Industria & formazione refrigerazione e condizionamento 5 2016

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per il tecnico della refrigerazione e climatizzazione IALE LI SPEC NEG A Z I CIEN IFER R EFFI O G RI NTI F A I P IM

Nuova guida realizzata dal gruppo di lavoro sui refrigeranti a basso GWP presieduto da Marco Buoni – VicePresidente Affari Internazionali

ATTREZZATURA PER REFRIGERANTI A BASSA (A2L) ED ALTA INFIAMMABILITÀ (A3)

È ARRIVATA L’APP CSG PER I TECNICI DEL FREDDO DI PREPARAZIONE AL PATENTINO E DI SINTESI ALLA VOSTRA FORMAZIONE

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Tecnici di 3 generazioni in 40 anni di corsi con una media di oltre 3000 allievi allʼanno si sono specializzati al CSG

Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo

GLI ATTESTATI DEI CORSI, I PIÙ RICHIESTI DALLE AZIENDE, SONO ALTRESÌ UTILI PER LA FORMAZIONE DEI DIPENDENTI PREVISTA DAL DLGS 81/2008 (EX LEGGE 626) E DALLA CERTIFICAZIONE DI QUALITÀ

La tradizionale consegna degli attestati dopo un corso di Tecniche Frigorifere Base presso l’Istituto Avogadro di Torino. Storica scuola del capoluogo piemontese fondata da Napoleone nel 1805 e prima scuola professionale d’Italia. Qui il CSG forma centinaia di tecnici alla installazione e progettazione di impianti di refrigerazione e condizionamento.

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A CASALE MONFERRATO Actis Piazza Ivo ACTIS ASSISTENZA DI ACTIS Caluso Fr. Rodallo Miozzo Andrea AGR ZOO DEI F.LLI MIOZZO & C. snc Novara Belfiore Alfio AIR & SUN srl Piacenza Belfiore Andrea AIR & SUN srl Piacenza

Bianco Giuseppe BIANCO REFRIGERAZ. IND.LE DI BIANCO Voghera Bonfissuto Giuseppe B-UNO IMPIANTI DI BONFISSUTO Palazzolo V.se Casoni Paolo CASONI IMPIANTI srl Busto Arsizio Alsino Ezio CERRI srl Buronzo

Lʼelenco completo di tutti i nominativi, divisi per provincia, dei tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo si può trovare su www.centrogalileo.it (alla voce “Corsi > organizzazione”) DAL NUMERO PRECEDENTE CONTINUA L’ELENCO DEI TECNICI SPECIALIZZATI NEGLI ULTIMI CORSI NELLE VARIE REGIONI ITALIANE

Video su www.youtube.com ricerca “Centro Studi Galileo” Foto su www.centrogalileo.it e www.facebook.com/centrogalileo

Comandè Giuseppe CIGIESSE IMPIANTI Crescentino

Camerano Enrico Pietro EL TULÈ DI CAMERANO Asti

Ceccarelli Enrico COFFIGEL srl Novi Ligure

Pregno Roberto ELETTRONIZZA srl Nizza M.to

Zota Augustin COOP SERVICE SCPA Reggio Emilia

Campanini Claudio ELETTROTECNICA PASTORE & POLLINI Codevilla

Tortomasi Francesco CSA IMPIANTI DI TORTOMASI Cureggio

Massa Davide EREDI MASSA ANGELO Casale M.to

Ferrante Massimo Sagliano Micca Ferraris Flavio FERRARIS ENZIO Rocchetta Belbo Destefanis Marco FERRERO spa Alba Viazzi Marco FERRERO spa Alba Costa Fabrizio FERRERO spa Alba

Prof. Scott Sklar coordina il corso CSG–EEC dedicato alla Banca Mondiale – Word Bank presso Washington DC

Bottiglieri Vincenzo AM srl Mombercelli Pereira Luis Alberto AM srl Mombercelli Rapetti Andrea Alessandro AR IMPIANTI DI RAPETTI Castelletto Sopra Ticino Catalano Annunziato ATEL srl Reggio Calabria Comitti Stefano BAS DI RIGGIO & COMITTI Como Bernardi Luca Legnano

Corso al George Washington University negli Stati Uniti primo corso EEC–CSG con inaugurazione della collaborazione su energie rinnovabili, refrigerazione e condizionamento.

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Pastore Gianni PASTORE GRANDI IMPIANTI snc Moncalvo Primiano Nicolas PRIMIANO IMPIANTI Asti Rebora Maurizio Casorate Sempione Garatti Emiliano ROBIOLIO & BOTTONI snc Borgosesia Romano Danilo Brandizzo Testa Roberto RT IMPIANTI DI TESTA ROBERTO Borgolavezzaro Della Rocca Alfonso SAFRAMO ITALIA srl S. Margherita Ligure

La refrigerazione “verde” del futuro. Innovare e investire in sistemi di refrigerazione eco compatibili è fondamentale per il futuro delle nostre aziende. Lo sa bene il Centro Studi Galileo che per primo ha organizzato i corsi per gli impianti a CO2.

Questo refrigerante verrà sempre più usato nella refrigerazione commerciale, nei supermercati e nella grande distribuzione.

Vaira Giuseppe Luca SAMSUNG ELECTRONICS ITALIA spa Cernusco S/N Schio Lorenzo Teodoro Torino

Colombo Marco FUTURE SERVICE sas Genova

Mondo Carlo LASERTECH SERVICE srl San Gillio

Mosso Giancarlo MAX TAPE DI MOSSO & C. snc Giaveno

Cremaschini Francesco MR GRANDI IMPIANTI snc Caresanablot

Mollica Andrea GAMER DI MOLLICA Torino

Bilotta Antonio MAMMY DI IMBROGNO Nichelino

Domenicale Ivan MAZZONI PIETRO spa Torino

Bocu Cristinel NBI spa Bologna

Marli Simone SPILLNORD srl Stradella

Corti Claudio GELO MAX srl Anzano del Parco

Greco Romano MANEL SERVICE srl Torino

Agostoni Massimiliano MILANOENERGIA srl Milano

Pucillo Francesco NBI spa Bologna

Tallarico Alessandro STAFF srl Vezza Alba

Seck Cheikh Abdoulahi Novara

Ghisoni Christian San Giorgio P.no Podda Gianluca GPS GIANLUCA PODDA SOLUTIONS Piovera Guercio Orazio Luca Krefeld (Germany) Bagnoli Gianluca IGECO ITALIA srl Misinto Giovannoni Mauro IGECO ITALIA srl Misinto Conidi Salvatore ITI DI CONIDI SALVATORE Carmagnola Julini Guido Verolengo Segato Daniele KRIOTECH DI SEGATO snc Tortona Marioni Daniel LASERTECH SERVICE srl San Gillio

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Gli attestati CSG sono molto importanti per la qualificazione del Tecnico del Freddo e per la valutazione da parte dell’ufficio personale delle aziende. Richiestissima la figura del Tecnico del Freddo, difatti nel sito del Centro Studi Galileo è pure presente una sezione per la ricerca del personale.

Bogotà – Colombia Scuola Professionale

Gaudeni Gioele STE DI GAUDENI Chivasso Guido Cristiano TECNO COLD DI PAVANELLO Germagnano Costa Delfin TECNO COLD DI PAVANELLO Germagnano Derivi Diego TERMOG ARONA srl Arona Calderini Giuseppe THERMOCASA DI CALDERINI Casale M.to Vanni Fabio Calcinaia Volpato Moreno Alice Castello

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF A CALDERARA DI RENO Idili Simone A TUTTO GAS DI IDILI SIMONE Reggio Emilia Bison Giovanni Correzzola Garzetti Leonardo CALDOCLIMA snc DI GARZETTI Borgosatollo Badiali Andrea ECOSERVICE srl Castello Argile

Il Centro Studi Galileo è una realtà sempre più internazionale: dopo le decine di corsi nelle Nazioni in via di sviluppo per conto dell’ONU, un seminario formativo nella capitale della Colombia, Bogotà per formare i tecnici all’installazione degli impianti fotovoltaici e alle energie rinnovabili di futuro sicuro successo.

Mihaita Isciuc IME IMPIANTI snc Bastiglia Masotti Robertino KEMET ELECTRONICS ITALIA srl Sasso Marconi Santi Gianni KEMET ELECTRONICS ITALIA srl Sasso Marconi Campesato Davide POLARIS DI CAMPESATO Cervarese S. Croce

Careddu Renato SARDAFORMAGGI spa Olbia

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO ITALIANO FRIGORISTI - PIF AD AGLIANA Dervishi Igli ARTE CLIMA snc Castelfranco Di Sotto Bartalucci Riccardo Roccastrada

Pecori Massimo CAMPERA IMPIANTI srl Madonna dell’Acqua

Giachi Mauro ELETTRICA GP snc Faella Pian di Scò

Caponi Morando Pontedera

Ancillotti Massimiliano ELI LILLY ITALIA spa Sesto Fiorentino

Rosignoli Andrea COOP SERVICE scpa Reggio Emilia Cherici Marco COOP SERVICE scpa Reggio Emilia Leone Vincenzo CPL CONCORDIA scarl Concordia S/S

Marseglia Pietro FENICE IMPIANTI srl Quarrata Folegnani Nicola FOLEGNANI ARREDAMENTI Casola Lunigiana Freschi Filippo Quarrata

Corso ad Hoc del Centro Studi Galileo a Roma. Un corso di Tecniche Frigorifere con apposita strumentazione e impianti didattici è terminato.

Si consegnano gli Attestati. Eseguire una perfetta pratica è fondamentale per la buona tenuta dell’impianto e per evitare dispersioni di gas in atmosfera.

Ogni sede del Centro Studi Galileo dispone di apposite attrezzature tra le migliori in commercio per conoscere tutti i segreti del mestiere.

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Gelli Mirko Massa e Cozzile Iaconangelo Lecondino Liegi (Belgium) Natali Daniele NATALI IDRAULICA Firenze Steffanelli Gabriele SIVAM srls Colle di Val d’Elsa Verdirame Giovanni SOLARTEK snc Montecatini Terme Fagiolini Lorenzo SOS CASA DI FAGIOLINI Collesalvetti Tamburriello Luigi Antonio Pistoia Vecchi Adalberto TECNOELECTRIC srl Castelnuovo G.

TECNICI CHE HANNO OTTENUTO IL PATENTINO BRASATURA A CASALE MONFERRATO Cozzolino Silvio COZZOLINO IMPIANTI DI COZZOLINO SILVIO Castrocielo Biolo Vittorio PARKER HANNIFIN MANUFACTURING srl Corsico

Quando si installa un impianto fotovoltaico occorre calcolare con dovizia l’angolazione solare. Una prova eseguita nella sede di Milano del Centro Studi Galileo presso il Centro Piamarta per il Patentino Energie Rinnovabili PER. Melato Denis PARKER HANNIFIN MANUFACTURING srl Corsico Pasquini Ivan PASQUINI FRIGO Milano Genasetti Luigi TECHNICAL SERVICE srl Biandronno

CORSI A BOLOGNA A TUTTO GAS DI IDILI SIMONE Idili Simone Reggio Emilia BISON GIOVANNI Correzzola

CALDOCLIMA DI GARZETTI snc Dainesi Diego Garzetti Leonardo Borgosatollo EP PRODUZIONE spa Buganza Gino Ostiglia FRESCHI FILIPPO Quarrata

IME IMPIANTI snc Isciuc Mihaita Bastiglia KEMET ELECTRONICS ITALIA srl Masotti Robertino Santi Gianni Sasso Marconi MARTINELLI RAFFAELE snc Sangiorgi Marco Altedo di Malalbergo PALOMBA ANTONIO LUIGI Copertino SARDAFORMAGGI spa Careddu Renato Olbia SINERGAS IMPIANTI srl Beggi Giorgio Biagi Massimo Franzaresi Stefano Lugli Marco Mirandola ZORZI FRIGOTECNICA srl Bellagente Roberto Schrott Hannes Merano

CORSI A CASALE MONFERRATO

Il docente Donato Caricasole sovrintende ad un esame per l’ottenimento del Patentino Frigoristi.

Il vecchio mestiere del frigorista, oggi Tecnico del Freddo, si è radicalmente trasformato in una professione artigiana ad altissimo contenuto tecnico aprendo l’ingresso a molte donne che con frequenza sempre maggiore richiedono l’iscrizione ai corsi per l’ottenimento del Patentino Frigoristi.

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ACTIS ASSISTENZA DI ACTIS Actis Piazza Ivo Caluso Fr. Rodallo BERNARDI LUCA Legnano

BETTO CLAUDIO Betto Claudio Rodia Riccardo Lonate Ceppino BIANCHI GIORGIO & C. sas Braida Nicola Varese CASONI IMPIANTI srl Casoni Paolo Busto Arsizio CNOS FAP REGIONE PIEMONTE Molineri Matteo Fossano COLDCLIMA TECH srl Bonanomi Stefano Varedo COLUMBIA srl Meneghetti Claudio Monselice DE FRANCESCO GERMANO Messina EISCAFE VENEZIA MATTIUZ UG Mattiuz Umberto Wiesbaden (Germany) ELETTROTECNICA PASTORE & POLLINI Campanini Claudio Codevilla ERBAGGIO DAVIDE UBALDO Terzo

Nella sede centrale di Casale Monferrato un gruppo di candidati al Patentino Frigoristi ha appena terminato il corso propedeutico di Tecniche Frigorifere con il Docente Riccardo Gaviati. Negli ultimi 4 anni sono stati oltre 3.000 i tecnici che sono passati dalla sede principale CSG e si sono certificati grazie alla preparazione impartita dagli esperti docenti.

ERREDI IMPIANTI DI DE DUONNI De Duonni Rosino Casale M.to EUROKLIMAT spa Gaggianese Matteo Valbusa Alessandro Siziano

FACOLD SERVICE srl Facco Giancarlo Malnate

NOVA COOP sc Ravetti Cristiano Vercelli

FENICE spa Tavano Francesco Cascine Vica - Rivoli

PARISI GROUP srls Parisi Alessandro Monreale

MR GRANDI IMPIANTI snc Cremaschini Francesco Caresanablot

PUNTO LUCE srl Giannattasio Nicola Milano

QUINTO IMPIANTI srl Ghia Valter Magnetti Andrea Montagnino Dante Asti RAVIZZA ROBERTO Modena ROSSI FRANCESCO Roma SIRAM spa Costa Maurizio Di Ruocco Antonio Leo Eros Lombardi Davide Montesano Marco Pezzella Christian Milano TECO srl Bubani Stelio Ravenna TRENTINA ENGINEERING srl Sogne Gianpietro Fornace UASONE snc Piotto Massimo Torino UNITED NATIONS LOGISTIC BASE C/OAEROP.MIL.PIEROZZI Parisi Roberto Roma Giovanni Brindisi Casale

Una delle prove da superare senza incertezze per conseguire la certificazione e quindi l’abilitazione alla professione è la carica/vuoto dell’impianto. I gas tradizionali sono altamente inquinanti e quindi non devono in nessun caso essere dispersi in atmosfera. Il dott. Simone Porta, docente CSG, istruisce gli allievi ad eseguire l’operazione correttamente.

WOLF ITALIA srl Di Edoardo Marco San Donato M.se

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LA LOMELLINA snc Tencaioli Michele Mede AZIENDA TRASPORTI E MOBILITÀ spa Borgo Roberto Gallinaro Adriano Alessandria BT AUTO sas Braila Ciprian Mihael Settimo Torinese TAMOIL DI DI PALMA Di Palma Luca Vigevano DISTRIBUZIONE CARBURANTI snc Farolfi Alex Imola ENI MAX SERVICE DI MAX snc Max Stefano Novi Ligure

Consegna degli Attestati nella nuova Sede dei Corsi Centro Studi Galileo di Bologna alla presenza dei Docenti CSG Madi Sakande (Managing Director New Cold System) e Stefano Sarti, ingegnere specializzato in Termodinamica e settore HVAC.

