N° 409
DI ANNI INTE CONVE RNA GNI ZION ALI
ORGANO UFFICIALE CENTRO STUDI GALILEO
per il tecnico della refrigerazione e climatizzazione
La formazione dei Tecnici del Freddo per un futuro di successo nella transizione alle nuove tecnologie PARTNER PLATINUM
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Sommario Direttore responsabile Enrico Buoni Responsabile di Redazione M.C. Guaschino Comitato scientifico Marco Buoni, Enrico Girola, PierFrancesco Fantoni, Alfredo Sacchi Redazione e Amministrazione Centro Studi Galileo srl via Alessandria, 26 15033 Casale Monferrato tel. 0142/452403 fax 0142/909841 Pubblicità tel. 0142/453684 E-mail: info@industriaeformazione.it www.industriaeformazione.it www.centrogalileo.it continuamente aggiornati www.EUenergycentre.org per l’attività in U.K. e India www.associazioneATF.org per l’attività dell’Associazione dei Tecnici del Freddo (ATF) Corrispondente in Francia: CVC
La rivista viene inviata a: 1) installatori, manutentori, riparatori, produttori e progettisti di: A) impianti frigoriferi industriali, commerciali e domestici; B) impianti di condizionamento e pompe di calore. 2) Utilizzatori, produttori e rivenditori di componenti per la refrigerazione. 3) Produttori e concessionari di gelati e surgelati.
Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo Editoriale
La formazione dei tecnici del freddo per un futuro di successo nella transazione alle nuove tecnologie M. Buoni – Vice Presidente Affari Esteri AREA – Segretario Generale ATF
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Uniti nel cambiamento
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Le imprese italiane nel distretto turco della Refrigerazione
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Una guida pratica sull’uso dei refrigeranti alternativi con glide (scorrimento di temperatura)
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Principi di base del condizionamento dell’aria
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Ultime notizie dall’Europa
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Progettazione ecocompatibile ed etichettatura energetica
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Recupero del refrigerante dai circuiti frigoriferi per le operazioni di manutenzione e problematiche ambientali: norma EN378 P.F. Fantoni – 203ª lezione di base
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Il Centro Studi Galileo si incontra con i maggiori organismi internazionali a Parigi
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Ultime notizie
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Glossario dei termini della refrigerazione e del condizionamento
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Industrie che collaborano alla attività della rivista mensile Industria & Formazione divise in ordine categorico
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Intervista a Didier Coulomb – Direttore IIR Ottima collaborazione tra l’Italia e la Regione di Smirne, principale polo turco del settore F. Riboldi – Responsabile Relazioni Esterne Centro Studi Galileo e Responsabile della Comunicazione Istituzionale Associazione dei Tecnici del Freddo
The British Refrigeration Association (BRA) Introduzione – Eventuali refrigeranti sostitutivi – Che cos’è il valore glide? – Retrofit degli impianti – Il processo di retrofit Tendenze nel settore dei refrigeratori d’acqua P.F. Fantoni – 183ª lezione Introduzione – Campi di impiego – Compressori – Condensatori Regolamento F-gas: aggiornamento – Fgas: Danimarca – Fgas: Spagna – Emendamento di Kigali – Pacchetto energia pulita – Provvedimenti Ecodesign per i data-center – Ecodesign ed etichettatura energia per i condizionatori – Direttiva Etichettatura energetica – Accordo tra AREA e UNEP – Nuovo associato Impatto sui prodotti di condizionamento aria e refrigerazione M. Solana – Carel Introduzione – Chiller – Unità di ventilazione – Unità condensanti – Armadi refrigerati – Come rispettare gli standard?
Introduzione – Conciliare prassi comuni di lavoro e salvaguardia ambientale - Apertura del circuito frigorifero – Cosa dice la norma – L’importanza del recuperatore – Un aiuto..alla fonte
Segno positivo per il settore della climatizzazione! Presentata a Milano l’indagine statistica Assoclima
N. 409 - Periodico mensile - Autorizzazione del Tribunale di Casale M. n. 123 del 13.6.1977 - Spedizione in a. p. - 70% Filiale di Alessandria - Abbonamento annuo (10 numeri) € 36,00 da versare sul ccp 10763159 intestato a Industria & Formazione. Estero € 91,00 - una copia € 3,60 arretrati € 5,00.
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(Parte centosessantaseiesima) – A cura di P.F. Fantoni Carro refrigerante – Dislocamento – Lunghezza equivalente – RCL – Setacci molecolari - Termometria
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Prova scritta dell’esame PIF. C’è concentrazione nell’aula di Motta di Livenza, Treviso. Questa sede è attrezzata con le più avanzate tecnologie per la formazione dei tecnici del freddo, impianti didattici e strumentazioni indispensabili per il lavoro del frigorista: cercafughe, manometri digitali, termometri, occhialini, guanti per la protezione individuale durante le buone pratiche, pompa del vuoto, recuperatore, vuotometro etc…
TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A CASALE MONF.TO Abdrabbou Ramzi Mohsen Hassan Elsaid Ospedaletto Lodigiano Albi David ALBI SERVICE DI ALBI DAVID Foligno
Lʼelenco completo di tutti i nominativi, divisi per provincia, dei tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo si può trovare su www.centrogalileo.it (alla voce “Corsi > organizzazione”) DAL NUMERO PRECEDENTE CONTINUA L’ELENCO DEI TECNICI SPECIALIZZATI NEGLI ULTIMI CORSI NELLE VARIE REGIONI ITALIANE
Video su www.youtube.com ricerca “Centro Studi Galileo” Foto su www.centrogalileo.it e www.facebook.com/centrogalileo
Sciacero Andrea BEKO TECHNOLOGIES srl Leinì
Bellentani Paolo COLD CAR spa Occimiano
Briante Giuseppe ELECNOR sa S. Pietro Mosezzo
Bocchetta Riccardo Settimo T.se
Godino Cosmo COLD CAR spa Occimiano
Gualinetti Eugenio ELECNOR sa S. Pietro Mosezzo
Cuomo Antonio Vico Equense
De Caro Luca ELETTROFRIGO DI RUFFINENGO Torino
Cantele Marco Pre’ St Didier Cecchinato Carlo Cento
Avila Flores Wilfredo Lorenzo ELECNOR sa S. Pietro Mosezzo
Primerano Antony ARBORE sas Genova Mazza Matteo ARPES SERVICE snc Carasco Busellato Simone ATLAS COPCO ITALIA spa Cinisello B.mo Guarnera Stefano ATLAS COPCO ITALIA spa Cinisello B.mo Traina Tito Angelo ATLAS COPCO ITALIA spa Cinisello B.mo Pagan Marco ATLAS COPCO ITALIA spa Cinisello B.mo Ferrero Davide BAVA FRIGORIFERI srl Beinasco
Corso del Centro Studi Galileo ai Caraibi, il docente Gianfranco Cattabriga (secondo da destra) ha svolto l’ultima settimana di Maggio il corso per migliorare le conoscenze di tutti i tecnici delle moltissime isole caraibiche verso refrigeranti a minor impatto ambientale come gli idrocarburi o i nuovi sintetici a basso GWP. Le Nazioni Unite hanno incaricato il Centro Studi Galileo anche in questa occasione per aumentare il livello mondiale di conoscenza. Altri corsi svolti nell’ultimo anno per ONU sono stati in Gambia, Tunisia, Iraq, Cina, Turchia. UNEP ha pure incaricato il CSG, come consulente del governo del Bahrein, di implementare la certificazione dei tecnici del freddo, con il Patentino Europeo Frigoristi.
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Carulli Giandonato EUROIMPIANTI ELECTRONIC spa Tortona Mulas Andrea GABRIELLI LIVIO & C. srl Torino Inchingolo Riccardo GNODI SERVICE srl Somma Lombardo Iorizzo Pierino IARP srl Casale M.to Bortoli Alberto IDROTERMOGAS PANAROTTO R. Sandigliano Milicia Benedetto IDROTERMOGAS PANAROTTO R. Sandigliano Lepre Michele IL DISGELO srl Settimo T.se
Prova pratica di preparazione all’esame per il Patentino Frigoristi: la carica e vuoto, la pressurizzazione in azoto, il controllo perdite sono tutte operazioni necessarie per ottimizzare l’impianto per un suo efficiente funzionamento e quindi richieste durante l’esame di certificazione dei tecnici del freddo.
Cortese Mirko INPROMA srl Ceresolo Alba
Fantino Johnny MANITALIDEA spa Ivrea
Ferrari Mauro NELSA srl Garbagnate M.
Contini Andrea ITALTHERM srl Pontenure
Garlando Moreno MGE DI GARLANDO snc Casale M.To
Terzaghi Alberto NOLO CLIMAT srl Parabiago
Cavanna Lorenzo ITALTHERM srl Pontenure
Moschini Emiliano MONTECO DI MOSCHINI Castelnuovo Scrivia
Rombi Marco OMNIA SERVITIA srl Genova
Morino Sandro L’IGLOO DI PERAZZONE Zimone
Morra Fabrizio MORRA DI MORRA FABRIZIO Bra
Spanò Felice OMNIA SERVITIA srl Genova
Palomba Antonio Luigi Copertino Riitano Massimo RIEDIL DI FUCARESE Genova Gasparro Leonardo SELL CONDOTTE srl St Christophe Morganti Daniele SIRAM spa Milano
Il docente Donato Caricasole posa con i propri allievi di brasatura nella sede dei Corsi Centro Studi Galileo di Roma: in mostra sul tavolo pure l’ottima attrezzatura utilizzata per la preparazione dei tecnici del freddo. In questo modo i tecnici potranno svolgere il proprio lavoro avendo un bagaglio di conoscenze che potranno mettere a frutto durante il proprio lavoro e permetterà pure di correggere le cattive pratiche dei tecnici non formati correttamente.
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Cava Raimondo SIRAM spa Milano Cocco Paolo SIRAM spa Milano Delle Foglie Andrea SIRAM spa Milano Trivieri Giovanni SIRAM spa Milano Mantovani Andrea SLI TERMOIDRAULICA Cossato Ceratti Kristian SODEXO ITALIA spa Cinisello B.mo Gandini Mauro TECHNO SKY srl Roma Ballarin Stefano TIB TECNOLOGIA IND.LE BIELLESE Valdengo
TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A MILANO Piazza Walter AERSERVICES srl Milano
Il Direttore Centro Studi Galileo Marco Buoni partecipa, in qualità di esaminatore, ad un esame per il Patentino Frigoristi nella sede CSG di Motta di Livenza, Treviso. La sessione si è conclusa egregiamente con 20 allievi che hanno ottenuto la certificazione PIF per poter utilizzare i gas refrigeranti HFC e poter compilare il registro delle apparecchiature e il libretto di impianto. Solamente 2 tecnici dovranno ripetere l’esame in quanto con competenze ancora non al livello di quelle richieste dalla regolamentazione. Necessiteranno di ulteriore formazione e preparazione.
Canfora Domenico AERSERVICES srl Milano
Gervasoni Eraldo ATLAS COPCO ITALIA spa Cinisello B.Mo
Vitali Paolo BETASINT srl Milano
Pignataro Alex ALEX IMPIANTI DI PIGNATARO Reggio Emilia
Altare Marco ATLAS COPCO ITALIA spa Cinisello B.Mo
Lo Iacono Davide BILFINGER SIELV FACILITY MANAGEMENT srl Fosso’
Pampuri Paolo AMAGA ENERGIA E SERVIZI srl Abbiategrasso Ambrosioni Stefano Lecco
Staico Stefano ATLAS COPCO ITALIA spa Cinisello B.mo Frontauria Giovanni BETASINT srl Milano
Bizzo Francesco BIZZO srl Cava Manara Masi Luca BIZZO srl Cava Manara
Un corso di brasatura si conclude nella soddisfazione dei discenti. L’Attestato, molto richiesto dalle aziende, farà parte del bagaglio di conoscenze del Tecnico del Freddo. Nella foto la sede di Milano fornita di impianti didattici e attrezzatura.
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Shker Osman Mansour Ayman ICO sas Milano Rizzi Ivan ILLCA SMI srl Casarile Franzoso Umberto INOMA srl Gaglianico Turco Valerio ITC srl Roma Fratus Roberto LABTECH srl Sorisole Calia Andrea MGI srl Cernusco S/N
Esame terminato con successo. I novelli Tecnici del Freddo posano con il Docente Stefano Sarti. La sede dei corsi di Bologna risulta essere, insieme a quelle di Casale, Milano, Agliana, Roma e Treviso, la più frequentata con circa 3000 allievi all’anno che ivi vengono formati sulle buone pratiche per diventare dei tecnici del freddo. L’esperienza sul campo farà il resto.
Gagliano Gaetano BLUERED srl Cusano M.no Mairo Daniele BUHLER spa San Felice Segrate Veronesi Silvio CNP COMBUSTIBILI NUOVA PRENESTINA Roma
Ballabio Marco COLD SERVICE DI BALLABIO snc Limbiate Stucchi Vincenzo ESIET spa Milano Semeraro Antonio GEOTECNICA srl Bresso
Grego Gabriele GREGO TERMOIDRAULICA Milano Malacrida Stefano GS IMPIANTI DI MALACRIDA Villasanta Hammad Saleh Milano
Meola Aniello OFFICINA DELLA RISTORAZIONE snc Casorate Primo Della Gioia Massimo R&B SERVIZI srl Landriano Palazzo Alessandro RTM SERVICE srl Sesto Calende Palermo Michele RTM SERVICE srl Sesto Calende Milanesi Davide SERVIZI ELETTROTECNICI UNO srl San Martino
Corso ad HOC per l’azienda SIRAM che, come richiesto da moltissime aziende in Italia, ha incaricato il Centro Studi Galileo di svolgere un corso per la formazione continua e una sempre maggiore e migliore specializzazione delle proprie maestranze nell’ambito della brasatura, indispensabile per garantire la perfetta tenuta dell’impianto e prevenire le perdite di refrigerante.
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Juan Climaco Aldazabal Pereira STAURENGHI IMPIANTI srl Cislago Supo Paz Segundo Sebastian Cologno M.se Costanzo Roberto TECNOGAS DI COSTANZO Gattinara Amalfitano Pasqualino TECNOIMPIANTI sas DI AMALFITANO Napoli Busi Nicola TERMICA BUSI DI BUSI Bozzolo Vescovi Enrico Cavernago
TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A BOLOGNA Setti Mirco ABS DI SETTI MIRCO snc Luzzara Gatti Luciano AGSM VERONA spa Verona Stagni Andrea AIR TEAMDOMOTICO srl Bologna
Un’ottima brasatura è alla base della tenuta e della lunga durata di un impianto: requisito essenziale per l’ottenimento del Patentino Frigoristi; la brasatura viene approfondita in appositi Corsi dal Centro Studi Galileo. Il CSG ha istituito uno specifico percorso formativo per tutti i tecnici che vogliono affrontare questo mestiere e poi specializzarsi nei vari rami che lo caratterizzano (Commerciale, Industriale, Domestico, Condizionamento, Refrigerazione, Pompe di Calore… ) vedi su bit.ly/Percorso_Tecnici_Freddo
Salvarani Franco ATA DI SALVARANI snc Soliera Gori David ATLAS COPCO ITALIA spa Cinisello B.mo Radu Cesar ATLAS COPCO ITALIA spa Cinisello B.mo
Benericetti Paolo Castrocaro Terme Catalano Sergio Quattro Castella Dellamea Carlos Andres Lucca Milan Damiano ENG srl Rovigo
Fabbri James ETA BETA srl Forlì Fabbri Mirco ETA BETA srl Forlì Tartari Yuri ETI srl Modena
Aula Galileo, sede centrale CSG di Casale Monferrato. Una numerosa classe di allievi ha appena concluso la formazione per la preparazione teorica e pratica. Gli allievi mostrano fieri l’attestato ottenuto. Il corso antecedente all’esame è utile per affrontare al meglio la prove d’esame per l’ottenimento del Patentino Italiano Frigoristi. A destra nella foto il Vicepresidente di tutti i frigoristi europei Marco Buoni e i docenti Ferraris e Ciccarone.
