Industria & formazione refrigerazione e condizionamento 6 2017 by Centro Studi Galileo

N° 410

DI ANNI INTE CONVE RNA GNI ZION ALI

ORGANO UFFICIALE CENTRO STUDI GALILEO

per il tecnico della refrigerazione e climatizzazione

Uniti nella transizione verso le nuove tecnologie

I Presidenti del XVII Convegno Europeo: 12 11 1

14 10

15 9

8 4

7 5

1. Franziska Menten, United Nations Industrial Development Organisation - UNIDO 2. Claude Blanc, Presidente, ASERCOM 3. Gerald Cavalier, Direttore, CEMAFROID 4. Didier Coulomb, Direttore Generale, International Institute of Refrigeration (IIR) 5. Fabio Polonara, Università Politecnica delle Marche 6. Enrico Buoni, Direttore, Centro Studi Galileo

7. Paolo Buoni, Direttore, European Centre of Technology (ECT) 8. Luca Tagliafico, Università di Genova 9. StephenYurek, Presidente, Air-conditioning, Heating and Refrigeration Institute (AHRI) 10. Jim Curlin, United Nations Environment 11. Djibril Drame, FAO Food and Agricolture Organization 12.Walid Chakroun, Vice Presidente, American Society Heating Refrigeration and Air conditioning Engineers (ASHRAE)

13. Arno Kaschl, Commissione Europea DG Clima 14. Marco Buoni, Vice Presidente Affari Internazionali, Air conditioning and Refrigeration European Association (AREA) 15. Alberto Cavallini, International Institute of Refrigeration (IIR) 16. Hermann Halozan, Graz University of Technology, Austria 17. Bryden Duff, European Centre of Technology (ECT)

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Sommario 7

Direttore responsabile Enrico Buoni

Partecipanti del XVII Convegno Europeo

Responsabile di Redazione M.C. Guaschino

Speciale formazione in quattro continenti Semper ad Maiora M. Buoni, S. Romanò – Associazione dei Tecnici del Freddo ATF

Grande successo per il XVII Convegno Europeo F. Riboldi – Responsabile Relazioni Esterne Centro Studi Galileo e Responsabile

Implementare la riduzione graduale degli HFC in Unione Europea A. Kaschl – Commissione Europea DG Clima

ASHRAE sull’uso dei refrigeranti infiammabili W. Chakroun – ASHRAE

L’industria del riscaldamento, raffreddamento e ventilazione affronta le sfide delle future generazioni A. Voigt – European Partnership for Energy and the Environment EPEE

MultiPACK: sistemi integrati eco-sostenibili a risparmio energetico per il riscaldamento e il raffrescamento di grandi edifici e la produzione di acqua calda sanitaria A. Hafner – Norwegian University of Science and Technology,

Comitato scientifico Marco Buoni, Enrico Girola, PierFrancesco Fantoni, Alfredo Sacchi Redazione e Amministrazione Centro Studi Galileo srl via Alessandria, 26 15033 Casale Monferrato tel. 0142/452403 fax 0142/909841 Pubblicità tel. 0142/453684 E-mail: info@industriaeformazione.it www.industriaeformazione.it www.centrogalileo.it continuamente aggiornati www.EUenergycentre.org per l’attività in U.K. e India www.associazioneATF.org per l’attività dell’Associazione dei Tecnici del Freddo (ATF) Corrispondente in Francia: CVC

Editoriale

Comunicazione Istituzionale Associazione dei Tecnici del Freddo

Il “Regolamento sugli F-gas” – I dati di rendicontazione – Aumenti di prezzo

Simulazioni di post-accensione dei refrigeranti infiammabili e aggiornamento della valutazione dei rischi (ASHRAE-RP 1806) – Linee guida per la manipolazione dei refrigeranti infiammabili, il trasporto, lo stoccaggio e la manutenzione, l’installazione e lo smantellamento dell’impianto (ASHRAERP 1807) – Strumenti per la manutenzione e l’installazione quando si usano i refrigeranti infiammabili: valutazione delle giunzioni meccaniche (ASHRAE-RP 1808)

Progettazione ecocompatibile (EcoDesign), la Direttiva della Prestazione Energetica per gli Edifici (EPBD) e la Direttiva dell’Efficienza Energetica (EED)

Department of Energy and Process Engineering,Trondheim (Norway)

La rivista viene inviata a: 1) installatori, manutentori, riparatori, produttori e progettisti di: A) impianti frigoriferi industriali, commerciali e domestici; B) impianti di condizionamento e pompe di calore. 2) Utilizzatori, produttori e rivenditori di componenti per la refrigerazione. 3) Produttori e concessionari di gelati e surgelati.

S. Minetto – National Research Council, Construction Technologies

Institute, Padova (Italy) Sommario – Introduzione – HVAC e DHW per edifici ad elevate prestazioni – Unità integrate a CO2 per la refrigerazione commerciale - impatto di MulitPACK – Conclusioni

Principi di base del condizionamento dell’aria

Retrofit di refrigeranti con un glide di temperatura elevato

Sostituzioni a bassissimo GWP per l’R404A

La norma EN378: non un obbligo, ma un valido aiuto per seguire corrette prassi procedurali P.F. Fantoni – 204ª lezione di base

Glossario dei termini della refrigerazione e del condizionamento (Parte centosessantaseiesima) – A cura di P.F. Fantoni Allumina attiva – Biella – Evaporatore allargato – MCF, impianti – Riciclo – Stand-alone – Transcritico, ciclo – Vapore saturo

Tipologie e future tendenze nel settore dei refrigeratori d’acqua P.F. Fantoni – 184ª lezione Introduzione – Componenti frigoriferi principali – Potenze sviluppate, cariche, tipi di refrigerante – Installazione, manutenzione e problematiche connesse – Refrigeranti alternativi A cura di Danfoss Cooling

Test di prestazioni in un congelatore commerciale PG. J. Gerstel - Chemours Deutschland GmbH, Technology and Regulatory Manager EMEA Neu-Isenburg, Germania Riassunto – Introduzione – Proprietà termodinamiche e prestazioni – Test con un congelatore commerciale – Stabilità termica – Compatibilità di plastiche ed elastomeri – Conclusioni

N. 410 - Periodico mensile - Autorizzazione del Tribunale di Casale M. n. 123 del 13.6.1977 - Spedizione in a. p. - 70% Filiale di Alessandria - Abbonamento annuo (10 numeri) € 36,00 da versare sul ccp 10763159 intestato a Industria & Formazione. Estero € 91,00 - una copia € 3,60 arretrati € 5,00.

Introduzione – Recuperare (a fondo) prima di disconnettere – Ancora non basta: il vuoto spinto

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Connessione USB Passa in rassegna la storia Connessione USB operativa pompa Passa indella rassegna la storia operativa della pompa

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Partecipanti del XVII Convegno Europeo Organizzato dal Centro Studi Galileo, dall’Associazione dei Tecnici italiani del Freddo, dalle Nazioni Unite-UNEP e dall’Istituto Internazionale del Freddo di Parigi

Il XVII Convegno Europeo ha richiamato le maggiori Istituzioni e Enti mondiali (AHRI, AFF, ASHRAE, IIR, EPEE, ASERCOM, ...). Nella foto Arno Kaschl della Commissione Europea sugli F-gas.

XVII CONVEGNO EUROPEO “LE ULTIME TECNOLOGICHE DEL FREDDO E DEL CONDIZIONAMENTO” Politecnico di Milano 9-10 giugno 2017

A1 TECHNOLOGY Bizimana Eric Bujumbura, Burundi ABF ENERGY SOLUTIONS Costas Ioannou Nicosia, Cipro

Patrocinato dal Ministero dell’Ambiente con la rappresentanza di 25 Nazioni e di Ministeri europei ed extraeuropei (per gli atti o la ripresa televisiva del convegno vedi www.centrogalileo.it)

AMERICAN SOCIETY HEATING REFRIGERATIONA AND AIR CONDITIONING ASHRAE Chakroun Walid Safat, Kuwait ANGELANTONI INDUSTRIE Ascani Maurizio Massa Martana AQUATECH Cazzaro Paolo Santa Maria di Sala ARISTON THERMO INNOVATIVE TECHNOLOGIES Voleno Alberto Agrate

ARNEG Cavestro Pietro Ferrari Francesco Mazzarotto Massimiliano Paccagnella Alberto Tognoli Chiara Campo San Martino ASERCOM Blanc Claude Brussels, Belgium ASSOCIATION FRANCAISE DU FROID AFF Cavalier Gerald Fresnes, France AVL ITALIA Lucotti Mauro Mussa Federica Borgaro T.se

BASSI MARINO Torino BETTIOL Lama Stefano Bolzano BICLIMA Bicchielli Pablo Rosignano Solvay BITZER ITALIA Trevisan Pietro Domenico Vicenza BITZER KUHLMASCHINENBAU GMBH & CO. Farquharson Christopher Parlanti Gianni Sindelfingen, Germany

ABSORSISTEM SL De La Fuente Santiago Barcelona, Spain AIR CONDITIONING AND REFRIGERATION EUROPEAN ASSOCIATION AREA Buoni Marco Brussels, Belgium AIR CONDITIONING, HEATING AND REFRIGERATION INSTITUTE AHRI Yurek Stephen Arlington, United States of America ALFA PLASTIC Ascheri Marco Carate Brianza ALI Filippetto Federico Folegotto Simone Taiedo di Chions ALI Fontanive Roberto Belluno

Il tavolo dei Presidenti del XVII Convegno Europeo. Da sinistra: Buoni AREA, Macchi, Lozza PoliMi, Kashl EU DG Clima, Djibril FAO, Chackroun ASHRAE, Blanc ASERCOM, Voigt EPEE. I partecipanti al convegno sono stati 250 da 30 nazioni e 4 continenti, gli speakers oltre 40, tra i maggiori esperti mondiali del settore HVCR.

BREZZA Giarolo Livio San Bonifacio BULANE Schellino Alexandre Milano BUREAU VERITAS CEPAS Norcia Cristina Milano BUSINESS EDGE Creamer Mike Waterlooville, United Kingdom CAMFRIDGE Pastore Alessandro Cambridge, United Kingdom CAREL INDUSTRIES Aghito Giovanni Sandano Roberto Solana Miriam Brugine CASTEL Resmini Lorenzo Sepe Antonio Pessano con Bornago CATTABRIGA GIANFRANCO Milano

Centro Studi Galileo sbarca in Argentina. Foto di gruppo con il prof. Buoni, founder CSG, Massimo Tessari, Referente della sede argentina, Silvia Romanò dell’ufficio estero e Federico Riboldi, Responsabile Relazioni Esterne. CSG svolge corsi in tutti i continenti, 20 nazioni in lingua inglese, francese, spagnolo.

CENTRO STUDI GALILEO Buoni Enrico Casale M.to

CLIMACHECK Berglof Klas Nacka, Sweden

COOLING POST Everitt Neil London, United Kingdom

DAIKIN CHEMICAL EUROPE Flohr Felix Duesseldorf, Germany

CHEMOURS DEUTSCHLAND Gerstel Joachim Neu-Isenburg, Germany

COLLANTIN MARCELLO Padova

COOLTECH SOLUTION Lim David Shah Alam, Selangor Malaysia

DANFOSS A/S Funder-Kristensen Torben Nordborg, Denmark

CHEMOURS ITALY Monfrinotti Edoardo Milano CITEPA Bort Romain Paris, France

CONSIGLIO NAZIONALE RICERCHE ITC Rossetti Antonio Padova CONSOLATO GENERALE DEL BURKINA FASO Yameogo Francois D’Assise Milano

COSTAN Bigaran Helene Fossetti Giuseppe Limana DAIKIN AIR CONDITIONING ITALY Quadri Marzio S. Donato M.se

DANFOSS A/S Zamana Luigi Offenbach/Main, Germany DANFOSS Angolani Lorenzo Faldi Roberto Torino

Interviste a Didier Coulomb, IIR, e Jim Curlin, Nazioni Unite Ambiente, disponibili sul canale You Tube del convegno.

EMERSON CLIMATE TECHNOLOGIES Ferrandi Claudio Sarotto Marco Saronno EPTA DEUTSCHLAND Tillner-Roth Reiner Mannheim, Germany EPTA Alongi Massimiliano Visconti Federico Milano ES SYSTEM K SP Nabaglo Marcin Wolbrom, Poland EUROCOIL Foroni Alberto Prencipe Giovanni Bovolone La delegazione africana al XVII Convegno Europeo. Da sinistra S.E. François d’Assise YAMEOGO, Console Generale del Burkina Faso a Milano, Eric Bizimana, General Manager dell’azienda congolese A1 Technology SA, Madi Sakande, Managing Director New Cold System di Bologna, Cleopas Dioma, Coordinatore del gruppo “Migrazioni e sviluppo” del Consiglio Nazionale per la Cooperazione allo Sviluppo del Ministero degli Affari Esteri, Adlain Eyarmwen, CEO della congolese Isocool e Presidente dei Frigoristi dell’Africa Occidentale. CSG è attivo in Africa.

EUROPEAN COMMISSION, CLIMATE ACTION Kaschl Arno Brussels, Belgium EUROPEAN ENERGY CENTRE Buoni Paolo Duff Bryden Edinburgh, Scotland

D’ATTIS GIUSEPPE D’Attis Giacomo Salice Salentino

ECR ITALY Fogliani Fabio Milano

ELIWELL CONTROLS Michelli Giovanni Pieve D’Alpago

DORIN Muresan Adrian Compiobbi

EIA ENVIRONMENTAL INVESTIGATION AGENCY Grabiel Tim London, United Kingdom

EMBRACO EUROPE Albera Enrico Casamassima Renzo Riva presso Chieri

EUROPEAN PARTNERSHIP FOR ENERGY AND THE ENVIRONMENT EPEE Voigt Andrea Brussels, Belgium

ELECTROLUX PROFESS. Tiberi Emidio Vignocchi Massimiliano Pordenone

EMBRITAL Corso Fabiano Pordenone

EUROVENT Scuderi Francesco Brussels, Belgium

EMERSON CLIMATE TECHNOLOGIES Bella Bachir Aachen-Oberforstbach, Germany

FCA ITALY Malvicino Carloandrea Torino

DYTECH Cagliero Daniele Sangiovanni Matteo Chivasso EASY CLIMA NICK A. BIRIS & SONS S.A. Biris Thanos Athens, Greece

ELECTROLUX ZANUSSI Securo Matteo Pordenone

Numeroso pubblico durante i lavori della seconda sessione del Convegno Europeo. 250 esperti, più di 40 speaker e 20 presidenti.

FEINROHREN Picenni Fabio Passirano FENICE Agnese Dario Cascine Vica, Rivoli FIAT CENTRO RICERCHE SCPA Bracco Roberto Orbassano FIC Raschetti Francesco Mese FIELDPIECE Lacorte Stefania Madrid, Spain FIELDPIECE Rockow Brandon Orange, California United States of America FOGAL REFRIGERATION Busetto Sirio Ronchi dei Legionari FOOD AND AGRICOLTURE ORGANIZATION FAO Dramé Djibril Roma FRASCOLD Alinovi Luca Perpenti Tibor Rescaldina FRIGO-CONSULTING Agostini Dario Vicenza FRIGOGLASS SAIC Christolouka Anthii Kato Achaia Greece

Il Direttore Generale dell’Istituto Internazionale della Refrigerazione di Parigi Didier Coulomb interviene all’apertura della prima sessione di lavori, sull’importante argomento dei nuovi refrigeranti del futuro, ormai tutti a bassa o alta infiammabilità che entro il 2030 dovremo sostituire in tutti i nostri impianti nuovi e in diversi esistenti. I problemi di sicurezza possono essere risolti con la formazione.

FUJITSU GENERAL EURO Ichihara Kenichi Kawasaki Kanagawa Japan GENERAL GAS Compagni Denio Fedeli Stefano Genta Corrado Marotta Carmine Palermo Pietro Scarano Vincenzo Cernusco S/N

GIACOMINI Arrus Paolo Molina Samuele Pastore Matteo Rosa Brusin Marco S. Maurizio D’Opaglio GRAZ UNIVERSITY OF TECHNOLOGY Halozan Hermann Graz, Austria GRICINI DAVIDE Cesano Maderno GRICINI ENNIO Cesano Maderno

HONEYWELL BELGIUM N.V. Achaichia Nacer Wisnik Pawel Heverlee, Belgium HONEYWELL EUROPE SERVICES De Bernadi Jean Levallois Peret, France HONEYWELL FLUORINE PR. ITALIA Refosco Davide Caretto Luca Assago IFI Carrozza Paolo Tavullia INDUSTRIAL FRIGO Moratti Matteo Calcinato INTERNATIONAL INSTITUTE OF REFRIGERATION IIR Coulomb Didier Paris, France IRINOX Nevastro Diego Racconci Luca Corbanese di Tarzo ISOCOOL Adlain Eyarmwen Kinshasa, Congo JOHNSON CONTROLS INDUSTRIES De Larminat Paul Carquefou, France

La reception del Convegno Europeo con la documentazione cartacea bilingue italiano – inglese.

JRAIA Kasahara Hideaki Tokyo, Japan KRIWAN ITALIA Molteni Paolo Valmadrera KW APPARECCHI SCIENTIF. Fabiani Stefano Monteriggioni LEGAMBIENTE Sabbadin Davide Padova LIBERA UNIVERSITÀ BOLZANO Morosinotto Gioacchino Bolzano LUVATA ITALY Di Barbora Umberto Pocenia LUVE Bellan Alessandro Filippini Stefano Mariani Giovanni Noto La Diega Lorenzo Uboldo MARIEL Soriani Roberto Gattico MASINI MARCO Rozzano MCM REFRIGERAZIONE Marchionni Camillo Ripatransone MEFCHEM CONSULTING SARL Mcmenamin John Carouge, Svizzera

L’intervento di Mike Creamer di Business Edge. Nella terza sessione si parla del futuro della regolamentazione europea e dell’importanza della formazione e della certificazione per verificare le competenze dei tecnici del freddo. CSG svolge il Patentino PEF per le Nazioni Unite.

METRO Anagnostatos Stavros Mitsopoulos Georgios Athens, Greece MICHELETTI IMPIANTI Barsanti Emidio Roma MINISTERO AFFARI ESTERI E COOP. INTERNAZIONALE MAECI Dioma Cleophas Adrien Roma

MITSUBISHI Bortoloso Mirko Uxbridge, United Kingdom MOSCA MASSIMO Fermo MTA Stevanin Enrico Villa Alberto Conselve NEW COLD SYSTEM Sakandé Madi Calderara di Reno

NOVA THERM Crotti Daniele Maccabelli Danilo Merlino NOVAFRIGOR De Giovanni Gianluca Binasco OAK EUROPA Comuzzi Diego Pagnacco PANIFICIO SAN FRANCESCO Canobbio Alessandro Codevilla PARKER HANNIFIN MANUFACTURING Conti Fabio Sant’Angelo di Piove POLITECNICO DI MILANO Lozza Giovanni Macchi Ennio Mauro Alberto Molinaroli Luca Romano Matteo Milano POLITECNICO DI TORINO Sacchi Alfredo Torino PORTA SIMONE Casale M.to RITTAL Casson Vanna Herborn, Germany

Franziska Menten, funzionario UNIDO, illustra le opportunità per le imprese italiane nei nuovi mercati dell’Africa e dell’Asia, in particolare per l’ottimizzazione della catena del freddo.

