NewSImpresa Pad Magazine 41 Maggio 2019

Anno IX n. 41 - supplemento a www.newsimpresa.it - diffusione gratuita

newsimpresa pentaconsulting’s connection 2 digital journey

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pad-magazine

Il motion È sempre più smart CONNETTIVITà CLOUD: L’IIoT di HMS Networks

Siemens PLM, l’officina digitale del futuro

L’eccellenza MOOG per l’automazione

Le soluzioni Camozzi per la smart factory

mindupforbusiness.it

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Change & Innovation Management Change & Innovation Management (CIM) vi aiuta ad individuare ed implementare un percorso di innovazione – a livello organizzativo, tecnologico e imprenditoriale – per l’acquisizione di nuova competitività e capacità allineati agli obiettivi di business.

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MindUp for Business è un brand Pentaconsulting

newsimpresa

I N S ER ZI O N I S T I

NEWSIMPRESA PENTACONSULTING’S CONNECTION 2 DIGITAL JOURNEY N. 41 MAGGIO 2019 ANNO IX supplemento a www.newsimpresa.it diffusione gratuita

Inserzionisti BECKHOFF

pag. 08

CAMOZZI

pag. 18

SIEMENS PLM

pag. 24

MOOG

pag. 30

HMS NETWORKS

pag. 38

SCHNEIDER

pag. 42

MATHWORKS

pag. 46

DIRETTORE RESPONSABILE Massimo Fucci massimo.fucci@pentaconsulting.it CONTENT MANAGER Piero Macrì piero.macri@pentaconsulting.it EDITORE Pentaconsulting Srl Piazza Caiazzo, 2 - 20124 Milano pentaconsulting@pentaconsulting.it Tel. 02 92958990 STAMPA Caudiprint S.r.l.

Via Appia, 133 81028 Santa Maria a Vico (CE) www.caudiprint.it PROGETTO GRAFICO mcquadro studio creativo 28078 Romagnano S. (NO) Tel. 0163 836643 - 340 0887835

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Sommario

maggio.2019

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In copertina Beckhoff Automation srl Via L. Manara 2 20812 Limbiate (MB) Tel. 02 9945311 info@beckhoff.it www.beckhoff.it

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EDITTORIALE Quando il sole della cultura è basso anche i nani appaiono giganti

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COVER STORY BECKHOFF AUTOMATION Con Beckhoff, il motion è sempre più smart

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SCENARI Simulation Driven Design, l’affermazione del nuovo paradigma di sviluppo prodotto

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SOLUTION TO WATCH CAMOZZI Dalla sinergia di Camozzi Automation e Camozzi Digital nasce il futuro per l’Industrial IoT

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SOLUTION TO WATCH SIEMENS PLM

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Costruire l’officina digitale del futuro

COMPANY TO WATCH MOOG Prodotti, soluzioni e ingegneria per l’automazione industriale

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COMPANY TO WATCH MOOG Ingegneria MOOG per l’automazione e controllo del movimento

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PRODUCT TO WATCH HMS NETWORKS L’IIoT è semplicissimo con HMS Networks

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CASE STUDY SCHNEIDER La realtà aumentata di Schneider Electric per la smart factory di IEC+

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EVENT TO WATCH MATHWORKS MathWorks, modellazione e simulazione nell’era dell’Intelligenza Artificiale

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MINDUP ACOR Ambienti Collaborativi Orientati ai Risultati

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SCENARI Cloud computing: centralizzato o distribuito?

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E D ITTO RIA L E

MASSIMO FUCCI massimo.fucci@pentaconsulting.it

Quando il sole della cultura è basso anche i nani appaiono giganti Bene! Cioè male, non c’è molto da rallegrarsi! La frase non è mia, ma ciò non toglie che sia tristemente vera e radicata nel nostro bel paese, anche in ambito aziendale. Una riflessione amara, che intende illuminare la strada per attuare un cambiamento di cultura assolutamente necessario.

Fare leva sulle competenze, conoscenze e capacità di visione è di per sé una ricetta semplice, ma vista la situazione attuale, come accade per alcuni piatti di cucina, non è di facile realizzazione. È fattuale! Il tema non è nuovo anzi ha radici antiche (lo sanno bene coloro che lo hanno provato sulla propria pelle). Ma oggi la situazione, comprovata da dati sul campo misurati dal sottoscritto, è decisamente peggiorata.

In primis è venuta meno la conoscenza (la governance) dei fondamentali. Manager e collaboratori erano consapevoli di ogni specifico ruolo e delle singole responsabilità. Oggi, invece, si deroga da tutta una serie di regole, indici e best practice che hanno da sempre favorito decisioni autorevoli e il raggiungimento di buoni risultati. Di contro, sono aumentate esponenzialmente la prosopopea, l’autostima ingiustificata e il paraculismo aziendale. A peggiorare la situazione si è persa la soddisfazione per aver fatto fatica, ma di aver ben operato per raggiungere un risultato non semplice, oggettivamente dimostrabile.

In tutte le organizzazioni, viste le oggettive condizioni di mercato, si richiede da un lato di fare di più, in tempi minori e con minori risorse.

Un obiettivo di per sé già non facile che presto vira in mission impossible se non sono chiari obiettivi, ruoli, direzioni, metodi e misurazioni e, ovviamente (ma dai) lo loro messa in pratica.

Un futuro senza speranza? No, tranquilli (anzi c’è da sbrigarsi). Dipende da noi, da tutti noi, invertire la tendenza e operare affinché la cultura del fare, e del fare bene in tutte le sue sfaccettature e componenti, possa nuovamente emergere e affermarsi in modo che i nani rimangano nani e i giganti siano veri giganti.

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Con Beckhoff, il motion è sempre più smart 8

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BECKHOFF AUTOMATION COVER STORY

FIG. 1: Sistema di servoazionamento distribuito con soluzione monocavo EtherCAT P

Nulla più del controllo del movimento e della potenza per attuarlo rappresentano l’essenza dell’automazione.

Non basta però disporre di sistemi performanti, è anche necessario che questi siano ergonomici, efficienti e, soprattutto, adattivi alle esigenze delle applicazioni in cui devono essere inseriti.

Come deve essere allora un moderno sistema di motion per soddisfare tutti questi requisiti?

La risposta ce la fornisce Beckhoff che, con le sue innovative proposte, ancora una volta fa da apripista verso nuovi orizzonti tecnici.

Ridurre al minimo indispensabile i requisiti di spazio per l’installazione dell’azionamento nel quadro è il sogno di molti progettisti, tipicamente alle prese con problematiche di performance, e quadristi, che devono ottimizzare gli spazi disponibili. Il sogno, rimasto proibito fino a poco tempo fa, ora è divenuto realtà grazie al sistema di servoazionamento distribuito Beckhoff AMP8000, le cui innovative caratte-

ristiche aprono nuovi orizzonti per chi, come OEM e System Integrator, si trova quotidianamente a conciliare le esigenze appena descritte. AMP8000 integra il drive direttamente sul motore in un design molto compatto.

Il risultato è quello di salvaguardare spazio prezioso nel quadro elettrico e di distribuire la potenza a bordo macchina, laddove l’applicazione la richiede.

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POTENZA DOVE SERVE CON I SERVOAZIONAMENTI AMP8000

XTS E LA RIVOLUZIONE DEI CARRELLI INDIPENDENTI

Con il sistema AMP8000 Beckhoff ha integrato l’elettronica di potenza direttamente nel servomotore, riuscendo a mantenere un design ultra-compatto: ciò consente alloggiare all’interno del quadro il solo mo-

Con l’introduzione dell’eXtended Transport System (XTS), Beckhoff ha di fatto spalancato le porte verso soluzioni di motion che hanno rivoluzionato il concetto di movimento e della sua integrazione a bordo macchina. Il sistema XTS è risultato talmente innovativo che ha di fatto consentito a molti OEM di reinterpretare le loro applicazioni non solo dal punto di vista funzionale, ma anche meccanico.

Il concetto disruptive che XTS ha introdotto è la possibilità di pilotare “n” carrelli in maniera indipendente su uno stesso tracciato, ciascuno con una propria legge di moto, accelerazioni, decelerazioni e velocità autonome (fino a 4 m/s), in moto accoppiato o in posizione assoluta.

Con il sistema AMP8000 Beckhoff ha integrato l’elettronica di potenza direttamente nel servomotore, riuscendo a mantenere un design ultra-compatto dulo di alimentazione. Quest’ultimo è in grado di alimentare più servoazionamenti contemporaneamente, avvalendosi a sua volta di un solo modulo di distribuzione e un unico cavo EtherCAT P, sul quale viaggiano sia i segnali di comunicazione EtherCAT che l’alimentazione. La tecnologia One Cable e l’architettura del sistema consentono di gestire configurazioni in cascata, semplificando le architetture di motion e, di conseguenza, consentendo risparmi in termini di costi, materiali e sforzi di installazione.

I servoazionamenti AMP8000 dispongono degli stessi attacchi flangiati dei servomotori AM8000 (F4 e F5), risultando più lunghi di 7 cm. Nel modello con flangia F4, sono disponibili versioni con potenze nominali da 0,61 a 1,23 kW e coppie di arresto da 2,0 a 4,8 Nm. I modelli con flangia F5 offrono invece potenze nominali che vanno da 1,02 a 1,78 kW e coppie di arresto da 4,10 a 9,7 Nm. I sistemi AMP8000 Beckhoff dispongono anche di funzionalità safety integrate (funzioni STO - Safe Torque Off e SS1 - Safe Stop 1), gestibili con il sistema di automazione TwinCAT attraverso il modulo TwinSAFE in conformità alla IEC 61800-2.

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BECKHOFF AUTOMATION COVER STORY

Con l’eXtended Transport System (XTS), Beckhoff ha rivoluzionato il concetto di movimento e della sua integrazione a bordo macchina

Queste caratteristiche consentono di eseguire contemporaneamente task diversi, poiché i carrelli sono liberi di muoversi in modo indipendente: singolarmente, sincronizzati, in coppia, in gruppo e perfino in modalità clamp-on, cioè a pinza, per eseguire compiti di grasping (presa di oggetti).

XTS è anche disponibile in versione Hygienic Design - acciaio inox AISI 316L e protezione IP69K – il che ne consente l’impiego nei settori farmaceutico e alimentare.

XPLANAR, ANCORA UN PASSO AVANTI Il concetto di movimentazione a carrelli indipendenti introdotto con XTS si è ulteriormente evoluto con la nascita di XPlanar, il rivoluzionario sistema messo recentemente a punto da Beckhoff che, presentato in anteprima assoluta alla scorsa SPS di Norimberga, potrebbe rappresentare la svolta decisiva per il futuro delle tecnologie di movimentazione. Il concetto su cui si basa XPlanar è analogo a quello di XTS: movimentare “n” mover in modo indipendente, ma eliminando qualsiasi contatto fisico con guide o supporti. Come? Avvalendosi di un piano XY di riferimento, composto da una serie di piastrelle elettroniche opportunamente interconnesse, sulle quali sviluppare un campo di forze elettromagnetiche capace di sostenere dei pallet porta oggetti.

FIG. 2: In combinazione con la tecnologia PC-based ed EtherCAT, il sistema di trasporto lineare XTS (eXtended Transport System) rivoluziona il concetto e il design di macchina

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Con XPlanar nasce la nuova generazione del Motion Contyrol. Il sistema di Beckhoff permette di movimentare “n” mover in modo indipendente, eliminando qualsiasi contatto fisico con guide o supporti Pensato soprattutto per applicazioni di movimentazione in ambito packaging, assemblaggio e intralogistica, XPlanar non è vincolato ad alcuna struttura meccanica rigidamente prefissata (binari, tracce ecc.), poiché lascia liberi i mover di procedere su percorsi alternativi e dinamicamente riconfigurabili per trasportare oggetti da un punto A ad un altro punto B, in modo del tutto flessibile.

