Magazine 37_Industria 4.0 Calma e sangue freddo by NewSImpresa

Anno VIII n°37 - Marzo-Aprile 2018 - Supplemento a www.newsimpresa.it - Diffusione gratuita

Pad - Magazine

Cybersecurity, come mettere in sicurezza il mondo industriale

Mind Up, mappe mentali per un management più efficiente

Infrastrutture e servizi: la nuova mappa dell’IoT

Industria 4.0 C a l ma e s a n g u e f re d d o

Unâ&#x20AC;&#x2122;occasione imperdibile per valorizzare lâ&#x20AC;&#x2122;offerta di Infrastruttura, Software e Servizi per il mondo industriale

Pentaconsulting Srl - P.zza Caiazzo 2 - 20124, Milano - Tel. 0292958990 pentaconsulting@pentaconsulting.it www.pentaconsulting.it

nÂ° 37 Marzo/Aprile 2018

Anno VIII Supplemento a www.newsimpresa.it diffusione gratuita

Direttore Responsabile Massimo Fucci massimo.fucci@pentaconsulting.it

Editore Pentaconsulting Srl Piazza Caiazzo, 2 20124 Milano pentaconsulting@pentaconsulting.it Tel. 02 92958990

Edittoriale

Conoscenza, capacità e merito sono le fondamenta dell’innovazione

n (quasi) tutte le aziende sono in essere e/o stanno per partire progetti di innovazione o presunta tale. Non sono un pessimista, da imprenditore non mi posso permettere questo lusso, ma è opportuno fare alcune considerazioni, che spero siano di aiuto. L’intento è encomiabile, si innova per fare meglio e l’innovazione riguarda sostanzialmente gli strumenti tecnologici di gestione o di produzione. L’idea è che tecnologie ed impianti siano il differenziatore in grado di sostenere la competitività in un mercato che non solo è cambiato, ma che continua a cambiare a velocità sempre più sostenuta. In realtà se si volesse ragionare con i fondamentali di chi come me ha ormai fatto i capelli bianchi (non per uno spavento) dopo anni di evangelizzazione sul come continuare ad essere competitivi, va ammesso che questo non basta. Una volta nei banchi di via Celoria (Università statale di Milano- Facoltà di Fisica) si recitava: condizione necessaria e sufficiente affinchè... e via il postulato. Bene la condizione è necessaria, ma non sufficiente. Fior di tecnologie ed impianti inseriti in modalità confusa (senza una strategia, al di fuori di un’architettura integrata), e a volte non

Massimo Fucci allineata al modello di business e la sua naturale evoluzione, hanno portato le aziende a grossi investimenti in ciò che si vede e si tocca con mano (i macchinari in senso lato, software ed automazione compresi) e molto poco in ciò che non si tocca, ma che ha un impatto non banale sull’azienda ed il suo posizionamento: le persone ed il merito. Si, perchè - con tutto il rispetto - il fatto che qualcuno abbia lo stesso cognome o che sia imparentato, non può essere considerato come parametro di capacità elevata. Il livello di competizione raggiunto in tutti i mercati non può più prescindere dalla preparazione e dalla capacità degli individui lungo tutta la catena aziendale, dal management ai collaboratori. Una prima linea debole ha come risultato una scarsa capacità di azione/reazione sul mercato. Allo stesso modo va cambiato l’atteggiamento verso chi fa della consulenza professionale la sua professione. Non ci sono solo sciacalli pronti a cibarsi delle risorse aziendali. Vi sono fior di professionisti in grado di supportare il cambiamento, che necessariamente va introdotto nelle persone e nei processi. Una voce che deve passare da costo a investimento: persone e modalità operative sono il fondamento di ogni cambiamento strutturale. Se non esiste questa consapevolezza non c’è Industry 8.0 che ci possa salvare. Conoscenza, capacità e merito: riesaminiamoli.

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Industria 4.0 con TwinCAT Controlla macchine e impianti

Beckhoff Technology Day 2018 Milano, 06 marzo Treviso, 07 marzo Bologna, 08 marzo

www.beckhoff.it/Industrie40 Beckhoff fornisce le tecnologie di base per Industria 4.0 e Internet of Things (IoT) tramite PC-based control standard. Come soluzione integrata nel sistema, TwinCAT IoT supporta protocolli standardizzati per la comunicazione di servizi cloud e consente la facile integrazione fin dalla fase di progettazione. Oltre all'analisi dei guasti e alla manutenzione predittiva, TwinCAT Analytics offre numerose opportunitĂ per l'ottimizzazione di macchine e sistemi in termini di processo e di energia.

Sommario

Branded Content Beckhoff Technology Day 2018: tutto il fascino dell’automazione

Beckhoff Automation Evento Tech Days

Yamaha più competitiva con le soluzioni Siemens PLM Software 12

Siemens PLM Software

eWON Flexy 205, il gateway per l’Industrial Internet of Things 17

HMS Industrial Networks

PC-based control e Sistemi di Visione nei processi di Automazione 22

Beckhoff Automation

Altair, simulazione, progettazione e ottimizzazione end-to-end Altair Engineering

Tutti i vantaggi della sicurezza integrata nell’automazione Schneider Electric

Gestire il software nella produzione industriale come valore aggiunto Emerasoft

ACCELONIX, l’automazione della produzione elettronica Accelonix

Sommario

Edittoriale Conoscenza, capacità e merito sono le fondamenta dell’innovazione 2

Argomenti Industria 4.0, calma e sangue freddo Mercato del lavoro e Industria 4.0, convergenze in parallelo

Smart City, il futuro è oggi

41 Security Cybersecurity, come mettere in sicurezza il mondo industriale

Time Out

Focus Mind Up, mappe mentali per un management più efficiente

Tech Economy Industria 4.0, tra incentivi e politica industriale

Digital Economy: lunga vita all’Information Technology

IT + OT = IOT, Information Operational Technology

Infrastruttura Infrastrutture e servizi: la nuova mappa dell’IoT

Beckhoff Automation

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Beckhoff Technology Day 2018: tutto il fascino dell’automazione

A Milano, Treviso e Bologna il 6, 7 e 8 marzo il roadshow di Beckhoff dedicato a End User, OEM e System Integrator

eckhoff Technology Day 2018 è un evento dedicato a End User, OEM e System Integrator per dare loro modo di confrontarsi sulle ultime evoluzioni e sui recenti aggiornamenti in ambito di automazione PC-based lanciate da Beckhoff. PC industriali, motion control, comunicazione, sistemi di visione, soluzioni per la robotica, sistemi meccatronici, software

di automazione, cloud, IoT, acquisizione dati e controllo di processo. Il Roadshow di Beckhoff si caratterizza per essere un vero e proprio momento di incontro per tutti coloro interessati a comprendere come ottimizzare e rendere più efficiente e produttivo il contesto d’impresa, in logica Industria 4.0. Gli appuntamenti previsti sono il 6 marzo a Milano, il 7 marzo a Mogliano Veneto (TV) e l’8 marzo a

Evento Tech Days Bologna. Una programmazione che permetterà a Beckhoff di essere presente nelle aree strategiche dell’impresa manifatturiera italiana. Il programma prevede la presenza di interlocutori tecnici di alto livello che saranno disponibili per dare ai partecipanti tutte le informazioni riguardanti le soluzioni e i prodotti di Beckhoff recentemente introdotti sul mercato. Un evento che alternerà interventi ad alto focus tecnologico con spazi di discussione e confronto sui temi di più grande attualità del mondo dell’Operation Technology. Dall’IPC alla visione, dalla misura al processo Numerosi i temi che saranno affrontati nella tre giorni di Beckhoff. Si inizierà con un focus specifico sulla tecnologia di misura e sulle potenzialità che i sistemi Beckhoff offrono per implementare soluzioni di acquisizione dati ad elevate prestazioni in ambito sia di automazione che di laboratorio. Una carrellata sulle ultime novità riguardanti la gamma dei PC Industriali metterà in evidenza le potenzialità della PC-based automation, anche e soprattutto alla luce della vasta scelta di modelli disponibili che, dalle unità ultracompatte C6015 e C6030 ai dispositivi multitouch 24”, rendono a tutti gli effetti quella di Beckhoff una delle offerte più ricche e diversificate attualmente presenti sul mercato. Non mancheranno gli ultimi aggiornamenti riguardanti il software di automazione TwinCAT 3, con particolare attenzione al modulo HMI, le cui funzionalità hanno recentemente consentito di estenderne la portata anche a livello di sviluppo integrato di applicativi di supervisione. Anche il mondo della visione sarà oggetto di uno specifico

intervento teso ad illustrare come con TwinCAT Vision sia possibile sviluppare in maniera perfettamente integrata applicazioni di visione artificiale ed elaborazione delle immagini nell’architettura di automazione Beckhoff basata su PC e comunicazione EtherCAT. Gli interventi dedicati al Motion Control si focalizzeranno sul nuovo sistema AMP8000, una soluzione che integra azionamento e motore brushless in un unico dispositivo con la caratteristica di essere liberamente distribuibile lungo l’applicazione in funzione delle specifiche esigenze “locali”. Per quanto riguarda EtherCAT si porrà particolare attenzione ai nuovi terminali EL922x, dotati di protezione integrata contro le sovracorrenti e ai recenti aggiornamenti che hanno ampliato la gamma dei moduli I/O, rendendo il sistema di comunicazione Beckhoff ancora più flessibile e universale. Il programma tecnico vedrà inoltre specifici interventi su diversi mondi: dall’automazione di processo, per cui Beckhoff ha messo a punto una serie di componenti explosion-proof alle applicazioni di movimentazione, con i recenti aggiornamenti di cui è stato oggetto il sistema XTS (disponibile anche in versione IP69K). Grande rilievo avranno le architetture cloud e IoT che, con gli ultimi aggiornamenti di cui è stato oggetto TwinCAT, rendono possibile sviluppare applicazioni di automazione PC-based in assoluta efficienza e sicurezza avvalendosi della flessibilità dei moderni dispositivi wearable e mobile. Sul prossimo numero di NewSImpresa il reportage dell’evento.

Argomenti

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Industria 4.0, calma e sangue freddo

Un’infinità di messaggi e inviti all’acquisto. Ma il percorso verso una nuova dimensione digitale non si può improvvisare e non si può copiare.

