Polski Przemysł 32 02/2016 by AF Media

P R Z E M Y S Ł O W Y

POLSKIPRZEMYSL.COM.PL

NUMER 32 2/2016

W mocy siła

Nastawienie na ciągły rozwój, inwestycje w nowe rozwiązania i dostosowywanie się do nowych technologii kierunkiem działań PEC w Suwałkach

Obróbki hybrydowe w zastosowaniach przemysłowych

INSTAL Rzeszów – nowe technologie w konstrukcjach stalowych

ECHO Investment – Innowacyjne i ekologiczne rozwiązania w biurowcu Q22

Zakmet – bezawaryjne wypalarki CNC dla wielu branż

Abplanalp – Co Ty wiesz o obrabianiu?

GT85 – myjnie przemysłowe TARRA Compact

ENERGETYKA / BUDOWNICTWO / OFFSHORE / TWORZYWA SZTUCZNE / PRZEMYSŁ MASZYNOWY

M A G A Z Y N

Czytam i polecam

TADEUSZ SZACIŁO Prezes zarządu PEC w Suwałkach sp. z o.o. Pochodzi z okolic Czarnej Białostockiej w województwie podlaskim. Ma wykształcenie wyższe techniczne. W swojej karierze zawodowej pełnił funkcje kierownicze i zarządzające w administracji państwowej, średniej wielkości zakładach pracy i dużych spółkach prawa handlowego. Od 1 maja 2009 r. pełni funkcję prezesa zarządu PEC w Suwałkach sp. z o.o.

reklama wydawcy

wydanie 32 2/2016 artykuły 26

Co Ty wiesz o obrabianiu?

Japońska perfekcja w łożyskach i technice liniowej

ZAKMET – bezawaryjne wypalarki CNC dla wielu branż O nowym wizerunku producenta z Leśnej i nowatorskich rozwiązaniach w maszynach CNC rozmawiamy z inż. Kazimierzem Chawchunowiczem, prezesem firmy ZAKMET.

Specjaliści od drewna i stali pochodzą z Przedborza Rafał Cygan, właściciel Firmy Metal-Technika mówi, że maszyny dla przemysłu drzewnego były jego pierwszą fascynacją. Dziś w ofercie jego firmy znajduje się naprawdę sporo maszyn.

Ciepło odpadowe jako źródło energii elektrycznej

PEC SUWAŁKI: Nasz priorytet – ciepło w niskiej cenie

W 2016 r. mija 40 lat funkcjonowania Przedsiębiorstwa Energetyki Cieplnej w Suwałkach.

ZMER: współpracujemy z najlepszymi Firma ZMER powstała jako Zakłady Mechaniczne Elektryfikacji Rolnictwa w roku 1952 i stanowiła zaplecze elektryfikacji polskiej wsi. Jak działa dzisiaj?

52 56

Elektromontaż Gdańsk – polski profesjonalizm znany na całym świecie INSTAL Rzeszów – nowe technologie w konstrukcjach stalowych Producent wprowadza na rynek oparty na własnej technologii i chroniony patentem reaktor plazmowo-katalityczny. Jakie będzie to miało znaczenie dla rozwoju firmy?

Szyna Rittal do zabudowy wewnętrznej w obudowach sterowniczych Kompakt AE Jak można stworzyć większą przestrzeń pod zabudowę wewnętrzną kompaktowych obudów sterowniczych? Rittal pokazuje to dzięki inteligentnemu elementowi wyposażenia.

Ludzie są prawdziwą wartością firmy ENAP to firma, która jest obecna przy wielu budowach o strategicznym znaczeniu. Na dachu swojej siedziby zbudowała elektrownię fotowoltaiczną.

BITECH Producent urządzeń i linii technologicznych – linie technologiczne dla branży odlewniczej Spółka zakończyła w ostatnim czasie kolejny duży projekt. W jego efekcie powstała nowa linia formierska. W jaki sposób przebiegały kolejne etapy inwestycji?

W Polsce jest co robić Remal to firma z Konina, działająca na rynku od 1995 r. Spółka wchodzi w skład notowanych na GPW grup kapitałowych Impexmetal oraz Boryszew.

Sonel – lider rynku przyrządów pomiarowych Producent mierników związanych z bezpieczeństwem eksploatacji instalacji i urządzeń elektrycznych rozwija rodzinę PAT-800.

Nasze priorytety to bezpieczeństwo i innowacje O planach Heerema Fabrication Group Polska i wyzwaniach związanych z pracą w branży offshore rozmawiamy z Grzegorzem Pawlusem – dyrektorem generalnym oraz członkiem zarządu HFG Polska.

Bilfinger Mars Offshore – pierwszy zakład w Europie O fabryce seryjnie produkującej fundamenty morskich elektrowni wiatrowych rozmawiamy z Przemysławem Milczarkiem i dr. Markiem Losem z Bilfinger Mars Offshore.

Konstrukcje stalowe dla przemysłu ciężkiego Jeśli kiedykolwiek zobaczycie nowoczesny dźwig samojezdny lub będziecie korzystać z nowoczesnych składów kolei regionalnych, to jest duża szansa, że główne elementy konstrukcji powstały w IMC Engineering.

Podążamy za tendencjami rynku O ożywieniu na polskim rynku budowlanym i roli zrównoważonego podejścia w budownictwie mówi Eric Agnello, dyrektor generalny spółki RD bud.

ECHO Investment oddaje do użytku Q22 Biurowiec Q22, umiejscowiony w ścisłym centrum Warszawy, w czerwcu rozpocznie swoją działalność.

Plastmer – producent elementów z tworzyw sztucznych Plastmer od ponad 20 lat produkuje komponenty z tworzyw sztucznych, elementy złożeniowe dla najlepszych światowych marek.

100

Bagramet – wyjątkowa solidność prosto z Polski Maszyny rolnicze, części zamienne i akcesoria jeździeckie to tylko niektóre z produktów firmy Bagramet.

104

Kreatywność naszych pracowników nie zna granic Grupa Kapitałowa EkoPom, w której skład wchodzą spółki EkoInvest oraz PomEko ze Szczecinka, ma wieloletnie doświadczenie w branży metalowej.

108

WAM Technology – polskie cysterny z Koszalina Jak bezpiecznie przetransportować tysiące litrów mleka, czekolady, estrów albo oleju spożywczego.

stałe działy lean management w produkcji 6

Związki lean manufacturing z ideą zrównoważonego rozwoju

zarządzanie 08

Co zrobić, żeby projekty się nie spóźniały? Siedem kroków do sukcesu

prawo w firmie 10

Jak zatrudnić obcokrajowca

marketing i pr 12

Nie zwracając uwagi na mowę ciała, utrudniamy sobie życie

relacje inwestorskie 14

Jak wybrać firmę doradczą IR

finanse i księgowość 16

Finansowy leasing zwrotny – wybrane zagadnienia związane z ujęciem rachunkowym w świetle polskich i międzynarodowych standardów sprawozdawczości finansowej

transport i logistyka 18

Co Tetris wniósł do logistyki?

technologie 20

Obróbki hybrydowe

Pewność najlepszych efektów mycia, czyli seria myjni przemysłowych TARRA Compact GT85 Polska

100 REDAKCJA WYDAWCA AF Media ul. 6 Sierpnia 14, 90-416 Łódź NIP 7251753870, REGON 473258344, ISSN: 2082-8918 www.afmedia.com.pl REDAKCJA Mariusz Krysiak / redaktor naczelny / +48 606 742 051/ mariusz.krysiak@polskiprzemysl.com.pl Anna Strożek / dziennikarz anna.strozek@polskiprzemysl.com.pl Adam Sieroń / dziennikarz adam.sieron@polskiprzemysl.com.pl Anna Grzesik / dziennikarz anna.grzesik@polskiprzemysl.com.pl Wojciech Stepaniuk / dziennikarz wojciech.stepaniuk@polskiprzemysl.com.pl Jarosław Orzeł / dziennikarz jaroslaw.orzel@polskiprzemysl.com.pl Michał Włodarczyk / dziennikarz michal.wlodarczyk@polskiprzemysl.com.pl Monika Bralewska / dziennikarz monika.bralewska@polskiprzemysl.com.pl PROJEKTY WYDAWNICZE Jakub Wawrzyńczak / menadżer projektów jakub.wawrzynczak@polskiprzemysl.com.pl Katarzyna Tądel / menadżer projektów katarzyna.tadel@polskiprzemysl.com.pl Maciej Bielak / menadżer projektów maciej.bielak@polskiprzemysl.com.pl Ewa Wójtowicz / menadżer projektów ewa.wojtowicz@polskiprzemysl.com.pl MARKETING Karolina Fraszczyńska marketing@polskiprzemysl.com.pl KOREKTA BLURB Pracownia edytorska 92-780 Łódź, ul. Grabińska 10 B m. 4 kom: +48 781 999 96, biuro@pracownia-edytorska.pl www.pracownia-edytorska.pl PROJEKT I SKŁAD Quality Pixels s.c. 90-416 Łódź, ul. 6 Sierpnia 14 kom.: +48 517 446 864, grafik@polskiprzemysl.com.pl www.qualitypixels.pl

24 18

© Polski Przemysł 2016 Żadna część ani całość tej publikacji nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek formie i dla jakiegokolwiek celu bez uprzedniej zgody wydawcy. Materiały zdjęciowe zawarte w artykułach są udostępnione przez firmy posiadające prezentacje. Tym samym firmy wyrażają zgodę na publikowanie i rozpowszechnianie zdjęć w zakresie niezbędnym do realizacji publikacji w magazynie „Polski Przemysł”. Wydawnictwo nie ponosi odpowiedzialności za treść reklam zamieszczonych na łamach tytułu.

Od redaktora naczelnego

yjemy w bardzo dziwnych czasach. Bank centralny Japonii wprowadził ujemne stopy procentowe, żeby rozkręcić akcję kredytową. Podobno ma to w jakiś sposób pobudzić popyt wewnętrzny. Bo Japończycy pieniędzy wydawać nie chcą. Resztki normalności zachowały jeszcze Stany Zjednoczone, gdzie aby zachęcić ludzi do kupowania, wymyśla się nowe produkty – obiekty pożądania. Przykład z branży motoryzacyjnej to Model 3 ze stajni Tesla Motors. Cena – raptem 35 tys. dol. Jak za samochód z silnikiem elektrycznym nie jest to kwota wygórowana. Efekt? Ponad 400 tys. zamówień w ciągu pierwszych dwóch tygodni. Amerykanie tak bardzo lubią innowacje i technologie przyszłości, że 100 tys. osób wypełniło formularze jeszcze przed oficjalną premierą samochodu. Mały szkopuł polega na tym, że niektórzy na dostawę poczekają do roku 2017. W Polsce na jednym z popularniejszych portali znalazłem starszy: Tesla Model S – najtańszy za 200 tys. zł + VAT. Po wypadku. Te bezwypadkowe są o połowę droższe. Dlaczego o tym piszę? Z dwóch powodów. Pierwszy, by pokazać, że można się rozwijać bez 500 zł na dziecko. Drugi, że Elon Musk, założyciel Tesla Motors, aby podbić świat swoim samochodem, będzie musiał otwierać fabryki na całym świecie. Może otworzy jedną z nich w Polsce? Mógłby tu znaleźć wielu utalentowanych inżynierów i ręce chętne do pracy. W tym numerze przybliżamy nieco temat zatrudniania obcokrajowców, a to dlatego, że Polaków do pracy coraz mniej. Odpowiadamy również na pytanie, co zrobić, żeby projekty się nie opóźniały. Inspirujemy do działania, prezentując szereg polskich firm, które odniosły sukces, a także piszemy o Tetrisie i o tym, co wniósł do logistyki. W dziale technologie znajdą Państwo ciekawy artykuł na temat obróbek hybrydowych. Podsumowując: inspirujemy, motywujemy i pokazujemy, że warto. Dzięki temu może już w niedalekiej przyszłości jakiś polski kapitalista, który obrośnie w piórka, dzięki milionom złotych postanowi stworzyć coś rewolucyjnego. Coś, co uczyni świat lepszym. By spijać śmietankę, wystarczy zaryzykować. Pytanie tylko, kiedy w Polsce będziemy mieli czym. Zapraszam do lektury. Mariusz Krysiak redaktor naczelny magazynu „Polski Przemysł”

lean management w produkcji

Związki lean manufacturing z ideą zrównoważonego rozwoju Reguły zrównoważonego rozwoju mówią o nieprzekraczaniu dopuszczalnej chłonności środowiska, zachowywaniu bio- i georóżnorodności. Wymagają, by rozwojowi towarzyszyło oszczędzanie zasobów naturalnych i przenoszenie ciężaru zaspokajania potrzeb na rzecz źródeł odnawialnych oraz minimalizacji ilości emitowanych zanieczyszczeń i odpadów.

Jan M. Janiszewski

Kamil Siemieniuk

project manager Langas Group

ekspert Langas Group

elem szczupłego wytwarzania jest natomiast zapewnienie klientom produktów spełniających ich oczekiwania przy jednoczesnej minimalizacji ilości zużywanych zasobów. Dzięki zastosowaniu różnych technik i narzędzi możliwy jest postęp odbywający się nie przez zwiększenie nakładów, ale przez redukowanie marnotrawstwa. Obie koncepcje do skutecznej realizacji wymagają szczególnej dbałości o zasoby (przede wszystkim naturalne), czyli racjonalizacji zużycia przestrzeni, materii i energii. Ciągłe doskonalenie uwzględnione w technice kaizen może być w tym znaczeniu synonimem trwałego i zrównoważonego rozwoju. Idea zrównoważonego rozwoju istnieje już od bardzo dawna. Wiązała się ona z przeświadczeniem, że warunkiem przeżycia w środowisku jest utrzymanie jego stabilności. Dla pierwotnych plemion był to największy nakaz moralny związany z działaniami społeczno-gospodarczymi. 6 | Polski Przemysł – maj 2016

Formuła trwałego rozwoju (sustainable development) jest stosunkowo nowa. Jej obecnie powszechnie uznawana wersja pochodzi z roku 1987, z tzw. raportu Brundtland, przedstawionego w ramach forum Światowej Komisji ds. Środowiska i Rozwoju. Definicja opisuje ten sposób rozwoju jako umożliwiający zapewnienie potrzeb przyszłym pokoleniom przy sprawiedliwym i gwarantującym zapewnienie potrzeb teraźniejszych podziale zasobów naturalnych. Współczesne rozumienie trwałości pojawiło się wcześnie, jeszcze przed rewolucją przemysłową. W roku 1713 r. (czyli 274 lata przed publikacją raportu Brundtland) saksoński myśliciel Hans Carl von Carlowitz opublikował pracę, w której potępił rabunkową gospodarkę dotyczącą nie tylko lasów, lecz także całej przyrody. Rewolucja przemysłowa z przełomu XVIII i XIX w. przewartościowała i rozszerzyła zakres troski o zrównoważony rozwój, szczególnie w aspekcie podziemnego lasu, jakim były pokłady węgla (a później także ropa naftowa i gaz ziemny). Dalszemu rozwojowi idei towarzyszyło coraz pełniejsze rozumienie, że procesy przemysłowe nie mogą korzystać tak intensywnie ze źródeł nieodnawialnych. Zauważano, że negatywne zmiany zachodzące w klimacie i przyrodzie nie mogą pozostać bez wpływu na życie i zdrowie mieszkańców Ziemi. Z drugiej strony jednak okres trwający od rewolucji przemysłowej do lat 60. XX w. M. Williams określił jako czasy „triumfu technologii,

reklama

postępu, imperialnej hegemonii i ekspansji”, w których rozważania o problemie i ograniczoności zasobów naturalnych były kwestią marginalną. Po raz pierwszy pojęcia lean manufacturing użyto w 1990 r. w książce „The Machine that Changed the World”. Książka autorstwa Jamesa P. Womacka, Daniela T. Jonesa i Daniela Roosa stała się inspiracją do wdrażania metody w innych branżach, innych krajach i dla kolejnych publikacji opisujących szczupłe wytwarzanie. Jak piszą sami autorzy: „takie myślenie jest nazywane odchudzonym, ponieważ daje możliwość, aby robić więcej, wykorzystując coraz mniej – mniej ludzkiego wysiłku, mniej urządzeń, mniej czasu i mniej miejsca – jednocześnie zbliżając się do osiągnięcia celu, jakim jest dostarczanie klientom dokładnie tego, czego chcą”. Szczupłe myślenie jest całkowicie odmienne od standardowego wyobrażenia firmy produkcyjnej. Pozwala dostrzegać ogromne pokłady źle ulokowanych zasobów i podpowiada, jak je wykorzystać w efektywny sposób. Poznanie zasad tego myślenia niektórych wprowadza w euforię, poczucie wyzwolenia i radość twórczą. Niejednokrotnie budzi też sprzeciw, ponieważ ujawnia wygodne, mające długie tradycje marnotrawstwo, ignorancję osób lub zwyczajny strach przed zmianami. Niezależnie od wyzwalanych emocji jego przydatność i przewaga nad innymi metodami została wielokrotnie potwierdzona, co świadczy o tym, że warto wkroczyć na drogę doskonalenia zgodną z lean manufacturing. Podstawową przyczyną szkód w środowisku jest niezrównoważona produkcja i konsumpcja, przede wszystkim w krajach uprzemysłowionych. By zapewnić zrównoważoną produkcję, bardzo wiele wskaźników i charakterystyk zużycia surowców musi przyjmować poziom poniżej limitu środowiskowego. W praktyce oznacza to konieczność minimalizacji produkcji wszelkiego rodzaju odpadów, a także minimalizację zużycia surowców i energii. Przemysł wytwórczy jest głównym konsumentem energii. Dla zrównoważenia produkcji istotne jest, by redukować zużycie paliw kopalnych, gazów odpowiedzialnych za efekt cieplarniany i związane z nimi zanieczyszczenie powietrza. Powinno się to odbywać kosztem zwiększenia wykorzystania energii pochodzącej ze źródeł odnawialnych. Zasoby Ziemi nie są niewyczerpane i w związku z tym dostęp do niektórych surowców może zostać w krótkim czasie ograniczony. Wskaźniki zużycia materiałów prowadzą do zastępowania sprawiających kłopoty surowców bezpieczniejszymi dla środowiska. Odpady odzwierciedlają nieefektywność procesu produkcyjnego, są efektem nieprawidłowości w projektowaniu zarówno procesu, jak i samego produktu. Jedyną drogą do osiągnięcia zrównoważonej produkcji jest minimalizacja ilości emitowanych odpadów, która prowadzi do redukcji wyzyskiwania przyrody i zwiększenia dostępności do zasobów dla całego społeczeństwa. Najczęściej spotykanym sposobem wdrażania szczupłej produkcji jest właśnie eliminowanie marnotrawstwa. Jest to określenie odnoszące się do czynności, które nie powiększają wartości w rozumieniu klienta. Redukowanie marnotrawstwa powoduje uwolnienie środków pieniężnych oraz zasobów czasu, miejsca i pracy. Jest zatem jednocześnie realizacją postulatów zrównoważonego rozwoju. Realizacja zmian techniczno-organizacyjnych, utrzymywanie programów pomysłów pracowniczych i wykorzystywanie narzędzi lean takich jak 5S, diagramy spaghetti, smed i innych pozytywnie wpływają na proekologiczny trwały rozwój. Zasoby naturalne są dzięki temu wykorzystywane w sposób sensowny i oszczędny. ■

When heart meets business. Wtedy kontakty z miejsca staja¸ sie¸ zwia¸zkami z całym s´wiatem. Wtedy spełnienie marzen´ oddalone jest jedynie o jedna¸ hale¸ targowa¸. Wtedy po nowym przychodzi znane od lat. A Ty jestes´ tam, gdzie chcesz: www.messe-duesseldorf.com

Przedstawicielstwo w Polsce: A.S. Messe Consulting Sp. z o.o. ul. Kazachska 1/57 – 02-999 Warszawa Tel. +48 (22)855 24 90, 642 24 99 Fax +48 (22)855 47 88 – biuro@as-messe.pl

www.as-messe.pl

Basis for Business

zarządzanie

Co zrobić, żeby projekty się nie opóźniały? Siedem kroków do sukcesu Jak pokazuje badanie przeprowadzone w marcu i kwietniu 2016 r. przez firmę badawczą CubeResearch na zlecenie portalu Projekty na Czas i MANDARINE Project Partners na próbce 100 najlepszych polskich firm prywatnych, 80% projektów w firmach się opóźnia. Co sprawia, że te wyniki są aż tak słabe, chociaż zarządzanie projektami to dyscyplina z wieloletnią historią? Przecież od ponad 50 lat istnieją międzynarodowe organizacje zrzeszające kierowników projektów, przeprowadzające certyfikacje, szkolenia, gromadzące wiedzę i najlepsze praktyki w tej dziedzinie…

Marek Kowalczyk managing partner MANDARINE Project Partners

a początku wypada zdefiniować, czym jest sukces projektu. Można go określać np. terminowością zakończenia, realizacją zakresu i zasadności biznesowej, nieprzekroczeniem założonego budżetu, a ostatnio nawet satysfakcją klienta.

Doktor Eliyahu Goldratt, z wykształcenia fizyk, ochrzczony mianem „guru biznesu”, wychodził z założenia, że projekt zakończony sukcesem to ten, który spełnił wszystkie powyższe kryteria. Wszystkie. Co więc najczęściej staje na przeszkodzie realizacji tych założeń? Praprzyczyną okazują się problemy z dotrzymywaniem terminu. „Wszystko jest możliwe, a co nie jest, zajmuje tylko trochę więcej czasu” (Arne Dahl). 8 | Polski Przemysł – maj 2016

Z rozwiązaniem przychodzi nam metoda łańcucha krytycznego Goldratta. Pomaga ona eliminować problemy związane z zakresem, budżetem, zasobami ludzkimi poprzez zidentyfikowanie źródłowej przyczyny opóźnień w projektach, czyli najczęściej trudności w odpowiednim gospodarowaniu czasem. Kłopot pojawia się w momencie harmonogramowania, kiedy zakładane są szacunkowe czasy potrzebne do zrealizowania poszczególnych etapów projektu. Dla zabezpieczenia terminów cząstkowych zazwyczaj przyjmowane są spore bufory czasowe. Jednak mimo to – a może bardziej wskutek tego – terminy są notorycznie przekraczane. Czy ten fakt należy po prostu zaakceptować? Można to zrobić, ale nie trzeba. Goldratt jako naukowiec działał metodą myślenia przyczynowo-skutkowego. Dzięki temu doszedł do wniosku, że takie bufory czasowe

pojawiają się z prostej przyczyny – często w firmach prowadzi się kilka projektów jednocześnie. Skutkuje to nieefektywnym wykorzystaniem zasobów, co z kolei prowadzi do złej wielozadaniowości. Straty powodują: „przełączanie się” między projektami, mnogość zadań, popełniane błędy, poprawki i zmęczenie. Tak zwana zła wielozadaniowość nasila jeszcze bardziej buforowanie czasu, przez co wszystkie projekty się wydłużają. Opanowanie zjawiska złej wielozadaniowości zazwyczaj rozpoczyna się od zamrożenia części projektów. Dopiero na tak przygotowanym gruncie inicjowane jest wdrażanie metody Goldratta.

METODA ŁAŃCUCHA KRYTYCZNEGO OD PODSTAW Łańcuch krytyczny (critical chain) jest metodyką realizacyjną, dlatego przed rozpoczęciem projektu konieczne jest wykonanie przedprojektowych analiz odpowiadających na pytanie, co trzeba zrobić i jakie produkty projektu uzyskać. 1. Mając powyższe dane, przechodzi się do kroku pierwszego — stworzenia wraz z zespołem tzw. sieci projektu, czyli przedstawienia zadań w postaci grafu. 2. Krokiem drugim jest przydzielenie odpowiedzialności za realizację poszczególnych zadań tzw. task managerom, którzy są swoistą linią kontaktu między zespołem realizującym dany cel a project managerem. 3. Trzeci krok to już identyfikacja kluczowych zasobów do wykonania zadań, czyli tych, których brak spowodowałby opóźnienie realizacji zadania, a nawet całego projektu. Najczęściej są to pewne umiejętności, maszyny czy jakaś przestrzeń. 4. Kolejny krok przypomina poniekąd tradycyjne harmonogramowanie. W tym miejscu task managerowie określają przybliżone czasy re-

alizacji swoich zadań. Wiemy, że zazwyczaj podawane są one nieco na wyrost. 5. W kroku piątym czar bezpiecznych założeń pryska. Wszystkie zebrane do tej pory dane wprowadzane są do systemu skrojonego specjalnie pod metodykę łańcucha krytycznego. Dedykowany software robi rzecz niewyobrażalną – skraca czasy zadań o połowę (sic!), ale część tak uzyskanego czasu lokuje jako bufory w strategicznych miejscach projektu, np. na jego końcu. Usuwane są terminy zadań, a uwaga przenosi się na cały projekt. Przecież, jeśli chcemy zakończyć projekt na czas, to jedynie ostatnie jego zadanie musi się skończyć na czas. 6. Szósty krok to aktywne zarządzanie realizacją projektu – porównuje się czas zakończenia zadania do zużycia centralnego bufora. Inaczej mówiąc: im zadanie bardziej skróciło bufor czasowy, tym bardziej należy podgonić kolejne zadania. Kluczem do sukcesu jest codzienna aktualizacja statusu zadania i prognozowanie jego zakończenia na podstawie danych o zużyciu buforu. 7. Punkt siódmy to wskazówka, aby nieustannie dążyć do skrócenia czasu realizacji projektu na podstawie wyciąganych wniosków.

DO ODWAŻNYCH ŚWIAT NALEŻY Metoda łańcucha krytycznego podważa wiele dobrych praktyk, które są niestrudzenie stosowane. Przenosi środek ciężkości uwagi kierownika z poszczególnych zadań na całość projektu, pozwala mu się skoncentrować na tym, co ważne. Nie jest to rozwiązanie dla każdego. To recepta dla wystarczająco odważnych, którzy potrafią odrzucić utarte schematy, dobre praktyki, inspirujące cytaty i zaufać prawom fizyki. Niewiele pozostaje życzyć poza zapoznaniem się z metodą i jej wdrożeniem. Odwagi! ■

reklama

EUROTOOL

21. Mi´dzynarodowe Targi Obrabiarek, Narz´dzi i Urzàdzeƒ do Obróbki Materiałów

18-20 paêdziernika 2016, Kraków

www.eurotool.krakow.pl

prawo w firmie

Tomasz Strzałkowski doradca podatkowy Kancelaria Chałas i Wspólnicy

Jak zatrudnić obcokrajowca Obowiązek wystąpienia o zezwolenie na pracę obcokrajowca należy do pracodawcy i to właśnie po jego stronie leżą również koszty takiej rejestracji. Wielkość opłaty i formalności uzależnione są od rodzaju i okresu wykonywanej pracy.

rzepisy dotyczące zatrudniania cudzoziemców na terytorium Rzeczypospolitej Polskiej reguluje ustawa z dnia 20 kwietnia 2004 r. o promocji zatrudnienia i instytucjach rynku pracy oraz rozporządzenia wykonawcze. Wniosek o zezwolenie pracodawca składa do wojewody wraz z pełną dokumentacją. Szczegóły wzorów określa rozporządzenie ministra pracy i polityki społecznej. W procesie tym nie uczestniczy pracownik, mimo że sprawa bezpośrednio dotyczy jego interesów. Wniosek wiąże się z kosztami. Powierzający pracę ma obowiązek uiszczenia opłaty w wysokości 50 zł, gdy pracownik zmierza pracować do trzech miesięcy, i 100 zł – gdy okres wykonywania pracy będzie dłuższy niż trzy miesiące. W razie delegowania cudzoziemca na terytorium Polski w celu realizacji usługi eksportowej opłata wynosi 200 zł.

RODZAJE ZEZWOLEŃ We wniosku o zezwolenie na pracę cudzoziemca na terytorium Rzeczypospolitej Polskiej należy wskazać między innymi typ zezwolenia, o jakie stara się pracodawca. Możemy zatem wyróżnić następujące typy: A – dotyczy cudzoziemca wykonującego pracę na terytorium Rzeczypospolitej Polskiej na podstawie umowy z podmiotem, którego siedziba lub miejsce zamieszkania albo oddział, zakład lub inna forma zorganizowanej działalności znajduje się na terytorium Rzeczypospolitej Polskiej; B – dotyczy cudzoziemca wykonującego pracę polegającą na pełnieniu funkcji w zarządzie osoby prawnej wpisanej do rejestru przedsiębiorców lub będącej spółką kapitałową w organizacji przez okres przekraczający łącznie 6 miesięcy w ciągu kolejnych 12 miesięcy; C – dotyczy cudzoziemca, który wykonuje pracę u pracodawcy zagranicznego i jest delegowany na terytorium Rzeczypospolitej Polskiej na okres przekraczający 30 dni w roku kalendarzowym do oddziału lub zakładu podmiotu zagranicznego albo podmiotu powiązanego, w rozumieniu ustawy z dnia 26 lipca 1991 r. o podatku dochodowym od osób fizycznych z pracodawcą zagranicznym; D – dotyczy cudzoziemca, który wykonuje pracę u pracodawcy zagranicznego nieposiadającego oddziału, zakładu lub innej formy zorganizowanej działalności na terytorium Rzeczypospolitej Polskiej i jest delegowany na terytorium Rzeczypospolitej Polskiej w celu realizacji usługi o charakterze tymczasowym i okazjonalnym (usługa eksportowa); E – dotyczy cudzoziemca, który wykonuje pracę u pracodawcy zagranicznego i jest delegowany na terytorium Rzeczypospolitej Polskiej na okres przekraczający 30 dni w ciągu kolejnych 6 miesięcy w innym celu niż określone jako typy B, C i D.

WARUNKI PRZYZNANIA ZEZWOLEŃ „Wydanie zezwolenia na pracę przez wojewodę wymaga spełnienia określonych warunków. W zakresie zezwolenia typu A należy zapewnić wynagrodzenie na poziomie nie niższym niż pracownikowi wykonującemu pracę porównywalnego rodzaju lub na porównywalnym stanowisku – mówi 10 | Polski Przemysł – maj 2016

Joanna Milewicz, adwokat z Kancelarii Prawnej Chałas i Wspólnicy. – Do wniosku trzeba także dołączyć informację starosty o braku możliwości zaspokojenia potrzeb kadrowych pracodawcy dzięki rejestrowi bezrobotnych i poszukujących pracy albo o negatywnym wyniku rekrutacji organizowanym dla pracodawcy. Informacja taka jest wydawana na wniosek. Obowiązek jej przedstawienia jest wyłączony, gdy praca, która ma być wykonywana przez cudzoziemca, jest pracą określoną w wykazie przygotowanym przez wojewodę, a także gdy wniosek dotyczy przedłużenia zezwolenia na pracę dla określonego cudzoziemca na danym stanowisku”. Zezwolenie typu B może być wydane, jeżeli w roku podatkowym poprzedzającym złożenie wniosku pracodawca osiągnął dochód nie niższy niż 12-krotność przeciętnego miesięcznego wynagrodzenia w województwie w trzecim kwartale roku poprzedzającego złożenie wniosku. Pracodawca musi również zatrudniać na czas nieokreślony i w pełnym wymiarze czasu pracy przez okres co najmniej roku poprzedzającego złożenie wniosku minimum dwóch pracowników, którzy nie podlegają obowiązkowi posiadania zezwolenia na pracę lub też, jeżeli pracodawca wykaże posiadanie środków albo prowadzenie działań pozwalających na spełnienie w przyszłości wyżej określonych warunków. Z kolei zezwolenia typu C, D i E mogą być wydane, jeżeli wykonywanie pracy przez cudzoziemca będzie odpowiadać warunkom określonym w Kodeksie pracy, a wysokość wynagrodzenia cudzoziemca nie będzie niższa o ponad 30% od wysokości przeciętnego miesięcznego wynagrodzenia w województwie. Ponadto pracodawca zagraniczny wskazał osobę przebywającą na terytorium Polski, posiadającą dokumenty potwierdzające wypełnienie obowiązków i upoważnioną do reprezentowania pracodawcy wobec wojewody i innych organów, jeżeli okres delegowania cudzoziemca przekracza 30 dni w roku kalendarzowym.

NA JAK DŁUGO? Zezwolenie na pracę jest wydawane na okres nieprzekraczający trzech lat i może być przedłużane. W wypadku cudzoziemca pełniącego funkcję w zarządzie osoby prawnej, która zatrudnia powyżej 25 pracowników, jest wydawane na okres do pięciu lat. W stosunku do cudzoziemców delegowanych przez pracodawcę zagranicznego w celu realizacji usługi eksportowej wojewoda wydaje zezwolenie na pracę na okres delegowania. Wojewoda może wydać decyzję o odmowie zezwolenia na pracę cudzoziemca. Dochodzi do tego, gdy pracodawca w toku postępowania złożył wniosek zawierający nieprawdziwe dane albo zeznał nieprawdę lub zataił prawdę. Zrobi to również, gdy nie spełnił on wymienionych przesłanek, był karany za określone wykroczenia lub przestępstwa, a także gdy narusza obowiązki związane z zatrudnianiem cudzoziemców.

KTO MUSI SIĘ UBIEGAĆ O ZEZWOLENIE Obecnie konieczność posiadania zezwolenia na pracę dotyczy praktycznie jedynie cudzoziemców niemających obywatelstwa krajów Unii Europejskiej. Kwestia nie dotyka również osób pochodzących z państw Europejskiego Obszaru Gospodarczego, co do których obowiązuje swobodny przepływ osób. Umożliwia on podjęcie zatrudnienia przez cudzoziemców na terytorium Rzeczypospolitej Polskiej na takich samych zasadach jak jej obywatele. ■

marketing i pr

Nie zwracając uwagi na mowę ciała, utrudniamy sobie życie Każdy prelegent powinien dokładnie obserwować, co się dzieje ze słuchaczami. Dlaczego? Ponieważ niewerbalnie przekazują mu, czy są zadowoleni, zniecierpliwieni, czy też znudzeni… Nie należy jednak tych sygnałów interpretować w izolacji, lecz wziąć pod uwagę kontekst sytuacji. Jak odczytywać mowę ciała? Jaka jest jej rola w komunikacji w ogóle? Czemu nie zwracając uwagi na mowę ciała, utrudniamy sobie życie? ROLA KOMUNIKACJI NIEWERBALNEJ W KOMUNIKACJI W OGÓLE Komunikacja niewerbalna bardzo rzadko występuje w oderwaniu od komunikacji werbalnej, dlatego też należałoby ją dekodować jako wspomagającą nasze słowa. Rola gestów zależy od podstawowej funkcji komunikatu. Jeśli na przykład chcemy o czymś drugą osobę poinformować, to waga komunikacji niewerbalnej jest niska; jednak w wypadku komunikatu o funkcji ekspresywnej czy impresywnej – jest ona znaczna. Istnieją również komunikaty emocjonalne, które nie używają komunikatu werbalnego. Do tej grupy zaliczamy choćby przytulenie czy odepchnięcie drugiej osoby.

POCHODZENIE KOMUNIKOWANIA NIEWERBALNEGO – CZY ZDOLNOŚĆ DO KOMUNIKOWANIA NIEWERBALNEGO JEST WRODZONA, CZY NABYTA? Istnieją pewne zachowania niewerbalne całkowicie naturalne – zachowania, które, po pierwsze, są typowe dla wszystkich przedstawicieli gatunku ludzkiego, po drugie, we wszystkich kulturach są interpretowane tak samo. Do tej grupy zalicza się np. zdziwienie, strach czy odrazę. Istnieją również pewne zachowania niewerbalne, do których zdolność jest wrodzona, ale które są interpretowane kulturowo. Zachowania, które występują we wszystkich kulturach, ale są różnie interpretowane, to np. śmiech czy płacz. Istnieją także pewne zachowania niewerbalne, które są kulturowo nabyte. Zachowania stricte kulturowe, nabyte kulturowo, czyli te, które się różnią w różnych kulturach, to choćby gestykulacja. Gestyka zastępuje w znacznej mierze komunikację niewerbalną lub ją wzmacnia. Wyraża zazwyczaj mocne i głównie negatywne emocje, pojawia się tam, gdzie słowa są tabuizowane – trudniej komuś powiedzieć, że jest głupi, niż puknąć się w czoło.

CO NALEŻY BRAĆ POD UWAGĘ PRZY INTERPRETACJI MOWY CIAŁA? Aby móc prawidłowo interpretować zachowania niewerbalne, należy brać pod uwagę:

Agnieszka Klejne Best Communication

(tak, jakbyśmy byli do tego zaprogramowani i nie potrafili się od tego zdystansować). Dlatego też podstawowym i bardzo niebezpiecznym źródłem międzykulturowych konfliktów komunikacyjnych jest komunikacja niewerbalna. Na tę formę komunikacji reagujemy spontanicznie i bezrefleksyjnie (wydaje nam się naturalna; odczytujemy ją na nasz sposób). W pierwszej chwili nie bierzemy pod uwagę, że komunikacja niewerbalna może się różnić między kulturami. A że wiąże się ona bezpośrednio z emocjami, tym łatwiej urazić rozmówcę.

ZACHOWANIA KOMUNIKACYJNE, CZYLI JAKIE? Hall wyróżnia kilka sfer niewerbalnych zachowań komunikacyjnych: • proksemika – dystans w komunikacji. – Wyróżnia się dystans intymny, prywatny oraz publiczny. Nie ma żadnych ustalonych odległości, które należałoby zachować, np. w trakcie rozmowy, ale przyjęło się, że w wypadku bliskich przyjaciół lub krewnych zachowuje się odległość do 45 cm, w wypadku przyjaciół i bliskich współpracowników od 45 do 80 cm, współpracowników i znajomych od 60 do 120 cm, natomiast w wypadku obcych – 150 cm. Oczywiście są to szacunkowe odległości i nikt nie będzie stał i z centymetrem dokładnie tego odmierzał. Warto jednak pamiętać, że sami nie lubimy, gdy nieznana osoba zajmuje nasze terytorium, np. przy stoliku (zjawisko zajmowania terytorium). Automatycznie przesuwamy wtedy swoje rzeczy. Ważne jest (szczególnie przy pierwszym poznaniu), by podczas wygłaszania przemówień nie stać za blisko odbiorcy, by nie czuł on dyskomfortu. Podczas spotkań w gronie obcokrajowców warto pamiętać, że mieszkańcy Europy Północnej, Stanów Zjednoczonych oraz Azji potrzebują większej przestrzeni prywatnej aniżeli mieszkańcy Południa czy Środkowego Wschodu; • haptyka – rola dotyku w komunikacji. – Dotyk wiąże się z przekroczeniem prywatności i dopuszczalny jest w dystansie intymnym oraz traktowany restrykcyjnie. Poklepywanie w ramię w Polsce ma charakter protekcjonalny. U kobiet bywa przejawem relacji przyjacielskiej, u mężczyzn zaś ma konotacje homoseksualne. Dlatego też zanim dotkniesz kogoś, kogo dobrze nie znasz, spytaj, czy możesz to uczynić;

• kontekst, • indywidualne nawyki osoby, • kulturę. Według Edwarda Halla (ojca teorii komunikacji międzykulturowej) każdy z nas jest zaprogramowany do zachowań niewerbalnych – uczymy się języka, w znacznym stopniu gestów, ale nie zdajemy sobie z tego sprawy 12 | Polski Przemysł – maj 2016

• okulestyka – zachowania związane ze wzrokiem. – Przyjęło się, że podczas rozmowy należy podtrzymywać kontakt wzrokowy (przenosić wzrok z jednej źrenicy rozmówcy na drugą, od czasu do czasu zerkając na czoło i od czasu do czasu na brodę). Należy pamiętać, że nikły kontakt wzrokowy postrzegany jest w naszym kręgu kulturowym jako brak zainteresowania rozmówcą, natomiast zbyt intensywny – działa onieśmielająco. Wygłaszając przemówienie, warto kierować swój wzrok na każdego ze słuchaczy, aby nikt nie czuł się pominięty. Może się zdarzyć, że jakaś osoba

kompozyt-expo

z audytorium będzie przykuwała Twój wzrok – gdy zauważysz, że ucieka wzrokiem, to znaczy, że odczuwa dyskomfort i należy czym prędzej skierować spojrzenie na kogoś innego;

reklama

7. Mi´dzynarodowe Targi Materiałów, Technologii i Wyrobów Kompozytowych

• paralangue (nibyjęzyk) – wszystkie dźwięki wydawane przez nasz aparat mowy, które nie są słowami (np. śmiech, płacz, odchrząkiwanie, bekanie) włącza się w charakterystykę mówienia. Wyróżnia się trzy style komunikacyjne: Nazwy stylów są, nie ma co ukrywać, stereotypizujące. W Polsce obowiązuje styl anglosaski. Ja mówię – ty słuchasz i na odwrót. We Włoszech obowiązuje styl romański, gdzie dopuszcza się przerywanie wypowiedzi lub zaczynanie jej, gdy mówi druga osoba. Jest to styl bardzo ekspresyjny. Jego przeciwieństwem jest natomiast styl orientalny (stosowany np. w Indiach). W tej kulturze to, co do mnie mówi druga osoba, jest tak ważne, że zanim jej odpowiem, muszę się zastanowić; • kinezyka (kinestyka) – zachowania związane z ruchem w komunikacji. – W obszarze tym wyróżnia się gestykę i mimikę. Gesty to zachowania związane z przedramieniem i dłonią. Różnią się w zależności od kultur, np. gest Kozakiewicza był całkowicie niezrozumiały w krajach zachodnich, ale na Wschodzie każdy wiedział, co sportowiec chciał za jego pomocą przekazać. Zachowania mimiczne to zachowania związane z twarzą i głową, z wyłączeniem oczu (okulestyka). Widoczne są w tym obszarze znaczne różnice. Bułgarzy, chcąc wykonać gest znaczący „tak”, kiwają głową jak my, gdy chcemy wyrazić „nie”; w kulturze polskiej uśmiechamy się wtedy, gdy mamy ku temu jakiś powód, w Ameryce uśmiech jest naturalnym wyrazem twarzy; • chronemika – wpływ sposobu interpretowania czasu na pewne zachowania komunikacyjne (czas w komunikacji). – Hall wprowadził podział na kultury monochromiczne i polichromiczne, czyli kultury o jednym strumieniu czasu i wielu strumieniach czasu. Do kręgu kultury polichromicznej należą kraje arabskie oraz południowoeuropejskie, które żyją chwilą. Toleruje się tam choćby spóźnienia, gdyż od czasu ważniejszy jest kontakt z ludźmi. Tymczasem w kulturze monochromicznej (do tej grupy zalicza się np. Polaków, Niemców czy Amerykanów) czynność ma sens wtedy, gdy jest zakończona. Ważny jest czas (i niespóźnianie się), a decyzje są podejmowane z baczeniem na przyszłość.

05-06.10.2016, Kraków

BUDOWNICTWO

SUROWCE, MATERIAŁY

SPORT

MASZYNY, NARZ¢DZIA

LOTNICTWO

SZKUTNICTWO

MOTORYZACJA

OÂRODKI BADAWCZE

E ENERGIA WIATROWA

Nowa edycja – nowe cele

CO MUSI WIEDZIEĆ NADAWCA? Interpretacja mowy ciała naszych odbiorców jest ważna, ale warto również sprawdzić swoją. Czy nasze zachowanie nie wywołuje u słuchaczy określonych reakcji? Przede wszystkim ważna jest szczerość w słowach i prawdziwość w gestach. Odbiorca od razu wyczuje udawane gesty i fałsz w głosie. Jeśli się z czegoś cieszysz, to wyraź to! Nie lekceważ publiczności. Jeśli ktoś do Ciebie mówi – patrz na niego i wysłuchaj dokładnie, co ma do powiedzenia. Wyglądanie przez okno w tym momencie nie jest najlepszym pomysłem (może oznaczać brak zainteresowania, a także urazić rozmówcę). Nie podchodź zbyt blisko do odbiorcy. Jeśli nie wiesz, jak daleko możesz się zbliżyć, zastosuj zasadę, w myśl której podejdź na taką odległość, w jakiej sam w tej sytuacji czułbyś się komfortowo. Jeśli wygłaszasz przemówienie podczas konferencji międzynarodowej – to pamiętaj o różnicach kulturowych. Odgrywają one bardzo ważną rolę. To, co w jednej kulturze jest stosowne, w innych może być uznane za niegrzeczne. Nade wszystko należy jednak pamiętać o postawie otwartej. Ułatwi ona nawiązanie kontaktu, a także zaakcentuje gotowość do rozmowy. Jeśli od czasu do czasu dodasz do tego uśmiech, to każde przemówienie będzie skuteczne i owocne w rozmowy kuluarowe. ■

www.kompozyty.krakow.pl

relacje inwestorskie

Jak wybrać firmę doradczą IR – kompletny przewodnik, cz. 2

Grzegorz Surma redaktor naczelny www.relacjeinwestorskie.org.pl

Kontynuujemy temat wyboru właściwej firmy doradczej w branży relacji inwestorskich.

KTO W SPÓŁCE POWINIEN SIĘ KOMUNIKOWAĆ Z FIRMĄ DORADCZĄ IR? Wydaje się oczywiste, że bezpośrednio odpowiedzialny za regularny kontakt z doradcą będzie ten, kto do tej pory miał w spółce cokolwiek wspólnego z relacjami inwestorskimi i sprawozdawczością giełdową. Jeżeli takiej osoby do tej pory w spółce nie było (np. gdy kończymy IPO i zamierzamy outsourcować IR do zewnętrznego doradcy praktycznie w stu procentach), to nic straconego. Zawsze w spółce znajdzie się ktoś, kto jest nieźle zorientowany w temacie giełdy/IPO. Najczęściej to osoba, która do tej pory była najbardziej zaangażowana w cały proces (radca prawny, dyrektor finansowy, członek zarządu itp.). Z nią rozsądny doradca będzie kontaktował się najchętniej. 14 | Polski Przemysł – maj 2016

Pamiętajmy jednak o przepisach prawa! W obecnej rzeczywistości tzw. klient ESPI (czyli login i hasło operatora ESPI, to jest osoby, która bezpośrednio wysyła komunikaty bieżące i okresowe przez giełdowy system sprawozdawczy) NIE MOŻE wyjść poza spółkę! Nie można więc w stu procentach zlecić procedury sprawozdawczej podmiotowi zewnętrznemu. Bezpośrednia wysyłka giełdowego komunikatu musi się odbyć z oficjalnego loginu i hasła operatora ESPI. Jeżeli trafi do Was firma, która szybko zaproponuje pełny outsourcing i będzie mydlić oczy decydentom spółki, to radzę szybko zakończyć taki kontakt, bo nawiązanie współpracy przyniesie więcej szkody niż pożytku. Poza tym kto chciałby współpracować z mitomanami?

Zastanówmy się, czy taka osoba wystarczy do zbudowania dobrej współpracy z doradcą? Oczywiście, że nie. Osobą, która również powinna brać udział w całym procesie (a także go koordynować i udzielać informacji zwrotnej), jest bezpośredni przełożony wspomnianego specjalisty IR. Z przyczyn bezpieczeństwa i dbałości o efektywność nie można scedować całości zadań na jednego człowieka. W spółce powinny być dostępne i aktywne przynajmniej dwa loginy operatorów ESPI. Dlaczego? Z podobnych powodów, dla których odpowiedzialni członkowie zarządów niektórych emitentów nie podróżują razem samochodem w dłuższe trasy i nie wyruszają w podróże lotnicze. W tematykę powinien być wprowadzony również prezes lub członek zarządu bezpośrednio odpowiadający za pion, w którym znajdują się relacje inwestorskie. Nie chodzi oczywiście o to, by bezpośrednio był zaangażowany w każdy element umowy, ale powinien wiedzieć, co w trawie piszczy. Zapewne on właśnie będzie osobą, która podpisuje umowę współpracy z doradcą zewnętrznym, dlatego jego aktywniejszy udział w tej kwestii jest jak najbardziej wskazany. Przydatne bywa to szczególnie w sytuacji, gdy firma doradcza zamierza efektywniej niż do tej pory prowadzić w spółce media relations i przedstawić prezesa oraz jego potencjał całemu światu inwestorsko-medialnemu.

WYBIERAMY DORADCĘ Gdy zaczynamy się zastanawiać nad wyborem, mnogość możliwości potrafi zawrócić w głowie. Jak zatem poradzić sobie w tym gąszczu ofert i przymilnych uśmiechów? Zacznijmy od stworzenia wstępnej listy firm do wyboru. Poświęćmy na to trochę czasu. Jak wyglądają ich dotychczasowe doświadczenia? Czy pokazują swoje referencje (testimoniale) na stronach internetowych? Kolejna rzecz, którą warto wykonać, to prywatny research, do którego posłuży nam Google. Wrzućmy w wyszukiwarkę nazwę firmy, jej kluczową kadrę, pracowników. To wbrew pozorom nie jest ogromne środowisko, wiele osób zna się osobiście, nie tylko na niwie zawodowej. Jakie wyniki otrzymamy? Zdaję sobie sprawę, że każdy z osiągniętych w ten sposób wyników będzie mocno subiektywny, ale dlaczego powinniśmy silić się na obiektywność za wszelką cenę? W końcu wybór należy do nas – przedstawicieli spółki. Nasze pierwsze wrażenie może być wskazówką, czy warto pogłębić wstępne zainteresowania, czy też należy szybko skreślić oferenta, który w jakimkolwiek stopniu nam nie odpowiada. Warto sprawdzić, jak nasz ewentualny przyszły doradca prezentuje się w sieci i mediach społecznościowych. Czy przypadkiem nie nadrabia miną, a jego wizerunek w tych kanałach woła o pomstę do nieba? Co mówią o nim inni? Czy pojawia się np. w mediach branżowych, czy jest aktywny, jak wygląda ich komunikacja?

MAM JUŻ LISTĘ, CO DALEJ? Stworzyliśmy wstępną listę firm i wiemy, czego chcemy, czas więc wysłać propozycję współpracy i sprawdzić, jak firmy doradcze się do niej ustosunkują. Niezależnie od tego, czy będziemy kontaktować się za pomocą e-maila, czy telefonu, należy pamiętać o kilku kwestiach: 1. opisać, na czym nam zależy, jaki cel zamierzamy zrealizować, w jakich obszarach IR oczekiwalibyśmy pomocy od firmy doradczej, 2. dowiedzieć się, czy firmę interesuje nasza oferta, czy ma możliwości czasowe oraz realne moce przerobowe, by wykonać nasze zlecenie, 3. określić termin na odpowiedź – napisać, do kiedy czekamy na wiadomość. To kluczowa kwestia i jeżeli ktoś to zlekceważy, skreślmy go z miejsca. Nawet jeżeli nie będzie zainteresowany, to kultura biznesowa wymaga, by napisać grzeczny mail bądź wykonać telefon z podziękowaniem za zainteresowanie. To przecież nie spam, ale oferta od klienta branżowego! Oczywiście, termin na wstępną odpowiedź nie jest tożsamy z terminem na przygotowanie oferty. Musimy zdawać sobie z tego sprawę. Oczekiwanie, że ktoś przygotuje nam kompleksową ofertę w dobę, jest mało realne. Oczywiście zdarzają się wyjątki od reguły.

NIEZALEŻNIE OD TEGO, CZY ŻYJEMY W CZASACH HOSSY, CZY BESSY, SPÓŁKI DOKŁADNIE OGLĄDAJĄ KAŻDĄ ZŁOTÓWKĘ, ZANIM ZDECYDUJĄ SIĘ JĄ WYDAĆ NDA – TAK CZY NIE? NDA to skrót od Non-disclosure Agreement, czyli umowy o zachowaniu poufności. Taki zapis często pojawia się w umowach współpracy pomiędzy emitentem a firmą doradczą, np. w postaci osobnego załącznika do umowy lub umieszczenia określonego punktu w samej umowie. Z uwagi na surowe wymogi giełdowego prawodawstwa (informacja poufna!) warto jednak NDA podpisać. Gdy już dokonamy ostatecznego wyboru naszego doradcy, dobrze jest poprosić go o podpisanie również tzw. deklaracji zachowania poufności. Taka deklaracja powinna być podpisana od razu po podjęciu obopólnej zgody na podpisanie umowy, jeszcze zanim przekażemy doradcy jakiekolwiek szczegółowe informacje na temat spółki (a nie ogólne cele do zrealizowania, które trafiają do zapytania ofertowego).

CENA USŁUG – SPRAWA WAŻNA, LECZ NIE NAJWAŻNIEJSZA Niezależnie od tego, czy żyjemy w czasach hossy, czy bessy, spółki dokładnie oglądają każdą złotówkę, zanim zdecydują się ją wydać. Nie ma w tym nic dziwnego – to prywatne przedsiębiorstwa, których zarządy są rozliczane również pod względem kosztowej efektywności. Pomijam tutaj kwestię spółek Skarbu Państwa, bo to temat nie tylko na osobny artykuł, lecz także cały poradnik… Gdy dokonujemy wyboru, porównujemy również propozycje cenowe – to całkiem naturalne. Nie powinniśmy jednak zapominać, że zawsze warto cenę rozłożyć na czynniki pierwsze i dokonać dokładnej analizy: co wchodzi w skład oferowanej usługi, jakie będą koszty zewnętrzne, co z dyspozycyjnością doradcy, czy istnieje możliwość usługi kompleksowej opieki w trybie standby (24 godz. przez 7 dni w tygodniu), czy zespół doradcy będzie w stanie pracować w godzinach ponadnormatywnych, czy będzie można na niego liczyć w sytuacjach kryzysowych? Warto puścić wodze fantazji i wyobrazić sobie najbardziej paskudny wariant, który może zaistnieć w naszej spółce, i spróbować oszacować pomoc doradcy w jego rozwiązaniu. Może się zatem okazać, że oferta najtańsza okaże się opcją najdroższą, gdyż w praktyce będzie nas kosztować znacznie więcej. Koszty finansowe to niestety nie jedyne, które czasami trzeba w takiej sytuacji ponieść. Gorsze są straty wizerunkowe… Popatrzmy krytycznym okiem szczególnie na podejrzanie tanie oferty. Reasumując – rozsądny wybór to niekoniecznie wybór oferty najtańszej, ale najlepszej z tych, na które stać naszą spółkę.

PODSUMOWANIE Cierpliwość. Tej cechy nie powinno nam zabraknąć podczas poszukiwania odpowiedzialnej firmy doradczej, która pomoże nam w prowadzeniu IR i obowiązków informacyjnych. Najgorsze, co możemy zrobić, to bezrefleksyjnie rzucić się na ofertę pierwszą z brzegu. Pamiętamy, że gdy potrzebujemy doradztwa lub usługi „na wczoraj”, cena z reguły rośnie w postępie geometrycznym… Owocnych poszukiwań! ■ Polski Przemysł – maj 2016 | 15

finanse i księgowość

Finansowy leasing zwrotny – wybrane zagadnienia związane z ujęciem rachunkowym w świetle polskich i międzynarodowych standardów sprawozdawczości finansowej

Katarzyna Karlińska

Justyna Gołdyka

menedżer Deloitte Polska Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp.k.

projekt menedżer Deloitte Polska Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp.k.

16 | Polski Przemysł – maj 2016

rzedmiotem rozważań niniejszego artykułu będzie kwestia ujęcia księgowego leasingu zwrotnego w świetle polskich oraz międzynarodowych standardów rachunkowości finansowej, przy czym rozważać będziemy w szczególności umowy o charakterze leasingu finansowego. Leasing zwrotny zdobywa coraz większą popularność jako alternatywa dla tradycyjnych źródeł finansowania, jakimi są kredyt oraz leasing finansowy. Ze względu na specyficzny charakter konstrukcji, która wiąże w ramach jednej umowy kilka powiązanych ze sobą transakcji, w praktyce mogą się pojawić pewne wątpliwości dotyczące ujęcia w księgach rachunkowych.

W wypadku leasingu zwrotnego mamy do czynienia z powiązaniem umowy sprzedaży i zakupu środka trwałego z umową leasingu. Właściciel środka trwałego sprzedaje go finansującemu, zachowując prawo do korzystania z niego na warunkach określonych w umowie leasingu. Zmianie ulega zatem kwestia własności przedmiotu transakcji (z formalnego punktu widzenia własność przechodzi na finansującego w momencie zawarcia transakcji sprzedaży), zaś z punktu widzenia treści ekonomicznej środek trwały jest dalej użytkowany przez dotychczasowego właściciela. Umowa leasingu zwrotnego daje możliwość doraźnej poprawy płynności finansowej przedsiębiorstwa sprzedającego dany składnik aktywów w postaci wpływu środków pieniężnych z transakcji sprzedaży przy jednoczesnych korzyściach wynikających z korzystania z przedmiotu transakcji na zasadach leasingu. MSR 17 „Leasing” określa zasady rachunkowości obowiązujące leasingobiorców/korzystających i leasingodawców/finansujących oraz zakres ujawnianych informacji dotyczących leasingu. Analizując specyficzną konstrukcję, jaką jest leasing zwrotny, należy jednak w pierwszej kolejności wziąć pod uwagę treść ekonomiczną umowy, która determinuje, czy mamy do czynienia z leasingiem sensu stricto, regulowanym przez MSR 17, czy też z innym źródłem finansowania, jakim jest pożyczka zabezpieczona na aktywach jednostki, która wymaga odrębnych zasad ujęcia rachunkowego i ujawnień, szerzej opisanych w interpretacji SKI-27 „Ocena istoty transakcji wykorzystujących formę leasingu”. SKI-27 wskazuje na następujące kwestie wymagające rozstrzygnięcia w wypadku szeregu strukturalnie powiązanych ze sobą transakcji, jakim jest leasing zwrotny: • ustalenia, czy transakcje są ze sobą powiązane i czy należy je rozliczać jako jedną transakcję. SKI-27 w par. 3 wskazuje, że tego typu transakcje rozpatrujemy łącznie, jeżeli całościowego skutku gospodarczego nie można zrozumieć bez odwołania się do całej serii transakcji, w szczególności kiedy transakcje zostały wynegocjowane jako jedna transakcja i są realizowane jednocześnie lub kolejno po sobie; • ustalenia, czy umowa spełnia kryteria definicji leasingu zawartej w MSR 17, a jeśli nie, to należy rozważyć kolejne aspekty związane z ujęciem i rozliczeniem aktywów i zobowiązań wynikających z umowy oraz rozliczeniem opłaty możliwej do uzyskania od inwestora. Ponadto SKi-27 wskazuje, że sposób księgowania powinien odzwierciedlać istotę umowy, a w razie przekazania praw do użytkowania składnika aktywów przez uzgodniony okres zastosowanie mają postanowienia MSR 17. W wypadku umów leasingu zwrotnego możliwe jest (i w praktyce zdarza się często), że istota umowy sprowadza się nie do przekazania praw do użytkowania składnika aktywów, lecz do udzielenia drugiej stronie pożyczki, której zabezpieczenie stanowią aktywa będące z formalnego punktu widzenia własnością finansującego. Kwestia użytkowania aktywów pozostaje w praktyce po stronie korzystającego, więc nie mamy tu do czynienia z przekazaniem praw do użytkowania. SKI-27 wskazuje także pewne aspekty, które należy rozważyć przy ocenie, czy dana umowa jest wyłączona spod MSR 17 i stanowi umowę pożyczki zabezpieczonej na aktywach. W szczególności może do tego dojść, jeśli po stronie korzystającego pozostają wszystkie ryzyka i pożytki związane z posiadaniem niniejszego składnika aktywów oraz te same prawa w zakresie użytkowania, które przysługiwały mu przed zawarciem umowy. Innym aspektem przemawiającym za zastosowaniem SKI-27 jest przypadek, kiedy głównym celem umowy jest uzyskanie określonego skutku w wymiarze podatkowym, a nie praw do przekazania aktywów, lub gdy umowa zawiera opcję sprzedaży składnika aktywów, której realizacja jest niemal pewna. Biorąc po uwagę wskazania SKI-27, w praktyce należy przeanalizować umowę przede wszystkim pod kątem wystąpienia zapisów mówiących o przyrzeczeniu odkupu przedmiotu transakcji lub opcji odkupu po cenie na tyle korzystnej, że realizacja odkupu jest niemal pewna.