CORSI SERALI A TORINO BORLA PATRIZIO Lanzo T.se CUCCU STEFANO Grugliasco D’ALBA FRANCESCO San Mauro T.se DI PIERRO srl Invincibile Gian Luca Poirino EMBRACO EUROPE srl Iormetti Vittorio Johari Gregorio Riva presso Chieri

RE CLAUDIO Valgioie ROSSO ALBINO Rivalta di Torino SFORZIN MARCO S. Antonino di Susa STRAIOTTO LUCA Volpiano STRAIOTTO MAURIZIO San Benigno C.se

TECHNO ALFA srls Susanna Sandro Torino TRENTIN MICHELE Moncalieri ZEROTRE DI SCHIRINZI Busicchia Cristian Schirinzi Alessandro Vinovo

CORSO DI FORMAZIONE PER IL PERSONALE ADDETTO AL RECUPERO DEI GAS FLUORURATI NEI VEICOLI A MOTORE REG. CE 307/2008 A CASALE MONFERRATO 2M snc Mischiatti Agostino Garbagna

FPA snc Fortunato Felice Rivoli LELETTRAUTO DI FRIGERIO Frigerio Giorgio Garlasco NEW ORAM snc Maggioni Marco Genova WEBASTO THERMO & COMFORT ITALY srl Rossetti Paolo Molinella ZICOFER srl Zizzi Francesco Bra The George Washington University

FEMAG DI GHIGLIONE Ghiglione Federico Villastellone LA PORTA MIRKO Torino LASERTECH SERVICE srl Marioni Daniel Mondo Carlo San Gillio LINEA BAGNO sas Tarrone Aldo Torino LONGO SEBASTIANO Bra MANIGAS MASSIMILIANO Orbassano PRIOLA ALESSANDRO Cumiana

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I partecipanti alla Banca Mondiale, Word Bank, presso la sede della “George Washington University” di Washington DC dove il Centro Studi Galileo, European Energy Centre ha appena tenuto un corso. Consegna degli attestati da parte della consociata EEC.

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Sommario Direttore responsabile Enrico Buoni Responsabile di Redazione M.C. Guaschino

Tecnici specializzati negli ultimi corsi e patentini del Centro Studi Galileo

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Industrie che collaborano all’attività della rivista mensile Industria & Formazione divise in ordine categorico

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Comitato scientifico Marco Buoni, Enrico Girola, PierFrancesco Fantoni, Alfredo Sacchi

Editoriale

Redazione e Amministrazione Centro Studi Galileo srl via Alessandria, 26 15033 Casale Monferrato tel. 0142/452403 fax 0142/525200

e Segretario Generale Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo – ATF La lettera del Ministero – La formazione a portata di… smartphone! La nuova APP firmata Centro Studi Galileo – I refrigeranti infiammabili – Nuova linea guida AREA per l’utilizzo di refrigeranti infiammabili

Pubblicità tel. 0142/453684 E-mail: info@industriaeformazione.it www.industriaeformazione.it www.centrogalileo.it continuamente aggiornati www.EUenergycentre.org per l’attività in U.K. e India www.associazioneATF.org per l’attività dell’Associazione dei Tecnici del Freddo (ATF) Corrispondente in Argentina: La Tecnica del Frio Corrispondente in Francia: CVC La rivista viene inviata a: 1) installatori, manutentori, riparatori, produttori e progettisti di: A) impianti frigoriferi industriali, commerciali e domestici; B) impianti di condizionamento e pompe di calore.

2) Utilizzatori, produttori e rivenditori di componenti per la refrigerazione.

3) Produttori e concessionari di gelati e surgelati.

Il futuro Tecnico del Freddo per un settore che cambia M. Buoni – Vice Presidente Air Conditioning and Refrigeration European Association - AREA

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Manuale sul Regolamento Europeo: essere “i pionieri” quando l’Europa eliminerà gli HFC J. Thompson – EIA

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Impianto di refrigerazione ad alta efficienza

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Indice di efficienza dell’impianto K. Berglof – ClimaCheck Sweden AB

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Principi di base del condizionamento dell’aria

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Buone pratiche di servizio per manutenzione e riparazione di condizionatori

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Ricevitore di liquido: importante aiuto per gestire gli interventi sul circuito frigorifero

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Glossario dei termini della refrigerazione e del condizionamento

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L’assegnazione di quote HFC – Etichettatura – Reporting – Produzione dei gas HFC – Fabbricanti – Etichettatura – Restrizioni all’immissione in commercio

Unità motocondensanti equipaggiate con compressore DC G. Tonin – Carel Introduzione – Unità motocondensante ad alta efficienza energetica – Analisi di efficienza energetica – Refrigeranti naturali – Conclusioni

Situazione – SEI ed efficienze parziali – Cool Save Ottimizzazione nell’industria degli alimenti e delle bevande

Come limitare l’impiego di refrigeranti nella climatizzazione: alcuni buoni motivi per scegliere un chiller P.F. Fantoni – 173ª lezione Introduzione – Punti a favore per la scelta – Ecocompatibilità – Carica del circuito

Tratto da “Good Practices in installation and Servicing of Room Air-conditioners” Buone pratiche di servizio (BPS) – Recupero refrigerante da sistema di refrigerazione sigillato – Riparazione e/o sostituzione di pezzi di ricambio non operativi – Pulizia, lucidatura e flush – Brasatura delle parti o flangiatura dei tubi – Test di perdite e pressione – Evacuazione e tenuta del vuoto – Ricarica refrigerante – Processo di sigillamento tubi/valvola di chiusura – Controllo di routine per un corretto funzionamento – Registro dettagli sul lavoro svolto/rapporto scritto – Linee Guida generali per una buona pratica di manutenzione

P.F. Fantoni – 193ª lezione Introduzione – Principio di funzionamento – Valvola termostatica, valvola elettronica e capillare – Utile dispositivo – Recupero del refrigerante

N. 399 - Periodico mensile - Autorizzazione del Tribunale di Casale M. n. 123 del 13.6.1977 - Spedizione in a. p. - 70% Filiale di Alessandria - Abbonamento annuo (10 numeri) € 36,00 da versare sul ccp 10763159 intestato a Industria & Formazione. Estero € 91,00 - una copia € 3,60 arretrati € 5,00.

(Parte centocinquantasettesima) – A cura di P.F. Fantoni Antecella – Climatizzazione, impianto di: – Differenziale – ESEER – Mantello – Off-cycle – Solar cooling – Temperatura azeotropica Aggiungi agli amici “Centro Studi Galileo” su Facebook

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Industrie che collaborano alla attività della rivista mensile Industria & Formazione divise per ordine categorico Per ogni informazione gli abbonati possono rivolgersi a nome di Industria & Formazione ai dirigenti evidenziati nelle Industrie sottoelencate, oppure alla segreteria generale tel. 0142 / 452403 SCONTI PER GLI ISCRITTI ALL’ASSOCIAZIONE DEI TECNICI ITALIANI DEL FREDDO-ATF PRODUZIONE COMPONENTI BITZER ITALIA compressori Pietro Trevisan 36100 Vicenza Tel. 0444/962020 www.bitzer.it

CASTEL

valvole, filtri, rubinetti, spie del liquido Giorgio Monaca 20060 Pessano c/Bornago Tel. 02/95702225 www.castel.it

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componentistica per refrigerazione e condizionamento Daniele Passiatore 50127 Firenze Tel. 055/334101 www.core–equipment.it

DANFOSS

compressori, filtri, spie del liquido, valvole Massimo Alotto 10137 Torino Tel. 011/3000511 www.danfoss.com

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accumulatori di liquido, filtri Daniele Francia 15033 Casale Monferrato Tel. 0142/454007 www.dena.it

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componenti e compressori Vittorio Massariello 20098 San Giuliano Milanese Tel. 02/9881005 www.termorama.com

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apparecchi di controllo, sicurezza e regolazione Fabio Mastromatteo 20019 Settimo Milanese Tel. 02/335191 www.testo.it

compressori Giovanni Dorin 50061 Compiobbi Tel. 055/623211 www.dorin.com compressori ermetici Marek Zgliczynski 10023 Riva presso Chieri Tel. 011/9437111 www.embraco.com

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componenti, gruppi manometrici, pompe vuoto, stazioni di ricarica, lavaggio Gastone Vangelisti 52018 Castel San Niccolò Tel. 0575/5011 www.wigam.com

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unità condensanti, aeroevaporatori, accessori Nicola Troilo 70032 Bitonto Tel. 080/3752657 www.centrocoter.it

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compressori, controlli, gas refrigeranti chimici Marco Curato 20128 Milano Tel.02/25200879 www.ecritaly.it

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revisione compressori frigoriferi Franco Boraso 30020 Fossalta di Piave Tel. 0421/303177 www.elve.it

FRIGO PO

ricambi e guarnizioni per refrigerazione professionale Luigi Moretti 42045 Luzzara Tel. 0522/223073 www.frigopo.it

FRIGO PENTA

accessori per refrigerazione e condizionamento Bruno Piras 09122 Cagliari Tel. 070/275149 www.frigopenta,it

FRIGOPLANNING

ventilatori, frigoriferi industriali e componenti Antonio Gambardella 83100 Avellino Tel. 0825/780955 www.frigoplanning.com

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ricambi per refrigerazione commerciale e cucine professionali Michele Magnani 47522 Cesena Tel. 0547/341111 www.lfricambi724.it

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accessori per refrigerazione e condizionamento, compressori, condensatori, evaporatori Fausto Morelli 50127 Firenze Tel. 055/351542 www.morellispa.it

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componentistica per refrigerazione e condizionamento Madi Sakande 40012 Calderara di Reno Tel. 051/6347360 www.newcoldsystem.it

RAIME

refrigerazione industriale e commerciale Gennaro Affabile 80146 Napoli Tel. 081/7340900 www.raime.it

RECO

componenti e impianti per la refrigerazione e il condizionamento Stefano Natale 70123 Bari Tel. 080/5347627 www.re-co.it

SAMA GREGORIO & FIGLI

condizionamento, refrigerazione, riscaldamento Vittorino Pigozzi 23900 Lecco Tel. 0341/1885728 www.samagregorio.it

SPLUGA

componentistica, energie rinnovabili, pompe Andrea Cagnacci 09010 Vallermosa Tel. 0781/79399 www.spluga.it

VIOLA

componenti per refrigerazione e condizionamento, saldatura, impianti Vittorio Chinni 70123 Bari Tel. 080/5061742

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armadi frigoriferi Claudio Fossati 15020 S. Giorgio Monferrato Tel. 0142/478211 www.mondialgroup.it

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distributori automatici Valter Degiovanni 15030 Coniolo Tel. 0142/335153 www.sandenvendo.com

FRIGORIFERI SPECIALI ANGELANTONI FRIGORIFERI camere climatiche, criogenia, tecnologie avanzate Cesare Angelantoni 20126 Milano Tel. 02/9397011 www.angelantoni.it

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celle e magazzini frigoriferi, pannelli isolanti Contardo Fantini 42019 Scandiano Tel. 0522/983565 www.frigorbox.it

applicazioni per la frigo-conservazione Francesco Brancato 98129 Larderia - Messina Tel. 090/7381057 www.brancato.it

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Editoriale

Il futuro Tecnico del Freddo per un settore che cambia

MARCO BUONI Vice-Presidente Air Conditioning and Refrigeration European Association - AREA Segretario Generale Associazione dei Tecnici italiani del Freddo - ATF LA LETTERA DEL MINISTERO Pubblichiamo in anteprima sulle colonne di I&FOnline la comunicazione del Ministero dell’Ambiente, inviata in migliaia di copie questa settimana in tutta Italia, che dà 15 giorni di tempo alle imprese del settore per completare la Certificazione F-Gas o giustificare l’assenza della stessa nel caso non vengano svolte attività che la richiedono.

Il Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare ha così inteso fornire un ultimatum alle aziende che non hanno ancora completato il percorso di legge prima di procedere con le sanzioni.

Il Dpr 43/2012 oltre all’obbligo del patentino personale istituisce l’obbligo della certificazione dell’azienda (art.9).

Anche le aziende costituite dal solo titolare devono possedere il patentino frigoristi e la certificazione aziendale.

L’obbligatorietà della certificazione aziendale è operativa già dal 2012.

Per ottenere la certificazione aziendale è necessario essere iscritti al registro F-gas; l’iscrizione a quest’ultimo è duplice in quanto è necessario iscriversi come persona fisica per ottenere il patentino personale e come persona giuridica (azienda) per poter ottenere la certificazione aziendale.

Per iscriversi al registro F-gas è necessario possedere la firma digitale o rivolgersi al proprio commercialista (anche il Centro Studi Galileo svolge questo servizio se necessario).

Spesso nel momento in cui ci si è iscritti per ottenere il patentino perso-

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nale è stata effettuata anche la registrazione dell’impresa, magari all’insaputa del titolare.

All’iscrizione al registro, entro 60 giorni, deve poi seguire la certificazione vera e propria da parte di un ente certificatore abilitato.

Il Ministero dell’Ambiente ha dunque provveduto a mandare una lettera di sollecito a tutte le aziende che, essendo iscritte da più di 60 giorni al registro telematico, non hanno ancora provveduto alla certificazione.

La documentazione richiesta ai fini dell’ottenimento della certificazione deve rispondere ai requisiti imposti dalle leggi vigenti e da ACCREDIA. Centro Studi Galileo ha già provveduto ad offrire consulenza a migliaia di aziende e sta ricevendo centinaia di richieste per poter aiutare le aziende a preparare la documentazione necessaria.

I nostri consulenti si preoccupano di produrre tutta la documentazione necessaria e di informare l’azienda degli obblighi di legge che riguardano il settore della refrigerazione F-gas.

Al termine della consulenza non rimane che contattare l’ente certificatore con noi convenzionato per prenotare la visita ispettiva.

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Dopo i pulsanti TEORIA e QUIZ quindi si accede alla sezione NORMATIVE, utilissima in caso di colloquio con clienti per fornire risposte immediate.

A seguire, prima del FORUM di confronto tra Tecnici del Freddo, l’utilissima sezione CALCOLI dove è possibile verificare rapidamente il surriscaldamento e il sottoraffreddamento di una macchina con relativi consigli e calcolare le tonnellate di CO2 equivalente in base al tipo e alla quantità di refrigerante presente nella macchina.

La sezione è inoltre provvista di un regolo per refrigeranti che calcola la conversione tra pressione - temperatura e permette di visualizzare il GWP (Global Warming Potential) dei più importanti refrigeranti presenti e futuri.

Quest’ultimo punto è fondamentale per poter rispettare le vigenti normative del settore e permettere ai propri clienti di essere sempre in regola.

E’ inoltre presente una comodissima sezione NOTE dove mantenere appunti e annotare dubbi da verificare in una successiva occasione.

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Il mercato della refrigerazione e del condizionamento sta piano piano delineando le sue caratteristiche future.

Useremo sempre più refrigeranti lievemente o molto infiammabili e questo avverrà ovviamente a causa delle ultime regolamentazioni europee che molto hanno modificato il nostro settore negli ultimi anni.

Questo processo è difatti sicuro, perché l’unico modo per avere refrigeranti stabili all’interno dell’impianto, ma facilmente smaltibili in atmosfera e eliminabili senza danni per l’ambiente, è che la molecola con cui sono fatti sia “fragile” e si spezzi velocemente in presenza di ossigeno, quindi infiammandosi, o comunque in atmosfera.

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L’immissione sul mercato di unità di condizionamento monosplit con refrigerante a bassa infiammabilità R32 è ormai avvenuta e già questa estate si sono visti moltissimi impianti installati con diversi produttori.

L’uso del refrigerante R32 verrà esteso probabilmente a breve su impianti di maggiori dimensioni fino ad arrivare ai VRV/VRF. Infatti i refrigeranti attualmente utilizzati, come l’R410a, hanno un potenziale di effetto serra molto elevato che li renderà difficilmente appetibili nel caso di grandi quantità di refrigerante all’interno dell’impianto. Infatti a causa della proporzionalità delle quote refrigeranti quelli con maggiore GWP saranno i primi a sparire o ad essere molto cari da acquistare. Parlando di quest’ultimo aspetto la nostra associazione ha avuto il compito da parte del consulente della Commissione Europea di monitorare i prezzi dei refrigeranti e difatti cerca volontari tra gli associati, inviando una email a segreteria@associazioneATF.org NUOVA LINEA GUIDA AREA PER L’UTILIZZO DI REFRIGERANTI INFIAMMABILI Per venire incontro a questa nuova esigenza è stata fondamentale e fortemente voluta da tutti i tecnici del Freddo d’Europa e quindi ampiamente attesa dal mercato la Linea Guida AREA per l’uso delle attrezzature e le buone pratiche per i refrigeranti a bassa A2L e alta infiammabilità A3, pubblicata già sullo scorso numero di

Industria e Formazione e disponibile sul sito web dell’Associazione dei Tecnici italiani del Freddo ATF. La Linea guida AREA è già ora disponibile in italiano e inglese e sarà disponibile tra pochissimi giorni in francese, spagnolo e turco.

