Industria & formazione refrigerazione e condizionamento 9 2017 by Centro Studi Galileo

N° 413

DI ANNI INTE CONVE RNA GNI ZION ALI

ORGANO UFFICIALE CENTRO STUDI GALILEO

per il tecnico della refrigerazione e climatizzazione

SPECIALE CONVEGNI IN ARGENTINA LA CATENA DEL FREDDO

BUENOS AIRES E ROSARIO 4-6 DICEMBRE 2017

Prossimi Convegni internazionali in Italia 15 marzo 2018 – Mostra Convegno Expocomfort Milano 13-14 giugno 2019 – XVIII Convegno Europeo Convegni precedenti (foto in basso) 20-21 aprile 2017 – Strengthening HVACR Turchia 9-10 giugno 2017 – XVII Convegno Europeo Milano 15 settembre 2017 – Eureka Italy Venezia

CONTINUA LA FORMAZIONE INTERNAZIONALE DEL CENTRO STUDI GALILEO CON LE NAZIONI UNITE NEI 4 CONTINENTI

Anno XLI - N. 9 - 2017 - Sped. a. p. - 70% - Fil. Alessandria - Dir. resp. E. Buoni - Via Alessandria, 26 - Tel. 0142.453684 - 15033 Casale Monferrato

Commercial Refrigeration: Experiences on new Low-GWP Technological Alternatives 4 December 2017 – Buenos Aires, Cyan Hotel Americas Towers 6 December 2017 – Rosario, Holiday Inn General Coordinator: Professor Alberto Cavallini – Honorary President of the International Institute of Refrigeration (IIR) and Professor Emeritus at University of Padua, Italy 8.30 - 8.55

Participants Registration

9.00 - 9.30

Introduction Welcome Speech by MP OPROZ Eng. Agr. Carlos Gentile, Undersecretary for Climate Change and Sustainable Development at the Ministry of Environment and Sustainable Development Cooperation Program between Italy and Central and South American Countries Dr. Bruna Kohan, Italian Ministry of the Environment, Land and Sea

9.35 - 10.10

Montreal Protocol Impact in the Global Tendency use of Low-GWP Refrigerants Lic. Laura Berón, OPROZ Coordinator at the Ministry of Environment and Sustainable Development

10.15 - 10.40

Low-GWP Alternative Technologies in the Food Cold Chain: the European and Italian Perspective along the Various Sub-Sectors Prof. Alberto Cavallini, Honorary President of the International Institute of Refrigeration (IIR)

10.45 - 11.00

Coffee Break

11.05 - 12.40

Low-GWP Applications for Supermarkets: Experiences of Italian Companies in Europe Recent Trans-Critical Carbon Dioxide Systems: CO2-Optimized Trans-Critical Booster, Ejector Technology and Water Loop System Eng. Francesco Mastrapasqua, Refrigeration Systems Manager at EPTA Sub-Critical Carbon Dioxide Systems for Medium and Large Supermarkets & Systems with Hydrocarbons Eng. Adrian Muresan, Application Engineer at Officine Mario Dorin Hydrofluoro-olefins (HFOs) for Commercial Refrigeration Eng. Edoardo Monfrinotti, Account and Business Development Manager at Chemours Italy

12.45 - 13.45

Lunch Break

13.50 - 14.20

Energy Saving Technologies for Alternative-Based Systems Dr. Miriam Solana Ciprés, HVAC/R Engineer at Carel Industries

14.25 - 15.35

Developing Fit-for-Purpose Solutions to Satisfy Specific Needs of Commercial and Retail Operators in the Food Cold Chain Compressors Eng. Sidney de Avelar Mourão, Product manager at Embraco Heat Exchangers Eng. Enrique Aparicio, Technical Director at LUVE Group Gas Coolers Eng. Gabriele Dal Belin Peruffo, Research Manager at Alfa Laval

15.40 - 16.10

Good Practices for Training Commercial Refrigeration Technicians with Alternative Technology-Based Systems Eng. Marco Buoni, Technical Director at Centro Studi Galileo, Secretary General at ATF, Vice President International Affairs at AREA

16.15 - 16.30

Coffee Break

16.35 - 17.05

Assessment of Performance and Costs Gained from Different Experiences in Italy with CO2/HC Systems Used for Commercial Refrigeration in Supermarkets Eng. Fortunato Della Guerra, Technical Director at Inres Coop

17.10 - 17.35

Carbon Dioxide and Other Natural Refrigerants Used in Commercial Refrigeration: Experience in México Eng. Gildardo Yañez, Technical Advisor for UNIDO

17.40 - 18.00

OPROZ Current and Future Activities with Supermarkets Lic. Laura Berón, OPROZ Coordinator at the Ministry of Environment and Sustainable Development CENTRO STUDI GALILEO Casale Monferrato – Italy Tel.: +39 0142 452403 Web: www.centrogalileo.it E-Mail: romano@centrogalileo.it

EXP

N O T O N LY VA LV E S

VALVOLE D’ESPANSIONE MOTORIZZATE

VALVOLE D’ESPANSIONE PWM

E X P LO R AT I O N

SISTEMA SMART CONNECTOR

REGOLATORI ELETTRONICI DELL’OLIO

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tecnologica delle linee “classiche” Castel. Dalla meccanica un salto verso la regolazione elettronica. Nei prodotti iCastel un’anima intelligente permette un risparmio energetico ed un elevato miglioramento delle performance. iCastel the future today!

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© 2017 The Chemours Company FC,LLC. Opteon™ e altri loghi associati sono marchi commerciali o soggetti a diritto d’autore di The Chemours Company FC,LLC. Chemours™ e il logo Chemours sono marchi commerciali di The Chemours Company.

Sommario Direttore Responsabile Enrico Buoni Responsabile di Redazione M.C. Guaschino

Programma dei Convegni in Argentina

Industrie che collaborano alla attività della rivista mensile Industria & Formazione divise in ordine categorico

Comitato Scientifico Marco Buoni, Marcello Collantin, PierFrancesco Fantoni, Enrico Girola, Marco Carlo Masoero, Alfredo Sacchi

Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo

Ultime notizie

Redazione e Amministrazione Centro Studi Galileo srl via Alessandria, 26 15033 Casale Monferrato AL tel. 0142/452403 fax 0142/909841

Una direzione alternativa per un futuro sostenibile Silvia Romanò – International Affairs Officer Centro Studi Galileo

La catena del freddo nei paesi in via di sviluppo D. Coulomb - Direttore International Institute of Refrigeration – IIR

Ridurre le perdite alimentari e promuovere le azioni sul clima D. Dramé – Agribusiness Specialist, Food and Agriculture Organization – FAO

Tolleranze e incertezze nei dati sulle prestazioni dei compressori frigoriferi

Principi di base del condizionamento dell’aria

Refrigerazione industriale. agire ora o correre un rischio M. Hughes – Business Development Manager, Refrigerants, Chemours

Alta efficienza tecnologica per processi di refrigerazione R. Sandano – Carel Industries

Refrigerazione e gestione dei prodotti agricoli in Africa M. Sakandé – New Cold System srl

Azione del filtro dessiccante per contrastare umidità ed acidi presenti nel circuito frigorifero P.F. Fantoni – 207ª lezione di base

Glossario dei termini della refrigerazione e del condizionamento

Pubblicità tel. 0142/453684 E-mail: info@industriaeformazione.it www.industriaeformazione.it www.centrogalileo.it continuamente aggiornati www.EUenergycentre.org per l’attività in U.K. e India www.associazioneATF.org per l’attività dell’Associazione dei Tecnici del Freddo (ATF) Corrispondente in Francia: CVC La rivista viene inviata a: 1) Installatori, manutentori, riparatori, produttori e progettisti di: A) impianti frigoriferi industriali, commerciali e domestici; B) impianti di condizionamento e pompe di calore. 2) Utilizzatori, produttori e rivenditori di componenti per la refrigerazione. 3) Produttori e concessionari di gelati e surgelati.

N. 413 - Periodico mensile - Autorizzazione del Tribunale di Casale M. n. 123 del 13.6.1977 - Spedizione in a. p. - 70% Filiale di Alessandria - Abbonamento annuo (10 numeri) € 36,00 da versare sul ccp 10763159 intestato a Industria & Formazione. Estero € 91,00 - una copia € 3,60 arretrati € 5,00.

Introduzione – Contesto – Situazione della catena del freddo nei paesi SSA e NENA – I limiti – Le opportunità – Implicazioni politiche – Raccomandazioni

AHRI Air-Conditioning, Heating, & Refrigeration Institute ASERCOM Association of European Refrigeration Component Manufacturers Introduzione – Incertezza di misura – Incertezza di riproducibilità dei test da laboratorio a laboratorio – Incertezza di produzione – Incertezza nella previsione delle prestazioni – Incertezza delle condizioni di test vs. nominali Posizione di ASERCOM sui refrigeranti conformi al Regolamento europeo sugli F-gas – Parte 1: refrigerazione commerciale Il problema della condensa nel climatizzatore-split: impiego delle pompe per lo scarico P.F. Fantoni – 187ª lezione Introduzione – Condizionamento e condominio – L’estetica – Il rumore – La condensa – Pompa per la condensa

Dove vengono utilizzati gli HFC? – Il regolamento europeo – Refrigeranti industriali, chi è colpito? – L’opzione più economica e facile da modificare – Refrigeranti industriali alternativi – I refrigeranti di nuova generazione – Agire ora o correre il rischio – La pianificazione, uno strumento chiave

Introduzione – L’insidia-umidità – Uso delle fruste flessibili – Formazione di acidi – Funzione del filtro dessiccante (Parte centosettantesima) – A cura di P.F. Fantoni Articolo 2, nazioni – Contenimento – Fondo multilaterale – HVAC – PEL – Serpentina, scambiatore Aggiungi agli amici “Centro Studi Galileo” su Facebook

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Industrie che collaborano alla attività della rivista mensile Industria & Formazione divise per ordine categorico Per ogni informazione gli abbonati possono rivolgersi a nome di Industria & Formazione ai dirigenti evidenziati nelle Industrie sottoelencate, oppure alla segreteria generale tel. 0142 / 452403 SCONTI PER GLI ISCRITTI ALL’ASSOCIAZIONE DEI TECNICI ITALIANI DEL FREDDO-ATF PRODUZIONE COMPONENTI BITZER ITALIA compressori Pietro Trevisan 36100 Vicenza Tel. 0444/962020 www.bitzer.it

CASTEL

valvole, filtri, rubinetti, spie del liquido Giorgio Monaca 20060 Pessano c/Bornago Tel. 02/95702225 www.castel.it

CORE EQUIPMENT

componentistica per refrigerazione e condizionamento Daniele Passiatore 50127 Firenze Tel. 055/334101 www.core–equipment.it

DANFOSS

compressori, filtri, spie del liquido, valvole Mariarita Della Ragione 10137 Torino Tel. 011/3000528 www.danfoss.com

DENA

accumulatori di liquido, filtri Daniele Francia 15033 Casale Monferrato Tel. 0142/454007 www.dena.it

DORIN

compressori Giovanni Dorin 50061 Compiobbi Tel. 055/623211 www.dorin.com

EMBRACO EUROPE

compressori ermetici Marek Zgliczynski 10023 Riva presso Chieri Tel. 011/9437111 www.embraco.com

EMERSON CLIMATE TECHNOLOGIES

compressori, componenti Walter Bianchi 21047 Saronno Tel. 02/961781 www.emersonclimate.eu

FIELDPIECE INSTRUMENTS

strumentazione Stefania La Corte 28002 Madrid - Spagna Tel. +34 678411811 www.fieldpiece.com

FRASCOLD

produzione compressori per refrigerazione e condizionamento Giuseppe Galli 20027 Rescaldina Tel. 0331/742201 www.frascold.it

FRIGOR GAS

ricambi, riparazione e revisione compressori Alessandro Trezzi 20091 Bresso Tel. 02/6100048 www.frigorgas.com

LU-VE GROUP

WIGAM

componenti, gruppi manometrici, pompe vuoto, stazioni di ricarica, lavaggio Gastone Vangelisti 52018 Castel San Niccolò Tel. 0575/5011 www.wigam.com

CENTRO COTER

unità condensanti, aeroevaporatori, accessori Nicola Troilo 70032 Bitonto Tel. 080/3752657 www.centrocoter.it

REFCO

ECR ITALY

RIVACOLD

gruppi frigoriferi preassemblati Giorgio Signoretti 61020 Montecchio Tel. 0721/919911 www.rivacold.com

SAUERMANN ITALIA

apparecchi di controllo, sicurezza regolazione Sabrina Castellin 20831 Seregno Tel. 0362/226501 www.sauermanngroup.com

TECUMSEH

compressori, controlli, gas refrigeranti chimici Fabio Fogliani 20128 Milano Tel.02/25200803 www.ecritaly.it

ELVE

revisione compressori frigoriferi Franco Boraso 30020 Fossalta di Piave Tel. 0421/303177 www.elve.it

FRIGO PO

ricambi e guarnizioni per refrigerazione professionale Luigi Moretti 42045 Luzzara Tel. 0522/223073 www.frigopo.it

FRIGO PENTA

compressori Paolo Sillano 48108 Ann Arbor Michigan (USA) Tel. 0119363731 www.tecumseh.com

accessori per refrigerazione e condizionamento Bruno Piras 09122 Cagliari Tel. 070/275149 www.frigopenta,it

TESTO

FRIGOPLANNING

apparecchi di controllo, sicurezza e regolazione Fabio Mastromatteo 20019 Settimo Milanese Tel. 02/335191 www.testo.it

VULKAN ITALIA

cercafughe, connessioni tubi, giunti lokring Cristina Fasciolo 15067 Novi Ligure Tel. 0143/310247 www.vulkan.com

accessori per refrigerazione e condizionamento, compressori, condensatori, evaporatori Fausto Morelli 50127 Firenze Tel. 055/351542 www.morellispa.it

NEW COLD SYSTEM RIVENDITORI COMPONENTI

scambiatori di calore Anna Invernizzi 21040 Uboldo Tel.02/96716264 www.luvegroup.com produzione e fornitura di componenti e strumenti per la refrigerazione Daniel Meyer 6285 Hitzkirch - Svizzera Tel. 0041/41/9197294 Alessandro Bergamaschi Tel. 344/1992030 www.refco.ch/it

MORELLI

ventilatori, frigoriferi industriali e componenti Antonio Gambardella 83100 Avellino Tel. 0825/780955 www.frigoplanning.com

LF RICAMBI

ricambi per refrigerazione commerciale e cucine professionali Michele Magnani 47522 Cesena Tel. 0547/341111 www.lfricambi724.it

componentistica per refrigerazione e condizionamento Madi Sakande 40012 Calderara di Reno Tel. 051/6347360 www.newcoldsystem.it

RAIME

refrigerazione industriale e commerciale Gennaro Affabile 80146 Napoli Tel. 081/7340900 www.raime.it

RECO

componenti e impianti per la refrigerazione e il condizionamento Stefano Natale 70123 Bari Tel. 080/5347627 www.re-co.it

SAMA GREGORIO & FIGLI

condizionamento, refrigerazione, riscaldamento Vittorino Pigozzi 23900 Lecco Tel. 0341/1885728 www.samagregorio.it

SPLUGA

componentistica, energie rinnovabili, pompe Andrea Cagnacci 09010 Vallermosa Tel. 0781/79399 www.spluga.it

UNICOLD 3

componenti per refrigerazione e condizionamento, saldatura, impianti Vittorio Chinni 70123 Bari Tel. 080/5061742

REFRIGERAZIONE COMMERCIALE IARP-EPTA REFRIGERATION congelatori, vetrine, armadi, distributori Emanuela Di Costa 15033 Casale Monferrato Tel. 0142/436111 www.iarp-plugin.com

SANDEN VENDO EUROPE distributori automatici Valter Degiovanni 15030 Coniolo Tel. 0142/335153 www.sandenvendo.com

FRIGORIFERI SPECIALI ANGELANTONI FRIGORIFERI camere climatiche, criogenia, tecnologie avanzate Cesare Angelantoni 20126 Milano Tel. 02/9397011 www.angelantoni.it

BRANCATO DOMENICO applicazioni per la frigo-conservazione Francesco Brancato 98129 Larderia - Messina Tel. 090/7381057 www.brancato.it

ELETTRONICA VENETA apparecchiature didattiche Gian Andrea Cesaratto 31045 Motta di Livenza Tel. 0422/765851 www.elettronicaveneta.it

PRODOTTI CHIMICI

CAMION FRIGORIFERI COLD CAR

trasporti refrigerati Giuseppe Morano 15040 Occimiano Tel. 0142/400611 www.coldcar.it

ZANOTTI

trasporti refrigerati Nancy Marchini 46020 Pegognaga Tel. 0376/555156 www.zanotti.com

CELLE FRIGORIFERE ARREDAMENTI REFRIGITAL

indumenti e accessori per il freddo Andrea Taccone 17100 Savona Tel. 019/802426 www.refrigital.it

SPERANZA FRANCESCO accessori per la refrigerazione e condizionamento 89029 Taurianova Tel. 0966/645463 www,speranzataurianova.it

N.C.R. BIOCHEMICAL tecnologie chimiche per la refrigerazione Marco Novi 40050 Castello d’Argile Tel. 051/6869611 www.ncr-biochemical.it

STUDIO BORRI ROBERTO prodotti chimici, torri raffreddamento 10096 Collegno Tel. 011/4056337

SALDATURA BULANE

prodotti per brasature speciali Alexandre Schellino 34660 Cournonsec - Francia Tel. 3483037248 www.bulane.fr/it

ITALBRAS

FLUIDI FRIGORIGENI RECUPERO E RIGENERAZIONE CHEMOURS ITALY

gas refrigeranti Edoardo Monfrinotti 20124 Milano edoardo.monfrinotti@chemours.com www.chemours.com/refrigerants/it_it

DAIKIN REFRIGERANTS EUROPE

gas refrigeranti Mario Magnoni 20124 Milano Tel. 3487100520 mario.magnoni@daikinchem.de www.daikin.com

GENERAL GAS

saldatura e brasatura Nicola Bordin 36100 Vicenza Tel. 0444/347569 www.italbras.com

gas refrigeranti Carmine Marotta Vincenzo Scarano 20063 Cernusco S/N Tel. 02/92147368 www.generalgas.it

RIV.O.GAS.

