NewSImpresa Magazine - Febbraio 2013

Anno 3 - Febbraio 2013 – Supplemento a www.newsimpresa.it - Diffusione Gratuita

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RIVISTA DI INFORMAZIONE E APPROFONDIMENTI DI MERCATO

Cambiare per non estinguersi, dal T-Rex a NewSImpresa NewSImpresa… … ...la

storia si ripete

• PLM le 5C • Automazione nella produzione meccanica • Motion Control: il ‘muscolo’ dell’automazione

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SOMMARIO

Anno 3 - Febbraio 2013 – Supplemento a www.newsimpresa.it - Diffusione Gratuita

EDITORE Pentaconsulting Srl Piazza Caiazzo, 2 20124 Milano Tel. 02 92958990 - fax 02 700595960 REDAZIONE Direttore Responsabile Massimo Fucci massimo.fucci@pentaconsulting.it Direttore Tecnico Valerio Alessandroni valerio@alessandroni.net Segreteria di redazione Arianna Bertotto arianna.bertotto@pentaconsulting.it

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EdiTToriale

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ICT PLM PLM le 5C: Cultura, Competenza, Conoscenza, Collaborazione e Comunicazione

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Art Director Ivan Roman ivanroman@ivanroman.it Stampa C&M print s.a.s.

Via Sardegna, 13 - 20060 Vignate (MI) Autorizzazione del Tribunale di Milano n.493 del 7/10/2009

Teamcenter 9, architettura a supporto della collaborazione aziendale

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INTERVISTE SolidWorks la stella più luminosa della galassia Dassault Systèmes

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NC: Dal nastro perforato al controllo digitale

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Anche le soluzioni PLM diventano open source o quasi… quale futuro?

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EventImpresa AIdAM: la comprensione del presente per muoversi verso il futuro

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AUTOMAZIONE Automazione nella produzione meccanica

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CASI DI SUCCESSO Gli switch Ethernet dedicati ad una linea produttiva automobilistica

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EVENTI Roadshow Rockwell: Automation Midrange, interagire per competere

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ELETTRONICA Motori Elettrici, azionamenti, guide lineari e sistemi di motion control: i ʻmuscoli dellʼautomazioneʼ

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FOCUS Linear: Sensori intelligenti che si alimentano da soli

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BRAND COMMUNITY INFOLETTER Infoletter Brand Riello Nr. 2

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ICT - PLM Di Caterina Rizzi e Massimo Fucci

PLM le 5C:

Cultura, Competenza, Conoscenza, Collaborazione e Comunicazione Il processo di sviluppo efficace dei prodotti necessita alla base di 2 elementi: strumenti per la progettazione e la simulazione interdisciplinari ed integrati nei diversi domini (meccanico, elettrico, automazione-elettronico e software), ma anche di strumenti per la gestione dei dati di prodotto, del processo stesso, della conoscenza aziendale, della collaborazione con entità interne ed esterne, nonché di controllo dei costi e dei tempi. La ricetta per competere dal lato dei prodotti è oramai consolidata … metodologie, soluzioni ed applicazioni sono disponibili a costi compatibili anche con i budget delle PMI… ma necessitano di un altro passo in avanti, quello della cultura aziendale.

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n un mercato caratterizzato da un’influenza globale dei fatti e da una sorta di pressione verso le aziende manifatturiere operative nel vecchio mondo (o mondo consolidato) come quello Europeo, le aziende che intendono continuare ad operare non hanno che una possibilità : il cambiamento.

Un’opportunità che può essere perseguita da tutte le aziende indipendentemente dalla loro dimensione e settore operativo, poiché tecnologie, metodi, applicazioni, prodotti per rendere un’azienda orientata e capace di cambiare sono oramai disponibili ed in un certo qual modo consolidati.

Ma come nel caso dei successi nella formula uno, un buon motore non basta e nemmeno una buona auto, che volendo si può acquistare: il possesso non ne garantisce un uso di successo. Vanno costruiti team, metodi e mentalità operative in grado di comprendere ed, in alcuni casi, anticipare le tematiche da affrontare, poiché le dinamiche, l’entità dei problemi, la capacità reale di reazione non sono noti a priori. Perciò è necessaria un’architettura integrata in grado di autoadattarsi alle condizioni al contorno.

Tutto ciò si può realizzare non certo con la classica bacchetta magica, ma operando e lavorando duramente sui diversi fattori che ne inficiano il risultato finale.

Per le aziende manifatturiere il discorso è simile, il focus deve tornare sul prodotto e su tutto ciò che consente all’azienda di

individuare un campione target di potenziali clienti, di catturare le loro esigenze, di tradurle in prodotti e servizi e, non ultimo, di assisterli adeguatamente lungo il ciclo di utilizzo.

In tutto ciò è necessario sviluppare un’infrastruttura IT in grado di poter supportare modello di business, organizzazione, processi e loro variazioni nel tempo, in maniera tale da garantire l’eliminazione dei costi nascosti, un time to market adeguato ed un prezzo di vendita adeguato al valore percepito dal mercato.

Da diversi anni, in quest’ottica, sono nate e si sono sviluppate e consolidate le soluzioni PLM (Product lifecycle management) con l’intento di fornire efficacia ed efficienza a tutto il ciclo di vita dei prodotti dalla loro ideazione (target, esigenze, funzionalità) alla progettazione, produzione, messa in esercizio e smaltimento.

Agli inizi si pensava potesse essere un tema da affrontare a livello tecnico (abbiamo bisogno di un buon motore), ma nel tempo si è visto che i risultati si ottengono andando ad operare su organizzazione, processi, collaborazione…ed il tema tecnologico vista la bontà medio alta dell’offerta oggi disponibile è solo quello che una volta si definiva: un infinitesimo di ordine superiore.

Infatti, la motivazione principale che dovrebbe muovere le aziende, ed in particolare il loro management, è quella di consolidare la propria struttura organizzativa, soprattutto la funzione che si occupa dello sviluppo prodotto, per quanto riguarda la gestione dei processi e dei dati di prodotto.

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ICT - PLM Non si tratta, però, solo di acquisire lo strumento giusto e imparare ad utilizzarlo, ma di capire come migliorare tutti i processi aziendali che interagiscono con i dati di prodotto disseminati all’interno dei vari reparti aziendali ed in diversi formati. Da questa considerazione consegue che implementare una soluzione PLM significa porsi non solo problematiche tecniche (quali e quanti strumenti acquisire e utilizzare), ma soprattutto organizzative e strategiche.

E’ necessario mappare i processi interni e mettere in atto una serie di attività di analisi e revisione degli stessi. E’ importante conoscere a fondo i propri processi aziendali, in particolare quello di sviluppo prodotto, altrimenti si rischia di sfruttare poco le potenzialità della soluzione proposta e quindi calare una nuova tecnologia in un ambiente non adeguato, mantenendo colli di bottiglia che la tecnologia permetterebbe invece di superare.

Implementare una soluzione PLM richiede, quindi, un’analisi attenta e una re-ingegnerizzazione dei processi per identificare da un lato le aree critiche da potenziare e dall’altro le tipologie di dati, come e quando vengono generati, la loro organizzazione, i flussi di informazioni, le sequenze di attività, ecc. Tutto ciò permette anche di definire in modo chiaro gli obiettivi, i vincoli ed i risultati attesi e monitorare l’implementazione della soluzione che verrà adottata.

Oltre ad avere una visione globale dei processi sono però necessari altri requisiti quali un adeguato coinvolgimento del personale con responsabilità e funzioni di diverso livello, capacità di

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valorizzazione dell’informazione al fine di poterla interpretare, utilizzare e comunicare, immissione sistematica delle informazioni all’interno di una classificazione stabilita a priori e condivisa e responsabilità dell’informazione diffusa e radicata all’interno del tessuto aziendale.

E’ importante sottolineare che l’adozione di un sistema PLM non dipende dalla dimensione dell’impresa; anche una piccola impresa che realizza componenti da assemblare deve necessariamente confrontarsi e condividere dati con altri soggetti che appartengono al network che realizzerà il prodotto. Infatti, i vendor presenti sul mercato propongono soluzioni PLM pensate appositamente per le Pmi, caratterizzate da diversi livelli di integrazione ed interoperabilità. Ovviamente è necessaria una personalizzazione per soddisfare le esigenze della specifica azienda.

L’utilizzo della tecnologia PLM porta ad una serie di benefici, di natura sia tecnica sia organizzativa, direttamente riscontrabili dall’intero organico aziendale. Prima di tutto la salvaguardia dell’asset intellettuale dell’azienda attraverso una regolamentazione all’accesso ed alla creazione dei dati di prodotto garantendo così una consistenza ed una visione organica degli stessi ed offrendo agli utenti la sicurezza di ottenere l’informazione il più possibile aggiornata rispetto alle eventuali modifiche apportate e quindi anche un miglioramento della qualità dei prodotti stessi. Altro beneficio riguarda l’aumento della produttività durante la fase di progettazione. Infatti, i tempi sprecati da un progettista durante la ricerca delle informazioni viene drastica-

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mente ridotto così come permette facilmente di identificare, modificare e quindi riutilizzare le informazioni già presenti all’interno del sistema ed eliminare la sindrome “della ruota inventata”.

Un terzo beneficio riguarda il supporto per favorire la flessibilità aziendale e la “velocità dell’innovazione” e reagire in tempi rapidi ai cambiamenti del mercato, delle tecnologie e della concorrenza. Infatti, problemi cruciali dello sviluppo prodotto riguardano la padronanza e controllo del processo e dei suoi cambiamenti, la formalizzazione ed uso della conoscenza disponibile in azienda e tempismo nel cogliere i cambiamenti tecnologici e ambientali in termini di sviluppo.

Una soluzione PLM fornisce un supporto ad un’impresa per affrontare tali problemi, gestire ed innovare in modo efficace ed efficiente i suoi prodotti e relativi servizi. Quest’ultimo aspetto è di fondamentale importanza in un contesto come quello attuale dove la capacità di innovare è uno dei driver principali.

Situazioni in cui si voglia far sembrare conflittuale la soluzione PLM con quella ERP oramai non sono altro che strumentali e, spesso, racchiudono la salvaguardia di posizioni aziendali consolidate che non hanno ancora compreso come il loro potere può addirittura aumentare se si facilità l’integrazione trai due mondi che possono tranquillamente e sinergicamente convivere, basta far fare a ciascuno ciò che nativamente è a loro più consono e definire la corretta linea di demarcazione, che varia da azien-

da ad azienda, in funzione di architetture, implementazioni ed altri fattori ambientali, in cui far avvenire l’interscambio dei dati prodotti.

Per concludere, disporre di un buon prodotto o di una buona idea non sono più sufficienti se non sono supportati da processi, metodologie ed infrastrutture in grado di garantire qualità, ridotti tempi di realizzazione ed i margini adeguati. Bisogna però avere il coraggio di investire nell’innovazione, integrazione ed introdurre al proprio interno metodi e strumenti, oltre al PLM, che supportino tale attività quale, ad esempio, la metodologia TRIZ per l’innovazione sistematica nonché migliorare l’efficacia della comunicazione e del coinvolgimento delle diverse figure professionali all’interno ed all’esterno dell’azienda. Una conditio sine qua non per continuare a competere con successo. Il mondo cambia, cambiano le condizioni al contorno per sviluppare business e quindi devono cambiare ad una velocità adeguata modelli, organizzazioni e processi. Perché ciò avvenga in maniera fluida deve realizzarsi un ecosistema flessibile fatto di Cultura aziendale, Conoscenza dei metodi, Competenza delle tecnologie e delle applicazioni, Collaborazione ed integrazione tra processi, organizzazione e dati, e non ultimo, Comunicazione efficace lungo tutta l’azienda estesa. Le 5C a supporto delle aziende che vogliono continuare a competere con successo.

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ICT - PLM Di Massimo Fucci

Portfolio a 360°, flessibilità e solidità aziendale Frutto di molti anni di attività il portfolio di offerta di Siemens PLM Software consente di rispondere a tutto tondo alle esigenze delle aziende in ambito PLM. Caratteristiche peculiari, oltre all’ampio raggio d’impiego, sono l’integrazione tra i diversi moduli e la predisposizione intrinseca ad adattarsi velocemente alle dinamiche del cambiamento.

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o sviluppo di un mercato globale sempre più dinamico ha accresciuto la complessità operativa per le aziende manifatturiere di qualsiasi settore industriale. Le condizioni di mercato possono variare improvvisamente. I clienti sono sempre più esigenti e differenziati. Le normative cambiano e aumentano costantemente di numero. La concorrenza può mutare inaspettatamente attraverso fusioni, nuovi modelli di business e innovazioni.

Queste condizioni rendono più difficile bilanciare la necessità di soddisfare mercati sempre più esigenti, con l’aumento dei ricavi, mantenendo, allo stesso tempo, i costi sotto controllo.

“Per affrontare con successo uno scenario così complesso,– afferma Gian Luca Sacco, Direttore Marketing Sud Europa di Siemens Industry Software – vengono realizzati ambienti nei quali informazioni precise sono accessibili e disponibili a tutti coloro che ne hanno bisogno, quando servono, con modalità che consentono di prendere decisioni efficaci il più rapidamente possibile”.

Un’efficace gestione del ciclo di vita del prodotto è alla base della capacità di innovare processi e prodotti su scala mondiale. Grazie all’implementazione di un ambiente gestito, l’impresa estesa può apportare innovazioni in qualsiasi fase del ciclo di vita del prodotto e lungo tutta la catena del valore. Il risultato è una migliore capacità, da parte delle aziende, di soddisfare le tre principali esigenze di business: aumentare il rendimento delle innovazioni di prodotto e di processo, ridurre il time-to-market e ottimizzare le risorse per aumentarne l’efficienza, gestire effica-

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cemente la dinamicità del business ottemperando alle normative e minimizzando i costi relativi.

“La nostra soluzione PLM – continua Sacco - è composta essenzialmente da tre portafogli di soluzioni: NX, Teamcenter e Tecnomatix e rappresenta uno dei portafogli più vasti oggi disponibili sul mercato dal punto di vista funzionale, organizzativo e di processo. Oltre ad avere uno dei suoi maggiori punti di forza nell’integrazione tra tutti i componenti, che possono operare come un unico ambiente, è anche uno dei portafogli di soluzioni più aperto, oggi disponibile sul mercato, grazie all’architettura SOA che ne costituisce una delle fondamenta, ai meccanismi di interoperabilità con l’esterno di PLM/XML, al formato di visualizzazione dei dati tridimensionali JT, che è standard ISO, al supporto di tutti i sistemi operativi più diffusi (Linux incluso) e una vasta gamma di RDBMS utilizzabili.

Un portafoglio estremamente vasto in grado di coprire le diverse esigenze dei differenti dipartimenti/settori aziendali basato su architetture aperte e flessibili in grado di seguire le dinamiche del cambiamento che caratterizza e continuerà a caratterizzare la vita delle aziende.

“Infine – conclude Sacco - la tecnologia software è solo una delle componenti di una strategia PLM, che per garantire il ritorno dell’investimento e il raggiungimento degli obiettivi preposti, non può prescindere dalla collaborazione con un partner solido e fidato e che, grazie a un’esperienza pluriennale, è in grado di comprendere al meglio le necessità di un’organizzazione e tradurle nella soluzione migliore per le esigenze della singola azienda”.

PLM le 5 C TEAMCENTER 9, architettura a supporto della collaborazione aziendale La nuova versione di Teamcenter 9, il più diffuso PDM/PLM al mondo, aiuta le aziende a prendere decisioni più efficaci e, quindi, realizzare prodotti migliori. La nuova release punta su ingegneria dei sistemi, gestione dei contenuti, gestione del ciclo di vita dei servizi e gestione degli utenti in base alle fasi del processo. Una cinghia di trasmissione in grado di garantire la messa in atto di un ambiente collaborativo efficace che opera trasversalmente ai processi che interessano l’intera azienda estesa.

Siemens PLM Software, business unit di Siemens Industry Automation Division, rende disponibile una nuova versione del software Teamcenter il sistema PLM più diffuso al mondo. Teamcenter 9 offre nuove soluzioni e migliorie all’intera gamma di prodotti, a supporto della visione HD-PLM di Siemens PLM Software, concepita per aiutare le aziende a prendere le decisioni giuste per continuare a competere con successo. Teamcenter 9 continua a crescere sull’architettura unificata, con un approccio più integrato alla connessione delle informazioni generate dai gruppi di lavoro in tutta l’azienda estesa, garantendo agli utenti un’esperienza più personalizzata e produttiva.

Ingegneria dei sistemi A differenza delle tradizionali soluzioni per ingegneria dei sistemi che utilizzano strumenti separati per la modellazione dei sistemi, la documentazione delle interfacce e la documentazione dei requisiti, Teamcenter propone un approccio allo sviluppo del prodotto guidato dai sistemi e gestito dall’interno dell’ambiente stesso di Teamcenter. In questo modo, si ha una vista comune del sistema a monte e a valle della catena del valore, favorendo l’eliminazione dei problemi di integrazione dovuti alla mancanza di correlazione fra i requisiti e l’implementazione fisica. Teamcenter 9 accelera il processo di sviluppo dei prodotti con informazioni integrate in maniera intelligente e garantisce che tutti i reparti e le discipline utilizzino dati di prodotto sincronizzati, in funzione delle loro attività e dei permessi di interazione con il ‘sistema informativo tecnico’ dell’azienda, secondo i più avanzati criteri di congruità e sicurezza.

Inoltre, migliorate le integrazioni con l’ambiente software di Microsoft (Outlook ,Word ,Excel ,Visio), l’ambiente MATLAB e l Simulink.

Gestione dei contenuti L’integrazione avanzata della gestione dei contenuti in Teamcenter 9 permette di creare la documentazione di prodotto parallelamente al processo di progettazione. Inoltre, poiché i prodotti moderni hanno spesso diverse

opzioni e varianti, la gestione dei contenuti di Teamcenter supporta documentazione basata sulle configurazioni che riutilizzano parti comuni di testo, grafica e metadati. L’integrazione ancora più stretta con l’applicativo Rapid Author di Cortona3D consente la creazione di documenti in cui le illustrazioni restano legate dinamicamente ai dati di progetto corrispondenti. La nuova release supporta anche la versione più aggiornata dello standard S1000D, utilizzato per la documentazione nell’industria aerospaziale e nella pubblica amministrazione, e dell’architettura DITA (Darwin Information Typing Architecture).

Gestione del ciclo di vita del servizio di manutenzione Siemens PLM Software amplia la propria visione della gestione del ciclo di vita del servizio con un nuovo modulo di programmazione ed esecuzione degli interventi di assistenza. Teamcenter 9 integra le soluzioni per la programmazione e l’esecuzione dei servizi, consentendo alle aziende di controllare più efficacemente i costi attraverso una definizione e una programmazione efficiente atta a ottimizzare le risorse delle organizzazioni di servizi e migliorare la produttività nei servizi. Teamcenter traccia e registra l’esecuzione delle attività di servizio di manutenzione, mantenendo una storia precisa delle risorse e degli interventi di servizio. Il personale di servizio può anche utilizzare le funzionalità di feedback per fornire informazioni utili agli ingegneri, contribuendo a migliorare le prestazioni e l’affidabilità dei prodotti.

Gestione degli utenti in base alle fasi di processo Lo sviluppo di prodotto richiede il coinvolgimento di diversi utenti, che sempre più spesso operano in differenti aree geografiche, hanno diverse esigenze, operano in differenti discipline, ma devono accedere ai dati PLM corretti in base alla mansione da svolgere. Con Teamcenter 9 è più facile personalizzare l’interazione con i dati di ciascun utente, mediante la definizione di fogli di stile che snelliscono i processi indipendentemente dal fatto che venga utilizzato il client tradizionale di Teamcenter (applicazione) o il thin client (Web). Ora il layout può essere facilmente personalizzato in modo che sia molto più facile per gli utenti accedere a informazioni relative ad attività specifiche, operazioni e comportamenti, assicurando un’esperienza di lavoro più immediata e produttiva.

