. Il nuovo refrigerante per il condizionamento residenziale P.F. Fantoni – 164ª lezione Introduzione – Chi di pensionamento ferisce, di pensionamento perisce – Caratteristiche dell’R32 – Infiammabilità e altri pericoli

Differenti approcci nella progettazione degli impianti con refrigeranti alternativi Real Alternatives Project Introduzione – Lavorare con sorgenti d’accensione – Minimizzare il rischio di fughe – Uso transcritico – Pressioni – Capacità di raffreddamento – Compressione bistadio (booster) – Riassunto delle norme e delle leggi più significative

Nuovi refrigeranti e nuove abilità professionali richieste ai tecnici che operano sui circuiti frigoriferi P.F. Fantoni – 184ª lezione

Introduzione – Le conseguenze del nuovo Regolamento – Conseguenze per gli installatori ed i manutentori – Cosa cambia nella professionalità – Cariche miniaturizzate

Installazione degli impianti K. Kelly – Business Edge Ubicazione delle unità – Tubazione del refrigerante – Lunghezza equivalente

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Editoriale

40 anni del Centro Studi Galileo

MARCO BUONI Vice-Presidente Air Conditioning and Refrigeration European Association - AREA Segretario Generale Associazione dei Tecnici italiani del Freddo - ATF Centro Studi Galileo è il più autorevole Centro Formativo in Italia ed è considerato uno dei primi in Europa e nel mondo per l’attività di formazione e informazione nei settori del freddo e del condizionamento. Corre proprio quest’anno il 40° anno della sua storia, il CSG da sempre collabora con realtà internazionali, sviluppando partnership di altissimo livello con i maggiori enti, associazioni, istituzioni europee e mondiali. Tra le altre la strettissima collaborazione con l’IIR, Istituto Internazionale del Freddo di Parigi, ente intergovernativo finanziato da 63 governi, dal quale dipende più dell’80 % della popolazione mondiale, con le Nazioni Unite e con la Commissione Europea fa assumere al CSG centralità nel meccanismo decisionale e di indirizzo delle politiche di settore. Per tali motivazioni le Nazioni Unite hanno scelto Centro Studi Galileo per la formazione dei Tecnici nei paesi in via di sviluppo. I progetti in questa direzione dell’ONU hanno una duplice valenza. Formare i Tecnici del Freddo dei paesi emergenti ad un uso corretto dei gas e delle apparecchiature refrigeranti al fine di ridurre a zero le emissioni di gas dannosi per l’effetto serra e de facto non rendere vani gli sforzi Europei di una produzione a minor impatto ambientale e dare una chance in più a queste Nazioni che, grazie alla refrigerazione, potranno conservare meglio i cibi prodotti e trasportarli nelle aree più remote, offrendo una sponda importante alla lotta alla fame nel mondo. Inoltre grazie ad una refrigerazione di qualità

le nazioni del sud del mondo potranno sconfiggere alcune malattie per l’occidente considerate debellate o di poco conto ma che in quelle aree mietono migliaia di vittime ogni anno. La sanificazione degli ambienti passa infatti anche da un corretto uso dei sistemi di refrigerazione e di condizionamento e, in assenza di temperature ottimali, i vaccini non possono essere conservati e utilizzati correttamente. I docenti del Centro Studi Galileo hanno quindi, negli ultimi 24 mesi, attraversato Nazioni e Continenti per certificare i Tecnici con lo standard europeo e per fornire supporto alla nascita di Centri di Formazione all’avanguardia. Le Nazioni interessate, suddivise tra Asia, Maghreb, Mashreq, Africa Orien-

tale e Subsahariana sono state: Gambia, Eritrea, Rwanda, Tunisia, Iraq, Giordania, Sri Lanka, Bahrein, Oman, Etiopia, Turchia, Benin. Il Montenegro ha inoltre ospitato un seminario per le Nazioni Europee che stanno approcciando una certificazione dei Tecnici di stampo italiano con personalità coinvolte provenienti da Croazia, Romania, Serbia, Bosnia, Montenegro, Macedonia e Albania. Presenti i massimi esperti del settore delle rispettive Nazioni che avranno il compito di far nascere realtà nazionali sulla linea dell’Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo. L’ATF appunto è la principale associazione di categoria dei Tecnici del Freddo a livello nazionale, è Full Member di AREA (Associazione Euro-

PATENTINO FRIGORISTI A RAI1

Centro Studi Galileo a Rai1 presenta il Patentino Italiano Frigoristi - PIF, con l’esaminatore Michelangelo Trichilo lo scorso maggio.

pea che riunisce 22 Associazioni Nazionali di 19 stati, europei e non, con 125mila Tecnici iscritti) della quale detiene la VicePresidenza. Opera con attività a favore della categoria acquisendo un ruolo privilegiato nei rapporti con la UE e coordinando la Commissione Europea per i refrigeranti. Risultati importanti per la qualificazione della professione sono stati ottenuti in questi anni dalle associazioni europee. La Certificazione dei Frigoristi ha fatto sì che i Tecnici del Freddo potessero far finalmente parte di un Albo. Avere una propria qualifica e un tesserino da esibire. Un tesserino che divide i veri operatori del freddo dagli improvvisati e dagli abusivi. Una vera e propria

Il direttore del Centro Studi Galileo con il premio Nobel Mario Molina scopritore del buco dell’ozono al Summit UNEP di Ginevra.

qualifica professionale ora invidiata pure da altre professioni. L’Italia è stata tra le ultime Nazioni a recepire la direttiva europea rischiando pesanti sanzioni da parte della UE. Centro Studi Galileo si è prontamente attivato e per primo ha promosso le certificazioni europee con Ente Certificatore inglese, anticipando l’assunzione della legislazione comunitaria. Quando nel 2012 l’Italia è tornata al passo con i paesi del Nord Europa il CSG è passato ad Ente di Valutazione Italiano rilasciando la maggior parte delle Certificazioni in Italia. Il Patentino Italiano Frigoristi ha permesso ai Tecnici di battere la concorrenza a basso costo e dare dignità ad una Professione che meritava da tempo di essere riconosciuta e che incide tantissimo sulla quotidianità, certificando gli operatori che ottengono i risultati sperati a impatto zero, in

attesa dell’eliminazione totale dei gas dannosi all’ambiente. Il tema dei gas, come sappiamo, è centrale per il nostro settore. Sta causando e causerà la più grande rivoluzione delle apparecchiature frigorifere di sempre. Occorre attivarsi immediatamente per ricercare alternative reali e sicure che ottengano un triplice obiettivo: il mantenimento degli attuali standard qualitativi delle apparecchiature per gli utenti finali, inquinamento zero e rispetto dell’ambiente, sicurezza per i tecnici che installano e manutengono gli impianti. I nuovi gas infatti, pur riducendo praticamente a zero le emissioni inquinanti, hanno dei risvolti di pericolosità, per esempio i livelli di infiammabilità, significativi. Le autorità statunitensi hanno infatti bloccato l’immissione dei nuovi refrigeranti negli impianti tradizionali e casi di esplosione di impianti si sono verificati in Europa e in Asia. Centro Studi Galileo di fronte ad una realtà di questo genere ha sentito la necessità di fornire il proprio contributo come promotore del progetto europeo Real Alternatives-RA. Tra gli stakeholders del progetto ci sono la European Commission DG Clima, il dipartimento delle Nazioni Unite UNEP Ozone Action, l’EPEE e le principali aziende europee del settore. RA mira allo sviluppo di un nuovo programma europeo di apprendimento utile a colmare le lacune più diffuse dei Tecnici del Freddo. Il focus sarà sui refrigeranti alternativi: anidride carbonica, ammoniaca, idrocarburi e refrigeranti HFO e migliorerà le conoscenze nella gestione e manutenzione di questi ultimi all’interno dei nuovi impianti, dal punto di vista della sicurezza, efficienza, affidabilità e prevenzione delle perdite. Erogato per mezzo di innovativi sistemi di apprendimento misto, un mix di e-learning, materiali per la formazione frontale, esercitazioni pratiche, valutazioni e con il supporto di una biblioteca digitale, il programma riunirà la conoscenza del settore industriale e le competenze provenienti da tutta Europa. Il risultato del progetto sarà una risorsa didattica gratuita per lo sviluppo individuale o per l’utilizzo come materiale di formazione in aula.

I docenti del CSG sono professionisti con pluridecennale esperienza sul campo nella direzione di grandi aziende dei settori del freddo e del condizionamento. Questo fa sì che si pongano, nei confronti degli allievi, come interlocutori con una preparazione pratica adatta a migliorare la preparazione dei tecnici e a confrontarsi sulle problematiche reali e le esigenze delle aziende. Grazie a competenze di questo livello il Centro Studi Galileo ha unito per la prima volta Tecnici, Industrie e Università per dare sempre maggiore completezza e efficacia all’informazione e alla formazione. Quindi il Centro Studi Galileo, ente scelto pure dalle Nazioni Unite, realiz-

Alla FAO, Roma, per XVI Convegno Europeo - EXPO2015 il dott. Divine Njie, FAO, con l’ing Marco Buoni, direttore CSG.

za corsi e patentini in tutto il Mondo, tra cui centinaia di corsi all’anno dedicati alle aziende italiane del freddo sulla refrigerazione, condizionamento e pompe di calore. Negli ultimi anni sono risultate ancora più importanti inoltre le consulenze in particolare quelle collegate alla certificazione della azienda obbligatoria per tutte le aziende che svolgono attività di installazione, manutenzione, riparazione degli impianti di refrigerazione e condizionamento. Sono circa 40 anni infatti che organizza nelle principali università italiane convegni e corsi sulle ultime tecnologie del freddo e sulle energie rinnovabili. Il momento di confronto più importante, presso il Politecnico di Milano, è il biennale Convegno Europeo che si arricchisce quest’anno di una location di eccezione: EXPO2015 ●

Speciale nuove tecnologie e situazione internazionale

Riduzione degli HCFC e HFC senza aumentare le emissioni di gas ad effetto serra

DIDIER COULOMB Direttore dellʼIstituto Internazionale di Refrigerazione – IIR

INSTITUT INTERNATIONAL DU FROID 177, Bd Malesherbes - 75017 Paris Tel. 0033/1/42273235 - www.iifiir.org

L’utilizzo della refrigerazione sta aumentando a livello mondiale e al tempo stesso stanno aumentando anche le sfide ambientali, per via del consumo energetico e delle emissioni di refrigerante. Si stanno eliminando gli idroclorofluorocarburi (HCFC) e l’impiego di idrofluorocarburi (HFC) con alto potenziale di riscaldamento globale (GWP) dovrà diminuire. Esistono delle soluzioni tecniche, anche se a volte presentano degli inconvenienti. L’Istituto Internazionale di Refrigerazione (IIR) ha lanciato un numero consistente di azioni per aiutare quei paesi che stanno affrontando questo tipo di sfide. INTRODUZIONE L’Istituto Internazionale di Refrigerazione (IIR), un’organizzazione indipendente intergovernativa scientifica e tecnologica, promuove la conoscenza della refrigerazione e di quelle tecnologie associate che migliorano la qualità della vita oltre a essere economicamente convenienti e sostenibili a livello ambientale includendo: • La qualità alimentare e la sicurezza

dal produttore al consumatore • Il comfort nelle case e negli edifici commerciali • Prodotti e servizi per la salute • Tecnologia a bassa temperatura e tecnologia a gas liquefatto • Efficienza energetica • Uso di refrigeranti non lesivi dell’ozono e con basso riscaldamento globale in un modo sicuro. L’IIR comprende i paesi sviluppati e in via di sviluppo in tutti i continenti. I membri corporativi e privati traggono beneficio dai nostri servizi informativi. L’IIR è una rete di circa 500 esperti a livello mondiale. L’IIR è al centro delle sfide attuali nel settore della refrigerazione a un livello internazionale ed è uno dei maggiori operatori all’interno delle negoziazioni e azioni internazionali. L’IIR sta stabilendo varie azioni nei suoi stati membri con il fine di anticipare le future evoluzioni. L’IIR offre diversi benefici e sono: • Il database più grande dedicato alla refrigerazione nel mondo, Fridoc, con circa 100000 riferimenti; • Il miglior giornale scientifico con il fattore di impatto più alto nel campo della refrigerazione, l’International Journal of Refrigeration (IJR); • Diverse pubblicazioni: Newsletter con cadenza trimestrale, testi e guide, note informative, dichiarazioni • Lavori di gruppo sulle nuove tecnologie • Progetti di ricerca • Preparazione degli standards La refrigerazione sta aumentando

necessariamente e quindi dobbiamo affrontare le emergenti sfide energetiche e ambientali. LA REFRIGERAZIONE È SEMPRE PIÙ NECESSARIA La refrigerazione è presente dovunque: • Criogenia (petrolchimica, siderurgia, spaziale, fusione nucleare…) • medicinali e prodotti inerenti la salute (criochirurgia, anestesia, scanner, vaccini…) • aria condizionata (edifici, centri dati…) • industria alimentare e la catena del freddo • settore energetico (includono le pompe di calore, LNG, idrogeno…) • ambiente (che comprende la cattura e lo stoccaggio del carbone), lavori pubblici, attività di svago… I bisogni stanno aumentando, particolarmente nei paesi in via di sviluppo e in quelli emergenti, dove vi è l’aumento della popolazione. Sempre più persone si trasferiscono nelle città e sono “occidentalizzate”. L’AUMENTO DEL FABBISOGNO COMPORTA UN AUMENTO DELL’IMPATTO AMBIENTALE La refrigerazione è il maggiore consumatore energetico La refrigerazione, che include l’aria condizionata, rappresenta il 17% del consumo energetico globale. E questa percentuale aumenta. Le problemati-

Summit Nazioni Unite a Parigi su formazione e informazione con lancio di Industria & Formazione ISI 2015 da parte del direttore del Centro Studi Galileo al centro, a sinistra il direttore dell’IIR e a destra il direttore ambiente dell’UNEP.