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Mirzaie Faridani Esmaiel FXT FAVA INOXTECNICA spa Sala B.se Marzocchi Giorgio GIMA’S snc DI MARZOCCHI GIORGIO & C. S. Giorgio in Piano Mbaye Serigne GRANFRUTTA ZANI soc. coop. Granarolo Faentino Fabbri Simone ITALCLIMA SERVICE srl Bologna Mandrioli Andrea MANDRIOLI srl Bologna Zizzo Raffele Carmelo NAPLA G APPALTI srl S. Anatolia di Narco Sakande Madi NEW COLD SYSTEM srl Calderara di Reno Di Gregorio Melchiorre SIT DI MELCHIORRE DI GREGORIO Cadè Zanella Daniel TECO srl Ravenna Baradel Giulia TECO srl Ravenna Poletti Marco TECO srl Ravenna Teggi Roberto TEGGI F.LLI snc Montecchio Emilia
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, L’Esaminatore Madi Sakande osserva l’esame pratico di brasatura per l’ottenimento del Patentino Italiano Frigoristi PIF. Le regolamentazioni europee spingono per avere sempre più impianti completamente sigillati, senza valvole e collegamenti meccanici che possano provocare perdite di refrigerante. La Cecilia Stefano VELLANI E PELLACANI srl Modena
CORSI A MILANO
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Foto di gruppo della conferenza tenutasi a Smirne, capitale turca della Refrigerazione, tesa ad aumentare gli scambi commerciali con l’Italia. In rappresentanza del settore Giovanni Rosso (CEO Cold Car SPA), Vincenzo Di Rosa (Direttore Marketing U5), Marco Galluppi (HVAC Sales Manager Carel), Umberto Fava (Direttore LAMORO), Marco Buoni (VicePresidente AREA), Simone Porta (Consulente Centro Studi Galileo), Federico Riboldi (Responsabile Comunicazione ATF). Rajendra Shende Former Director UNEP (al centro in seconda fila).
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Una soluzione a basso GWP per oggi e per il futuro! • Conforme al Regolamento sui gas fluorurati • Subito disponibile per eseguire retrofit, riparare e riequipaggiare gli impianti in modo rapido e semplice • Progettato per un’ampia gamma di sistemi RAC • Migliore efficienza energetica e ridotto impatto ambientale
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© 2017 The Chemours Company FC,LLC. Opteon™ e altri loghi associati sono marchi commerciali o soggetti a diritto d’autore di The Chemours Company FC,LLC. Chemours™ e il logo Chemours sono marchi commerciali di The Chemours Company.
Editoriale
La formazione dei Tecnici del Freddo per un futuro di successo nella transizione alle nuove tecnologie
MARCO BUONI Vice-Presidente Affari Esteri AREA Segretario Generale Associazione dei Tecnici italiani del Freddo - ATF Le decisioni assunte in campo internazionale impongono all’industria HVACR uno scatto in avanti sulla ricerca di nuove tecnologie che assicurino efficienza energetica, sicurezza e comfort. Le apparecchiature di nuova generazione dovranno essere al 100% compatibili con i nuovi gas sintetici o naturali chiamati a sostituire gli HFC, che hanno proprietà climalteranti e causa dell’effetto serra, a loro volta sostitutivi di CFC e HCFC che hanno contribuito a causare il buco nell’ozono. Un ritorno alle origini per l’industria della refrigerazione che prima del 1932, quando fu immesso sul mercato il clorofluorocarburo (CFC) R12, utilizzava negli apparecchi Ammoniaca, Anidride Carbonica e altri refrigeranti definiti oggi “naturali”, con i loro pregi e loro difetti. Caratteristiche dei refrigeranti Il primo di questi difetti è sicuramente la leggera (o alta) infiammabilità che richiede una profonda attenzione da parte di tecnici, operatori e utilizzatori finali. Infatti in brevissimo tempo verranno utilizzati moltissimi refrigeranti di transizione che permetteranno di rispettare le rigide scadenze che vedranno già nel 2018 (dichiarazione Honeywell) una quasi totale uscita di scena di uno dei refrigeranti più utilizzati nel settore e cioè l’R404A. Inoltre in un futuro a medio e lungo termine utilizzeremo sempre più refrigeranti con questa caratteristica di infiammabilità, infatti è stato definito che non è possibile chimicamente costruire una molecola stabile e forte (quale è il legame del fluoro e del cloro con il carbo-
nio) senza impattare sul clima. E la minor stabilità comporta fisicamente di ottenere una molecola che risulta esse-
re infiammabile e di breve durata nell’atmosfera. Per questo motivo sono diversi gli
La storia Come dicevamo il primo gas ozono lesivo è stato immesso sul mercato nel 1932 e solo nel 1974 Molina e Rowland svilupparono le prime teorie legate ad un depauperamento dello strato dell’ozono a causa di alcune sostanza: tra queste i CFC. Nel 1985 la teoria venne provata, individuando in Antartide vasti “squarci” allo strato d’ozono che, lasciando passare i raggi ultravioletti, causa alterazioni del clima, surriscaldamento, scomparsa di organismi viventi e, effetto immediato sull’uomo, tumori della pelle e malattie oculari quali la cataratta. L’Organizzazione dei Paesi industrializzati OSCE, in seno alle Nazioni Unite, promosse quindi il Protocollo di Montreal, definito in seguito “l’accordo ambientale di maggior successo a livello globale” nel quale concordò la graduale dismissione di tutti i refrigeranti dannosi per l’ozono, tra i quali anche gli eredi dei CFC, gli HCFC (idroclorofluorocarburi) il cui più diffuso rappresentante è stato l’R22. Firmato il 16 settembre 1987 e entrato in vigore il 1° gennaio 1989 ha rappresentato un grande cambiamento per il nostro settore. L’Unione Europea ha reso operativo il protocollo di Montréal nel 1994 con il regolamento CE 3093/94. Tale regolamento anticipa al 2015 la messa al bando totale di produzione ed uso di CFC. Dal 1° gennaio 2010 è vietato l’uso di CFC vergini nelle opere di manutenzione delle apparecchiature di refrigerazione d’aria esistenti e dal 1º gennaio 2015 tutti i CFC ed HCFC sono vietati. Come sempre l’Europa ha voluto anticipare di qualche anno le normative internazionali, offrendo un esempio concreto di impegno a favore del pianeta. La generazione successiva di refrigeranti, gli HFC (idrofluorocarburi), il più utilizzato è l’R134A, non contiene cloro e non ha effetti ozono lesivi. Tuttavia sono gas ad alta potenzialità che immessi in atmosfera provocano effetto serra. Duemila volte più della CO2. Il loro sovra utilizzo ha causato importanti cambiamenti del clima con un surriscaldamento complessivo di 1°C rispetto al dato pre rivoluzione industriale (Met Office). Se i gradi diventassero 2 il surriscaldamento sarebbe irreversibile con conseguenze disastrose per il Pianeta: carestie dovute alla desertificazione e successive migrazioni climatiche di massa, uragani, inondazioni, innalzamento dei mari causa di scomparsa di alcune zone costiere e intere isole. Queste nefaste quanto realistiche previsioni hanno portato le Nazioni del Protocollo di Montreal ad approvare, durante il MOP28 di Kigali, uno storico Emendamento che pone la parola fine su ogni refrigerante climalterante. Senza mezze parole si può affermare che a Kigali è stata scritta la storia del Clima. Centro Studi Galileo e Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo, che nella direzione dell’approvazione dell’emendamento lavorano da dieci anni, hanno espresso il plauso all’assemblea MOP28 del Protocollo di Montreal e richiamato l’attenzione sulle responsabilità e sui cambiamenti che avverranno nel nostro settore. L’Emendamento approvato eviterà un aumento di 0,5°C, la più grande riduzione di temperatura mai ottenuta in un unico accordo e contestualmente un risparmio di 70 miliardi di tonnellate di CO2 emesse in ambiente. Le economie più floride come Unione Europea e Stati Uniti inizieranno a limitare l’uso di HFC nel giro di pochi anni con un taglio netto del 10% dal 2019. La Cina, le Nazioni dell’America Latina e le isole della Micronesia ne inibiranno l’uso dal 2024. Altri paesi in via di sviluppo, in particolare l’India, il Pakistan, l’Iran, l’Iraq e gli Stati del Golfo non ne congeleranno l’uso fino al 2028 e la Cina, il più grande produttore al mondo di HFC, darà il via all’applicazione della riforma nel 2029.
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accorgimenti che dovranno essere tenuti in considerazione da progettisti ma pure da tecnici e utilizzatori finali: • Molti refrigeranti saranno miscele e quindi avranno un glide di temperatura più o meno alto, dovranno essere caricati in forma liquida per garantire la corretta composizione. Una perdita potrebbe causare la necessità di completo svuotamento dell’impianto per garantire le performance. • Dovremo utilizzare attrezzature appositamente progettate per il controllo di tali refrigeranti leggermente infiammabili A2L e altamente A3 (vedi linea guida AREA www.area-eur.be), come i cercafughe, i recuperatori etc.. • Dovremo sempre più stare attenti all’utilizzo corretto dei DPI (dispositivi di Protezione Individuali) sempre più spesso ignorati dagli operatori del settore. • Dovremo controllare preventivamente la destinazione d’uso degli impianti in quanto i locali potrebbero risultare non idonei a contenere impianti con refrigeranti infiammabili ad esempio potrebbero non avere dimensioni confacenti (vedi EN378 del dicembre 2016). • Non usare la saldatura dove si ha il dubbio che sia rimasto refrigerante intrappolato (nell’olio o ostruito dal capillare…). Siamo davanti al maggior cambiamento di sempre. Oltre 60 refrigeranti sono al momento candidati per la sostituzione (progetto AHRI – AREP). La formazione Centro Studi Galileo ha da tempo sviluppato dei piani formativi specifici per queste sostanze, anticipando i decision maker internazionali e credendo molto nella spinta innovativa che la grande rivoluzione dei refrigeranti avrebbe impresso al settore in tutto il mondo. Anche per questo motivo United Nations Environment (former UNEP), UNDP, UNIDO, da tempo hanno dato mandato al CSG di svolgere corsi innovativi in moltissimi paesi come, solo per dire quelli dell’ultimo anno, Arabia Saudita, Iraq, Paesi Caraibici, Tunisia, Gambia Cina, e inoltre ha incaricato il centro di sviluppare con il governo del Bahrain il regolamento nazionale per l’uso dei refrigeranti inclusa la certificazione sul modello di quella europea del Patentino Frigoristi.
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La Commissione europea punta sulla formazione sui refrigeranti alternativi La Commissione Europea nella sua relazione del 30 novembre 2016 “sulla disponibilità di formazione per il personale addetto all’assistenza in relazione alla manipolazione in condizioni di sicurezza di tecnologie rispettose del clima volta a sostituire o ridurre l’uso di gas fluorurati ad effetto serra” cita molte volte i lavori svolti dal Centro Studi Galileo e dai suoi partner: – Real Alternatives – Linee Guide AREA. Infatti menziona che “l’Air-conditioning and Refrigeration European Association (AREA) ha pubblicato una guida sui requisiti minimi per la formazione e la certificazione dei contraenti. Questi requisiti sono in linea con la norma EN 13313 («Impianti di refrigerazione e pompe di calore - Competenza del personale»). Il materiale predisposto da AREA fornisce quadri di formazione completi e strutture di corsi suggerite per ammoniaca, CO2 e idrocarburi”. “Infine, una solida base per future atti-
vità di formazione, in particolare per la formazione teorica, in tutta l’UE viene messa a disposizione attraverso il progetto «Real Alternative» che è una iniziativa di formazione che coinvolge più paesi, sostenuta dalla Commissione europea, dal Programma delle Nazioni Unite per l’ambiente e da un certo numero di imprese. Questo programma ha creato un corpus esaustivo di materiale formativo che comprende moduli di e-learning per i refrigeranti alternativi rispettosi del clima, che sono a disposizione del pubblico in sei lingue sul sito web dell’iniziativa”. Per concludere “Nonostante la disponibilità di buoni materiali formativi, è evidente che la partecipazione attuale alla formazione è troppo bassa per soddisfare i requisiti a medio e lungo termine della riduzione graduale di HFC. Si rileva una generale mancanza di preparazione in materia di refrigeranti alternativi, tra cui ammoniaca, CO2, idrocarburi e HFO. Questo vale tanto per i tecnici che effettuano gli interventi di installazione e manutenzione quanto per gli ingegneri che stabiliscono le specifiche e progettano le apparecchiature”.
Analisi della formazione in materia di refrigeranti alternativi rispettosi del clima rispetto a quella sui gas fluorurati ad effetto serra
Ammoniaca CO2
Idrocarburi: piccoli sistemi ermetici
Idrocarburi: sistemi di dimensioni maggiori (sistemi split, refrigeratori)
HFO
Formazione disponibile nel Paese (% di Stati membri)
71%
52%
48%
35%
20%
Percentuale di personale certificato per l’uso di gas fluorurati formato in relazione ai refrigeranti alternativi
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CENTRO STUDI GALILEO
Speciale XVII Convegno Europeo
Uniti nel cambiamento
INTERVISTA A DIDIER COULOMB Direttore Generale International Institute of Refrigeration - IIR
INSTITUT INTERNATIONAL DU FROID 177, Bd Malesherbes - 75017 Paris Tel. 0033/1/42273235 - www.iifiir.org
Dottor Coulomb, Lei collabora da diversi anni con il Centro Studi Galileo nell’organizzazione dei convegni sulle ultime tecnologie nel settore della refrigerazione e del condizionamento presso il Politecnico di Milano; qual è la sua opinione circa questi convegni e cosa ne pensa dei temi trattati? Sono molto contento che prosegua questo ciclo di convegni biennali in collaborazione con il Centro Studi Galileo. Le tematiche analizzate sono sempre molto importanti. In Europa, siamo nella fase di applicazione della regolamentazione sui gas fluorurati e della regolamentazione «Eco design» sulla progettazione degli impianti all’interno degli edifici; inoltre, da poco più di un anno, vi sono stati due avvenimenti particolarmente importanti, prima di tutto l’accordo di Parigi sul cambiamento climatico che imporrà ad ogni paese di attuare una strategia in materia di riduzione delle emissioni dei gas ad effetto serra e, in seguito, nel mese di ottobre, l’accordo di Kigali sulla riduzione della produzione e del consumo dei gas fluorurati HFC. Le decisioni prese in Europa assumono oggi una dimensione mondiale e sarà nostro compito sostenerle!