La caratteristica della fluttuazione elettromagnetica rende XPlanar estremamente efficiente dal punto di vista dinamico, in quanto gli attriti meccanici sono ridotti

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a zero. I mover possono essere movimentati nelle due dimensioni X-Y con velocità fino a 4 m/s e accelerazioni di 2 g, assicurando una ripetibilità di posizionamento pari a 50 µm.

Attualmente XPlanar offre differenti tipologie di mover (dette piastre flottanti). Le più piccole misurano 95×95 mm e possono essere utilizzate per movimentare carichi fino a 0,4 kg; le due piastre di taglia intermedia – 155×155 mm e 155×275 mm – consentono di spostare carichi più impegnativi, da 1,5 kg a 3,0 kg; la quarta taglia – 275 x 275 mm – arriva a una capacità di carico fino a 6,0 kg.

Oltre a muoversi nel piano X-Y, le piastre sono in grado di sollevarsi e abbassarsi in verticale (Z) di 5 mm, inclinarsi di 5° e ruotare di 360°, opzionalmente anche con funzione integrata di pesatura. L’assenza di attrito rende XPlanar silenzioso e immune dalle problematiche anti igieniche legate all’usura. Disponibile in più opzioni costruttive – vetro, acciaio inox o film plastico – XPlanar trova naturale applicazione ovunque, anche negli ambienti classificati, quali clean room, reparti di produzione alimentare e farmaceutica.

FIG. 3: XPlanar si adatta in modo altamente flessibile ai più svariati processi di trasporto nei più diversi campi di applicazione, fino all’industria farmaceutica e alimentare

Simulation Driven Design, l’affermazione del nuovo paradigma di sviluppo prodotto Nel mondo di chi si occupa di sviluppo prodotto, nel mondo degli uffici tecnici e degli studi di ingegneria non si parla quasi più di progettare macchine o sistemi integrati multitecnologici, ma piuttosto di progettare prodotti e/o servizi. Oggi però il mercato richiede, sempre più, di progettare soluzioni per problemi che, pur essendo totalmente eterogenei, hanno tutti una cosa in comune: la complessità. Ma per seguire questa linea ormai tracciata, i metodi e gli strumenti software di supporto fin qui utilizzati risultano inadatti, bisogna quindi adeguare metodi e strumenti di progettazione.

I NUOVI PARADIGMI DI RIFERIMENTO Nel mondo dei vendors e dei provider di software di supporto al progetto si parla sempre più spesso di SMS (Systems Modeling Simulation) o di MBSE (Model Based Systems Engineering), in sostanza di Simulation Driven Design. Questi modelli vengono proposti come i nuovi paradigmi di riferimento, la nuova frontiera dei metodi e

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degli strumenti che dovrebbero supportare, oggi e ancor più domani, la progettazione; quelli che, per intenderci, dovrebbero prendere il posto degli antichi e vetusti sistemi CAD, FEA e/o PLM.

ANDARE OLTRE LA PROTOTIPAZIONE A ben vedere la simulazione è da sempre lo strumento principale di chi progetta e costruisce, con il fine di eliminare o, se questo non è possibile, di minimizzare la sperimentazione e validazione delle possibili soluzioni attraverso uno o più “prototipi” fisici e funzionanti. Il problema è che questo processo è lungo, costoso, e non esente da rischi perché ogni metodo e tecnica di prototipazione si basa su una semplificazione della realtà attraverso un modello - numerico o virtuale, comunque non fisico - che permetta, una volta definite delle situazioni limite, di verificare situazioni di rischio e/o estreme, di verificare e validare le performance, in modo da poter garantire la bontà, l’efficacia e l’affidabilità della soluzione progettata.

SC EN AR I

SMS (Systems Modeling Simulation), MBSE (Model Based Systems Engineering). La nuova frontiera dei metodi e degli strumenti della nuova progettazione che ha tutte le carte in regola per sovvertire l’establishment del mondo CAD, FEA e/o PLM.

UN METODO SUPERA LIMITI E CRITICITÀ DELL’APPROCCIO TRADIZIONALE La definizione di modelli è intrinsecamente una semplificazione della realtà fisica limitata a ciò che è ritenuto l’essenziale della sperimentazione e delle modalità di verifica e validazione, che

UMBERTO CUGINI Politecnico di Milano

di solito sono definite come un certo numero di situazioni limite e/o estreme che caratterizzano le situazioni d’uso ma che sono anch’esse delle semplificazioni della realtà fisica. Limitazioni e criticità che possono essere risolte ricorrendo a modelli simulation driven. La rapida ed esponenziale crescita della potenza del calcolo www.newsimpresa.it

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numerico e il progredire dei metodi di simulazione numerica permettono infatti di ridurre drasticamente l’approssimazione della realtà fisica associata ai metodi mainstream. I “vecchi” metodi, nati ai tempi del calcolo fatto a mano e della sperimentazione di situazioni fisiche elementari obbligava infatti a ricomporre i dati in modo euristico, affidandosi all’ “esperienza” del progettista e a formule riduttive, infarcite di coefficienti empirici e sperimentali.

Un approccio alla progettazione basato sulla simulazione come

UNA PIÙ AMPIA CONOSCENZA DEI PROBLEMI

costante dello sviluppo

In sostanza, e semplificando, si tende a fare un gran numero di progetti esplorando le combinazioni di vincoli di progetto ed obiettivi in modo da derivarne tutte le possibili correlazioni e/o dipendenze causali. In questo modo si realizza una mappa ed una analisi dello spazio delle possibili soluzioni basato sulle simulazioni che permette di proporre/fornire al progettista una visione globale delle soluzioni ottimali per ogni combinazione di specifiche e obiettivi per potere orientare al meglio la scelta più corretta per finalizzare e affinare ulteriormente il progetto. Quindi, oltre ad indirizzare il progetto verso una soluzione ottimale, con questo processo si acquisisce un’ampia “esperienza” sul problema generale affrontato e si ha a disposizione una oggettiva conoscenza del problema posto in generale, con una serie di approfondimenti già fatti per ogni possibile richiesta di variazione di obiettivi e/o specifiche.

è la base per la futura (ma non troppo) migrazione verso i PHYSICS-BASED DIGITAL TWIN LA SIMULAZIONE COME ELEMENTO PROGETTUALE Siamo quindi giunti nell’era di MBSE (Model-Based Systems Engineering) e SMS (Systems Modeling Simulation) cioè del Simulation Driven Design, che non è una semplice, quasi naturale, evoluzione di quanto si è sempre fatto, aumentato da un supporto digitale che assicura più precisione e rapidità. È proprio un cambio di paradigma. Come abbiamo detto la simulazione è sempre stata lo strumento del progettista, ma solitamente a valle del progetto, come strumento di verifica e validazione

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possibilmente non fisica per ridurre tempi e costi, e per ridurre se non eliminare i rischi di “failure”. Il cambiamento sostanziale introdotto da approcci Simulation Driven Design è invece quello di utilizzare la simulazione a monte del progetto per simulare la/le situazioni fisiche in cui la soluzione che si sta progettando dovrà operare. Obiettivo? Definire ed esplorare tutto lo spazio delle possibili/accettabili soluzioni con tutte le possibili varianti dei vincoli e/o delle condizioni al contorno per individuare così le soluzioni ottimali e soprattutto la loro correlazione e sensitività alla variazione dei vincoli e/o degli obiettivi.

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CAMBIANO I MODELLI, CAMBIANO LE DOMANDE Considerato che il mondo industriale deve oggi fronteggiare e vincere le sfide poste dalla co-

SC E N AR I

siddetta Industria 4.0, che possiamo riassumere e sintetizzare in: » Crescente complessità dei prodotti e quindi crescente difficoltà della progettazione e gestione ottimizzata nell’intero ciclo di vita. » Domanda/esigenza di massima flessibilità e scelta da parte del customer, quindi fine dell’approccio “one size fits all”. » Crescente richiesta/necessità di Qualità e Affidabilità del prodotto e/o Servizio.

Ne consegue che l’approccio Simulation Driven Design sembra essere la risposta, ma cambia completamente i termini del problema perché solleva nuove domande (Simulare cosa?) e offre nuove risposte: simulare prima, simulare tutto; ottimizzare attraverso la simulazione.

LE POTENZIALITÀ DELL’UTILIZZO DI UNA LOGICA DI SIMULAZIONE WHAT IF? La modalità di approccio così definita si traduce in un processo di trial & error per via numerica, il cui obiettivo è evitare un lungo e costoso percorso di progettazione dettagliata che, in analisi finale, potrebbe rivelare risultati inaccettabili o non ottimali. Non solo, il nuovo paradigma di progettazione porta con sé la grande opportunità di esplorazione sistematica dello spazio delle soluzioni grazie all’applicazione di una logica di simulazione WHAT IF? che permette di raggiungere risultati superiori a quelli conseguibili attraverso simulazione di situazione standard predefinite.

LIFECYCLE DIGITAL TWIN STRATEGY

basata sulle tecnologie del virtual modeling e della simulation, che però richiede un’approfondita conoscenza e formalizzazione del contesto di utilizzo e/o esercizio, basato su best practice per la simulazione dei processi oltre cheuna approfondita conoscenza del dominio applicativo. Già oggi, in alcuni domini ad alta tecnologia (come l’aereonautico e l’automobilistico), si progettano soluzioni a problemi sempre più complessi, dinamici, e variabili nel tempo, ovvero sistemi multitecnologici supportati da un mix integrato e interconnesso di asset fisici e virtuali basandosi su MBSE (Model-based Systems Engineering) e SMS (Systems Modeling Simulation). E questa è verosi-

SIMULATION DRIVEN DESIGN utilizza la simulazione a monte del progetto per simulare le situazioni fisiche in cui la soluzione che si sta progettando dovrà operare milmente l’evoluzione futura. Quanto descritto ci porta ad affermare che un approccio globale (olistico) alla progettazione supportato dall’attuale tecnologia software disponibile è la base per la futura (ma non troppo) migrazione verso i physics-based digital twin.

Seguendo i nuovi percorsi di sviluppo, i leader di mercato (in primis Siemens PLM Software e Altair) offrono la possibilità di impostare e abilitare una lifecycle digital twin strategy, tutta www.newsimpresa.it

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Dalla sinergia di Camozzi Automation e Camozzi Digital nasce il futuro per l’Industrial IoT

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C AMO ZZI SO L UT I O N T O WAT C H

I nuovi componenti intelligenti ed i sistemi cyber-fisici permetteranno alle imprese di monitorare costantemente le performance dei processi produttivi, pianificandone in modo più efficace ed efficiente le attività di manutenzione, con una notevole riduzione dei tempi di inattività e dei costi di esercizio.

Ecco il percorso di trasformazione digitale che la storica azienda di automazione industriale propone ai propri clienti.

Il Gruppo Camozzi è una multinazionale italiana leader nella produzione di componenti e sistemi per l’automazione industriale. È presente anche nei settori delle macchine utensili speciali, delle macchine per la filatura e in numerosi altri processi di lavorazione delle materie prime. L’offerta Camozzi, grazie al supporto di Camozzi Digital, azienda del Gruppo, si amplia con l’introduzione di soluzioni e prodotti Industrial Internet of Things (IIoT) e la proposta di sistemi cyber-fisici (CPS) che, digitalizzando i processi produttivi, ne migliorano le prestazioni.

