Industria & formazione refrigerazione e condizionamento 8-2019

INDUSTRIA

formazione

&

ORGANO UFFICIALE CENTRO STUDI GALILEO

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE • N. 432

STORICO ACCORDO CONFARTIGIANATO IMPIANTI ASSOCIAZIONE TECNICI DEL FREDDO

Nella foto da sinistra: Francesco Scuderi, Vice Segretario Generale Eurovent, Ennio Macchi, Professore emerito al Politecnico di Milano, Giacomo De Nicolo Volpe, Presidente di Confartigianato Bruciatoristi, Marco Buoni, Segretario ATF, on. Carlo Fidanza, europarlamentare, Federico Riboldi, Sindaco di Casale Monferrato, Gerard Cavalier, Presidente dell’Associazione Francese della Refrigerazione.

Anno XLIII - N. 8 - 2019 - Sped. a. p. - 70% - Fil. Alessandria - Dir. resp. E. Buoni - Via Alessandria, 26 - Tel. 0142.452403 - 15033 Casale Monferrato

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Sommario Direttore Responsabile Enrico Buoni Responsabile di Redazione M.C. Guaschino Comitato Scientifico Marco Buoni, Marcello Collantin, Pierfrancesco Fantoni, Marco Carlo Masoero, Alfredo Sacchi, Madi Sakande, Stefano Sarti Redazione e Amministrazione Centro Studi Galileo srl via Alessandria, 26 15033 Casale Monferrato AL tel. 0142/452403 fax 0142/909841 Pubblicità tel. 0142/452403 E-mail: info@industriaeformazione.it www.industriaeformazione.it www.centrogalileo.it continuamente aggiornati www.EUenergycentre.org per l’attività in U.K. e India

6 Editoriale

Roma Caput Mundi M. Buoni – Presidente AREA Air Conditioning and Refrigeration European Association, Segretario generale ATF, Direttore Centro Studi Galileo

11 Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo 19 Assessment Report 2018 dell’RTOC sul Protocollo di Montreal F. Polonara – L. J. M. Kuijpers – R. A. Peixoto

23 Investire in tecnologie energetiche sostenibili nel settore agroalimentare (INVESTA) S. Bracco – FAO

27 La pompa di calore, tecnologia chiave nel piano nazionale integrato energia e clima R. Saccone – Assoclima

30 Principi di base del condizionamento dell’aria

Uso dei sifoni per risolvere il problema delle risalite delle tubazioni di collegamento in un climatizzatore split P. Fantoni – 206ª lezione

www.associazioneATF.org per l’attività dell’Associazione dei Tecnici del Freddo (ATF)

32 Utilizzo del Gas R404 nella manutenzione delle macchine frigorifere

Corrispondente in Francia: CVC

34 Manuale sull’uso degli F-GAS e le alternative

La rivista viene inviata a: 1) installatori, manutentori, riparatori, produttori e progettisti di: A) impianti frigoriferi industriali, commerciali e domestici; B) impianti di condizionamento e pompe di calore.

2) Utilizzatori, produttori e rivenditori di componenti per la refrigerazione.

3) Produttori e concessionari di gelati e surgelati.

Video su www.youtube.com ricerca “Centro Studi Galileo” Foto su www.centrogalileo.it e www.facebook.com/centrogalileo N. 432 – Periodico mensile Autorizzazione del Tribunale di Casale Monferrato n. 123 del 13.6.1977 Spedizione in a. p. - 70% Filiale di Alessandria Abbonamento annuo (10 numeri) € 36,00 da versare sul ccp 10763159 intestato a Industria & Formazione Estero € 91,00 - una copia € 3,60 arretrati € 5,00

M. Collantin – Consulente Centro Studi Galileo

12ª parte: Refrigeranti alternativi K. Kelly, M. Cook – Business Edge

41 Attenzione al compressore quando si sostituisce l’R404A con l’R449A P. Fantoni – 226ª lezione di base

43 Avvisi ai tecnici

Precauzioni in caso di sostituzione di un refrigerante con un altro

44 Ultime notizie

Video del webinar: “Quali fluidi e compressori per la refrigerazione commerciale a fronte dei cambiamenti del 1° gennaio 2020?” – Climate Action Summit: a New York si discute del futuro del nostro pianeta – Messaggio del Segretario Generale ONU: “Il ruolo dell’industria è fondamentale per proteggere il clima” – Cambia tutto per il settore della installazione e manutenzione – Partita la Banca Dati FGAS – Per i soli soci, il video del seminario “Nuove normative, decreto FGAS e Banca Dati” – Informativa sul divieto di utilizzo dal 1° gennaio di gas refrigeranti vergini con GWP > 2.500 per manutenzione: chiarimenti su riciclo e rigenerazione – Secondo trimestre 2019: numeri positivi per la maggior parte dei prodotii per la climatizzazione – AREA presenta la sua Vision 2025: nuovi refrigeranti, innovazione sostenibile, capitale umano e contesto normativo – XVIII Convegno Europeo: il reportage completo della rivista giapponese JARN

47 Glossario dei termini della refrigerazione e del condizionamento (Parte centonovantesima) – A cura di P. Fantoni

49 Ditte collegate

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

EDITORIALE

Roma Caput Mundi

COLLABORAZIONE ASSOCIAZIONE DEI TECNICI DEL FREDDO E CONFARTIGIANATO IMPIANTI (dalla copertina)

Marco BUONI Presidente AREA Air Conditioning and Refrigeration European Association, 26 Associazioni europee 22 Stati 110.000 frigoristi Direttore Centro Studi Galileo Segretario generale ATF Associazione dei Tecnici italiani del Freddo

6 / INDUSTRIA&formazione

Confartigianato Impianti e Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo (ATF), che detiene la Presidenza di tutte le associazioni europee della refrigerazione AREA, sono ora unite per rappresentare al meglio la categoria dei Tecnici del Freddo.

Questo l’obiettivo dello storico accordo di collaborazione su scala nazionale raggiunto dalle due organizzazioni, che vogliono garantire una rappresentanza più efficace e un peso più significativo alla categoria dei Tecnici del Freddo in tutte le sedi istituzionali a fronte dei numerosi cambiamenti normativi e tecnologici.

L’accordo si inserisce nella cornice di una più incisiva promozione della formazione, volta principalmente ad un utilizzo consapevole dei gas climalteranti ma anche ad un utilizzo più sicuro

dei nuovi refrigeranti. Questi ultimi, se da una parte non hanno ripercussioni sull’ambiente, dall’altra lavorano ad alte pressioni, sono leggermente infiammabili e richiedono quindi una preparazione specifica da parte dei Tecnici del Freddo e spesso anche degli utilizzatori finali.

Il Protocollo d’Intesa è stato firmato da Marco Buoni, Segretario dell’Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo, e da Giacomo De Nicolo Volpe, Presidente di Confartigianato Bruciatoristi, che ha portato i saluti di Dario Dalla Costa, Presidente di Confartigianato Termoidraulici, venerdì 7 giugno presso l’Aula Magna del Politecnico di Milano, in occasione del XVIII Convegno Europeo. Alla firma erano presenti anche il parlamentare europeo On. Carlo Fidanza e Federico Riboldi, neo Sindaco di Casale Monferrato e promotore di questa collaborazione.

Durante il Convegno Europeo, organizzato da quasi 40 anni da ATF e Centro Studi Galileo in collaborazione con le Nazioni Unite, sono stati approfonditi temi di grande attualità, oltre alle ultime tecnologie attualmente disponibili nel settore HVACR, tramite interventi di carattere scientifico da parte di Presidenti delle principali associazioni internazionali e rappresentanti dell’industria del Freddo.

I video della firma e dell’incontro fra l’Associazione dei Tecnici del Freddo e Confartigianato Impianti sono disponibili al seguente link http://bit.ly/ATF-Confartigianato La collaborazione risulta anche utile perché insieme le due associazioni possono partecipare ai tavoli di lavoro atti a migliorare le leggi e le normative del settore. In particolare vedi le osservazioni sul recente decreto Fgas e sul decreto relativo alle sanzioni.

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LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

Il 14 novembre una delegazione di Confartigianato Impianti si incontrerà nella sede dell’Associazione dei Tecnici del Freddo ATF per definire la collaborazione e le attività per il 2019-2020.

BANCA DATI Il 25 settembre scorso come sappiamo è entrata in vigore la ormai famosissima, e degna di nota per la sua innovazione, non solo nel nostro settore, banca dati online Fgas.

I tecnici del freddo hanno un mese di tempo dall’intervento, installazione, manutenzione, smantellamento o controllo periodico delle perdite che sia, per inserire i dati ufficialmente su tale database.

Quindi solo dal 25 di ottobre è scaduto il primo mese che ciascun tecnico aveva per inserire i propri interventi e ovviamente non sono mancate domande, discussioni, dubbi tra gli operatori che nella terminologia del decreto significa proprietario dell’impianto, ma ancor più tra i tecnici installatori e manutentori di impianti di refrigerazione, condizionamento e pompe di calore fissi contenenti gas fluorurati. Abbiamo quindi iniziato una rubrica con le vostre domande più ricorrenti e più interessanti che qui proponiamo nella rubrica Ultime Notizie in coda alla rivista.

Tanti i dubbi anche banali a partire da come devo iscrivermi se non ho la firma digitale? oppure ad ogni inter8 / INDUSTRIA&formazione

vento basta login e password? etc… tutti dubbi ai quali Ecocerved ha risposto egregiamente sul portale tramite FAQ (frequently asked questions). Ma le variabili tecniche e non, e le attività di business adottate dai nostri tecnici possono essere le più fantasiose e richiedono quindi un’associazione che li aiuti a trovare risposte puntuali e specifiche per il problema che incontrano.

Oltretutto l’inserimento massivo dei dati è entrato pienamente in funzione solo da pochi giorni dando appunto solo ora a tecnici e a programmi informatici la possibilità di usufruire di questo utile tool.

Come detto la Banca Dati Fgas è un unicum internazionale che permetterà in maniera informatica di conoscere ogni impianto (indipendentemente dalla quantità di refrigerante contenuta all’interno), il tecnico e l’azienda certificata che hanno operato, il venditore della macchina (per esempio il supermercato o il fai da te sotto casa), la quantità di refrigerante fluorurato aggiunto, recuperato o riciclato. A dire il vero già le caldaie, in maniera più semplice avevano regionalmente un sistema informatico di riferimento, ma l’aver centralizzato a livello nazionale, e in un settore in forte sviluppo, sicuramente darà una spinta positiva anche a livello civico per l’aumento della trasparenza, dell’efficienza e dell’ambiente a tutti i livelli dal venditore, al compratore, operatore, tecnico e proprietario di impianti.

aumentare l’efficienza energetica.

Si stima che nei prossimi anni passeremo da 1.2 miliardi di split installati oggi a 4.5 miliardi nel 2050 in particolare nei paesi in via di sviluppo dove l’aumento della popolazione, il miglioramento economico del ceto medio e, da non sottovalutare, l’aumento delle temperature renderanno il nostro settore sempre più importante e quindi decisivo negli equilibri economico, energetici e ambientali.

CSG, ATF e AREA organizzeranno 3 eventi al MOP. Mentre un quarto verrà organizzato da Assocold-Anima sempre con la partecipazione dell’Associazione dei Tecnici del Freddo.

Questi eventi sono atti a mostrare al mondo l’eccellenza italiana e europea

ROMA, CAPUT MUNDI CON IL MOP31

dal punto di vista di innovazione tecnologica, cambio dei refrigeranti, capacità di trasformazione, formazione e informazione con collaborazioni internazionali. Si parla di “Sistema Italia”.

In Italia venivano infatti prodotti il 60% degli impianti e componentistica di refrigerazione e condizionamento a livello europeo.

L’Italia è ai vertici delle maggiori associazioni di categoria europee AREA, Eurovent, REHVA e collabora strettamente a livello di leadership con IIR, EPEE e le associazioni americane AHRI e ASHRAE. Caso a parte sono le Nazioni Unite UNEP e UNIDO con cui il Centro Studi Galileo, ATF e AREA organizzano da ormai un decennio corsi e convegni in tutto il mondo.

A livello mondiale in questi giorni si sta svolgendo, proprio nel nostro Paese, la conferenza delle parti del protocollo di Montreal, riunione di 180 paesi che insieme si sono accordati 30 anni fa per eliminare le sostanze lesive dell’ozono e che oggi sono nuovamente insieme per combattere il più importante di tutti i problemi ambientali: il cambiamento climatico e il surriscaldamento della terra. Tutti i paesi hanno ora deciso di firmare l’emendamento di Kigali e mano a mano ogni paese sta impegnandosi promulgandolo al proprio interno. Siamo ormai a 98 paesi che lo hanno ratificato impegnandosi a diminuire le sostanze fluorurate e

NUMERO 8 / OTTOBRE 2019

NUOVA RUBRICA: APPROFONDIAMO IL DECRETO, SCHEMA ACCREDITAMENTO E BANCA DATI • LA BANCA DATI – NOLEGGIO Su Industria e Formazione online iniziamo una nuova rubrica con le domande dei tecnici riproponendo le risposte FAQ di Ecocerved.

Pubblicate singolarmente permettono un approfondimento e commenti sui social network della nostra vasta rete dove giornalmente migliaia di tecnici commentano e si confrontano.

Vista l’importanza vogliamo affrontare ogni argomento singolarmente, argomenti anche molto richiesti alla segreteria ATF. Per tutte le altre domande riferirsi alle FAQ di Banca dati molto complete. Inoltre Ecocamere risponde e aggiunge i nuovi quesiti velocemente. https://www.ecocamere.it/faqs/bancafgas?from=bd Il venditore vende apparecchiature non ermeticamente sigillate contenenti gas fluorurati ad effetto serra ad un soggetto non certificato, che svolge l’attività di noleggio delle medesime. Chi deve comunicare le vendite? https://industriaeformazione.it/2019/10/02/nuova-rubricaapprofondiamo-la-banca-dati-noleggio/ • BANCA DATI – NOLEGGIO (2A PARTE) La ditta che svolge attività di noleggio di apparecchiature non ermeticamente sigillate contenenti gas fluorurati ad effetto serra e dunque interviene esclusivamente su apparecchiature di proprietà, deve comunicare gli interventi?

Si, con le stesse modalità di comunicazione di un qualsiasi intervento soggetto a comunicazione. In questo caso la ditta che effettua l’attività di noleggio dovrà abilitarsi accedendo al sito www.fgas.it . Alla sezione Anagrafica, nel rigo profilo dell’impresa, sarà necessario scegliere la voce Operatore (impresa/ente) delle apparecchiature, indicando poi tutte le persone che potranno avere accesso alla Banca Dati per la registrazione delle attività. Solo conclusa la procedura di abilitazione sarà possibile inserire gli interventi sul sito https://bancadati.fgas.it • DECRETO, SCHEMA ACCREDITAMENTO E LA BANCA DATI – OBBLIGO CERTIFICATO PERSONA CATEGORIA 1 PER CERTIFICARE L’AZIENDA A seguito dell’entrata in vigore del dpr 146/2018 il 25 gennaio 2019 Accredia ha riemesso, nei mesi successivi, lo schema di accreditamento delle imprese che svolgono le attività di cui al Regolamento di esecuzione (UE) 2015/2067. Tali schemi servono per tradurre il riferimento legislativo in procedure che gli enti certificatori devono seguire per poter rilasciare i certificati. In altre parole: il dpr 146 non contiene le modalità operative per poter certificare l’azienda; tali modalità sono stabilite, in conformità alla legge, dall’organismo che in Italia rilascia gli accreditamenti, ovvero abilita gli enti certificatori.

I nuovi schemi di accreditamento prevedono che le aziende che svolgono le attività di installazione, manutenzione, riparazione, recupero gas, ricerca delle perdite e smantellamento di apparecchiature fisse di refrigerazione e condizionamento contenenti gas fluorurati ad effetto serra debbano certificarsi. Continua a leggere https://industriaeformazione.it/2019/10/21/nuova-rubrica-approfondiamo-il-decreto-schemaaccreditamento-e-la-banca-dati-obbligo-certificato-persona-categoria-1 -per-certificare-lazienda/ • OBBLIGO CERTIFICATO PERSONA CATEGORIA 1 PER CERTIFICARE L’AZIENDA (2) A seguito dell’entrata in vigore della nuova normativa Fgas, il regolamento Accredia prevede la possibilità di consentire alle persone che negli anni precedenti si sono certificate Fgas per categorie inferiori alla cat.1, di svolgere un esame integrativo per il raggiungimento della categoria 1.

Questo a fronte del fatto che per la certificazione di impresa è necessario essere in possesso di almeno un Patentino Fgas cat.1 Le persone certificate con categorie inferiori sono poche, tuttavia potrebbero pervenire in futuro richieste in tal senso.

Gli Organismi di Valutazione prevederanno quindi l’eventuale eroga-

zione di esami integrativi per il passaggio di categoria, predisponendo un test teorico e un test pratico con le sole domande necessarie al raggiungimento del totale previsto per la categoria 1.

Per entrambi i test è necessario includere le domande previste dal nuovo regolamento Fgas per le attività sulle celle frigorifere, in modo tale da rilasciare un certificato aggiornato ed esteso.

• VENDITA APPARECCHIATURE La ditta certificata fgas che acquista un’apparecchiatura non ermeticamente sigillata contenente gas fluorurati ad effetto serra ai fini dell’installazione presso un cliente, deve dichiarare in banca dati anche la vendita effettuata al cliente finale?

Il caso più comune è quello dello split. L’azienda certificata si reca presso un rivenditore ed acquista, a nome della propria azienda, un’ apparecchiatura. Successivamente, la rivende ad un prezzo che comprende anche l’installazione ad un cliente finale.

Nel caso in cui, al momento dell’acquisto, sia conosciuto l’utente finale, sarà il rivenditore a caricare la vendita in Banca Dati. L’installatore avrà invece l’onere di caricare l’installazione.

Il DPR 146 all’art. 16 par 3 punto d) dice infatti che il rivenditore dovrà comunicare alla Banca Dati, qualora l’acquirente coincida con l’impresa certificata, il numero di certificato della stessa e l’anagrafica dell’utilizzatore finale.

Nel caso invece in cui, al momento dell’acquisto, non sia conosciuto l’utente finale, il rivenditore non dovrà dichiarare nulla. Sarà l’installatore che, quando avrà individuato l’utente finale ed effettuerà l’installazione, dovrà dichiarare in Banca Dati sia la vendita che l’installazione.

• VENDITA APPARECCHIATURE (2) Ho in magazzino un’apparecchiatura non ermeticamente sigillata contenente f-gas che non necessita di installazione, ma solo di una messa in servizio. Nel caso di consegna al cliente finale, come mi devo comportare con la Banca Dati?

E’ necessario caricare la vendita in Banca Dati in quanto all’art 16 par 3 si parla di obbligo di dichiarazione in Banca Dati della vendita di apparecchiature non ermeticamente sigillate: in sede di dichiarazione va indicato il nome dell’azienda che provvederà all’installazione E per quanto riguarda l’installazione? Il paragrafo 4 dell’art.16 obbliga all’inserimento in Banca Dati le installazioni. Nel caso sopra citato non si pratica un’installazione ma solo una messa in servizio, dunque dal punto di vista legale non ho l’obbligo di dichiarare l’installazione Vedi anche Faq di Ecocerved: Come vanno comunicate le vendite di apparecchiature non ermeticamente sigillate che non necessitano di installazione?

L’articolo 2 punto 20 del Regolamento (UE) 517/2014 fornisce la seguente definizione di installazione “ Assemblaggio di due o più parti di apparecchiatura o circuiti contenenti o destinati a contenere gas fluorurati a effetto serra, ai fini del montaggio di un sistema nel luogo stesso in cui sarà utilizzato; tale attività comporta l’assemblaggio di condotti del gas di un sistema per completare un circuito, indipendentemente dall’esigenza di caricare o meno il sistema dopo l’assemblaggio”. In base al DPR 146/2018 l’installazione deve essere effettuata unicamente da imprese e persone in possesso di certificato.