che della refrigerazione sono chiaramente legate alle questioni energetiche, che sono: • riscaldamento globale per via delle emissioni di CO2 (la produzione di elettricità dipende dai combustibili fossili): abbiamo bisogno di prendere in considerazione il TEWI (Total Equivalent Warming Impact) e l’LCCP (Life Cycle Climate Perfomance) dei dispositivi di refrigerazione; • Il prezzo dell’elettricità aumenterà in una prospettiva di lungo termine (nuove sorgenti di energia hanno costi maggiori); • C’è una mancanza di infrastrutture energetiche, particolarmente nei paesi in via di sviluppo. Soluzioni per i sistemi globali (teleraffreddamento, trigenerazione…) dovrebbero essere certamente sviluppate e c’è necessità di rivedere i coefficienti di prestazione dei sistemi come si fa per le pompe di calore. Ci sono nuove regolamentazioni sull’energia e sugli edifici in Europa, USA e Giappone con nuove limitazioni sull’energia e quindi nuove limitazioni sui sistemi di refrigerazione, che saranno estese probabilmente ad altri paesi in futuro. Possono essere usate nuove sorgenti di energia, come l’energia solare. Anche se il coefficiente di prestazione dei dispositivi solari è ancora relativamente basso e se i costi di investimento possono essere alti, alcuni sistemi sono già in uso e molti esperimenti e ricerche sono stati realizzati. La refrigerazione può anche essere utilizzata per ottenere nuove risorse di energia, come i gas liquefatti (Liquefied

National Gas, Liquefied Hydrogen…) In qualsiasi caso, la decisione di cambiare un sistema per via del refrigerante deve essere presa in considerazione anche in base alle possibili riduzioni nel consumo energetico: entrambi gli aspetti sono correlati. L’impatto dei refrigeranti sull’ambiente I sistemi a compressione di vapore continueranno a predominare nel breve e medio termine e quindi richiederanno più refrigeranti in futuro. Per via del loro impatto sullo strato di ozono stratosferico, i clorofluorocarburi (CFC) e gli idrofluorocarburi (HCFC) sono inclusi nel Protocollo di Montreal e ogni paese (sia industrializzato sia in via di sviluppo) ha dovuto realizzare dei piani di riduzione. Questo aspetto sarà quindi presto superato, a parte i quantitativi ancora contenuti negli impianti (i refrigeranti nei dispositivi esistenti dovranno essere distrutti in futuro). In qualsiasi caso, il principale problema dei piani di riduzione è il tipo di dispositivo di refrigerazione che sostituirà quello vecchio. Ci sono refrigeranti alternativi: • Idrofluorocarburi (HFC), che includono idrofluoro-olefine (HFO), non hanno impatto sullo strato d’ozono ma hanno un impatto sul riscaldamento globale (sono inclusi nella Convenzione di Rio e nel Protocollo di Kyoto). • I refrigeranti naturali (ammoniaca, CO2, idrocarburi, acqua, aria) hanno un impatto molto basso sul riscaldamento globale.

• Miscele, si stanno progettando delle combinazioni (a cascata, fluidi secondari) per soddisfare le varie richieste. Gli HFC rappresentano attualmente meno dell’1% delle emissioni eq CO2. Nel 2050, rappresenteranno 7-45% (più probabilmente il 7%) di emissioni equivalente di CO2. Le emissioni di HFC nel 2050 potrebbero oscurare i buoni risultati del protocollo di Montreal inerenti alla riduzione dei gas CFC. La tabella riassume l’impatto dei principali refrigeranti sullo strato d’ozono (Potenziale di riduzione dell’Ozono = ODP) e sul cambiamento climatico (potenziale di riscaldamento globale = GWP). I gas CFC hanno ODP e GWP molto alti, i gas HCFC e HFC hanno impatto ambientale simile. METODI DI RIDUZIONE DEGLI HFC Sono in discussione simultaneamente due proposte internazionali e la sfida è quella di trovare un punto di incontro. Il Protocollo di Montreal Il Protocollo di Montreal ha certamente avuto successo: i CFC sono stati aboliti e gli HCFC sono in fase di abolizione. I suoi strumenti sono stati efficienti: un’abolizione graduale in 20 anni nei paesi industrializzati e in 30 anni per i paesi in via di sviluppo, periodo che ha dato alle industrie il tempo di adattare e di mantenere gli impianti esistenti con una durata di vita di circa 20 anni, di sostituire quei refrigeranti che sono stati identificati permettendo così in

generale delle soluzioni drop in; i corrispondenti UNEP (funzionari preposti all’ozono) presenti in ogni paese, a contatto con i vari ministeri e l’industria del paese in cui si trovano, devono preparare una relazione annuale all’UNEP; finanziamenti attraverso un apposito fondo per i paesi industrializzati con il fine di supportarli per finanziare i progetti che permettano la sostituzione dei refrigeranti nocivi. Questi strumenti non saranno più necessari grazie al successo del Protocollo. Gli HFC hanno le stesse applicazioni dei gas CFC e degli HCFC e gli strumenti sopra citati potrebbero valere anche per la soppressione e la diminuzione degli HFC. Gli HFC riguardano solo alcuni settori e il loro impatto sullo stile di vita è invisibile/nascosto; se raffrontato alle emissioni di CO2 direttamente collegate al settore domestico e del trasporto. Le restrizioni al loro riguardo toccherebbero solo alcune associazioni dell’industria. Inoltre, la durata di vita degli HFC è minore di quella del CO2. La riduzione delle emissioni degli HFC avrebbe, dunque, conseguenze positive in poco tempo, anche se il loro impatto sul clima sarebbe più limitato rispetto a quello dovuto ad una riduzione delle emissioni di CO2 e non avrebbe effetti a lungo termine sul clima. In seguito a uno studio pubblicato nel 2009, a partire dal 2009, il Nord America (Canada, Messico, USA) e gli Stati insulari (Mauritius, Micronesia) propongono degli emendamenti al protocollo di Montreal con l’obiettivo di ridurre gli HFC. Quindi, dal 2009, le conferenze delle Nazioni Unite sullo strato d’ozono esaminano questi emendamenti, aggiornati ogni anno. Un altro studio condotto da altri autori nel 2011 è stato meno pessimistico rispetto allo studio realizzato nel 2009. Comunque, in qualsiasi caso, l’impatto delle emissioni HFC aumenterà in futuro e dovranno essere messe in atto delle misure. La maggior parte dei paesi che hanno supportato l’emendamento saranno coinvolti progressivamente in esso; in qualsiasi caso, alcuni paesi in via di sviluppo, in modo particolare i paesi del mondo arabo non hanno accettato di trattare questi emendamenti durante le Conferenze delle Nazioni Unite sullo strato d’ozono, affermando che

Famiglia di refrigeranti

Sigla refrigerante

Altri Altri

Altri

Refrigeranti naturali

(ammoniaca) (biossido di carbonio) Aria, acqua

questi debbano essere discussi durante le Conferenze delle Nazioni Unite sui cambiamenti climatici e far parte delle negoziazioni generali sul cambiamento climatico, se necessario. Inoltre, questi paesi hanno ancora bisogno di sviluppare i sistemi di refrigerazione, in modo particolare il condizionamento dell’aria e considerano che la sostituzione delle tecnologie non sia ancora abbastanza efficiente, troppo costosa e non disponibile per i climi più caldi. La Convenzione di Rio e il protocollo di Kyoto La Convenzione di Rio ha stabilito la necessità di ridurre le emissioni di gas ad effetto serra al fine di mitigare il cambiamento climatico. Sono compresi gli HFC, il CO2 e il CH4. Il Protocollo di Kyoto, firmato nel 1997, ha obbligato i paesi industrializzati a ridurre le emissioni equivalenti di CO2 con obiettivi che variavano di paese in paese e ad aiutare finanziariamente i paesi in via di sviluppo. Il Protocollo di Kyoto ha visto la fine nel 2012. Nel 2012 si è deciso egualmente di portare avanti gli stessi impegni fino al 2020. Tuttavia, solo l’Europa e l’Australia hanno firmato l’accordo, rappresentando il 15% delle emissioni di gas ad effetto serra. Gli Stati Uniti non hanno mai firmato un impegno al riguardo. L’obiettivo è quello di ridurre del 50% le emissioni del 1990 entro il 2050 e di ridurre le emissioni dell’80% nei paesi industrializzati al fine di rimanere nel limite di +2 ° C (rialzo della temperatura) nel 2050. A Copenaghen nel 2010 l’Unione Europea ha confermato il suo impegno a ridurre le emis-

sioni del 20% entro il 2020; gli Stati Uniti di ridurre le emissioni del 4% nel 2020, la Cina, il Brasile e l’India hanno accettato solo le riduzioni paragonate ai loro GDP (per esempio, la Cina -40%/ GDP). Sono iniziate delle nuove negoziazioni a partire dal 2010. L’obiettivo è quello di ottenere dei nuovi impegni per l’anno 2030 a Parigi, durante la Conferenza delle Nazioni Unite sui cambiamenti climatici a dicembre 2015. I paesi dovranno presentare le loro proposte prima di novembre 2015, ovvero prima delle negoziazioni finali a Parigi. Le attuali negoziazioni sugli HFC Nel 2006, l’Unione Europea ha adottato sia la Direttiva del Condizionamento mobile (MAC) sia la Regolamentazione F-Gas. Secondo la Direttiva MAC, le macchine nuove devono essere progressivamente dotate di sistemi che abbiano refrigeranti con un GWP minore di 150 per il condizionamento dell’aria. Secondo la regolamentazione sugli F-gas 2006, il personale sarà formato e certificato, le aziende saranno certificate con il fine di usare i gas fluorurati in tutti i dispositivi fissi, e ridurre le perdite. Inoltre, diversi stati membri dell’UE hanno introdotto delle tasse sugli HFC. Nel 2014, l’UE ha adottato una nuova regolamentazione sugli F-gas, che è andata a completare quella esistente. Da gennaio 2015, sono state date delle quote alle compagnie che vendevano HFC; queste quote saranno ridotte fino al 21% del livello iniziale. E gli HFC con la percentuale più alta di

GWP saranno progressivamente vietati nelle diverse applicazioni. Questa nuova regolamentazione è in linea con le proposte di emendamenti avanzate dal Nord America e Micronesia al Protocollo di Montreal. Dal 2009, questi paesi stanno cercando di imporre una riduzione degli HFC: 15% del livello iniziale nel 2033 per i paesi sviluppati e il 15% di quel livello nel 2043 per i paesi industrializzati. La negoziazione chiave è la Conferenza delle Nazioni Unite di Parigi 2015: un emendamento al Protocollo di Montreal sugli HFC avrà bisogno di essere precedentemente adottato dalla Convenzione UN sul cambiamento climatico e di fatto il prossimo sarà proprio quello. Per via dell’agenda e della nuova posizione dell’Unione Europea, le negoziazioni accelerano nel 2015. L’UE, il Nord America, gli Stati insulari e l’India ad aprile 2015 hanno proposto nuovi emendamenti al Protocollo di Montreal, che sono più flessibili per i paesi in via di sviluppo. Le negoziazioni continueranno fino alle prossime Conferenze UN sul Protocollo di Montreal che si terranno a Parigi a luglio 2015 e poi a Dubai, negli Emirati Arabi, a novembre 2015, appena prima della Conferenza delle Nazioni Unite di Parigi. Una riduzione dei refrigeranti ad alto riscaldamento globale avrà probabilmente luogo in un futuro prossimo con o senza accordo internazionale nel cambiamento climatico nel 2015. Gli HFC non devono essere sostituiti dagli HFC con alto GWP che progressivamente scompariranno, di stato in stato, per la maggior parte delle applicazioni. Saranno adottate soluzioni alternative.

Summit di Bangkok delle Nazioni Unite sui refrigeranti alternativi ai gas fluorurati, di premessa al Convegno Europeo UNEP-IIR-CSG #XVIconfEXPO2015: al centro del tavolo della presidenza il direttore del Centro Studi Galileo con il microfono.

L’IIR lavora con l’UNEP a queste soluzioni, include i paesi con clima caldo, grazie al progetto di PRAHA e alle varie conferenze e incontri. VARIE SOLUZIONI TECNICHE a. Ci sono altre tecnologie: absorbimento, adsorbimento, refrigerazione solare, refrigerazione magnetica, raffreddamento termoelettrico, criogenia (azoto, CO2) ma richiedono ancora miglioramenti tecnologici (in termini di costi, efficienza energetica, capacità). Quindi, sono solamente tecnologie di nicchia. In qualsiasi caso, stanno avvenendo diversi miglioramenti tecnologici. Le conferenze del’IIR sulle tecnologie adsorbimento-absorbimento, sulla refrigerazione magnetica e sulla criogenia stanno aumentando il loro successo, suscitando l’interesse delle università e industrie d’America, Europa e Asia. Sono stati ideati dei prototipi di refrigerazione magnetica in tutti questi paesi e sono state coinvolte le società utilizzatrici a livello mondiale con progetti di start-up per la commercializzazione di piccoli sistemi (Francia, UK, USA). Il raffreddamento solare si

sta sperimentando in Africa, e anche nell’Asia meridionale e Australia. Verranno trovate nuove soluzioni in prospettive a medio termine. Le vecchie tecnologie possono essere anche adattate. Per esempio, l’IIR ha appena pubblicato un nota informativa sul raffreddamento evaporativo. b. Possiamo ridurre le perdite Le emissioni di refrigerante sono dovute alle perdite e allo scarso recupero alla fine della vita del dispositivo. Entrambe le questioni possono essere gestite e certamente faranno parte della soluzione in una prospettiva di breve termine. Per via della grande variabilità tra dispositivi simili che funzionano in condizioni simili, ci sono margini di progresso. Per esempio, le percentuali di perdita nell’Unione Europea che erano al 30% nel 1980 sono adesso al 5% e meno. Questo fa parte della soluzione dell’Unione Europea che ha deciso di attuarle con il fine di ridurre le emissioni dei gas fluorurati. La formazione è necessaria ma è l’aspetto più difficoltoso e richiede tempo. In qualsiasi caso, la riduzione delle perdite ha chiari vantaggi in termini di risparmi e