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La conoscenza profonda dei processi industriali e i sistematici investimenti ad alto contenuto tecnologico consentono al Gruppo Camozzi di creare innovazione a fianco dei clienti. L’obiettivo è produrre un percorso di sviluppo verso la smart manufacturing con un modello di gestione della produzione basato sulla connessione tra sistemi fisici e digitali, con i secondi che supervisionano ed ottimizzano i primi.

Soluzioni e prodotti IIoT basati su sistemi cyber-fisici (CPS)

AUTOMATION + DIGITAL PER UNA DIMENSIONE CYBER-FISICA

permettono di migliorare

Il portfolio del Gruppo è in continua evoluzione per rispondere ad un mercato che chiede soluzioni e non solo prodotti. Da diversi anni, ai tradizionali componenti pneumatici, si sono affiancati attuatori elettromeccanici, drive per motori e più recentemente valvole smart e regolatori elettronici. Nello stesso tempo, la ricerca costante di soluzioni meccatroniche ha portato a integrare sensori e micro-controllori in grado di elaborare informazioni legate ai parametri operativi dei diversi sistemi. Oggi Camozzi può infatti operare su un più ampio spettro di componenti rispetto al passato e può disporre di competenze e risorse digitali conferite alla nuova divisione.

i processi industriali CREARE VALORE DAL BIG DATA DELL’IIOT Nell’ambito dell’automazione industriale, la componentistica e le macchine sensorizzate creano i presupposti per una digitalizzazione end-to-end dell’ambiente di produzione per settori diversificati. Uno scenario che in Camozzi viene oggi attualizzato grazie alla divisione Camozzi Digital che opera con metodologie e strumenti innovativi trasversalmente a tutti gli ambiti manifatturieri. Di fatto, con le ultime iniziative messe in atto si compie la sintesi tra Information Technology e Operation Technology creando i presupposti affinché

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i dati possano essere il motore per un nuovo valore d’impresa. Come affermato da Marco Camozzi, managing director di Camozzi Automation, l’obiettivo è l’interconnessione e la digitalizzazione dell’intero processo produttivo: «Gli innovativi componenti e sistemi intelligenti permetteranno alle imprese di monitorare costantemente le performance dei processi produttivi, pianificandone in modo più efficace ed efficiente le attività di manutenzione, con una notevole riduzione dei tempi di inattività e dei costi di esercizio».

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GLI SVILUPPI FUTURI Camozzi ha consolidato un approccio multitecnologico che ha permesso di offrire componenti pneumatici, elettrici e proporzionali: una visione d’insieme che

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Camozzi Digital opera con metodologie e strumenti innovativi trasversalmente a tutti gli ambiti manifatturieri richiede una competenza completa sia delle peculiarità tecniche delle tecnologie e dei prodotti che delle caratteristiche funzionali delle applicazioni richieste.

Questo approccio di soluzioni integrate, ha di fatto anticipato i nuovi componenti smart, che saranno protagonisti di ulteriori ampliamenti di gamma. Le interfacce digitali diventano il mezzo con cui i componenti interagiscono con macchine evolute, ricevendo e comunicando dati in un vero e proprio sistema cyber-fisico. La somma delle competenze che derivano dalle componenti automation e digital permette infatti di mettere a punto soluzioni end-to-end piuttosto che soluzioni intermedie che possono nascere dalla collaborazione congiunta con clienti finali, integratori o costruttori di macchine. Con questi ultimi viene concordata la migliore strategia in termini di fornitura di prodotti ed erogazione di servizi.

CAMBIA LO SVILUPPO PRODOTTO PER CONFIGURARE SISTEMI/MACCHINE DIGITAL READY Nel nuovo scenario di sistemi smart, lo sviluppo prodotto deve prevedere fin dalle fasi di concept l’integrazione di elettronica per soddisfare funzioni di acquisizione di stato, diagnosi ed elaborazione del dato; da subito devono inoltre considerarsi l’hardware, i protocolli di comunicazione e le interfacce di collegamento che rendano fruibili questi dati. La connettività diventa il nuovo driver di progetto e apre nuovi scenari nel dotare i componenti di automazione di elettronica avanzata, di sensori, unità di elaborazione e tecniche di controllo più sofisticate. Si parla ormai di digitalizzazione non solo dei processi produttivi ma dei componenti. Se in passato la loro funzione era primariamente legata ad esercitare un’attuazione passiva, oggi assumono una funzione attiva in quanto possono rilasciare informazioni rispetto al proprio stato. Riuscire ad analizzare dati dai componenti rende infatti possibile una ottimizzazione più granulare delle diverse fasi del processo su cui un certo componente è attivo. Tutto ciò permette di fare del fine tuning e intraprendere interventi adattivi per rendere i processi più robusti e consistenti, mettendo allo stesso tempo gli utenti nella condizione di fare manutenzione predittiva.

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EDGE E CLOUD COMPUTING IN UNO SCENARIO IIOT Edge e cloud sono i due diversi paradigmi associati all’IIoT. Di fatto, due facce della stessa medaglia, ciascuno con una sua peculiarità ma un unico fine: la valorizzazione dei dati di un sistema cyber-fisico. La discriminante nell’utilizzo dell’uno o dell’altro paradigma dipende essenzialmente dal volume di dati legato alle diverse grandezze fisiche che si vogliono misurare e dalla complessità di calcolo degli algoritmi disponibili piuttosto che dei tool di data analysis applicabili.

IL VALORE GENERATO DALLA DISPONIBILITÀ DI INFORMAZIONI Nell’Industrial IoT ogni componente di automazione può diventare un nodo di rete, quindi un oggetto in grado di produrre e veicolare uno specifico volume di dati disponibili. Ne consegue una migliore indagine sin dalle prime fasi di sviluppo prodotto circa il funzionamento dello stesso, indagine che si protrae sul campo e che può dare valore alle applicazioni dei clienti. Il valore dei dati è tanto più significativo quanto più approfondita è l’attività svolta in merito alla modellizzazione del prodotto, il cui obiettivo è fornire una

Un percorso di sviluppo smart manufacturing con un modello di gestione della produzione basato sulla connessione tra sistemi fisici e digitali sintesi digitale – digital twin - delle dinamiche di funzionamento complessivo. Per il cliente significa poter disporre di metriche che rispecchiano il prodotto nelle sue diverse condizioni operative, nel suo stato di salute e nei suoi parametri di lavoro. Conoscere meglio queste grandezze permette di conoscere meglio il processo di produzione cui sono associati di diversi componenti.

COME CAMBIANO I PROCESSI INDUSTRIALI I processi industriali da diverso tempo sono automatici ma secondo Camozzi la nuova frontiera resa possibile dalla digitalizzazione è rappresentata dall’interazione profonda tra unità di controllo a bordo macchina e supervisione linea e dalla piena integrazione delle isole di produzione con gli Erp. Con il proliferare di interfacce tra i componenti e le macchine e tra le macchine e il resto dell’azienda il processo di produzione diventa sempre più interattivo.

I processi industriali cambiano perché si introducono nuovi componenti con nuove possibilità di movimento, di controllo, di presa, di piazzamento in virtù della disponibilità di elettronica e sistemi di comando più raffinati. Ma cambiano anche perché diventano parte

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C AMO ZZI SO L UT I O N T O WAT C H

attiva nell’anello di controllo: non ricevono solo dati ma integrano parti ed elementi di tuning, tecniche adattive e di condition monitoring che li rendono più robusti e consistenti, permettendo di intervenire in modo mirato nelle fasi di manutenzione e di upgrade.

sviluppando tutta la connettività necessaria per indagare su grandezze fisiche che possono portare a una nuova conoscenza dei processi e a una loro ottimizzazione. Si possono così vestire con nuove funzioni i propri impianti, monitorare i propri processi,

PERCORSI DI OTTIMIZZAZIONE E INNOVAZIONE

anche quelli apparentemente tradizionali, per andare ad estrarre dati da fasi e operazioni che sembrerebbero sempre simili a sé stessi e che invece possono progredire grazie all’analisi dei dati, all’adozione di nuovi paradigmi e metodologie legate all’intelligenza artificiale e al machine learning.

Il percorso che Camozzi vuole proporre ai propri clienti, in termini di ottimizzazione e innovazione, è di tipo integrato e scalabile. Mai pensare che la digitalizzazione possa essere compiuta solo in presenza di sistemi di nuova generazione. È infatti possibile fare il cosiddetto retrofit dell’installato pregresso,

I componenti interagiscono con macchine evolute, ricevendo e comunicando dati in un vero e proprio sistema cyber-fisico www.newsimpresa.it

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Costruire l’officina digitale del futuro

L’officina digitale “fonde” tutti gli elementi chiave dalla progettazione alla produzione.

Questo processo basato sui dati che collega persone, dati e apparecchiature garantisce la realizzazione dei prodotti che i clienti desiderano, l’incremento dei profitti e dell’efficienza.

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LEONARDO CIPOLLINI, Business Development Director di Siemens PLM Software

S I EMEN S P LM SO L UT I O N T O WAT C H

ARMIN GRUENEWALD, Vice President Of Business Development Manufacturing Engineering di Siemens

Tutti i settori industriali, dall’automobile all’aerospaziale, dai macchinari all’energia, dipendono dai produttori di pezzi e dalle officine meccaniche. Spesso si tratta di piccoli reparti o piccole imprese che devono fronteggiare una concorrenza sempre più forte e lavorare con materiali e tecnologie nuovi, nel contesto di catene di fornitura complesse soggette a regolamenti sempre più severi, con tempistiche di sviluppo sempre più brevi.

Un costruttore di stampi deve essere competitivo con aziende che operano in mercati meno regolamentati oltre che con i concorrenti locali, consegnando prodotti in tempi più rapidi per inseguire cicli di sviluppo dei prodotti ormai dimezzati rispetto al passato. Ad esempio, l’industria automobilistica impiegava nove-dieci anni per sviluppare un nuovo veicolo, ora i tempi sono scesi a quattro anni, e questo significa che anche la rotazione dei componenti dei veicoli si è ridotta in proporzione.

Per aumentare l’efficienza in produzione, i costruttori di parti puntano spesso sull’automazione di alcune fasi del processo con software dedicati, fogli elettronici e documentazione cartacea. Questo approccio, se non viene gestito con cura, sfocia spesso in un processo disarticolato con informazioni frammentarie e uno sfruttamento inefficace del know-how essenziale. Le aziende produttrici non diventano così più efficienti o competitive.

Per fare un passo avanti in termini di efficienza e per restare al passo con la concorrenza, le officine hanno bisogno di un nuovo modello di business che consente loro di cogliere i benefici delle tecnologie più recenti. L’uso di un unico sistema software integrato crea modelli e processi coerenti e collega l’attività di pianificazione dell’ufficio di progettazione con la produzione in fabbrica, attraverso un “filo digitale” che si dipana attraverso tutta l’organizzazione, snellendo il processo di produzione di ciascun pezzo, abbassando i costi e aumentando la velocità.

PLM Software

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Invece di costruire un modello CAD che deve essere esportato e importato da diversi software presenti nelle varie fasi della produzione, si crea un “gemello digitale”, una copia virtuale esatta del prodotto fisico che passa da un reparto all’altro senza perde-

loci ed efficienti, crescendo con loro per sviluppare l’attività. La digitalizzazione non evita solo di trasferire e “adattare” il modello manualmente da una fase all’altra del processo. Utilizzando un unico software e un modello preciso e omogeneo, i diversi team possono

Invece di costruire un modello CAD che deve essere esportato e importato da diversi software presenti nelle varie fasi della produzione, si crea un “gemello digitale” re di accuratezza, contribuendo a realizzare un pezzo che coincida esattamente con quanto richiesto dal cliente.