Umberto Cugini Politecnico di Milano

on la disponibilità dei dati di consuntivo dell’anno passato e le previsioni aggiornate per quello in corso, siamo sempre più accerchiati da un’infinità di Osservatori, Convegni, Seminari, Workshop, Presentazioni, Prodotti, Servizi, Analisi, Report, tutti in qualche modo etichettabili con la dicitura 4.0. E’ ormai quasi un’ossessione, supportata dalla supposta certezza che i successi industriali ed economici dell’anno passato e quelli ancora più eclatanti ipotizzati per il futuro siano in qualche modo riferibili alla logica 4.0. Il messaggio dominante, semplificando perché tutti comprendano, è che tutto ciò che non è etichettato 4.0 o non esiste o è vecchio, stantio, di retroguardia, senza nessuna prospettiva. Quindi bisogna adeguarsi, prendere provvedimenti, decidere, investire, comprare. Ma cosa?, da chi?, dove?,

come?, e soprattutto perché? Esaminando in modo più accurato e soprattutto con più calma i fattori divenuti motore di sviluppo industriale ed economico: Paesi, settori industriali ed anche industrie nazionali credo valga la pena sottolineare quanto segue: La convergenza di diverse tecnologie che evolvono in modo esponenziale per quanto riguarda prestazioni, costi, accessibilità ed integrabilità vedi Artificial Intelligence, Analytics, Augmented/Extended Reality, Additive Manufacturing e IoT definisce un quadro di opportunità e rischi globali molto ampio, che cambia continuamente e a velocità crescente. I leader, sia come Paesi che come singole Industrie, hanno percepito per tempo questa convergenza e l’hanno spesso sviluppata e gestita in tutte le sue dimensioni, non solo tecnologiche (da notare che AI, AR, AM, IoT sono ambiti che nel settore della Ricerca e Sviluppo esistono da svariate decine di anni e che il piano nazionale Industrie 4.0 della Germania è stato avviato nel 2010).

Argomenti Il problema principale, per chi ora deve adeguarsi, è quindi acquisire una visione globale dello scenario evolutivo e valutare/analizzare situazioni di contesto e potenzialità interne. Conseguentemente si devono poi definire obiettivi specifici e realistici così come una strategia di cambiamento per il recupero o l’evoluzione.

che non erano in grado di rispettare le tempistiche previste, causa criteri di valutazione opachi e non discutibili e valutatori non adeguatamente competenti ed imparziali. Infine, il meccanismo di liquidazione a posteriori risultava perverso perché proiettava i ritorni degli investimenti in un futuro troppo lontano.

Il Piano Nazionale Industria 4.0 Per quanto riguarda la situazione nazionale vale la pena ricordare che il Piano Nazionale Industria 4.0 è stato varato nel 2017 e che presenta alcune caratteristiche cruciali positive ed inedite. Non prevede, per esempio, come nei perversi ed inefficaci piani precedenti, (vedi Industria 2015) contributi a premio da vincere. La logica dei passati interventi era infatti basata su argomenti predefiniti, spesso discutibili. Non solo, processi eccessivamente burocratici, macchinosi e complessi costringevano le aziende, che erano intenzionate ad accedere a percentuali di finanziamento, a ricorrere a strutture di intermediazione ed accorpamenti. Il tutto veniva poi gestito con processi di valutazione e ranking

Il Piano Calenda prevede invece esenzioni fiscali attraverso ammortamenti ampliati e anticipati, ma soprattutto automatici, cumulabili con gli altri incentivi già in essere, quindi sotto il sostanziale controllo delle aziende. Prevede inoltre un supporto allo sviluppo di competenze,

Argomenti

attualmente non esistenti, attraverso la costituzione di Digital Innovation Hub e Competence Center. Punto, quest’ultimo, sicuramente positivo, ma che poteva essere definito in modo migliore. I metodi “competitivi” diretti e ripartiti dall’alto si traducono infatti in tempi di implementazione raramente compatibili con le necessità delle Aziende. Infine, per non perdere le opportunità offerte dal Piano Industria 4.0 si rende virtualmente necessario il recupero delle competenze in tempi stretti facendo così lievitare l’offerta di eventi 4.0 da parte di Associazioni, Consulenti, Università, Centri di servizi, Vendor di tecnologie hardware e software e di tutte le possibili categorie d’intermediazione varia. C’è poi chi già si preoccupa di guardare oltre, posizionandosi come champion della futuribile Industry X.0 che a questo punto, vista l’accelerazione esponenziale del tutto, si intende già proiettata nella

dimensione 8.0. Per far sì che le aziende non perdano l’occasione di usufruire dei vantaggi fiscali molte delle proposte tendono a suggerire che si debba agire subito, invitando così all’acquisto di macchine, servizi, consulenza, formazione o altro. Si tende quindi a replicare le iniziative avviate con successo in altri Paesi, trascurando le analisi e le considerazioni che sono state esplicitate in contesti specifici, senza valutare con la dovuta attenzione le motivazioni e gli obiettivi decisi ed intrapresi in dimensioni e realtà di mercato diverse dalle nostre. In definitiva, si traslano tout court le tecnologie usate e le decisioni operative in altri contesti. E’ più facile e più semplice copiare le ricette che non approfondire la malattia, la sua origine e soprattutto le condizioni del paziente. Sono questi i rischi di un’affrettata e improvvisata adesione al paradigma 4.0.

Time out

Smart City, il futuro è oggi Piero Macrì

mart City, uno spazio il cui denominatore comune è costituito da applicazioni che si basano sulla circolazione dei dati all’interno di ecosistemi digitali. Significa progettare il perimetro sociale e urbano in logica digitale abilitando la creazione di vere e proprie infosfere. Il tutto, facendo leva su soluzioni e progetti che possono essere generati dall’interconnessione e dall’analisi dei dati, siano essi riferibili all’energy management, alla sicurezza, si pensi al controllo degli accessi e delle identità, così come al monitoraggio di tutti quei parametri funzionali e vegetativi di una dimensione metropolitana multiforme. Premessa per intraprendere un percorso Smart City è poter disporre di un’infrastruttura - IoT, cloud e mobile - in grado di abilitare il flusso di dati generati da dispositivi e sensori. Il che vuol dire connettività diffusa e capillare a livello periferico (edge) e capacità di trasporto illimitata sulle arterie di trasporto primarie.

network digitale. La progressione nella creazione di tessuti urbani ad alto tasso digitale è un fenomeno destinato ad intensificarsi. Secondo un recente studio di Bcc Research, che ha preso in esame 5.000 città medio grandi a livello globale, circa 600, non ultima Milano, dichiarano di volere integrare progetti smart city nei propri piani di sviluppo.

Su questo modello si stanno affermando le città nazioni, luoghi dove si concentrano milioni di persone e nelle quali la tecnologia è la chiave di volta per garantire una gestione efficiente del complesso articolato di cose e persone, queste ultime riferibili, se vogliamo utilizzare una logica digitale, all’internet of everything in quanto sia le une (cose) che le altre (persone), possono essere assimilate in un

Esempi virtuosi di città digitali sono Londra, Barcellona, New York, Singapore, Shangai, Hong Kong e in forma sempre più accentuata città emergenti dell’Asia, come Kuala Lumpur in Malesia e Bangkok in Thailandia o, ancora, Dubai negli Emirati Arabi. Realtà, queste ultime, che dimostrano come la tecnologia possa essere il motore per progettare il proprio futuro.

Non è un caso. Da più parti si afferma infatti che la capacità di attrazione di forza lavoro qualificata è sempre più condizionata dall’esistenza di ecosistemi smart. Complessivamente si prevede che nel 2021 gli investimenti destinati a questo tipo di progetti possano generare una spesa globale nell’ordine di 775 miliardi di dollari, il doppio del valore che si stima sia stato generato nel 2016 (342 miliardi). Cifra che in massima parte deriverà da progetti che verranno realizzati in Nord America e Cina. Ma anche l’Europa non sta a guardare e il punto di riferimento è il programma Horizon 2020.

Siemens PLM Software

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Yamaha più competitiva con le soluzioni Siemens PLM Software Vivere del cambiamento, evitando di difendere scelte e posizioni frutto di decisioni maturate in condizioni molto diverse, impone alle aziende lungimiranti una revisione dei processi alla base dello sviluppo dei propri prodotti e delle relative soluzioni a supporto. Yamaha sceglie di continuare ad essere competitiva ed abbandona una soluzione di sviluppo prodotto fatta in casa, adottando soluzioni di Siemens PLM Software.

el mondo PLM gli OEM tendenzialmente non sono molto propensi a cambiare i sistemi CAD in uso, fatta eccezione per situazioni particolari. Infatti il costo di acquisto delle nuove licenze applicative è sempre stato considerato solamente una parte del costo totale di implementazione di una nuova soluzione, che deve includere i costi relativi a istruzione del personale, revisione dei processi, integrazione con gli altri mondi informatici presenti e con il sottosistema dei subfornitori. Un caso eclatante si è verificato un paio di anni fa, quando Daimler Mercedes ha deciso di sostituire CATIA con NX di Siemens PLM Software. La migrazione si è rivelata poi un successo, dato che in meno di due anni 6.500 utenti sono riusciti nell’impresa indubbiamente notevole di passare da CATIA a NX. In tempi recentissimi il produttore giapponese Yamaha ha annunciato di voler sostituire i propri sistemi CADCAE con NX di Siemens PLM Software. La differenza rispetto al caso Daimler è

data da fatto che Yamaha eliminerà una soluzione proprietaria CAD per sostituirla con una soluzione commerciale. Lo stesso vale per la componente PDM di questo accordo, che include Teamcenter, sempre di Siemens PLM Software. Il numero delle licenze che verranno installate non è stato ufficialmente rivelato, ma non si commette un grave errore se si afferma che questo sarà uno dei progetti CAD e PDM più grandi dell’anno nel settore automobilistico. Il fatto che la divisione motocicli di Yamaha, che rappresenta circa i due terzi della società, non utilizzasse un sistema commerciale

Caso di successo

rappresenta oggi un fatto raro, anche se, ripercorrendo la storia del CAD, diverse sono le aziende di riferimento che hanno scelto di sviluppare internamente il proprio sistema CAD. Per un breve periodo di tempo, questa scelta ha rappresentato comunque un vantaggio competitivo anche se oggi appare anacronistica. Ma le aziende dotate di una visione comprendono perfettamente che, se da una parte un sistema “fatto in casa” può offrire funzionalità uniche, su misura delle esigenze dell’azienda, dall’altra è difficile da manutenere e sviluppare a livelli adeguati ai requisiti degli attuali ambienti di progettazione e produzione, che vedono la convergenza di diversi domini e l’integrazione delle applicazioni in tutte le fasi del ciclo di vita di un prodotto. La scelta nel lungo termine deve obbligatoriamente orientarsi verso uno specialista di settore, come Siemens PLM Software, per lo sviluppo di software industriali.