HONEYWELL FLUORINE

gas refrigeranti chimici Paolo Secco 15033 Casale Monferrato Tel. 0142/452202 www.rivogas.it

gas espandenti, gas refrigeranti chimici Giancarlo Matteo 20090 Assago Tel. 348/2641783 www.honeywell.com

HUDSON TECHNOLOGIES EUROPE rigenerazione fluidi refrigerati Gianluca Indovino 00060 Formello Tel. 06/96701952 www.hudsontech.eu

RIVOIRA

fluidi secondari monofasici, gas refrigeranti chimici Paolo Tirone Tel. 011/2253897 Ennio Campagna Tel. 02/77119309 20157 Milano www.rivoiragas.com

SOFTWARE

KRIWAN ITALIA

ingegneria dei sistemi Paolo Molteni 23868 Valmadrera Tel. 0341/1765501 www.kriwan.com

SELPRO

sonde e sistemi di controllo Stefano Rizzi 25021 Bagnolo Mella Tel. 030/6821611 www.selpro.it

TESTO

apparecchi di controllo, sicurezza e regolazione Fabio Mastromatteo 20019 Settimo Milanese Tel. 02/335191 www.testo.it

ENERCLIMA

software condizionamento, refrigerazione Marcello Collantin 35125 Padova Tel. 049/8829652

LUBRIFICANTI SACIRT

lubrificanti minerali - sintetici Silvio Guidi 00157 Roma Tel. 06/41793441 www.sacirt.it

REGOLAZIONE E STRUMENTAZIONE CAREL

regolazione elettronica, sistemi di supervisione Mauro Broggio 35020 Brugine Tel. 049/9716611 www.carel.it

DANFOSS

compressori, filtri, spie del liquido, valvole Maria Rita Della Ragione 10137 Torino Tel. 011/3000528 www.danfoss.com

ECONORMA

regolatori di temperatura e umidità Alessandro Mattiuzzi 31020 San Vendemiano Tel. 0438/409049 www.econorma.com

INFICON - SERVICE TOOLS cercafughe, recuperatori e bilance Maurizio Roncoroni 40060 Osteria Grande Tel. 051/0361054 www.tdm-sas.it

ENERGIE RINNOVABILI CLER ENERGIE ALTERNATIVE

installazione solare fotovoltaico Giovanni Filippi 15033 Casale Monferrato Tel. 0142/454216 www.clersrl.it

ARIA CONDIZIONATA RECIR

riscaldamento e condizionamento Giovanni Migliori 00159 Roma Tel. 06/43534503

TERMOIDRAULICA AGOSTINI

accessori condizionamento Fabrizio Agostini 00178 Roma Tel. 06/7183958 www.t-agostini.com

ENTI CERTIFICATORI BUREAU VERITAS ITALIA/CEPAS

ente certificatore Cristina Norcia Massimo Dutto 20126 Milano Tel. 02/270911 www.bureauveritas.com/certificazione

TECNEA

ente certificatore Francis Lanaud 15033 Casale Monferrato Tel. 0142/540705 www.tecnea-italia.it

Tecnici di 3 generazioni in 40 anni di corsi con una media di oltre 3000 allievi allʼanno si sono specializzati al CSG

Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo

GLI ATTESTATI DEI CORSI, I PIÙ RICHIESTI DALLE AZIENDE, SONO ALTRESÌ UTILI PER LA FORMAZIONE DEI DIPENDENTI PREVISTA DAL DLGS 81/2008 (EX LEGGE 626) E DALLA CERTIFICAZIONE DI QUALITÀ

Anche a Treviso un numeroso gruppo di allievi posa con gli Attestati appena conseguiti al temine di un corso di Tecniche Frigorifere Specializzazione. Subito dopo sono stati esaminati per il Patentino PIF.

Lʼelenco completo di tutti i nominativi, divisi per provincia, dei tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo si può trovare su www.centrogalileo.it (alla voce “Corsi > organizzazione”) DAL NUMERO PRECEDENTE CONTINUA L’ELENCO DEI TECNICI SPECIALIZZATI NEGLI ULTIMI CORSI NELLE VARIE REGIONI ITALIANE

Video su www.youtube.com ricerca “Centro Studi Galileo” Foto su www.centrogalileo.it e www.facebook.com/centrogalileo

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A MILANO Riso Antonino AXITECH srl Milano Pizzocri Gian Luca B&C srl Desio

Cretella Andrea Michele Cassina De’ Pecchi Dal Cortivo Franco Roncà Truong Duy Quoc DUESSE srl Besana Brianza Rota Stefano EUROIMPIANTI ELECTRONIC spa Tortona

Zani Loris Claudio FASTNET srl Cernusco S/N

Pavesi Marco Cristian GNODI SERVICE srl Somma Lombardo

Ferraris Roberto Casale M.to

Arenas Bellido Helbert Marco GREEN TECHNOLOGY REFRIGERAZIONI Milano

Gervasoni Matteo FGR ELECTRONIC sas Vimercate Scinetti Gianluca FIC spa Mese

Scerra Salvatore GSC soc. coop. Gela

Bertolini Andrea BERTOLINI ANDREA Mori Placenza Antonio BILFINGER SIELV FACILITY MANAGEMENT spa Fosso’ Paterlini Ivan BILFINGER SIELV FACILITY MANAGEMENT spa Fosso’ Kioresko Pavlo BLUERED srl Cusano M.no Borrelli Giorgio Formigine Galli Daniele CENTRO FORNITURE ALBERGHIERE srl Rovereto Paloschi Alberto CLIMAMICO DI PALOSCHI Soncino

Il prof. Enrico Buoni, fondatore del Centro Studi Galileo, posa con alcuni allievi nella sede centrale dei Corsi CSG al termine del corso di ottobre 2017 di Tecniche Frigorifere. Sono oltre 3000 i tecnici che seguono i corsi CSG ogni anno.

Comparato Emanuele Antonio IL TERMOTECNICO DI COMPARATO Policoro Tres Gianluigi ILLUMINOTECNICA TRES Feltre Dolce Gianluca ITC srl Roma Chiesa Andrea KRYOS sas Arluno Di Cristino Massimo KRYOS sas Arluno Lanza Roberto Paderno Dugnano Loreto Antonio Oste Montemurlo Mellini Francesco Milano Nicotera Marco METELLI GIANLUIGI Roccafranca

10 nuovi Tecnici del Freddo posano con il docente Stefano Sarti nella sede dei corsi del Centro Studi Galileo di Bologna.

Zinco Vincenzo Origgio

Paganin Stefano TERMOFAST snc DI PAGANIN Treviglio

AVIO spa Cavagni Alessio Petitti Danilo Colleferro

CORSI A ROMA

Donnarumma Gianluca UNICAL AG spa Casteldario

AS AXA DI SORDINI Sordini Adalberto Roma

CAFFESPRESSO srl Brancaccia Matteo D’Angelo Valerio Roma

Mone Eduart Bonate Sopra

Teoldi Manuel TERMOEUROPA srl Corsico

Gaita Remus Ionica RGS srl Piacenza Baggi Isacco SERVICE GEL srl Gorle

CLIMAPP DI FRATTARI Frattari Daniele Velletri CPM GEST. TERMICHE srl Carbonetti Luca Citti Alex Fantilli Emanuele Ricci Marco Stella Emiliano Recanati DACCC POGGIO RENATICO REP. NATO Leone Antonio Cimarosti Florian Poggio Renatico EDIT srl Dall’Agnol Matteo Mestre ELETTRONICA BIO MEDICALE srl Di Clemente Daniel Rossi Federico Foligno

Professori Universitari cinesi giunti in Italia per seguire i corsi sui refrigeranti alternativi del Centro Studi Galileo visitano per approfondimenti sugli impianti la sede della SandenVendo produttore di Vending Machine con refrigeranti naturali. Nella stessa sede sono stati utilizzati per completare la formazione pratica gli impianti a CO2 appositamente costruiti dalla LUVE di Uboldo (VA) e dalla CASTEL di Pessano (MI).

GHELAS MULTISERVIZI spa Ferrigno Fortunato Massimiliano Gela

IDROCAL DI PG Procopio Gianluca Squillace IDROTERMO SERVICE DI TOLOT G. Tolot Giuliano Gorgo al Monticano IMBI srl Casadio Stefano Elmas IMPIANTI TERMOIDR. DI ESPOSITO Esposito Massimiliano Rignano Flaminio LUNATI LORENZO Tortona MECCANICA BRUCIATORI srl Katik Samet Casalecchio di Reno MORANDINI FAUSTO Morandini Daniele Borno NAPLA G APPALTI srl Di Campli Enrico Zizzo Raffele Carmelo S. Anatolia di Narco SANOFI AVENTIS spa Nardoni Fabio Anagni SEMAINO LUIGI Messina SFERA soc. agricola a rl Bistoletti Marco Istia Ombrone

Corso nella sede di Roma del Centro Studi Galileo. Gli allievi posano con l’Attestato del Corso di Tecniche Frigorifere che permetterà loro di affrontare con adeguata preparazione l’esame PIF. Roma è la seconda sede per importanza del CSG.

TECNO SERVICE srl Bosi Nicola Bosi Walter Lucca

CORSI A CALDERARA DI RENO

THERMOCASA DI CALDERINI Di Martino Francesco Casale M.to

AGRISYSTEM snc DI CIPRIANI & SANTELLI Santelli Maicol San Matteo delle Chiaviche BORMAC GIORGIO srl Vaccari Davide Carpi

COLD LINE srl Fatnassi Aymen Torreglia EUROCRIMA sas Camellini Mauro Bibbiano FRONZA srl Tabarelli De Fatis Stefano Mattarello Trento GESTIONE FREDDO Cugurra Antonello Santa Giusta GRANDI PASTAI ITALIANI spa Falato Pasquale Sgarbi Roberto Correggio GRANFRUTTA ZANI soc. coop. Ghinassi Andrea Granarolo Faentino OLICAR spa Benatti Paolo Caramori Massimo Bra PA ELETTROMECCANICA srl Cinotti Claudio Castelnuovo B. PALOMBA ANTONIO LUIGI Copertino

Carica Vuoto eseguita durante l’esame per l’ottenimento della Certificazione PIF da un aspirante Tecnico. La carica vuoto è una delle tre prove pratiche dell’esame per il Patentino e va eseguita senza alcuna perdita e emissione di refrigerante in atmosfera che causa l’aumento dei gas serra e i cambiamenti climatici.

PANIZZA FRANCO IDROTERMICA srl D’Apolito Carmine Oliviero Nicola Marino Castiglione Int.

ENERGY PLUS srl Barbato Luca Milano EP PRODUZIONE spa Buganza Gino Ostiglia FENIM srl Barboni Nicholas Rho H2 DI MACCO ALESSANDRO Macco Alessandro Grugliasco IMIT DI CASTI Casti Gianluigi Villacidro LINEA RETI E IMPIANTI srl Pirotti Giovanni Cremona

Corso di Tecniche Frigorifere. Per la prima volta l’aspirante Tecnico del Freddo esegue una carica vuoto in aula. E’ importante non disperdere refrigerante durante l’esecuzione poiché un kg di refrigerante disperso equivale all’inquinamento di un’automobile a gasolio che percorre 20mila km. Per questo motivo i nuovi fluidi che si stanno affacciando sul mercato avranno un GWP molto inferiore ma potranno essere leggermente infiammabili come l’R32.

PICUTI MARIO Fiamignano SOGEDI srl Ferri Enrico Mirandola

CORSI A MILANO AGEC IMPIANTI srl Semenzato Massimiliano Venegono Inf.

CARPE srl Campigatto Fabio Mario Golasecca CIPRIAN GIULIANO Lessolo CLIVET spa Lorenzatto Paolo Forlin Martina Villapaiera Feltre

CM CONFORMITÀ DI CARMINATI MAURO Carminati Mauro Presezzo DGR srl Guana Davide Amonini Aldo Villa di Tirano

L’UNITARIA LOGISTICA soc.coop. Arbi Jridi Penza Michele San Giuliano M.se M IMPIANTI DI MUDARO Pavanello Andrea Castelseprio MAGICA srl El Maazi Hassan Mastrullo Domenico Caselle MARINI MAURIZIO srl Marini Andrea Gallarate

ASTEC F.LLI VERCELLONE & C. srl Marino Gianluca Borgo San Dalmazzo ATEL srl Passarella Christian Massafra Stefano Milano BK SERVICE gmbh Cirocco Luca Endsee - Germany BOSCH ENERGY AND BUILDING SOLUTIONS srl Margani Andrea Milano CALDOCLIMA snc DI GARZETTI Garzetti Leonardo Borgosatollo CAPRI SILVIO Capri Silvio Palladino Nicandro Albano Laziale

Una lezione individuale di saldobrasatura nella sede dei Corsi di Roma. E’ possibile prenotare lezioni individuali su tutte le attività del Tecnico del Freddo chiamando il Centro Studi Galileo allo 0142452403.

N&W GLOBAL VENDING spa Belotti Eugenio Manzoni Olaf Sichich Roberto Valbrembo PROVALLE srl Ponta Alessio Novi Ligure ROSTAGNO G. NICOLA E LUCA snc Rostagno Giovanni Saluzzo SAIL GROUP ECO ENERGY RESORCES Genesio Federico Moncalieri SIRTI spa Camoletto Marco Di Croce Roberto Iorfino Michele Panariti Michele Ruvioli Salvatore Milano SISTEM SERVICE srl Ferrara Diego Bergamo

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EGM DI GIANI MARIO Giani Mario Cornate Adda ELECTROPLUS DI MALACARNE Malacarne Gianluca Lodi ELETTRICA SYSTEM srl Piffarerio Giampaolo Pessano con Bornago ELETTROLUX DI MILESI E GORINI snc Gorini Fabio Castenedolo ESPOSITO VINCENZO & C. sas Esposito Vincenzo Dresano

Il docente Roberto Ferraris addestra giovani tecnici a maneggiare gli idrocarburi. L’impatto zero di tali gas non deve erroneamente farci ritenere che siano più sicuri dei precedenti refrigeranti. Infatti la loro infiammabilità richiede una preparazione specifica che può essere garantita con la certificazione Real Alternatives, progetto europeo finanziato dalla Commissione europea.

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GIANNINI srl Giannini Andrea Edward Benjamin Milano ICRI srl Brontesi Gian Luca Milano LS IMPIANTI DI LUSSANA Lussana Sergio Usmate Velate NEW SERVICE IMPIANTI srl Seno Giorgio Trezzano S/N NUOVA EUROFRIGOR srl Sangalli Lucio Vaprio Adda VERTIV srl Scarletti Antonio San Giuliano M.Se GAAN CAMINETTI snc Galbiati Enrico Carate Brianza FRANCHINA GINO GIUSEPPE BIAGIO Milano

Il docente Madi Sakande osserva un aspirante Tecnico del Freddo durante le operazioni di saldobrasatura, fondamentali per la tenuta dell’impianto e requisito essenziale per l’ottenimento del Patentino Frigoristi.

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ULTIME NOTIZIE Il Gruppo “I Frigoristi – Tecnici del Freddo” supera i 5000 iscritti e si classifica primo tra le web community di settore a livello europeo !

Il web offre moltissime opportunità. La prima, con l’utilizzo intelligente dei social, è la comunicabilità tra professionisti. Non fanno eccezione i Tecnici del Freddo. Il Gruppo “I Frigoristi – Tecnici del Freddo”, attivo sul principale social network a livello mondiale Facebook e collegato ufficialmente ad Industria&Formazione, ha raggiunto la quota di 5000 iscritti piazzandosi primo a livello europeo tra le community web del nostro settore. Il gruppo, attivo da 6 anni in rete, è diventato punto di riferimento di una consistente quota di Tecnici Italiani del Freddo che lo utilizzano giornalmente per richieste di collaborazione, condivisione di buone pratiche, reperimento di pezzi di ricambio o vecchi manuali. Migliaia i post pubblicati tra cui l’aggiornamento giornaliero della nostra rivista. Iscrivetevi al gruppo per non perdere aggiornamenti e opportunità. Stay tuned! Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

Tecnici del Freddo dei Caraibi ricevono la certificazione Fgas e Real Alternatives

Grenada (Caraibi): 4 tecnici dell’isola (oltre altri 12 tecnici di altre isole delle Antille) hanno completato recentemente un corso per formatori sui refrigeranti infiammabili e al completamento dello stesso sono stati insigniti del prestigioso certificato Real Alternatives (www.realalternatives.eu) sui refrigeranti alternativi e il certificato Fgas presente in Europa già da 10 anni. Il docente del corso è stato Marino Bassi del Centro Studi Galileo, sotto un progetto internazionale appunto gestito dal Centro che opera anche in altri 10 stati nel mondo, inclusi Arabia Saudita, Cina, Argentina, Tunisia, Gambia etc.... Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

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Editoriale: Convegni in Argentina

Una direzione alternativa per un futuro sostenibile Ratificato da 20 Nazioni, dal 1 gennaio 2019 prende il via l’Emendamento di Kigali: inizia la diminuzione dei refrigeranti ad alto potenziale di riscaldamento globale SILVIA ROMANÒ International Affairs Officer Centro Studi Galileo

I traguardi storici ottenuti nell’ottobre 2016 in Ruanda, durante il 28° Incontro delle Parti del Protocollo di Montreal, sono rappresentati anche da un insieme di misure volte a ridurre l’utilizzo degli idro-fluoro-carburi (HFC) negli impianti di refrigerazione, che porteranno ad un immediato maggiore impiego di alternative a basso impatto ambientale attraverso i refrigeranti naturali come l’anidride carbonica, gli idrocarburi e l’ammoniaca. In quella occasione, tutti i Paesi partecipanti si sono impegnati a diminuire sia l’impiego che la produzione di gas HFC, uno sforzo necessario al fine di limitare l’aumento globale della temperatura ad 1.5 °C. Al raggiungimento di questo obiettivo, posto dall’Articolo 2 dell’Accordo di Parigi, contribuirà significativamente l’Emendamento di Kigali, che entrerà ufficialmente in vigore a partire dal 1 gennaio 2019 per i Paesi sviluppati e dal 2024 per i Paesi in via di sviluppo. I prossimi mesi saranno dunque di importanza cruciale per la riuscita di questo progetto globale ed il Centro Studi Galileo, che da anni collabora strettamente con le Agenzie per l’Ambiente e lo Sviluppo Industriale delle Nazioni Unite, è profondamente impegnato a supportare e perorare questa nobile causa. Proprio in quest’ottica, il 4 e 6 dicembre 2017 si svolgeranno due convegni sul tema delle “Esperienze con le Nuove Alternative Tecnologiche a Basso Impatto Ambientale nella Refrigerazione Commerciale”, rispettivamente nelle città di Buenos Aires e Rosario.

