MacPlas 366 (August-September)

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Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

MACPLAS

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

STAMPA 3D: INIZIA L’ERA DELL’ARTIGIANATO TECNOLOGICO DIRETTIVA UE PER www.macplas.it UN’ECONOMIA PIÙ CIRCOLARE SCAMBIO DI DATI TRA PRESSE A INIEZIONE E SISTEMI MES POLIMERI COME “PROPULSORI” PER I TRASPORTI DEL FUTURO www.dafa-italia.it

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Da 60 anni accanto a te, per crescere insieme.

60 anni di Passione, Serietà e Innovazione Arcoplex nasce nel 1958. Da 60 anni, giorno dopo giorno, affianca l’Italia della plastica con serietà, trasparenza e flessibilità. Ha unito la propria bandiera a quella delle industrie petrolchimiche con impegno e determinazione per promuovere e sviluppare le resine termoplastiche, il loro potenziale e la loro adattabilità ai progetti ed alle esigenze di un mercato in continua e costante evoluzione.

Il 2018 rappresenta per Arcoplex un traguardo emozionante e ne sancisce i valori ed i principi ispiratori.

Nella Passione, con il grande e costante impegno di tutte le persone, si scopre il principio ispiratore di Arcoplex Group, oggi composto da 5 società attive nella produzione e nella distribuzione delle materie plastiche. L’ampliamento del portafoglio prodotti ha permesso l’offerta di un numero crescente di soluzioni competitive, con il costante affiancamento di Axtrolab, protagonista nella progettualità e nel regulatory consulting.

Con la Serietà, unita ad un forte senso di fiducia nel futuro, Arcoplex ha fortemente creduto nelle persone, investendo sulla loro formazione e, per tempo, in un adeguato passaggio generazionale. Un’azione lungimirante intrapresa nei momenti economici meno favorevoli. Quattro sono i giovani inseriti nell’organico nel solo 2017. Con le loro idee e capacità intuitive, sapranno contribuire al miglioramento dei processi e ad una copertura territoriale ancora più efficace.

L’innovazione vede Arcoplex ancora protagonista. Nella principale sede di Pontirolo Nuovo, verrà inaugurato un nuovissimo edificio completamente dedicato alla logistica. Questo enorme contenitore alto 15 m, lungo 70 m e largo 32 m, permetterà più sinergia tra le aziende del Gruppo, più spazio per i reparti produttivi e consentirà, attraverso una copertura interamente fotovoltaica, di ribadire la grande attenzione all’ambiente che Arcoplex ha sempre avuto.

Passione, Serietà e Innovazione hanno guidato i nostri primi 60 anni e continueranno a lungo ad essere i nostri valori ed i nostri principi.

Siete pronti a credere nel domani insieme a Noi?

P R O D U C T I O N

D I S T R I B U T I O N

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Sustainable Development: A Critical Component of Our Business Plan!

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: Energy & Climate::::::::::::::::::::::: ::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::: ::People & Community: ::::, ::: ::::::: ::: ::::::: :::::::: : Natural Resources::::::::::::::: ::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::: ::::::::::::::::::::::: ::Material Efficiency:::::::::::::::: ::::::::::::::::::::::::::::::::::

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SOMMARIO

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L’EDITORIALE DI RICCARDO AMPOLLINI INIZIA L’ERA DELL’ARTIGIANATO TECNOLOGICO CRESCE LA PRODUZIONE DI PET A LIVELLO GLOBALE SOSTENIBILITÀ E VALORE AGGIUNTO PLASMANO IL MERCATO AUMENTA L’USO DELLE PLASTICHE NEI NUOVI DESIGN PER L’AUTO MERCATO DEI MASTERBATCH: VERSO I 14 MILIARDI DI DOLLARI ENTRO IL 2024 IL TREND DEI PREZZI DELLE MATERIE PRIME SECONDO CHEMORBIS

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NOTIZIARIO ASSORIMAP - VERSO UNA DEFINIZIONE GLOBALE DI “PLASTICA RICICLABILE” DIRETTIVA UE PER UN’ECONOMIA PIÙ CIRCOLARE RIMODULATO IL CONTRIBUTO AMBIENTALE PER L’AVVIO A RICICLO DEGLI IMBALLAGGI SENSIBILIZZARE AL CORRETTO UTILIZZO E AL RICICLO DELLA PLASTICA CORIPET RINNOVA CARICHE E OBIETTIVI

MACCHINE & ATTREZZATURE 37 41 44 49 52 56 58 61

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PLASTICA & AMBIENTE 29 32

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MARKETING 10 13 18 18 20 21

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SCAMBIO DI DATI TRA PRESSE A INIEZIONE E SISTEMI MES LA VITA “NOVA” CRESCITA E INNOVAZIONE NELLO STAMPAGGIO A INIEZIONE L’AVVENTO DELLE MACCHINE SPECIALI MADE IN CHINA LA FAMIGLIA POWER AL GRAN COMPLETO A MILANO PRESSA INTELLIGENTE PER LO STAMPAGGIO DELLA GOMMA SEMPRE PIÙ NUOVE, SEMPRE PIÙ VELOCI IN MOSTRA LE SOLUZIONI PER LAVORARE MATERIALI TECNOLOGICI L’EVOLUZIONE DELLA SPECIE SOFFIAGGIO SOSTENIBILE

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LA STRADA DELLA DIGITALIZZAZIONE STAMPARE DI PIÙ E MEGLIO QUESTIONE DI OLIO MONOSTAZIONE PER ARTICOLI BICOMPONENTE STAMPA 3D DI GRANDE FORMATO COMPETITIVITÀ E VERSATILITÀ ITALO-SPAGNOLA AUTOMAZIONE TOTALE IN AZIONE RICONOSCIMENTO SENZA CONTATTO E, SOPRATTUTTO, SENZA ERRORI ALTE TEMPERATURE SOTTO CONTROLLO ED EFFICIENZA ENERGETICA RAFFREDDAMENTO SINCRONIZZATO CON IL PROCESSO DI TRASFORMAZIONE UN PRIMO GRANDE TRAGUARDO NELLA MISCELAZIONE SISTEMI A CANALE CALDO AVANZATI PER APPLICAZIONI TECNICHE COMPLESSE PRESTAZIONI, SCELTA E PARTNERSHIP FREDDO E CALDO INSIEME LA GIUSTA TEMPERATURA PER STAMPAGGIO ED ESTRUSIONE CILINDRO A INCASSO CON FLANGIA FLUSSO INTELLIGENTE QUATTRO MESI IN GIRO PER L’EUROPA IL MES PER LA PLASTICA FATTO DA CHI DI PLASTICA SE NE INTENDE UNA COLLABORAZIONE BASATA SUI PIÙ ELEVATI STANDARD DI QUALITÀ PIATTAFORMA ITALIANA PER L’INDUSTRIA 4.0 10 ANNI DI SISTEMI PER I FLUIDI DI RAFFREDDAMENTO

MATERIALI & APPLICAZIONI 101 106 110 112

PROPULSORI PER I TRASPORTI DEL FUTURO POLIAMMIDI: UNA “DOMANDA” DESTINATA A CRESCERE NEI PROSSIMI ANNI ASCOLTARE, CONDIVIDERE E INNOVARE ASSEGNATI SETTE OSCAR DELL’IMBALLAGGIO MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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MACPLAS

IN COPERTINA

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Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

N. 366 - AGOSTO/SETTEMBRE 2018 RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

STAMPA 3D: INIZIA L’ERA DELL’ARTIGIANATO TECNOLOGICO DIRETTIVA UE PER SCAMBIO DI DATI TRA PRESSE A INIEZIONE E SISTEMI MES POLIMERI COME “PROPULSORI” PER I TRASPORTI DEL FUTURO

www.macplas.it UN’ECONOMIA PIÙ CIRCOLARE

www.dafa-italia.it

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ELASTICA- LA RIVISTA DI ASSOGOMMA 128 132 134 136 138 138 138

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UNA VISIONE CONDIVISA E PROIETTATA VERSO IL FUTURO L’ARTE PLASTICA SI RINNOVA A PLAST 2018 CAMPIONATURE SIMILI AI PRODOTTI FINITI UTILI FEEDBACK DALLE AZIENDE CHE UTILIZZANO COMPOUND PER LA PULIZIA MASTERBATCH INNOVATIVI PER I FILM AGRICOLI NOTIZIARIO DEI COMPOSITI - STRUTTURE LEGGERE E SOSTENIBILI COMPOSITI A BASE DI PVDF FIBRORINFORZATO AL CARBONIO STAMPANTE 3D INDUSTRIALE PER COMPOSITI POLIAMMIDICI

LA MESCOLAZIONE DELLA GOMMA: DAI CONCETTI DI BASE ALLE FRONTIERE VERSO UN’ARMONIZZAZIONE EUROPEA? UNA VETTURA SU CINQUE HA PROBLEMI ALLE GOMME IMPORTANTI NOVITÀ PER IL CERISIE SILICONI: SOLUZIONI SU MISURA PER SVARIATE APPLICAZIONI L’INNOVAZIONE NEL RICICLO ALL’EIT SUMMER SCHOOL A FERRARA UN NUOVO IMPIANTO PER LA PRODUZIONE DI ELASTOMERI

RUBRICHE & VARIE 141 144 145 146 146 148 148 149

NOTIZIARIO UNIPLAST E PROGETTI DI NORMA NOTIZIARIO SPE ITALIA BIBLIOTECNICA COMPOSITES EUROPE 2018 - LA COSTRUZIONE LEGGERA OFFRE GRANDI POTENZIALITÀ PER I COMPOSITI ESPOSIZIONI E FIERE CORSO SULLA GESTIONE DELLE TOLLERANZE DIMENSIONALI CORSI E CONVEGNI CORSI E SEMINARI CESAP

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Soluzioni che proteggono il cuore della vostra attività da acqua, polvere...

La società Dafa Siglo Sealing Solutions è la business unit di Dafa specializzata nella definizione, nello sviluppo, nella produzione e nella vendita di tecnologie di guarnizionatura, incollaggio e resinatura FIPFG (Formed In Place Foam Gasket).

Il suo principale obiettivo è quello di assicurare il massimo successo ai prodotti appartenenti ai più svariati comparti produttivi: dal settore dell’industria automobilistica a quelli dell’illuminazione, degli armadi elettrici, del packaging, degli elettrodomestici e dell’elettronica.

I tecnici di Dafa sono esperti in prodotti specializzati e soluzioni complete che sigillano, assorbono e proteggono. Grazie a prodotti qualitativamente perfetti, alla costante innovazione e alla stretta cooperazione con i clienti, contribuiscono all’esito positivo di progetti in settori in cui l’attenzione al dettaglio determina la differenza tra il successo e il fallimento.

Con un’esperienza accumulata in oltre tre quarti di secolo d’attività, le soluzioni di Dafa sono operative in tutto il mondo. La sua catena di distribuzione globale, infatti, rende l’azienda un partner competitivo, in grado di fornire soluzioni ovunque, in modo efficace.

Dafa è una società a conduzione familiare, fondata nel 1939 da Børge Norby e con sede centrale ad Aarhus, in Danimarca. L’iniziale attività di fabbricazione e assemblaggio di strisce di tenuta in bronzo si è evoluta nella produzione di articoli in espanso, gomma e materiali plastici per l’edilizia, l’industria e l’energia eolica, come: guarnizioni, strisce sigillanti e soluzioni per l’isolamento acustico e lo smorzamento delle vibrazioni.

Dopo la costituzione e l’acquisizione di filiali all’estero, il gruppo Dafa conta oggi oltre 350 dipendenti in tre continenti e altri otto paesi, con stabilimenti di produzione in Danimarca, Italia, Polonia e Cina. La sua missione è quella di fornire soluzioni sostenibili e durature che sigillano, assorbono e proteggono, per offrire valore aggiunto a tutti i clienti che collaborano con il gruppo.

www.dafa-italia.it

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MACPLAS

Anno 42 - Numero 366 Agosto/Settembre 2018

INSERZIONISTI 69-70​​ AMUTEC​ www.amutecsrl.com 4​ AMPACET ​www.ampacet.com

19 ​ ARBURG ​www.arburg.com 3​​ ARCOPLEX​ www.arcoplexgroup.it 27​ BD PLAST ​www.bdplast.com 76​ BESTON​ www.beston-italy.com IV Cop.​ BMB​ www.bmb-spa.com

93​ BUSS​ www.busscorp.com 125​ CAMPETELLA​ www.campetella.it

73​ CHEM-TREND​ www.chemtrend.com 140​ COLOR TECH​ www.colortech.biz 104 ​COMAC​ www.comacplast.it 31 ​COREPLA ​www.corepla.it I Cop.​ DAFA ITALIA ​www.dafa-italia.it 60​ DE-GA​ www.dega-plastics.com 135 ​DGTS​ www.dgts.it 11​ ENGEL ITALIA ​www.engelglobal.com/it 109​ EREMA c/o PROCHEMA ​www.erema.com - www.prochema.it 139 ​ERRETI ​www.purgingit.com

100​ EUROVITI​ www.euroviti.com 150​ FAKUMA ​www.fakuma-messe.de

79 ​ FANUC ​www.fanuc.eu

36​ FILIPPINI & PAGANINI ​www.saldoflex.it 72​ FM FILTER​ www.fmfilter.com

121​ FRIGEL FIRENZE ​www.frigel.com 28​ FRIGOSYSTEM​ www.frigosystem.it

33​ GAMMA MECCANICA​ www.gamma-meccanica.it

9 ​ GEFRAN​ www.gefran.com 119 ​ GIMATIC​ www.gimatic.com

87​ GRAFE ​www.grafe.com 71​ HERRMANN ULTRASCHALLTECHNIK​ www.herrmannultraschall.com 91​ HS-UMFORMTECHNIK​ www.hs-umformtechnik.de 5​ IMG​ www.imgmacchine.it 95 ​KAUTEX ​www.kautex-group.com 20 ​KISTLER​ www.kistler.com 51​ MAAG​ www.maag.com 54​ MAST ​www.mastsrl.it 99​​ MAXI MELT​ www.maximelt.com

55​ MECCANOPLASTICA​ www.meccanoplastica.com 34 ​ MICROTEC​ www.mastercolour.eu 39​ MORETTO​​ www.moretto.com 23 ​MOTOMECCANICA ​www.motomeccanica.it

97​ OMMP-MOULDS ​www.ommp.it

116​ PLASTIBLOW ​www.plastiblow.it 43 ​ PLASTIC SYSTEMS​ www.plasticsystems.it

17​ PLASTORE​ www.plastore.it 126​ POLIBLEND​ www.poliblend.it

83​ PRESMA​ www.presma.it

12​ RADICIGROUP ​www.radicigroup.com

90​ RECO TECH​ www.reco-tech.it

147​ REPSOL ​www.repsol.com 63​ RIPRESS​ www.ripress.it

II Cop.​ RPM​ www.rpm-srl.it 123​ SAFE IN.TEC​ www.safeintec.it

35​ SALDOFLEX ​​www.saldoflex.it

67​ SEPRO c/o SVERITAL​ www.sepro-group.com - www.sverital.it

21​ SIKORA ​www.sikora.net

47​ SIEMENS​ www.siemens.com

92​ SISE​ www.sise-plastics.com

131​​ SONDERHOFF​ www.sonderhoff.com

89​ SPD ​​www.spd.it

85​ STAR AUTOMATION EUROPE ​www.star-europe.com

40 ​ STRATASYS​ www.stratasys.com

24​ TECNOVA​ www.tecnovarecycling.it

105​ ULTRA SYSTEM​ www.ultrasystem.ch

48​ VANETTI​ www.vanettimaster.com

113​ WITTMANN BATTENFELD​ www.wittmann-group.it III Cop.​ ZAMBELLO​​​​​ www.zambello.it

Direttore Riccardo Ampollini Redazione Luca Mei - Girolamo Dagostino Stefania Arioli Ufficio Commerciale Giuseppe Augello Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro Comitato di direzione Alessandro Grassi, Andrea Franceschetti, Massimo Margaglione, Corrado Zanga Hanno collaborato a questo numero: Assogomma, Assorimap, Cerisie, ChemOrbis, Corepla, Gino Delvecchio, Euromap, Angelo Grassi, Istituto Italiano Imballaggio, Oreste Pasquarelli, PlasticsEurope, SPE Italia, Uniplast Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994 Direttore Responsabile Mario Maggiani Amministrazione Alessandro Cerizza Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero Stampa e inoltro postale C.N.S. PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia

ASSOCIATO A: UNIONE STAMPA PERIODICA ITALIANA ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

SPONSOR ISTITUZIONALI AMAPLAST ASSO CIA ZIO N E N A ZIO N A L E C OST RU T TO RI DI M ACCHIN E E STA M PI PER M AT ERIE PL ASTICH E E GO M M A

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EDITORIALE

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RICCARDO AMPOLLINI

STAMPA 3D VS. STAMPAGGIO A INIEZIONE Inizia a farsi sempre più largo, tra gli operatori del settore materie plastiche e gomma, l’opinione che in un futuro nemmeno troppo lontano la stampa 3D possa intaccare pesantemente le vendite di stampi e di macchinari per lo stampaggio a iniezione. È infatti certo che, ascoltando ciò che affermano l’amministratore delegato di HP Italy (vedi, in particolare, l’articolo a pag. 13 di questo stesso numero) e i guru di Stratasys, la stampa 3D promette cambiamenti davvero rivoluzionari nel modo di pensare e produrre gli oggetti in plastica, ormai anche su scala semiindustriale.

Queste due aziende sono forse quelle che meglio rappresentano le evoluzioni in atto nel mondo della stampa 3D e che investono cifre considerevoli in ricerca e sviluppo per le loro nuove stampanti e per i relativi materiali, quasi a voler gareggiare per giungere per prime a determinate soluzioni, come è accaduto per esempio per la stampa 3D multicolore e multimateriale, oppure per quella che utilizza i metalli. Ma nel settore non ci sono solo loro e, tra l’altro, alcune aziende italiane si stanno buttando nella mischia con soluzioni altrettanto valide.

Così potrebbero essere riassunti i principali vantaggi della stampa 3D (o, meglio, della produzione additiva): non è necessario uno stampo; grande capacità di personalizzazione degli oggetti; produzione di componenti con geometrie molto complesse; macchine di dimensioni ridotte; quantità di scarti inferiore o nulla. Inoltre, nonostante siano trascorsi decenni, diversi progettisti non sono ancora in grado di disegnare perfettamente le attrezzature per lo stampaggio a iniezione, lasciando ampio spazio ai designer della manifattura additiva.

Sono invece questi, a detta di molti tecnici, i lati ancora negativi: la produzione additiva non avviene ancora su scala industriale e rapidamente come lo stampaggio; la qualità superficiale è spesso inferiore; non è ancora chiaro se le proprietà meccaniche dei manufatti siano paragonabili a quelle degli articoli stampati a iniezione; non è ugualmente chiaro se la stampa 3D presenti la medesima ripetibilità, specialmente nel caso di tolleranze ristrette.

Un ulteriore punto negativo riguarda, infine, il prezzo delle polveri usate nella manifattura additiva, spesso 10 o 20 volte superiore a quello dei granuli plastici. Sebbene sia possibile che tale prezzo crolli con il crescere dei volumi, ciò rappresenta un grave problema nel breve-medio termine, considerando anche il fatto che, generalmente, circa il 70% del costo totale di produzione è dovuto al materiale utilizzato, come sottolineano molti trasformatori.

Forse, almeno per qualche anno, la stampa 3D potrebbe quindi rimanere una tecnica complementare e non concorrente dello stampaggio a iniezione, ma, come scrissi già in un mio editoriale di ben quattro anni fa (MacPlas 342), vi invito a seguire con attenzione i cambiamenti in atto in questo settore. Potreste “vederne delle belle”!

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L’OPINIONE

QUATTRO CHIACCHIERE CON L’AMMINISTRATORE DELEGATO DI HP ITALY

INIZIA L’ERA DELL’ARTIGIANATO TECNOLOGICO COME I NUOVI PRODOTTI PERSONALIZZATI GRAZIE ALLA STAMPA 3D RIVOLUZIONERANNO IL CONCETTO DI ARTIGIANATO SECONDO TINO CANEGRATI, AMMINISTRATORE DELEGATO DI HP ITALY, E PERCHÉ LA MULTINAZIONALE STATUNITENSE HA DECISO D’INVESTIRE IN QUESTA TECNOLOGIA, MOSTRANDO A PRINT4ALL IL MEGLIO DELLE SUE SOLUZIONI DI RICCARDO AMPOLLINI

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el corso di Print4All - la manifestazione dedicata al mondo della stampa, che ha animato gli spazi di Fiera Milano dal 29 maggio al primo giugno 2018, all’interno dell’evento The Innovation Alliance - HP ha presentato le proprie soluzioni più innovative e la vasta gamma di applicazioni rese possibili

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dalle recenti tecnologie di stampa digitale HP Indigo, stampa 3D, documentale e di ampio formato.

Dopo una breve introduzione riguardante i risultati e gli obiettivi di HP in Italia, durante la conferenza stampa del 29 maggio Tino Canegrati (amministratore delegato di HP Italy) - in-

sieme a Davide Ferrulli (country lead del business 3D Printing di HP Italy), a Roberto Giorgio (regional business manager, Large Format, di HP Italy) e ad Antonio Maiorano (country business manager per il business HP Indigo & PwP di HP Italy) - ha illustrato le soluzioni più recenti e il portafoglio prodotti di HP, messi a

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MARKETING

Mi auguro, quindi, che ciò permetta a parecchie aziende italiane di caratterizzarsi, perché la personalizzazione e la creatività sono tipiche del nostro modo di produrre. Si tratterebbe di un piccolo contributo da parte di HP non solo per rendere le imprese nostrane più competitive sul mercato globale, ma anche per far sì che una parte della produzione torni in Italia. Questo è il sogno di HP Italy… che ovviamente non riguarda la produzione di grandi volumi, dove i pezzi sono tutti uguali, tutti dello stesso colore o delle medesime dimensioni”.

punto per aiutare i fornitori di servizi di stampa a migliorare la propria creatività e a espandere le attività di business, garantendo le massime prestazioni in termini di affidabilità del processo produttivo, velocità e qualità.

Le stampanti in esposizione includevano differenti modelli per vari ambiti applicativi e, in particolare: la nuova HP Indigo 12000 HD (per la stampa digitale con una qualità senza precedenti delle immagini ad alta definizione), l’innovativa HP Jet Fusion Color 500/300 3D Printer (per la stampa 3D a colori e con elevato controllo dei voxel) e la più recente HP PageWide XL (per la stampa “large format” ad alta velocità), oltre ad alcune delle ultime soluzioni proposte per la stampa documentale.

Intervistato dalla redazione di MacPlas subito dopo la conferenza stampa, Tino Canegrati ha così risposto ad alcune nostre domande, aprendo così una finestra sugli incredibili sviluppi futuri nel mondo della stampa 3D.

QUANTO CONTANO I MATERIALI POLIMERICI PER SVILUPPARE NUOVE APPLICAZIONI DI STAMPA 3D?

DURANTE LA CONFERENZA STAMPA A PRINT4ALL, LEI HA PARLATO DI “ARTIGIANATO TECNOLOGICO” E DI NUOVI MODI DI PRODURRE? È IN QUEST’OTTICA CHE VA VISTO L’INVESTIMENTO DI HP NEL MONDO DELLA STAMPA 3D?

Le nuove stampanti 3D della serie HP Jet Fusion 300/500 sono in grado di produrre parti funzionali con un elevato grado d’ingegnerizzazione e in diversi colori, ma soprattutto con un controllo a livello di voxel più rapido e preciso rispetto ad altre soluzioni presenti sul mercato

“Esatto. Sono tre i pilastri che hanno supportato l’investimento di HP nel settore della stampa 3D. In primo luogo vi è la conoscenza del mondo manufacturing (seppure, certamente, nel settore specifico delle macchine per ufficio), seguita dalla disponibilità di una tecnologia - HP PageWide - che viene tuttora considerata all’avanguardia e proviene sempre dalla stampa 2D. Il terzo pilastro, infine, è costituito dalla volontà e dalla capacità di trasformare i mercati in cui entriamo.

Proprio riguardo a quest’ultimo punto, prima di parlare di “artigianato tecnologico” vorrei fare una piccola premessa, riferendomi alla storia industriale degli ultimi decenni.

Occorre ricordare, infatti, che circa vent’anni fa, quando le stampanti da ufficio erano ancora ad aghi, Hewlett-Packard (oggi HP) aveva già iniziato a rivoluzionare quel settore introducendo la tecnologia di stampa laser. Ma quest’ultima era nulla, di per sé, in confronto alla vera rivoluzione creata dalla possibilità di stampare per pagina intera, invece che per singola riga, e di stampare le immagini invece dei soli caratteri: tutte innovazioni introdotte negli uffici dalla stessa HP. La nostra azienda ha quindi trasformato un intero mercato e, in modo simile, ha agito in seguito anche nel mondo della grafica. È stato come attraversare un torrente: siamo passati dalla stampa

su formato A4 e A3 alla grafica tridimensionale utilizzando, in pratica, la medesima tecnologia: HP PageWide.

Ora, quindi, riteniamo di poter trasformare il settore della stampa 3D e mi sento in grado di affermarlo perché - con il rispetto dovuto per l’attuale mercato - la maggior parte delle stampanti 3D viene progettata per la prototipazione e trova sbocco in questo settore, ma non nel “mainstream” del manufacturing.

Dal canto nostro, invece, oltre a proseguire nella produzione di stampanti per la prototipazione (business che non intendiamo abbandonare, almeno per ora), abbiamo l’ambizione di entrare già oggi nella produzione di piccole serie. E intendiamo farlo con lo stesso concetto di flessibilità che abbiamo applicato alla grafica e che consente di produrre lotti piccoli, flessibili, rapidissimi e, soprattutto, customizzati”.

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“Ritengo che la disponibilità di materiali plastici sia fondamentale per lo sviluppo di nuove applicazioni della stampa 3D. Oggi, invece, stiamo lavorando quasi esclusivamente con due tipologie di polimeri: PA11 e PA12, caricate e non, sebbene sia ora possibile stamparle in più colori grazie alla HP Jet Fusion Color 500/300 3D Printer, presentata a Print4All e disponibile nei prossimi mesi. Questo ha rappresentato un primo passo, però i “settori indirizzabili” dipendono da quanti materiali plastici sarà possibile immettere sul mercato.

Non le nascondo che, già con i due polimeri citati, siamo in grado di soddisfare svariate esigenze, ma, per esempio, non siamo ancora pronti per i clienti che richiedono prodotti ignifughi. In quel caso, stiamo lavorando proprio su materiali sviluppati ad hoc”.

È PER QUESTO, QUINDI, CHE HA USATO IL TERMINE “ARTIGIANATO TECNOLOGICO”?

“Proprio così. Ora siamo arrivati al punto della questione, perché oggi, grazie alle tecnologie HP, le aziende possono continuare a produrre decine o centinaia di migliaia di pezzi, ma personalizzarne 1000 in un modo, 2000 in un altro… e così via.

L’amministratore delegato di HP Italy, Tino Canegrati

MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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L’OPINIONE

Vogliamo contribuire alla trasformazione del mercato del printing attraverso nuove soluzioni ad hoc, per accompagnare i clienti verso un percorso digitale necessario alla competitività delle imprese italiane COLLABORATE CON LE AZIENDE CHIMICHE PER LO SVILUPPO DEI MATERIALI PIÙ ADATTI ALLE VOSTRE MACCHINE? “Certamente sì. E, per questo, invece di assumerci totalmente l’onere d’introdurre nuovi materiali sul mercato, abbiamo creato un sistema aperto su cui possono lavorare anche le grandi multinazionali della chimica, il quale permette di accelerare lo sviluppo di nuovi polimeri per la stampa 3D. Gli accordi con Basf, Johnson & Johnson e altri sono già ufficiali, ma sono previsti ulteriori accordi tra HP e altre importanti aziende chimiche.

Sono convinto che, grazie al nuovo modello aperto, si possa giungere a una logica “winwin-win” sia per HP, come fornitore di tecnologia, sia per i produttori di polimeri sia per il cliente finale.

In buona sostanza, tale modello si basa sul fatto che, poiché le stampanti HP lavorano ad alta temperatura e in determinate condizioni di processo, i nuovi materiali plastici sviluppati dalle aziende chimiche dovranno essere certificati da HP per poter lavorare sulle sue macchine. Dopodiché i polimeri certificati verranno inseriti in un database a cui potranno accedere i clienti, che potranno così contare su un’ampia gamma di materiali per sviluppare più rapidamente i propri prodotti, mentre HP riceverà una royalty sull’utiMACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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lizzo di un determinato materiale e in base al business generato.

Si tratta, in pratica, di un meccanismo molto simile a quello su cui si basano i marketplace online dei più noti marchi di smartphone e tablet, i quali vendono spesso App sviluppate da terze parti, beneficiando di royalty relative al fatto che tali applicazioni sono state certificate per garantire un buon funzionamento sul sistema operativo dei loro stessi dispositivi mobili; nello stesso tempo, gli sviluppatori beneficiano della presenza/ visibilità che può dar loro il noto marketplace, in grado d’incrementare le vendite delle proprie App. Parlando sempre di ricerca e sviluppo, volevo sottolineare anche il fatto che, all’inizio del 2018, abbiamo annunciato importanti investimenti per mettere a punto una stampante 3D che lavori il metallo (lanciata il 10 settembre 2018, proprio mentre questa rivista andava in stampa, ndr). Inoltre, il passaggio dalla stampa 3D monocromatica a quella multicolore ha già una data certa: la nostra nuova Jet Fusion Color 500/300 sarà sul mercato nell’autunno di quest’anno”.