Nel caso di vendita di apparecchiature non ermeticamente sigillate contenente gas fluorurati a effetto serra che non necessitano di installazione secondo la definizione del Regolamento (UE) n. 517/2014, il Ministero dell’Ambiente ha chiarito che il venditore dovrà comunicare i dati relativi alla vendita delle apparecchiature, indicando, nel riquadro “installazione”, che l’apparecchiatura non ermeticamente sigillata e contenente gas fluorurati a effetto serra non necessita di installazione come definita all’articolo 2, punto 20) del regolamento (UE) n. 517/2014.

Conseguentemente è stata modificata la procedura per la comunicazione delle vendite di apparecchiature, sia in fase di inserimento manuale che di inserimento massivo.

INDUSTRIA&formazione / 9

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NUMERO 8 / OTTOBRE 2019

Tecnici di 3 generazioni in 45 anni di corsi con una media di oltre 3.000 allievi all’anno si sono specializzati al CSG

DAL NUMERO PRECEDENTE CONTINUA L’ELENCO DEI TECNICI SPECIALIZZATI NEGLI ULTIMI CORSI NELLE VARIE REGIONI ITALIANE

Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo Gli attestati dei corsi, i più richiesti dalle aziende, sono altresì utili per la formazione dei dipendenti prevista dal DLGS 81/2008 (Ex Legge 626) e dalla certificazione di qualità.

Video su www.youtube.com ricerca “Centro Studi Galileo” Foto su www.centrogalileo.it e www.facebook.com/centrogalileo TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI A ROMA

Baltolu Paolo Luras Rizzo Giorgio GBC 2010 soc. coop.

Cerveteri Giannicola Emiliano H2H FACILITY SOLUTIONS spa Zola Predosa

L’elenco in continuo aggiornamento di tutti i nominativi, divisi per provincia, dei tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studio Galileo si può trovare su www.centrogalileo.it (alla voce Corsi > organizzazione)

Grassi Alessandro RECIR srl Roma Sebastiani Giorgio RECIR srl Roma

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI A MOTTA DI LIVENZA

Stirpe Lino RECIR srl Roma

Pfeifhofer Robert EGGER srl Bolzano

Tosti Claudio RECIR srl Roma

De Mari Alessandro EPTA spa Limana

Della Bianca Rodolfo H2H FACILITY SOLUTIONS spa Zola Predosa Contiero Simone H2H FACILITY SOLUTIONS spa Zola Predosa Stelmi Andrea HYDROIMPIANTI snc Piove di Sacco Vornicu Liviu Costel Ponte San Nicolò

Incorvaia Gaspare H2H FACILITY SOLUTIONS spa Zola Predosa Pecorari Luca H2H FACILITY SOLUTIONS spa Zola Predosa Passero Antonio Latiano Amati Stefano RECIR srl Roma Cipollari Daniele RECIR srl Roma

Gli allievi, con i docenti del CSG, mostrano l’attestato di frequenza consegnato al termine del corso per l’ottenimento del Patentino Frigoristi. In secondo piano gli esaminatori da destra Roberto Ferraris, Marco Boscain, Marco Buoni e il prof. Enrico Buoni direttore generale del Centro Studi Galileo.

INDUSTRIA&formazione / 11

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

DYPA srl Benedetto Gian Igor Torino EVOCA spa Rota Marco Valbrembo GROSSO DANILO Grazzanise JEBRANE KHALIL Milano

Nella sede CSG di Milano, i nostri allievi svolgono la parte teorica dell’esame per l’ottenimento del Patentino PIF. Il numero di test diversi presentati agli esaminati è di oltre 10. I candidati non sanno quale esame verrà loro presentato e conterrà pure domande sulle tecnologie alternative ai refrigeranti fluorurati tra cui i refrigeranti alternativi, idrocarburi, CO2, Ammoniaca e HFO.

CORSO TECNICHE FRIGORIFERE A CASALE MONFERRATO

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BOSCH ENERGY AND BUILDING SOLUTIONS ITALY srl Bonanno Silvio Iotti Omar Milano

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ALASKA srl Maggio Antonio Costa Di Rovigo ANGELANTONI TEST TECHNOLOGIES srl Rossi Simone Massa Martana ARNEG spa Pettenuzzo Eros Campo San Martino BACINO STEFANO Gabiano BARONE srl Barone Vincenzo Bruino BATTAGLINO RIPARAZIONI ELETTROD. Battaglino Luca Canale 12 / INDUSTRIA&formazione

Sede CSG di Casale Monferrato. I partecipanti al corso Nuovo Decreto FGAS, DPR 146/2018 entrato in vigore il 24 gennaio 2019. In particolare la bancadati conterrà appunto i dati dei venditori di gas refrigerante e di apparecchiature non ermeticamente sigillate, oltre che degli interventi di tutti i tecnici del freddo indipendentemente dalla quantità di refrigerante; qualsiasi essa sia, anche pochi grammi.

SISTEMI DI RECUPERO E RICICLO SISTEMI DI RECUPERO E RICICLO RECYCLING AND RECOVERY SYSTEMS RECYCLING RECOVERY SYSTEMS F-GAS REGULATION -AND PHASE DOWN Dal 2018 in poi, il regolamento 517/2014) F-GAS REGULATION - PHASE (EU DOWN

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sui gas fluorurati prevede massicci tagli alle di HFC nell’UE. Dalquantità 2018 indisponibili poi, il regolamento (EU 517/2014) sui gas fluorurati prevede massicci tagli alle From 2018 onwards, EUnell’UE. F-Gas Regulation quantità disponibili di the HFC (EU 517/2014) creates massive cuts in the2018 available quantities HFCsRegulation in the EU. From onwards, the EUofF-Gas (EU 517/2014) creates massive cuts in the available quantities of HFCs in the EU. SPY Gruppo manometrico a diagnosi visiva conSPY refrigerante Gruppo manometrico riciclato a diagnosi visiva con refrigerante SPY riciclato Manifold with visual diagnosis SPYrecycled with Manifold refrigerant with visual diagnosis with recycled refrigerant

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SPY Gruppo manometrico a diagnosi visiva conSPY refrigerante Gruppocontaminato manometrico a diagnosi visiva con refrigerante SPY contaminato Manifold with visual diagnosis withSPY contamined Manifold refrigerant with visual diagnosis with contamined refrigerant

RECUPERA RICICLA RIUTILIZZA RECUPERA RICICLA RECOVER RIUTILIZZA RECYCLE REUSE RECOVER RECYCLE REUSE

Bombola per recupero refrigerante Bombola per recupero Bottle refrigerante for refrigerant recovery Bottle for refrigerant recovery

Distillatore integrato a controllo di flusso Integrated distillation Distillatore integratosystem with automatic flow control a controllo di flusso Integrated distillation system with automatic flow control

Più alto è il GWP del refrigerante, più sarà soggetto alla Phase-down (riduzione graduale) dell’HFC, con conseguenti aumenti dei prezzi e potenziale carenza.

Più alto è il GWP del refrigerante, più sarà soggetto HFO puri, CO2, idrocarburi, ammoniaca, HFC riciclati o rigenerati alla Phase-down (riduzione graduale) dell’HFC, con conseguenti non rientrano nella Phase-down (riduzione graduale). aumenti dei prezzi e potenziale carenza.

L’HFC riciclato e rigenerato - anche con GWP> 2500 - può ancora HFO puri, CO2, idrocarburi, ammoniaca, HFC riciclati o rigenerati essere utilizzato per il servizio fino al 2030. non rientrano nella Phase-down (riduzione graduale).

L’HFC riciclato e rigenerato - anche con GWP> 2500 - può ancora essere utilizzato per il servizio fino al 2030.

EASYREC1R-2R / EASYREC-HP Unità di recupero e riciclo EASYREC1R-2R / EASYREC-HP EASYREC1R-2R / EASYREC-HP Unità di recupero e riciclo Recovery and recycling units EASYREC1R-2R / EASYREC-HP Recovery and recycling units

The higher the GWP of the refrigerant, the more it will come under pressure by the HFC phase-down, leading to likely price increases and potential shortages.

The higher the GWP of the refrigerant, the more it will come under Pure HFOs, CO2, hydrocarbons, ammonia, reclaimed or recycled pressure by the HFC phase-down, leading to likely price increases HFCs etc. do not fall under the phase-down. and potential shortages.

Recycled and reclaimed HFCs – even with a GWP > 2500 - can still Pure HFOs, CO2, hydrocarbons, ammonia, reclaimed or recycled be used for service until 2030.

HFCs etc. do not fall under the phase-down.

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LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

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SUPERNAP ITALIA srl Stringari Fabio Assago

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CORSO TECNICHE FRIGORIFERE A CALDERARA DI RENO

ADVANTEC SYSTEM srl Pelosi Enrico Pelosi Stefano Carugate

Prove pratiche per gli allievi del corso sui Refrigeranti Naturali in Armenia.

MORI GIANLUCA Sesto Calende

TECHNOGEL spa Panzini Maicol Ugo Grassobbio

BALESTRINI MICHAEL Bastia Umbra

BB HOTELS srl Ouhilal Mohammed Milano

CPL CONCORDIA scarl Faraone Giuseppe Guida Michele Guidi Massimo Romeo Bernardo Concordia S/S

FASTNET srl Pirola Umberto Giuseppe Cernusco S/N

DUE CI IMPIANTI Masha Altin Imola

IANNI AURELIO Milano

ELETROS sas Rosito Alberto Tolmezzo

PIPERISSA IVANO Saarbrucken PIÙ CALDO snc Buratto Roberto Vigevano POLYMOCO DI IPPOLITO Ippolito Giuseppe Milano QUBO ENERGIA srl Lanza Nicolò Pianiga REM srl De Benedittis Alessandro Cosenza RIDOLFI ALBERTO Villadossola SANIDRA srl Caviglia Marco Genova 14 / INDUSTRIA&formazione

Foto di rito del CSG in Armenia. Il docente Gianfranco Cattabriga e gli allievi con l’attestato di frequenza del corso sui Refrigeranti Naturali.

NUMERO 8 / OTTOBRE 2019

CORSO BRASATURA A MILANO

BB HOTELS srl Ouhilal Mohammed Milano FASTNET srl Pirola Umberto Giuseppe Cernusco S/N MULTI MANUTENZIONE srl Caravello Cristiano Cusano M.no

Il gruppo di allievi con l’attestato di frequenza del Centro Studi Galileo durante il corso tenuto in Costa d’Avorio dal docente CSG, Madi Sakande. La scorsa primavera è stata inaugurata la prima sede CSG in Africa, terra di origine di Madi; sono moltissimi i progetti svolti CSG - Nazioni Unite per migliorare il settore in tutto il mondo, seguendo il successo dell’esempio europeo. A novembre alla conferenza MOP31 di Roma questi esempi verranno presentati a tutte le delegazioni dei Ministeri dell’Ambiente di 180 nazioni. Madi Sakande, CSG, ATF e Industria e Formazione saranno presenti.

EUTECTIC SYSTEM srl Collini Luca Dovadola FONSATTI ANDREA Taglio di Po

MINERVA OMEGA GROUP srl Alessandrini Fabio Sacco Marco Bologna NAPLA G APPALTI srl Branchini Giuliano Ferracchiato Alessio S. Anatolia di Narco

RIME DI MEDICI RICCARDO Medici Riccardo Reggio Emilia TEAM CLIMA srl De Simone Nicola Massacesi Matteo Gadani Michael Zola Predosa

SUPERNAP ITALIA srl Stringari Fabio Assago TECNOSPINA ITALIA srl Cotugno Mattia Albavilla

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO BRASATURA A CASALE MONFERRATO

COLOMBI NICOLA Colombi Nicola Oltrona San Mamete

Il 25 settembre è partita la Banca Dati Fgas pure per gli interventi di installazione, riparazione, manutenzione, controllo delle perdite e smantellamento. Ogni operazione deve essere inserita online sul sito gestito congiuntamente da Ecocamere e Ministero dell’Ambiente, entro un mese dall’esecuzione. Il 26 settembre si è svolto presso la sede dei corsi del Centro Studi Galileo a Torino un incontro formativo su questi argomenti per sciogliere i numerosi dubbi e per cercare di risolvere quelli rimasti che ovviamente necessitano di interpretazione anche con l’aiuto delle numerose e utili FAQ presenti sul sito stesso. A richiesta il video dell’incontro può essere condiviso con i soci nuovi e esistenti. Associatevi all’Associazione ATF su www.associazioneATF.org INDUSTRIA&formazione / 15

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

ENTESC srl Continanza Salvatore Savignone FEM COSTRUZIONI srl Pusceddu Emanuele Arbus LCF srl Boumahta Omar Casale M.to MP DI PINTUS Pintus Francesco Zola Predosa RTM SERVICE srl Palazzo Alessandro Sesto Calende SANDENVENDO EUROPE spa Caroleo Michele Coniolo SERIM srl Schena Diego Carugate

Le sedi corsi del Centro Studi Galileo sono perfettamente attrezzate con tutti gli impianti dimostrativi e i dispositivi necessari sia ad una perfetta spiegazione durante il corso di insegnamento sia ad una adeguata esaminazione per l’accertamento delle capacità del personale che vuole ottenere il Patentino Frigoristi PIF. Nella foto a sinistra l’esaminatore a Casale Monferrato, dott. Marco Boscain.

TECHNICAL SERVICE srl Genasetti Luigi Biandronno

TECNO ENERGIA srls Marinaro Vincenzo Desio

BM srls Bellei Moreno Formigine

TECNOZOO IMPIANTI srl Bogoni Alberto Zelo Buon Persico

BOSCOLO FEDERICO srl Pavese Ivana Trino

TRE EMME IMPIANTI snc Alu’ Manuel Genova

CORSO SULLE NOVITÀ DEL DPR 146/2018 E LA BANCA DATI ONLINE A CASALE MONFERRATO

CAMPISI ANTONINO Solbiate Olona

AIR BONAITA spa Bonaita Attilio Vanzaghello

DM FRIGO sas Dovano Massimo Bianchi Elena Romano C.se

ALTO LAZIO GAS srl Fronzi Roberto Rieti ATTILIO VERONESI srl Veronesi Attilio Gualtieri Nella sede CSG di Milano, un allievo durante la prova pratica dell’esame del Patentino PIF. Le bombole in Europa devono essere del tipo riutilizzabile e quindi le usa e getta non sono più legali. La bilancia è uno strumento indispensabile per tutti i tecnici del freddo per poter inserire la giusta quantità di refrigerante come da targhetta.

16 / INDUSTRIA&formazione

BURLODGE srl Rivola Marco Seriate

BENNET spa Oliva Marco Laganà Giovanni Macchieraldo Paolo Montano Lucino

DELLERRA SIMONE Gattinara

ESSELUNGA spa Galoppi Alice Limito di Pioltello EUROTERMICA srl Gavosto Andrea Casale M.to FAVRETTO F.LLI snc Favretto Denis Occimiano

IL NUOVO

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LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

Sede CSG di Casale Monferrato. Un candidato sta eseguendo la prova pratica delle misurazioni durante il corso di preparazione all’ottenimento del Patentino PIF. In particolare il recupero, vuoto e carica con i refrigeranti è fondamentale per il corretto funzionamento dell’impianto ottimizzando le sue performance limitando i problemi ambientali. Obbligatori secondo la normativa vigente con l’attrezzatura idonea e le bombole di legge.

FIC spa Bianchini Andrea Mese

IDEALSERVICE soc. coop.

Sclabas Andrea Pasian di Prato

FINAL TECH DI FINALE Finale Andrea Isola Asti

K CAMIN DI MASSA Massa Davide Treville

GAMBERINI ROBERTO Vigarano Pieve

LMP srl Pennella Giovanni Bobbato Francesco Manzino Ildo Buccinasco

ICRI srl Milanesi Stefano Milano

MILANESE FRANCO Vignole B.

Prove pratiche di brasatura all’esame PIF nella sede CSG di Casale Monferrato. La brasatura è il miglior metodo di unione di tubazioni, ma in certe condizioni, per esempio negli ospedali o dove sono presenti fluidi infiammabili non può essere utilizzata e quindi esistono giunzioni meccaniche.

NUTRISERVICE srl Savani Aristide Scaglia Luca San Paolo OMI srl Scarel Mauro Fogliano Redipuglia PL IMPIANTI srl Leva Giorgio Angelo Casale Popolo RIEM SERVICE srl Ferdinandi Gianluca Gallicano nel Lazio

SAMMONTANA EMPOLI Garramone Yuri Empoli SCOTTA VDA srl Modica Gianluca Cavallermaggiore SENECO srl Biffi Marco Milano SIE srl Mele Francesco Laudano Gianfranco Genova SP SOLUZIONI PROFESSIONALI snc Penati Paola Casale M.To STAURENGHI IMPIANTI srl Latrecchiana Egidio Carnelli Samuel Cislago TECO srl Simoni Fulvio Ravenna

Il Centro Studi Galileo con il proprio docente Madi Sakande ha iniziato una intensa campagna formativa nell’Africa occidentale francofona. Partendo dal Burkina Faso ha ultimamente svolto corsi in Costa d’Avorio. In Africa è forte la richiesta di impianti di refrigerazione e condizionamento e di conseguenza di personale maggiormente preparato e certificato dal CSG. Ricordiamo la certificazione mondiale RDL, Refrigerant Driving Licence, proprio dal CSG sviluppata con Nazioni Unite e AHRI. 18 / INDUSTRIA&formazione

WEISS TECHNIK ITALIA srl Pederiva Alessandro Magenta

NUMERO 8 / OTTOBRE 2019

Assessment Report 2018 dell’RTOC sul Protocollo di Montreal 1. INTRODUZIONE

Fabio POLONARA1,4 Lambert J. M. KUIJPERS2,4 Roberto A. PEIXOTO3,4 1Università

Politecnica delle Marche, Ancona (Italia) 2A/genT Environmental Consultancy (Olanda) 3Instituto Mauá de Tecnologia, Sao Paulo (Brasile) 4The authors are RTOC members, this presentation is given in their personal capacity

Articolo tratto dal 18° Convegno Europeo Richiedere atti e video

Il Refrigeration Technical Options Committee (RTOC) del Protocollo di Montreal (United Nations Environment (UNEP) - https://ozone.unep.org/) ha pubblicato nel mese di marzo 2019 il proprio Rapporto quadriennale (UNEP, 2018).

L’RTOC è uno dei cinque Comitati sussidiari del TEAP (Technical Economical Assessment Panel), che assiste i paesi firmatari del Protocollo di Montreal nell’attuazione del Protocollo e dei suoi successivi Emendamenti, come l’Emendamento di Kigali che prevede la graduale eliminazione degli HFC (https://ozone.unep.org/science/ overview).

Il Rapporto quadriennale 2018 descrive lo stato dell’arte delle tecnologie della Refrigerazione, del Condizionamento dell’Aria e delle Pompe di Calore (RACHP) in relazione al Protocollo di Montreal sull’eliminazione degli ODS (Ozone Depleting Substances, sostanze che impoveriscono l’ozono stratosferico) e all’Emendamento di Kigali sulla riduzione graduale dell’uso degli HFC. 2. IL RAPPORTO Il Rapporto RTOC 2018 (UNEP, 2018) fa parte degli adempimenti dell’UNEP ai sensi dell’articolo 6 del Protocollo di Montreal ed è stato redatto dal Comitato per le Opzioni Tecniche nel campo della Refrigerazione, dell’Aria Condizionata e delle Pompe di Calore (RTOC, Refrigeration Technical Option Committee).

La sintesi delle informazioni raccolte (in particolare sotto forma di Key Messages e di Executive Summaries) fa anche parte del Rapporto quadriennale del TEAP (Technology and Eco-

nomic Assessment Panel), nonché del Rapporto 2018 complessivo di sintesi, pubblicato nell’aprile 2019 dai tre Assessment Panels5 che assistono i paesi firmatari del Protocollo di Montreal. Tutti i rapporti possono essere scaricati gratuitamente dal sito web del Protocollo di Montreal dell’UNEP: (https://ozone.unep.org/science/assessment/teap).

