MacPlas 365 (June-July)

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MACPLAS

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

2017: L’ANNO MIGLIORE DI SEMPRE PER I COSTRUTTORI ITALIANI INNOVAZIONE, www.macplas.it SICUREZZA E SOSTENIBILITÀ DELLE PLASTICHE A CONTATTO CON GLI ALIMENTI L’EVOLUZIONE A VALLE DELL’ESTRUSIONE POLIMERI PER LA FORMA DELL’ACQUA www.sonderhoff.com

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ATTUATORI GESTITI IN ANELLO CHIUSO con autoregolazione parametri iniezione in funzione delle variabili della mescola, per garantire una costanza assoluta, senza l’intervento dell’operatore per la modifica parametri tra uno stampo e l’altro, o una mescola e l’altra.

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SOMMARIO

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L’EDITORIALE DI RICCARDO AMPOLLINI PLAST 2018 VINCE LA SCOMMESSA E CENTRA TUTTI GLI OBIETTIVI 2017: L’ANNO MIGLIORE DI SEMPRE PER I COSTRUTTORI ITALIANI QUANDO IL MONDO DELLA PLASTICA ABBRACCIA L’INDUSTRIA 4.0 CONSUMI DI PVC IN AUMENTO EPS: SITUAZIONE STABILE, EDILIZIA PRINCIPALE SETTORE D’IMPIEGO

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NOTIZIARIO ASSORIMAP - L’UE DICHIARA UFFICIALMENTE GUERRA AI RIFIUTI IN PLASTICA INNOVAZIONE, SICUREZZA E SOSTENIBILITÀ DELLE PLASTICHE A CONTATTO CON GLI ALIMENTI LA PRODUZIONE FERRARESE DI RPVC NON È PIÙ SOSTENIBILE TUTTI I NUMERI DI COREPLA AD ARCTIC BIOMATERIALS IL PREMIO PER L’INNOVAZIONE

“FASTER THAN EVER” NON È SOLO UNO SLOGAN SPIRITO PIONIERISTICO… DAL VIVO ESTRUSIONE SU MISURA PER IL MERCATO ITALIANO DEI PROFILI UNA COLLABORAZIONE PLURIENNALE CHE VUOL DIRE QUALITÀ TUBOLARI IN MATERIALE ESPANSO PER ISOLAMENTO

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MACCHINE & ATTREZZATURE

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PLASTICA & AMBIENTE 29

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MARKETING 8 11 14

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ESTRUSORE BIVITE COROTANTE PER MASTERBATCH NERO E HOT MELT “PEZZI” UNICI SU MISURA POLVERE ADDIO CON IL NUOVO PORTALAME ELEVATA FLESSIBILITÀ CON LA “TECNOLOGIA OLISTICA” FLESSIBILITÀ PER UNA PIÙ AMPIA APPLICAZIONE E CONSUMI RIDOTTI DARE PIÙ POTERE ALLA PLASTICA UNA TAPPA IMPORTANTE “DIETRO OGNI IMPRESA DI SUCCESSO C’È QUALCUNO CHE HA PRESO UNA DECISIONE CORAGGIOSA” …

IL FUTURO NELLA LAVORAZIONE DEI TUBI È GIÀ QUI L’EVOLUZIONE A VALLE DELL’ESTRUSIONE UN’AVVENTURA FANTASTICA! TRATTAMENTO TERMICO DELLE TUBAZIONI ANTINCENDIO SOLUZIONE CHIAVI IN MANO PER FILM AGRICOLO DA 140 ANNI SULLA SCENA INDUSTRIALE ITALIANA INGEGNERIZZAZIONE DI ALTO LIVELLO PER DUE UNA TESTA A CROCE MOBILE PER DUE LINEE DI ESTRUSIONE COMPONENTI AFFIDABILI PER APPLICAZIONI COMPLESSE​ COSTRUIRE E RIPARARE STAMPI E ATTREZZATURE CON IL DMD GRANULATORI E SISTEMI DI MACINAZIONE 4.0 PORTATA MIGLIORATA E NUOVE FUNZIONALITÀ

MATERIALI & APPLICAZIONI 87 92 94

POLIMERI PER LA FORMA DELL’ACQUA CRISTALLIZZAZIONE AD ALTA VELOCITÀ IL PREZIOSO CONTRIBUTO DEL PVC PER IL TRASPORTO DELL’ORO BLU MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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MACPLAS

IN COPERTINA

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N. 365 - GIUGNO/LUGLIO 2018

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

2017: L’ANNO MIGLIORE DI SEMPRE PER I COSTRUTTORI ITALIANI INNOVAZIONE, www.macplas.it SICUREZZA E SOSTENIBILITÀ DELLE PLASTICHE A CONTATTO CON GLI ALIMENTI

L’EVOLUZIONE A VALLE DELL’ESTRUSIONE POLIMERI PER LA FORMA DELL’ACQUA www.sonderhoff.com

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VINCERE LE SFIDE DEL WATER MANAGEMENT SPIEGARE I POLIMERI CON L’AIUTO DI UN UMANOIDE NUOVE POSSIBILITÀ PER RIDURRE IL PESO DEI VEICOLI E INCREMENTARE L’EFFICIENZA DEI CARBURANTI

ELASTICA- LA RIVISTA DI ASSOGOMMA 102 104

IL SETTORE GOMMA CRESCE A DUE VELOCITÀ MESCOLE IN GOMMA - VANNO TRASPORTATE IN ADR? RIENTRANO NELLA DIRETTIVA SEVESO? 106 RUBBER 2018, UN SUCCESSO CHE SI RINNOVA 107 LE FONTI DI GOMMA NATURALE 108 REACH 2018 - UNA CRITICITÀ PER IL SETTORE GOMMA? 108 INIZIATIVE ASSOGOMMA NELLA SECONDA METÀ DELL’ANNO

RUBRICHE & VARIE 110 114 116 117 118

La foto di copertina suggerisce l’estrema affidabilità di Fermapor K31, denominazione commerciale del sistema poliuretanico bicomponente sviluppato da Sonderhoff, con reticolazione a temperatura ambiente, per guarnizioni erogate direttamente sul pezzo attraverso la tecnologia FIPFG (Formed In Place Foamed Gasket). Fermapor K31, infatti, risulta perfetto per la sigillatura di prodotti appartenenti ai più svariati comparti produttivi: dal settore dell’illuminazione a quello dell’industria automobilistica e degli elettrodomestici, del packaging, degli armadi elettrici, del solare termico, dell’elettronica e del trattamento aria.

Tale sistema è composto da un liquido di densità variabile denominato Componente A e da un reagente Componente B (difenilmetano diisocianato, o MDI), miscelati secondo uno specifico rapporto. Il materiale così ottenuto presenta numerose caratteristiche, quali: resistenza al calore, applicazione da -40°C a +80°C, con picchi fino a +160°C, ottima tenuta e adesione e un elevato ritorno elastico. La durezza, la reattività e il colore possono essere impostati a piacere in base alle diverse esigenze tecniche: Sonderhoff offre più di 1000 diverse formulazioni di Fermapor K31.

A proposito di Sonderhoff…

Fondata nel 1958, Sonderhoff è stata acquisita nel luglio del 2017 dalla multinazionale Henkel.

Oltre a Fermapor, la gamma dei prodotti offerti da Sonderhoff comprende Fermasil, silicone espanso bicomponente, e Fermadur, sistema poliuretanico bicomponente per la produzione di materiale da colata. Sonderhoff si afferma sullo scenario internazionale quale realtà leader nei sistemi di guarnizionatura, resinatura e incollaggio ed è sempre impegnata nella ricerca di soluzioni innovative e tecnologicamente all’avanguardia che possano incontrare le richieste dei suoi clienti, così da assicurare loro competitività e massima qualità e affidabilità dei loro prodotti. www.sonderhoff.com

NOTIZIARIO SPE ITALIA - L’INDUSTRIA 4.0 NEL MONDO DELLA TERMOFORMATURA NOTIZIARIO UNIPLAST FIERE E CONVEGNI CORSI E SEMINARI CESAP CONTRIBUTI EDITORIALI

MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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Affidabilità garantita in ogni condizione di utilizzo

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MACPLAS

Anno 42 - Numero 365 Giugno/Luglio 2018

INSERZIONISTI 35-36​​

AMUTEC ​www.amutecsrl.com

ANES​

34​

www.anes.it

7 ​​ARCOPLEX ​www.arcoplexgroup.it

Direttore Riccardo Ampollini

10 ​BANDERA​

www.luigibandera.com

79​ BATTENFELD-CINCINNATI​

www.battenfeld-cincinnati.com

27​ BD PLAST​

www.bdplast.com

64​ BESTON​

www.beston-italy.com

IV Cop. BMB​

www.bmb-spa.com

Redazione Luca Mei - Girolamo Dagostino Stefania Arioli Ufficio Commerciale Giuseppe Augello

83​ BUSS​

www.busscorp.com

63​ CAMPETELLA ​www.campetella.it

Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro

www.seasort.com

56​ COLOR TECH​

www.colortech.biz

Comitato di direzione Alessandro Grassi, Andrea Franceschetti, Massimo Margaglione, Corrado Zanga

46​ CIMBRIA​

55 ​ CONEXTRU​

www.conextru.eu

91​ DE-GA ​www.dega-plastics.com

68​

100​

Hanno collaborato a questo numero: Assogomma, Assorimap, Cesap, Corepla, Gino Delvecchio, Angelo Grassi, Oreste Pasquarelli, PlasticsEurope, PVC Forum Italia, SPE Italia, Uniplast

DGTS ​www.dgts.it ELASTOMERS UNION​

www.elastomersunion.it

59​ ENGEL ITALIA ​www.engelglobal.com/it

28​

Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it

EUROVITI​

www.euroviti.com

118​ FAKUMA ​www.fakuma-messe.de 70 ​FILIPPINI & PAGANINI ​www.saldoflex.it www.mesago.de/en/formnext

107 ​FRANCESCHETTI ELASTOMERI​

www.f-franceschetti.it

33 ​GAMMA MECCANICA​

www.gamma-meccanica.it

Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994

109​ FORMNEXT​

43​ GEFRAN ​www.gefran.com

23 ​HS-UMFORMTECHNIK ​www.hs-umformtechnik.de

3​

IMG​

www.imgmacchine.it

Direttore Responsabile Mario Maggiani

86 ​IPM ​www.ipm-italy.it

Amministrazione Alessandro Cerizza

93 ​LEISTER ​www.leister.com

50 ​LABORPLAST ​www.laborplast.net

13​

www.maklaus.com

39​ MAST​

www.mastsrl.it

Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero

60 ​​MAXI MELT ​www.maximelt.com

Stampa e inoltro postale C.N.S. PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia

MACCHI ​www.macchi.it

31​ MAKLAUS​

24​ MICROTEC​

www.mastercolour.eu

17​ MORETTO​​

www.moretto.com

18​ NEGRI BOSSI ​​www.negribossi.com

47 ​ PRESMA​

51​

RIPRESS ​www.ripress.it

II Cop. RPM​

UNIONE STAMPA PERIODICA ITALIANA ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

www.rpm-srl.it

53​ SAFE IN.TEC ​www.safeintec.it 69 ​SALDOFLEX​​

ASSOCIATO A:

www.presma.it

95​ RECO TECH ​www.reco-tech.it

www.saldoflex.it

85​ SEPRO c/o SVERITAL​

www.sepro-group.com - www.sverital.it

21​ SIEMENS​

www.siemens.com

9​ SMC ITALIA​

www.smcitalia.it

I° Cop. - 5 SONDERHOFF ​www.sonderhoff.com 81​ SPD​​

www.spd.it

73 ​ STRATASYS ​www.stratasys.com

97​ TAIPEI PLAS ​www.taipeiplas.com.tw

22​ VISMEC ​www.vismec.com III Cop. ZAMBELLO ​​​​​www.zambello.it

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IIP ISTIT U TO ITA LIA N O D EI PL ASTICI

UNIPLAST EN T E ITA LIA N O DI U NIFICA ZIO N E D EL L E M AT ERIE PL ASTICH E

MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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Da 60 anni accanto a te, per crescere insieme.

60 anni di Passione, Serietà e Innovazione Arcoplex nasce nel 1958. Da 60 anni, giorno dopo giorno, affianca l’Italia della plastica con serietà, trasparenza e flessibilità. Ha unito la propria bandiera a quella delle industrie petrolchimiche con impegno e determinazione per promuovere e sviluppare le resine termoplastiche, il loro potenziale e la loro adattabilità ai progetti ed alle esigenze di un mercato in continua e costante evoluzione.

Il 2018 rappresenta per Arcoplex un traguardo emozionante e ne sancisce i valori ed i principi ispiratori.

Nella Passione, con il grande e costante impegno di tutte le persone, si scopre il principio ispiratore di Arcoplex Group, oggi composto da 5 società attive nella produzione e nella distribuzione delle materie plastiche. L’ampliamento del portafoglio prodotti ha permesso l’offerta di un numero crescente di soluzioni competitive, con il costante affiancamento di Axtrolab, protagonista nella progettualità e nel regulatory consulting.

Con la Serietà, unita ad un forte senso di fiducia nel futuro, Arcoplex ha fortemente creduto nelle persone, investendo sulla loro formazione e, per tempo, in un adeguato passaggio generazionale. Un’azione lungimirante intrapresa nei momenti economici meno favorevoli. Quattro sono i giovani inseriti nell’organico nel solo 2017. Con le loro idee e capacità intuitive, sapranno contribuire al miglioramento dei processi e ad una copertura territoriale ancora più efficace.

L’innovazione vede Arcoplex ancora protagonista. Nella principale sede di Pontirolo Nuovo, verrà inaugurato un nuovissimo edificio completamente dedicato alla logistica. Questo enorme contenitore alto 15 m, lungo 70 m e largo 32 m, permetterà più sinergia tra le aziende del Gruppo, più spazio per i reparti produttivi e consentirà, attraverso una copertura interamente fotovoltaica, di ribadire la grande attenzione all’ambiente che Arcoplex ha sempre avuto.

Passione, Serietà e Innovazione hanno guidato i nostri primi 60 anni e continueranno a lungo ad essere i nostri valori ed i nostri principi.

Siete pronti a credere nel domani insieme a Noi?

P R O D U C T I O N

D I S T R I B U T I O N

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v i a F ra n c e s c a 1 /A , 2 4 0 4 0 - Po n t i ro l o N u ovo ( B G ) I t a ly T. +3 9 0 3 6 3 3 3 2 0 1 - F. +3 9 0 3 6 3 3 3 2 0 0 - i n f o @ a r c o p l ex g ro u p . i t - w w w. a r c o p l ex g ro u p . i t

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EDITORIALE

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RICCARDO AMPOLLINI

TUBI ALL’AVANGUARDIA A PLAST 2018 Sono finiti i tempi in cui, nelle nostre case e nelle nostre città, venivano installati semplici tubi in PVC o in polietilene. Oggi, se si osserva da vicino il settore delle tubazioni per l’acqua potabile, ci si apre di fronte un mondo che è ben lontano da quella che può sembrare, almeno in apparenza, una delle più semplici applicazioni dei materiali plastici.

Ce ne occupiamo in questo numero di MacPlas grazie al contributo di alcune importanti associazioni di settore, quali PlasticsEurope e PVC Forum Italia, e alle interviste rilasciate durante la fiera Plast 2018 dai responsabili di aziende costruttrici di impianti per l’estrusione di tubi e profili e, soprattutto, di attrezzature ausiliarie poste a fine linea. Perché, non dimentichiamolo, un tubo va anche bicchierato, tagliato, saldato, marcato e confezionato… ma non solo. È così possibile scoprire, per esempio, che il polivinilcloruro clorurato (PVC-C) aiuta a evitare i rischi per la salute connessi con la proliferazione di microorganismi sui tubi, oppure che il PVC biorientato consente di ottenere tubi con prestazioni meccaniche decisamente migliori rispetto al tradizionale PVC rigido.

Quanto all’HDPE, una volta reso più resistente agli UV con l’aggiunta di nero di carbonio, si è affermato nei sistemi di distribuzione idrica con formulazioni specifiche per questo mercato, denominate PE80 e PE100, sigle che corrispondono alla resistenza minima richiesta ai tubi per non subire rotture per almeno 50 anni. Per non parlare, poi, dei tubi in polietilene reticolato (XPE) o di quelli multistrato (oggi quasi all’ordine del giorno) e in composito, per esempio in poliestere rinforzato con fibre di vetro. In altri casi, vecchie tubazioni vengono semplicemente riparate grazie a rivestimenti polietilenici o poliuretanici, che le rendono in grado di svolgere la loro funzione per decine d’anni ancora.

Ma non è tutto.

Ed è per questo che, se si siete addetti del settore, vi invito a leggere questo numero con particolare attenzione dalla pagina 40 in poi. Potreste scoprire qualcosa che non avevate tenuto in considerazione per la vostra attività, oppure anche solo semplicemente ripassare un po’ di “storia delle tubazioni” in materiale plastico.

Buona lettura!

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MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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Raffreddate i problemi.

Riscaldate l’entusiasmo.

Per tutte le applicazioni in cui è necessaria l’erogazione a temperatura costante di un fluido, nei settori meccanico, chimico o alimentare, SMC propone una vasta gamma di refrigeratori per fluidi di ricircolo con raffreddamento ad aria, che assicurano efficienza e consumi veramente ridotti. In aggiunta ai prodotti della serie HRSH il nuovo Thermo-Chiller 300 dispone di un innovativo triplo inverter che assicura una elevata capacità di raffreddamento e riscaldamento, con temperatura estremamente stabile, e che utilizza sino al 53% in meno di potenza rispetto ai modelli senza inverter. Tutti i prodotti della gamma Thermo-Chiller hanno elevate caratteristiche funzionali che garantiscono prestazioni di elevato grado, una semplice installazione, un’agevole configurazione e operazioni di manutenzione estremamente contenute. Scoprite con noi la qualità della nostra gamma di refrigeratori. Resterete entusiasti.

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Plast 2018

MARKETING

L’INDUSTRIA DELLA PLASTICA E DELLA GOMMA SI RITROVA IN FIERAMILANO

PLAST 2018 VINCE LA SCOMMESSA E CENTRA TUTTI GLI OBIETTIVI BILANCIO AMPIAMENTE POSITIVO PER LA DICIOTTESIMA EDIZIONE DI PLAST, IL SALONE INTERNAZIONALE PER L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA, SVOLTOSI PRESSO IL QUARTIERE FIERISTICO DI FIERAMILANO, A RHO-PERO, DAL 29 MAGGIO AL PRIMO GIUGNO 2018

“N

on poteva andare meglio”, ha dichiarato Alessandro Grassi, presidente di Amaplast e della società di gestione Promaplast, che si occupa dell’organizzazione della fiera Plast. “La nostra segreteria è davvero soddisfatta dei risultati della mostra, per almeno due motivi. Innanzi tutto, perché la nostra scelta di dare vita - insieme agli organizzatori delle altre quattro esposizioni (Ipack-Ima, Meat-Tech, Print4All, Intralogistica Italia) - al progetto fieristico denominato The Innovation Alliance si è rivelata vincente: gli oltre 150 mila operatori che vi hanno partecipato hanno avuto accesso a una panoramica tecnologica di filiera esaustiva e senza precedenti. The Innovation Alliance risulta così il maggiore evento fieristico dopo il Salone del Mobile; fin dal primo giorno, corso Italia e i 17 padiglioni di FieraMilano sono apparsi affollati di visitatori, fino alla chiusura”.

“Ancora più importante e per noi motivo d’orgoglio, per quanto riguarda Plast in particolare, è stata la soddisfazione degli espositori, che hanno apprezzato il notevole afflusso di operatori qualificati e il numero di contratti chiusi direttamente in fiera. Le aspettative, già ambiziose, sono state quindi superate dalla realtà”, ha chiosato Grassi.

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Plast 2018 ha registrato la presenza di 1500 espositori su una superficie di 55000 metri quadrati netti, con una crescita significativa - oltre i venti punti percentuali - della partecipazione espositiva dall’estero (43%, da 55 paesi), a conferma dell’internazionalità della mostra che, solo per fare un esempio, ha visto il notevole ampliamento delle collettive cinese e iraniana.

I visitatori sono stati più di 63000, ossia circa il 25% in più rispetto all’edizione 2015, in base alle stime della segreteria organizzativa sulle dichiarazioni d’interesse prioritario indicate dagli operatori al momento della registrazione.

Per questa edizione, infatti, non è stato possibile determinarne con precisione il numero, in quanto il biglietto d’ingresso delle cinque mostre concomitanti consentiva l’accesso a tutti e diciassette i padiglioni che ospitavano The Innovation Alliance.

Dall’estero proveniva il 27,5% dei visitatori; 117 i paesi di provenienza, con Spagna, Francia e Germania maggiormente rappresentati. Al di là dell’aspetto meramente numerico, anche la qualità dei buyer è apparsa di alto livello: non a caso, diversi soci Amaplast hanno segnalato la vendita di macchinari e impianti in fiera (in alcuni

casi si è trattato della formalizzazione di negoziazioni già avviate, in altri di opportunità nate direttamente durante la manifestazione).

Una trentina le delegazioni ufficiali accolte in fiera che, intervistate dalla segreteria, hanno manifestato grande apprezzamento, se non addirittura sorpresa, per le dimensioni e la completezza della vetrina tecnologica offerta da Plast 2018 e dai suoi saloni satellite Rubber (per il mondo degli elastomeri), 3D Plast (produzione additiva e tecnologie affini) e Plast-Mat (materiali plastici innovativi). Nucleo portante della mostra è stato, come sempre, il segmento delle macchine, delle attrezzature e degli stampi per la lavorazione di materie plastiche e gomma: oltre 3500 le unità esposte in fiera.

Alla luce dell’ottimo andamento delle esportazioni italiane di macchinari e della ripresa del mercato domestico (vedi anche articolo di pagina 14, ndr), Plast 2018 ha rappresentato un vero e proprio momento di business, con una consistente raccolta di ordini direttamente in fiera. Ampia l’offerta tecnologica in chiave Industria 4.0, discussa anche nel corso dei numerosi convegni che hanno arricchito la manifestazione fieristica.

Fitto, infatti, il programma di conferenze tecni-

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MARKETING

che e convegni aziendali, che hanno fornito una panoramica a 360° sulle ultime novità sviluppate a livello di materiali, processi, macchinari, servizi. La combinazione di tale programma convegnistico con quanto esposto negli stand dagli espositori ha attratto non solo gli operatori professionisti, ma anche i giovani di istituti tecnici e università, o che si stanno per affacciare sul mondo del lavoro. Infine, un tocco di colore: non è mancata, come da tradizione, la presenza di alcuni artisti che hanno esposto nell’area tematica “Art & Plastics”, all’interno del padiglione 13, alcune opere realizzate con la plastica, a dimostrazione della versatilità di tale materiale.

THE INNOVATION ALLIANCE CHIUDE CON PIÙ DI 150 MILA VISITATORI

nienti da 66 paesi, selezionati in collaborazione con Agenzia ICE: operatori di alto livello, dotati di potere decisionale, molti dei quali hanno colto l’occasione per acquistare le tecnologie direttamente in fiera.

I mercati rappresentati da The Innovation Alliance valgono insieme 24 miliardi di euro di fatturato, occupano 70 mila addetti (consuntivo 2017 da fonti aggregate Acimga, Amaplast, Anima, Argi, Ucima) e nella gran parte dei casi hanno un livello di export vicino al 70%, offrendo un esempio concreto del grande apprezzamento della produzione italiana nel mondo.

Per ampiezza e trasversalità, l’offerta fieristica di TIA ha rappresentato un unicum in Europa, consentendo di far scoprire le eccellenze del made in Italy in questo settore: le macchine italiane vengono acquistate sia da grandi mercati affermati come Stati Uniti, Germania e Spagna, sia da paesi in via di sviluppo, come quelli africani.

UN CONVEGNO INAUGURALE SULLA NUOVA ERA INDUSTRIALE L’industria sta cambiando: l’evoluzione tecnologica in ottica Industria 4.0 e i conseguenti mutamenti in tema di processo e organizza-

Plast 2018

Oltre 150 mila presenze (di cui circa 106 mila buyer dai diversi comparti dell’industria manifatturiera) e 3501 espositori da 65 paesi: si è chiusa così The Innovation Alliance (TIA).

Il format, ideato e realizzato da una collaborazione tra FieraMilano, gli organizzatori e le associazioni di categoria, ha lanciato un messaggio forte al mondo produttivo italiano e internazionale: aggregare eventi in una logica di filiera non solo funziona, ma è un moltiplicatore di opportunità, che favorisce la competitività delle aziende in un mercato sempre più globale.

Significative le presenze internazionali, pari al 27% del totale, provenienti in gran parte dall’Europa, grande acquirente delle tecnologie in mostra (un visitatore estero su due proveniva dal Vecchio Continente), ma anche dall’Asia che, per alcuni paesi, ha fatto registrare un numero di operatori vicino a quelli dei principali mercati europei (Germania e Francia). Rilevanti le visite dall’Europa dell’Est: se si considera anche la Federazione Russa, si sfiora il 25% delle presenze estere complessive. Ai visitatori stranieri vanno inoltre aggiunti i 1000 top buyer prove-

Plast 2018

Il sindaco di Milano, Giuseppe Sala, taglia il nastro inaugurale dando ufficialmente il via alla manifestazione The Innovation Alliance

La stretta di mano “a cinque” tra i presidenti delle fiere che compongono The Innovation Alliance.

Da sinistra: Alessandro Grassi, presidente dell’associazione Amaplast e della società organizzatrice di Plast, Promaplast; Roberto Levi Acobas, presidente di Argi; Aldo Peretti, presidente di Acimga; Andreas Züge, direttore generale di Hannover Fairs International; Riccardo Cavanna, presidente di Ipack-Ima

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zione all’interno delle aziende coinvolgono tutto il mondo della produzione. La competitività e il futuro delle aziende dipendono anche dalla capacità di adeguarsi ai nuovi paradigmi di produzione, business e comunicazione. Per coinvolgere tutto il mondo produttivo in una riflessione sui cambiamenti in atto, The Innovation Alliance ha accolto i professionisti dell’industria con il convegno inaugurale “Driving The Change - Come la nuova era industriale sta cambiando processi e professioni”. Introdotto da Fabrizio Curci, amministratore delegato di Fiera Milano, e Michele Scannavini, presidente di Agenzia ICE, l’incontro ha chiamato a discutere in una tavola rotonda diversi settori produttivi attraverso un confronto aperto tra manager che, proprio dalle capacità innovative delle tecnologie in mostra, traggono nuova linfa e opportunità di sviluppo per il proprio business. Accanto all’innovazione dei sistemi è emersa, per esempio, la necessità di figure professionali preparate, perché la digitalizzazione è una spinta alla creazione di nuova occupazione qualificata.

Alla tavola rotonda hanno inoltre partecipano Alberto Balocco, presidente di Balocco, Domenico Guzzini, presidente di Fratelli Guzzini, Giorgio Quagliuolo, presidente di Conai e Nicola Levoni, presidente di Levoni. A tirare le fila di quanto emerso, è stato chiamato il vicepresidente di Confindustria, Carlo Robiglio, mentre il convegno è stato poi chiuso dal sindaco di Milano Giuseppe Sala, il quale, insieme alle altre autorità presenti, ha inaugurato ufficialmente la manifestazione con il taglio del nastro.

“In un mondo sempre più connesso e globale, per essere competitivi bisogna abbandonare le logiche individualistiche per fare sistema, valorizzando le sinergie attraverso una visione più ampia”, ha dichiarato Curci. “È questo il messaggio alla base del convegno di oggi, in cui voci di settori diversi si confrontano su un tema sfidante per tutti, ma è anche lo spirito da cui è nata The Innovation Alliance”.

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ASSEMBLEA AMAPLAST

2017: L’ANNO MIGLIORE DI SEMPRE PER I COSTRUTTORI ITALIANI IL 14 GIUGNO SI È SVOLTA A LINZ, IN AUSTRIA, L’ASSEMBLEA DEI SOCI AMAPLAST (L’ASSOCIAZIONE CHE RAGGRUPPA OLTRE 160 COSTRUTTORI ITALIANI DI MACCHINE, ATTREZZATURE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA), CHE HA RINNOVATO I NOVE MEMBRI ELETTIVI DEL CONSIGLIO GENERALE PER IL BIENNIO 2018-2020 E HA FATTO IL PUNTO SUL SETTORE E SULLA FIERA PLAST

L

a scelta di tenere per la prima volta l’assemblea di Amaplast fuori dai confini nazionali è stata dettata dalla concomitante assemblea di Euromap, in programma sempre a Linz il 15 giugno, così da permettere la partecipazione dei rappresentanti italiani anche a questo secondo importante appuntamento, ottimizzando la logistica e gli spostamenti. Per quanto riguarda il Consiglio Generale Amaplast, sono stati eletti per il biennio 2018-2020: Mauro Drappo (Amut), Maria Grazia Colombo (BFM), Gianni Luoni (Elba), Alessandro Balzanelli (FB Balzanelli), Anthony Caprioli (Macchi), Tiziano Caprara (Negri Bossi), Gianfranco Cattapan (Plastic Systems) - che subentra a Gabriele Caccia (Syncro) - Dario Previero (Previero) e Barbara Ulcelli (IMG).

Nel suo discorso, il presidente di Amaplast, Alessandro Grassi, ha toccato i temi di maggiore attualità per l’attività associativa e per il settore materie plastiche e gomma nel suo complesso, a cominciare da alcuni spunti sull’edizione 2018

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della fiera triennale Plast, sottolineando come, PANORAMICA DEL SETTORE NEL 2017 grazie alle sinergie derivanti da “The Innovation I numeri che hanno contraddistinto il 2017 hanAlliance”, la mostra abbia riacquistato linfa vitale. no confermato come il saldo della bilancia comInfatti, dopo diverse edizioni in cui l’area esposi- merciale (cioè la differenza fra esportazioni e imtiva venduta è risultata in calo (seppure per valori portazioni) risulti ormai da molti anni in attivo. non significativi, soprattutto a confronto con al- Quello della meccanica è quindi un settore che tre manifestazioni della meccanica strumentale), contribuisce in modo rilevante all’economia del Plast 2018 è tornata a crescere, come è stato ben evidenTab. 1 - Statistiche relative ai costruttori italiani di macchine e attrezzature ausiliarie per materie plastiche e gomma (milioni di euro) ziato anche nel precedente articolo di pagina 11. “Tutti i componenti del Consiglio Generale, insieme al sottoscritto, hanno fortemente creduto nel progetto “The Innovation Alliance”; la nostra segreteria organizzativa ha lavorato duro ma credo di poter dire che i risultati si sono visti”, ha dichiarato soddisfatto Alessandro Grassi, a proposito degli esiti Fonte: Amaplast di Plast 2018.

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re

nostro Paese. “Purtroppo, a livello internazionale, paghiamo lo scotto di essere “famosi” per le tre A: abbigliamento, arredamento, alimentare.

In tutto il mondo, le parole fashion e design vengono automaticamente associate all’Italia, mentre le parole meccanica e precisione alla Germania. Le abitudini sono dure a cambiare, ma quanto abbiamo fatto tutti noi in questi anni sta lentamente contribuendo a modificare quest’immagine stereotipata”, ha commentato al riguardo il presidente di Amaplast.

Il 2017 è stato l’anno migliore di sempre per tutti gli indicatori riguardanti il settore macchine e attrezzature per materie plastiche e gomma (vedi tabella 1): - la produzione è cresciuta del 10% circa sul 2016, sfiorando il valore di 4,7 miliardi di euro; - l’export, con un +11%, ha superato i 3,3 miliardi; - le importazioni, a testimonianza di una ritrovata vivacità del mercato interno, hanno fatto segnare un +14%, fermandosi poco al di sotto del miliardo di euro; - mercato interno e saldo (attivo) della bilancia commerciale hanno superato i 2,3 miliardi, con un incremento di circa 10 punti ciascuno.

“Con l’aggiunta, fattore a mio giudizio rilevante, di un +5% per quanto riguarda il numero di dipendenti, passati da poco meno di 7800 a quasi 8200: un altro bel segno di vitalità”, ha sottolineato Grassi.

ESPORTAZIONII Per ciò che concerne l’export, l’Unione Europea continua a rappresentare la principale area di sbocco commerciale per i macchinari italiani: vale quasi il 52% del totale. La Germania è da decenni il più importante paese di destinazione, in valore assoluto: oltre 481 milioni di euro, ossia un +20% sul 2016. Sempre in Europa, ma al di fuori dell’Unione, ottimo il +67% (per 95 milioni complessivi) della Russia, un mercato strategico per molte delle nostre aziende.

L’area Nafta si attesta invece su un 13,7% del valore complessivo esportato, con gli Stati Uniti che realizzano un +20,4%, mentre il Messico evidenzia un calo del 16,7%, che però si può ritenere fisiologico dopo le cifre record del 2016 e del 2015. In Sud America (che rappresenta una quota del 4,7%) l’export cresce del 13%, sostenuto in larga misura dagli acquisti dal Brasile (+37,8% sul 2016): un altro paese strategico per le nostre vendite.

Rallenta il Medio Oriente (-13,7%, per una quota del 3%), alla luce della contrazione delle forniture a due paesi importanti quali Arabia Saudita e Iran, non controbilanciate dall’ottimo trend di Israele. Le sanzioni iraniane stanno sollevando molte preoccupazioni fra le aziende associate MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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Il presidente di Amaplast, Alessandro Grassi

ad Amaplast e, al di là dell’aspetto meramente politico (fortunatamente l’Unione Europea si sta dissociando dalla linea statunitense), occorrerà comprendere come gli Stati Uniti intendano esercitare pressioni non solo sul sistema bancario, ma anche sul mondo imprenditoriale. La segreteria dell’associazione sta monitorando,

per quanto possibile, la situazione e in giugno si sono tenuti incontri sull’argomento presso alcune sedi di Confindustria.

L’Estremo Oriente, il cui peso raggiunge l’11,5% del totale, sfiora il +5% di crescita, nonostante la prestazione negativa di Cina (-2,5%) e India (-6%), ma grazie a Giappone, Tailandia e Malesia, che evidenziano invece una domanda in netta ascesa.

Ultima ma non ultima, l’Africa: un continente con cui il nostro Paese tiene storici rapporti, seppure limitati al Sud Africa e ai paesi che si affacciano sul bacino del Mediterraneo. La sua quota sul totale è analoga a quella del 2016 (circa il 5%), ma le vendite sono aumentate del 15%. Esiste tutto un mercato, quello dell’Africa subsahariana, che mostra buone potenzialità per l’export nostrano. Per questo motivo il Consiglio Generale ha dato mandato alla segreteria dell’associazione di monitorare con una certa attenzione tali mercati. Lo scorso

Costruttori italiani

Primo trimestre 2018 a corrente alternata Una più recente elaborazione effettuata dal centro studi di Amaplast, partendo dai dati Istat sul commercio estero, evidenzia un incremento del 26% delle importazioni e una contrazione di circa un punto percentuale delle esportazioni nel primo trimestre del 2018, rispetto allo stesso periodo del 2017.

Tale risultato sembra confermare due fattori importanti.

Da un lato, la costante e consistente crescita degli acquisti dall’estero, segnale verosimile della tenuta della ripresa del mercato interno, già evidenziata dai risultati più che positivi registrati a consuntivo

L’indagine congiunturale svolta a metà giugno fra i soci Amaplast, relativamente al semestre in corso e rispetto al precedente, rivela una previsione di stabilità del fatturato per il 51% del campione e di miglioramento per il 38%. Quanto al livello degli ordini, il 42% degli intervistati non si aspetta variazioni, mentre il 41% ipotizza una crescita

2017. Come ha sottolineato il presidente di Amaplast Alessandro Grassi, in occasione dell’assemblea dei soci tenutasi a Linz: “È un dato di fatto che la propensione dei trasformatori italiani all’investimento è tornata a crescere e di ciò non possiamo che rallegrarci”.

Dall’altro lato, viene confermato il rallentamento delle esportazioni, che non sorprende più di tanto e può ritenersi fisiologico. Dopo i primi due mesi dell’anno con segno ancora positivo, a marzo si è registrato un arretramento, in un certo senso atteso, anche alla luce della flessione degli ordini segnalata nelle ultime settimane dagli associati. Seppure sia prematuro parlare di una fase di declino, va rilevato che il comparto sta vivendo una fase positiva da almeno 7-8 anni (con l’eccezione del rallentamento del 2013) ed è quindi logico prevedere una congiuntura negativa nel breve o nel medio periodo, in un’ottica di ciclicità dell’economia.

Dopo un 2017 decisamente brillante per il settore, con una crescita a due cifre per tutti gli indicatori, è comunque lecito attendersi che l’anno in corso si chiuda ancora con segno positivo per quanto riguarda sia la produzione sia il commercio estero, seppure con tassi di crescita più contenuti rispetto agli ultimi anni.

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MARKETING

Fig. 1 - Produzione a livello globale (stima), in milioni di euro, riferita solo al cosiddetto “core machinery” (macchine a iniezione, estrusori e linee di estrusione, macchine per soffiaggio, termoformatrici, presse) Produzione globale

marzo Amaplast ha partecipato a PlastPrintPack Nigeria e nei prossimi mesi verificherà, insieme ai soci, l’interesse alla partecipazione a piccole collettive in questa zona dell’Africa.

Inoltre, l’associazione sta cercando, cosa non semplice, di creare contatti con potenziali partner locali, che supportino il reperimento di informazioni sui mercati, l’individuazione di nuovi agenti eccetera.

MERCATO INTERNO Nel corso del 2017 anche il mercato interno ha regalato soddisfazioni, come peraltro si evince dal +14% delle importazioni, che hanno sfiorato il miliardo di euro. Sicuramente il cambio di passo, al di là della ripresa generalizzata (ma lenta), si è avuto grazie anche al piano Industria 4.0 promosso dall’ex Ministro dello Sviluppo Economico, Carlo Calenda, ed entrato in vigore il primo gennaio 2017. La sua prosecuzione nel 2018 ha reso più strutturale - e soprattutto più efficace - il provvedimento.

“Personalmente, quando qualche mese fa sono stato contattato da “Il Sole 24 Ore” per stimare l’impatto dell’iper ammortamento sul mercato italiano, ho preferito, rispetto a colleghi di altre associazioni della meccanica, fornire un dato prudenziale (+10-15% circa), anche sulla base delle informazioni raccolte dalla nostra segreteria

Euromap

Cina

e di quanto riferitomi da alcuni dei nostri soci. A prescindere comunque dai numeri, è un dato di fatto che la propensione dei trasformatori italiani all’investimento è tornata a crescere e di ciò non Fonte: VDMA / National Statistical Offices possiamo che rallegrarci. Ci Euromap partecipa con 9 nazioni, incluse Italia e Germania aspettano comunque sfide importanti nel futuro prossimo e, passatemi la zano e l’avversione cresce “tout court”. L’Unione battuta, non dobbiamo dormire sugli allori”, ha Europea si è già mossa, adottando un nuovo, affermato Alessandro Grassi. ambizioso pacchetto di misure sulla cosiddetta economia circolare.

“Credo però che la tecnologia e quindi le macCAMPAGNA CONTRO LE MATERIE chine e le attrezzature per la trasformazione di PLASTICHE Non è mancata una riflessione sulla campagna materie plastiche e gomma possano giocare un contro i materiali plastici, che negli ultimi mesi è ruolo importante in questa piccola, grande rivoandata ulteriormente intensificandosi. Infatti, non luzione che sta per cominciare. Non mi riferisco passa giorno che, su quotidiani, riviste e siti in- soltanto agli impianti per il riciclo (comparto in ternet, non compaiano articoli, video e fotografie cui contiamo aziende leader a livello globale), ma contro la plastica. Il 5 giugno scorso, giornata anche alla capacità/possibilità di molti dei nostri mondiale dell’ambiente, l’ONU ha scelto come macchinari di processare sia materie prime vertema “la lotta alla plastica monouso” e uno dei gini che riciclati e biopolimeri e di ridurre gli spespiù importanti quotidiani nazionali titolava “Gior- sori di tappi, bottiglie, film ecc. L’argomento è nata mondiale dell’ambiente: tutti insieme contro vasto, anzi vastissimo, ma sicuramente si torla plastica”. Gli operatori del settore sanno per- nerà a parlarne in Consiglio Generale, per mefettamente che buona parte dei problemi è le- glio comprendere il nostro ruolo all’interno dell’egata alla gestione degli imballaggi monouso, ma conomia circolare”, ha concluso il presidente di resta il fatto che i non addetti ai lavori generaliz- Amaplast.

Assemblea austriaca anche per Euromap

Anceschi confermato presidente, attese positive per il 2018 L’assemblea generale di Euromap, tenutasi il 15 giugno sempre a Linz, ha confermato Luciano Anceschi (CEO di Tria) alla presidenza dell’associazione europea dei costruttori di macchine e attrezzature per la lavorazione di materie plastiche e gomma, per il periodo 2018-2021. Anceschi sarà coadiuvato da Michael Baumeister (COO Technology & Logistics di Brückner), in qualità di vicepresidente, e da Thorsten Kühmann (direttore di VDMA Plastics and Rubber Machinery), come segretario generale.

“La stretta collaborazione a livello europeo è estremamente im-

In foto, da sinistra: Michael Baumeister (Brückner), Thorsten Kühmann (VDMA) e Luciano Anceschi (Tria), rispettivamente vicepresidente, segretario generale e presidente di Euromap

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portante per i produttori di macchine per materie plastiche e gomma quando si tratta di argomenti centrali come Industria 4.0 o economia circolare”, ha affermato Luciano Anceschi appena confermato alla presidenza.

Il clima tra i costruttori europei aderenti a Euromap è eccellente: dal 2009, infatti, la loro produzione è aumentata raggiungendo il valore di circa 15,3 miliardi di euro, pari a un aumento del 99% negli ultimi otto anni. Nel 2017, inoltre, la produzione delle aziende associate ha registrato un aumento superiore alla media, pari al 7%.

E il trend positivo pare non arrestarsi. Grazie a portafogli ordini pieni, Euromap prevede un tasso di crescita del 2% per i produttori europei di macchinari per materie plastiche e gomma. Tuttavia, la fase di boom insolitamente lunga presenta anche qualche inconveniente: i tempi di consegna delle macchine si allungano e alcune aziende hanno difficoltà a trovare lavoratori qualificati.

Pertanto, non è da escludere un rallentamento della crescita, anche se al momento non vi sono segnali in tal senso.

Ampliando lo sguardo, è doveroso riportare che la produzione mondiale di macchine per materie plastiche e gomma è aumentata del 4% e che sono stati soprattutto i costruttori cinesi a guadagnare forza: nel 2017 hanno già fabbricato e venduto macchinari e sistemi ausiliari per un valore di 11,1 miliardi di euro, ovvero 180 punti percentuali in più rispetto al 2009.

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MARKETING

UN CASO DI SUCCESSO

QUANDO IL MONDO DELLA PLASTICA ABBRACCIA L’INDUSTRIA 4.0 IL METODO LEAN PLASTIC, IDEATO DA SGC GRECU CONSULTING, È STATO UTILIZZATO PER REALIZZARE UN SISTEMA DI GESTIONE DI NUOVA GENERAZIONE PER L’AZIENDA BEAR PLAST, IMPLEMENTANDO LOGICHE E METODI DEL NUOVO PARADIGMA INDUSTRIA 4.0

M

etodologia “lean” avanzata, Industria 4.0 e specializzazione nel settore verticale delle materie plastiche. Questo è, in sintesi, il Lean Plastic Center, nato nel 2004 dall’esperienza di consulenti specializzati, che lavorano fianco a fianco con aziende trasformatrici della plastica. Alla progettazione di impianti per questo settore, core business di SGC Grecu Consulting fin dagli albori della sua attività, si affianca oggi la nuova realtà. Il risultato è l’elaborazione di Lean Plastic (marchio registrato da SGC): un metodo di riorganizzazione manageriale e produttiva in costante evoluzione, che recepisce i metodi più avanzati già in uso e le best practice per creare qualcosa di unico per l’industria plastica. Lean Plastic porta il meglio della “Lean Production” e del “Lean Management” in questo settore, adattando e proponendo soluzioni su misura con l’obiettivo di efficientare i processi produttivi, in modo da elevare il potenziale e la reattività dell’azienda, risparmiando tempo e risorse con drastici miglioramenti MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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dei risultati economici. La metodologia “Lean” ha radici profonde, che nascono all’interno dei sistemi manageriali più avanzati, grazie ai quali importanti realtà giapponesi - in primo luogo Toyota - sono diventate leader nel mondo. Ciò che Lean Plastic vi ha aggiunto è una decisa interpretazione per il mondo delle materie plastiche, della gomma e degli stampi.

Per questa società, SGC Grecu Consulting ha realizzato un sistema di gestione di nuova generazione, implementando logiche e metodi del nuovo paradigma digitale noto come Industria 4.0. Quest’ultimo, nella sua declinazione più matura, prevede l’implementazione di logiche e sistemi digitali complessi - Internet of Things (IoT) e analisi dei Big Data - per ottenere vantaggi significativi e misurabili. È un metodo globale di

LEAN PLASTIC IN AZIONE NEL PROGETTO PER BEAR PLAST Un caso di studio esemplare, per modalità operative e risultati ottenuti grazie al metodo Lean Plastic, è quello di Bear Plast, società attiva nello stampaggio a iniezione e in progettazione e costruzione degli stampi. La sua filosofia aziendale si condensa nella formula “Pensare in plastica”, con un metodo di lavoro orientato al codesign e in cui la prototipazione, le simulazioni, la scelta e le lavorazioni dei materiali con le tecnologie più innovative sono una parte essenziale per ottenere una qualità eccellente del prodotto finito.