Le Nazioni Unite hanno inoltre predisposto pure la traduzione in russo.

Infatti questa guida è stata vista con grande favore non solo dai Tecnici Europei ma da tutti quelli che, a livello mondiale, stanno passando più o meno velocemente a refrigeranti alternativi.

Infatti questo processo, iniziato in Europa, si sta presto diffondendo in ogni paese del mondo in quanto l’Europa è prima nel mondo, ma ancor più, grazie al Centro Studi Galileo e all’Associazione dei Tecnici del Freddo, l’Italia è prima in Europa e ha

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i tecnici del freddo preparati per ogni refrigerante e per la gestione dei refrigeranti infiammabili e non perché alla fine, se il lavoro viene fatto bene e le leggi aiutano il settore, i primi a vederne i benefici saranno i tecnici del freddo, che vedranno valorizzato il loro lavoro, e i clienti finali che vedranno un prodotto che dà più comfort, maggior e miglior raffreddamento e condizionamento ambientale e migliore refrigerazione degli alimenti. ● RIVISTA DIGITALE Tutte le riviste possono essere pure sfogliate online in formato digitale.

Al seguente link: http://bit.ly/rivista4-2016 può prendere visione delle ultime notizie dal mondo della refrigerazione e del condizionamento

ULTIME NOTIZIE AREA conferma il Consiglio: Per Jonasson Presidente, Marco Buoni Vice Presidente affari internazionali

L’Assemblea Generale di AREA di Dublino del 14 maggio 2016 ha visto il rinnovo del board dell’Associazione. Per Jonasson è stato rieletto Presidente, Marco Buoni Vice Presidente Affari Internazionali. Alla tradizionale assemblea di primavera, ospitata dall’istituto irlandese della refrigerazione, erano presenti 21 Associazioni Nazionali.

L’elezione del nuovo board è avvenuta all’unanimità. Per Jonasson resterà Presidente per altri due anni e Coen van de Sande (NVKL, Paesi Bassi) è stato nominato vicepresidente.

A Wolfgang Zaremski (VDKF, Germania) il delicato compito di Tesoriere.

Marco Buoni (ATF, Italia), che rappresenta AREA in molti eventi e incontri in tutto il mondo, è stato confermato VicePresidente Affari Internazionali. Questa decisione riflette la posizione chiave di Marco Buoni in AREA, che ha svolto un ruolo importante nell’approfondire la cooperazione con l’Agenzia per l’Ambiente delle Nazioni Unite UNEP. Stig Rath (VKE, Norvegia) è entrato nel Consiglio come Direttore in sostituzione di Peter Bachmann (BIV, Germania) che ha lasciato dopo 6 anni. Le associazioni nazionali hanno espresso la loro gratitudine a Peter che nella sua azione ha rafforzato particolarmente la collaborazione con Chillventa.

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Ultima ora! Ultimatum del Ministero dell’Ambiente Occorre certificare le imprese Pubblichiamo in anteprima sulle colonne di I&FOnline la comunicazione, inviata in migliaia di copie questa settimana in tutta Italia, che dà 15 giorni di tempo alle imprese del settore per completare la Certificazione F-Gas o giustificare l’assenza della stessa nel caso non vengano svolte attività che la richiedono. Il Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare ha così inteso fornire un ultimatum alle aziende che non hanno ancora completato il percorso di legge prima di procedere con le sanzioni.

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Scarica la nuova GUIDA AREA “Procedure e utilizzo delle attrezzature per i refrigeranti a basso GWP” AREA, l’Associazione europea di categoria di manutentori e installatori del settore HVAC, ha realizzato una guida sulle procedure di sicurezza e le attrezzature necessarie per gesti-

re i refrigeranti infiammabili, in particolare gli A3 e i nuovi A2L, moderatamente infiammabili, già definiti nello standard ASHRAE 34-2013, ma ancora non totalmente recepiti nella Comunità Europea.

L’Europa ha iniziato a spron battuto il percorso di aggressione agli HFC per arrivare ad una loro riduzione significativa nell’ambito degli accordi internazionali (tra tutti il protocollo di Montreal che ha poi dato impulso al regolamento UE 842/2006, oggi superato dal nuovo regolamento 517/2014) e l’industria è alla ricerca delle soluzioni ottimali per i refrigeranti che potranno consentire il raggiungimento di tali obiettivi.

Tra le possibili soluzioni vi sono i refrigeranti infiammabili, che stanno affermandosi significativamente sul mercato per tramite delle applicazioni automotive e dei refrigeratori del tipo Plug In, assumendo un ruolo che potrà essere sempre più importante in futuro.

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Indagine sulla situazione formativa delle aziende lombarde di Fondazione Clerici e JP Morgan Fondazione Luigi Clerici è stata scelta da JP Morgan come partner per lo sviluppo di un progetto innovativo e ad elevato impatto sociale, focalizzato sui settori meccanica, installazione impianti e qualità, che si pone l’ambizioso obiettivo di favorire l’ingresso nel mercato del lavoro di giovani appartenenti a fasce vulnerabili (giovani, donne, stranieri).

Per quanto riguarda il settore HVAC è stata richiesta la collaborazione di Centro Studi Galileo e dell’Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo.

Il primo passo è l’effettuare un’analisi dei fabbisogno delle imprese dei settori di riferimento mediante la somministrazione di un questionario.

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Questionario della Commissione Europea sui sistemi di refrigerazione centralizzati multipack per uso commerciale da www.minambiente.it – Il Regolamento (UE) n. 517/2014, all’articolo 21, paragrafo 3, prevede che, entro il 1° luglio 2017, la Commissione pubblichi una relazione di valutazione del divieto al punto 13 dell’allegato III, relativo ai sistemi di refrigerazione centralizzati multipack per uso commerciale e che esamina in particolare la disponibilità di alternative economiche, tecnicamente praticabili, efficienti sotto il profilo energetico e affidabili.

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Picco di vendite per il settore climatizzazione nel primo trimestre 2016 Ci aspettiamo un estate molto calda? Dagli ottimi numeri del primo trimestre nel settore dell’aria condizionata sicuramente si. Nettamente migliori del medesimo periodo di riferimento nel 2015, la quota d’incremento maggiore è riservata al residenziale.

L’indagine statistica, promossa da ANIMA per conto di Assoclima fa ben sperare le industrie produttrici ed è segnale positivo anche per i Tecnici del Freddo installatori.

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Speciale “futuro dei refrigeranti”

Manuale sul Regolamento Europeo: essere “i pionieri” quando l’Europa eliminerà gli HFC

LEGAMBIENTE Jill Thompson al XVI Convegno Europeo

EIA – Environmental Investigation Agency

L’ASSEGNAZIONE DI QUOTE HFC

quota di HFC loro assegnata, e la sanzione prevista al riguardo è pari al 200% del quantitativo eccedente la quota.

Ogni anno, la Commissione Europea assegna quote HFC ai produttori e agli importatori per l’anno successivo.

Le quote HFC sono assegnate soltanto ai produttori o importatori che si stabiliscono all’interno della UE o che hanno conferito mandato a un “rappresentante esclusivo” stabilito nell’UE per la conformità ai requisiti del Regolamento UE sui gas fluorurati.

Il rappresentante esclusivo può essere lo stesso del mandatario ai sensi dell’articolo 8 del regolamento (CE) N. 1907/2006.

I produttori e gli importatori che hanno comunicato l’immissione di HFC sul mercato nel corso del periodo di riferimento precedente (indicati come “operatori storici”) ricevono quote HFC a costo zero per mezzo della cessione gratuita.

I produttori e gli importatori che non hanno reso alcuna comunicazione nel corso del precedente periodo di riferimento (indicati come “nuovi operatori”) possono avere quote HFC a costo zero all’interno della riserva destinata ai nuovi operatori. Inoltre, gli operatori storici alla ricerca di quantitativi aggiuntivi alle loro cessioni gratuite possono anche cercare di accaparrarsi quote supplementari di HFC provenienti dalla riserva destinata ai nuovi operatori.

Gli operatori storici e i nuovi operatori non possono riportare le quote HFC non utilizzate da un anno all’altro. E’ illegale per i produttori e gli importatori immettere in commercio più della

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Assegnazione tramite Cessione a titolo gratuito Ogni anno, l’89% delle quote HFC sono cedute a titolo gratuito agli operatori storici. La cessione a titolo gratuito ha luogo con assegnazioni triennali.

Per il triennio di assegnazione 20152017, gli operatori storici hanno ricevuto quote HFC in base alla CO2eq degli HFC che hanno comunicato di aver immesso in commercio nel periodo 2009-2012. Questo è indicato come il loro “valore di riferimento” (agli importatori di HFC nelle apparecchiature pre-caricate non viene dato un valore di riferimento).

Per i periodi di assegnazione futuri, i valori di riferimento verranno ricalcolati sulla base di ciò che i produttori e gli importatori hanno effettivamente comunicato con l’immissione in commercio dal 1° gennaio 2015 in avanti.

Gli operatori storici continueranno ad operare nel successivo periodo di assegnazione triennale, mentre i nuovi entranti diverranno operatori storici.

L’undici per cento del valore di riferimento per ciascun produttore e importatore è immesso nella riserva dei nuovi operatori, quindi nel tempo la percentuale di quote HFC assegnate al gruppo originario di operatori storici, come percentuale del loro valore di riferimento del 2015, diminuisce più rapidamente rispetto al programma di riduzione presente nel Phase Down degli HFC, come illustrato in Tabella 1.

Tabella 1.

Diminuzione delle quote HFC assegnate alla lista originaria degli operatori storici a causa dei nuovi operatori.

Gli operatori storici possono cercare di compensare questa diminuzione assicurando quote aggiuntive di HFC tramite la riserva dei nuovi operatori, tuttavia ci sarà competizione per le quote HFC dei nuovi operatori.

Per il periodo di assegnazione 20152017, 79 operatori storici hanno ricevuto quote HFC. Assegnazione tramite la Riserva destinata ai Nuovi Operatori Ogni anno, l’11 per cento delle quote HFC disponibili viene assegnato tramite la riserva destinata ai nuovi operatori. I nuovi operatori devono presentare una dichiarazione alla Commissione Europea, chiedendo quote HFC tramite la riserva dei nuovi operatori entro il termine individuato dalla Commissione Europea. Prima di presentare una dichiarazione, i nuovi operatori devono iscriversi al registro elettronico.

L’assegnazione tramite la riserva dei nuovi operatori è un processo articolato in più fasi, secondo le procedure descritte in Tabella 2.

Trasferimento delle quote HFC I produttori e gli importatori possono trasferire le loro quote HFC gratis o a titolo oneroso ad altri produttori, importatori, o imprese (un’impresa qui indica un terzo soggetto diverso dal produttore o importatore che trasferisce la quota HFC).

Norme speciali possono essere applicate per il trasferimento delle quote HFC alle imprese, a seconda che il produttore o l’importatore che effettua il trasferimento sia un operatore storico o un nuovo operatore: • Gli operatori storici possono autoriz-

zare un’impresa a utilizzare le loro quote HFC senza condizioni.

• I nuovi operatori possono autorizzare una impresa a utilizzare solo le loro quote HFC a condizione che gli HFC siano fisicamente forniti agli stessi.

Quando un operatore storico o un nuovo operatore autorizza un’impresa a usare le proprie quote HFC, esse vanno conteggiate e sottratte sulle quote totali HFC a disposizione di tale operatore storico o nuovo partecipante dal momento dell’autorizzazione.

Registrazione obbligatoria nel Registro elettronico La Commissione Europea gestisce un registro elettronico per il monitoraggio delle immissioni in commercio, le assegnazioni e i trasferimenti. Il registro elettronico è una banca dati che conserva traccia delle seguenti attività: • assegnazione di quote HFC; • trasferimento di quote HFC a produttori, importatori o imprese; • dichiarazioni sulla riserva dei nuovi operatori; • produttori, importatori e imprese che forniscono HFC nei settori esenti; e • importatori di prodotti e apparecchiature precaricate.

Tutti i produttori, gli importatori e le imprese devono essere iscritti nel registro elettronico con la sola eccezione dei produttori e importatori che immettono meno di 100 tonnellate di CO2eq di HFC o miscele in commercio in Europa in un anno.

Per iscriversi al registro elettronico i produttori, gli importatori e le imprese devono contattare la Commissione Europea.

Tabella 2.

Assegnazione secondo la Riserva dei Nuovi Operatori.

ETICHETTATURA Al fine di agevolarne l’attuazione, il Phase Down di HFC è supportato da precisi requisiti di etichettatura per i produttori e importatori.

Settori esenti Per le quantità di HFC esenti dal Phase Down degli HFC, i produttori e gli importatori devono individuare la finalità specifica degli HFC in questione e indicare che il contenuto del contenitore può essere utilizzato solo per quella finalità, in particolare per la distruzione, esportazione, uso in apparecchiature militari, uso in alcune applicazioni dei semiconduttori, uso come materia prima, e uso in inalatori/dosatori.

Gas HFC riciclati e rigenerati I produttori e gli importatori devono etichettare i gas HFC riciclati e rigenerati come tali, inserendo informazioni sul numero del lotto, il nome e l’indirizzo della struttura di riciclo e rigenerazione.

REPORTING Reporting annuale Entro il 31 marzo di ogni anno è prevista la rendicontazione annuale sulla produzione, importazione, esportazione, distruzione e uso di materie prime durante l’anno precedente da parte di: • produttori, importatori, ed esportatori di 100 tonnellate metriche CO2eq o più; • imprese autorizzate a utilizzare le quote HFC; • imprese che utilizzano 1.000 tonnellate CO2eq o più di HFC come materia prima; • imprese che distruggono 1.000 tonnellate CO2eq o più di HFC; e • imprese che hanno immesso in commercio 500 o più tonnellate CO2eq di HFC insaturi, ossia HFC-1234yf, HFC-1234ze e HFC-1336mzz.

Queste informazioni sono comunicate alla Commissione Europea.

Società di Revisione indipendente I produttori e gli importatori che hanno immesso in commercio 10.000 tonnellate CO2eq di HFC l’anno precedente, devono garantire che l’accuratezza dei loro dati sia verificata da una

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società di revisione indipendente accreditata ai sensi della Direttiva 2003/87/CE o accreditata per verificare i bilanci in conformità alla legislazione dello Stato Membro interessato.

PRODUZIONE DEI GAS HFC Emissioni di gas HFC durante la produzione, il trasporto e lo stoccaggio I produttori devono assumere tutte le necessarie precauzioni per limitare al massimo l’emissione di gas HFC durante la produzione, il trasporto e lo stoccaggio, inclusi gli HFC realizzati come sottoprodotti.

Distruzione o recupero del sottoprodotto HFC-23 Dall’11 giugno 2015, ai produttori e importatori è fatto divieto di immettere in commercio HFC sul mercato, se non provano che il gas HFC-23 realizzato come sottoprodotto durante il processo di fabbricazione è stato distrutto o recuperato per il successivo uso, in linea con le migliori tecniche disponibili, anche durante la produzione di materie prime e di altri materiali adoperati nei processi di produzione.

Tale obbligo si applica indipendentemente dalla quantità o dall’uso previsto degli HFC. Le prove devono essere fornite, su richiesta, al momento dell’immissione in commercio degli HFC. Nota: La Commissione Europea pubblicherà linee guida, non disponibili al momento della pubblicazione, volte a definire le prove che produttori e importatori devono fornire per dimo-

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strare la distruzione o il recupero del sottoprodotto HFC-23 ai fini di un uso successivo. Il gas HFC-23, che ha un GWP di 14.800, è un noto sottoprodotto del gas HCFC-22, che viene utilizzato come materia prima o altro materiale durante il processo di fabbricazione di molti gas fluorurati, tra cui HFC-1234yf, HFC-32 e HFC-125 (tutti componenti chiave di molte nuove miscele) e deve quindi essere evitato.

apparecchiature precaricate e immissione in commercio delle nuove apparecchiature. Al fine di mantenere la competitività, i fabbricanti dovranno adoperarsi per diversificare le loro linee di prodotto il più presto possibile, in modo da posizionarsi come protagonisti nel mercato europeo emergente per le tecnologie a basso GWP.

FABBRICANTI

Prodotti e apparecchiature In base alle disposizioni del regolamento UE sui gas fluorurati, i fabbricanti non possono immettere in commercio i prodotti e le apparecchiature se non adeguatamente etichettati.

I settori interessati sono quello della refrigerazione, condizionamento d’aria, pompe di calore, protezione antincendio, aerosol, contenitori HFC, solventi e cicli organici Rankine.

