Industria & formazione refrigerazione e condizionamento 6 2016

N° 400

AN

N IN &FORDUSTRIA I MAZ IONE

ORGANO UFFICIALE CENTRO STUDI GALILEO

per il tecnico della refrigerazione e climatizzazione

I 40 ANNI DI STORIA DELLA REFRIGERAZIONE E CONDIZIONAMENTO Montenegro CSG-UNEP

Bielorussia - Ucraina - Uzbekistan - Tajikistan CSG-UNDP

Sarajevo CSG-UNEP United Kingdom CSG-EEC Italia CSG USA CSG-EEC

Bangkok CSG-UNEP

Tunisia CSG-UNIDO

Bogotà CSG-EEC

Iraq CSG-UNEP

Gambia CSG-UNIDO

Turchia CSG-Ass.Turca

Ghana CSG-UNDP Benin CSG-UNEP

Arabia Saudita CSG

Nigeria CSG-EEC Rwanda CSG-UNEP

Eritrea CSG-UNIDO

Sri Lanka CSG-UNEP India UNEP-TERRE

Etiopia CSG-UNEP

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Formazione Online per frigoristi tramite il Centro Studi Galileo: “Corso impianti ad idrocarburi” Le nuove frontiere della qualificazione della professione Centro Studi Galileo si mantiene fedele alla propria mission: offrire un’ampia qualificazione ai Tecnici del Freddo. Innovare affinché il mestiere del Tecnico del Freddo sia riconosciuto e rispettato per la preparazione tecnica dei suoi addetti.

Molti frigoristi, in particolare nei periodi caldi dell’anno, non si possono muovere verso una delle 15 sedi dei corsi Centro Studi Galileo in Italia. Stare lontano dai clienti e dal lavoro a volte non è possibile.

Quindi Centro Studi Galileo ha creato un nuovo portale, che si affianca al sito tradizionale www.centrogalileo.it: www.galileo-online.it E’ un portale di formazione a distanza che consente di approfondire le tecniche frigorifere, la climatizzazione e le energie rinnovabili comodamente con il proprio smartphone da casa e dal luogo di lavoro.

La novità di questi giorni è il nuovissimo corso sugli impianti ad idrocarburi in 2 video per un totale di 4 ore di corso circa, con a disposizione diapositive stampabili.

PROGRAMMA

– Gli Idrocarburi come refrigeranti, R290 propano – R600a isobutano – Come riconoscere il refrigerante e l’impianto – Come usarli – La scelta dei componenti – Quando usarli – Le performance, confronti con gli altri refrigeranti – Il Tecnico del freddo – Frigorista: – Attrezzatura idonea da utilizzare per la manutenzione e la riparazione – Adempimenti normativi – Limiti di impiego e limiti di carica Per prezzo e maggiori dettagli www.galileo-online.it FORMAZIONE ON LINE (e-learning) Gli stessi argomenti trattati nei videocorsi possono essere seguiti anche come Formazione on line: TRATTASI DI CORSI USUFRUIBILI DIRETTAMENTE DA QUALSIASI COMPUTER,TABLET E DISPOSITIVO (per tutti i corsi on line www.galileo-online.it).

Per le energie rinnovabili vi è il percorso formativo per la figura del tecnico delle energie rinnovabili (con il rilascio dell’Attestato Energy Management Technician in EU-EMTEU).

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Tecnici di 3 generazioni in 40 anni di corsi con una media di oltre 3000 allievi allʼanno si sono specializzati al CSG

Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo

GLI ATTESTATI DEI CORSI, I PIÙ RICHIESTI DALLE AZIENDE, SONO ALTRESÌ UTILI PER LA FORMAZIONE DEI DIPENDENTI PREVISTA DAL DLGS 81/2008 (EX LEGGE 626) E DALLA CERTIFICAZIONE DI QUALITÀ

Lʼelenco completo di tutti i nominativi, divisi per provincia, dei tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo si può trovare su www.centrogalileo.it (alla voce “Corsi > organizzazione”) Prove di misurazione durante un esame per l’ottenimento del Patentino Italiano Frigoristi.

La prova pratica consiste nelle operazioni di carica, vuoto, controllo delle perdite svolte ad opera d’arte.

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A CASALE MONFERRATO

Pezzi Maurizio FCA ITALY spa Torino Floro Andrea Asti

Sabadini Davide AHSI spa Bernareggio

Repetto Roberto FRANCO PONTA srl Serravalle Scrivia

Breviglieri Alessandro BREVIGLIERI snc Novara

Ganora Mauro Casale M.to

Brizzi Giosuè Torino

Manna Nicola GEASS srl Torino

DAL NUMERO PRECEDENTE CONTINUA L’ELENCO DEI TECNICI SPECIALIZZATI NEGLI ULTIMI CORSI NELLE VARIE REGIONI ITALIANE

Video su www.youtube.com ricerca “Centro Studi Galileo” Foto su www.centrogalileo.it e www.facebook.com/centrogalileo

Perazzone Riccardo GEONOVIS ENERGIA GEOTERMICA srl Borgo Ale Novara Diego GLAMAR snc Crescentino Grieco Tiziano Rionero in V. Zagheni Antonio HOSPIRA spa Liscate

Licata Pietro LICATA PIETRO IMPIANTI Cassine

Minchilli Massimo MINCHILLI LUCIANO Trino

Tarrone Aldo LINEA BAGNO sas Torino

Dal Zuffo Paolo MPM IMPIANTI Mele

Sirugo Sebastiano LUXOTTICA srl Lauriano

Marchì Angelo OPTOTECH srl Nerviano

Manuello Roberto MANUELLO TERMOIDRAULICA Mottalciata

Evtodiev Viorel PANIFICIO SAN FRANCESCO spa Codevilla

Lauria Manuel CASALE IMPIANTI DI CASALE Chieri Barducco Matteo CASALE IMPIANTI DI CASALE Chieri Cocchi Marino Novara Coda Andrea Terzo Cortese Giorgio Terlizzi Danielli Paolo DANIELLI E BENSI sas Montabone Cavallo Valerio EURO GAS srl Asti De Martino Maurizio FCA ITALY spa Torino

Nella sede dei Corsi Centro Studi Galileo di Roma il Docente Donato Caricasole posa con un gruppo di allievi che hanno appena terminato il corso di Tecniche Frigorifere propedeutico all’ottenimento del Patentino Frigoristi.

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ENERGIE RINNOVABILI: CORSO A BOGOTÀ – COLOMBIA

Altea Massimo ALTEA TERMOIDRAULICA Pantigliate Pierpaoli Pierpaolo CARE DI PIERPAOLI Bresso Cè Gianmario Sesto San Giovanni Bombardiere Giuseppe CMS srl Milano D’Amuri Antimo COANDA srl Dairago Chebbi Ridha CR IDRAULICA DI CHEBBI Milano D’Amico Mirko Buccinasco

A Bogotà, Colombia, un corso tenuto dal Centro Studi Galileo sugli impianti fotovoltaici. Le nuove tecnologie del freddo, condizionamento ed energie rinnovabili sono richieste in ogni parte del pianeta e il CSG soddisfa questa richiesta di conoscenza mondiale. CSG ha svolto corsi su questo argomento pure negli Stati Uniti alla Washington University.

Canobbio Alessandro PANIFICIO SAN FRANCESCO spa Codevilla

Gallarati Emanuele TERMOSOLUZIONI DI GALLARATI Strà Fr. di Nibbiano

Peraglie Luca Rueglio

Trentin Michele Moncalieri

Piraino Giuseppe Casale M.to

Vaccaneo Lorenzo Nizza M.to

Schirinzi Alessandro ZEROTRE DI SCHIRINZI Vinovo Busicchia Cristian ZEROTRE DI SCHIRINZI Vinovo

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A MILANO Albini Francesco Moliterno

Guana Davide DGR srl Villa di Tirano Ienuso Antonino GENERALE IMPIANTI DI IENUSO Bresso Giaculli Lorenzo ICRI srl Milano Todisco Roberto ICRI srl Milano

Pizzato Stefano Cossato Regonini Cornelio Bovisio Masciago Martini Andrea RENZI ALBERTO srl Tronzano V.se Viscardi Massimo RENZI ALBERTO srl Tronzano V.se Campanotti Luca RHOSS spa Arquà Polesine Santambrogio Marco Caronno P.lla Beretta Alessandro SAUTER ITALIA spa Cinisello B.mo Seminerio Massimo SEMI ELETTRICA sas Parabiago Baudino Luca SIRTI spa Milano Straiotto Luca Volpiano

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Un corso serale di Tecniche Frigorifere nella sede dei Corsi Centro Studi Galileo di Torino. La formazione continua è fondamentale per i Tecnici del Freddo e l’opportunità dei Corsi serali, svolti anche a Milano e a Roma, aiuta chi già lavora nel settore a migliorare la propria conoscenza senza rinunciare a ore di lavoro.

ENERGIE RINNOVABILI: CORSO A BOGOTÀ – COLOMBIA

Schinaia Renato ICRI srl Milano Bizau Ion KYOTO soc. coop.

Vignate Nigro Juri L’IDRAULICO J DI JURI NIGRO Milano Mazzola Alessandro MAZZOLA IMPIANTI TECNICI Vittuone Mercadante Giuseppe MG IMPIANTI TERMOIDR. DI MERCADANTE Monza Maruccia Antonio MONTALBA INDOOR AIR QUALITY srl Voghera Paddeu Roberto Arzago Adda Spiridon Bogdan Iulian RIPARAZIONI MULTIMARCHE sas Rho Bramati Ivan SARDELLA IMPIANTI srl Parabiago Cavalluzzi Cristian SC LIGHT srl Cornaredo Scolaro Alfredo SCOLARO ALFREDO TERMOIDR. Cavenago Brianza

Centro Studi Galileo tiene molti corsi nelle nazioni estere. In questa foto una lezione teorica in aula in Colombia tenuta dal docente, il francese Aymeric Girard. Il Corso verteva sulle tecnologie di energie rinnovabili come gli impianti a biomasse, eolico, solare termico e fotovoltaico. Le competenze su questi impianti sono molto richieste dalle aziende.

Tenev Ivan Milev SERVICE DI TENEV Senago

Cappellini Alessio TECNOKALOR srl Peschiera Borromeo

Domingo Giovanni SONIC srl Saronno

Fieni Samuele TECNOSISTEMI DI FIENI SAMUELE Cusago

Cristallo Paolo STAURENGHI IMPIANTI srl Cislago Tacca Arana Oscar San Donato M.se

Bragalanti Luca VILLA srl Segrate

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A CALDERARA DI RENO Ambrosi Alberto AMBROSI REFRIGERAZIONE Vò Allegro Luca AQUAM srl Padova

Cobianchi Matteo ARENTE DI COBIANCHI Cento Brunello Massimo BI MAX DI BRUNELLO Villafranca Nardelli Odirlei Damiani CSMI sas Altopiano Vigolana Colapietro Andrea ELETTRICA MASTER DI COLAPIETRO Fondo

La notizia della nuova APP per Tecnici del Freddo è stata accolta con entusiasmo dagli aspiranti tecnici ripresi in fotografia con gli attestati. Tutti hanno provveduto a scaricarla gratuitamente come concesso ai clienti e Partner Centro Studi Galileo. La nuova APP è un ulteriore supporto alla formazione per i Tecnici del Freddo e contiene lezioni teoriche, quiz, utili strumenti lavorativi come il regolo con i refrigeranti aternativi e le ultime normative.

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Sadrieh Mohammadali MAS DI SADRIEH MOHAMMADALI Ferrara Causin Romano MIRANO IMPIANTI srl Mirano Savi Alessandro NTS NEW TECNOLOGY SYSTEM srl Loc. Dossobuono Villafranca Ponchio Adriano Piove di Sacco Sabatino Lorenzo Bologna Cesari Marino TECNO ELECTRIC Santarcangelo di Romagna

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A MOTTA DI LIVENZA Corbellari Daniele ALBRIGI srl Stallavena Da Val Fabrizio Grisignano di Zocco Diantini Gianfranco Ospedaletto Fraccaro Alessandro ELETTROFRIGOR srl Castelfranco Veneto

Presso la sede Centro Studi Galileo di Napoli, il docente Caricasole ha tenuto un corso ad hoc per la SIRAM sulla preparazione per l’ottenimento del Patentino dei Frigoristi PIF, questo esame è obbligatorio per tutti coloro che utilizzano gas dannosi all’effetto serra, come gli HFC. 1 kg di gas emesso in atmosfera equivale, come CO2 equivalente emessa, ad una automobile che percorre 20.000 km.

Paolozzi Federico ELETTROFRIGOR srl Castelfranco Veneto

Cervesato Fabio RB TERMOIDRAULICA srl Dosson di Casier

Coeli Marco MANZONI sas Vago di Lavagno

Caminotto Mario RM IMPIANTI E SERVIZI Gorgo al Monticano

Ranzato Massimo Bovolenta

Simionato Giuseppe SIMIONATO TERMOIDRAULICA S. Maria di Sala

Rizzello Giovanni SVAR IMPIANTI DI RIZZELLO Caorle Onichini Adriano UNIFLAIR spa Conselve

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A NAPOLI PER SIRAM spa Addezio Gennaro Basilicata Giancarlo Ciccarelli Luigi Esposito Giuseppe Garofalo Salvatore Guarino Giovanni Masiello Raffaele Minieri Antonio Neri Salvatore Stingone Raffaele Taccogna Aniello Pozzuoli

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A ROMA Ficorella Giulio AIRIS SERVICE srl Roma Bovicelli Fabrizio Orbetello Cecalupo Gianluca Monterotondo Luciarini Fabrizio EURO SERVICE GROUP spa Roma Esame pratico di Brasatura. La Brasatura è una delle tre prove pratiche per l’ottenimento del Patentino Frigoristi. E’ fondamentale per il ciclo vita dell’impianto eseguire brasature perfette a livello di tenuta ed estetico.

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Ricci Marco EXPO IMPIANTI srl Nettuno

Cristiano Giancarlo IDROSERVICE DI CRISTIANO GIANCARLO Sermoneta Magoni Mauro Roma Pennacchi Giordano Acquasparta Conte Francesco RIVELT Policoro Sida Stefano Cagliari Cossentino Giuseppe SIMMEC spa Napoli Santarcangelo Antonio SISTEMFER snc Policoro Fedeli Marco TECHNO SKY srl Roma Miele Antonio TECHNO SKY srl Roma Silvano Mario TECHNO SKY srl Roma Vinci Antonio TECHNO SKY srl Roma

Il prof. Sacchi, presidente dell’Associazione dei Tecnici del Freddo e professore del Politecnico di Torino, illustra presso il laboratorio CSG di Casale le nozioni teoriche per l’ottenimento della certificazione ad una classe di aspiranti Tecnici del Freddo.

Gioia Sandro TECNO SERVICE srl Prato Iannace Alberto THERMOTECH IMPIANTI srls Benevento

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO INGLESE FRIGORISTI A CASALE MONFERRATO Carenzi Matteo AIR BONAITA spa Vanzaghello

Elgi Lorenzo TECHNO SKY srl Roma

Trivisonno Domenico Ripalimosani Valerio Stefano Pizzoli

Fiori Mario AIR BONAITA spa Vanzaghello

Ventura Marco TECHNO SKY srl Roma

Stratulat Dorin ZIG PRATI srl Roma

Bonanomi Stefano COLDCLIMA TECH srl Varedo

Di Nunno Luciano TECHNO SKY srl Roma

Bridarolli Fabio EVOLUTION CONTROLS srl Cassina De’ Pecchi

Grilli Claudio FIR DI GRILLI CLAUDIO Felizzano Frigerio Marcello IMA spa Trezzano S/N Saccenti Giordano IRIM srl Ghisalba Bassani Anthony IRIM srl Ghisalba Brambilla Luca MIOS srl Pioltello

Ninni Carlo MIOS srl Pioltello Pellegrini Pietro Isola del Giglio Casassa Carlet Danilo REFTEK DI CASASSA CARLET DANILO Pessinetto Frappa Simone Camino al Tagliamento Pagura Denis RHOSS spa Arquà Polesine

Il passaggio da frigorista a Tecnico del Freddo. Gli allievi hanno terminato con valutazione positiva l’esame per l’ottenimento della certificazione PIF.

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Piccolotto Marco RHOSS spa Arquà Polesine De Palo Tiberio SAGI srl Trezzano S/N De Baggis Roberto TELESPAZIO spa Roma

GEONOVIS ENERGIA GEOTERMICA srl Perazzone Riccardo Borgo Ale GF FABBRO snc Covelli Francesco Rivanazzano T.

CORSI A CASALE MONFERRATO

GRIECO TIZIANO Rionero in V.

ARZANI ALESSANDRO San Salvatore M.to

HOSPIRA spa Zagheni Antonio Liscate

CATTANEO IMPIANTI srl Prataviera Ivano Lomazzo CHEMOURS ITALY srl Monfrinotti Edoardo Milano CIPRIAN GIULIANO Lessolo CLIMA TEAM MPL srl Louazine Mounir Milano COPOTEL soc. coop.

Cavi Tiziano Torino Il Docente Centro Studi Galileo Madi Sakande, recentemente vincitore del premio nazionale MoneyGram e apparso al TG2 Nazionale, istruisce un aspirante Tecnico del Freddo ad eseguire una perfetta brasatura.

GEASS srl Duo Davide Manna Nicola Torino

IDRATERM snc Freddi Alessandro Pedroni Alessandro Gussago MARCOLD GROUP srl Zangarini Ivan Gazzoldo Ippoliti MINISTERO DIFESA UTTAT Bellucci Martino Nettuno OPTOTECH srl Marchì Angelo Nerviano

CORTESE GIORGIO Terlizzi

SAUTER ITALIA spa Beretta Alessandro Cinisello B.mo

CPA srl Dimitrov Angelko Roddi

SIMMEC spa Cossentino Giuseppe Napoli

CORSI A TORINO CUCCU STEFANO Grugliasco EMBRACO EUROPE srl Johari Gregorio Iormetti Vittorio Riva presso Chieri LA PORTA MIRKO Torino LINEA BAGNO sas Tarrone Aldo Torino PRIOLA ALESSANDRO Cumiana SFORZIN MARCO S. Antonino di Susa STRAIOTTO MAURIZIO San Benigno C.se STRAIOTTO LUCA Volpiano TECHNO ALFA srls Susanna Sandro Torino TRENTIN MICHELE Moncalieri

Finalmente Patentati! Un gruppo di allievi ha appena ottenuto il Patentino Italiano Frigoristi e mostra l’attestato di formazione del corso tenutosi il giorno precedente che gli ha permesso di arrivare alla competenza minima necessaria per svolgere correttamente le installazioni, manutenzioni, riparazioni, controllo delle perdite e recupero delle sostanze fluorurate HFC dannose per l’effetto serra.

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I gas refrigeranti alternativi DuPont® Opteon® Ridurre le emissioni di “gas serra” oggi è semplice e possibile, senza cambiare tecnologia ed in sicurezza

Opteon® XP10

Opteon® XP40

Opteon® XP44

R-513A

R-449A

R-452A

GWP

631

1.397

2.141

CLASSE

A1

A1

A1

SOSTITUISCE

R-134a

R-404A, R-507

R-404A, R-507

APPLICAZIONI

Refrigerazione TN, Chiller

Refrigerazione BT

Trasporti refrigerati

Capacità frigorifera superiore al R-134a e COP simile

Efficienza energetica superiore al R-404A ed R-507

Efficienza energetica e temperature di scarico simili a quelle con R-404A ed R-507

REFRIGERANTE N° ASHRAE

NOTE

Rivoira Refrigerants S.r.l. - Gruppo Praxair Tel. 199.133.133* - Fax 800.849.428 sales.rivoira.refrigerants@praxair.com

Il Regolamento Europeo F-Gas n°517/2014 richiede di abbandonare rapidamente l’uso dei gas refrigeranti ad elevato GWP (indice di “Riscaldamento Globale”).