sicurezza. L’IIR ha creato un gruppo di lavoro sulla questione e noi abbiamo pubblicato la Nota Informativa un anno fa, con dati e raccomandazioni. c. Possiamo ridurre la carica del refrigerante L’obiettivo è lo stesso: ridurre la carica del refrigerante senza cambiare la capacità del dispositivo e la sua efficienza ridurrebbe le percentuali di perdita. Alcune tecnologie possono essere usate e attualmente si stanno sviluppando: refrigeranti secondari, tecnologie (micro-channel) micro-canale. Si tratta di una questione legata alla riduzione di emissione dei gas ad effetto serra e di sicurezza. L’IIR ha anche pubblicato una Nota informativa, seguendo l’operato di un gruppo di lavoro dell’IIR e i workshops dell’IIR. d. Circuiti secondari Un gruppo di lavoro dell’IIR si è concentrato su questo aspetto e ha organizzato diversi workshops. Il teleraffreddamento, su piccola o grande scala, si sta progettando in Europa, Asia e nei Paesi arabi. Per esempio, ci si aspetta che il teleraffreddamento serva il 30% del Gulf Cooperation Council, Consiglio di Cooperazione del Golfo, (GCC – Bahrain, Kuwait, Oman, Qatar, Arabia Saudita, e gli Emirati Arabi) delle richieste di raffreddamento entro il 2030. e. Scegliere un refrigerante con un GWP più basso E’ necessario un approccio settoriale che dipenderà dalle condizioni esterne (climi caldi….) durante l’anno. In una prospettiva di riduzione e non di programma di eliminazione degli HFC, che sono le attuali proposte e negoziazioni, si possono trarre alcune conclusioni: • Gli HFC con alto GWP saranno ancora usati in futuro ma solamente in applicazioni molto limitate • Gli HFC con un GWP più basso come l’R32 si stanno estendendo nell’Asia orientale e saranno presto disponibili a livello mondiale: il suo uso è semplice, è ben conosciuto, il suo costo è basso, alcune società mondiali lo sviluppano; in qualsiasi caso, è leggermente infiammabile e il suo GWP è 720. • Gli HFO, che sono HFC insaturi

hanno un GWP molto basso e usi simili, capacità ed efficienze come gli HFC a condizione che si scelga il giusto HFO per la giusta applicazione. Tali gas saranno disponibili progressivamente a livello mondiale per le diverse applicazioni, iniziando con i sistemi d’aria condizionata mobili. In qualsiasi caso, sono leggermente infiammabili e costosi. • Le miscele HFO – HFC – HC – HCFC sono e continueranno ad essere sviluppate per un buon numero di applicazioni con un GWP moderato; sono leggermente o non infiammabili. Queste soluzioni non hanno bisogno di molti cambiamenti nei dispositivi, ma non sono soluzioni “drop-in” se si vuole mantenere la stessa efficienza e, per questo motivo, bisogna prendere in considerazione l’aspetto di infiammabilità del refrigerante. Le conferenze dell’IIR presentano regolarmente le ultime news su questi refrigeranti. Ci sono anche i cosiddetti Refrigeranti Naturali: • L’ammoniaca: il GWP è 0, ha un’efficienza energetica molto alta ma è tossica, può infiammarsi (15-30% vol. nell’aria) e ha bisogno di apparecchiature in acciaio o leghe (è corrosiva con il rame). È ampliamente usata nell’industria della refrigerazione ed è certamente possibile usarla per i sistemi indiretti nelle aree di pubblico accesso o nei sistemi a cascata con CO2. L’IIR ha pubblicato una guida sull’ammoniaca (temi inerenti alla sicurezza, progettazione di impianti, applicazioni per diversi usi, standard e regolamentazioni…). • CO2: il GWP è 1 (ma vicino allo zero siccome è un prodotto di scarto). È tossico in alte concentrazioni. Per via della sua alta pressione, abbiamo bisogno di materiali più robusti e/o di una parete di spessore maggiore. In qualsiasi caso, ci sono sempre più miglioramenti sia tecnologici sia nell’utilizzo. Ha una buona efficienza nei climi temperati o nei sistemi a cascata, per esempio nei sistemi con HFC nello stadio superiore. I miglioramenti tecnici sono in corso per i climi più caldi. L’IIR ha pubblicato una guida di CO2 (aspetti tecnici, applicazioni, condizioni…). • Idrocarburi (isobutano R600a, propano R290, propano R1270) hanno un

basso GWP e un buon rendimento, anche se sono infiammabili. Sono ideali per le cariche basse (refrigeratori domestici, frigocongelatori autonomi). Per le alte cariche per via di un bisogno di alta capacità, sensori, dispositivi di estrazione dell’aria…. sono richieste diverse progettazioni, manutenzioni e formazioni. • L’acqua e l’aria possono essere usate ma per applicazioni limitate CONCLUSIONI 1) Con o senza decisioni internazionali nel 2015, ci sarà una riduzione degli HFC con un alto GWP nella maggior parte dei paesi, iniziando da ora; la sostituzione degli HCFC da questi refrigeranti non è una soluzione a lungo termine. 2) Il condizionamento dell’aria rappresenta uno degli usi più importanti dei dispositivi refrigeranti, sia in termini di gas fluorurati sia in termini di consumo elettrico. Inoltre, sta velocemente aumentando. Non possiamo evitare cambiamenti in questo settore. 3) Non c’è una soluzione semplice, non esiste una facile soluzione drop-in come la sostituzione dei CFC con i HCFC, degli HCFC con i HFC: sono necessari degli investimenti. 4) Sono importanti le questioni legate alla sicurezza. Devono essere adattate le regolamentazioni. È anche necessario partecipare alla definizione degli standard internazionali e alla loro applicazione. I paesi in via di sviluppo, includendo i paesi della zona con clima caldo, non sono abbastanza partecipi negli organismi di normazione. 5) In qualsiasi caso, sarà utile ridurre le perdite, sviluppare una formazione adeguata per gli installatori e gli utenti con il fine di ridurre le emissioni dirette e indirette ed evitare incidenti. 6) Molti sviluppi tecnici sono in corso, nella maggior parte nei paesi industrializzati con clima temperato. Tuttavia, le soluzioni tecniche saranno progressivamente adattate ai paesi con clima caldo e in via di sviluppo. 7) Oltre ai lavori generali a livello globale (conferenze, pubblicazioni, gruppi di lavoro, progetti di ricerca, prestandardizzazione…), l’IIR è coinvolto nei lavori rivolti ai paesi arabi: progetto PRAHA. ●

Speciale nuova regolamentazione Fgas

Quale impianto è interessato dalla nuova regolamentazione?

CLIMATE ACTION – EUROPEAN COMMISSION Tratto da “Information for technicians and users of refrigeration, air conditioning and heat pump equipment containing fluorinated greenhouse gases”

TIPI DI IMPIANTO Il Regolamento (UE) N° 517/2014 (anche detto Regolamentazione F-gas) riguarda tutti gli impianti di refrigerazione e condizionamento mobili e fissi contenenti gas fluorurati. Apparecchiature fisse di refrigerazione L’impianto refrigerante ha la funzione di raffreddamento dei prodotti o della loro conservazione ad una temperatura che sia inferiore a quella ambientale. Ne fanno parte i refrigeratori per uso domestico e i congelatori sia ad uso commerciale che industriale. Questo tipo di impianto è, dunque, utilizzato in diversi tipi di edifici, quali le abitazioni private, gli uffici, i supermercati, i negozi al dettaglio, industrie, i ristoranti, i bar, gli ospedali e le scuole. Le dimensioni vanno da quelle dei refrigeratori ad uso domestico a quelle delle grandi celle frigorifere. Apparecchiature mobili di refrigerazione Questo tipo di impianto concerne i veicoli refrigerati come i furgoni, i camion, gli autoarticolati, le navi, etc… Questi devono, nella maggior parte dei casi, assolvere al solo obbligo di controllo delle perdite, al fine di evitare eventuali emissioni di gas. Inoltre, il recupero dei gas, al termine della loro vita, è richiesto se tecnicamente fattibile e non implica costi esorbitanti. La regolamentazione, tuttavia, è più rigida quando si parla di unità refrigeranti all’interno degli autocarri frigorife-

ri e rimorchi refrigerati. Infatti, tali unità sono progettate per il trasporto di merci deperibili ad una temperatura controllata. La regolamentazione definisce i camion frigoriferi come veicoli a motore che superano le 3,5 tonnellate muniti di un’unità refrigerante. Non vi sono limiti di peso ai rimorchi ma questi ultimi devono essere trainati da un automezzo trainante o una motrice. I camion e i rimorchi di piccole dimensioni sono, per lo più, utilizzati per la distribuzione nelle aree urbane e sub urbane, mentre quelli di maggiori dimensioni sono adoperati per il trasporto sulla lunga distanza. Quest’ultimo è utilizzato soprattutto come multi-temperatura, in quanto può trasportare i prodotti a diverse temperature a differenti compartimenti. Condizionamento fisso e pompe di calore Gli impianti nel settore del condizionamento sono utilizzati ad uso domestico, commerciale, pubblico ed industriale. La funzione principale è quella di raffreddare e/o controllare la temperatura all’interno delle stanze o degli edifici fino ad una certa temperatura. La dimensione degli impianti va da quella delle unità di piccole dimensioni (impianti mobili da azionare grazie ad una spina) a quelle degli impianti fissi di grandi dimensioni per il raffreddamento di edifici, quali uffici ed ospedali. I deumidificatori fanno parte di questo gruppo. A seconda del tipo, è possibile delineare una differenziazione tra condizionatori singoli, le cui componenti sono costruite all’interno di un solo

involucro, e impianti split, le cui componenti essenziali per il raffreddamento/riscaldamento sono costruite in diversi involucri. Spesso gli uffici, i negozi al dettaglio e gli ospedali hanno impianti diversi che vanno dagli impianti split di piccole dimensioni agli impianti centralizzati di grandi dimensioni, spesso muniti di un sistema indiretto. Le pompe di calore sono dispositivi che utilizzano un circuito refrigerante per estrarre energia da un ambiente o da una fonte di calore di scarico e distribuire calore all’interno degli edifici. Inoltre, gli impianti reversibili hanno una duplice funzione di riscaldamento e di raffreddamento. Le pompe di calore fisse sono utilizzate all’interno delle abitazioni private, negli esercizi commerciali ed industriali, per la produzione di acqua, il recupero di calore ed altre applicazioni. Condizionamento dei veicoli Gli impianti di condizionamento dei veicoli sono utilizzati nelle auto, nei furgoni (direttiva EU MAC), nei veicoli di maggiori dimensioni, nei treni, nelle navi e negli aerei. La funzione principale è quella di raffreddare la cabina del veicolo. Nei veicoli di dimensioni limitate, l’impianto è azionato dal motore del veicolo stesso, mentre in quelli di maggiori dimensioni può essere azionato elettricamente o da un motore separato. Impianti sigillati ermeticamente «Un impianto sigillato ermeticamente» è un impianto che è stato assemblato

in fabbrica e contiene solo collegamenti permanenti. Esempi di questi impianti sono la maggior parte dei refrigeratori e congelatori ad uso domestico, le vetrine espositive dei supermercati e i condizionatori portatili. Questi impianti sono sottoposti a controlli meno stringenti per quanto riguarda la presenza di eventuali fughe, a condizione che le parole «sigillato ermeticamente» compaiano chiaramente sull’etichetta dell’apparecchiatura. Carica dell’impianto La carica si riferisce alla quantità di gas fluorurato contenuta nell’impianto. Il criterio principale per determinare la carica è la struttura tecnica del circuito refrigerante e non la collocazione o la sua funzione. La struttura dovrebbe essere data da un insieme di componenti e di tubature che formino una struttura continua attraverso la quale possa fluire il gas fluorurato. Se una molecola di F-gas passa da un punto ad un altro, ciò significa che questi due punti fanno parte di una singola applicazione. Per quanto riguarda il settore della refrigerazione, del condizionamento e delle pompe di calore, se i circuiti refrigeranti non sono collegati (senza un mezzo temporaneo o permanente che colleghi un circuito refrigerante ad un altro) questi sistemi potrebbero essere considerati come due impianti separati, anche nel caso in cui avessero la stessa funzione (per esempio per mantenere una temperatura bassa all’interno di una cella o di un magazzino). Inoltre è importante ricordare che la nuova Regolamentazione sui gas fluorurati si riferisce alla carica in termini di CO2 equivalente, piuttosto che di chilogrammi di F-gas. Dato che molte direttive si basano sulla dimensione della carica in CO2 equivalente, è importante conoscere il GWP degli F-gas e calcolarne gli equivalenti. Dal 2017 in poi il peso in kg dei refrigeranti e delle miscele dovrà comparire sulle etichette. La tabella 1 illustra le cariche calcolate in kg per l’equivalente in CO2 degli F-gas e delle miscele più comuni utilizzati come refrigeranti. La necessità di un sistema di indivi-

DETERMINARE LA CARICA DELL’IMPIANTO IN CO2 EQUIVALENTI – Per determinare la carica dei gas fluorurati, l’operatore dovrebbe controllare l’etichetta dell’impianto e il manuale o le specifiche tecniche. In caso di dubbi, l’operatore dovrebbe contattare il fornitore, il produttore o l’azienda di gestione specializzata. -– Quando la carica in kg è nota, la si moltiplica per il GWP del gas utilizzato per ottenere l’equivalente in CO2. La necessità di un apparecchio di rilevazione di eventuali fughe e i relativi controlli diventano indispensabili se la carica supera i 5, 50 o le 500 tonnellate di equivalente di CO2. Tabella 1. Conversione della carica da ton. equivalenti di CO2 a chilogrammi per i più comuni refrigeranti e miscele. Limiti di carica in t CO2 equivalente 5 40 50 500 1,000 Refrigerante GWP Conversione dei limiti di carica in kg R134a 1,430 3.5 28.0 35.0 349.7 699.3 R32 675 7.4 59.3 74.1 740.7 1,481.5 R404A 3,922 1.3 10.2 12.7 127.5 255.0 R407C 1,774 2.8 22.5 28.2 281.9 563.7 R410A 2,088 2.4 19.2 24.0 239.5 479.0 R422D 2,729 1.8 14.7 18.3 183.2 366.4 R507A 3,985 1.3 10.0 12.5 125.5 250.9 duazione di eventuali fughe e i relativi controlli periodici diventano indispensabili se la carica supera le 5, 50 o le 500 tonnellate equivalenti di CO2. Nella tabella questi limiti sono convertiti in kg per la maggior parte dei refrigeranti e delle miscele.