Il rapporto RTOC 2018 è stato preparato dai 40 membri ufficiali del Comitato ed è diviso in 14 capitoli.

Ciascuno dei capitoli è stato sviluppato da 2-8 esperti nel settore specifico; ogni capitolo è stato presieduto da un Chapter Lead Author (CLA), che ha curato la maggior parte della stesura e del coordinamento.

Sono state redatte diverse bozze del rapporto, discusse in cinque riunioni del RTOC (2015-2018).

Le riunioni si sono tenute a Parigi, Francia (2015), Kingston, Giamaica (2016), Amman, Giordania (2017), Bruges, Belgio (2017) e a Delhi, India (2018).

Un ultimo incontro per discutere i commenti provenienti dalla “peer review” e per decidere i contenuti finali del Rapporto si è tenuto a Roma nel dicembre 2018.

Il rapporto RTOC 2018 è stato redatto nella forma di una serie di capitoli. Ci sono capitoli sui refrigeranti e le loro proprietà, sulle diverse aree di applicazione RACHP e c’è un capitolo sulla refrigerazione sostenibile.

La struttura della relazione è simile alla struttura del Rapporto RTOC 2014 (UNEP, 2014).

La Tabella che segue riporta, per ogni singolo capitolo del Rapporto, l’elenco degli autori e dei coautori del capitolo.

In tutti i capitoli sono presenti Key Messages ed Executive Summary. I Key Messages dei diversi capitoli sono riportati qui di seguito.

5 Vedi: https://ozone.unep.org/science/overview

INDUSTRIA&formazione / 19

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

Chapter

Chapter Lead Authors

Capitolo 1, Introduzione

L. Kuijpers (NL), R. Peixoto (BR), F. Polonara (IT)

Capitolo 2, Refrigeranti

A.Vonsild (DK)

J.M.Calm (US), D. Colbourne (UK), L. Kuijpers (NL), S. Yana Motta (PE)

S. Devotta (IN)

M. Janssen (NL), R. DeVos (US)

R. Rajendran (US)

M. Janssen (NL), M. Kauffeld (DE), D. Mohan Lal (IN), P. Nekså (NO), P.H. Pedersen (DK), S. Yana Motta (PE)

A.Pachai (DK)

M.C. Britto Bacellar (BR), H. Nelson (JM), M. Alaa Olama (EG)

R. Cermák (CZ)

H. König (DE), A. Pachai (DK), R. Lawton (UK), G. Rusignuolo (US)

D. Colbourne (UK)

S. Devotta (IN), S. Hamed (JO), T. Li (CN), T. Okada (JP), R. Rajendran (US), H. Yamaguchi (JP)

M. Dieryckx (BE)

Guangming Chen (CN), R. Gluckman (UK), M. Grozdek (HR), P. Nekså (NO), T. Okada (JP)

D. Dorman (US)

J.M. Calm (US), M. Dieryckx (BE), S. Hamed (JO), A. Pachai (DK), G. Rusignuolo (US)

C. Malvicino (IT)

R. Cermák (CZ), Jiangping Chen (CN), D. Godwin (US), J. Köhler (DE), S. Yana Motta (PE)

H. König (DE), P. Vodianitskaia† (BR)

R. DeVos (US), B. Elassaad (LB), D. Godwin (US), M. Kauffeld (DE), M. Mousa (SA), A. Pachai (DK)

M. Alaa Olama (EG)

Guangming Chen (CN), S. Devotta (IN), S. Hamed (JO), P. Vodianitskaia† (BR)

B. Elassaad (LB)

D. Colbourne (UK), M. Dieryckx (BE), S. Hamed (JO), L. Kuijpers (NL), T. Li (CN), M. Mousa (SA), M. Alaa Olama (EG), A. Pachai (DK), R. Peixoto (BR)

L. Kuijpers (NL)

D. Godwin (US), M. Janssen (NL), M. Mousa (SA), R. Peixoto (BR), A. Vonsild (DK)

Capitolo 3, Refrigerazione Domestica Capitolo 4, Refrigerazione Commerciale Capitolo 5, Refrigerazione Industriale e Sistemi a Pompa di Calore Capitolo 6, Refrigerazione nei Trasporti Capitolo 7, Climatizzatori e Pompe di calore Aria-Aria Capitolo 8, Pompe di calore per Riscaldamento di Ambienti e di ACS Capitolo 9, Chiller Capitolo 10, Climatizzatori per Autoveicoli Capitolo 11, Efficienza Energetica e Sostenibilità applicate alla Refrigerazione Capitolo 12, Tecnologie Not-In-Kind Capitolo 13, Applicazioni in Condizioni di Alta Temperatura Esterna Capitolo 14, Modelli per la valutazione di Stoccaggi ed Emissioni 3. KEY MESSAGES

Refrigeranti • Dalla pubblicazione del Rapporto RTOC 2014 (UNEP, 2014), 35 nuovi refrigeranti hanno ricevuto una sigla ASHRAE Standard 34 e una classificazione di sicurezza e cinque sono sostanze pure.

• Non esiste un refrigerante “ideale”. La selezione del refrigerante è un risultato equilibrato di diversi fattori che includono: idoneità all’uso specifico, disponibilità, costo del refrigerante e attrezzature e servizi associati, efficienza energetica, sicurezza, facilità d’uso e problematiche ambientali.

• La graduale eliminazione degli HFC in conseguenza dell’Emendamento Kigali, così come i regolamenti regionali e nazionali, stanno spingendo il settore verso l’uso di refrigeranti a basso GWP. Negli ultimi anni sono 20 / INDUSTRIA&formazione

Chapter Co-Authors

stati proposti molti nuovi refrigeranti con GWP bassi, il che crea una sfida per trovare il miglior refrigerante per ciascuna applicazione. Si prevede che molti dei refrigeranti introdotti di recente svolgano solo un ruolo temporaneo nel processo di riduzione graduale, poiché il loro GWP potrebbe ancora essere troppo elevato per i requisiti futuri.

• I refrigeranti con un basso impatto diretto sul cambiamento climatico sono spesso infiammabili e possono presentare una certa tossicità. Al fine di mantenere gli attuali livelli di sicurezza, sono state sviluppate nuove tecnologie e sarà necessario un maggiore livello di formazione dei tecnici addetti alla manutenzione.

Refrigerazione Domestica • L’isobutano, HC-600a (prevalentemente) e l’HFC-134a continuano ad

essere le principali opzioni per i prodotti nuovi e attualmente oltre 1 miliardo di frigoriferi domestici utilizzano HC-600a. Nessuno degli altri nuovi refrigeranti sembra capace di diventare un’alternativa a basso consumo energetico ed economicamente vantaggiosa.

Refrigerazione Commerciale • Le miscele di HFC/HFO a basso GWP e le opzioni senza sostanze alogenate come R-744, HC-290, HC-600a e R-717 sono sempre più utilizzate, soprattutto perché ricerca e sviluppo continuano a migliorare le prestazioni dei sistemi; questa tendenza continuerà anche quando nuove normative sui requisiti di sicurezza entreranno in vigore nei prossimi anni.

NUMERO 8 / OTTOBRE 2019

Refrigerazione Industriale e Sistemi a Pompa di Calore • Nei grandi impianti di refrigerazione industriale, l’R-717 è ampiamente utilizzato da oltre 150 anni. Gli attuali progressi tecnologici consentono di ampliare lo spettro di utilizzo dei sistemi con R-717, nonché di sistemi in cascata che utilizzano R-717 insieme a R-744, aprendo nuove opportunità.

Refrigerazione nei Trasporti • In alcune regioni, dall’ultimo Rapporto RTOC 2014 si è verificata una migrazione significativa dall’R-404A a fluidi con GWP più basso. Oggi, l’R-404A è stato completamente sostituito dall’R-452A in nuove attrezzature per camion e rimorchi in Europa. Questa tendenza dovrebbe estendersi presto al resto del mondo.

• R-744 e R-513A sono stati introdotti nelle applicazioni di container intermodali. L’R-744 viene testato sul campo su camion e rimorchi.

Climatizzatori e Pompe di Calore Aria-Aria • L’eliminazione dell’HCFC-22 nei paesi non compresi nell’Articolo 56 del Protocollo di Montreal è sostanzialmente completa e sta procedendo nei paesi ricompresi nell’Articolo 57.

• Si registra una continua introduzione di nuovi refrigeranti da utilizzare nei condizionatori d’aria e nelle pompe di calore aria-aria, ma pochi eguagliano o superano le prestazioni dell’HCFC-22 indipendentemente dal GWP. L’ottimizzazione di componenti

e sistemi è il modo per migliorare queste prestazioni.

• Nonostante il basso rischio segnalato per alcune applicazioni, le normative di sicurezza restano restrittive per diversi refrigeranti infiammabili a basso GWP in determinati tipi di prodotto, ma sono in revisione per tutti i refrigeranti.

Pompe di calore per Riscaldamento di Ambienti e di ACS • Le pompe di calore per il riscaldamento ambientale e l’acqua calda sanitaria (ACS) sono un mercato dinamico con una serie di opzioni. Il refrigerante a basso GWP HC-290 e il refrigerante a medio GWP HFC-32 sono disponibili in commercio e altre miscele HFC a medio e basso GWP sono disponibili in commercio. Le pompe di calore per il riscaldamento dell’acqua sanitaria basate su R-744 sono state principalmente sviluppate e commercializzate in Giappone, dove dal 2001 sono state installate circa 6 milioni di unità. In Europa il mercato riguarda soprattutto unità di grandi dimensioni per case plurifamiliari e hotel.

Chiller • L’eliminazione dei CFC e degli HCFC nei chiller di nuova produzione è praticamente completata. L’uso dell’HCFC-22 nei piccoli chiller di nuova produzione è stato eliminato nei paesi non compresi nell’Articolo 5, mentre continua in maniera limitata nei paesi compresi nell’Articolo 5.

• La ricerca di refrigeranti alternativi con basso GWP ha prodotto diverse

alternative accettabili per l’uso nei chiller.

Climatizzatori per Autoveicoli • Allo stato attuale l’HFC-134a rimane ampiamente accettato in tutto il mondo per i climatizzatori di auto nuove mentre, a causa delle normative più stringenti, l’uso di HFO1234yf continuerà ad espandersi principalmente negli Stati Uniti, in Europa e in Giappone. L’R-744, attualmente disponibile per pochissimi modelli di auto, potrebbe diventare un’opzione interessante per i veicoli elettrici, soprattutto se utilizzato in modalità pompa di calore reversibile per riscaldamento e raffreddamento.

Efficienza Energetica e Sostenibilità applicate alla Refrigerazione • I metodi, gli strumenti e gli incentivi descritti nel presente capitolo possono essere utilizzati sia dall’industria che dai decisori politici per stimolare e sostenere i miglioramenti in materia di efficienza energetica e sostenibilità. Pur mantenendo l’attenzione sui possibili impatti ambientali dei sistemi di refrigerazione, una ampia gamma di altri aspetti ambientali e sociali relativi alla refrigerazione è brevemente descritta in questo capitolo, • Vengono descritti criteri di selezione sostenibili per i refrigeranti. Riguardano l’efficienza energetica, l’impatto sul clima e l’idrosfera, l’uso di energie rinnovabili e altre opzioni per ridurre le emissioni di GHG e il consumo di risorse naturali, adattabilità per lo stoccaggio di energia termica, costi, livello di sviluppo tecnologico, sicurezza, infiammabilità e responsabilità civile.

Tecnologie Not-in-Kind • Le tecnologie Not-In-Kind (NIK) sono quelle che non utilizzano la tecnologia della compressione meccanica del vapore (MVC).

6

“non-Article 5” are those countries not included in Article 5 of Montreal Protocol (see https://ozone.unep.org/classification-ofparties) 7 “Article 5” parties are those developing countries included in Article 5 of Montreal Protocol (see: https://ozone.unep.org/montreal-protocol-substan ces-deplete-ozonelayer/79722/22 and https://ozone.unep.org/ classification-of-parties) INDUSTRIA&formazione / 21

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

1 AICARR

IT

Ass. Italiana Condizionamento dell’Aria Riscaldamento e Refrigerazione

2 AIRAH

AU

Australian Institute of Refrigeration, Air Conditioning and Heating

3 ASHRAE

US

American Society of Heating, Refrigeration and AC Engineers

4 CAR

CN

Chinese Association of Refrigeration

5 CARB

US

California Air Resources Board

6 CHEAA

CN

China Household Electric Appliances Association

7 CRAA

CN

Chinese Refrigeration and Air Conditioning Association

8 CSE

IN

Center for Science and Environment, CSE India

9 DKV

DE

German Refrigeration Association

10 EHPA

EU

European Heat Pump Association

11 EIA

US

Environmental Investigation Agency

12 EPEE

EU

European Partnership for Environment and Energy

13 eurammon

EU

European Industry - Association for Ammonia etc

14 IIR 15 IOR

4. REVISIONE

International Institute of Refrigeration UK

Institute of Refrigeration, UK

16 ISHRAE

IN

Indian Society Heating Refrigeration Air Conditioning Engineers

17 JRAIA

JP

Japanese Refrigeration and Air-conditioning Industry Association

18 NIST

US

National Institute of Standards and Technology

19 SAE

US

SAE Interior Climate Control Steering Committee

20 shecco

R/AC Market Development Expert Organization Brussels

• Queste tecnologie possono essere classificate come “ampiamente disponibili in commercio”, “disponibili in commercio” o “emergenti e in Ricerca & Sviluppo”. Sono divisi in tre gruppi: (1) tecnologie termiche, (2) a stato solido e (3) elettromeccaniche.

• Le tecnologie termiche sono disponibili commercialmente; le tecnologie a stato solido sono per lo più disponibili commercialmente; le tecnologie elettromeccaniche sono per lo più nella fase di ricerca e sviluppo.

Si presume che le ultime diventino le tecnologie NIK del prossimo futuro, con COP più elevati rispetto alle altre tecnologie NIK. • Le tecnologie NIK dovrebbero garantire risparmi sui costi operativi. La loro capacità di utilizzare calore di scarto e fonti di energia rinnovabile rende la loro applicazione potenzialmente ad alta efficienza energetica.

Applicazioni in Condizioni di Alta Temperatura dell’Ambiente Esterno (HAT) • Le ricerche condotte in condizioni HAT rivelano la disponibilità di valide alternative ai refrigeranti con elevato GWP. • C’è notevole consapevolezza delle sfide rappresentate dalle condizioni HAT nella progettazione, implementazione e manutenzione delle appa22 / INDUSTRIA&formazione

per modellare stoccaggi ed emissioni è descritta per la prima volta in modo esaustivo nel presente Rapporto.

recchiature che usano refrigeranti a basso GWP in grado di fornire un alto livello di efficienza energetica.

Modelli per la Valutazione di Stoccaggi ed Emissioni • La valutazione della domanda attuale e futura di refrigeranti è ottenuta con calcoli “bottom-up” di stoccaggi ed emissioni che forniscono una buona visione degli sviluppi futuri, anche se questi implicano l’assunzione di una grande quantità di parametri. Ciò include crescita economica, tipo di macchine, emissioni in atmosfera, condizioni di fine vita, recupero e riciclaggio.

• La metodologia utilizzata dall’RTOC

Dopo l’incontro in India (marzo 2018), è stata elaborata una bozza per la revisione. Questa bozza è stata sottoposta a revisione da parte di un certo numero di istituzioni e associazioni internazionali (venti in totale); ciascuna di essi ha esaminato (tramite i propri esperti) i diversi capitoli in uno sforzo coordinato. Ciò è avvenuto tra la fine di agosto 2018 e l’inizio di ottobre 2018 (si veda la tabella seguente per le organizzazioni coinvolte). Sono stati ricevuti in totale 2000 commenti Durante la riunione di Roma di dicembre 2018 i commenti ricevuti sono stati esaminati e, dopo un’ultima revisione da parte dei CLA e dei coautori, è stata preparata le versione definitiva.

Il Rapporto è stato quindi presentato all’UNEP nel febbraio 2019. I Key Messages fanno parte (come anche i Key Messages di tutti i rapporti dei TOC) del Rapporto TEAP 2018 che è stato licenziato durante la riunione TEAP dell’aprile 2019.

RIFERIMENTI UNEP, 2014. 2014 Report of the Refrigeration, Air Conditioning and Heat Pumps Technical Options Committee, available at: https://ozone.unep.org/science/asse sment/teap?page=3. Accessed April 26, 2019 UNEP, 2018. 2018 Report of the Refrigeration, Air Conditioning and Heat Pumps Technical Options Committee, available at: https://ozone.unep.org/science/asse sment/teap. Accessed April 26, 2019

Ora disponibile lo speciale UNEP – AREA – IIR – CSG International Special Issue 2019-2020 con articoli dei maggiori esperti internazionali, presentato a Roma al MOP31 davanti ai Ministri dell’Ambiente di 180 Paesi firmatari dell’emendamento di Kigali.

Scarica la rivista: http://bit.ly/isi2019-2020

NUMERO 8 / OTTOBRE 2019

Investire in tecnologie energetiche sostenibili nel settore agroalimentare (INVESTA) INTRODUZIONE

Stefania BRACCO Economista, FAO

Articolo tratto dal 18° Convegno Europeo Richiedere atti e video

RIFERIMENTI FAO & GIZ. 2018. Costs and Benefits of Clean Energy Technologies in the Milk, Vegetable and Rice Value Chains. Intervention level. ISBN 978-92-5-109992-6 (FAO).

FAO & GIZ. 2019. Measuring Impacts and Enabling Investments in Energy-Smart Agrifood Chains. Findings from four country studies.

RINGRAZIAMENTI Il lavoro è stato svolto nell’ambito del progetto FAO “An enabling environment to foster investments in sustainable energy interventions in the agrifood sector” (GCP/GLO/667/GER). Questo progetto è stato finanziato dalla Deutsche Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit (GIZ) GmbH per conto del Ministero Federale tedesco per la cooperazione e lo sviluppo economico, come contributo all’iniziativa “Powering Agriculture: An Energy Grand Challenge for Development”.

Il progetto FAO “Investire in tecnologie energetiche sostenibili nel settore agroalimentare” (INVESTA) sostiene approcci innovativi e sostenibili per accelerare l’adozione di soluzioni di energia pulita nel settore agricolo nei paesi in via di sviluppo e nelle regioni emergenti. Il progetto ha sviluppato una metodologia per analizzare gli interventi energetici nel settore agroalimentare.

Lo scopo principale della metodologia è di valutare costi e benefici associati a fonti di energia rinnovabili e pratiche di efficienza energetica, e di evidenziare gli impatti socio-economici e ambientali connessi a tali interventi. Questo è importante per il processo decisionale al fine di migliorare il targeting degli investimenti e apportare un beneficio netto alla società. L’analisi costi-benefici (CBA) è stata applicata a specifici interventi energetici nelle filiere del latte, degli ortaggi, del riso e del tè in Kenya, Filippine, Tanzania e Tunisia.

Questo documento riassume i risultati della metodologia INVESTA applicata a tre tecnologie di raffreddamento e conservazione, per il latte e per gli ortaggi: • refrigeratori domestici per il latte alimentati a biogas, • refrigeratori ad energia solare per il latte, • celle frigorifere ad energia solare per ortaggi.

METODOLOGIA Il progetto è diviso in due fasi. Nella prima fase, i costi e i benefici delle tecnologie di energia pulita sono valutati a livello di intervento (ad esempio per l’imprenditore o l’agricoltore). L’approccio metodologico evidenzia i costi ambientali e socio-economici collaterali delle tecnologie, come le sovvenzioni pubbliche ai combustibili fossili,

che sono spesso sostenuti dallo stato o dalla società. Tali costi e co-benefici sono quindi inclusi nell’analisi in aggiunta alla semplice analisi finanziaria, per informare sugli effetti “reali” degli investimenti.

Nelle analisi finanziarie, i costi e i benefici sono valutati ai prezzi di mercato, poiché l’obiettivo principale è esaminare i rendimenti finanziari per i singoli agenti che effettuano l’investimento. Invece, l’analisi economica viene intrapresa dal punto di vista del sistema economico generale e si occupa dei costi e dei benefici (economici, sociali e ambientali) per la società.