La tecnologia HP Multi Jet Fusion è caratterizzata da un elevato livello di controllo dei voxel e sta cambiando il mondo della progettazione e del manufacturing

state consegnate soprattutto a centri servizi: organizzazioni che, in buona sostanza, svolgono un lavoro simile a quello dei fotografi che, ricevendo dal cliente una chiavetta USB, stampano le fotografie in essa contenute, con l’unica differenza che i moderni centri servizi stampano un prototipo in 3D perlopiù per i settori della meccanica o della produzione di articoli in materiale plastico (destinati, per esempio, al medicale).

Molte aziende hanno poi acquistato le nostre stampanti 3D per produzioni di piccola serie sia nei settori dell’automazione (macchine automatiche e robotica) e dei componenti auto sia in quello - come dire? - dell’oggettistica varia: tappi e coperchi, parti di strumenti o di attrezzature per l’assemblaggio ecc.

Quindi, posso affermare che non esiste un settore precipuo, perché i campi d’applicazione sono molti e differenti tra loro. Ma una cosa è certa: più ci si avvicina alla piccola serie e più la stampa 3D diventa interessante”.

OCCORRE ATTENDERE SOLO CHE LE AZIENDE COMPRENDANO LE POTENZIALITÀ DELLA STAMPA 3D PER LA PRODUZIONE IN SERIE DI OGGETTI IN MODO PIÙ ECONOMICO… “Esatto. La nostra divisione Application Engineering è nata proprio per aiutare i progettisti a pen-

Un momento della relazione di Tino Canegrati a Print4All 2018

QUALI SONO I PRINCIPALI SETTORI D’APPLICAZIONE DELLE VOSTRE STAMPANTI 3D? “Le macchine che abbiamo venduto finora sono

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MARKETING

sare e a disegnare oggetti in modo differente… un po’ come è accaduto nel campo della grafica. Non si tratta solo di realizzare, grazie alla macchina digitale, gli stessi manufatti prodotti in precedenza in modo più flessibile, oppure con minori costi o tempi di produzione, ma anche di progettare oggetti che ancora non esistono sul mercato, magari perché impossibili da produrre con la tecnologia odierna.

Come esempio, mostro sempre un gadget stampato con le nostre macchine: un portachiavi, prodotto con un’unica stampata 3D, in cui il gancio è già incorporato e libero di muoversi all’interno di un foro. Se si dovesse produrre tramite stampaggio a iniezione, sarebbe necessario progettare tre parti differenti che andrebbero poi assemblate. Nel caso del nostro gadget, invece, si procede in maniera diversa, disegnando un oggetto che presenta due aree di mobilità e che, soprattutto, non deve essere assemblato, ma “nasce” già nella sua forma definitiva.

Mentre con lo stampaggio a iniezione, il designer che progetta un manufatto deve quasi sempre tenere conto della tecnologia (punti d’iniezione, numero e dimensioni dei canali di scorrimento del fuso ecc.), con la stampa 3D basta semplicemente considerare il carico a cui dovrà resistere un determinato oggetto, oppure quali differenze estetiche o strutturali dovrà mostrare punto per punto.

Naturalmente, è ancora necessario un grande lavoro, insieme a progettisti e designer, affinché si possa sfruttare realmente la nostra tecnologia al 100% in termini di flessibilità produttiva, capacità di customizzazione e rapidità d’implementazione dei progetti. È chiaro che, per supportare tale processo, HP può contare sulla tecnologia giusta: PageWide consente di definire ciascuno dei piccoli spazi che si trovano all’interno di un manufatto, denominati pixel(1) quando lo spazio occupato è bidimensionale e voxel(2) quando è a tre dimensioni.

Il limite, quindi, è dato soltanto - onestamente da quanto denaro si riesce a investire in un determinato progetto e da quanto rapidamente s’intende proporlo sul mercato. Infatti, grazie a PageWide e alla stampa 3D, si può realizzare un singolo voxel in qualsiasi modo la nostra fantasia ci consenta d’immaginarlo: colorato, rigido, elastico ecc.

Come ulteriore esempio di ciò che è possibile produrre con le nostre macchine, mostriamo spesso un anello stampato in 3D progettato per sostenere una catena. Ebbene, se si desidera trasformare una serie di voxel in un sensore di tensione, quell’anello diventerà una bilancia; ma senza la necessità d’inserire uno strumento all’interno del pezzo durante o dopo lo stampaggio a iniezione”.

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Moderni tutori prodotti in versione bianca o nera con la stampante 3D HP Jet Fusion 300/500

INTENDE DIRE CHE È POSSIBILE CAMBIARE LA STRUTTURA DEL POLIMERO UTILIZZATO PER CREARE UN SENSORE ALL’INTERNO DEL PEZZO? “Sì, è corretto. Per comprendere meglio questa nuova possibilità occorre tener presente che, attualmente, il liquido che viene depositato dalla testa della stampante 3D ha, in pratica, la funzione di un attivatore di fusione per il polimero in polvere da lavorare. Quando tale liquido, oltre a fungere da attivatore di fusione, è anche in grado d’impartire un colore, si ottiene la stampa 3D a colori.

Se, quindi, si potesse utilizzare un liquido capace di rendere conduttrice la polvere polimerica utilizzata, sarà possibile produrre una piccola componente interna di quell’oggetto in grado di condurre elettricità”.

E POI, IN EFFETTI, ESISTONO GIÀ POLIMERI DI SVARIATA NATURA: CONDUTTIVI, TERMOCROMATICI ECC. QUINDI È UN ATTIMO TROVARE IL MATERIALE GIUSTO… “Assolutamente sì. Da questo punto di vista, nel momento in cui si riesce a definire una caratteristica - teoricamente - indipendente per ognuno dei voxel del pezzo da produrre, non c’è praticamente limite a ciò che si può ottenere.

Vorrei inoltre sottolineare che, in fondo, la stampante 3D HP Jet Fusion 300/500 è molto simile a quelle già presenti nei nostri uffici, con la differenza che, invece di stampare su un singolo foglio di carta, stampa più fogli sovrapposti, in modo da creare l’oggetto finale… e questo lo fa con la stessa flessibilità che si ha sul foglio singolo. Non si è così costretti a produrre oggetti tutti uguali, ma se ne potranno realizzare di differenti tra loro a livello di colore, dimensioni, proprietà ecc.

Ecco quindi che macchine HP come quelle esposte a Print4All ci hanno permesso di costruire un’esperienza nettamente diversa dalle precedenti all’interno del mondo del manufacturing: un settore molto specifico, ma anche vicino - da un certo punto di vista - a quello dell’ufficio, che appartiene storicamente ad HP. E vorrei poi concludere affermando che, in un mondo come quello attuale, in cui - come spesso giustamente si dice - le risorse naturali e l’energia da fonti fossili stanno per finire, la produzione additiva può fare la differenza, perché consente di usare solo la quantità di materia prima di cui si ha bisogno, utilizzando solo l’energia strettamente necessaria per produrre gli oggetti.

La vecchia concezione di ricavare un manufatto partendo da un blocco pieno e buttando via tutto il resto non è davvero più sostenibile!

E, in questo senso, non sarà la macchina esposta in fiera a fare la differenza, ma la produzione additiva in generale, che contribuirà certamente a cambiare il concetto di sostenibilità ambientale”.

I l pixel, in computer grafica, è l’unità minima convenzionale della superficie di un’immagine digitale. I pixel, disposti in modo da comporre una griglia fissa rettangolare, per le loro piccole dimensioni e per la loro densità appaiono fusi in un’unica immagine. Il termine è la contrazione di “picture element”, cioè “elemento d’immagine”.

(2) Il voxel (volumetric picture element) è un’unità di misura del volume e si può considerare la controparte tridimensionale del pixel bidimensionale. Di conseguenza, il volume buffer (un ampio insieme 3D di voxel) può essere considerato come la controparte tridimensionale del frame buffer di pixel.

La grafica volumetrica è quindi il settore della computer grafica che impiega il volume buffer per la rappresentazione di scene o la visualizzazione di oggetti e riguarda la sintesi, la manipolazione, e il rendering di tali scene. La grafica volumetrica è la controparte 3D della grafica raster.

(1)

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MARKETING

NEWS POLIETILENTEREFTALATO

Cresce la produzione di PET a livello globale

Secondo i dati raccolti dall’associazione Amaplast, la capacità produttiva mondiale di PET supera attualmente i 27 milioni di tonnellate e potrebbe raggiungere i 35 milioni entro il 2027.

A livello geografico, l’Asia è al primo posto, con quasi 15 milioni di t di capacità installata (di cui oltre 8 in Cina e quasi 1,9 in India); seguono, nell’ordine, le Americhe (5,75 milioni), l’Europa (4,2), il Medio Oriente (2,9).

La crescita più sostenuta è prevista per l’Europa (+71%), mentre per l’India si ipotizza un incremento di 28 punti percentuali, in funzione di un aumento particolarmente sensibile (+139%) della domanda di PET vergine nel paese. Nel subcontinente indiano, infatti, la progressione è legata all’atteso incremento della domanda nelle applicazioni per: igiene personale e pulizia (+167%), foglie (+164%), beverage (+124%), oli e altri alimenti liquidi (+112%).

Tornando ai numeri globali, le previsioni degli analisti indicano che la domanda di PET possa sfiorare i 42 milioni di t entro il 2027, rispetto ai poco meno di 25 dello scorso anno. Come per l’India, complessivamente risulta in maggiore crescita il consumo da parte del segmento igiene e pulizia (+97%), prima delle foglie (+70%), delle bevande (+66%) e degli altri liquidi alimentari (+53%). Oltre un quarto del consumo di PET riguarda la produzione di bottiglie per l’acqua, mentre circa un quinto viene utilizzato per il packaging di drink, bibite gassate e succhi di frutta.

Bottiglie e flaconi soffiati in Europa

Sostenibilità e valore aggiunto plasmano il mercato Le previsioni per il mercato delle bottiglie soffiate in Europa sono positive. Gli analisti di AMI Consulting prevedono infatti un incremento della produzione, della domanda di prodotti ad alto valore aggiunto e dell’impiego di materiali di riciclo.

Nel 2017 la domanda ha toccato quota 189 miliardi di unità, in decisa crescita rispetto ai 176 miliardi del 2013. Gli incrementi maggiori sono stati registrati nell’ambito delle bottiglie per acqua minerale naturale e per creme e salse spalmabili. In alcune applicazioni alimentari, l’utilizzo delle materie plastiche è in aumento grazie alle opportunità che offrono per la promozione dei marchi. Nei segmenti in cui la diffusione dei contenitori soffiati ha già raggiunto livelli elevati, come ad esempio nei prodotti per la pulizia della casa, la competizione si sposta ora sul terreno dei materiali, dei formati, dell’efficienza della filiera di distribuzione e delle opportunità offerte dai marchi di maggiore valore.

Anche la sostenibilità sta diventando un fattore sempre più importante, con obiettivi che comprendono pure metodi per ridurre, riutilizzare e riciclare gli imballaggi. L’enfasi sulla riduzione del peso dei packaging sta ovviamente influenzando in maniera negativa la domanda di polimeri, ma allo stesso tempo promuove lo sviluppo di materiali e tecnologie più performanti.

L’utilizzo di PET e HDPE di riciclo guadagna progressivamente importanza e si prevede in prospettiva un’ulteriore accelerazione; la crescita dei materiali di riciclo ha infatti tratto impulso sia dal Piano d’azione per un’economia circolare varato dalla Commissione europea sia dall’impegno annunciato da alcune delle mar-

Fig. 1 - Domanda di bottiglie e flaconi soffiati in Europa, suddivisa per applicazioni finali (2017)

Cosmetici e igiene personale

che più famose di riciclare almeno il 25% degli imballaggi dei loro prodotti entro il 2025. La crescita del riciclo impone un buon equilibrio tra fattori finanziari e ambientali; per riuscire a raggiungere i suoi obiettivi l’industria dovrà quindi sviluppare una nuova filiera di distribuzione e investire in capacità produttiva, riciclo a “circuito chiuso” e tecnologie di selezione/recupero.

Con l’aumento della pressione sui prezzi, i fornitori saranno obbligati a massimizzare l’efficienza e a ridurre al minimo i costi. Le marche, dal canto loro, stanno comprimendo il ruolo dei trasformatori mediante il progressivo aumento del controllo sugli approvvigionamenti dei polimeri, acquisendo competenze nelle tecniche di soffiaggio e stampaggio a iniezione e rendendo i costi trasparenti grazie alla produzione interna degli imballaggi. Come reazione alla diminuzione della loro attrattività, i trasformatori si stanno specializzando e riducendo i costi attraverso la dismissione di alcuni siti produttivi. Parecchi hanno inoltre concentrato le attività di ricerca e sviluppo sulle preforme, studiando nuovi modi per aggiungere valore, ad esempio mediante le tecnologie barriera.

In Europa, ben 10 gruppi si spartiscono il 28% della produzione di contenitori soffiati, rendendo il Vecchio Continente un mercato assai frammentato. Tra i maggiori produttori vi sono Alpla, Logoplaste, Plastipak, RPC e Serioplast.

In generale, AMI prevede che la domanda raggiungerà i 203 miliardi di unità entro il 2022, con un tasso di crescita annuo composto (CAGR) dell’1,4% tra il 2017 e il 2022. In taluni segmenti si prevede, tuttavia, una crescita molto superiore alla media. ​Prodotti farmaceutici

Prodotti chimici per l’industria

Prodotti chimici per la casa Alimenti solidi Bevande Alimenti liquidi​

​189 miliardi di unità, 2017 Fonte: report “Blow moulded bottles - The European market 2018” di Ami Consulting

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NEWS Stampaggio a iniezione globale

Aumenta l’uso delle plastiche nei nuovi design per l’auto

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Lo stampaggio a iniezione rimane il processo di trasformazione preferito per produrre oggetti plastici d’uso quotidiano, tra cui vi sono, per esempio, articoli per la cucina, giocattoli e imballaggi. Per questo, secondo un recente report di BCC Research, il mercato mondiale dello stampagLo sviluppo del settore automobilistico gio dovrebbe raggiungere stimolerà la ricerca di materiali più performanti un valore di 233 miliardi e di processi di stampaggio più efficienti di dollari nel 2023 (contro i 117 miliardi del 2017 e i 139 del 2018), crescendo a un tasso annuo del 10,9% (CAGR, Compound Annual Growth Rate). Il segmento dei termoplastici sarà testimone di una crescita considerevole fino al 2023, dovuta alla domanda proveniente da diversi settori verticali, quali l’imballaggio e il food and beverage. L’incremento dell’urbanizzazione, la crescita del reddito e l’aumento della domanda dai segmenti di uso finale spingeranno ulteriormente il mercato.

Si stima che la domanda globale di polistirene registrerà elevati tassi di crescita nei prossimi anni, grazie alla maggiore popolarità dei prodotti a base di polistirene espanso riciclato, che sta aiutando il mercato a riprendersi dalle battute d’arresto causate dallo smaltimento degli scarti industriali e a fine vita.

Il segmento dei dispositivi medicali rappresenta il 18,7% del mercato dello stampaggio a iniezione di materie plastiche e si suppone che mostrerà un trend decisamente brillante nel periodo in esame, dato che, con l’invecchiamento della popolazione, l’assistenza sanitaria diventa parte integrante della spesa delle famiglie, specialmente nei paesi più sviluppati.

La regione Asia-Pacifico costituirà il mercato più ampio, geograficamente parlando, e conterà per il 35,3% del mercato globale.

“Poiché il mercato dello stampaggio a iniezione di materie plastiche continua a crescere, così faranno anche le innovazioni in materia di polimeri, macchinari e linee guida di lavorazione”, ha dichiarato l’analista Christopher Maara, autore del rapporto di BCC Research. “Grazie all’urgente richiesta di nuove resine con caratteristiche migliorate, gli stampatori potranno realizzare nuovi design caratterizzati da differenti proprietà. In aggiunta a questo, i nuovi termoplastici, a base di polimeri più resistenti e facili da lavorare, potranno contribuire a far risparmiare energia e a ridurre i tempi di ciclo, se confrontati con i metalli e i relativi processi di lavorazione”.

Si prevede che le innovazioni plastiche negli interni auto “emergano” ulteriormente nei prossimi anni, con nuovi sviluppi, per esempio, nel campo delle superfici intelligenti, degli oggetti stampati in 3D e dei sensori per la guida autonoma. Alcune aziende stanno iniziando a esplorare anche la possibilità di produrre ampie porzioni dello chassis, o addirittura di fabbricarlo interamente, tramite lo stampaggio di materie plastiche. I risultati di tali attività di ricerca - in particolare, a livello di miglioramento della sicurezza - si avvicinano all’orizzonte, presentando un futuro entusiasmante per imprenditori e consumatori.

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Il mercato dei masterbatch appare molto frammentato, poiché costituito da numerosi produttori, fornitori e distributori nazionali e internazionali attivi in tutto il mondo

Mercato dei masterbatch

Verso i 14 miliardi di dollari entro il 2024 Secondo un nuovo rapporto stilato da Global Market Insights, il mercato dei masterbatch è destinato a superare quota 14 miliardi di dollari entro il 2024, espandendosi con ogni probabilità a un tasso annuo superiore al 5,4% (CAGR). I piani d’investimento nazionali e il quadro politico stabile che favoriscono le case automobilistiche della regione Asia-Pacifico sono destinati a produrre un impatto significativo sull’espansione del mercato da qui al 2024. Il migliore tenore di vita e il conseguente mutamento delle preferenze dei consumatori in quest’area geografica imprimeranno infatti nuovo slancio alle vendite di veicoli L’espansione della superficie agricola utilizzata, innescata dall’incremento demografico, favorirà la domanda di film contenenti masterbatch biologici, che ne agevolano la biodegradazione. A trainare questo mercato è la tendenza di aziende e consumatori a optare per prodotti sempre più ecologici, oltre alle eccellenti proprietà di protezione contro l’umidità di questi masterbatch, in grado di aumentare la produttività delle colture.

A ostacolare l’espansione del mercato interviene tuttavia il rialzo dei prezzi dei masterbatch, influenzati, per esempio, dalla forte domanda proveniente dai settori di consumo finale e dal costante incremento dei prezzi delle materie prime. A rallentare la domanda, inoltre, interverrà anche l’entrata in vigore di regolamenti particolarmente rigidi da parte di diversi governi, volti a promuovere l’utilizzo di pigmenti specifici in imballaggi e contenitori alimentari.

Il mercato dei masterbatch neri sta invece attraversando un periodo di espansione significativa, con un CAGR del 5,7% circa, grazie alla loro progressiva diffusione nell’automotive e all’elevato consumo in altri settori.

Al secondo posto per importanza si

collocano i masterbatch colore, ampiamente utilizzati in svariati imballaggi e prodotti di largo consumo.

In termini di fatturato, il settore automotive si aggiudica la fetta di mercato

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più importante, con un totale di 6,3 miliardi di dollari registrati nel 2016. In rapida espansione sia nella regione Asia-Pacifico che in Europa, è dominato principalmente dalla Cina, favorita da un piano di sviluppo nazionale in questo ambito e investimenti, in particolare, per i veicoli elettrici.

Per quanto riguarda l’agricoltura, si prevede una crescita del 6,0% circa all’anno. Parimenti, anche il segmento dei beni di consumo registrerà una forte espansione, trainata dagli elet-

trodomestici.

La regione Asia-Pacifico promette una crescita a ritmi sostenuti, non solo nell’automotive, ma anche nei settori emergenti di beni di consumo e imballaggi. Al secondo posto in termini di quota di mercato, con un CAGR del 5,6% circa, si colloca l’Europa, dove la massiccia produzione di auto e il miglioramento delle condizioni di mercato, dopo la recessione economica, promettono di promuovere l’espansione del settore.

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NEWS PE, PET, PP, PS, PVC, ABS

Il trend dei prezzi delle materie prime secondo ChemOrbis RILEVAZIONE PREZZI DEI POLIMERI NELLA SETTIMANA 36 (3-7 SETTEMBRE 2018) Italia Mercato locale spot (DDP euro/t)

Nord Europa Mercato locale (DDP euro/t)

Cina Mercato locale (DDP euro/t)

Cina Import (CFR euro/t)

Sudest asiatico Import (CFR euro/t)

Turchia Import (CFR euro/t)

1200 - 1260

1160 - 1260

1188 - 1237

1086 - 1177

1060 - 1155

1037 - 1181 1072 - 1172

PEÂ HDPE Film HDPE Soffiaggio

1170 - 1250

1160 - 1260

1171 - 1193

1103 - 1121

1095 - 1185

LDPE Film

1100 - 1200

1150 - 1260

1063 - 1074

957 - 1047

965 - 1017

921 - 983

LLDPE C4 Film

1070 - 1170

1090 - 1200

1009 - 1041

948 - 983

914 - 1008

925 - 977

1350 - 1440

1350 - 1440

1215 -1247

-

1146 - 1250

1211 - 1267

PPBC Stampaggio

1280 - 1370

1310 - 1410

1117 - 1139

1112 - 1241

1129 - 1284

1250 - 1260

PPH Stampaggio

1230 - 1320

1260 - 1360

-

1116 - 1116

1077 - 1129

1098 - 1225

-

-

1052 - 1079

1052 - 1077

1069 - 1138

1077 - 1095

1400 - 1495

1440 - 1545

-

1293 - 1336

1336 - 1345

-

-

-

1378 - 1410

1293 - 1379

1302 - 1379

1124 - 1396

1490 - 1595

1510 - 1645

-

1345 - 1405

1405 - 1405

-

-

-

1421 - 1519

1336 - 1422

1336 - 1422

1189 - 1485

PET PET Gradi bottiglia PP

PPH Raffia PS GPPS Estrusione GPPS Stampaggio HIPS Estrusione HIPS Stampaggio PVC SPVC K 67-68

920 - 1040

910 - 1010

781 - 824

741 - 836

733 - 819

733 - 793

SPVC K 70

960 - 1060

940 - 1020

-

-

-

776 - 797

ABS Estrusione (naturale)

1900 - 2030

1970 - 2080

-

-

-

-

ABS Stampaggio (naturale)

1900 - 2030

1970 - 2080

1681 - 1746

1582 - 1767

1638 - 1767

1508 - 1750

ABS

Fonte: ChemOrbis IVA: esclusa - DDP: Delivered Duty Paid (Franco destino) - CFR: Cost and Freight (Franco porto principale - Dazi eventuali non inclusi)

FIG. 2 - PREZZI DEL PET PER BOTTIGLIE (DICEMBRE 2015 AGOSTO 2018)

euro/t

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FIG. 1 - PREZZI DEL POLIETILENE PER FILM (DICEMBRE 2015 AGOSTO 2018)

Settimana n.

Fonte: ChemOrbis Price Wizard (www.chemorbis.com)

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Settimana n.

Fonte: ChemOrbis Price Wizard (www.chemorbis.com)

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ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICICLATORI E RIGENERATORI DI MATERIE PLASTICHE

NOTIZIARIO ASSORIMAP

A CURA DI WALTER REGIS E MARILENA DI BRINO

PROPOSTA DELLE ASSOCIAZIONI INTERNAZIONALI DEL RICICLO

Verso una definizione globale di “plastica riciclabile”

A

l fine di orientare maggiormente gli sforzi verso una maggiore sostenibilità della plastica nell’economia circolare, l’associazione europea Plastics Recyclers Europe (PRE) e la statunitense The Association of Plastic Recyclers (APR) hanno messo a punto una specifica definizione dell’aggettivo “riciclabile” riferito a prodotti e imballaggi in plastica, diffusa lo scorso 12 luglio in una nota congiunta.

“Il termine viene costantemente utilizzato per materiali e prodotti senza che vi sia un riferimento definito”, ha commentato Steve Alexander, presidente di APR. “In realtà, la riciclabilità di un prodotto va oltre l’essere tecnicamente riciclabile: il consumatore deve poter accedere a un sistema di raccolta e riciclo, il riciclatore deve essere in grado di trattare il materiale raccolto e, infine, occorre un mercato finale per il materiale rigenerato”.

“Recentemente, abbiamo assistito a diverse MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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proposte di misure legislative sui prodotti in alla definizione di quattro condizioni necesplastica e all’impegno da parte dell’industria sarie affinché la plastica possa essere conper rendere riciclabili i propri prodotti”, ha siderata “riciclabile”: aggiunto Ton Emans, presidente di Plastics 1. Il prodotto deve essere realizzato con plastica che viene raccolta Recyclers Europe. “In qualiai fini del riciclo, deve avetà di riciclatori, siamo parte re un valore di mercato e/o fondamentale della soluziodeve essere supportato da ne per una plastica sosteun programma di recupero nibile e abbiamo bisogno obbligatorio. di pubblico adeguato che 2. Il prodotto deve essere comprenda cosa è necesselezionato e aggregato in sario per etichettare un proflussi idonei ai processi di ridotto o un imballaggio come ciclo. “riciclabile”. Incoraggiamo 3. Il prodotto deve poter espertanto anche altri soggetsere rigenerato/riciclato atti a seguire questo impegno. traverso processi commerCionondimeno, sono neciali. cessarie definizioni chiare, 4. La plastica riciclata deve oggettive e universalmente Steve Alexander, presidente diventare una materia prima condivise”. dell’associazione statunitense usata nella produzione di Per tutti questi motivi, le due The Association of Plastic nuovi prodotti. associazioni sono giunte Recyclers (APR)

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NOTIZIARIO ASSORIMAP Il presidente di Assorimap, Walter Regis

Inoltre, per quanto riguarda i materiali innovativi, si deve poter dimostrare la possibilità di raccolta e selezione di questi in volumi sufficienti, la loro compatibilità con i processi di riciclo industriale esistenti, oppure la loro disponibilità in quantità tali da giustificare l’avvio di nuovi processi di rigenerazione.

Comprendendo la difficoltà di un’applicazione su scala globale di tali condizioni, Plastics Recyclers Europe e The Association of Plastic Recyclers auspicano la massima condivisione e la raccolta di pareri dall’industria del riciclo della plastica e dai vari soggetti della filiera. La prima ad aver manifestato il proprio appoggio alla definizione di riciclo è Petcore Europe, associazione europea degli imballaggi in PET. Dal canto suo, nel condividere la proposta delle due associazioni, il presidente di Assorimap, Walter Regis, rileva come l’ordinamento nazionale italiano non possa prescindere dalla spinta dell’UE per lo sviluppo dei principi in tema di economia circolare.

“La riciclabilità della plastica - che viene promossa dalle associazioni di riferimento europea ed americana - deve essere assicurata, in particolare, da una migliore progettazione dei prodotti e degli imballaggi plastici, con l’introduzione di linee guida sull’ecodesign per migliorare riutilizzabilità e riciclabilità degli stessi”, sostiene Regis. “Tutto il sistema Italia è in grande crisi, con un riciclo effettivo di materia che non va oltre il 20%, recuperando i cosiddetti materiali “nobili” (PET, HDPE e film), ma senza poter fare nulla per le quasi 200 mila tonnellate di plastiche miste avviate al riciclo (con un affidamento praticamente sempre incentivato); per non parlare del plasmix (residui di lavorazione del processo di selezione Corepla), che fa registrare oltre 500 mila tonnellate annue di materiale inutilizzabile”.

“Parlare di ipotetiche soluzioni a valle di conferimento e raccolta (come quella di un regolamento “End of Waste” per il plasmix in fase di avvio presso il Ministero dell’Ambiente, ndr) non è più realistico, visti proprio i numeri e la tipologia/ composizione dei materiali: occorre, almeno per gli imballaggi, modificare la produzione rendendola ecosostenibile. L’attuale modulazione del Contributo Ambientale Conai non riesce più a indirizzare i produttori di imballaggi verso questa scelta ambientale”, ha concluso il presidente di Assorimap.

C’È ANCORA POTENZIALE IN EUROPA PER IL RICICLO DEL PET Dopo aver esaminato 78 impianti europei per il riciclo del PET, un recente studio di Plastics Recyclers Europe ha messo in luce una capacità di riciclo installata in Europa (dati 2017) pari a 2,1 milioni di tonnellate, ospitata per il 27% dalla Germania, per il 15% dalla Francia, per il 14% dall’Italia e per il 9% dalla Spagna.

Complessivamente, nel 2017 1,9 milioni di tonnellate di rifiuti in PET sono state trasformate in 1,4 milioni di t di plastica riciclata, utilizzata per la produzione di nuovi articoli. In base a questi numeri, è rimasta non sfruttata una capacità installata pari a 200 mila t di PET. Casper van den Dungen, vicepresidente di PRE e presidente del Gruppo di Lavoro sul PET, ha affermato: “A causa di questa capacità di riciclo inutilizzata, c’è ancora molto spazio di crescita per il riciclo europeo del PET, ma per raggiungere più alte percentuali di riciclo deve aumentare la raccolta differenziata e migliorare la qualità dei rifiuti”.