Il prossimo convegno sarà diviso in cinque sessioni; la prima si occuperà dei nuovi refrigeranti. Quali sono, secondo lei, gli sviluppi più recenti in questo settore? Uno dei metodi per diminuire le emissioni di HFC è quello di introdurre nuovi refrigeranti. Per questo motivo è necessario prestare molta attenzione alle alternative ai refrigeranti attuali a forte effetto serra. Cosa c’è di nuovo? Ci sono i refrigeranti naturali, con un rinnovato interesse per l’ammoniaca, gli idrocarburi, l’anidride carbonica con progressi importanti soprattutto in Europa sullo sviluppo della CO2. Vi è, inoltre, lo sviluppo degli HFO, che sono degli HFC a debole effetto serra e l‘incremento di una serie di miscele caratterizzate da potenziale di effetto serra più o meno elevato, che tendono a soddisfare le diverse funzioni richieste ai refrigeranti in tutte le applicazioni. Si tratta di una tendenza in fase di sviluppo: sempre nuovi refrigeranti si affacciano sul mercato, tutti più o meno simili ma con caratteristiche diverse. A volte è difficile raccapezzarsi. In Europa si sta assistendo anche allo sviluppo dell’R32, che sta cominciando ad arrivare nel vecchio continente, dopo la sua diffusione nel mercato dell’Estremo Oriente. Si tratta sempre di fare la scelta giusta. La seconda sessione si occuperà delle nuove componenti e dei nuovi sistemi correlati ai nuovi refrigeranti tenendo presente sempre il problema del rendimento energetico. Cosa
ne pensa al riguardo e quali saranno i sistemi del futuro? Quando si cerca di utilizzare nuovi refrigeranti è necessario adattare i sistemi. Non è infatti possibile ottenere lo stesso rendimento energetico sostituendo i refrigeranti senza adattare i sistemi. I produttori di sistemi devono mettere a punto impianti che siano adatti ai nuovi refrigeranti naturali o sintetici offrendo il maggior rendimento possibile. La questione del rendimento energetico è essenziale perché da ciò deriva la parte più consistente dell’impatto ambientale. La terza sessione si occuperà delle regolamentazioni sui gas, che hanno subito delle variazioni un paio di anni fa e che vedranno a breve ulteriori passi avanti nella riduzione delle sostanze dannose; ne conseguiranno, quindi, nuove leggi sia a livello europeo che internazionale. Quale effetto avranno in Europa e a livello internazionale? Vi sono due cose che rivestono una particolare importanza. Prima di tutto non basta promulgare regolamentazioni per risolvere i problemi, la loro applicazione è infatti la parte fondamentale. E’ necessario informare ulteriormente tutti i settori sulla necessità di riduzione delle emissioni degli HFC che deve partire da subito. C’è necessità quindi di verificare che l’applicazione sia svolta correttamente, che si segua con attenzione la sua evoluzione e che le date di scadenza siano note. Si tratta di un richiamo a ciò che
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esiste già ma è essenziale che il mondo sia consapevole dell’urgenza dell’applicazione di queste misure. La quarta sessione si occuperà della conservazione degli alimenti, del loro trasporto e della catena del freddo. Cosa ci può dire a proposito? Si tratta di un settore che riveste sempre maggiore importanza. E’ in corso una forte sensibilizzazione a livello internazionale, noi stiamo collaborando con la FAO, l’UNEP, il CIHEAM e le organizzazioni industriali. Nei paesi in via di sviluppo c’è il problema della capacità del freddo, che non è sufficiente per una conservazione corretta degli alimenti. Bisogna anche considerare l’impatto ambientale: l’energia che è utilizzata per gli alimenti che vanno persi è un’energia sprecata e il suo impatto ambientale è superiore a quello dell’energia necessaria alla catena del freddo. Dunque, è molto importante per l’alimentazione, l’impatto ambientale e sicuramente anche i paesi industrializzati devono migliorare la catena del freddo al fine di ridurre le perdite, garantendo un livello alimentare d’eccellenza. Ne consegue che è necessario fare il punto sulla situazione della catena del freddo e valutare quali tecnologie debbano essere sviluppate perché ci si adatti alle condizioni pratiche di alcuni paesi, come quelli in via di sviluppo caratterizzati da un clima caldo e problemi di rete elettrica, migliorando il trasporto refrigerato e risolvendo questioni di tipo tecnico dovute ai refrigeranti. La quinta sessione si svolgerà in cooperazione con l’Università di Genova e si occuperà di conversione energetica, recupero, risparmio e immagazzinamento. Fino a che punto l’immagazzinamento di energia e il rendimento energetico sono importanti nel nostro settore? L’energia è un problema essenziale. Dopo il convegno di Milano sarò a Genova perché ritengo che migliorare i sistemi energetici del freddo sia particolarmente importante. L’energia è il primo dei problemi dei gas ad effetto serra nel settore del freddo e il settore del freddo rappresenta una parte importante del consumo mondiale
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UN Environment
Dr SHAMILA NAIR BEDOUELLE Head OzonAction La refrigerazione e il condizionamento dell’aria rappresentano un bene globale non solo perché tutelano la salute pubblica, garantiscono la sicurezza alimentare e il comfort umano, ma anche perché sono un potente strumento per proteggere lo strato di ozono e il sistema climatico. L’ininterrotto successo del piano del protocollo di Montreal sulle sostanze che esauriscono lo strato di ozono - che ha già eliminato oltre il 98% di tali sostanze e ha scongiurato l’emissione di circa 135 miliardi di tonnellate di CO2 – ha un debito di riconoscenza verso milioni di tecnici di assistenza, installatori, utenti finali, produttori e associazioni che fanno parte di questo settore critico. Oggi, dopo la 28ª Riunione delle Parti in Ruanda, bisogna essere pronti a fare ancora di più, in quanto il protocollo di Montreal contrasta gli idrofluorocarburi (HFC), che sono potenti gas a effetto serra, eliminando i principali impoveritori dell’ozono rimanenti, gli idro-clorofluorocarburi (HCFC). La scelta diffusa di adottare tecnologie a basso potenziale di riscaldamento globale e ad alta efficienza energetica, promuovendo la revisione degli standard, incentivando le migliori pratiche di assistenza, la sicurezza e la riduzione delle emissioni, rappresenta tutti gli ingredienti per la ricetta del successo del clima/ozono. Come Agenzia di attuazione del Fondo Multilaterale del Protocollo di Montreal, l’UNEP Ambiente è orgogliosa di assistere 147 paesi in via di sviluppo attraverso l’OzonAction per prendere decisioni consapevoli in merito a questa transizione tecnologica, concentrandosi in particolare sulla fornitura di refrigerazione e condizionamento dell’aria. Un tale cambiamento tecnologico globale può essere fatto solo attraverso partenariati e OzonAction è onorato di unirsi ancora una volta al Centro Studi Galileo, all’Istituto Internazionale del Freddo, all’Associazione Italiana dei Tecnici del Freddo e all’European Energy Centre per condividere gli sviluppi chiave in questo settore attraverso gli “Special International Issue”. Nonostante il settore della refrigerazione e dell’aria condizionata sia di piccole dimensioni rispetto ad altri settori legati al clima, cerca sempre di superarsi in termini di potenziale per ottenere rapidamente risultati di mitigazione del clima. Sostituendo gli HCFC e riducendo gradualmente gli HFC in modo intelligente, si può contribuire enormemente a soddisfare entrambi gli obiettivi del Protocollo di Montreal e del Paris Climate Agreement, aiutare a ripristinare lo strato di ozono entro la metà del secolo e limitare l’innalzamento della temperatura globale di 2 °C entro la fine del secolo. (17% secondo le nostre stime). L’energia è fornita dai combustibili fossili, anche se le energie rinnovabili cominciano a rivestire una certa importanza; dunque ridurre il consumo energetico è essenziale. Importante è anche l’aspetto del recupero dell’energia perduta negli impianti per la produzione di calore che può essere riutilizzata, per esempio, nei sistemi ad assorbimento; ci sono anche impianti che utilizzano la temperatura dell’acqua dei fiumi o del mare e le pompe di calore. Dunque, ottimizzare il rendimento energetico è
estremamente importante. Occorrerebbe inoltre migliorare il rendimento degli impianti attuali; per esempio, siamo coinvolti in un progetto europeo «SuperSmart» sul rendimento energetico nei supermercati. E’ essenziale abbinare al miglioramento del rendimento energetico l’utilizzo di energie rinnovabili e investire sulle nuove tecnologie come la refrigerazione magnetica e che non utilizzano refrigeranti e che daranno buoni risultati a condizione di garantire un buon rendimento energetico.
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Tecnici del Freddo - FGAS I nuovi Regolamenti (CE) 517/2014 e 2067/2015 confermano l’obbligo di certificazione per Personale e Aziende coinvolte nell’utilizzo dei Gas Fluorurati (il Certificato della Persona è definito familiarmente Patentino del Frigorista). In mancanza del Certificato, il Personale e le Aziende non possono svolgere attività quali installazione, manutenzione, riparazione, recupero e smantellamento delle apparecchiature contenenti tali gasfluorurati, nè acquistare gas refrigeranti ad effetto serra, vedendo limitato quindi il proprio lavoro e rischiando pesanti sanzioni. Bureau Veritas è accreditato da Accredia e approvato dal Ministero dell’Ambiente per tutte le attività di certificazione di Persone e Imprese che operano in questo settore e può aiutare i tecnici e le aziende a soddisfare questo obbligo di legge.
Tecnici del Caldo - UNI 11554 I tecnici che si occupano di progettazione, collaudo, installazione o manutezione di Impianti a Gas di tipo civile hanno spesso bisogno di comunicare a un mercato sempre più esigente le proprie capacità e competenze, a garanzia del servizio offerto. Per questo motivo, la certificazione secondo la norma UNI 11554 può essere un sicuro vantaggio per i tecnici. Si tratta di una norma volontaria che garantisce al cliente che il tecnico incaricato è un professionista competente. Bureau Veritas offre una certificazione accreditata per le 3 figure previste: responsabile tecnico, installatore e manutentore.
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Speciale convegni e cooperazione internazionale
Le imprese italiane nel distretto turco della Refrigerazione Ottima collaborazione tra l’Italia e la Regione di Smirne, principale polo turco del settore
FEDERICO RIBOLDI Responsabile Relazioni Esterne Centro Studi Galileo Responsabile della Comunicazione Istituzionale Associazione dei Tecnici del Freddo
Incontro di premessa al XVII Convegno Europeo sulle Ultime Tecnologie del Freddo 9-10 giugno 2017 con le maggiori autorità mondiali, patrocinato dalla Presidenza del Consiglio dei Ministri Una delegazione di aziende e organizzazioni industriali italiane è stata ricevuta dal governo della regione di Izmir – Smirne per una tre giorni di visite, colloqui commerciali e approfondimento il 20, 21, 22 aprile. La missione, organizzata da ESSIAD, che riunisce gli industriali del freddo del Mar Egeo, IZKA, Agenzia per lo Sviluppo della Regione di Izmir, Agenzia di sviluppo LAMORO e Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo, grazie alle relazioni internazionali sviluppate dal Centro Studi Galileo, ha avuto l’obiettivo di far incontrare gli industriali del freddo cercando collaborazioni e miglioramenti di carattere tecnologico. Il settore RAC in Turchia è molto avanzato. Occupa decine di migliaia di addetti che operano in contesto di forte innovazione tecnologica con una significativa propulsione alla crescita. Il distretto del Freddo conta 80 grandi aziende di refrigerazione e complessivamente 450 realtà collocate nel triangolo tra Smirne, Manisa e Aydin. Sono diverse le aziende italiane che hanno sedi locali ad Izmir come Euro Cold Izmir (Cold Car) o che sono emanazione di aziende del recente passato
Foto di gruppo dei Presidenti del Convegno, da sinistra: Murat Celik (IZKA), Marco Buoni (ATF), Mike Gamble (Coca Cola), Bulent Ozcan (EU Affairs Minister of Turkey Republic), Pietro Alba (Presidente della Camera di Commercio italiana in Turchia), Umberto Fava (LAMORO), Hakan Semerci (Essiad)
come Ahmet YAR (IAR) e Mondial Group Sogutma (ex gruppo Mondial); inoltre il Centro Studi Galileo, padre di questo “gemellaggio economico”, ha rapporti stretti con l’area egea da una decina di anni. La delegazione italiana di Casale Capitale del Freddo che ha preso parte alla missione è stata formata da Giovanni Rosso (Cold Car), Vincenzo Di Rosa (U5), Marco Buoni, Federico Riboldi (ATF), Simone Porta (Centro Studi Galileo), Davide Modica (Il Disgelo), Umberto Fava (LAMORO), da rappresentanti di aziende con sede in Italia come Yukio Yamaguchi
(Sanden Vendo) e delegati di società del nord Italia come Marco Galluppi (Carel) e Oguz Korkut (Officine Mario Dorin/Cetinel) La prima giornata di lavori è stata dedicata al convegno internazionale “STRENGTHENING HVAC&R in Europe: Building the future together” presieduto da Aydin Memuk (Segretario Generale IZKA e Vice Governatore di Smirne), Hakan Semerci (Presidente degli industriali del freddo del Mar Egeo – ESSIAD), Marco Buoni (Direttore CSG e Segretario Generale ATF), Umberto Fava (Direttore LAMORO), Pietro Alba (Presidente della Camera di
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Commercio italiana di Smirne), Bulent Ozcan (Direttore del Ministero degli affari europei della Repubblica di Turchia) e diviso in tre sessioni: “Value chain analysis for industrial refrigeration”, “Future of Refrigeration” e “Industry – end users: future vision in cold chain”. L’incontro è stato una premessa al XVII Convegno Europeo che si terrà il 9, 10 giugno presso il Politecnico di Milano dove verranno sviluppati nel dettaglio gli argomenti che fanno dell’Europa il capofila a livello mondiale nell’utilizzo delle nuove tecnologie e nell’implementazione delle più avanzate legislazioni di riferimento per il settore. Nel corso del simposio, ospite d’onore Mike Gamble (R&D Manager Coca Cola), si sono succedute negli interventi le aziende italiane presenti, i consulenti turchi Hakan Zobu e Fevzi Dogu, il Direttore dell’Area sviluppo regionale del Ministero dell’economia Serkan Valandova, il docente universitario Onur Devres, Francesco Scuderi (Technical and regulatory affairs manager di Eurovent), Karan Bashki (CEO di Insigma Inc.), Ali Gokcelik (General Manager GT Sustenaible life and Energy), Benturk Ozbek (Ahmet Yar),
Harry Sandhu (Metalfio, Klimasan), Naci Sahin (General Manager Friterm AS). A termine del convegno, prima della cena di gala con orchestra italiana organizzata da IZKA ed ESSIAD, interventi del Former Director OzonAction Unit delle Nazioni Unite Rajendra Shende e del Responsabile Relazioni Esterne Centro Studi Galileo Federico Riboldi anche in veste di rappresentante del Comune di Casale Monferrato e della Provincia di Alessandria. Il secondo giorno di lavori, con un taglio meno pubblico, ha visto le imprese italiane impegnate in incontri B2B con possibili partner turchi e la visita allo stabilimento di origine italiana Ahmet Yar, considerato un modello per tutta l’industria turca. Una missione importante per il nostro distretto del freddo che deve guardare con sempre maggiore attenzione ai mercati emergenti puntando sulle caratteristiche di stile, qualità e innovazioni tipiche delle produzioni italiane. Nonostante la situazione politica Europa – Turchia abbia passato tempi migliori, la cooperazione economica e commerciale in particolare verso l’Italia, primo paese europeo nel settore della
refrigerazione, è sempre più stretta in quanto il mercato di questo grande paese è in continua espansione e si offre da ponte verso il medio oriente e i paesi dell’ex-Unione Sovietica (Azerbaigian, Georgia, Armenia etc) tutti in forte espansione e con richiesta di tecnologie del freddo. Le Nazioni Unite, con cui il Centro Studi Galileo lavora da 12 anni, puntano molto allo sviluppo sostenibile di queste aree del mondo e l’apporto del settore RAC, che verrà presentato al XVII Convegno Europeo, è fondamentale per il successo della missione. ●
Ultime informazioni su www.centrogalileo.it Continua a seguire Centro Studi Galileo su:
Foto di gruppo di tutti i partecipanti al Convegno nella sala conferenze dell’Hilton Hotel di Izmir per il progetto “Adding Value to the Future” per migliorare la presenza delle aziende italiane nel mercato turco.
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Speciale accorgimenti sui refrigeranti alternativi
Una guida pratica sull’uso dei refrigeranti alternativi con glide (scorrimento di temperatura)
The British Refrigeration Association (B.R.A.)
INTRODUZIONE L’Associazione Britannica di Refri-gerazione, The British Refrigeration Association, ha pubblicato una guida che ha come oggetto il glide di temperatura nelle miscele dei gas refrigeranti. È di vitale importanza per la prestazione ottimale di un sistema prendere in considerazione il glide di temperatura dei refrigeranti alternativi che si impiegheranno nei sistemi che attualmente utilizzano gas ad alto GWP. Quasi tutte le nuove miscele di gas refrigeranti presentano questi valori in certa misura, così è importante per l’industria capire come usarli nel modo più efficace. Le ultimissime novità sono esposte nella guida della BRA Fact-Finder, il documento prende in considerazione i sistemi modificati e punta a fornire consigli all’assistenza tecnica, anche se alcune delle informazioni saranno anche utili per le nuove installazioni. La guida tratta le unità singole condensanti e le applicazioni sull’evaporatore. La guida offre una panoramica sugli aspetti pratici inerenti al trattamento dei refrigeranti con glide e, in particolare, mette in evidenza alcune delle alternative disponibili attualmente all’R404A. Quest’ultima è finalizzata a fornire consigli per l’assistenza tecnica prendendo in considerazione i sistemi modificati con alto GWP. Alcune informazioni saranno utili anche per le nuove installazioni. La guida tratterà le unità singole condensanti e le applicazioni dell’evaporatore.
L’R404A è il refrigerante più comunemente usato con un alto GWP, e perciò i refrigeranti di sostituzione identificati nel documento sono stati usati per illustrare i problemi del retrofit. Questi sono supportati dai dati forniti dai produttori di Componenti e Apparecchiature. Qualsiasi osservazione riguardo all’R404A è altrettanto applicabile all’R507. EVENTUALI REFRIGERANTI SOSTITUTIVI
di aspirazione e leggermente più alte le pressioni di scarico. • Tutti classificati come non infiammabili e non soggetti a delle restrizioni di infiammabilità. Sebbene sarà normalmente possibile cambiare l’R404A con uno dei sostituti, non dovrebbero essere considerati come “Drop In”, siccome alcuni aggiustamenti saranno necessari per assicurare che il refrigerante sostituito funzioni in modo efficiente. CHE COS’È IL VALORE DI GLIDE?