Da sempre, i rapporti tra Argentina ed Italia sono tanti e particolarmente stretti; basti pensare infatti ai flussi migratori del secolo scorso ed all’influenza storico-culturale che ne è derivata, non solo nell’arte e nelle tradizioni, ma anche nel progresso scientifico-tecnologico. I Convegni di dicembre rappresentano infatti il risultato di anni di lavoro e collaborazione tra i due Paesi, tramite i Ministeri dell’Ambiente. Sotto l’egida dell’Agenzia per lo Sviluppo Industriale delle Nazioni Unite (UNIDO), questi hanno commissionato direttamente a Centro Studi Galileo l’organizzazione dei Convegni, in qualità di esperto su suolo italiano e leader indiscusso nel settore della formazione. I due workshop avranno lo scopo di condividere la grande esperienza dell’industria del freddo italiana, in particolar modo tramite il know-how unico dei nostri maggiori esperti, illustrando il progresso della nostra tecnologia, molto apprezzata ed ammirata oltreoceano fungendo da strada maestra. Gli incontri, che si terranno presso prestigiosi conference center nel cuore pulsante argentino dell’industria, potranno contare sull’illustre figura del Professor Alberto Cavallini, Professore Emerito all’Università di Padova e Presidente Onorario dell’Istituto Internazionale di Refrigerazione (IIR), il quale non solo coordinerà i lavori, ma condividerà anche la sua conoscenza unica tramite una presentazione incentrata sulle esperienze maturate e sulle prospettive future del settore del freddo in Italia. I convegni continueranno con gli interventi dei rappresentanti del

Ministero dell’Ambiente Italiano ed Argentino, i quali illustreranno i risultati ottenuti per il raggiungimento di obiettivi ambientali comuni, come ad esempio la protezione dello strato di ozono, la lotta al riscaldamento globale e la diminuzione dell’effetto serra. A seguire una fitta sessione sulle esperienze europee con applicazioni a basso GWP nella Grande Distribuzione Organizzata, grazie ai contributi di tre giganti del settore. L’ing. Francesco Mastrapasqua, Refrigeration Systems Manager presso EPTA, discuterà di sistemi trans-critici con anidride carbonica; l’ing. Adrian Muresan, Application Engineer presso Officine Mario Dorin, proseguirà con i sistemi sub-critici a CO2 per supermercati di grandi dimensioni, dando anche una visione d’insieme sui sistemi ad idrocarburi; chiuderà l’ing. Edoardo Monfrinotti, Account and Business Development Manager per Chemours Italy, con l’utilizzo delle idro-fluoro-olefine (HFO) nella refrigerazione commerciale. Nel pomeriggio è previsto l’intervento della dott.ssa Miriam Solana Ciprés, HVAC/R Engineer presso Carel, a proposito delle ultime tecnologie per monitorare le performance di sistemi ad anidride carbonica, che introdurrà una ricca sessione sulle soluzioni ad hoc per le esigenze sia della grande distribuzione che del dettaglio nella catena del freddo. Significativi gli approfondimenti sui compressori con il Product Manager di Embraco ing. Sidney de Avelar Mourão, sugli scambiatori di calore grazie all’inter-

vento dell’ing. Enrique Aparicio, Technical Director di LUVE Iberica, ed infine un approfondimento sui gas coolers tenuto dall’ing. Gabriele Dal Belin Peruffo, Research Manager presso Alfa Laval. Il Direttore Tecnico del Centro Studi Galileo, ing. Marco Buoni, spiegherà poi ai presenti l’importanza cruciale di avere personale ben istruito e certificato, per assicurare il miglior funzionamento delle apparecchiature che lavorano con refrigeranti alternativi, ponendo particolare attenzione alla sicurezza ed all’efficienza dei sistemi. A seguire l’intervento del Direttore Tecnico di Coop, ing. Fortunato Della Guerra, volto ad illustrare i risultati di un’analisi su costi e benefici derivanti da diverse esperienze con sistemi a CO2 ed HC in grandi supermercati e ipermercati in Italia. Concluderanno i convegni ed esporranno i risultati dell’attività di ricerca degli esperti coinvolti in questo progetto internazionale i rappresentanti dei Ministeri dell’Ambiente. Il programma completo a pag. 2-3. L’esperienza formativa ed informativa di Centro Studi Galileo si completerà su suolo argentino anche grazie ad una stretta cooperazione con la Camera di Commercio Italiana di Rosario, nata nel 19° secolo e riconosciuta dal Ministero dello Sviluppo Economico già nel 1988. Proprio in questa sede, infatti, il 7 dicembre 2017 si svolgerà una presentazione ufficiale dei corsi di formazione CSG dedicata ai i tecnici del freddo e del condizionamento che lavorano nel Paese. L’esigenza di apprendere le direttive delle nuove normative, nonché le basi per operare in piena sicurezza e responsabilità sugli impianti e il continuo aggiornamento è ovunque riconosciuta. La tecnologia si evolve a ritmo incessante, basti pensare alle odierne soluzioni impensabili solo dieci anni fa; l’obiettivo che tutti i grandi del settore si prefissano è dunque quello di plasmare il progresso per soddisfare le esigenze degli utenti finali. Per farlo, sono necessari sia un lavoro fianco a fianco delle Istituzioni con gli Enti, le Associazioni del freddo e le aziende leader, ma anche il supporto governativo per adempiere alle nuove normative e regolamentazioni imposte dagli accordi internazionali.

Il Centro Studi Galileo scrive la Certificazione dei Tecnici in Tunisia Il 6 e 7 novembre 2017, presso la sede dell’Agenzia Nazionale della Protezione dell’Ambiente di Tunisi, si è svolta una tavola rotonda che ha visto l’attiva partecipazione di rappresentanti di Enti ed Associazioni locali, nonché formatori di personale e tecnici del Ministero dell’Ambiente tunisino. Ad organizzare e promuovere l’incontro sono state le Nazioni Unite tramite l’Agenzia UNIDO, che da anni coordina con Centro Studi Galileo un progetto per lo sviluppo dell’industria del freddo in Tunisia; già nel 2016 infatti si sono svolte diverse attività pilota a favore dei tecnici e centri di formazione del Paese, che proseguiranno nel 2018 con numerosi corsi teorico-pratici e sessioni d’esame per certificare altri operatori. Il meeting, che si è aperto con l’introduzione di Youssef Hammami, Coordinatore del Dipartimento dell’Ozono sull’attività svolta e sulla situazione nazionale corrente, ha potuto contare sul contributo di Centro Studi Galileo in qualità di esperto internazionale in tema di certificazione. Lo scopo principale dell’incontro è stato quello di favorire l’introduzione di una legislazione nazionale che preveda uno schema di certificazione unico e concordato da tutte le parti per i tecnici HVAC/R, sulla base delle esperienze europee ed italiane. Focus della presentazione del CSG, rappresentato per l’occasione dalla propria Responsabile Affari Internazionali, è stata la formazione, aspetto fondamentale ed imprescindibile, seguito dalla certificazione, ormai indispensabile per tecnici ed operatori, che possono essere tutelate e garantite solo se supportate da una solida base legislativa; a questo proposito, è stato illustrato in modo dettagliato il Regolamento Europeo 2015/2067, in conformità con il Regolamento 517/2014 del Parlamento Europeo e del Consiglio, che detta i requisiti minimi e le condizioni da rispettare per il mutuo riconoscimento della certificazione delle persone e delle aziende per quanto riguarda le apparecchiature per la refrigerazione, il condizionamento, il riscaldamento ed il trasporto refrigerato che contengono gas fluorurati. Sono stati illustrati i casi specifici di due Paesi che hanno da poco adottato le linee guida dei Regolamenti europei, ovvero la Romania e l’Albania, con i contributi delle Coordinatrici dei due Dipartimenti dell’Ozono nazionali. Proprio l’incontro tra le recenti esperienze albanese e rumena, che hanno appena recepito i regolamenti EU, e le esigenze specifiche esposte dai tecnici tunisini, hanno portato ad un vivo dibattito tra i partecipanti, alla fine del quale si sono potute stilare le linee guida per la stesura della legislazione nazionale in Tunisia.

L’ultimo incontro CSG-UNIDO per la formazione e la certificazione dei tecnici del freddo a Tunisi.

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La catena del freddo nei paesi in via di sviluppo

DIDIER COULOMB Direttore International Institute of Refrigeration - IIR

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Ogni prodotto ha la sua durata in relazione alle sue caratteristiche sanitarie, nutritive ed organolettiche, che dipendono: • dalla natura del prodotto (carne, pesce e frutti di mare, latte e latticini, frutta e verdura, ecc.); • dalla condizione microbiologica iniziale. Il punto più debole è il problema principale. • dalla temperatura a cui gli alimenti sono immagazzinati e trasportati. Si tratta dello stesso problema anche per i prodotti sanitari, le piante e i fiori. Si sta assistendo ad un notevole incremento del fabbisogno nei paesi in via di sviluppo e in quelli emergenti a causa dell’aumento della popolazione, soprattutto quella urbana, e al fatto che nei paesi in via di sviluppo la capacità di conservazione refrigerata per abitante

dite finali dipende, nelle fasi seguenti al raccolto, meno dagli impianti refrigeranti; infatti le perdite finali sono maggiormente dovute allo spreco. L’ing. Kader (Università della California) considera che, in valore assoluto, le perdite finali siano leggermente maggiori nei paesi industrializzati che in quelli in via di sviluppo. Alcuni dati si riferiscono al trasporto refrigerato: due categorie principali: • veicoli refrigerati : 4 milioni (2015) • container refrigerati: 1,2 milioni (2015) Veicoli: • 1/450 abitanti in Europa

Dimensione delle celle refrigerate per regione m3 per popolazione urbana (in 1,000)

INSTITUT INTERNATIONAL DU FROID

è di dieci volte minore rispetto a quella dei paesi industrializzati (con ovvie variazioni da paese in paese). Il livello di perdita comprende le perdite che avvengono dopo il raccolto, per esempio, durante la lavorazione, la conservazione, il trasporto e la vendita al dettaglio. Non comprende le perdite finali del consumatore per diverse ragioni: • queste perdite finali sono particolarmente difficili da valutare, anche se uno studio americano ha dimostrato che negli Stati Uniti rappresentano il 14% delle perdite; • nei paesi sviluppati il valore delle per-

Regioni mondiali

Tabella 1: incremento popolazione mondiale Anno Unità 2000 2015 Popolazione globale Miliardi di abitanti 6.12 7.30 Popolazione paesi industrializzati* Miliardi di abitanti 1.19 1.25 Popolazione paesi Miliardi di abitanti 4.92 6.05 In via di sviluppo** % popolazione globale % 80.5 82.9 Denutrizione Miliardi di abitanti 0.86 0.61 * Regioni maggiormente sviluppate ** Regioni meno sviluppate

2030 8.31 1.28 7.03 84.6 0.44

2050 9.15 1.28 7.87 86.0

Tabella 2: fabbisogno di refrigerazione Popolazione mondiale Popolazione nel 2009 (miliardi di abitanti) 6.83 3 52 Capacità di stoccaggio frigorifero (m /1000 abitanti) Numero refrigeratori domestici (/1000 abitanti) 172 Perdite alimentari (tutti i prodotti) (%) 25% Perdite di frutta e verdura (%) 35% Perdita alimenti deperibili per mancanza di refrigerazione (%) 20% * Regioni maggiormente sviluppate

Paesi industrializzati* 1.23 200 627 10% 15% 9% ** Regioni meno sviluppate

Paesi in via di sviluppo** 5.60 19 70 28% 40% 23%

Tabella 3: raffronto della capacità refrigerante pro capite in alcuni paesi dell’Africa Sub Sahariana Anno Etiopia Rep. di Tanzania Namibia Sud Africa Capacità (litri/pro capite nelle aree urbane) 2 2 5.1 15 Fonte: IARW, 2012 – Nota: i dati sono relativi al 2012 con l’eccezione del Sud Africa i cui dati sono del 2008

Tabella 4: produzione di alimenti deperibili nell’Africa Sub Sahariana nel 2010 e aumento medio annuale della produzione nel 2000-2010 Pesce Produzione Radici Frutta Verdura Carne Latte pescato/ totale e e tuberi allevato valore medio Produzione (migliaia di tonnellate/anno) 72.063 33.802 225.494 11.332 24.000 6.140 372.831 Crescita annuale 2000/2010 (%) 3.8% 3.7% 3.6% 3.8% 4.6% 11.9% 5.2%

• 1/13.000 abitanti in Cina (2011) • 1/150.000 abitanti in India (2014) Vi è ovunque la necessità (sia nei paesi industrializzati che in quelli in via di sviluppo) di controlli e tracciabilità perché la salute è di vitale importanza. Investire nella catena del freddo nei paesi in via di sviluppo può anche incrementare la fornitura alimentare almeno del 15% (più si conservano correttamente le derrate alimentari, maggiormente cresce il mercato, che a sua volta stimola la produzione). Inoltre permette anche di ridurre l’“impronta di carbonio”. Le attività dell’IIR in questo settore sono molteplici: • progetti di ricerca a livello europeo che hanno l’obiettivo di apportare miglioramenti in ogni paese: FRISBEE, Cool save, Supermart • pubblicazioni (note informative e Joint Policy Briefs) • gruppo di lavoro sulla catena del freddo nei paesi caldi • convegni e Workshops (Nuova Zelanda, Tunisia, Dubai, Cina,..) • collaborazioni con organizzazioni no profit (FAO, UNIDO) • lavori con il settore privato ●

Tonnellate di CO2eq.

Fonte: FAO 2013

Situazione corrente BIO Intelligence Service, Oct. 2015

Diminuzione di impronta di carbonio

Aumento di emissioni dovute alla catena del freddo

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Speciale FAO: catena del freddo degli alimenti nei paesi in via di sviluppo

Ridurre le perdite alimentari e promuovere le azioni sul clima

DJIBRIL DRAMÉ D. Dramé FAO al centro è pure intervenuto al Convegno CSG ad EXPO-Milano

Articolo tratto dal 17° Convegno Europeo Richiedere atti e video

INTRODUZIONE Questa relazione raccoglie due documenti di sintesi creati dalla FAO e IIR nel 2014 per lo sviluppo della catena del freddo come parte integrante del miglioramento dell’efficienza del sistema alimentare e della riduzione delle perdite e sprechi alimentari. Fornisce una panoramica della catena del freddo in questi paesi ed enfatizza ciò che le amministrazioni e il settore privato dovrebbero fare per affrontare le sfide dello sviluppo della catena del freddo. CONTESTO La riduzione delle perdite e dello spreco alimentare (FLW) è considerata sempre più come un’importante e potenzialmente efficace azione politica nel campo della sicurezza alimentare globale, della protezione ambientale e del miglioramento della prestazione dei sistemi alimentari. Al tempo stesso, i livelli di FLW rimangono molto alti nei paesi SSA e NENA, in

Agribusiness Specialist, Food and Agriculture Organization – FAO

modo particolare per i prodotti deperibili come frutta e verdura, pesce, carne e latticini. La FAO ha calcolato che le perdite alimentari annuali nei paesi SSA sono di circa il 25-30% per i prodotti animali e del 40-50% per radici, tuberi e verdura (FAO 2011). La stessa fonte ha stimato i livelli di perdite alimentari nei paesi NENA, il 55% è frutta e verdura, il 22% carne, il 30% pesce e frutti di mare e il 20% latticini. Questo si deve principalmente alle limitazioni manageriali e tecniche del raccolto, stoccaggio, trasporto e lavorazione, ai mezzi per il raffreddamento, alle infrastrutture, ai sistemi di imballaggio e marketing. La mancanza di una catena del freddo affidabile e sufficiente è tra i principali fattori per il FLW in questi paesi. Infatti, un’infrastruttura della catena del freddo che sia sufficiente ed efficiente è fondamentale non solamente per ridurre il FLW, ma anche per l’accesso al mercato, alla sicurezza alimentare in queste regioni. Secondo l’IIR (2009 b), se i paesi in via di sviluppo potessero acquisire lo stesso livello di dispositivi refrigeranti di quelli dei paesi industrializzati, oltre 200 milioni di tonnellate di cibo deteriorabile sarebbero preservate, pari al 14% del consumo nel 2009 e a circa il 25% del consumo attuale in questi paesi (IME, 2014). E’ anche utile per la tutela del clima (adattamento e mitigazione) indirizzare le sfide ai cambiamenti climatici contribuendo così a rafforzare l'intera catena alimentare e migliorare la competitività e la sicurezza alimentare a

beneficio di tutti gli attori della catena e di altri soggetti interessati. Sviluppando il sistema della catena del freddo e migliorando la loro gestione si contribuirebbe non solamente a ridurre queste perdite, ma anche a migliorare l’efficienza tecnica e operativa delle catene alimentari guidandole verso un maggiore accesso al mercato, si favorirebbe la generazione di reddito per i piccoli coltivatori e la sicurezza nutrizionale e alimentare in queste regioni. Il documento fornisce una visione globale delle sfide e delle soluzioni ricollegate ai sistemi di prodotti alimentari sostenibili e alla catena del freddo in queste regioni. Pertanto, lo sviluppo della catena del freddo, in un modo sostenibile, è assolutamente indispensabile per raggiungere la sicurezza alimentare e nutrizionale nei paesi SSA e NENA. SITUAZIONE DELLA CATENA DEL FREDDO NEI PAESI SSA E NENA La catena del freddo è attualmente usata in misura insufficiente o risulta non esistente nella maggior parte dei sotto settori dell’Africa subsahariana, eccetto per alcune industrie orientate all’esportazione considerata redditizia (FAO/IIR, 2014). Secondo i dati dell’IARW (2012) la capacità delle celle frigorifere pro capite è molto bassa nei paesi SSA (< 10 litri pro capite nella maggior parte dei paesi). Questa capacità sembra più alta nei paesi NENA dove la capa-

cità della catena del freddo e l’utilizzo è maggiore per il mercato dell’esportazione confrontato con quello domestico, come per i paesi SSA (tabella 1). I dati in questa tabella dimostrano che la capacità delle celle frigorifere in entrambe le regioni è inferiore rispetto alla capacità delle economie sviluppate di paesi come Germania e Stati Uniti. Il relativo progresso della catena del freddo nel mercato dell’esportazione si deve principalmente alla predominanza dei piccoli coltivatori in queste regioni, che usano ampiamente il sistema di mercato tradizionale per la loro produzione, con una catena del freddo non continua quando esiste. I LIMITI Lo sviluppo della catena del freddo in paesi SSA e NENA, spesso comporta una grande sfida legata a: I) l’accesso all’energia II) manutenzione (carenza di personale qualificato e parti di ricambio); III) logistica non ottimale; IV) cattiva organizzazione e implementazione del monitoraggio degli standard di conformità; V) volume relativamente ridotto dei prodotti commercializzati e cattiva organizzazione della produzione. LE OPPORTUNITÀ Nonostante queste sfide, i trend economici e demografici in queste regioni vedono la crescita della classe media e l’aumento dell’urbanizzazione offrendo