Schema della metodologia Digital Lean Plastic (DLP).

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MARKETING Alessandro Grecu (quinto da sinistra) insieme agli studenti della Fondazione JAC (Jobs Academy) di San Paolo d’Argon (Bergamo), durante la giornata sulla metodologia Lean Plastic svoltasi il 4 aprile 2018

riorganizzazione del lavoro, per il quale non basta possedere macchinari connessi a un monitor, oppure un impianto che potenzialmente può essere cablato. Si tratta di un paradigma ancora relativamente poco diffuso ed esiste forse un po’ di confusione intorno alle dinamiche che lo governano. “Il team del Lean Plastic Center è orgoglioso di aver collaborato, una volta di più, con il cliente storico Bear Plast e di aver aiutato questa realtà a raggiungere il successo con la potenza dell’approccio Lean Plastic di nuova generazione”, ha dichiarato Alessandro Grecu, amministratore delegato di SGC Grecu Consulting.

TRASFORMARE IL DATO IN CONOSCENZA Il progetto per Bear Plast si è concentrato in tempi limitati, portando a risolvere criticità o a migliorare i processi. Tra i vantaggi più significativi ottenuti vi sono la riduzione dei tempi di sviluppo e di ripartenza, ma soprattutto della fase di progettazione e di creazione di nuovi stampi. Vivere nell’era del 4.0 significa applicare il digitale alla creazione e alla condivisione delle informazioni sulla produzione. In una logica di sistema, seguendo un metodo che punta alla qualità e che tendenzialmente annulla gli errori, questo può essere un fattore decisivo. Dalla fase iniziale di progetto dei nuovi stampi per la produzione, alla conferma, all’assemblaggio, alla prova stampo e alla validazione, tutte le fasi vengono ora gestite con rapidità e precisione grazie al nuovo sistema, in cui l’informazione è la chiave di tutto. Trasformare il dato in conoscenza, in patrimonio e asset strategico per l’azienda: ecco la vera sfida di oggi.

Per un player manifatturiero è un fattore decisivo di successo avere sempre sotto controllo le fasi di produzione, conoscere lo stato di avanzamento delle attività e ricevere i dati in tempo reale. Nel caso specifico, la disponibilità delle informazioni assume un valore centrale, in quanto l’area che si occupa della costruzione stampi è fisicamente distinta dagli uffici centrali, quindi risultava urgente mettere a disposizione

Oltre a essere direttore commerciale di Bear Plast, Marco Bedogni è anche vicepresidente del gruppo GMP (Gomma e Materie Plastiche) di Unindustria Reggio Emilia

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degli addetti le informazioni pertinenti e in forma organizzata.

Il progetto si è articolato in una prima fase “teorica” (studio di flussi aziendali, processi e sistemi di lavoro) e in una seconda fase più operativa, dove il focus si è spostato sulla realizzazione e la customizzazione. Applicando il metodo Lean Plastic è stato possibile ottenere diversi vantaggi rispetto alla gestione precedente. Il Digital Lean Plastic (o modello di Industria 4.0) ha ulteriormente potenziato questo approccio, declinando il paradigma innovativo del digitale secondo quattro modalità: automazione avanzata, gestione a vista della produzione sul monitor del terminale, uso del cloud e delle informazioni condivise (“sharing data”) e, infine, metodologia “snella” tipica dei sistemi Lean.

Nella fase di customizzazione della soluzione, il focus si è invece spostato sull’interfaccia, sull’usabilità del sistema (user-friendly), toccando infine livelli di dettaglio molto “granulari”, per rendere la nuova soluzione il più possibile familiare all’utente in ogni aspetto della gestione del flusso di lavoro. “I nostri specialisti conoscono bene i “trucchi del mestiere” e sono in grado di fornire al cliente una linea d’azione e ottimi strumenti per “andare a caccia” degli sprechi, ottenendo la massima efficienza”, ha aggiunto Alessandro Grecu.

OLTRE LE ASPETTATIVE… INSIEME SI PUÒ Seguire il metodo corretto produce l’esito corretto, secondo la filosofia Lean. E l’esito di questo progetto doveva essere la soddisfazione del cliente. La partnership tra Bear Plast e Lean Plastic è già collaudata da tempo. Nonostante questo, il team di SGC Grecu Consulting pare aver superato le aspettative del cliente. Marco Bedogni, direttore commerciale di Bear Plast, è venuto a conoscenza di Lean Plastic alcuni anni fa, partecipando a un incontro organizzato da SGC, e da allora ne è rimasto entusiasta: “È stata un’esperienza che mi ha davvero arricchito e grazie alla quale ho intuito le potenzialità di questo metodo per il miglioramento della mia azienda. Lo step successivo è stato un progetto

formativo interno, finalizzato a formare e orientare i collaboratori all’approccio Lean Plastic, in particolare per conoscere e “dare la caccia” ai diversi tipi di spreco”.

Il risultato finale del nuovo sistema 4.0 implementato presso Bear Plast ha valorizzato due dimensioni del progetto: il controllo completo sul numero e sulle fasi di ciascuna lavorazione degli stampi e il monitoraggio in tempo reale dei processi, altrettanto importante per competere oggi sul mercato globale.

Tra i punti di forza del team di Lean Plastic Center e della sua metodologia vi è l’estrema capacità di personalizzazione. L’intera metodologia Lean può essere descritta come un edificio, una costruzione della qualità: esistono le fondamenta, lo standard che separa l’eccellenza dal resto e sul quale poggia tutta la costruzione.

Esiste poi lo spazio interno, da arredare secondo le preferenze e le esigenze di ogni singolo cliente… e questa è la customizzazione, resa possibile grazie allo studio dei punti critici della produzione. La parte più alta, il tetto dell’edificio, è l’ultimo componente che completa la costruzione: il “fine tuning”, un ulteriore affinamento della soluzione, in modo da esaltare le capacità e l’abilità tecnica degli addetti.

Dopo l’analisi e l’implementazione del nuovo sistema, il metodo prevede di continuare a monitorare i processi per individuare eventuali aree di ulteriore miglioramento o deviazioni rispetto allo standard, in modo da poter poi intervenire. “Un ulteriore step di lavoro ha permesso di studiare e ottimizzare alcuni processi critici e aspetti logistici di magazzino. Infine, nell’ultimo progetto svolto, abbiamo snellito e informatizzato procedure importanti, come lo sviluppo dei progetti di nuovi stampi, con nostra grande soddisfazione”, ha spiegato Marco Bedogni, il quale ha così concluso: “La grande flessibilità nell’adeguarsi alle specifiche aziendali e lo stile al tempo stesso informale e rigoroso di Alessandro Grecu e dei suoi collaboratori ci ha permesso di lavorare sempre con grande efficacia nella gestione del tempo e con la necessaria flessibilità sul campo”.

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infissi e oscuramenti. L’imballaggio, pur rimanendo il secondo settore applicativo per consumi (con 88000 t), registra una flessione del 6% circa. Segno positivo anche per i settori elettricità (materiali elettrici e rivestimento cavi), agricoltura (tubi e raccordi per irrigazione, coperture per serre, legacci), tempo libero e componenti medicali, articoli tecnici e valigeria. Rilevanti sono pure i volumi di compound esportato: 27000 t per il PVC rigido e 60000 t per quello plastificato, per un totale di 87000 t.

Dopo anni di stabilità intorno alle 90 mila tonnellate, si stima che nel 2017 la produzione complessiva di PVC riciclato abbia superato tale soglia. Sono aumentati i volumi di scarti preconsumo avviati alla rigenerazione, mentre i quantitativi di quelli post consumo (circa il 25% sul totale) non hanno mostrato variazioni importanti.

Il PVC rigido riciclato viene riutilizzato principalmente per la produzione di tubi, profili e monofili per spazzole, mentre il plastificato per tubi da giardino, membrane impermeabilizzanti e calzature (suole).

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Nel 2017 il consumo di PVC in Italia ha registrato una crescita del 3,1%, raggiungendo le 670 mila tonnellate complessivamente trasformate. È il primo segnale positivo dopo tre anni caratterizzati da volumi fermi intorno a 650 mila t/anno, secondo quanto emerge dall’indagine realizzata annualmente da Plastic Consult per conto di PVC Forum Italia.

Il consumo totale è sempre più equamente suddiviso tra le due tipologie di polimero, entrambe in aumento: il PVC rigido passa da 332000 a 339000 t, quello plastificato da 318000 a 331000 t, soprattutto grazie alla crescita dei rivestimenti per cavi, all’estrusione di tubi e profili e di film, foglie e lastre. L’edilizia si riconferma il principale settore applicativo con 205000 t trasformate (+4,1% rispetto al 2016), che corrispondono al 30,6% del mercato totale (vedi tabella 1). Al suo interno, le tubazioni in PVC rigido per fognature, i tubi di scarico e quelli in pressione (inclusi i tubi per fluidi industriali) registrano 97500 t, in aumento sul 2016. In leggera crescita anche i profili per

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Totale 2016

t

%

t

%

Edilizia/costruzioni

205000

30,6

197500

30,4

Imballaggio

88000

13,1

92000

14,2

Elettricità

61500

9,2

58500

9,0

Mobile/arredamento

30500

4,6

29500

4,5

Cartotecnica

28000

4,2

27500

4,2

Tempo libero

23000

3,4

21500

3,3

Agricoltura

16000

2,4

14000

2,2

Telecomunicazioni

13000

1,9

13000

2,0

Trasporto

17500

2,3

17500

2,7

Calzature/abbigliamento

8500

1,3

8500

1,3

Elettrodomestici

7000

1,3

7000

1,1

Diversi*

85000

12,7

77500

11,9

Export compound

87000

13,0

86000

13,2

Totale

670000

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*Articoli medicali, usi tecnici, altri (valigeria/pelletteria, lastre espanse, nastri trasportatori ecc).

Fonte: Plastic Consult

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Mercato dell’EPS in Italia e in Europa

Situazione stabile, edilizia principale settore d’impiego

Scutaro

Dopo la contrazione registrata nel biennio 2011-2012, il mercato italiano del polistirene espanso sinterizzato (EPS, o Airpop) è tornato a crescere fino a raggiungere una certa stabilità, attestandosi intorno a 123 mila t/anno. È quanto emerge da una ricerca condotta da Plastic Consult per conto di Aipe (Associazione Italiana Polistirene Espanso), che l’ha presentata l’11 maggio in occasione della sua assemblea. La ricerca è stata realizzata sulla base di oltre 3000 operatori della filiera è riguardava i principali ambiti d’applicazione dell’EPS: edilizia, imballaggio e altri impieghi (decorazione, arti grafiche ecc.).

Con 67500 t consumate nel 2017, l’edilizia risulta il principale settore d’impiego del polistirene espanso, mentre l’imballaggio si attesta a 52500 t. Gli sbocchi applicativi in edilizia sono rappresentati principalmente dai blocchi (74%), mentre nell’imballaggio prevalgono gli stampati (75%). Sempre in edilizia, i cappotti isolanti rappresentano il principale ambito d’impiego, seguito dall’isolamento di pavimenti, coperture e altre pareti. Nell’ambito dell’imballaggio, circa metà del mercato è costituito dalle protezioni per beni durevoli (elettrodomestici bianchi e bruni, mobili), seguite da seminiere, contenitori alimentari (vaschette isolanti) e cassette per il pesce.

Oltre alle sfide commerciali, oggi il settore deve confrontarsi con la sostenibilità ambientale e la strada da seguire è quella dell’economia circolare, come richiesto anche dalla Commissione Europea.

La filiera italiana dell’EPS l’ha imboccata da alcuni anni, attraverso la collaborazione di Aipe con Corepla, volta a migliorare la filiera del recupero e del riciclo di

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questo polimero. Inoltre, l’associazione sostiene progetti di ricerca nazionali e comunitari per sviluppare processi di trattamento dell’EPS a fine vita, in grado di rimetterlo a disposizione come materia prima seconda.

“Il nostro settore si trova a dover fronteggiare sfide molto rilevanti, che però possono trasformarsi in grandi opportunità, a patto che si sappia affrontarle facendo fronte comune e superando gli individualismi. Solo lavorando insieme possiamo gestire al meglio certe questioni e l’associazione è la sede migliore per farlo”, ha affermato il presidente di Aipe Augusto Baruzzi.

Inoltre, come di consueto, a fine marzo IK (l’associazione delle aziende tedesche del packaging in plastica) ha reso noti i risultati dell’indagine realizzata per conto di Eumeps (l’associazione europea dell’EPS, di cui fa parte anche Aipe) e relativa alle attese degli operatori europei dell’imballaggio in EPS. Complessivamente gli operatori mostrano un cauto ottimismo riguardo all’attuale congiuntura di mercato: la situazione generale e lo stato degli ordini sono considerati buoni o soddisfacenti dalla maggior parte degli operatori. Lo stesso vale per il fatturato, con la sola nota negativa della Polonia, che lo prevede in peggioramento. Sul fronte dei profitti, è l’Italia, poco soddisfatta, a rappresentare la voce fuori dal coro.

Le aspettative per il futuro sono di una certa stabilità in quasi tutti i paesi coinvolti, ad eccezione della Grecia, dove si attende una crescita e di Spagna, Portogallo e Polonia, che prevedono un calo.

Stabile anche l’occupazione, eccetto che nei Paesi Bassi, dove l’attesa è per una crescita. Le na-

zioni che guardano con maggior fiducia alle prospettive del mercato sono Germania, Grecia e Paesi Bassi; la Polonia, invece, è la meno fiduciosa. Quanto all’Ita-

L’edilizia rimane il primo settore d’applicazione dell’EPS in Italia

lia, è in linea con gli altri paesi, eccezion fatta per i profitti, di cui è attualmente poco soddisfatta come si è visto - e prevede in calo.

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ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICICLATORI E RIGENERATORI DI MATERIE PLASTICHE

NOTIZIARIO ASSORIMAP

A CURA DI WALTER REGIS E MARILENA DI BRINO

INCENTIVARE PREVENZIONE E RECUPERO

L’UE dichiara ufficialmente guerra ai rifiuti in plastica

L

o scorso maggio dalla Commissione europea sono giunte due proposte pronte a colpire i rifiuti in plastica: la prima riguarda una direttiva contro la plastica monouso; la seconda, contenuta nella bozza del quadro finanziario pluriennale 2012-2027, è costituita da una tassa sui rifiuti di imballaggi in plastica non riciclati.

Obiettivo: ridurre l’inquinamento marino e ambientale incentivando prevenzione e recupero.

La Commissione europea “alza l’asticella” per contrastare l’inquinamento da rifiuti in plastica. Oltre ai nuovi target appena approvati dalle direttive europee contenute nel pacchetto per l’economia circolare, in vigore dal 4 luglio 2018 (obiettivi di riciclo per gli imballaggi in plastica fissati al 50% entro il 2025 e al 55% entro il 2030), lo scorso 28 maggio sono state diffuse da Bruxelles nuove proposte di norme per mettere al bando o comunque ridurre - la produzione di artiMACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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coli plastici monouso, nello specifico i 10 prodotti di plastica usa e getta che più inquinano spiagge e mari d’Europa, oltre agli attrezzi da pesca abbandonati. Tutti questi rifiuti, afferma la Commissione, rappresentano oggi il 70% dei rifiuti marini.

Le nuove regole saranno proporzionate; vale a dire che non a tutti i prodotti si applicheranno le stesse misure: saranno messi al bando i prodotti di plastica monouso per i quali sono facilmente disponibili soluzioni alternative, mentre si limiterà l’uso di quelli di cui non esistono valide alternative, riducendone il consumo; i produttori dovranno poi rispettare requisiti di progettazione ed etichettatura e sottostare a obblighi di gestione e bonifica dei rifiuti.

Nello specifico, le nuove regole introdurranno: - il divieto di commercializzare prodotti monouso in plastica per i quali esistono alternative disponibili ed economicamente

Nell’assemblea annuale dei soci Assorimap, tenutasi presso Fiera Milano (polo di Rho-Pero) lo scorso 31 maggio, in occasione della fiera Plast 2018, si è parlato delle nuove misure proposte dalla Commissione europea. Nella foto, da sinistra: il direttore generale di Plastics Recyclers Europe (PRE) Antonino Furfari, il presidente di Plastics Recyclers Europe Ton Emans e il presidente di Assorimap Walter Regis. Aprendo i lavori assembleari di Assorimap, Emans ha salutato i riciclatori italiani di materie plastiche con l’auspicio che si facciano promotori, nel nostro Paese, delle nuove strategie comunitarie per l’economia circolare

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NOTIZIARIO ASSORIMAP accessibili. Il bando si applicherà dunque a bastoncini cotonati, posate, piatti, cannucce, mescolatori per bevande e aste per palloncini; tutti prodotti che dovranno essere fabbricati esclusivamente con materiali sostenibili. I contenitori per bevande in plastica monouso saranno ammessi solo se i tappi e i coperchi restano attaccati al contenitore; - obiettivi di riduzione del consumo: gli Stati membri dovranno ridurre l’uso di contenitori per alimenti e tazze in plastica per bevande. Gli obiettivi di riduzione potranno essere raggiunti mettendo a disposizione prodotti alternativi, o impedendo che gli articoli plastici monouso siano forniti gratuitamente; - obblighi per i produttori: questi dovranno coprire i costi di gestione e bonifica dei rifiuti e i costi delle misure di sensibilizzazione per i seguenti prodotti: contenitori per alimenti, pacchetti e involucri (ad esempio, per patatine e dolciumi), contenitori e tazze per bevande, prodotti del tabacco con filtro, salviette umidificate, palloncini e borse di plastica in materiale leggero; - obiettivi di raccolta: entro il 2025 gli Stati membri dovranno raccogliere il 90% delle bottiglie di plastica monouso per bevande, introducendo ad esempio sistemi di cauzione-deposito; - prescrizioni di etichettatura: alcuni prodotti (assorbenti igienici per la persona, salviette umidificate, palloncini) dovranno mostrare un’etichetta chiara e standardizzata che indica il modo in cui devono essere smaltiti, il loro impatto negativo sull’ambiente e la presenza di plastica; - misure di sensibilizzazione: gli Stati membri dovranno sensibilizzare i consumatori sugli impatti negativi della dispersione nell’ambiente dei prodotti e degli attrezzi da pesca in plastica, sui sistemi di riutilizzo disponibili e sulle migliori prassi di gestione dei rifiuti per questi prodotti.

Per quanto riguarda gli attrezzi da pesca, che oggi rappresentano il 27% dei rifiuti rinvenuti sulle spiagge, la Commissione intende introdurre regimi di EPR che obbligheranno i fabbricanti a coprire i costi della raccolta per gli articoli dismessi e conferiti agli impianti portuali di raccolta, nonché i costi del successivo trasporto e trattamento; dovranno anche coprire i costi delle misure di sensibilizzazione.

Secondo la Commissione, grazie a una normativa unica per l’intero mercato UE, le imprese potranno guadagnare in competitività, conquistando un vantaggio tecnologico sui concorrenti internazionali. Saranno poi previsti incentivi al settore industriale per lo sviluppo di alternative meno inquinanti. Inoltre, le nuove norme produrranno benefici ambientali ed economici. Si stimano: - il risparmio di 3,4 milioni di tonnellate di CO2

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equivalenti emesse; - danni ambientali evitati per un costo equivalente di 22 miliardi di euro entro il 2030; - risparmi per i consumatori per un totale di 6,5 miliardi di euro.

Le proposte della Commissione passeranno ora al vaglio del Parlamento europeo e del Consiglio. La Commissione esorta le altre istituzioni a trattarle in via prioritaria e a dare ai cittadini europei risultati tangibili prima delle elezioni di maggio 2019.

LA PROPOSTA PER UNA TASSA SULLA PLASTICA NON RICICLATA Per quanto riguarda la possibilità di tassare i rifiuti di imballaggi in plastica non riciclati, è del 2 maggio scorso la proposta della Commissione Europea presentata tra le misure del cosiddetto “Multiannual Financial Framework”, il quadro finanziario pluriennale per gli anni 20212027. Tale settennato sarà, di fatto, il primo a vedere gli Stati membri ridotti da 28 a 27, in seguito alla fuoriuscita della Gran Bretagna.

Il “buco” causato dalla Brexit supererà i 10 miliardi l’anno, come aveva stimato lo scorso anno il Commissario UE al bilancio Günther Oettinger. Saranno previsti, dunque, nuovi tagli e tasse nel bilancio pluriennale 2021-2028, per calamitare nuove entrate. Tra questi, la proposta per una “tassa sulla plastica non riciclata”, a cui contribuirà ciascuno Stato membro in misura proporzionale alla quantità prodotta di rifiuti di imballaggi in plastica non riciclati. La tassa si aggirerà sugli 0,80 euro/ kg e comunque non supererà 1 euro/kg, per entrate stimate di circa 7 mila miliardi di euro complessivi (4% delle entrate annue). La proposta, per essere recepita, dovrà essere votata all’unanimità dal Consiglio europeo e approvata dal Parlamento. L’accordo sul quadro finanziario pluriennale 2021-2027 è previsto prima del 9 maggio 2019.

PARTE IL TAVOLO MINISTERIALE PER LAVORARE A UN DECRETO “END OF WASTE” SUL PLASMIX Il 24 maggio 2018 il Ministero dell’Ambiente ha convocato i soggetti portatori d’interesse per intraprendere i lavori che porteranno alla definizione di una normativa “end of waste” per il plasmix.

La riunione è stata presieduta dal capo di gabinetto del Ministero, Raffaele Tiscar, coadiuvato dal direttore della Direzione generale per i rifiuti e l’inquinamento, Mariano Grillo, e dal coordinatore responsabile della Divisione II - Gestione integrata del ciclo dei rifiuti, Sergio Cristofanelli.

Convocati anche i principali rappresentanti delle associazioni di riferimento, oltre a Conai e Core-

pla. Per Assorimap ha partecipato il presidente Walter Regis, supportato da Pietro Russo (CNR).

Si trattava del primo incontro per la delineazione di un percorso normativo/regolamentare che definisca le modalità di cessazione della qualifica di rifiuto del cosiddetto plasmix, che individua quei materiali di scarto del processo di recupero dei rifiuti d’imballaggio in plastica.

(Dagli ultimi dati di Corepla, si tratta di circa 550 mila tonnellate di materiale da vagliare, ndr).

Il Ministero ha chiarito che si tratta di una norma per il recupero di materia e si è dichiarato interessato ad acquisire tutte le informazioni specifiche relative a: - tipologie di plasmix esistenti e, tra queste, quelle che possono essere oggetto del decreto “end of waste”; - trattamento e relativa tecnologia attraverso la quale il rifiuto di plasmix cesserà di essere tale; - utilizzi possibili (prodotti) e relative caratteristiche chimico-fisiche del materiale ottenuto; - modalità di campionamento (frequenza, quantità e qualità); - controlli da effettuare sul materiale in uscita, a valle del trattamento, al fine di garantire i requisiti ambientali e sanitari necessari.

Secondo il Ministero, sarà necessaria l’organizzazione di un’articolazione tecnico-scientifica del tavolo, per qualificare e rendere più veloci i lavori della predisposizione di una norma che risulterà strategica non solo per i fini ambientali, ma anche per cercare di valorizzare tali scarti in termini economici; scarti per cui oggi si sostengono importanti oneri di smaltimento. Assorimap seguirà lo sviluppo dei lavori e terrà aggiornati i lettori di MacPlas sugli esiti nei prossimi notiziari.

ASSORIMAP - Associazione nazionale riciclatori e rigeneratori di materie plastiche Via Livenza, 7 - 00198 Roma Tel.: +39 06 83772547 E-mail: info@assorimap.it www.assorimap.it MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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Plast 2018

PLASTICA E AMBIENTE

ECONOMIA CIRCOLARE

INNOVAZIONE, SICUREZZA E SOSTENIBILITÀ DELLE PLASTICHE A CONTATTO CON GLI ALIMENTI QUESTO IL TITOLO DEL CONVEGNO ORGANIZZATO DA AMAPLAST LO SCORSO PRIMO GIUGNO E TENUTOSI IN CONTEMPORANEA CON PLAST 2018. AD APRIRE I LAVORI SONO STATI ALESSANDRO GRASSI, ANNA PAOLA CAVANNA E MASSIMO COVEZZI, PRESIDENTI DELLE RISPETTIVE ASSOCIAZIONI AMAPLAST, ISTITUTO ITALIANO IMBALLAGGIO E PLASTICSEUROPE ITALIA

“L’

economia circolare è un concetto che sta a cuore a tutti noi, primi fra tutti i costruttori di macchine che rappresento. La tecnologia per produrre imballaggi alimentari innovativi e più sostenibili esiste già, come si può toccare con mano nei padiglioni della fiera Plast 2018, che ci ospita. È altrettanto vero che si stanno sviluppando sempre nuovi materiali e tecnologie, che ci daranno l’opportunità di produrre imballaggi ancora più sostenibili ed ecocompatibili”, ha esordito il presidente di Amaplast, Alessandro Grassi, aprendo il convegno organizzato dalla sua associazione e dedicato alle materie plastiche a contatto con gli alimenti.

IL QUADRO LEGISLATIVO COMUNITARIO E IL TEMA DELLE BIOPLASTICHE È stato questo l’oggetto dell’intervento di Paola Migliorini, direzione generale Ambiente della Commissione europea, che ha MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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sottolineato come tutte le politiche comunitarie in materia abbiano lo scopo di arrivare a una Europa - e, quindi, a un mondo - più sostenibile, di cui l’economia circolare rappresenta uno dei pilastri principali. Questa politica deve comunque armonizzarsi con le altre politiche comunitarie afferenti altri aspetti del vivere comune, come industria, lavoro, educazione.

“L’Italia è un Paese innovatore e, quindi, deve essere considerata come un’opportunità per le nostre aziende, perché dove serve capacità di ingegneria, eco design, creatività, capacità di lavorare su materiali e sui prodotti, l’Italia può essere concretamente protagonista. L’obiettivo della UE non è una guerra alla plastica, ma è quello di ridurre l’impatto da inquinamento dovuto ai comportamenti; in questo senso va anche l’appello volontario alle aziende per lavorare insieme, perché l’economia circolare funziona solo con la cooperazione di tutti”, ha voluto mettere ben in evidenza Paola Migliorini.

In foto, da sinistra: Mario Maggiani (direttore di Amaplast), Anna Paola Cavanna (presidente dell’Istituto Italiano Imballaggio), Marco Sachet (direttore dell’Istituto Italiano Imballaggio) e Alessandro Grassi (presidente di Amaplast)

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PLASTICA E AMBIENTE Il pubblico intervenuto al convegno “Economia circolare: innovazione, sicurezza e sostenibilità delle materie plastiche a contatto con gli alimenti”, organizzato da Amaplast in occasione della fiera Plast 2018

Migliaia di t

A seguire, Luciano Piergiovanni, docente dell’Università di Milano, ha approfondito il tema dell’economia circolare con particolare riferimento alle materie plastiche a contatto con gli alimenti. Oggi il concetto di sviluppo sostenibile viene definito come un equilibrio dinamico tra qualità ambientale, sviluppo economico ed equità sociale/esigenze della comunità. Per metterlo a punto è necessario porre in campo tecnologie, green economy ed economia circolare, che si contrappone all’economia lineare di lontana memoria. Diventa così importante la produzione di beni di lunga durata, la riduzione della produzione di rifiuti e guardare al mondo produttivo con un approccio sistemico.

Il mondo sembra voler andare a parole verso le bioplastiche, ma attualmente rappresentano solo l’1% dei consumi di polimeri, perché ad oggi sono meno performanti, in quanto più costose e meno efficienti. “In realtà, credo che oggi la soluzione perseguibile sia quella di sviluppare e produrre bioplastiche non biodegradabili da fonti rinnovabili. Questo sembra anche l’orientamento del mercato, soprattutto quando si fa riferimento agli imballaggi alimentari (vedi anche figura 1, ndr).

Inoltre, la produzione di materie prime per le bioplastiche biodegradabili occupa grandi superfici di terreno, a scapito della produzione di alimenti”, ha commentato Piergiovanni.

tratti di un prodotto alimentare deperibile oppure no. “In Selex, riteniamo anche che un imballo debba preservare il prodotto da coloranti, odori, cessione di sostanze, anche quando non si vedono. Un secondo prerequisito fondamentale riguarda quindi la sicurezza igienico sanitaria del packaging stesso”, ha poi aggiunto Monica Fochessati.

Analizzando tutto ciò, si può comprendere bene come il servizio che deve svolgere l’imballaggio sia fortemente legato al tema dell’innovazione.

Le confezioni devono essere facilmente utilizzabili, apribili e richiudibili, monoporzione, a traspirazione controllata (basti pensare all’insalata), utilizzabili per il forno microonde.

Inoltre, oggi non si può non tenere conto dell’e-commerce, che rappresenta la nuova frontiera anche per l’imballaggio alimentare. Però, come ha ben precisato Dario Dainelli, il packaging deve sottostare anche alle leggi del marketing, perché il prodotto che contiene deve SOSTENIBILITÀ E SICUREZZA Dagli interventi di Monica Fochessati (Selex) e essere acquistato; deve quindi essere accattivanDario Dainelli (Sitgroup) è emerso come la gran- te, ma pure sostenibile. La sostenibilità oggi è ande distribuzione organizzata sia particolarmente che una leva di marketing e il consumatore deve attenta alle esigenze del mercato, cioè dei clien- essere coinvolto nella scelta e soprattutto nello ti. Il primo prerequisito di un packaging riguar- smaltimento della confezione. da l’efficacia del risultato che garantisce, poiché Parlando di responsabilità sociale dell’azienda, non si deve dimenticare che gli imballaggi na- l’innovazione passa poi per alcuni aspetti fondascono per salvaguardare integrità, igiene e du- mentali, quali: la riduzione continua del peso, pur rata delle caratteristiche del prodotto, sia che si mantenendo la qualità, la vita utile, la riciclabilità, l’appeal, la rispondenza alle normative.

Fig. 1 - Produzione di bioplastiche, biodegradabili e non, Quindi, la sostenibilità deve nel periodo 2015-2021 (migliaia di tonnellate) essere accompagnata dalla sicurezza. Quest’ultimo aspetto è stato approfondito da Marco Sachet, direttore dell’Istituto Italiano Imballaggio, il quale ha sottolineato come oggi viviamo in un mondo pieno di luoghi comuni sull’imballaggio: dal chilometro zero all’imballo completamente biodegradabile, o privo d’impatto ambientale. In realtà quello dell’imballaggio è un settore Biodegradabili Da fonti rinnovabili/non biodegradabili Previsioni Capacità totale molto normato. “Fare di più

con meno”, riutilizzare (e, quindi, progettare un imballo che svolga più volte la sua funzione) e recuperare sono tra i principali obiettivi delle più recenti politiche europee. Dove recupero significa in sostanza riciclo meccanico, recupero energetico, compostaggio o riciclo chimico.

Nel concreto, è stato poi esposto il caso aziendale di Ferrarelle. Il suo direttore Qualità e Ricerca, Giuseppe Dadà, ha raccontato come sia in crescita la raccolta del PET nel settore delle acque minerali e di quanto l’azienda sia impegnata su più fronti in tema di sostenibilità, che vanno dalla riduzione del peso delle bottiglie - grazie anche all’ecodesign - alle informazioni in etichetta sullo smaltimento, fino alla riduzione del cosiddetto “overpackaging”. Inoltre, Ferrarelle è cosciente della responsabilità allargata del produttore e intende contribuire ancora di più allo sviluppo della nuova economia circolare. Proprio per questo, sta per partire con un impianto all’avanguardia per il riciclo “bottle to bottle” molto vicino allo stabilimento d’imbottigliamento.

Sicurezza e valutazione del rischio è stato anche l’oggetto del focus conclusivo del convegno, a cura di Maria Rosaria Milana (Istituto Superiore di Sanità). I MOCA (Materiali e Oggetti a Contatto con gli Alimenti) sono utili sia per il trasporto sia per la conservazione degli alimenti. In teoria non dovrebbero consentire la migrazione delle sostanze in essi contenute verso gli alimenti, ma ciò non è scientificamente possibile. L’importante è che ci sia un trasferimento limitato, ma soprattutto una migrazione che non costituisca un rischio per la salute e non alteri il gusto dell’alimento. La migrazione dipende anche da fattori come il tempo d’esposizione, la temperatura di conservazione e la quantità. Per stabilire limiti e norme bisogna anche comprendere chi è l’utilizzatore finale e le quantità di migrazione accettate.

“Esistono leggi ben precise sull’argomento, le aziende devono rispettarle e sul mercato vengono già effettuati parecchi controlli, ma anche il consumatore deve contribuire con un comportamento corretto. Oggi, inoltre, è importante progettare bene i MOCA, cercando soluzioni innovative e sicure, adatte al prodotto che devono contenere e agli utilizzatori finali”, ha concluso Maria Rosaria Milana.

Fonte: European Bioplastics, nova-Institute (2016)

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PLASTICA E AMBIENTE

CHIUDE VINYLOOP

La produzione ferrarese di rPVC non è più sostenibile Dopo un’attenta valutazione, che ha preso in considerazione un’ampia serie di possibili opzioni, il 28 giugno VinyLoop Ferrara ha annunciato la cessazione delle sue attività specialistiche nel riciclo del PVC. A seguito della decisione verrà avviata la procedura per la chiusura dell’impianto ferrarese, che ha cessato la produzione di rPVC con effetto immediato.

La decisione di chiudere VinyLoop, joint venture tra Inovyn e Texyloop che dà lavoro a circa 17 persone, è stata la diretta conseguenza della riduzione della domanda di PVC riciclato di tipo speciale registrata dall’impianto ferrarese e della crescente regolamentazione del prodotto.

“Nonostante gli sforzi fatti negli ultimi 15 anni per sostenere un’attività in perdita, la domanda di rPVC prodotto da VinyLoop è recentemente crollata e, quindi, siamo giunti alla conclusione che la sua produzione non fosse più sostenibile”, ha dichiarato Francesco Tarantino, direttore generale di VinyLoop. “Ciò è stato determinato principalmente da normative più severe relative all’rPVC di VinyLoop, che contiene il plastificante DEHP (di-2-etilesilftalato)”.

“Consiglio e azionisti di VinyLoop devono agire responsabilmente per minimizzare le perdite. Data la mancanza di prospettive, Inovyn ha confermato che non aveva senso sostenere ulteriormente quest’attività di riciclo. D’altro canto, Texyloop non ha le conoscenze industriali per sostituire Inovyn. Dopo un confronto tra gli azionisti, è stato quindi deciso di chiudere l’attività e mettere la società in liquidazione. Un piano dettagliato di chiusura verrà ora preparato in accordo con i sindacati e i rappresentanti dei lavoratori”, ha concluso Tarantino.

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NEWS Crescono raccolta differenziata e riciclo

Tutti i numeri di Corepla Nel 2017 sono state oltre un milione le tonnellate (+11,7% rispetto al 2016) raccolte in modo differenziato. Un risultato importante sia per il comparto che per i 7000 Comuni che hanno avviato il servizio di raccolta, come evidenziato lo scorso 10 maggio dall’assemblea ordinaria di Corepla, riunitasi a Milano per approvare il bilancio dell’esercizio 2017 e per fornire i dati ufficiali relativi alla raccolta e al riciclo di rifiuti in plastica. Il buon risultato appena citato è da attribuirsi soprattutto a due fattori: un incremento significativo della raccolta in zone storicamente difficili, come il Mezzogiorno, e l’ulteriore aumento anche tra “i primi della classe”, tra i quali vi è, per esempio, l’Emilia Romagna, passata da 18 a 22 kg/abitante/anno. Il dato medio nazionale di raccolta pro capite passa così da 15,8 a 17,7 kg annui, con Sardegna, Valle d’Aosta e Veneto a guidare la classifica.

Il servizio di raccolta risulta capillare.

Come anticipato, sono circa 7000 i Comuni serviti e oltre 56 milioni i cittadini coinvolti. Nel 2017 sono stati riconosciuti da Corepla oltre 310 milioni di euro ai Comuni o ai loro operatori delegati, a copertura dei maggiori oneri sostenuti per l’effettuazione dei servizi di raccolta differenziata degli imballaggi in plastica. Sono 562 i milioni di euro distribuiti ai diversi fornitori di servizi, a fronte dei 549 milioni di ricavi (da CAC, da vendite e altri proventi); il deficit di catena è sceso a 381 euro/t e resta in costante calo l’incidenza dei costi fissi sulle quantità gestite.

Cresce anche il riciclo, con 562000 t di rifiuti di imballaggio in plastica provenienti dalla raccolta differenziata domestica riciclate nel 2017, alle quali vanno ad aggiungersi le 24780 provenienti da piattaforme private, per un totale di 586786 t. A questa cifra vanno aggiunti i quantitativi di imballaggi in plastica riciclati da operatori industriali indipendenti provenienti dalle attività commerciali e industriali, pari a 400000 t, per un riciclo complessivo

di circa 986000 t. Sono stati recuperati anche quegli imballaggi che ancora faticano a trovare sbocchi industriali verso il riciclo meccanico e il mercato delle plastiche riciclate. Circa 324000 t sono state utilizzate per produrre energia al posto di combustibili fossili.

Il contributo di Corepla al bilancio energetico del Paese è importante.

Con il riciclo degli imballaggi in plastica provenienti dalle raccolte differenziate, nel 2017 sono stati risparmiati oltre 8 mila GWh. Ulteriori obiettivi di Corepla sono la qualità e il rispetto dell’ambiente. Infatti, il 97% dei centri di selezione che operano per il consorzio, il 77 % degli impianti di riciclo e il 94% dei preparatori di combustibile sono certificati ISO 9001 e/o 14001.

“Anno dopo anno, Corepla continua a crescere creando valore e benefici netti per il Paese. L’Italia è all’avanguardia in Europa nel know-how sul riciclo degli imballaggi in plastica. Ricicliamo infatti imballaggi che in altri paesi non vengono nemmeno raccolti. Molto resta ancora da fare: la sfida è quella di riciclare nel 2020 il 40% degli imballaggi oggi non avviati a riciclo meccanico”, ha commentato Antonello Ciotti, presidente di Corepla MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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Nova / PvP

Collage dei progetti vincitori

Biomateriale del 2018

Ad Arctic Biomaterials il premio per l’innovazione Tre biomateriali innovativi si sono aggiudicati il premio per l’innovazione “Bio-based Material of the Year 2018”. I vincitori sono stati proclamati dai partecipanti alla recente “International Conference on Bio-based Materials” di Colonia, organizzata da nova-Institute. Il convegno, nel corso del quale sono stati esposti i prodotti e i servizi di 21 aziende, ha attirato nella città tedesca 205 partecipanti, provenienti da 22 paesi.

Primo premio - PLA biodegradabile rinforzato con fibre di vetro ArcBiox BGF30-B1 è un acido polilattico (PLA) con uno speciale rinforzo in fibre di vetro lunghe (LFT), che consente di utilizzare questa bioplastica anche in applicazioni durevoli tecnicamente impegnative, conservandone comunque la biodegrabilità a fine vita. Il rinforzo è una fibra di vetro sviluppata da Arctic Biomaterials (ABM), già esposta a Plast 2018 nello stand del distributore italiano 2Mila, che può essere utilizzata anche in altri biopolimeri. Il composito riduce drasticamente l’impronta di carbonio e l’utilizzo di fonti d’energia non rinnovabili a confronto con le plastiche fibrorinforzate di origine fossile. La resina PLA rinforzata è compostabile e certificata con il marchio DIN Certco.

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Secondo premio - Bloccante ottenuto da residui di gusci di anacardo L’agente bloccante NX-2026 è un 3-pentadeca-dienil-fenolo di elevata purezza, sviluppato di recente da Cardolite mediante una propria tecnologia di processo all’avanguardia. Viene distillato dal liquido del guscio di anacardo, una resina non commestibile estratta dalla struttura a nido d’ape dello stesso anacardo. L’NX-2026 è stato introdotto con successo nel mercato dei rivestimenti e degli adesivi come agente bloccante a base di isocianato atossico (NCO) in sostituzione dei fenoli di origine petrolchimica. I sistemi bloccati con NX-2026 offrono una viscosità e una “temperatura di sblocco” minori rispetto a sistemi equivalenti bloccati con i fenoli tradizionali. Inoltre, i prepolimeri NCO bloccati con NX-2026 possono essere utilizzati nei sistemi epossidici bicomponente per migliorare la resistenza adesiva e allo sfogliamento (T-peel), mantenendo buone proprietà di polimerizzazione.

Terzo premio - Reticelle in biomateriale biodegradabile per fagiolini Un’innovativa rete per il confezionamento di fagiolini è stata sviluppata da Aimplas Instituto

Nova Institut

Tecnológico del Plástico (Spagna). Risulta più ecosostenibile di quelle in polietilene convenzionale, ma presenta un peso lineare e proprietà meccaniche simili a queste ultime; è realizzata utilizzando un materiale per imballaggio con contenuto biologico superiore all’80%. Si tratta di un compound sviluppato mediante tecniche d’estrusione reattiva con la combinazione di vari materiali e additivi biodegradabili, modificato chimicamente con l’innesto di unità a basso peso molecolare, come l’alcool oleico ottenuto dalla fermentazione degli zuccheri estratti da rifiuti vegetali (cocomeri).

Premio speciale per il migliore progetto bio Il progetto Warka Water offre una fonte alternativa d’acqua (denominata Warka Water Tower) per le popolazioni rurali con accesso limitato all’acqua potabile. La torre in biomateriale è alta 11 metri ma pesa solo 80 kg. La struttura a telaio triangolare in bambù è ottimizzata per assicurare la massima leggerezza e resistenza ed è stabile e robusta. Sostiene al suo interno una rete in plastica appesa, che raccoglie le goccioline d’acqua presenti nell’umidità atmosferica (nebbia) e il collettore per la rugiada e l’acqua piovana.

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LA NUOVA ALLROLLEX A PLAST 2018

“FASTER THAN EVER” NON È SOLO UNO SLOGAN L’

intero team di Colines si è dichiarato estremamente soddisfatto del successo ottenuto a Plast 2018. L’aumento significativo del numero di visitatori (circa 63000, ovverosia il 25% in più rispetto alla precedente edizione, provenienti da 117 paesi) rappresenta un importante segno di ripresa per questo evento e indica che il formato “The Innovation Alliance”, con le altre quattro fiere collegate (Ipack-Ima, Meat-Tech, Print4All, Intralogistica Italia) tenutesi in contemporanea presso il centro espositivo di Fiera Milano, può rappresentare una svolta positiva per il futuro.

Anche Colines, da parte sua, ha indicato a tutti i suoi visitatori nuove prospettive con lo straordinario incremento della velocità di produzione della sua linea ALLrollEX 1500, che in fiera ha toccato una produzione record di 980 m/min, con un consumo effettivo d’energia estremamente ridotto e pari a 0,4 kWh/kg per la produzione di film cast estensibile (stretch) con spessore di 12 micron.

“Quindi, possiamo orgogliosamente affermare che “più veloce che mai” non rappresenta un semplice slogan, ma è ormai una realtà!”, ha dichiarato subito dopo la fiera il CEO Eraldo Peccetti. “Voglio inoltre ringraziare le centinaia di ospiti che hanno visitato il nostro stand per vedere i macchinari in esposizione, assistere alle dimostrazioni e incontrare i nostri responsabili vendite e lo staff tecnico, scoprendo i miglioramenti più recenti introdotti dalla nostra azienda”.

“La scelta di esporre diverse macchine in funzio-

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DURANTE LA FIERA PLAST 2018 LA LINEA CAST ALLROLLEX 1500 HA RAGGIUNTO LA VELOCITÀ INEDITA DI 980 M/MIN, CON CONSUMI EFFETTIVI D’ENERGIA INFERIORI A 0,4 KWH/KG. ORA I TECNICI DI COLINES POSSONO AFFERMARE CON ORGOGLIO CHE “PIÙ VELOCE CHE MAI” NON È UN SEMPLICE SLOGAN, MA UNA REALTÀ DI RICCARDO AMPOLLINI

ne - oltretutto, in uno stand di dimensioni importanti - è stata presa principalmente perché, per Colines, Plast è un po’ come “la fiera di casa”, che l’azienda intende rilanciare in tutti i modi dopo la crisi degli anni 2008 e 2009, dimostrando di crederci e di voler investire in essa”, ha spiegato Giuseppe Maddaluno, nuovo addetto marketing e comunicazione di Colines, intervistato dalla redazione di MacPlas in occasione della fiera milanese.