W RAMACH KRAJOWYCH STANDARDÓW RACHUNKOWOŚCI KWESTIE UJĘCIA TRANSAKCJI LEASINGU (W SZCZEGÓLNOŚCI LEASINGU ZWROTNEGO) REGULOWANE SĄ W RAMACH KSR 5 „LEASING, NAJEM I DZIERŻAWA” Gdyby wystąpiły wspomniane okoliczności, należy uznać, że zawarta umowa ma charakter pożyczki, więc rozrachunki występujące z jej tytułu należy zaprezentować w sprawozdaniu jednostki w kategorii pożyczek. Rozliczenia dotyczące spłaty rat wynikających z części leasingowej umowy będą stanowiły spłatę rat pożyczki, która w ujęciu początkowym wyceniana jest w wartości godziwej pomniejszonej o koszty zawarcia transakcji, natomiast koszty takiego finansowania powinny zostać ujęte jako odsetki w pozycji kosztów finansowych. Z drugiej strony ujmowana jest w księgach i amortyzowana wartość użytkowanego w ramach transakcji środka trwałego. Wartość bilansowa środka trwałego stanowiącego zabezpieczenie pożyczki nie ulega zmianie i jest kontynuowana zgodnie z dotychczasowymi zasadami. W związku z ujęciem danej transakcji jako pożyczki zabezpieczonej na aktywach jednostka ma obowiązek dokonać odpowiednich ujawnień wyszczególnionych w par. 10 SKI-27. W przepisach Ustawy o rachunkowości (zwanej dalej Ustawą) nie zamieszczono regulacji dotyczących ujęcia księgowego tego typu transakcji, jednak zgodnie z art. 10 ust. 3 Ustawy w sprawach nieuregulowanych przepisami Ustawy jednostki mogą stosować krajowe standardy rachunkowości wydane przez Komitet Standardów Rachunkowości. W ramach krajowych standardów rachunkowości kwestie ujęcia transakcji leasingu (w szczególności leasingu zwrotnego) regulowane są w ramach KSR 5 „Leasing, najem i dzierżawa”. Zapisy standardu definiują istotę leasingu zwrotnego oraz wskazują, w jaki sposób należy ewidencjonować tego typu transakcje u korzystającego i finansującego, zarówno gdy mamy do czynienia z leasingiem zwrotnym finansowym, jak i operacyjnym. Przedmiotem dalszych rozważań niniejszego artykułu będzie ewidencja po stronie korzystającego. KSR 5 wskazuje, że tego typu transakcje należy rozpatrywać łącznie zgodnie z ich treścią ekonomiczną, ponieważ są ze sobą ściśle powiązane, natomiast ich ewidencja księgowa przebiega dwuetapowo i zależy od tego, z jakim rodzajem leasingu zwrotnego mamy do czynienia. Pierwszym etapem jest zawsze transakcja sprzedaży, która skutkuje osiągnięciem zysku i straty. W wypadku tradycyjnej sprzedaży środków trwałych wynik z takiej transakcji zostałby ujęty w pozostałej działalności operacyjnej jako zysk lub strata. Natomiast w wypadku transakcji leasingu zwrotnego sposób ewidencji zależy od rodzaju leasingu, z jakim mamy do czynienia. Gdy chodzi o interesujący nas leasing zwrotny o charakterze finansowym, należy wziąć pod uwagę istotność zysku/straty ze sprzedaży środka trwałego. Jeśli zostaną one uznane za pozycje istotne, to wynik na sprzedaży należy rozliczać w czasie przez okres leasingu. Ponadto wartość przedmiotu leasingu koryguje się o rozliczany w czasie wynik na transakcji sprzedaży, co w konsekwencji spowoduje zmianę wartości dotychczasowych odpisów amortyzacyjnych. Podsumowując, zarówno według polskich, jak i międzynarodowych standardów nadrzędną kwestią jest spojrzenie na tego typu transakcje całościowo z punktu widzenia ich treści ekonomicznej i faktycznego celu ich zawarcia oraz zgodne z tym, rzetelne i prawidłowe ujęcie w księgach rachunkowych. ■ Polski Przemysł – maj 2016 | 17

transport i logistyka

Tobiasz Jakubczak specjalista ds. produktu STILL Polska

Co Tetris wniósł do logistyki? Święcąca triumfy w latach 80. gra polegająca na układaniu linii ze spadających klocków zyskała miano jednej z kultowych zabaw schyłku XX wieku. Stała się również inspiracją do stworzenia wielu koncepcji, zarówno w dziedzinach ścisłych, jak i humanistycznych. A jak Tetris wpłynął na branżę transportową?

etris to łamigłówka, w której zadanie użytkownika polega na optymalnym łączeniu ze sobą czteroelementowych klocków w siedmiu różnych kształtach, przypominających litery I, J, L, O, S, T i Z. Została ona wymyślona i zaprogramowana w 1984 r. przez Aleksieja Pażytnowa podczas jego prac w Akademii Nauk ZSRR. Przez ponad 30 lat, które upłynęły od tego czasu, gra stała się fenomenem kulturowym, przyczyną wielu pozwów sądowych o prawa autorskie, a także obiektem badań psychologów oraz inspiracją dla fizyków i projektantów rozwiązań logistycznych.

TETRIS – OD TERMODYNAMIKI DO PSYCHOLOGII Dowodem ogromnej skali oddziaływania tej prostej gry na wyobraźnię użytkowników jest lista tematów prac naukowych, których autorzy przyznają się do inspiracji Tetrisem. Znajdują się na niej zarówno badania z zakresu informatycznej teorii obliczeń, fizyczne modele opisujące absorpcję nanocząsteczek do płaskiej powierzchni, jak i eksperymenty z zakresu psychologii poznawczej. W toku tych ostatnich stworzono między innymi naukową podstawę dla powiedzenia „trening czyni mistrza”. Okazało się, że długotrwała gra przyczynia się do poprawy wydajności funkcjonowania mózgu. Wraz z ilością czasu poświęconego Tetrisowi spada metabolizm glukozy, będącej paliwem dla procesów myślowych. Udowodniono także pozytywny wpływ gry na rozwój wyobraźni przestrzennej, myślenie krytyczne, podejmowanie decyzji, zdolności językowe oraz przetwarzanie informacji. Choć bez wątpienia wszystkie te umiejętności są przydatne operatorom wózków widłowych, osobom planującym zagospodarowanie hal magazynowych i zarządzającym nimi menadżerom, Tetris przysłużył się branży transportowej w bardziej znaczący sposób. Istnieją bowiem rozwiązania logistyczne bezpośrednio inspirowane kultową łamigłówką.

MAGAZYN JAK UKŁADANKA Niektóre spośród siedmiu występujących w Tetrisie rodzajów klocków były samowystarczalnym budulcem kolejnych pełnych linii (I, J, L i O). W wypadku innych (S i Z), konieczne było wykorzystanie elementów już znajdujących się na planszy. Sytuacja znajduje liczne analogie w transporcie wewnętrznym. Planując przepływy materiałowe w konkretnym magazynie, warto wziąć pod uwagę dane na temat częstotliwości jednoczesnego zamawiania 18 | Polski Przemysł – maj 2016

przez klientów towarów z określonych grup. Jeśli istnieją tego typu współzależności, ulokowanie łączonych ze sobą produktów w bezpośrednim sąsiedztwie może znacząco usprawnić proces kompletacji. Innym wnioskiem, który można wyciągnąć ze znanej z łamigłówki w sytuacji, gdy do ułożenia linii potrzebujemy konkretnego elementu, jest optymalne dopasowanie rozwiązań transportowych do określonych zadań. Minimalizowanie częstotliwości przypadków, w których do realizacji procesów nie są wykorzystywane najlepiej nadające się do danego celu urządzenia, znajduje odzwierciedlenie w koncepcjach takich jak lean management. Zgodnie z jej założeniami identyfikuje i eliminuje się wszelkie przejawy marnotrawstwa na liniach produkcyjnych i w strefach składowania. Dobrym przykładem funkcjonowania tego trendu w obszarach zakładu o szczególnie dużej intensywności ruchu jest zastępowanie wózków widłowych ciągnikami w połączeniu z zestawami platform transportowych. Charakteryzują się one bardziej kompaktowymi rozmiarami, zapewniając lepszą widoczność oraz pozwalając na zwężenie korytarzy roboczych lub sprawniejsze manewrowanie. Tego typu optymalizacjom sprzyjają także aplikacje klasy FleetManager. Coraz częściej pozwalają one nie tylko na dokładną ewidencję pracy wózków i właściwy dobór pojazdów do określonych zadań, lecz także na podejmowanie trafnych decyzji zakupowych na podstawie zgromadzonych danych.

TETRIS NA POZIOMIE PALET Inspiracje najpopularniejszą łamigłówką lat 80. są widoczne również w wypadku rozwiązań dla kompletacji zamówień niejednorodnych. Na rynku istnieją automatyczne paletyzery posługujące się algorytmami przypominającymi najlepsze praktyki graczy w Tetrisa. Samodzielnie układają one towary o zróżnicowanych gabarytach na jednej palecie, ograniczając do minimum marnowane miejsce. Przywołujące skojarzenie z Tetrisem dążenie do eliminowania niewykorzystywanych przestrzeni celem zwiększenia gęstości składowania ma również większą skalę. STILL PalletShuttle – rozwiązanie, które znalazło zastosowanie w magazynach nominowanych w 2015 i 2016 r. do nagrody IFOY w kategorii najlepsze rozwiązanie intralogistyczne – służy ograniczeniu do minimum przestrzeni niewykorzystywanych na magazynowanie. System składa się z szyn oraz samoczynnie przemieszczającej się wzdłuż nich platformy trans-

reklama

UMIEJSCOWIENIE ŁADUNKÓW TAK, BY ŚCIŚLE PRZYLEGAŁY DO SIEBIE I SZCZELNIE WYPEŁNIAŁY CAŁY KONTENER, MA ZNACZENIE NIE TYLKO ZE WZGLĘDU NA ZMNIEJSZENIE LICZBY NADAWANYCH PRZESYŁEK, LECZ TAKŻE Z UWAGI NA BEZPIECZEŃSTWO PRODUKTÓW portowej. Zadanie operatora ogranicza się w tym wypadku do dostarczenia ładunku na skraj regału i umieszczeniu go na PalletShuttle. Towar jest następnie automatycznie przewożony na pierwsze wolne miejsce. Opróżniona platforma wraca, aby pobrać kolejną dostarczoną przez pracownika paletę. Jednoczesna praca dwóch urządzeń transportowych – tego bezpośrednio sterowanego przez operatora oraz autonomicznego PalletShuttle – pozwala zaoszczędzić czas oraz zwiększyć gęstość składowania. Brak konieczności docierania przez wózki widłowe do każdego miejsca paletowego umożliwia zredukowanie liczby korytarzy roboczych do niezbędnego minimum. System może być kontrolowany przez człowieka za pomocą pilota lub współpracować z wózkami automatycznymi poprzez oprogramowanie MMS. Dzięki funkcjom precyzyjnego zdefiniowania ustawień, takich jak: szybkość jazdy, czas oczekiwania czy odległość między paletami, istnieje możliwość dostosowania jego działania do niemal każdej branży i różnorodnych koncepcji składowania towarów. PalletShuttle jest prosty w utrzymaniu i konserwacji, a zastosowanie akumulatora litowo-jonowo-fosfatowego gwarantuje jego wydajną i ekonomiczną pracę.

MIĘDZYKONTYNENTALNE PUZZLE Gęstość składowania ma kluczowe znaczenie także w transporcie na duże odległości, szczególnie w wypadku towarów przewożonych drogą morską i lotniczą. Umiejscowienie ładunków tak, by ściśle przylegały do siebie i szczelnie wypełniały cały kontener, ma znaczenie nie tylko ze względu na zmniejszenie liczby nadawanych przesyłek, lecz także z uwagi na bezpieczeństwo produktów. Odpowiednie ułożenie elementów gwarantuje, że nie będą się one przemieszczały podczas transportu, co tym samym minimalizuje ryzyko uszkodzenia. Wprowadzenie na statkach i w portach koncepcji Tetrisa i realizującego je oprogramowania zoptymalizowało ruch suwnic, prowadząc do zmniejszenia liczby manewrów koniecznych do wykonania załadunku lub rozładunku.

Znanym przykładem optymalizacji przestrzeni w transporcie powietrznym jest natomiast team Porsche, przewożący pomiędzy wyścigami 35 t materiałów. Ładunek – podzielony na 12 palet o wymiarach 304×230 cm, spośród których żadna nie waży więcej niż 3 t – zawiera między innymi zestawy potrzebne do złożenia dwóch kompletnych samochodów marki Porsche 919 Hybrid. W kontenerach znajdują się więc zarówno linia montażowa, części sportowych bolidów, jak i wszystkie akcesoria niezbędne do ich uczestnictwa w wyścigach w USA, Japonii, Szanghaju, Bahrajnie i Brazylii. Dzięki przemyślanemu podziałowi ładunku na elementy przypominające klocki Tetrisa całość mieści się w luku transportowym Boeinga 747, przemierzającego w jednym sezonie około 40 tys. km. ■

technologie

Obróbki hybrydowe dr inż. Radosław Morek niezależny konsultant technologiczny MorekTECH redaktor naczelny wortalu procestechnologiczny.com.pl

Ilustracja 1. Przykładowa wielkoformatowa drukarka 3D BUILDER (stoisko firmy AGS Euremiusz Piechura na CAx Innovation – druk 3D, 24-27.04.2015 r. w siedzibie Muzeum Techniki w Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie)

20 | Polski Przemysł – maj 2016

spółczesny rozwój technik wytwarzania przede wszystkim ma aspekt jakościowy. Możliwość łączenia różnych technik, tak by jedna z nich wspierała drugą, pozwala na przeprowadzanie tzw. obróbek hybrydowych.

Z reguły zastosowanie obróbek hybrydowych polega na obróbce skomplikowanych kształtów oraz powierzchni i krawędzi trudno dostępnych lub na syntezie przedmiotów o skomplikowanych kształtach (druk 3D). Powszechnie druk 3D kojarzony jest głównie z syntezą przedmiotów z tworzyw sztucznych czy nawet na bazie pyłu drzewnego i innych (ilustracja 1).

Przykładami obróbek hybrydowych są: • obróbka udarowo-ścierna (USM-EDM – Ultrasonic Machining – Electro Discharge Machining) – luźne ścierniwo jest przemieszczane poprzez narzędzie, którego kształt odwzorowuje zarys wybrania do wykonania w przedmiocie obrabianym (np. okresowe uderzenia); • obróbka magnetyczno-ścierna MAF (Magnetic Abrasive Finishing) – wykorzystywana głównie do usuwania zadziorów. Obróbka ta polega na wzajemnym ruchu między medium ściernym a powierzchniami i krawędziami przedmiotu obrabianego. Stosowane medium ścierne ma właściwości magnetyczne. Wyróżnia się dwa rodzaje tej obróbki. W odmianie pierwszej medium ścierne jest w stałym polu magnetycznym, a przedmiot obrabiany może wykonywać ruchy: obrotowy, posuwisto-zwrotny lub kinematycznie ruch stanowiący złożenie tych dwóch. W drugiej odmianie przedmiot obrabiany jest ustalony i zamocowany nieruchomo, a medium ścierne zostaje wprawione w ruch przez wirujące pole magnetyczne. W wyniku tego ścierniwo opływa przedmiot, usuwając zadziory i dodatkowo polerując powierzchnie. Ze względu na małe siły skrawania uzyskiwane wielkości ubytku materiału są małe (do kilkunastu mikrometrów); • obróbka wysokociśnieniowa strugą wodno-ścierną (Abrasive Water Jet Machining); • obróbka przetłoczno-ścierna AFM (Abrasive Flow Machining) wspomagana obróbką roztwarzania elektrochemicznego ECM (Electrochemical Machining) – tzw. ECAFM; • różne inne kombinacje ECM, EDM, US (Ultrasonic), LBM (Laser Beam Machining) oraz obróbki skrawaniem; • technika druku 3D i frezowanie.

Przedstawione przykłady wskazują, że przede wszystkim różnego rodzaje modyfikacje dotyczą głównie obróbek ściernych. Przykładem jest obróbka przetłoczno-ścierna stosowana jednocześnie wraz z obróbką elektrochemiczną – ECAFM. Obróbka tego typu stosowana jest przede wszystkim do wygładzania powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych, usuwania zadziorów oraz do zaokrąglania krawędzi przedmiotów wykonanych z metali. Przedmiot obrabiany podłączony jest do dodatniego bieguna źródła prądu stałego i znajduje się w korpusie podłączonym do bieguna ujemnego tego samego źródła prądu stałego. Elementy ścierne są składnikiem masy o właściwościach płynnego elektrolitu znajdującego się w korpusie. W trakcie obróbki wykorzystywany jest cykliczny względny ruch masy roboczej wobec przedmiotu obrabianego. Kluczową rolę w tej technice odgrywa masa/pasta robocza zawierająca ziarna i jednocześnie stanowiąca o możliwości przeprowadzenia obróbki ECM. Stosowany jest lepkosprężysty polimer o półstałej konsystencji. Technika ECAFM zapewnia większą wydajność niż AFM. Coraz bardziej powszechne technologie druku 3D z jednej strony stanowią istotne wsparcie, szczególnie konstruktorów, a z drugiej strony coraz częściej są wykorzystywane do wytwarzania konstrukcji w pełni stosowalnych w warunkach codziennej eksploatacji. Przykładem może być rama roweru (ilustracja 1) wykonana z wykorzystaniem procesu przyrostowego – stapiania laserowego. Wiązka laserowa realizuje spiekanie proszków metalicznych. Proces ten polega na „budowaniu warstwa po warstwie” z wykorzystaniem jako materiału proszków metalicznych. Następuje synteza trójwymiarowych przedmiotów na podstawie dwuwymiarowych przekrojów poszczególnych warstw modelu bryłowego opracowanego w oprogramowaniu CAD. Uzyskiwać w ten sposób można komponenty jako półfabrykaty do dalszej obróbki lub jako gotowe przedmioty. (Patrz: Ilustracja 2).

Ilustracja 2. Fragment ramy rowerowej oraz wspornika siodełka uzyskanych obróbką druku 3D z wykorzystaniem wiązki laserowej do łączenia proszku metalicznego

technologie

Ilustracja 3. Przykład syntezy 3D w ramach DMLS firmy EOS – chłodnica samochodowa (materiały prasowe EOS GmbH Electro Optical Systems)

Jako materiał bazowy wykorzystano proszki tytanu. Powodem były właściwości mechaniczne stopu tytanu, który m.in. charakteryzuje się wysoką wytrzymałością na rozciąganie (900 MPa) oraz bardzo wysoką gęstością (99,7%), większą niż w wypadku odlewów. Gęstość stopów tytanu wynosi ok. 4 g/cm3 i jest większa niż stopów aluminium (ok. 3 g/cm3). Pozwala to na zastosowanie w ramach systemów CAD/CAM/CAE tzw. optymalizacji topologicznej. Opracowanie i wytworzenie ramy rowerowej odbywało się w ramach analizy optymalizacji topologicznej, której kryterium głównym było zmniejszenie masy konstrukcji. W efekcie tytanowy wspornik siodełka waży 200 g. W porównaniu ze wspornikiem wykonanym z aluminium (360 g) osiągnięto 44-proc. redukcję jego masy. Natomiast rama rowerowa ma masę 1400 g, co stanowi 33-proc. redukcję masy w zestawieniu z tą samą ramą wykonaną z aluminium (2100 g). Bardzo interesujące rozwiązanie oferuje firma DMG MORI w postaci całej serii wysokospecjalizowanych maszyn technologicznych LASERTEC, w tym LASERTEC 3D, która pozwala na syntezę przedmiotów poprzez laserowe napawanie kolejnych warstw bryły przedmiotu z proszków metali (stale stopowe, stale narzędziowe, stopy aluminium, stopy kobaltu, chromu i molibdenu, stopy brązu, stopy metali szlachetnych, stopy niklu, węgliki wolframu, stellit). Wykorzystywana jest w zakresie obróbki przyrostowej do tworzenia przedmiotów, ich naprawiania poprzez uzupełnianie brakujących objętości materiału oraz do obróbki powierzchniowej (zabezpieczenie antykorozyjne i podwyższenie trwałości eksploatacyjnej). Napawanie laserowe to jedna z technik przyrostowych polegająca na nanoszeniu warstw stopiwa (materiał powstały wyłącznie po stopieniu spoiwa w procesie spawalniczym) na powierzchnię metalu. Proces ten polega na przetopieniu stopiwa lub grubej warstwy materiału topionego oraz nadtopieniu cienkiej warstwy materiału stanowiącego podłoże. Grubości uzyskiwanych warstw to od 0,1 do 1,5 mm. Zespolenie napawanego materiału z materiałem podłoża jest wysokiej jakości. Tak utworzona warstwa może mieć właściwości zbliżone do materiału podłoża lub odmienne. W pierwszym przypadku metoda ta stosowana jest do regeneracji części zużytych, a w drugim – do podwyższenia trwałości eksploatacyjnej. Napawanie to jedna z technik spawalniczych, kiedyś realizowana przede wszystkim metodami łukowymi oraz 22 | Polski Przemysł – maj 2016

DOŚWIADCZENIE WSKAZUJE, ŻE TRUDNO MÓWIĆ O TYM, BY DRUK 3D BYŁ POWSZECHNIE DOSTĘPNY W KAŻDYM DOMU płomieniowymi. W napawaniu laserowym źródłem energii potrzebnej do stopienia spoiwa jest laser. Możliwości precyzyjnego prowadzenia wiązki laserowej i jej kontroli pozwoliły na zastosowanie lasera m.in. w druku 3D metali. Omawiana metoda jest metodą kosztowną, a budowanie warstw materiałów w kontekście ich właściwości eksploatacyjnych stanowi źródło problemów (m.in. właściwości użytkowe materiałów po przetopieniu, skurcze odlewnicze, naprężenia termiczne). W zakresie kosztowym ta technika wytwarzania zachowuje swoją konkurencyjność ze względu na możliwości budowania skomplikowanych kształtów (m.in. części lotnicze, komponenty dla przemysłu nuklearnego), których wytworzenie z wykorzystaniem klasycznie rozumianych technik wytwarzania albo jest równie kosztowne, albo wręcz niemożliwe. Badania Specyfikacji Geometrii Przedmiotu (SGP) warstw napawanych poddawanych następnie obróbce skrawaniem wykazały, że m.in. liczba nanoszonych warstw ma wpływ na strukturę powierzchni (podwyższona chropowatość) [10]. Ta sama maszyna technologiczna (pięcioosiowe frezarskie centrum obróbkowe) umożliwia po operacji takiego druku 3D obróbkę frezowaniem. Hybrydowe połączeniu tych dwóch jakże odmiennych technik wytwarzania (przyrostowej i ubytkowej) wynika także z potrzeby obróbki powierzchni wytworzonych metodami przyrostowymi. Możliwe jest wytworzenie nie tylko komponentu w ramach prototypowania, lecz także części gotowej do zastosowania przemysłowego lub budowy funkcjonalnego prototypu danego projektu. Pytaniem otwartym jest kwestia struktury tak otrzymywanego materiału i jego właściwości mechanicznych z punktu widzenia przewidzianych

Analiza rynku wykazuje, że większość dotychczas rzadko kojarzonych z technologią druku 3D firm obrabiarkowych i związanych z przemysłem maszynowym i metalowym wprowadza rozwiązania w tym zakresie z reguły poprzez współpracę z innymi firmami specjalizującymi się już w syntezie 3D. Przykładem jest m.in. firma EOS GmbH Electro Optical Systems dostarczająca technologię DMLS (Direct Metal Laser Sintering), czyli bezpośrednie laserowe spiekanie metali. Przykładem jest chłodnica samochodowa wykonana w tej technologii (Patrz: Ilustracja 3). Obróbki hybrydowe z jednej strony znajdują zastosowania specjalistyczne, czego przykładem mogłoby być użycie np. techniki ECAFM do wygładzenia powierzchni w kanałach wewnętrznych przedstawionej na ilustracji 3 chłodnicy samochodowej otrzymanej techniką DMLS. Z drugiej strony szczególnie przedstawione techniki druku 3D z wykorzystaniem proszków metali wydają się naturalną ścieżką rozwoju zdolności technologicznych w istniejących i zmieniających się warunkach rynkowych (produkcja o charakterze jednostkowym, małoseryjnym, coraz większa kastomizacja produktów, utrzymywanie konkurencyjności). Sam wykorzystuję druk 3D na bazie tworzyw sztucznych (m.in. ABS, PLA) do prototypowania opracowywanych przeze mnie konstrukcji, szczególnie w zakresie analizy funkcjonalności mechanizmów. Doświadczenie wskazuje, że trudno mówić o tym, by druk 3D był powszechnie dostępny w każdym domu. Obróbki hybrydowe to techniki, które umożliwiają obróbki powierzchni trudno dostępnych w kontekście przede wszystkim jakościowym (chropowatość powierzchni, usuwanie zadziorów) i które istotnie mogą wpływać na zdolności technologiczne przedsiębiorstw (oferta DMG MORI). Za rewolucyjne swego czasu określano obrabiarki CNC, a dziś taką rolę przejmują maszyny technologiczne do obróbek hybrydowych. ŹRÓDŁA: 1. Materiały handlowe firmy RENISHAW 2014–2015. 2. Materiały handlowe firmy DMG MORI 2015–2016. 3. Materiały handlowe firmy Georg Ficher Machining Solutions. 4. Materiały handlowe firmy EOS GmbH Electro Optical Systems. 5. Matuszak J., Badania procesu usuwania zadziorów po frezowaniu stopów aluminium i magnezu, Rozprawa doktorska, Politechnika Lubelska 2014. 6. Marciniak M., Dąbrowski L., ECAFM (Elektrochemical Abrasive Flow Machining) in experimental testing, Proc. 4th Int. Conf, MMSS, Kraków 2006, s. 165-174. 7. Marciniak M., Dąbrowski L., Trendy rozwojowe obróbki przetłoczno-ściernej, cz.1, Design News, 2007. 8. Materiały edukacyjne, dr inż. Stanisław Rymkiewicz, KIM WM PG http:// www.pg.gda.pl/mech/kim/ 9. http://spawalnicy.pl/slownik-pojec/ 10. Wijas M., Nowakowski Ł., Frezowanie powierzchni napawanych, „Mechanik” 2015, 8-9. • Siemiński P., Budzik G., Techniki przyrostowe. Druk, drukarki 3D, OWPW 2015. • Humienny Z. (red.), Specyfikacji Geometrii Wyrobów (GPS). Wykład dla uczelni technicznych, OWPW 2001. ■

reklama

warunków eksploatacyjnych. Napawanie jako technika druku 3D metali nie zapewnia takich samych właściwości materiału napawanego względem materiału przedmiotu. Wynika to z właściwości i przebiegu procesu napawania (topienie spoiwa). W tej technologii nie istnieje konieczność wykorzystywania dodatkowych struktur do syntezy bryły trójwymiarowej.

technologie

Pewność najlepszych efektów mycia, czyli seria myjni przemysłowych TARRA Compact GT85 Polska Firma GT85 Polska oferuje kompleksowe rozwiązania wszędzie tam, gdzie efektywne i szybkie mycie odgrywa znaczącą rolę w procesie produkcji. Produkowane przez GT85 Polska maszyny i preparaty myjące doskonale spełniają oczekiwania klientów z branż takich jak motoryzacyjna, lotnicza, odlewnicza, grzewcza, elektrotechniczna, wydobywcza i inne. TARRA Compact to sztandarowa linia myjni produkowanych przez lidera mycia przemysłowego – firmę GT85 Polska. Dzięki efektywności, kompaktowym rozmiarom oraz dużej możliwości konfiguracji urządzeń dostosowanych do konkretnych potrzeb klienta myjnie przemysłowe TARRA Compact 100, 200 i 400 z całą pewnością stanowią doskonały wybór.

yróżnikiem modelu TARRA Compact 100 są wymiary umożliwiające instalację myjni na niedużej powierzchni roboczej. Jest to myjnia umożliwiająca mycie natryskowe. Maszyna dysponuje dwoma zbiornikami, z których jeden przeznaczony jest na ciecz myjącą, a drugi – płuczącą. Podobnie jak w pozostałych modelach myjni z serii TARRA Compact system odprowadzenia kąpieli z komory roboczej zapobiega mieszaniu się cieczy technologicznych. Podczas trwania procesu mycia lub płukania system kieruje ciecz spływającą z komory mycia do odpowiedniego zbiornika na ciecz myjącą lub płuczącą. Zastosowana technologia zwiększa wydajność mycia, co zapewnia wydłużoną żywotność kąpieli, a co za tym idzie, realne oszczędności związane z jej wymianą. Myjnie przemysłowe z serii TARRA Compact to nie tylko doskonałe efekty mycia i oszczędność, lecz także wygoda. Wszystkie maszyny posiadają zmiennobarwne oświetlenie komory roboczej za pomocą diod LED, dzięki czemu identyfikacja prowadzonego w danej chwili przez maszynę procesu jest łatwa i nie wymaga każdorazowego sprawdzania statusu mycia na panelu sterującym. Nowoczesny, umożliwiający intuicyjną obsługę, w pełni programowalny panel HMI to także atut serii TARRA Compact.

w myjniach przemysłowych TARRA Compact 200 i TARRA Compact 400 zastosowano także inne rozwiązania usprawniające i zwiększające efektywność urządzeń. Jednym z takich rozwiązań jest suszenie próżniowe. Oprócz standardowego suszenia poprzez nadmuch gorącego powietrza modele Compact 200 i Compact 400 mogą być wyposażone w technologię suszenia w obniżonym ciśnieniu. Powala to skrócić czas trwania procesu oraz dotrzeć do trudno dostępnych zakamarków umytych detali, co jest bardzo ważne w tych branżach przemysłu, gdzie myte elementy charakteryzuje skomplikowany kształt.

Myjnie TARRA Compact 200 i TARRA Compact 400 posiadają wszelkie zalety mniejszej siostry, zapewniając jednocześnie większe możliwości z racji swej wielkości. Główna różnica w stosunku do modelu Compact 100 polega na możliwości mycia zanurzeniowego. TARRA Compact 200 i TARRA Compact 400 to myjnie natryskowo-zanurzeniowe. Podobnie jak mniejszy model urządzenia bardzo efektywnie usuwają zanieczyszczenia powierzchni takie jak tłuszcze, smary, osady czy też inne pozostałości po różnego rodzaju obróbce. TARRA Compact 200 jest wyposażona w trzy niezależne zbiorniki, z których pobiera ciecz do danego procesu. W urządzeniu istnieje możliwość dywersyfikacji wanien w zależności od zapotrzebowania (np. 1×mycie i 2×płukanie). Podobne możliwości w zakresie dywersyfikacji wanien posiada także model Compact 400. Zawarte w wannach ciecze są bardzo szybko przelewane do komory myjącej dzięki zastosowanemu w myjniach zanurzeniowych marki GT85 Polska zaworowi szybkiego napełniania komory, co istotnie skraca czas procesu.

Zawsze wtedy, gdy specyfika detali nie pozwala na ich przemieszczanie się względem siebie, GT85 Polska projektuje specjalne, dedykowane kosze technologiczne. Jeśli charakterystyka linii produkcyjnej wymaga mycia dużej liczby elementów jednocześnie, to warto rozważyć wybór myjni TARRA Compact 400. Największa z rodziny TARRA Compact myjnia zapewnia możliwość wsadu w dwóch mniejszych koszach lub jednym dużym. Urządzenie ma największą komorę mycia i największe wanny na ciecze myjące, co czyni je najbardziej wydajnym modelem w całej serii.

Czas i precyzja to ważne czynniki determinujące wydajność produkcji w każdej firmie. Dlatego też oprócz zaworu szybkiego napełniania komory 24 | Polski Przemysł – maj 2016

Kolejny czynnik usprawniający mycie, który może być zastosowany w myjniach produkowanych przez GT85 Polska, to użycie ultradźwięków. W modelach TARRA Compact 200 UV oraz TARRA Compact 400 UV ultradźwięki wspomagają kawitację (uwalnianie się pęcherzyków powietrza z kąpieli myjącej) oraz odrywanie się zanieczyszczeń od mytych elementów. Jest to kolejne rozwiązanie wpływające na czas i efektywność mycia detali, szczególnie wtedy, gdy zabrudzenia nie są łatwe do usunięcia i znajdują się w miejscach trudno dostępnych.

GT85 Polska stale rozwija swoje produkty, dokładając wszelkich starań, aby zawsze być o krok przed konkurencją. Z pełnym przekonaniem można stwierdzić, że oferta myjni przemysłowych marki TARRA będzie rozwijana i wzbogacana o kolejne nowoczesne technologie. Doskonałą okazją do zapoznania się z ofertą firmy oraz przekonania się na własne oczy, jak innowacyjne rozwiązania GT85 Polska wprowadza do swoich urządzeń, będą poznańskie targi MACH-TOOL. Warto być w Poznaniu i odwiedzić stoisko GT85 Polska w dniach 7–10 czerwca 2016 r. ■

Głowica PH20 umożliwia 5-osiowe pomiary na maszynach współrzędnościowych

5-osiowy system szybkich pomiarów punktowych PH20 Udoskonalona technika pomiarów impulsowych: • Wyższa dokładność dzięki zminimalizowaniu przejazdu konstrukcji maszyny pomiarowej • Pojedyncza klasyfikacja trzpienia pomiarowego dla wszystkich kątów głowicy • Bezstopniowa indeksacja przegubu obrotowo-uchylnego Modernizacja maszyny współrzędnościowej z wykorzystaniem głowicy PH20 umożliwia nawet 3-krotną poprawę szybkości pomiaru.

Aby uzyskać więcej informacji, zadzwoń pod numer 22 577 11 80 lub odwiedź www.renishaw.pl/cmm

Renishaw Sp. z o.o. ul. Osmańska 12, 02-823 Warszawa, Polska T +48 22 577 11 80 F +48 22 577 11 81 E poland@renishaw.com

www.renishaw.pl

artykuł sponsorowany

Co Ty wiesz o obrabianiu? Wiecie, jak to jest. Człowiek się zakłada z kumplem o wynik meczu, jest pewien, że wygra, no bo to przecież Barcelona, a tu bach i zaorane. Wiecie już zatem, dlaczego to właśnie ja jadę robić wywiad z szefem marketingu firmy sprzedającej obrabiarki. Obrabiarki? Serio? Można nudniej? Cóż, po prawdzie potem się okazało, że znam się na tym tak samo jak na piłce, ale nie uprzedzajmy faktów. No więc jadę. Nie wiem, czego się spodziewać. Wypatruję jakiegoś magazynu. Zastanawiam się, czy dyrektor marketingu wytrze łapska ze smaru, zanim mnie przywita. Zdziwiłem się, kiedy wjechałem na podjazd przylegający do nowoczesnego, kameralnie ulokowanego biurowca. W recepcji przywitały mnie bardzo ładne i nader miłe panie. Dostałem dobrą kawę, a dyrektor marketingu miał czyściutkie dłonie, nie wiem, czy nie wymanikiurowane. Lądujemy w sali konferencyjnej, widzę dyplomy, medale i mnóstwo efektownych nagród, a przez panoramiczne okna rozpościera się widok na… Na cuda, panie. Na wielką, ale niemal sterylną halę warsztatową, w której stoją maszyny dwa razy większe od mojego samochodu, z niezliczoną liczbą światełek, przycisków, wyświetlaczami LCD. Błyszczałyby w słońcu, gdyby w hali nie panował przyjemny półmrok. Coś tu stanowczo trzeba wyjaśnić.

Abplanalp Sp. z o.o., Kostrzyńska 36, 02-979 Warszawa Grzegorz Jakub: Cześć, Grzegorz. Grzegorz Ziółkowski: Cześć, Grzegorz.

G.Z.: Nie mogę. Ja się naprawdę jaram tą robotą. W ogóle całą branżą. Ale dobra, to nieco poważniej. Jeśli spojrzysz w dowolnym kierunku, to na linii swojego wzroku znajdziesz pewnie kilkanaście albo i kilkadziesiąt produktów wykonanych przez nasze maszyny. Obudowa twojego telefonu, koperta twojego zegarka. Kluczyki do samochodu. Łyżeczka do cukru.

G.J.: Coś mi się tu nie zgadza. Miałem robić materiał o firmie sprzedającej obrabiarki.

G.J.: Ej, koperty to są chyba odlewane. A łyżeczki odkuwane albo prasowane z form.

G.Z.: Tak, to właśnie my. Jak kawa? G.J.: Podejrzanie dobra. To czym właściwie jesteście?

G.Z.: A te formy to skąd się biorą? Na drzewach nie rosną. Zaryzykuję stwierdzenie, że maszyny takie jak nasze tworzą świat wokół nas. Cały postęp zasadza się na obrabiarkach. A im lepsze narzędzia, maszyny i w ogóle technologia, tym dynamiczniej się rozwijamy.

G.Z.: Chyba jesteś nieprzygotowany.

G.J.: Jaja sobie teraz ze mnie robisz.

G.J.: Coś ty, ja wiem wszystko, ale rozumiesz, nasi czytelnicy też chcieliby wiedzieć.

G.Z.: Bynajmniej. Z lekcji historii każdy pamięta epokę kamienia łupanego i epokę brązu. Potem nastąpiła epoka żelaza. I warto podkreślić, że ta ostatnia trwa do dziś.

G.Z.: Nazywamy się Abplanalp i jesteśmy polskim liderem branży obróbki skrawaniem. G.J.: A po polsku? G.Z.: A po polsku: sprzedajemy obrabiarki najlepszych światowych producentów, takich jak Haas, Mitsubishi, Kitamura, You-Ji czy Ibarmia. Obrabiarki sterowane numerycznie, popularnie zwane CNC. W uproszczeniu wygląda to tak, że na komputerze projektujesz detal i ustawiasz parametry, wgrywasz wszystko do sterownika obrabiarki, naciskasz zielony przycisk i idziesz na kawę. Kiedy wrócisz, to detal masz wykonany. Do tego oczywiście narzędzia, części, chłodziwa i oleje, szkolenia i usługi serwisowe. Krótko mówiąc – wszystko. Jesteśmy wyspecjalizowaną strukturą, która dostarczy urządzenie i wszystko, co jest do niego potrzebne. Zapewniamy kompletne wsparcie technologiczne. W razie jakiejkolwiek potrzeby musisz jedynie naładować komórkę, żeby móc do nas zadzwonić. G.J.: I co w tym takiego fajnego? G.Z.: No jak to co? To są zabawki dla prawdziwych facetów. Brutalna męska przygoda i gruby wiór! Centra obróbcze, tokarki, wytaczarki, frezarki, elektrodrążarki, drutówki, pięcioosiówki i karuzelówki. Maszyny, które ważą nawet 130 t. To nie są maszynki dla grzecznych chłopców.

G.J.: Akurat z tego, co wiem, to zakończyła się w XIII w. G.Z.: Tak? To jaką epokę mamy teraz? No właśnie. Nie wiesz. Tylko w sensie archeologicznym epoka żelaza skończyła się w XIII w., ale w sensie historycznym trwa nadal. Kiedy człowiek nauczył się obrabiać żelazo, otworzyły się przed nim możliwości, jakie się mu dotąd nie śniły. I gotów jestem się założyć, że te możliwości długo jeszcze będą się rozwijać. I choć zdaje nam się, że możemy już wszystko, to co jakiś czas ponownie czytasz artykuł, który donosi, że właśnie stworzono zupełnie nową technologię, dzięki której możemy pracować o niebo szybciej, wydajniej, precyzyjniej i z jeszcze większą dbałością o środowisko. G.J.: Dobra. Niech będzie. Zaimponowałeś mi. Muszę się zgodzić, więc proponuję zmienić temat. G.Z.: Mięczak.

G.J.: Wszystko pięknie, ale uważam, że nazwę macie wyjątkowo nieudaną. Abplanalp? Jak to w ogóle wymawiać? G.Z.: Najłatwiej po prostu pominąć „b”. I tak jest nieme.

G.J.: Naprawdę myślałem, że będziesz bardziej poważny.

26 | Polski Przemysł – maj 2016

G.J.: Tak to bywa, gdy się jest szwajcarską firmą w Polsce.

G.J.: To kto może być waszym klientem?

G.Z.: Pudło, kolego. Jesteśmy całkowicie polską firmą. Nieczęsto się zdarza, że to Polacy wykupują szwajcarskie przedsiębiorstwo, ale w naszym wypadku tak właśnie było.

G.Z.: Każdy. Gdy wyjrzysz przez okno, to zobaczysz kilkanaście maszyn. Zauważ, że prócz sprawowanej funkcji różnią się też wielkością i stopniem zaawansowania. Mamy maszyny za kilkadziesiąt tysięcy i te, których wartość przekracza milion złotych. Wszystko zależy od potrzeb. Przychodzisz do nas ze swoim projektem. Mówisz, co chcesz produkować i jaki masz budżet. A my ci znajdujemy to, czego potrzebujesz. Mało tego. Najlepsze pomysły na biznes staramy się wspomagać. Ułatwiamy procedury leasingowe, a czasami nawet wynajem maszyny.

G.J.: Przeczytałem, że jesteście na rynku 39 lat. Naprawdę nikt nie wpadł na to, by zmienić nazwę na taką, co brzmi nieco przyjemniej dla polskiego ucha? Bo ja wiem? Obrabiarex albo Obróbkopol? G.Z.: No tak, na to byśmy chyba faktycznie nie wpadli. A tak poważnie to my mamy ogromny szacunek dla swojej nazwy. To dlatego, że wzięła się ona od nazwiska. I to nazwiska nie byle kogo. Hans Abplanalp był inżynierem wizjonerem. A przy okazji dobrym biznesmenem. Człowiekiem, który wprowadził obróbkę na zupełnie inny poziom. Pomijając fakt, że sam stworzył wiele doskonałych rozwiązań, to jeszcze w branży stał się kimś w rodzaju człowieka do zadań specjalnych. Jeśli chciałeś coś wykonać, ale się nie dało, to zgłaszałeś się do Hansa i już. Funkcjonowało nawet powiedzenie: nicht verzagen, Hans fragen – (gdy masz problem) nie rozpaczaj, zapytaj Hansa. W każdym razie Hans założył prężne przedsiębiorstwo. Potem powstał polski oddział, w końcu w 1992 r. polski oddział wykupił całość udziałów i centrala firmy przeniosła się do Polski. Naprawdę myślisz, że chcielibyśmy zrezygnować z takiego patrona jak Hans? Nie ma mowy. G.J.: Macie wyłączność na sprzedaż tych wszystkich kończących się na „arka” urządzeń z waszej oferty w Polsce? G.Z.: Tak. I nie tylko w Polsce. Jesteśmy holdingiem. Oczywiście nasz rodzimy rynek jest dla nas najważniejszy, ale mamy też swoje oddziały na Ukrainie, na Litwie, w Łotwie, w Estonii, w Uzbekistanie, w Kirgistanie, no i oczywiście w Szwajcarii. Dywersyfikujemy. Fajną sprawą w technologiach obróbki metali jest to, że chłoną je zarówno rynki krajów rozwiniętych, jak i rozwijających się. Dlatego trzymamy rękę na pulsie. Ale pamiętaj, że nas nie zadowala jedynie sprzedaż urządzeń. To oczywiste, że świadczymy usługi w trybie business to business. Chcemy być dla naszych klientów silnym partnerem w interesach, zapewniamy najwyższe standardy i dostarczamy kompleksowe rozwiązania. Jeśli chodzi o rozwijanie takiego biznesu za granicą, to mówimy o skomplikowanej i precyzyjnej operacji.

G.J.: Ale żeby je obejrzeć i się z wami spotkać, trzeba się pofatygować do centrali do Warszawy? G.Z.: Nie, zawsze staramy się być blisko naszych klientów. W tej chwili mamy sześć placówek terenowych. Można nas odwiedzić w Rzeszowie, Zabrzu, Legnicy, Solcu Kujawskim i Stargardzie. Wkrótce stanie się to możliwe także w Poznaniu i Gdańsku. Opierając się na tej sieci, cyklicznie organizujemy warsztaty i dyżury technologiczne, tak jak Hans lubimy się dzielić wiedzą, edukować rynek i promować nowe technologie. G.J.: Brzmi fajnie. Ale i tak niedługo wyprą was drukarki 3D. G.Z.: Wątpię. Wiesz, to zupełnie inna technologia. U nas jest obróbka ubytkowa, a tam wprost przeciwnie – przyrostowa. Budujesz coś z niczego. Ale umówmy się. Na tę chwilę drukarki 3D to głównie zabawki. Bardzo drogie i mało efektywne. Przynajmniej w konkurencyjnych zastosowaniach. I żeby było śmieszniej, wiele ich komponentów wykonuje się na naszych maszynach. Minie pewnie ze 30 lat, zanim ta technologia zacznie być opłacalna w przemyśle. G.J.: No dobra, widzę, że chyba nie znajdę na ciebie żadnego haka. G.Z.: Na to wygląda. G.J.: W takim razie chyba już pójdę. Nie lubię gadać, jak się nie ma do czego przyczepić. G.Z.: To cześć.

G.J.: No już się tak nie chwal. G.Z.: Polityka firmy jest w tej kwestii bardzo restrykcyjna: mam mówić prawdę, to mówię. Dokładamy swoją cegiełkę do rozwoju polskiej gospodarki. Prowadzimy działania edukacyjne z myślą o przyszłości. Ostatecznie 18 certyfikowanych placówek edukacyjnych i 75 szkół z naszymi obrabiarkami o czymś świadczy. Plan rozwoju jest opracowany, zatwierdzony i właśnie go utrwalamy. Pytałeś, co fajnego jest w sprzedaży obrabiarek. Właśnie to. Dobra, wiem, jak to zabrzmi. Ale my na co dzień kształtujemy świat. Mamy świadomość, że robota nasza i naszych klientów jest po prostu potrzebna. I będzie potrzebna nadal.

KONTAKT

www.abplanalp.pl

(+48 22) 379 44 00, 858 94 781

Znajdź nas na FB

biuro@abplanalp.pl Polski Przemysł – maj 2016 | 27

Japońska perfekcja

w łożyskach i technice liniowej

fot.: Piotr Kosmala - Foto Media

artykuł sponsorowany

IKO NIPPON THOMPSON, firma znana z rozwiązań technicznych tworzonych pod marką IKO, specjalizuje się w produkcji i sprzedaży technologii, których podstawą są łożyska igiełkowe, krzyżowe, przegubowe oraz szeroka gama elementów techniki liniowej. Od momentu powstania firma zachowuje najwyższe światowe standardy zarówno w kontekście strategii działania, jak i tworzenia unikatowych i niezwykle trwałych rozwiązań technicznych.

Są

one elementami m.in. prowadnic i produktów mechatronicznych. Łożyska i prowadnice produkowane pod marką IKO przeznaczone są głównie dla przemysłu i motoryzacji, wykorzystuje się je także w elektronarzędziach. Ale nie tylko. Szereg stosowanych przez koncern innowacyjnych technologii pozwala firmie na uczestniczenie w takich projektach jak kosmiczna misja na Marsie.

PODRÓŻ PO CZERWONEJ PLANECIE Niezwykle prestiżowym projektem, który jednocześnie potwierdza najwyższą klasę tworzonej w Japonii technologii, jest jej użycie w łaziku marsjańskim, który 6 sierpnia 2012 r. wylądował na powierzchni Czerwonej Planety. Śmiało można powiedzieć, że realizacja tego projektu jest jednym z najbardziej śmiałych ekspedycji poszukiwawczych w historii ludzkości. Wprowadzenie, lądowanie i funkcjonowanie Mars Science Laboratory (MSL NASA) w trakcie 23-miesięcznej misji stało się możliwe dzięki niezwykłej precyzji działania, a także wytrzymałości znajdujących się na Marsie urządzeń badawczych. Podstawą przekazywania informacji przez marsjański łazik stał się system 17 obiektywów, które przekazywały łączone, panoramiczne zdjęcia powierzchni Czerwonej Planety. Duże znaczenie miało w tym wypadku użycie sześciu kamer termowizyjnych, które umożliwiają precyzyjną nawigację pojazdem badawczym. Jego ruch możliwy jest dzięki zastosowaniu technologii IKO 28 | Polski Przemysł – maj 2016

w postaci miniaturowych prowadnic liniowych. „Zostały one zaprojektowane w ten sposób, by osiągać maksymalną sztywność i dokładność przy zachowaniu miniaturowego rozmiaru. Nasze portfolio pozwala na duży wybór szerokości szyn prowadzących, już od 1 mm, który dzięki temu jest dostępny dla nawet najbardziej wymagających mechanizmów mikropozycjonujących – mówi Łukasz Rumiński, Country Manager Poland w IKO NIPPON THOMPSON EU i dodaje: – O tym, że nasze rozwiązania sprawdzą się na Marsie, wiedzieliśmy już po przeprowadzeniu rygorystycznych testów. Nawet w najbardziej ekstremalnych warunkach, w temperaturze –130°C, prowadnice IKO zachowywały wszystkie pożądane właściwości, umożliwiając płynną pracę całego urządzenia”.

SZUKANIE NOWYCH ROZWIĄZAŃ Udział w projektach takich jak misja na Marsie to efekt posiadanych i cały czas udoskonalanych technologii. Jedną z nich, umożliwiającą realizację wielu nietypowych zleceń, jest kompaktowa konstrukcja połączona z technologią redukcji rozmiaru (downsizing). Pozwala ona z jednej strony na optymalizację urządzeń i dopasowywanie ich wielkości do potrzeb odbiorcy, a z drugiej strony na zmniejszanie w razie potrzeby ich rozmiarów. Jednocześnie produkowane przez koncern elementy nawet najmniejszych rozmiarów zachowują swoją wysoką wydajność i jakość. Poszczególne elementy konstrukcyjne, które są wykorzystane w produktach klasy IKO, cechują się tak wysoką dokładnością technologii produkcji

fot.: Piotr Kosmala - Foto Media

przy jednoczesnej rygorystycznej kontroli wymiarów wózków jezdnych i szyn prowadzących, że większość prowadnic liniowych można wykorzystać jako zamienne podzespoły. W tego typu sytuacjach dopasowywanie do aktualnych potrzeb szyn oraz wózków jezdnych pozwala na łatwą instalację i obsługę bez utraty charakteryzującej ich sztywności i dokładności. Firma IKO, jako pionier techniki liniowej, wprowadziła na rynek prowadnice z użyciem wałeczków jako elementów tocznych. Podstawą takiego rozwiązania jest – w porównaniu ze standardowymi rozwiązaniami, w których elementem tocznym jest kulka – zastosowanie specjalnych wałeczków. Co ważne w tym kontekście, mają one możliwość minimalnego odkształcenia pod wpływem obciążenia. Dzięki temu prowadnice liniowe wałeczkowe, produkowane przez spółkę, łączą w sobie płynną pracę z jednoczesną wysoką niezawodnością, sztywnością i dokładnością. Kolejną technologię – określaną jako C-Wiper – IKO NIPPON THOMPSON opatentował. „To rozwiązanie, z całą pewnością unikalne i innowacyjne, gwarantuje naszym klientom doskonałe zabezpieczenie przed pyłem. Podstawą jest zastosowanie zaimpregnowanej olejem uszczelki polimerowej. Dzięki niej powierzchnia szyny prowadzącej jest stale pokryta cienką warstwą olejową, a układ jezdny pozostaje zabezpieczony przed drobnymi ciałami obcymi – podkreśla Łukasz Rumiński. – To ukierunkowanie na poszukiwanie nowatorskich rozwiązań technologicznych jest jednym z głównych filarów filozofii naszej firmy”.

20 TYS. KM BEZ SERWISU Firma NIPPON THOMPSON została założona 10 lutego 1950 r. w Japonii. Od samego początku znana była z poszukiwań nowatorskich rozwiązań technologicznych. W ramach rozwijania swojej działalności stała się cenionym na świecie producentem, który wprowadza do użytku kolejne innowacyjne rozwiązania techniczne. „Dzięki temu posiadamy w naszym portfolio m.in. opatentowaną technologię C-Lube, która może być zastosowana w wielu naszych produktach. Ten wbudowany system smarowania nie wymaga obsługi przez pięć lat lub 20 tys. kilometrów. Cały czas jesteśmy otwarci na poszukiwanie kolejnych rozwiązań” – stwierdza Country Manager Poland w IKO NIPPON THOMPSON EU. Jednym z powodów, dla których możemy być pewni, że pod marką IKO powstaną kolejne ważne dla rozwoju przemysłu patenty konstrukcyjne i technologiczne jest wywodząca się z Japonii i realizowana w całym koncernie strategia działania. Ukierunkowana jest ona na właściwe poznanie potrzeb oraz oczekiwań klienta i znalezienie optymalnej recepty w postaci innowacyjnej, a zarazem praktycznej myśli technicznej. Elementem tej strategii jest m.in.: znajomość swoich ograniczeń konstrukcyjnych (w tym wypadku znaczenie ma znajomość rzeczywistych liczb, dotyczących obciążenia i warunków, w których dane urządzenie lub łożysko będzie pracować); poznanie danych testowych i zakładanego cyklu życia produktu (to, w jakich warunkach będzie działać urządzenie, ma podstawowe znaczenie dla jego tworzenia, czego dobrym przykładem jest marsjański łazik); wiedza, że nawet małe i pozornie nieistotne obciążenia mogą spowodować poważne problemy (co

PONAD TRZY LATA PO DACIE LĄDOWANIA CURIOSITY NA MARSIE I SYSTEM KAMER, I CAŁA SONDA BADAWCZA DZIAŁAJĄ PRAWIDŁOWO. DZIEJE SIĘ TAK M.IN. DZIĘKI ELEMENTOM TAKIM JAK PRECYZYJNE PROWADNICE LINIOWE MARKI IKO, KTÓRE CAŁY CZAS DOWODZĄ SWOJEJ NIEZAWODNOŚCI szczególnie istotne w bardzo małych elementach, takich jak miniaturowe prowadnice liniowe); pewność wynikająca z doświadczenia, że małe części mogą ulec uszkodzeniu wskutek zanieczyszczeń (z tego faktu wynika dbałość o najdrobniejsze nawet elementy konstrukcyjne); korzystanie w razie potrzeby z wiedzy ekspertów zewnętrznych (dla przykładu dostawcy łożysk mogą być najlepszym źródłem wiedzy na ten temat). Dzięki tego typu podejściu, które wsparte jest dbałością o ekologiczność rozwijanych technologii, tworzone przez specjalistów z IKO NIPPON THOMPSON urządzenia są zarówno efektywne pod względem technicznym, jak i trwałe oraz niezawodne. W ten sposób nie tylko powstają bardzo wysokiej jakości produkty, lecz także minimalizowany jest negatywny wpływ na środowisko naturalne.

PERFEKCJA ŹRÓDŁEM ROZWOJU „Ponad trzy lata po dacie lądowania Curiosity na Marsie i system kamer, i cała sonda badawcza działają prawidłowo. Dzieje się tak m.in. dzięki elementom takim jak precyzyjne prowadnice liniowe marki IKO, które cały czas dowodzą swojej niezawodności. W ten sposób, działając w tak ekstremalnych warunkach, jak powierzchnia Czerwonej Planety, bez możliwości ewentualnej ingerencji ze strony człowieka, urządzenia wyprodukowane przez naszą firmę bardzo dobrze spełniają swoje zadania – mówi Łukasz Rumiński i dodaje: – Dzięki tego typu potwierdzeniu najwyższej jakości rozwiązań technicznych marki IKO firma IKO NIPPON THOMPSON cały czas z optymizmem może patrzeć w przyszłość”. Obecnie grupa zatrudnia prawie 1,8 tys. pracowników. Znane w skali globu produkty wytwarza w dziewięciu zakładach usytuowanych w Japonii. Pod marką IKO koncern sprzedaje łożyska i prowadnice zarówno na rynku rodzimym, jak i poprzez sieć dziewięciu oddziałów i 15 biur sprzedaży m.in. w Stanach Zjednoczonych i Europie. Europejski oddział firmy ma swoją siedzibę w Holandii, a przedstawicielstwa w Wielkiej Brytanii, w Niemczech, we Francji, w Hiszpanii, w Austrii, w Turcji, a od kilkunastu lat również w Polsce. Nie dziwi więc fakt, że prestiż marki IKO – również na polskim rynku – jest powszechnie znany i ceniony. ■ Polski Przemysł – maj 2016 | 29

ZAKMET – bezawaryjne wypalarki Adam Sieroń

CNC dla wielu branż

O nowym wizerunku producenta z Leśnej, nowatorskich rozwiązaniach w maszynach CNC, a także o tym, że… doświadczenie ma znaczenie, rozmawiamy z inż. Kazimierzem Chawchunowiczem, prezesem firmy.