L’etichetta deve essere chiaramente leggibile e indelebile, scritta nella lingua dello Stato Membro in questione, ed essere posizionata in prossimità dei punti di accesso per la ricarica o il recupero o della parte delle apparecchiature contenenti HFC e miscele.

Oltre a ciò, essa deve contenere le seguenti informazioni: • riferimento al fatto che il prodotto o l’apparecchiatura contiene o si basa

I fabbricanti sono influenzati principalmente dalle disposizioni riguardanti le restrizioni in materia di etichettatura,

ETICHETTATURA

sui gas HFC per il suo funzionamento e, se del caso, che gli HFC sono contenuti in apparecchiature ermeticamente chiuse; • denominazione di settore accettata degli HFC in questione o, in mancanza di tale scelta, il nome chimico; e • quantità metrica e CO2e di HFC per cui l’apparecchio è progettato come pure il suo GWP. Queste informazioni devono essere incluse anche nel manuale di istruzioni.

Tabella 3.

Divieti derivanti dalla precedente versione del regolamento UE sui gas fluorurati (2006).

Schiume e polioli premiscelati Ai costruttori è inoltre vietato immettere in commercio schiume e polioli premiscelati a livello europeo se non adeguatamente etichettate.

L’etichetta deve identificare chiaramente i gas HFC utilizzando la denominazione di settore accettata o, in mancanza di tale denominazione, il nome chimico. Nel caso di pannelli in schiuma, queste informazioni devono essere indicate in modo chiaro e indelebile sulle schede stesse.

Pubblicità I fabbricanti di prodotti, apparecchiature, schiume e polioli pre-miscelati devono garantire che anche le informazioni di cui sopra siano incluse in “descrizioni usate per la pubblicità”.

Sono inclusi i periodici, cartelloni pubblicitari, siti web e imballaggi.

APPARECCHIATURE PRECARICATE I fabbricanti che precaricano le loro apparecchiature con HFC all’interno dell’Unione Europea (di seguito “fabbricanti UE di apparecchiature pre-caricate”) e i fabbricanti e aziende di importazione che precaricano le loro apparecchiature al di fuori dell’Unione Europea (di seguito “fabbricanti non UE di apparecchiature precaricate”) devono soddisfare tre obblighi principali.

PUBBLICITÀ SUGLI IMBALLAGGI Il termine “Pubblicità” include qualsiasi testo che descrive la qualità o funzioni del prodotto sull’imballaggio. L’obbligo di includere queste informazioni in tutti i tipi di pubblicità si applica sia ai fabbricanti che ai rivenditori.

Reporting Dal 2015 in avanti, i fabbricanti che importano apparecchiature precaricate devono iscriversi al registro elettronico.

Inoltre, i fabbricanti che immettono in commercio 500 tonnellate CO2eq o più di HFC nel corso dell’anno precedente, devono comunicare alla Commissione europea, tramite il registro elettronico, le quantità immesse in commercio.

Rendicontazione Dal 2017 in avanti, gli HFC presenti nelle apparecchiature precaricate dovranno essere parte di una quota di HFC. Come ciò abbia luogo, dipenderà dal precaricamento dell’apparecchiatura all’interno o all’esterno dell’Unione Europea.

Documentazione di conformità Dal 2018 in avanti, i fabbricanti UE e non UE di apparecchiature pre-caricate devono garantire la piena conformità documentale e redigere entro il

31 marzo di ogni anno una dichiarazione di conformità dimostrando che gli HFC presenti nelle apparecchiature precaricate immesse in commercio l’anno precedente erano rendicontati da una quota HFC. L’accuratezza della documentazione e della dichiarazione di conformità deve essere verificata da un revisore indipendente accreditato ai sensi della Direttiva 2003/87/CE o accreditato per la verifica dei bilanci in conformità alla legislazione dello Stato membro interessato. Tutta la documentazione e le dichiarazioni di conformità devono essere conservate per un periodo di almeno cinque anni.

RESTRIZIONI ALL’IMMISSIONE IN COMMERCIO Il regolamento UE sui gas fluorurati vieta l’immissione in commercio di determinati prodotti e apparecchiature basati sugli HFC (beninteso tali restri-

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zioni si applicano solo alle nuove apparecchiature). Questi divieti assumono varie forme, con soglie di potenziale riscaldamento globale articolate su vari gradi, e vanno letti come segnali indicatori in quei settori in cui si è stabilito tecnicamente e, soprattutto, politicamente, che era possibile includerli.

Nel complesso, rimane una sensazione generale di occasione mancata sulla lista dei divieti inclusi nel regolamento sui gas fluorurati: se da un lato quelli che erano stati inclusi sono importanti per indirizzare quei settori verso l’eliminazione globale degli HFC, dall’altro molti altri sono stati abbandonati per motivi di opportunità politica.

I divieti indicano la direzione e il tempo in cui ogni settore deve muoversi, con alcuni che impongono la configurazione precisa di tale settore da una certa data in avanti, e altri che sono invece concepiti per lavorare in tandem con il Phase Down degli HFC al fine di segnare il punto finale di avanzamento del settore.

Il regolamento UE sui gas fluorurati mantiene i divieti della versione precedente (vedi Tabella 3) e introduce una serie di nuovi divieti (vedi Tabella 4).

I divieti non si applicano alle apparecchiature per le quali si è stabilito nella Direttiva 2009/125/CE, nota anche come “Direttiva sulla progettazione ecocompatibile”, che le emissioni del ciclo di vita di CO2eq sono inferiori a quelle derivanti da apparecchiature equivalenti non basate sugli HFC, grazie all’efficienza energetica. Ad oggi, nessun caso del genere è stato stabilito.

Le autorità nazionali dovrebbero prendere in considerazione l’adozione di ulteriori divieti a livello nazionale nei settori che possono essere convertiti interamente a tecnologie a basso GWP. Nella sua valutazione d’impatto, la Commissione Europea ha fornito un elenco di settori in cui i suoi consulenti raccomandano di includere i divieti. In sostanza la maggior parte dei settori potrebbe convertire alle tecnologie a basso GWP le nuove apparecchiature entro il 2020, e questo dovrebbe essere il punto di partenza per le autorità nazionali interessate a proteggere i loro produttori e consumatori dall’eccessivo affidamento sulle tecnologie HFC. ●

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Tabella 4.

Nuovi divieti introdotti nel regolamento UE sui gas fluorurati (2014).

Speciale nuove tecnologie per l’efficienza energetica nella refrigerazione

Impianto di refrigerazione ad alta efficienza Unità motocondensanti equipaggiate con compressore DC

GIOVANNI TONIN XVI Convegno a MCE2016

Carel

Il numero crescente di installazioni di piccoli punti vendita come C-stores, stazioni di servizio, piccoli discount, negozi di quartiere, assieme alle stringenti normative entranti in termini di efficienza energetica, hanno generato il bisogno per le catene di supermercati e per l’industria della refrigerazione di trarre vantaggio da questa situazione. L’industria della refrigerazione si trova ad affrontare la sfida di portare alta efficienza energetica anche nei piccoli punti vendita e le catene di supermercati stanno cercando soluzioni che possano garantire un veloce ritorno dell’investimento iniziale con una forte riduzione dei costi operativi.

Una soluzione innovativa per questa tipologia di punti vendita è rappresentata da unità motocondensanti ad alta efficienza energetica equipaggiate con compressore DC. Il profilo di carico in queste applicazioni è ampiamente variabile e per la maggior parte del tempo l’unità motocondensante lavora in condizioni di carico parziale. A questo proposito, i compressori DC offrono un’ampia modulazione della capacità che assicura ottime prestazioni energetiche ad ogni condizione, con picchi di efficienza rispetto alle altre tecnologie a basso carico. La tecnologia DC inoltre è caratterizzata da un’intrinseca efficienza elettrica grazie all’utilizzo di magneti permanenti nel rotore.

Un’altra caratteristica distintiva di questa soluzione è l’integrazione del

controllo principale dell’unità con ciascuna unità refrigerata interna al punto vendita (banchi o celle).

La continua comunicazione tra le varie unità abilita il sistema ad implementare algoritmi intelligenti aggiustando, per esempio, le condizioni operative col fine di raggiungere le migliori prestazioni in tempo reale.

La conseguente regolazione fine sia dell’unità motocondensante che delle unità refrigerate assicura un’elevata qualità nella conservazione del cibo e stabilità della temperatura.

Importanti conferme sui risultati di risparmio energetico sono stati raccolti da installazioni reali e da test di laboratorio. Un confronto tra la tecnologia DC e ON-OFF verrà presentato evidenziando le prestazioni energetiche e il funzionamento a carichi parziali.

In accordo con la nuova normativa F-Gas in vigore dal 2014 e con l’obiettivo di ridurre l’impiego di refrigeranti HFC del 79% entro il 2030, la soluzione proposta deve anche essere pronta per refrigeranti naturali come la CO2, diventando una reale ed efficace risposta ai nuovi requisiti.

INTRODUZIONE I piccoli punti vendita come i convenience store, le stazioni di servizio, i piccoli discount o i negozi di quartiere sono il segmento con il maggior tasso di crescita rispetto a punti vendita di più grandi dimensioni come supermercati e ipermercati. Tale crescita è

data sia dalle nuove aperture che dai retrofit di punti vendita già esistenti.

Tipicamente l’impianto di refrigerazione di questi punti vendita è formato da una o più unità motocondensanti, nella maggior parte dei casi di media temperatura, e da unità interne refrigerate, banchi frigo o celle, in un numero variabile ma normalmente prossimo a 5.

L’elevato numero di unità motocondensanti richieste dal mercato è in gran parte soggetto a nuove normative che fissano il livello minimo di prestazioni energetiche che il costruttore dell’unità dovrà garantire.

La Direttiva 2009/125/EC (Energy Related Product, ERP) del Parlamento Europeo e del Consiglio, nota anche come “Ecodesign”, fissa un livello minimo di COP (coefficient of performance) per unità inferiori ai 5kW e un livello minimo di SEPR (seasonal energy performance ratio) per unità comprese tra 5 e 50kW a partire dal 1 luglio 2016, con dei limiti che diventeranno più restrittivi a partire dal 1 luglio 2018.

Tale Direttiva è ancora in fase di approvazione, i limiti ad oggi proposti sono i seguenti.

Per soddisfare questi requisiti sarà quindi importante utilizzare tecnologie in grado di modulare la capacità in base all’effettiva richiesta di potenza dell’impianto riducendo così anche i consumi energetici dell’unità motocondensante.

L’efficienza energetica nel mercato della refrigerazione commerciale sta diventando un driver di scelta sempre più importante nel processo decisionale. Tale evoluzione dovrà quindi

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essere accompagnata da una soddisfacente e concreta riduzione dei costi operativi per garantire un veloce ritorno degli investimenti.

L’industria della refrigerazione si trova quindi ad affrontare la sfida di un mercato in crescita proponendo un importante cambio di tecnologia che possa ridurre l’impatto ambientale e apportare benefici economici al cliente finale.

Il presente studio si compone di una prima parte descrittiva della soluzione focalizzata sull’efficienza energetica data dalla tecnologia DC e dagli algoritmi avanzati di regolazione.

Seguono poi una seconda parte relativa a simulazioni effettuate confrontando la tecnologia DC con la tecnologia ON-OFF e un cenno alla soluzione DC con refrigeranti naturali.

UNITÀ MOTOCONDENSANTE AD ALTA EFFICIENZA ENERGETICA L’impiego di compressori DC consente di variare il range di modulazione della capacità dell’unità motocondensante da un minimo di 20 rps ad un massimo di 120 rps ovvero dal 17% al 100%. I compressori DC sono motori sincroni alimentati da un inverter che produce un segnale elettrico AC per azionare il motore. Il rotore è composto da magneti permanenti che possono essere immersi o superficiali.

Questi motori sono caratterizzati da elevata efficienza grazie ad un’accurata progettazione indirizzata al funzionamento in accoppiata con inverter. La presenza poi di magneti permanenti nel rotore consente di massimizzare anche l’efficienza elettrica rispetto ai tradizionali motori con rotori formati da avvolgimenti. La connessione seriale tra l’unità motocondensante e ciascuna unità interna refrigerata consente poi lo scambio di informazioni in tempo reale che permettono di adattare le condizioni di lavoro di ciascun dispositivo a quanto realmente richiesto dal sistema.

Le condizioni di lavoro dell’unità motocondensante sono fortemente influenzate dalla temperatura esterna. Tale temperatura, variabile nel corso della giornata e dell’anno, genera condizioni operative che portano l’unità a lavorare a carichi parziali per la maggior parte del tempo. È di seguito presentato l’andamento

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Da 1 Luglio 2016 Temperatura operativa Medio

Basso

Temperatura operativa Medio

Basso

Potenza erogata Pa

Rapporto

Valori

COP COP SEPR SEPR COP COP SEPR SEPR

1.20 1.40 2.25 2.35 0.75 0.85 1.50 1.60

Potenza erogata Pa

Rapporto

Valori

0.2 kW ≤ Pa ≤ 1 kW 1 kW < Pa ≤ 5 kW 5 kW < Pa ≤ 20 kW 20 kW < Pa ≤ 50 kW 0.1 kW ≤ Pa ≤ 0.4 kW 0.4 kW < Pa ≤ 2 kW 2 kW < Pa ≤ 8 kW 8 kW < Pa ≤ 20 kW

COP COP SEPR SEPR COP COP SEPR SEPR

1.40 1.60 2.55 2.65 0.80 0.95 1.60 1.70

0.2 kW ≤ Pa ≤ 1 kW 1 kW < Pa ≤ 5 kW 5 kW < Pa ≤ 20 kW 20 kW < Pa ≤ 50 kW 0.1 kW ≤ Pa ≤ 0.4 kW 0.4 kW < Pa ≤ 2 kW 2 kW < Pa ≤ 8 kW 8 kW < Pa ≤ 20 kW Da 1 Luglio 2018

Figura 1

annuale della temperatura esterna per la città di Roma, la scelta ricade in una città con una temperatura media elevata per evidenziare i risultati che si possono ottenere in condizioni non ottimali. Nonostante l’unità motocondensante sia progettata per una temperatura esterna di 30 °C, la temperatura media si trova per il 50% del tempo a valori compresi tra 12 °C e 21 °C.

Considerando una linearizzazione del carico basata sulla temperatura esterna, si ottiene una rappresentazione del profilo di carico e delle ore di funzionamento per ciascun valore.

Ancora una volta è interessante notare come per il 65% del tempo l’unità motocondensante operi a carichi parziali compresi tra il 50% e l’80% e solo per l’8% del tempo a pieno carico.

Figura 2

La soluzione in oggetto prevede di mantenere in regolazione le unità interne refrigerate per valori di temperatura in un intorno del setpoint grazie alla continua variazione del setpoint di surriscaldamento all’interno di un range definito e alla successiva modulazione del flusso di refrigerante attraverso l’apertura della valvola di espansione elettronica. Se la temperatura di regolazione dell’unità si abbassa al di sotto del setpoint anziché interrompere la regolazione l’algoritmo di avanzato alza il setpoint di surriscaldamento per chiudere la valvola apportando una minore quantità di refrigerante all’unità. La temperatura inizierà così ad alzarsi fino a valori prossimi al setpoint di regolazione con una nuova variazione del setpoint di surriscaldamento che diminuirà il suo valore.

L’obiettivo è quello di stabilizzare la temperatura di regolazione a valori prossimi al setpoint escludendo continue variazioni causate da frequenti cicli di ON-OFF della regolazione che portano ad una minore efficienza energetica oltre che ad una minore qualità nella conservazione degli alimenti all’interno delle unità stesse.

Ciascuna unità interna refrigerata fornisce poi all’unità motocondensante informazioni in tempo reale sull’effettiva richiesta di freddo. Questa richiesta, pesata sulla capacità di ciascuna unità, viene elaborata dall’unità motocondensante con l’effetto di variare il

Figura 3

setpoint di lavoro di pressione di aspirazione. Condizioni di basso carico porteranno questo setpoint a valori più elevati favorendo il risparmio energetico attraverso un minor utilizzo del compressore mentre condizioni di alto carico porteranno il setpoint a valori più bassi con maggior lavoro da parte del compressore.

Si analizzano ora tre diversi scenari di un sistema composto da un’unità motocondensante connessa a 3 banchi frigo che implementa gli algoritmi avanzati di regolazione sviluppati.