Tabella 1. Capacità delle celle frigorifere pro capite in alcuni paesi SSA e NENA confrontata con Germania e Stati Uniti. Regione / Paese Africa subsahariana Vicino oriente e Nord Africa

Etiopia Tanzania Namibia Algeria Marocco Arabia Saudita

Germania USA

Capacità (litri/pro capite nelle aree urbane) 2 2 5,1 66 53 88 262 344

Anno di stima 2012 2012 2012 2011 2011 2006 2010 2010

Fonte: IARW (2012), FAO (2012) and population data from FAOSTAT

opportunità significative per raggiungere più velocemente la “massa critica” necessaria per il progresso del mercato della catena del freddo. Infatti, la produzione regionale dei prodotti alimentari deteriorabili, che si aggirava attorno ai 158 e 373 milioni di tonnellate nel 2010, rispettivamente per paesi SSA e NENA, prevede un aumento significativo durante il decennio in corso a un valore che raggiungerà, o perfino supererà, la crescita precedente che si aggirava intorno al 3,7 e 5,2% per anno. IMPLICAZIONI POLITICHE È importante che ci sia un reale impegno per supportare lo sviluppo della catena del freddo, sia da parte delle amministrazioni sia dai settori privati, per affrontare le sfide e le esigenze prioritarie della refrigerazione nel set-

tore alimentare. Dovrebbero essere presi in considerazione alcuni aspetti principali. 1) Una migliore integrazione dello sviluppo della catena del freddo nello sviluppo di strategie per la sicurezza agricola e alimentare. Lo sviluppo della logistica del freddo dovrebbe essere un elemento essenziale nelle strategie globali per la sicurezza dello sviluppo agricolo, alimentare e nutrizionale poiché le perdite alimentari aumentano le differenze di prezzo tra produttori e consumatori. 2) Elaborare e coordinare strategie multisettoriali e multilaterali. Lo sviluppo della catena del freddo deve essere il risultato di una visione condivisa e di obiettivi convergenti tra attori pubblici e privati, e dovrebbe prendere in considerazione l’agricoltura, la logistica, la tecnologia e altri settori. Coordinare le attività di molteplici soggetti è essenziale ed è stato un ostacolo per lo sviluppo della catena del freddo. A questo proposito, lo sviluppo della catena del freddo deve essere guidato da un piano generale, che dovrebbe essere integrato con le strategie di sviluppo multisettoriali e multilaterali che incoraggiano la cooperazione interprofessionale, pubblica-privata e la collaborazione privata-privata. 3) Adattare le strategie di intervento ai prodotti specifici e alle condizioni geografiche e socio-economiche. La natura e l’impatto dei limiti per lo sviluppo della catena del freddo differisco-

no secondo i prodotti (carne, frutta e verdura, pesce e frutti di mare, latte e prodotti caseari…) e le regioni (clima, reti elettriche, infrastrutture per il trasporto, distanze dai mercati, potere d’acquisto, organizzazione economica e sociale, abitudini alimentari, etc.) Se le principali caratteristiche di una catena del freddo efficiente sono simili dovunque, le strategie di sviluppo e i percorsi si dovrebbero adattare a queste diversità e alle capacità effettive dei privati e del settore pubblico per il cambiamento e l’implementazione. È consigliabile la collaborazione regionale o bilaterale tra i paesi della regione e tra le regioni SSA e NENA, con il fine di condividere esperienze e buone pratiche in grado di favorire lo sviluppo della catena del freddo. Le organizzazioni regionali e le agenzie UN, soprattutto la FAO, possono svolgere un ruolo in proposito. 4) Impegno negli studi preliminari a qualsiasi progetto di investimento nel settore della refrigerazione. La sola scelta dei diversi dispositivi rappresenta un’importante questione energetica ed economica che giustifica un serio studio per prendere delle decisioni. Perciò, prima di prevedere qualsiasi progetto di investimento e prendere in considerazione le condizioni della catena di fornitura dei prodotti, le opportunità e i punti deboli per lo sviluppo, sono essenziali gli studi di fattibilità. RACCOMANDAZIONI • Per le Amministrazioni e le altre autorità pubbliche: Governance – Un piano di sviluppo strategico della catena del freddo si potrebbe elaborare e implementare in collaborazione con il settore privato; questo piano dovrebbe essere compatibile con altri progetti di sviluppo settoriale come: l’agricoltura, le infrastrutture, agroindustriale, distribuzione, formazione, etc. – Regolamenti e standard di qualità dovrebbero essere definiti, adottati e monitorati in relazione alla sicurezza alimentare e protezione ambientale.

Formazione e R&D – Le strutture di formazione professionale in tutti i settori interessati dovrebbero essere supportate, particolarmente quelle legate alla logistica, alla manutenzione della refrigerazione, ingegneria e applicazioni. – Si dovrebbero supportare le attività dell’R&D che rispondono alle esigenze specifiche e alle risorse delle regioni SSA e NENA. Per esempio, conducendo ricerche che portino ad un uso maggiore dell’energia rinnovabile, come il raffreddamento con energia solare, si potrebbe migliorare l’accesso a sistemi offgrid di energia e a buon mercato, andando incontro ai bisogni dei produttori di piccola scala e SME. Investimenti – Le infrastrutture cruciali e i servizi connessi (elettricità, trasporti, mercati…) per l’implementazione effettiva e l’efficienza della catena del freddo dovrebbero essere migliorate. – Si dovrebbe elaborare e applicare un piano per l’investimento di incen-

tivi con il fine di promuovere gli investimenti e lo sviluppo delle capacità nelle lavorazioni della catena del freddo e le tecnologie per il settore alimentare (supporto all’acquisto di un lotto di un edificio, collaborazione privata-pubblica, etc.) • Per il settore privato: – Si dovrebbe sostenere l’emergenza delle organizzazioni professionali intorno alla catena del freddo e la partecipazione attiva nel loro funzionamento. Queste organizzazioni possono servire per permettere l’accesso alle tecnologie/conoscenze, contabilità e dispositivi, per facilitare il dialogo e la coordinazione necessaria per lo sviluppo efficace della catena del freddo. – Si dovrebbe offrire e supportare in modo attivo la partecipazione nella formazione professionale all’interno delle compagnie, l’aumento della consapevolezza e ulteriori corsi nelle imprese. ●

ULTIME NOTIZIE Il 17° Convegno Nazioni Unite – CSG sulle ultime tecnologie del freddo e condizionamento arriva in America Latina A conclusione e compimento dei 17 Convegni Europei sulle ultime Tecnologie del Freddo e del Condizionamento, le Nazioni Unite UNIDO hanno commissionato a Centro Studi Galileo due Convegni sui refrigeranti alternativi, che si configurano come i più importanti focus sullo sviluppo delle ultime tecnologie che verranno organizzati in America Latina, a Buenos Aires e Rosario il 4 e 6 dicembre 2017. In qualità di Istituto internazionale promotore di Convegni e Corsi, il Centro Studi Galileo è stato incaricato ufficialmente dal Ministero dell’Ambiente Argentino e dalle Nazioni Unite per un nuovo progetto legato alla refrigerazione e allo sviluppo di refrigeranti a basso impatto ambientale a livello globale. I seminari, in partnership anche con il Ministero Italiano dell’Ambiente, sono di natura informativa ed orientati al dibattito fra speaker e audience. A livello tecnico, sono focalizzati sulle esperienze delle nuove alternative a basso impatto ambientale. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

AREA presenta il suo nuovo canale ufficiale su YouTube You Tube, la principale piattaforma mondiale video online di proprietà Google, ospita da ieri il nuovo canale ufficiale di AREA, l’Associazione Europea dei Tecnici del Freddo. Il canale è reperibile al seguente indirizzo www.youtube.com/channel/UCKm-D7KMBAB_oFoDszF0qoA e contiene, tra i vari contenuti, il Video esplicativo pubblicatoa fianco. AREA è l’Associazione di Categoria europea del settore HVAC. Fondata nel 1989 rappresenta gli interessi di 23 Associazioni nazionali di settore provenienti da 18 Nazioni dell’UE più la Norvegia e la Turchia, con una partecipazione di oltre 13.000 aziende, 110.000 Tecnici e un fatturato complessivo di 23 miliardi di €. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

Speciale certificazione dei compressori

Tolleranze e incertezze nei dati sulle prestazioni dei compressori frigoriferi

ASERCOM e AHRI al XVII Convegno Europeo CSG – UNEP – IIR

AHRI Air-Conditioning, Heating, & Refrigeration Institute ASERCOM Association of European Refrigeration Component Manufacturers

INTRODUZIONE

evaporazione più basse, in particolare con un rapporto di pressione più alto. La prova secondo ASHRAE 23 o EN 13771 serve a stabilire – e anche verificare – i dati sulle prestazioni. L’incertezza del metodo di verifica dovrà essere notevolmente ridotta rispetto alla tolleranza da mantenere, in base alla metodologia di garanzia di qualità. Questo documento esaminerà cinque (5) tra le principali incertezze relative alle prestazioni dei compressori: • L’incertezza di misura si basa sugli errori di misurazione degli strumenti utilizzati nel corso dei test sulle prestazioni del compressore e può causare incertezze fino al 2,1% in termini di capacità e all’1,3% in termini di energia assorbita quando si esegue il test in conformità con gli standard di settore ASHRAE 23 e EN 13771. Tuttavia, altri fattori di incertezza sistematica dei dati, tra cui i dati sul refrigerante, la circolazione dell’olio, la deviazione dei punti di prova e la stabilità delle condizioni di esercizio, vanno ad aggiungersi a questi valori di incertezza ma non possono essere calcolati statisticamente. • L’incertezza di riproducibilità dei test da laboratorio a laboratorio si basa su differenze nei punti di misurazione, nella taratura delle apparecchiature, nel metodo di misurazione, nella qualità della rete elettrica e nelle proprietà del refrigerante. Queste possono rappresentare una percentuale di incertezza fino al 2,1% in termini di capacità e del 2,3% in termini di efficienza quando si esegue il test

Gli standard di valutazione dei dati sulle prestazioni dei compressori e delle unità condensanti prevedono la pubblicazione di dati rappresentativi delle unità medie prodotte. La tolleranza consentita secondo gli standard AHRI e EN viene regolarmente riesaminata durante le revisioni. Questi standard contengono la descrizione delle condizioni di valutazione e dei valori di tolleranza associati. I valori di tolleranza in AHRI 510, AHRI 520, AHRI 540, AHRI 570, EN 12900 e EN 13215 variano in base alle condizioni di valutazione e sono considerati necessari secondo lo stato attuale degli standard di produzione e prova statunitensi ed europei. La tolleranza consentita per la capacità frigorifera dei compressori arriva a: • -5% con una temperatura di evaporazione elevata (HBP, contropressione alta) • -7,5% con una temperatura di evaporazione media (MBP, contropressione media) • -10% con una temperatura di evaporazione bassa (LBP, contropressione bassa) Il coefficiente di prestazione (COP) o indice di efficienza (EER) hanno una tolleranza fino a -10%, mentre è -5% in punti specifici di valutazione. Gli standard di cui sopra specificano una singola tolleranza in una vasta gamma di condizioni e intervalli di esercizio. Tuttavia, l’impatto delle tolleranze di produzione e l’incertezza nelle prove cresce con temperature di

in conformità con gli standard di settore ASHRAE 23 e EN 13771. • L’incertezza di produzione causata dal volume morto del compressore, dalle variazioni di parti di lavorazione, dall’efficienza dei motori elettrici, dalle perdite interne di gas, dagli allineamenti dei cuscinetti e dalle perdite meccaniche su superfici di attrito che generalmente producono un’incertezza dell’1,5% in termini di capacità. • L’incertezza nella previsione delle prestazioni è il risultato del fitting delle curve nelle mappe di prestazione del compressore utilizzando un numero limitato di punti di valutazione per convalidare i calcoli. L’incertezza media può arrivare al 4% e al 5% rispettivamente per la portata massica e per la previsione di potenza. L’errore massimo assoluto può arrivare al 17% e al 9% rispettivamente per la portata massica e per la previsione di potenza. • L’incertezza nelle condizioni testate vs. nominali è il risultato della prova a condizioni leggermente diverse da quelle nominali entro i limiti dello standard che può determinare errori di portata massica/capacità e potenza nell’ordine dell’1,5% e del 2% rispettivamente. Per ottenere valori di incertezza inferiori a quelli di riferimento sarebbe necessario sviluppare metodi e configurazioni di prova standard completamente nuovi che sarebbero però, sicuramente, più lontani dai sistemi di refrigerazione effettivi e reali rispetto alle procedure attuali.

INCERTEZZA DI MISURA Incertezza di misura negli standard di prova Gli standard di prova per i compressori e per le unità condensatrici indicano i valori massimi o limite relativi alle incertezze. I valori sono le incertezze di misura di riferimento per le singole quantità misurate. L’incertezza risultante per i dati sulle prestazioni può essere calcolata sulla base di tali valori per avvicinarsi quanto più possibile ai valori di capacità frigorifera dei compressori: • ±1,5% con una temperatura di evaporazione elevata (HBP, contropressione alta) • ±2,1% con una temperatura di evaporazione bassa (LBP, contropressione bassa) La potenza in ingresso ±1,3% L’incertezza risultante per il COP pertanto raggiunge circa: • ±2% con una temperatura di evaporazione elevata (HBP, contropressione alta) • ±3% con una temperatura di evaporazione bassa (LBP, contropressione bassa) Il testo della descrizione differisce tra gli standard, in quanto non tutti gli standard sono completamente allineati con le Guide ISO/IEC 98-3 (standard derivante dalla GUM Guida all’espressione dell’incertezza di misura) e Guida 99 ISO/IEC (tratta dal VIM - Vocabolario internazionale di metrologia). Le incertezze riportate negli standard di prova sono relative ai valori misurati di una certa quantità, ad es. per la lettura della temperatura o della pressione di un fluido. L’incertezza indicata è pertanto un’incertezza combinata, che include incertezze di tipo A, basate sulla determinazione statistica, e di tipo B, basate sulla determinazione non statistica. Il Tipo B comprende gli errori sistematici o le derive della strumentazione e il posizionamento dei sensori. Come standard di settore, ASHRAE 23 e EN 13771-1 trattano l’incertezza allo stesso modo degli standard IEC, ossia un’incertezza espansa con un intervallo di confidenza del 95%. Essa è pari a circa 2 volte la deviazione standard, se si includono solo i valori di incertezza di tipo A.

Incertezza di misura di tipo A e B: Gli standard di prova dei compressori, ASHRAE 23 e EN 13771-1, richiedono la taratura della strumentazione (catena di misura) utilizzata. Dalle letture ripetute durante la taratura, incertezze di tipo A, è possibile calcolare la parte statistica. Le parti non statistiche dell’incertezza relativa alla strumentazione, ossia le parti di tipo B (sistematiche), vengono calcolate dalle deviazioni tra le letture medie e i valori di riferimento durante il processo di taratura, e possono pertanto essere corrette. Qualora le incertezze di tipo B non possano essere determinate in termini di dimensioni e direzione con la taratura, esse verranno trattate alla stessa maniera delle incertezze di tipo A. Limiti delle incertezze di misura Gli standard di prova ASHRAE 23 e EN 13771 riportano le incertezze massime consentite per la misurazione delle quantità necessarie con i seguenti importanti valori esemplificativi: • Temperatura ±0,3 K o ± 0,5 °F • Differenze di temperatura ± 1% della differenza • Pressione ± 1% del valore • Energia elettrica ± 1% del valore La taratura deve poter essere ricongiunta agli standard nazionali o principali. Incertezza di tipo B basata su altri fattori di influenza L’incertezza di tipo B aggiuntiva dovuta alle deviazioni rispetto alle condizioni di prova ideali può essere riconosciuta, ma non determinata con precisione. Tra i possibili fattori di influenza possiamo enumerare: • Incertezza dei dati sul refrigerante: I dati sul refrigerante vengono calcolati mediante software sulla base di dati sperimentali. Possono avere fonti diverse e differire, oppure possono essere modificati o migliorati nel tempo. Pertanto i dati al momento della prova e nel corso della prova successiva possono differire leggermente. Si stima che l’impatto sui dati sulle prestazioni sia superiore all’1%.