OBBLIGHI RELATIVI ALLA PREVENZIONE DELLE EMISSIONI, AL CONTROLLO PERDITE E AL RECUPERO Obblighi generali per gli operatori e i tecnici manutentori Gli operatori e i tecnici sono tenuti ad evitare eventuali emissioni di gas fluorurati e a prendere misure precauzionali al fine di evitare le fughe. Se una di queste viene individuata, si deve procedere immediatamente alla riparazione. Gli operatori e i tecnici che operano nel settore della refrigerazione e del condizionamento fissi (RAC), delle pompe di calore e degli autoarticolati devono avere una preparazione specifica ed essere muniti di una certificazione che ne attesti la capacità nell’in-

stallazione, gestione, manutenzione, riparazione, controllo di eventuali fughe e recupero del gas alla fine della vita dell’impianto. Nel caso in cui un operatore assegni uno di questi compiti ad un’altra persona, tale operatore ha il dovere di accertarsi che quest’ultima sia munita di regolare certificazione. Solo chi è munito di suddetta certificazione ha la possibilità di acquistare i gas fluorurati allo scopo di installare, gestire e riparare gli impianti. Per quanto riguarda i veicoli, ad esclusione dei camion e dei rimorchi, vale quanto segue: • Per il recupero del gas a fine vita delle unità di condizionamento nelle vetture e nei furgoni è sufficiente che il personale sia munito di un attestato di formazione. • Per il recupero degli F-gas da altri condizionatori di autoveicoli così come altri veicoli refrigerati, diversi dai camion e dai rimorchi, è sufficiente che il personale sia qualificato senza che vi sia l’obbligo di una attestazione o di una certificazione specifica. La regolamentazione contiene anche specifiche relative al controllo periodi-

co di eventuali fughe da parte di personale specializzato all’installazione di impianti per l’individuazione di eventuali fughe, ad una registrazione precisa dei dati e al recupero del gas alla fine della vita dell’impianto. Queste regole dipendono dal tipo di impianto, a seconda che si tratti di: – un impianto nel settore della refrigerazione e del condizionamento fisso o delle pompe di calore, – impianti nel settore della refrigerazione mobile, o – impianti nel settore del condizionamento mobile, e della carica di gas contenuta all’interno dell’impianto. La nuova regolamentazione fa riferimento alle nuove cariche sotto forma di CO2 equivalenti piuttosto che al peso di un refrigerante, come si era soliti fare in passato. Si tratta di un vantaggio per gli operatori che, utilizzando impianti con refrigeranti dal GWP più basso, possono effettuare controlli ad intervalli maggiori. Lo schema della Figura 1 raggruppa gli impianti fissi nelle categorie A-D a seconda della carica. Gli impianti del settore della refrigerazione mobile possono essere raggruppati nelle categorie MRX, MRA e MRB, a seconda che si tratti di camion e rimorchi oppure no o in bese alla loro carica di refrigerante. (Figura 2). Gli impianti del settore del condizionamento mobile sono raggruppati nelle categorie MAX o MAC a seconda che siano soggetti alla Direttiva 2000/40/EC (Direttiva MAC; figura 3). La Tabella 2 illustra gli obblighi pertinenti a queste 9 categorie. I requisiti specifici presenti nella Regolamentazione sugli Fgas relativi alle varie categorie di impianti sono descritte in dettaglio nelle tabelle. Al fine di rendere più chiara l’individuazione delle varie categorie, sono stati utilizzati i seguenti simboli: Esempio : – Rilevanti per tutte le categorie di impianti:

– Rilevanti per gli impianti fissi solo per la categoria D (≥500t CO2 equiv.):

Figura 1. Schema delle categorie degli impianti fissi.

Si Si

No Si No

Ermeticamente sigillato?

No Si

Figura 2. Schema delle categorie degli impianti mobili di refrigerazione. Carica contenuta in un impianto nel settore della refrigerazione mobile Installato in un camion refrigerato (>3.5t) o in un rimorchio trainato da un camion.

Impianti mobili CATEGORIA

Si Si No Si

Figura 3. Schema delle categorie degli impianti nel settore del condizionamento mobile. Impianti mobili CATEGORIA Autoveicolo o furgone (categoria N1, classe1)

Impianti fissi CATEGORIA

Carica contenuta negli impianti fissi

Tabella 2. Panoramica dei requisiti per categorie di apparecchiature fisse. apparecchiature fisse di refrigerazione e AC Misure A B C D ✓ ✓ ✓ ✓ Prevenzione di eventuali fughe ed immediata riparazione (Art.3) Installazione, manutenzione o gestione dell’impianto da parte ✓ ✓ ✓ ✓ di personale e ditte specializzate (Art.3). Frequenza minima dei controlli di eventuali fughe da parte di 12 mesi(*) 6 mesi(*) 3 mesi(*) personale specializzato. (Art.4). Installazione di un impianto di individuazione delle fughe da ✓ controllare almeno ogni 12 mesi. (art. 3). ✓ ✓ ✓ Registrazione dei dati. (Art.6) Recupero degli FGas prima della rimozione finale dell’impianto o ✓ ✓ ✓ ✓ durante le fasi di manutenzione e di gestione da parte di personale specializzato. (Art. 8 e Art.10) ✓ ✓ ✓ ✓ Etichettatura dell’impianto (Art.12). (*) Se gli impianti di refrigerazione e condizionamento fissa sono equipaggiati con sistemi fissi di controllo perdite; la frequenza del controllo delle perdite viene raddoppiata a 24, 12 e 6 mesi per le classi B, C e D, rispettivamente

Tabella 3. Panoramica dei requisiti relativi agli impianti mobili. Impianti mobili Misure MRX MRA MRB ✓ ✓ ✓ Prevenzione di eventuali fughe ed immediata riparazione (Art.3) Installazione, manutenzione o gestione dell’impianto da parte di ✓ (*) ✓ (*) personale e ditte specializzate. (Art.3). Frequenza minima dei controlli di eventuali fughe da parte di 12 personale specializzato. (Art.4). mesi(**) L’installazione dell’impianto per il controllo delle fughe deve essere controllato almeno ogni 12 mesi. (Art.3). ✓ Registrazione dei dati. (Art.6). ✓ ✓ – personale certificato Recupero degli Fgas prima della – personale munito di rimozione finale dell’impianto o attestato di formazione durante le fasi di gestione e di manutenzione (Art. 8 e Art. 10)(***) – personale opportunamente ✓ da parte di qualificato ✓ ✓ ✓ Etichettatura dell’impianto (Art. 12)

Mobile AC MAX MAC ✓ ✓

✓ ✓ ✓

✓

(*) Solo i tecnici devono essere certificati, non le aziende (**) Se gli impianti fissi sono equipaggiati con sistemi fissi di controllo perdite, la frequenza del controllo delle perdite viene raddoppiata a 12 mesi per MRB (***) Solo necessario se tecnicamente fattibile e non incorre in costi sproporzionati (articolo 8 (3) Regolamentazione (EU) 517/2014)

ULTIME NOTIZIE AREA e ATF lanciano ufficialmente il progetto Real Alternatives. Interessante e-learning per i tecnici del freddo sui nuovi gas refrigeranti AREA ha lanciato ufficialmente il progetto REAL ALTERNATIVES in occasione della sua assemblea generale di maggio 2015 a Stoccolma, davanti ad una platea composta dai delegati di 22 associazioni nazionali, provenienti da 19 nazioni europee, rappresentanti dei tecnici e delle industrie del settore. Relatore il Vicepresidente AREA e Segretario Generale ATF Marco Buoni. Il progetto REAL ALTERNATIVES tende a creare un’alternativa reale, pratica e utilizzabile ai gas dannosi per l’ambiente ponendo in essere

azioni di formazione sul tema. Il team del progetto ha sviluppato, allo scopo, materiali di formazione e-learning, comodamente fruibili dalla propria postazione di lavoro in ogni luogo della terra. Il fine è ovviamente quello di migliorare le competenze della forza lavoro del settore refrigerazione e aria condizionata per quanto riguarda il tema dei refrigeranti alternativi (anidride carbonica, ammoniaca, infiammabili e lievemente infiammabili). Per maggiori informazioni e visionare la presentazione di Marco Buoni a Stoccolma visitare su www.industriaeformazione.it il portale italiano per il Tecnico del Freddo

Speciale principi di base del condizionamento dellʼaria

R32: il nuovo refrigerante per il condizionamento residenziale 164ª lezione

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

PIERFRANCESCO FANTONI È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

CENTOSESSANTAQUATTRESIMA LEZIONE DI BASE SUL CONDIZIONAMENTO DELL’ARIA Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni di base semplificate per gli associati sul condizionamento dell’aria, così come da 15 anni sulla nostra stessa rivista il prof. Ing. Pierfrancesco Fantoni tiene le lezioni di base sulle tecniche frigorifere. Vedi www.centrogalileo.it. Il prof. Ing. Fantoni è inoltre coordinatore didattico e docente del Centro Studi Galileo presso le sedi dei corsi CSG in cui periodicamente vengono svolte decine di incontri su condizionamento, refrigerazione e energie alternative. In particolare sia nelle lezioni in aula sia nelle lezioni sulla rivista vengono spiegati in modo semplice e completo gli aspetti teorico-pratici degli impianti e dei loro componenti INTRODUZIONE L’entrata in vigore il 1 gennaio del nuovo Regolamento Europeo 517, in sostituzione del Regolamento 842 che è stato abrogato, riguardante gli F-Gas, ha sancito definitivamente la fine di alcuni refrigeranti HFC in alcuni tipi di applicazioni. Tra questi risulta essere incluso l’R410A, che a partire dal 2025 non potrà più essere impiegato nella fabbricazione dei nuovi climatizzatori split di tipo residenziale con carica inferiore a 3 kg. Non è da molto che l’R410A si è impo-

sto come refrigerante tipico dei condizionatori split: infatti dopo l’eliminazione dell’R22, il refrigerante che aveva preso piede era stato l’R407C che, all’epoca, veniva propagandato come “il nuovo refrigerante ecologico”. Solo dopo è arrivato l’R410A, guadagnando in fretta le preferenze dei produttori a scapito dell’R407C, che comunque, pur essendo adatto al retrofit degli impianti ad R22, non è riuscito a farsi preferire anche negli impianti di nuova fabbricazione. Anche l’R410A era ritenuto “ecologico”, al tempo, in quanto appartenente alla famiglia degli HFC, e quindi non dannoso per l’ozono atmosferico. Oggi, noto che questi refrigeranti risultano essere ad elevato effetto serra nella maggioranza dei casi, sono anch’essi entrati nel mirino dell’Unione Europea e pertanto sono soggetti ad un pesante programma di progressiva eliminazione dall’impiego. Di riflesso il settore del condizionamento subisce, nell’arco di un decennio, una nuova rivoluzione tecnica dovuta proprio alla necessità di abbandonare i refrigeranti in uso per passare a fluidi meno inquinanti. Il settore del condizionamento dei veicoli ha già subito una trasformazione, con l’abbandono dell’R134a ed il passaggio all’R1234yf e all’anidride carbonica da parte di alcuni costruttori di veicoli. Ora tocca al settore del condizionamento residenziale dove, pur trovandoci di fronte a circuiti frigoriferi con limitata carica, il numero di apparecchiature installate ogni anno e soprattutto le modalità esecutive con cui esse, in

taluni casi, vengono installate impongono di prendere misure limitative sui possibili effetti inquinanti sull’ambiente. CHI DI PENSIONAMENTO FERISCE, DI PENSIONAMENTO PERISCE Abbiamo appena assistito al pensionamento definitivo dell’R22 da parte del 410A, che subito è stato annunciato il futuro pensionamento dell’R410A. L’arco temporale è ancora lungo (10 anni) ma la definizione della scadenza ha indotto già molti produttori di condizionatori split ad abbandonare l’R410A per passare ad un refrigerante meno inquinante che rispetta i requisiti imposti dal nuovo Regolamento 517. Esso è l’R32. CARATTERISTICHE DELL’R32 Anche l’R32 appartiene alla famiglia degli IdroFluoroCarburi (HFC), cioè la stessa a cui appartiene l’R410A. Esso comunque risulta avere un impatto inquinante sull’effetto serra molto inferiore, dato che il GWP dell’R410A è di 2088 mentre quello dell’R32 è di 675, cioè circa un terzo rispetto a quello dell’R410A (vedi figura 1). Il suo relativamente ridotto valore di GWP gli permette di rientrare all’interno del limite, fissato dal Regolamento 517, che stabilisce appunto che a partire dal 2025 non potranno più essere messi in commercio i sistemi di condizionamento d’aria monosplit contenenti meno di 3 chilogrammi di gas fluorurati a effetto serra, che contengono o il cui funzionamento dipende da gas

fluorurati a effetto serra con potenziale di riscaldamento globale pari o superiore a 750. Esso è un fluido puro, e quindi dal punto di vista operativo tranquillizza molti tecnici del freddo, dato che permette di superare tutte quelle problematiche gestionali che si devono osservare quando si lavora con le miscele. Le sue pressioni di lavoro sono molto simili a quelle dell’R410A, tant’è vero che alcuni lo utilizzano nelle medesime apparecchiature di condizionamento. La tabella 1 permette un confronto tra le pressioni dei due refrigeranti. Come si vede esiste una notevole somiglianza nella relazione pressione/temperatura per i due refrigeranti. Questo è anche dovuto al fatto che l’R410A risulta essere composto per il 50% proprio da R32. Rispetto agli altri HFC, dunque, anche l’R32 si caratterizza per le maggiori pressioni di lavoro e quindi richiede particolari attenzioni operative, ad esempio quando ci si collega/scollega al circuito frigorifero mediante le apposite fruste. INFIAMMABILITÀ E ALTRI PERICOLI Rispetto all’R410A, l’R32 presenta il problema dell’infiammabilità (vedi figura 2). Infatti esso viene classificato dal punto di vista della sicurezza nella classe A2, mentre l’R410A appartiene alla classe dei refrigeranti non infiammabili, l’A1. Tuttavia il grado di infiammabilità dell’R32 non è paragonabile a quello degli idrocarburi. Anzi, visto che per la precisione esso viene definito come mediamente infiammabile vi è l’intenzione, a livello di Standard Internazionali di includerlo in una sottoclasse della classe A2, la A2L, ossia quella delle sostanze che presentano caratteristiche di infiammabailità meno marcate di altre sostanze appartenenti alla classe A2. A causa della sua media infiammabilità per ragioni di sicurezza è necessario adottare un limite alla carica del circuito, anche se non negli stessi termini dei più infiammabili idrocarburi. Sempre per lo stesso motivo è opportuno impiegare componenti e apparecchiature elettriche che presentano un certo grado di sicurezza, soprattutto tali da non produrre scintillii che potrebbero essere pericolosi in parti-

Figura 1. Stralcio dell’Allegato 1 del Regolamento Europeo 517/2014 che elenca i refrigeranti fluorurati soggetti alle nuove disposizioni normative.