RIVACOLD Barilari Marco Del Prete Leonardo Vallefoglia

RIVOIRA REFRIGERANTS Campagna Ennio Di Ciccio Luciana Milano ROEN EST Riva Alberto Ronchi dei Legionari SAGI Biscotti Michele Mascetti Adriano Sacchi Ernesto Ascoli Piceno SANDEN ENVIRONMENTAL PRODUCTS CORP. Yamaguchi Yukio Isesaki-Shi, Gunma Japan SANDENVENDO EUROPE Barbierato Daniele Yoshida Yasushi Coniolo SANITAL Mantegazza Sergio Milano

Il funzionario della Commissione Europea Arno Kashl interviene sul tema del phasedown dei refrigeranti dannosi in quanto con alto potenziale di effetto serra (GWP) e la loro sostituzione con le alternative. Le emissioni di HFC nel 2016 per la prima volta sono diminuite, ma il phase down ha creato un previsto aumento forte dei prezzi spostando la convenienza sui refrigeranti naturali o sintetici a basso GWP.

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SARTI STEFANO San Lazzero di Savena SAUERMANN ITALIA Berlusconi Stefano Castel S. Pietro Terme SAUNIER DUVAL CLIMA VAILLANT GROUP Acedo Navarrete Jose Vitoria, Spain

SINTEF DIV.REFR. ENGG Hafner Armin Trondheim, Norway SUNGKYUNKWAN UNIV. Cho Keumnam Suwon, Gyeonggi Korea

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TESSARI MASSIMO Mira TURBOALGOR GRUPPO ANGELANTONI Bassetti Roberto Lombardi Antonella Massa Martana UNITED NATIONS INDUSTRIAL DEVELOPMENT ORGANIZATION UNIDO Menten Franziska Vienna, Austria UNITED NATIONS OZONACTION UNEP Curlin James Paris, France UNIVERSITÀ DI GENOVA Tagliafico Luca Genova UNIVERSITÀ DI PADOVA Artuso Paolo Cavallini Alberto Del Col Davide Zilio Claudio Vicenza

UNIVERSITÀ POLITECNICA DELLE MARCHE Polonara Fabio Ancona VERTIV Segabinazzi Carlo Piove di Sacco WIGAM Gorno Massimo Milano ZANOTTI Bulgarelli Lorenzo Mantovani Emilio Pegognaga ZOPPELLARO Zoppellaro Francesco Codevigo ZORZI FRIGOTECNICA Zorzi Oskar Merano

Jim Curlin, Nazioni Unite Ambiente, tra i primi ad intervenire al XVII Convegno Europeo.

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CENTRO STUDI GALILEO

Editoriale

Speciale formazione in quattro continenti Semper ad Maiora

MARCO BUONI, SILVIA ROMANÒ Associazione dei Tecnici del Freddo - ATF

L’Europa ha incontrato tutti i Paesi del Mondo in un meeting a Vienna lo scorso 13-15 giugno presso la sede principale dell’Agenzia per lo Sviluppo Industriale delle Nazioni Unite (UNIDO), che ha fatto seguito al XVII Convegno Europeo appena svoltosi il 9-10 giugno presso il Politecnico di Milano, vedendo entrambi gli eventi la partecipazione di numerose personalità rilevanti nel settore, da decenni impegnate a combattere gli effetti disastrosi del cambiamento climatico globale. Il meeting, incentrato su “Opportunità, sfide ed azioni chiave per la riduzione graduale dei gas HFC, con un capitolo dedicato all’Africa”, è stato un’occasione preziosa e ricca di scambi di opinioni, suggerimenti e confronti circa l’attuale situazione nel delicato momento di transizione dai refrigeranti classici, altamente dannosi per l’ambiente, a quelli alternativi, come l’anidride carbonica e gli idrocarburi. Durante le tre giornate per ben due volte il Centro Studi Galileo nella persona del Vice Presidente Affari Internazionali AREA Marco Buoni, è stato chiamato ad esporre i fattori chiave per il settore della refrigerazione. In particolare, nella giornata dedicata ai Paesi dell’Africa è stata sottolineata l’importanza della formazione e della fornitura di attrezzatura e materiali. Durante l’intervento si è parlato degli schemi di certificazione e degli standard europei che servono come importanti linee guida per le altre nazioni, con grande interesse dei rappresentanti dei vari Paesi, i quali

hanno intavolato un’interessante discussione sui futuri corsi da intraprendere al di là del Mediterraneo. A testimonianza della grande collaborazione in essere tra il continente africano e l’Italia, anche i contributi di Giorgia Caropreso e Bruna Kohan, Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare italiano, le quali hanno illustrato una panoramica della situazione attuale inerente lo sviluppo industriale in Africa, per il quale il nostro paese è molto attivo e tra i primi a livello mondiale. In questo vasto panorama internazionale, molto si è parlato del bisogno crescente di adozione di nuove misure altamente tecnologiche per la salvaguardia dell’ambiente e per il miglioramento dello stile di vita delle popolazioni locali. Mai come prima, dunque, ferve il bisogno di formare professionisti per le future implementazioni, nonché le future generazioni. L’attività quarantennale del Centro Studi Galileo è stata a lungo menzionata e lodata in tale occasione, in quanto ente profondamente impegnato a livello internazionale per la formazione ed informazione di esperti nel settore della refrigerazione e del condizionamento, nonché dell’utilizzo delle energie rinnovabili tramite il supporto dell’European Energy Centre di Edimburgo. Il Centro Studi Galileo negli ultimi cinque anni ha difatti tenuto corsi e sessioni di certificazione per esperti tecnici del freddo in più di 20 nazioni, molti dei quali strutturati ad hoc nei Paesi d’origine. Tra le ultime missioni internazionali dell’anno in corso ricordiamo i

seguenti Paesi, i cui esponenti, presenti al meeting, hanno citato il contributo del CSG come fondamentale per la riuscita dello sviluppo nel settore: • I Caraibi, dove nel venturo mese di Agosto svolgeremo un corso sull’utilizzo sicuro dei refrigeranti infiammabili per venti tecnici del freddo provenienti dalle cinque isole limitrofe alla città di St. George’s - Grenada, nel cuore delle Antille, e dove lo scorso Maggio abbiamo già portato a termine un workshop preliminare sullo schema di certificazione e formazione; • Il Bahrain, con il quale è stato firmato un contratto su iniziative di cooperazione internazionale nell’ambito della refrigerazione e del condizionamento, con lo scopo di scrivere la legge nazionale insieme al governo locale e attivare un programma di certificazione nazionale per abilitare i lavoratori di questo settore ed anche per ridurre le emissioni di gas serra e nocivi per l‘ozono; • Il Gambia, con il quale è in corso una stretta collaborazione da tre anni per lo svolgimento di numerosi corsi incentrati sui refrigeranti alternativi, come la CO2, i sistemi a cascata e gli idrocarburi; già organizzato inoltre un seminario volto a trasmettere le conoscenze sulla gestione di un centro di formazione. Si continua a lavorare insieme anche per i futuri corsi nel Paese, specialmente in vista delle nuove norme e dei materiali che sono stati messi a disposizione dal CSG, insieme ad impianti didattici ed equipaggiamento per i tecnici locali; • La Tunisia, con cui è in atto dallo scor-

Nella foto Marco Buoni e Silvia Romanò per Centro Studi Galileo. Nella stessa foto sono presenti i rappresentanti ONU per i quali sono state organizzate attività di formazione: Ethiopia, Eritrea, Rwanda, Benin, Tunisia, Gambia, Montenegro, Bosnia Herzegovina, Turchia, Nazioni ex-URSS, Ghana, Colombia, Stati Uniti d’America, Nigeria, Arabia Saudita, Giordania, Iraq, Bahrain, Emirati Arabi Uniti, Tailandia e India.

so anno una serie di corsi di formazione su refrigerazione e condizionamento, della durata di 5 giorni, destinati alla specializzazione dei formatori locali per un istituto professionale nella città di Tunisi, comprensivi della certificazione patentino frigoristi; a livello preliminare è stata svolta un’analisi dettagliata della situazione attuale formativa nel settore e stilato un programma ad hoc per soddisfare le esigenze del Paese; • I Paesi dell’Africa Centrale, tra cui il Rwanda, per i quali si sta lavorando al fine di delineare uno schema di sviluppo uniforme per il futuro anche grazie alla collaborazione dell’Agenzia per l’Ambiente delle Nazioni Unite (UN Environment) e del Ministero dell’Ambiente Italiano; • La Cina, da anni oramai Paese trainante dell’economia globale, fa riferimento alla capitale italiana del freddo per la formazione pratica di venti professori e tecnici delle principali università del Paese, interessati in particolare all’installazione, manutenzione e riparazione di impianti a refrigeranti alternativi, come la CO2 o gli idrocarburi. Il corso si è svolto a luglio 2017. L’incontro di Vienna ha anche posto le basi per future intense e fruttifere collaborazioni, sempre seguendo le linee guida ed i principi dettati dall’Emendamento di Kigali, firmato lo scorso ottobre nello stato del Rwanda, per esempio con l’Argentina. Da più di dieci anni, esponenti del Ministero dell’Ambiente Argentino lavo-

rano incessantemente per garantire l’implementazione di nuove tecnologie e conseguenti legislazioni, al fine di tutelare non solo i consumatori finali, ma anche i lavoratori e le future generazioni. In questo particolare momento storico, si stanno muovendo i primi passi verso una collaborazione stretta che vede come unico obiettivo il benessere ed il progresso della nazione verso standard sempre più simili a quelli europei. A garanzia del rispetto e della tutela di questi standard lavora incessantemente la Commissione Europea, sezione DG Clima, il cui contributo per la lotta al cambiamento climatico è fondamentale. Lo ha illustrato durante la sua presentazione al XVII Convegno Europeo il dott. Arno Kaschl, il quale ha dichiarato: “Quello del cambiamento climatico è un argomento vastissimo. Si tratta in particolare degli F-gas, che sono tra i più inquinanti; il loro utilizzo è cresciuto esponenzialmente nel corso degli ultimi 13 anni in Europa fino a che, adesso, vedono un netto declino. Stiamo cercando di ridurre queste emissioni il più possibile e lo facciamo attraverso la riduzione di produzione e consumo di questi gas grazie alla nostra legislazione interna. Questo garantisce anche il rispetto degli obblighi internazionali vigenti in merito all’Emendamento di Kigali al Protocollo di Montreal”. A questo proposito, l’Analista della Commissione Europea cita l’importanza cruciale della formazione dei tecnici per il successo dell’implementazione di

questa riduzione graduale degli F-gas, in quanto “ci saranno numerosi gas alternativi con i quali i tecnici non hanno lavorato frequentemente negli anni passati” e che presentano caratteristiche diverse, “per cui è davvero importante che siano propriamente istruiti. […] Vista l’entrata in gioco sempre più preponderante degli alternativi, il bisogno di formazione è fortemente in crescita, per cui ci aspettiamo anche che la richiesta da parte dei tecnici stessi aumenti, al fine di garantire un passaggio graduale e liscio secondo il quadro di riduzione europeo”. La dedizione dell’Europa ad un processo efficace ed agevole verso le nuove alternative si manifesta anche nel rinnovo del progetto comunitario Real Alternatives, giunto oramai alla sua seconda fase “Real Alternatives for Life”, alla cui organizzazione contribuiscono più di dieci nazioni della Comunità Europea per il beneficio di tutti i Paesi del mondo. Per l’Italia continua il contributo importante dell’Associazione dei Tecnici del Freddo e del Centro Studi Galileo, reali promotori di questa seconda fase del progetto, realizzato grazie ai loro collegamenti internazionali. L’essenza del piano di lavoro è la distribuzione a livello globale di una efficiente piattaforma digitale per lo studio e la trasmissione delle conoscenze in tema di refrigerazione e condizionamento, che sia di supporto al processo di apprendimento dei tecnici e dei futuri docenti del settore. ●

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Speciale ultime tecnologie e regolamentazioni

Grande successo per il XVII Convegno Europeo patrocinato dalla Presidenza del Consiglio dei Ministri e organizzato dalle Agenzie ONU FAO e UNEP, dall’Istituto Internazionale del Freddo di Parigi, dal Centro Studi Galileo e dall’Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo FEDERICO RIBOLDI Responsabile Relazioni Esterne Centro Studi Galileo Responsabile della Comunicazione Istituzionale Associazione dei Tecnici del Freddo

Posizioni chiare su phase down HFC e sul rispetto degli accordi di Parigi sul clima. In Sala i presidenti delle maggiori associazioni industriali del freddo mondiali e rappresentanti delle Nazioni Unite. “Abbiamo discusso appassionatamente, riunendo tutte le maggiori Organizzazioni mondiali del settore. Hanno partecipato al XVII Convegno Europeo 250 esperti, rappresentanti di 30 nazioni da 4 continenti, uniti dalla volontà di garantire negli anni a venire una spinta innovatrice in ambito tecnologico, che consenta al settore HVACR di creare posti di lavoro, di produrre e costruire rispettando l’ambiente, permettendo al consumatore finale di non rinunciare agli straordinari benefici della refrigerazione e del condizionamento” con queste parole il CEO Centro Studi Galileo e VicePresidente AREA Marco Buoni ha concluso i lavori del XVII Convegno Europeo presso il Politecnico di Milano. Fanno eco all’intervento di Buoni le parole di Jim Curlin, rappresentante dell’Agenzia per l’Ambiente delle Nazioni Unite, che ha puntato sul Protocollo di Montreal “Esempio virtuoso di collaborazione a livello planetario che ha portato all’approvazione dello storico emendamento di Kigali che sancisce la definitiva abolizione delle sostanze clima riscaldanti”. Un passo importante per l’industria del freddo che va accompagnato da una formazione costante; i nuovi gas naturali sono infatti leggermente infiammabili e se maneggiati senza cura posso-

no rivelarsi letali per Tecnici e utilizzatori finali. Anche il Direttore dell’Istituto Internazionale della Refrigerazione, Didier Coulomb, ha partecipato alle orazioni conclusive del Convegno auspicando il prosieguo della tradizione trentennale dei Convegni Europei “Momenti insostituibili di incontro, confronto e approfondimento”. Rilevante l’intervento di Arno Kashl, Commissione Europea, che ha fornito alcune rassicurazioni all’uditorio. In primis che il phase down in Europa sta funzionando e la Commissione europea si aspettava un maggiore aumento di prezzo mentre le aziende di refrigeranti comunicano che il prezzo è aumentato del 20% al mese e ci si aspetta per l’R404 il 100% di maggiorazione in luglio. Infine uno sguardo oltreoceano, dove, le associazioni di settore ASHRAE e AHRI, dichiarano congiuntamente “Gli americani confermano il loro impegno a partecipare al cambiamento nonostante le posizioni di Trump sull’accordo di Parigi sul clima”. Secondo Stephen Yurek, presidente AHRI, principale associazione dei costruttori americana, molto impegnata a livello globale “I protocolli sui cambiamenti climatici e di Montreal sono separati, per cui le dichiarazioni del Presidente sull’accordo di Parigi non valgono per quanto già svolto e avviato per ottemperare all’eliminazione dei gas HFC negli impianti di refrigerazione e condizionamento. Le aziende del freddo vanno avanti” Nel corso del convegno, come sopra accennato, si è assistito ad un dibatti-

to di altissimo livello scientifico non privo di sorprese e di discussioni “accese” particolarmente circa i nuovi gas refrigeranti (con posizioni di lunga mediazione tra produttori e istituzioni) e relativamente alle politiche sul Clima, dopo l’annuncio dell’inquilino della Casa Bianca Donald Trump di voler disattendere l’accordo sul clima di Parigi, operazione controversa che la stampa internazionale ha immediatamente ribattezzato come CLEXIT. Argomento centrale quindi le regolamentazioni in ambito F-Gas e le opportunità legate ai nuovi gas refrigeranti eco – friendly che sostituiranno gradualmente i gas tradizionali clima riscaldanti. La proposta fa seguito proprio all’accordo raggiunto lo scorso ottobre a Kigali, in Ruanda, dove le 197 Parti del Protocollo di Montreal hanno concordato di limitare gradualmente la produzione e l’uso di HFC, potentissimi gas ad effetto serra. L’Unione Europea, insieme ad Australia e Giappone, forti sostenitori di queste politiche ambientali hanno già iniziato questa fase. C’è incertezza sugli Stati Uniti che, prima delle dichiarazioni pro Clexit di Trump, avrebbero dovuto iniziare a limitare l’uso di HFC con un taglio netto del 10% dal 2019. La Cina, le Nazioni dell’America Latina e le isole della Micronesia ne bloccheranno l’uso dal 2024. Altri paesi in via di sviluppo, in particolare l’India, il Pakistan, l’Iran, l’Iraq e gli Stati del Golfo non ne congeleranno l’uso fino al 2028 e la Cina, il più gran-

La tradizionale Cena di Gala, promossa da Turboalgor del Gruppo Angelantoni Industrie di Massa Martana: i Presidenti del convegno, i maggiori esperti delle associazioni mondiali di categoria si incontrano per decidere il futuro del settore del freddo e condizionamento.

de produttore al mondo di HFC, darà il via all’applicazione della riforma nel 2029 (quando ne ridurrà l’uso del 10%). Perché l’emendamento sia effettivo occorre la ratifica di almeno 20 Parti quindi la ratifica da parte dei soli paesi europei lo farebbe entrare in vigore. Il surriscaldamento globale è un problema che coinvolge tutti gli abitanti della terra e gli sforzi europei non sono sufficienti ad evitare che diventi irreversibile. SESSIONI La Prima sessione è stata dedicata ai refrigeranti naturali maggiormente richiesti: idrocarburi, ammoniaca, CO2 e, in alternativa, gli HFO, nuovissimi refrigeranti sintetici che andranno a sostituire quelli attuali quasi senza modifiche sugli impianti, pur presentando una leggera infiammabilità. Come detto tutte queste sostanze necessitano di un’approfondita conoscenza e formazione da parte di ogni operatore per la progettazione e dovranno essere utilizzate con particolare attenzione, a causa della loro più o meno alta infiammabilità e tossicità ad alte pressioni di utilizzo, dai Tecnici del Freddo e dagli utilizzatori finali. Nella prima fase del Convegno si è inoltre dibattuto sulla necessità di efficientamento energetico delle apparecchiature. Nella Seconda sessione del convegno particolare rilievo è stato dato ai nuovi

componenti e impianti in relazione ai nuovi fluidi, alle problematiche energetiche e ambientali e ai risultati nel campo dell’impiantistica. La Terza sessione ha introdotto le certificazioni su standard europeo per tutte le nazioni mondiali, unico metodo per controllare le sostanze attualmente presenti negli impianti e ridurre l’emissione nelle nuove installazioni. Di particolare rilievo inoltre l’aspetto della sicurezza nell’uso delle sostanze infiammabili A3 (HC) o leggermente infiammabili A2L (HFO, R32). La Quarta sessione è stata incentrata sulle nuove tecnologie di controllo, sulla catena del freddo per l’immagazzinamento, trasporto e conservazione degli alimenti. Quasi il 25% del cibo mondiale non raggiunge le tavole dei consumatori finali a causa di una non efficiente o completamente mancante catena del freddo che permetterebbe di conservare, preservare, refrigerare o congelare gli alimenti. Il freddo è il tallone di Achille delle economie emergenti, dove il cibo raccolto: frutta, verdure, pesce, carne e latte va perduto perché non esistono magazzini frigoriferi o trasporti refrigerati. L’assenza della catena del freddo porta ad una perdita del 40% della frutta e verdura in India e nell’Africa Sub-Sahariana. Il nostro settore è chiamato in causa in prima persona. Grazie alla refrigerazione, possiamo combattere carestie e malnutrizione. La Quinta sessione, tenuta in cooperazione con l’Università di Genova, ha

trattato di raffreddamento con energie rinnovabili, pompe di calore, refrigerazione solare, raffreddamento con impianti ad assorbimento, raffreddamento evaporativo, teleriscaldamento e, grande novità, refrigerazione magnetica un campo che riserverà in futuro soddisfazioni importanti al settore. PRESIDENTI Hanno presieduto i lavori del XVII Convegno Europeo: Jim Curlin, United Nations OzonAction - UNEP; Arno Kaschl, Commissione Europea Action Clima; Didier Coulomb, Alberto Cavallini, International Institute of Refrigeration (IIR); Walid Chakroun, American Society Heating Refrigeration and Air conditioning Engineers (ASHRAE); Ennio Macchi e Giovanni Lozza, Politecnico di Milano; Luca Tagliafico, Università di Genova; Stephen Yurek Presidente Airconditioning, Heating and Refrigeration Institute (AHRI); Andrea Voigt Direttore, European Partnership for Energy and the Environment (E.P.E.E.); Marco Buoni Air conditioning and Refrigeration European Association (AREA); Gerald Cavalier Direttore CEMAFROID; Fabio Polonara, Università Politecnica delle Marche; Claude Blanc e Regis Leportier, ASERCOM; Hermann Halozan, Graz University of Technology, Austria; Franziska Menten, United Nations Industrial Development Organisation UNIDO; Djibril Drame, FAO Food and Agricolture Organization. ●