I primi gas ad essere eliminati saranno quelli con GWP>2500, come i refrigeranti per le basse temperature R-404A ed R-507.

Le alternative sono ora disponibili: i gas DuPont Opteon® sono refrigeranti a base di HFO, a basso GWP, che possono essere utilizzati in sicurezza (classe A1 = non infiammabili e non tossici) negli impianti di refrigerazione tradizionali.

Rivoira Refrigerants è a disposizione per qualsiasi informazione sui prodotti e per un supporto tecnico al fine di facilitare la transizione verso i nuovi refrigeranti Opteon®.

* il costo della chiamata è determinato dall’operatore utilizzato.

Follow us on facebook www.facebook.com/RivoiraRefrigerants

www.rivoiragas.com

Sommario Direttore responsabile Enrico Buoni

Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo

Responsabile di Redazione M.C. Guaschino

Editoriale

Comitato scientifico Marco Buoni, Enrico Girola, PierFrancesco Fantoni, Alfredo Sacchi

Tradizione e innovazione con il 400° numero di Industria&Formazione M. Buoni – Vice Presidente AREA – Segretario Generale ATF

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I primi 40 anni di #refrigerazione e #condizionamento

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Le nuove tecnologie e il futuro del freddo

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I refrigeranti alternativi a lungo termine e le loro possibili applicazioni D. Coulomb - Direttore IIR

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Manuale sul Regolamento Europeo: essere “i pionieri” quando l’Europa eliminerà gli HFC J. Thompson – EIA

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www.EUenergycentre.org per l’attività in U.K. e India

Operatori – Controllo delle perdite – Divieto di utilizzo dei gas HFC con alto GWP nei grandi impianti di refrigerazione – Recupero – Tenuta di registri

www.associazioneATF.org per l’attività dell’Associazione dei Tecnici del Freddo (ATF)

Convegno F-gas & Ecodesign

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Principi di base del condizionamento dell’aria P.F. Fantoni – 174ª lezione

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Aggiungere valore al futuro Adding value to the future S. Porta – Esperto LAMORO per progetto Casale Capitale del Freddo

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Dal 1° luglio etichettatura energetica anche per armadi frigoriferi e congelatori professionali F. Riboldi – Responsabile della Comunicazione Istituzionale Associazione

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Gas refrigeranti leggermente infiammabili – A2L M. Roncoroni, N. Roncoroni – TDM

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Ricevitore di liquido e sottoraffreddamento del refrigerante P.F. Fantoni – 194ª lezione

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Glossario dei termini della refrigerazione e del condizionamento

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Redazione e Amministrazione Centro Studi Galileo srl via Alessandria, 26 15033 Casale Monferrato tel. 0142/452403 fax 0142/525200 Pubblicità tel. 0142/453684 E-mail: info@industriaeformazione.it www.industriaeformazione.it www.centrogalileo.it continuamente aggiornati

Corrispondente in Argentina: La Tecnica del Frio Corrispondente in Francia: CVC La rivista viene inviata a: 1) installatori, manutentori, riparatori, produttori e progettisti di: A) impianti frigoriferi industriali, commerciali e domestici; B) impianti di condizionamento e pompe di calore.

2) Utilizzatori, produttori e rivenditori di componenti per la refrigerazione.

3) Produttori e concessionari di gelati e surgelati.

Intervista a D. Coulomb - Direttore IIR

Introduzione – Analisi dei refrigeranti alternativi a basso GWP – Possibili opzioni per le diverse applicazioni – Conclusioni

Introduzione – Il caso di circuiti frigoriferi molto lunghi – Difficoltà operative nella individuazione delle fughe – Tempestività nell’individuazione delle fughe – Vantaggi nel circuito idraulico

dei Tecnici del Freddo

Cosa significa “leggermente infiammabile?” – L’utilizzo dei refrigeranti A2L – Come “trattare” i refrigeranti A2L - Riepilogo

Introduzione – Tutto ruota intorno alla condensazione – Funzionamento del condensatore – Il ricevitore: meglio quando c’è – Tipi di ricevitori

N. 400 - Periodico mensile - Autorizzazione del Tribunale di Casale M. n. 123 del 13.6.1977 - Spedizione in a. p. - 70% Filiale di Alessandria - Abbonamento annuo (10 numeri) € 36,00 da versare sul ccp 10763159 intestato a Industria & Formazione. Estero € 91,00 - una copia € 3,60 arretrati € 5,00.

(Parte centocinquantottesima) – A cura di P.F. Fantoni Alghe – Etichetta energetica – Separatore d’olio – Tunnel automatici – Zeotrope, miscele

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Editoriale

I primi 40 anni di #refrigerazione e #condizionamento Tradizione e innovazione con il 400° numero di Industria&Formazione

MARCO BUONI Vice-Presidente Air Conditioning and Refrigeration European Association - AREA Segretario Generale Associazione dei Tecnici italiani del Freddo - ATF Come è cambiata l’Italia e quante sono state le evoluzioni per il settore HVAC in 40 anni?

Correva l’anno 1977 e a Casale Monferrato si decideva che ci fosse necessità di una rivista tecnica che fornisse un supporto scientifico e culturale ai Tecnici e alle imprese del freddo e del condizionamento. Il taglio fu da subito molto tecnico, elemento che distingue ancora oggi la rivista dalle concorrenti nate nei decenni successivi.

L’alto profilo scientifico, la semplicità e intuitività della veste grafica sono stati in questi 40 anni la chiave del successo che ha portato I&F ad essere la più longeva pubblicazione del settore potendo vantare le firme dei principali esperti mondiali.

Il “laboratorio” di idee di Industria&Formazione è stato il Centro Studi Galileo, sorto pochi anni prima, che in 40 anni ha contribuito a formare centinaia di migliaia di Tecnici fornendo un supporto indispensabile all’innalzamento delle competenze e, recentemente, alle Certificazioni richieste dall’Unione Europea.

Il tempo ha arricchito di nuove esperienze la pubblicazione. In primis il riconoscimento di Organo Ufficiale dell’Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo e a seguire la collaborazione con le Nazioni Unite tramite la pubblicazione biennale International Special Issue, house organ del Dipartimento Ambiente dell’ONU, distribuita a 180 capi di stato nelle riunioni ufficiali sui protocolli di carattere economico/ambientale.

Industria&Formazione oggi. 52 pagine a colori, 5000 copie mensili e due

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novità interessanti: I&FOnline, primo blog della #Refrigerazione e #Condizionamento in Italia apprezzato da decine di migliaia di lettori ogni mese e la APP per smartphone Android e Apple (coming soon) con formazione, informazione, strumenti utili al lavoro del Tecnico del Freddo.

Come accennato il Centro Studi Galileo sta sostenendo negli ultimi anni migliaia di Tecnici Italiani del settore tramite l’ottenimento del Patentino Frigoristi, ovvero la verifica delle competenze dei tecnici che installano, manutengono, riparano e controllano periodicamente tutti gli impianti che

Aziende registrate F-gas Nazione

Popolazione Totale

Aziende registrate ogni 100.000 persone

Tecnici registrati F-gas

Totale

Tecnici registrati ogni 100.000 persone

contengono gas refrigeranti dannosi per l’effetto serra e il riscaldamento globale.

L’importanza del Patentino. In questi giorni di temperature caldissime riscontriamo l’efficacia degli impianti di aria condizionata che d’inverno potrebbero funzionare anche da pompa di calore.

Devono ovviamente essere controllati periodicamente e per gli impianti sopra le 5 ton eq di CO2 (i vecchi 3 kg di refrigerante) i controlli devono essere eseguiti obbligatoriamente ogni anno da un tecnico in possesso del Patentino frigoristi. L’elenco dei 60mila Tecnici abilitati è disponibile sul portale www.fgas.it di proprietà del Ministero dell’Ambiente gestito dalle Camere di Commercio. I Tecnici in elenco hanno sostenuto un esame e sono stati ritenuti idonei sottostando a prove teoriche e prove pratiche. Inoltre queste aziende hanno anche tutte le apparecchiature certificate e tarate quindi adatte, sine lege, a svolgere l’attività.

L’Italia è in Europa il paese con il maggior numero di tecnici abilitati, dato spiegabile perché abbiamo il maggior numero di abitanti e il clima tra i più caldi dell’Unione. Inoltre la nostra industria è tradizionalmente legata a questo settore. Sono infatti numerosissime le aziende produttrici tra l’altro recentemente passate in mano a gruppi internazionali che ne garantiranno lo sviluppo futuro in un mercato globalizzato (Climaveneta, Riello, Zanotti, Clivet). Oltre all’aspetto legislativo occorre anche osservare come la certificazione sia garanzia di competenza e che la manutenzione

degli impianti di condizionamento debba essere automatica e scontata come accade da ormai molti anni per le caldaie e non solo per gli impianti con più di 5 ton eq, 3 kg dove è la legge ad obbligare a controlli periodici.

Gli impianti di utilizzo domestico meritano un approfondimento particolare.

I cosiddetti portatili hanno necessità di pulizia annuale dei filtri che può essere svolta direttamente dall’utente che può rimuovere le impurità dai filtri di polipropilene a nido d’ape tramite una mistura di acqua e aceto oppure con un potente getto d’aria.

Gli impianti split a parete con unità esterna (i più comuni a livello nazionale con 20 milioni di impianti installati e 1 milione di nuove installazioni all’anno) devono essere installati e controllati da Tecnici esperti. Solo così si eviteranno perdite di refrigerante e si manterranno le caratteristiche energetiche e ambientali richieste dalle recenti normative europee.

Per quanto riguarda la vendita nei supermercati è importante sapere che il commerciante è tenuto a vendere tali split, che sono ovviamente ancora da installare, secondo l’art. 11 della regolamentazione europea 517/2014, solo ad un tecnico e azienda certificati oppure ad un privato che sappia indicare il tecnico da cui farà effettuare l’installazione con relativa certificazione.

Uscirà nell’autunno un decreto da parte del Ministero dell’Ambiente con indicazioni ancora più dettagliate; sarebbe per esempio auspicabile un libretto di impianto, registro di apparecchiatura

online anche per avere miglior traccia degli impianti e realizzare un catasto elettronico degli impianti termici.

La tecnologia in continua evoluzione impone al Tecnico del Freddo di aggiornarsi continuamente tramite l’ausilio delle Associazioni di Categoria, in questo caso l’Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo che offre corsi d’aggiornamento sulle recenti tecniche e sui nuovi gas refrigeranti e sulle nuove tecnologie senza gas, che però vedranno una commercializzazione tra un decennio almeno.

Nuovi Regoli per il calcolo delle temperature-pressioni dei nuovissimi refrigeranti sintetici e naturali, di sostituzione o per nuove installazioni sono stati realizzati dal Centro Studi Galileo e dall’Associazione dei Tecnici del Freddo come strumento utile per il lavoro dei tecnici.

Gli strumenti sopra esposti, più molto altro, sono stati inseriti nella nuovissima APP del Centro Studi Galileo che permette di dare istruzione, formazione, informazione e strumenti utili a tutti i Tecnici del Freddo italiani (e presto anche inglesi, traduzione in corso).

A partire da luglio è disponibile per gli allievi del Centro Studi Galileo, gratuitamente.

Cerca su Android o Apple Store “Centro Studi Galileo” per scaricarla e, ad iscrizione al corso avvenuta, richiedici a corsi@centrogalileo.it il codice promozionale. Anche per tutti i soci ATF che si iscriveranno entro il 31 agosto la APP sarà gratis. ●

IN REGALO APP CSG E REGOLO

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Speciale Istituto Internazionale del Freddo

Le nuove tecnologie e il futuro del freddo

INTERVISTA A DIDIER COULOMB Direttore International Institute of Refrigeration - IIR

INSTITUT INTERNATIONAL DU FROID 177, Bd Malesherbes - 75017 Paris Tel. 0033/1/42273235 - www.iifiir.org

Siamo qui con il Dott. Coulomb negli uffici dell’IIR il 14 giugno 2016.

Quali sono, secondo lei, gli ultimi sviluppi nei settori della refrigerazione e del condizionamento dell’aria e qual è la situazione internazionale relativa alle nuove tecnologie?

L’evoluzione delle tecnologie continua nel settore del freddo essenzialmente perché le regolamentazioni sono sottoposte a modifiche o lo saranno presto a causa delle decisioni e delle negoziazioni in corso sui gas fluorurati e in seguito al Convegno delle Parti sul cambiamento climatico di Parigi dello scorso dicembre. Le conseguenze sono state numerose.

Prima di tutto, ogni paese deve applicare alcune regolamentazioni e deve diminuire l’emissione dei gas ad effetto serra.

Negli Stati Uniti, per esempio, è stato applicato un certo numero di regolamentazioni al fine di vietare i refrigeranti a forte effetto serra. Anche l’Europa ha deciso di seguire questa tendenza con la regolamentazione Fgas e ha deciso di vietare progressivamente alcuni refrigeranti utilizzati in alcune applicazioni. Gli Stati Uniti vogliono sia vietare alcuni refrigeran-

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ti che dare l’autorizzazione all’utilizzo di alcuni refrigeranti a debole effetto serra ma con problemi di infiammabilità. Penso agli idrocarburi, per esempio, o agli HFC a debole effetto serra come gli HFO. Dunque, gli Stati Uniti si sono mossi in quella direzione; a livello europeo i paesi stanno cominciando ad applicare le nuove regolamentazioni F Gas; in Francia, ad esempio, sono stati pubblicati molti testi al riguardo.

Evidentemente è necessario pubblicare testi che permettano di applicare le decisioni prese dall’Unione Europea in Italia e negli altri paesi. Vi sono diverse iniziative a livello regionale, soprattutto nei paesi caldi, nel settore della climatizzazione dell’aria ad uso residenziale.

Lavoriamo al Programma per l’Ambiente delle Nazioni Unite UNEP per mettere a punto la ricerca per testare i diversi tipi di refrigeranti possibili per la sostituzione di quelli a forte effetto serra per il condizionamento dell’aria attraverso dei test a temperature molto elevate. Il primo programma è stato terminato nel mese di marzo di quest’anno e ne stiamo organizzando un altro per il biennio 2016-2017.

L’obiettivo è quello di trovare dei refrigeranti a debole effetto serra ma che abbiano un rendimento energetico simile a quello dell’R22, che è il refrigerante comunemente utilizzato ancora in queste nazioni e in quei casi. In questo modo questi paesi possono progressivamente attuare una diminuzione dell’utilizzo di refrigeranti a forte effetto serra.

E’ necessario tenere sempre presente l’obiettivo di diminuire il consumo energetico anche perché questi paesi consumano molta energia per il condizionamento dell’aria che è al primo posto nel loro consumo di elettricità.

Intanto, continuano le negoziazioni internazionali per cercare di diminuire la produzione e il consumo degli HFC a livello globale .

A Dubai, nel mese di novembre 2015, è stato trovato un accordo per mettere a punto un emendamento al Protocollo di Montreal e cominciare le negoziazioni.

Si è svolta una riunione a Ginevra nel mese di aprile che ha permesso di trovare un accordo relativo ad alcuni principi, che sono i seguenti: prima di tutto una differenza tra paesi industrializzati e paesi in via di sviluppo, che necessitano di più tempo per ottenere questa diminuzione di HFC; in seguito, e si tratta di un punto importante, una deroga di un certo numero di anni per il condizionamento dell’aria ad uso residenziale in alcuni paesi dove le temperature sono molto elevate e dove non si sono ancora individuate soluzioni ottimali ed efficienti dal punto di vista energetico.

Qualunque sia il refrigerante è necessario ottenere un buon rendimento energetico, almeno pari e, se possibile, superiore a quello precedente.

Dunque, si tratta di un vero passo avanti perché l’ostacolo principale all’attuazione dell’emendamento era la situazione di questi paesi.

Come sempre, si ottengono delle concessioni solo dopo lunghe negozia-

zioni ed è necessario prendere in esame tutti i dettagli. Dunque, il quadro delle negoziazioni è stato definito e si prevede che a Vienna, in Austria, nel mese di luglio, vi saranno due settimane circa di negoziazioni per raggiungere una bozza di accordo. Vi prenderò parte e vedremo che cosa succederà.

Oggi è difficile prevedere ma sono convinto che abbiamo i mezzi per raggiungere un primo accordo a breve.

Non penso che si tratterà dell’accordo definitivo perché ci vorrà più tempo affinché ogni paese ne valuti tutte le conseguenze e accetti questo accordo. Inoltre, vi sarà un’altra riunione a Kigali (Rwanda) nel mese di ottobre.

Ci dovrebbero, dunque, essere le premesse per un accordo a Vienna con un completamento ad ottobre. L’obiettivo è quello di raggiungere un accordo prima del prossimo Convegno a Marrakesh, in Marocco, nel mese di novembre dove si presenterà l’emendamento accettato dalle parti; questo è uno scenario ottimista.

Certamente non siamo al riparo dal problema, non possiamo garantire che ci sarà un accordo ma sono fiducioso del fatto che tutte la parti abbiano la volontà di raggiungerlo quest’anno perché c’è un accordo generale sul clima che vuole che tutti i paesi lo firmino e lo ratifichino; non occuparsi degli HFC sembra, dunque, difficile.

Accanto alle regolamentazioni nazionali, regionali ed internazionali che evolvono, si cerca anche di migliorare le tecniche che permettono di diminuire le emissioni dei gas ad effetto serra o di mettere a punto tecnologie diverse, tenendo sempre in considerazione il rendimento energetico.

Abbiamo appena parlato dei paesi caldi ma è anche vero che in Europa, per esempio, siamo noi stessi nella situazione di dover applicare nuove tecniche in questa prospettiva. Stiamo per portare a termine un progetto che riguarda un’azienda del Nord Italia Whirlpool. L’Italia, dunque, è presente in questo settore anche grazie alla presenza dell’Università di Torino, che è coinvolta in questo progetto.

L’applicazione pratica del progetto è un refrigeratore ad uso domestico che utilizza il freddo magnetico. Il problema principale riguarda l’efficienza energetica del sistema. Bisogna poter

raffrontare l’efficienza di questi nuovi refrigeratori con quella dei refrigeratori classici. Il nostro obiettivo è quello di poter affermare che i refrigeratori ad uso domestico A+ e AA possono essere paragonati agli altri. Si tratta di questioni molto tecniche e difficili da analizzare. Il nostro gruppo di Lavoro sul freddo magnetico sta facendo passi in avanti in questo settore.

A settembre, a Torino, ci sarà un convegno sul freddo e ci saranno anche dimostrazioni di dispositivi di diverse aziende che lavorano con il freddo magnetico e che vogliono illustrare le nuove tecnologie che vorrebbero immettere sul mercato nei prossimi anni.

Sono stati lanciati anche due altri progetti ugualmente interessanti per presentare il tipo di problematiche che dobbiamo affrontare. L’obiettivo è quello di diminuire il consumo energetico all’interno dei supermercati, ivi

compreso il fabbisogno di freddo per i prodotti refrigerati e congelati, ma anche il fabbisogno globale di energia.

Si tratta di un progetto che è cominciato quest’anno. Un altro progetto, Cryohub, ha l’obiettivo di immagazzinare il freddo grazie alla criogenia.

Uno dei problemi in Europa è che alcuni tipi di energia, come quella eolica o quella solare, non sono presenti in modo permanente ma in modo intermittente. Più si sviluppano questi tipi di energia, maggiore è il rischio di discontinuità nella fornitura di energia.