Infatti con l’avanzare di nuove discipline come il systems engineering, la simulazione avanzata, l’IoT, la realtà virtuale e aumentata, l’IIoT (Industrial IoT), i concetti di Industry 4.0 e i veicoli a guida semi-autonoma e interconnessi, farsi carico dello sviluppo del proprio ambiente IT richiede molte risorse dedicate: sia economiche, sia umane, che debbono essere mantenute a livelli elevati di conoscenza in domini sempre più ampi. In estrema sintesi è molto probabile che non sia solo più economico ma anche più efficiente, in termini di risorse, utilizzare una soluzione commerciale. Implementazione aggressiva Come nel caso del progetto Daimler, il piano di implementazione in Yamaha è aggressivo (NdR - forse un po’ ottimistico): la messa in produzione dei nuovi sistemi è pianificata tra soli 10 mesi. Per avviare la distribuzione su larga scala in tempi brevi, Yamaha Motor conta di

Siemens PLM Software basarsi su Advantedge, l’approccio di Siemens PLM Software tramite il quale è possibile sfruttare e riutilizzare le best practice di implementazione PLM identificate da Siemens PLM Software nei precedenti progetti. Advantedge può essere diviso in due grandi aree: metodologia e modelli. La metodologia consente di passare dal tradizionale approccio che prevede un lungo e complesso processo di licitazione dei requisiti PLM, a una più rapida analisi e implementazione di best practice predefinite. I modelli usano un approccio mutuato dal systems engineering per definire e convalidare i processi aziendali per garantire che le soluzioni PLM supportino gli obiettivi di business. Yamaha Motor intende capitalizzare su questo ambiente base per stabilire processi digitali che colleghino la progettazione con la tecnologia di produzione per realizzare l’impresa digitale in tutto il processo, dalla progettazione alla produzione. Un affare che può diventare ancora più grande In futuro Yamaha Motor prevede di distribuire NX e Teamcenter in tutti i processi di sviluppo della motocicletta a livello globale. Questo creerà un processo di sviluppo del prodotto 3D pienamente integrato e un ambiente di gestione per i dati master 3D integrato ed efficiente. NX, utilizzato per la progettazione digitale e le analisi ingegneristiche, consentirà ai progettisti di lavorare in modo più efficiente e collaborativo, consentendo time to market più brevi e cicli di innovazione più veloci. Utilizzando Teamcenter come “spina dorsale digitale” in tutto il processo di sviluppo del prodotto, i team 14

globali potranno lavorare con un’unica fonte di dati di prodotto aggiornati. La scelta di Yamaha Motor conferma l’efficacia industriale della completezza del portafoglio di Siemens PLM Software che nel mercato Automotive ha raggiunto una posizione dominante sia in ambito CAD con NX, sia in quello PDM con Teamcenter. Un settore questo che diventa sempre più difficoltoso per le aziende concorrenti di Siemens PLM Software. Dal punto di vista dello scenario CAD, Catia V5 di Dassault Systémes vanta ancora una notevole presenza nel settore automotive, anche se NX di Siemens PLM Software sta guadagnando terreno, grazie anche ai due progetti (Daimler e Yamaha) descritti in questo articolo. Per quanto riguarda il settore PDM, invece, le parti si invertono, con Siemens PLM Software a farla da padrona con la sua suite Teamcenter. La storia ce lo ha insegnato: per i produttori di software, lo sviluppo delle funzionalità necessarie per uno specifico settore sono direttamente proporzionali alla grandezza del proprio parco clienti di riferimento. Se non c’è massa critica … Allora ci si rivolge verso altri settori.

Argomenti

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Mercato del lavoro e Industria 4.0, convergenze in parallelo

Fabbrica digitale e automazione d’impresa. Il mondo manifatturiero alla disperata ricerca di figure e competenze ordinarie e straordinarie

ismatch, disparità. Domanda e offerta del lavoro viaggiano su binari paralleli. E non si incontrano. Ai tempi di Industria 4.0 le aziende manifatturiere - 2.0 o 3.0 in ordine allo stato di evoluzione tecnologica acquisito - hanno difficoltà a reperire manodopera specializzata. Si cercano tecnici in grado di essere inseriti in contesti di fabbrica dove si richiede la capacità di gestire sistemi e impianti che rientrano nella dimensione dell’automazione industriale. Più e più volte nel corso dell’anno sono apparsi su giornali nazionali e sulla stampa locale, articoli che hanno raccontato la storia di imprenditori di Piemonte, Lombardia, Emilia e Romagna, Veneto e Friuli con crescenti difficoltà nel reperire persone con competenze allineate alle nuove esigenze. Nella maggior parte dei casi non sono aziende che utilizzano tecnologia avveniristica, ma realtà d’impresa dove esistono sistemi e macchine che rientrano nell’ordinario scenario di produzione degli anni duemila. Ai tempi di Industria 4.0 serve restituire

Piero Macrì

dignità al lavoro di fabbrica e alle nuove figure professionali emergenti dal mondo dell’automazione nei differenti settori di industry, in primis quello manifatturiero. Occorre ripensare i percorsi formativi: non esiste solo la futuribile professione del data scientist, o l’esperto di intelligenza artificiale e logica algoritmica, esiste uno spazio per tutti coloro che devono gestire e coordinare gli elementi produttivi che nascono dall’ingegnerizzazione di queste tecnologie. Per quanto si continui ad affermare che la new wave tecnologica sia destinata a ridurre il numero di occupati ovunque e comunque, la realtà ci dice che serviranno competenze qualificate oltre l’ordinario sia nella parte più alta sia nella parte più bassa dei processi. Considerare il tutto come un unicum consentirà alle aziende di proiettarsi nel mondo della data production che sottintende la dimensione dell’Internet of Things. Esistono e continuerano a esistere profili di competenze complementari e non mutuamente esclusivi. Alto e basso sono destinati a coesistere, ciascuno con

Argomenti la propria specificità. Guru del machine learning e tecnici dell’ambiente di produzione sono e saranno essenziali per la sostenibilità dell’ambiente di lavoro. Così come esiste lo smart worker nella dimensione più propriamente informatica o digitale, esiste lo smart worker nella dimensione dell’impresa di produzione. Smart worker, ovvero operaio specializzato. Eppure quest’ultimo è un termine che ormai non soddisfa le ambizioni di nessuno. Un fenomeno tanto più vero se lo si considera nella prospettiva di un’evoluzione in un percorso 4.0, dove la gerarchia delle competenze riguarda sia l’ambiente Operational Technology - in buona sostanza controllo di sistemi e macchinari - sia l’ambiente di Information Technology. Ingegneri, informatici e tecnici specializzati, tutti sono e rimarranno indispensabili. Lo è stato per la fabbrica 1.0, lo sarà

nella fabbrica 10.0. Nuove professionalità, verso l’alto e verso il basso, non potranno essere soddisfatte dai soli laureati, ma da una nuova generazione di nativi digitali che potranno affacciarsi al mondo del lavoro al termine del percorso formativo della scuola secondaria. Sarebbe una gran bella cosa se il tema della formazione e dell’istruzione fosse al centro del dibattito politico. Quale avvenire, per esempio, per i sempre più bistrattati Istituti Tecnici Industriali, ora scientifici, mai valorizzati e sempre più, tranne che per alcune eccezioni, squalificati? Il mondo ipertecnologico deve avere una scuola al passo con i tempi, capace di formare high skill worker, verso l’alto e verso il basso. C’è spazio per tutti. Ed è un’occassione perché la disparità tra domanda e offerta di lavoro possa essere colmata e far sì che il Nord Est, o altra geografia d’Italia possa trovare i suoi smart workers.

HMS Industrial Networks

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eWON Flexy 205, il gateway per l’Industrial Internet of Things

HMS Industrial Networks presenta la soluzione IOT specificamente progettata per soddisfare le esigenze dei costruttori di macchine. Il dispositivo consente di ricevere notifiche di allarme, visualizzare i dati relativi al funzionamento delle macchine, registrarli e storicizzarli per consentire l’analisi degli indicatori di performance (KPI) per monitorare l’efficienza produttiva e la manutenzione predittiva.

Paolo Sartori Direttore filiale italiana - Direttore Commerciale & Marketing

costruttori di macchine cercano oggi soluzioni dall’alto valore aggiunto, in grado di raccogliere i dati da remoto in modo “smart” e che abbiano un design compatto che si adatti allo spazio nel quadro elettrico. Tali caratteristiche, unite alla presenza di schede di espansione e alla compatibilità con tutti i principali produttori di PLC, fanno di eWON Flexy 205 la soluzione perfetta per tutti i costruttori di macchine che cercano un gateway IIoT flessibile e performante. HMS Industrial Networks con le soluzioni eWON, ha messo il proprio know-how al servizio di leader globali nel software IIoT con l’obiettivo di produrre soluzioni IIoT innovative, affidabili e potenti che consentono di monitorare, registrare e analizzare l’efficienza produttiva sfruttando l’enorme quantità di dati generata dalle

macchine e dalle apparecchiature industriali. Tutte le soluzioni dei partner IIoT sono compatibili con l’utilizzo di eWON Flexy 205. “Con le soluzioni di Accesso Remoto eWON - spiega Paolo Sartori, Direttore filiale italiana e Direttore Commerciale & Marketing - i clienti dispongono di una vasta gamma di possibilità per eseguire il monitoraggio e l’accesso da remoto dei loro dispositivi via Internet. Sono in grado di collegarsi alla propria macchina con eWON Flexy o Netbiter e possono eseguire il monitoraggio ed il controllo da remoto via web. Possono altresì visualizzare lo stato della macchina in una dashboard online e ricevere gli allarmi se succede qualcosa. Inoltre, sono in grado di stabilire un flusso dati sicuro verso qualsiasi PLC per effettuare la programmazione e il debug da qualsiasi luogo ed utilizzare il proprio software di configurazione del PLC, proprio come se fossero collegati on site.” Oltre all’accesso remoto sicuro tramite VPN con il servizio di connettività eWON Talk2M, eWON Flexy 205 è estremamente versatile grazie alla possi -

