Polski Przemysł 03/2015 wydanie 28 by AF Media

TysiĄc ton WĘgla netto na etat Nowe podejście do hydrauliki Inwestycje, nowe rozwiązania i możliwości produkcyjne ARGO-HYTOS 40

70 lat Mostostalu Warszawa O dotychczasowych osiągnięciach i najbliższych planach firmy 60

W NUMERZE DODATEK SPECJALNY it dla przemysłu

NUMER 28 3/2015

ISSN: 2082-8918

GÓRNICTWO OBRÓBKA METALI MOTORYZACJA BUDOWNICTWO

wywiad z prezesem PG Silesia 64

www.polskiprzemysl.com.pl

AUTOMATYKA

Luksus na wodzie – polskie jachty podbijają świat Planowanie produkcji według standardów SITECH Automatyka dostępna dla każdego – wywiad z dyrektorem zarządzającym DIKO Polska Giganci z prowincji – RST Roztocze i WSK Tomaszów Lubelski

PRZEMYSŁ STOCZNIOWY

30 34 36 50

reklama wydawcy

Czytam i polecam

MIKOŁAJ SEKUT dyrektor zarządzający DIKO Polska Automatyka Przemysłowa sp. z o.o. Z Wrocławiem związany od dwóch dekad. Do stolicy Dolnego Śląska powrócił z Niemiec, gdzie studiował mechanikę i budowę maszyn. W Polsce kontynuował naukę na Wydziale Mechanicznym Politechniki Wrocławskiej. Swoją karierę rozpoczął od pracy jako konsultant systemów CAD, jednak przełomem był rok 2001, gdy otrzymał możliwość stworzenia polskiego oddziału niemieckiej spółki DIKO Maschinenbau. Wkrótce firma stała się samodzielna i obecnie zatrudnia ponad 40 osób. Zajmuje mocną pozycję na rodzimym rynku producentów maszyn montażowych dla branży automotive i eksportuje swoje rozwiązania również do Czech i Niemiec.

wydanie 28 3/2015 artykuły 30

Luksus na wodzie – polskie jachty podbijają świat

Planowanie produkcji według standardów Sitech sp. z o.o. w Polkowicach

Automatyka dostępna dla każdego Wywiad z Mikołajem Sekutem, dyrektorem zarządzającym i prokurentem Diko Polska

Nowe podejście do hydrauliki Rozmowa z Arkadiuszem Noworytą, prezesem zarządu ARGO-HYTOS Polska

46 50

Kontrolowanie obciążeń mechanicznych podczas frezowania Giganci z prowincji Wywiad z Romanem Rakiem, właścicielem WSK Tomaszów Lubelski i RST Roztocze

Siła tkwi w doświadczeniu Kluczowe realizacje infrastrukturalne polskiego oddziału OHL

Mamy ambicję, aby stać się liderem i nadal mieć znaczący wkład w unowocześnianie kraju Opowiada José Angel Andres Lopez, wiceprezes Zarządu ds. Produkcji Mostostalu Warszawa

Tysiąc ton węgla netto na etat PG Silesia – przykład efektywności przy wydobyciu węgla kamiennego

Ludzie od pomiarów Producent gazomierzy z Tarnowskich Gór dynamicznie rozwija się w obszarze integracji systemów dla klientów przemysłowych

70 50

64 6

stałe działy lean management w produkcji 4

Szerokim spojrzeniem dostrzeżesz nawet bardzo drobne elementy

prawo w firmie 6

Dla fiskusa moment korekty kosztów refundowanych dotacjami wciąż dyskusyjny

finanse i księgowość 8

Leasing – wybrane aspekty prawne

marketing i pr 10

Jak promować swoje przedsiębiorstwo w internecie?

relacje inwestorskie 12

MARtwa sprawozdawczość?

zarządzanie 14

Wydajny pracownik w zdrowym biurze?

raport 16

Rynek budownictwa kolejowego w 2015 r. przekroczy 6 mld zł

raport 18

ITM Polska 2015 – prestiż klasy biznes

technologie 20

Zaskakujące struktury z mikrokropel zapowiadają nadejście nowych technologii

Od redaktora naczelnego O Grecji nie będzie, bo już wszędzie było: że kolejki do bankomatów, że zbankrutują, a na koniec że im pożyczymy. Efekt? Ceny nam wzrosną, ale nikt tego nie zauważy i dalej będziemy żyli szczęśliwie. I jeszcze jedno. Obiecują, że będą dopłacać do pensji minimalnej. To może i zarobki spadną, czego też nikt nie zauważy? No ale wracając do przemysłu… Okazuje się, że w Gdańsku może powstać stocznia i przynosić spore zyski. Założył ją pewien Francuz, który wymyślił, że będzie budować ekskluzywne jachty. Dziś ponad 60 z nich pływa po całym świecie. Okazuje się, że w Czechowicach-Dziedzicach można wydobywać węgiel i na tym zarabiać. Za sukcesem stoi czeski właściciel. Reguły nie ma. W tym numerze „Polskiego Przemysłu” prezentujemy również polskie firmy, które doskonale rodzą sobie na arenie międzynarodowej. Roman Rak założył dwie w Tomaszowie Lubelskim. Produkują detale, które są obecne w prawie każdym samolocie na świecie. Można? Zachęcam również do zapoznania się z naszym dodatkiem „IT dla przemysłu”. Jest naprawdę sporo ciekawych rozwiązań pomagających zarządzać przedsiębiorstwem produkcyjnym. I jeszcze taka ciekawostka przyszła mi do głowy w związku z tematem informatyzacji naszego życia. Wysłanie sondy na Plutona to koszt 2,6 mld zł; informatyzacja ZUS-u – 3 mld zł… Może oni mają serwery chociaż na Księżycu? Zapraszam do lektury. Mariusz Krysiak redaktor naczelny magazynu „Polski Przemysł”

W NUMERZE DODATEK SPECJALNY

IT DLA PRZEMYSŁU 22

Kiedy standard staje się zbyt „ciasny”

Enterprise Content Management – zarządzanie dokumentacją produkcyjną

Bezpieczeństwo w standardowym formacie

Baza firm

REDAKCJA WYDAWCA AF Media ul. 6 Sierpnia 14, 90-416 Łódź, www.afmedia.com.pl, NIP 7251753870, REGON 473258344, ISSN: 2082-8918 REDAKCJA Mariusz Krysiak / redaktor naczelny / +48 606 742 051/ mariusz.krysiak@polskiprzemysl.com.pl Wojciech Stepaniuk / dziennikarz / wojciech.stepaniuk@polskiprzemysl.com.pl Adam Sieroń / dziennikarz / adam.sieron@polskiprzemysl.com.pl Urszula Światłowska / dziennikarz / urszula.swiatlowska@polskiprzemysl.com.pl Anna Strożek / dziennikarz / anna.strozek@polskiprzemysl.com.pl PROJEKTY WYDAWNICZE Jakub Wawrzyńczak / menadżer projektów / jakub.wawrzynczak@polskiprzemysl.com.pl MARKETING marketing@polskiprzemysl.com.pl KOREKTA BLURB Pracownia edytorska 92-780 Łódź, ul. Grabińska 10 B m. 4, www.pracownia-edytorska.pl, kom: +48 781 999 96, biuro@pracownia-edytorska.pl PROJEKT I SKŁAD Quality Pixels s.c. 90-416 Łódź, ul. 6 Sierpnia 14, www.qualitypixels.pl, kom.: +48 517 446 864, grafik@polskiprzemysl.com.pl © Polski Przemysł 2015 Żadna część ani całość tej publikacji nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek formie i dla jakiegokolwiek celu bez uprzedniej zgody wydawcy. Materiały zdjęciowe zawarte w artykułach są udostępnione przez firmy posiadające prezentacje. Tym samym firmy wyrażają zgodę na publikowanie i rozpowszechnianie zdjęć w zakresie niezbędnym do realizacji publikacji w magazynie „Polski Przemysł”. Zdjęcie na okładce jest właśnością firmy PG Silesia.

lean management w produkcji

Jan M. Janiszewski project manager Langas Group

Kamil Siemieniuk ekspert Langas Group

Szerokim spojrzeniem

dostrzeżesz nawet bardzo drobne elementy TPS, o którym pisaliśmy dużo w poprzednich numerach czasopisma, większości kojarzy się głównie z produkcją. I słusznie, bo to przecież system produkcyjny. W tym artykule na lean management spojrzymy jednak inaczej niż zwykle.

Wdrażając lean management w przedsiębiorstwie, musimy pamiętać, aby zmiany dotyczyły całego przedsiębiorstwa – obowiązuje nas szerokie spojrzenie w tym zakresie. Standardy przez nas ustanowione powinny docierać do każdej komórki, wydziału, biura i każdego pracownika naszej organizacji. Pamiętajmy, że fabryka to nie tylko proces produkcji, lecz także logistyka, księgowość, sprzedaż, marketing czy dział obsługi klienta. Świadomość pracowników działów nieprodukcyjnych w zakresie lean management nie może być mniejsza niż osób biorących bezpośredni udział w produkcji danego wyrobu.

fundamenty szczupłego zarządzania są niezmienne i nie zależą od branży, w której planujemy wdrożyć lean management. Wdrażanie zarządzania wizualnego, standaryzacji, 5S czy identyfikowanie ośmiu typów marnotrawstwa w procesach może być z powodzeniem prowadzone zarówno w szpitalu, jak i w hali produkcyjnej. Na następnej stronie prezentujemy zdjęcie zrobione w St. Luke’s International Hospital w Tokio. Jest to instrukcja odkażania przed wejściem do sali chorego – doskonały przykład wizualizacji i standaryzacji.

Tabela 1. Wpływ wdrożenia pomysłów pracowniczych jako narzędzia lean management na emisje różnych typów odpadów Liczba wdrożonych wniosków – 49 Odpady stałe Odpady płynne Odpady lotne Zużycie energii

Liczba Udział procentowy Liczba Udział procentowy Liczba Udział procentowy Liczba Udział procentowy

Liczba wniosków Zmniejszenie

Bez wpływu

Zwiększenie

37%

63%

22%

78%

14%

86%

25 51%

14 wniosków bez wpływu, 10 wniosków trudnych do wyliczenia

Źródło: opracowanie własne.

Idąc jeszcze dalej, możemy stwierdzić, że opisywane przez nas w poprzednich numerach zasady Toyota Production System nie muszą się odnosić tylko i wyłącznie do firm produkcyjnych. Po sukcesach w branży motoryzacyjnej szczupłe zarządzanie zaczyna być powszechnie stosowane również w firmach logistycznych, ubezpieczeniowych, bankach, jednostkach służby zdrowia, a nawet w administracji publicznej. Możemy więc śmiało uznać, że 4 | Polski Przemysł – lipiec 2015

Jeżeli już jesteśmy przy wdrażaniu lean management i kaizen w szpitalach, to niewątpliwie celem tych działań jest poprawa jakości usług medycznych, a co za tym idzie – zdrowia i zadowolenia pacjentów. Dochodzimy tutaj do ważnego aspektu wdrażania szczupłego zarządzania, a mianowicie aspektu społecznego. Szacunek, jedna z podstawowych zasad

reklama

7 – 15 listopada 2015 r., Japonia Wylot z Warszawy

EDYCJA IV

Japan KaIZEn St. Luke’s International Hospital w Tokio. Instrukcja odkażania przed wejściem do sali chorego – doskonały przykład wizualizacji i standaryzacji

Drogi Toyoty, odnosił się nie tylko do relacji szef–pracownik, lecz także fabryka–dostawcy oraz fabryka–klienci. Szerokie spojrzenie, jakie proponujemy, dotyczy również dostrzegania problemów na styku fabryki i środowiska. Reguły zrównoważonego rozwoju mówią o nieprzekraczaniu dopuszczalnej chłonności środowiska, zachowywaniu bioi georóżnorodności. Wymagają, by rozwój odbywał się przy oszczędzaniu zasobów naturalnych i przenoszeniu ciężaru zaspokajania potrzeb na rzecz źródeł odnawialnych oraz minimalizacji ilości emitowanych zanieczyszczeń i odpadów. W tym aspekcie dostrzec można zbieżność kierunków wyznaczanych przez lean manufacturing i zrównoważony rozwój. Obie koncepcje do skutecznej realizacji wymagają szczególnej dbałości o zasoby (przede wszystkim naturalne), czyli racjonalizacji zużycia przestrzeni, materii i energii. Ciągłe doskonalenie wyrażone w technice kaizen może być w tym znaczeniu synonimem trwałego i zrównoważonego rozwoju.

Leadership Management - Factory Lean Tour Przewodzenie zmianom i benchmark najlepszych światowych rozwiązań w zakresie optymalizacji procesów biznesowych kokuYo oFFICE, NIssAN

YAMAzAkI

ToYoTA MoTor - LExus

Także badania potwierdzają ten związek. W jednej z polskich firm realizacja wdrożeń związanych z programem pomysłów pracowniczych przyczyniła się do zmniejszenia zużycia stali na sztukę wyrobu – zużycie spadło o 4,073 kg na sztukę. Dodatkowo żaden z wdrożonych wniosków nie przyczynił się do zwiększenia ilości emitowanych odpadów stałych, płynnych i lotnych, natomiast wiele z nich (51%) przyczyniło się do zmniejszenia emisji przynajmniej jednego z typów zanieczyszczeń. Dokładne wyniki zmniejszenia emisji pokazuje tabela 1. Mamy nadzieję, że artykuł pozwolił nieco szerzej spojrzeć na koncepcję lean management. Mając świadomość stosowalności zasad i praktyk szczupłego zarządzania w różnych obszarach funkcjonowania firmy i dziedzinach życia, a także rozumiejąc jego wpływ społeczny, możemy zobaczyć więcej w otaczającym nas środowisku i dostrzec to, co normalnie pozostaje ukryte. ■

Więcej na www.langas.pl / 22 696 80 20

Polski Przemysł – lipiec 2015 | 5

prawo w firmie

Dla fiskusa moment korekty kosztów refundowanych dotacjami wciąż dyskusyjny

rodki uzyskane z unijnych programów dotacyjnych są z reguły zwolnione z podatku dochodowego (art. 17 ust. 1 pkt 23 ustawy o CIT), co oznacza, że wydatki zrefundowane beneficjentom nie mogą stanowić kosztu uzyskania przychodu. Zwolnienie przedmiotowe z art. 17 ust. 1 pkt 23 ustawy o CIT nie jest przy tym zależne od uzyskania przez podatnika środków dotacyjnych bezpośrednio z budżetu unijnego i ma zastosowanie także w sytuacjach, gdy środki na finansowanie określonego projektu podatnika pochodziły pierwotnie z budżetu państwa, a dopiero następnie zostały zwrócone ze środków unijnych. Przy podatkowym rozliczaniu dotacji beneficjenci mają więc dylemat, do jakiego momentu należy odnosić konieczność korekty kosztów podatkowych w sytuacji, gdy poniesienie wydatku kwalifikowanego jest uprzednie w stosunku do otrzymania dotacji lub refundacji, zwłaszcza że proces uzyskiwania dotacji zwykle jest rozciągnięty w czasie i nawet po zawarciu umowy dotacyjnej podatnik nie ma gwarancji, że wydatkowane środki własne zostaną uznane za koszty kwalifikowane (podlegające zwrotowi) i ostatecznie zrefundowane. Zgodnie z art. 16 ust. 1 pkt 58 ustawy o CIT za koszty uzyskania przychodów nie uważa się m.in. wydatków i kosztów bezpośrednio sfinansowanych z dochodów (przychodów) uzyskanych ze środków dotacyjnych, a przepis art. 16 ust. 1 pkt 48 ustawy o CIT formułuje zasadę wyłączenia z kosztów odpisów amortyzacyjnych od części wartości środków trwałych, odpowiadającej zwróconym na ich nabycie (wytworzenie) kwotom. 6 | Polski Przemysł – lipiec 2015

Halina Kwiatkowska Radca prawny, partner Kancelaria Chałas i Wspólnicy

Ustawa o CIT nie wskazuje jednak bezpośrednio, w jakim momencie należy skorygować koszty uzyskania przychodów w przypadku otrzymania zwrotu (refundacji) części poniesionych wydatków, zaliczonych uprzednio do kosztów podatkowych bezpośrednio lub w formie odpisów amortyzacyjnych. W konsekwencji to beneficjent musi ustalić, czy może dokonywać korekty na bieżąco w miesiącu faktycznego otrzymania dotacji (lub jej części), czy też musi dokonać korekty wstecznej za okresy, w których ujęto w kosztach podatkowych zrefundowane następnie wydatki lub rozpoczęto amortyzację. Moment korekty kosztów w związku z otrzymanym wsparciem z dotacji jest dla podatników istotny, gdyż wsteczna korekta oznacza powstanie zaległości podatkowej (i odsetek za zwłokę) i to mimo że zaliczając pierwotnie poniesiony wydatek do kosztów podatkowych lub rozpoczynając naliczanie odpisów amortyzacyjnych, beneficjent działa zgodnie z przepisami. Organy podatkowe – wychodząc z prawidłowego założenia, że w świetle art. 16 ust. 1 pkt 58 ustawy o CIT konieczność korekty kosztów dotyczy także wydatków kwalifikowanych, które zostały najpierw przez podatnika poniesione, a dopiero później zrefundowane środkami z dotacji – przyjmują jednocześnie, że po otrzymaniu dotacji podatnik zobowiązany jest do skorygowania (zmniejszenia) kosztów uzyskania przychodów i odpowiedniego skorygowania podatku dochodowego (zaliczek) za okresy rozliczeniowe, w których wykazał te koszty w wysokości zawyżonej. Według fiskusa korekta kosztów powinna być zatem dokonywana wstecznie. W orzecznictwie sądów administracyjnych ukształtowało się jednolite stanowisko, że brak jest podstaw do nakładania na podatników obowiązku wstecznego odnoszenia skutków podatkowych otrzymanego wsparcia, skoro skutki ekonomiczne takich dopłat występują dla beneficjentów dopiero od momentu ich otrzymania, a nie poniesienia wydatku zaliczonego pierwotnie do kosztów. Błędnie bowiem zakłada się, że istotny jest moment zawarcia przez podatnika umowy dotacyjnej, albowiem z samej umowy wynika jedynie zobowiązanie do określonego świadczenia, a spełnienie świadczenia następuje później niż moment zawarcia umowy. Akceptacja takiego stanowiska interpretacyjnego oznaczałaby w istocie, że podatnik zobowiązany jest dokonać korekty kosztów (odpisów amortyzacyjnych) w tych miesiącach (okresach), w których je wykazał, co prowadziłoby do sytuacji, w której podatnik – beneficjent dotacji – zostałby obciążony ne-

reklama

KORZYSTAJĄC ZE ŚRODKÓW UNIJNYCH, BENEFICJENCI NIE MAJĄ PEWNOŚCI, CZY NIE BĘDĄ ZMUSZENI DO ZAPŁATY ODSETEK OD ZALEGŁOŚCI PODATKOWYCH gatywnymi konsekwencjami podatkowymi, mimo że jego działaniu nie sposób zarzucić naruszenia prawa (por. np. wyrok NSA z 7.08.2014 r., II FSK 1978/12; z 30.09.2014 r. II FSK 2024/14 czy z 25.02.2015 r., II FSK 221/13). Mimo to organy podatkowe nadal prezentują w większości odmienne stanowisko, przyjmując, że konieczność dokonania korekty nie „tworzy” odrębnego, niezależnego zdarzenia gospodarczego, lecz odnosi się ściśle do stanu zaistniałego w przeszłości. Otrzymanie refundacji nie zmienia momentu poniesienia i potrącenia kosztu, a jedynie wpływa na wysokość kosztu bądź też całkowite wykluczenie wydatku z kosztów podatkowych. W konsekwencji fiskus przyjmuje, że korekty kosztów powinny odnosić się do tych okresów rozliczeniowych, w których koszty te były pierwotnie ujęte w rachunku podatkowym także w odniesieniu do wydatków, które zostały najpierw przez podatnika poniesione, a dopiero później zrefundowane, np. z dotacji. Zatem po otrzymaniu dotacji w formie ostatecznego rozliczenia kwoty przysługującego zwrotu (refundacji) podatnik będzie zobowiązany do skorygowania kosztów uzyskania przychodów, a tym samym skorygowania podatku dochodowego (zaliczek za okresy rozliczeniowe), w których wykazał te koszty w wysokości zawyżonej. Natomiast w przypadku gdy dotacja była przeznaczona na zakup środków trwałych, podatnik zobowiązany jest dokonać korekty odpisów amortyzacyjnych w tych miesiącach (okresach), w których wykazał je w wysokości zawyżonej (tak np. interpretacje Dyrektora Izby Skarbowej w Warszawie z 17.12.2014 r. czy z 30.04.2014 r., IPPB5/423-103/14-2/AS). Korzystając ze środków unijnych, beneficjenci nie mają pewności, czy nie będą zmuszeni do zapłaty odsetek od zaległości podatkowych tylko ze względu na to, że część wydatków zostanie im zwrócona w ramach umów o dofinansowanie dopiero po poniesieniu tych wydatków. Sądy podkreślają, że środki dotacyjne udzielane w systemie refundacyjnym oznaczają refinansowanie wydatków, czyli podatnik najpierw musi je sfinansować z własnych środków, a dopiero potem otrzymuje ich zwrot na podstawie przedłożonej dokumentacji obejmującej m.in. wykazanie ich poniesienia. Jeżeli zatem to zwrot (refundacja) wydatków powoduje wyłączenie z kosztów uzyskania przychodów odpowiedniej części wydatków (odpisów amortyzacyjnych), to skutek w postaci obowiązku wyłączenia (korekty kosztów) powstaje na bieżąco, z chwilą zwrotu wydatków (w rozliczeniu za okres, w którym zwrot wydatków został otrzymany), a nie wstecznie. Preferowana przez organy skarbowe niekorzystna dla beneficjentów dofinansowania wykładnia przepisów ustawy o CIT co do momentu korekty kosztów zmusza podatników do wchodzenia w spór z fiskusem, którego jak dotąd do zmiany stanowiska nie skłania nawet korzystny dla podatników kierunek orzecznictwa sądów administracyjnych. ■

Stowarzyszenie Lean Management Polska zaprasza na konferencję

LEAN TRENDY 2015 10/10/2015, IFE Łódź W programie m.in. • State of Lean 2015 • Lean Supply Chain • Lean Coaching • Lean w BPO/ITO • Lean & Green • Lean Healthcare Zapisy na: leanpolska.org/leantrendy2015 Zapraszamy też na: facebook.com/StowarzyszenieLeanManagementPolska www.leanpolska.org

Polski Przemysł – lipiec 2015 | 7

finanse i księgowość

Leasing

– wybrane aspekty prawne Leasing, poza kredytem, jest jednym z głównych źródeł pozyskiwania finansowania różnego rodzaju inwestycji. Mając w planach rozwój działalności, warto zastanowić się nad zaletami i wadami tej formy finansowania. CZYM JEST LEASING? Zakup specjalistycznego sprzętu nieodzownego w prowadzeniu działalności gospodarczej stanowi zazwyczaj spore wyzwanie dla przedsiębiorcy ze względu na wysokie koszty. Nieustannie i dynamicznie rozwijający się sektor usług finansowych przychodzi jednak z odsieczą, oferując leasing, dzięki któremu można finansować rozmaite inwestycje, w określonych przypadkach korzystając także z pewnych udogodnień podatkowych. Umowa leasingu regulowana jest w Kodeksie cywilnym. Zgodnie ustawową definicją przez umowę leasingu finansujący zobowiązuje się, w zakresie działalności swego przedsiębiorstwa, nabyć rzecz od oznaczonego zbywcy na warunkach określonych w tej umowie i oddać tę rzecz korzystającemu do używania albo używania i pobierania pożytków przez czas oznaczony, a korzystający zobowiązuje się zapłacić finansującemu w uzgodnionych ratach wynagrodzenie pieniężne, równe co najmniej cenie lub wynagrodzeniu z tytułu nabycia rzeczy przez finansującego. Z jednej strony korzystającemu (czyli leasingobiorcy) przysługuje prawo do używania towarów niebędących jego własnością, z drugiej strony zaś, dokonując płatności za używanie przedmiotu leasingu, korzystający spłaca jednocześnie jego wartość leasingodawcy, który sfinansował zakup przedmiotu. Katalog przedmiotów, które można objąć leasingiem, nieustannie się poszerza. Rodzaj przedmiotów objętych leasingiem jest bowiem kwestią 8 | Polski Przemysł – lipiec 2015

Karol Ciszak Senior Associate, Deloitte Legal

indywidualnych ustaleń pomiędzy klientem a firmą specjalizującą się w leasingu.

DLACZEGO LEASING? Z jednej strony leasing umożliwia korzystającemu korzystanie ze środka trwałego, przy czym aż do momentu całkowitej spłaty kwot ustalonych w umowie (głównie wartości początkowej środka trwałego oraz części odsetkowej) własność przedmiotu leasingu leży po stronie finansującego. Korzystający mający zamiar użytkować określony przedmiot musi zaakceptować fakt, że nie będzie on właścicielem przedmiotu umowy do upływu okresu, na który zawarta została umowa leasingu. Z drugiej strony celem umowy leasingu jest nie tylko zapewnienie możliwości korzystania ze składnika majątkowego, lecz także umożliwienie jego ostatecznego nabycia po zakończeniu umowy, w trakcie której następuje spłata wartości przedmiotu leasingu. Właśnie ta możliwość nabycia na własność przedmiotu leasingu jest jedną z podstawowych zalet tej formy finansowania zakupów określonych dóbr. Gdyby przyjrzeć się instytucji leasingu z perspektywy innej niż biznesowa, a mianowicie z punktu widzenia optymalizacji podatkowej, należy również podkreślić atrakcyjność takiej formy finansowania inwestycji. Wybór rodzaju umowy leasingu może bowiem w zasadniczy sposób wpływać na poziom zobowiązań podatkowych korzystającego.

RODZAJE LEASINGU Mówiąc o leasingu, należy wyróżnić jego dwa zasadnicze rodzaje: leasing operacyjny i leasing finansowy. Powyższych terminów nie znajdziemy jednak w żadnym akcie prawnym, gdyż stanowią one jedynie potoczne określenia tych dwóch rodzajów finansowania.

JEŻELI W UMOWIE LEASINGU NIE ZOSTAŁO ZASTRZEŻONE, ŻE KONSERWACJI I NAPRAW RZECZY DOKONUJE OSOBA MAJĄCA OKREŚLONE KWALIFIKACJE, KORZYSTAJĄCY POWINIEN NIEZWŁOCZNIE ZAWIADOMIĆ FINANSUJĄCEGO O KONIECZNOŚCI DOKONANIA ISTOTNEJ NAPRAWY RZECZY

LEASING OPERACYJNY W leasingu operacyjnym przedmiot leasingu zaliczany jest do składników majątkowych finansującego. To na nim spoczywa obowiązek dokonywania odpisów amortyzacyjnych. Z kolei raty leasingowe (czyli tzw. czynsz leasingu), wraz z opłatą wstępną, którą co do zasady należy uiścić przy podpisaniu umowy leasingu, stanowią koszt uzyskania przychodu dla finansującego. W przypadku leasingu operacyjnego korzystający ma prawo wykupić przedmiot leasingu po upłynięciu okresu umowy leasingu.

LEASING FINANSOWY W przypadku leasingu finansowego – inaczej niż w przypadku leasingu operacyjnego – przedmiot leasingu zalicza się do składników majątkowych korzystającego. W związku z tym to korzystający jest uprawniony do dokonywania odpisów amortyzacyjnych, które wraz z częścią odsetkową rat leasingowych zalicza do kosztów uzyskania przychodu. W leasingu finansowym nie ma wykupu, zaś korzystający staje się właścicielem przedmiotu wraz z zapłaceniem ostatniej raty leasingowej. Ponadto w leasingu finansowym koszt uzyskania przychodu korzystającego stanowi nie cała rata leasingowa, lecz tylko jej część odsetkowa.

PORÓWNANIE LEASINGU FINANSOWEGO I OPERACYJNEGO

Korzystający z przedmiotu leasingu między innymi obowiązany jest utrzymywać rzecz w należytym stanie, w szczególności dokonywać jej konserwacji i napraw niezbędnych do zachowania rzeczy w stanie niepogorszonym, z uwzględnieniem jej zużycia wskutek prawidłowego używania, oraz ponosić ciężary związane z własnością lub posiadaniem rzeczy.

Warto zaznaczyć, że leasing operacyjny i finansowy łączy możliwość nabycia przedmiotu umowy leasingu. Zazwyczaj taką opcję przewiduje określony zapis umowny o nabyciu przedmiotu umowy z chwilą zapłaty ostatniej raty bądź po zapłacie określonej w umowie kwoty wykupu.

Jeżeli w umowie leasingu nie zostało zastrzeżone, że konserwacji i napraw rzeczy dokonuje osoba mająca określone kwalifikacje, korzystający powinien niezwłocznie zawiadomić finansującego o konieczności dokonania istotnej naprawy rzeczy.

Podsumowując powyżej sygnalizowane kwestie związane z najpowszechniejszym podziałem umów leasingu na leasing operacyjny i finansowy, możemy wskazać następujące cechy znamienne tych umów. (Patrz Tabela I).

Korzystający obowiązany jest również umożliwić finansującemu sprawdzenie rzeczy w umówionym, określonym zakresie.

LEASING TO TEŻ OBOWIĄZKI Leasing to nie tylko dogodny sposób finansowania i narzędzie optymalizacji podatkowej, lecz także mechanizm obwarowany obowiązkami spoczywającymi na korzystającym, który do czasu wykupu bądź spłaty wartości przedmiotu nie jest jego właścicielem.

PODSUMOWANIE Wybór leasingu jako formy finansowania inwestycji może się okazać korzystny z kilku powodów: w porównaniu z innymi źródłami pozyskiwania funduszy na zakup środków trwałych zapewnia relatywnie konkurencyjny cenowo sposób finansowania, może służyć jako skuteczne narzędzie optymalizacji podatkowej, a w szczególnych przypadkach może być również współfinansowany ze środków Unii Europejskiej. ■

Tabela 1. Porównanie leasingu finansowego i operacyjnego

Okres leasingu

Leasing operacyjny

Leasing finansowy

Dłuższy niż 40% czasu amortyzacji przedmiotu, maksymalnie 60 miesięcy (5 lat).

Brak ograniczeń prawnych w zakresie długości okresu leasingu.

• Odpisów amortyzacyjnych od przedmiotu umowy dokonuje finansujący; Amortyzacja

Koszt uzyskania przychodu

• Czynsz leasingowy, opłaty wstępne i inne wydatki związane z używaniem przedmiotu umowy są kosztem uzyskania przychodu dla korzystającego.

• Element odsetkowy każdej z rat leasingowych jest kosztem uzyskania przychodów korzystającego.

Co do zasady przedmiot umowy leasingu zaliczany jest do środków trwałych finansującego.

Co do zasady przedmiot umowy leasingu zaliczany jest do środków trwałych korzystającego.

• Leasing jako usługa; • Podatek VAT naliczany od każdej raty leasingowej; VAT

• Odpisów amortyzacyjnych od przedmiotu umowy dokonuje korzystający;

• Zasadniczo VAT podlega odliczeniu przez korzystającego pod warunkiem używania przedmiotu dla potrzeb działalności opodatkowanej VAT.