A Plast 2018, infatti, i visitatori hanno potuto osservare in azione tre macchine differenti, tra cui, come accennato, una versione della linea cast ALLrollEX dalla velocità davvero elevata, in combinazione con un consumo energetico ridotto ai minimi livelli.

anche più veloce che mai, dal momento che può raggiungere una produzione massima di 1000 m/min. Nel corso della fiera Plast, il costruttore novarese ha presentato i più recenti miglioramenti apportati alla sua ALLrollEX 1500 per raggiungere tale risultato:

ALLROLLEX 1500… PIÙ VELOCE CHE MAI Per Colines non era sufficiente aver realizzato una delle poche linee complete per la produzione di film estensibile disponibile sul mercato globale, ma, grazie al nuovo pacchetto per “alta velocità”, l’ultima versione della ALLrollEX è ora

Il display installato al di sopra della linea ALLrollEX 1500 esposta a Plast certifica la velocità raggiunta in fiera: 980 metri al minuto

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LINEE DI TRASFORMAZIONE La fardellatrice orbitale ALLwrapper LS

- sistema di riscaldamento a raggi infrarossi dell’estrusore e dei tubi di collegamento con la testa dell’estrusore, per un risparmio d’energia ancora maggiore rispetto agli elementi riscaldanti in ceramica; il consumo totale è quindi sceso fino a 0,4 kWh/kg; - estrusore con nuovo diametro da 80 mm e rapporto L/D pari a 34, per una portata massima netta di 1100 kg/h; - nuovo pacchetto “alta velocità” per raggiungere una velocità massima di produzione di 1000 m/min (misurati all’avvolgitore) con film da 12 micron; - avvolgitore di nuova generazione AllSpeedy (coperto da 5 brevetti).

Quest’ultima versione della ALLrollEX è stata progettata per la produzione di film estensibile a 5 strati, ma la linea è disponibile anche con configurazione a 5 estrusori, per film cast fino a 7 strati, e con i seguenti accessori: sistema piegabordi, gruppo di prestiro e tecnologia coreless, per l’avvolgimento di bobine prive di anima in cartone. I formati di bobina ottenibili grazie all’avvolgitore AllSpeedy sono: con anime in cartone da 2 o 3 pollici; per avvolgimento manuale o automatico o jumbo roll.

“Oltre a questi dettagli tecnici, posso affermare con sicurezza che riusciamo a ottenere un tale risultato in termini di produttività senza costi extra per gli utilizzatori della linea”, ha precisato

Giuseppe Maddaluno, il quale ha poi aggiunto: “A parte il picco massimo raggiunto, di 980 m/ min, in fiera la linea ha mantenuto una velocità media - si potrebbe dire “di crociera” - intorno a 850-900 m/min. Comunque, i visitatori sono rimasti ben impressionati anche solo da questa già alta velocità e abbiamo ottenuto ottimi riscontri, soprattutto mercoledì 30 e giovedì 31 maggio, quando lo stand è stato sempre pieno di operatori del settore venuti per osservare da vicino la macchina durante le dimostrazioni programmate… ma anche in seguito, per verificare ciò che davvero è in grado di fare in termini di qualità del prodotto finale”.

Durante la fiera la linea ha prodotto un film polietilenico “superpower” da 12 micron, con una formulazione speciale sviluppata in collaborazione con ExxonMobil. Tale film viene suggerito, in particolare, per l’imballaggio di prodotti industriali nei settori della carta, dei tessuti e delle bottiglie per bevande. L’eccellente combinazione tra elevato allungamento (prestiro) e alta forza di serraggio (stabilità del carico) consente al film di mantenere elevate prestazioni anche riducendo lo spessore, garantendo così risparmio nei costi d’imballo e rispetto per l’ambiente.

La ALLrollEX 1500 non era però l’unica linea che Colines ha esposto a Plast 2018. Altre due macchine erano in funzione presso il suo stand: Allwrapper LS e Coreless Rewinder RP.

ALLWRAPPER Giuseppe Maddaluno è il nuovo addetto marketing e comunicazione di Colines, entrato a far parte del team all’inizio di maggio. Vanta specifiche competenze in comunicazione, grazie a oltre dieci anni d’esperienza giornalistica in quotidiani, radio e televisioni locali e nazionali. Iscritto all’albo dei giornalisti professionisti dal 2010, ha lavorato anche per varie società e associazioni sportive ed è stato direttore della comunicazione per il Comune di Novara

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L’innovativa fardellatrice orbitale Allwrapper LS (dove LS sta per “Low Speed”, per differenziarla dal modello HS: “High Speed”) utilizza film estensibile, al posto del classico film termoretraibile, per il fardellaggio di un gran numero di prodotti diversi, quali: bottiglie, barattoli, flaconi, dispenser ecc. A prescindere dal prodotto da imballare, le caratteristiche meccaniche garantite dal film estensibile, oltre al processo intrinsecamente

più economico (evita il forno di termoretrazione), consentono un risparmio sul materiale da imballaggio superiore al 50% e un risparmio in termini di consumo d’energia di oltre il 90%.

“Presso il nostro stand, la ALLwrapper LS provvedeva all’avvolgimento di bottiglie in PET da un gallone”, ha spiegato Giuseppe Maddaluno. “È un formato che non viene utilizzato in Italia, ma Colines ha già venduto all’estero alcuni modelli per quest’applicazione. La macchina, inoltre, può eseguire il fardellaggio delle classiche confezioni standard da 6 bottiglie, di sacchetti di riso e di molti altri prodotti ancora”.

Il sistema tradizionale di fardellaggio prevede invece l’applicazione di un film termoretraibile ai prodotti posizionati su bancale; il tutto viene poi inserito in un forno (o tunnel) di termoretrazione, restringendosi e formando le classiche confezioni che è possibile trovare nei supermercati.

“Chiaramente”, ha proseguito Maddaluno, “ciò comporta una serie di processi che causano perdite di tempo e aumento dei costi, oltre alla necessità d’impiegare processi e attrezzature (principalmente i forni) che non sono propriamente economici, specie in termini di consumo energetico.

Sul versante opposto si pone invece la ALLwrapper LS mostrata a Plast, che è in grado di avvolgere tutti i prodotti in un unico processo e con il più economico film estensibile (stretch), che vanta una tenuta simile, se non migliore, di quello termoretraibile… anche a spessori inferiori.

La macchina è programmata per realizzare diversi avvolgimenti dei prodotti; erano cinque nel caso della macchina in funzione in fiera. In genere, la prima cosa che ci richiedono gli operatori che intendono acquistarla è la praticità d’uso e, a Plast 2018, abbiamo dato proprio dimostrazione di quanto sia facile utilizzare ALLwrapper per l’avvolgimento. Per le dimostrazioni in fiera abbiamo utilizzato direttamente il film cast a cinMACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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que strati prodotto dalla linea ALLrollEX 1500, con i suoi quattro estrusori”.

CORELESS REWINDER RP Il ribobinatore di nuova generazione Coreless Rewinder RP, per il passaggio, completamente in automatico, dalle bobine Jumbo (con diametro fino a 2000 mm) alle più piccole bobine “mini roll” (diametro massimo: 350 mm), è adatto a diversi tipi di film plastici per imballaggio (film a bolle d’aria, polietilene espanso e laminati con terzo strato di differente natura, sempre su film a bolle d’aria). Grazie anche a un profondo aggiornamento del software di controllo, Colines Air Bubble ha sviluppato questo nuovo modello che vanta una produzione oraria doppia rispetto alle versioni precedenti. Altri interessanti vantaggi sono dati dalla sofisticata interfaccia operatore, con prestazioni avanzate, e dall’opzione di teleassistenza, che assicura un supporto in tempo reale.

“La Coreless Rewinder RP è una macchina ancora più semplice della ALLwrapper, in grado di avvolgere film senza l’utilizzo di un’anima interna e di partire da jumbo roll di grandi dimensioni, arrivando a produrre, infine, una serie di piccole bobine per l’avvolgimento manuale, di dimensioni ridotte, che rappresentano poi il formato stan-

Dettaglio dello stand di Colines a Plast 2018, con il Coreless Rewinder RP in primo piano

dard di vendita: il più utilizzato per l’imballaggio protettivo. Anche il processo di riavvolgimento è fondamentalmente molto semplice”, ha quindi spiegato l’addetto marketing e comunicazione di Colines.

Alla domanda “Avete già ricevuto richieste per i modelli presentati in fiera?”, Maddaluno ha infine risposto: “Certamente. Giusto per fare due esempi concreti, la ALLrollEX 1500 è stata venduta ancor prima di essere esposta a Plast 2018, mentre per la ALLwrapper LS abbiamo

avuto diversi contatti in fiera ed è quindi stata venduta, con specifico accordo, proprio durante la manifestazione milanese.

Più in generale, sia in Italia che all’estero sono state installate diverse ALLwrapper, ma si tratta più che altro di un prodotto che presenta un grande potenziale di sviluppo soprattutto nei mercati del sud est asiatico, dove in questo momento le merci vengono ancora avvolte perlopiù con imballaggi di carta e il cosiddetto “palletising” quasi non esiste”.

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TANTI OSPITI E INNOVAZIONI SU TUTTI I FRONTI PER I 180 ANNI DI KRAUSSMAFFEI

SPIRITO PIONIERISTICO… DAL VIVO S

tampaggio a iniezione, lavorazione del poliuretano, estrusione: da decenni il Gruppo KraussMaffei sviluppa tecnologie per queste tre aree della trasformazione e oggi è anche impegnato a espandere la propria offerta digitale con nuove soluzioni e servizi innovativi. Il 6 e il 7 giugno, oltre 1800 ospiti, molti dei quali provenienti dall’estero, hanno preso parte al Competence Forum a Monaco di Baviera, per festeggiare il 180° anniversario del costruttore tedesco sotto lo slogan “Pionieri della tecnologia - Dalla tradizione all’innovazione”.

“Il Competence Forum è stato un grande successo per KraussMaffei. La vasta gamma di macchine e tecnologie che abbiamo presentato ai nostri clienti ha contribuito a rendere l’evento unico nel suo genere, molto apprezzato dai visitatori”, ha commentato Frank Stieler, CEO del Gruppo KraussMaffei.

AL COMPETENCE FORUM DI MONACO, IL COSTRUTTORE TEDESCO KRAUSSMAFFEI HA MESSO IN CAMPO IL MEGLIO DELLA SUA TECNOLOGIA DI PROCESSO IN TUTTI I PROPRI CAMPI DI ATTIVITÀ, PER CELEBRARE DEGNAMENTE UN IMPORTANTE TRAGUARDO CHE LO VEDE PROTAGONISTA DELLA SCENA INDUSTRIALE DEL PAESE E INTERNAZIONALE DA QUASI DUE SECOLI

KraussMaffei di presse completamente elettriche con due tonnellaggi distinti.

La pressa PX 25 era dedicata al microstampaggio di silicone liquido (LSR), producendo un anello di tenuta radiale, con un sottosquadra complesso, da 0,15 grammi. La nuova

“grande” PX 320, con forza di chiusura di 3200 kN, è stata invece presentata insieme all’alimentatore di film IMD SI DUO, fornito da Leonhard Kurz, che consente, per la prima volta, il posizionamento indipendente di due singole immagini nello stampo, incrementan-

Al Competence Forum sono state esposte 18 presse a iniezione, uno per ogni decennio di storia di KraussMaffei

UNA PRESSA A INIEZIONE PER OGNI DECENNIO DI ATTIVITÀ Gli ospiti sono rimasti particolarmente impressionati dall’esposizione di ben 25 macchine. Nella sola sezione dedicata alle presse a iniezione vi erano 18 macchine (una per ogni decennio di storia del costruttore), con forza di chiusura da 25 a 1600 tonnellate, che eseguivano dimostrazioni dal vivo. Tra queste spiccavano varie novità, come i modelli PX 25 e PX 320, che vanno ad ampliare l’offerta

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do in tal modo la produttività della pressa mediante l’uso di stampi a più impronte, oltre a ottimizzare la flessibilità applicativa.

Altri protagonisti al centro dell’attenzione sono stati la pressa GX 650 con la nuova Speed Option, le strutture leggere in materiale termoplastico grazie alla tecnologia Fiber-Form, le applicazioni ColorForm e le nuove tecnologie per l’alimentazione diretta delle fibre di vetro, o per la compoundazione diretta.

ANNIVERSARIO ANCHE PER LE MACCHINE PER POLIURETANO Oltre a festeggiare i 180 anni dalla fondazione dell’azienda, la divisione di KraussMaffei dedicata alle macchine per la lavorazione del poliuretano ha festeggiato anche i suoi primi cinquant’anni di attività. Mezzo secolo fa, infatti, veniva lanciato sul mercato un gruppo di chiusura speciale con due assi rotanti per la lavorazione del poliuretano. Gli ospiti hanno potuto ripercorrere le innovazioni degli ultimi cinquant’anni in questo campo, presentate in successione cronologica e accompagnate da una serie di dimostrazioni dal vivo.

Tra i prodotti esposti che più hanno attirato l’attenzione figurava il nuovo sistema di pultrusione iPul, che nei due giorni di evento ha realizzato profili cavi in poliuretano rinforzato con fibre di vetro, e il sistema per PU espanso, con la nuova testa miscelatrice a più colori, che produceva ginocchiere. Gli ospiti hanno assistito anche alla realizzazione di strutture leggere fibrorinforzate, pronte per la produzione su grande scala, mediante un sistema di stampaggio in ambiente umido (wet moulding) totalmente automatizzato.

Il nuovo sistema di pultrusione iPul ha attirato grande attenzione: nei due giorni di evento ha prodotto profili cavi in poliuretano e fibre di vetro

TECNOLOGIE INNOVATIVE PER L’ESTRUSIONE IN DIMOSTRAZIONE

strati di nastro. Un forno a infrarossi per ciascuno strato effettua la fusione del tubo interno con gli strati di rinforzo, assicurando cosi una perfetta adesione. Un dispositivo di guida provvede all’esatto posizionamento dei nastri, prevenendo in tal modo il rischio di sovrapposizioni. I tubi fibrorinforzati soddisfano in maniera eccellente gli elevati requisiti di sicurezza e i carichi di pressione tipici del settore oil & gas. Nelle applicazioni terrestri, le pressioni operative a volte possono raggiungere i 150 bar, mentre in quelle marine i tubi devono poter resistere a pressioni continue superiori ai 500 bar.

L’impianto per le dimostrazioni dal vivo al Competence Forum è stato progettato per produrre tubi di diametro interno da 50,8 a 152,4 mm in grado di resistere a una pressione operativa massima ammessa di 100 bar.

L’impianto tratta attualmente tubi in PE rivestiti con nastro in PE rinforzato con fibre di vetro, ma in futuro, tuttavia, potranno essere

Con l’impianto pilota TCP (Thermoplastic Composite Pipes) per tubi in composito termoplastico, KraussMaffei Berstorff compie un passo in avanti nelle tecnologie per la lavorazione di compositi fibrorinforzati, di cui ha dato dimostrazione con la realizzazione di campioni preserie di tubi in pressione per il comparto oil & gas. Inoltre, una nuova filiera produceva tubi a tre strati con strato interno funzionale in PA 12, adatto al trasporto di fluidi corrosivi e abrasivi.

La produzione di tubi TCP prevede un processo in tre fasi, che assicura la massima flessibilità in sede di produzione. Nella seconda fase, la superficie del tubo in polietilene sull’avvolgitore viene riscaldata con raggi infrarossi. Quindi due stazioni di avvolgimento successive provvedono ad applicare gli

Il CEO del Gruppo KraussMaffei, Frank Stieler, si intrattiene con alcuni ospiti al Competence Forum

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testati tubi multistrato, altri tipi di fibre di rinforzo e altri tecnopolimeri.

Quanto alla nuova filiera per tubi KM-3L RKW 250 F³ per la produzione di tubi in PE a tre strati, con quello interno funzionale in PA 12, il costruttore è riuscito a combinare i vari parametri di processo dei diversi materiali, come per esempio le temperature di lavorazione o i ritiri, e per assicurare un’adesione perfetta tra gli strati è stato inserito uno strato adesivo aggiuntivo. Considerata l’elevata resistenza all’impatto e all’abrasione, i tubi realizzati in questo modo sono particolarmente adatti ai fluidi corrosivi e abrasivi frequentemente utilizzati nel settore oil & gas e chimico. L’impianto, mostrato dal vivo equipaggiato con estrusori monovite KME 75-36 B/R, KME 45-36 B/R e KME 30-25 D/C, è stato progettato per tubi con diametro da 50 a 282 mm e una produzione oraria di 800 kg per il PE, 30 kg per l’adesivo e 180 kg per lo strato funzionale.

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PLASTICA 4.0 DAL VIVO Nel corso dell’evento sono stati proposti anche l’intera gamma di prodotti Plastics 4.0 e le opportunità e i vantaggi offerti dall’Industria 4.0 nella lavorazione delle materie plastiche. La presentazione del nuovo gestionale MES MaXecution e l’applicazione dal vivo del software DataXplorer sulla pressa GX 650 FiberForm hanno rappresentato momenti di particolare interesse per il pubblico.

Grazie a una visione microscopica, il software permette di registrare fino a 500 parametri, tra cui il tempo di riscaldamento della foglia organica. Tutte le presse a iniezione esposte erano dotate della funzione intelligente APC plus (Adaptive Process Control) per il controllo adattativo del processo, la quale assicura una grande uniformità di peso per i manufatti, oltre a un’altissima affidabilità di processo.

Al fine di aumentare l’efficacia delle soluzioni e dei servizi digitali, dal primo luglio KraussMaffei ha attivato la nuova divisione Digital Service Solutions, dedicata ai servizi e ai ricambi in collegamento con le attività digitali e non dell’azienda.

INNOVAZIONI SOTTO LA LENTE Tra le innovazioni tecnologiche presentate al Competence Forum che meritano un approfondimento rientra anzitutto il wet moulding per la produzione di componenti fibrorinforzati. In questo processo, la matrice viene applicata in nastri continui su un semilavorato piano di fibre, che viene quindi pressato in uno stampo per ottenere la forma desiderata. A confronto con i convenzionali metodi ad alta pressione (stampaggio RTM ad alta pressione), lo stampaggio in ambiente umido offre vari vantaggi. “Il tempo di ciclo è più breve perché la fase di impregnazione avviene al di fuori dello stampo, non è necessaria la produzione di preforme ed è possibile utilizzare fibre di riciclo”, ha

Grazie all’utilizzo di polipropilene caricato con micrsfere in vetro borosilicato chimicamente stabile è possibile stampare a iniezione, con tempi di ciclo ridotti, uno spoiler per auto che risulta leggero, resistente e verniciabile in un unico passaggio

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Tubi tristrato in PE, con strato interno funzionale in PA 12, realizzati con la nuova filiera KM-3L RKW 250 F³

spiegato Sebastian Schmidhuber, responsabile dello sviluppo delle macchine per RTM di KraussMaffei. L’automazione delle singole fasi del processo assicura un ulteriore margine per ridurre i tempi di ciclo.

Al Competence Forum è stato presentato per la prima volta un sistema completamente automatizzato in una dimostrazione produttiva. Il sistema per wet moulding esposto realizzava fogli di prova in fibra di basalto, che venivano prelevati da un robot dotato di pinze ad aghi e alimentati nella tavola di applicazione, dove un secondo robot provvedeva ad applicare la matrice di poliuretano con l’utilizzo di una testa miscelatrice MK 10-2K-RTM e di una filiera per foglie piane. Il robot deponeva i “tappetini” nello stampo, nel quale iniziava il processo di formatura e polimerizzazione.

Il portastampo MX con forza di chiusura di 8000 kN era dotato di interfacce per i dosatori, con possibilità di lavorare resine epossidiche, poliuretaniche o poliammidiche. Un dosatore RimStar 8/4 RTM è stato invece utilizzato per la matrice di poliuretano.

In tema di manufatti più leggeri e verniciabili in un unico passaggio, è stata data dimostrazione dello stampaggio a iniezione, mediante una pressa MX 1600 con forza di chiusura di 16000 kN, di uno spoiler per auto in polipropilene caricato con microsfere cave in vetro borosilicato chimicamente stabile.

Le microsfere di vetro hanno un diametro medio di 20 micron, che determina la loro resistenza alla pressione (fino a 1100 bar) e, di conseguenza, le proprietà meccaniche del mate-

riale. Aumentando la carica, aumenta anche la rigidità di quest’ultimo, mentre si riduce il ritiro e anche il peso del componente. Dal momento che l’elevata resistenza alla pressione è una caratteristica generalmente richiesta nell’ambito dello stampaggio a iniezione, si utilizzano microsfere molto piccole, a beneficio della finitura superficiale del manufatto. Diversamente da molte tecnologie che si affidano a materiale espanso fibrorinforzato, le microsfere cave in vetro danno origine a superfici verniciabili e, grazie alle loro proprietà termiche, riducono i tempi di raffreddamento.

Affinché lo spoiler abbia il medesimo colore brillante della carrozzeria del veicolo, è necessario prevenire l’eventuale comparsa di difetti visibili prima della verniciatura. A questo scopo, il sistema FlexFlow dell’azienda italiana HRSflow (società dell gruppo INglass, che ha fornito lo stampo per questa applicazione) è dotato di comando con servomotore elettrico totalmente integrato nel sistema di controllo MC6 della pressa. Ciò consente non solo il posizionamento del controllo del sistema FlexFlow al di fuori della macchina, ma facilita anche l’operabilità dell’intero impianto.

Diversamente dai sistemi idraulici e pneumatici, nei quali l’otturatore può trovarsi solamente in posizione aperta o chiusa entro una corsa definita, FlexFlow offre l’opzione di controllare individualmente e separatamente gli otturatori in termini di posizione e velocità. L’operazione di chiusura e apertura controllata consente di evitare i picchi e le variazioni di pressione e di ottenere una curva di pressione ottimale, evitando quindi la comparsa di segni di flusso sulla superficie del manufatto. Il controllo della pressione consente anche di ridurre la forza di chiusura fino al 20% e, grazie all’ottimizzazione della pressione di mantenimento, di ridurre il peso fino al 5%.

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I GRANDI NOMI SI FIDANO DI NOI. ANCHE I PICCOLI. Forse è perché abbiamo cominciato a progettare e produrre

risposte efficienti ad ogni esigenza anche grazie al fatto

automazione industriale più di quarant’anni fa. O perché

che controlliamo tutto il processo produttivo dei nostri

abbiamo iniziato proprio nell’ambito della lavorazione

prodotti. Sensori per la misurazione di forza, posizione,

della plastica. Ma quel che è certo, è che oggi abbiamo la

pressione, melt e temperatura, regolatori, indicatori,

fiducia dei leader del settore. Grandi o piccoli che siano,

controllori di potenza, piattaforme di automazione e

i nostri clienti sanno che possono contare su soluzioni su

inverter industriali: qualunque sia la vostra esigenza,

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potete fidarvi anche voi.

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Luca Mason, CEO di MPM (a destra), ed Enrico Buran, direttore commerciale regionale per la divisione Construction/ Infrastructure di battenfeld-cincinnati, nello stabilimento produttivo di MPM

BATTENFELD-CINCINNATI A PLAST 2018

MPM

ESTRUSIONE SU MISURA PER IL MERCATO ITALIANO DEI PROFILI SONO BEN DICIASSETTE GLI ESTRUSORI CHE IL PRODUTTORE DI PROFILI ITALIANO MPM HA ORDINATO A BATTENFELD-CINCINNATI NELL’ARCO DI QUINDICI ANNI. DAL 2004 L’AZIENDA È IN COSTANTE CRESCITA E CONTINUA AD ACQUISTARE I SUOI ESTRUSORI DAL COSTRUTTORE TEDESCO, IL QUALE HA ESPOSTO IL SUO PIÙ RECENTE BIVITE CONICO A PLAST 2018 DI RICCARDO AMPOLLINI

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on la continua crescita del mercato nel settore dei profili tecnici cresce anche la richiesta di sistemi personalizzati per l’estrusione. L’estrusore bivite conico conEX NG 65 con il nuovo controllo BCtouch UX, esposto dal suo costruttore battenfeld-cincinnati in occasione della recente fiera milanese Plast 2018, si propone di soddisfare proprio questo tipo di richiesta.

Il suo nuovo sistema di controllo BCtouch UX si distingue per il funzionamento intuitivo, che include la visualizzazione della linea e di tutti i suoi componenti: la rappresentazione delle funzioni è orientata ai moderni concetti di interfaccia utente applicati a smartphone e tablet. In linea con il principio dell’Industria 4.0, questo sistema di controllo facilita l’ottimizzazione della produzione. Le sue quattro caratteristiche principali

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sono la porta dati OPC UA, la manutenzione preventiva, la gestione remota di facile utilizzo e la simulazione a scopo di esercitazione.

Specializzata nella produzione di profili protettivi in diversi materiali termoplastici, per applicazioni industriali e per il settore della refrigerazione, anche MPM, con sede a Fratte di Santa Giustina (Padova), ha scelto per il suo ordine più recente il nuovo sistema di controllo BCtouch UX.

Gli estrusori conEX NG offrono la massima flessibilità e un eccellente rapporto tra prezzo e prestazioni. Tutti i modelli conEX NG sono dotati di serie del nuovo sistema di controllo BCtouch UX

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SERIE CONEX NG PER L’ESTRUSIONE DI PROFILI IN PVC I tre modelli della serie di estrusori conici “Next Generation” (NG) consentono di lavorare senza problemi i vari tipi di PVC presenti sul mercato, vergini con differenti densità o anche rigenerati, e sono in grado di operare con contropressioni elevate, fino a 520 bar. Questi estrusori presentano un’unità di processo completamente rinnovata, frutto dell’ampio know-how dell’azienda costruttrice nel settore dell’estrusione e del successo dei modelli precedenti. La zona di preriscaldamento estesa e la geometria ottimizzata delle viti garantiscono una produttività elevata.

Le linee di estrusione e coestrusione consegnate a MPM circa due mesi fa includono anche i componenti a valle, con i sistemi techBEX e baseBEX (banchi di calibrazione, traini e taglierine), in modo tale da coprire l’intero assortimento di prodotti, che spazia da profili tecnici estremamente piccoli a profili di grandi dimensioni. Grazie a queste soluzioni lo specialista italiano dei profili, che realizza l’intera lavorazione “in-house”, aumenta ulteriormente la sua capacità di produzione ed è pronto a soddisfare le richieste del mercato.

Per quanto riguarda battenfeld-cincinnati, questa commessa è stata portata a buon fine da Enrico Buran, direttore commerciale regionale della divisione Construction/Infrastructure, e proprio a lui la redazione di MacPlas ha posto alcune domande in occasione della fiera internazionale Plast 2018.

Qualità made in Italy: alcuni esemplari dell’ampia gamma di profili tecnici estrusi prodotti da MPM. Dinamica attiva e flessibile, l’azienda serve l’industria della plastica dal 1985

(polietilene reticolato), oppure da PE-RT: un polietilene sviluppato per resistere bene alle alte temperature d’esercizio. Recentemente, inoltre, ho notato un aumento della domanda di PE-RT, probabilmente per la sua maggiore facilità di lavorazione rispetto all’XPE , sebbene presenti anch’esso alcuni aspetti “critici”.

Le strutture di tali tubi multistrato possono essere, quindi, le seguenti: - XPE (oppure PE-RT) + adesivo + alluminio + adesivo + XPE (oppure PE-RT); - XPE (oppure PE-RT) + adesivo + EVOH + adesivo + XPE (oppure PE-RT).

Laddove alluminio ed EVOH - soprattutto nel caso dei tubi che trasportano acqua potabile, o alimenti liquidi - fungono da strato barriera all’ossigeno. Oggi, queste strutture a cinque strati sono molto richieste anche in edilizia, rispetto a quelle basate sui tradizio-

COME È STATO PER VOI IL 2017 SUL MERCATO ITALIANO? “Il fatturato 2017 è andato bene ed è derivato principalmente dal nostro core business: l’estrusione di tubi e profili”.

VI SONO APPLICAZIONI PARTICOLARI IN QUESTO SETTORE? “Sì. Ormai si parla quasi esclusivamente di tubi multistrato, sia compositi che non. In genere lo strato principale è composto da XPE MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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L’azienda ha piena fiducia nell’assistenza e nel servizio offerti da battenfeld-cincinnati.

“La produzione di profili non standard, inclusi nel nostro assortimento di prodotti, richiede in particolare misura l’uso di macchine affidabili, ad alte prestazioni e flessibili, che ci consentano di lavorare vari tipi di termoplastici, inclusi i materiali espansi”, con queste parole Luca Mason, CEO dell’azienda, ha espresso la propria soddisfazione nei confronti del suo fornitore di lunga data.

In foto (da sinistra): Francesca Bisinella, responsabile R&D di MPM, Luca Mason ed Enrico Buran con vari profili prodotti da MPM

nali tre strati.

In sintesi, si può affermare che oggigiorno i trasformatori non ci chiedono più semplici linee per tubi, ma quasi sempre impianti per prodotti speciali e innovativi. In questo ambito, per esempio, abbiamo in corso vari progetti dedicati alla produzione di tubi per acqua calda. Inoltre, pure i tubi standard in polietilene prevedono ormai tutti due o tre strati e, in alcuni casi, utilizzano anche materiale riciclato, che consente di risparmiare sui costi delle materie prime e può essere comunque approvato per il contatto alimentare”.

COSA PIACE AI TRASFORMATORI DELLE LINEE BATTENFELD-CINCINNATI? “Beh, correndo il rischio di sembrare troppo di parte, posso però affermare che i produttori di tubi e profili si rendono subito conto che, rispetto ad alcuni nostri concorrenti, le linee battenfeld-cincinnati hanno una marcia in più, soprattutto in termini di risparmio energetico, affidabilità, capacità produttiva e qualità del manufatto finale.

Ciò è dovuto principalmente al fatto che la nostra azienda opera in tutto il mondo e, quindi, sviluppa macchinari che devono essere adatti a lavorare in qualsiasi paese e in qualsiasi condizione di processo… e non mirati unicamente ad alcuni trasformatori, sebbene sia in grado di fabbricare anche impianti su misura per specifiche esigenze. Infatti, di qualsiasi richiesta si tratti, si scopre quasi sempre che i tecnici di battenfeld-cincinnati ci hanno già messo su le mani in passato.

Inoltre, i nostri sono clienti affezionati. Sanno che possono contare su una tecnologia allo stato dell’arte. Quando si tratta di progetti importanti, con determinate richieste e tolleranze ristrette, convocano sempre noi”.

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Enrico Buran nello stand di battenfeld-cincinnati all’esposizione internazionale Plast 2018

CI PUÒ PARLARE UN PO’ DEL PICCOLO ESTRUSORE CHE ESPONETE A PLAST 2018?

“Certamente. Si tratta del nuovo bivite conico controrotante conEX NG 65, dotato del nuovo sistema di controllo BCtouch UX e utilizzato principalmente per produrre profili. È un estrusore di nuova concezione, che andrà poi a sostituire tutti i modelli conici attualmente in produzione presso battenfeld-cincinnati.

Dopo la fiera, questo modello, con diametro di 65 mm, verrà consegnato a un cliente che si è rivolto a noi per la prima volta. Lo ha fatto, a suo dire, perché gli serviva una linea importante, con determinate caratteristiche tecniche e che gli desse sicurezza”.

FABBRICATE ANCHE ESTRUSORI BIVITE COROTANTI? “No. Non è il nostro mondo e sappiamo che sono necessarie competenze diverse per quel settore. battenfeld-cincinnati produce solo estrusori monovite, oppure bivite controrotanti, paralleli o conici. La stessa strategia aziendale vale anche per i mercati di sbocco finale delle nostre linee: ci occupiamo solamente di impianti per produrre tubi in poliolefine o PVC - e pare che vi sia un trend positivo per entrambe le tipologie di materiali - e per l’estrusione di profili, in cui credo molto perché ho potuto osservare buoni ritmi di crescita.

Inoltre, anche se in misura minore, battenfeld-cincinnati offre un’ampia gamma d’impianti per l’estrusione di pannelli, foglie, film termoretraibili e compound. I nostri clienti sono assistiti dagli stabilimenti produttivi in Germania, Austria, Cina e Stati Uniti, oltre che da una vasta rete internazionale di vendita e servizi”.

DATO CHE PRODUCETE LINEE PER TUBI E PROFILI, LE VOSTRE VENDITE SARANNO LEGATE SOPRATTUTTO ALL’EDILIZIA, GIUSTO? “Esatto: edilizia, infrastrutture, ma anche arredamento. La crisi economica iniziata a fine 2008 ha segnato molto questi settori, ma oggi il clima è cambiato, anche grazie agli incentivi del governo italiano per la ristrutturazione delle abitazioni e per l’acquisto di nuovi mobili.

Inoltre, possiamo contare su importanti clienti nel mondo dei profili per frigoriferi domestici e per la grande distribuzione. In questo periodo stanno lavorando anche loro a pieno ritmo. E lo stesso accade nel settore automotive.

Negli ultimi anni c’è stata una grande selezione e molte imprese sono scomparse. Quindi, oggi, stanno crescendo e stanno lavorando bene le aziende che producono articoli di qualità”.

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ELBA E FESTO ANCORA INSIEME

UNA COLLABORAZIONE PLURIENNALE CHE VUOL DIRE QUALITÀ A PLAST 2018 LA REDAZIONE DI MACPLAS HA INCONTRATO STEFANO LUONI DI ELBA E MATTEO DAGRADA DI FESTO. LA LORO DESCRIZIONE DELLA SALDATRICE ESPOSTA IN FIERA DA ELBA HA PERMESSO DI RINVERDIRE IL RACCONTO DELLA COLLABORAZIONE ORMAI PLURIENNALE TRA LE DUE AZIENDE, CHE, ATTRAVERSO LA PROLUNGATA FIDUCIA RECIPROCA, CONFERMANO LA BONTÀ DEI RISPETTIVI PRODOTTI DI LUCA MEI

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a saldatrice SAV 06 rappresenta oggi uno dei cavalli di battaglia di Elba, storico costruttore italiano di linee di saldatura, attivo da oltre sessant’anni sulla scena industriale mondiale, che, per tale ragione, non ha perso l’occasione di proporla alla recente importante fiera internazionale Plast 2018 in configurazione a una pista, per la produzione di buste Doypack. Richiamati anche noi allo stand dell’azienda dalla fama della linea, dove questa faceva bella mostra di sé in funzione, abbiamo avuto modo di incontrare e scambiare quattro chiacchiere con il marketing manager di Elba, Stefano Luoni, e con Matteo Dagrada, application sales engineer and key account manager

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di Festo, da anni partner del costruttore, che per questa macchina ha fornito tutta la componentistica per gli azionamenti pneumatici.

INNOVAZIONE FIN DA SUBITO La SAV 06 presenta fin dall’inizio un elemento di novità, costituito dal formatore verticale per realizzare i soffietti laterali e la saldatura centrale delle buste. Tale componente è stato pensato per sostituire i formatori orizzontali, ancora oggi utilizzati da altri costruttori di linee di questo tipo, nonostante siano più ingombranti e, quindi, occupino una superficie maggiore nei reparti produttivi. “La linea si distingue anche per versatilità e velocità”, ha sottoline-

ato Stefano Luoni, “riuscendo a raggiungere 200 colpi al minuto nella produzione di buste con zip, che diventano 270 quando la zip non viene inserita”. La versatilità è assicurata dalla modularità, elemento comune a tutti i modelli SAV, secondo cui, aggiungendo o togliendo moduli, la macchina può essere configurata esattamente in base alle esigenze produttive dell’utilizzatore, anche quando queste dovessero variare una volta che la macchina è già stata installata e avviata.

In fiera è stata presentata una versione più semplice della macchina, sia per esigenze di stand sia perché, come spesso accade, a queste manifestazioni Elba espone linee già vendute (nel caso di speMACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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cie, a un trasformatore italiano) e, quindi, già predisposte con determinate specifiche tecniche. Ma la saldatrice può essere equipaggiata con una serie di funzionalità aggiuntive studiate per la completa automazione del processo. I saldanti e i vari accessori possono così posizionarsi in modo corretto semplicemente richiamando la “ricetta” di lavoro (temperature, velocità ecc.) di volta in volta appropriata, a vantaggio dei cambi di produzione.

“In genere, la movimentazione automatica risulta vantaggiosa quando l’utilizzatore della linea produce molti tipi diversi di sacchetti e, quindi, deve effettuare frequenti cambi di formato, per i quali la ricerca automatica della posizione del saldante e degli altri accessori accorcia i tempi di produzione e assicura la ripetibilità di lavorazione senza il rischio di errori”, ha spiegato Luoni.

Tra le novità della linea rientra un sistema di taglio molto più veloce che in precedenza, con un attrito estremamente ridotto anche a ritmi sostenuti. Questo, oltretutto, senza un dispendio energetico elevato da parte del motore e di tutto l’apparato di alimentazione, a cui si aggiungono silenziosità e bassa manutenzione. La macchina è stata poi corredata di una telecamera per il rilevamento della presenza e della posizione dei fori realizzati sui sacchetti dai punzoni, in base al quale il sistema di controllo adegua il funzionamento di tutta la linea, riportandola entro i parametri di produzione impostati in caso di non conformità dei sacchetti, attivando lo scarto di quelli difettosi.

Stefano Luoni (a sinistra, nella foto), di Elba, e Matteo Dagrada, di Festo, davanti al pannello di controllo della saldatrice SAV 06: come tutte le linee del costruttore di Magnago, in provincia di Milano, anche questa esce dalla fabbrica predisposta per l’Industria 4.0

ATTUAZIONE PNEUMATICA Alla parte pneumatica della linea ha provveduto Festo con un pacchetto completo di attuatori e dispositivi, a cominciare da quelli preposti al trattamento dell’aria a monte della linea stessa. “Innanzitutto abbiamo scelto soluzioni che fossero capaci di soddisfare le prestazioni richieste alla macchina, soprattutto in termini di velocità e affidabilità. Quindi, componenti che non solo permettessero di raggiungere le velocità richieste, ma che fossero in grado di farlo per tutta la vita utile prevista per

la linea”, ha esordito a questo proposito Matteo Dagrada. Oltre a questo, i dispositivi scelti sono stati ottimizzati anche a favore dell’assemblaggio della saldatrice, per renderlo semplice ed efficace in modo tale che la sua configurabilità modulare non presentasse problemi né in fase di costruzione né nell’eventuale successiva espansione della linea.

Per assecondare le esigenze di velocità della saldatrice, è stata fornita una serie di soffi che creano un cuscino d’aria su cui, per così dire, il materiale in lavorazione scorre senza nessun attrito, che comprometterebbe la qualità del prodotto finale e la sua fuoriuscita dalla macchina. Ai soffi è abbinato un sistema per la microfiltrazione dell’aria, dato che questa deve essere necessariamente pura, per evitare qualsiasi tipo di contaminazione del prodotto. Così come deve esserlo anche per il raffreddamento e per il posizionamento del prodotto finale sul tappeto d’uscita dalla linea.

In funzione della velocità della macchina è stata migliorata anche l’attuazione dei punzonatori, adottando un cilindro e una valvola di comando in grado di renderne il funzionamento più lineare e silenzioso.

Tra i componenti forniti da Festo per questa macchina troviamo anche alcuni cilindri

Un dettaglio della saldatrice SAV 06 che mette in risalto i punzonatori

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pneumatici in grado di svolgere una funzione ammortizzante. Montati sulla parte superiore dei saldanti, tali dispositivi attutiscono il movimento della camma elettrica che aziona i saldanti stessi e la loro azione è regolabile attraverso riduttori di pressione dedicati.

“Un aspetto che potrebbe apparire secondario, ma non lo è, riguarda il fatto che siamo riusciti a installare componenti capaci di assolvere a funzioni specifiche pur trattandosi di soluzioni standard presenti nel nostro catalogo e non, invece, sviluppate appositamente per l’installazione su questa linea. Questo risponde a una tendenza sempre più diffusa tra i costruttori di tecnologia. Nel mercato globale, ciò permette, nel caso in cui sia necessario sostituire un componente, di reperirlo senza problemi in qualsiasi parte del mondo rivolgendosi alla filiale più vicina. Cosa che non sarebbe possibile, o quantomeno più complicata, se si trattasse di un componente non a catalogo perché sviluppato ad hoc per una specifica applicazione”, ha spiegato dettagliatamente Dagrada.

In definitiva, un corredo tecnologico di Laorplast 3 uscita HR.pdf

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I cilindri pneumatici con funzione ammortizzante installati sopra i saldanti per attutirne i colpi quando vengono azionati dalla camma elettrica

questo tipo si traduce in un sistema in grado di garantire prestazioni elevate senza sacrificare la versatilità applicativa della macchina, né la sua affidabilità e la tran-

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quillità del trasformatore durante l’utilizzo.

In una sorta di “unione che fa la forza” e che consente alle due aziende di fidelizzare i propri clienti.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS Linee per compound, ma non solo ESTRUSORI BIVITE COROTANTI

Tubolari in materiale espanso per isolamento In occasione di Plast 2018, Sara ha presentato i suoi più recenti sviluppi per l’estrusione di tubolari in materiale espanso. Tra questi rientra il nuovo estrusore bivite corotante RS80 (recentemente installato presso un importante trasformatore italiano) che garantisce una portata da 30 a 130 kg all’ora, a seconda della densità, dello spessore e del diametro del tubolare estruso.

I tubolari in materiale espanso prodotti con il nuovo estrusore possono essere impiegati in svariati campi applicativi. Nell’isolamento termico costituiscono una soluzione ideale per le tubazioni degli impianti di riscaldamento civili e industriali con temperature fino a 95°C, ma sono adatti anche agli impieghi nelle tubazioni fredde, come quelle per il trasporto di aria condizionata, nei tubi freddi vicini ai tubi caldi e nei tubi dei sistemi di congelamento fino a -45°C. Nelle applicazioni anticondensa, i tubolari in espanso risultano utili soprattutto su tubazioni fredde che necessitano di essere protette dalla condensa, appunto. I tubolari in PE espanso, in particolare, possono trovare impiego per prevenire vibrazioni e risonanza nelle tubazioni, così come per proteggerle dalla corrosione da parte di agenti atmosferici e ambienti industriali.

Gli estrusori bivite corotanti di Sara si contraddistinguono per un elevato mescolamento, pur a fronte di un ridotto consumo energetico e sviluppo di calore, da cui deriva un prodotto estruso con un’eccellente struttura cellulare.

L’estrusore bivite corotante RS80 per la produzione di tubolari in materiale espanso

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Estrusore bivite corotante per masterbatch nero e hot melt

Allo scopo di ampliare e aumentare la propria capacità produttiva, la società MD Plast di Mercato San Severino, in provincia di Salerno, ha recentemente commissionato a Comac una linea per la produzione di masterbatch nero.

L’impianto fornito è composto dal nuovo estrusore bivite corotante EBC90HT/52d High Volume da 94 mm (L/D=52), azionato da un motore a corrente alternata da 500 kW raffreddato ad acqua. Tra le sue dotazioni rientrano anche due caricatori laterali di nuova generazione, un taglio in testa a immersione, un sistema di dosaggio gravimetrico dei componenti e di caricamento automatico del polimero (LDPE, HDPE, PP) e del nero di carbonio. Nell caso specifico, l’impianto raggiunge una produzione oraria compresa tra 1000 e 1200 kg, a seconda delle caratteristiche del masterbatch da realizzare.

Lo stesso modello è stato peraltro recentemente fornito dal costruttore anche a un’mportante società europea per la produzione di 1500 kg all’ora di hot melt.

Nel settore dei compound, le linee di Comac trovano impiego nella lavorazione di svariati materiali, quali: poliolefine (PP o PE, spesso riciclati) con cariche minerali (CaCO3, talco); PP o PA con fibre di vetro; varie leghe polimeriche (per esempio, a base di: ABS, EVA, PET, EPDM e PP); ritardanti di fiamma (su basi di PA6, PA66, PP, ABS, PBT), anche senza alogeni (su basi di PE, EVA, PP); adesivi “hot melt”, in forma di granuli o di “stick”;

Un recente estrusore realizzato da Comac

materiali resistenti ad alte temperature (come PEEK e PPS); elastomeri (come TPE); poliuretani termoplastici.

Oggi l’azienda è però sempre più impegnata anche nella costruzione di macchinari a valle della sezione di compoundazione, per la realizzazione diretta di semilavorati o di prodotti finiti, come, per esempio, lastre, foglie o profili, ottenuti dalla lavorazione in un unico processo in continuo di una matrice polimerica con l’aggiunta di cariche di diversa natura.

Rientra in questo campo lo sviluppo di linee per l’estrusione di foglie e lastre polimeriche con elevate percentuali di cariche autoestinguenti, quali, per esempio, Mg(OH)2, o di lastre in PP rinforzato con fibre lunghe di vetro, alimentate direttamente nell’estrusore come roving in bobina (processo detto D-LFT).

In collaborazione con Amut, Comac ha messo a punto alcune linee per la produzione di foglie e lastre in rPET, fornendo estrusori speciali in grado di lavorare il materiale senza alcun processo di cristallizzazione ed essiccazione a monte.

Tali linee possono essere dotate anche di un coestrusore per il PET vergine, impiegato per gli strati superficiali del prodotto finale, quando la sua destinazione è l’imballaggio alimentare. Queste linee, infine, opportunamente modificate, consentono anche la produzione in continuo di lastre in PET o PP, espansi fisicamente, senza l’utilizzo di gas nocivi.

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Linee di estrusione

“Pezzi” unici su misura Le linee di estrusione realizzate da Officina Meccanica Carlassara, vendute in Italia ma soprattutto all’estero, rappresentano pezzi unici sul mercato, in quanto vengono progettate e costruite secondo le specifiche esigenze espresse di volta in volta dal committente. Su tali basi l’azienda realizza studi, disegni, progetti e fase costruttiva vera e propria degli impianti, che risultano così essere sempre diversi.