Product to watch bilità di aggiungere schede di espansione secondo specifiche necessità; in tal modo il dispositivo si adatta totalmente alle esigenze del progetto. È possibile integrare i dati nei sistemi in uso o nelle piattaforme cloud utilizzando le API di Talk2M, lo scripting HTTP e la tecnologia MQTT; i protocolli supportati sono numerosi, ampliando così le opportunità di integrazione in maniera considerevole. I vantaggi sono molteplici: risparmio di tempo, niente più interventi dei tecnici per la manutenzione ed un collegamento alle macchine tramite Internet. Le soluzioni di accesso remoto eWON eseguono il monitoraggio da remoto dei dispositivi via internet, fornendo un “flusso dati” sicuro tra l’applicativo software e la macchina remota. Rispondendo a tutte le esigenze di controllo e automazione di fabbrica, dalla gestione remota delle macchine, alla raccolta dati, all’analisi delle informazioni per il controllo qualità e la misurazione delle performance produttive; le soluzioni eWON (costituite da Cosy, Flexy e Netbiter) consentono l’accesso online alle macchine, permettendo agli operatori di effettuare la supervisione da remoto tra-

mite una connessione VPN sicura, che evita di infettare il sistema con virus e impedisce al personale non autorizzato di accedere ai dati sensibili. Facili da installare e da configurare, sono in grado di comunicare con i più diffusi PLC del mercato: aziende come Kaak, WP Haton e Benier sono soddisfatte di aver implementato la tecnologia eWON. “In caso di allarme - conclude Sartori l’operatore può individuare se un sensore è difettoso o se il collegamento è poco sicuro. Il fornitore potrà modificare il sistema di controllo. Oltre al risparmio di tempo, non sarà necessario inviare un tecnico sul campo se si verificano problemi sulla macchina. Si tratta di un enorme vantaggio, evitando un viaggio molto lontano.” HMS, con la sua ampia gamma di soluzioni per il controllo da remoto di dispositivi industriali, eWON, commercializzate in Italia tramite la sua filiale locale e con la preziosa collaborazione di EFA Automazione SpA, storico distributore unico nazionale, è in grado di aiutare gli integratori ed i costruttori di macchine a gestire e monitorare da remoto le proprie apparecchiature.

Le diverse soluzioni di connettività di HMS Industrial Networks

Crea nuovi servizi con i dati delle tue macchine!

Flexy205 Novità! Gateway IIoT & router per l’accesso remoto • Visualizza e Monitora i dati delle tue macchine in tempo reale (allarmi, HMI, ecc.) • Collega facilmente i dati delle tue macchine alle principali Piattaforme IoT • Approfitta di una soluzione di Accesso Remoto in tutto il mondo ... e molto altro ancora!

ewon.biz/flexy205

Focus

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Mind Up, mappe mentali per un management più efficiente La metodologia sviluppata da Pentaconsulting per affrontare, risolvere e governare le innumerevoli attività nel quotidiano ispirata al decision making. Una bussola in grado di orientare le attività per raggiungere i risultati di breve, medio e lungo periodo.

on ho abbastanza tempo per fare tutto quello che devo fare oggi. Le informazioni non sono abbastanza strutturate per prendere una decisione/risolvere un problema. Non si riesce a mettere in atto un sistema semplice per collaborare con il team e tra team. Chi si riconosce? Quante volte ci si è soffermati su queste riflessioni o simili? Quante sere si torna a casa con in testa il numero di “cose non fatte”, senza riuscire a rendersi conto di quante sono state le attività svolte, andate a buon fine? Certo l’essere manager non è semplice, anzi… negli ultimi tempi la qualità della vita lavorativa sembra essersi decisamente deteriorata. Cosa possiamo fare? Si perché se non si fa nulla, non solo la situazione non cambia ma… inevitabilmente peggiora. Da questa considerazione, maturata dall’esperienza di oltre 35 anni sul campo, sia come manager d’azienda, sia a supporto dei manager, è nata in Pentaconsulting la metodologia Mind

Up, basata sulle mappe mentali per affrontare le tematiche proprie delle aziende. Una metodologia che aiuta ad affrontare, risolvere e governare le innumerevoli attività nel quotidiano. Una bussola in grado di orientare le attività per raggiungere i risultati di breve, medio e lungo periodo. Un approccio innovativo di supporto alla governance. Mind Up è un percorso mirato, costruito a partire da best practice, adattabili dinamicamente ad ogni singola realtà aziendale, indipendentemente dalla dimensione e dal mercato di riferimento. Diversi i percorsi Mind Up (mappe mentali applicate al business), sviluppati da Pentaconsulting, per migliorare l’efficacia delle operazioni di: Management, Sviluppo Vendite, razionalizzazione della comunicazione e della documentazione aziendale, Project Management, Problem Solving, gestione dei fornitori, definizione infrastruttura IT, definizione degli obiettivi, definizione dei criteri di valutazione e molti, molti altri.

Focus Una risposta ampia perché basata sulla conoscenza della propria azienda (persone, processi, aree di miglioramento, obiettivi, ect..) e della estrema duttilità delle mappe mentali, che possono essere considerate uno splendido strumento multifunzionale, un po’ come il coltellino svizzero, con il quale poter modellare, spiegare, presentare, monitorare e decidere. Lo strumento è semplice nel suo uso: facilita l’utilizzo delle abilità mentali di ciascuno di noi. Infatti insegna come operare nella pratica di tutti i giorni, secondo schemi naturali per il nostro cervello. In particolare le mappe mentali sono state utilizzate per percorsi Mind Up rivolti a migliorare le attività di: Responsabili di aziende, Top Manager, Direttori Commerciali, Direttori Marketing e Direttori Tecnici, Responsabili della Comunicazione, senza dimenticare le strutture di vendita ed i dipartimenti tecnici di supporto pre e post vendita. Per ottenere il risultato è necessario un unico ingrediente di base: la volontà di cambiare. Una panacea? Certo che NO, ma si sono ottenuti risultati importanti in diversi ambiti: dalla gestione del personale, alla conduzione delle trattative commerciali,

all’efficacia delle azioni di marketing, nel problem solving, nella cattura e gestione del Know-how d’azienda e, non ultimo, nella gestione di commesse. Ad esempio, Pentaconsulting ha sviluppato una serie di interventi di formazione sul campo (FSC = corso teorico e coaching) parte del portfolio corsi proprietario Formandoplus. In sintesi, i benefici della metodologia Mind Up si possono riassumere in: un miglioramento nella capacità di raggiungere gli obiettivi ed una drastica riduzione dei costi nascosti (o meglio non contabilizzati), con un benefico impatto sulla capacità di operare e di gestire le dinamiche del cambiamento continuo e dei mercati in cui si opera.

Beckhoff Automation

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PC-based control e Sistemi di Visione nei processi di Automazione

Scalabilità, flessibilità e semplicità nel concatenare tra loro tutti i processi automatici e di information technology dell’impianto riducendone le risorse di sviluppo software. Sono questi alcuni importanti criteri di scelta che gli operatori di automazione ricercano in piattaforme futuribili e all’avanguardia. Per rispondere a queste esigenze ed abilitare gli scenari di Industria 4.0, Beckhoff investe in soluzioni innovative orientate al PC-based.

Alessandro Bruneri Area Sales Manager di Beckhoff

a trasformazione digitale della fabbrica è parte del processo in continuo miglioramento della Smart Factory che richiede a tutti i suoi operatori di far fronte alle nuove sfide tecnologiche ai fini di ottimizzarne l’efficienza produttiva in ogni sua parte. Il tessuto industriale, che vive nel pressante contesto competitivo, non si accontenta di misurare unicamente l’incremento della produttività e della disponibilità dell’impianto, ma richiede anche un importante incremento della qualità del proprio prodotto. Produttività, disponibilità e qualità si fondono richiedendo l’adozione di sistemi flessibili, in grado di adattarsi ai cambi di formato ad alta velocità e che possano controllare al 100% le tolleranze qualitative del prodotto in linea.

Obiettivo fabbrica digitale La fabbrica digitale deve semplificare il lavoro degli operatori e snellire i processi, aggregando e trattando tutti i dati della fabbrica, produzione qualità e diagnostica, cosicché tutte le funzioni aziendali prendano decisioni con un nuovo approccio. “Si pensi alla riduzione degli scarti produttivi - spiega Alessandro Bruneri, Area Sales Manager di Beckhoff - resa possibile dall’elaborazione delle immagini acquisite dai sistemi di visione in campo, alla flessibilità nei cambi formato offerta dalla robotica e dalle soluzioni meccatroniche, alla riduzione dei downtime grazie alla diagnostica predittiva, all’autoapprendimento offerto dall’intelligenza artificiale, alla visualizzazione semplificata e in real-time dei dati produttivi accessibili ovunque grazie alle nuove piattaforme mobile e smart device che l’information technology offre.” La fabbrica si spinge nel tempo in nuove tappe evolutive che la rendono un ambiente sempre più multidisciplinare e dove nuove tecnologie e nuovi standard

Product to watch si moltiplicano, convivono e dialogano tra loro. A fronte di ciò sia i costruttori di macchine sia gli utilizzatori finali vogliono dei sistemi di automazione in grado di fare corrispondere a tali incrementi una costante diminuzione dei footprint dell’installato, una semplificazione dello sviluppo software e poter utilizzare una piattaforma di automazione che possa efficacemente unificare tute le funzionalità interdisciplinari richieste. La tecnologia di controllo di Beckhoff Beckhoff è in grado di far fronte a questa sfida grazie alla tecnologia di controllo basata su PC, integrando così in un’unica piattaforma HW e SW tutte le principali funzionalità di impianto. Il PC di Beckhoff integra il programma TwinCAT 3 che lo rende deterministico e real-time. L’operatore attraverso l’unico ambiente di sviluppo chiamato TwinCAT 3 XAE potrà programmare le funzionalità dell’IPC e dei vari moduli TwinCAT 3 multidisciplinari necessari all’esecuzione delle funzioni di logica PLC, motion control, comunicazione, HMI, safety, CNC, robotica, tecnologia di misurazione, condition monitoring, power monitoring, visione, accumulo dati ed analytics. L’offerta dell’azienda si è sempre orientata alla riduzione delle complessità di programmazione e con il modulo di Machine Vision consente oggi di non dovere implementare

ulteriori driver e software specifici per condividere i risultati dell’elaborazione dell’immagini con le diverse funzioni di impianto quali motion control, logica PLC, HMI, … “Questo è reso possibile dal fatto che il modulo TwinCAT 3 di Machine Vision - commenta Bruneri - ha come punto di forza quello di essere perfettamente integrato in modo deterministico e real-time in un unico PC di controllo e di offrire così agli operatori di settore il vantaggio di programmare ed eseguire i compiti di visione insieme a tutte le altre funzionalità di impianto, utilizzando l’ambiente TwinCAT 3 XAE. In TwinCAT 3 i diversi moduli PLC, motion control, HMI, visione, ecc… comunicano e si scambiano tra loro i dati in modo nativo.” L’acquisizione delle immagini dalle camere avviene in modo deterministico e real-time sfruttando lo standard di comunicazione GigE Vision che rende di fatto il nostro modulo di TwinCAT 3 Machine Vision un sistema aperto e idoneo all’interfacciamento delle camere fornite dei principali vendor di mercato. La combinazione di questo standard con le peculiarità dell’ambiente TwinCAT 3 XAE offre importanti funzionalità come

TwinCAT Vision espande la gamma di prestazioni del sistema di controllo basato su PC aggiungendo importanti funzionalità nell’automazione.