Il processo manifatturiero digitalizzato rende anche le officine più piccole immediatamente più ve-

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lavorare in parallelo e tutti gli operatori possono verificare il piano del processo mentre le parti sono ancora in programmazione nel modulo CAM. Questo approccio consente di automatizzare l’intero processo mantenendo flessibilità e

adattabilità.

Qualora vengano apportate modifiche a un progetto, queste verranno diffuse automaticamente a tutti gli stadi del processo senza alcuna riprogrammazione. Il modello può essere confrontato con i pezzi finiti utilizzando macchine di misura a coordinate (CMM) che inviano le informazioni allo stesso software che programma i torni e le fresatrici. Diventa così più facile individuare e risolvere eventuali problemi di produzione, realizzando un circolo virtuoso di miglioramento della progettazione e del processo.

In questo modo si migliora la qualità oltre a ridurre i tempi di impostazione e aumentare la capacità; si possono inoltre realizzare pezzi più precisi in tempi più rapidi e passare più velocemente al lavoro successivo. Il lavoro successivo potrebbe inoltre fare affidamento su modelli già creati in passato, perfezionandoli per realizzare un nuo-

S I EMEN S P LM SO L UT I O N T O WAT C H

vo progetto, invece di ripartire da zero ogni volta. Riutilizzare le best practice e il know-how dell’azienda è un modo molto efficace per migliorare l’efficienza e la qualità.

Ricorrere alla digitalizzazione per

Questa operazione è infattibile se il modello non avanza senza soluzione di continuità dalla progettazione, alla programmazione dei controlli numerici e dei robot, fino all’officina.

spartire con le parti progettate tradizionalmente.

Con la progettazione generativa, i progettisti possono creare strutture molto più leggere a parità di prestazioni, che possono conte-

La stampa 3D e altri strumenti di fabbricazione additiva

consentono alle aziende di produrre pezzi che in passato erano semplicemente impossibili da realizzare aumentare la precisione e l’automazione dell’officina consente inoltre anche alle imprese più piccole di sfruttare nuove tecnologie come la robotica e l’additive manufacturing, che si basano ancora di più su processi digitali.

I robot vengono già impiegati principalmente per attività di preparazione e asservimento, incluso il carico e scarico di macchine utensili. Ora vengo sempre più utilizzati anche per la lavorazione vera e propria, poiché un robot può effettuare le centinaia di migliaia di fori richiesti per le ali degli aerei con grande precisione, partendo direttamente dal modello digitale.

La stampa 3D e altri strumenti di fabbricazione additiva consentono alle aziende di produrre pezzi che in passato erano semplicemente impossibili da realizzare, o utilizzare nuovi materiali e stili di progettazione che migliorano le prestazioni, riducono il peso e semplificano l’assemblaggio dei pezzi; ma per cogliere questi vantaggi bisogna implementare tecniche di progettazione molto diverse da quelle utilizzate per pezzi che dovranno essere torniti o fresati. Ad esempio, le parti progettate per poter essere stampate efficacemente in 3D, utilizzando la quantità minima di materiale, non hanno nulla a che

nere ampie cavità o avere strutture estremamente organiche; ma devono anche imparare a evitare inutili strutture di supporto che rallentano la produzione perché devono essere rimosse dopo la lavorazione. È fondamentale utilizzare un software di progettazione che effettua l’ottimizzazione topologica di parti progettate con tecniche tradizionali. Le tecniche di fabbricazione additiva consentono di sviluppare prodotti di nuova generazione con passaggi minimi di preparazione e attrezzaggio.

L’officina digitale “fonde” tutti gli elementi chiave dalla progettazione alla produzione. Questo processo basato sui dati che collega persone, dati e apparecchiature garantisce la realizzazione dei prodotti che i clienti desiderano, l’incremento dei profitti e dell’efficienza.

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L’officina digitale in azione.

L’esperienza di HAIDLMAIR Non bisogna essere un gigante industriale per cogliere i benefici del flusso manifatturiero digitalizzato. Il costruttore di stampi austriaco HAIDLMAIR ha cominciato la sua attività come piccolo fabbro, adottando continuamente nuove tecnologie. Quando l’attuale amministratore delegato Mario Haidlmair ha rilevato l’attività dal padre, si è reso subito conto delle inefficienze legate all’utilizzo di software diversi e a volte incompatibili per progettare parti e controllare le macchine utensili.

Implementando il software di Siemens, l’azienda ha realizzato un processo snello che crea un gemello digitale di ogni parte prodotta. “Nel reparto CAM stiamo riproducendo esattamente la stessa situazione che abbiamo in macchina,” afferma Haidlmair.

La costruzione di stampi coinvolge molti reparti che utilizzando tutti lo stesso modello per ogni attività, dalla progettazione di parti e stampi, alla simulazione del pezzo prima che venga prodotto per verificarne le prestazioni, al controllo di torni e centri di lavoro a 3 e 5 assi con il software NX CAM di Siemens, fino all’assemblaggio finale. Poiché i modelli, i dati degli utensili, i piani di processo e i programmi dei controlli numerici sono tutti conservati in Teamcenter di Siemens, tutti i reparti hanno accesso a un’unica fonte di informazioni.

Questo filo digitale consente a tutto il team di collaborare efficacemente. Un operatore di macchina può verificare il modello CAD programmato e collaborare con il progettista e il programmatore di CN per risolvere velocemente eventuali problemi prima di avviare una lavorazione.

Disponendo di un software integrato per progettare le parti, controllare i macchinari e gestire il

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processo, si abbassano i costi (del 15-20 percento secondo le stime di Haidlmair) con risparmi che ammontano a “centinaia di migliaia di euro all’anno”. Un altro vantaggio nel loro settore estremamente competitivo sono i “tempi di consegna più rapidi ai nostri clienti”.

Per automatizzare ulteriormente il processo e aumentare l’efficienza in produzione, Haidlmair sfrutta le lavorazioni basate su feature del software NX CAM. “Vogliamo produrre circa l’80 percento dei nostri elettrodi per lavorare in maniera completamente automatizzata senza intervento di operatori umani,” afferma Stefan Pendl, responsabile CAM. Non è solo una questione di costi: l’ambizione di questa piccola officina è “diventare il miglior costruttore di stampi del mondo” e Haidlmair vuole che l’azienda possa eccellere per la qualità dei suoi prodotti. “Sono molto ottimista sulla possibilità di abbassare i prezzi in futuro, con una qualità addirittura superiore a quella attuale. Penso che sia questo che i nostri clienti si aspettano.”

Migliora la produttività dei team e tra i team

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Il metodo MindUp ACOR supporta le aziende ad esprimere al meglio le potenzialità in termini di competenze e innovazione creando un mindset collaborativo, orientato a generare efficienza, produttività e competitività.

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Prodotti, soluzioni e ingegneria per l’automazione industriale MOOG è leader mondiale nella fornitura di soluzioni ad alte prestazioni per il motion control. Valvole e servovalvole, controllori, servoazionamenti, servomotori, viti a sfere e a rulli, la società è diventata è un punto di riferimento per tutte le imprese che cercano delle risposte per la progettazione di soluzioni nell’ambito dell’automazione industriale e in particolare nella ingegnerizzazione di macchine industriali di alta qualità e ad alte prestazioni che possono essere declinate in tecnologia idraulica, elettrica o

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ibrida. “La nostra missione tecnologica? Abbiamo scelto di mettere il cliente al centro nella propria strategia di business, dice Gabriella Poletti, amministratore delegato di MOOG Italiana. La stretta collaborazione con i costruttori di macchine ci offre l’opportunità di conoscere in dettaglio i mercati in cui i nostri clienti operano, sviluppando per loro e con loro soluzioni complete, personalizzate e tecnologicamente avanzate in grado di creare un valore tangibile per il business”.

MO O G C O M PAN Y T O WAT C H

La storica azienda, leader nella tecnologia per il motion control - circa 3 miliardi di dollari di fatturato e 12.000 dipendenti nel mondo - si è imposta a livello globale rendendo disponibile un’offerta completa, unica e originale per soddisfare le esigenze di automazione industriale in settori di mercato diversificati.

Con Gabriella Poletti, amministratore delegato di MOOG Italiana, ripercorriamo la storia dell’azienda: dall’invenzione della prima servovalvola elettroidraulica all’espansione internazionale in un mercato sempre più competitivo. www.newsimpresa.it

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LA STORIA MOOG nasce nel 1951 a seguito dell’invenzione da parte di Bill Moog della prima servovalvola elettroidraulica, un dispositivo che traduce piccoli impulsi elettrici in movimenti di elevata precisione e forza. Questa invenzione comporterà una vera rivoluzione nel mondo dell’attuazione idraulica. Bill Moog, professore universitario, inventore e visionario, affitta nel 1951 un aeroporto abbandonato a East Aurora (NY) e fonda la MOOG VALVE Company, una società che sin dal suo nascere sviluppa prodotti per l’industria aerospaziale e aeronautica ed annovera tra i suoi primi clienti la Boeing. Sin dal 1954 la servovalvola MOOG diventa un prodotto standard su oltre il 50% degli aerei (civili e militari) prodotti negli USA e su oltre il 70% delle applicazio-

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ni aerospaziali. In quegli anni uno dei più grandi successi del gruppo MOOG fu lo sviluppo e la produzione degli attuatori del SATURN C5, il razzo lunare che avrebbe portato Neil Armstrong al suo primo passo storico sulla luna nel luglio 1969 (programma APOLLO 11).

L’ESPANSIONE GLOBALE E LA QUOTAZIONE AL NYSE Nel 1965 Bill Moog crede fortemente nella globalizzazione e apre il suo primo stabilimento fuori dagli USA, in Europa, in Germania e negli anni successivi apre le sedi in UK (1968), Giappone (1970) Francia (1972) e Italia (1975). Negli anni a seguire MOOG aprirà sedi in tutto il mondo anche tramite una politica di acquisizioni mirata allo sviluppo tecnologico del proprio portafoglio prodot-

ti. Una milestone importante nella storia di MOOG è il 2001, anno in cui la società viene quotata al New York Stock Exchange. Dal 1951 MOOG è cresciuta sino a diventare una realtà multinazionale. Oggi fattura circa 3 miliardi di dollari e dà lavoro a circa 12.000 dipendenti nel mondo. Ha una presenza in 24 Paesi e fabbriche proprie nei paesi tecnologicamente più avanzati come USA, Germania, UK , Italia, Giappone, Olanda, Lussemburgo.

MOOG in Italia, fondata nel 1975 da Bill Moog, è oggi presente con 3 siti produttivi (VA), (GE) (BG) con un organico di circa 250 dipendenti.

LA PRESENZA ITALIANA Nella sede di Varese sede legale della società, vengono progettati attuatori elettroidraulici ed elettromeccanci, sistemi elettroidraulici ed elettromeccanici per svariate applicazioni industriali nei quali vengono integrati tutti i prodotti industriali del portafoglio MOOG e vengono assemblate e riparate tutti i modelli di servovalvole MOOG. Nella sede di Genova vengono progettati e costruiti motori brushless e servoazionamenti per applicazioni nei più svariati mercati industriali nonché i motori per il progetto F35.

Inoltre, vengono sviluppate soluzioni di robotica mobile di alta tecnologia. Nella sede di Bergamo vengono infine progettate e costruite viti a ricircolo di sfere e a rulli satelliti; nel sito vengono interamente sviluppati l’HW e il SW delle piattaforme di motion control per il mercato della plastica, medicale ed altri mercati industriali.

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MISSION TECNOLOGICA MOOG si colloca sul mercato offrendo prodotti sempre più performanti nell’automazione industriale.

Gli ingegneri di MOOG lavorano a stretto contatto con i costruttori di macchine, secondo un approccio tecnologicamente neutrale al fine di individuare insieme al cliente la soluzione più idonea alla destinazione d’uso di una macchina sia essa elettrica, oleodinamica o ibrida.