FireCut Iron

Spółka pracuje obecnie m.in. nad zwiększeniem rozpoznawalności i nowym wizerunkiem. Jakie są podstawowe elementy tego projektu? W tym roku postawiliśmy na wielką z naszej perspektywy zmianę – zdecydowaliśmy się na zaprojektowanie nowego logo, aby było bardziej nowoczesne i charakterystyczne dla naszego profilu produkcji. Odświeżyliśmy również wygląd wypalarek, aby odpowiadały najwyższym standardom wizerunkowym. Gruntownie przebudowaliśmy stronę www, aby w prosty, ale treściwy sposób zaprezentować naszym klientom możliwości marki ZAKMET. Efekt naszych działań przedstawiliśmy na początku kwietnia. To działania ukierunkowane na potrzeby rynku, aby zaplecze produkcyjne naszych klientów, wyposażone w wypalarki marki ZAKMET, spełniało najwyższe wymogi technologiczne i techniczne, a zarazem cieszyło oko i zachęcało do pracy. Czy działania w obszarze rozpoznawalności są efektem rozwoju firmy ZAKMET? Jak ocenia pan aktualną pozycję rynkową firmy? Nasza pozycja rynkowa jest bardzo dobra. Myślę, że kilkudziesięcioletnia działalność w branży maszyn CNC upewnia nabywców, że doświadczenie ma znaczenie. Zdobyte wykształcenie inżynieryjne konstruktorów, technologów, kierowników wchodzących w skład zasobów ludzkich firmy przekłada się na ciągłą chęć doskonalenia. To jedna z cech wpisana w zawód inżyniera. To między innymi dzięki temu nasza pozycja na rynku maszyn CNC do cięcia plazmowego i gazowego jest tak dobra. Jednocześnie konstruktorzy i elektronicy ZAKMET-u pieczołowicie pracują nad funkcjonowaniem i unowocześnianiem czołowych produktów – rodziny wypalarek FireCut. Prowadzą też intensywne prace i doświadczenia związane z maszyną do cięcia laserem. Warto w tym kontekście powiedzieć, że w firmie kładziemy nacisk na ciągłe doskonalenie pracowników, co przekłada się na ich zaangażowanie w sukces marki ZAKMET. Jednocześnie, odpowiadając na pańskie pytanie z innej nieco perspektywy, obecnie mamy zamiar otworzyć kolejny oddział produkcyjny. Dwie hale produkcyjne okazują się już niewystarczające do realizacji zapotrzebowania dla usług zewnętrznych oraz wewnątrzzakładowej produkcji maszyn CNC. Oprócz tego rozważamy przekształcenie firmy w spółkę kapitałową. Wiemy więc, że ten rok będzie należał do nas! Podkreślił pan znaczenie doświadczenia, a jednocześnie zwrócił uwagę na to, że cały czas w produkowanych maszynach udoskonalają państwo technologię. Oczywiście. Nasze rozwiązania technologiczne z roku na rok wzbogacają się zarówno w zakresie poprawy jakości cięcia, jak i optymalizacji kosztów produkcji. Te elementy przekładają się na mniejszą ilość odpadów, a co za tym idzie – minimalizację kosztów wytwarzania. Oprócz tego w ostatnich latach rozszerzyliśmy ofertę urządzeń o własnej produkcji stoły odciągowe oraz filtrowentylację. Obecnie pracujemy nad innowacyjną konstrukcją maszyny pozwalającą na zainstalowanie wielu zaawansowanych technologicznie suportów: cięcia, spawania, wiercenia, znakowania, a także pełną ich integrację. Jesteśmy też w trakcie prac nad własną wycinarką laserową. W tym kontekście warto

FireCut Silver Compact

powiedzieć, że w 2007 r. rozpoczęliśmy współpracę z Instytutem Maszyn Przepływowych PAN w Gdańsku. Pracowaliśmy nad możliwościami źródła lasera światłowodowego. Doświadczenia nadal trwają, a efektów spodziewamy się już w niedalekiej przyszłości. Czy w związku z tym stosują państwo jakieś technologie, które są lepsze od konkurencyjnych, bardziej innowacyjne, ekologiczne itd.? Dużym atutem naszych maszyn CNC jest to, że stosujemy w nich automatyczny centralny układ smarowania, który wydłuża żywotność prowadnic liniowych, a co za tym idzie – przedłuża bezawaryjny okres funkcjonowania wycinarki. Stosujemy także technologie Rapid Parts. Polega ona na automatycznym optymalizowaniu czasu cięcia. Całość przekłada się na redukcję kosztów całego procesu obróbki blachy. Znaczną część swoich usług wykonujemy na ekologicznej wycinarce waterjet. Podstawowym obszarem działalności firmy ZAKMET jest produkcja maszyn CNC w Leśnej, w województwie dolnośląskim? Rzeczywiście, od prawie 30 lat specjalizujemy się w produkcji maszyn CNC do cięcia termicznego. W ofercie posiadamy cztery wypalarki CNC: Cutter, FireCut Silver, FireCut Iron, FireCut Gold, które przeznaczone są do cięcia plazmowego i/lub gazowego. Posiadamy obecnie dwa oddziały produkcyjne, gdzie powstają nasze maszyny oraz świadczone są usługi obróbki blach oraz elementów metalowych – przede wszystkim cięcie plazmowe, gazowe, laserowe, wodne, a także spawanie, gięcie i obróbka skrawaniem. Nasze wypalarki CNC charakteryzują się solidną, a zarazem prostą konstrukcją. Atutem są wysokiej jakości komponenty, które doskonale ze sobą współpracują, zapewniając długoletnią, bezawaryjną pracę. Uzupełnieniem jest wyposażenie wypalarki w nowoczesne, przyjazne dla operatora sterowanie CNC, które optymalizuje procesy cięcia i koszty eksploatacji części zamiennych. Sprzedajemy wypalarki CNC zarówno na rynek wschodni – do Rosji, na Ukrainę i Białoruś, jak i zachodni – do Belgii, Irlandii, Anglii. Świadczymy wysokokapitałowe usługi dla przedsiębiorców niemieckich oraz francuskich. Zamierzamy opatentować nasze wynalazki oraz umożliwić ich ekspansję

Czy wiesz, że... Zakład z Leśnej ma na swoim koncie kilka oryginalnych rozwiązań technologicznych. Wśród nich znajduje się m.in. automatyzacja procesu cięcia tlenowego. Nowatorskie rozwiązanie zaproponowane przez spółkę nie tylko usprawnia pracę maszyny, lecz także podnosi poziom jakości wypalanych elementów oraz ułatwia pracę operatorom wypalarek.

NASZYM PRIORYTETEM JEST ZADOWOLENIE KAŻDEGO KLIENTA Z PRACY WYPALAREK PRODUKOWANYCH PRZEZ ZAKMET, BEZ WZGLĘDU NA PROFIL PRODUKCJI Polski Przemysł – maj 2016 | 31

Czy wiesz, że... Firma specjalizuje się w produkcji maszyn CNC do cięcia termicznego. Obecnie w ofercie ZAKMET-u znajdują się cztery wypalarki CNC: Cutter, FireCut Silver, FireCut Iron, FireCut Gold, które są przeznaczone do cięcia plazmowego i/lub gazowego. Podstawowym atutem maszyn CNC produkowanych przez spółkę jest zastosowanie w nich automatycznego centralnego układu smarowania, który wydłuża żywotność prowadnic liniowych, a co za tym idzie – przedłuża bezawaryjny okres funkcjonowania wycinarki. Producent stosuje także technologię Rapid Parts, polegającą na automatycznym optymalizowaniu czasu cięcia. Te elementy umożliwiają redukcję kosztów całego procesu obróbki blachy.

Cięcie plazmą

na rynek europejski. Będziemy się starać o wnioski unijne na modernizację oraz unowocześnienie stosowanych rozwiązań technologicznych. Mówił pan o krajach, do których trafiają maszyny ZAKMET. Proszę opowiedzieć o głównych klientach firmy. W ostatnich latach produkujemy 40 wypalarek rocznie. Obecnie mamy swoich przedstawicieli handlowych na Litwie, na Ukrainie, w Rosji, w Belgii, w Anglii oraz w Irlandii. Cieszymy się zaufaniem wśród rodzimych klientów, a jednocześnie pragniemy przekonać europejskich przedsiębiorców, że maszyny marki ZAKMET pracują jak szwajcarskie zegarki. Nasi klienci są w gruncie rzeczy bardzo zróżnicowani. Należą do nich zarówno prywatni przedsiębiorcy, pragnący wykonywać drobne usługi cięcia we własnym zakresie, jak i producenci kotłów, pieców, systemów wentylacji, a także wielkie koncerny: producenci stali, konstrukcji stalowych, kopalnie i stocznie. Naszym priorytetem jest zadowolenie każdego klienta z pracy wypalarek produkowanych przez ZAKMET, bez względu na profil produkcji. Ważne dla możliwości rozwojowych firmy jest to, że często zadowolony klient wraca do nas po kolejne maszyny – jeden z nich kupił od nas łącznie osiem wycinarek CNC. Wynika z tego, że maszyny marki ZAKMET nabywają bardzo różni klienci. W jaki sposób są państwo w stanie sprostać ich odmiennym wymaganiom? Rzeczywiście, wymagania naszych klientów są bardzo zróżnicowane. Determinantą jest w tym wypadku przede wszystkim wielkość stołu roboczego – małe zakłady produkcyjne obrabiają arkusze blach o standardowych wymiarach 3×1,5 m lub 3×2 m. W naszym portfolio najmniejsza wypalarka to model Cutter Compact oraz FireCut Silver Compact 3×1,5, cieszący się dużym zainteresowaniem wśród prywatnych przedsiębiorców. Natomiast użytkownicy tacy jak stocznie czy producenci stali dysponują tak naprawdę nieograniczonymi wielkościami arkusza, co przekłada się na rozmiary wykonywanych dla nich maszyn. Najbardziej okazałą gabarytowo wypalarką CNC, którą wyprodukowaliśmy, była FireCut Iron o szerokości roboczej 2,5 m i długości 24 m. 32 | Polski Przemysł – maj 2016

Kolejną determinantą jest grubość oraz wymagana jakość ciętych blach. Niezależnie od wielkości maszyny dobieramy agregaty plazmowe umożliwiające uzyskanie pożądanej przez klienta lustrzanej krawędzi ciętej. Najbardziej skomplikowaną technologicznie maszyną jest w tym wypadku FireCut Gold, która może być wyposażona w głowicę 3D do cięcia plazmowego, kilka suportów do cięcia tlenowego, suport do wiercenia oraz znakowania. Wykonuje procesy w obszarze stołu roboczego bądź poza nim za pomocą wysięgnika portalu oraz obrotnika rur i profili. To wielkość stołu roboczego decyduje o podstawowych parametrach projektowanej maszyny? Tak, z pewnością podstawowym parametrem technicznym decydującym o wyborze modelu wypalarki jest wielkość, a przede wszystkim szerokość stołu roboczego. Determinuje ona rodzaj zamontowanej bramy maszyny – od prostej i lekkiej w maszynie typu Cutter, przez wzmocnioną, solidną w FireCut Silver, po sztywną, najbardziej wytrzymałą w FireCut Gold. Zainstalowany agregat plazmowy określa zakres grubości ciętego materiału metalowego. W tym kontekście należy podkreślić, że maszyny marki ZAKMET charakteryzują się przede wszystkim wysoką jakością wykonania

NAJWIĘKSZYM JAK DOTĄD WYZWANIEM TECHNICZNYM BYŁO DLA NAS SKONSTRUOWANIE MASZYNY WAŻĄCEJ 25 T, WYKONANEJ DLA POLSKIEJ STOCZNI W ROKU 2010

Cięcie gazem stal miękka 280 mm

Cięcie gazem

Najważniejsze momenty w rozwoju ZAKMET-u elementów jezdnych, zapewniających wieloletnią, bezawaryjną pracę. Wraz z pełną integracją oprogramowania ułatwiają, usprawniają oraz umożliwiają najszybsze jakościowe cięcie elementów metalowych. Jakich informacji w związku z tym państwo potrzebują, by dobrać optymalne rozwiązanie techniczne dla konkretnych potrzeb klienta? Pierwszą informacją, którą dostajemy od zainteresowanego klienta, jest grubość oraz rodzaj ciętego materiału. Do cienkich blach polecamy maszynę Cutter z suportem plazmowym. Użytkownikom realizującym cięcie o szerokim zakresie grubości proponujemy wycinarki FireCut – nawet do 80 mm grubości dla stali konstrukcyjnej. Wzbogacenie każdej z nich o suport gazowy umożliwia cięcie stali o grubości nawet do 300 mm. Uzyskanie jak największej ilości informacji na temat rodzaju i grubości cięcia pozwala zoptymalizować proces cięcia oraz minimalizuje koszty – niektóre grube blachy bardziej opłaca się ciąć tlenem niż plazmą, zachowując poprawną jakość krawędzi. Czy w związku z tym ZAKMET zaprojektował i wykonał jakieś maszyny o naprawdę sporych gabarytach? Największym jak dotąd wyzwaniem technicznym było dla nas skonstruowanie maszyny ważącej 25 t, wykonanej dla polskiej stoczni w roku 2010. Była to maszyna o wymiarach stołu roboczego 2,5×24 m, wyposażona w palniki gazowe oraz plazmowe. Dla maszyny o takich gabarytach najważniejsze jest utrzymanie zadanych parametrów cięcia na całej długości arkusza blachy. Warto podkreślić, że od momentu zainstalowania maszyny funkcjonuje ona prawidłowo, pracując cały czas na 2–3 zmiany robocze. Ostatnio podpisaliśmy kontrakt na wykonanie wyjątkowo długiej wypalarki plazmowej. Klient modernizuje swój park maszynowy i planuje wyposażyć go również w linię do automatycznego spawania. Jest to dla nas duże wyzwanie, co jeszcze bardziej podsyca w nas chęć jego realizacji i samokształcenia. Ponadto na zlecenia klientów wykonujemy duże elementy przeznaczone do magazynów wysokiego składowania

Firma powstała w 1985 r. Na początku działalności zajmowaliśmy się wykonywaniem elementów i świadczeniem usług dla branży górniczej i wydobywczej. W roku 1992 właściciel podjął decyzję o samodzielnym zaprojektowaniu oraz wykonaniu maszyny CNC do cięcia tlenowego. Przełomowym momentem dla zakładu był rok 1998, w którym to po raz pierwszy na naszej maszynie zainstalowaliśmy agregat plazmowy – był to PA-S45 Kjellberg. W roku 2000 rozpoczęliśmy współpracę z czołowym wytwórcą agregatów plazmowych – firmą Hypertherm. Warto podkreślić, że jesteśmy pierwszym producentem wypalarek CNC, który wdrożył agregaty plazmowe marki Hypertherm na rynek polskich maszyn CNC. Zaowocowało to powstaniem oraz produkcją różnych modeli wypalarek plazmowych oraz intensywnym wzrostem sprzedaży. Kolejne lata charakteryzowały się powstaniem oraz szybkim rozwojem biura konstrukcyjnego, a także wzbogacaniem i urozmaiceniem parku maszynowego hal produkcyjnych. Działania te miały na celu dostosowanie produkowanych przez ZAKMET wycinarek CNC do technicznych, technologicznych, a także estetycznych wymagań klientów.

oraz podzespoły dla jednego z największych europejskich producentów drzwi i bram garażowych. Istotne znaczenie ma fakt, że posiadamy bardzo duże możliwości produkcyjne. Nasze hale są wyposażone w szlifierki, tokarki, frezarki, wiertarki, spawarki, wycinarki. Dzięki temu każde zlecenie jest traktowane indywidualnie, co pozwala dopasować relację liczby do ceny obrabianych elementów. Te elementy pozwalają zarówno na indywidulane podejście do każdego klienta, jak i rozwój oraz osiągnięcie sukcesu w branży producentów maszyn CNC? Jesteśmy firmą rodzinną. Dzięki temu łączymy bogate doświadczenie i wiedzę zdobytą przez kilkadziesiąt lat pracy w branży maszyn CNC z nowoczesnymi rozwiązaniami i zastosowaniami obecnych nowinek technologicznych. W efekcie jak mało kto potrafimy doradzić każdemu użytkownikowi wypalarki CNC – pomóc, gdy inne strony zawiodą. Dla możliwości rozwojowych ZAKMET-u najważniejsze są nowoczesne rozwiązania technologiczne. Na ich podstawie opracowujemy autorskie rozwiązania techniczne, które wprowadzamy do naszych maszyn. Nie da się ukryć, że w naszej branży liczy się doświadczenie – wiele lat pracy z tego typu urządzeniami otwiera nieograniczony wachlarz możliwości tworzenia specjalistycznych maszyn CNC do cięcia termicznego.

FireCut Gold

A tak naprawdę za naszym sukcesem stoją ludzie – ich potencjał, doświadczenie, rzetelność, uczciwość. Inżynierowie ZAKMET-u stale się dokształcają, biorąc udział w kursach oraz studiach podyplomowych. To dzięki pracownikom i ich umiejętnościom możliwe jest maksymalne wykorzystanie stosowanych w zakładzie technologii. Dlatego też kładziemy nacisk na współpracę między działami oraz doskonalimy komunikację wewnętrzną. ■ Polski Przemysł – maj 2016 | 33

Wojciech Stepaniuk

Specjaliści od drewna i stali pochodzą z Przedborza

Firma Metal-Technika Rafał Cygan od przeszło 20 lat nieprzerwanie funkcjonuje i rozwija się na polskim rynku. Produkcję maszyn firma zaczęła od względnie prostej konstrukcji wycinarki wad, która zresztą wciąż znajduje nabywców. Firma stale obserwuje rynek i chętnie słucha sugestii klientów. Odpowiedzią na oczekiwania użytkowników maszyn jest wciąż poszerzająca się oferta. Oparcie polityki rozwoju firmy na rzetelnej pracy i uczciwości pozwoliło przetrwać gorsze okresy w gospodarce, a dobrą koniunkturę wykorzystać do stabilnego rozwoju firmy.

afał Cygan, właściciel Firmy Metal-Technika mówi, że maszyny dla przemysłu drzewnego były jego pierwszą fascynacją. „Po sukcesie na tym polu postanowiłem spróbować swoich sił w maszynach CNC dla przemysłu metalowego. Z jednej strony kierowała mną chęć rozproszenia ryzyka prowadzenia działalności w wąskiej specjalizacji, a z drugiej strony napędzała mnie radość tworzenia już wtedy dobrych rozwiązań. Wiele maszyn z początków mojej działalności wciąż pracuje” – mówi.

DO DREWNA I METALU Oferta firmy w zakresie maszyn CNC to przemysłowe wypalarki plazmowe, które buduje, opierając się na programie produkcji klientów. Firma jest w stanie dostarczyć wypalarkę do rozcinania blach o grubości nawet 300 mm. Mając świadomość, że zarówno w przemyśle drzewnym, jak i metalowym maszyny pracują w ciężkich warunkach, firma nigdy nie szła na kompromis w kwestii jakości. Komponenty używane do budowy maszyn pochodzą jedynie od czołowych światowych producentów. Trzy lata temu firma zbudowała pierwszy laser światłowodowy. „Elementy do budowy produkowanych maszyn wycinamy na wypalarce i na laserze produkcji mojej firmy” – mówi Rafał Cygan. W 2014 r. firma rozpoczęła produkcję wycinarek laserowych. Doświadczenie zdobyte na przestrzeni lat zaowocowało udanym projektem pod nazwą Future Cut. Wycinarka laserowa jest znacznie szybsza i dokładniejsza od plazmy. Już teraz widać, że zalety lasera coraz dynamiczniej wypierają z rynku plazmę. Wypalarka Future Cut oparta jest na innowacyjnych rozwiązaniach. Wyróżnia ją np. zastosowanie polimerobetonowych bloków podstawy oraz trawersy z włókna węglowego. Sterowanie CNC oparte na najlepszych rozwiązaniach firmy Mitsubishi Electric powoduje, że produkt ten osiąga najwyższy poziom technologiczny.

„Technologia CNC skutecznie wypiera technologię NC, a także konwencjonalne systemy sterowania. Moim zdaniem w niedalekiej przyszłości CNC będzie absolutnie powszechne we wszystkich typach maszyn, które pracują w trybie automatycznym” – mówi Rafał Cygan. W zakresie maszyn dla przemysłu drzewnego firma Metal-Technika produkuje zarówno optymalizerki, prasy pionowe, jak i całe linie do produkcji elementów konstrukcyjnych z drewna klejonego.

Linie do klejonki wielkogabarytowej KVH Linia służy do klejenia drewnianych elementów konstrukcyjnych m.in. KVH, jest w stanie wykonywać belki o wielkościach dochodzących do 40 m długości, a przy wysokości 2 m strzałka ugięcia elementów może wynieść 4 m. Poszczególne parametry linii, wielkości wytwarzanych elementów, stopień automatyzacji procesu produkcji są każdorazowo dopasowywane do potrzeb i wymagań zamawiającego.

Hitem firmy jest optymalizerka OWD 1500. Ta maszyna – produkowana w różnych konfiguracjach, przeznaczona do różnych zastosowań – jest flagowym wyrobem marki. Obecnie w Polsce pracuje już ponad 130 sztuk tego modelu. Doskonale sprawdza się w produkcji fryzy różnych gatunków drewna, optymalizacji desek, kantówek, a nawet obłogów. Klientami firmy są zarówno tartaki, gdzie maszyny wykonują pracę w ciężkich warunkach, optymalizując duże masy drewna mokrego, producenci opakowań, palet, jak i firmy wyspecjalizowane w produkcji drewna klejonego. „Spełniamy oczekiwania i małych rodzinnych firm, i dużych graczy na Polski Przemysł – maj 2016 | 35

Optymalizerka OWD 1500

CORAZ WIĘCEJ FIRM POTRZEBUJE AUTOMATYZACJI PRODUKCJI. JEST TO SPOWODOWANE Z JEDNEJ STRONY BRAKIEM PRACOWNIKÓW DO OBSŁUGI MASZYN, ZWŁASZCZA POSIADAJĄCYCH WYSOKIE KWALIFIKACJE, A Z DRUGIEJ STRONY ROSNĄCYMI WYMAGANIAMI CO DO JAKOŚCI DANEGO WYROBU I CZASU JEGO WYKONANIA rynku drzewnym. Na optymalizerkę OWD 1500 coraz częściej decydują się producenci elementów mebli, dla których precyzja cięcia, powtarzalność elementów i wydajność są kluczowym elementem opłacalności produkcji. Cieszy nas coraz szersze grono zadowolonych klientów, którzy w miarę rozwoju swoich przedsiębiorstw kupują u nas kolejne maszyny oraz polecają nasze optymalizerki swoim kolegom z branży” – wyjaśnia Rafał Cygan. Niebawem firma rozpocznie seryjną produkcję nowego typu optymalizerki – Falcon 3000 – która jest maszyną przelotową. Posiada nowej generacji sterownik z panelem dotykowym wysokiej jasności. Dzięki zmienionej sekwencji sterowania piłą poprawiono prędkość cięcia krótkich odcinków drewna, zwiększono liczbę dolnych wałków napędowych i usprawniono system zdmuchiwania odpadów. Jest to maszyna dedykowana dla klientów oczekujących bardzo dużych wydajności.

NASZA FIRMA UMOŻLIWI AUTOMATYZACJĘ PRODUKCJI Coraz więcej firm potrzebuje automatyzacji produkcji. Jest to spowodowane z jednej strony brakiem pracowników do obsługi maszyn,

OWD 1500 to nowoczesne urządzenie zwiększające wydajność produkcji, obniżające koszty i podnoszące bezpieczeństwo pracy. Optymalizerka jest przeznaczona dla użytkowników, którzy potrzebują dokładnego cięcia poprzecznego na wymiar. Podstawowe zastosowanie optymalizerki to rozcinanie za jednym razem kilku desek czy belek, a także wycinanie wad drewna z optymalizacją pomiędzy wadami. Maszyna została wyposażona w program umożliwiający tworzenie katalogów z wymiarami. Każdy katalog może zawierać 30 konkretnych wymiarów. Obrabiany element kładzie się na stole załadowczym i zaznacza kredką fluorescencyjną jego wady. Następnie uruchamia się czujnik i maszyna rozpoznaje, że została załadowana. W trakcie przejazdu popychacza nad materiałem następuje skanowanie. Po przesunięciu się poza element popychacz zaczyna pchać go do modułu tnącego maszyny i zatrzymuje się w miejscach cięć.

zwłaszcza posiadających wysokie kwalifikacje, a z drugiej strony rosnącymi wymaganiami co do jakości danego wyrobu i czasu jego wykonania. Jedyną szansą dla firm borykających się z tymi problemami jest automatyzacja, która znacznie skraca czas danej operacji i zapewnia jego powtarzalność, efektywność oraz konkurencyjność. Firma śledzi swoją konkurencję, tak aby zawsze wyróżniać się na tle innych oraz być numerem jeden w branży. Jednocześnie nie zapomina o bezpieczeństwie pracy użytkowników maszyn. Oferta firmy polega na wydobyciu i przekazaniu informacji w formie tabelarycznej lub w formie graficznej do komputera osoby zarządzającej, która będzie mogła na podstawie tych danych we właściwy sposób podejmować decyzje. „Żeby to lepiej zobrazować, możemy to zagadnienie podzielić między innymi na: zarządzanie energetyką zakładu, monitoring obciążenia sieci, np. w momencie startu poszczególnych maszyn, by nie doprowadzić do przeciążenia sieci, pozyskanie z konkretnej maszyny czy linii produkcyjnej informacji o czasie pracy, liczby wyprodukowanych elementów itp.” „Na podstawie informacji, np. z obciążenia falowników, jesteśmy w stanie wyliczyć stopień zużycia newralgicznych elementów eksploatacyjnych linii i przeciwdziałać kosztownym awariom oraz nieplanowanym przestojom” – wylicza Rafał Cygan Firma nie sprowadza maszyn z Chin. „Pomagamy naszym klientom, którzy zakupili maszyny z Dalekiego Wschodu i z powodu problemów z dostępem do części czy braku serwisu zmuszeni są dostosować maszyny do standardów europejskich. Nasi klienci dostarczają nam swoje maszyny, w których projektujemy i montujemy nasze systemy sterowania CNC” – wyjaśnia właściciel firmy Metal-Technika. Jego zdaniem Polska jest bardzo dużym i chłonnym rynkiem. Przemysł drzewny prężnie się tu rozwija, ale wciąż jest w tym zakresie mocno zapóźniony w stosunku do Zachodu. Nie oznacza to jednak, że firma w niedalekiej przyszłości nie rozpocznie sprzedaży maszyn na rynkach zagranicznych. ■

36 | Polski Przemysł – maj 2016

Ciepło odpadowe jako źródło energii elektrycznej dr inż. Jacek Doskocz dr inż. Piotr Kardasz dr inż. Łukasz Szałata

becnie wobec wyczerpywania się nieodnawialnych źródeł energii ustawodawstwo krajów Unii Europejskiej kładzie nacisk na wykorzystanie odnawialnych zasobów energetycznych (OZE). Ważne staje się wykorzystanie ciepła odpadowego pochodzącego z różnych źródeł, zarówno z elektrowni, zakładów przemysłowych, zakładów związanych ochroną środowiska, z transportu, klimatyzacji, jak i innych mniejszych źródeł.

Efektywność energetyczna w Polsce jest mniej więcej trzy razy niższa niż w krajach Europy Zachodniej [15]. Duże ilości energii marnuje się poprzez spalanie bez odzysku energii, np. w pojazdach samochodowych, procesach technologicznych i w różnego typu urządzeniach. Rozwiązaniem tego problemu jest zastosowanie układu przetwarzającego ciepło odpadowe w energię elektryczną, co wpłynie na poprawę bilansu efektywności energetycznej i na ograniczenie niekorzystnego oddziaływania człowieka na środowisko, a w konsekwencji przyczyni się do zmniejszenia efektu cieplarnianego oraz pozytywnie wpłynie na efekt ekonomicz-

ny. Obecnie niemal wszędzie mamy do czynienia z ciepłem odpadowym. Każdy sprzęt elektroniczny wytwarza ciepło, które nie jest wykorzystywane. Gdyby można było zamienić całe ciepło, które wytwarza laptop, na prąd elektryczny, bateria wytrzymywałaby trzy razy dłużej. Jeśli udałoby się wykorzystać całe marnowane ciepło silnika samochodowego, to samochody elektryczne miałyby kilkanaście razy większą wydajność. Duże ilości ciepła odpadowego z procesów technologicznych trafiają do atmosfery, zamiast ogrzewać obiekty i hale produkcyjne. Przykładowo z 1 litra wody odpadowej o różnicy temperatur równej 10°C można uzyskać 35,37 Wh energii, która może być wykorzystana do świecenia zwykłej żarówki o mocy 40 W przez 0,88 h lub żarówki LED-owej przez 7,04 h (opracowanie własne). Rynek urządzeń do odzysku energii elektrycznej z ciepła odpadowego systematycznie się rozwija. Jest to spowodowane zarówno przystępnością materiałów tradycyjnych półprzewodników, jak i ciągłym rozwojem

nowych materiałów, szczególnie bazujących na nanomateriałach. Na rysunku 1 zamieszczono typy materiałów wraz z charakterystyką ZT (bezwymiarowy współczynnik potencjału efektywności termoelektrycznej). [Patrz: Rysunek 1.]

Segment rynku „Infrastruktura budynku” zajmuje przeważającą część sprzedaży, osiągając 12 mln (2020 r.) ze sprzedaży generatorów termoelektrycznych niskiej mocy, które trafiają następnie na rynek konsumencki, który cechuje najszybszy wzrost.

Obok rozwoju materiału aktywnego rozwijają się konstrukcje, urządzenia, materiały wspomagające, elektronika itp. Jak wskazuje Raport ID Tech EX, rynek termoelektrogeneratorów w roku 2017 będzie wart 1,5 biliarda dol. Na rysunku 2 rozpisany jest on na zastosowanie w urządzeniach [16]. [Patrz: Rysunek 2.]

Rynek urządzeń do odzysku energii elektrycznej rozwija się obecnie intensywnie oraz ma perspektywę dalszego intensywnego rozwoju. Trendy na rynku wskazują, że popyt na tego typu urządzenia będzie wzrastał, a wiedza użytkowników na temat tej technologii się poszerza, co powoduje, że konsumenci zaczynają stosować te urządzenia. W związku z tym jest to dobry moment na inwestowanie w urządzenia do odzysku ciepła.

Rynek generatorów termoelektrycznych rozwija się podobnie jak rynek elektrowni wiatrowej oraz paneli fotowoltaicznych. Generatory termoelektryczne małej mocy stanowią bezobsługową alternatywę dla baterii jednorazowych, mogą stanowić uzupełnienie lub nowe rozwiązania zasilania do statycznych lub zamkniętych aplikacji, gdy światło nie jest dostępne (np. podziemnych rur cieplnych). Prognozę rynku przemysłu termoelektrogeneratorów zamieszczono na schemacie. [Patrz: Rysunek 3.] Przedstawiona na rysunku 4 prognoza zawarta w raporcie Infinergia dowodzi, że wskaźniki wzrostu CARG wyniosą 31% między 2013 i 2019 r. i przekroczą próg 20 mln do roku 2020.

CIEPŁO ODPADOWE Z SILNIKÓW SAMOCHODOWYCH Około 60% energii spalania w konwencjonalnym silniku spalinowym o spalaniu wewnętrznym jest marnowanych jako ciepło odpadowe poprzez gazy wydechowe i system chłodzenia. Zwiększenie wydajności spalania można osiągnąć przez zastosowanie cyklu termodynamicznego, np. cyklu Rankine’a [17]. Cykl Rankine’a przekształca ciepło w energię elektryczną, wykorzystując parowanie, rozprężanie i kondensację cieczy roboczej w obwodzie zamkniętym. Cykl Rankine’a jest wykorzystywany w większości elektrowni na świecie, a obecnie staje się coraz bardziej popularny w dużych zastosowaniach stacjonarnych. Transformacja ciepła pochodzącego z energii mechanicznej i energii elektrycznej za pomocą cyklu ter-

Rysunek 1. Charakterystyka ZT aktualnego stanu materiałów termoelektrycznych w zależności od temperatury [16].

Infrastruktura i budownictwo

Konsument

Transport

Przemysł i specjaliści

Milion jednostek

0 2013 38 | Polski Przemysł – maj 2016

2014

2015

2016

2017

2018

2019

2020

Rysunek 2. Rynek termoelektrogeneratorów w roku 2017 r. rozpisany na poszczególne urządzenia elektronika użytkowa 900 mln/$630 mln opieka zdrowotna 1mln/$9 mln zegarki na rękę 43 mln/33,4 mln laptopy/ebooki 5 mln/$80 mln telefony komórkowe 20 mln/$100 mln przemysł – bez sieci 40 mln/$140 mln sieć bezprzewodowa 20 mln/$200 mln wojsko i przemysł lotniczy 0,07 mln/$210 mln

modynamicznego może osiągnąć poziom wydajności w zakresie od 10% do 20% w zależności od wybranego cyklu termodynamicznego, przyjętej technologii oraz temperatury. W czterech państwach europejskich realizowany jest projekt dofinansowany przez UE „Engine waste heat recovery and re-use” (NOWASTE) obejmujący okres 3 lat, który dotyczy rozwoju systemu wykorzystania ciepła odpadowego do produkcji elektryczności w pojazdach o wysokim poziomie elektryfikacji. Wykorzystuje on zaawansowaną technologię wymiennika ciepła i ekspandera, co ma zapewnić optymalną integrację cyklu i odzysk ciepła. Wykorzystano innowacyjny system oddawania ciepła minimalizujący opór chłodzenia. Założono rozwój specyficznych wymienników ciepła, aby zmaksymalizować wydajność rekuperacji ciepła oraz integrację z układem wydechowym. Projekt przewiduje ocenę systemu przy zastosowaniu dla różnych układów napędowych ciężkich samochodów ciężarowych. Projekt koncentruje się na pojazdach ciężarowych wykorzystujących elektryczne urządzenia pomocnicze. Znacznie większe korzyści zostaną osiągnięte, jeśli wykorzysta się hybrydowy lub hybrydopodobny mechanizm napędowy zębaty, w którym energia może być magazynowana i wykorzystywana w miarę potrzeb. Badacze spodziewają się ogólnego wzrostu wydajności energetycznej pojazdów o 12–15%. Odzyskiwanie ciepła odpadowego ze spalania paliw kopalnych w celu przekształcania go w elektryczność pozwalającą na zasilanie urządzeń pomocniczych lub hybrydowych mechanizmów napędowych zębatych może istotnie zmniejszyć zużycie paliwa oraz ograniczyć poziom emisji zanieczyszczeń do atmosfery [3, 4]. Innowacyjnym rozwiązaniem jest zastosowanie w samochodach specjalnych generatorów termoelektrycznych, które wprost przekształcają energię cieplną na energię elektryczną. Zespół Akademii Górniczo-Hutniczej pracuje nad wykorzystaniem modułów termoelektrycznych do efektywnego wytwarzania energii elektrycznej, których zaletami są: niewielki rozmiar, mała waga oraz brak części ruchomych, co zapewnia ich trwałość i niezawodność. Moduły mają zazwyczaj kształt płytek i wykonane są ze specjalnych półprzewodnikowych materiałów termoelektrycznych. Wystarczy je jedynie ogrzać, aby powstała użyteczna energia elektryczna. W nowoczesnych generatorach stosuje się materiały półprzewodnikowe o złożonym składzie chemicznym, które muszą zapewnić dużą sprawność i odporność na wysokie temperatury. Ponadto wymaga się, aby wykazywały one właściwości typowe dla półprzewodników oraz przewodziły elektryczność na poziomie metali. Ponadto powinny być one materiałami izolacyjnymi dla przewodzenia ciepła (szkło czy tworzywa sztuczne) oraz muszą zapewnić dużą trwałość w warunkach pracy, jakie panują w układzie

wydechowym silnika. W Laboratorium Badań Termoelektrycznych AGH powstał prototyp urządzenia do konwersji energii cieplnej na energię elektryczną zawierający moduły termoelektryczne podobne do tych montowanych w sondach kosmicznych. Zadaniem generatora termoelektrycznego po zainstalowaniu w układzie wydechowym samochodu miała być zamiana odpadowego ciepła spalin na prąd elektryczny. Urządzenie to docelowo mogłoby wspomagać lub nawet zastąpić alternator samochodowy. Jego zastosowanie docelowo wpłynęłoby na zaoszczędzenie paliwa. Zastosowaniem tego typu rozwiązań zainteresowane są wielkie koncerny samochodowe takie jak BMW czy Honda. Aby wprowadzenie tego urządzenia do powszechnego użytku było ekonomicznie uzasadnione, musi ono posiadać wystarczającą moc i sprawność. Naukowcy z AGH pracują właśnie nad materiałami, które pod wpływem wysokiej temperatury nie ulegną degradacji. Wykonany prototyp urządzenia uzyskał maksymalną moc równą 200 W, co pozwoliło na oświetlenie pojazdu i zasilenie niektórych urządzeń elektronicznych. Naukowcy twierdzą, że zastosowanie odpowiednio opracowanych kompozytowych materiałów termoelektrycznych pozwoli na zwiększenie mocy urządzenia nawet do około 1000 W i na dwukrotne podniesienie sprawności urządzenia, co w pełni zaspokoiłoby potrzeby pojazdów drogowych [5].

CIEPŁO ODPADOWE Z KLIMATYZACJI Ciepło odpadowe z klimatyzacji można odzyskać w systemach GHP. Są to systemy klimatyzacji i ogrzewania zasilane gazem. Wykorzystuje się je zarówno dla kilku pomieszczeń, jak i dla całych budynków biurowych, szpitali, szkół, uniwersytetów, budownictwa mieszkaniowego, kościołów oraz obiektów przemysłowych. System GHP może zapewnić 100% wydajności grzewczej przy temperaturze zewnętrznej –20°C przy wykorzystaniu dodatkowego ciepła odpadowego, czego nie umożliwia żaden inny system. Zarówno do chłodzenia, jak i grzania wykorzystywana jest jedna cienka instalacja chłodnicza [6]. Systemy GHP zapewniają szybkie i wydajne chłodzenie oraz ogrzewanie, a dodatkowo zwiększają dopływ ciepła do danego pomieszczenia poprzez odzysk ciepła z płynu chłodzącego silnik. Ciepło odpadowe odzyskuje się w wymienniku ciepła i wykorzystuje do podgrzania wody w trybie chłodzenia. Wykorzystywanie ciepła odpadowego z silnika sprawia, że gazowe pompy ciepła nie wymagają odszronienia, dzięki czemu dostarczają w sposób ciągły 100% wydajności grzewczej, nawet przy temperaturze zewnętrznej wynoszącej –20°C. System GHP może dostarczyć do 30 kW mocy do podgrzewania wody do temperatury 75°C. Jeżeli temperatura zewnętrzna jest wyższa niż 7°C, to podgrzewanie wody użytkowej jest możliwe również w trybie ogrzewania [7]. Polski Przemysł – maj 2016 | 39

Rysunek 3. Prognoza rynku przemysłu termoelektrogeneratorów (M $). Wskaźniki wzrostu CARG według prognozy zawartej w raporcie Infinergia (źródło: Infinergia) 180 160 140

M ($)

120 CARG: 31%

100 80 60 40 20 0

2012

2013

2014

2015

2016

2017

2018

2019

drugi i trzeci generator

pierwszy generator

102

123

Zastosowanie systemów GHP wpływa na energooszczędność i zmniejszenie emisji CO2 oraz NOx [6].

CIEPŁO Z SERWEROWNI Systemy chłodzące w centrach danych generują od 30 do 50% kosztów (w zależności od ilości i rodzaju urządzeń) [8]. W 2012 r. IBM opracował system chłodzenia superkomputerów za pomocą ciepłej wody, który pozwolił w znacznym stopniu zmniejszyć zużycie energii w serwerowniach. Woda krążąca w obiegu zamkniętym wykorzystywana w systemie chłodzenia miała temperaturę wejściową równą około 45°C, a wyjściową dochodzącą nawet do 70°C, co pozwoliło na jej wykorzystanie do ogrzewania budynków centrum Leibnitza. Mechanizm odprowadzania ciepła był oparty na technologii mikrokanalików [9]. Obecnie inżynierowie z IBM pracują nad jeszcze bardziej zaawansowanym systemem chłodzenia o nazwie Thrive, dzięki któremu będzie możliwy większy spadek zużycia energii. System ten działa jak standardowy klimatyzator. Opiera się on na pompie ciepła, która w dużym stopniu może działać dzięki własnemu ciepłu odpadowemu. Zamiast kompresora urządzenie IBM wyposażono w adsorpcyjny wymiennik ciepła, który stanowią krzemowe desykanty. Zapewniają one funkcję adsorpcji, która jest podstawą działania technologii. Według IBM zasilana termicznie pompa ciepła pracuje dzięki wykorzystaniu ciepła odpadowego o temperaturze 60°C. Para jest adsorbowana z radiatora i kompresowana wewnątrz wymiennika ciepła. Zaletą tego rozwiązania jest możliwość wykorzystania zwykłej wody zamiast drogich czynników chłodniczych [8].

CIEPŁO ODPADOWE Z PRZEMYSŁU W różnych gałęziach przemysłu powstają duże ilości ciepła odpadowego z urządzeń takich jak piece piekarnicze, komory lakiernicze, suszarnicze, urządzenia do produkcji tworzyw sztucznych, gumy, urządzenia pasteryzujące, instalacje CO odprowadzające wysokotemperaturowe spaliny, które można wykorzystać w celu podwyższenia efektywności procesów technologicznych, na przykład do wstępnego podgrzewania produktu lub wody w wytwornicach pary, do dogrzewania pomieszczeń lub wytwarzania ciepłej wody. Zainstalowanie systemu odzysku ciepła odpadowego (wymienniki wysokotemperaturowe) pozwala na redukcję kosztów zużycia energii nawet o 60% [10]. 40 | Polski Przemysł – maj 2016

CIEPŁO ODPADOWE Z OCZYSZCZALNI ŚCIEKÓW W oczyszczalniach ścieków ciepło odpadowe może pochodzić z chłodzenia kogeneratora, ze spalania biogazu, ze ścieków oczyszczonych i z ziemi. Dla przykładu w oczyszczalni ścieków w Iławie, aby ogrzać posadzkę hali w suszarni osadów, zaprojektowano ciepłownię hybrydową, wykorzystującą energię z instalacji biogazu oraz z pomp ciepła. Dolne źródło dla pompy ciepła stanowi energia pochodząca z gruntu oraz oczyszczonych ścieków przepływających przez jeden z osadników wtórnych, którą odbiera się za pomocą kolektorów zainstalowanych w osadniku i ziemi wypełnionych mieszaniną glikolu z wodą. Zapewnia to niewyczerpane źródło energii, gdyż temperatura ścieków nie spada poniżej 6°C. Odzyskiwanie energii w osadniku wtórnym nie powoduje zaburzenia pracy oczyszczalni, a schłodzenie o 2–3°C oczyszczonych ścieków odprowadzanych do odbiornika powoduje, że ich temperatura jest bardziej zbliżona do naturalnej temperatury cieków wodnych. Zużywana przez pompę ciepła energia elektryczna pochodzi z własnego kogeneratora zasilanego biogazem produkowanym z osadów w zamkniętych wydzielonych komorach fermentacyjnych. Wytwarzany biogaz magazynuje się w zbiorniku biogazu wykonanym z poliestru pokrytego PVC, zabezpieczonym przed pleśnią i promieniami UV. Ze zbiornika biogaz jest przekazywany pod stałym ciśnieniem do układu kogeneracyjnego. Energia elektryczna wytwarzana przez układ kogeneracyjny z biogazu jest wykorzystywana na pokrycie potrzeb własnych oczyszczalni do zasilania urządzeń elektrycznych ciepłowni hybrydowej, oświetlenia, wentylacji mechanicznej i pozostałych urządzeń słonecznej suszarni. Dodatkowo nadwyżka energii elektrycznej przekazywana jest natomiast do publicznej sieci elektroenergetycznej. Jest to jedyne tego typu rozwiązanie funkcjonujące w Polsce [11]. Technologia produkcji energii elektrycznej w obiegu ORC (Organic Rankine Cycle) polega na zasilaniu turbozespołu w zamkniętym obiegu, w którym, w odróżnieniu od powszechnie stosowanego w elektrowniach obiegu parowego, jako medium energetyczne wykorzystywane są najczęściej pary oleju silikonowego. Siłownie parowe z czynnikami organicznymi jako płynami roboczymi (ORC) to stosunkowo nowa technologia zyskująca coraz większe znaczenie w energetycznym wykorzystaniu energii ze źródeł odpadowych i odnawialnych, w szczególności rozproszonych. W wypadku silnika biogazowego w oczyszczalni ścieków powstaje ciepło odpadowe z układu chłodzenia silnika oraz ciepło pozyskiwane z układu spalin. Ciepło to jest przekazywane w strumieniu wody chłodzącej silnik

i wykorzystywane do celów grzewczych. Możliwe jest tutaj zastosowanie układu ORC zasilanego ciepłem z obu źródeł lub strumieniem energii pozyskiwanej tylko z układu spalinowego [12].

CIEPŁO ODPADOWE ZE SŁOŃCA Naukowcy MIT opracowali nowe rozwiązanie odzyskiwania energii słonecznej, które ma na celu poprawę efektywności wykorzystania światła słonecznego poprzez użycie go do ogrzewania materiałów wysokotemperaturowych, których promieniowanie podczerwone będzie następnie magazynowane przez konwencjonalne ogniwa fotoelektryczne. Technika ta ułatwi magazynowanie energii i jej późniejsze użycie. Możliwe będzie wykorzystanie długości fal światła, które stanowią ciepło odpadowe. Konwencjonalne ogniwa słoneczne na bazie silikonu „nie wykorzystują wszystkich fotonów”, dlatego podczas przekształcania energii fotonu w energię elektryczną poziom energii fotonu ma być zgodny z charakterystyką materiału fotowoltaicznego (PV) zwanego pasmem wzbronionym (band gap). Pasmo wzbronione krzemu reaguje na wiele długości fal światła, ale omija sporo innych. Aby rozwiązać to ograniczenie, włożono dwuwarstwowe urządzenie pochłaniająco-emitujące (wykonane z nowoczesnych materiałów, w tym nanorurek węglowych i kryształów fotonicznych) pomiędzy światło słoneczne a ogniwo fotowoltaiczne. Ten materiał gromadzi energię o szerokim spektrum długości fal nagrzewającego go światła słonecznego. Podczas podgrzewania materiał emituje światło o określonych długościach fali, które są dopasowywane odpowiednio do pasma wzbronionego ogniwa fotowoltaicznego zamontowanego w pobliżu. Zespół zaprojektował urządzenie testowe o wydajności 3,2% i zakłada w późniejszym czasie osiągnięcie sprawności rzędu 20%. Konstrukcja dwuwarstwowego materiału pochłaniająco-emitującego może wpłynąć na zwiększenie efektywności urządzenia. Jego zewnętrzną warstwę, wystawioną na działanie promieni słonecznych, stanowi matryca wielościennych nanorurek węglowych, które bardzo skutecznie pochłaniają energię świetlną i zamieniają ją w ciepło. Warstwa ta jest połączona szczelnie z warstwą kryształu fotonicznego, która jest precyzyjnie zaprojektowana, tak że gdy jest ogrzewana przez warstwę nanorurek, to „świeci” światłem, którego intensywność piku znajduje się powyżej pasma wzbronionego przyległego do materiału fotowoltaicznego, zapewniając, że większość energii pobranej przez absorber jest następnie zamieniana w energię elektryczną. W swoich eksperymentach naukowcy wykorzystali symulowane światło słoneczne i odkryli, że wykazuje ono największą sprawność, gdy jego intensywność była równoważna z systemem ogniskowania, który koncentruje światło słoneczne o współczynniku 750. Światło ogrzewało urządzenie absorbująco-emitujące do temperatury 962°C. Ten poziom natężenia jest już znacznie niższy niż w poprzednich próbach w systemach STPV, które skupiały światło słoneczne przy współczynniku równym kilka tysięcy. Jednak naukowcy twierdzą, że możliwe jest uzyskanie tego samego rodzaju wzmocnienia przy jeszcze niższych natężeniach światła słonecznego, dzięki czemu systemy będą łatwiejsze w obsłudze [13].

PRZYKŁAD WYKORZYSTANIA CIEPŁA ODPADOWEGO W SZWECJI W Szwecji około 10% ciepła w sieci ciepłowniczej stanowi ciepło odpadowe z przemysłu. Prawie 1% dostaw ciepła w szwedzkiej sieci ciepłowniczej pochodzi ze spalania gazu resztkowego z huty stali w mieście Luleå, podczas gdy w innych krajach gaz ten spalany jest w pochodni. W mieście Borlänge 70% ciepła w sieci stanowi ciepło odpadowe z fabryki papieru Stora Enso (85%) oraz z huty stali SSAB (15%). Gmina Borlänge otrzymuje to ciepło bezpłatnie z zakładów, ale wcześniej musiała zapłacić za inwestycje, które umożliwiają odbiór ciepła i jego dystrybucję w sieci. Dzięki temu firmy mają lepsze parametry środowiskowe i ponoszą niższe opłaty środowiskowe. Ciepło zawarte w Morzu Bałtyckim, w rzekach, w jeziorach i w oczyszczonych ściekach stanowi około 10% ciepła dostarczanego do sieci ciepłowniczej. Temperatura oczyszczonych ścieków w Sztokholmie waha się w zależności od pory roku w zakresie 7–22°C. Ciepło to poprzez instalacje pomp ciepła zamieniane jest na wysokoparametrową energię cieplną i wpompowuje się je do sieci ciepłowniczej. Temperatura oczyszczonych ścieków po tym procesie wynosi 1°C i są one następ-

nie wykorzystywane do chłodzenia biur, szpitali i centrów handlowych zamiast mało efektywnych klimatyzatorów. W tym wypadku sprężarkowa pompa ciepła pracuje na tej samej zasadzie co lodówka. Proporcje między uzyskiwaną energią cieplną a elektryczną konieczną do napędu sprężarki wynoszą w zależności od proporcji temperatur od 3:1 do 4:1. Wykorzystując wyprodukowany chłód, można te proporcje poprawić do odpowiednio od 5:1 do 6:1, co oznacza, że zużywając 1 kWh energii elektrycznej w pompie ciepła, uzyskuje się od 3 do 4 kWh energii cieplnej i 2 kWh chłodu. Przeciętna oczyszczalnia ścieków w Szwecji produkuje trzy razy więcej energii niż zużywa, dzięki zastosowanej technologii produkcji ciepła i chłodu w pompach ciepła zasilających sieci centralnego ciepła i chłodu oraz produkcji biogazu z osadów ściekowych [14].

PODSUMOWANIE W związku z potrzebą oszczędności energii dąży się do wykorzystywania odnawialnych źródeł energii, a odzyskiwanie ciepła odpadowego wychodzi temu naprzeciw. Problem wykorzystania ciepła odpadowego jest bardzo istotny, ponieważ wiele jego źródeł jest niewykorzystanych. Poszukuje się coraz to nowych, bardziej wydajnych, skutecznych i oszczędnych rozwiązań. Jedną z technologii o dużym potencjale jest metoda odzysku ciepła z wykorzystaniem efektu termoelektrycznego. Zaletą systemów termoelektrycznych jest to, że można zaprojektować je tak, aby wykorzystywały niewielkie źródła ciepła przy małej różnicy temperatur. Małe generatory tego typu mogą być masowo produkowane do odzysku ciepła z motoryzacji lub domu w kogeneracji ciepła i elektryczności, a także do mniejszych zastosowań. Wynalazkiem wykorzystującym termoelektryki są zegarki na rękę napędzane ciepłem ciała ludzkiego czy rozruszniki serca, bransoletka zasilająca telefony komórkowe, odtwarzacze mp3 czy odzież termoelektryczna. Wykorzystanie ciepła odpadowego będzie się w najbliższym czasie rozwijać w związku z coraz lepszym dostępem do urządzeń umożliwiających jego odzysk, a także z uwagi na wytwarzanie coraz nowocześniejszych materiałów termoelektrycznych o ulepszonych właściwościach, które pozwolą efektywniej wykorzystywać nawet małe ilości ciepła odpadowego. Reasumując: zaprezentowane w artykule zastosowania przyczynią się do rozpowszechnienia urządzeń do odzysku ciepła do osobistego użytku, sprawiając tym samym, że odzysk małych źródeł ciepła na dużą skalę stanie się opłacalny. ■ 1. Minnich A.J., Dresselhaus M.S., Ren Z.F., Chen G., Bulk nanostructured thermoelectric materials: current research and future prospects, „Energy Environ. Sci.”, 2009, no. 2, p. 466–479. 2. marketsandmarkets.com Publishing Date: September 2015 Report Code: AS 3743 3. http://cordis.europa.eu/result/rcn/92850_pl.html 4. http://www.nowasteproject.eu/ 5. http://www.agh.edu.pl/blog-naukowy/info/article/energia-elektryczna-ze-spalin/ 6. Sroczyński P., Wentylacja, klimatyzacja oraz ogrzewanie w jednym systemie chłodniczym: Nowoczesne systemy GHP – SANYO zasilane gazem ziemnym lub LPG, „Chłodnictwo & Klimatyzacja”, 2006, 12, s. 11–13. 7. http://ghp-panasonic.pl/cieplo-odpadowe.html 8. http://www.benchmark.pl/aktualnosci/ibm-super-muc-superkomputer-goraca-woda-chlodzenie.html 9. http://www.benchmark.pl/aktualnosci/ibm-chcec-hlodzic-serwery-wykorzystujac-ich-cieplo-odpadowe.html 10. http://instalacjeb2b.pl/wydarzenia/z-firm/3873-rekuperacja-ciepla-odpadowego 11. http://ekoenergia.pl/index.php?id_akt=585&plik=Uklady_hybrydowe_w_oczyszczalni_sciekow.html 12. http://www.kierunekwodkan.pl/artykul,15663,sposob-na-zagospodarowanie-ciepla odpadowego.html 13. http://news.mit.edu/2014/how-to-tap-the-suns-energy-through-heat-as-well-as-light-0119 14. http://www.swedenabroad.com/SelectImageX/160049/krotkooenergiiwszwecji.pdf 15. Program operacyjny. Infrastruktura energetyczna, Wstępny projekt narodowego Planu Rozwoju 2007–2013, Ministerstwo Gospodarki i Pracy, <http://www.funduszestrukturalne.gov.pl/informator/npr2/po/energia.pdf>. 16. Zervos H. Thermoelectric Energy Harvesting 2014-2024: Devices, Applications, Opportunities <http://www.idtechex.com/research/reports/thermoelectric-energy-harvesting-2014-2024-devicesapplications-opportunities-000392.asp>. 17. Papierowska E., Chaczykowski M., Wykorzystanie technologii ORC w celu wytwarzania energii ze źródeł odnawialnych, „Przegląd Naukowy – Inżynieria i Kształtowanie Środowiska”, nr 61, 2013, s. 336–347.

Polski Przemysł – maj 2016 | 41

Wojciech Stepaniuk

PEC SUWAŁKI:

Nasz priorytet – ciepło w niskiej cenie W 2016 r. mija 40 lat funkcjonowania Przedsiębiorstwa Energetyki Cieplnej w Suwałkach. W tym okresie w firmie nastąpiły zmiany formy prawnej działalności – obecnie PEC Suwałki jest spółką z ograniczoną odpowiedzialnością, której właścicielem jest Miasto Suwałki. Ale jedno nie zmienia się od lat i jest kontynuowane przez kolejne zarządy, również przez obecnego prezesa firmy, jakim jest Tadeusz Szaciło. „To obrany kierunek, w którym podąża przedsiębiorstwo, i strategia jego działania. Mam na myśli nastawienie na ciągły rozwój, dostosowywanie się do nowych technologii, inwestowanie w nowoczesne rozwiązania i w kapitał ludzki. Dążenie do tego, żeby być w czołówce najlepszych, wynika przede wszystkim z dbałości o naszych klientów, chęci spełniania ich oczekiwań i potrzeb, czyli dostarczanie komfortu cieplnego za akceptowalną cenę” – mówi prezes.

irma funkcjonuje w określonym otoczeniu. Reagowanie na zmiany i dostosowywanie się do nich sprawia, że jest z szacunkiem i powagą traktowana przez kontrahentów, odbiorców, mieszkańców miasta i instytucje samorządowe, co podnosi rangę przedsiębiorstwa wśród firm ciepłowniczych w Polsce. Takie działanie jest niezmiernie ważne w dzisiejszych realiach ekonomicznych i rynkowych. Najlepszym i dającym ogromną satysfakcję dowodem, że to właściwa droga, jest dwukrotne przyznanie przez Izbę Gospodarczą Ciepłownictwo Polskie w Warszawie prestiżowej nagrody „Laur ciepłownictwa” (w latach 2011 i 2015) w kategorii „Wiodące przedsiębiorstwo ciepłownicze”. „Uplasowaliśmy się na 1. miejscu w Polsce wśród przedsiębiorstw ciepłowniczych o sprzedaży ciepła w przedziale 200 001–1 000 000 GJ. O przyznaniu nagrody decydują przede wszystkim czynniki takie jak: poziom techniczny, inwestycje w nowe rozwiązania technologiczne, bezawaryjność dostarczanego ciepła, ochrona środowiska naturalnego. Warto więc prowadzić swoje działania w sposób ciągły i systematyczny. To dla nas bardzo ważne wyróżnienie. Istotne jest też to, że pracownicy przedsiębiorstwa mają poczucie satysfakcji i dumy, że pracują w dobrej firmie i że docenia się to, co dla niej i dla siebie robią” – dodaje prezes Szaciło.

działalności, dodatkowe źródło przychodów, sprzedaż energii elektrycznej to kolejne aspekty tej zmiany” – wylicza prezes.