Beckhoff Automation la capacità di importare nell’ambiente stesso il file XML descrittore dei parametri caratteristici delle camere in uso - come esposizione, gestione I/O bordo camera, filtri. L’operatore ha inoltre il beneficio di utilizzare lo stesso ambiente di sviluppo delle logiche automatiche di impianto anche come piattaforma di setup delle camere di visione. La gestione delle logiche e dei controlli di visione da applicarsi alle immagini si realizza nell’ambiente di sviluppo TwinCAT 3 XAE che rende disponibili ai programmatori i principali tools di visione - ispezione, identificazione, localizzazione e misura delle parti. I tool di visione in forma di librerie PLC permettono così ai programmatori di prendere familiarità con un unico ambiente e linguag-

gio di sviluppo secondo lo standard IEC61131-3. “Beckhoff offre di fatto un sistema sempre più completo - conclude Bruneri - che, unitamente alle prestazioni di EtherCAT e all’offerta dei nostri terminali I/O, mette in condizione l’operatore sia di sincronizzare la Visione con i sistemi meccatronici e robotici, sia di gestire direttamente gli I/O a bordo camera e quelli di strobe dell’illuminazione.” Tutti i dati di impianto, compresi quelli dell’elaborazione delle immagini, convergono così realmente in una piattaforma olistica responsabile di raccoglierli e gestirli al suo interno consentendo anche di trasferirli nelle più importanti infrastrutture IT grazie ai connettori verso MES, ERP, Cloud, integrati anch’essi in TwinCAT 3.

TwinCAT Vision – Machine Vision: semplice integrazione nell’automazione

Altair Engineering

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Altair, simulazione, progettazione e ottimizzazione end-to-end “Molta parte del processo di progettazione e ciclo di vita del prodotto è trainato dalla tecnologia di simulazione - afferma Uwe Schramm, CTO at Altair - Il nostro software non serve soltanto a progettare il prodotto, ma aiuta a ottimizzare i processi di produzione e lo stesso prodotto finale”.

fondamenti della progettazione stanno cambiando profondamente. Sebbene sia ancora vero che la simulazione si identifichi più come strumento di progettazione e non di pura validazione, si sottovalutano le potenzialità che soluzioni di questo tipo possono fornire all’ambiente di produzione e di operation coerentemente a obiettivi di ottimizzazione generale dei processi ad essi associati. Il risultato è che il prodotto finale è frutto di iterazioni effettuate sul progetto finito. Una modalità scarsamente efficiente. Vanno, quindi, modificate le modalità fin dal primo approccio utilizzan-

do le corrette tecnologie abilitanti, nella fattispecie i software applicativi. Se si analizzano i progetti tradizionali di sviluppo prodotto si può ben comprendere come siano il frutto di un’evoluzione lineare della modalità ‘si è sempre fatto così’ con il risultato di allungare i tempi di realizzazione di un nuovo prodotto, o peggio, di una famiglia di prodotti. Di fatto la simulazione è oggi un qualcosa che va oltre i meri aspetti di disegno e validazione e la si deve intendere nella sua più ampia accezione (System V). Una tendenza di cui son ben consapevoli i vendor, che hanno infatti posizionato la propria offerta attorno a questo nuovo

Solution to Watch paradigma. E’ questo il caso di Altair. “Molta parte del processo di progettazione e ciclo di vita del prodotto è trainato dalla tecnologia di simulazione - afferma Uwe Schramm, CTO at Altair - Il nostro software non serve soltanto a progettare il prodotto, ma aiuta a ottimizzare i processi di produzione e lo stesso prodotto finale. Svolge anche una sua funzione in ambito operation, semplificando e rendendo più efficienti i processi decisionali”. La funzionalità più importante cui i progettisti dovrebbero prestare attenzione quando si confrontano con soluzioni di simulazione a supporto dello sviluppo completo del prodotto e del ciclo di vita della produzione e delle operation è l’ampiezza del portfolio del vendor poiché si deve ragionare su molteplici fronti applicativi. Se l’analisi degli elementi finiti (FEA) può essere applicata con successo in fase di validazione e, potenzialmente, in fase di progettazione, risulta per esempio troppo lenta una volta entrati in fase di operation e fase di sviluppo iniziale. Ecco, quindi, che Schramm suggerisce di partire con modelli low fidelity, nel caso di Altair implementabili con solidThinking Activate. Questi prototipi virtuali permettono di esplorare la fisica generale del sistema e stabilire come i principi generali possano essere applicati in modo ottimale. Nel corso del disegno-progettazione, si possono poi aggiungere, a seconda delle necessità che si presentano, ulteriori livelli di fidelity, andando così a mettere a punto, in fase di verifica, modelli high-fidelity.

Ottimizzazione della progettazione di produzione Una volta ottimizzata la progettazione del prodotto è possibile iniziare a ragionare in funzione di una produzione digitale. Questo tipo di simulazioni aiutano, infatti, i progettisti a procedere iterativamente determinando la messa a punto ottimale della produzione e dei processi associati allo sviluppo. Le simulazioni così concepite possono inoltre aiutare i progettisti a individuare imperfezioni prima che queste possono creare problemi nel mondo reale. Per comprendere la gravità o meno delle imperfezioni il software consente di riportare tutto in fase di validazione e di progettazione e, se le imperfezioni si confermano tali, procedere a ulteriori assessment. In definitiva per le aziende è possibile ridurre il numero di prototipi fisici poiché la simulazione consente la validazione di prodotti. Alcune aziende, infatti, utilizzano già questo tipo di simulazioni per supportare la fase di testing associate a determinate certificazioni. IoT e Digital Twin A questo punto del processo si deve assicurare la piena sostenibilità della produzione. Sfortunatamente le simulazioni high-fidelity in cui si è lavorato durante la validazione e ultime fasi di progettazione sono troppo lente per far sì che le informazioni supportino adeguatamente la velocità e i ritmi della produzione. E’ questo il punto in cui Schramm suggerisce l’utilizzo di simulazioni basate sui dati, avvalendosi di algoritmica machine learning, tecnologie di Response Sur-

Altair Engineering face Models (RSM) e digital twin. Nel caso di Altair la simulazione data-driven può essere effettuata con HyperStudy, software che consente di prendere i dati e utilizzarli in algortimi di machine learning, reti neurali e funzioni smart fit. Il software viene integrato in una serie di algoritmi di machine learning che consentono di individuare il modello migliore. Questo tipo di simulazione può per esempio essere integrato in un sistema di reduced-order model, ponendo le basi per la manutenzione predittiva e fornendo le basi per decisioni a livello di progettazione o informativo. E’ inoltre possibile connettere i digital twin e modelli low fidelity a prodotti fisici utilizzando tecnologia e servizi IoT. Per esempio, nel caso di Altair, avvalendosi della piattaforma IoT Carriots, in grado di fornire un flusso di informazioni aggiornato.

L’ottimizzazione applicata a tutto il ciclo di sviluppo L’ottimizzazione è alla base della rapidità dello sviluppo ed evoluzione del prodotto in ogni singola fase del processo. “In tutte le fasi – dice Schramm – è possibile supportare le decisioni avvalendosi di algoritmi che aiutano a raggiungere i requisiti desiderati. Nessuno – aggiunge Schramm - vuole che si verifichino interruzioni nei cicli di produzione o nell’ottimizzazione del prodotto, ma a volte succede. In questo caso si deve sempre poter intervenire. Ecco, quindi – conclude Schramm – che abbiamo reso possibile integrare l’ottimizzazione attraverso i nostri algoritmi di simulazione. Non si vuole soltanto predittività, si vogliono soluzioni che servano a capire come migliorare la progettazione se non si raggiungono i livelli di qualità prefissati”.

Schneider Electric

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Tutti i vantaggi della sicurezza integrata nell’automazione

La sicurezza macchine si è evoluta molto negli ultimi anni. Attenzione estrema alle prestazioni e nuovo approccio alla protezione dei dipendenti nell’era dell’Industria 4.0 pongono nuove sfide. La risposta Schneider Electric: integrazione, modularità e innovazione a tutti i livelli.

Pierluca Bruna Expert and Product Manager Safety Solutions, Schneider Electric

ealizzare il corretto livello di sicurezza su una macchina ed integrare le nuove normative comunitarie in materia, aiutando allo stesso tempo gli OEM e gli utilizzatori a vincere le sfide del nuovo mondo industriale può essere complesso soprattutto per il fatto che costruttori e utenti finali desiderano poter contare su macchine sicure che possano essere connesse in rete per consentire funzionalità evolute di diagnostica, flessibili nella progettazione, capaci di un’affidabilità che riduca al minimo i fermi macchina e realizzate con tecnologie a prova di futuro. Schneider Electric si propone oggi sul mercato come leader nella trasformazione digitale dell’automazione e della gestione dell’energia e risponde a tutte queste esigenze con EcoStruxure, una piattaforma e architettura di sistema aperta, basata su

standard, abilitata dall’IoT, che comprende soluzioni pronte all’uso per innovare ogni livello dell’operatività industriale. “Nell’ambito di EcoStruxure Machine spiega Pierluca Bruna, Expert and Product Manager Safety Solutions, Schneider Electric - si distingue per innovazione e performance la gamma Preventa, che comprende soluzioni che permettono di integrare in modo ottimale la sicurezza funzionale in base alle esigenze produttive delle macchine. Gli OEM possono ottimizzare il time to market, ridurre la complessità, diminuire i costi e garantire allo stesso tempo un ambiente sicuro per persone e cose: il tutto in linea con la nuova normativa per la sicurezza macchine, aiutando gli addetti ai lavori nel necessario percorso di aggiornamento.” Preventa XPS MCM: moduli di sicurezza configurabili I moduli di sicurezza configurabili Preventa XPS MCM sono soluzioni modulari, in grado di monitorare le funzionalità safety di un impianto in modo oggi ancora più semplice e intuitivo grazie al nuovo software SoSafeConfigurable e a nuovi moduli per il controllo degli encoder mo-