• Olio in circolo nel sistema: La maggior parte dei compressori di tipo volumetrico usa l’olio come lubrificante e ne trasporta una piccolissima porzione con la portata massica di refrigerante. L’impatto può essere stimato solo in base all’esperienza, o limitato con mezzi tecnici, come ad esempio un separatore d’olio. L’influenza dell’olio teoricamente varia con il metodo di prova scelto dallo standard di prova, della miscela olio-refrigerante utilizzata e delle condizioni di esercizio. L’uso di un separatore d’olio riduce l’impatto della “variabile” olio, ma modifica le condizioni di esercizio rispetto ai sistemi reali. Pertanto i separatori d’olio sono consigliati solo quando l’olio contenuto nel refrigerante è superiore a circa l’1,5%. Si stima che tale contenuto d’olio possa influenzare i dati sulle prestazioni fino a circa il 2%. • Deviazione delle condizioni dai valori impostati: Durante le prove, le condizioni di esercizio stabilizzate possono differire leggermente dai valori di riferimento. Tratteremo l’impatto di tale aspetto in separata sede. • Stabilità delle condizioni di esercizio: Il calcolo della capacità frigorifera tramite la portata massica del refrigerante presuppone: che la portata massica nel punto di misurazione nel sistema, ad es. un calorimetro evaporatore, sia identica alla portata massica attraverso il compressore nel periodo di prova. Ciò vale, se tutte le pressioni, le temperature, e le altre condizioni rimangono completamente stabili. Poiché si tratta di una situazione ideale, vi sono piccole deviazioni nei bilanci termici, dovute all’accumulo o allo scarico di calore a causa dell’inerzia termica delle masse, che non sono rilevabili entro le normali condizioni di esercizio. Anche nei banchi di prova, le condizioni possono variare leggermente, compensando tali influenze dovute all’inerzia e rendendo necessaria l’adozione di valori medi. I valori medi sono solo un’approssimazione ad un valore costante, in quanto il processo non ha unicamente fattori di influenza strettamente lineari. Nei banchi di prova ben progettati, queste due influenze dovrebbero essere abbastanza limitate.

INCERTEZZA DI RIPRODUCIBILITÀ DEI TEST DA LABORATORIO A LABORATORIO La riproducibilità da laboratorio a laboratorio è la riproducibilità di un test su un compressore in un laboratorio diverso, con lo stesso prodotto fisico negli stessi punti operativi e con lo stesso refrigerante, utilizzando uno standard di misurazione come EN13771-1. Le incertezze tra i laboratori sono basate su: • Deviazioni consentite in termini di pressione, temperatura, velocità e tensione. • Taratura dei dispositivi di misurazione. • Metodi di misurazione, come la misurazione di volume o portata massica presso il punto di aspirazione o mandata. • Qualità della rete elettrica. • Proprietà del refrigerante o database delle proprietà del refrigerante. Nel 2012, ASERCOM ha sviluppato un ampio programma di prove per quantificare la riproducibilità da laboratorio a laboratorio. A questo programma di prove hanno partecipato i laboratori di sette diversi produttori di compressori europei, assieme a laboratori privati e indipendenti.Tutti i laboratori erano stati precedentemente ispezionati dal TÜV Süd. Un compressore a pistoni da circa 100 m3/h è passato di laboratorio in laboratorio, e presso ognuno di essi è stato misurato presso 14 punti operativi diversi in conformità con EN13771-1. La misurazione è stata effettuata con il refrigerante R404A e ha preso in considerazione punti operativi con contro-

pressione media o bassa. In ciascun laboratorio sono stati misurati la capacità frigorifera e il consumo elettrico. Per valutare i risultati, è stata calcolata una media aritmetica per ciascun punto operativo relativamente al consumo elettrico e alla capacità frigorifera. Quindi, è stata studiata la deviazione tra la media aritmetica e i singoli valori misurati ed è stata preparata una distribuzione normale. È stata determinata la deviazione massima per tutti i valori entro 2 volte la deviazione standard, ed è la seguente: Contropressione bassa • Capacità frigorifera +/- 2,1% • Consumo elettrico +/- 1,2% • COP/EER +/- 2,3% Contropressione media • Capacità frigorifera +/- 1,5% • Consumo elettrico +/- 1,5% • COP/EER +/- 1,8% I risultati mostrano una deviazione maggiore in termini di capacità frigorifera con una contropressione bassa. A causa della pressione di aspirazione minore, la capacità frigorifera è più difficile da misurare con una contropressione bassa. Le deviazioni in termini di COP/EER mostrano che il 95% dei valori misurati ha una deviazione pari o inferiore al 2,3% rispetto alla media aritmetica. La deviazione massima su un singolo punto tra due laboratori era del 6,5%. INCERTEZZA DI PRODUZIONE Volume morto Nelle tolleranze riportate, in particolare la capacità frigorifera, la deviazione

Distributore SUNISO leader mondiale lubrificanti minerali e sintetici (P.O.E.) per compressori frigoriferi 00157 ROMA - Via Melissa, 8 Tel. (+39) 06 41793441-5232 Fax (+39) 06 41793078 www.sacirt.it sacirt@sacirt.it

tollerata per il funzionamento con contropressione bassa è superiore rispetto a quello con contropressione alta. In questo modo è possibile ottenere il comportamento tipico, per esempio dei compressori alternativi, che vengono spesso utilizzati per contropressione bassa (LBP) e media (MBP). I compressori alternativi hanno un volume morto, che è necessario per evitare che il pistone colpisca la piastra della valvola. Il volume morto può essere dal 2% al 3% della cilindrata e può variare nella produzione a causa di tolleranze di lavorazione nel pistone della catena asta di connessione - albero a gomiti alloggiamento - guarnizione, che insieme formano una serie. Presumendo che il volume morto vari di ±0,5 punti percentuali, un calcolo mostra l’impatto sull’utilizzo della cilindrata, detto anche efficienza volumetrica. Utilizzando i punti di valutazione per CA/HBP e LBP è possibile vedere, a seconda del refrigerante utilizzato, l’impatto approssimativo di uno 0,5% di volume morto aggiuntivo. • condizione CA/HBP rapporto di pressione da 3 a 4 impatto da 1,5 a 2% della portata • condizione LBP rapporto di pressione da 10 a 15 impatto da 5 a 7,5% della portata L’efficienza del compressore non cala eccessivamente, in quanto il gas compresso nel volume morto si riespande e restituisce una parte dell’energia di compressione, al netto delle perdite. Le perdite di attrito del compressore non hanno alcuna rilevanza. Pertanto, il COP risulta meno ridotto rispetto alla capacità. Questo è il motivo per cui la tolleranza del COP rimane invariata per tutte le condizioni. Variazione di prodotto La variazione di prodotto deriva dalla variazione di una serie di fattori indipendenti, ciascuno dei quali varia all’interno dei propri limiti di tolleranza in termini di produzione e assemblaggio. A seconda del design e della tecnologia, i fattori riconosciuti hanno impatti diversi relativamente a capacità frigorifera, potenza del motore e COP. Tali fattori comprendono almeno, ma non solo, quanto segue: • Volume morto dei compressori alter-

nativi rispetto all’intervallo di temperatura. • Variazioni nella lavorazione dei pezzi. • Efficienza elettrica del motore. • Perdite interne di gas (valvole dei compressori alternativi o spazi nei compressori scroll). • Allineamenti dei cuscinetti. • Perdite meccaniche nelle superfici di attrito. La variabilità tipica del prodotto in termini di capacità frigorifera è di circa ±1,5% (2σ) come mostrato qui di seguito:

La tendenza della variazione è determinata dall’insorgenza e dal peso dei diversi fattori in relazione al design, alla tecnologia e al metodo di assemblaggio. Se l’ordine di grandezza non cambia in modo significativo in ogni caso, la forma della curva dice qualcosa sul comportamento e la sensibilità di una gamma di compressori rappresentativi. Le seguenti curve, basate su un campo di analisi limitato, mostrano diversi casi concreti.

INCERTEZZA NELLA PREVISIONE DELLE PRESTAZIONI I produttori di compressori sono tenuti a dichiarare le prestazioni del compressore entro determinati limiti di esercizio. Le prestazioni si dividono in potenza assorbita, portata massica di refrigerante e capacità frigorifera e vengono utilizzate per confrontare i diversi compressori a condizioni di esercizio fisse, ma anche per simulazioni di sistema entro i limiti di esercizio. Le incertezze dei dati sono influenzate dalle incertezze di misura, dalle variazioni tra i compressori, dal tipo di polinomio utilizzato (primo principio o modello black box), dall’estrapolazione e dall’incertezza di regressione. In particolare, lo Standard AHRI 540 prevede che le valutazioni dei compressori impieghino un polinomio a 10 coefficienti. Il curve fitting si basa su misurazioni sperimentali di temperature, portata massica, e consumo elettrico. Pertanto, le incertezze di misura descritte nelle sezioni precedenti hanno un effetto notevole sull’incertezza del modello di regressione. Aute e Martin hanno valutato l’incertezza di regressione per l’Eq. dimostrando che l’incertezza media può arrivare al 4% e al 5% rispettivamente per la previsione della portata massica e della potenza.

L’errore massimo assoluto può arrivare al 17% e al 9% rispettivamente per la previsione della portata massica e della potenza, mentre gli errori massimi si verificano a condizioni di esercizio con basse temperature del punto di rugiada di aspirazione e di mandata. Per migliorare la precisione di previsione, possono essere misurati punti aggiuntivi, sempre nei limiti di esercizio del compressore. Tuttavia, a causa del costo di questi test aggiuntivi, i produttori di compressori spesso devono trovare il giusto equilibrio tra il numero di test e la precisione di previsione. Occorre prestare la dovuta attenzione alla selezione dei punti di prova impiegati nella regressione lineare, in cui il design adattativo dei metodi adottati negli esperimenti è consigliato per la selezione dei campioni per specifici limiti di esercizio. Questi metodi hanno dimostrato di migliorare la precisione dei modelli con lo stesso numero di test eseguiti. Nuovi standard in grado di incrementare il numero di dati pubblicati potrebbero già portare all’introduzione di ulteriori punti di prova sperimentali. Ad esempio, EN12900 obbliga i produttori di compressori con capacità di carico parziale a pubblicare fino a quattro (4) gradini di parzializzazione.

Figura 1. Tabella PH per i processi 1-2 (compressione a fase singola).

Esempio: Consideriamo un compressore con volume di mandata di 0,067739 ft 3/giro con refrigerante R134a e che abbia un tasso di circolazione dell’olio e una temperatura ambiente accettabili. Di seguito indichiamo le condizioni base/specifiche di prova. L’obiettivo dell’esempio è calcolare la portata massica del refrigerante, la potenza e l’EER alla condizione base/specificata.

RICHIEDERE CALCOLI

INCERTEZZA DELLE CONDIZIONI DI TEST VS. NOMINALI Gli standard per i test dei compressori consentono deviazioni di ingresso rispetto alle condizioni di prova base/specificate. Ciò significa che, se le effettive condizioni di ingresso della prova possono essere differenti dalle condizioni di prova base, ma sempre nei limiti delle deviazioni consentite, allora il risultato del test potrebbe essere accettabile. I dati di ingresso richiesti per le condizioni di prova base sono la pressione di aspirazione del refrigerante (o temperatura del punto di rugiada di aspirazione), la pressione di mandata del refrigerante (o temperatura del punto di rugiada di mandata), la temperatura di aspirazione (o surriscaldamento di aspirazione), la temperatura ambiente dell’aria, il sottoraffreddamento del liquido, i giri/min del compressore per la tipologia a motore esterno oppure frequenza elettrica del motore e tensione di linea. I parametri minimi di uscita tipicamente segnalati sono la portata massica del refrigerante, la potenza del compressore e l’efficienza calcolata (COP, EER, ecc. ). Questi parametri di uscita da segnalare possono essere regolati in base alle condizioni di prova base dalle condizioni effettive di prova come in EN 13771-1. L’ipotesi principale esposta in EN 13771-1 è che l’efficienza volumetrica e isoentropica del compressore sia costante per la conversione dalle condizioni effettive (misurate) alle condizioni di prova base. Per un compressore volumetrico, a

fase singola, con refrigerante, senza iniezione di liquido per il controllo della temperatura di mandata o controllo della temperatura del motore, la Figura 1 illustra la condizione base 1 come ingresso al compressore e la condizione base 2 come uscita al compressore. Ora la condizione effettiva all’ingresso può rientrare nel cerchio di deviazione vicino a 1 (P1, T1) e la condizione effettiva all’uscita può variare vicino a 2 (P2) come rappresentato nella figura 1. Inoltre, è possibile prendere in considerazione come in EN 13771-1 le variazioni in ingresso, come la velocità del compressore (giri/min o Hz) e il sottoraffreddamento del liquido.

Commenti: 1. La differenza tra le condizioni di prova effettive e le condizioni di prova specificate può generare errori relativi a portata massica/capacità e potenza nell’ordine dell’1,5% e del 2%, rispettivamente. 2. Inoltre, simili errori di percentuale (entro tolleranza) nelle pressioni e temperature di ingresso possono determinare un’ampiezza di errore variabile relativamente alla portata massica di aspirazione (capacità) e alla potenza per diversi refrigeranti. 3. La condizione effettiva di prova può essere ulteriormente distante dalla condizione specificata per la prova se il sistema non è stabile o si trova in una condizione transitoria durante la registrazione dei parametri di prova. ●

ULTIME NOTIZIE Missioni su mandato Commissione Europea e Governo Thai di ATF in India e Thailandia India-UE Clima & Clean Energy 2017 e RHVAC 2017 Bitec Bangkok. L’Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo è stata in oriente dal 6 al 10 settembre per due importanti eventi ai quali è stata invitata in quanto rappresenta i massimi esperti internazionali sulla formazione e l’informazione in ambito RAC. In primis India-UE Clima & Clean Energy 2017, il 6 e 7 settembre, nato per favorire il dialogo e la partnership nell’affrontare le sfide del cambiamento climatico tra l’Unione Europea e il colosso asiatico. La refrigerazione e condizionamento sono in primo piano in questo processo ed il compito dell’associazione sarà di spiegare come il cambiamento è avvenuto con successo in Italia ed in Europa. In particolare per l’aumento delle competenze, per il risparmio energetico grazie all’innovazione in ambito costruttivo, per la corretta installazione e manutenzione. Buone pratiche che causeranno minori impatti climatici. Continua a lggere su www.industriaeinformazione.it

Posizione di ASERCOM sui refrigeranti conformi al Regolamento europeo sugli F-gas Parte 1: refrigerazione commerciale Venticinque anni fa, un piccolo gruppo di persone ebbe l’idea di avviare una collaborazione per affrontare alcune sfide tecniche correlate, tra l’altro, al Protocollo di Montreal e al phase-out dei CFC, il cui obiettivo era di interrompere la riduzione dell’ozonosfera. Questo gruppo fondato da ASERCOM, comprendeva diversi ingegneri il cui approccio collaborativo mirava innanzitutto a individuare prodotti sostitutivi per i CFC, armonizzando gli standard relativi alla dichiarazione dei dati relativi alle prestazioni. Come indicato da recenti studi, il “buco dell’ozono” è in fase “riparativa” grazie al coinvolgimento e all’impegno di tutta l’industria. Il più recente Regolamento sugli F-gas è una nuova sfida alla quale i membri di ASERCOM hanno deciso di trovare una soluzione congiunta, in particolare in termini di drop-in, retrofit e le nuove installazioni nel settore HVACR. La riduzione nelle emissioni di CO2 è una chiara sfida globale e la nostra industria è responsabile per il 2% di queste emissioni. Grazie al nuovo Regolamento sugli F-gas, la presenza degli F-gas (espressa in CO2 equivalente) sul mercato deve essere ridotta del 79% entro il 2030, rispetto al periodo di riferimento 2009-2012. Tra tutti i segmenti interessati nell’ambito delle nostre attività, la refrigerazione commerciale è uno dei maggiori contributori. Il Regolamento sugli Fgas già introduce una chiara serie di misure per la refrigerazione commerciale come, per esempio, il divieto di utilizzo degli HFC. Ci concentreremo su tutte le altre attività del nostro settore, quali il condizionamento dell’aria, le pompe di calore e altre applicazioni in una fase successiva. Altri aspetti fondamentali del Regolamento sugli F-gas includono norme più severe per il controllo delle perdite, nonché il meccanismo di phase-down che riduce la quantità di refrigeranti disponibili al mercato. Per conseguire questo obiettivo, gli esperti ritengono che il GWP di tutti i refrigeranti debba essere intorno al valore medio di 400 entro il 2030. Questo valore medio del GWP pari a 400 prende già in considerazione l’uso dei refrigeranti naturali, come la CO2, l’ammoniaca o gli HC, che saranno importanti contributori. L’intero settore dovrà essere creativo, adattando le presenti tecnologie per conseguire questo obiettivo estremamente ambizioso. Questa è una sfida non indifferente per i prodotti esistenti, che dovranno essere modificati e migliorati per poter essere utilizzati con i refrigeranti alternativi. Negli ultimi 2 anni, il gruppo di lavoro sui refrigeranti di ASERCOM è stato molto attivo, su numerosi versanti: • ha creato una propria simulazione del phase-down previsto per il 2030 • ha pubblicato linee guida sul glide di temperatura dei refrigeranti e il suo impatto sulla dichiarazione delle prestazioni • ha rivisto l’intero approccio per dare priorità al massimo potenziale in termini di riduzione dell’impatto sull’ambiente Occorre ancora lavorare su altri aspetti per adattare la tecnologia esistente: • il campo di funzionamento • le proprietà dei refrigeranti e sulla lubrificazione (solubilità, miscibilità e viscosità) • la compatibilità dei materiali • le prove prestazionali • la ricerca e riprogettazione dei prodotti • l’impatto sulla progettazione degli scambiatori di calore e degli impianti che utilizzano refrigeranti con un glide di temperatura più elevato • le dimensioni della carica del refrigerante in relazione ai criteri di sicurezza • la sicurezza d’uso • la qualifica e la formazione del personale • la qualificazione e certificazione dei prodotti • l’impatto economico e disponibilità dei componenti Alla luce delle diverse iniziative in termini della qualificazione dei refrigeranti e dei componenti, è evidente che un’eccessiva proliferazione di refrigeranti alternativi ne ritarderà l’adozione sul mercato e non può essere altresì gestita dagli appaltatori e dagli installatori in modo pratico, senza parlare dei requisiti di formazione del personale aggiuntivi.