L’esperienza nella progettazione di componenti e sistemi per satelliti e veicoli di lancio da oltre sessant’anni, gli investimenti in strutture di propulsione, nell’additive manufacturing e nella robotica, in avionica e in sistemi innovativi aerospaziali, vengono poi trasferiti nei diversi mercati dell’automazione industriale dove la tecnologia MOOG di controllo del movimento migliora le prestazioni delle macchine e degli impianti nei diversi settori quali l’heavy industry, del material handling e metal forming, nel machine tools, nella plastica, nelle presse, nell’Oil & Gas, nel PowerGen ed anche nella F1. “Con la nostra esperienza ingegneristica e i nostri prodotti innovativi offriamo inoltre soluzioni

di controllo a ricercatori e produttori di robotica mobile.

Un esempio: MOOG investe e collabora con l’Istituto Italiano di Tecnologia (IIT) per fornire una soluzione micro idraulica per un robot quadrupede progettato per aiutare l’uomo in situazioni di emergenza estrema come, ad esempio, le operazioni di soccorso in aree pericolose”.

MOOG CULTURE (A BETTER WAY TO RUN A COMPANY) “Il senso di innovazione di Bill Moog è andato ben oltre il design del prodotto, racconta l’ad di MOOG Italiana. Fin dall’inizio, Bill ha creduto che il luogo di lavoro dovesse essere un posto speciale.

Credeva che le persone sarebbero state più creative ed anche più stimolate in un ambiente di lavoro in cui si mostrava loro fiducia e rispetto. Queste semplici idee gettarono le fondamenta di ciò che noi oggi chiamiamo MOOG Culture, il pilastro su cui fondiamo il valore del Gruppo MOOG di oggi.

L’ambiente di lavoro di MOOG , in cui il clima di fiducia e rispetto voluto dal fondatore è sempre più vivo e presente, consente di mantenere un altissimo livello di retention ed una forte motivazione da parte di tutto il personale. Ciò consente di mantenere una continuità

di rapporto tra gli ingegneri MOOG ed il cliente nel tempo. La clientela non ricerca infatti solo prodotti tecnologicamente avanzati ma anche un servizio di eccellenza ed un rapporto di partnership che dura nel tempo con chi collabora alla crescita del loro business ed allo sviluppo delle loro macchine.

L’elevata retention garantisce inoltre un adeguato trasferimento di know-how alle nuove generazioni e dimostra come la spinta innovatrice dell’azienda si possa fondere anche con l’esperienza tecnica tramandata nel tempo”.

LA STRATEGIA DI MOOG ITALIANA E IL FUTURO MOOG investe sui giovani talenti.

“Negli ultimi 2 anni abbiamo avuto una crescita del 40% del personale ingegneristico. La MOOG Culture permette ai nostri giovani talenti di crescere e di esprimere al meglio le loro idee innovative in un contesto di stima e fiducia. Una delle Mission di MOOG è quella di contribuire allo sviluppo di un business sempre più sostenibile, costituito da prodotti con basso impatto ambientale in un’ottica di continuo miglioramento dell’ambiente futuro. Dalla F1 all’ultimo veicolo atterrato su Marte, dai satelliti alle applicazioni robotiche, laddove la performance è fondamentale – conclude Gabriella Poletti - MOOG gioca un ruolo centrale a servizio della propria clientela nel mercato globale”.

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BRUNO FAZZARI, Direttore Commerciale della filiale italiana

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I clienti dell’industria e dell’automazione possono trovare in MOOG un unico punto di riferimento per soddisfare le richieste e le esigenze complessive che possono nascere in una qualsiasi fase progettuale

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Ingegneria MOOG per l’automazione e controllo del movimento L’eccellenza ingegneristica è il punto di forza e di MOOG. Come spiega Bruno Fazzari, direttore commerciale della filiale italiana, “Per i nostri clienti il vero differenziale competitivo è rappresentato dalla capacità di mettere a punto soluzioni uniche e innovative.

Siamo sempre alla ricerca di idee e tecnologie che possano generare un reale valore industriale. Grazie alla nostra ingegneria e competenza siamo in grado di sviluppare soluzioni che soddisfano le esigenze più diversificate. La nostra capacità consiste infatti nel sapere integrare tutti i nostri prodotti e tecnolo-

gie, che sono elettriche, idrauliche e ibride. Si va dalla pura meccanica, basti pensare alla produzione personalizzata di viti a sfere e a rulli, al software utilizzato in Plc e drive che servono a controllare i nostri motori brushless, fino ad arrivare alla progettazione e produzione di attuatori elettroidraulici ed elettromeccanici che rispondono alle più svariate applicazioni industriali. In sintesi, in MOOG i clienti possono trovare tutte le risposte per mettere a punto la configurazione ingegneristica più opportuna, più efficace e più efficiente. Ecco quanto emerso dall’incontro con Fazzari.

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Qual è il valore competitivo offerto dalle competenze e capacità ingegneristiche di MOOG per il motion control?

Negli ultimi due anni abbiamo investito molto in termini di risorse umane con competenze ingegneristiche poiché crediamo che questo sia il vero differenziale.

Ingegneria meccanica, elettronica, software, firmware e, ultima ma non meno importante, simulazione matematica e modellistica dei sistemi. In tutti questi ambiti sono più di 15 le persone che nell’ultimo periodo sono diventate parte integrante del team ingegneristico di MOOG. Il contributo ingegneristico è sempre più richiesto dai nostri clienti poiché al loro interno non possiedono competenze tecnologiche adeguate. MOOG può invece disporre di tutta l’expertize a supporto del ciclo di sviluppo dell’applicazione: dalla progettazione meccanica ed elettrica fino ad arrivare alla fase di produzione, dall’idea di sviluppo del primo prototipo alla produzione industriale fino all’istallazione e all’assistenza post-vendita. Insomma, il cliente può trovare in MOOG un unico punto di riferimento per soddisfare le richieste e le esigenze complessive che possono nascere in una qualsiasi fase progettuale.

Sviluppo e produzione di soluzioni per l’automazione di tipo idraulico, elettrico o ibrido. Quali sono le componenti che MOOG è in grado integrare in nelle

soluzioni per le applicazioni diversificate?

MOOG possiede all’interno del gruppo tecnologie e competenze diversificate: questo ci permette di fornire al cliente una soluzione completa che va dalla simulazione delle prestazioni ottenibili sulla macchina del cliente fino agli algoritmi software studiati per quella specifica applicazione In che modo MOOG è in grado di supportare il cliente nello sviluppo e ottimizzazione di una soluzione industriale ad alta efficienza?

Attraverso il contributo ingegneristico! Questa è l’unica strada possibile per poter tecnicamente supportare i clienti. Significa ricercare sempre l’avanguardia dal punto di vista tecnologico, individuando per ogni singolo caso applicativo la soluzione più rispondente ai requisiti richiesti. L’obiettivo è rendere le aziende competitive, anche in termini di risparmio energetico. Un esempio è l’EPU, il dispositivo di attuazione elettro-idrostatica di MOOG che favorisce l’implementazione di un sistema di trasmissione decentralizzato. L’attuatore di nuova generazione elimina infatti la necessità di centraline idrauliche e di tubazioni complesse, riducendo così gli spazi di ingombro degli impianti permettendo una massiccia riduzione di utilizzo del fluido rispetto ai sistemi tradizionali, il che presenta benefici in termini di consumi e, quindi, anche di sostenibilità.

Quali sono i settori industriali dove avete sviluppato le maggiori competenze?

I settori di mercato dove MOOG ha maggiormente espresso il proprio potenziale e la propria competenza sono il mercato delle macchine per la plastica, per la gomma o per la pressofusione; il mercato delle macchine prova materiali o, genericamente parlando, i simulatori (aeronautici, automobilistici etc.), il mercato delle presse e dell’industria pesante come la siderurgia.

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Quali i punti di forza che MOOG è in grado di esprimere sul mercato?

I punti di forza sono indubbiamente le prestazioni e l’affidabilità dei prodotti utilizzati. La tecnologia e la provenienza aerospaziale della cultura e della qualità dei prodotti permette a MOOG di essere uno tra i primi fornitori al mondo di tecnologia per l’industria. Le soluzioni Moog forniscono un risparmio di risorse ed energia nella catena produttiva dei clienti tutto ciò consente di ammortizzare in tempi più brevi il costo iniziale dei prodotti.

L’esperienza MOOG CMI Industries

L’esperienza MOOG Meritor

La soluzione MOOG sviluppata per CMI Industries, primaria azienda italiana che offre soluzioni di packaging per la cosmetica, l’alimentare, il farmaceutico e la chimica, è basata sull’utilizzo dell’attuatore EPU di MOOG che supporta l’esigenza di migliorare l’efficienza con miglioramento delle performance anche in termini di riduzione di costo, risolvendo, al tempo stesso, le esigenze di lavorazione che vengono sollevate in un ambiente di produzione asettico. Grazie all’adozione di una soluzione oleodinamica in sostituzione di una tradizionale di tipo elettromeccanica sono stati soddisfatti tutti i requisiti richiesti. La soluzione progettuale adottata in CMI ha consentito di sostituire una soluzione motion elettromeccanica con una di tipo oleodinamico migliorandone le performance complessive. I criteri di realizzazione della macchina di CMI che utilizza la tecnologia EPU sono stati valutati basandosi sulle reali esigenze dei clienti: ambiente secco e controllato, umidità controllata e quindi tutti quegli accorgimenti che possono mantenere l’ambiente inalterato, alla giusta temperatura, senza intaccare chimicamente il prodotto.

Presso il laboratorio di Cameri in provincia di Novara, MERITOR ha realizzato un banco prova per il test degli assali che utilizza la rivoluzionaria tecnologia elettroidrostatica EPU di MOOG. Il risultato? L’utilizzo di EPU ha comportato un significativo incremento di efficacia ed efficienza del banco prova e una riduzione dei costi di esercizio complessivi. Con l’utilizzo del servoattuatore elettroidrostatico di nuova generazione EPU, che permette piena integrazione tra sottosistemi elettrici e oleodinamici, MERITOR è infatti riuscita a risolvere importanti criticità associate all’impianto, andando a eliminare totalmente la linea oleodinamica di alimentazione. L’olio, in quantità estremamente ridotta – solo 4 litri - è infatti già presente all’interno dei cilindri di EPU, caratteristica che permette di ottimizzare al massimo il livello di efficienza traguardando obiettivi di semplificazione, sicurezza, efficienza, riduzione dei costi energetici e sostenibilità ambientale. www.newsimpresa.it

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La soluzione “out of the box” Anybus Edge, in versione gateway e chip, per applicazioni industriali che necessitano di un cloud on e off premise.

La possibilità di upgrade a cloud esterni come Mindsphere 38

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ROBERTA DIOMEDE Responsabile Marketing HMS Industrial Networks s.r.l.

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L’IIoT è semplicissimo con HMS Networks FIG. 1: HMS collega il livello di produzione (OT) al mondo IT. Le soluzioni out-of-the-box per il collegamento al cloud consentono alle aziende produttive, ai costruttori di macchine e dispositivi o agli integratori di sistema, di concentrarsi sulle loro competenze di base. (fonte: HMS)

Indipendentemente dal fatto che si tratti di aziende manifatturiere, costruttori di macchine e dispositivi o integratori di sistema, nell’era dell’IIoT tutti hanno l’esigenza di integrare un collegamento cloud negli impianti o dispositivi.

Vengono richieste soluzioni “out of the box” che consentono di snellire il lavoro degli sviluppatori garantendo così una comunicazione dati sicura.