Le principali differenze tra analisi finanziaria ed economica sono tre: • L’analisi economica tenta di quantificare le “esternalità”, come le emissioni di gas serra, il risparmio idrico e altri impatti ambientali e sociali derivanti dal progetto; • L’analisi economica rimuove i trasferimenti, come sussidi (costo economico per la società) e tasse (beneficio economico per la società); • L’analisi economica fa uso di “prezzi ombra” che eliminano le distorsioni del mercato e riflettono gli effettivi costi-opportunità per l’economia.

Dopo aver valutato gli impatti a livello di singolo intervento, nella seconda fase il progetto stima il potenziale tecnico di una tecnologia per un dato paese. L’INVESTA CBA per i casi nazionali evidenzia l’investimento iniziale richiesto (a livello di paese), l’orizzonte di investimento (la durata prevista della tecnologia), l’attrattività finanziaria ed economica - in termini di tasso di rendimento interno (IRR) e valore attuale netto (NPV) -, che include costi e benefici socio-economici e ambientali collaterali. A seconda delle condizioni del paese e della scelta del benchmark (situazione pre-investimento), l’impatto dello stesso intervento energetico può essere significativamente diverso (esempio 2).

INDUSTRIA&formazione / 23

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

RISULTATI Esempio 1. Analisi costi-benefici (a livello di intervento) di un refrigeratore domestico per il latte alimentato a biogas Il digestore di biogas che alimenta un refrigeratore di latte su piccola scala è una tecnologia adatta ai piccoli produttori di latte con poche vacche da latte, poiché può raffreddare solo fino a 10 litri di latte al giorno (FAO e GIZ, 2018). Il refrigeratore del latte richiede circa mille litri di biogas al giorno (con un valore calorifico di 25 MJ/l) per raffreddare 10 litri di latte.

Un altro metro cubo di biogas è necessario per alimentare uno o più fornelli da 1 a 2 ore al giorno. Il sistema SimGas utilizzato per l’analisi (costi e prestazioni dettagliati in FAO e GIZ, 2018) include digestore, refrigeratore e fornello e ha un costo capitale di US $ 1600 e una durata di vita di 20 anni (vita del digestore, mentre la durata del refrigeratore del latte è inferiore a 10 anni).

I costi e i benefici della tecnologia nel corso della sua durata sono riassunti nella Figura 1.

La figura mostra che il vantaggio derivante dall’investimento in un refrigeratore di latte alimentato a biogas è rappresentato da: le entrate finanziarie derivanti dalla vendita supplementare di latte, il valore aggiunto lungo la catena del valore, la produzione di liquami e digestato che possono essere applicati sul terreno, e dal fornello a biogas (che riduce l’inquinamento dell’aria e consente di risparmiare sul combustibile tradizionale e sul carbone, riducendo le emissioni di gas serra).

I costi variabili sono per la manutenzione, la sostituzione di parti di ricambio e la manodopera. La manutenzione inizia dal terzo anno di adozione della tecnologia, con un costo medio di US $ 20 all’anno.

Il costo principale del sistema è il lavoro supplementare necessario per alimentare il digestore con letame di mucca ogni giorno.

I benefici non monetizzati (migliore qualità del suolo e accesso all’energia) e possibili impatti negativi (aumento del consumo di acqua e impatto sul tempo libero) sono rappresentati dai circoli 24 / INDUSTRIA&formazione

Figura 1. Benefici (positivi) e costi (negativi) finanziari e non finanziari per un refrigeratore domestico per latte alimentato a biogas.

Esempio 2. Analisi costi-benefici (a livello nazionale) di refrigeratori solari per il latte La tecnologia e le prestazioni del dispositivo solare di raffreddamento del latte si basano sul sistema “MilkPod” che è utilizzato in Kenya dal 2015 (FAO e GIZ, 2018). Prodotto da FullWood

Packo, un’azienda belga, può raffreddare e conservare da 500 a 2000 l di latte al giorno, basandosi solo sull’energia solare. Il sistema comprende una sezione per la raccolta e il controllo della qualità del latte, una sezione per il raffreddamento rapido del latte e una sezione per la conservazione del latte.

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Il costo di un MilkPod con una capacità di 600 litri, importato dal Belgio, è di 40000 US $. Il sistema include un’unità di raffreddamento a “banca del ghiaccio” (US $ 15200); un impianto solare fotovoltaico da 6 kW (circa 20 pannelli da 250 Wp); quattro batterie da 24 V, 3500 Ah; un inverter e un controller (US $ 19290).

Il sistema è integrato in un container con pareti e tetto isolati, illuminazione a LED, lavello in acciaio inossidabile con connessioni per acqua calda e fredda, scaldabagno e tavolo in acciaio inossidabile.

Il sistema viene installato dal produttore che fornisce anche formazione ai futuri operatori. La durata prevista del serbatoio di raffreddamento, della banca del ghiaccio, dei pannelli fotovoltaici, del riscaldatore dell’acqua, del recuperatore di calore residuo del compressore (utilizzando uno scambiatore di calore a piastre) e degli altri componenti in acciaio nel contenitore è di 20 anni. Si presume che le batterie siano sostituite ogni 10 anni per un costo di circa $ 3000. La manutenzione ordinaria include il lavaggio del serbatoio una volta al giorno e la pulizia dei pannelli solari sei volte all’anno. La banca del ghiaccio può raffreddare 2500 l di latte, e può raffreddare e mantenere il latte a 4°C per 3 o 5 giorni senza apporto solare.

I costi e i benefici della tecnologia dipendono dalla situazione del benchmark (pre-investimento), pertanto sono diversi nei diversi paesi (Figura 2).

Il refrigeratore solare può essere un investimento “greenfield” (ad esempio in Tunisia e Tanzania) o può sostituire un tradizionale sistema di refrigerazione da 100 kWh/anno alimentato da un generatore diesel (esempio del Kenya) (FAO e GIZ, 2019). I costi e i benefici finanziari, economici, sociali e ambientali monetizzati nelle diverse situazioni sono mostrati nella Figura 3. In particolare, i refrigeratori riducono lo spreco di latte e aggiungono valore lungo la filiera.

Esempio 3. Analisi costi-benefici (a livello nazionale) di celle frigorifere ad energia solare per ortaggi Il sistema è costituito da un container refrigerato da 25 m3, progettato per conservare pomodori e fagiolini, alimentato da un impianto fotovoltaico da 11 kWp. L’analisi assume i costi e le prestazioni tecniche dei sistemi di container refrigerati commercializzati da

Figura 2. Costi e benefici dei 3 casi di refrigeratore per latte in Kenya (KEN), Tunisia (TUN) e Tanzania (TAN), come percentuale del costo del capitale di investimento.

Nota: Le percentuali riportate nelle barre tengono conto solo degli impatti monetizzati. L’impatto non monetizzato sul consumo di combustibili fossili riportato sopra le barre è positivo (contorno verde).

Figure 3. Attrattività finanziaria contro economica della refrigerazione solare per le verdure a livello nazionale.

SunDanzer. Questi sistemi sono adatti alla refrigerazione in luoghi con connessione ad una rete elettrica intermittente, poiché sono dotati di batterie per l’accumulo di energia e (opzionalmente) un sistema fotovoltaico.

Il costo capitale di una cella frigorifera di 35 m3 con una capacità di refrigerazione interna di 25 m3 varia da US

$ 90000 a 110000, oltre a circa US $ 25000 per i pannelli solari. Per i sistemi più grandi con più unità, il costo capitale per unità di refrigerazione diminuisce leggermente. In Kenya, sono state analizzate le filiere dei pomodori e dei fagiolini perché questi sono due importanti prodotti deperibili, con mercati in crescita. A livello nazionale, è INDUSTRIA&formazione / 25

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Tabella 1.

Interventi di supporto e politiche per superare gli ostacoli all’installazione di dispositivi solari di raffreddamento del latte.

Addetto all’estensione del bestiame (LGA)

Mancanza di incentivi per un agricoltore a migliorare qualità e igiene del latte

stato stimato un potenziale di circa 112 sistemi di refrigerazione ad energia solare collegati alla rete elettrica per la loro conservazione. Tali unità potrebbero essere installate per servire gruppi di agricoltori o associazioni nei punti di raccolta. La Figura 3 riassume i costi e i benefici associati alla tecnologia.

DISCUSSIONE Ostacoli all’adozione delle tecnologie e interventi di supporto Durante le visite sul campo nei paesi oggetto di studio e gli incontri con le parti nazionali interessate, sono stati 26 / INDUSTRIA&formazione

raccolti dati e informazioni specifici sulle tecnologie energetiche e sulle filiere in esame. Per ogni intervento di energia pulita valutato, i principali ostacoli all’adozione della tecnologia e le possibili soluzioni sono stati presentati e discussi in ciascun paese. Sono state identificate le seguenti categorie di barriere all’adozione delle tecnologie: • conoscenza e informazione; • barriere di natura organizzativa/sociale; • regolamenti/leggi/istituzioni; • mancanza di servizi di supporto / strutture; • rendimenti finanziari; • accesso al/costo del capitale.

Eventuali interventi di supporto per superare le barriere, guidati da governi, donatori, attori del settore privato, investitori, istituzioni finanziarie internazionali (IFI) e ONG, sono stati successivamente identificati e classificati come: definizione degli obiettivi; schemi normativi basati sulla responsabilità legale e sulla giurisdizione; schemi di incentivi finanziari comprese garanzie; e schemi di conoscenza e informazione. La Tabella 1 fornisce un esempio degli ostacoli all’adozione e degli interventi di supporto per la tecnologia del refrigeratore ad energia solare per il latte. Altri esempi si trovano nel report FAO e GIZ (2019).

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La pompa di calore, tecnologia chiave nel piano nazionale integrato energia e clima

Roberto SACCONE Assoclima

Articolo tratto dal 18° Convegno Europeo Richiedere atti e video

Il settore della climatizzazione da alcuni anni ha ripreso a crescere: il 2018 si è chiuso con numeri positivi e i primi tre mesi del 2019 fanno ben sperare anche per l’anno in corso.

L’indagine statistica annuale di Assoclima, l’Associazione dei Costruttori di Sistemi di Climatizzazione, mostra per il 2018 un valore del mercato Italia di poco superiore al miliardo e mezzo di euro, in crescita del 10,8% rispetto all’anno precedente. In positivo anche la produzione nazionale (+5,4% rispetto al 2017), che risulta pari a circa 718 milioni di euro, con una quota di esportazione superiore al 60%. Dalla rilevazione Assoclima risulta che sono cresciuti soprattutto i comparti legati alle rinnovabili termiche e, in particolare, ai sistemi a pompa di calore.

Nella Strategia Energetica Nazionale 2017 e nella proposta di Piano Nazionale Integrato Energia e Clima (PNIEC) viene dato ampio risalto ai sistemi a pompa di calore, che corrispondono pienamente all’attuale cultura sociale di rispetto del pianeta e delle sue risorse.

Nel PNIEC il settore termico riveste un ruolo molto importante per il raggiungimento degli obiettivi al 2030; viene quindi chiesto all’Italia di affrontare un cambiamento tecnologico verso l’elettrificazione e verso soluzioni che favoriscano la penetrazione delle fonti rinnovabili.

La proposta del PNIEC indica: un obiettivo 2030 di risparmio energetico annuo da riqualificazione energetica degli edifici di 5,7 Mtep nel residenziale e nel terziario; un obiettivo del 33,1% per rinnovabili termiche, rispetto al 20,1% del 2017, che coinvolge prevalentemente i consumi di energia del residenziale e del terziario; un obiettivo di riduzione del 33%, rispetto al livello del 2005, delle emissioni di gas serra dei settori non soggetti al meccanismo ETS (Emission Trading Scheme) come il residenziale e il terziario.

La proposta del PNIEC parte dall’importante contributo che già forniscono le pompe di calore ai consumi di fonti rinnovabili termiche, nel 2017 pari a 2,6 Mtep, e che costituiscono oggi il 23,6 % delle rinnovabili nei consumi termici.

Lo scenario obiettivo del PNIEC prevede che tale contributo nel 2030 sarà più che doppio, arrivando a 5,6 Mtep (+111%), ma soprattutto questo incremento dovrà assicurare l’85% dell’aumento dei consumi di fonti rinnovabili termiche necessario per conseguire l’obiettivo 2030. Questo risultato potrà essere conseguito agendo sui consumi civili (residenziale e terziario).

L’effetto combinato dei miglioramenti di efficienza energetica e la sostituzione dei tradizionali impianti di riscaldamento a combustibili fossili con sistemi a pompa di calore porterebbe anche a una riduzione delle emissioni di CO2 nel settore civile del 39% circa rispetto al livello del 2005. Tale riduzione, che consentirebbe di raggiungere il target 2030 di decremento delle emissioni di CO2 (-33%) nei settori non ETS, sarebbe attribuibile per il 59% alla penetrazione delle pompe di calore e per il 41% alla riduzione dei consumi per effetto degli obiettivi di efficienza energetica.

Scenario di penetrazione delle pompe di calore nel parco immobiliare al 2030 Lo scenario di evoluzione dello stock di pompe di calore è costruito partendo dallo scenario obiettivo di crescita dei consumi di FER da pompe di calore previsto per conseguire gli obiettivi di penetrazione delle fonti rinnovabili nei consumi termici.

Tale scenario obiettivo indica una prima fase con una sostanziale prosecuzione dell’attuale trend di crescita, dai 2650 ktep del 2017 a circa 2800 nel 2020 con un incremento medio annuo INDUSTRIA&formazione / 27

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di circa 50 ktep (+ 5,6% in tre anni).

Molto più forte l’accelerazione prevista nella crescita dai 2800 ktep del 2020 ai circa 5600 indicati per il 2030, con un incremento medio annuo di 280 ktep.

La prima fase avviene con l’attuale quadro di regole di contabilizzazione delle FER da pompe di calore che sarà in vigore fino al 2020. Sulla base di questi presupposti il PNIEC richiede una crescita dello stock di capacità complessiva installata di 6 GWt in 3 anni.

Per stimare la crescita della capacità installata complessiva dal 2020 al 2030 si ipotizza che le nuove regole di contabilizzazione assumano uno SCOP di 3 e un incremento progressivo delle ore medie di utilizzo per riscaldamento da 395 a circa 535 nel 2030 come effetto del riconoscimento del maggior utilizzo a fini di riscaldamento delle pompe di calore. Sulla base di queste ipotesi la crescita dello stock di capacità installata complessiva richiesta dal PNIEC sarebbe di 56 GWt in 10 anni, pari una crescita media annua di 5,6 GWt. Scenario di penetrazione delle pompe di calore per riscaldamento nel residenziale e nel terziario al 2030 Per stimare lo sviluppo richiesto dallo scenario obiettivo del PNIEC per le pompe di calore utilizzate come sistema principale di riscaldamento nel residenziale e nel terziario dal 2018 al 2030 si ipotizza che gli impianti utilizzati per questa finalità abbiano 1500 ore di funzionamento e che continui con lo stesso trend degli anni precedenti la crescita dell’installazione degli impianti utilizzati per il solo raffrescamento.

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Sulla base di queste ipotesi la crescita complessiva dello stock di capacità installata di pompe di calore per riscaldamento necessaria per conseguire il ruolo assegnato a questa tecnologia dal PNIEC dal 2018 al 2030 è di 32 GWt (dai 33 del 2017 a 65 nel 2030), con quasi un raddoppio (+95%). I 32 GWt aggiuntivi dovrebbero indurre investimenti per circa 9,6 miliardi di euro in 13 anni, con una media di 750 milioni all’anno, con effetti positivi sull’economia e l’occupazione.

Industria della climatizzazione pronta a raccogliere la sfida del PNIEC Al momento il trend di crescita delle pompe di calore è positivo, ma per raggiungere gli obiettivi al 2030 sarà necessario un raddoppio del tasso di penetrazione di questa tecnologia. Il 2019 è quindi un anno decisivo per porre le basi del nuovo ciclo di politiche energetico-ambientali. I risultati fin qui ottenuti sono infatti solo il punto di partenza e gli obiettivi del Piano Energia e Clima sono impegnativi.

Le aziende del settore della climatizzazione sono pronte: hanno gli strumenti per fare gli investimenti necessari ad aumentare la produzione, stanno lavorando già da diversi anni per migliorare le efficienze delle macchine attraverso costanti modifiche tecnologiche e stanno procedendo a immettere sul mercato apparecchiature che utilizzano fluidi refrigeranti non climalteranti, in linea con il phase down degli HFC. Inoltre, l’industria della climatizzazione sta affrontando una nuova prospettiva: passare da un’economia lineare a un’economia circolare. Le apparecchiature per la climatizzazione sono

costituite in gran parte da materiali di valore, facili da recuperare e riciclare.

Il passaggio a un’economia circolare consentirebbe di dare un contributo importante al processo di decarbonizzazione in relazione allo sviluppo di nuovi prodotti energetici derivanti dal riciclo dei rifiuti o dalla valorizzazione dei sottoprodotti. Le aziende sono quindi pronte ad accettare la sfida, ma c’è ancora molto da fare sulle condizioni al contorno. Deve innanzitutto crescere la domanda di sistemi a pompa di calore da parte del mercato, e per farla crescere occorre rafforzare la comunicazione e gli strumenti di sostegno.

Per quanto riguarda la comunicazione è necessario indirizzarla verso due obiettivi: i vantaggi offerti dai sistemi a pompa di calore e gli strumenti di incentivazione disponibili per la ristrutturazione e la riqualificazione energetica.

Il settore privato sta beneficiando da alcuni anni degli incentivi fiscali del 50% e 65%, che stanno dando risultati interessanti.

Lo Stato italiano si è attivato molto per incentivare il privato a passare a tecnologie più efficienti, ma investe pochissimo sugli edifici di sua proprietà, nonostante la disponibilità del Conto termico. Perché il Conto termico funzioni sempre meglio è necessario agire con più incisività sulla comunicazione, dialogando con tutte le amministrazioni pubbliche locali e spiegando i vantaggi e le opportunità.

Le sfide del PNIEC vanno pertanto sostenute da una maggiore spinta nell’edilizia pubblica, dove sarà probabilmente necessario trovare nuovi meccanismi o strumenti finanziari che consentano agli amministratori di portare avanti reali politiche di riqualificazione energetica, ad esempio

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LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

LEZIONE 206 > PRINCIPI DI BASE DEL CONDIZIONAMENTO DELL’ARIA

Uso dei sifoni per risolvere il problema delle risalite delle tubazioni di collegamento in un climatizzatore split INTRODUZIONE

Pierfrancesco FANTONI

Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni di base semplificate per gli associati sul condizionamento dell’aria, così come da 20 anni sulla nostra stessa rivista il prof. Ing. Pierfrancesco Fantoni tiene le lezioni di base sulle tecniche frigorifere.

Vedi www.centrogalileo.it.

Il prof. Ing. Fantoni è inoltre coordinatore didattico e docente del Centro Studi Galileo presso le sedi dei corsi CSG in cui periodicamente vengono svolte decine di incontri su condizionamento, refrigerazione e energie alternative. In particolare sia nelle lezioni in aula sia nelle lezioni sulla rivista vengono spiegati in modo semplice e completo gli aspetti teorico-pratici degli impianti e dei loro componenti.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONi Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

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L’esecuzione più semplice, veloce, immediata dei collegamenti tra le due unità di un clmatizzatore split non è detto che coincida sempre con i migliori criteri che devono guidare la realizzazione di una buona installazione.

Ma porre attenzione a tali criteri può comportare di dover affrontare geometrie e posa delle tubazioni più laboriose, che richiedono maggiori abilità tecniche ed attenzioni realizzative.

l’installazione “fuori per fuori”. Essa prevede di posizionare le due unità sulla stessa parete, una sulla facciata interna e una sulla facciata esterna, in modo che il loro collegamento si riduce semplicemente all’esecuzione di un foro nel muro ed alla stesura di minime lunghezze di tubazione. Sicuramente questa è la modalità di installazione più veloce e che comporta meno problemi esecutivi, ma non è detto che soddisfi sempre tutte le specifiche di cui si è parlato in precedenza e che quindi possa essere definita come un’installazione a “regola d’arte”.