INCONTRI ISTITUZIONALI

Ton Emans, presidente di Plastics Recyclers Europe (PRE), mostra uno skateboard prodotto con plastica riciclata, proveniente da sacchetti per la spesa, e progettato dal designer Jason Knight

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Lo scorso 3 luglio, presso la Camera dei Deputati, una delegazione di Assorimap, composta dal presidente Walter Regis e dalla responsabile Comunicazione e Relazioni Esterne Marilena Di Brino, e una delegazione di Coripet (il Consorzio autonomo per la gestione degli imballaggi in PET riconosciuto lo scorso 24 aprile dal Ministero dell’Ambiente), formata dall’attuale presidente Corrado Dentis e dal direttore Giovanni Albetti, sono state ricevute da un gruppo di deputati del Movimento 5 Stelle membri della Commissione Ambiente della Camera. Obiettivo dell’incontro: una ricognizione riguardante l’attuazione del sistema di gestione degli imballaggi in plastica. Erano presenti il deputato Stefano Vignaroli, capogruppo in Commissione Ambiente per il

Movimento 5 Stelle, e altri parlamentari rappresentanti di numerose regioni italiane.

Nel suo intervento d’apertura, Walter Regis ha evidenziato le criticità di una particolare fase per la plastica, oggetto di numerose campagne mediatiche di opposizione. “È importante”, secondo il presidente di Assorimap, “che il Governo - e in particolare il neoministro dell’Ambiente Costa - adotti una comunicazione equilibrata, in considerazione della complessità di un tema che non consente dichiarazioni di sintesi o slogan”.

La parola è passata poi ai rappresentanti di Coripet, che hanno presentato attività e obiettivi ambientali e occupazionali del nuovo sistema, costituito da produttori di acque minerali e da riciclatori di PET già autorizzati al bottle to bottle, soffermandosi particolarmente sul tema della responsabilità estesa del produttore, che rappresenta uno dei cardini del nuovo pacchetto sull’economia circolare.

ASSORIMAP RICONOSCIUTA TRA I SOCI DI DIRITTO UNIPLAST In data 13 giugno, presso la sede istituzionale del Politecnico di Milano, si è svolta l’assemblea ordinaria Uniplast. Tra i punti all’ordine del giorno vi era il riconoscimento di Assorimap come “Socio di diritto”, secondo l’ex articolo 6 dello statuto dell’ente, il quale prevede che vengano riconosciute dall’assemblea dei soci le associazioni e le federazioni nazionali di categoria, rappresentative dei vari comparti dell’industria delle materie plastiche e delle resine sintetiche, che presentino domanda d’iscrizione e le cui attività siano a sostegno di Uniplast.

Con il recente riconoscimento, Assorimap si affianca quindi a PlasticsEurope Italia, Federazione Gomma Plastica e Amaplast.

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PLASTICA E AMBIENTE

IMBALLAGGI E RIFIUTI DI IMBALLAGGI

DIRETTIVA UE PER UN’ECONOMIA PIÙ CIRCOLARE LA NUOVA DIRETTIVA UE 2018/852 HA L’OBIETTIVO DI MIGLIORARE LE MODALITÀ DI RECUPERO E RICICLO DEGLI IMBALLAGGI POST CONSUMO, AL FINE DI INCREMENTARE LE OPPORTUNITÀ DI PASSAGGIO DA UN’ECONOMIA “LINEARE” A UNA “CIRCOLARE” DI ORESTE PASQUARELLI

N

el 1994 la problematica dei rifiuti d’imballaggio era stata affrontata dalla Comunità Europea con una direttiva - la 94/62/CE - che aveva lo scopo d’indirizzare l’industria della produzione di imballaggi verso una progettazione orientata alle reali opzioni di riuso, riciclo e recupero del materiale post con-

sumo. La nuova Direttiva UE 2018/852, approvata lo scorso 30 maggio ed entrata in vigore il 19 giugno 2018, non ne costituisce solo un aggiornamento, ma intende orientare in modo ancora più deciso l’industria di settore verso un modello d’economia più circolare.

Le novità introdotte riguardano soprattutto il “riutilizzo” (articolo 5) e il “riciclo” (articolo 6); in particolare, sono stati inseriti i nuovi articoli 6 bis, sulle “regole per calcolare il conseguimento degli obiettivi”, e 6 ter, relativo alla “segnalazione preventiva” del raggiungimento degli obiettivi di riciclo. La Direttiva UE 2018/852 dovrà essere recepita dagli Stati dell’Unione Europea, nelle proprie legislazioni nazionali, entro il 5 luglio 2020.

LA NUOVA DIRETTIVA, ARTICOLO PER ARTICOLO La Direttiva UE 2018/852 introduce misure atte a ridurre gli imballaggi post consumo abbandonati nell’ambiente e ad aumentare la percentuale di rifiuti riutilizzabili

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Nella parte introduttiva della Direttiva UE 2018/852 sono definite le impostazioni di verifica e di valutazione delle diverse operazioni che permettono una migliore utilizzazione degli imballaggi e del loro riuso e recupero. Passando al com-

mento degli articoli, di seguito sono illustrate le più rilevanti modifiche rispetto al testo del 1994.

Fine (Articolo 1) Il miglioramento del riutilizzo e del riciclo è essenziale per la transizione verso una “economia circolare”.

Definizioni (Articolo 3) Sono state cancellate le definizioni relative ad alcuni esempi d’imballaggi particolari (custodie di CD, vasi di fiori, pellicole di supporto di etichette autoadesive, carta da imballaggio), ma sono state inserite definizioni di alcuni tipi di imballaggi: “riutilizzabili”, “compositi” (costituiti da materiali diversi non facilmente separabili nella fase di riciclo) ecc.

Prevenzione (Articolo 4) Gli Stati membri dell’Unione Europea possono adottare misure particolari per prevenire la produzione di rifiuti d’imballaggi, riducendo al minimo l’impatto ambientale.

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PLASTICA E AMBIENTE

Riutilizzo (Articolo 5) Sono state introdotte misure che dovrebbero consentire di ridurre gli imballaggi post consumo abbandonati nell’ambiente e aumentare la percentuale di rifiuti riutilizzabili. Tra queste vi sono: - sistemi di restituzione degli imballaggi vuoti mediante cauzione; - introduzione di obiettivi qualitativi o quantitativi; - impiego di incentivi economici; - fissazione di una percentuale minima di imballaggi riutilizzabili immessi sul mercato ogni anno per ciascun flusso d’imballaggi.

Vi è poi la possibilità di conseguire un “livello rettificato” degli obiettivi (di cui al seguente articolo 6) per un determinato anno, tenendo conto della quota media - nei tre anni precedenti - di imballaggi riutilizzabili immessi per “la prima volta” sul mercato e sicuramente riutilizzati. Tale “livello rettificato” viene calcolato sottraendo dagli obiettivi previsti dall’articolo 6: la quota di imballaggi riutilizzabili rispetto alla totalità degli imballaggi immessi sul mercato; la quota di imballaggi riutilizzabili costituiti dal rispettivo materiale d’imballaggio, rispetto alla totalità degli imballaggi costituiti da tale materiale immessi sul mercato.

Non si tengono in considerazione più di cinque punti percentuali delle quote sopra definite ai fini del calcolo del livello rettificato degli obiettivi di riciclo.

Al fine di assicurare condizioni uniformi di applicazione delle modalità sopra descritte, entro il 31 marzo 2019 la Commissione UE adotterà atti d’esecuzione che stabiliscono le regole per il calcolo, la verifica e la comunicazione dei dati. Entro il 31 dicembre 2024, inoltre, la Commissione - esaminati i dati relativi alla gestione degli imballaggi riutilizzabili nei diversi paesi UE - redigerà una relazione riassuntiva e presenterà - se utile - una proposta legislativa.

Recupero e riciclo (Articolo 6) In questo articolo sono state introdotte le quantità che dovranno essere recuperate e riciclate nei prossimi anni, suddivise per tipo di materiale destinato alla produzione d’imballaggi.

A tal proposito, in tabella 1 sono riportate le percentuali di riciclo che dovranno essere raggiunte entro il 2025 e il 2030 e il confronto con il vecchio obiettivo della Direttiva 1994/62 CE. Sempre in riferimento alle percentuali riportate in tabella 1, è stata definita inoltre la seguente deroga, articolata in tre diversi punti: • si potrà posticipare fino a 5 anni il raggiungimento degli obiettivi elencati alle seguenti condizioni: - un massimo di 15 punti percentuali rispetto a un singolo obiettivo, o diviso tra due obiettivi; - il tasso di riciclo per un singolo obiettivo non

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TAB. 1 - OBIETTIVI DI RICICLO (IN PERCENTUALE SUL TOTALE) SECONDO LA VECCHIA E LA NUOVA DIRETTIVA ​DIRETTIVA 1994/62 CE

Tutti i rifiuti di imballaggio

DIRETTIVA UE 2018/852

31 dicembre 2001

31 dicembre 2025

​31 dicembre 2030

50 - 65%

​65%

70%

​50%

55%

Plastica Legno

​25%

30%

Metalli ferrosi

70%

80%

Alluminio

​50%

​60%

Vetro

70%

​75%

Carta e cartone

​75%

85%

dovrà essere inferiore al 30%; - l’eventuale posticipo della data di scadenza degli obiettivi di riciclo dovrà essere comunicato alla Commissione 24 mesi prima delle date fissate per il raggiungimento di tali obiettivi.

Entro il 31 dicembre 2024 la Commissione UE rivedrà gli obiettivi con lo scopo di valutare le possibilità d’incremento degli stessi.

Regole per calcolare il conseguimento degli obiettivi (Articolo 6 bis) Sono state definite in maniera precisa regole che devono essere le stesse per tutti gli Stati membri della Comunità UE. I punti più importanti di queste disposizioni sono: - la quantità in peso di rifiuti d’imballaggio prodotti è uguale al peso degli imballaggi prodotti; - il peso degli imballaggi riciclati è uguale al peso degli imballaggi diventati rifiuti, escludendo il peso dei materiali di scarto prodotti nelle operazioni di riciclo; - per il conseguimento degli obiettivi di riciclo non si possono considerare i pesi dei rifiuti smaltiti con operazioni d’incenerimento e biodegradazione; - i rifiuti di imballaggio inviati in un altro Stato membro UE sono considerati riciclati soltanto per lo Stato che li ha raccolti e spediti.

Sistemi di restituzione, raccolta e recupero (Articolo 7) Gli Stati membri devono stabilire sistemi di restituzione, raccolta e recupero e definire i regimi di responsabilità estesa ai produttori di imballaggi entro il 2024.

Sistemi di informazione (Articolo 12) Sono previsti vincoli dettagliati per la comunicazione dei dati alla Comunità UE sia per i materiali riciclati sia per gli imballaggi riutilizzabili. Entro il 31 marzo 2019 la Commissione UE metterà a punto le modalità di comunicazione dei dati, al fine di poter confrontare più

facilmente documenti redatti dai diversi paesi dell’Unione Europea.

Misure specifiche (Articolo 20) Riguardano i materiali d’imballaggio immessi sul mercato in piccolissima quantità (circa 0,1% in peso rispetto al prodotto confezionato). Si tratta, per esempio, di: confezioni per i presidi medico-chirurgici, imballaggi per i prodotti farmaceutici, imballaggi di piccole dimensioni e packaging di lusso.

RIMANE IMPORTANTE LA GERARCHIA DEI RIFIUTI DEFINITA DALLA 2008/98 CE Oltre a dover prendere nota delle modifiche apportate dalla nuova Direttiva UE 2018/852, le imprese dovranno considerare il fatto che il trattamento e lo smaltimento dei rifiuti rimane definito dalla Direttiva 2008/98 CE, che stabilisce le misure per proteggere l’ambiente e la salute umana prevenendo o riducendo gli impatti negativi della gestione dei rifiuti. Tale direttiva stabilisce anche una ben precisa “gerarchia dei rifiuti”, elencando come segue, in ordine d’importanza, le priorità in materia di prevenzione e gestione dei rifiuti: •p revenzione: azioni per ridurre e prevenire la dispersione dei rifiuti; •p reparazione per il riutilizzo: progettazione degli imballaggi al fine di reimpiegarli; • r iciclo: recupero degli imballaggi post consumo per nuovi usi della materia prima; • r ecupero di altro tipo: incenerimento con recupero di calore (potere calorifico minimo: 5 MJ), biodegradazione per produrre compost adatti all’impiego in agricoltura; • s maltimento: conferimento in discarica come rifiuti non pericolosi.

Soltanto le prime tre operazioni garantiscono un’economia circolare ottimizzata. Inoltre, questa “gerarchia” è molto importante ai fini del riuso e del riciclo, poiché il “recupero di altro tipo” non viene considerato al fine della definizione dei quantitativi di materiali recuperati.

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PLASTICA E AMBIENTE

DAL PRIMO GENNAIO 2019

Rimodulato il Contributo Ambientale per l’avvio a riciclo degli imballaggi Dal primo gennaio 2019 diminuirà a 3,00 euro alla tonnellata il Contributo Ambientale Conai (CAC) per gli imballaggi in acciaio, verrà più che dimezzato quello relativo all’alluminio (15 euro/t) e sarà rafforzata l’agevolazione per il riutilizzo dei pallet in legno. A partire dalla stessa data, invece, il CAC crescerà per gli imballaggi in plastica (mediamente 263 euro/t), vetro (24 euro/t) e carta e cartone (20 euro/t).

Il consiglio d’amministrazione di Conai, sentito il parere dei consorzi di filiera Ricrea, CiAl, Comieco, Corepla, Rilegno e Coreve, ha infatti deliberato la rimodulazione del Contributo Ambientale per gli imballaggi in acciaio, alluminio, carta, plastica, legno e vetro, al fine di assicurare le risorse economiche necessarie per il raggiungimento degli obiettivi di riciclo/recupero dei rifiuti di imballaggio su tutto il territorio nazionale.

In particolare, per quanto riguarda gli aumenti dei contributi relativi a Comieco per la carta, Coreve per il vetro e Corepla per la plastica, le principali motivazioni degli aumenti sono differenti: per la carta, la forte riduzione dei prezzi del macero provocata dalle nuove barriere doganali cinesi sulle importazioni; per il vetro, lo straordinario aumento della raccolta e dei corrispettivi erogati con contemporanea caduta del valore d’asta del rottame per saturazione degli impianti di trattamento; per la plastica, il forte incremento dei quantitativi di rifiuti d’imballaggio conferiti dalle Regioni del Sud Italia, purtroppo di scarsa qualità, che ha generato costi aggiuntivi per la selezione del materiale e la gestione degli scarti.

A favorire la riduzione del CAC per gli imballaggi in acciaio e alluminio ha contribuito, invece, il corso positivo delle materie prime seconde sul mercato internazionale e nazionale. Per gli imballaggi in legno il CdA ha deciso di agevolare ulteriormente il circuito di riutilizzo dei pallet nell’ambito di circuiti produttivi controllati. A tale scopo si è scelto di diminuire la percentuale del peso del pallet da assoggettare a contributo ambientale: dal 40% al 20%.

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NEWS Sui social media il progetto “Are you R?”

Sensibilizzare al corretto utilizzo e al riciclo della plastica Perché molte persone pensano (e scrivono, soprattutto sui social) che la plastica sia la principale causa d’inquinamento del nostro pianeta? Perché questo materiale così prezioso per lo sviluppo della civiltà umana è così demonizzato da molti?

Per provare a rispondere a queste domande, quattro aziende italiane costruttrici di macchinari per la rigenerazione della plastica - con il supporto dell’associazione Plastics Recyclers Europe (PRE) - si sono unite per lanciare sui social media il progetto “Are you R?”, volto a sensibilizzare la popolazione europea, attraverso foto, testimonianze e filmati d’animazione, sull’evoluzione delle materie plastiche e sull’importanza del loro riciclo. L’iniziativa è stata promossa da Fimic, costruttrice di ghigliottine e cambiafiltri automatici e autopulenti per il riciclo di materiali plastici, alla quale si sono unite: Filtec, che produce sistemi di taglio per trasformare la plastica fusa in granuli, Gamma Meccanica, specializzata nella realizzazione di macchine e impianti per riciclare un’ampia varietà di materiali plastici anche molto stampati, contaminati e umidi, e Tecnofer, che costruisce macchine e impianti automatici per il lavaggio e il riciclo di materie plastiche a elevato grado di contaminazione.

In effetti, se guardiamo la plastica come le aziende che su di essa hanno creato la loro attività, l’opinione al riguardo cambia radicalmente. La maggior parte dei polimeri utilizzati per produrre la miriade di accessori d’uso quotidiano può essere riciclata e, come dichiarato dalla Commissione Europea, i rifiuti plastici

In una “economia circolare” impostata su una corretta gestione dei rifiuti si è in grado di minimizzare gli sprechi, ottimizzando i rifiuti all’interno di un unico flusso continuo, così che la differenza fra materie prime e materie riciclate sia sempre minore

sono una “risorsa”. Se tutti i paesi si adeguassero alle normative e attuassero la cultura del riutilizzo e del riciclo, si potrebbero risparmiare molti miliardi di euro ogni anno, creare posti di lavoro e sfruttare meno risorse naturali.

Ciò che ha spinto le quattro aziende a promuovere il progetto è la volontà di raccontare il proprio punto di vista di conoscitori dei materiali plastici, con cui lavorano quotidianamente. Il desiderio di far conoscere ai meno esperti le qualità di questi materiali e le potenzialità tecnologiche sviluppate da ciascuna di esse per rendere sempre più sostenibile il loro utilizzo accomuna il reciproco impegno nel progetto.

Questi temi e il contenuto della campagna saranno presentati nel corso del convegno “Packaging & Recycling”, in programma a Milano il 26 e il 27 settembre presso il museo storico di Alfa Romeo.

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Dal consorzio per il riciclo delle bottiglie in PET

Coripet rinnova cariche e obiettivi Nel corso dell’assemblea di Coripet, svoltasi il 19 luglio, sono state definite le nuove cariche del consorzio autonomo per la gestione e il riciclo delle bottiglie in PET: Corrado Dentis (Dentis Recycling Italy) e Antonio Punziano (Gruppo Sanpellegrino) sono stati eletti rispettivamente presidente e vicepresidente, mentre il presidente uscente Giancarlo Longhi è stato nominato presidente onorario, per garantire la necessaria continuità istituzionale.

“Il valore aggiunto di Coripet sta nel fatto che per la prima volta in un unico soggetto sono

“È da tempo che i produttori responsabili di bevande analcoliche sentono l’esigenza di dare nuovo impulso sia alla crescita della raccolta d’imballaggi sia all’utilizzo di rPET per produrre nuove bottiglie.

Crediamo che il nostro consorzio risponderà sempre più a quest’esigenza”, ha commentato il vicepresidente di Coripet, Antonio Punziano

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coinvolti, in una governance paritaria al 50%, i principali attori della filiera: chi produce e immette sul mercato l’imballaggio e chi lo deve riciclare. Ciascuno ha potuto contribuire fornendo le proprie competenze e dando il supporto a un progetto di economia circolare vero e reale: aumentare le quantità di bottiglie in PET raccolte, riciclarle e farle tornare nuove bottiglie”, ha commentato Longhi.

Ambiziosi gli obiettivi che Coripet si pone: rendere concreto il ciclo “da bottiglia a nuova bottiglia” e arrivare a raccogliere, recuperare e riciclare il 90% delle bottiglie in PET immesse sul mercato dalle aziende produttrici consorziate.

La prima tappa consiste nel raggiungere, dal primo anno, la quantità obbligatoria per legge, almeno il 60%, attraverso due modalità: da un lato integrandosi nell’attuale sistema di raccolta e selezione tramite accordi con Anci e impianti di selezione e, dall’altro, installando ecocompattatori presso i supermercati o gli altri soggetti interessati. Le bottiglie raccolte con gli ecocompattatori saranno avviate a nuova vita attraverso i riciclatori soci di Coripet, tutti in possesso del parere positivo di EFSA per la produzione di rPET idoneo per il contatto alimentare diretto.

“A livello europeo gli impianti di riciclo hanno una

“Questa nomina mi onora e mi carica di un’enorme responsabilità, perché in materia di riciclo abbiamo ancora tanto da fare. Basti pensare che, ancora oggi, una bottiglia su due non viene riciclata meccanicamente, perché finisce in discarica o nell’ambiente, oppure sparisce nei termovalorizzatori”, ha dichiarato il presidente di Coripet, Corrado Dentis

quota importante di capacità di riciclo installata che non è ancora sfruttata al 100% e, quello che mi auguro, è che il consorzio possa dare un significativo contributo a maggiori quantitativi raccolti e avviati a riciclo, contribuendo a raggiungere i nuovi ambiziosi obiettivi europei”, ha dichiarato il neopresidente Corrado Dentis.

“Coripet ha avvicinato e avvicinerà sempre più in modo organico produzione, raccolta, selezione, riciclo degli imballaggi per liquidi alimentari in PET e, attraverso la rete di ecocompattatori, che in cinque anni arriverà a 2700 unità, metterà in connessione con questa filiera virtuosa anche il consumatore, che da cittadino responsabile avrà la possibilità concreta, e anche relativamente comoda, di aiutare in modo diretto l’ambiente conferendo le bottiglie in punti di raccolta specifici (gli ecocompattatori), avviandole quindi al riciclo in modo certo, diretto, pulito e veloce”, ha concluso Antonio Punziano.

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INTERFACCIA EUROMAP 77

SCAMBIO DI DATI TRA PRESSE A INIEZIONE E SISTEMI MES SEMPRE PIÙ TRASFORMATORI, PER INCREMENTARE L’EFFICIENZA PRODUTTIVA, PUNTANO SULL’INDUSTRIA 4.0. NEGLI STABILIMENTI, LE DIFFICILI OPERAZIONI DI CONFIGURAZIONE PER LA COMUNICAZIONE ARMONICA TRA MACCHINE FORNITE DA COSTRUTTORI DIVERSI RAPPRESENTANO ORMAI UN RICORDO DEL PASSATO. A SVILUPPARE GLI STANDARD NECESSARI AL DIALOGO TRA LE APPARECCHIATURE CI PENSA EUROMAP A CURA DI LUCA MEI

I

l 4 maggio è stata pubblicata la raccomandazione Euromap 77, che fissa il nuovo standard industriale per lo scambio di dati tra presse a iniezione e computer centralizzati o sistemi di gestione della produzione - MES (Manufacturing Execution System) - attraverso il protocollo OPC UA, in un’ottica di Industria 4.0.

La produzione connessa, infatti, non consiste soltanto nel raccogliere il maggior numero possibile di dati, ma anche nell’organizzarli e interpretarli in modo intelligente. Il sistema di gestione della produzione MES svolge un ruolo cruciale nell’organizzazione del trasferimento dei dati. Solo in questo modo i dati raccolti potranno offrire all’utente il valore aggiunto desiderato. L’interfaccia Euromap 77 darà dimostrazione di tutto ciò anche nelle implementazioni seriali: ne sono convinte tutte le parti interessate.

FUNZIONI OFFERTE DA EUROMAP 77 Mediante l’interfaccia Euromap 77 è possibile connettere macchine fabbricate da diverMACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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si costruttori all’interno di una medesima rete per l’acquisizione dei dati di produzione. Ciò consente di monitorare la qualità del processo, calcolare indicatori chiave di prestazione, come l’efficienza generale dei macchinari (Overall Equipment Effectiveness, OEE), e tracciare i prodotti. Oltre a questo, sono state predisposte funzioni per una gestione centralizzata degli incarichi e per il trasferimento di

interi pacchetti di dati per l’impostazione delle macchine.

A differenza della preesistente Euromap 63, utilizzata come punto di partenza, l’interfaccia Euromap 77 non solo utilizza una tecnologia di comunicazione all’avanguardia, ma estende anche le funzionalità della versione precedente, offrendo nuove opportunità di informazione e interazione. L’architettura modulare consen-

Assecondando Industria 4.0, la raccomandazione Euromap 77 fissa il nuovo standard per lo scambio di dati tra presse a iniezione e computer centralizzati o sistemi di gestione della produzione (MES) delle aziende attraverso il protocollo OPC UA

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te di coprire una vasta gamma di applicazioni, dalle presse standard alle macchine equipaggiate con più stampi e gruppi di iniezione.

INTEGRAZIONE TRA MACCHINE PER PLASTICA E GOMMA Gli sviluppatori dell’interfaccia Euromap 77 attribuiscono grande valore alla qualità e alla sostenibilità della struttura del modello di informazione. Di conseguenza, nell’interfaccia Euromap 83 (“OPC UA, interfaces for plastics and rubber machinery - general Type definitions”), è stata definita una serie di blocchi di informazione riutilizzabili (per esempio informazioni generiche sulle macchine, quali: costruttore, modello, numero di serie e stato), al fine di evitare la ripetizione di operazioni già svolte e, soprattutto, possibili incoerenze. Tutti i modelli futuri di macchine per la lavorazione della plastica e della gomma verranno costruiti sulla base di questa raccomandazione e forniranno definizioni generiche per singole applicazioni e combinazioni di macchine.

IL PROTOCOLLO OPC UA Open Platform Communication Unified Architecture - OPC UA - rappresenta lo standard di interoperabilità per lo scambio sicuro e affidabile di dati nell’ambito dell’automazione industriale in diversi settori. Responsabile del suo sviluppo è l’associazione senza scopo di lucro OPC Foundation. Dal momento che questo standard può essere utilizzato su qualsiasi piattaforma ed è in grado di garantire un flusso continuo di informazioni tra dispositivi di marchi diversi, rappresenta una base di partenza ideale su cui costruire un’interfaccia in conformità con Euromap 77.

ELABORATA DALL’INDUSTRIA PER L’INDUSTRIA La raccomandazione Euromap 77 è stata elaborata da aziende operanti in vari settori industriali in collaborazione con OPC Foundation e con il supporto di Ascolab. Tra i costruttori di presse a iniezione figurano tutti i più importanti nomi del panorama mondiale Arburg, Engel, Fanuc, Ferromatik Milacron, KraussMaffei Technologies, Negri Bossi, Netstal, Sumitomo (SHI) Demag, Wittmann Battenfeld - a cui si affiancano: B&R e Beckhoff Automation, tra i produttori di sistemi di controllo e automazione; BFA Solutions, BMS, Includis, Inray Industriesoftware, MPDV Mikrolab, ProSeS BDE, RJG Germany, Steinberger Software, Stöckeler Software Services e TIG, tra i fornitori di software; Lego, tra gli utenti.

“Il termine Industria 4.0 indica una serie di sistemi intelligenti connessi digitalmente, tra i

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Thorsten Kühmann (a sinistra, nella foto), segretario generale di Euromap, con Stefan Hoppe, vice-presidente di OPC Foundation

quali è possibile uno scambio di dati privo di ostacoli. L’OPC UA è un protocollo consolidato che soddisfa tutti i prerequisiti necessari a consentire la comunicazione tra sistemi operativi e di raccolta dati e, pertanto, svolge un ruolo cruciale nell’ambito dell’Industria 4.0”, ha commentato Jonas Schwarz, responsabile prodotti e tecnologie di KraussMaffei.

Heinz Gaub, direttore generale di Arburg e responsabile del reparto tecnologia e progettazione, ha spiegato: “Ai fini di una digitalizzazione della produzione, ovvero per ottenere quella che viene definita “smart production”, le interfacce standardizzate rappresentano un prerequisito fondamentale per poter utilizzare diversi moduli di connettività, come i sistemi MES, e trasferire, analizzare e scambiare costantemente grandi quantità di dati”.

“Solo la standardizzazione consente di sfruttare a livello globale le opportunità offerte dall’Industria 4.0 e generare valore aggiunto per i nostri clienti. Senza un linguaggio comune per tutti gli attori della filiera, non riusciremo mai a padroneggiare, tra le altre cose, il livello di complessità che comporta l’implementazione dell’Internet delle cose”, ha sottolineato Gerhard Dimmler, responsabile ricerca e sviluppo di Engel.

“Una sfida particolare per le reti industriali odierne è rappresentata dalla comunicazione in tempo reale. I nuovi standard Euromap ne tengono conto, laddove necessario, e l’importanza delle raccomandazioni Euromap è riconosciuta da decenni nell’industria mondiale delle materie plastiche. Riteniamo molto

Il logo della raccomandazione Euromap 77

probabile che i nuovi standard per le interfacce riscuoteranno successo a livello internazionale”, ha aggiunto Georg Tinschert, CEO di Wittmann Battenfeld.

“Nello standard Euromap 84 (“Data Exchange between Extruders and MES”, ndr) riconosciamo non solo un’opportunità, per noi e i nostri clienti, per diminuire il livello di complessità, ma anche un importante passo in avanti verso lo sviluppo di processi produttivi più efficienti e sostenibili”, ha infine concluso Henning Stieglitz, CTO di BC Extrusion Holding (Battenfeld-Cincinnati).

I PROSSIMI PASSI Una parte dell’interfaccia Euromap 77 è già stata oggetto di una dimostrazione dal vivo in occasione della fiera K 2016, durante la quale i dati raccolti in tempo reale da diverse macchine, in funzione in differenti stand di diversi costruttori, sono stati trasferiti, utilizzando lo standard OPC UA, a un computer centrale, su cui è stato possibile visualizzarli. A gennaio e ad aprile 2018, i membri del gruppo di lavoro si sono incontrati per due “plugfest”, che hanno riscosso grande successo e durante le quali è stata testata nel dettaglio l’implementazione su prototipi, in svariate combinazioni server/client.