Oltre a prendere in considerazione i refrigeranti naturali, di cui ci occupiamo in dichiarazioni di ASERCOM separate, i nostri ingegneri hanno congiuntamente valutato i risultati dei test pubblici attualmente noti in relazione ai nuovi refrigeranti sintetici alternativi proposti. I refrigeranti ancora dominanti nella refrigerazione commerciale sono R404A/R507A (entrambi non saranno più ammessi nelle nuove installazioni a partire dal 2020) e R134a. In termini di drop-in e retrofit nelle applicazioni esistenti, è necessario controllare con il proprio fornitore del compressore/impianto che i refrigeranti approvati siano disponibili. Gli attuali refrigeranti non infiammabili sostitutivi per R404A/R507A rientrano tutti nel range 2.000 GWP (per es., R452A, R452C secondo AR5), ma alcuni hanno un valore di 1.400 GWP (R449A, R448A, per esempio) e per R134a questo valore è nel range di 600 GWP (per es. R450A, R513A). Per le installazioni con R404A/R507A, le opzioni sostitutive al di sotto di 1.400 GWP rientrano nel range di 300 GWP e inferiore (per es. R454A, R454C, R455A, R457A, R459B), ma sono leggermente infiammabili (categoria A2L). Un cambiamento importante è stato introdotto con la pubblicazione della norma EN 378-1:2016, la quale include requisiti di sicurezza e ambientali per l’uso dei refrigeranti leggermente infiammabili A2L e B2L. Per le nuove installazioni, definisce e consente l’uso di refrigeranti leggermente infiammabili con determinate quantità di carica, tenendo conto degli aspetti di sicurezza in termini di bassa velocità di combustione, riducendo la probabilità e le conseguenze dei rischi di innesco. Tutti gli operatori di mercato devono adoperarsi per offrire una rapida formazione per ciò che concerne la gestione dei refrigeranti infiammabili. Le nuove installazioni progettate secondo EN 378:2016 ed eseguite da tecnici qualificati saranno sicure. Nel frattempo, in termini di nuove installazioni, può ancora essere preferibile utilizzare refrigeranti non infiammabili. I dati internazionali, disponibili pubblicamente, sui test di prova dei compressori per questi refrigeranti alternativi riportano temperature di mandata superiori a quelle riscontrate con R404A. Questi refrigeranti hanno anche un glide di temperatura significativo, per cui gli impianti devono essere progettati in base a queste evidenze. Per le installazioni con R134a, le opzioni sostitutive al di sotto del range di 600 GWP rientrano già nel range di 150 GWP, e inferiore (R1234yf, R1234ze). Il principale compromesso evidenziato dall’esame dei dati di prova è la perdita di capacità frigorifera rispetto alla baseline per alcuni refrigeranti, come R1234ze. Conclusione: in sintesi, quando si seleziona un refrigerante alternativo, sia “naturale” che sintetico, tutti gli operatori devono mirare alla soluzione con il più basso GWP possibile. I compromessi da considerare sono: • infiammabilità e relative misure di sicurezza • glide di temperatura e conseguente progettazione dell’impianto • controllo della temperatura di mandata • capacità frigorifera L’industria HVACR dovrà affrontare importanti cambiamenti in termini di prodotto e tecnologia. La maggior parte dei nostri prodotti correnti dovrà essere sottoposta a un processo di qualificazione o di riprogettazione per soddisfare gli ambiziosi obiettivi del Regolamento sugli F-gas. Questo è un processo che richiede molto tempo e test di laboratorio e non ha precedenti nel nostro settore. L’infiammabilità dei refrigeranti alternativi cambia la situazione in misura molto maggiore rispetto al passaggio dagli CFC agli HFC. Innanzitutto, la “barriera della conoscenza” deve essere superata con la formazione di tutte le parti interessate, soprattutto per il personale addetto all’assistenza, alla manutenzione e alle riparazioni, per assicurare una transizione tempestiva quando si lavora con i refrigeranti alternativi.

Speciale principi di base del condizionamento dellʼaria

Principi di base del condizionamento dell’aria

Il problema della condensa nel climatizzatore-split: impiego delle pompe per lo scarico 187ª lezione PIERFRANCESCO FANTONI

CENTOTTANTASETTESIMA LEZIONE DI BASE SUL CONDIZIONAMENTO DELL’ARIA Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni di base semplificate per gli associati sul condizionamento dell’aria, così come da 19 anni sulla nostra stessa rivista il prof. Ing. Pierfrancesco Fantoni tiene le lezioni di base sulle tecniche frigorifere. Vedi www.centrogalileo.it. Il prof. Ing. Fantoni è inoltre coordinatore didattico e docente del Centro Studi Galileo presso le sedi dei corsi CSG in cui periodicamente vengono svolte decine di incontri su condizionamento, refrigerazione e energie alternative. In particolare sia nelle lezioni in aula sia nelle lezioni sulla rivista vengono spiegati in modo semplice e completo gli aspetti teorico-pratici degli impianti e dei loro componenti.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

INTRODUZIONE Installare un climatizzatore di tipo split richiede capacità tecniche specifiche per la realizzazione dei collegamenti frigoriferi tra le due unità ma anche piccole abilità per fare in modo che l’acqua di condensa che si forma sulla batteria interna venga smaltita nel modo più opportuno. Proprio questo aspetto, certe volte, viene a mancare vanificando, così, tutto il buon lavoro che il tecnico ha realizzato per far funzionare bene l’apparecchiatura. Certe problematiche connesse allo smaltimento dell’acqua possono essere superate mediante l’utilizzo delle pompe di scarico della condensa che, però, non sono presenti di serie su tutti i modelli di climatizzatori. Per Figura 1. Esempio di come le unità esterne di climatizzatori-split possano tappezzare le facciate di un’abitazione.

poterle installare correttamente come prima cosa è bene capire come sono fatte e come funzionano. CONDIZIONAMENTO E CONDOMINIO Una delle cause che provocano discussioni nei condomini è l’installazione dei climatizzatori split. Quando non è presente un impianto centralizzato di raffrescamento, ciascun condomino si preoccupa di installare il proprio condizionatore autonomo andando, incontro, certe volte, ad una serie di problematiche. L’ESTETICA Una di queste riguarda l’aspetto estetico della facciata. Succede, talora, che il numero di unità esterne installate superi i limiti della ragionevolezza e allora ci si imbatte in casi estremi, come mostra la figura 1, dove veramente l’impatto visivo colpisce di primo acchito e, dopo un po’, strappa anche un sorriso per come, certe volte, non vi sia osservanza della morigeratezza. Però, quando si tratta di condomini, la situazione può ancora essere giustificata, dato che, per definizione, il condominio è un aggregato di singole proprietà che non sempre viene coordinato in maniera efficace e, di conseguenza, ciascuno guarda solo al proprio tornaconto senza preoccuparsi degli altri. Meno giustificabile il fatto risulta quando l’edificio ha un unico proprietario

che, invece, dovrebbe preoccuparsi del decoro e dell’impatto visivo dello stabile nel suo complesso. Capita, nelle grandi città, di vedere grandi edifici pubblici di proprietà dello Stato tappezzati, in corrispondenza di ogni finestra, di condizionatori appoggiati sui davanzali o di una molteplicità di unità esterne appese qua e là, di dimensioni variabili e colori disparati che offrono un senso di trascuratezza generale a chi si sofferma ad osservarle.

Figura 2. Elementi costitutivi di una pompa per la condensa: 1) tubo collettore acqua scarico condensa; 2) elemento sensore/corpo galleggiante; 3) corpo pompa (Catalogo SFA)

IL RUMORE Non si può non annoverare la rumorosità delle unità esterne come altra fonte di controversie condominiali. Capita in tutti quei casi in cui il condizionatore comincia ad avere una certa età, soprattutto quelle volte in cui è montato un compressore a pistoni che con il tempo accompagna il suo lavoro con una musichetta metallica ripetitiva e che pare amplificare la sua intensità nelle silenziose notti estive. Ma anche quando il compressore si avvia, a causa del suo “impeto” e delle pulsazioni che produce, genera delle vibrazioni che possono interessare anche tutta la carcassa metallica dell’unità esterna e quindi portare ad un livello di rumorosità non trascurabile. A ciò aggiungiamoci il rumore generato dalla ventola esterna, che, dopo anni di funzionamento e di manutennzione assente, può diventare chiaramente percettibile amplificato, poi, dal “fruscio” della portata d’aria che serve al raffreddamento del condensatore.

LA CONDENSA Infine, il problema dell’acqua di condensa. Che, tanta o poca che sia, comunque va smaltita in maniera adeguata, senza gocciolamenti fastidiosi sulla testa dei passanti, senza la creazione di pozzanghere d’acqua sui luoghi di passaggio comune, soprattutto veicolata in maniera “asciutta” attraverso le murature che la canalina di scarico attraversa perchè anche la pur minima perdita, con il tempo, conduce a risultati veramente spiacevoli. Questo significa, anche, scelta della corretta

pendenza da dare alla canalina di scarico, in modo che non si formino ristagni di acqua nella bacinella di raccolta che poi possono dare luogo a sfioramenti e gocciolamenti inopportuni. Per garantire un miglior smaltimento dell’acqua che si condensa sulla batteria fredda dell’unità interna si può ricorrere all’utilizzo di opportune piccole pompe che facilitano molto il processo di evacuazione in quanto permettono di superare tutte quelle difficoltà che possono presentarsi quando si deve creare il percorso idoneo all’acqua da smaltire. Non tutti i climatizzatori di tipo split sono dotati di serie di pompa per la condensa, ma anche nei modelli sprovvisti è possibile installarne una anche dopo che il climatizzatore è già stato posto in funzione. POMPA PER LA CONDENSA Una pompa per la condensa solitamente è composta da due elementi principali: il corpo pompa vero e proprio e un secondo elemento funzionante da sensore per l’attivazione e lo spegnimento della pompa stessa (vedi figura 2). Tuttavia esistono anche modelli in cui entrambi gli elementi sono raggruppati in un unico blocco.

Figura 3. Sensore/corpo galleggiante per pompe scarico condensa. (Catalogo Tecnosystemi)

stente. Il sensore viene collegato mediante un piccolo tubo del diametro di circa 1 cm (dipende dalla portata della pompa) al corpo-pompa per permettere il deflusso dell’acqua. L’attacco può essere orizzontale oppure, in certi modelli, verticale a seconda della posizione reciproca che si desidera far assumere ai due componenti. Sensore e pompa sono interconnesi tra loro, oltre che idraulicamente, anche elettricamente mediante un cavo di connessione rapida.

Il corpo pompa (figura 4) è dotato di un interruttore termico di sicurezza che, intervenendo, la disattiva quando raggiunge temperature che variano, a seconda del modello, tra i 60 e i 90 °C. Infine, il corpo pompa può incorporare dei contatti normalmente aperti/normalmente chiusi che possono essere utilizzati per il collegamento di eventuali segnalazioni acustiche o luminose attivabili quando la pompa non funziona correttamente. ●

ULTIME NOTIZIE Figura 4. Corpo pompa (a sinistra) e relativo sensore (a destra) per lo scarico condensa. (Catalogo Saniflo)

Save The date! Webinar EN378, ISO e A2L – A3, infiammabilità, cariche massime e utilizzo dei refrigeranti Grande opportunità per tutti i Tecnici italiani del Freddo con un webinar (convegno online) completamente gratuito. Relatori Marco Buoni, VicePresidente AREA, Edoardo Monfrinotti, Account and Business Development Manager Chemours e Marek Zgliczynski, R&D Commercial Refrigeration di Embraco. La normativa EN378, ISO, A2L – A3, l’infiammabilità dei nuovi gas alternativi, cariche massime e utilizzo dei refrigeranti. Argomenti focali per la professione del Tecnico del Freddo che suscitano molti interrogativi ai quali i relatori daranno risposte concrete. Tutte le risposte il 19 dicembre ore 16. Per iscriversi all’Evento cliccare qui. Save the date and stay tuned!

Sondaggio e webinar per il PHASE DOWN HFC nella refrigerazione commerciale

Il sensore (figura 3) contiene al suo interno uno o più elementi filtranti utili a fermare eventuali impurità presenti nell’acqua in modo che non possano essere aspirati dalla pompa. Inoltre è dotato di un elemento galleggiante abbinato ad un magnete: il galleggiante ha il compito di inviare alla pompa il segnale di inizio lavoro (galleggiante che si solleva a causa dell’aumentato livello di acqua) e di fine lavoro (galleggiante che si abbassa). Inoltre è presente uno sfiato che permette di eliminare l’eventuale aria presente all’interno del sensore: in taluni modelli è previsto un piccolo tubo da collegare allo sfiato d’aria in modo che l’estremità libera possa essere collocata ad un’altezza maggiore di quella della bacinella di raccolta della condensa. Questo per fare in modo che in caso di riempimento completo del volume disponibile del sensore, l’acqua non possa fuoriuscire da tale sfiato a causa della pressione idrostatica esi-

Il settore retail è stato protagonista di un sondaggio europeo proposto da Emerson sulla conoscenza della legislazione in materia di Phase Down HFC. L’esito è stato negativo. La maggioranza non è risultata a conoscenza delle procedure da attuare per essere in regola con la normativa. L’industria del dettaglio non è a conoscenza del calendario ma nell’81% dei casi approva i provvedimenti di tutela del clima vedendo positivamente il passaggio ai refrigeranti naturali. Ove invece i retailer hanno iniziato a ridurre i consumi di HFC le priorità sono state: sicurezza (57%) degli intervistati, efficienza energetica (53%) e sostenibilità ambientale (48%). Parlando dei risultati dell’indagine, Eric Winandy, direttore delle soluzioni integrate, Emerson Commercial and Residential Solutions, ha dichiarato: “I rivenditori europei sono entusiasti della transizione verso i refrigeranti a basso livello di GWP, ma manca ancora la comprensione dei prossimi cambiamenti. È stato anche sorprendente che il capitale e il costo operativo non fossero un fattore chiave per i committenti che identificano sistemi di sostituzione, poiché l’analisi del settore dimostra che potrebbero essere associate grandi passività di manutenzione”. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

COP 23 a Bonn Quali novità dopo lo storico COP 21 di Parigi! Si è aperta l’8/11 a Bonn, in Germania, la Conferenza mondiale delle Nazioni Unite sul clima (COP23) che vede la partecipazione di oltre 190 delegati da tutto il mondo. L’obiettivo è quello di concordare le regole per l’applicazione dell’accordo di Parigi (COP21), entrato formalmente in vigore il 4 novembre 2016, che mira a mantenere il riscaldamento globale al di sotto dei 2 °C rispetto al periodo preindustriale. “La tendenza a lungo termine della temperatura media superficiale del pianeta va nella direzione sbagliata. Gli ultimi tre anni, infatti, sono stati gli anni più caldi mai registrati finora, con una temperatura media globale superiore di 1,1 °C rispetto al periodo preindustriale”, spiega Gianmaria Sannino, responsabile del Laboratorio “Modellistica climatica e impatti” dell’ENEA. “Nonostante negli ultimi tre anni la quantità di CO2 immessa nell’atmosfera dalla combustione di combustibili fossili sia rimasta pressoché stabile – aggiunge Sannino – la concentrazione in atmosfera ha raggiunto valori eccezionali, con livelli medi atmosferici di CO2 che hanno raggiunto nel 2016 le 403 parti per milione (ppm), il 44% in più rispetto ai livelli preindustriali. Ma c’è una ragione abbastanza semplice per cui la recente stabilizzazione delle emissioni globali non si è tradotta in una stabilizzazione della concentrazione dei livelli di CO2 in atmosfera. Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

Speciale refrigeranti di transizione e di retrofit

Refrigerazione industriale Agire ora o correre un rischio

MARK HUGHES Edoardo Monfrinotti di Chemours Italia all’ultimo convegno alla Fiera di Milano MCE.

Business Development Manager, Refrigerants, Chemours

I settori della refrigerazione e del raffreddamento industriali sono in un periodo di rapidi cambiamenti. Gli utilizzatori finali delle apparecchiature dovrebbero richiedere ai fornitori di nuove apparecchiature e dei servizi di assistenza e manutenzione: “In che modo mi aiuterete nella transizione dagli HFC (Idrofluorocarburi) con elevato GWP (potenziale di riscaldamento globale) ai refrigeranti con un GWP minore, con un impatto minimo sulla mia attività lavorativa?”

ra e tali situazioni erano molto diffuse in passato.