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ICT - PLM Di Massimo Fucci

Autodesk PLM 360,

una soluzione basata su cloud predisposta al pay per use Una soluzione PLM alla portata delle PMI sia in termini di costo sia in termini di risorse e conoscenze IT è l’obiettivo di Autodesk che ha reso disponibile Autodesk PLM 360, una soluzione innovativa basata su di un’architettura cloud , affidabile e semplice da implementare e disponibile ad un costo nettamente inferiore rispetto ai sistemi PLM (Product Lifecycle Management) tradizionali.

“A

utodesk PLM 360 è una piattaforma innovativa, sviluppata sulla base dell’esperienza maturata nell’ambito delle soluzioni rivolte al ciclo di sviluppo prodotto - dichiara Emanuel Arnaboldi Country Leader di Autodesk in Italia - Rispetto ai sistemi PLM tradizionali che, secondo noi, sono particolarmente complessi e costosi, la nostra soluzione è facilmente configurabile e soddisfa appieno le esigenze specifiche degli utenti nel processo di gestione del ciclo di vita del prodotto”.

Autodesk PLM 360 è una soluzione focalizzata a tutto tondo sulle applicazioni business, al di là e al di sopra della gestione dei dati di progettazione e della gestione della distinta base. “Ne consegue – continua Arnaboldi - che le diverse figure professionali di un’azienda– dalla pianificazione e sviluppo di un prodotto alla conformità del servizio – possono gestire un accesso diretto alle informazioni relative al prodotto e/o al progetto in modalità integrata e sicura in funzione delle loro specifiche competenze e relative autorizzazioni. Con PLM 360 abbiamo messo a disposizione dei nostri clienti una piattaforma all’avanguardia in maniera tale da poter soddisfare esigenze di business sempre più complesse: dal design, alla progettazione, alla simulazione.

L’utilizzo di Autodesk PLM 360 permetterà alle aziende nostre clienti di beneficiare appieno di tutti i vantaggi derivanti dal PLM, consentendo loro di diventare sempre più competitive”.

Autodesk PLM 360 arriva sul mercato dopo un percorso specifico e può essere considerato come un’estensione del workflow di Digital Prototyping. L’accessibilità, la rapida implementazione e la semplicità di utilizzo consentono di semplificare la gestione dei processi PLM. La Soluzione è caratterizzata da un

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look & feel moderno che facilita l’operabilità dell’operatore, non a caso è presente un approccio innovativo alla configurazione del sistema che non necessita dell’intervento di programmatori e consulenti.

Una modalità operativa costruita con l’apporto di programmatori e sviluppatori degli ambienti Microsoft e Facebook. Basti pensare che grazie ad una dozzina di App pre-installate è possibile automatizzare i processi legati allo sviluppo dei prodotti. Grazie ad una funzionalità drag-and-drop intuitiva, gli utenti possono facilmente personalizzare le app o crearne di nuove per soddisfare le proprie esigenze senza dover acquistare moduli aggiuntivi.

L’applicazione è in ambiente cloud per cui gli utenti e gli amministratori non dovranno più preoccuparsi degli aggiornamenti e della personalizzazione, l’applicazione è sempre aggiornata e compatibile con qualsiasi configurazione Autodesk in uso, inoltre l’accesso avviene da un data center completamente gestito che fornisce totale sicurezza, prestazioni elevate e funzionalità di disaster recovery. Autodesk PLM 360 –- per la sua natura cluod, offre all’utente un accesso virtuale continuo e da qualunque luogo, da qualsiasi dispositivo mobile o browser web. Ovviamente è garantita l’integrazione e interoperabilità con i sistemi on-premise incluso il software PDM (product data management) Autodesk Vault.

“Oggi Autodesk PLM 360 viene utilizzata a livello worldwide da oltre 350 aziende, più di 8.000 utenti gestiscono oltre 40.000 workspace con più di 2,2 milioni di oggetti, - continua Arnaboldi - Da una indagine che abbiamo fatto recentemente sui nostri clienti di Autodesk PLM 360 abbiamo riscontrato che il 60% degli intervistati utilizzava in precedenza strumenti Microsoft Office per gestire le proprie necessità di PLM e più del 30% non aveva prima dell’adozione di PLM 360 un sistema di PLM”.

A differenza di altre soluzioni PLM, cosiddette tradizionali, Autodesk PLM 360 ha un modello di abbonamento semplice ed economico che semplifica l’acquisto. L’accesso per i primi tre utenti professionali è gratuito, mentre il costo mensile per ogni utente aggiuntivo è dell’ordine di 100€ sulla base di un contratto annuale. Un investimento compatibile con i budget della stragrande maggioranza di PMI che porta lungo la strada del pay per use.

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Da oltre vent’anni protagonisti nel PLM. www.prisma-tech.it Prisma TECH Srl Bologna - Padova - Milano - Torino via Guido Rossa, 12 - 40011 Anzola Emilia (BO)

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ICT - PLM Di Massimo Fucci

PLM, uno strumento

business critical a supporto delle aziende Un percorso da leader tecnologico in grado di miscelare elementi interni ed elementi esterni acquisiti, caratterizza il portafoglio d’offerta di PTC. Un’azienda che è cresciuta culturalmente nel crogiolo delle applicazioni rivolte al ciclo di sviluppo prodotto ed all’integrazione dei dati prodotti lungo tutta l’azienda estesa.

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a anni oramai si dibatte sull’importanza relativa o specifica delle soluzioni PLM verso le soluzioni ERP. Il mercato ha mostrato come non vi sia una regola precisa per definire una preminenza, dipende dal contesto e dalla cultura d’azienda. Infatti il PLM, al pari dei sistemi ERP, è uno strumento “business critical” per le aziende perchè interviene in tutte le attività di ideazione, prototipazione, progettazione, costruzione e assistenza di un prodotto. Le decisioni che vengono prese quando il prodotto non è ancora reale ma solo digitale rivestono un’importanza vitale per la competitività delle aziende. Prendere decisioni consapevoli, informate, veloci, basate su fatti concreti o su esperienze passate è fondamentale sia per l’ambito del prodotto digitale ma anche per quello del prodotto fisico perchè dal primo dipendono molti aspetti legati al secondo.

“Le motivazioni di una scelta PLM - sottolinea Fabrizio Ferro - Director, Technical Sales & Business Development Italia di PTC - risiedono quindi nella necessità di guadagnare vantaggi competitivi legati al miglioramento dell’efficienza e dell’efficacia di tutti quei processi e di quei dipartimenti che fanno delle scelte chiave per le aziende e che hanno ricadute su tutte le attività a valle dello sviluppo prodotto”.

Il valore che una soluzione PLM può fornire ad un’azienda può essere percepito in modo diverso a seconda dell’interlocutore che lo misura.

“Un responsabile dell’ingegneria – spiega Ferro - potrà sicuramente rilevare come si possano avere benefici legati alla riduzione del costo di prodotto, al miglioramento della qualità, alla capacità di innovare, alla possibilità di attuare un reale sviluppo prodotto globale. Un responsabile dell’assistenza al cliente sarà in grado di apprezzare come si possano ottenere benefici aumentando la profittabilità del servizio post vendita, incrementando il fatturato

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derivante dai ricambi o migliorando l’immagine dell’azienda nei confronti dei clienti. Il responsabile dei sistemi informativi sarà invece interessato a diminuire i costi di gestione, a supportare correttamente le richieste degli operativi o ad abilitare una collaborazione sicura”.

Tutti questi benefici, raggruppati a livello più elevato, si traducono in maggiore competitività, efficienza, profittabilità per le aziende determinandone, in ultima istanza, la loro crescita.

“PTC si differenzia rispetto alla concorrenza – evidenzia Ferro - grazie alla forza della sua tecnologia composta da una ricca offerta di soluzioni CAD e PLM, altamente scalabili e web-based, studiate per lavorare insieme come un unico sistema. La vastità dell’offerta complessiva PTC ci consente di coprire il completo ciclo di vita dei prodotti attraverso una serie di soluzioni integrate che possono, a seconda delle necessità, operare nel proprio singolo ambiente. Le soluzioni presenti a portafoglio sono state sviluppate integralmente da PTC o sono state acquisite ed integrate nel corso degli anni. Ma a differenza dei nostri competitor pressochè la totalità delle nostre soluzioni è sviluppata direttamente da PTC”. Questo garantisce un interlocutore unico alle aziende che si affidano alle nostre soluzioni siano esse legate alla progettazione (MCAD), alla gestione dello sviluppo prodotti (PLM), alla gestione del software (ALM), al supporto della supply chain (SCM) o al supporto delle attività di servizio post vendita e/o di manutenzione (SLM).

intervista Di Massimo Fucci

SolidWorkS la Stella più luminoSa della galaSSia daSSault SyStèmeS La galassia di Dassault Systemes, leader nel settore delle soluzioni rivolte al ciclo di vita dei prodotti e del modello di business associato, vede la presenza di SolidWorks, che continua a brillare grazie alla continua crescita dei fatturati e soprattutto dell’elevato grado di soddisfazione del proprio parco clienti, nonché del continuo investimento in innovazione del prodotto.

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l portfolio d’offerta di Dassault Systèmes continua crescere con l’aggiunta di nuovi moduli e con l’acquisizione di aziende mirate, secondo una strategia che risponde ad uno specifico disegno, con l’obiettivo di fornire una piattaforma integrata in grado di rappresentare la giusta risposta alle molteplici esigenze di ogni singolo cliente.

Tra tutte le acquisizioni quella che ad oggi sembra aver fornito il miglior risultato è SolidWorks (www.solidworks.it), una linea di prodotto che ha continuato a crescere anno su anno ed a produrre utili.

In termini di crescita rappresenta un caso di successo degno di nota, nessun altro prodotto CAD può vantare un risultato di questa consistenza.

Un ottimo acquisto che ora è sostanzialmente integrato all’in-

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terno della galassia Dassault Systèmes. Un processo di integrazione ancora in progress, effettuato a singoli passi, che hanno via via interessato i diversi dipartimenti aziendali.

“Nella regione EEMEA, abbiamo continuato la nostra crescita, che in più di un paese può essere rappresentata da ben due cifre – afferma Luca Rossettini Responsabile della Region EEMEA e veterano dell’azienda in Italia – anche in Italia continuiamo a crescere, tanto da poter essere considerati la soluzione leader di mercato nella progettazione e simulazione 3D”.

Luca Rossettini è stato il fondatore delle attività SolidWorks in Italia e ne ha seguito tutto l’iter ed il successo.

“La nostra clientela è il nostro miglior biglietto da visita - enfatizza Rossettini – il loro grado di soddisfazione è per noi e per la nostra rete di vendita uno degli asset su cui poggia la nostra crescita”.

In realtà il prodotto SolidWorks è stato pensato, fin dalla sua nascita, per una larga diffusione presso i progettisti che avrebbero dovuto adottare stazioni di lavoro 3D a supporto della loro attività quotidiana. Una felice intuizione accompagnata da una serie di elementi catalizzatori che ne hanno facilitato la diffusione.

Dalle workstation grafiche basate su Personal Computer, che hanno beneficiato della continua crescita di prestazioni dei processori e delle sottostazioni grafiche, alle funzionalità software che si sono via via incrementate. “Per i nostri clienti – aggiunge Rossettini – sono a disposizione diversi user group con i quali interagire fornendo informazioni ma anche attingendo know-how. Uno degli aspetti che ci ha caratterizzato, da subito, riguarda il contatto con la ricerca e sviluppo, i nostri clienti possono indicare quali funzionalità debbono essere aggiunte nella prossima versione di prodotto”.

In genere più dell’80% delle richieste trova una sua risposta nella successiva nuova release.

In Italia diversi sono i settori industriali in cui si esprime il parco clienti, in particolare il cosiddetto mercato del machinery (o delle macchine speciali) rimane un settore di riferimento in cui le necessità di funzionalità di ausilio alla progettazione e alla simulazione 3D dei prodotti da realizzare, giocano un ruolo fondamentale per sviluppare soluzioni innovative atte a soddisfare le esigenze dei mercati quali il packaging, il dosaggio e l’imbottigliamento. Per rispondere adeguatamente alle continue esigenze di chi progetta ed alla sempre crescente richiesta di funzionalità di simulazione, è stato fatto molto in merito alle funzionalità 3D. Le aziende hanno compreso che debbono sviluppare il prodotto vincente al primo inserimento sul mercato.

come, caso decisamente raro, il responsabile sia un italiano, il modenese Gianpaolo Bassi, che, nel mondo del software è depositario di una serie di brevetti e ha maturato una notevole esperienza nella conduzione di strutture di ricerca e sviluppo in ambito software.

Ancora una volta SolidWorks si conferma come una soluzione vincente in grado di rispondere alle esigenze di mercato.

Una crescita caratterizzata anche dalla continua innovazione come lo sviluppo di specifiche App per iPAD che sono diventate in brevissimo tempo tra le più scaricate nello specifico settore.

SolidWorks – quindi – si conferma come la stella più luminosa della galassia Dassault Systemès.

“La nostra industria alimentare ed affine – aggiunge Rossettini – rappresenta quindi un terreno fertile per l’impiego di strumenti CAD CAE e, non a caso, SolidWorks è un riferimento mondiale per le macchine rivolte a questo settore. I progettisti di queste aziende riescono sviluppare un prototipo digitale con il quale poter interagire e simulare il comportamento degli oggetti prima che questi vengano passati al processo della loro produzione fisica.

Ma progettare e simulare bene non basta! Infatti, in un mercato in cui i costi generali sono frutto anche della componente organizzativa, è necessario poter disporre di una soluzione integrata con i dati di sviluppo del processo CAD CAE in grado di gestire con la massima efficacia ed efficienza i cosiddetti dati di prodotto.

“Le nostre soluzioni PDM - conclude Rossettini - consentono di gestire appieno i dati di prodotto dalla generazione della BOM alla sua integrazione con il sistema informativo gestionale, sono state studiate e realizzate per consentire un uso semplice per i progetti, nonché per una facile integrazione con il resto dell’azienda”.

Per quanto concerne la ricerca e sviluppo va sottolineato

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intervista Di Massimo Fucci

NC: dal Nastro perforato al CoNtrollo digitale Cambiano tecnologie, metodologie, mercati e modalità di lavoro ma Antonio Giglietti, nel mercato delle soluzioni per la gestione efficace delle lavorazioni meccaniche, può certamente fregiarsi del marchio di “Ironman”, che con il suo operato diretto e l’ausilio dei suoi collaboratori può essere considerato come una delle persone (storiche) che hanno segnato la crescita del settore: oggi a capo di NC, una struttura di riferimento nel campo delle lavorazioni a controllo numerico.

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utto nasce, come gran parte delle innovazioni rivolte all’ufficio tecnico, negli anni 70, in un’azienda fiore all’occhiello per l’industria italiana di quei tempi: la Olivetti ICO. Un’azienda che poteva contare sulla contemporanea presenza di una linea di controlli numerici (OSAI), una linea di produzione di hardware (P60XX e poi M30 e 40) e di sistemi operativi e, non ultimo, di una struttura dedicata alla fornitura di soluzioni tecniche: la Direzione Sistemi Tecnico Scientifici, più familiarmente conosciuta come STS, per i più informati interno 2324.

Un ambiente ideale per lo sviluppo e la proposizione di soluzioni rivolte ad efficientare il processo legato alle lavorazioni meccaniche.

“Ad un certo un punto - afferma Antonio Giglietti, Socio Fondatore di NC – ci si è resi conto che le potenzialità fornite da una macchina utensile avrebbero potuto essere sfruttate appieno se e solo se si passava da un’attività prettamente manuale di gestione e programmazione delle lavorazioni ad

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una modalità assistita da computer che consentiva un’operatività continua con livelli di qualità predefiniti e tempi di realizzazione decisamente più ridotti. La chiave di volta, era rappresentata da un prodotto immateriale, il software, e dalla capacità di interloquire direttamente con i controlli numerici”.

Immateriale è proprio l’aggettivo corretto! Si può tranquillamente affermare che questa caratteristica sia stata concausa sia della sua adozione che del suo iniziale rifiuto.

Si, perché negli anni 80, ma anche oggi, l’interlocutore spesso era il titolare delle singole piccole imprese (ad esempio gli stampisti), al quale erano noti i parametri associati ad una macchina utensile o meglio ad un centro di lavoro: pesava un certo numero di chili, produceva camion di truciolo. Queste grandezze, in definitiva, così come affermato dal pregiatissimo Sig. Tacchi, erano l’unità di misura per la crescita del conto in banca.

“Il computer aveva sempre una sua dimensione ed un suo peso, per cui magari una fatica poteva essere digerita. Ma il software – continua Giglietti – era assolutamente impalpabile,

lo si consegnava su un floppy disk e valeva svariati milioni delle vecchie lire. Un boccone decisamente amaro per la classe imprenditoriale del tempo”.

Va aggiunto che l’efficacia delle lavorazioni si poteva raggiungere solo dopo un adeguato intervento di personalizzazione della soluzione, con lo sviluppo di un altro strato di software e la messa in opera di post-processor ad hoc, in grado di fare da ponte tra i dati prodotti dal software di progettazione delle lavorazioni meccaniche e i singoli controlli numerici a bordo macchina.

“Abbiamo messo in opera soluzioni all’avanguardia per più di 3000 aziende”, stigmatizza Giglietti. “Grazie agli sviluppi, all’intuizione ed alla passione che ci hanno sempre guidati, siamo riusciti a generare lavorazioni 3D anche se il software era prettamente 2D! Una prova superlativa è stata la realizzazione della soluzione per la produzione di eliche in quella che una volta era denominata Eliche Radice.

Abbiamo cambiato il processo di lavoro introducendo una cabina di regia (l’ufficio programmazione) a monte delle officine in cui avvenivano fisicamente le lavorazioni meccaniche. Da questa cabina, grazi ai nostri cablaggi RS-232 (alcuni oltre 100 mt. erano praticamente delle antenne) ed alle nostre personalizzazioni software, si realizzavano (primi in Europa) i primi collegamenti CNC”.

Una situazione che consentiva di sopperire anche alla carenza dei cosiddetti attrezzisti, i maghi delle lavorazioni a controllo numerico che con intuizione e capacità manuali al di sopra della media, riuscivano a realizzare lavorazioni artigiane di notevolissimo valore come la testa dei motori delle Ferrari da corsa.

“Molti sono stati i clienti che ci hanno dato fiducia – ci spiega Giglietti – di questi alcuni hanno poi effettuato un loro percorso, come ad esempio Fontana e Compes. Le prime due realtà in cui abbiamo introdotto una soluzione CAD/CAM/NC completa ed integrata. Si potrebbe affermare che fosse una soluzione chiavi in mano dal progettista… al truciolo”.

Infatti con il sistema CAD (il GTD - Geometrical and Technological Drafting) il progettista sviluppava il pezzo da realizzare con il sistema CAM (il GTL – Geometrical and Technological Language ), si definivano le lavorazioni tecnologiche e con il post-processor (NC) si andava a produrre il truciolo ed il pezzo finito.

“Il mondo è cambiato – conferma Giglietti – ma le problematiche principali da risolvere alla fine sono sempre quelle. Il nostro cliente deve mettere a regime un processo di lavorazione integrato con gli strumenti, le macchine e le maestranze che ha a disposizione, in maniera tale da eliminare i costi nascosti, realizzare bene, nei tempi richiesti dalla committenza, evitare errori e - soprattutto – salvaguardare gli utili”.

Oggi Giglietti guida una realtà orientata a far raggiungere i risultati ai propri clienti. Lo strumento di base è ora EdgeCam della società Pathtrace (UK), ma il valore aggiunto sta nell’esperienza e nella passione che compongono la Società NC Srl. “La nostra capacità di sviluppo software – ci illustra Mar-

co Balen, Responsabile dello sviluppo software - ci porta a far trasformare ad un nostro Cliente una macchina piegatrice di filo metallico a Camme in una macchina a Controllo Numerico che viene presentata alla fiera WIRE di Dusseldorf nel 1998 ottenendo un successo con diversi ordini da tutto il mondo”.