PRIMA IL PROGETTO POI LE TUBAZIONI Come visto nel precedente numero, prima di posizionare fisicamente le due unità del climatizzatore split va condotta un’attenta indagine mirata a raccogliere informazioni di varia natura. La collocazione dell’unità interna e dell’unità esterna vanno studiate in modo tale da rendere più funzionale possibile l’installazione sotto vari punti di vista.

Innanzitutto quello del cliente, che deve apprezzare il lavoro complessivo, percepire l’efficacia del funzionamento dell’apparecchiatura, gradire l’aspetto visivo-estetico del complesso.

In secondo luogo non bisogna perdere di vista l’efficienza energetica complessiva dell’installazione che in buona parte dipende dalla collocazione dell’unità esterna. Anche l’esigenza di scaricare la condensa va tenuta in debita considerazione e va risolta nel modo più appropriato.

Non è buona cosa, quindi, procedere ad una installazione avendo come unico parametro di riferimento l’esigenza di mantenere il meno distanti possibili le due unità, quella che in linguaggio spicciolo viene definita come

L’ESECUZIONE DEI COLLEGAMENTI PIÙ LABORIOSA Se invece si seguono tutte le attenzioni e le buone pratiche il collegamento tra le due unità può richiedere una realizzazione più laboriosa ma, ripetiamo, necessaria se si vuole che il lavoro complessivo sia di ottima fattura e che l’apparecchiatura lavori al massimo delle sue potenzialità di efficienza energetica.

Poiché la buona pratica realizzativa può portare ad avere la necessità di tratti in risalita delle tubazioni, ritorniamo ancora una volta sul problema del ritorno dell’olio al compressore, di cui, peraltro, abbiamo già parlato.

Se il tratto in risalita della tubazione di aspirazione dovesse risultare troppo lungo, su tale tubazione vanno eseguiti uno o più sifoni. Non esiste, però, una sola modalità di realizzazione pratica dei sifoni.

Nei propri libretti di installazione i produttori di climatizzatori specificano quali sono i massimi dislivelli che non si possono superare tra le due unità quando quella interna si trova più in basso di quella esterna.

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Figura 1 – Realizzazione del sifone in un tubo di aspirazione in risalita.

IL SIFONE ALLA BASE Nel caso in cui le varie esigenze di posizionamento delle due unità portano inevitabilmente ad una tale situazione, è necessario prevedere l’uso di un sifone che agevoli l’olio nel superare tale tratto in salita.

Nella figura 1 viene riportata una situazione di tale tipo. In queso caso l’unità interna è del tipo a ventilconvettore e quindi, dovendo essere posizionata a livello del pavimento dell’ambiente da raffrescare, ha molte probabilità di dover essere posizionata ad un livello inferiore a quello dell’unità esterna. In tale evenienza la tubazione di aspirazione (tubo grosso) risulta essere in risalita.

Ossia il refrigerante in forma di vapore la deve percorrere dal basso verso l’alto. L’olio, allo stato liquido, incontra difficoltà nella risalita, in quanto il refrigerante non riesce a trascinarlo dovutamente verso l’alto ed a vincere la forza di gravità.

L’utilità del sifone posto alla base del tratto in risalita consiste proprio nel fungere da elemento di raccolta di tale olio, che progressivamente tende a riempirlo. Piano piano il refrigerente incontra sempre maggiore difficoltà a transitare attraverso il sifone, in quanto la sezione interna di passaggio tende a diminuire sempre più.

Figura 2 – Realizzazione dei sifoni in un tubo di aspirazione in risalita di grande lunghezza.

Questo processo continua fino a quando il refrigerante non giunge ad una pressione tale da creare la necessaria spinta che riesce ad imprimere all’olio la necessaria velocità per superare il tratto in risalita. Quando questo accade il sifone si svuota di olio e la situazione appena descritta si ripete nuovamente.

IL SIFONE AD S La lunghezza del tratto in risalita può essere anche notevole in particolari casi. Ecco, allora, che la tipologia di sifone appena descritta non è comunque più sufficiente a garantire il corretto ritorno dell’olio al compressore.

In questo caso si ricorre alla realizzazione di un secondo tipo di sifone, di cui si è già parlato precedentemente.

Nella figura 2 si può notare che, oltre al sifone realizzato alla base del tratto in risalita, vi è una seconda trappola per l’olio posizionata sul tubo di aspirazione.

Questo sifone, con conformazione ad “S” raccoglie l’olio proveniente dal tratto inferiore del tubo di aspirazione, che viene aiutato nella risalita dal sifone alla base di tale tratto, e l’olio del tratto superiore di tubazione, che ricade per gravità al suo interno non

riuscendo a superare tale dislivello. Il funzionamento di questo secondo sifone è analogo a quanto prima descritto.

Il ricorso all’uso di questa tipologia di sifone può anche essere reiterato più volte qualora il tratto in risalita che deve essere superato dal tubo di aspirazione risulti essere veramente notevole. Ci si deve riferire sempre alle istruzioni di installazione del produttore del climatizzatore split per conoscere ogni quanti metri di dislivello è necessario realizzare tale tipo di sifoni.

PRESENZA DI OSTACOLI SULLO SVILUPPO DELLE TUBAZIONI L’utilizzo dei sifoni può ritornare utile non solo quando si devono superare tratti in risalita ma anche quando le tubazioni incontrano degli ostacoli che ne impediscono il posizionamento rettilineo. In alcuni casi esse devono essere necessariamente fatte passare sopra, attorno o sotto questi ostacoli: in tali situazioni assumono una conformazione tale da ostacolare il regolare deflusso dell’olio che, così, non scorre liberamente come dovrebbe.

Anche in questo caso l’uso di una trappola per l’olio può ritornare utile per superare efficacemente il problema.

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Utilizzo del Gas R404a nella manutenzione delle macchine frigorifere COSA PREVEDE LA NORMATIVA FINO AL 31/12/2019 E COSA CAMBIA AL 1/1/2020 Fino al 31/12/2019 Si può utilizzare R404a sia Vergine che rigenerato, dipende dal prezzo e dalla disponibilità Marcello COLLANTIN Consulente Centro Studi Galileo

Nella foto l’autore che due anni fa aveva presenziato su Rai 1 nella nota trasmissione “UnoMattina” per conto del Centro Studi Galileo illustrando l’importanza del nostro settore.

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Dal 01/01/2020 Regolamento UE n.ro 517/2014 art.

13 comma 3.

3. A decorrere dal 1° gennaio 2020, è vietato l’uso dei gas fluorurati a effetto serra con potenziale di riscaldamento globale pari o superiore a 2.500 per l’assistenza o la manutenzione delle apparecchiature di refrigerazione con dimensioni del carico di refrigerazione pari o superiori a 40 tonnellate di CO2 equivalente.

Dunque a far data dal 01/01/2020 negli impianti funzionanti con gas tipo R404A/R507/R422D (ovvero con valore di GWP>2.500), aventi una carica di refrigerante superiore a 40 Ton CO2 (equivalenti, ad esempio, a 10,2 Kg di gas R404A), non sarà più possibile utilizzare, in assistenza o in manutenzione, gas vergine come previsto dalla vigente normativa in tema di contenimento dell’effetto serra. E qui si pone un problema, per gli impianti oltre le 40 Ton CO2. E’ disponibile nel deposito del Manutentore ancora Gas R404a Vergine, cosa si deve fare? a. Restituirlo al produttore, ma con quale procedura? b. Si deve portare allo smaltimento? c. Si deve restituire prima o dopo la scadenza del 31/12/2019? d. Il produttore è tenuto ad accettarlo o no?

Per il Gas Rigenerato e Riciclato (con i relativi certificati) non ci sono problemi.

In linea di principio, a giudizio di chi scrive, sarebbe opportuno utilizzare R404a fino a che è disponibile ovvero il suo prezzo di mercato non diventi proibitivo. Merita una attenta riflessione la differenza tra:

a) GAS RICICLATO b) GAS RIGENERATO Si riportano qui le definizioni testuali date dal Regolamento UE 517/2014: a) GAS RICICLATO Definizioni Articolo 2 UE 517/14 comma 15) «riciclaggio», il riutilizzo di un gas fluorurato a effetto serra recuperato previa effettuazione di un processo di depurazione di base.

Il “gas riciclato”, invece, deriva da una sommaria operazione di purificazione, effettuata con apparecchiature da cantiere, che non ne verifica la composizione chimica e le prestazioni; la sua produzione è a cura dei tecnici manutentori dell’impianto di refrigerazione. È noto che, durante la vita di un impianto, la carica di refrigerante nello stesso contenuta può arricchirsi di inquinanti (olio, umidità, acidità, gas incondensabili) e può cambiare la sua composizione chimica (ad esempio per smiscelazione conseguente a perdite di gas).

Le più evolute attrezzature da cantiere, potenzialmente, sarebbero in grado di eliminare gran parte degli inquinanti (fatta eccezione per i gas incondensabili che non si riescono a separare), ma nulla possono sulla composizione chimica del gas; in altre parole, se la composizione % dei vari componenti del gas estratto dall’impianto è fuori standard, lo sarà anche il “gas riciclato” prodotto da tale materia prima.

In pratica significa che questa operazione è consigliabile solo in caso di emergenza per non interrompere il funzionamento dell’impianto, ma poiché, nel migliore dei casi, ne risentono la efficienza e la affidabilità dell’impianto, va programmata nel breve periodo la sostituzione dell’intera carica di refrigerante della macchina in questione.

Dunque operazione da fare solo in emergenza, più costosa dell’eventuale rabbocco con Gas Rigenerato, ma accettabile solo quando è vitale per non

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interrompere la catena del freddo.

A titolo di esempio, il confezionatore della sostanza (tecnico manutentore) dovrà verificare l’applicabilità dei regolamenti Europei Reach e CLP, che attengono la registrazione e l’etichettatura delle sostanze chimiche, l’applicabilità della normativa ADR quando il recipiente contenente la sostanza chimica viene movimentata su strada ecc. ecc.

Soprattutto, il confezionatore dovrà garantire che le attività di conservazione, movimentazione e utilizzo del “gas riciclato” siano effettuate nel rispetto della normativa vigente in tema di sicurezza sul lavoro.

Tale normativa prevede l’obbligo della valutazione del rischio chimico, che viene valutato sulla base della Scheda di Sicurezza della sostanza chimica; non essendo consentito al confezionatore scaricare da internet una scheda chimica qualsiasi del gas vergine, stante l’assenza di certezza che il prodotto riciclato sia chimicamente corrispondente all’analogo prodotto vergine, la sostanza chimica riciclata resta priva di Scheda di Sicurezza, e quindi la valutazione del rischio non può essere effettuata, con le conseguenti implicazioni nel malaugurato caso di incidente sul lavoro.

Oltre a dover valutare l’opportunità di generare degli extra costi in bolletta elettrica, le complicazioni normative e le responsabilità per il confezionamento e l’utilizzo del “gas riciclato”, come sopra evidenziato, sono molteplici. Al tempo stesso, con l’obbligo di migrare tutti i Registri delle apparecchiature in una Banca dati F-Gas (telematica) e di dover registrare nella banca stessa, a cura del tecnico manutentore,

tutti gli interventi effettuati (a partire dal 24 settembre 2019 per effetto del DPR 146/2018, articolo 16 commi dal 4 in poi), tutti coloro che hanno fatto o che intendono effettuare la pratica del riciclaggio saranno costretti a renderlo evidente. Infatti, ad ogni intervento il manutentore dovrà dichiarare la qualifica del gas utilizzato (se vergine, riciclato o rigenerato) e, nel caso in cui il gas sia riciclato o rigenerato, il nome e l’indirizzo del soggetto che ha effettuato il riciclo o la rigenerazione.

In base a tale obbligo, anche l’utilizzo di gas refrigerante vergine dopo il termine ultimo consentito, così come le info di cui sopra, saranno immediatamente note agli enti di controllo.

A chiusura del presente documento si evidenzia che la pratica di scaricare il gas dall’impianto e stoccarlo “tal quale” in bombole, cioè né gestendolo come un rifiuto, né gestendo correttamente l’attività di riciclo (poco importa se presso l’impianto del cliente o preso la propria sede) è totalmente fuori legge.

Infatti, il Regolamento F-Gas all’articolo 8 prevede che il gas recuperato (estratto e confinato in recipienti) debba essere destinato alternativamente al riciclo, oppure alla rigenerazione, oppure alla distruzione. b) GAS RIGENERATO Definizioni Articolo 2 UE 517/14 comma 16) «rigenerazione», il ritrattamento di un gas fluorurato a effetto serra recuperato allo scopo di ottenere un rendimento equivalente a quello di una sostanza vergine, tenendo conto del suo uso previsto.

Il “gas rigenerato” ha la medesima composizione chimica e le stesse

prestazioni del gas vergine ed è ottenuto da processi industriali, che utilizzano come materia prima i rifiuti costituiti da gas refrigeranti; la sua produzione è prerogativa di impianti che sono autorizzati dal Ministero dell’Ambiente al trattamento dei rifiuti.

Di fatto, sempre negli impianti oltre i 40 ton di CO2 equivalente, vuol dire che è la sola operazione di intervento sulla carica del Gas permessa e conveniente. Sostituzione del Gas originale R 404a con una miscela compatibile ed avente un GWP inferiore e nei limiti di Norma (Allegato III art. 13). Scadenza 01/01/2022 “13. Sistemi di refrigerazione centralizzati multipack1 per uso commerciale2 di capacità nominale pari o superiore a 40 kW contenenti o il cui funzionamento dipende da gas fluorurati a effetto serra con potenziale di riscaldamento globale pari o superiore a 150, tranne nel circuito refrigerante primario di sistemi a cascata in cui possono essere usati gas fluorurati a effetto serra con potenziale di riscaldamento globale inferiore a 1.500”.

Sostanzialmente fino alla fine del 2021 si possono utilizzare refrigeranti il cui GWP sia compreso tra 2500 e 150 quindi refrigeranti Drop-in tipo R448 e R449 od equivalenti il cui GWP è comunque molto alto, ma inferiore a 2500. Utilizzare quindi questi refrigeranti può essere conveniente soltanto laddove l’approvvigionamento del Gas R404 Rigenerato risulti difficoltoso o troppo caro. Certamente queste considerazioni portano a concludere che nella attuale situazione sia prudente ipotizzare ed eventualmente programmare la sostituzione della macchina o impianto frigorifero con un sistema che utilizzi un refrigerante che garantisca un GWP particolarmente basso e comunque inferiore a 150; oppure passare direttamente ad un impianto a CO2 o, eventualmente in casi particolari, ad Ammoniaca.

1

37) «sistemi di refrigerazione centralizzati multipack», sistemi con due o più compressori funzionanti in parallelo, collegati a uno o più condensatori comuni e a una serie di dispositivi di raffreddamento quali banchi, vetrine e congelatori o a celle frigorifere.

2 32) «uso commerciale», impiego finalizzato a stoccaggio, esposizione o distribuzione di prodotti, per la vendita agli utilizzatori finali nei negozi al dettaglio e nella ristorazione.

INDUSTRIA&formazione / 33

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

Manuale sull’uso degli F-Gas e le alternative 12ª parte: Refrigeranti alternativi EN 378-1 2016 Lo Standard EN 378: 2016 è lo standard relativo alla sicurezza nella refrigerazione, nel condizionamento e nelle pompe di calore e ai requisiti ambientali. Si compone delle quattro parti che seguono: • Parte 1 – Requisiti di base, definizioni, criteri di classificazione e selezione.

• Parte 2 – Progettazione, costruzione, test, marcatura e documentazione.

• Parte 3 – Sito di installazione e protezione personale.

Kelvin KELLY(nella foto) - Martin COOK

• Parte 4 – Funzionamento, manutenzione, riparazione e recupero.

BUSINESS EDGE

Tratto da “F-Gas Reference Manual”, l’intero manuale in lingua inglese può essere acquistato sul sito web www.businessedgeltd.co.uk

Ogni sistema deve essere classificato in base ai seguenti e dunque, a seconda della categoria, deve essere soggetto a differenti requisiti di installazione e capacità di carico dipendenti dalle proprietà del refrigerante scelto.

Categorie di accesso

Categorie

Caratteristiche generali

Esempi

Accesso generale a

Stanze, parti di edifici, edifici in cui – siano fornite strutture per dormire – le persone siano limitate nei loro spostamenti – sia presente un numero incontrollato di persone – qualsiasi persona ne abbia accesso senza essere personalmente a conoscenza delle necessarie precauzioni di sicurezza.

Ospedali, tribunali o prigioni, teatri, supermercati, scuole, aule di conferenze, stazioni per il trasporto pubblico, hotel, abitazioni, ristoranti.

Accesso supervisonato b

Stanze, parti di edifici, edifici in cui si possa riunire solo un numero limitato di persone, necessariamente qualcuno che conosca le precauzioni di sicurezza generali dello stabilimento.

Uffici di lavoro o professionali, laboratori, luoghi di produzione generale e dove le persone lavorano.

Accesso autorizzato c

Locali, parti di edifici, edifici a cui solo le persone autorizzate abbiano accesso, che sono a conoscenza delle precauzioni di sicurezza generali e speciali dello stabilimento e dove abbia luogo la fabbricazione, la lavorazione o la conservazione del materiale o dei prodotti.

Strutture di produzione, ad es. per prodotti chimici, alimenti, bevande, ghiaccio, gelati, raffinerie, celle frigorifere, caseifici, macelli, aree non pubbliche nei supermercati.

Dove esiste la possibilità di più di una categoria di accesso, si applicano i requisiti più severi.

Classificazione di tossicità

34 / INDUSTRIA&formazione

Bassa tossicità A

Tossicità più elevata B

Nessuna tossicità identificata con concentrazioni inferiori a 400ppm

Presenza di tossicità con concentrazioni inferiori a 400 ppm

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Classificazione di infiammabilità ISO 817: 2014 Classificazione di sicurezza

Livello inferiore di infiammabilità (LFL) % nell’aria per volume

1, nessuna infiammabilità

Nessuna propagazione della fiamma quando testato a 60°C e 101.3 kPa

Propagazione della fiamma

2L, minore infiammabilità

>3.5

Mostra propagazione della fiamma quando testata a 60 °C e 101,3 kPa e possiede una velocità di combustione massima di 10 cm / s quando testata a 23 °C e 101,3 kPa

2, infiammabile

>3.5

Mostra la propagazione della fiamma quando testata a 60 °C e 101,3 kPa

3, maggiore infiammabilità

=3.5

Mostra la propagazione della fiamma quando testato a 60 ° C e 101,3 kPa

EN 378-1 2016

Requisiti per i limiti di carica per i sistemi di refrigerazione: A1

Classificazione della posizione Classificazione della posizione dei sistemi di refrigerazione: Classe I – Apparecchiature meccaniche situate all’interno dello spazio occupato Se il sistema di refrigerazione o le parti contenenti refrigerante si trovano nello spazio occupato, il sistema è considerato di classe I a meno che il sistema non soddisfi i requisiti della classe II. Classe II – Compressori nella sala macchine o all’aperto Se tutti i compressori e i recipienti a pressione sono situati in una sala macchine o all’aperto, si applicano i requisiti per una posizione di classe II, a meno che il sistema non soddisfi i requisiti della classe III. Gli scambiatori e le tubazioni, comprese le valvole, possono essere posizionate in uno spazio occupato.

Classe III - Sala macchine o all’aperto Se tutte le parti contenenti refrigerante si trovano in una sala macchine o all’aperto, si applicano i requisiti per una posizione di classe III. Il locale macchine deve soddisfare i requisiti di 378-3.

Classe IV – Spazio ventilato Se tutte le parti contenenti refrigerante si trovano in uno spazio ventilato, si applicano i requisiti per la posizione di classe IV. Il contenitore ventilato deve soddisfare i requisiti di 378-2 e 378-3.