Dunque, è necessario immagazzinare energia. Vi sono diverse tecnologie in questo settore e una di queste può essere la criogenia. Si vede quindi quanto è vario il panorama: di fronte alle limitazioni nel settore dell’energia e dei fluidi refrigeranti è necessario portare avanti la ricerca nell’ambito degli sviluppi tecnici. ●

ULTIME NOTIZIE La refrigerazione magnetica: nuovo sistema per le applicazioni in ambito medico I materiali magnetocalorici permettono l’impiego di una tecnologia della refrigerazione detta refrigerazione magnetica. Straordinari sviluppi nella scienza dei materiali hanno portato al perfezionamento di tali materiali. Come risultato, oggigiorno, il raffreddamento magnetico non può venire impiegato a basse temperature (inferiori a 1 Kelvin), ma solo a temperature ambiente o, recentemente, fino a temperature di 200 C. In base a ciò, è possibile avere nuove applicazioni nella refrigerazione a temperature ambiente, progettare pompe di calore magnetiche per il riscaldamento degli edifici, produrre energia con sorgenti di calore a bassa temperatura. Grazie alla refrigerazione magnetica l’apparecchio può funzionare senza compressore eliminando così la necessità del gas refrigerante e offrendo un significativo contributo alla lotta al riscaldamento globale.

Nella refrigerazione magnetica i materiali magnetocalorici si riscaldano quando vengono posti a contatto con un campo magnetico e si raffreddano quando da esso vengono rimossi. L’operazione viene completata con uno scambio caldo freddo all’interno del frigorifero e tramite un passaggio di refrigerante a base di acqua attraverso i materiali magnetocalorici che sono ripetutamente magnetizzati e smagnetizzati.

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La refrigerazione magnetica che azzera i refrigeranti Da quest’anno sul mercato!

Cooltech Applications lancia il primo sistema di raffreddamento magnetico per il settore della refrigerazione commerciale. Questa nuova tecnologia elimina i gas inquinanti, riduce il consumo energetico sino al 50% e aumenta l’affidabilità. L’azienda leader mondiale nello sviluppo della tecnologia della refrigerazione magnetica, ha annunciato oggi la disponibilità del primo sistema di raffreddamento magnetico (MRS, magnetic refrigeration system) per applicazione commerciali pensato per la sua linea di prodotti MRS. Il sistema di raffreddamento magnetico utilizza acqua come liquido refrigerante offrendo una soluzione ecologica che consuma un livello minimo di energia. Con potenze di raffreddamento comprese tra 200 e 700 watt, la linea MRS è ottimizzata per un’ampia gamma di prodotti nel settore della refrigerazione commerciale – apparecchi di refrigerazione medica, espositori, distributori di bevande, banchi frigoriferi e cantine – il cui volume è superiore a 20 miliardi di dollari l’anno.

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Speciale la nuova regolamentazione sull’eliminazione gas fluorurati

I refrigeranti alternativi a lungo termine e le loro possibili applicazioni

DIDIER COULOMB Direttore International Institute of Refrigeration - IIR

degli HFC ed, in seguito, elenca, applicazione per applicazione, le possibili opzioni a lungo termine.

INSTITUT INTERNATIONAL DU FROID 177, Bd Malesherbes - 75017 Paris Tel. 0033/1/42273235 - www.iifiir.org

L’IIR pubblica regolarmente delle note informative allo scopo di offrire informazioni che possono essere utili a coloro che sono nella posizione di prendere decisioni importanti a livello mondiale. Queste note illustrano le conoscenze nel settore della tecnologia della refrigerazione e delle sue applicazioni. Sottolineano, inoltre, i possibili sviluppi futuri ed espongono alcune raccomandazioni dell’IIR a questo riguardo.

La ventiseiesima Nota Informativa dell’IIR «Analisi delle regolamentazioni che limitano l’utilizzo degli HFC con particolare attenzione alla Regolamentazione Europea F-gas» ha illustrato l’evoluzione di queste regolamentazioni a livello globale. Ha inoltre presentato i requisiti e le implicazioni della Regolamentazione F-gas, che è entrata in vigore il 1 gennaio 2015.

Le conseguenze principali per gli attori del settore della refrigerazione dipendono dalle decisioni che verranno prese relativamente alla sostituzione o al retrofit dei loro impianti refrigeranti e alla scelta dei refrigeranti alternativi agli HFC. Questa Nota Informativa illustra, prima di tutto, le caratteristiche dei principali refrigeranti a basso GWP da considerarsi come candidati alla sostituzione

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INTRODUZIONE Nell’Unione Europea, i refrigeranti a basso GWP considerati come candidati alla sostituzione degli HFC hanno già ottenuto una buona fetta del mercato in alcuni settori, con oltre il 90% dei refrigeratori e dei congelatori ad uso domestico e il 25% circa dei nuovi condizionatori ad uso industriale nel 2011. (Kau 2012). In altri settori, tuttavia, le tecnologie a basso GWP non hanno un ruolo così rilevante.

Questa situazione potrebbe cambiare presto a causa della nuova regolamentazione «F-Gas» ed altre regolamentazioni riguardanti gli HFC, soprattutto negli Stati Uniti, in Canada e in Giappone. Considerando il progetto relativo alle regolamentazioni attualmente sotto esame in altri paesi e l’impiego attuale di refrigeranti a basso GWP in molti paesi, è possibile prevedere che la presenza sul mercato di questi refrigeranti tenderà ad aumentare a livello globale.

I refrigeranti a basso GWP permettono di ottenere un impatto minore delle emissioni dirette. Inoltre, molte tecnologie a basso GWP permettono ulteriori riduzioni delle emissioni indirette grazie all’ottimizzazione del rendimento energetico, migliore rispetto a quello delle tecnologie tradizionali ad HFC. Non esiste una sola alternativa che possa sostituire gli HFC in tutte le

applicazioni, come non esiste un solo refrigerante HFC che possa essere utilizzato in ogni applicazione. La scelta della tecnologia a basso GWP più adatta dipenderà da un numero di fattori compresi la situazione economica e legislativa locale e i fattori climatici .

Ciò nonostante è chiaro che è possibile vietare l’utilizzo degli HFC nella maggior parte dei settori grazie ad alternative sicure, economiche e efficienti dal punto di vista energetico.

ANALISI DEI REFRIGERANTI ALTERNATIVI A BASSO GWP Ammoniaca L’ A m m o n i a c a (R717) ha il GWP (0) più basso tra tutti i refrigeranti adatti ai sistemi refrigeranti. I sistemi refrigeranti ad ammoniaca ottengono, inoltre, un rendimento energetico più elevato dei sistemi refrigeranti ad HFC. Benchè l’ammoniaca sia tossica (il valore del limite di esposizione, PEL, è di 50 ppm o 35 mg/m3), ha un odore pungente e dunque è facile da individuare. Alcune miscele ammoniaca-acqua sono infiammabili. I limiti di ignizione oscillano tra il 15 e il 30% vol. nell’aria.

L’ammoniaca è un gas alcalino con una densità minore rispetto a quella dell’aria. Se unita all’acqua si crea il liquido ammoniaca acqua (idrossido di ammoniaca), se unita al diossido di

carbonio, si forma il carbonato di ammoniaca. L’acciaio è il materiale più comunemente utilizzato per i sistemi refrigeranti ad ammoniaca in quanto le miscele acqua ammoniaca corrodono il rame e l’ottone. E’ possibile utilizzare l’alluminio ma a patto che la lega di alluminio non contenga nè rame nè zinco. L’alluminio è resistente all’ammoniaca e all’ammoniaca contenente fino al 10% di acqua. (Kau1998).

Dato che nei sistemi refrigeranti, l’ammoniaca crea una compressione elevata ed elevate temperature finali, i sistemi refrigeranti alle basse temperature devono essere progettati in due fasi con un raffreddamento intermedio tra le due fasi di compressione. D’altro canto, questi fattori sono ottimi per il recupero del calore di scarico.

L’ammoniaca è il refrigerante standard nei sistemi refrigeranti ad uso industriale da oltre 130 anni.

A causa della sua tossicità, viene utilizzata solo nei sistemi indiretti nelle aree pubbliche, per esempio sistemi con il refrigerante secondario sotto forma di liquido e, recentemente, di vapore nella gamma delle medie e/o basse temperature. Recentemente l’ammoniaca viene spesso utilizzata come fase della temperatura più elevata nei sistemi a cascata a CO2.

Biossido di Carbonio Il CO2 (R744) è un gas incolore ed inodore, non è infiammabile ed è più pesante dell’aria.

Benchè contribuisca notevolmente al riscaldamento del pianeta, la quantità di CO2 presente in un sistema avrebbe un impatto insignificante sul cambiamento climatico se liberato nell’atmosfera.

Il CO2 non è tossico alle basse concentrazioni, ma può diventare dannoso se le concentrazioni diventano elevate. La concentrazione massima (MAC) permessa in un posto di lavoro è di 5.000ppm o 0,5 vol% nell’aria. Il pericolo immediato per la salute e la vita (IDHL) è presente nelle concentrazioni superiori a 4 vol% nell’aria (40.000ppm). Al di sopra di 10 vol% nell’aria che si respira, il CO2 fa perdere i sensi, mentre diventa letale ad

una concentrazione superiore a 30 vol%. (Rhi2009).

Il CO2 funziona a pressioni più elevate di quelle degli altri refrigeranti. Nelle pompe di calore per il riscaldamento dell’acqua, nei dispositivi di raffreddamento e nei sistemi transcritici dei supermercati il CO2 arriva a valori che superano i 130 bar sul lato dell’alta pressione.

Le pressioni elevate implicano l’utilizzo di materiali più resistenti e/o dalle pareti più spesse. D’altro canto, la capacità refrigerante volumetrica del CO2 è molto più elevata di quella dei refrigeranti tradizionali e permette, dunque, di avere volumi ridotti e tubature con diametri minori. Così, benchè lo spessore delle pareti sia maggiore a causa della pressione più elevata, la quantità di materiale utilizzata per le tubature è minore. (Hei2009). La presenza di un compressore a cilindro permette, comunque, di ottenere una capacità adeguata.

I cali della pressione portano a minori cali nella temperatura di saturazione, permettendo così, minori perdite nell’ambito del rendimento energetico. A causa dei coefficienti di trasferimento del calore più elevati, le temperature di evaporazione possono essere aumentate di circa 2 k rispetto a quella degli HFC. (HEI2005).

Dato che la temperatura critica del CO2 è bassa (31 °C) i sistemi a CO2 funzionano in ciclo transcritico nella maggior parte del tempo in climi a temperature ambiente elevate. La cessione del calore è ottenuta raffreddando il fluido transcritico compresso sul lato dell’alta pressione e riducendone costantemente la temperatura.

Le condizioni sul lato basso rimangono subcritiche durante il normale funzionamento. In genere l’efficienza energetica dei sistemi refrigeranti transcritici è minore rispetto a quella dei sistemi refrigeranti convenzionali con il refrigerante di condensazione sul lato dell’alta pressione.

Questa caratteristica può essere parzialmente compensata attraverso l’applicazione di uno scambiatore di calore interno che ha un impatto maggiormente positivo sul rendimento energetico nel processo transcritico del CO2 rispetto a quello degli altri refrigeranti.

La scelta del lato ad alta pressione ha un impatto ugualmente critico sul ren-

dimento energetico. C’è un lato ad alta pressione ottimale per ogni temperatura in uscita dal dispositivo di raffreddamento a CO2, per esempio la pressione deve essere regolata a seconda della temperatura dell’acqua o dell’aria di raffreddamento al fine di ottenere il massimo COP. Il controllo di un sistema refrigerante a CO2 deve sempre tenere in considerazione questa caratteristica e regolare costantemente la pressione al fine di ottenere un minore consumo energetico. Il controllo elettronico è in grado di assicurare una vasta gamma di condizioni operative con un consumo energetico il più ridotto possibile. (Cec2007).

Alle temperature ambiente di circa 26 °C i sistemi a CO2 raffreddati ad aria possono ottenere un rendimento energetico simile a quella dei sistemi ad evaporazione diretta di HFC. A temperature ambiente minori (al di sotto dei 24 °C) il sistema a CO2 permette di ottenere un rendimento energetico ancora migliore. (Fin2011).

Nuovi sviluppi come sistemi di sotto raffreddamento meccanici, eiettori e dispositivi ad espansione con compressione parallela, spostano la temperatura verso valori più elevati, circa 30 °C, per il sottoraffreddamento meccanico e a 40 °C per il ciclo con eiettore. (Haf2015).

Dato che il CO2 permette di ottenere un buon rendimento energetico a temperature di condensazione e di evaporazione basse, è spesso scelto per la fase a bassa temperatura nei sistemi commerciali ed industriali a cascata unitamente all’ammoniaca o agli idrocarburi nella fase più elevata. La regolamentazione europea «F-gas», sostiene apertamente questi sistemi a cascata per i sistemi refrigeranti all’interno dei supermercati, in quanto i refrigeranti con un GWP fino a 1500, come l’R134a, possono essere utilizzati solo nella fase più elevata di un sistema indiretto.

Molti produttori di sistemi refrigeranti propongono questi sistemi a cascata come parte della loro produzione standard. (Sie2007). Questi sistemi sono competitivi dal punto di vista economico, soprattutto nel settore dei supermercati di grandi dimensioni.

In queste applicazioni a cascata, le temperature tipiche di condensazione del sistema a CO2 sono di circa 0 °C, dun-

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que la pressione operativa massima del CO2 è mantenuta al di sotto dei 40 bar.

I sistemi a CO2 a cascata permettono di ottenere un buon rendimento energetico soprattutto se combinati all’ammoniaca o agli idrocarburi nella fase ad alta temperatura.

Idrocarburi Gli idrocarburi sono sostanzialmente meno cari degli HFC. Hanno potenziali di riscaldamento globale minori di 20, non danneggiano l’ozono, non sono tossici, sono pressochè inodori e soddisfano molte delle esigenze dei refrigeranti; tuttavia sono infiammabili (vedi tabella 1). Nonostante ciò sono largamente utilizzati nei refrigeratori europei ed asiatici ad uso domestico e negli espositori commerciali con cariche fino a 150 gr di HC, che è il limite massimo fissato nell’IEC 60335-2-89.

Nel caso di cariche maggiori si fissano regole particolari inerenti all’infiammabilità. Un sistema refrigerante progettato per l’utilizzo di HF necessiterà di una quantità minore dal 50 al 60% in massa quando viene caricato con gli idrocarburi (GTZ2010). E’ possibile ridurre notevolmente la carica di refrigerante se la riduzione della carica è uno degli obiettivi della progettazione iniziale. (IIR2014).

Le unità refrigeranti attuali con cariche al di sotto di 150 g permettono di ottenere capacità che arrivano a 1.000 watt (Rhi 2009 e Pad 2015). Hoehne e altri (Hoe 2004) fissano la capacità massima a 50g per kW con l’utilizzo di scambiatori di calore a piastre o a microcanali; così grazie a 150g di carica di refrigerante idrocarburo è possibile ottenere 3 kW di capacità refrigerante senza intaccare le norme di sicurezza. Alcune variazioni allo standard EN378 sono ora in corso e ci si aspetta che entreranno in vigore nel 2016 estendendo il limite della carica a 500 g per i dispositvi sigillati ermeticamente sempre che vengano definiti i possibili rischi. (Rinne2015).

Gli idrocarburi utilizzati come refrigeranti sono più pesanti dell’aria. Le miscele con l’aria si formano, dunque, nelle aree più basse. Quando si utilizzano cariche di refrigerante maggiori,

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Tabella 1.

Limiti di ignizione e temperature di ignizione di alcuni idrocarburi (AL2007).

Alcune scintille elettriche possono diventare una fonte di ignizione, l’energia richiesta è di circa 0,25mJ. Limiti maggiori e minori Temperatura di ignizione di ignizione nell’aria asciutta (°C) in vol. (%) Isobutano (R600a) Propano (R290) Propene (R1270)

1.3-9.8 1.7-10.9 2.0-11.1

543 470 460

Come termine di paragone: benzina

ca 1.1-7.0

ca 300

si devono installare dei sensori e dei dispositivi di rimozione dell’aria a livello del pavimento. Gli idrocarburi si mescolano molto bene con gli oli minerali. Si dovrebbe evitare di usare gli oli sintetici igroscopici con gli HFC. L’Isobutano (HC-600a) è il refrigerante standard utilizzato nei refrigeratori e nei congelatori ad uso domestico in Europa e in molti paesi asiatici. Si producono più di 40 milioni di unità ad isobutano nel mondo.

L’isobutano viene utilizzato anche in unità più piccole, come quelle utilizzate per i gelati. A causa dei minori livelli della pressione e dei relativi valori, queste unità sono più silenziose di quelle con l’HFC-134a.

Il Propano (HC-290) è utilizzato da alcuni produttori di frigoriferi commerciali di raffreddamento per bottiglie, congelatori a pozzetto, vetrine.

Quando vengono rispettate le norme relative alla sicurezza (IEC60335-289), il propano è un eccellente refrigerante per queste unità. Può essere utilizzato con diverse componenti, si mescola bene con gli oli minerali e provoca minori temperature finali di compressione.

Alcuni produttori sostengono che il propano permetta un rendimento energetico migliore di quello delle unità ad HFC; per esempio (Ger2008) ha rilevato un rendimento maggiore dell’8% durante i test sulle vetrine per gelati (R290/R404A) e Jurgensen (jur 2004) ha rilevato un incremento del 10% del rendimento in un congelatore commerciale (R290/R404A).

Inoltre, i rapporti delle pressioni e le differenze di pressione sono minori con l’R290 che non con l’R404A con una considerevole riduzione delle emissioni sonore.

Propene (HC-1270) o propilene è un idrocarburo con un legame di carbonio insaturo (doppio legame di carbonio).

E’ meno stabile del propano. I sistemi che utilizzano il propene potrebbero ottenere un rendimento leggermente migliore rispetto ad un sistema a propano. Questa è la ragione per la quale un produttore tedesco di sistemi refrigeranti ad uso commerciale ha utilizzato negli anni ’90 il propilene nei sistemi a refrigerazione indiretta all’interno dei supermercati. (Rhi2009).

Questi sistemi sono stati abbandonati a favore dei sistemi a cascata a biossido di carbonio a causa del basso rendimento energetico dei sistemi refrigeranti a liquido secondario nella sezione più fredda degli impianti.

Alcuni test effettuati all’interno di un prototipo di unità di trasporto refrigerato hanno dimostrato che il propilene permette di ottenere un rendimento dal 12 al 17 % migliore di quello dell’R404A (Bur2011).

Un incremento del rendimento energetico dal 5 al 10% rispetto a quello degli HFC sembra essere collegato alle proprietà degli idrocarburi fluidi; quando si verifica un incremento nei valori relativi al rendimento energetico, in genere anche le componenti sono state ottimizzate.

Acqua L’acqua (R718) è il fluido meno dannoso per l’ambiente (è atossico, non è infiammabile, non ha ODP, un GWP trascurabile) ed è il liquido più comunemente utilizzato come fluido per il trasferimento di calore nella refrigerazione secondaria (indiretta) e nel con-

dizionamento dell’aria (dispositivi di raffreddamento dell’acqua).

Le proprietà termofisiche dell’acqua (pressione molto bassa del vapore e punto di congelamento a 0 °C) ne limitano l’utilizzo come refrigerante per le applicazioni al di sopra dei 0 °C. Diverse aziende hanno proposto per il 2015-2016 l’immissione sul mercato di dispositivi di raffreddamento a R718 con 45kW e una capacità refrigerante di parecchie centinaia di kW. Si stanno anche sviluppando tecnologie che utilizzino gli stessi compressori per la produzione di miscele di ghiaccio. I primi sistemi sono stati installati come pompe di calore ad acqua di mare e produttori di neve artificiale per impianti sciistici al coperto.

HFC insaturi Gli HFC insaturi, molecole con legami doppi di carbonio, anche chiamate idro fluoro olefine-HFO, sono state sviluppate a partire dalla molecola di propilene come alternative agli HFC a GWP elevato. Gli HFC insaturi possono essere utilizzati come sostanza singola, per esempio l’HFC-1234yf per i sistemi di condizionamento degli autoveicoli, o nelle miscele con gli HFC, dove riducono il GWP della miscela.