La collaborazione è tuttora attiva.

“Lo sviluppo personalizzato di software proprietari - afferma Edoardo Salvioni responsabile delle personalizzazioni - ci ha visto anche sviluppare una soluzione per un costruttore di torni per la profilatura di materiale rotabile senza necessità di smontare gli assi dai locomotori e dalle carrozze”. La soluzione ha trovato applicazione in metropolitane, treni, tram e simili, sia in Italia che nel mondo.

“Il nostro attuale portfolio d’offerta – spiega Maurizio Porro, responsabile commerciale – comprende TOOL2000, suite dei nostri programmi nel mondo delle lavorazioni a 2.5 assi ed EdgeCam, soluzione per lavorazioni a 2.5, 3, 4 e 5 assi.

Un filone parallelo alle nostre attività tipiche di CAM è quello del CAD che copriamo con Megacad 2D/3D della società Megatech di Berlino e SpaceClaim della SpaceClaim Corp. USA”.

In conclusione NC rappresenta la storia delle Forniture di soluzioni personalizzate in ambito CAM e gestione delle Trasmissioini Dati per l’ Officina. Un know how sedimentato ed entrato nel DNA di tutto il personale tecnico e commerciale. Un elemento di valore che potrà essere testato anche presso la fiera “Fornitore Offresi” che si terrà a Erba l’8 e il 9 febbraio 2013 presso il Centro Espositivo e Congressuale “Lariofiere”, Viale Resegone ad Erba (CO), dove NC sarà presente presso il Pad. C, stand C401.

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Intervista Di Massimo Fucci

Anche le soluzioni PLM diventano open source o quasi‌ quale futuro?

Aras Corporation da azienda pioniera ha introdotto un diverso modello di business rispetto alle altre soluzioni PLM: l’open source. Trasportando - di fatto - il modello di business dalla vendita di prodotti a quello della fornitura di servizi. I risultati? Visti i livelli di fatturato raggiunti, sono da considerarsi davvero buoni.

In Italia, visto l’inerzia rispetto alle innovazioni, saremo capaci di governare questo nuovo modello per incrementare efficacia ed efficienza dei processi per lo sviluppo dei prodotti?

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ista la situazione generale dei diversi mercati, le aziende hanno alzato il livello di guardia in merito agli investimenti mettendo in atto una vera e propria opera di ottimizzazione. Nel panorama degli investimenti in soluzioni applicative, iniziano ad essere prese in considerazione, anche nel nostro mercato, le cosiddette soluzioni open source. La spinta è rappresentata da una sorta di presentimento che gli investimenti necessari siano minori rispetto all’acquisizione di soluzioni brand; il freno è rappresentato dalla loro effettiva utilizzabilità nel tempo e dal timore che, alla fine, il total cost of ownership non si riveli addirittura maggiore, visto che gli ambienti operativi e le architetture sono in evoluzione conti-

nua e le applicazioni debbono essere aggiornate di pari passo per poter continuare ad essere operative.

Ma cosa si intende per soluzioni open source. Soluzioni software caratterizzate da un codice sorgente aperto, i cui autori ne permettono e favoriscono il libero studio e l’apporto di modifiche da parte di altri programmatori indipendenti al fine di migliorare le prestazioni del prodotto in questione sulla base della propria esperienza e delle proprie conoscenze e, non ultime, delle esigenze degli utilizzatori.

Questo modo di intendere il software e la sua distribuzione non è nuovo ma ha radici oramai lontane. Ha interessato un po’ tutte le tipologie di applicazioni software ed ha generato diverse tipologie ( si veda anche: “PLM: attenzione alle soluzioni Open Source” e “PLM Open Source: la nuova frontiera”) in cui possiamo trovare gli open source 100%, totalmente aperti alla community; ma anche situazioni in cui sia possibile il libero utilizzo ed integrazione di quanto sviluppato dalla community con uno strato ben specifico, ma il core rimane di proprietà e di responsabilità dello sviluppatore. Una sorta di proxy open source.

Su questo ultimo modello (fig.1) , di recente anche il mercato del Product Lifecycle Management (PLM) ha visto la comparsa di un primo operatore che proponequesto modello: un’azienda americana con quartier generale ad Andover, nel Massachussets, Aras Corp.(www.aras.com).

“Uno dei nostri principali punti di forza – racconta Peter Schroer CEO di Aras – è la community costituita da sviluppatori che si parlano continuamente, comunicano e condividono informazioni al fine di migliorare i nostri prodotti. Ci arrivano moltissime idee

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Intervista

riesce a diventare decisamente più bilanciato.

“Infatti - enfatizza Cislaghi - il cliente scarica il software gratuitamente e poi, solo se vuole, può decidere di sottoscrivere un contratto di subscription, che include sia la suite full sia tutta una serie di servizi aggiuntivi che può decidere di interrompere ed eventualmente riprendere in qualsiasi momento e senza penali”.

Una scelta indubbiamente coraggiosa, quella di Aras, che per riuscire a ottenere buoni risultati deve essere in grado di offrire ai clienti un supporto di altissimo livello.

“Nel modello che abbiamo adottato- sottolinea Schroer- a differenza dei nostri competitor che prendendo i soldi in anticipo hanno meno incentivi per migliorare la loro offerta, in Aras dobbiamo guadagnarci la fiducia dei clienti anno dopo anno e poi dobbiamo anche mantenerla, perché ci è chiaro che altrimenti rischiamo che non rinnovino il contratto che hanno con noi. Il successo ottenuto ad oggi è incoraggiante, infatti ben il 96 per cento dei nostri clienti ha deciso di rinnovare il contratto. Visto il risultato, superiore a quello ottenuto dai nostri competitor tradizionali, posso affermare che –forse- il metodo Aras è proprio il modo giusto per tenersi i clienti tutta la vita”.

Aras Innovator, quindi, non solo si configura come una soluzione innovativa per la gestione del ciclo di vita del prodotto ma consente lo sviluppo di soluzioni PLM

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aziendali complete con investimenti contenuti e incrementali in grado di essere affrontati dalla stragrande maggioranza delle aziende e soprattutto dalle PMI che, in genere, possono far riferimento a budget contenuti.

“Questo prodotto - enfatizza Cislaghi- è basato su di un’architettura nativa web orientata ai servizi (SOA) che garantisce facilità di integrazione con altri sistemi ed è implementato con tecno-

logie allo stato dell’arte che consentono elevata configurabilità mediante strumenti interattivi e, quando necessario, ulteriore personalizzazioni tramite linguaggi di programmazione standard.

Aras Innovator offre funzionalità complete che lo collocano tra le soluzioni per il PLM di fascia alta e permettono la realizzazione di soluzioni aziendali che coprano tutte le necessità di gestione del ciclo di vita dei prodotti”.

Inoltre, la soluzione mette a disposizione una modalità di configurazione drag and drop(seleziona e trascina) che permette di impostarne l’operatività anche ad un utente non molto esperto.

Infatti, vi è la possibilità di partire da template preconfigurati che ricalcano le esigenze di utilizzo più frequenti, semplificando molto la messa in opera.

Il software – appunto perché l’azienda è l’unica responsabile delle funzionalità core dell’applicazione- viene costantemente aggiornato e migliorato, la tecnologia utilizzata è in grado di separare le configurazioni dell’utente dal cuore del sistema: in questo modo gli aggiornamenti non vanno a modificare le impostazioni personalizzate.

“Offriamo ai clienti in regola con la subscription continui upgrade della suite – specifica Schroer - e per ciascun utente ci occupiamo direttamente noi del passaggio dalla vecchia versione a quella nuova, mantenendo tutte le personalizzazioni impostate dall’utilizzatore. E siamo sempre noi a occuparci del passaggio da un sistema della concorrenza ad Aras”.

Una politica che, di fatto, tende ad eliminare tutte le remore associabili ad ambienti open source.

“Generalmente – continua Cislaghi - per una prima implementazione del porting da una soluzione concorrente, non ci vuole molto tempo. Un mese o due al massimo. Diciamo poi, che la conferma scritta del mantenimento delle personalizzazioni al passaggio di versione in versione (a fronte del canone di manutenzione) elimina quella che rappresentava l’alea più negativa nel passare ad un prodotto Open Source”.

La filosofia adottata dall’azienda sembra davvero essere quella giusta e ha portato Aras Innovator ad avere una diffusione capillare sul mercato che si attesta nell’ordine dei 1000 download mensili in tutto il mondo.

“A chi ci chiede dati sulla diffusione free – afferma Schroer – rispondo che abbiamo oltre 3000 utenti che utilizzano il software che non hanno comprato il nostro supporto“.

Generalmente chi sceglie di sottoscrivere un contratto di subscription sono le aziende medio grandi, come ad esempio quelle che costruiscono aerei o elicotteri e quindi che vogliono essere certe che il software che stanno utilizzando sia in grado di mantenere un elevato grado di sicurezza in merito alla Business Continuity.

A tal proposito va sottolineato che Aras Corp, ha anche tanti clienti nel settore militare americano, aziende che per loro natura devono maneggiare continuamente segreti di alto livello per cui debbono avere la garanzia di una assoluta sicurezza.

La soluzione di Aras Corp è indicata per diversi settori industriali – anche quelli non tradizionalmente battuti da soluzioni PLM concorrenti- che vanno da quello aerospaziale a quello automotive, da quello dei trasporti e logistica a quello farmaceutico e così via. Per tutti gli utenti PLM, indipendentemente dal settore in cui operano,

è necessario che il software sia sicuro, e al tempo stesso, di semplice utilizzo e, non ultimo, la presenza di un supporto adeguato alla copertura, in tempi brevi, delle esigenze del singolo cliente.

“Aras non ha una forza vendita diretta - conclude Schroer - abbiamo il quartier generale negli Stati Uniti, una base in Svizzera e una in Giappone Per il resto abbiamo deciso di avvalerci di una rete di partner qualificati, più di 80 nel mondo, che si occupano della vendita. Tutte strutture che certifichiamo direttamente a garanzia della qualità del servizio che sono in grado di offrire.”

Un canale indiretto che grazie all’elevata qualità dei servizi erogati ha dato un contributo decisivo all’affermazione di Aras Innovator sul mercato. “Il termine open source – conclude Cislaghi – spesso viene confuso con ‘gratis’, ma effettivamente non è così. Alcune aziende, specie se non hanno problemi di budget, percepiscono erroneamente nell’approccio open source un qualcosa di scarsa solidità e con poca garanzia di supporto. Forse in alcuni casi potrebbe essere vero, ma non è il caso di Aras Corp.

L’azienda è solida e vanta una lunga esperienza nel settore, oltre a una community di programmatori esperti che giorno dopo giorno si occupano di apportare migliorie alla suite”.

In conclusione la soluzione si è mostrata efficace e il fatto che sia distribuita secondo il modello open source non è assolutamente un fatto che ne può sminuire il valore, anzi, al contrario contribuisce a valorizzarla. È un prodotto basato su un’architettura nativa web e per questo è accessibile a tutti e, grazie al modello adottato, i rischi in merito alla continuità sono legati alla solidità dell’azienda Aras che ad oggi sembra veleggiare con crescita a due cifre l’anno.

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Intervista Di Massimo Fucci

EventImpresa AIdAM: la comprensione del presente per muoversi verso il futuro Le Associazioni Industriali e di categoria non rappresentano solo un momento di aggregazione ma sono l’espressione della volontà di chi vuole continuare ad operare su mercati comunque difficili mettendo a fattor comune idee, esigenze e capacità di fare sistema a tutti i livelli: tecnologico, di mercato, finanziario.

In una recente tavola rotonda il presidente di AIdAM ci ha fornito le sue considerazioni.

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ventImpresa ha accumulato nel corso degli anni una notevole esperienza nel dare voce alle Associazioni industriali e di Categoria, nonché alle Aziende Manifatturiere in merito a temi che in generale riguardano la capacità di competere, in particolare su esigenze in merito al ciclo di sviluppo di prodotto. Un argomento su cui ci si deve necessariamente focalizzare per continuare a competere con successo.

Un cammino di oltre 10 anni in cui si è veicolata la cultura del confronto, del problema e del beneficio atteso in un sano confronto tra utenti e fornitori di soluzioni in cui l’obiettivo principe non è una transazione economica ma la comprensione e la soluzione dei temi non solo tecnologici, ma spesso organizzativi e culturali che potessero supportare le attività sul campo delle aziende.

AIdAM (Associazione Italiana di Automazione Meccatronica) nasce nell’Aprile del 2011 dalla ultradecennale esperienza AIdA (Associazione Italiana di Assemblaggio) per rappresentare l’innovativo comparto industriale della Meccatronica sul territorio italiano. Un punto di riferimento delle realtà aziendali italiane che gravitano attorno a questa innovativa disciplina, dai costruttori di impianti di automazione “chiavi in mano” ai costruttori e distributori di sistemi e componenti,

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Alessandro Torsoli

fornendo servizi pratici di interesse comune e creando sinergie con i poli di ricerca e sviluppo culturale del settore.

Alla tavola rotonda, il presidente, l’Ing. Alessandro Torsoli ha voluto fornire un contributo significativo, aprendo i lavori con una relazione contenente oltre che il percorso storico e dati anche una serie di considerazioni su quanto fatto e su quanto non fatto che rimane da fare. Un esempio di chiarezza e trasparenza che non solo va a vantaggio del Presidente ma di tutta l’associazione. Di seguito si riporta il suo discorso.

Chi opera nel settore dell’assemblaggio e dell’automazione conosce bene le condizioni di mercato nelle quali ci si trova oggi ad operare : una pressione sempre più accentuata sul lato economico, definizioni tecniche molto spesso lacunose, tempi di consegna richiesti sempre più ridotti.

Dopo la crisi finanziaria del 2008 i problemi si sono trasferiti in poco tempo al settore manifatturiero. La situazione economica italiana, caratterizzata da una marcata caduta degli investimenti fissi negli ultimi 2-3 anni, è rapidamente peggiorata innescando una serie di conseguenze strutturali per le nostre aziende.

La prima e forse la più importante riguarda l’aumento di importanza dell’export : se prima questa via era solo un’opportunità ora è diventata una necessità, chi non esporta si trova ad operare in un mercato con marginalità sempre più risicate, quando non addirittura negative, esposto a ritardati e mancati pagamenti, con tutte le drammatiche conseguenze del caso.

La seconda è la necessità di compiere un salto di qualità nella gestione delle aziende : non è più sufficiente operare guardando ai risultati ed ai metodi utilizzati ma va cambiato decisamente il passo. Il dualismo tra lean manufacturing e robofacturing, intesa come la proposta di soluzioni a costo “contenuto” confrontata con gli impianti ad alto valore economico ,non ha ragione di esistere : il mercato è molto frammentato ,ogni azienda cliente ha una propria filosofia produttiva e un proprio target di clientela in termini di volume ,di fatturato e di tipologia produttiva (flusso continuo oppure a lotti). Quindi ogni azienda operante nel nostro settore deve capire in quale fascia posizionarsi e per farlo ha bisogno di guardarsi con onestà allo specchio e capire cosa è in grado di produrre e cosa no, per cui è meglio specializzarsi e quindi capire quali sono le proprie attitudini operative, ed in quali mercati si vuole e si può operare.

Non è facile: bisogna scegliere ,bisogna dire dei no, rifiutare possibili ordini ,bisogna essere onesti con se stessi e soprattutto aperti. Aperti perché, e qui vi è un altro tema importante, appena compiuta la scelta di campo ,cosa voglio e posso fare, ci si accorgerà che si deve fare sistema, e…cambiare mentalità veicolando i possibili contratti che non possono più essere realizzati

,dovranno essere passati ad altre aziende con la specializzazione richiesta e con le quali dovrò cooperare in un patto di assistenza e collaborazione reciproca.

Non si deve produrre tutto, si deve produrre bene e per farlo servono specializzazione e competenze mirate : soprattutto è necessario porre estrema attenzione al buon equilibrio tra costo e prestazione resa.

Per la nostra tipologia operativa il famoso detto “il meglio è nemico del bene” va inteso in questa accezione : la ricerca del meglio è orientata alla perfezione ,la ricerca del bene è orientata alla ricerca dell’equilibrio.

La perfezione non è raggiungibile (si può sempre fare meglio e chi è di estrazione tecnica lo sa molto bene) il bene sì ,ma per raggiungere questo equilibrio servono idee chiare ,a partire dalla struttura aziendale ,perché una volta definita la “mission” (cosa voglio produrre) diventa importante come lo voglio fare ,con quali persone ,quali strumenti, quali sistemi organizzativi.

Se luci vogliamo trovare in questo difficile momento queste sono da cercare in questa direzione, nelle aziende che con coraggio ,e un pizzico di incoscienza stanno facendo queste scelte.

Tra i nostri associati abbiamo aziende piccole e medie (per gli standard italiani), aziende che producono macchine e linee in svariate configurazioni ed in diversi settori, aziende che producono e commercializzano componenti e sistemi ,aziende che forniscono componenti e sistemi per la visione artificiale ,settore che consideriamo strategico per il nostro comparto.

Tutte queste aziende, molto spesso, tendono a voler produrre tutto, ma non riescono a rispondere alle richieste dei clienti: spesso questo significa esporsi a rischi tecnici ed economici eccessivi.

Le clausole contrattuali lasciano poco spazio agli errori, ai ritardi, alle incomprensioni : chi acquisisce l’ordine deve essere certo di risolvere i problemi a costi certi ed in tempi certi e ciò non è più possibile oggi se non si dispone delle necessarie competenze.

Personale qualificato e con esperienza nel settore, che conosca i processi produttivi meglio del cliente finale, un sistema informatico gestionale in grado di controllare con puntualità i costi e le varianti “in corsa”, software progettuali in grado di adattarsi velocemente alle richieste dei clienti rielaborando soluzioni in tempi brevi.

Se si vuole operare all’estero queste caratteristiche sono ancora più importanti: un piccolo errore in Italia può essere recuperabile ,ma lo stesso piccolo errore a 10.000 km di distanza può essere un disastro, soprattutto economico, ma anche gestionale perché per porvi rimedio sarà necessario spostare risorse umane creando ulteriori problemi nel flusso produttivo aziendale.

L’Associazione ha previsto per il 2013 una serie di attività che hanno proprio questi obiettivi: creare consapevolezza, creare sistema, affrontare i mercati esteri.

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AutomAzione Di Valerio Alessandroni

Automazione

nella produzione meccanica Il settore della meccanica ha sempre rappresentato per l’industria italiana un traino importante ed anche un termometro molto sensibile della nostra economia

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utomazione industriale: disciplina che trae le sue origini dall’esigenza di aumentare la produttività tramite la standardizzazione delle attività e la loro esecuzione mediante macchine; di migliorare la qualità specializzando i ruoli degli operatori; e di abbassare i costi attraverso l’ottimizzazione dei processi.

Nell’industria manifatturiera, l’automazione si esprime attraverso l’adozione di macchinari in grado di eseguire una o più fasi del ciclo di lavorazione. E’ possibile distinguere fra l’automazione di processi continui (tipica, ad esempio, dell’industria chimica) e l’automazione di processi discontinui (tipica dell’industria meccanica).

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Il primo tipo è caratterizzato da un flusso costante del prodotto da lavorare, che subisce le diverse lavorazioni previste sotto il controllo del sistema di automazione, che legge, verifica e regola i diversi parametri, come temperatura, pressione e concentrazione dei reagenti, per ottenere le condizioni ottimali del processo. Nell’automazione dei processi discontinui. i singoli pezzi da lavorare vengono trasferiti da un’isola di lavorazione all’altra e affidati poi ai macchinari che eseguono le lavorazioni.

Tali macchinari sono dotati di sensori che acquisiscono informazioni sul pezzo da lavorare (per es., segnalano la posizione del pezzo), da un sistema di elaborazione che prende le decisioni sulle azioni da compiere (per es. stabilisce quando il pezzo è posizionato correttamente) e da attuatori che agiscono sul pezzo da lavorare (per es. spostandolo nella posizione corretta).