Esempio di un calcolo per un sistema di climatizzazione Split per calcolare la carica massima di refrigerante per un impianto dedicato ad una stanza d’albergo La carica massima di refrigerante dipende dalla tossicità e dall’infiammabilità del refrigerante. Se il refrigerante non è tossico e non è infiammabile, è classificato come A1.

L’ R407C è classificato come refrigerante A1, utilizzando EN378: 2016 è possibile calcolare la carica massima.

Se il sistema di refrigerazione è un sistema di climatizzazione split con un evaporatore in uno spazio occupato dall’uomo per dormire (categoria di posizione I, categoria di accesso a), viene calcolato come segue: Limite di tossicità x volume della stanza = carica massima.

Il limite di tossicità è uguale a ATEL (limite di esposizione a tossicità acuta) o ODL (limite di privazione di ossigeno) o PL (limite pratico) a seconda di quale sia il più alto.

Per l’R407C il limite ATEL / ODL è 0,29 kg / m3 e il limite pratico è 0,31 kg / m3. Se si dovesse usare l’R410A questo sarebbe 0.41 kg / m3 Pertanto, supponiamo che una camera d’albergo di 5m x 4m x 3m sia impostata a 60m3 x 0,31 kg / m3 = 18,6 kg EN 378-1 2016 Requisiti dei limiti di carica per i sistemi di refrigerazione: Infiammabilità • Fase 1: determinare la categoria e il

luogo di accesso appropriati.

• Fase 2: determinare la classe di infiammabilità del refrigerante.

• Fase 3: determinare il limite di carica per il sistema di refrigerazione basato sull’infiammabilità come maggiore tra: 1. Limite di carica dalla tabella sulla pagina che segue.

2. M1 x 1,5 per sistemi di refrigerazione sigillati di classe 2L. 3. M1 per sistemi di refrigerazione sigillati di classe 2 o 3.

4. 150 g per sistemi di refrigerazione sigillati.

EQ2 Mmax 2,5 x LFL1-25 x h x √A EQ3 Disposizioni alternative (vedere EN 378-1) Requisiti per il limite di carica per i sistemi di refrigerazione: A2L • Fase 1: Accesso: a. Classe di posizionamento: II. Volume della stanza: 100 m3.

• Fase 2: A2L (R1234ze) LFL = 0,303 kg / m3.

• Fase 3: Altre applicazioni • 20% x LFL x Volume della stanza (6,06 kg) e non più di m2a x 1,5 (7,878 kg).

• Nota: se lo spazio occupato è maggiore di 250 m2, utilizzare EN378-1 tabella C.3 (riferito a un’altezza minima per una stanza di 2,2 m, quindi per R1234ze se uno spazio è al di sotto del livello del suolo quindi (area della camera (250 m2) x 2,2 m) 550 m3 x RCL (0,061 kg / m3) = 33,55 kg) o se tutto lo spazio si trova sopra il livello del suolo (volume della stanza (550 m3) x QLMV (0,063 kg / m3) = 34,65 kg e non più di m3 b x 1,5 = 39,39 kg.

INDUSTRIA&formazione / 35

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

Classe di infiammabilità

Classificazione della posizione

Categoria di accesso

a

b

2L

II

Comfort umano

Secondo EQ2 e non più di m2a x 1.5 o secondo EQ3 e non più di m3b x 1.5

Altre applicazioni

20% x LFL x Volume della stanza e non più di m2a x 1,5 o secondo EQ3 e non più di m3b x 1,5

Comfort Umano

Secondo EQ2 e non più di m2a x 1.5 o secondo EQ3 e non più di m3b x 1.5

20% x LFL x Volume 20% x LFL x Volume della stanza e non della stanza e non Altre più di 25 kg o più di m2a 8 x 1,5 o applicazioni secondo EQ3 e non secondo EQ3 e non più di m3b x 1,5 più di m3bx1.5 Comfort Umano

c

I

Secondo EQ2 e non più di m2a x 1.5 o secondo EQ3 e non più di m3b x 1.5

III

IV

Nessuna restrizione di carica c

Carica di refrigerante non più di m3b x 1,5

20% x LFL x Volume 20% x LFL x Volume stanza e non della stanza e non Altre più di m2a X 1.5 o più di 25 kgc o applicazioni secondo EQ3 e non secondo EQ3 e non più di m3b x 1,5 più di m3b x 1,5 20% x LFL x Volume della stanza e non < 1 Person Nessuna restrizione più di 25 kga 2 per 10 m di carica c secondo EQ3 e non più di m3b x 1,5

m2 = 26 m3 x LFL m3 = 130 m3 x LFL c = Per l’aria aperta, si applica la norma EN 378-3: 2016, 4.2 e, per i locali macchine, si applica la norma EN 378-3: 2016, 4.3

a

b

• Questa quantità può essere superata se vengono adottate misure appropriate in conformità con EN 3781 C.3.2.2 o C.3.2.3

REFRIGERANTI NON FLUOROCARBURI

Requisiti del limite di carica per i sistemi di refrigerazione: Tossicità

Gli idrocarburi sono, in generale, dei buoni refrigeranti che vengono sempre più ampiamente utilizzati in molte applicazioni.

Rispetto ai refrigeranti fluorurati hanno i seguenti vantaggi: • Zero potenziale di esaurimento dell’ozono.

• Potenziali di riscaldamento globale molto bassi.

• Buone caratteristiche di prestazione termodinamica.

La caratteristica dominante degli idrocarburi è che sono altamente infiammabili.

Sistemi molto piccoli sigillati con una carica di refrigerante di 0,150 kg o inferiore possono essere collocati in

• Fase 1: determinare la categoria e il luogo di accesso appropriati.

• Fase 2: determinare la classe di tossicità del refrigerante.

• Fase 3: determinare il limite di carica per il sistema di refrigerazione basato sulla tossicità maggiore di: • Limite di carica dalla tabella C1 (EN 378-1).

• 20 m3 moltiplicato per il limite di tossicità per i sistemi di refrigerazione sigillati.

• 150 g per sistemi di refrigerazione sigillati che utilizzano refrigerante di classe A. 36 / INDUSTRIA&formazione

Idrocarburi

qualsiasi luogo o classe di occupazione, a condizione che non vi siano fonti di ignizione, ad es. contatti elettrici non sigillati associati al sistema di refrigerazione o in un’area in cui il refrigerante potrebbe accumularsi in caso di perdita.

Per i sistemi con una carica di refrigerante superiore a 0,150 kg, la posizione dipende da una adeguata dimensione della stanza o dai requisiti di ventilazione, oltre che dalla mancanza di fonti di accensione associate al sistema o dalla presenza di un’area in cui il refrigerante possa essere accumulato in caso di perdita. È consentito l’uso di idrocarburi nei sistemi di climatizzazione e riscaldamento per il comfort umano, ma la quantità di refrigerante è determinata dal volume della stanza in cui deve essere utilizzato (cfr. EN 378-1: 2016 allegato C, sezione C.3).

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Classe di tossicità

a

A

Classificazione della posizione

Categoria di accesso

I

III

IV

Limite di tossicità x Volume della stanza o vedere EQ3

Piani superiori Limite di tossicità x senza uscite di Volume della stanza emergenza o sotto o vedere EQ3 il piano terra b Nessuna Altro restrizione di carica a Piani superiori Limite di tossicità x senza uscite di Volume della stanza emergenza o sotto o vedere EQ3 il piano terra c Nessuna Altro restrizione di carica a

a

II

Nessuna restrizione di carica a

Nessuna restrizione di carica a

Per aria aperta: si applica la norma EN 378 -3: 2016 4.2 e per le sale macchina si applica la norma EN 378 -3: 2016 4.3

Classe di tossicità

I

II

Limite di tossicità x Volume della stanza

Carica non superiore a 25 kga

Densità di personale <1 persona per 10 m2

Carica non superiore a 10 kga

Nessuna restrizione di caricaa

Altro

Carica non superiore a 10 kga

Carica non superiore a 25 kga

a Piani superiori senza uscite di emergenza o sotto l’ingresso al piano terra B

Classificazione della posizione

Categoria di accesso

b

Carica non Densità di superiore a 50 kga personale <1 e uscite di persona per 10 m2 sicurezza disponibili c Carica Altro non superiore a 10 kga a

III

IV

Nessuna restrizione di carica a

Nessuna restrizione di carica a Carica non superiore a 25 kga

Per aria aperta: EN 378-3: 2016 4.2 si applica e per locali macchine EN 378-3: 2016 4.3 si applica.

Compatibilità degli idrocarburi con i materiali del sistema di refrigerazione I refrigeranti a base di idrocarburi sono compatibili con la stragrande maggioranza dei materiali utilizzati con i refrigeranti tradizionali, tra cui: • Componenti metallici.

• Oli minerali, alchile benzene ed olio estere.

• Materiali del motore del compressore.

• La maggior parte dei materiali di tenuta.

Gli idrocarburi non sono compatibili con la gomma naturale o silicone. È improbabile che tali materiali vengano utilizzati in nuovi sistemi, ma possono essere utilizzati in vecchie guarnizioni dell’albero del compressore, altri giunti e guarnizioni, elet-

trovalvole, tubi e attrezzature di servizio.

Nota: gli idrocarburi sono estremamente solubili sia negli oli convenzionali che in quelli POE e questo richiede attenzione quando si progettano i sistemi. Spesso è richiesta una diversa viscosità e / o requisiti speciali per il surriscaldamento. Dovranno essere consultati i produttori di compressori.

INDUSTRIA&formazione / 37

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

Limite di infiammabilità

Iso Butano R600a

Propano R290

Propilene (Propano) R1270

Etano R170

Limite Inferiore LFL vol%

1.8

2

2

2,4

Limite Superiore UFL vol %

8,5

10.1

11

16

LFL kg/m

0.043

0.038

0.040

0.038

Temperatura di ebollizione @ 1 Bar (abs)

-11.7 °C

-42.1 °C

-47.7 °C

-88.6 °C

Temperatura minima di accensione

460 °C

470 °C

458 °C

515 °C

Più pesante dell’aria

SI

SI

SI

NO

Limite pratico

0.0086

0.008

0.008

0.008

3

Ricarica con idrocarburi I refrigeranti a base di idrocarburi hanno densità inferiori (ma calori latenti più elevati per unità di peso) e conducibilità termiche migliori rispetto ai CFC e agli HCFC. In pratica ciò significa che la carica richiesta in termini di peso è inferiore a quella dei CFC, ecc., per fornire la stessa portata volumetrica e la stessa capacità.

In generale, il peso della carica per i refrigeranti a base di idrocarburi è circa il 40-50% di quella dei refrigeranti CFC, HCFC o HFC. Il volume di refrigerante necessario è lo stesso.

Trasporto di idrocarburi È necessario consultare il proprio fornitore o comunque assicurarsi di rispettare tutte le normative e i codici di condotta pertinenti prima di trasportare idrocarburi.

PROCEDURA PRATICA PER REFRIGERANTI A2L E A3 Procedura per il recupero del refrigerante 1) Selezionare i dispositivi di protezione personale corretti da indossare.

2) Isolare elettricamente il sistema.

3) Assicurarsi che non vi siano fonti di accensione entro 3 metri dal sistema su cui si deve lavorare.

4) Garantire un’adeguata ventilazione, se la ventilazione naturale non è sufficiente, quindi installare un ventilatore adatto altezza pavimento.

5) Accendere e posizionare a un livello basso un rilevatore di perdite di gas combustibile e monitorare 38 / INDUSTRIA&formazione

durante tutto il processo di recupero.

6) Selezionare un set di manometri adatto.

7) Assicurarsi che le valvole di bassa e alta pressione sul collettore siano completamente chiuse.

8) Montare il tubo di alta pressione (di colore ROSSO) sul lato alta pressione del collettore.

9) Montare il tubo di bassa pressione (di colore BLU) sul lato di bassa pressione del collettore.

10) I tubi devono essere il più corti possibile e avere una valvola di isolamento.

11) Se si effettua il collegamento a una valvola di servizio a più posizioni, assicurarsi che le valvole siano completamente in fondo.

12) Collegare il tubo di alta pressione (di colore rosso ROSSO) dal collettore alla porta di servizio.

13) Collegare il tubo di bassa pressione (di colore BLU) dal collettore alla porta di servizio.

14) Se si utilizza una valvola di servizio a più posizioni, posizionare la valvola a metà.

15) Controllare le letture della pressione mostrate sui manometri. Se mostrano una pressione positiva, ciò indica la presenza di refrigerante da recuperare.

16) Selezionare un’unità di recupero idonea (intrinsecamente sicura) per il refrigerante da recuperare.

17) Collegare un tubo per il refrigerante adatto (di colore giallo) dal collegamento centrale del collettore alla porta di ingresso di un’unità di recupero adeguata (se necessario, montare in linea un filtro-essiccatore).

18) Accendere le bilance elettroniche e impostarle per leggere l’unità

desiderata (ad esempio kg).

19) Impostare il peso della tara del cilindro di recupero.

20) Posizionare il cilindro sulle bilance elettroniche.

21) Controllare il peso del cilindro di recupero (sottrarre il peso della tara dal peso lordo per trovare il peso netto).

22) Controllare la targhetta dati sul sistema e il registro F Gas per accertarsi che vi sia spazio sufficiente all’interno del cilindro per la carica di refrigerante.

23) Collegare un tubo adatto dalla porta di uscita dell’unità di recupero alla porta di ingresso sul cilindro di recupero. Zero (Tare) la piattaforma di pesatura elettronica per mostrare la quantità di refrigerante trasferito.

24) Aprire la porta di bassa pressione sul gruppo manometri (di colore BLU). Assicurarsi che l’unità di recupero sia in posizione di spurgo o autopulente. Aprire lentamente la valvola di aspirazione (aspirazione) sull’unità di recupero (se presente), seguita dalla valvola di scarico (scarico). Spurgare la linea con il vapore all’ingresso del cilindro di recupero se è necessario il riutilizzo del refrigerante.

25) Se l’unità di recupero può recuperare refrigerante liquido, posizionare la porta di ingresso (aspirazione) dell’unità di recupero nella posizione del liquido.

26) Chiudere la porta di bassa pressione sul set del manometro (colorata BLU). Aprire la porta di alta pressione (di colore ROSSO).

27) Aprire la porta di ingresso sul cilindro di recupero.

28) Selezionare la modalità di ripristino sull’unità di recupero.

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29) Accendere l’unità di recupero. Il trasferimento del refrigerante avrà quindi inizio.

30) Una volta ripristinato tutto il refrigerante liquido, aprire la porta di bassa pressione sul collettore e recuperare il vapore refrigerante da entrambi i lati del sistema.

31) Portare la valvola di ingresso dell’unità di recupero in posizione di vapore.

32) Una volta recuperata tutta la carica di refrigerante (vedere la lettura sulla piattaforma di pesatura) e il sistema si trova a pressione negativa (0,3 bar assoluti o inferiore a meno che non si sospetti una perdita), chiudere le uscite del collettore.

33) Spegnere l’unità di recupero.

34) Nota: alcune unità di recupero sono dotate di un interruttore di fermata in bassa pressione una volta raggiunta una determinata pressione del sistema.

35) Chiudere la valvola di ingresso sull’unità di recupero. Se presente, selezionare l’opzione sull’unità di recupero nella sua funzione di pulizia automatica (spurgo).

36) Accendere l’unità di recupero e attendere che pompi il refrigerante rimanente nel cilindro di recupero.

37) Una volta raggiunta una bassa pressione adeguata all’interno dell’unità di recupero (o l’interruzione di bassa pressione è attivata), spegnere l’unità di recupero. Quindi annotare il peso del refrigerante trasferito.

38) Chiudere sia l’ingresso del cilindro di recupero che l’uscita dell’unità di recupero.

39) Rimuovere con cautela i tubi del refrigerante.

40) Se il refrigerante non deve essere ricaricato nello stesso sistema dopo il lavoro / la riparazione, compilare un documento di trasferimento dei rifiuti pericolosi e il registro F-Gas in conformità con i regolamenti.

Procedura per il test di pressione di un sistema 1) Selezionare i dispositivi di protezione personale corretti da indossare.

2) Assicurarsi che il sistema sia elettricamente isolato.

3) Assicurarsi che non vi siano fonti di accensione entro 3 metri dal sistema su cui si deve lavorare.

4) Garantire un’adeguata ventilazione, se la ventilazione naturale non è sufficiente, quindi installare un ventilatore adatto altezza pavimento.

5) Accendere e posizionare a un livello basso un rilevatore di perdite di gas combustibile e monitorare durante tutto il processo di test della pressione.

6) Selezionare un gas inerte adatto.

7) Assicurarsi che il cilindro sia fissato in posizione verticale su un carrello idoneo.

8) Collegare un regolatore di pressione adatto.

9) Controllare che la vite di regolazione della pressione sia completamente estratta (in senso antiorario), quindi ruotare in senso orario di 1/4 di giro.

10) Aprire la valvola della bombola.

11) Controllare il misuratore del contenuto sul regolatore e controllare che ci sia abbastanza gas per il test.

12) Eseguire una prova di tenuta ad alta pressione sulla bombola del gas inerte e sul regolatore di pressione.

13) Cercare la pressione massima di prova sulla targhetta dati del sistema.

14) In caso di collegamento a una valvola di servizio a più posizioni, accertarsi che le valvole siano completamente chiuse.

15) Collegare un tubo adatto dal banco di prova della pressione (regolatore) al sistema.

16) Aprire lentamente la vite di regolazione della pressione (in senso orario).

17) Una volta che il manometro di uscita sta leggendo una pressione, eseguire un test di tenuta a bassa pressione.

18) Se si utilizza una valvola di servizio a più posizioni, posizionarla a metà.

19) Aumentare lentamente ed incrementare la pressione nel sistema fino alla spinta richiesta o alla pressione di prova di tenuta.

20) Chiudere la valvola della bombola del gas inerte.

21) Controllare il manometro di uscita sul regolatore per assicurarsi che non si sia mosso.

22) Se necessario, lentamente, con attenzione e in un’area ben ventilata, abbassare la pressione a un livello adatto per il test di tenuta.

23) Una volta raggiunta la pressione di prova di tenuta corretta, applicare una “soluzione mille bolle” adatta a tutte le connessioni (comprese quelle del banco di prova della pressione).

24) Verificare la formazione di bolle.

25) Se non si vedono bolle e la pressione rimane costante per un periodo di tempo adeguato, ridurre lentamente la pressione nel sistema a 0 bar.

26) Assicurarsi che il gas inerte non venga scaricato vicino a qualsiasi potenziale fonte di ignizione.

Procedura per l’evacuazione di un sistema 1) Selezionare l’equipaggiamento di protezione personale corretto da indossare.

2) Isolare elettricamente il sistema.

3) Assicurarsi che non vi siano fonti di accensione entro 3 metri dal sistema su cui si deve lavorare.

4) Garantire un’adeguata ventilazione, se la ventilazione naturale non è sufficiente, quindi installare un ventilatore adatto a basso livello.

5) Accendere e posizionare a un livello basso un rilevatore di perdite di gas combustibile e monitorare durante il processo di evacuazione.

6) Selezionare un set di manometri adatto.

7) Assicurarsi che le valvole di bassa e alta pressione sul collettore siano completamente chiuse.

8) Montare il tubo alta pressione (di colore ROSSO) sul lato alta pressione del collettore.

9) Montare il tubo di bassa pressione (di colore BLU) sul lato di bassa pressione del collettore.

10) I tubi devono essere il più corti possibile e avere un dispositivo di isolamento.

11) Se si effettua il collegamento a una valvola di servizio a più posizioni, assicurarsi che le valvole INDUSTRIA&formazione / 39

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

siano completamente chiuse.

12) Collegare il tubo di alta pressione (di colore ROSSO) dal collettore alla porta di servizio.

13) Collegare il flessibile di bassa pressione (di colore BLU) dal collettore alla porta di servizio 14) Se si utilizza una valvola di servizio a più posizioni, posizionarla a metà.

15) Controllare il livello dell’olio sulla pompa del vuoto.