Gli HFC insaturi hanno una reattività elevata e, dunque, una durata minore nell’atmosfera e un basso GWP.Vi sono alcune riserve riguardo il possibile impatto ambientale che un loro utilizzo su vasta scala e le relative emissioni potrebbero causare. L’acido trifluoroacetico (TFA), per esempio, è un sottoprodotto comunemente rilasciato quando vi sono problemi con gli HFC; tuttavia, l’HFC-1234yf rende da 4 a 5 volte più TFA e dell’HFC-134a. (Lue2010).

La sostituzione degli HFC attuali con HFC insaturi aumenterà la concentrazione di TFA. Dunque, la Regolamentazione Europea F-gas esige che gli altri gas serra fluorurati siano segnalati in conformità all’articolo 19 così che la quantità utilizzata possa essere monitorata e, qualora fosse necessario, si prendano le misura necessarie.

Gli HFC insaturi hanno un GWP basso perchè sono instabili nell’atmosfera a causa del doppio legame di

carbonio. Questa stessa instabilità fa sì che si scindano in nuove sostanze chimiche all’interno degli organismi viventi (Sch2010) limitandone alcune applicazioni (nel settore farmaceutico o dei propellenti).

Un’altra preoccupazione può insorgere a causa della media infiammabilità degli HFO: sono classificati come A2L secondo lo Standard ASHRAE 34 e l’ISO 817 perché hanno rivelato una velocità massima di combustione minore di 10cm/s quando sono testati a 23 °C e 101.3 kPa e per le richieste della classe 2 hanno un limite di minore infiammabilità, cioè superiore a 3,5% per volume dell’aria e un calore di combustione minore di 19.000kJ/kg.

Anche se questi valori sembrano trascurabili, possono rappresentare una barriera ad alcune applicazioni e, in ogni caso, richiede che si prendano alcune precauzioni.

Inoltre, la decomposizione degli HFC insaturi durante un incendio e la loro ricombinazione, può creare prodotti di decomposizione, come fluoruro di idrogeno (HF) e fluoruro di carbonile (COF2, limite di tossicità 1 ppm), che sono tossici per l’uomo. Il valore IDHL (pericolo immediato per la sopravvivenza e la salute) dell’HF nell’aria è di 30 ppm.

Gli HFO sono, inoltre, piuttosto cari. Il prezzo attuale degli HFO è maggiore rispetto a quello che ci si aspetterebbe per una produzione su vasta scala.

Dunque, anche se saranno prodotti su vasta scala, saranno, probabilmente più cari degli HFC attuali.

Il futuro a lungo termine degli HFC insaturi potrebbe essere incerto a causa dei rischi potenziali appena esposti. Possiamo concludere che gli HFO possono essere delle buone alternative a breve e medio termine.

R32 e miscele HFC-HFO Dovremme citare anche l’R32 (HFC32). E’ stato scelto, soprattutto in Asia, da diversi produttori come sostituto dell’R407C o dell’R410A. L’R32 non è tossico ma è moderatamente infiammabile (Classificazione sicurezza A2L ASHRAE/ISO); tuttavia, le sue miscele con l’aria hanno velocità di propa-

gazione delle fiamme molto più basse di quelle delle miscele ad idrocarburi.

L’R32 è, dunque, considerato come meno pericoloso degli idrocarburi.

L’HFC-32 è usato come componente dell’R410A, dell’R407C e di altre miscele del gruppo R407.

Il suo GWP (675) è piuttosto alto ma è minore rispetto a quello dell’R410A, dell’HCFC-22 e dell’R407C, che può sostituire. La sua pressione e la capacità volumetrica sono di 1,5 maggiori di quelle degli HCFC-22 e superiori del 10% rispetto a quelle dell’R 410A. E’ anche una componente delle nuove miscele HFC-HFO con GWP bassi o medi. Queste miscele possono essere utilizzate in caso di retrofit quando si prolunga il periodo di durata di un impianto.

Nel caso di una riduzione invece che di un divieto degli HFC, è probabile che sia l’R32 che le miscele appena elencate, la cui gamma si sta estendendo rapidamente, saranno soluzioni a breve e medio termine.

Queste sono tutte le possibilità rimaste con i refrigeranti ad un componente.

Come McLinden e altri hanno detto, dopo aver analizzato 100 milioni di composti nel database PubChem, riducendo la lista di fluidi a basso GWP e adatti alla nuova realtà, a 21 candidati “Non esiste un fluido magico che possa sostituire tutto… in altre parole, abbiamo raggiunto i limiti imposti dalla chimica.” Gli autori sostengono che i 21 candidati rappresentano tutti i candidati possibili.

POSSIBILI OPZIONI PER LE DIVERSE APPLICAZIONI La seconda parte di questo testo si occupa delle singole applicazioni ed offre alcune informazioni relative alle tecnologie già disponibili nel contesto dell’applicazione delle regolamentazioni europee e della riduzione degli HFC. Descriveremo alcuni refrigeranti alternativi a basso GWP. Refrigerazione commerciale La refrigerazione commerciale può essere suddivisa in tre categorie: unità plug-in (simile ai refrigeratori ad uso domestico) con capacità di raffredda-

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mento da alcune centinaia di watt a quasi 5 kW, unità di condensazione con capacità di raffreddamento da alcuni kW a quasi 100 kW e grandi sistemi refrigerati centralizzati all’interno dei supermercati con capacità di raffreddamento che arrivano a 1.550 kW e cariche di HFC fino a 3.000 kg.

Unità plug-in Queste unità hanno i seguenti refrigeranti a basso GWP: HC-600a, HC-290 e R744 (CO2).

Il rendimento energetico delle unità ad idrocarburi supera del 30/40% quello di un’unità ad HFC. (Jur 2004, Ped 2008, Mas 2014); dal 5 al 10% di questo miglioramento può essere attribuito alle migliori proprietà termodinamiche e di trasferimento del calore degli idrocarburi, il restante valore può essere attribuito alle migliorie apportate alle diverse componenti, come ad esempio, un migliore compressore, scambiatore di calore, o variatore di velocità. Fino al 2010 sono state prodotte circa 800.000 unità ad HC. (Sch2011).

Le unità a CO2 permettono di ottenere un rendimento energetico leggermente migliore rispetto a quello delle unità ad HFC utilizzate all’interno degli edifici e in condizioni climatiche moderate. (Sch2011). Sono state prodotte diverse migliaia di unità a CO2 per il raffreddamento delle bottiglie.

Entrambe le possibilità sono tecnicamente possibili, infatti sono già state prodotte migliaia di unità plug-in ad idrocarburi ad uso commerciale con cariche di refrigerante fino a 150g.

Alcuni marchi europei commercializ-

zano dispositivi ad idrocarburi con cariche che arrivano ad 1 e persino 2,5 kg a seconda della regolamentazione nazionale. (RTOC2010). Sono stati, inoltre, immessi sul mercato condensatori raffreddati ad acqua, che sono caratterizzati da un circuito ad acqua o acqua/glicole per l’emissione del calore dalle vetrine plug-in dei supermercati.

Unità di condensazione Circa 34 milioni di unità di condensazione sono utilizzate oggi nel mondo, soprattutto nei negozi di piccole dimensioni e nelle celle frigorifere individuali (RTOC2010). Le alternative per le unità di condensazione sono gli idrocarburi e il CO2. Mentre gli idrocarburi (soprattutto l’HC-290) possono essere utilizzati nell’evaporazione diretta (DX) solo nei sistemi di piccole dimensioni a causa dei problemi di sicurezza (1,525 kg è la carica massima nelle aree private a seconda delle regolamentazioni nazionali), il CO2 può essere sempre utilizzato. Da un punto di vista tecnico, gli idrocarburi potrebbero soddisfare tutte le unità di condensazione e permettere di ridurre del 5-10% il consumo di energia rispetto a quello delle unità ad HFC. A causa dell’infiammabilità degli idrocarburi è necessario prendere particolari precauzioni utilizzando dispositivi di individuazione di eventuali fughe ed assicurando una buona ventilazione; tutto ciò implica una maggiorazione del 25% circa dei costi di investimento iniziale (Sch2011).

Per questioni di sicurezza, se si utiliz-

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zano gli idrocarburi in aree pubbliche, per esempio un negozio di frutta e verdura, in molti paesi è necessario avere sistemi a refrigerazione indiretta per capacità refrigeranti importanti.

Questi sistemi indiretti sono efficienti alle medie temperature ma tendono a consumare più energia alle basse temperature quando utilizzano un refrigerante liquido secondario. L’utilizzo del CO2 come refrigerante secondario di evaporazione permette l’utilizzo di unità di condensazione ad idrocarburi, che sono efficienti dal punto di vista energetico per le applicazioni alle basse temperature. Sono disponibili pompe speciali per questo caso particolare.

Il CO2 può essere utilizzato anche come refrigerante unico. Ci si aspetta che le unità di condensazione a CO2 avranno un maggiore rendimento energetico rispetto a quello delle unità di condensazione ad HFC nei climi freddi e temperati ma anche che consumeranno più energia nei climi caldi.

Tutte e tre le opzioni, espansione diretta di idrocarburi, sistemi indiretti e per ultimo sistemi a compressione di vapore a CO2, sono tecnicamente possibili. Difatti sono già stati installati a partire da alcuni impianti a CO2 ad arrivare a diverse centinaia di impianti ad idrocarburi per i sistemi diretti e indiretti di piccole dimensioni. Questi sistemi sono in grado di raggiungere lo stesso rendimento energetico dei sistemi ad HFC. Sistemi centralizzati I sistemi centralizzati sono quelli più utilizzati nei supermercati perché hanno un rendimento energetico migliore degli espositori plug-in e delle unità di condensazione.

Sono muniti di un insieme di compressori collocati in una sala macchine e di sistemi refrigeranti ad espansione diretta di HFC. Dato che tutti gli evaporatori sono collegati a tutti i compressori in un sistema, le cariche di HFC sono piuttosto alte, fino a 3000 kg per gli ipermercati, con emissioni elevate in caso di rottura dei tubi a causa di eccessive vibrazioni. Inoltre, le migliaia di giunti dei sistemi di grandi dimensioni tendono a perdere, dunque questi sistemi hanno spesso percentuali elevate di

fughe di HFC nell’ordine del 10-15% (Sch2011).

Vi sono almeno sette o otto alternative prive di HFC per i sistemi centralizzati dei supermercati (Rhi2009). I refrigeranti utilizzati sono l’ammoniaca, il CO2 e gli idrocarburi, soprattutto il propano (HC-290) e il propilene (HC1270). Mentre il CO2 può essere utilizzato all’interno delle aree di vendita, tutte le altre alternative sono confinate nella sala macchine o in un impianto collocato all’esterno a causa della loro tossicità (ammoniaca) o infiammabilità (HC-290 e HC-1270).

Con il CO2 come refrigerante unico in un sistema DX, il consumo energetico annuale nei climi temperati è, in genere, minore di quello di un sistema ad HFC. (Fin 2011, Saw 2008).

Il rendimento energetico dei sistemi a CO2 è migliore di quello dei sistemi ad HFC alle temperature al di sotto di 22 °C, è circa uguale alle temperature che vanno da 22 a 26 °C, e minore alle temperature che superano i 26 °C. (Fin2011).

Vi sono circa 4000 sistemi di questo tipo in Europa, circa 1000 in Asia ed Australia e più di 100 in Nord America (Masson2014).

Il passaggio dagli HFC al CO2 potrebbe ridurre l’emissione di andidride carbonica dei supermercati del 25% (EPA 2010). Grazie ai nuovi sviluppi, come i sistemi ad espansione a due fasi con ricompressione del gas, unità meccaniche di sottoraffreddamento, eiettori, e macchine ad espansione, il rendimento dei sistemi a CO2 dovrebbe migliorare anche nei climi più caldi.

(Huf2012 e Haf2015).

L’ammoniaca e gli idrocarburi nelle aree frequentate da pubblico devono avere dei sistemi secondari. Tradizionalmente si sono utilizzati i refrigeranti liquidi (a base di acqua) sia per le medie (MT) che le basse temperature (LT).

A causa dell’elevata viscosità dei fluidi a base di acqua nell’applicazione alle basse temperature, il consumo di energia dei sistemi alle basse temperature è maggiore rispetto a quello dei sistemi DX. Dunque, si utilizzano i fluidi liquidi secondari per le applicazioni alle medie temperature dove si raggiunge un rendimento energetico simile a quello dei sistemi ad espansione diret-

ta ad HFC con un costo maggiore che va dal 10 al 30% (Sch2011).

Il sistema LT di un sistema indiretto ad ammoniaca o idrocarburo viene prodotto sotto forma di un sistema a cascata a CO2 che permette di ottenere un rendimento energetico maggiore rispetto a quello dei sistemi ad HFC. Tutti i sistemi indiretti, così come la soluzione a cascata a CO2, sono possibili e alcune migliaia di sistemi possono essere trovati nei supermercati del mondo, con una particolare concentrazione in Canada, Germania, Lussemburgo, Scandinavia e Svizzera (per i sistemi a cascata: Masson2014).

I sistemi indiretti stanno suscitando un notevole interesse negli Stati Uniti.

(EPA2010).

I sistemi in cui i compressori sono installati vicino alle vetrine espositive all’interno o in prossimità delle aree di vendita (piuttosto che in una sala macchine separata), sono particolarmente utilizzati negli Stati Uniti e sono stati presentati da parte di molti produttori tedeschi alla fiera Europshop di Dusseldorf. Se sono installati all’interno dell’area di vendita, i compressori sono collocati all’interno di contenitori insonorizzati e i compressori sono raffreddati grazie ad un circuito ad acqua.

Questi sistemi possono ridurre considerevolmente la carica di refrigerante e, sempre che si prendano le dovute precauzioni, utilizzare idrocarburi.

Questi sistemi (con un refrigerante HFC) rappresentano il 40% dei nuovi impianti degli Stati Uniti (EPA2010).

Oltre a ridurre la carica di refrigerante, la vicinanza del compressore alle vetrine e ai dispositivi di raffreddamento, riduce la lunghezza delle tubature e, dunque, le perdite sulla linea di aspirazione.

Refrigerazione industriale I sistemi di refrigerazione industriale sono caratterizzati da valori relativi all’estrazione di calore che vanno da 10kW a MW, a temperature di evaporazione che vanno da -50 °C a +20 °C. Il 75% circa di tutta la capacità della refrigerazione industriale è installata nel settore dell’industria alimentare, mentre il resto è rappresentato dai processi industriali e dall’industria dell’intrattenimento. (Sch 2011).

Oltre il 90% degli impianti industriali di

grandi dimensioni utilizzano l’ammoniaca (R717), il valore scende, invece, al 5% per i sistemi di dimensioni ridotte in India e in Cina e al 25% in Europa e in Russia.

I sistemi industriali ad ammoniaca hanno un rendimento energetico migliore (15% circa) di quello degli impianti ad HFC e il 40% dei sistemi ad uso industriale in Europa utilizza l’ammoniaca. (SCh2011).

Non si utilizzano molto gli idrocarburi se non in quei casi dove si prendono già particolari misure di sicurezza, come negli impianti petrolchimici.

“Hanno un rendimento eccellente e sono compatibili con la maggior parte dei materiali e dei lubrificanti. Tuttavia, le precauzioni da prendere al fine di evitare qualunque pericolo di incendio, li rendono più cari dei sistemi ad ammoniaca”. (Sch2011).

Il CO2 ha un ottimo rendimento nelle applicazioni come fase alle basse temperature in un sistema a cascata ad ammoniaca soprattutto nell’industria alimentare dove il refrigerante deve evaporare nel dispositivo di congelamento all’interno della fabbrica.

Nei climi più freddi il CO2 da un buon rendimento come refrigerante unico.

E’ possibile utilizzare l’aria nelle applicazioni alle basse temperature, al di sotto di 50 °C. Vi è un produttore che sta presentando questi sistemi e afferma che hanno un rendimento superiore del 20% rispetto a quello dell’R22 a -50°C e del 33% a -60°C. (Mac2011).

Trasporto refrigerato I refrigeranti naturali sono stati commercializzati soprattutto nel settore delle navi (ammoniaca, CO2) (RTOC 2010). I pescherecci europei utilizzano i sistemi a cascata ammoniaca –CO2 ed hanno un risparmio energetico del 6%. (Sch2011).

Sono stati effettuati dei test con container navali a CO2 e, in futuro, è probabile che si utilizzeranno gli idrocarburi per i container refrigerati. Un produttore ha presentato container refrigerati che utilizzano la compressione a due fasi di CO2. (RTOC2014). Le unità raggiungono il livello di rendimento energetico dei sistemi ad HFC nei climi freddi e temperati (RTOC 2014).

Alcuni test sui container e sugli autoarticolati che utilizzano il CO2,

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suggeriscono che si verificherà un’immissione su larga scala del CO2 quando saranno disponibili compressori migliori con più di una fase di compressione (in fase di sviluppo e ricerca). (RTOC2014).

L’utilizzo dell’HC-290 nelle unità refrigeranti degli autoarticolati è stato testato su un piccolo numero di veicoli sia nel Regno Unito che in Germania.

Problemi di sicurezza ne hanno limitato, fino ad ora, un utilizzo più esteso anche se molti veicoli hanno un sistema di riscaldamento ausiliario ad idrocarburi, il che rende difficile capire perchè vi sia così grande timore al riguardo. Una compagnia tedesca ha sviluppato un veicolo a propilene (HC-1270) ed ora viene testato in una catena di supermercati in Germania.

L’unità applica una tecnologia inverter ad alto rendimento energetico.

(Bur2011). Le è stato conferito il German Refrigeration Award nel 2011. Per l’immissione nel mercato i produttori e i consumatori vorrebbero avere a disposizione delle regolamentazioni e degli standard sugli idrocarburi nelle applicazioni mobili.

Da un punto di vista energetico, gli idrocarburi rappresentano la scelta migliore in quanto permettono di consumare meno energia rispetto alle unità ad R404A. (Bur2011). I diversi calcoli effettuati illustrano i potenziali di rendimento energetico degli idrocarburi. (BUr2011, Vieth2012).

I sistemi criogenici che evaporano il CO2 o l’azoto (N2) liquido caricati in un container all’interno di un autoarticolato sono un’alternativa a bassa manutenzione ai sistemi tradizionali a compressione di vapore.

Inoltre, i sistemi devono essere riempiti con frequenza, dunque il consumatore deve avere delle riserve ed avere a disposizione un’infrastruttura per i gas liquefatti. Per questa ragione questi sistemi sono utilizzati solo per la distribuzione locale.

Condizionamento dell’aria I sistemi del condizionamento dell’aria possono essere divisi in stazionari e mobili per i veicoli. I primi possono essere suddivisi in sistemi unitari progettati per il condizionamento di singole stanze (sistemi singoli split e sistemi trasportabili) e sistemi multi-split

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per più stanze o edifici interi (spesso con tecnologia VRF, flusso variante di refrigerante) e sistemi centralizzati con la distribuzione del freddo attraverso l’aria (unità centrali ad aria) o acqua (dispositivi di raffreddamento).

La capacità refrigerante varia a seconda del numero di stanze da condizionare e varia da meno di 1kW per i sistemi unitari a parecchie MW per i sistemi centralizzati di grandi dimensioni dispositivi di raffreddamento).

Condizionamento d’aria fisso I condizionatori per il raffreddamento e il riscaldamento che vanno da 2.0 kW a 420 kW la maggior parte meno di 35 kW) rappresentano una fetta significativa del mercato. (RTOC 2010).

La maggior parte dei sistemi in Europa utilizza gli HFC con cariche che vanno da poche centinaia di grammi (unità portatili sigillate in fabbrica) ad alcuni chilogrammi per le unità split a diverse tonnellate per i dispositivi di raffreddamento di grandi dimensioni. I valori relativi alle fughe vanno dall’1% per i nuovi dispositivi di raffreddamento al 2,5% per le unità di piccole dimensioni sigillate in fabbrica all’8% circa per le unità multi-split.