Speciale eliminazione HFC ad alto GWP

Implementare la riduzione graduale degli HFC in Unione Europea

ARNO KASCHL Commissione Europea DG Clima

Articolo tratto dal 17° Convegno Europeo Richiedere atti e video Il “Regolamento sugli F-gas” crea un meccanismo efficiente per ridurre le emissioni di gas fluorurati ad effetto serra al fine di raggiungere gli obiettivi climatici dell’EU. Inoltre, stimola l’innovazione e facilita la convergenza verso l’accordo globale per ridurre gli idrofluorocarburi (HFC) nel quadro del protocollo di Montreal. Il Regolamento sugli F-gas garantisce altresì che l’EU possa mantenere i propri impegni globali nell’ambito dell’emendamento di Kigali. La misura principale per raggiungere questo obiettivo è la “riduzione graduale degli HFC in EU”, in base alla quale i quantitativi totali di HFC che le imprese possono importare o produrre nell’EU (per esempio “inserirli per la prima volta sul mercato”), verranno gradualmente ridotti entro il 2030 (quantitativi misurati in CO2 equivalenti) fino al 21% della base di riferimento originale (2009-2012). Per rimanere entro il limite annuale di HFC in un determinato anno, è stato istituito un sistema di quote per le imprese che hanno bisogno di una quota per mettere legalmente sul mercato grandi quantitativi di HFC. Le quote sono assegnate alle imprese “spettanti” sulla base dello ”storico” e da una riserva sulla base delle dichiarazioni annuali delle società sulla loro

necessità di quote (“nuovi operatori”). Le quote sono ridotte complessivamente in linea con gli step di riduzione graduale. La riduzione graduale di HFC è gestita a livello centrale dalla Commissione Europea, che si occupa tra le altre cose: • La gestione del portale F-gas e del registro HFC per la registrazione di imprese, quote, trasferimenti di quote e autorizzazioni di quote; • Gestire le dichiarazioni storiche di quote per ottenere le quote, in base ai cambiamenti previsti dall’economia, ricalcolando ogni tre anni nuovi valori di riferimento e caricando nuove quote su base annua; • Supervisionare le relazioni annuali fatte a posteriori dalle imprese inserite nel sistema gestito dall’Agenzia Europea per l’Ambiente; • Verificare sulla base delle dichiarazioni fatte a posteriori se le imprese hanno rispettato i loro limiti di quota e applicare le sanzioni in forma di detrazioni dalle future quote di assegnazione; • Verificare sulla base delle dichiarazioni fatte a posteriori se gli importatori di apparecchiature HFC dispongono delle autorizzazioni di quote necessarie; • Fornire indicazioni alle imprese per l’utilizzo del portale F-gas e del registro HFC e sugli obblighi relativi al sistema delle quote. Inoltre, gli Stati membri forniscono ulteriori chiarimenti alle parti interessate sulla riduzione graduale, assicu-

rano controlli efficaci alle frontiere, inclusa la formazione degli agenti doganali, nonché il controllo delle questioni di non conformità, tra cui il commercio illegale (vedi figura 1). I dati di rendicontazione forniti a posteriori dalle aziende per l’anno 2015 hanno mostrato che la riduzione graduale aveva ottenuto risultati eccellenti nel suo primo anno. Le quantità totali riportate erano dell’8% sotto il limite concesso1. Non tutte le società hanno utilizzato al massimo le loro quote, mentre alcune imprese hanno superato i rispettivi limiti di quota. La Commissione ha seguito i casi di non conformità sostenuti dalle autorità degli Stati membri in vista dell’applicazione di sanzioni in linea con il regolamento sugli F-gas (detrazione del doppio dell’eccedenza dalla quota futura della società) e ha garantito che le sanzioni fossero poste anche a livello nazionale. La non conformità viene rilevata confrontando le quote assegnate con i valori riportati che sono stati verificati da un revisore indipendente. Inoltre, le dogane possono controllare che gli importatori di gas e di apparecchiature HFC siano registrati nel Registro HFC e dispongano di quote o autorizzazioni. Gli HFC non solo entrano nell’UE attraverso l’importazione di grandi quantità di gas, ma sono anche contenuti all’interno di attrezzature importate. Pertanto, il regolamento sui gas fluorurati richiede che gli impianti HFC contenuti nelle apparecchiature di refrigerazione, condizionamento e pompa di calore

1. European Commission, DG CLIMA, October 2016: https://ec.europa.eu/clima/sites/clima/files/f-gas/docs/phase-down_progress_en.pdf

Figura 1

immessi sul mercato siano contabilizzati nell’ambito del sistema delle quote a decorrere dal 1° gennaio 2017. Per gli importatori di apparecchi HFC ciò implica che essi abbiano bisogno delle autorizzazioni dei titolari di quote per utilizzare le quote di questi ultimi per le loro importazioni. Al fine di facilitare le attività commerciali per i più piccoli importatori e produttori che utilizzano importatori diversi, il Registro HFC consente la delega delle autorizzazioni, in modo che un’azienda possa coordinare l’acquisizione delle autorizzazioni per un gruppo di importatori. Ad esempio, i produttori di apparecchiature possono ottenere le autorizzazioni pertinenti e delegarle ulteriormente a quelle aziende che importano le apparecchiature. Un’autorizzazione viene conteggiata sulla base delle quote dei titolari nell’anno in cui vengono assegnate. Al contrario, per l’importatore di attrezzature non esiste alcun limite di tempo per l’utilizzo dell’autorizzazione, ad es. un’autorizzazione data nel 2015 può essere utilizzata nel 2017 o negli anni successivi. Nel 2015 e nel 2016 sono già stati rilasciati un numero significativo di autorizzazioni di quote, in quanto gli importatori di apparecchiature si preparavano all’obbligo di essere autorizzati all’importazione di attrezzature per la refrigerazione, l’aria condizionata e le pompe di calore a partire dal 1° gennaio 2017. Delle quote totali sono stati autorizzati il 9% e il 12% delle quote per gli impor-

Figura 2

tatori di attrezzature rispettivamente nel 2015 e nel 2016. Per confronto, la quota di HFC importati nell’Unione Europea tramite le attrezzature per refrigerazione, aria condizionata e pompe di calore è stata del 7% del totale dell’approvvigionamento totale nel 2015, secondo la relazione aziendale. Il settore che utilizza HFC è piuttosto complesso e prevede diversi tipi di imprese: produttori di HFC (attori globali), produttori di apparecchiature o prodotti diversi (globali), importatori di apparecchiature o prodotti (UE), distributori di grandi quantità di gas (UE), le imprese di installazione e servizi di assistenza tecnica (UE) e gli utenti finali delle varie attrezzature (UE). Al fine di seguire l’impatto del sistema delle quote, i prezzi dei diversi tipi di HFC e a diversi livelli della catena vengono monitorati sulla base dei dati ottenuti da produttori di refrigeranti, distributori di gas e produttori di apparecchiature. Sebbene non sia possibile trarre conclusioni definitive in questa fase iniziale della riduzione graduale, è comunque possibile osservare un trend generale di crescita dei prezzi a partire dal 2014. Gli aumenti di prezzo osservati variano per diversi tipi di HFC e generalmente mostrano un maggiore aumento per gli HFC con elevato potenziale di riscaldamento globale (GWP) (vedi figura 2). È altresì degno di nota che i costi per ottenere le autorizzazioni che impongono le apparecchiature HFC sembrano

2. Un ciclo “annuale” di riduzione graduale comprende l’assegnazione delle quote, l’uso delle quote, la segnalazione aziendale a posteriori e il successivo controllo della conformità da parte della Commissione. Ci vogliono circa due anni per completare il ciclo.

andare di pari passo con gli aumenti di prezzo degli HFC a livello del distributore, se convertiti in € / t CO2eq. Questi aumenti di prezzo sono una conseguenza attesa e apprezzabile della misura di diminuzione graduale, in quanto l’intenzione di questa misura del mercato era quella di limitare l’offerta di gas ad alto GWP per stimolare l’innovazione e l’uso di sostanze a GWP inferiore e di alternative non HFC. Ad oggi è stato completato solo un ciclo “annuale” completo della riduzione graduale mentre l’inserimento di attrezzature di refrigerazione, condizionamento e pompe di calore nel processo di riduzione è iniziato solo recentemente, il 1° gennaio 2017.2 È quindi troppo presto per una valutazione approfondita del funzionamento del meccanismo di riduzione graduale. Tuttavia, un’analisi condotta da un consulente esterno e una consultazione delle parti interessate effettuata lo scorso anno indica che il processo di riduzione graduale funziona come dovrebbe. Occorrerà un ulteriore monitoraggio per vedere come la situazione si sviluppa nei prossimi anni, anche per i nuovi importatori di gas all’ingrosso che entrano nel mercato e per gli importatori di attrezzature. Una priorità sarà quella di consentire una corretta implementazione e di aiutare tutte le parti interessate a comprendere meglio e ad adempiere ai loro obblighi, al fine di rendere il processo di riduzione degli HFC nell’Unione Europea un successo. ●

Speciale future normative

ASHRAE sull’uso dei refrigeranti infiammabili

WALID CHAKROUN American Society Heating Refrigeration and Air conditioning Engineers (ASHRAE)

Articolo tratto dal 17° Convegno Europeo Richiedere atti e video L’utilizzo e l’adeguamento delle nuove tecnologie e della ricerca hanno permesso all’industria HVAC&R di creare un futuro di maggior efficienza energetica, comfort e sicurezza, così da produrre un mondo più sostenibile. In nessun altro campo i cambiamenti stanno avvenendo in un modo così rapido come nel campo dei refrigeranti infiammabili. Le regolamentazioni – accompagnate da un interesse sempre maggiore per l’ambiente – hanno fatto sì che negli ultimi cinque anni i refrigeranti infiammabili divenissero una delle questioni focali per il settore HAVC&R. Equilibrare la sicurezza dei refrigeranti infiammabili con il loro impatto sull’ambiente richiede una quantità immensa di dati e informazioni. Di conseguenza, la ricerca per identificare i refrigeranti alternativi efficienti con un basso potenziale di riscaldamento globale (GWP) è stata intensificata come parte dello sforzo globale per eliminare l’uso dei refrigeranti ad alto GWP. Grazie a questo impegno, sono stati identificati alcuni refrigeranti promettenti, molti dei quali sono a bassa tossicità ma sono classificati come

mediamente infiammabili o infiammabili. Questi includono gli idrocarburi, come il propano (R290) e l’isobutano (R600a), così come l’ammoniaca (R717), l’R32 e altri HFO a basso GWP. Tuttavia, c’è bisogno di continuare ad approfondire il loro impatto ambientale e la loro effettiva influenza sulle prestazioni dei sistemi. I refrigeranti alternativi con un GWP più basso fornirebbero teoricamente la stessa-se non migliore- prestazione energetica dei refrigeranti attuali, ma con un ridotto impatto ambientale sia presente sia futuro. Con questo obiettivo il settore sta analizzando la prestazione di questi refrigeranti nei sistemi HVAC&R e i componenti. Tuttavia, mentre sta crescendo la richiesta di refrigeranti infiammabili, le norme esistenti e i processi di adozione degli standard sono relativamente lenti. Per queste ragioni, ASHRAE, AHRI e il Dipartimento Energia degli Stati Uniti (DOE) hanno collaborato per finanziare attività di ricerca che accelereranno le ricerche e stabiliranno dei dati più consistenti sulle proprietà e l’uso dei refrigeranti infiammabili. Questo investimento di 5,2 milioni di dollari sarà utile per raggiungere il livello di conoscenza tecnica necessaria a facilitare e accelerare l’uso sicuro di questi refrigeranti, identificando contestualmente qualsiasi altra sostanza alternativa rispettosa per l’ambiente. Della cifra totale, DOE sta contribuendo con 3 milioni di dollari, ASHRAE con 1,2 milioni e AHRI 1 milione di dollari.

Complessivamente, sette attività di ricerca sono attualmente in corso o sono previste in questa collaborazione ed includono tre progetti ad alta priorità condotti da ASHRAE, che sono: Simulazioni di post-accensione dei refrigeranti infiammabili e aggiornamento della valutazione dei rischi (ASHRAE-RP 1806) Nel corso del progetto della durata di 12 mesi, le scoperte di ASHRAE-RP 1806 aiuteranno l’industria ad analizzare meglio gli utilizzi dei refrigeranti infiammabili e le situazioni di maggiore pericolosità. Saranno inoltre migliorati gli standard di sicurezza, che attualmente sono stati sviluppati per i refrigeranti infiammabili e la normativa edilizia associata. Linee guida per la manipolazione dei refrigeranti infiammabili, il trasporto, lo stoccaggio e la manutenzione, l’installazione e lo smantellamento dell’impianto (ASHRAE-RP 1807) Gli obiettivi dell’ASHRAE-RP 1807 sono triplici: revisione dei requisiti /pratiche esistenti per la manipolazione sicura dei refrigeranti infiammabili, revisione delle licenze e dei requisiti per la certificazione dei tecnici e revisione dei requisiti per l’assistenza e l’installazione dei prodotti HVAC&R che usano i refrigeranti infiammabili. Una volta completata, le scoperte di ASHRAE-RP 1807 sosterranno le revisioni delle sezioni che si occupano degli standard di sicurezza di ASHRAE e UL.

I dati ricavati dallo studio saranno inoltre utili nel promuovere l’industria HVAC&R. Panoramica e caratteristiche degli standard ASHRAE 15 e 34:

Strumenti per la manutenzione e l’installazione quando si usano i refrigeranti infiammabili: valutazione delle giunzioni meccaniche (ASHRAE-RP 1808) L’ultimo dei tre progetti ad alta priorità, della durata di sei mesi, condotto da ASHRAE riguarderà l’efficacia delle giunzioni fatte sul campo, considerando fattori umani e meccanici. L’obiettivo è aiutare a determinare se i comuni tipi di giunzioni, oltre a quelle brasate o saldate, possano o non possano essere permesse negli Standard ASHRAE 15,2 e in altre norme e standard pertinenti. Sono state individuate quattro ulteriori attività di ricerca al di fuori di quelle condotte da ASHRAE come parte di questa collaborazione, che includono: • analisi comparativa dei rischi di perdite reali e prove di ignizione (AHRTI 9007); • ricerca della temperatura di ignizione con superfici calde (HSIT) per i refrigeranti A2L (AHRTI 9008); • rilevamento della perdita dei Refrigeranti A2L negli impianti HVAC&R (AHRTI 9009); • determinazione dei limiti di carica per i diversi tipi di impianti che utilizzano i refrigeranti infiammabili (DOE/ORNL). Per ognuna di queste attività ad alta priorità sono state investite risorse tra i 50mila e il milione di dollari, nella speranza che tutto venga completato quest’anno, con risultati disponibili alla fine del 2017. In merito al completamento dei proget-

ti, le innovazioni scaturite saranno utilizzate per aggiornare le norme e gli standard pertinenti ed eventualmente per colmare le lacune il prima possibile. Ciò include lo Standard ASHRAE 152016, “Standard di Sicurezza per i sistemi di Refrigerazione”, e lo Standard ASHRAE 34-2016, “Designazione e Classificazione di Sicurezza per i Refrigeranti”. Gli standard sono stati aggiornati l’ultima volta nel 2016. Servono come guida per l’identificazione del refrigerante adatto e il suo uso, offrendo allo stesso tempo una guida essenziale ai produttori, agli ingegneri progettisti e agli operatori che hanno bisogno di essere aggiornati sui nuovi requisiti per l’aria condizionata e la refrigerazione.