La tabella di seguito qui riportata confronta i refrigeranti sostitutivi attualmente disponibili per la sostituzione dell’R404A. Essi hanno sostanzialmente caratteristiche simili se messe a confronto con l’R404A: • Un glide di temperatura più ampio. • Una temperatura di scarico del compressore più elevata. • portate in massa di refrigerante più basse. • Leggermente più basse le pressioni
Le miscele di refrigeranti classificate nella serie R400 contengono un numero di componenti refrigeranti (tra due e cinque a seconda della loro prestazione desiderata). Il termine scientifico per tale prodotto è miscela zeotropica. Siccome i singoli componenti refrigeranti hanno differenti punti di ebollizione, la miscela non evapora (o condensa) ad una certa temperatura (ad una data pressione), ma in un range di temperatura - questo è iden-
R404A 3922 0.8
R407A 2107 6.4
R407F 1825 6.4
R448A 1387 6.1
R449A 1397 6.1
R452A 2140 6.4
3.4
2.2
2.6
2.4
2.6
3.0
Pressione @-25 °C (barg) Vapore (punto di rugiada)
1.5
0.9
0.9
0.9
1.0
1,2
Pressione @ 40° C (barg) Liquido (bolla)
17.2
17.5
18.3
17.6
17.5
18.1
Pressione @ 55 °C (barg) Liquido (bolla)
24.8
25.2
26.2
25.2
25.3
25.9
GWP (AR4) Glide K Pressione @-10 °C (barg) Vapore (punto di rugiada)
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tificato come Glide di temperatura. Il glide di temperatura è definito come la differenza tra il punto di rugiada (quando il refrigerante è 100% vapore) e il punto di ebollizione (quando il refrigerante è 100% liquido) ad una data pressione. I regoli per i refrigeranti e le app dei cellulari forniranno entrambi le temperature per qualsiasi refrigerante della serie R400, e quindi potrà essere calcolato il valore del glide. Il glide varierà a seconda della miscela dei componenti; quindi l’R404A ha un glide inferiore a 1K, mentre l’R407A e F hanno un glide superiore a 6K. Siccome l’R404A ha un valore del glide molto basso, è stato possibile ignorarlo durante la progettazione dei sistemi. Tuttavia, tutte le alternative R404A (HFC e le miscele HFC/HFO) hanno un valore di glide non trascurabile. Pertanto, nella creazione di un sistema con una di queste miscele (se modificato o di nuova costruzione), il glide di temperatura deve essere preso in considerazione per assicurare che il sistema funzioni in modo sicuro come desiderato, e poter ottenere in questo modo la sua prestazione ottimale, controllando e garantendo anche l’aspettativa di vita dell’impianto. Una caratteristica dei refrigeranti zeotropici è che la composizione del vapore è differente da quella del liquido. È per questo che si raccomanda di caricare tutte le miscele dei refrigeranti in fase liquida per garantire che venga mantenuta la corretta composizione. Una domanda spesso posta è: quali effetti ha questa proprietà (del glide)
nell’eventualità di una perdita? Durante gli anni sono stati realizzati molti studi da parte dei produttori di refrigerante per capire questa questione. La conclusione sostanzialmente è che nell’eventualità di una leggera perdita, un sistema può essere integrato/ricaricato con un refrigerante vergine con nessun effetto negativo sulla prestazione del sistema. Tuttavia, nel caso di una perdita importante (> 50% della carica), è sempre più sicuro rimuovere ciò che rimane del refrigerante, individuare e riparare la perdita, e ricaricare il sistema completamente con un prodotto vergine. RETROFIT DEGLI IMPIANTI In generale i sistemi ad alte temperature, ad esempio quelli per i prodotti alimentari refrigerati, possono essere rimodernati con un refrigerante a GWP più basso, come quelli elencati, dato che bastano delle piccole modifiche o cambiamenti nel sistema. Tuttavia per i sistemi a bassa temperatura, l’aumento delle temperature di scarico potrebbero comportare la necessità di un ulteriore raffreddamento del compressore considerato necessario per quei sistemi destinati ai prodotti alimentari surgelati. Le informazioni dovrebbero riguardare i singoli tipi o modelli di compressori. Un numero ristretto di produttori di compressori ermetici ha approvato l’uso dell’R452A per la sua temperatura di scarico più bassa rispetto ad altre alternative, anche se a discapito di un
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GWP più alto. Le informazioni pubblicate sono ora disponibili per le Unità di Condensazione con refrigeranti alternativi. In generale per le applicazioni del freddo la prestazione dell’unità di condensazione sarà simile all’R404A. La situazione per le applicazioni dei prodotti surgelati è: Per un’applicazione freezer tradizionale con una temperatura di evaporazione che si aggira intorno ai -25 °C, le prestazioni dell’unità di condensazione saranno probabilmente simili a quelle usate con l’R404A. Per le vasche, conservatori per cibi surgelati dove la temperatura di evaporazione è normalmente di -35 °C, probabilmente ci sarà una diminuzione nella prestazione che varierà a seconda del refrigerante e del tipo di compressore. Si consiglia, pertanto, di controllare la gamma di prestazione e applicazione delle unità di condensazione installate nelle vasche per surgelati prima di effettuare un retrofit. Per via della portata in massa di refrigerante più bassa e delle diverse proprietà del surriscaldamento dei refrigeranti sostitutivi, sarà necessario valutare se sostituire la valvola di espansione o usare quella esistente. Sono disponibili le informazioni sull’uso di valvole di espansione esistente, ma in generale si consiglia di adoperare una valvola ottimizzata per il refrigerante in uso. Per i sistemi più grandi si dovrebbe considerare l’uso di una valvola di espansione elettronica in quanto permetterebbe una regolazione più facile del surriscaldamento. Anche il valore di pressione delle valvole limitatrici di pressione dovrebbe essere controllato siccome l’R407A/F, R448A e l’R499A hanno una pressione di scarico leggermente più alta dell’R404A. I pressostati dovrebbero essere regolati per soddisfare i bisogni delle diverse pressioni dei refrigeranti. IL PROCESSO DI RETROFIT Alcuni produttori di refrigeranti hanno pubblicato una linea guida su come eseguire i retrofit e queste indicazioni dovrebbero essere seguite. È necessario che il sistema sia risistemato e che il tempo sia sufficiente per effettuare questo cambiamento. In
Figura 1. Temperature di evaporazione dell’R404A -25 °C
particolare, che il surriscaldamento della valvola termostatica sia regolato per garantire che il refrigerante sia al 100% vapore quando abbandona l’evaporatore. Questo significa che il surriscaldamento, se correttamente misurato, deve superare come minimo il valore del glide per quel particolare refrigerante. Il surriscaldamento misurato deve essere la somma del glide e del surriscaldamento creato dalla valvola d’espansione. Se ipotizziamo che il surriscaldamento su un sistema R404A in buone condizioni sia 6K, allora su un sistema equivalente con uno dei refrigeranti sostitutivi avrà bisogno di essere 12K per garantire che nessun refrigerante liquido possa lasciare il raffreddatore
Figura 2. Temperature di evaporazione dell’R407F -25 °C.
Temperatura cella frigo -18 °C Refrigerante R404A Temperature di evaporazione di progetto °C -25 Lato di bassa pressione (barg) 1.5 Temperatura all’uscita della valvola di espansione termostatica -25 (Punto di bolla °C) Temperatura equivalente punto di rugiada °C -25 Glide K 0 Temperature al bulbo della valvola di espansione termostatica -19 (Punto di rugiada °C) Differenza di Temperatura tra l’uscita della valvola di espansione termostatica TEV e il bulbo K Surriscaldamento K (Differenza di temperature senza glide)
e assicurare il mantenimento della sicurezza del compressore. La seguente tabella mostra l’effetto
R407F -25 1.0 -31 -25 6 -19
6
12
6
6
del glide di temperatura, confrontando l’R404A e l’R407F, in funzione su un congelatore con una temperatura ambiente di -18 °C e una temperatura di evaporazione di progetto di -25 °C. Siccome il glide di temperatura dell’R404A è inferiore a 1K, questo è stato ignorato. Si suppone che il surriscaldamento della valvola ad espansione termostatica (TEV) sia stato impostato correttamente. Il surriscaldamento insufficiente porterà a una prestazione inferiore dell’evaporatore ed al probabile ingresso del refrigerante liquido nel compressore. Le due illustrazioni qui sotto raffigurano un regolo comparatore di refrigerante che mostra il confronto di punti di ebollizione e di rugiada per l’esempio riportato. ●
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Speciale principi di base del condizionamento dellʼaria
Principi di base del condizionamento dell’aria Tendenze nel settore dei refrigeratori d’acqua 183ª lezione PIERFRANCESCO FANTONI
CENTOTTANTATREESIMA LEZIONE DI BASE SUL CONDIZIONAMENTO DELL’ARIA Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni di base semplificate per gli associati sul condizionamento dell’aria, così come da 19 anni sulla nostra stessa rivista il prof. Ing. Pierfrancesco Fantoni tiene le lezioni di base sulle tecniche frigorifere. Vedi www.centrogalileo.it. Il prof. Ing. Fantoni è inoltre coordinatore didattico e docente del Centro Studi Galileo presso le sedi dei corsi CSG in cui periodicamente vengono svolte decine di incontri su condizionamento, refrigerazione e energie alternative. In particolare sia nelle lezioni in aula sia nelle lezioni sulla rivista vengono spiegati in modo semplice e completo gli aspetti teorico-pratici degli impianti e dei loro componenti.
È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it
È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.
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INTRODUZIONE Dopo aver analizzato in precedenza in maniera abbastanza dettagliata alcune caratteristiche tecniche del circuito idraulico che si accompagna ad un refrigeratore d’acqua, cerchiamo di analizzare alcune delle principali peculiarità che caratterizzano i moderni chiller. Fondamentalmente vi sono alcune priorità che indirizzano la ricerca e la produzione di questa tipologia di apparecchiature. Una di queste riguarda il sempre continuo miglioramento delle efficienze energetiche attraverso l’impiego di componenti dotati di tecnologie sempre più ricercate e particolari. CAMPI DI IMPIEGO Innanzitutto va menzionato che oramai i refrigeratori d’acqua non sono apparecchiature destinate esclusivamente agli impianti di condizionamento civile ma trovano anche largo impiego nel settore industriale in molteplici applicazioni. Ne sono un esempio le apparecchiature destinate al raffreddamento di prodotti, di processi o di macchine per la produzione industriale. Accanto a questo settore trovano sempre largo utilizzo in quello commerciale degli impianti di conservazione delle derrate (celle di conservazione a bassa temperatura, tunnel di raffreddamento) o in quello civile di raffrescamento (aria condizionata, deumidificazione) o, infine, in quello della
produzione di aria o gas essiccati. Soprattutto nel condizionamento degli ambienti frequentati da persone, il prossimo futuro, dove vi è la concreta possibilità di sempre maggiore utilizzo di refrigeranti particolarmente interessanti sotto il profilo energetico ed ambientale ma che presentano qualche preoccupazione legata alla sicurezza d’uso, potrebbe vedere una prepotente salita alla ribalta dei refrigeratori d’acqua, che consentono l’utilizzo anche di generose cariche di refrigerante senza per questo comportare quei maggiori rischi che invece sono implicati dagli impianti ad espansione diretta. Sia nelle versioni più piccole che in quelle di maggiori dimensioni l’esigenza è quella di contenere il più possibile dimensioni e ingombri. Da qui nasce la proposta di macchine molto compatte, anche quando i componenti del circuito frigorifero sono presenti in maniera ridondante, o vengono generosamente dimensionati per esigenze specifiche o, ancora, vengono corredati da particolari componenti che ne controllano in maniera accurata il funzionamento. COMPRESSORI Per migliorare l’efficienza energetica dei refrigeratori e ridurre i loro consumi, è abbastanza consueto intervenire su alcuni componenti “strategici” sia del circuito frigorifero che di quello idraulico. Ovviamente grande attenzione viene
Figura 1. Esempio di compressore centrifugo a levitazione magnetica. (Catalogo Daikin)
Figura 2. Esempio di refrigeratore d’acqua dotato di griglie di protezione per la salvaguardia e pulizia dei componenti. (Catalogo Parker-Hiross)
posta sul compressore, sia per quanto riguarda la scelta di tipologie innovative sia per quanto riguarda l’adozione di sistemi di controllo sempre più sofisticati. Già nelle versioni di refrigeratori più piccoli la scelta cade sui modelli di compressore swing o scroll, in grado di garantire elevata efficienza, affidabilità e ridotta rumorosità rispetto ad altre tipologie. Tra le caratteristiche più vantaggiose di questa tipologia troviamo la semplicità, la compattezza e la robustezza jn grado di garantirne
massima affidabilità nel tempo, ridotti livelli di consumo energetico e basso livello sonoro. In aggiunta, questa tipologia di compressori si presta all’uso della tecnologia ad inverter e quindi permette il raggiungimento di apprezzabili livelli di efficienza energetica. Per le versioni di refrigeratori dalle potenze più elevate vengono impiegati compressori semiermetici a vite singola, con controllo di potenza modulante in grado di soddisfare le richieste anche delle applicazioni più esigenti in
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termini di prestazioni. Questa tipologia risulta essere estremamente affidabile per lunghi periodi di funzionamento, anche senza essere oggetto di manutenzioni ravvicinate nel tempo. Caratteristica consolidata di questo tipo di compressori è la possibilità di parzializzazione continua della potenza erogata e quindi, tra le altre cose, quella di permettere una riduzione del minimo contenuto d’acqua necessario all’impianto idraulico per poter funzionare correttamente. In talune situazioni può essere così possibile rinunciare alla presenza del serbatoio di accumulo inerziale sul circuito idraulico, ottenendo un vantaggio dal punto di vista di riduzione degli ingombri. Salendo con la potenza, i refrigeratori vengono equipaggiati con compressori centrifughi aventi giranti di diametro molto piccolo e quindi richiedenti ingombri ridotti. In aggiunta, oltre a caratteristiche di leggerezza, si ottiene una eccellente affidabilità nel tempo assieme alla possibilità, anche in questo caso, di parzializzare il suo funzionamento fino ad un minimo del 10% del carico nominale, opzione molto utile soprattutto nel settore del condizionamento dove, per talune applica-
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zioni, si hanno carichi termici molto variabili nel tempo. Se a tutto ciò si aggiunge la possibilità di controllare il funzionamento del compressore mediante inverter, si comprende come sia possibile raggiungere, in questi casi, valori di efficienza energetica veramente notevoli. Nel caso in cui non sia presente il controllo ad inverter del funzionamento del compressore, si sopperisce al deficit attraverso un abbondante dimensionamento del serbatoio di accumulo dell’acqua refrigerata in modo tale da poter sopperire ai picchi di richieste da parte dell’utenza senza obbligare il compressore stesso a frequenti cicli di accensione/spegnimento. Alle già pregevoli caratteristiche sopra riportate, possiamo annoverare per i compressori centrifughi l’innovativa tecnologia a levitazione magnetica (vedi figura 1) che permette di ottenere un’elevata efficienza aerodinamica e quindi di poter disporre di compressori centrifughi anche di potenze più ridotte rispetto a quelle tradizionalmente conosciute per questa tipologia. CONDENSATORI Per poter ottenere rese energetiche elevate, oltre che sulla scelta della tipologia e del controllo del compressore, si va ad intervenire sulla batteria condensante, Sappiamo bene, infatti, che le modalità di buon funzionamento di questo scambiatore determinano in maniera significativa anche il buon funzionamento degli altri componenti del circuito frigorifero. La priorità maggiore è quella di realizzare efficienti scambi di calore. Per tale ragione si va ad agire sulle dimensioni stesse dello scambiatore, che viene dimensionato in maniera generosa in modo tale da ottenere una grande capacità di scambio pur con una ridotta pressione sul lato di alta pressione del circuito. Per raggiungere questo obiettivo si lavora anche sulle ventole, dotandole di inverter e quindi di possibilità di modulare la loro velocità di funzionamento. Altra caratteristica dei ventilatori è quella di essere in grado di movimentare grosse portate d’aria pur con ridotte velocità di funzionamento, caratteristica, quest’ultima, dettata