Il grafico proposto rappresenta nella parte superiore l’andamento di tre unità refrigerate di diversa capacità

(3000W, 2000W, 1000W) evidenziando il setpoint di regolazione e l’andamento della temperatura di regolazione. Nella seconda parte, sempre sulla stessa scala temporale, viene rappresentato l’andamento del setpoint di pressione di aspirazione dell’unità motocondensante, variabile tra un valore minimo e uno massimo.

Fissata la richiesta di ciascuna unità refrigerata come distanza tra la temperatura di regolazione ed il setpoint di regolazione dell’unità, il setpoint dell’unità motocondensante assumerà il valore minimo nel caso di richiesta pari a 100% ed il valore massimo nel caso di richiesta pari a 0%.

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Figura 4

Figura 5

Sono in analisi 3 casi esplicativi della logica di regolazione.

1. Il primo caso mostra tutte le unità refrigerate in richiesta. La temperatura di regolazione dell’unità dalla maggiore capacità frigo (3000W) è più distante dal setpoint rispetto alle altre unità. Questa situazione porterà rapidamente la richiesta al valore massimo e il setpoint di lavoro dell’unità motocondensante al valore minimo.

2. Il secondo caso mostra tutte le unità refrigerate in richiesta. La temperatura di regolazione dell’unità dalla minore capacità frigo (1000W) è più distante dal setpoint rispetto alle altre unità. Questa situazione porterà più lentamente rispetto al

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caso precedente la richiesta al valore massimo e il setpoint di lavoro dell’unità motocondensante al valore minimo.

3. Il terzo caso mostra la prima unità che ha raggiunto il setpoint (richiesta nulla), la seconda in richiesta e la terza in sbrinamento (richiesta non considerata). In questa situazione la richiesta finale sarà minore rispetto ai primi due casi ed il setpoint di lavoro dell’unità diminuirà lentamente senza raggiungere il valore minimo.

Nei tre casi una volta raggiunto il setpoint da parte di tutte le unità refrigerate, il setpoint dell’unità motocondensante rimarrà stabile fino alla prossima variazione della richiesta.

L’area sottesa dalla variazione del setpoint di pressione di aspirazione è indicativa del risparmio energetico raggiunto grazie a questo sistema di regolazione.

La regolazione di ciascuna unità interna refrigerata sarà stabile grazie al setpoint variabile di surriscaldamento ed avrà effetto sulle condizioni di lavoro dell’unità motocondensante. Il compressore DC seguirà esattamente la richiesta grazie all’ampio range di modulazione della capacità lavorando in condizioni di alta efficienza energetica ad ogni percentuale di carico evitando i continui cicli di ON-OFF che caratterizzano la regolazione tradizionale di questa tipologia di impianti.

ANALISI DI EFFICIENZA ENERGETICA La simulazione in oggetto confronta un sistema con refrigerante R410A, compressore DC e setpoint di lavoro variabile rispetto a un sistema tradizionale con refrigerante R404A, compressore ON-OFF e setpoint di lavoro fisso.

Entrambi i sistemi alimentano 3 unità refrigerate ciascuna della capacità di 4kW, il dimensionamento degli scambiatori è basato su una temperatura di evaporazione di -5 °C e una temperatura di condensazione di 40 °C. La modellizzazione dei compressori è stata condotta applicando un modello termodinamico basato sui dati del refrigerante e su rendimenti isoentropico e volumetrico ricavati da test effettuati in laboratorio.

I modelli sono stati poi validati con prove successive in unità reali installate in campo.

Vengono imposti il profilo climatico della città di Roma ed il profilo di carico ad esso collegato per simulare il comportamento dell’unità in un anno di lavoro.

Viene quindi calcolato ora per ora lo stato del sistema variando la velocità del compressore DC nel primo caso e stimando il duty cycle in funzione della variazione del carico nel caso di compressore ON-OFF. L’algoritmo caratteristico della prima soluzione varia il setpoint di evaporazione in funzione della richiesta proveniente dalle unità interne refrigerate.

Figura 6

A carichi parziali la soluzione con compressore DC permette di ridurre la portata di refrigerante negli scambiatori aumentandone l’efficienza e riducendo sia la differenza tra la temperatura dell’aria e del refrigerante che il rapporto di compressione del compressore.

Diversamente la soluzione con compressore ON-OFF sfrutta gli scambiatori sempre alle condizioni di progetto con minore efficienza energetica.

Oltre a questi benefici la tecnologia DC è caratterizzata da una migliore efficienza elettrica del motore grazie all’utilizzo di magneti permanenti nel rotore.

La tecnologia ON-OFF, invece, porta con sé delle perdite ad ogni ripartenza del compressore. Tali perdite sono dovute al transitorio tra lo stato di OFF e di ON che vanno a peggiorare l’efficienza finale.

Nel grafico a seguito vengono riportati i consumi mensili stimati per le due tipologie di impianto. La soluzione con compressore DC è caratterizzata da: • variazione del setpoint di evaporazio-

Figura 7

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Figura 8

ne con l’avanzato algoritmo di regolazione; • maggiore efficienza termodinamica con il variare della capacità in funzione del carico; • alta efficienza elettrica del motore; • assenza di cycling losses (che caratterizzano invece i motori ON-OFF).

La somma di questi fattori contribuisce con un risparmio energetico totale pari al 27% per il profilo climatico della città di Roma.

Il seguente grafico rappresenta l’andamento degli EER (Energy Efficiency Ratio) delle due soluzioni. È evidente come nel periodo invernale l’efficienza della tecnologia DC sia superiore. Questo risultato è possibile grazie alla capacità di lavorare a setpoint più elevati durante la stagione fredda in cui è richiesto basso carico.

REFRIGERANTI NATURALI In accordo con la nuova normativa FGas in vigore dal 2014 e con l’obiettivo di ridurre l’impiego di refrigeranti HFC del 79% entro il 2030, anche le unità motocondensanti dovranno essere pronte per i refrigeranti naturali. La soluzione presa in analisi considera come refrigerante l’R410A con GWP

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pari a 2088 che a partire dal 1 gennaio 2022 non potrà più essere utilizzato in ambito europeo. Diventa sempre più importante quindi progettare unità pronte per i refrigeranti naturali; il sistema proposto consente di associare l’alta efficienza energetica dei compressori DC a refrigeranti naturali come la CO2. È possibile poi innalzare il livello di efficienza anche nel caso di climi sfavorevoli attraverso gli algoritmi precedentemente analizzati.

Tale associazione diventa così per i costruttori di unità motocondensanti una reale ed efficace risposta ai nuovi requisiti.

CONCLUSIONI La simulazione effettuata dimostra come un’unità motocondensante con compressore DC e setpoint di lavoro variabile in base alla richiesta delle unità interne refrigerate consenta di raggiungere un risparmio energetico pari al 27% rispetto ad un’unità tradizionale con compressore ON-OFF e setpoint di lavoro fisso. È importante sottolineare che l’analisi effettuata prende in considerazione la città di Roma caratterizzata da elevate temperature medie. Questi risultati saran-

no superiori considerando condizioni di lavoro più favorevoli.

Il risparmio energetico verrà valorizzato dal cliente finale con una significativa riduzione dei costi operativi; il ritorno sull’investimento (ROI) è stimato essere di 12-18 mesi.

Oltre alle prestazioni energetiche i benefici coinvolgono anche la qualità della conservazione degli alimenti con temperature dei prodotti stabili nel tempo e la bassa rumorosità che rende questa tecnologia ideale per l’installazione in zone residenziali dove solitamente questi punti vendita trovano la maggiore diffusione. Alla soluzione in oggetto è poi possibile associare sistemi di monitoraggio remoto con il fine di ottimizzare le prestazioni degli impianti, di effettuare manutenzione preventiva e di effettuare analisi sui consumi energetici. La complessità crescente dell’intero sistema è associato a procedure guidate di configurazione e da un’ampia definizione di preselezioni per massimizzare l’usabilità finale. È importante sottolineare che la soluzione analizzata non consiste in un esperimento esplorativo ma è una soluzione già implementata nell’industria della refrigerazione. ●

Speciale diagnosi energetica degli impianti

Indice di efficienza dell’impianto

Uno strumento per l’ottimizzazione energetica degli impianti di refrigerazione e condizionamento dell’aria e una guida per l’ottimizzazione degli impianti di refrigerazione industriale KLAS BERGLÖF ClimaCheck Sweden AB

Le misure in cantiere delle prestazioni degli impianti di refrigerazione e condizionamento non vengono eseguite spesso poiché sono considerate troppo complesse e costose da eseguire.

Oggi l’efficienza energetica sta diventando una questione strategica per molti proprietari di apparecchiature per ragioni economiche, ambientali e politiche così come, allo stesso tempo, l’affidabilità sta diventando sempre più importante. Molti consulenti e tecnici del settore non riescono ancora ad orientare la visione dei proprietari degli impianti da un’ottica di bassi costi a breve termine verso un’ottica di costi operativi a lungo termine e mancano di competenza e attrezzature idonee per migliorare le prestazioni. L’introduzione di efficaci metodi di analisi dei costi delle prestazioni e l’aumento di progetti di ottimizzazione energetica sono una opportunità di business, non una minaccia per l’industria. Stanno aumentando di importanza i metodi di sviluppo delle analisi ed i modi di comunicare i risultati da parte degli esperti verso i proprietari di impianti.

I due progetti descritti in questa memoria trattano nuovi metodi per l’analisi e l’ottimizzazione. Il primo progetto tratta i fondamenti del SEI (Indice di efficienza dell’impianto), da usare nelle misure in cantiere, un potente strumento per descrivere le prestazioni di qualsiasi potenziale impianto di refrigerazione in termini di efficienza rispetto ad un processo

ideale che si svolge alle medesime condizioni operative e che lo rende quasi indipendente dalle condizioni operative stesse. SEI può essere scomposto in indici di efficienza parziale permettendo di attribuire le perdite ai singoli componenti dell’impianto quali il compressore, il condensatore, l’evaporatore, i carichi del ciclo ausiliario. Mediante il SEI le misure in cantiere possono essere riferite a quanto progettato, per facilitare la comunicazione di dati complessi al proprietario dell’impianto. Il secondo progetto è “COOL-SAVE” un progetto europeo che studia il potenziale risparmio energetico di 25 impianti europei per l’industria dei cibi e delle bevande.

Per stabilire le prestazioni di base e quantificare i costi effettivi sono state eseguite in cantiere misure delle prestazioni che implementano il SEI e permettono la definizione di profili energetici. È stata sviluppata una guida per l’ottimizzazione degli impianti industriali. Vengono presentate esperienze del SEI basate sull’analisi delle prestazioni di diversi tipi di apparecchiature ed evidenziata l’utilità legata alla possibilità di ottenere risparmi energetici dal 10 al 30% in impianti esistenti.

Parole chiave SEI, Indice di efficienza dell’impianto, Misure in cantiere, Analisi delle prestazioni, condizionamento, refrigerazione, Efficienza, Ottimizzazione, Misura, Verifica, Affidabilità.

SITUAZIONE Il potenziale risparmio derivante dall’ottimizzazione degli impianti esistenti è la via più immediata per ridurre il consumo di energia negli edifici esistenti. Indagini come quella descritta di seguito nel progetto UE per la refrigerazione industriale COOLSAVE, il rapporto ASHRAE per la refrigerazione commerciale e industriale (Royal, 2014) mostra che come di norma accade la maggior parte degli impianti ha un consumo di energia molto più alto del previsto per la sua messa in servizio e manutenzione.

La ragione di questo risiede spesso nella mancata comprensione dell’importanza che riveste il dimensionamento di tutti i componenti dell’impianto in funzione del carico e delle condizioni climatiche in cui deve operare quel particolare impianto. Si crede che se si raggiungono le temperature desiderate e non si registrano allarmi allora l’impianto è “buono”.

L’esperienza derivante da migliaia di misure eseguite in sito e registrate mediante il sistema ClimaCheck mostra che si possono raggiungere risparmi dal 10 al 30% mediante opera di ottimizzazione dei costi effettivi. Si possono prevenire molti guasti attraverso l’impiego di analisi delle prestazioni termodinamiche per la messa in servizio, la manutenzione ed il monitoraggio. Aumentare l’attenzione sulle misure, la validazione e l’ottimizzazione richiede un cambiamento di prospettiva da parte del proprietario dell’impianto dall’obiettivo di voler sostenere bassi

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costi iniziali per la messa in servizio e la manutenzione a quello di una prospettiva a più lungo termine.

Consulenti e tecnici frigoristi devono altresì migliorare la loro competenza ed esperienza per garantire un’elevata qualità del servizio offerto poiché raramente in passato sono state fatte richieste di misure e validazioni in questo senso.

Figura 1.

Il ciclo di Carnot con evidenziati T1, T2, Pc,C, Ph,C e Pe,m,C

SEI ED EFFICIENZE PARZIALI Indice di efficienza dell’impianto – SEI un parametro discriminante per la valutazione e l’ottimizzazione La difficoltà maggiore quando si esegue la messa in servizio, il controllo o l’ottimizzazione operativa di un impianto di condizionamento, di refrigerazione o di una pompa di calore è che l’impianto raramente opera alle condizioni di progetto o di categoria.

Utilizzando i comuni indicatori di prestazione COP/EER o l’efficienza per i chiller (kW/RT) si riesce con difficoltà a confrontare quanto misurato con i dati di progetto o di categoria poiché essi sono fortemente dipendenti dalle condizioni operative e risulta difficile impiegarli nella comunicazione con personale non del settore.

Si richiedono anche un elevato livello di competenza tecnica e un significativo impegno di tempo per valutare le misure di prestazione ottenute rispetto alla relativa progettazione.

L’indicatore-chiave di prestazione SEI, Indice di efficienza dell’impianto è l’efficienza di un impianto di refrigerazione, condizionamento o di una pompa di calore confrontato con un impianto efficiente al 100% (senza perdite) funzionante alle medesime condizioni operative che si sono misurate. In un progetto condotto da SP Technical Research Institute of Sweden e finanziato dalla Swedish Energy Agency il SEI è stato proposto come strumento per analizzare le misure eseguite in cantiere. I partner industriali del progetto comprendono l’Institute of Refrigeration nel Regno Unito e aziende di Svezia, Regno Unito, Germania e Spagna. Da internet è possibile scaricare la relazione del progetto (Lane Anna-Lena, 2014).

I vincoli per l’impianto e le condizioni operative come per esempio le “tem-

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entropia perature di riferimento” vanno definite in base al tipo di impianto. Definite le “temperature di riferimento” si può calcolare il “COP di Carnot” e si può definire il SEI come rapporto tra il COP misurato ed il COP di Carnot alle temperature di riferimento.

Per gli impianti che producono freddo viene utilizzata la seguente formula:

Vincoli per l’impianto I vincoli per l’impianto consistono nel definire quanto le perdite ed i carichi ausiliari devono essere presi in considerazione nella valutazione.

L’attenzione maggiore va posta su SEI1 e SEI2 in quanto essi sono facilmente ottenibili mentre SEI3 e SEI4 spesso sono più complessi da calcolare e richiedono misure più dettagliate che sono spesso difficili da standardizzare ed eseguire in cantiere. SEI1 è in linea di principio definito per un gruppo frigorifero senza pompe e ventilatori mentre SEI2 include la potenza della pompa/ventilatore necessaria per la caduta di pressione nell’unità.

Temperature di riferimento Nella definizione facendo ricorso alle temperature di riferimento si ha la conseguenza che si tiene in considerazione l’evaporatore ed il condensatore, cosa che di solito non succede nel tradizionale calcolo del COP di Carnot

basato sulle temperature di evaporazione e condensazione e che non tiene conto dell’influenza dei due maggiori componenti dell’impianto e non rappresenta quindi un buon parametro descrittivo dell’efficienza.

I sistemi semplici da valutare sono i chiller acqua/acqua e le pompe di calore poichè è abbastanza ovvio che le temperature di riferimento da considerare sono la temperatura media dell’acqua refrigerata e dell’acqua di raffreddamento. Per i chiller raffreddati ad aria e per le pompe di calore aria/acqua dove non esistono condotte ed il flusso d’aria può essere ottimizzato liberamente si è deciso che è preferibile usare temperature di riferimento basate solo sull’aria in ingresso nel rispettivo scambiatore di calore. La temperatura di riferimento più pratica è stata scelta a 5K per quella dell’aria in ingresso all’evaporatore e +5 K nel condensatore.