Standard ASHRAE 15-2016, Standard di Sicurezza per i Sistemi di Refrigerazione Lo Standard ASHRAE 15 è rivolto alla sicurezza delle persone e dei beni presso o in prossimità del locale dove l’impianto di refrigerazione è collocato. Questo standard include la ricerca aggiornata per migliorare la sicurezza della progettazione, montaggio, installazione e funzionamento dei sistemi di refrigerazione. Inoltre, lo standard ASHRAE 15 offre un metodo per determinare la quantità di refrigerante in un dato spazio che, se superato, richiede una sala macchine. Standard 34-2016 ASHRAE, Designazione e Classificazione di Sicurezza dei Refrigeranti Pubblicato inizialmente nel 1957, lo Standard ASHRAE 34 definisce le abbreviazioni utilizzate per nominare i refrigeranti e le miscele dei refrigeranti. Assegna anche delle classificazioni di sicurezza basate sui dati di tossicità e infiammabilità. I componenti primari di Standard 34 includono il numero e la designazione dei refrigeranti, le classificazioni di gruppo di sicurezza, così come i limiti di concentrazione di refrigerante. Lo standard ASHRAE 34 indica la designazione e la classificazione di

Figura 1

sicurezza dei refrigeranti come illustrato in figura 1. L’International Code Council (ICC) ha affermato che le revisioni fatte a questi standard basate sulle scoperte dell’investimento di ricerca collaborativa saranno ammesse rapidamente nelle norme internazionali, secondo le procedure ICC. Oltre a queste attività di ricerca, ASHRAE sta analizzando la maniera più efficace per affrontare l’infiammabilità dei refrigeranti nell’ambito della formazione. Un esempio: ASHRAE sta sviluppando un corso per specialisti che chiari-

sca il sistema di classificazione assegnato ai refrigeranti. Il corso spiega il processo descritto nello Standard ASHRAE 34 che si traduce in un sistema standardizzato di numeri assegnati ai refrigeranti e in classificazioni di sicurezza ben definite che includono i valori di tossicità e infiammabilità. L’elenco sempre crescente di refrigeranti include attualmente 161 sostanze chimiche o miscele chimiche. Sono presenti anche sostanze infiammabili e tossiche, come il propano e l’ammoniaca, anche se il loro uso è stato ristretto alla progettazione di sistemi industriali, come prescritto

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dallo Standard ASHRAE 15 e da altre linee guida. Dando priorità alla lotta ai cambiamenti climatici l’industria del freddo è al lavoro per individuare nuove classi di sostanze chimiche da poter usare come refrigeranti. Assieme alle nuove sostanze chimiche ci sono le nuove classificazioni di sicurezza per l’infiammabilità che includono “la Classe 2L”. In tal senso, ASHRAE e UN Environment si sono uniti per creare il corso online “Refrigerants Literacy”. Fornisce 4,5 ore di formazione sui refrigeranti usati nelle applicazioni d’aria condizionata e refrigerazione. Il corso fornisce inoltre delle conoscenze di base sui refrigeranti richieste da tutti i soggetti coinvolti nella politica dei refrigeranti e nella loro gestione ovvero i responsabili delle politiche, i responsabili della gestione e gli specialisti. Il corso consiste di quattro lezioni: 1. Affronta i tipi di refrigeranti e le considerazioni ambientali. 2. Tratta le classificazioni di refrigeranti, includendo gli Standard ASHRAE 15 e 24. 3. Affronta la selezione della refrigerazione, includendo le applicazioni residenziali e piccole commerciali. 4. Comprende la Gestione del refrigerante, compreso lo sviluppo di un progetto di gestione, i container, il deposito, e il recupero, riciclaggio e riutilizzo. Affinché queste attività di ricerca e le opportunità educative in corso abbiano successo, è necessario che tutti gli attori interessati nell’industria HVAC&R lavorino assieme. Ogni parte coinvolta, dai produttori ai contraenti, dai costruttori agli ingegneri di sistema ai proprietari, alle parti intermedie avranno bisogno di guardare al di là del proprio steccato e cooperare con gli altri settori di mercato per raggiungere gli obiettivi. Svolte scientifiche - e l’attuazione delle innovazioni – si otterranno solamente attraverso una collaborazione e un ampio lavoro di squadra. Quando queste scoperte si verificheranno, tutti trarranno vantaggio dalla ricerca e dagli standard aggiornati. In questo modo, l’industria HVAC&R migliorerà le sue competenze per rendere l’impiantistica più sostenibile dal punto di vista ambientale. ●

Speciale associazioni europee

L’industria del riscaldamento, raffreddamento e ventilazione affronta le sfide delle future generazioni ANDREA VOIGT European Partnership for Energy and the Environment – EPEE

Articolo tratto dal 17° Convegno Europeo Richiedere atti e video Il settore HVACR è interessato in modo trasversale da varie misure legislative ed è stato, in particolar modo, identificato e previsto a lungo termine come il settore con il maggior consumo energetico d’Europa. Di conseguenza è necessario un approccio proattivo per questa industria per portare benefici sostanziali – efficienza energetica, sostenibilità e comfort – sia all’economia sia ai consumatori. Gli standard minimi di efficienza (MEPS) secondo il quadro della progettazione ecocompatibile (EcoDesign), la Direttiva della Prestazione Energetica per gli Edifici (EPBD) e la Direttiva dell’Efficienza Energetica (EED) sono solamente degli esempi del quadro climatico e energetico Europeo che influenzano fortemente il settore dell’HVACR. Per trasformare queste sfide in opportunità e pensare anche a un futuro più lontano e a come l’HVACR può contribuire a un futuro sostenibile, l’EPEE (riscaldamento, raffreddamento, refrigerazione) e EVIA (ventilazione), le due associazioni industriali più importanti con base a Bruxelles, hanno creato EUREKA, una conferenza innovativa

e partecipativa interamente dedicata al ruolo del settore dell’HVACR per la società e le future generazioni. EUREKA si è svolta per la prima volta alla fine del 2016 nei Paesi Bassi. Nel 2017, farà seguito Eureka Italy il 15 settembre a Mestre e EUREKA 2017 a Berlino l’11 e 12 dicembre. EUREKA affronta 4 aree importanti che non stanno solamente a cuore all’HVACR e alle politiche che lo influenzano, ma svolgono anche un impatto maggiore sulle vite delle generazioni che verranno: spreco alimentare, refrigeranti, efficienza energetica negli edifici e qualità dell’aria interna. I partecipanti svolgono un ruolo attivo nel brainstorming su come il settore ha bisogno di adattarsi alle sfide del futuro. I risultati del brainstorm della prima edizione di EUREKA nel 2016 sono stati integrati nel Visionary Paper, un

unico strumento che mira ad aiutare l’industria nel tentativo di adattare i suoi prodotti e servizi ai requisiti e richieste dei consumatori futuri. Le generazioni future dovranno superare molteplici sfide, compreso il cambiamento climatico, la crescita della popolazione mondiale con l’aumento dei bisogni energetici e il trascorrere più tempo all’interno degli edifici. Queste tendenze messe assieme cambieranno fondamentalmente il modo di operare dell’industria HVACR e il mantenimento dello status quo non sarà un’alternativa possibile. Soltanto individuando questi cambiamenti e anticipandoli, il settore potrà trasformare queste sfide e cambiamenti in opportunità e potrà continuare a fornire riscaldamento, raffreddamento, refrigerazione e ventilazione ogni giorno a livello mondiale. Per esempio, la digitalizzazione della

Nella foto da destra: Andrea Voigt - EPEE, Armin Hafner - SINTEF, Walid Chakroun - ASHRAE, Jim Curlin - UNEP, Marco Buoni - AREA, Alberto Cavallini - IIR, Didier Coulomb - IIR.

società e il bisogno di soluzioni semplici, intuitive, personalizzate, correlate e congiunte sono state le priorità durante l’ultimo anno di EUREKA. Questo trend è in grado di portare avanti lo sviluppo di case e dispositivi intelligenti. Questi dispositivi saranno in grado di comunicare tra loro ed essere connessi a una rete internet ad alta velocità come quella grid, per esempio, sapranno rispondere a segnali di prezzo e variare il carico di potenza. Questi dispositivi saranno in grado anche di rispondere alle informazioni di aggiornamento per controllare e personalizzare le applicazioni ai bisogni esatti dei clienti. Assieme al desiderio delle future generazioni di trasparenza e di dati, i prodotti HVACR dovranno fornire una gamma di informazioni in modo semplice per responsabilizzare i clienti, aiutarli a compiere scelte consapevoli e massimizzare il loro comfort e benessere. I produttori dovranno pensare a nuove modalità per comunicare le prestazioni dei loro prodotti (es. indicatori sulla qualità dell’aria interna o sui refrigeranti a basso impatto). Non solamente l’industria dovrà innovarsi per andare incontro alle aspettative delle future generazioni, ma si dovrà anche trovare il giusto equilibrio tra standardizzazione e personalizzazione a un prezzo accessibile. I trend sociali riempiranno anche il settore dell’HVACR e faranno emergere concetti come l’economica condivisa che dovrà essere accolta dai produttori per sviluppare nuove forme di business che soddisferanno le aspettative dei clienti ma continueranno a essere redditizie. Per esempio, si potranno diffondere strategie collaborative nel settore dell’edilizia con l’aumento delle reti energetiche decentralizzate e potenzialmente rinnovabili. I vicini saranno in grado di mettere in comune risorse energetiche e potere d’acquisto mediante la condivisione di pannelli solari e divideranno la microcogenerazione e le strutture di stoccaggio. Sfidando il classico concetto di proprietà, i consumatori non si concentreranno più sul “prodotto” – es. un condizionatore d’aria o un’unità di ventilazione, ma piuttosto sulla funzio-

EUREKA e il Visionary Paper rappresentano solamente l’inizio del viaggio. Il 15 settembre 2017, EPEE e EVIA con partner il Centro Studi Galileo organizzeranno EUREKA ITALY, la prima tappa dell’Eureka Roadshow per continuare il viaggio verso un futuro più sostenibile, con una particolare attenzione al mercato italiano. L’11 e 12 dicembre, EUREKA 2017 si svolgerà a Berlino. Per garantire l’evolversi dei quadri politici europei e nazionali, per essere in grado di fronteggiare un mondo complesso e in veloce mutamento, EPEE & EVIA collaboreranno con i responsabili, le accademie, la società civile e industriale in quello che promette essere un’esperienza arricchente, che punta a sviluppare una vera guida per il nostro settore. Per ulteriori informazioni, per favore consulta: www.eureka-hvacr.eu ne- es. raffreddamento o qualità dell’aria interna. In questo contesto, i servizi di noleggio probabilmente fioriranno e la determinazione del prezzo si sposterà dal principio pay per product, a pay as you use, pago per l’uso.

I consumatori affitteranno di più e acquisteranno pacchetti che includeranno la funzione di assistenza, manutenzione e opzioni di continua messa in servizio. ●

Speciale nuove tecnologie e progetti

MultiPACK: Sistemi integrati eco-sostenibili a risparmio energetico per il riscaldamento e il raffrescamento di grandi edifici e la produzione di acqua calda sanitaria ARMIN HAFNER(1), SILVIA MINETTO(2) Norwegian University of Science and Technology, Department of Energy and Process Engineering, Trondheim (Norway) (2) National Research Council, Construction Technologies Institute, Padova (Italy) (1)

Articolo tratto dal 17° Convegno Europeo Richiedere atti e video SOMMARIO MultiPACK è un progetto Europeo che mira ad incrementare il livello di fiducia nell’utilizzo di sistemi integrati e standardizzati di raffrescamento e riscaldamento per edifici ad elevato fabbisogno energetico. Ci si attende che l’introduzione delle nuove unità plug-and-play ad elevata efficienza energetica possa ridurre il consumo specifico di energia di oltre il 25% e simultaneamente diminuire il costo totale di proprietà. L’introduzione di macchine innovative che operano con il fluido naturale CO2 e adottano le più recenti tecnologie per il raggiungimento di elevati standard di efficienza energetica, costruite con componenti prodotti in Europa, sarà supportata scientificamente e porterà a validare la sostenibilità delle macchine a CO2 nelle pompe di calore e nei sistemi di refrigerazione in ambienti caldi. Nel prossimo futuro, il regolamento Fgas obbligherà gli utilizzatori a richiedere nuove soluzioni per le pompe di calore: l’imminente processo di sostituzione di unità per la climatizzazione funzionanti ad energia non rinnovabile

o facenti uso di F-gas, rappresenta il “business case” per l’industria attuale. Gli imprenditori, specialmente nella zona sud Europea, devono essere ulteriormente formati per offrire in modo consapevole e motivato soluzioni innovative per le pompe di calore, come quelle sviluppate all’interno del progetto MultiPACK. Molto spesso i costruttori, specialmente se piccole e medie imprese, non hanno la possibilità di testare le macchine in laboratorio, approfondendo le condizioni operative e le evenienze tipiche delle installazioni reali. Per questo motivo il progetto MultiPACK ambisce a ridurre il rischio ed il timore per l’utilizzatore finale, che accetta l’installazione di unità dimostrative, risolvendo così la sfida di “innovazione senza rischio per l’utilizzatore finale”. A tal fine, verranno realizzati in sud Europa sei siti dimostrativi/validativi (tre per la climatizzazione di edifici ad elevate prestazioni e tre per la refrigerazione e la climatizzazione di supermercati), completamente monitorati e controllati da remoto e posizionati in diverse località sud Europee presso utilizzatori finali che ne facciano richiesta. La prestazione delle unità, in grado di sopperire al fabbisogno di riscaldamento, raffrescamento, produzione di acqua calda sanitaria e, nel caso di supermercati, refrigerazione, verranno misurati e registrati. Materiale informativo a supporto degli utilizzatori finali e dei tecnici per una corretta installazione e gestione delle unità sarà reso disponibile tramite il MultiPACK communication centre.

1. INTRODUZIONE L’obiettivo generale di MultiPACK è dimostrare la prestazione di macchine integrate a compressione di vapore di CO2 attraverso la realizzazione di siti in Europa meridionale. Il concetto di unità HVAC & DHW multifunzione sarà attestato per un gruppo di vari edifici ad elevato fabbisogno energetico (pubblici e commerciali) situati nel sud Europeo, mentre le unità per supermercati, in cui la refrigerazione è prioritaria, saranno testati in tre negozi, di media e grande dimensione, situati in Portogallo. 2. HVAC E DHW PER EDIFICI AD ELEVATE PRESTAZIONI Le unità invertibili HVAC con funzione di produzione di acqua calda sanitaria (DHW) conterranno il blocco multi eiettore, che consente il recupero del lavoro di espansione, renderanno disponibili quattro differenti modalità operative: • Modalità pompa di calore. • Modalità chiller. • Modalità chiller con produzione di acqua calda sanitaria. • Priorità alla produzione di acqua calda sanitaria. La presenza del blocco multieiettore consente di operare sia la precompressione del vapore, innalzando la pressione di aspirazione rispetto alla pressione di evaporazione e riducendo così la potenza di compressione a parità di potenza frigorifera o termica resa, sia di sovra-alimentare gli evaporatori, grazie alla ricircolazione del liquido in uscita

Figura 1. Prototipo di macchina a CO2 invertibile HVAC & DHW prodotta da ENEX.

dagli stessi, sfruttando dunque al meglio la superficie di scambio e innalzando la pressione di evaporazione a parità di resa. Le unità sono rese invertibili grazie ad uno scambiatore di calore esterno ad aria, che funziona come evaporatore nella modalità pompa di calore e come gas cooler in modalità di raffrescamento, e ad un set di valvole a tre vie. 3. UNITÀ INTEGRATE A CO2 PER LA REFRIGERAZIONE COMMERCIALE Le unità integrate a CO2 per i supermercati saranno in grado di soddisfare, insieme al raffrescamento e riscaldamento, anche con recupero diretto di calore in area vendita o espansione di CO2 nelle batterie di raffrescamento. Esse adotteranno il sistema multieiettore per il recupero del lavoro di espansione, che sostituirà la tradizionale valvola di laminazione. A partire dal ricevitore alla pressione intermedia, collocato all’uscita degli eiettori, il liquido verrà distribuito e laminato a bordo di ciascun evaporatore MT, con temperatura di evaporazione tra -8 °C e -2 °C, e BT, con temperatura di evaporazione tra 28 °C e -22 °C . Il blocco eiettori prevede l’assemblag-gio di più dispositivi dimensionati e ottimizzati per operare a diverse condizioni di temperatura esterna, controllati individualmente da valvole di intercettazione e dotati di valvole di non ritorno in corrispondenza dell’ugello di aspirazione. Il controllo degli eiettori in funzione consentirà di mantenere sempre la pressione superiore di

Figura 2. Esempio di unità integrate per riscaldamento e raffrescamento diretto dell’area vendita e refrigerazione. Gli eiettori sono utilizzati anche per il condizionamento (MultiPACK).

ciclo al valore ottimale, in base alle condizioni operative e al carico termico. Un eiettore di liquido (LEJ) consente di operare con evaporatori sovralimentati, ricircolando il liquido in eccesso in uscita dalle batterie, raccolto in un separatore. Grazie alla possibilità di sovralimentare gli evaporatori in totale sicurezza, oltre ad un beneficio notevole in termini di risparmio energetico grazie all’innalzamento della temperatura di evaporazione, sarà possibile impiegare valvole di espansione più semplici e meno costose. 4. IMPATTO DI MulitPACK In termini generali il progetto MultiPACK porterà al: • Miglioramento complessivo dell’atteggiamento ambientale dei costruttori di impianti di refrigerazione e a pompa di calore. • Potenziamento dell’industria Europea dell’HVAC&R (includendo le piccole e medie imprese). • Incremento del livello di educazione tecnica e di motivazione nei venditori. Con riguardo ai sistemi HVAC-DHW, MultiPACK determinerà la • Disponibilità di nuove unità integrate per riscaldamento, raffrescamento e produzione di acqua calda sanitaria. • Disponibilità di unità modulari, scalabili e facilmente assemblabili (plugand-play).

• Possibilità (opzionale) di includere accumuli di energia. Nel settore dei punti vendita alimentary, MultiPACK porterà a • Dimostrare il funzionamento della macchina frigorifera a CO2 di ultima generazione in Europa meridionale. • Documentare i migliori risultati in termini di efficienza energetica. • Totale conformità con il regolamento F-gas. • Stabilire dei controlli remoti e gestione a distanza innovativa. • Rivedere le specifiche tecniche dei capitolati. CONCLUSIONI I partner di MultiPACK sono attivi a tutti gli stadi dello sviluppo dei prodotti e sistemi HVAC&R, a partire dall’innovazione, le prove e lo sviluppo prodotti (principalmente SINTEF, CNR ed NTNU), fino alla produzione e installazione (Danfoss, ENEX), arrivando agli utilizzatori finali (SONAE), tramite i progettisti e gli installatori (SISTAVAC). Quindi formulazione dei fabbisogni, sviluppo, competenza tecnica, installazione e servizio saranno gestite nel progetto, rendendo la nuova tecnologia dimostrativa particolarmente favorevole agli utilizzatori finali in tutta Europa. MultiPACK Communication Centre: visita il sito http://www.ntnu.edu/web/multipack-it ●

Speciale principi di base del condizionamento dellʼaria

Principi di base del condizionamento dell’aria

Tipologie e future tendenze nel settore dei refrigeratori d’acqua 184ª lezione PIERFRANCESCO FANTONI

CENTOTTANTAQUATTRESIMA LEZIONE DI BASE SUL CONDIZIONAMENTO DELL’ARIA Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni di base semplificate per gli associati sul condizionamento dell’aria, così come da 19 anni sulla nostra stessa rivista il prof. Ing. Pierfrancesco Fantoni tiene le lezioni di base sulle tecniche frigorifere. Vedi www.centrogalileo.it. Il prof. Ing. Fantoni è inoltre coordinatore didattico e docente del Centro Studi Galileo presso le sedi dei corsi CSG in cui periodicamente vengono svolte decine di incontri su condizionamento, refrigerazione e energie alternative. In particolare sia nelle lezioni in aula sia nelle lezioni sulla rivista vengono spiegati in modo semplice e completo gli aspetti teorico-pratici degli impianti e dei loro componenti.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

INTRODUZIONE L’impiego dei refrigeratori ad acqua risulta abbastanza diffuso nel condizionamento degli edifici ma anche in alcuni impieghi di tipo industriale. Talvolta anche nel condizionamento di superfici medio-piccole si fa ricorso all’utilizzo di tali apparecchiature che, date le loro modeste dimensioni, vengono chiamate mini-chiller (vedi figura 1). Come tutti gli altri settori del freddo, anche per quello dei refrigeratori d’acqua è iniziata la fase di traghettamento verso nuovi tipi di refrigeranti alternativi a minor impatto ambientale rispetto agli attuali. COMPONENTI FRIGORIFERI PRINCIPALI I chiller di dimensioni più piccole in genere sono condensati ad aria, cosicchè l’apparecchiatura viene posta all’esterno. L’evaporatore risulta essere ad espansione secca, con valvola d’espansione termostatica od elettronica per il controllo del surriscaldamento. I compressori usati raramente sono di tipo alternativo: maggiore impiego trovano i compressori di tipo scroll o addirittura i compressori a vite di piccola taglia. I chiller di dimensioni maggiori in genere sono condensati ad acqua. Questo permette di racchiudere l’apparecchiatura in un’opportuna sala macchine. Talvolta si utilizzano anche condensatori di tipo evaporativo. L’evaporatore può anche essere di

tipo allagato, in modo da sfruttarne al massimo la sua potenzialità. L’acqua refrigerata che viene prodotta viene pompata nel circuito idraulico o fino all’unità di trattamento dell’aria che provvede alla produzione dell’aria da inviare alle varie utenze o fino alle utenze stesse direttamente. La tipologia di compressore utilizzata solitamente è quella scroll oppure il compressore centrifugo. Sia per i chiller di piccola taglia che per quelli di taglia maggiore il funzionamento del compressore è quasi sempre accompagnato dal controllo di velocità o di capacità per adattare meglio il funzionamento dell’apparecchiatura alla variabilità dei carichi termici. POTENZE SVILUPPATE, CARICHE, TIPI DI REFRIGERANTE A seconda della taglia del refrigeratore, le potenze frigorifere sviluppate sono estremamente differenti. Nelle apparecchiature più piccole si va da una potenza di 40-50 kW circa fino grossomodo a 700-800 kW. Risulta altresì vero che in macchine di piccola taglia si può arrivare anche a potenze dell’ordine di 10-20 KW, rendendo così tali apparecchiature concorrenti ad altre tipologie come i multi-split, i VRV/VRF o i condizionatori di tipo roof-top di taglie più grandi. La carica di refrigerante risulta ovviamente estremamente variabile a seconda della potenza frigorifera erogata ma, in via indicativa, si può affermare che si può andare da pochi chilogrammi,