L’automazione nella meccanica Un settore indUstriale in trasformazione I dati UCIMU-Sistemi Per Produrre ci dicono che, nonostante abbia subito un forte calo nel numero di imprese e di addetti nel corso degli ultimi decenni, il settore della meccanica rappresenta sempre un comparto di primo piano per l’economia italiana: quasi il 45% degli occupati nell’industria lavora infatti nell’ambito meccanico & metalmeccanico producendo un valore aggiunto pari al 40% del sistema industriale nazionale.

L’attività meccanica è molto mutata nel corso degli ultimi decenni sia in termini di automazione dei processi produttivi sia in termini di organizzazione del lavoro, e ciò ha comportato significative modifiche nelle mansioni svolte dalle figure professionali del settore. In particolare, il settore meccanico vedeva tradizionalmente la prevalenza di operatori addetti alla conduzione di macchinari per le diverse lavorazioni del metallo. I livelli di automazione del settore stanno provocando lo spostamento delle risorse umane verso profili che si occupano maggiormente dell’interpretazione delle informazioni per programmare correttamente i macchinari piuttosto che nella conduzione diretta dei macchinari stessi.

Da qualche anno, anche i processi di progettazione nell’industria meccanica stanno subendo importanti cambiamenti.

Nel passato, la meccanica era l’aspetto più importante, ma la moderna progettazione pone sempre più l’accento sulla meccatronica , vale a dire sull’interazione e sulla sinergia tra la meccanica, l’elettronica e il software.

Il livello di automazione raggiunto è frutto di tutta una serie di cambiamenti progressivi consentiti dall’avvento di nuove tecnologie, ma gli aspetti organizzativi e gestionali hanno giocato e continueranno a giocare un ruolo fondamentale nell’evoluzione degli ambienti di fabbrica, soprattutto per quanto riguarda il rapporto uomo-macchina ed il livello di coinvolgimento del management nell’impostazione e gestione dei processi produttivi.

Secondo molti osservatori, nell’universo del manufacturing sono in atto alcune chiare tendenze.

Innanzitutto, vi è un crescente contenuto di elettronica anche nei sistemi di produzione tradizionalmente meccanici, favorito da miniaturizzazione, diminuzione dei costi della tecnologia, maggiori prestazioni dei PC e dei microprocessori e domanda del mercato. Pertanto, i prodotti utilizzati nella produzione manifatturiera discreta diventano sempre più sofisticati.

Secondo, si ampliano le norme e le leggi che riguardano tutti i settori manifatturieri, richiedendo in particolar modo la tracciabilità dei prodotti e registrazioni storiche. Anche negli ambienti meno regolamentati, cresce la domanda di tracciamento dei difetti e la gestione della qualità ha ormai abbondantemente superato i limiti dell’SPC (controllo statistico di processo).

Le aziende hanno l’esigenza non solo di risalire all’impianto o al reparto che ha provocato un certo difetto, ma addirittura all’ora di produzione, alla macchina specifica, al suo operatore, al materiale utilizzato, al fornitore ed ai risultati di eventuali collaudi. I sistemi MES aiutano a raccogliere ed utilizzare queste informazioni.

In terzo luogo, la crescente competizione sta rendendo prioritaria la necessità di abbreviare il time-to-market per i nuovi prodotti, ridurre il tempo di attraversamento della fabbrica e

i cicli di produzione (il modo più rapido per eliminare il work in progress, di per sé molto costoso), ridurre i costi e migliorare la qualità. Tutto ciò porta a crescenti investimenti nelle tecnologie di produzione ed informatiche. La necessità di incorporare la qualità nel processo di produzione ha modificato anche l’ispezione, che da attività casuale, eseguita alla fine della linea di produzione, è diventata integrata nella linea stessa, utilizzando sistemi di visione ed altre tecniche automatizzate, l’SPC, ecc. con l’obiettivo ‘difetti zero’.

integrazione del processo di prodUzione Una razionale integrazione di tutte le componenti del processo produttivo rappresenta la sfida davanti a cui si trova oggi l’industria meccanica. Infatti, l’efficienza delle singole celle non è spesso sufficiente per ottenere i livelli di tempestività e qualità (competitività) che il mercato impone. Il flusso dei materiali, delle lavorazioni e delle informazioni, le fluttuazioni del mercato, i rapporti con il mondo esterno dei fornitori rappresentano alcuni dei nuovi elementi su cui l’impresa deve puntare l’attenzione, al di là della ottimizzazione delle singole fasi o delle singole macchine. L’automazione globale, basata su una riorganizzazione delle attività, sull’eliminazione delle ridondanze e degli sprechi, nonché sulla creazione di un sistema informativo esteso all’intera azienda, costituisce pertanto l’obiettivo finale e più ambizioso dell’azienda stessa. Il suo raggiungimento è oggi notevolmente favorito dall’introduzione, nella fabbrica, delle tecnologie microelettroniche e informatiche. L’integrazione dei processi gestionali e produttivi della fabbrica richiede il trasferimento di ingenti flussi di dati e di informazioni, a partire dalle singole macchine o apparecchiature di progettazione/ingegnerizzazione/produzione fino ai centri di decisione e gestione.

Storicamente, nuclei di automazione di processi produttivi o gestionali sono sorti in ambienti confinati, quali l’area amministrativa, i magazzini e il controllo della movimentazione merci.

Nei reparti di produzione, sulle macchine si è passati dalla conduzione manuale del processo, attuata da operatori sulla base del riscontro visivo di misura, a controlli automatici sempre più perfezionati.

Tuttavia, le problematiche caratteristiche della realizzazione di un ambiente ‘future-proof’ consistono non tanto nella risoluzione del singolo processo (automazione ‘per isole’), quanto nella definizione e predisposizione di una completa integrazione delle diverse strutture di automazione e della loro capacità di comunicare efficacemente. La comunicazione è pertanto il presupposto indispensabile per lo sviluppo della fabbrica del futuro e deve coinvolgere tutte le strutture di automazione presenti in essa, caratterizzate come sono da una grande varietà tipologica e funzionale. La comunicazione deve infatti giungere a coprire integralmente tutto l’ambiente produttivo a partire dai sensori a bordo macchina, fino a giungere ai sistemi informativi preposti all’elaborazione dei budget e ai sistemi di organizzazione computerizzata.

Comunicazione non significa tuttavia che tutte le informazioni debbano essere disponibili in ogni luogo della fabbrica; al contrario, secondo una struttura gerarchica decisionale, passando dai reparti di produzione ai livelli decisionali, le informazioni

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AutomAzione devono essere elaborate, sintetizzate e trasmesse per ulteriori operazioni di analisi e di sintesi. In senso inverso devono invece procedere, dai livelli più elevati sino a giungere alla singola macchina (per esempio, sotto forma di part program), le decisioni che determinano l’esecuzione materiale della produzione.

In questo processo di controllo e di comando della produzione, le decisioni iniziali (il progetto) devono dettagliarsi e specificarsi al diminuire del livello e giungere sulla singola macchina con la completa definizione di tutti gli aspetti di automazione (percorso utensile, parametri tecnologici, ecc.).

I livelli bassi sono quindi caratterizzati da dati, misure, loop di regolazione e controllo in tempo reale. I livelli alti sono invece caratterizzati da flussi di informazione tra calcolatori dotati delle risorse di memoria di massa necessarie per archiviare grandi quantità di informazioni.

la ‘piramide’ della prodUzione aUtomatizzata La complessità dei sistemi di controllo dei processi produttivi rende necessaria l’adozione di un modello di riferimento a più livelli, che rappresenta la base di partenza per definire le architetture di sistema.

Ogni livello comprende un certo numero di controllori specializzati nell’esecuzione di particolari funzioni applicative. In una configurazione essenziale, si possono in particolare identificare i seguenti tipi di controllori (intesi come unità capaci di prendere decisioni operative). Il controllore di campo gestisce i sensori e gli attuatori per ricevere informazioni dal campo e per comandare il processo di trasformazione dei materiali. Rientrano in questa categoria, per esempio, i controllori di macchine utensili o robot e i controllori programmabili (PLC). Il controllore per moduli di automazione gestisce uno o più controllori di campo per modificare lo stato di un certo prodotto, del quale però non possiede alcun grado di conoscenza specifica. Il controllore di stazione gestisce uno o più moduli di automazione, attraverso i quali può eseguire una trasformazione di base del prodotto, del quale possiede una conoscenza specifica. Il controllore di cella/ linea coordina un certo numero di stazioni di lavoro per eseguire trasformazioni complesse dei prodotti, garantendo la disponibilità dei materiali e degli strumenti di lavorazione. Il controllore di reparto è l’unità responsabile della disponibilità dei prodotti a stock e di tutte le attività di logistica collegate alla produzione.

Il controllore di fabbrica, infine, è responsabile della conduzione ottimale della produzione a livello di fabbrica.

Contrariamente a quanto avviene nel lavoro di ufficio, dove è pressoché impossibile definire uno o più obiettivi comuni rispetto ai quali effettuare misure di prestazioni, nella produzione meccanica il problema da risolvere si prospetta in termini sufficientemente chiari, almeno a livello di enunciazione. La missione di una impresa manifatturiera è, infatti, fabbricare i prodotti al minimo costo con la massima tempestività e qualità, mantenendosi in grado di adattarsi alle fluttuazioni del mercato.

In questi termini, tuttavia, gli obiettivi della produzione risultano tra loro intrinsecamente contraddittori. Produrre al costo più basso significa infatti produrre in grande serie, con strutture, risorse e mezzi specializzati che lavorino al massimo della loro capacità, mentre ridurre i tempi, puntare alla qualità e mantenersi in

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grado di interagire con il mercato significa, al contrario, disporre di margini di risorse, gonfiare i costi della mano d’opera e non specializzare le strutture. Un’analisi sia pure superficiale del problema produttivo mette quindi in luce una intrinseca contraddizione tra gli obiettivi di produttività e di flessibilità.

analisi del processo Di fronte a questa evidenza di fatto, l’impostazione generalmente seguita consiste nello scomporre il processo produttivo in un certo numero di stadi (la progettazione, la pianificazione, la fabbricazione e il controllo), nel considerarli tra loro indipendenti e asincroni e nell’ottimizzarli separatamente rispetto ai loro obiettivi parziali. L’ipotesi di fondo è che, tramite aggiustamenti successivi, l’ottimizzazione delle singole fasi dia luogo a una soluzione globale coerente, a sua volta ragionevolmente ottimizzata.

Gli svantaggi di questo approccio sono molteplici. Per esempio, occorre che, tra uno stadio e l’altro del processo produttivo, si creino delle risorse tampone; cioè capacità inutilizzate di mano d’opera, di materiali e di attrezzature che tengano conto dell’asincronia del processo e non ritardino lo sviluppo degli stadi una volta che siano soddisfatte le condizioni per avviarli.

Il problema della produzione può oggi essere risolto rigorosamente sia in termini organizzativi che in termini informatici, ma in ambedue i casi al prezzo di una tale complessità e di un cambiamento cosi radicale della cultura d’impresa che solo gradualmente si può pensare di arrivarci.

La soluzione informatica è quella che in passato veniva chiamata CIM o Computer Integrated Manufacturing; la soluzione organizzativa è invece quella di rendere il processo di produzione un processo in cui le varie fasi si succedano tra loro in modo perfettamente sincronizzato, dall’ordine del cliente all’approvvigionamento dal fornitore, inglobando nel processo queste due componenti esterne.

Spesso, l’introduzione di progetti d’informatizzazione avanzati viene ostacolata da metodi antiquati di analisi dei costi, che mettono in risalto solo i risparmi di lavoro diretto. Al contrario, le moderne tecnologie di produzione richiedono un esame più attento dei costi e dei benefici, utilizzando metodi che permettano di tenere nella dovuta considerazione i numerosi ‘valori aggiunti’ conseguibili in ogni fase del processo.

Per valutare gli investimenti in tecnologie di automazione sono stati quindi proposti due approcci fondamentali: l’analisi dei costi-benefici e il ‘tracking’ dei costi-benefici.

Il primo approccio aiuta a identificare le aree operative nelle quali l’introduzione di tecnologie avanzate di produzione può avere l’impatto finanziario più elevato; a valutare l’economia di progetto dei potenziali interventi migliorativi; a preparare un’analisi e un piano per gestire i rischi del progetto; infine, a identificare i requisiti di tracking dei costi-benefici, in modo che il ciclo di pianificazione e controllo possa chiudersi per verificare se i benefici previsti sono stati davvero realizzati.

Il tracking dei costi-benefici è la costante determinazione del livello attuale di investimento nel progetto, con i relativi costi e risparmi ricorrenti. Queste informazioni sono confrontate con quanto è stato pianificato durante la fase di analisi e, successi-

vamente, con le stime correnti basate sulle nuove circostanze.

Il controllo remoto sarà ancora più semplice!

progettazione del sistema di aUtomazione L’automazione in campo meccanico è sempre più legata all’informatica e molte apparecchiature di controllo utilizzano linguaggi di programmazione molto simili al C, al C++ e al Visual Basic. E’ il caso dei sistemi di monitoraggio degli impianti industriali e dei robot, per esempio. Altre volte si ricorre invece a linguaggi più specifici, che per motivi storici o di consuetudine sono diventati uno standard de facto o addirittura uno standard ufficiale. Consideriamo, per esempio, i controllori programmabili (PLC). Pur essendo stati creati per sostituire le vecchie logiche elettromeccaniche, essi ne hanno mantenuto i metodi di rappresentazione delle variabili e di composizione dei quadri di controllo, dando vita al linguaggio ‘a contatti’. A questo si sono aggiunti nel tempo altri linguaggi ‘dedicati’, mano a mano che la tecnologia di controllo si è evoluta: il linguaggio mnemonico, quello letterale, e così via.

Nonostante l’efficacia di questi strumenti software sia andata aumentando costantemente, è tuttavia rimasto irrisolto un problema fondamentale. Quello, cioè, di permettere un dialogo tra i tecnici (i progettisti, gli installatori, gli addetti alla manutenzione degli impianti, ecc.) e i committenti. In passato, sono stati compiuti vari tentativi per arrivare a una sorta di ‘esperanto’ dell’automazione, ma senza grande successo. D’altra parte, il gap culturale fra le due parti può essere notevole: gli uni (i tecnici) conoscono bene gli strumenti hardware e software che hanno a disposizione, ma spesso non hanno una conoscenza altrettanto approfondita del processo. Gli altri (i committenti), al contrario, conoscono bene il processo di produzione, ma spesso non hanno una preparazione tecnica approfondita.

“Think different!”, recitava un noto slogan pubblicitario. E proprio uscendo dagli schemi è stata trovata una soluzione interessante al problema sopra descritto. In sostanza, la complessità dei precedenti linguaggi è stata ‘nascosta’ dietro una grammatica e una sintassi estremamente semplici, creando un nuovo linguaggio che, attraverso una manciata di simboli grafici e pochissime regole permette di costruire uno schema a blocchi del processo. Uno schema, quindi, che i committenti sono in grado di interpretare o addirittura tracciare, e nel quale sono contenute informazioni sufficienti per i tecnici di automazione.

Il Grafcet (questo è il nome del linguaggio, che letteralmente significa ‘Grafico di controllo basato su fasi e transizioni’) permette di descrivere il processo che si desidera automatizzare, attraverso una sequenza di operazioni fondamentali, o ‘fasi’.

Una fase, per esempio, può essere costituita da un semplice movimento, un dosaggio, un’operazione di pesatura, la rotazione di un motore, l’apertura di una valvola, ecc. Tra una fase e l’altra, a controllare l’esecuzione della sequenza, vi è sempre una transizione, ossia un istante nel quale una fase termina e inizia la fase successiva. E’ facile verificare che ogni processo di natura sequenziale può essere descritto in questo modo.

Oltre a questa semplificazione formale, il Grafcet offre un altro vantaggio: quello di potere utilizzare il proprio linguaggio abituale. Il committente, quindi, può descrivere le fasi e le transizioni richieste in lingua corrente, senza dovere apprendere par-

Nessuna conoscenza IT Nessun problema di firewall Nessuna VPN necessaria Nessun IP statico richiesto Nessuna programmazione Nessuna criticità

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AutomAzione ticolari simbologie. “Avviamento del motore n.1”, per esempio, può essere il modo con il quale l’utente indica una certa fase del processo. A sua volta, il tecnico di automazione utilizzerà un linguaggio più adatto al dialogo con un PLC e tradurrà la fase precedente in una istruzione dipendente dal linguaggio di programmazione scelto.

Il risultato è notevole. La teoria della comunicazione insegna che nel trasferimento di informazione fra due entità che parlano lingue diverse si perde sempre qualche cosa. Con il Grafcet, questa perdita viene ridotta al minimo, perché entrambe le parti parlano la stessa lingua. Pertanto, il committente è finalmente in grado di farsi capire e di comprendere ciò che i tecnici gli propongono. A loro volta, i tecnici ricevono una descrizione del processo sufficientemente formale per essere tradotta in un linguaggio di controllo dedicato. Linguaggio che può essere lo stesso Grafcet: esso è stato infatti recepito nella norma IEC 1131-3 come SFC (Sequential fuction chart) ed è compreso da molti PLC. Questa è un’altra sorpresa che ci riserva il Grafcet.

Esso è nato come linguaggio di rappresentazione dei processi, ma è successivamente diventato un vero e proprio linguaggio di programmazione, favorendo ancora di più il passaggio di informazione da committenti a tecnici.

Ultimo vantaggio: la semplificazione della ricerca guasti. Quando un impianto non funziona in modo corretto, la natura sequenziale del Grafcet permette di individuare immediatamente la transizione che non si verifica, quindi i sensori responsabili

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della mancata trasmissione di segnali al controllore. Il Grafcet non arriva a indicarci i motivi alla base del guasto (per i quali sarà necessaria una ricerca più approfondita), ma ci permette di identificare i dispositivi che ne sono stati colpiti.

Vediamo ora come alcune aziende protagoniste del settore automazione industriale affrontano il settore della meccanica.

Risponde: Pierluigi Olivari, general manager della filiale italiana - Beckhoff Automation.

La tecnologia di automazione Beckhoff si estende a una gamma molto ampia di prodotti: dal software TwinCAT, ai PC industriali, al sistema di comunicazione ad alte prestazioni EtherCAT, ecc. Il filo conduttore che unisce i vari elementi della nostra offerta può essere riassunto nella frase ‘Automation made in Beckhoff’. Facendo un’analogia con il mondo dell’automobile, si parte da un ‘telaio’ che sono i nostri PC industriali, al quale si aggiunge il ‘motore’ rappresentato dal nostro software per l’automazione giunto alla versione TwinCAT 3. TwinCAT integra funzioni PLC e di Motion Control e controlla i singoli passi delle macchine. La programmazione del software PLC si basa sullo standard internazionale IEC 61131-3. E’ disponibile un’ampia gamma di moduli software per task differenti come camme e movimenti sincronizzati e interpolati di più assi.

In campo meccatronico, la tecnologia PC-based Beckhoff permette di controllare e monitorizzare singole macchine di lavorazione o linee di produzione complete. Le fasi di alimentazio-

L’automazione nella meccanica

ne, unione (tramite saldatura, incollaggio, ecc.), assemblaggio, verifica, manipolazione e pallettizzazione possono quindi essere implementate in modo coerente utilizzando i PC industriali Beckhoff come piattaforme hardware e la tecnologia TwinCAT come software di automazione.

Ad esempio, i dispositivi di manipolazione a dinamica elevata con elevata ripetibilità richiedono un sistema che garantisca un ritardo minimo per tutti i sottoprocessi, inclusi campionamento dei segnali fisici, elaborazione nel controllore di motion e risposta a un’uscita fisica. Beckhoff offre i prodotti e le tecnologie rispondenti a tale scopo: IPC e PC Embedded ad alte prestazioni con motherboard specificamente sviluppate per applicazioni industriali, Control Panel come elementi di controllo e visualizzazione, componenti di I/O veloci e compatti in versione IP 20 o IP 67, EtherCAT come sistema di comunicazione aperto e ultraveloce, una versatile tecnologia di servoazionamento, una conveniente tecnologia di motori passo-passo e il software PLC e di motion control TwinCAT. La base della comunicazione di processo ultraveloce è il sistema Ethernet Industriale EtherCAT, particolarmente adatto per l’uso nelle macchine di produzione. La comunicazione veloce fra il controllore e i segnali di I/O – senza richiedere hardware speciale – offre al costruttore di macchine nuove possibilità, come il Motion Control con più assi, sincronizzati tramite clock EtherCAT distribuiti, con precisioni del nanosecondo.