• Leasing jako dostawa towarów; • Podatek VAT naliczany „z góry” z momentem wydania przedmiotu umowy; • Zasadniczo VAT podlega odliczeniu przez korzystającego pod warunkiem używania przedmiotu dla potrzeb działalności opodatkowanej VAT. Polski Przemysł – lipiec 2015 | 9

marketing i pr

Jak promować swoje przedsiębiorstwo w internecie? Na przestrzeni lat stosowany w spółkach model komunikacji marketingowej uległ radykalnej zmianie. Wynikała ona z rosnącej świadomości konsumentów, których coraz trudniej jest przekonać do marki, wykorzystując stare narzędzia oparte na wywieraniu wpływu przez reklamę lub informację o ofercie. Wraz ze stosowanymi metodami zmieniło się również podejście zarówno przedsiębiorstw, jak i samych klientów do procesu sprzedaży i komunikacji.

acznijmy od tego, że zanim konsument zaufa marce i dokona zakupu, z pewnością zweryfikuje podane przez spółkę informacje dotyczące oferowanych produktów lub usług. Zapozna się z opiniami innych klientów, przejrzy fora internetowe, zada innym użytkownikom bądź nawet samej spółce nurtujące go pytania odnośnie do oferty, tak by dokonując zakupu, być w pełni przekonanym o słuszności podjętej decyzji. Obecna technologia daje duże możliwości nawiązywania

10 | Polski Przemysł – lipiec 2015

Agnieszka Klejne specjalista ds. PR i marketingu

dialogu z klientem, a przedsiębiorstwa, którym zależy na utrzymaniu bądź wzroście sprzedaży, powinny prowadzić go na płaszczyznach wykraczających poza tradycyjne media, takie jak prasa i telewizja. Jest to szczególnie istotne w dobie prosumentów, czyli klientów, których opinie mają faktyczny wpływ na kształt oferowanego produktu. By zaistnieć w ich oczach, a także poznać ich zdanie o marce, specjaliści ds. marketingu muszą sięgać po nowe rozwiązania, szczególnie te związane z wykorzystaniem internetu i marke-

marketing i pr

ZMORĄ KAŻDEGO SPECJALISTY DS. MARKETINGU JEST CORAZ BARDZIEJ POPULARNY MULTISCREENING, CZYLI KONTAKT Z MEDIAMI ZA POMOCĄ DWÓCH NOŚNIKÓW ELEKTRONICZNYCH JEDNOCZEŚNIE – NP. CZYTANIE CZEGOŚ W TELEFONIE BĄDŹ NA TABLECIE PODCZAS OGLĄDANIA TELEWIZJI tingu interaktywego. Powinni również rozpraszać budżety, część środków przeznaczać na zakup mediów, część na e-PR, część na marketing mobilny, a jeszcze inną część na marketing w wyszukiwarkach. Na pewno nie pomagają w tym zmieniające się zachowania klientów. Obecnie ciężko jest utrzymać uwagę odbiorców. Zmorą każdego specjalisty ds. marketingu jest choćby coraz bardziej popularny multiscreening, czyli kontakt z mediami za pomocą dwóch nośników elektronicznych jednocześnie – np. czytanie czegoś w telefonie bądź na tablecie podczas oglądania telewizji. Zatem działania marketingowców mające dotrzeć do klienta sprowadzają się bardzo często do otaczania odbiorcy z wielu różnych stron.

JAKIE ZATEM OBSZARY MARKETINGU INTERAKTYWNEGO WYKORZYSTUJĄ SPECJALIŚCI DS. MARKETINGU? WEB MARKETING to w dzisiejszych czasach podstawowe i niezbędne narzędzie komunikacji z klientem. Kojarzy się głównie z serwisem internetowym, jednak jest to pojęcie znacznie bardziej pojemne i obejmuje m.in. tworzenie baz danych, hosting, promocje i konkursy, sondy/ankiety, extranety i intranety, działania e-commerce, prowadzenie mikroserwisów oraz blogów firmowych. REKLAMA ONLINE odpowiada za zasięg i targetowanie. Skupia się na kampaniach reklamowych, ale obejmuje również zakup mediów, reklamę kontekstową, formy niestandardowe, formy display, reklamę na blogach oraz reklamę wideo.

również spółkom kreację wizerunku. Narzędzia wykorzystywane w tej formie marketingu interaktywnego to m.in. SMS-y oraz MMS-y, aplikacje na telefon, nawigacja GPS, mKupony, fotokody, bluetooth, reklama w serwisach mobilnych oraz sam serwis dla urządzeń mobilnych. AFFILIATE MARKETING to zwrot określający obecność marki w sieci partnerskiej. Affiliate marketing pozwala na zwiększenie zasięgu dotarcia do interesariuszy, a także pomaga w targetowaniu. Narzędzia wykorzystywane w tej formie marketingu to m.in.: uczestnictwo w programie partnerskim, cross marketing, program partnerski w sieci afiliacyjnej, a także własny program partnerski. SOCIAL MEDIA MARKETING dba o obecność marki, produktu lub usługi w społecznościach. Działania social media marketing mają wpływ na relacje z klientami, ich lojalność oraz wizerunek marki. W tym wypadku do wykorzystywanych narzędzi możemy zaliczyć m.in. komunikatory i chaty, eventy społecznościowe, serwisy społecznościowe (np. Facebook), wymianę dokumentów (np. slideshare), rekomendacje, mikroblogi, platformy blogowe oraz wymianę treści. ADVERGAMING odpowiada za obecność w grach i pomaga zwiększyć zasięg oddziaływania marki o grono klientów często korzystających z tej formy rozrywki. Do działań określanych jako advergaming zaliczamy product placement oraz reklamę w „wirtualnych światach”, tworzenie gier online, gier na komputery i konsole oraz gier typu alternative reality games. BUZZ MARKETING to określenie odpowiadające polskiemu generowaniu dyskusji o marce, produkcie lub usłudze. Zmierza do uzyskania pozytywnych opinii klientów, którymi będą się oni dzielić we wzajemnej komunikacji, wystawiając firmie pozytywne rekomendacje. Do działań z tego obszaru należą m.in. widgety, uczestnictwo w dyskusjach, virale oraz internetowe eventy.

JEŻELI JUŻ WIESZ, DO JAKICH ODBIORCÓW CHCESZ TRAFIĆ, ZAPLANUJ DZIAŁANIA, KTÓRE TO UMOŻLIWIĄ W kreowaniu odpowiedniej strategii zakładającej wykorzystanie narzędzi marketingu interaktywnego, mogą pomóc poniższe pytania: • Czym jest dany produkt (usługa/marka)? Jaką ma osobowość, wartość? Jakie jest jego pozycjonowanie? • Do kogo dany produkt jest skierowany? Kim są ludzie, do których chcesz dotrzeć? Jaki komunikat należy do nich skierować? • Co robi konkurencja?

E-MAIL MARKETING umożliwia spółkom bezpośrednie dotarcie do klienta z informacją o marce, produkcie lub usłudze. Pozwala na zbudowanie relacji z odbiorcami oferty oraz służy zwiększaniu zasięgu oddziaływania informacji o marce. W Polsce e-mail marketing kojarzony jest głównie z newsletterem, którego nie należy jednak łączyć z akcjami informacyjnymi, budowaniem baz czy biuletynami. SEARCH ENGINE MARKETING odpowiada za obecność marki, produktu lub usługi w wynikach wyszukiwania. Pozwala zwiększyć ruch na stronie internetowej, liczbę kliknięć oraz rozszerzyć zasięg oddziaływania. Do tego działu zalicza się PPC, SEM oraz SEO. INTERNET PR obejmuje działania służące budowie trwałych relacji z otoczeniem za pośrednictwem internetu. Pozwala zwiększyć zasięg oddziaływania marki oraz zaangażowanie klientów. Jego głównym zadaniem jest docieranie do wydawców internetowych i kreowanie za ich pośrednictwem treści kierowanej do odbiorców. Pozostałe narzędzia wykorzystywane w internet PR to m.in. konferencje online, opinie, czytniki RSS, biuro prasowe czy fora dyskusyjne. MOBILE MARKETING odpowiada za obecność marki, produktu czy usługi w telefonie komórkowym. Zapewnia klientom dostęp do informacji o aktualnej ofercie za pośrednictwem urządzeń mobilnych, umożliwia

• Jakim budżetem dysponujesz? • Jakich narzędzi użyjesz? Narzędzi marketingowych jest bardzo wiele. Specjaliści ds. marketingu mogą tworzyć kompleksowe plany marketingowe przy wykorzystaniu wielu odmiennych narzędzi komunikacji przy różnych budżetach. Muszą zdecydować, czy wybrać dla przedsiębiorstwa marketing opierający się na zintegrowanych ze sobą narzędziach i środkach przekazu czy też ograniczyć się do wyboru pojedynczych narzędzi. Pierwszy wariant daje lepsze rezultaty niż skoncentrowanie się na pojedynczych działaniach, oderwanych od siebie. Pozwala na uzyskanie efektu synergii i poprawę wyników prowadzonych kampanii. Należy jednak pamiętać, że nie zawsze każde przedsiębiorstwo musi korzystać z marketingu „360 stopni” (jak określa się strategię otaczania konsumentów przekazem marketingowym z wielu różnych stron). W wypadku małych działów marketingu lepiej skupić się na wybranych aspektach, aniżeli próbować działać na każdym obranym froncie po łebkach. Cała trudność polega na umiejętnym wyborze kanałów komunikacji dla swojej grupy odbiorców, czyli dla swoich klientów. ■ Polski Przemysł – lipiec 2015 | 11

relacje inwestorskie

Grzegorz Surma założyciel i redaktor naczelny www.relacjeinwestorskie.org.pl

MARtwa sprawozdawczość? 3 lipca 2016 r. to ważna data dla wszystkich uczestników polskiego rynku kapitałowego, a IR menedżerów w szczególności. Wchodzi wówczas w życie rozporządzenie MAR (Market Abuse Regulation – dyrektywa w sprawie nadużyć rynkowych). W najbliższych dniach na naszym wortalu rozpoczynamy obszerny cykl omawiający najważniejsze założenia tego aktu prawnego. W tym krótkim tekście chcę jedynie zasygnalizować najważniejsze zagrożenia, które mogą się wiązać z jej wdrożeniem. MAR W PIGUŁCE W największym skrócie – niniejsze rozporządzenie diametralnie odmieni obowiązki sprawozdawcze emitentów. Warto zauważyć, że rozporządzenie MAR zacznie obowiązywać na terenie wszystkich państw europejskich. Nie będą prowadzone osobne wdrożenia i dostosowania prawa polskiego. MAR ma zasięg ogólny, paneuropejski. To zmiana w giełdowej sprawozdawczości o skutkach dużo poważniejszych niż te powodowane przez kolejne aktualizacje Rozporządzenia w sprawie informacji bieżących i okresowych przekazywanych przez emitentów papierów wartościowych. De facto usunięciu ulegnie obligatoryjny katalog sprawozdawczy z przytoczonego wyżej rozporządzenia. Niestety, dziś nie mamy jeszcze pewności, czy w polskich realiach będzie to oznaczać pełną likwidację katalogu obowiązkowych informacji sprawozdawczych, czy jedynie ich znaczne ograniczenie – w zamian za to poszerzona zostanie definicja informacji poufnej.

JAKI Z TEGO WNIOSEK? Każde zdarzenie, które spółka zdefiniuje jako precyzyjne i posiadające aspekt cenotwórczy, faktycznie stanie się informacją poufną. Największa zmiana to głębsza analiza „etapów pośrednich” danego wydarzenia będącego informacją poufną i analizowanie ich pod kątem obowiązku sprawozdawczego, czyli informacji poufnej (to jest rozbijanie ich na elementy i przyglądanie się im „z osobna” pod kątem sprawozdawczości). Ale tym również zajmiemy się szerzej już wkrótce na łamach naszego obszernego poradnika, który będą Państwo mogli znaleźć na <www.relacjeinwestorskie.org.pl>.

CZY ABY NIE JEST NA TO ZA WCZEŚNIE? To pierwsze pytanie, jakie się nasuwa. Czy polski rynek kapitałowy dorósł do tego, by pozostawić taką swobodę emitentom giełdowym? Śmiem wątpić. Widzę dwa prawdopodobne modele komunikacyjne po wejściu w życie rozporządzenia MAR.

MODEL 1. CISZA NA ŁĄCZACH MARtwa sprawozdawczość będzie na rękę niektórym emitentom. Skoro znika obligatoryjny katalog obowiązków informacyjnych i sami definiujemy, co jest istotne i cenotwórcze, co należy przekazać inwestorom, to nic nie stoi na przeszkodzie, by naszą komunikację ograniczyć do prawdziwego „minimum”. Mówiąc to, nie mam na myśli konserwatywnego modelu IR, który polega głównie na wypełnianiu katalogowych obowiązków informacyjnych i jednokierunkowej komunikacji bez analizowania rynkowego feedbacku (czyli klasycznego modelu broadcastu), ale prawdziwą ciszę 12 | Polski Przemysł – lipiec 2015

informacyjną. Pamiętajmy, że w wariancie radykalnym rozporządzenie w sprawie informacji bieżących i okresowych trafi do kosza. Skoro można, to dlaczego nie ponaginać prawa jeszcze bardziej niż do tej pory? Ryzyko – moim zdaniem – jest całkiem realne. Dużo zależy od giełdowego regulatora, czyli KNF. Nie sądzę, by nie zdawano tam sobie sprawy z tego ryzyka. Wspomnę jeszcze, że zaprzyjaźniony z nami bloger Uzo Borewicz opublikował ciekawą analizę dotyczącą częstotliwości publikacji raportów bieżących. Zacytujmy jej fragment: „[…] spółki, które opublikowały swój pierwszy raport giełdowy przed rokiem 2008, publikują średnio 48 raportów rocznie. Drastycznie poniżej tej średniej zeszły spółki, które pojawiły się na giełdzie później. Te, które rozpoczęły wypełnianie obowiązków informacyjnych w latach 2008–2014, publikują średnio 17 raportów rocznie. To przepaść […]”. Jaki z tego morał? Liczba publikowanych raportów spada, a na serwerach ESPI coraz częściej hula wiatr. Ryzyko tego, że po wejściu w życie rozporządzenia MAR sytuacja się pogorszy, jest jak najbardziej realne.

MODEL 2. NAJLEPSI WYCHODZĄ PRZED SZEREG Być może nie zmieni się polityka świadomych emitentów, dla których IR oraz dwustronna komunikacja mają wartość, są elementem strategii spółki. Mimo że zamknięty katalog sprawozdawczy trafi do lamusa, nikt przecież nie zabroni dalej z niego korzystać pod kątem analizowania cenotwórczości danych informacji poufnych. Te kilkadziesiąt zdarzeń to kilkadziesiąt ważnych informacji poufnych, które należałoby zaraportować. To dobry punkt wyjścia do rozwijania swych sprawozdawczych kompetencji w dziedzinie informacji poufnych. Czy nie ułatwi to życia emitentom, niezależnie od poziomu ich branżowego doświadczenia? Jesteśmy zdania, że jak najbardziej tak! Warto również sporządzić odpowiednie procedury regulujące zasady sprawozdawcze u konkretnego emitenta, a także skorzystać z usług profesjonalnego doradcy, który rozwieje ewentualne wątpliwości i będzie stanowił wsparcie merytoryczne. Zachowanie największych polskich „blue chipów” (w tym spółek będących laureatami branżowych plebiscytów) zapewne będzie uważnie obserwowane przez rynek (i przez nas!). To, jak najwięksi i najbardziej utytułowani zachowają się w procesie sprawozdawczym po wejściu w życie rozporządzenia MAR, będzie stanowić istotną informację zwrotną dla pozostałych emitentów. Nasz wortal jak zwykle będzie trzymać rękę na pulsie, lobbować za najlepszymi praktykami oraz ganić te „dobre inaczej”. ■

zarządzanie Motywacją dla pracownika może być dobrze zaprojektowana i zarządzana przestrzeń biurowa

Wydajny pracownik w zdrowym biurze? nie wniosków WGBC do polskich realiów. Wnioski z warsztatów zostały zebrane w jednym dokumencie – białej księdze zatytułowanej „Zdrowie i produktywność w zrównoważonych budynkach”.

Mariusz Krysiak redaktor naczelny Polski Przemysł

uż prawie połowa firm w Polsce dostrzega potrzebę inwestycji w zrównoważoną przestrzeń biurową1. Aby jeszcze bardziej zwiększyć świadomość korzyści płynących ze zrównoważonego budownictwa, grupa ekspertów przygotowała białą księgę – dokument, którego celem jest zachęcenie firm do zbadania rzeczywistego oddziaływania budynków na pracujących w nich ludzi poprzez przedstawienie globalnej metodologii pomiaru, która może być zastosowana przez biznes w Polsce. Projekt został objęty patronatem Ministerstwa Gospodarki, World Green Building Council i Polish Green Building Council. Twórcą projektu jest międzynarodowe biuro projektowe BuroHappold Engineering, w ramach Construction Marketing Group, inicjatywy firm z branży budowlanej i nieruchomości komercyjnych. Firma powołała techniczną grupę roboczą składającą się z przedstawicieli Colliers International, Philips Lighting, Halton Oy, Ecophon Saint-Gobain oraz Skanska Property Poland. W skład grupy roboczej weszli specjaliści z takich obszarów jak: kadry, marketing, inżynieria, architektura, akustyka oraz certyfikacja BREEAM i LEED. „To przełomowy moment dla rynku. Po raz pierwszy w Polsce tak szeroka grupa ekspertów z wielu różnych organizacji podjęła się weryfikacji globalnej metodologii pomiaru wpływu budynków na ich użytkowników. Członkowie technicznej grupy roboczej przeanalizowali i opisali zagadnienie oraz wskazali, że istnieje globalne rozwiązanie, które można z powodzeniem zastosować na polskim rynku” – mówi Katarzyna Chwalbińska-Kusek, Marketing and Business Development Manager w BuroHappold Engineering, założycielka Construction Marketing Group. „W związku z tym, że przeciętnie mniej więcej 90% naszego czasu spędzamy w czterech ścianach, środowiska wewnętrzne mają ogromny wpływ na nasze zdrowie i samopoczucie. Nowoczesne, zrównoważone biura wyposażone są w szereg rozwiązań, które pozwalają ograniczyć te negatywne efekty, m.in. poprzez zastosowanie lepszych systemów wentylacyjnych, większy dostęp do światła dziennego czy stworzenie stref relaksu. Naszym celem jest zachęcenie rynku do przeprowadzenia zintegrowanych pomiarów, które pozwolą zobrazować rzeczywisty wpływ zrównoważonych budynków na zdrowie i produktywność pracowników” – dodaje Chwalbińska-Kusek. W ramach projektu odbył się cykl czterech spotkań warsztatowych. Techniczna grupa robocza oparła swoje dyskusje na raporcie pt. „Health, Wellbeing and Productivity in Offices”, opublikowanym w 2014 r. przez World Green Business Council – największą światową organizację zajmującą się zagadnieniem zielonego, zrównoważonego budownictwa. Raport był pierwszym na świecie dokumentem, który zaproponował interdyscyplinarną metodologię pomiarów wpływu powierzchni biurowej na pracowników. Inicjatywa przeprowadzona w Polsce ma na celu dostosowa1 Construction Marketing Group, Analiza rynku zrównoważonego budownictwa w Polsce: badanie percepcji rynku, Warszawa 2013, <http://issuu.com/constructionmarketinggroup/docs/ analiza_rynku_zrownowazonego_budown>.

14 | Polski Przemysł – lipiec 2015

Biała księga jest skierowana przede wszystkim do inwestorów, liderów biznesu, najemców i agentów nieruchomości. Zawiera syntezę najważniejszych informacji na temat wpływu zrównoważonego budownictwa na zdrowie i produktywność pracowników oraz przedstawia korzyści związane z zastosowaniem zielonych rozwiązań dla firm, takie jak spadek absencji, rotacji pracowników czy wzrost produktywności, co w dłuższej perspektywie znacząco wpływa na wyniki finansowe przedsiębiorstw. „Z przeprowadzonych przez nas badań wynika, że 54% firm nie jest jeszcze gotowych zainwestować w zielone powierzchnie biurowe. Dlatego głównym celem naszych działań jest zwiększenie świadomości biznesowej dotyczącej wpływu zrównoważonych budynków na ludzi, a także możliwych korzyści finansowych dla firm, wiążących się z wprowadzeniem zrównoważonych rozwiązań. Podczas warsztatów zaadaptowano do lokalnych warunków konkretne narzędzia umożliwiające dokonanie pomiarów, m.in. za pomocą danych o nieobecności czy rotacji pracowników, jakości powietrza lub dostępu do światła dziennego” – mówi Chwalbińska-Kusek. Białą księgę zamyka lista kluczowych czynników inżynieryjnych, na które powinni zwrócić uwagę najemcy i inwestorzy przy projektowaniu powierzchni biurowej. Wśród nich znalazły się dokładnie określone czynniki takie jak komfort cieplny, hałas i akustyka czy układ wewnętrzny budynku. Idea zrównoważonego budownictwa polega na projektowaniu, budowaniu i użytkowaniu budynków z myślą o zdrowiu pracowników i z poszanowaniem środowiska naturalnego. Ważną rolę w tym procesie odgrywają nowe technologie, które nie tylko pomagają tworzyć budynki w znacznym stopniu zmniejszające emisję zanieczyszczeń i wszelkiego rodzaju odpadów, ale też sprawiają, że budynek jest przyjazny dla przebywających w nim osób. Z badań wynika, że w zapewnieniu optymalnych i sprzyjających warunków pracy kluczową rolę odgrywają: odpowiednia temperatura powietrza (22–24°C), dostosowana do potrzeb wentylacja, właściwe oświetlenie stanowisk pracy oraz odpowiednia ilość świeżego powietrza przypadająca na każdą osobę (IAQ – Indoor Air Quality). Zrównoważone budynki, potocznie określane jako zielone, spełniają wszystkie te warunki. Katarzyna Zawodna, prezes Skanska Property Poland, przekonuje: „Gdy mówimy o korzyściach związanych z wprowadzaniem zrównoważonych rozwiązań, większość z nas nadal myśli przede wszystkim o ochronie środowiska i obniżeniu kosztów zużycia energii. Tymczasem największą zaletą zielonych budynków jest pozytywny wpływ na samych pracowników, ich komfort i wydajność w pracy. W Stanach Zjednoczonych nieobecności spowodowane problemami zdrowotnymi kosztują firmy nawet do 2,5 tys. dolarów na pracownika rocznie. Zielone rozwiązania pozwalają znacznie zmniejszyć liczbę nieobecności spowodowanych chorobami i zniwelować te straty nawet o 40%. W Polsce brakuje nam jeszcze tego typu danych. Metodologia badań zaproponowanych w białej księdze pozwoli nam za pomocą konkretnych liczb udowodnić korzystny wpływ naszych budynków na zdrowie i efektywność pracowników. W Skanska projekty biurowe realizujemy z wykorzystaniem nowoczesnych technologii, które sprawiają, że zwyczajnie dobrze się tam pracuje. Parametry wpływające na produktywność i dobre samopoczucie, takie jak odpowiednia temperatura, wilgotność powietrza czy natężenie światła, są zapewnione właśnie dzięki zrównoważonym rozwiązaniom, wprowadzanym z myślą o człowieku”. Jonathan Cohen, dyrektor Działu Zarządzania Projektami Budowlanymi w Europie Centralnej i Wschodniej Colliers International, opowiada: „Klienci Colliers coraz częściej zgłaszają potrzebę przyciągnięcia i zatrzymania pracowników reprezentujących pokolenie Y. To właśnie dla nich

zrównoważony rozwój, środowisko pracy, możliwość wykonywania zadań z dala od biurek i współdziałanie z zespołem mają ogromne znaczenie”. Ian Booth z firmy BuroHappold Engineering dodaje: „W BuroHappold Engineering mamy świadomość, że dobrze zaprojektowany budynek łączy w sobie minimalny negatywny wpływ na środowisko oraz pozytywny wpływ na zdrowie i samopoczucie ludzi. Takie budynki uważamy za przykład zrównoważonego budownictwa”. Magda Szubert – Concept Development Manager, Office Environments firmy Ecophon Saint-Gobain przytacza szereg danych: „Polscy pracownicy biur narzekają na hałas i nie są w tym odosobnieni. Zgodnie z najnowszym raportem Leesman Index opartym na badaniach przeprowadzonych wśród 80 tys. pracowników biurowych różnych krajów 48% pracowników narzeka na hałas i brak

Kluczowe czynniki inżynieryjne do przemyślenia przez inwestorów i najemców według białej księgi

prywatności. Jest to drugi najbardziej uciążliwy czynnik w biurze, zaraz po temperaturze powietrza, nawet jeśli biuro zostało zaaranżowane i zorganizowane zgodnie z nowymi stylami pracy. Zbliżone wyniki dają wszystkie badania tego typu: analiza ankiet przeprowadzona przez Center for the Built Environment Uniwersytetu Berkeley na próbie 23 tys. pracowników pokazała, że 50% pracowników było niezadowolonych z hałasu, wśród nich 72% pracowników biur typu open space. Najbardziej przeszkadzają rozmowy innych pracowników, co jest paradoksem, bo sprawna, spontaniczna komunikacja jest w tej chwili uważana za «dopalacz» biznesu. Uwzględnienie akustyki na etapie powstawania biura pozwala zapewnić odpowiedni balans pomiędzy koncentracją a komunikacją. Jest to ważne ze względu na efektywność pracowników i ich samopoczucie”. Biała księga jest dostępna pod linkiem: <http://issuu.com/constructionmarketinggroup/docs/zdrowie_i_produktywnosc>. ■

Hałas i akustyka • Odpowiednie pochłanianie dźwięków w pomieszczeniach zapewnione przez materiały absorbujące stosowane na różnych powierzchniach, w zależności od funkcji pomieszczenia, • Kontrolowany poziom tła akustycznego, odpowiedni dla określonych czynności/typu pomieszczenia,

Jakość powietrza: • Naturalna wentylacja czy układ mieszany/hybrydowy,

• Równowaga pomiędzy potrzebą koncentracji i zachowania prywatności, a chęcią otwartości i komunikacji z innymi osobami,

• Wysokość sufitów: im więcej przestrzeni nad strefą oddychania użytkowników, tym więcej przestrzeni do „stratyfikacji”,

• Zróżnicowanie przestrzeni biurowej zapewniające różny stopień prywatności akustycznej.

• Materiały budowlane: eliminacja lotnych związków organicznych (LZO) i innych zanieczyszczeń,

Układ wewnętrzny • Przestrzeń uzależniona od zadań oraz miejsce na wypoczynek,

• Dedykowana wentylacja pomieszczeń przeznaczonych do kopiarek i drukarek laserowych (emitujących ozon),

• Active design.

• Specyfikacja nisko- i zeroemisyjnych dywanów oraz sufitów podwieszanych,

Kontakt z przyrodą i widok na zewnątrz

• Specyfikacja wykończeń i klejów nisko- lub zeroemisyjnych,

• Nieograniczony widok w dal poza monitor i dokumenty,

• Czujniki jakości powietrza (CO2) i zmienna intensywność wentylacji.

• Widok przez okno na przyrodę.

Komfort cieplny

Wygląd i odczucia

• Technologia czujników i sterowania strefami zapewniająca wygodę dla poszczególnych osób lub niewielkich grup,

• Strategia oświetlania zapewniająca niskie zużycie energii, • Materiały o niskiej zawartości lotnych związków organicznych (LZO),

• Regulowane zewnętrzne rolety podłączone do czujników światła słonecznego.

• Łatwość utrzymania czystości,

Oświetlenie i światło słoneczne

• Czyszczenie pomieszczeń za pomocą środków o niskiej zawartości toksyn,

• Poziomy jasności dopasowane do zadań, • Wysoki współczynnik oddawania barw,

• Dostosowanie wysokości sufitów do charakteru zadania – wysokie do zadań kreatywnych, niskie do wymagających dokładności – wpływ na strategię HVAC.

• Wysoka częstotliwość i wydajne światła,

Dostęp do udogodnień

• Ograniczenie olśnienia światłem oraz komfort wzrokowy,

• Restauracje,

• Czujniki obecności powiązane ze zmianą kolorów i światła słonecznego,

• Handel detaliczny i usługi,

• Sterowanie strefami światła sztucznego,

• Węzły transportu publicznego,

• Kontrola światła dziennego oraz światła rażącego.