Figura 1. Esempio di mini-chiller (Catalogo Daikin)

Figura 2. Esempio di chiller con compressore a vite con potenza frigorifera fino a 1200 kW. (Catalogo MTA)

come nei cosiddetti mini-chiller, anche fino a qualche quintale di refrigerante. Refrigerante che solitamente è R407C ma più diffusamente R410A, entrambi miscele di HFC. Nei chiller destinati a raffreddare acqua per usi di tipo industriale, le potenze frigorifere possono arrivare anche a migliaia di kW. La carica di refrigerante nelle apparecchiature maggiori può essere anche di qualche migliaio di chilogrammi. I fluidi maggiormente impiegati sono R134a (chiller di potenze molto elevate), R410A e R407C (chiller di taglia medio-piccola). Tuttavia, dato che può anche succedere che il chiller sia destinato ad un uso particolare e soprattutto possa venire installato in luoghi appartati e non frequentati da personale generico, talvolta il refrigerante in uso è ammoniaca. Le apparecchiature di taglia più grande generalmente sviluppano potenze anche fino a 10000 kW. La carica di

refrigerante risulta essere ingente, con casi che arrivano anche a decine di tonnellate in alcune situazioni estreme. Data la tipologia di compressore utilizzata, trova largo impiego come refrigerante l’R134a. INSTALLAZIONE, MANUTENZIONE E PROBLEMATICHE CONNESSE Indipendentemente dalle dimensioni del refrigeratore, la completa costruzione dell’apparecchiatura avviene in fabbrica. In essa generalmente il refri-

geratore viene anche precaricato. Solo i refrigeratori di taglia grande o molto grande vengono caricati sul luogo di installazione. Dato che l’assemblaggio del circuito frigorifero avviene in fabbrica, il tasso di perdita di questo tipo di macchine risulta essere piuttosto basso. La maggior probabilità di fughe di refrigerante si registra durante o dopo le operazioni di manutenzione ordinaria o straordinaria. Soprattutto nelle apparecchiature di grossa taglia le fughe che si registrano nel corso della loro vita lavorativa possono raggiungere valori importanti. Questo risulta essere un problema serio, anche in relazione al fatto che le quantità di refrigerante in gioco in queste apparecchaiture sono veramenti ingenti. REFRIGERANTI ALTERNATIVI Come è ben noto, stiamo attraversando un periodo di significativi cambiamenti per quanto riguarda l’impiego dei fluidi frigoriferi. Almeno all’interno dell’Unione Europea è ormai stato stabilito che l’impiego dei refrigeranti idrofluorocarburi dovrà subire una drastica riduzione da qui al 2030. Già in questo 2017, e ancor di più

l’anno prossimo, la commercializzazione di questi refrigeranti ha subito e subirà ancora dei ridimensionamenti. Ovviamente il settore dei refrigeratori d’acqua non è immune da tale cambiamento, visto che per la maggioranza delle apparecchiature in commercio i refrigeranti impiegati sono proprio HFC: R134a, R407C e R410A come visto sopra. Già i produttori di chiller si stanno muovendo verso l’adozione di soluzioni alternative che mirano a soddisfare due requisiti fondamentali: il rispetto delle disposizioni normative per quanto riguarda l’eco-compatibilità dei refrigeranti impiegati e l’efficienza energetica delle apparecchiature proposte, efficienza che si vuole essere almeno pari o superiore a quella ottenibile con i fluidi HFC. Il soddisfacimento di questi due requisiti dovrà anche conciliarsi con nuovi imperativi, ossia con l’acquisizione e l’ordinaria implementazione di eventuali nuove norme di sicurezza nel caso in cui i nuovi refrigeranti richiedano tali prerogative. Il settore dei refrigeratori d’acqua, peraltro, gode di un significativo vantaggio rispetto ad altri settori per quanto riguarda l’impiego di refrigeranti che pongono problemi di infiammabilità, tossicità o alte pressioni di lavoro. Dato che il circuito frigorifero del refrigeratore può essere collocato anche in un locale confinato o lontano dai locali condizionati (poichè è l’acqua che funziona da fluido termovettore) allora l’impiego di refrigeranti che richiedono maggiori requisiti di sicurezza è più praticabile (anche quando sono in gioco cariche di grossa entità) rispetto ad altri settori. Nei refrigeratori di potenze medio-piccole vi è un’ampia gamma di potenziali soluzioni sostitutive. Dalle miscele di HFC a ridotto GWP (ad esempio R446A e R447A) all’R32, all’R1234ze, un HFO a bassissimo GWP. Tutti questi refrigeranti sono classificati 2L, ossia leggermente infiammabili. Nel campo dei refrigeranti infiammabili (classe 3) troviamo potenzialmente utilizzabili il propano (R290) e il propilene (R1270). A sfavore di questa soluzione troviamo i maggiori costi d’installazione di queste apparecchiature legati alle misure di sicurezza che è necessario intraprendere.

ULTIME NOTIZIE

Centro Studi Galileo sui quotidiani nazionali “La Stampa” e “Il Secolo XIX” “Il Condizionatore migliore? Il più silenzioso”. I quotidiani nazionali “La Stampa” e “Il Secolo XIX” hanno intervistato il docente Centro Studi Galileo Luca Rollino sull’argomento di grande attualità della scelta del condizionatore più adatto per l’ambiente domestico. Con la collaborazione dell’Ing. Marcello Collantin per la parte progettuale, lo speciale nazionale, a firma di Roberto Sculli, fornisce un utile supporto al consumatore finale per la scelta dell’impianto ricordando l’importanza di una corretta manutenzione.

RAI 3 al XVII Convegno Europeo del Centro Studi Galileo

Anche una troupe della RAI ha voluto immortalare immagini e parole del XVII Convegno Europeo. Nel servizio interviste al VicePresidente AREA Marco Buoni, al Managing Director New Cold System e docente Centro Studi Galileo Madi Sakande, panoramiche della sala e un breve riassunto degli argomenti salienti del Convegno incentrato sulle innovazioni tecnologiche nell’ambito del Freddo e del Condizionamento. Guarda il video su www.industriaeformazione.it Per medie potenze equipaggiate con compressore a vite le opzioni disponibili prevedono l’impiego di altre due miscele: l’R450A (zeotropo, miscela di R134a e R1234ze) e l’R513A (azeotropo, miscela di R134a e R1234yf) con valori di GWP non ridotti, ma comunque pari a circa 1/3 di quelli dell’R410A e circa metà dell’R134a. In questo caso entrambe le miscele sono classificate come non infiammabili. Per potenze medio-grandi e compressori a vite, nei chiller industriali ma talvolta anche nei chiller per condizionamento trova impiego l’ammoniaca. Con GWP pari a 0 risulta perfettamente

eco-compatibile ma presenta il problema della leggera infiammabilità e della tossicità, oltre che l’incompatibilità con alcuni materiali come il rame. Date le specificità costruttive che richiede, i costi risultano più alti, soprattutto per i refrigeratori di potenze più piccole. Nel caso di utilizzo di compressori centrifughi, invece, costituiscono alternative agli attuali refrigeranti l’R1234ze come sostituto dell’R134a, gli HFO R1233zd e R1336mzz come sostituti dell’R123 e addirittura l’acqua che richiede, però, taglie di compressori estremamente grandi. ●

Speciale caratteristiche nuovi refrigeranti

Retrofit di refrigeranti con glide di temperatura elevato PRIMA PARTE

A cura di Norbert Blatz, Global Application Excellence Manager, John Broughton, Global Application Expert, Commercial Refrigeration, Rasmus Damgaard Poulsen, Specialist, Global Laboratory Technology, Ph.D. Chemistry, Thierry Legay, Application Excellence Manager. Danfoss Cooling. Questa raccolta di documenti illustrerà la procedura di retrofit di refrigeranti con un glide di temperatura elevato in relazione all’applicazione per la quale sono utilizzati, fornendo informazioni generali e più dettagliate per guidare l’utente. Poiché questo tema sarà rilevante per il settore della refrigerazione e condizionamento dell’aria nel prossimo futuro, questa raccolta è di carattere generale. Tutti gli esempi sono quindi riportati semplicemente per avviare la discussione degli aspetti tecnici. Danfoss offre un ampio portafoglio di prodotti per i refrigeranti con un basso potenziale di riscaldamento globale (basso GWP). Si prega di rivolgersi al proprio rappresentante Danfoss per le ultime informazioni. Il concetto di retrofit riguarda solo gli impianti esistenti che devono essere dotati di un refrigerante alternativo. Le principali ragioni per prendere in considerazione il retrofit sono: 1. Il tipo di refrigerante non è più consentito. 2. Il tipo di refrigerante non è più disponibile. 3. Sostituire l’intero impianto è troppo costoso. Tenere sempre presente che un nuovo impianto con un refrigerante a basso GWP dovrebbe essere più efficiente e quindi avere un costo di esercizio inferiore rispetto a quello che si desidera sostituire.

1. Rapido controllo prima del retrofit (Norbert Blatz) Prima di avviare la procedura di retrofit, è necessario verificare se il refrigerante in questione sia compatibile con il sistema. È possibile che sia necessario apportare alcune modifiche. 2. Retrofit del refrigerante; compatibilità chimica dei componenti (Rasmus Damgaard Poulsen) La fase successiva al “Controllo rapido” e informazioni più dettagliate sugli scenari che consentono il retrofit di un sistema, i componenti e i materiali. 3. Procedura di retrofit di un sistema (Norbert Blatz, Thierry Legay) Linee guida dettagliate su come effettuare il retrofit di un sistema. Un esempio di un piccolo impianto che può essere riprodotto in scala più grande, nel caso di sistemi più complessi. 4. Retrofit di sistemi con refrigeranti con un glide di temperatura elevato (Norbert Blatz, John Broughton) La maggior parte dei refrigeranti utilizzati per il retrofit, ma anche nella progettazione di nuovi impianti, comprende miscele di refrigeranti con un glide di temperatura relativamente elevato. Cosa questo implichi per un sistema e l’applicazione sarà descritto in dettaglio, con una particolare attenzione all’approccio pratico.

1. CONTROLLO RAPIDO PRIMA DEL RETROFIT Di Norbert Blatz, Global Application Excellence Manager Compressore: • Il compressore può funzionare con il nuovo refrigerante? • Controllare in che misura la capacità frigorifera cambierà. • Il campo di funzionamento dell’applicazione è ancora idoneo? Controllare i limiti di temperatura e pressione. • Nella maggior parte dei casi, la carica di olio dovrà essere modificata. Condensatore: • Controllare se la capacità corrisponderà alla nuova capacità del compressore. I refrigeranti con un glide di temperatura richiedono una superficie più grande a causa della minore differenza di temperatura media. Questo può causare un aumento della temperatura di condensazione. Evaporatore: • Controllare se la capacità rispetto alle prestazioni sarà ancora compatibile con i requisiti in termini di umidità. I refrigeranti con glide di temperatura possono causare una maggiore velocità di deumidificazione. Valvole: • Le elettrovalvole e altri tipi di valvole con tenute in gomma devono essere dotate di nuove guarnizioni. La ragione è che di solito l’olio/refrigerante penetrerà nel materiale causando

dilatazione. Con il nuovo olio/refrigerante, il vecchio contenuto verrà lavato via e la guarnizione non sarà più a tenuta, con perdite nell’ambiente dopo un certo periodo di tempo. • Le valvole di espansione termostatiche o valvole dotate di un elemento termostatico caricato per un refrigerante specifico non possono essere utilizzate subito con un nuovo tipo di refrigerante. In primo luogo, è necessario confrontare la curva di pressione-temperatura del vecchio e del nuovo refrigerante. Se la valvola può essere regolata e la differenza alla temperatura di sistema desiderata non supera i 3 K, è possibile regolare nuovamente la valvola in base alla nuova condizione. In caso di dubbi, verificare sempre con il personale Danfoss. • Altre valvole di regolazione, come le valvole di regolazione della pressione, possono richiedere una nuova regolazione. Controllare che il campo di regolazione della valvola e la pressione di esercizio massima dell’impianto siano corretti con il nuovo refrigerante. Tubazioni: • Controllare le dimensioni dei tubi. Il nuovo refrigerante può avere valori di densità e di entalpia (trasporto di calore) diversi. Questo comporterà velocità diverse e perdita di carico se si utilizzano le tubazioni esistenti. Due punti critici possono essere la linea di aspirazione e il ritorno dell’olio!

Regolatore: • Controllare se sia necessario modificare le impostazioni del regolatore. Le impostazioni del regolatore del surriscaldamento devono essere tuttavia preservate con il nuovo tipo di refrigerante. È possibile che sia necessario modificare le impostazioni della temperatura e della pressione. 2. RETROFIT DEL REFRIGERANTE; COMPATIBILITÀ CHIMICA DEI COMPONENTI Di Rasmus Damgaard Poulsen, Specialist, Global Laboratory Technology, Ph.D. Chemistry Il retrofit degli impianti di raffreddamento è in questo contesto definito come la sostituzione del refrigerante e/o dell’olio in un sistema operativo corrente. È noto che le implicazioni riguardano principalmente la compatibilità delle guarnizioni che possono portare a perdite o a malfunzionamenti del sistema, nonché l’impostazione dei singoli impianti (per esempio i dispositivi di espansione e altre dimensioni nominali dei componenti utilizzati nel sistema). Questo articolo si concentra sui problemi di compatibilità dei materiali che possono verificarsi durante un retrofit dei componenti negli impianti frigoriferi. Problemi correlati al compressore, variazioni nella capacità ed efficienza dovute a nuovi dati termodinamici o

modifiche alle funzionalità, quali regolazioni del surriscaldamento per i dispositivi di espansione, miscibilità con l’umidità non gestita. In termini di compatibilità, il problema è di tipo chimico, in quanto, quando si passa da una miscela di refrigerante/olio a un’altra, le prestazioni di guarnizioni e tenute cambieranno in modo significativo, con possibili perdite o malfunzionamenti dei componenti Danfoss. Dal punto di vista tecnico, il rischio riguarda principalmente i cambiamenti nel volume e problemi di compressione per le normali tenute non dinamiche, con potenziale interessamento di altre proprietà, quali la durezza, l’adesività, l’allungamento, e la capacità di lavorare, tra gli altri parametri, alla massima e minima temperatura. Il rischio è ben noto e i produttori di tenute e refrigeranti per il retrofit attualmente consigliano di sostituire tutte le guarnizioni in caso di retrofit. È anche noto che i numerosi tipi di olio possono avere un impatto diverso su molte delle guarnizioni utilizzate nei sistemi di refrigerazione, in particolare in termini dell’alterazione delle proprietà del materiale di tenuta. Una preoccupazione generale nel retrofit è che il cambiamento del refrigerante può comportare, nelle nuove condizioni, la separazione delle particelle e dei residui che prima del retrofit aderivano al sistema. Questi residui possono annerirsi o generare problemi mecca-

I retrofit sono in genere di tre tipi: tipo 1, tipo 2 e tipo 3, i quali devono essere affrontati singolarmente in termini di problemi di compatibilità:

Nota: la valutazione dei rischi di cui sopra è valida solo se tutte le tenute sono state sostituite. La valutazione dettagliata è riportata di seguito. Nota: Idro-cloro-fluoro-carburi (HCFC); Idro-fluoro-carburi (HFC); Idro-fluoro-olefine (HFO), Polioelestere (POE); Poliviniletere (PVE); Olio minerale (MO); Alchibenzene (AB)

nici indesiderati nel sistema sottoposto a retrofit. Retrofit di tipo 1 Scambio di refrigeranti con proprietà di compatibilità analoghe e olio dello stesso tipo. • La sostituzione del refrigerante non altera le proprietà del materiale di tenuta, che comporta grandi rischi. • Il retrofit potrebbe comportare il passaggio da un HFC a un HFC/HFO, senza cambiare l’olio POE. I rischi saranno molto ridotti se le specifiche della temperatura e della pressione sono simili. • Se si cambiano le tenute, il rischio è basso in quanto tutto il refrigerante viene rimosso. Eventuale olio presente nel sistema si comporterà in modo simile all’olio di retrofit, a meno che l’olio originario non sia pirogenato o danneggiato nel vecchio sistema. • Il rischio di complicazioni è molto basso, una valutazione supportata anche da dati storici Retrofit di tipo 2 Scambio di refrigeranti con proprietà di compatibilità diverse e olio dello stesso tipo. • Il cambio di refrigerante può causare problemi di degasaggio (crimpatura) o eccessiva dilatazione delle tenute dopo il retrofit. • Il retrofit potrebbe comportare il passaggio da un HCFC a un HFC/HFO, senza cambiare l’olio MO. I rischi saranno ridotti se le specifiche della temperatura e della pressione sono simili.

• Di maggiore preoccupazione è attualmente l’uso di guarnizioni con un’elevata quantità di softener che potrebbe essere stato rimosso dal primo refrigerante, o la situazione inversa, con il refrigerante di retrofit. Il rischio di malfunzionamento o di perdite risiede nella capacità del refrigerante retrofit di comportarsi come il refrigerante originale mantenendo le proprietà chimiche complessive del sistema. • Se si cambiano le tenute, il rischio è basso in quanto tutto il refrigerante viene rimosso. Eventuale olio presente nel sistema si comporterà in modo simile all’olio di retrofit, a meno che l’olio originario non sia pirogenato o danneggiato nel vecchio sistema. • Il rischio di complicazioni è basso, una valutazione supportata anche da dati storici. Retrofit di tipo 3 • Cambio del refrigerante e del tipo di olio, entrambi aventi proprietà diverse • La sostituzione altererà le proprietà del materiale di tenuta, un aspetto che comporta grandi rischi. • Il retrofit potrebbe comportare il passaggio da un HCFC a un HFC/HFO con cambio dell’olio da MO a POE. I rischi saranno notevoli soprattutto se le specifiche della temperatura e della pressione non sono simili. • Se si cambiano le tenute, il rischio è basso solo in relazione al refrigerante se tutto il refrigerante viene rimosso. • La preoccupazione principale è l’incompatibilità quando due oli con

una diversa compatibilità con i materiali di tenuta sono presenti nel sistema. Di conseguenza, anche se le proprietà chimiche del sistema possono essere convalidate in relazione all’utilizzo di un refrigerante HFC/HFO e di olio POE, la presenza di olio MO può comportare altre modifiche nella compatibilità del materiale di tenuta, con conseguenti perdite o malfunzionamenti. In queste circostanze, anche le valvole di espansione TXV, l’indicatore di umidità e il deumidificatore devono essere valutati, in quanto l’olio immiscibile potrebbe alterare le proprietà meccaniche e chimiche. • Se le guarnizioni e il refrigerante sono sostituiti in base a quanto sopra, il rischio principale è il cambio del tipo di olio. Se è possibile sostituire completamente l’olio, il rischio sarà inferiore al retrofit di tipo 2. In realtà, spesso non è possibile sostituire tutto l’olio. Precauzioni come il miglioramento del ritorno dell’olio possono ridurre il rischio della circolazione di una miscela d’olio nell’intero sistema; tuttavia questo dipenderà dal tipo di sistema e quindi non è possibile dare garanzie in quanto le specifiche non sono note. • Inoltre, alcuni refrigeranti retrofit contengono idrocarburi, miscibili con l’olio MO. Da un punto di vista teorico, questo dovrebbe rendere possibile il trasporto dell’olio di tipo MO nel sistema. • Il rischio di complicazioni è notevole, in quanto molti scenari sono possibili a seconda della percentuale di olio sostituita, oltre al tipo di refrigerante

retrofit. Non sono disponibili dati storici. Cambiamenti nelle specifiche del sistema, come la temperatura e la pressione, possono inoltre aumentare il rischio.