Product to watch

tore con tecnologia HTL e TTL. L’evoluzione del sistema permette di applicare le soluzioni Preventa su impianti di automazione sempre più grandi e complessi, garantendo una migliore integrazione nell’automazione della macchina, grazie ai nuovi hardware & software disponibili. Il software SoSafeConfigurable crea con facilità in modalità drag & drop configurazioni di automazione safety, con blocchi funzione certificati e logiche di automazione in linea con le moderne esigenze applicative. E’ possibile gestire in remoto il controllo del componente, modificare il programma di sicurezza, monitorare le variabili safety garantendo un accesso al sistema sicuro. I tempi di validazione si riducono e le procedure di avviamento si ottimizzano, grazie alla disponibilità sul tool SoSafeConfigurable di test off-line per validare e provare la configurazione prima dei test sull’impianto. Anche i tempi di cablaggio e manutenzione sono ridotti grazie ad accorgimenti come l’uso di morsetti a molla per facilitare e ridurre i tempi di installazione e manutenzione per la CPU safety, per i moduli di estensione Input / Output e per i moduli di comunicazione bus. “Per la somma di tutte queste caratteristiche - conclude Bruna - Preventa XPS MCM in questa nuova versione è un modulo configurabile facilmente integrabile nell’automazione dell’impianto per proteggere operatori da incidenti causati da parti in movimento. E’ in grado di monitorare più funzionalità safety contemporaneamente, tra cui l’arresto di emergenza, il monitoraggio delle protezioni mobili, le barriere di sicurezza e

la velocità del motore. E’ ideale per le applicazioni di sicurezza che richiedono la conformità al Performance Level E ISO 13849-1 e SIL3 - IEC 61508.” Il modulo configurabile di sicurezza ha otto ingressi digitali, due uscite di sicurezza a doppio canale e può essere espanso fino a 128 input e 16 output (relè o statici). Un’ampia gamma di moduli espansione I/O facilita l’ampliamento della configurazione e si possono creare fino a 6 isole remotate, con distanza massima tra ognuna di esse di 50 metri, attraverso il bus safety del modulo. XPSMCM di Preventa è la soluzione safety sul mercato più semplice ed intuitiva che risponde ai più alti livelli di affidabilità.

Il modulo di sicurezza configurabile Preventa XPS MCM di Schneider Electric

Tech Economy

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Industria 4.0, tra incentivi e politica industriale Per stabilizzare la crescita non servono solo incentivi. Serve una politica industriale che renda sostenibile un percorso da molti già avviato.

l piano Industria 4.0 mette in moto tutta una serie di leve a livello fiscale che senza dubbio possono accelerare la ripresa e permettere un ammodernamento più esteso del settore, con ricadute positive in termini di riqualificazione e reingegnerizzazione della produzione. Serve comunque altro per stabilizzare la crescita: una politica industriale che renda sostenibile un percorso da molti già avviato. E’ su questo punto che si giocherà la possibilità di sfruttare al meglio quella che sembrerebbe essere l’inizio di una nuova età dell’industria italiana. Digitale, forse, ma soprattutto imprenditoriale. La favorevole congiuntura che si va evidenziando in Europa lascia ben sperare, tanto da far ipotizzare per il 2018 un andamento positivo reiterando così le performance del 2017, anno primo dell’emersione dalla decennale crisi. Siamo in presenza di una condizione macro economica che potrebbe favorire gli investimenti nell’Information Technology. Stiamo beneficiando di questa ripresa globale, ma recuperare la ricchezza perduta in questi anni non sarà immediato.

Piero Macrì Come si afferma in un recente rapporto del Centro Studi di Confindustria, “pur riuscendo a ridurre il divario di incremento con il resto dell’area euro, il Pil viaggia su valori ancora distanti dal picco pre-crisi tanto che nel 2019 si prevede che il Pil italiano sarà ancora al di sotto del 2,9% rispetto al livello del 2007”. Con un tasso di crescita medio dell’1% - affermano gli analisti - il recupero completo avverrebbe nel 2021. Cribis, società del Gruppo Crif specializzata nella business information che ha indagato la situazione dei fallimenti delle imprese italiane, rivela che nel periodo 2009-2016 i fallimenti sono stati 101.634, per una media di 12.704 all’anno. Nel 2017 hanno dichiarato fallimento 8.656 imprese, numero sempre elevato, ma in netto calo rispetto alle cifre degli anni precedenti. Complessivamente nell’industria sono 16 mila le imprese che negli ultimi 8 anni hanno cessato la propria attività. Dati negativi, certo, ma che devono essere inquadrati all’interno del più ampio contesto demografico d’impresa. Secondo i dati Istat l’indice di natalità delle imprese, ovvero il rapporto tra tasso

Tech Economy di nascita e mortalità, dal 2009 al 2015 ha espresso un turnover negativo pari all’1,6%. Insomma, la crisi ha prodotto anche anticorpi che hanno permesso una rigenerazione delle attività imprenditoriali. A questo riguardo è interessante notare che nel comparto dell’Industria, secondo dati Istat, i tassi di natalità e di mortalità sono inversamente correlati al livello di intensità tecnologica. Dove prevale l’investimento tecnologico vi sono quindi più opportunità di una crescita sostenibile al contrario di quello che succede nei comparti caratterizzati da un basso profilo tecnologico, più vulnerabili ed esposti a rischio di fallimento. Il comparto industriale sta esprimendo una dinamica più che positiva. E nel corso di questa lunga crisi una parte delle imprese che esistevano fino a dieci anni fa non sono più sul mercato, ma nello stesso tempo si sono consolidate quelle realtà che hanno dimostrato più resilienza alla negatività espressa dai mercati e alla debolezza del contesto finanziario e, nel corso dell’anno il fatturato dell’industria manifatturiera italiana ha evidenziato una crescita fino a pochi anni fa inimmaginabile, esprimendo una dinamica anche superiore a quella tedesca. Da più parti si segnala come si sia in presenza di una rinascita dell’industria italiana. Le aziende più forti, quelle che sono riuscite a passare indenni la micidiale crisi protrattasi a partire dal 2007, sono più forti di

prima. Hanno investito in innovazione, hanno migliorato la produttività, si sono allargate su nuovi mercati e stanno cogliendo i frutti delle opportunità che possono nascere da un mercato globalizzato. Sono i dati a parlare. L’export è cresciuto con incrementi più sostenuti verso la Cina (+32,9%), la Russia (+26,8%), gli Stati Uniti (+12,4 %), il Sud America (+18,9%), i paesi asiatici (+8,6 %) e il Giappone (+4,2%). Eppure la capacità di resistenza e nello stesso tempo la capacità di innovazione espressa dall’impresa italiana, in particolare nel settore manifatturiero, non sono tanto correlate agli incentivi fiscali messi in moto dall’Industria 4.0: i risultati e le performance nascono essenzialmente dalla capacità imprenditoriale e da una visione strategica coerente con l’evoluzione dei mercati così come dalla consapevolezza che una qualsiasi attività deve necessariamente essere sostenuta da una continua ricerca e sviluppo nella tecnologia.

Security

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Cybersecurity, come mettere in sicurezza il mondo industriale

I fornitori di sicurezza che hanno tradizionalmente operato nell’ambito informatico stanno cercando di traslare e codificare nell’ambiente industriale le competenze acquisite nella dimensione IT con l’obiettivo di elaborare una logica di difesa e protezione originale.

I primo episodio di attacco informatico che ha interessato impianti industriali e infrastrutture critiche risale al novembre 2008 quando fece la sua comparsa Stuxnet, un virus che aveva come bersaglio i sistemi Scada, tecnologia tipicamente dedicata al monitoraggio di gasdotti, oleodotti e reti di erogazione dell’acqua o dell’energia elettrica così come centrali elettriche e nucleari. A seguire, nel 2016, è venuto alla ribalta Industroyer, malware particolarmente insidioso progettato per interrompere i processi industriali critici e utilizzato per mettere KO la rete di distribuzione elettrica ucraina. Infine - nel dicembre 2017- ricercatori di sicurezza hanno rivelato l’esistenza di un nuovo esemplare di malware, battezzato Triton (o Trisis) anch’esso messo a punto per attaccare sistemi di controllo industriali (ICS) in infrastrutture critiche. Attenzione, abbiamo citato soltanto i casi più eclatanti, ma accanto a questi sono numerosi i vettori di attacco che sono stati sfruttati nel corso degli ultimi dieci anni per sabotare sistemi associati a infrastrutture del mondo delle utility

Piero Macrì o, più genericamente, del mondo industriale. L’industrial cybercrime è un fenomeno purtroppo destinato a crescere poiché significa confrontarsi con un ambiente IoT, fatto di “cose connesse” che utilizzano protocolli real time per scambiare informazioni. Su questo fronte stanno fortunatamente venendo alla ribalta soluzioni di difesa in grado di minimizzare e contrastare al meglio questo tipo di attacchi. Ma perché ciò possa avvenire è necessario che venga avviata una sempre più stretta integrazione tra organizzazione informatica e organizzazione OT ovvero quella tipicamente associata alle tecnologie di controllo e automazione a supporto delle operation. Un processo, quest’ultimo, ancora lontano dall’essere attuato in modo esteso. Nonostante la grande attenzione mediatica generata dalla convergenza digitale dell’IoT, il mondo IT e il mondo dell’automazione industriale sono due realtà pressoché distinte, con pochi punti di convergenza. Ecco, quindi, che l’obiettivo di tutti

Security

coloro che si prefiggono di portare sul mercato soluzioni di sicurezza evolute nell’ambito OT è di estendere la logica informatica al mondo della sicurezza industriale. I fornitori di sicurezza che hanno tradizionalmente operato nell’ambito informatico stanno cercando di traslare e codificare nell’ambiente industriale le competenze acquisite nella dimensione IT, con l’obiettivo di elaborare una logica di difesa cercando di sviluppare una soluzione di protezione originale. Sforzo, quest’ultimo, che è del tutto coerente con l’evoluzione dei sistemi di comunicazione nell’ambiente di produzione. Le vulnerabilità del mondo industriale, tradizionalmente associate a una comunicazione seriale, sono infatti diventate tali nel momento in cui i sistemi Scada hanno iniziato a essere interconnessi attraverso protocolli Tcp/Ip poiché si volevano ottenere dati in real time da infrastrutture critiche. Da allora, quelli che erano per definizione dei mondi

chiusi sono diventati aperti alle minacce di internet, che diventava così il gateway di accesso per virus e malware con l’obiettivo di manipolare i dispositivi di controllo industriale. Il modello di security delle soluzioni più innovative che sono emerse nell’ultimo periodo si basa sull’analisi di processo ed è in grado di individuare eventuali deviazioni rispetto al funzionamento standard. Queste soluzioni sono in grado di individuare quelle che potremmo definire alterazioni dei parametri “neuro-vegetativi” di un impianto rendendo possibile individuare le possibili disfunzioni e, in ultima analisi, il virus che le ha generate. L’analisi di processo che sottintende questo modello di security è quella che permette di contribuire in modo più efficace alla rilevazione di attacchi zero day, diventati ormai i vettori di attacco più insidiosi. In futuro il passo successivo sarà passare da soluzioni passive a soluzioni dinamiche, in grado di automatizzare la fase di recovery.