Tabella 1 Temperatura (°C)

-15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Pressione di saturazione (bar) R32 R410A

3,9 4,8 5,9 7,1 8,5 10 11,8 13,7 15,9 18,3 20,9 23,8 27,0 30,4

3,9 4,8 5,8 7,1 8,4 9,9 11,6 13,5 15,6 18,0 20,5 23,3 26,4 29,8

colar modo in caso di fughe di refrigerante, con la formazione in aria di concentrazioni potenzialmente infiammabili nei dintorni dei componenti o delle apparecchiature stesse. Quando si lavora in ambienti chiusi è necessario mantenere sempre ben aerato il locale e fare in modo che le potenziali fonti di accensione risultino essere adeguatamente distanti dal punto in cui si opera. All’occorrenza si possono

Figura 2. Bombola di R32. L’etichetta richiama a prestare attenzione in quanto il contenuto risulta essere infiammabile.

impiegare opportuni ventilatori, adatti a lavorare in ambienti potenzialmente infiammabili, che garantiscono il necessario e continuo ricambio d’aria nel locale. In caso si sospetti la presenza di una fuga di R32 è necessario, prima di iniziare qualsiasi tipo di intervento, accertarsi della presenza di refrigerante in ambiente mediante l’uso di un opportuno cercafughe elettronico. Accertarsi della disponibilità nelle

immediate vicinanze di un estintore. Per la vuotatura degli impianti a R32 si può utilizzare una pompa per il vuoto normalmente utilizzata per i refrigeranti non infiammabili, purchè essa non abbia componenti potenziali fonte d’ignizione, ad eccezione dell’interruttore per la sua accensione. Esso va mantenuto sulla posizione ON e per accendere/spegnere la pompa si opera sulla spina, collegandola o scollegandola opportunamente ad una presa di corrente che si trovi ad almeno 3 metri di distanza dal circuito frigorifero. È comunque sempre necessario mantenere ben ventilata l’area di lavoro. Come tutti gli altri refrigeranti, l’R32 può produrre asfissia nel caso occupi in una certa percentuale il volume di un ambiente, ma non risulta essere tossico. Lo diventa, invece, nel caso venga bruciato o venga a contatto con sorgenti di calore molto intense, in quanto porta alla formazione di sostanze altamente nocive alla salute dell’uomo. ●

L’informazione a portata di smartphone: il webinar, corso online gratuito! Centro Studi Galileo ha dato l’avvio da maggio ad un metodo nuovo di connessione tra tecnici e industrie, il WEBINAR, dove i Partners CSG potranno confrontarsi online con tecnici e aziende. Prima conference con il Partner Platinum CSG Rivoira. Una tecnica comunicativa che in Italia appare come una grossa novità ma che in realtà è già molto in voga nei paesi di lingua anglosassone e che permette di ricreare l’ambiente di un convegno o di una conferenza collegando tecnici da ogni parte del mondo, consentendo loro di formarsi direttamente alla propria postazione di lavoro abituale e manlevandoli dai costi e dai tempi di trasferta. Il webinar è partito dalla sede centrale Centro Studi Galileo di Casale Monferrato e ha visto la partecipazione in qualità di relatore dell’Ing. Ennio Campagna della Rivoira Refrigerants. Durata circa venti minuti con uno spazio successivo dedicato alle domande e al dibattito, Gli argomenti trattati sono stati i refrigeranti alternativi, con accenni legislativi sulla regolamentazione F-Gas e l’impegno di Rivoira nella sensibilizzazione della propria rete di distribuzione all’importanza dell’utilizzo di gas a basso GWP. La registrazione è visibile pure successivamente solo per i collegati CSG. Le caratteristiche dei futuri webinar CSG – Industria&Formazione saranno: • conference di carattere informativo tecnico generale; • conference su particolari tecnologie e innovazioni a cura delle aziende partner. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it il portale italiano per il Tecnico del Freddo

Speciale formazione sui refrigeranti alternativi per i soci ATF

Differenti approcci nella progettazione degli impianti con refrigeranti alternativi

REAL ALTERNATIVES PROJECT www.realalternatives.eu

INTRODUZIONE In questo modulo (il secondo degli otto previsti) si parla delle diverse caratteristiche progettuali dei circuiti frigoriferi. Esso non sostituisce la parte pratica e l’esperienza professionale. Al termine del modulo sul sito www.realalternatives.eu ci sono dei links che forniscono utili informazioni per quanto riguarda gli aspetti tecnici inerenti a questo argomento. In questo modulo parleremo delle differenze principali di cui bisogna tener conto nella progettazione di nuovi impianti funzionanti con i refrigeranti alternativi. Rimangono comunque validi i principi di base cui bisogna attenersi per una progettazione ottimale. Le specificità della progettazione dipendono dalle diverse caratteristiche dei refrigeranti, come mostra la tabella sottostante. In tale tabella le diverse caratteristiche sono paragonate a quelle dell’R404A. Dove non è riportata alcuna informazione significa che non sussistono differenze con l’R404A. Il riferimento è stato fatto all’R404A solo a titolo d’esempio, consapevoli del fatto Refrigerante

Pressioni

R744

Molto alte

R717 R32

che esso è un refrigerante adatto alle basse temperature. Le specificità progettuali per ciascun refrigerante vengono illustrate nei prossimi paragrafi. Per quanto riguarda l’R744 esistono notevoli differenze rispetto agli altri tipi di refrigeranti: per tale ragione se ne parlerà più in dettaglio. La differenza più significativa tra l’R717 e gli HC è quella connessa alla sicurezza. Tranne che per l’R744, per gli altri refrigeranti esistono problematiche legate alla loro infiammabilità. Nell’Appendice sul sito web vengono riportate queste informazioni in modo tale da evitare continue ripetizioni durante la trattazione degli argomenti. Per ogni refrigerante viene fornita la massima pressione ammissibile (PS). Ad eccezione dell’R744, in tutti i casi tali valori sono riferiti ad una temperatura ambiente di 32 °C e ad una temperatura di condensazione di 55 °C. LAVORARE CON SORGENTI D’ACCENSIONE Ci sono varie possibilità di trattare con

Infiammabilità

Bassa

Connessioni elettriche All’interno di un’area potenzialmente infiammabile le connessioni elettriche sono fonte di pericolo quando possono essere disconnesse quando sotto tensione. Spine e prese, se sono col-

Tossicità

Capacità di raffreddamento

Temperatura critica

Temperatura di scarico

Media

Molto alta

Bassa

Alta

Alta Alta

Alte

Bassa

R1234ze

Basse

Bassa

R600a

Molto basse

Alta

Molto bassa

R290 R1270

fonti di accensione all’interno di zone potenzialmente infiammabili. Nel caso si scelga di sostituire la fonte d’accensione con opportuno dispositivo, (“dispositivi disponibili”) tale dispositivo deve essere conforme a IEC EN6007915. Questo standard definisce le protezioni di tipo “n” come quelle che, in condizioni operative normali e in certe specifiche condizioni eccezionali, non sono in grado di accendere un’atmosfera di gas esplosivo circostante. I dispositivi elettrici di interruzione che sono localizzati in un’area potenzialmente infiammabile devono essere quindi di tipo “n” in accordo con quanto stabilisce IEC EN60079-15 Atmosfere esplosive – Apparecchiature di protezione con tipo di protezione “n”. I dispositivi di tipo “n” devono essere testati da un ente di certificazione approvato e correttamente documentati.

Materiali

Incompatibile con rame e sue leghe

Alta

legate ad una sola parte dell’apparecchiatura, devono essere fissate meccanicamente per prevenire scollegamenti involontari o devono richiedere una forza di scollegamento minima di 15 Nm. L’apparecchiatura deve essere etichettata in questo modo: ATTENZIONE – non scollegare quando sotto tensione Fusibili Gli alloggiamenti dei fusibili devono essere interbloccati in modo che i fusibili possano essere rimossi o sostituti solo quando la tensione viene tolta oppure gli alloggiamenti devono essere etichettati con la seguente dicitura: ATTENZIONE – non rimuovere o sostituire con impianto in tensione I nuclei singoli non rivestiti non dovrebbero essere utiilizzati per conduttori vivi, a meno che essi non siano installati all’interno di pannelli di comando o scatole di protezione chiuse. Ventole La ventilazione può evitare la necessità di avere opportuni dispositivi elettrici o scatole di contenimento se: • le ventole dei condensatori funzionano costantemente (cioè non si fermano quando l’impianto è giunto in temperatura). Questo aumenta il consumo di energia dell’impianto; oppure • Si avvia una ventola supplementare quando la ventola del condensatore si spegne. Solitamente la ventilazione necessaria può essere garantita da una ventola più piccola di quella che raffredda il condensatore, così il consumo di energia in questo caso di solito risulta essere inferiore di quello che si ha quando la ventola del condensatore funziona in continuazione. La portata d’aria della ventola supplementare deve essere testata mediante una simulazione di fuga in modo da verificare se risulta essere sufficiente per disperdere il refrigerante HC. Specialmente nel caso in cui la ventilazione è la garanzia di sicurezza primaria contro il pericolo di accensione, vanno attentamente prese in considerazione le situazioni in cui le superfici dei condensatori non sono pulite o i motori delle ventole hanno problemi di funzionamento in quanto causano riduzioni delle portate d’aria.

MINIMIZZARE IL RISCHIO DI FUGHE Indipendentemente dal tipo di refrigerante impiegato in ogni caso è importante minimizzare il rischio di fughe dal circuito frigorifero perciò: • semplicità nello sviluppo del circuito; • adottare il minimo numero di giunti possibili; • minimizzare il numero dei componenti; • chiudere bene il circuito; • minimizzare le pressioni durante il funzionamento e nei fermi impianto; • minimizzare il numero di valvole per collegarsi al circuito e posizionarle dove esse sono maggiormente utili; • evitare le valvole Schrader, se una valvola è assolutamente necessaria utilizzarne una del tipo a sfera con giunto flare (e assicurarsi che vengano utilizzati i cappucci protettivi); • evitare l’uso di compressori aperti, se possibile. Se il loro uso è indispensabile assicurarsi che siano dotati di guarnizioni di tenuta; • assicurarsi che le tubazioni siano ben fissate e che non vi sia propagazione di vibrazioni; • fornire informazioni: - Mostrando la posizione dei punti di accesso sulla piantina presente in sala macchine; - Sui valori di coppia per le connessioni; • progettare il circuito in modo da facilitare le principali attività di manutenzione e di rilevamento di perdite. Tipo R744

Anidride carbonica, CO2

Ulteriori informazioni sulle modalità di riduzione delle fughe sono disponibili nel modulo 3 “Contenimento ed individuazione delle fughe”, che vedremo successivamente, nei prossimi numeri di I&F. R744 (Anidride carbonica) Le modalità d’uso dell’R744 dipendono dalle sue principali caratteristiche. • Tutti i componenti devono essere idonei a lavorare ad elevate pressioni di lavoro e di fermo-impianto; • R744 presenta un limite pratico inferiore a quello della maggior parte degli HFC in quanto ha una bassa tossicità • Il limite pratico per un refrigerante rappresenta la concentrazione più elevata tollerabile in uno spazio occupato tale da pregiudicare tentativi di fuga per le persone presenti. Per ulteriori informazioni vedi lo Standard di sicurezza EN378-1, F3. • L’R744 ha proprietà asfissianti. In luoghi chiusi occupati da persone (come celle frigorifere o sale-macchine) dove si possono registrare concentrazioni che possono pregiudicare tentativi di fuga è necessario installare un sistema di rilevamento delle perdite fisso. Si raccomanda di impostare un livello di allarme al 50% del Limite di Esposizione di Tossicità Acuta (ATEL) o del Limite di Mancanza di Ossigeno (ODL) così come specificato nella norma EN378 per quanto riguarda le sale-macchine. Questo corrisponde al

Caratteristiche GWP principali Elevate pressioni

Temp. satur.