A causa di una maggiore richiesta, dovuta soprattutto al numero di autoveicoli muniti di condizionamento, la richiesta di HFC in Europa nel settore del condizionamento stazionario, aumenterà significativamente.

Dobbiamo però sottolineare il fatto che è nei paesi emergenti come la Cina, l’India, la Malesia ed altri, che il mercato della refrigerazione e del condizionamento si sta espandendo con maggiore velocità.

“Gli idrocarburi sono un’alternativa perfetta in molti sistemi nel settore del condizionamento e delle pompe di calore. Sembra che il numero di produttori che utilizzano gli idrocarburi come refrigeranti sia diminuito negli ultimi anni.

Una ragione importante sembra essere il numero esiguo di compressori a disposizione, come risultato di una nuova direttiva. Un altro fattore significativo è la presenza di regole più severe a livello europeo e internazionale che rendono difficile progettare compressori economicamente competitivi.” (Pal2008).

Unità sigillate in fabbrica comprese le unità portatili Queste unità sono sistemi autonomi e single-split e tubi refrigeranti flessibili con capacità di raffreddamento da 1 a 10kW. La maggior parte utilizza l’HFC come refrigerante a cariche di 0.3-3 kg (Sch 2011).

L’HC-290 è utilizzato in piccole unità mobili con un rendimento energetico superiore del 5-10% di quello delle unità ad HFC. La capacità di raffreddamento di queste unità va da 500 a 3.200 W e la carica è di 100-500 g.

(Pal2008).

Condizionatori split Gli idrocarburi sono utilizzati, in conformità con gli standard relativi alla sicurezza, nelle unità single-split montate sulle pareti o sui soffitti con una capacità di raffreddamento che arriva a 7kW soprattutto in Cina ed in India. (Sch 2011).

I costi di produzione attuali sono dallo 0,5 all’1,5% minori degli HFC. Se si prendono in considerazione il costo di investimento iniziale per la linea di produzione e di formazione del personale, 0,5% in più per unità, alla fine il prezzo totale delle unità è lo stesso.

Tenendo conto delle regolamentazioni oggi vigenti in Europa è possibile affermare che la sostituzione dal 50 al 65% degli HFC è tecnicamente possibile. (Sch2011).

Il rischio di infiammabilità associato a cariche più rilevanti rende impossibile l’utilizzo degli idrocarburi nei sistemi di maggiori dimensioni collocati in aree abitate, a causa delle vigenti regolamentazioni.

Anche se si tratta di una tecnologia fattibile e non particolarmente cara, queste restrizioni limitano la diffusione delle applicazioni ad idrocarburi nel settore del condizionamento dell’aria.

Per le unità multi-split di grandi dimensioni, le regolamentazioni relative alla sicurezza limitano la presenza degli idrocarburi negli spazi abitati a causa della maggiore quantità di refrigerante nei sistemi multi-split.

In questo caso vista l’esperienza con i sistemi ad uso commerciale, il CO2 potrebbe rappresentare un’alternativa valida anche dal punto di vista energetico per i climi moderati.

Sistemi canalizzati I sistemi canalizzati riguardano diverse categorie compresi i sistemi canalizzati sui tetti, i sistemi canalizzati centralizzati e i sistemi di controllo di precisione. Nell’Unione Europea, questi sistemi utilizzano gli HFC con cariche che vanno da 5 a 150kg. Le stesse opzioni tecniche valide per i sistemi multi-split sono valide per i sistemi canalizzati anche se, a causa delle cariche più ingenti di refrigerante, si limitano alle applicazioni indirette.

Dispositivi di raffreddamento I dispositivi di raffreddamento raffreddano l’acqua, che viene pompata nell’edificio al fine di raffreddare più stanze. Possono essere catalogati a seconda del compressore utilizzato, per esempio compressori volumetrici a pistone o a vite) e compressori centrifughi. Nell’Unione Europea la maggior parte utilizza HFC con cariche che vanno da 5 a 10.000kg, anche se vi sono dispositivi ad ammoniaca, idrocarburi ed acqua. In molti altri paesi si utilizzano ancora i CFC e gli HCFC. Qualunque alternativa a basso GWP è tecnicamente fattibile in quanto la distribuzione all’interno dell’edificio avviene attraverso circuiti ad acqua. I dispositivi ad ammoniaca e ad idrocarburi sono già presenti sul mercato ed hanno un rendimento energetico migliore del 10% per i dispositivi ad idrocarburi di piccole dimensioni e fino al 20% per i dispositivi ad ammoniaca di piccole dimensioni.

Ci si aspetta che il CO2 abbia lo stesso rendimento energetico nei climi temperati e un rendimento minore del 10% in quelli caldi. Per i dispositivi centrifughi di grandi dimensioni, la scelta migliore è l’acqua che ha un migliore rendimento energetico, dal 5 al 10%, e non danneggia l’ambiente.

(Mad2011). Recentemente, le diverse compagnie stanno presentando dispositivi di raffreddamento ad HFO che utilizzano R1234ze o R1233zd come refrigerante con COP leggermente migliori rispetto a quelli dell’R134a.

Pompe di calore (solo riscaldamento) Le pompe di calore usate per il solo riscaldamento sono utilizzate per

riscaldare gli spazi e/o l’acqua potabile. L’acqua freatica, quella nel terreno e l’aria esterna sono le fonti di riscaldamento più comuni di questi dispositivi. I coefficienti di rendimento di questi sistemi sono 4, il che significa che producono quattro volte più di riscaldamento dell’elettricità utilizzata per azionare il compressore.

A seconda del tipo di energia utilizzata in un paese, per esempio le emissioni di CO2 associate alla produzione di elettricità, l’utilizzo di una pompa di calore può ridurre considerevolmente le emissioni di CO2 rispetto al sistema di riscaldamento con combustibili fossili. Il 98% circa delle pompe di calore in Europa utilizza gli HFC come refrigerante con cariche che vanno da 1,5 a 15 kg per ottenere da 5 a 50 kW di calore.

La maggior parte di questo tipo di pompe riscalda l’acqua del rubinetto o l’acqua che a sua volta riscalda lo spazio attraverso un sistema di riscaldamento idronico. In questo caso l’utilizzo degli idrocarburi rappresenta una buona opzione anche grazie all’eccellente rendimento energetico.

Le pompe di calore ad HC-290 e HC1270 sono state utilizzate negli anni ’90 e 2000 quando sono stati vietati i CFC. Tuttavia, la maggior parte della produzione è stata bloccata a causa della Direttiva sulla Pressione dei Dispositivi (PED), che ha imposto un’ulteriore certificazione dei compressori ad HC e aumentato i costi per i produttori. Ne è derivata la sostituzione con miscele di HFC come l’R407C, l’R404A e l’R410A. (Sch2011).

Oggi le pompe di calore ad idrocarburi (HC-290, HC-600a) per capacità <20kW sono prodotte da almeno 18 aziende europee. (Pal2008). Il prezzo unitario sarà maggiorato del 5% a causa delle disposizioni relative alla sicurezza. (Sch2011).

Le pompe di calore a CO2 sono vendute soprattutto in Giappone. Le caratteristiche termodinamiche delle unità a CO2 con la loro capacità di riscaldamento uniforme durante il raffreddamento del gas durante il processo transcritico (vedi sezione diossido di carbonio) e il buon scorrimento (glide) della temperatura verso l’acqua da riscaldare, lo rendono il refrigerante e il ciclo ideale per il riscaldamento dell’acqua a temperature elevate. In que-

sti casi, le emissioni di CO2 sono dimezzate rispetto a quelle dei dispositivi di riscaldamento dell’acqua tradizionali a combustione. (FEPC 2009).

Oltre due milioni di pompe di calore ecologiche sono state vendute entro la fine di ottobre 2009. (Mor 2009).

Grazie anche alle sovvenzioni delle compagnie fornitrici di energia e del governo giapponese che aveva l’obiettivi di sostituire i dispositivi di riscaldamento con dispositivi di riscaldamento di resistenza elettrica al fine di diminuire il carico sulla rete energetica.

CONCLUSIONI Costruire ed utilizzare sistemi refrigeranti con un impatto ridotto sul clima è tecnicamente possibile. Può essere concretizzato in diversi modi come abbiamo illustrato precedentemente.

La scelta dipende dalle idee personali, dalle regolamentazioni locali e dagli standard relativi alla sicurezza, dalla disponibilità delle componenti, dalle capacità e dalla volontà di pagare un leggero sovraprezzo iniziale. In molti casi, l’investimento iniziale può essere recuperato dai costi minori di gestione e/o di manutenzione dei sistemi.

Il rendimento energetico di questi sistemi che utilizzano refrigeranti alternativi può essere almeno pari a quello degli HFC. In paesi in cui sono presenti normative avanzate di carattere ambientale, come la Danimarca e la Svezia, sono già stati costruiti ed utilizzati molti sistemi privi di HFC o con quantità ridotte di HFC con un buon rendimento energetico. ●

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Speciale “futuro dei refrigeranti”

Manuale sul Regolamento Europeo: essere “i pionieri” quando l’Europa eliminerà gli HFC

LEGAMBIENTE Jill Thompson al XVI Convegno Europeo

EIA – Environmental Investigation Agency

OPERATORI

• Il rilascio intenzionale di HFC e miscele è vietato, se non è tecnicamente necessario per l’uso cui tali gas sono destinati. La prova di tenuta viene considerata un rilascio intenzionale, e gli operatori devono utilizzare gas alternativi, ove possibile, o recuperare i gas e le miscele emessi nella misura in cui ciò sia tecnicamente fattibile e non comporti costi sproporzionati.

• Gli operatori sono tenuti ad assumere tutte le precauzioni tecnicamente ed economicamente realizzabili per impedire il rilascio involontario di HFC. Il divieto riguardante le emissioni intenzionali e l’obbligo di adottare misure precauzionali per prevenire quelle non intenzionali, si applicano agli operatori e alle imprese del settore che effettuano un lavoro per loro conto.

Gli operatori devono garantire il rispetto delle disposizioni in materia di contenimento e recupero degli HFC e delle loro miscele, e ciò significa che devono adoperarsi affinché le imprese del settore, che eseguono l’installazione, assistenza, manutenzione, riparazione e smantellamento delle loro apparecchiature, siano certificate e i registri siano conservati.

Mentre l’eliminazione globale dei gas HFC prosegue, il nuovo mercato europeo premierà quegli operatori che riusciranno a ridurre il tasso di dispersione delle apparecchiature basate sui gas HFC, e quelli che passeranno a tecnologie a basso GWP nell’acquisto di nuove apparecchiature saranno al riparo da conseguenze inattese.

CONTROLLO DELLE PERDITE Uso di personale certificato Gli operatori sulle tecnologie HFC devono garantire che qualsiasi installazione, assistenza, manutenzione, riparazione o disattivazione sia eseguita solo da personale certificato. Il controllo delle perdite e di recupero a fine vita deve essere eseguito anche da personale certificato.

Emissioni intenzionali e non intenzionali Nel regolamento UE sui gas fluorurati, i requisiti di legge per impedire il rilascio intenzionale e non intenzionale di HFC sono stati rafforzati, in particolare:

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Controllo delle perdite Il controllo periodico delle perdite è necessario per alcuni tipi di apparecchiature, ossia impianti fissi di refrigerazione, impianti fissi di condizionamento d’aria, pompe di calore fisse, Impianti fissi antincendio, unità di refrigerazione di camion e rimorchi refrigerati e cicli organici Rankine.

La frequenza di controllo delle perdite è basata ora sulla CO2e (CO2 equivalenti) dei refrigeranti presenti nelle apparecchiature (vedi Tabella 1).

L’uso di CO2e anziché del peso metrico porta a un aumento della frequenza di controllo delle perdite per alcune apparecchiature (vedi Tabella 2). Gli operatori dovranno effettuare una verifica dell’impianto installato secondo i tempi in Tabella 10 per individuare la frequenza di controllo delle perdite per ogni parte dell’apparecchiatura secondo

Tabella 1.

Frequenza di controllo delle perdite sulla base delle dimensioni della carica in CO2e

quello previsto dalla nuova normativa.

Gli operatori, una volta individuate le perdite, devono ripararle “senza irragionevole ritardo” e devono ricontrollare l’impianto dopo la riparazione entro un mese dalla riparazione stessa.

L’espressione “senza irragionevole ritardo” deve essere intesa nel senso che una volta individuata la perdita si provvede subito alla riparazione della stessa.

Tabella 2.

Confronto tra vecchi e nuovi requisiti sulla frequenza di controllo delle perdite.

Impianti di rilevazione delle perdite Gli impianti di rilevamento delle perdite sono richiesti nella maggior parte dei tipi di apparecchiature contenenti 500 tonnellate o più di CO2e, ed essi devono essere controllati periodicamente per garantirne il corretto funzionamento (vedi Tabella 3).

DIVIETO DI UTILIZZO DEI GAS HFC CON ALTO GWP NEI GRANDI IMPIANTI DI REFRIGERAZIONE Secondo le condizioni del “divieto di utilizzo”, dal 2020 in avanti, è vietato l’uso di HFC con un GWP uguale o superiore a 2.500 per l’assistenza o la manutenzione degli impianti di refrigerazione con una dimensione di carica di 40 tonnellate o più di CO2e. Il divieto di utilizzo non si applica all’uso di HFC riciclato e rigenerato, purché siano soddisfatte determinate condizioni: • HFC o miscele riciclati: Gli HFC o le miscele riciclati devono essere stati recuperati da impianti di refrigerazione esistenti e possono essere utilizzati soltanto dall’impresa che ha effettuato il recupero o dall’impresa

Tabella 3.

Obbligo di installare il sistema di rilevamento delle perdite.

per la quale è stato effettuato il recupero degli stessi.

• HFC o miscele rigenerati: Gli HFC o le miscele rigenerati possono

essere utilizzati a condizione che siano stati etichettati con informazioni contenenti il numero di lotto e il nome e l’indirizzo dell’impianto di rigenerazione.

Dal divieto di utilizzo sono esentati gli impianti di refrigerazione utilizzati in applicazioni militari o quelli progettati per raffreddare i prodotti a temperature inferiori a -50° Celsius. La Commissione Europea può anche concedere una deroga per motivi tecnici o di sicurezza o a causa di costi sproporzionati.

RECUPERO Apparecchiature fisse, autocarri e rimorchi refrigerati Gli operatori devono garantire il recupero dei gas HFC, vale a dire il rici-

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claggio, la rigenerazione o la distruzione degli stessi, per tutte le apparecchiature fisse, autocarri e rimorchi refrigerati (vedi Tabella 4).

Gli operatori devono garantire che questo recupero venga effettuato da “persone fisiche in possesso degli appositi certificati”, cioè le persone che hanno ricevuto una formazione e certificazione attraverso un programma di certificazione stabilito da uno Stato Membro UE e abbiano ricevuto un certificato dopo il completamento di un processo di valutazione con esito positivo.

Quindi da tecnici che sono in possesso di un regolare patentino da frigorista. I certificati e gli attestati di formazione esistenti rimangono validi in conformità alle condizioni per le quali erano stati rilasciati in origine. Quando il recupero è delegato a terzi, devono essere adottate misure adeguate per garantire che la parte cui il recupero è delegato sia in possesso dei certificati necessari per assolvere il compito richiesto.

Tabella 4.

Obbligo legale sul recupero degli HFC.

Altri prodotti e apparecchiature mobili Gli operatori devono garantire il recupero degli HFC, vale a dire il riciclaggio, la rigenerazione o la distruzione di tutti gli altri prodotti e apparecchiature mobili qualora esso sia “fattibile e non comporti costi sproporzionati”.

Gli operatori devono garantire che questo recupero sia eseguito da “persone fisiche qualificate in modo appropriato”, come stabilito dallo Stato Membro UE in questione.

La sola eccezione ammessa è rappresentata dagli impianti di condizionamento dei veicoli a motore che, in quanto rientranti nell’ambito applicativo della Direttiva sul condizionamento d’aria dei veicoli a motore (MAC), richiedono semplicemente che il soggetto incaricato di eseguire il recupero produca un attestato di partecipazione a un programma di formazione stabilito dallo Stato membro UE interessato.

Gas residui nei contenitori Qualsiasi persona che utilizzi un contenitore di gas HFC, immediatamente prima dello smaltimento dello stesso deve provvedere al recupero dei gas residui ivi contenuti.

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TENUTA DI REGISTRI Gli operatori devono conservare i registri per ogni parte di apparecchiatura soggetta a controlli delle perdite. In particolare, i registri devono specificare per ciascuna parte dell’apparecchiatura: • la quantità e il tipo di HFC installati; • la quantità di HFC aggiunti in fase di installazione, manutenzione o assistenza; • la quantità di HFC riciclati o rigenerati utilizzati, tra cui il nome e l’indirizzo del centro di riciclaggio o di recupero e l’eventuale numero di certificato; • la quantità di HFC recuperati e utilizzati; • l’identità delle persone che hanno provveduto all’installazione, assistenza, manutenzione, riparazione o smantellamento delle apparecchiature, tra cui, l’eventuale numero di certificato delle stesse; • le date e i risultati dei controlli; • le misure adottate per recuperare e smaltire i gas HFC in caso di smantellamento.

Tali registri devono essere conservati dagli operatori per almeno cinque anni e messi a disposizione su richiesta delle autorità nazionali o della Commissione europea, a meno che essi siano archiviati in una banca dati creata dalle autorità nazionali dello Stato membro UE in questione. ●

ULTIME NOTIZIE Australia: Phase-Down HFC Il governo federale australiano vuole realizzare un phase-down degli HFC che coinvolga l’85% del mercato attuale. Australia e Europa sempre più unite quindi nella lotta ai refrigeranti dannosi per l’ambiente. Prima dell’Australia avevano dato adesione ai piani europei di decremento Stati Uniti e Giappone. Il piano prenderà avvio a gennaio 2018 e consentirà di ridurre le emissioni di HFC dell’85% entro il 2036. L’annuncio del Governo è stato accolto con favore dalle imprese del settore. Greg Picker, Direttore Generale di Australian Refrigerant, la piattaforma di rappresentanza di commercianti e utilizzatori di refrigeranti ha dichiarato: “L’industria della refrigerazione e del condizionamento sostiene attivamente una fase di decremento agli utilizzi delle sostenze dannose nei prossimi due decenni”. Ian Stangroome, presidente di Vasa, organismo di rappresentanza dei laboratori professionali e tecnici degli autoveicoli, ha commentato: “Ci sono nuove tecnologie da poco uscite utilizzabili negli impianti di aria condizionata delle auto, tra cui R1234yf e CO2, che soddisfano i nostri requisiti”.

Il docente CSG, Madi Sakande si aggiudica l’edizione 2016 del prestigioso premio Moneygram Award E’ il Docente Centro Studi Galileo Madi Sakande l’imprenditore di origine straniera ad aggiudicarsi il prestigioso Premio MoneyGram Award all’imprenditoria immigrata in Italia, consegnatogli a Roma dalla Presidente della Camera dei Deputati On. Laura Boldrini.

Originario del Burkina Faso e Bolognese di adozione nel 2011 Sakande ha rilevato una storica azienda del settore della refrigerazione e climatizzazione industriale che fattura circa due milioni di euro con 10 persone impiegate occupandosi della progettazione, realizzazione e commercializzazione dei componenti. E’ inoltre docente e consulente per la certificazione dei tecnici e delle aziende a norma CE 303/08 impegnandosi attivamente per la diffusione della catena del freddo in Africa. Ha svolto per conto del CSG corsi in Africa ed in particolare in Benin. Sakande, che anche in questa occasione è salito sul palco vestito con abito tradizionale africano accompagnato dai due figli ai quali ha dedicato il Premio, ha rappresentato secondo la giuria l’eccellenza di tutte le categorie del premio: Crescita, Occupazione, Innovazione, Imprenditoria Giovanile e Responsabilità Sociale.

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CONVEGNO F-GAS & ECODESIGN

Hanno partecipato in rappresentanza del Centro Studi Galileo 4 docenti ing. Marcello Collantin, PierFrancesco Fantoni (autore dell’articolo), Ilario Spinello e Luigi Vanin.