Step 2 – Rimozione della carica di refrigerante È necessario utilizzare attrezzature per il recupero del refrigerante.

3. PROCEDURA DI RETROFIT DEL SISTEMA Di Norbert Blatz e Thierry Legay, Global Application Excellence Manager

aprire il dispositivo isolante sul lato LP. • Prendere nota del peso della massa refrigerante recuperata. Step 3 – Spurgo dell’olio del compressore • Aprire la bocca di aspirazione o della spia del liquido (se presente).

Step 1 – Controllo dei parametri di funzionamento Misurare: 1. Pressione di aspirazione al compressore. 2. Pressione di mandata al compressore. Misurare: 3. Temperatura di aspirazione al compressore (per es.: surriscaldamento totale). 4. Temperatura di aspirazione all’uscita dell’evaporatore (per es.: surriscaldamento evaporatore). 5. Temperatura del liquido all’ingresso della valvola di espansione (per es.: sottoraffreddamento del liquido). 6. Temperatura di mandata al compressore. Misurare: 7. Tensione e corrente di alimentazione. 8. Controllare il flusso del refrigerante nell’evaporatore in ogni tubo del distributore (verificare accuratamente che non vi siano tubi bloccati da sporcizia e fanghi).

• Chiudere la valvola di intercettazione del ricevitore del liquido o qualsiasi componente della linea del liquido idoneo per l’uso nel pump-down. • Lasciare il sistema in funzionamento fino a quando il pressostato di bassa pressione non spegne il compressore. • Spegnere l’interruttore principale. • Isolare (se possibile) il lato HP del compressore dal sistema chiudendo la valvola di scarico rotolock. • Rimuovere il refrigerante dal lato HP del sistema attraverso un rubinetto o una valvola situata sulla linea del liquido. • Dopo aver trasferito il refrigerante del lato HP nel recipiente di recupero,

• Spostare lentamente il compressore in posizione orizzontale e recuperare l’olio attraverso la bocca di aspirazione del compressore o dall’apertura della spia del liquido. • Nota: il grande compressore scroll è dotato di un rubinetto per il drenaggio dell’olio e il lubrificante può quindi essere drenato in posizione verticale. In questo caso, pressurizzare il lato LP del compressore (utilizzando azoto secco). • Prelevare un campione di olio per l’analisi, se necessario (per es. per l’installazione operativa). • Prima di reinstallare il compressore o sostituire la spia del liquido, sostituire le guarnizioni con tenute nuove (bocche di aspirazione e di mandata, guarnizione della spia del liquido). Controllare il contenuto di acido del lubrificante drenato con un kit per acid test. • Installare un nuovo filtro deidratatore. Un filtro antiacido “DAS” o “DCR-DA” deve essere utilizzato se il test dell’acido è positivo. Il filtro antiacido deve essere rimosso dopo pochi giorni quando il sistema è privo di acido. Importante: poiché una piccola quantità di olio può rimanere nel sistema (tubi, scambiatore di calore, ecc.), non può essere rimosso tramite questo processo. Per ridurre la quantità di olio vecchio, si consiglia di sostituire nuovamente la carica di olio dopo alcuni giorni di funzionamento.

Step 4 – Lubrificante: istruzioni di riempimento La seguente procedura descrive come aggiungere il lubrificante ai compressori installati nell’impianto. 1. Passi iniziali e attrezzature necessarie

• La pompa a mano (simile a quella mostrata) viene inserita nel contenitore dell’olio - assicurarsi che la pompa sia pulita - all’ultimo momento per esporre il contenuto all’atmosfera il meno possibile (utilizzare un adattatore, se disponibile, per ridurre ulteriormente l’esposizione del lubrificante all’atmosfera). • Con un paio di pompaggi, sfiatare tutta l’aria dalla pompa e dal tubo flessibile. Lo spurgo della pompa è necessario per rimuovere dal flessibile il lubrificante saturo di umidità rimasto al suo interno dopo l’ultimo uso. • Collegare il tubo flessibile alla presa Schrader del compressore subito dopo lo spurgo per evitare contaminazione da umidità. 3. Pompaggio del lubrificante nel compressore

• Pompare il lato bassa pressione del compressore fino a raggiungere la pressione atmosferica. Prestare attenzione per evitare una condizione di vuoto e prevenire l’ingresso di aria e umidità nel compressore durante il processo di riempimento. • Utilizzare un contenitore di lubrificante sigillato e una pompa per l’olio manuale. Il tubo della pompa sarà dotato di raccordi a cartella di 1/4” e dovrà includere un depressore a valvola sull’estremità, il quale aprirà la valvola sulla presa di servizio Schrader del compressore. • Il tipo di lubrificante approvato è stampato sulla targhetta del compressore. Controllare che il riferimento sulla latta dell’olio corrisponda al tipo di lubrificante sulla targhetta dei dati del compressore. Controllare che il riferimento sulla latta dell’olio corrisponda al tipo di lubrificante sulla targhetta dei dati del compressore. 2. Spurgo della pompa e del flessibile

• Pompare la quantità di lubrificante stimata o fino a quando la spia del liquido non visualizza il livello corretto. Nota: quando una quantità eccessiva di lubrificante è trafilata da un compressore non dotato di una spia del liquido, il livello dell’olio non può essere misurato o visualizzato. L’unico modo per assicurare una carica corretta è spurgare il compressore e ricaricarlo con nuovo lubrificante. In tal caso, il compressore deve essere rimosso dall’installazione. Ulteriori raccomandazioni • Dopo aver aggiunto l’olio, lasciare che il compressore funzioni a pieno carico per 20 minuti e riesaminare il livello dell’olio nella spia del liquido. Il livello deve essere visibile tra 1/4 e 3/4. • Fare attenzione a non aggiungere più olio del necessario. Le seguenti condizioni avverse possono verificarsi se troppo olio è presente: – Guasto di valvole e pistoni o evol-

venti delle spirali a causa di colpo di liquido. – Eccessivo carry over di olio. – Perdita di prestazioni dell’evaporatore a causa del livello dell’olio accumulato nel lato basso del sistema. Step 5 - Procedura di pompaggio con pompa a vuoto e disidratazione Quando si effettua un retrofit, dopo aver sostituito i componenti del sistema (per es. il filtro deidratatore, la valvola di espansione, ecc...) e reinstallato il compressore, il circuito frigorifero deve essere completamente evacuato. Questa sezione illustra la migliore prassi per effettuare la disidratazione sotto vuoto di un sistema. Il contenuto di umidità di un circuito frigorifero è difficile da misurare. Pertanto, attenersi a questa procedura è il modo migliore per ottenere un livello di umidità sicuro e accettabile prima della messa in servizio. L’umidità ostacola il corretto funzionamento del compressore e dell’impianto di refrigerazione. L’aria e l’umidità riducono la durata utile del compressore e aumentano la pressione di condensazione. Causano inoltre un’eccessiva pressione e temperatura di mandata, che possono alterare le proprietà lubrificanti dell’olio. L’aria e l’umidità aumentano anche il rischio di formazione di acido, con ramatura pesante e danni all’isolamento del motore. Tutti questi fenomeni possono causare la rottura meccanica o un guasto elettrico del compressore. Per eliminare questi fattori, si raccomanda un pompaggio con pompa a vuoto secondo la procedura descritta di seguito. Procedura Ove possibile (se valvole di intercettazione sono presenti), il compressore deve essere isolato dal sistema. È indispensabile collegare la pompa a vuoto sia al lato LP sia al lato HP per raggiungere tutte le parti dell’impianto. 1. Dopo il rilevamento di una perdita, 2. Svuotare il circuito frigorifero in condizioni di vuoto pari a 500 µm Hg (0,67 mbar). 3. Quando un livello di vuoto di 500 µm Hg è stato raggiunto, il circuito deve essere isolato dalla pompa. 4. Attendere 30 min.

zionamento, il filtro deidratatore deve ridurre il contenuto a un livello compreso tra 20 e 50 ppm.

5. Se la pressione aumenta rapidamente, allora il circuito non è a tenuta. Individuare e riparare le perdite. Ricominciare dallo step 1. 6. Se la pressione aumenta lentamente, il circuito contiene umidità. “Rompere” il vuoto con azoto e ripetere i passaggi 2 - 3 - 4. Compressore dotato di valvole di intercettazione 7. Collegare il compressore al sistema aprendo le valvole. 8. Ripetere 2 - 3 - 4 (e 5 o 6, se necessario). 9. Rompere il vuoto con azoto. 10. Ripetere 2 - 3 - 4 sull’intero circuito. Compressore senza valvole di intercettazione 7. Rompere il vuoto con azoto 8. Ripetere 2 - 3 - 4 (e 5 o 6, se necessario). Un vuoto di 500 µm Hg (0,67 mbar)

deve essere raggiunto e mantenuto per 4 ore. Questo assicurerà che il circuito sia a tenuta e completamente deidratato. Questa pressione deve essere misurata nel sistema di refrigerazione, non con il manometro della pompa a vuoto. Pompa a vuoto È necessario utilizzare una pompa a vuoto a due stadi con zavorratore (gas ballast, vuoto statico di 0,04 mbar) con una capacità in linea con il volume del sistema. Si consiglia di utilizzare linee di collegamento di grande diametro e di collegarle alle valvole di intercettazione, non alla presa Schrader del compressore. Questo per evitare perdite di carico eccessive. Livello di umidità Al momento della messa in esercizio, il contenuto di umidità nel sistema può essere fino a 100 ppm. Durante il fun-

Punti da ricordare • Durante l’evacuazione iniziale del sistema, la riduzione della pressione a meno di 500 µm Hg comporta il rischio di congelare l’umidità presente nell’impianto (l’umidità liquida intrappolata nelle piccole tasche ghiaccerà e non evaporerà). Il basso vuoto raggiunto può essere erroneamente interpretato come un sistema privo di umidità mentre, invece, il ghiaccio è ancora presente. Tale rischio diventa elevato quando si utilizza una pompa a vuoto relativamente grande per un circuito di basso volume. • Una singola evacuazione con pompa a vuoto a 0,33 mbar (250 µm Hg) non assicura un livello di umidità sufficientemente basso. • Una bassa temperatura ambiente (al di sotto di 10 °C) intorno all’apparecchiatura impedisce la rimozione dell’umidità. • Prendere contromisure e accendere la resistenza del carter del compressore. • L’adozione della procedura sovramenzionata è ancora più importante se si usa HFC e olio poliolestere invece dei più tradizionali HCFC (R22) o CFC e olio minerale. Avvertimento Non utilizzare un megaohmetro né ricollegare l’alimentazione elettrica al compressore mentre è sotto vuoto. Questo può causare danni all’avvolgimento del motore. Non mettere mai in funzione un compressore sotto vuoto, in quanto il motore del compressore potrebbe bruciarsi. Step 6 – Carica del refrigerante Le miscele refrigeranti zeotropiche e “quasi azeotropiche” come R407C e R404A devono essere sempre caricate allo stato liquido. Per la carica iniziale, il compressore deve essere arrestato e le valvole di servizio devono essere chiuse. Introdurre la massima carica di refrigerante possibile nel sistema prima di avviare il compressore. Aggiungere quindi lentamente il refri-

Step 7 - Controllo dopo l’avviamento

gerante in fase liquida sul lato bassa pressione, il più lontano possibile dal compressore in funzione. Avvertimento * Se si utilizza un’elettrovalvola nella linea del liquido, il vuoto sul lato bassa pressione deve essere rotto prima di

collegare l’alimentazione al sistema. * La quantità di carica di refrigerante deve essere idonea sia per l’inverno sia per l’estate. Per informazioni sui limiti della carica, fare riferimento alla sezione “Controllo del fluido refrigerante e limiti della carica” nel manuale del compressore.

Misurare e verificare: 1. Pressione di aspirazione al compressore 2. Pressione di mandata al compressore 3. Temperatura di aspirazione al compressore (per es.: surriscaldamento totale) 4. Temperatura di aspirazione all’uscita dell’evaporatore (per es.: surriscaldamento evaporatore) 5. Temperatura del liquido all’ingresso della valvola di espansione (per es.: sottoraffreddamento del liquido) 6. Temperatura di mandata all’uscita del compressore Verificare che i dati misurati siano all’interno del campo previsto/accettabile e all’interno del campo di funzionamento dei componenti del sistema. L’uso di refrigerante con un glide di temperatura elevato comporta speciali misure. Gli effetti e come gestirli sono l’argomento del prossimo capitolo. Continua sul prossimo numero. ●

ULTIME NOTIZIE NOTIZIE DALL’EUROPA (Sintesi da refripro.eu)

POLITICA & AMBIENTE La Commissione Europea prevede requisiti di sostenibilità per gli apparecchi elettrici • Gli apparecchi elettrici efficienti dal punto di vista energetico e sostenibili permettono ai consumatori di ottenere risparmi significativi. Secondo un sondaggio di YouGov per l’associazione dei consumatori tedeschi VZBV, in Germania l'82% dei consumatori è a favore delle misure dell'eco-design Workshop sulla modernizzazione degli impianti di riscaldamento e climatizzazione in Europa • A fine marzo, le due associazioni europee EHI (riscaldamento) ed EPEE (refrigerazione e climatizzazione) hanno organizzato un workshop avente l'obiettivo d'individuare i fattori che frenano la modernizzazione degli impianti di riscaldamento e climatizzazione in Europa e le soluzioni per accelerarla. INDUSTRIA & TECNOLOGIA Honeywell progetta di fermare le vendite di R404A • www.larpf.fr: Legge sui gas fluorurati: nel 2018 la società Honeywell potrebbe non commercializzare più il R404A (Genetron 404A) e il R507

(Genetron AZ-50) nell’UE o in conformità ai contratti esistenti. Una società giapponese lancia un servizio di colli refrigerati tra Giappone e Francia • La società giapponese Yamato Holdings prevede d’introdurre a partire dal 2018 un servizio di trasporto di colli refrigerati tra Giappone e Francia. Si tratterebbe del primo evento del genere in Europa. ECONOMIA & GENERALITÀ Appuntamento a Norimberga per il settore delle pompe di calore • Il 24 e il 25 ottobre si terrà a Norimberga il quinto vertice europeo delle pompe di calore, organizzato dagli stessi organizzatori di Chillventa. L’obiettivo dell'evento è dare agli esperti la possibilità d'informarsi e scambiare idee su sviluppi del mercato, tecnologie e nuove tendenze relative alle pompe di calore. Il Cile opta per l’introduzione di una rete di riscaldamento urbano • Il governo cileno ha annunciato una nuova strategia che prevede lo sviluppo di reti di riscaldamento urbano per migliorare la qualità dell'aria. In collaborazione con UN ENVIRONMENT (Programma delle Nazioni Unite per l’Ambiente), il Cile desidera promuovere il riscaldamento urbano nelle sue città per mezzo di prestiti che ammontano a 60 milioni di dollari. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

Diamo i numeri: imprese e tecnici iscritti al registro F-Gas regione per regione Oggi I&FOnline ha deciso di dare i numeri…degli iscritti! Quanti sono in Italia i Tecnici del Freddo inseriti nel Registro F-Gas? Quante le imprese certificate regione per regione. Soluzione a tutte le nostre curiosità nelle slide sottostanti elaborate da CNA con dati Unioncamere – Ecocerved aggiornato al 31/12/16, dalle quali si evince che le certificazioni riguardano per ora il 50% del mercato. DATI IMPRESE PER REGIONE ISCRITTE E CERTIFICATE SU F-GAS

Regolamento 303/2008 - Tabella comparativa imprese

Fonte: elaborazioni CNA su dati Unioncamere

DATI PERSONE PER REGIONE ISCRITTE E CERTIFICATE SU F-GAS

Regolamento 303/2008 - Tabella comparativa persone

Fonte: elaborazioni CNA su dati Unioncamere

Speciale nuovi refrigeranti

Sostituzioni a bassissimo GWP per l’R404A Test di prestazioni in un congelatore commerciale

JOACHIM GERSTEL Chemours Deutschland GmbH, Technology and Regulatory Manager EMEA Neu-Isenburg, Germania

Articolo tratto dal 17° Convegno Europeo Richiedere atti e video RIASSUNTO L’R-404A è stato lo standard industriale come refrigerante HFC per la refrigerazione commerciale per piccoli e grandi. Tuttavia, a causa del suo elevato potenziale di riscaldamento globale (AR4 100 anni GWP = 3922), sono necessarie delle alternative all’R-404A a basso GWP. In particolare, il regolamento Europeo F-Gas adottato di recente richiede l’utilizzo di alternative a basso GWP. Dei regolamenti sui limiti dei GWP elevati per gli HFC sono anche stati proposti in altre regioni. Per far fronte a questa necessità, sono state sviluppate rispettivamente due miscele di refrigeranti di idrofluoroolefine (HFO) con GWP <150 e <240 denominati Opteon™ XL20 (R-454C) e XL40 (R-454A). Entrambi sono una miscela di HFO1234yf e HFC-32. HFO-1234yf è nella formulazione per ridurre drasticamente il GWP e HFC-32 è stato aggiunto per aumentare la capacità di raffreddamento e fornire prestazioni simili a quelle dell’R-404A. XL20 è stato sviluppato per piccoli sistemi ermeticamente sigillati sottoposti al divieto di

fluidi con un GWP> 150 per la refrigerazione commerciale a partire dal 2022. XL40 offre prestazioni migliori con un GWP leggermente superiore, e rappresenta la soluzione ideale per sistemi più piccoli, non ermeticamente sigillati. Sebbene siano leggermente infiammabili, le piccole dimensioni di carica presenti nei sistemi autonomi sono in grado di accogliere refrigeranti con un certo grado di infiammabilità. Questo documento presenta i risultati dei test sperimentali di XL20 e XL40 in un congelatore autonomo originariamente progettato per funzionare con l’R-404A. I parametri di prestazioni standard verranno misurati e confrontati prendendo l’R-404A come riferimento e includeranno i consumi energetici, le pressioni, le temperature e la portata massica. INTRODUZIONE L’identificazione di alternative a basso GWP nella refrigerazione commerciale continua ad essere una necessità perché il principale refrigerante HFC attualmente utilizzato, l’R-404A, con un GWP 100 anni di 3922 (IPCC4), tra i più alti dei refrigeranti HFC. Sebbene siano state sviluppate alternative A1 non infiammabili come Opteon™ XP40 (R-449A) e Opteon™ XP44 (R-452A), è necessario disporre di opzioni con GWP inferiori per soddisfare le normative recentemente emanate nell’ambito del regolamento Europeo F-Gas 517/2014. Due nuovi refrigeranti sono stati svi-

luppati con prestazioni simili a quelle dell’R-404A, denominate Opteon™ XL20 e Opteon™ XL40. Entrambi hanno ricevuto una classificazione di sicurezza di A2L e il nome provvisorio di R-454C e R-454A rispettivamente. Mentre Opteon™ XL20 (R-454C) è una miscela contenente 21,5 in peso % di R-32 e 78,5 in peso % di HFO1234yf, Opteon™ XL40 (R-454A) è composto da 35 in peso % di R-32 e 65 in peso % di HFO-1234yf; il contenuto più alto di R-32 consente di ottenere prestazioni migliori con Opteon™ XL40 ma porta a un leggero aumento del GWP, che ammonta a 238 (IPCC5). Opteon™ XL20 ha un GWP inferiore di 146 (IPCC5) che rimane al di sotto dell’importante soglia di 150 dei regolamenti F-Gas ed Ecodesign. Siccome sono leggermente infiammabili, il loro utilizzo sarà probabilmente limitato ai sistemi diretti di carica di piccole e medie dimensioni. Le prestazioni di entrambi sono state valutate su un congelatore commerciale originariamente progettato per essere alimentato con l’R-404A. Sono state valutate anche la stabilità termica e la compatibilità dei materiali. PROPRIETÀ TERMODINAMICHE E PRESTAZIONI Un confronto tra le proprietà termofisiche di Opteon™ XL20 e Opteon™ XL40 rispetto all’R-404A è riportato nella tabella 1. I punti di ebollizione sono molto simili al punto critico di circa 7-10 K superiore a R-404A.