Con la tecnologia XFC (eXtreme Fast Control Technology) di Beckhoff, qualsiasi programmatore è in grado di realizzare soluzioni di controllo molto veloci e ad alta precisione per macchine di produzione speciali, basate su componenti standard.

Infine, il software ‘TwinCAT Kinematic Transformation’ integra il controllo di robot nella suite software di automazione TwinCAT. Le funzioni PLC, Motion Control, HMI e robotiche sono eseguite su una singola CPU di un potente PC industriale. Ciò offre molti vantaggi all’utente, come l’eliminazione della CPU richiesta per il controllo di robot e la riduzione dei costi di ingegnerizzazione.

Risponde: Panasonic Garantire in settori quali quello della produzione meccanica, i necessari livelli di eccellenza: tale obiettivo ha portato Panasonic a ricercare il giusto equilibrio tra l’eccessiva specializzazione su una linea prodotto, che non caratterizza un fornitore di soluzioni integrate, e la proposta ‘a catalogo’ indifferenziato.

Alcuni punti di forza dell’offerta Panasonic per l’automazione della produzione meccanica sono rappresentati dal motion control, dalla sensoristica evoluta e dal networking locale e remoto.

L’utilizzo di bus Ethernet ad alta velocità, il controllo di movimento realizzato attraverso l’utilizzo driver motion con un’elettronica particolarmente avanzata, soluzioni di controllo compatte sono elementi distintivi che caratterizzano l’offerta Panasonic; il tutto completato da un concetto di servizio inteso come vicinanza al cliente sia in termini di ‘design in’ che di formazione.

Le soluzioni d’automazione Panasonic sono impiegate in tutti i contesti dove la richiesta di compattezza è accompagnata dall’esigenza di prestazioni importanti. Ad esempio, le soluzioni di Motion Control garantiscono performance notevoli in termini di velocità, controllo e precisione attraverso una gamma che spazia dal piccolo servo azionamento comandato a treno d’impulsi (Mnas Liqi) da abbinare a un PLC compatto (FP0R o FPX0), alla soluzione su bus Ethernet ad alta velocità (Minas A5N con Rtex) con PLC di alta gamma.

Allargando il concetto di servizio al cliente, Panasonic cura in maniera particolare le attività di divulgazione e formazione, attraverso un fitto programma di workshop e seminari su argomenti che spaziano dal telecontrollo alla safety, alla marcatura laser, al networking, alla meccatronica.

Nel contesto della meccatronica, Panasonic offre soluzioni

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‘easy’ e ‘ready to use’, grazie alle peculiarità dei controllori programmabili Serie FP e dei servo azionamenti Minas, con ottimo rapporto prestazioni/compattezza; coniugando tecnologie e competenze tecniche, Panasonic permette un approccio sistematico alla cosiddetta ‘meccatronica ultracompatta’.

Le ultime novità, come il PLC Serie FP-X0 e il servoazionamento brushless Minas LIQI, giocano perfettamente in questo contesto.

Il pacchetto di soluzioni entry level motion control trova naturale utilizzo in molteplici ambiti applicativi (macchine utensili, robot cartesiani, food processing e packaging, stampa, ecc.), soprattutto dove è necessario superare i limiti di flessibilità dell’elettronica dedicata e tecnologici dei motori passo-passo; tra i vantaggi l’incremento di prestazioni e produttività derivanti dall’utilizzo di assi elettrici veloci e precisi, e dalla semplicità di PLC ultracompatti con motion ‘on board’ (Serie FP, fino a 4 assi).

I driver Minas LIQI e i motori compatti ad alta dinamica (fino a 2,4 Nm) offrono caratteristiche e funzionalità mutuate dalla fascia alta Minas A5, per esempio il Real Time Autotuning e un’ampia gamma di filtri, fondamentali nelle varie fasi del controllo di movimento per aumentare la precisione, anche ad alta velocità, diminuendo lo stress meccanico, e migliorare l’affidabilità.

Fondamentali infine gli strumenti software quali Panaterm per i servo azionamenti ed FPWin PRO (IEC61131), per tutti i PLC Panasonic.

Risponde: SMC Nei sistemi di motion-control di ultima generazione le parole chiave sono semplicità, connettività e risparmio energetico.

I sistemi di motion-control devono essere di facile programmazione ed utilizzo.

La presenza di strumenti di sviluppo facili ed intuitivi abbinati a funzioni avanzate consentono un ‘set-up’ macchina veloce ed affidabile. I sistemi ‘Plug & Play’ offrono una parametrizzazione predefinita e un ulteriore livello di affinamento è gestito elettronicamente con l’ausilio di funzioni integrate nei controlli. Quindi, al variare delle condizioni applicative i sistemi si adeguano in modo automatico senza l’intervento dell’operatore. La possibilità di connettersi alle reti di gestione aziendale permette di ottenere in tempo reale l’allineamento delle prestazioni in funzione dei volumi-cicli produttivi richiesti.

Nella competitività dobbiamo considerare gli aspetti energetici.

Sempre maggiore è la sensibilità in questo ambito e per questo i sistemi di ultima generazione offrono funzioni specifiche di riduzione degli assorbimenti (per es. fasi di ‘riposo’).

Le possibilità di offrire e supportare diverse tecnologie, integrabili tra loro, è un punto di forza dell’offerta SMC. La loro gestione è resa possibile grazie ai sistemi di controllo. In questo campo l’elettronica ha dato un contributo enorme consentendo anche

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ai dispositivi meno tecnologici di potersi evolvere. I progettisti, sia meccanici che elettronici, possono spaziare su un ventaglio di soluzioni – prestazioni senza precedenti. Basti pensare a quale gamma di soluzioni possiamo valutare nel campo della manipolazione dove è sempre più frequente vedere soluzioni ibride (es.: pneumatiche ed elettromeccaniche) controllate elettronicamente o il pilotaggio e la gestione delle elettrovalvole mediante bus di campo. Ogni applicazione richiede uno studio approfondito e devono essere considerate e valutate, oltre alle variabili di progetto, anche aspetti di affidabilità-ripetibilità e successiva manutenzione. In questi termini ogni tecnologia offre le proprie ‘condizioni’ che concorrono alla scelta finale.

La proposta di SMC è in linea con quanto esposto. Abbiamo lanciato con successo la nuova gamma di attuatori elettrici Serie LE che offre elevate prestazioni combinate a semplicità di utilizzo. In termini di esecuzioni disponibili la Serie LE propone la completa specularità con le serie di attuatori pneumatici.

La gamma della Serie LE si articola in diverse esecuzioni ed offre sia la trasmissione del moto a vite che a cinghia, con soluzioni quali il cilindro Serie LEY, l’attuatore senza stelo Serie LEFS-B e Serie LEJS-B (alto carico), le pinze a 2-3 dita di presa Serie LEHZF-S, la tavola rotante Serie LER, le slitte Serie LES. I controllori della Serie LEC offrono un preset di fabbrica che ne consente l’utilizzo immediato (‘Easy-Mode’) ma sono, al bisogno, facilmente programmabili da pannello frontale, disponibili con filosofia Driver o Posizionatore (max. 64 posizioni) per motori ‘Passo-Passo’ e ‘Servo CA – CC’. Ogni controllore presenta la funzione automatica di ‘riduzione assorbimento’ che viene gestita durante le fasi di ‘stazionamento’ e ‘riposo’ per contenere i consumi energetici e preservare i componenti.

Risponde: Festo Festo offre ai costruttori di sistemi veri e propri pacchetti di creazione di valore basati su componenti hardware e software a elevate prestazioni, integrati e convenienti.

Un esempio è la serie di assi elettrici EGC, che si distingue per alta velocità, risposta dinamica, maggiore rigidità ed elevata capacità di carico. L’asse EGC-HD, l’ultimo arrivato nella famiglia, consente di movimentare anche i carichi più pesanti.

Profili con sezione ottimizzata assicurano la massima rigidità e potenza. Il nuovo asse meccatronico modulare è adatto sia per soluzioni individuali sia per l’implementazione in sistemi completi.

Nelle versioni a cinghia dentate o a vite, l’asse EGC-HD completa la gamma EGC con la sua guida a ricircolo di sfere. Le numerose taglie e varianti della slitta, in opzione con adattatore

Mechatronic Motion Solutions Un pacchetto multitecnologico unico.

Ottimizzando il singolo componente, Festo propone soluzioni di manipolazione specifiche per ogni applicazione.

Automazione modulare su piattaforma mondiale.

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AutomAzione per lubrificazione centrale oppure con guida protetta, consentono l’utilizzo in un ampio range di applicazioni.

Il montaggio flessibile del motore con opzioni di fissaggio su tutti e quattro i lati è uno dei vantaggi distintivi dell’asse a cinghia dentata per carichi pesanti EGC-HD. La gamma EGC offre interfacce standardizzate per tutti i tipi di attuatori e pacchetti motore. Il software di dimensionamento PositioningDrives semplifica in maniera significativa il lavoro di progettazione.

I portali T e H sono il 30% più veloci dei sistemi di manipolazione convenzionali. Le loro prestazioni aprono nuove opportunità nella tecnica dell’imballaggio, grazie a risposte dinamiche proprie di un sistema ad asse lineare e costi di un sistema a cinghia dentata.

Questi due nuovi sistemi di manipolazione costituiscono un’alternativa ai complessi sistemi robotizzati che utilizzano cinematiche delta e Scara. Festo fornisce questi sistemi pronti per il montaggio a bordo macchina.

Il portale T permette di raggiungere tempi ciclo di 670 ms. E’ un’unità Pick and Place ad alta velocità con risposta dinamica più elevata rispetto ad un portale lineare convenzionale, scalabile per qualsiasi corsa, che le consente di ‘tenere il passo’ con le operazioni di formatura, riempimento e chiusura.

Il portale H distribuisce alimenti confezionati come le barrette di cioccolata nelle scatole. E’ in grado di coprire un’area di lavoro di forma rettangolare decisamente maggiore rispetto ai sistemi robotizzati con cinematica delta. Esso è scalabile su qualsiasi corsa, presenta una costruzione molto piatta, un centro di gravità basso e un telaio molto più semplice dei veloci robot delta. Il profilo ottimizzato di accelerazione e frenatura permette corse di due metri e un metro sugli assi X e Y, con una precisione di 0,2 mm. Festo fornisce la soluzione di sistema assemblata, collaudata e pronta per il montaggio a bordo macchina – completa di tutti i dati costruttivi, schemi circuitali, garanzia di funzionamento e di prezzo fisso.

Infine, la nuova serie di motori passo-passo EMMS-ST combina lunga durata e piena funzionalità di posizionamento con un prezzo vantaggioso. Il motore ibrido passo-passo con elevato momento torcente è realizzato con alto grado di protezione e dispone di connessioni adatte per applicazioni industriali, fornibile in opzione con freno e trasduttore di posizione integrati.

E’ incluso anche un ampio programma di riduttori compatibili, disponibili a magazzino.

Risponde Luigi Bernardelli CEO di VIPA Italia Le CPU SPEED7 di VIPA assicurano alte prestazioni nella lavorazione a cicli, flessibilità dell’evoluzione dell’applicazione e facilità di comunicazione con rapporto costo/prestazioni ottimale.

Da venticinque anni VIPA offre all’industria ingegneristica e meccanica sistemi PLC completi con tecnologie all’avanguardia. VIPA è in grado di rispondere alle nuove sfide con rapidità e competenza, con soluzioni flessibili e innovative. Le soluzioni proposte dalla nostra

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azienda hanno fatto scuola nel settore industriale.

La possibilità di programmazione con STEP7 di Siemens rende VIPA un fornitore di PLC ideale per ogni tipo di applicazione. La tecnologia SPEED7 consente infatti all’utente di disporre ampiamente di ogni funzionalità. La gestione flessibile della capacità di memoria si può adattare perfettamente alle sue esigenze, potendosi adattare anche a richieste di espansione successive all’installazione senza bisogno di sostituire l’hardware esistente.

Gli ambiti di utilizzo dei sistemi VIPA vengono ampliati dalla possibilità dell’uso in abbinamento a componenti Siemens.

Le interfacce di comunicazione on board ad alte prestazioni con speciali interfacce Ethernet integrate e la memoria principale integrata combinata alla tecnologia veloce SPEED7 sono i fattori decisivi nella scelta di VIPA da parte di molte aziende di chiara fama. Tra queste, ad esempio, ThyssenKrupp Krause che ha scelto le CPU SPEED7 VIPA per il sito Volkswagen di Kassel.

ThyssenKrupp Krause sviluppa, costruisce e fornisce sistemi di montaggio chiavi in mano per l’industria automobilistica e della componentistica. La gamma modulare dei prodotti comprende tutti i necessari componenti per l’assemblaggio di blocchi motore, meccanismi di trasmissione e assali, nonché i relativi sottocomponenti e la strumentazione completa per le misurazioni integrate e il controllo finale.

Nuove linee di assemblaggio sono state recentemente installate nello stabilimento Volkswagen di Kassel, dove la Casa automobilistica produce i suoi sistemi di cambi automatici sequenziali a doppio innesto. Con una capacità produttiva quotidiana di diverse centinaia di sistemi di trasmissione per motori benzina e diesel, il sito è uno dei siti più moderni e produttivi del suo genere.

Su questa linea di montaggio, 37 CPU SPEED7 identiche comunicano l’una con l’altra tramite l’interfaccia Ethernet integrata. I dati operativi e relativi alla qualità vengono elaborati e catturati in tempo reale per potere identificare e risolvere immediatamente ogni problema. Con tempi-ciclo di appena 0,010μs o 0,058 μs (aritmetica in virgola fissa/mobile) e una memoria base di 1 Mbyte per programmi e dati, la CPU 315SN/NET SPEED7 di VIPA con Ethernet-CP343 integrata si è dimostrata il sistema PLC ideale per queste specifiche esigenze.

Grazie alla tecnologia SPEED7, il sistema VIPA 300S è il sistema PLC (Hard-PLC) più veloce al mondo programmabile con lo STEP7 di Siemens. Poiché la memoria programma e dati, espandibile fino a 8 Mbyte, è già integrata nella CPU SPEED7, le CPU possono operare senza schede memoria addizionali. Le CPU System 300S montano un’interfaccia Ethernet. A seconda della versione, possono essere integrate ulteriori interfacce per la comunicazione Ethernet, Profibus o CANopen.

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★ Profibus DP, CANopen, EtherCAT, Profinet IO, DeviceNet ModbusTCP ★ 64 moduli I/O e funzionali ★ 2/4/8 canali per modulo ★ Dimensioni ridotte ★ Montaggio e smontaggio senza attrezzi ★ Alte prestazioni, prezzi competitivi

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caSi di SuccESSo

Gli Switch Ethernet dedicati ad una linea produttiva automobilistica

IntroduzIone al progetto Il mercato automobilistico cinese si sta rivelando sempre di maggior successo . Infatti, nel 2010,ha raggiunto un totale di 18 milioni di auto prodotte ed evidenzia un tasso di crescita del 30% annuo. Un mercato che traina anche altri settori uno di questi è rappresentato dall’automazione industriale.

Un terreno ideale per Advantech laddove operano tutta una serie di system integrator in grado di fornire soluzioni per il controllo automatico della produzione e per una migliore gestione del lavoro per la produzione di motori cinesi. Un area in cui le esigenze si focalizzano sull’automazione di linee produttive di componenti per sistemi di trasmissione per l’industri automobilistica

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e sono naturalmente risolvibili impiegando la tecnologia ed i prodotti Advantech in grado di operare secondo i requisiti di rete Ethernet .

ambIente operatIvo Le soluzioni per Executive & Management Systems (EMS) e Assembly Management Systems (AMS) utilizzate dai produttori di motori e di pezzi di ricambio, richiedono il supporto del controllo automatico e della tecnologia informatica. Per poter ottenere tutta una serie di funzionalità quali: un monitoraggio in tempo reale della produzione, l’impostazione e l’ottimizzazione dei parametri di processo, la gestione della qualità del prodotto, l’archiviazione e il backup dei dati nonché la gestione in remoto, è necessaria una rete di comunicazione capace, robusta e sicura.

La rete, per poter garantire la necessaria affidabilità, deve essere progettata secondo una struttura in grado di garantire il necessario livello di ridondanza e comprende: gli switch Ethernet gestiti con in una configurazione ad anello a croce con tecnologia self- healing, che fornisce l’adeguata ridondanza in caso di un guasto sulla rete. Inoltre, per garantire il giusto livello

advantech di sicurezza, è necessario introdurre anche un alimentatore ridondante che consenta quantomeno la realizzazione dei backup nel caso in cui venisse a mancare la corrente in maniera.

Inoltre, quando è fondamentale che il dispositivo venga monitorato costantemente in tempo reale, poiché i ritardi nella trasmissione dati potrebbero causare ritardi sulla produzione, allora è necessario utilizzare protocolli di comunicazione molto veloci. Infine è cruciale l’affidabilità delle apparecchiature dati, e la relativa capacità di operare in luoghi disagevoli caratterizzati, ad esempio, da temperature elevate.

ImplementazIone del progetto Il progetto, visto le specifiche e l’ambiente operativo prospettato, ha visto la presenza di tutta una serie di prodotti Advantech : EKI-7659C 8 PORTE POE+2 PORTE Combo Gigabit Switch Ethernet Managed Redundant EKI-7656C 16 PORTE POE+2 PORTE Combo Gigabit Switch Ethernet Managed Redundant EKI-2528 8-PORTE Switch Ethernet Industriali Unmanaged EKI-2525 5-PORTE Switch Ethernet Industriali Unmanaged EKI-6311GN IEEE 802.11 b/g/n Punto di accesso Wireless/Client Bridge

archItettura del sIstema

descrIzIone del sIstema : topologIa dI rete La soluzione sviluppata per la aziende produttrici di componenti per sistemi di trasmissione per l’azienda automobilistica si compone di tre livelli: il primo detto livello dispositivo, il secondo detto di controllo e un terzo livello detto d’ informazione, che trasmette i dati tramite rete in fibra ottica.

La struttura portante della rete viene supportata dai due switch industriali Ethernet manged di Advantech EKI-7659C o EKI-7656C, i quali a loro volta supportano il protocollo di ridondanza per reti proprietarie di Advantech – il raccordo ad anello a croce, fornisce all’utente un modo semplice per realizzare una rete Ethernet ridondante con un tempo di recupero ad altissima velocità, inferiore a 10ms.

Gli switch EKI-7659C/EKI-7656C sono forniti di una grande varietà di porte e supportano la particolare funzione di “port trunking” ( porta per connessione di giunzione), ossia il raggruppamento di due o più porte insieme e funziona come path logico in grado di aumentare la banda tra due switch in cascata.

Al livello più basso della topologia di rete, sintrovano un gran numero di switch Advantech EKI-2528 o EKI-2525 che vengono utilizzati per connettersi con il relativo Programmable Logic Controllers (PLCs) che comanda e controlla il dispositivo di produzione. Gli switch EKI-2528/EKI-2525 supportano un ingresso di alimentazione ridondante, e vengono protetti da un doppio meccanismo di sicurezza: il sistema Power Polarity Reverse e un Fusibile resettabile in caso di sovraccarico di corrente. Il primo tollera il relè di potenza inversa, mentre l’altro protegge il sistema da sovraccarichi di corrente.