Gli impianti di Carlassara sono studiati, progettati e costruiti interamente al suo interno e, oggi, vengono realizzati pronti per adeguarsi agli standard di Industria 4.0. I loro campi applicativi spaziano da quello medicale e quello industriale per la produzione, per esempio, di tubi di vario genere (spiralati flessibili in PVC, pneumatici in PU e PA6, intrecciati in PVC e PU, da giardino), di condotte flessibili in TPU per l’aria, di piccoli profili rigidi e morbidi, di foglie in PVC, PS e PP e di manichette in PVC e PU. Come tutte le altre parti, anche i software installati sulle linee vengono creati completamente in azienda, in base alle necessità di processo e fornendo tutte le funzionalità richieste per la certificazione 4.0, oltre a quelle richieste ad hoc dall’utilizzatore. Tutti i macchinari sono equipaggiati con controllori PLC e azionamenti di ultima generazione ad alte prestazioni ed efficienza. L’elevata efficienza è data da componenti innovativi, dalla messa in servizio sicura e dal semplice funzionamento, così come da funzioni di diagnostica dello stato dell’impianto facilmente configurabili e interfacciabili. Ogni macchinario è equipaggiato con pannelli operatore con funzioni avanzate, dall’utilizzo intuitivo, per facilitare il lavoro degli operatori.

Officina Meccanica Carlassara è stata fondata nel 1977 e fino agli Anni Novanta ha seguito un mercato prettamente locale con produzione per conto terzi. La svolta è arrivata nel 2000 con l’ingresso in azienda dell’attuale titolare, Luigi Carlassara, affiancando all’esistente attività anche la costruzione di linee di estrusione per materie plastiche, che oggi è diventata l’attività principale dell’azienda.

Le macchine a marchio Officina Meccanica Carlassara costituiscono pezzi unici sul mercato, poiché vengono progettate e realizzate in base alle specifiche esigenze di volta in volta espresse dal committente MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS Granulazione di PVC

Polvere addio con il nuovo portalame Il nuovo portalame del sistema di granulazione eccentrico (EGR) di Coperion permette di ottenere granuli in PVC con un contenuto di polvere estremamente ridotto, ideali per la produzione di cavi.

Ruotando direttamente sulla filiera dell’EGR, il portalame (in attesa di brevetto) è dotato di lame ottimizzate per tagliare in modo preciso tutti i materiali sensibili allo stress da taglio, migliorando, secondo il costruttore, la qualità e l’ulteriore lavorabilità dei granuli ottenuti rispetto ai sistemi finora disponibili.

Per realizzare la nuova taglierina e le relative lame è stata utilizzata una lega speciale di metalli e adottato un nuovo design, grazie al quale le lame stesse appoggiano in modo uniforme sulla filiera durante il funzionamento.

Ne consegue una qualità di ta-

glio eccellente, che consente di ottenere una sensibile riduzione delle particelle fini nel granulato.

In linea generale, la presenza di particelle fini dipende principalmente dalla formulazione di PVC utilizzata e dalla velocità di taglio necessaria per ottenere granuli di determinate dimensioni. In pratica, le particelle fini possono essere ridotte, sebbene non possano essere completamente eliminate, regolando l’appoggio delle lame sulla filiera. Il distacco di tali “capelli d’angelo”, durante la fase di trasporto pneumatico, causa l’intasamento delle tubazioni per il trasporto stesso, nonché del letto fluido, che devono quindi essere puliti, con un dispendio di tempo e di lavoro talvolta considerevole, per evitare possibili contaminazioni al successivo cambio di prodotto.

I granuli ottenuti con il nuovo sistema di granulazione eccentrico EGR (a destra) presentano un contenuto di polvere significativamente inferiore a quello dei granuli ottenuti con sistemi di granulazione tradizionali (a sinistra)

La nuova combinazione tra filiera e lame, ottimizzata a livello termomeccanico nel corso di specifiche simulazioni e prove, consente di ridurre le particelle fini fin quasi al limite di rilevazione a tutte le portate e velocita testate. Attualmente l’EGR è in uso con ottimi risultati in applicazioni pilota presso alcuni utenti.

Coperion ha sviluppato il sistema di granulazione eccentrico EGR specificamente per i suoi impianti a due stadi della serie Kombiplast KP. In combinazio-

ne con un estrusore bivite del tipo ZSK, con monovite di scarico ES-A, questi sistemi assicurano l’aumento graduale della pressione necessario per i compound sensibili al taglio durante il passaggio attraverso la filiera dell’EGR. Il risultato consiste in una tecnologia affidabile ed efficace per la lavorazione e la granulazione delicata ed economica di PVC rigido e morbido, nonché di ricette HFFR (Halogen Free Flame Retardant) o di compound per cavi a base di elastomeri.

Linee di estrusione

Elevata flessibilità con la “tecnologia olistica”

Dettaglio di una linea d’estrusione per film biassiali della casa tedesca Kuhne

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“Massima qualità prodotta in Germania”. Da oltre settant’anni questo è il motto di Kuhne, azienda a conduzione familiare con quasi 200 dipendenti che nel sito di Sankt Augustin produce linee per l’estrusione di film biassiali e film a elevato effetto barriera, raffreddati ad aria e ad acqua, per imballaggi alimentari, ma anche per applicazioni medicali e industriali. L’ottimizzazione continua delle tolleranze di produzione, in particolare per le teste di estrusione, consente ai trasformatori di ottenere

film con tolleranze, planarità e qualità eccellenti, così come un’elevata capacità di produzione.

Tale livello di qualità evidenzia il concetto di sistema olistico alla base di ogni sviluppo da parte di Kuhne, che si articola attraverso tre elementi chiave: modularità, flessibilità ed elevato effetto barriera. La modularità è alla base dello sviluppo della testa di soffiaggio Mo-Con per la produzione di film a 5 strati, che possono diventare 7, 9, 11 o 13. Viene poi la flessibilità, in quanto lo stesso

principio modulare si traduce nella possibilità di realizzare un elevato grado di differenti combinazioni di film, per garantire la struttura più idonea a ciascun prodotto.

Infine, vi sono gli alti valori di effetto barriera, raggiungibili grazie all’esperienza di Kuhne nella selezione delle materie prime ottimali a tale scopo.

Questa concezione tecnologica può essere rintracciata in ogni sistema del costruttore tedesco, dallo Smart Bubble al Cool Bubble, fino al Triple Bubble.

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Nuovi estrusori Compeo di Buss

Flessibilità per una più ampia applicazione e consumi ridotti Con la serie Compeo, Buss, presente alla fiera Plast 2018, ha ampliato ulteriormente la sua gamma di estrusori. Costituita da moduli standard, questa soluzione consente di configurare economicamente linee per la compoundazione ottimizzate per una vasta gamma di lavorazioni e temperature. Inoltre, i moduli possono essere facilmente ricombinati in sistemi ibridi, per la lavorazione di svariati prodotti.

L’elemento chiave della flessibilità degli estrusori Compeo risiede nella possibilità di combinare i tradizionali elementi miscelanti a tre o quattro filetti con nuovi elementi dotati di due o sei serie di filetti, oltre che di posizionare la macchina in qualsiasi punto del reparto produttivo. Ciò consente di conseguire obiettivi come, per esempio, una maggiore capacità specifica pur mantenendo sotto controllo il consumo energetico.

La serie Compeo, con cui Buss ha ampliato ulteriormente la propria gamma di estrusori, è costituita da moduli standard per la configurazione economica delle linee di compoundazione in un vasto spettro applicativo

Tutti i filetti presentano superfici tali da lavorare il prodotto con forze di taglio uniformi ed escludere surriscaldamenti localizzati.

Il sistema, grazie alla sua struttura modulare, consente di regolare parametri quali lunghezza dell’area di processo, tipologia e numero di cariche, temperatura e degassaggio. Inoltre, è installabile una coclea di alimentazione verticale o un dispositivo di dosaggio laterale. Lungo la sezione di processo, infine, sono posizionabili unità di dosaggio laterali aggiuntive che convogliano gli additivi liquidi direttamente nei punti desiderati del prodotto.

L’innovativo gruppo di scarico di Compeo, utilizzabile per tutte le lavorazioni, si basa sul principio di una doppia vite conica a rotazione lenta. Il gruppo di scarico accumula la pressione necessaria per i gruppi a valle, come cambiafiltro e granulatore, e provvede a

un’alimentazione stabile anche in presenza di contropressioni elevate. Nuova geometria della vite e alimentazione migliorata consentono di raggiungere i livelli produttivi dei modelli precedenti a una velocità ridotta del 20%.

Inoltre, Buss ha incrementato la coppia specifica del 15%, prolungando le zone di miscelazione, creando condizioni di processo più stabili senza incrementare ulteriormente il consumo energetico.

Il sistema di controllo del sistema, dotato di touchscreen e interfaccia OPC-UA, rende la serie Compeo completamente

compatibile con il concetto di Industria 4.0. Grazie alla gestione delle ricette integrata, l’operatore può passare da una ricetta all’altra con facilità, semplicemente premendo un pulsante. Il sistema di controllo consente di visualizzare, registrare e archiviare tutti i principali parametri di macchina, nonché di monitorare costantemente parametri di processo quali temperature, consumi elettrici o energia utilizzata dai singoli componenti e, di conseguenza, l’efficienza dell’intero impianto.

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DARE PIÙ POTERE ALLA PLASTICA ALLA FIERA INTERNAZIONALE PLAST 2018, IL COSTRUTTORE PADOVANO MORETTO HA PRESENTATO INNOVAZIONI SU TUTTI I FRONTI DEL PROPRIO CAMPO DI ATTIVITÀ. L’OBIETTIVO È QUELLO DI INCREMENTARE E MIGLIORARE LA PRODUZIONE SOSTENIBILE E DI RIDURNE I COSTI

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Plast 2018, Moretto ha rinnovato il suo impegno verso il mercato, presentando nuove soluzioni e lanciando segnali che rispondono alle specifiche richieste di trasformatori sempre più esigenti: prodotti ad alto tasso tecnologico e macchine intelligenti e sostenibili, predisposte per una gestione di processo di tipo 4.0, rivolte agli operatori dello stampaggio a iniezione, dell’estrusione e della lavorazione del PET.

EMPOWERING PLASTICS Dopo quasi quarant’anni di “Plastics Automation”, il costruttore di Massanzago (Padova) ha presentato alla fiera milanese un nuovo pay off: “Empowering Plastics”, concetto che sta alla base di ogni suo prodotto dalla ricerca alla progettazione, dalla realizzazione alla messa sul mercato. “Empowering Plastics” significa infondere potere alla plastica, aiutando la filiera con soluzioni MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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Da “Plastics Automation” a “Empowering Plastics”: con il nuovo pay off Moretto intende sviluppare soluzioni all’avanguardia per dare più potere alla plastica lungo tutta la filiera della trasformazione

altamente sostenibili e tecnologiche, che sappiano rispondere alle problematiche della trasformazione delle materie plastiche e a quelle ambientali. L’intento è quello di sublimare la plastica quale materia prima essenziale e insostituibile nella vita di ciascuno di noi.

Il nuovo pay off risponde all’intento dell’azienda padovana: produrre le migliori soluzioni per l’automazione dell’industria della plastica per garantire l’eccellenza nei processi di trasformazione e nei prodotti finali.

Per Moretto “Empowering Plastics” significa, infatti, tecnologia ed eccellenza a servizio dell’industria, esprimendo il suo tipico atteggiamento proattivo, da sempre orientato al superamento del proprio know-how.

L’obiettivo è quello di infondere sempre più potere alle plastiche, ma anche alle bioplastiche, allo scopo di creare prodotti finiti con caratteristiche meccaniche, funzionali ed estetiche ancora più spinte all’estremo.

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AUSILIARI E COMPONENTI

I NUOVI PRODOTTI MORETTO PRESENTATI A PLAST 2018 In fiera Moretto ha presentato, per la prima volta sul mercato italiano, il sistema di deumidificazione “on demand” Moisture Meter Manager, che ha riscosso interesse, in particolare tra i trasformatori di PET e i produttori di articoli medicali e automobilistici, per i vantaggi in termini di qualità del prodotto finito, efficienza energetica e riduzione degli scarti. Disponibile nelle versioni Box, Guard e Manager, il sistema risponde infatti alla necessità di ottenere un dato assolutamente preciso e indispensabile nel processo di deumidificazione: l’umidità residua del granulo plastico, rilevata in ppm, con uno scarto di ±3 ppm, praticamente ininfluente. In un processo di deumidificazione questo è l’unico dato che consente di avere la certezza di trasformare un polimero perfetto e di realizzare prodotti dalle caratteristiche tecniche, estetiche e funzionali elevate. Nella versione esclusiva Manager, il sistema consente la gestione automatica, efficace ed efficiente del processo di deumidificazione: il trasformatore utilizza soltanto l’energia necessaria per ciascuna fase del processo. Con Moisture Meter Manager parliamo quindi di dati e di risparmi reali nell’Industria 4.0.

Sempre in tema di efficienza energetica, l’azienda ha presentato il nuovo concetto di refrigerazione X Cooler, che eredita lo spirito di X Max di Eureka, poiché si basa su un concetto di elevata efficienza e modularità, ossia di facile espansione nel tempo. X Cooler è un sistema di refrigerazione modulare, dotato di compressori a vite a portata

Moretto ha ampliato la famiglia di dosatori con il modello DPK a perdita di peso, compatto e adatto al dosaggio intermittente o continuo di piccole quantità di colore o di additivi

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Il nuovo concetto di refrigerazione X Cooler eredita lo spirito di X Max e spinge l’efficienza energetica in avanti

variabile, di evaporatori maggiorati ad alta efficienza, di ventilatori centrifughi canalizzati e di valvole di espansione elettroniche che, anche in questo caso, garantiscono alte prestazioni e ottimizzano i consumi di un comparto della fabbrica estremamente energivoro. X Cooler si caratterizza per essere un sistema di refrigerazione adatto alle applicazioni più gravose.

In ambito di gestione delle temperature, Moretto ha presentato Te-Ko Chiller, il sistema integrato di raffreddamento e termoregolazione che risponde alle necessità di compattezza dei reparti di trasformazione, riducendo gli ingombri tradizionalmente richiesti da queste macchine. Una sola soluzione, per due funzioni che fanno la differenza nella costanza della qualità del prodotto finito, nella riduzione degli scarti e nell’efficienza energetica del reparto. Una soluzione versatile per la termoregolazione a doppia zona degli stampi, con set point regolabile tra 10 e 95°C e chiller integrato per la produzione di acqua refrigerata. Precisione nella gestione delle temperature, delle pressioni e della portata dell’acqua sono garantite da relay allo stato solido e da sistemi con microprocessori dedicati a controllo e perfetta integrazione dei processi. Il sistema è dotato di serie della funzione free cooler integrata, che ottimizza i consumi in base alle condizioni ambientali in cui avviene il processo di trasformazione.

La famiglia di dosatori Moretto è stata ampliata con il modello DPK a perdita di peso, compatto e adatto al dosaggio intermittente

o continuo di piccole quantità di colore o di additivi in un materiale base. Questo nuovo dosatore consente di evitare sovradosaggi con un controllo estremamente preciso, fino allo 0,3%, grazie all’assenza di vibrazioni, all’algoritmo di controllo della macchina e alla tramoggia svincolata dal corpo del dosatore, facendo risparmiare ai trasformatori inutili perdite di costosi additivi. DPK si caratterizza per la tramoggia trasparente in materiale acrilico, che consente di vedere in qualsiasi momento e a grande distanza lo stato della macchina, e per il sistema di alimentazione integrato, che gestisce autonomamente il caricamento del materiale in base al fabbisogno della macchina trasformatrice.

Per la lavorazione del PET, in particolare nel settore delle bevande, il costruttore veneto ha presentato il deumidificatore DS, concepito per preservare gli stampi dalla condensazione di acqua superficiale e garantire la migliore qualità del manufatto, oltre che una maggiore longevità dello stampo stesso. DS si caratterizza per compattezza e un rotore a elevate prestazioni, che eredita la tecnologia con zeoliti e i suoi benefici in termini di prestazioni energetiche e di processo.

SOLUZIONI 4.0 E GREEN FACTORY A Plast 2018, Moretto ha presentato in anteprima Mowis 3, il nuovo sistema integrato di supervisione e gestione in chiave di Industria 4.0. Allo stand dell’azienda era ricreato un vero e proprio “spazio di controllo” per illustrarne funzionalità e possibilità di personalizzazione Ultimo ma non ultimo, tra le novità presentate rientrava il nuovo progetto “Be Tomorrow” di attività sostenibili, con cui l’azienda intende coinvolgere l’intera filiera verso atteggiamenti ecoresponsabili, nella convinzione che una sensibilità “green oriented” non sia soltanto un trend, ma una vera e propria chiamata per ognuno, ricca di opportunità.

L’obiettivo è quello di realizzare dispositivi innovativi che consentano di produrre meglio, in meno tempo e con il massimo controllo, riducendo al minimo il consumo di energia e gli sprechi. In questi termini sono diverse le attività in programma: investimenti per realizzare nuovi spazi produttivi 4.0 e sostenibili; disponibilità di auto elettriche aziendali e delle relative centraline di ricarica; incentivi all’innovazione che vedono il reparto di ricerca e sviluppo impegnato in prima linea nella messa a punto di tecnologie a basso consumo e di soluzioni dedicate alle bioplastiche e al riciclo.

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L’abside della basilica di Sant’Apollinare in Classe, a Ravenna, durante il concerto dedicato a IPM

AUSILIARI E COMPONENTI

ITALIAN PLASTIC MACHINERY SCOLLINA I SUOI PRIMI TRENT’ANNI D’ATTIVITÀ

UNA TAPPA IMPORTANTE I

mmaginate la sempiterna frescura che dimora all’interno di una basilica romana di cui, per adesso, non diciamo ancora il nome. Ci siete? Immaginate ora di essere seduti nella navata centrale di quella basilica con, a destra e a sinistra, due file di dodici colonne di marmo bianco con striature grigie, che vi separano dalle navate laterali minori. C’è poco da fare; da lì il vostro occhio è per certo rapito dalle sbalorditive decorazioni - tutte a mosaico - poste nel catino absidale che vi sta di fronte, con, nella parte superiore, un grande disco che racchiude un cielo stellato ove campeggia una croce gemmata. Sopra la croce, ma discreta, la mano di Dio. Ai lati del disco le figure di Elia e di Mosè. Più sotto, Apollinare: vescovo romano originario di Antiochia di Siria, martirizzato nella città di Ravenna. Tutt’a un tratto un suono di strumenti, che si fonde con il canto, spezza la vostra contemplazione architettonica.

Un sogno? Un contesto idilliaco? E poi, cosa c’entra tutto ciò con le materie plastiche?

Il nesso c’è e lo ha spiegato Silvia Geminiani, AD di IPM, alla redazione di MacPlas, durante la manifestazione fieristica Plast 2018. È stata proprio Silvia Geminiani, con Claudio Argnani e Bruno Barabani, a fondare, in quel di Lugo di Romagna, l’azienda IPM, acronimo di Italian Plastic Machinery. Qui si progettano e si fabbricano macchinari per l’estrusione e la lavorazione di tubi e profili in plastica, quali: bicchieratrici automatiche e semiautomatiche, traini, taglierine, filettatrici, fessuratrici, perforatrici, impianti di curvatura, impianti per l’imballaggio automatico… e altro ancora.

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“IL SUCCESSO NON È SOLO AZIONE, MA ANCHE E SOPRATTUTTO PASSIONE, IMPEGNO, ANALISI, DIALOGO, CONFRONTO E CONDIVISIONE”… PAROLE TESTUALI DI SILVIA GEMINIANI DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

IL NON BANALE VALORE DELLA “CONDIVISIONE” DEI SUCCESSI AZIENDALI Sia il semplice buonsenso sia dotti studi accademici confermano che per fare un’impresa vincente non bisogna solo realizzare prodotti tecnologicamente avanzati e a prezzi convincenti.

Le aziende che hanno successo sono quelle che lavorano in squadra e che traggono le idee vin-

centi dalla comunità con la quale operano. Le aziende che hanno successo sono quelle - perché no? - che condividono i bei risultati con i dipendenti, con i clienti, con i fornitori, con gli amici. E attenzione che questa non è affatto un’idea romantica d’azienda.

“Il successo non è fatto solo di azione, ma anche e soprattutto di passione, impegno, analiSilvia Geminiani, AD di IPM, e i soci Bruno Barabani (a sinistra) e Claudio Argnani

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AUSILIARI E COMPONENTI

si, dialogo, confronto e pure di condivisione”, ha puntualizzato infatti Silvia Geminiani, lasciandoci in tal modo liberi di svelare il nome della (neanche tanto) misteriosa basilica pocanzi tratteggiata: Sant’Apollinare in Classe, che si trova a circa cinque chilometri dal centro di Ravenna e che dal 1960 è nella lista dei siti italiani patrimonio dell’umanità.

“L’occasione per nulla banale da condividere riguardava il trentesimo anniversario d’attività della nostra società: IPM. E così, abbiamo pensato d’organizzare un evento speciale, unendo la tecnologia alle eccellenze della nostra terra. Protagonisti dell’evento: i dipendenti IPM e, ovviamente, i clienti, che, con nostra sorpresa, sono intervenuti numerosi da tutto il mondo: Australia esclusa, a essere sinceri, forse per l’oggettiva enorme distanza geografica. Tre i momenti clou dell’evento, iniziato con il rendez-vous in fabbrica di ben 350 ospiti, con discorso e benvenuto dei soci e delle autorità, successivo report sulle novità tecnologiche, debitamente supportato sia da vari macchinari operativi sia dal contesto di fabbrica, che ha permesso di vedere la divisione R&D, l’ufficio tecnico, i reparti produttivi, ma anche le linee di assemblaggio e di collaudo, senza scordare l’organizzazione del servizio post vendita.

Il secondo momento clou ha visto come palcoscenico d’eccezione la già citata basilica di Sant’Apollinare in Classe, dove - prima dell’inizio di un concerto con i brani più noti di Rossini è stata presentata la storia di Ravenna capitale dell’Impero romano d’occidente e le peculiarità di uno dei monumenti paleocristiani più visitati sicuramente della città e, forse, dell’intera Emilia Romagna. Il terzo momento, infine, è stato quello della cena di gala “Al Caminetto”, raffinato ristorante storico di Milano Marittima, dove a festeggiare IPM c’era anche l’amico Arrigo Sacchi.

E il successo dell’evento intero, credetemi, ha superato ogni nostra più rosea aspettativa”, ha dichiarato con giusto orgoglio sempre l’ammini-

stratore delegato di IPM. Come nota di colore, va aggiunto che per l’occasione il moderno insediamento produttivo IPM era letteralmente tappezzato dalle bandiere che i tecnici del servizio post vendita, per amabile prassi, riportano in patria dopo ogni trasferta in una nuova nazione. Va rimarcato, infatti, che le macchine IPM sono oggi operative in ben 122 paesi e pure che il fatturato aziendale è costituito per circa il 90% proprio dall’export.

GLI SPECIALISTI DEL “FINE LINEA” APPREZZATI IN TUTTO IL MONDO C’è poco da fare: bastano le sole due cifre pocanzi riportate per indurre a pensare che la casa romagnola non è, per dirla con una metafora, come “un quadro che porta la firma di un unico artista”, ma piuttosto come “un murales realizzato a più mani”, dove s’intravvedono contributi differenti che, insieme, creano una vision aziendale armonica ed equilibrata. “È un fatto che, se si parla di competitività sui nostri mercati di sbocco, il cosiddetto “fine linea per impianti d’estrusione” ha grande importanza, in quanto la produttività è direttamente proporzionale alla capacità del fine linea stesso di assecondare la qualità e la quantità di tubo prodotto a monte”, ha scandito a chiare lettere Silvia Geminiani, sottendendo che IPM investe tanto in una forma di R&D applicata modularmente alle singole commesse, onde consentire a ogni singolo cliente lo sfruttamento delle massime capacità produttive globali di cui è detentore.

Quest’impegno ha rappresentato anche il leitmotiv del report in fabbrica sulle novità tecnologiche proposte agli ospiti presenti all’evento organizzato per il trentennale di IPM. In quel contesto di fabbrica, infatti, sono state

Foto di gruppo con i soci e i dipendenti di IPM. Più in alto: l’opera della storica bottega d’arte ceramica Gatti di Faenza, regalata ai fondatori di IPM da clienti e collaboratori

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Il reparto dedicato alla produzione di traini e taglierine IPM, allestito con le bandiere riportate in patria dopo ogni trasferta

esposte le più recenti novità di IPM nell’ambito della bicchieratura automatica di tubi lisci in PVC e in PP e della bicchieratura automatica in linea con sistema a iniezione per tubi corrugati in PE (brevettata), ma anche in materia di taglio, con una nuova gamma di taglierine (anch’esse brevettate), impianti per l’imballaggio automatico e macchine speciali per lavorazioni fuori linea, quali: impianti di curvatura, filettatrici, fessuratrici, perforatrici di tubi.

Un esempio per tutti? La recente bicchieratrice elettrica ad alta velocità RS (Rieber System), coperta da almeno due brevetti, che è in grado di eseguire anche test in automatico su ciascun bicchiere realizzato, scartando quelli eventualmente non conformi. In questo caso, controllo e gestione macchina sono garantiti da pannelli Siemens touchscreen d’ultima generazione, mentre in virtù della banda larga e della crescente diffusione di reti aziendali - cablate o wireless - la teleassistenza rende più facile l’interfacciamento ormai costante con i trasformatori che, in qualsiasi parte del mondo, stanno usando soluzioni IPM. Ultimo ma non ultimo, l’impianto CT 63 per la curvatura automatica di tubi ad alta produttività (fino a circa 800 curve/ora) che, durante la dimostrazione in fabbrica, ha realizzato simultaneamente ben quattro curve a ciclo con angolo di 90° e bicchiere su entrambe le estremità del tubo. Qui, per dirla tutta, IPM è ancora uno dei pochi costruttori al mondo capace di offrire una tra le più ampie gamme d’impianti per curvare, con diversi raggi e angoli, e bicchierare tubi con diametri da 16 a 500 millimetri.

Come forma d’apprezzamento e d’ammirazione, non rimane che congratularsi per il lavoro svolto in questi primi tre decenni non solo dai fondatori di IPM - ovviamente - ma pure dai clienti, dall’indotto e dai collaboratori che, fieri del loro ruolo, hanno voluto commissionare e regalare ai tre fondatori un’opera esclusiva della storica bottega d’arte ceramica Gatti di Faenza, riportante la seguente dedica: “30 anni IPM. In continuo movimento, in continua evoluzione, sempre insieme”!

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AUSILIARI E COMPONENTI

STORIA DI UNA “MULTINAZIONALE TASCABILE” CHE HA SPOSATO LA CUSTOMIZZAZIONE

“DIETRO OGNI IMPRESA DI SUCCESSO C’È QUALCUNO CHE HA PRESO UNA DECISIONE CORAGGIOSA”… … SOLEVA DIRE L’ECONOMISTA AUSTRIACO PETER FERDINAND DRUCKER. E COSÌ LA REDAZIONE DI MACPLAS HA FATTO VISITA A DEGA - AZIENDA CHE PRODUCE DA 40 ANNI SISTEMI AUSILIARI SPECIALI PER ASSERVIRE PRESSE ED ESTRUSORI, CHE COMMERCIALIZZA IN TUTTO IL MONDO PER CONOSCERE I PROTAGONISTI DI UN EXPLOIT LAVORATIVO CHE MERITA D’ESSERE RACCONTATO DI ANGELO GRASSI

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orreva l’anno 1978 quando due giovani intraprendenti decisero di fondare DE.GA., laddove - a mo’ d’usanza d’altri tempi - le lettere scelte per identificare il nome dell’attività lavorativa indicavano proprio i cognomi dei fondatori: “DE” per Delledonne e “GA” per Gatti.

“Sul finire degli Anni Settanta, nel bresciano l’industria trasformatrice di materie plastiche era sì protagonista di una vivacissima fase di sviluppo lavorativo, ma non certo nei modi con cui oggi, per dire, ci si avvicina all’Industria 4.0”, esordisce Angelo Delledonne, che così prosegue: “Dobbiamo tornare indietro a tempi che penso siano oggi incomprensibili ai più, quando un agricoltore, al quale era andato bene il raccolto di un anno, decise di acquistare una pressa per lo stampaggio di materie plastiche, e provare un po’ a usarla; perché la stessa cosa era stata fatta, l’anno prima, da un contadino di una cascina vicina alla sua. Oppure ancora, dobbiamo tornare ai tempi in cui, se un camionista si ritrovava un surplus di guadagno, l’investiva in una o due MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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piccole presse a iniezione da mettere nel garage di casa, per poi affidarne magari l’utilizzo alla moglie casalinga.

Tutte cose realmente accadute!

E sta bene; ma cosa ci facevano con quelle macchine? Nella maggior parte dei casi quegli “industriali in erba” stampavano appendiabiti.

Qui in zona, infatti, c’erano tanti confezionatori d’abiti, i quali, per un certo periodo, hanno generato una domanda a dir poco smodata di, appunto, appendiabiti. Ed ecco che con pressa in cascina, stampi e materia prima in conto lavoro, un po’ d’esperienza in divenire, alla fin fine lo stampaggio della plastica era cosa fatta. C’è però da dire che gli appendiabiti avevano pure un gancio in ferro. E lì… apriti cielo!

Molti subfornitori pensarono di procurarsi fornelli a gas, disporre manualmente i ganci di ferro ben vicini alla fiamma per scaldarli e, infine, con l’ausilio di pinze, forzare i ganci caldi dentro la plastica a temperatura ambiente. Un po’ come il “coltello caldo” che entra nel “burro”; la qual cosa,

tecnicamente, ci sta anche. È però un fatto che, in fase d’inserimento, a volte il gancio era troppo caldo, altre volte era troppo freddo, oppure non restava in sede perché la plastica cedeva. Al che - ricordo ancora bene - un subfornitore di Palazzolo mi chiese: “Angelo, tu che conosci bene le macchine per la plastica e hai pure estro, perché

Area per l’assemblaggio dei sistemi d’automazione

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Un tecnico di Dega

si dedica al montaggio AUSILIARI E COMPONENTI dei nastri trasportatori

non ne inventi una per fissare i ganci?”. Successe poi che - e pure di quest’episodio ho un ricordo vivido - vidi per caso un carrozziere d’auto all’opera con la sua puntatrice elettrica portatile.

Una banalità, certo, ma da lì mutuai l’idea della nostra prima macchina in assoluto, poi battezzata Rapidinsert e che, con le dovute migliorie fatte nel tempo, è tutt’oggi a catalogo”.

Non male quest’aneddoto introduttivo. Anche perché vi s’intravvedono già peculiarità che, 40 anni dopo la nascita di Dega, ancora la caratterizzano: in primis c’è la capacità d’ascolto dei clienti, che Delledonne ha riassunto in quell’invito rivoltogli a “inventare una macchina per fissare i ganci negli appendiabiti”. C’è poi la capacità di rinnovarsi; nel senso che, se la scaldatrice per inserti è tutt’oggi a catalogo, lo è perché è “cresciuta” e può essere usata sia in manuale, con un’alta soglia di sicurezza, sia in combinata a un robot, in modalità automatica o semiautomatica.

Fin qui tutto bene. Ma chi erano - da giovani Delledonne e Gatti?

E, ancora, come mai quest’innamoramento proprio per le materie plastiche?

MANUTENTORI PRIMA, IMPRENDITORI DOPO, AMICI… SEMPRE È un fatto risaputo che la storia della plastica cominci nel XIX secolo quando, intorno al 1856, l’inglese Alexander Parkes isolò e brevettò un materiale semisintetico denominato Parkesine (più noto poi come Xylonite). È quello un primo tipo di celluloide, usato per la produzione di manici, scatole, manufatti flessibili come polsini e colletti per camicie. Pure l’Italia segnò un punto a suo favore nella storia della plastica, quando nel 1954 Giulio Natta scoprì il polipropilene isotattico insieme al chimico tedesco Karl Ziegler, a coronamento dei loro studi sui catalizzatori per la polimerizzazione dell’etilene; studi che valsero a entrambi il Premio Nobel per la chimica nel 1963.

Parimenti risaputo è che nel 1957 il polipropilene fu prodotto industrialmente per la prima volta con il marchio Moplen, rivoluzionando le case di tutto il mondo ed entrando nella mitologia italiana del “boom economico”.

I decenni successivi furono quelli della grande crescita tecnica delle materie plastiche, e della loro affermazione in campi applicativi sempre più sofisticati e impensabili, grazie ai tecnopolimeri.

E furono anche gli anni in cui Angelo Delledonne e Serafino Gatti intrapresero una sempre più stretta collaborazione che, ad oggi, non è mai e poi mai stata messa in discussione.

“Nel 1970 ero responsabile dello stampaggio presso l’azienda di un cugino che produceva giocattoli”, racconta sempre Angelo Delledonne, “e, nel parco macchine, c’erano alcune presse Sandretto usate per stampare pezzi in ABS. Ri-

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cordo anche che, per perfezionare le mie conoscenze, mi recai più volte alla fabbrica Sandretto di Torino. Lì, la mia passione non passò evidentemente inosservata, dato che un’agente commerciale Sandretto mi chiese, come “extra serale”, d’affiancarlo nell’istruire i trasformatori del bresciano e della bergamasca che acquistavano le presse torinesi. Detto fatto!

Era però così grande la mia passione per le tecnologie che, non pago degli impegni già in essere, mi applicai pure in studi per corrispondenza sull’elettrotecnica con l’allora famosa Scuola Radio Elettra di Torino. Successe poi che l’azienda dove lavoravo venne ceduta a una realtà più grande e, in quel mentre, ricevetti l’incarico di sviluppare l’assistenza tecnica sulle linee interne di lavoro.

Un gran bel lavoro, che svolsi da dipendente fino al 1976 e, nel periodo 1976-1978, da libero professionista. In quegli anni entrò in campo Serafino che, di suo, curava l’assistenza di sistemi oleodinamici ed elettrici in una fonderia locale, ma che, in crescendo, mi aiutava come manutentore esperto. Poi, da cosa nasce cosa e - un po’ per comune visione del lavoro, un po’ per reciproca stima - 40 anni fa nacque Dega, con l’idea di fornire assistenza tecnica ai trasformatori di materie plastiche”.

“Nei primi Anni Ottanta, insieme alle presse, riparavamo anche le apparecchiature ausiliarie: granulatori, essiccatori, i primi alimentatori”, interviene Serafino Gatti. “Riparando quelle macchine imparammo anche a conoscerne il funzionamento, le caratteristiche costruttive e il valore economico reale. Ed ecco che, unendo il nostro know-how - fatto di conoscenze aggiornate in ambito elettrotecnico e pure dei bisogni reali espressi dai clienti - con il know-how di un produttore di resistenze elettriche (che aveva competenze nel produrre pezzi critici, come i fusti), concepimmo, costruimmo e, quindi, presentammo al mercato i primi alimentatori Dega, che, rispetto alla concorrenza, avevano una marcia in più. E questi furono esposti alla manifestazione fieristica Plast 1988, dove ci fregiammo d’essere tra le prime aziende a produrre un alimentatore

in acciaio inox… ma non solo.

In quegli anni gli alimentatori erano caratterizzati da un ciclo di funzionamento fisso, mentre la nostra voglia d’innovare, a ragion veduta, ci permise di fabbricare strumenti non solo più versatili, ma anche dotati di misuratori di parametri mai visti prima d’allora. Fummo tra i primi, per esempio, a inserire i sensori d’allarme per segnalare la poca, o la mancata, aspirazione, e tra i primi ad adottare sistemi di controllo per l’usura spazzole. E il mercato lo apprezzò parecchio!

Ricordo poi che, successivamente, realizzammo un piccolo essiccatore portatile e che, anche in quel caso, riuscimmo a centrare i nuovi bisogni di flessibilità degli utilizzatori. In seguito ci concentrammo sulla fabbricazione di termoregolatori, dosatori per granuli e masterbatch, deumidificatori, granulatori a bordo macchina eccetera. È un fatto che ogni anno la nostra gamma di soluzioni ad hoc per i nuovi bisogni dei trasformatori, si arricchiva almeno di uno o due nuovi modelli”.

Quando Gatti dice “soluzioni ad hoc per nuovi bisogni” sottende a un cambiamento epocale che in quegli anni - stava iniziando a erodere l’ormai vetusto taylorismo basato su criteri produttivi ripetitivi, parcellizzati e standardizzati. Era il periodo in cui la manifattura italiana si stava affacciando al nuovo che, di nome, faceva “tailor-made”.

IL “SENSO” DI NASCERE QUANDO IL TAYLORISMO È AGLI SGOCCIOLI In altre parti del mondo prima, in Italia negli Anni Settanta, quella che è stata la mitica organizzazione scientifica del lavoro ideata dall’ingegnere americano F.W. Taylor era ormai in “affanno”. Non c’era più molto spazio per gli alti quantitativi di prodotto dalle caratteristiche uniformi, per cui non aveva più senso razionalizzare il ciclo produttivo secondo i dettami tayloristici della scomposizione e della parcellizzazione dei processi di lavorazione in singoli movimenti/operazioni costruttive.

Era tempo di “tailor-made” e, sia Delledonne sia Gatti, l’avevano ben inteso.

L’orientamento “tailor-made”, nella sua visione accademica (quella di fatto sposata in Dega), comporta l’operare con una metodologia che MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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Un sistema di dosaggio Dega

mira alla creazione di soluzioni su misura, in contrapposizione alla precedente standardizzazione e omologazione dei processi e/o dei macchinari. In termini operativi, per Dega ciò ha comportato il saper fornire ai propri clienti, operanti nel vasto comparto della trasformazione di materie plastiche, un servizio personalizzato, quindi studiato e implementato di caso in caso, in base alle esigenze emergenti dalle richieste sempre più contingenti.

“Come raccontava mio padre in merito alla nascita di Rapidinsert, 40 anni dopo quasi tutte le nostre soluzioni nascono ancora dalle richieste migliorative formulateci dai clienti; e lì vogliamo restare”, prosegue Mauro Delledonne, secondogenito di Angelo che, in Dega, riveste il ruolo di business development. “In linea con questa scelta operativa, quando nel 1978 è nata Dega c’era già ben chiara la consapevolezza d’impostarla in base agli allora nuovi dettami “tailor-made”. Ergo: per realizzare prodotti speciali è saggio assomigliare di più a uno studio di engineering che a un’officina produttiva. Non a caso, lo stesso Serafino Gatti ha ricordato che l’alimentatore presentato a Plast 1988 ha beneficiato dell’apporto di un subfornitore che, con suoi macchinari, ha fabbricato, su nostre specifiche, un sottoinsieme critico e strategico.

Ciò significa che tra “make or buy”, noi abbiamo sempre scelto “buy”. Ieri come oggi, infatti, Dega si concentra sull’R&D, sugli uffici tecnici che, suddivisi per competenze, stilano disegni e specifiche onde pilotare le esecuzioni di pezzi ad hoc e/o gli acquisti di parti da commercio - e, infine, sui reparti di assemblaggio. Scelta strategica, quella del “buy”, che oggi può forse apparire banale, ma non dimentichiamo che è stata presa da due giovani imprenditori, i quali, coraggiosamente, si sono destreggiati fra parametri di costi unitari di produzione di un bene fatto all’interno e quelli di un bene fatto da contoterzisti. Sarà poi che i fondatori hanno trovato tanti subfornitori operanti in tecnologie comple-

mentari, sarà che alla guida di quelle aziende c’erano altri giovani imprenditori che parlavano la loro stessa lingua, ma quella scelta - ieri come oggi - si è dimostrata essere un’arma vincente”.

C’è poi dell’altro che avvalora la positività espressa da Mauro Delledonne; in primis che Dega è presente “worldwide”. A mo’ di multinazionale tascabile, infatti, dispone di proprie sedi operative e di proprio personale in Europa, India, Messico e Cina.

MULTINAZIONALE TASCABILE O ARTIGIANO GLOBALE?

Dopo aver individuato nelle imprese di dimensione intermedia i protagonisti di una nuova forma di capitalismo, verso la metà degli Anni Novanta il giornalista economico italiano Giuseppe Turani coniò il termine “multinazionale tascabile”. Al di là della non banale bellezza lessicale della definizione inventata da Turani, in questo ambito è per certo più utile capire chi sono le “multinazionali tascabili” e, a tale scopo, l’ufficio studi Mediobanca-Unioncamere considera tali: 1) le realtà manifatturiere fatte da società di capitali; 2) le realtà con forza lavoro tra 50 e 499 addetti; 3) le realtà con un volume di vendita tra 15 e 330 milioni di euro. E qui Dega c’è!

Non resta, quindi, che rispondere al quesito messo a mo’ di cappello per questo capitolo: “multinazionale tascabile o artigiano globale”?

Chi non ha dubbi in tal senso è Nicolò Moreno, attuale amministratore delegato di Dega, il quale spiega che: “L’avvento dell’euro e le ripercussioni negative sull’esportazione hanno portato un forte sconvolgimento anche nei vari settori di sbocco delle materie plastiche. Se a ciò s’aggiunge che il fatturato di Dega è sempre stato fortemente legato all’export - e parlo di valori intorno al 70-80% - è logico immaginare che per fronteggiare i contraccolpi dell’euro, si dovevano fare scelte rapide e precise. Ebbene: in primis si è optato per rafforzare una partnership già in essere con la casa giapponese Harmo che, di mestiere, produce sistemi d’automazione. Ed ecco che nel 2005 è nata la società Harmo Dega, con sede a Iseo, che fa da base logistica per la distribuzione sul mercato europeo dei dispositivi Harmo nati per le materie plastiche. La stessa sede di Iseo, inoltre, fa da supporto logistico ad Harmo per la sua distribuzione al comparto automotive europeo. Non paghi di questo, sempre a Iseo assembliamo sistemi d’automazione customizzati per “n” industrie manifatturiere europee”.

Termoregolatore in fase d’imballo “Un’altra importante azione è stata per la spedizione finale quella relativa al progetto Cina, vara-

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to nel 2006”, prosegue Moreno. “E qui mi piace ricordare che tale scelta è nata dalla richiesta pervenutaci da un’importante società allora già nostra cliente, la quale - dovendo aprire un’unità in Cina e non volendo rinunciare al rapporto d’assistenza in essere - ha richiesto una nostra presenza adeguata in loco. Ad oggi, la nostra unità produttiva cinese per il mercato asiatico ci dà tante soddisfazioni. Quasi in contemporanea abbiamo dato vita a Dega America, con sede in Messico: paese scelto anche per questioni logistiche/strategiche, in quanto da là è più agevole raggiungere il mercato del Nord America. Nel 2009, infine, è nata Dega Plastic Machinery, in India, che svolge compiti di rappresentanza e di service. Immutata nel tempo, invece, è la sede della capofila Dega, tuttora nello storico stabilimento di Iseo”.

Certo che i termini capofila, filiali estere, partnership ci portano a un’altra questione importante: la strutturazione societaria che - stando alla definizione di “multinazionale tascabile” dell’ufficio studi Mediobanca-Unioncamere - dev’essere quella di capitale. “Siamo diventati Società per Azioni a cavallo tra gli Anni Novanta e i Duemila, sulla base di un mix di fattori, quali: la crescita esponenziale del fatturato, le commesse dapprima in Europa e poi sempre più a largo raggio, il rinnovamento generazionale ormai prossimo e pure la spinta delle banche”, riprende Moreno.

“Con il senno del poi, mi sento di dire che l’assetto societario preso si è dimostrato essere coerente sia con l’evoluzione del mercato sia con le normative che ne sono alla base. E qui cito un esempio pertinente: per entrare in talune in commesse “di peso”, o per accedere ad ambiti socie-

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AUSILIARI E COMPONENTI

tari a “livello mondo”, bisogna prima varcare porte che, di fatto, sono precluse a quelle aziende che, pur possedendo adeguate competenze tecniche, non hanno il “vestito societario” idoneo”.

Chiarissimo e logicissimo. Eppure, Dega possiede anche i risvolti di un “artigiano globale”.

“Ripensando ai vari parametri dell’ufficio studi Mediobanca-Unioncamere, credo sia utile spendere due parole sulla forza lavoro”, afferma il direttore commerciale di Dega, Gianantonio Giorgi. “Infatti, se guardiamo al vissuto dei nostri 40 anni di storia, troviamo la conferma che per offrire soluzioni customizzate servono leggerezza e flessibilità tipiche della PMI. Non è quindi un caso se, nel dar vita alle unità estere pocanzi citate da Nicolò Moreno, ci siamo adoperati nel replicare - ovviamente con cognizione di causa, paese per paese - questa cultura vincente”.

QUANDO IL CAMBIO GENERAZIONALE DIVENTA “L’ASSO NELLA MANICA” “Le parole di Giorgi mi fanno venire in mente che tanto si è parlato dei nostri 40 anni, ma non abbastanza dei nuovi protagonisti”, conclude Angelo Delledonne. “Il mio socio Serafino e io avremmo continuato a lavorare sui mercati italiani e su quelli europei, ottenendo verosimilmente risultati macplast_tecnica-172x125-2018-TR.ai comunque soddisfacenti.

La marcia in più l’han-

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Una fase della progettazione meccanica

no però data i miei figli Andrea, Mauro e Matteo.