• Przestrzeń społeczna (przestrzeń aktywności społecznej w okolicy).

raport

Bartłomiej Sosna analityk rynku budowlanego PMR

Rynek budownictwa kolejowego w 2015 r. przekroczy 6 mld zł Wraz z nowym budżetem unijnym rynek budownictwa kolejowego w Polsce staje przed nowymi wyzwaniami. Wprawdzie PKP PLK nie uporały się jeszcze ze wszystkimi projektami z poprzedniego budżetu, jednak nieubłaganie zbliża się moment, w którym trzeba rozpocząć, i to z większą dynamiką, akcję przetargową dla inwestycji finansowanych z budżetu na lata 2014–2020.

edług najnowszego raportu firmy badawczej PMR, zatytułowanego „Budownictwo kolejowe w Polsce 2015–2020. Inwestycje – Firmy – Statystyki – Prognozy – Ceny”, po dynamicznych wzrostach o blisko jedną trzecią w latach 2013–2014, także w 2015 r. wartość produkcji budowlano-montażowej z tytułu budownictwa kolejowego odnotuje dwucyfrowy wzrost, po raz pierwszy przekraczając wartość 6 mld zł. Jednak w wyniku powolnego rozpoczynania inwestycji z nowego budżetu unijnego w 2016 r. bardzo prawdopodobne są spadki w tym segmencie budownictwa. Jak zauważają autorzy raportu, pomimo licznych problemów realizacyjnych w minionych latach na uwagę zasługuje duży wysiłek, jaki spółka PKP PLK włożyła w próby usystematyzowania procesu inwestycyjnego w zakresie swoich obowiązków i kompetencji. Wprowadzono wiele podstawowych zmian, takich jak wcześniejsze przygotowanie oficjalnych planów inwestycji, wzmocnienie nadzoru nad procesem projektowym czy zwiększenie udziału inwestora w procedurach uzyskiwania decyzji administracyjnych. W rezultacie w najbliższych latach spora grupa przedsięwzięć będzie polegała na pracach przygotowawczych, co może opóźnić początek realizacji wielu zaplanowanych inwestycji. Wieloletni Program Inwestycji Kolejowych obejmuje aż 32 przedsięwzięcia przygotowawcze. Są to zadania polegające na opracowaniu studiów wykonalności dla 23 inwestycji, inwentaryzacji środowiskowych (15 inwestycji) czy dokumentacji projektowej (2 przypadki). Wartość tych prac to ponad 500 mln zł, co w późniejszych latach przełoży się na budowy na blisko 7 tys. km tras kolejowych. Jeśli chodzi o roboty budowlane, plany na lata 2014–2020 zakładają zwiększenie roli inwestycji o charakterze rewitalizacyjnym. Będzie to najliczniejsza grupa – aż 36 inwestycji – które jednak 16 | Polski Przemysł – lipiec 2015

z uwagi na niższą kapitałochłonność będą odpowiadały za mniej więcej jedną czwartą planowanych wydatków. Projekty te z punktu widzenia organizacyjnego są tańsze i szybsze w realizacji, chociaż ich wymiar rzeczowy nie jest zbyt rozwojowy. Prace tego typu przywracają bowiem sprawność linii, ale nie podnoszą jej pierwotnie zakładanych parametrów technicznych. Jednak w polskiej rzeczywistości, gdzie ogromna liczba tras jest po prostu zdewastowana, nawet takie poważniejsze remonty znacznie poprawią jakość podróżowania. Projekty rewitalizacyjne pod kątem wartościowym są prawie czterokrotnie tańsze niż projekty modernizacyjne i aż siedmiokrotnie tańsze w odniesieniu do budowy nowej infrastruktury. Dlatego też dodatkowym aspektem inwestycji rewitalizacyjnych jest aktywizacja większej liczby średniej wielkości firm wykonawczych. W wielu wypadkach firmy te do przetargów rewitalizacyjnych będą mogły stawać jako główni oferenci, a nie tylko jako partnerzy konsorcjów czy podwykonawcy. Do przedsięwzięć o kluczowym znaczeniu i odpowiednio większych wartościach przygotowują się natomiast większe firmy wykonawcze. Największe fronty robót w najbliższych latach spodziewane są na Mazowszu (11 mld zł) i Śląsku (9,4 mld zł). Natomiast po drugiej stronie skali znajdują się województwa podkarpackie i warmińsko-mazurskie, które w dużej mierze będą korzystać ze specjalnego programu dedykowanego makroregionowi Polska Wschodnia. Niniejsza informacja prasowa została przygotowana na podstawie danych zawartych w najnowszym raporcie firmy PMR, pt. „Budownictwo kolejowe w Polsce 2015–2020…”. ■

raport

ITM Polska 2015

– prestiż klasy biznes 21 tysięcy metrów kwadratowych, blisko tysiąc wystawców z 27 krajów, 17 tysięcy zwiedzających, setki maszyn w ruchu, innowacje pozwalające na zoptymalizowanie pracy przedsiębiorstw, konferencje, wykłady i pokazy umożliwiające właściwą implementację nowych technologii do przemysłu – w Poznaniu zakończyły się właśnie targi ITM Polska. Już teraz zapraszamy na kolejną edycję, która odbędzie się w dniach 7–10 czerwca 2016 r.

ranża metalowa jest jednym z najdynamiczniej rozwijających się sektorów polskiej gospodarki. Jednocześnie jest ona podatna na liczne zagrożenia, takie jak rozdrobnienie rynku (udział małych i średnich firm jest w nim bardzo duży), nadwyżki mocy produkcyjnych sięgające nawet 30–40% oraz uzależnienie od innych gałęzi przemysłu – budownictwa, kolejnictwa, odlewnictwa czy branży motoryzacyjnej. Mimo tych niebezpieczeństw, a w wielu wypadkach dzięki umiejętnemu przekuwaniu ich w szanse, ekspansja branży metalowej (a także związanej z nią branży maszynowej) nie ustaje. Wykorzystanie potencjału tkwiącego w eksporcie, rozwój branż pokrewnych, których dostawcami są sektory metalowy i maszynowy oraz wzrost zapotrzebowania na stal, to wszystko wpływa na rozkwit tych gałęzi przemysłu. Wraz z dobrą koniunkturą w branży przetwórstwa metali i produkcji maszyn w siłę rosną także największe targi przemysłowe w Polsce – ITM Polska – których rekordowa edycja właśnie się zakończyła. Tysiąc wystawców, 17 tysięcy zwiedzających – tak wyglądają statystyki targów, ale od nich ważniejsze są spostrzeżenia wystawców i gości, a ci wyjechali z Poznania bardzo zadowoleni.

Ze względu na międzynarodową skalę umożliwiło nawiązanie i zacieśnienie kontaktów z potencjalnymi partnerami z zagranicy. Dzięki spotkaniom kooperacyjnym, Subcontracting ITM Meetings, dało szansę na znalezienie odbiorców dla niewykorzystywanych nadwyżek mocy produkcyjnych. Targi ITM Polska to nie tylko najnowocześniejsze technologie oraz innowacje, które zapewniają rzeczywistą przewagę rynkową nad konkurencją, lecz także, a może przede wszystkim biznes na najwyższym poziomie. Do Poznania przyjechali liderzy branży, nawet ci, którzy nie wystawiają się na innych targach w Polsce, jak chociażby firma Seco/Warwick. ITM Polska 2015 zapamiętamy jako przestrzeń stoisk zajmujących nawet pół tysiąca metrów, prestiż najnowocześniejszych technologii, które w Poznaniu miały swoje premiery, rozmach ekspozycji i klasę rozmów biznesowych. Dziewięć pawilonów wypełnionych techniką przyszłości i tysiące przedstawicieli firm, z których większość stanowiła kadra zarządzająca oraz osoby odpowiedzialne za decyzje zakupowe. To wszystko tworzyło optymalny klimat dla kształtowania polskiego rynku – rynku stawiającego na rozwój i na technologie przyszłości, na sukces w skali światowej.

„Targi poznańskie są imprezą nieporównywalną z żadną z imprez targowych w Polsce – stwierdził dr Tadeusz Szczepanik, dyrektor Yamazaki Mazak Central Europe. – Uczestniczymy w tych targach co roku i co roku przekonujemy się o tym, że obecność tutaj jest po prostu niezbędna. Spotykamy się z dużą liczbą klientów, co roku poznajemy nowych, którzy pojawiają się zupełnie niespodziewanie i wkrótce stają się naszymi bardzo wartościowymi partnerami. Na pewno będziemy tu i za rok, i za dwa lata, i na każdej kolejnej edycji”.

„Na pewno są to jedne z największych, jeśli nie największe targi w dziedzinie automatyzacji i produkcji maszyn – mówił podczas imprezy Janusz Jakieła z firmy Kuka Roboter. – Z pewnością jest to dobra forma kontaktów z klientami. Możemy spotkać się z tymi, z którymi na co dzień nie mamy tak bliskiego kontaktu. Jesteśmy tutaj obecni od kilku lat. Myślę, że w kolejnych latach również się tu zaprezentujemy. Kondycja w branży, moim zdaniem, jest bardzo dobra. Świadczy o tym zarówno duża liczba odwiedzających, jak i mnóstwo zapytań ofertowych bezpośrednio powiązanych z targami i tych, które otrzymujemy od początku roku”.

Targi ITM Polska po raz kolejny okazały się doskonałą platformą budowania rynkowej przewagi oraz pozycjonowania się wobec konkurencji firm, które mogą być spokojne o swoją przyszłość. Dzięki stworzeniu płaszczyzny umożliwiającej przenikanie się wszystkich branż związanych z obróbką metali i produkcją maszyn wydarzenie pozwoliło na ocenę nastrojów w branży i przewidywanie trendów, w które warto inwestować.

Albert Einstein stwierdził kiedyś, że „po osiągnięciu pewnego poziomu sprawności technicznej nauka i sztuka upodabniają się do siebie pod względem postaci, estetyki i cech plastycznych”. Zakończona właśnie edycja ITM Polska pokazała, że nie tylko technologie mogą być sztuką – sztuką może być także biznes. Na pewno jest nią biznes, z którym mieliśmy do czynienia w Poznaniu. ■

18 | Polski Przemysł – lipiec 2015

technologie Zaskakujące struktury z mikrokropel zapowiadają nadejście nowych technologii Niespodziewane kształty mezoatomów – struktur zbudowanych z mikrokropel w kroplach – zaobserwowano w Instytucie Chemii Fizycznej Polskiej Akademii Nauk w Warszawie. Realizowana za pomocą układów mikroprzepływowych metoda ma szansę przenieść niektóre gałęzie medycyny i inżynierii materiałowej na nowy poziom. Mariusz Krysiak

prestiżowym czasopiśmie „Physical Review Letters” zespół naukowców z Instytutu Chemii Fizycznej Polskiej Akademii Nauk (IChF PAN) w Warszawie zaprezentował nową metodę kontrolowania kształtów struktur tworzących się z mikrokropel umieszczonych we wnętrzu innej kropli. Osiągnięcie znacząco zwiększa możliwości sterowania procesami samoorganizowania się materii. W trakcie badań naukowcom udało się także po raz pierwszy zaobserwować formowanie się mikrokropelkowych struktur o niespodziewanych kształtach. O tym, że wewnątrz kropli jednej cieczy można umieścić pewną liczbę kropel innej, niemieszającej się cieczy, było wiadomo od dawna. Znany też był fakt, że w określonych warunkach wewnętrzne kropelki mogą się układać w stabilne struktury nazywane mezoatomami. Dotychczas przyjmowano jednak, że kształty tych struktur zależą tylko od liczby formujących je kropelek. W rezultacie liczba możliwych do otrzymania mezoatomów była niewielka. „Pokazaliśmy, że kształty struktur, w które samoczynnie układają się wewnętrzne kropelki, zależą nie tylko od ich liczby, lecz także od wzajemnych proporcji ich objętości. Istnienie drugiego parametru znacząco wzbogaca możliwości formowania nowych mezoatomów. W efekcie mamy teraz do dyspozycji spontaniczny proces o bogatym potencjale, proces, którym potrafimy bardzo precyzyjnie sterować. Daje to również podstawy do myślenia o ciekawych zastosowaniach” – mówi prof. dr hab. Piotr Garstecki (IChF PAN). Stabilne struktury kropelek w kroplach wytwarza się w IChF PAN za pomocą układów mikroprzepływowych. Układy tego typu powstają zazwyczaj z dwóch płytek z tworzywa sztucznego. Na jedną płytkę nanosi się sieć starannie zaprojektowanych wyżłobień, druga pełni funkcję „wieczka”. Po sklejeniu obu płytek wyżłobienia stają się kanalikami o średnicach submilimetrowych, które wypełnia się cieczą nośną. Jeśli do wnętrza tak przygotowanego układu wstrzyknie się niewielkie porcje cieczy roboczej, niemieszającej się z cieczą nośną, w kanalikach uformują się wyraźne kropelki. Ich ruch można teraz precyzyjnie kontrolować – wystarczy w tym celu odpowiednio sterować przepływami obu cieczy. „W trakcie naszych badań w kanalik wypełniony olejem wstrzykiwaliśmy te same niewielkie porcje zabarwionej wody, jedna tuż za drugą. Ponieważ olej nie miesza się z wodą, powstawał «sznur» liczący od trzech do ośmiu niebieskich, praktycznie identycznych mikrokropelek. Ciekawe rzeczy zaczynały się dziać, gdy taki kropelkowy «pociąg», płynący w oleju jednego rodzaju, wstrzykiwaliśmy do komory wypełnionej innym olejem, niemieszającym się z dwoma pozostałymi cieczami” – mówi dr Jan Guzowski (IChF PAN; obecnie na Uniwersytecie w Princeton). Napięcie powierzchniowe wstrzykniętego oleju powodowało, że zaczynał on formować kroplę. W trakcie tego procesu kropelki wody wewnątrz formującej się kropli oleju były poddawane znacznym siłom i przemieszczały się, a nawet deformowały, byle tylko zminimalizować energię opinającej je powierzchni. W zależności od konfiguracji – liczby kropelek w kropli oraz proporcji między objętościami wszystkich kropel – tak utworzony mezoatom mógł być niemal kulisty, lekko wydłużony, a nawet wyraźnie nieregularny. Prawdziwym zaskoczeniem okazały się jed20 | Polski Przemysł – lipiec 2015

nak struktury zbudowane nawet z ośmiu kropelek wody ustawionych w linii, jedna za drugą, i tak silnie opiętych powierzchnią kropli oleju, że aż wyraźnie spłaszczonych. „Konfiguracja, w której kilka kropelek ustawia się w linii, tylko pozornie wygląda na nietrwałą. Nasze obliczenia pokazują, że aby zlepić się w grudkę, ustawione w linii kropelki musiałyby po drodze ulec deformacji wymagającej wkładu dodatkowej energii. Unoszący krople przepływ nie jest na to wystarczająco silny i w rezultacie krople tkwią w pierwotnym ułożeniu. Ostatecznie cała struktura wygląda jak zestaw kilku piłek tenisowych wepchniętych jedna po drugiej w ciasny rękaw koszuli” – mówi dr Guzowski i podkreśla, że istnienie barier kapilarnych, uniemożliwiających samoistną rekonfigurację struktur z mikrokropel, zostało zaprezentowane po raz pierwszy. Mezoatomy z kropelek w kroplach, otrzymane przez zespół z IChF PAN, miały rozmiary rzędu milimetra. Powstawały dość wolno – zwykle pojedyncza struktura formowała się przez mniej więcej sekundę. „Eksperymenty laboratoryjne łatwiej wykonywać na większych kroplach i w sposób umożliwiający ich łatwą obserwację – tłumaczy prof. Garstecki i zaznacza: – Nie ma jednak żadnych przeszkód, aby wielkość kropel zmniejszyć przynajmniej kilkadziesiąt razy. Co więcej, oddziaływania kapilarne, odpowiedzialne za formowanie się struktur z mikrokropel, zaczynają dominować w małych skalach. Spodziewamy się więc, że małe mezoatomy będą się tworzyć znacznie szybciej, a odsetek struktur o niepożądanych kształtach jeszcze zmaleje”.

ZASTOSOWANIE – NOWE MATERIAŁY Materiały powstają nieco podobnie jak konstrukcje z klocków: są „składane” z wielu mniejszych „cegiełek” – zlepków upakowanych cząsteczek bądź atomów. Drobiny te są na ogół kuliste, co znacznie ogranicza możliwości ich rozmieszczania w przestrzeni. Przy odpowiednim doborze substancji i metod kropelki wewnątrz mezoatomów można byłoby na masową skalę utrwalać, a następnie osuszać w celu usunięcia zewnętrznej kropli. Z tak powstałych struktur dałoby się budować materiały o precyzyjnie zaplanowanej konstrukcji i niespotykanych właściwościach, np. materiały fotoniczne, które kierowałyby padające na nie fale świetlne w strony zależące od długości fal. Kolejnym niezwykle obiecującym obszarem zastosowań wydaje się transport leków w określone miejsca organizmu. Badania nad formowaniem się mezoatomów z kropel sfinansowano ze środków europejskiego grantu ERC Starting Grant oraz programu Iuventus Plus Ministerstwa Nauki i Szkolnictwa Wyższego. ■

IT DLA PRZEMYSLU DODATEK MAGAZYNU

2015

Kiedy standard staje się zbyt „ciasny” Rozwiązania IT dla firm produkcyjnych Oprogramowanie klasy ERP – takie jak oferowany przez BPSC SA system Impuls EVO – bazuje na systemach MRP i MRP II. Ich zadaniem było zapewnienie ciągłości działania linii produkcyjnej, a więc utrzymanie niezbędnych zapasów. Aplikacje ERP są dużo bardziej zaawansowane ze względu na to, że posiadają dwukierunkowe mechanizmy, które usprawniają proces planowania poprzez umożliwienie symulacji różnego rodzaju działań wraz z analizą ich skutków.

ystemy ERP wraz z postępem technologii i zmieniającymi się potrzebami organizacji stale się rozwijają. Od kilku lat dąży się do coraz większej automatyzacji pozyskiwania informacji z maszyn wykorzystywanych w firmach, a więc wszelkiego rodzaju skanerów, czytników i innych urządzeń mobilnych, ale też np. wag, maszyn technologicznych, różnego typu czujników itp. W efekcie rozwiązanie to wspiera podejmowanie właściwych decyzji także przez pracowników niższego szczebla.

Zaletą najbardziej rozbudowanych systemów klasy ERP jest posiadanie szeregu dodatkowych funkcjonalności o różnym zakresie. Impuls EVO zawiera kilkanaście aplikacji rozszerzających standardową funkcjonalność systemu MRPII – od zarządzania Magazynem Wysokiego Składowania, wspomnianego rozwiązania klasy MES, przez Elektroniczną Akceptację Faktur, Portal Pracowniczy, po Zarządzanie Projektami.

W ostatnich latach możemy obserwować znaczny rozwój funkcjonalny systemów ERP wykorzystujących w szczególności kody kreskowe, technologię RFID, ekrany dotykowe, skanery i wszelkie urządzenia mobilne.

W branżach związanych z produkcją przemysłową wysoko oceniane jest w oprogramowaniu BPSC kompleksowe wsparcie procesów produkcyjnych, szczególnie w obszarach technicznego przygotowania produkcji, bilansowania zapotrzebowań materiałowych, rozwiązywania tzw. „wąskich gardeł”, zarządzania zleceniami oraz rozliczania wynagrodzeń pracowników produkcyjnych poprzez obsługę kart pracy.

W najbliższych latach wdrożenia systemu ERP w takich branżach jak produkcja standardowo realizowane będą z wykorzystaniem tych technologii i będą one w wielu obszarach przejmować funkcje operatorów oraz komputerów. W połączeniu z wykorzystaniem kodów kreskowych bądź technologii RFID rośnie znaczenie udogodnień wynikających z zastosowania ekranów dotykowych.

ERGONOMICZNIE TO ZNACZY SPRAWNIE W ostatnich latach bardzo wyraźna staje się tendencja do podnoszenia poziomu ergonomii oprogramowania klasy ERP. Łatwość dostępu do systemu wpływa na optymalne wykorzystanie funkcjonalności, przyśpieszenie procesów biznesowych, poprawę jakości podejmowanych decyzji, a w konsekwencji na lepsze wyniki finansowe przedsiębiorstw. Coraz większą wagę przykłada się także do użyteczności i elastyczności interfejsu systemu oraz jego mobilność. Jak wykazały przeprowadzone przez nas analizy, system ERP spełnia właściwie swoją funkcję, gdy jest przyjazny dla użytkowników. Tylko wtedy do oprogramowania będą trafiać możliwie najbardziej pełne, kompleksowe i wiarygodne dane wprowadzane na poszczególnych stanowiskach pracy. Przy opracowywaniu naszego najnowszego systemu – Impuls EVO – dużą wagę przywiązywaliśmy właśnie do przyjazności interfejsu, a ostateczna wersja systemu została wypracowana wraz z potencjalnymi odbiorcami tegoż rozwiązania. Przedsiębiorstwa z branży przemysłowej, dla których szczególnie istotne jest pozyskiwanie szybkiej i kompleksowej wiedzy o realizowanych procesach, w tym produkcyjnych, bardzo cenią sobie rozwiązania klasy MES. Dają one możliwość przeprowadzenia całej produkcji od planu, poprzez fizyczną realizację i rejestrację danych na produkcji, raporty i analizy z każdego miejsca na produkcji, a także normatywy ustalone w przedsiębiorstwie, aż po kalkulację, wysyłkę i wyniki finansowe.

Polski Przemysł | ARTYKUŁ SPONSOROWANY

PRODUKCJA W RAMACH ZINTEGROWANEGO ŚRODOWISKA IT

System Impuls EVO zapewnia dostęp do mechanizmów ułatwiających opisanie struktury złożeniowej i marszrut technologicznych poprzez funkcje kopiowania struktur wyrobów i marszrut technologicznych czy opcje grupowej wymiany komponentów i zamienników. Również proces składania zamówień przebiega w pełni pod kontrolą systemu dzięki możliwości indywidualnego skonfigurowania wyrobu na podstawie dostępnych parametrów, szybkiego skalkulowania ceny wyrobu czy dokładnego określenia terminów realizacji zamówienia. Podstawową funkcjonalnością części produkcyjnej systemu IMPULS EVO jest możliwość budowania struktury wyrobu (BOM) oraz technologii wykonania. Tworząc strukturę z technologią, można wykorzystać narzędzia umożliwiające budowę produkcji wielowariantowej (konfigurator produk-

NAJNOWSZE ROZWIĄZANIA INFORMATYCZNE MAJĄ ZNACZĄCY WPŁYW NA PROCESY PLANOWANIA I HARMONOGRAMOWANIA PRODUKCJI

tu). Na podstawie technologii system Impuls EVO umożliwia wygenerowanie planowanego technicznego kosztu wytworzenia. Tworząc tę kalkulację, opiera się na normach ilościowych zawartych w strukturze danego wyrobu, jednak sama wartość kosztów może być pobierana różnie – materiały mogą być wyceniane m.in. według ceny ostatniego przychodu, ceny ewidencyjnej, ceny średniej itd., a robocizna m.in. według stałej stawki dla gniazda, stawki dla operacji lub stawki dla gniazda, operacji i stanowiska. Podstawową funkcjonalnością każdego systemu tej klasy jest raport PZM (Planowanie Zapotrzebowań Materiałowych), który bilansuje stany materiałowe, sugerując w odpowiednim czasie zapotrzebowanie. Karty pracy i karty materiałowe dostarczają podstawowych informacji na temat zaawansowania procesów produkcyjnych, dlatego ich rejestracja jest podstawowym zadaniem na etapie procesu produkcyjnego. W systemie Impuls EVO proces rejestracji kart pracy można zautomatyzować, wykorzystując kody kreskowe lub terminale ekranów dotykowych. Najnowsze rozwiązania informatyczne mają znaczący wpływ na procesy planowania i harmonogramowania produkcji. Dobrym tego przykładem jest zastosowanie przez nas harmonogramowania opartego na specjalnie opracowanych algorytmach ewolucyjnych pozwalających w znacznym stopniu ułatwić pracę specjalisty ds. planowania produkcji, w skrajnych sytuacjach nawet go zastąpić w długotrwałych i skomplikowanych obliczeniach. Dlatego klienci oczekują takich rozwiązań jak MPS (Master Production Schedule) czy zapotrzebowania w sugestiach zakupu.

UNIKALNY ZAKRES MOŻLIWOŚCI Podobnie jak w wypadku kart pracy w systemie Impuls EVO można zautomatyzować wydania i przyjęcia produkcyjne, wykorzystując mechanizmy kodów kreskowych czy też RFID. Koszty produkcji mogą być

rozliczane na wiele sposobów, model rozliczenia kosztów produkcji buduje się każdorazowo pod daną organizację. Można więc powiedzieć, że model rozliczania kosztów jest unikatowym elementem systemu Impuls EVO w danej organizacji. Wiele organizacji wdrażających system Impuls EVO wykorzystuje ostatnio narzędzie rewyceny półfabrykatów i wyrobów gotowych do kosztu rzeczywistego. Dzięki temu w magazynach półfabrykaty i wyroby gotowe nie są wyceniane według ceny planowanej (normatywnej), ale według ceny rzeczywistej, czyli tej, która została wyliczona na podstawie rzeczywistych kosztów produkcji. Dzięki szerokim możliwościom pozyskiwania informacji z systemu wagowego, automatyki przemysłowej oraz ekranów dotykowych czy kodów kreskowych możliwe jest realizowanie większości funkcji składających się na standard MES. Poprzez zastosowanie odpowiednich interfejsów Impuls EVO zintegrowany jest również ze specjalistycznymi rozwiązaniami takimi jak PLM czy programy typu CAD. Dla przedsiębiorstw z branży przemysłowej niezwykle istotną rolę odgrywa także CMMS (Computerized Maintenance Management Systems – systemy wspierające gospodarkę remontową i utrzymanie ruchu). Funkcjonalność ta obejmuje ewidencję i opis techniczny urządzeń, opracowanie budżetów i śledzenie ich wykorzystania, planowanie czynności obsługowych, czyli konserwacji, remontów itd. CMMS umożliwia także planowanie czynności modernizacyjnych, rejestrację wszystkich czynności, zarówno bieżących, jak i awaryjnych. Dopełnieniem funkcjonalności modułu jest zarządzanie zleceniami oraz rozliczanie wykonywanych prac, czyli robocizny, materiałów, współpracy z podwykonawcami. ■ dodatek it dla przemysłu 2015

Enterprise Content Management

– zarządzanie dokumentacją produkcyjną Coraz więcej firm boryka się z problemem chaosu informacyjnego i konieczności obsługi gwałtownie rosnącej ilości danych i dokumentów. W celu podniesienia wydajności procesów biznesowych konieczne staje się zastosowanie zintegrowanych narzędzi, które umożliwiają spójne i skuteczne zarządzanie dokumentami, ich rejestrację niezależnie od formatu, bezpieczną archiwizację oraz szybki dostęp do zawartości dokumentów, zwłaszcza w kontekście zadań wynikających z przebiegu procesu biznesowego.

ozwiązania klasy ECM (Enterprise Content Management) to zestaw narzędzi pozwalających na efektywne zarządzanie dokumentami i informacją w firmie oraz procesami biznesowymi z nimi powiązanymi. Wdrożenia najczęściej dotyczą obszaru Accounts Payable, procesów obsługi kontraktów, zarządzania dokumentami personalnymi czy ogólnego zarządzania dokumentacją firmy. Rosnącym zainteresowaniem cieszy się także zastosowanie systemów klasy ECM do zarządzania dokumentacją produkcyjną w takich obszarach jak dokumentacja jakościowo-produkcyjna, dokumentacja techniczna, zarządzanie kwalifikacjami pracowników, wsparcie procesów audytów i działań korygujących czy składanie i procesowanie wniosków kaizen.

ułatwia dostęp i przyśpiesza wyszukiwanie kluczowej dokumentacji nie tylko pracownikom działu jakości czy produkcji, lecz także innych działów.

ZARZĄDZANIE DOKUMENTACJĄ PRODUKCYJNĄ

Centralne archiwum dokumentacji technicznej daje pracownikom działu produkcji szybki dostęp do dokumentacji maszyn i narzędzi bez względu na ich lokalizację. Automatyzacja opracowywania i weryfikacji dokumentacji technicznej znacznie przyśpiesza proces wprowadzania zmian, a elektroniczny rejestr dokumentacji pozwala na kontrolę kompletności dokumentacji oraz sprawne planowanie przeglądów maszyn i urządzeń.

Rozwiązania klasy ECM stanowią bazę dokumentacji technicznej i produkcyjnej, której głównym atutem jest szybki i łatwy dostęp dla pracowników działów produkcji. Elektroniczny dostęp pozwala na wyeliminowanie dotychczasowych kosztów obsługi dokumentacji papierowej oraz prowadzi do redukcji błędów. Zastosowana dzięki systemowi ECM automatyzacja opracowywania i zatwierdzania instrukcji lub procedur znacznie przyśpiesza proces wprowadzania zmian, a elektroniczne powiadomienia o nowej lub zmodyfikowanej dokumentacji umożliwiają kierownikom monitorowanie zapoznawania się z nią przez pracowników.

DOKUMENTACJA JAKOŚCIOWO-PRODUKCYJNA System klasy ECM pozwala na zorganizowanie wszystkich dokumentów jakościowo-produkcyjnych w postaci centralnej bazy wiedzy. Dzięki temu

Polski Przemysł | ARTYKUŁ SPONSOROWANY

Automatyzacja tworzenia i akceptacji dokumentów znacznie usprawnia proces ich publikowania i wcielania w życie, pozwalając jednocześnie na monitorowanie zapoznawania się z nowymi przepisami czy regulacjami przez pracowników. Dodatkowym atutem jest możliwość planowania rewizji dokumentacji, automatyczny monitoring terminów oraz kontrola wydruków.

DOKUMENTACJA TECHNICZNA

KWALIFIKACJE PRACOWNIKÓW Rozwiązania klasy ECM dają także możliwość zarządzania kwalifikacjami pracowników produkcji, co pozwala na sprawne planowanie rozwoju i szkoleń. Ponadto rozbudowane raportowanie umożliwia zaplanowanie pracy i zarządzanie wymaganymi umiejętnościami zarówno jednego pracownika, jak i całych zmian oraz zespołów. Automatyczny monitoring i wysyłanie powiadomień o konieczności przeprowadzenia szkolenia rozwiązało problem braku terminowości i kontroli nad kwalifikacjami wymaganymi na poszczególnych stanowiskach pracy.

AUDYTY I DZIAŁANIA KORYGUJĄCE Kolejnym obszarem wspieranym przez systemy klasy ECM jest prowadzenie audytów wewnętrznych oraz działań korygujących i zapobiegawczych. Zastosowanie systemu ECM znacznie ułatwia realizację tych procesów, pozwalając na standaryzację ich przebiegu i wynikającej z nich dokumentacji. Dzięki archiwizacji dokumentacji procesowej pracownicy działu jakości lub audytu, a także kierownicy innych komórek organizacyjnych mają możliwość szybkiego odtworzenia przebiegu procesu oraz przejrzenia jego wyników.

WNIOSKI KAIZEN System ECM umożliwia także zestandaryzowanie procesu składania i realizacji wniosków kaizen. Dzięki temu pracownicy zgłaszają wnioski w prosty, intuicyjny sposób, co przyczynia się do zwiększenia ich aktywności w tym obszarze. Elektroniczna forma pozwala również na tworzenie raportów dotyczących liczby złożonych wniosków, stopnia ich realizacji czy sprawnego rozliczania i wynagradzania pracowników.

KIOSK INFORMACJI Kiosk informacji to możliwość korzystania z systemu ECM dla kadry, która na co dzień nie ma dostępu do komputera – np. pracowników hal produkcyjnych czy magazynów. System udostępniany jest w postaci atrakcyjnego i estetycznego kiosku multimedialnego z ekranem dotykowym w najbardziej dostępnych dla pracowników miejscach, np. na korytarzach czy w holach. Dzięki takiej formie każdy pracownik może zrealizować szereg spraw z obszaru HR (planowanie urlopu czy weryfikacja jego stanu i historii, podgląd kwitów płacowych, wniosek o wydanie zaświadczenia), obszaru produkcji (wnioski kaizen, wyświetlanie dokumentacji stanowiskowej, kwalifikacje pracowników) czy obszaru całej firmy (ogłoszenia, aktualności, ankiety). Pracownicy korzystający z Kiosku informacji mają do dyspozycji prosty, intuicyjny interfejs, niewymagający znajomości obsługi komputera czy skomplikowanych programów. Informacje sczytywane z formularzy Kiosku są przesyłane do systemu ECM i tam dalej procesowane, a w końcowej fazie procesu pracownicy otrzymują informacje zwrotne o zatwierdzeniu czy zrealizowaniu wniosku. ■

Enterprise Content Management, czyli ECM Cechą charakterystyczną systemów tej klasy jest zarządzanie szeroko rozumianymi dokumentami i powiązanymi z nimi procesami biznesowymi przez kompleksowe wsparcie dla obszarów: • pozyskiwania i indeksowania dokumentów (skanowanie, masowy import, OCR, integracje z serwerami e-mail, faks, EDI), • przechowywania i zarządzania dokumentami, w tym m.in. funkcje biblioteczne (np. wersjonowanie, blokowanie do edycji, organizacja dokumentów w strukturze folderowej, teczki dokumentów, integracja z pakietami biurowymi, podgląd webowy niezależnie od formatu, zmiany formatów plików), • wyszukiwania informacji (wyszukiwanie szybkie, pełnotekstowe oraz zaawansowane – wielokryterialne, rozmyte), • projektowania i wykonywania procesów obiegu dokumentów oraz procesów niepowiązanych z dokumentami (przekierowywanie zadań, monitoring, procesy eskalacji, raportowanie). Przykładem systemu klasy ECM jest autorskie rozwiązanie Comarch ECM posiadające bazę ponad 600 klientów w 15 krajach na 4 kontynentach. Z rozwiązań Comarch ECM skorzystały firmy takie jak Valeo, Pfeifer und Langen, Technicolor, Valeant, Mitsubishi Materials czy Górażdże.