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dall’esigenza di ottenere bassi livelli di rumorosità soprattutto nelle versioni destinate al condizionamento civile. Altro aspetto su cui si cerca di intervenire è la riduzione delle vibrazioni dei ventilatori stessi, sempre per contenere le emissioni sonore durante il funzionamento. Altro elemento determinante per garantire al condensatore un migliore funzionamento nel tempo è quello di limitare il più possibile lo sporcamento della sua superficie esterna. Allo scopo le batterie vengono dotate di griglie e/o reti di protezione per impedire, per quanto possibile, il deposito su di esse di materiale imbrattante (vedi figura 2). Le griglie fungono anche da elemento di protezione contro gli urti accidentali che possono portare a deformazioni
permanenti delle batterie e quindi a riduzione delle portate d’aria circolanti. Sempre con la finalità di mantenere nel tempo le sue caratteristiche di scambio originali, i materiali che formano le batterie possono essere trattati con particolari lavorazioni protettive, soprattutto se i refrigeratori sono destinati a lavorare in ambienti particolarmente aggressivi. Soprattutto nei modelli di potenza maggiore, le varie soluzioni adottate permettono di garantire il funzionamento del refrigeratore anche con elevate temperature dell’aria ambiente di raffreddamento della batteria condensante (anche fino a 43-45 °C ma, in determinate condizioni, anche fino oltre 50 °C). ●
ULTIME NOTIZIE Building the future together – strengthening HVAC-R Pubblichiamo l’intervento integrale in lingua inglese tenuto questa mattina dall’Ing. Marco Buoni, Direttore del Centro Studi Galileo e Vice Presidente di AREA, alla Conferenza “Strengthening HVAC-R” in Turchia legata al progetto “Aggiungere Valore al Futuro”, frutto della collaborazione tra Casale e Izmir, le due capitali del freddo Italiana e Turca. Dear Ladies and Gentlemen, it is with great pleasure and honour that I give you all my warmest welcome to the international conference “Strengthening HVAC” as Vice President of AREA – Air Conditioning and Refrigeration European Association – and Secretary General of ATF – the Italian Association of Refrigeration Technicians. We are delighted and excited about this fruitful cooperation between Italy and Turkey, which grew thanks to the “Adding Value to the Future” project, which is funded by the European Union and the Government of Turkey, with the purpose of improving union and communication between the two districts that are leaders in the refrigeration field: Casale Monferrato (Piedmont) and Izmir. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it
“L’Unione Europea ha l’obbligo morale e politico di ridurre gli sprechi alimentari”. L’importanza della catena del freddo nella conservazione degli alimenti Ad EXPO 2015 Centro Studi Galileo e la rivista Industria&Formazione si sono resi protagonisti dell’unico Convegno sullo spreco alimentare. Le Nazioni Unite hanno voluto così porre l’accento sull’importanza della catena del freddo nei paesi in via di sviluppo e sulla necessità di maggiore attenzione nelle Nazioni “ricche”. La correlazione tra lo spreco di cibo e sistemi di refrigerazione di scarsa qualità è molto forte. Durante il Convegno Europeo del 9-10 giugno 2017 presso il Politecnico di Milano l’argomento delle nuove tecnologie del freddo e del condizionamento verrà ripreso anche in relazione alla conservazione degli alimenti. In Europa si contano circa 88 milioni di tonnellate di cibo sprecato, circa 173 kg pro capite all’anno. Sprecare il cibo è un problema etico ed economico con un forte impatto sul nostro ambiente. La Commissione ambiente del Parlamento europeo ha approvato, questo martedì, la relazione della deputata croata Biljana Borzan (S&D), chiedendo che l’Unione europea e i suoi Stati membri intensifichino gli sforzi per ridurre i rifiuti alimentari. Pubblichiamo qui l’intervista dell’Ufficio Stampa PE alla relatrice prima della votazione. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it
NOTIZIE DALL’EUROPA (Sintesi a cura del prof. Fantoni) Newsletter AREA consultabile integralmente nel nuovo sito ATF (per associati) www.associazioneATF.org LEGISLAZIONE Regolamento F-gas: aggiornamento • La Commissione Europa sta elaborando la bozza del regolamento n. 1191 del 2004, implementativo del regolamento F-gas. É possibile consultare lo stato dell’arte a questo link. (Pagina 4 della Newsletter AREA) F-gas: Danimarca • Si è acceso il dibattito politico in Danimarca, dove il governo vuole drasticamente ridurre l’uso di HFC e HFO indistintamente. Una legge recente, infatti, pone come limite massimo di GWP ai refrigeranti impiegabili il valore 5.Tale soglia è rispettata solo dall’R1234yf, destinato all’uso nel settore automobilistico. (Pagina 5 della Newsletter AREA) F-gas: Spagna • Il 18 marzo in Spagna è stata promulgata una legge che accoglie il Regolamento F-gas e che predispone un aumento dei controlli riguardo il suo rispetto. Uno dei punti più significativi riguarda la vendita delle apparecchiature non ermeticamente sigillate vendute direttamente agli utenti finali per quanto riguarda l’osservanza dell’obbligo di installazione da parte di personale certificato. Viene previsto che il venditore informi l’acquirente degli obblighi legali mediante un documento che deve essere controfirmato da quest’ultimo. Inoltre deve fornirgli un elenco di installatori certificati dal quale scegliere la persona che eseguirà l’installazione. La scelta deve essere controfirmata ed il documento restituito al venditore entro 1 anno. A partire da gennaio 2018 il venditore dovrà informare le autorità competenti in merito agli acquirenti che non ottemperano a tali disposizioni. (Pagina 5 della Newsletter AREA) Emendamento di Kigali • Il 2 febbraio la Commissione Europea ha espresso l’intenzione di ratificare l’emendamento di Kigali al Protocollo di Montreal riguardo al phase-down complessivo dei refrigeranti HFC. Per l’entrata in vigore dell’emendamento nel 2019 almeno 20 Parti lo dovranno ratificare. Oltre all’Unione Europea, anche ogni singolo Stato membro è chiamato a ratificare l’emendamento secondo le proprie procedure nazionali. (Pagina 5 della Newsletter AREA) Pacchetto energia pulita • AREA ha espresso una propria posizione riguardo al Pacchetto energia pulita, che mira a mantenere l’Unione europea competitiva nella transizione verso l’adozione di fonti di energia pulita che sta interessando i mercati energetici globali. La posizione dell’AREA si rivolge specificamente alle 3 proposte che riguardano il settore della refrigerazione, del condizionamento e delle pompe di calore. Per quanto riguarda la Direttiva sul rendimento energetico degli edifici, AREA è del parere di mantenere le attuali soglie di controlli periodici, includendo la ventilazione e la qualità dell’aria per definire meglio l’efficienza complessiva degli impianti. AREA ritiene necessario integrare tali controlli con le ispezioni previste dal regolamento UE n° 517/2014 sui gas fluorurati ad effetto serra. Per quanto riguarda la Direttiva sulle fonti energetiche rinnovabili, AREA è contro ogni opzione vincolante per gli Stati membri nella scelta delle procedure migliori per raggiungere i propri obiettivi. Per quanto riguarda la Direttiva sull’efficienza energetica AREA esprime il suo sostegno alle proposte relative alla necessità di avere un migliore controllo del consumo di energia per il riscaldamento ed il raffrescamento. (Pagina 6 della Newsletter AREA) Provvedimenti Ecodesign per i data-center • La Commissione europea ha presentato un progetto di provvedimenti
Ecodesign riguardanti server e apparecchiature di archiviazione dati dal momento che questi tipi di attrezzature sono grandi consumatori di energia. Questo è anche causato dai sistemi di raffreddamento di cui essi necessitano: poco meno del 50% del consumo di elettricità legato ai data center è dovuto principalmente al loro raffreddamento. (Pagina 7 della Newsletter AREA) Ecodesign ed etichettatura energetica per i condizionatori • La Commissione europea ha dato il via alla revisione delle misure di etichettatura energetica e progettazione ecocompatibile per i condizionatori d’aria (206/2012 e 626/2011). L’obiettivo è di rivedere le disposizioni riguardanti la portata, l’efficienza ed il livello di potenza sonora per i condizionatori d’aria e per i ventilatori. Si affronterà anche l’aspetto riguardante l’uso di refrigeranti a basso potenziale di riscaldamento globale (GWP) e gli aspetti dell’efficienza delle risorse (smontaggio, riciclabilità, riparabilità e durata). Va notato che la revisione valuterà l’applicazione del metodo del “prodotto esteso”, cioè come determinate caratteristiche di condizionatori e ventilatori potrebbero contribuire ad un minor consumo energetico del prodotto nel suo complesso. Per quanto riguarda il Regolamento sull’etichettatura energetica, il riesame valuterà se ci sono dei cambiamenti significativi nelle quote di mercato dei vari tipi di elettrodomestici. Ci si attende una prima bozza dei lavori per maggio 2017 e una seconda per l’inverno 2017/2018. Lo studio dovrebbe essere finito a metà del 2018. (Pagina 7 della Newsletter AREA) Direttiva Etichettatura energetica • Il Parlamento europeo e il Consiglio hanno raggiunto un compromesso riguardo la revisione della Direttiva sull’etichettatura energetica. Per quanto riguarda l’etichetta energetica, si è accolta la proposta iniziale della Commissione di tornare ad una scala di etichettatura da “A” a “G”. Tutte le apparecchiature saranno divise in 3 categorie di prodotto. Si attende la pubblicazione nella Gazzetta ufficiale dell’Unione Europea verso l’estate 2017. (Pagina 8 della Newsletter AREA) FORMAZIONE Accordo tra AREA e UNEP • Verso la fine del 2016 AREA e UNEP (Programma delle Nazioni Unite per l’ambiente) hanno firmato un accordo per cooperare nella preparazione di un piano formativo riguardante i refrigeranti alternativi. L’obiettivo è quello di predisporre i contenuti necessari per poter maneggiare e gestire nella maniera migliore i refrigeranti destinati ad essere usati in futuro (idrocarburi, miscele HFC/HFO, ammoniaca, anidride carbonica). Il materiale che verrà predisposto sarà fruibile per gli enti ed i centri che addestrano il personale che opera nel settore della refrigerazione e del condizionamento domestico e commerciale nei paesi in via di sviluppo. (Pagina 3 della Newsletter AREA) BREVI DALL’AREA Nuovo associato • Il 23 dicembre 2016 l’associazione spagnola AEFYT ha chiesto di poter divenire membro effettivo dell’AREA. AEFYT rappresenta il settore industriale della refrigerazione e del condizionamento. (Pagina 3 della Newsletter AREA)
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Speciale efficienza energetica
Progettazione ecocompatibile ed etichettatura energetica Impatto sui prodotti di condizionamento aria e refrigerazione
MIRIAM SOLANA HVAC/R engineer CAREL
Sapevate che oltre l’80% dell’impatto ambientale di un prodotto è determinato in fase di progetto e che la maggior parte dei costi è quindi vincolata a questo? A tale proposito, la Direttiva di Progettazione ecocompatibile sta operando attivamente sulla definizione di nuovi regolamenti in grado di realizzare prodotti più efficienti e più ecologici. I chiller, le unità di ventilazione, le unità condensanti e gli armadi refrigerati sono tra i prodotti interessati, ed un’elevata percentuale di unità dovrà uscire dal mercato se non è possibile effettuarne una riprogettazione appropriata. Questo documento è stato redatto per riassumere i nuovi requisiti obbligatori relativi a queste applicazioni, allo scopo di facilitarne la comprensione per i soggetti interessati e renderne più semplice l’applicazione. 1. INTRODUZIONE Cos’è la progettazione ecocompatibile? La progettazione ecocompatibile è un approccio alla progettazione di un prodotto che tiene in considerazione gli impatti ambientali durante tutto il suo ciclo di vita utile, senza ridurne funzionalità, sicurezza, accessibilità o impatto sulla salute dei consumatori. Il ciclo di vita utile comprende tutte le fasi di un prodotto dall’utilizzo delle materie prime allo smaltimento finale. In tale contesto, la scelta delle materie prime, la produzione, l’imballaggio, il trasporto e la distribuzione, il montaggio e la manutenzione, l’uso ed il fine vita devono essere globalmente tenuti in considerazione. Al giorno d’oggi, i requisiti di progettazione ecosostenibile sono riferiti a prodotti con vendite e commercio in quantità rilevanti all’interno dell’Unione Europea (indicativamente più di 200.000 unità all’anno), con un notevole impatto ambientale ed un potenziale di miglioramento. Molto probabilmente negli anni a venire integrerà i concetti di economia circolare e si estenderà alle materie prime, all’utilizzo delle risorse naturali (ad esempio l’acqua), allo smaltimento e al riciclaggio.
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Breve compendio Nel 2005, la Direttiva di Progettazione ecosostenibile 2005/32/CE ha determinato una normativa quadro tesa a definire i requisiti di progettazione ecosostenibile per prodotti con consumo energetico. Questo significa che vennero presi in considerazione unicamente i prodotti che utilizzano, generano, trasferiscono o misurano l’energia (ivi compresi beni di consumo quali caldaie, computer, televisioni, lavatrici, lampadine e prodotti industriali quali trasformatori, ventilatori industriali, forni industriali). Nel 2009, la Direttiva di Progettazione ecosostenibile è stata estesa (Direttiva 2009/125/CE) a tutti i prodotti connessi all’utilizzo di energia (ErP). Furono pertanto inclusi anche i prodotti che non utilizzano necessariamente l’energia, ma che influiscono sul consumo energetico e possono pertanto contribuire al risparmio energetico (ad esempio finestre, materiali di isolamento o sanitari). Lo scopo di questa estensione fu quello dell’armonizzazione delle leggi nazionali e della facilitazione del mercato interno, garantendo il libero transito di prodotti connessi all’utilizzo di energia. Questi prodotti pos-
Tabella 1.a Classificazione e parametri dei regolamenti applicativi riassunti all’interno del presente documento. Applicazione
Lotto Regolamento UE
Date di conformità
Parametro
Chiller di processo ad alta temperatura
Lotto ENER 21 (Regolamento della Commissione 2016/2281)
Gennaio 2018/gennaio 2021
Lotto ENTR 1 (Regolamento della Commissione 2015/1095)
Luglio 2016/luglio 2018
Indice di efficienza energetica stagionale (SEPR - Seasonal energy performance ratio): chiller e unità condensanti ad elevata potenza nominale Coefficiente di prestazione (COP - Coefficient of performance): unità condensanti a ridotta potenza nominale
Chiller di processo a bassa e media temperatura Unità condensanti
Unità di ventilazione
Lotti ENTR 6/ENER 10 (Regolamento della Commissione 1253/2014; Gennaio 2016/gennaio 2018 Etichettatura energetica per unità residenziali: 1254/2014)
Display cabinet commerciali refrigerati
Lotto ENER 12 (Bozza); Bozza etichettatura energetica)
Non indicate
Armadi refrigerati per la conservazione ad uso professionale
Lotto ENTR 1 (Regolamento della Commissione 2015/1095; Etichettatura energetica: 2014/1094)
Luglio 2016/gennaio 2018/ luglio 2019
sono essere riconosciuti tramite la marcatura “CE” e le informazioni associate (dichiarazione CE di conformità) che attesta la conformità con la progettazione ecosostenibile definita al momento dell’implementazione dei provvedimenti della presente Direttiva. Quindi i prodotti sono stati raggruppati in “Lotti”1, in modo che tutti i prodotti appartenenti allo stesso lotto siano soggetti allo stesso Regolamento UE in quanto svolgono funzioni simili2 (ad esempio raffreddamento, riscaldamento di ambienti, ecc...) In questo documento sono riassunte alcune applicazioni che appartengono ai Lotti: ENER 21, ENTR 1, ENTR 6/ENER 10 e ENER 12 (Bozza). Inoltre nel 1992 l’Unione Europea ha adottato una direttiva quadro sulla etichettatura energetica ed in seguito ha pubblicato regolamenti singoli sulla etichettatura a partire dal 1995. Il primo standard a livello europeo sui requisiti minimi di prestazioni energetiche fu definito per convertitori (ballast) destinati a frigoriferi, caldaie e lampade fluorescenti intorno al 1998; tuttavia, solo al momento del passaggio della Direttiva di Progettazione ecosostenibile nel 2005 si iniziò ad applicare una legislazione con normative quadro relative ad una vasta gamma di tipi di attrezzature. Occorre tenere presente che le etichettature energetiche sono obbligatorie per tutti i dispositivi venduti nell’Unione Europea per i quali 1. Il termine “Lotto” (Lot) è solitamente preceduto da “ENER” o “ENTR” a seconda che tale lotto sia a carico della Directorate ENERgy (Direzione Energia) o della Directorate ENTeRprise (Direzione Imprese) della Commissione Europea. 2. In realtà, in molti casi i prodotti raggruppati in un lotto possono essere diversi tra loro. Ad esempio il lotto ENER 21 comprende prodotti per il riscaldamento dell’aria, prodotti per il condizionamento dell’aria e chiller di processo ad alta temperatura: i prodotti riscaldano o raffreddano, anche se fanno riferimento allo stesso Regolamento in quanto appartengono allo stesso lotto. Questa (apparente) discrepanza è generata dalla combinazione di necessità storiche relative alla regolamentazione di prodotti sulla base della Direttiva di Progettazione ecocompatibile e dei risultati delle consultazioni della Commissione Europea con i soggetti interessati.