La ragione sta nel fatto che la temperatura di uscita di un flusso d’aria libero da uno scambiatore di calore non è significativa poiché è funzione solo della potenza della ventola usata ed è anche difficile da misurare con precisione poiché la temperatura varia significativamente entro il flusso di aria espulsa. Aggiungendo o sottraendo 5 K il SEI per gli impianti aria/acqua o aria/aria risulta prossimo a quello di un impianto acqua/acqua e anche l’inviluppo che può essere valutato con il SEI aumenta poiché uno dei limiti del SEI è che la temperatura di riferimento calda deve essere maggio-

Efficienza del condensatore – Mostra la differenza del COP misurato con quello del medesimo impianto dotato di condensatore ideale (superficie indefinita).

Figura 2.

Vincoli per l’impianto.

Efficienza dell’evaporatore – Mostra la differenza del COP misurato con quello del medesimo impianto dotato di evaporatore ideale (superficie indefinita).

Lato caldo

Unità

Lato freddo

Confine sistema 4 Confine sistema 3 Confine sistema 2 Confine sistema 1

re della temperatura di riferimento fredda. Sono in corso studi su come definire le temperature di riferimento più pratiche ed efficaci ed i vincoli per impianti a espansione diretta e impianti complessi come quelli in cascata a CO2.

Efficienze parziali Il COP misurato diviso per il “COP Carnot=ideale” fornisce come risultato il SEI che permette di definire le perdite in ogni fase del processo consentendo di calcolare le efficienze parziali. La possibilità di identificare e classificare i punti critici contribuisce a rendere il SEI un potente strumento di individuazione dei guasti e di comunicazione.

Le più importanti efficienze parziali per la maggior parte delle applicazioni sono: Efficienza del ciclo – Mostra le perdite provocate dalla deviazione del processo frigorifero dal ciclo ideale con un’efficienza del 100% del compressore. Questo risulta influenzato dal refrigerante ed altri fattori come il sottoraffreddamento ed il surriscaldamento e dal fatto se l’impianto ha un economizzatore.

Efficienza del compressore – Mostra le perdite nel compressore ad esempio l’efficienza isoentropica del compressore che include tutte le perdite nel compressore e nel motore.

Visualizzazione del SEI e delle efficienze parziali Poiché le efficienze parziali ed il SEI hanno una ridotta dipendenza dalle condizioni operative, essi costituiscono dei riferimenti molto utili per l’analisi e la caratterizzazione.

Se lo si desidera si possono definire le efficienze riferite alla pressione ed alle perdite di calore. In molte applicazioni esse si possono considerare come parti dell’efficienza del condensatore e dell’evaporatore.

I vantaggi ottenibili da una valutazione mediante SEI rispetto quella tradizionale eseguita mediante COP/EER o kW/RT consistono nel fatto che il SEI può essere: • Confrontato con i dati di progetto, anche se vi è una differenza nelle condizioni operative e di flusso.

• Confrontato con la classe di un’unità anche se vi è una differenza di condizioni operative e di flusso.

• Confrontato con il valore misurato per un altro impianto, anche se vi è una differenza in condizioni operative e di flusso.

• Usato per confrontare due diversi impianti anche se le misure sono state eseguite in condizioni operative diverse.

Inoltre il suo valore non varia giorno per giorno quando le condizioni operative cambiano.

Figura 3.

Visualizzazione del SEI1 e delle efficienze parziali per un chiller con buone performance.

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Figura 4.

Chiller 1 e relativo schema.

Figura 5.

SEI di un chiller funzionante con basse prestazioni ove è possibile ottenere un potenziale risparmio del 40%.

COOL-SAVE – OTTIMIZZAZIONE NELL’INDUSTRIA DEGLI ALIMENTI E DELLE BEVANDE Il principale obiettivo del progetto europeo COOL-SAVE è quello di evidenziare la possibilità di ottimizzazione degli impianti di refrigerazione dell’industria degli alimenti e delle bevande. Quest’ultimo rappresenta il maggior settore manufatturiero in EU con un giro d’affari di 815 miliardi di Euro nel 2004 (14% del totale del settore industriale) (FoodDrinkEurope, 2015).

Nel maggio 2015 è stata pubblicata una guida per l’ottimizzazione energetica nell’industria degli alimenti e delle bevande. Essa si può scaricare da (COOL-SAVE, 2015).

Esempio di valutazione di un impianto Uno dei 25 impianti esaminati è composto da tre chiller destinati a raffred-

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dare diversi processi. I chiller avevano una potenza frigorifera maggiore di quella richiesta. Il funzionamento dei tre chiller è stato monitorato mediante Climacheck, un sistema online per il monitoraggio delle prestazioni e l’ottimizzazione energetica.

Ogni minuto sono state eseguite le misure che sono state inviate ad un sistema di acquisizione in grado di analizzare i valori in maniera continua. In tutte le condizioni operative sono state calcolate le prestazioni che vengono visualizzate attraverso un browser web.

Si è riscontrato che tutti e tre i chiller funzionavano con prestazioni significativamente peggiori di quelle attese ma senza generare alcun allarme da parte dei dispositivi di controllo o del sistema di monitoraggio dell’impianto.

Il consumo di energia di questo chiller era maggiore del 45% di quello ottenibile in caso di idonea manutenzione e ottimizzazione dei flussi.

Per risparmiare160.000 kWh/anno erano necessari i seguenti provvedimenti: • Revisione del compressore con problemi alla piastra valvole per risparmiare energia ed evitare un guasto improvviso. Il guasto causa elevati costi e fermo componente.

• Sostituzione della pompa del condensatore con una con flusso adeguato e velocità variabile. La pompa in uso non era in grado di fornire il flusso necessario anche con carico parziale provocando elevata pressione di condensazione in tutte le condizioni di funzionamento.

• Riduzione del flusso all’evaporatore a carico parziale (per la maggior parte del tempo) mediante VSD per creare una migliore condizione operativa nell’evaporatore e diminuire l’energia richiesta per il pompaggio. ●

Speciale principi di base del condizionamento dellʼaria

Principi di base del condizionamento dell’aria

Come limitare l’impiego di refrigeranti nella climatizzazione: alcuni buoni motivi per scegliere un chiller 173ª lezione PIERFRANCESCO FANTONI

CENTOSETTANTATREESIMA LEZIONE DI BASE SUL CONDIZIONAMENTO DELL’ARIA Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni di base semplificate per gli associati sul condizionamento dell’aria, così come da 18 anni sulla nostra stessa rivista il prof. Ing. Pierfrancesco Fantoni tiene le lezioni di base sulle tecniche frigorifere. Vedi www.centrogalileo.it.

Il prof. Ing. Fantoni è inoltre coordinatore didattico e docente del Centro Studi Galileo presso le sedi dei corsi CSG in cui periodicamente vengono svolte decine di incontri su condizionamento, refrigerazione e energie alternative.

In particolare sia nelle lezioni in aula sia nelle lezioni sulla rivista vengono spiegati in modo semplice e completo gli aspetti teorico-pratici degli impianti e dei loro componenti.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

INTRODUZIONE Anche il settore del condizionamento vede rivisitati nell’ultimo periodo quelli che sono i fondamenti su cui poggia la sua tecnologia. Uno di questi riguarda il refrigerante e le problematiche ambientali che il suo uso comporta. La tendenza futura prevede di limitare la quantità di refrigerante necessaria per ottenere una determinata potenza frigorifera e di aumentare l’affidabilità dei circuiti frigoriferi, in modo da limitare al massimo la possibilità di fughe.

L’impiego dei chiller si coniuga bene con tali esigenze.

PUNTI A FAVORE PER LA SCELTA La presenza interna al chiller di alcuni componenti (come la pompa per il circuito idraulico o il vaso d’espansione) facilita molto la procedura di installazione dell’apparecchiatura. In più, grazie al fatto che il suo circuito frigorifero risulta essere precaricato in fabbrica, non risulta essere necessario movimentare il refrigerante. In verità anche nei sistemi split l’apparecchiatura risulta essere precaricata dal costruttore, in tale caso però l’installatore deve eseguire i collegamenti idonei per rendere ermetico il circuito frigorifero. Inoltre deve eseguire le opportune operazioni preventive prima di avviare la macchina, come ad esempio la verifica della tenuta ed il vuoto del circuito.

Non sempre questo viene eseguito a regola d’arte con la possibile conseguenza che anche seppur minime

parti di refrigerante finiscano in atmosfera.

Con tali premesse possiamo giungere alla conclusione che l’installazione di un chiller risula essere di più facile e sicura installazione per quanto riguarda la parte frigorifera, che non richiede sostanziali interventi da parte dell’installatore. Una delle problematiche che potrebbe presentarsi è la corretta scelta del posizionamento dell’unità nel caso in cui essa sia condensata ad aria, dato che la potenza termica scambiata dal condensatore dipende significativamente dalle caratteristiche dell’ambiente circostante. Ma tale problema è presente anche quando si deve posizionare l’unità esterna dello split, così tale fatto non può essere considerato un punto a sfavore dell’installazione del chiller.

In certe situazioni il chiller può essere impiegato anche su impianti pre-esistenti. Ad esempio possiamo pensare alla necessità di dotarsi di un impianto di raffrescamento laddove già esiste un impianto di riscaldamento e la relativa rete di distribuzione dell’acqua calda. Il chiller può essere abbinato alla rete idraulica già esistente, ovviamente apportando le necessarie modifiche, senza richiedere invasive rotture alle murature già esistenti e comportando un minimo disagio per gli occupanti (vedi figura 1). Altre soluzioni di raffrescamento richiedono, invece, la necessità di intervenire sostanzialmente sulle strutture murarie per la posa in opera delle tubazioni o dei condotti che permettono la distribuzione del freddo in maniera capillare.

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ECOCOMPATIBILITÀ Dal punto di vista ambientale i chiller risultano avere il vantaggio di poter offrire potenze frigorifere adeguate alle necessità con un carica di refrigerante tra le più basse possibili. Questo risulta evidente se si compara questa tipologia di impianti con quelli ad espansione diretta, dove è necessario impiegare quantitativi di refrigerante superiori in circuiti frigoriferi di lunghezza molto maggiore. Come esempio, nella Tabella 1 viene riportata la carica di refrigerante che mediamente è necessaria per un climatizzatore di tipo split per ottenere la potenza frigorifera indicata. La Tabella 2, invece, riporta gli stessi dati della precedente nel caso di un chiller che impiega lo stesso tipo di refrigerante e le stesse condizioni di progetto. Pur trattandosi di valori indicativi si può osservare come per i chiller sia più vantaggioso il rapporto tra potenza frigorifera ottenibile e kg di refrigerante necessari.

Un secondo punto a favore degli impianti a refrigerazione d’acqua risulta sempre essere collegato al fatto che il circuito frigorifero è confinato in uno spazio delimitato e ben individuabile. Questo implica che anche il refrigerante risulta sempre contenuto in un ambiente ben definito che è possibile scegliere al momento dell’installazione. Si può evitare, quindi, che esso possa scorrere in tubazioni che attraversano luoghi frequentati dall’utenza, come invece deve avvenire nel caso dei sistemi ad espansione diretta.

Con il prossimo avvento dei nuovi refrigeranti sostitutivi degli attuali (gli HFC), in genere altamente inquinanti e quindi destinati a scomparire, viene alla ribalta una problematica nuova, fino ad oggi non presente.

Essa attiene le caratteristiche proprie dei nuovi fluidi sostitutivi, che possono risultare leggermente infiammabili (come il nuovo refrigerante che si sta imponendo nel condizionamento, l’R32), infiammabili (come gli idrocarburi) o che presentano problemi di sicurezza (l’anidride carbonica per le sue alte pressioni di lavoro o l’ammoniaca per la sua tossicità).

Ecco, allora, che avere la possibilità di poter confinare il circuito frigorifero in ambienti specifici e ben ristretti risulta senz’altro favorevole, in quanto si evita

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Figura 1.

Schema semplificato di affiancamento di un chiller ad un impianto di riscaldamento preesistente.

Sistema Split Mono Dual Trial Quadri

Tabella 1.

Potenza Carica frigorifera refrigerante (kW) (kg) 2,3 0,9 3,5 1,3 5,0 2,2 7,0 3,0 Tabella 2.

Potenza frigorifera (kW) 4,8 6,0 9,0

Carica refrigerante (kg) 1,3 1,8 3,2

che in caso di possibili perdite di refrigerante si possano creare situazioni incresciose per l’utenza come invece è possibile nel caso in cui le tubazioni del refrigerante attraversano gli ambienti climatizzati e frequentati da persone.

Per quanto riguarda le fughe di refrigerante i chiller risultano sicuramente meno esposti all’evento rispetto ad altre tipologie di impianti assemblati in loco, se non altro perchè il completamento del circuito frigorifero avviene in

fabbrica, dove le lavorazioni vengono effettuate in serie e dove vi è la possibilità di testare con strumenti più sofisticati la tenuta del circuito.

CARICA DEL CIRCUITO Altro vantaggio da non sottovalutare per questa tipologia di impianti è il fatto che il circuito frigorifero risulta avere sempre lo stesso sviluppo lineare e la stessa geometria, che è quella standard pensata in fase di progetto.

Questo rende la carica di refrigerante un’operazione di routine, che non richiede adattamenti a seconda della particolare situazione di installazione.

In un impianto multisplit la distanza tra le varie unità può essere variabile da caso a caso, così come i dislivelli tra di esse e così come la conformazione geometrica del circuito frigorifero.

Se non si rientra entro gli standard fissati dal costruttore la carica di refrigerante va opportunamente adeguata alle particolarità del caso e quindi non risulta più essere un’operazione di routine. La particolarità della situazione risulta essere affidata alle mani del tecnico che esegue l’installazione. ●

Speciale formazione pratica per i soci ATF

Buone pratiche di servizio per manutenzione e riparazione di condizionatori

Tratto da “Good Practices in Installation and Servicing of Room Air-conditioners” Rolf Huehren (a destra) e Rajendra Shende in missione a Casale Monferrato.

Deutsche Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit (GIZ) GmbH incaricata dal German Federal Ministry for Economic Cooperation and Development (BMZ).

Il recupero del refrigerante durante la manutenzione non è una pratica comune purtroppo.

Il refrigerante viene spesso scaricato durante la manutenzione o la riparazione e il condizionatore d’aria deve essere completamente ricaricato. Se i tecnici effettuassero un corretto recupero si avrebbero enormi risparmi nel consumo di refrigerante. Spesso il sistema viene anche solo rabboccato con refrigerante senza un adeguato rilevamento delle perdite e di conseguenza continua a perdere. Emettendo refrigerante nell’atmosfera si produce un effetto negativo sull’ambiente.

Sono ‘buone pratiche di servizio’ (BPS) la manutenzione, le pratiche come il recupero di refrigerante, le verifiche delle perdite e della pressione e la sostituzione di parti non funzionanti che aumenteranno la vita operativa dell’apparecchiatura a vantaggio dell’ambiente.

BUONE PRATICHE DI SERVIZIO (BPS) I dieci passi principali durante manutenzione o riparazione di condizionatori d’aria: 1. Recupero refrigerante dal sistema di refrigerazione sigillato 2. Riparazione / sostituzione ricambi 3. Pulizia / lucidatura e lavaggio dell’impianto 4. Attenta brasatura e/o flangiatura di tubi 5. Test di perdite e pressione 6. Evacuazione e tenuta del vuoto 7. Carica del refrigerante 8. Sigillamento del tubo di servizio e chiusura delle valvole 9. Controllo di routine per il corretto funzionamento 10. Registrazione dei dettagli del lavoro svolto sul registro di impianto o sul libretto di climatizzazione

RECUPERO REFRIGERANTE DA SISTEMA DI REFRIGERAZIONE SIGILLATO Il refrigerante viene rimosso dal sistema nella sua condizione attuale e immagazzinato in un cilindro.

Il metodo di recupero a vapore o il metodo di recupero a liquido può essere usato per rimuovere il refrigerante dal sistema.

Colore Giallo La procedura per il Vista recupero a vapore e il sezione Vapore recupero a liquido è aperta spiegata nel capitolo intitolato ‘Recupero, Colore Riciclaggio e Bonifica’ Grigio che pubblicheremo Liquido nel prossimo numero.

Per un recupero efficiente e un ridotto impatto ambientale, Figura 1 – Bombola di recupero devono essere usati tubi di dimensione ridotta, e di diametro opportuno 9,52 millimetri (3/8”).

RIPARAZIONE E / O SOSTITUZIONE DI PEZZI DI RICAMBIO NON OPERATIVI I pezzi di ricambio non operativi devono essere sostituiti con i ricambi originali consigliati. Ogni volta che un sistema viene riparato bisogna installare un filtro e un nuovo raccoglitore. Installare un filtro con un raccoglitore molecolare.