Il livello più elevato nella descrizione di questa applicazione, il cosiddetto sistema d’informazione per i supervisori-viene supportato dagli switch EKI-6311GN, un punto di accesso AP wireless che è in grado di fornire un ambiente wireless affidabile per sistemi industriali tale da permettere un monitoraggio remoto in tempo reale sulle linee produttive.

conclusIonI Gli switch Ethernet di Advantech Managed ed Unmanaged, utilizzati con il supporto di ingressi di doppia alimentazione, ampia temperatura, la connettività ad anello a croce con rapido approccio self–hearing e le possibilità del porttrunking (porte per connessione di giunzione) sono in grado di pilotare PLC di marchi differenti fornendo un’ottima prestazione di rete e garantendo una buona sicurezza . Ancora una volta, utilizzando i prodotti di Advantech si risparmia senza sacrificare le performance del sistema.

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eventi Di Massimo Fucci

Roadshow Rockwell Automation Midrange, interagire per competere Un’occasione di apprendere “dal vivo” le novità tecnologiche di Rockwell e cogliere la possibilità di confrontarsi con i tecnici Rockwell e con altri utilizzatori, con cui condividere le esperienze e chiarire gli aspetti tecnici di prodotti e soluzioni nonché i benefici ed il ritorno economico. Un Roadshow con molte tappe per consentire la partecipazione a un grande numero di aziende.

L

’attenzione massima alle esigenze dei clienti, ovunque nel mondo, per aiutarli a raggiungere i propri obiettivi, è un tratto caratteristico di Rockwell Automation a cui si associano la continua crescita del proprio livello di competenza e gli investimenti in innovazione e ricerca e sviluppo.

Questi valori hanno portato alla recente introduzione delle soluzioni di controllo Midrange che hanno consentito a Rockwell Automation di estendere il portafoglio di prodotti ‘Integrated Architecture’ anche alle applicazioni di fascia media, arricchendolo di una serie di controllori scalabili della famiglia CompactLogix Allen-Bradley, di servo azionamenti compatti Kinetix 5500, di inverter PowerFlex 525, di terminali di visualizzazione PanelView Plus 6 e lo ha completato con l’introduzione di un ambiente unico di progettazione e ingegnerizzazione: Studio 5000.

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Un nutrito carnet a disposizione di chi si occupa di Automazione Industriale che viene presentato, discusso ed interagito in un Roadshow specifico in cui manager, responsabili automazione e tecnici possono confrontarsi con le tecnologie i prodotti e le competenze tecniche del personale Rockwell.

“Grazie alla Integrated Architecture – sottolinea Roberto Motta Local Business Leader IA di Rockwell Automation - gli utenti sono in grado di standardizzare le applicazioni su un’unica piattaforma di controllo, ad alte prestazioni, in grado di soddisfare le proprie esigenze applicative a condizioni economiche vantaggiose”.

Questa architettura è altresì caratterizzata dai nuovi processori con una maggior potenza, dall’utilizzo della tecnologia CIP Motion sul protocollo di rete EtherNet/IP, con soluzioni di sicurezza integrata e strumenti di sviluppo riutilizzabili.

“La Integrated Architecture, con le soluzioni Midrange -aggiunge Motta- integra le discipline di controllo, sicurezza, motion e

Rockwell

processo, permettendo ai costruttori di macchine di utilizzare un’unica piattaforma e un ambiente comune di programmazione e di configurazione, indipendentemente dal tipo di applicazione da gestire o dalla complessità della macchina da costruire.

In particolare, i costruttori di macchine possono così ridurre i costi e la complessità delle macchine stesse, migliorarne le prestazioni e disporre di un’offerta più competitiva e scalabile e gli utenti finali, grazie all’adozione di uno standard tecnologico comune, beneficiano di un’integrazione più efficiente, di una gestione di progetto più snella e di una messa in servizio più rapida”.

Al centro delle soluzioni di controllo Midrange ci sono le tre nuove piattaforme Allen-Bradley CompactLogix Programmable Automation Controller (PAC), L1, L2 e L3, che utilizzano lo stesso ambiente di programmazione, networking e visualizzazione di sistemi basati su ControlLogix.

La piattaforma L1, disponibile in tre modelli con I/O digitali integrati, offre all’utente funzionalità di memoria estesa e dispositivi di controllo remoto che permettono all’utente di trovare una corrispondenza tra le proprie esigenze di automazione e un controllore ad alte prestazioni. Offre inoltre la possibilità di controllare due assi in CIP Motion su EtherNet/IP. La serie L2, disponibile anch’essa in tre modelli, è dotata di una memoria più estesa rispetto alla serie L1, I/O integrati digitali e analogici, maggiori funzionalità dei dispositivi remoti e della capacità di controllare fino a quattro assi in CIP Motion su EtherNet/IP. Infine, la serie L3, disponibile in sei modelli, espande ulteriormente il portafoglio, offrendo una capacità di memoria maggiore

della serie L2, una maggiore capacità modulare di I/O, un’aumentata capacità di gestione del dispositivo remoto e tre modelli che permettono di controllare 4, 8 e 16 assi del CIP Motion su EtherNet/IP. Il servoazionamento Allen-Bradley Kinetix 5500 e il servomotore VPL a bassa inerzia per EtherNet/IP, una soluzione di motion integrato su EtherNet/IP compatta, più facile da utilizzare e che semplifica il cablaggio del sistema. Ideale per il packaging, la movimentazione dei materiali o il converting con più di sei assi, il servoazionamento Kinetix 5500 e il servomotore VPL non richiedono circuiti di alimentazione separati o accessori aggiuntivi, e ciò permette di dimensionare le macchine in base a esigenze specifiche. L’abbinamento ottimale tra le taglie del motore e del servoazionamento, riduce i consumi alla metà dell’energia impiegata da soluzioni analoghe, con tempi di ciclo entro 125 μsec, per massimizzare le prestazioni. Un bus esterno CA/CC comune riduce i requisiti hardware e permette scalabilità totale, utilizzando un’unica piattaforma sia per sistemi a singolo asse che multiasse. La densità di potenza della soluzione best-in-class consente una riduzione del 50 per cento dell’ingombro. Infine, la soluzione con alimentazione e feedback su un singolo cavo elimina l’hardware, i connettori e cavi superflui con conseguente riduzione dei costi di cablaggio.

Allen-Bradley PowerFlex 525 AC Drive, è il primo di una nuova generazione di inverter compatti e full-optional, che offre un design modulare della parte di potenza, da 0,5 a 30 cavalli ( da 0,4 a 22 kilowatt) a 100-600 volt in ingresso. EtherNet/IP integrato, sicurezza, programmazione tramite porta USB, risparmio energetico e una varietà di opzioni di controllo del motore caratterizzano il nuovo PowerFlex 525 CA, progettato per aiutare i clienti a risparmiare, massimizzare le prestazioni del sistema e ridurre il tempo di progettazione e consegna delle macchine.

Switch Stratix 5700 Layer 2, è il risultato delle migliori tecnologie di Rockwell Automation e di Cisco, altamente scalabile e compatto nelle dimensioni, offre una vasta gamma di funzionalità di commutazione, dalle applicazioni entry-level per costruttori di macchine fino a soluzioni convergenti o soluzioni utente IT ready già integrate. Utilizzando il software leader mondiale per l’infrastruttura di rete Cisco IOS, lo switch Stratix 5700 fornisce l’integrazione sicura dei servizi critici e il completo supporto dal piano fabbrica a livelli gestionali. Stratix 5700 semplifica anche la progettazione e lo sviluppo delle reti a livello macchina tramite strumenti di configurazione e di monitoraggio. Questi strumenti consentono una facile configurazione e diagnostica direttamente da Architettura Integrata, colmando il divario tra sistemi IT e sistemi di automazione.

“Rockwell Software Studio 5000è un ambiente unico di progettazione e ingegnerizzazione, - conclude Motta- che abilita la collaborazione tecnica. Questa prima versione include Logix Designer per la programmazione e configurazione dei controllori programmabili ControlLogix 5570 e CompactLogix 5370, mentre le versioni successive permetteranno, attraverso plug-in aggiuntivi, di fornire un ulteriore supporto per attività di progettazione specifiche, come lo sviluppo HMI, la gestione delle libreria di codici, il dimensionamento delle applicazioni motion e altro ancora.”

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elettronica Di Valerio Alessandroni

Motori elettrici, azionamenti, guide lineari e sistemi di motion control: i ‘muscoli’ dell’automazione Tutti i sistemi di automazione sono necessariamente dotati di un sistema di attuazione, che traduce in comandi le decisioni prese dalla logica di elaborazione. Si tratta quindi della parte ‘muscolare’ del sistema di automazione, dotata della potenza richiesta per muovere guide lineari, azionare motori elettrici e così via.

U

na prima classificazione dei sistemi di azionamento, fondamentale presupposto per una scelta corretta, può essere effettuata in base al tipo di energia utilizzata. Troviamo così attuatori elettrici, elettromagnetici, pneumatici, oleodinamici, ecc.

In particolare, gli attuatori elettrici permettono di comandare un contatto attraverso un input elettrico e sono quindi adatti per azionamenti di tipo on/off (partenza/arresto, apertura/chiusura, ecc.). Gli attuatori elettromagnetici, basati sulla forza di Lorentz, hanno una risposta veloce, una bassa impedenza d’ingresso e un basso rumore. Sono quindi adatti, ad esempio, per il controllo di azionamenti dotati di solenoide (elettrovalvole, ecc.).

Nei sistemi pneumatici viene utilizzata l’aria compressa per generare forza motrice grazie alla pressione esercitata sulle parti mobili; alcuni vantaggi di tali sistemi sono la rapidità di azionamento, la leggerezza dei componenti, l’affidabilità e la lunga durata nel tempo. Inoltre, l’area compressa può facilmente essere immagazzinata in serbatoi, è facilmente trasportabile, non è infiammabile e non richiede circuiti di ricircolo. Si utilizzano questi azionamenti soprattutto in presenza di atmosfera esplosiva. Gli attuatori oleodinamici, infine, possono generare una forza maggiore (a parità di volume) rispetto agli altri attuatori. Sono quindi utilizzati dove al comando deve corrispondere immediatamente un’azione di potenza.

I motorI elettrIcI Nei sistemi di automazione vengono tipicamente utilizzati tre tipi di motori elettrici: quelli a corrente continua, a corrente alternata e passo-passo. Nei motori a corrente continua, in particolare, è necessario sia ridurre la distorsione del flusso dovuto alla regolazione di armatura, con beneficio della linearità e della facilità di commutazione, sia ridurre il momento d’inerzia del rotore. Per piccole e medie potenze (da 1 a 5 kW) sono di largo impiego motori con eccitazione a magneti permanenti, ossia motori a controllo di armatura in cui il flusso al traferro è ottenuto tramite poli in materiale magnetico. Ciò consente di ridurre gli ingombri e di avere maggiore linearità nelle caratteristiche meccaniche, in particolare alle basse velocità. Esiste tuttavia il pericolo di smagnetizzazione per effetto del campo di armatura qualora la corrente dovesse superare di molto il valore nominale. Per ridurre l’inerzia rotorica si costruiscono motori con armatura a disco di materiale isolante. In questo caso, la coppia massima può diventare anche

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dieci volte la coppia nominale. Magneti permanenti a terre rare consentono di realizzare motori in cui è minore il pericolo di smagnetizzazione dovuto a sovraccarichi. Molto importante è anche il motore senza spazzole (brushless): esso consente infatti di aumentare l’affidabilità del motore a corrente continua e di prolungarne la vita; consente inoltre di costruire apparati con maggior grado di protezione. La commutazione è ottenuta con circuiti elettronici.

I motori a corrente continua sono usati generalmente in catena chiusa. Particolarmente importante è la possibilità che essi offrono di fornire la coppia massima a velocità anche nulla. L’impiego dei motori a corrente alternata nell’automazione era in passato limitato al motore bifase, spesso addirittura preferibile al motore a corrente continua nelle piccole potenze. Il motore trifase presentava qualche difficoltà, come quella di ottenere un’elevata coppia allo spunto e quella di regolazione della velocità. Problemi che sono stati risolti grazie all’impiego di circuiti elettronici di potenza.

Poiché, nel motore bifase, per ottenere una caratteristica meccanica pressoché lineare è necessario elevare la resistenza rotorica, il rendimento del motore diminuisce. Pertanto, questo motore è costruito solo per piccole potenze: nella robotica, per esempio, tali potenze sono solitamente insufficienti. I motori passo-passo sono sostanzialmente dei dispositivi attuatori per il controllo di posizione, convertendo segnali elettrici impulsivi in movimenti meccanici.

Avendo ingressi di tipo digitale, sono compatibili con l’uscita di un computer o un PLC. Essi consentono una buona precisione di posizionamento nei sistemi di controllo anche se, operando generalmente in catena aperta, il posizionamento può essere solo presunto. Questi motori possono essere classificati in tre categorie: a magnete permanente, a riluttanza variabile e ibridi. In linea di massima, si può affermare che i primi presentano maggiore

efficienza, ottimo smorzamento, buona velocità e alta risoluzione.

I motori a riluttanza variabile hanno minore efficienza, più bassa inerzia rotorica, alta velocità e minore capacità di smorzamento.

Infine, i motori ibridi presentano altissima risoluzione, alta velocità, bassa inerzia rotorica e buono smorzamento. L’impiego del motore passo-passo nell’automazione è sostanzialmente per operazioni di cambiamento della posizione di un carico meccanico tramite passi angolari. Il rotore dovrà pertanto sviluppare una coppia idonea a vincere la coppia resistente del carico e ad imprimere una sufficiente accelerazione al carico stesso; vi sarà poi una velocità massima alla quale il motore potrà operare con tale carico. Ai motori passo-passo viene richiesto soprattutto di avviarsi e di fermarsi molto rapidamente, con un grande controllo della posizione di arresto: questo significa presentare elevate coppie e rotore con bassa inerzia. Viene anche richiesto di girare ad elevata velocità e di operare con passi piccolissimi. Naturalmente, non tutti gli impieghi richiedono motori con caratteristiche di funzionamento molto spinte. Tra l’altro, anche nel caso di motori passo-passo, prestazioni elevate significano costi altrettanto elevati.

VarIazIone elettronIca della VelocItà Il controllo dei motori elettrici può riguardare tre parametri fondamentali: posizione, velocità e movimento.

Nel controllo di posizione, l’azionamento deve essere in grado di pilotare il motore in modo da garantire un’adeguata precisione di posizionamento e la possibilità di bloccare il rotore. Il motore passo rappresenta l’attuatore ideale per risolvere questi problemi quando sono in gioco potenze limitate, mentre negli altri casi si ricorre in genere a motori a c.c. (più raramente a c.a.).

Nel controllo di velocità, l’azionamento deve gestire il moto di accelerazione e di decelerazione, oltre a garantire una velocità costante nel movimento a regime. Quando sono in gioco potenze limitate i motori passo si prestano allo scopo; negli altri casi si utilizzano i motori a c.a. (accoppiati ad un azionamento a tensione e frequenza variabili) o a c.c. (dotati di un sensore di velocità). Il controllo del movimento può essere visto come un contemporaneo controllo di posizione e velocità. Il problema è tipico delle macchine a CN e dei centri di lavoro, in cui è necessario che il movimento reale eseguito dalla macchina riproduca esattamente quello programmato dall’operatore. Per generare il movimento si utilizzano in genere più attuatori che si muovono coordinati da un’unica unità di controllo. Tutti i motori si prestano per questo impiego: quelli passo per basse potenze, mentre gli altri devono essere dotati di sensori di posizione e di velocità.

I variatori elettronici di velocità, largamente utilizzati da molti anni e costantemente sviluppati e perfezionati, sono oggi classificabili in due categorie fondamentali - i variatori analogici ed i variatori digitali - che si distinguono, in particolare, per la natura del segnale di riferimento utilizzato. In entrambi i casi, i variatori elettronici possono impiegare transistor di potenza o tiristori. Nei variatori a transistor, la variazione della tensione o della corrente d’uscita (da cui dipende la velocità del motore controllato) può essere ottenuta variando l’ampiezza di impulsi a frequenza fissa (modulazione PWM) o la frequenza di impulsi ad ampiezza fissa (modulazione di frequenza). Attualmente, il crescente impiego dei motori asincroni rende particolarmente interessanti i sistemi di regolazione PWM. La

variazione elettronica di velocità soddisfa due tipi di applicazioni fondamentali: La prima è la regolazione dei motori a corrente continua, ottenuta variando la tensione d’indotto ed eventualmente la tensione di eccitazione (regolazione a potenza costante). I variatori elettronici per motori a corrente continua utilizzano normalmente un’alimentazione alternata monofase per le piccole potenze (all’incirca fino a 7,5 kW) ed un’alimentazione alternata trifase per le medie e grandi potenze. La diffusione di questa categoria di variatori è favorita dalla forte concorrenzialità dei motori a corrente continua.

D’altra parte, essa è minacciata dai convertitori di frequenza, nella gamma delle medie velocità, e dalle macchine a corrente alternata autoregolate nelle applicazioni di massima precisione.

La seconda applicazione è la regolazione dei motori a corrente alternata, di tipo asincrono, ottenuta variando la tensione di alimentazione nel caso dei graduatori, la tensione e la frequenza, nel caso dei convertitori di frequenza, o la sola frequenza. Queste tecniche sono complementari. La variazione di velocità dei motori a corrente continua può coprire generalmente un campo da 1 a 100, mentre quella dei motori a corrente alternata offre un campo da 1 a 10.

Attualmente, i sistemi a corrente alternata, sempre più competitivi grazie al migliore rapporto prestazioni/prezzo che li contraddistingue, tendono a sostituire i variatori meccanici ed i sistemi a corrente continua nelle applicazioni meno sofisticate. I sistemi brushlesó tendono invece a sostituire i sistemi a corrente continua nelle applicazioni più raffinate. I variatori elettronici in genere, e soprattutto i modelli totalmente digitali, hanno preso il sopravvento sui variatori costruiti con altre tecnologie in quanto, grazie alle loro maggiori capacità di dialogo con l’esterno, si integrano in modo ottimale nelle macchine automatiche. Anche nei variatori elettronici si è verificata una notevole evoluzione che, in particolare, ha portato allo sviluppo di unità programmabili. Inoltre, accanto ai variatori stand-alone si sono diffuse le unità ‘aperte’, capaci cioè di comunicare con altri sistemi (normalmente tramite fieldbus). Il controllo delle macchine asincrone è complicato dal fatto che corrente, tensione e flusso sono alternati, mentre flusso e coppia sono variabili che dipendono dalla corrente. Il principio del controllo vettoriale consiste quindi nella trasformazione delle equazioni della macchina in modo che sia possibile utilizzare variabili c.c. anziché c.a. e, nello stesso tempo, le equazioni risultanti siano semplificate, per separare le variabili flusso e coppia. La trasformazione delle equazioni della macchina (trasformazione di Park) consiste nel cambiare il riferimento da un sistema trifase a un sistema bifase i cui assi d e q ruotano alla stessa velocità del campo rotante.

Rispetto a questo riferimento, i valori elettrici sono quindi in c.c.

Definendo l’asse d in fase con il vettore del flusso rotorico, si può dimostrare che il flusso è proporzionale alla componente Id della corrente. Poiché il flusso è supposto costante, la coppia è quindi proporzionale alla componente Iq della corrente. Pertanto, orientando il flusso, un motore a induzione può essere controllato come un motore a c.c. con eccitazione separata.