Na dzisiejszy sukces firma pracowała latami. To ogromny wkład wszystkich dotychczasowych pracowników, bo każdy z nich dołożył swoją cegiełkę, ale także kontynuowanie przyjętej strategii i polityki przez kadrę zarządzającą i Prezydenta Miasta Suwałki. Działalność przedsiębiorstwa to produkcja energii cieplnej w skojarzeniu z energią elektryczną (czyli w tzw. wysokosprawnej kogeneracji) oraz przesyłanie i dostarczanie ciepła do odbiorców na terenie miasta Suwałki. Energia elektryczna produkowana jest na potrzeby wytwarzania ciepła, a ciepło odpadowe powstałe w wyniku procesu skojarzenia przekazywane jest do miejskiej sieci ciepłowniczej. Ciepło przesyła się rurociągami ciepłowniczymi znajdującymi się na terenie miasta. Następnie trafia ono do węzłów ciepłowniczych umiejscowionych w poszczególnych budynkach. PEC Suwałki dostarcza ciepło do 1263 budynków w mieście o łącznej powierzchni ogrzewania 1 mln 639 tys. m2. Ilościowa sprzedaż ciepła w roku 2015 to 857 tys. GJ, ale były lata, że sprzedaż sięgała ponad 900 tys. GJ. Cieplejsze zimy, proces termomodernizacji budynków, zmniejszanie mocy zamówionej przez odbiorców – pomimo systematycznego wzrostu liczby odbiorców korzystających z usług suwalskiego PEC-u – powodują, że sprzedaż od kilku lat utrzymywana jest na podobnym poziomie. „Ale gdybyśmy nie pozyskiwali nowych odbiorców, poziom sprzedaży z roku na rok radykalnie by się obniżał” – mówi Tadeusz Szaciło.

Blok kogeneracyjny osiąga moc elektryczną 7,2 MWe w sezonie grzewczym i około 2,6 MWe latem. To moc, jakiej potrzebują mieszkańcy blisko dwudziestotysięcznego miasta. Roczna produkcja energii elektrycznej wynosi obecnie ok. 48 tys. MWh.

Celem firmy jest spełnianie potrzeb i oczekiwań klientów przez ciągłość dostaw ciepła, jak również poprawianie pozycji konkurencyjnej firmy z uwzględnieniem rygorystycznego przestrzegania norm w zakresie ochrony środowiska naturalnego. „Nasza działalność jest w skali kraju wysoko oceniana przez fachowców. Według oceny Narodowej Agencji Poszanowania Energii w Warszawie system ciepłowniczy w Suwałkach pozostaje jednym z najnowocześniejszych systemów w Polsce oraz jest bardzo dobrze eksploatowany, o czym świadczy umiarkowany koszt produkcji i dystrybucji energii cieplnej” – mówi Tadeusz Szaciło.

STRATEGICZNA INWESTYCJA Wytwarzaniem energii elektrycznej w skojarzeniu z energią cieplną PEC Suwałki zajmuje się od grudnia 2008 r., kiedy to w ciepłowni został uruchomiony blok energetyczny. Wcześniej działalność polegała na wytwarzaniu, przesyłaniu i dostarczaniu ciepła bez produkcji energii elektrycznej. W ciepłowni energia cieplna produkowana była w trzech kotłach wodnych gruntownie zmodernizowanych. Czwarty kocioł został zastąpiony kotłem parowym połączonym z turbogeneratorem produkującym energię elektryczną. „Skąd ten pomysł? Powodów było kilka: czwarty kocioł wodny wymagał generalnej modernizacji, chcieliśmy obniżyć koszty produkcji ciepła, gdzie koszt zużywania energii elektrycznej w procesie produkcji ciepła był znaczący. Z kolei własny prąd oznacza niższe koszty. Obniżenie kosztów wpływa zaś na poprawę ekonomicznej efektywności wytwarzania i gwarantuje utrzymanie na dotychczasowym poziomie cen za ciepło oraz niezawodność zasilania odbiorców w energię cieplną, na czym skorzystają mieszkańcy Suwałk, czyli odbiorcy energii cieplnej. Nastąpi zmniejszenie emisji zanieczyszczeń do atmosfery na jednostkę energii. Dywersyfikacja

Powyższe czynniki wpłynęły na podjęcie decyzji o tym, że zamiast modernizować stary kocioł, lepsze będzie wybudowanie w jego miejsce kotła parowego i podjęcie produkcji energii w wysokosprawnej kogeneracji. Zanim PEC Suwałki przystąpił do realizacji przedsięwzięcia, przygotowana została wnikliwa analiza techniczna i ekonomiczna w celu sprawdzenia opłacalności inwestycji w zależności od różnych rodzajów paliwa i wielkości produkcji energii elektrycznej. Nie bez znaczenia był również fakt, że tego typu rozwiązanie jest jednym z priorytetów Unii Europejskiej w zakresie energii elektrycznej, czego dowodem jest dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady Unii Europejskiej 2004/8/WE z dnia 11 listopada 2004 r. w sprawie wspierania kogeneracji w oparciu o zapotrzebowanie na ciepło użytkowe na wewnętrznym rynku energii. Przyczynia się ona bowiem do oszczędzania energii pierwotnej, unikania strat sieciowych oraz ograniczania emisji substancji szkodliwych.

Całkowity koszt inwestycji wyniósł 40 mln zł, z czego 10,5 mln zł PEC Suwałki pozyskał z Narodowego Funduszu Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej w formie dotacji i 10 mln jako pożyczkę na preferencyjnych warunkach. Pozostałe nakłady pochodziły z preferencyjnych kredytów oraz środków własnych przedsiębiorstwa. Realizacja inwestycji była dużym wyzwaniem także dla pracowników PEC, którzy musieli zdobyć nowe kwalifikacje. Zastosowane urządzenia odpowiadają światowym standardom technicznym i technologicznym oraz spełniają wszystkie wymogi przepisów europejskich. Ciepło na potrzeby bloku energetycznego wytwarzane jest w kotle parowym, następnie para trafia do przeciwprężnej turbiny parowej, która z kolei poprzez przekładnię mechaniczną napędza generator, a pozostałe niewykorzystane w turbinie ciepło oddawane jest w wymienniku ciepłowniczym jako ciepło użytkowe do miejskiej sieci ciepłowniczej. Wodę na potrzeby instalacji technologicznej bloku energetycznego oraz miejskiej sieci ciepłowniczej przygotowuje się w nowoczesnej Stacji Uzdatniania Wody. Woda na potrzeby obiegu parowego napędzającego turbinę musi spełniać ściśle określone wymogi. Najpierw przechodzi przez filtry żwirowe, gdzie następuje usunięcie zanieczyszczeń nierozpuszczalnych zawieszonych w wodzie. Następnie podlega oczyszczeniu na filtrach węglowych oraz zmiękczeniu na dwóch kolumnach ze złożem jonowymiennym. Po tym etapie woda podlega dezynfekcji promieniowaniem UV. Kolejnym krokiem jest odwrócona osmoza oraz elektrodejonizacja wody. Efektem procesu jest bardzo czysta woda pozbawiona zanieczyszczeń. Od chwili rozpoczęcia działalności blok energetyczny wyprodukował 54% ciepła na potrzeby miasta. Wytwarzanie ciepła w skojarzeniu z wytwarzaniem energii elektrycznej pozwala na oszczędności 20% opału.

CIEPŁO JEST SPECYFICZNYM TOWAREM, ALE TAK JAK W WYPADKU KAŻDEGO TOWARU NA JEGO CENĘ WPŁYWAJĄ RÓŻNE SKŁADNIKI, GŁÓWNIE KOSZTY ZALEŻNE I NIEZALEŻNE OD PRZEDSIĘBIORSTWA, CZYLI TZW. KOSZTY STAŁE I KOSZTY ZMIENNE

W porównaniu z rozdzielnym wytwarzaniem ciepła i energii elektrycznej wysokosprawna kogeneracja pozwala na zmniejszenie emisji zanieczyszczeń: dwutlenku siarki o 215 t rocznie; tlenków azotu o 71 t rocznie; dwutlenku węgla o 15 000 t rocznie i pyłu o 18 t rocznie.

W MOCY SIŁA Moc energii cieplnej produkowanej przez PEC Suwałki wynosi 108,75 MW, a energii elektrycznej – 7,2 MW. W firmie pracują trzy kotły wodne oraz jeden kocioł parowy. Sprawność wytwarzania osiąga poziom 87%, sprawność przesyłu 90,9%, a sprawność przesyłu i dystrybucji – 90,7%. Roczna produkcja ciepła to prawie 1 mln GJ, a roczna produkcja energii elektrycznej – ok. 48 tys. MWh. Miejski system ciepłowniczy, eksploatowany przez suwalski PEC, pokrywa 70% całkowitego zapotrzebowania miasta na ciepło. „Jednym z naszych priorytetów jest przyłączanie nowych odbiorców do miejskiej sieci ciepłowniczej. Do korzystania z naszych usług staramy się zachęcić potencjalnych odbiorców różnymi działaniami. Przede wszystkim nie pobieramy opłaty za przyłączenie do sieci, chociaż taką możliwość dają nam przepisy prawne. Wspólne działania z samorządem terytorialnym doprowadziły do tego, że Miasto Suwałki od ubiegłego roku dofinansowuje tę część kosztów potencjalnego odbiorcy w zamian za likwidację domowych kotłów powodujących zanieczyszczenie powietrza. Od dwóch lat oferujemy też mieszkańcom Suwałk badania termowizyjne budynków przeprowadzane przez pracownika PEC-u za pomocą kamery termowizyjnej. Akcja skierowana jest do właścicieli domów jednorodzinnych, a jej cel to zwrócenie uwagi na powstawanie strat ciepła w budynkach, a tym samym ułatwienie właścicielom budynków podjęcia decyzji o ewentualnej termomodernizacji. Może się wydawać, że jest to decyzja, na której firma nie skorzysta za wiele lub nie skorzysta wcale. Nie należy jednak patrzeć na to tylko w taki sposób. Zależy nam na tym, żeby społeczeństwo było świadome, wiedziało o cieple jak najwięcej, potrafiło efektywnie z niego korzystać. Buduje to właściwe relacje z otoczeniem i powoduje wzrost zaufania do naszej firmy – wyjaśnia prezes Tadeusz Szaciło. – Staramy się podłączać wszystkich, którzy się do nas zgłoszą. Ale nie zawsze

44 | Polski Przemysł – maj 2016

jest to możliwe. W tych rejonach miasta, gdzie nie mamy infrastruktury ciepłowniczej, podłączenie jest po prostu nieopłacalne. Koszty wybudowania bardzo długiego odcinka rurociągu byłyby naprawdę ogromne i powodowałyby wzrost kosztów bieżącej eksploatacji obciążający pozostałych odbiorców. Metr rury preizolowanej w nowoczesnej technologii kosztuje bowiem ok. 600 zł. Każdy wniosek potencjalnego odbiorcy jest przez nas analizowany pod względem możliwości technicznych i pod względem ekonomicznym. Należy wziąć pod uwagę, że gdy istnieją możliwości techniczne, czyli nie ma ograniczeń w lokalizacji sieci w pasach drogowych lub na innych działkach gruntu przedsiębiorstwo podejmuje się realizacji inwestycji, dla których zwrot nakładów poniesionych następuje po ok. 20 latach. Mimo wszystko w każdym roku sukcesywnie podłączamy średnio 40–50 nowych obiektów, głównie mieszkaniowych. Nadal będziemy kontynuować ten kierunek” – dodaje. PEC Suwałki jest uczestnikiem Programu Promocji Ciepła Systemowego, w którym uczestniczą firmy ciepłownicze z całej Polski. Przystąpienie do programu wymagało spełnienia określonych warunków w zakresie poziomu obsługi klienta, określonych standardów technicznych, przestrzegania norm

Blok energetyczny

emisji zanieczyszczeń do powietrza, automatyzacji systemu ciepłowniczego, itd. W ramach programu w skali całego kraju podejmowane są działania promujące i zachęcające do korzystania z ciepła sieciowego jako rozwiązania bezpiecznego, ekologicznego, pewnego i wygodnego dla każdego odbiorcy.

CIEPŁO TRZEBA DOSTARCZYĆ… Dystrybucja ciepła odbywa się poprzez sieci cieplne i węzły zamontowane w każdym obiekcie przyłączonym do miejskiej sieci ciepłowniczej. Węzły budowane są przez pracowników PEC-u. Na dzień dzisiejszy przedsiębiorstwo eksploatuje 855 szt. węzłów na terenie całego miasta. Są to urządzenia nowoczesne i energooszczędne. Dla porównania 10 lat temu węzłów było 405. To najlepiej pokazuje dynamiczny rozwój przedsiębiorstwa, pozyskiwanie nowych odbiorców ciepła, a w szerszym kontekście likwidację tzw. niskiej emisji na terenie miasta, w czym przedsiębiorstwo aktywnie uczestniczy, prowadząc edukację wśród społeczeństwa lokalnego. W wyniku realizacji nowych podłączeń przedsiębiorstwo co roku buduje ok. 50 węzłów. Węzły są wyposażone w automatykę centralnego ogrzewania oraz objęte systemem zdalnego nadzoru. Podłączone do lokalnych serwerów na bieżąco są poddawane analizie i kontroli pracy w poszczególnych rejonach miasta, co pozwala na natychmiastową reakcję w razie zakłóceń w dostawie energii. Wzorem poprzednich lat spółka kontynuuje likwidację węzłów grupowych, zwiększając komfort dostawy ciepła dla istniejących budynków. Jest to odpowiedź na wnioski spółdzielni i wspólnot mieszkaniowych o zmianę miejsca zasilania administrowanych przez nie obiektów. W najbliższych latach planowana jest wymiana kilkunastu istniejących węzłów grupowych z przestarzałą instalacją zewnętrzną i stworzenie 42 węzłów indywidualnych bezpośrednio ulokowanych w budynku dostawy ciepła.

…I WALCZYĆ ZE STRATAMI „Ciepło przesyłamy rurociągami ciepłowniczymi o długości 84,5 km. Straty ciepła powstają głównie na sieciach wykonanych w starej technologii kanałowej z otuliną termiczną z wełny mineralnej. Dlatego nasze działania są kierunkowane na sukcesywną wymianę starych odcinków sieci na sieci preizolowane, wykonane w nowej technologii. Każdego roku w sezonie letnim wymieniamy ok. 2 km sieci. W chwili obecnej długość sieci preizolowanej wynosi 54,5 km, czyli prawie 65% całej długości eksploatowanej przez nas sieci ciepłowniczej. Straty ciepła na sieciach wynoszą ok. 9%. To bardzo dobry wynik, bo w Polsce średnio kształtują się one na poziomie powyżej 10%. Urząd Regulacji Energetyki, analizując działalność firmy ciepłowniczej, akceptuje jako koszty uzasadnione poziom maks. 11% strat ciepła. Warto też wspomnieć, że sieci budujemy i modernizujemy własnymi siłami, co też wpływa na staranność i jakość wykonanych prac” – wylicza Tadeusz Szaciło. Prawo energetyczne zobowiązuje przedsiębiorstwo do składania w określonym terminie do Urzędu Regulacji Energetyki wniosków o nowe ceny i stawki. Podstawą do ich określenia jest kalkulacja kosztów poniesionych w poprzednim okresie obowiązywania taryfy oraz planowanych kosztów na następny okres obowiązywania taryfy.

Pompownia

Ciepło jest specyficznym towarem, ale tak jak w wypadku każdego towaru na jego cenę wpływają różne składniki, głównie koszty zależne i niezależne od przedsiębiorstwa, czyli tzw. koszty stałe i koszty zmienne. Głównym i najważniejszym składnikiem kosztów wpływających na cenę ciepła jest koszt zakupu węgla i jego transportu. Stanowi on bowiem aż 40% ceny ciepła. PEC stara się więc podpisywać umowy na dostawę węgla z korzystną ceną, ale o określonych przez przedsiębiorstwo wymaganiach dotyczących kaloryczności, zawartości siarki i popiołu. Jest to niezbędne dla uzyskania odpowiednich standardów emisyjnych. Drugim składnikiem decydującym o poziomie ceny ciepła jest cena energii elektrycznej. Stąd działania w kierunku produkcji własnej energii elektrycznej. Ceny ciepła w PEC Suwałki od kilku lat pozostają na tym samym poziomie. Było to możliwe dzięki ograniczeniu kosztów zależnych od spółki, poprawie efektywności procesu produkcji i dostawy ciepła, systematycznemu wzrostowi wydajności pracy, a także realizacji podstawowych zadań inwestycyjnych poprzez własnych pracowników. Ponadto spółka sukcesywnie inwestuje w nowe technologie, a to przynosi korzyści. Na ciepło produkowane przez PEC coraz częściej decydują się odbiorcy indywidualni – właściciele domów jednorodzinnych, zakłady pracy oraz instytucje. Na tle podobnych miast – takich jak Łomża, Legionowo czy Ciechanów i Skierniewice – pod względem cen ciepła PEC Suwałki wypada dość dobrze. Ceny w Suwałkach nie są wysokie. Średnia cena ciepła w porównaniu z cenami ciepła w Białymstoku jest niższa o około 15%, a od średniej w województwie podlaskim o 5%. Referencyjna cena ciepła z wytwarzania ogłaszana przez Prezesa URE za rok poprzedni jest także wyższa od ceny PEC z wytwarzania o 16 %. „Sytuacja w zakresie regulowania przez odbiorców opłat za ciepło jest dobra i znacznie się poprawiła w porównaniu z okresem sprzed na przykład 10 lat – mówi Tadeusz Szaciło i dodaje: – Jest to zarówno wynik dobrej współpracy z odbiorcami w tym zakresie, jak i wdrożenia jasno określonych procedur regulowania ich należności. Na koniec roku 2015 r. mamy 30 odbiorców zalegających z opłatami za ciepło, co na kilkuset odbiorców nie jest znaczącą liczbą. Ogólna kwota tych zadłużeń sięga 269 tys. zł., co stanowi niecałe 4% kwoty należności, a w tym 80% stanowi zadłużenie, a raczej opóźnienie w zapłacie nieprzekraczające 30 dni. Niewielka część z tych zadłużeń objęta jest porozumieniami, gdyż część firm znajduje się w upadłości lub likwidacji. Poza takimi przypadkami ryzyka gospodarczego nie mamy problemów z zapłatą należności. Przy czym staramy się każdego odbiorcę traktować indywidualnie, a w wypadku, gdy ma rzeczywiste problemy, jesteśmy w stanie płatności rozłożyć na raty. Ponadto mamy prawo wstrzymać dostawę ciepła, gdy zostanie stwierdzona ewidentna wina odbiorcy w terminowym regulowaniu należności”.

PRZYSZŁOŚĆ ENERGETYKI CIEPLNEJ Firmy ciepłownicze w Polsce borykają się z różnymi problemami. Jednym z ważniejszych jest obecnie dostosowanie instalacji wytwórczych do spełnienia restrykcyjnych standardów emisyjnych do końca 2022 r. Wiążą się z tym ogromne inwestycje, które muszą stać się udziałem całego sektora ciepłowniczego, by spełnić te wymagania. To są trudne decyzje, w którym kierunku pójść – czy modernizować stare kotły i inwestować w drogie instalacje odsiarczania i odazotowania, czy też budować w miejsce starych nowe kotły, a jeśli tak, to z jakim paliwem. Trudność podjęcia takich decyzji wynika Polski Przemysł – maj 2016 | 45

przede wszystkim z faktu niepewności jutra, chociażby w kwestii zastosowania odnawialnych źródeł energii w procesie spalania. Firmy, które zastosowały jako paliwo np. biomasę lub gaz, znacznie podniosły cenę za ciepło. Ekologia kosztuje. Generalnie polski system ciepłowniczy bazuje na węglu kamiennym (75% ciepła pochodzi z węgla). Jest to obecnie najtańsze rozwiązanie dla firm ciepłowniczych. Żeby zrealizować cele unijne, sektor ciepłowniczy stoi przed wielkim wyzwaniem modernizacyjnym. Nasz kraj zobowiązał się, że do 2020 r. udział energii odnawialnej w całościowym bilansie energetycznym będzie wynosił 15%. Najbardziej sprawnym sposobem wytwarzania energii elektrycznej i ciepła jest kogeneracja, stąd jej konkurencyjność powinna być zapewniona w długiej perspektywie. Jest wiele krajów, w których kogeneracja ma znaczącą pozycję, jeśli chodzi o produkcję ciepła dla systemów ciepłowniczych – szczególnie w krajach skandynawskich, ale również w Niemczech. „Interesujemy się tym tematem ekoenergii – mówi prezes. – Przeprowadzaliśmy analizy wykorzystania w naszym procesie produkcji gazu czy biomasy. W razie zastosowania gazu cena za ciepło wzrosłaby w stosunku do obecnej dwukrotnie. W wypadku biomasy byłby to wzrost o mniej więcej 35%, przy czym rynek biomasy nie jest na tyle ukształtowany, żeby mieć do niego bezpieczny i stabilny dostęp. Jako przedsiębiorstwo miejskie musimy dbać przede wszystkim o to, żeby proponowana przez nas cena ciepła była akceptowalna przez odbiorców. To nie jest tak, że jesteśmy przeciwni stosowaniu ekoenergii w procesie produkcji ciepła. W bieżącym roku będziemy realizować inwestycję polegającą na montażu instalacji solarnej w źródle ciepła. Jest to wprowadzanie elementów ekoenergii do całego systemu produkcji ciepła. Ale przede wszystkim musimy dbać o to, żeby system ciepłowniczy w mieście był efektywny. Dlatego też zastosowanie w całości produkcji innego paliwa niż węgiel byłoby działaniem niezgodnym z rachunkiem ekonomicznym i nieefektywnym. W związku z tym w najbliższej przyszłości nie planujemy zmiany paliwa”.

DYMIĄCE KOMINY A ŚRODOWISKO „Pojęcie «dymiący komin» to w naszym wypadku odległa przeszłość, a to dlatego, że z komina wydobywa się para wodna, widoczna zwłaszcza przy

46 | Polski Przemysł – maj 2016

niskiej temperaturze. Ochrona powietrza to jeden z naszych priorytetów. Stosujemy najnowsze technologie w tym zakresie. W celu zmniejszenia emisji zanieczyszczeń pyłowych za kotłami WR-25 zamontowane zostały dwustopniowe urządzenia odpylające oraz elektrofiltr za kotłem parowym OR-35. W procesie wytwarzania wykorzystujemy miał węglowy o odpowiednich parametrach jakościowych i wysokiej wartości opałowej, co ma niebagatelny wpływ na maksymalną redukcję emisji zanieczyszczeń do powietrza, osiągnięcie wyższej sprawności wytwarzania, a w konsekwencji zmniejszenie zużycia opału” – wylicza prezes. Poprzez produkcję energii cieplnej i elektrycznej w trakcie jednego procesu technologicznego oszczędzane jest paliwo potrzebne do wytworzenia ciepła i energii elektrycznej, a mniejsze zużycie surowca powoduje zmniejszenie emisji dwutlenku węgla i innych szkodliwych związków niszczących środowisko naturalne. W firmie wdrożono także wymagania normy ISO 14001 – to dodatkowo podwyższa standardy ochrony środowiska. Na kominie ciepłowni znajdują się też urządzenia stale monitorujące emisję zanieczyszczeń do atmosfery. Zgodnie z wymogami nałożonymi przez Unię Europejską emisja szkodliwych substancji jest pod ścisłą kontrolą. Ponadto przedsiębiorstwo ma określony przydział ilości CO2, który może wyemitować do atmosfery. Wartości emitowanych do powietrza zanieczyszczeń są niższe od wartości dopuszczalnych określonych w pozwoleniu zintegrowanym. Na przykład dwutlenku siarki PEC Suwałki w całym roku wyemitował 363 Mg przy dopuszczalnej wartości 631 Mg; pyłu – 21,63 Mg, a dopuszczalna wartość to 69,12 Mg. Nie sposób nie wspomnieć o tym, że duże znaczenie w ogólnym bilansie zanieczyszczeń z terenu miasta ma sektor tzw. niskiej emisji ze źródeł małych i niezorganizowanych, do których zalicza się głównie paleniska domowe, małe kotłownie, obiekty rzemieślniczo-usługowe. Niska emisja ma wpływ na wzrost stężeń dwutlenku siarki i pyłu w sezonie grzewczym, szczególnie przy niekorzystnych warunkach meteorologicznych.

Nastawnia na ciepłowni

„Jako przedsiębiorstwo aktywnie uczestniczymy w akcjach edukacyjnych na temat szkodliwości niskiej emisji i dla środowiska naturalnego, i dla ludzi. Organizowaliśmy w szkołach multimedialną prezentację pt. „Skąd się bierze ciepło?” i przedstawialiśmy proces produkcji ciepła, sposoby racjonalnego korzystania z ciepła oraz zagrożenia wynikające z niskiej emisji, ze spalania śmieci, plastików itd. Zainteresowanie dzieci było bardzo duże, czego dowodem było ich aktywne uczestnictwo w lekcjach. Zorganizowaliśmy w szkołach konkurs z nagrodami za najlepsze prace na temat likwidowania niskiej emisji. Zorganizowaliśmy dni otwarte, na których temat niskiej emisji był tematem wiodącym. W dniach otwartych uczestniczyły dzieci ze szkół podstawowych, młodzież szkół średnich oraz suwałczanie. Zainteresowanie ciepłownią i cyklem produkcji ciepła było ogromne. Propagujemy wiedzę na temat szkodliwości niskiej emisji także w ulotkach i broszurach, które rozprowadzamy w szkołach, instytucjach i przy okazji różnych spotkań z mieszkańcami Suwałk” – wyjaśnia Tadeusz Szaciło.

PALIWA Eksploatowane kotły zostały zaprojektowane do spalania miału węglowego, kocioł parowy ma możliwość – po dobudowaniu specjalnej instalacji – współspalać biomasę w postaci zrębków drzewnych. Przy obecnych ce-

nach węgla i biomasy spalanie biomasy nie jest opłacalne. Co roku przedsiębiorstwo organizuje przetarg na dostawy węgla – zużywa go ok. 60 tys. ton rocznie – w którym określa wymagane minimalne parametry, takie jak wartość opałową, zawartość popiołu, siarki, wilgotności. W ostatnich latach najkorzystniejsze oferty składali dostawcy węgla rosyjskiego – w cenach porównywalnych z cenami na rynkach światowych. Realnym przedsięwzięciem w niedalekiej przyszłości będzie modernizacja kotłów WR-25 w ciepłowni. Na przeprowadzenie tego kosztownego zadania PEC Suwałki ma czas do końca 2022 r. Jest to termin końcowy wynikający z przepisów o dostosowaniu źródeł ciepła do bardzo restrykcyjnych standardów emisyjnych. „Przedsięwzięcie to chcemy realizować etapowo, czyli przyjęliśmy modernizację trzech kotłów po kolei, w odstępie od półtora roku do dwóch lat. Jest to dla nas w tej chwili zadanie najważniejsze, bo wymaga dużych nakładów finansowych. Będziemy również realizować nowe podłączenia, na każdy rok mamy ich 30–40. Będziemy modernizować stare odcinki sieci, chociaż w nieco mniejszym zakresie ze względu na duże wydatki na modernizację kotłów” – mówi o planach na przyszłość prezes PEC Suwałki Tadeusz Szaciło. ■

AUTOMATYKA • POMPY • ARMATURA

ul. I Armii Wojska Polskiego 4, 15-103 Białystok e-mail:bialystok@olterm.pl, tel./fax: 85 654 01 02 Polski Przemysł – maj 2016 | 47

ZMER

WSPÓŁPRACUJEMY Z NAJLEPSZYMI MONIKA BRALEWSKA

WCZORAJ Firma ZMER sp. z o.o. powstała jako Zakłady Mechaniczne Elektryfikacji Rolnictwa w roku 1952 i stanowiła zaplecze elektryfikacji polskiej wsi. Produkowała proste konstrukcje do słupów energetycznych i stacji oraz odłączniki, podstawy bezpiecznikowe i skrzynki rozdzielcze. Centralne rozdzielanie zamówień powodowało, że wielkość wytwarzanych partii była imponująca w porównaniu z dzisiejszymi – zlecenia na tysiące odłączników były normą. Prosty proces produkcji i akordowe wynagradzanie pracowników przekładały się na ogromny przerób zakładu wyposażonego w bocznicę kolejową do dostaw materiału. Malowane wówczas konstrukcje wsporcze do dziś widuje się we wszystkich województwach. Stanowiły one podstawę budowy większości linii średniego i niskiego napięcia w całym kraju. Kluczowym momentem dla rozwoju ZMER-u był okres transformacji ustrojowej w Polsce. Wtedy to podjęto decyzję o prywatyzacji zakładu. Ówczesny prezes, Stanisław Kałużny, wprowadził w życie plan przekształcenia przedsiębiorstwa państwowego w spółkę z ograniczoną odpowiedzialnością, której udziałowcami zostali pracownicy likwidowanego zakładu państwowego, a majątek został wykupiony od skarbu państwa w drodze spłaty ratalnej. W latach 90. stopniowo likwidowano majątek nieprodukcyjny, a firma prężnie się rozwijała. W funkcjonującym według nowych zasad zakładzie wprowadzono nowe wyroby. Rozłączniki sterowane radiowo, konstrukcje cynkowane ogniowo czy też pierwszy w okolicy robot spawalniczy zmieniły obraz produkowanych wyrobów.

ZMER DZIAŁA NA PONAD TRZYHEKTAROWEJ POWIERZCHNI, Z CZEGO PONAD 11 TYS. M2 TO HALE, W KTÓRYCH ZNAJDUJE SIĘ PARK MASZYNOWY (LINIE TECHNOLOGICZNE DO PRODUKCJI APARATÓW ŁĄCZNIKOWYCH, OBRÓBKI BLACH, PROFILI STALOWYCH, PREFABRYKACJI STANOWISK SŁUPOWYCH, MONTAŻU ELEKTRYCZNEGO, A TAKŻE MALARNIA PROSZKOWA, CYNKOWNIA GALWANICZNA I CYNKOWNIA OGNIOWA) DZIŚ ZMER działa na ponad trzyhektarowej powierzchni, z czego ponad 11 tys. m2 to hale, w których znajduje się park maszynowy (linie technologiczne do produkcji aparatów łącznikowych, obróbki blach, profili stalowych, prefabrykacji stanowisk słupowych, montażu elektrycznego, a także malarnia proszkowa, cynkownia galwaniczna i cynkownia ogniowa). Firma może się poszczycić produkcją nowoczesnych wyrobów posiadających odpowiednie atesty i certyfikaty oraz spełniających wymogi najwyższych standardów europejskich. Klienci doceniają doświadczenie i fachowość wykwalifikowanej kadry, dzięki której wprowadzane rozwiązania techniczne stają się wzorem dla konkurencji i synonimem najwyższej jakości.

Na skutek rozwoju technicznego i technologicznego nie przetrwały do dziś żadne wyroby produkowane na początku działalności. Jednak funkcje produktów wytwarzanych obecnie są podobne, choć nie da się ukryć, że proces ich powstawania jest zupełnie inny. Obecnie trzon produkcji stanowią: • słupowe stacje transformatorowe SN/nN – typu STS, STN, STSR o mocy do 630 kVA na napięcia 15 i 20/0,4 kV – urządzenia, które są podstawą zasilania w energię elektryczną gospodarstw, osiedli czy małych zakładów. Poprzez zainstalowany transformator obniżają napięcie z poziomu 20 tys. V do poziomu 400/230 V, użytecznego w gospodarstwach domowych i urządzeniach elektrycznych; • słupy funkcyjne dla linii SN i nN – konstrukcje wsporcze dla linii przesyłowych i rozdzielczych średniego i niskiego napięcia; • sterowanie radiowe łącznikami SN – zespoły urządzeń, które pozwalają na zdalne usuwanie awarii napowietrznych sieci energetycznych bez konieczności lokalizowania tych uszkodzeń przez służby energetyczne. Te rozwiązania są szczególnie użyteczne przy lokalizacji i usuwaniu uszkodzeń po wichurach, dużych opadach śniegu czy innych skutkach katastrof żywiołowych, kiedy zdarza się, że przewracane są słupy, zrywane linie energetyczne itp.; • napędy elektryczne (napowietrzne i wnętrzowe) – urządzenia, które mechanicznie realizują funkcję manewrowania rozłącznikami przy lokalizowaniu i usuwaniu uszkodzeń. Pobudzane sygnałem radiowym lub innym zdalnym zbierają informacje o stanie sieci i uszkodzeniach, po czym samoczynnie wysyłają te dane dyspozytorom nadzorującym pracę systemu energetycznego; • łączniki SN (odłączniki, odłączniko-uziemniki, rozłączniki, rozłączniko-uziemniki) i nN – sztandarowy produkt firmy, bardzo popularny w sieciach energetycznych. Służą do wykonywania łączeń i lokalizacji uszkodzeń w napowietrznych liniach energetycznych; • podstawy bezpiecznikowe SN (typu PBNp-20/Z i PBNpV-20/SWN) – to tzw. „duże” bezpieczniki, chroniące przed uszkodzeniami transformator na poziomie 20 000 V; • rozdzielnice słupowe nN – służą do rozdziału energii elektrycznej, np. z transformatora na poszczególne obwody, z których zasilani są poszczególni odbiorcy energii elektrycznej. Mogą być wyposażone w układ pomiarowy, człon sterowania oświetleniem ulicznym; • konstrukcje energetyczne do budowy linii SN i nN – konstrukcje do budowy linii wysokiego, średniego i niskiego napięcia.

TECHNOLOGIA I USŁUGI W procesie produkcji wykorzystywane są najnowsze technologie, obrabiarki sterowane numerycznie, nowoczesne maszyny i narzędzia, wózki widłowe z napędem gazowym korzystne dla środowiska, robot spawalniczy, indukcyjne ogrzewanie kąpieli cynkowniczej w nowoczesnej wannie, nowoczesna malarnia proszkowa. Wszystkie te elementy pozwalają realizować zamówienia, o których jeszcze kilkanaście lat temu nikt nie był w stanie nawet pomyśleć. Wyroby są zabezpieczane przed korozją poprzez cynkowanie ogniowe i galwaniczne. Sterowane numerycznie wykrawarki, gilotyny i zaginarki do blach oraz roboty spawalnicze, gdzie w sposób powtarzalny są spawane ramy łączników oraz konstrukcje energetyczne, sprawiają, że wszystkie produkty charakteryzują się niezwykłą dokładnością wykonania i zdobywają uznanie odbiorców. ZMER to nie tylko rozbudowana produkcja – firma oferuje również specjalistyczne usługi. Przede wszystkim wspomniane już cynkowanie ogniowe i galwaniczne, a także malowanie proszkiem, czyszczenie śrutem, cięcie, Polski Przemysł – maj 2016 | 49

gięcie i spawanie. Najpopularniejsze jest cynkowanie ogniowe, a wachlarz usług stopniowo się rozwija.

zapewnia nowoczesne, bezpieczne produkty i usługi najwyższej jakości w korzystnych cenach.

ODNAWIALNE ŹRÓDŁA ENERGII

Mówiąc o jakości, nie sposób nie wspomnieć o kluczowym wpływie, jaki mają na nią dostawcy. Zakład przywiązuje dużą wagę do wyboru firm, z którymi współpracuje. Karol Strojwąs zdradza, że kierują się zasadą: „Aby powstał dobry chleb, oprócz dobrego piekarza, potrzebna jest dobra mąka”. „Nigdy nie poszliśmy na łatwiznę – mówi – zastępując sprawdzone komponenty tzw. chińszczyzną. Dzięki temu reklamacje naszych wyrobów od dawna się nie zdarzają. Od wielu lat współdziałamy z uznanymi producentami izolatorów, żerdzi, aparatury elektrycznej i kabli, czyli z firmami takimi jak: ENERGA-Operator Logistyka, ENEA Logistyka, PKP Energetyka, Lapp Insulators, Elektroporcelana, Strunobet-Migacz, Elkomtech, Elbud. W ten sposób budujemy swoją markę, która jest wysoko ceniona na rynku. Najlepsi współpracują z najlepszymi”.

„Nasze urządzenia są wykorzystywane jako elementy, które łączą np. elektrownie wiatrowe, małe elektrownie wodne czy farmy fotowoltaiczne z systemem energetycznym. Temat odnawialnych źródeł energii jest nam bliski od kilkunastu lat, choć w mediach poruszany bywa zaledwie od kilku – wyznaje Karol Strojwąs, członek zarządu i dyrektor ds. rozwoju i handlu. – Nasze stacje energetyczne od wielu lat współpracują z OZE. Ciągle poszerzamy ofertę. Obecnie pracujemy nad konstrukcjami wsporczymi dla farm fotowoltaicznych”.

KLIENCI W KRAJU I ZA GRANICĄ Przedsiębiorstwo znajduje się na listach dostawców kwalifikowanych zakładów energetycznych w całej Polsce. Ma kontrahentów w kraju i za granicą. Głównymi odbiorcami końcowymi są koncerny energetyczne: Energa, Enea, PGE i Tauron oraz firmy energetyczne zajmujące się budową sieci energetycznych i obiektów przemysłowych, hurtownie elektrotechniczne, a także zakłady przemysłowe. Początkowo trudno było przekonać do współpracy klientów zagranicznych. Wielu firmom z branży do tej pory nie udało się przebić na rynki zewnętrzne. ZMER po wielu staraniach zaczął eksportować swoje produkty do Rosji. Najważniejszym argumentem, który zadecydował o współpracy, była wysoka jakość wyrobów. Obecnie eksportowane są rozłączniki napowietrzne średniego napięcia. Cieszą się uznaniem i stanowią podstawę bazy do modernizacji sieci napowietrznych. Ciekawostkę stanowi fakt, że rozłączniki są zamontowane między innymi na liniach energetycznych wzdłuż obwodnicy Kaliningradu, prowadzącej do jednej z rezydencji prezydenta Władimira Putina. Firma nie poprzestanie jednak na eksporcie do Rosji. W przyszłości planuje poszerzyć grono importerów, a teraz, kiedy ma już wypracowane sposoby działania, będzie to dużo łatwiejsze.

JAKOŚĆ, CENA, KONKURENCJA Na pytanie o to, czym wyróżniają się produkty i usługi firmy na tle konkurencji, Karol Strojwąs odpowiada, że największym atutem zawsze jest wysoka jakość. Zakład stosuje reżim technologiczny i używa wyłącznie komponentów najlepszego gatunku. Drugim ważnym czynnikiem jest oczywiście cena, ale należy pamiętać, że nie można otrzymać najlepszej jakości za najniższą cenę. Te dwie kwestie nigdy nie idą w parze. ZMER 50 | Polski Przemysł – maj 2016

NASZE URZĄDZENIA SĄ WYKORZYSTYWANE JAKO ELEMENTY, KTÓRE ŁĄCZĄ NP. ELEKTROWNIE WIATROWE, MAŁE ELEKTROWNIE WODNE CZY FARMY FOTOWOLTAICZNE Z SYSTEMEM ENERGETYCZNYM. TEMAT ODNAWIALNYCH ŹRÓDEŁ ENERGII JEST NAM BLISKI OD KILKUNASTU LAT, CHOĆ W MEDIACH PORUSZANY BYWA ZALEDWIE OD KILKU. NASZE STACJE ENERGETYCZNE OD WIELU LAT WSPÓŁPRACUJĄ Z OZE. CIĄGLE POSZERZAMY OFERTĘ. OBECNIE PRACUJEMY NAD KONSTRUKCJAMI WSPORCZYMI DLA FARM FOTOWOLTAICZNYCH

Na najwyższą jakość przekłada się również stały kontakt z instytucjami i ośrodkami naukowymi, z którymi firma utrzymuje relacje w zakresie doradztwa i wstępnych badań do certyfikacji poszczególnych produktów. Bardzo owocnie układa się współpraca z politechnikami w Łodzi, we Wrocławiu, a szczególnie w Poznaniu oraz z Instytutem Energetyki w Warszawie. „Obcowanie z ludźmi nauki zawsze jest dla nas inspiracją do nowych pomysłów i wdrożeń” – przyznaje Karol Strojwąs.

NAJWAŻNIEJSI SĄ LUDZIE Jak w wielu dużych przedsiębiorstwach, które istnieją od dziesiątków lat i wciąż prężnie się rozwijają, także i tutaj docenia się rolę pracowników. Jeden z najważniejszych działów to marketing i obsługi klienta, czyli wszystkie osoby mające bezpośredni kontakt z klientem, będące wizytówką firmy. Pracownicy produkcji czy działu technologicznego to ludzie o silnych charakterach, często związani z firmą od wielu lat, niekiedy niemal przez całe swoje życie zawodowe. Dziś zatrudnionych jest w firmie ponad 70 osób. „Pracuję tu już 23 lata – prawie ćwierć wieku. Przeszedłem wszystkie szczeble kariery zawodowej. Zaczynałem jako elektryk, montując rozdzielnice energetyczne i napędy elektryczne, następnie zajmowałem stanowisko mistrza w dziale produkcji, pracowałem w dziale marketingu, a od 15 lat, wspólnie z prezesem Sławomirem Stabno, jestem w zarządzie spółki i obserwuję, jak rozwija się nasza firma – mówi Karol Strojwąs. – Należę do drugiego pokolenia związanego z tym zakładem i jestem przekonany, że największym kapitałem są ludzie, którzy go tworzą. Wzruszam się, kiedy klienci, którzy są z nami niemal od zawsze, wspominają historie czy anegdoty dotyczące naszej współpracy sprzed wielu lat”.

LOKALNY PATRIOTYZM Zapytany o program Popieram Firmy z Kalisza, do którego spółka przystąpiła, Karol Strojwąs odpowiada: „Zostałem wychowany w duchu odpowiedzialności za siebie i innych, więc lokalne społeczności wpisują się w moje priorytety i te wartości są dla mnie wyznacznikiem postępowania. To oczywiste, że angażujemy się w działania na rzecz lokalnych organizacji. Jesteśmy jednym z założycieli i aktywnym członkiem Regionalnej Izby Gospodarczej w Kaliszu. Na rynku lokalnym świadczymy m.in. usługi związane z cynkowaniem. W promieniu kilkudziesięciu kilometrów jesteśmy jedyną firma zajmująca się tego typu działalnością. – I dodaje: – Wydawałoby się, że usytuowanie Kalisza jest idealne dla działalności gospodarczej prowadzonej na terenie całego kraju, jednak do najbliższej autostrady jest mniej więcej 50 km, a usytuowanie miasta pośrodku trzech dużych aglomeracji – Łodzi, Poznania i Wrocławia – sprawia, że nie da się zahamować przeprowadzania się zdolnej młodzieży do większych miast”.

TARGI, WYRÓŻNIENIA I NAGRODY Dla przedsiębiorstwa istotne jest uczestnictwo w targach branżowych. Od samego początku brało ono udział w Międzynarodowych Targach Energetycznych Energetab w Bielsku-Białej, które zawsze odbywają się jesienią. Wiele razy prezentowało swoje wyroby i było laureatem Mię-

dzynarodowych Targów Poznańskich. Często uczestniczy również w sympozjach branżowych, które są okazją do przedstawienia swoich dokonań, zorientowania się, co proponuje konkurencja, wzajemnej inspiracji do nowych pomysłów i rozwoju. Liczne nagrody, które spółka odbiera na targach, są potwierdzeniem wysokiej jakości produktów, zaszczytem dla pracowników i stanowią motywację do dalszej pracy dla całej załogi. W 2002 r. wprowadzono system zarządzania jakością i uzyskano certyfikat ISO 9001:2000, a w 2015 r. – certyfikat systemu Zakładowej Kontroli Produkcji zgodny z normą PN EN 1090. Warto wymienić choćby dwa srebrne medale oraz wyróżnienia na Międzynarodowych Targach Energetycznych Energetab Bielsko-Biała, trzy Złote Medale Międzynarodowych Targów Poznańskich, Srebrny Parasol Krajowej Izby Gospodarczej, medal za wybitne zasługi dla rozwoju Targów Energetab, choć to oczywiście nie wszystkie nagrody, jakie firma zdobyła przez lata działalności. „Najwięcej wyróżnień zdobyły zaprojektowane i produkowane przez nas rozłączniki napowietrzne średniego napięcia – mówi Karol Strojwąs. – Dla mnie najcenniejszy jest Złoty Lew im. Kazimierza Szpotańskiego (otrzymany w 2008 r.), ponieważ jest to wyróżnienie przyznawane przez kapitułę Międzynarodowych Targów Energetycznych Energetab pod przewodnictwem syna pioniera polskiego przemysłu elektrotechnicznego, który jest dla mnie wielkim autorytetem. Staramy się analizować otaczającą nas rzeczywistość, wybierać najlepsze drogi i rozwiązania, popełniać jak najmniej błędów. Nieskromnie muszę powiedzieć, że udaje nam się to nie najgorzej, a za uczciwe podejście do biznesu otrzymaliśmy od naszych dostawców certyfikat Firma Godna Zaufania”.

INWESTYCJE ZREALIZOWANE I PLANOWANE ZMER nieustannie inwestuje w nowoczesny park maszynowy. Firma posiada własną malarnię proszkową oraz cynkownię galwaniczną i ogniową. Dla potrzeb tej ostatniej w roku 2010 został przeprowadzony generalny remont, m.in. wymieniono wannę cynkowniczą i całą strukturę cynkowni ogniowej. Zastosowano urządzenia uznanej niemieckiej firmy, które gwarantują co najmniej 10 lat nieprzerwanej pracy. Nowoczesna wanna wpłynęła na poprawę jakości powłok cynkowniczych, co przekłada się na podniesienie poziomu zabezpieczenia produkowanych konstrukcji, a także pozwoliło rozszerzyć ofertę i jednocześnie obniżyć ceny oferowanych konstrukcji i usług. „Obecnie planujemy budowę nowego zakładu, który będzie mógł podnieść poziom technologiczny, usprawnić proces wytwarzania oraz obniżyć koszty stałe – mówi Karol Strojwąs i dodaje: – Największe wyzwanie w mojej dotychczasowej karierze to przekonanie pozostałych właścicieli i pracowników do gigantycznego zadania, jakim jest budowa nowego zakładu przy prowadzonej jednocześnie produkcji w dotychczasowej lokalizacji, a później przeprowadzka przy zachowaniu ciągłości dostaw dla klientów”. ■

Polski Przemysł – maj 2016 | 51

Anna Grzesik

Elektromontaż Gdańsk – polski profesjonalizm znany na całym świecie W dobie firm, które nie potrafią wykonać prac w zaoferowanej cenie, niezwykle wartościowi stają się wykonawcy samodzielni, posiadający kadrę zapewniającą projektowanie, wykonawstwo i profesjonalny serwis. Elektromontaż Gdańsk SA – wykonawca znany już nie tylko w Polsce, lecz także na całym świecie – od lat gwarantuje jakościowe i terminowe powodzenie przedsięwzięcia.

jakości i terminowości wykonawstwa zawsze najlepiej świadczą zadowoleni klienci i kooperanci. Lista firm współpracujących z Elektromontażem Gdańsk SA jest imponująca. Znajdują się na niej firmy znane na całym świecie, takie jak Siemens, Areva, SEAR, Bechtel, ABB, SITIE czy Grupa LOTOS. Z usług istniejącej od blisko 70 lat gdańskiej spółki korzystają elektrownie, rafinerie, zakłady przemysłowe, stocznie, uczelnie i miasta. Firma odpowiadała za elektryfikację Bagdadu, budowę stadionu PGE Arena w Gdańsku, elektrowni atomowej w Finlandii oraz fabryki anod węglowych w Norwegii. Wartość projektów realizowanych obecnie w Polsce i Skandynawii opiewa na prawie 100 mln zł. Należy przy tym zaznaczyć, że Elektromontaż Gdańsk SA to jedyna firma wywodząca się z firm elektromontażowych z całkowicie polskim kapitałem. Główna działalność spółki to projektowanie, produkcja, instalacja i serwis urządzeń oraz systemów elektrycznych silnoprądowych i słaboprądowych dla obiektów użyteczności publicznej, energetycznych, przemysłowych, infrastruktury i statków. Zakres działalności jest rozległy, bezpośrednio związany z branżą elektroenergetyczną. Firma jest przygotowana na realizację inwestycji „pod klucz”, ponieważ jednak specjalizuje się w części elektrycznej, a nie ogólnobudowlanej, najczęściej jest podwykonawcą wykonującym zadania branżowe. W zakresie działań jest więc projektowanie instalacji elektrycznych i urządzeń elektrycznych oraz adaptacja gotowych już rozwiązań do specyficznych wymagań klientów. Firma oferuje produkcję urządzeń rozdzielczych niskiego i średniego napięcia, a także pulpitów sterowniczych dla przemysłu stoczniowego. Wykonuje instalacje elektryczne we wszelkiego rodzaju obiektach – w budownictwie kubaturowym (biurowce, markety, hale), energetyce (elektrownie, elektrociepłownie, elektrownie atomowe, elektrownie wiatrowe), infrastrukturze (stadiony, porty, terminale przeładunkowe) i w branży morskiej (instalacje na statkach pasażerskich oraz specjalistycznych). Firma działa w wielu krajach, między innymi w Niemczech, Szwecji, Norwegii, Danii, Belgii, Holandii, Sudanie, Singapurze i Chinach.

POCZĄTKI – ODBUDOWA KRAJU Firma powstała 1 września 1948 r. jako Przedsiębiorstwo Produkcji i Montażu Urządzeń Elektrycznych Budownictwa „Elektromontaż”. Wraz z innymi podobnymi firmami, które specjalizowały się w różnych dziedzinach budownictwa, uczestniczyła w odbudowie kraju. W 1951 r. było to już duże przedsiębiorstwo obejmujące swym zasięgiem niemal całą północną część kraju. Siedzibą firmy był Gdańsk, zaś w Szczecinie i Bydgoszczy powstały oddziały montażowe. W latach 50. prowadzone na Wybrzeżu prace budowlane były związane z odbudową portów oraz całego zaplecza gospodarki morskiej i przemysłu stoczniowego. Po etapie odbudowy zakładów zniszczonych w czasie wojny w kraju rozpoczęła się budowa wielkiego przemysłu. Sprawna organizacja „elektromontażowa” stała się znana w skali ogólnopolskiej, mimo że borykano się z brakiem podstawowych narzędzi pracy, a każdy odcinek kabla czy przewodu zdobywano drogą poszukiwań w rumowiskach. Osiągnięte sukcesy zaowocowały przyznaniem przedsiębiorstwu pierwszego miejsca w branży. Zakres działalności firmy obejmował kompletne wyposażenie w instalacje i urządzenia elektryczne obiektów przemysłowych. Już w roku 1957 rozpoczęła ona produkcję eksportową urządzeń elektroenergetycznych. Pierwszym odbiorcą były Chiny, następnie Korea Północna, Wietnam, ZSRR, Bułgaria, Rumunia, Jugosławia, Czechosłowacja, NRD, a także Grecja, Irak, Iran, Egipt, Syria, Indonezja, Francja, Holandia, Pakistan, Ekwador, Mongolia, Kuwejt. Przedmiotem eksportu były urządzenia sterowniczo-pomiarowe, baterie kondensatorowe wysokiego i niskiego napięcia, szafy rozdzielcze oraz stacje transformatorowe. W 1960 r. powołana została Przyzakładowa Zasadnicza Szkoła Zawodowa kształcąca na kierunku montaż instalacji i urządzeń elektroenergetycznych, z trzyletnim programem nauczania. Praktyczną naukę zawodu uczniowie pobierali w warsztatach szkolnych zakładów produkcji urządzeń oraz w produkcji montażowej na budowach pod nadzorem doświadczonej kadry instruktorskiej.

ROZWÓJ I PRYWATYZACJA W roku 1991 w wyniku krajowych procesów prywatyzacyjnych firm państwowych nastąpiło przekształcenie przedsiębiorstwa w jednoosobową

spółkę Skarbu Państwa, a firma przyjęła nazwę Elektromontaż Gdańsk Spółka Akcyjna. Pod koniec lat 90. zeszłego stulecia w wyniku prywatyzacji spółka została częścią Grupy Kapitałowej Exbud, a w roku 2000 stała się częścią Grupy Kapitałowej Skanska. W roku 2003 akcje zostały wykupione przez management spółki. Obecnie Skarb Państwa posiada 9% akcji w kapitale spółki, a pozostałe 91% należy do osób prywatnych, w tym pracowników. Kapitał akcyjny spółki jest zatem w całości kapitałem polskim. W roku 2006 spółka podpisała duży kontrakt na realizację fabryki w Norwegii, a jej bezpośrednim klientem była amerykańska firma Bechtel. Kolejny duży kontrakt to wykonanie zakresu elektrycznego na stadionie PGE Arena Gdańsk. Przez kilka lat firma prowadziła prace na elektrowni atomowej Olkiluoto 3 w Finlandii. W ostatnim okresie zrealizowała bardzo duże przedsięwzięcie wymagające inicjatywy własnej – budowę i wyposażenie Laboratorium Innowacyjnych Technologii Elektroenergetycznych i Integracji Odnawialnych Źródeł Energii – LINTE^2 dla Politechniki Gdańskiej.

JAKOŚĆ OD SPRAWDZONYCH DOSTAWCÓW Elektromontaż Gdańsk SA współpracuje z wieloma dostawcami materiałów i usług. Celem jest realizacja produktu – urządzeń lub instalacji, które będą miały odpowiednią jakość. Warunki współpracy, reklamacje oraz terminowości dostaw są analizowane na bieżąco, a dostawcy podlegają nieustannemu procesowi weryfikacji. Firma prowadzi listę kwalifikowanych dostawców, co pozwala na precyzyjne określanie cen oferowanych produktów i usług. Powstają też listy producentów, których produkty odbiegają od standardów. Doświadczenie w tej kwestii służy przekonywaniu klientów o słuszności proponowanych rozwiązań, wyborów usługodawców i producentów materiałów zabudowywanych podczas realizacji. Do głównych dostawców spółki należą: ABB, CUBIC, DEIF, EATON, ARDETEM, BAKS, DOKMEL, ELECTRAPLAN, ELEKTROSKANDIA, ELHAND, ELMECH, ENERGOTEST, ES SYSTEM, HILTI, KACZMAREK ELECTRIC, KOPEX EKO, LEGRAND, METALL-EXPRESS, MIKROENERGETYKA, OEM, ONNINEN, PROMET, REMONTOWA LIGHTING, SCHNEIDER ELECTRIC, SIEMENS, SOCOMEC, ACEL (TELEFONIKA).

LIDER W ZARZĄDZANIU Firma jako pierwsza w Polsce wdrożyła zintegrowany system zarządzania oparty na trzech dokumentach odniesienia: ISO 9001, następnie ISO 14001 i OHSAS 18001. Jednostkami certyfikującymi były Polski Rejestr Statków i Bureau Veritas Certification. Co roku w firmie przeprowadzana jest kontrola systemu zarządzania, a co trzy lata – recertyfikacja. Niezależnie od tego firma jest poddawana kontroli – audytom klientów – co pozwala na zaliczenie jej do grona kwalifikowanych dostawców. Posiadanie certyfikatów sprawia, że spółka ma większe szanse pozyskiwania klientów zagranicznych, doceniających znaczenie certyfikowanego systemu. „Dla odpowiedzialnego klienta liczy się zarówno jakość, jak i bezpieczeństwo pracowników oraz eliminowanie niekorzystnego wpływu na środowisko naturalne – mówi Edward Lipski, prezes zarządu. – Pracownicy mają odpowiednią świadomość, co jest nie bez znaczenia. Działania podejmowane na kontraktach są w pewien sposób uporządkowane i nie ma problemów z dostosowaniem się do wymagań klienta” – dodaje.

KADRA STAŁA I KADRA ZMIENNA Spółka zatrudnia około 250 osób. Ten stan utrzymuje się od kilku lat. Zatrudnienie jest uwarunkowane podpisanymi kontraktami i ich wymogami. Oprócz sprawdzonej i wykwalifikowanej kadry zatrudnionej na stałe przy realizacji kontraktów spółka posiłkuje się pracownikami kontraktowymi zatrudnionymi do realizacji konkretnych zadań. Dzięki temu

NAJWAŻNIEJSZE SĄ ZAUFANIE KLIENTA I ZAUFANIE DO KLIENTA

Czy wiesz, że... Obecnie spółka realizuje następujące kontrakty: • budowa stacji przekształtnikowych prądu przemiennego w Szwecji – o wartości ponad 10 mln zł; • modernizacja KGHM w Głogowie – o wartości ponad 5 mln zł; • modernizacja Elektrociepłowni w Ostrołęce – o wartości ponad 10 mln zł; doświadczona kadra kierownicza może się zajmować trudnymi kwestiami technicznymi przy jednoczesnym odciążeniu od spraw związanych z administrowaniem kontraktami i dokumentacją. Wdrożony system zarządzania umożliwia regulowanie wielu kwestii poprzez wewnętrzne procedury. Doświadczenie pozwala na dostosowanie wymagań do systemów narzucanych przez inwestorów czy generalnych wykonawców. Informacje spływające z budów są na bieżąco analizowane w siedzibie spółki przez kadrę zarządzającą. Stale poszukuje się młodych pracowników, inżynierów i elektromonterów, którzy mogą zastąpić kadrę fachowców odchodzących na emeryturę. Rekrutacja odbywa się na bieżąco. Początkujący pracownicy mają okazję zdobyć doświadczenie pod okiem wyspecjalizowanych elektromonterów i inżynierów, których wiedza jest bezcenna.