Gli esperti di comunicazione di HMS Networks offrono, a tal proposito, diverse soluzioni facilmente configurabili e personalizzabili. La soluzione Anybus Edge - gateway o chip - risulta idonea

FIG. 2: Il gateway Anybus Edge collega diverse reti industriali al cloud. (fonte: HMS)

negli ambienti in cui si utilizza un cloud on premise locale, dando comunque la possibilità di upgrade a un vero e proprio cloud.

Ewon Flexy 205 supporta, in particolare, il collegamento tra fabbrica e cloud, presente in molte applicazioni industriali, ad esempio MindSphere di Siemens.

Tutte le soluzioni sono facilmente configurabili e all’occorrenza possono essere anche personalizzate tramite diverse interfacce di programmazione. Le certificazioni, ad esempio per OPC UA, garantiscono la compatibilità agli standard corrispondenti e una corretta interazione.

ANYBUS EDGE PER SOLUZIONI CLOUD ON E OFF PREMISE Molte aziende spesso decidono di avere un cloud interno perché non desiderano trasmettere dati sensibili a server di terzi. A questa esigenza gli esperti di comunicazione di HMS Networks rispondono con la soluzione Anybus Edge, costituita da tre componenti: Edge Gateway (fig.2), Edge Broker ed Edge Portal. Questa suddivisione

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in tre componenti chiarisce la struttura generale delle soluzioni cloud: Edge Gateway è l’hardware installato in loco che stabilisce un collegamento tra la fabbrica e le reti industriali presenti. Inoltre, i dati di fabbrica vengono qui anche pre-elaborati, analizzati, categorizzati e preparati per una trasmissione intelligente e sicura al cloud. Per ridurre al minimo il flusso di dati, questi ultimi vengono trasmessi in modalità event-driven.

Il gateway può essere facilmente parametrizzato per adattarlo ai requisiti dell’applicazione, stabilendo autonomamente un collegamento sicuro all’Edge Broker per la trasmissione dei dati precedentemente definiti.

Il collegamento al cloud può avvenire tramite Ethernet, WLAN o via mobile. Il gateway viene offerto in svariate versioni, essendo una soluzione idonea pressoché per qualsiasi ambito di applicazione.

Il cuore del sistema è l’Edge Broker che stabilisce la trasmissione sicura dei dati tra fabbrica e cloud. A tal proposito, la comunicazione dei dati è completamente codificata con lo standard end-to-end TLS 1.2 utilizzato abitualmente anche dalle banche. In questo modo si garantisce l’integrità e la riservatezza dei dati. Il protocollo adottato e appositamente concepito per i requisiti IIoT funziona in modo bidirezionale ed event-driven. Convince per i tempi di latenza ridotti e per le sue ottime prestazioni anche con un numero elevato di dispositivi collegati. Coloro che non ricorrono a una soluzione “out of the box”, devono acquisire un know-how adeguato per il trasferimento sicuro dei dati e rimanere costantemente aggiornati per poter stabilire una comunicazione sicura.

L’Edge Portal, infine, corrisponde al cloud. Qui vengono gestiti ed illustrati in modo chiaro tutti i dati del sistema. Ad esempio, le dashboard forniscono una panoramica dei dati di processo in tempo reale

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di un impianto o di una macchina. I trend grafici mostrano le continue variazioni dei componenti dell’impianto o della macchina o possono fornire chiarimenti sull’usura dei singoli componenti. Gli allarmi possono essere gestiti tramite e-mail o SMS. Tuttavia è possibile creare anche applicazioni interne. È possibile, ad esempio, collegarsi facilmente a cloud di terzi o database per scopi di fatturazione. Fattore peculiare è, in caso di un aumento dei requisiti, la possibilità di effettuare un upgrade da un cloud locale a una soluzione cloud “vera e propria” di un centro di elaborazione dati esterno in modo semplice e completamente scalabile.

IPC@CHIP PER IL CLOUD-ON-A-CHIP Molti costruttori di dispositivi devono integrare già oggi un collegamento cloud nel dispositivo stesso.

Nelle loro competenze di base rientra lo sviluppo dei dispositivi e non la comunicazione sicura dei dati al cloud. IPC@CHIP (fig.3) snellisce, a tal proposito, il lavoro fondamentale di sviluppo. Il sistema embedded è anche il cuore del gateway Anybus Edge e funziona principalmente come già descritto. Il costruttore di dispositivi deve prevedere il chip compatto nella progettazione dell’hardware solo tramite interfaccia. Successivamente, in base all’applicazione, vengono configurati il collegamento al cloud e i dati da trasmettere. Quindi il chip acquisisce tutti i processi per stabilire il collegamento e il trasferimento sicuro.

FIG. 3: La soluzione embedded compatta IPC@ CHIP snellisce l’integrazione della comunicazione cloud nei dispositivi. (fonte: HMS)

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L’APERTURA A MINDSPHERE In molte applicazioni industriali, MindSphere di Siemens viene impiegato come soluzione cloud. Gli utenti hanno a disposizione numerose app. Ma anche in questo caso, ci si pone la domanda di come trasmettere i dati in modo sicuro e semplice dalla fabbrica al cloud. Il gateway IIoT Ewon Flexy 205 (fig.4) rende il tutto estremamente semplice.

La configurazione consente di salvare i dati di accesso per il login al server MindSphere e di decidere quali dati trasmettere al cloud. Tutto il resto, anche il collegamento e la trasmissione sicura dei dati, viene gestito dal gateway IIoT. È eccezionale l’elevato numero di dati, ovvero 1.500 tag, che il gateway consente di trasmettere. A tal proposito, risulta essere la migliore soluzione per applicazioni complesse e, ad esempio, può fornire ottime prestazioni anche nell’ambito dell’aggiornamento di impianti obsoleti (retrofit). Sul lato produzione può essere collegato in modo flessibile ai più svariati bus di comunicazione e sistemi di controllo di numerosissimi costruttori. La certificazione OPC UA garantisce la compatibilità e la corretta interazione con altri componenti. Fattore interessante della soluzione Flexy 205 è il fatto che tutti i tool ed app disponibili per MindSphere sono utilizzabili con una spesa esigua. Flexy 205 e la soluzione Anybus Edge sono utilizzabili per la trasmissione dei dati al cloud, ma Flexy 205 offre anche la possibilità di accedere a distanza agli impianti, alle macchine o ai sistemi di controllo. Ad esempio per la messa in funzione, la manutenzione a distanza, la manutenzione preventiva e molto altro ancora. A tal proposito, si creano anche opzioni per modelli commerciali completamente nuovi.

UTILIZZO SENSATO DEI DATI Il comune denominatore di tutte le soluzioni è la raccolta e la visualizzazione per l’analisi dei dati. E di nuovo sorgono le domande: quali dati sono rilevanti, quali no? Quali occorre confrontare, dove occorre guardare esattamente? Quali sono trascurabili? Non sempre è semplice decidere. Il Solution Partner Program di HMS fornisce un supporto a riguardo. I part-

FIG. 4: Ewon Flexy 205 semplifica il collegamento al cloud MindSphere di Siemens combinando l’IIoT con l’accesso remoto. (fonte: HMS)

ner di HMS Networks dispongono di tool software per l’analisi dei dati, ovvero per migliorare la produttività di un impianto, ottimizzare la qualità dei prodotti o realizzare nuove opzioni per la manutenzione preventiva.

HMS Networks presenterà alla Fiera SPS Italia 2019, al Pad. 5 - Stand E 012, le sue soluzioni innovative per la comunicazione industriale, il data/remote access e la connettività IIoT.

Per ulteriori informazioni fare riferimento al sito: www.hms-networks.com www.newsimpresa.it

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La realtĂ aumentata di Schneider Electric per la smart factory di IEC+ 42

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S C H N EI D ER C ASE ST UDY

Con EcoStruxure Augmented Operator Advisor, l’azienda italiana di ingegneria meccanica, specializzata nella produzione di machine e impianti per la miscelazione, filtrazione di vernici e inchiostri per il settore chimico, ceramico e cosmetico, digitalizza le proprie macchine

La realtà aumentata è attualmente oggetto di molte attenzioni e sta diventando parte integrante di un percorso di digitalizzazione delle fabbriche. Malgrado questa tecnologia esista da almeno quindici anni, le applicazioni in campo industriale sono di recente sviluppo. Le prime applicazioni richiedevano apparecchiature costose, difficilmente integrabili senza conoscenze tecniche avanzate; i grandi passi avanti nel rendere la realtà aumentata applicabile a

costi più contenuti, ne hanno semplificato l’implementazione e ne accelerano la diffusione sul mercato. Oggi la crescita esponenziale dei device mobili come smartphone e tablet, unitamente a strumenti di progettazione software innovativi, rendono possibile realizzare soluzioni in realtà aumentata a costi molto convenienti, migliorando significativamente la produttività operativa, elevando il livello di sicurezza e rafforzando la competitività.

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NON PIÙ MACCHINE “STAND-ALONE”

I DETTAGLI DELLA SOLUZIONE

IEC+ è un’azienda italiana di ingegneria meccanica, con sede in provincia di Parma, specializzata nella produzione di machine e impianti per la miscelazione, filtrazione di vernici e inchiostri per il settore chimico, ceramico e cosmetico. Per adeguarsi alle richieste dei propri clienti, IEC+ ha iniziato un percorso di digitalizzazione delle proprie macchine, per trasformarle da soluzioni stand alone in macchine in grado di comunicare dati utili alla produzione. Nello specifico, il “MULINO”, macchina per la produzione di paste coloranti a base acqua o solvente, che risponde anche ai requisiti ATEX, è una macchina “semplice”, ma che attraverso un piccolo upgrade è diventata una macchina “Intelligente”.

Integrando l’applicazione EcoStruxure Augmented Operator Advisor sulla macchina, inquadrando i diversi tag posizionati sul macchinario con un tablet, è possibile visualizzare i dati di funzionamento del macchinario in tempo reale e contenuti che possono aiutare gli addetti nelle operazioni di manutenzione (manuali d’uso, schemi elettrici, istruzioni interattive, video tutorial). Chi si occupa di gestire la manutenzione degli impianti delle macchine può ricevere così in tempo reale su un tablet, a colpo d’occhio, informazioni riguardanti lo stato delle apparecchiature, messaggi di allarme oppure consultare i manuali tecnici dei dispositivi direttamente associati all’immagine del prodotto stesso.

Notevoli benefici possono essere ottenuti anche per chi si occupa di monitorare lo stato di avanzamento della produzione, aggregando dati quali l’energia consumata e l’efficienza complessiva (OEE) in un’unica schermata di rapido utilizzo da parte di un responsabile di produzione.

In collaborazione con Schneider Electric, IEC+ ha scelto la soluzione con PLC Modicon M221 e variatori di velocità Altivar 930. Completano l’architettura i pannelli operatore e gli iPC Schneider Electric a marchio Pro-face. Il PLC Modicon M221 è

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un PLC dalle prestazioni ottimali, disponibile in versione compatta o modulare, molto versatile e semplice da installare. È dotabile di un display ergonomico utile come interfaccia uomo macchina e per la manutenzione dei parametri del controllore. Grazie alle cartucce di estensione e ai moduli I/O modulari TM3 tutto ciò che serve per realizzare la soluzione utilizzata da IEC+ è già integrato. Vengono quindi integrati anche i moduli TM3 per le funzionalità di sicurezza che rispondono ai requisiti PLe/Categoria 4 conforme alla norma EN/ISO 13849-1.

La programmazione della serie Modicon M221 è intuitiva grazie al nuovo software EcoStruxure Machine Expert - Basic.