16) Collegare il collettore alla pompa del vuoto con un tubo flessibile adatto. Utilizzare un tubo di grande diametro se possibile in quanto ciò garantirà l’efficienza della pompa.

17) Aprire la valvola zavorratrice del gas.

18) Assicurarsi che le bocche di scarico della pompa del vuoto scarichino verso un’area sicura.

19) Accendere la pompa del vuoto.

20) Utilizzare la pompa in conformità con le istruzioni del produttore per garantire che l’olio nella pompa abbia la temperatura e la viscosità corrette.

21) Controllare di nuovo il livello dell’olio sulla pompa del vuoto.

22) Aprire la valvola di isolamento (se installata) sulla pompa del vuoto.

23) Aprire lentamente la valvola del vuoto sul collettore (se presente) e quindi aprire la valvola di alta pressione (di colore ROSSO) e la valvola di bassa pressione (di colore BLU) sul collettore.

24) Il suono della pompa cambierà quando ogni sezione dei tubi, del collettore e del sistema verrà evacuata.

25) Collegare un vacuometro ad una porta di collegamento disponibile sul collettore.

26) Aprire lentamente la valvola sul collettore sul vacuometro.

27) Leggere il vacuometro per verificare il corretto livello di vuoto.

28) Osservare le letture della pressione sul manometro del collettore, quando scende sotto lo zero, chiudere la valvola di zavorra del gas.

29) Una volta che il vacuometro mostra una pressione di 2,7 mbar (2 Torr) o inferiore, chiudere il collettore collegato alla pompa del vuoto.

40 / INDUSTRIA&formazione

30) Chiudere la valvola di isolamento sulla pompa del vuoto, se installata.

31) Spegnere la pompa del vuoto.

32) Controllare che la pressione non aumenti per un periodo di tempo adeguato.

33) Chiudere tutte le valvole sul gruppo collettore.

34) Rimuovere con cautela il vacuometro.

35) Il sistema è ora completamente evacuato.

Procedura per caricare un sistema di refrigerazione con liquido (utilizzando la bilancia elettronica) 1) Selezionare i dispositivi di protezione individuale corretti da indossare.

2) Isolare elettricamente il sistema.

3) Assicurarsi che non vi siano fonti di ignizione entro 3 metri dal sistema sul quale si lavora.

4) Assicurare una ventilazione adeguata, se la ventilazione naturale non è sufficiente, installare una ventola adatta a livello pavimento.

5) Accendere e posizionare a basso livello un rilevatore di perdite di gas combustibile e monitorare durante il processo di ricarica.

6) Selezionare un set di manometri adatto.

7) Montare il tubo flessibile ad alta pressione (di colore ROSSO) sul lato alta pressione del collettore.

8) Montare il tubo di bassa pressione (di colore BLU) sul lato di bassa pressione del collettore.

9) I tubi flessibili devono essere i più corti possibile e avere un sistema di isolamento.

10) Se ci si collega a una valvola di servizio multiposizione, assicurarsi che le valvole siano completamente posizionate all’indietro.

11) Collegare il tubo flessibile ad alta pressione (di colore ROSSO) dal collettore alla porta di servizio.

12) Collegare il tubo di bassa pressione (di colore BLU) dal collettore alla porta di servizio.

13) Accendere un’apposita bilancia elettronica e impostare la scala di lettura corretta (kg).

14) Collocare un cilindro di caricamento del refrigerante sulla piattaforma di pesata.

15) Collegare il tubo di carico (di colore GIALLO) dal collettore alla porta del liquido sulla bombola del refrigerante (se è presente solo una valvola del vapore capovolgere il contenitore).

16) Tarare (zero) la bilancia elettronica.

17) Accertarsi che il sistema e il collettore siano al corretto livello di vuoto. Nota; è possibile collegare una pompa per vuoto adatta al collettore per aspirare un vuoto sufficiente sui tubi e sul collettore attraverso il cilindro di carica.

18) Se non è possibile evacuare il tubo di carica, spurgare l’aria dal tubo con vapore refrigerante.

19) Guardare la targhetta dati sul sistema per verificare il peso della carica.

20) Aprire con cautela la porta del liquido sulla bombola di ricarica.

21) Se si utilizza una valvola di servizio multiposizione, posizionarla a metà.

22) Aprire la valvola di alta pressione sul collettore e consentire al refrigerante liquido di fluire nel sistema.

23) Controllare le scale della bilancia, quando mostra che nel sistema è stata caricata la quantità corretta, chiudere il collettore.

24) Accendere il sistema di refrigerazione.

25) Osservare le letture della pressione sul manometro impostato e quando la pressione di aspirazione indica una bassa pressione, annotare i risultati su un foglio di messa in servizio e / o registro.

26) Portare indietro la valvola di servizio di alta pressione.

27) Aprire le valvole di alta e bassa pressione sul collettore e trasferire con attenzione qualsiasi liquido refrigerante dal tubo flessibile ad alta pressione, attraverso il collettore alla valvola di servizio a bassa pressione.

28) Portare indietro la valvola di servizio di bassa pressione.

29) Rimuovere i tubi flessibili e il collettore.

30) Controllare tutte le giunzioni per possibili perdite usando uno spray mille bolle appropriato, un rilevatore di perdite elettronico, dispositivi ad ultrasuoni o UV.

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LEZIONE 226 > CONCETTI DI BASE SULLE TECNICHE FRIGORIFERE

Attenzione al compressore quando si sostituisce l’R404A con l’R449A Introduzione

Pierfrancesco FANTONI

Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni semplificate per i soci ATF del corso teorico-pratico di tecniche frigorifere curato dal prof. ing. Pierfrancesco Fantoni.

In particolare con questo ciclo di lezioni di base abbiamo voluto, in questi 20 anni, presentare la didattica del prof. ing. Fantoni, che ha tenuto, su questa stessa linea, lezioni sulle tecniche della refrigerazione ed in particolare di specializzazione sulla termodinamica del circuito frigorifero.

Visionare su www.centrogalileo.it ulteriori informazioni tecniche alle voci “articoli” e “organizzazione corsi”: 1) calendario corsi 2019, 2) programmi, 3) elenco tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo divisi per provincia, 4) esempi video-corsi, 5) foto attività didattica.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

Il compressore è il componente più delicato del circuito frigorifero. Per questo ogni modifica che viene apportata al circuito nel corso della sua vita lavorativa deve innanzitutto tenere presente se essa è attuabile senza comportare danni o aggravi per il compressore.

Affinchè la sostituzione dell’R404A con l’R449A possa avere successo è necessario tenere presente il problema delle maggiori temperature di lavoro che il nuovo refrigerante comporta. Le soluzioni al problema sono semplici e di immediata fattibilità, ma devono essere necessariamente poste in atto per evitare complicanze o fallimenti.

Il problema dell’olio Non è di poco conto essere consapevoli che il passaggio da R404A a R449A comporta un aumento della temperatura di lavoro del compressore. Tale fatto va direttamente correlato con il comportamento dell’olio che viene a trovarsi in condizioni operative più svantaggiose ed è maggiormente esposto al rischio degrado.

Sicuramente è ben noto a tutti che le alte temperature portano ad una diminuzione della viscosità e quindi ad un peggiormaneto del potere lubrificante dell’olio, ma anche alla possibilità di formazione di sostanze acide (vedi figura 1), rischio che si accentua se all’interno del circuito frigorifero sono presenti tracce di aria ed umidità.

Questi acidi, una volta formatisi, vanno a minare l’integrità dell’isolamento elettrico degli avvolgimenti del motore, rendendo possibili breakdown improvvisi e repentini.

Ad alte temperature, poi, l’olio può carbonizzare e dare luogo a piccole formazioni solide che si formano con maggior probabilità sulla piastra valvole, ossia laddove si raggiungono le temperature più elevate.

Questi depositi, seppur minuscoli, possono impedire alle valvole una perfetta chiusura e, quindi, causare una perdita di ermeticità. Ne risulta una compromissione dell’efficacia della compressione del gas da parte del compressore ed un suo maggiore aggravio lavorativo, con aumento dei consumi e del suo riscaldamento complessivo.

A tutto ciò va aggiunta la nefasta possibilità che le particelle carbonizzate possano incunearsi tra le superfici di contatto di due componenti metallici del compressore provocandone la rigatura o addirittura il grippaggio: caso tipico è quello che si ha quando i due componenti a contatto coinvolti sono pistone e cilindro.

Drop-in o retrofit In definitiva, poichè come già visto l’R449A già di per sè lavora con temperature di scarico maggiori di quelle dell’R404A, in quei circuiti in cui si hanno elevati rapporti di compressione e/o alte temperature di condensazione, va attentamente valutata l’opportunità di eseguire una semplice sostituzione R404A/R449A (il cosidddetto drop-in) con la reale necessità di procedere anche ad una sostituzione dell’olio originale con uno di caratteristiche più appropriate (operazione di retrofit vera e propria).

Stabiliti i rischi che corre il compressore quando si sostituisce l’R404A con l’R449A si può passare ad esaminare quali devono essere le attenINDUSTRIA&formazione / 41

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

zioni che si devono porre quando si fa marciare il circuito e quali condizioni operative è preferibile evitare per non incorrere nelle problematiche appena esposte.

Monitoraggio della temperatura di lavoro del compressore La prima cosa fondamentale che permette di lavorare con sufficiente tranquillità è quella di verificare quli sono le temperature massime di lavoro che il compressore è in grado di sopportare. Poichè, come ben noto, è difficile conoscere le temperature interne del compressore (temperatura piastra valvole, temperatura avvolgimenti motore, ecc.) come parametro di riferimento si prende sempre la temperatura di scarico, che è la più agevole da misurare.

Si deve comunque tenere presente che tale temperatura può essere anche sensibilmente inferiore a quella della piastra valvole per cui il valore che si può misurare sullo scarico va poi sempre adeguatamente corretto per avere un’idea di ciò che si ha realmente all’interno del meccanismo di compressione del compressore.

I valori di temperatura che non si devono superare allo scarico possono essere conosciuti contattando direttamente il produttore del compressore, oppure estrapolando tale dato da catalogo oppure, ancora, consultando le istruzioni di installazione redatte dal produttore dell’apparecchiatura su cui il compressore è installato.

Generalmente tali valori possono oscillare tra i 110 e i 140 °C ma, data la valenza di tale informazione, è bene accertarne con precisione il suo valore.

Non è sempre detto che ricavare tale dato sia immediato, ma la posta in gioco è troppo importante: cosa può pensare il cliente se, dopo poco tempo che si è eseguito il retrofit, il compressore perde la sua efficienza o addirittura si guasta improvvisamente dopo anni di onorato e glorioso servizio con l’R404A? Ovviamente una volta venuti in possesso di tale informazione, per il primo periodo iniziale di funzionamento dopo la sostituzione la temperatura va monitorata periodicamente, soprattutto in quei momenti in cui si 42 / INDUSTRIA&formazione

Figura 1 – Test per verificare l’acidità dell’olio del compressore.

deve essere eseguita con circuito perfettamente funzionante ed in ordine, altrimenti i valori misurati risultano essere poco significativi. Si può pensare che se viene presa la decisione di sostituire l’R404A è molto probabile che il circuito abbia subito una perdita di refrigerante e che proprio il motivo di tale perdita, assieme alla valutazione dell’opportunità di eseguire il reintegro della carica, porta alla decisione di passare al nuovo fluido. Se così è, la misura della temperatura di scarico non risulterebbe essere significativa, in quanto alterata rispetto alle normali condizioni di funzionamento. Per conoscere il suo valore standard ci si dovrebbe riferire ad una misurazione eseguita in precedenza alla perdita di refrigerante, quando il circuito risultava essere nel pieno della sua efficienza e funzionalità.

Alcuni accorgimenti utili

Figura 2 – Gruppo motocondensante preassemblato ove il compressore gode del raffreddamento generato dalla ventola del condensatore. (catalogo Aspera)

sa che le condizioni operative contingenti possono portare ad un suo aumento.

Quando misurare la temperatura di riferimento con il vecchio refrigerante È buona cosa, anche, misurare la temperatura di scarico del compressore prima di eseguire il retrofit, in modo da avere un parametro di riferimento collegato al funzionamento del circuito con il refrigerante che si va a sostituire.

Anche il raffronto della temperatura di scarico che si ha con l’R449A rispetto a quella che si aveva con l’R404A fornisce utili informazioni per comprendere se la sostituzione è andata a buon fine o se si debbano eseguire delle correzioni in corso d’opera.

A questo proposito è utile ricordare che la misura della temperatura sul circuito a R404A da farsi in origine

Oltre al monitoraggio della temperatura nel periodo seguente all’esecuzione della sostituzione del refrigerante, si possono adottare anche alcuni accorgimenti concreti per permettere al compressore di contenere le sue temperature di lavoro.

Per prima cosa si deve evitare di isolare termicamente il compressore, soluzione che in certi casi viene adottata per evitare che il compressore “sudi” o si ricopra di brina. Parliamo, quindi, soprattutto delle applicazioni in bassa o bassissima temperatura. Dopo la sostituzione con R449A qualsiasi forma di isolamento del compressore deve essere rimossa per permettergli di rigettare meglio possibile il calore che produce. In secondo luogo è bene verificare che il posizionamento del compressore nell’apparecchiatura sia tale da garantirgli un’adeguata ventilazione, elemento essenziale per permettergli di smaltire con più facilità il calore.

Nei casi estremi si può pensare di adottare una ventilazione forzata del compressore, nel caso non fosse già prevista in orgine (vedi figura 2), sfruttando anche, ad esempio, le ventole di raffreddamento del condensatore già presenti. Tale soluzione risulta essere tanto più necessaria quanto più la temperatura di evaporazione risulta essere bassa.

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AV VISI AI TECNICI PRECAUZIONI IN CASO DI SOSTITUZIONE DI UN REFRIGERANTE CON UN ALTRO In questi tempi, in cui la disponibilità di refrigeranti rappresenta un serio problema, la tentazione di svolgere il ruolo di apprendista chimico è enorme. Tuttavia, ciò ha conseguenze sia dal punto di vista normativo che da quello della sicurezza.

Possibili casi di sostituzione del refrigerante Ciò include, ad esempio, il recupero del refrigerante originale rimasto nel circuito e la sua sostituzione con un altro: • Il refrigerante sostitutivo non è della stessa natura di quello originale.

• Il refrigerante di ricambio è della stessa natura ma leggermente infiammabile.

• Il refrigerante sostitutivo è della stessa natura (sostituzione di un HFC con un altro HFC, entrambi non infiammabili).

Solo i costruttori dell’impianto possono autorizzare la sostituzione del refrigerante originale con un altro refrigerante! Spesso, a queste autorizzazioni, vengono aggiunte diverse raccomandazioni: sostituzione di olio, guarnizioni, regolazione delle valvole di espansione, ecc.......

Oltre all’obbligo di etichettatura regolamentare, che fornisca informazioni sul refrigerante o sulla miscela presente nell’impianto, queste informazioni rendono possibile: • Garantire la sicurezza dell’appaltatore.

• Controllare le norme che si applicano al refrigerante.

• Garantire che tutte le disposizioni relative a questa sostituzione siano state rispettate.

Nel caso di nuova installazione Qualsiasi impianto progettato e fabbricato per funzionare con un refrigerante HFC di classe A1 (non infiammabile) non può essere convertito o caricato con un altro tipo (A3 - A2 o anche A2L - infiammabile e leggermente infiammabile) senza l’approvazione del produttore dell’apparecchiatura o del compo-

nente. Ci sono rischi reali di mancanza di prestazioni, guasti e anche di incidenti! Durante il processo di ricarica di un impianto, evitare di miscelare il refrigerante con un altro diverso da quello originale.

Nel caso di un impianto esistente • Qualsiasi miscelazione di refrigerante durante il rabbocco di un circuito esistente, con un refrigerante diverso da quello originale, presenta i rischi menzionati nell’introduzione.

• Gli obblighi di conversione di un impianto esistente richiedono, tra l’altro, che l’operatore modifichi l’etichettatura della macchina.

Requisiti normativi – Promemoria In nessun caso una miscela di refrigeranti può essere realizzata senza l’accordo del produttore o dei produttori dei componenti dell’impianto. È necessario rispettare le norme in vigore: • Deve essere compilata una scheda di sicurezza per il refrigerante miscelato.

• La miscela deve soddisfare i requisiti della direttiva REACH. • Conformità CE. • Conformità alla PED con l’eventuale cambio di categoria dell’apparecchiatura.

• Etichettatura secondo i fluidi frigorigeni utilizzati: - Composizione GWP • Etc....

Rischi connessi Rischi tecnologici • Incompatibilità dei componenti.

• Distruzione o riduzione della vita dei component.i • Temperatura di scarico troppo alta.

• Deterioramento del lubrificante.

• Deterioramento del refrigerante.

• Pericolo di esplosione.

• Perdita di prestazioni.

Rischi amministrativi e normativi • Perdita di conformità CE. • Infortunio non coperto da assicurazione.

• Le sanzioni corrispondenti sono amministrative o penali.

• Fino a 2 anni di reclusione e una multa di 75.000 euro (in Francia).

• Messa in mora o relazione a seconda della gravità della situazione.

• Gli ispettori nazionali che effettuano i controlli possono esigere un’ammenda per ogni attrezzatura e pos-

sono anche costringere l’operatore a fermare l’impianto con o senza il pagamento di una penalità giornaliera.

L’utente è esposto alla perdita totale della garanzia da parte del costruttore della macchina o dell’apparecchiatura non appena viene stato introdotto un altro refrigerante non raccomandato.

I casi finora riportati, in genere, riguardano miscele proposte per sostituire altri refrigeranti, a volte composti solo da idrocarburi, forse meno costosi dell’originale e presumibilmente efficaci quanto l’originale; purtroppo, spesso i componenti non resistono a questo cambiamento per motivi legati all’olio, alla temperatura o alla pressione, per non parlare della perdita di prestazioni dell’apparecchiatura.

Inoltre, l’operatore si assume la responsabilità amministrativa e penale in caso di incidente (su beni o persone) a seguito di una carica o ricarica con un refrigerante non conforme.

Un incidente dovuto alla mancanza di etichettatura o di informazioni è un fatFonte “AFCE” – Francia tore aggravante.

INDUSTRIA&formazione / 43

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> Video del Webinar “Quali fluidi e compressori per la refrigerazione commerciale a fronte dei cambiamenti del 1° gennaio 2020?”

Giovedì 26 settembre è andato in onda un nuovo webinar targato Centro Studi Galileo e Associazione dei Tecnici del Freddo sul tema “Quali fluidi e compressori per la refrigerazione commerciale a fronte dei cambiamenti del 1° gennaio 2020?“.

Hanno partecipato Edoardo Monfrinotti, Account and Business Development Manager di Chemours, e Nika Bagdasarian, Sales Area Manager di Frascold.

Relazioni dei Partner Nika Bagdasarian, Sales Area Manager di Frascold “Market map e nuovi trend nella refrigerazione commerciale: come affrontare le nuove sfide con i refrigeranti naturali” Edoardo Monfrinotti, Account and Business Development Manager di Chemours “Scegliere un refrigerante a lungo termine per la refrigerazione commerciale: uno studio comparativo tra refrigeranti HFO a basso GWP A2L e altri refrigeranti” Da oggi è disponibile il video del webinar cliccando sull’anteprima in alto.

Dopo le celebrazioni per l’inaugurazione del centro di eccellenza nazionale HVACR, ospitate il 18 settembre dal Shirakatsy Lyceum di Yerevan, i docenti e Tecnici del Freddo armeni stanno prendendo parte a questo corso CSG tenuto dall’esperto docente Gianfranco Cattabriga.

La sessione di formazione, della durata di una settimana, è parte di un più ampio progetto che si svolge in corrispondenza con l’entrata dell’Armenia nel consorzio del progetto UE Real Al-

vile ed esponenti della comunità scientifica internazionale si sono riuniti a New York per il vertice Climate Action Summit 2019.

Per l’Italia è intervenuto l’On. Giuseppe Conte, presentando il piano d’azione per il nostro paese, che prevede soprattutto meccanismi incentivanti all’interno della manovra economica per indirizzare il sistema produttivo nazionale verso il Green New Deal.