Questo essiccherà e purificherà il refrigerante.

Figura 2 – Filtro

GIZ non si assume responsabilità su quanto scritto, tradotto o azioni intraprese dai lettori o utilizzatori.

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PULIZIA, LUCIDATURA E FLUSH Appena aperto il sistema tutte le sue parti devono essere pulite e poi lucidate con tela o carta da smeriglio. Il sistema deve essere svuotato utilizzando azoto secco privo di ossigeno (OFDN - Purezza: 99.995%, punto di condensazione: - 40 ° C almeno) con un regolatore di pressione a due fasi, ad una pressione di circa 10bar (150 psi).

Figura 5 – Verifica di perdite e pressione

La perdita di refrigerante dal sistema è normalmente identificata utilizzando metodi come: Soluzione di sapone / Metodo delle bolle: La soluzione di sapone è il metodo più popolare, economico ed efficace utilizzato dai tecnici di servizio. Applicare una soluzione di sapone ai collegamenti e alle giunzioni mentre il sistema è in funzione o sotto pressione con azoto e guardare dove appaiono le bolle, aiuta a identificare i punti di perdita.

Figura 3 – Regolatore di pressione a due fasi

BRASATURA DELLE PARTI O FLANGIATURA DEI TUBI Pulire adeguatamente le parti di metallo ed effettuare la brasatura e/o svasatura dei tubi come spiegato in precedenza nel capitolo ‘Operazioni sui tubi di rame’.

Figura 4 – Svasatura e brasatura

TEST DI PERDITE E PRESSIONE Per l’affidabilità e la protezione dell’ambiente, tutti i sistemi devono essere testati per perdite e pressione. Per la prova delle perdite bisogna testare le giunzioni del sistema A. Per mantenere l’aria fuori dal sistema e pulire i tubi, l’azoto secco privo di ossigeno (OFDN) dovrebbe essere fatto passare attraverso il sistema sigillato. Il sistema non deve essere pressurizzato con pressioni al di sopra di quella di prova del sistema stesso. (Pressione di esercizio 1,1 x).Per le perdite il sistema deve essere controllato lasciandolo sotto pressione per 15 minuti (pressione di mantenimento).

Non avviare il sistema quando pressurizzato con OFDM.

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Rilevatore elettronico: I rilevatori elettronici di refrigerante contengono elementi sensibili ad un particolare componente chimico presente nei refrigeranti. Il rivelatore ha una pompa che può aspirare la miscela di gas e aria.

Quando i sensori rilevano concentrazioni troppo alte di refrigeFigura 6 – Rilevatore rante, un segnale audio, un “ticelettronico di refrigerante chettio” e / o un aumento di frequenza o intensità della luce lampeggiante indicano il punto di origine e il punto di perdita.

Le zone più comuni di perdita nelle giunzioni sono in: 1. Connessioni flange/dadi 2. Valvola di Servizio: guarnizioni O-ring, giunzioni di accesso, montaggio 3. Giunzione brasata incrinata nella tubatura 4. Curvature finali deteriorate in evaporatore e/o condensatore 5. Sfregamento di tubi tra loro o con altri materiali Quando il refrigerante fuoriesce, aumenta il costo della riparazione e manutenzione. Sono inoltre da evidenziare i gravi effetti nocivi per l’ambiente. La portata delle perdite di sistema e il consumo energetico aumentano. In questo modo aumenta il consumo di CO2 e vi è un maggiore impatto sull’ambiente e sul cambiamento climatico. Bisogna perciò fare attenzione ad evitare perdite di refrigerante.

EVACUAZIONE E TENUTA DEL VUOTO L’ evacuazione è un processo mediante il quale la pressione nel sistema sigillato viene ridotta facendo si che la condensa si trasformi in vapore. Si rimuovono così l’aria, l’umidità e tutti gli altri gas non condensabili dal sistema. La condensa con-

gelata nel sistema può portare ad uno dei seguenti problemi: • Ostruzione del tubo capillare, del dispositivo di laminazione e dei filtri • Ostruzione dei filtri di essicazione • Riduzione di efficacia ed efficienza del sistema Per accelerare l’evacuazione, bisogna utilizzare grandi valvole e tubi (9,52 millimetri o 3/8”). Per misurare il livello desiderato di evacuazione, collegare il vacuometro al collettore.

Prima di caricare il refrigerante nel sistema, se possibile, evacuarlo da entrambe le parti di alta e bassa pressione, utilizzando pompa rotativa per vuoto a due fasi (100 lpm e vuoto a 20 Figura 7 – Pompa micron). Solo le pompe rotative di evacuazione per vuoto a due fasi sono in grado di portare il vuoto al livello richiesto. Il vuoto ideale dovrebbe essere di circa 0.666 mbar (500 micron) o superiore. Il compressore del sistema non deve funzionare mentre il sistema è in vuoto. Nel raggiungere il vuoto (500 micron), scollegare la pompa e consentire alla pressione/vuoto del sistema di sistemarsi per 57 minuti. (Nel corso della tenuta di vuoto per 5-7 minuti, la pressione non dovrebbe superare 1500 micron). Se l’evacuazione non viene raggiunta al livello desiderato di 500 micron, l’effetto della presenza di aria e condensa nel compressore potrebbe portare ad un blocco del compressore stesso, ad un guasto causato dall’eccessiva usura delle parti in movimento del compressore o al surriscaldamento del motore che potrebbe bruciare. (Si prega di notare che Tabella 1 – Punto di bollitura dell’acqua V/s Vuoto Temperatura in Celsius 100.00 96.11 90.00 80.00 70.00 60.00 50.00 40.00 30.00 26.67 24.44 22.22 20.56 17.78 15.00 11.67 07.22 00.00 -06.11 -14.44 -31.11

Vuoto in Micron 759,968 535,000 525,526 355,092 233,680 149,352 92,456 55,118 31,750 25,400 22,860 20,320 17,780 15,240 12,700 10,160 7,620 4,572 2,540 1,270 254

l’acqua può bollire anche a temperature più basse se la pressione viene ridotta creando il vuoto. Quindi, creare un vuoto profondo aiuterà a rimuovere dal sistema gli elementi indesiderati sopra indicati.)

RICARICA REFRIGERANTE Per migliorare le prestazioni del condizionatore d’aria è importante caricare con una quantità precisa di refrigerante. Effettuare sempre la carica in un sistema ben evacuato. Aspirare la carica o caricare in modo approssimativo non è raccomandato.

La ricarica dovrebbe essere fatta lentamente e gradualmente, in modo che nessun liquido vada nel compressore. Perchè non ci siano effetti sull’atmosfera (pressione / temperatura) sulla massa o sul peso del refrigerante, bisogna conoscere il peso del sistema per misurare l’ammontare della quantità di refrigerante durante la ricarica del gas. Per una misura accurata della quantità di carica deve essere utilizzata Figura 8 – Unità di carica una bilancia/scala digitale. e bilancia digitale Nel caso in cui il sistema sia sovraccarico, la carica in eccesso non deve essere scaricata in atmosfera, ma recuperata. Il refrigerante deve entrare nel compressore solo sotto forma di vapore. Dopo 5 minuti dalla ricarica di refrigerante bisogna controllare pressione e temperatura del refrigerante stesso. Pressioni e temperature alte o basse indicano che il sistema è sovraccarico o poco carico. I sistemi con poca carica sono meno efficienti, hanno più elevati costi di gestione e potrebbero non essere in grado di soddisfare il carico richiesto. I sistemi con eccesso di carica hanno un maggiore potenziale di perdite. In casi estremi, il sovraccarico aumenterà la pressione principale e ridurrà prestazioni ed efficienza. Dopo lo scollegamento dei manometri e dei tubi si deve eseguire un test di tenuta.

PROCESSO DI SIGILLAMENTO TUBI/VALVOLA DI CHIUSURA Dopo una corretta ricarica di refrigerante, il tubo di ricarico (di servizio) deve essere sigillato oppure la valvola deve essere chiusa correttamente. Passi da seguire: 1. Crimpare/Premere/schiacciare il tubo da sigillare in due punti 2. L’utensile di schiacciamento/crimpatura non deve essere rimosso fino a che il tubo non sia sigillato 3. Brasare o sigillare il tubo

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4. Rimuovere lo strumento di schiacciamento e/o crimpatura 5. Fare una prova di tenuta finale o 1. Chiudere correttamente la valvola di servizio a tre vie 2. Controllare la presenza di perdite 3. Mettere il dado di bloccaggio 4. Fare la prova di tenuta finale CONTROLLO DI ROUTINE PER UN CORRETTO FUNZIONAMENTO Come parte di un controllo di routine, misurare la temperatura dell’aria immessa in ambiente e di ritorno dopo 20 minuti.

Misurare la corrente utilizzata dal condizionatore d’aria.

Tenere un registro con tutte le carte di lavoro. Etichettare il sistema e lasciarlo in ordine. Registrare tutte le osservazioni.

LINEE GUIDA GENERALI PER UNA BUONA PRATICA DI MANUTENZIONE: 1. Lavorare in una zona pulita, ben ventilata e asciutta.

2. Indossare guanti, occhiali e grembiule o indumenti che coprano il corpo quando si lavora.

3. Assicurarsi che l’apparecchio sia scollegato dalla rete elettrica di alimentazione prima di qualsiasi intervento su di esso.

4. Fare attenzione durante l’apertura del sistema in quanto la pressione all’interno del sistema è generalmente superiore a quella atmosferica.

5. Tenere il sistema e i componenti sigillati. Riparare e/o sostituire i componenti come necessario.

6. Cambiare il filtro di essicazione ogni volta che il sistema viene aperto per manutenzione o se è contaminato.

7. Il refrigerante liquido causa congelamento a contatto con la pelle. Per la protezione, indossare dispositivi di protezione individuale (PPI).

8. I refrigeranti nei condizionatori possono essere contaminati con acidi. Assicurarsi che non vengano a contatto con la pelle.

9. L’olio del compressore può anche essere acido, indossare guanti e occhiali durante la rimozione e / o la riparazione di un guasto del compressore.

Figura 9 – Registrare le osservazioni

REGISTRO DETTAGLI SUL LAVORO SVOLTO / RAPPORTO SCRITTO Carta di lavoro suggerita per la riparazione del sistema: Pre- e post- Dettagli di riparazione sistema di refrigerazione Dettagli Clienti e prodotto dettagli Cliente Indirizzo WAC / SAC Sr. N°.

Modello N°.

Tipo di refrigerante Ricaricabile/Sotto Garanzia/AMC Diagnosi – Pre- riparazioni Tensione V Corrente I Bassa pressione Alta pressione Perdita del gas Jt # Vecchio Compr.

Quantità Carica refrigerante originale Nome Tech o Codice #

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Post Riparazioni Voltaggio V Corrente I Bassa pressione Alta pressione Perdita del gas Jt # Riparato Vuoto raggiunto Perdita del gas # riconfermato Nuovo Compr # Parti sostituite Quantità ricarica refrigerante # di prove di tenuta Temp. aria fornitura e ritorno Misc. Info.

Nome Tech o Codice #

10. Verificare pressione e perdite usando azoto secco privo di ossigeno (OFDN).

11. Utilizzare sempre un regolatore di pressione a due fasi (fino a 50 bar), quando si usa azoto.

12. Assicurarsi che tutti i tubi siano privi di crepe e abbiano un’adeguata resistenza alle alte pressioni.

13. Evacuare il sistema da entrambe le parti di alta e bassa con una pompa rotativa per vuoto a doppia fase con pressione pari a 20 micron di Hg. 14. Caricare il sistema con la corretta quantità di refrigerante di buona qualità.

15. Sigillare il punto di ricarica tramite brasatura e quindi verificare l’assenza di perdite.

16. Etichettare il condizionatore in modo corretto con le informazioni del refrigerante usato.

17. Assicurarsi che bombola/valvole del refrigerante siano in buone condizioni e siano chiuse quando non in uso.

18. Non modificare cilindro / bombola o valvole.

19. Non ri-riempire cilindri monouso/ bombole.

20. Conservare le bombole di refrigerante in posizione verticale in luogo fresco e ben ventilato lontano da fonti di calore e zone a rischio di incendi.

Speciale corso di tecniche frigorifere per i soci ATF

Ricevitore di liquido: importante aiuto per gestire gli interventi sul circuito frigorifero 193ª lezione di base PIERFRANCESCO FANTONI ARTICOLO DI PREPARAZIONE AL PATENTINO FRIGORISTI

CENTONOVANTREESIMA LEZIONE SUI CONCETTI DI BASE SULLE TECNICHE FRIGORIFERE Continuiamo con questo numero il ciclo di lezioni semplificate per i soci ATF del corso teorico-pratico di tecniche frigorifere curato dal prof. ing. Pierfrancesco Fantoni.

In particolare con questo ciclo di lezioni di base abbiamo voluto, in questi 18 anni, presentare la didattica del prof. ing. Fantoni, che ha tenuto, su questa stessa linea, lezioni sulle tecniche della refrigerazione ed in particolare di specializzazione sulla termodinamica del circuito frigorifero.

Visionare su www.centrogalileo.it ulteriori informazioni tecniche alle voci “articoli” e “organizzazione corsi”: 1) calendario corsi 2016, 2) programmi, 3) elenco tecnici specializzati negli ultimi anni nei corsi del Centro Studi Galileo divisi per provincia, 4) esempi video-corsi, 5) foto attività didattica.

È DISPONIBILE LA RACCOLTA COMPLETA DEGLI ARTICOLI DEL PROF. FANTONI Per informazioni: 0142.452403 corsi@centrogalileo.it

Introduzione Continuiamo ad esaminare quali possono essere i vantaggi che offre l’utilizzo del ricevitore di liquido in un circuito frigorifero. Il suo impiego non risulta utile solo per immagazzinare il liquido durante i periodi di funzionamento dell’impianto, ma anche quando si ha la necessità di intervenire direttamente sul circuito per eseguire delle lavorazioni a impianto fermo. Stiamo parlando dell’esigenza di disconnettere qualche componente o di eseguire una riparazione per la mancanza di ermeticità del circuito. In tutti questi casi bisogna preventivamente gestire nella maniera più adeguata il refrigerante, sia perchè il suo sfiato in atmosfera è vietato, sia perchè può risultare costoso, sia perchè può richiedere significativi tempi di lavoro.

Principio di funzionamento Se si desidera che nel ricevitore possa rimanere intrappolato eventuale gas presente nel refrigerante, il ricevitore deve essere costruito in modo tale che il refrigerante in uscita venga pescato dal fondo del recipiente, dove si accumula il liquido. Il pescante interno consente di lasciare il ricevitore solo alla parte liquida, che così va ad alimentare correttamente la valvola d’espansione.

Eventuali tracce di refrigerante allo stato gassoso, rimanendo all’interno del ricevitore, possono condensare nel tempo mediante la cessione di calore verso l’esterno.

Solitamente il ricevitore non è dotato di alcun dispositivo automatico che permetta di interrompere il flusso del liquido. Ciò significa che, anche quando il compressore si arresta, a seguito della pressione presente all’interno del ricevitore il liquido continua ad uscire da esso, dirigendosi verso l’espansione e, quindi, l’evaporatore.

Tale fatto non risulta evidentemente accettabile, visto che comporta il parziale svuotamento di liquido del ricevitore e l’accumulo dello stesso nell’evaporatore, che così alla ripartenza del compressore risulterebbe allagato.

Tuttavia la situazione appena prospettata risulta plausibile solamente nel caso in cui il dispositivo d’espansione è il capillare, mentre nel caso di valvola d’espansione termostatica ciò non accade, dato che la valvola tende a mantenersi chiusa durante i periodi di arresto dell’impianto, e quindi ad impedire il flusso del liquido verso l’evaporatore. Questa è una delle ragioni per cui il ricevitore di liquido risulta raramente installato su impianti dotati di capillare.

Valvola termostatica, valvola elettronica e capillare In effetti nemmeno la valvola termostatica costituisce un dispositivo d’intercettazione perfettamente a tenuta, così un po’ di liquido riesce sempre, in misura più o meno maggiore, a transitare dall’alta alla bassa pressione, soprattutto quando il differenziale tra le due pressioni è rilevante.

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Se si desidera avere una tenuta perfetta l’unica soluzione efficace è installare una elettrovalvola a monte della valvola termostatica (vedi figura 1): essa è in grado di fermare con efficacia il flusso del liquido. Il problema non si pone, invece, se si impiega una valvola d’espansione elettronica in quanto, rispetto ad una tradizionale valvola termostatica, è già dotata internamente di una valvola solenoide in grado di intercettare efficacemente il transito del refrigerante.