Applicazioni tipiche

-78 °C

Refrigerazione commerciale, pompe di calore, impianti monoblocco

Esempi di impianti a R744

livello al di sopra del quale vi è un effetto negativo derivante sia da una singola esposizione sia da esposizioni multiple in un breve lasso di tempo (di solito meno di 24 ore). Per l’R744 il valore ATEL / ODL è 0,036 kg/m3, cosicchè l’allarme va impostato ad un valore di 0,018 kg/m3 (circa 20.000 ppm). Di solito si imposta anche un pre-allarme in corrispondenza del valore di 5.000 ppm in seguito alla possibilità di un veloce aumento della concentrazione in caso di fuga a causa delle elevate pressioni dell’R744. • La cilindrata del compressore ed il diametro dei tubi sono inferiori a seguito dell’elevata capacità frigorifera dell’R744 rispetto agli altri refrigeranti. Per esempio la cilindrata del compressore è circa 1/5 rispetto a quella necessaria per l’R404A. La bassa temperatura critica dell’R744 comporta delle particolarità nella progettazione dell’impianto. Le possibili alternative si riassumono nelle seguenti tipologie: 1. Impianti transcritici: Questi impianti lavorano sul lato di alta pressione al di sopra della temperatura critica per tutto o parte del tempo di funzionamento. In questi impianti il calore viene rigettato verso l’aria ambiente e per tale ragione il ciclo è transcritico per elevate condizioni ambientali, di solito quando la temperatura ambiente è superiore a 21-25 °C. Piccole apparecchiature a ciclo transcritico (come ad esempio distributori di bibite, collocati all’interno di locali chiusi) lavorano solitamente a tempo pieno con ciclo transcritico 2. Impianti in cascata: Di solito sono sempre subcritici. In tali impianti l’R744 lavora nel primo stadio dell’impianto in cascata ed il calore rigettato dalla condensazione dell’R744 viene acquistato dal refrigerante che evapora nel secondo stadio dell’impianto. L’impianto dello stadio superiore di solito è un impianto convenzionale che funziona con HFC o HC o R717. In alcuni impianti l’R744 viene impiegata sia nel secondo stadio che nel primo. In quest’ultimo il ciclo è sempre subcritico mentre nel secondo risulta essere transcritico per elevate temperature ambiente. 3. Impianti a fluido secondario: L’R744 viene impiegata come fluido secondario e viene pompata negli scambiatori di calore. A causa della sua elevata volatilità l’R744 può eva-

porare parzialmente anche se dall’evaporatore esce sempre refrigerante saturo (non c’è surriscaldamento come avviene normalmente negli impianti ad espansione diretta). L’R744 viene raffreddata da un chiller. • Negli impianti a bassa temperatura (LT) transcritici si fa ricorso alla compressione bistadio a causa dell’elevata temperatura di scarico che si può avere. • In molti impianti dove di solito la temperatura del liquido è inferiore alla temperatura ambiente grazie alla particolare tipologia del circuito viene utilizzato un sottoraffreddamento meccanico mediante l’impiego di scambiatori di calore tra l’aspirazione e il tubo del liquido. In questi casi non è necessario sottoraffreddare il liquido nella maniera tradizionale. Molti impianti a R744 utilizzano due o

più delle tipologie impiantistiche citate sopra, come ad esempio un sistema in cascata può comprendere un circuito di pompaggio secondario e/o può essere raffreddato da un impianto transcritico a R744. USO TRANSCRITICO Temperatura critica La più grande differenza dell’R744 rispetto agli altri tipi di refrigerante è la possibilità di lavorare in molti impianti a temperature al di sopra della temperatura critica (31 °C). Per una dimostrazione pratica ed una spiegazione del significato di punto critico vedere video Danfoss su www.youtube.com. La maggior parte degli impianti che rigettano il calore all’aria ambiente lavorano al di sopra del punto critico

DIAGRAMMA P-h - IMPIANTO BASE Il diagramma pressione-entalpia di figura 3 mostra un esempio di un semplice impianto a R744 che lavora con ciclo subcritico a basse temperature ambiente (ciclo rosa) e con ciclo transcritico ad elevate temperature ambiente (ciclo verde). Il diagramma mostra che la capacità frigorifera dell’evaporatore risulta essere significativamente minore nel ciclo transcritico.

Figura 2 – Diagramma pressione-entalpia con rappresentati un ciclo subcritico e transcritico. Nel ciclo transcritico il refrigerante non condensa nel gas-cooler, la temperatura diminuisce ed il calore viene così rigettato. Il refrigerante non condensa fino a quando la sua pressione non diminuisce al di sotto della pressione critica (72,8 bar rel). Nel ciclo transcritico la pressione nel gas-cooler dipende dalla quantità di refrigerante presente in esso (se non viene controllato). La temperatura del fluido supercritico diminuisce quando il refrigerante passa attraverso il gascooler. La temperatura all’uscita di quest’ultimo dipende dalle dimensioni del gas-cooler e dalla temperatura dell’aria.

per una parte o per tutto il tempo di funzionamento. In tali impianti il condensatore funziona da “gas cooler” in quanto il refrigerante non condensa in questo componente quando si trova al di sopra del punto critico. L’R744 ritorna liquida solo quando viene ridotta la sua pressione: • gli impianti a R744 sono subcritici quando la temperatura di condensazione è inferiore a 31°C; • gli impianti a R744 sono transcritici quando la “temperatura di raffreddamento del gas” è superiore a 31°C. Gli impianti a HFC, HC e R717 sono sempre subcritici in quanto la temperatura di condensazione non supera mai la temperatura critica (per esempio 101°C nel caso dell’R134a).

DIAGRAMMA P-h 2 - IMPIANTO BASE Quando si lavora al di sopra del punto critico, un aumento della pressione di alta provoca un aumento della capacità frigorifera, come si può notare dal diagramma pressione-entalpia della figura 3. La miglior pressione di lavoro è quella del caso 3 perchè non si registra una significativa penalizzazione energetica a fronte di un aumento della capacità frigorifera rispetto al caso 1.

Figura 3 – Diagramma pressione-entalpia con riportate tre diverse pressioni operative del gas-cooler.

IMPIANTO TRANSCRITICO TIPICO www.danfoss.com

In un tipico impianto transcritico viene controllata la pressione di mandata. La figura 5 mostra una rappresentazione schematica di un circuito.

IMPIANTO TRANSCRITICO BASE Nella figura sopra è riportato un semplice impianto a ciclo transcritico. In tale impianto la pressione del gas-cooler dipende dalla quantità di refrigerante presente nel circuito: di conseguenza la capacità e l’efficienza possono variare significativamente. Si possono trovare maggiori dettagli riguardo piccole apparecchiature funzionanti con ciclo transcritico nella guida Danfoss.

Figura 5, tipico impianto transcritico

Figura 4 – Semplice impianto transcritico.

Sul sito web al termine di questo modulo, nella pagine delle Risorse aggiuntive, è disponibile un link con le linee guida.

1. Il compressore è un compressore transcritico, progettato per le maggiori pressioni e la maggiore capacità frigorifera del refrigerante; 2. Il gas-cooler è progettualmente simile ad un condensatore tradizionale, nonostante i diametri dei tubi risultino essere più piccoli e debba sopportare pressioni maggiori; 3. La valvola di regolazione del gas-cooler viene controllata dalla pressione nel gascooler e mantiene la pressione al suo valore ottimale (di solito 90 bar quando il ciclo è transcritico, cioè per temperature ambiente superiori a 21°C - 25°C); 4. Il ricevitore di liquido e la relativa tubazione del liquido (in verde) si trova ad una pressione intermedia; 5. La valvola di regolazione della pressione del ricevitore viene controllata dalla pressione del ricevitore e controlla la pressione intermedia ad un valore fissato dal progettista (di solito tra i 35 ed i 65 bar rel).

PRESSIONI Le tipiche pressioni per un impianto a R744 sono riportate nella tabella seguente. Le elevate pressioni dell’R744 possono portare ad un aumento del rischio di fughe con conseguente aumento dei consumi di energia e dell’impatto indiretto sull’ambiente. Per ridurre al minimo il rischio di fughe sia le tubazioni sia i componenti devono essere dimensionati in base alla pressione PS della parte di circuito cui appartengono. Molte volte questo richiede l’impiego di componenti specifici rispetto a quelli normalmente usati per impianti a HFC. Le tubazioni devono avere uno spessore maggiore o devono essere in acciaio. I giunti devono essere brasati o saldati e sono preferibilmente da evitare i giunti meccanici quando possibile. Alcuni componenti come gli scambiatori di calore degli impianti in cascata possono potenzialmente lavorare con differenze di temperatura elevate tra l’ingresso e l’uscita. Questo può provocare shock termici che portano al verificarsi di fughe: tale evenienza deve essere opportunamente considerata quando si seleziona un componente. La differenza di temperatura può essere ridotta mediante il desurriscaldamento del gas prima che giunga nel condensatore. Si possono verificare perdite di refrigerante a causa di problemi legati alle valvole di sicurezza della pressione (PRV). Dovrebbe esserci sufficiente differenza tra la PS (e quindi la pressione di

IMPIANTI IN CASCATA SUBCRITICI L’R744 viene anche usata negli impianti in cascata, come mostra la figura 6.

Figura 6 – Tipico impianto in cascata. 1. Il compressore per R744 è simile a quello per R410A (di solito lavora a pressioni simili); 2. L’R744 condensa nello scambiatore di calore in cascata, cedendo il suo calore all’evaporatore dello stadio di alta; 3. L’impianto dello stadio di alta solitamente è un chiller, funzionante con HFC, HC o R717. Lo stadio di alta può anche funzionare a R744, in tal caso risulterà essere transcritico in alcune situazioni di funzionamento. Il funzionamento dello stadio di alta di solito viene controllato mediante la pressione nel ricevitore di liquido dell’R744. Maggiori dettagli riguardo gli impianti in cascata sono disponibili nei link presenti su www.realalternatives.eu

sfiato della PRV) e la pressione operativa standard dell’impianto in modo tale da minimizzare lo sfiato di R744 attraverso la PRV. In molti impianti ciò non si verifica e anche un piccolo aumento delle pressioni di lavoro provoca lo sfiato della PRV. Ciò è aggravato dal fatto che la pressione dell’R744 può aumentare molto rapidamente, raggiungendo la pressione Pressione tipica Bar rel (MPa)

Regolazione della PRV nel lato di alta di un impianto transcritico (cioè PS) Lato di alta di un impianto transcritico che funziona al di sopra del punto critico Pressione intermedia in un impianto transcritico Regolazione della PRV nel lato di alta dello stadio inferiore di un sistema in cascata (cioè PS) Pressione del lato di alta nel primo stadio di un impianto in cascata Evaporatore a bassa temperatura (LT)

120 (12) 90 (9) da 35 a 65 (da 3,5 a 6,5) 40 (4) 30 (3) 15 (1,5)

Evaporatore ad alta temperatura (HT)

30 (3)

Serbatoio posizionato esternamente in un ambiente a 5 °C

40 (4)

Impianto fermo in ambiente a 20 °C

55 (5,5)

di sfiato della PRV prima che il pressostato di alta intervenga ed arresti l’impianto (come negli altri impianti la regolazione dell’alta pressione non dovrebbe essere superiore al 90% del valore di PS). Se si verificano molti sfiati la molla della PRV si indebolisce e la pressione a cui avviene lo sfiato si abbassa, aumentando l’entità dello sfiato. Oltre a questo problema, si possono verificare delle fughe se la PRV non viene resettata correttamente, anche dopo un solo singolo sfiato. CAPACITÀ DI RAFFREDDAMENTO Come si vede nella tabella 8 e nella figura 3 del Modulo 1 (introduzione, riportato nel n° 387 di I&F), la capacità frigorifera dell’R744 è parecchie volte superiore a quella dei più comuni refrigeranti utilizzati. Tale fatto ha conseguenze su: • Caratteristiche del compressore – è richiesta una cilindrata inferiore a

parità di potenza del motore. Viene richiesto l’uso di compressori specifici per R744; • Dimensioni delle tubazioni– il diametro è inferiore; • Scambiatori di calore – possono essere utilizzati evaporatori e condensatori più piccoli per ottenere una data differenza di temperatura (TD). Se le dimensioni dell’evaporatore e del condensatore non vengono ridotte la differenza di temperatura risulterà essere inferiore e la capacità e l’efficienza dell’impianto risultano essere maggiori. Non va confusa la capacità di raffreddamento con l’efficienza. La capacità di raffreddamento dipende dalla quantità di calore che il refrigerante sottrae nel suo passaggio nell’evaporatore. Essa risulta elevata rispetto a quella degli altri refrigeranti mentre l’efficienza risulta essere simile.

Entrambi i compressori forniscono la medesima capacità frigorifera e consumano all’incirca la stessa energia.

IMPIANTI A FLUIDO SECONDARIO L’R744 viene impiegato anche come refrigerante secondario, come mostra la figura 7.

Figura 7 – Schema semplificato di impianto a fluido secondario 1. La pompa per l’R744 in fase liquida è di tipo centrifugo, raffreddata dal refrigerante liquido stesso. Risulta essenziale che nella pompa entri una portata di liquido costante per evitare fenomeni di cavitazione con conseguente diminuzione delle sue prestazioni e della sua affidabilità nel tempo; 2. L’R744 condensa nello scambiatore di calore, cedendo il calore al refrigerante contenuto nell’evaporatore dello stadio superiore; 3. L’impianto dello stadio superiore di solito è un chiller funzionante con HFC, HC o R717. Il suo funzionamento è regolato dalla pressione del ricevitore di liquido dell’R744. L’R744 presenta i seguenti vantaggi rispetto agli altri fluidi secondari: • Essendo volatile, evapora parzialmente nello scambiatore di calore (evaporatore), assorbendo così calore latente. Tale fatto riduce la differenza di temperatura lungo lo scambiatore di calore; • L’alta densità dell’R744 richiede minore consumo di energia per il funzionamento della pompa. Rimane il fatto che le pressioni dell’R744 risultano essere significativamente superiori rispetto a quelle di altri fluidi secondari. Per esempio alla temperatura di -3 °C la pressione risulta essere circa di 30 bar rel.

COMPRESSIONE BISTADIO (BOOSTER) Negli impianti a bassa temperatura (di congelamento degli alimenti) che rigettano il loro calore all’aria ambiente si verificano temperature di scarico troppo alte. Per evitare tale inconveniente si può ricorrere alla compressione bistadio. Lo stadio intermedio del compressore, tra quello di alta e quello di bassa, viene generalmente raffreddato dal gas aspirato dello stadio ad alta temperatura e dal gas della valvola di regolazione della pressione del ricevitore. Il diagramma in figura 8 mostra un tipico impianto transcritico booster che viene di solito impiegato in refrigerazione commerciale. Funzionamento Il gas proveniente dall’evaporatore a bassa temperatura entra nell’aspirazione del compressore dello stadio inferiore (C1). Questo compressore scarica nell’aspirazione del compressore dello stadio superiore (C2). Il gas proveniente dal carico ad alta temperatura ed il gas proveniente dalla valvola di regolazione della pressione del ricevitore entrano nell’aspirazione del compressore dello stadio superiore (C2).

Legenda diagramma AKV = VEE ICMTS = Valvola di regolazione del Gas-cooler CCM = Valvola flash-gas

Figura 8 – Impianto transcritico booster.