DOVE VENGONO UTILIZZATI GLI HFC? Gli HFC vengono utilizzati soprattutto per applicazioni di refrigerazione e climatizzazione, dalla refrigerazione commerciale al condizionamento d’aria fino alle pompe di calore. Sono utilizzati anche per altre applicazioni quali i propellenti, gli inibitori del fuoco e gli agenti espandenti nelle schiume. Oggi, gli HFC più comunemente utilizzati presentano una tossicità molto bassa e sono non-infiammabili. Perciò hanno conosciuto una forte espansione per una vasta gamma di applicazioni nei settori della refrigerazione industriale e commerciale, e del raffreddamento. Ciò nonostante, il tallone di Achille degli HFC è che sono, in molti casi, dei gas ad alto potenziale di riscaldamento globale con un GWP migliaia di volte superiore al CO2. Questo rappresenta un problema solo nel caso in cui questi gas siano rilasciati nell’atmosfe-

IL REGOLAMENTO EUROPEO Nel gennaio 2015, la norma F-Gas fu introdotta in Europa per guidare il mercato verso soluzioni con un GWP ridotto. L’approccio utilizzato comprende un tetto quantitativo massimo e la riduzione progressiva della quantità di HFC autorizzati a essere collocati sul mercato europeo tramite un sistema di quote, espresso in tonnellate di CO2 equivalente. Queste quote vengono ridotte anno dopo anno e di conseguenza i refrigeranti ad elevato GWP quali l’R404A sono meno disponibili e i prezzi aumentano. Nel grafico (Figura 1) si può vedere che il taglio più importante delle quote si verificherà a partire dal 1 gennaio 2018. Tuttavia, va osservato che le apparecchiature pre-caricate importate da paesi extra UE (principalmente condizionatori split) e che rappresentano oggi circa il 12% delle quote sono già state inglobate nel sistema di quote del 1 gennaio 2017. Ciò significa che entro tre anni l’industria della refrigerazione europea si dovrà confrontare con una riduzione di quasi il 50% delle quote disponibili. Quindi questo accadrà ben prima del divieto di utilizzo di prodotti quali l’R404A per la manutenzione che entrerà in vigore nel 2020. Questo mette l’industria di fronte a una sfida significativa. In aggiunta, nel 2020 (tra meno di tre anni) saranno vietate l’installazione e la

manutenzione delle apparecchiature di refrigerazione contenenti più di 10 kg di refrigeranti con un GWP >2500, tra i quali dei comuni refrigeranti come l’R404A, e le miscele, quali l’R422D, utilizzate in passato per il retrofit di apparecchiature funzionanti con R22. REFRIGERANTI INDUSTRIALI – CHI È COLPITO? Quando facciamo riferimento alla refrigerazione ‘industriale’ (piuttosto che ‘commerciale’), ci riferiamo a tutte le attività refrigeranti eccetto i settori del retail e della ristorazione. Questo significa qualsiasi attività all’interno della filiera, che tipicamente nell’industria alimentare si estende dalla fattoria al supermercato. Questo include la preparazione e la lavorazione degli alimenti, delle bevande e dei latticini, lo stoccaggio di tali alimenti, oltre al loro trasporto attraverso la catena distributiva fino agli scaffali dei supermercati o dei punti vendita all’ingrosso per la ristorazione. Oltre alla catena alimentare, la refrigerazione industriale include altri settori nei quali si effettua il raffreddamento di un prodotto o di un processo. Per esempio, l’industria farmaceutica ha necessità di mantenere rigorosamente bassi i livelli di temperatura dei medicinali prodotti, per evitare il deterioramento delle medicine. Similmente, vaccini e campioni biologici hanno bisogno di essere conservati in ambienti freddi. Difatti, qualsiasi prodotto fabbricato o trasformato che

abbia bisogno di essere conservato al freddo o che richiede la diminuzione della sua temperatura, è ora colpito dalla recente legislazione F-Gas e l’eliminazione degli HFC. I settori della produzione e della lavorazione industriale sono anch’essi di vitale importanza per l’economia europea. È possibile che queste aziende possiedano i sistemi di raffreddamento, le strutture per lo stoccaggio refrigerato o che le loro attività siano basate su diversi scenari produttivi dove il calore deve essere eliminato dal processo (per es. liquidi refrigeranti, fluidi da taglio, fluidi di raffreddamento). Al fine di mantenere una filiera sostenibile e senza interruzioni, tutte le parti – dai terzisti e i fornitori di apparecchiature agli ingegneri, i responsabili di stabilimento e di manutenzione delle aziende clienti – devono mettere a punto dei programmi sin da ora per identificare i refrigeranti da utilizzare in futuro. Devono conoscere il regolamento, compresi quali sono i refrigeranti che utilizzano attualmente e qual è l’impatto della recente legislazione su quello che stanno facendo. Gli utilizzatori della refrigerazione industriale dovrebbero ricercare soluzioni per la transizione dai refrigeranti ad alto GWP alle alternative con un GWP più basso possibile, che al contempo non abbia un impatto sulle prestazioni del loro sistema o apparecchiatura di raffreddamento e nemmeno sull’efficienza energetica del loro processo produttivo. L’OPZIONE PIÙ ECONOMICA E FACILE DA MODIFICARE Se state utilizzando un prodotto ad alto GWP, una delle opzioni è quella di rimuovere l’apparecchiatura esistente e sostituirla con un kit adatto a un utilizzo con un’alternativa a basso GWP. Questa soluzione è naturalmente costosa e accorcia la vita dell’equipaggiamento che potrebbe invece essere funzionale per molti anni ancora. In molti casi, l’apparecchiatura esistente può essere modificata con le più recenti miscele HFO, una soluzione molto più economica e semplice da realizzare. I sistemi esistenti che funzionano con gli HFC possono essere facilmente modificati e adattati alle miscele HFO con GWP minore quali

Figura 1. Grafico sul Phase-Down

l’R449A, con modifiche minime sull’apparecchiatura. Il sistema funzionerà con una capacità di raffreddamento simile a prima ma l’efficienza energetica sarà migliorata dopo il cambio – per un processo con temperature medie, si possono ottenere dei miglioramenti in termini di efficienza energetica del 10-12% e del 3-5% per processi a temperature basse. Questi miglioramenti possono inoltre equivalere a notevoli economie in termini di costi energertici per tutta la durata di vita dell’equipaggiamento. Risulta quindi importante tenere in considerazione il costo totale di possesso o i costi di funzionamento dell’apparecchiatura durante il suo ciclo di vita inclusi i costi energetici e di manutenzione. L’energia può consumare il 70-80% dell’intera impronta ecologica. REFRIGERANTI INDUSTRIALI ALTERNATIVI L’ammoniaca viene utilizzata come alternative agli HFC a basso GWP per alcune applicazioni di refrigerazione industriale. L’ammoniaca è un refrigerante molto efficace ma la sua tossicità e infiammabilità ne restringono l’utilizzo a un numero limitato di applicazioni. Inoltre, è adatta solamente per le nuove installazioni / apparec-

chiature che tendono a essere più costose delle installazioni funzionanti con i refrigeranti HFC/HFO, in parte a causa delle misure di sicurezza addizionali necessarie per poter utilizzare l’ammoniaca. Gli idrocarburi possono essere utilizzati per apparecchiature più piccole quali i frigoriferi domestici. Tuttavia, sono altamente infiammabili e questo ne limita la capacità di carico e ne impedisce l’utilizzo in alternativa agli HFC in molte applicazioni di refrigerazione industriale (e commerciale). I REFRIGERANTI DI NUOVA GENERAZIONE Con l’impulso della legislazione F-Gas in Europa l’industria ha moltiplicato gli sviluppi tecnologici chiave per aiutare a preparare il passaggio ai refrigeranti a GWP ridotto. Oggi esistono soluzioni con le quali la transizione ai refrigeranti con GWP ridotto è più facile e senza compromessi sulla sicurezza, l’efficienza energetica e le prestazioni. Questa nuova generazione di refrigeranti consente di superare molti dei problemi sopra descritti. Sono basati sugli HFO (Idro-Fluoro-Oleofine), che li rendono molto più sostenibili. È anche possibile utilizzarli come sostituti dei più potenti HFC.

AGIRE ORA O CORRERE IL RISCHIO Gli utlizzatori dell’R404A e di altri refrigeranti con GWP più elevato devono urgentemente organizzare la loro transizione a soluzioni con GWP minore. Se non lo fanno, vanno incontro a costi in rapido aumento e alla prospettiva di carenze nella fornitura. L’imminente divieto di installare e fornire assistenza ai refrigeranti con elevato GWP e la riduzione precipitosa delle quote riguardanti la disponibilità dell’R404A sul mercato stanno creando entrambi una situazione senza precedenti per l’industria. Nonostante il settore della refrigerazione commerciale stia facendo grandi passi in avanti, il settore industriale sembra avanzare troppo lentamente. È stato rilevato che i distributori hanno avvisato i loro clienti sull’aumento dei prezzi del 30-50% per le miscele HFC dall’aprile 2017. In aggiunta, i produttori di refrigeranti hanno avvisato i clienti di aumenti di prezzo imminenti e di una rapida eliminazione dei prodotti a elevato GWP ora che stanno adattando le quantità in magazzino in vista della riduzione graduale degli HFC. LA PIANIFICAZIONE, UNO STRUMENTO CHIAVE Dobbiamo innanzitutto assicurarci che gli ingegneri e i terzisti siano correttamente informati, istruiti e qualificati. Benché le nuove miscele HFO siano molto facili da utilizzare, sono una novità per molti tecnici che assicurano l’assistenza ed è importante che essi abbiano familiarità con tali refrigeranti che diventeranno presto i nuovi standard industriali al posto degli HFC quali l’R404A.Il cambiamento rappresenta sempre una sfida e particolarmente al ritmo del programma di riduzione graduale imposto dalla F-Gas ma gli utilizzatori di apparecchiature di refrigerazione industriale possono attenuare l’impatto sia assicurandosi di avere un piano chiaro per la sostituzione sia affidandosi all’aiuto dei terzisti che hanno le competenze per lavorare con i nuovi refrigeranti quali gli HFO e che possono assicurare l’installazione e la manutenzione delle apparecchiature durante il loro ciclo di vita. ●

CASE STUDY REGNO UNITO Grace Foods UK fornisce una gamma di prodotti alimentari e gastronomici ai settori retail, ingrosso e ristorazione nel Regno Unito e in Europa. L’azienda gestisce un sito di distribuzione di circa 11.000 metri quadrati a Welwyn Garden City che include delle strutture per lo stoccaggio a temperatura ambiente, fredda o congelata. Quando un’unità di condensazione di una cella congelatore si è rotta a causa dell’usura, l’azienda si è rivolta al suo fornitore David Blakey Services Ltd (DBS) ed ha seguito le sue raccomandazioni in merito al sostituto più idoneo. Lo scopo di Grace Foods UK era di assicurare la longevità dell’installazione. L’azienda sapeva già che il refrigerante attuale, l’R404A, non era un’opzione sostenibile sul lungo termine a causa del suo elevato potenziale di riscaldamento globale (GWP) e del divieto di manutenzione dell’ R404A vergine ai sensi del regolamento F-Gas, a partire dal 1 gennaio 2020. Il refrigerante Opteon™ XP40 (R-449A) di Chemours ha un GWP di 1397, circa un terzo minore di quello dell’R404A di 3922 ed è già stato adottato dai principali produttori di compressori. La sostituzione dell’unità di condensazione di 45kW è stata fornita da RC Scutt con un Frascold Reciprocating Compressor W60206Y, utilizzando un lubrificante POE con grado di viscosità 32. Il sistema era preparato per un’evaporazione a -26° gradi e aveva una carica di Opteon™ XP40 di 60 kg. Anche se l’unità di condensazione è stata sostituita, il resto dell’apparecchiatura era in buono stato di funzionamento ed è stato conservato. L’ingegnere di DBS, Lewis Powell, ha seguito con attenzione le linee guida per il retrofit con Opteon™ XP40 (R449A), fornito dall’azienda Climalife UK. Il surriscaldamento dell’evaporatore e` stato ottimizzato regolando la valvola di espansione per adattarsi alle proprietà leggermente diverse del refrigerante Opteon™ XP40. Dopo l’operazione, Lewis ha commentato, “è stato un retrofit molto semplice senza nessuna perdita di capacità o prestazioni.” Le installazioni rimanenti saranno convertite con soluzioni alternative all’R404A quando sarà necessario sostituire parti danneggiate e/o in caso di perdite di gas oppure quando sarà necessaria la sostituzione di un’unità. John Herbert, Service Manager di DBS ha commentato, “Siamo stati soddisfatti della facilità di utilizzo di Opteon™ XP40 al posto dell’R404A e ne consiglieremo l’utilizzo anche ad altri clienti.” Il sistema è stato installato nel gennaio 2016 ed è attualmente in perfetto stato di funzionamento.

Come si evolverà il mercato dei gas refrigeranti? *

*SKM Enviros & DuPont assumendo la quantità di refrigerante usato rimanga costante.

Speciale controlli e regolazione

Alta efficienza tecnologica per processi di refrigerazione

ROBERTO SANDANO Ultimo convegno Eureka Italy svolto da CSG – EPEE – EVIA a Venezia.

Articolo tratto dal 17° Convegno Europeo Richiedere atti e video

La riflessione che, a nome di Carel, desidero sottoporre alla vostra attenzione è relativa all’importanza del controllo della temperatura nei processi industriali e al grande contributo che un moderno approccio a questo tema può portare al concetto di green manufacturing, migliorando sia la resa produttiva sia la bolletta energetica di un impianto produttivo. Per prima cosa, una veloce introduzione su Carel e sulla nostra mission: il nostro obiettivo è essere leader nelle tecnologie di controllo e di umidificazione in due nichhie chiare e ben definite, il condizionamento dell’aria e la refrigerazione. Per farlo, abbiamo scelto la strada del risparmio energetico, e lo spunto di oggi si inserisce esattamente in questo contesto. Infine, la nostra mission ci invita chiaramente alla vicinanza ai nostri clienti. Viviamo questo aspetto nel nostro quotidiano, grazie ai sette stabilimenti produttivi e alle diciannove filiali commerciali con cui copriamo tutti i continenti per parlare la lingua di più di quattromila clienti. L’implementazione della mission è ancora più chiara nelle linee

Carel Industries

guida dettate dalle nostre “key strategies”, tra cui lasciatemi sottolineare le ultime due: il risparmio energetico come fine ultimo dell’innovazione e la proposta di soluzioni integrate basate sulla conoscenza di applicazioni verticale. Le sottolineo perché potete trovare qui le parole chiave che guidano la nostra quotidianità e le nostre priorità. Veniamo ora al punto del nostro intervento: ci siamo chiesti a quanto possa ammontare il contributo alla bolletta energetica dei sistemi di raffreddamento in un impianto produttivo. È probabile che tutti pensiamo immediatamente al controllo della temperatura del processo industriale vero e proprio, ma è in realtà necessario sommare il trattamento dell’aria compressa e considerare anche il contributo dato dai server aziendali. Tutto ciò porta facilmente ad un trenta percento del fabbisogno energetico aziendale. Ci siamo chiesti: “le attuali tecnologie possono portare un vantaggio significativo in questo settore?”. Iniziamo il nostro percorso dalla necessità di un controllo delle condizioni operative di un processo industriale. È ben noto che condizioni di lavoro stabili e controllate abbiano un impatto fondamentale sulla qualità, sulla ripetibilità e sulla capacità produttiva dei comuni processi industriali. Quanto più preciso ed efficacie risulta il controllo della temperatura, migliore sarà l’impatto sul processo con grande beneficio soprattutto in termini di resa del processo, con un abbattimento degli scarti soprattutto nelle fasi

transitorie di avvio della produzione. Quanto incide questo aspetto nella bolletta energetica? Cito qui alcuni fonti facilmente verificabili: il portale www.ptonline.com parla di un fabbisogno energetico che varia tra l’undici e il sedici percento del totale in un impianto di stampaggio plastica. Studi simili (oltre alla nostra comune esperienza) mostrano come un chiller in queste applicazioni lavori l’equivalente di 7500 ore l’anno, pari all’ottantacinque percento del totale delle ore lavorative. Per confronto, un chiller dedicato al comfort in applicazioni commerciali lavora circa 600 ore all’anno. Ecco, seguendo la nostra mission riteniamo che ci sia ampio spazio per innovare nel segno del risparmio energetico, ma non ci possiamo fermare a questo punto. Come detto, vi sono altri contributi da analizzare, quali ad esempio il trattamento dell’aria compressa. Il grafico proiettato mostra il fabbisogno energetico necessario all’utilizzo dell’aria compressa in diverse industrie. Anche senza prendere i casi estremi, risulta comunque molto più alto di

quanto comunemente ci si possa attendere. Come sappiamo, praticamente tutti gli impianti per aria compressa necessitano di un essiccatore, e nel novantacinque percento dei casi questa unità è basata su un circuito frigorifero. Come si possono combinare precisione di controllo e efficienza energetica in questo caso? Alcuni esempi: • L’introduzione di algoritmi di controllo avanzati per la riduzione dei transitori, durante i quali si verificano la maggior parte delle perdite di efficienza;

Alcuni dati per visualizzare meglio il fenomeno: nel 2007 il numero di data center era pari al numero dei pozzi petroliferi. Oggi ha abbondantemente superato il numero dei distributori di benzina dei paesi del G7. E secondo tutti gli operatori del settore stiamo ancora connettendo persone, immaginate gli scenari quando avremo davvero la connessione degli oggetti. Anche in questo caso riteniamo ci siano ampie possibilità di miglioramento! Come? In questo caso crediamo molto nella combinazione di diverse tecnologie. I layout più innovativi

abbiamo analizzato un caso spesso sottovalutato nei suoi impatti completi, ma il cui peso sulla bolletta energetica di un impianto produttivo può facilmente raggiungere il trenta percento. Abbiamo poi accennato ad alcune delle soluzioni e delle tecnologie che CAREL sta proponendo al mercato, che possono portare ad un significativo miglioramento delle prestazioni e dell’efficienza degli impianti. La nostra conclusione è che questo significativo miglioramento possa incidere pesantemente sul fabbisogno energetico aziendale, con risparmi che possono

prevedono l’integrazione di free cooling, raffrescamento adiabatico e condizionamento meccanico. Per chiudere, l’elemento guida nell’approccio Carel è “high efficiency solutions”, lo ritroviamo nella nostra mission, nelle nostre strategie e nella nostra comunicazione. Oggi con voi

facilmente arrivare al quindici percento. Da alcune nostre simulazioni interne, di cui avrò eventualmente il piacere di discutere con voi in separata sede, risulta un ritorno dell’investimento molto interessante, dell’ordine dei pochi mesi. ●

• L’introduzione di valvole di espansione elettroniche per sfruttare al meglio le condizioni di lavoro più favorevoli quando queste si presentano; • L’integrazione e la gestione ottimale di strategie di free cooling, che porta il miglior beneficio quando combinato con sistemi a capacità variabile.

Ecco, per esempio, come Carel interpreta questo scenario. Infine, ho menzionato un terzo contributo: il data management. Nell’era dell’IoT, tutti produciamo ed utilizziamo un’enorme quantità di dati; in azienda possiamo sfruttare il cloud o possiamo gestire direttamente i nostri server, ma alla fine non sfuggiamo a questa necessità; al contrario, la stiamo trasformando in opportunità.

Speciale catena del freddo

Refrigerazione e gestione dei prodotti agricoli in Africa

M. SAKANDÈ Delegazione africana al XVII Convegno Europeo.

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potendo conservare un surplus per i giorni successivi.