Anche Serafino ha delle figlie, che per loro scelta si sono dedicate a tutt’altro ambito professionale senza, onestamente, minare minimamente l’amicizia tra di noi; aspetto, questo, assolutamente degno di nota. Anzi, ogni qual volta i mei figli si sono trovati a vivere il passaggio dagli studi all’azienda, hanno tutti avuto l’opportunità di avere Serafino come “tutor” in un percorso formativo interno incentrato sugli aspetti produttivi, dove, l’ammetto, il mio socio eccelle. E quest’affianca1 20/03/18 11.43 per i miei figli, perché mento è stato “fondante”

qui in Dega la preparazione tecnica viene sempre prima di tutto. Dopo i rispettivi periodi iniziali di specializzazione a fianco di Serafino, Andrea si è dedicato ai mercati di lingua inglese e all’avvio dell’unità americana; Mauro, si è specializzato nella gestione qualità e nella produzione, guidando poi il progetto Cina fino all’avviamento produttivo; Matteo è ora esperto in automazione e sta gestendo l’unità Dega Automation in tutti gli ambiti operativi”.

Che altro dire, infine, se non “tanto di capello” alle persone attive in Dega.

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MINOR IMPATTO AMBIENTALE

IL FUTUR0 NELLA LAVORAZIONE DEI TUBI È GIÀ QUI UN AMBIENTE DI LAVORO SICURO: NIENTE ACQUA OD OLIO SUL PAVIMENTO, PERCHÉ NON C’È LA NECESSITÀ DI USARLI PER LE MACCHINE; NON CI SONO NEMMENO POLVERE E TRUCIOLI, GRAZIE ALL’IMPIEGO DI UNA TAGLIERINA A CALDO PER I TUBI IN PLASTICA; I TEMPI DI RISCALDAMENTO SONO RIDOTTI PER MERITO DI UN FORNO IR A ONDE CORTE, CHE SI AZIONA SOLO QUANDO È NECESSARIO. ECCO CIÒ CHE PROPONE SICA DI GIROLAMO DAGOSTINO

N

el posto giusto al momento giusto. La tecnologia di Sica, azienda di Ravenna che produce macchine per il taglio, lo smusso e la formatura di tubazioni estruse in materiale plastico, ha esordito quest’anno a maggio alla fiera NPE di Orlando. Sebbene i suoi prodotti siano presenti da tempo sul mercato americano, la fiera settoriale più importante del continente è stata l’occasione per presentare a una platea più ampia e quotata la taglierina TRS 250W Plus e la più recente bicchieratrice della serie Unibell.

Il momento è sicuramente propizio per incrementare ulteriormente il volume delle vendite italiane oltreoceano. Il settore americano di edilizia e costruzioni, dove trova ampio impiego il prodotto per cui sono state create le macchine Sica: le tubazioni, è in netta ripresa rispetto a quanto perso negli anni dell’ultima recessione. Oggi interessa il 9% della produzione di materie plastiche, con un impiego medio di circa 6 milioni di tonnellate negli ultimi anni.

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A NPE 2018, l’intenzione di Sica era quella di attirare l’attenzione del mercato americano su tecnologie completamente nuove riguardanti il processo di taglio/smusso e la bicchieratura del tubo in PVC. Anche in questo caso la scelta strategica dell’azienda ha interpretato bene le esigenze dei trasformatori americani che operano nel settore. Il PVC è il terzo polimero, in termini di volume, utilizzato in Nord America e viene impiegato per produrre il 70% dei prodotti adottati nel settore edile. Negli Stati Uniti i tubi in PVC coprono il 66% del mercato del trasporto d’acqua e il 75% delle tubazioni per fognature. Non da ultimo, i trasformatori locali hanno esportato più di 800 milioni di dollari di tubi rigidi nell’ultimo anno, che rappresentano, quindi, la prima categoria di prodotti in plastica esportati dal settore edile statunitense.

TRS 250W PLUS: TAGLIO E SMUSSO SENZA PERDITE DI MATERIALE Dal punto di vista commerciale, quindi, ci siamo.

La scelta di Sica di fare bella mostra delle proprie macchine all’NPE non arriva per caso. Pietro Grilli, responsabile vendite ed esperto tecnico “rubato” alla produzione, sottolinea che le caratteristiche fondamentali delle macchine esposte in fiera sono concentrate in due punti: il risparmio energetico e il risparmio di materiale. La TRS 250W Plus è una taglierina adatta a tagliare e smussare tubi in PVC con diametro da 32 a 250 mm, il cui valore aggiunto è dato dall’assenza di materiale di scarto. L’utensile che effettua il taglio e lo smusso, infatti, non asporta alcun materiale e, di conseguenza, non produce truciolo o polvere.

In sostituzione dell’ordinario disco dotato di denti in Widia (materiale costituito da particelle dure di carburo di tungsteno inglobate in una matrice metallica, in genere di cobalto, ndr) o di un disco diamantato - due soluzioni che, in ogni caso, producono polvere o truciolo - si utilizza lo stesso utensile che normalmente viene impiega-

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AUSILIARI E COMPONENTI La nuovissima taglierina TRS 250W Plus, esposta nello stand di Sica alla fiera statunitense NPE 2018

to per il taglio dei tubi in polietilene. Un preriscaldamento del tubo ne riduce la fragilità, aumenta la plasticità e permette anch’esso il taglio senza produzione di materiale di scarto.

I vantaggi sonno immediatamente intuibili: nessuna perdita di materiale, riduzione della manutenzione della taglierina, nessun costo di smaltimento. “Per dare un’idea di tali vantaggi, si pensi che questa macchina taglia e smussa, senza rimuovere materiale, mediante un processo di deformazione termica della plastica. Lo smusso con una taglierina standard, ad esempio, di un tubo 110 PN 10 della lunghezza commerciale di 6 metri, a una velocità d’estrusione di 6,6 m/min, produrrebbe ben 30 kg di scarto in un solo giorno, che equivarrebbero a 9 tonnellate su una produzione di 300 giorni. Se si considera un valore medio di 1100 euro/t, con la TRS 250W Plus non vengono perduti circa 10 mila euro di materiale; a questi bisogna aggiungerne altrettanti evitati per lo smaltimento dello scarto, per un bilancio netto di circa 20 mila euro di vantaggi”, spiega Pietro Grilli.

riesce ad accorciare i tempi di ciclo e a combinare la necessità - insita nel processo di taglio - di poter contare su tempi relativamente brevi, condizionati dalla risposta del materiale alla sollecitazione termica. Non da ultimo, il consumo energetico richiesto dal riscaldamento a onde corte è bilanciato dal guadagno derivante dall’assenza del processo di aspirazione, che consumerebbe in continuo energia elettrica. Inoltre, il forno s’accende e si spegne solamente durante la fase di riscaldamento: quando c’è il semplice transito del tubo - tra una fase di taglio e l’altra - il forno rimane spento.

La TRS 250W Plus dispone anche di un sistema di raffreddamento, che viene utilizzato per ridurre la temperatura del tubo dopo la fase di taglio, onde evitare che vi siano deformazioni nella fase successiva di lavorazione. L’aria preraffreddata raggiunge i 4°C. Tale sistema viene utilizzato anche per le bicchieratrici e permette di ridurre a zero, nel 90% dei casi, l’utilizzo dell’acqua per il raffreddamento durante la formatura del bicchiere.

PRERISCALDAMENTO CON IR A ONDE CORTE E SISTEMA DI RAFFREDDAMENTO

LE BICCHIERATRICI DELLA SERIE UNIBELL

La fase di preriscaldamento diventa fondamentale per riuscire a tagliare e smussare il tubo senza asportazione di materiale, determinando una minor fragilità ed evitando la scheggiatura della superfice sottoposta alle sollecitazioni del taglio.

Il riscaldamento avviene utilizzando dispositivi di irraggiamento IR a onde corte. Il vantaggio principale di questa tecnica (utilizzata da Sica, peraltro, anche nella fase di bicchieratura) risiede nella possibilità di penetrare alcuni millimetri di materiale, direttamente con la radiazione, in un minor tempo, a paragone con le tecniche tradizionali.

Con i dispositivi ad aria calda - che agiscono sulla superficie esterna e interna del tubo, e poi, per conduzione, lungo tutto lo spessore del manufatto - i tempi di riscaldamento sono molto superiori. Con gli infrarossi a onde corte, invece, si

La nuova generazione di bicchieratrici Unibell annovera modelli di diverse taglie e, soprattutto, modelli “full electric” fino a diametri di tubo di 400 mm

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La nuova generazione di bicchieratrici Unibell annovera modelli di diverse taglie: il più piccolo può lavorare tubi con diametro fino a 200 mm e, di seguito, i successivi possono arrivare a 250, 400, 500, 630 mm, fino a raggiungere diametri anche molto ampi. Tutte le macchine di questa generazione sono completamente elettriche fino al diametro 400 mm. “Togliendo l’idraulica abbiamo eliminato, prima di tutto, un potenziale pericolo relativamente alla sicurezza. I sistemi idraulici prevedono l’utilizzo di oli in pressione che vengono condotti nelle varie parti della macchina tramite tubi flessibili, i quali sono soggetti a esplosione. In quest’ultimo caso, l’olio si può espandere dappertutto, creando superfici scivolose e, quindi, situazioni di pericolo nell’ambiente di lavoro attorno alla macchina”, mette ben in evidenza Pietro Grilli.

Oltre al fattore sicurezza, le macchine elettriche apportano importanti vantaggi economici, quali, per esempio, un consumo ridotto d’energia nella fase di spostamento del carrello di formatura, differentemente da un sistema idraulico che necessita la tenuta in pressione del liquido e il funzionamento della centralina idraulica 24 ore su 24. “Abbiamo eseguito una valutazione confrontando una delle nostre macchine idrauliche, di vecchia generazione, con la nuova soluzione “full electric”. Ne è risultato che in un anno, in condizioni produttive particolari, come ad esempio durante la lavorazione di una tonnellata di tubi con diametro di 250 mm, spessore di 8 mm e lunghezza di 6 m, si risparmiano circa 8000 euro in termini di consumo elettrico”, sottolinea Grilli.

Si aggiunga anche che la sostituzione periodica annuale di quintali d’olio, il consumo di una pompa idraulica, il consumo del servomotore che aziona il riduttore per generare il movimento del carrello di formatura sono tutti costi evitati con l’impiego di un sistema elettrico.

Inoltre, l’azionamento elettrico del carrello di formatura consente di calibrarne meglio la movimentazione, evitando quelle sollecitazioni che si avrebbero sulle masse in movimento con un sistema idraulico. La conseguente riduzione delle vibrazioni all’interno della struttura prolunga, ovviamente, la vita della macchina.

Come per la TRS 250W Plus, le bicchieratrici Unibell sono raffreddate ad aria. L’assenza di acqua, utilizzata precedentemente per raffreddare il tubo, riduce notevolmente l’usura della macchina dovuta alla corrosione provocata dall’acqua stessa, oltre che dal cloro presente nel PVC. Il medesimo sistema di riscaldamento utilizzato per le taglierine, illustrato poc’anzi, mostra anche nelle operazioni di bicchieratura i vantaggi dovuti all’utilizzo dell’IR a onde corte e i benefici effetti sulla riduzione dei tempi di lavoro.

Non da ultimo, l’utilizzo dei forni a IRSW (infrarossi a onde corte) consente di risparmiare fino a un massimo di 24000 euro in un anno in termini di consumo energetico, rispetto ai tradizionali forni ceramici a infrarossi.

Risparmio energetico, risparmio di materiale, migliori condizioni di lavoro in termini di sicurezza e pulizia sono tutti fattori che caratterizzano l’evoluzione delle macchine di Sica. In un’ottica ancora più ampia, facendo riferimento all’industria edile statunitense, le macchine del costruttore italiano si inserirebbero bene nel mercato di quelli che gli addetti ai lavori chiamano “smart home systems”, i sistemi per le case intelligenti ed ecosostenibili che, secondo gli osservatori d’oltreoceano, rappresenteranno presto un riferimento per l’edilizia in quanto a impatto ambientale sul territorio, anche per ciò che riguarda la fornitura di tubazioni, che possono essere lavorate dalle macchine Sica applicando proprio concetti di sostenibilità ad ampio raggio, come il risparmio energetico e di materiale.

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ATTREZZATURE AUSILIARIE “MADE IN FUSIGNANO”

L’EVOLUZIONE A VALLE DELL’ESTRUSIONE N

ell’ultimo anno il marchio Primac del Gruppo Dosi, con oltre trent’anni di esperienza nella progettazione e nella costruzione di soluzioni su misura per la lavorazione di tubi lisci e corrugati in PE, PP e PVC, ha raggiunto un altro importante traguardo nell’ambito della sua continua attività di ricerca e sviluppo, portata avanti allo scopo di perfezionare e potenziare la produttività e il livello qualitativo del processo di alcune macchine che costituiscono la punta di diamante della sua gamma.

NUOVA SALDATRICE ROTATIVA Il primo di tali traguardi ha per protagonista la saldatrice rotativa SRM 400/1200 per la giunzione dei manicotti ai tubi corrugati tramite un sistema di saldatura rotante brevettato. A fronte delle specifiche richieste avanzate da un trasformatore, un importante gruppo europeo attivo nella produzione e nella commercializzazione di tubi corrugati a doppia parete, tale macchina ha subito un aggiornamento che ha consentito di incrementarne e renderne più efficiente la produttività. Alla gamma delle saldatrici rotative prodotte finora si è quindi aggiunto il nuovo modello, in grado di processare tubi in PE e PP con diametro da 200 a 1400 mm e lunghezza standard di 3, 6 o 12 m.

Per effettuare la giunzione del manicotto in PE o PP al tubo corrugato del medesimo polime-

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LE VARIEGATE RICHIESTE DA PARTE DEI TRASFORMATORI E UN MERCATO IN CONTINUA EVOLUZIONE STIMOLANO L’INCESSANTE ATTIVITÀ DI SVILUPPO E RICERCA DA PARTE DELLE SOCIETÀ CHE COMPONGONO IL GRUPPO DOSI: DOSI COSTRUZIONI MECCANICHE, BARUFFALDI PLASTIC TECHNOLOGY E PRIMAC. QUESTE ULTIME DUE, IN PARTICOLARE, SONO STATE RECENTEMENTE PROTAGONISTE CON SVILUPPI TECNOLOGICI INNOVATIVI ro viene eseguita una saldatura con riporto di materiale. Il gruppo testa, comandato da un motore con gestione elettronica, avanza in automatico nella posizione di saldatura, bloccando il tubo contro il manicotto. La testa saldante

si posiziona a sua volta nella zona di saldatura. Durante il ciclo di saldatura tubo e manicotto ruotano a velocità controllata dal PLC e l’HMI, secondo le ricette di lavoro preimpostate in base ai vari tipi di tubo, consente una gestione

La veloce taglierina planetaria a lama rotante TVP/60 è stata sviluppata per il taglio di tubi in PE, PP e PVC con diametro da 5 a 60 mm; nella foto: il modello TVP_200-C MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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agevole del processo. Al termine della saldatura, la testa ritorna nella posizione di partenza, il mandrino sblocca il tubo e il manicotto e la testa ritornano in posizione di carico. Durante la lavorazione non vi è alcun rallentamento della linea di estrusione e, inoltre, sono assicurati l’assenza di scarti di produzione e di problemi di ovalizzazione del manicotto.

CONCEPT INNOVATIVO DI TAGLIERINA Il nuovo concept di taglierina, studiato ad hoc per assecondare un’esigenza produttiva specifica di un’importante azienda che opera nel settore dell’estrusione di tubi, prende la denominazione tecnica di TVP/60, ossia Taglierina Veloce Planetaria a lama rotante, destinata al taglio rapido di tubi in PE, PP e PVC con diametro da 5 mm a 60 mm.

Al segnale di taglio, il carro su cui è montato il gruppo di taglio stesso, gestito da un motore brushless, si sincronizza alla velocità dell’estrusione e la lama inizia a ruotare attorno al tubo, tagliandolo senza alcuna asportazione di materiale. La velocità di rotazione del gruppo rotore è controllata a sua volta da motori brushless per l’ottimizzazione di numero dei giri, velocità di penetrazione della lama nel tubo e velocità di taglio.

Il sistema di taglio della TVP/60 è assolutamente innovativo grazie all’implementazione di un sistema di motori brushless che consentono precisione, affidabilità e flessibilità del sistema medesimo, nonché tolleranze ristrette su lunghezze di taglio ridotte. L’elettronica avanzata di questa nuova macchina, versatile e compatta, consente di controllare i tempi di ciclo, per ottimizzare al massimo il processo produttivo.

Oltre che per queste caratteristiche, la taglierina si contraddistingue anche per silenziosità e risparmio energetico.

Alberto Dosi con il gruppo di ospiti dell’open day del 12 giugno, organizzato per aggiornare clienti e fornitori sugli sviluppi delle tre aziende Dosi Costruzioni Meccaniche, Baruffaldi Plastic Technology e Primac

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I sistemi di punzonatura Povi 10000 sono studiati per raggiungere velocità di processo fino a 12 metri al minuto senza che ne risenta la qualità del prodotto finale

OPEN DAY ANNUALE Anche nel 2018 il Gruppo Dosi ha aperto, il 12 giugno, le porte dei suoi stabilimenti a Fusignano, in provincia di Ravenna, per permettere a clienti e fornitori delle tre aziende che lo compongono e ai rappresentanti delle istituzioni locali di visitare i propri reparti produttivi e vedere le ultime novità in costruzione. La visita, iniziata dai reparti dedicati alle lavorazioni meccaniche, ha permesso ad Alberto Dosi, amministratore delegato del gruppo, di illustrare ai partecipanti le varie fasi di lavorazione, così come le tecnologie impiegate per ottenere sempre un prodotto che soddisfi i più elevati standard qualitativi richiesti dal mercato e le più stringenti esigenze dei clienti. Questo, infatti, rappresenta da sempre il filo conduttore delle attività del gruppo, seppure composto da tre diverse aziende: una elevata qualità al servizio del cliente.

Una volta giunti nello stabilimento di Baruffaldi Plastic Technology - che di recente è stato oggetto di un ulteriore ampliamento, dopo quello del 2017, con l’acquisizione di un altro lotto industriale adiacente al suo corpo principale - i visitatori hanno potuto toccare con mano i risultati della catena produttiva che nasce in Dosi Costruzioni Meccaniche, dove si colloca il suo reparto di assemblaggio e prendono forma le li-

nee di estrusione e le varie macchine per le lavorazioni a valle di profili e di tubi in plastica.

Tra le soluzioni in costruzione vi erano due sistemi completi di punzonatura e di coniatura di canaline elettriche, uno destinato al mercato iraniano e l’altro a quello russo; tecnologie di cui Baruffaldi Plastic Technology è uno dei principali costruttori del settore. E proprio l’avviamento di uno dei due impianti ha rappresentato uno dei momenti più interessanti dell’evento, offrendo ai visitatori una panoramica dell’intero processo e mettendo in luce la tecnologia alla base del sistema, così come la qualità delle prestazioni produttive della linea.

La tranciatura e la coniatura delle canaline elettriche per cavi viene effettuata su tre lati fuori linea, che, grazie alla sua modularità, è adatta a punzonare tutti i formati nelle dimensioni da 15 x 15 cm a 100 x 150 cm. La coniatura si basa su una tecnologia sviluppata specificamente da Baruffaldi, che apporta al prodotto un importante valore aggiunto, eliminando bave e spigoli vivi lungo le asole. I sistemi di punzonatura Povi 10000 sono tra i pochi impianti al mondo studiati per raggiungere una velocità di processo fino a 12 metri al minuto senza ridurre la qualità del prodotto.

La componentistica di marchi di primordine, i sensori di presenza e le valvole proporzionali garantiscono la totale affidabilità di processo, oltre che un’elevata precisione, indipendentemente dallo spessore della canalina. L’elaborazione di software sviluppati in funzione delle esigenze specifiche dei trasformatori permette di personalizzare il processo sulla base della geometria interessata, adattabile a qualsiasi schema di punzonatura. Caratteristiche quali silenziosità di processo, cambio formato rapido e veloce, riduzione dei costi di produzione e di manutenzione, derivano altresì dal medesimo impegno in ricerca e sviluppo di tecnologie sempre più all’avanguardia e con prestazioni elevate, che contraddistingue ormai da più di cinquant’anni l’attività di Baruffaldi Plastic Technology.

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Lo staff di Filtec nel laboratorio prove dell’azienda, recentemente rinnovato e ampliato

FILTEC: ININTERROTTAMENTE “SUL PEZZO” DAL 1993 A OGGI

UN’AVVENTURA FANTASTICA! UN CORDIALE ED ELEGANTE COCKTAIL SERALE, ORGANIZZATO DURANTE LA FIERA PLAST 2018 PER FESTEGGIARE VENTICINQUE ANNI DI PASSIONE (PIÙ CHE DI MERO LAVORO), HA RAPPRESENTATO L’OCCASIONE PER INTERVISTARE GIANFRANCO BARACCO… CHIMICO, IMPRENDITORE E AMBASCIATORE DELLA PIÙ SANA IMPRENDITORIA ITALIANA CHE IL MONDO CI INVIDIA: LA PMI DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

F

orte di una solida esperienza nel mondo della granulazione di materie plastiche, che trae le sue origini addirittura, sul finire degli Anni Cinquanta, dall’attività svolta presso il polo petrolchimico di Ferrara, nel 1993 Gianfranco Baracco dà vita a Filtec: azienda agile e flessibile, che oggi - con il figlio Giovanni nel ruolo d’amministratore unico e con Flavio Dall’Aglio quale responsabile R&D - assicura macchinari su misura e risposte in tempi brevi a una committenza sparsa, letteralmente, in tutto il mondo.

“Per una manciata di settimane, quando sono entrato in forza presso i laboratori del petrolchimico di Ferrara, non ho avuto modo di conoscere personalmente il premio Nobel Giulio Natta, ma ho comunque avuto l’onore di lavorare in una

Il titolare di Filtec, Gianfranco Baracco, vicino ai due sistemi di taglio esposti alla manifestazione fieristica internazionale Plast 2018

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delle squadre di tecnologi che hanno contribuito a sviluppare le non banali procedure d’industrializzazione delle sue geniali intuizioni”, esordisce con un mix di fierezza e di nostalgia, Gianfranco Baracco. È un fatto assodato che Giulio Natta - in virtù della sua profonda preparazione in vari settori della chimica, nonché delle sue geniali intuizioni - sia ancora oggi il chimico italiano conosciuto in tutto il mondo come “l’inventore della plastica”. V’è però da dire che intuizione e preparazione scientifica non bastavano a Natta per sviluppare ricerche così spinte in un campo nuovo… e soprattutto su varie sostanze prima di allora inesistenti. È quindi, parimenti, un fatto assodato che, per quanto concerne la messa a disposizione di mezzi economici e d’apparecchiature per giungere all’industrializzazione della polimerizzazione del suo polipropilene isotattico, il merito vada all’allora Montecatini, nella persona dell’amministratore delegato dell’epoca, Piero Giustiniani.

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Esattamente come accennato da Baracco, ai fini del mitico boom economico italiano legato in misura notevole proprio alla scoperta di Natta, hanno rivestito un ruolo a dir poco “strategico” le attrezzature per determinazioni spettroscopiche, analitiche e chimico-fisiche di cui, nell’Italia d’allora, solo un colosso industriale come Montecatini aveva la disponibilità oggettiva e, ovviamente, pure il personale tecnico in grado di sfruttarle adeguatamente.

“Dopo alcuni anni in cui ho lavorato in seno al “Laboratorio prove materie plastiche” dello stabilimento Montecatini di Ferrara - fondato nel 1952 con il contributo di alcune aziende e che, oltre a caratterizzare i nuovi polimeri quali il polipropilene e le gomme a base di etilene e propilene, effettuava pure prove conto terzi - ho avuto la possibilità di spostarmi nell’area del petrolchimico in cui erano installati i reattori chimici”, prosegue nel suo racconto Baracco. “Ed è proprio lì che ho approfondito le competenze nella miscelazione dei reagenti, con l’utilizzo di miscelatori statici o di agitatori. C’è poco da fare: in Montedison ho proprio imparato tanto. Senonché, dopo dieci anni trascorsi nel polo petrolchimico, su consiglio anche dell’amico e collega di laboratorio Luciano Martinello, è maturata l’idea di cimentarsi in prima persona nell’allora sempre più splendente industria italiana delle materie plastiche”.

L’ESORDIO SUL MERCATO VISSUTO IN PRIMA PERSONA I primi passi hanno quasi fisiologicamente portato Gianfranco Baracco a - come dire? - “giocare in casa”. Nel senso che, arrivando dal petrolchimico, è venuto da sé che le prime vere commesse, i primi veri impianti, avessero come de-

stinatario sempre il petrolchimico; non quello di Ferrara, bensì quello di Mantova.

“Erano anche anni, quelli del boom economico in Italia, in cui “persone d’ingegno e di buona volontà” potevano sviluppare e fabbricare un po’ di tutto. Fondata la società AST (Automatismi Speciali Termoplastici), abbiamo avuto il coraggio d’affrontare sfide molto impegnative”, ricorda Baracco. “Proprio al petrolchimico di Mantova, per esempio, abbiamo fornito un impianto in grado di processare da 3000 a 4000 kg/h di materiale: un dato numerico che aveva dell’incredibile, per quei tempi”.

“Ma la vera svolta imprenditoriale è avvenuta nel giugno 1993 con la nascita di Filtec”, ricorda ancora Baracco con qualche brivido, per poi concludere così l’intervista: “Poi, da cosa viene cosa, e così è successo che abbiamo cominciato ad acquisire commesse sempre più importanti, iniziando a lavorare e ad affermarci in tutto il mondo. Sì, debbo proprio dire che sto ancora vivendo un’avventura imprenditoriale davvero fantastica!”.

Avventura che, come in parte già anticipato, sta coinvolgendo a pieno regime il figlio Giovanni e il socio Flavio, insieme a un pool d’affiatati dipendenti, per seguire direttamente tutti i cicli produttivi delle soluzioni Filtec, che, a loro volta, partono dallo studio e dalla progettazione di soluzioni spesso diverse dalle precedenti, onde soddisfare anche le esigenze più specifiche di ogni singolo cliente. Per esempio, nel marzo 2017 è stata ultimata una linea d’estrusione completa per poter effettuare prove di laboratorio ad hoc con e per conto dei clienti, in modo da fornire loro un servizio ancora più completo e tecnologico.

Tra i cavalli di battaglia del costruttore figurano oggi i granulatori delle serie UW (UnderWater) e GRO (water-ring): i primi consentono di granulare prodotti speciali, anche con fluidità molto elevate; i secondi, sicuramente più semplici ed economici, sono invece adatti alla granulazione di prodotti con fluidità inferiori. La gamma dei granulatori è completata dalle serie GRO-D e GRV, rispettivamente ad asse disassato e verticale.

I NUMERI E LA MISSION DI FILTEC… 25 ANNI DOPO LA NASCITA

Gianfranco Baracco festeggia insieme a Giacinto Cavalliere, direttore generale di HBI (editore della guida Italy Exports e gestore della banca dati Plastitaly), i 25 anni di Filtec durante il party organizzato presso lo stand dell’azienda a Plast 2018 MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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Un cordiale e, al contempo, sobrio cocktail serale svoltosi il 30 maggio scorso nello stand di Filtec alla manifestazione fieristica Plast 2018, ha permesso di scambiare due parole conviviali con i propri clienti storici, che - molti dei quali da almeno due decenni - vivono con Filtec un rapporto che va oltre il semplice business.

Perché, come ha ben argomentato Gianfranco Baracco a lato dell’intervista, spesso l’esigenza per cui un cliente si rivolge a Filtec non è la semplice macchina, ma è la ricerca della soluzione

Dettaglio del sistema di taglio water ring GRO500 esposto a Plast 2018

Il secondo sistema di taglio esposto alla fiera milanese: water ring GRO500 versione NP, con possibilità di taglio in aria anche con sistema di nebulizzazione

capace di conferire valore aggiunto alla competitività di un loro impianto. Ma vediamo ora cifre e mission dell’azienda con sede a Badia Polesine (Rovigo), che sono: • area degli stabilimenti pari a 5000 m2; • 30% dello staff con laurea; • oltre 600 clienti nel mondo; • oltre 1250 installazioni in tutto il mondo; • o ltre 450 granulatori sviluppati su precise richieste dei clienti; • oltre 10 mila articoli gestiti a magazzino.

In termini di prodotti è quindi possibile elencare: • granulatori underwater • granulatori ad anello liquido; • cambiafiltri; • vibrovagli insufflanti; • centrifughe orizzontali e verticali; • sistemi di filtrazione per l’acqua.

In termini di relative applicazioni, poi, l’elenco comprende: • compounding; • polimeri per alimenti; • colle a caldo; • resine industriali e bioresine; • masterbatch; • microgranuli; • PVC; • riciclo; • poliuretano termoplastico; • compositi legno-plastica (WPC).

E, per inciso, Plast 2018 ha ben ripagato la presenza dell’azienda; non solo per il successo del cocktail serale, ma per due ordini acquisiti in fiera… dal valore per nulla banale.

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AUSILIARI E COMPONENTI

SAPIN SCEGLIE LEISTER

TRATTAMENTO TERMICO DELLE TUBAZIONI ANTINCENDIO DA OLTRE SESSANT’ANNI LEISTER PRODUCE E COMMERCIALIZZA RISCALDATORI INDUSTRIALI E MACCHINARI PER LA SALDATURA DELLE MATERIE PLASTICHE. TECNOLOGIE ALL’AVANGUARDIA, GAMMA AMPIA E COMPLETA E PERSONALE COMMERCIALE QUALIFICATO PERMETTONO A CHI SI RIVOLGE ALL’AZIENDA DI TROVARE LA SOLUZIONE IDEALE PER LE PROPRIE ESIGENZE, COME NEL CASO DI SAPIN

R

ealtà industriale con sede alle porte di Milano, Sapin opera da quasi mezzo secolo nella produzione di tubazioni antincendio, segmento nel quale ha conquistato una posizione di primo piano in Italia e a livello europeo. I suoi prodotti per la movimentazione delle acque sono tipicamente impiegati in situazioni di emergenza: l’affidabilità è quindi vitale. Per questo motivo l’attenzione alla qualità e l’efficienza dei processi caratterizzano da sempre la produzione dell’azienda.

no: i tubi devono quindi corrispondere a standard qualitativi ben più elevati. Le tubazioni Sapin soddisfano perfettamente i requisiti richiesti, in conformità alle principali normative internazionali e agli standard delle aziende petrolchimiche per le tubazioni di classe 2.

UNA GAMMA COMPLETA PER APPLICAZIONI INDUSTRIALI La gamma di tubazioni Sapin è molto ampia e comprende soluzioni per uso intensivo, prevalentemente rivolte ai mezzi dei Vigili del Fuoco e della Protezione Civile. A differenza delle classiche tubazioni presenti in abitazioni e condomini, per le quali è ragionevole sperare in un impiego quantomeno poco frequente, in questi casi l’utilizzo è pressoché quotidia-

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Il riscaldatore LE 10.000 DF da 11 KW di potenza, che, abbinato alla soffiante ASO, è stato scelto da Sapin

DUE FORNI PER ESSICCARE IL PVA Le tubazioni per uso intensivo devono poter resistere alle abrasioni dovute al trascinamento sul terreno e ai colpi d’ariete: ci si aspetta che siano ancora perfettamente funzionanti dopo oltre 200 utilizzi. Per garantire questa durata, le tubazioni per uso intensivo richiedono una copertura con speciali mescole nitriliche. Questa copertura si realizza essiccando la mescola di PVA (alcol polivinilico) direttamente sopra la manichetta e sottoponendo il tubo a due trattamenti termici in due forni separati: a uno shock termico con riscaldatori a infrarossi fanno seguito due forni di asciugatura, con un primo modulo aperto e un secondo con ricircolo dell’aria.

In entrambi Sapin ha inserito i riscaldatori Leister, perfettamente integrabili con gli altri componenti del sistema (termostato, PLC) e con la carpenteria esterna. In particolare, il modello scelto su consiglio di Leister, fra la vasta gamma di soluzioni disponibili, è il riMACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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scaldatore LE 10.000 DF da 11 KW di potenza, abbinato alla soffiante ASO. Questa configurazione ha permesso di inserirsi su un forno già esistente, sostituendo altra tecnologia di riscaldamento con limitatissime modifiche.

La soluzione installata funziona nel secondo forno a circuito chiuso, facendo ricircolare l’aria del forno e riscaldandola quel tanto che basta a mantenere una temperatura interna di circa 110-120°C. Il riscaldatore LE 10.000 funziona alla massima potenza nella fase di accensione del forno e, una volta raggiunta la temperatura di set, ne garantisce il mantenimento, tramite la termoregolazione sviluppata ad hoc, con il minimo dispendio di energia. La soffiante ASO risponde bene a queste condizioni di impiego con aria a temperatura maggiore della temperatura ambiente, essendo progettata per funzionare con temperature massime dell’aria in aspirazione fino a 200°C.

UNA PARTNERSHIP DURATURA Sapin non ha avuto esitazioni nella scelta del fornitore, avendo già utilizzato i riscaldatori Leister per un forno di essiccazione di filato di poliestere ad alta tenacità (PES HT):

le bobine del filato devono infatti essere leggermente essiccate affinché possa mantenere la giusta torsione (twisting). I prodotti Leister sono serviti egregiamente allo scopo, il che ha portato Sapin a sceglierli anche per il forno per l’asciugatura del PVA. Delle soluzioni Leister, Sapin ha apprezzato l’affidabilità, la versatilità e, soprattutto, l’efficienza energetica, maggiore rispetto ai precedenti riscaldatori che erano presenti in azienda da qualche anno. Un consulto con il personale Leister ha permesso di stabilire che riscaldatori di pari resistenza, considerata la maggior efficienza, sarebbero stati sovradimensionati: l’attuale soluzione consente un risparmio energetico che si avvicina al 50%.

ASSISTENZA E CONSULENZA Sapin ha inoltre avuto modo di apprezzare il servizio di assistenza Leister, tempestivo e corretto, che si è fatto pienamente carico delle operazioni di sintonia fine attuate dopo l’installazione, portando l’impianto alla piena efficienza in tempi rapidi.

“Siamo rimasti del tutto soddisfatti di que-

La soffiante ASO

sta collaborazione con Leister, come delle precedenti, e confidiamo che anche in futuro questo fornitore saprà corrispondere alle nostre aspettative”, ha dichiarato Francesco Chevallard, responsabile commerciale dell’azienda.

Con questa installazione Sapin va quindi ad aggiungersi al già nutrito elenco di aziende che si sono avvalse di Leister come partner per il riscaldamento di processo, apprezzando la qualità dei prodotti e la professionalità degli operatori.

solEX NG:

“Next Generation“ dell‘estrusione ad alte prestazioni per tubi PO (fino a 2,6 m):

solEX NG con il nuovo controllo BCtouch UX compatibile con l’applicazione di Industria 4.0 Enrico Buran, Regional Sales Manager buran.e@battenfeld-cincinnati.com, T +39 335 6061800

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Temperatura di melt estremamente bassa con un‘eccellente omogeneità e qualità di miscelazione

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Fino al 15% in meno di consumo energetico (possibile risparmio di € 18.000 con solo 3000 ore di lavoro all‘ anno)

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Bassa velocità della vite grazie all‘alto indice di capacità produttiva

•

Ridotta usura meccanica dato dal basso profilo di pressione assiale

•

Possibile aggiornamento per gli estrusori solEX esistenti

w w w. y o u t u b e . c o m / B a t t e n f e l d C i n c i n n a t i w w w. b a t t e n f e l d - c i n c i n n a t i . c o m

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Converting e avvolgimento

Soluzione chiavi in mano per film agricolo Azienda specializzata nella costruzione di macchine per la lavorazione e l’avvolgimento di film plastici, Mondon propone una soluzione chiavi in mano dedicata ai produttori di film agricolo. Questo sistema di avvolgimento completamente automatico è disponibile per film estensibili e non, con vantaggi riscontrabili su qualsiasi linea dedicata alla realizzazione di film plastici.

Nel caso della produzione di film non estensibile (utilizzato, per esempio, per pacciamatura e serre), l’avvolgitore FTW, collegato direttamente alla linea di estrusione, ha il compito di avvolgere film tubolare o piano, caricando le anime e scaricando le bobine in totale autonomia. Il sistema di giunzione dei film e di cambio automatico della bobina garantisce processi privi di interruzioni, elimina la necessità di utilizzare un accumulatore

L’avvolgitore FTW è disponibile per lavorare film estensibili e non

e lascia all’operatore il solo compito di caricare le nuove bobine in tempo mascherato. L’avvolgitore, infine, trasferisce le bobine finite alla stazione di imballaggio.

La confezionatrice automatica imballa e sigilla le spesse bobine provenienti dall’avvolgitore e, mediante saldatura a ultrasuoni dei bordi, viene creata una sorta di maniglia che ne semplifica la movimentazione. Le bobine vengono quindi trasportate verso il pallettizzatore completamente automatizzato, che compone strati di bobine, li fissa insieme ed, eventualmente, inserisce separatori fra uno strato e l’altro. Questo sistema consente, tra l’altro, di memorizzare la composizione di ciascun pallet, il numero di strati, la presenza o meno di inserti, il numero di bobine per strato ecc.

L’avvolgitore FTW è concepito per trattare anche film soffiati estensibili (che possono trovare impiego, per esempio, nell’avvolgimento di pallet di prodotti differenti). In questo caso, un sistema di taglio consente di ottenere fino a 500 o 750 nastri. L’avvolgitore integra una tecnologia che permette il cambio delle bobine completamente automatizzato, scaricando quelle finite e caricando in tempo mascherato le anime. Lo spessore della bobina viene rilevato automaticamente in modo preciso, con la possibilità di avvolgere bobine di spessore diverso. Questo avvolgitore è disponibile in tre configurazioni: “face-to-face” (con le estremità anteriori delle bobine una di fronte all’altra), “back-to-back” (con le estremità posteriori delle bobine una di fronte all’altra), o con le bobine impilate una sopra l’altra.

Ieri, oggi e domani di Rodolfo Comerio

Da 140 anni sulla scena industriale italiana A Plast 2018 Rodolfo Comerio si è presentata non solo con la sua tecnologia, ma con i suoi 140 anni di storia nel panorama industriale italiano e internazionale, celebrati in tale occasione.

Nata nel 1878 come Fonderie e Officine Meccaniche Rodolfo Comerio, operante nella costruzione di calandre e foulard per il finissaggio di tessuti, inizialmente l’azienda era strettamente legata all’industria tessile. All’inizio del XX secolo, l’attività venne ampliata con la progettazione e la costruzione di macchine utensili e tra le due guerre, con la realizzazione della prima calandra a tre cilindri per la produzione della carcassa degli pneumatici di Pirelli, si orientò verso l’attuale costruzione di macchine per la lavorazione della gomma. Risale invece al 1942 la fornitura al Gruppo Montecatini della prima calandra per la lavorazione ad alta tempeUno dei reparti produttivi dove nascono le macchine di Rodolfo Comerio ratura di film in PVC. Negli Anni Sessanta, gli attuali proprietari Enrico e Carlo, sfruttando il boom economico che in quel decennio caratterizzò il nostro Paese, compirono un salto di qualità portando Rodolfo Comerio a un livello tecnologico superiore, che da allora non abbandonò più. Nel 1981, su

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un’area di 35 mila metri quadri, venne inaugurato a Solbiate Olona (Varese), un nuovo stabilimento di 15 mila metri quadri, di cui 2500 di uffici, dove trovarono lavoro oltre 100 persone, alle quali si aggiunsero circa 1000 addetti di un indotto completamente made in Italy.

Gli Anni Duemila segnarono il definitivo consolidamento di Rodolfo Comerio come realtà industriale italiana moderna e attiva in tutto il mondo. Nel 2000 l’azienda fu tra le prime a ottenere nel nostro Paese il Sistema di Gestione della Qualità in conformità alla norma UNI EN ISO 9001; nel 2008 depositò importanti brevetti relativi alla goffratura a registro di film plastici flessibili e lastre viniliche rigide per la nobilitazione di pannelli per arredamento e la realizzazione di laminati e doghe per pavimenti; nel 2010 ricevette da Confindustria, allora presieduta da Emma Marcegaglia, un premio per essere stata presente nel panorama industriale italiano per oltre 100 anni ininterrottamente.

Nel 2016 vennero realizzate due tra le più grandi calandre mai costruite al mondo per la lavorazione di film in PVC con spessore minimo di 80 micron: si trattava di due macchine con 4 e 5 cilindri disposti a “F” di 870 mm di diametro e 5000 mm di larghezza, in grado di raggiungere una produzione oraria di oltre 5000 kg. Nel 2017 sono stati ammodernati e riorganizzati gli uffici della sede di Solbiate Olona mentre quest’anno, infine, è stato depositato un nuovo brevetto per il settore della gomma.

Per il futuro l’azienda ha annunciato la realizzazione di una seconda unità produttiva, adiacente a quella esistente, per supportare i nuovi progetti e la crescente richiesta di tecnologia.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Tubi in polietilene rivestiti con polipropilene PIOVAN HA ESPOSTO A PLAST E IPACK-IMA

Ingegnerizzazione di alto livello per due La concomitanza di Plast 2018 e di Ipack-Ima ha offerto a Piovan, che ha esposto contemporaneamente a entrambe le fiere, la doppia occasione per proporre al mercato italiano nuovi prodotti, nuove soluzioni e ingegnerizzazione di alto livello per l’industria della plastica e per quella alimentare. A Plast, in particolare, le innovazioni in primo piano erano soprattutto quelle a marchio Aquatech, la società del gruppo specializzata nella refrigerazione industriale, sotto la cui ala rientrano ora anche i prodotti per la termoregolazione dello stampo. Riflettori puntati quindi su Easycool+, la nuova linea di chiller condensati ad aria già in linea con le severe restrizioni previste dalla normativa Ecodesign in materia di impatto ambientale. Si tratta di prodotti di nuova generazione, nati per garantire flessibilità, efficienza energetica, ingombro contenuto e rispetto dell’ambiente.

Con marchio Aquatech ha debuttato sul mercato italiano anche Easytherm, la nuova linea di termoregolatori con controllo evoluto, che, utilizzando il protocollo OPC-UA, è già pronta per le fabbriche digitali dell’Industria 4.0. Un nuovo layout interno ed esterno, il controllo ergonomico riprogettato, insieme all’utilizzo di componenti top di gamma, caratterizzano una macchina versatile che garantisce affidabilità, precisione e un intelligente gestione dei consumi.

Su touchscreen sono stati proposti Winenergy e Winfactory 4.0 di Piovan. Winenergy è il sistema di monitoraggio e analisi del consumo energetico, costituito da software proprietario e collegato a una serie di strumenti di misura in grado di rilevare dati relativi a diverse grandezze fisiche quali potenza, energia elettrica, energia termica, temperatura. Winenergy può essere installato singolarmente oppure insieme a Winfactory 4.0, per potenziare al massimo il controllo e l’efficienza di un impianto.

Non sono mancate le novità in materia di trattamento dei materiali, per cui sono stati esposti Quantum E di Piovan, l’innovativo dosatore gravimetrico a batch con controllo in continuo dell’estrusione, e un sistema in funzione composto da: ricevitori di granulo senza filtro Pureflo, deumidificatore autoadattativo della serie Modula, dosatore Quantum Q7 per applicazioni medicali.

A Ipack-Ima, con marchio Penta (l’azienda del gruppo che progetta e produce impianti per lo stoccaggio, il trasporto e il dosaggio di materie prime in polvere), sono state portate diverse soluzioni tra cui il nuovo I nuovi termoregolatori Easytherm di Aquatech DryAir4Food: un dryer progettato per gestire un pas(la società del Gruppo saggio fondamentale nelle fasi di trattamento e conPiovan specializzata servazione degli zuccheri e delle farine, o delle polveri nella refrigerazione di cacao, come la deumidificazione dell’aria ambiente. e nella termoregolazione Un’altra interessante novità riguardava i controlli per industriale), con controllo evoluto, hanno fatto l’automazione del processo esposti da Progema il loro debutto sul mercato nuova società del gruppo Piovan - in versione demo, italiano a Plast 2018 su postazione dedicata.

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Una testa a croce mobile per due linee di estrusione Per il rivestimento con PP di tubi in PE, Conextru ha sviluppato una testa a croce che può essere spostata tra due linee di estrusione. Il requisito imposto per questa testa consisteva nel coprire il campo di applicazione dei grandi diametri, da 63 a 500 mm, su due linee di estrusione diverse. La prima copre i Il design della testa a croce diametri da 63 a 250 mm e la è basato su un distributore a spirale seconda da 250 a 500 mm. elicoidale, collaudato sistema per Il requisito è stato soddisfat- la distribuzione omogenea del fuso to mediante un’attrezzatura per i gruppi filiera in grado di coprire i tre diametri esterni. A questo scopo l’estrusore per lo strato in PP è stato collocato tra le due linee di estrusione. Per potere alimentare la testa a croce con un solo estrusore è stata realizzata una tavola rotante speciale con un adattatore intercambiabile, che si posiziona sempre nel medesimo punto di alimentazione della testa, posto sopra la testa a croce.

Il sistema di rivestimento comprende una stazione di preriscaldamento sul retro della testa a croce, basato su emettitori IR, con quattro zone di riscaldamento termoregolabili. La stazione di preriscaldamento può coprire il medesimo campo di diametri della testa a croce, ovverosia da 63 a 250 mm e da 250 a 500 mm.