Tabella 1: Proprietà Termofisiche R-404A -47 72 1254 1044 65.3

Punto di ebollizione °C Punto critico °C Pressione di vapore a 25 °C in kPa Densità liquida a 25 °C in kg / m3 Densità di vapore a 25 °C in kg / m3

Opteon™ XL20 (R-454C) -46 82 1169 984 44.3

Opteon™ XL40 (R-454A) -48 79 1342 977 47.7

Tabella 2: Prestazioni del Ciclo Termodinamico

R-404A Opteon™ XL20 (R-454C) Opteon™ XL40 (R-454A)

Psuct bar.g 0.64 0.25 0.54

Pressioni di vapore e densità liquide sono leggermente inferiori, così come la densità di vapore che ridurrà i flussi di massa. Per valutare le prestazioni di raffreddamento termodinamiche, è stata eseguita la modellazione ciclica per XL20 contro R-404A in condizioni di refrigerazione a bassa temperatura: Temperatura dell’evaporatore = -35 °C, Temperatura del condensatore = 40 °C, Quantità subcool = 2 K, Superheat = 15 K e compressore Efficienza isentropica = 70%. I risultati sono riportati nella Tabella 2. Opteon™ XL20 (R-454C) presenta pressioni e capacità leggermente più basse di R-404A perché è un refrigerante di pressione inferiore. Tuttavia, l’efficienza del ciclo termodinamico è superiore del 9% rispetto a quella R-404A. Opteon™ XL20 ha anche una moderata temperatura di glide. Tuttavia altri refrigeranti come R-407C, che sono stati utilizzati con successo per molti anni, hanno una glide di temperatura superiore a 5 K. Anche le temperature di scarico del compressore sono circa 11 K più elevate di R-404A, ma ben al di sotto delle temperature che possono richiedere iniezione di liquidi o vapore, di solito superiore a circa 135 °C. D’altra parte, Opteon™ XL40 offre un chiaro vantaggio sulle prestazioni. Esso presenta una maggiore capacità (+11%) e una migliore efficienza (+10%) rispetto a R-404A. La glide è nello stesso ordine di grandezza di Opteon™ XL20. Lo scarico di temperatura è più alto (+24 K) a causa della maggiore quantità di R-32, ma ancora

Pdisch bar.g 17.2 14.5 17.2

Tdisch °C 84 95 108

Tglide, Evap °C 0.4 4.4 4.3

CAP kW 82.3 73.3 97.0

al di sotto dei valori critici di molte tecnologie dei compressori. TEST CON UN CONGELATORE COMMERCIALE Al fine di misurare le prestazioni di XL20 in un sistema, è stato selezionato un congelatore commerciale, completamente equipaggiato e posizionaFigura 1: Congelatore commerciale alimentato con R-404A utilizzato nei test sperimentali

CAP Rel à R-404A 100% 89% 111%

COP 1.252 1.362 1.372

COP Rel à R-404A 100% 109% 110%

to in una stanza a temperatura costante. Il congelatore era stato progettato originariamente per un’unità a doppia porta da 1,5 m3 per R-404A con una carica di refrigerante di 1,05 kg. Ha un compressore alternativo che utilizza un lubrificante da 32 centistokes di estere di poliolo (POE) di 1,15 kg. Il sistema è controllato con una valvola di espansione termica (TXV). Una foto dell’unità è mostrata in Figura 1. Il congelatore è stato posizionato in una stanza a temperatura costante e completamente equipaggiato con temperature (T), pressioni (P), portata massica (M) e misura di energia (W) come mostrato in Figura 2. Opteon™ XL20 (R-454C): I test sono stati condotti a due condizioni ambientali 32 °C e 21 °C. Un primo test di riferimento è stato realizzato con R-404A. A ciascuna condizione, il surriscaldamento all’uscita dell’evaporatore è stato controllato regolando la TXV di 3-4 K. La temperatura media interna dello scompartimento del freezer (media di quattro letture termocoppie) era sotto controllo a -17 °C. Dopo il primo test, R404A è stato sostituito con XL20. È stata condotta un’ottimizzazione della carica per ottimizzare il consumo di energia. Una carica bassa è stata inizialmente introdotta nel sistema, dopodiché si è proceduto a misurare il surriscaldamento ed il consumo energetico. Una carica addizionale è stata aggiunta fino a che il consumo energetico è stato ridotto al minimo. La carica del refrigerante per XL20 è stata di 1 kg, circa il 5% in meno rispetto a R-404A. Una nuova

Figura 2: Schema di strumentazione del congelatore

M = Misuratore di portata massica P = Trasduttore di pressione T = Termocoppia W = Analizzatore di potenza

ORIENTAMENTO DEL CONGELATORE

carica dello stesso lubrificante POE è stata aggiunta al sistema per impedire la contaminazione incrociata dal test di base. Non sono state apportate altre modifiche al sistema tranne la regolazione del surriscaldamento dell’evaporatore con la TXV in modo da soddisfare le

condizioni di surriscaldamento del R404A, tenendo conto del glide di temperatura di XL20. Per XL20, la TXV è stata chiusa a circa 1 1/2 giri a causa della portata massica inferiore. I risultati sono riportati nella Tabella 3. Le pressioni di esercizio e la portata massica sono minori per XL20, come

previsto dall’analisi termodinamica. Anche il rapporto di compressione di XL20 era simile a R-404A. XL20 mostra un consumo di energia superiore di circa il 1-3% per R-404A. Questo non era previsto in base al COP più alto osservato nell’analisi termodinamica. Tuttavia, l’analisi termodinamica non tiene conto delle altre variabili del sistema come le efficienze del compressore, le proprietà di trasferimento di calore, la caduta di pressione e altri fattori. Esiste l’opportunità di ottimizzazione di un nuovo sistema progettato per l’utilizzo con le proprietà specifiche XL20. I risultati indicano inoltre che l’efficienza è migliorata a condizioni ambientali con temperature più alte. Anche se le temperature di scarico del compressore di XL20 erano leggermente superiori rispetto a R-404A, esse erano ancora all’interno di un intervallo che non dovrebbe richiedere l’iniezione di liquido. L’iniezione di liquido è solitamente necessaria a temperature di scarico superiori a circa 130 °C. Opteon ™ XL40 (R-454A): I test sono stati effettuati in tre condizioni ambientali, a 32 °C, 24 °C e 21 °C. É stato

Tabella 3: Congelatore commerciale, risultati del test Opteon™ XL20 - unità SI EC (kWhr/giorno) Ambiente T = 32 °C R404A 34.3 XL20 34.8 Ambiente T = 21 °C R404A 23.7 XL20 24.4

EC Rel to R404A

M (kg/hr)

Psuct (bar.a)

Pdisch (bar.a)

Tdisch (°C)

100% 101%

43 35

2.2 1.7

20.7 17.9

9.4 10.4

96 103

100% 103%

48 33

2.0 1.7

15.9 13.5

7.9 8.2

77 82

Tabella 4: Risultati di prova del congelatore Risultati Opteon™ XL40 - Unità SI EC (kWhr/giorno) Ambiente T = 32 °C R404A 33.46 XL40 30.81 Ambiente T = 24 °C R404A 25.11 XL40 23.91 Ambiente T = 21 °C R404A 23.39 XL40 22.62

EC Rel to R404A

M (kg/hr)

Psuct (bar.a)

Pdisch (bar.a)

Tdisch (°C)

100% 92%

44 34

2.1 1.9

20.3 21.3

10 11

90 105

100% 95%

46 35

2.0 1.8

16.5 17.3

8 9

75 91

100% 97%

48 36

2.0 1.8

15.6 16.0

8 9

70 85

Tabella 5: Risultati della stabilità termica Refrigerante

Aria (ppm)

Acqua (ppm)

Fluoro ione F - (ppm)

XL20 XL20 XL20 XL20

Niente Niente 2000 2000

Niente 500 Niente 500

0.31 0.51 MDL MDL

Ispezione visiva di cedole e fluidi Nessun cambiamento Nessun cambiamento Nessun cambiamento Nessun cambiamento

Tabella 6: Compatibilità di materie plastiche ed elastomeri per XL20 e R-404A Valutazione % Wt % Lunghezza R-404A cambiamento cambiamento Neoprene 1 0 3% 1% epicloridrina 0 9% 3% Gomma butilica 1 13% 4% EPDM 0 7% 2% fluorosilicone 1 6% 3% HNBR 1 16% 5% NBR 1 12% 4% fluorocarbone FKM 1 18% 10% Neoprene 2 0 9% 4% Viton A 1 17% 8% Viton GF 0 10% 5% poliestere 0 9% 3% Resina nylon 0 -1% 1% poliammide-immide 0 0% 0% Polifenilensolfuro 0 0% 0% PEEK 0 0% 0% Plastica in polimero nylon 6.6 0 -1% 0% PTFE 0 2% 1% Materiali testati

effettuato un primo test di riferimento con R-404A nelle tre condizioni ambientali. A ogni condizione, il surriscaldamento all’uscita dell’evaporatore è stato controllato regolando la TXV di 3-4 K. Il surriscaldamento dell’evaporatore è stato calcolato considerando la pressione di aspirazione e la lettura della temperatura all’uscita dell’evaporatore. La temperatura interna dello scomparto del congelatore è stata controllata a -17 °C. Il compressore è stato mantenuto in ciclo per mantenere la temperatura decisa dello scomparto. Le temperature e le pressioni sono riportate come medie solo a compressore in funzione. Dopo il test, R404A è stato sostituito con XL40. In ogni prova, il sistema è stato svuotato per rimuovere il lubrificante e una nuova carica dello stesso tipo di lubrificante POE è stata aggiunta al sistema. Non sono state apportate altre modifi-

Durezza Delta 1 -9 -8 -8 -14 -6 -10 -12 -6 -12 -10 -3 -1 0 -2 -1 -1 -1

Valutazione %Wt % Lunghezza XL20 cambiamento cambiamento 0 2% 2% 0 9% 3% 1 13% 5% 0 7% 3% 0 6% 3% 1 16% 4% 1 11% 5% 1 19% 9% 0 9% 4% 1 18% 9% 1 9% 4% 0 9% 2% 0 0% -1% 0 0% 0% 0 0% 0% 0 0% 0% 0 0% 0% 0 2% 2%

che al sistema se non la regolazione del surriscaldamento dell’evaporatore grazie alla TXV (chiuso a un giro) in base alle condizioni di surriscaldamento del R-404A. I risultati dello stato stazionario sono mostrati nella tabella 4. I risultati sperimentali nel congelatore commerciale usando XL40 presentano prestazioni simili a quelle dell’R404A con un miglioramento dell’efficienza energetica in condizioni ambientali più elevate. XL40 ha consumato 8% di energia in meno con una temperatura ambientale di 32 °C; a temperature più basse, XL40 ha inoltre dimostrato un’efficienza migliore del 3-5%. La portata massica era leggermente inferiore e la temperatura di scarico era leggermente superiore. Tuttavia, le temperature di scarico erano ancora abbastanza basse per non richiedere l’iniezione di liquido.

Durezza Delta 3 -6 -10 -9 -8 -7 -9 -11 -4 -10 -13 -5 0 -1 0 0 0 -3

STABILITÀ TERMICA XL20 è stato valutato per la stabilità termica in tubi di vetro sigillati utilizzando ASHRAE Standard 97 con POE 32 centistoke come lubrificante. Poiché è composto dagli stessi elementi, questi risultati sono validi anche per Opteon™ XL40. I tubi di vetro sono stati caricati con acciaio al carbonio, rame e alluminio. Si è effettuato il vuoto per rimuovere l’aria, poi sono stati aggiunti il refrigerante e il lubrificante ai tubi e quindi congelati. In alcuni tubi, la contaminazione di aria (2000 ppm) è stata aggiunta al refrigerante e la contaminazione dell’umidità (500 ppm) è stata aggiunta all’olio. I tubi sono stati sigillati e invecchiati in un forno riscaldato a una temperatura di 175 °C per 14 giorni. I tubi sono stati visivamente ispezionati e analizzati dopo l’esposizione a

ioni fluoruro utilizzando la cromatografia ionica. Alte concentrazioni di ioni di fluoruro indicherebbero la decomposizione del fluido. MDL (Limite minimo di rilevazione) indica che il livello di ioni di fluoruro è al di sotto del limite di rilevazione (MDL = 0,3 ppm). Come indicato nella Tabella 5, XL20 è stato ritenuto termicamente stabile dato che quantità trascurabili di ioni di fluoruro sono state generate, e il metallo e fluidi non mostravano cambiamenti visibili.

ULTIME NOTIZIE

Save the date! Webinar per sostituire i refrigeranti attualmente utilizzati dell’industria HVAC

COMPATIBILITÀ DI PLASTICHE ED ELASTOMERI La compatibilità di Opteon™ XL20 – che si è dimostrata esemplare anche per Opteon™ XL40 – è stata valutata con una gamma di materie plastiche ed elastomeri comunemente utilizzati nell’industria della refrigerazione. Diversi campioni di materie plastiche ed elastomeri sono stati preparati e i loro pesi iniziali e dimensioni misurati. I tubi sono stati quindi posizionati in tubi di vetro sigillati che sono stati riempiti con refrigerante puro o una miscela 50/50 di lubrificante refrigerante e POE. I tubi sono stati riempiti e messi in un forno a 100 °C per due settimane. Dopo il riscaldamento, le plastiche sono state rimosse e misurate per verificare i cambiamenti nelle proprietà fisiche (peso, lunghezza e durezza) ventiquattro ore dopo la rimozione dai tubi. Il seguente sistema di valutazione è stato utilizzato per caratterizzare la compatibilità dei diversi campioni testati: Valutazione 0 </ = 10% aumento o perdita in peso e </ = 10% rigonfiamento lineare e </ = 10 cambi di durezza. 1 > 10% aumento o perdita in peso, o > 10% di rigonfiamento lineare o > 10 cambi di durezza. 2 > 10% aumento o perdita in peso e > 10% di rigonfiamento lineare e > 10 cambi di durezza. I risultati delle valutazioni delle materie plastiche sono riportati nella Tabella 6. Le prestazioni, molto simili sia per R404A che XL20, indicano che ci sono molte materie plastiche ed elastomeri adatti per l’utilizzo con XL20. Nel complesso, le materie plastiche mostrano meno reattività dell’elastomero, un risultato comune dei test di compatibi-

WEBINAR GRATUITO 29 settembre - ore 10

Grande opportunità per tutti i Tecnici italiani del Freddo con un webinar (convegno online) completamente gratuito. Relatori Marco Buoni, VicePresidente AREA, Edoardo Monfrinotti, Account and Business Development Manager Chemours e Marino Bassi, esperto del Progetto Europeo Real Alternatives. Come potremo sostituire in futuro i refrigeranti attualmente utilizzati? Quali alternative? Come muteranno le apparecchiature? Quali incentivi da parte delle istituzioni europee che hanno promosso la normativa? Tutte le risposte il 29 settembre ore 10. Per iscriversi all’Evento https://www.eventbrite.it/e/biglietti-webinar-per-sostituire-i-refrigerantiattualmente-utilizzati-nellindustria-del-freddo-e-del-35909322751 Save the date and stay tuned! lità con il refrigerante. Va riconosciuto che questi dati riflettono la compatibilità nei test con tubi sigillati e che la compatibilità del refrigerante in sistemi reali può essere influenzata dalle reali condizioni operative, la natura del polimero utilizzato, la formulazione del compound dei polimeri, e dai processi di indurimento o vulcanizzazione utilizzati per creare il polimero. Gradi così specifici, additivi, ecc. possono variare e potenzialmente influenzare i risultati per diversi polimeri e altri materiali. CONCLUSIONI Due nuovi refrigeranti a base di HFO, Opteon™ XL20 (R-454C) e XL40 (R-454A), sono stati sviluppati come potenziali sostituti a basso GWP per R-404A nella refrigerazione commerciale. XL20 ha un GWP di circa 146 che è del 96% inferiore rispetto a R-404A. Entrambi sono leggermente infiam-

mabili (2L) e pertanto possono avere alcune limitazioni per l’utilizzo nei sistemi di carica del refrigerante più grandi come gli scaffali di supermercati. Tuttavia, sono adatti per i singoli sistemi a condensazione e per i refrigeratori e congelatori autonomi. Le prestazioni in uscita di entrambi sono state valutate in un congelatore commerciale originariamente progettato per R-404A. Le uniche modifiche apportate al sistema sono state un aggiustamento TXV. Nel complesso, il consumo di energia di Opteon™ XL20 è paragonabile a R-404A mentre si riduce con Opteon™ XL40. L’efficienza è migliorata in condizioni ambientali più elevate. Le compatibilità delle materie plastiche ed elastomeri sono simili a quelle di R-404A. L’uso di Opteon™ XL20 e XL40 può ridurre drasticamente l’impatto ambientale dei sistemi di refrigerazione aiutando nella transizione dall’R-404A grazie a un refrigerante con prestazioni e proprietà simili. ●

Speciale corso di tecniche frigorifere per i soci ATF

La norma EN 378: non un obbligo, ma un valido aiuto per seguire corrette prassi procedurali 204ª lezione di base PIERFRANCESCO FANTONI ARTICOLO DI PREPARAZIONE AL PATENTINO FRIGORISTI

DUECENTOQUATTRESIMA LEZIONE SUI CONCETTI DI BASE SULLE TECNICHE FRIGORIFERE Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni semplificate per i soci ATF del corso teorico-pratico di tecniche frigorifere curato dal prof. ing. Pierfrancesco Fantoni. In particolare con questo ciclo di lezioni di base abbiamo voluto, in questi 19 anni, presentare la didattica del prof. ing. Fantoni, che ha tenuto, su questa stessa linea, lezioni sulle tecniche della refrigerazione ed in particolare di specializzazione sulla termodinamica del circuito frigorifero. Visionare su www.centrogalileo.it ulteriori informazioni tecniche alle voci “articoli” e “organizzazione corsi”: 1) calendario corsi 2017, 2) programmi, 3) elenco tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo divisi per provincia, 4) esempi video-corsi, 5) foto attività didattica.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