CENA TO NIE WSZYSTKO Spółka stara się wypracować takie formy współpracy oparte na fachowości, doświadczeniu i rzetelności, by zapewnić sobie przychylność klientów. W ostatnich latach najważniejszą rolę zaczęły odgrywać ceny. Spółka Elektromontaż Gdańsk SA jako spełniająca wszelkie standardy miewała trudności w pozyskiwaniu zleceń. „Pewnych zakresów prac nie da się oferować, jeżeli mają być spełnione wymagania stawiane w przetargach – mówi Paweł Cholewa, zastępca dyrektora generalnego ds. handlowych. – Od kilku lat możemy obserwować, jak upadają firmy podejmujące się realizacji kontraktów po rażąco niskich cenach. Ale jest nadzieja, ponieważ już teraz widać, że klienci coraz częściej powracają do współpracy z firmami, które nie tylko zaoferują optymalny poziom cenowy, lecz także będą gwarantem terminowej i jakościowej realizacji prac. Obecnie zauważane i doceniane są firmy o pewniejszej sytuacji ekonomicznej, które są w stanie wywiązać się z coraz to dłuższych, wy-

• budowa biurowca Tryton w Gdańsku – o wartości ponad 7 mln zł; • budowa Zakładu Utylizacji Termicznej Odpadów w Szczecinie – o wartości ponad 40 mln zł; • budowa terminalu LNG – o wartości ponad 12 mln zł; • budowa Muzeum II Wojny Światowej w Gdańsku – o wartości ponad 13 mln zł.

maganych przez zleceniodawców okresów gwarancji. Po prostu będą wtedy istniały… Należy również wspomnieć, że jedną z głównych przeszkód w budowaniu trwałych relacji biznesowych jest obowiązujące prawo, zwłaszcza w zakresie zamówień publicznych, gdzie podstawowym wyznacznikiem wyboru jest niska cena – ale w tym zakresie na szczęście zaczynają następować zmiany ustawodawcze” – podsumowuje. Najważniejsze są zaufanie klienta i zaufanie do klienta. W dobie firm, które nie potrafią wykonać prac w zaoferowanej cenie, poszukujących podwykonawców wśród przedsiębiorstw, które okazały się droższe podczas wygranej akcji ofertowej, niezwykle wartościowi stają się wykonawcy samodzielni, posiadający kadrę zapewniającą projektowanie, wykonawstwo i profesjonalny serwis; wykonawcy gwarantujący powodzenie przedsięwzięcia – i jakościowe, i terminowe. „Spółka wypracowała sobie solidną markę – mówi Krzysztof Czajka, dyrektor generalny ds. realizacji i sprzedaży. – Elektromontaż Gdańsk SA jest firmą rozpoznawalną.

NOWOŚĆ! KORYTKA KABLOWE KFL..., KFJ...

Specjalnie zaprojektowane kształtki i akcesoria tworzą kompletny System Korytek Kablowych Szybkiego Montażu KLIK zalety systemu

dane techniczne

wysokość szerokość grubość blachy długość

materiał

60 mm KFL: 50 ÷ 300 mm; KFJ: 50 ÷ 600 mm; 0,7 ÷ 1,0 mm 2; 3 m Stal cynkowana metodą Sendzimira PN-EN 10346:2011

• Podwyższone parametry wytrzymałościowe uzyskaliśmy dzięki głębokim przetłoczeniom perforowanych otworów w dnie korytek • Gęsta perforacja z przetłoczeniami zapewnia znakomitą wymianę ciepła oraz umożliwia montaż korytka na wspornikach firmy BAKS w dowolnym miejscu • Optymalna ochrona kabli, kształt przetłoczeń wzdłużnych i poprzecznych zapobiega uszkodzeniu przewodów podczas ich układania (przeciągania) • Otwory Ø11, umieszczone centralnie umożliwiają podwieszanie korytka na jednym pręcie [korytka o szerokości 50÷100 mm]

System korytek zatrzaskowych, perforowanych znajduje zastosowanie: w instalacjach elektrycznych montowanych na konstrukcjach stalowych uziemionych, w instalacjach elektrycznych Korytka KFL..., KFJ... o szerokości 100÷400 mm w systemie spełniają funkcję E-90, o napięciu do 1kV, w instalacjach hydraulicznych, pneumatycznych itp. zgodnie z wytycznymi Aprobaty Technicznej AT- 0605-0270/2010/2015. • w środowisku pracy C1, C2 według normy Szczegółowe informacje dostępne na stronie www.baks.com.pl PN-EN ISO 12944-2/2001 • w instalacjach wymagających stabilnej ciągłości elektrycznej (potwierdzone przez VDE Prüf – und Zertifizierungsinstitut GmbH (certyfikat nr 5018795-5430-0001/219753) UWAGA!!! Nowe, uniwersalne kształtki kątowe dostosowane do wszystkich rodzajów korytek kablowych - KF; KG; KC; KA

BAKS, 05-480 Karczew, ul. Jagodne 5, tel.: +48 22 710 81 00, fax: +48 22 710 81 01, e-mail: baks@baks.com.pl

54 | Polski Przemysł – maj 2016

E-90

I choć jej kapitał jest mniejszy od kapitału innych spółek, szczególnie zagranicznych, firma wyróżnia się elastycznością, wydajnością pracowników i jakością wykonywanych prac. Pracownicy spółki są cenieni nie tylko w kraju, ale i za granicą. Zwłaszcza klienci zagraniczni chętnie sięgają po wykonawstwo spółki, nierzadko zwracając się o przydzielenie tych samych pracowników, którzy wcześniej mieli możliwość zaprezentowania swoich umiejętności. Klienci krajowi najczęściej jednak poszukują najtańszych wykonawców, co ma duży wpływ na jakość wykonywanych robót oraz ich powodzenie” – dodaje. Konkurowanie z firmami zagranicznymi jest możliwe, ponieważ wciąż jeszcze istnieją zakresy robót, które przez przedsiębiorców zagranicznych są wyceniane dużo drożej niż przez krajowych. Perspektywiczna wydaje się branża energetyczna, o ile w danym okresie są inwestycje. Kolejna to branża przemysłowa, w której coraz większego znaczenia nabiera doświadczona oraz wyspecjalizowana kadra. Proste prace w budynkach kubaturowych wykonuje obecnie niezliczona liczba kilkuosobowych firm. Priorytetowy wydaje się jednak rynek zagraniczny. Spółka wielokrotnie prowadziła kontrakty, które były finansowane uczciwie i na bieżąco. To właśnie za granicą można realizować kontrakty, nie martwiąc się, czy inwestor wywiąże się z zobowiązań finansowych. W działalności krajowej spółka wielokrotnie natrafiała na nieuczciwe działania czy niedopuszczalne zapisy umowne. Niektóre przedsięwzięcia kończyły się upadkiem firmy zlecającej.

POTENCJAŁ SKANDYNAWII Kraje skandynawskie to poważny rynek mający dobre opinie zarówno wśród pracodawców, usługodawców, jak i pracowników. Rynek skandynawski jest jednak bardzo specyficzny. Chociaż często brakuje na nim wyspecjalizowanych firm, to zorientowane na wykonawstwo lokalne przepisy ograniczają zagranicznym przedsiębiorstwom dostęp do klientów. Jednak w wypadku inwestorów, którym zależy na dobrym wykonawstwie mającym odpowiednie zaplecze finansowe, spółka, uzyskawszy odpowiednie ceny, jest w stanie dostosować działania do obowiązujących przepisów.

Firma z Gdańska trafiła na rynek skandynawski dzięki kontraktowi zleconemu przez amerykańskiego klienta, który wiele lat wcześniej pozytywnie weryfikował spółkę jako potencjalnego podwykonawcę robót na rynku europejskim. Po realizacji kontraktu zakończonego dobrym wynikiem finansowym rozwinięte zostały działania akwizycyjne. Przedstawiciele spółki uczestniczyli w kilku konferencjach organizowanych dla skandynawskich inwestorów poszukujących wykonawców robót. „Uczciwe podejście do wymogów prawnych powoduje, że kontrakty przebiegają bezproblemowo, bez ryzyka zerwania umowy – wyjaśnia Leonard Obszyński, dyrektor biura eksportu. – Wszelkie próby nieuczciwego działania są wychwytywane przez lokalne związki zawodowe oraz inne instytucje kontrolne. Niektóre kontrakty realizowane przez spółkę poszerzały swoje zakresy właśnie dzięki przyjmowaniu zleceń, których nie mógł już dokończyć wcześniejszy wykonawca” – uzupełnia.

SPECJALIŚCI OD SPRAW TRUDNYCH Motto towarzyszące spółce od lat 90. ubiegłego wieku to „być najlepszym na rynku, podejmować się zadań trudnych, skomplikowanych i wykonywać je na najwyższym poziomie jakościowym w sposób bezpieczny i odpowiedzialny za środowisko i społeczność”. Charakteryzuje ono zasady wdrożone przez zarząd i pracowników. „Wiadomo, że celem funkcjonowania przedsiębiorstw jest wypracowanie zysków – mówi Edward Lipski, prezes zarządu. – By odnieść sukces, należy być otwartym na potrzeby klientów. Jedną z tych potrzeb jest także stosunkowo niska cena. Dzisiaj trudno się odnaleźć w gąszczu konkurencyjnych firm, których metody działania nie zawsze są uczciwe. Dlatego spółka decyduje się na konkurowanie poprzez podejmowanie zadań skomplikowanych, których wykonania nie może się podjąć mała firma w branży” – uzupełnia. Zadaniem wszystkich pracowników spółki jest spełnienie oczekiwań klientów i pomoc w ich sprecyzowaniu oparta na własnym doświadczeniu oraz umiejętności wychodzenia poza schematy i ramy. ■ reklama

Miasta zużywające o 30% mniej energii? ABB, jako wiodący producent rozwiązań energooszczędnych umożliwia uzyskiwanie znacznych oszczędności w tej dziedzinie, bez wpływania na jakość codziennego życia. Systemy kontroli oświetlenia opracowane przez ABB mogą zapewnić oszczędność Energii rzędu nawet 50%, a automatyzacja budynków - do 60%. Podczas gdy każdy mówi o cenach energii elektrycznej, przerwach w dostawach zasilania oraz zmianach klimatycznych, ABB podejmuje konkretne działania, tu i teraz. www.abb.pl

Oczywiście.

Adam Sieroń

INSTAL Rzeszów

– nowe technologie w konstrukcjach stalowych Producent wprowadza na rynek oparty na własnej technologii i chroniony patentem reaktor plazmowo-katalityczny. Jakie to będzie miało znaczenie dla rozwoju firmy?

najbliższym czasie INSTAL Rzeszów rozpocznie produkcję całkowicie nowego, autorskiego rozwiązania technologicznego. Będzie nim reaktor plazmowo-katalityczny. Jego wpływ ma mieć kluczowe znaczenie dla rozwoju firmy specjalizującej się w produkcji stalowych urządzeń technologicznych dla magazynowania substancji sypkich, cieczy i gazów zarówno w warunkach nadciśnienia, podciśnienia, jak i ciśnienia atmosferycznego. Oczekiwanym rezultatem całego projektu ma się stać pierwsze wdrożenie nowatorskiej technologii i typoszeregu urządzeń wzbogacania energetyczności biogazu, którego źródłem jest polska myśl techniczna. Tworzona w Rzeszowie technologia będzie chroniona patentem w Polsce i Europie. „Konstruowany przez naszą firmę i wprowadzany na rynek krajowy i zagraniczny reaktor plazmowy służyć będzie do przetwarzania biogazu, którego źródłem jest recycling odpadów pochodzących z rolnictwa, hodowli zwierząt lub przemysłu spożywczego, czyli odnawialnego źródła energii – mówi Sławomir Lew, dyrektor INSTAL Rzeszów. – Biogaz nadający się do produkcji energii elektrycznej i cieplnej musi zawierać ponad 40% metanu. Do otrzymania tego typu biogazu konieczne jest przeprowadzenie procesów w ściśle określonych warunkach lub zastosowanie różnych procesów wzbogacania i modyfikacji składu słabej jakości biogazu”. Zastosowanie tego typu urządzenia jak konstruowany w Rzeszowie reaktor plazmowo-katalityczny umożliwi modyfikację składu gazu otrzymywanego z biomasy. Jednocześnie pozwoli również m.in.: na rozkład szkodliwych gazów takich jak N2O, NOx czy też H2S; rozkładu lotnych 56 | Polski Przemysł – maj 2016

związków organicznych (VOC); rozkładu trwałych związków szkodliwych, a także kontrolowanego prowadzenia reakcji metanu i dwutlenku węgla.

NOWE MASZYNY W NOWYM ZAKŁADZIE „Opracowany reaktor będzie wykorzystywał wyładowanie ślizgowe do prowadzenia procesów chemicznych. Konstrukcja reaktora i sposobu zasilania oparta jest na najnowszych osiągnięciach w dziedzinie projektowania układów plazmowych do prowadzenia procesów chemicznych. Modyfikacja składu biogazu w zbudowanym reaktorze będzie jeszcze przedmiotem badań – stwierdza Sławomir Lew i dodaje: – Wyniki już otrzymane w układach laboratoryjnym i wielkolaboratoryjnym wskazują na duży potencjał aplikacyjny opracowanych układów reakcyjnych”. O tym, jakie znaczenie ma dla producenta z Rzeszowa rozszerzenie portfolio o nowy reaktor plazmowo-katalityczny, świadczy to, że firma obecnie rozbudowuje w tym celu swój zakład. Fakt ten znacznie zwiększy jej możliwości działania. Zmodernizowany zakład będzie mieć 2,5 tys. m2 powierzchni i zostanie wyposażony w nowe maszyny. W sumie park maszynowy nowego zakładu INSTAL Rzeszów składać się będzie z ponad trzydziestu nowych urządzeń, wśród których znajdą się m.in.: wyoblarka do dennic, automat spawalniczy na słupowysięgniku, walcarki, wycinarka plazmowa, wycinarka laserowa, tokarka sterowana numerycznie, giętarka do rur, komora śrutownicza do stali nierdzewnej, komora lakiernicza, a także komora do trawienia i pasywacji.

W ten sposób firma realizuje strategię, której podstawą jest wdrażanie nowoczesnych rozwiązań technologicznych. Dzięki nim oraz ze względu na rozbudowę zakładu firma może m.in. uzyskać spore oszczędności. Wysokowydajne maszyny pozwolą również skutecznie zwiększyć efektywność produkcji. INSTAL Rzeszów inwestuje w park maszynowy, by nowe urządzenia i linie technologiczne zapewniły firmie jak najszybszy zwrot kosztów inwestycji.

1600 TON ZBIORNIKÓW

Dzięki realizowanej obecnie inwestycji producent z Rzeszowa liczy na to, że zwiększy swoją konkurencyjność, podniesie zatrudnienie, zwielokrotni moce przerobowe i wprowadzi na rynek zupełnie nowy produkt charakteryzujący się m.in. wysoką skutecznością. Zgodnie z podstawowym przeznaczeniem produkcja w nowej części zakładu dotyczyć będzie przede wszystkim reaktora plazmowo-katalitycznego. Jest to urządzenie do zwiększania wartości opałowej biogazu stosowanego zwłaszcza do silników gazowych instalowanych w biogazowniach. Nie jest to jednak jedyne urządzenie znajdujące się w portfolio firmy. „Nasza oferta tworzy bardzo szeroki zestaw wyrobów. Uczestniczymy w realizacji wielu inwestycji, gdyż dla każdej z nich niezbędne są różnego typu urządzenia i technologie. Naszym klientom oferujemy również bogaty asortyment usług w zakresie: projektowania, konstruowania i doboru technologicznego urządzeń. Roboty instalacyjno-montażowe, produkcja przemysłowych wyrobów stalowych dla praktycznie wszystkich gałęzi gospodarki stanowią w przeważającej części referencje działalności firmy INSTAL Rzeszów – wylicza dyrektor zakładu i dodaje: – Obecna nasza produkcja to ponad 1 600 ton różnego typu zbiorników i konstrukcji stalowych. Klientami są zarówno odbiorcy krajowi, jak i zagraniczni”. Główny profil produkcji firmy INSTAL Rzeszów związany jest z produkcją stalowych urządzeń technologicznych, służących do magazynowania substancji sypkich, cieczy i gazów w warunkach nadciśnienia, podciśnienia i ciśnienia atmosferycznego. Produkowane przez przedsiębiorstwo urządzenia są niezbędnym elementem wielu procesów i instalacji technologicznych we wszystkich dziedzinach gospodarki, w tym m.in. w branży chemicznej, petrochemicznej (rafineryjnej), gazowniczej, energetycznej i hutniczej, spożywczej, medycznej oraz budowlanej.

Czy wiesz, że... W procesie produkcji zbiorników i konstrukcji jedną z ważniejszych operacji technologicznych jest proces spawania. W związku z tym w zakładzie produkcyjnym spółki pracują w głównej mierze wykwalifikowani pracownicy posiadający uprawnienia spawalnicze nadane przez IS, UDT, TUV. Wśród technologii spawania, w których specjalizuje się INSTAL Rzeszów, w pierwszej kolejności należy wymienić: spawanie łukowe elektrodami otulonymi (111); spawanie łukowe w osłonie gazów metodą MIG (135) oraz TIG (141); spawanie łukowe drutami proszkowymi w osłonie gazów aktywnych (136); a także spawanie łukiem krytym (121) z wykorzystaniem urządzenia szwedzkiej firmy ESAB 1400A.

„Inwestycje w nowe rozwiązania technologiczne czy modernizacje dotychczas wykorzystywanych linii produkcyjnych są niezbędne w większości firm. Zmiany takie wymuszają: silna konkurencja, szybki postęp technologiczny, a także rosnące wymagania związane z ochroną środowiska. Aby sprostać konkurencji i trafić w gust potencjalnego nabywcy, jesteśmy zmuszeni inwestować w nowoczesne systemy produkcji – podkreśla Sławomir Lew. – Nowoczesna i wygodna hala zapewni zarówno dobre warunki pracy, jak i najwyższe standardy produkcji. Również dzięki temu nowy obiekt stworzy dużo większe możliwości produkcyjne. Wraz z poprawą jakości poprzez wykorzystanie najnowocześniejszego sprzętu i technologii projektowania oraz zastosowanie innowacyjnych rozwiązań skróceniu ulegną terminy realizacji naszych zamówień. Jest to w tej chwili dla nas cel numer jeden”.

W związku z tym INSTAL Rzeszów współuczestniczy w realizacji wielu inwestycji, jednocześnie dostarczając na rynek szeroki asortyment specjalistycznych urządzeń technologicznych. Co istotne dla działalności spółki, produkcja ze względu na uregulowania prawne unijnego rynku oraz wymogi polskiego ustawodawstwa w znaczącej części jest certyfikowana zarówno przez niezależne jednostki notyfikowane, działające na rynku unijnym, jak i polski Urząd Dozoru Technicznego, co umożliwia spełnianie wymogów ustawowych dotyczących rynku polskiego.

POTWIERDZIĆ KOMPETENCJE „Produkujemy różnorodne zbiorniki, które ze względu na wielkość i skomplikowanie technologiczne za każdym razem dopasowywane są do potrzeb klientów firmy. Prefabrykacja dotyczy zbiorników w zależności od wielkości:

JEDNĄ Z PRZEWAG KONKURENCYJNYCH PRODUCENTA Z RZESZOWA JEST FAKT, ŻE DLA WSZYSTKICH SWOICH WYROBÓW SPÓŁKA OFERUJE DODATKOWE USŁUGI, W TYM: SPEDYCJĘ, MONTAŻ W MIEJSCU POSADOWIENIA, PODŁĄCZENIA PROCESOWE, A TAKŻE PRACE IZOLACYJNE Polski Przemysł – maj 2016 | 57

Czy wiesz, że...

od najmniejszych, kilkunastocentymetrowych, do maksymalnych, możliwych do transportu, czyli o średnicy do 4 500 mm i długości do 1 800 mm. Dla większych gabarytów wykonujemy zbiorniki w elementach do scalenia na miejscu montażu – mówi Sławomir Lew i dodaje: – Naszym priorytetem jest tworzenie wysokiej jakości produktów będących źródłem satysfakcji dla najbardziej wymagających klientów. Ogromne doświadczenie wynikające z 60 lat działalności na rynkach całego świata, wiedza, jaką posiadamy, archiwum projektów, elastyczność technologiczna sprawiają, że z łatwością możemy podejmować nowe wyzwania. Każda oferta jest indywidualnie dostosowana do potrzeb i preferencji odbiorcy. Gwarancją solidności oraz trwałości naszych produktów jest systematyczny nadzór w trakcie procesu produkcji oraz ciągłe szkolenia naszej załogi. Swoje produkty regularnie poddajemy wymaganym testom oraz badaniom niszczącym i nieniszczącym”.

POSIADAMY WŁASNĄ PRACOWNIĘ PROJEKTOWĄ, W KTÓREJ WYKONYWANE SĄ OBLICZENIA WYTRZYMAŁOŚCIOWE, PROJEKTY KONSTRUKCYJNE I GDZIE PRZYGOTOWYWANA JEST KOMPLETNA DOKUMENTACJA TECHNICZNA DLA URZĄDZEŃ PRODUKOWANYCH PRZEZ ZAKŁAD PRODUKCYJNY SPÓŁKI I UWZGLĘDNIAJĄCYCH WYMOGI ZAŁOŻEŃ TECHNOLOGICZNYCH NASZYCH KLIENTÓW 58 | Polski Przemysł – maj 2016

INSTAL Rzeszów znajduje się w tej chwili na niezwykle ważnym etapie rozwoju. Firma w najbliższym czasie planuje wprowadzić na rynek reaktor plazmowo-katalityczny. W tym celu rozbudowuje zakład produkcyjny w Rzeszowie. Głównym zadaniem nowego produktu w portfolio będzie umożliwienie modyfikacji składu gazu otrzymywanego z biomasy. Pozwoli to również uzyskać rozkład szkodliwych gazów takich jak: N2O, NOX, H2S; rozkład lotnych związków organicznych (VOC); rozkład trwałych związków szkodliwych, a także prowadzenie reakcji metanu i dwutlenku węgla. „Opracowany reaktor będzie wykorzystywał wyładowanie ślizgowe do prowadzenia procesów chemicznych. Konstrukcja reaktora i sposobu zasilania oparta jest na najnowszych osiągnięciach w dziedzinie projektowania układów plazmowych do prowadzenia procesów chemicznych. Modyfikacja składu biogazu w zbudowanym reaktorze będzie jeszcze przedmiotem badań – mówi Sławomir Lew, dyrektor zakładu INSTAL Rzeszów. – Wyniki już otrzymane w układach laboratoryjnym i wielkolaboratoryjnym wskazują na duży potencjał aplikacyjny opracowanych układów reakcyjnych”.

Jedną z przewag konkurencyjnych producenta z Rzeszowa jest fakt, że dla wszystkich swoich wyrobów spółka oferuje dodatkowe usługi, w tym: spedycję, montaż w miejscu posadowienia, podłączenia procesowe, a także prace izolacyjne. Oprócz tego, w wypadku zaawansowanych konstrukcji stalowych, całość produkcji realizowana jest na indywidualne zlecenie klienta według jego projektu lub też według projektu przygotowanego przez pracownię projektową spółki na podstawie wskazówek i specyfikacji technologicznej przedstawionej przez zamawiającego. Nie może więc dziwić to, że INSTAL Rzeszów ma na swoim koncie szereg interesujących technologicznie kontraktów, dzięki którym cały czas ugruntowuje pozycję na rynku i potwierdza swoje kompetencje w obszarze specjalistycznych urządzeń stalowych. Potwierdza to m.in. kontrakt realizowany dla firmy SNC Lavalin Polska, który dotyczył zaprojektowania, dostawy i montażu zbiorników o objętości 1 000 m3, 500 m3 i 150 m3. „W wypadku tego kontraktu głównym celem była budowa elektrociep-

łowni o mocy 463 MW we Włocławku. To zadanie zostało zrealizowane w konsorcjum z firmami: PPUH Niwa Sp. Jawna, Ropczyce oraz Tarizolacja Tarnów. Zakres prac naszej firmy obejmował projekt zbiorników, prefabrykację elementów zbiorników w zakładzie produkcyjnym, dostawę elementów na budowę, montaż zbiorników na budowie, wykonanie powłok antykorozyjnych na zbiornikach, montaż izolacji termicznej na zbiornikach, wykonanie ogrzewania elektrycznego zbiorników, a także wykonanie układów kontrolno-pomiarowych na zbiornikach wraz z szafami sterującymi – wyjaśnia dyrektor zakładu i dodaje: – Wartość tego kontraktu to mniej więcej 2,5 mln zł”. Również w tej chwili kompetencje firmy INSTAL Rzeszów pozwalają spółce na tworzenie kolejnych oryginalnych rozwiązań w swojej branży. Obecnie firma z Podkarpacia realizuje kontrakty m.in. dla Grupy Azoty Zakłady Azotowe Kędzierzyn SA, związane z budową bloku nr 11 w Elektrowni Kozienice. Spółka rozwija w tej chwili także produkcję zbiorników paliwowych oraz LPG. Producent jest także w trakcie negocjacji dotyczących wykonania zbiorników magazynowych. Wiele wskazuje na to, że ich wartość wyniesie kilka milionów zł.

MOTOR NAPĘDOWY FIRMY Produkowane w Rzeszowie zbiorniki i elementy konstrukcji trafiają zarówno do klientów krajowych, jak i zagranicznych, m.in. z Niemiec i Anglii. „Produkcja realizowana jest na indywidualne zlecenie klienta; według jego projektu lub też zgodnie z projektem przygotowanym przez inżynierów naszej spółki na podstawie wskazówek i specyfikacji przedstawionych przez zamawiającego. Posiadamy własną pracownię projektową, w której wykonywane są obliczenia wytrzymałościowe, projekty konstrukcyjne i gdzie przygotowywana jest kompletna dokumentacja techniczna dla urządzeń produkowanych przez zakład produkcyjny spółki i uwzględniających indywidualne wymogi założeń technologicznych naszych klientów – stwierdza Sławomir Lew i dodaje: – Wyroby poza wewnętrzną kontrolą jakości są dodatkowo nadzorowane przez krajowe i europejskie jednostki notyfikowane, co dodatkowo potwierdza spełnianie wymagań norm krajowych i europejskich, a także wysokie standardy jakości produkcji”.

Nie może więc dziwić fakt, że firma pozytywnie ocenia swoją aktualną sytuację rynkową. Jednocześnie wyraźny progres w zamówieniach stanowi bardzo realną szansą na dalszy rozwój firmy o wieloletnim doświadczeniu w zakresie produkcji wyrobów ze stali. INSTAL Rzeszów powstał w roku 1956 i swoją pozycję opartą na doświadczeniu i wysokiej jakości produktów buduje od niemal 60 lat. Producent swoją strategię rozwoju opiera na ciągłym udoskonalaniu proponowanych rozwiązań technologicznych. Wiąże się z tym nie tylko działanie w obszarze konstrukcyjnym, lecz także sukcesywne inwestowanie w park maszynowy. Zakup maszyn i urządzeń w ramach nowych inwestycji pozwala firmie na dalsze doskonalenie technologii oraz na zwiększenie mocy produkcyjnych. „Stanowimy przykład prężnie rozwijającego się przedsiębiorstwa wprowadzającego coraz to nowsze rozwiązania technologiczne w produkcji. Ma to na celu zaspokojenie stale się zmieniających i rosnących wymagań ze strony rynku. Jesteśmy znani przede wszystkim ze swojej marki, elastyczności w podejściu do powierzanych nam zadań, wykwalifikowanej kadry oraz wysokiej jakości produktów. Duże znaczenie mają w tym wypadku również nasza energia, zaangażowanie i organizacja. Dzięki tym czynnikom zdobyliśmy zaufanie zarówno na rynku krajowym, jak i zagranicznym – podkreśla Sławomir Lew i podsumowuje: – Sukces przedsiębiorstwa oparty jest zarówno na wiedzy, jak i na potencjale ludzkim. W dobie rywalizacji i walki o klienta pracowników dobieramy ze szczególną starannością, tak aby firma mogła korzystać z ich umiejętności w sposób najbardziej efektywny. Brak odpowiednio przygotowanych kadr może się przyczynić do spadku jej konkurencyjności. Innym dobrym działaniem okazuje się strategia sukcesu oparta na innowacyjnych rozwiązaniach. W dużym stopniu to one są motorem napędowym przedsiębiorstwa. Podsumowując: doświadczona i profesjonalna kadra, ciągłe doskonalenie procesów produkcji oraz tradycja firmy zapewniają wysoką jakość oferowanych produktów oraz powodują, że nasze przedsiębiorstwo jest przyjazne dla klienta. Logo naszej firmy jest gwarancją profesjonalizmu”. ■ Polski Przemysł – maj 2016 | 59

artykuł sponsorowany

-milionowy egzemprodukcyjną, stał się a całym świecie. eż Państwu: i zaangażowaniu, o duże znaczenie. 10 milionów razy.

Szyna Rittal do zabudowy wewnętrznej w obudowach sterowniczych Kompakt AE

www.rittal.pl

Szynę do zabudowy wewnętrznej można łatwo i bez obróbki mechanicznej zamontować na powierzchni boków, podłogi lub dachu obudowy sterowniczej Kompakt AE

60 | Polski Przemysł – maj 2016

Przestrzeń jest cenna – szczególnie gdy chodzi o duże gęstości upakowania w elektrotechnice. Konstruktorzy aparatury sterowniczej i rozdzielczej muszą umieszczać w szafach sterowniczych coraz więcej mechanicznych i elektrotechnicznych komponentów. Jak można stworzyć większą przestrzeń pod zabudowę wewnętrzną kompaktowych obudów sterowniczych? Rittal pokazuje to dzięki inteligentnemu elementowi wyposażenia.

abudowa kompaktowych obudów sterowniczych może być bardzo czasochłonna i skomplikowana. Często aby przymocować komponenty poza płytą montażową – np. do ścian bocznych – konieczna jest obróbka mechaniczna, np. wiercenie, która nie tylko negatywnie wpływa na stopień ochrony obudowy, lecz także wiąże się ze znacznymi kosztami montażu. Poza tym dostępna przestrzeń montażowa w obudowie jest często ograniczona lub istniejące powierzchnie montażowe nie dają się optymalnie wykorzystać.

drzwi, blokady drzwi, uchwytów węża kablowego i wielu innych komponentów. Zastosowanie szyny w obudowie sterowniczej Kompakt AE to podwojenie powierzchni montażowej w łatwy sposób.

Jako alternatywę Rittal oferuje szynę do zabudowy wewnętrznej, którą można łatwo i bez obróbki mechanicznej zamontować na powierzchni boków, podłogi lub dachu obudowy sterowniczej Kompakt AE. To pozwala zaoszczędzić czas i zachować stopień ochrony obudowy.

Więcej szczegółów pokazano w filmie na stronie: <http://www.rittal. com/com_en/ae/videos.php?lng=en> ■

Ponieważ szyna jest skonstruowana tak, że można wykorzystać program akcesoriów sprawdzonego systemu szaf szeregowych TS 8, nie ma potrzeby gromadzenia podwójnych zapasów artykułów wyposażenia dodatkowego.

Szynę umieszcza się w wybranym miejscu w obudowie i po prostu mocuje śrubą. Szyna jest dociśnięta wewnątrz obudowy i tworzy stabilne mocowanie o obciążeniu statycznym do 100 N. Do montażu wyłącznika pozycyjnego drzwi można założyć dodatkowy adapter, bezpośrednio na szynę. Szczególna zaleta polega na tym, że szynę można wygodnie zamontować nawet wówczas, gdy w obudowie znajduje się już płyta montażowa. Szyna do zabudowy wewnętrznej ma dwa szeregi otworów systemowych i stwarza dodatkową powierzchnię montażową, np. dla szyn systemowych chassis TS, oświetlenia szaf sterowniczych, czujników położenia

O Rittal Firma Rittal z siedzibą w Herborn (w Hesji) to wiodący światowy dostawca systemowy szaf sterowniczych, systemów rozdziału prądu, klimatyzacji, infrastruktury IT oraz oprogramowania i serwisu. Rozwiązania systemowe Rittal stosowane są w niemal wszystkich branżach, głównie w przemyśle motoryzacyjnym, energetyce, budownictwie maszyn i urządzeń oraz w branży informatyczno-komunikacyjnej (ICT). Zatrudnia 10 tys. pracowników i posiada 58 spółek córek na całym świecie.

Obudowa sterownicza Rittal Kompakt AE z szyną do zabudowy wewnętrznej oferuje wiele możliwości rozbudowy

Do szerokiego spektrum zastosowań należą rozwiązania infrastruktury dla modułowych i energooszczędnych centrów przetwarzania danych, od innowacyjnych koncepcji bezpieczeństwa, aż po fizyczne zabezpieczanie danych i systemów. Wiodący dostawcy oprogramowania, firmy Eplan i Cideon, uzupełniają łańcuch wartości o interdyscyplinarne rozwiązania inżynieryjne, a Rittal dzięki swoim systemom automatyzacji (w skrócie RAS) – o rozwiązania automatyzacji budowy aparatury sterowniczej i rozdzielczej. Rittal został założony w roku 1961 i jest największym przedsiębiorstwem właściciela Friedhelm Loh Group. Grupa jest obecna na całym świecie z 18 fabrykami i 78 międzynarodowymi spółkami córkami. Cała grupa zatrudnia ponad 11,5 tys. pracowników, a jej obroty w 2014 r. wyniosły ok. 2,2 mld euro. W 2015 r. to rodzinne przedsiębiorstwo zostało wyróżnione po raz siódmy z rzędu tytułem najlepszego pracodawcy w Niemczech. Pozostałe informacje są dostępne na stronie <www.rittal.pl>. Szyna do zabudowy wewnętrznej ma dwa szeregi otworów systemowych i stwarza dodatkową powierzchnię montażową, np. dla szyn systemowych chassis TS, oświetlenia szaf sterowniczych, czujników położenia drzwi i wielu innych

Wojciech Stepaniuk

Ludzie są prawdziwą wartością firmy W tej chwili ENAP SA jest przedsiębiorstwem w pełni dojrzałym. Firma zatrudnia pracowników z wieloletnim doświadczeniem i kwalifikacjami, którzy od lat są obecni przy budowie i modernizacji elektrowni, elektrociepłowni, zakładów petrochemicznych i chemicznych, zakładów celulozowo-papierniczych, oczyszczalni ścieków, stacji redukcyjnych gazu, stacji kompresorowych, stacji przeładunku gazu, a także stacji Metra Warszawskiego. Obchodzone w tym roku piętnastolecie firmy stanowi okazję do spojrzenia wstecz i oceny efektów pracy całej organizacji jako organizmu, który stale rośnie. „Patrząc z perspektywy ostatnich 10 lat możemy ocenić, które działania przyniosły nam najwięcej korzyści i przyczyniły się do rozwoju przedsiębiorstwa. Wiele się zmieniło, status prawny, nowa siedziba z halą produkcyjną, wzrost zatrudnienia do 100 osób, czterokrotny wzrost przychodów w ciągu ostatnich 4 lat; to na pewno cieszy. Przeprowadzane na przestrzeni lat zmiany administracyjnoprawne oraz wstąpienie do Grupy APS Energia pomogły w szybszym rozwoju spółki, ale przede wszystkim przyczyniły się do tego właściwa strategia i konsekwentnie wyznaczone oraz realizowane kierunki rozwoju. W ciągu ostatnich lat pozycja firmy na rynku została zauważona m.in. przez «Forbesa» i «Puls Biznesu»” – mówi Dariusz Drabiuk, prezes ENAP SA. 62 | Polski Przemysł – maj 2016

cowników, którzy pokazali, że firma to nasze wspólne dobro. To dzięki ich ciężkiej pracy i zrozumieniu jesteśmy w tym miejscu. Ten okres pozwolił również zweryfikować lojalność i wartość dostawców. Teraz możemy powiedzieć, że kryzys wyszedł nam na dobre” – mówi Dariusz Drabiuk, prezes ENAP SA. Główną aktywnością ENAP SA są kompleksowe usługi w zakresie dostaw, montażu i uruchomień Aparatury Kontrolno-Pomiarowej i Automatyki (AKPiA). Działalność w tym obszarze pozostaje działalnością podstawową, niezależnie od rozwoju nowych obszarów biznesu. ENAP SA zajmuje się prefabrykacją Szaf Zabezpieczeń i Automatyki (AC i DC) oraz potrzeb własnych dla stacji WN, szaf DCS oraz dystrybucji energii. Proekologicznym kierunkiem działalności ENAP SA są odnawialne źródła energii (OZE) ze szczególnym uwzględnieniem energetyki wiatrowej oraz słonecznej. Firma dostarcza zarówno kompletne instalacje w systemie „pod klucz”, systemy hybrydowe, jak i poszczególne komponenty do samodzielnego uruchomienia przez inwestorów. ENAP rozwija też swoją aktywność w obszarze poprawy jakości energii, nie tylko oferując analizatory parametrów sieci, filtry czy kompensatory, lecz także świadcząc kompleksowe usługi doradcze w zakresie poprawy efektywności energetycznej.

OZE… CZY TO JUŻ CZAS? Działalność ENAP SA w sektorze OZE w tym zakresie koncentruje się na fotowoltaice i energetyce wiatrowej małych mocy do 200 kW. „Zgłaszają się do nas inwestorzy prywatni, którzy są skłonni zainwestować własne środki w budowę elektrowni fotowoltaicznych, by uniezależnić się od operatorów krajowych. Zrealizowaliśmy z sukcesem szereg projektów, co sprawia, że jesteśmy kompetentnymi doradcami dla takich inwestorów na każdym etapie planowania przez nich inwestycji. Oferujemy naszym klientom zarówno komponenty do samodzielnego montażu, jak i gotowe rozwiązania pod klucz, poczynając od projektu, a na uruchomieniu i oddaniu do eksploatacji kończąc” – mówi Dariusz Drabiuk, prezes ENAP SA. Firma ENAP SA na dachu swojej siedziby zainstalowała 2012 r. elektrownię fotowoltaiczną o łącznej mocy 25 kW, składającą się ze 122 paneli PV, dwóch falowników i baterii chemicznej.

irma ENAP powstała w 2001 r. i od początku swojego samodzielnego istnienia funkcjonowała jako spółka pracownicza. W październiku 2008 r. ENAP sp. z o.o. dołączył do Grupy Kapitałowej APS Energia SA, a w grudniu 2009 został przekształcony w Spółkę Akcyjną i od tej pory nosił nazwę ENAP SA. W sierpniu 2013 r. Grupa Kapitałowa APS Energia SA z firmą ENAP SA w swoim składzie zadebiutowała na rynku New Connect Warszawskiej Giełdy Papierów Wartościowych, natomiast w październiku 2015 r. Grupa zadebiutowała na głównym parkiecie GPW pod nazwą APS Energy (APE).

NAJTRUDNIEJSZY JEST START… …bo wymaga odwagi, dlatego obecny prezes ENAP SA Dariusz Drabiuk ma wielkie uznanie dla swojego poprzednika – prezesa Jana Piaseckiego – oraz dla dyrektora Tomasza Jagiełły za odważny krok i determinację w budowaniu firmy od podstaw. „Nie będę odkrywcą, jeżeli powiem, że to w czasie kryzysu następuje weryfikacja prawdziwej siły i wartości przedsiębiorstwa. To czas, kiedy trzeba dopasować firmę do potencjału i oczekiwań rynku. W tym czasie o wiele częściej ma się do czynienia z oszustami biznesowymi. Musieliśmy bronić się przed nieuczciwością i nieustannie unikać niekorzystnych dla firmy sytuacji i relacji biznesowych. To w takich momentach kształtuje się charakter firmy i zespołu. Jestem dumny z pra-

W firmowej elektrowni nadmiar energii wyprodukowanej w słoneczne dni jest odsprzedawany do sieci energetycznej. W pochmurny dzień niedostatek energii uzupełniany jest z sieci. Dzięki baterii (bank energii), która jest ładowana w wypadku nadmiaru energii, układ ten gwarantuje bezpieczeństwo zasilania newralgicznych urządzeń takich jak serwer, centrala telefoniczna i oświetlenie w razie zaniku napięcia. „Zdajemy sobie sprawę z tego, jakie problemy techniczne dla sieci energetycznych mogą powodować alternatywne źródła energii, ale trzeba sobie radzić z ich rozwiązywaniem. Globalnego trendu stosowania OZE nie powstrzymamy” – mówi Dariusz Drabiuk.

DZIĘKI SPRAWDZONYM DOSTAWCOM DOBREJ JAKOŚCI KOMPONENTÓW, WIELOLETNIEMU DOŚWIADCZENIU ORAZ WYKWALIFIKOWANEJ KADRZE SPÓŁKA CIESZY SIĘ UZNANIEM I BARDZO DOBRĄ OPINIĄ W DZIEDZINIE PREFABRYKACJI ROZDZIELNIC NN Polski Przemysł – maj 2016 | 63

Prezes ENAP SA dodaje, że wszystko wskazuje na to, że intensywny rozwój tej dziedziny energetyki w Polsce potrwa przez najbliższe 3–5 lat, kiedy będzie można wykorzystywać fundusze unijne przeznaczone na ten cel. Przy zaangażowaniu lokalnych władz, przedsiębiorców i mieszkańców oraz przy dobrej koniunkturze promowane będzie stosowanie ekologicznych rozwiązań energetycznych. ENAP SA pomógł już kilkunastu mikro- i minielektrowniom wykorzystującym energię słońca oraz wiatru, dlatego firma jest pod względem technicznym gotowa na dynamiczny rozwój tej dziedziny, ale przede wszystkim może zrobić coś dobrego dla regionu.

PREFABRYKACJA SZAF AUTOMATYKI I ROZDZIELNIC NN „Na naszej hali produkcyjnej o powierzchni tysiąca metrów kwadratowych produkujemy rozdzielnice niskiego napięcia o prądach do 3200 A oraz zabezpieczenia sieci 400/230 VAC. Istotną rolę w tej dziedzinie dla działalności firmy odegrał kontrakt dla Metra Warszawskiego, kiedy to ENAP SA był odpowiedzialny za montaż i uruchomienie stacji energetycznych na każdym przystanku drugiej linii metra (na zlecenie ABB) oraz dostarczył ponad 250 rozdzielnic niskiego napięcia (na zlecenie AGP Metro). Wszyst-

64 | Polski Przemysł – maj 2016

kie te prace przyczyniły się do zasilenia odcinka drugiej linii metra. Dzięki sprawdzonym dostawcom dobrej jakości komponentów, wieloletniemu doświadczeniu oraz wykwalifikowanej kadrze spółka cieszy się uznaniem i bardzo dobrą opinią w dziedzinie prefabrykacji rozdzielnic nN” – mówi Dariusz Drabiuk, prezes ENAP SA.

SĄSIEDZTWO ELEKTROWNI KOZIENICE Firma ma swoją siedzibę obok Elektrowni Kozienice. Niezmiennie od lat – ze względu na usytuowanie zaplecza techniczno-montażowego, doświadczenie oraz bliskość i znajomość obiektu – strategicznym kontrahentem spółki jest ENEA Wytwarzanie, czyli właśnie Elektrownia Kozienice. Najlepiej naszą współpracę opisują słowa Henry’ego Forda: „Spotkanie to początek. Współpraca to postęp. Pozostanie razem to sukces”. To dzięki referencjom i doświadczeniu zdobytym w Elektrowni Kozienice firma została zauważona przez innych wykonawców i mogła zacząć działać poza rykiem lokalnym, realizując prace na terenie obiektów przemysłowych i energetycznych m.in. w Gdyni, Wrocławiu, Świeciu, Oświęcimiu, Stalowej Woli, Bełchatowie, Turowie i Opolu. Należy również wspomnieć

Czy wiesz, że... ENAP został wyróżniony w prestiżowym rankingu „Gazela Biznesu 2015”. 9 marca 2015 r. w Airport Hotel Okęcie w Warszawie odbyła się uroczysta gala wręczenia nagród dla województwa mazowieckiego. Po raz szesnasty „Puls Biznesu” w swoim rankingu wyróżnił najdynamiczniej rozwijające się małe i średnie firmy. O miejscu firmy na liście rankingowej decydował wyrażony w procentach przyrost obrotów osiągnięty w ciągu trzech badanych lat, tj. 2012–2014. Ranking opracowany został przez wywiadownię gospodarczą Coface Poland, która dokonała weryfikacji danych finansowych zgłoszonych przedsiębiorstw. Firma znalazła się również w gronie przedsiębiorstw wyróżnionych w rankingu „Diamenty Forbesa 2016” zajmując 34. miejsce w województwie mazowieckim w kategorii 5–50 mln zł przychodu. W latach 2012–2014 spółka odnotowała 59,11% wzrostu wartości.

o projektach realizowanych w latach ubiegłych w Niemczech, w Macedonii, w Holandii, na Litwie, w Szwecji, w Estonii i w Rumunii. Dynamiczny rozwój spółki spowodował konieczność utworzenia Regionu Południe z siedzibą w Katowicach oraz Północ – w Gdańsku. Fakt ten ukazuje, jak ENAP z małej lokalnej firmy przekształca się w firmę ogólnopolską, której celami są: dalszy rozwój, ekspansja geograficzna i tworzenie nowych miejsc pracy.

RYNEK I KONKURENCJA Lista referencyjna firmy jest bardzo długa i można ją zobaczyć na stronie <www.enap.pl>. Z kilku projektów firma jest bardzo zadowolona nie tylko ze względu na wielkość przychodów. Przede wszystkim przyczyniły się one do rozwoju organizacji pracy i zdobycia doświadczenia.

Duże projekty realizowane są zazwyczaj dla dużych firm polskich i zachodnich, takich jak: Rafako, Elektrobudowa, Polimex, Emerson Process Management, Mitsubishi Hitachi Power Systems, Sirius. ENAP stara się czerpać od każdej z nich to, co najlepsze. Od wielu lat firma ENAP bezpośrednio dba o poprawę jakości środowiska poprzez realizację projektów mających na celu redukcję emisji szkodliwych substancji do atmosfery. Jako jedna z nielicznych firm z sukcesem wykonała około ośmiu instalacji katalitycznego odazotowania spalin oraz sześciu instalacji odsiarczania spalin w branży automatyki. Dzięki wysiłkom proces redukcji tlenków azotu i tlenków siarki ze spalin jest w pełni sterowany i analizowany. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu, które ENAP SA zdobył przy współpracy z wiodącymi spółkami polskimi i zagranicznymi, firma może efektywnie i pewnie reagować na zmieniające się technologie i wymagania środowiskowe. ENAP SA szanuje konkurencję, ponieważ jest stymulatorem do działania. „Na pewno nie ułatwia to życia, ale potrafimy sobie z tym radzić. Generalnie w branży prac montażowych duże znaczenie odgrywa doświadczenie oraz znajomość obiektu i to pozwala wygrywać, nie zawsze kwestią zasadniczą jest cena”. A jakie są plany na przyszłość? „Na pewno będziemy rozwijać nasze regiony Północ i Południe, aby być bliżej klienta, na pewno nie zrezygnujemy z biznesu OZE i z pewnością będziemy wykorzystywać naszą halę do produkcji rozdzielnic. Mamy kilka pomysłów na rozwój nowych produktów i narzędzi, zamierzamy złożyć wnioski o dofinansowanie z funduszy UE, ale szczegółów nie chcę zdradzać” – kończy Dariusz Drabiuk, prezes ENAP SA. ■

Kaczmarek Electric S.A. Sieć hurtowni elektrotechnicznych Oferuje szeroką gamę produktów dla automatyki przemysłowej, dostępnych w 24 h.

www.ke.pl

Polski Przemysł – maj 2016 | 65

Adam Sieroń

BITECH Producent urządzeń i linii technologicznych – linie technologiczne dla branży odlewniczej Spółka zakończyła w ostatnim czasie kolejny duży projekt – tym razem w Starachowicach. W jego efekcie powstała nowa linia formierska. W jaki sposób przebiegały kolejne etapy inwestycji?

irma znana jest na rynku przede wszystkim z realizacji inwestycji przemysłowych w formule „pod klucz”. Obejmują one zarówno projektowanie, jak i generalne wykonawstwo oraz zastępstwo inwestycyjne w zakresie nowych, a także modernizowanych obiektów linii technologicznych. BITECH świadczy usługi dla różnych branż przemysłu, w tym m.in. dla odlewnictwa metali, hutnictwa, energetyki, przemysłu materiałów budowlanych, przemysłu ceramicznego czy też wzbogacania surowców skalnych. Wyjątkowo liczne referencje spółka posiada wśród przedsiębiorstw z branży odlewniczej. W tym wypadku oferta BITECH-u obejmuje wszystkie zasadnicze etapy procesu technologicznego: od transportu i załadunku wsadu, poprzez przygotowanie i przerób mas formierskich i rdzeniarskich, topienie metali, przygotowanie rdzeni, formowanie

w masach klasycznych i samoutwardzalnych, aż po wybijanie i oczyszczanie odlewów. Ostatni duży projekt realizowano w zakładzie Odlewnie Polskie SA w Starachowicach.

ZWIĘKSZYĆ WYDAJNOŚĆ LINII Projektem, który został ukończony przez firmę z Bytomia w ostatnich miesiącach jest modernizacja linii formierskiej w starachowickim zakładzie należącym do Odlewni Polskich SA. Spółka współpracowała przy nim z firmą Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik GmbH. Mająca swoją siedzibę w Bad Laasphe niemiecka spółka jest znanym na światowym rynku producentem linii formierskich i jednocześnie wieloletnim parterem biznesowym przedsiębiorstwa z Górnego Śląska, dzięki czemu może z powodzeniem realizować tego rodzaju przedsięwzięcia.

BITECH KŁADZIE DUŻY NACISK NA DOBÓR ELEMENTÓW ZAKUPOWYCH PRZEDE WSZYSTKIM OD SPRAWDZONYCH I WIARYGODNYCH DOSTAWCÓW, MAJĄCYCH RÓWNIEŻ DŁUGOLETNIE DOŚWIADCZENIE W BRANŻY ODLEWNICZEJ „Punktem wyjścia inwestycji w Odlewniach Polskich SA stało się dążenie przez tę firmę do zwiększenia możliwości produkcyjnych na linii technologicznej i bezpośrednio wiążące się z tym faktem zwiększenie liczby realizowanych zamówień – mówi Jacek Michalski, kierownik montażu firmy BITECH, i dodaje: – Prace związane z projektem, mające na celu realne zwiększenie wydajności linii, rozpoczęły się w lutym 2015 r., kiedy to podpisano kontrakt. Był on efektem kilku spotkań trójstronnych, w trakcie których dopracowano wszystkie szczegóły oraz zagadnienia ofertowe”. W momencie, w którym BITECH wraz z Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik uzyskał kontrakt w Starachowicach, rozpoczęły się prace związane z przygotowywaną modernizacją linii technologicznej. W związku z tym działania specjalistów z Bad Laasphe i Bytomia skoncentrowały się na zaprojektowaniu, a następnie dobraniu odpowiednich elementów zakupowych spełniających wszelkie wymagania i oczekiwania klienta. „Dokumentacja była opracowywana przez zespół projektantów z bogatym, wieloletnim doświadczeniem, mający na koncie wiele wzorcowo wykonanych inwestycji – stwierdza Jacek Michalski. – Co istotne z perspektywy BITECH-u praca projektantów obu firm nie ograniczała się jedynie do pracy przy komputerze (przy użyciu nowoczesnych narzędzi modelowania 3D). Jej podstawowym elementem było również zebranie wszelkich informacji i pomiarów w środowisku wykonywanej inwestycji. Dzięki temu była ona nie tylko bardzo dobrze przygotowana od strony technicznej, lecz także w stu procentach odpowiadała potrzebom naszego klienta”. W kolejnym etapie realizacji tego projektu prace konstruktorskie związane były z wykonaniem poszczególnych elementów zespołów wchodzących w skład dokumentacji technicznej. BITECH kładzie duży nacisk na dobór elementów zakupowych przede wszystkim od sprawdzonych i wiarygodnych dostawców, mających również długoletnie doświadczenie w branży odlewniczej. Po zakończeniu etapu projektowego można było przejść do procesu montażu, który również przebiegał w kilku ściśle określonych etapach. Z perspektywy procesu technologicznego podzielić go można na: modernizację instalacji elektrycznej, budowę tunelu chłodzącego oraz montaż główny.

WEEKENDOWY MONTAŻ „Konkretne prace związane z modernizacją instalacji elektrycznej w zakładzie w Starachowicach rozpoczęły się pod koniec września 2015 r. Polegały one w głównej mierze na reorganizacji i rozbudowie tras kablowych, które zaprojektowane zostały w całości pod nowe urządzenia przez inżynierów HWS – opowiada Jacek Michalski i dodaje: – Budowa nowej infrastruktury kablowej przebiegła pomyślnie. Stało się tak również z tego względu, że praca starej linii formowania do momentu rozpoczęcia głównego montażu 19 listopada 2015 r. przebiegała prawidłowo”. Jednocześnie rozpoczęły się prace związane z budową tunelu chłodzącego, którego głównym zadaniem jest studzenie odlewów w określonym czasie. Czas ten jest zależny przede wszystkim od wielkości i stopnia skomplikowania ich budowy. Prace modernizacyjne na tym etapie z uwagi na nieprzerwaną pracę linii w ciągu tygodnia roboczego odbywały się tylko w czasie weekendów. W związku z tym zespół monterski firmy BITECH musiał być w pełni zmobilizowany i doskonale przygotowany do montażu. Tym bardziej że należało osiągnąć zamierzony efekt technologiczny w ściś-

le określonym czasie. Dlatego też prace konstruktorskie na tym etapie projektu nastąpiły po głębokiej analizie w momencie, w którym grupy projektowe inwestora i wykonawcy ściśle ustaliły to, jak będzie wyglądał tworzony tunel, a także to, jak będzie przebiegać harmonogram prac. Specjaliści obu zespołów ustalili, że tunel chłodzący składać się będzie z dwóch poziomów, co poprawi jakość wykonywanych odlewów. Jednocześnie wysoką efektywność chłodzenia pakietów w tunelu chłodzącym uzyskano dzięki zamontowaniu dodatkowych przesuwnic, windy oraz mniejszej przesuwnicy hydraulicznej w wewnętrznej części tunelu. Po pomyślnym zakończeniu modernizacji instalacji elektrycznej i budowie tunelu chłodzącego fachowcy z HWS i BITECH przystąpili do ostatniego etapu prac modernizacyjnych, czyli montażu głównego. „Rozpoczął się on po całkowitym wyłączeniu modernizowanej linii i obejmował swoim zakresem pozostałe dostawy firm HWS i BITECH, a także demontaż starych urządzeń i elementów linii niewchodzących w skład nowego projektu. Podkreślić należy, że demontaż przebiegł bardzo szybko i sprawnie, ściśle według opracowanego wcześniej harmonogramu prac montażowych – stwierdza kierownik montażu firmy BITECH i dodaje: – Kolejne dni tego etapu prac obejmowały montaż konstrukcji wsporczej formierki oraz serca całego układu, tj. automatu formierskiego SEIATSU Model EFA-SD 4 z prasą wielotłoczkową i stołem obrotowym. Tak więc urządzenia współpracujące z formierką sukcesywnie były zabudowywane w linii, co wizualnie wzbudzało podziw i zainteresowanie wszystkich ludzi związanych z tą inwestycją”. Na linii kolejno montowane były następujące urządzenia: przestawiarka i rozkładarka skrzyń formierskich wraz z urządzeniem rozklamrowania skrzyń, urządzenie podnoszące – winda tunelu, przesuwnice elektryczne, automatyczne stanowisko do wymiany modeli z wlotowym i wylotowym przenośnikiem rolkowym, przesuwnica wózków podformowych. W efekcie powstała nowa linia formierska, która może w zakładzie w Starachowicach pracować przez kolejne kilkadziesiąt lat.