Il preriscaldamento aumenta la flessibilità del processo dal momento che, per ottenere l’adesione richiesta, è necessario che la superficie del tubo in PE raggiunga una determinata temperatura. D’altra parte, affinché vi sia il medesimo ritiro su tubo e rivestimento, il tubo dovrebbe avere una temperatura relativamente bassa prima del processo di rivestimento. Entrambe le unità sono montate su un telaio carrellato che consente di spostare facilmente la testa a croce da una linea all’altra.

Il design della testa a croce è basato su un distributore a spirale elicoidale: un collaudato sistema per la distribuzione omogenea del fuso. La testa presenta ridotto volume e canali di piccole dimensioni, caratteristiche idonee alla limitata produzione adatta a PP e PE. La testa è riscaldata sia dall’esterno che dall’interno.

Per i tubi di piccole dimensioni è previsto un supporto che ne assicura l’allineamento alla testa e quindi l’uniformità del rivestimento. Sul telaio è montato uno svolgitore per cavo che viene guidato attraverso la testa fino al gruppo filiera. Il cavo è monitorato da un rilevatore di posizione. Il rivestimento viene applicato mediante vuoto, che viene generato tramite un compressore a canale laterale (soffiante); il valore della pressione è controllato mediante la misurazione e la regolazione della velocità del motore della soffiante.

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Alcuni giunti della serie EK

Giunti e limitatori di coppia

Componenti affidabili per applicazioni complesse Un’attività complessa quale è la progettazione delle macchine per il packaging alimentare può trovare un valido supporto in fornitori di componenti come R+W, azienda di primo piano nella costruzione di giunti e alberi di trasmissione, in grado di mettere la sua esperienza a disposizione dei progettisti. In questo settore, l’azienda fornisce una gamma completa di soluzioni per tutte le esigenze di trasmissione e limitazione della coppia, quali giunti BK, a soffietto metallico, EK, con elastomero, e ZA-EZ, con allunga, e limitatori di coppia SK. I giunti BK a soffietto metallico, precisi e senza gioco, sono molto apprezzati per il basso momento di inerzia, la totale assenza di manutenzione, la durata praticamente infinita e soprattutto la totale affidabilità.

I giunti EK con elastomero combinano elevata flessibilità e buona resistenza e smorzano vibrazioni e impatti, compensando i disallineamenti degli alberi. Molti elementi condizionano la progettazione dei giunti a elastomero, poiché da fattori quali il carico, l’avviamento e la temperatura dipende la durata dell’inserto. L’elemento elastomerico è disponibile in diverse durezze, per trovare sempre un compromesso adatto fra proprietà di smorzamento, rigidità torsionale e correzione dei disallineamenti per la maggior parte delle applicazioni.

I giunti ZA-EZ con allunga sono ideali per collegamenti con grandi distanze assiali, eventualità spesso presente nelle macchine da imballaggio. Sono facili da montare e smontare senza che occorra muovere o allineare gli elementi da collegare. R+W ha in assortimento giunti con allunghe fino a 6 metri, che non necessitano di supporto intermedio.

Disponibili in versioni speciali per quanto riguarda materiali, tolleranze, MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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dimensioni e prestazioni, i giunti con allunga R+W, se ben dimensionati e montati correttamente, non hanno alcuna necessità di manutenzione e una durata praticamente infinita.

Infine, i limitatori di coppia SK, as-

solutamente privi di gioco, permettono di proteggere il sistema motore in caso di sovraccarico, scollegandolo dalla parte condotta nel giro di pochi millisecondi. Estremamente precisi, trasmettono la

coppia con grande accuratezza e intervengono solo in caso di effettiva necessità. Inoltre, consentono un riarmo semplice e rapido non appena viene rimossa la causa del sovraccarico.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Produzione additiva

Costruire e riparare stampi e attrezzature con il DMD I nuovi sistemi di saldatura laser possono essere equipaggiati con un ugello sviluppato di recente da OR Lasertechnologie - le cui soluzioni sono distribuite in Italia da Sverital - che consente l’accumulo automatico di polveri su diversi strati per la rapida modifica di stampi e utensili.

Il rivestimento laser, che si è affermato come un processo molto efficace per la modifica e la riparazione di stampi a iniezione e filiere, viene adesso portato a un livello superiore grazie al deposito diretto del metallo (DMD) con un ugello coassiale per polveri. A differenza del rivestimento laser convenzionale, che richiede un saldatore per alimentare il filo di riempimento quasi interamente a mano, questo processo di produzione additiva è completamente automatizzato e altamente preciso, risultando, di conseguenza, più produttivo.

Nel DMD un ugello coassiale alimenta la polvere metallica nel raggio laser su una superficie esistente. Il processo può essere completamente automatizzato, funziona anche con sistemi laser con una potenza media di 300 Watt, può venire impiegato su superfici tridimensionali e si presta a una vasta gamma di utilizzi: migliorare superfici, modificare forme e riparare stampi a iniezione, fi-

liere e attrezzature per punzonatura ecc.

I vantaggi di questo metodo hanno convinto anche la società tedesca HWF, che costruisce stampi e utensili e lo ha scelto per realizzare una struttura di 300 x 20 x 20 mm (pari a un volume di 120 mila mm³) con un tipico acciaio per stampi, l’AISI H11, tra i più utilizzati a livello internazionale per la lavorazione a caldo e uno dei più resistenti all’usura. In passato, strutture come questa venivano ottenute strato dopo strato con un rivestimento laser alimentato a filo, per evitare il rischio di crepe, deformazioni e alterazioni delle proprietà del metallo, e il saldatore impiegava tra 60 e 80 ore per completare l’operazione. Oggi, HWF utilizza la produzione additiva ed è in grado di creare la stessa struttura applicando strati con uno spessore di 250 micron a una velocità di 5000 mm³ all’ora. Il lavoro può quindi essere completato in sole 24 ore con una potenza laser di 400 Watt. La richiesta di tempo per la finitura mediante EDM, o per la fresatura, è significativamente diminuita.

Il risultato consiste in una struttura di alta qualità priva di crepe, perfettamente fusa con il mate-

Tria a Plast 2018

Granulatori e sistemi di macinazione 4.0 Il granulatore, come molti altri ausiliari con pochi parametri di regolazione, si colloca al confine di concetti e obiettivi dell’Industria 4.0, perché in configurazione base non soddisfa il requisito iniziale “di bene strumentale controllato con sistemi computerizzati, sensori e azionamenti”; inoltre, lavora normalmente senza connessione dati con altre macchine. Diverso è il caso di un investimento che riguardi un sistema integrato di gestione, logistica, produzione e recupero. A tale proposito Tria, grazie ad alcune richieste ricevute negli ultimi mesi, ha maturato conoscenze ed esperienze che le permettono di assiste-

Il DMD è un metodo di produzione additiva che rende la costruzione e la riparazione di stampi e attrezzature più veloce ed economica

riale di base e con una durezza di 45-65 HRC, che non richiede più un lungo periodo di preriscaldamento delle matrici. Il materiale di base è molto meno condizionato rispetto al rischio di crepe e di rotture, che spesso vengono causate dai metodi convenzionali. Le matrici sono pronte per essere riutilizzate dopo un breve periodo di tempo. Anche i costi risultano ridotti, poiché il processo DMD consente di ottenere geometrie che si avvicinano molto ai contorni finali, richiedendo così limitate lavorazioni secondarie.

re i committenti nello studio e nella fornitura di poco i 1000 kg e il suo basamento è stato di macchine predisposte a essere integrate in riprogettato in modo da renderlo pallettizzaprogetti industriali 4.0. bile e montato su antivibranti a terra. Anche I granulatori della Serie 30 sono tra le mac- questo modello offre la possibilità di raffredchine di maggior successo in casa Tria, che damento ad acqua della camera di macinazioa Plast 2018 ha presentato il nuovo modello ne, caratteristica esclusiva dei granulatori Tria BM 7030. La necessità era quella di fornire al e molto apprezzata nel soffiaggio, per via delle mercato una macchina per la macinazione in alte temperature degli articoli da recuperare. linea di bottiglie fino a 5 litri quando le spe- La facilità di manutenzione senza l’utilizzo cifiche di fornitura prevedono un picco allo di utensili caratterizza anche questo granustartup fino a un’ora di produzione. Per asse- latore, di cui è disponibile la versione “autocondare questa richiesta il nuovo BM 7030 è pulente”, cioè eseguita secondo specifiche stato dimensionato con inprogettuali all’avanguardia: Un esemplare di granulatore BM gombri contenuti in reparto la dotazione di dispositivi 7030, dimensionato per ingombri e produzioni superiori del contenuti e produzioni superiori fino fisici appositi e un ciclo di 50% rispetto a quelle del al 50% rispetto al modello BM 5030 pulizia automatica, gestito modello BM 5030 per corpi tramite PLC e della durata soffiati in HDPE, PP e PET. di 5 minuti, permettono di Si è passati da tre lame arrivare a “zero” residui di singole, montate sul rotore macinato presenti nella tracon angolo di taglio a forbimoggia, nella camera di mace, a tre coppie di lame con cinazione e nell’imbuto, per taglio a freccia. Il peso deluna veloce ripartenza delle la nuova macchina supera macchine.

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01-8395 Sepro MacPlas Ad B.qxp_Layout 1 6/28/18 2:3

Filtro in continuo ancora più potente

Portata migliorata e nuove funzionalità Il filtro in continuo automatico ERF 350, presentato da Ettlinger a Plast 2018, costituisce l’ultima generazione dei sistemi di filtrazione del costruttore tedesco, contraddistinta da un incremento della portata di circa il 30% e da nuove funzionalità. I filtri della serie ERF, di cui sono installate oltre 400 unità nel mondo, sono utilizzati da rigeneratori e da produttori di compound per filtrare poliolefine e polistireni altamente inquinati. Questi filtri sono dotati di un tamburo di filtrazione cilindrico, che viene ripulito in continuo da un raschiatore, e garantiscono una pressione assolutamente costante. Ciò rappresenta un vantaggio in modo particolare per le applicazioni sensibili, come l’estrusione di film o di lastre, o per i macchinari a valle, come le teste di taglio a spaghetti o a immersione.

Oltre alle applicazioni classiche della rigenerazione, come la filtrazione di poliolefine provenienti da imballaggi di varia natura, i filtri Ettlinger sono adatti al riciclo nel settore automobilistico, dove riescono a filtrare in modo affidabile la vernice dai paraurti, oppure ad applicazioni con eleva-

I granulatori JS 11, a fresa e senza griglia, sono utilizzati da anni nel recupero a bordo delle macchine a iniezione. Il costruttore ha studiato una nuova serie di macchine con caratteristiche innovative, dove, ai vantaggi di base di questa tecnologia - bassa produzione di polvere, ridotto livello di rumore, limitato riscaldamento della resina - sono state unite tre caratteristiche salienti.

I denti sono disegnati con un profilo elicoidale, riducendo così lo stress dell’azione di taglio e i consumi. La pulizia è semplificata grazie a una camera di macinazione divisa in due ed estraibile, il cui disegno brevettato consente l’accesso alle sedi di rotazione delle lame. Lo spazio occupato a fianco della pressa è ridotto al minimo, grazie a uno sviluppo del granulatore completamente trasversale che consente le operazioni di manutenzione senza muovere la macchina.

I modelli JS 2811 e JS 3911 si contraddistinguono per potenze rispettivamente di 0,75 e 1,1 kW, 25 giri/min, versioni ribassate e tramogge speciali.

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Una vasta gamma di Robot Un unico controllo

Il filtro ERF 350: incremento della portata di quasi il 30%, grazie a una tecnologia rinnovata, per rigenerare materie plastiche inquinate

to residuo di alluminio e di silicone, come i vasetti di yogurt e gli scarti di frigoriferi, oppure di ABS, come nel caso degli scarti elettronici.

Grazie a un intelligente sistema di estrazione degli agenti inquinanti, i filtri ERF presentano perdite di materiale tra le più basse del settore; aspetto che permette di ridurre i costi operativi e di ammortizzare l’investimento in tempi brevi. A seconda dell’applicazione, i tamburi di filtrazione lavorano per settimane, o addirittura mesi, in modo completamente automatico, senza dover essere sostituiti e, quindi, senza interrompere il processo. Quando è necessario sostituire il cesto, un’operazione che dura meno di un’ora e che può essere eseguita da un unico operatore, i tamburi possono essere ripuliti in un forno a pirolisi e riutilizzati diverse volte. I filtri ERF sono disponibili in tre modelli, a seconda della portata richiesta, e raggiungono capacità massime di circa 6000 kg all’ora.

In base allo stesso principio, e, quindi, offrendo gli stessi vantaggi, lavora anche il filtro ECO, impiegato specificamente con materiali ad alto grado di fluidità come PET e PA. Il modello ECO viene utilizzato soprattutto in linee per la produzione di reggette, film, lastre e fibre, oppure in linee per la rigranulazione di materiali derivanti da scaglia di bottiglia post consumo in PET. Un altro utilizzo si rintraccia nelle linee di compoundazione, per eliminare gel e agglomerati da materiali vergini. Anche in questo caso, la pressione assolutamente costante, le ridotte perdite di materiale e l’ermeticità totale all’aria risultano elementi fondamentali.

Sepro offre la più ampia scelta sul mercato di robot da 3, 5 e 6 assi per presse ad iniezione da 20 a 5000 tonnellate, oltre a proporre un'avanzata connettività e nuovi sviluppi del sistema di controllo per migliorare l'efficienza dello stampaggio.

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Nel periodo post bellico la plastica appare dovunque in Europa per il ripristino e l’ampliamento delle reti idriche

Saint-Gobain

MATERIALI E APPLICAZIONI

MATERIE PLASTICHE NEL CUORE DELLE RETI IDRICHE

POLIMERI PER LA FORMA DELL’ACQUA DA OLTRE MEZZO SECOLO I MATERIALI PLASTICI OFFRONO UN CONTRIBUTO ESSENZIALE PER L’ESTENSIONE, IL RINNOVAMENTO E IL RIPRISTINO DELLE RETI DI DISTRIBUZIONE IDRICA. QUESTO ARTICOLO OFFRE QUALCHE CENNO STORICO E SI SOFFERMA SU ALCUNI SVILUPPI RECENTI IN TALE AMBITO, SULLA BASE DI QUANTO PUBBLICATO SULL’E-MAGAZINE PLASTICS THE MAG, EDITO DA PLASTICSEUROPE. LA RASSEGNA VIENE COMPLETATA DALL’INTERVISTA AL PORTAVOCE DI UN IMPORTANTE FORNITORE EUROPEO DI PRODOTTI IN PLASTICA PER QUESTO SETTORE A CURA DI PLASTICSEUROPE/PLASTICS THE MAG E GINO DELVECCHIO

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peo di tubazioni in PVC a Zwolle, nei Paesi Bassi. Dopo una prima serie di sperimentazioni con diversi materiali, la direzione dell’ufficio regionale per la distribuzione d’acqua potabile aveva deciso in favore del PVC. Resistente alla corrosione, leggero e dotato di buona resistenza antifiamma,

questo polimero appariva il candidato ideale per la produzione e l’installazione rapida di tubazioni di differenti dimensioni. In seguito la piccola impresa alla quale era stato assegnato tale compito sarebbe diventata leader mondiale del settore col nome di Wavin (acronimo di “water” e “vinyl”).

Saint-Gobain

P

er almeno tre secoli il processo di urbanizzazione delle città europee ha visto l’affermazione della ghisa quale materiale di riferimento per le reti di distribuzione dell’acqua potabile. Al momento della ricostruzione post bellica successiva alla Seconda Guerra Mondiale, però, la plastica ha fatto il suo ingresso in Europa quale alternativa per il ripristino e soprattutto per l’ampliamento delle reti.

In realtà, la prima conduttura in PVC era già stata installata nel 1937 in un villaggio della Sassonia e da allora l’idea aveva preso piede un po’ ovunque. Nel giro di qualche decennio, infatti, l’estensione delle tubazioni in plastica è cresciuta in misura esponenziale, fino a raggiungere i 3,5 milioni di km all’alba del XXI secolo.

A tale riguardo, viene considerata simbolica la nascita, nel 1953, del primo produttore euro-

L’introduzione massiccia delle materie plastiche nelle reti idriche ha offerto uno sbocco a PVC e polietilene,, scelti soprattutto per la resistenza alla corrosione e alla pressione

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Le condutture per acqua potabile devono soddisfare esigenze legate alla natura dei liquidi: impermeabilità e scorrimento agevole, oltre a inerzia chimica e biologica, per garantire la potabilità. Da qui l’attenzione verso materiali che presentassero caratteristiche tali da poter affrontare l’aggressione chimica, come la corrosione, o quella biologica, come la proliferazione di microrganismi ecc.

Le buone prestazioni delle prime condutture in plastica e la loro inerzia chimica nei confronti del liquido trasportato hanno contribuito in misura significativa al loro successo. Studi condotti di recente in Europa sulla formazione di biofilm (pellicola composta da un’aggregazione di microrganismi) sulla superficie di tubazioni e serbatoi per acqua potabile hanno evidenziato le prestazioni del PVC-C (polivinilcloruro clorurato) rispetto ai rischi biologici. In tutti i casi è stata messa in luce la propensione di tale polimero a rallentare la crescita di microbi nello spettro più ampio di temperature. Un merito condiviso col rame, che tuttavia è vulnerabile a incrostazioni e corrosione.

DUE RESINE ALL’ASSALTO DELLE RETI IDRICHE Negli Anni Cinquanta, l’introduzione massiccia delle materie plastiche nei sistemi per la distribuzione dell’acqua ha reso possibile garantire il veloce ripristino o l’ampliamento delle reti mediante l’impiego di tubazioni di diverso diametro.

Quasi allo stesso tempo, ha offerto uno sbocco a due tipi di polimeri - PVC e polietilene - scelti dagli operatori in virtù di qualità come solidità, resistenza alla corrosione e, in particolare, alla pressione.

Pur essendo in concorrenza sotto molti aspetti, entrambi i polimeri sono stati avvantaggiati da

Insensibili alla corrosione, i tubi flessibili blu e rossi in XPE si adattano perfettamente ai sistemi di tubazioni e condutture inseriti in pareti e pavimenti

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parecchi miglioramenti. Pertanto il PVC tradizionale, risultato non laminato della polimerizzazione amorfa, è stato sostituito dal PVC biorientato. Quest’ultimo consente di ottenere tubi con prestazioni meccaniche decisamente migliorate, mediante un processo d’estrusione che prevede lo stiramento longitudinale e laterale. Tali tubi offrono anche maggiore resistenza al cosiddetto “water hammer” (colpo d’ariete) e superiore capacità idraulica.

Quanto all’HDPE, una volta reso più resistente agli UV con l’aggiunta di nero di carbonio, si è affermato nei sistemi di distribuzione idrica con formulazioni specifiche per quel mercato, denominate PE80 e PE100, sigle che corrispondono alla resistenza minima richiesta ai tubi per non subire rotture almeno per 50 anni.

POLIETILENE CAMPIONE DELLE TUBAZIONI INTERRATE Il successo delle materie plastiche nei sistemi di distribuzione idrica non è tanto una questione di costi delle tubazioni, che, a prescindere dal materiale, non superano mai il costo totale dei lavori. Si tratta piuttosto dell’impatto di alcune proprietà specifiche sull’economia globale del progetto. Il PVC, presente in una quota variabile da un quinto a un terzo delle reti a seconda del paese europeo coinvolto, sfrutta le proprie qualità meccaniche che consentono di installare tubazioni più leggere a una pressione equivalente. Sono più agevoli da maneggiare e collegare a incastro, a differenza di quelle in HDPE che richiedono una competenza speciale per la saldatura in cantiere.

D’altra parte il PVC presenta qualche svantaggio su terreni mutevoli o pietrosi, dove la sua rigidità trasforma la posa e l’interramento dei tubi in un compito lungo e laborioso, poiché richiede anche un letto di sabbia. Grazie alla maggior flessibilità, l’HDPE si rivela più adatto a tale tipologia di terreni e la sua presenza su questo mercato è cresciuta da quando i processi di fabbricazione consentono l’estrusione di tubi più spessi, con diametro fino a 3 metri.

Essenziale nel completamento di progetti importanti, in precedenza questa gamma di tubazioni vedeva il dominio incontrastato del poliestere rinforzato con fibra di vetro (FRP). Il successivo sviluppo del PE 100-RC (Resistant to Crack) ha reso possibile la produzione di tubi con maggior resistenza alla fessurazione, che possono essere installati in terreni problematici e accidentati senza necessità di un letto sabbioso, o di una fossa, per fornire acqua in zone isolate.

UNA NUOVA OPPORTUNITÀ PER GLI IDRAULICI Per quanto riguarda le installazioni domestiche,

Nel 1953 è nato in Olanda il primo produttore europeo di tubazioni in PVC, destinato a diventare leader mondiale del settore col nome di Wavin

Agru

IL COMPORTAMENTO IMPECCABILE DEL PVC

Wavin

MATERIALI E APPLICAZIONI

L’HDPE si rivela più adatto del PVC su terreni mutevoli o pietrosi, grazie alla sua maggiore flessibilità

per parecchio tempo gli idraulici hanno operato una netta distinzione tra i tubi in PVC per drenaggio e quelli in rame quale unica opzione per l’erogazione di acqua. Tuttavia, con l’avvento del polietilene reticolato, il rame ha perso molto in termini d’attrattiva, soprattutto quando i professionisti e i loro clienti hanno iniziato a fare due conti: tra la saldatura con stagno e la curvatura dei tubi mediante calore, i rischi di corrosione e incrostazione e, in particolare, le fluttuazioni capricciose del prezzo del metallo, il materiale plastico è una soluzione che presenta solo vantaggi.

A metà prezzo, insensibili alla corrosione, i tubi blu e rossi in XPE (o PE-X) stanno riscuotendo un successo crescente. Flessibili, facilmente identificabili e semplici da collegare, si adattano perfettamente ai nuovi sistemi di tubazioni e cavi inseriti nelle pareti e nei pavimenti per fornire acqua e riscaldamento. Spinto da questo concetto, il polietilene reticolato si è imposto tra i professionisti del settore ed è diventato il materiale preferito per due terzi degli 1,2 milioni di km di tubazioni domestiche installate ogni anno in Europa. E questa accoglienza entusiasta non appare effimera: con l’arrivo della nuova generazione di tubi in XPE con rivestimento multiplo e nucleo in alluminio, impermeabili all’ossigeno, gli idraulici sono sempre meno propensi ad accendere la fiamma ossidrica.

LA GHISA SI RIFÀ IL TRUCCO CON I POLIMERI Nonostante la sua debolezza dovuta alla struttura lamellare, la ghisa grigia (la tipologia di ghisa più diffusa, che deve il proprio nome alle fratture di colore grigio che vi si formano, dovute alla microstruttura grafitica, ndr) si è dimostrata straordinariamente longeva. Una virtù che purtroppo ha portato all’invecchiamento delle reti.

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UN NUOVO MANICOTTO PER VECCHI TUBI

IL TUBO PLASTICO SI MANTIENE IN FORMA I vecchi tratti dei sistemi di distribuzione idrica subiscono spesso un grave degrado, che non interessa solo le superfici, ma l’intera struttura delle condutture. Oltre al pericolo di eventuali fessurazioni, le screpolature costituiscono una minaccia per la tenuta stagna e, quindi, un rischio intrinseco d’inquinamento per l’acqua potabile. In tale contesto, il processo di rinnovamento delle condutture danneggiate mediante tubi in plastica offre la migliore alternativa. Il metodo più semplice prevede l’introduzione di un nuovo tubo flessibile di polietilene all’interno di quello già esistente. L’unico inconveniente è che la riduzione di diametro del tubo talvolta costringe i gestori delle reti a utilizzare tecniche più sofisticate.

Le tubazioni prive di spazio anulare, per esempio, permettono d’installare un tubo di HDPE dello stesso diametro di quello vecchio dopo averlo fratturato o livellato. L’elasticità del polimero agevola l’inserimento del nuovo tubo, che viene curvato meccanicamente oppure piegato a U prima di riprendere la propria forma, grazie all’iniezione di acqua o aria calda pressurizzata.

UN RIVESTIMENTO INNOVATIVO PER IL SERBATOIO DI MONTMARTRE Le prestazioni effettive dei sistemi per la distribuzione dell’acqua potabile non dipendono solo

Nel 2013 il serbatoio idrico di Montmartre (Parigi) è stato riparato mediante un processo di copertura delle pareti sviluppato da Agru

dai tubi. Occultati e ben protetti, anche i serbatoi svolgono un ruolo cruciale. Queste costruzioni sotterranee piuttosto misteriose - sfruttate talvolta come teatro per i film di spionaggio - sono più vulnerabili alle ingiurie del tempo che non alle intrusioni umane. Nel 2013 il serbatoio di Montmartre - realizzato sul pendio del Sacré-Cœur nel 1889 - mostrava segni di degrado che a lungo termine potevano diventare una minaccia per la tenuta stagna della struttura e la purezza dell’acqua. A quel punto nemmeno un rivestimento (standard) in resina polimerica avrebbe potuto porre riparo al danno.

L’autorità preposta alla fornitura idrica di Parigi ha pertanto adottato un processo innovativo, sviluppato dalla società austriaca Agru, specializzata in condutture per l’acqua. In base a tale processo le pareti del serbatoio sono state ricoperte da un involucro interno composto da foglie di HDPE saldate su una superficie di 2200 metri quadri. Questa soluzione è doppiamente interessante per i siti in calcestruzzo. Le foglie sono perfettamente lisce sul lato in contatto con l’acqua potabile, evitando quindi la formazione di depositi organici, ma sono fissate con piccoli perni flessibili sul lato opposto, per assorbire le deformazioni nel calcestruzzo e drenare eventuali infiltrazioni attraverso la parete originaria.

SOLUZIONI IMPECCABILI PER LA GESTIONE DELLE RETI

Telerep (Groupe Sarp)

Le interazioni tra il terreno, le pareti dei tubi e l’acqua sono molte e variegate a seconda del materiale. Purtroppo, a prescindere dalle prestazioni, il deterioramento superficiale dei tubi è inevitabile sul lungo periodo. Corrosione, incrostazione e depositi organici riducono l’efficienza idraulica della rete. Tutti questi fenomeni favoriscono la contaminazione dell’acqua del rubinetto, oltre alla sua alterazione fisico-chimica, organolettica e batteriologica.

Per porre rimedio a tali inconvenienti, la pulizia e il restauro delle pareti interne dei tubi sono spesso preferibili alla loro sostituzione che, oltre all’impiego di nuovi materiali, richiede l’apertura di nuovi scavi. Uno dei metodi più efficaci è il

rivestimento polimerico in continuo, un processo che consiste nel ricoprire la parete del tubo danneggiato con una membrana sintetica impregnata con resina epossidica o poliestere, che indurisce dopo la polimerizzazione. Meno invasiva e più rapida, quest’operazione di ripristino consente di limitare il fastidio dei cantieri e le interruzioni di servizio della rete idrica.

Agru

Ulteriormente sfavorito dal peso e dalla rigidità, questo materiale ha comunque sopportato bene la concorrenza delle materie plastiche, grazie anche all’aggiunta di magnesio, che ha permesso di correggerne i difetti conferendogli elasticità e anche sorprendenti proprietà meccaniche.

Ora questa ghisa duttile è in grado di intraprendere una nuova carriera.

Pur rappresentando una scoperta importante, il nuovo processo con magnesio non rappresenta l’unico fattore che ha consentito il ritorno della ghisa nelle reti idriche. Tutti i fabbricanti, a partire da uno dei più importanti e specializzati, Saint-Gobain PAM, hanno provveduto a migliorare le caratteristiche superficiali dei tubi in ghisa duttile mediante trattamenti con polimeri.

In alcuni casi la malta cementizia viene sostituita da un rivestimento termoplastico in polvere.

Altre tubazioni offrono una protezione interna in poliuretano, più adatta all’acqua molto dolce o aggressiva, mentre altre vengono ricoperte con un rivestimento esterno in HDPE durante l’estrusione del tubo, per poter resistere a terreni molto aggressivi.

Alla ricerca di sistemi di distribuzione idrica nei quali le materie plastiche svolgono un importante ruolo innovativo, Plastics The Mag ha intervistato Morad Arouini, direttore vendite di Agru, società austriaca che figura tra i maggiori fornitori europei di prodotti in plastica per tale settore.

Agru

QUALE POSIZIONE OCCUPA LA VOSTRA SOCIETÀ SU QUESTO MERCATO?

Uno dei metodi più efficaci per la pulizia e il restauro delle pareti interne dei tubi è il rivestimento polimerico in continuo MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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“Grazie alla strategia di diversificazione del proprio portafoglio prodotti, attualmente Agru offre diversi tipi di soluzioni per il trasporto e la gestione dell’acqua, allo scopo di insediarsi in parecchi mercati: si va da un’ampia gamma di tubi con attacchi adeguati fino alle vernici polimeriche per il rivestimento e la protezione di serbatoti e fal-

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QUALI POLIMERI CONSIGLIATE PER LE RETI DI DISTRIBUZIONE DELL’ACQUA POTABILE? “Il polietilene, in formulazioni diverse, è il materiale di riferimento per la nostra attività. Utilizziamo HDPE sviluppati per queste applicazioni dai maggiori produttori di poliolefine, quali Borealis e Ineos. Per alcuni prodotti finali, questi materiali sono impiegati in combinazione con altri polimeri adatti per il rinforzo o la protezione superficiale”.

SU QUALI SOLUZIONI, IN PARTICOLARE, SI STA FOCALIZZANDO OGGI LA RICERCA DI AGRU? “In qualità di rinomato fornitore di materiali per la costruzione di reti idriche, la nostra società compie ogni sforzo per offrire soluzioni adatte per i siti nei quali l’impiego di termoplastici è ancora agli albori e dove possiamo quindi lasciare il segno.

Per esempio, nel restauro o nella sostituzione dei tubi danneggiati, oppure nell’installazione di condutture su terreni difficili. Situazioni nelle quali i nostri tubi in polietilene offrono vantaggi significativi. Il ripristino dei tubi danneggiati mediante intubazione (tubing), per esempio, è una tecnica adottata sempre più spesso dai gestori delle reti perché rende possibile il rinnovamento delle vecchie infrastrutture a costi ridotti, senza scavi, utilizzando il tubo esistente come condotto”.

COME FUNZIONA QUESTO PROCESSO?

Agru

“Denominato Close Fit, il metodo consiste nell’inserimento di un lungo tubo in polietilene piegato a U nel tubo esistente, gonfiandolo poi a una pressione di circa 8,5 bar finché ritorna al

Nel 2011 Agru è intervenuta nella riqualificazione del bacino del fiume Wyong (Australia)

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suo diametro originario di 148 cm. Ogni sezione è composta da diversi tubi, saldati su parecchie centinaia di metri e piegati man mano che la sezione viene inserita.

Questa soluzione è stata adottata dal 2007 al 2012 per ripristinare una conduttura in calcestruzzo lunga 6,5 km a Lonsee Halzhausen (Baden-Württemberg, Germania), che ogni anno perdeva circa 500 mila metri cubi d’acqua. Il restauro è stato completato in cinque fasi, per ridurre al minimo le interruzioni nell’erogazione di acqua potabile. Nel 2012, l’ultima fase del progetto ha permesso il ripristino di una sezione da 1 km in sole 72 ore”.

Il materiale consigliato da Agru per le reti di distribuzione dell’acqua potabile è l’HDPE in formulazioni diverse, talvolta in combinazione con altri polimeri

IL POLIETILENE PUÒ ESSERE UTILIZZATO PER ALTRI PROCESSI? “In effetti, abbiamo sviluppato anche tubi in PE rinforzato da utilizzare con tecniche alternative per la sostituzione di tubi senza la necessità di scavi. Il processo Berstlining, per esempio, prevede la frantumazione del tubo vecchio con una specie di trapano appena viene inserito quello nuovo. Altre due tecniche sono abbastanza note presso le società addette ai lavori pubblici: posa rapida in fosse con letto di sabbia e inserimento continuo mediante trivellazione orizzontale.

Queste due soluzioni sono state applicate in Austria nel 2015 per installare due tubi da 560 mm di diametro su un tratto di 1500 metri in un tempo record, per la fornitura e la tracimazione di due nuovi serbatoi per acqua potabile nella centrale elettrica di Traunleiten. Il nostro tubo Sureline è stato scelto per questo progetto grazie alla possibilità di installarlo in profondità, senza grandi opere, su gran parte del sito. In particolare ha offerto una soluzione semplice al principale ostacolo dell’opera, l’attraversamento dell’autostrada, con l’impiego della tecnica di trivellazione orizzontale”.

QUESTE TECNICHE SONO RISERVATE ESCLUSIVAMENTE AI SITI EUROPEI? “Niente affatto. Sono applicate ovunque nel mondo per progetti nei quali lo scavo risulta impraticabile, oppure nei casi in cui il lavoro sotterraneo non è compatibile con l’ambiente. Per esempio, nel 2011 abbiamo contribuito a una prima mondiale in Australia nell’ambito della riqualificazione delle infrastrutture idrauliche del bacino del fiume Wyong (New South Wales), seriamente minacciato dalla siccità.

Una delle sfide poste da questo progetto era l’attraversamento sotterraneo del corso d’acqua per un tratto di 260 metri, in una conduttura di grande diametro. Considerando la natura alluvionale del terreno, il rischio di frane e la presenza di habitat naturali e residenziali, la direzione

Agru

de acquifere. Tenuto conto delle esigenze dei paesi emergenti, le attrezzature per reti idriche rappresentano un settore molto dinamico di attività a livello globale. Con l’arrivo dei fabbricanti esteri, non soggetti ai vincoli produttivi europei, abbiamo dovuto affrontare una concorrenza agguerrita e il ventaglio di soluzioni che offriamo ci ha consentito di operare con successo anche in questo contesto”.

Agru

MATERIALI E APPLICAZIONI

La leggerezza dei tubi Agru ha permesso di ridurre drasticamente i voli di trasporto con elicottero per la sostituzione di una tubazione d’acciaio installata in Austria

del progetto aveva pianificato originariamente di installare una tubazione d’acciaio in un micro tunnel. Ma alla fine è stato scelto l’inserimento di uno dei nostri tubi flessibili in polietilene mediante trivellazione orizzontale”.

OLTRE ALLA FLESSIBILITÀ, QUALI ALTRI VANTAGGI OFFRONO I TUBI IN PLASTICA? “La loro leggerezza è molto utile sui terreni accidentati. Lo abbiamo appurato nel 2010 a Kessele, sulle Alpi austriache, quando è diventata inevitabile la sostituzione di una tubazione d’acciaio installata mezzo secolo prima a quota 2395 metri. A tale altitudine e con quel tipo di terreno molto accidentato, un elicottero era l’unico mezzo di trasporto adatto per spostare i 430 metri di tubi necessari. Ovviamente la scelta dei tubi in plastica ha permesso di ridurre drasticamente il numero dei voli di andata e ritorno”.

QUALE TIPO DI SOLUZIONE SUGGERITE PER LO STOCCAGGIO DELL’ACQUA? “A tale riguardo, il nostro processo più conosciuto e innovativo è Hydroclick, che ha riscosso parecchio interesse specialmente in Francia.

Permette di rinnovare le pareti di serbatoi e bacini per lo stoccaggio d’acqua potabile senza ricorrere a importanti operazioni d’ingegneria civile, o alla preparazione di superfici in calcestruzzo. I più importanti gestori idrici sono attratti da questa soluzione che consente di risparmiare sui costi di restauro”.

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MATERIALI E APPLICAZIONI

PPG MODIFICATO PER ELASTOMERI TERMOPLASTICI SU BASE COPOLIESTERE

CRISTALLIZZAZIONE AD ALTA VELOCITÀ UNO DEI PRINCIPALI PUNTI CRITICI DEGLI ELASTOMERI TPC-ET RIGUARDA LA LORO VELOCITÀ D’INDURIMENTO RELATIVAMENTE BASSA, CHE COMPORTA TEMPI DI CICLO PIÙ LUNGHI IN FASE DI STAMPAGGIO A INIEZIONE. PER QUESTO SIPOL HA TESTATO DIVERSI POLIETERI, SVILUPPANDO INFINE UN POLIETERESTERE CARATTERIZZATO DA UNA MAGGIORE VELOCITÀ DI CRISTALLIZZAZIONE

G

li elastomeri termoplastici su base copoliestere (TPC-ET) sono costituiti da copolimeri a blocchi, ottenuti dalla combinazione di segmenti rigidi (poliestere) e flessibili (polietere). Offrono proprietà meccaniche eccellenti (resistenza a trazione, lacerazione, urti e scorrimento) anche a basse temperature e un’ottima resistenza chimica rispetto ad altri termoplastici comunemente utilizzati.

La parte cristallina di un TPC-ET consiste in una catena corta di PBT (o PBT modificato), mentre la componente amorfa è costituita da un polietere a base di politetrametilen-eter-glicole (PTMEG). Le diverse combinazioni di durezza, punto di fusione e proprietà dei singoli prodotti sono conferite dal rapporto fra questi due componenti e dalla lunghezza delle rispettive catene polimeriche. La famiglia Sipolprene, sviluppata da Sipol, copre una gamma di durezze compre-

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sa tra Shore D 25 e 72, con punti di fusione che variano tra 150°C e 220°C. Uno dei principali punti deboli dei TPC-ET emerge però durante la loro lavorazione: la velocità di indurimento relativamente bassa comporta tempi di raffreddamento nello stampo prolungati e, di conseguenza, tempi di ciclo più lunghi in fase di stampaggio a iniezione. Limiti simili si osservano anche durante l’estrusione.

POLIETERI E VELOCITÀ DI CRISTALLIZZAZIONE È possibile migliorare la velocità d’indurimento di un TPC-ET utilizzando PTMEG a elevato peso molecolare; tuttavia, questo procedimento va a peggiorare il comportamento del materiale alle basse temperature. Per non compromettere tale vantaggio, una soluzione alternativa per accelerare il processo d’induri-

mento consiste nell’impiego di un polietere diverso dal PTMEG. Per questo Sipol ha dato inizio all’evoluzione del Sipolprene 55200 (TPCET a base di PTMEG, 52 Shore D) testando di-

TAB. 1 - CONDIZIONI DI STAMPAGGIO A INIEZIONE Pressa a iniezione

Stratos 400-90 di Oima

Forza di chiusura (t)

90

Ugello

Aperto con Ø 3 mm

Stampo

Con colonne (ISO 527)

Temperatura del fuso (°C)

235

Temperatura stampo (°C)

30

Velocità d’iniezione (%)

50

Pressione di mantenimento (bar)

30

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ma

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TAB. 2 - PROPRIETÀ FISICHE E MECCANICHE

versi polieteri chimicamente diversi dal PTMEG, con l’obiettivo di sviluppare un polieterestere caratterizzato da tempi di cristallizzazione ridotti. Dopo numerose prove è stato individuato un polipropilenglicole (PPG) modificato, in grado di offrire una combinazione ottimale di reattività, disponibilità e prestazioni. La velocità di cristallizzazione è stata verificata mediante stampaggio a iniezione e calorimetria differenziale a scansione (DSC).

STAMPAGGIO A INIEZIONE E CARATTERIZZAZIONE MECCANICA Il Sipolprene 55211 (con PPG modificato) e il Sipolprene 55200 sono stati stampati a iniezione con la stessa pressa alle medesime condizioni di processo, al fine di ottenere, per ciascuno di essi, il tempo di ciclo più breve (vedi tabella 1).

La tabella 2 mette poi a confronto le proprietà meccaniche dei due prodotti. Il polietere prescelto provoca una moderata riduzione delle proprietà di trazione/flessione, ma offre un netto miglioramento della resistenza all’urto a bassa temperatura. La modifica del polietere comporta un incremento del punto di fusione, anche a parità di durezza.

La tabella 3, infine, mostra i miglioramenti in ter-

mini di tempo di raffreddamento (11 secondi per il Sipolprene 55211 contro i 14 s del Sipolprene 55200) e di ciclo completo (rispettivamente 19 secondi contro 22).

CINETICA DI CRISTALLIZZAZIONE

Proprietà

Metodo

U.M.

Sipolprene 55211

Sipolprene 55200

Densità

ISO 1183

g/cm3

1,21

1,19

Durezza (istantanea)

ISO 868

Sh D

54

52

Temperatura di fusione

ISO 3146

°C

215

198

Carico di rottura a trazione

ISO 527

MPa

39

43

Allungamento a rottura

ISO 527

%

570

650

Resistenza all’urto Izod (intaglio a -40°C)

ASTM D256

J/m

120

135

%

2,10

0,30

Assorbimento d’acqua (24h immersi a 23°C)

Lo studio della cinetica di cristallizzazione dinamica e isoterma è stato condotto presso il Laboratorio di Materiali e Polimeri dell’Università degli Studi di Milano (LaMPo). La cristallizzazione dinamica viene

Tipiche applicazioni dei TPC-ET Sipolprene

generalmente utilizzata per valutare la capacità di un polimero di avviare il processo di cristallizzazione in condizioni di non equilibrio: una temperatura di cristallizzazione (Tc) maggiore indica la tendenza di un polimero a innescare la nucleazione dei cristalli in tempi più rapidi rispetto ai polimeri con una Tc inferiore. Nel caso della cristallizzazione isoterma, la temperatura viene mantenuta costante per un periodo di tempo predefinito, durante il quale il polimero è libero di rilasciare tutta l’energia generata dal processo di cristallizzazione.

Entrambi gli studi hanno dimostrato una velocità di cristallizzazione superiore del Sipolprene 55211 rispetto allo standard Sipolprene 55200.

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MATERIALI E APPLICAZIONI

RAZIONALIZZARE LA GESTIONE DELL’ACQUA

IL PREZIOSO CONTRIBUTO DEL PVC PER IL TRASPORTO DELL’ORO BLU L’ACQUA È LA RISORSA NATURALE PIÙ ABBONDANTE SULLA TERRA, MA È ANCHE LA PIÙ DIFFICILE DA GESTIRE E LA PIÙ DISOMOGENEA NELLA DISTRIBUZIONE. LE TUBAZIONI IN PVC PER ACQUEDOTTI E FOGNATURE FORNISCONO UN IMPORTANTE CONTRIBUTO IN TALE AMBITO. QUESTO ARTICOLO DI PVC FORUM ILLUSTRA LE PIÙ RECENTI INNOVAZIONI NEI MATERIALI UTILIZZATI E I BENEFICI AMBIENTALI CHE NE DERIVANO, IN LINEA CON I PRINCIPI DELL’ECONOMIA CIRCOLARE, GARANTITI ANCHE DAL RIUTILIZZO DI POLIMERO RICICLATO DI PVC FORUM ITALIA

S

olo circa lo 0,03% dell’idrosfera è accessibile all’uomo, quantità che deve soddisfare il fabbisogno totale di acqua per usi domestici, agricoli, industriali ed energetici, a fronte di una popolazione mondiale in continua e rapida crescita. Secondo il Gruppo Tubi e Raccordi in PVC compatto di PVC Forum Italia risulta perciò fondamentale, per il bene del nostro pianeta e di noi stessi, razionalizzare l’uso e il trasporto del cosiddetto “oro blu”. Tubi e raccordi in PVC di qualità offrono un importante contributo in tal senso.

UN SETTORE INNOVATIVO: PVC “SOTTO PRESSIONE” PER L’ACQUA POTABILE La pressione che un materiale può sopportare nel lungo periodo si misura in MRS (Minimum Required Strength). Le tubazioni in PVC-U (PVC rigido) offrono il vantaggio di un modulo elastico elevato, che consente loro di raggiungere valori medi

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nell’ordine di MRS 25 (pari a 25 MPa, o 250 bar), superiori rispetto ad altri polimeri. Efficienza, sicurezza e sostenibilità ambientale, assieme a un rapporto costo/beneficio decisamente competitivo, sono le altre principali caratteristiche che fanno del tubo in PVC-U a norma UNI EN ISO 1452 la giusta scelta nei diversi settori applicativi.

Ultimamente, al tubo in PVC-U compatto si sono aggiunte altre tipologie di tubazione: - tubi in PVC a molecole biorientate (PVC-O): l’orientamento delle molecole crea una struttura stratificata, che offre al tubo un’elevata elasticità e una forte resistenza all’avanzamento del punto di rottura; - tubi in lega polimerica (PVC-A): la tradizionale resina di PVC-U diventa PVC-A grazie all’aggiunta del cloruro di polietilene (CPE); l’elevata stabilità del primo elemento viene unita alla plasticità del secondo per formare una mescola che presenta la

Il Gruppo Tubi e Raccordi in PVC compatto è costituito da aziende di settore associate a PVC Forum Italia. Il suo obiettivo principale è creare una nuova “cultura della qualità” per tubi e raccordi in PVC prodotti in conformità alle norme UNI EN 1329, 1401 e 1452 e quindi sicuri, durevoli e riciclabili MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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massima resistenza e un’eccellente duttilità; - tubi in cloruro di polivinile clorurato, il cosiddetto PVC-C, che contiene circa il 10% di cloro in più rispetto al PVC tradizionale e, per questo, presenta una resistenza ancora maggiore alla temperatura, raggiungendo 95°C e, contemporaneamente, un’ottima resistenza chimica contro gas e vapori contenenti cloro, ozono, acidi ecc. Inoltre, può essere applicato anche a temperature molto basse, fino a -40°C, per condotte di trasporto, per esempio di gas industriale.