Quindi il ricevitore di liquido va sempre accoppiato ad una valvola d’espansione proprio per la sua necessità di modulare continuamente il flusso di refrigerante verso l’evaporatore in funzione del carico termico, come precedentemente si diceva. Nei casi di bassa richiesta di liquido, la valvola chiude ed il refrigerante in sovrappiù si accumula nel ricevitore, pronto ad essere utilizzato non appena la valvola rileva l’esigenza di alimentare in maniera maggiore di liquido l’evaporatore.

Come soluzione di compromesso si potrebbe pensare di impiegare il ricevitore di liquido anche negli impianti a capillare inserendo a monte di quest’ultimo, però, un’elettrovalvola in grado di arrestare il flusso del liquido verso la bassa pressione quando il compressore si arresta.

Utile dispositivo Tra le molteplici funzioni che svolge il ricevitore di liquido ve ne è una che risulta particolarmente utile quando si deve trattare con la carica di refrigerante. Talvolta, quando si deve eseguire un intervento sul circuito frigorifero, vi è la necessità di svuotare il circuito stesso dal refrigerante in esso presente.

Questo avviene quando si deve disconnettere il circuito, ad esempio perchè si deve sostituire un componente o perchè si deve eseguire una riparazione mediante brasatura. Prima di iniziare il lavoro è necessario recuperare tutto il refrigerante contenuto nel circuito: tale recupero va considerato come un’operazione irrinunciabile sia perchè non è lecito disperderlo in atmosfera, sia perchè la necessità di dover ripristinare la carica con del refrigerante vergine può incidere notevolmente sul costo complessivo del lavoro, sia per-

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Figura 1.

Schema di un circuito frigorifero dotato di ricevitore di liquido e di elettrovalvola per l’arresto della migrazione del liquido durante le fasi di fermo-impianto.

chè se ci sono delle brasature da eseguire è tassativo che la fiamma del cannello non venga a contatto con alcuna traccia di refrigerante, pena la formazione di sostanze altamente nocive.

Il confinamento del refrigerante può avvenire all’esterno del circuito, mediante l’utilizzo di un recuperatore che pompa il refrigerante all’interno di una bombola ausiliaria aspirandolo dal circuito frigorifero, che così si svuota.

Ovvio che tale operazione richiede una sua laboriosità, nonche la disponibilità dell’attrezzatura necessaria.

Non va scordato il tempo necessario a compiere l’operazione, che può essere considerevole anche nel caso di circuiti di dimensioni medio-piccole qualora il circuito sia dotato di un solo attacco di bassa pressione, fatto che obbliga a compiere il recupero del refrigerante in forma gassosa e quindi con tempi prolungati di lavoro. Se il circuito è provvisto di ricevitore del liquido, invece, l’operazione di confinamento del refri-

gerante risulta più agevole. Infatti poichè un ricevitore correttamente dimensionato può contenere tutta la carica del circuito, risulta molto più comodo immagazzinare il refrigerante all’interno del ricevitore stesso. Il tempo per l’esecuzione dell’operazione è più contenuto rispetto al recupero in una bombola esterna; inoltre non vi è la necessità di movimentare il refrigerante prima verso l’esterno e poi verso l’interno del circuito, con la conseguente drastica riduzione della possibilità di perdere parte della carica di refrigerante a causa di una procedura di lavoro non eseguita correttamente.

Recupero del refrigerante L’operazione di confinamento si esegue con impianto in funzione. Si chiude il rubinetto posto sulla tubazione di uscita del ricevitore in modo da non permettere al refrigerante di poter usci-

re da esso. Il compressore in funzione spinge tutto il fluido verso il ricevitore, che man mano tende a riempirsi. In tale situazione tutta la parte di circuito posta a valle del ricevitore, sia sulla bassa pressione che sull’alta pressione, tendono ad andare in vuoto. I manometri collegati al circuito evidenziano bene questa situazione.

L’operazione si conclude quando si raggiunge il livello di pressione desiderato

all’interno del circuito, che può essere attorno a 0 bar o leggermente superiore (nel caso in cui si desidera che con la disconnessione del circuito non possa entrare aria nello stesso) oppure un valore inferiore, nel caso si debba eseguire una brasatura e si desideri evitare nella maniera più assoluta di bruciare con la fiamma del cannello anche minime quantià di refrigerante.

A questo punto si può chiudere il rubi-

netto a monte del ricevitore ed arrestare il compressore. Il refrigerante si trova ora all’interno del recipiente e, una volta terminata la lavorazione da eseguire, potrà ritornare a circolare nel circuito con estrema facilità ed immediatezza grazie alla riapertura dei due rubinetti di intercettazione. ● È vietata la riproduzione dei disegni su qualsiasi tipo di supporto.

ULTIME NOTIZIE NOTIZIE DALL’EUROPA (Sintesi da refripro.eu)

POLITICA & AMBIENTE California: nuova iniziativa dedicata alla promozione dei fluidi naturali • La missione del “North American Sustainable Refrigeration Council” (NASRC) in California consiste nel promuovere i fluidi naturali nei supermercati. Bitzer e Danfoss fanno parte dei membri fondatori della nuova iniziativa.

EUREKA 2016 • Le due associazioni europee EPEE (refrigerazione, climatizzazione, pompa di calore) ed EVIA (ventilazione) organizzano un nuovo evento, EUREKA 2016, che si terrà per la prima volta il 13 dicembre all’Aia, nei Paesi Bassi.

INDUSTRIA & TECNOLOGIA Gas fluorurati: il Gapometro dell’EPEE suona l’allarme • www.larpf.fr: La European Partnership for Energy and Environment (EPEE) mette in guardia: il raggiungimento degli obiettivi fissati dalla legge sui gas fluorurati per il 2018 è ancora incerto. Mediante lo strumento di modellizzazione battezzato Gapometro è stato evidenziato un certo numero di azioni chiave che consentono di mantenere la rotta.

Importazioni illegali di fluidi HFC in Europa • Secondo Honeywell, nel 2015, sono stati importati illegalmente in Europa oltre 10 milioni di tonnellate di CO2 equivalente: come se, sulle strade europee, il numero di auto fosse aumentato di oltre 5 milioni.

ECONOMIA & GENERALITÀ Connie Hedegaard entra nel CDA di Danfoss • Connie Hedegaard entra nel CDA di Danfoss.

Gas fluorurati ed ecodesign: Sviluppo in Europa e in Italia • Il 9 maggio, l’associazione italiana Confindustria Padova, l’associazione europea EPEE e la società italiana Carel Group hanno organizzato una conferenza a Venezia, dedicata al regolamento sui gas fluorurati e alla direttiva sull’ecodesign e relativa applicazione in Italia.

Speciale formazione! tutti gli incontri formativi di MCE in un solo video Incontri Formativi sulle Nuove Tecnologie pure di Preparazione ai Patentini. Presso la Fiera MCE2016 Centro Studi Galileo ha promosso una due giorni di incontri formativi aperti ai Tecnici del settore e tenuti dagli esperti in collaborazione con l’Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo. Proponiamo la playlist con tutti i video degli incontri.

Per vedere il video clicca su industriaeformazione.it/2016/05/18/ speciale-formazione-tutti-gli-incontri-formativi-di-mce-in-un-solo-video/

Annual Report AREA L’attività dell’Associazione Europea dei Tecnici del Freddo L’Associazione Europea AREA “The European Voice of refrigeration air conditioning & heat pumps contractors” ha pubblicato il tradizionale report delle attività con le azioni intraprese nell’anno passato, le novità legislative dall’Europa e la relazione delle iniziative delle task force dedicate ai vari argomenti di attualità: F-GAS, LOW GWP REFRIGERANTS, ENERGY, PED/EN378, UNEP, ECODESIGN. L’Associazione dei Tecnici Italiani del Freddo è l’unico full member italiano di AREA e il Segretario Generale Marco Buoni è stato inserito nel board con il ruolo di VicePresidente e coordinatore della Task Force sui refrigeranti alternativi.

Scarica qui la nuova GUIDA AREA “Procedure e utilizzo delle attrezzature per i refrigeranti a basso GWP”

Termoregolazione e contabilizzazione: si avvicina la scadenza del 31 Dicembre 2016 Da ExpoClima.net Ancora pochi mesi per installare sistemi di termoregolazione e contabilizzazione, secondo il D.lgs. 102/2014, pena sanzioni da 500 a 2500 euro.

Sistemi di contabilizzazione del calore, termoregolazione, ripartizione delle spese di riscaldamento a livello condominiale, funzionamento dell’impianto.

Questi gli argomenti principali trattati nel corso del convegno “Termoregolazione e contabilizzazione, D.lgs. 102/2014”, organizzato da CNA Installazione Impianti con il contributo di EBAV in collaborazione con i collegi dei Geometri e Periti Industriali e svoltosi nei giorni scorsi a Rovigo.

Ricordiamo, infatti, che come previsto dal D.Lgs. 102/2014, gli edifici di tutta Europa dotati di impianto centralizzato dovranno provvedere alla fatturazione individuale dei consumi di energia.

Diverse le personalità intervenute all’incontro, come Antonio Fantoni, che ha sottolineato l’importanza della collaborazione tra professionisti e imprese; Franco Cestonaro, responsabile di CNA Installazione Impianti; Laurent Socal e Guido Turchetti, Presidente del Collegio dei Geometri.

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GLOSSARIO DEI TERMINI DELLA REFRIGERAZIONE E DEL CONDIZIONAMENTO (Parte centocinquantasettesima) Sedicesimo anno

A cura dell’ing.

PIERFRANCESCO FANTONI

Antecella: Locale refrigerato che ha lo scopo di costituire una separazione intermedia tra la cella frigorifera vera e propria e l’ambiente esterno.

L’antecella trova ragione di utilizzo in quanto durante l’entrata e l’uscita dalla cella da parte del personale addetto o dei mezzi di movimentazione si ha l’immissione di calore e umidità all’interno della cella stessa, soprattutto nel caso in cui l’apertura e la chiusura delle porte non avvenga in maniera rapida. L’antecella costituisce, quindi, un vano di passaggio graduale tra la bassa temperatura presente all’interno della cella e la più elevata temperatura esterna. Generalmente la temperatura dell’antecella di un magazzino refrigerato va da 0 a 5 °C e la sua profondità si aggira sui 5 metri.

Durante le operazioni di carico/scarico i prodotti si fermano per un tempo piuttosto breve nell’antecella, necessario per la loro identificazione e registrazione mediante appositi codici a barre per poi essere prelevati mediante idonei carrelli che consentono la loro sistemazione definitiva all’interno della cella frigorifera. Il passaggio dall’antecella alla cella frigorifera può avvenire grazie a speciali porte automatiche che garantiscono un’idonea tenuta termica e che possono essere azionate mediante pulsanti o tiranti a corda.

Climatizzazione, impianto di: Tipologia di impianti tecnologici in grado di controllare e regolare

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automaticamente le variabili ambientali (temperatura, umidità, ecc.) che consentono di assicurare condizioni termoigrometriche, di ventilazione e qualità dell’aria ottimali per garantire il benessere degli occupanti un ambiente. In generale gli impianti di condizionamento sono assimilabili a impianti di trattamento aria.

Differenziale: In un dispositivo di regolazione (termostato, pressostato,...) il differenziale rappresenta l’intervallo tra il valore della grandezza (temperatura, pressione,....) che permette la chiusura e quello della grandezza che permette l’apertura di un contatto elettrico. In taluni dispositivi il contatto elettrico che viene comandato è un interruttore mentre in altre è un deviatore.

Normalmente in un termostato il differenziale rappresenta la differenza tra le temperature rilevate che permettono l’attacco e il distacco del compressore: questo avviene proprio grazie alla chiusura/apertura di un contatto elettrico del termostato stesso. Ad esempio, se il compressore viene fermato quando la temperatura controllata raggiunge –20 °C e riparte quando essa si riporta a –16 °C allora il differenziale risulta di 4°C. Una corretta impostazione del differenziale deve evitare arresti ed avviamenti del compressore troppo ravvicinati, nocivi in quanto obbligano il compressore a sollecitazioni continue e a condizioni di funzionamento gravose. In genere è preferibile, quindi, impostare il differenziale in modo che l’impianto funzioni con cicli sufficientemente lunghi. In alcuni dispositivi il differenziale risulta essere fisso, e quindi non regolabile dall’utente, mentre in altri può essere impostato secondo le proprie esigenze.

ESEER: European Seasonal Energy Efficiency Rating (valutazione europea dell’Efficienza Energetica Stagionale).

Indice che viene impiegato in Europa per indicare le prestazioni energetiche delle macchine frigorifere tenendo conto delle effettive condizioni di funzionamento delle stesse in dipendenza anche delle reali temperature dell’aria esterna nelle diverse stagioni climatiche. L’ESEER estende quanto rappresentato

dall’EER all’intero ciclo di funzionamento annuale dell’apparecchiatura. Viene calcolato come opportuna combinazione dei diversi regimi di funzionamento stagionali definiti da Eurovent/CEN, ed in particolare di quelli a carico parziale.

Mantello: Involucro esterno di uno scambiatore di calore a fascio tubiero.

Contiene l’insieme delle tubazioni di scambio e rappresenta il volume complessivo occupato dallo scambiatore Off-cycle: Terminologia con la quale si indica lo sbrinamento naturale degli evaporatori. Esso avviene grazie all’arresto dell’impianto frigorifero ed al raggiungimento da parte dell’evaporatore della temperatura dell’ambiente refrigerato che è superiore a 0 °C. Lo sbrinamento con metodo off-cycle risulta essere economicamente vantaggioso ma richiede tempi piuttosto lunghi. Esso è utilizzabile in maniera conveniente solamente negli impianti frigoriferi a temperatura positiva. Dato che lo sbrinamento avviene in maniera lenta, presenta il rischio che lo scioglimento del ghiaccio non avvenga completamente prima della ripartenza del compressore. Viene altrimenti chiamato sbrinamento naturale.

Solar cooling: Forma di raffreddamento che sfrutta l’energia solare. Essa si base su macchine frigorifere ad assorbimento che funzionano sfruttando il calore prodotto da una serie di pannelli solari. Il freddo prodotto può essere utilizzato per raffreddare acqua che viene mandata in circolo attraverso una rete di distribuzione opportuno oppure che a sua volta raffredda aria da immettere negli ambienti climatizzati.

Temperatura azeotropica: Temperatura in corrispondenza della quale le fasi liquida e vapore di una miscela posseggono, all’equilibrio, la medesima frazione molare in ciascun componente della miscela stessa, per una data pressione. ● Eʼ severamente vietato riprodurre anche parzialmente il presente glossario.

I gas refrigeranti alternativi DuPont® Opteon® Ridurre le emissioni di “gas serra” oggi è semplice e possibile, senza cambiare tecnologia ed in sicurezza

Opteon® XP10

Opteon® XP40

Opteon® XP44

R-513A

R-449A

R-452A

GWP

631

1.397

2.141

CLASSE

A1

A1

A1

SOSTITUISCE

R-134a

R-404A, R-507

R-404A, R-507

APPLICAZIONI

Refrigerazione TN, Chiller

Refrigerazione BT

Trasporti refrigerati

Capacità frigorifera superiore al R-134a e COP simile

Efficienza energetica superiore al R-404A ed R-507

Efficienza energetica e temperature di scarico simili a quelle con R-404A ed R-507

REFRIGERANTE N° ASHRAE

NOTE

Rivoira Refrigerants S.r.l. - Gruppo Praxair Tel. 199.133.133* - Fax 800.849.428 sales.rivoira.refrigerants@praxair.com

Il Regolamento Europeo F-Gas n°517/2014 richiede di abbandonare rapidamente l’uso dei gas refrigeranti ad elevato GWP (indice di “Riscaldamento Globale”).

I primi gas ad essere eliminati saranno quelli con GWP>2500, come i refrigeranti per le basse temperature R-404A ed R-507.

Le alternative sono ora disponibili: i gas DuPont Opteon® sono refrigeranti a base di HFO, a basso GWP, che possono essere utilizzati in sicurezza (classe A1 = non infiammabili e non tossici) negli impianti di refrigerazione tradizionali.

Rivoira Refrigerants è a disposizione per qualsiasi informazione sui prodotti e per un supporto tecnico al fine di facilitare la transizione verso i nuovi refrigeranti Opteon®.

* il costo della chiamata è determinato dall’operatore utilizzato.

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