Z TYGODNIOWYM WYPRZEDZENIEM „Należy stwierdzić, że poprawienie efektywności produkcyjnej linii, na które składało się zainstalowanie nowego automatu formierskiego SEIATSU Model EFA-SD 4, budowa piętrowego tunelu chłodzącego i wreszcie zamontowanie nowych urządzeń zakończyło się pełnym sukcesem – podkreślano w firmie i dodawano: – Kolejne etapy porządnie wykonanego projektu, a następnie fachowego demontażu, montażu i uruchomienie nowej linii formierskiej pokazują w całej krasie profesjonalne i odpowiedzialne zrealizowanie pionierskiej inwestycji w Polsce. Co warte podkreślenia, zadanie wykonane zostało w bardzo krótkim czasie”. Potwierdza to fakt, że protokół odbioru końcowego został podpisany z tygodniowym wyprzedzeniem. Było to zwieńczenie bardzo dobrej współpracy inwestora i konsorcjum wykonawczego inwestycji. W referencjach, które konsorcjum otrzymało za realizację tej inwestycji, podkreślono fakt pracy w okresie świąteczno-noworocznym, w tym również w trudnych warunkach pogodowych. Jak widać, tego typu problemy nie są dla bytomskiej firmy żadną przeszkodą. Pozytywna ocena projektu w Starachowicach nie jest wyjątkową sytuacją w historii przedsiębiorstwa. Pod koniec ubiegłego roku BITECH przekazał do eksploatacji linię technologiczną suszenia, przesiewania i magazynowania piasku w kopalni Kotlarnia. W tym wypadku inwestycja, w której spółka z Bytomia była generalnym wykonawcą, została zrealizowana wspólnie z holenderską firmą TEMA (specjalizującą się w produkcji suszarni fluidalnej) i niemiecką GKM (znanym na rynku europejskim producentem przesiewaczy). „Jeśli chodzi o ten kontrakt, to duże znaczenie miał fakt elastycznego podejścia do realizowanych prac, ponieważ w ich trakcie inwestor wprowadzał zmiany, co zwiększało zakres naszych działań. Wywiązaliśmy się z nich w należyty sposób – podkreśla Jacek Michalski. – Z sukcesem zakończyliśmy także instalację przygotowania mas ołowiowych z dwoma mieszarkami próżniowymi firmy Eirich typu RV 11 VAC, którą zrealizowaliśmy przy współpracy z firmami niemieckimi, hiszpańskimi i amerykańskimi. Dzięki temu powstała linia technologiczna do produkcji akumulatorów. Myślę, że dzięki nim jesteśmy nie tylko rozpoznawalni na rynku, lecz także cieszymy się bardzo dobrą opinią”. ■ Polski Przemysł – maj 2016 | 67

ANNA STROŻEK

W POLSCE JEST CO ROBIĆ

Remal to firma z Konina, działająca na rynku od 1995 r. Spółka wchodzi w skład notowanych na GPW grup kapitałowych Impexmetal oraz Boryszew. Pierwsza z nich działa w sektorze metali nieżelaznych i łożysk, a w swoim portfolio ma blisko 30 firm krajowych i zagranicznych. Z kolei Boryszew działa w branżach chemicznej, metali nieżelaznych, automotive i ma spółki na trzech kontynentach. Remal od czasu powstania stale inwestuje w rozwój i poszerza swoją ofertę. Celem firmy jest odpowiadanie na każde zindywidualizowane i nietypowe zapytanie oraz dostosowanie usług dokładnie do tego, czego potrzebuje klient.

ak wyjaśnia prezes firmy, Jerzy Gałek, Remal oferuje usługi i produkcję w branży metalowej. Na usługi składają się remonty i naprawy urządzeń i linii produkcyjnych, w tym kampanijne remonty linii podczas postojów zakładów przemysłowych, odtwarzanie rysunkowych części zamiennych, a produkcja dotyczy wytwarzania konstrukcji metalowych, od prostych spawanych konstrukcji stalowych, po gotowe maszyny i urządzenia przygotowywane według dokumentacji klienta. Warto także wspomnieć o produkcji specjalistycznych opakowań drewnianych do pakowania taśm dla Aluminium Konin. W tym celu Remal zużywa rocznie ponad 4500 m3 tarcicy. Część tych opakowań jest poddawana obróbce fitosanitarnej. Jest to jednak obszar zamknięty, wyłącznie dla jednego klienta, a spółka nie produkuje opakowań na rynek. Remal wytwarza także konstrukcje stalowe i aluminiowe mające zastosowanie w budownictwie przemysłowym oraz budowie maszyn i urządzeń. „Wykonujemy duże złożone konstrukcje stalowe, spawamy szyny aluminiowe dużych przekrojów, budujemy gotowe urządzenia, na przykład nożowe rozdrabniacze odpadu aluminiowego, rafinatory dla ciekłego aluminium, wykonujemy złożone rurociągi przeznaczone do transportu pyłów fluidalnych, belki wciągarek suwnic i wiele, wiele innych, drobniejszych przedmiotów” – wylicza Jerzy Gałek. Spółka ma bogate doświadczenie zdobyte na wielu polach, bowiem do niedawna specjalizowała się w remoncie elektrolizerów (specjalnych pieców hutniczych do produkcji aluminium pierwotnego), pieców odlewni aluminium oraz urządzeń walcowniczych do produkcji płaskich wyrobów z aluminium. Zdobyte w ten sposób umiejętności i wiedza nadal przydają się podczas prac modernizacyjnych, stawiania nowych linii oraz kampanijnych remontów w branży papierniczej oraz olejowej. W ofercie firmy Remal jest także relokacja maszyn i urządzeń, a za największy projekt tego typu jej prezes uznaje przeniesienie fabryki czekolady Nestlé z miejscowości York w Wielkiej Brytanii do Tarnowa Podgórnego. „Ostatnio wykonywaliśmy także bardzo ciekawą relokację

W KAPITALIZMIE NIGDY NIE DZIAŁA SIĘ W PRÓŻNI, ZATEM MAMY KONKURENCJĘ W KAŻDYM OBSZARZE DZIAŁANIA

PK Statek MATIK z aluminium

w Aluminium Konin. Z jednego miejsca hali produkcyjnej w drugie przenieśliśmy linię spawania błamów walcowniczych i uczestniczyliśmy w jej rozruchu. Również dla wymienionej firmy przestawiliśmy miejscami duże suwnice transportowe”. Według prezesa firmy Remal jest kilka znaczących trudności i wyzwań wiążących się z wykonywaniem relokacji: „Dla naszej firmy to zapewne fakt, że zatrudniamy jedynie mechaników, zatem musimy kooperować z innymi firmami dla pozyskania niezbędnych kwalifikowanych pracowników w specjalnościach takich jak branża elektryczna, elektroniczna, napędów i sterowania, hydraulika, pneumatyka. Kolejnym problemem jest czas. Klient oczekuje dziś demontażu, jutro rozruchu linii, zatem prace powinny być prowadzone w ruchu ciągłym, co jest ograniczeniem samym w sobie. Kolejne trudności to niespodzianki, a te zawsze się pojawią. Gdy się demontuje złożoną maszynę na części w zakresie wcześniej niewykonywanym, to zawsze coś idzie nie tak, jak powinno. I na koniec klient oczekuje naszego udziału w rozruchu linii, a niekiedy nawet ponoszenia odpowiedzialności za jego efekt i dojście do poprzednich mocy produkcyjnych. Może to zatem prowadzić do nieporozumień i napięć”.

NAJCIEKAWSZE PROJEKTY Jakie są te największe lub najciekawsze projekty, które spółka zrealizowała do tej pory? Jerzy Gałek odpowiada, że było ich wiele: „To naturalne, gdy się pamięta, że Remal działa już ponad 20 lat. Na pewno należy wskazać okres współpracy z koncernem ALCAN – dla jednej z jego hut aluminium, zlokalizowanej w Wielkiej Brytanii, wykonaliśmy całość osprzętu do zbrojenia anod spiekanych elektrolizerów. Zadanie polegało na wykonaniu kilku tysięcy dużych elementów, a problemem technicznym było scalanie na drodze spawania w jednym takim elemencie materiałów: stal–stal, stal–aluminium, aluminium–aluminium, z wykorzystaniem płyt łączących aluminium–tytan–stal. Doskonała realizacja tego zadania zaowocowała zbudowaniem i dostarczeniem przez naszą firmę na Wyspy Brytyjskie 307 konstrukcji płaszczy katodowych elektrolizerów (konstrukcje stalowe o wymiarach 9600×5390×1680 mm i wadze 28 t)”. Kolejnym spektakularnym zadaniem była rozbiórka serii elektrolizy w Aluminium Konin. Praca polegała na demontażu wyposażenia dwóch hal produkcyjnych o długości ponad 500 m, wyburzeniu, wywiezieniu i pocięciu konstrukcji stalowych i aluminiowych blisko 200 pieców hutniczych. Zadanie realizowane było non stop przez blisko dwa lata. Z nowych projektów z pewnością na uwagę zasługują: modernizacja oszynowania elektrolizy chloru w Anwilu Włocławek, budowa pionowego odlewu półciągłego wlewków w Walcowni Metali „Dziedzice”, modernizacja urządzeń walcowniczych w Aluminium Konin. Ponadto Remal od ponad roku wykonuje specjalistyczne rurociągi do transportu pyłów w fazie gęstej. Do zdobycia tego kontraktu spółka musiała się przygotować, kupując nowe wyposażenie produkcyjne, zmieniając organizację wydziału produkcyjnego i zdobywając niezbędne kwalifikacje. 70 | Polski Przemysł – maj 2016

PK Montaż instalacji i wyposażenia nowo wybudowanej stacji sprężarek w Elektrowni Pątnów

NA RAZIE ZOSTAJEMY W KRAJU. JEST TU CO ROBIĆ GRUNT TO PRACA ZESPOŁOWA Firma Remal ma własne biuro konstrukcyjne i kadrę doświadczonych inżynierów. Ogółem zatrudnia ponad 100 pracowników; 19 osób zajmuje stanowiska nieprodukcyjne, w tym 10 to kadra inżynierska. Trzonem personelu wykonawczego są wieloletni pracownicy biorący udział w poprzednio realizowanych zadaniach. Są wszechstronni, doświadczeni i mogą samodzielnie prowadzić większość przyjętych do realizacji zadań. Kadrę inżynierską stanowią pracownicy młodzi i w średnim wieku, z praktycznym doświadczeniem w rozwiązywaniu problemów technicznych i w zakresie właściwej organizacji pracy. Są to specjaliści technolodzy i projektanci w obróbce skrawaniem metali, konstrukcji metalowych oraz budowy maszyn. „Praca jest tak zorganizowana, że kolejny nowy projekt przydzielany zostaje wskazanemu kierownikowi, a ten angażuje członków zespołu niezbędnych do rozwiązania problemu i uruchomienia produkcji oraz prowadzi projekt do końca. Zatem w jednym projekcie któryś z pracowników jest szefem, w innym, równolegle, członkiem zespołu. Kładziemy nacisk na pracę zespołową oraz delegowanie uprawnień” – wyjaśnia Jerzy Gałek.

RYNEK KRAJOWY NA PIERWSZYM MIEJSCU Według prezesa Remalu firma ma stabilną pozycję wśród konkurencji i wypracowała sobie sprawdzony już schemat działania na polskim rynku, na którym funkcjonuje wiele przedsiębiorstw o podobnym do jej profilu. „W kapitalizmie nigdy nie działa się w próżni, zatem mamy konkurencję w każdym obszarze działania. Dobrze, bo to nas mobilizuje do ciągłego doskonalenia, podnoszenia umiejętności, zaspokajania potrzeb klientów, dostarczania im coraz lepszych i tańszych dóbr. Zajmujemy miejsce pomiędzy firmami małymi, prywatnymi i rodzinnymi a firmami o dużych możliwościach wytwórczych. Z małymi konkurujemy kompleksową, zaawansowaną technicznie usługą, wspomaganą doświadczeniem kadry inżynierskiej, a z dużymi – ceną, elastycznością i terminowością oraz perfekcyjną realizacją uzgodnień”. Firma dobrze sobie radzi na rynku krajowym i na nim koncentruje wszystkie swoje siły. „Jest on wystarczająco szeroki i głęboki dla firm o takim potencjale jak Remal. Oceniam, że nie mamy niszowej oferty, która mogłaby zainteresować klienta spoza kraju, a wejście na rynki zagraniczne ze standardową propozycją obarczone jest zbyt wysokim ryzykiem i wygórowanymi kosztami. Na razie zostajemy w kraju. Jest tu co robić” – podsumowuje Jerzy Gałek. ■

Adam Sieroń

Sonel

lider rynku przyrządów pomiarowych Producent mierników związanych z bezpieczeństwem eksploatacji instalacji i urządzeń elektrycznych rozwija rodzinę PAT-800. Mierniki ze Świdnicy mogą mieć decydujący wpływ na zwiększenie bezpieczeństwa przeciwporażeniowego.

półka jest znanym na rynku producentem nowoczesnych elektronicznych przyrządów pomiarowych, związanych m.in. z bezpieczeństwem eksploatacji instalacji i urządzeń elektrycznych. Swoją ofertę Sonel kieruje zarówno do klientów z branży energetycznej, jak i szeroko rozumianego przemysłu, budownictwa i telekomunikacji. Jednocześnie urządzenia produkowane w Świdnicy, w województwie dolnośląskim, sprawdzają się wszędzie tam, gdzie użytkowana jest energia elektryczna, a odbiorcy narażeni są na niebezpieczeństwa związane z jej użytkowaniem.

„Firma prowadzi rozmaite działania pozwalające użytkownikom urządzeń elektrycznych na monitorowanie ich stanu bezpieczeństwa, co – jak wiadomo – jest sprawą kluczową. Dostrzegając trendy obowiązujące w krajach rozwiniętych technologicznie, a także w trosce o bezpieczeństwo podnosimy standardy kontroli narzędzi zasilanych prądem elektrycznym. Ich różnorodność sprawiła, że skonstruowana została cała rodzina PAT służąca do pomiarów. Zależą one od wymagań opisanych w normach, specyfiki i różnorodności narzędzi oraz preferencji klientów” – mówi Paweł Lepczyński, dyrektor ds. rozwoju Sonel SA. Polski Przemysł – maj 2016 | 71

Czy wiesz, że... Wprowadzanie do użytku urządzeń takich jak produkowane przez Sonel SA PAT-y jest związane z tym, że w wielu wypadkach właściwe działania w obszarze bezpieczeństwa przeciwporażeniowego zostało narzucone przez konkretne wymogi i procedury wymuszane z kolei przez coraz wyższe standardy bezpieczeństwa. Przedsiębiorstwa, które wdrożyły ISO w zakresie BHP, są zobligowane do nadzoru nad posiadanym sprzętem elektrycznym. Jednocześnie firmy ubezpieczeniowe coraz powszechniej wymagają od ubezpieczonych (np. hoteli), aby okresowo sprawdzały użytkowany sprzęt elektryczny. Oprócz tego niektóre urządzenia elektryczne, np. spawarki, zgodnie z obowiązującymi w Polsce przepisami, wymagają okresowej kontroli pod względem bezpieczeństwa.

Jak wynika z danych Głównego Urzędu Statystycznego, na terenie Polski produkcja energii elektrycznej systematycznie rośnie, średnio o 2–4% w skali roku. Jednocześnie wzrost zapotrzebowania na tego rodzaju energię wiąże się z ciągłym postępem technologicznym i co za tym idzie – zwiększającą się liczbą urządzeń zasilanych prądem elektrycznym, które użytkowane są zarówno w gospodarstwach domowych, jak i w przemyśle.

WYELIMINOWAĆ WSKAŹNIK „W” „Prawo budowlane wymaga okresowej kontroli instalacji i urządzeń elektrycznych. Opisane w normach procedury determinują rodzaj urządzeń, które powinny być wykorzystywane do takich badań. Sonel SA produkuje takie właśnie przyrządy. Poza tym nowoczesna technologia oraz innowacyjne rozwiązania pozwoliły wejść z urządzeniami w nowe obszary rynku, np. bezkontaktowy pomiar temperatury, lokalizację tras kabli itp. Warto podkreślić, że ergonomia i intuicyjność obsługi naszych urządzeń jest zagwarantowana przez nowoczesne systemy procesorowe, inteligentny system wymiany danych składający się chociażby na pracę w chmurze i możliwość współpracy z urządzeniami mobilnymi – podkreśla Roman Domański, inżynier wsparcia technicznego Sonel SA, i dodaje: – Użytkownicy urządzeń elektrycznych często nie mają świadomości zagrożenia. Wynika to z wieloletnich zaniedbań oraz braku edukacji, a także szeroko rozumianej kultury technicznej. Przeciętny użytkownik nie ma świadomości tzw. „starzenia się sprzętów”, pogarszania się stanu izolacji oraz potrzeby naprawy bądź wycofania sprzętu. Brakuje nakazów ustawowych i innych 72 | Polski Przemysł – maj 2016

regulacji prawnych. W związku z tym aktualne pozostają dobre wzorce krajów wysoko rozwiniętych. Świadomość wzrasta, ale wolno”. Istotną kwestią w tym kontekście jest brak ściśle określonych norm, które w pełni opisałyby wymogi stawiane przed producentami i użytkownikami urządzeń elektrycznych. Jednocześnie twórcy sprzętu zobligowani są do projektowania i produkowania go w taki sposób, aby przy prawidłowym użytkowaniu były w 100% bezpieczne. Ma to wyeliminować zagrożenia dla użytkujących go konsumentów. Jak wynika z danych GUS-u, wskaźnik „W” – określający liczbę śmiertelnych wypadków porażeń prądem, które w ciągu roku przypadają na milion mieszkańców – na terenie Polski cały czas utrzymuje się na wyższym poziomie niż w krajach Europy Zachodniej. W latach 2005–2009 średnia wartość wskaźnika „W” wynosiła w naszym kraju 3,43. Dla porównania w Niemczech poniżej wartości 3 spadł on już w 1980 r., a w 1998 r. wynosił 1. Ważny z perspektywy producenta ze Świdnicy jest fakt, że jak dotąd statystyki GUS-u nie zawierają informacji na temat okoliczności wypadków elektrycznych. W związku z tym brakuje konkretnych danych na ten temat, które mogłyby się przyczynić do pełnego wyeliminowania tych zdarzeń. Takich informacji w skali ogólnokrajowej jak dotąd się u nas nie zbiera ani nie analizuje. W zestawieniach GUS-u określone jest tylko miejsce wypadku, często jednak nieprecyzyjnie. W związku z tym producenci i użytkownicy

URZĄDZENIA PRODUKOWANE PRZEZ SONEL MAJĄ SZEROKIE SPECTRUM ZASTOSOWAŃ. ZA KAŻDYM RAZEM SĄ ONE DOSTOSOWANE DO KONKRETNYCH WYMAGAŃ I POTRZEB KLIENTÓW FIRMY

kreśla Paweł Lepczyński i dodaje: – W misję działania naszej firmy wpisane jest zwiększenie bezpieczeństwa użytkowników urządzeń elektrycznych. Uzyskanie tego efektu umożliwiłoby znaczne obniżenie na terenie Polski wartości wskaźnika «W»”.

REALIZOWAĆ ŚMIAŁE POMYSŁY

urządzeń elektrycznych nie są w stanie rzetelnie i zgodnie z rzeczywistym stanem rzeczy ocenić jakości i celowości stosowanych środków bezpieczeństwa. Mimo to z całą pewnością na poprawę bezpieczeństwa wpływa jakość produkowanych urządzeń elektrycznych oraz nowe zasady budowy i przebudowy instalacji elektrycznych, dzięki którym użytkownicy są skuteczniej chronieni przed ewentualnym porażeniem. W tym kontekście produkcja urządzeń takich jak mierniki PAT nabiera większego znaczenia.

BEZPIECZNY PAT „W odpowiedzi na konkretne zagrożenia związane z prądem elektrycznym Sonel wprowadził na rynek rodzinę mierników bezpieczeństwa urządzeń zasilanych energią elektryczną PAT-800. Z jednej strony mają sprostać wymaganiom prawnym, a z drugiej strony dostarczyć profesjonalnego i prostego rozwiązania, które w 100% pozwoliłoby zrealizować potrzeby badań bezpieczeństwa – podkreśla Wojciech Kwiatkowski, członek zarządu spółki oraz dyrektor handlowy. I dodaje: – Dzięki okresowym kontrolom i przy użyciu specjalistycznych mierników typu PAT serii 800 większość usterek byłaby odpowiednio wcześnie wykryta. Z całą pewnością znacznie rzadziej dochodziłoby do poważnych uszkodzeń maszyn i elektronarzędzi, co w znacznym stopniu przyczyniłoby się do wydłużenia okresu ich użytkowania. Ponadto okresowe kontrole mogłyby skutecznie wyeliminować z eksploatacji urządzenia niosące ryzyko porażenia prądem elektrycznym. To z kolei zapobiegłoby pożarom instalacji elektrycznych oraz groźnym wypadkom, zwłaszcza tym ze skutkiem śmiertelnym. Fakt ten w bardzo dużym stopniu może zwiększyć bezpieczeństwo pracy z wykorzystaniem narzędzi o napędzie elektrycznym, tym bardziej że ich używanie jest, jak wszyscy wiemy, powszechne. Urządzenia produkowane przez Sonel umożliwiają kontrolowanie stanu bezpieczeństwa elektrycznego wszelkich urządzeń i elektronarzędzi (w tym również trójfazowych) przeznaczonych zarówno do użytku domowego, jak i biurowego oraz w szeroko pojętym przemyśle, a nawet rolnictwie. Oprócz tego urządzenia PAT serii 800 zaraz po włączeniu mierzą parametry sieci zasilającej (tj. napięcie, częstotliwość, ciągłość i napięcie na przewodzie ochronnym). Cechą szczególną mierników produkowanych w Świdnicy jest ergonomia i wygoda ich obsługi. Nie bez znaczenia pozostaje fakt, że pozwalają one na wykonywanie testów w trybie automatycznym. Bardzo istotne jest to, że w urządzeniach serii PAT umożliwiono ustawianie własnych sekwencji pomiarowych z wybranymi przez siebie parametrami. Dotyczy to również poszczególnych rodzajów badań w trybie manualnym. Dostępny jest on bezpośrednio poprzez naciśniecie na klawiaturze dedykowanego przycisku. Dodatkowym atutem staje się brak konieczności zagłębiania się w menu miernika. Wśród możliwości PAT-ów znajduje się m.in. przeprowadzanie testów wytrzymałości napięciowej, rezystancji izolacji, upływu prądu i ciągłości uziemienia (przewodu ochronnego PE). Wykonywanie takich badań jest opisane przez międzynarodowe normy bezpieczeństwa IEC (International Electrotechnical Commission) oraz UL (Underwriters Laboratories). „Mierniki produkowane przez Sonel umożliwiają przeprowadzanie wszystkich wymaganych testów. Jednocześnie pozwalają na pomiar parametrów biegu jałowego pod obciążeniem oraz sprawdzenie polaryzacji żył. Systematyczne monitorowanie wyników kontroli urządzeń elektrycznych przeprowadzanych za pomocą urządzeń typu PAT jest dla nas istotne. Może pomóc w obserwacji tendencji i dzięki temu umożliwić wprowadzenie jeszcze skuteczniejszych niż dotychczas środków bezpieczeństwa – pod-

„Urządzenia produkowane przez Sonel mają szerokie spectrum zastosowań. Za każdym razem są one dostosowane do konkretnych wymagań i potrzeb klientów firmy. Cechy PAT-ów są różne ze względu na możliwości badania urządzeń elektrycznych, które mają odmienne funkcje. Inaczej działa spawarka, a inaczej czajnik czy lampka hotelowa. Każde z nich musi być bezpieczne w eksploatacji. Duże znaczenie ma również częstotliwość wykonywanych badań – argumentuje Roman Domański. – W związku z tym, wybierając urządzenie, należy określić m.in. to, jakiego typu elektronarzędzia będą poddane badaniom, jaka będzie częstotliwość wykonywanych badań itd. Tym bardziej że potrzeby klientów mogą być bardzo różne. Posłużmy się przykładem: dla sieci wypożyczalni sprzętu istotne może się okazać przechowywanie wyników badań w chmurze. W takiej sytuacji znaczenie ma zdalny dostęp do wyników, co wpływa na komfort pracy oraz zwiększa kontrolę wypożyczanych elektronarzędzi. Oczywiście dostarczamy w pełni profesjonalne urządzenie działające w tym zakresie”. Niezwykle istotnym elementem, który ma bezpośrednie przełożenie na możliwości oferowania przez Sonel nowatorskich rozwiązań technologicznych, jest dbałość producenta o unowocześnianie nie tylko samych mierników, lecz także procesu ich wytwarzania. W związku z tym firma wprowadziła m.in. technologię lutowania bezołowiowego. Wynika to z tego, że jednym ze składników strategii rozwoju spółki jest stała poprawa procesów produkcyjnych, które mają zapewnić firmie zarówno konkurencyjność na rynku, jak i dbałość o środowisko naturalne. Jednocześnie przedsiębiorstwo stara się aktywnie promować dobre wzorce wśród pracowników. Dlatego też w zakresie produkcji firma wdrożyła metodę lean manufacturing, która wywodzi się z japońskiej Toyoty. „Zależy nam na ciągłym udoskonalaniu procesów produkcyjnych w celu optymalizacji kosztów działalności oraz zapewnienie obsługi klienta na wysokim poziomie – podkreśla Tomasz Wiśniewski, dyrektor ds. produkcji. – Zakład Sonel charakteryzuje się wysokim poziomem automatyzacji i informatyzacji. Posiadamy zautomatyzowane linie do montażu SMT i THT. Cały czas staramy się rozwijać nie tylko pod względem naszych ofert, lecz także technologii produkcji. Dlatego też w tej chwili jesteśmy w trakcie realizacji projektu dotyczącego automatyzacji procesów kalibracji naszych wyrobów. Kluczowe przy tak szerokim asortymencie wyrobów jest zarządzanie danymi. Dlatego też w celu gromadzenia i przetwarzania danych tworzymy autorskie systemy informatyczne. Jednocześnie posiadamy wykwalifikowaną kadrę inżynierów, która jest fundamentem naszej działalności”. Tego typu strategia pozwala na planowanie rozwoju firmy w dłuższej perspektywie. W tym kontekście Sonel zamierza w dalszym ciągu udoskonalać rodzinę mierników serii PAT. Jednocześnie planuje rozwijać się w nowych obszarach, których podstawą są innowacyjne technologie, w tym przede wszystkim te związane z aplikacjami mobilnymi, bezprzewodową komunikacją, nowoczesnymi interfejsami, danymi i usługami w chmurze, a także miniaturyzacją urządzeń. Nie może więc dziwić fakt, że producent zdobywa kolejne rynki. Na początku tego roku przedsiębiorstwo poinformowało o zawiązaniu w USA spółki SONEL Test and Measurement. Jej głównym zadaniem będzie akwizycja na terenie Stanów Zjednoczonych, gdyż wysoka wartość urządzeń produkowanych w Świdnicy może zagwarantować rozwój również na rynku amerykańskim. „Obecnie jesteśmy niekwestionowanym liderem w produkcji tego typu mierników w Polsce. Cały czas zwiększamy naszą obecność na rynkach światowych przez budowanie sieci dystrybucji oraz oddziały zależne. Na stałe jesteśmy związani z ponad 40 krajami świata, gdzie wymienia się nas wśród liderów rynku – mówi Krzysztof Wieczorkowski, prezes zarządu Sonel SA, i podsumowuje: – Tym, co wyróżnia Sonel, jest pomysł, innowacja, monitoring rynku oraz przede wszystkim kompetentna i zaangażowana kadra pracownicza. Z naszej perspektywy ważna jest umiejętność wykorzystania zdobytego doświadczenia oraz potencjału, tak by realizować najbardziej śmiałe pomysły”. ■ Polski Przemysł – maj 2016 | 73

Jarosław Orzeł

Czy może nam pan przybliżyć plany HFG Polska na najbliższe pięć lat? W jakich kierunkach firma będzie się rozwijać? Na pewno można wyznaczyć co najmniej dwa kierunki. Pierwszy to dalsze powiększanie firmy pod względem zaplecza i zatrudnienia, drugi to wprowadzanie innowacyjnych rozwiązań stających się powoli standardami w branży, w której działamy. Chcemy je mieć w swojej ofercie, żeby być jak najbardziej konkurencyjnymi. Mam tu na myśli na przykład zastosowanie nowoczesnych robotów spawalniczych. W związku z tym następuje też zmiana profilu stanowiska „spawacz” na „spawacz operator robota”. W zeszłym roku uruchomiliśmy też własne centrum innowacji, którego jednym z celów jest usprawnianie pracy w naszym zakładzie. Na jakich stanowiskach zamierzają państwo zwiększyć zatrudnienie w najbliższym czasie? Będą to przede wszystkim stanowiska spawaczy i specjalistów montażu konstrukcji, oczywiście w obszarze offshore. Chcemy także dynamicznie rozwijać nasz dział inżynieryjny, tak by w latach 2019–2020 brał on dużo większy niż dziś udział we wspomaganiu produkcji w naszych stoczniach Vlissingen w Holandii i Hartlepool w Wielkiej Brytanii. Firma HFG Polska jest znana z bardzo wysokich standardów jakości i bezpieczeństwa. Z czego to wynika i jak dbają państwo o to, by te standardy były utrzymywane? Praca na platformach wiertniczych to zmaganie się z ekstremalnymi warunkami pogodowymi na otwartym morzu, gdzie montowane są konstrukcje. Dlatego wszystkie firmy w branży offshore – włącznie z gigantami takimi jak BP, Shell i Statoil – kładą ogromny nacisk na zapewnienie bezpiecznego środowiska pracy. Każdy wypadek – nawet zaprószenie oka – jest zgłaszany i skrupulatnie rejestrowany. A naszym głównym celem jest robić wszystko, co możliwe, żeby zapobiec jakimkolwiek wypadkom. Z tego powodu staramy się na przykład ujednolicać ubiór przeznaczony dla naszych pracowników. Każdy kombinezon – niezależnie od zadania, jakie dana osoba wykonuje – jest przeciwporażeniowy i przeciwzapalny. Każdy pracownik jest wyposażony w specjalne podwójne okulary, by w razie ewentualnego stłuczenia pierwszej warstwy ta druga nadal chroniła oczy, czy też specjalne rękawice ochronne. Ponieważ najważniejsze jest przeciwdziałanie, ogromny nacisk kładziemy na szkolenia. Nasi inspektorzy szkolą pracowników praktycznie przez cały dzień, zarówno przed, jak i po zakończeniu pracy, tak by dokładnie przeanalizować wszystkie potencjalnie niebezpieczne sytuacje w miejscu pracy i wykluczyć wszelkie wątpliwości pracownika dotyczącego tego, jak w danej sytuacji powinien się zachować. Co więcej, każdy pracownik ma obowiązek odstąpić od wykonywania swojego zadania, jeśli zauważy, że istnieje czynnik, który może powodować niebezpieczeństwo, i natychmiast zgłosić tę sytuację swojemu przełożonemu. W naszym zakładzie w Polsce pracujemy przede wszystkim na ziemi, rzadko na wysokości, ale nasza branża to przemysł ciężki, więc zdarzają się sytuacje, kiedy pracę trzeba wykonywać na konstrukcjach, które ważą po kilkadziesiąt ton i mają pięćdziesiąt metrów wysokości. Czy w pańskiej ocenie Polacy dobrze sobie radzą w pracy na tego typu stanowiskach? Polacy są generalnie bardzo dobrymi pracownikami. Jedyną słabą stroną, jaką można wskazać, jest niewystarczająca znajomość języków obcych. Ale i z tym sobie radzimy. Każdy, kto podejmuje pracę w HFG Polska, otrzymuje też cykl szkoleń językowych i kiedy wyjeżdża do pracy za granicę, może się w miarę swobodnie komunikować po angielsku. Czyli, patrząc z państwa perspektywy, opłaca się dbać o pracowników. Myślę, że przynosi to korzyści firmom w każdej branży. Ale branża offshore ma swoją specyfikę. Na południu Polski jesteśmy rodzynkiem. Znalezienie pracowników to dla nas często spore wyzwanie. Stanowiska, na jakich oferujemy pracę, mają bardzo specyficzne wymagania. Przykładowo spawacz może podjąć u nas pracę po szkoleniu, które trwa od sześciu miesięcy do roku. Jest to bardzo monotonny i ciągły proces nauki, w którym chodzi nie tylko o naukę spawania, lecz także o wyrobienie określonych nawyków dotyczących zachowań w miejscu pracy. Na przykład nie ma mowy o przymykaniu oka na sytuacje, w których używanie czegoś wiąże się z zagrożeniem dla zdrowia lub życia pracownika. To oczywiście przekłada się na jakość naszych produktów, która jest bardzo wysoka.

DZIŚ NASZYM GŁÓWNYM KLIENTEM JEST OCZYWIŚCIE FIRMA MATKA. PRODUKUJEMY DLA NIEJ PRAKTYCZNIE STO PROCENT NASZYCH WYROBÓW. ROZWIJAMY JEDNAK W POLSCE BAZĘ PODDOSTAWCÓW RÓŻNEGO RODZAJU USŁUG, TAKICH JAK GIĘCIE CZY MALOWANIE, ALE NIE JEST TO PROSTE M.IN. ZE WZGLĘDU NA WSPOMNIANĄ POLITYKĘ NASZEJ FIRMY DOTYCZĄCĄ JAKOŚCI I ZASAD BEZPIECZEŃSTWA A czy, pana zdaniem, Polska jest atrakcyjna i konkurencyjna dla korporacji takich jak HFG? Z czego to wynika? Zadał mi pan pytanie, które dotyka polityki, a wolałbym się w nią nie mieszać. Mogę odpowiedzieć, że teoretycznie Polska wciąż jeszcze jest bardzo atrakcyjna, natomiast pytanie brzmi: „Jak długo tak będzie?”. W mojej ocenie na pewno jeszcze przez trzy–pięć lat. Potem może nastąpić zmiana prawa unijnego dotyczącego warunków zatrudnienia, które spowoduje, że nasz rynek nie będzie już tak konkurencyjny dla zachodnich korporacji. A jakie są największe wyzwania związane z polskim rynkiem z punktu widzenia branży offshore? Z pewnością największym wyzwaniem jest logistyka. W naszych zakładach powstają części do ogromnych platform, z którymi często mamy problemy ze względu na brak miejsca na nabrzeżu i transport. Znacznie pomogłoby nam sprawne działanie transportu rzecznego – gdyby Odra była żeglowna przez cały rok. Niestety, przez lata rzeka nie była udrażniana, co znacznie ogranicza nasze możliwości. Dziś po prostu limitujemy elementy, które produkujemy. Budujemy je w częściach i składamy w Szczecinie. Transport rzeczny pozwoliłby nam na produkcję większych elementów i dostarczanie ich do Niemiec czy Holandii w łatwiejszy i szybszy sposób. Dziś czas takiego transportu liczony jest w tygodniach. Na ile HFG Polska jest otwarta na współpracę z polskimi firmami, które chciałyby z wami kooperować? Dziś naszym głównym klientem jest oczywiście firma matka. Produkujemy dla niej praktycznie sto procent naszych wyrobów. Rozwijamy jednak w Polsce bazę poddostawców różnego rodzaju usług, takich jak gięcie czy malowanie, ale nie jest to proste m.in. ze względu na wspomnianą politykę naszej firmy dotyczącą jakości i zasad bezpieczeństwa. Gdyby miał pan wymienić najważniejsze fakty czy też kamienie milowe w historii firmy, to co by to było? Po pierwsze, oczywiście, decyzja o założeniu firmy. Po drugie, przeniesienie się do Specjalnej Strefy Ekonomicznej i to, że uruchomiliśmy nasz nowy zakład, który jest przyjazny środowisku. Osobiście jestem dumny z tego, że od roku 2011, kiedy przejąłem stery firmy, udało nam się dwukrotnie zwiększyć produkcję i jest to produkcja stabilna z tendencją wzrostową. Kiedyś największe konstrukcje, jakie produkowaliśmy, ważyły po kilkanaście ton, dziś oddajemy elementy o wadze 400 t w jednym kawałku. Zaczynaliśmy od drugorzędnych elementów platform, dziś produkujemy elementy strategiczne, np. węzły, na których opiera się cała platforma, czyli konstrukcje z pierwszej, najwyższej kategorii, jeśli chodzi o wytrzymałość i bezpieczeństwo. Polski Przemysł – maj 2016 | 75

Rekordowy rok HFG Polska Rok 2015 był dla HFG Polska rekordowy pod względem sprzedaży. Jednak ze względu na obecną koniunkturę na rynku ropy i gazu opolska firma córka holenderskiej Heerema Fabrication Group działa dziś poniżej swoich realnych możliwości produkcyjnych. HFG Polska zaczyna rok 2016 od udziału w dwóch nowych kontraktach dla światowych gigantów z branży wydobywczej – Statoil i Petrofac. Utrzymujące się niskie ceny ropy spowodowały co prawda, że rynek wydobywczy przystopował planowane inwestycje, jednak szukając oszczędności i dążąc do innowacyjności, stawia na energię odnawialną. Dlatego nowe kontrakty HFG związane są z budową farm wiatrowych działających na platformach. Statoil buduje platformę Oseberg Vestflanken 2, która zostanie zainstalowana w norweskiej części Morza Północnego, w wodzie o głębokości 110 m, około 8 km na północny zachód od platformy pola naftowego Oseberg Field Centre. Górna część ogromnej konstrukcji będzie miała wymiary 25×23 m, 20 m wysokości i będzie ważyć 900 t. Konstrukcja typu jacket, na której umiejscowiona zostanie platforma, będzie wysoka na 138 m i będzie ważyć 4 400 t. Oseberg Vestflanken 2 będzie pierwszą z trzech planowanych faz rozwoju rezerw w obszarze Oseberg, około 130 km na północny wschód od Bergen. Rozpoczęcie produkcji planowane jest na drugi kwartał 2018 r. Firma HFG podpisała już kontrakt i jest w trakcie przygotowania dokumentacji na wykonanie górnej części (topside) platformy oraz tzw. klatki (jacket), czyli konstrukcji, na której platforma jest usadowiona. Drugi kontrakt związany jest z budową podstacji morskiej farmy wiatrowej dla Galloper Wind Farm Limited (GWFL). Przygotowania projektu i konstrukcji farmy podjęła się firma Petrofac w ramach GE 76 | Polski Przemysł – maj 2016

Petrofac Consortium. Farma „Galloper Offshore Wind Farm” będzie rozwinięciem projektu „Greater Gabbard Wind Farm”, ale funkcjonować ma jako jednostka niezależna. W 2008 r. Heerema Hartlepool wykonała górną platformę transformatorową. Była to pierwsza realizacja HFG dla sektora energii wiatrowej offshore. Farma ma być zlokalizowana w obrębie ujścia Tamizy, 27 km od wybrzeża Suffolk, w wodzie o głębokości 27–39 m. Wypłynięcie platformy planowane jest na początek roku 2017. Jak informuje Jan Konieczko, project manager HFG Polska, w zakładach w Opolu powstaną wszystkie elementy, które można przetransportować za pomocą ciężarówek i barek. Będą to duże elementy takie jak blachownice, które stanowią szkielet nośny całej platformy, i węzły komunikacyjne: biegi schodowe, podesty, balustrady, stożki, a także mniejsze, takie jak przejścia i łączenia elementów o różnych średnicach, czy barierki. Wszystkie zgodne z restrykcyjnymi wymaganiami jakościowymi branży offshore. Spełnienie wszystkich norm jakościowych jest jednym z największych wyzwań obu tych kontraktów. „Są to ogromne inwestycje, w których partycypuje kilku partnerów. W wypadku farmy wiatrowej Petrofac realizuje kontrakt dla firmy Galloper, której właścicielem jest RWE. Każdy z interesariuszy chce mieć nadzór nad wykonywaną konstrukcją, co jest największym wyzwaniem dla nas, jeśli chodzi o ten projekt” – mówi Jan Konieczko. Cała konstrukcja platformy dla Petrofac realizowana

Czy wiesz, że... Heerema Fabrication Group (HFG) z siedzibą główną w Zwijndrecht w Holandii jest światowym liderem na rynku wykonawców specjalizujących się w projektowaniu i produkcji wielkogabarytowych i złożonych konstrukcji na potrzeby wydobycia ropy naftowej i gazu oraz dla przemysłu energetycznego i powiązanych sektorów rynku. Głównymi klientami firmy są wiodący światowi producenci ropy naftowej, gazu i energii. Firma posiada swoje oddziały w Wielkiej Brytanii (Hartlepool), Holandii (Vlissingen i Zwijndrecht) oraz w Polsce (Opole), zatrudniając łącznie ponad tysiąc osób. HFG Polska rozpoczęła działalność w roku 2008. W swoim zakładzie produkcyjnym zlokalizowanym w Opolu zajmuje się w głównej mierze wytwarzaniem wszelkiego rodzaju konstrukcji stalowych, które stanowią części składowe platform.

jest w brytyjskiej stoczni HFG w Hartlepool. To właśnie tam dostarczone zostaną wszystkie elementy z Opola i tam nastąpi montaż platformy. „Zakończyliśmy już konstrukcję elementów wszystkich trzech pokładów platformy i są one w trakcie montażu w Hartlepool” – informuje Jan Konieczko. Rok 2015 HFG Polska zakończyła z rekordową sprzedażą. Polskie przedsiębiorstwo wyprodukowało 2 300 t konstrukcji, m.in. dla takich gigantów jak Maersk czy Gaz De France. Wiele z wykonanych w Opolu konstrukcji było konstrukcjami ciężkimi. „Po raz pierwszy udało nam się zorganizować transport śródlądowy łączony elementów o szerokości powyżej sześciu metrów do Vlissingen. Ponieważ nie uzyskaliśmy specjalnego pozwolenia na transport przez Niemcy, musieliśmy znaleźć drogę alternatywną. Ostatecznie konstrukcje pojechały do Szczecina, gdzie zostały załadowane na barkę i przetransportowane do Holandii drogą morską – opowiada Konieczko. – Idealnym rozwiązaniem byłoby załadowanie konstrukcji na barkę w Opolu i transport Odrą. Jednak mimo że mamy port dosłownie za płotem, nie mogliśmy tego zrobić. Na przeszkodzie stoi bowiem problem z żeglownością Odry, która jest dostępna tylko przez część roku” – mówi. Dodajmy, że możliwości nowego zakładu w Opolu pozwalają na realizowanie wielokrotnie większej liczby zamówień. Jednak sytuacja na rynku oil & gas spowodowała, że wiele planowanych dużych inwestycji zostało w ostatnim czasie wstrzymanych.

HFG Polska liczy jednak, że koniunktura się poprawi i zakład znów będzie mógł uczestniczyć w realizacji projektów takich jak 1200-tonowa konstrukcja dla Anadarko (wykonana w 2013 r. wspólnie ze stocznią Gdańsk i Mostostalem Chojnice), która trafiła na pole naftowe Lucius w Zatoce Meksykańskiej, gdzie służyła do transportu bębnów z rurociągami o wadze ponad 3 tys. t., czy też trawersa (lifting frame) wykonana w 2015 r. dla GDF, która posłużyła do podniesienia modułu o wadze 2 400 t. W tym czasie firma zmienia się od wewnątrz. W 2013 r. uruchomiła nową halę produkcyjną o powierzchni 4 tys. m2, która zastąpiła wysłużoną halę dzierżawioną wcześniej. Nowy obiekt został zaprojektowany od podstaw z myślą o zielonych rozwiązaniach. Hala jest w stu procentach oświetlona za pomocą lamp ledowych, jej dach jest przystosowany do montażu paneli fotowoltaicznych, które mają się tu pojawić w przyszłości, do ogrzewania biur wykorzystuje się pompę gazową. Firma planuje też zakup i montaż wiatraków. W obiekcie zamontowano specjalny system filtrowania powietrza, dzięki któremu zasysany jest pył i kurz spawalniczy, co znacznie poprawia warunki pracy. Firma prowadzi również recykling surowców. Segregacji poddawane są: papier, plastik oraz złom stalowy. Nowa hala jest wyposażona w dwie suwnice o udźwigu 32 t każda. Firma ma też możliwość powiększenia metrażu obiektu do 10 tys. m2 pod dachem. ■ Polski Przemysł – maj 2016 | 77

Adam Sieroń

Bilfinger Mars Offshore – pierwszy zakład w Europie O nowoczesnej fabryce seryjnie produkującej fundamenty morskich elektrowni wiatrowych, która została uruchomiony sześć miesięcy temu, rozmawiamy z Przemysławem Milczarkiem, wiceprezesem zarządu Bilfinger Mars Offshore sp. z o.o. i dr. Markiem Losem, dyrektorem ds. badań, rozwoju i technologii spółki.

Zakład produkcyjny spółki umiejscowiony został w Szczecinie. Jakie były przyczyny wyboru tej lokalizacji? P.M.: Przede wszystkim bliska odległość od kluczowych rynków zbytu na Morzu Północnym i Bałtyku. Do tego istotne było doświadczenie regionu w produkcji dużych konstrukcji stalowych związanych z przemysłem stalowym i stoczniowym. Wiążą się z tym i potencjał produkcyjny, i zasoby ludzkie, a więc możliwość znalezienia pracowników z doświadczeniem w branży. Nie bez znaczenia jest również fakt dostępu do wodnej drogi transportowej – dzięki temu produkowane przez nas ogromne konstrukcje są transportowane do klientów. Zakład jako pierwszy w Europie zaczął się specjalizować w seryjnej produkcji fundamentów morskich elektrowni wiatrowych. Co zadecydowało o tego typu profilu produkcji? P.M.: Decyzja o wybudowaniu fabryki była podyktowana tym, że inne oddziały firmy Bilfinger zajmujące się instalacją tego rodzaju fundamentów miały problemy ze znalezieniem podwykonawców, którzy byliby w stanie wybudować odpowiednie fundamenty w określonym czasie i o wymaganej jakości. Przeprowadzone analizy rynku podaży i popytu na tego typu konstrukcje wykazały jednoznacznie, że w następnych 10 latach popyt będzie większy niż podaż. Dlatego też, aby zachować dobrą, konkurencyjną pozycję na rynku offshore Bilfinger zdecydował się na wybudowanie fabryki produkującej fundamenty morskich elektrowni wiatrowych zarówno na pokrycie własnych potrzeb, jak i w celu zaspokojenia potrzeb całego rynku tej branży. M.L.: Co ważne – zakład zaprojektowany został specjalnie pod kątem produkcji seryjnej. To pierwsza w Europie fabryka, w której tego typu wielkogabarytowe konstrukcje stalowe wytwarzane są w systemie ciągłym, w trzyzmianowym trybie pracy. Warto powiedzieć, że naszą przewagą są z pewnością stosowane w fabryce technologie oraz automatyzacja, która zwiększa szybkość produkcji. Zaletą jest także zmiana sposobu produkcji, czyli budowa jacketów (fundamentów kratownicowych) z komponentów, a nie w dotychczasowej technologii point-to-point (produkcji liniowej jacketa). Jakiego rodzaju konstrukcje będą produkowane przez BMO w Szczecinie? Jakie są ich podstawowe cechy i przewagi konkurencyjne? M.L.: Fabryka będzie produkować dwa rodzaje fundamentów morskich turbin wiatrowych, na których zamontowane zostaną wieże i turbiny: fundamenty palowe (monopile) z platformami pośrednimi (transition pieces, TP) oraz fundamenty kratownicowe (jacket). W pierwszym etapie budowane są transition pieces z blachy o grubości do 120 mm. Monopile z TP jako fundamenty – cylindryczne pale rurowe o maksymalnych wymiarach: 8 m średnicy, 80 m wysokości i wadze dochodzącej do 1 400 t – będą stosowane przy budowie farm wiatrowych na głębokości do 40 m. Platformy pośrednie mają wysokość do mniej więcej 30 m, średnicę do 8 m i ważą do 600 t. W dalszej kolejności będziemy produkować także bardziej złożone fundamenty kratownicowe, wykorzystywane na większych głębokościach – do 60 m – o wadze do 1 400 t. Marek Los „Produkowane w Szczecinie elementy fundamentów będą miały 25–30-letni okres użytkowania. Wszystkie procesy technologiczne spełnią wysokie wymogi jednostek certyfikujących. Zanim końcowy produkt trafi do odbiorcy, każdy element produkcji przejdzie próby i testy, np. w tzw. badaniach nieniszczących. W fabryce zamontowane zostaną także specjalistyczne maszyny do profilowego cięcia i gięcia rur (o średnicy do 2,5 m) oraz automaty do tzw. spawania orbitalnego. Przy konstrukcjach kilkunasto- i kilkudziesięciometrowych części jacketów niemożliwe będzie obracanie tak dużym elementem podczas spawania. Wówczas konstrukcje rurowe będzie spawał automat pozostający w ciągłym ruchu. Wartość takiego sprzętu waha się od kilkuset tysięcy do kilku milionów euro. Maszyny były zamawiane według specjalnych projektów, w ramach indywidualnych specyfikacji, na konkretne nasze potrzeby”.

KORZYSTAJĄC Z BOGATEGO DOŚWIADCZENIA W ZAKRESIE WYKONYWANIA FUNDAMENTÓW INSTALACJI MORSKICH, MOŻEMY ZAPEWNIĆ KONKRETNE DORADZTWO W ZALEŻNOŚCI OD SYTUACJI DANEGO ODBIORCY P.M.: Zdolność przerobową zakładu szacujemy na mniej więcej 120 tys. t stali rocznie – produkowanych będzie do 50 jacketów i zestawy komponentów na dalsze 30 jacketów, które mogą być montowane poza terenem zakładu, oraz 80 platform pośrednich lub fundamentów palowych. Wszystkie elementy zyskają zabezpieczenie antykorozyjne. Odbiorcami produkowanych w Szczecinie konstrukcji będą przede wszystkim kontrahenci z Niemiec i Wielkiej Brytanii. W przyszłości jesteśmy zainteresowani również polskim rynkiem zbytu i sprzedażą na rzecz polskich farm wiatrowych. By realizować tego typu profil produkcji trzeba spełniać niezwykle wysokie wymagania. M.L.: Oczywiście. Stosowanie najbardziej zaawansowanych technologii pozwala na zwiększenie produkcji i oszczędność kosztów przy jednoczesnym zapewnieniu wysokiej jakości i wymaganych standardów bezpieczeństwa, higieny pracy oraz ochrony środowiska. Jednocześnie – co niezwykle istotne – proponowane przez nas rozwiązania dostosowane są do specyficznych wymagań klientów, a wysokie kompetencje inżynierskie gwarantują elastyczne podejście do ich potrzeb. Oprócz tego na terenie zakładu gwarantujemy zdolność składowania powyżej 50% rocznej produkcji celem zapewnienia terminowych dostaw. Zwrócił pan uwagę na elastyczne podejście do każdego klienta. M.L.: Zgadza się, produkowane przez nas elementy są za każdym razem dostosowywane do indywidualnych potrzeb klienta. Korzystając z bogatego doświadczenia w zakresie wykonywania fundamentów instalacji morskich, możemy zapewnić konkretne doradztwo w zależności od sytuacji danego odbiorcy. Zakład w Szczecinie może dostarczać również dodatkowe części fundamentów – m.in. platformy, pomosty dla łodzi, poręcze, gięte rury osłonowe typu J-tube, pale, węzły. Poza produkcją fundamentów i ich elementów specjalizujemy się w wykonywaniu konstrukcji stalowych. Zapewniamy m.in.: mocowanie fundamentów w transporcie morskim (np. na barkach i statkach), ciężkie stalowe palety do składowania platform pośrednich i fundamentów kratownicowych oraz inne konstrukcje stalowe zaprojektowane z myślą o konkretnych potrzebach klientów. Opracowaliśmy standardowy jacket oraz komponenty do jego konstrukcji. Uwzględnia on optymalizację procesów produkcyjnych i daje możliwość elastycznego dopasowywania fundamentu do różnych głębokości wód, na jakich zostanie posadowiony. Dostarczane przez firmy współpracujące rury będą elementami standardowymi, dzięki czemu seryjna produkcja jacketów i elementów pośrednich stanie się szybsza, a jej koszty zostaną zmniejszone nawet o 30%. Pojedyncze moduły da się ze sobą łączyć. Statystycznie w ciągu tygodnia można wyprodukować do 1,5 jacketa. Czy fundamenty, które firma oferuje obecnie, to rozwiązanie skończone pod względem technologicznym, czy też pracują państwo nad jego rozwojem? W jaki sposób zmieniać się będzie oferowana technologia? M.L.: Jako producent fundamentów morskich elektrowni wiatrowych pracujemy nad ulepszeniem zarówno konstrukcji, jak i procesów proPolski Przemysł – maj 2016 | 81

Zakład posiada jedną z największych w Europie suwnic. Jaka jest jej charakterystyka?

dukcyjnych. Standaryzacja fundamentów kratownicowych jest autorskim pomysłem naszych inżynierów. Pozwoli zastosować w produkcji m.in. standardowe elementy składowe fundamentu (węzły i rury) i wpłynie na zmniejszenie ilości materiałów i koniecznych do pracy robotów spawalniczych, a w związku z tym na obniżenie kosztów. Stały monitoring punktów krytycznych konstrukcji sprawi, że jej funkcjonalność i jakość będzie optymalna, a żywotność konstrukcji ulegnie wydłużeniu. Fundamenty kratownicowe będą flagowym produktem fabryki BMO. Dodam, że prace rozwojowe i ulepszanie technologii opierają się na wieloletnim doświadczeniu i wiedzy kadry naukowo-badawczej, pracującej w Dziale Badań i Rozwoju Bilfinger Mars Offshore i Bilfinger SE. Jakie jest wyposażenie zakładu? Czy któryś z elementów procesu produkcyjnego ma dla BMO specjalne znaczenie? Czy któreś z urządzeń zostało skonstruowane specjalnie dla państwa? M.L.: Bez zaawansowanych technologii nie bylibyśmy konkurencyjni na rynku. Nasza linia produkcyjna jest bardzo nowoczesna. Oczywiście nie obejdzie się bez nadzoru człowieka, ale i ten pracownik musi być specjalnie przeszkolony do obsługi nowoczesnych urządzeń. W hali produkcyjnej jest zainstalowany specjalny cyfrowy robot do spawania ciężkich węzłów konstrukcji jacketowych i automaty do spawania orbitalnego. Nawiązaliśmy współpracę z europejską firmą produkującą m.in. wysokiej jakości blachy, rury oraz kształtowniki ze stali stosowanej w konstrukcjach offshore. Producent dostarcza prefabrykowane elementy do produkcji fundamentów – rury oraz blachy – a węzły będą konstruowane w naszej fabryce przez wyspecjalizowane do tego maszyny – roboty do spawania węzłów. Węzeł jacketa to połączenie nogi rury o średnicy do 2 200 mm i grubości blachy do 90 mm oraz jej odnogi, tzw. stężenia, czyli rury o średnicy 600–900 mm i grubości blachy do 50 mm. Perełką w produkcji Bilfinger Mars Offshore jest specjalistyczny robot do spawania węzłów. To prototyp maszyny – pierwsze w Europie urządzenie zaprojektowane specjalnie dla nas, które będzie stosowane na skalę przemysłowej produkcji wielkogabarytowych konstrukcji stalowych. W fa-

Przemysław Milczarek: Zarówno projekt, produkcja, jak i montaż ogromnej suwnicy bramowej zostały zamówione u holenderskiego producenta dźwigów – firmy Van Haagen. W październiku ubiegłego roku transport suwnicy przybył do Szczecina, na wyspę, na której mieści się fabryka. Prawie 120-metrowy dźwig wykorzystywany będzie w końcowych etapach produkcji fundamentów morskich elektrowni wiatrowych. Taka konstrukcja jest dla nas niezbędna do stawiania do pionu gotowych elementów i wprowadzania ich na barki, którymi fundamenty (w pozycji pionowej) będą transportowane do klienta. Sam rozładunek trwał kilka dni, natomiast montaż suwnicy – kilkanaście tygodni. Był on zależny od warunków pogodowych. Przy montażu konstrukcji o takich gabarytach trzeba zachować szczególne względy bezpieczeństwa w czasie prac na wysokościach, dlatego przy wietrznej pogodzie prace nie były możliwe. Teraz możemy się pochwalić najwyższą suwnicą bramową w Europie: 120 m wysokości! To dwa razy więcej niż wysokość masztów największego żaglowca szkolnego – STS Siedow. Dźwig jest wyposażony w specjalistyczne systemy elektroniczne, m.in.: system przeciwprzeciążeniowy, wskazania siły wiatru i układów aktywnych (informujący o tym, czy dźwig jest w ruchu) oraz systemy zawiadamiające o awarii. Suwnica w liczbach: • 8 – liczba części, w jakich dźwig przypłynął do Szczecina, • 80–340 t – waga poszczególnych elementów suwnicy, • 1 800 t – całkowity ciężar (uwzględniający dwie czołownice po 250 t każda), • 120 m – wysokość suwnicy, • 95 m – wysokość pod hakiem, • 48 m – rozpiętość pomiędzy nogami suwnicy, • do 1 400 t – zdolność udźwigu.

Marek Los „Jesteśmy ekspertami w zakresie produkcji elementów z branży morskiej energetyki wiatrowej i procesów obróbki stali. Nasze linie produkcyjne są zaprojektowane specjalnie do wytwarzania kratownic oraz innych typów fundamentów. Stale doskonalimy i rozwijamy każdy aspekt działalności dotyczący naszych wyrobów, procesów produkcyjnych i usług. Elementem realizacji tej strategii jest m.in. to, że opracowujemy i rozwijamy standardowy fundament kratownicowy, zoptymalizowany w zakresie projektowania, produkcji, logistyki, instalacji, utrzymania i likwidacji, ze szczególnym naciskiem na produkcję seryjną. Cały czas pracujemy nad innowacyjnymi technologiami produkcji oraz koncepcją w zakresie składowania. Optymalizujemy również produkcję fundamentów kratownicowych i analizujemy potencjalną redukcję kosztów produkcji”. 82 | Polski Przemysł – maj 2016

bryce jeden robot spawalniczy będzie jednocześnie (naprzemiennie) obsługiwał dwa stanowiska montażowe. Ramię maszyny obraca się w każdej płaszczyźnie i jest w stanie podnieść konstrukcje węzłów o wadze do 10 t. Cyfrowa maszyna będzie zaprogramowana na spawanie konkretnego węzła – jej zadanie polega na wykonywaniu kilkuwarstwowych spawów wewnątrz i na zewnątrz rur węzła. Zaawansowanie technologiczne pozwoli na niezwykle precyzyjną pracę i optymalne wykonanie spawów. Alternatywą dla tego typu spawania za pomocą robota jest… spawanie ręczne, co oznacza pięciokrotnie dłuższy czas wykonywania węzłów. Dzięki spawaniu przez robota wykonanie zyska także na jakości – analiza online miejsca spawania i tym samym dostosowanie jego parametrów przełoży się na zachowanie odpowiednich wymiarów geometrycznych, a tym samym

na właściwości wytrzymałościowe. Dotychczas nikt w Europie nie stosował takiej techniki wykonania węzłów.

Współpraca Pemamek i Bilfinger Mars Offshore

Spółka jest w trakcie realizacji pierwszego kontraktu? P.M.: W lipcu ubiegłego roku podpisaliśmy kontrakt z DONG Energy na produkcję platform pośrednich dla farmy wiatrowej Race Bank na Morzu Północnym. DONG Energy to duński koncern energetyczny, światowy lider w wiatrowej branży offshore. Umowa dotyczy zarówno produkcji i magazynowania 91 sztuk platform pośrednich, jak i dostawy materiałów do produkcji, prefabrykacji konstrukcji, montażu wyposażenia konstrukcji oraz załadunku na barki i składowania wyprodukowanych elementów do czasu ich odbioru przez klienta. Elementy, które powstaną w ramach kontraktu, ważyć będą w sumie ok. 30 tys. t (330 t każdy TP) – to 22 500 t stali i 7 500 t żelbetu. Ich łączna długość to ponad 2 tys. m. Pierwszy załadunek gotowych elementów planowany jest w połowie tego roku. Negocjacje kontraktu trwały sześć miesięcy – w tym czasie przedstawiciele DONG Energy trzykrotnie wizytowali fabrykę budowaną w Szczecinie i zapoznawali się z warunkami produkcji. Wielokrotnie wyrażali zadowolenie z przedstawionej przez nas oferty, podkreślali wysoki stopień profesjonalizmu, możliwość produkcji seryjnej, dbałość o każdy szczegół i nastawienie na współpracę z klientem. Co interesujące, pierwsze rozmowy z potencjalnymi klientami rozpoczęły się jeszcze w trakcie budowy zakładu – efektem tego jest kontrakt podpisany z DONG Energy. To dla nas sukces, bo znany na całym świecie deweloper branży energetycznej zaufał firmie, która dopiero budowała fabrykę. Rozmowy z kolejnymi klientami trwają cały czas. Są jednak objęte tajemnicą i nie ujawniamy ich szczegółów zgodnie z zasadą, że biznes lubi ciszę i dyskrecję. Jesteśmy dobrej myśli co do przebiegu pertraktacji. Jak oceniają państwo aktualną sytuację na rynku? Jak duże jest zapotrzebowanie na konstrukcje BMO? P.M.: Eksperci oceniają, że w ciągu najbliższych 10 lat rynek będzie potrzebował nawet 5,5 tys. fundamentów wież wiatrowych o parametrach produkowanych przez naszą fabrykę, która ze względu na dobrą lokalizację, najnowocześniejsze technologie oraz wykwalifikowane kadry ma szansę odegrać znaczącą rolę w rywalizacji o rynek wielkogabarytowych konstrukcji stalowych dla sektora energetyki morskiej. Powstanie zakładu – dzięki współpracy z lokalnymi firmami i spółkami należącymi do branży stoczniowej i offshore – ma szansę pozytywnie wpłynąć na rozwój Szczecina jako miasta wykorzystującego potencjał tradycji przemysłu stalowego oraz doświadczonych kadr, a także województwa zachodniopomorskiego jako regionu przyjaznego inwestorom. W długiej perspektywie czasowej zamierzamy umocnić swoją pozycję, jaką zajmujemy jako firma odpowiadająca definicji zrównoważonego przedsiębiorstwa. Jednocześnie rozwijamy koncepcję ograniczenia wpływu naszej działalności na środowisko. ■

Silne partnerstwo między Pemamek i Bilfinger Mars Offshore pozwoliło na stworzenie najbardziej nowoczesnej i efektywnej fabryki fundamentów instalacji morskich na świecie. Pemamek specjalizuje się w projektowaniu i produkcji systemów zautomatyzowanego spawania dla przemysłu ciężkiego.