Il protocollo di comunicazione ModBus TCP/IP è già integrato nel PLC Modicon M221 e nella gamma dei variatori di velocità ATV930. Mediante il servizio I/O Scanner è possibile leggere o scrivere in maniera periodica ingressi e uscite remote sulla rete ModBus TCP/IP senza alcun programma specifico.

S C H N EI D ER C ASE ST UDY

Con la soluzione adottata da IEC+ si possono ottenere su tablet informazioni riguardanti lo stato delle apparecchiature, messaggi di allarme oppure consultare i manuali tecnici dei dispositivi GLI ALTIVAR PROCESS ATV930 Grazie alle eccellenti prestazioni di controllo motore e ai servizi di connettività questi dispositivi funzionano come variatori di velocità dedicati alle movimentazioni meccaniche nei processi industriali. Adatti ad

ogni tipo di motore asincrono, sincrono o speciale, a partire da 0.75 kW fino a 800 kW, garantendo un unico drive per tutte le applicazioni di IEC+.

Inoltre il variatore di velocità utilizzato da IEC+ ha le seguenti principali caratteristiche: • la misura della potenza assorbita dal carico e dashboard di consumo energetico integrati; • disturbi armonici ridotti THDi < 48% già all’80% del carico; • funzione Start & Go per ridurre il consumo energetico durante lo stand-by; • monitoraggio di derive di efficienza del motore o del carico; • manutenzione semplificata grazie ai QR Code generati dal display dell’inverter; • ethernet integrato: disponibilità sempre e ovunque dell’inverter; • accesso immediato alle informazioni e alla programmazione con il Web Server integrato.

A completare le applicazioni di IEC+, vi sono i prodotti con servizi Pro-Server EX di Pro-Face, in grado di raccoglie automaticamente i dati da PLC e altri dispositivi rendendoli disponibili in un’ampia varietà di formati, come file Excel o su altri comuni database ed anche su SCADA o MES già esistenti negli impianti in cui le applicazioni di IEC+ vengono installate. Pro Server EX mette a disposizione una serie di indicatori chiave che permettono agli utilizzatori di ottimizzare le prestazioni delle macchine IEC+ in base allo specifico utilizzo.

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MathWorks, modellazione e simulazione nellâ&#x20AC;&#x2122;era dellâ&#x20AC;&#x2122;Intelligenza Artificiale

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MAT H WO R K S E V E N T T O WAT C H

Appuntamento al MATLAB Expo Italia 2019.

Milano, 25 giugno - Roma, 26 giugno.

La conferenza degli utenti di MATLAB e Simulink è un’opportunità unica per ascoltare casi reali presentati dagli utilizzatori, scoprire nuovi prodotti, conoscere le soluzioni sviluppate dai partner e incontrare professionisti con cui condividere le esperienze.

Nell’ambito scientifico e ingegneristico MathWorks è diventato l’alleato naturale per tutti coloro che in tutto il mondo hanno necessità di utilizzare soluzioni per la modellazione matematica e la simulazione.

In questo scenario le soluzioni MathWorks sono rappresentate dai due fondamenti tecnologici che la società ha sviluppato nel corso del tempo ovvero MATLAB e Simulink. Una realtà, quella di MathWorks, che vanta più di 4 mila dipendenti a livello globale, con un core business, storicamente rappresentato dal mercato automotive e aerospace, che sta oggi rapidamente estendendosi a tutti quei settori interessati a introdurre un nuovo livello di automazione di sistemi e macchinari grazie all’implementazione di logiche di machine e deep learning in uno scenario di big data analytics.

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Tre gli spazi informativi previsti nel corso del MATLAB EXPO 2019: SCENARI: Informazioni puntuali sulle novità del data analytics, sulla modellazione e la simulazione di sistemi direttamente dagli esperti MathWorks e dalle aziende leader di settore.

CASI REALI: nuove applicazioni reali presentate da utenti MATLAB e Simulink, provenienti da diversi ambiti industriali e tecnologici.

NETWORKING: condivisione di esperienze nell’utilizzo di MATLAB e Simulink tra la comunità degli utenti, il team tecnico MathWorks e i partner.

Ecco una sintesi di alcuni dei più importanti argomenti e interventi che verranno presentati nel corso dell’evento.

SCENARI “Beyond the I in AI” è il tema dell’intervento a cura di Loren Shure, Consulting Application Engineering di MathWorks. Loren presenterà le novità dell’intelligenza artificiale come paradigma per lo sviluppo prodotto e modelli di business innovativi. Quali le sfide con cui ci si deve confrontare per integrare l’AI nei propri prodotti e sistemi? Secondo Loren Shure un sistema basato sull’intelligenza artificiale non necessita soltanto dello sviluppo di algoritmi intelligenti; deve prevedere il contributo da parte di esperti di dominio per generare test, modelli e scenari applicativi; deve essere capace di individuare processi ottimali di data preparation, modellazione e simulazione e generazione automatica di codice nonché capacità di integrazione in fase di ingegnerizzazione. Il fine dell’intervento è dimostrare come ingegneri e scienziati possono utilizzare con successo MATLAB e Simulink per integrare l’AI nella nuova generazione di prodotti e sistemi connessi.

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Novità in MATLAB e Simulink – Francesca Perino e Maurizio Dalbard di MathWorks racconteranno come evolvono e si rinnovano ad ogni release MATLAB e Simulink per supportare il workflow della ricerca, progettazione e sviluppo. In questa sessione si discuteranno le principali novità introdotte per progettare modelli di AI e sistemi guidati dall’AI; per la progettazione di sistemi wireless a supporto degli standard più recenti; per rendere più efficienti le attività di progettazione model-based, dalla definizione dell’architettura di sistema, alla modellazione, simulazione, e verifica del design nell’intero di sviluppo.

ESPERIENZE CLIENTI Luca Cistriani, LEONARDO - Sviluppo ed integrazione di modelli per simulazione di missioni distribuite - Il Reparto “Modelling & Distributed Missions Simulation” della Divisione Electronics di Leonardo in Ronchi dei Legionari si occupa dello sviluppo di modelli di simulazione per ambienti sintetici destinati alla simulazione distribuita su rete locale o geografica mediante l’utilizzo di protocolli HLA/DIS; tali attività hanno portato al prodotto RIACE che è oggi la piattaforma di riferimento per diverse attività di Training & Simulation quali la partecipazione nazionale alle esercitazioni NATO “Spartan” coordinate dal Warrior Preparation Center dell’USAF basato a Ramstein in Germania. Gli ambienti sintetici costituiscono un complesso ambiente di simulazione all’interno della quale vengono replicati (e distribuiti in rete) una variegata moltitudine di attori sintetici i

quali interagiscono tra loro e con modelli matematici di fenomeni atmosferici complessi, terreno, edifici etc. In questo mondo sintetico è possibile addestrare diverse tipologie di figure professionali quali ad esempio piloti di linea e controllori di volo. Il personale in addestramento può trovarsi all’interno di simulatori o nei sistemi

MAT H WO R K S E V E N T T O WAT C H

reali quali ad esempio un centro di Comando e Controllo militare (C2) collegato in rete geografica. Questa

presentazione mostra come MATLAB e Simulink hanno supportato il flusso di lavoro necessario a gestire in maniera efficiente la grande varietà delle applicazioni, il livello di realismo richiesto alla simulazione e la necessità di sviluppare software complessi che operino in real-time.

Marco Basilico, TRE ALTIMIRA - Dagli script a linguaggio di programmazione: una GUI per la produzione. TRE ALTAMIRA è un’azienda dall’elevato profilo innovativo che opera nel settore del telerilevamento satellitare. Nelle attività di R&D, MATLAB è sempre stato il loro strumento di riferimento. MATLAB è stato utilizzato con successo grazie a tre suoi grandi punti di forza: il fatto di possedere un potente “motore di calcolo” capace di supportare sia la notevole mole di dati sia la complessità degli algoritmi; l’estrema facilità con cui i dati possono essere visualizzati e come rapidamente e facilmente gli utenti possono interagire con essi; il fatto che negli ultimi anni MATLAB è stato dotato di strumenti di sviluppo non facilmente individuabili in altri ambienti di sviluppo free presenti oggi sul mercato.

Verrà presentato proprio il percorso fatto negli ultimi 20 anni dal ruolo di semplici utilizzatori di MATLAB fino a quello di developers in/con MATLAB, condividendo anche una serie di metodologie per lo sviluppo e la messa in linea del codice così come alcune best practice di programmazione.

Andrea Palazzetti, Magneti Marelli - Sviluppo di un sistema di sospensioni semiattive mediante Model-Based Design con architettura AUTOSAR e conforme allo standard A-SPICE. A causa della sempre maggiore importanza e complessità dei sistemi a con-

trollo elettronico a bordo veicolo, i principali e più importanti OEM, sempre più spesso richiedono ai propri fornitori di sviluppare software di controllo con architettura AUTOSAR e di adottare un processo di sviluppo conforme al modello di riferimento A-SPICE. In questa presentazione verrà esposto come, a tal proposito, Magneti Marelli Ride Dynamics abbia utilizzato la tecnica del Model-Based Design, con generazione automatica del codice, per lo sviluppo e messa in produzione del software di controllo di un sistema di sospensioni semiattive, con architettura AUTOSAR e secondo il processo di riferimento A-SPICE. Mario Antonelli, MBDA - Machine Learning per la predizione della copertura radar. Un tool di pianificazione della missione (MPT) è un software che fornisce all’operatore del Comando e Controllo i mezzi per pianificare la missione identificando lo spiegamento di unità di sensori e/o sistemi di difesa. Una funzionalità cruciale, tra quelle implementate nel MPT, è la valutazione della copertura radar. Nella pianificazione della missione una buona copertura radar è fondamentale; infatti, uno schieramento che garantisce una buona copertura, fornisce sicuramente una buona efficacia della sorveglianza e della difesa. In situazioni critiche, quando l’utente deve pianificare uno schieramento in poco tempo, può essere molto utile avere uno strumento che suggerisca all’utente quali aree geografiche sono preferibili per il posizionamento del radar. In questo lavoro si presenta una tecnica basata su Machine Learning in grado di predire la percentuale di copertura radar, a partire da caratteristiche geomorfologiche, con un grado di precisione elevata e con un costo computazione molto ridotto. Una volta individuate le posizioni nel terreno che massimizzano la percentuale di copertura radar, l’operatore può richiedere il calcolo della copertura effettiva e verificare lo schieramento. Tale procedura assistita riduce il carico di lavoro per l’operatore e velocizza notevolmente la pianificazione di missione.

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Le dinamiche di ogni mercato sono sempre più veloci; l’unica costante è il cambiamento.

Per competere con successo la sfida risiede nella capacità di implementare modelli di business e strutture operative flessibili, efficaci ed efficienti, integrate e orientate al risultato. A tutte queste esigenze risponde il percorso formativo sul campo ACOR, percorso che è parte integrante della piattaforma di servizi MindUp for Business sviluppata da Pentaconsulting

Il mercato è cambiato; la concorrenza è cambiata; la struttura dei margini è cambiata E noi? Quanto siamo cambiati? Quanto è cambiata l’azienda in cui operiamo? Quanto ci siamo strutturati per competere con successo? L’evoluzione e la sostenibilità di un’impresa sono strettamente legate alla capacità di adattamento rispetto alle discontinuità

tecnologiche e di mercato. La sfida per le aziende consiste nell’individuare un percorso di innovazione - a livello organizzativo, tecnologico e imprenditoriale - per l’acquisizione di nuova competitività e capacità allineati agli obiettivi di business. È questo l’obiettivo del percorso formativo ACOR.

Nel contesto quotidiano il tempo sembra essere diventato la risorsa più scarsa di cui disponiamo: la sensazione è di non avere mai abbastanza tempo per fare tutto.