Il pacchetto contenente la documentazione e il file in formato leggibile dai computer è disponibile gratuitamente all’indirizzo www.euromap. org/euromap77. I costruttori stanno lavorando alacremente per riuscire a estendere l’implementazione dell’interfaccia ai processi di produzione in serie. Nel frattempo, Euromap sta sviluppando nuove interfacce, per esempio per la comunicazione delle presse a iniezione con i robot e le periferiche. Per quanto riguarda i termoregolatori, invece, è già stata pubblicata una “Release Candidate”. Tuttavia, Euromap punta a creare interfacce anche per altri tipi di macchine, quali estrusori e macchine per il soffiaggio. I progetti attualmente in corso sono elencati all’indirizzo www.euromap.org/i40.

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RINNOVAMENTO IN CASA NEGRI BOSSI

LA VITA “NOVA” I TEMI PRINCIPALI, CHE CARATTERIZZANO LA SUA ATTUALE FASE DI SVILUPPO E DI RILANCIO TECNOLOGICO E D’IMMAGINE SONO STATI PRESENTATI DA NEGRI BOSSI DURANTE UNA CONFERENZA STAMPA A PLAST 2018: INVESTIMENTI E SOLUZIONI TECNOLOGICHE INNOVATIVE CON CUI L’AZIENDA, NEI PROSSIMI ANNI, INTENDE CATTURARE LA SCENA TRA I COSTRUTTORI DI MACCHINE E IMPIANTI PER LO STAMPAGGIO A INIEZIONE DI LUCA MEI E RICCARDO AMPOLLINI

L

anciata in anteprima mondiale a Plast 2018, la nuova piattaforma Nova di Negri Bossi non è stata concepita dal costruttore milanese come un semplice restyling delle proprie presse a iniezione, ma punta ad andare più lontano, in quanto il marchio Nova identificherà tutte le macchine costruite dall’azienda di Cologno Monzese (Milano). Un percorso, quindi, che porterà Negri Bossi a modificare in maniera radicale tutto il suo portafoglio di prodotti. È quanto Tiziano Caprara, direttore commerciale di Negri Bossi, ha illustrato alla conferenza stampa tenuta alla manifestazione triennale Plast 2018, spiegando che MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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la gamma Nova raggruppa al proprio interno modelli idraulici (Nova s), ibridi ed elettrici (Nova e).

DAL CONCEPT ALLE INNOVAZIONI CONCRETE “Il concept di partenza ci è servito, in questi due anni circa, per partire da una serie di progettualità e arrivare alle innovazioni che contraddistinguono in concreto le presse Nova”, ha dichiarato Caprara.

“A cominciare dalla nuova chiusura a ginocchiera con apertura verso l’esterno, che consente al piano mobile di effettuare corse più lunghe e di raggiungere velocità lineari più alte, seppure con un ingom-

bro a terra della macchina estremamente ridotto in confronto a quelle di pari tonnellaggio che l’azienda costruiva finora.

Il rischio di dispersioni d’olio attorno alla macchina è stato eliminato con un sistema di lubrificazione a circuito chiuso della ginocchiera. Una pompa lubrifica direttamente tutti i perni d’iniezione e l’olio utilizzato viene immediatamente recuperato, filtrato e rimesso in circolo”, ha spiegato il direttore commerciale.

La ginocchiera e l’unità d’iniezione sono state completamente riprogettate non soltanto per incrementarne le prestazioni, bensì per migliorare l’accessibilità a ogni componente di questa sezione del-

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La nuova gamma Nova non rappresenta un semplice restyling delle precedenti macchine di Negri Bossi: tutto è nuovo, dalla tecnologia alla livrea, fino al marchio, registrato per renderlo esclusivo e non disponibile per la concorrenza

la macchina negli interventi di manutenzione. Per favorire quest’ultima, inoltre, la macchina è apribile sia anteriormente sia posteriormente, in modo da consentire ai manutentori di raggiungere facilmente e senza difficoltà tutte le sue parti. Un altro aspetto importante tenuto in considerazione durante la progettazione è stata la possibilità di montare stampi di dimensioni importanti e complessi, che ha portato a definire macchine più grandi rispetto alle pari taglia che Negri Bossi realizzava fino a oggi.

Per quanto riguarda le Nova s, la parte idraulica è stata rivista in termini di prestazioni più elevate e consumi energetici più contenuti: un’accoppiata che oggi rappresenta una sorta di sorvegliata speciale dai trasformatori quando devono decidere un investimento in nuove unità produttive. A questo scopo sono utilizzati servomotori in grado di garantire un incremento di velocità d’iniezione (senza

accumulatori) e di pressione sul materiale rispettivamente del 30% e del 20%.

I nuovi modelli completamente elettrici sono invece i diretti discendenti della “preserie” ELE con ginocchiera SmartFlex2, anch’essa lanciata un paio di anni fa dal costruttore, ma di cui oggi sono state completamente riprogettate le parti meccaniche ed elettriche.

“Lo sviluppo della serie Nova è consistito in una vera e propria rivisitazione radicale del modo di costruire le nostre macchine. Questo lo si vede anche nei modelli completamente elettrici, che non costituiscono un semplice adattamento di quelli idraulici, bensì dei veri e propri progetti ad hoc”, ha sottolineato Caprara.

Tutte le macchine della serie Nova saranno equipaggiate con un nuovo sistema di controllo con una velocità di trasmissione estremamente elevata di dati e informazioni, che ha comportato un adeguamento della capacità di risposta dei com-

Una Nova e, sigla che identifica i modelli completamente elettrici della gamma, disponibili da 50 a 350 tonnellate

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ponenti verso cui tali dati e informazioni sono diretti, come, per esempio, le valvole idrauliche. Anche l’interfaccia risulta innovativa, poiché le “gesture” necessarie a utilizzarla sono mutuate da quelle che quotidianamente tutti compiamo per utilizzare smartphone e tablet, così che la gestione della macchina risulti intuitiva e semplice.

REBRANDING E BREVETTI Quello avviato da Negri Bossi è un rinnovamento a 360° che passa anche attraverso un processo di rebranding, che prevede anzitutto un nuovo logo per una riaffermazione dell’immagine dell’azienda che attinga al suo passato - nel 2017 la società ha tagliato il traguardo dei settant’anni - e guardi al futuro da ogni possibile fronte della sua attività. A questo intento risponde anche la registrazione del marchio Nova, reso così esclusivo e non disponibile per la concorrenza, e dei brevetti che ne sono alla base, per consentire al costruttore, come ha spiegato Tiziano Caprara, “di affrontare in maniera sicuramente diversa quello che è il nostro futuro, visto che, oggi come oggi, lo stampaggio a iniezione è diventato sempre più competitivo, non solo in termini di prezzi ma, soprattutto, di tecnologie applicate”.

Tra i recenti brevetti depositati da Negri Bossi troviamo, per esempio, quello di cui veniva data dimostrazione a Plast 2018 su una pressa da 700 tonnellate: la produzione di un minipallet cavo in materiale espanso microcellulare. In pratica, si tratta di un sistema per lo stampaggio assistito da gas in cui quest’ultimo viene aggiunto a bassa pressione (circa 30-40 bar), direttamente in corrispondenza della vite all’interno del cilindro di plastificazione, e amalgamato al materiale prima dell’iniezione nello stampo.

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Quando l’ingegneria fa la differenza

DEUMIDIFICAZIONE TRASPORTO PNEUMATICO

Al proprio stand a Plast 2018, Negri Bossi ha partecipato anche a un progetto con OpenPlast, piattaforma italiana per l’Industria 4.0 nel settore materie plastiche e gomma. Cofinanziata con fondi Fesr 2014-2020 nell’ambito della piattaforma tecnologica Fabbrica Intelligente e con il patrocinio di Regione Piemonte e MIUR, OpenPlast è attiva da febbraio 2018 e nasce dalla volontà di alcune aziende trasformatrici e produttrici di impianti e attrezzature del settore di dare vita a una soluzione comune per affrontare le esigenze e le opportunità legate alla Fabbrica 4.0.

L’obiettivo è quello di portare innovazione tecnologica, sviluppando e sperimentando all’interno delle fabbriche nuovi modelli e strumenti di interconnessione e integrazione di vari sistemi, che consentono di tradurre in processi digitali la gestione dell’intero ciclo di fabbrica. Cuore del sistema è un database dotato di tecnologia “in memory”, all’interno del quale convergono tutte le informazioni provenienti dalla fabbrica, sia in modalità nativa su macchinari già predisposti al dialogo sia attraverso dispositivi che permettono un retrofit sul parco macchine esistente e la possibilità di tradurre le informazioni e renderle disponibili al database. Si tratta di una piattaforma open che si propone come terreno neutro dove tutti possono parlare la medesima “lingua”, agevolando anche quei soggetti che per dimensione avrebbero difficoltà a imporre sul mercato la propria soluzione. Inoltre, basandosi sulla piattaforma e attingendo alle informazioni in essa contenute, gli sviluppatori possono proporre applicazioni dedicate creando valore aggiunto.

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Oggi più che mai è fondamentale affidarsi a partner esperti nella realizzazione di impianti chiavi in mano.

Plastic Systems, con l’esperienza maturata negli anni, è in grado di fornirvi soluzioni ingegnerizzate turn-key per impianti automatici di stoccaggio della materia prima, deumidificazione e trasporto per estrusione e compound, iniezione e soffiaggio.

Il direttore commerciale di Negri Bossi, Tiziano Caprara, durante la conferenza stampa tenuta a Plast 2018

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INTERVISTA A CHRISTOPH STEGER E MATTEO TERRAGNI

CRESCITA E INNOVAZIONE NELLO STAMPAGGIO A INIEZIONE IL GRUPPO ENGEL NON SMETTE D’INVESTIRE NEI PROPRI STABILIMENTI PRODUTTIVI E SONO BEN 200 I PROGETTI DI RICERCA E SVILUPPO A CUI STANNO LAVORANDO I SUOI TECNICI NEL CAMPO DELLE TECNOLOGIE DI STAMPAGGIO. DI QUESTO - E DI MOLTO ALTRO ANCORA - ABBIAMO PARLATO CON DUE DIRIGENTI DEL GRUPPO DURANTE LA FIERA PLAST 2018 DI RICCARDO AMPOLLINI

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uovi investimenti e innovazione tecnologica. Sono questi i due cardini su cui ruota l’attuale strategia aziendale di Engel, noto costruttore di macchine e automazione per lo stampaggio a iniezione. Per approfondire tali tematiche - e non solo quelle - la redazione di MacPlas ha posto alcune domande a Christoph Steger, direttore vendite del gruppo Engel, e Matteo Terragni, amministratore delegato di Engel Italia, incontrati in occasione della fiera Plast, svoltasi a Milano dal 29 maggio al primo giugno 2018.

L’investimento più ingente, che ammonta a circa 160 milioni di euro, riguarda l’impianto di St. Valentin, dove si costruiscono le presse con forza di chiusura superiore a 5500 t”.

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Steger: “Sì, è esatto. Costruiamo quasi 2000 robot all’anno e intendiamo raddoppiare le dimensioni dell’impianto di Dietach, con lo scopo di potenziare, in particolare, la produzione delle isole d’automazione speciali, chiavi in mano, oltre che la fabbricazione di robot lineari”.

QUALI OBIETTIVI PERSONALI INTENDE REALIZZARE IN ENGEL?

ENGEL HA IN PROGRAMMA NUOVI INVESTIMENTI PER I PROSSIMI ANNI? Steger: “Certamente. Abbiamo approntato un importante piano d’investimento, per un totale di circa 400 milioni di euro, volto all’espansione, entro il 2020, di tutti i siti produttivi Engel nel mondo, e in particolare dei tre stabilimenti austriaci di Schwertberg, Sankt Valentin e Dietach (quest’ultimo dedicato a robot e automazione).

PERÒ PUNTATE ANCHE SULL’AUTOMAZIONE. È CORRETTO?

L’amministratore delegato di Engel Italia, Matteo Terragni

Steger: “Appartengo alla quarta generazione della famiglia Engel. Le tre generazioni che mi hanno preceduto hanno portato l’azienda a livelli d’eccellenza e mi hanno ispirato in una maniera unica. Per questo motivo, il mio obiettivo principale consiste nell’onorare ciò che hanno compiuto, tenendo ben presente che la loro eredità è ora nelle mie mani.

Inoltre, i traguardi raggiunti non vanno attribuiti soltanto a chi ha guidato la società in passato, ma all’azienda in sé, al suo brand. Per proseguire MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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sulla strada del successo, quindi, occorre conservare la leadership di mercato non solo in termini di dimensioni, fatturato o unità installate nel mondo, ma facendoci conoscere da tutti, soddisfacendo le esigenze del cliente e offrendogli un reale valore aggiunto, tale da convincerlo a investire in una nostra nuova pressa. Tutto questo perché la parola “impossibile” non esiste per Engel”.

PER QUANTO RIGUARDA LE ATTIVITÀ DI RICERCA E SVILUPPO, VI SONO PROGETTI SPECIALI IN VISTA? Steger: “Sì. Al momento sono in cantiere quasi 200 progetti di R&D! Alcuni, della durata di circa un anno, si limitano al perfezionamento di soluzioni già esistenti, mentre altri prevedono lo sviluppo di soluzioni totalmente nuove e richiederanno almeno cinque anni di ricerca.

Pur essendo un’azienda familiare, infatti, Engel non si limita a investire in obiettivi a breve termine: i progetti che richiedono più tempo, daranno origine a soluzioni veramente innovative, che ripagheranno l’ingente investimento iniziale e ci forniranno un nuovo impulso sul lungo termine”.

TRA I VARI PROGETTI CE N’È UNO CHE CONSIDERATE PARTICOLARMENTE INNOVATIVO? Terragni: “Un esempio eccellente è rappresentato dalle nostre tecnologie per la produzione di manufatti in composito. L’interesse per questo segmento continua a crescere anche in Italia ed Engel è impegnata a operare importanti investimenti nelle attività di ricerca e sviluppo in questo ambito”.

Steger: “Sei anni fa abbiamo inaugurato il nostro centro tecnologico per i compositi leggeri, investendo parecchi milioni di euro per creare un sito specificamente votato allo sviluppo di soluzioni

rivolte al futuro, senza l’obbligo di immetterle sul mercato entro un anno.

Oggi, iniziano a comparire sul mercato le prime soluzioni produttive su scala veramente industriale. Presto o tardi, i compositi leggeri arriveranno a sostituire le tecnologie tradizionali, come ad esempio la lamiera, in settori quali l’automotive, l’elettronica e le telecomunicazioni.

La plastica, da sola, non è in grado di soddisfare determinati requisiti tecnici (come la stabilità meccanica) richiesti, ad esempio, per alcuni componenti auto rilevanti per la sicurezza. Sul mercato sono già presenti diverse soluzioni che consentono di sostituire i metalli con i compositi leggeri”.

STATE LAVORANDO SULLA COSIDDETTA “FOGLIA ORGANICA”?

Steger: “Non solo sulla foglia organica, ma anche sui nastri, sullo stampaggio a trasferimento di resina (RTM) e su altre tecnologie. Fondamentalmente, il nostro obiettivo è soddisfare ogni esigenza nell’ambito della lavorazione dei compositi. D’altro canto, la foglia e i nastri organici acquisiscono un ruolo sempre più importante come base per soluzioni termoplastiche complete: se da un lato, infatti, i termoplastici riescono a creare, in un solo passaggio, un legame funzionale con il substrato nello stampo a iniezione, dall’altro possono essere riciclati senza difficoltà”.

Terragni: “Sulla base della mia esperienza in fatto di compositi, posso affermare che Engel sta facendo un lavoro eccellente: non sta progettando solo una pressa, ma pure un forno a infrarossi, un robot e altre tecnologie di processo dedicate… e sviluppare anche un unico sistema di controllo per tutte queste attrezzature non è semplice. L’obiettivo dell’azienda è quello di in-

Durante la manifestazione milanese, la duo 500 era dedicata all’innovativo processo clearmelt, presentato per la prima volta in Italia nella sua ultima versione e controllato dal pannello operatore CC300

tegrare completamente tutto quanto, in modo da poter monitorare ogni singola fase produttiva dalla propria unità di controllo CC300. In qualità di fornitore di soluzioni di sistema, assicuriamo un controllo agevole e sicuro anche dei processi più complessi”.

QUINDI ENGEL HA SVILUPPATO ANCHE IL SOFTWARE PER QUEST’APPLICAZIONE? Terragni: “Forniamo soluzioni di sistema, quindi non ci limitiamo a progettare le macchine, i robot e determinate periferiche, ma sviluppiamo anche i software necessari per ottenere un processo di produzione integrato e automatizzato.

L’intero processo, che coinvolge pressa a iniezione, robot, forno ecc., è comandato dall’unità di controllo pressa CC300. Come mostrato nel nostro stand a Plast 2018, si tratta di un’interfaccia estremamente intuitiva e “user friendly”.

Si figuri che sono stato in grado di utilizzarla io stesso fin dall’inizio!

L’operatore, inoltre, può adattare il funzionamento della macchina alle proprie esigenze: un vantaggio che si apprezza sempre di più, mano a mano che s’impara a utilizzare il CC300”.

SECONDO LEI, QUALI ALTRI PROGETTI DI RICERCA E SVILUPPO HANNO DAVANTI UN FUTURO PROMETTENTE?

Christoph Steger, direttore vendite del gruppo Engel, davanti alla e-motion 80 esposta a Plast 2018 MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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Steger: “Oltre alle strutture leggere, un altro tema caldo, nel settore della plastica e della gomma, è sicuramente quello della digitalizzazione e dell’Industria 4.0.

In futuro, i requisiti imposti a isole di lavoro, impianti e siti produttivi globali saranno molto diversi da quelli attuali. Progettare le migliori soluzioni sul mercato per lo stampaggio a iniezione non sarà più sufficiente: occorrerà garantire anche che possa essere sfruttato appieno il loro potenziale.

Grazie alla connessione in rete dei sistemi produttivi, all’impiego sistematico dei dati di mac-

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china, processo e produzione, e all’utilizzo di soluzioni d’assistenza intelligenti, i processi di fabbricazione di una smart factory saranno in grado di ottimizzarsi da sé in maniera autonoma e costante. Ciò consentirà ai trasformatori d’incrementare produttività e qualità e, al contempo, di rispondere con grande flessibilità a requisiti sempre più mutevoli”.

COSA NE PENSA DEL TEMA DELLA SICUREZZA INFORMATICA? OGGI, LE ASSICURAZIONI OFFRONO CONTRATTI PER PROTEGGERE LE AZIENDE DAGLI ATTACCHI DEGLI HACKER… Steger: “La questione della sicurezza informatica non rappresenta certamente una novità, ma oggi acquista particolare importanza, dal momento che non solo l’intero sistema di produzione, ma anche altri sistemi aziendali, come ad esempio la contabilità, sono connessi alla rete globale via internet, e risultano quindi maggiormente soggetti ad attacchi informatici. Tuttavia, attualmente i nostri sistemi produttivi sono molto ben protetti.

Oltre ai normali firewall, tutte le connessioni delle presse Engel sono criptate ad alto livello ed è pressoché impossibile penetrare nei loro sistemi dall’esterno”.

NATURALMENTE, IMMAGINO CHE ADOTTIATE ANCHE UNA BUONA POLITICA IN MATERIA DI SOSTENIBILITÀ…

Steger: “Certo. Tutti i nostri prodotti vengono sviluppati in linea con lo slogan “Being sustainable for the future”. Le nostre macchine, per esempio, possono durare diversi decenni, fino a 30-35 anni, e sono tutte in grado di lavorare materiali di riciclo o biopolimeri.

Generalmente, i costruttori forniscono macchine in grado di processare materie prime per ottenere nuovi prodotti, ma cosa fare di un prodotto, una volta usato? Come trasformarlo in nuova materia prima e come lavorare i materiali riciclati?

Per rispondere a tali domande occorre considerare l’intera catena del valore. Noi collaboriamo già con clienti e partner che sostengono l’economia circolare e intendiamo continuare a consolidare questo lavoro di squadra interdisciplinare”.

La macchina a iniezione completamente elettrica e-motion 80, esposta nello stand di Engel alla fiera Plast 2018

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La victory 160 senza colonne, attrezzata con il robot viper 40 per l’estrazione dei pezzi stampati con il processo combimelt: cuscinetti bicomponente (PBT + LSR) per il montaggio di sensori pioggia sul parabrezza auto

Terragni: “I clienti sono un po’ la nostra famiglia.

Lavorare a stretto contatto con tecnologie non sviluppate da Engel rappresenta un grande vantaggio, come anche la capacità d’integrare tali tecnologie nei nostri sistemi. In qualità di costruttore di presse a iniezione, Engel si colloca al centro della catena del valore: in molte applicazioni è la pressa che offre il maggior potenziale per ottimizzare l’utilizzo dell’energia elettrica e delle materie prime, mentre nei processi integrati, essa rappresenta solitamente l’unità funzionale e il sistema di controllo centrale di tutti i componenti del sistema”.

SEMPRE IN TEMA DI SOSTENIBILITÀ, QUAL È LA PERCENTUALE DI PRESSE ELETTRICHE VENDUTE SUL FATTURATO TOTALE? Steger: “Dipende. Se consideriamo i piccoli e medi tonnellaggi, direi che la percentuale media si aggira attorno al 25-30% del fatturato complessivo”.

QUINDI LE PRESSE IDRAULICHE CONTINUANO A ESSERE MOLTO RICHIESTE? Steger: “È una questione di filosofia aziendale e di efficienza complessiva. In molte applicazioni le presse idrauliche di ultima generazione riescono quasi a pareggiare i consumi, l’efficienza e la precisione dei modelli elettrici. La scelta della tecnologia di azionamento dipende sempre più spesso da altri fattori. Per le applicazioni in camera bianca, ad esempio, è preferibile una soluzione elettrica. Alla fine, ritengo che non si avrà mai la totale sostituzione di una tecnologia con l’altra.

Tutte le presse, siano esse elettriche, idrauliche o ibride, presentano vantaggi specifici, se utilizzate in maniera corretta. Fondamentalmente, la scelta dipende dall’applicazione”.

HO NOTATO CHE STATE PORTANDO AVANTI UNA MASSICCIA CAMPAGNA DI COMUNICAZIONE PER WINTEC. PENSA-

TE DI INTRODURRE IL MARCHIO ANCHE SUL MERCATO EUROPEO? Steger: “Al momento non è prevista la vendita di macchine Wintec in Europa. Lo stabilimento cinese Wintec è dedicato alla produzione di presse a iniezione per applicazioni standard, mentre gli operatori europei, com’è noto, puntano su produzioni altamente tecnologiche, che richiedono soluzioni su misura.

Il mercato europeo è completamente diverso da quello asiatico, o da quello americano. In America, per esempio, esiste una massiccia domanda di presse a iniezione sia per applicazioni sofisticate che per applicazioni standard. Per questo, in occasione della fiera NPE 2018, abbiamo lanciato il marchio Wintec negli Stati Uniti, in Canada, in Messico e in Brasile. Inoltre, continueremo a distribuire macchine Wintec nella regione Asia-Pacifico, oltre che in Medio Oriente e Sudafrica”.

INFINE, COSA MI PUÒ DIRE RIGUARDO AL MERCATO ITALIANO? Steger: “Engel vanta una lunga tradizione in Italia, che è stato uno dei primi mercati a importare prodotti da paesi germanofoni. Pertanto ci sentiamo in dovere di tenere in grande considerazione il mercato italiano, non solo per la sua solidità, ma anche per la nostra storia in questo paese.

Con la nostra partecipazione alla fiera Plast 2018 abbiamo voluto dimostrare il nostro impegno nei confronti della clientela italiana, con l’intento di aiutarla a rimanere competitiva e a ottenere nuovi successi anche in futuro.

Con Matteo Terragni a bordo, possiamo contare su una grande squxadra, in Engel Italia. Sono entusiasta di lavorare con qualcuno come lui, in possesso del giusto know-how e di un’esperienza adeguata. Sin dall’inizio, ha dimostrato di avere la passione necessaria per entrare a far parte del team Engel: quando parla delle nostre macchine gli brillano gli occhi e sono più che sicuro che fornirà un impulso significativo alle nostre operazioni in Italia”.

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Vanetti S.p.A., fondata nel 1971, produce masterbatches, Biomasterbatches ® , additivi per materie plastiche. Con oltre quarantacinque anni di esperienza nel settore, i prodotti Vanetti vengono utilizzati per la colorazione e additivazione di qualsiasi resina termoplastica. La passione per il colore e il servizio verso i clienti sono i punti di forza dell’azienda. Tecnologia degli impianti e attenzione a materie prime di qualità garantiscono elevate prestazioni nell’utilizzo dei prodotti realizzati.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

Lo stand di IMG a Plast 2018

MACCHINE A INIEZIONE PER TERMOPLASTICI ED ELASTOMERI

L’AVVENTO DELLE MACCHINE SPECIALI MADE IN CHINA UN’INTERVISTA CON DAVIDE BONFADINI, DIRETTORE COMMERCIALE DI IMG, FA IL PUNTO SULL’ANDAMENTO DELL’AZIENDA IN UN ANNO DAVVERO POSITIVO PER ENTRAMBE LE SUE TIPOLOGIE DI PRODOTTO, PER LA GOMMA E PER I TERMOPLASTICI. NUOVI MODELLI SPECIALI STANNO PER ESSERE COMMERCIALIZZATI IN EUROPA E PRESENTATI DALLA CASA MADRE HAITIAN ALLA FIERA FAKUMA DI RICCARDO AMPOLLINI E GIUSEPPE AUGELLO

A

circa un mese di distanza dalla fiera Plast 2018, la redazione di MacPlas ha incontrato il direttore commerciale di IMG, Davide Bonfadini, per fare un po’ il punto della situazione sull’andamento dell’azienda, in un anno - il 2017 - davvero positivo sia per le macchine a iniezione per termoplastici di Haitian (distribuite in Italia, in esclusiva, da IMG) sia per quelle dedicate alla trasformazione di elastomeri, progettare e realizzate direttamente in casa dal costruttore bresciano. Diverse anche le novità tecnologiche su entrambi i fronti. Ma, affrontando un tema per volta e mantenendo il medesimo ordine cronologico delle domande poste a Bonfadini, cominciamo col parlare dell’andamento economico della società.

INNANZI TUTTO, QUALI SONO STATI I RISULTATI DI IMG NEL 2017 IN TERMINI DI FATTURATO E DI VENDITE, IN ITALIA E ALL’ESTERO? MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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“Il 2017 è stato un anno importante per IMG. Abbiamo chiuso con un fatturato di 45 milioni di euro; il che significa un incremento del 30% circa rispetto al 2016… che giunge a un anno di distanza dal già considerevole +15% raggiunto nel 2016, a confronto con l’anno precedente. Posso quindi affermare che IMG è in forte ascesa.

Il 2017 è stato un ottimo anno sia per quanto riguarda la produzione e la vendita di macchine IMG - con ben 150 presse a iniezione per la gomma e/o macchine speciali installate perlopiù nel nostro Paese, per un totale di circa 20 milioni di euro - sia per ciò che concerne la commercializzazione di macchine Haitian, con 310 macchine vendute sul mercato italiano delle materie plastiche, che hanno fruttato circa 25 milioni di euro.

Potrei quindi affermare - assumendomi il rischio di espormi anche un poco - che siamo tornati a livelli precrisi, se non addirittura leggermente superiori.

Riguardo invece alla composizione del fatturato

Il direttore commerciale di IMG, Davide Bonfadini, intrattiene alcuni clienti nello stand di Haitian a Plast 2018

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LINEE DI TRASFORMAZIONE La recentissima Zhafir JE, dove JE sta per Jenius

(Italia/estero), come tengo sempre a precisare, siamo un po’ una “mosca bianca” rispetto all’andamento medio dei costruttori italiani di settore, perché gran parte del nostro fatturato - intorno all’80-85% - viene realizzato in Italia.

E questo accade per due ragioni principali. In primis perché lavoriamo a due passi dalla cosiddetta “Rubber Valley” bergamasca che ci consente di poter contare su ampio ventaglio di clienti consolidati e di potenziali acquirenti delle macchine IMG. La seconda ragione è collegata al fatto che siamo distributori di Haitian per il territorio italiano e quindi, ancora una volta, vendiamo principalmente sul mercato nazionale. Le uniche macchine Haitian che esportiamo sono quelle verso la Romania, mercato di cui attualmente siamo responsabili; l’anno scorso ne abbiamo vendute 35, per un fatturato di circa 3 milioni di euro.

D’altro canto, esportiamo le presse IMG speciali e per la gomma verso paesi europei quali Germania, Spagna, Polonia, Slovacchia, Repubblica Ceca ecc. Per incrementare le nostre quote di mercato in tali nazioni, stiamo espandendo la nostra rete commerciale proprio in questo periodo”.