Articolo tratto dal 17° Convegno Europeo Richiedere atti e video

L’Africa, come ben sappiamo, è un continente molto ricco, sia culturalmente che soprattutto di materie prime. In pochi sanno, tuttavia, che in Africa ben il 70% della produzione agricola resta nei campi per mancanza della catena del freddo nella produzione delle derrate alimentari deperibili. Lì, la spesa al mercato per la preparazione dei pasti è giornaliera, non

Nelle zone rurali, la mancanza dell’energia elettrica tradizionale è quasi totale. Di conseguenza non si può pensare di utilizzare un impianto tradizionale di refrigerazione per conservare i frutti della produzione agricola. Vista l’evoluzione della tecnologia nel settore della refrigerazione e delle energie rinnovabili, abbiamo ideato un progetto in corso di realizzazione nella zona di Bagré, situata nella provincia di Boulgou, nella Regione del CentroEst in Burkina Faso, al confine con il Ghana ed il Togo, dove il governo locale ha bonificato un’area di più di 500.000 ettari per lo sviluppo delle attività nel settore agroalimentare (agricoltura irrigata, pesca, allevamento, commercio e turismo). Il progetto prende in considerazione un’altra

risorsa naturale di cui il continente Africano è ricco, sia nelle città che nelle zone rurali: il sole. Il progetto prevede un impianto di refrigerazione alimentato da una centrale fotovoltaica con batterie di accumulo. Il gruppo frigorifero è “energivoro”, soprattutto nella fase di avviamento del compressore. Parlando di batterie di accumulo, si sa che la quantità d’energia accumulata diminuisce nelle ore notturne o quando il sole non è presente, per esempio durante le perturbazioni. Di conseguenza, non si potrebbero ricaricare le batterie velocemente nel caso si usassero dei motocompressori on/off. La scelta opportuna, dunque, è quella dei compressori ad inverter. Una valvola di espansione elettronica assicurerà una gestione più accurata della temperatura di evaporazione ed, in

particolar modo, il delta T sull’aria della cella, per favorire una quantità di umidità accettabile per la conservazione dei prodotti a forti percentuali d’acqua. Un’altra considerazione fatta per la scelta dell’organo di laminazione del gruppo evaporante è la flessibilità nell’utilizzo della cella. Nella zona di Bagré sono coltivati, tra gli altri, pomodori, cipolle, papaia, banane, patate, aglio, cavoli... oltre che all’allevamento del pesce (Tilapia). Ognuno dei prodotti elencati ha una temperatura ed un’umidità ottimale per una buona conservazione a lunga durata. Per una gestione accurata compatibilmente con la disponibilità economica ed un uso smart delle celle, sarà utilizzato un quadro elettrico dotato di PLC per poter cambiare il set-point in funzione del prodotto che sarà stoccato in cella. In questo modo, si rende flessibile l’utilizzo delle 10 celle iniziali previste nella prima fase del progetto. Ogni cella sarà dotata di un impianto frigorifero stand alone per evitare un eventuale black-out totale ed anche rispondere all’esigenza dell’energia elettrica disponibile. Su una superficie di 10.000 m2 (1 Ettaro) saranno realizzate 10 celle frigorifere, ognuna di volume interno pari a 72 m3. La centrale fotovoltaica sarà costituita da un campo di 800 pannelli solari di 250 W l’unità e 72 batterie di accumulo. Prendendo in considerazione l’impatto ambientale, la centrale fotovoltaica dovrebbe coprire il fabbisogno elettrico di tutta la struttura, che è composta dalle celle frigorifere e da uno stabile al cui interno si trovano uffici, sala lavorazione e triage.

Ultime informazioni su www.associazioneATF.org Continua a seguire Centro Studi Galileo su:

SINTESI: 10 CELLE FRIGORIFERE TEMPERATURA MEDIA • Volume Cella: 72 m3 ( 6x4x3) • Quantità massima prodotto /Cella: 15-40 tonnellate Banana verde (11/14 °C – 85/90% UR) per 3-4 settimane Banana matura (7 °C – 85/90% UR) per 2-4 settimane Pomodoro (12 °C – 90% UR) per 3-5 settimane Patate (6 °C – 90% UR) per 4-8 mesi Papaia (7 °C – 85/90% UR) per 2-3 settimane Cipolla (-3/0 °C – 65/70% UR) per 6-8 mesi Aglio (-1/0 °C – 70/75% UR) per 6-8 mesi • Potenza Frigorifera Totale: 120 kW • Alimentazione Elettrica: Centrale Fotovoltaica Capacità: 200kW con 1.600 m2 di superficie totale dei pannelli fotovoltaici Copre 100% del fabbisogno elettrico dello stabilimento CONFIGURAZIONE DELL’IMPIANTO FRIGORIFERO • Unità Condensatrice Tropicalizzata con compressore semi-ermetico a velocità variabile (Inverter) • Valvola d’Espansione Elettronica che permette un uso flessibile delle celle (possibilità di cambiare set-point nel bisogno) • Quadro Elettrico dotato di PLC con accesso da remoto

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VISIONE D’INSIEME

Speciale corso di tecniche frigorifere per i soci ATF

Azione del filtro dessiccante per contrastare umidità ed acidi presenti nel circuito frigorifero 207ª lezione di base PIERFRANCESCO FANTONI ARTICOLO DI PREPARAZIONE AL PATENTINO FRIGORISTI

DUECENTOSETTESIMA LEZIONE SUI CONCETTI DI BASE SULLE TECNICHE FRIGORIFERE Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni semplificate per i soci ATF del corso teorico-pratico di tecniche frigorifere curato dal prof. ing. Pierfrancesco Fantoni. In particolare con questo ciclo di lezioni di base abbiamo voluto, in questi 19 anni, presentare la didattica del prof. ing. Fantoni, che ha tenuto, su questa stessa linea, lezioni sulle tecniche della refrigerazione ed in particolare di specializzazione sulla termodinamica del circuito frigorifero. Visionare su www.centrogalileo.it ulteriori informazioni tecniche alle voci “articoli” e “organizzazione corsi”: 1) calendario corsi 2017, 2) programmi, 3) elenco tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo divisi per provincia, 4) esempi video-corsi, 5) foto attività didattica.

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Introduzione Non c’è peggior nemico dell’umidità. Qualsiasi circuito frigorifero può andare incontro a seri problemi di funzionamento quando l’umidità rimane o si infiltra al suo interno. In alcuni casi essa penetra per evidenti cause dovute a noncuranza e frettolosità di chi interviene sul circuito. Altre volte, invece, la sua entrata è molto più subdola, in quanto, pur tra tante attenzioni, non si riesce ad evitare la sua entrata e non si è nemmeno consapevoli del fatto. Quando l’umidità “entrerà in azione” all’interno del circuito, provocando degli inconvenienti al suo funzionamento, risulterà sicuramente più difficile attribuire alla corretta causa la ragione della situazione problematica. L’insidia-umidità Come può l’umidità essere presente all’interno del circuito frigorifero? Le occasioni sono molteplici, alcune del tutto palesi, altre più subdole. Ovviamente quando il circuito viene costruito con la posa delle tubature, vengono predisposte le connessioni, si eseguono i collegamenti dei vari componenti frigoriferi, è scontato che nel momento in cui si esegue l’ultimo giunto e quindi si completa definitivamente il circuito, in esso è contenuta aria, e quindi umidità. La quantità di quest’ultima dipende dalla giornata, ossia dal grado di umidità dell’aria atmosferica. Anche quando si apre il circuito è scontato che vi sia un ingresso di umidità nel circuito. In questo caso il suo

ammontare dipende dall’accortezza adottata dal tecnico frigorista prima di procedere alla disconnessione: se ha portato la pressione interna del circuito ad un valore negativo, la rientrata di aria umida sarà maggiore, se invece avrà adottato l’espediente di mantenere in sovrapressione il circuito prima della disconnessione, allora la rientrata di umidità nel circuito sarà minima ma, comunque, ci sarà. Uso delle fruste flessibili Meno immediato è pensare che l’aria umida può entrare nel circuito ogniqualvolta ci si collega al circuito con le fruste flessibili se queste non vengono private dell’aria prima di impiegarle nelle varie procedure di lavoro. Questo può avvenire, ad esempio, quando sul lato di bassa pressione si lavora in vuoto per cui, nel momento della connessione, la depressione presente nel circuito aspira all’interno del circuito stesso tutta l’aria presente nella frusta. Ma anche quando si esegue la carica di refrigerante nel circuito (vedi figura 1) c’è il rischio di immettervi aria umida. Se la frusta non viene svuotata, la pressione presente nella bombola del refrigerante di carica sospinge l’aria presente nella frusta all’interno del circuito, ancor prima che il refrigerante stesso possa penetrarvi. Tale immissione di aria è tanto più significativa quanto più il circuito frigorifero risulta essere di piccole dimensioni e comporterà problemi di funzionamento tanto più importanti quanto minore è la quantità di refrigerante presente

Figura 1. Prima di introdurre il refrigerante nel circuito frigorifero dello split, dai collegamenti flessibili va estratta tutta l’aria umida presente mediante una pompa del vuoto.

nel circuito. Ma in generale tende ad assumere importanza sempre maggiore quante più volte, nell’arco della vita lavorativa dell’impianto, si procederà al reintegro della carica, come può avvenire in certi sistemi in cui sono presenti difetti di tenuta che non vengono eliminati. Anche se si esegue il recupero del refrigerante dal circuito, mediante un recuperatore (vedi figura 2), e lo si immagazzina nella bombola è indispensabile svuotare completamente la frusta dall’aria, perchè altrimenti anch’essa si accumula nella bombola. Se si decide di riutilizzare il refrigerante recuperato, anche l’aria umida andrà ad inquinare il circuito frigorifero. Questo nonostante preventivamente alla ri-carica del circuito si sia provveduto ad eseguire la vuotatura mediante pompa del vuoto. Anche la semplice misura della pressione del circuito mediante gruppo manometrico può veicolare aria umida entro il circuito. Questo può avvenire quando si ha la necessità di misurare la pressione BP, anche solo per avere la necessità di calcolarsi il surriscaldamento del refrigerante. Soprattutto negli impianti in bassa temperatura e quando si impiegano alcuni tipi di refrigeranti è possibile che si lavori in vuoto e quindi che ci sia involontaria immissione di aria nel circuito frigorifero. Poichè l’esecuzione della misura della pressione o del surriscaldamento sono operazioni che in certi casi si

Figura 2. Recupero del refrigerante da un circuito frigorifero. La freccia bianca indica il flessibile di collegamento tra apparecchiatura di recupero e bombola di recupero. Anche questo collegamento va preventivamente svuotato dall’eventuale aria umida presente al suo interno.

devono eseguire con una certa frequenza, la mancata adozione delle dovute precauzioni potrebbe portare, nel tempo, ad un aumento consistente della quantità di aria dentro il circuito. Formazione di acidi L’umidità, quando è presente nel circuito frigorifero, partecipa alla formazione di sostanze acide, quando si verificano determinate condizioni. In particolare l’olio del compressore risulta essere compartecipe del fenomeno. Nel caso si usi olio minerale, caratteristico dei compressori funzionanti con i refrigeranti CFC, HCFC e con alcune tipi di miscele HFC/HC che recentemente vengono impiegate per la sostituzione di refrigeranti non più utilizzabili (come, ad esempio, l’R22) e che permettono di non sostituire anche il vecchio lubrificante, l’umidità può reagire con l’olio stesso e portare alla formazione di acidi organici. Affinchè ciò avvenga è necessaria la presenza di elevate temperature e/o sollecitazioni meccaniche molto intense. Gli acidi che si formano sono molto aggressivi. Nel caso si usi olio sintetico, come ad esempio l’olio di tipo POE, le sostanze acide che si formano dalla reazione dell’olio con l’umidità risultano essere meno aggressive delle precedenti, ma comunque possono condurre anch’esse ad una serie di inconvenienti che causano grossi problemi al compressore, sia di tipo ermetico che semiermeti-

co. Queste tipologie, infatti, hanno il motore elettrico che risulta essere immerso nel refrigerante gassoso e risultano essere a diretto contatto con l’olio contenuto nel carter che li bagna quando il compressore risulta essere in funzione. Gli acidi che si formano vanno ad intaccare l’isolamento delle matasse del rotore e dello statore creando, così, le premesse per serie problematiche di tipo elettrico. Funzione del filtro dessiccante Il filtro disidratatore che viene posto sul tubo del liquido, tra il ricevitore e l’espansione, ha proprio il compito di annullare i dannosi effetti prodotti dall’umidità. Innanzitutto, grazie al tipo di sostanze che compongono il suo elemento filtrante, riesce a catturare le piccole particelle di acqua, contribuendo alla completa essiccazione del circuito frigorifero, ma anche i composti acidi che possono essersi formati internamente al circuito stesso. L’azione del filtro deve essere tempestiva, in modo da eliminare le particelle umide prima che esse diano luogo, al verificarsi di determinate condizioni, ad acidi, un secondo tipo di sostanze inquinanti. I normali filtri essiccatori di solito risultano avere un migliore effetto essiccante piuttosto che deacidificante, per cui nei casi estremi si procede ad installare un filtro specifico anti-acido sul circuito, in modo che tale azione risulti essere efficace il più possibile. ●

GLOSSARIO DEI TERMINI DELLA REFRIGERAZIONE E DEL CONDIZIONAMENTO (Parte centosettantesima) Sedicesimo anno

A cura dell’ing. PIERFRANCESCO FANTONI

Articolo 2, nazioni: Gruppo di nazioni che aderiscono al Protocollo di Montreal e che dal punto di vista economico risultano essere sviluppate. Rientrano in tale insieme tutte le nazioni che non vengono annoverate all’interno del gruppo delle nazioni dell’articolo 5. Contenimento: Impiego di tecniche di servizio o di attrezzature dedicate destinate a escludere o ridurre al minimo la possibilità di perdite di refrigerante dalle apparecchiature di refrigerazione o condizionamento durante le varie fasi di conduzione o lavorazione che possono essere eseguite sui circuiti frigoriferi. Il contenimento del refrigerante riguarda, quindi, tutte le varie fasi dell’installazione, del funzionamento, della manutenzione, dell’assistenza o della dismissione degli impianti di refrigerazione e condizionamento. Secondo quanto prevede il Regolamento Europeo 517/2014 sui gas fluorurati ad effetto serra devono provvedere al contenimento del refrigerante sia gli operatori delle apparecchiature frigorifere sia il personale tecnico certificato che provvede alle operazioni di installazione, riparazione e dismissione. Gli operatori devono prendere delle precauzioni per prevenire il rilascio accidentale di tali

gas, ossia devono fare tutto il possibile per evitare perdite di refrigerante, adottando tutte le misure tecnicamente ed economicamente praticabili per minimizzare la perdita di gas fluorurati a effetto serra. I tecnici certificati devono provvedere al contenimento provocando, tra le altre cose, le minime emissioni possibili di refrigerante durante tutti i loro interventi sui circuiti frigoriferi. Fondo multilaterale: Parte del meccanismo di organizzazione finanziaria previsto dal Protocollo di Montreal. Il Fondo Multilaterale è stato istituito con una decisione della seconda riunione delle Parti al Protocollo di Montreal svoltasi a Londra nel giugno 1990 ed ha iniziato la sua attività nel 1991. L’obiettivo principale del Fondo Multilaterale è quello di assistere economicamente gli Stati aderenti al Protocollo di Montreal e facenti parti dell’articolo 5, ossia quelle nazioni in cui cui il consumo pro-capite e la produzione di sostanze che impoveriscono l’ozono atmosferico è inferiore a 0,3 kg, al fine di aiutarle nel rispetto delle misure di controllo previste dal Protocollo. HVAC: Heating Ventilation & Air Conditioning (riscaldamento ventilazione e condizionamento dell`aria). Con tale acronimo di solito si vuole indicare la predisposizione di un ambiente termico all’interno degli edifici che risulti essere accettabile rispetto al comfort ed al benessere degli occupanti. Per ottenere tale obiettivo è necessario provvedere alla possibilità di riscaldamento, raffreddamento, umidificazione, deumidificazione, filtraggio e distribuzione dell’aria con determinate modalità sia, come già detto, per garantire il comfort umano ma anche, in certi casi, per consentire lo svolgimento di determinati processi in campo industriale o tecnologico. Per giungere ad un corretto dimensionamento degli impianti in grado di soddisfare queste esigenze è necessario, prima di tutto, procedere al calcolo dei carichi termici e valutare vari altri fattori,

come i costi iniziali e di funzionamento, la sala macchine e lo spazio di distribuzione, i requisiti di controllo, ecc. PEL: Permissible Exposure Limit (Limite di esposizione consentito). Rappresenta la concentrazione media ponderata in termini di tempo (così come determinata dall’Ufficio di Sicurezza e Salute degli Stati Uniti) per un normale giorno lavorativo di 8 ore e una settimana lavorativa di 40 ore a cui quasi tutti i lavoratori possono essere ripetutamente esposti senza effetti negativi sulla salute. Alcuni produttori di sostanze chimiche impiegano indici analoghi come, ad esempio, il livello di esposizione accettabile (acceptable exposure level AEL); il limite di esposizione industriale (industrial exposure limit IEL); o il limite di esposizione professionale (occupational exposure limit OEL). Tali indici vengono impiegati, a seconda della società, generalmente per le sostanze per le quali non è stata stabilita la PEL. Tale indice contribuisce a determinare la classificazione di sicurezza dei refrigeranti. Serpentina, scambiatore a: Gli scambiatori di calore a serpentina solitamente non vengono utilizzati per il riscaldamento o il raffreddamento continuo di un fluido in movimento, ma sono generalmente impiegati nel riscaldamento o raffreddamento di un liquido in stasi contenuto in un serbatoio. Il fluido riscaldante o refrigerante può scorrere attraverso una serpentina che può risultare completamente immersa nel liquido oppure che può essere fissata all’esterno del recipiente stesso, circondandolo. La serpentina ha costituzione filiforme e può assumere diverse conformazioni per adattarsi alla forma del recipiente. ●

Eʼ severamente vietato riprodurre anche parzialmente il presente glossario.

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Il Regolamento Europeo F-Gas n°517/2014 richiede di abbandonare rapidamente l’uso dei gas refrigeranti ad elevato GWP (indice di “Riscaldamento Globale”). I primi gas ad essere eliminati saranno quelli con GWP>2500, come i refrigeranti per le basse temperature R-404A ed R-507. Le alternative sono ora disponibili: i gas DuPont Opteon® sono refrigeranti a base di HFO, a basso GWP, che possono essere utilizzati in sicurezza (classe A1 = non infiammabili e non tossici) negli impianti di refrigerazione tradizionali. Rivoira Refrigerants è a disposizione per qualsiasi informazione sui prodotti e per un supporto tecnico al fine di facilitare la transizione verso i nuovi refrigeranti Opteon®.

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