«L’Italia ha intenzione di recitare un ruolo di primo piano nella lotta globale ai cambiamenti climatici. Lo dobbiamo ai tanti giovani che stanno facendo sentire la loro voce. Quei giovani a cui abbiamo il dovere di lasciare un Pianeta vivibile.»

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> Messaggio del Segretario Generale ONU: “Il ruolo dell’industria è fondamentale per proteggere il clima”

ternatives 4 LIFE, che mira rafforzare la formazione associata all’impiego dei refrigeranti alternativi. L’annuncio ufficiale è stato dato in occasione delle celebrazioni di mercoledì scorso, alla quale hanno preso parte una delegazione delle Nazioni Unite e i rappresentanti delle istituzioni e dei governi di Armenia, Russia e di altri paesi vicini.

In occasione della Giornata Internazionale per la Salvaguardia dell’Ozono, il Segretario Generale delle Nazioni Unite António Guterres ha rilasciato una dichiarazione sottolineando l’importanza del Protocollo di Montreal e della cooperazione internazionale nel settore ambientale.

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> Climate Action Summit: a New York si discute del futuro del nostro pianeta

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> L’Europa si avvicina all’Armenia: corso train-the-trainers UNIDO-CSG a Yerevan Durante la settimana della Giornata Mondiale per la Salvaguardia dell’Ozono, Centro Studi Galileo ha organizzato in Armenia un corso completo “Train-the-Trainers” sui refrigeranti HFC e i gas alternativi commissionato dall’Agenzia per lo Sviluppo Industriale delle Nazioni Unite – UNIDO. 44 / INDUSTRIA&formazione

Durante quella che è stata definita “la settimana più importante per il clima”, e ad un giorno dalla 74a Assemblea Generale delle Nazioni Unite, autorità governative, membri della società ci-

“La prossima settimana, il mondo si riunirà presso la sede delle Nazioni Unite a New York per il Climate Action Summit, che mira a generare un imponente rafforzamento delle ambizioni globali nel far fronte all’emergenza del clima. Un altro anno di ondate di calore da record, grandi tempeste e sconvolgimento climatico ci dice che non abbiamo altra scelta agire adesso prima che sia troppo tardi.

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517/2014 sarà quindi rispettato mediante la comunicazione alla Banca dati: gli operatori (ovvero i proprietari , o comunque coloro che esercitano un controllo effettivo sulle apparecchiature) potranno scaricare da un’apposita area riservata i dati relativi agli interventi svolti sulle proprie apparecchiature.

La Banca Dati è raggiungibile dal sito https://bancadati.fgas.it Continua a leggere su www.industriaeformazione.it

> Cambia tutto per il settore della installazione e manutenzione L’avvento della Banca Dati FGAS rappresenta una vera e propria rivoluzione per il settore italiano della refrigerazione e del condizionamento dell’aria.

In particolare, come noto, da oggi gli interventi di installazione, manutenzione, riparazione ricerca delle perdite e smantellamento dovranno essere comunicati alla Banca Dati (http://bancadati.fgas.it).

Per poter caricare gli interventi bisogna richiedere l’abilitazione accedendo all’area riservata del registro telematico nazionale (www.fgas.it) con la firma digitale e provvedere alla registrazione dell’azienda e delle persone abilitate al caricamento dei dati.

A questo punto si ottengono le credenziali ed è possibile caricare gli interventi. > Partita la Banca Dati FGAS A partire dal 25 settembre le imprese certificate devono comunicare gli interventi di installazione, manutenzione, controllo perdite, riparazione e smantellamento svolti su apparecchiature contenenti FGAS. Devono essere comunicati gli interventi svolti sulle seguenti apparecchiature, a prescindere dalla quantità di FGAS in essa contenute.

La comunicazione va effettuata, via telematica, alla Banca Dati nazionale gestita dalle Camere di commercio via telematica, entro 30 giorni: A. dall’installazione delle apparecchiature; B. Dal primo intervento di controllo delle perdite, manutenzione o riparazione di apparecchiature già installate;

C. Dallo smantellamento delle apparecchiature.

Non è prevista alcuna iscrizione, in quanto le imprese che opereranno sulla Banca Dati sono già iscritte al Registro ed in possesso di certificato.

Per la gestione e la tenuta della Banca dati, le imprese certificate, o nel caso di imprese non soggette all’obbligo di certificazione, le persone fisiche certificate, versano annualmente, entro il mese di novembre, alle Camere di commercio competenti, secondo le procedure e le modalità stabilite dalle stesse, un diritto di segreteria annuale (non legato al numero di comunicazioni) pari a 21,00 €.

I dati che dovranno essere comunicati, via telematica con inserimento diretto nel sistema o compilazione massiva con file in formato XML, sono: • data di installazione (secondo la definizione di installazione) o data dell’intervento; • fattura e scontrino di vendita (se disponibile); • luogo di installazione/smantellamento; • anagrafica dell’operatore; • tipologia di apparecchiatura; • quantità e tipologia di gas fluorurati a effetto serra presenti e eventualmente aggiunti; • nome e indirizzo dell’impianto di riciclaggio o rigenerazione e, ove del caso, il numero di certificato, se le quantità di gas fluorurati a effetto serra installati sono state riciclate o rigenerate; • dati identificativi della persona fisica certificata o dell’impresa certificata che ha effettuato l’intervento; A partire dal 25 settembre 2019, l’obbligo di tenuta dei registri dell’apparecchiatura, previsto dal Regolamento

Per i soli soci, il video del seminario avvenuto lo scorso 26 settembre presso l’Istituto Amedeo Avogadro dal titolo: “Nuove normative, decreto FGAS e Banca Dati” Molte le domande in particolare l’80% dei 100 partecipanti conosceva la regolamentazione europea 517/2014 e le definizioni di gwp, visite periodiche etc. ma solo il 30% conosceva la banca dati, visto che è attiva solo dallo scorso 25 settembre.

Importanti le domande su: • noleggio delle attrezzature, • la figura dell’operatore, • le specifiche per rientrare in ditta individuale, • definizione di circuito frigorifero, • definizione di intervento per ogni circuito, su macchina multicircuito o viceversa su macchina VRV di grandi dimensioni ma con unico circuito, • chi è il venditore degli impianti non ermeticamente sigillati e definizione.

Le FAQ presenti sulla banca dati sono comunque molto esaurienti Continua a leggere su www.industriaeformazione.it INDUSTRIA&formazione / 45

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

> Informativa sul divieto di utilizzo dal 1° gennaio di gas refrigeranti vergini con GWP > 2.500 per manutenzione: chiarimenti su riciclo e rigenerazione

Riceviamo da General Gas e pubblichiamo di seguito questa nuova “Informativa sul divieto di utilizzo, dal 1/1/2020, di gas refrigeranti vergini con GWP > 2.500 per manutenzione; chiarimenti su riciclo e rigenerazione”, che chiarisce alcuni aspetti rispetto al documento pubblicato lo scorso maggio.

A far data dal 01/01/2020 negli impianti funzionati con gas tipo R404A/R507/ R422D (ovvero con valore di GWP > 2.500), aventi una carica di refrigerante superiore a 40 Ton CO2 (equivalenti, ad esempio, a 10,2 Kg di gas R404A), non sarà più possibile utilizzare, in assistenza o in manutenzione, gas vergine come previsto dalla vigente normativa in tema di contenimento dell’effetto serra (Regolamento UE n.ro 517/2014 art. 13 comma 3). La normativa di cui sopra vieta espressamente l’utilizzo dei gas vergini, pertanto anche eventuali scorte di tali refrigeranti (acquistati prima di tale data) non potranno più essere utilizzate.

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> Secondo trimestre 2019: numeri positivi per la maggior parte dei prodotii per la climatizzazione

valore per i multisplit, +7,9% a volume e +10,2% a valore per i sistemi miniVRF e VRF. Incrementi a due cifre vengono invece rilevati per i condizionatori monoblocco e trasferibili (+15,3% a volume e +11,5% a valore) e per condizionatori packaged e rooftop (+21,5% a volume e +25,7% a valore).

Nel comparto centralizzato si registra una flessione delle apparecchiature idroniche condensate ad aria per solo raffrescamento (-11,3% a volume e 0,9% a valore), mentre prosegue anche nel secondo trimestre 2019 il trend positivo per le versioni a pompa di calore: +19,3% a volume e +19,7% a valore. Nel complesso (raffrescamento + riscaldamento), per le apparecchiature idroniche condensate ad aria il secondo trimestre del 2019 si chiude con incrementi del 15,6% a volume e del 14,2% a valore.

Situazione analoga per i gruppi frigoriferi condensati ad acqua: i modelli per solo raffrescamento chiudono il primo semestre 2019 in terreno negativo (-0,6% a volume e -35,5% a valore), mentre le versioni a pompa di calore registrano incrementi sia a volume (+21,3%) che a valore (+42,9%).

Positivo il trend delle unità terminali: l’analisi trimestrale di Assoclima registra segno più per tutte le tipologie di ventilconvettori (standard con mantello, senza mantello, cassette e hiwall) con incrementi complessivi del 6,3% a volume e del 9,6% a valore.

In leggero calo rispetto allo stesso periodo del 2018 i quantitativi di unità di trattamento aria (-1,8%) ma con un incremento a valore del 10,2%.

Le rilevazioni trimestrali di Assoclima si riferiscono al solo mercato Italia e non comprendono la produzione e l’esportazione.

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La rilevazione trimestrale di Assoclima sul mercato Italia registra segni moderatamente positivi per il comparto dell’espansione diretta al termine dei primi sei mesi del 2019: +1,4% a volume e +3,3% a valore per i sistemi monosplit, +7,6% a volume e +8,6% a 46 / INDUSTRIA&formazione

> AREA presenta la sua Vision 2025: nuovi refrigeranti, innovazine sostenibile, capitale umano e contesto normativo Con un evento tenutosi il 10 ottobre a Bruxelles, AREA ha lanciato ufficialmente la sua Vision 2025.

Con l’inizio di un nuovo ciclo politico nell’Unione Europea, l’Associazione

di categoria europea del settore HVACR ha voluto esporre la sua visione strategica dell’industria della refrigerazione, del condizionamento dell’aria e delle pompe di calore per i prossimi 5 anni.

I pilastri dell’AREA Visione 2025 sono quattro: refrigeranti (avere successo nella transizione ai refrigeranti alternativi), innovazione sostenibile (supportare i principi di efficienza energetica e delle risorse all’interno di un approccio basato sul ciclo di vita), capitale umano (sostenere i membri nell’attrarre e mantenere personale qualificato) e condizioni normative (promuovere un quadro legislativo e di normazione coerente e di supporto).

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> XVIII Convegno Europeo: il reportage completo della rivista giapponese JARN L’edizione di settembre 2019 della rinomata rivista giapponese JARN (Japan Air Conditioning and Refrigeration News) ha dedicato un ampio spazio al Convegno Europeo, con un resoconto tecnico dettagliato dei paper scientifici presentati alla 18ª edizione della principale conferenza europea del settore HVAC&R, che da ormai quarant’anni segna la collaborazione tra Centro Studi Galileo, Nazioni Unite ed Istituto Internazionale del Freddo di Parigi.

Questo è stato preceduto da un breve articolo introduttivo pubblicato sull’edizione di agosto 2019.

Auguriamo a tutti una buona lettura!

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NUMERO 8 / OTTOBRE 2019

GLOSSARIO DEI TERMINI DELLA REFRIGERAZIONE E DEL CONDIZIONAMENTO (Parte 190ª) Diciannovesimo anno

A cura dell’ing.

Pierfrancesco FANTONI

Close control: Terminologia inglese, con cui si indicano particolari tipi di impianti frigoriferi, il cui significato può essere inteso come “stretto controllo” delle condizioni termoigrometriche del luogo raffreddato oppure come “controllo chiuso” del luogo raffreddato, ossia come luogo isolato dall’esterno per quanto riguarda le infiltrazioni di aria.

Qualunque delle due sia l’interpretazione data alla terminologia, gli impianti frigoriferi Close control devono garantire una regolazione molto precisa delle condizioni di temperatura e di umidità dell’ambiente trattato e quindi devono comprendere apparecchiature molto raffinate.

Caratteristico impiego di questi impianti è il raffrescamento dei locali tecnici che contengono apparecchi elettrici e elettronici tipici dell’Information Technology, oppure di musei ricchi di opere d’arte o, infine, di laboratori contenenti macchinari molto sofisticati o che conservano al loro interno campioni metrologici.

I più diffusi impianti Close control sono ad acqua refrigerata (per grandi potenze di raffreddamento); ad espansione diretta con condensazione ad aria (piccole potenze); ad espansione diretta con condensazione ad acqua (per le medie potenze). Caratteristica comune della maggior parte di questi impianti è la ridondanza, che

garantisce il mantenimento delle condizioni di temperatura ed umidità richieste anche al verificarsi di guasti all’impianto stesso.

Super: Particolare opzione presente nei congelatori domestici che prevede un regime di marcia continuo del compressore, indipendentemente dalla regolazione del termostato di lavoro e dalla temperatura all’interno del vano congelato. Tale funzionamento viene ottenuto tramite un tasto (il tasto super, per l’appunto) che, quando viene azionato manualmente, permette di cortocircuitare elettricamente il termostato e quindi di far marciare senza soluzione di continuità il compressore. Tale opzione risulta particolarmente utile quando si ha la necessità di giungere ad una rapida congelazione degli alimenti depositati all’interno del congelatore. Il funzionamento super viene segnalato dall’accensione di una spia generalmente di colore giallo.

Temperatura di saturazione: Per qualunque tipo di refrigerante puro, la temperatura di saturazione corrisponde alla temperatura alla quale tale refrigerante subisce il cambiamento di stato liquido-vapore o vapore-liquido. Quindi la temperatura di saturazione indica sia la temperatura di ebollizione che quella di condensazione del fluido: mantenendo costante la pressione tali temperature sono identiche.

Contrariamente, nelle miscele zeotropiche le due temperature non risultano avere lo stesso valore e corrispondono rispettivamente alla temperatura di bolla e alla temperatura di rugiada. Per le sostanze pure la temperatura di saturazione è la temperatura della miscela formata dal liquido e dal vapore durante tutto il cambiamento di stato del refrigerante e durante tale fase si mantiene costante, così come la pressione. Ne consegue che, per i fluidi puri, ad ogni

temperatura di saturazione corrisponde una e una sola pressione. Tale relazione univoca permette la misurazione indiretta della temperatura di saturazione del refrigerante, in corrispondenza di un qualsiasi punto del circuito frigorifero, utilizzando il manometro, che esegue la misura diretta della pressione. Ciò non risulta vero per tutti i tipi di miscele: mentre quelle azeotrope si comportano come i fluidi puri durante i cambiamenti di stato (mantenendo costante la loro temperatura di saturazione), quelle zeotrope sono soggette a variazioni di temperatura (glide) durante i passaggi di stato.

Umidità assoluta: Quantità di vapor acqueo presente in un chilogrammo di aria secca. In un processo di raffreddamento dell’aria ad una temperatura inferiore alla temperatura di rugiada, l’umidità assoluta dell’aria diminuisce grazie alla quantità di acqua che si condensa sulla batteria raffreddante e che si deposita su di essa.

L’umidità assoluta si esprime in g/kg o kg/kg.

Viscosità cinematica: Assieme alla viscosità, è una delle grandezze fisiche impiegate per lo studio dei fenomeni di trasporto. Risulta essere molto simile alla viscosità (anche detta viscosità dinamica) ma si differenzia da essa per le unità di misura. Esprime la resistenza al flusso di un lubrificante e per la sua misura si fa riferimento allo standard ASTM. Gli olii di tipo PAO presentano una viscosità cinematica elevata a 100 °C mentre quelli minerali di tipo naftenico piuttosto bassa.

La conoscenza della viscoità cinematica di un olio permette di proteggere il compressore frigorifero da fenomeni di usura durante il suo funzionamento e di migliorarne la sua efficienza volumetrica. La sua unità di misura è il centiStoke (cSt).

Eʼ severamente vietato riprodurre anche parzialmente il presente glossario.

INDUSTRIA&formazione / 47

LA RIVISTA PER IL TECNICO DELLA REFRIGERAZIONE E DELLA CLIMATIZZAZIONE

Industrie che collaborano alla attività della rivista mensile Industria & Formazione divise per ordine categorico Per ogni informazione gli abbonati possono rivolgersi a nome di Industria & Formazione ai dirigenti evidenziati nelle Industrie sottoelencate, oppure alla segreteria generale tel. 0142 / 452403 SCONTI PER GLI ISCRITTI ALL’ASSOCIAZIONE DEI TECNICI ITALIANI DEL FREDDO-ATF PRODUZIONE COMPONENTI BITZER ITALIA compressori Pietro Trevisan 36100 Vicenza Tel. 0444/962020 www.bitzer.it CAREL regolazione elettronica, sistemi di supervisione Mauro Broggio 35020 Brugine Tel. 049/9716611 www.carel.it CASTEL valvole, filtri, rubinetti, spie del liquido Giorgio Monaca 20060 Pessano c/Bornago Tel. 02/95702225 www.castel.it CORE EQUIPMENT componentistica per refrigerazione e condizionamento Daniele Passiatore 50127 Firenze Tel. 055/334101 www.core–equipment.it DANFOSS compressori, filtri, spie del liquido, valvole Gabriele De Bona 31015 Conegliano Tel. 0438/336636 www.danfoss.com DENA accumulatori di liquido, filtri Daniele Francia 15033 Casale Monferrato Tel. 0142/454007 www.dena.it DORIN compressori Giovanni Dorin 50061 Compiobbi Tel. 055/623211 www.dorin.com EMBRACO EUROPE compressori ermetici Enrico Albera 10023 Riva presso Chieri Tel. 011/9437381 www.embraco.com 48/ INDUSTRIA&formazione

EMERSON CLIMATE TECHNOLOGIES compressori, componenti Walter Bianchi 21047 Saronno Tel. 02/961781 www.emersonclimate.eu

TESTO apparecchi di controllo, sicurezza e regolazione Fabio Mastromatteo 20019 Settimo Milanese Tel. 02/335191 www.testo.it

FIELDPIECE INSTRUMENTS strumentazione Stefania La Corte 28002 Madrid - Spagna Tel. +34 678411811 www.fieldpiece.com

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WIGAM componenti, gruppi manometrici, pompe vuoto, stazioni di ricarica, lavaggio Alessandro Vangelisti Tel. 0575/5011 Massimo Gorno Tel. 02/57307472 52018 Castel San Niccolò www.wigam.com

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NUMERO 8 / OTTOBRE 2019

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SALDATURA GRUPPO SALTECO saldatura, brasatura e tecnologie del rivestimento Fabrice Bouzin 20096 Limito di Pioltello Tel. 02/926861 www.salteco.it ITALBRAS saldatura e brasatura Nicola Bordin 36100 Vicenza Tel. 0444/347569 www.italbras.com RIV.O.GAS. gas refrigeranti chimici Paolo Secco 15033 Casale Monferrato Tel. 0142/452202 www.rivogas.it CAMION FRIGORIFERI COLD CAR trasporti refrigerati Lorenzo Pezzi 15040 Occimiano Tel. 0142/400611 www.coldcar.it ZANOTTI trasporti refrigerati Nancy Marchini 46020 Pegognaga tel. 0376/555156 www.zanotti.com CELLE FRIGORIFERE ARREDAMENTI SPERANZA FRANCESCO accessori per la refrigerazione e condizionamento 89029 Taurianova Tel. 0966/645463 www,speranzataurianova.it SOFTWARE ENERCLIMA software condizionamento, refrigerazione Marcello Collantin 35125 Padova Tel. 049/8829653

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ARIA CONDIZIONATA RECIR riscaldamento e condizionamento Giovanni Migliori 00159 Roma Tel. 06/43534503 TERMOIDRAULICA AGOSTINI accessori condizionamento Fabrizio Agostini 00178 Roma Tel. 06/7183958 www.t-agostini.com

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