RITIENE DI CONCLUDERE IN CRESCITA ANCHE L’ANNO CORRENTE? “Visti gli ottimi trend registrati da alcuni anni a questa parte, pensare di crescere ancora è forse poco realistico; ritengo quindi più sensato affermare che quest’anno consolideremo certamente la nostra posizione e manterremo un fatturato simile a quello dello scorso anno… ma già questo risultato, per noi di IMG, è molto importante, poiché certifica il buon lavoro fatto fino a oggi”.

QUALI PRINCIPALI NOVITÀ TECNICHE AVETE PRESENTATO A PLAST 2018?

“Come da tradizione, alla fiera milanese eravamo presenti con due stand: uno come Haitian nel padiglione 24, dedicato allo stampaggio di materie plastiche, e uno come IMG, all’interno del salone satellite Rubber 2018 (padiglione 11).

Come Haitian, per prima cosa, abbiamo esposto due macchine - una in versione standard e una in versione Eco - della nostra serie “best seller” Mars, che vanta ben 150 mila esemplari installati in tutto il mondo. In particolare, la versione Eco, che consigliamo maggiormente agli stampatori, è una macchina idraulica con chiusura a ginocchiera, ma servoassistita. È infatti dotata di motore a corrente continua e pompa a ingranaggi direttamente calettata, che permette di lavorare a bassi giri motore e, quindi, con consumi ridotti. Haitian produce la serie Mars dal 2008, ma, grazie alla sua continua evoluzione, si è ormai giunti alla terza generazione: Mars II S. Altri due modelli esposti, da 120 e da 450 t, appartenevano alla serie ibrida Zeres, caratterizzata da azionamenti elettrici con due sole “eccezioni idrauliche”. Con oltre 400 modelli installati in Italia in soli tre anni dal lancio, questa serie evidenzia importanti vantaggi quali: sovrapposizione dei movimenti, incremento della forza d’estrazione, precisione assoluta, riduzione del consumo energetico e flessibilità d’applicazione.

Una Jupiter II a due piani, idraulica ma servoassistita, era poi esposta con un robot cartesiano Success 22 Haitian by Sepro a tre assi elettrici, proposto in anteprima italiana dopo l’avvio della collaborazione con il costruttore francese Sepro.

Sempre per quanto riguarda lo stampaggio di termoplastici, abbiamo esposto un’immagine della nuovissima Zhafir JE (dove JE sta per Jenius, ndr): una pressa a due piani con l’unità d’iniezione elettrica “presa in prestito” dalla già citata serie Zeres. L’ibrida Zhafir JE rappresenta

Le macchine a iniezione GUM e NEK (nel riquadro a sinistra) esposte alla manifestazione fieristica Plast 2018

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quindi il “connubio ideale” tra Zeres e Jupiter, le cui migliori caratteristiche sono state combinate per garantire performance davvero elevate.

Grazie a un’innovativa concezione modulare, la soluzione “full electric” e il sistema servoidraulico a due piani sono stati combinati in modo efficiente, mantenendone i rispettivi vantaggi.

Tale concezione è stata messa a punto da Haitian sfruttando la lunga esperienza applicativa presso i propri clienti e seguendo con particolare attenzione le tendenze in atto nel campo delle tecnologie per lo stampaggio a iniezione su macchine di medio e grande tonnellaggio, in particolare per i settori del bianco e dell’automotive. Haitian ha presentato la Zhafir JE in anteprima mondiale alla fiera Chinaplas di Shanghai e, successivamente, l’ha esposta all’NPE di Orlando.

Sul fronte IMG, invece, a Plast 2018 abbiamo portato innanzi tutto il nostro cavallo di battaglia: la GUM con chiusura orizzontale Hydroblock e unità d’iniezione a vite punzonante, per lo stampaggio di guarnizioni, esponendone però una versione completamente servoassistita e con movimenti elettrici aggiuntivi.

Una pressa della serie NEK, a collo di cigno e senza colonne, con chiusura verticale a due pistoni e iniezione verticale a vite punzonante, stampava invece uno “spinner” in EPDM distribuito durante la fiera, grazie a uno stampo a due cavità e soprattutto al caricamento di 12 inserti tramite un robot antropomorfo di Kawasaki.

Ultimo, ma non meno importante, è il gruppo di chiusura a ginocchiera completamente elettrico che, dopo circa due anni di progettazione e “collaudo sul campo”, IMG ha presentato a Plast 2018. Intendiamo renderlo disponibile per tutte le nostre macchine per lo stampaggio a iniezione di elastomeri, perché anche in questo settore vi è la tendenza a preferire sempre di più le macchine elettriche rispetto alle idrauliche.

Diversi nostri clienti, infatti, necessitano di processi veloci e maggiormente produttivi per competere con l’agguerrita concorrenza estera. I produttori di materie prime sono già andati loro incontro sviluppando nuovi elastomeri con tempi di vulcanizzazione inferiori rispetto al passato, ma, per ridurre i tempi di ciclo, sono necessari anche movimenti elettrici (e sovrapponibili) sulla macchina. La soluzione messa a MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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punto da IMG consente di incrementare la ripetibilità, la precisione e la velocità dei movimenti, favorendo così un complessivo miglioramento delle prestazioni della pressa”.

QUALE RISCONTRO DI PUBBLICO HANNO AVUTO LE MACCHINE ESPOSTE IN FIERA MILANO? “I visitatori si sono mostrati molto interessati alle tecnologie esposte. L’affluenza agli stand di IMG e di Haitian è stata ottima e certamente migliore rispetto alle due precedenti edizioni della fiera Plast, nel 2012 e nel 2015.

Più in generale, il recente apprezzamento mostrato verso le nostre presse ci è servito per consolidare ulteriormente la nostra posizione di mercato in Italia. Ritengo che ciò sia avvenuto per il buon lavoro di scouting degli ultimi anni e grazie al fatto che abbiamo praticamente eliminato la diffidenza verso i prodotti cinesi, acquisendo così nuovi clienti, che magari ci conoscevano già di fama, ma non bene quanto ora.

Infatti, tanti nuovi clienti potenziali sono venuti a trovarci durante la fiera Plast e per noi questo è molto importante”.

IL FATTO CHE LA FIERA DKT SI SIA SVOLTA NELL’ANNO DI PLAST VI HA CREATO QUALCHE PROBLEMA? “No, perché praticamente tutti i nostri clienti italiani del settore gomma - e sono tanti! - sono venuti a trovarci a Plast; mentre al DKT (Norimberga, 2-5 luglio 2018), a parte qualche raro italiano che è passato nuovamente a farci visita, ho incontrato più che altro inglesi, portoghesi, spagnoli e tedeschi, che a Milano purtroppo

non erano presenti.

Vorrei infatti sottolineare il fatto che per il settore gomma l’esposizione DKT è anche più importante del K di Düsseldorf. È una fiera piccola, ma, come ho potuto verificare proprio durante la nostra partecipazione di quest’anno, tutti gli operatori europei del settore vi partecipano.

A mio avviso, nessuna delle altre fiere - riconosciute come più generaliste, perché non dedicate unicamente all’industria degli elastomeri riesce a muovere così tanti clienti esteri in questo campo. L’affluenza allo stand, infatti, è stata davvero elevata.

Al DKT abbiamo esposto solamente come IMG, portando quasi tutte le macchine presentate anche a Milano”.

LAVORATE A QUALCHE NUOVO PROGETTO NELL’AMBITO DELLO STAMPAGGIO DI MATERIE PLASTICHE O DI ELASTOMERI? “Haitian ha appena lanciato la nuova serie di macchine ibride Zhafir Jenius, mentre IMG ha presentato a Milano la nuova GUM orizzontale servoassistita e punta ora a realizzare macchine completamente elettriche per lo stampaggio a iniezione di elastomeri.

Per ora, quindi, entrambe le aziende intendono focalizzarsi solo su questi nuovi prodotti, per valutarne le applicazioni sul mercato e i riscontri successivi alla loro commercializzazione”.

QUALI MACCHINE ESPORRETE A FAKUMA 2018 E QUALI SONO LE LORO PRINCIPALI CARATTERISTICHE? “IMG non parteciperà a Fakuma con un proprio

Il nuovo gruppo di chiusura a ginocchiera completamente elettrico messo a punto da IMG

stand, ma tutto il nostro staff sarà presente nello stand di Haitian International (1101, nel padiglione A1), per supportare appieno la casa madre a Friedrichshafen, dal 16 al 20 ottobre 2018.

In tale occasione sarà esposta, oltre a una Mars II S di nuova generazione, la nuovissima Zeres ibrida per stampaggio biiniezione, in anteprima sul mercato europeo. A Fakuma i visitatori potranno quindi osservare all’opera la Zeres con due unità d’iniezione (la seconda posta in verticale sul piano fisso), impegnata in varie applicazioni.

A conclusione di quest’intervista, infatti, vorrei mettere ben in evidenza il fatto che il lancio di questa nuova pressa s’inserisce in una più ampia strategia aziendale di Haitian, che mira ad acquisire quote di mercato anche nel campo delle macchine speciali, in cui finora non era presente.

Ora il costruttore è quindi pronto a entrare anche in Europa in questo segmento di mercato”.

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WITTMANN BATTENFELD A PLAST 2018

LA FAMIGLIA POWER AL GRAN COMPLETO A MILANO IN OCCASIONE DELLA FIERA PLAST 2018, CHE SI È SVOLTA A MILANO DAL 29 MAGGIO AL 1° GIUGNO, WITTMANN BATTENFELD HA PRESENTATO AI VISITATORI LE SUE ULTIME NOVITÀ IN FATTO DI TECNOLOGIA DI STAMPAGGIO A INIEZIONE, AUTOMAZIONE E PERIFERICHE

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el corso degli ultimi tre anni l’Italia è diventata uno dei principali mercati europei del gruppo Wittmann Battenfeld. Anche per questo motivo, la fiera Plast di Milano ha rappresentato per l’azienda un’importante piattaforma per proporre macchine e processi innovativi. Nell’area dedicata alle presse a iniezione di Plast 2018, Wittmann Battenfeld ha proposto un esemplare di ciascuno dei modelli della PowerSeries, in combinazione con interessanti tecnologie e processi. Tutte le macchine esposte erano equipaggiate con il nuovo sistema di controllo Unilog B8 con sistema operativo Windows 10 IoT che, a confronto con la versione precedente, offre una serie di funzioni aggiuntive e un comfort operativo migliorato. Ai visitatori è stata presentata, infine, la soluzione Wittmann per l’Industria 4.0, battezzata Wittmann 4.0, le cui caratteristiche specifiche sono state oggetto di importanti dimostrazioni ai visitatori.

Con l’intento di offrire un saggio della sua

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tecnologia multicomponente, il costruttore ha proposto un’applicazione a base di silicone liquido. Su di una pressa SmartPower 120/525H/130L Combimould veniva realizzato un articolo medicale bicomponente, costituito da un elemento in materiale termoplastico unito a uno in silicone liquido. I manufatti venivano prodotti in uno stampo a 4+4 impronte fornito da Silital (gruppo Oldrati) e costruito da Linea Stampi. I componenti stampati venivano infine prelevati e depositati su un nastro trasportatore da un robot Wittmann W921, equipaggiato con il nuovo sistema di controllo R9.

La seconda applicazione che è stata presentata in fiera impiegava il processo di stampaggio a iniezione con gas Airmould, sviluppato da Wittmann Battenfeld. Su di una pressa EcoPower 160/750, dotata di una cella interna, veniva prodotto un appendiabiti in uno stampo a impronta singola costruito dall’austriaca Haidlmair, utilizzando il processo Air-

Articolo medicale bicomponente realizzato a Plast 2018 in materiale termoplastico e silicone liquido

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mould, la cui interfaccia era integrata nel sistema di controllo Unilog B8. Di Wittmann Battenfeld era anche il modulo combinato che comprendeva il compressore e il generatore di azoto. I manufatti stampati venivano prelevati e depositati sul nastro trasportatore, integrato nell’isola di produzione, da un robot W918 dotato del nuovo sistema di controllo R9.

Un esempio di produzione intelligente, con funzioni di personalizzazione e tracciabilità in ossequio ai principi dell’Industria 4.0, veniva proposto su una pressa di grosso tonnellaggio completamente automatizzata e integrata, appartenente alla serie MacroPower. Infatti, una MacroPower 500/3400 realizzava, in uno stampo fornito sempre da Haidlmair, un finto sacchetto in TPE (rigido) sul quale poteva essere realizzata una decorazione personalizzata (foto di apertura). I visitatori potevano inserire il proprio nominativo in un apposito terminale e ricevere un biglietto con un codice QR stampato che, una volta letto alla postazione di consegna, consentiva di ritirare il “sacchetto” decorato con il proprio nome.

Una volta scansionato il codice QR, il “sacchetto” veniva separato e trasferito in una stazione in cui era sottoposto a stampa laser. Al termine della fiera, i dati di produzione relativi al “sacchetto” personalizzato rimanevano disponibili per le due settimane successive alla fiera, durante le quali potevano essere recuperati scansionando il codice QR. La movimentazione dei “sacchetti” veniva effettuata da un robot Wittmann W843 pro, equipaggiato con il sistema di controllo R8.

Al fine di illustrare come robot e periferiche sono integrati nel sistema di controllo pres-

Granulatore G-Max 12

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sa Unilog B8, a Plast 2018 veniva esposto anche un pannello interattivo che consentiva ai visitatori di testare personalmente i vantaggi offerti da Wittmann 4.0.

Robot W918 con il nuovo sistema di controllo R9

AUTOMAZIONE E PERIFERICHE Oltre ai robot e alle periferiche integrate nelle presse a iniezione, Wittmann Battenfeld proponeva anche una vasta gamma di periferiche indipendenti. Plast 2018 ha rappresentato un’importante piattaforma per presentare anche i numerosi nuovi modelli di robot Wittmann. Accanto ai robot integrati nelle isole di produzione, in fiera sono state esposte soluzioni dedicate al mercato italiano: il piccolo Primus 14, dal conveniente rapporto prezzo/prestazioni, concepito appositamente per l’automazione di macchine di piccole dimensioni; il fortunato W918, con una portata fino a 6 kg, equipaggiato con il nuovo sistema di controllo R9; il modello WX143 da 15 kg e l’imponente WX163 da 45 kg.

Tutti i robot con sistema di controllo R9 sono dotati di servoazionamenti sugli assi A/C e/o B/C. Il sistema di controllo R9, inoltre, presenta diverse nuove opzioni di visualizzazione, integra un “gemello digitale”, che consente di testare le sequenza in modo facile e sicuro, ed è equipaggiato con un display multitouch ancora più ampio, da 10,1 pollici, e speciali pulsanti rapidi per l’impostazione della macchina.

Le periferiche esposte a Plast 2018 includevano i modelli di termoregolatore Tempro basic C e Tempro plus D. Uno schermo interattivo illustra il funzionamento dei termoregolatori a controllo di frequenza Tempro plus D SpeedDrive, con regolatore di flusso intelligente Flowcon. Il pannello interattivo spiega con chiarezza le interazioni e la regolazione automatica del flusso e della velocità del motore della pompa, in caso di variazioni nei canali di raffreddamento o del livello di temperatura predefinito da parte dell’operatore.

In fiera erano presenti anche i deumidificatori Drymax primus E, equipaggiati con due cartucce, che garantiscono un’alimentazione continua di aria di processo e una qualità dell’aria costante, per una perfetta deumidificazione del granulato, oltre a un dosatore

gravimetrico Gravimax G14, con valvole dosatrici in acciaio inossidabile ad alta precisione e resistenti all’usura, e a un dosatore volumetrico Dosimax MC Basic. Inoltre, erano esposti anche caricatori della serie Feedmax plus G e Feedmax B, con teachbox. La carrellata di prodotti in mostra era completata da una stazione di smistamento Codemax e da un sistema di controllo M7.3, per il trasporto centralizzato del materiale.

Infine, in fiera, erano proposti anche due modelli appartenenti alla gamma di granulatori del gruppo Wittmann: un granulatore a bordo pressa senza griglia Minor 2 e un sistema di macinazione G-Max 12. I granulatori G-Max operano in maniera efficiente, con un consumo energetico ridotto e ingombri contenuti, e sono dotati di una camera di taglio fonoisolata, che riduce al minimo le emissioni sonore.

OLTRE 1400 INVITATI PER I 10 ANNI DI WITTMANN BATTENFELD Nei giorni successivi a Plast 2018 - e più precisamente il 13 e il 14 giugno - il costruttore austriaco ha festeggiato i primi dieci anni d’attività presso la propria sede di Kottingbrunn, in Austria; evento celebrato insieme a oltre 1400 ospiti. Sono passati dieci anni da quando Battenfeld Kunststofftechnik è stata incorporata nel Gruppo Wittmann e nel corso di questo decennio la nuova realtà ha cam-

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biato l’intero portafoglio prodotti, mentre la capacità dell’impianto di Kottingbrunn è stata ampliata in diversi interventi edilizi successivi. I progressi ottenuti dall’azienda sono stati dimostrati con diverse applicazioni e tecnologie di processo d’avanguardia su 14 macchine PowerSeries, tra le quali anche la nuova pressa verticale VPower, svelata in anteprima proprio in occasione dell’evento. Anche la presentazione del progetto Wittmann 4.0, la risposta del gruppo alle sfide della quarta rivoluzione industriale, è stata accolta con vivo interesse. Oltre all’integrazione di robot e periferiche su varie macchine, è stato possibile osservare l’intera gamma dei dispositivi del costruttore austriaco collegati su di un’isola di stampaggio separata Wittmann 4.0. Infine, facevano bella mostra di sé anche le ultime novità del gruppo nel campo dei robot e dei sistemi ausiliari.

Le celebrazioni sono iniziate con le presentazioni che hanno ripercorso la storia dell’azienda, soprattutto degli ultimi dieci anni, in riferimento sia allo sviluppo della struttura aziendale sia all’evoluzione delle tecnologie di processo.

Nel suo discorso introduttivo, Johannes Schilp,

Un momento della visita agli stabilimenti produttivi di Kottingbrunn, in occasione dei 10 anni di Wittmann Battenfeld

docente dell’Università di Augsburg, ha parlato dei sistemi di produzione cyberfisici, spiegando come potrebbero essere implementati nella pratica di tutti i giorni.

In occasione delle visite guidate pomeridiane, i partecipanti hanno potuto osservare non solo i prodotti, ma anche gli impianti produttivi dello stabilimento di Kottingbrunn dopo il recente ampliamento di 2200 metri

quadri, con la nuova linea di produzione per le grandi presse delle serie SmartPower ed EcoPower. Inoltre, sono stati allestiti “expert corner” dedicati alle tecnologie di processo, all’integrazione e ai sistemi di plastificazione, dove sono state presentate relazioni che hanno offerto agli ospiti una panoramica completa sulle più recenti tecnologie di Wittmann Battenfeld.

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RPM PRESENTA ECOTRONIC SMARTWIRE

PRESSA INTELLIGENTE PER LO STAMPAGGIO DELLA GOMMA LA TECNOLOGIA ECOTRONIC DI RPM, AFFERMATA DA ALCUNI ANNI NEL CAMPO DELLA TRASFORMAZIONE DELLA GOMMA, È STATA ULTERIORMENTE MIGLIORATA E OGGI LA PRESSA ECOTRONIC SMARTWIRE È UNA MACCHINA INTELLIGENTE IN GRADO DI AUTOIMPOSTARSI, AUTOCONTROLLARSI E AUTODIAGNOSTICARE EVENTUALI SCOSTAMENTI DAI PARAMETRI INIZIALI DI LAVORO. LIMITANDO L’INTERVENTO DELL’OPERATORE ALLA FUNZIONE DI SUPERVISORE

Marco Inverardi, direttore generale di RPM

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el 2018 RPM festeggia il sedicesimo anno di attività e oggi rappresenta una delle principali aziende italiane costruttrici di presse per lo stampaggio di elastomeri.

Fornitrice perlopiù degli stampatori di gomma italiani collocati in Nord Italia, ma anche di molti stampatori esteri, specialmente tedeschi, francesi, spagnoli, britannici e statunitensi, nel 2017 il costruttore ha realizzato e consegnato il 25% in più di presse rispetto al 2016, che aveva già segnato un +15% rispetto all’anno prima.

Anche il 2018 si prospetta un anno molto positivo per l’azienda, che, nei primi cinque mesi dell’anno - ossia nel periodo precedente a Plast 2018, dove la nostra redazione ha incontrato Gianfranco e Marco Inverardi - vantava un fatturato in aumento del 50% rispetto a quello del 2017 e un portafoglio ordini che copriva i sette mesi successivi, sostenuto anche da

molte trattative concrete in corso.

A questo va aggiunto che, considerati i tassi di crescita registrati, gli ordini da evadere e le promettenti prospettive, nell’autunno del 2017 l’azienda aveva ampliato il reparto produttivo di 1000 metri quadri e assunto due addetti al montaggio e un collaudatore, mentre a inizio 2018 ha realizzato un nuovo reparto per la lavorazione dei pezzi che compongono le sue presse, inserendo altri due operatori, per costruire un maggior numero di macchine in meno tempo.

MERCATO E SVILUPPO Quello dello stampaggio di elastomeri è un mercato in continua crescita ed evoluzione. Da un lato viene richiesta una produttività più elevata e stampi sempre più complessi, dall’altro maggiori competitività, flessibilità e riduzione dei costi di produzione (aspetti legati allo spazio e al conMACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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tenimento delle dimensioni dei macchinari), oltre a: produzioni senza problemi, cambi di produzione molto rapidi e, non ultime, innovazioni tecnologiche in grado di assicurare una sempre migliore efficienza e qualità, non solamente del manufatto, ma anche dell’operatività dell’intera azienda (in chiave di Industria 4.0).

La strada intrapresa una decina di anni fa consente a RPM di realizzare presse che non solo si sposano perfettamente con tali esigenze, ma che sono già concepite ed equipaggiate per le sfide future. Da allora sono stati ingenti gli investimenti in studio, ricerca e sperimentazione, attività difficili e impegnative che però permettono di ottenere risultati quotidiani e mettere a punto macchine dall’elevato tasso di innovazione: automazione del processo produttivo, riduzione di consumi e tempi di ciclo, aumento della produttività, diminuzione degli ingombri e stampaggio di manufatti non stampabili con presse convenzionali, macchinari al 100% autonomi e interfacciati ad altri macchinari, che insieme producono con l’aiuto di meno personale possibile.

INDUSTRIA 4.0 Come accennato, le presse RPM rispondono alle richieste dell’Industria 4.0, ma consentono di controllare e pianificare molto di più. L’idea, in un certo senso, nasce prima dell’Industria 4.0 stessa e può essere riassunta facilmente come segue. Si basa non soltanto su interconnessione, collegamenti in remoto, teleassistenza, ma altresì su presse intelligenti, autonome e in grado di produrre meglio e sempre di più con meno personale: macchine predisposte all’autoapprendimento, che si programmano, si controllano e si riparano da sole. Secondo questo sviluppo, sono i macchinari che devono seguire le persone e non viceversa e sono quindi concepiti per chi le deve utilizzare, aprendo la strada a un nuovo tipo di professionalità.

Gianfranco Inverardi, fondatore di RPM insieme al figlio Marco

Partendo dal microprocessore, in cascata si collegano il video, gli azionamenti dei motori brushless, gli inverter dei motori asincroni, le sicurezze, le telecamere che sorvegliano il processo produttivo, i macchinari esterni e, infine, il controllo remoto che verifica tutto il necessario. Tutti i componenti della pressa e tutti i parametri di processo sono sotto controllo e, tramite software dedicati, è possibile effettuare diagnosi e automatizzare, incrementare e migliorare il processo produttivo legandolo alla pressa e non alla persona.

L’elettronica si sta sostituendo sempre di più all’intervento dell’operatore ed è in grado di dire a quest’ultimo cosa fa la macchina in ogni preciso istante e cosa eventualmente non va. La quantità infinita di dati, segnalati in tempo reale al computer, permette di verificare e analizzare ogni anomalia e le azioni preventive o migliorative da intraprendere vengono direttamente suggerite dal macchinario stesso.

IL FUTURO È ADESSO NOVITÀ A PLAST 2018 Alla fiera internazionale milanese il costruttore ha presentato in anteprima due nuove presse: Ecotronic SmartWire da 390 tonnellate, che rende la produzione molto simile alla gestione di un software per computer e consente di passare dall’ordine di stampaggio di un pezzo al prodotto finito con un “clic”; Ecotronic Short da 200 tonnellate, intelligente e supercompatta, con ingombri totali di 3000 x 1200 mm. Si tratta di presse intelligenti con un’unica rete di informazioni, che collega tutte le loro apparecchiature soltanto con un cavo ethernet, senza cablaggi elettrici, e si apre al mondo esterno con collegamenti in remoto a PC, tablet, smartphone e teleassistenza, con connessione automatica al servizio RPM-Help.

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Per RPM il futuro è già arrivato. Le aziende attive nel settore della gomma sono quasi tutte strutturate e già proiettate nel futuro, con sedi produttive, uffici e gran parte dei macchinari super avanzati grazie a sistemi di visione, software gestionali e connessioni online di ultima generazione.

Quello di cui dovranno disporre sono presse integrate e tecnologicamente avanzate, capaci di gestirsi da sole per il 90% del ciclo produttivo.

La gamma di presse Ecotronic è stata pensata e realizzata sin dall’inizio su questa base e le peculiarità della nuova Smartwire consentono di procedere velocemente verso questa direzione.

Ecotronic Smartwire non è solamente una pressa tecnologicamente avanzata, che produce di più, meglio, a costi inferiori e che consente di stampare manufatti non facilmente stampabi-

li con presse convenzionali, ma è dotata di un know-how che le permette di essere intelligente, di autoapprendere e di gestirsi il più possibile autonomamente. Questa macchina è dotata di funzione “autotuning”: imparando dall’operatore che la imposta, si “autoappronta” in funzione di quanto viene richiesto. Qualcosa di simile alle auto di ultima generazione, che si impostano in funzione del tipo di guida del conducente. Inoltre, il suo know-how intelligente gli consente di: - autodiagnosticare la variazione di qualsiasi fattore esterno, qualità della mescola, pulizia dello stampo, così come di qualsiasi fattore interno, e reimpostarsi autonomamente, in modo da continuare a mantenere il ciclo alle condizioni ottimali, informando in tempo reale l’operatore che deve soltanto svolgere una funzione di supervisione; - individuare autonomamente ogni eventuale malfunzionamento, inviando in tempo reale una notifica sull’origine del problema, consigliando quali azioni intraprendere; - individuare autonomamente ogni eventuale guasto, comunicando all’operatore la causa del problema, aiutandolo nelle operazioni di ripristino, cosi da ripartire a pieno ritmo in brevissimo tempo; - pianificare autonomamente il corretto mantenimento; - verificare in tempo reale lo stato di salute di ogni singolo componente, con l’invio del resoconto a tutti i collaboratori; - memorizzare la raccolta di informazioni sul tempo reale di vita di ogni singolo componente, per la manutenzione preventiva; - aprirsi al mondo esterno con collegamenti in remoto a PC, tablet, smartphone e alla teleassistenza, con connessione automatica a RPMHelp.

Quanto presentato a Plast 2018 è stato riproposto da RPM anche alla conferenza DKT 2018, svoltasi a Norimberga dal 2 al 5 luglio, per ribadire che Ecotronic Smartwire può essere considerata un valido alleato per consentire ai trasformatori della gomma di affrontare serenamente le richieste del mercato presente e futuro.

Un operatore al pannello di gestione della Ecotronic Smartwire, a Plast 2018

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

SUMITOMO (SHI) DEMAG RINNOVA LE INTELECT

SEMPRE PIÙ NUOVE, SEMPRE PIÙ VELOCI C

irca un anno fa, Sumitomo (SHI) Demag presentava la seconda e, allora, ultima generazione di presse a iniezione elettriche IntElect, concepita con caratteristiche quali dimensioni compatte, protezione ottimale dello stampo, tecnologia di azionamento ad alta precisione, efficienza energetica ed ergonomia sensibilmente migliorate, oltre a un eccellente rapporto prezzo/prestazioni. Al momento del lancio sul mercato, la serie comprendeva cinque diversi modelli, con forze di chiusura comprese tra 500 e 1800 kN. Secondo il direttore di prodotto Peter Gladigau, particolarmente proficui si sono rivelati gli anni dedicati allo sviluppo degli azionamenti a elevata dinamicità, come evidenziano i dati estremamente positivi da lui riferiti: “Il 40% delle macchine vendute negli ultimi 12 mesi apparteneva alla serie elettrica IntElect, un dato che supera abbondantemente la media calcolata da Euromap per le presse elettriche, che si aggira attorno al 20%”.

A distanza di un anno è arrivato un nuovo aggiornamento a coronare il fortunato lancio sul mercato della nuova serie IntElect. Al fine di soddisfare i requisiti imposti dalle applicazioni ad alta velocità, è stata lanciata la serie IntElect S (Speed),

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A PLAST 2018, SUMITOMO (SHI) DEMAG PLASTICS MACHINERY HA PUNTATO I RIFLETTORI SULLA NUOVA SERIE DI PRESSE A INIEZIONE COMPLETAMENTE ELETTRICHE INTELECT, PROPONENDO APPLICAZIONI ESEGUITE DAL VIVO SU TRE MACCHINE ESPOSTE, CARATTERIZZATE DA DUE CONCETTI DI SISTEMA INTEGRATO CON ROBOT E NASTRO TRASPORTATORE

concepita per la produzione di manufatti a pareti sottili, in grado di raggiungere velocità di iniezione da 350 a 500 mm/s e tempi di ciclo compresi tra 3 e 10 secondi. Rispetto alle presse IntElect standard, questi modelli ad alte prestazioni riescono ad abbattere i tempi di ciclo anche di un secondo.