Introduzione Se si interpretano correttamente le norme, ossia se esse non vengono recepite come un mero obbligo ma invece vengono considerate come un ausilio per poter operare correttamente sui circuiti frigoriferi, allora le prassi di lavoro ne beneficeranno sicuramente e si avrà maggiore garanzia di lavorare con modalità ottimali ma, soprattutto, in condizioni di sicurezza per sè e per gli altri. Continuiamo ad approfondire il discorso della necessità del recupero del refrigerante prima di aprire il circuito frigorifero e, in particolare, del grado di vuoto da raggiungere perchè si possa essere sicuri di lavorare nel migliore dei modi possibile. Recuperare (a fondo) prima di disconnettere Abbiamo visto come la norma EN 378 fornisca precise indicazioni riguardo il livello di vuoto da raggiungere all’interno del circuito frigorifero prima di procedere alla sua apertura per poter eseguire la lavorazione necessaria (ad esempio sostituzione di un componente o quant’altro). Il valore da raggiungere di 0,3 bar assoluti non vale solo per il caso in cui il refrigerante in uso sia anidride carbonica, per la quale è consentito arrestare il vuoto ad una pressione pari a quella atmosferica (0 bar manometrici). Ciò evidentemente è, tra le altre cose, dettato dal fatto che la CO2 è un

fluido di tipo naturale e che la sua immissione in atmosfera non ha conseguenze di tipo ambientale: il suo GWP è pari ad 1, uno dei valori più bassi in assoluto tra tutti i refrigeranti che vengono oggigiorno impiegati. Anche per gli idrocarburi, che pur hanno valori di GWP estremamente ridotti e quindi hanno scarsissime conseguenze sull’effetto serra, il valore di vuoto da raggiungere prima dell’apertura del circuito è di 0,3 bar assoluti. Ragionevolmente possiamo pensare che in questo caso la disposizione non è dettata dal fatto che si viene a disperdere in ambiente una sostanza altamente inquinante ma che invece, nel momento della disconnessione, l’ambiente circostante l’area di lavoro viene interessato dalla presenza di una sostanza infiammabile, con possibile creazione di una indesiderata atmosfera esplosiva. Quindi la prassi di giungere fino ad un vuoto di 0,3 bar assoluti (che, ricordiamo, corrispondono a -0,7 bar manometrici) prima di aprire il circuito è legata all’esigenza di disperdere la minima quantità possibile di refrigerante o perchè esso risulta dannoso per l’ambiente o per garantire l’osservanza delle regole di sicurezza mentre si opera. Arrestare il vuoto alla pressione atmosferica (0 bar manometrici) non è garanzia che al momento della disconnessione non vi sia fuoriuscita di refrigerante dal circuito, soprattutto se per eseguire tale disconnessione si è dovuto procedere alla sbrasatura del

Figura 1 – Ipotetico esempio in cui, nonostante il manometro misuri un livello di vuoto di -0,7 bar, sia ancora possibile la presenza all’interno del circuito frigorifero di una certa quantità di refrigerante rimasto intrappolato a causa dell’olio accumulatosi nel sifone. Con il tempo, e al verificarsi di determinate condizioni, il refrigerante può bypassare l’olio ed espandersi a valle di esso. Quando questo succede il manometro vedrà risalire il valore della pressione rilevata.

componente, ossia a somministrazione di calore che potrebbe provocare un rialzo inaspettato della pressione del refrigerante internamente al circuito e quindi ad una sua fuoriuscita nel momento della disconnessione. A ciò va aggiunto, come sopra detto, che vanno sempre tenute presenti le norme di sicurezza sia quando si lavora con refrigeranti infiammabili (problema della creazione dell’atmosfera esplosiva) ma anche quando si lavora con refrigeranti non infiammabili (possibilità che la fiamma usata per la sbrasatura porti alla bruciatura anche di modeste quantità di refrigerante con conseguente formazione di sostanze altamente dannose per la salute umana). Ancora non basta: il vuoto spinto Sicuramente ci saranno parecchi tecnici del freddo che lavorano da molti anni nel settore che accoglieranno con molto scetticismo quanto la norma EN 378 dispone. Infatti molti usano prassi diverse da quanto sopra

descritto. Ebbene: in realtà la norma si spinge ancora più in là, perchè oltre al grado di recupero del refrigerante di cui si è detto, indica una successiva operazione da compiere prima di disconnettere il circuito. Questa operazione consiste nel raggiungimento all’interno del circuito di un vuoto spinto mediante l’utilizzo della pompa del vuoto. La norma non indica quale livello di vuoto è necessario raggiungere, ma comunque sappiamo che grazie a questo strumento è possibile giungere a valori ben inferiori a quelli che è in grado di garantire un buon recuperatore di refrigerante. Questo ulteriore accorgimento non è evidentemente dettato dalla necessità di non disperdere refrigerante in ambiente per evitare possibili inquinamenti. Appare evidente, infatti, che il refrigerante che la pompa dl vuoto stessa aspira viene immesso in atmosfera, e quindi disperso. Esso risulta più giustificato dal fatto che in questo modo si garantiscono maggiormente condizioni di sicurezza lavorativa per chi opera soprattutto,

per come detto prima, se per la disconnessione del circuito si ricorre ad una fonte di calore. Questo soprattutto se si lavora con refrigeranti infiammabili ma anche con refrigeranti non infiammabili. Tant’è vero che la norma EN 378 prevede, subito di seguito alla vuotatura con pompa del vuoto, la successiva fase di rottura del vuoto con azoto anidro privo di ossigeno, ossia con un gas inerte in grado di diluire fortemente quanto rimasto anche inaspettatamente internamente al circuito (nonostante tutta la procedura seguita) e quindi di garantire una certa dose di sicurezza anche in caso si debba procedere ad elevati riscaldamenti dei componenti o delle tubazioni causate dalla fiamma di un cannello. Non va infine dimenticato che l’azoto permette di portare la pressione interna del circuito ad un valore pari a quello atmosferico e quindi di evitare l’entrata di aria nel circuito al momento della sua apertura. Alcune prassi procedurali Per il recupero del refrigerante all’esterno del circuito o in una parte del circuito che non deve essere aperta e quindi non disperdere il refrigerante, non è necessario possedere esclusivamente un recuperatore. Questa attrezzatura, si sa, risulta essere piuttosto costosa e, se non viene utilizzata di frequente, l’ammortamento della spesa iniziale che si deve sostenere per il suo acquisto potrebbe essere molto prolungato nel tempo. Questo è ben noto, tant’è vero che, giusto per fare un esempio, anche nella procedura per la certificazione dell’azienda, così come previsto dal Regolamento Europeo F-gas, è prevista la possibilità di ricorrere al noleggio del recuperatore all’occorrenza, invece che al suo acquisto. Anche la norma EN 378 prevede la possibilità di non impiegare un recuperatore per lo svuotamento del circuito frigorifero. Questa operazione, infatti, può essere eseguita anche usufruendo del lavoro del compressore del circuito frigorifero stesso, a patto che esso funzioni correttamente. Avvalendosi del compressore si può, proprio con uguale modalità

rispetto all’uso di un recuperatore, recuperare il refrigerante o in una bombola appositamente dedicata o in una parte del circuito opportunamente sezionabile e non interessata dall’apertura del circuito. Sia che si utilizzi il recuperatore sia che si sfrutti il lavoro del compressore, occorre fare attenzione al livello di vuoto raggiunto nel circuito. Ovviamente il tempo necessario a raggiungere la pressione di 0,3 bar assoluti non è assolutamente quantificabile, dato che esso dipende da una molteplicità di fattori, non da ultimo le dimensioni del circuito frigorifero in questione. La norma specifica, però, che il processo di recupero del refrigerante deve considerarsi terminato in maniera soddisfacente solo quando, una volta spento il recuperatore o il compressore, la depressione rimane costante nel tempo al valore desiderato. Solo questo, infatti, è il segnale che il livello di vuoto raggiunto all’interno del circuito è soddisfacente. Ricordiamo infatti, in maniera abbastanza sintetica, che l’indicazione che il manometro fornisce indica esclusivamente il valore della depressione raggiunto nel punto del circuito frigorifero in cui è presente la valvola che permette il collegamento dello strumento. Nel caso di circuiti grandi o con la presenza di geometrie particolari (curve, gomiti, sifoni, ecc., vedi figura 1) potrebbe esservi del refrigerante che rimane temporaneamente intrappolato e che necessita di tempo per potersi svincolare da tali trappole. Quando lo fa è abbastanza facile comprendere che contribuisce a far aumentare la pressione in tutta la parte di circuito frigorifero in cui può espandersi. Se la zona di espansione interessa anche il punto del circuito frigorifero in cui è collegato il manometro ecco che si registrerà una risalita del valore della pressione. Per tale ragione la norma richiede che il valore della depressione raggiunto permanga nel tempo affinche si possa considerare significativo il processo di recupero eseguito. ● È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

ULTIME NOTIZIE Buon compleanno ATF ! 30 anni dell’Associazione Ticinese Frigoristi Un momento conviviale sulle rive del Lago di Lugano ha celebrato i primi 30 anni dell’Associazione Ticinese del Freddo. Presenti il VicePresidente AREA Marco Buoni e il Segretario Generale dell’Associazione Svizzera tedesca dei Tecnici del Freddo SVK Marco Von Wyl nella foto con il Presidente ATF Enrico Girola e il Direttore Generale della SPAI Locarno, scuola di formazione per Tecnici del Freddo, Claudio Zaninetti. Il Board ATF, Enrico Girola (Presidente) Massimo Moretti (Vicepresidente) Claudia De Maria (Segretaria) Franco Nogara, Fernando Paparelli, Eugenio Biaggini, Giuseppe Valsangiacomo, Martino Scorrano, Gustavo Ghisletta, Simone Anelotti è stato invitato a partecipare ai lavori del XVII Convegno Europeo del 9,10 giugno presso il Politecnico di Milano. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

Intervista delle Nazioni Unite ai maggiori esperti mondiali sugli impianti frigoriferi Video intervista dell’ONU ai maggiori esperti mondiali rivolto a tutte le Nazioni riguardo ai cambiamenti futuri degli impianti del Freddo e del Condizionamento. Tra gli intervistati Guus Velders, citato recentemente dal “Time Magazine” come una delle 100 persone più influenti del pianeta e Marco Buoni, VicePresidente dell’Associazione europea dei Tecnici del Freddo. Al minuto 4.40 e al minuto 8 intervista dell’AREA associazione europea dei tecnici del freddo (link sottostanti) https://youtu.be/VXRcGGm1DtI?t=4m43s https://youtu.be/VXRcGGm1DtI?t=7m55s Il video costituisce un’importante informazione tecnica e di protezione dell’ambiente, di premessa al XVII Convegno Europeo #EUconfRAC del 9-10 giugno presso il Politecnico di Milano.

La piattaforma di formazione Real Alternatives sarà ampliata in tutta Europa con il sostegno del programma d’azione della Commissione Europea sull’ambiente e sul clima Nell’ambito del programma di finanziamento per l’ambiente ed il clima, la Commissione Europea cofinanzierà l’ampliamento del programma di apprendimento pluri-modale REAL Alternatives riguardante i refrigeranti a basso livello di GWP. “REAL Alternatives for LIFE“ è un nuovo ed ampio progetto destinato ad aggiornare i contenuti già esistenti, sviluppare nuovi materiali per implementare gli standard di sicurezza ed introdurre una serie di esercizi pratici e di relative valutazioni. Inoltre includerà la creazione di eventi formativi e la definizione di giornate di studio da tenere in tutta Europa. Sarà organizzata una campagna di sensibilizzazione di alto profilo per incoraggiare l’accoglimento di questa formazione tra datori di lavoro, grossisti, produttori, utenti finali e responsabili politici – finalizzata ad incrementare la fiducia nell’utilizzo di questi nuovi refrigeranti. L’ampliamento del programma di apprendimento REAL Alternatives for LIFE coinvolgerà, entro la fine prevista del progetto, circa 220.000 tecnici in tutta Europa da parte della rete di formatori nazionali accreditati. Il programma LIFE è lo strumento di finanziamento dell’UE per l’azione ambientale e climatica. In tutta l’Unione Europea promuove soluzioni innovative e diffonde le migliori pratiche per ridurre le emissioni e prendere coscienza dei cambiamenti climatici. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

GLOSSARIO DEI TERMINI DELLA REFRIGERAZIONE E DEL CONDIZIONAMENTO (Parte centosessantaseiesima) Sedicesimo anno

A cura dell’ing. PIERFRANCESCO FANTONI Allumina attivata: Sostanza che viene utilizzata nei filtri deidratatori posti sulla linea del liquido e di aspirazione degli impianti frigoriferi. L’allumina, che si presenta di colore bianco, viene ottenuta attraverso una serie di processi chimici dalla bauxite. Ha potere di assorbimento dell’umidità, ma si caratterizza soprattutto per avere buone capacità di rimozione degli acidi e delle sostanze derivanti dalla decomposizione dell’olio dei compressori frigoriferi: per tale ragione l’installazione dei filtri ad allumina attivata risulta particolarmente utile per la bonifica del circuito frigorifero dopo che è avvenuta la bruciatura del motore elettrico del compressore. Biella: Dispositivo che permette il collegamento dell’albero motore con il pistone, consentendo (assieme al perno di manovella dell’albero motore) la trasformazione del movimento rotatorio del primo nel movimento rettilineo alternato del pistone. Le bielle sono classificabili in due distinte tipologie: bielle a testa apribile, idonee per il montaggio su alberi a gomiti, e bielle a testa non apribile, utilizzabili per alberi motore del tipo ad eccentrici. Requisiti di una biella sono la leggerezza e la resistenza ai carichi che le vengono trasmessi dal pistone stesso. In alcuni casi le bielle presentano una scanalatura interna che permette all’olio di giungere allo spinotto del pistone e quindi di garantirne la lubrificazione

Evaporatore allagato: Scambiatore di calore sul lato di bassa pressione del circuito frigorifero che funziona in modo tale che il liquido refrigerante che lo alimenta non evapora completamente al suo interno quando lo attraversa. All’uscita dell’evaporatore si ha sempre una certa percentuale di refrigerante allo stato liquido: quindi non vi è surriscaldamento. Con questa tecnica si riesce ad avere la massima capacità di scambio che l’evaporatore è in grado di garantire e quindi di ottenere la massima efficienza frigorifera possibile. Lo scambiatore di solito viene mantenuto adeguatamente allagato da un’opportuna valvola di espansione. Il liquido che non evapora non finisce nel compressore ma viene ricircolato attraverso un adeguato sistema a gravità o mediante apposita pompa. MCF, impianti: Tipologia di impianti frigoriferi ad accumulo di energia termica che impiegano Materiali a Cambiamento di Fase. Essi consentono di stoccare l’energia frigorifera grazie all’impiego di opportune vasche di accumulo contenenti sostanze in grado di cambiare di fase ed immagazzinare, così, energia grazie al proprio calore latente di solidificazione. Come sostanze possono essere impiegate soluzioni acquose, sali idratati o polimeri. A seconda della sostanza impiegata l’energia frigorifera immagazzinata può essere disponibile a diverse temperature, sia positive che negative. Riciclo: Riutilizzo dei fluidi frigoriferi recuperati da un circuito previa effettuazione di un processo di pulitura di base quale la filtrazione, l’essiccazione e l’eventuale distillazione dell’olio in esso contenuto. Per tale operazione, che può avvenire anche in cantiere, si devono utilizzare apposite apparecchiature di recupero. Si distingue dal processo di rigenerazione, che è un processo che permette di ottenere un prodotto finale con caratteristiche simili al refrigerante vergine. Stand-alone: Apparecchiatura frigorifera generalmente di piccole dimensioni che viene interamente

assemblata in fabbrica e che per il suo funzionamento, una volta posizionata nel luogo desiderato, necessita unicamente di essere collegata alla rete elettrica. Un esempio di tale tipo di apparecchiatura è il frigorifero domestico, ma in maniera più propria generalmente per apparecchiature di tipo stand-alone si intendono quelle unità impiegate per la conservazione, l’esposizione e la vendita degli alimenti e che trovano impiego nei negozi e nei supermercati. Ne sono esempi gli armadi frigoriferi, le vetrine ed i banchi frigoriferi. Transcritico, ciclo: Ciclo frigorifero di un circuito ove l’evaporatore funziona ad una temperatura inferiore alla temperatura critica propria del refrigerante impiegato mentre il condensatore funziona semplicemente da gas-cooler (raffreddatore di gas) ad una temperatura di lavoro superiore a quella critica del refrigerante. Tipicamente i cicli transcritici sono caratteristici dei circuiti frigoriferi funzionanti ad anidride carbonica quando la temperatura dell’aria ambiente che raffredda il condensatore risulta essere di circa 20 °C o più. Vapore saturo: Vapore che si trova nella fase del cambiamento di stato con la fase liquida. In pratica in un circuito frigorifero nell’evaporatore, al termine della fase di evaporazione, si ottiene vapore saturo che, grazie ad un’ulteriore successiva somministrazione di calore, viene portato allo stato surriscaldato (per evitare che accidentalmente del liquido possa giungere al compressore) una volta completato totalmente il cambiamento di stato. Parallelamente nel condensatore, dopo la prima fase iniziale di desurriscaldamento del vapore secco, si ottiene vapore saturo non appena inizia la fase di condensazione, ossia il cambiamento di stato da vapore a liquido. In modo molto schematico si può affermare che in un vapore saturo si ha predominanza della fase gassosa con contemporanea presenza, però, della fase liquida. ● Eʼ severamente vietato riprodurre anche parzialmente il presente glossario.

I gas refrigeranti alternativi DuPont® Opteon® Ridurre le emissioni di “gas serra” oggi è semplice e possibile, senza cambiare tecnologia ed in sicurezza

Opteon® XP10

Opteon® XP40

Opteon® XP44

R-513A

R-449A

R-452A

GWP

631

1.397

2.141

CLASSE

SOSTITUISCE

R-134a

R-404A, R-507

APPLICAZIONI

Refrigerazione TN, Chiller

Refrigerazione BT

Trasporti refrigerati

Capacità frigorifera superiore al R-134a e COP simile

Efﬁcienza energetica superiore al R-404A ed R-507

Efﬁcienza energetica e temperature di scarico simili a quelle con R-404A ed R-507

REFRIGERANTE N° ASHRAE

NOTE

Rivoira Refrigerants S.r.l. - Gruppo Praxair Tel. 199.133.133* - Fax 800.849.428 sales.rivoira.refrigerants@praxair.com

Il Regolamento Europeo F-Gas n°517/2014 richiede di abbandonare rapidamente l’uso dei gas refrigeranti ad elevato GWP (indice di “Riscaldamento Globale”). I primi gas ad essere eliminati saranno quelli con GWP>2500, come i refrigeranti per le basse temperature R-404A ed R-507. Le alternative sono ora disponibili: i gas DuPont Opteon® sono refrigeranti a base di HFO, a basso GWP, che possono essere utilizzati in sicurezza (classe A1 = non infiammabili e non tossici) negli impianti di refrigerazione tradizionali. Rivoira Refrigerants è a disposizione per qualsiasi informazione sui prodotti e per un supporto tecnico al fine di facilitare la transizione verso i nuovi refrigeranti Opteon®.

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Il compressore è il cuore di ogni sistema di refrigerazione. Gli afﬁ dabili modelli CSW per bassa condensazione operano in sistemi per comfort ed unità di processo e soddisfano ai requisiti del Regolamento Europeo sugli F-Gas Nr. 517/2014. Con BITZER si potranno così realizzare applicazioni di refrigerazione e condizionamento con una straordinaria qualità ed un funzionamento ineccepibile. Per saperne di più sui nostri prodotti: www.bitzer.it