Le prestazioni dinamiche ottenibili con questo tipo di controllo sono simili a quelle di un motore a c.c. Il livello di prestazioni raggiunto dipende da due fattori critici: l’uso di un sensore di posizione e la conoscenza dei parametri del motore. L’area delle applicazioni

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per i motori asincroni con controllo vettoriale mediante sensore è quella dove sono richieste prestazioni di medio livello, ossia con campi di velocità da 1 a 1.000.

motIon control: l’eVoluzIone prosegue Nell’ambito dell’automazione industriale, quella del motion control è una delle funzioni che sono evolute maggiormente negli ultimi anni. Le direttrici lungo le quali tale evoluzione si è sviluppata sono diverse e spesso si sono incrociate. Vediamole in sintesi. La caratteristica più evidente del motion control è l’essere diventato esso stesso una categoria a sé stante, una voce sotto la quale molti fornitori offrono oggi soluzioni complete e basate su hardware e software ad hoc. Si è passati quindi da un motion control realizzato programmando PLC generici o assemblando schede generalpurpose, a prodotti ideati e nati proprio per controllare il movimento. Ultimamente, poi, assistiamo a motion controller che sono in grado di governare anche funzioni addizionali della macchina in cui vengono inseriti: per esempio, gestione degli I/O, esecuzione di funzioni logiche, interfacciamento con bus e reti di comunicazione, ecc. La spinta viene dalla naturale tendenza all’integrazione: se in una certa macchina il movimento è la parte più importante, perché prevedere un PLC separato? Questa stessa spinta all’integrazione ha generato anche un altro tipo di evoluzione. Per le applicazioni dove il controllo del movimento è importante ma non fondamentale o dove esso ha la stessa importanza della logica on/off, dell’interfaccia operatore e della capacità di calcolo, molti fornitori stanno oggi proponendo una nuova classe di macchine: i PAC (Programmable Automation Controller). Possiamo considerare i PAC come uno sviluppo dei PLC nato proprio dall’esigenza di dare loro nuove capacità, tipicamente proprio quelle del calcolo (integrando nel PLC le funzioni di un PC inustriale) e del controllo del movimento. La terza linea evolutiva del motion control è quella delle soluzioni verticalizzate. Qualche anno fa, il motion controller era ancora una piattaforma generica, un po’ come il PLC, sulla quale ciascun utente poteva costruire le proprie applicazioni in qualsiasi settore. Oggi, al contrario, nei cataloghi dei fornitori troviamo spesso motion controller dedicati a specifiche funzioni: controllo di ascensori, controllo della trazione elettrica, ecc. E’ evidente che queste specializzazioni sono ottenute soprattutto attraverso il software, ma è altrettanto vero che alcune funzioni specifiche sono richieste solo in certi settori. Quindi, si può ottimizzare il proprio investimento acquistando solo ciò che serve. Inoltre, una soluzione ‘verticale’ ha generalmente il pregio di essere stata sviluppata da specialisti del settore, quindi di essere più efficace di una soluzione general-purpose. Come dicevamo all’inizio, queste linee evolutive spesso si intersecano: per esempio, troviamo sul mercato PAC specializzati per determinati ambiti applicativi, motion controller programmabili con i classici linguaggi dei PLC, ecc. Intanto, le librerie di blocchi funzione si espandono continuamente, permettendo una customizzazione sempre più spinta del motion control.

l’alternatIVa della pneumatIca L’automazione pneumatica ha vissuto una rapida diffusione, grazie anche alla spinta ricevuta dalle tecnologie elettroniche ed informatiche. In particolare, il comando pneumatico è spesso dominante nei piccoli automatismi ed è ben consolidato anche

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laddove sia necessario operare in un ambiente con rischio di esplosione. Le interfacce elettropneumatiche e pneumo-elettriche hanno d’altra parte rinvigorito e standardizzato i legami fra elettronica e pneumatica, mentre i rivelatori a soglia modulare pneumatici, elettronici ed elettrici permettono di scegliere gli interruttori di posizione più adatti alla tecnologia di comando di ogni singola macchina.

Quindi, anche in un’epoca dominata dall’elettronica e dall’informatica, rimane l’alternativa dell’attuazione pneumatica. Essa ha infatti caratteristiche interessanti come il campo di forze coperto, la spinta, le dimensioni contenute, l’economicità di esercizio e la robustezza. Le obiezioni principali rivolte all’attuazione pneumatica riguardano la precisione e la ripetibilità del posizionamento.

E’ certamente vero che l’aria non è incomprimibile, ma anche in un asse pneumatico la precisione e la ripetibilità possono essere garantite entro una tolleranza molto stretta, per esempio misurando la posizione con un encoder integrato nella struttura (camicia) insieme al freno di posizionamento. I vantaggi di questa soluzione rispetto a un normale asse elettrico sono numerosi. Innanzitutto, il sistema ha una struttura molto compatta, perchè per movimentare dei carichi anche dell’ordine di diverse decine di kilogrammi, sono sufficienti l’attuatore, un gruppo valvole e l’unità di controllo. Non sono quindi necessari i servizi ausiliari tipici degli assi elettrici, come i trasformatori, gli azionamenti, le schede di controllo, i pulsanti e le sicurezze. Di conseguenza, il risparmio economico è duplice, riguardando sia l’attuatore stesso, sia i servizi ausiliari. Non possono verificarsi inoltre i danni meccanici a cui è soggetto un sistema elettrico in caso di errata manovra o di guasto del motore, del riduttore o dell’azionamento. L’asse pneumatico, infatti, va semplicemente a fine corsa senza compromettere la rimessa in funzione dell’apparato; d’altra parte, se le manovre errate sono continuative, il pezzo da cambiare è decisamente più economico rispetto ad un asse elettrico. Da un punto di vista funzionale, un sistema pneumatico presenta una parte di input, una parte di controllo e una parte di output. Nella parte di input, il sistema riceve i segnali che attivano le valvole (aria compressa). La parte di controllo esegue normalmente delle commutazioni, mediante valvole. La parte di uscita corrisponde invece al risultato finale o al movimento ottenuto tramite l’uso controllato dei cilindri). Costruttivamente, i sistemi pneumatici hanno una struttura simile a quella dei sistemi elettronici ed elettrici: essi sono composti da un sottosistema di produzione dell’aria, un sottosistema di distribuzione dell’aria e un sottosistema di attuazione. In particolare, i principali attuatori pneumatici comprendono martinetti, martelli, motori e semimotori.

I martinetti o cilindri pneumatici si differenziano funzionalmente dai corrispondenti attuatori idraulici solo per l’impiego dell’energia di pressione di un fluido comprimibile. Pertanto, le soluzioni costruttive sono le stesse e comprendono martinetti a semplice e doppio effetto, con stelo semplice e passante, a doppio effetto, di tipo tandem, duplex, ecc.

I martelli pneumatici perforatori sono attuatori pneumatici volumetrici nei quali si ha l’azionamento di una massa battente che opera contemporaneamente da stantuffo e distributore, mosso alternativamente all’interno del cilindro.

Il motore pneumatico è una macchina di tipo volumetrico che fornisce lavoro meccanico sfruttando l’energia di pressione fornita da

un mezzo comprimibile. Gli attuatori di tipo rettilineo sono i martinetti, mentre quelli di tipo rotativo si definiscono motori quando forniscono una rotazione continua senza limitazioni funzionali sul numero di giri e semimotori quando eseguono rotazioni limitate ad una frazione di giro o un certo numero di giri. Sentiamo ora il punto di vista di alcune aziende presenti nel settore.

Risponde: Giuseppe Testa, Direttore Commerciale - Lenze Italia Affidabilità, compattezza, riduzione costi, efficienza energetica: sono questi i criteri che guidano le scelte di architettura di automazione nell’integrazione delle linee di produzione.

Il Gruppo Lenze è in grado di assistere i costruttori di macchine in tutte le fasi del processo di sviluppo di una macchina. I nostri esperti elaborano assieme al cliente soluzioni di azionamento e automazione all’avanguardia, che semplificano la progettazione, la produzione e l’assistenza della macchina. In qualità di specialista per l’automazione industriale, Lenze offre un ampio portafoglio di prodotti, dai sistemi di controllo e visualizzazione agli azionamenti elettrici, fino ai componenti elettromeccanici.

Lenze considera la catena di trasmissione del moto in una ottica completa di ‘soluzione di azionamento’. La catena di trasmissione del moto è infatti ascrivibile ai seguenti quattro segmenti: inverter, motore, riduttore, processo. I principali aspetti da tenere in considerazione durante la progettazione o il revamping di applicazioni di moto sono, in primo luogo, il dimensionamento corretto delle apparecchiature, tarato sull’effettiva necessità di potenza del carico. Secondo, la corretta gestione delle condizioni variabili del carico. Terzo, la selezione dei corretti profili di moto: nelle applicazioni dinamiche la scelta delle accelerazioni e dei profili di moto ha un fortissimo impatto sui consumi. Infine, la corretta progettazione dei componenti della catena del moto (azionamento, motore, riduttore, giunto, ecc.). Lenze mette a disposizione un potente strumento a supporto della corretta progettazione della catena del moto: il pacchetto software DSD (Drive Solution Designer). Oggi il produttore di macchine deve coniugare numerosi concetti per assolvere alle prestazioni richieste da un mercato sempre più veloce e severo. Requisiti di macchina, elaborazione del concetto e realizzazione della macchina passano attraverso una collaborazione diretta e totale.

Tutti i nostri prodotti e servizi sono scalabili: non resta quindi che selezionare il campo di prestazioni richiesto per il progetto.

L’ampio portafoglio L-force Lenze segue un principio molto semplice; tre linee con funzioni scalabili: Base-Line, State-Line o High-Line. In questo modo il cliente può identificare rapidamente i prodotti che rappresentano la soluzione migliore per i suoi specifici requisiti. In prima linea nel portafoglio L-force troviamo i nostri potenti controlli per sistemi di automazione ad alte prestazioni.

Dai moderni motion controller integrabili nell’armadio elettrico al compatto sistema I/O decentrato, fino agli avanzati terminali di visualizzazione. Ad esempio, il Controller 3200 C offre tutto ciò che può essere desiderato da un solido partner per l’automazione: una costruzione compatta e resistente, alte riserve di potenza e una dotazione completa di opzioni. È stato progettato su misura dei requisiti per il controllo del moto centralizzato e può essere ampliato con moduli aggiuntivi del sistema I/O 1000 Lenze tramite il bus integrato. EtherCAT è il sistema bus standardizzato della

nostra soluzione ‘Controller-based Automation’.

Risponde: Sabina Cristini, Business Development Manger General Motion Control - Siemens La tecnologia più avanzata in termini di sistemi motion control richiede oggi piattaforme flessibili sia in termini di hardware sia di software, per permettere ottimizzazioni fin dalle fasi di engineering e sviluppo dei progetti da parte dei costruttori di macchine.

Le aziende sono sempre più sensibili e attente a nuove soluzioni che consentano di migliorare i consumi delle macchine, fattore ormai decisivo per la riduzione dei costi degli impianti di produzione, incrementando così la competitività. È necessario, quindi, prestare la massima attenzione anche all’efficienza energetica, che interessa ogni aspetto dell’intero ciclo di vita della macchina. Nello studio dei sistemi di automazione di macchina è fondamentale affrontare lo studio dell’automazione di controllo in relazione anche a sistemi diversi ma coesistenti sull’impianto, ad esempio l’elettromeccanica, la pneumatica, l’oleodinamica. Affrontando l’analisi con un approccio meccatronico, sono possibili sostanziali evoluzioni, quali ad esempio l’applicazione di motorizzazioni dirette con motori lineari e torque in sostituzione di trasmissioni tradizionali ad alti costi di manutenzione e riconfigurazione. Il fattore chiave che Siemens offre al mercato industriale è l’integrazione delle piattaforme, che rispondono al concetto della Totally Integrated Automation. La comunicazione trasparente tra i sistemi, grazie al bus di comunicazione Profinet, permette elevate prestazioni nello scambio dati sia a livello di processo e supervisione, sia per la gestione delle funzioni di motion control, sia per supportare le funzioni di sicurezza di macchina.

Inoltre, i sistemi di motion control quali SIMOTION permettono la gestione di sincronizzazioni e funzioni tecnologiche sia di assi elettrici sia di assi idraulici, tipicamente in applicazioni legate al mondo della deformazione lamiera.

La famiglia di azionamenti SINAMICS, il controllore motion control SIMOTION e tutta la famiglia dei PLC sono disponibili con interfacce Profinet integrate. SIMOTION è il sistema ideale per dare risposta alle più complesse esigenze di motion control e non solo, in grado di gestire in multitasking sia le funzioni di motion control degli assi, sia le funzioni di logica legate all’automazione della macchina.

Nella versione decentrata e integrata con la famiglia di azionamento SINAMICS S, permette la realizzazione di architetture hardware e software modulari e scalabili. Studiato nello specifico per le macchine di produzione, il sistema di motion control SIMOTION D, è in grado di coprire tutti i livelli di prestazioni con tempi di ciclo estremamente brevi e un numero elevato di assi. Grazie alla propria scalabilità, Simotion offre un alto grado di flessibilità, anche rispetto al cambiamento delle esigenze di automazione sulla macchina. Il nuovo sistema di controllo multi asse SIMOTION D offre le funzioni di PLC, motion control, tecnologiche e un controllo del drive integrato basato sugli azionamenti della serie SINAMICS S120. La nuova generazione di controllori multiasse, triplicando le performance di calcolo, è in grado di gestire fino a 128 assi, integra l’interfaccia Profinet e incrementa il numero degli I/O per funzioni tecnologiche.

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elettronica - focus Di Valerio Alessandroni

sensori intelligenti che si alimentano da soli Le reti di sensori wireless (WSN) rappresentano una delle tecnologie più promettenti nel campo delle misure industriali. Recentemente, il gruppo prodotti Dust Networks di Linear Technology ha presentato le famiglie SmartMesh LTC5800 (System-on-Chip) e LTP5900 (modulo), i prodotti per reti di sensori wireless conformi alla specifica IEEE 802.15.4e a più bassa potenza disponibili sul mercato.

A

lla fine degli anni ’90, Kris Pister, fondatore e Chief Technologist di Dust Networks, aveva ideato il termine ‘Smart Dust’ per indicare l’impiego di sensori wireless intelligenti in grado di comunicare autonomamente con un centro di raccolta dati.

Oggi, le WSN sono diventate fondamentali in molti settori: dalle Smart City agli

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Smart Industrial Plant, agli Smart Building.

Il concetto originale di Smart Dust si è intanto evoluto in quello di SmartMesh: una rete composta da un mesh autoformante di nodi, noti come ‘mote’, che raccolgono e distribuiscono dati, e da un network manager che monitorizza e gestisce le prestazioni della rete. Ogni mote di una SmartMesh può funzionare per anni senza sostituzione delle batterie, permettendo di piazzare i sensori esattamente dove serve e senza costi di manutenzione.

In particolare, i mote di Dust Networks si basano su SoC (Systemon-Chip) IEEE 802.15.4 sviluppati dall’azienda ed Eterna è la rivoluzionaria tecnologia che rende i prodotti Dust estremamente parsimoniosi dal punto di vista energetico. I dispositivi basati su Eterna consumano fino a 8 volte meno dei loro concorrenti, assicurando una durata delle batterie e una ecosostenibilità 8 volte maggiori. La bassa energia richiesta dai prodotti Eterna rende inoltre possibile il cosiddetto ‘energy harvesting’, dove la potenza richiesta viene ricavata dall’ambiente circostante.

Lo scorso anno, Linear Technology Corporation ha acquisito Dust Networks, consolidando i suoi punti di forza nella strumentazione industriale, nel power management e nelle applicazioni di energy harvesting. Ne abbiamo parlato con Joy Weiss, responsabile dei prodotti Dust Networks di Linear Technologies.

Quali sono i principali campi di applicazione dei prodotti SmartMesh?

Esistono due linee di prodotti SmartMesh: SmartMesh WirelessHART e SmartMesh IP. La linea SmartMesh WirelessHART è adatta soprattutto per applicazioni destinate al settore dei processi industriali in cui la conformità allo standard WirelessHART garantisce la perfetta integrazione tra dispositivi wireless e oltre 30 milioni di dispositivi HART cablati sul campo. La linea SmartMesh IP è adatta per applicazioni di processo non industriali e consente agli sviluppatori di applicazioni di integrare questo prodotto compatibile con lo standard 6LoWPAN IPv6 in applicazioni web-centric. Il basso consumo in tutta la rete è una delle caratteristiche principali dei prodotti SmartMesh: consente ad ogni nodo di funzionare a batteria per molti anni e garantisce un’affidabilità maggiore del 99,999%.

Quali sono le differenze principali tra la tecnologia SmartMesh e altre tecnologie WSN simili?

La tecnologia SmartMesh è basata su standard. La linea SmartMesh WirelessHART è conforme allo standard WirelessHART (IEC62591 che fissa anche lo standard IEEE 802.15.4) mentre la linea SmartMesh IP è conforme agli standard 6LowPAN e IEEE 802.15.4e. Il SoC Dust Networks di Linear Technology, che è alla base di entrambe le linee di prodotti, costituisce l’implementazione a più bassa potenza dello standard 802.15.4 sul mercato e il primo SoC ad adottare gli standard 802.15.4e. Tutti i prodotti SmartMesh utilizzano un protocollo a salto di canale sincronizzato che offre una bassa potenza in tutta la rete e un’affidabilità maggiore del 99,999%. Nelle reti che utilizzano l’LTC5800 i nodi di routing consumano meno di 50μA, un valore ancora ineguagliato nel settore.

La tecnologia SmartMesh è adatta anche per il recupero energetico (energy harvesting)? Certamente. Essendo i consumi della WSN SmartMesh ridotti al minimo, si può scegliere tra diverse fonti di alimentazione. L’energia ambientale è ovunque: luce, vibrazioni e calore sono solo alcuni esempi dell’energia che può essere facilmente recuperata e convertita in energia elettrica sufficiente a far funzionare una rete SmartMesh. Diverse tecno-

logie di recupero energetico in grado di generare una potenza maggiore di 150μW permettono di far funzionare un tipico nodo di routing IPv6 in una rete SmartMesh IP. Ad esempio, la maggior parte delle zone di un complesso di uffici dispone di una quantità di luce interna sufficiente a far funzionare una rete SmartMesh. Nelle zone più illuminate vi è generalmente un livello di illuminazione di 500 lux. Nelle zone considerate ‘normalmente illuminate’, come locali d’ingresso o scale, il livello di illuminazione è di almeno 200 lux, mentre 300 lux è un livello comune nella maggior parte delle sale conferenza.

Per 200-300 lux di luce sono disponibili molte celle fotovoltaiche in grado di fornire una potenza sufficiente ad alimentare un router IPv6 in una rete SmartMesh IP. Consideriamo un altro caso, quello dei generatori termoelettrici che producono energia sfruttando la dissipazione di calore prodotta da superfici calde, ad esempio il calore residuo rilasciato da dispositivi come monitor o motori a corrente elevata. Mano a mano che le soluzioni wireless diventano più efficienti dal punto di vista energetico, l’energia prodotta da normali differenze di temperatura di soli 10°C diventa utilizzabile come fonte di alimentazione. Ad esempio, la differenza tra la temperatura corporea e la temperatura ambiente è di circa 15ºC. Molti trasduttori a recupero energetico producono solo poche centinaia di mV, per questo spesso si usano convertitori c.c./c.c. step-up per ottenere tensioni di alimentazione utilizzabili. Circuiti integrati come l’LTC3105 di Linear Technology integrano un MPPC (Maximum Power Point Control) per consentire ai trasduttori di funzionare con la massima efficienza. L’LTC3105 permette anche di aggiungere una batteria di riserva al circuito, utilizzata quando la fonte di energia ambientale è insufficiente o assente, con conseguente prolungamento della sua durata e riduzione dei costi di sostituzione. L’aggiunta di batterie di riserva al circuito con recupero energetico offre una maggiore sicurezza e continuità di funzionamento quando la fonte di alimentazione diventa discontinua (ad es. quando le luci o i macchinari vengono spenti durante il fine settimana).

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SoluzionImpresa® Riello UPS Community Infoletter

PowerNews In questo numero STRATEGIE UPS, scelta strategica per continuare a competere con successo

Salvatore Moria, Direttore Commerciale Riello UPS

PRODOTTI Nuovi UPS MULTI SENTRY 60-80 FOCUS Noleggio operativo, uno strumento a supporto dell’innovazione INTERVISTE La risposta Riello UPS ai trend di mercato 2013

Luca Buscherini, Direttore Marketing Riello UPS

Redazione NEWSIMPRESA

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Anno 2 Numero 2

STRATEGIE UPS, scelta strategica per continuare a competere con successo Ancora una volta uno strumento tecnologico che nella sua evoluzione passa a parte integrante di una soluzione sistemistica per applicazioni. Travalica il dominio tecnico per passare a quello manageriale divenendo, di fatto, un tema strategico a supporto della capacità di competere.