APPLICAZIONI AD ALTA VELOCITÀ Alla fiera Plast 2018, Sumitomo (SHI) Demag ha fornito una dimostrazione delle capacità delle Il management di Sumitomo (SHI) Demag alla conferenza stampa di Plast 2018: da sinistra, Andreas Schramm, Gerd Liebig, Roberto Sallemi (Sumitomo (SHI) Demag Italia) e Paolo Zirondoli MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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sue presse a iniezione elettriche Speed attraverso un’applicazione esemplare per il comparto degli imballaggi. Su una IntElect S 180-700 da 1800 kN, completa di robot, copertura protettiva e nastro trasportatore, sono stati stampati coperchi ovali in PP per contenitori alimentari con stampate da 33,5 grammi. Lo stampo a impronta singola, con punto d’iniezione a otturatore a canale caldo, era fornito dall’italiana Incos Stampi.

Il robot SDR 5-15 Speed scendeva dall’alto nello stampo aperto, prelevando i manufatti per poi depositarli sul nastro trasportatore. Ciascun coperchio veniva stampato in un tempo di ciclo inferiore a 5 secondi, frutto della perfetta sincronizzazione dei componenti del sistema. Il movimento del robot veniva eseguito in meno di un secondo, grazie anche a una pinza stampata a laser a peso ottimizzato.

“I motori di azionamento a coppia elevata, di nuova concezione, conferiscono agli assi una notevole dinamicità, in particolare nelle applicazioni medicali ad alta velocità o nella produzione di componenti tecnici di precisione”, ha spiegato Peter Gladigau. “Tutti gli altri elementi di azionamento, quali mandrini e cuscinetti, sono stati anch’essi ottimizzati allo scopo di garantire tempi di ciclo rapidi”. Inoltre, l’interazione degli azionamenti diretti con un accumulatore dinamico in grado di immagazzinare l’energia di frenata consentiva di abbattere i consumi energetici, secondo il costruttore, fino al 20% rispetto alle altre presse completamente elettriche.

TECNOLOGIE MEDICALI Al mercato delle tecnologie medicali, particolarmente importante per Sumitomo (SHI) Demag, era invece dedicata la pressa IntElect 130-450 da 1300 kN. Una produzione efficiente e priva di difetti, ottenuta grazie a precisione e ripetibilità: questa la descrizione che il costruttore nippo-tedesco associa a questa macchina.

Il pubblico in fiera ha potuto osservare dal vivo la realizzazione di aste filettate in POM per penne da insulina in uno stampo a 16 impronte costruito da Kebo. Il sistema di termoregolazione dello stampo è stato invece fornito da Piovan.

La macchina esposta stampava manufatti da 1,57 g con stampate da 25,12 g, in un tempo di ciclo di 10,6 s.

COMPATTA, EFFICIENTE, AUTOMATICA Per ultima, ma non per importanza, Sumitomo (SHI) Demag ha presentato la produzione di moschettoni in POM, in uno stampo a due impronte a canale caldo di Polyplastics, su una pressa IntElect 50-110, che, con i suoi 500 kN, rappresenta il modello più piccolo della serie.

L’attuale generazione di IntElect sfrutta tutti i MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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vantaggi offerti dal suo design. Robot SDR 5S, coperture di protezione, nastro trasportatore e apparecchiature a valle, essiccatori, tramogge, sistema di dosaggio del rimacinato, unità di raffreddamento e granulatori erano integrati nel minor spazio possibile, in una macchina dagli ingombri minimi, più larga di soli 400 mm rispetto al modello standard. Il robot “pick and place” compatto era installato in cima alla pressa, protetto da un’apposita copertura integrata nella macchina stessa.

Va poi menzionato un ulteriore piccolo, ma importante, vantaggio: dal momento che si tratta di una soluzione combinata, la conformità CE è attestata per l’intera pressa e per il robot in un’unica dichiarazione. Nel sistema di controllo del-

A Plast 2018 il costruttore ha ufficializzato la partnership con Piovan come fornitore preferenziale di sistemi ausiliari

la macchina è infine integrata una termocamera, costruita da Micro-Epsilon, per il monitoraggio in linea del processo: ogni manufatto viene accettato o scartato in base alle temperature di riferimento memorizzate.

Nuova filiale in Italia

Maggiore vicinanza ai clienti e tempi di fornitura e assistenza più rapidi Il primo maggio scorso, Sumitomo (SHI) “Costituire una forte base in Italia richiede Demag ha aperto ufficialmente una nuova investimenti orientati al futuro in un merfiliale al servizio dei propri clienti in Italia. cato complesso e ciò può avvenire solaNel quadro di questa iniziativa, Sumitomo mente tramite una filiale locale”, ha ag(SHI) Demag Italia ha assunto lo staff che giunto Pietro Scattarreggia, responsabile faceva capo al rappresentante italiano di sviluppo delle attività Electronics & MeMacam, oltre a inserire nuovo personale dical presso il quartier generale europeo nell’ambito delle vendite e dei servizi post del costruttore. vendita. Roberto Sallemi, già titolare e di- Nel corso degli ultimi anni, Sumitomo (SHI) rettore generale di Macam, forte di una Demag ha significativamente incrementapluriennale esperienza di collaborazione to la propria presenza sul mercato italiano. con i clienti italiani, è stato nominato re- “Nell’ultimo triennio siamo riusciti a triplisponsabile della nuova filiale di Torino. care la nostra quota di mercato nel Paese.

“Stiamo investendo per essere più vicini È il risultato di un intenso sforzo nell’ambiai nostri clienti e accelerare i nostri tem- to delle vendite. La nuova filiale rappresenpi di reazione. Attraverso questa politi- ta per noi un passo logico che asseconda ca, assicuriamo comunicazioni rapide e questa espansione. Abbiamo ponderato un collegamento diretto a lungo e con impegno i alle strutture di svilupvari modi per migliorare i po, pianificazione pronostri processi e la sodgetti e produzione in disfazione dei clienti, e Germania. I nostri clienalla fine abbiamo deciso ti potranno beneficiare che dovevamo assicurardella nostra consulenza ci una forte base in Italia, qualificata in aree chiain grado di affondare le ve come il settore meradici nella struttura predicale, gli imballaggi e esistente, ma anche di inl’industria automobilistivestire nell’offerta di serca”, ha spiegato Paolo vizi e in una più intensa Zirondoli, responsabile opera di consulenza, con vendite internazionali di uno sguardo orientato al Sumitomo (SHI) Demag, Roberto Sallemi è stato nominato futuro”, ha commentato in forza presso la sede di responsabile di Sumitomo (SHI) Demag Gerd Liebig, CEO della Schwaig, in Germania. società tedesca.

Italia, con sede in provincia di Torino

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PORTE APERTE IN BIESSE

IN MOSTRA LE SOLUZIONI PER LAVORARE MATERIALI TECNOLOGICI DOPO IL PASSAGGIO A PLAST 2018, BIESSE HA ORGANIZZATO UN EVENTO IN CASA PROPRIA PER PRESENTARE LE SUE PIÙ RECENTI NOVITÀ PER LA LAVORAZIONE DEI MATERIALI TECNOLOGICI, OGGI UTILIZZATI QUOTIDIANAMENTE DALLA GRAN PARTE DEI TRASFORMATORI. DUE GIORNI CON TANTE MACCHINE IN MOSTRA PER ALTRETTANTE APPLICAZIONI INTERESSANTI

I

l 28 e il 29 giugno Biesse ha aperto le porte del suo stabilimento di Pesaro per mostrare in esclusiva le soluzioni sviluppate per tutti i trasformatori che lavorano materiali tecnologici. L’evento è stato organizzato in collaborazione con 3A Composites, fornitore di svariati materiali in lastra quali Alucobond, Dibond e Forex.

In particolare è stato possibile assistere a una demo di funzionamento della cella dedicata alle lavorazioni “nesting”, in grado di aumentare la produttività grazie all’ottimizzazione delle operazioni e degli spazi. La cella era composta da un centro di lavoro Rover Plast B FT per l’esecuzione di tutte le tipologie di lavorazione nesting di materiali plastici e compositi, accompagnato dai magazzini Winstore K2 e Winstore K1, rispettivamente per il carico e lo scarico dei pezzi.

I visitatori hanno potuto assistere anche a dimostrazioni dal vivo di tutti i centri di lavoro della gamma Rover, per l’esecuzione di lavorazioni speciali, e della gamma BreMACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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ma Plast Eko 2.1, per la fresatura verticale. Inoltre, era in funzione Materia CL: centro di lavoro a 5 assi per le lavorazioni ad alta velocità di materiali avanzati con forme complesse. Per le operazioni di sezionatura era poi in dimostrazione Selco Plast

WN6, sezionatrice a una linea di taglio per la produzione di lotti di medie dimensioni.

A completare la gamma, la nuova termoformatrice Terma, presentata a Plast 2018 e per la prima volta in funzione presso lo stabilimento di Biesse. Terma è dedicata alla termoformatura di materie plastiche mediante stampo con tecnologia del vuoto, che consente di utilizzare lastre di diversi materiali, spessori e finiture, rispondendo alle più diverse esigenze del mercato.

AMPLIAMENTO DI GAMMA E INVESTIMENTO IN RISORSE UMANE

Il business manager per i materiali plastici e compositi, Matteo Nazionale, illustra le ultime novità tecnologiche introdotte da Biesse

“Grazie alla spinta innovativa che la contraddistingue, Biesse sviluppa e offre soluzioni automatizzate per aziende di tutte le dimensioni. Tecnologie che facilitano il lavoro quotidiano e che si inseriscono non solo nelle grandi fabbriche, ma anche nelle piccole aziende che hanno imparato il grande valore che le macchine Biesse possono portare”, ha dichiarato Raphaël Prati, direttore marketing e comunicazione

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care e razionalizzare la gestione del lavoro. Si basa sulla connessione a un cloud e su particolari sensori applicati alle macchine, che insieme consentono di registrare e inviare in tempo reale informazioni e dati sulle tecnologie in uso per ottimizzare le prestazioni, prevenire i malfunzionamenti e aumentare la produttività delle macchine e degli impianti. Inoltre, la connessione diretta con Parts, il portale ricambi di Biesse, e la possibilità di aggiornare i software attraverso un click offrono strumenti di lavoro quotidiano che semplificano molte attività.

Un momento dell’evento di Biesse presso la propria sede di Pesaro, il 28 e il 29 giugno

di Biesse Group.

“La crescita di Biesse nel settore dei materiali tecnologici deriva da scelte strategiche basate sull’ampliamento e il completamento della gamma e sull’investimento in risorse umane dedicate alle aree tecnica, commerciale e di servizio, sostenendo concretamente i nostri clienti in ogni parte del mondo e per ogni tipo di esigenza.

L’interesse che ci rivolgono i nostri clienti ci spinge a crescere a nostra volta e a ricercare per loro l’eccellenza tecnologica

in grado di trasformare il processo produttivo”, ha commentato Matteo Nazionale, business manager di Biesse per i materiali plastici e compositi.

SEMPLIFICARE E RAZIONALIZZARE LA GESTIONE DEL LAVORO Tra le soluzioni integrate e all’avanguardia per l’automazione e la digitalizzazione della fabbrica era esposta Sophia, la piattaforma di Biesse che abilita i trasformatori a una vasta gamma di servizi per semplifi-

Un dettaglio della Selco Plast WN6, sezionatrice a una linea di taglio per la produzione di lotti di medie dimensioni

Biesse a Plast 2018

Una macchina per ogni esigenza Alla fiera internazionale Plast 2018 Biesse si è presentata con la sua gamma completa di soluzioni per la lavorazione dei termoformati. I visitatori hanno potuto prendere visione delle innovazioni tecnologiche che da quasi mezzo secolo caratterizzano i prodotti del costruttore marchigiano nel settore del legno e che oggi sono trasferite al più alto livello nel settore dei materiali plastici e compositi. Al fianco delle nuove termoformatrici per lastre termoplastiche, figuravano anche le macchine Selco Plast WN6 per il taglio delle lastre, Materia CL per la rifilatura della forma e Rover Plast A FT, per eseguire le lavorazioni più particolari.

Più in dettaglio, Selco Plast WN6 è una gamma di sezionatrici, a una linea di taglio, studiata per la produzione di lotti di medie dimensioni. Materia CL è la gamma di centri di lavoro a 5 assi

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versatili e compatti, per soddisfare le più svariate esigenze di lavorazione a elevate velocità nel settore della fresatura di materiali avanzate, compositi, speciali o stratificati, per modelli di stampi, per termoformati, per elementi tridimensionali di forma particolare, per componenti aeronautici, nau-

Una termoformatrice del costruttore pesarese

tici e automobilistici. Rover Plast A FT è invece il centro di lavoro a controllo numerico che, grazie agli innovativi sviluppi specifici per la lavorazione dei materiali tecnologici, si dimostra estremamente affidabile e competitivo sul mercato.

Anche in fiera, il costruttore ha proposto la nuova piattaforma IoT Sophia, che abilita gli utenti a una vasta gamma di servizi per semplificare e razionalizzare la gestione del lavoro. Il principale valore di Sophia consiste nella predittività, ossia la capacità di anticipare le problematiche delle macchine, identificare le azioni risolutive e migliorare le prestazioni. Le funzionalità IoT della piattaforma garantiscono un sensibile aumento della produttività grazie a un processo di analisi e reportistica costante, preciso e completo sull’andamento della produzione.

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SOFFIATRICI COMPLETAMENTE ELETTRICHE PER IL MERCATO AMERICANO

L’EVOLUZIONE DELLA SPECIE “DOPO DIVERSI ANNI D’ASSENZA, ABBIAMO SENTITO L’ESIGENZA DI PORTARE ALLA FIERA NPE 2018 LE NOSTRE MACCHINE FULL ELECTRIC, CONSIDERANDO ANCHE IL FATTO CHE SIAMO STATI TRA I PRIMI A INTRODURLE NEL MONDO DEL SOFFIAGGIO CIRCA VENT’ANNI FA, FORNENDO COSÌ AL MERCATO LE INDICAZIONI DA SEGUIRE PER IL FUTURO”, FERRUCCIO GIACOBBE, PRESIDENTE DI MAGIC MP DI GIROLAMO DAGOSTINO

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sidente di Magic MP dal 1995, ha sottolineato, infatti, come il mercato locale sia legato a scelte piuttosto datate, che prediligono le vecchie rotative oleodinamiche. Solo recentemente i costruttori americani hanno mostrato un certo interesse per il funzionamento delle soffiatrici completamente elettriche, mentre, dal lato degli utilizzatori, sono ormai noti i vantaggi di queste macchine in contrapposizione a quelle oleodinamiche, tuttavia ancora molto diffuse oltreoceano.

La tecnologia di Magic MP ha fatto bella mostra di sé nella cosiddetta “bottle zone” di NPE 2018, area tematica dedicata appositamente alle aziende con sistemi finalizzati alla produzione di contenitori per liquidi.

DUE MACCHINE PER QUATTRO BREVETTI Alla manifestazione di Orlando, Magic MP ha esposto due macchine: la ME-L5-8/D-LS, completamente elettrica, finalizzata all’estrusione-soffiaggio di taniche da due litri in HDPE con

uno stampo a 2+2 cavità, e la MTM 152, anch’essa full electric ma per l’iniezione-stiro-soffiaggio di contenitori cosmetici in PET, che montava uno stampo a 2 cavità. Due macchine che sono valse, da sole, ben quattro brevetti a Magic, oltre a una tecnologia che strizza l’occhio al futuro in quanto a innovazione e modernità delle

Magic MP

E

ra il 1997 quando Magic MP, introduceva sul mercato la prima soffiatrice completamente elettrica, dedicata principalmente a piccoli contenitori farmaceutici e cosmetici: Baby Electric - questo il suo “nome di battaglia” - fu il precursore della futura serie ME di soffiatrici full electric, ancora oggi il punto di riferimento per molti costruttori che operano nel settore.

L’occasione per mostrare gli ultimi “gioielli elettrici” di casa Magic - a cui, nel frattempo, si sono aggiunte anche le macchine che utilizzano la tecnologia di iniezione-stiro-soffiaggio, completando così un’ampia gamma di prodotti che annovera oggi 19 modelli - è stata la vetrina statunitense dell’NPE di Orlando, la più importante fiera settoriale del continente americano.

Al dire di molti, il mercato statunitense non ha ancora assimilato una conoscenza specifica, in quanto a know-how, delle soluzioni full electric per le soffiatrici. Intervistato a Orlando dalla redazione di MacPlas, Ferruccio Giacobbe, pre-

Il presidente di Magic MP, Ferruccio Giacobbe (primo a sinistra), discute amabilmente con i visitatori durante NPE 2018 MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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LA MECCANICA DEL FUTURO “Anche la MTM 152, macchina monostadio per l’iniezione-stiro-soffiaggio, porta con sé tutti i vantaggi delle full electric. Il modello presente all’NPE è considerato fra i più piccoli del settore, per flaconi con capacità da 20 ml in multicavità e fino a 2,5 litri in cavità singola, ed è destinato alla produzione di contenitori cosmetici in PET”, ha spiegato Ferruccio Giacobbe, il quale ha poi utilizzato la parola “meccatronica” per descrivere la tecnologia installata su questa macchina: interdisciplinarietà di progettazione, che unisce meccanica, elettronica e informatica, per raggiungere prestazioni che generano forze di chiusura ad alta efficacia, con dispendi energetici minimi.

“Qui è possibile riscontrare ulteriori vantaggi, visto che le forze in campo, in questo caso e su queste macchine, sono superiori a quelle dell’estrusione-soffiaggio. Ci avvaliamo, infatti, di leveraggi meccanici azionati elettricamente per l’iniezione e il soffiaggio, di sistemi di chiusura elettromeccanici delle piastre portastampi (brevettati) e di movimentazione dei carrelli tramite tavola rotante azionata elettricamente. Il tutto per un considerevole risparmio d’energia dovuto alla nuova progettazione, che consente di lavorare, considerando le pressioni necessarie, con potenze molto basse”, ha precisato Giacobbe. Sistemi interdisciplinari, si potrebbe dire, che rendono il dispositivo produttivo idoneo al suo inserimento nei nuovi modelli dell’Industria 4.0, monitorabile anche da remoto.

Sintesi della meccanica applicata, la tecnologia di Magic MP sarà ancora più vicina all’utilizzatore statunitense quando sarà avviato - nell’agosto di quest’anno - un nuovo sito di 200 metri quadrati in Michigan. Nella sede di Magic North America, adibita inizialmente a “show room”, sarà così possibile toccare con mano le soffiatrici italiane e successivamente, accontentando l’esigenza delle aziende statunitensi di poter contare su un fornitore con base locale, poter usufruire di un servizio d’assistenza in loco, con ricambistica e componentistica disponibili in tempo reale.

Magic MP acquisisce Automa

Resta italiano un marchio storico del soffiaggio Il costruttore italiano di macchine per il soffiaggio Magic MP, attivo a livello globale, ha recentemente acquistato marchio e know-how di Automa, altra società italiana operante sulla scena internazionale del soffiaggio. La scelta dell’acquisizione è stata dettata anzitutto dalla volontà di Magic di non far perdere al patrimonio industriale italiano un nome storico come Automa, al cui acquisto si era interessata anche un’azienda con sede in Turchia.

La società monzese ha quindi voluto giocare d’anticipo, anche per evitare che con l’operazione il concorrente turco si rafforzasse nel proprio mercato, che da sempre riveste grande importanza per il costruttore monzese, così come rilevasse il cospicuo portafoglio clienti che Automa vanta in tutto il mondo.

La fiera Plast 2018 (Fiera Milano, 29 maggio - 1 giugno) ha così offerto l’occasione per la prima uscita pubblica di Magic MP dopo l’acquisizione e i due marchi figuravano affiancati in un unico stand espositivo, ufficializzando la nuova proprietà presso il grande pubblico internazionale.

MPM

scelte progettuali.

La serie ME di taglia media è disponibile in 4 versioni, ciascuna progettata e realizzata integralmente da Magic MP, con un’ampia gamma di componenti e accessori, come quelli, ad esempio, per: smaterozzamento a bordo stampo, applicazione della linea di livello, robot per prelevamento flaconi e controllo degli stessi con sistema integrato di visione, IML ecc. Il modello esposto in fiera era inoltre dotato di un sistema per la corsa maggiorata (LS sta infatti per Long Stroke) e di un azionamento completamente elettromeccanico, che consentiva una forza di chiusura pari a 140 kN. Il tutto, abbinato a un sistema per la traslazione lineare del carro su guide prismatiche, con regolazione micrometrica, per contenitori soffiati con un volume massimo di 5000 cm3.

Come per tutti i modelli della serie ME, anche quello presente in fiera era poi equipaggiato con un dispositivo brevettato per il recupero dell’energia elettrica durante le varie fasi di frenata. Infatti, l’energia accumulata in fase di frenatura del motore viene rigenerata e immessa nuovamente nel circuito.

A prova del valore tecnologico, in termini di risparmio energetico, delle soffiatrici serie ME, il modello qui citato è stato preso come riferimento per redigere la Raccomandazione Euromap 46.2, finalizzata a fornire uno standard preciso per il calcolo dell’efficienza energetica delle macchine per estrusione-soffiaggio. Il risparmio energetico di questi impianti è indubbio, considerando che il consumo medio della ME-L5-8/ D-LS va dai 18 ai 25 kW, contro i circa 90 kW di una macchina oleodinamica.

I sistemi full electric portano con sé altri benefici che riguardano diversi fattori, tra cui un’impronta ecologica davvero ridotta, oggi sempre più importante, dato che l’attenzione all’ambiente gioca un ruolo strategico a livello d’immagine e di proposta commerciale. L’assenza di olio nei sistemi destinati alla produzione di imballaggi alimentari assicura inoltre un grado maggiore di sicurezza, in quanto limita la presenza di contaminanti nelle bottiglie; caratteristica, questa, che assume rilevanza anche in ambito farmaceutico e di “alta cosmesi”. Si aggiunga il risparmio in termini di pezzi di ricambio (che tocca il 60% rispetto alle macchine oleodinamiche tradizionali) e la comodità derivante dal non dover sostituire la centralina dell’olio, o smaltire il residuo esausto. Di conseguenza, questo tipo di macchinari risulta idoneo per lavorare in ambienti sterili, camere bianche e laboratori, dove la sicurezza diventa un valore imprescindibile.

Ad oggi, sono più di 1000 le macchine di questo tipo installate da Magic MP in vent’anni d’attività e le previsioni dovrebbero far toccare quota 1080 entro la fine del 2018.

La soffiatrice per estrusionesoffiaggio ME-L5-8/D-LS, esposta nello stand di Magic MP alla fiera di Orlando

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TECNOLOGIA ELETTRICA

SOFFIAGGIO SOSTENIBILE L’AZIENDA MILANESE PLASTIBLOW HA PRESENTATO A PLAST 2018 UNA SOFFIATRICE ELETTRICA PER LA PRODUZIONE DI FLACONI DA 5 LITRI. IL COSTRUTTORE È OGGI UNO DEGLI SPECIALISTI IN TALE TECNOLOGIA, CHE CONSENTE DI OTTENERE CONTENITORI IN MANIERA SOSTENIBILE E TROVA NELLA REALIZZAZIONE DI ARTICOLI MEDICALI UN CAMPO DI APPLICAZIONE IDEALE

A

alla fiera Plast 2018, Plastiblow ha esposto in funzione la soffiatrice PB15ES-700 a carro singolo, con azionamento elettrico e testa doppia, in configurazione per la produzione di flaconi da 5 litri con manico, mediante stampo a due cavità. La macchina si contraddistingue anche per l’accessibilità a tutti i componenti e per la semplicità e la rapidità dei cambi di produzione. Direttamente presso la sede dell’azienda a Corsico (Milano), che nei giorni di manifestazione era raggiungibile tramite un servizio navetta, o dal suo stand in fiera, per mezzo di webcam, era possibile prendere visione anche di una soffiatrice elettrica PB30ES-750, con stampo ad alta efficienza, per la produzione di taniche impilabili con banda trasparente, da 20 litri e in polietilene. Questa macchina, inoltre, era equipaggiata con due stazioni di post raffreddamento e un sistema di controllo dinamico di ovalizzazione della filiera (PWDS), che assicura un’ottima di-

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stribuzione dello spessore di parete e cicli estremamente rapidi.

L’architettura a bus di campo, per la connessione dei vari componenti elettronici a intelligenza distribuita, consente una trasmissione digitale dei segnali con la massima affidabilità e velocità, una sincronizzazione precisa degli assi elettrici e accurate diagnostica e supervisione del sistema in tempo reale. La macchina è dotata di un modulo che consente di recuperare l’energia cinetica dei carri in fase di decelerazione e di convertirla in energia elettrica restituita alla linea.

Le soluzioni tecniche adottate per realizzare i movimenti servoazionati (coperte da vari brevetti) caratterizzano da sempre le macchine prodotte da Plastiblow, con abbattimenti del fabbisogno energetico che le posizionano tra quelle con i consumi più bassi nel settore del soffiaggio. Il disegno della testa garantisce un eccellente controllo nell’estrusione dei parison

ed è stato ottimizzato per consentire rapidi cambi di colore. Il pannello di comando è dotato di dispositivo integrato per il controllo della qualità dei flaconi, con rilevamento e scarto dei prodotti difettosi.

ELETTRICHE PER IL MEDICALE Negli ultimi anni Plastiblow ha consegnato diverse soffiatrici anche per la produzione di articoli medicali, quali provette e pipette per analisi di laboratorio, pompette “Cardioline” in gomma termoplastica, sacche in PVC morbido e articoli in PTFE e PEI per uso ospedaliero, inalatori e biberon in PC, flaconi per soluzioni fisiologiche in PP, camerette per dialisi in PVC, oltre a vari flaconcini per pastiglie, colliri o gocce nasali in PE, PVC o PETG. Ciascuna di queste soluzioni ha posto specifici problemi di progettazione e di messa a punto, richiedendo a volte l’utilizzo di leghe metalliche speciali, in grado di sopportare le elevatissime temperature di lavoro necessarie MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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per trasformare inusuali materie plastiche, oppure specifici automatismi per la finitura, la movimentazione e l’inscatolamento di prodotti dalle forme più svariate.

Con l’introduzione degli azionamenti elettrici le soffiatrici Plastiblow si sono ulteriormente affermate nel settore degli articoli medicali, perché la totale assenza di attuazioni idrauliche previene ogni contaminazione dei prodotti e dell’ambiente e consente l’utilizzo della macchina nei locali sterili o ad atmosfera controllata. Le soffiatrici elettriche di nuova generazione offrono una serie di importanti vantaggi: - costanza dei movimenti, in quanto, in assenza dell’olio, non si presenteranno differenze di comportamento al variare delle temperature di esercizio; - aumento della produttività, grazie a cicli più veloci e alla diminuzione degli scarti di produzione per la maggiore costanza dei movimenti; - minori costi di esercizio conseguenti ai minori consumi energetici; - minori costi di manutenzione dovuti all’eliminazione di diversi componenti idraulici; - riduzione dell’impatto ambientale per l’assenza di fluidi idraulici e la riduzione del rumore.

UN’APPLICAZIONE PARTICOLARE: PIPETTE PASTEUR Prendendo come esempio un articolo specifico, il costruttore vanta una lunga esperienza nella realizzazione di macchine per la produzione di pipette Pasteur: contagocce da laboratorio che devono il proprio nome al loro ideatore, lo scienziato francese Louis Pasteur. La pipetta è costituita da un capillare sottile e da una parte superiore più larga, che funge da pompetta.

Sulla parte capillare è incisa una scala graduata, generalmente da 1 a 3 ml. Il funzionamento della Un dettaglio di una macchina Plstiblow per la produzione di pipette Pasteur (nel riquadro)

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Un dettaglio della soffiatrice PB15ES-700 esposta a Plast 2018

pipetta consiste essenzialmente nello schiacciare la pompetta, in modo da provocare l’uscita dell’aria contenuta nel tubicino, e nell’immergere quest’ultimo nel liquido. Rilasciando la pompetta si provoca uno scompenso di pressione, per effetto del quale il liquido sale nel tubicino e non può più uscirne fino a quando la pompetta non viene nuovamente schiacciata. Data questa funzione, è necessario che il materiale sia sufficientemente elastico e morbido.

La produzione della pipetta mediante estrusione-soffiaggio comporta la presenza di materozza su tutto il perimetro e tale materozza deve essere rimossa in automatico nella macchina. Quindi è opportuno che il materiale sia anche abbastanza rigido per consentire l’operazione di tranciatura dello sfrido. Per tener conto di queste esigenze contrapposte la pipetta deve essere realizzata con un’adeguata miscela di LDPE ed EVA. Già nel 1995, alla fiera di Düsseldorf, Plastiblow aveva presentato una soffiatrice con stampo a tre cavità per produzioni orarie di 2000 unità, arrivando successivamente a realizzare macchine per ben 16000 pezzi all’ora.