Le attività hanno infatti raggiunto dinamiche sempre più elevate e spaziano su una molteplicità di domini diversi. Per le aziende è quindi importante di individuare le modalità

e gli strumenti più adatti per riuscire a gestire competenze estese e diversificate ottimizzando il fattore tempo. Con ACOR le aziende possono migliorare la produttività individuale e di team in termini di time management e in funzione di obiettivi, ambiente operativo e comunicazione (con i colleghi, con i reparti, con il proprio responsabile).

ACOR è un percorso FSC ed è parte integrante di MindUp for Business, l’innovativa piattaforma di servizi basata sulle mappe mentali.

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ACOR

AC O R M I N DUP

Ambienti Collaborativi Orientati ai Risultati

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ACOR È LA RISPOSTA

La chiave del successo aziendale dipende dalla capacità di creare un’organizzazione collaborativa: le aziende devono mettere le persone nella condizione di valorizzare le proprie competenze in funzione di obiettivi di business condivisi, eliminando le barriere di comunicazione che spesso esistono tra le diverse aree aziendali. Il metodo MindUp ACOR supporta le aziende ad esprimere al meglio le potenzialità in termini di competenze e innovazione creando un mindset collaborativo.

Percorsi di innovazione a livello organizzativo, tecnologico e imprenditoriale per l’acquisizione di nuova competitività. Il percorso ACOR (ambienti collaborativi orientati ai risultati) rappresenta la risposta più concreta e stabile nel tempo, perché si rivolge alle persone e ad ogni singola organizzazione.

Focus sulla capacità di implementazione delle attività quotidiane, secondo una programmazione strutturata, e flussi che consentono di raggiungere gli obiettivi predefiniti fanno parte integrante del percorso poiché introdurre metodi e modalità nuove, al di là di un entusiasmo iniziale, richiede un certo sforzo e continuità.

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VOLONTÀ DI COMPRENDERE L’INNOVAZIONE

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ORIENTAMENTO AL CAMBIAMENTO

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METODO E STRUTTURA

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CAPACITÀ DI MISURARE E MISURARSI

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APPLICAZIONE NEL QUOTIDIANO

I risultati che si possono ottenere: » Riduzione del 50% del tempo dedicato alle riunioni » Riduzione del 40% dei conflitti tra team » Incremento del 17% delle performance di Vendita » Incremento del 25% delle decisioni in prima riunione » Riduzione del 37% delle non conformità » Riduzione del 18% dei mancati pagamenti dovuti a contenzioso » Miglioramento generale del clima aziendale

MINDUP FOR BUSINESS: VALORE E INNOVAZIONE D’IMPRESA ACOR è un percorso FSC ed è parte integrante di MindUp for Business (https://mindupforbusiness.it/), l’innovativa piattaforma di servizi sviluppata da Pentaconsulting (https://pentaconsulting.it/) basata sulle mappe mentali.

La piattaforma offre consulenza, metodi e percorsi formativi alle imprese che vogliono giocare un ruolo da protagonista in uno scenario di mercato caratterizzato da un cambiamento costante.

Obiettivo di MindUp for Business è individuare i percorsi migliori affinché le aziende possano trarre vantaggio dalle potenzialità e opportunità del

AC O R M I N DUP

mercato. Le modalità operative sono orientate a generare efficienza, produttività e competitività.

Con MindUp for Business, Pentaconsulting aiuta i clienti a sviluppare il business della loro azienda.

Tutte le attività sono basate su metodi e servizi strutturati per valorizzare ogni singola realtà organizzativa e aziendale.

L’importanza del Metodo MindUp – Un approccio strutturato per generare, trasferire e capitalizzare nuovo valore. Per raggiungere obiettivi di business

Comunicazione efficace

MAPPE MENTALI

Cultura innovazione cambiamento

sfidanti e aumentare le performance complessive dell’azienda la tecnologia è una formidabile leva di innovazione, ma sono le persone a fare la differenza.

Il Metodo MindUp è lo strumento attraverso il quale le aziende possono valorizzare il proprio capitale umano ed acquisire maggiore efficienza a livello organizzativo per affrontare con successo le sfide del mercato.

Basato sulle Mappe Mentali, il metodo è stato pensato per aiutare i nostri clienti ad introdurre in azienda una cultura di innovazione e cambiamento sistemico capace di generare, trasferire e capitalizzare nuovo valore trasversalmente a tutte le aree aziendali. Le mappe mentali sono alla base di tutti i nostri percorsi di intervento e supportano le aziende nella individuazione e definizione di processi strutturati e personalizzati in una logica problem solving che deriva da oltre Metodo vent’anni di esperienza sul mercato.

GOAL

COMPETENZE E CAPACITÀ PER UN’IMPRESA AGILE ED EFFICIENTE

ACOR

AD HOC

Team Collaboration Organizzazione e sviluppo del personale

La Formazione sul Campo prevede una parte teorico-pratica in aula cui fa seguito un periodo di coaching per garantire al meglio l’adozione di quanto appreso in aula. I percorsi di formazione possono essere preceduti da una fase di assessment e seguiti da un percorso di empowerment, di crescita personale e conquista della consapevolezza di sé e del proprio valore attraverso attività di Coaching individuale, Team Coaching e Counseling.

Il metodo MindUp ACOR supporta le aziende ad esprimere al meglio le potenzialità in termini di competenze e innovazione creando un mindset collaborativo. www.newsimpresa.it

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Cloud computing:

CENTRALIZZATO O DISTRIBUITO? 54

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S C EN AR I

L’affermazione dell’edge computing in risposta a nuove emergenti esigenze applicative sollevate dall’IoT spinge verso una nuova ridistribuzione dell’intelligenza computazionale prefigurando un futuro ibrido on e off premise

Il cloud è un mercato ancora tutto da esplorare e le reali opportunità si andranno svelando nel corso dei prossimi anni. Microsoft e Google sono diventati competitor di Amazon; Ibm e il nucleo storico dei big player dell’IT, vedi Oracle, Sap, Hpe e Cisco, stanno progressivamente convertendo parte della propria offerta in una logica as a service.

Il cammino sarà lungo e diversificato e metabolizzerà nuove aree applicative conseguenti le dinamiche di mercato.

Sarà un cloud centralizzato o distribuito?

LA NUOVA FRONTIERA. IL CLOUD COMPUTING RIDUCE IL COSTO DI ACCESSO ALLA TECNOLOGIA Dotarsi di un’infrastruttura che soddisfi esigenze di startup e piccole imprese è meno problematico di una volta: non ci si deve dotare di skill informatiche interne e l’onere della gestione viene in massima parte scaricato sul provider di riferimento. Inoltre, il cloud, come ormai ripetuto infinite volte, consente di allineare i costi alla domanda di computing reale: si paga per ciò chem si utilizza, avendo allo stesso tempo l’opportunità di scalare coerentemente con la capacità necessaria supportare esigenze di business. Cloud, infine, significa passare da una logica CAPEX a OPEX: non possiedo un bene, ma corrispondo un valore per l’uso che ne faccio.

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CLOUD COME INDUSTRIALIZZAZIONE DELL’IT Da un punto di vista infrastrutturale il cloud corrisponde alla nuova industrializzazione dell’IT che si configura in una centralizzazione delle risorse deputate all’erogazione in modalità as as service. Un fenomeno che è destinato a modificare l’assetto delle organizzazioni riducendone progressivamente la dimensione. È quanto di consuetudine avviene con l’avvento di nuova tecnologia che irrompe sul mercato modificandone la fondamenta. È stato così in passato, lo è altrettanto con l’affermazione del cloud.

SEMPRE MENO PERSONALE GRAVITERÀ ALL’INTERNO DEI PERIMETRO AZIENDALE Risorse hardware, software e dati sono sempre più centralizzati presso data center di grandi internet service provider che fanno leva su un fattore di economia di scala che permette loro di ridurre di un significativo ordine di grandezza il costo dell’IT complessivo. Ma il tutto è destinato rapidamente, e una volta ancora, a modificarsi. L’affermazione dell’IoT esige elaborazione di prossimità e infrastruttura che deve essere implementata là dove necessario. Un qualcosa che diventa sempre più vero a mano mano che si vanno sviluppando applicazioni smart x, dove l’x può essere la digital factory, l’edificio o città intelligente e quant’altro.

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LA COMPETIZIONE: SOVRANITÀ DEI DATI ED EDGE COMPUTING SPINGONO IL CLOUD PRIVATO Al di là della capacità di acquisire nuova produttività – che è implicita nell’innovazione tecnologica, basti pensare alla legge di Moore – la competizione tra i differenti cloud provider si giocherà sempre più sulle regole che verranno disposte in tema di trattamento di dati e sulla sovranità degli stessi. L’espansione di un’economia digitale globale è, infatti, largamente dipendente dalle legislazioni a livello geografico e il cloud ne è il presupposto funzionale. La delocalizzazione o distribuzione delle strutture di data center su più aree geografiche, diventa elemento centrale nell’acquisizione di nuovi clienti. Da una parte l’esigenza da parte di un numero sempre più consistente di aziende a trattenere i dati all’interno del perimetro aziendale, dall’altra l’affermazione dell’edge computing in risposta a soluzioni IoT iniziano a moltiplicare istanze di cloud privato.

MERCATO SENZA FRONTIERE Con il passare del tempo saranno poche le aziende che continueranno ad avere un proprio data center e che comunque la dimensione proprietaria dei data center andrà mediamente ridu-

cendosi. La grande maggioranza delle risorse sta migrando al cloud, e tutti gli operatori del settore stanno cercando di agevolare e semplificare quella transizione. ll cloud è per definizione un mercato senza frontiere. I vostri server, o meglio, il vostro servizio IT, può essere erogato da un qualsiasi data center around the world alla portata di un click. Il cloud è per definizione la risposta per tutti quei servizi che necessitano di un workload flessibile, in particolare nella dimensione del web hosting dove il traffico è per sua natura unpredictable e deve essere sostenuto da un’infrastruttura dinamica in grado di essere coerente con la volatilità della domanda. Ma inizia a essere un modello anche per il mercato enterprise tradizionale, vedi i servizi Sap disponibili su piattaforme hyperscale.

Adottare il Cloud significa passare da una logica CAPEX a OPEX: non possiedo un bene, ma corrispondo un valore per l’uso che ne faccio www.newsimpresa.it

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C’ERA UNA VOLTA L’IT I cambiamenti del mondo reale stanno mettendo in crisi i modelli sinora espressi dall’Information Technology. Il cloud è espressione di questo cambiamento, ma è qualcosa di più profondo che sta accadendo. I nuovi mercati della tecnologia a supporto delle aziende non sono più unicamente rappresentati dall’Information Technology tradizionale. Come molti osservano stiamo diventando parte di un hyper-connnected world. Semplificando, più o meno tutto potrà essere metabolizzato in rete, e qualsiasi cosa, internet of things, e qualsiasi persona, internet of everything, potrà essere parte costituente di nuovi processi digitali. Digitalizzare il digitalizzabile. Se tutto questo appare retorica futuristica, è sufficiente guardare a quanto successo nell’ultimo decennio e, spostando un pò più in l’asticella del tempo, a quanto successo nell’ultimo ventennio. Quanto è cambiato il mercato in questo intervallo di tempo? Quante sono le aziende che dagli anni novanta a oggi esistono ancora? Quante hanno registrato un drammatico calo di produttività? Quante hanno dovuto introdurre cambiamenti per continuare a esprimere un’economia sostenibile? Altrettanto, ma con più rapidità, avverrà nel prossimo ventennio.

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L’esigenza di trattenere i dati all’interno del perimetro aziendale e l’affermazione dell’edge computing iniziano a moltiplicare istanze di cloud privato.

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Il tuo business è il nostro target

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