Speciale corso di tecniche frigorifere per i soci ATF

Nuovi refrigeranti e nuove abilità professionali richieste ai tecnici che operano sui circuiti frigoriferi 184ª lezione di base PIERFRANCESCO FANTONI ARTICOLO DI PREPARAZIONE AL PATENTINO FRIGORISTI

CENTOTTANTAQUATTRESIMA LEZIONE SUI CONCETTI DI BASE SULLE TECNICHE FRIGORIFERE Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni semplificate per i soci ATF del corso teorico-pratico di tecniche frigorifere curato dal prof. ing. Pierfrancesco Fantoni. In particolare con questo ciclo di lezioni di base abbiamo voluto, in questi 15 anni, presentare la didattica del prof. ing. Fantoni, che ha tenuto, su questa stessa linea, lezioni sulle tecniche della refrigerazione ed in particolare di specializzazione sulla termodinamica del circuito frigorifero. Visionare su www.centrogalileo.it ulteriori informazioni tecniche alle voci “articoli” e “organizzazione corsi”: 1) calendario corsi 2015, 2) programmi, 3) elenco tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo divisi per provincia, 4) esempi video-corsi, 5) foto attività didattica.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

Introduzione Il settore del freddo sta subendo un nuovo cambiamento a causa dei refrigeranti. Questo a distanza di pochi anni dall’ultimo, avvenuto con l’introduzione degli HFC e l’eliminazione di CFC e HCFC. In realtà, per certi versi, più che una proiezione sul futuro sembra, in un certo senso, un ritorno al passato, con la rivalutazione di alcuni refrigeranti che hanno contribuito alla nascita e allo sviluppo delle tecnologie frigorifere. Parliamo di più di 100 anni fa. Le conseguenze del nuovo Regolamento Il nuovo Regolamento Europeo 517 sui gas ad effetto serra sancisce la necessità di abbandonare progressivamente gli HFC laddove è possibile trovare fluidi alternativi che possono tecnicamente ed economicamente costituire un’alternativa ad essi. L’impatto della sua uscita non è stato di poco conto. Infatti esso stabilisce il divieto d’uso in certe apparecchiature di alcuni tipi di refrigerante particolarmente impattanti sull’ambiente, fissandone le date di eliminazione. Parliamo, ad esempio, dell’R404A e dell’R507A per quanto riguarda la refrigerazione commerciale a bassa temperatura, oppure dell’R134a per quanto riguarda la refrigerazione domestica o, infine, dell’R410A per quanto riguarda le apparecchiature split residenziali. Mentre per l’R134a il divieto d’uso

nelle nuove apparecchiature è entrato in vigore già dal 1 gennaio di quest’anno, per l’R404A, l’R507A e l’R410A le date di divieto sono spostate un po’ più in là nel tempo. Però, in maniera molto reattiva e repentina, sembra che i produttori di componenti ed apparecchiature abbiano voluto anticipare i tempi, aggiornando immediatamente la loro produzione ai nuovi fluidi che andranno a sostituire i refrigeranti ad elevato impatto ambientale. In sostanza, hanno colto al balzo la possibilità offerta dai produttori di refrigeranti che hanno proposto, già da subito, possibili alternative agli HFC tradizionali, aggiornando, convertendo o rimodulando la propria gamma di prodotti. Molte nuove miscele sostitutive dell’R404A e R507A, sono già disponibili sul mercato e nuove apparecchiature vengono già commercializzate con questi nuovi fluidi. L’R32 ha già trovato occasione di impiego nei conFigura 1. Esempio di tubi flessibili impiegati per la movimentazione del refrigerante.

dizionatori split di tipo residenziale, soppiantando l’R410A. L’R134a già da tempo, ancor prima che il nuovo Regolamento ne proibisse l’uso, era stato rimpiazzato nei frigoriferi e congelatori domestici con il più ecologico isobutano. Ma anche in altri settori, come quello delle piccole apparecchiature commerciali a temperatura positiva, si cominciano a vedere circuiti ad idrocarburi.

Figura 2. Collegamento dei tubi flessibili per l’esecuzione della carica a peso di un circuito frigorifero.

Conseguenze per gli installatori ed i manutentori Il debutto dei nuovi refrigeranti alternativi non può non comportare conseguenze anche sul settore degli installatori e del service. Le caratteristiche dei nuovi fluidi risultano essere, in certi casi, molto particolari e per tale ragione richiedono nuove competenze e professionalità da parte di chi installa ed esegue la manutenzione delle apparecchiature di nuova costruzione. In sostanza, di fronte alle particolari peculiarità di ogni categoria di refrigeranti vengono richieste ai tecnici nuove abilità, alcune delle quali non sono mai state richieste a chi ha sempre operato con i refrigeranti CFC, HCFC e HFC. Cosa cambia nella professionalità Sta prendendo sempre più piede, in diversi settori della refrigerazione e del condizionamento, l’impiego della CO2. Al di là della diversa tecnologia che in certi casi è necessario adottare (ad esempio i cicli transcritici) balza subito

all’occhio come tale refrigerante operi con pressioni molto più elevate di quelle di tutti gli altri fluidi. Questo richiede molta più perizia ed attenzione da parte del tecnico frigorista, anche quando deve solo compiere semplici operazioni come, ad esempio, la rilevazione delle pressioni. Il che si traduce nella necessità inderogabile di lavorare in condizioni di sicurezza, indossando quei dispositivi di protezione individuale (scarpe, guanti, occhiali, ecc.) che, pur necessari anche quando si lavora con i fluidi HFC, ad esempio, raramente vengono utilizzati. Il tecnico deve essere consapevole che, in questi casi, pur già garantendo gli strumenti e le attrezza-

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ture specifici standard di sicurezza più elevati rispetto al normale, non si può lavorare mettendo a rischio la propria e l’altrui incolumità. Anche l’R32 è un refrigerante che lavora con pressioni più elevate della media. Tuttavia il tecnico sa già come comportarsi con questo fluido, dato che è abituato a lavorare con l’R410A, che ha caratteristiche del tutto simili. Per inciso, l’R32 entra a far parte per il 50% nella composizione dell’R410A. Dove trova novità, invece, è nella media infiammabilità di questo refrigerante. Qui si entra in un settore abbastanza nuovo, dato che in passato i refrigeranti infiammabili sono stati scarsamente utilizzati. Questa caratteristica richiede un nuovo modo di trattare con questo refrigerante, sia per quanto riguarda il suo trasporto, lo stoccaggio e la movimentazione da un recipiente ad un altro. Le attrezzature da impiegare sono dedicate, l’area di lavoro deve avere requisiti ben specifici, occorre prendere delle misure precauzionali di sicurezza quando si opera sui circuiti frigoriferi. Anche quando si lavora con gli idrocarburi, isobutano e propano principalmente, si deve tenere presente il problema dell’infiammabilità. Certo, le quantità in gioco di tali gas sono solitamente esigue nelle apparecchiature che attualmente vengono commercializzate, ma comunque è necessario

operare secondo specifiche procedure e sempre con la massima cautela. Cariche miniaturizzate Ma soprattutto, quando lavora con gli idrocarburi, il tecnico frigorista deve tener presente che cambia completamente il suo rapporto con l’entità della carica di refrigerante con il circuito. Fino ad oggi, nelle apparecchiature più piccole su cui operava (come può essere un piccolo frigorifero domestico ad 1 temperatura), comunque si trovava a lavorare con una quantità di refrigerante che raramente scendeva sotto l’etto. Ora, con gli idrocarburi, è abbastanza comune trovarsi di fronte a cariche di anche soli 20-30 grammi. Questo richiede ulteriore perizia al tecnico, giacchè soprattutto quando deve riempire il circuito deve prestare particolare attenzione alla quantità di refrigerante da immettere in esso, visto che approssimare anche di soli più o meno 5 grammi significa commettere un errore del 25% nell’esecuzione della carica. Occorre, quindi, molta dimestichezza nell’uso del gruppo manometrico, nella gestione dei tubi flessibili per collegarsi al circuito (vedi figura 1), nell’impiego della strumentazione tutta. Ad esempio, prendiamo un tubo flessibile che viene normalmente impiegato per collegarsi al circuito frigorifero. Attacco 1/4 di pollice, lunghezza 140 cm circa. Se impieghiamo tale tubo per il travaso di refrigerante, ad esempio R134a, ad una temperatura ambiente di 18 °C esso può contene-

re circa 10 g di refrigerante. Ipotizziamo di dover eseguire la carica del circuito. La situazione di partenza è quella in cui abbiamo verificato che non ci sono perdite nel circuito ed abbiamo eseguito un vuoto spinto nell’intero circuito, flessibili compresi. Eseguiamo la carica a peso, avvalendoci di una bilancia, immettendo liquido per velocizzare le operazioni. Per calcolare la corretta quantità di refrigerante che effettivamente entra nel circuito non è sufficiente eseguire la lettura sulla bilancia, giacchè essa tiene conto anche della quantità di refrigerante che serve a riempire il tubo flessibile ad una data pressione che nel nostro caso, essendo la temperatura ambiente di 18 °C, è di circa 4,3 bar rel. Se non facciamo aspirare dal compressore almeno parte del refrigerante contenuta nel flessibile, essa non entra nel circuito. D’altra parte, su una carica di 150-200 grammi essa rappresenta circa il 5%. Ma su una carica complessiva di 90-100 grammi tale valore sale al 10% e oltre. Per limitare la quantità di refrigerante che rimane nel flessibile è auspicabile, una volta chiusa la bombola contenente il gas da caricare, far aspirare al compressore tale refrigerante: ciò è possibile, però, fino ad una pressione pari a quella di evaporazione e risulterà tanto minore quanto più è alta la temperatura di lavoro del circuito di raffreddamento. Se si lavora con gli idrocarburi, poichè essi sono caratterizzati da una bassa densità, possiamo pensare che nel medesimo tubo flessibile possano essere contenuti, alla medesima tem-

peratura ambiente, quantità di refrigerante molto minori. Supponiamo pure meno della metà, ossia 3-4 grammi. Una quantità che solitamente il tecnico frigorista è abituato a ritenere poco significativa proprio perchè abituato ad eseguire cariche di etti di refrigerante, se non di chili o decine di chili. Invece, come detto, poichè i circuiti frigoriferi funzionanti con idrocarburi si caratterizzano per modeste cariche, questa esigua quantità diviene, in percentuale, rilevante. Soprattutto se pensiamo che nelle normali operazioni di carica vengono utilizzati almeno due tubi flessibili: uno che collega la bombola di refrigerante con il gruppo manometrico e l’altro che collega il gruppo manometrico al circuito. In più va tenuto conto del volume interno delle camere del gruppo manometrico, quella di bassa pressione e quella centrale, che a loro volta possono contenere una certa quantità di refrigerante. Per le ragioni sopra citate, e per altre sulle quali non ci dilunghiamo, la nuova rivoluzione che riguarda i refrigeranti richiede l’avvio di una fase di informazione e di formazione dei tecnici che dovranno sempre più operare con i fluidi del futuro. ● È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

RIVISTA DIGITALE Tutte le riviste possono essere pure sfogliate online in formato digitale. Al seguente link: http://bit.ly/rivista4-2015 può prendere visione delle ultime notizie dal mondo della refrigerazione e del condizionamento

Speciale formazione per i soci ATF

Installazione degli impianti

KELVIN KELLY – BUSINESS EDGE Halvart Koppen, alto funzionario ONU, con il docente Kelvin Kelly presso la sede centrale CSG.

Tratto da “Air Conditioning Refrigeration and Heat Pumps Technology”, l’intero manuale in lingua inglese può essere acquistato sul sito web www.businessedgeltd.co.uk

UBICAZIONE DELLE UNITÀ

l’unità di condensazione verso le finestre adiacenti o le porte. Il rumore del compressore, ventole, eccetera sarà portato fuori dall’aria di scarico e potrebbe aumentare le lamentele e le dispute legali.

Movimento dell’aria È importante considerare il libero flusso d’aria da e verso un’unità esterna di condensazione. Controlla che l’aria scorra in entrata e in uscita e accertati che non vi siano ostruzioni. Controlla anche che l’aria non provenga da luoghi indesiderati, per esempio da un’unità di ventilazione della cucina. Controlla le raccomandazioni sulla distanza minima fornita dal produttore. Alcuni tecnici non considerano in modo adeguato il flusso dell’aria in rapporto alla collocazione dell’unità interna. Per esempio, una UTA Unità Trattamento Aria (o meglio in questo caso una unità evaporante interna) montata a parete su un piccolo sistema a split, non dovrebbe essere posizionato troppo vicino al soffitto. Questo non renderà solamente possibile che dell’aria indesiderata passi nello spazio da raffreddare, ma provocherà anche delle macchie antiestetiche sul soffitto. Se tali unità vengono collocate troppo in basso potrebbero causare flussi d’aria fastidiosi per gli occupanti dello spazio da raffreddare. Le unità a cassetto o montate sul soffitto dovrebbero essere installate in stanze con soffitti bassi. Le unità a cassetto non dovrebbero essere collocate con un’uscita dell’aria troppo vicina alla parete a meno che quella bocchetta possa essere chiusa. Quando si considerano i flussi d’aria, bisogna pensare anche ai livelli di rumore. Per esempio, è una cattiva pratica collocare lo scarico d’aria del-

Accesso Assicurati sempre che ci sia abbastanza spazio per la manutenzione e la riparazione del dispositivo in modo adeguato. A parte lo spazio dedicato per il tecnico, assicurati che ci sia pure spazio per rimuovere, sostituire e manipolare le parti. Per esempio, le ventole dei motori e dei compressori potrebbero aver bisogno di spazio in altezza o di lato per essere rimossi (o entrambi). Se è rimasto spazio solo per far passare le braccia del tecnico, allora l’intera unità dovrebbe essere spostata. Questo significa che si incorrerà in costi eccessivi nel momento in cui un componente non dovesse funzionare. Quando si ha a che fare con unità condensate ad acqua o chiller, un accesso deve essere garantito per poter rimuovere gli scambiatori di calore o tubi che qui si collegano. Vibrazione e rumore di trasmissione È importante considerare, qualora vi fosse la necessità, di richiedere anaconde (tubi antivibranti) nel momento in cui si collocano i componenti principali del sistema. La maggior parte degli impianti assemblati monoblocco (chiamati anche unitari) presenta un tubo antivibrante montato sui componenti che

generano maggior rumore come il compressore o antivibranti per la ventola del motore; ma alcuni siti potrebbero richiedere un’ulteriore eliminazione del rumore o un sistema costruito per un luogo preciso potrebbe aver bisogno di installare alcuni componenti: • Una molla o un elastico per le unità, compressori o motori. • Plinti o fondazioni in calcestruzzo. • Sospensioni o sospensioni e molla di sospensione. • Eliminatori di vibrazione nei canali del refrigerante. TUBAZIONE DEL REFRIGERANTE Progettazione e dimensione delle tubazioni In generale, un installatore o un tecnico non ha la responsabilità della progettazione del sistema delle tubazioni o di selezionare le dimensioni della tubatura. Molti, inoltre, ignorano i punti fondamentali di questi compiti e a volte si vedono costretti ad apportare delle modifiche. È importante che tutte le categorie e operatori della refrigerazione e i tecnici dei sistemi d’aria condizionata capiscano i principi basilari e requisiti delle tubature del sistema di refrigerazione. Gli obiettivi per la tubazione di un sistema con refrigerante alogenato sono: • Accertarsi che vi sia un adeguato ritorno dell’olio al compressore. • Assicurarsi che vi sia una caduta minima di pressione del refrigerante (perdita per attrito).