Per produzioni intermedie risulta interessante la soffiatrice elettrica a carro singolo modello PB6ES, compatta, semplice da gestire e in grado di produrre oltre 6500 pipette all’ora.

Altre interessanti applicazioni riguardano il packaging per soluzioni parenterali, dove i flaconi di plastica stanno rapidamente sostituendo le bottiglie di vetro convenzionali, per ragioni sia economiche che di praticità, risultando leggeri, infrangibili e facilmente trasportabili. Lo studio di nuove forme con spessori limitati ha portato alla realizzazione di bottiglie collassabili, come le sacche flessibili, ma con costi più accessibili.

Per la realizzazione di flaconi destinati all’infusione di sostanze liquide per via endovenosa possono essere usati diversi materiali plastici, principalmente PP, LDPE o HDPE. Questi ultimi rispondono ai requisiti della farmacopea europea e nordamericana, essendo stati approvati e certificati per l’uso nell’imballo di liquidi parenterali. La scelta del materiale è realizzata in funzione del costo, della disponibilità, della temperatura di sterilizzazione e della compatibilità con il fluido da confezionare.

Una vasta gamma di Robot Un unico controllo

Sepro offre la più ampia scelta sul mercato di robot da 3, 5 e 6 assi per presse ad iniezione da 20 a 5000 tonnellate, oltre a proporre un'avanzata connettività e nuovi sviluppi del sistema di controllo per migliorare l'efficienza dello stampaggio.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS Arburg a Fakuma 2018

La strada della digitalizzazione Alla fiera Fakuma 2018, in programma a Friedrichshafen (Germania) dal 16 al 20 ottobre 2018, Arburg offre l’opportunità di gettare uno sguardo al futuro dello stampaggio a iniezione, in versione digitale e nella realtà concreta. Nell’area “Road to Digitalisation” del suo stand 3101, nel padiglione A3, l’azienda mette a disposizione varie postazioni per guidare il pubblico attraverso una produzione efficiente e “a prova di futuro”. Tra le novità rientrano i pacchetti di assistenza, un’anticipazione del nuovo portale dedicato ai clienti e le simulazioni di servizi d’assistenza intelligenti. La partecipazione di Arburg alla fiera tedesca si focalizza sulla digitalizzazione e tra gli obiettivi del costruttore vi è la macchina “intelligente”, capace di monitorare i propri processi, controllarli in maniera adattativa e supportare attivamente l’operatore in ogni situazione. A questo fine, vengono presentati nuovi pacchetti di assistenza: - 4.set-up: supporta gli operatori nelle operazioni di attrezzaggio e inserimento dei parametri; - 4.start-stop: semplifica l’avviamento della produzione, riduce il numero dei pezzi di scarto durante l’avviamento e aumenta la capacità produttiva;

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- 4.optimisation: ottimizza i prodotti, incrementandone la qualità e riducendone i costi unitari; - 4.production: assicura agli operatori esperti una maggiore flessibilità e libertà nella programmazione delle funzioni; - 4.monitoring”: offre un monitoraggio dettagliato del processo e della qualità per una documentazione senza lacune; - 4.service: consente di assistere i trasformatori tramite l’accesso diretto al sistema di controllo della macchina e il supporto online.

Altre postazioni sono dedicate al nuovo sistema di controllo Gestica e alla nuova versione di Selogica ND. I visitatori possono anche avere un’idea esaustiva del potenziale offerto dalla realtà aumentata nell’ambito dei servizi di assistenza intelligenti. Il sistema di computer host ALS assicura l’integrazione delle risorse informatiche nella produzione.

Dati di produzione e qualità possono quindi essere memorizzati, archiviati e condivisi.

Nello stand Arburg debutta la versione “Packaging” della pressa ibrida Allrounder 820 H con nuovo design e sistema di controllo Gestica. La macchina si caratterizza per forza di chiusura di 3700 kN e gruppo d’inie-

La pressa ibrida Allrounder 820 H, dopo essere stata esposta a Plast 2018 la scorsa primavera, viene riproposta a Fakuma 2018 in versione “packaging”

zione riprogettato. La tecnologia adattata per le valvole può essere sfruttata, per esempio, per incrementare caratteristiche dinamiche, riproducibilità e velocità d’iniezione fino a 500 mm/s. La pressa esposta produce quattro contenitori IML a pareti sottili da 500 ml di capacità in un tempo di ciclo di circa 3,8 secondi.

Un’altra applicazione presentata a Fakuma consiste nella produzione di microcomponenti in silicone liquido (LSR). L’isola produttiva si basa su una pressa elettrica Allrounder 270 A con

forza di chiusura di 350 kN, equipaggiata con microunità d’iniezione e stampo a quattro impronte, che produce valvole da 0,038 g in un tempo di ciclo di circa 20 s. Il silicone liquido viene premiscelato e iniettato mediante una vite da 8 mm.

La movimentazione dei pezzi stampati è affidata a un robot Multilift H 3+1.

Una pressa elettrica Allrounder 570 E Golden Electric, con forza di chiusura da 2000 kN, produce un componente tecnico di precisione per l’alloggiamento di parti ottiche in un tempo di ciclo di circa 55 s. I pezzi stampati in PPA vengono movimentati da un robot Multilift Select a ingresso verticale, privati della materozza, sottoposti a misurazione ottica e deposti su di un nastro trasportatore. Oltre alle sei presse a iniezione esposte presso lo stand di Arburg, altre nove macchine sono in funzione negli stand di espositori partner. A Fakuma sarà infine possibile osservare tutto il potenziale della tecnologia Freeformer e Arburg Plastic Freeforming (APF).

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I motori torque installati sulla pressa eKW18Pi/700 sono a presa diretta, senza organi di trasmissione

BMB a Fakuma 2018

Tecnologia di saldatura a ultrasuoni.

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Stampare di più e meglio

Consumi energetici

Questione di olio Grazie all’utilizzo dell’olio idraulico Mobil DTE 10 Excel 46 di ExxonMobil è possibile ridurre i consumi energetici fino al 3%. È quanto verificato dal trasformatore Häfner & Krullmann utilizzando le macchine per lo stampaggio a iniezione KM350/3000CX e KM350/2700C2 di KraussMaffei.

Durante il funzionamento delle presse, il flusso d’olio deve essere costante e i piDurante il funzionamento delle presse, il flusso d’olio deve essere costante e i pistoni devono potersi muovere liberamente, al fine di garantire un’azione rapida e omogenea. L’olio idraulico Mobil DTE 10 Excel 46 assicura tali prestazioni, consentendo di ridurre i consumi energetici senza rinunciare alla massima protezione dell’impianto

MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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di design. Il gruppo di iniezione consiste in un sistema completamente riprogettato e per il trasferimento dei movimenti viene utilizzata tutta la potenza del motore elettrico, senza che si verifichino perdite. L’unità di chiusura è caratterizzata da motore diretto, lubrificazione in bagno d’olio, circuito chiuso di raffreddamento e viti a ricircolazione di rulli.

La macchina presentata a Fakuma si contraddistingue per: forza di chiusura stampo di 1800 kN; corsa apertura stampo di 550 mm; passaggio tra le colonne di 510 x 510 mm; diametro vite di 45 mm; volume d’iniezione di 355 cm3; capacità d’iniezione (PP) di 266 g; velocità d’iniezione di 350 mm/s; pressione d’iniezione di 2000 kg/cm2; capacità di plastificazione di 52 g/s. Equipaggiata con uno stampo a due cavità, stampa contenitori per alimenti a pareti sottili (spessori di 0,5-0,6 mm) in PP del peso di 23 g e con capacità di 1l.

stoni devono potersi muovere liberamente al fine di garantire un’azione rapida e omogenea. Un flusso d’olio eccessivo e il cosiddetto effetto “stickslip” possono avere un impatto negativo sull’efficienza energetica. Il trasformatore si è quindi rivolto a ExxonMobil per individuare una soluzione di lubrificazione capace di ridurre i consumi energetici senza rinunciare alla massima protezione dell’impianto.

ExxonMobil ha proposto una valutazione dell’efficienza energetica utilizzando l’olio idraulico già in uso e successivamente l’olio idraulico Mobil DTE 10 Excel 46, formulato per garantire la massima efficienza operativa degli impianti idraulici, con il potenziale aumento dell’efficienza energetica.

Secondo quanto riferito da Häfner & Krullmann, utilizzando l’olio idraulico Mobil DTE 10 Excel 46, i consumi energetici delle macchine per stampaggio a iniezione sono stati ridotti fino al 3%, con funzionamento a pieno regime. Inoltre, è diminuita la quantità di filtri utilizzati, grazie a un’eccellente capacità di filtrazione e a una bassa pressione differenziale nella fase iniziale.

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La partecipazione di BMB a Fakuma 2018, si concentra su velocità, precisione e costanza, ottenute attraverso la combinazione di una meccanica di precisione e di un’elettronica sofisticata, applicata alla pressa a iniezione eKW18Pi/700 completamente elettrica.

Secondo il costruttore, tra i punti di forza della serie eKW-Pi elettrica rientrerebbero: pulizia dell’ambiente di lavoro, grazie all’assenza di olio; riduzione dei costi di produzione, conseguente a un risparmio del 50-60% per l’elettricità e a un consumo d’acqua inferiore fino all’80-90%; riduzione consistente delle emissioni sonore; ripetibilità e precisione; riduzione del costo per gli oli lubrificanti, dato l’utilizzo di viti a rulli, che funzionano in bagni d’olio sigillati e raffreddati ad acqua; affidabilità e ripetibilità, che si traducono in efficienza e assenza di scarto.

Per quanto riguarda l’unità d’iniezione, queste macchine presentano motori torque a presa diretta, con l’assenza di organi di trasmissione, che esalta le prestazioni e la compattezza

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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS Fornitura Presma

Monostazione per articoli bicomponente Una pressa a iniezione da 1600 tonnellate con capacità di coiniezione effettiva di 20 kg (struttura sandwich) è stata recentemente consegnata da Presma a un trasformatore italiano. La macchina, che ha richiesto un investimento di un milione di euro, è equipaggiata per ottimizzare la produzione di articoli in materiale bicomponente compatto/espanso di grandi dimensioni, finora realizzati con macchine rotative multistazione sempre di Presma. Si tratta, infatti, del primo esemplare di pressa monostazione di medie dimensioni dotata del particolare gruppo di iniezione “BIC”, brevettato nel 1981 dal costruttore varesino e da allora proposto per lo stampaggio di particolari di elevato spessore.

La tecnologia utilizzata consente l’iniezione simultanea di due materiali, uno compatto e l’altro additivato con agenti chimici espandenti, attraverso il medesimo ugello.

Questa tecnologia permette di ottenere articoli di elevato spessore

con la “pelle” esterna compatta e l’interno espanso, eliminando di conseguenza deformazioni, cricche, ritiri e molte tensioni tipiche dei componenti di elevato spessore stampati in maniera convenzionale. La coiniezione è giustificata quando debbano essere realizzati articoli con spessori superiori a 5 mm, che richiedono una superfice liscia e brillante. Considerando che per l’esterno è necessario utilizzare materiale di prima qualità, mentre come riempitivo può essere utilizzato materiale di seconda qualità o riciclato, è evidente che questo metodo permette consistenti riduzioni dei costi di produzione. A questo si aggiunge l’ulteriore risparmio conseguente al fatto che il colorante è necessario solo per il materiale esterno.

Suddividere intelligentemente i costi derivanti dai lunghi cicli di stampaggio richiesti da prodotti di elevato spessore, grazie alla possibilità di operare su più stampi e di variare quindi i modelli del manu-

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Pressa monostazione di Presma equipaggiata con gruppo di iniezione BIC, brevettato nel 1981 per lo stampaggio di articoli di elevato spessore

fatto, è uno dei vantaggi più significativi offerti dall’abbinamento della coiniezione con il sistema multistazione. La necessità di dotarsi anche di macchine monostazione è dettata dalla produzione di articoli di diversi materiali e/o colori per i quali non sono previste serie di stampi. Questi articoli presentano particolari design e spessori ridotti, ma devono garantire comunque un’adeguata elasticità strutturale.

A tale scopo, l’abbinamento di un materiale compatto per la superficie con un materiale espanso per il

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nucleo risulta indispensabile, assicurando anche un’estetica eccellente e vantaggi in termini di appeal e di costi.

Nella prima settimana di settembre è stata consegnata allo stesso cliente una seconda pressa monostazione sempre per lo stampaggio in coiniezione. In questo caso si tratta di una macchina da 400 tonnellate con capacità di iniezione di 7800 cm3, destinata alla produzione di articoli di basso spessore che non richiedono lunghi tempi di raffreddamento.

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La soluzione per la stampa 3D di grande formato di Massivit

Tecnologia Gel Dispensing Printing

Stampa 3D di grande formato La soluzione, completa di hardware, software e materiali, per la stampa 3D di articoli di grandi dimensioni a elevata velocità, sviluppata dall’azienda israeliana Massivit, si basa sulla tecnologia GDP (Gel Dispensing Printing) e sull’utilizzo del gel Dimengel a polimerizzazione ultravioletta, per realizzare articoli a basso consumo di materiale senza l’aiuto di alcun tipo di sostegno, se non in rari casi. Il sistema è in grado di raggiungere una velocità di stampa pari a 35 cm all’ora in altezza. Per esempio, si consideri che, in 5 ore, è possibile realizzare la sagoma di un essere umano in piedi in scala 1:1 e, contemporaneamente, stampare un secondo articolo. La tecnologia digitale GDP utilizza un movimento simile a quello dei sistemi FDM (Fused Deposition Modelling). Il gel polimerizza e si indurisce mentre viene stampato ed esposto alla luce ultravioletta, così da stampare strati sottili con movimenti lineari di stesa del materiale a una velocità fino a 1 metro al secondo. La stampante può operare in diverse modalità di stampa per realizzare strati con spessori da 0,7 a 1,7 mm. Inoltre, è possibile scegliere lo spessore dell’oggetto “parete” a seconda che si stampi da una a sei pareti, ognuna delle quali ha spessore di circa 1,5 mm. Le proprietà del gel di stampa permettono di stampare molti oggetti senza strutture di sostegno visibili, o che necessitano di essere successivamente rimosse.

Stiro-soffiaggio

Competitività e versatilità italo-spagnola Con i modelli MiPet 3G e MiPet 8P, proposti a Plast 2018, Meccanoplastica Ibérica (la divisione Stretch Blow Moulding di Meccanoplastica) ha ampliato la propria offerta di soffiatrici per preforme in PET, con maggiori competitività, versatilità e adattabilità alle esigenze della trasformazione. La serie MiPet si contraddistingue per consumi elettrici La soffiatrice MiPet 8P

e di aria contenuti e per un’elevata stabilità produttiva, che si traduce in costanza della qualità.

Il modello MiPet 3G si caratterizza per un ingombro inferiore a 15 m2 e un consumo medio di 28 kW ed è dedicato alla produzione di bottiglie fino a 10 litri mediante stampo a tre cavità, che permette di raggiungere una produttività fino a 1200 bottiglie/ora. Il modello MiPet 8P, invece, rappresenta la macchina più grande presente nel catalogo del costruttore iberico, con un ingombro a terra e un consumo pari rispettivamente a 20 m2 e 65 kW. Destinato alla produzione ad alte prestazioni di bottiglie da due litri, è equipaggiato con uno stampo a otto cavità, con cui è possibile raggiungere una produttività oraria di 12 mila bottiglie.

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AUSILIARI E COMPONENTI

CAMPETELLA ROBOTIC CENTER A PLAST 2018

AUTOMAZIONE TOTALE IN AZIONE GRANDE DISPIEGAMENTO DI FORZE DA PARTE DI CAMPETELLA ROBOTIC CENTER ALLA FIERA INTERNAZIONALE DI FINE MAGGIO, APPUNTAMENTO DOVE IL COSTRUTTORE MARCHIGIANO HA MESSO IN CAMPO TUTTA LA PROPRIA ESPERIENZA IN AMBITO INDUSTRIALE, FRUTTO DI OLTRE 120 ANNI DI STORIA E DI UN’INCESSANTE ATTIVITÀ DI RICERCA E SVILUPPO TECNOLOGICO

A

Il sistema di automazione per IML installato presso lo stand di BMB

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Plast 2018 Campetella Robotic Center ha proposto i suoi più recenti prodotti sviluppati per andare incontro alle mutevoli esigenze di mercato e alla moderna manifattura in tutte le sue sfaccettature, dal risparmio energetico alla digitalizzazione, dall’Industria 4.0 all’Internet of Things. In fiera, il costruttore marchigiano ha schierato 14 robot dislocati in sei stand, per mostrare al meglio le loro diverse possibilità applicative. Da tale dispiegamento di forze sono emerse, in particolare, tre novità vere e proprie: i nuovi robot della serie Prime, presentati presso il proprio stand e in quelli di Aquila Service e di Tederic Italia; un sistema di automazione con IML, in funzione allo stand di BMB; l’integrazione totale del controllore per robot in quello della pressa, ancora al proprio stand e in quello di BMB, in chiave Industria 4.0.

SERIE PRIME La serie Prime include robot con un rapporto qualità/prezzo mai raggiunto prima nella gamma Campetella, caratterizzati da componenti di elevata qualità e, soprattutto, dal nuovo controllore touch, che consente una programmazione in grado di soddisfare tutte le comuni esigenze di manipolazione e movimentazione del prodotto stampato.

Questa serie si compone di sette robot cartesiani, oltre agli estrattori di materozze, dove la differenza tra le versioni MC e CO si ravvisa nella posizione dell’asse verticale rispetto a quello orizzontale (fisso o in movimento): Reha si contraddistingue per corse degli assi Z, Y e X rispettivamente di 1500, 800 e 300 mm e portata di 2 kg; MC1 e CO1 con assi Z di 1500/2000 mm, Y di 1200 mm, X di 600 mm e portata fino a 6 kg; MC2 e CO2 con assi Z di 2000/3000 mm, Y di 1800 mm, X di 1000 mm e porMACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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Un robot Campetella esposto in funzione a Plast 2018

tata fino a 18 kg; MC3 e CO3 con assi Z di 2500/3500 mm, Y di 1800 mm, X di 1200 mm e portata fino a 30 kg.

matico al cambio dello stampo stesso e alla selezione del programma sul quadro pressa.

SISTEMA DI AUTOMAZIONE PER IML

SOLUZIONI PER L’INDUSTRIA 4.0

Nello stand BMB era in funzione un sistema di automazione per IML non di tipo classico (in cui il ciclo di stampaggio di contenitori a parete sottile è quasi tutto), bensì flessibile e declinato in ottica 4.0.

Questo impianto, infatti, consente lo spostamento del magazzino delle etichette a fianco del piano fisso o di quello mobile dello stampo, così da abilitare la produzione di contenitori e coperchi con il posizionamento dell’etichetta indifferentemente sulla parte sia fissa che mobile dello stampo, appunto. Non si tratta di un aspetto di poco conto, ma pensato a tutto vantaggio di quei trasformatori i cui lotti di produzione sono contenuti e necessitano di frequenti cambi dello stampo.

Questo sistema IML si contraddistingue anche per il magazzino delle etichette servomotorizzato, che assicura grande precisione e facile cambio di versione. L’alimentazione delle etichette avviene dall’alto, in totale sicurezza e visibilità per l’operatore.

Il sistema è installato su un’unica piastra a terra e la sua flessibilità è ulteriormente accentuata dai tre assi cartesiani del robot SM2, grazie alla possibilità di poter scegliere la posizione di entrata, l’altezza della pila e lo scarico diretto o con passaggio di mano.

Il cambio di versione avviene con la sostituzione delle mani di presa e del magazzino delle etichette, spinato e sostituibile in meno 15 minuti. La ricetta del robot è memorizzata insieme al programma dello stampo della pressa, con richiamo auto-

Per quanto riguarda l’Industria 4.0, nell’isola di lavoro esposta in funzione allo stand Campetella era possibile analizzare tutti i dati di produzione e modificarli online per ottimizzarli. Allo scopo di illustrare in concreto quello che avviene in un vero reparto produttivo in ottica Industria 4.0, su un monitor gigante venivano fatti confluire i parametri di stampaggio, le elaborazioni e i dati di produttività sia dell’isola presso lo stand dell’azienda - costituita da una pressa BMB eKW16Pi con robot Gunshot - sia dell’isola con sistema di automazione per IML in funzione allo stand di BMB - costituita da una pressa BMB eKW28Pi Hybrid, con robot SM2.

I dati comunicati da quest’ultima isola produttiva, trasferiti via wi-fi, potevano essere elaborati/adeguati online in remoto, per decidere, per esempio, di produrre articoli senza etichetta per 300 stampate, piuttosto che rallentare la presa a seguito della perdita del pezzo, oppure depositare un articolo campione ogni 100 stampate con richiamo dell’operatore.

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da gelato in PS trasparente, confezionate in buste da 300 unità, basata su robot MC2-2HS, pressa JSW J280 ADS da 280 tonnellate, stampo a 64 cavità e con tempo di ciclo di 6,5 secondi; una cella produttiva con automazione per prelievo e deposito su nastro trasportatore di vasi da fiori di elevato spessore, basata su robot MC3-2H, pressa Chen Hsong JM650 da 650 t, stampo a una cavità e con tempo di ciclo di 35 secondi; un’isola di lavoro con automazione per prelievo e deposito su nastro di bicchieri di elevato spessore, basata su robot Reha, pressa Chen Hsong JM168 da 168 t, stampo a una cavità e con tempo di ciclo di 25 secondi.

Allo stand di Toyo Europe era possibile vedere: un’isola di lavoro per produzione e confezionamento di vassoi monouso in PS da 12 coperti, basata su robot GunShot, pressa elettrica Si280 da 280 tonnellate, stampo a 2 cavità e tempo di ciclo di 4,5 secondi; un’isola di lavoro per produzione e assemblaggio in linea di cassette abbattibili, basata su robot MC4-1H, pressa elettrica Si1300 da 1300 t, stampo a una cavità e tempo di ciclo di 45 secondi.

Presso lo stand di Engel veniva poi proposta una cella con sistema di automazione per IML, compatto e a elevata velocità, per la produzione di contenitori alimentari da 500 cc grazie a robot Mini Modula 3+1, pressa e-motion 440/160 da 160 t, stampo a 2 cavità e con tempo di ciclo di 2,8 secondi.

Infine, allo stand di Tederic erano presentate: un’sola di lavoro con automazione per il prelievo e il deposito su nastro di posaceneri portatili con fondo e coperchio uniti, basata su robot ME-2A, pressa elettrica DE180 da 180 t, stampo a 4 cavità e tempo di ciclo di 15 secondi; un’isola di lavoro con automazione per il prelievo e il deposito su nastro di palette e secchielli da spiaggia, basata su robot CO2-1S, pressa DE160 da 160 t, stampo a 2 cavità e tempo di ciclo di 20 secondi.

IN ALTRI 4 STAND Oltre a quanto esposto presso il suo stand e quello di BMB, l’azienda marchigiana proponeva i propri prodotti negli spazi espositivi di altre quattro aziende.

In quello di Aquila Service erano in funzione: un’sola di lavoro con automazione per la produzione di palette

La cassetta abbattibile stampata allo stand di Toyo Europe

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IL FUTURO È DOVE LA TECNOLOGIA INCONTRA LE PRESTAZIONI.

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P

uò sembrare strano, ma quando si arriva in una città come Torino pare subito di essere accolti da un’aura particolare, che, in quella che fu la prima capitale del Regno d’Italia, è fatta inevitabilmente di storia, ma anche di sport, con due gloriosi club calcistici della caratura di Juventus e Torino (non ce ne vogliano i tifosi delle tante altre blasonate squadre italiane), e di automobili, con un marchio che qui è sempre stato soprattutto Fiat, ma che oggi a livello internazionale si pronuncia FCA. E in provincia di Torino, a Cumiana, nella sede di MGM Robotics, system integrator operante in diversi settori industriali, tra cui quello della lavorazione delle materie plastiche, la redazione di MacPlas ha incontrato Mariano Marchetti, amministratore delegato e project manager di MGM Robotics, Davide Ventrella, mechanical MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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project manager di MGM Robotics, e Riccardo Caruso, general manager di Gimatrade, che ha sede a Gattico (Novara), per parlare del nuovo modulo di identificazione RFID (Radio Frequency IDentification) sviluppato, in chiave di Industria 4.0, da Gimatic per le mani di presa dei robot impiegati nei processi di stampaggio a iniezione e venduto in Italia appunto da Gimatrade, la sua società commerciale.

UNA COMUNICAZIONE CHIARA E PRECISA Il nuovo modulo viene applicato sul cambia utensile dei robot ed è composto da un lettore RFID e da un TAG di memoria. Grazie alla codifica binaria tramite 8 uscite digitali 24 Vdc, consente di distinguere fino a 255 mani di presa. Il dispositivo mette in comunicazione il robot con

Riccardo Caruso (a sinistra nella foto), general manager di Gimatrade, società commerciale di Gimatic, con Mariano Marchetti, amministratore delegato e project manager di MGM Robotics

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AUSILIARI E COMPONENTI

la mano di presa e implementa una serie di funzioni accessorie per la mano di presa stessa e per lo stampo, cui questa deve essere abbinata.

Funzioni riguardanti le masse e le dimensioni dei componenti da stampare, così come le velocità, le accelerazioni e i momenti di inerzia del robot, affinché a ogni cambio di utensile, di stampo o di produzione tutte le parti del sistema chiamate in causa si abbinino perfettamente le une con le altre e i parametri di processo si reimpostino istantaneamente, senza che la riconfigurazione dell’automazione incorra in errori.

Il modulo si avvale dell’ausilio di un’App, scaricabile gratuitamente su tablet e smartphone, per caricare i propri dati nel portale web di Gimatic che, in prima istanza, consente a quest’ultima di effettuare gli eventuali interventi di assistenza remota, ma che permette anche a ogni utente di programmare gli interventi di manutenzione in maniera predittiva, in funzione della propria produzione. Il sistema, infatti, al raggiungimento del numero di cicli preimpostato in base al manufatto da realizzare, emette un segnale che avvisa l’operatore della necessità di effettuare la manutenzione, evitando di incorrere in imprevisti che potrebbero compromettere prodotto e processo produttivo, con gravi ripercussioni economiche.

“Nell’industria automobilistica, cui molti impianti di MGM Robotics sono destinati, questa funzionalità è particolarmente utile e apprezzata, per esempio, quando vengono realizzati componenti che richiedono trattamenti di verniciatura o di metallizzazione, dove le ventose devono essere sempre perfettamente pulite. La possibilità di predire con esattezza quando queste ultime debbano essere pulite, o sostituite, permette di evitare costosi scarti di produzione”, ha spiegato Riccardo Caruso.

La connessione al portale web, inoltre, risulta Particolare di un sistema realizzato in collaborazione tra Gimatic ed MGM

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ulteriormente utile in un’industria globalizzata come quella odierna, poiché in questo modo il trasformatore può trasmettere i dati e le informazioni inerenti a un proprio specifico manufatto a qualsiasi suo altro stabilimento nel mondo, per replicare, se necessario, la produzione con una precisione praticamente assoluta, estesa a tutti i componenti coinvolti nel processo.

Un reparto produttivo di MGM Robotics, con alcuni componenti di un sistema di automazione in fase di completamento

UN LEGAME SICURO A fine 2017, MGM Robotics, che collabora con Gimatic da alcuni anni, ha installato il nuovo modulo RFID su un impianto di automazione destinato ad Automotive Lighting Italia - azienda produttrice di lenti per fari automobilistici per i principali marchi mondiali, tra cui FCA, con sede a Venaria Reale (Torino) e parte del gruppo Magneti Marelli apprezzandone proprio le funzioni di manutenzione predittiva.

“I vantaggi offerti da questo dispositivo sono risultati per noi decisivi, in funzione di quello che il sistema di automazione sarebbe andato a fare. Poter sfruttare le prestazioni del nuovo modulo, riguardo alla codifica della mano di presa in relazione agli stampi utilizzati, ci ha consentito di programmare in modo assolutamente preciso il robot, le sue accelerazione e decelerazioni, di ridurne le vibrazioni ecc. A questo si aggiunge il valore aggiunto di una manutenzione predittiva efficace e puntuale, che viene segnalata direttamente sui pannelli HMI e risulta molto apprezzata dagli utilizzatori, perché evita di intervenire quando potrebbe essere troppo tardi e, quindi, costoso, come nel caso dei processi di verniciatura e metallizzazione illustrato da Caruso, che è quanto fanno proprio a Venaria”, ha commentato Mariano Marchetti.

Il legame, per così dire, che il modulo instaura tra una determinata mano di presa e un certo stampo è particolarmente utile, e anche redditizio, soprattutto per quei trasformatori che realizzano lotti di produzione ridotti utilizzando fino ad alcune decine di stampi in continua rotazione tra loro. La mano di presa e lo stampo si riconoscono immediatamente e la produzione può ripartire senza perdite di tempo o, viceversa, in-

terrompersi, evitando sprechi di materiale, scarti di produzione e danni alle attrezzature, quando tale riconoscimento non avviene.