Emerasoft

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Gestire il software nella produzione industriale come valore aggiunto

Le aziende manifatturiere devono affrontare la nuova sfida di dover gestire il software come componente ad alto valore aggiunto dei propri prodotti. Cambiamento di paradigma radicale per complessità e vincoli. Come prevenire problemi produttivi e aumenti incontrollati dei costi? Ecco la soluzione.

Riccardo Bernasconi, Sales Manager di Emerasoft

l software è diventato un fattore imprescindibile di molti prodotti oggi sul mercato. Ciò aumenta la complessità di sviluppo del prodotto di un ordine di grandezza. Da un lato è necessario evolvere la parte meccanica per avere un’offerta sempre di prima qualità. Dall’altro vi è l’esigenza di arricchire l’artefatto con il software che lo renda al passo con i tempi, smart e competitivo verso la concorrenza. Questa dicotomia tra hardware e software è diventata la chiave vincente di diverse offerte, ma anche la nota dolente del processo realizzativo e di lancio sul mercato. Emergono, quindi, diversi problemi collegati alla realizzazione di software nel mercato manifatturiero. Ad esempio, in alcuni casi si nota la tendenza a considerare il software un incidente di percorso, non cogliendo la centralità che esso può avere nel successo di un prodotto.

Tutto quanto sinora descritto può condurre a una scarsa qualità del prodotto stesso, con una difettosità molto alta del binomio software-hardware, creando perdite di opportunità di mercato e costi elevati di rilavorazione del codice. Altro caso è la mancanza di un processo di validazione e riuso del software, condizione che può generare criticità nel time to market e onerosi lavori di rifacimento di funzionalità, già presenti ma non gestite, con conseguente crescita dei costi di produzione. Altro caso ancora è la scarsa comunicazione tra i gruppi di lavoro, in particolar modo tra chi sviluppa l’hardware e chi sviluppa il software. Questo approccio a silos ha disastrosi riscontri con divergenze, a volte, difficilmente sanabili tra il risultato atteso e quello ottenuto. Anche in questo caso si notano aumenti dei costi e del tempo di refactoring. Altro caso di notevole attenzione è individuabile nella validazione che il software, in molti casi, deve obbligatoriamente passare dovendosi attenere a diversi standard o metodologie (si pensi all’FDA o alla ISO 14971 nel settore medicale) richiedendo sforzi notevoli di produzione della documentazione per le

Solution to watch audit. Anche in questo caso il go to market è a rischio con costi notevoli per ottenere le compliancy. Come fare a vincere questa complessità che, come ribadito più volte, genera costi indotti elevati, tempi dilatati e potenziali ritardi per il go to market? Emerasoft vanta una notevole esperienza nel supportare le aziende manifatturiere a trasformare il software da incidente di percorso a opportunità di crescita, da costo a valore aggiunto. Grazie al tool Siemens Polarion ALM, Emerasoft è in grado di offrire al cliente, in un’unica soluzione, gli elementi cardine per fare un salto di qualità: requirements management, collaboration, quality assurance, traceability, planning. “Adottando Polarion ALM - spiega Riccardo Bernasconi, Sales Manager di Emerasoft alcuni nostri clienti hanno agevolmente ottenuto la compliancy FDA o CMMi oppure hanno ottenuto la certificazione ISO. Altri hanno migliorato del 600% il processo di produzione del software riducendo i costi di sviluppo e manutenzione del 70%. Questo è possibile sfruttando alcune best practice.” Per esempio nel caso che la maggioranza dei requisiti software siano esplicitati in documenti Word o file Excel ecco che Polarion, attraverso la sua interfaccia web, è in grado di offrire la stesALM - Requirements management, traceability and change management

sa libertà espressiva potendo importare ed esportare i requisiti sulle stesse sorgenti. Ciò permette di collaborare tra più enti con la stessa interfaccia non avendo il problema di versioni di file differenti o visualizzazioni differenti. Polarion consente inoltre la creazione di un repository centralizzato delle informazioni di prodotto all’ultima versione. Con la stessa semplicità è possibile descrivere i test case, collegarli con il requisito da validare e creare sessioni di test storicizzando i risultati. Polarion offre infine la completa tracciabilità tra requisiti, hazard event, eventi correttivi e mitigatori, test di validazione e codice sorgente esponendo report completi (quali FMEA, FDA, traceability matrix ecc) per qualsiasi audit. “Tutte le attività - conclude Bernasconi - possono essere pianificate con visibilità sul piano di produzione. Per i gruppi che già hanno adottato metodologie agili Polarion consente l’utilizzo del proprio template agile e di integrare eventuali ecosistemi sparsi già presenti in azienda.”

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ACCELONIX, l’automazione della produzione elettronica Il Gruppo europeo di società indipendenti rende disponibile una vasta gamma di soluzioni software e hardware per garantire massima efficienza e controllo dell’ambiente di test e produzione.

CCELONIX, partner ufficiale di Siemens, è un gruppo europeo che fornisce macchinari e software per l’assemblaggio e il test di schede elettroniche e per la microelettronica. Garantisce il supporto dei differenti applicativi, la formazione, l’assistenza e la manutenzione dei macchinari e del software, la fornitura di pezzi di ricambio e di materiali di consumo. I clienti sono tipicamente produttori di prodotti a vocazione commerciale, militare o aereospaziale. Test e fabbricazione schede elettroniche - TEST EXPERT è il modulo della suite software NPI di Siemens per la creazione di letti ad aghi e di programmi di test per i produttori di schede elettroniche. Questa soluzione permette di gestire più di 75 tester differenti, tra cui i tester SPEA. Per generare i programmi per le macchine di posa/produzione Accelonix rende invece il modulo UNICAM FX di Siemens. L’utilizzo di quest’ultimo strumento garantisce semplicità di utilizzo, massima automazione nella creazione dei programmi e riduzione dei rischi di errore. Integra più di 65 formati di input

CAD differenti e dispone di avanzati e potenti strumenti come l’editor di libreria schede e l’assistente all’import delle nomenclature permettendo di gestire più di 80 macchine di diversi costruttori. Creazione di documentazione - UNIDOC, soluzione integrata nella suite software NPI di Siemens, è il modulo dedicato alla creazione della documentazione per la fabbricazione di schede elettroniche. Pemette con pochi click di ottenere una documentazione con il layout della scheda, una nomenclaturea e un modello di documentazione. Basato sulla suite UNICAM FX, integra più di 65 formati di ingresso CAD .

Solution to watch Un documento creato con UNIDOC può essere visualizzato con UNIVIEW, la soluzione per la visualizzazione di SIEMENS. Analisi e valutazione della copertura del test - CoverageXpert, soluzione nata dall’esperienza di Accelonix, permette l’analisi interattiva della copertura del test di schede elettroniche e la generazione di rapporti dettagliati sulla copertura. La logica operativa del software si basa sulla comparazione di CAD e BOM con l’insieme cumulativo dei programmi e degli altri mezzi di test associati come AOI,ICT,FPT, ispezione manuale e SPI. I vantaggi derivano innanzitutto dall’automazione del processo di analisi della copertura di test partendo dai dati CAD e dai dati del tester. Software di supporto all’ispezione visiva manuale - Il Software Inspection Xpress, sviluppato da Accelonix, permette d’ispezionare la prima scheda/prototipo uscita dalla linea di produzione. Basato sulla cattura di un’ immagine della scheda e di un processo unico e innovativo di visualizzazione delle immagini dei componenti (brevettato), Inspection Xpress permette un’analisi della scheda al 100% estremamente rapida, sicura e che limita il tempo di attesa e di arresto della linea di produzione. L’offerta software è completata dagli strumenti per la cattura delle immagini ad alta e altissima risoluzione Monitoraggio, tracciabilità e controllo dei siti di produzione - In ambito tracciabilità Accelonix rende disponibi-

li le soluzioni di Cogiscan. L’obiettivo è eliminare gli errori associati alla manutenzione dei materiali e al setup dei macchinari in occasione dei cambi e dei riapprovigionamenti, automatizzando il processo e eliminando l’intervento umano quando possibile. Le soluzioni sono sviluppate per ottimizzare l’utilizzo dei materiali e delle risorse lungo il processo di produzione. Analisi statistica dei dati di produzione - Il software StatXpert di Accelonix è di tipo interattivo ed è è costruito intorno ad una base dati relazionale che permette di globalizzare i dati provenienti da diverse fonti. Offre degli strumenti di analisi statistica sotto forma di calcoli di CP, CpK ed uno strumento grafico interattivo che visualizza le evoluzioni delle misurazioni nel tempo, senza la necessità di un lavoro di configurazione preventivo. E’ quindi possibile controllare la stabilità dei programmi, la precisione, l’evoluzione nel tempo e l’impatto di un cambiamento in corso di produzione. Sistemi per l’assemblaggio Per il conteggio dei componenti in bobina, Accelonix rende disponibili i sistemi XRHCount di Visiconsult basati su tecnologia a raggi X che permettono di contare tuti i componenti SMT in bobina fino a 400mm con un ciclo inferiore ai 10 secondi. I vantaggi che derivano dall’utilizzo di questi sitemi consistono nell’ottimizzazione e acquisizione di velocità nei processi di assemblaggio. I risultati possono essere utilizzati per misurare il consumo dei materiali a fine contabile e di gestione del magazzino.