Esempio di buona installazione per il flusso e accesso dell’aria.

• Avere un’economia di mercato e dimensioni pratiche mentre si realizzano i punti precedentemente elencati. • Assicurarsi che vi sia un flusso adeguato del refrigerante agli scambiatori di calore. • Assicurarsi che il liquido non scorra nei compressori quando il sistema di refrigerazione è spento. I fattori più importanti che influenzano questi obiettivi sono: • Lunghezza equivalente delle tubature. • Diametri delle tubature. • Distanze verticali. • Progettazione del funzionamento delle tubature. • Velocità del gas refrigerante. Ci sono diverse tabelle disponibili per la scelta del diametro della tubatura; partendo dalla capacità e lunghezza equivalente, usando ASHRAE, oppure i manuali di progettazione dei sistemi dei produttori e comunque ne esistono molte altre. Addirittura, per le unità di piccola e media dimensione, la maggior parte dei produttori pubblicano le dimensioni delle tubature per i diversi modelli a seconda della lunghezza equivalente e/o della distanza verticale nei loro manuali tecnici È abbastanza facile scegliere il diametro corretto della tubatura che si ha bisogno per una specifica unità e la condizione del sito, purché si conosca la lunghezza EQUIVALENTE della tubatura. Molti produttori specificano anche le distanze verticali massime consentite.

Esempio di cattiva installazione per il flusso e accesso dell’aria.

LUNGHEZZA EQUIVALENTE Un comune fraintendimento riguarda la lunghezza equivalente della tubatura. Questa non è solamente una somma delle distanze verticali e orizzontali. Include anche una tolleranza (lunghezza equivalente) per la resistenza di flusso esercitata dai raccordi, piegature, restrizioni, valvole e altri componenti presenti nel sistema di tubazioni. Tutti questi raccordi influiscono sul flusso del refrigerante e la caduta di pressione del sistema in modo considerevole e di conseguenza sull’intera efficienza di prestazione e il consumo energetico del sistema. Fortunatamente, i produttori hanno calcolato e pubblicato i fattori per noi nella forma di lunghezze equivalenti. L’effetto di tali componenti non deve essere sottovalutato e neppure scontato. Per esempio una semplice curva, piegatura di 90°, può avere una perdita di lunghezza equivalente di oltre 25 volte il suo diametro del tubo. Le valvole e altri componenti sono peggiori. Per esempio un diametro di un mezzo pollice della valvola a via diritta (a globo) in linea può avere una lunghezza equivalente di 5,5 m. Come già evidenziato, una delle ragioni per cui la progettazione della dimensione del tubo e del sistema di tubazione è critica è per assicurare una perdita minima di pressione del refrigerante. Una caduta di pressione eccessiva aumenta la quantità di energia che il sistema consuma e

anche riduce la capacità di raffreddamento/riscaldamento del sistema. La perdita è di solito espressa in termini di temperatura siccome una caduta comporta una temperatura saturata del refrigerante. Più comunemente, la dimensione di una tubatura completa (es. condotto di aspirazione o condotto del liquido) viene calcolata basandosi su una perdita di circa 1,1°K (C) lungo l’intera lunghezza. In termini di pressione, è commercialmente accettabile progettare una caduta di pressione di 0,2 kPa. Un altro aspetto vitale è quello del ritorno dell’olio al compressore e la prevenzione di estrazione dell’olio nel sistema di refrigerazione. Questo dipende principalmente dalla velocità del vapore del refrigerante attraverso il condotto e principalmente applicabile alle tubazioni di aspirazione. Questo criterio non viene abitualmente calcolato dal personale. Se le raccomandazioni fornite dal produttore e dal responsabile della progettazione sono rispettate, tutto dovrebbe andare bene. In qualsiasi caso, a volte è necessario apportare delle modifiche e l’errore umano può avvenire. È importante capire ciò che si può e non può essere fatto e soprattutto capirne il perché. Se i condotti di aspirazione sono troppo grandi di diametro, la velocità del vapore sarà troppo lenta a trascinare l’olio per il ritorno nel carter del compressore. Se troppo piccolo, la velocità sarà troppo alta. I condotti di refrigerazione sottodimensionati causeranno

Eliminatori di vibrazione. anche l’eccesso di caduta di pressione con un conseguente declino nella capacità e nell’efficienza del compressore, dando come risultato una potenza di ingresso più alta e costi di funzionamento maggiori. Idealmente, il dispositivo dovrebbe essere situato per minimizzare il flusso verticale verso l’alto del refrigerante. Laddove fosse necessario avere dei lunghi montanti verticali, bisogna fare grande attenzione sulle tubazioni per assicurare il corretto trascinamento e ritorno dell’olio. Un modo per raggiungere ciò sarebbe ridurre la dimensione del tubo di aspirazione, ma questo potrebbe creare caduta di pressione troppo elevata. In molti casi sarà necessario installare raccoglitori d’olio ogni 3 metri. Se il dispositivo ha un apparato di con-

trollo della potenza o il carico termico è variabile, sarebbe necessario installare dei doppi montanti verticali per l’aspirazione al compressore. Quindi due tubi sono usati per la sezione verticale. Uno è più piccolo dell’altro ed è stato progettato per minimo carico in aspirazione e una portata minima di massa di gas e di velocità. Una piena o quasi piena portata massica del gas e velocità vengono soddisfatte attraverso il tubo con diametro maggiore insieme al tubo più piccolo. I tubi doppi di aspirazione hanno sempre raccoglitori d’olio alla base e sifoni in cima. Materiali Selezionare i materiali che si hanno bisogno per il sistema di tubazione è importante. Per i sistemi con refrige-

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Montaggio esterno. rante alogenato, si usano comunemente dei tubi di rame, anche se sono disponibili dei tubi in alluminio. Possono anche essere usati dei rotoli di tubi flessibili o un tubo di rame trafilato. I tubi di rame trafilato hanno un migliore aspetto estetico ma non possono essere piegati manualmente; la questione dell’aspetto è il principale criterio di scelta. Assicurarsi che venga usato il giusto tipo di raccordi e una corretta quantità, es. raccordi a gomito, raccordi a T, giunti etc. quando si lavora con dei tubi di rame trafilato. Non usare mai i tubi di rame destinati all’acqua domestica per i sistemi di refrigerazione. I seguenti materiali sono un requisito minimo per la tubazione di qualsiasi sistema di refrigerazione: • Tubi (morbidi e/o duri). • Raccordi (condensazione e/o valvole meccaniche). • Accessori (essicatori, vetro-spie, valvole etc.). • Isolamento. • Ganci e sostegni • Attenzione al luogo di posizionamento dei materiali. I materiali dovrebbero essere mantenuti puliti, intatti e senza contaminazione. Si consiglia di mantenere il tubo coperto o sigillato ogni volta, in quanto è molto frequente trovare al suo interno sporcizia, polvere, sabbia o detriti. Tubi scoperti o non sigillati possono anche contaminarsi con umidità proveniente dall’ambiente esterno circostante.

Assicurati, inoltre, che non vi siano piegature, deformazioni o cordonature al suo interno. Miglioramento della tubazione esistente da usare con l’R410A L’uso di una tubazione già esistente nel sistema di refrigerazione, laddove è cambiata l’attrezzatura, richiederà di determinare ciò che segue: • La tubazione esistente è della dimensione corretta, il manometro e lo spessore della parete sono adatti per le pressioni esercitate all’interno dei sistema R410A? • L’impostazione della tubazione esistente assicura un sufficiente ritorno dell’olio al compressore del sistema? • Può essere assicurata la rimozione di tutte le tracce dell’olio del sistema precedente, in modo particolare se il sistema precedente utilizza olio minerale per prevenire la contaminazione del nuovo sistema, che potrebbe provocarne il guasto? • La tubazione esistente era stata installata/brasata correttamente con azoto esente da ossigeno per assicurare la pulizia? • Le modifiche necessarie possono essere fatte facilmente alla tubazione esistente senza compromettere la prestazione del sistema? • Tutti gli elementi contaminanti, esempio: trucioli, incrostazioni, acidi, eccetera, devono essere rimossi e deve essere assicurata la pulizia. Accumulatori d’olio In molte applicazioni, dove i montanti verticali eccedono i limiti dati, verranno richiesti degli accumulatori d’olio

Al compressore localizzato sopra l’evaporatore Altezza dei tubi verticali eccede l’altezza degli evaporatori

Testa evaporatori collegata in un punto più basso dell’uscita dell’aspirazione Al compressore localizzato più basso dell’evaporatore

per assicurare il ritorno dell’olio nel caso di bassa portata o per compensare gli effetti di gravità. Quando la velocità del refrigerante diminuisce, l’olio “si ritira” e si raccoglie nella sezione più bassa a “U”. Quando il livello d’olio aumenta, la velocità del refrigerante deve aumentare per passare attraverso lo spazio più piccolo, così provoca nuovamente il trascinamento dell’olio. Gli accumulatori d’olio offrono una misura di protezione contro il ritorno dell’olio e del suo rimanere nell’evaporatore quando il sistema è spento. Giunti – tagli, attacchi e brasatura La tubazione dovrebbe essere tagliata su misura e questo dovrebbe essere

fatto sempre da uno specialista. Deve essere evitata la sega per i metalli o il seghetto a mano siccome i residui potrebbero entrare nel sistema. I tubi trafilati in lunghezza sono generalmente collegati, usando un giunto o altri accessori e fissati in loco saldando una lega d’argento in unione con un flusso adatto o con una brasatura rame/rame. È essenziale che sia utilizzato un flussaggio d’azoto continuo fino a quando si riscalda qualsiasi parte del sistema. Questo previene la contaminazione del sistema dagli ossidi di azoto che altrimenti si formerebbero all’interno del tubo. Deve essere usato azoto esente da ossigeno (OFN). Un cilindro OFN è collegato al sistema di tubazione e l’azoto viene fatto scorrere attraverso la tubazione con un flusso a bassa pressione, prima, durante e per un breve periodo anche dopo le operazioni di brasatura e saldatura. L’azoto è relativamente economico e vale certamente la pena l’investimento per proteggere il sistema da futuri problemi. Quando si effettua o si usa qualsiasi tipo di fiamma vicino ai componenti sensibili, questi dovrebbero essere protetti da possibili danni interni provocati dal calore. Molti componenti come le valvole di espansione, le valvole a solenoide, le valvole manuali, i regolatori di pressione e le valvole di inversione hanno o delle delicate parti meccaniche ad alta precisione, o delle

Procedura suggerita: 1) Imposta la velocità di flusso a 0,05 m3/hr o altrimenti se non c’è il flussometro: 2) Imposta la pressione nella valvola di riduzione 0,2 bar

Regolatore di pressione

Bombola azoto senza ossigeno

Valvola d’arresto Tubo 6.35

Tubazione

Senza ossigeno Azoto senza ossigeno (azoto gassoso) Anello tra il diametro esterno di azoto senza ossigeno e diametro interno con il tubo del refrigerante sigillato con un tappo di gomma o similare.

Un tipico sistema di spurgo.

Esempio di un giunto, brasato con e senza OFN, che mostra l’ossidazione. guarnizioni e alloggiamenti in plastica. Queste si possono facilmente bruciare o danneggiare se a contatto con il calore. Quando si effettua una brasatura queste, o altre parti vicino a loro, devono essere protette. Laddove possibile, le parti interne, come le valvole di espansione, devono essere rimosse. Se questo non è possibile dovrebbero essere ben avvolte in panni imbevuti d’acqua. Questi panni dovrebbero essere mantenuti bagnati per tutta la durata dell’operazione di brasatura; in caso contrario potrebbe essere usato uno scudo termico o un gel termico.

Se il giunto deve essere momentaneo allora vengono usati degli attacchi a cartella. Per stabilire un attacco a cartella sono necessari un dado svasato e un attrezzo speciale, oltre all’elemento o parte su cui bisogna effettuare la connessione. La lunghezza del tubo è stata tagliata in modo precisa e lo strumento per la svasatura è fissato sul tubo. È molto importante che la lunghezza del tubo che sporge oltre il morsetto sia corretta. Troppo lunga e il tubo si spaccherà, troppo corta e la guarnizione si allenterà. L’utensile è poi bloccato saldamente sul tubo, si spinge giù in modo

continuo dentro il tubo e si preme nella forma. Quando si piega un tubo di rame morbido è importante che venga usato uno strumento manuale di piegatura o una molla di curvatura. Il ginocchio non è adatto! Isolamento della tubazione In tutti i sistemi d’aria condizionata e, nella maggior parte dei sistemi di refrigerazione, il condotto di aspirazione, che porta dall’evaporatore al compressore, richiederà un isolamento. In molti sistemi con pompa di calore, anche “il condotto del liquido” richiederà di essere isolato. Nei grandi impianti o nei piccoli sistemi costruiti in loco, il condotto del gas caldo potrebbe richiedere di essere isolato per motivi di sicurezza. La ragione per cui è importante isolare i condotti di bassa pressione del refrigerante si deve alla possibile esposizione, nell’ambiente o nel luogo condizionato, alla condensazione, alla traspirazione o alla formazione di uno strato di gelo. Questo può essere sia un disturbo sia una fonte di danno alla

struttura dell’edificio adiacente, agli arredi o ai controsoffitti. Questi tubi devono essere isolati e il vapore sigillato. Non è sufficiente coprire solamente i tubi ma bisogna anche assicurarsi che il vapore acqueo presente nell’atmosfera circostante non possa migrare attraverso le giunzioni e i giunti. Tutte le giunzioni, i giunti, i buchi etc. devono inoltre essere sigillati con un adesivo apposta e sigillante. L’attenzione deve essere rivolta anche ai sostegni, ai tasselli e a qualsiasi tipo di materiale utilizzato, affinché non danneggi o fori l’isolamento. Dove necessario, bisogna anche proteggere l’isolante dal tempo e dai raggi ultravioletti del sole siccome quest’ultimo comporterà il deterioramento del materiale di isolamento. ●

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