Spesso, però, l’anello debole della resistenza alla pressione è costituito dalle diramazioni e dai sistemi di giunzione dei raccordi. Anche in questo caso il PVC presenta soluzioni adatte a ogni necessità. Grazie, per esempio, ai cosiddetti raccordi resistenti alla trazione, un sistema completo è resistente al disinnesto perché i raccordi sono in grado di sopportare un livello di sollecitazione molto elevato. Il sistema di giunzione più utilizzato è quello a bicchiere, che prevede una guarnizione inserita meccanicamente durante la realizzazione del giunto, migliorando notevolmente la tenuta idraulica nel tempo.

Un’altra proprietà essenziale è l’inerzia chimica del PVC, che impedisce la migrazione nell’acqua di componenti presenti nei tubi e, insieme, evita l’attacco chimico alle pareti delle condotte ad opera dei prodotti usati per disinfettare l’acqua.

AGRICOLTURA: IRRIGAZIONE A SPRINKLER E A GOCCIA In Italia circa il 60% dell’acqua dolce viene impiegato per l’agricoltura. In passato i sistemi d’irrigazione a rete libera erano i più utilizzati per la loro semplicità, ma il problema era che circa il 50% dell’acqua andava sprecato.

L’irrigazione mediante nebulizzatore (sprinkler) risulta molto utile nelle zone in cui scarseggia l’acqua: il sistema di nebulizzazione la disperde in modo omogeneo come farebbe la pioggia. I tubi in PVC si adattano a ogni configurazione del terreno, sono resistenti e contribuiscono ad accrescere la produttività, riducendo notevolmente il carico di lavoro dell’agricoltore e il consumo d’acqua.

L’irrigazione a goccia è la tecnica più recente, che consiste nell’iniettare acqua direttamente verso le radici. Riducendo l’umidità dell’ambiente, limita il rischio di attacchi fungini causati dalla peronospora o da altri miceti. Evita inoltre la proliferazione di piante parassite, i cui semi germogliano su superfici umide. Questa tecnica risulta particolarmente adatta ai terreni sabbiosi, in forte pendenza o esposti al vento.

Col tempo sono stati quindi sviluppati due sistemi localizzati, a sprinkler e a goccia, che utilizzano tubi di PVC in pressione sia rigidi che flessibili, anche in funzione del loro ottimo rapporto costo/qualità.

ECONOMIA CIRCOLARE SENZA PERDITE D’ACQUA Una rete fognaria efficiente deve innanzitutto garantire un’opportuna rigidità delle condotte sottoposte a deflusso irregolare con volumi d’acqua variabili.

Ma anche un’adeguata resistenza ai movimenti del suolo, allo schiacciamento e/o alle vibrazioni, sollecitazioni che richiedono, oltre alla rigidità, anche una certa flessibilità. Infine, è richiesta resistenza agli agenti chimici, che impone l’uso di materiali dotati di elevatissima stabilità nella struttura molecolare. Resistenza termica e inerzia chimica, come visto, sono le due principali proprietà del PVC. Grazie ai progressi della ricerca, oggi sono disponibili tubi con diametro sempre maggiore e per un campo applicativo sempre più ampio, realizzati impiegando pure una quantità inferiore di materia prima. I tubi strutturati, inoltre, possono essere realizzati con una percentuale di materiale riciclato superiore a quella dei tradizionali tubi in PVC. In una tubazione a tre strati, infatti, è possibile iniettare PVC espanso composto in buona parte da riciclato, mantenendo inalterate efficienza e piena conformità alla stringente normativa vigente. Il PVC riciclato (rPVC, o PVC-R) conserva prestazioni elevate e non subisce un deterioramento delle sue notevoli proprietà meccaniche.

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MATERIALI E APPLICAZIONI

NEWS Tecnopolimeri innovativi

Vincere le sfide del water management All’ultima edizione della fiera Aquatech di Amsterdam (31 ottobre - 3 novembre 2017) Sabic ha puntato i riflettori sulle competenze d’ingegneria predittiva del suo Centro d’eccellenza per la gestione delle acque e sulla sua nuova gamma di materiali per le tubazioni. Ha presentato, in particolare, le sue più recenti ricerche sui polifenileneteri (PPE) della gamma Noryl, un materiale che offre ottime caratteristiche di idrorepellenza e di resistenza alle incrostazioni biologiche, associate a rischi per la salute e causa di una minore efficienza delle membrane e di una durata inferiore delle tubazioni.

Il Noryl FE1630PW rinforzato con

vetro, per esempio, ha dimostrato di soddisfare le principali direttive europee e globali relative ai sistemi per acqua potabile. Si tratta di una miscela amorfa di PPE e polistirene, caratterizzata da eccellente stabilità dimensionale e resistenza al creep, basso ritiro nello stampo e ridotto assorbimento d’acqua.

I visitatori dello stand Sabic ad Aquatech hanno potuto poi esaminare da vicino diverse applicazioni, come l’alloggiamento di una valvola per addolcitore d’acqua dell’austriaca BWT Wassertechnik, prima soggetto a rotture nelle prove di scoppio e di cicli di pressioni, ma ora stampato con Noryl rinforzato con fibre di vetro.

Il costruttore tedesco Cerafiltec sta contribuendo ad affrontare le crisi dovute a carenza d’acqua con un esclusivo modulo di filtrazione stampato con PPE Noryl rinforzato con fibre di vetro

Un’altra applicazione presentata riguardava un’unità a torre impilabile di Cerafiltec, utilizzata per filtrare le impurità dell’acqua marina, degli scarti industriali e delle fognature e produrre acqua potabile. Stampata in Noryl, fornisce migliore resistenza alle acque aggressive rispetto ai materiali usati in precedenza, tra cui l’acciaio. Un rubinetto per bagno Ideal Standard, infine, prevedeva l’alloggiamento cartuccia in Noryl e un adattatore realizzato in polietereimmide (PEI) Ultem, sempre di Sabic. Entrambi i materiali rimangono stabili dimensionalmente in un vasto campo di temperature, garantendo un funzionamento

senza perdite, stabilità idrolitica e resistenza ai cloruri.

Inoltre, Sabic sta lanciando nuovi tipi di PE e PP per tubazioni. È il caso dell’HDPE Vestolen A Rely 5933RD, classificato PE100, e usato tipicamente per i tubi dell’acqua potabile, dotato di resistenza aggiuntiva ai disinfettanti clorurati e di bassa formazione di incrinature striscianti. Per applicazioni sanitarie con acqua calda e fredda, Sabic sta lanciando anche un copolimero random di polipropilene (PPR G1620B) rinforzato con fibre di vetro, che può contribuire a ridurre la dilatazione termica dei tubi esposti a fluttuazioni di temperature.

Materiali Covestro al Plast di Milano

Spiegare i polimeri con l’aiuto di un umanoide Sono ben tre i protagonisti di questa notizia: Covestro, leader mondiale nello sviluppo e nella produzione di polimeri high tech; Aldebaran Robotics, azienda di robotica francese che prende il nome dalla stella più luminosa della costellazione del Toro; Plast 2018, il salone internazionale delle materie plastiche.

“A Milano Covestro intendeva illustrare meglio ai visitatori di Plast le caratteristi-

che e le potenziali applicazioni del policarbonato Makrolon e soprattutto del tecnopolimero Makroblend - un nostro materiale ultraresistente e frutto della combinazione di policarbonato e poliestere - in modo certamente scientifico, ma pure originale e simpatico. Forti del fatto che Covestro è presente in ben 30 paesi nel mondo, sapevamo che recentemente, presso un nostro stand a una fiera brasiliana, era stato testato con successo un “divulgatore” al contempo scientifico, originale e simpatico: si tratta di un robot umanoide alto 58 centimetri, che di nome fa Nao. Detto fatto: Nao è stato il protagonista della nostra comunicazione a Plast”, ci ha simpaticamente spiegato Barbara Scannavini, responsabile comunicazione di Covestro Italia.

Grazie a Nao, per esempio, i tecnici dell’aBarbara Scannavini, responsabile comunicazione di Covestro Italia, “dialoga” con il piccolo robot umanoide Nao e lo mostra ai visitatori di Plast 2018

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zienda presenti in stand hanno potuto spiegare che le resine Makroblend (PC + PBT, oppure PC + PET) - utilizzate per produrre le parti bianche del robot - sono sinonimo di elevata tenacità anche alle basse temperature, buona resistenza chimica a molti lubrificanti, solventi e detergenti, senza scordarne sia la ridotta suscettibilità allo stress cracking sia la rigidità, con modulo da 1900 a 3900 MPa, a seconda della qualità.

Caratteristiche che, all’unisono, rendono questo tecnopolimero interessante per applicazioni nei settori degli articoli sportivi, delle attrezzature per il giardinaggio e degli apparecchi elettrici/elettronici. Alcuni tipi di Makroblend con riempimento minerale, poi, si sono dimostrati interessanti anche per applicazioni in parti esterne automobilistiche importanti, come gli spoiler.

I componenti blu di Nao, a protezione dei suoi sensori, sono stati invece prodotti col ben noto policarbonato Makrolon di Covestro.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

Molle a balestra in materiale composito fibrorinforzato sono state utilizzate nel telaio della nuova Volvo XC90, un SUV crossover di alta gamma il cui innovativo design dell’asse posteriore servirà da piattaforma per altre serie di Volvo, come le S90 e V90

DI KONRAD BRIMO HAYEK *

COMPOSITI E INCOLLAGGIO AD ALTE PRESTAZIONI

Nuove possibilità per ridurre il peso dei veicoli e incrementare l’efficienza dei carburanti ALLA RICERCA DI SOLUZIONI PER RIDURRE IL PESO DI AUTOMOBILI E AUTOCARRI, CON L’OBIETTIVO DI MIGLIORARE I CONSUMI DI CARBURANTE E RIDURRE LE EMISSIONI, I COSTRUTTORI DI VEICOLI A LIVELLO MONDIALE SI TROVANO A DOVER MODIFICARE LE PROPRIE STRATEGIE CHE IMPONEVANO SCELTE TRADIZIONALI PER MATERIALI E PROCESSI. TALE APPROCCIO RIGUARDA ANCHE ASPETTI APPARENTEMENTE BANALI COME LE TECNICHE D’INCOLLAGGIO

A

ttualmente, in ogni vettura, sono presenti in media 15 kg di adesivi e le prospettive per una loro penetrazione ancora più importante nei veicoli di domani sono eccellenti. Componenti come cruscotti, parafanghi, tergicristalli, cambi e traverse dei telai sono tutti saldamente fissati in posizione con diversi tipi di adesivi.

Proprio in questo momento, inoltre, le tecnologie adesive sono sottoposte a un ulteriore e più attento esame. Ciò avviene perché le case automobilistiche optano sempre più spesso per materiali compositi a base polimerica in sostituzione di acciaio e alluminio e questo crea una necessità crescente di soluzioni efficaci per unire questi differenti tipi di materiali gli uni con gli altri. Per alcune applicazioni gli adesivi devono garantire struttura e rigidità, mentre per altre devono essere

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flessibili e pieghevoli; il tutto assicurando giunzioni praticamente indistruttibili.

Anche se all’inizio poteva sembrare incredibile, i test effettuati hanno dimostrato che i legami adesivi sono più solidi di quelli dei giunti saldati. Ciò li rende una valida opzione per applicazioni particolarmente impegnative, come le traverse del telaio. Ed è così che un numero sempre maggiore di costruttori ricorre ai legami adesivi al posto dei metodi di giunzione più tradizionali, come saldature e rivettature. Gli adesivi possono anche servire a sigillare graffi e giunti, nonché a ridurre la rumorosità.

Una delle maggiori sfide che devono affrontare i progettisti di sistemi ibridi “multisubstrato” per le moderne carrozzerie a struttura leggera è come riuscire a gestire i diversi coefficienti di espansione termica (CTE) per

L’autore del presente articolo, Konrad Brimo Hayek, senior business development manager della divisione Chassis, Adas & Safety di Henkel

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creare legami destinati a durare per molti anni fra questi materiali tanto diversi fra loro. Il mercato necessita di un adesivo che offra allo stesso tempo grande resistenza e grande elasticità.

In risposta a quest’esigenza, Henkel ha sviluppato il nuovo adesivo Loctite UK 2015, basato su una tecnologia poliuretanica bicomponente.

Questo adesivo rappresenta la soluzione ideale per applicazioni su parti strutturali della carrozzeria, indipendentemente dal fatto che siano in materiale plastico fibrorinforzato, in acciaio e-coated o in alluminio e-coated (con rivestimento elettroforetico, ndr).

MOLLE IN MATERIALE COMPOSITO Un esempio innovativo di come i compositi polimerici stiano soppiantando l’acciaio riguarda la recente implementazione della nuova linea d’alta gamma Volvo, che prevede il SUV crossover XC90, così come la serie premium V90 e i modelli S90. A tal proposito, Henkel ha siglato un rapporto di collaborazione con Benteler-SGL, specialista austriaco dei compositi per l’industria automobilistica, per riprogettare le sospensioni posteriori dei veicoli Volvo.

L’obiettivo prevedeva di sostituire le consuete molle a elica montate sull’asse posteriore. Per soddisfare tale scopo, il team incaricato ha utilizzato lo stampaggio a trasferimento di resina ad alta pressione, o HP-RTM, per produrre molle a balestra leggere, realizzate in composito polimerico all’avanguardia, rinforzato con fibra di vetro.

La balestra trasversale consente di progettare assi più compatti rispetto a quelli con le ingombranti molle elicoidali, che va a sostituire, con il risultato che l’asse sporge meno nella zona bagagliaio, offrendo così una maggiore capacità di carico. Inoltre, con il nuovo design la corsa è più fluida e si ottiene una riduzione dei livelli di NVH (rumorosità, vibrazioni e “ruvidità” dell’andatura).

Un aspetto ancora più importante è che le molle a balestra composite offrono un notevole risparmio di peso rispetto alle analoghe parti in metallo. Il nuovo sistema assiale pesa 4,5 kg in meno della struttura con le molle a elica convenzionali.

Il prodotto di punta di Henkel, Henkel apre alle case automobilistiche nuove possibilità per Loctite MAX 2 (un sistema bicom- ridurre il peso dei veicoli e incrementare l’efficienza dei carburanti ponente, la cui matrice è una resina poliuretanica composita), è la chiave che ha al posto dell’alluminio. Grazie alla sua resistenconsentito a Benteler-SGL di sviluppare que- za alle alte temperature e all’eccellente tenuta, ste molle a balestra innovative. Loctite MAX 2 la nuova matrice polimerica di Loctite MAX 5 è presenta una viscosità iniziale molto bassa, che idonea alla produzione di questo genere di ruote permette d’iniettare velocemente la resina nello composite. La resina epossidica su cui si basa stampo, ottenendo un’eccellente penetrazione resiste a temperature d’esercizio oltre i 200°C e offre prestazioni di durata molto elevate. Come fra le compatte fibre di vetro di rinforzo.

Una volta iniettata nello stampo, la matrice di re- per Loctite MAX 2, le sue caratteristiche di polisina polimerizza in brevissimo tempo, molto più merizzazione in breve tempo e la rapidità d’inierapidamente delle resine epossidiche standard, zione favoriscono volumi di produzione elevati. con tempi di sformatura di un solo minuto per pezzo. Il sistema produttivo in funzione presso NUOVA TECNOLOGIA LEGANTE Benteler-SGL, che utilizza uno stampo multica- E NUOVI DISTACCANTI vità, è stato progettato per un volume di produ- La multinazionale Henkel ha lanciato anche una zione di più di 100 mila pezzi l’anno. Nel 2016, nuova tecnologia legante, Loctite FRP 2000, infatti, l’azienda ha prodotto quasi 100 mila mol- che presenta un’eccellente compatibilità con le a balestra composite, mentre nel 2017 do- matrici poliuretaniche ed epossidiche. Grazie vrebbe aver raggiunto all’incirca le 200 mila. alla sua elevata resistenza, durante il processo di Nel frattempo, Henkel sta promovendo le sue preformatura sono necessarie soltanto piccole matrici polimeriche e gli adesivi compositi per quantità di legante, che è anche particolarmente numerose altre applicazioni nel settore automo- idoneo per particolari di forma complessa. bilistico e in altri rami industriali. Queste com- L’azienda offre inoltre numerosi prodotti ausiliari prendono parti strutturali come componenti facenti parte della gamma Loctite Frekote, che della carrozzeria, parti esterne verniciabili come comprende pulitori di stampi e agenti distaccanil tettuccio, nonché componenti del telaio e del ti. Tutti questi prodotti sono altamente indicati gruppo propulsore, comprese ruote e alberi di per l’uso con resine Loctite MAX in processi a trasmissione. stampo chiuso, come lo stampaggio a trasferiMolti OEM del settore automobilistico stanno mento di resina (RTM). inoltre valutando la possibilità d’impiegare compositi rinforzati con fibre di carbonio per le ruote, INCREMENTO DELLE ATTIVITÀ R&D Henkel continua a lavorare intensamente sull’ulteriore sviluppo di resine, leganti e adesivi “multisubstrato”, contribuendo così all’ottimizzazione dei processi produttivi.

Nel 2016 l’azienda ha inaugurato il Composite Lab, un centro di prova allo stato dell’arte situato a Heidelberg, Germania. Qui i clienti del settore automobilistico possono lavorare assieme agli esperti di Henkel per sviluppare e testare particolari compositi e, inoltre, ottimizzare le condizioni di processo delle produzioni di serie. In questa sede si possono effettuare test con diversi stampi di prova sull’impianto HP-RTM di Henkel, che possiede unità d’iniezione per resine sia di tipo poliuretanico che epossidico, affiancate da una pressa con forza di chiusura pari a 380 tonnellate.

Il Composite Lab Henkel è un centro di prova allo stato dell’arte situato a Heidelberg, in Germania.

Qui i clienti del settore automobilistico possono lavorare insieme agli esperti di Henkel per sviluppare e testare particolari compositi e ottimizzare le condizioni del processo per la loro produzione MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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*Senior business development manager, Chassis, Adas & Safety, Henkel

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NOTIZIE DAL MONDO DELLA GOMMA

LA RIVISTA DI

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DALL’ASSOCIAZIONE

ASSEMBLEA ASSOGOMMA 2018

IL SETTORE GOMMA CRESCE A DUE VELOCITÀ IL 15 GIUGNO, ALL’ASSEMBLEA ANNUALE DI ASSOGOMMA, IL PRESIDENTE MATTEO BATTAINI HA TRACCIATO I TREND DEL SETTORE SOFFERMANDOSI SULLA “NATURALITÀ” DEL MATERIALE GOMMA. POCHI SANNO, ANCHE TRA GLI ADDETTI AI LAVORI, CHE LA GOMMA NATURALE VIENE ESTRATTA DA OLTRE 300 PIANTE DIVERSE E CHE RAPPRESENTA IL 44% DEI CONSUMI MONDIALI. UN VALORE DA COMUNICARE!

L’

Assemblea 2018 di Assogomma, tenutasi a Milano il 15 giugno, presso la sede della Camera di Commercio, è stata l’occasione per analizzare gli andamenti di settore dell’anno 2017 e dei primi mesi del 2018 ponendo particolare attenzione sulle caratteristiche del materiale gomma. Prima di entrare nella consueta disamina del quadro economico e delle attività associative, infatti, il presidente dell’associazione, Matteo Battaini, ha voluto ricordare, attraverso la proiezione di una serie d’immagini, i positivi risultati della fiera Rubber 2018, conclusasi lo scorso primo giugno, dove l’associazione ha sottolineato che la gomma è un materiale che si trova in natura e, diversamente da quanto molti pensano, viene estratto non da una sola pianta - l’Hevea Brasiliensis - ma da oltre 300 diverse specie.

Alcune di queste sono molto comuni, come il tarassaco, la cosiddetta cicoria selvatica.

La gomma è un materiale veramente unico e insostituibile, che ancora oggi vede la sua componente naturale rappresentare il 44% del consumo complessivo a livello mondiale; una quota non in calo ma in crescita. Questo è confermato dagli ingenti investimenti in nuove coltivazioni di piante da cui si ricava la gomma naturale, anche nel nostro bel Paese, in Sicilia, come pure in Germania, con progetti che vedono le multinazionali della chimica svolgere un ruolo di capofila. È davanti agli occhi di tutti come il mondo industriale stia cercando una connoIl presidente di Assogomma, tazione verde, sostenibile e circolare, che Matteo Battaini stranamente un settore come quello della

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gomma, che la possiede, sembra non averne la consapevolezza e quindi non la comunica. “Questo è un vero peccato”, ha affermato il presidente Battaini, dichiarando la sua intenzione a operare per un’attività di comunicazione che diffonda questi concetti nell’interesse economico e di immagine del settore rappresentato.

L’ANDAMENTO DEL SETTORE Nel 2017 il settore della gomma, nella sua globalità, ha registrato un incremento della produzione dell’1% (544219 tonnellate), con un trend in frenata nel secondo trimestre e poi in crescita nel quarto trimestre, con un +4% (vedi figura 1).

Tale andamento complessivo è stato però caratterizzato da trend diversi nei due comparti di settore: mentre gli pneumatici hanno visto aumentare la loro produzione del 3%, gli articoli tecnici hanno avuto un

Il tavolo della presidenza Assogomma durante l’assemblea 2018 (da sinistra): il direttore Fabio Bertolotti, il presidente Matteo Battaini e il revisore Giovanni Mainardi

ELASTICA - Giugno/Luglio 2018

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andamento riflessivo (-1%). Questo lieve calo trova spiegazione non in una flessione del comparto in quanto tale, ma nella chiusura o nella delocalizzazione di alcune sue produzioni. I risultati positivi sono certamente legati alla crescita dell’industria veicolistica, alla quale il settore della gomma destina circa il 65% delle proprie quantità prodotte, se si considerano le destinazioni finali dirette e indirette.

Fig. 1 - Produzione settore gomma dal 2009 al 2017 (t)

Le gomme naturali, invece, hanno iniziato un brusco calo da maggio, chiudendo l’anno con riduzioni comprese tra il 20% e il 30%, a seconda dei diversi gradi (figura 4). Il nero di carbonio ha avuto un andamento in continuo incremento, fino a raggiungere un +20% a fine anno.

Il 2018 è iniziato con un generale aumento delle gomme sintetiche, con incrementi aggiornati a maggio che superano anche il 20%, rispetto al dicembre dello scorso anno. È il caso, per esempio, del polibutadiene, ma anche SBR ed NBR hanno già avuto aumenti superiori al 10%.

Fig. 4 - Indice dei prezzi delle principali gomme naturali aggiornati al maggio 2018

I primi dati dell’anno 2018 evidenziano un andamento positivo sia nel comparto pneumatici (+2%) sia in quello degli articoli tecnici (+5%), con picchi stimati del 10% nelle tubazioni in gomma. Significativo l’andamento del mercato dei nastri autoadesivi, che nel primo trimestre 2018 denota una crescita stimata al +5%, la quale fa ben sperare su un analogo andamento dell’industria in generale. Infatti, i nastri autoadesivi sono principalmente destinati all’imballaggio, rappresentando così un benchmark di riferimento del mercato industriale globale.

Fig. 2 - Segmentazione della produzione di articoli tecnici in gomma nel 2017

OSSERVATORIO MATERIE PRIME L’anno 2017 ha evidenziato aumenti di prezzo per tutte le gomme sintetiche, mentre per le gomme naturali si sono avuti cali significativi a partire da aprile (vedi figura 3). L’aumento riscontrato nelle gomme sintetiche ha avuto un suo picco massimo nella primavera inoltrata, con incrementi del 70-80%. È il caso dell’SBR e del polibutadiene, sebbene anche le gomme nitriliche abbiano registrato una crescita superiore al 40%. Tali incrementi si sono ridotti in corso d’anno fino a raggiungere quasi la parità a dicembre (vedi SBR), ma il dato medio dell’anno si è attestato all’incirca a un +30%.

Fig. 3 - Indici dei prezzi dei principali elastomeri sintetici aggiornati al maggio 2018

Giugno/Luglio 2018 - ELASTICA

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Le gomme naturali, invece, hanno ripreso a calare, seppure lievemente, a partire da febbraio. Sempre in aumento il nero di carbonio, con una crescita del 7%.

L’ATTIVITÀ ASSOCIATIVA Il presidente Battaini ha voluto ricordare che Assogomma è una delle associazioni fondatrici di Confindustria, che si è ricostituita nel 1945: un’associazione storica che continua ad adattare i suoi servizi ai cambiamenti avvenuti nel corso degli anni. Una prima e chiara dimostrazione è rappresentata dal Laboratorio italiano gomma - Cerisie - che dal 2017 è tornato a essere di proprietà di Assogomma al 100% e che ha completato il suo trasferimento nella nuova sede di Monza lo scorso autunno, con ingenti investimenti volti ad adeguare i suoi servizi alle esigenze di mercato.

Nominato da pochi giorni anche presidente di Cerisie, Matteo Battaini ha posto in evidenza che il laboratorio è una struttura associativa e, come tale, è a disposizione delle imprese per essere utilizzato nell’interesse del settore, per tutte quelle attività che hanno una valenza tecnica.

La volontà associativa di “fare sistema” ha poi visto la rinascita della nuova rivista per la gomma “Elastica” all’interno di MacPlas: un’iniziativa per mantenere una voce associativa preferenziale nel panorama editoriale, dopo il termine dei rapporti con la rivista “L’industria della gomma”, risultato della rinnovata collaborazione tra Assogomma e Amaplast, già da tempo in atto in campo formativo e fieristico.

La logica della customizzazione del servizio associativo ha portato Assogomma a realizzare anche un nuovissimo programma per la gestione delle schede di sicurezza, grazie al quale sarà possibile evitare costi aggiuntivi di trasporto, nonché oneri ulteriori, per il rispetto di normative come la Direttiva Seveso.

In questo ambito trova collocazione anche la “Linea guida sulle norme di buona fabbricazione per la fabbricazione di articoli in gomma a contatto con alimenti”: un’attività che si è resa necessaria per colmare una lacuna legislativa e per supportare l’applicazione tra le piccole e medie imprese.

Infine, al termine dell’assemblea, il presidente Matteo Battaini ha voluto porre un accento particolare su uno dei cavalli di battaglia dell’associazione, ovverossia l’attività formativa/informativa, che negli ultimi tempi è cresciuta in maniera esponenziale, completando il consueto programma formativo annuale con iniziative post diploma, sia a Bergamo che a Milano, e con un “ponte” tra soci Assogomma e mondo accademico, così da creare una condivisione delle esperienze e dei desiderata tra l’industria e l’università.

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NORMATIVA SALUTE, SICUREZZA E AMBIENTE

MESCOLE IN GOMMA

VANNO TRASPORTATE IN ADR? RIENTRANO NELLA DIRETTIVA SEVESO? COME BEN NOTO, LA FORMULAZIONE DELLE MESCOLE IN GOMMA CONTEMPLA, OLTRE ALL’ELASTOMERO DI BASE, SVARIATE SOSTANZE CHIMICHE, DI DIVERSA NATURA E FUNZIONE TECNOLOGICA: OLI PLASTIFICANTI, CARICHE, AGENTI DI RINFORZO, AGENTI VULCANIZZANTI E RELATIVI COADIUVANTI, RITARDANTI ALLA FIAMMA ECC. FRA QUESTE SOSTANZE NON SONO RARE QUELLE CHE RISULTANO CLASSIFICATE COME PERICOLOSE AI SENSI DEL REGOLAMENTO CLP, IN MODO PARTICOLARE SOTTO IL PROFILO AMBIENTALE: BASTI PENSARE AL COMUNE OSSIDO DI ZINCO, CHE PRESENTA TOSSICITÀ ACUTA E CRONICA PER L’AMBIENTE ACQUATICO

L

a pericolosità delle sostanze che compongono una mescola in gomma si riflette sulla classificazione CLP (Classification, Labelling, Packaging) della mescola nel suo complesso, che molto spesso può risultare essa stessa pericolosa per l’ambiente acquatico, con rilevanti conseguenze sul piano legislativo e operativo e, ovviamente, con conseguenti aggravi dei costi. La gestione di una sostanza pericolosa per l’ambiente comporta, infatti, una serie di adempimenti ai sensi della normativa a valle. Per esempio, le mescole in gomma classificate vanno inserite nel computo delle sostanze/miscele pericolose presenti in azienda ai sensi della Direttiva Seveso, con il rischio di comportare il superamento delle soglie e i conseguenti onerosi adempimenti per la gestione del rischio di incidenti rilevanti.

La pericolosità per l’ambiente comporta, inoltre, una serie di adempimenti in fase di trasporto della mescola, indipendentemente dalle quantità trasportate, ai sensi della normativa ADR (Accord européen relatif au transport international des marchandises Dangereuses par Route). Un problema non indifferente, considerando che sono numerose le aziende operanti nel comparto che non producono internamente la mescola, ma la acquistano generalmente da aziende specializzate nella mescolazione conto terzi. Si stima che trasportare in ADR

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Una mescola in gomma non vulcanizzata

possa comportare un aumento dei costi di oltre il 40%, oltre all’obbligo di nomina di uno specifico consulente. Non da ultimi, vanno considerati gli effetti sulla gestione degli scarti derivanti dalla lavorazione della mescola, decisamente più onerosa se si tratta di rifiuti pericolosi.

Un problema “caldo” nelle mani del mescolatore di gomma, se si considera che pochi chilogrammi di sostanze pericolose comportano la classificazione di tonnellate di mescola.

Eppure in fin dei conti lo si può ridurre a una bolla di sapone, se si considera che tutto quanto sopra descritto è conseguenza dell’applicazione meccanica, in fase di classificazione della mescola, del criterio della somma basato esclusivamente sulla concentrazione delle sostanze componenti, senza tenere conto in alcun modo delle caratteristiche chimico-fisiche della miscela. Un modello molto grezzo che, se risulta realistico per miscele in forma liquida o di polvere, porta invece a pesanti sovrastime nel caso delle mescole in gomma, nelle quali le sostanze componenti, una volta inglobate nella matrice elastomerica, risultano scarsamente disponibili all’ambiente esterno.

ELASTICA - Giugno/Luglio 2018

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Fig. 1 - Processo di lavorazione della gomma

UN NUOVO APPROCCIO PER VALUTARE LA “BIODISPONIBILITÀ” DEI COMPONENTI Un annoso problema, affrontato da Assogomma già nel 2004, quando, insieme all’associazione europea BLIC (oggi ETRMA: European Tyre & Rubber Manufacturers’ Association), furono effettuati test di ecotossicità su una serie di mescole campione, dimostrando per via sperimentale la non pericolosità per l’ambiente acquatico delle mescole in gomma. Un approccio che si è dimostrato efficace e convincente per una decina di anni, fino a quando è stato reso obsoleto dall’evoluzione della normativa, con l’entrata in vigore del Regolamento CLP e la conseguente abrogazione delle vecchie direttive sulle sostanze e i preparati pericolosi.

Nel 2014 è stato pertanto avviato un nuovo e ambizioso progetto in ambito ETRMA, volto a definire un nuovo approccio, in conformità alla normativa che sarebbe entrata in vigore, per le miscele, nel successivo 2015. Uno studio preliminare ha portato a individuare solide basi normative nel Regolamento CLP, che prevede esplicitamente di poter tenere conto dell’effettiva “biodisponibilità” delle sostanze componenti in fase di classificazione di una miscela, senza tuttavia indicare la metodologia applicativa, né i metodi di prova da adottare. Una task force costituita dai principali esperti europei del settore gomma ha pertanto sviluppato un nuovo approccio, fondandolo sulla realizzazione di test di migrazione in ambiente acquoso su dieci mescole campione particolarmente “critiche” sotto il profilo ambientale, rappresentative sia del comparto pneumatici sia degli articoli tecnici.

Il progetto, conclusosi nel 2016, ha dimostrato, con ampio margine, che le dieci mescole campione non risultano pericolose per l’ambiente acquatico. Non solo: la vera forza di questo progetto risiede nei principi ponte che sono stati parallelamente elaborati - in conformità con il Regolamento CLP - e che consentono di estendere, con un approccio quantitativo, questi risultati a una vastissima gamma di mescole, di cui sia nota la formulazione. I risultati del progetto e i relativi principi ponte sono sintetizzati in una linea guida sviluppata da Assogomma e disponibile per le imprese associate.

Un importante risultato, fortemente apprezzato dalle imprese del settore, che hanno chiesto all’associazione un ulteriore sforzo, finalizzato a sviluppare uno strumento che consentisse di applicare l’approccio numerico definito nelle linee guida in modo automatico e sistematico, possibilmente interfacciabile con i sistemi gestionali già in uso. Uno strumento decisamente utile nel caso di aziende che si trovano a gestire un portafoglio di centinaia di formulazioni differenti.

Prodotto non vulcanizzato

Assogomma ha fornito una prima tempestiva risposta, sviluppando internamente un foglio di calcolo e avviando nel frattempo un progetto per lo sviluppo di uno strumento di livello professionale, in collaborazione con Selerant, software house che vanta una pluridecennale esperienza nel settore della compliance alla normativa in materia di salute, sicurezza e ambiente.

Il progetto si inserisce nell’ambito di un accordo di collaborazione siglato già nel 2014, che consente alle imprese associate ad Assogomma di sottoscrivere, a condizioni riservate ed esclusive, licenze d’uso di software per la classificazione delle mescole e la redazione delle relative schede di sicurezza.

Il progetto di sviluppo si è concluso nei primi mesi dell’anno in corso e da aprile la nuova soluzione software è disponibile per le imprese del settore, che potranno così disporre di uno strumento perfettamente integrabile con il gestionale Selerant, oppure utilizzabile in modalità autonoma.

I risultati di un articolato e oneroso progetto associativo saranno pertanto applicabili in pochi secondi, in modo sistematico e automatico, sollevando l’azienda dai gravosi oneri ADR, Seveso, rifiuti ecc. Come sempre, ai soci di Assogomma sono riservate condizioni esclusive, ma anche le imprese non associate potranno usufruire di vantaggi fino al termine della fase promozionale, fissato al 31 luglio 2018.

Fig. 2 - “L’effetto matrice”: le sostanze inglobate in una mescola di gomma risultano scarsamente mobili, in quanto legate chimicamente alla matrice elastomerica o comunque intrappolate in questa. Solo una frazione minoritaria ha una mobilità sufficiente per migrare verso la superficie della mescola e da qui diffondersi in un ambiente acquoso Giugno/Luglio 2018 - ELASTICA

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ATTIVITÀ FIERISTICA

SALONE SATELLITE

RUBBER 2018, UN SUCCESSO CHE SI RINNOVA IL SALONE DEDICATO ALLA GOMMA SI RICONFERMA UN IMPORTANTE RIFERIMENTO NEL PANORAMA DI PLAST

E

stata un successo l’edizione 2018 di Rubber, il salone satellite della fiera Plast 2018, dedicato al settore della gomma e conclusosi lo scorso primo giugno.

Giunto già alla sua terza edizione dei tempi più recenti, questo salone dedicato al mondo degli elastomeri è in grado di coinvolgere tutta la filiera, a partire dalle macchine di trasformazione, per giungere fino alle materie prime, ai semilavorati e ai prodotti finiti.

Nato nell’ormai lontano 1985, Rubber è stato rivitalizzato dal 2012 grazie a una rinnovata collaborazione tra Assogomma e Amaplast (l’associazione dei costruttori italiani di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma), che, insieme, hanno deciso di investire nuovamente in questo marchio per restituire al settore della gomma un proprio spazio di unicità, ben definito e distinguibile.

Sono state oltre un centinaio le aziende presenti a Rubber 2018, che ha occupato metà del padiglione 11 di Fiera Milano (polo di Rho-Pero), confermando i brillanti risultati del 2015. Un’occasione particolarmente efficace, quella del 2018, dato che tutto il quartiere fieristico è stato occupato grazie al progetto “The Innovation Alliance”, che ha coinvolto Plast insieme ad altre quattro importanti mostre e che ha permesso agli oltre 150 mila operatori complessivamente presenti di accogliere le decine di migliaia di visitatori che hanno affollato i padiglioni quotidianamente.

La rappresentazione a grandezza naturale di un albero di Hevea Brasiliensis presente nello stand di Assogomma a Rubber 2018

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“Rubber ha da sempre un’importante valenza all’interno di Plast, costituendo un punto di riferimento per le esigenze specifiche di un settore altamente tecnologico come quello della gomma”, ha dichiarato Fabio Bertolotti, direttore di Assogomma, il quale ha aggiunto: “Girando per i corridoi di Rubber non si poteva non vedere l’affollamento di visitatori veri e di alto profilo. Con piacere abbiamo riscontrato la palpabile soddisfazione degli espositori. Questi risultati, confermati anche dai dati ufficiali della fiera Plast, sono motivo d’orgoglio per l’associazione e per tutto il suo staff che ha lavorato a quest’importante iniziativa”.

“L’arrivederci alla prossima edizione è d’obbligo!”, ha concluso Bertolotti.

LO STAND DI ASSOGOMMA Oltre ad aver collaborato all’organizzazione di Rubber 2018, AssoELASTICA - Giugno/Luglio 2018

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Sulla naturalità della gomma

LE FONTI DI GOMMA NATURALE gomma è stata presente essa stessa in fiera con un proprio stand.

Rompendo gli schemi tradizionali, l’associazione si è presentata ai soci e al settore con uno stand dal forte impatto in termini di comunicazione, dedicato alle origini naturali del proprio materiale d’elezione: la gomma, unica e insostituibile.

In particolare, è stato possibile installare una rappresentazione a grandezza naturale di un albero di Hevea Brasiliensis, sul cui tronco sono stati riportati i caratteristici segni d’incisione a spina di pesce per la raccolta del lattice di gomma, mentre i “rami” portavano i frutti della lavorazione della gomma e cioè la molteplicità di prodotti che con tale materiale si possono realizzare.

Ma è stata questa l’occasione per ricordare anche che la gomma è un materiale esistente in natura e che viene ricavato da oltre 300 piante. Il 44% dei consumi mondiali di elastomeri è costituito da gomma di origine naturale e, di quest’importantissima quantità, circa il 70% è destinato alla realizzazione di pneumatici, mentre la restante parte alla produzione di articoli tecnici.

La gomma è un materiale unico, insostituibile e amico dell’ambiente: questo è il messaggio passato dall’associazione al settore, che molto spesso, forse per troppa modestia, non racconta i propri retroscena, ma che oggi come non mai deve aggiustare la rotta e imparare a comunicare, per farsi conoscere e riconoscere dai consumatori.

“Sono centinaia le piante che producono lattice contenente gomma. Gli indigeni della Guiana usavano una pianta rampicante, la Landolphia, ma ci sono anche il Ficus elastica, molte euforbie e, alle nostre latitudini, il comune tarassaco e la verga d’oro. Nel Congo equatoriale, i rizomi delle Apocinacee arbustacee (Landolphia, Carpodinus), ramificati e sviluppati per 15-30 metri, fornivano abbondante lattice ricco di caucciù. Germania e Russia utilizzarono la gomma del tarassaco (Tarassacum kok-saghyz) durante la seconda guerra mondiale e oggi, sempre in Germania, si sta studiando l’applicazione di gomma di tarassaco nella produzione di pneumatici.

Negli Stati Uniti si sta sviluppando la gomma estratta dal comune girasole. Le foglie producono un lattice con gomma di basso peso molecolare e scarsa qualità, che potrà essere migliorato con l’aiuto dell’ingegneria genetica. Un vantaggio del girasole è che viene già largamente coltivato per altri usi e la gomma sarebbe un prodotto secondario. Inoltre, la gom- Sul “tronco” della Hevea Brasiliensis presente ma del girasole è ipoallergenica, come quella ricavata dal allo stand di Assogomma Parthenium Argentatum, un arbusto legnoso che cresce nel- era apposto il caratteristico per la raccolta le zone desertiche di Messico e Arizona, chiamato guayule. secchiello del lattice Già conosciuta dagli indigeni in epoca precolombiana, viene ancora prodotta e rappresenta per certi utilizzi un’alternativa al lattice tradizionale, dato che non contiene proteine allergizzanti tropicali. Oggi, comunque, il 90% della gomma naturale viene ottenuto dalla Hevea Brasiliensis per il suo alto rendimento”.

Tratto da “La Storia della Gomma nella Società Italiana del ‘900”, edito da Assogomma e disponibile in vendita presso Sviluppo Servizi Gomma.

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NEWS

Fig. 1 - Effetto dell’ultima scadenza per la registrazione Reach sulle quotazioni di alcune materie prime (espresse come indice)

REACH 2018

Una criticità per il settore gomma?

L’ultima scadenza per la registrazione Reach delle sostanze (31 maggio 2018) è stata vissuta con una certa ansia da parte degli utilizzatori di sostanze chimiche, comprese le aziende del settore gomma, preoccupate per possibili shortage, incrementi delle quotazioni, fino alla completa scomparsa dal mercato.

Considerate le potenziali criticità, nei primi mesi del 2018 Assogomma ha condotto uno studio di approfondimento, promuovendone l’estensione a livello europeo, tramite ETRMA (European Tyre and Rubber Manufacturers’ Association). A livello nazionale il tema è stato oggetto di due indagini: una focalizzata esclusivamente sugli aspetti tecnici-chimici, una estesa a valutare gli effetti che l’approssimarsi della scadenza stava producendo sul mercato. I risultati delle

indagini sono stati presentati lo scorso aprile in occasione di uno specifico seminario, che è stato anche l’occasione per approfondire il processo di registrazione in ambito Reach, nonché per fornire un quadro complessivo dello stato d’avanzamento di registrazione delle sostanze a livello europeo.

Ne è emersa una situazione, per il settore gomma, alquanto ridimensionata, considerando che delle circa 160 sostanze potenzialmente critiche inizialmente identificate (su un totale complessivo di circa 1200 sostanze utilizzate nel settore gomma, che costituiscono il database associativo), di fatto la criticità è stata confermata solo per una quindicina, fra le quali solamente alcune sono state giudicate come difficilmente sostituibili. Oltretutto, per diverse sostanze era stato informalmente segnalato un interesse a procedere con la regi-

strazione da parte di alcuni fornitori; interesse che è stato successivamente confermato.

Di fatto, lasciata alle spalle la scadenza del maggio 2018, la situazione appare sotto controllo e non sembrano emergere particolari difficoltà.

Certamente gli effetti sul mercato sono stati avvertiti, con un incremento delle quotazioni per alcune materie prime già verificatosi nei primi mesi dell’anno, sostanzialmente attribuibile alla selezione che gli adempimenti legati alla registrazione ha comportato fra gli attori operanti sul mercato. Purtroppo, per qualche sostanza non è stato possibile escludere conseguenze drastiche: è il caso del 2-(morfolinotio)benzotiazolo (noto nel settore come MBS), per il quale la deadline del 2018 sancisce la scomparsa definitiva dal mercato europeo.

DALL’ASSOCIAZIONE

Iniziative Assogomma nella seconda metà dell’anno “Fare Sistema 0.3 - Green economy e sostenibilità”, 23 ottobre 2018 Alla fine di ottobre si rinnoverà, alla sua la terza edizione, l’appuntamento con “Fare Sistema”. Una serata evento a cui partecipano annualmente oltre un centinaio di rappresentanti della filiera della gomma italiana. L’iniziativa, nata nel 2016 proprio con il tema della collaborazione e del fare sistema lungo la filiera, è proseguita nel 2017 affrontando le tematiche dell’Industria 4.0, applicata alla trasformazione della gomma, e quest’anno traghetterà i partecipanti nel mondo della chimica verde e della sostenibilità dei prodotti in gomma: tema caldo e all’ordine del giorno per tutte le aziende, comprese quelle che operano nel nostro settore. Tutto ciò, sempre in un’ottica di collaborazione progettuale tra le imprese della filiera gomma, in particolare nel settore automotive, dal fornitore

di materia prima fino al costruttore di veicoli, con un occhio di riguardo alle cosiddette PMI.

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“Le cariche rinforzanti oggi”, 18 ottobre 2018 Le cariche rinforzanti non sono certo sconosciute ai tecnici e ai tecnologi del settore della gomma, ma cosa “bolle in pentola”? Quali sono le ultime novità in questo ambito? Come impiegarle al meglio? A queste e ad altre domande Assogomma proverà a rispondere in una giornata dedicata a tali importanti materie prime. Verrà presentata un’ampia gamma di materiali in grado di conferire diverse caratteristiche prestazionali alle mescole e di influenzarne la processabilità, cercando di evidenziare, tra l’altro, la correlazione esistente tra l’impiego delle cariche e gli eventuali difetti nello stampaggio degli articoli in gomma, con esempi pratici di applicazioni per materiali d’ultima generazione.

“European Rubber Automotive Supplier Conference”, novembre 2018 Alla fine di novembre Assogomma organizzerà il quarto appuntamento dedicato ai fornitori europei di componenti in gomma, diversi dagli pneumatici, destinati al settore automotive.

Un evento “itinerante” per i principali mercati europei dell’auto (Germania, Francia, Italia e Spagna), che sbarcherà a Milano con il coinvolgimento dei rappresentanti delle associazioni nazionali della gomma operanti in UE (WDK, SNCP, Consorcio, Assogomma), ma anche dei produttori di materie prime e dei costruttori di veicoli. Una conferenza che sarà occasione di incontro, confronto e scambio reciproco per tutti gli attori del settore automobilistico, naturalmente con particolare attenzione ai prodotti in gomma.