Consumo energetico specifico (SEC - specific energy consumption): unità residenziali Efficienza termica (ηt_nrvu): unità non residenziali bidirezionali Efficienza minima del ventilatore (ηvu): unità non residenziali unidirezionali
Indice di efficienza energetica (EEI)
l’etichettatura sia richiesta o obbligatoria. La classificazione di queste applicazioni sulla base del Regolamento dell’Unione Europea e i parametri da misurare caso per caso sono riportati nella tabella 1.a Situazione attuale L’impatto del regolamento sul mercato in considerazione dell’adattamento delle nuove regole è certamente notevole. Ad esempio, un’analisi di mercato sui chiller in tutti i marchi registrati nel database Eurovent (giugno 2015), elaborato da Emerson, ha rilevato che il 40% dei chiller raffreddati ad aria ≤ 2 MW presenti sul mercato nel 2015 non avrebbe potuto essere in vendita dopo il 2018 a causa della non conformità ai requisiti di progettazione ecocompatibile. Questo rapporto potrebbe aumentare fino al 75% all’interno del limite imposto a partire dal 2021. Nel caso dei chiller raffreddati ad acqua, il 44% ed il 64% dei modelli non avrebbe potuto essere in vendita, rispettivamente dal 2018 e dal 2021. Questi dati sono riportati nella figura 1.a. Si noti che i grafici sopra indicati sono relativi al numero previsto di modelli di chiller, non al numero di chiller: considerando che si possono vendere molte unità dello stesso modello, è chiaro che questo regolamento potenzialmente avrà un forte impatto negativo sul fatturato dei produttori di chiller. 2. CHILLER L’indice di efficienza energetica stagionale (SEPR) è il parametro che deve essere misurato per calcolare l’efficienza dei chiller (a bassa, media e alta temperatura) secondo i regola-
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Figura 1.a – Modelli di chiller ≤ 2 MW fuori mercato se non riprogettati. Modelli non vendibili
Modelli non vendibili
Modelli vendibili
Modelli vendibili
3. Il coefficiente di degradazione è la misura di perdita di efficienza a causa dell’utilizzo di chiller di processo a carico parziale; se non è determinato dalla misurazione, il coefficiente di degradazione di default è 0,9.
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Chiller di processo ad alta temperatura (Lotto ENER 21) Questa categoria comprende i chiller di processo ad alta temperatura con una potenza frigorifera nominale non superiore a 2 MW, con acqua o aria quale mezzo di trasferimento termico sul lato condensante. Il grafico seguente mostra l’indice minimo di efficienza energetica stagionale (SEPR) che dovrà essere rispettato dal gennaio 2018 e dal gennaio 2021 come indicato dal regolamento. Ad esempio, l’indice minimo SEPR per chiller raffreddati ad aria a potenza ridotta sarà aumentato del 10% (da 4,5 a 5) rispettivamente nei TIER 2018 e 2021.
Minimo SEPR
menti di progettazione ecocompatibile. Il SEPR si riferisce al rapporto di efficienza dell’applicazione a condizioni nominali standard, in quanto rappresenta le variazioni di carico e temperatura ambiente durante tutto l’anno. Come indicato dalla formula che segue, questo parametro è calcolato come rapporto tra il fabbisogno annuo di refrigerazione (o raffreddamento) e il consumo annuo di elettricità: Annual cooling demand SEPR = Annual electricity consumption Per calcolare i cambiamenti delle temperature esterne nel corso dell’anno in condizioni climatiche medie in Europa, il regolamento per ogni lotto comprende una tabella con le ore per anno alle quali si riscontra una determinata temperatura (questa combinazione tra temperatura e ore è denominata intervallo). In pratica, la capacità di raffreddamento e la potenza assorbita sono calcolate in 4 punti di temperatura diversi a carico parziale o pieno (punti A, B, C e D). Ad esempio, per i chiller di processo ad alta temperatura raffreddati ad aria questi punti corrispondono a: • Punto A: pieno carico e temperatura ambiente 35 °C • Punto B: carico parziale e temperatura ambiente 25 °C • Punto C: carico parziale e temperatura ambiente 15 °C • Punto D: carico parziale e temperatura ambiente 5 °C I valori ottenuti dalle misurazioni nei punti B, C e D devono essere moltiplicati per il coefficiente di degradazione3 nel caso di unità che non sono in grado di raggiungere il carico richiesto tramite la modulazione di potenza. La capacità di raffreddamento e la potenza assorbita per altre temperature sono calcolate tramite interpolazione lineare. Per condizioni di carico superiori alla condizione di carico A, si utilizzano gli stessi valori della condizione A. Per condizioni di carico parziali inferiori alla condizione di carico parziale D, si utilizzano gli stessi valori della condizione D. Il risultato (fabbisogno annuo di raffreddamento e consumo energetico annuale) corrisponderà alla somma dei parametri (resa frigorifera e potenza assorbita) ad ogni valore di temperatura ambiente moltiplicato per il numero di ore dell’intervallo.
ARIA: Gennaio 2018 ARIA: Gennaio 2021 ACQUA: Gennaio 2018 ACQUA: Gennaio 2021
Potenza frigorifera (kW)
Chiller di processo a bassa e media temperatura (Lotto ENTR 1) Questo lotto comprende i chiller di processo destinati al funzionamento a bassa temperatura (evaporazione -25 °C) o a media temperatura (evaporazione -8 °C), raffreddati ad aria o ad acqua. Si noti che se il chiller di processo utilizza un refrigerante con GWP (potenziale di riscaldamento globale) < 150, il valore minimo SEPR di cui sopra può essere ridotto del 10% (bonus efficienza basso GWP). • Chiller a media temperatura: il valore SEPR minimo ammesso dal 2018 è aumentato del 13% rispetto al TIER 2016 per tutte le condizioni contemplate dal regolamento. Ad esempio, i chiller raffreddati ad aria con capacità inferiori a 300 kW dovevano avere un valore SEPR minimo di 2,24 da luglio 2016, mentre questo limite dovrà essere aumentato fino a 2,58 prima di luglio 2018.
Potenza frigorifera (kW)
Minimo SEPR
• Chiller a bassa temperatura: anche qui il valore minimo SEPR è aumentato del 13% dal 2016 al TIER 2018. Ad esempio, un chiller raffreddato ad acqua con capacità nominale di raffreddamento pari a 400 kW ha un limite di 2,10 da luglio 2016, che verrà aumentato fino a 2,42 prima di luglio 2018.
ARIA: Luglio 2016 ARIA: Luglio 2018 ACQUA: Luglio 2016 ACQUA: Luglio 2018
Potenza frigorifera (kW)
3. UNITÀ DI VENTILAZIONE Le unità di ventilazione con potenza elettrica assorbita superiore a 30 W sono comprese in questo lotto. Sono classificati come unità di ventilazione residenziali o non residenziali, in quanto la portata d’aria può essere prodotta in una direzione (unità di ventilazione unidirezionali) o tra interno e esterno (unità di ventilazione bidirezionali). Per unità di ventilazione residenziali deve essere misurato il consumo energetico specifico (SEC), cioè il coefficiente per esprimere l’energia utilizzata per la ventilazione per m2 di un’area di pavimento riscaldata di un’abitazione o di un edificio. L’equazione per calcolare il SEC è riportata nell’Allegato VIII di 1253/2014. Conseguentemente, i limiti richiesti potrebbero essere ottenuti isolando le pareti, riducendo l’aria esterna, aumentando il recupero del rendi4. “unità con utilizzo dual” significa un’unità di ventilazione progettata a scopi di ventilazione oltre che estrazione fiamme o fumo, in conformità con i requisiti basilari di costruzione rispetto alla sicurezza in caso di incendio determinati dal regolamento (UE) numero 305/2011 (estratti dall’Allegato I del regolamento). 5. “unità senza condotto” significa un’unità di ventilazione di un singolo ambiente destinata alla ventilazione di un singolo ambiente o di un’area chiusa all’interno di un edificio, non destinata ad essere dotata di raccordi a mezzo condotti.
• Unità di ventilazione residenziali Il limite (SEC) massimo di consumo energetico specifico è 0 kWh/(m2a) da gennaio 2016 e sarà ridotto a -20 kWh/(m2a) da gennaio 2018. Inoltre, il livello di potenza sonora massimo per unità residenziali senza condotti5 è stato definito come: 45 db (dal 2016) e 40 db (dal 2018). • Unità di ventilazione non residenziali I limiti di rendimento minimo del ventilatore per unità di ventilazione unidirezionali non residenziali dal 2016 e dal 2018 dipendono dalla potenza elettrica nominale assorbita e sono stati riportati nel grafico seguente. Per unità con una potenza elettrica normale superiore a 30 kW, la variazione tra le soglie del 2016 e del 2018 è pari all’11%.
Efficienza minima ventilazione (%)
Minimo SEPR
ARIA: Luglio 2016 ARIA: Luglio 2018 ACQUA: Luglio 2016 ACQUA: Luglio 2018
mento termico e/o utilizzando un azionamento multivelocità o a velocità variabile. Un valore negativo indica che la maggior parte dell’energia utilizzata è energia recuperata. Per le unità non residenziali bidirezionali, è necessario calcolare il rendimento termico. Si riferisce al rapporto tra il guadagno di temperatura dell’aria di mandata e la perdita di temperatura dell’aria di scarico, entrambi relativi alla temperatura esterna, misurati in condizioni di riferimento asciutte, con flusso a massa bilanciata, e con una differenza di temperatura tra interno e esterno di 20 K, escludendo il guadagno di calore termico dovuto ai motori dei ventilatori e alle perdite interne. Supply air temperature gain Thermal efficiency = Maximum exhaust air temperature loss Il rendimento minimo del ventilatore è il parametro che deve essere misurato per unità non residenziali unidirezionali non commerciali. Il rendimento del ventilatore è il rendimento statico compreso il rendimento del motore e dell’azionamento dei singoli ventilatori nell’unità di ventilazione, determinata con portata d’aria nominale e la caduta di pressione esterna nominale. I requisiti generali per le unità di ventilazione sono: tutte le unità, escluso quelle dual4, saranno dotate di azionamento multivelocità o a velocità variabile (da gennaio 2016); le unità bidirezionali avranno un dispositivo di bypass termico (da gennaio 2016); le unità dotate di filtro saranno dotate di un segnale di indicazione visiva per sostituzione filtro (da gennaio 2018). I limiti di rendimento e consumo sono diversi per le unità di ventilazione residenziali e non residenziali e sono riassunti qui di seguito.
UNIDIREZIONALE: Gennaio 2018 UNIDIREZIONALE: Gennaio 2016
Potenza elettrica assorbita nominale (kW)
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Efficienza termica (%)
Le unità bidirezionali dovranno aumentare il rendimento termico del 7% o dell’8% a seconda che l’unità sia dotata o meno di un sistema di ventilazione a recupero di calore o meno. In ogni caso da gennaio 2016 tutte le unità di ventilazione bidirezionali ad uso non residenziale sono dotate di un sistema di recupero calore con dispositivo di bypass termico.
4. UNITÀ CONDENSANTI
BIDIREZIONALE SENZA recupero calore: Gennaio 2016 BIDIREZIONALE SENZA recupero calore: Gennaio 2018 BIDIREZIONALE CON recupero calore: Gennaio 2016 BIDIREZIONALE CON recupero calore: Gennaio 2018
Potenza elettrica assorbita nominale (kW)
Etichettatura energetica (REGOLAMENTO DELEGATO DELLA COMMISSIONE (UE) numero 1254/2014): Quali sono i requisiti? Le classi di efficienza energetica delle unità di ventilazione residenziali sono riportate nella tabella sottostante. Conseguentemente, i Classe di efficienza SEC (kWh/a.m2) prodotti con classe di energetica efficienza energetica E, F, G e superiori A+ (più efficiente) SEC < – 42 A – 42 ≤ SEC < – 34 saranno proibiti a parB – 34 ≤ SEC < – 26 tire dal 2019. Dal 1º C – 26 ≤ SEC < – 23 gennaio 2016 le unità D – 23 ≤ SEC < – 20 di ventilazione ad uso E – 20 ≤ SEC < – 10 residenziale riportate F – 10 ≤ SEC < – 0 di seguito saranno dotate dell’etichetta 1 G (meno efficiente) 0 ≤ SEC
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(foto a sinistra) nel caso di unità di ventilazione unidirezionali ad uso residenziale e dell’etichetta 2 (foto a destra) nel caso in cui si tratti di unità bidirezionali di ventilazione. Le etichette dovranno contenere le seguenti informazioni: nome del fornitore o marchio commerciale (I), identificazione del modello del fornitore (II), efficienza energetica, livello di potenza sonora, portata massima, somma dei volumi netti e classe climatica.
Le specifiche si riferiscono a unità condensanti che funzionano a bassa temperatura (-35 °C, 0,1-20 kW), media temperatura (-10 °C, 0,2-50 kW) o entrambe. Il coefficiente di prestazioni (COP) deve essere calcolato unicamente per capacità di raffreddamento a bassa potenza frigorifera nominale, mentre in caso di alta potenza frigorifera nominale è necessario prendere in considerazione le variazioni di temperatura durante l’anno, pertanto si deve misurare l’indice di efficienza energetica stagionale (SEPR). Il coefficiente di prestazioni (COP) è la potenza frigorifera nominale che l’unità condensante è in grado di raggiungere, durante il funzionamento a pieno carico e misurata in condizioni di esercizio nominali (evaporatore: -35 °C per bassa temperatura, -10 °C per media temperatura; temperatura ambiente di riferimento per entrambe: 32 °C), divisa per la potenza assorbita richiesta dall’unità condensante per raggiungere la potenza frigorifera nominale (potenza assorbita nominale): Rated cooling capacity Coefficient of performance (COP) = Rated power input L’indice di efficienza energetica stagionale (SEPR) si riferisce all’indice di efficienza dell’applicazione in condizioni nominali standard, che rappresenta le variazioni di carico e di temperatura ambiente durante tutto l’anno. Come indicato dalla formula che segue, questo parametro è calcolato come rapporto tra il fabbisogno annuo di refrigerazione (o raffreddamento) e il consumo annuo di elettricità: Annual cooling demand SEPR = Annual electricity consumption Per calcolare i cambiamenti delle temperature esterne nel corso dell’anno in condizioni climatiche medie in Europa, il regolamento per ogni lotto comprende una tabella con minuti per anno ai quali si riscontra una determinata temperatura (questa combinazione tra temperatura e ore è denominata intervallo). In pratica, la capacità di raffreddamento e la potenza assorbita sono misurate in 4 punti di temperatura diversi a carico parziale o pieno (punti A, B, C e D). Ad esempio per le unità condensanti questi punti corrispondono a: • Punto A: pieno carico e temperatura ambiente 32 °C • Punto B: carico parziale e temperatura ambiente 25 °C • Punto C: carico parziale e temperatura ambiente 15 °C • Punto D: carico parziale e temperatura ambiente 5°C I valori ottenuti dalle misurazioni nei punti B, C e D devono essere moltiplicati per il coefficiente di degradazione nel caso di unità che non sono in grado di raggiungere il carico richiesto tramite la modulazione di potenza. La capacità di raffreddamento e la potenza assorbita per altre temperature sono calcolate tramite interpolazione linea-
re. Per condizioni di carico superiori alla condizione di carico A, si utilizzano gli stessi valori della condizione A. Per condizioni di carico parziali inferiori alla condizione di carico parziale D, si utilizzano gli stessi valori della condizione D. Il risultato corrisponderà alla somma dei parametri ad ogni valore di temperatura ambiente moltiplicato per il numero di ore dell’intervallo. Ancora una volta, il bonus efficienza basso GWP permette di ridurre i limiti. In questo caso, se l’unità condensante utilizza un refrigerante con GWP < 150, i valori minimi di COP e SEPR sotto specificati possono essere ridotti del 15% (da luglio 2016) o 10% (da luglio 2018).
Per gli armadi refrigerati ad uso commerciale e professionale l’indice di efficienza energetica (EEI) esprime il consumo energetico annuo dell’armadio rispetto al consumo energetico annuo standard di un armadio di riferimento avente lo stesso volume netto: Annual Energy Consumption Energy efficiency index (EEI) = Standard Annual Energy Consumption x100 Ad esempio EEI>100 significa che l’armadio consuma più energia dell’armadio standard di riferimento (cioè l’armadio preso in esame è meno efficiente), mentre EEI<100 significa che l’armadio consuma meno energia rispetto ad un armadio standard equivalente, cioè è più efficiente. Pertanto, più ridotto è il valore EEI, migliori sono i risultati. Armadi refrigerati ad uso professionale (Lotto ENTR 1) Questo lotto comprende abbattitori refrigerati alimentati da rete elettrica contenenti meno di 300 kg di alimenti e armadi refrigerati alimentati da rete elettrica ad uso professionale, ivi compresi quelli commercializzati per la refrigerazione di alimenti e mangimi per animali.