Un percorso compreso dal leader di mercato italiano: Riello UPS. di Massimo Fucci In un contesto macroeconomico in cui i mercati, in generale, soffrono di una certa tensione economica che riduce le risorse dedicate agli investimenti, il mercato degli UPS ha un’alta opportunità per confermare la sua natura ‘anticiclica’, ossia di rappresentare un bene strumentale verso il quale ci si rivolge con l’obiettivo di migliorare la propria posizione competitiva e, nel contempo ridurre il TCO associato e le discontinuità di esercizio.

“Nelle realtà vissute sul campo - espone Salvatore Moria, Direttore Commerciale Riello UPS Italia vi sono alcuni mercati in cui viene riconosciuta l’indispensabilità degli UPS (ad esempio il mercato ospedaliero) ed in altri vi è l’obbligatorietà per legge.

Parallelamente occorre considerare l’inevitabile crescita del mercato con la spinta che proviene dal parco installato delle soluzioni UPS, che presenta un’ampia percentuale vicina al ciclo di vita di esercizio del prodotto. Le due componenti mi portano ad esprimere un cauto ottimismo sullo sviluppo del mercato UPS”. In particolare la manutenzione e assistenza del parco installato è un tema che va affrontato in termini manageriali: un dominio in cui strategie, vision e trade-off economico debbono essere ben gestite con un’apertura verso il TCO delle soluzioni e del loro impatto sul modello di business attuale e soprattutto sulle capacità dell’azienda di trasferire valore al mercato.

“Un tema interessante - aggiunge Moria – che da un lato potrebbe essere utilizzato come cartina di tornasole della crescita culturale delle aziende e dall’altro, inevitabilmente, deve necessariamente far parte della rosa dei criteri utilizzati da chi partecipa alla stesura dei budget ed ovviamente, anche verso chi è in grado di influenzarne la stesura a monte ed a valle”. Il mercato degli UPS è destinato a rendere più appetibile il rapporto prezzo/prestazioni del portafoglio di offerta per effetto combinato delle politiche di downsizing e delle nuove tecnologie utilizzate che sono in grado di rendere più efficienti i sistemi sia in termini di esercizio sia in termini di gestione e manutenzione.

“Il processo di downsizing è altresì sostenuto -aggiunge Moria- oltre che da un incremento del

STRATEGIE

valore unitario intrinseco delle soluzioni, anche da un’attenzione più decisa verso i consumi energetici che convoglia tutte le componenti del mercato verso apparecchiature in grado di operare in classi energetiche sempre più a minor consumo”.

Visto il pacchetto di benefici associati alle nuove tecnologie per la realizzazione dei sistemi UPS è opportuno che il management delle aziende ne comprenda l’importanza, anche perché queste tecnologie, già presenti da qualche tempo sono sufficientemente mature ed affidabili per essere impiegate con piena soddisfazione.

“Tecnologie quali gli SMART GRID, UPS SuperCap (basati su supercapacitori) e Flywheel - aggiunge Moria – vanno conosciuti al fine di prendere le opportune decisioni ed ottenere i relativi benefici.

Anche perché il sottosistema UPS è diventato una componente integrata dell’architettura IT e dei processi attivi dell’azienda”.

L’ambito di applicazione degli UPS è sicuramente molto più ampio che in passato, spesso anche in virtù dello spostamento dell’oggetto protetto dal dispositivo che elabora l’informazione al building automation. Per questo specifico ambito cresce l’esigenza in virtù di un prolificare di case e uffici sempre più cablati, per i quali la continuità dell’energia non è un optional Salvatore Moria ma un must.

Pensiamo per esempio alle serrature

#due | Febbraio 2013

PowerNews elettromagnetiche delle porte di alberghi o uffici: se non fossero protette dai black out, al primo evento critico ci sarebbe di che preoccuparsi. Lo sviluppo di una sempre maggior personalizzazione dei prodotti sulle specifiche esigenze dei clienti genera un aumento costante del numero di sistemi UPS, delle loro varietà, delle loro prestazioni e in modo particolare della loro qualità.

Il time to market, cioè il tempo che intercorre tra l’ideazione di prodotto e la sua disponibilità sul mercato è sempre più breve e le innovazioni si susseguono a ritmo frenetico. Tutto ciò sposta il focus dal prodotto al fornitore, che deve offrire una certa garanzia di continuità del business (solidità aziendale) poiché è la conditio sine qua non ad investimenti che consentono di fornire risposte rapide alla dinamica delle esigenze di questo mercato.

“Questa situazione - stigmatizza Moria - è destinata a subire un’accelerazione sempre più forte e a diventare un severo strumento di selezione per tutti gli operatori di questo mercato, in cui sopravvivranno solo coloro che riusciranno ad adeguare i propri sistemi e la propria mentalità alle nuove esigenze del mercato delle imprese e degli utenti di sistemi UPS”. Rivolgersi ad operatori capaci di tenere il passo dei nuovi prodotti e quindi di offrire sempre il top della tecnologia costituirà sempre più un fattore critico di successo per le

aziende, permettendo ai più rapidi di cavalcare le innovazioni prima che la concorrenza abbia avuto il tempo di adeguarsi, a tutto vantaggio della capacità di competere.

Al fine di facilitare l’introduzione e/o il ricambio di soluzioni UPS all’interno dell’azienda è possibile utilizzare strumenti finanziari atti a rendere più compatibili i budget disponibili con la necessità di rimanere competitivi.

“In quest’ottica, per primi - conclude Moria – abbiamo introdotto il noleggio operativo delle nostre soluzioni; uno strumento atto a facilitare l’investimento, che porta in sé, oltre a quello economico, tutta una serie di vantaggi che spaziano dal risparmio energetico alla copertura dei danni, grazie ad una polizza specifica (All Risk) a copertura danni all’UPS o derivanti dal suo utilizzo”.

Nel contesto in cui si sta operando il successo di ciascuna azienda è legato sempre più indissolubilmente alla sua capacità di gestire correttamente l’innovazione tecnologica e di selezionare i più adeguati fornitori di servizi, capaci di rispondere in tempi sempre più ristretti a assicurando un livello di qualità sempre più elevato.

Al management il compito di ben operare anche in questa direzione per consentire all’azienda di poter continuare a competere, nelle condizioni migliori e con successo nel proprio mercato di riferimento.

PRODOTTI Nuovi UPS MULTI SENTRY 60-80 Massima efficienza in ingombri ridotti, i nuovi modelli della gamma Multi Sentry sono progettati e realizzati in Italia con le tecnologie e i componenti più innovativi presenti sul mercato. Questi UPS garantiscono la massima protezione, nessun impatto sulla linea di alimentazione e il massimo risparmio energetico il tutto in un ingombro di soli 0,4 m2. Un altro record che conferma l’eccellenza delle idee e del vantaggio tecnologico presente in azienda.

Riello UPS compie un altro passo in avanti verso prodotti sempre più tecnologicamente avanzati e con standard qualitativi elevati.

Questa volta l’intervento riguarda la famiglia

nessi all’alimentazione con una scarsa qualità dell’energia, possono compromettere la continuità delle attività e dei servizi con grave impatto sui costi diretti, sul livello di

di UPS Multi Sentry, con una crescita della gamma, grazie all’introduzione di due nuovi modelli da 60-80 kVA con ingresso e uscita trifase con tecnologia On Line a doppia conversione. Con la realizzazione di queste due unità, Riello UPS, ha raggiunto nuovi traguardi in termini di efficienza e di riduzioni degli ingombri, ponendosi al vertice del mercato mondiale per entrambe le caratteristiche.

I Riello UPS Multi Sentry 60-80 kVA, di fatto, vanno ad ampliare la gamma attuale che prevede i modelli monofase 10-12-15-20 kVA e i modelli trifase 10-12-15-20-30-40100-120 kVA. Sono stati pensati e realizzati per rispondere alle esigenze nella protezione di sistemi informatici, data center, apparati di telecomunicazioni, reti informatiche e sistemi critici in genere, dove i rischi con-

soddisfazione delle utenze nonché con gravi ricadute nel tempo.

L’innovativa tecnologia utilizzata consente di risolvere qualsiasi problema di inserimento in impianti dove la rete di alimentazione ha una limitata potenza installata, dove l’UPS è alimentato anche da un gruppo elettrogeno o comunque dove esistono problemi di compatibilità con carichi che generano armoniche di corrente; infatti Multi Sentry ha impatto zero sulla sorgente di alimentazione, sia essa la rete oppure un gruppo elettrogeno.

“Avvalendoci delle tecnologie più all’avanguardia – spiega Luca Buscherini, responsabile Marketing di Riello UPS - abbiamo progettato inverter a tre livelli che garantiscono un rendimento complessivo in doppia

TECNOLOGIA: Multi Sentry 60-80

Display grafico

intuitivo ed immediato, interfaccia grafica user-friendly

Smart Grid Ready

pronti per le reti intelligenti di distribuzione elettrica, che rappresentano il presente e il futuro nel campo dell’energia

#due | Febbraio 2013

PowerNews conversione fino al 96%, che si colloca senza dubbio tra i più alti del mercato. Queste soluzioni tecnologiche permettono di risparmiare oltre il 50% dell’energia consumata in un anno, rispetto a un analogo prodotto presente sul mercato”. Nel progetto è stata posta una particolare attenzione anche alla gestione delle batterie, un fatto di fondamentale importanza per assicurare il funzionamento del gruppo di continuità. “Il Battery Care System adottato -continua Buscherini- consiste in una serie di funzioni e prestazioni che permettono di gestire in modo ottimale le batterie di accumulatori, sia per ottenerne le migliori prestazioni, sia per allungarne la vita di funzionamento”.

Inoltre, grazie al caricabatteria ad alta frequenza si riduce il valore di ‘Ripple’ a livelli trascurabili, allungando la vita degli accumulatori e mantenendo le prestazioni elevate per lungo tempo. Molta attenzione è stata data alla supervisione e controllo dell’UPS. A tale scopo il Multi Sentry è stato dotato di un display grafico (240x128 pixel retroillumina-

to) che fornisce tutte le informazioni, i valori e lo stato degli allarmi in ben 14 lingue diverse. Lo schermo è altresì in grado di visualizzare le forme d’onda e di tensione /corrente se posto in modalità oscilloscopio. “A tutto questo -conclude Buscherini- si aggiunge una dotazione di interfacce e software e per la comunicazione tra i più completi sul mercato”.

Riello UPS, da sempre orientata all’innovazione tecnologica, ha continuato ad investire in ricerca e sviluppo per la realizzazione di prodotti compatibili con le Smart Grid.

Le famiglie Master HP, Master MPS e Multi Sentry sono i primi UPS “Smart Grid Ready”.

Per essere considerati tali, gli UPS devono permettere l’implementazione di soluzioni di accumulo energetico, e contemporaneamente garantire altissima efficienza oltre ad essere in grado sia di selezionare autonomamente la modalità di funzionamento più efficiente in base allo stato della rete, sia di interfacciarsi elettronicamente con l’Energy Manager, attraverso la rete di comunicazione delle Smart Grids.

FOCUS Noleggio operativo, uno strumento a supporto dell’innovazione Il noleggio operativo è uno degli strumenti più diffusi nell’ambito dell’acquisizione dei beni industriali. Una prassi consolidata nell’adozione dei macchinari per la produzione e nelle infrastrutture IT che può essere adottata anche per acquisire la soluzione UPS, rendendo l’investimento compatibile anche con i budget delle PMI. Ancora una volta Riello UPS mostra la propria lungimiranza non solo in tecnologie e prodotti ma anche in termini operativi sul mercato, agendo da pioniere nella proposizione dei propri UPS con la formula del noleggio operativo. Una scelta atta a favorire l’ampliamento del mercato facilitando le decisioni delle aziende che possono pensare ad un impiego più efficace delle risorse da investire a vantaggio della sicurezza dei propri processi. Infatti, l’evoluzione tecnologica dei componenti ha permesso di ridurre sensibilmente le perdite o il consumo dei Gruppi Statici di Continuità incrementandone così il rendimento. Va altresì sottolineato un lieve miglioramento in termini percentuali comporta un notevole risparmio energetico tale da rendere economicamente valida la sostituzione rispetto al mantenimento in esercizio di apparecchiature obsolete. Le nuove apparecchiature offrono numero si vantaggi tra i quali: prestazioni elevate, minore dissipazione di calore, riduzione degli ingombri e maggiore integrazione con i sistemi di comunicazione e informatici. La formula del noleggio operativo per effetto della durata, relativamente breve, permette quindi l’utilizzo di macchine sempre allo ‘stato dell’arte’.

Ma quali sono i vantaggi di questa formula; diversi e molteplici.

Vantaggi Fiscali: completa deducibilità dei canoni dalle imposte nell’esercizio in cui avviene la transazione economica, inoltre il pagamento dell’imposta IRAP non è dovuto sui canoni di noleggio.

Vantaggi finanziari: budgetizzazione dei costi mediante il pagamento della rata in un’unica soluzione con cadenza mensile; pagamento dilazionato dell’IVA corrisposta sui canoni e non anticipata sull’intero valore del bene; minore esposizione finanziaria, miglioramento del cash flow; allungamento delle linee di credito.

Vantaggi operativi/gestionali: immediata disponibilità dell’UPS; eventuale manutenzione e assistenza compresa per tutta la durata della locazione; aumento dell’affidabilità grazie alla presenza di UPS sempre aggiornati; assicurazione All Risk a copertura dei danni all’UPS o derivanti dal suo utilizzo.

In sintesi, quindi, con il noleggio dell’UPS il cliente gode dei vantaggi derivanti dall’uso delle più moderne tecnologie e di benefici fiscali e finanziari, senza gli svantaggi derivanti dalla proprietà del bene.

Battery Care System Funzioni e prestazioni che permettono di gestire in modo ottimale le batterie di accumulatori, sia per ottenerne le migliori prestazioni, sia per allungarne la vita di funzionamento.

Noleggio Operativo: ecco i vantaggi Vantaggi Fiscali - Completa deducibilità dei canoni dalle imposte nell’esercizio in cui avviene la transazione economica - Il pagamento dell’imposta IRAP non è dovuto sui canoni di noleggio Vantaggi finanziari - Budgetizzazione dei costi mediante il pagamento della rata in un’unica soluzione - Pagamento dilazionato dell’IVA corrisposta - Minore esposizione finanziaria, miglioramento del cash flow; - Allungamento delle linee di credito Vantaggi operativi/gestionali - Immediata disponibilità dell’UPS - Manutenzione e assistenza compresa per tutta la durata della locazione - Aumento dell’affidabilità (UPS sempre aggiornati) - Assicurazione All Risk

#due | Febbraio 2013

PowerNews

INTERVISTE La risposta Riello UPS ai trend di mercato 2013 Il 2013 rappresenta un anno particolarmente significativo per almeno due grandi temi: efficacia ed efficienza delle soluzioni e la convergenza di alcune tecnologie rivolte all’utilizzo e la gestione dell’energia. In questi ambiti Riello UPS mette in campo tutte le sue capacità innovativa per rispondere alle diverse esigenze di mercato.

Il mercato delle soluzioni e dei prodotti rivolti alla gestione e utilizzo dell’energia si prospetta particolarmente interessante in termini di sviluppo nel 2013. Diversi i fattori che contribuiscono al mantenimento dei volumi di vendita tra i quali vanno evidenziati: crescente sensibilizzazione dell’opinione pubblica, ma anche delle aziende, verso lo sviluppo e l’utilizzo di prodotti e soluzioni a basso e/o zero impatto ambientale a cui si affianca la consapevolezza della necessità di un utilizzo più efficace ed efficiente dell’energia utilizzata e quindi di soluzioni di misura e monitoraggio in grado di supportare decisioni tecnico-manageriali in merito.

“Due macro tendenze che ci vedono pronti grazie ad una notevole quantità di lavoro svolto dai nostri tecnici negli anni passati – afferma Luca Buscherini, Direttore Marketing Riello UPS – che ha reso possibile lo sviluppo e la realizzazione di prodotti e soluzioni che possono essere considerati, a pieno titolo, non solo all’avanguardia, ma in alcuni casi, uniche”. Il tema dell’efficacia ed efficienza è strettamente legato non solo alla progettazione e alle tecnologie in uso, ma anche ai sistemi di monitoraggio e supervisione. “In quest’ambito -sottolinea Buscherini- la nostra esperienza e la conoscenza approfondita del mercato ci ha portati all’identificazione di cinque macro aree di interesse: Energy Storage, Smart Grid, Green, Sistemi di misura, Ta i l o r i n g ” .

Luca Buscherini

In particolare Riello UPS è stata la prima azienda a rendere disponibile sul mercato soluzioni UPS a Supercapacitori/Ultracapacitori, Flywheel e batterie al litio.

I supercapacitori sono dispositivi in grado di accumulare energia elettrica, si differenziano dai capacitori convenzionali perché riescono a fornire anche grosse quantità di energia e possono essere caricati e ricaricati in maniera estremamente rapida, gestendo un notevole numero di cicli senza risentire di processi di invecchiamento. Inoltre l’immagazzinamento di energia è più efficiente e con minor consumo di spazio rispetto alle batterie convenzionali al piombo.

Le soluzioni basate su Flywheel utilizzano come serbatoio l’energia cinetica immagazzinata da un volano, per cui sono soluzioni a zero emissioni e zero inquinamento.

“La nostra gamma di offerta prevede prodotti e soluzioni basate anche su batterie al litio particolarmente indicate a supporto di applicazioni di Energy-storage – spiega Buscherini - va altresì sottolineato che le soluzioni SuperCap e Flywheel, al contrario di quelle tradizionali che debbono operare a circa 25°, per loro natura intrinseca sono in grado di funzionare in un range di temperatura ben più ampio; per cui sono utilizzabili in ambiti fino ad ora preclusi”. Nel corso degli anni è cresciuta sia la cultura delle aziende in merito ad un utilizzo efficace dell’asset energetico con riflessi positivi anche nell’implementazione di nuove soluzioni che possono fare leva sulle nuove architetture, sia la tecnologia in merito a prodotti e architetture in grado di facilitare l’efficacia dell’asset energetico.

“In In questa direzione – stigmatizza Buscherini – Riello UPS risponde con una gamma di prodotti Smart Grid Ready in grado di interfacciarsi con semplicità alle reti elettriche intelligenti (smart) che si stanno realizzando in questo momento in

tutto il mondo”. Un’altra esigenza di mercato si cristallizza nei sistemi di monitoraggio e supervisione dell’utilizzo dell’energia grazie ai quali è possibile verificare se e quanto efficacemente si sta utilizzando la risorsa energetica, specialmente in settori importantissimi come i Data Centers.

“Anche in questo caso – esclama Buscherini – Riello UPS ha sviluppato soluzioni innovative e all’avanguardia che rendono immediati il calcolo del PUE (PUEasy) e del FVER (FVER easy ) di una installazione, in maniera tale da consentire di monitorare non solo il consumo di energia ma anche se la si sta utilizzando nel modo corretto”.

L’offerta Riello UPS si contraddistingue anche per la possibilità di cucire addosso ai clienti il vestito energetico su misura (Tailoring).

“Due filosofie e modalità di lavoro – conclude Buscherini - che fanno parte del DNA aziendale rivolto a fornire le migliori soluzioni alle diverse esigenze che caratterizzano il mercato degli UPS. Infatti, la vastissima gamma di UPS e soluzioni in offerta è caratterizzata da un’elevata flessibilità e scalabilità per poter rispondere in maniera adeguata a diverse applicazioni. Ma non solo, grazie alla presenza in azienda di una cultura ed una esperienza tecnica vastissima, siamo in grado di cucire addosso ad ogni cliente che ci pone uno specifico tema da risolvere, la giusta soluzione ”.

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