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NOTIZIARIO SPE ITALIA

SPE ITALIA - SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

CONFERENZA ETD 2018 A ROMA

L’Industria 4.0 nel mondo della termoformatura

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a divisione termoformatura europea di SPE (Society of Plastics Engineers) ha tenuto l’undicesima edizione del convegno biennale “European Thermoforming Conference” dal 14 al 16 marzo scorsi presso il Marriott Park Hotel di Roma. Dopo Venezia e Viareggio, alcuni anni fa, l’Italia ha ospitato l’evento per la terza volta. Questo undicesimo convegno europeo sarà ricordato per diversi motivi, primo fra tutti la presenza di circa 250 partecipanti provenienti da tutta Europa, Stati Uniti, Medio Oriente, Cina e India. In seconda battuta, per l’impegno dimostrato dai produttori nello sponsorizzare l’evento e nell’esporre i propri i prodotti all’interno dell’area espositiva adiacente alla sala conferenze. Ma soprattutto per le relazioni tecniche presentate durante i due giorni di convegno. I lavori sono stati aperti dal presidente della divisione, Antonio Staffoni (OMV Polytype), che ha introdotto il tema di quest’anno, la “termoformatura 4.0”, discusso e sviluppato nelle varie presentazioni successive.

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L’INDUSTRIA 4.0 NELLE TECNOLOGIE DI TERMOFORMATURA La prima relazione, dal titolo “Industry 4.0, the revolution beyond efficiency (Industria 4.0, la rivoluzione oltre l’efficienza)”, è stata presentata da Ruggero Frezza (M31). Prendendo le mosse dalle tattiche di ricerca del cibo delle formiche e dai sistemi di navigazione delle auto, Frezza ha spiegato come big data, protocolli block-chain e internet possano migliorare il mondo dell’industria. Quindi ha parlato del service, portando esempi di “servitizzazione” (con la quale s’intende che un prodotto non viene più proposto o venduto da solo, ma erogato in combinazione con un servizio, ndr), come nel caso delle macchine pagate “al metro” a fare da contraltare agli investimenti in conto capitale.

Frezza ha poi citato progetti realizzati nel settore delle capsule per bottiglie, dove macchine simili “dialogano” tra loro per risolvere i problemi e condividono le loro esperienze per impostare la migliore ricetta a seconda della materia prima alimentata. Ancora più interessante l’excursus

sul “dilemma degli innovatori”, ovverosia la sfida su come riuscire a trasferire la tecnologia emergente al momento giusto.

Con l’Industria 4.0 “i prodotti generano dati”.

Come esempio, il relatore ha citato “The Plastic Bank”: una start-up che concepisce la plastica come una moneta piuttosto che come uno scar-

Il pubblico segue con attenzione uno dei relatori intervenuti nel corso dei tre giorni di convegno MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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I membri del consiglio della Divisione termoformatura europea (ETD) di SPE al convegno di Roma

to, fornendo l’incentivo a raccoglierla e a riciclarla, soprattutto nelle aree a maggiore povertà. Ha inoltre parlato di biodiversità dell’innovazione: l’ecosistema della ricerca e dello sviluppo è letteralmente esploso negli ultimi anni, grazie a internet.

L’innovazione non è più veicolata in esclusiva dalle università e dai centri R&D. Oggi ci sono anche le compagnie d’assicurazione, gli acceleratori d’impresa, le start-up e altri soggetti. L’Industria 4.0 migliora l’efficienza da un lato (verso l’interno), ma, ancora più importante, se si guarda verso l’esterno, si può notare che crea nuovi modelli di business (condivisione di dati e API).

Il tema scelto dal secondo relatore, Jacob von Wolff (Kiefel Packaging), “Industry 4.0; work digital for smart thermoforming solution (Industria 4.0; lavoro digitale per soluzioni di termoformatura intelligenti)”, ha fornito dettagli sulla visione della sua azienda riguardo a come trasformare i concetti e le idee dell’Industria 4.0 in vantaggi e soluzioni tangibili nel settore dell’imballaggio. I sistemi per la termoformatura a controllo digitale rendono la produzione di imballaggi più facile, più rapida e più intelligente.

L’intervento di Willemijn Willemen (Avantium) è stato invece incentrato sulle opportunità offerte dai materiali sostenibili. Le politiche europee puntano a una drastica riduzione dell’80% delle emissioni di anidride carbonica nei prossimi 30 anni. La domanda è: come ci si arriverà? La relatrice ha sottolineato che la produzione di monomeri basati su C-H da risorse biologiche è inefficiente dal momento che l’O2, che forma circa la metà del peso della biomassa, viene praticamente gettato via. La ricerca nella sua azienda si è pertanto focalizzata sullo sviluppo di nuovi monomeri che meglio si adattino alla fonte della biomassa. Inoltre ha sottolineato che la principale barriera alla diffusione delle bioplastiche è rappresentata dai costi, sostenendo che questo tipo di prodotti potrebbe non essere conveniente rispetto ai polimeri ottenuti dal petrolio ancora per lungo tempo. Ciononostante, la pressione esercitata da attori industriali leader come Lego, Ford ecc. garantirà che la ricerca e le soluzioni trovate non vengano ritardate dalla carenza di risorse. Questa spinta positiva produrrà sicuramente risultati in un futuro non troppo lontano.

La relazione successiva è stata presentata da Fabian Schmitt (Street Scooter), un’azienda del gruppo Deutsche Post DHL che sviluppa, produce e commercializza veicoli elettrici per spostamenti a breve raggio. L’attuale gamma comprende biciclette a pedalata assistita e veicoli elettrici leggeri. La relazione, intitolata “A Themoforming Success Story (Una storia di successo nella termoformatura)”, ha sottolineato i vantaggi dell’utilizzo di parti in plastica termoformata per le carrozzerie dei veicoli elettrici e il risparmio in MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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termini di peso, con le relative conseguenze positive sui risparmi di carburante e sulla maggiore autonomia tra una ricarica e la successiva.

Dal canto suo, Claudio Menini (Polytype) ha presentato al pubblico un case study incentrato sulla stampa digitale, dal titolo “A B2C concept for custom made decorated cups (Concetto B2C per tazze decorate personalizzate)”, illustrando due progetti concreti realizzati negli Stati Uniti e a Taiwan, i quali dimostrano come la stampa digitale permette al cliente di ordinare online la propria tazza con decorazione stampata personalizzata. Un sistema di facile utilizzo e in grado di gestire anche piccoli lotti di produzione. Il relatore ha inoltre illustrato i problemi della stampa di oggetti di forma conica e la necessità di preparare immagini in grado di compensare la forma delle tazze.

Il tema della stampa è stato oggetto pure della successiva presentazione di HP (Spagna), che si è focalizzata, in particolare, sui benefici degli stampi per la stampa tridimensionale usati in termoformatura. Si tratta di un’innovazione che deve ancora essere perfezionata; tuttavia, è già stata utilizzata per l’esecuzione di prove iniziali sugli stampi e anche per fornire al cliente finale un prodotto termoformato finito, da analizzare bene prima di passare alla fabbricazione effettiva di attrezzature più costose.

ARTICOLI TERMOFORMATI A PARETE SOTTILE E NON Nel pomeriggio di giovedì 15 marzo, i partecipanti si sono divisi tra due sessioni: una riservata alle relazioni sui manufatti a pareti sottili e l’altra dedicata alle presentazioni commerciali effettuate da alcuni fornitori di attrezzature per produrre articoli termoformati spessi. La prima sessione ha avuto come tema principale la situazione del riciclo dei rifiuti plastici provenienti da prodotti termoformati.

Il primo relatore a prendere la parola è stato Paolo Glerean (Aliplast, Italia), che ha affrontato appunto il riciclo del PET termoformato in Europa, spiegando come il gruppo Petcore Europe stia redigendo un’informativa al riguardo, dopo ave-

re raccolto dati sui volumi coinvolti, sulle possibili soluzioni e sui progressi compiuti nella gestione di questi rifiuti. Non esistono soluzioni facili, ha puntualizzato, ed è ovvio che occorreranno ancora molti anni per risolvere il problema.

Dal canto suo, Ton Emans, presidente dell’associazione Plastics Recyclers Europe (PRE), ha discusso di alcuni problemi quali la raccolta di contenitori e vassoi in plastica nera. Dal momento che non possono venire facilmente identificati dagli scanner IR, la domanda è perché produrre ancora contenitori in plastica nera. Ci si aspetterebbe che questi ultimi siano composti a loro volta da una combinazione di diversi articoli riciclati. Tuttavia, fintanto che non si riuscirà a identificare i diversi colori, ciò causerà seri problemi alla catena del riciclo. Il relatore ha quindi spiegato come, nella sua esperienza, i materiali con strati barriera all’interno non possano essere separati nei loro componenti vergini. Il commento finale di un riciclatore a un trasformatore potrebbe quindi essere: “non possiamo riciclare ciò che non è riciclabile”, ha concluso Emans.

Nella sua relazione “Reduction in food waste by plastic packaging without wasting the plastic (Riduzione dello spreco alimentare grazie agli imballaggi in plastica, senza sprecare plastica)”, Christina Busk (Danish Plastics Federation) ha invitato a riflettere su alcuni dati. Secondo la FAO, per esempio, ogni anno, nel mondo, 1,3 miliardi di tonnellate di alimenti finiscono tra i rifiuti. Busk ha quindi citato l’impegno del Forum for Circular Plastic Packaging, che si concentra sulla riduzione e sul miglioramento dell’uso degli imballaggi in plastica. Un altro dato interessante consiste nel fatto che circa l’1% dell’impatto totale sull’ambiente è determinato dagli imballaggi, a fronte del 70% delle attività produttive. È ovvio che gli imballaggi in plastica consentono agli alimenti di durare più a lungo e permettono ai clienti di acquistarli per un periodo di tempo maggiore e non solo nel giorno stesso della loro immissione sul mercato. Tuttavia questo vantaggio sembra oggi trascurato dai media e tutto ciò di cui si parla sono i rifiuti di plastica, senza cita-

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NOTIZIARIO SPE ITALIA re i vantaggi degli imballaggi polimerici. Occorre quindi compiere uno sforzo maggiore per educare il cittadino comune e questo aspetto rappresenta uno dei principali obiettivi del Forum for Circular Plastic Packaging.

Anche Thomas Tang (Faerch) ha insistito sulla necessità di educare il pubblico a riconoscere che i packaging in plastica rappresentano un fattore positivo e che i volumi dei rifiuti alimentari sarebbero di molte volte superiori se non esistessero tali imballaggi. Quindi vi è certamente la necessità di educare, ma anche di sviluppare e utilizzare packaging più sostenibili. La possibilità di usare più volte imballaggi usati riciclati è di vitale importanza e occorre compiere un’accelerazione in tal senso se si vuole garantire che il pubblico capisca i vantaggi delle confezioni in plastica per alimenti.

Come accennato, in contemporanea con le relazioni sugli imballaggi a pareti sottili, in un’altra area del Marriott Park Hotel un gruppo di produttori di imballaggi a pareti spesse, sponsor del convegno, teneva brevi presentazioni sugli ultimi sviluppi messi a punto dalle rispettive aziende.

A iniziare il “giro di tavolo” è stata CMS, la quale ha presentato il processo e gli aspetti inerenti l’automazione della termoformatura e della rifilatura di materiali a bassa stabilità. È stata quindi la volta di Frimo, con la produzione economica e ad alto valore aggiunto di prodotti di qualità e i trend nell’ambito delle soluzioni produttive. Geiss, invece, ha illustrato le caratteristiche e i vantaggi della propria serie di termoformatrici a stazione singola, soffermandosi in particolare sulle T10 azionate quasi totalmente da servomotori.

Dal canto suo, Paul Alongi ha illustrato la termoformatrice girevole di Maac Machinery, sottolineando i vantaggi della produzione in continuo, mentre Sekisui ha presentato i risultati di una collaborazione nel campo delle soluzioni leggere in termoplastico. Self ha poi commentato i vantaggi degli stampi in fusione d’alluminio a livello di design del prodotto e di progettazione degli stampi per la produzione di manufatti con finitura superficiale

di alta qualità. L’ultima presentazione, a cura di Senoplast, ha illustrato le partnership e i servizi offerti dalla società in tre continenti.

LA TERMOFORMATURA DA PROSPETTIVE DIVERSE La giornata del 16 marzo si è aperta con la relazione di Amit Dharia (Transmit Technology Group) dal titolo “Thermoforming-art-science: material testing (Termoformatura-arte-scienza: testare i materiali)”, che ha illustrato il modo unico in cui la termoformatura stira e quindi forma il manufatto, in un processo che può creare tensioni nel materiale, ma anche renderlo più resistente. Secondo Transmit Technology Group, le proprietà dei materiali da termoformatura non possono venire testate con i metodi tradizionali.

Per la modellazione del processo di termoformatura sono necessari dati sulla tensione/deformazione ad alta velocità nel flusso estensionale, al disotto del punto di fusione di picco. Il test di inflessione esiste da molti anni. Diversi test reologici indiretti sono stati sviluppati e applicati al fine di prevedere la termoformabilità, ma nessuno di essi si è evoluto in uno standard. Quindi, il relatore ha presentato i risultati sperimentali ottenuti utilizzando un nuovo metodo di prova analitico e ha commentato che, a suo giudizio, questo nuovo metodo indica la strada da percorrere in futuro.

A questo intervento ha fatto seguito una presentazione pratica di Roncato, con una discussione sul perché l’azienda privilegi la termoformatura allo stampaggio a iniezione per la fabbricazione delle sue note valigie. Oggi, in effetti, si osserva sul mercato una crescente diffusione di valigie termoformate, dal momento che questa tecnologia risponde ottimamente alla necessità di realizzare prodotti più leggeri. Con alcuni dei nuovi materiali immessi sul mercato è più facile eseguire sia la formatura mediante tecniche convenzionali sia ricorrendo a tecniche speciali, come quella usata per la valigia leggera Curv.

Confronto tra un vassoio in polipropilene standard (a sinistra) e uno in polipropilene NX UltraClear di Milliken.

Quest’ultimo conserva la trasparenza dell’originale in PET e può essere utilizzato nel forno a microonde

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Il coperchio di questa incubatrice per neonati è stato premiato per la trasparenza e per la distribuzione omogenea del materiale

Nel suo intervento “How safe is your process?

Perceptions versus reality (Quanto è sicuro il vostro processo? Percezione e realtà)”, Thierry D’Allard (Styl’monde) ha affrontato invece il tema della sicurezza. Il relatore è partito dall’idea, a suo dire sbagliata, che “tutto va bene fin quando arrivano gli ordini e si vendono i prodotti”. Ad esempio, proprio nella sua azienda, un giorno vi fu un incendio che distrusse le macchine e le strutture edili della fabbrica. Cosa si poteva fare in tale situazione e come evadere gli ordini dei clienti? La descrizione delle azioni intraprese e dei metodi messi in atto per evitare il ripetersi della situazione hanno destato un vivo interesse da parte di tutto il pubblico. Inizialmente l’azienda è riuscita a sopravvivere ricorrendo a contoterzisti per rispettare le scadenze delle consegne. Quindi sono state studiate e migliorate misure di sicurezza come le procedure antincendio. La fabbrica, inoltre, è stata suddivisa in parti separate, in modo tale che un altro evento del genere non potesse più danneggiare l’intera struttura. Infine, sono state potenziate le altre unità produttive in Francia, per garantire la capacità necessaria a evadere le commesse in caso di incidenti simili in futuro.

In seguito, Thomas Hoefels (Senco Europe) ha presentato una relazione dal titolo “Inline coating material-curing with temperature during the thermoforming process (Polimerizzazione a caldo e rivestimento in linea durante il processo di termoformatura)”, in cui ha trattato l’argomento nell’ambito del settore automobilistico. Oggi Senco è in grado di produrre un rivestimento rigido termoformabile che viene applicato sui propri film durante il processo d’estrusione e che resiste a danni e graffi, oltre a garantire una migliore resistenza chimica. Durante il processo di termoformatura il rivestimento rimane in posizione e può essere rimosso dopo l’assemblaggio del prodotto finale.

Infine, Karen Brock Amoah e Dennis Kelso (Sekisui SPI) hanno parlato di “Strutture accoppiate: MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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miglioramento del rapporto tra resistenza e peso negli articoli termoplastici”. L’utilizzo di questa tipologia di manufatti in applicazioni come i sedili degli aerei di prima classe e business class offre al produttore la possibilità non solo di entrare nel mondo dei grandi progetti, ma di garantire anche strutture più leggere, che consentono una riduzione dei pesi e quindi delle emissioni. Il manufatto può essere assemblato con vari metodi: incollaggio, termoformatura a doppia lastra, rinforzo con fibre di vetro eccetera.

PRESENTAZIONI COMMERCIALI DI ARTICOLI A PARETI SOTTILI Dopo questi interventi, il pubblico si è diviso in due gruppi per seguire altrettante sessioni. Diversamente dal giorno precedente, il primo gruppo ha continuato con le relazioni dedicate alle applicazioni a pareti spesse, mentre il secondo ha assistito alle presentazioni dei produttori di attrezzature per manufatti a pareti sottili.

Per quanto riguarda il primo gruppo, la presentazione di Fabian Kayatz (Fraunhofer 1VV, Dresda) ha trattato la produzione di componenti con basso consumo di materiale, grazie all’utilizzo di aria soffiata. Kayatz ha infatti spiegato il modo in cui il soffio dell’aria di formatura (FIT) spinge la foglia sulle pareti interne dello stampo. È inoltre possibile variare la temperatura e la pressione a seconda di quali aree vengano individuate come possibili fonti di problemi. Il materiale viene raffreddato mentre si trova ancora nello stampo. La temperatura e le pressioni di lavoro sono determinate tramite modellazione al computer e ciò contribuisce a ridurre gli scarti di lavorazione, dal momento che il processo diventa più preciso.

Il successivo intervento di Marco Lanulfi (Lanulfi) si è invece concentrato sulle tecniche di taglio nello stampo (IMC: In-Mould Cutting) e sul programma di test sviluppato dall’azienda per mettere a punto uno stampo dotato anche di funzione di taglio che, seppure più costoso di un normale stampo per formatura, può garantire l’esecuzione delle operazioni di formatura e taglio mentre il manufatto rimane al suo interno. I risultati dei test effettuati su foglie in ABS, PMMA, PC e PE indicano che per il taglio è necessaria una forza di 15 kg/mm. Naturalmente, più caldo è il manufatto, più facile risulta il taglio.

Il test è stato effettuato anche su di un componente prodotto in doppia lastra, il quale, dopo aver risolto alcuni problemi iniziali, è stato ugualmente tagliato nello stampo.

Nell’ultima relazione di questa sessione, a cura di Paolo Ronca (Safeman Thermoforming/Cannon) è stato presentato Plastic Modular Shelter: progetto realizzato in collaborazione con un’associazione no-profit per fornire riparo ai rifugiati.

Si tratta essenzialmente di una tenda composta MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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da pannelli piani termoformati e da una struttura basata su tubolari in acciaio. Può durare fino a tre anni e può essere montata e resa disponibile nel giro di qualche ora. È molto più durevole e resistente alle intemperie delle tende tradizionali e, quindi, non occorre sostituirla frequentemente, come invece accade per le normali tende.

Mentre si svolgeva questa sessione, le aziende seguenti presentavano ai termoformatori le loro soluzioni a parete sottile: - Amut Comi: interfaccia uomo-macchina intelligente Easy 4.0; - CGP Europe: resine termoplastiche assistite da spina sintattica contro resine epossidiche; qual è il futuro?; - GN Thermoforming: panoramica prodotti; - HP: stampi per termoformatura prodotti su stampante 3D; - Illig: la produzione di pacchi forati diventa facile; - Kiefel: soluzione di termoformatura chiavi in mano per capsule monodose, dal materiale al prodotto finale; - Kilde Automation: la “piovra” modulare - soluzioni flessibili a fine linea; - Marbach: attrezzature avanzate per imballaggi funzionali termoformati; - Milliken: NX UltraClear PP, un’alternativa possibile al PET e al PS per gli imballaggi termoformati; - OMV Polytype: soluzioni intelligenti per le capsule termoformate da caffé; - Scholbertechnologies: automazione in combinazione con la tecnologia di taglio a matrice rotante per la produzione di etichette sottili; - Spartech: selezionare il prodotto giusto per una specifica applicazione medicale o industriale; - Starlinger: dalla bottiglia al vassoio, una soluzione di successo per la termoformatura di rPET; - Termostampi: costruttore di stampi dal 1970.

AND THE WINNER IS… Al termine delle presentazioni dell’ultima giornata di convegno, sono stati annunciati i nomi dei vincitori (riportati di seguito) dei premi ai migliori prodotti termoformati in varie categorie.

Tutti i prodotti candidati erano di straordinaria qualità e la giuria ha fatto non poca fatica a selezionare i vincitori.

Applicazioni medicali - VDLWientjes Roden La giuria ha apprezzato in particolare la perfetta trasparenza e la distribuzione omogenea del materiale che costituiva il coperchio di un’incubatrice per neonati prematuri. Il coperchio rivela i superbi livelli di qualità che possono essere ottenuti su particolari importanti grazie alla termoformatura, a confronto con lo stampaggio a iniezione.

Il sottile nell’automotive - RPC Promens I giurati sono rimasti colpiti dall’elevata qualità

Interno auto ottenuto tramite “stone thermoforming”

L’elevata qualità estetica e le forme complesse di questo pezzo realizzato da RPC Promens hanno ricevuto il plauso della giuria di SPE ETD

estetica (su entrambi i lati), dalle forme complesse e dalla tecnica con presoffiaggio in alto (600 mm). Il componente prodotto da RPC Promens ha il compito di tenere fermi i cristalli auto incollati (vedi foto in queste pagine): sicurezza elevata in conformità con le norme ISO 27956.

Soluzione più sottile - Miliken Riduzione del peso di un vassoio dai 14 g originali a soli 2 g; vale a dire il 16% in meno. È stata questa la caratteristica che ha convinto la giuria ad assegnare il premio a Milliken. Il vassoio in polipropilene NX UltraClear conserva la trasparenza del PET precedentemente utilizzato e può essere utilizzato nei forni a microonde, mantenendo inoltre la medesima rigidità e resistenza agli urti.

Spessore elevato nell’auto - Walter Pack La giuria ha apprezzato soprattutto l’innovazione rappresentata dalla cosiddetta “stone thermoforming” (termoformatura per produrre articoli con aspetto simile alla pietra naturale).

Quest’originale applicazione per i rivestimenti interni dei veicoli, nelle versioni traslucide od opache, trasforma il manufatto in un prodotto esclusivo esaltando lo spirito innovativo del settore.

SPE ITALIA SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

c/o Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Padova Via Marzolo, 9 - 35131 Padova Tel.: +39 049 8275541 - Fax: +39 049 8275555 E-mail: 4speitalia@gmail.com

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NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI A CURA DI GIANLUIGI MORONI

ss Pl a

Gli incontri di maggio

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LAVORI IN CORSO

SALDATRICI E ATTREZZATURE AUSILIARIE Il 7 maggio, presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano, si è riunito il gruppo ad hoc AHG per la revisione delle norme UNI 10566 e UNI 10521.

La UNI 10566:2013 “Saldatrici per elettrofusione e attrezzature ausiliarie impiegate per l’esecuzione di giunzioni di tubi e/o raccordi in polietilene (PE), mediante raccordi elettrosaldabili, per il trasporto di gas combustibile, di acqua e di altri fluidi in pressione - Caratteristiche e requisiti, collaudo, manutenzione e documenti” è stata rivista nella sua struttura. La norma attuale sviluppata per il mercato italiano tiene conto della divisione per le saldatrici in monovalenti, manuali e polivalenti. Nella nuova bozza di revisione, invece, si è tenuto conto delle definizioni introdotte dalla ISO 12176-2:2008, in cui sono privilegiati gli aspetti riguardanti i parametri di funzionalità operativa (tensione della corrente).

Per la revisione della UNI 10521:2012 “Saldatura di materie plastiche - Saldatura per elettrofusione - Saldatura di tubi e/o raccordi in polietilene per il trasporto di gas combustibili, di acqua e di altri fluidi in pressione” si è deciso di modificare lo scopo e i vari paragrafi in funzione dei principali aggiornamenti normativi pubblicati (UNI 9737:2016 “Qualificazione dei saldatori di materie plastiche: saldatori di componenti di po-

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lietilene e/o polipropilene, per il convogliamento di gas combustibili, di acqua e/o di altri fluidi in pressione, che utilizzano i procedimenti a elementi termici per contatto e a elettrofusione Istruzioni complementari per l’applicazione della UNI EN 13067”; UNI EN 13067:2013 “Personale per la saldatura di materie plastiche - Prova di qualificazione dei saldatori - Assiemi saldati di materiale termoplastico”) e delle metodologie di prova dei giunti saldati.

TUBI E RACCORDI A seguito della pubblicazione della ISO 21307:2017 “Plastics pipes and fittings - Butt fusion jointing procedures for polyethylene (PE) piping systems”, il gruppo di lavoro ad hoc AHG UNI CT039/SC05/GL02 “Procedimenti tecnologici di saldatura” per la revisione della UNI 10520:20019 “Saldatura di materie plastiche Saldatura a elementi termici per contatto - Saldatura di giunti testa a testa di tubi e/o raccordi in polietilene per il trasporto di gas combustibili, di acqua e di altri fluidi in pressione”, riunitosi l’8 maggio presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano, ha deciso di confrontare la norma internazionale ISO con la UNI allo scopo di semplificare quest’ultima e rivederne il testo, a completamento dell’adozione a UNI della ISO 21307. Sono state riviste le condizioni ambientali

di saldatura in funzione delle tre procedure operative - a singola bassa pressione, a duplice bassa pressione, a singola alta pressione - e sono stati fissati alcuni parametri dei procedimenti.

Nelle prossime riunioni saranno definiti con maggior precisione i controlli sui giunti saldati e saranno approfonditi quegli aspetti del processo di saldatura per fusione che determinano differenti larghezze del cordolo di saldatura.

Nella riunione del gruppo ad hoc dell’SC/GS2/ AHG “Raccordi meccanici”, tenutasi l’11 maggio sempre presso il Politecnico di Milano, con il coordinamento di Silvio Carpanese (Plasson Italia), sono state discusse alcune prove riguardanti gli assiemi con i raccordi meccanici per la revisione della UNI 9561:2006 “Tubi e raccordi di materia plastica - Raccordi a compressione per giunzione meccanica per uso con tubi in pressione di polietilene per la distribuzione dell’acqua”, estesa ai sistemi di tubazioni in pressione per la distribuzione di acqua per consumo umano, irrigazione e applicazioni industriali. Sono stati esaminati i metodi per la tenuta con deflessione MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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Ritmo

angolare e deformazione, la tenuta e la resistenza con flessione e pressione interna e la prova di corrosione per i raccordi metallo-plastici. Inoltre, sono state approfondite le questioni inerenti la marcatura, i dati necessari alle dimensioni geometriche e agli ingombri dei pezzi e l’uso di eventuali etichette.

Il gruppo di studio Uniplast SC8/GS18 “Posa in opera e collaudo di sistemi di tubazioni di polietilene”, riunitosi il 22 maggio presso il Politecnico di Milano, con il coordinamento di Maurilio Freddi (Unidelta), dopo approfondite analisi sui principali documenti normativi esistenti (EN 1295-1, CEN TR 1295-1, -2, EN 1610, EN 464 e CEN TS 15223) e le principali pubblicazioni di riferimento per l’installazione dei sistemi di tubazioni di materia plastica, ha rivisto il paragrafo per il calcolo della pressione generata dal peso del terreno sovrastante la tubazione nel progetto di revisione della UNI 11149:2005. Sono quindi stati definiti i parametri geometrici per il calcolo di tali pressioni per due tipici casi di interramento delle tubazioni - trincea stretta o trincea infinita e per definire il tubo deformabile oppure no, in dipendenza dell’azione esercitata dal terreno sul tubo e dalla sua rigidità relativa rispetto al terre-

no. Per i carichi dinamici esterni dovuti al traffico veicolare diffusi nel terreno secondo la teoria di Boussinesq si farà riferimento alle nuove Norme Tecniche di Costruzione NTC2018 (Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 17 gennaio 2018). Nel corrispondente paragrafo, sono stati previsti esempi per la valutazione dei contributi di carico.

LAMINATI DECORATIVI La sottocommissione SC17 “Laminati decorativi”, riunitasi il 23 maggio presso il Politecnico di Milano sotto la presidenza di Gianmichele Ferrero (Arpa Industriale), ha proseguito nella discussione dei testi del progetto di norma “Laminati plastici decorativi in continuo a base di resine termoindurenti (CPL) - Parte 1: Generalità, Parte 2: Metodi di prova e Parte 3: Specifiche”. Nella Parte 1 sono state introdotte diverse informazioni sulla pulibilità, sull’igiene e sulle sostanze pericolose. Approfondimenti sono in corso per re-

digere alcuni paragrafi sulla determinazione della formaldeide in funzione dei limiti di legislazione e per i VOC (compositi organici volatili).

Per i metodi di prova, sarà effettuata un’analisi fra i vari laboratori interessati al settore dei laminati per arredi sulla metodologia più seguita per la determinazione della densità dei CPL. Si è deciso che la prova di resistenza all’urto sarà effettuata con un’attrezzatura in cui una sfera in acciaio di 5 mm di diametro, guidata da un tubo, cade sul provino da un’altezza variabile da 25 a 75 mm. Approfondimenti saranno ulteriormente effettuati sui tipi di sorgenti luminose con cui eseguire le valutazioni sui provini sottoposti a test, sulla resistenza alla delaminazione mediante strappo di nastro adesivo, sui detergenti e sui panni di pulitura.

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

Progetti di norma Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di maggio 2018 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni riguardanti le materie plastiche possono essere richieste a Uniplast - Tel.: 02 23996541 Fax: 02 23996542 - E-mail: segreteria@uniplast.info ISO TC 61 (Plastics) ISO DIS 1183-1 -2 - Plastics - Methods for determining the density of non-cellular plastics - Part 1: Immersion method, liquid pyknometer method and titration method; Part 2: Density gradient column method ISO DIS 846 - Plastics - Evaluation of the action of microorganisms ISO DIS 16929 - Plastics - Determination of the degree of disintegration of plastic materials under defined composting conditions in a pilot-scale test ISO DIS 21760-1 -2 - Adhesives for organic electronic devices - Determination of water vapour transmission rate - Part 1: Adhesive film preparation method; Part 2: Edge seal method ISO DIS 15512 - Plastics - Determination of water content NP ISO 844 Rev - Rigid cellular plastics - Determination of compression properties ISO DIS 21746 - Composites and metal assemblies - Galvanic corrosion tests of carbon fibre reinforced plastics (CFRPs) related bonded or fastened structures in artificial atmospheres - Salt spray tests ISO/DIS 21302-1 -2 - Plastics - Polybutene-1 (PB-1) moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications; Part 2: Preparation of test specimens and determination of properties MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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ISO TC 138 (Plastics pipes, fittings and valves for the transport of fluids) ISO FDIS 11296-3 - Plastics piping systems for renovation of underground non-pressure drainage and sewerage networks - Part 3: Lining with close-fit pipes CEN TC 249 (Plastics) CEN TC 249 N2036 - NWIP for an amendment to EN 12608-12016 - Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U) profiles for the fabrication of windows and doors - Classification, requirements and test methods - Part 1: Non-coated PVC-U profiles with light coloured surfaces - Draft decision 671 CEN TC 249 - EN ISO 472:2013/FprA1 - Plastics - Vocabulary - Amendment 1: Additional items (ISO 472:2013/FDAM 1:2018) prEN ISO 15512 - Plastics - Determination of water content (ISO/DIS 15512:2018) prEN ISO 17556 - Plastics - Determination of the ultimate aerobic biodegradability of plastic materials in soil by measuring the oxygen demand in a respirometer or the amount of carbon dioxide evolved (ISO/DIS 17556:2018)

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RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Belgio 25 settembre - Bruxelles: Plastics Packaging Conference - EuPC (www.plasticsconverters.eu)

Canada 31 agosto - 1 settembre - Toronto: Pure and Applied Chemistry Conference - Ipac (https://pureappliedchemistry. conferenceseries.com)

Germania 4-5 settembre - Colonia: PHA platform World Congress - Polymedia Publisher (www.pha-world-congress.com) 5-6 settembre - Colonia: Performance Polyamides - AMI (www.ami.international/events/) 11-12 settembre - Berlino: Polymer Testing & Analysis - AMI (www.ami.international/events/) 11-12 settembre - Berlino: European Stand-up Pouch Conference - Innoform Coaching (www.innoform-coaching.de) 19-20 settembre - Düsseldorf: Wear Resistant Plastics - AMI (www.ami.international/events/) 9-11 ottobre - Colonia: Polyolefin Additives AMI (www.ami.international/events/) 5-6 novembre - Stoccarda: International Composites Congress (ICC) - AVK-TV (www.composites-germany.org)

Italia

Spagna

4-7 settembre - Milano: MTDM, Conferenza sul comportamento dei materiali in dipendenza dal tempo - Politecnico di Milano e AIM (www.mtdm2018.org) 21 settembre - Cologno al Serio (BG): Nozioni di base sui polimeri - Plastinnova (www.plastinnova.it) 28 settembre - Cologno al Serio (BG): Tecniche analitiche a confronto per identificare le problematiche di manufatti e materiali Plastinnova (www.plastinnova.it) 2 ottobre - Milano: CAM-GPP in edilizia - PVC Forum Italia (www.pvcforum.it) 3-4 ottobre - Artimino (Firenze): PET Day Global Service International (www.gsiplastic.com) 4 ottobre - Cologno al Serio (BG): Lo stiro soffiaggio del PET - Plastinnova (www.plastinnova.it)

Portogallo 11-12 ottobre - Cascais: Assemblea annuale di Plastics Recyclers Europe - PRE (www.plasticsrecyclersam.org)

Regno Unito 26-27 settembre - Manchester: Carbon Dioxide Utilisation Summit - ACI (www.wplgroup.com/aci/event/co2)

3-5 settembre - Madrid: Masterbatch - AMI (www.ami.international/events/) 17-19 settembre - Madrid: Agricultural Film AMI (www.ami.international/events/)

Stati Uniti 11-13 settembre - Anaheim (California): LSR Conference - Executive Conference Management (http://executive-conference. com/conference/lsr2018) 18-20 settembre - Akron (Ohio): Thermoplastic Elastomer Conference - SPE (www.4spe.org/events) 19-20 settembre - Chicago (Illinois): Future of Surfactants Summit North America - ACI (www.wplgroup.com/aci/event/surfactantssummit-america) 20-21 settembre - Atlanta (Georgia): Polymers in Flooring - AMI (www.ami.international) 24-26 settembre - Forth Worth (Texas): Thermoforming Conference - SPE (www.4spe.org/events) 3-5 ottobre - Boston (Massachusetts): Pigment & Color Science Forum - Smithers Rapra (https://www.smithersrapra.com/ events/conference) 8-10 ottobre - Pittsburgh (Pennsylvania): Annual Blow Moulding Conference - SPE (www.4spe.org/events)

ESPOSIZIONI E FIERE 2018 8-11 agosto - International Exhibition on Food Processing, Packaging Technology & Equipment (Ho Chi Minh City, Vietnam) 4-6 settembre - PPPEXPO Africa (Nairobi, Kenia) 7-9 settembre - Interplast - Interpackprint (Dar-es-Salaam, Tanzania) 11-13 settembre - Utech North America (Charlotte, Stati Uniti) 13-15 settembre - Propak Myanmar (Yangon, Myanmar) 18-20 settembre - Propak West Africa (Lagos, Nigeria) 19-21 settembre - Rubbertech (Shanghai, Cina) 19-22 settembre - Indoplas, Indopack, Indoprint (Jakarta, Indonesia) 24-27 settembre - Iranplast (Tehran, Iran) 24-28 settembre - Colombiaplast Y Expoempaque (Santa Fé de Bogotà, Colombia) 25-27 settembre - FachPack (Norimberga, Germania) 25-27 settembre - PPMA (Birmingham, Regno Unito) 1-3 ottobre - LuxePack Monaco (Principato di Monaco) 2-4 ottobre - Filtration (Filadelfia, Pennsylvania)

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2-4 ottobre - Ramspec (Milano, Italia) 3-5 ottobre - Plastex Uzbekistan (Tashkent, Uzbekistan) 4-7 ottobre - VietnamPlas (Ho Chi Minh City, Vietnam) 9-13 ottobre - Bi-mu (Milano, Italia) 16-18 ottobre - SMT, Sustainable Materials for Transportation (Hannover, Germania) 16-20 ottobre - Fakuma (Friedrichshafen, Germania) 25-27 ottobre - Adhesive & Sealant Eurasia Exhibition (Istanbul, Turchia) 26-29 ottobre - India Plast (New Delhi, India) 31 ottobre - 1 novembre - Advanced Engineering + Composites (Birmingham, Regno Unito) 1-4 novembre - Plas Print Pack Myanmar (Yangon, Myanmar) 6-8 novembre - Composites Europe (Stoccarda, Germania) 6-8 novembre - Feiplar Composites & Feipur (San Paolo, Brasile) 6-9 novembre - Ecomondo (Rimini, Italia) 13-16 novembre - Formnext (Francoforte, Germania) MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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CORSI E SEMINARI CESAP

Materiali 21 settembre - Corso base sui polimeri 25 settembre - Il marchio Plastica Seconda Vita: come valorizzare le produzioni da plastiche da riciclo (NOVITÀ) 8-9 ottobre - Gomme termoplastiche: caratteristiche e proprietà 9 ottobre - Gli additivi nei polimeri 10-11 ottobre - Corso approfondito sui polimeri 23-24 ottobre - Gomme vulcanizzabili: caratteristiche e proprietà 6 novembre - Introduzione alle materie plastiche 7-8 novembre - Tecniche di colorazione per i polimeri 9 novembre - Materiali innovativi: plastiche biodegradabili, biopolimeri, compound fibre naturali (NOVITÀ) 9 novembre - La UNI 10667 e le materie prime seconde: requisiti e metodi di prova da applicare (NOVITÀ) 22 novembre - REACH (NOVITÀ) 22 novembre - ROHS2 (NOVITÀ)

Stampaggio a iniezione 24-26 settembre - Corso approfondito 27 settembre - Corso base controllo qualità Difetti di stampaggio 12 ottobre - Metodi statistici per il controllo qualità nello stampaggio a iniezione 5 novembre - La documentazione tecnica nello stampaggio a iniezione 7 novembre - Corso pratico per operatori di produzione

DI SEGUITO SEGNALIAMO AI LETTORI IL PROGRAMMA PROVVISORIO DEI CORSI E DEI SEMINARI DI CARATTERE TECNICO-PRATICO (SUDDIVISI PER ARGOMENTO) CHE SI SVOLGERANNO NEL 2018 AL CESAP

Estrusione 11 ottobre - Controllo qualità nell’estrusione di tubi e profili - Analisi difetti e ricerca soluzioni 22 ottobre - Controllo qualità nell’estrusione di film, foglie e lastre - Analisi difetti e ricerca soluzioni 6 novembre - Il processo di estrusione Principi di base

Attrezzature 25-26 ottobre - Stampi per iniezione Corso approfondito (stampi complessi manutenzione - costo)

CORSI SSMI ACADEMY Oltre ai tradizionali corsi, già dal 2017 Cesap ha aggiunto al proprio calendario formativo una serie di moduli incentrati sulle metodologie d’eccellenza in ambito qualità, supply chain e ottimizzazione dei processi produttivi, con particolare riferimento, naturalmente, alla trasformazione delle materie plastiche.

18-19 settembre - Il Processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori 24 ottobre - Quality Function Deployment 30 ottobre - FMEA: Failure Mode and Effect Analysis

23 novembre - TPM: Total Productive Maintenance 27-28 novembre - Dall’analisi della domanda alla pianificazione dei fabbisogni e programmazione della produzione 5-6 dicembre - Il product costing e la contabilità industriale In programmazione le prossime sessioni di: La gestione efficace dei progetti Tecniche di assemblaggio di componenti in materiale plastico Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Le prossime sessioni dei corsi Lean Six Sigma sono programmate a partire dal mese di settembre, sempre in collaborazione con il Six Sigma Management Institute (SSMI), leader mondiale nella formazione e nella consulenza sulle metodologie di Lean Six Sigma, il cui presidente, Mikel J. Harry, è largamente riconosciuto quale il principale “architetto” della teoria “Sei Sigma”.

Si invita a visitare il sito web Cesap alla sezione “Formazione - SSMI Academy” per conoscere la calendarizzazione di tali corsi.

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22-23 novembre - Stampi per iniezione Corso base

Progettazione 9-10 ottobre - La progettazione di un manufatto in plastica

Laboratorio 26 settembre - ISO 10012: Gestione, taratura e conferma delle apparecchiature per misurazione (NOVITÀ) 22-23 ottobre - Le principali prove di laboratorio e l’interpretazione dei risultati 23 novembre - Approfondimento sulle tecniche IR e DSC

Food contact 28 settembre - Conoscere e affrontare i requisiti sul packaging del nuovo regolamento sul cosmetico (NOVITÀ) 12 ottobre - Plastica a contatto con alimenti: la conformità alla legislazione FDA (NOVITÀ) NOTA: Il programma corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alla sezione “Formazione - Materiali e Tecnologie” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione.

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RUBRICHE E VARIE

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI: AZIENDA/ASSOCIAZIONE/ENTE PAGINA

Fiera internazionale per la lavorazione delle materie plastiche

D 16 – 20 OTTOBRE 2018 a FRIEDRICHSHAFEN Tutta la tecnologia delle materie plastiche in un unico evento 26° Fakuma! Oltre 1700 espositori da tutto il mondo presentano in 12 padiglioni quanto di più attuale il mercato ha da offrire in fatto di materie plastiche: tecnologie, processi, prodotti, attrezzature e strumenti per la loro lavorazione.

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2MILA​ 33 ABM (ARCTIC BIOMATERIALS)​ 33 AGRU​ 87 AIMPLAS​ 33 AIPE​ 23 ALIPLAST​ 111 AMAPLAST​ 14; 29; 103; 106 AMUT COMI​ 113 ASSOGOMMA​​ 102-108 ASSORIMAP​​ 25 AVANTIUM​ 111 BARUFFALDI ​74 BATTENFELD-CINCINNATI​ 44 BOREALIS​ 90 BUSS​ 55 CANNON​ 113 CARDOLITE​ 33 CARLASSARA ​53 CESAP​ 117 CERISIE ​103 CGP EUROPE​ 113 CMS ​112 COLINES​ 37 COMAC​ 52 COMMISSIONE EUROPEA ​29 CONEXTRU ​82 COPERION ​54 COREPLA​ 26; 32 COVESTRO​ 96 DANISH PLASTICS FEDERATION​ 112 DEGA​ 65 ELBA ​48 ETTLINGER​ 85 ETRMA 105; 108 EUMEPS ​23 EUROMAP ​14 FAERCH​ 112 FERRARELLE ​29 FESTO​ 48 FILTEC​ 76 FORUM FOR CIRCULAR PLASTIC PACKAGING ​112 FRAUNHOFER 1W​ 113 GEISS​ 112 GN THERMOFORMING​​ 113 GRUPPO DOSI​ 74 HBI​ 77 HENKEL​ 98 HP ​111; 113 HRSflow (INGLASS) 42 IK 23 ILLIG ​113 INEOS​ 90 INOVYN​ 32 IPM ​61 ISTITUTO ITALIANO IMBALLAGGIO ​29 ISTITUTO SUPERIORE DI SANITÀ​ 29 KIEFEL​ 111; 113 KILDE AUTOMATION​​ 113 KRAUSSMAFFEI​ 40 KRAUSSMAFFEI BERSTORFF​ 40 KUHNE ​54 LANULFI ​113 LEISTER​ 78 M31​ 110 MAAC MACHINERY ​112 MARBACH​ 113 MD PLAST 52 MILLIKEN​ 112-113 MONDON​ 80 MORETTO ​57 MPM ​44 NOVA-INSTITUTE​ 33 OMV POLYTYPE​ 110-113 OR LASERTECHNOLOGIE​ 84 PIOVAN ​82 PLAST 2018 ​11; 29 PLASTIC CONSULT 2 ​ 2; 23 PLASTICSEUROPE​ 87 PLASTICS THE MAG ​87 PLASTICS RECYCLERS EUROPE (PRE)​ 25; 111 PRIMAC​ 74 PVC FORUM​ 22; 94 RODOLFO COMERIO​ 80 RONCATO​ 112 RPC PROMENS​ 113 RUBBER 2018​ 102; 106 R+W​ 83 SABIC​ 96 SAFEMAN THERMOFORMING ​113 SAINT-GOBAIN​ 87 SAPIN​ 78 SARA ​52 SCHOLBERTECHNOLOGIES​ 113 SEKISUI​ 112-113 SELEX ​29 SENCO EUROPE​ 113 SENOPLAST​ 112 SGC GRECU CONSULTING PARTNERS​ 19 SICA​ 71 SIPOL​ 92 SITGROUP ​29 SPARTECH​ 113 SPE ITALIA​ 110 STARLINGER ​ 113 STYL’MONDE ​112 SVERITAL​ 84 TERMOSTAMPI ​​113 TEXYLOOP ​32 THE INNOVATION ALLIANCE ​11; 106 TRANSMIT TECHNOLOGY GROUP ​112 TRIA ​84 UNIPLAST​ 114 UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI MILANO ​​30; 93 VDLWIENTJES RODEN​ 113 VINYLOOP​ 32 WALTER PACK​​ 113 WARKA WATER​ 33 WAVIN ​87

MACPLAS n. 365 - Giugno/Luglio 2018

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