Si è tenuto a Mestre (VE) il 9 maggio il Convegno con tema “F-gas e Ecodesign: riflessi della legislazione europea sull’industria italiana”, organizzato da Carel Industries in sinergia con l’Associazione Industriali di Padova e EPEE (European Partnership for Energy and the Environment).

Il filo conduttore del meeting è stata l’analisi delle possibilità e dei cambiamenti che alcune regolamentazioni di carattere europeo stanno portando nel panorama industriale italiano con particolare riguardo al mondo del condizionamento dell’aria, della refrigerazione e delle pompe di calore. Tutto il settore, infatti, è interessato da profonde trasformazioni che obbligano i produttori di componenti, apparecchiature e impianti ad adeguarsi alle nuove disposizioni ma anche da nuovi standards a cui si può aderire in maniera volontaria in modo che i propri prodotti risultino qualitativamente buoni e siano facilmente identificabili nel mercato dei consumatori.

Stiamo parlando in particolare del Regolamento 517 sugli F-gas che interessa in maniera diretta i refrigeranti, ma anche delle Direttive sull’etichettatura energetica dei prodotti, sulla progettazione ecocompatibile dei prodotti e sulla loro conseguente etichettatura. Parole d’ordine che accomunano tutti questi atti: rispetto dell’ambiente, efficienza energetica, risparmio.

Al proposito Davide Polverini della Commissione Europea, membro di DG Grow Unit C1 che si occupa di Clean Technologies and Product, ha evidenziato come in Europa sono ormai 28 i tipi di prodotti soggetti agli obblighi della Direttiva 2009/125/EC sull’Ecodesign e 16 quelli interessati dalla Direttiva 2010/30/EU sull’etichettatura energetica (Energy labelling). Tra di essi non mancano quelli propri del settore del freddo: frigoriferi domestici, motori per ventole, climatizzatori residenziali e, molto presto, frigoriferi commerciali. Interessante notare come la Direttiva sulla progettazione assieme a quella sull’etichettatura permettono il raggiungimento di circa la metà dell’obiettivo del miglioramento del 20% dell’efficienza energetica dei prodotti fissato per il 2020.

Ma non si tratta solo di obblighi: tutta la filiera formata da

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aziende produttrici, venditori e dettaglianti ha beneficiato di circa 55 miliardi di entrate maggiori dall’osservanza delle norme. Oltre alle disposizioni cogenti imposte dall’Unione Europea in materia, esistono anche disposizioni cui le aziende produttrici possono aderire su base volontaria, quale la Direttiva Ecolabel ed il Green Power Procurement. La prima riguarda l’etichettatura di prodotti ecocompatibili mentre il secondo attiene le regole utilizzabili dalle autorità pubbliche per promuovere i prodotti “verdi”. L’ecocompatibilità potrà essere il criterio discriminante per le richieste di acquisto di prodotti da parte della pubblica amministrazione a discapito del massimo ribasso di prezzo. Infine è bene ricordare che dal 1 luglio 2016 entrerà in vigore la prima fase dell’obbligo di etichettatura energetica dei frigoriferi commerciali professionali, che vedrà un seguito poi a partire dal 1 gennaio 2018 e dal 1 luglio 2019: anche in questo caso una piccola rivoluzione a cui il settore del freddo si dovrà adeguare per normalizzare le caratteristiche di questi prodotti e renderli più efficienti dal punto di vista energetico. Come ha anche sottolineato Milena Presutto dell’ENEA, resta assodato che le Direttive concorrono a migliorare l’efficienza energetica dei prodotti cui sono applicate e che risultano essere un forte strumento di miglioramento tecnologico.

Ma il settore del freddo viene interessato da questi cambiamenti non in maniera frammentaria, bensì olistica.

Andrea Voigt di EPEE ha evidenziato come in Europa vi sia una strategia globale che interessa tutto il mondo della refrigerazione, del condizionamento e finanche quello del riscaldamento. L’idea è quella di coinvolgere tutte le fasi del ciclo di vita degli impianti: progettazione, dimensionamento, installazione, controllo, manutenzione. Tutte giocano un ruolo chiave nella riduzione del consumo di energia. Al proposito Alessio Gattone di Aermec ha evidenziato come nei grandi impianti di condizionamento si tenda oggi ad un miglioramento sistematico dell’efficienza energetica complessiva anche attraverso le logiche di regolazione. Il loro studio permette di giungere a risultati specifici che dipendono dal tipo di compressore usato. Questo studio avviene attraverso una serie di simulazioni condotte in laboratorio che permettono di raccogliere una notevole mole di dati sperimentali che permettono di elaborare ed affinare le logiche di controllo.

Per quanto riguarda la “rivoluzione” in atto sui refrigeranti anche sotto la spinta del Regolamento sugli F-gas, vi è la netta consapevolezza che la situazione va costantemente monitorata. Barbara Gschrey di Öko Recherche (consulente della Commissione Europea) ha spiegato come sia strategico mantenere sotto osservazione le possibilità d’uso di refrigeranti alternativi a basso GWP, anche attraverso un costante feed-back con gli utilizzatori di tali sostanze. Inoltre è fondamenta-

le analizzare costantemente il mercato dei prezzi per quanto riguarda gli F-gas. Al proposito Miriam Solana Ciprés, di Carel Industries, ha ipotizzato come in futuro una stima verosimile del costo del refrigerante possa ragionevolmente essere di circa 35 Euro per ogni tonnellata equivalente di CO2 del refrigerante stesso.

Questo porterebbe alcuni refrigeranti oggi molto utilizzati ad un costo prossimo a circa 100 Euro al chilogrammo.

Sempre in tema di refrigeranti Ray Gluckman ha illustrato finalità e funzionalità di un nuovo strumento adatto a tenere sotto controllo il percorso che dovrà portare al phase-down degli HFC: il gapometer. Sappiamo infatti che tali refrigeranti subiranno da qui al 2030 una forte restrizione d’uso che non potrà avvenire improvvisamente poco prima della scadenza ma risulterà graduale nel tempo. Ecco quindi la necessità di una roadmap che permetta di valutare il raggiungimento graduale degli obiettivi nel corso degli anni per averne un loro monitoraggio progressivo. In particolare vanno implementate alcune azioni strategiche, che si possono pensare suddivise secondo tale schema: • Per gli impianti nuovi: uso di refrigeranti alternativi a basso GWP e progettazione degli stessi con basso contenuto di carica e bassa possibilità di fughe • Per gli impianti esistenti: prevenzione delle fughe e retrofit con refrigeranti a basso GWP • Uso di refrigeranti recuperati dai circuiti a fine vita e recupero durante le operazioni di retrofit.

Per quanto riguarda i tagli all’uso degli HFC nel prossimo futuro si può ipotizzare che il settore più colpito sarà quello della refrigerazione commerciale (-47 milioni di tonnellate equivalenti di CO2 dal 2018 e -51 milioni dal 2021) seguito da quello della refrigerazione industriale (-12 milioni e -15 milioni rispettivamente), dai climatizzatori per autoveicoli (-15 milioni e -20 milioni rispettivamente) e dagli impianti fissi di climatizzazione (-14 milioni dal 2021).

Rimane inteso che è necessario adottare azioni compensative prima della data del bando, coinvolgendo attivamente tutti gli operatori del freddo. In particolare per i nuovi impianti già dal 2016 non appare conveniente acquistarli a R404A o R410A mentre per gli impianti già esistenti si può pensare a partire da ora all’operazione di retrofit con recupero del vecchio refrigerante.

I nuovi fluidi per la refrigerazione commerciale dovranno caratterizzarsi per valori del GWP molto bassi: se nel 2010 il valore medio del GWP era di circa 3500, a partire dal 2020 dovrà essere contenuto mediamente entro i 500 per arrivare a circa 200 entro il 2030. Sempre nel freddo commerciale a partire dal 2018 è necessario ridurre il tasso medio di fughe dagli impianti al di sotto del 10%. Inoltre va rafforzata l’obbligatorietà del recupero del refrigerante dei circuiti assieme alla creazione di una buona rete di strutture che permettano il riciclo di tale refrigerante. Infine, Gluckmann ha ribadito che deve esserci la consapevolezza che il 2018 e il 2021 sono due tappe intermedie importanti per valutare il

processo di phase-down degli HFC che dovrà essere raggiunto entro il 2030.

In tema di sostituzione dei refrigeranti HFC e di valutazione delle caratteristiche di quelli alternativi, Francesco Mastropasqua di Epta ha spiegato come sia importante il ruolo della CO2, un refrigerante che ultimamente è stato rivalutato anche per applicazioni in climi caldi grazie alla tecnologia del sottoraffreddamento meccanico: ad esempio grazie ad un chiller si può diminuire la temperatura della miscela liquido-vapore all’uscita del gascooler e migliorare così l’efficienza dell’impianto grazie anche alla diminuzione dell’assorbimento di corrente da parte del compressore. Questo apre nuove prospettive di utilizzo dell’anidride carbonica anche in climi molto caldi, con temperature ambiente fino a 50 °C. Sempre dal punto di vista del miglioramento dell’efficienza ormai è consolidato pensare al recupero del calore di condensazione dei banchi frigoriferi dei supermercati per ottenere il riscaldamento di acqua sanitaria o l’utilizzo nelle pompe di calore. Secondo Mastropasqua, però, l’uso di nuovi refrigeranti e di tecnologie sempre più affinate richiede in maniera forte una maggiore competenza nei tecnici impiegati nella manutenzione degli impianti.

Sul tema dell’uso della CO2 in maniera ampia e diffusa anche Carrier ha evidenziato le sue convinzioni.

Juergen Goeller ha illustrato come ormai siano disponibili diversi componenti del circuito frigorifero che permettono di migliorare l’efficienza energetica: eiettori regolabili ed economizzatori oltre al già sopra citato sottoraffreddamento meccanico. Anche gli idrocarburi, nonostante la loro infiammabilità, possono trovare spazio nel settore dei trasporti refrigerati seppur con qualche attenzione.

Per quanto riguarda la refrigerazione professionale Dina Koepke di Emerson ha sottolineato come il ricorso all’uso di refrigeranti a basso GWP porti all’introduzione di nuove problematiche. I componenti dei circuiti, infatti, devono rispettare norme (Ecodesign, ATEX, PED, ecc) che risultano restrittive quando si ha a che fare con refrigeranti infiammabili o caratterizzati da alte pressioni di lavoro. Per questo le aziende produttrici di componenti sono chiamate a compiere un notevole sforzo suppletivo.

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Speciale principi di base del condizionamento dellʼaria

Principi di base del condizionamento dell’aria Costi di gestione e manutenzione dei chiller 174ª lezione PIERFRANCESCO FANTONI

CENTOSETTANTAQUATTRESIMA LEZIONE DI BASE SUL CONDIZIONAMENTO DELL’ARIA Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni di base semplificate per gli associati sul condizionamento dell’aria, così come da 18 anni sulla nostra stessa rivista il prof. Ing. Pierfrancesco Fantoni tiene le lezioni di base sulle tecniche frigorifere. Vedi www.centrogalileo.it.

Il prof. Ing. Fantoni è inoltre coordinatore didattico e docente del Centro Studi Galileo presso le sedi dei corsi CSG in cui periodicamente vengono svolte decine di incontri su condizionamento, refrigerazione e energie alternative.

In particolare sia nelle lezioni in aula sia nelle lezioni sulla rivista vengono spiegati in modo semplice e completo gli aspetti teorico-pratici degli impianti e dei loro componenti.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

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INTRODUZIONE La compattezza del circuito frigorifero di un chiller porta ad avere alcuni vantaggi dal punto di vista dell’installazione, della manutenzione e della gestione dell’impianto, soprattutto nel caso in cui si verifichino delle fughe di refrigerante. Rispetto ad altre tipologie di sistemi di condizionamento, i refrigeratori d’acqua risultano essere più facilmente ispezionabili ed accessibili per quanto riguarda la verifica della tenuta del circuito frigorifero.

Perdite di acqua dal circuito idraulico che si sviluppa all’interno dell’edificio sono più facilmente individuabili e quindi permettono interventi di riparazione più tempestivi rispetto, ad esempio, agli impianti centralizzati ad espansione diretta.

Questi ultimi, però, in alcuni modelli hanno raggiunto, come vedremo prossimamente, livelli di autodiagnosi molto sofisticati che permettono comunque di avvisare in tempi piuttosto rapidi della presenza di inconvenienti di funzionamento.

IL CASO DI CIRCUITI FRIGORIFERI MOLTO LUNGHI I sistemi di condizionamento centralizzati hanno rappresentato una interessante novità, all’epoca della loro uscita sul mercato, per il raffrescamento degli ambienti. La loro modularità abbinata alla possibilità di avere un unico circuito frigorifero offre la possibilità di evitare l’installazione di una

moltitudine di condizionatori split, con grande vantaggio per l’estetica degli edifici e per quello che riguarda l’aggravio economico da sostenere per il loro funzionamento.

Inoltre la possibilità di recuperare in parte o completamente il calore che altrimenti viene rigettato dal condensatore offre un vantaggio in più soprattutto nell’utilizzo durante le stagioni intermedie.

Uno degli inconvenienti di questa tipologia di circuiti è la cospicua quantità di refrigerante necessaria per il loro funzionamento, unita alla lunghezza del circuito frigorifero che deve veicolare tale refrigerante in pratica all’interno di ogni ambiente che deve essere raffrescato (vedi figura 1).

In più, lo sviluppo lineare delle tubazioni frigorifere richiede il passaggio attraverso murature, controsoffiti od altre strutture murarie.

DIFFICOLTÀ OPERATIVE NELLA INDIVIDUAZIONE DELLE FUGHE Quest’ultimo aspetto non è di secondaria importanza quando si ha la necessità, ad esempio, di eseguire un’operazione molto frequente su di un circuito frigorifero come può essere la ricerca delle fughe. Infatti una delle maggiori difficoltà che si incontra quando si deve lavorare su circuiti frigoriferi molto lunghi e con sviluppo delle tubazioni che interessa una larga parte dell’edificio è proprio quello di riuscire a determinare, all’occorrenza, il punto esatto in cui si è verifi-

cato un difetto di tenuta del circuito.

Allo scopo, nei circuiti che sono stati realizzati con un minimo di attenzione, vi è la possibilità di sezionare il circuito stesso in varie parti, così da avere la possibilità di trovare con più facilità il punto di perdita mediante prova di pressatura con azoto anidro. Tuttavia tale prova è eseguibile solo con circuito fermo e scarico di refrigerante.

Questa situazione si presenta, generalmente, solo dopo che si è terminato di assemblare il circuito stesso, prima della carica e del primo avvio dell’impianto. Invece, quando si deve eseguire la prova con circuito già operativo, le cose risultano un po’ più complesse.

Infatti per poter sezionare il circuito si deve necessariamente arrestare il funzionamento dell’impianto ed avere a disposizione un attacco per poter collegare il manometro e vedere, in un certo arco temporale, se la pressione all’interno del tratto sezionato rimane stabile.

Poichè non si conosce dove è localizzata la perdita, tale operazione va ripetuta per tutti i tratti sezionabili. Si intuisce subito che questa procedura diventa piuttosto gravosa, perchè richiede necessariamente il fermo macchina: non sempre è attuabile, soprattutto nei periodi dell’anno molto caldi in cui l’utenza necessita del raffrescamento dell’aria.

L’alternativa a tale procedura è quella di lasciare in funzione l’impianto e di cercare mediante cercafughe o soluzione saponosa la perdita, ispezionando con molta pazienza e metodicità ogni giunto o possibile fonte di mancanza di tenuta del circuito.

Anche in questo caso l’esecuzione di tale verifica risulta essere piuttosto lunga e difficoltosa, soprattutto in quei casi in cui le tubazioni o i punti di derivazione delle singole unità interne risultano di difficile accessibilità perchè situati entro opere murarie.

Va ulteriormente preso in considerazione il fatto che per la ricerca è necessario operare all’interno di locali dove solitamente vi è presenza dell’utenza: questo può essere fastidioso nel caso si tratti di un albergo, di uffici o di altra tipologia di utenti che in tali locali stanno, ad esempio, trascorrendo le vacanze oppure devono svolgere il proprio lavoro.

Figura 1.

Particolare di un impianto centralizzato di condizionamento per un edificio. L’esempio illustra, oltre alla grande quantità di tubazioni presenti, una installazione sicuramente non eseguita a regola d’arte.

TEMPESTIVITÀ NELL’INDIVIDUAZIONE DELLE FUGHE Un altro aspetto che non va sottovalutato nel caso di fughe è quello dei tempi in cui avviene la loro individuazione. Anche se la normativa attualmente in vigore richiede un controllo periodico per verificare l’assenza di fughe, non è sempre detto che l’individuazione della presenza di una fuga avvenga in tempi rapidi. Anzi.

In un impianto di condizionamento centralizzato con carica, ad esempio, di 20 kg di R410A, la ricerca delle fughe va obbligatoriamente eseguita una volta ogni 12 mesi. Ma se la fuga si verifica, supponiamo, 3 o 4 mesi dopo che è stato eseguito il controllo obbligatorio periodico, c’è la seria possibilità che essa non venga individuata con tempestività e che quindi il nostro impianto funzioni per svariati mesi in condizioni di parziale deficit di carica di refrigerante. Non va dimenticato che in caso di perdita di refrige-

rante non c’è solo il rischio che l’impianto non renda la potenzialità frigorifera richiesta, ma anche quello che i costi per il suo funzionamento aumentino nel tempo. Nella fase temporale subito seguente il verificarsi di una fuga di refrigerante, il circuito riesce comunque a funzionare in condizioni di stabilità per merito dei serbatoi (come ad esempio il ricevitore di liquido) che sopperiscono grazie al loro contenuto al refrigerante che pianopiano si disperde in atmosfera. Se però la fuga non viene individuata subito, come ad esempio nel caso del circuito a R410A citato sopra, i serbatoi si svuotano progressivamente e si giunge ad un punto in cui il circuito risulta carente di refrigerante, con progressivo aumento dei costi energetici per il suo funzionamento.

Tale aumento di spesa può anche crescere notevolmente se il decadimento delle prestazioni dell’impianto avviene con gradualità, ma costantemente, in modo tale che l’utenza non riesce a percepire il peggioramento della qualità del raffrescamento dell’aria e quindi tarda a segnalare il guasto a chi di competenza.

VANTAGGI DEL CIRCUITO IDRAULICO Come già detto più volte, in un chiller il circuito frigorifero risulta avere lunghezze molto più contenute che in altre tipologie di impianti per il condizionamento dell’aria. Il mezzo attraverso cui si veicola il freddo alle utenze è l’acqua refrigerata.

Quindi, anche in questo caso abbiamo un circuito che deve attraversare le strutture murarie dell’edificio, proprio come nel caso dei circuiti centralizzati, ma è a tutti evidente che l’individuazione di una perdita di acqua risulta essere operativamente più agevole di una perdita di refrigerante.

Questo comporta tempi di intervento molto più contenuti e quindi costi inferiori. Senza contare che, quando le perdite sono rilevanti, il costo dell’acqua risulta essere senz’altro inferiore a quello del refrigerante.

La tempestività nell’individuazione della perdita comporta anche minori tempi di lavoro dell’impianto in condizioni inefficienti, quindi un ulteriore risparmio in

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termini di consumi energetici.

Per quello che riguarda il circuito frigorifero del chiller, risulta ben vero che anch’esso può essere soggetto a difetti di tenuta nel tempo, ma un’attenta logica di manutenzione può contemplare controlli periodici e sistematici cadenzati con frequenza anche maggiore di quanto prevede l’obbligatorietà delle normative, ad esempio anche ogni due-tre mesi, dato che tale controllo risulta essere di facile e veloce esecuzione considerata la grande compattezza del circuito frigorifero e la sua agevole accessibilità che si traducono in tempi operativi di controllo piuttosto contenuti e quindi economicamente sostenibili.