Tech Economy

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Digital Economy: lunga vita all’Information Technology

La definizione che meglio riassume tutto quanto di nuovo si è affacciato sul mercato in oltre cinquant’anni di storia informatica è sempre e comunque strettamente e indissolubilmente associato a un termine univoco: Information Technology.

apprima l’informatica centralizzata del mainframe stile anni sessanta, poi l’avvento del minicomputer negli anni settanta - chi non ricorda il mitico Pd11 della Digital Equipment? - e a seguire il personal computer - le informazioni at your fingertips di Gatesiana memoria - le reti locali e l’informatica distribuita, Internet e il world wide web, infine il mobile e il cloud computing, modello quest’ultimo che segna in qualche modo il ritorno a un modello dati centralizzato. Il data center nelle sue diverse interpretazioni si è modificato nel tempo interpretando le diverse architetture e logiche di fruizione e distribuzione dei dati. Big Data, Internet of Things, Intelligenza Artificiale, Machine Learning si contendono le prime pagine della digital economy proiettando il tutto verso un ennesimo scenario. Eppure, con le tendenze che si sono imposte nel corso del tempo, e ipotizzando quel che si andrà a configurare nei prossimi lustri, possiamo affermare che, a distanza di più di cinquant’anni, la definizione

Piero Macrì che meglio riassume tutto quanto di nuovo si è affacciato sul mercato è, sempre e comunque, strettamente e indissolubilmente associato a un termine univoco: Information Technology. Si è sempre alla disperata ricerca di un termine che possa descrivere quello con cui oggi ci confrontiamo. Ma di fatto, analizzando quanto avvenuto durante questa pazza e folle corsa verso il digitale, possiamo affermare che “cambia il contesto, ma la sostanza rimane la stessa”. La definizione Information Technology fu utilizzata per la prima volta nel 1958 in un articolo a firma di Harold J. Leavitt e Thomas L. Whisler che uscì sull’Harvard Business Review. “The new technology - si affermava nell’articolo does not yet have a single established name. We shall call it information technology (IT)”. Geniale. Sono passati 59 anni e ci ritroviamo a utilizzare un Harold J. Leavitt termine che più

Tech Economy

attuale non potrebbe essere: tecnologia dell’informazione, dove i dati sono la materia grezza del processo di produzione. Big Data, Cloud e Mobile Computing, Internet of Things, Intelligenza Artificiale, Machine Learning sono solo innovazioni ed evoluzioni di uno stesso processo iniziato nel secolo scorso. Rileggendo l’articolo di Harold J. Leavitt e Thomas L. Whisler c’è un passaggio che lascia riflettere: “We believe that information technology will spread rapidly. One important reason for expecting fast changes in current practices is that information technology will make centralization much easier. By permitting more information to be organized more simply and processed more rapidly it will, in effect, extend the thinking range of individuals. It will allow the top level of management intelligently to categorize, digest, and act on a wider range of problems. Moreover, by quantifying more information it will

extend top management’s control over the decision processes of subordinates.” Un’affermazione che, traslata nel nuovo millennio dell’era digitale, non potrebbe essere più attuale. Si pensi a quello che è oggi il cloud computing, in termini di centralizzazione dei dati o all’analisi dei dati in termini di supporto decisionale o autonomia decisionale. Non solo, per Leavitt e Whisler la ragione principale nell’utilizzo dell’Information Technology era posta in questi termini: “The most compelling reason of all is the pressure on management to cope with increasingly complicated engineering, logistics, and marketing problems. The temporal distance between the discovery of new knowledge and its practical application has been shrinking rapidly, perhaps at a geometric rate. The pressure to reorganize in order to deal with the complicating, speeding world should become very great in the next decade. Improvisations and “adjustments” within present organizational frameworks are likely to prove quite inadequate; radical rethinking of organizational ideas is to be expected”. Un’analisi, quella riportata nel passaggio di cui sopra, che potrebbe essere scritta più o meno negli stessi termini oggi 06 febbraio 2018. Che dire? Grazie Harold J. Leavitt, grazie Thomas L. Whisler. Big Data, Cloud e Mobile Computing, Internet of Things, Intelligenza Artificiale, Machine Learning sono e rimangono ancora solo delle subordinate dell’Information Technology.

Tech Economy

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IT + OT = IOT, Information Operational Technology

Dalla convergenza dell’Information Technology e dell’Operational Technology e dalla conseguente integrazione tra core business applicativo ed ecosistemi manifatturieri, nasce la nuova visione strategica d’impresa

iscontinuità, disruption. Come dimostrato da quanto avvenuto in passato è nelle fasi congiunturali a più alta criticità che si sviluppa una maggiore spinta all’innovazione e che si creano le premesse per mettere in discussione il pregresso. La ricerca di modelli di business così come l’individuazione di nuove modalità operative e tecnologie che consentono di introdurre rinnovata efficienza e conseguire competitività sono gli elementi che hanno caratterizzato e che caratterizzano tuttora l’economia nel suo complesso. Non tutte le aziende ovviamente procedono verso questi obiettivi. Alcune hanno capito che per sopravvivere, occorre rigenerarsi continuamente, creando le premesse per la messa a punto di nuovi prodotti e nuovi mercati, ponendosi obiettivi di aumento di produttività e diversificazione. Altre non lo hanno fatto. In quest’ultimo caso la produttività è rimasta invariata e lo spazio di mercato, nel migliore dei casi, è rimasto immutato.

Piero Macrì

Al di là delle classiche misure che sistematicamente sono state attuate per acquisire sostenibilità di mercato, riduzione del costo di lavoro in primis, appare evidente che la capacità di sostenere la sfida è sempre più dipendente dall’investimento tecnologico. La componente IT interna alle aziende ha quindi oggi più che mai bisogno di essere oggetto di una revisione sostanziale, funzionale al raggiungimento di una più efficiente infrastruttura di supporto al business.

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Da una parte la razionalizzazione/ ottimizzazione delle risorse esistenti, così come la capacità di rendere più efficienti processi di business riconducibili alle attività primarie delle organizzazioni; dall’altra la possibilità di individuare nuove modalità di intervento sul mercato attraverso l’erogazione di servizi che sono attuabili con investimenti in nuove tecnologie.

Tech Economy Tutto ciò rappresenta un insieme di opportunità (vedi il caso Industria 4.0) che le aziende stanno iniziando a cogliere e dalle quali si evidenziano elementi di discontinuità in grado di trasferire al cliente un vantaggio competitivo indispensabile per prospettare ipotesi di sviluppo positive. Non è sufficiente mettere in atto iniziative tese alla ricerca di una maggiore efficienza, efficacia e produttività delle risorse IT, è necessario porre sempre più attenzione sugli aspetti che permettono di determinare e misurare l’efficienza in relazione a esigenze di business. Alla luce di queste considerazioni appare irrinunciabile proporre un criterio di allineamento tra elemento tecnologico ed elemento di business.

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In linea generale significa creare un corto circuito tra componente operazionale e componente informatica, esemplificativa dell’equazione IT (Information Technology) + OT (Operational Technology) = IOT, Information Operation Technology.

E’ quest’ultimo modello, declinato nei più diversi contesti, che può diventare il fattore trainante lo sviluppo e caratterizzare la visione strategica con risultati coerenti con la logica di business, in grado di garantire una generazione di valore a lungo termine.

Infrastruttura

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Infrastrutture e servizi: la nuova mappa dell’IoT

Oggetti nativamente digitali predisposti per essere parte di un ambiente interconnesso, piattaforme e soluzioni. Le componenti abilitanti ecosistemi d’impresa smart x.

k, diamo per scontato che siamo tutti d’accordo nel ritenere che l’IoT stia diventando il crocevia per lo sviluppo di una nuova generazione di applicazioni e servizi basati sull’acquisizione di dati, quest’ultima resa possibile dalla disponibilità di una dimensione eterogenea di oggetti sia in ambito industriale sia in un qualsiasi altro ecosistema, si pensi a tutti i settori per i quali è possibile declinare un paradigma di fruizione smart x, dove x può essere un edificio, una città, un’infrastruttura di pubblica utilità o quant’altro. Perché si possa implementare una soluzione di questo genere deve esistere un’infrastruttura abilitante e contestualmente una dimensione software analytics in grado di compiere la magia delle magie ovvero tradurre i dati in informazione e, in ultima istanza, conoscenza, quest’ultima a uso e consumo dell’individuo, oppure applicata a processi di automazione, grazie all’utilizzo di logica algoritmica coerente con tecniche di machine learning o di autoapprendimento. Semplificando al massimo, in un

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siffatto scenario parlare di infrastruttura significa poter disporre di oggetti nativamente digitali, predisposti per essere parte di un ambiente interconnesso, e di tutta una serie di tecnologie di middleware, (vedi gateway), in grado di gestire il traffico espresso dai più differenti protocolli di rete agendo così da elemento unificante il flusso dei dati. Significa, inoltre, identificare una piattaforma di data management on-off premise dove processare i dati nelle modalità appropriate, attraverso architetture centralizzate in cloud o, laddove sorga la necessità di elaborazione real time, con architetture distribuite. Tutte attività, quelle elencate sinora, il cui indice di complessità varia in funzione dell’esistenza di un ambiente legacy che per poter essere parte attiva del processo deve necessariamente essere reingegnerizzato. Tuttavia, la complessità e fattibilità tecnologica del progetto, la mappatura e individuazione delle risorse abilitanti, infrastrutturali e non, possono essere considerate

Infrastruttura amministrazione ordinaria e vanno trattatate come da prassi. Perché si possa prendere in considerazione un investimento che vada nella nuova direzione IoT si deve, comunque e sempre, avere ben chiari quali possano essere i reali vantaggi. A questo riguardo è di massima importanza che l’offerta da parte dei fornitori di Information Technology sia fortemente legata a best practice, il che significa prefigurare attività IoT coerenti con i singoli settori di industry. Ergo, la conoscenza dei processi all’interno dei verticali è fondamentale. Quali dunque le opportunità che sottende l’IoT? E’ possibile definirne gli scenari? In un recente report di Forrester - Untangle Your IoT Strategies: The Three IoT Scenarios sono tre le macro aree individuate. La prima è associata alla trasformazione/ creazione di prodotti nuovi od esistenti. Significa in buona sostanza lavorare nell’ambito dei prodotti connessi e/o smart product, che integrano in sé, embedded, tecnologia che li predispone a essere parte di un processo o servizio IoT per abilitare, ad esempio, manutenzione predittiva in una logica product as service. Esempio, una società che produce ascensori può pensare di dotare i propri sistemi di sensori che permettano un monitoraggio a distanza; in questo caso

il business dell’azienda non diventa vendere il prodotto in sé, ma il servizio associato ad esso. La seconda è di tipo operazionale, tipicamente si può pensare all’ottimizzazione di processo, vedi digital manufacturing, il che significa mettere in gioco la possibilità di migliorare l’indice di performance o di produttività grazie a un miglior utilizzo dei dati e automazione digitale. In altre parole potremmo estendere questo concetto a una dimensione di processo più ampia il cui obiettivo è la convergenza tra ambienti operazionali e informazionali ovvero integrazione piena tra Operational Technology (OT) e Information Technology (IT). Terza e ultima la categoria identificata da Forrester quella dei progetti associati alla capacità di trarre vantaggio dall’insight di dati che risiedono in quello che viene definito da Forrester come il mondo reale, the real world, dati non operazionali, ma di contesto. Per esempio quelli riferibili al mondo dei social network o in generale quelli che possono essere integrati in virtù di un’economia Open Data.

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