Więcej na <www.usprawnijprocesy.pl>.

dodatek it dla przemysłu 2015

RiMatrix S jest rewolucyjną alternatywą dla indywidualnej budowy centrów danych i przekonuje modelami seryjnymi, krótkimi terminami dostaw oraz wstępnie certyfikowanymi komponentami.

Ochrona w RiMatrix S ma wiele stron

Bezpieczeństwo

w standardowym formacie Bezpieczeństwa IT nie da się produkować seryjnie, co do tego eksperci są zgodni. Czy mimo to koncepcja standaryzowanego centrum danych może gwarantować wysoką dostępność, jakiej potrzebują obecne zastosowania infrastruktury IT?

ittal RiMatrix S jest rozszerzeniem sprawdzonej linii produktów RiMatrix o modułową, standaryzowaną koncepcję data center. Predefiniowane, standaryzowane moduły składają się ze stałej liczby stelaży serwerowych i sieciowych, klimatyzacji, zasilania elektrycznego oraz monitoringu. Opcjonalnie dostępne są też komponenty do gaszenia pożaru. Najmniejszy wariant RiMatrix S, Single 6, składa się z sześciu stelaży do zainstalowania serwerów oraz dodatkowego stelażu dla technologii sieciowych. Większy wariant, Single 9, dysponuje ośmioma stelażami serwerowymi i jednym przeznaczonym dla technologii sieciowych. W Single 6 może znajdować się sprzęt o mocy traconej do 60 kW. Ponieważ istnieje możliwość połączenia kilku modułów RiMatrix S, w razie potrzeby da się je wyskalować aż do mocy w zakresie 450 kW. Można dowolnie wybrać konfigurację racków, jednak warunki brzegowe modułów – takie jak wymiary oraz punkty przekazania zasilania elektrycznego, klimatyzacji i podłączenia do sieci – pozostają stałe. To niesamowicie przyśpiesza projektowanie oraz budowę.

Polski Przemysł | ARTYKUŁ SPONSOROWANY

DOSTĘPNOŚĆ I OCHRONA NA PIERWSZYM MIEJSCU Nawet jeżeli standaryzowane data center stanowi całkowicie nowe rozwiązanie w świecie centrów przetwarzania danych, to dla Single 6 i Single 9 obowiązują takie same standardy bezpieczeństwa jak dla konwencjonalnych serwerowni. Dostępność oraz ochrona przed nieuprawnionym dostępem są na pierwszym miejscu i muszą być zawsze zagwarantowane. Właśnie dlatego, że RiMatrix S dostarcza infrastrukturę w sposób ustandaryzowany, może przekonywać w kwestii bezpieczeństwa. Już wyposażenie podstawowe, które jest identyczne dla każdego modułu serwerowego, zostało dobrane z uwzględnieniem wszystkich aspektów dostępności. Dla przykładu Rittal optymalnie dostosował klimatyzację do modułów serwerowych. Każdy stelaż ma własny wymiennik ciepła i wentylatory w podłodze technicznej. Koncepcja ta nosi nazwę Zero U-Space Cooling System (ZUCS), ponieważ elementy chłodzenia nie zajmują miejsca w szafie. Ponadto wymienniki ciepła i wentylatory mają redundancję n+1. Niezbędna moc chłodnicza będzie niezmiennie dostarczana do całego modułu także w wypadku awarii jednego ZUCS.

BEZPIECZEŃSTWO KOMPLETNEGO MODUŁU DATA CENTER GWARANTUJĄ ZDEFINIOWANE I MONITOROWANE PROCESY PRODUKCJI ORAZ UDOKUMENTOWANY ATEST SYSTEMU Drugim ważnym czynnikiem w centrum danych jest prąd. Bezpieczeństwo w tej kwestii w RiMatrix S zapewnia zintegrowany system UPS. Modułowe zasilanie bezprzerwowe również działa na zasadzie redundancji n+1 z kompleksową architekturą równoległą. Przy 60 kW w Single 6 jest wystarczająco dużo mocy nawet dla dużych, intensywnie wykorzystywanych serwerów. Również to jest formą bezpieczeństwa, ponieważ zbyt małe zwymiarowanie niepostrzeżenie zmniejsza dostępność. Gdy wystąpią obciążenia szczytowe, systemy mogą nie mieć dostatecznych rezerw, a w efekcie ograniczają dostępność usług lub całkowicie kończą pracę. Akumulatory zapewniają wystarczający czas podtrzymania do momentu bezpiecznego wyłączenia serwerów lub uruchomienia generatora. Ponieważ żywotność akumulatorów w znacznym stopniu zależy od temperatury otoczenia, Rittal zapewnia wystarczającą wentylację zestawów baterii. Zapobiega to również koncentrowaniu się niebezpiecznych gazów w jednym miejscu.

W OFERCIE SĄ TAKŻE BEZPIECZNE POMIESZCZENIA I KONTENERY W celu ograniczenia ryzyka pożaru w skład RiMatrix S zawsze wchodzi system sygnalizacji pożaru. Opcjonalnie Rittal oferuje też odpowiedni system gaszenia. Maksymalne wymagania ochrony spełniają pomieszczenia bezpieczeństwa i bezpieczne kontenery: bezpieczne pomieszczenie LER Extend zapewnia odporność ogniową EI 90 z atestem wg PN-EN 1363, pyło- i wodoszczelność IP 56 wg PN-EN 60 529. Dla ochrony przed nieuprawnionym dostępem obowiązuje klasa odporności II, ponadto zapewniona jest podstawowa ochrona EMC oraz dymoszczelność na podstawie PN-EN 1634-3. Poza tym bezpieczne pomieszczenie wykazuje odporność uderzeniową z energią 3000 nm po 30 minutach narażenia na działanie płomieni (według krzywej temperatura–jednostka). Bezpieczeństwo fizyczne gwarantuje też kontener z blachy stalowej, przeznaczony do zastosowań IT. Wzmocniona rama równomiernie przenosi ciężar, ściany wewnętrzne są uszczelnione materiałami izolacji termicznej, a całe wnętrze jest zabezpieczone przed wandalizmem według klasy odporności II. Również kontener zapewnia niezawodną ochronę przeciwpożarową w klasie EI 30 wg PN-EN 1363, podstawową ochronę EMC oraz pyłoi wodoszczelność IP 54 wg PN-EN 60 529.

podstawę przyjmuje standardy wprowadzone przez Federalny Urząd ds. Bezpieczeństwa Techniki Informacyjnej (BSI), Uptime Institute, TIA-942 der Telecommunications Industry Association1 oraz druki Związku Ubezpieczycieli Mienia (VdS), w szczególności VdS 2007. Ma on posłużyć jako przewodnik planowania, realizacji i odbioru serwerowni oraz centrów danych. Nowa metoda badań TÜV Rheinland została opracowana na podstawie najbardziej aktualnych wymagań rynku i uwzględnia znane dotychczas wymagania dostępności IT wg Basel III (obowiązujące od roku 2013).

ZARZĄDZANIE SYSTEMEM POZWALA UTRZYMAĆ PEŁNĄ KONTROLĘ Zadaniem zarządzania systemem jest zachowanie bezpieczeństwa w trakcie eksploatacji. W RiMatrix S wszystkie komponenty mogą być zintegrowane z DCIM RiZone albo bezpośrednio (np. przez Power Distribution Units, PDU), albo przez system monitorowania Computer Multi Control III (CMC III). Wszystkie istotne parametry – takie jak temperatura, wilgotność powietrza, wycieki itp. – zostają dostarczone do kontrolera, który przekazuje je do RiZone. Tam dane są stale kontrolowane oraz analizowane, a inteligentne procedury optymalizują je i zapewniają zarządzanie alarmami. Za pomocą RiZone z modułowym, standaryzowanym centrum danych integrować można również zewnętrzne produkty zabezpieczające, takie jak systemy zasysania dymu (RAS lub Early Fire Detection). Bezpieczeństwo obejmuje nie tylko aspekty fizyczne i elektroniczne, lecz także pewność podjęcia długotrwale uzasadnionej, właściwej decyzji. Dzięki znanym z góry wymiarom oraz punktom przekazania klimatyzacji, zasilania i podłączenia do sieci RiMatrix S bardzo łatwo dostosowuje się do istniejących środowisk. Potencjalni klienci mogą też rozpocząć od jednego modułu, a potem go bez problemu rozbudowywać, gdy zwiększy się zapotrzebowanie. Inwestycja początkowa nie wiąże się więc z dużym ryzykiem. Jeżeli wzrośnie pierwotne zapotrzebowanie, system można wyskalować w górę praktycznie bez ograniczeń. Bezpieczeństwo kompletnego modułu data center gwarantują też zdefiniowane i monitorowane procesy produkcji oraz udokumentowany atest systemu.

CERTYFIKACJA PRZEZ TÜV RHEINLAND

STABILNA PLATFORMA JAKO BAZA

To, że funkcje bezpieczeństwa mają wysoki standard, potwierdzają też wiodące instytucje certyfikujące. Dzięki ścisłej współpracy z TÜV Rheinland RiMatrix S niedawno uzyskał certyfikat „bezpiecznego w eksploatacji centrum danych” w standardzie CAT II lub CAT III (porównywalnym z dostępnością wg Tier II i Tier III). Tego rodzaju certyfikacje wraz z rosnącą digitalizacją stają się coraz ważniejsze. Banki i instytucje ubezpieczeniowe uzależniają swoje kredyty czy premie od bezpieczeństwa oraz dostępności środowiska IT. W Cloud Computing użytkownik również wymaga, aby jego dane były skutecznie chronione. Katalog kryteriów „bezpiecznego w eksploatacji centrum danych” za

RiMatrix S stanowi całkowicie stabilną platformę, na której bazie klienci mogą niezawodnie budować swoje środki bezpieczeństwa dla aplikacji i danych. Bezpieczeństwo IT ma wiele stron, a ochrona infrastruktury jest tylko jednym z jego aspektów. Jeżeli chodzi o inne środki bezpieczeństwa, leżą one w rękach użytkownika. Dzięki RiMatrix S wszystkie opcje pozostają dostępne. ■ Telecommunications Industry Association (TIA) jest organizacją, w której skład wchodzi ponad 1100 (głównie amerykańskich) firm z branży technologii danych i telekomunikacji. Została ona założona w 1988 r. i opracowuje standardy dla produktów telekomunikacyjnych, między innymi normy dla okablowania.

dodatek it dla przemysłu 2015

BAZA FIRM

Firma Alfa-Net powstała w 1996 roku, zajmuje się tworzeniem oprogramowania przeznaczonego dla potrzeb przemysłu i sektora usługowego. Mamy doświadczenie w następujących dziedzinach: ● systemy akwizycji danych z czujników i urządzeń automatyki przemysłowej, ● zaawansowane systemy dwu- i trójwymiarowej wizualizacji przy użyciu DirectX i OpenGL, Alfa-Net sp. z o.o. sp. k. ul. Skarbowców 23a, lok. 212 53-025 Wrocław kom.: 602 331 645 e-mail: office@alfa-net.pl www.alfa-net.pl

BPSC SA ul. Gałeczki 61, 41-506 Chorzów tel.: +48 32 349 35 00 fax: +48 32 349 35 00 e-mail: bpsc@bpsc.com.pl www.impulsevo.pl

● optymalizacja rozmieszczania wykrojów na określonej powierzchni lub bryle, ● monitoring linii produkcyjnych, instalacji solarnych,

● analiza i przetwarzanie danych z czujników, ● komunikacja z urządzeniami z wykorzystaniem sieci przewodowych i bezprzewodowych, interfejsów szeregowych i USB, ●projektowanie dostosowanych do klienta interfejsów użytkownika.

Jakość naszych produktów potwierdza wieloletnia współpraca z koncernem Siemens A.G. (Niemcy) oraz innymi przedsiębiorstwami produkcyjnymi z terenu Niemiec, Polski oraz Słowacji. Stosujemy system zarządzania ISO 9001:2008, CMMI na poziomie 2, nowoczesne metody planowania i realizacji projektów.

BPSC SA zajmuje się projektowaniem i wdrażaniem systemów informatycznych wspomagających zarządzanie przedsiębiorstwem. Sztandarowym produktem firmy jest zintegrowany pakiet klasy MRPII/ERP Impuls EVO. System należy w tej chwili do ścisłej czołówki oferowanych na rynku rozwiązań tej klasy. Dzięki swojej kompleksowości i elastyczności kolejne rozwiązania klasy ERP wykorzystywane są przez ponad 600 średnich i dużych przedsiębiorstw z różnych sektorów gospodarki. Firma zatrudnia ponad 240 osób – najwyższej klasy specjalistów w doskonały sposób łączących wiedzę na temat nowych technologii ze znajomością potrzeb współczesnych przedsiębiorstw. Wśród klientów BPSC są m.in. wybrane przedsiębiorstwa Grupy Tauron Polska Energia, Kler, BIG – STAR, Stalexport-Transroute Autostrada, CTL Logistics, Organika, Selena, Matras, Grupa Sokołów, Sokpol, OSM Piątnica, WSP Społem Kielce.

Macrologic specjalizuje się w projektowaniu i wdrażaniu rozwiązań informatycznych dla przedsiębiorstw. Bazując na kompetencjach konsultantów i doświadczeniach we współpracy z klientami, doradza przedsiębiorcom, w jaki sposób zoptymalizować i rozwijać sposób działania ich firm.

Macrologic SA ul. Kłopotowskiego 22, 03-717 Warszawa tel.: +48 222 566 444 e-mail: doradca@macrologic.pl www.macrologic.pl

Głównym produktem spółki jest Xpertis – pakiet rozwiązań informatycznych wraz z usługami doradczymi, który wspiera ewidencję i planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP), pozwala na efektywne zarządzanie informacją i wiedzą (KM, CRM) oraz umożliwia prowadzenie analiz zarządczych (BI). To rodzina samodzielnych i kompatybilnych modułów, które odpowiadają podstawowym obszarom zarządczym: finanse, controlling, zasoby ludzkie, sprzedaż i logistyka, produkcja. Xpertis wspomaga pracę osób odpowiedzialnych za prowadzenie biznesu – generując analizy mogą one szybko zdefiniować potrzeby firmy i zareagować na aktualną sytuację w biznesie. Z rozwiązania korzysta już 2 tysiące firm o rozmaitych profilach działalności.

Rittal GmbH & Co. KG z siedzibą w Herborn, Hesja, to wiodący światowy dostawca systemowy szaf sterowniczych, systemów rozdziału prądu, klimatyzacji, infrastruktury IT oraz oprogramowania i serwisu. Rozwiązania systemowe Rittal stosowane są w branży informatyczno-komunikacyjnej (ICT), a także we wszystkich obszarach przemysłu, w budownictwie maszyn i urządzeń.

RITTAL SP. Z O.O. ul. Domaniewska 49, 02-672 Warszawa tel.: +48 22 310 06 00, fax: 22 310 06 16 e-mail: rittal@rittal.pl www.rittal.pl

Do szerokiego spektrum zastosowań należą kompletne rozwiązania dla modułowych i energooszczędnych centrów obliczeniowych, od innowacyjnych koncepcji bezpieczeństwa, aż po fizyczne zabezpieczanie danych i systemów infrastruktury IT. Wiodący dostawca oprogramowania, firma Eplan, uzupełnia łańcuch tworzenia wartości o interdyscyplinarne rozwiązania inżynieryjne, a Kiesling Maschinentechnik – o rozwiązania automatyzacji budowy rozdzielni. Założona w 1961 roku firma Rittal obecnie działa na całym świecie z 11 fabrykami, 64 spółkami córkami oraz 40 przedstawicielstwami.

Dostawca nowoczesnych, kompleksowych usług i rozwiązań IT dla przemysłu, w tym oprogramowania przemysłowego Proficy GE Intelligent Platforms, m.in. niezawodnego systemu wizualizacji HMI/SCADA iFIX, przemysłowego systemu archiwizacji danych Proficy Historian czy rozwiązań mobilnych (Proficy WebSpace, Proficy Mobile). VIX Automation sp. z o.o. ul. Siemianowicka 5a, 40-301 Katowice tel.: +48 32 358 20 20 fax: +48 32 358 20 29 e-mail: vix@vix.com.pl www.vix.com.pl ifix.pl

Polski Przemysł | baza firm

ZAMÓW DEMO najnowszej polskiej wersji Proficy HMI/SCADA iFIX: www.vix.com.pl/demo W ofercie także profesjonalne szkolenia z zakresu zarządzania produkcją oraz programowania i obsługi systemów Proficy. Sprawdź atrakcyjną ofertę szkoleniową na vix.com.pl!

ECM

Zarządzasz dużymi halami produkcyjnymi? Sprawdź jak usprawnić obsługę dokumentacji w produkcji. www.comarch.pl/manufacturing-management info@comarch.pl

Kacper Zieliński

Luksus na wodzie – polskie jachty podbijają świat

Chyba każdy z nas marzy czasami o odrobinie luksusu. Dla niektórych może nim być wypad do eleganckiej restauracji, wakacje w tropikach, dla innych chociażby tabliczka ulubionej czekolady i święty spokój. Tego ostatniego często nie można kupić na żadnym rynku i za żadne pieniądze. Jeśli jednak mamy odpowiednie fundusze, możemy je wydać na symbol luksusu i bogactwa, jakim jest własny jacht, na którym z pewnością o spokój będzie łatwiej. Jedne z najbardziej cenionych jachtów na świecie powstają w Gdańsku i są produkowane przez firmę Sunreef Yachts. ŚWIATOWY LIDER Z SIEDZIBĄ W POLSCE Firma Sunreef Yachts jest światowym liderem w projektowaniu i konstrukcji katamaranów żaglowych, motorowych oraz superjachtów typu „custom made” o długości od 18 do ponad 60 metrów. Te wyjątkowe jachty – przemyślane pod każdym względem: zarówno jeśli chodzi o użyteczność, jak i styl oraz bezpieczeństwo – są projektowane specjalnie dla klientów szukających luksusu i przestrzeni. Innowacyjny design, świetne osiągi podczas żeglugi, niskie zużycie paliwa oraz inteligentnie zaprojektowana przestrzeń życiowa to z pewnością największe zalety jachtów marki Sunreef. Za sukcesem i dynamicznym rozwojem prestiżowej marki Sunreef Yachts stoi jej założyciel i prezes stoczni Francis Lapp. Wszystko zaczęło się we Francji, ale szybko przeniosło do Polski po tym, jak Lapp – będący pasjonatem rajdów – odwiedził Warszawę na zaproszenie Automobilklubu. Dzięki temu zaczął odkrywać Polskę i jej potencjał rozwojowy w latach 90. Zaledwie dwa tygodnie później Francis Lapp zamieszkał już w Polsce, dokąd przeniósł swój biznes, otwierając firmę HTEP Polska sp. z o.o.

DZISIAJ STOCZNIA MA JUŻ W SWOIM DOROBKU PONAD 60 JACHTÓW ŻAGLOWYCH I MOTOROWYCH, A ELEGANCKIE SYLWETKI KATAMARANÓW MARKI SUNREEF MOŻNA SPOTKAĆ NA KAŻDYM AKWENIE ŚWIATA

Zainwestowanie w budowę jachtów polecił biznesmenowi jego przyjaciel. Namówił go także na otwarcie stoczni w Gdańsku. W roku 2002 na terenie dawnej gdańskiej stoczni wynajęto pierwszą halę produkcyjną i rozpoczęto prace przygotowawcze do budowy pierwszej jednostki – Sunreef 74 (o długości 22,5 m). Wykonanie tego jachtu trwało 11 miesięcy. To aż o połowę krócej, niż oferowały inne stocznie Europy Zachodniej. Sunreef 74 opuścił stocznię we wrześniu 2003 r. Luksusowy i nowoczesny jacht stał się wizytówką firmy i reprezentował polski przemysł jachtowy na wielu międzynarodowych targach nautycznych (Cannes, Monaco, Miami, Fort Lauderdale, Palm Beach).

superjachtów i udowodniły, że katamaran jest interesującą alternatywą dla tradycyjnego megajachtu. W roku 2011 stocznia wprowadziła kolejne dwa wielkie projekty: motorowy za ponad 2 mln euro i żaglowy za prawie 1 mln euro. Pierwszy może przepłynąć Atlantyk na jednym zbiorniku paliwa, drugi wykończony jest egzotycznym drewnem wenge.

BOGATA OFERTA

ŚWIATOWE WYRÓŻNIENIA

Dzisiaj stocznia ma już w swoim dorobku ponad 60 jachtów żaglowych i motorowych, a eleganckie sylwetki katamaranów marki Sunreef można spotkać na każdym akwenie świata. Obecnie Sunreef Yachts jest już niekwestionowanym liderem w projektowaniu i produkcji luksusowych katamaranów, a roczna produkcja wciąż systematycznie wzrasta. To samo tyczy się gamy jachtów. Co roku wprowadzane są do niej dwie nowe jednostki.

W 2014 r. firma osiągnęła kolejny wielki sukces. Komfortowy katamaran Sunreef 156 Ultimate, zaprojektowany i zbudowany w stoczni Sunreef Yachts w Gdańsku, uznano za najlepszy jacht żaglowy roku 2014 w chińskiej edycji magazynu „Robb Report”. Nagrodzony w Chinach katamaran ma długość 47,5 m, a całkowita powierzchnia pomieszczeń i pokładów wynosi aż 841 m2. Załoga jachtu składa się z ośmiu osób. Dla armatora i pasażerów przeznaczono 12 miejsc w kabinach z sanitariatami. W obszernym salonie o powierzchni 255 m2 mieści się jadalnia z 12 miejscami przy stole i segment wypoczynkowy z barem.

W przełomowym roku 2010 stocznia zwodowała dwa superjachty o długości ponad 30 m: Ipharra i CHE, które na zawsze zmieniły świat 32 | Polski Przemysł – lipiec 2015

70 Sunreef Power Damrak II kusi bogatych klientów chociażby barem koktajlowym, jacuzzi i kabinami z drewna orzechowego. „Po co kupuje się taki jacht? Dla przyjemności!” – wyznaje Olivier Chatelain z Francji, który wydał na wspaniały polski produkt 2 mln euro.

Rok 2015 upływa przede wszystkim pod znakiem dziewiczego rejsu Sunreef 74 WildBerry. WildBerry, będący pierwszym modelem z linii katamaranów żaglowych Sunreef 74, opuścił stocznię w lutym i po odbyciu szeregu prób morskich oraz przeglądów technicznych wyruszył wraz z załogą w swój

Z RAPORTU ZAŁOGI WYNIKA, ŻE W TRAKCIE POKONYWANIA 6 TYS. MIL MORSKICH WILDBERRY ZACHOWYWAŁ SIĘ DOSKONALE W KAŻDYCH WARUNKACH POGODOWYCH. ŻAGIEL CODE 0, O POWIERZCHNI 210 M2, ORAZ SPINNAKER O POWIERZCHNI 470 M2 UMOŻLIWIŁY DŁUGIE ŻEGLOWANIE BEZ WSPARCIA SILNIKÓW pierwszy rejs atlantycki. Jednostka charakteryzuje się przestronnym wnętrzem (łącznie 240 m2 powierzchni użytkowej, w tym: w pełni otwarty salon z panoramicznym widokiem o powierzchni 35 m2, suit właścicielski, ekskluzywne kabiny gościnne, kuchnia oraz kabiny dla załogi), ściętymi dziobami kadłubów, niskimi burtami oraz w pełni zautomatyzowanym systemem żagli, który umożliwia manewrowanie łodzią zaledwie przez dwie osoby.

„Z raportu załogi wynika, że w trakcie pokonywania 6 tys. mil morskich WildBerry zachowywał się doskonale w każdych warunkach pogodowych. Żagiel Code 0, o powierzchni 210 m2, oraz Spinnaker o powierzchni 470 m2 umożliwiły długie żeglowanie bez wsparcia silników – mówi Adrien Jousset – architekt okrętowy odpowiedzialny za konstrukcję Sunreef 74. WildBerry został nominowany do międzynarodowej nagrody International Yacht and Aviation Awards w kategorii „Jacht żaglowy do 30 metrów”. Konkurs jest organizowany jest przez magazyn „Design et al”, będący czołowym periodykiem poświęconym projektowaniu i architekturze. Celem „Design et al” jest inspirowanie młodych talentów, przedstawianie najnowszych trendów i możliwości w projektowaniu zróżnicowanych przestrzeni. Na liście nominowanych do nagrody znalazły się najbardziej prestiżowe marki z sektora jachtowego i lotniczego.

W REJS CZARTEREM? Oferta Sunreef Yachts jest wzbogacona o czarter. Wypożyczenie jachtu na tydzień możliwe jest już za 30 tys. dol. Sunreef Yachts Charter jest liderem na rynku charterowym, a eksperci firmy, mając dostęp do wyjątkowo szerokiej gamy jachtów motorowych i katamaranów, z łatwością dobiorą dla klienta idealny jacht, załogę oraz destynację odpowiadające wszystkim wymaganiom. Pasażerowie luksusowego jachtu czarterowego mogą liczyć na największy komfort podczas całego swojego rejsu. Wiadomo, że limity, podatki czy przeróżne opłaty zmieniają się w zależności od miejsca rejestracji jachtu, kraju, w którym został on zbudowany, narodowości klienta oraz destynacji. Sunreef Yachts Charter jest spółką świetnie zaznajomioną z prawem, zasadami i wszelkimi regulacjami dotyczącymi czarteru oraz jego destynacji, dzięki czemu klienci mogą być spokojni i skupić się jedynie na odpoczynku. ■ Polski Przemysł – lipiec 2015 | 33

artykuł sponsorowany

Planowanie produkcji według standardów SITECH sp. z o.o. w Polkowicach Wioletta Dąbrowska i Maciej Gaweł dział logistyki SITECH sp. z o.o.

Firma SITECH sp. z o.o. jest renomowaną spółką należącą do koncernu Volkswagen. Firma powstała w 1998 r. w Polkowicach na terenie Legnickiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej. Przedsiębiorstwo specjalizuje się w konstrukcji metalowych stelaży siedzisk samochodowych. Dziennie wytwarzanych jest ok. 47 tys. struktur do wybranych modeli samochodów takich marek jak: VW, Škoda, Audi, Seat czy Porsche.

tosowanie nowoczesnych technologii w produkcji nie tylko umożliwia spółce spełnienie najwyższych standardów jakości, lecz także sprzyja ochronie środowiska naturalnego. Firma współpracuje wyłącznie z zaufanymi dostawcami, a także stale rozszerza i udoskonala paletę już posiadanych produktów. O planowaniu produkcji w Firmie SITECH sp. z o.o. w Polkowicach, o tym, jak wygląda praca przy projekcie SLK (SITECH Logistyczna Koncepcja) oraz o tajnikach wygładzania produkcji opowiada pani Anna Marszałek, kierownik obszaru dyspozycji oraz planowania programów produkcyjnych, wieloletni pracownik działu logistyki. Na czym polega projekt SLK? Projekt SLK zakłada optymalizację procesów logistycznych, tak aby zagwarantować możliwie najtańszy i najszybszy przepływ materiałów. SITECH Logistyczna Koncepcja jest integralną częścią systemu produkcyjnego, dotyczącą wszystkich procesów logistycznych w przedsiębiorstwie, mającą na celu obniżanie kosztów, usprawnianie procesów, wygładzanie produkcji i poprawę współpracy z dostawcami. Projekt SLK działa na kilku obszarach tzw. Logistik Feld – czyli obszarów logistycznych: LF1 – Systematyka zamówień oraz wygładzanie produkcji (stabilne równe plany produkcyjne), LF2 – Rozwój transportu wewnętrznego i przepływ materiałów (Inhaus, Inbound), LF3 – Zarządzania transportem, LF4 – Zarządzanie dostawcami, LF5 – Informowanie i szkolenie pracowników, LF6 – Optymalizacji logistyki przedseryjnej.

Przyjrzymy się pierwszemu obszarowi, czyli LF1. Jakie ma założenia, na czym polega systematyka zamówień oraz wygładzenie produkcji? Ogólnymi założeniami koncepcji są przede wszystkich wygładzenie produkcji oraz optymalne wykorzystanie powierzchni magazynowej. Te dwa tematy są 34 | Polski Przemysł – lipiec 2015

WYRÓŻNIAMY KILKA DETERMINANTÓW, KTÓRE MAJĄ WPŁYW NA DOKONYWANE ZMIANY W PLANACH PRODUKCYJNYCH. NALEŻĄ DO NICH: WAHANIA ZAMÓWIEŃ (WZROSTY, SPADKI), BRAK POJEMNIKÓW LUB POTRZEBA WYKORZYSTANIA INNYCH NIŻ STANDARDOWE, BRAK CZĘŚCI POJEDYNCZYCH, BRAK PERSONELU, STRATY PRODUKCYJNE, PROBLEMY JAKOŚCIOWE CZY REKLAMACJE ze sobą ściśle powiązane. Aby można było mówić o wygładzaniu produkcji, musimy zacząć od systematyki zamówień. Zamówienia od klientów są regularnie wgrywane (EDI) do systemu SAP. Następnie pracownik planowania produkcji na podstawie wszystkich zamówień tworzy plan produkcyjny na nadchodzący tydzień oraz prognozę na kolejne tygodnie. Większość klientów przesyła nam zamówienia raz w tygodniu, jednak zdarzają się i ci, którzy robią to dużo częściej. Naszym celem jest niedokonywanie zmian w planie produkcyjnym ze względu na zmiany w zamówieniach w danym tygodniu. Wyróżniamy kilka determinantów, które mają wpływ na dokonywane zmiany w planach produkcyj-

Obszary działania SLK

nych. Należą do nich: wahania zamówień (wzrosty, spadki), brak pojemników lub potrzeba wykorzystania innych niż standardowe, brak części pojedynczych, brak personelu, straty produkcyjne, problemy jakościowe czy reklamacje. W każdy czwartek przedstawiany jest bieżący plan produkcyjny oraz prognoza krótko- i długookresowa na podstawie aktualnych zamówień. Przy planowaniu produkcji musimy uwzględnić m.in. takie czynniki jak wydajność maszyn oraz dostępność personelu. Gotowy plan staje się bazą do zamawiania części oraz pojemników, dlatego tak ważne jest, aby nie korygować go w tygodniu, co powoduje zakłócenia, przekłada się na brak części albo niedobór personelu na danej zmianie itp. Każda zmiana rodzi zmianę, a tego chcemy unikać. Jaki jest więc główny cel obszaru LF1? Naszym celem jest, aby raz ułożony plan produkcyjny, uwzględniający wszystkie aspekty (personel, zapotrzebowanie na pojemniki, zapotrzebowanie na części itp.) nie był zmieniany. Niestety, to dosyć trudne, a niekiedy wręcz niemożliwe – nie jesteśmy przecież w stanie przewidzieć wszystkiego. Pojemniki od klienta nie zawsze są dostarczane na czas. Mogą pojawić się problemy jakościowe, części, które zaburzą proces produkcyjny, i cały plan będzie jednak wymagać zmiany. W przeszłości zdarzało się, że tygodniowy plan był zmieniany kilkadziesiąt razy. Naszym założeniem jest

dokonywanie maksymalnie dziesięciu zmian planu produkcyjnego w tygodniu, i to tylko w wyjątkowych wypadkach. Drugim ważnym elementem w wygładzaniu planu jest ustalenie produkcji w taki sposób, aby przebiegała ona na każdej zmianie na stałym i równym poziomie. Z waszym doświadczeniem i z nastawieniem na analizowanie wszystkich newralgicznych punktów na pewno łatwiej jest zapanować nad pojawiającymi się problemami. Mnogość modeli na niektórych projektach wymaga od nas pełnej koncentracji oraz zaangażowania w analizę wszystkich zmiennych. Wypracowany system, który sprawdzał się dla starych projektów, mierzy się aktualnie z zupełnie nowymi wyzwaniami. Czy możliwe jest takie usystematyzowanie zamówień i wygładzenie produkcji, że uzyska się idealny model działania? Logistyka to tak dynamiczny i złożony obszar, że jest to niekończące się wyzwanie. Niedługo pojawią się nowe projekty, a obecne będą się kończyć. Nikt tak naprawdę nie wie, z czym przyjdzie nam się zmierzyć za kilka lat. Jestem przekonana, że bazując na naszych kompetencjach i doświadczeniu, podołamy przyszłym wyzwaniom i optymalizacji. ■ www.sitech.com.pl Polski Przemysł – lipiec 2015 | 35

Mariusz Krysiak

Automatyka dostępna dla każdego – wywiad z Mikołajem Sekutem, dyrektorem zarządzającym i prokurentem DIKO Polska

„Nasza branża zmienia się dość dynamicznie. Jej ewolucja polega w głównej mierze na tym, że procesy montażowe, które dekadę temu odbywały się na prostych, manualnych stanowiskach obecnie bardzo często są zastępowane systemami półautomatycznymi czy nawet całkowicie zautomatyzowanymi. Z jednej strony zostało to wymuszone rosnącymi kosztami personalnymi oraz wzrastającymi wymaganiami jakościowymi. Z drugiej strony spadające ceny elementów zakupowych, zwłaszcza tych wykorzystujących elektronikę, ułatwiły naszym klientom podejmowanie decyzji o zakupie maszyn coraz bardziej zaawansowanych technicznie. Reprezentatywnym przykładem są tutaj systemy wizyjne. Kiedyś dobry system do identyfikacji optycznej, umożliwiający bardzo dokładną kontrolę wyrobu, kosztował pewnie kilkanaście tysięcy euro i wymagał dodatkowego programowania. Dzisiaj jest to koszt dosłownie paru tysięcy, a całkiem dobre oprogramowanie dostajemy w pakiecie” – mówi Mikołaj Sekut, dyrektor zarządzający i prokurent w DIKO Polska – firmie, która dostarcza kompletne rozwiązania automatyzujące procesy produkcyjne, przede wszystkim w branży automotive.