Con controlli molto ravvicinati, la possibilità che il circuito frigorifero lavori scarico di refrigerante si riduce notevolmente e quindi si riduce anche l’eventualità di avere consumi di energia progressivamente maggiori nel tempo. ●

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ULTIME NOTIZIE AREA inaugura il nuovo portale www.area-eur.be AREA ha inaugurato in questi giorni il nuovo portale visitabile all’indirizzo www.areaeur.be. Il nuovo sito permette un accesso rapido alle pubblicazioni, alle ultime notizie del settore, agli eventi in anteprima e il collegamento con le Associazioni nazionali. Il VicePresidente AREA Marco Buoni ha commentato positivamente la notizia dichiarando che “la mission di AREA è una sempre maggiore vicinanza ai Tecnici europei del Freddo. Migliorare le dotazioni informatiche è parte indispensabile di questo processo. Visitate il nuovo portale e inviateci le vostre opinioni!”. AREA è l’Associazione di categoria europea del settore HVAC. Fondata nel 1989 rappresenta gli interessi di 23 Associazioni nazionali di settore provenienti da 18 Nazioni dell’UE più la Norvegia e la Turchia, con un’adesione di oltre 13.000 aziende, 110.000 Tecnici e un fatturato complessivo di 23 miliardi di €. Gli aderenti AREA sono il legame essenziale tra utenti finali e produttori. Progettano, installano e manutengono impianti RACHP utilizzando ogni soluzione disponibile con completa neutralità nei confronti di produttori di attrezzature e refrigeranti, al solo scopo di garantire il massimo livello di affidabilità, efficienza energetica e rapporto costi – benefici.

Speciale progetti internazionali sul freddo

“Aggiungere valore al futuro Adding value to the future” Casale Monferrato e la Turchia collaborano per sviluppare una nuova metodologia di analisi per migliorare il settore della refrigerazione e condizionamento HVAC-R in Piemonte SIMONE PORTA Esperto LAMORO per progetto Casale Capitale del Freddo

Si è svolto ad Izmir (Turchia) un importante incontro tra tecnici, esperti del settore della refrigerazione, rappresentanti delle agenzie di sviluppo e rappresentanti del Governo Turco all’interno del progetto finanziato dalla Commissione Europea e la Repubblica della Turchia “Aggiungere Valore al Futuro Adding value to the future” con Casale Capitale del Freddo attore principale del progetto.

Erano presenti l’Ing. Marco Buoni, Vice Presidente Europeo di AREA, l’Associazione dei Tecnici del Freddo ATF, ed il Dr. Simone Porta, consulente sia di LAMORO – Agenzia per lo Sviluppo di Langhe, Monferrato e Roero che del Centro Studi Galileo, nonché i delegati delle Associazioni turche ESSIAD ed IZKA. Lo scopo di questo kick-off meeting era di presentarsi reciprocamente, mettendo in evidenza le realtà territoriali nella refrigerazione e condizionamento in termini di know-how, logistica e infrastrutture.

L’ing. Buoni ha accuratamente illustrato i Regolamenti Europei in materia di refrigerazione, volti a rispettare i protocolli di Montreal e Kyoto, sia attraverso l’uso di refrigeranti con GWP via-via sempre più bassi, sia attraverso attività e corsi di formazione rivolti a tecnici e personale qualificato.

Da tempo, infatti, l’Europa richiede che il personale e le aziende che hanno a che fare con i refrigeranti dimostrino di possedere i necessari requisiti, attraverso un apposito patentino, ottenibile dopo il superamento di appositi esami.

E’ il caso, ad esempio, dei Patentini

Europei PIF(per i refrigeranti fluorurati negli impianti fissi) e PAC (quest’ultimo per i refrigeranti all’interno dei sistemi di condizionamento di autovetture e mezzi di trasporto) ai cui standard di qualità la Turchia vuole allinearsi.

Il Dr. Porta ha presentato le eccellenze presenti sul territorio piemontese che potrebbero trarre beneficio da un collegamento con le aziende turche permettendo di arrivare a nuovi mercati e a nuovi fornitori di componenti creando una partnership duratura. Si è infatti parlato di meccatronica, trasferimento tecnologico (in Piemonte sono storicamente presenti i due settori industriali tecnologicamente più avanzati: l’aerospace e l’automotive), e fabbrica 4.0.

L’obiettivo di questo progetto è infatti la messa a punto di una metodologia operativa volta ad una riduzione dei costi di produzione potenziando le azioni che portano valore ed eliminando quelle che lo tolgono, ed allo stesso tempo un parallelo aumento della qualità e della profittabilità.

Questi concetti, infatti, solo apparentemente sembrano in antitesi (riduzione costi ed aumento della qualità), ma a ben guardare sono intrinsecamente collegati ed una attenta valutazione iniziale del ciclo di prodotto/processo può metterlo in luce. Un esempio può essere rappresentato dalla progettazione “per piattaforme”, in cui si usano moltissimi componenti di “base” identici e montati su diversi modelli, mentre vengono cambiati solo quelli caratterizzanti i singoli prodotti.

Vantaggi: maggiore affidabilità e riduzione dei costi di produzione di magazzino.

Naturalmente, diventa cruciale il lavoro di “strategy” aziendale a tutto tondo, andando a coinvolgere e far dialogare sempre di più la varie funzioni presenti all’interno dell’azienda.

In altre parole, deve evolvere l’approccio verso il prodotto, il design, il marketing e la comunicazione, il processo, la logistica/vendita, ed il recycling a fine vita, e così via.

Se correttamente applicato, esso infatti può portare ad un aumento del valore (concetto da non confondere con il costo!) e della qualità, reale e percepita, dei prodotti e, cosa molto più importante, dell’azienda/brand che li produce.

In sintesi, ad un potenziale incremento della profittabilità.

In questo contesto gioca naturalmente un ruolo chiave Casale Capitale del Freddo con Lamoro e Centro Studi Galileo, essendo l’interfaccia, l’interlocutore, il “traît d’union” tra le diverse realtà, Piemontesi e Turche in questo caso, attraverso la promozione la nascita e lo sviluppo di azioni e progetti di interscambio a medio e lungo periodo, con l’obiettivo non solo di portare sul territorio risorse finanziare, ma anche, e soprattutto, di favorire la crescita qualitativa del tessuto sociale ed economico attraverso una reciproca circolazione di informazioni e conoscenze.

Il prossimo strategy meeting per portare avanti questo progetto, importantissimo sia per il Distretto di Izmir che per quello di Casale Capitale del Freddo, si svolgerà nel prossimo mese di settembre ad Asti. ●

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Speciale risparmio energetico

Dal 1° luglio etichettatura energetica anche per armadi frigoriferi e congelatori professionali

FEDERICO RIBOLDI Responsabile della Comunicazione Istituzionale Associazione dei Tecnici del Freddo

Dal 1 luglio 2016 l’obbligo di etichettatura energetica è stato allargato anche agli armadi frigoriferi e ai congelatori professionali.

Tutti gli apparecchi immessi sul mercato dovranno avere l’apposita etichetta come già avviene per il settore domestico.

Il fine è incentivare le aziende a produrre apparecchiature sempre meno energivore e sensibilizzare gli utilizzatori finali ad acquisti consapevoli.

Il regolamento siglato dal Presidente Juncker si è reso necessario dopo i rilievi ai consumi degli apparecchi professionali che hanno evidenziato come l’energia da questi consumata rappresenti una quota considerevole della domanda totale di energia elettrica nell’UE. Si prevede che l’effetto combinato di questo regolamento e del regolamento sull’Ecodesign producano un risparmio annuo di energia stimato a circa 1,8 TWh nel 2020 e 4,1 TWh nel 2030, per un quantitativo compreso tra 0,7 e 1,4 milioni di tonnellate di CO2equivalenti, rispetto a quanto avverrebbe in mancanza di un intervento.

Il regolamento non viene applicato ai seguenti prodotti: 1. armadi frigoriferi/congelatori professionali alimentati principalmente da energia non elettrica; 2. armadi frigoriferi/congelatori professionali dotati di un’unità di condensazione a distanza; 3. armadi aperti, laddove tale apertura costituisce un requisito fonda-

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armadi destinati principalmente all’esposizione e alla vendita di alimenti, oltre alla refrigerazione e allo stoccaggio; 8. armadi che non utilizzano un ciclo di refrigerazione a compressione di vapore; 9. armadi frigoriferi/congelatori professionali su misura, prodotti non in serie in base a specifiche individuali del cliente e non equivalenti agli altri armadi frigoriferi/congelatori professionali quali descritti nell’allegato I, definizione 9; 10. frigocongelatori a due porte; 11. armadi statici; 12. armadi da incasso; 13. armadi roll-in e passanti; 14. congelatori a pozzetto. mentale per la loro funzionalità principale; 4. armadi destinati specificamente alla trasformazione di alimenti, laddove la semplice presenza di uno scomparto con un volume netto equivalente a meno del 20 % del volume netto totale dell’armadio e destinato specificamente alla trasformazione di alimenti non è sufficiente per un’esenzione; 5. armadi destinati specificamente alla sola funzione di scongelamento controllato di alimenti congelati, laddove la presenza di uno scomparto destinato specificamente allo scongelamento controllato di alimenti congelati non è sufficiente per un’esenzione; 6. saladette; 7. banchi frigo e altre forme simili di

Obblighi dei fornitori A partire dal 1° luglio 2016 i fornitori che immettono sul mercato o mettono in servizio armadi frigoriferi/congelatori professionali sono obbligati al rispetto delle seguenti specifiche: 1. ciascun armadio frigorifero/congelatore professionale è provvisto di un’etichetta stampata conforme, per formato e contenuto informativo, a quanto stabilito nell’allegato III; 2. per ciascun modello di armadio frigorifero/congelatore professionale è messa a disposizione dei distributori un’etichetta elettronica conforme, per formato e contenuto informativo, a quanto stabilito nell’allegato III; 3. è messa a disposizione una scheda relativa al prodotto, secondo quanto stabilito nell’allegato IV;

4. per ciascun modello di armadio frigorifero/congelatore professionale è messa a disposizione dei distributori una scheda elettronica relativa al prodotto, secondo quanto stabilito nell’allegato IV; 5. su richiesta delle autorità degli Stati membri è fornita la documentazione tecnica, secondo quanto stabilito all’allegato V; 6. la pubblicità di uno specifico modello di armadio frigorifero/congelatore professionale, in cui figurano informazioni connesse al consumo di energia o sul prezzo, fa riferimento alla classe di efficienza energetica di tale modello; 7. il materiale tecnico promozionale relativo a un modello specifico di armadio frigorifero/congelatore professionale, che descrive i parametri tecnici specifici del prodotto, fa riferimento alla classe di efficienza energetica di tale modello.

Calendario Le etichette di cui all’allegato III accompagnano gli armadi frigoriferi/congelatori professionali immessi sul mercato in base al seguente calendario: 1. dal 1° luglio 2016: etichetta 1 o etichetta 2; 2. dal 1° luglio 2019: etichetta 2.

Obblighi dei distributori I distributori dovranno a loro volta garantire il rispetto delle seguenti specifiche: 1. presso il punto vendita ciascun armadio frigorifero/congelatore professionale riporta l’etichetta provvista dai fornitori a norma dell’articolo 3, paragrafo 1, apposta all’esterno della parte anteriore o superiore dell’apparecchio in modo da risultare chiaramente visibile; 2. gli armadi frigoriferi/congelatori professionali posti in vendita, noleggio o locazione-vendita in situazioni in cui il potenziale utilizzatore finale non può prendere visione del prodotto esposto sono commercializzati corredati delle informazioni provviste dai fornitori a norma dell’allegato VI, tranne quando l’offerta è fatta via Internet, nel qual caso si applicano le disposizioni dell’allegato VII; 3. la pubblicità di uno specifico modello di armadio frigorifero/congelatore

professionale, in cui figurano informazioni connesse al consumo di energia o sul prezzo, fa riferimento alla classe di efficienza energetica di tale modello; 4. il materiale tecnico promozionale relativo a un modello specifico di armadio frigorifero/congelatore professionale, che descrive i parametri tecnici specifici del prodotto, fa rife-

rimento alla classe di efficienza energetica di tale modello.

Misurazione e calcolo Le informazioni da esibire in etichetta dovranno essere ottenute tramite procedure di misurazione e di calcolo affidabili, accurate e riproducibili, basate sui metodi più avanzati generalmente riconosciuti.

ULTIME NOTIZIE Buone vacanze a tutti i tecnici del freddo!

Ecco le ultime novità: il patentino frigoristi a portata di smartphone La nuova APP per tecnici del freddo del Centro Studi Galileo A partire dal 20 giugno è disponibile per gli allievi, i soci ATF e i collegati al Centro Studi Galileo la nuovissima APP PATENTINO FRIGORISTI (ora su piattaforma Android e tra un mese su Apple): un ulteriore utile ausilio alla formazione fornita dal Centro Studi Galileo.

Inoltre ai prossimi partecipanti ai corsi CSG e ai nuovi soci ATF, per favorire la loro preparazione, l’APP sarà completamente gratuita (invece di 10 euro)! (richiedere il codice promozionale inviando una email a corsi@centrogalileo.it) Centro Studi Galileo, da 40 anni leader europeo nel settore, ha voluto individuare un nuovo sistema per facilitare ancora di più la formazione continua dei Tecnici del Freddo. Un passo avanti importante nella comodità e versatilità dell’offerta formativa.

L’APP è facilmente individuabile scrivendo nella barra di ricerca “Patentino Frigoristi” e si presenta con il logo ufficiale Centro Studi Galileo.

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Presentazione alla stampa internazionale di CHILLVENTA 2016 Centro Studi Galileo, Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo e la rivista Industria&Formazione presenti al lancio per la stampa internazionale di Chillventa 2016 che si terrà a Norimberga dall’11 al 13 ottobre 2016. La presentazione è avvenuta presso la Porta Romana hall del Grand Visconti Palace di Milano. Alexander Stein, executive director di Chillventa, ha dichiarato “Sarà un’edizione di altissimo livello. Atteso un alto numero di espositori da tutto il mondo“. L’ultima edizione ha visto primeggiare, tra gli stranieri, l’Italia con 1602 espositori seguita dalla Cina a quota 993 e dagli USA a 851. Aggiornamenti a breve, stay tuned.

L’avvio sarà dato già il 10 ottobre dal Chillventa CONGRESS, che invita i visitatori interessati a informarsi per un’intera giornata sugli ultimi trend e gli sviluppi più recenti. Nel ramo gli umori sono ottimi e, anche nel 2016, l’ente organizzatore conta su un incremento per quanto concerne tutti gli indici fieristici di rilievo.

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Speciale controllo delle fughe di refrigerante

Gas refrigeranti leggermente infiammabili – A2L

MAURIZIO RONCORONI, NICCOLÒ RONCORONI TDM Fonte: The ACR Journal – A2L Mildly Flammable Refrigerant by Jane Gartshore – Cool Concerns/UK

Il Refrigerante perfetto non esiste, non vi è ombra di dubbio! Per soddisfare le crescenti restrizioni della normativa F-gas servono refrigeranti a basso GWP. Ma questi refrigeranti ci mettono di fronte a nuove sfide: le pressioni elevate della CO2 (R744) o l’infiammabilità di altri.

Alcuni dei nuovi refrigeranti di tipo HFC hanno un basso GWP e, seppur infiammabili, lo sono in maniera ridotta, è per questo che vengono classificati “leggermente infiammabili”.

Refrigerante

GWP

R32

675

R1234ze

6

La tabella identifica il modo in cui viene determinata la classificazione di infiammabilità.

COSA SIGNIFICA “LEGGERMENTE INFIAMMABILE”?

I refrigeranti vengono classificati in accordo alla loro tossicità e infiammabilità[1]: 1: non infiammabile A: bassa tossicità

B: alta tossicità

2L: leggermente infiammabile 2: bassa infiammabilità 3: alta infiammabilità

• R404A e R744 sono classificati A1; • R717 è B2L; • Idrocarburi come R290 sono A3; • I refrigeranti di cui alla precedente tabella (R32 ecc.) sono classificati A2L.

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L’UTILIZZO DEI REFRIGERANTI A2L Le EN378[2] sono attualmente in fase di revisione e includeranno i refrigeranti A2L. Forniranno dati sulla bassa infiammabilità, i limiti di utilizzo e determineranno la carica massima per ciascuna applicazione.

La tabella mostra la carica massima per un ambiente condizionato con R290 (propano, refrigerante classificato A3) e R32 (classificato A2L).

I calcoli[3] sono stati effettuati per un unità interna installata a parete.

Calcoli validi per sistemi split e VRV/VRF

R290 R32 Dimensioni carica max carica max locale in kg in kg 3x3m 5x9m 16 x 16 m

0,23 0,51 1,19

3,08 6,89 16,24

per raffrescamento/riscaldamento. Il condizionamento con Chiller consente [1] In accordo alle “ISO 817: 2014 Refrigerants – Designation and safety classification”.

[2] EN 378 Refrigerating systems and heat pumps – Safety and environmental requirements.

[3] Carica max da “EN 378-1:2008 + A2:2012, C3.2 it”.

generalmente l’impiego di una carica superiore.

I vari refrigeranti A2L consentono, grazie al diverso livello di infiammabilità, di avere un valore di carica differenziato; la tabella però ci mostra che la maggior parte degli split potranno essere usati con l’R32 senza tanti problemi mentre per gli HC la carica ha delle notevoli restrizioni.

Nel caso in cui i refrigeranti A2L dovessero venir impiegati con una carica maggiore, per esempio in un sistema VRV, sarà necessario adottare l’impianto di sistemi di sicurezza come: • Sistema di rilevazione perdite con segnalatore d’allarme; • Ventilazione forzata, permanente o attivata dal Sistema di rilevazione perdite; • Valvole automatiche di blocco per limitare la quantità di gas dispersa nell’ambiente.

COME “TRATTARE” I REFRIGERANTI A2L I refrigeranti A2L devono essere maneggiati seguendo specifiche procedure che possono essere così elencate: • Assicurarsi che l’area di lavoro sia ben ventilata e libera da sorgenti di innesco; • Utilizzare attrezzature e apparec-

chiature adatte all’applicazione, esempio: Recuperatori adatti/certificati per uso con R32 • Prima di dissaldare, recuperare l’R32 dal sistema con recuperatore e pompa per vuoto; inserire poi azoto secco per evitare eventuali inneschi; • Usare un cercafughe adatto all’applicazione.

Unità di recupero per refrigeranti • Compressore a doppio pistone da 1 HP (0,746 kW) • Condensatore a micro canale • Auto-spurgo senza la necessità di sostituire i raccordi • Filtro/essiccatore inclusi • 3 anni di garanzia CERTIFICATO per l’impiego con i refrigeranti classificati A2L. Il Test sui potenziali componenti di innesco è stato eseguito secondo le ANSI / ISA 12.12.01 (Standard for Nonincendive Electrical Equipment for use in Class I and II, Division 2, and Class III, Divisions 1 and 2 Hazardous (Classified) Locations).

Le prove sull’intera unità sono state effettuate con refrigeranti rappresentativi A2L quali R-32 e HFO1234yf. Il test è stato condotto da Intertek (ETL) nel mese di maggio 2016, Relazione Tecnica nr # G102557790 RIEPILOGO I refrigeranti A2L dovranno svolgere un ruolo significativo se vogliamo ridurre il GWP dei refrigeranti che usiamo. La loro infiammabilità pone però alcune sfide; è necessario effettuare un’adeguata formazione per i tecnici e gli installatori e per molti sistemi sono necessarie ulteriori misure di sicurezza.