Rozwiązania PEMA: - Linia produkcji ciężkich elementów rurowych do 8m średnicy i wadze 400 ton - Zautomatyzowana linia łączenia blach - Nowoczesne stanowiska spawania wzdłużnego i obwodowego wraz z systemem podgrzewania wstępnego - Stanowisko montażu i spawania kołnierzy - Platforma spawalnicza z nowoczesnym systemem sterowania PEMA WeldControl wykorzystującym skanowanie laserowe - Technologia ciężkich samonastawnych obrotników rolkowych PEMAMEK POLAND

PEMAMEK OY LTD

Przedstawicielstwo w Polsce ul. Annopol 3 lok. 307 03-236 Warszawa Tel: +48 22 5190275 info.pl@pemamek.com

Lamminkatu 47 FI-32200 Loimaa Finland Tel: +358 10 501 61 info@pemamek.com

www.pemamek.com

Polski Przemysł – maj 2016 | 83

artykuł sponsorowany

Konstrukcje stalowe dla przemysłu ciężkiego Przedsiębiorstwo IMC Engineering rozpoczęło swoją działalność w Polsce w roku 2006. Początkowo koncentrowaliśmy się na sprzedaży różnego rodzaju maszyn i urządzeń przemysłowych, jednak chęć dalszego rozwoju spowodowała, że od roku 2008 skupiamy się na produkcji konstrukcji stalowych – głównie dla przemysłu dźwigowego i kolejowego.

zięki umiejscowieniu firmy w Gorzowie Wielkopolskim zapewniliśmy sobie dostęp do licznej grupy pracowników z niemałym doświadczeniem – tradycje Gorzowa w dziedzinie spawalnictwa i produkcji urządzeń przemysłowych sięgają wielu lat wstecz i wcale nie zanikły wraz z likwidacją Zakładów Przemysłu Ciągnikowego URSUS. Nowoczesne zarządzanie i nastawienie na potrzeby klienta pozwoliły firmie – która początkowo zatrudniała ok. 30 osób – rozwinąć się i przekształcić w zakład dający dziś pracę blisko 250 osobom oraz wielu poddostawcom w regionie. Koncepcją działania było stworzenie firmy, która zapewni klientowi kompleksowy wyrób, jeśli chodzi o najbardziej wymagające konstrukcje stalowe. Dziś IMC świadczy usługi w zakresie: • cięcia – dzięki wykwalifikowanym specjalistom oraz doskonałym maszynom firm takich jak Mazak, SAF, ESAB, ECKERT jesteśmy w stanie wyciąć praktycznie każdy kształt w blachach o grubości do 150 mm. Stosujemy cięcie laserowe, tlenowe, a także plazmowe. Nasze maszyny wyposażone są w głowice pracujące w pięciu osiach, dzięki czemu mamy możliwość obrabiania zarówno elementów przestrzennych, jak i blach płaskich z ukosowaniem (przygotowanych do spawania). Dzięki starannemu przygotowaniu elementów i optymalnemu planowaniu jesteśmy w stanie zmniejszyć ilość odpadów do minimum, przez co ograniczamy koszty, jakie w konsekwencji poniesie klient. Postawiliśmy na automatyzację systemów załadowczych i rozładowczych, udało się zoptymalizować czas produkcji, co z kolei pozwoliło na ograniczenie liczby posiadanych maszyn i kosztów z tym związanych; • obróbki mechanicznej i gięcia – nasz dział obróbki mechanicznej jest wyspecjalizowany w obróbce elementów ze stali wysokogatunkowych, w szczególności stali S960QL. Potrafimy obrabiać zarówno pojedyncze blachy, jak i całe gotowe konstrukcje stalowe. Dysponujemy mocnymi i wszechstronnymi tokarkami, frezarkami, centrami obróbczymi i giętarkami. Nasz park maszynowy jest nieustannie modernizowany, aby oferować jak najszerszy wachlarz usług i jak najkrótsze terminy 84 | Polski Przemysł – maj 2016

realizacji zleceń. Wszystkie maszyny są sterowane cyfrowo. Dodatkowo posiłkujemy się oprogramowaniem typu CAM w celu ograniczenia przestojów maszyn; • spawania – w IMC korzystamy z nowoczesnych urządzeń spawalniczych, dzięki którym możemy spawać grupy materiałowe 1-3 za pomocą metod MIG/MAG, MIG/MAG impulsowo, TIG, MMA, EWM-forceArc, EWM-rootArc z zachowaniem idealnej powtarzalności parametrów. Nad procesami spawalniczymi czuwają najwyższej klasy inżynierowie spawalnicy. Wykorzystujemy ponad 50 technologii; • lakierowania – wielu klientów stawia wysokie wymagania dotyczące antykorozyjnego zabezpieczenia powierzchni, które wymuszają odpowiednie jej oczyszczenie przed malowaniem. Przy wykorzystaniu kabiny śrutowniczej jesteśmy w stanie dokonać ostatecznego oczyszczania obrabianych elementów, co pozwala nam właściwie przygotować elementy przed malowaniem. Ponadto jesteśmy w stanie bez najmniejszych problemów bezpiecznie dostarczyć gotowy produkt w określone miejsce.

JEŚLI KIEDYKOLWIEK ZOBACZYCIE NOWOCZESNY DŹWIG SAMOJEZDNY LUB BĘDZIECIE KORZYSTAĆ Z NOWOCZESNYCH SKŁADÓW KOLEI REGIONALNYCH, TO JEST DUŻA SZANSA, ŻE GŁÓWNE ELEMENTY KONSTRUKCJI POWSTAŁY WŁAŚNIE U NAS

Zamierzeniem firmy było wyspecjalizowanie się w kilku rodzajach konstrukcji – które są dostarczane tylko do kilku klientów – dzięki czemu współpraca i relacje z tymi klientami są bardzo ścisłe i trwałe. Firma postawiła na dwie gałęzie: • komponenty dźwigów samojezdnych, • konstrukcje pojazdów szynowych.

Staramy się wspomagać lokalne ośrodki edukacyjne przez prowadzenie praktyk dla uczniów i studentów. Otworzyliśmy własną szkołę spawaczy pod nadzorem Instytutu Spawalnictwa w Gliwicach, która stanowi dla nas zaplecze, jeśli chodzi o nabory pracowników. Nasza współpraca z Powiatowym Urzędem Pracy w Gorzowie Wlkp. zaowocowała szkoleniami dla osób chcących się przebranżowić i część z nich również znalazła u nas zatrudnienie.

W tej chwili dostarczane są one światowym liderom branżowym, takim jak: Terex, Tekra, Faun, Manitowoc, Depa, Liebherr, PESA, Bombardier, Solaris.

Rozwój firmy nie byłby możliwy w takim stopniu, gdyby nie Lubuski Regionalny Program Operacyjnego na lata 2007–2013, Priorytet II „Stymulowanie wzrostu inwestycji w przedsiębiorstwach i wzmocnienie potencjału innowacyjnego”, Działanie 2.2 „Poprawa konkurencyjności małych i średnich przedsiębiorstw poprzez inwestycje”.

Firma produkuje wyroby stalowe ze stali o podwyższonej wytrzymałości – od 650 do 960 MPa.

Do dziś realizujemy projekty na łączną kwotę ponad 4,5 mln zł. Dzięki temu zakład staje się nowocześniejszy i bardziej konkurencyjny.

Zarządzanie tak dużą grupą i spełnienie najwyższych standardów produkowanych wyrobów nie byłoby możliwe bez stosowania najwyższych norm jakościowych, które są poparte certyfikatami ISO 9001, ISO 3834-2, PN EN 15085-2 CL1, EN 1090-2:2008+A1:2011 w najwyższych klasach. Jest to niezbędne, gdyż komponenty produkowane w IMC w Gorzowie Wlkp. trafiają do dźwigów samojezdnych podnoszących od 40 do 700 t oraz są komponentami pojazdów szynowych przewożących kilkaset osób. Wyroby te trafiają na cały świat od Korei Południowej przez Bliski Wschód, Europę, do Stanów Zjednoczonych i Brazylii. Ale oczywiście niemała część trafia do pojazdów eksploatowanych w Polsce. Jeśli więc kiedykolwiek zobaczycie nowoczesny dźwig samojezdny lub będziecie korzystać z nowoczesnych składów kolei regionalnych, to jest duża szansa, że główne elementy konstrukcji powstały właśnie u nas.

Dzięki dotacjom Narodowego Centrum Badań i Rozwoju jesteśmy wraz z Instytutem Spawalnictwa w Gliwicach w trakcie realizacji projektu: „Badania i opracowanie technologii zrobotyzowanego spawania hybrydowego (laser dyskowy MAG) elementów ram podwozi i wysięgników dźwigów samojezdnych wykonanych ze stali ulepszanych cieplnie oraz termomechanicznie walcowanych”. Opracowanie i wdrożenie tej technologii pozwoliłoby nam na znaczną poprawę geometrii spoin, co w konsekwencji zmniejszyłoby poziom naprężeń w konstrukcji po spawaniu i przełożyło się na wzrost jakości spawanych elementów.

Spółka nie spoczywa na laurach. Wciąż powstają kolejne plany rozwojowe. Najbliższe z nich to rozbudowa zakładu wraz z częścią biurowo-socjalną oraz budowa następnych hal produkcyjnych, co bezpośrednio pozwoli na zwiększenie produkcji konstrukcji stalowych z 200 t do ponad 350 t miesięcznie. Będzie się to wiązać ze wzrostem zatrudnienia do poziomu 270 osób.

To właśnie nowoczesność ma być przyszłością zakładu – badania naukowe prowadzone wraz z uczelniami mają na celu wdrożenie nowych technologii spawalniczych i stworzenie w Gorzowie Wlkp. zakładu spawalniczego znanego nie tylko w Europie, lecz także na całym świecie. ■

Ponadto IMC czyni starania, by uzyskać kolejne dotacje unijne na prace badawczo-rozwojowe, co w dłuższej perspektywie zapewni spółce dalszy rozwój oraz sprawi, że będziemy jeszcze bardziej konkurencyjni.

Mimo działania w trudnych latach kryzysu firmie zawsze udawało się osiągać zakładane cele, co zostało potwierdzone rozmaitymi wyróżnieniami: np. Gazele Biznesu w latach 2010 i 2013, Skrzydła Biznesu „Dziennika Gazety Prawnej” w roku 2012, Gepardy Biznesu w roku 2013 czy Diament miesięcznika „Forbes” w roku 2015.

NASZE CERTYFIKATY

Polski Przemysł – maj 2016 | 85

Jarosław Orzeł

Podążamy za tendencjami rynku O ożywieniu na polskim rynku budowlanym i roli zrównoważonego podejścia w budownictwie mówi Eric Agnello, dyrektor generalny spółki RD bud.

Jak ocenia pan sytuację na polskim rynku budowlanym w ciągu ostatnich kilku i jakie są pańskie prognozy na najbliższą przyszłość? Sektor budownictwa jest jednym z tych, które najszybciej reagują na wszelkie zmiany na rynku. Po kilku trudniejszych latach obserwujemy ożywienie zarówno w obszarze zamówień publicznych, jak i prywatnych. Nie znaczy to jednak, że pozyskiwanie klientów jest łatwe. Proces ofertowania i negocjacji coraz bardziej się wydłuża z powodu częstych modyfikacji założeń ze strony inwestora, który stara się przystosować swój projekt do wciąż ewoluujących potrzeb rynku. Jeśli chodzi o perspektywy rynkowe na najbliższe lata, to na pewno jest to ostatni moment, w którym sektor publiczny korzysta ze środków unijnych, co bez wątpienia przełoży się na inną organizację polskiego rynku budowlanego. W jakich kierunkach będzie się rozwijać RD bud na tym rynku? RD bud pilnie śledzi zachodzące na rynku tendencje, sukcesywnie poszerzając swoje portfolio o kolejne obszary działalności, obejmujące ciekawe projekty mieszkaniowe – jak np.: Rezydencja Eliza, Kurkowa 14 i MY Bemowo – czy modernizację centrów handlowych lub ich części wymagających remodelingu, np.: CH Riviera, CH Arkadia, CH Pogoria, CH Wileńska, Galeria Mokotów. Również w ramach dywersyfikacji oferowanych usług, wyjścia naprzeciw potrzebom i oczekiwaniom klientów oraz w celu umożliwienia uczestnictwa w przetargach na wydzielone zakresy robót w lipcu 2012 r. zarejestrowaliśmy siostrzaną spółkę – RD Instalacje – zajmującą się kompleksowo wszystkimi instalacjami wewnętrznymi. Które dotychczasowe realizacje są dla pana najważniejsze i dlaczego? Trudno mówić o realizacjach ważniejszych i mniej ważnych. Nasz zespół z głębokim zaangażowaniem i dbałością podchodzi do każdego projektu, dzięki czemu zdobywamy zaufanie naszych partnerów. W kontekście firmy RD bud często pojawia się określenie „budownictwo zrównoważone”. Dlaczego jest to dla państwa tak ważne? Jaka jest, pana zdaniem, rola tego trendu w budownictwie i czy będzie się on rozwijał? Dyrektywy unijne zobowiązują kraje członkowskie do organizacji swej działalności zgodnie z zasadami zrównoważonego rozwoju. W kontekście budownictwa oznacza to, że budynki należy projektować i budować tak, by zapewnić optymalizację kosztów eksploatacji, zminimalizować ich negatywny wpływ na środowisko naturalne, stworzyć jak najlepsze warunki pracy i życia. Gama zagadnień, z jakimi mierzy się przy takim projekcie generalny wykonawca, jest niezwykle szeroka: ograniczenie emisji szkodliwych substancji do atmosfery, ograniczenie emisji hałasu, zapewnienie alternatywnego źródła zasilania, oszczędna gospodarka wodna, zastosowanie kogeneracji, ograniczenie strat ciepła przy ogrzewaniu czy klimatyzacji, wykorzystanie energii ze źródeł odnawialnych itd. RD bud przez wiele lat promował ideę zrównoważonego budownictwa między innymi poprzez cykl konferencji „Partnerstwo na wszystkich etapach cyklu życia zrównoważonej inwestycji budowlanej”, nie tylko zachęcając wszystkich partnerów związanych z procesem inwestycyjnym do dialogu i wspólnej pracy nad stworzeniem i realizacją zrównoważonego projektu, lecz także angażując się jako generalny wykonawca w certyfikację BREEAM dla kilku warszawskich budynków biurowych. W ramach tego procesu oceniane są takie elementy jak: zarządzanie projektem i prowadzenie procesu budowy, komfort użytkowników, zużycie energii, lokalizacja i transport do i z budynku, gospodarka wodno-ściekowa, wykorzystane materiały, gospodarka odpadami, ochrona przed emisją zanieczyszczeń, innowacyjność.

POLSKI RYNEK BUDOWLANY JEST WCIĄŻ ATRAKCYJNY Spółka RD bud wypracowała własny przepis na sukces na polskim rynku budowlanym. Kluczowymi słowami są tu: „dywersyfikacja” – bo firma podejmuje zlecenia w wielu obszarach: od budownictwa przemysłowego, po biurowe i mieszkaniowe – oraz „zrównoważone budownictwo”. Eric Agnello – dyrektor generalny spółki RD bud – ocenia, że polski rynek budownictwa przemysłowego w ostatnich latach jest bardzo dynamiczny: „Obserwujemy dużą aktywność również ze strony inwestorów zagranicznych, co świadczy o wciąż dużej atrakcyjności Polski. Wiele polskich zakładów rozbudowuje się lub modernizuje, wiele nowych powstaje, zwłaszcza w Specjalnych Strefach Ekonomicznych, które wyróżniają się na tle europejskim swym zasięgiem i wykwalifikowaną kadrą”. Polski Przemysł – maj 2016 | 87

Dodaje, że mimo istniejących pustostanów wzrasta znacząco aktywność deweloperów przemysłowo-logistycznych. RD bud, który główną siedzibę ma w Warszawie, działa na terenie całego kraju. Od kilkunastu lat umacnia swoją pozycję na rynku i powiększa liczbę realizacji na terenie Polski. Jako generalny wykonawca specjalizuje się w budowie „pod klucz” centrów handlowych, hoteli, biur, obiektów mieszkaniowych, logistycznych i przemysłowych, a także salonów samochodowych i stacji serwisowych. Zrealizował też wiele kontraktów z obszaru renowacji.

realizowanych inwestycji. RD bud jest generalnym wykonawcą robót budowlanych na terenie Zakładów Produkcyjnych Nutricia w Opolu – największej w Europie fabryki zajmującej się produkcją środków spożywczych specjalnego przeznaczenia żywieniowego, gdzie prowadzi rozbudowę wyprażalni skrobi, oraz szeregu prac na terenie zakładu swojego stałego klienta – Royal Canin w Niepołomicach. Równocześnie firma RD bud rozbudowuje jedno (CH Arkadia w Warszawie) i buduje od podstaw dwa nowe centra handlowe (CH Serenada w Krakowie i Castorama w Radomiu) oraz dwa hotele i kompleks biurowy.

OD PRZEMYSŁU PO BIUROWCE

Dwie nowe realizacje w branży hotelowej to inwestycje realizowane we współpracy z trzecią co do wielkości w Europie siecią hoteli ekonomicznych Grupą B&B Hotels. Pierwsza z nich to dwugwiazdkowy hotel w centrum Katowic Hotel B&B Katowice – 105 pokoi na poziomach od pierwszego do szóstego piętra oraz sala śniadań dla gości na parterze i parking podziemny. Drugą natomiast jest budowa dziewięciokondygnacyjnego hotelu B&B Englische Strasse, który powstaje w centrum Berlina. Dwugwiazdkowy hotel zaprojektowany został na 186 pokoi hotelowych na poziomach od parteru do siódmego piętra. To już siódmy projekt, który firmy B&B Hotels i RD bud realizują wspólnymi siłami.

Choć budownictwo przemysłowe jest jednym z najciekawszych obszarów działalności, spółka RD bud wywodząca się z francuskiej niezależnej grupy budowlano-deweloperskiej Rabot Dutilleul, nie ogranicza się jedynie do niego. O rozpiętości branż, dla jakich buduje spółka działająca na polskim rynku od 1997 r, najlepiej świadczy wachlarz obecnie

Również budowa jednego z największych w Polsce, pierwszego w Radomiu i pierwszego w nowej odsłonie aranżacyjnej marketu budowlanego Castorama, na radomskiej Brzustówce powstaje w ramach kontynuacji dobrej współpracy Castim i RD bud, które mają już na swoim koncie szereg zrealizowanych wspólnie inwestycji w całym kraju. Dodajmy, że Castorama Radom to nie tylko pierwszy w Polsce projekt w nowej aranżacji wnętrz, ale też market przyjazny środowisku. Optymalizacji zużycia energii posłuży oświetlenie LED, a nad prawidłowym funkcjonowaniem obiektu będzie czuwał zintegrowany system zarządzania budynkiem (BMS) . Listę realizowanych obecnie inwestycji zamyka kompleks biurowy Neopark, który powstaje w Warszawie. RD bud odpowiada tu zarówno za projekt wykonawczy, jak i generalne wykonawstwo robót budowlano-montażowych dwóch budynków biurowo-usługowych przy ul. Cybernetyki.

PRZEMYSŁOWE POCZĄTKI Historycznie pierwszą realizacją RD bud w Polsce były zakłady produkcyjne Faurecia, które powstały w 1997 r. „Od tego czasu przeszliśmy już długą drogę i zdobyliśmy doświadczenie w wykonawstwie wielu obiektów innego typu, głównie centrów handlowych, biurowców, hoteli, budynków mieszkaniowych, stacji serwisowych. Niemniej projekty przemysłowe pozostają w kręgu naszego zainteresowania, nawet jeśli w ostatnich latach budujemy mniej nowych obiektów tego typu, a częściej modernizujemy i rozbudowujemy już istniejące” – mówi Eric Agnello. Spółka zrealizowała dotąd wiele niezwykle skomplikowanych inwestycji, np. zaawansowane technologie produkcyjne w obiektach przemysłowych międzynarodowych koncernów – takich jak: L’Oréal, Michelin, Woodward – czy wspomniane wcześniej zakłady Royal Canin i Nutricia. 88 | Polski Przemysł – maj 2016

Dużym wyzwaniem, ale także polem do zdobycia cennych doświadczeń były certyfikowane obiekty biurowe, których wykonawca musiał sprostać wymogom zrównoważonego budownictwa. RD bud ma na swoim koncie tak prestiżowe inwestycje z tego obszaru, jak Mokotowska Square, Oxygen Park czy Neopark. Dużym wyzwaniem, któremu spółka jest dziś w stanie sprostać bez problemu, są także prace na funkcjonującym obiekcie. Spośród tego typu realizacji RD bud można wymienić warszawskie CH Arkadia, CH Wileńska czy Galerię Mokotów. W portfolio firmy znajdują się też budowy zlokalizowane w ścisłym centrum miast, np. hotele B&B we Wrocławiu i Katowicach, a także obiekty wymagające częściowego zachowania i odtworzenia istniejącej tkanki budynku, takie jak Mokotowska Square. „Jesteśmy dumni z każdej naszej realizacji, doceniamy zaufanie, którym obdarzyli nas dotychczasowi klienci, i cieszymy się, że niektórzy z nich powierzają nam realizację swoich kolejnych projektów oraz polecają nas innym inwestorom. Z entuzjazmem podchodzimy do nowych wyzwań, a nasze doświadczenie i wiedza ekspercka pozwalają nam na podejmowanie się realizacji projektów o dużym stopniu skomplikowania wynikającym z różnorodnych czynników” – podsumowuje Eric Agnello.

ZIELONE INWESTYCJE CORAZ POWSZECHNIEJSZE O tym, jak ważna dla RD bud jest tematyka zrównoważonego budownictwa, najlepiej świadczy fakt, że spółka jest inicjatorem projektu „Partnerstwo na wszystkich etapach cyklu życia zrównoważonej inwestycji budowlanej”, poprzez który od kilku lat aktywnie upowszechnia koncepcję budownictwa ekologicznego. Głównym celem tej inicjatywy jest podnoszenie świadomości w kwestii zrównoważonego budownictwa i inicjowanie współpracy wszystkich grup zawodowych biorących udział w procesie realizacji inwestycji budowlanych. Dzięki seminariom, w których brali udział eksperci z wielu firm i instytucji z całej Polski, opracowano listę najważniejszych problemów, jakie stoją na drodze do upowszechnienia i dalszego rozwoju zrównoważonego budownictwa w Polsce. Zdaniem dyrektora generalnego spółki RD bud tylko zakrojona na szeroką skalę kampania informacyjna może wpłynąć na zmianę postrzegania nowych regulacji prawnych i przyczynić się do transformacji polskiego rynku nieruchomości. Kryteria uznania budownictwa za ekologiczne określają specjalne certyfikaty. Obecnie najbardziej rozpowszechnione są amerykański LEED (Leadership in Energy & Environmental Design) oraz brytyjski BREEAM (Building Research Establishment’s Environmental Assessment Method). Uzyskanie certyfikatów nie jest łatwe, ale przynosi wiele korzyści. „Z punktu widzenia obrotu nieruchomościami certyfikaty znacząco wpływają na podwyższenie wartości obiektów. Wynika to przede wszystkim z tego, że w tzw. zielonych budynkach po prostu lepiej się mieszka i pracuje, a to coraz wyraźniej dostrzegają właściciele i użytkownicy takich nieruchomości” – mówi dyrektor generalny RD bud. Wstępny certyfikat uzyskuje się jeszcze na poziomie projektu. Potem najważniejsze dla całej inwestycji jest spełnienie kryteriów w kolejnych fazach procesu budowlanego. Kluczową rolę odgrywają tu kompetencje wykonawcy robót, na którym spoczywa zadanie stosowania procedur wynikających z warunków certyfikacji. Dotyczą one zwłaszcza rodzajów stosowanych materiałów budowlanych, zużycia energii i wody, wydajnej gospodarki odpadami czy redukcji zanieczyszczeń, a szczególnie istotna jest dbałość o to, by koszty związane z procesem certyfikacji nie przekroczyły założeń i progu opłacalności. Wymaga to od wykonawcy doświadczenia i znajomości specyfiki tego typu inwestycji. Do zadań generalnego wykonawcy należy między innymi zaplanowanie i przeprowadzenie robót, które pozwoli inwestycji bez przeszkód spełnić kryteria certyfikacji. Oprócz zagospodarowania placu budowy i jego zaplecza odpowiada on za dobór i podpisanie umów z podwykonawcami. Muszą oni umiejętnie stosować rozwiązania konstrukcyjne i materiały budowlane, które przewiduje projekt. „Wydajność instalacji czy zaawansowana gospodarka materiałowa to jedne z najważniejszych elementów decydujących o proekologicznych właściwościach inwestycji. Realizacja każdego kolejnego projektu tego typu pozwala poszerzać kompetencje firmy budowlanej i efektywnie dostosowywać je

do coraz większych wyzwań, jakie stają przed nowoczesnym budownictwem” – wyjaśnia Eric Agnello, którego zdaniem w Polsce ofensywa zielonego budownictwa dopiero się rozpoczyna. Dowodem na to jest fakt, że w 2015 r. liczba certyfikowanych budynków wzrosła aż o 60% w porównaniu ze stanem z 2014 r. Zdaniem specjalistów w najbliższych latach ten trend się utrzyma i doprowadzi do zmian na rynku nieruchomości. Za kilka lat zielone certyfikaty staną się takim samym standardem jak ISO w ocenie systemów zarządzania. W wypadku inwestycji biurowych można zaryzykować stwierdzenie, że to już się dzieje. Co więcej, nieruchomości niecertyfikowane będą coraz częściej postrzegane jako obiekty drugiej kategorii. Wsparcie doświadczonych wykonawców, którzy pomogą odnaleźć się na zielonym szlaku do ekologicznych inwestycji, staje się więc coraz bardziej potrzebne. ■

ERADUR Sp. z o.o. ul Kolejowa 231, 05-092 Dziekanów Polski tel. 22 732 20 40, info@eradur.com.pl www.eradur.com.pl

Posadzki z żywic ERADUR są produktem szwedzkiej firmy ERADUR AB której jesteśmy przedstawicielem na rynku Polskim. ERADUR oferuje sprawdzone na rynku skandynawskim i polskim rozwiązania w zakresie posadzek i ochrony powierzchni betonu w obiektach przemysłowych i budynkach użyteczności publicznej, czyli wszędzie tam, gdzie podłogom stawia się wysokie wymagania odnośnie funkcjonalności, wytrzymałości i estetyki. Systemy posadzkowe ERADUR są zaprojektowane tak, by zapewnić długoletnią i stabilną eksploatację posadzek w różnorodnych warunkach obciążeń przemysłowych. Wynikiem naszej troski o ochronę środowiska naturalnego oraz o poprawę jakości, bezpieczeństwa środowiska pracy oraz ochrony zdrowia pracowników jest stworzenie produktów bezemisyjnych (FLEC: <10 mg/m2h). Oprócz klientów indywidualnych i przemysłu z branży lotniczej, motoryzacyjnej, elektronicznej i spożywczej współpracujemy z największymi firmami budowlanymi w Polsce dla których wykonaliśmy ponad milion m2 posadzek .

Polski Przemysł – maj 2016 | 89

Adam Sieroń

ECHO Investment oddaje do użytku Q22 Biurowiec Q22, umiejscowiony w ścisłym centrum Warszawy, w czerwcu rozpocznie swoją działalność.

maju, po finalizacji wszystkich prac wykończeniowych biurowca Q22, nastąpi etap odbiorów technicznych obiektu. Ta ważna dla centrum Warszawy i prestiżowa inwestycja, której deweloperem jest ECHO Investment, powstała przy skrzyżowaniu al. Jana Pawła II oraz ul. Grzybowskiej. Biurowiec z całą pewnością stanie się w ciągu najbliższych kilku lat jedną z biznesowych wizytówek stolicy. O jego wysokim standardzie nie tylko w odniesieniu do stworzonej przestrzeni biurowej, lecz także jeśli chodzi o dbałość o środowisko naturalne, świadczy fakt, że otrzymał on certyfikat ekologiczny BREEAM Interim Excellent z jednym z najwyższych w tej kategorii wyników w Polsce (niemal 80%). Dzięki temu Q22, którego budowa rozpoczęła się w czerwcu 2013 r., może w pełni odpowiadać idei jego twórców. Jak stwierdził w momencie powstawania projektu Rafał Mazurczak, dyrektor Działu Biur i Hoteli ECHO Investment: „Biurowiec Q22 to nie tylko nowoczesna przestrzeń biurowa powstająca w centrum biznesowym stolicy, lecz także budynek przyjazny dla jego użytkowników, oferujący najnowsze rozwiązania funkcjonalne. To miejsce, które stanie się wizytówką każdej firmy, podkreślając jej prestiż. Q22 to także udogodnienia dla użytkowników – restauracja, fitness, parking i szatnie dla rowerzystów, nowoczesne rozwiązania dla właścicieli urządzeń mobilnych, odpowiednie zaplecze socjalne. Q to quality – czyli jakość

Podstawowe dane techniczne Q22: • powierzchnia całkowita budynku: 91 164,60 m2 • powierzchnia całkowita części podziemnej: 15 770,90 m2 • powierzchnia całkowita części nadziemnej: 75 393,70 m2 • kubatura brutto: 329 924 m3 • kubatura części podziemnej: 57 071 m3 • kubatura części nadziemnej: 272 853 m3 • liczba kondygnacji: 47 • liczba kondygnacji podziemnych: 5 • liczba kondygnacji nadziemnych: 42 • parametry techniczne budynku (wysokość/długość/szerokość): 155 m / 77 m / 31 m • wysokość z masztem: 195 m

ELEWACJA BUDYNKU POSIADA SYSTEM FASAD TRÓJWARSTWOWYCH. DZIĘKI TEMU Q22 MA BYĆ SKUTECZNIE CHRONIONY PRZED PRZEGRZANIEM

Czy wiesz, że... Echo Investment jest obecnie jedną z największych na rynku polskim firm inwestycyjno-deweloperskich. Spółka realizuje inwestycje w czterech głównych sektorach rynku nieruchomości: budownictwie mieszkaniowym, centrach handlowych i handlowo-rozrywkowych, budownictwie biurowym oraz hotelowym. Jak dotąd spółka zrealizowała ponad 100 projektów w kilkudziesięciu miastach Polski. Ich łączna powierzchnia przekracza milion metrów kwadratowych.

projektu i jego wykonania. Q to także ładunek, z jakim ten biurowiec będzie oddziaływać na miasto. Wreszcie Q to także quartz, czyli kryształ o przejrzystej i doskonałej strukturze”.

OD RECYKLINGU DO FOTOWOLTAIKI Certyfikat BREEAM (BRE Environmental Assessment Method), który posiada Q22, jest w tej chwili jedną z podstawowych metod oceny budynków,

Tomasz Danielewicz

Zastępca Dyrektora Handlowego ASSA ABLOY Mercor Doors sp. z o.o.

92 | Polski Przemysł – maj 2016

wskazujący na ich jakość i standardy wykonania, przede wszystkim w odniesieniu do sposobu przeprowadzenia całego procesu inwestycyjnego. Przyznawany jest przez organizację BRE (Building Research Establishment) m.in. za ekologiczne rozwiązania, energooszczędność budynku, a także komfort jego użytkowania. Dla przyznania biurowcowi ECHO Investment certyfikatu BREEAM duże znaczenie miał fakt, że do jego budowy użyto m.in. materiałów pochodzących z recyklingu. Już na wstępnym etapie realizacji inwestycji deweloper zwracał uwagę zarówno na kwestie ekologii, jak i energooszczędności proponowanych rozwiązań. „Jest to potwierdzenie najwyższej klasy tej inwestycji biurowej. Certyfikaty BREEAM na poziomie Excellent posiada w Polsce zaledwie kilka budynków, tym bardziej cieszy nas to, że Q22 znalazł się w tym elitarnym gronie – mówi Jacek Sodel, dyrektor zespołu realizacji w Dziale Biur i Hoteli ECHO Investment. I dodaje: – Faktem jest, że jednym z czynników wpływających na ocenę było wykorzystanie materiałów z recyklingu. Zaprojektowany przez biuro architektoniczne APA Kuryłowicz & Associates wieżowiec powstał na miejscu stołecznego hotelu Mercure. Materiały z rozbiórki poddano recyklingowi i uzyskano w ten sposób ok. 1,5 tys. t stali oraz 25 tys. t betonowego kruszywa, które

ASSA ABLOY Mercor Doors jest firmą, która wiele razy stawała przed wyzwaniem sprostania wysokim wymaganiom inwestora takiego jak Echo Investments. Projekt Q22 bez wątpienia jest realizacją, która łączy w sobie elegancję i funkcjonalność. Unikatowy model biznesowy naszej firmy oraz nietypowa i spersonalizowana oferta produktów, pozwoliły nam uczestniczyć w tym projekcie od momentu kreowania koncepcji architektonicznej. Dzięki współpracy z projektantami opracowaliśmy nietypowe rozwiązania produktowe. Wspólnie pracowaliśmy na każdym etapie realizacji przez kilka kolejnych lat. Współpraca z tak świadomym inwestorem jest rzadkością, ale dzięki nietypowemu podejściu

do współpracy, dopasowywaliśmy się do indywidualnych potrzeb i zmienialiśmy nasze typowe produkty w unikalne oddzielenia przeciwpożarowe. Zwyczajne zamknięcia, wraz z rozwojem projektu, stawały się drzwiami dopasowanymi do specjalistycznych funkcji i wzornictwa budynku. Takie projekty jak Q22, pozwalają naszej firmie rozwijać umiejętności oraz kreować wizjonerskie rozwiązania od pomysłu do produkcji i realizacji. Efektem tej współpracy jest realizacja kontraktu na dostawę i montaż ponad 800 sztuk drzwi stalowych w pełnej gamie odporności ogniowych oraz z szeregiem niepowtarzalnych parametrów i pełną gamą okuć i wyposażenia.

wykorzystano przy innych realizacjach ECHO Investment. Oprócz tego inwestycja była oceniana w dziesięciu kategoriach związanych z wpływem na środowisko naturalne. Pod uwagę brane są m.in. prowadzenie procesu budowy, wygoda użytkowników, ilość zużywanej energii, materiały budowlane oraz innowacyjność”. Energooszczędne i ekologiczne rozwiązania zastosowano nie tylko na początku prac budowlanych, lecz także w kolejnych etapach inwestycji. W związku z tym Q22 wyposażono w szereg nowatorskich technologii umożliwiających pozytywny wpływ na środowisko, wygodę oraz najwyższe standardy użytkowania. Jednym z tego typu rozwiązań jest zastosowanie w biurowcu pomp ciepła typu powietrze–woda, dzięki którym energia cieplna będzie odzyskiwana w serwerowni i w pomieszczeniach technicznych, a następnie ponownie dystrybuowana w budynku. To umożliwi właścicielowi obiektu kolejne oszczędności. Elewacja budynku posiada system fasad trójwarstwowych. Dzięki temu Q22 ma być skutecznie chroniony przed przegrzaniem. Dwie komory znajdujące się między szkłem będą zapewniać lepszą izolację termiczną i akustyczną całego biurowca. Kolejnym energooszczędnym rozwiązaniem, które zastosowano w budynku, są elementy fotowoltaiczne. W tym wypadku na siedmiu falownikach usadowiono 308 modułów. Maksymalna moc zainstalowana wynosi 76 KW. „Instalacja fotowoltaiczna zrealizowana została przez firmę Maybatt na szklanym dachu niższej części wieżowca, w technologii BIPV (Building Integrated Photovoltaics). Fakt ten umożliwi dodatkowe wytwarzanie energii – argumentuje Jacek Sodel. – Kształt, barwa oraz autorski design układu ogniw w module spowodowały powstanie unikatowego produktu wysokiej jakości: eleganckiego i wysoko wydajnego panelu fotowoltaicznego. Za niepowtarzalnością tej realizacji przemawia również fakt wykorzystania fotowoltaiki jako źródła ciepła, które pozwala na podgrzewanie i odśnieżanie modułów w razie opadów śniegu”.

KONSOLE NA BUDOWIE Q22 ma 155 m wysokości, a razem ze zwieńczającą go 40-metrową iglicą – 195 m. Całkowita kubatura budynku to 329 924 m3. Biurowiec ma w sumie 47 kondygnacji, z których 42 to kondygnacje nadziemne, a pięć umiejscowionych jest pod powierzchnią gruntu. W części podziemnej znajduje się m.in. 348 miejsc parkingowych, ale również przewidziano miejsca postojowe dla rowerów oraz szatnie i prysznice dla rowerzystów. W trakcie powstawania tej części Q22 – podobnie jak w kilku innych momentach budowy – wykorzystano

ZAKRES USŁUG: • BUDYNKI WYSOKOŚCIOWE • GENERALNE WYKONAWSTWA • OBIEKTY KUBATUROWE • ROBOTY WYKOŃCZENIOWE • BUDOWLE INFRASTRUKTURALNE

Modzelewski & Rodek ul. Poleczki 35 02-822 Warszawa www.modzelewskirodek.com.pl mr@mrspzoo.pl

94 | Polski Przemysł – maj 2016

Konstrukcja budynku jest żelbetowa, ale posiada również elementy sprężane oraz kompozytowe, w tym słupy żelbetowe z rdzeniami z profili stalowych. Należy podkreślić, że pręty ze stali o podwyższonej wytrzymałości typu SAS-670 do zbrojenia słupów zastosowano w Polsce na tak dużą skalę po raz pierwszy. Jednym z istotnych elementów budowy nowego wieżowca w stolicy stało się rozwiązanie złożonych technicznie kwestii wynikających bezpośrednio ze śmiałych założeń konstruktorskich. Przed jednym z tego typu wyzwań stanął producent deskowań – firma ULMA Construccion Polska. Dotyczyło ono m.in. pochyłej ściany budynku, znajdującej się między kondygnacjami dwa i osiem. Do jej wykonania użyto specjalnie zaprojektowanych konsol BMK z kompatybilnym deskowaniem ramowym. Konsole wyposażone były w trzy poziomy podestów roboczych z komunikacją pionową oraz pełnym obarierowaniem. Innym tego typu rozwiązaniem zastosowanym w trakcie budowy są belki kompozytowe oparte na słupach i osadzone za pomocą szalunku, do którego podparcia tym razem użyto rusztowania modułowego.

Czy wiesz, że... W Q22 zastosowano szereg rozwiązań ekologicznych, dzięki czemu warszawski biurowiec jako jeden z nielicznych budynków w Polsce otrzymał certyfikat ekologiczny BREEAM Interim Excellent. „System BREEAM definiuje standard najlepszych praktyk w zakresie zrównoważonego projektowania, budowania i użytkowania budynków. Dlatego ważne jest dla nas, aby w naszych budynkach spełniać jak najwyższe wymagania dotyczące budownictwa ekologicznego. Q22 to dobry przykład, gdyż jest wyposażony w szereg zielonych rozwiązań, które są rzadkością w innych budynkach biurowych. Oznacza to, że dzięki sprostaniu wszystkim najważniejszym aspektom certyfikacji budynek Q22 stanowi wzorzec dla innych budynków biurowych w Polsce i wizytówkę tego, co można osiągnąć przez odpowiedzialne i zrównoważone podejście do projektowania – mówi Jacek Sodel, dyrektor zespołu realizacji w Dziale Biur i Hoteli ECHO Investment. – Zastosowane przez nas zielone rozwiązania to m.in.: wprowadzenie podczas budowy procedur środowiskowych, które minimalizują negatywny wpływ prac na bliższe i dalsze otoczenie, ograniczają zużycie wody dzięki specjalnej armaturze, rozbudowanym systemom detekcji i eliminowania wycieków wody, zapewniają komfort dzięki odpowiedniej liczbie stojaków rowerowych, szatni, pryszniców i suszarni na ubrania dla rowerzystów. Rozpatrywaliśmy koszty inwestycji nie w momencie zakupu, ale w całym cyklu życia projektu – angażowaliśmy się w wybór trwałych materiałów budowlanych o minimalnym wpływie na środowisko, dbaliśmy o maksymalne ograniczenie odpadów generowanych podczas budowy i zachęcamy do ich segregacji w trakcie użytkowania, poprawiamy energooszczędność, wyposażywszy budynek w nowoczesne instalacje”.

Kolejne wyzwanie, przed którym stanęły firmy wykonawcze, dotyczyło głównych elementów nośnych budynku, tj. czterech trzonów klatkowo-windowych wraz z szachtami instalacyjnymi. W tym wypadku ULMA zaproponowała systemy samowznoszące ATR i RKS. Utrudnienie stanowił fakt, że do każdej z czterech sekcji należało podejść indywidualnie. „Pierwsze dwa trzony deskowania wykonywane są na bazie głowic teleskopowych ATR-P i oparte na typowym systemie wznoszącym. Składa się on z trzech pomostów roboczych i odgrywa rolę układu nośnego dla deskowania ramowego PRIMO. Układ wznoszący sekcji trzeciej został zbudowany przy zastosowaniu głowic teleskopowych ATR-P oraz wsporników ATR-B i ATR-N – opowiada dyrektor zespołu realizacji w Dziale Biur i Hoteli ECHO Investment. – Systemy wznoszące ATR tych trzech sekcji zostały wyposażone w pomosty górne oraz konstrukcje wysięgnikowe, które umożliwiają podwieszenie deskowania ramowego PRIMO. Deskowanie zostało zamocowane do wysięgników za pomocą wózków rolko-

kolejne innowacyjne rozwiązania technologiczne. „Pięć kondygnacji podziemnych realizowano metodą podstropową. Charakteryzuje się ona tym, że po wykonaniu ścian szczelinowych i baret lub pali zakończonych w poziomie posadowienia projektowanej płyty fundamentowej wykonuje się słupy tymczasowe (zazwyczaj stalowe) osadzone na baretach lub palach. Następnie budowana jest płyta stropowa obiektu poziomu zero z otworami technologicznymi, pomiędzy którymi montowane są rozpory. To pozwala na wydobywanie urobku z wykopu w obudowie ścian szczelinowych i «podkopywanie» stropu, by wykonać niższą kondygnację” – stwierdza Jacek Sodel. Polski Przemysł – maj 2016 | 95

DO WYKONANIA BUDYNKU ZOSTAŁO ZUŻYTE 45 TYS. M3 BETONU, 7,75 TYS. T STALI ZBROJENIOWEJ ORAZ 1,1 TYS. T STALI PROFILOWEJ. W TRAKCIE PRAC BUDOWLANYCH PRACOWAŁ M.IN. ŻURAW O WYSOKOŚCI PONAD 220 M

wych z wciągarkami łańcuchowymi, co pozwala na podniesienie szalunku na wysokość 50 cm powyżej poziomu stropu oraz jego odsunięcie od wykonanej ściany na żądaną odległość. W pomostach górnych zastosowano dodatkowo klapy do montażu prefabrykowanych biegów schodowych. Ponieważ trzeci trzon jest dużo bardziej rozbudowany, konstrukcja systemu wznoszącego została podzielona na pięć jednostek konstrukcyjnych integralnie ze sobą połączonych. W jednej z nich zaprojektowano dodatkowy czwarty pomost dolny, który umożliwia obsługę deskowania ścian poprzecznych, betonowanych w drugim etapie. Trzon czwarty wykonywany był w sposób tradycyjny na pomostach zapadkowych KSP i pomostach zewnętrznych RKS wznoszonych hydraulicznie”.

AKUPUNKTURA WARSZAWY Za względu na wielkość (i wysokość) realizowanej inwestycji budowa Q22 została podzielona na sześć etapów. Obejmowały one kolejno: wyburzenie hotelu Mercure, budowę metodą podstropową kondygnacji podziemnych, a także budowę części wieżowej. Następnie, po wybudowaniu 25. piętra, rozpoczęto realizację niższej części podium. Następnie wykonano stan surowy obiektu i przystąpiono do prac wykończeniowych.

96 | Polski Przemysł – maj 2016

Do wykonania budynku zostało zużyte 45 tys. m3 betonu, 7,75 tys. t stali zbrojeniowej oraz 1,1 tys. t stali profilowej. W trakcie prac budowlanych pracował m.in. żuraw o wysokości ponad 220 m. Dysponował on zasięgiem roboczym do 45 m, a jego udźwig to 12 t. Dzięki temu powstał nowoczesny budynek biurowy oferujący nie tylko sporo najwyższej jakości przestrzeni biurowej, ale również ogromne, reprezentacyjne, przeszklone lobby. Całość wieżowca posiada zintegrowany system zarządzania budynkiem (BMS). „Jest on oparty na oprogramowaniu mikroprocesorowym z możliwością pełnej dystrybucji informacji, które będzie umożliwiać monitorowanie urządzeń. System pozwoli też na automatyczną regulację światła, temperatury, żaluzji – mówi Jacek Sodel i podsumowuje: – Podobnie jak w wypadku BMS w każdym elemencie Q22 zastosowane rozwiązanie jest najbardziej nowoczesne i najlepsze na rynku. Dzięki temu nasza inwestycja nie tylko znajduje się w prestiżowym miejscu, lecz także spełnia najwyższe wymagania nowoczesnego biznesu. W 2015 r. wieżowiec bezapelacyjnie zwyciężył w konkursie «Akupunktura Warszawy» na najlepszą inwestycję komercyjną w Śródmieściu. To dla nas źródło prawdziwej satysfakcji”. ■

Plastmer

– producent elementów z tworzyw sztucznych Plastmer sp. z o.o. sp. k. od ponad 20 lat produkuje komponenty z tworzyw sztucznych, elementy złożeniowe dla najlepszych światowych marek z branży AGD, RTV i przemysłowej, a ostatnio również motoryzacyjnej. Monika Bralewska

POMYSŁ NA BIZNES „Pomysł na firmę pojawił się w 1987 r. Zainspirowała mnie działalność przedsiębiorstwa produkującego akcesoria z tworzyw sztucznych dla branży medycznej. W Polsce był to okres transformacji, który dawał szansę prywatnym przedsiębiorcom. I właśnie wtedy podjąłem decyzję o budowie naszej pierwszej wtryskarki, a w nieistniejących już Zakładach ELWRO – formy wtryskowej. W 1989 r. razem ze Stanisławem Krupą założyliśmy spółkę Polmer s.j. w Zabrodziu pod Wrocławiem – opowiada Leszek Sługocki, współwłaściciel i pomysłodawca spółki Plastmer. – Na początku zatrudnialiśmy jednego pracownika, mieliśmy jedną wspomnianą maszynę produkcyjną i formę do naszego pierwszego produktu – plastikowych spinaczy do bielizny”. Firma szybko zaczęła zdobywać poważnych klientów. Najpoważniejszym zleceniodawcą była wtedy Petrochemia Płock, dla której produkowano filtry przemysłowe używane do produkcji tworzyw sztucznych. Dzięki temu można było rozwinąć skrzydła. Wkrótce wśród klientów pojawiły się największe firmy z branży AGD i RTV, meblowej i przemysłowej – Polar, Fagor Mastercook, LG, Toshiba, Franc Gardiner.

KRYZYS ZMUSZA DO RYZYKA „W 1996 r. kupiliśmy piękny, ponad 14-hektarowy obszar w Pietrzykowicach razem z pomieszczeniami gospodarczymi. W nowej siedzibie zatrudniliśmy lokalnych mieszkańców, stając się częścią tego miejsca. Odpowiedzią na kryzys ekonomiczny, który w 2009 r. dotknął również Plastmer, było powierzenie stanowiska dyrektora młodemu, zdolnemu inżynierowi, ówczesnemu kierownikowi logistyki – Markowi Bądkowskiemu. Musieliśmy ograniczać koszty poprzez m.in. redukcję zatrudnienia. Wszystkie oszczędności firmy zainwestowaliśmy w generalną modernizację. Poniesienie kosztów związanych z przebudową hali produkcyjnej, zakupem maszyn i dodatkowego wyposażenia było dla nas dużym ryzykiem. Ale ono się opłaciło! Reakcje naszych klientów na wprowadzone zmiany zaowocowały nowymi kontraktami. Światowy

WSPÓŁPRACA Z POLITECHNIKĄ WROCŁAWSKĄ

OBECNIE PLASTMER REALIZUJE DOSTAWY DO WIĘKSZOŚCI KRAJÓW UE. UDZIAŁ EKSPORTU W ROKU 2016 WYNIESIE 25–30% PRZYCHODÓW

Kilka lat temu firma nawiązała współpracę z Politechniką Wrocławską, aby umożliwić jej absolwentom start w życie zawodowe oraz poprzez wymianę wiedzy i analizę naukową jeszcze bardziej usprawnić procesy produkcyjne. Owocem tej współpracy jest kilka udanych projektów. Dla przedsiębiorstwa ważna jest możliwość łączenia teorii z praktyką i wdrażania wypracowanych rozwiązań do przemysłu.

KOMPLEKSOWA OBSŁUGA – OD ANALIZY POTRZEB DO GOTOWEGO PRODUKTU Plastmer zapewnia klientom profesjonalne wsparcie podczas wszystkich etapów współpracy. Jak to dokładnie przebiega? Zobaczmy:

kryzys ekonomiczny zmusił nas do ryzyka, które stało się podstawą rozwoju firmy – kontynuuje Leszek Sługocki i podsumowuje: – Plastmer to firma rodzinna, która od początku stawia na ludzi. Swoje początki zawdzięcza poświęceniu dwóch rodzin: Sługockich i Krupów. Wiemy, jak ważne są dobre warunki pracy naszych pracowników i ich rozwój wewnątrz organizacji, wspólne wyjazdy czy celebrowanie świąt”. Misję firmy można zamknąć w trzech krótkich zdaniach: „Najwyższa jakość. Najlepsza cena. Kompleksowa obsługa”.

BRANŻA, ASORTYMENT, KLIENCI Główną branżą, w której funkcjonuje Plastmer, jest AGD/RTV. Od roku 2015 firma małymi krokami wchodzi na rynek automotive. Dodatkowo trwają prace nad własnym produktem oraz nowymi technologiami z zakresu nanoszenia nadruku/dekoracji na powierzchnie. „Poruszamy się w dwóch charakterystykach produktu – tłumaczy Marek Bądkowski, prezes zarządu komplementariusza Plastmer sp. z o.o. – Pierwsza z nich to wyroby konstrukcyjne, do których używamy tworzyw termoplastycznych typu PA/PA 6.6/POM/PC. Natomiast druga to wyroby estetyczne, gdzie tworzywami bazowymi są tworzywa polimerowe ABS/PS/PMMA. Dobrym przykładem drugiej grupy, jeżeli chodzi o wyrób, jest panel kontrolny pralki, w którym oprócz wtrysku, naniesionego nadruku, wykonywany jest również montaż wszystkich podzespołów wchodzących w skład paneli”. Do 2008 r. głównymi odbiorcami były lokalne fabryki dużych koncernów położone w Polsce. Od roku 2009 datuje się rozpoczęcie dostarczania produktów do wszystkich oddziałów dotychczasowych klientów w Europie oraz do krajów bardziej odległych (Brazylia, Meksyk). Obecnie Plastmer realizuje dostawy do większości krajów UE. Udział eksportu w roku 2016 wyniesie 25–30% przychodów. Trzon klientów stanowią: Electrolux, Whirlpool, LGe, Sevitel, BSH, VW. W 2015 r. firma wykonała pierwszą serię paneli kontrolnych technologią nadruku cyfrowego dla jednego z klientów. Dział R&D rozpoczął pracę nad dużym projektem dotyczącym zmiany konstrukcji zmywarki, którego celem jest obniżenie poziomu hałasu. Zainicjowano również prace projektowe nad nowym rozwiązaniem z obszaru filtrów HEPA. Ważnym posunięciem okazała się dywersyfikacja portfolio klientów o grupę BSH oraz klienta z branży automotive. 98 | Polski Przemysł – maj 2016

1. Analiza potrzeb i doradztwo – Fachowcy z Plastmeru bazują na doświadczeniu firmy wypracowanym przez ostatnie 25 lat. Dzięki temu, że od tak dawna funkcjonują w branży AGD/RTV, niejednokrotnie zauważają potencjał wielu finalnych produktów. W związku z tym potrafią zaproponować klientom rozwiązania korzystne dla obu stron: klienci budują przewagę nad konkurencją, a firma – swój prestiż, dzięki czemu klienci sami zwracają się później z koncepcjami własnych rozwiązań na etapie szkicu, oczekując doradztwa i przedstawienia rozwiązania spełniającego ich kryteria. Złożenie zamówienia nie wyklucza dalszego udoskonalania produktu. Wprowadzanie niezbędnych zmian i uzupełnień jest możliwe niemal na każdym etapie. 2. Projektowanie – Proces projektowania opiera się na technologii synchronicznej opracowanej przez markę SIEMENS. Firma jest w stanie wydajnie i elastycznie przygotowywać dokumentację trójwymiarowych projektów, zarówno prostych elementów, jak i skomplikowanych złożeń. Istnieje możliwość przeprowadzania podstawowych analiz MES dla partnerów z wykorzystaniem silnika NX Nastran firmy SIEMENS. Projektowanie dowolnych elementów z tworzyw sztucznych może bazować na projektach w 2D, a także na pomysłach i szkicach klientów. 3. Konstrukcja, regeneracja, modernizacja – Dzięki własnej narzędziowni przedsiębiorstwo może dokonywać modyfikacji oraz regeneracji narzędzi. Dodatkowo dział technologiczny przeprowadza różnego typu analizy, np. mould flow pod kątem optymalizacji konstrukcji elementu w procesie produkcyjnym. Dział ten ściśle współpracuje z działem R&D pod kątem projektowania konstrukcji samych narzędzi. 4. Produkcja (charakterystyka, surowce, dostawcy) – Niemal nieograniczone możliwości produkcyjne zapewnia bogaty park maszynowy, w którego skład wchodzą 24 wtryskarki nowej generacji do tworzyw o tonażu 40–600 t. Obecnie przeważa tzw. produkcja „wymagająca”, tzn. produkowane są całe złożenia paneli kontrolnych, a także elementy konstrukcyjne, których proces jest trudny, np. overmoulding, gdzie kwestia dokładności wymiarów jest bardzo istotna, a sam proces – niezwykle wymagający. Pod kątem surowców Plastmer współpracuje z największymi graczami na rynku. Należą do nich m.in. Styrolution, Sirmax, Rosa, Schulmann, Azoty. Przetwarza

i zastąpić go kolejnym nowym rozwiązaniem, które z jednej strony jest tańsze, a z drugiej strony bardziej efektywne. 4. Pompa wody – to najtrudniejszy obszar, nad którym trwają prace. W stosowanych dziś pompach głównym elementem, który wpływa na parametry pompy, jest wirnik, klasyczne rozwiązanie stosowane w każdej z branż. Opracowywany projekt pozwala na zmniejszenie gabarytów każdego wirnika o 50%, a tym samym zmniejszenie gabarytów całej pompy. Dodatkowo można uzyskać dziesięciokrotnie większe wydajności przy mniejszej konsumpcji mediów. Ten układ jest gotowy pod rozwiązania zasilania typu BLCD (z silnikami bezszczotkowymi – trwalszymi i bardziej niezawodnymi), a najważniejszym kryterium jest to, że można tłoczyć dowolne medium, tzn. wodę/paliwa/ciecze.

TRUDNA BRANŻA wszystkie surowce, poczynając od PP/PS/ABS/PA/POM/PC/PMMA, a kończąc na TPE. 5. Testowanie i polityka jakości – Podczas pracy nad nowym rozwiązaniem lub optymalizacją istniejącego wykonywane są różnego rodzaju testy w zależności od potrzeb i wymagań klienta, np. testy w komorze akustycznej. Często korzysta się z laboratorium znajdującego się w Sztokholmie. Weryfikowanie wydajności oraz przepływów odbywa się bezpośrednio w firmie – w dziale R&D oraz w laboratorium PWR, na wydziale mechanicznym. Dodatkowo każde rozwiązanie jest weryfikowane pod kątem funkcjonalnym oraz zmęczeniowym, a na potrzeby danego projektu buduje się odpowiednie stanowiska. Zgodnie z misją firmy jednym z kluczowych wyznaczników jest jakość, w związku z tym już na etapie projektu wstępnego analizuje się potencjalne problemy mogące wystąpić podczas procesu wewnętrznego oraz u klienta finalnego. Dużym sukcesem całego zespołu jest fakt, że w roku 2015 wskaźnik PPM u wszystkich klientów był zerowy. Plastmer posiada pełen park maszynowy do wykonywania pomiarów, od prostych narzędzi po maszyny CNC z głowicami 3D. Firma stosuje system zarządzania jakością i spełnia wymagania PEN-EN ISO 9001:2009 oraz jest w trakcie wdrożenia ISO 16001.