Jak zmienia się branża automatyki na przestrzeni ostatnich lat? Klienci coraz częściej nie tylko czytają o nowinkach technicznych, lecz także mogą sobie na nie pozwolić, bo stały się, po pierwsze, tańsze niż kilka lub kilkanaście lat temu, a po drugie, mają mniejsze gabaryty i są bardziej elastyczne w zastosowaniu. Również oprogramowanie, z którego korzystają automatycy czy służby utrzymania ruchu, stało się bardziej funkcjonalne, ale jednocześnie łatwiejsze w obsłudze. Sensory i napędy, zwłaszcza te elektryczne, również ewoluują. Np. kiedyś czujnik koloru musiał być umieszczony zaledwie parę milimetrów od powierzchni, którą rozpoznawał. Obecnie dystans ten zwiększył się nawet dziesięciokrotnie. Podobnie serwonapędy zwiększyły swoje możliwości przy zmniejszeniu gabarytów. Mamy ciągły kontakt z nowościami. Sami dostawcy zostawiają nam do przetestowania różne nowinki. My próbujemy je zastosować i przekonać do nich klientów. W jaki sposób? Klient zwykle ma bardzo sprecyzowane oczekiwania, ale gdy dochodzi do przygotowania specyfikacji, często nie proponuje konkretnych rozwiązań i daje wolną rękę. Startujemy w przetargach i konkursach. Cena jest wtedy oczywiście ważna, niemniej zawsze staramy się dodać od siebie coś ciekawego technicznie. Jakieś nowe rozwiązanie dotyczące technologii czy organizacji procesu produkcyjnego. Przykładowo klient może założyć obsługę swojej linii przez pięciu operatorów, my jednak tak zmodyfikujemy proces, że ponosząc niewielki koszt dodatkowy, można będzie zredukować obsługę do czterech osób. Mamy oczy otwarte i to jest naszą siłą. Kolejnym atutem jest doświadczenie. Cieszymy się, kiedy klienci, którzy raz nas poznali, chętnie do nas wracają z następnymi projektami, kiedy są Polski Przemysł – lipiec 2015 | 37

Czy wiesz, że... Firma DIKO Polska Automatyka Przemysłowa powstała na przełomie 2001 i 2002 r. Jest firmą córką niemieckiej DIKO Maschinenbau GmbH & Co. KG z siedzibą w Lüdenscheid. Siedziba firmy DIKO mieści się w gminie Miękinia, tuż przy granicy z Wrocławiem. Znajdują się tu biura, hala produkcyjna oraz teren, na którym stanie nowa hala. Do klientów firmy należą przede wszystkim przedstawiciele branży automotive, choć nie brakuje również producentów sprzętu AGD. Roczne obroty DIKO Polska to kilkanaście milionów złotych, przy czym największe pojedyncze projekty osiągają wartości 5 mln. To wymaga solidnego finansowania i jest ułatwione dzięki wsparciu niemieckiej części grupy DIKO.

przekonani, że warto dalej z nami współpracować, kiedy czują się z nami bezpiecznie. To ważne, gdy się weźmie pod uwagę fakt, że klient, decydując się na zakup maszyny czy linii maszyn i wydając pierwsze pieniądze, dostaje jedynie obietnicę, że maszyna powstanie w terminie i spełni jego oczekiwania, a przecież sam produkt powstaje przez długie miesiące. Bezpieczeństwo wynika również z tego, że mamy do wykorzystania potencjał całej grupy DIKO, zarówno w Polsce, jak i w Niemczech, co pozwala nam finansować realizację sporej wielkości projektów.

38 | Polski Przemysł – lipiec 2015

Mikołaj Sekut dyrektor zarządzający i prokurent DIKO Polska

Wróćmy do tych ciekawych i coraz bardziej dostępnych rozwiązań. Proszę opowiedzieć coś więcej. Dobrym przykładem są serwonapędy. Kiedyś na przykład w prasach montażowych stosowaliśmy napędy hydrauliczne. Były stosunkowo tanie, jednak mało elastyczne w zastosowaniu i kłopotliwe w użytkowaniu. Teraz niektóre z tych maszyn wracają do nas do modernizacji, a my montujemy w nich elektryczne serwonapędy. Oczywiście, one dalej są drogie, jednak cena zmalała, a funkcjonalność i elastyczność się zwiększyły. Zwłaszcza w zakresie kontroli parametrów procesu. I z tym wiąże się następna ciekawa funkcjonalność – traceability. Bo skoro wspomniane urządzenia potrafią same kontrolować proces prasowania w zakresie siły w funkcji drogi, podobnie jak wkrętaki elektryczne realizujące połączenia śrubowe kontrolują moment wkręcania śruby w funkcji

kąta jej obrotu, to stąd już niedaleka droga do archiwizowania tych danych i przypisania ich do konkretnego wyrobu gotowego. I faktycznie, obecnie prawie każda produkowana przez nas linia montażowa jest wyposażona w system traceability, który często zapisuje w centralnej bazie klienta szczegółowe dane o osiągniętych parametrach procesowych dla każdego wyrobu z osobna. Jest to ogromna korzyść, gdyż pozwala monitorować jakość montowanych na linii wyrobów. A wspomniane systemy wizyjne? Tak, to kolejna rzecz, która się w naszej branży dynamicznie rozwija. W skrócie: praca tych systemów polega na tym, aby stwierdzić, czy produkt został np. zmontowany prawidłowo. Trwa to około sekundy i taki system praktycznie się nie myli. Jest odporny na proste błędy dzięki temu, że potrafi wyszukać interesujące go elementy, nawet gdy nie do końca znajdują się w powtarzalnej pozycji. W praktyce wygląda to w ten sposób, że kamera robi zdjęcie montowanemu podzespołowi po to, by sprawdzić, czy wszystkie elementy składowe zostały przez operatora podmontowane. I robi to skutecznie, nawet jeżeli elementy te – np. sprężyny – mogą zajmować w podzespole różne pozycje. Kiedyś wykorzystywaliśmy w tym celu kilka różnych, często nawet mechanicznych przyrządów typu poka-yoke, co było rozwiązaniem mało elastycznym, zwykle trudnym do zaimplementowania i czasochłonnym podczas użytkowania dla większej liczby podzespołów. Albo stosowaliśmy czujniki optyczne, które choć bardziej elastyczne, nie zawsze radziły sobie w bardziej złożonych aplikacjach. Dzisiaj coraz częściej używa się kamery, często odpornej na zakłócenia światłem dziennym, która błyskawicznie dokonuje inspekcji. Aby rozwiązanie to uczynić jeszcze bardziej przyjaznym w użytkowaniu, nasze stanowiska wyposażamy w monitory, na których w trybie rzeczywistym jest wyświetlany obraz nawet z czterech kamer jednocześnie. Operator będzie miał na czerwono podświetlone elementy, które są nieprawidłowo podmontowane lub których brakuje. To pozwala mu na reakcję. A jeśli problem będzie się powtarzał, to można zasugerować telefon do serwisu. Tu również są jakieś innowacje? Oczywiście. Teraz wszystko może być podłączone do internetu. I o ile np. lodówka w kuchni jeszcze zwykle nie potrafi zadzwonić do spożywczego, kiedy skończy się mleko, to nasze maszyny radzą sobie z tą technologią już całkiem sprawnie. Jesteśmy w stanie zdiagnozować maszynę zdalnie poprzez sieć telefonii komórkowej, co nie wymaga żadnego udostępniania nam swojej struktury IT, a następnie – w razie wykrytych problemów – skorygować jej działanie sami, jeśli problem dotyczy tylko oprogramowania, lub razem z służbą utrzymania ruchu w fabryce w pozostałych wypadkach. I nawet jeśli w ten sposób nie uda nam się rozwiązać problemu, jedziemy do klienta o wiele lepiej przygotowani, często z rozwiązaniem już gotowym do zaimplementowania. Rozwińmy ten watek: można sobie wyobrazić, że bazując na zbieranych podczas pracy maszyny informacjach, ona sama do nas zadzwoni, co mogłoby jeszcze bardziej skrócić nasz czas reakcji na awarię. Nieplanowany postój maszyny produkcyjnej przynosi klientowi realną stratę, dlatego czas w naszej branży jest bardzo cenny.

REALIZUJEMY NAPRAWDĘ WIELE CIEKAWYCH PROJEKTÓW DLA NAJWIĘKSZYCH W BRANŻY AUTOMOTIVE. Z NASZYCH ROZWIĄZAŃ KORZYSTAJĄ DOSTAWCY DLA TAK WYMAGAJĄCYCH PRODUCENTÓW, JAK DAIMLER, BMW CZY JAGUAR A widok zdumionych operatorów czy techników, kiedy zobaczyliby nasz serwis, zanim zdążyliby zgłosić awarię, byłby bezcenny… Tak – musimy kiedyś wdrożyć takie rozwiązanie. Kolejną rzeczą, która na dobre weszła do repertuaru budowanych przez nas maszyn, jest nowoczesne sterowanie. Obecnie coraz częściej rezygnujemy z centralnej architektury na rzecz sterowania rozproszonego. Wygląda to w ten sposób, że w głównej szafie sterowniczej ciągle znajduje się sterownik (PLC), ale już bez modułów wejść/wyjść. Bo te umieszczane są na samej maszynie w miejscach, do których łatwo pociągnąć przewody od sensorów i aktuatorów, oraz które pozwalają na łatwą diagnostykę. Moduły te komunikują się z głównym sterownikiem jednym przewodem, a cały system jest bez większych ograniczeń skalowalny. Ta technologia znacznie uprościła budowę maszyn pod kątem elektrycznym, ułatwiła też uruchamianie i diagnostykę. Całkiem sporo tych rozwiązań. Bo realizujemy naprawdę wiele ciekawych projektów dla największych w branży automotive. Z naszych rozwiązań korzystają dostawcy dla tak wymagających producentów, jak Daimler, BMW czy Jaguar. Dzięki temu, że nasze maszyny produkuję podzespoły dla samochodów klasy premium, zarówno w Polsce jak i za granicą, kryzys w branży motoryzacyjnej nas nie dotknął i możemy się cały czas rozwijać. Za kilka bądź kilkanaście miesięcy wygląd naszej firmy powinien się mocno zmienić. Będzie większa? Tak. Planujemy budowę nowej hali z częścią biurową o łącznej powierzchni ponad 1000 m2. Zakupimy również nowe maszyny produkcyjne. Jest co robić. Zresztą cała grupa DIKO się rozwija, planowane są dalsze partnerstwa, poza Europą. Wymagają od nas tego klienci, którzy mając swoje fabryki na całym świecie, potrzebują wsparcia na miejscu. Oczywiście rozbudowa naszego zakładu tu, pod Wrocławiem spowoduje, że będziemy zatrudniać również nowych pracowników i w tym aspekcie powinniśmy urosnąć co najmniej o 30%. ■

Polski Przemysł – lipiec 2015 | 39

Nowe podejście do hydrauliki Polski oddział ARGO-HYTOS uruchamia produkcję dla europejskich partnerów. Stawianie na pion techniczny w spółce dystrybucyjnej zaczyna przynosić wymierne efekty.

40 | Polski Przemysł – lipiec 2015

RGO-HYTOS, działając na globalną skalę, oferuje rozwiązania w trzech podstawowych grupach produktowych. Pierwszą z nich są napędy i sterowania hydrauliczne. W tym wypadku koncern specjalizuje się w technice związanej z zaworami, blokami i układami hydraulicznymi. Druga grupa związana jest z serwisowaniem cieczy roboczych, w tym m.in. z filtracją cząstek stałych czy też usuwaniem wody z oleju. Trzecia grupa produktowa, obecnie mocno rozbudowywana, dotyczy monitoringu stanu cieczy roboczych. Firma oferuje całą gamę specjalistycznych czujników mierzących zarówno zabrudzenia fizyczne oleju, jak i wiele innych właściwości takich jak zawilgocenie czy starzenie się oleju. Obecnie koncern zatrudnia około 1,2 tys. pracowników na całym świecie. „Z punktu widzenia geografii firma działa globalnie. Jesteśmy praktycznie rzecz biorąc wszędzie, gdzie znajdują się największe ośrodki przemysłowe. Jednak 80% naszej sprzedaży cały czas trafia do Europy, przede wszystkim do Niemiec. Duże nadzieje wiążemy obecnie z rynkami w Stanach Zjednoczonych i na Dalekim Wschodzie” – mówi Arkadiusz Noworyta, prezes zarządu ARGO-HYTOS Polska.

Z DYSTRYBUCJI W PRODUKCJĘ Główna siedziba koncernu znajduje się w Szwajcarii, gdzie pracuje dział finansowy firmy, management, a także pion koordynacji rozwoju. Kolejnym szczeblem w strukturze grupy są spółki produkcyjne. W tej chwili jest ich pięć. Polski oddział w ciągu najbliższych kilkunastu miesięcy zamierza dołączyć do tego grona. Z punktu widzenia historii rozwoju najważniejsza dla koncernu jest fabryka w Niemczech, specjalizująca się w produkcji filtrów, wkładów filtracyjnych, a także w technice pomiarowej. Dwie spółki w Czechach działają w obszarze napędów i sterowania. Zakład we Vrachlabi, produkuje zawory i montuje zasilacze oraz bloki hydrauliczne. Druga fabryka za naszą południową granicą zajmuje się dużymi systemami hydraulicznymi przeznaczonymi dla zakładów przemysłowych oraz specjalizuje się w budowie stanowisk testowo-pomiarowych. Oprócz tego dwa odziały ARGO-HYTOS, zlokalizowane w Chinach i Indiach, produkują na potrzeby rynków azjatyckich. Działają tam linie produkcyjne dopasowane do specyficznych jakościowo-cenowych wymagań tych rynków. „Następnie spółki, które w koncernie specjalizują się w dystrybucji. Są to firmy odpowiedzialne za rynki m.in.: we Włoszech, we Francji, w Wielkiej Brytanii, w Szwecji, w USA. Można powiedzieć, że w polskim oddziale znajdujemy się obecnie na etapie «pomiędzy». Rozpoczęte zmiany powodują stopniowe przekształcanie zakładu ze spółki dystrybucyjnej w zakład produkcyjny w pełnym tego słowa znaczeniu. Wynika to z faktu, że fabryki w Niemczech i Czechach są mocno obciążone liczbą zamówień, a i możliwości rozbudowy są w dużym stopniu ograniczone – stwierdza Arkadiusz Noworyta i dodaje: – Kiedy dziewięć lat temu zakładaliśmy polski oddział ARGO-HYTOS, od samego początku nie był on spółką wyłącznie dystrybucyjną. Mocno stawialiśmy na solidne podstawy techniczne i charakter inżynieryjny firmy. Na potrzeby rynku krajowego projektowaliśmy i wykonywaliśmy układy lub bloki hydrauliczne tu, w Polsce. Takie było nasze zadanie i dzięki temu zbudowaliśmy renomę marki ARGO-HYTOS”.

WIĘKSZE MOŻLIWOŚCI Zakład w Zatorze, w województwie małopolskim, ma bardzo duże możliwości rozwojowe. Dostępną przestrzeń biurowo-produkcyjną można powiększyć dwukrotnie. Ponadto część biurową w razie potrzeby można rozbudować o kolejne piętro. Oprócz tego na działce należącej do ARGO-HYTOS istnieje możliwość dobudowy kolejnej hali produkcyjnej, której rozmiar może być większy od obecnej. „Kiedy podejmowaliśmy decyzję o budowie własnego obiektu, odwiedził nas właściciel koncernu, CEO Grupy ARGO-HYTOS Christian H. Kienzle i wspólnie podjęliśmy decyzję o budowie zakładu, w którym istotne będzie nie tylko zwiększenie możliwości organicznego wzrostu polskiego rynku, lecz także wspomożenie prognozowanego rozwoju na szczeblu grupy. Tym bardziej że grupa rozwija się w bardzo szybkim tempie. A więc nie mam się co martwić, że pracy będzie za mało” – podkreśla prezes polskiego oddziału.

Podstawowa działalność spółki jest związana z produkcją zasilaczy hydraulicznych, montażem agregatów filtracyjnych oraz produkcją bloków hydraulicznych na maszynach CNC. „Jednocześnie zajmujemy się dystrybucją produktów ARGO-HYTOS, wśród których znajdują się m.in. rozdzielacze, zawory, filtry, wkłady filtracyjne czy czujniki stanu oleju. Dzięki

DZIĘKI BARDZO DOBRYM WARUNKOM, JAKIE ZAPEWNIA HALA I DOBRZE WYPOSAŻONY PARK MASZYNOWY, ZWIĘKSZAJĄ SIĘ MOŻLIWOŚCI PRODUKCYJNE bardzo dobrym warunkom, jakie zapewnia hala i dobrze wyposażony park maszynowy, zwiększają się możliwości produkcyjne. Kiedyś specjalizowaliśmy się w zasilaczach hydraulicznych o mocy do 7,5 kW. Teraz mamy możliwości produkcji układów do 55 kW, zbudowanych na zbiornikach rzędu 3 tys. litrów oleju – opowiada Arkadiusz Noworyta i dodaje: – Hydraulika siłowa to bardzo szerokie pojęcie. ARGO-HYTOS specjalizuje się w pewnym przedziale produktów. W napędach i sterowaniu jesteśmy mocni w wielkościach nominalnych od 3 do 10. Nasza oferta jest w tym zakresie pełna, a w tych dolnych wielkościach, od 3 do 6, jest szersza niż całej naszej konkurencji. Mogę z całą odpowiedzialnością stwierdzić, że w tej dziedzinie jesteśmy obecnie najlepsi na rynku”. Spółka w Zatorze w dalszym ciągu inwestuje w rozwój, zarówno związany z wiedzą pracowników, jak i ich wyposażeniem. Dzięki temu zakład planuje uruchomić trzecią zmianę, a także do końca roku zakupić kolejne, bardziej wydajne centrum obróbcze CNC. W związku z tym zakład z Małopolski staje się naturalnym zapleczem dla zakładu we Vrachlabi. Jak dotąd na potrzeby czeskiej fabryki produkowane są w Polsce podzespoły układów hydraulicznych. Dodatkowo – w związku ze zmianą profilów produkcyjnych zakładów ARGO-HYTOS w Niemczech i Czechach – polska spółka rozpoczęła proces uruchamiania produkcji niektórych komponentów. „Niemiecka fabryPolski Przemysł – lipiec 2015 | 41

Czy wiesz, że... „W ARGO-HYTOS, tak jak i w innych firmach działających na skalę międzynarodową, kluczową kwestią jest komunikacja. Oprócz regularnych konferencji, szkoleń, także w formie online, mamy narzędzie, które jest korporacyjnym odpowiednikiem Facebooka, gdzie dzielimy się naszymi rozwiązaniami. Ostatnia moja publikacja dotyczyła maszyny do cięcia wodą, którą zaprojektowaliśmy razem z klientem. Zostało w niej zastosowanych wiele innowacyjnych rozwiązań. Filtr ssawno-powrotny nie tylko gwarantuje odpowiedni poziom filtracji, lecz także zapewnia na ssaniu pompy przefiltrowany olej z odpowiednim nadciśnieniem. Czujnik zawilgocenia rozwiązuje typowe w tej technologii cięcia problemy z wodą w oleju. Proporcjonalny zawór przelewowy umożliwia płynne sterowanie pompą zmiennej wydajności. I tak dalej… Tego typu publikacje umożliwiają kolegom w pozostałych siedemnastu oddziałach na całym świecie zdobycie wiedzy o aplikacjach, które opracowaliśmy – stwierdza Arkadiusz Noworyta i dodaje: – W najbliższym czasie będę się mógł pochwalić nowym podejściem do wibropras do betonu”.

ka skupiła się na masowej produkcji filtrów, wkładów filtracyjnych i czujników. Jednocześnie zakład ten cały czas posiada w swoim portfolio filtrację bocznikową, którą musi mieć każdy gracz liczący się na rynku hydrauliki siłowej. Dziedzina ta rządzi się swoimi prawami, jeśli chodzi o seryjność, stąd pomysł stopniowego przenoszenia tego zakresu działalności do Polski – mówi Arkadiusz Noworyta. – Podobnie ma się sytuacja w zakładzie we Vrachlabi, nastawionym na masową obróbkę bloków hydraulicznych. W tym momencie polska spółka, oprócz produkcji na potrzeby czeskiego partnera, rozpoczęła proces prototypowania nisko seryjnych bloków na rynki skandynawskie” – dodaje prezes zakładu w Zatorze.

POLSKA SPECYFIKA Krajowy oddział ARGO-HYTOS rozwija się dzięki dobremu rozpoznaniu rodzimego rynku. W związku z tym dominują klienci z nieco innych branż niż w wypadku pozostałych oddziałów koncernu. „W skali światowej przeważa w naszej działalności hydraulika mobilna, generując 70% obrotów. Jednocześnie hydraulika przemysłowa daje koncernowi pozostałe 30%. Dużo większe sukcesy odnosimy w obszarze hydrauliki przemysłowej. Wynika to ze specyfiki rynku. Firmy korzystające z hydrauliki mobilnej bardzo często decyzje podejmują w biurach konstrukcyjnych poza granicami Polski – stwierdza prezes firmy. – Branże, w których jesteśmy i zawsze byliśmy skuteczni, to przemysł obrabiarkowy, przemysł związany z maszynami do produkcji komponentów betonowych, czyli wibropras, paletyzarek itd., a także systemy transportu bliskiego, czyli rampy przeładunkowe, 42 | Polski Przemysł – lipiec 2015

stoły nożycowe itp. Są jeszcze dwa rynki, gdzie widzimy wielki potencjał, mianowicie rynek górniczy oraz rolniczy”. Jeśli chodzi o górnictwo, to do tej pory firma ARGO-HYTOS oferowała jedynie specyficzne aplikacje, które nie używają elektryczności. Były to filtry wysokociśnieniowe, zawory hamujące, stosowane w niektórych wiertnicach, a także zawory z czujnikami indukcyjnymi wymaganymi ze względów bezpieczeństwa. W trakcie kwietniowych targów przemysło-

Polski Przemysł – lipiec 2015 | 43

wych w Hanowerze koncern zaprezentował zawory dla górnictwa, posiadające międzynarodowe certyfikaty ATEX oraz IECEx. „Ich główną zaletą są parametry. Jak dotąd z rozwiązaniami ATEX dla górnictwa był problem związany z uzyskaniem odpowiedniej siły elektromagnesu przy zachowaniu niewielkich rozmiarów. Dlatego też, aby zmieścić się w wielkości nominalnej 6, bardzo często te zawory miały drastycznie ograniczone parametry. Jeśli typowy zawór szóstkowy przepuszcza 60–80 l/min, w zależności od akceptacji spadków ciśnień, to zawory ATEX tej wielkości przepuszczały 20 l/min i były ograniczone do 250 bar. Teraz nasze nowe zawory NG06 pozwalają uzyskać przepływ do 60 l/min przy ciśnieniu maksymalnym do 350 bar. Wchodzimy więc na rynek górniczy z rozwiązaniami oferującymi pewną wartość dodaną. Maszyny będą mogły pracować na lepszych parametrach przy tych samych gabarytach” – podkreśla Arkadiusz Noworyta.

Czy wiesz, że... Istotnym atutem oferty ARGO-HYTOS jest energooszczędność i nowoczesność oferowanych rozwiązań. Pozwoliły one na rozwój firmy w czasie kryzysu. „Paradoksalnie kryzys pomógł nam wejść na rynek z niektórymi typami produktów. Firmy wstrzymywały się z inwestycjami i zastanawiały, jak bezpiecznie produkować, niekoniecznie ryzykując inwestycje w nowe maszyny. I wtedy nasza filtracja bocznikowa oraz czujniki, które pozwalają bardziej zadbać o maszynę, nagle stały się rozwiązaniem bardzo pożądanym. Dla przykładu: doposażenie wtryskarki w filtrację bocznikową i sensory stanu oleju ograniczyło ryzyko wystąpienia awarii i pozwoliło utrzymać ciecz roboczą i maszynę w lepszym stanie. I takie właśnie podejście znalazło uznanie w działach utrzymania ruchu” – mówi Arkadiusz Noworyta, prezes zarządu ARGO-HYTOS Polska.

44 | Polski Przemysł – lipiec 2015

Jednocześnie zmiana specyfiki rynku rolniczego w Polsce otwiera przed zatorskim zakładem coraz większe możliwości. Jest to związane z rozwojem tego rynku, dzięki czemu rozwiązania techniczne oferowane przez firmę zaczynają zdobywać swoje miejsce w tej branży. „Do tej pory w wypadku maszyn rolniczych decydowała tylko i wyłącznie cena. W związku z tym wysoka jakość naszych produktów często okazywała się zbyt droga. Teraz rodzimi producenci dostrzegają potrzebę korzystania z bardziej zaawansowanej techniki. Z rynkiem rolniczym związana jest w naszym przypadku m.in. cała nowa grupa produktowa tzw. suspension systems – systemów tłumienia drgań. Obecnie rynek i przepisy europejskie zaczynają wymagać, żeby w pracy maszyn spełnione zostały pewne warunki. Dotyczą one hałasu, ale również dopuszczalnego poziomu drgań. Weszliśmy więc w tę branżę z całą gamą produktów modułowych, których możliwości konfiguracyjne pozwalają na redukcję drgań w różnego typu maszynach, nawet tych nisko seryjnych” – argumentuje prezes ARGO-HYTOS Polska.

FACHOWIEC PO DRUGIEJ STRONIE Ważnym elementem rozwoju ARGO-HYTOS w Polsce jest działanie opierające się na długofalowym, strategicznym planowaniu. „Jeśli chce się

Czy wiesz, że... Jednym z elementów strategii działania ARGO-HYTOS jest budowanie partnerskich relacji z klientami. Składa się na to m.in. dążenie do udoskonalania oferowanych rozwiązań. „Wszyscy moi inżynierowie działają w ten sposób. Staramy się dostosowywać produkty do rzeczywistej potrzeby. Dążymy do tego, by robić rzeczy szyte na miarę, co powoduje, że są one bardziej ekonomiczne – stwierdza Arkadiusz Noworyta i dodaje: – Kiedy otrzymujemy od klienta propozycję jakiegoś układu hydraulicznego, to sprawdzamy, co można zrobić lepiej. Większość klientów bardzo ceni to, że bazując na swoim doświadczeniu, optymalizujemy ich pomysły. Czasami zwiększamy energooszczędność, innym razem chodzi o trwałość. Mamy specjalne powłoki cynkowe, które są dużo bardziej wytrzymałe niż te oferowane powszechnie na rynku. Jeżeli ktoś produkuje maszyny, które jeżdżą po plaży i sprzątają śmieci w ekstremalnych warunkach pogodowych na styku ze słoną wodą, na pewno doceni, że rozwiązanie, które zostało zoptymalizowane specjalnie pod jego aplikację, szybko się zwraca. Rynek to dostrzega”.

funkcjonować w naszej branży, to tylko długofalowo. To nie jest budowlanka, gdzie można się szybko dorobić na kilku kontraktach. To jest codzienna praca przez długie lata. Ale z drugiej strony, gdy już się osiągnie stabilizację, to trzeba pracować jeszcze więcej, żeby jej nie utracić. Trzeba zawsze myśleć kilka lat do przodu” – stwierdza Arkadiusz Noworyta. W podobny sposób budowane są relacje z klientami firmy. W wielu przypadkach jest już tak, że klienci na bieżąco raportują, jakie mają zapotrzebowanie na elementy hydrauliki z logo ARGO-HYTOS. Tego typu relacje biznesowe, oparte na wzajemnym zaufaniu, znacznie ułatwiają pracę zatorskiej firmie. „Klient widzi, że po drugiej stronie jest mający praktykę fachowiec, który jest w stanie dostarczyć rozwiązanie szyte na miarę, pozwalające oszczędzić czas i środki związane z doborem komponentów i osprzętu. Dzięki nowoczesnemu oprogramowaniu i innowacyjnemu podejściu nasi inżynierowie są w stanie szybko skonstruować specjalny blok, który będzie wykonany tutaj, w Polsce i zmontowany razem z optymalnie dobranymi zaworami. W sumie takie rozwiązanie jest zazwyczaj nie tylko atrakcyjne cenowo, lecz także znacznie bardziej funkcjonalne” – mówi Arkadiusz Noworyta. Kwestia optymalizowania rozwiązań dla realizacji poszczególnych kontraktów mających wpływ na relacje łączące firmę z klientami wydaje się dla prezesa ARGO-HYTOS Polska szczególnie istotna: „Na rynku pozostają te firmy, które są w stanie nie tylko dostarczyć coś bardzo zaawansowanego, lecz także ekonomicznego w eksploatacji. Klienci wybierają właśnie nasze rozwiązania, ponieważ konstruujemy je tak, że konsumpcja energii jest mniejsza, żywotność maszyn wydłużona, a częstotliwość remontów zmniejszona – podkreśla Arkadiusz Noworyta i dodaje: – Stosując nasze oczujnikowanie, wiemy, co się dzieje wewnątrz maszyny i jaki jest stan cieczy roboczej. Pozwala to na optymalizację momentu wymiany oleju – nie jak wcześniej, czyli po określonej w dokumentacji liczbie roboczogodzin, ale wtedy, gdy traci on swoje właściwości. W niektórych wypadkach możemy ten olej wymienić nawet później, ale zdarza się, że lepiej to zrobić odpowiednio wcześnie, żeby zapobiec awarii maszyny, jej przestojowi, wymianie pompy itd. To innowacyjne podejście do hydrauliki pozwoliło zbudować partnerskie relacje z wieloma klientami”. ■ Polski Przemysł – lipiec 2015 | 45

Patrick de Vos menedżer ds. korporacyjnej edukacji technicznej, Seco Tools

Kontrolowanie

obciążeń mechanicznych podczas frezowania Drugi z serii artykułów traktujących o charakterystyce, skutkach i kontroli obciążeń, którym poddawane są narzędzia do skrawania metali. Pierwszy artykuł opisywał podstawowe pojęcia oraz związek między geometrią narzędzia, prędkościami posuwu oraz obciążeniami mechanicznymi w czasie toczenia. Niniejszy tekst to analiza wpływu pozycji narzędzia skrawającego i jego ścieżek na obciążenia mechaniczne w czasie frezowania. Toczenie z użyciem narzędzia o pojedynczej krawędzi generuje stałe obciążenie mechaniczne, natomiast podczas frezowania stosujemy kilka krawędzi skrawających, co skutkuje zmiennym, przerywanym obciążeniem. Zatem skuteczne frezowanie wymaga podejmowania wielu decyzji i rozważania licznych czynników, zależnie od sytuacji.