Questi aumentano i costi, ma la sicurezza dovrà essere un elemento fon-

damentale nell’installazione di impianti che utilizzano questi gas. ●

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Speciale corso di tecniche frigorifere per i soci ATF

Ricevitore di liquido e sottoraffreddamento del refrigerante 194ª lezione di base PIERFRANCESCO FANTONI ARTICOLO DI PREPARAZIONE AL PATENTINO FRIGORISTI

CENTONOVANTAQUATTRESIMA LEZIONE SUI CONCETTI DI BASE SULLE TECNICHE FRIGORIFERE Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni semplificate per i soci ATF del corso teorico-pratico di tecniche frigorifere curato dal prof. ing. Pierfrancesco Fantoni.

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Introduzione Un’altra importante funzione che svolge il ricevitore di liquido nel contesto di un circuito frigorifero è quello di permettere il sottoraffreddamento del refrigerante. A seconda della scelta progettuale compiuta, in questo modo il condensatore può lavorare con una pressione più bassa. La resa frigorifera del circuito diviene migliore ed i consumi sono più contenuti.

Tutto ruota intorno alla condensazione In un ciclo frigorifero il processo di condensazione risulta essere uno dei punti fondamentali per la sua buona realizzazione. Questo perché la pressione a cui avviene la trasformazione del gas in liquido influenza notevolmente la portata di refrigerante che transita attraverso il dispositivo di espansione (valvola o capillare), la modalità in cui avviene l’evaporazione, il lavoro che deve compiere il compressore e la conseguente energia che viene consumata.

Riuscire ad avere una pressione di condensazione stabile, entro i limiti previsti in fase di progettazione dell’impianto, significa avere un circuito che raffredda in maniera soddisfacente e che consuma il ragionevole. Ma per avere una pressione di condensazione stabile è necessario che ciò che avviene dentro lo scambiatore permetta al refrigerante gassoso, che entra in esso, di trasformarsi in liquido con facilità.

Il funzionamento del condensatore può andare in crisi quando il refrigerante non riesce a cedere tutto il calore che deve rigettare per il suo cambiamento di stato, ossia quando lo scambio di calore risulta essere inadeguato.

Questo può dipendere da molti fattori, il più comune e frequente risulta essere senz’altro la temperatura dell’agente che raffredda il condensatore, acqua o aria che sia. Anche se tutti i componenti dell’impianto funzionano a dovere, infatti, e la manutenzione avviene con scrupolo e regolarità, basta anche solo un aumento naturale della temperatura dell’aria ambiente per creare uno squilibrio nel processo di condensazione, squilibrio che si ripercuote poi a catena su tutti gli altri componenti principali del circuito frigorifero.

Addirittura, nei casi estremi, si può arrivare a perturbazioni nel funzionamento del circuito che implicano l’intervento delle protezioni e quindi la sua fermata.

Esse si verificano nel periodo pià caldo dell’anno, i giorni torridi dell’estate, proprio quando la richiesta di freddo è maggiore, sia che si tratti di un impianto di condizionamento sia che si tratti di un impianto di refrigerazione.

Funzionamento del condensatore Cosa succede al refrigerante dentro i tubi del condensatore? Quando entra nello scambiatore il gas inizialmente si raffredda, fino a portarsi alla temperatura di saturazione. Il primo tratto del condensatore viene impiegato dal

refrigerante per scendere dall’alta temperatura che acquista durante la compressione nel compressore fino alla temperatura necessaria per poter condensare.

Una volta giunto alla temperatura di saturazione il gas inizia il suo passaggio di stato e per far questo impiega la maggior parte della superficie del condensatore, fino quasi alla fine.

Buona cosa è che prima di uscire dal condensatore il liquido possa sottoraffreddarsi, ossia scendere di temperatura di qualche grado pur rimanendo alla medesima pressione: questo passaggio è fondamentale per poter godere di una migliore resa frigorifera, cioè avere più freddo a parità di costi.

Figura 1.

Gruppo motocondensante remoto comprendente compressore, condensatore ad aria e ricevitore di liquido.

(Catalogo Embraco)

Il ricevitore: meglio quando c’è In un circuito frigorifero non sempre è presente il ricevitore di liquido. Ma quando c’è risulta essere molto utile.

Infatti quando il liquido staziona all’interno del ricevitore ha la possibilità di cedere un’ulteriore quantità di calore, dato che la sua temperatura è superiore a quella dell’ambiente esterno. Tale quantità è variabile in quanto dipende da molteplici fattori, uno dei quali è la posizione in cui è collocato il ricevitore.

Molto frequente è il caso di piccole unità motocondensanti a dislocazione remota composte dalla terna compressore-condensatore ventilato-ricevitore di liquido (vedi figura 1).

Anche se la quantità di calore ceduta dal ricevitore risulta modesta, il liquido al suo interno riesce a sottoraffreddarsi, cioè a diminuire la sua temperatu-

ra. Questo processo viene in soccorso del funzionamento del condensatore, ossia permette di svincolare il condensatore da questo compito.

Quest’ultimo, così, deve adempiere a due soli compiti: raffreddare il gas che entra (fase di desurriscaldamento) e poi farlo cambiare di stato (condensazione). Tale processo può avvenire anche nel tratto finale di scambiatore, dove precedentemente abbiamo detto avvenire il sottoraffreddamento che ora, invece, si ha nel ricevitore. In defi-

nitiva, il “trasloco” del processo di sottoraffreddamento dal condensatore al ricevitore permette di avere più superficie utile nello scambiatore (a parità di dimensioni) da utilizzare per il cambamento di stato: questo permette di avere una pressione di condensazione più bassa.

Come abbiamo detto all’inizio, il valore di tale pressione si ripercuote anche sul funzionamento di tutti gli altri principali componenti del circuito, in particolare del compressore che così può lavorare con un rapporto di compressione più basso, minori sollecitazioni e minori consumi.

In definitiva, la presenza del ricevitore di liquido permette di liberare il condensatore dal processo di sottoraffreddamento, e quindi di “dedicarsi” con più attenzione alla condensazione del refrigerante.

Tipi di ricevitori Per quanto riguarda la disposizione, il ricevitore di liquido può essere di tipo orizzontale o verticale (vedi figura 2). Il principio di funzionamento è sostanzialmente il medesimo; generalmente

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la preferenza va all’uno od all’altro tipo in funzione degli ingombri e degli spazi a disposizione per l’installazione. I ricevitori orizzontali, ad esempio, possono essere agevolmente collocati al di sotto del condensatore (soprattutto se del tipo a fascio tubiero), quando si provveda ad innalzarlo dal suolo mediante opportuni supporti. In tale modo scambiatore e ricevitore permettono il risparmio di spazio in orizzontale, venendo a trovarsi sovrapposti in verticale. Alcune case costruttrici propongono ricevitori di liquido orizzontali con volumi anche di oltre 700 litri, lunghi più di 3 metri. Per la tipologia verticali i volumi e le dimensioni sono generalmente minori.

I ricevitori sono solitamente costruiti in acciaio. Date le funzioni che devono svolgere e le condizioni di lavoro cui sottostanno, risultano essere di struttura piuttosto massiccia, anche per resistere alle normali pressioni di lavoro assicurando, nel contempo, determinati standard di sicurezza. Esistono, però anche ricevitori in alluminio, particolarmente indicati per la climatizzazione su mezzi di trasporto e non solo.

Non mancano tipologie adatte ad essere impiegate nei circuiti frigoriferi funzionanti ad anidride carbonica, resistenti a pressioni massime ammissibili fino a 200 bar.

Gli attacchi possono essere del tipo a saldare o del tipo rotalock. Possiamo trovare sul ricevitore anche dei rubinetti, uno sull’ingresso e uno sull’uscita. Essi possono venire utilizzati per isolare il ricevitore stesso dal resto dell’impianto o per accumulare il refrigerante nel lato di alta pressione in

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Figura 2.

Ricevitori di liquido orizzontali e verticali.

(Catalogo Frigomec)

occasione di operazioni di recupero.

Generalmente sono presenti anche prese di pressioni per potersi collegare all’impianto mediante gruppo manometrico. Alcune case costruttrici consentono di dotare il ricevitore, in via opzionale, con una spia di passaggio del liquido o di un indicatore elettrico di livello.

Il ricevitore di liquido è un apparecchio in pressione, e come tale deve sottostare ai requisiti di sicurezza imposti dalla normativa 97/23/CE dell’Unione Europea. Le normative di riferimento, per quanto riguarda le

condizioni di lavoro, sono molteplici, come ad esempio quelle formulate dall’ASHRAE e dall’ARI. ● È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

RIVISTA DIGITALE Tutte le riviste possono essere pure sfogliate online in formato digitale.

Al seguente link: http://bit.ly/rivista5-2016 può prendere visione delle ultime notizie dal mondo della refrigerazione e del condizionamento

ULTIME NOTIZIE NOTIZIE DALL’EUROPA (Sintesi dal prof. Fantoni Pierfrancesco) LEGISLAZIONE Fgas: Nuovo Regolamento • Il Regolamento 2016/879 (che stabilisce modalità dettagliate relative alla dichiarazione di conformità al momento dell’immissione sul mercato di apparecchiature di refrigerazione e di condizionamento d’aria e di pompe di calore caricate con idrofluorocarburi nonché alle relative verifiche da parte di un organismo di controllo indipendente) è stato pubblicato sulla Gazzetta ufficiale dell’Unione europea. Il regolamento entrerà in vigore il 22 giugno 2016 e prevede che: – L’articolo 1 (dichiarazione di conformità) e l’articolo 2 (documentazione) siano operativi dal 1 gennaio 2017 – L’ articolo 3 (verifica) e l’articolo 4 (presentazione dei documenti di verifica) siano operativi dal 1 Gennaio 2018 La Commissione europea sta lavorando allo sviluppo del sistema informatico per attivare il sistema di condivisione dei dati. Questo lavoro dovrebbe essere completato prima dell’estate ed essere seguito da un aggiornamento del documento di orientamento per gli importatori di apparecchiature precaricate.

(Pagina 6 della Newsletter AREA) Ecodesign • Il prossimo ottobre avverrà la pubblicazione del tanto atteso piano di lavoro 2015-2017 sulla progettazione ecocompatibile. Tra le apparecchiature interessate vi sono i container refrigerati.

(Pagina 8 della Newsletter AREA) Revisione della Direttiva sull’efficienza energetica • Il Parlamento europeo ha invitato gli Stati membri ad attuare pienamente e rapidamente la Direttiva. Attualmente essa viene scarsamente applicata. Inoltre, il Parlamento europeo ha ribadito la necessità di rivedere l’obiettivo di efficienza energetica elevandolo al 40% entro il 2030 invece dell’attuale 27%. Al fine di aumentare la sua applicazione nelle ristrutturazioni degli edifici esistenti, il Parlamento europeo invita gli Stati membri ad attuare regimi fiscali e prestiti particolari.

Inoltre, il Parlamento europeo chiede di stanziare le risorse necessarie per la formazione degli installatori, in modo da garantire un elevato livello di qualità nelle ristrutturazioni.

(Pagina 8 della Newsletter AREA) Revisione della Direttiva sull’efficienza energetica degli edifici • Nel prossimo ottobre 2016 la Commissione europea darà inizio alla revisione della Direttiva sull’efficienza energetica degli edifici. La consultazione pubblica che si è preventivamente svolta ha evidenziato come i propositi costituiscano complessivamente un buon quadro per migliorare il rendimento energetico degli edifici, in particolare quelli nuovi.

Tuttavia le nuove disposizioni vengono ritenute ancora non del tutto sufficienti. La consultazione ha inoltre evidenziato come sia importante il ruolo delle imprese installatrici per quanto riguarda la correttezza delle installazioni, la consapevolezza dei consumatori e la certificazione.

(Pagina 7 della Newsletter AREA) Revisione della Direttiva sull’etichettatura energetica • Il Parlamento Europeo ha deciso di tornare alla scala A-G per

l’etichettatura energetica delle apparecchiature, fatto che implica necessariamente un ridimensionamento delle etichette esistenti. Inoltre si è convenuto che tutte le etichette dovrebbero essere riviste entro 5 anni con 2 eccezioni: 6 anni per stufe e bollitori d’acqua ed entro 21 mesi per i prodotti di consumo, come lavastoviglie, frigoriferi e lampade. Una volta eseguita la revisione, le etichette dovrebbero rimanere valide per i prossimi 10 anni.

(Pagina 7 della Newsletter AREA) Revisione della Direttiva sulle energie rinnovabili • Nel contesto della revisione della Direttiva sulle energie rinnovabili, la Commissione europea ha effettuato una consultazione pubblica sul futuro delle energie rinnovabili dopo il 2020. Tra i vari risultati emersi, le parti interessate hanno convenuto all’unanimità che vi sono esigenze di: – Un quadro giuridico stabile e prevedibile dell’UE per le energie rinnovabili; – Definire misure complementari per garantire almeno il raggiungimento dell’obiettivo del 27% entro il 2030; – Sviluppare un opportuno mercato per le energie rinnovabili.

Le parti interessate hanno chiesto che vengano rimosse le barriere che ostacolano l’attivazione del riscaldamento e del raffreddamento da fonti rinnovabili, cioè la mancanza di strategie energetiche a livello nazionale e locale, la mancanza di risorse finanziarie mirate e di strumenti di finanziamento e la mancanza di progettazione di un mercato elettrico soddisfacente la domanda. La proposta della Commissione di revisione della Direttiva sulle energie rinnovabili è prevista entro la fine del 2016.

REFRIGERANTI Nuova guida AREA • AREA ha pubblicato una guida sull’uso dei refrigeranti infiammabili a basso GWP. Questa guida fornisce ai tecnici uno strumento per capire quali sono le attrezzature che devono essere utilizzate per la manutenzione degli impianti di refrigerazione contenenti tali tipi di refrigeranti compresi nella categoria A2L (infiammabilità inferiore) o A3 (infiammabilità superiore). La guida è disponibile in inglese, italiano, portoghese, spagnolo e turco. Altre versioni linguistiche sono in preparazione.

(Pagina 10 della Newsletter AREA) BREVI DALL’AREA Eletto il nuovo direttivo • Nell’assemblea generale svoltasi il 14 maggio u.s. è stato confermato Presidente AREA Per Jonasson (Sve), Coen van de Sande (Ola) vicepresidente, Wolfgang Zaremski (Ger) tesoriere e Marco Buoni (Ita) VicePresidente affari internazionali.

(Pagina 3 della Newsletter AREA) L’Associazione cresce • L’associazione turca di refrigerazione SOSIAD è il 23° membro che viene a far parte di AREA. L’evento è avvenuto il 14 maggio u.s.

(Pagina 4 della Newsletter AREA) Nuovo sito-web • È ormai già on-line il nuovo sito-internet rinnovato di AREA. (Pagina 5 della Newsletter AREA)

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GLOSSARIO DEI TERMINI DELLA REFRIGERAZIONE E DEL CONDIZIONAMENTO (Parte centocinquantottesima) Sedicesimo anno

A cura dell’ing.

PIERFRANCESCO FANTONI

Alghe: Piccole forme di vita vegetale, contenenti clorofilla, che per la loro esistenza generalmente richiedono la presenza di luce solare e di aria. La maggior parte delle alghe sono di dimensioni microscopiche, ma in particolari condizioni favorevoli esse possono assumere dimensioni tali da occludere i distributori delle torri di raffreddamento ed impedire lo spruzzamento dell’acqua. Spesso elevate quantità di alghe possono mettere fuori uso una torre, ricoprire gli scambiatori di calore o depositarsi nelle tubazioni. L’acqua calda che scorre verso il basso dalla torre di raffreddamento (a pacco lamellare o cilindro riempito con diffusori) viene a contatto con l’aria dell’atmosfera soffiata verso l’alto da un apposito ventilatore fornito dal costruttore della torre di raffreddamento. Tale aria di solito contiene una carica di spore di alghe che proliferano facilmente all’interno dell’acqua leggermente calda della torre. Per combattere la proliferazione delle alghe si possono impiegare opportune sostanze alghicide o sanitizzanti non ossidanti, come ad esempio l’ipoclorito di sodio o dei perossidi. In alternativa a tali metodi si può far ricorso a sterilizzatori a raggi ultravioletti. Tali apparecchi permettono di evitare l’aggiunta di alghicidi nell’acqua della torre e quindi anche nell’acqua di scarico della stessa, eliminando di conseguenza i problemi di tipo ambientale connessi.

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Etichetta energetica: Etichetta che viene posta sulle apparecchiature di condizionamento di tipo split al fine d far conoscere all’utente finale quale valore di efficienza energetica caratterizza tale apparecchio in modo tale che lo possa confrontare in maniera oggettiva con quello di altre apparecchiature. L’efficienza energetica viene indicata sia per il funzionamento in raffrescamento sia per il funzionamento in riscaldamento qualora esso sia possibile mediante l’inversione del ciclo frigorifero. In base alle prestazioni che l’apparecchiatura può offrire viene assegnata ad una classe energetica che viene contraddistinta dalle lettere da A a G. La classe A viene ulteriormente distinta in altre sottoclassi per evidenziare le efficienze energetiche migliori. Anche altre apparecchiature di tipo domestico, come i frigoriferi e le lavatrici, sono soggette all’etichettatura energetica.

Separatore d’olio: Componente che viene installato sulla linea di mandata del compressore allo scopo di impedire che l’olio che viene normalmente trascinato dal refrigerante al di fuori del compressore stesso possa entrare in circolo nel circuito frigorifero, con il rischio che rimanga intrappolato in qualche punto senza poter fare più ritorno al compressore. L’olio che viene separato dal gas frigorigeno viene raccolto nella parte bassa del separatore ed inviato, mediante un opportuno tubo, al carter del compressore in modo da assicurare sempre la presenza della necessaria quantità di lubrificante. La separazione dell’olio dal refrigerante si ottiene mediante una repentina diminuzione della velocità del gas, associata a continui cambiamenti della direzione del flusso, che si realizza proprio all’interno del separatore.

Nel caso in cui il separatore venga abbinato ad un compressore alternativo esso agisce anche come smorzatore delle pulsazioni che interessano il gas che percorre il tubo di mandata. In alcune installazioni il separatore viene coibentato esternamente in modo da evitare, durante i periodi di fermo impianto, eventuali fenomeni di condensazione del gas refrigerante che comunque è

sempre presente al suo interno e che possono essere causati dalle basse temperature dell’ambiente in cui il separatore è posto.

Un buon separatore permette di recuperare anche fino al 99% di olio che abbandona il compressore.

Tunnel automatici: Tipologia di impianti che permettono di congelare i prodotti alimentari facendoli lambire da aria molto fredda, solitamente a temperature attorno a -40 °C. I prodotti vengono introdotti nel tunnel mediante appositi vassoi che scorrono su un nastro trasportatore che si sviluppa a diverse altezze senza soluzione di continuità. Tutta la movimentazione risulta meccanizzata e permette di avere, per ogni vassoio che entra nel tunnel per essere congelato, un vassoio in uscita con il prodotto già congelato.

Zeotrope, miscele: Miscele formate da due o più refrigeranti puri.

Caratteristica delle miscele zeotrope è quella che durante i cambiamenti di stato la percentuale della fase gassosa di ogni singolo componente non rispecchia il corretto valore che invece si ha nella fase liquida. Tale fatto può comportare delle complicazioni quando si vuole procedere al reintegro della carica dopo che si sono verificate fughe di refrigerante dal circuito, o durante la procedura di carica del circuito stesso, che comunque deve avvenire in fase liquida per la stragrande maggioranza di tali miscele. In una miscela zeotropa la temperatura di saturazione non si mantiene costante durante i cambiamenti di stato, dando origine ad uno scorrimento di temperatura (glide) di entità variabile a seconda del tipo di miscela e del valore stesso di temperatura a cui avviene il cambio di fase. Le miscele zeotrope che presentano uno scorrimento di temperatura molto basso (come ad esempio l’R410A e l’R404A) vengono anche definite quasi-azeotrope. Le miscele zeotrope vengono identificate nella classificazione dell’ASHRAE da una sigla il cui codice numerico inizia con la cifra 4. ● Eʼ severamente vietato riprodurre anche parzialmente il presente glossario.

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