UDOSKONALANIE W PRAKTYCE. MOŻNA? MOŻNA! W Plastmerze wierzy się, że każdy produkt może być lepszy, a jego cena – niższa. Poprosiliśmy prezesa zarządu, Marka Bądkowskiego, o podanie kilku przykładów z ostatnich realizacji, gdzie nastąpiło udoskonalenie, a często również uproszczenie urządzenia, dzięki pomysłowym rozwiązaniom. Oto one: 1. Zmywarka – cel główny to obniżenie poziomu hałasu o 3 dB. Fachowcy podeszli do sprawy szerzej, tzn. uwzględnili koszty logistyczne i technologiczne u klienta. Rozwiązanie składało się z siedmiu różnych komponentów: metal/filc/ tworzywo. Siedem różnych komponentów, czterech różnych poddostawców, różne wymagania pod kątem jakości, homologacja itp. oraz dwie osoby na linii u klienta, które zajmowały się montażem wymienionych części składowych. Powodowało to powstanie grupy kosztów, których można byłoby uniknąć. Nowe rozwiązanie zastąpiło wszystkie komponenty jednym elementem z tworzywa sztucznego. Nie dokonuje się żadnego montażu składowych. Sam element jest bardzo prosty w montażu. Oszczędność dla klienta sięga ponad 2 mln zł rocznie w wypadku jednej platformy. 2. Panel kontrolny – cel główny to możliwość obsługi pralki przez osoby niewidzące lub niedowidzące. Zastosowano specjalne rozwiązanie sterowania, wykorzystując własną technologię cyfrową, wykonując tzw. „naddruk”. Dodatkowo wymyślono samo sterowanie w sposób prosty i intuicyjny. Rozwiązanie to jest przeznaczone na rynki Europy Zachodniej. 3. Filtr HEPA – w obecnych rozwiązaniach dostępnych na rynku stosuje się system klejenia hot melt, za którego pomocą łączy się włókninę z obudową. Dodatkowo występuje system uszczelnień wykonywany na dwa sposoby: „bicomponent” lub zewnętrzna uszczelka. W opracowaniu Plastmeru system klejenia został zastąpiony nowym rozwiązaniem, dodatkowo udało się wyeliminować system uszczelnienia stosowany do tej pory

„Rynek przetwórstwa tworzyw sztucznych w Polsce jest trudnym rynkiem. Podczas pierwszej fali kryzysu w latach 2009–2010 sporo firm upadło. Zostały dwa typy firm: spółki koncernów zachodnich świadczące usługi na ich rzecz oraz firmy, które postawiły na rozwój. Na pewno dla pierwszej grupy liczy się wyłącznie profit, który przynoszą – i na to są właściwie nastawione. Dla drugiej grupy natomiast ważny jest zysk w perspektywie czasu. Nasza spółka ma jasny cel, tzn. od trzech lat więcej inwestujemy w rozwój samej części produkcyjnej oraz w R&D. Stąd też realizacja trudnych projektów, innowacyjnych technologicznie, a dzięki temu zwiększenie potencjalnych zysków w przyszłości. Dla mnie do realizacji tych strategii najważniejsi są pracownicy – zespół, z którym pracuję. Mam nawet własne motto dotyczące dewizy, którą się kieruję: sukces to w 80% zespół, a w 20% maszyny. Dlatego nasz zespół, który tworzymy, jest stały. To grupa pasjonatów o różnych osobowościach, rozumiejąca, dokąd wspólnie podążamy” – wyznaje Marek Bądkowski. W celu uniezależnienia się od wahań rynkowych Plastmer zdywersyfikował portfolio klientów oraz branż. Dodatkowym atutem stało się wprowadzenie własnych produktów na rynek oraz technologii z nimi związanych.

ZIELONA FIRMA Od trzech lat Plastmer maksymalizuje wysiłki w celu ograniczania odpadów. Zakupiono kilka urządzeń do ponownego przetwarzania surowców. Opakowania tekturowe zostały zastąpione zwrotnymi. Ale głównym czynnikiem, który wpływa na brak odpadów, jest organizacja, a tym samym proces technologiczny. Dlatego tak ważni są ludzie, którzy ten proces rozumieją. Dzięki innowacyjnym rozwiązaniom cała energia cieplna uzyskana w procesie produkcji jest wykorzystywana do ogrzewania budynków przedsiębiorstwa. A surowce używane do produkcji oraz produkowane elementy nie zawierają substancji szkodliwych dla środowiska. Zintegrowany program działań dotyczy funkcjonowania całego przedsiębiorstwa. Zanieczyszczenia są stale ograniczane, wyraźne jest dążenie do zmniejszenia zużycia energii, w firmie stosuje się segregację i recycling odpadów pozaprodukcyjnych.

CHCE NAM SIĘ WIĘCEJ W 2016 r. planowana jest rozbudowa działu R&D o duże laboratorium, powiększenie zespołu oraz rozbudowa hali magazynowej o 1150 m2. W drugim kwartale firma planuje zakończenie implementacji nadruku cyfrowego do produkcji masowej. W 2017 r. dojdzie do zakupu kilku maszyn do 1000 t siły zwarcia. „Patrząc w przyszłość należy pamiętać o przeszłości, o tym, gdzie byliśmy 2–3 lata temu. Na pewno nasza firma rozwija się bardzo dynamicznie – to widać nawet po zatrudnieniu. 3 lata temu zatrudnialiśmy ok. 80 osób, w chwili obecnej pracuje u nas prawie 250. Dynamika jest dostrzegalna również przez zewnętrznych audytorów oraz uwidacznia się w przyznawanych nam nagrodach, m.in. Gazelach Biznesu za lata 2012–2015. To dlatego chce nam się więcej i więcej. W przyszłości zamierzamy produkować różnorodne wyroby, mocno zaawansowane technologicznie, dające nam przewagę nad konkurencją krajową oraz światową” – podsumowuje Marek Bądkowski. ■ Polski Przemysł – maj 2016 | 99

Bagramet Michał Włodarczyk

– wyjątkowa solidność prosto z Polski Jakość i solidność wykonania polskich produktów jest coraz częściej doceniana poza granicami naszego kraju. Firma Bagramet – jedna z najbardziej rozpoznawalnych marek w Polsce – dzięki filozofii działalności jest właśnie jedną z firm, które zyskują uznanie za granicą. Stale poszerzająca się oferta, wychodzenie naprzeciw oczekiwaniom wszystkich klientów i podejmowanie się nowych wyzwań, które nie kojarzyły się do tej pory z produkcją części zamiennych (fundamentem, na którym powstała firma), to tylko kilka powodów, dla których warto zwrócić uwagę na przedsiębiorstwo z Bytowa w województwie pomorskim.

POCZĄTEK PODRÓŻY Czasem najważniejsze rzeczy w naszym życiu są dziełem przypadku. Do założenia firmy Bagramet najprawdopodobniej nigdy by nie doszło, gdyby nie… zwyczajna podróż pociągiem. Otóż w latach 70. Czesław Baranowski jeździł do Warszawy koleją. Podczas jednej z takich podróży podjął rozmowę z przypadkowym pasażerem na temat błotników przednich oraz tłumików do ursusów. Ta, wydawać by się mogło, zwyczajna rozmowa w czasie dłużącej się podróży stała się iskrą, która przyczyniła się do założenia przez Czesława Baranowskiego firmy Bagra w roku 1974 r. Firma początkowo była zakładem ślusarskim, ale już wkrótce rozpoczęła seryjną produkcję części zamiennych do maszyn rolniczych (właśnie błotników i tłumików). Rynek szybko zweryfikował zapotrzebowanie na części zamienne i w rezultacie firma przestawiła się na produkcję redliczki oraz kultywatora (ząb kultywatora). W ciągu kilku następnych lat do oferty wprowadzone zostały kolejne modele zębów: ząb agregatu, ząb spulchniacza czy siewnika. W końcu w roku 2001 Bagra została przekształcona w przedsiębiorstwo Bagramet i od tego momentu rozpoczęła etap dynamicznego rozwoju. Oferta przedsiębiorstwa powiększała się coraz szybciej, rozszerzając o dodatkowe produkty i usługi w odpowiedzi na zapotrzebowania klientów. W tym czasie z powodzeniem rozpoczęła się również dynamiczna ekspansja na rynki zachodnie. W 2005 r. oferta poszerzyła się o nowy dział – firma rozpoczęła produkcję sejfów dla polskiego odbiorcy. W niedługim czasie zaowocowało to nową współpracą – już w roku 2009 Bagramet rozpoczął produkcję komponentów z branży public security dla zagranicznej grupy, co pozwoliło na znaczne rozszerzenie oferty przedsiębiorstwa

100 | Polski Przemysł – maj 2016

i w efekcie nawiązanie stałej współpracy z klientami, którzy do tej pory o firmie Bagramet nie słyszeli. Jakość usług i odnoszone sukcesy pozwoliły na powiększenie zespołu o nowych specjalistów oraz na rozbudowanie parku maszynowego. Kolejny etap w rozwoju firmy przypadł na rok 2014. Dzięki współpracy z partnerami wdrożona została produkcja osprzętu budowlanego. Wtedy to oficjalnie zadebiutowała oferta łyżek budowlanych wykonywanych ze stali jakościowej. Z kolei w roku 2015 została zakończona budowa nowej hali produkcyjnej, co znacznie zwiększyło możliwości przerobowe firmy. Był to też rok, w którym Bagramet nawiązał współpracę z kilkoma dużymi europejskimi przedsiębiorstwami, dzięki czemu możliwe stało się rozpoczęcie produkcji ponad 80 różnych modeli łyżek budowlanych.

OFERTA ZMIENIA SIĘ NIEUSTANNIE I WCIĄŻ JEST DOPASOWYWANA DO POTRZEB I OCZEKIWAŃ KLIENTÓW, KTÓRZY WSPÓŁPRACUJĄ Z FIRMĄ BAGRAMET

Tak więc kilka zamienionych w pociągu słów spowodowało, że dziś polska solidność i jakość produktów jest wyjątkowo ceniona poza granicami naszego kraju. Firma Bagramet, dzięki konsekwentnemu i nieustannemu dążeniu do tworzenia wyrobów najlepszej jakości, osiągnęła pozycję jednej z najbardziej cenionych marek w branży produkcji części zamiennych do maszyn rolniczych. W nadchodzących latach tylko ją wzmocni, bo będzie Polski Przemysł – maj 2016 | 101

tylko jedna odpowiedź, kiedy klient pyta o możliwość realizacji specjalnego zamówienia, i jest to proste „Tak”. Ciekawostką jest to, że nie ma konieczności zamawiania dużej liczby sztuk danego produktu przy nietypowym zleceniu. Takie realizowane są już od 300, a nawet od 100 sztuk. Oferta skierowana jest zarówno do dystrybutorów, jak i do producentów maszyn rolniczych. Warto również odnotować szeroką ofertę zębów sprężynowych, trzymaków, wyjątkową estetykę wszystkich produktów, zwiększoną wytrzymałość każdego z nich, a także twardość zębów sprężynowych na poziomie 46 HTC (+/– 3 HRC) oraz zmniejszenie podatności na zapychanie. To wszystko gwarantowane jest przez ponad 40-letnie doświadczenie w produkcji części zamiennych. I to właśnie owo doświadczenie sprawiło, że Bagramet jest ceniony zarówno w Polsce, jak i za granicą.

PUBLIC SECURITY I ELEMENTY STALOWO-METALOWE

W 2009 r. nastąpił pewien przełom, który na stałe otworzył przed firmą Bagramet nowe możliwości. Otóż nadarzyła się okazja do nawiązania współpracy z sektorem public security. Wszystko zaczęło się od wykonywania niewielkich usług takich jak wypalanie i zaginanie elementów stalowych na zamówienie, przygotowywanie pierwszych gotowych elementów na potrzeby klientów, aż po wykonywanie stałych elementów do lotniskowych śluz przejściowych, depozytów bankowych, zabezpieczeń marketów i innych placówek. Obecnie jednym z najciekawszych zrealizowanych projektów dla tego sektora jest przygotowanie paneli ścian o grubości 28 cm w jednym z największych skarbców w Nigerii o powierzchni ponad 1000 m2. to czas nowych technologii i kolejnych inwestycji, które jak na razie pozostają tajemnicą.

PERSONALIZOWANA OFERTA CZĘŚCI ZAMIENNYCH Pierwszą i podstawową gałęzią działalności firmy Bagramet jest oczywiście wspomniana już produkcja części zamiennych do maszyn rolniczych. To właśnie w tej dziedzinie firma jest najbardziej rozpoznawalna w Polsce. Od tego wszystko się zaczęło i ta pozycja w ofercie firmy jest stale doskonalona i nieustannie się rozwija. Szeroka gama części zamiennych jest ceniona zarówno na naszym rodzimym rynku, jak i rynkach światowych. W podstawowej ofercie znajdują się m.in. części zamienne do agregatu uprawowego (ząb sprężynowy, ząb lekki, ząb agregatu, ząb famarolski, ząb słupski, ząb 32×10, ząb 32×12, ząb 45×10, ząb lekki, spulchniacz, ząb siewnika, ząb SV, ząb SU, ząb tylny, ząb przedni, ząb duński, redliczki, redliczka jednootworowa, redliczka dwuotworowa, gęsiostopka), części zamienne do kultywatora (ząb kultywatora) czy części zamienne do ko-

W 2012 R. ZOSTAŁ OTWARTY SPECJALNY POKAZOWY OŚRODEK JEŹDZIECKI BM HORSE W MIEJSCOWOŚCI TĄGOWIE, GDZIE TESTOWANE SĄ WSZYSTKIE NOWE PRODUKTY, ZANIM TRAFIĄ NA RYNEK siarek rotacyjnych (trzymak, trzymak noża, trzymaki). Oferta zmienia się nieustannie i wciąż jest dopasowywana do potrzeb i oczekiwań klientów, którzy współpracują z firmą Bagramet. Na ten moment stanowi ona 45% całej oferty firmy. Kontrahenci niewątpliwie najbardziej cenią realizowanie projektów z przedsiębiorstwem w duchu współpracy. Przykładowo, jeżeli klient potrzebuje ząb sprężynowy o odpowiednim wycięciu, nachyleniu lub rozmiarze, którego nie ma w standardowej ofercie, to nic nie stoi na przeszkodzie, by takie zlecenie zrealizować. W firmie Bagramet istnieje 102 | Polski Przemysł – maj 2016

Public security to branża obfitująca w niezwykłe wyzwania. Panują w niej bardzo rygorystyczne wymagania jakościowe, przez co niewiele firm jest w stanie im sprostać. Bagramet znajduje się w tym wąskim gronie firm, które spełniają wszystkie wytyczne. Utrzymanie obecnej wysokiej pozycji wymaga jednak, aby każda realizowana przez przedsiębiorstwo dostawa była rzeczywistym dowodem na najwyższą jakość dostarczanych rozwiązań, które są konkurencyjne w sektorze public security. To dlatego akredytowani audytorzy, a także przedstawiciele klientów branży prowadzą regularne audyty zewnętrzne i wewnętrzne. Ten restrykcyjny proces kontroli jakości, tak ważny w tej branży, jest nieodzownym element towarzyszącym procesom produkcyjnym stanowiącym źródło informacji zwrotnej o procesie technologicznym, pozwalającym firmie Bagramet na utrzymanie wysokiej sprawności funkcjonowania, stałe doskonalenie systemu produkcji i w dalszej perspektywie – ograniczenie kosztów.

PASJA I MIŁOŚĆ DO KONI W ofercie przedsiębiorstwa Bagramet istnieje pozycja, która początkowo może zaskakiwać, a nawet sprawiać wrażenie, że nie pasuje do pozostałych elementów oferty. Są to akcesoria jeździeckie. W zestawieniu z pozostałymi produktami: maszynami rolniczymi, częściami zamiennymi czy elementami do lotniskowych śluz bezpieczeństwa – mogłoby się wydawać – to pozycja nieoczekiwana. Ta część oferty narodziła się z pasji właścicieli do jeździectwa i do koni i powstała we współpracy z utworzoną dla tego sektora firmą BM Horse, dla której to Bagramet produkuje poszczególne produkty i jest ich głównym wykonawcą. Wieloletnie doświadczenie z jeździectwem pozwola na stworzenie bezpiecznych, solidnych i funkcjonalnych produktów o nietypowych rozwiązaniach, prezentującym tym samym, jak szerokie możliwości ma firma Bagramet. Jakie zatem produkty dostarcza przedsiębiorstwo dla marki BM Horse? Przede wszystkim wyposażenie stajni i elementy infrastruktury stajennej, takie jak: paki jeździeckie, równiarki do podłoży, stojaki do przeszkód, solaria dla koni, boksy i przegrody oraz okna i drzwi. W 2012 r. został otwarty specjalny pokazowy ośrodek jeździecki BM Horse w miejscowości Tągowie, gdzie testowane są wszystkie nowe produkty, zanim trafią na rynek. Wystarczyły trzy lata, żeby marka BM Horse znacznie rozbudowała sieć dystrybucji produktów za granicą, m.in. w Niemczech, w Dani, w Szwecji, w Finlandii, we Francji, w Wielkiej Brytanii czy w Irlandii. Sama marka zainicjowała również powstanie zrzeszenia polskich producentów dla przemysłu jeździeckiego pod nazwą „Horses.com.pl”.

TO, O CZYM WARTO WIEDZIEĆ Bagramet posiada ponad 40 lat doświadczenia, co pozwala na wykonywanie produktów i realizację specjalnych zamówień z szerokiego wachlarza usług (jak choćby cięcie laserem, spawanie zrobotyzowane, frezowanie czy przygotówki) bez najmniejszego problemu. Z kolei ponad 15 tys. m2 powierzchni (w tym 4 tys. m2 powierzchni produkcyjno-magazynowej) gwarantuje szerokie możliwości produkcyjne. W ciągu ostatnich lat znacznie wzrosło też zatrudnienie w firmie. Teraz pracuje tam blisko 120 osób. To

FIRMA DZIAŁA NA RYNKU RODZIMYM, ROZWIJA SIĘ RÓWNIEŻ W NIEMCZECH, W HOLANDII, WE FRANCJI, W GRECJI, W ANGLII, W SZWECJI, NA LITWIE, W BELGII, NA SŁOWACJI, W CZECHACH, NA BIAŁORUSI I W FINLANDII. ZAPEWNIA 4 LATA GWARANCJI NA MASZYNY ROLNICZE, A JEJ KOMPETENCJE POTWIERDZA CERTYFIKAT JAKOŚCI TÜV ISO 9001 ORAZ ZŁOTY CERTYFIKAT RZETELNOŚCI

sami specjaliści, doświadczeni i znający wagę swoich zobowiązań, którzy już od samego projektu wykonywanego w dziale technicznym dbają o to, by finalny produkt był doskonałą ideą przełożoną na doskonałą realizację. W końcu dobry produkt swój początek ma w dobrze przygotowanym projekcie. Firma działa na rynku rodzimym, rozwija się również w Niemczech, w Holandii, we Francji, w Grecji, w Anglii, w Szwecji, na Litwie, w Belgii, na Słowacji, w Czechach, na Białorusi i w Finlandii. Zapewnia 4 lata gwarancji na maszyny rolnicze, a jej kompetencje potwierdza certyfikat jakości TÜV ISO 9001 oraz Złoty Certyfikat Rzetelności przyznawany firmom m.in. za transparentność, wiarygodność i kreatywność. Bagramet udziela się też na rynku lokalnym w innym charakterze – jest współzałożycielem przedsięwzięcia „Maszyny z Kaszub 2010”. To projekt, który skupia przedsiębiorstwa wykorzystujące w swojej działalności technologię obróbki stali. Jaki jest cel tej inicjatywy? Wzajemne wsparcie i współpraca, które mają doprowadzić do usprawnienia produkcji, rozszerzenia rynków zbytu i stosowania lepszych oraz wydajniejszych rozwiązań już w samej produkcji. Gama produktów i oferta są wciąż aktualizowane i stale rozbudowywane. Dobrym przykładem jest tutaj wprowadzenie nowego modelu rozsiewacza poplonów, który jest sterowany bezprzewodowo za pośrednictwem wygodnej technologii Bluetooth. Nowy model rozsiewacza poplonów zostanie zaprezentowany na tegorocznych targach AGRO SHOW w Bednarach, na które to firma serdecznie zaprasza.

WYJĄTKOWA SOLIDNOŚĆ PROSTO Z POLSKI Firma Bagramet to przedsiębiorstwo nietypowe. Mimo skali, w jakiej prowadzi swoją działalność, nadal da się odczuć indywidualne podejście do klienta charakterystyczne raczej dla małych firm. Każdy realizowany projekt jest tutaj bowiem wyjątkowy – nieważne, czy jest to produkcja elementów do skarbca o powierzchni ponad 1000 m2, czy wytworzenie małego sworznia do trzymaka. Zespół Bagramet wnosi do produkcji coś wyjątkowego, pokazując tym samym, jak ważny jest dla nich każdy klient. W czasach, w których jakość produktów ulega pogorszeniu, a nawiązywanie długotrwałych relacji między ludźmi staje się przeżytkiem dzięki nowoczesnym technologiom – chęć, by każdy klient był zadowolony z efektów współpracy, a także położenie nacisku na budowanie długotrwałych relacji partnerskich to coś, co zdecydowanie tę firmę wyróżnia. Dzięki szerokiej ofercie, profesjonalnej obsłudze i poszerzającym się kompetencjom zespołu niewątpliwie można powiedzieć, że firma Bagramet jest idealnym przykładem tego, jak powinno się budować silną pozycję na rynkach zagranicznych. ■ Polski Przemysł – maj 2016 | 103

lagowym produktem EkoPom jest kilka rodzajów przyczep. Są wśród nich przyczepy rolnicze dwuosiowe trzystronnego wywrotu typu PWT/TWT z różnymi wersjami podziału ścian, zsypami bocznymi i dodatkowymi tylnymi, rolowaną plandeką ze stelażem i pomostem do jej obsługi, a także zaczepem tylnym automatycznym. Kolejnym typem przyczep oferowanych przez EkoPom są przyczepy z wywrotem do tyłu do przewozu trzech typów kontenerów: rolkowych z jedną rolką centralną, rolkowych z dwiema rolkami i kontenerów z prasą zgniatającą. Ponadto EkoPom produkuje objętościowe przyczepy do przewozu balotów ze słomy i siana, a także niskopodwoziowe przyczepy TL30T/40T przeznaczone do przewozu ciężkiego specjalistycznego sprzętu znajdującego zastosowanie m.in. w budowie dróg. Ostatnim rodzajem przyczep oferowanych przez EkoPom jest pojazd do zbioru roślin okopowych, warzyw, kukurydzy, wierzby energetycznej oraz innych roślin na biomasę. Silną pozycję w ofercie firmy stanowią także kontenery przeznaczone do różnych zadań. EkoPom oferuje kontenery rolkowe otwarte z systemami załadowczymi: hakowym, linowym, łańcuchowym; zamknięte do roz104 | Polski Przemysł – maj 2016

ładunku w systemach od czoła i bramowym; do biofiltrów służących do oczyszczania gazów odlotowych z instalacji przemysłowych; prasokontenery; kontenery wykonane z odpornej na ścieranie szwedzkiej stali marki Hardox, a także zbiorniki na wodę. O SZCZEGÓŁY DOTYCZĄCE DZIAŁALNOŚCI FIRMY I JEJ OFERTY ZAPYTALIŚMY MACIEJA FALIŃSKIEGO, CZŁONKA RADY NADZORCZEJ ORAZ ASYSTENTA DS. ROZWOJU. Proszę przedstawić ofertę firmy EkoPom. Na które produkty kładą państwo szczególny nacisk? Które cieszą się największym powodzeniem? Na początku swojej działalności w latach 50. XX w. firma zajmowała się naprawą sprzętu rolniczego. Kolejnym etapem jej rozwoju było rozpoczęcie działalności produkcyjnej, opierającej się głównie na produkcji przyczep oraz przenośników taśmowych. Obecnie firma ma w swojej ofercie produkty złożone pod względem konstrukcyjno-technologicznym, tj. wielkogabarytowe przyczepy rolnicze o dopuszczalnej masie całkowitej od 11 do 24 t o dowolnej konfiguracji wyposażenia. Właśnie na przyczepy kładziemy

Anna Strożek

Kreatywność naszych pracowników nie zna granic Grupa Kapitałowa EkoPom, w której skład wchodzą spółki EkoInvest oraz PomEko ze Szczecinka, ma wieloletnie doświadczenie w branży metalowej. Zakład jest wyposażony w infrastrukturę niezbędną do tego, aby można w nim było przeprowadzić cały proces produkcji – od projektu do wyrobu finalnego. Dostawy spółki w ponad 90% trafiają na rynki zagraniczne. Produkty firmy dystrybuuje spółka EkoInvest i są to: najnowocześniejsze przyczepy rolnicze o dużej kubaturze i tonażu; spalarnie gazów odlotowych, kontenery i pojemniki metalowe od 300 l do 50 m3, zabudowy samochodów, przenośniki taśmowe, konstrukcje stalowe.

w naszym zakładzie największy nacisk i cały czas udoskonalamy nasz wyrób. Rozwiązania w nim zastosowane pozwalają operatorowi na szybką, prostą i przede wszystkim bezpieczną obsługę. Kolejną grupą wyrobów są kontenery oferowane w kilkudziesięciu wersjach – począwszy od prostych, aż po skomplikowane urządzenia zgniatające i nie tylko. Największym produktem EkoPom są spalarnie gazów odlotowych. Proszę wyjaśnić naszym czytelnikom, co to za produkt. Są to wielkogabarytowe agregaty do oczyszczania powietrza poprodukcyjnego o wymiarach 13 m długości i przeszło 9 m wysokości – imponujące urządzenia na skalę światową. W ostatnich latach takie agregaty zostały zainstalowane np. w Hanowerze w Niemczech w dość pokaźnych rozmiarów firmie zajmującej się oczyszczaniem miasta. Celem spalarni jest oczyszczenie powietrza przed dostaniem się go do atmosfery. Gazy mocno zanieczyszczone trafiają do dużego pojemnika, w którym pod wpływem temperatury dochodzącej do 900°C ich skład jest oczyszczany na tyle, aby mogły się dostać do atmosfery. Zwykle odbiorcami tego typu produktów są duże przedsiębiorstwa, które muszą inwestować w takie skomplikowane systemy, gdyż w przeciwnym razie wydzielałyby zanie-

czyszczone gazy poprodukcyjne do środowiska naturalnego. Dzięki takim innowacyjnym rozwiązaniom firmy emitujące duże ilości zanieczyszczonego powietrza mogą funkcjonować w centrach miast i nie mieć szkodliwego wpływu na warunki mieszkalne. Produkują państwo m.in. różne rodzaje kontenerów. Kto i do jakich celów zamawia te produkty? Zakres asortymentu kontenerowego marki EkoPom jest duży. Produkujemy od prostych i stosunkowo niedużych kontenerów, aż po wielkogabarytowe zbiorniki na ciecze. Wykonane są one z wysoko wytrzymałej stali odpornej na ścieranie i odkształcenia. Odbiorcami naszych wyrobów są w dużej mierze przedsiębiorstwa zajmujące się oczyszczaniem miast, które wykorzystują nasze produkty do składowania odpadów komunalnych. Kontenery i pojemniki dzielnie spisują się w sortowniach i na wysypiskach. Mamy wielu stałych kontrahentów, z którymi współpracujemy już od lat, mimo to cały czas realizujemy zamówienia dla nowych klientów w zupełnie niepoznanych dotąd przez nas rejonach Europy. Spośród pojemników komunalnych możemy wyróżnić tak zwane prasokontenery, które są bardziej efektywne od konwencjonalnych kontenerów ze względu na swoją zaawansowaną Polski Przemysł – maj 2016 | 105

budowę i zasadę działania. Odpady w takich pojemnikach są zgniatane, co pozwala zaoszczędzić czas i koszty przy obsłudze przez firmy sprzątające. Doświadczenie nabyte na przestrzeni wielu lat przełożyło się na zaufanie klientów. Jakość naszych wyrobów musi pozostawać na wysokim poziomie, ponieważ warunki, w jakich są one użytkowane przez odbiorców, w krótkim czasie zweryfikowałyby słabe punkty. A więc zaletą tych produktów jest to, że są mocne i solidnie wykonane. Jak widać po sprzedaży ponad kilkunastu tysięcy sztuk, jesteśmy cenieni przez klientów jako partner dobry i solidny. Firma EkoPom produkuje głównie na rynki zagraniczne. Do którego kraju dostarczają państwo najwięcej wyrobów i które z państwa produktów cieszą się największym zainteresowaniem za granicą? Wiele lat temu właściciele spółki uznali, że jedyną szansą na rozwój i utrzymanie się na rynku jest pozyskiwanie zagranicznych partnerów. Po pokonaniu długiej i czasami trudnej drogi firmie EkoPom udało się wyrobić renomę solidnego partnera w biznesie, również za granicą. Od ponad 20 lat przedsiębiorstwo prowadzi dywersyfikację produktową. Najczęściej bramy naszego zakładu opuszczają przyczepy rolnicze, które trafiają głównie na rynki Europy Zachodniej, gdzie cieszą się dużym zainteresowaniem. Niemcy, Austria i Szwajcaria to główne kraje, w których sprzedawane są produkty EkoPom. Jakość jest jednym z podstawowych czynników, który decyduje o tym, czy dany produkt będzie się sprzedawał i służył bezawaryjnie przez okres użytkowania. Wyroby EkoPom zostały wielokrotnie sprawdzone i od wielu lat są stale ulepszane i unowocześniane. Nieważne, czy mówimy o przyczepach, kontenerach, czy o spalarniach gazów odlotowych – EkoPom to marka, która zawsze kojarzy się z jakością i niezawodnością. Rynek jest dynamiczny, a co za tym idzie, klienci z krajów, w których jeszcze nie sprzedajemy, już niebawem będą zainteresowani produktami ze Szczecinka. Każdy rynek wydaje się trudny, ale pocieszający jest fakt, że na przykład polscy rolnicy zaczynają kupować coraz lepsze urządzenia. Zwracają uwagę na jakość, wygodę oraz eksploatację produktu. Cieszymy się, że nasze przyczepy są w Polsce coraz bardziej znane.

106 | Polski Przemysł – maj 2016

Co firmy o państwa profilu działalności mogą wnieść na rynki zagraniczne? Czy polska oferta jest na tych rynkach konkurencyjna? Kadra pracowników, jaką ma firma EkoPom, jest niewątpliwym atutem, który w połączeniu z urządzeniami, jakie mamy do dyspozycji, daje nieograniczone możliwości, również na rynkach zagranicznych. Niestety Polska pod kątem innowacyjności na arenie międzynarodowej nie wypada najlepiej. Jesteśmy lepsi jedynie od Rumunii, Litwy, Białorusi oraz Łotwy. Miejmy nadzieję, że już niedługo wszystkie polskie przedsiębiorstwa będą mogły konkurować z firmami z krajów zachodnich nie tylko ceną, lecz także najnowocześniejszymi rozwiązaniami. Stale wprowadzają państwo nowe wyroby i technologie – proszę powiedzieć, jakie nowości planują państwo wprowadzić w najbliższym czasie. Aktualnie pracujemy nad nowymi prototypami przyczep rozładowywanych w systemie automatycznym, który zapewnia bezpieczną pracę operatora, a także skraca czas rozładunku i pozwala na dokładne zsuwanie się przewożonej masy na miejsce przeznaczenia. Na dzień dzisiejszy jesteśmy wyposażeni w najnowocześniejszy sprzęt i nie boimy się wyzwań. Dość często nasi technolodzy i konstruktorzy mają twardy orzech do zgryzienia i muszą sprostać oczekiwaniom klienta. Wielokrotnie było tak, że mieli zrobić coś z niczego, mając tylko odręczny rysunek na kawałku papieru, a czasem serwetce… Kreatywność naszych pracowników nie zna granic. Kto wie? Może nawet jakiś prototyp został stworzony podczas naszej rozmowy. Proszę powiedzieć coś więcej na temat państwa parku maszynowego. Jakie unowocześnienia wprowadzili w nim państwo w ostatnich latach? Od wielu lat nasza firma inwestuje w rozwój i innowacje. Niezwykle nowoczesny park maszynowy i wyszkoleni operatorzy pozwalają nam realizować zadania trudne i wymagające, a czasem – zdawałoby się – niemożliwe.

Czy wiesz, że... O rozwoju i konkurencyjności firmy świadczą otrzymane przez nią wyróżnienia: • statuetka i tytuł Europejskiej Firmy 2003 r. w dziedzinie produkcji (I miejsce); • siedmiokrotnie przyznany tytuł Gazeli Biznesu (w latach 2005, 2007–2008, 2012–2015) w rankingu najbardziej dynamicznych przedsiębiorstw w Polsce; • tytuł Diamenty miesięcznika „Forbes” w latach 2009 i 2015; • trzykrotne wyróżnienie w konkursie Gepardy Biznesu (w latach 2007, 2011, 2013) w kategorii najbardziej dynamicznie rozwijających się firm województwa zachodniopomorskiego; Uzyskiwanie takich efektów, chociaż wiązało się ze sporymi nakładami finansowymi oraz koniecznością poświęcania wielu godzin pracy, zawsze traktowaliśmy w kategoriach inwestycji. Dziś wiemy, że to były słuszne założenia. Dobór maszyn został dokładnie przemyślany. Wyposażenie parku maszynowego to między innymi najnowocześniejsze wypalarki laserowe oraz plazmowe, różnego rodzaju obrabiarki do metalu. Do cięcia i wyginania blach na długości 8 m wykorzystujemy najnowocześniejszy sprzęt sterowany numerycznie. Innowacyjne zestawy spawalnicze to w ostatnich latach standard konieczny do tego, aby jakość wytwarzanych produktów

NASI KLIENCI SĄ BARDZO WYMAGAJĄCY, A NA PIERWSZYM MIEJSCU STAWIAJĄ PONADPRZECIĘTNĄ JAKOŚĆ DOSTARCZANYCH IM PRODUKTÓW była na najwyższym poziomie. Oczyszczanie wstępne realizujemy przy użyciu oczyszczarki przelotowej, a następnie w nowoczesnej komorze śrutowniczej odbywa się oczyszczanie zasadnicze. Na końcu należałoby wspomnieć o nowoczesnych kabinach lakierniczych, w których nasze wyroby otrzymują znakomitą powłokę w kolorze, który wybierze sobie klient. Oczywiście do wykonania tych wszystkich czynności niezbędne są suwnice i sprzęt do transportu wewnętrznego. Wykonują państwo również wyroby na specjalne zamówienia klientów. Jakie najciekawsze lub najtrudniejsze projekty tego typu państwo zrealizowali? Nasi klienci są bardzo wymagający, a na pierwszym miejscu stawiają ponadprzeciętną jakość dostarczanych im produktów. Często są to unikatowe projekty wykraczające poza ramy i normy standardowych konstrukcji, wymagające od wykonawcy wysokich kwalifikacji oraz szerokiej wiedzy technologicznej. Naszą niekwestionowaną zaletą jest to, że potrafimy sprostać tym wymaganiom i produkować trudne oraz nietypowe wyroby o najwyższej jakości. Przykładem projektu, który wykonywaliśmy wraz z naszym partnerem dla przemysłu rolniczego, była wysyłka kilkudziesięciu przyczep w dalekie zakątki Afryki. Było to dość skomplikowane przedsięwzięcie pod względem logistycznym, ale daliśmy radę. Kolejnymi ciekawymi produktami w naszym dorobku, o których już wcześniej wspomniałem, są agregaty do spalania zanieczyszczonych gazów odlotowych. Ogromne konstrukcje, które za każdym razem, gdy zostały złożone, wyglądały jak kolejne hale na terenie zakładu. Operacja przetransportowania tak pokaźnych rozmiarów konstrukcji każdorazowo musiała być wspomagana przez specjalne transportery i kilku pilotów. Widok kawalkady oznakowanych i świecących samochodów wyjeżdżających z firmy po zmroku jest bezcenny.

• tytuł Mocnej Firmy Godnej Zaufania 2013 r., przyznawany firmom dynamicznie się rozwijającym i jednocześnie zachowującym wysoką efektywność, a więc tym, które są stabilnymi, dobrze zarządzanymi podmiotami gospodarczymi; • wyróżnienie Skrzydła Biznesu 2013 r. w kategorii średnich firm w województwie zachodniopomorskim; • wyróżnienie w rankingu Wehikuły Czasu w województwie zachodniopomorskim.

Jakie największe zamówienia do tej pory państwo zrealizowali? Każdego roku spółka realizuje zamówienia, które są skomplikowane i wymagają nieustannej pracy wielu osób. Jak już wspomniałem, głównym wyrobem przekraczającym bramy zakładu są przyczepy. Wyprodukowanie m.in. kilkunastu przyczep tygodniowo jest sporym osiągnięciem i można powiedzieć, że cały czas wykonujemy te „największe zamówienia”. Na pierwszy rzut oka przyczepy wydają się podobne do siebie. W rzeczywistości jednak, jeżeli przyjrzymy się im z bliska, okaże się, że tak nie jest. Każdy klient ma swoją listę życzeń, a my staramy się je zrealizować w stosunkowo krótkim czasie. Przyczepy produkowane przez EkoPom i sprzedawane na rynku niemieckim w grupie dużych przyczep (18 t i 24 t) od kilku lat zajmują pierwsze miejsce pod względem jakości i sprzedaży. Poza przyczepami produkujemy także inne wyroby o dużych gabarytach. Do takich zaliczamy wspominane wcześniej spalarnie gazów odlotowych dostarczanych na potrzeby naszego partnera z Hanoweru. Proszę powiedzieć coś więcej o kadrze firmy. Kadra jest ważnym, jeśli nie najważniejszym elementem działania każdej firmy. Na dzień dzisiejszy w przedsiębiorstwie zatrudnionych jest około 170 osób. Są to specjaliści o bardzo wysokich kwalifikacjach. Piętnaście procent to pracownicy z wykształceniem wyższym. Zaliczają się do nich konstruktorzy, technolodzy, kierownicy produkcji oraz liczni specjaliści z zakresu zakupów, finansów, sprzedaży i marketingu. Ponadto w firmie jest zatrudnionych ponad 100 profesjonalnych spawaczy oraz wielu wyspecjalizowanych operatorów najnowocześniejszych, sterowanych komputerowo urządzeń produkcyjnych. Godziwe wynagrodzenie, komfortowe warunki pracy oraz perspektywa rozwoju w firmie sprawiają, że rotacja pracowników jest niewielka, co przekłada się między innymi na utrzymanie jakości wytwarzanych produktów, terminowość dostaw i organizację pracy. Jakie plany rozwojowe ma firma, jeśli chodzi o najbliższą przyszłość? Spółka chce w dalszym ciągu utrzymać odpowiednią dywersyfikację, zarówno co do rynków sprzedaży, jak i różnych branż wyrobów. Zakładamy pozostanie w grupie przedsiębiorstw średniej wielkości pod względem zatrudnienia (do 250 pracowników), ale z dużym naciskiem na dalszy rozwój technologii z uwzględnieniem innowacyjności, automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych. ■ Polski Przemysł – maj 2016 | 107

Anna Grzesik

WAM Technology – polskie cysterny z Koszalina

Jak bezpiecznie przetransportować tysiące litrów mleka, czekolady, estrów albo oleju spożywczego? Można w beczkach. Ale jeszcze lepiej posłużyć się cysterną; cysterną od producenta z wieloletnim doświadczeniem, uwzględniającego specyficzne potrzeby danej branży.

aką firmą bez wątpienia jest przedsiębiorstwo z Pomorza Zachodniego – WAM Technology sp. z o.o. Choć powstała w 2013 r., już ma duże doświadczenie w branży, ponieważ trzon zespołu stanowią byli pracownicy Wytwórni Aparatury Mleczarskiej z Sianowa, która na rynku polskim istniała od 1995 r., ale musiała zakończyć swoje działanie. Byli pracownicy wytwórni się jednak nie poddali. Uzbrojeni w doświadczenie oraz spójną i klarowną wizję tego, jak powinna wyglądać i działać firma w tej branży, założyli WAM Technology.

Z SIANOWA DO KOSZALINA Początki nie były łatwe, firma wynajmowała biura i hale po zamkniętej wytwórni w Sianowie. Miejsce to nie mogło w pełni zaspokoić potrzeb i ambicji spółki wdrażającej zupełnie nową wizję, rozwiązania techniczne i nowoczesny sprzęt. „Od początku wiedzieliśmy, że jeśli chodzi o zaplecze techniczne i powierzchniowe, to zakład w Sianowie jest dla nas tylko miejscem startowym” – mówią członkowie zarządu: prezes Dariusz Ataman i wiceprezes Arkadiusz Żukowski. Dodają, że z uwagi na wiek budynków i hali nie było możliwości przystosowania ich do potrzeb nowoczesnej spółki, jaką jest WAM Technology. Od początku swego istnienia firma dążyła do zrealizowania swojego pięcioletniego planu budowania marki, zakładającego rozszerzenie bazy klientów, zakup odpowiednich technologii, pozyskanie dostawców i wypracowa108 | Polski Przemysł – maj 2016

nie stabilności finansowej. Realizacja planu miała zaowocować otworzeniem nowej siedziby w lepszych warunkach i lokalizacji. Jednak plany planami, a życie życiem. Spółka przeliczyła się nieco w swych założeniach i… pięcioletni plan zrealizowała już po upływie trzech. W rezultacie od początku kwietnia tego roku firma dysponuje już nowoczesnym biurem oraz halą produkcyjną zlokalizowaną w koszalińskiej strefie ekonomicznej. „W Sianowie dysponowaliśmy halą o powierzchni ok. 600 m2 i kilkoma pokojami biurowymi. W nowej siedzibie mamy do dyspozycji halę o powierzchni prawie 2000 m2 i biuro o powierzchni ponad 100 m2. To daje nam więcej możliwości, jeśli chodzi o równolegle prowadzone projekty, liczbę maszyn oraz zatrudnienie” – wyjaśnia Bartosz Walczak, dyrektor do spraw klientów kluczowych. Chociaż obecnie dla WAM Technology pracuje około 50 osób, gdy tylko firma w pełni zaaklimatyzuje się na nowym miejscu, rozpocznie analizę warunków i możliwości przerobowych nowej hali, z pewnością pojawią się nowe potrzeby. Bardzo prawdopodobne, że spółka wkrótce rozpocznie poszukiwanie wykwalifikowanej kadry pracowniczej. „Jesteśmy pozytywnie nastawieni do wzrastającego zapotrzebowania na nasze wyroby. Jeżeli liczba zleceń nadal będzie się utrzymywać na zadowalającym poziomie, to na pewno rozważymy zwiększenie składu osobowego zarówno produkcji, jak i innych działów” – mówią prezesi.

PŁYNNY INTERES Specjalnością WAM Technology są cysterny wykonane ze stali kwasoodpornej przeznaczone do przewozu materiałów płynnych. Chodzi zarówno o produkty spożywcze: woda, mleko, soki, czekolada, melasa, oleje, jak i produkty chemiczne: AdBlue (wodny roztwór mocznika), RSM (wysoko skoncentrowany nawóz azotowy), estry (komponenty biopaliw), parafina, solanka i wiele innych. Swoją ofertę spółka kieruje przede wszystkim do branż przetwórstwa i transportu spożywczego, mleczarskiego, napojowego, olejowego, tłuszczowego, chemicznego i innych. Obecnie najwięksi odbiorcy spółki to branża mleczarska, chemiczna i olejowa.

Profesjonalny dostawca włazów, pokryw, wzierników, lamp, dla przemysłu spożywczego, farmaceutycznego, chemicznego oraz paliwowego.

Wszystkie cysterny przeznaczone do przewozu towarów spożywczych posiadają stosowny certyfikat Państwowego Zakładu Higieny, dopuszczający je do transportu wymienionego towaru, a wszystkie cysterny transportujące towary wymagające specjalnych warunków temperaturowych posiadają międzynarodowy certyfikat ATP upoważniający do transportu towarów i artykułów spożywczych szybko się psujących.

WSPÓŁPRACA Z FIRMĄ BODEX Partnerem biznesowym spółki WAM Technology jest firma BODEX, dostarczająca podwozia do wszystkich naczep spółki. „Z firmą BODEX współpracujemy od samego początku naszego istnienia – wyjaśnia prezes Dariusz Ataman. – Wszystkie nasze cysterny naczepy (i większość przyczep, o ile klient nie posiada własnego podwozia) jeżdżą na podwoziach właśnie tej marki. Główną cechą decydującą o tym, że nawiązaliśmy i utrzymujemy współpracę z tą firmą, jest fakt, że w przeciwieństwie do innych producentów podwozi nasi konstruktorzy pozostają w kontakcie z konstruktorami BODEX i mogą na każdym etapie produkcji podwozia dopasowywać je do naszych cystern, przez co możliwe jest w pełni indywidualne podejście do każdego projektu” – tłumaczy. Pozostali producenci podwozi oferują swoje produkty według własnego schematu z bardzo niewielką możliwością modyfikacji, co zmuszałoby spółkę, podobnie jak innych producentów, do dopasowywania cysterny do podwozia. To z kolei uniemożliwiałoby w pełni dopasowanie całego produktu do potrzeb klienta końcowego. W kwietniu zeszłego roku dzięki współpracy inżynierów z działów konstrukcyjnych WAM Technology i BODEX spółce udało się wyprodukować pierwszą sztukę lżejszej niż dotychczas naczepy samonośnej. Cysterna naczepa o typowej dla naczep mleczarskich pojemności 25 400 l ważyła jedynie 5 800 kg. Konstruktorom udało się to osiągnąć dzięki zastosowaniu najnowszych technologii, materiałów i rozwiązań. W celu wyeliminowania zbędnych elementów wprowadzono nowe materiały oraz rewolucyjne elementy designerskie. „Konstrukcja takiej

NASZYM KLIENTOM OFERUJEMY TYLKO PRODUKT NAJWYŻSZEJ JAKOŚCI, DO KTÓREGO SAMI MAMY ZAUFANIE POTWIERDZONE PRZEZ DZIESIĄTKI ZADOWOLONYCH KLIENTÓW

Firma S T A D A M Adam Statkiewicz 78-200 BIAŁOGARD, ul. Lutyków 9 Tel. +48 94 3120686, Mob +48 508119550 Fax.+48 94 7213087, e-mail: stadam1@wp.pl www.stadam.pl, Skype: adamstatkiewicz

jednogłośnie podkreślają, że prowadzi się je bardzo dobrze, bez względu na to, czy cysterna jest pusta, pełna, czy napełniona tylko w jakiejś części. Oprócz redukcji wagi głównym celem było zachowanie parametrów wytrzymałościowych i jakościowych. Większość polskich producentów, oferując klientowi „lżejszą” cysternę, zmniejsza po prostu grubość zbiornika i płaszcza zewnętrznego. Takie rozwiązania są jednak dobre na krótką metę, ponieważ zmniejszają trwałość i wytrzymałość konstrukcji, co w konsekwencji często prowadzi do pęknięcia zbiornika lub innych uszkodzeń. „Każdy transportowiec czy kierowca, któremu na trasie pękł zbiornik i wyciekł towar, wie, że to kwestia nie tylko ogromnych strat finansowych, lecz także konsekwencji prawnych. Dlatego też w naszej firmie nigdy nie stosujemy tego typu praktyk. Oferujemy tylko produkt najwyższej jakości, do którego sami mamy zaufanie potwierdzone przez dziesiątki zadowolonych klientów” – mówi kierownik. Tę filozofię potwierdza również wygląd cystern z Koszalina. Nietrudno zauważyć, że firma przywiązuje dużą wagę do designu. „Oferowanie produktów nowoczesnych, funkcjonalnych, ale też estetycznych jest jednym z podstawowych celów naszej firmy – przyznaje prezes. – Zarząd spółki rozumie, że klient często kupuje to, co mu się spodoba, dlatego do wyglądu cystern przykłada tak dużą wagę. Firma stara się, aby każdy produkt (od etapu projektowania do wyjazdu z hali produkcyjnej) był przemyślany pod względem estetyki oraz wykonany z należytą dokładnością i dbałością o szczegóły. Każdy z naszych konstruktorów oraz kierownictwo produkcji dba o to, żeby nasze wyroby stanowiły najlepszą wizytówkę firmy” – dodaje.

CYSTERNY DO ZADAŃ SPECJALNYCH naczepy, a także mniejsza rama podwozia pozwalają na znaczące zmniejszenie wagi i obniżenie środka ciężkości, co znacząco wpływa na komfort jazdy – mówi Rafał Lesisz, kierownik działu konstrukcyjno-technologicznego. – Waga jest obecnie bardzo ważna dla wszystkich klientów spółki. Każdy kilogram zdjęty z wagi pojazdu to dodatkowy kilogram towaru, który można przewieźć. To przekłada się w oczywisty sposób na wydajność i zyski przemysłu transportowego” – dodaje. Komfort jazdy chwalą przede wszystkim użytkownicy naczep, czyli kierowy, którzy jeżdżą z naczepami samonośnymi produkcji WAM Technology. Wszyscy

Wśród klientów WAM Technology znajdują się nie tylko firmy mleczarskie czy olejowe. Czasem pojawiają się niecodzienne zlecenia, które urozmaicają pracę zespołu. O pomoc do spółki zwróciły się na przykład firmy przewożące tak oryginalne materiały, jak krew zwierzęca czy też całe ryby. Niestandardowe towary są zawsze ciekawe, ponieważ wymagają specyficznego transportu i wdrożenia nowych rozwiązań niespotykanych w przewozie towarów standardowych. Rafał Lesisz, zapytany o najciekawsze realizacje, wspomina projekt cysterny przeznaczonej właśnie do transportu całych ryb Polski Przemysł – maj 2016 | 109

Cysterny produkowane przez WAM Technology należą do trzech głównych kategorii: Autocysterny Cysterny montowane na podwoziach ciągników ciężarowych, czyli autocysterny, to produkt skierowany w większości do branży mleczarskiej, zarówno polskiej, jak i zagranicznej. Spółka oferuje zabudowę na każdym rodzaju podwozia wszystkich marek. Zabudowywane są podwozia zarówno stare, jak i nowe, dostarczane prosto z linii fabrycznych. Z usług firmy korzystają właściciele najnowszych topowych modeli Volvo czy Scanii, a także aut wysłużonych, wieloletnich. Ponadto do autocystern przeznaczonych do zbiórki mleka oferowany jest szeroki wachlarz aparatur kontrolno-pomiarowych: od najprostszych liczników po w pełni zautomatyzowane aparatury wyposażone w automatyczne systemy do poboru próbek mleka. Poszczególne komponenty i całe rozwiązania w zakresie aparatur kontrolno-pomiarowych są dostarczane przez koszalińską firmę ROMEX.

Kolejna kategoria produktów wymagająca dokładnego przemyślenia projektu to produkty, które muszą być utrzymywane w odpowiednio wysokiej temperaturze, w przeciwnym wypadku ulegają stężeniu lub krystalizacji. Przykładem takich produktów są np. czekolada, parafina, AdBlue. – „Stosujemy głównie dwie metody podgrzewania cystern: gorącą parą, jeżeli klient posiada generator pary w miejscu załadunku i możliwość podgrzewania na trasie, lub aktywne podgrzewanie glikolem – wyjaśnia dyrektor Bartosz Walczak. – Obu metodom służą specjalne kanały grzejne zamontowane na zbiorniku”. Dyrektor zaznacza, że większość producentów poprzestaje na podgrzewaniu samego zbiornika, pomijając zawory i rury spustowe do rozładunku. „Prowadzi to do tężenia i krystalizacji przewożonego produktu podczas rozładunku, a w konsekwencji do powstania zatoru uniemożliwiającego opróżnienie cysterny i wymaga kosztownych remontów” – podkreśla specjalista. Poza cysternami ciekawym zleceniem dla spółki było wykonanie zabudowy przyczepki przeznaczonej do transportu upolowanych zwierząt dla Koła Łowieckiego „Echo” z Sianowa. „Nasza firma nie obawia się żadnego zlecenia, zrealizujemy nawet najbardziej nietypowe zamówienie” – z satysfakcją stwierdza wiceprezes Arkadiusz Żukowski.

Cysterny przyczepy

W NAJWYŻSZYM STOPNIU ZINDYWIDUALIZOWANE

Cysterny przyczepy często występują w tandemie z autocysternami, stanowiąc ich uzupełnienie dla klientów zabierających duże ilości mleka. W takich wypadkach zestawy autocysterna plus przyczepa wyposażane są w system łatwego przepompowania nadmiaru mleka z autocysterny na przyczepę bezpośrednio lub przez aparaturę kontrolno-pomiarową. Nie jest to oczywiście jedyne zastosowanie cystern przyczep. Zwłaszcza zagraniczni kontrahenci zamawiają cysterny przyczepy do całego wachlarza różnych produktów płynnych. Podobnie jak w wypadku autocystern firma wykonuje zabudowy do każdego rodzaju podwozia według życzenia klienta. Nabywcom kupującym całkowicie nowy sprzęt spółka oferuje podwozia produkcji zaprzyjaźnionej firmy BODEX, z którą współpracuje od początku istnienia.

Od początku głównym celem spółki było i jest dostarczanie najlepszych rozwiązań, zapewnienie najwyższych standardów obsługi oraz oferowanie produktów nowoczesnych, funkcjonalnych, estetycznych i dopasowanych do potrzeb klienta. Przyświeca jej dbałość o każdy szczegół zamówienia i indywidualne podejście do każdego klienta. Głównym atutem firmy jest umiejętność personalizacji produktu. „Nie jesteśmy dużym zakładem produkującym seryjnie i wypuszczającym identyczne produkty – mówi Bartosz Walczak. – Każdy nasz klient jest zatem traktowany indywidualnie. Rozumiemy, że nie tylko każda branża, lecz także każdy zakład, a nawet każdy kierowca ma swoje indywidualne standardy, potrzeby i upodobania w zakresie użytkowania naszych produktów”. Od projektu podwozia po włazy górne – każdy element naczep oraz innych produktów jest dokładnie omawiany z klientem w celu jak najbardziej komfortowego użytkowania. Spółka służy fachowym doradztwem na każdym kroku, jednak ma na względzie fakt, że to klient decyduje o końcowym kształcie projektu.

Cysterny naczepy Naczepy są głównym produktem spółki. Firma oferuje je w dwóch wariantach: samonośnym oraz ramowym. Naczepy ramowe to standardowe okrągłe tuby lub, jak kto woli, cygara zamontowane na podwoziu z ramą na całej długości. Flagowym produktem spółki z Koszalina są cysterny naczepy samonośne, na tzw. ramie szczątkowej, których WAM Technology jest jedynym polskim producentem. Cechą wyróżniającą jest ich charakterystyczny kształt, tzw. „łabędzia szyja”, czyli przewężenie z przodu cysterny, pod którym znajduje się element mocujący cysternę do ciągnika (zwany siodłem).

znajdujących się w wodzie. „Najciekawszy w tym projekcie był rozładunek, ponieważ musiał się odbywać grawitacyjnie przez specjalną zamykaną pneumatycznie śluzę w dennicy tylnej poprzez podniesienie przodu cysterny” – wspomina. Projekt wymagał od konstruktorów wdrożenia nie tylko systemu pneumatycznego do otwierania śluzy, lecz także systemu hydraulicznego do podnoszenia przodu cysterny jak w wywrotce. Innym ciekawym i niestandardowym produktem są cysterny przeznaczone do przewozu krwi zwierzęcej. Taki towar wbrew pozorom wymaga sporej uwagi i indywidualnego podejścia do sprawy. „W tego typu medium często znajdują się elementy stałe, takie jak fragmenty kości czy chrząstki, które uniemożliwiają stosowanie zaworów i armatury (rur, złączy, pomp itd.) przeznaczonych do produktów płynnych. Stosujemy wtedy zawory kulowe przystosowane do łamania cząstek stałych oraz pompy z wirnikami, które nie ulegną uszkodzeniu w kontakcie z nimi” – opowiada.

110 | Polski Przemysł – maj 2016

Odbiorcami produktów są również kontrahenci spoza Polski, choć z racji odległości tego typu zlecenia są dla pracowników spółki sporym wyzwaniem. Nie przeszkadza to spółce w realizacji zamówień dla klientów z Rosji, Ukrainy, Litwy, Łotwy, Estonii, Ukrainy, Białorusi, Niemiec, Holandii, Belgii czy Francji. Firma posiada również kilku przedstawicieli za granicą, między innymi w Anglii, w Niemczech, na Litwie i na Ukrainie, co ułatwia kontakt z potencjalnymi klientami. Najdalej cysterny marki WAM Technology pojechały do Azerbejdżanu. „Najczęściej rozmawiamy z pośrednikiem lub przedstawicielem. Brak możliwości osobistego spotkania z klientem docelowym bywa utrudnieniem – przyznaje Bartosz Walczak. – W takich wypadkach musimy bardzo dokładnie i precyzyjnie zebrać wywiad i specyfikację wymagań. Ponieważ klient często widzi nasz produkt dopiero po dostarczeniu go za granicę, musimy być pewni, że wysłana cysterna spełnia wszelkie oczekiwania kontrahenta. Zawsze musimy pamiętać o sprawdzeniu przepisów dotyczących cystern w danym kraju, szczególnie jeżeli wysyłamy produkty poza Unię Europejską” – dodaje. Zapytani o najbliższe plany prezesi spółki mówią przede wszystkim o rozwoju, nowoczesnych rozwiązaniach technologicznych i dbaniu o kontakt z klientami. Firma uważnie obserwuje też pierwsze oznaki otwarcia się rynku komponentów biopaliw, czyli estrów i oleju rzepakowego. W najbliższym czasie planuje otrzymanie certyfikatów pozwalających na produkcję cystern do przewozu towarów niebezpiecznych podlegających przepisom ADR (międzynarodowa konwencja dotycząca drogowego przewozu towarów niebezpiecznych). To pozwoliłoby WAM Technology otworzyć się na kolejną, zupełnie nową gałąź branży transportowej. Patrząc na wcześniejsze osiągnięcia spółki, można wnioskować, że nastąpi to bardzo szybko. Powstała niespełna trzy lata temu firma WAM Technology stanowi bowiem niezbity dowód na to, że innowacyjne myślenie w połączeniu z dobrze zgranym zespołem doświadczonych specjalistów stanowią klucz do sukcesu. ■