Minimo COP
• Bassa potenza (0,2-5 kW): il valore COP minimo ammesso per le unità condensanti a media temperatura aumenterà da 1,2 a 1,4 per potenze da 0,2 a 1 kW. Ciò corrisponde ad un aumento del 14%. Per potenze superiori (fino a 5 kW) l’aumento rispetto alla normativa del 2016 sarà del 13% (da 1,4 a 1,6). Se le unità condensanti sono state progettate per funzionare a bassa temperatura, l’aumento sarà del 6% per basse potenze (da 0,75 a 0,8) e 11% (da 0,85 a 0,95) per potenze nell’intervallo 0,4-2 kW.
5. ARMADI REFRIGERATI
MEDIA T: Luglio 2016 MEDIA T: Luglio 2018 BASSA T: Luglio 2016 BASSA T: Luglio 2018
Potenza frigorifera (kW)
• Potenze elevate (superiori a 5 kW e fino a 50 kW): per unità condensanti a media temperatura con potenza nell’intervallo di 5-20 kW, il valore minimo SEPR varierà da 2,25 a 2,55, cioè 12%, mentre per potenze più elevate di 20 kW aumenterà dell’11% (da 2,35 a 2,65). Il valore minimo SEPR per unità condensanti a bassa temperatura aumenterà del 6% (da 1,5 a 1,6) fino a 8 kW, e del 6% (da 1,6 a 1,7) da 10 kW fino a 20 kW.
La Tabella 5.a riporta il valore EEI massimo ammesso di consumo per gli armadi refrigerati ad uso professionale. Di conseguenza, a partire dal 1º gennaio 2018 il consumo degli armadi (esclusi quelli heavy duty ed i freezer congelatori) sarà inferiore a quello dell’armadio standard equivalente (EEI<95). Questo limite dovrà essere ridotto dell’11 entro il 1º luglio 2019. Questo limite per gli armadi heavy duty è EEI<115 dal 1º luglio 2016. Tabella 5.a Requisiti di progettazione ecocompatibile per armadi refrigerati per la conservazione ad uso professionale.
Minimo SEPR
Dispositivo
Data
Armadi refrigerati per la Dal 1º luglio 2016 conservazione ad uso professionale Dal 1º gennaio 2018 Esclusioni: Armadi refrigerati heavy Dal 1º luglio 2019 duty Frigoriferi-freezer* Armadi refrigerati heavy duty MEDIA T: Luglio 2016 MEDIA T: Luglio 2018 BASSA T: Luglio 2016 BASSA T: Luglio 2018
Potenza frigorifera (kW)
Dal 1º luglio 2016
Limite EEI<115 EEI<95 EEI<85 EEI<115
* I limiti EEI per frigoriferi-freezer, se ritenuto opportuno, saranno definiti entro 5 anni dall’entrata in vigore del Regolamento (cioè entro il 4 maggio 2020), altrimenti continueranno a non esserci limiti di efficienza imposti per i refrigeratori-freezer.
Etichettatura energetica: quali sono i requisiti? Le classi di efficienza energetica degli armadi refrigerati per la conservazione ad uso professionale sono riportati nella
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Classe tabella seguente (in di efficienza EEI rosso quelli che verranenergetica no proibiti nei prossimi A+++ EEI < 5 anni). A++ 5 ≤ EEI < 10 Di conseguenza, i proA+ 10 ≤ EEI < 15 dotti con classe di effiA 15 ≤ EEI < 25 cienza energetica infeB 25 ≤ EEI < 35 riore a G saranno vietati C 35 ≤ EEI < 50 dal 2016; quelli etichettati come G dal 2018 e D 50 ≤ EEI < 75 quelli etichettati come F E 75 ≤ EEI < 85 non saranno più accetF 85 ≤ EEI < 95 tati a partire dal 2019.. G 95 ≤ EEI < 115 Le etichette riportate di seguito saranno apposte sugli armadi refrigerati per la conservazione ad uso professionale messi sul mercato in base alla seguente tempistica: • dal 1º luglio 2016: etichetta 1 o 2 (a sinistra) • dal 1º luglio 2019: etichetta 2 (a destra) L’etichetta dovrà contenere le seguenti informazioni: nome del fornitore o marchio commerciale (I), identificazione del modello del fornitore (II), classe di efficienza energetica, consumo elettrico annuale, somma dei volumi netti, classe climatica, insieme alla temperatura del bulbo secco associata (in °C) e all’umidità relativa (in %).
Tabella 5.b Requisiti di progettazione ecocompatibile per display cabinet commerciali refrigerati. Dispositivo
Data
Limite
Display cabinet commerciali refrigerati Esclusioni: Display cabinet multitemperatura per supermercati
Dal 1º luglio 2017
EEI<110
Dal 1º luglio 2020
EEI<80
Etichettatura energetica (BOZZA): quali sono i requisiti? Le classi di efficienza Classe energetica dei display di efficienza energetica cabinet ad uso professioA nale sono riportate nella tabella a destra (in rosso B quelle che verranno proiC bite nei prossimi anni). D Conseguentemente, i E prodotti con classe di effiF cienza energetica inferioG re a G saranno proibiti a partire dal 2020.
EEI EEI < 10 10 ≤ EEI < 20 20 ≤ EEI < 35 35 ≤ EEI < 50 50 ≤ EEI < 65 65 ≤ EEI < 80 80 ≤ EEI
6. COME RISPETTARE GLI STANDARD? Le tecnologie disponibili più comuni per aumentare l’efficienza energetica dei dispositivi descritti in questo documento, e quindi per facilitare il rispetto della normativa, sono: • Valvole termostatiche elettroniche (EEV) • Compressore a potenza variabile • Azionamenti a frequenza variabile (VFD) • Raffreddamento evaporativo • Elettroventilatori e elettropompe • Controller e sistemi di supervisione con funzionalità di risparmio energetico • Scambiatore di calore ad alto rendimento (ad esempio con micro fasci tubieri, ad allagamento) ●
Armadi refrigerati per la conservazione ad uso professionale (BOZZA, Lotto ENER 12) Questo lotto (bozza)comprende i display cabinet alimentati da rete elettrica ad uso commerciale, ivi compresi quelli per la refrigerazione di prodotti diversi da alimenti. La Tabella 5.b riporta il valore EEI minimo per i display cabine refrigerati ad uso commerciale (esclusi i display cabinet multitemperatura per i supermercati), come da bozza della norma. Se approvato, a partire dal 1º luglio 2017 il limite EEI sarà pari a 110, e pertanto dovrà essere ridotto del 27% (EEI<80) prima del 1º luglio 2020.
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15 Settembre, Mestre #EUREKAItaly #EUREKA2017
Speciale corso di tecniche frigorifere per i soci ATF
Recupero del refrigerante dai circuiti frigoriferi per le operazioni di manutenzione e problematiche ambientali: norma EN378 203ª lezione di base PIERFRANCESCO FANTONI ARTICOLO DI PREPARAZIONE AL PATENTINO FRIGORISTI
DUECENTOTREESIMA LEZIONE SUI CONCETTI DI BASE SULLE TECNICHE FRIGORIFERE Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni semplificate per i soci ATF del corso teorico-pratico di tecniche frigorifere curato dal prof. ing. Pierfrancesco Fantoni. In particolare con questo ciclo di lezioni di base abbiamo voluto, in questi 19 anni, presentare la didattica del prof. ing. Fantoni, che ha tenuto, su questa stessa linea, lezioni sulle tecniche della refrigerazione ed in particolare di specializzazione sulla termodinamica del circuito frigorifero. Visionare su www.centrogalileo.it ulteriori informazioni tecniche alle voci “articoli” e “organizzazione corsi”: 1) calendario corsi 2017, 2) programmi, 3) elenco tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo divisi per provincia, 4) esempi video-corsi, 5) foto attività didattica.
È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it
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Introduzione Non disperdere refrigerante durante le normali attività che si svolgono sul circuito frigorifero è un dovere professionale ma anche etico per il tecnico frigorista. Ma, inutile nascondercelo, è anche un costo in termini di tempo di lavoro e di attrezzature necessarie per eseguire il recupero. Poiché non inquinare è una priorità, ma guadagnare tramite il proprio lavoro una necessità, si tratta di conciliare entrambi gli aspetti che, a prima vista, potrebbero sembrare inconciliabili. Forse c’è la possibilità di salvare capra e cavoli. Conciliare prassi comuni di lavoro e salvaguardia ambientale Non disperdere il refrigerante in ambiente durante lo svolgimento delle normali attività lavorative su di un circuito frigorifero è ormai diventata una priorità. Soprattutto ed in special modo quando si trattano refrigeranti che, una volta immessi in atmosfera, risultano essere gravemente inquinanti per l’ambiente, come è il caso degli HFC. Per poter raggiungere questo obiettivo vanno adottate particolari attenzioni e procedure di lavoro che consentono comunque di operare con velocità, agilità e contenimento dei tempi ma che al contempo permettono di ottemperare a questa grande priorità ambientale. Talvolta, le pratiche messe in atto
sono frutto di una “tradizione” che si tramanda di generazione in generazione ma che non trova sempre un solido fondamento giustificativo per quanto riguarda la correttezza procedurale e la necessità di mantenere un occhio vigile sulla salvaguardia dell’ambiente. Apertura del circuito frigorifero Quando si devono eseguire alcune operazioni sui componenti del circuito frigorifero è necessario procedere alla sua apertura. Prima di eseguire tale operazione deve essere recuperato il refrigerante dall’intero circuito o dal tratto di circuito interessato dopo che è stato opportunamente isolato dalla restante parte mediante rubinetti posti a valle e monte. I tecnici più coscienziosi e consapevoli hanno sempre eseguito quest’ultima operazione con attenzione, anche se talvolta secondo linee-guida non ottimali. Molto diffusa è l’idea che il recupero del refrigerante va eseguito fino ad una pressione poco al di sopra di 0 bar relativi, ossia in modo tale da lasciare l’interno del circuito in leggera sovrapressione rispetto l’aria atmosferica. Questo viene giustificato dal fatto che, con tale soluzione, non vi è possibilità per l’aria di penetrare all’interno delle tubazioni che vengono aperte e quindi di cautelarsi da eventuali problematiche che possono essere dovute alla presenza di aria nel circuito una volta ri-sigillato. I tecnici più audaci, infatti, ritengono
che grazie a questa procedura non sia necessario eseguire la vuotatura del tratto interessato una volta che si è proceduto alla sua chiusura, dato che la sovrapressione mantenuta dopo l’apertura impedisce all’aria atmosferica di entrare all’interno della tubazione, una volta aperta. Subito si intuisce che, mantenendo in sovrapressione l’interno della tubazione al momento della sua apertura, una parte, seppur minima (in funzione dell’entità della sovrapressione lasciata) di refrigerante fuoriesce e si disperde in ambiente fino a quando la pressione interna alla tubazione eguaglia quella esterna. Eseguire il recupero del refrigerante fino ad un valore anche di poco inferiore ai 0 bar relativi significherebbe far penetrare inevitabilmente dell’aria all’interno della tubazione nel momento dell’apertura: per questo ci si “ferma” con il recupero ad una pressione leggermente positiva. Notiamo, in merito, che tale procedura non è nemmeno molto congrua in termini di sicurezza. Infatti, lasciando una non trascurabile quantità di refrigerante all’interno della tubazione e procedendo all’apertura del circuito frigorifero mediante sbrasatura con cannello, si va a surriscaldare ma anche a bruciare parte del refrigerante contenuto nella tubazione e quindi a produrre sostanze acide molto pericolose per la salute umana se inalate. Cosa dice la norma La norma EN 378 entra nei minimi dettagli quando affronta il tema del
recupero del refrigerante, sia che esso avvenga all’interno del circuito, sia che avvenga esternamente ad esso in una bombola. La disposizione che viene data è quella di terminare la fase di recupero, prima dell’apertura del circuito, quando si raggiunge al suo interno una pressione di 0,3 bar assoluti, ossia -0,7 bar manometrici, o valore inferiore. Quindi ad un valore ben inferiore a quello che normalmente viene tenuto nella maggior parte dei casi. Ovviamente il tutto è finalizzato alla minore dispersione possibile di refrigerante in ambiente. Al livello indicato dalla norma, -0,7 bar manometrici, all’interno del circuito è presente ancora una minima quantità di refrigerante, contrariamente a quanto alcune volte si crede comunemente, ossia che quando la pressione manometrica all’interno del circuito è di 0 bar allora il circuito è completamente vuoto. L’obiezione che alcuni potrebbero sollevare è che, raggiunta la pressione di -0,7 bar, al momento dell’apertura del circuito entra in esso una cospicua quantità di aria, e con essa tutta l’umidità che essa contiene. Questo non è sicuramente bene per il circuito. Ma a ciò si può facilmente ovviare procedendo, dopo il raggiungimento della depressione a -0,7 bar, ad una pressurizzazione successiva mediante azoto anidro privo di ossigeno. L’azoto è un gas inerte, ed essendo anidro è anche privo di umidità. In questo modo, al momento dell’apertura del circuito, l’aria non riuscirà a penetrare nel circuito, come desiderato e raccomandato, ma nel con-
tempo non si sarà proceduto alla dispersione in atmosfera della quantità di refrigerante come nella procedura indicata in precedenza. In più è veramente molto ridotta la possibilità di bruciare una seppur minima quantità di refrigerante mediante la fiamma del cannello e quindi di produrre sostanze tossiche per l’organismo umano. L’importanza del recuperatore Per poter giungere ad un livello di vuoto di -0,7 bar grazie al recupero del refrigerante bisogna disporre di un recuperatore di buona qualità. Che soprattutto deve essere manutenuto nel tempo, in special modo se viene utilizzato con frequenza. In particolar modo va cambiato con periodicità l’olio di cui esso può essere dotato, dato che l’olio inquinato può impedire di raggiungere un livello di vuoto di tale entità. Nei recuperatori dotati di compressore a secco, tale problema non sussiste. Ovviamente dopo l’effettuazione di numerosi recuperi, l’apparecchiatura potrebbe anche perdere in parte le sue capacità di movimentare il refrigerante fino ai livelli di depressione desiderati. Ecco perché risulta essere importante far eseguire un controllo periodico al recuperatore per ripristinarne le sue caratteristiche di base iniziali. Nei circuiti molto grandi, il tempo necessario per recuperare il refrigerante può risultare molto lungo. Alcune volte, tale tempo potrebbe costituire un periodo di inattività per il tecnico frigorista, dato che deve attendere che il processo arrivi a compimento. In realtà adottando la tecnica di recupero più idonea ed eseguendo il recupero secondo specifiche modalità tale tempo può essere sensibilmente accorciato. Sta poi alle capacità organizzative del tecnico pianificare in maniera opportuna il proprio lavoro in modo tale che il tempo dedicato al recupero del refrigerante non risulti un tempo morto. Se così risulta, anche l’operazione di recupero spinto del refrigerante riesce a diventare un’attività che non viene più considerata come superflua e inopportuna.
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Un aiuto... alla fonte Nonostante gli accorgimenti sopra elencati, chi deve recuperare ingenti quantità di refrigerante ben sa che il tempo da dedicare a questa operazione è notevole. Per questo, talvolta, questa attività viene ignorata o viene svolta solo in parte. Figura 1. Esempio di rubinetto a due vie per la sezionatura di un circuito frigorifero.