NIEUSTANNIE ZMIENIAJĄCE SIĘ OBCIĄŻENIE Pierwszym i podstawowym krokiem w planowaniu frezowania jest wybór głowicy frezarskiej oraz płytek lub krawędzi skrawających, które zapewnią pożądany efekt. Dostawcy narzędzi oferują frezy czołowe, walcowo-czołowe, tarczowe i inne narzędzia o geometriach przeznaczonych do obróbki zgrubnej lub wykańczania opracowane tak, aby umożliwiały wykonanie prawie każdego kształtu. Podczas obróbki krawędzie skrawające każdego wykorzystywanego frezu będą wielokrotnie wchodzić w materiał elementu obrabianego i z niego wychodzić. Obciążenia ostrzy frezu wahają się od zera przed wejściem, przez szczytowe wartości w czasie skrawania, do zera po wyjściu. Celem jest uśrednienie przerywanych obciążeń powstających w czasie frezowania, co wydłuża okres eksploatacji narzędzia oraz zwiększa produktywność i niezawodność procesu. Kluczowymi elementami pozwalającymi na osiągnięcie tych celów są: pozycja frezu, strategie wejścia i wyjścia oraz kontrola grubości wiórów.

PRACA Z ELEMENTEM OBRABIANYM Obciążenia narzędzi skrawających podczas frezowania zależą głównie od sposobu wprowadzania frezu i jego krawędzi skrawających w materiał

46 | Polski Przemysł – lipiec 2015

obrabiany. W czasie tradycyjnego frezowania lub frezowania „w górę” frez obraca się przeciwnie do posuwu elementu obrabianego. Podczas frezowania współbieżnego lub frezowania „w dół” frez obraca się w kierunku zgodnym z przesuwem materiału. (Patrz: Porównanie frezowania „w górę” i frezowania „w dół”). W rezultacie w czasie frezowania przeciwbieżnego przy wprowadzaniu krawędzi skrawającej w materiał obrabiany uzyskuje się minimalną grubość wióra, natomiast przy wyprowadzaniu – maksymalną grubość wióra. Analogicznie podczas frezowania współbieżnego przy wchodzeniu krawędź skrawająca produkuje najgrubsze wióry, a przy wychodzeniu – ich grubość spada do zera. Obie sytuacje skutkują produkcją stożkowych wiórów. Dostawcy narzędzi najczęściej zalecają frezowanie współbieżne, aby zminimalizować naprężenia i tarcie powstające na skutek płytkiego wprowadzania ostrza podczas frezowania przeciwbieżnego. Wprowadzanie ostrza w materiał obrabiany na pełnej głębokości w czasie frezowania współbieżnego powoduje przenoszenie ciepła na wióry, zabezpieczając element obrabiany oraz narzędzie. Wióry spadają za frez i zmniejsza się ryzyko ich ponownego przecięcia.

Jednak w niektórych przypadkach lepiej sprawdza się frezowanie przeciwbieżne. Planowanie z zastosowaniem metody współbieżnej przyczynia się do powstania siły skierowanej w dół, która w przypadku starszych, ręcznych maszyn powoduje ujawnienie się luzu. Frezowanie przeciwbieżne, podczas którego frez ciągnie element obrabiany, może stanowić lepsze rozwiązanie w przypadku mniej stabilnych obrabiarek, zwłaszcza w czasie trudnego skrawania. Frezowanie przeciwbieżne także dobrze sprawdza się we frezowaniu materiałów o surowej powierzchni lub cienkich ścianach, kiedy stopniowe wprowadzanie kruchego i bardzo twardego ostrza zapobiega jego uszkodzeniu na skutek uderzenia. Z drugiej strony nadmierne tarcie i wysoka temperatura, które mogą się pojawić przy płytkim wprowadzaniu ostrza w czasie frezowania przeciwbieżnego, mogą mieć na nie destrukcyjny wpływ. Nierówny rozkład siły działającej na krawędź narzędzia może powodować jej wykruszanie oraz zwiększanie naprężeń rozciągających. Wtedy wióry spadają przed frez i mogą zostać ponownie przecięte, co wpływa na jakość wykończenia powierzchni.

Wprowadzanie narzędzia skrawającego na pełnej głębokości w czasie frezowania współbieżnego skutkuje powstawaniem dużych obciążeń mechanicznych, jednak nie stanowi to poważnego problemu w przypadku większości materiałów narzędzi skrawających. Nowoczesne materiały, z których wykonywane są narzędzia skrawające, w tym węglik, ceramika i stal szybkotnąca, powstają na bazie proszków i charakteryzują się dużą wytrzymałością na ściskanie. W czasie omawiania pozycji frezu względem materiału oraz strategii wprowadzania ostrza operatorzy powinni pamiętać, że zawsze korzystniejsze jest ustawienie frezu w taki sposób, aby był przesunięty względem linii środkowej elementu obrabianego. Pozycja centralna skutkuje połączeniem sił powstających podczas frezowania współbieżnego i przeciwbieżnego, co może prowadzić do niestabilnej obróbki i drgań. (Patrz: Porównywanie pozycji centralnej i pozycji bocznej).

Polski Przemysł – lipiec 2015 | 47

STRATEGIE WYJŚCIA Sposób wyprowadzania krawędzi skrawającej z materiału obrabianego jest równie ważny, jak sposób wprowadzania. Wyniki eksperymentów wskazują na wyraźną zależność między pozycją frezu na wyjściu a większą trwałością narzędzia. W przypadku zbyt gwałtownego lub nierównego wyjścia krawędzie skrawające mogą wykruszać się lub pękać. Z drugiej strony bardziej staranne wprowadzanie narzędzia może się przyczynić do nawet dziesięciokrotnego zwiększenia jego trwałości. Kluczowym czynnikiem jest kąt wyjścia, czyli kąt między linią wyznaczającą średnicę frezu, a punktem wyjścia krawędzi skrawającej. Kąt wyjścia może mieć wartość ujemną (powyżej linii wyznaczającej średnicę) lub dodatnią (poniżej linii wyznaczającej średnicę). Uszkodzenie krawędzi narzędzia występuje najczęściej w przy48 | Polski Przemysł – lipiec 2015

padku kątów wyjścia od -30° do 30° (ilustracje na rysunku 3/3). Obszar elementu obrabianego zawarty w tych kątach ma szerokość około połowy średnicy frezu. (Patrz: Pozycjonowanie frezu nr 1, Pozycjonowanie frezu nr 2 i Pozycjonowanie frezu nr 3). Innym sposobem na poradzenie sobie z przerywanym charakterem obciążenia wywieranego na krawędzie frezu jest jednoczesne wykorzystanie maksymalnej liczby krawędzi skrawających do obróbki jednego elementu. Skorzystanie z frezów o mniejszej krawędzi i gęstszej podziałce, a także zastosowanie większej osiowej głębokości skrawania sprawia, że więcej zębów styka się z elementem obrabianym, a siły skrawania są rozkładane równomiernie.

GRUBOŚĆ WIÓRA Grubość wiórów powstających podczas frezowania ma znaczny wpływ na siły skrawania, temperaturę skrawania, trwałość narzędzia, a także formowanie i odprowadzanie wiórów. Zbyt grube wióry powodują generowanie dużych obciążeń, które mogą doprowadzić do skruszenia lub pęknięcia krawędzi skrawających. Zbyt cienkie wióry oznaczają, że w skrawaniu bierze udział niewielka część krawędzi skrawającej, a duże tarcie skutkuje wzrostem temperatury, a zatem także szybszym zużywaniem się narzędzia. Grubość wióra jest mierzona prostopadle do krawędzi skrawającej. Jak wspomniano wcześniej, grubość wiórów produkowanych w czasie frezowania nieustannie się zmienia, gdy krawędź skrawająca przesuwa się przez element obrabiany. Na użytek programowania dostawcy narzędzi korzystają ze sformułowania „średnia grubość wióra”. Średnia grubość to wartość obliczona na podstawie największych i najmniejszych wymiarów. Producenci narzędzi podają dane dotyczące średniej grubości wióra w odniesieniu do konkretnych geometrii. Stosowanie się do tych zaleceń zapewni najwyższą produktywność i trwałość narzędzia. Operatorzy korzystają z tych danych w celu ustalenia odpowiednich prędkości posuwu, umożliwiających utrzymanie zalecanej średniej grubości wióra. Czynnikami, na których podstawie określana jest prawidłowa prędkość posuwu, są: głębokość osiowa frezu, pozycjonowanie oraz kąt krawędzi skrawającej. Głębokość osiowa to inaczej stosunek głębokości osiowej skrawania (E) do średnicy frezu (Dc). Im większa jest głębokość osiowa frezu, tym niższa prędkość posuwu wymagana do produkcji wióra o odpowiedniej grubości. Natomiast aby uzyskać tę samą grubość wióra przy mniejszej głębokości wprowadzania frezu, prędkość posuwu musi być wyższa. Kąt krawędzi skrawającej również ma wpływ na wymaganą prędkość posuwu. Najgrubsze wióry są produkowane przy kącie 90°, zatem w celu uzyskania tej samej grubości wióra przy mniejszych kątach konieczne jest stosowanie wyższej prędkości posuwu. Ostre krawędzie skrawające generują mniejsze siły skrawania, ale jednocześnie są bardziej kruche niż zaokrąglone lub fazowane krawędzie.

Należy ograniczać obciążenie mechaniczne krawędzi skrawających, aby zapobiec ich wykruszaniu i pękaniu, zatem w przypadku ostrych krawędzi skrawających zalecane jest uzyskiwanie cieńszych wiórów. W tym przypadku geometria krawędzi skrawającej określa prawidłową średnią grubość wióra i odwrotnie. Operatorzy mogą wykorzystywać te zasady i metody podczas podstawowej obróbki skrawaniem do kontrolowania okresowych naprężeń frezów. Jednak w miarę jak wymagania w zakresie produkcji części stają się coraz bardziej złożone – nawet na poziomie zwykłego frezowania naroży – ręczna zmiana prędkości posuwu w celu utrzymania zalecanej średniej grubości wióra jest właściwie niemożliwa. Specjalnie z myślą o takich zadaniach, w tym o frezowaniu pięcioosiowym, znacznikach oprogramowania CAM i zaawansowanym sprzęcie CNC, opracowano rozwiązania takie jak frezowanie trochoidalne, szlifowanie naroży, programy utrzymania stałej głębokości ścieżki narzędzia: Dynamic Milling, Volumill i Adaptive Clearing. Te innowacje w zakresie sprzętu i oprogramowania odzwierciedlają technologiczny postęp w zakresie podstawowych czynności, takich jak kontrola wprowadzania i wyprowadzania narzędzia oraz grubości wiórów w celu łagodzenia wpływu okresowości frezowania na narzędzie skrawające.

GRUBOŚĆ WIÓRA Producenci stosują frezarki i frezy od ponad stu lat, produkując wiele typów części w wielkich ilościach i doskonałej jakości. W tym czasie podstawowy proces frezowania się nie zmienił – nadal w celu obróbki powierzchni do elementu obrabianego przykładany jest obracający się frez. Okresowość tego procesu również pozostała taka sama. Frezarki oraz narzędzia do frezowania zostały unowocześnione w niewiarygodnym zakresie, jednak w wielu przypadkach użytkownicy nie wykorzystują ich pełnych możliwości. Uświadomienie sobie wyjątkowego oddziaływania między elementem obrabianym i narzędziem, do którego dochodzi w czasie frezowania, oraz zmniejszanie liczby okresowych naprężeń pozwala producentom uzyskać rzadko osiągalny cel – maksymalną produktywność, jakość oraz trwałość narzędzia. (Patrz: Średnia grubości wióra). ■

Polski Przemysł – lipiec 2015 | 49

Wojciech Stepaniuk

Giganci z prowincji Roman Rak jest właścicielem dwóch największych firm w Tomaszowie Lubelskim – RST Roztocze i WSK Tomaszów Lubelski. Obie firmy od lat specjalizują się w produkcji lotniczej, dla przemysłu morskiego, maszynowego, kolejnictwa oraz branży transportowej. Odnoszą wiele sukcesów, a do tego są największymi zakładami pracy w powiecie tomaszowskim i samym Tomaszowie Lubelskim, niewielkim prowincjonalnym miasteczku na Zamojszczyźnie. Obecnie zatrudniają blisko 600 osób, w tym inżynierów i projektantów. Można rzec, że detale produkowane w tomaszowskich fabrykach znajdują się niemal w każdym samolocie na świecie. Obie firmy prosperują znakomicie i nie zamierzają ustawać w wysiłkach, by dalej się rozwijać.

50 | Polski Przemysł – lipiec 2015

WSK – kontrola jakości

„W

życiu trzeba robić to, co wychodzi najlepiej. 25 lat temu nikt nie miał świadomości, jak ten polski kapitalizm się rozwinie, ja też nie – mówi Roman Rak. – Firma RST Roztocze powstała w przydomowym garażu jako działalność jednoosobowa. Obecnie zatrudnia 420 osób. Firmę WSK Tomaszów Lubelski kupiłem w roku 2008 i nie raz zadawałem sobie pytanie, czy było warto się w to angażować. Ze względów sentymentalnych stać się właścicielem firmy, w której się kiedyś pracowało, to duża satysfakcja”.

Przedsiębiorstwo WSK Tomaszów Lubelski sp. z o.o. jest producentem precyzyjnych i skomplikowanych części, głównie dla lotnictwa – ta część działalność stanowi około 75% całej produkcji – ale także dla motoryzacji oraz przemysłu spożywczego i maszynowego. Specjalizuje się w precyzyjnej obróbce skrawaniem materiałów trudno obrabialnych na zaawansowanych technologicznie maszynach CNC. Dysponuje najnowocześniejszymi centrami obróbczymi (3-, 4- i 5-osiowymi), a także tokarkami, walcarkami, szlifierkami, wiertarkami. Obecnie firma pracuje nad wdrożeniem procesów obróbki cieplnej dla potrzeb przemysłu lotniczego. Zatrudnia mniej więcej 185 osób i poziom zatrudnienia stale wzrasta. Przedsiębiorstwo powstało w 1969 r. jako Zakład Terenowy nr 1 WSK PZL Świdnik i dzisiaj dysponuje bardzo bogatym, bo 46-letnim doświadczeniem w trudnej produkcji dla potrzeb lotnictwa i motoryzacji. W roku 1991 fabryka została przekształcona z Zakładu Terenowego w samodzielną spółkę z ograniczoną odpowiedzialnością i tę formę prawną ma obecnie. Naturalnie firma wdrożyła System Zarządzania Jakością w Przemyśle Lotniczym AS9100, zgodnie z rygorystycznymi wymaganiami światowych standardów oraz międzynarodowych korporacji lotniczych. Spółka jako zatwierdzony i sprawdzony dostawca współpracuje z największymi producentami sprzętu lotniczego w Polsce, wchodzącymi w skład międzynarodowych koncernów o zasięgu globalnym, a więc m.in. z PZL Świdnik (AgustaWestland), WSK Rzeszów (UTC/Pratt &Whitney), PZL Mielec (Sikorsky) czy Hispano-Suiza (Safran).

Roman Rak „W sukces firmy uwierzyłem 25 lat temu, kiedy sprzedawałem pierwszy zamek. Dziś sukcesem jest każdy nowy wyrób uruchomiony w firmie. Mogę potwierdzić, że każdego dnia tworzymy jeden nowy, premierowy produkt. Produkcja obu firm na razie jest ściśle sprecyzowana. Na tym jednak nie koniec. Firmy posiadają duży potencjał ludzki. Już dziś świadczymy szereg nowych usług dla światowego przemysłu. Są to m.in.: szeroko rozumiane usługi inżynierskie z obróbka metali, usługi z zakresu mechatroniki czy produkcja urządzeń wspomagająca automatyzację procesów produkcyjnych. Produkcja precyzyjnych i skomplikowanych części dla lotnictwa to bardzo trudna praca. Firma WSK Tomaszów Lubelski ma już 46 lat tradycji, ale codziennie przybywa nowych problemów, ponieważ standardy jakościowe i bezpieczeństwa lotów rosną. Tym wymaganiom można sprostać poprzez inwestycje w nowoczesne technologie obróbki. Jednak najważniejszą rolę odgrywa tutaj czynnik ludzki – w szczególności kadra inżynierska. Standardy jakościowe w WSK Tomaszów Lubelski otwierają możliwość współpracy z wieloma nowymi firmami zachodnimi. Firma WSK Tomaszów Lubelski jest członkiem wielu prestiżowych organizacji, np. największego branżowego klastra w Polsce – Doliny Lotniczej – jest współzałożycielem Stowarzyszenia Lubelski Klaster Zaawansowanych Technologii Lotniczych, a także należy do Polskiej Izby Gospodarczej Zaawansowanych Technologii.

W WIELU SAMOLOTACH NA ŚWIECIE JEST CZĄSTKA TOMASZOWA LUBELSKIEGO Części wyprodukowane w WSK Tomaszów Lubelski znajdują się w wielu samolotach i śmigłowcach na całym świecie, takich jak Airbus A320, cessna, AW-109, AW-139, a także wszystkich krajowych helikopterach W-3 Sokół, czy Mi-2. Przez dziesięciolecia działalności firma wdrożyła ponad 4 tys. różnego rodzaju precyzyjnych części dla lotnictwa. WSK Tomaszów Lubelski specjalizuje się w precyzyjnej obróbce skrawaniem na nowoczesnych maszynach sterowanych numerycznie. Wytwarza takie elementy jak nakrętki, sworznie, kolanka, trójniki i znormalizowane Polski Przemysł – lipiec 2015 | 51

WSK – hala frezarek

części dla przemysłu lotniczego oraz inne elementy złączne. „Produkujemy także elementy strukturalne, części drzwi, silników oraz napędów lotniczych, elementy przekładni głównych i pośredniczących oraz mechaniczne podzespoły układów sterowania samolotów. Obecnie naszą specjalizację rozszerzamy o produkcję łopatek do silników lotniczych” – opowiada Roman Rak. Firma stawia na rozwój, a rozwój to nie tylko inwestycje w park maszynowy czy w nowoczesne hale produkcyjne, bo łatwo dziś zdobyć finansowanie działań inwestycyjnych. „Rozwój i przyszłość obu firm bardziej zależy od inwestowania w kapitał ludzki. Od wiedzy i zaangażowania pracowników, w szczególności kadry inżynierskiej. Od wielu lat realizujemy hasło «Praca dla inżynierów w Tomaszowie Lubelskim»” – mówi Roman Rak.

ZAMKI Z ROZTOCZA Firma RST Roztocze została założona w roku 1991. Od początku swojej działalności była ukierunkowana na potrzeby indywidualne klienta oraz wymagania stawiane przez przemysł. „Zawsze byliśmy otwarci na propozycje nowych rozwiązań zgodnie z wymaganiami naszych kontrahentów, gwarantując wysoki poziom technologiczny naszych specjalistów” – mówi Roman Rak. Kluczowe produkty firmy to zamki, zawiasy przemysłowe, systemy zamykania, zaciski energetyczne, uszczelki, uchwyty i wiele innych akcesoriów z metalu i tworzyw sztucznych, które wykorzystywane są w branży energetycznej, telekomunikacyjnej, kolejnictwie, transporcie drogowym i morskim, klimatyzacji i przemyśle maszynowym. Dzięki ciągłemu inwestowaniu w nowe konstrukcje, design wyrobów, a także w park maszynowy firma jest konkurencyjna na światowym rynku producentów zamknięć przemysłowych i stała się wiarygodnym i solidnym partnerem. Dynamika sprzedaży rok do roku wzrasta o mniej więcej 20%. Firma posiada ponad 8 tys. m2 powierzchni produkcyjnej, a park maszynowy tworzy: ponad 100 maszyn CNC, automaty tokarskie, frezarki numeryczne 3-, 4- i 5-osiowe, prasy krawędziowe, hydrauliczne czy mimośrodowe. Firma specjalizuje się w obróbce wiórkowej metali, obróbce plastycznej blach, posiada techno52 | Polski Przemysł – lipiec 2015

logię wycinania laserem, zajmuje się także wykrawaniem detali na prasie automatycznej. Do dyspozycji kontrahentów oprócz parku maszynowego jest wiele lat praktyki związanej z produkcją wyrobów oraz przyrządów i urządzeń technologicznych. Nowoczesna narzędziownia wraz z biurem konstrukcyjnym specjalizuje się w wykonywaniu wykrojników wielotaktowych, tłoczników, form do tworzyw sztucznych, form odlewniczych do metalu, specjalistycznego oprzyrządowania technologicznego. Atutem jest szeroki wachlarz technologii wytwarzania: obróbka plastyczna blach, obróbka metali skrawaniem (centra frezarsko-tokarskie, automaty tokarskie), produkcja odlewów ciśnieniowych ze stopów cynku (FRECH), wtrysk tworzyw sztucznych (Krauss Maffei), malarnia proszkowa. Przez ponad 23 lata obecności na rynku firma otrzymała wiele prestiżowych nagród i wyróżnień, które potwierdzają jej solidność i innowacyjność w biznesie. Są to Certyfikat ISO 9001:2008, Certyfikat IQNet ISO 9001:2008 (wydany przez DQS GmbH), Certyfikat Zgodności CE oraz Certyfikat uprawniający do oznaczenia wyrobu znakiem bezpieczeństwa na zaciski śrubowe typu HS25-240, Certyfikat uprawniający do oznaczenia wyrobu znakiem bezpieczeństwa na zaciski śrubowe typu 2/70-300SW, Certyfikat Zgodności na zaciski typu V-klema 50-240 SW. Szeroki wachlarz technologii wytwarzania przyciąga do Tomaszowa Lubelskiego firmy nie tylko z Polski, lecz także z całej Europy i całego świata. „Trzeba pamiętać, że obecnie produkt wytwarzany w Tomaszowie Lubelskim może trafić z powodzeniem na rynek europejski, amerykański czy azjatycki – wylicza Roman Rak i dodaje: – Ciągle inwestujemy w firmę, dotyczy to nie tylko parku maszynowego, nowoczesnych technologii wytwarzania, ale również designu naszych wyrobów. Staramy się, aby nasze produkty zyskiwały na funkcjonalności i jakości. Zwiększając oferowany asortyment, tworzymy nowe miejsca pracy w regionie. Jesteśmy jednym z głównych pracodawców w Tomaszowie Lubelskim”.

produkcji form wtryskowych do tworzyw sztucznych i form ciśnieniowych pod odlewy ze stopów cynku typu Znal wraz z zespołem konstruktorów narzędziowych specjalizujących się w projektowaniu narzędzi. Dzięki posiadaniu własnego biura konstrukcyjnego i narzędziowni firma jest w stanie zrealizować projekty w sposób kompleksowy, czyli zaprojektować wyrób, wykonać oprzyrządowanie i wdrożyć do produkcji. Mniej więcej 35% produkcji trafia poza granice kraju, co wskazuje na wysoką pozycję firmy na rynku. Duże doświadczenie oraz elastyczność w dostosowaniu się do potrzeb klientów pozwala firmie utrzymywać dotychczasowych kontrahentów oraz zdobywać nowych, w tym międzynarodowe korporacje. Produkty z Tomaszowa Lubelskiego znajdują zastosowanie w kolejnictwie, motoryzacji, energetyce, telekomunikacji, przemyśle maszynowym. „Śmiało można powiedzieć, że jesteśmy jednym z największych producentów zamknięć nie tylko w Polsce, lecz także Europie. Współpracujemy z wieloma firmami światowego formatu: GE, ZPAS, AssaAbloy, ZPUE, Solaris, PESA oraz wieloma innymi, które rozlokowane są na wszystkich kontynentach. Nasze produkty dostarczamy do Europy, Azji, Ameryki Płd., Afryki, gdzie cieszą się one dużym uznaniem naszych kontrahentów, ponieważ w parze z dobrą jakością oferujemy również konkurencyjną cenę” – mówi Roman Rak. Obie firmy ulokowane są w niewielkim Tomaszowie Lubelskim. W zasadzie to prowincja. Ale – jak mówi Roman Rak – nie geografia decyduje o wartości pracownika lub całej firmy, tylko wiedza, otwartość na świat, poglądy i zrozumienie zjawisk zachodzących we współczesnym świecie.

RST Roztocze – hala wtryskarek ZnAl

Firma RST Roztocze posiada nowoczesny dział techniczny, gdzie przy użyciu najnowszej myśli technologicznej projektuje wyroby i określa możliwości produkcyjne. W całym procesie nieodzowne znaczenie ma nowoczesny sprzęt, około 20 stanowisk z oprogramowaniem 3D CAD/CAM oraz umiejętności i wieloletnie doświadczenie kadry inżynierskiej. Ważnym elementem, który daje przewagę na rynku, jest innowacyjna linia do

Sukces firmy przekłada się oczywiście na życie miasteczka. „Jednak rozwój biznesu to nie wszystko, należy również angażować się na rzecz środowiska, w którym się wyrosło. Z jednej strony staramy się o względnie dobre płace dla pracowników, a z drugiej strony angażujemy się w wiele akcji wspomagających lokalną społeczność. Problemów do rozwiązania jest bardzo dużo. Wspieramy m.in. szkolnictwo zawodowe. Od kilku lat organizujemy prace wakacyjne dla uczniów i studentów kierunków technicznych. W miesiącach letnich pracuje u nas około stu młodych ludzi. Ponadto wspieramy lokalnych sportowców, zespoły folklorystyczne, osoby niepełnosprawne lub te, które znalazły się w trudnej sytuacji życiowej. Od kilku miesięcy nasze prospołeczne nastawienie realizujemy poprzez Fundację Parasol Roztocza, którą niedawno utworzyliśmy” – mówi Roman Rak. ■

Polski Przemysł – lipiec 2015 | 53

Siła

tkwi w doświadczeniu

Obrascón Huarte Laín (OHL) w Polsce koncentruje się na projektach, przy których przewagę konkurencyjną zapewnia im doświadczenie zdobyte na innych rynkach.

Przebudowa ronda Kaponiera, Poznań

iędzynarodowa strategia grupy na lata 2015–2020 zakłada, że 85% całkowitych przychodów OHL będzie pochodzić z ośmiu priorytetowych rynków. Grupa, oprócz umocnienia swojej pozycji w obu Amerykach, chce się dalej rozwijać w Europie, m.in. na rynkach wschodnioeuropejskich. Rosnące znaczenie polskiego rynku dla hiszpańskiej grupy potwierdza José Miguel Fernández Remesal, dyrektor regionalny OHL SA Oddział w Polsce. Jak można się spodziewać, polski oddział tej istniejącej od ponad stu lat hiszpańskiej spółki będzie realizował coraz więcej inwestycji. Grupa OHL działa już w ponad dwudziestu krajach na całym świecie i jest jedną z największych grup międzynarodowych. Do jej specjalności należy budowa infrastruktury transportowej (drogowej i kolejowej). Firma ma również doświadczenie w realizacji projektów z zakresu budownictwa komercyjnego (m.in. szpitali, centrów rekreacyjnych, obiektów sportowych). I to właśnie w tych dziedzinach realizuje swoje największe inwestycje w naszym kraju. Trzy z nich zasługują na szczególną uwagę ze względu na trudność prac i zastosowanie rozwiązań dotąd w naszym kraju niespotykanych.

Budowa Trasy Słowackiego, Gdańsk

PRZEBUDOWA RONDA KAPONIERA, POZNAŃ Wartość kontraktu: 209,5 mln zł brutto Inwestor: Miasto Poznań Przebudowa ronda Kaponiera to jedna z kluczowych inwestycji dla stolicy Wielkopolski, gdyż skrzyżowanie to jest ważnym węzłem komunikacyjnym Poznania, zwłaszcza dla transportu miejskiego. W okolicach ronda krzyżuje się kilkanaście linii komunikacji miejskiej, m.in. tramwajowych, i docelowo ma się ono stać głównym punktem przesiadkowym dla pasażerów przemieszczających się między centrum miasta a lotniskiem, stadionem i dworcem głównym. Przebudowa tego węzła rozpoczęła się we wrześniu 2011 r. Inwestycja została podzielona na dwa etapy. Pierwszy obejmował przebudowę

56 | Polski Przemysł – lipiec 2015

ul. Roosevelta wraz z torowiskiem i trakcją tramwajową na odcinku od mostu Dworcowego do ronda Kaponiera wraz z odcinkiem ul. Bukowskiej. Drugi, który wciąż trwa, zakłada przebudowę układu komunikacyjnego ul. Roosevelta na odcinku od ronda Kaponiera do mostu Teatralnego, ul. Zwierzynieckiej na odcinku od ronda Kaponiera do ul. Mickiewicza oraz na rondzie Kaponiera i moście Uniwersyteckim. Ze względu na rolę, jaką rondo Kaponiera odgrywa w komunikacji stolicy Wielkopolski, zarówno inwestor – Zarząd Dróg Miejskich w Poznaniu – jak i wykonawcy musieli dobrze przygotować się do tej inwestycji. Koordynacja poszczególnych robót była dodatkowo istotna, gdyż modernizacja ronda zakładała udział różnych branż, m.in. mostowej, konstrukcyjnej, tramwajowej, elektrycznej, teletechnicznej, wykończeniowej, instalacyjnej (instalacje cieplne, sanitarne, a nawet gazowe). Równie ważne okazało się rozwiąza-

nie wszystkich kolizji z istniejącymi instalacjami. Było ich mnóstwo ze względu na lokalizację budowy w centrum miasta. Dotychczas wykonane prace obejmują rozbiórkę oraz konstrukcję obiektu mostowego przylegającego do ronda Kaponiera od strony południowej, nową stację transformatorową MPK, a także garaż dwupoziomowy pod ulicą Roosevelta. W grudniu 2013 r. inwestor zwiększył zakres prac do wykonania o rozbiórkę wiaduktu wschodniego i zachodniego mostu Uniwersyteckiego i wykonanie nowych wiaduktów ze względu na bardzo zły stan techniczny starej konstrukcji. Fakt, że te roboty nie były przewidziane, stanowił dodatkowy sprawdzian umiejętności wykonawcy. Oprócz oczywistych – konstrukcyjnych i budowlanych – także tych organizacyjnych. „Największym wyzwaniem była dla nas koordynacja prac oraz zapewnienie bezpieczeństwa pracownikom. Ronda Kaponiera nie można było całkowicie wyłączyć z ruchu. Przez pewien czas, nawet gdy pracowaliśmy, przez plac budowy jeździły tramwaje, samochody, autobusy i pociągi. Z jednej strony ruch miał się odbywać w miarę możliwości płynnie, a z drugiej strony musieliśmy mieć pewność, że nie dojdzie do żadnego wypadku” – opowiada Juan Garcilaso de la Vega Muñoz, dyrektor Kontraktu Przebudowa ronda Kaponiera w Poznaniu.