ULTIME NOTIZIE Convegno ONU, ASHRAE, IIR sulla gestione sostenibile delle tecnologie di refrigerazione nei settori della pesca La gestione del pescato è un problema delicato che investe a pieno il nostro settore. Se si pensa alle grandi e medie flotte che passano settimane in mare si comprende come l’innovazione tecnologica in questo ambito sia fondamentale. In primis per la materia prima facilmente deperibile e per le esigenze di sicurezza a bordo. Del tema si sono occupati l’UN Environment (UNEP), l’ASHRAE, l’Istituto Internazionale di Refrigerazione (IIR) e l’Organizzazione delle Nazioni Unite per lo Sviluppo Industriale (UNIDO), con il sostegno del governo del Regno di Thailandia in un convegno internazionale “La Gestione Sostenibile delle Tecnologie di Refrigerazione nel settore delle attività di pesca nel settore marittimo e off-shore” che si è svolto il 6,7, 8 aprile 2017 a Bangkok. Nel settembre 2016, l’aggiornamento della task force XXVII/4 del Protocollo di Montreal Protocollo e del gruppo di valutazione economica (TEAP) ha riferito che il 70% della flotta mondiale di pesca continua ad utilizzare gli Idroclorofluorocarburi-22 (HCFC-22) come refrigeranti principali. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it
“Il ruolo della refrigerazione nella transizione verso i refrigeranti alternativi” Articolo di Marco Buoni sulla rivista ONU “OzonAction 2017” L’italiano Marco Buoni, che rappresenta a Bruxelles i Tecnici Italiani del Freddo, con l’importante ruolo di VicePresidente Affari Internazionali di AREA è stato chiamato dal Dipartimento Ambiente delle Nazioni Unite a redigere un articolo per la rivista “OZON ACTION – Special Issue 2017” (click sul titolo per scaricare copia integrale) che viene pubblicata a favore dei decision maker in occasione delle riunioni internazionali in materia ambientale. Buoni si è soffermato sul ruolo fondamentale del settore RAC nella graduale eliminazione dei refrigerazioni ozonolesivi prima e climariscaldanti oggi, puntando l’indice sull’importanza dell’innovazione tecnologica, per battere la concorrenza a basso costo e “consumare meno” e della formazione per operare in sicurezza ed evitare dispersioni di refrigerante. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it
In realtà il recupero del refrigerante fino a pressioni di vuoto può risultare meno impegnativo e lungo quando esso deve essere eseguito su brevi tratti di circuito. Probabilmente nessuno si esimerebbe dal farlo se il punto
in cui si deve procedere all’apertura del circuito fosse sezionabile ed isolabile dal resto del circuito. È evidente che movimentare poche centinaia di grammi o qualche chilogrammo di refrigerante è molto più veloce che doverne gestire qualche decina di chilogrammi. Per questo potrebbe essere importan-
te che i circuiti frigoriferi fossero dotati di norma di una serie di valvole per poter sezionare il circuito in vari settori (vedi figura 1). La dotazione di fabbrica di dispositivi che permettono di intercettare tratti di circuito porterebbe sicuramente a migliorare la possibilità di recupero e quindi ad evitare l’emissione in atmosfera di quantità inquinanti di refrigerante. Questo anche per i circuiti più piccoli. Questa soluzione... alla fonte potrebbe anche essere considerata come elemento qualificante di un circuito frigorifero, tale da giustificare anche un suo costo maggiorato rispetto agli attuali standard. Dal punto di vista normativo, la dotazione di un certo numero di elementi di intercettazione potrebbe anche costituire una delle misure da richiedere quale provvedimento per ottenere una minore dispersione di refrigerante in ambiente. ● È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.
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Il Centro Studi Galileo si incontra con i maggiori organismi internazionali a Parigi
Cosimo Lacirignola, italiano, segretario generale dell’importante Istituto CIHEAM, Centro Internazionale per gli Studi Agronomici Avanzati nel Mediterraneo, incontra nella sala centrale della sede parigina il Team CSG Marco Buoni, Direttore Tecnico, Daniela Farè Responsabile Marketing, Silvia Romanò Responsabile Affari Esteri. Molti i punti in comune e di collaborazione. Il presidente di CIHEAM è il professore turco di Istanbul, Masum Burak.
Incontro con le autorità dell’United Nations Environment (former UNEP) per diversi progetti di cooperazione, tra i quali: manuale globale per la formazione di tutti i tecnici del freddo mondiale firmato Nazioni Unite Ambiente – Centro Studi Galileo; piccola creazione di uno schema di formazione in Bahrain e in Qatar, convegni, seminari e riviste di riferimento per il settore.
Ad Aprile il Direttore del Centro Studi Galileo ing. Marco Buoni, unitamente alle responsabili delle aree Grafica e Marketing, Daniela Farè, ed Affari Esteri, dott.ssa Silvia Romanò, in qualità di rappresentanti del Centro, si è recato a Parigi per una fitta agenda di incontri con esponenti degli organismi internazionali più rilevanti per l’industria del freddo. La giornata è iniziata con l’appuntamento avvenuto nella sala congressuale della sede parigina di CIHEAM, il Centro internazionale per gli Studi Agronomici Avanzati nel Mediterraneo, con il Segretario Generale ing. Cosimo Lacirignola. Dopo una breve e reciproca presentazione delle attività svolte rispettivamente da CIHEAM e dal Centro Studi Galileo al servizio delle comunità dei Paesi sviluppati e in via di sviluppo di tutte le sponde del Mediterraneo, è stato rivolto al Segretario l’invito a due Convegni Internazionali di cui CSG è orgogliosamente parte attiva nell’organizzazione, che in ordine cronologico saranno “Strengthening HVAC-R: Building the Future Together” in Turchia e “Le Ultime Tecnologie del Freddo e del Condizionamento” a Milano. Grazie a questo primo incontro di esito positivo, si prevede una stretta collaborazione tra i due enti per il miglioramento delle condizioni di vita nell’area Mediterranea, grazie all’impegno nello sviluppo della catena del freddo. In calendario anche l’incontro con l’ing. Didier Coulomb, Direttore dell’Institut International du Froid (IIF) di Boulevard Malesherbes, focalizzato sulla XVII Conferenza Internazionale che avverrà il 9 e 10 giugno 2017 presso il Politecnico di Milano. In particolare sono stati esaminati, all’interno del comitato scientifico del convegno, gli abstract relativi alle presentazioni degli speaker. Da anni prosegue una stretta cooperazione proficua tra i due istituti, leader nel settore della refrigerazione e del condizionamento, come dimostra il continuo successo riscosso dalla conferenza biennale che si terrà a Milano. Quest’ultima vedrà la partecipazione dei maggiori esperti mondiali sul tema dei nuovi gas refrigeranti e degli ultimi regolamenti europei ed internazionali e vanta il Patrocinio della Presidenza del Consiglio dei Ministri. La visita nel capoluogo francese è proseguita nel quartiere di Gare d’Austerlitz insieme al Consigliere tecnico-commerciale di Climespace Franck Benassis, speaker al Convegno Internazionale, con il quale si è discusso del District Cooling – teleraffreddamento – tema attuale e fondamentale per il benessere dei
Paesi sviluppati così come di quelli in via di sviluppo. Il Distric Cooling infatti, centralizzando la produzione del raffreddamento, permette di ottenere notevoli vantaggi come l’efficienza energetica, il controllo periodico della macchina e la sua ottimizzazione, il controllo remoto della stessa con indubbi benefici, la minore carica di refrigerante rispetto alla generazione distribuita di raffreddamento: molto richiesto in Nord Europa e Medio Oriente. L’ultimo meeting ha avuto luogo negli uffici del quartier generale UNESCO con Ezra Clark e Ayman El-Talouny, Programme Officer dell’United Nations Environment Programme (UNEP), OzonAction. Si è approfondito in team il progresso della stesura del manuale di formazione utile per ogni Paese del mondo dal titolo “Universal Training Kit for Alternative Refrigerants U-TKitAR”, per la formazione teorica e pratica dei tecnici del freddo, rivolto principalmente ai Paesi in via di sviluppo di Africa, Asia, ExUnione Sovietica, Sud America. In particolare, il recente successo dell’adozione dell’emendamento di Kigali al Protocollo di Montreal porterà all’eliminazione graduale dei refrigeranti attualmente utilizzati, passando a quelli leggermente o altamente infiammabili, portando le richieste di conoscenza verso una direzione diversa ed un livello più alto sia per tutti i Paesi in via di sviluppo, sia per quelli sviluppati. In questo contesto, il ruolo del Centro Studi Galileo sarà fondamentale, centrale e determinante.
Incontro con Didier Coulomb, IIR, coordinatore del Convegno internazionale “17ª Conferenza Europea” presso il Politecnico di Milano 9-10 giugno 2017 sulle Ultime Tecnologie del Freddo e del Condizionamento, con la partecipazione delle Istituzioni, Decision Maker, Commissione Europea e Nazioni Unite Ambiente e le maggiori associazioni mondiali dell’industria tra cui AFF, AHRI, AREA, ASERCOM, ASHRAE, EPEE.
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ULTIME NOTIZIE Segno positivo per il settore della climatizzazione! Presentata a Milano l’indagine statistica Assoclima L’indagine statistica di Assoclima rileva un trend positivo nei primi sei mesi del 2016 con un rallentamento nella seconda metà dell’anno. Mercato Italia in crescita rispetto al 2015. I responsabili commerciali e marketing di alcune delle principali aziende del settore si incontrano oggi presso la sede ANIMA a Milano per analizzare i risultati dell’indagine statistica svolta da Assoclima sul mercato dei componenti per sistemi di climatizzazione nell’anno 2016. La rilevazione, cui hanno partecipato 47 aziende, prende in considerazione i dati di produzione, importazione, esportazione e mercato Italia di climatizzatori monoblocco, monosplit e multisplit, sistemi VRF, roof top, unità di trattamento aria, gruppi frigoriferi con condensazione ad aria e ad acqua, pompe di calore, unità terminali e aerotermi. Durante l’incontro viene presentato l’andamento generale del comparto e commentati i dati relativi alle famiglie di prodotti che hanno maggiore incidenza in termini di fatturato e di rappresentatività del mercato. Per quanto riguarda l’andamento generale, i prodotti e i componenti per sistemi di climatizzazione registrano rispetto al 2015, anno in cui si era verificata una ripresa del settore, un leggero incremento della produzione nazionale (+3,5%) principalmente grazie a pompe di calore, unità di trattamento aria e fancoil, e una decisa crescita (+28%) del mercato Italia, che nel 2016 ha raggiunto il valore di 1.384.028.000 Euro. L’indagine Assoclima rileva un trend positivo per quasi tutti i comparti nel primo semestre del 2016 con un rallentamento nella secon-
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da parte dell’anno. Tra i prodotti a espansione diretta spiccano i risultati dei climatizzatori multisplit che, con un +41% a valore e un +49% a quantità, superano le performance dei monosplit, per i quali si registrano comunque incrementi di tutto rispetto: +23% a valore e +42% a quantità. Il ricordo dell’estate lunga e calda del 2015 ha spinto gli utenti a non farsi trovare impreparati e a fare acquisti ragionati, non dettati dall’urgenza. Si conferma la crescita dei sistemi VRF (+17% a valore e +21% a quantità), guidata principalmente dal settore light commercial, e dei condizionatori roof top con +39% a valore e +34% a quantità. Segno positivo nel 2016 anche per le apparecchiature idroniche con condensazione ad aria, che rappresentano il 55% della produzione nazionale e si confermano un prodotto ad elevato tasso di crescita: +22% a valore e +21% a quantità per potenze inferiori a 17kW, +17% e +12% nella fascia di potenza da 101 a 200 kW, +10% e +6% per potenze da 201 a 350 kW, +35% e +31% da 351 a 500 kW. Prosegue in particolare la crescita delle pompe di calore, che nella tipologia aria-acqua hanno ormai superato l’80% del fatturato; una crescita favorita non solo da incentivi fiscali e nuove tariffazioni elettriche ma anche dalla necessità di utilizzo di tecnologie rinnovabili. Segnano invece una battuta di arresto le macchine con condensazione ad acqua: salvo per alcune fasce di potenze si registrano decrementi sia per le macchine per solo raffrescamento (-6% a valore e -12% a quantità) sia per quelle a pompa di calore (-12% a valore e a quantità). Il 2016 è stato un anno di sostanziale stabilità per i fancoil (+2% a valore e 0% a quantità). Unica tipologia in crescita l’hi-wall a 2 tubi, per il quale si rileva un incremento del 24% a valore e del 29% a quantità.
GLOSSARIO DEI TERMINI DELLA REFRIGERAZIONE E DEL CONDIZIONAMENTO (Parte centosessantaseiesima) Sedicesimo anno
A cura dell’ing. PIERFRANCESCO FANTONI
Carro refrigerante: Carro ferroviario destinato al trasporto delle derrate alimentari o delle merci deperibili. La sua funzione è quella di mantenere costante la temperatura di quanto contenuto. Per svolgere tale compito esso risulta dotato di due compartimenti in cui, prima dell’inizio del viaggio, viene disposto del ghiaccio. Durante il viaggio tale ghiaccio assorbe il calore prodotto dalle merci o che si infiltra nel carro, mantenendo quindi costante la temperatura. Allo scopo all’interno del carro viene previsto un adeguato sistema di circolazione dell’aria, che deve transitare nei compartimenti del ghiaccio per raffreddarsi e poi diffondersi per convezione all’interno del compartimento in cui sono collocate le derrate. La natura del ghiaccio può essere di diverso tipo: per il trasporto di merci fresche solitamente si impiega ghiaccio prodotto dalla solidificazioe dell’acqua mentre per il trasporto di merci congelate si impiega il ghiaccio secco. Dislocamento: Termine mutuato dall’inglese displacement che viene comunemente impiegato nel campo del condizionamento dell’aria per indicare una modalità di diffusione dell’aria negli ambienti climatizzati. Infatti, l’aria opportunamente trattata, viene immessa in ambiente dal
basso dove, riscaldandosi a seguito della presenza di corpi caldi, diviene man-mano più leggera tendendo a salire in maniera naturale verso l’alto. Durante tale movimento essa raccoglie anche eventuali impurità presenti nell’ambiente stesso, esercitando, così, anche un’azione purificatrice su di esso. Una volta che l’aria giunge in corrispondenza della parte alta dell’ambiente essa viene aspirata da idonei elementi di ripresa che servono ad estrarla dall’ambiente stesso. Con tale tecnologia, così, l’aria immessa in ambiente non si mescola con l’aria già presente in esso ma instaura un movimento ascendente che porta ad una stratificazione dell’aria stessa all’interno del locale condizionato: nella zona inferiore (avente mediamente un’altezza di 1,5-2 metri) si ha aria fresca e pulita, mentre nella parte superiore si concentra l’aria più calda e inquinata. Affinché il dislocamento possa avere successo, l’aria immessa deve essere sempre più fresca dell’aria presente nell’ambiente, proporzionalmente al carico termico che insiste sull’ambiente. L’aria, che in alcuni periodi dell’anno può essere in free-cooling, dopo essere stata immessa in ambiente attraverso opportuni diffusori (aventi un’altezza variabile a seconda delle dimensioni dell’ambiente) tende a scendere negli strati inferiori per poi risalire a seguito del riscaldamento che subisce, creando l’effetto sopra descritto. Lunghezza equivalente: Quando si desidera dimensionare le tubazioni di un impianto frigorifero è necessario calcolare le perdite di carico che si verificano lungo tutto il circuito. Nel caso di curve, valvole, rubinetti, restringimenti, raccordi, gomiti, innesti si hanno delle perdite localizzate. Ad ognuna di esse si assegna una lunghezza ipotetica di tubazione, tale da provocare la medesima perdita di carico del componente in esame. Tale lunghezza (chiamata appunto lunghezza equivalente) viene poi sommata a tutte le reali lunghezze delle tubazioni che costituiscono il
circuito frigorifero e tutte assieme concorrono a determinare il calcolo delle perdite di carico. I valori delle lunghezze equivalenti per ogni singolo componente vengono riportati in opportune tabelle. RCL: Refrigerant Concentration Limit (concentrazione limite di refrigerante). Acronimo inglese con il quale lo standard europeo EN378 indica la massima concentrazione di refrigerante che può essere presente in aria in un ambiente al fine di ridurre il rischio derivante da asfissia, infiammabilità e intossicazione. Per ogni refrigerante il valore di RCL viene determinato mediante test appositi. Il Limite Pratico (PL) in taluni casi viene proprio desunto dal valore dell’ RCL. L’unità di misura dell’RCL è kg/m3. Setacci molecolari: Tipologia di sostanze utilizzate nei filtri disidratatori che vengono impiegati nei circuiti frigoriferi. La loro struttura si compone di cristalli porosi costituiti principalmente da alluminio e silicio. La dimensione dei pori è dell’ordine di pochi Ångström, ossia di decimilionesimo di millimetro. Grazie a queste caratteristiche tali cristalli sono in grado di adsorbire l’acqua che può essere presente all’interno del circuito frigorifero, senza per questo adsorbire il refrigerante, che in genere risulta essere composto da molecole di dimensioni maggiori, e quindi non catturabili dal cristallo. I setacci molecolari vengono di solito fabbricati sottoforma di palline, aventi le dimensioni di pochi millimetri, grazie all’ausilio di particolari tipi di leganti e additivi chimici. Termometria: Scienza fisica che studia gli strumenti di misura e le unità di misura della temperatura. Uno dei primi strumenti utilizzati per la misura della temperatura risale a poco prima del 1600. Fu Galileo Galilei che inventò il termoscopio ad aria, in seguito perfezionato per ottenere rilevazioni maggiormente precise della temperatura. ● Eʼ severamente vietato riprodurre anche parzialmente il presente glossario.
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Industrie che collaborano alla attività della rivista mensile Industria & Formazione divise per ordine categorico Per ogni informazione gli abbonati possono rivolgersi a nome di Industria & Formazione ai dirigenti evidenziati nelle Industrie sottoelencate, oppure alla segreteria generale tel. 0142 / 452403 SCONTI PER GLI ISCRITTI ALL’ASSOCIAZIONE DEI TECNICI ITALIANI DEL FREDDO-ATF PRODUZIONE COMPONENTI BITZER ITALIA compressori Pietro Trevisan 36100 Vicenza Tel. 0444/962020 www.bitzer.it
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