PODCZAS PRAC NAD TUNELAMI POD MARTWĄ WISŁĄ WYKORZYSTANO CIEKAWĄ METODĘ MROŻENIA GRUNTU. DZIĘKI NIEJ ZBUDOWANO SIEDEM PRZEJŚĆ BEZPIECZEŃSTWA ŁĄCZĄCYCH OBA TUNELE

Prace nad przebudową ronda Kaponiera rozpoczynało konsorcjum spółek z grupy PBG: Aprivia, Hydrobudowa Polska i PRG Metro oraz właśnie OHL. Udział polskich firm i hiszpańskiego partnera w realizacji budowy wynosił po 50%. Jednak w 2012 r., ze względu na upadłość Hydrobudowy, dalsze prace stanęły pod znakiem zapytania. Wtedy to spółka OHL wzięła na siebie ciężar bycia liderem i podjęła się dokończenia modernizacji. Ostatecznie prace mają zostać sfinalizowane do końca bieżącego roku.

BUDOWA TRASY SŁOWACKIEGO, GDAŃSK, ZADANIE II ORAZ IV Wartość kontraktu: ponad 1 mld zł brutto Inwestor: Miasto Gdańsk W ramach budowy Trasy Słowackiego wykonawca musiał wykonać tunel pod Martwą Wisłą. Jak wspomina Alexey Pryadko, przedstawiciel wykonawcy, to było jedyne tego rodzaju przedsięwzięcie w Polsce. Jak można przeczytać na stronie spółki Gdańskie Inwestycje Komunalne, dwutunelowy fragment trasy o całkowitej długości 1,4 km przebiega pod Wisłą na głębokości dochodzącej do prawie 35 m. „Bardzo ważne było skoordynowanie prac, dostaw materiałów, kontaktów z klientem oraz takie ułożenie planu robót, aby nie powstały opóźnienia i po wierceniu pozostało dość czasu na wykonanie reszty prac” – mówi Alexey Pryadko. Tunel był drążony maszyną TBM (Tunnel Boring Machine) typu Mixshield. To nowość w naszym kraju, bo wcześniej nikt u nas nie używał maszyn

We współpracy z firmą OHL Polska kompleksowo wykonujemy roboty drogowe, a w szczególności nawierzchnie drogowe z płyt i kostek brukowych oraz peronów tramwajowych. Roboty realizowane przez naszą firmę wykonywane są terminowo i z zachowaniem wysokiej jakości i kultury pracy, o czym świadczyć mogą liczne listy referencyjne wystawiane przez Inwestorów tych robót.

www.krug.com.pl

BUDOWA DRÓG I ULIC BUDOWA CHODNIKÓW, PLACÓW I PARKINGÓW ROBOTY ZIEMNE KANALIZACJA DESZCZOWA I SANITARNA

ROBOTY ODWODNIENIOWE ROBOTY WYKOŃCZENIOWE PRZY OBIEKTACH DROGOWYCH ZIMOWE UTRZYMANIE DRÓG I ULIC

Nasza firma zatrudnia doświadczoną i wysoko wykwalifikowaną kadrę pracowniczą. Posiadamy bogate, dobrze i nowocześnie wyposażone zaplecze sprzętowe.

Polski Przemysł – lipiec 2015 | 57

Budowa stadionu piłkarskiego, Białystok

z taką średnicą do drążenia tuneli. Pracowała ona całą dobę i była obsługiwana przez trzy ekipy składające się w sumie z kilkuset pracowników. Warto też zauważyć, że podczas prac nad tunelami pod Martwą Wisłą wykorzystano ciekawą metodę mrożenia gruntu. Dzięki niej zbudowano siedem przejść bezpieczeństwa łączących oba tunele. Zanim przystąpiono do wykuwania przejść, zamrażano grunt. Ten proces wymaga czasu i znacząco wpływa na termin zakończenia prac. Według przewidywań tunele będą gotowe do odbiorów na przełomie 2015 i 2016 r. Jak dodaje Alexey Pryadko, podczas realizacji tej inwestycji przyszło mu zmierzyć się z jeszcze jednym wyzwaniem – brakiem wystarczającej liczby specjalistów od pracy przy drążeniu tuneli. Z tego powodu ekipa była międzynarodowa: choć połowę pracowników stanowili Polacy, to obok siebie pracowali też Hiszpanie, Kolumbijczycy, Ekwadorczycy, Mołdawianie, Ukraińcy, Niemcy i Dominikańczycy… „Stworzenie z tak różnych osób zespołu, który będzie pracował jak jeden organizm, sprawia dużą satysfakcję” – podkreśla Alexey Pryadko.

58 | Polski Przemysł – lipiec 2015

Mimo że budowa tunelu była najbardziej spektakularnym elementem budowy Trasy Słowackiego, stanowi ona tylko część wszystkich prac. Całość inwestycji obejmowała przebudowę Trasy Słowackiego między Portem Lotniczym Gdańsk im. Lecha Wałęsy a węzłem Ku Ujściu i była podzielona na cztery zadania. Spółka OHL realizowała dwa z nich. Zadanie drugie obejmowało m.in. budowę trasy na odcinku od ul. Potokowej do al. Rzeczpospolitej, wykonanie ponadstumetrowej estakady, trzech przejść podziemnych dla pieszych i budowę wiaduktu nad torami kolejowymi. W ramach zadania czwartego trwają teraz prace wykończeniowe tuneli. Dodatkowo firma OHL, wykonując zadanie czwarte, prowadziła budowę węzła Marynarki Polskiej, pod którym przebiega Trasa Słowackiego.

BUDOWA STADIONU PIŁKARSKIEGO, BIAŁYSTOK Wartość kontraktu: 253,9 mln zł brutto Inwestor: Stadion Miejski sp. z o.o. (spółka celowa Miasta Białystok) W marcu bieżącego roku Zamawiającemu została przekazana całość inwestycji dotycząca budowy miejskiego stadionu piłkarskiego w Bia-

łymstoku, zainicjowana jesienią 2010 r. przez pierwotnego wykonawcę, polsko-francuskie konsorcjum Eiffage Budownictwo Mitex. Przy realizacji tej inwestycji spółka OHL SA napotkała poważne trudności. Po pierwsze, konsorcjum Hydrobudowa, PBG i OHL przejęło rozpoczętą już budowę pod koniec maja 2012 r. Po drugie, znów na płynności prowadzenia prac zaważyła kondycja finansowa Hydrobudowy, która ogłosiła zawarcie układu z wierzycielami na początku czerwca 2012 r., a więc niespełna dwa tygodnie po podpisaniu umowy. Równocześnie latem 2012 r. firma OHL podjęła się dokończenia obiektu i oddania go do użytku w roku 2014. Termin został dotrzymany. Prace zakończyły się w sierpniu 2014 r., a część obiektu przeznaczona na wydarzenia sportowe została oddana do użytku w drugiej połowie 2014 r. i zainaugurowana w październiku tego samego roku.

Od początku koncepcja realizacji tego obiektu zakładała, że stadion będzie powstawał w dwóch etapach. Pierwszy zakończył się latem 2013 r. Wtedy dobiegły końca prace nad trybunami mogącymi pomieścić siedem tysięcy widzów, miejscami dla prasy oraz salami konferencyjnymi. Rok później, w ramach drugiego etapu inwestycji, obiekt wzbogacono o kolejne trybuny (na ponad 15 tys. miejsc), boisko treningowe i sale komercyjne. Stadion powstawał na terenie starego obiektu, a prace wyburzeniowe i budowlane były prowadzone równolegle. „Stadion w Białymstoku wyróżnia wyjątkowa, złożona i nietypowa konstrukcja stalowo-betonowa – wykorzystanie słupów X i Y, ponad 25 tys. m3 żelbetu i ponad 4,5 tys. ton stali w metalowej konstrukcji dachu. Fakt, że konstrukcja była trudna i mieliśmy niewiele czasu na wykończenie, stanowił nie lada wyzwanie. Dodatkowo stadion miejski wyróżnia to, że spełnia on wymogi UEFA” – tłumaczy Raul Herrero Ruiz, dyrektor Kontraktu Budowa Stadionu Piłkarskiego w Białymstoku. ■

OHL chce wzmocnić swoją pozycję w Polsce – rozmowa z José Miguelem Fernándezem Remesalem, dyrektorem regionalnym OHL SA Oddział w Polsce Czy nasz rynek jest istotny dla grupy OHL? Polska staje się dla grupy OHL jednym z głównych rynków. Dzisiaj działamy tu jako OHL oraz OHL ZS – kolejowa spółka powiązana. Polski rynek jest dla naszej firmy bardzo atrakcyjny z kilku powodów, m.in. ze względu na słabo rozwiniętą infrastrukturę oraz wysokość funduszy europejskich, jakie Polska otrzymuje na modernizację. Dodatkowo dzięki temu, że Polska jest członkiem Unii Europejskiej, rozwój naszego przedsiębiorstwa jest tutaj łatwiejszy. Jaka jest państwa strategia rozwoju w naszym kraju? Koncentrujemy się na projektach, w których realizacji polskie firmy budowlane mają małe doświadczenie, a nasza wiedza oraz umiejętności dają nam przewagę w rywalizacji z innymi firmami. Zapytam jeszcze o państwa plany. W dłuższej perspektywie największym wyzwaniem jest wzmocnienie naszej pozycji na polskim rynku. To ważne, ponieważ Polska obecnie modernizuje infrastrukturę i ten proces potrwa jeszcze 10–15 lat. To sprawia, że pod względem inwestycji Polska jest rynkiem bardzo atrakcyjnym. Warto dodać, że zarówno plan budowy autostrad, jak i remont sieci kolejowej znacząco przyczynią się do rozwoju gospodarczego kraju.

Polski Przemysł – lipiec 2015 | 59

Anna Strożek

Mamy ambicję, aby stać się liderem i nadal mieć znaczący wkład w unowocześnianie kraju Każdy z nas doskonale zna realizacje firmy Mostostal Warszawa, nawet jeśli nie zdaje sobie z tego sprawy. W ciągu ostatnich kilkudziesięciu lat firma oddała do użytku wiele bardzo znaczących inwestycji na terenie całego kraju. Obecnie jest w trakcie realizacji kolejnego niezwykłego projektu – Centrum Kulturalno-Kongresowego na Jordankach w Toruniu. O dotychczasowych osiągnięciach, a także planach firmy opowiada nam José Angel Andres Lopez, wiceprezes zarządu Mostostal Warszawa ds. produkcji.

José Angel Andres Lopez wiceprezes Zarządu ds. Produkcji Mostostalu Warszawa

Z których swoich realizacji są państwo najbardziej dumni i dlaczego? W roku 2015 Mostostal Warszawa obchodzi siedemdziesięciolecie swojej działalności. Na przestrzeni tych lat praktycznie w każdym większym mieście Polski zbudowaliśmy obiekt, z którego możemy być dumni, obiekt, który nie tylko spełnia swoje docelowe funkcje, lecz także współtworzy charakter i klimat miasta, stanowi istotny element, bez którego trudno sobie wyobrazić jego dzisiejszy krajobraz. W Katowicach była to rewitalizacja zabytkowego gmachu Filharmonii Śląskiej, w Krakowie – budowa jednej z najnowocześniejszych hal widowiskowo-sportowych – Kraków Areny. W Łodzi – Atlas Arena, w której mogliśmy dopingować naszą narodową drużynę siatkarzy sięgającą po historyczny złoty medal mistrzostw świata. Olsztyn wzbogacił się w Filharmonię Mazurską, Sosnowiec może być dumny z nowej sali koncertowej, a Warszawa – z Muzeum Pragi. Zrealizowane przez firmę inwestycje można liczyć w tysiącach. Nie sposób zapomnieć, że na przestrzeni tych lat Mostostal Warszawa zbudował większość istniejących mostów drogowych w Warszawie (oprócz mostu Północnego). Ponadto firma uczestniczyła w powstawaniu Zakładów Azotowych w Puławach, rafinerii w Płocku, Zakładów Chemicznych we Włocławku. Wybudowała najwyższy biurowiec w Europie – centralę Commerzbanku we Frankfurcie (wg projektu światowej sławy architekta Normana Fostera). Na swoim koncie mamy też budowę trzech stacji warszawskiego metra – Słodowca, Starych Bielan i Wawrzyszewa – wraz z łączącymi je tunelami. Mostostal Warszawa był też wykonawcą obu warszawskich mostów podwieszanych: Świętokrzyskiego oraz Siekierkowskiego, a także najwyższego podwieszanego mostu w Polsce z pylonem o wysokości 120 m i jednocześnie największego pod względem powierzchniowym mostu na świecie, czyli mostu Rędzińskiego we Wrocławiu. Kolejną z takich inwestycji w portfolio firmy jest budowa Kampusu Uniwersytetu w Białymstoku czy Centrum Kulturalno-Kongresowego na Jordankach w Toruniu, która jest w trakcie realizacji.

MAMY ŚWIADOMOŚĆ TEGO, ŻE WSPIERAJĄC NOWE TECHNOLOGIE, INWESTUJEMY W ROZWÓJ FIRMY, ALE – CO WAŻNIEJSZE – RÓWNIEŻ W ROZWÓJ POLSKIEJ MYŚLI INŻYNIERSKIEJ

W firmie funkcjonuje dział badań i rozwoju, który zajmuje się poszukiwaniem, rozwijaniem i rozpowszechnianiem nowych technologii budowlanych. Jakie są państwa osiągnięcia na tym polu? Innowacyjność w biznesie to jedna z naszych kluczowych wartości. Mostostal Warszawa jako jedyna firma w całej branży budowlanej w Polsce prawie dziesięć lat temu powołała własny dział badań i rozwoju, który opracowuje innowacyjne technologie służące wzmocnieniu przewagi konkurencyjnej spółki. Obecnie dział dysponuje trzynastoosobową doświadczoną kadrą inżynierską, warsztatem do produkcji materiałów kompozytowych oraz laboratorium asfaltów i kruszyw. Mamy świadomość tego, że wspierając nowe technologie, inwestujemy w rozwój firmy, ale – co ważniejsze – również w rozwój polskiej myśli inżynierskiej. Współpracujemy niemalże ze wszystkimi liczącymi się jednostkami badawczymi w Polsce i z wieloma za granicą. Przedmiotem naszego zainteresowania są szczególnie: zastosowanie nowych materiałów budowlanych, efektywność energetyczna i zrównoważone budownictwo, a także technologie komunikacyjno-informacyjne wspomagające procesy produkcyjne.

Prowadzimy szereg procesów badawczych na różnych polach, m.in. prace rozwojowe nakierowane na zastosowanie nowych materiałów (dotychczas nieużywanych w budownictwie), takich jak kompozyty typu FRP i nanomateriały. Efektem tych prac jest m.in. budowa pierwszego w Polsce i jednego z nielicznych w Europie innowacyjnego mostu drogowego z kompozytów FRP, który powstaje w miejscowości Błażowa, pod Rzeszowem. Będzie to również jeden z największych pod względem rozpiętości przęsła tego typu most na świecie. Dużą wagę przywiązujemy też do kwestii związanych z rozwojem zrównoważonego budownictwa. Stale prowadzimy prace badawcze nad technologiami mającymi na celu racjonalizację zużycia energii oraz innych zasobów w budynkach oraz umożliwiającymi stosowanie materiałów przyjaznych środowisku naturalnemu. Pierwszy „budynek przyszłości”, czerpiący z wyników prac badawczych i rozwojowych Mostostalu Warszawa, powstaje na warszawskim Żoliborzu. Jest to projekt o nazwie Miejski Budynek Jutra 2030. W 2014 r. zrealizowaliśmy również m.in. pierwszy w Polsce i jeden z nielicznych w Europie sezonowych magazynów ciepła, który został uruchomiony na terenie Mazowieckiego Centrum Psychiatrii „Drewnica” w Ząbkach k. Warszawy. STES (ang. Seasonal Thermal Energy Storage) został wybudowany przez Dział Badań i Rozwoju Mostostalu Warszawa w ramach współfinansowanego przez Komisję Europejską projektu Einstein. Zbiornik o pojemności 800 m3 jest w stanie zgromadzić w okresie wiosenno-letnim około 167,6 GJ energii. Wykorzystanie ciepła w budynku jest możliwe dzięki odpowiednio przystosowanej instalacji kotłowni oraz zastosowaniu prototypowej pompy ciepła o mocy 120 kWth. Mostostal działa na wielu obszarach – nie tylko buduje mosty, od czego zaczynał, lecz także realizuje inwestycje drogowe, przemysłowe i te związane z ochroną środowiska. Czy w którymś z tych kierunków zamierzają państwo działać szczególnie aktywnie? Mostostal Warszawa należy do ścisłej czołówki polskich przedsiębiorstw przemysłowych i jest aktywny we wszystkich kluczowych sektorach rynku budowlanego zarówno w kraju, jak i za granicą. Występując w roli generalnego wykonawcy, realizujemy inwestycje wszelkiego rodzaju obiektów z zakresu budownictwa: ogólnego, przemysłowego, ekologicznego, energetyki 62 | Polski Przemysł – lipiec 2015

oraz infrastrukturalnego i drogowego. Przez lata zdobyliśmy szerokie doświadczenie w tworzeniu konstrukcji stalowych i instalacji technologicznych dla przemysłów petrochemicznego, chemicznego i energetycznego. Lista wykonanych przez nas inwestycji obejmuje osiedla mieszkaniowe, budynki biurowe i użyteczności publicznej. Możemy pochwalić się wieloma referencjami w zakresie generalnego wykonawstwa obiektów wielkokubaturowych: stadionów i hal sportowych, centrów handlowych, kompleksów magazynowych oraz hal przemysłowych. Siedem dekad obecności na rynku budowlanym zaowocowało realizacją wielu prestiżowych obiektów mostowych oraz licznych inwestycji z zakresu infrastruktury drogowej, energetyki czy ochrony środowiska. Ważnym elementem naszej działalności w ramach sektora inżynierskiego jest również wykonawstwo budowli podziemnych poparte doświadczeniem zdobytym przy budowie warszawskiego metra. Jak widać na przykładzie realizowanych przez nas inwestycji, staramy się być liderem

Toruń – CKK Jordanki

w pięciu kluczowych obszarach: budownictwie ogólnym, energetycznym, przemysłowym, infrastrukturalnym i drogowym oraz ekologicznym. Jakie inwestycje, oprócz Centrum Kulturalno-Kongresowego na Jordankach, firma realizuje obecnie? Jakie plany na przyszłość ma Mostostal? Obecnie budujemy między innymi terminal pasażerski mazurskiego lotniska w Szymanach, realizujemy inwestycje mieszkaniowe dla firmy Ronson w Warszawie i Poznaniu, prowadzimy remont kapitalny wraz z przebudową budynku dla AGH w Krakowie, budujemy halę sportową w Zakopanem, Centrum Kreatywności Targowa 56 na warszawskiej Pradze i jeden z najnowocześniejszych parków wodnych w Europie, który powstanie w Tychach. Na ukończeniu jest Stadion Miejski w Tychach. Do inwestycji z zakresu ochrony środowiska należą m.in. bardzo nowoczesne zakłady unieszkodliwiania odpadów w Szczecinie czy Promniku koło Kielc. Realizujemy również jedną z największych obecnie inwestycji przemysłowych w Europie i największą w Polsce po roku 1989 – chodzi o budowę bloków energetycznych nr 5 i 6 w Elektrowni Opole. Jest to projekt strategiczny dla bezpieczeństwa energetycznego kraju.

Ostatnio opublikowali państwo sprawozdanie finansowe z rocznej działalności. Jak obecnie wygląda sytuacja finansowa spółki? Mostostal Warszawa – dzięki realizacji zaplanowanej strategii na lata 2013–2014 – powrócił na ścieżkę rentowności i rok 2014 zakończyliśmy z zyskiem EBITDA wynoszącym 74,3 mln zł, zyskiem przed opodatkowaniem – 63,3 mln zł i zyskiem netto – 53,7 mln zł. Grupa podtrzymuje tendencję do poprawy wyników, która została zapoczątkowana w pierwszym półroczu ubiegłego roku. Pozytywny wpływ na wyniki finansowe miały podjęte przez nas w ostatnich latach działania restrukturyzacyjne w postaci redukcji kosztów działalności i efektywniejszego wykorzystania potencjału Grupy Kapitałowej, a także wejście w pełną fazę budowy bloków energetycznych w Opolu, która zapewnia Mostostalowi istotne przychody. W zeszłym roku zakończyliśmy proces restrukturyzacji, tak aby móc pracować w organizacji dużo skuteczniejszej i bardziej efektywnej. Mamy też ambicję, aby stać się liderem i nadal mieć znaczący wkład w unowocześnianie kraju, tak jak to robiliśmy przez ostatnie 70 lat. ■ Polski Przemysł – lipiec 2015 | 63

Tysiac ton wegla netto na etat W ostatnich latach w PG Silesia zainwestowano ponad miliard złotych. O tym, jakie są tego efekty, a także w jaki sposób zmienić upadającą kopalnię w nowoczesny zakład wydobywczy, z Michalem Heřmanem, prezesem zarządu PG Silesia, rozmawia Adam Sieroń.

Czy wiesz, że... W kopalni PG Silesia ustanowiono rekord miesięcznego postępu ściany. Wynosi on w tej chwili 180 m. Jest to najlepszy wynik w zakładzie mogącym się poszczycić ponad stuletnią historią. Rekord został ustanowiony na ścianie nr 102 w pokładzie 325/1. W 2015 r. kopalnia zamierza wydobyć 1,9 mln t czystego węgla.

W ostatnim czasie w PG Silesia ustanowiony został rekord miesięcznego postępu ściany. Jak udało się go osiągnąć i jakie to ma znaczenie dla firmy? Rzeczywiście, na początku tego roku ustanowiono w naszym zakładzie rekord miesięcznego postępu ściany. Wynosi on w tej chwili 180 m. Jest to najlepszy wynik osiągnięty w kopalni mogącej się poszczycić ponad stuletnią historią. Należy jednak podkreślić, że rekord ten nie jest dla nas kwestią najistotniejszą. Zdecydowanie ważniejsze jest to, byśmy osiągali stabilne wyniki wydobycia przez cały rok. Naszym celem na rok 2015 jest wynik na poziomie 1,9 mln t czystego węgla.

Oczywiście bardzo nas cieszy fakt ustanawiania wewnętrznych rekordów. Z całą pewnością tego typu osiągnięcia bardzo motywują zarówno załogę, jak i kadrę zarządzającą. Myślę, że jest to również pozytywny sygnał dla właściciela i całego sektora górnictwa w Polsce. Roczne wydobycie na poziomie 1,9 mln t węgla netto to docelowa ilość dla PG Silesia? Naszym podstawowym założeniem w tej chwili jest prowadzenie wydobycia z dwóch ścian jednocześnie. Znaczy to, że w kolejnych latach przewidujemy ukształtowanie wydobycia na maksymalnym poziomie,

W OSTATNIM CZASIE OTRZYMALIŚMY KONCESJĘ NA ROZPOZNANIE ZŁÓŻ W DWÓCH NOWYCH OBSZARACH GÓRNICZYCH. WYKONANA JUŻ ZOSTAŁA ANALIZA DANYCH GEOLOGICZNYCH. PRZEWIDUJEMY, ŻE W LATACH 2016–2017 ZACZNIEMY REALIZOWAĆ KONKRETNE DZIAŁANIA W TYM ZAKRESIE

Czy wiesz, że... Od momentu, w którym Grupa EPH zaczęła inwestować w kopalnię w Czechowicach-Dziedzicach, kładła duży nacisk na efektywność wydobycia. „Współczynnikiem, który jest dla nas istotny i dzięki któremu możemy porównywać się do innych kopalń, jest liczba ton wydobytego węgla przypadającego na etat. W ubiegłym roku, kiedy nie działaliśmy jeszcze na pełnych obrotach, wydobyliśmy ok. 750 t węgla netto na pracownika. Jest to wynik na poziomie najlepszych kopalń na Śląsku” – mówi Michal Heřman, prezes zarządu Przedsiębiorstwa Górniczego Silesia sp. z o.o. W tym roku, kiedy PG SILESIA prowadzi wydobycie na dwóch ścianach jednocześnie, planowane jest osiągnięcie poziomu powyżej tysiąca ton czystego węgla na etat. Jeżeli uda się zrealizować ten cel, to przedsiębiorstwo stanie się najefektywniejszą kopalnią na Śląsku.

Czy wiesz, że...

pomiędzy 1,8 a 2 mln t czystego węgla. Taka ilość czystego węgla była zaplanowana już na początku działań nowego właściciela kopalni, czyli pięć lat temu. W gruncie rzeczy zwiększanie poziomu wydobycia PG Silesia powyżej 2 mln t rocznie nie byłoby obecnie strategicznie sensowne. Osiągnięcie przez kopalnię mocy wydobywczych zamyka kilkuletni cykl inwestowania w zakład? KWK Silesia została przejęta od Kompanii Węglowej w grudniu 2010 r. W początkowej fazie nie prowadziliśmy wydobycia, trwały za to wzmożone prace przygotowawcze. Rozpoczęliśmy też niezwykle ważny proces rekrutacji nowej załogi. Dodatkowo modernizowaliśmy zakład przeróbki mechanicznej węgla, trwały procesy zakupu niezbędnego sprzętu, a także budowa nowej łaźni dla pracowników. W maju 2012 r. uruchomiona została pierwsza ściana. Po kilkuletniej przerwie wydobycie węgla w kopalni Silesia ruszyło ponownie. W 2013 r. trwały intensywne prace związane z modernizacją szybu. Celem tej kluczowej inwestycji było zwiększenie możliwości wydobywczych naszego zakładu. Eksploatację z drugiej ściany rozpoczęliśmy w kwietniu 2014 r. Warto zatem podkreślić, że rok 2015 jest pierwszym, w którym pracujemy na 100% naszych możliwości. Większość inwestycji została zrealizowana w latach 2011–2013. W sumie w PG Silesia zainwestowano ponad miliard złotych. Były to głównie inwestycje w sprzęt (w tym w dwa najnowocześniejsze kompleksy ścianowe i cztery kombajny chodnikowe), w modernizację szybu, budynku administracji, zakładu przeróbki mechanicznej węgla czy budowę nowych łaźni. Spore inwestycje poczyniliśmy, by zwiększyć poziom bezpieczeństwa naszych pracowników. Ten program inwestycyjny został zakończony w połowie ubiegłego roku. W czasie pierwszych 3–4 lat w skali roku inwestowaliśmy 200–250 mln zł. Obecnie nasz plan inwestycyjny oscy-

PG Silesia produkuje węgiel kamienny przeznaczony przede wszystkim dla sektora energetycznego, ale również specyficzne rodzaje węgla kamiennego do sprzedaży detalicznej. Jednocześnie przedsiębiorstwo sprzedaje gaz kopalniany, kamień do celów budowlanych, a także dostarcza rozwiązań w zakresie ekologicznego składowania minerałów energetycznych (popiołu i pyłów dymnicowych). Obecnie zasoby bilansowe kopalni przekraczają 500 mln ton węgla niskosiarkowego. Część podziemna zakładu górniczego obejmuje dwa poziomy wydobywcze oraz dwa poziomy wentylacyjne z siecią 39,7 km wyrobisk górniczych. Część podziemna połączona jest z częścią powierzchniową pięcioma szybami: trzema wydobywczo-usługowymi oraz dwoma wentylacyjnymi o maksymalnej głębokości do 556 m.

luje w granicach 50–80 mln zł rocznie. Mówimy tutaj przede wszystkim o nakładach związanych z bieżącym utrzymaniem i remontami urządzeń górniczych. Cały czas prowadzone są także prace przygotowawcze związane z nowymi wyrobiskami oraz prace badawcze. W ostatnim czasie otrzymaliśmy koncesję na rozpoznanie złóż w dwóch nowych obszarach górniczych. Wykonana już została analiza danych geologicznych. Przewidujemy, że w latach 2016–2017 zaczniemy realizować konkretne działania w tym zakresie. W ostatnim czasie w górnictwie mówi się nie tyle o kryzysie, ile o zapaści. Tymczasem w PG Silesia bite są rekordy wydobycia. Z czego wynika ten fakt? Jaka jest tajemnica takich wyników? Jak już wspominałem, pojedyncze rekordy wydobycia nie są dla nas tak bardzo istotne. Ważne jest to, jak przedstawia się sytuacja finansowa spółki, jak wyglądają możliwości zbytu i jak kształtują się ceny na rynku. Należy tutaj zaznaczyć, że PG Silesia jest podmiotem stosunkowo małym. W Polsce wydobywa się ok. 70 mln t węgla rocznie. My planujemy produkować 1,9 mln t, mamy zatem niewielki udział w rynku. Jesteśmy natomiast przyPolski Przemysł – lipiec 2015 | 67

Michal Heřman prezes zarządu PG Silesia

Czy wiesz, że...

kładem tego, że przeznaczona do likwidacji kopalnia, przy odpowiednich inwestycjach i organizacji pracy, może działać efektywnie. Trudno jednak pominąć fakt, że sytuacja na rynku jest niezwykle trudna – całe polskie górnictwo znajduje się w głębokim kryzysie. Z jednej strony wiąże się to bezpośrednio z nadprodukcją z nierentownych kopalń, które dodatkowo są dotowane. Co więcej, Kompania Węglowa w ciągu ostatnich miesięcy prowadziła politykę cenową oderwaną od zdrowych zasad rynkowych, co bardzo negatywnie wpłynęło na ceny surowca. Z drugiej strony mamy za sobą dwie bardzo ciepłe zimy. Dodatkowo cały czas zmagamy się z nieograniczonym importem taniego węgla nie tylko z Rosji, lecz także z innych krajów świata. Duży wpływ na sytuację branży ma także wspieranie alternatywnych źródeł energii – w ostatnim czasie przede wszystkim biomasy. Jaka jest więc w tej chwili sytuacja kopalni? Sytuacja PG Silesia jest trudna, ale stabilna. Swoją uwagę koncentrujemy obecnie głównie na wydobyciu, a na tym polu jesteśmy efektywni. Współczynnikiem, który jest dla nas istotny i dzięki któremu możemy porównywać się do innych kopalń, jest liczba ton wydobytego węgla przypadającego na etat. W ubiegłym roku, kiedy nie działaliśmy jeszcze na pełnych obrotach, wydobyliśmy ok. 750 t węgla netto na pracownika. Jest to wynik na poziomie najlepszych kopalń na Śląsku. W tym roku prowadzimy 68 | Polski Przemysł – lipiec 2015

KWK Silesia została sprywatyzowana w grudniu 2010 r. Po intensywnym procesie modernizacji w roku 2012 uruchomiono pierwszą ścianę wydobywczą, a w roku 2014 – kolejne. W tym czasie przeprowadzono modernizację szybu, zakładu przeróbki mechanicznej węgla, a także budynku administracji oraz nowych łaźni dla załogi. Zainwestowano w najnowocześniejszy sprzęt – m.in. w dwa kompleksy ścianowe oraz cztery kombajny chodnikowe do prac przygotowawczych. Przeprowadzono nabór nowych pracowników i zmieniono organizację pracy. W sumie w ciągu ostatnich pięciu lat zainwestowano w kopalnię ponad miliard złotych. Rok 2015 jest pierwszym, w którym PG Silesia pracuje na pełnych obrotach, prowadząc wydobycie z dwóch ścian jednocześnie.

wydobycie z dwóch ścian jednocześnie, zatem w planach mamy również osiągnięcie poziomu powyżej tysiąca ton czystego węgla na etat. Gdyby udało nam się zrealizować ten cel, wówczas PG Silesia byłaby najefektywniejszą kopalnią na Śląsku. Co więcej, na naszą korzyść działa fakt, że właścicielem PG Silesia jest EPH – duża grupa energetyczna, która działa w wielu krajach Europy: w Czechach, w Niemczech, na Słowacji, we Włoszech, w Wielkiej Brytanii, na Węgrzech. Dzięki temu nasz węgiel sprzedawany jest nie tylko w Polsce, lecz także w innych krajach regionu.

MAMY DWA NAJNOWOCZEŚNIEJSZE KOMPLEKSY ŚCIANOWE, KTÓRE ZOSTAŁY ZAKUPIONE W LATACH 2012 I 2013. WARTO JEDNAK ZAZNACZYĆ, ŻE W TYM ZAKRESIE PG SILESIA NIE KORZYSTA Z JAKIEJŚ TECHNOLOGICZNEJ TAJEMNICY. WSZYSCY BOWIEM MOGĄ PRACOWAĆ NA TAKIM SAMYM SPRZĘCIE, GDYŻ ZOSTAŁ ON WYPRODUKOWANY PRZEZ POLSKIEGO DOSTAWCĘ ze stroną społeczną. Sami pracownicy czują się częścią kopalni, zatem są o wiele lepiej zmotywowani niż pięć lat temu. Dzięki temu znaleźliśmy się w sytuacji, w której PG SILESIA – wykorzystując nowoczesne technologie i zachowując najwyższe standardy bezpieczeństwa – przedstawiana jest jako przykład efektywnego przedsiębiorstwa. Wszystkie te elementy czynią z PG Silesia atrakcyjnego pracodawcę, co potwierdza fakt, że w 2013 r. otrzymaliśmy nagrodę „Dobry pracodawca”. Warto dodać, że po dwóch latach działalności zostaliśmy uhonorowani tytułem „Ten, który zmienia polski przemysł”. Wszystkie te wyróżnienia są dla nas bardzo ważne. W pewnym stopniu stanowią wyznacznik tego, że zmierzamy w dobrym kierunku.

Trudno dziś przewidzieć, co się stanie w przyszłości. Mam nadzieję, że kolejny rok przyniesie poprawę sytuacji na rynku. Część kopalń ogranicza wydobycie, a zwały Kopalni Węglowej powoli się wyprzedają. Sądzę zatem, że istotnym problemem, który należy rozwiązać, jest import taniego surowca. Jednocześnie niezwykle ważne byłoby to, by polski rząd zapewnił takie same warunki rynkowe dla wszystkich kopalń działających na terenie Polski. Ta współpraca na linii właściciel–zarząd–załoga jest jednym z podstawowych motorów rozwoju PG Silesia? Gdy pięć lat temu prywatny właściciel przejmował wszystkie operacje KWK Silesia, pojawiały się obawy o przyszłość zarówno kopalni, jak i pracowników. Wszyscy doskonale zdawali sobie sprawę z faktu, że przez kilka lat nie prowadzono tu wydobycia, a załoga, która została w Czechowicach, była całkowicie zdemotywowana. W momencie przejęcia kopalni pracowało tutaj dokładnie 738 pracowników, natomiast w chwili obecnej poziom zatrudnienia wynosi ponad 1,7 tys. osób. Warto zatem podkreślić, że biorąc pod uwagę odejścia związane m.in. z emeryturami, PG Silesia w ciągu ostatnich pięciu lat stworzyła na Śląsku ponad 1,2 tys. nowych miejsc pracy. Zdecydowanie widać już pozytywny wpływ poczynionych inwestycji, ale również zmiany organizacji pracy czy porozumienia i nieustannego dialogu

Na efektywność działania kopalni pewnie duży wpływ ma właściwy sprzęt. Czy w związku z tym posiadają państwo jakieś technologie, które znacząco usprawniają wydobycie? Mamy dwa najnowocześniejsze kompleksy ścianowe, które zostały zakupione w latach 2012 i 2013. Warto jednak zaznaczyć, że w tym zakresie PG Silesia nie korzysta z jakiejś technologicznej tajemnicy. Wszyscy bowiem mogą pracować na takim samym sprzęcie, gdyż został on wyprodukowany przez polskiego dostawcę. Myślę, że ważniejszą rolę odgrywa tutaj załoga, która potrafi dostępny sprzęt we właściwy sposób wykorzystać. Dlatego tak istotny aspekt stanowi odpowiedni system organizacji pracy, a także system motywacyjny związany z przyznawaniem premii za wyniki. Bardzo duży nacisk kładziemy także na dobrą komunikację między zarządem, dyrekcją, kierownictwem, załogą a stroną społeczną. Staramy się na bieżąco informować pracowników o planach i o ich wpływie na bieżącą sytuację spółki. Tłumaczymy, jak poszczególne czynniki odbijają się na wydobyciu, a także na bonusach dla pracowników. Kluczem jest więc zgodna współpraca i odpowiednia komunikacja, tym bardziej że w wypadku PG Silesia pracownicy są jednym z udziałowców kopalni, a ten fakt ma dla nas duże znaczenie. ■

Czy wiesz, że... Czeska Grupa EPH (Energetický A Průmyslový Holding) jest największą grupą energetyczną w Europie Środkowej. W jej skład wchodzi ok. 40 spółek działających w branżach: energetycznej, wydobywczej, naftowej, gazowniczej oraz transportowej. EPH jest m.in. kompleksowym dostawcą ciepła w Republice Czeskiej. Grupa aktywnie działa także m.in. w Niemczech i na Słowacji. Dzięki temu PG Silesia eksportuje węgiel również do tych krajów.

Polski Przemysł – lipiec 2015 | 69

Ludzie Adam Sieroń

od pomiarów

Obchodzący 25-lecie istnienia Intergaz rozpoczął działalność od produkcji gazomierzy miechowych instalowanych w mieszkaniach. Obecnie dynamicznie rozwija się w obszarze integracji systemów dla dużych klientów przemysłowych.

Gazomierz Miechowy BK-G4,0M A130 V2,0

irma działa obecnie w trzech segmentach związanych z pomiarami i analizą gazów, w tym przede wszystkim gazu ziemnego. Pierwszym jest produkcja gazomierzy miechowych i reduktorów ciśnienia gazu. Urządzenia te – produkowane od początku istnienia zakładu w Tarnowskich Górach – zostały specjalnie zaprojektowane dla PGNiG. Drugim segmentem jest sprzedaż wyrobów koncernu Elster, mającego obecnie 37 fabryk na świecie i zatrudniającego 1,2 tys. osób. Dzięki temu portfolio produktów Intergazu jest bardzo rozbudowane. Firma oferuje na polskim rynku kilkanaście urządzeń, w tym m.in. chromatografy, a także gazomierze turbinowe i ultradźwiękowe.

Od kilku lat Intergaz dynamicznie rozwija się także na rynku integracji systemów pomiarowych i analitycznych. Klientami w tym przypadku są przede wszystkim firmy przemysłowe. Producent koncentruje się na systemach pomiarowych przeznaczonych dla dużych odbiorców gazu, a także dużych stacji przesyłowych lub dystrybucyjnych. „Intergaz powstał w 1990 r., by produkować gazomierze miechowe na potrzeby polskiego rynku gazowniczego intensywnie się rozwijającego. ZWUG Intergaz powstał z inicjatywy trzech udziałowców, a mianowicie: PGNiG, Kromschröder GmbH (obecnie Elster) oraz FSRiLG Faser SA” – mówi Michał Rewers, menedżer produktu Intergaz sp. z o.o.

ANTYWŁAMANIOWE LICZYDŁO W pierwszych latach funkcjonowania na rynku firma z Tarnowskich Gór produkowała na potrzeby PGNiG nawet kilkaset tysięcy gazomierzy miechowych rocznie. W tej chwili w dalszym ciągu jest to podstawowa działalność Intergazu, tym bardziej że firma cały czas rozwija tę technologię i aktywnie reaguje na potrzeby rynku. W związku z tym oprócz gazomierzy miechowych w portofolio producenta znalazły się również reduktory ciśnienia gazu. Istotnym elementem w działalności spółki stało się wprowadzenie na rynek nowoczesnych gazomierzy domowych BK. Posiadają one możliwość zmierzenia poboru gazu, również związanego z palącą się świeczką znajdującą się wewnątrz piecyków gazowych. Dotychczas ten element nie był mierzony za pomocą podobnej aparatury pomiarowej. Oprócz tego produkowane przez Intergaz gazomierze posiadają obecnie wbudowany zawór odcinający. To unikatowe rozwiązanie zostało zaprojektowane w ten właśnie sposób, żeby pozwalało dostawcy zdalnie odciąć gaz. Dzięki temu na bazie urządzenia budować można m.in. system przedpłacowy (związany z zakupem gazu na kartę), coraz bardziej popularny w Europie i wielu krajach na świecie. „Technologia budowy gazomierzy miechowych jest technologią ogólnie znaną. Normy opisują dokładnie konstrukcje tego rodzaju urządzeń pomiarowych. Zmiany pojawiają się wtedy, gdy rynek zaczyna potrzebować czegoś więcej. Dla przykładu kilka lat temu zmagano się z plagą nielegalnego poboru gazu. Klienci nagminnie dokonywali ingerencji w instalacje, np. z wykorzystaniem magnesów neodymowych – opowiada Michał Rewers. – Nasze gazomierze BK są odporne na działanie tych magnesów, bo nie mają elementów stalowych. Dodatkowo liczydło jest odporne na włamania. Nie ma możliwości otwarcia gazomierza ani jakiejkolwiek ingerencji bez pozostawienia śladów. Dzięki szeregowi zabezpieczeń praktycznie nie jest możliwe dokonanie w nim jakiejkolwiek manipulacji. Stąd też jako jedyni w Polsce posiadamy pozytywną opinię Polskiego Towarzystwa Kryminalistycznego”.

150 LAT TRADYCJI Ze względu na to, że jednym z udziałowców Intergazu jest koncern Elster, to firma może oferować na polskim rynku produkty wytwarzane przez zakłady koncernu w całej Europie i na świecie: „Mamy dzięki temu ogromny potencjał, jeśli chodzi o różnorodność urządzeń proponowanych naszym klientom. Ponadto, dzięki powiązaniom kapitałowym z niemieckim koncernem, dla kontraktów realizowanych przez Elster oferujemy nasze usługi integracji systemów oraz zarządzania projektami. Jest to dobry przykład synergii, która pozwala uzyskać przewagę konkurencyjną, gdyż z jednej

Czy wiesz, że... Dzięki współpracy z koncernem Elster w zakresie dużych pomiarów Intergaz wprowadził do swojej oferty gazomierze ultradźwiękowe, sześciościeżkowe, w technologii odbić do pomiarów fiskalnych. Firma przygotowuje się obecnie do wprowadzenia na rynek gazomierzy ośmiościeżkowych, również bez odbić. „Wprowadzamy takie rozróżnienie ze względu na odmienne cechy tych dwóch technologii. Technologia odbić daje większą precyzję pomiarów dzięki wykrywaniu i mierzeniu asymetrii przepływu. To rozwiązanie jest przeznaczone do pomiarów fiskalnych. Z kolei technologia bez odbić nie ma tej funkcjonalności, ale jest bardziej odporna na szumy i o wiele lepiej sprawdza się w trudnych warunkach, przy pomiarach technologicznych, w których nie jest wymagana aż tak duża dokładność. Dzięki temu zarówno Elster, jak i Intergaz będą jedynymi producentami na świecie posiadającymi w swojej ofercie dwie różne technologie pomiarów ultradźwiękowych dla pomiarów technologicznych i fiskalnych” – podkreśla Michał Rewers, menedżer produktu Intergaz sp. z o.o.

strony mamy Intergaz – firmę dobrze wykonującą swoje zadania, a z drugiej strony Elster – z ogromną siecią sprzedaży i dostępem do wielu rynków na świecie” – podkreśla menedżer projektu Intergaz. Jeśli chodzi o wyroby zakładów wchodzących w skład grupy kapitałowej Elster, firma z Tarnowskich Gór w pierwszej kolejności skoncentrowała się na sprzedaży chromatografów procesowych, a także gazomierzy przemysłowych (turbinowych i rotorowych) przeznaczonych dla klientów kupujących większe ilości gazu. Były to gazomierze na wyższe ciśnienie, początkowo do 16 bar, a następnie również do 100 bar. W tej chwili jest to aparatura pomiarowa i redukcyjna przede wszystkim gazu ziemnego, ale również gazów nieagresywnych, takich jak tlen i azot, cała gama reduktorów różnych typów, o odmiennych konstrukcjach i przeznaczeniu (w tym regulowane i nastawiane fabrycznie), posiadające różne przyłącza (gwintowane, kołnierzowe). W związku z możliwością oferowania tak bogatego zestawu urządzeń pomiarowych podstawowe znaczenie ma właściwy ich dobór do potrzeb poszczególnych klientów. „Optymalne rozwiązania można dobrać dzięki naszemu wsparciu technicznemu. Wszystkim klientom zapewniamy dostęp do bazy wiedzy i rozwiązań, którą budowaliśmy przez lata wspólnie z firmą Elster, która ma 150 lat doświadczenia w produkcji urządzeń pomiarowych” – mówi Michał Rewers. Zapewnia również, że Intergaz cały czas rozszerza zakres oferowanych urządzeń: „Na pewno będziemy

ZRODZIŁ SIĘ POMYSŁ, ABY OPRÓCZ SPRZEDAWANIA POJEDYNCZYCH URZĄDZEŃ ZAPROPONOWAĆ KLIENTOM ZINTEGROWANIE URZĄDZEŃ W JEDNO KOMPLETNE ROZWIĄZANIE OD JEDNEGO PRODUCENTA, KTÓRY BIERZE NA SIEBIE ODPOWIEDZIALNOŚĆ NIE TYLKO ZA FUNKCJONALNOŚĆ, LECZ TAKŻE ZA DOKŁADNOŚĆ POMIARU, KTÓRA PRZY NP. 100 TYS. M3/H MA OGROMNE ZNACZENIE Polski Przemysł – lipiec 2015 | 71

było zaprojektowanie, wytworzenie, montaż, uruchomienie i oddanie do eksploatacji instalacji technologicznej, która ma za zadanie utrzymać stałą wartość liczby Wobbego. „Nie jest to łatwe zadanie, gdyż całość procesu musi być sterowana w czasie rzeczywistym, a stabilność liczby Wobbego jest niezbędna do poprawnej pracy palników w procesie produkcyjnym. Właśnie tam po raz pierwszy w Polsce zastosowaliśmy szybki analizator jakości gazu GasLab Q1 marki Elster, który co sekundę dostarcza do nadrzędnego systemu informacje o wartości kalorycznej oraz liczbie Wobbego. Na tej podstawie odpowiednie układy sterowania przygotowują mieszankę według parametrów wybranych przez użytkownika. Szacujemy, że takie rozwiązanie pozwoliło użytkownikowi otrzymać jednorodną mieszankę paliwową, stabilny proces produkcji i w efekcie uzyskać spore oszczędności” – argumentuje Michał Rewers.

RYZYKO, KTÓRE DZIAŁA Aby sprawnie realizować duże kontrakty związane z integracją systemów, Intergaz wprowadził w firmie zarządzanie projektami. Umożliwia to sprawną realizację zleceń oraz pełną kontrolę nad poszczególnymi zasobami wykorzystywanymi w całym procesie. Jednocześnie tego typu podejście w połączeniu z wykorzystaniem potencjału kwalifikowanych podwykonawców pozwala producentowi na oferowanie różnorodnych projektów o zróżnicowanym stopniu skomplikowania i zaangażowania. Daje także szanse na dobry kontakt z klientem i pozostałymi interesariuszami.

Reduktor MR10/A

rozszerzać gamę oferowanych produktów. Współpraca z firmą Elster zapewnia nam dostęp do wielu urządzeń zaawansowanych technologicznie, dzięki czemu dla naszych klientów zaczęliśmy tworzyć systemy będące gotowym rozwiązaniem. W ten sposób kompetencje i odpowiedzialność za realizację zadania mogą oni powierzyć jednemu partnerowi, który nie tylko wspiera ich na każdym etapie realizacji, lecz także dokonuje optymalizacji instalacji w taki sposób, by łączny koszt był jak najniższy. Celowo używamy wskaźnika łącznego kosztu posiadania, który dla wielu naszych klientów jest jedynym miernikiem w ocenie ofert, ponieważ uwzględnia nie tylko cenę zakupu, lecz także koszty eksploatacji czy wymiany części zamiennych”.

ROZWÓJ W SYSTEMACH Podczas gdy Intergaz produkował na masową skalę gazomierze miechowe, wprowadzał na rynek również kolejne urządzenia koncernu Elster, w tym m.in. chromatografy procesowe i gazomierze ultradźwiękowe. Zapoczątkowało to proces tworzenia zintegrowanych systemów, obecnie najbardziej dynamicznie rozwijający się segment działalności Intergazu. „Zrodził się pomysł, aby oprócz sprzedawania pojedynczych urządzeń zaproponować klientom zintegrowanie urządzeń w jedno kompletne rozwiązanie od jednego producenta, który bierze na siebie odpowiedzialność nie tylko za funkcjonalność, lecz także za dokładność pomiaru, która przy np. 100 tys. m3/h ma ogromne znaczenie. Błędy pomiaru rzędu 0,1% to ogromna wartość w skali roku – stwierdza Michał Rewers i dodaje: – W związku z tym wzięliśmy odpowiedzialność za całość tego procesu: właściwie zaprojektowanie, komplementację, prefabrykację oraz montaż i uruchomienie u klienta w połączeniu z właściwym zarządzaniem projektem. To solidna podstawa sukcesu rynkowego”. Mimo że produkcja gazomierzy miechowych to w dalszym ciągu core business Intergazu, to integracja systemów jest obecnie najdynamiczniej rozwijającym się segmentem działalności firmy. Intergaz szuka klientów działających zarówno na rynku polskim – takich jak PGNiG czy Gaz-System – jak i międzynarodowych graczy takich jak Lotos, BP, Shell czy Statoil, czyli dużych firm z przemysłu petrochemicznego, które potrzebują gotowych rozwiązań dotyczących gazu. W tym celu śląska spółka wybudowała m.in. stację mieszania gazu ziemnego dla Philips Lighting w Pabianicach. Zadaniem Intergazu w tym wypadku 72 | Polski Przemysł – lipiec 2015

To właśnie nastawienie na klienta jest jednym z wyróżników zakładu z Tarnowskich Gór. „Nie jesteśmy najtańsi, ale klient czuje się pewniej u nas niż gdzie indziej. Wynika to z naszego doświadczenia i wiedzy. Już na wstępnym etapie projektu, mając do dyspozycji rozbudowane specyfikacje na kilku tysiącach stron, potrafimy szybko wskazać klientowi, gdzie łatwo można popełnić błąd, który spowoduje, że projekt zostanie zakończony z opóźnieniem lub przekroczy założony budżet. To buduje relacje biznesowe oparte na zaufaniu – mówi Michał Rewers. I podsumowuje: – Tym, co naprawdę wyróżnia Intergaz, jest otwartość na nowe wyzwania, determinacja w osiąganiu celów i zdolność adaptacji do różnych warunków otoczenia. Jesteśmy ludźmi od pomiarów. Każdy z nas przeszedł ścieżkę, która pozwoliła mu zdobyć unikatowe doświadczenie w tej dziedzinie”. ■

Czy wiesz, że... Ważnym elementem działalności zakładu w Tarnowskich Górach jest szeroki zakres usług, w tym legalizacja gazomierzy miechowych, rotorowych, turbinowych i ultradźwiękowych, a także przeglądy okresowe dostarczanych przez firmę instalacji analitycznych. „Tym, co zasługuje na szczególną uwagę, są przeglądy chromatografów procesowych marki Elster, które prowadzimy w pełni zgodnie ze standardem Izby Gospodarczej Gazownictwa ST-IGG-0205:2011, a raporty są na tym samym poziomie szczegółowości co raporty z akredytowanego laboratorium – stwierdza Michał Rewers. I dodaje: – Wspominam o tym z tego względu, że nasi klienci oczekują, że instalacja, której przeglądu dokonujemy, będzie odpowiednio przygotowana do weryfikacji przez stronę trzecią, tzn. akredytowane laboratorium. Takie podejście polegające z naszej strony na sprawdzeniu wszystkich podzespołów oraz poprawności analitycznej w praktyce gwarantuje, że opinia akredytowanego laboratorium będzie pozytywna”. Stanowisko do legalizacji gazomierzy jest półautomatyczne i działa, opierając się na dyszach krytycznych i gazomierzu śluzowym. Takie połączenie pozwala na praktycznie dowolne ustawienie żądanych przepływów przez urządzenie pomiarowe. Dzięki temu możliwa jest nie tylko legalizacja gazomierzy rotorowych i turbinowych, lecz także dokonywanie ekspertyz metrologicznych i weryfikacji przy dowolnym przepływie gazu.

dziedź tegoroczne Targi za darmo!

żnia do bezpłatnego wejścia na Targi, pod acji on–line na stronie internetowej Targów.

Zapraszamy edycję Zapraszamyna nakolejną kolejną edycję

BRANżA spOTyk

29 września – 01 października 2015

najważniejsze spotkanie branży obróbki metalu w Polsce w jesiennym sezonie MusIsZ Tu ByĆ!

metody i narzędzia CAD/CAM/CAE, rapid prot

Wraz z targami TOOLEX odbędą się Targi Metod i Narzędzi

8. Międzynarodowe Targi Obrabiarek, Narzędzi i Technologii Obróbki Międzynarodowe Targi th

Wirtualizacji Procesów WIRTOTECHNOLOGIA

Tools and Processin TARGI WIR

Międzynarodowe Narzędzi i Techno Równocze International Fair of

Obrabiarek, Narzędzi

29.09 – 01.10.2015 i Technologii Obróbki

30.09 – 02.1

TOOLEX International Fair of Machine Tools, Tools and Processing Technology

International Fair of Tools and Methods of Virtual Targi Techniki Laserowej Processing Targi Techniki

Laserowej tereny targowe: Expo Silesia kontakt: Targi AgnieszkaTechniki Cieślik Centrum Targowo-Konferencyjne tel. 32 78 87 541 , fax 32 78 87 522 ul. Braci Mieroszewskich 124 kom. 510 031Laserowej 475 Techniki Targi Trade Fair of Laser 41-219 Sosnowiec e-mail: agnieszka.cieslik@exposilesia.pl Laserowej Technology Trade Fair of Laser Technologyobróbki metalu! Sosnowiec Zagłębiem Trade Fair of Laser /y Technology Targi Olejów, Trade FairSmarów of Laser /y Technology i Płynów Technologicznych

Niniejsze zaproszenie upoważnia do bezpłatnego wejścia na Targi, pod warunkiem dokonania rejestracji on–line na stronie internetowej Targów.

LASERexpo LASERexpo LASERexpo LASERexpo

iniejsze zaproszenie upoważnia do bezpłatnego wejścia na Targi, pod Wytnij zaproszenie i odziedź tegoroczne Targi za darmo! arunkiem dokonania rejestracji on–line na stronie internetowej Targów.

Sos bezpłat

zapr

ytnij zaproszenie i odziedź tegoroczne Targi za darmo!

Międzynarodowe Targi Metod i Narzędzi do Wirtualizacji Procesów

3 –dlazaproszenie 5 marca 2015 Przemysłu zaproszenie OILexpo invitation

www.toolex. www.to

bezpłatny wstęp dla 1 osoby

Specjalne zaproszenie od Targi Technologii Specjalne zap CięciaTechno Targi Cięcia Targi Technologii Cięcia Trade Fair of Cutting

bezpłatny wstęp dla 1 osoby

Trade Fair of Technolo

entrance for 1 person Trade Fair for Oils,freeLubricants Targi Techniki and Process Fluids in Industry Laserowej

Tech LASERe

LASERexpo Trade Fair of Laser Technology

Sosnowi c ExpoCUTTING Sosnowi c ExpoCUTT Technology

Trade Fair of Cu ExpoCUTTING

30.09 – 02.10.2014

Międzynarodowe Targi Obrabiarek, Narzędzi– i Technologii Obróbki 30.09 02.10.2014 Równocześnie odbędą się: International Fair of Machine Tools, Międzynarodowe Targi Obrabiarek, Tools and Processing Technology Narzędzi i Technologii Obróbki

Technolog Trade Fair of Cutting Technology

Zaproszenie Wystawcy w wersji elektroniczne bezpłatnego wejścia na Targi, pod warunkiem dok on–line na stronie internetowej Targów. Zaproszenie Wystawcy w wersj The Exhibitor’s invitation in electronic form entitles you to f bezpłatnego wejścia na Targi, pod fair only after you register on-line at the fair’s website. on–line na stronie internetowej Targ

Targi Tech Laserowe Trade F

na kolejną edycję TARGI WIRTOTECHNOLOGIA Sosnowiec Zagłębiem obróbki Zapraszamy metalu! Równocześnie odbędą się: Sosnowi c International Fair of Machine Tools,

The Exhibitor’s invitation in electronic fo patronat honorowy patronat merytoryczny honorary patronage patronage on-line at the fair only afteressential you register

metody i narzędzia doTechnology wirtualizacji procesów, Tools and Processing TARGI WIRTOTECHNOLOGIA patronat honorowy CAD/CAM/CAE, rapid prototyping, metrologia przemysłowa honorary patronage metody i narzędzia do wirtualizacji procesów, W tym samym czasie odbędą się również: najważniejsze spotkanie branży obróbki CAD/CAM/CAE, rapid prototyping, metrologia przemysłowa

patronat merytor essential patronag

LASE

metalu w Polsce sezonie MusIsZ Tu ByĆ! spOTykA sIę Ww jesiennym sOsNOWCu! SteelMET - Międzynarodowe Targi Stali,BRANżA Metali Nieżelaznych, Technologii i Produktów - www.steelmet.pl

główny partner medialny main media partner

patronat medialny media patron

Targi Technologii TEZ - Targi Produkcji i Zastosowania Elementów Złącznych www.tezexpo.pl BRANżA spOTykA sIę TOOLEX W -sOsNOWCu! Wraz z targami odbędą się Targi Metod i Narzędzi do . th EXPO 8. Międzynarodowe Targi Metod i Narzędzi Targi Techniki Wirtualizacji Procesów WIRTOTECHNOLOGIA Szlifowania Laserowej do Wirtualizacji Procesów www.laserexpo.p - Targi Zabezpieczeń Powierzchni - www.surfprotect.pl TargiSURFPROTECT Obrabiarek, Narzędzi Targi Technologii LASERexpo Targi Metod i Narzędzi Targi Techniki i Technologii Obróbki Laserowej do Wirtualizacji www.expocutting. Fairs of Tools Procesów Cięcia Trade Fair

główny partner m main media partn

patronat medialny media patron partnerzy medialni / media partners

Targi Technologii GRINDexpo Targi Technologii Cięcia 29.09 –www.toolex.pl 01.10.2015 TargiSzlifowania ExpoCUTTING Technologii Trade Fair of Szlifowania Grinding Technology ExpoCUTTING Trade Fair of Cutting GRINDexpo TOOLEX www.wirtotechnologia.pl Technology Trade of Cutting GRINDexpo POLAND Trade Sosnowiec Fair of Fair and Methods of Virtual Processing Fairs of Tools Expo Silesia tereny targowe: and Methods Centrum Targowo-Konferencyjne of Virtual Processing

of Laser Technology LASERexpo

Trade Fair of Laser Technology

ul. Braci Mieroszewskich 124 Organizator / Organiser 41-219 Sosnowiec

Organizator / Organiser

partnerzy medialni / media partners

narzedziownia.org Portal branży narzędziowej

www.grindexpo.p

kontakt: tel. 32 78 87 541 tel. 32 78 87 538 tel. 32 78 87 514 ul. Braci Mieroszewskich 124 tereny targowe / venue

e-mail: laserexpo@exp expocutting@e

kontakt: terenyPoland targowe / venue 41-219 Sosnowiec, tel. 32 78 87 541, 523 | www.exposilesia.pl fax 32 78 87 522, 525 Targi Techniki godziny otwarciatoolex@exposilesia.pl / opening hours ul. Braci Mieroszewskich 124 | kontakt oilexpo@exposilesia.pl / contact 41-219 Poland 30.09 (wtorek / Tuesday) 9.00 – 17.00 h +48 32 788 75 41,Sosnowiec, 38 steelmet@exposilesia.pl | tel. tezexpo@exposilesia.pl Laserowej www.exposilesia.pl fax +48 32 788 75 22 1.10 (środa / Wednesday) 9.00 – 17.00 h e-mail: toolex@exposilesia.pl surfprotect@exposilesia.pl godziny otwarcia / opening hours kontakt / contact 2.10 (czwartek / Thursday) 9.00 – 16.00 h

Technology Grinding Technology POLAND Trade Sosnowiec Fair of www.oilexpo.pl Grinding Technology 30.09 (wtorek / Tuesday) 9.00 – 17.00 h

LASERexpo

Targi Techniki

1.10 (środa / Wednesday) kontakt: Agnieszka Cieślik

tel. +48 32 788 75 41, 38

fax +48 32 788 75 22 9.00 – targowe: 17.00 h Expo Silesia tereny

e-mail: toolex@exposilesia.pl

Targi Lase