“Si tenga presente che, nel caso specifico di Automotive Lighting, 12 presse a iniezione lavorano su tre turni da 8 ore, con tre cambi stampo a ogni turno, vale a dire 108 cambi stampo nell’arco delle 24 ore. Va da sé quanto sia fondamentale ogni volta l’abbinamento rapido e preciso tra lo stampo e la mano di presa appropriata”, ha aggiunto Caruso.

Nello stabilimento di Venaria Reale la tecnologia RFID viene utilizzata in modo esteso. Infatti, dopo la fase di stampaggio e di estrazione delle lenti dallo stampo, è impiegata per identificare anche la corretta mano di presa che deposita queste ultime in maniera appropriata sui pallet (sui quali, nella fattispecie, le lenti sono inviate alle sezioni di deionizzazione, di raffreddamento e di verniciatura). In pratica, sia per l’estrazione dallo stampo sia per il deposito sui pallet, le mani di presa sono diverse a seconda che si tratti di fari per la 500X piuttosto che per la Giulia, solo per citare, a mo’ di esempio, due diversi modelli del gruppo FCA. Per concludere, si può quindi dire che la tecnologia RFID, grazie a quello che potremmo definire un linguaggio universale, consente di realizzare impianti in cui i dati e le informazioni inerenti ai processi produttivi vengono trasmessi e compresi in modo istantaneo, univoco e incontrovertibile, in ossequio a una manifattura moderna dove incremento della qualità e riduzione delle tempistiche, dei costi e degli sprechi sono valori aggiunti irrinunciabili, capaci di rendere le attività industriali sempre più competitive ma anche sempre più sostenibili.

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AUSILIARI E COMPONENTI

TERMOREGOLAZIONE VARIOTERMICA

ALTE TEMPERATURE SOTTO CONTROLLO ED EFFICIENZA ENERGETICA L

e nuove tecnologie consentono lavorazioni innovative dei materiali, aprendo la strada verso nuovi mercati e applicazioni. Questa considerazione supporta al momento la “termoregolazione variotermica” ad alta temperatura sviluppata da Regloplas - i cui prodotti sono distribuiti in Italia da Sverital - per la lavorazione di materiali quali, per esempio, PA, POM e ABS. La termoregolazione tradizionale presenta attualmente una bassa velocità di riscaldamento alle massime temperature e

I TERMOREGOLATORI REGLOPLAS, GRAZIE ALL’IMPIEGO EFFICIENTE DELL’ENERGIA TRAMITE UNA APPOSITA BATTERIA, CONTROLLANO ALLA PERFEZIONE LA TEMPERATURA NEI PROCESSI VARIOTERMICI AD ALTA TEMPERATURA

un’efficienza energetica ridotta. Con la termoregolazione variotermica ad alta temperatura viene invece risolto, in particolare, il problema dei cosiddetti colpi d’ariete nel terUscita

Mandata caldo

Unità di riscaldamento Regloplas

Stampo Cavità

Mandata freddo Unità vario Regloplas

moregolatore, dovuti al rapido scambio tra acqua calda e fredda.

A seguito della crescente attenzione che i trasformatori rivolgono al “cost of ownership” (COO), l’efficienza energetica diventa un argomento sempre più importante, che porta in primo piano non soltanto l’aspetto tecnologico, bensì anche la componente economica della produzione. In questo quadro, la batteria di Regloplas offre diversi vantaggi.

RItorno caldo Unità di raffreddamento Regloplas

Batterie Regloplas

Canali di raffreddamento

Ritorno frreddo Entrata

Schema di principio variotermico con batteria Regloplas

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L’OBIETTIVO L’azienda si è posta l’obiettivo di incrementare a 200°C il livello di temperatura raggiungibile, aumentando al contempo l’efficienza, MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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per ottenere nuove applicazioni e aprire nuovi mercati, riducendo il fabbisogno energetico. La proposta consiste nell’impiego del suo automatismo di commutazione Variotherm con una batteria energetica supplementare.

Su raccomandazione di Regloplas, un trasformatore ha impiegato, per esempio, uno stampo Contura e l’unità di commutazione Variotherm gestita da due termoregolatori ad acqua in pressione di tipo P200M. L’unità di commutazione Variotherm consente una regolazione costante della pressione fino a 200°C, in modo flessibile e modulare, in quanto può essere utilizzata con tutti i termoregolatori standard di Regloplas per applicazioni con acqua fino a 200°C. Anche in caso di variazioni rapidissime di temperatura ed escursioni elevate di temperatura tra caldo e freddo, grazie alla regolazione a valvole, non si verificano mai colpi d’ariete.

Nello stampaggio a iniezione di componenti in materiale composito, dove le superfici filigranate possono dare luogo a un riempimento incompleto dello stampo, o risultare difettose, l’efficacia della termoregolazione variotermica dello stampo viene dimostrata grazie all’impiego dell’automatismo di commutazione Vario, stabile e di lunga durata.

Grazie alla separazione ottimale dei circuiti dell’acqua fredda e calda, le fasi di riscaldamento e di raffreddamento risultano più brevi e il consumo energetico si riduce di conseguenza. Mandata e ritorno in prossimità dell’elemento da termoregolare assicurano fasi di riscaldamento e di raffreddamento ottimizzate e più brevi, riducendo inoltre al minimo la perdita d’energia.

Al momento, i processi di variazione della temperatura sono gestiti tramite una commutazione diretta continua tra raffreddamento e riscaldamento. Ciò conduce a un’inutile miscelazione di acqua riscaldata dallo stampo, che costringe a un’attivazione più frequente sia del riscaldatore sia del raffreddatore. Con l’utilizzo della batteria Regloplas, associata a un’unità Vario, tale dispendio intensivo di energia si riduce.

Le due mandate con acqua calda e fredda sono state portate il più vicino possibile allo stampo e altrettanto avviene per i due ritorni.

In questo modo si riduce al minimo la quantità di acqua in afflusso alla commutazione tra caldo e freddo. La batteria separa in modo ottimale l’acqua calda da quella fredda sul ritorno, in base alla temperatura misurata.

Questo si traduce in risparmio energetico e tempi di ciclo più brevi.

L’impiego di una batteria Regloplas comporta, per il trasformatore, diversi vantaggi. Innanzi tutto ne derivano costi di riscaldamento e di raffreddamento inferiori, con la conseguente diminuzione dell’usura dei rispettivi impianti. Tra gli effetti positivi, occorre poi menzionare le ridotte oscillazioni di temperatura nello stampo. La batteria funge da serbatoio intermedio di energia e incrementa, pertanto, l’efficienza energetica. Questo effetto positivo contribuisce a ridurre il COO in produzione. Il comando programmato dedicato consente, inoltre, una visualizzazione chiara e rende intuitiva la gestione.

Grazie alla batteria, per lo stampo è stato possibile ottenere un risparmio di 4,29 kW (figura 1) in termini di potenza riscaldante

Serbatoio da 2 litri

Istantanea di un litro d’acqua calda depositato all’interno della batteria energetica durante la termoregolazione variotermica ad alta temperatura

continua, che corrisponde al 22% della potenza assorbita dal termoregolatore privo di batteria Regloplas. La potenza risparmiata nel raffreddatore dipende fortemente dal metodo di raffreddamento impiegato nel circuito primario. Il potenziale di risparmio nel circuito di raffreddamento non è stato pertanto esaminato.

Tra le possibili applicazioni della batteria rientrano: - processi Vario; - stampi di grandi dimensioni con grande massa termica; - stampi con grande volume di termoregolazione; - elevate escursioni di temperatura tra i termoregolatori; - tempi di ciclo brevi.

VELOCITÀ DI RISCALDAMENTO E DI RAFFREDDAMENTO Potenza di riscaldamento Risparmio con batteria Potenza della pompa

Volume stampo Caldo Freddo Tempo di raffreddamento Tempo di riscaldamento Materiale

Figura 1 - Utenza principale di un termoregolatore P200M e risparmio ottenuto tramite batteria Regloplas e stampo del trasformatore MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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La disposizione dei canali di raffreddamento è il fattore più determinante per le velocità di riscaldamento e di raffreddamento.

Grazie all’impiego di una misurazione termografica, è stato possibile dimostrare che gli inserti di stampi sinterizzati al laser presentano una velocità di variazione della temperatura più elevata del 20%. Questo rilievo ha un effetto diretto sul tempo di ciclo, che può essere ridotto con una corrispondente ottimizzazione. La velocità di riscaldamento e di raffreddamento misurata su tutta la superficie dell’utensile ammonta a 8 K/s (figura 2).

Nelle prove di stampaggio a iniezione con termoregolazione vicino allo stampo è stato possibile dimostrare che, con l’ausilio di un controllo di processo variotermico, vengono eliminate in modo ottimale le linee di giunzione e la qualità estetica della superfi-

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AUSILIARI E COMPONENTI Figura 3 - Confronto tra ILSS di provini prodotti con metodo isotermico e variotermico

Temperatura [°C]

cie del componente risulta incrementata in misura significativa. La temperatura più elevata dello stampo durante l’iniezione, dovuta all’impiego di un termoregolatore ad alta temperatura Regloplas, consente una trasmissione prolungata della pressione, grazie alla quale è possibile evitare abbassamenti della stessa lontano dal punto di

Temperatura [°C]

Tempo [s]

Tempo [s]

Figura 2 - Velocità di riscaldamento e raffreddamento

iniezione.

Le caratteristiche estetiche dei componenti sono i nf lu e n z ate positivamente, su tutta la superficie, dall’elevata temperatura dello stampo durante la fase di iniezione.

Un ulteriore vantaggio della termoregolazione variotermica ad alta temperatura riguarda la resistenza al taglio, o resistenza all’urto intralaminare (ILSS).

Grazie alla termoregolazione variotermica, le applicazioni nel processo di stampaggio a trasferimento di resina (RTM) consentono tempi d’iniezione più lunghi quando è indicato il tempo di ciclo, oppure tempi di ciclo più brevi quando è indicato il tempo d’iniezione, mantenendo invariata la qualità. Gli indicatori meccanici, come l’ILSS, possono essere influenzati positivamente in modo mirato dalla termoregolazione variotermica di Regloplas (figura 3). In particolare, grazie a quest’ultima, è possibile ridurre la dispersione. Per migliorare il comportamento alla sollecitazione della superficie dello stampo è stata attivato il controllo in cascata del termoregolatore.

Regloplas a Plast 2018

Anteprime e conferme Varie novità di Regloplas sono state presentate presso lo stand del distributore italiano Sverital al recente Plast 2018, tra cui proprio il sistema Variotherm. Quest’ultimo era collegato a una termocamera che riprendeva il comportamento termico di una piastra, all’interno della quale erano stati ricavati 4 canali di condizionamento e poste alcune sonde a diverse distanze dai canali. In questo modo era possibile constatare l’influenza che può avere la distanza del canale di condizionamento dall’impronta e tenerne in considerazione l’effetto in fase di realizzazione di uno stampo termoregolato con il principio di riscaldamento e

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Isotermico

Variotermico

VANTAGGI CONCLUSIVI PER IL CLIENTE La termoregolazione variotermica ad alta temperatura con due termoregolatori, unità di commutazione e batteria è stata testata esaustivamente in condizioni reali. L’intero impianto funziona stabilmente e nel modo desiderato a tutti i livelli di temperatura. Grazie alle visualizzazioni, l’unità di commutazione presenta un comando molto intuitivo e i termoregolatori, grazie alla possibilità di raggiungere temperature di mandata di 200°C, si dimostrano estremamente potenti. L’impiego della batteria ha consentito di ottenere un risparmio del 22% in termini di potenza assorbita.

La termoregolazione proposta da Regloplas non offre quindi soltanto il vantaggio di un’elevata potenza ad alte temperature e di nuove possibilità applicative, ma incrementa anche l’efficienza energetica e riduce il COO degli impianti del trasformatore. Tutto questo con una pressione di sistema garantita e stabile.

L’unità P230 S presentata in anteprima a Plast 2018

raffreddamento variotermico.

Per la prima volta è stato poi esposto in Italia il termoregolatore P230 S, in grado di trattare l’acqua per la termoregolazione degli stampi con una temperatura fino a 230°C. Inoltre, è stato presentato un termoregolatore P180 S dotato di turbopompa a portata variabile, tecnologia che ha portato a interessanti effetti sulla riduzione dei consumi. Non ultimo, è stato proposto il sistema Multi Flow, che permette di regolare completamente in automatico le temperature e le portate di 8 circuiti di condizionamento collegati a un unico termoregolatore.

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AUSILIARI E COMPONENTI

ECODRY SYSTEM 4.0

RAFFREDDAMENTO SINCRONIZZATO CON IL PROCESSO DI TRASFORMAZIONE GRAZIE A UN NUOVO APPROCCIO BASATO SULLA COMPLETA CONNETTIVITÀ DIGITALE TRA SISTEMA DI CONTROLLO DELLA TEMPERATURA DELLO STAMPO E PRESSA A INIEZIONE, FRIGEL FA EVOLVERE ECODRY SYSTEM E LO ADATTA ALLA RIVOLUZIONE INDUSTRIALE 4.0 IN ATTO

I

l concetto su cui si basa Ecodry System, introdotto da Frigel nell’industria della trasformazione delle materie plastiche, integra unità di raffreddamento ad alte prestazioni (Microgel) connesse a ogni stampo con un sistema centrale adiabatico a circuito chiuso (Ecodry) per la dissipazione del calore complessivo dello stabi-

limento. Le unità Microgel sono estremamente compatte e progettate per ridurre sensibilmente il tempo di raffreddamento del ciclo di stampaggio, riunendo, in un’unica macchina, refrigeratore ad acqua, con una o due zone di termoregolazione a elevata precisione, e pompe ad alte prestazioni.

Ecodry System 4.0 per l’industria delle materie plastiche

SYSTEMA DI RAFFREDDAMENTO ADIABATICO Eliminazione di calore

RECUPERO DI CALORE AUTOMATICO Unità funzionanti come pompe di calore fino al riscaldamento dell’acqua a 60°C per processi HVAC tutti i processi sopra la temperatura ambiente

PROCESSI DI RAFFREDDAMENTO DIRETTO con refrigerante a temperatura ambiente

tutti i processi sotto la temperatura ambiente

UNITA’ DI REFIRGERAZIONE DEDICATE A OGNI PROCESSO sincronizzate digitalmente con le attrezzature di processo

FREECOOLING AUTOMATICO Le unità scaricano i compressori durante la modalità “inverno”

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PREFORME IN PET

ESTRUSIONE

SOFFIAGGIO

ECODRY SYSTEM 4.0 Adesso Frigel eleva Ecodry System a un livello superiore, con un nuovo approccio basato sulla completa connettività digitale tra il sistema di controllo della temperatura dello stampo e la pressa a iniezione, che asseconda la rivoluzione industriale 4.0. Questo nuovo approccio di “raffreddamento sincronizzato” copre tutte le esigenze di raffreddamento nello stampaggio delle materie plastiche grazie al miglioramento delle prestazioni, a un’ulteriore riduzione del tempo di ciclo e a risparmi sui costi operativi.

Il sistema si basa su due tecnologie. La prima consiste nell’unità di termoregolazione sincronizzata con il processo. Una gamma completa di unità di raffreddamento e controllo della temperatura dello stampo (da 5 a 200°C) - Microgel, Turbogel e Thermogel - copre ogni specifica applicazione nello stampaggio. Sincronizzate digitalmente con le macchine di stampaggio e gestite automaticamente dalle stesse, queste unità permetteranno ai processori di ricercare, per ogni prodotto, i migliori parametri di raffreddamento e la sequenza ciclica di riscaldamento e/o raffreddamento di ogni zona dello stampo che massimizzi la qualità e il tempo di ciclo. La seconda prevede un sistema centrale di raffreddamento adiabatico d’acqua a circuito chiuso (Ecodry). Per completare Ecodry System, le unità dedicate a ogni stampo sono collegate a un sistema centrale di raffreddamento MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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ad acqua installato all’esterno, in modo da dissipare il calore derivante dai processi. Questo sistema modulare è composto da raffreddatori adiabatici a circuito chiuso che possono mantenere la temperatura di raffreddamento anche al di sotto della temperatura ambiente. Inoltre, questo sistema centrale può anche fornire raffreddamento diretto a tutte le altre utenze che richiedono acqua a più di 30°C.

PRESTAZIONI Maggiore produttività (+50%) Il raffreddamento sincronizzato garantisce per ogni stampo una produzione costante di pezzi di alta qualità, sempre con il minore tempo di raffreddamento. Questo è principalmente dato da: - massima flessibilità: non c’è limite per le impostazioni della temperatura di raffreddamento e di portata a ciascuna zona stampo per qualsiasi tipo di applicazione; - perfetta ripetibilità: le capacità di comunicazione e sincronizzazione seriale assicurano un controllo preciso della temperatura dello stampo in ogni fase dello stampaggio.

Costi operativi ridotti (-40%) Ecodry System 4.0 consente notevoli risparmi sui costi di esercizio e il risparmio energetico può

arrivare fino al 30% grazie a: - raffreddamento sincronizzato: tutte le unità di controllo della temperatura dello stampo, si fermeranno automaticamente quando la produzione si ferma, con un risparmio di energia sia per la refrigerazione che per le pompe; - uso intelligente di acqua refrigerata: ogni unità funziona alla temperatura richiesta da ogni specifico processo e consente l’uso di acqua fredda solo dove e quando è necessario; per tutti gli stampi che richiedono una temperatura elevata non è necessaria l’energia di refrigerazione, ma si utilizza il raffreddamento fornito dal sistema adiabatico centrale a essi collegato, con un consumo minimo di energia; - possibilità di free-cooling: il concetto è quello di utilizzare le basse temperature dell’ambiente in inverno, anziché la refrigerazione, ogni volta che ciò sia possibile; a questo scopo ogni unità Microgel integra la funzione di free-cooling automatico; una volta attivato, il carico termico verrà automaticamente deviato verso il sistema adiabatico per essere dissipato nell’aria ambiente, con il minimo consumo d’energia. A tutto ciò si aggiunge un risparmio d’acqua fino al 95%, poiché per l’eliminazione del calore dell’intero carico termico dell’impianto viene utilizzato un sistema di raffreddamento adiabatico centrale.

I componenti che possono costituire Ecodry System

Questa tecnologia non fa evaporare acqua per ottenere il raffreddamento, se non durante i periodi di caldo estremo (sopra i 30°C). Un dispositivo di controllo gestito da una “logica di risparmio intelligente” abilita il modo adiabatico solo quando necessario, altrimenti il sistema funziona con aria secca. Inoltre la riduzione degli interventi di manutenzione arriva fino al 90%, dato che le unità Microgel sono relativamente piccole e non richiedono un’elevata specializzazione a tale scopo. Operano con gas innocui e pertanto non presentano rischi ambientali, né richiedono particolari certificazioni e precauzioni per la sicurezza industriale.

Modularità Il sistema è facilmente espandibile in ogni momento. Ogni unità può misurare e registrare il consumo energetico specifico per prodotto, permettendo di conoscere il costo della refrigerazione per linea e per prodotto, appunto.

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AUSILIARI E COMPONENTI

CINQUE ANNI DI PROMIXON

UN PRIMO GRANDE TRAGUARDO NELLA MISCELAZIONE IL TRAGUARDO DEI CINQUE ANNI DALLA FONDAZIONE HA OFFERTO A PROMIXON L’OCCASIONE PER STILARE UN PRIMO BILANCIO DELLA SUA ATTIVITÀ. NATA NEGLI ANNI DELLA CRISI ECONOMICOFINANZIARIA MONDIALE, HA SAPUTO SFRUTTARE AL MEGLIO IL MOMENTO PER LANCIARSI SUBITO NELLA MISCHIA DELLA COMPETIZIONE GLOBALE E METTERE A FRUTTO LE OPPORTUNITÀ CHE LA RIPRESA AVREBBE OFFERTO

A

inizio estate Promixon ha tagliato un importante traguardo: quello dei cinque anni dalla sua fondazione e l’anniversario ha offerto all’azienda l’occasione per fare un primo bilancio della propria attività. Fin dalla nascita, il costruttore ha registrato una rapida crescita e fatturato, consegne e personale sono i fattori che meglio rappresentano tale espansione.

Da sempre, il costruttore di Magnago (Milano) si pone come obiettivo primario quello di fornire impianti di miscelazione in grado di ridurre il più possibile i costi aziendali, concentrandosi, in particolare, sulla riduzione dei tempi di produzione e dei consumi energetici. L’esame delle esigenze dei trasformatori e delle problematiche più comuni nel settore della miscelazione è stata fin da subito una costante della sua attività, per presentarsi sui mercati internazionali con soluzioni

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sempre al passo con i tempi e in grado di rendere l’attività di chi le utilizza più efficiente e competitiva. A questo scopo risultano fondamentali anche

Un container mixer della serie FX

l’incessante sviluppo di innovazioni tecnologiche e l’assistenza tecnica 7 giorni su 7, 24 ore su 24.

Grazie a questa impostazione, fin dall’inizio della sua attività l’azienda ha saputo portare i suoi impianti in tutto il mondo e ha incrementato, anno dopo anno, il suo fatturato. La rapida crescita sperimentata ha richiesto una continua attenzione al reclutamento di personale in ogni reparto, che ha portato l’organico a essere attualmente composto da 55 persone altamente qualificate.

Tra le tappe importanti portate a termine più recentemente troviamo l’ampliamento della superficie produttiva dello stabilimento, la realizzazione di una sala prove interna e la costruzione di uno degli impianti di miscelazione più grandi al mondo, il modello XBlend-MC/2500/8600, destinato al settore delle pavimentazioni, così come lo sviluppo di miscelatori per applicazioni speciali.

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La sede di Promixon a Magnago

POWDER COATINGS: PREMISCELAZIONE E INDUSTRIA 4.0 Da cinque anni Promixon esporta in tutto il mondo impianti di miscelazione su misura per assecondare ogni esigenza applicativa gli venga sottoposta, a prescindere dal tipo di materiale che deve essere lavorato.

Uno dei progetti più importanti su cui l’azienda si sia trovata a lavorare negli ultimi mesi è stato realizzato per un trasformatore italiano, che doveva sostituire sei miscelatori orizzontali con nuovi container mixer FX ad alta velocità, per la miscelazione di resine termoindurenti e pigmenti, cariche e additivi. L’attento esame delle richieste del trasformatore e del suo fabbisogno produttivo ha portato a suggerire l’adozione di tre sistemi FX-2500, costruiti, consegnati e installati in meno di quattro mesi. Tali sistemi, inoltre, sono stati realizzati per essere compatibili con la struttura di miscelazione esistente e reingegnerizzare il processo in chiave di Industria 4.0.

Tramite una partnership con TraceToo (azienda specializzata nell’identificazione automatica), sono stati realizzati coni di trasporto intelligenti che, grazie a lettori RFID (Radio Frequency IDentification) per la tracciabilità dei lotti, consentono di eliminare le operazioni manuali e di

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rendere più veloce ed efficiente la movimentazione dei prodotti. Attraverso un pannello di controllo touchscreen, l’operatore può associare automaticamente il lotto di produzione al cono appropriato nella fase di riempimento, verificando la coerenza di tutti i parametri inseriti.

CONTAINER MIXER La serie di container mixer FX viene proposta come l’alternativa ideale ai tradizionali miscelatori ad alta velocità quando la produzione richiede un’elevata versatilità e comporta la miscelazione di una vasta gamma di prodotti diversi con la stessa macchina. Grazie allo speciale design, il container mixer è diviso in due unità se-

parate: la testa di miscelazione e il contenitore portatile; in questo modo il tempo di pulizia tra un lotto e l’altro è ridotto al minimo e, di conseguenza, anche il rischio di contaminazione.

Miscelazione, stoccaggio e trasporto sono ottimizzati utilizzando direttamente gli stessi contenitori, che possono essere facilmente inseriti in un sistema di dosaggio con bilance di pesatura o con un dosatore di alimentazione dell’estrusore. I container mixer FX sono ideali anche per la miscelazione post produzione con pigmenti metallici (metallic blending), garantendone la distribuzione in un ambiente sicuro, controllato e reso inerte mediante azoto.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS HRSflow a Fakuma 2018

Sistemi a canale caldo avanzati per applicazioni tecniche complesse In occasione della fiera Fakuma 2018, HRSflow (parte del Gruppo INglass) presenta complesse applicazioni realizzate grazie alla tecnologia a otturazione elettrica Flexflow. Tra queste rientrano: componenti auto, una cover sottile per un laptop e una valigetta porta attrezzi ultraleggera. Grazie al controllo indipendente di ciascun otturatore e accurato della pressione e della velocità del flusso di materiale, la tecnologia Flexflow risulta ideale per applicazioni di grandi e medie dimensioni, anche con termoplastici difficili da lavorare.

In linea con i requisiti dell’Industria 4.0, viene presentata la possibilità di utilizzare lo schermo della pressa per controllare i profili di settaggio del sistema Flexflow.

Per la produzione di un coprimotore, la tecnologia a otturazione elettrica coniuga la massima precisione con una più ampia finestra di stampaggio e una maggiore efficienza

dei costi. Un foglio in alluminio termoformato di 0,2 mm di spessore viene sovrastampato con poliammide rinforzata con fibra lunga utilizzando il sistema Flexflow e la tecnologia di schiumatura. Durante l’iniezione, ha inizio la fase di In-Mold Graining (IMG), in cui la finitura dello stampo viene trasferita al foglio e alla superficie del polimero. Il risultato è un’applicazione leggera con una superficie di qualità superiore e un’elevata stabilità dimensionale, senza deformazioni o linee di giunzione visibili.

Il sistema Flexflow a cinque punti di iniezione viene impiegato anche per la produzione di uno spoiler ultraleggero in PP riempito con microsfere di vetro, per alleggerire il componente del 15% circa. Grazie alla tecnologia a otturazione elettrica, che assicura una distribuzione della pressione più omogenea nella cavità dello stampo, la sopravvivenza delle microsfere in vetro aumenta, con una

Sepro a Fakuma con 22 robot

Prestazioni, scelta e partnership A Fakuma 2018, Sepro presenta 22 robot, di cui otto operanti presso il suo stand e i restanti presso quelli dei costruttori di macchine a iniezione partner.

Al proprio stand, una macchina a iniezione Sumitomo (SHI) Demag da 180 tonnellate è equipaggiata con un nuovo robot a tre assi ad alta velocità. Il robot Success 5 (il più piccolo tra i modelli del costruttore francese) è invece installato su una pressa Sumitomo (SHI) Demag da 100 t.

Infine, su una macchina Haitian da 60 t è invece installato

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Un bracciolo centrale ultraleggero per interni auto, ottenuto in più fasi grazie alla tecnologia a otturazione elettrica Flexflow

il modello 5X 15, che combina la versatilità della piattaforma cartesiana a tre assi di Sepro con la precisione di un polso a 2 assi di Stäubli. Nello stesso stand sono presenti anche i robot a tre assi Success 5, Success 7 e Success 11, che operano insieme a un S5 Picker, anche questo a tre assi.

La gamma Success è adatta a macchine a iniezione da 20 a 700 tonnellate, offrendo produttività e affidabilità in modo economico.

Una sezione speciale dello stand Sepro è dedicata a Open 4.0, l’approccio del

migliore distribuzione, ed è possibile ottenere un componente senza linee di giunzione rispettando i più elevati requisiti meccanici ed estetici.

Per la realizzazione di una cover in policarbonato rinforzato con fibra lunga fino al 50% in peso, mediante iniezione sequenziale, il sistema Flexflow a cinque punti è stato combinato con la tecnologia di riscaldamento e raffreddamento a induzione di Roctool. Tale combinazione assicura alti standard qualitativi in termini di funzionalità ed estetica: una superficie con una parte lucida e una opaca può essere ottenuta in una sola stampata e con un tempo di ciclo di circa 50 secondi.

Una cassetta per attrezzi in espanso microcellulare viene invece realizzata combinando il sistema Flexflow a tre ugelli con iniezione rovesciata e il processo di schiumatura FoamPro di Yizumi.

costruttore alla “fabbrica del futuro”. Vengono poi offerte dimostrazioni del funzionamento della piattaforma di controllo Visual, che, tra le varie funzioni, consente di integrare i controlli del robot con quelli della pressa. Visual è un sistema aperto per gli utilizzatori sia dei sistemi Sepro sia di altri robot.

Vengono proposti in anteprima anche i più recenti sviluppi del costruttore in tema di sistemi di controllo, come OptiCycle, un plug-in che automatizza l’ottimizzazione del ciclo del robot, e Live Support, App che collega i robot con il servizio di assistenza, entrambi progettati per funzionare con la piattaforma di controllo Visual su robot nuovi o già in uso. Infine, viene introdotto il concept “Solution

by Sepro”, con la possibilità

di manipolare ii rendering 3D di celle di stampaggio reali, che spesso includono più robot e svariati dispositivi e attrezzature.

In fiera, i robot Sepro sono in funzione, tra le altre, su macchine Billion, Milacron, JSW, Deckerform, Haitian, Chen Hsong, Tederic, Lienfa ed FCS. Il sistema Visual consente di presentare l’interfaccia di controllo del robot sull’HMI della pressa

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AUSILIARI E COMPONENTI

NEWS Unità polivalenti di Frigosystem

Freddo e caldo insieme Impianti a quattro tubi sono stati recentemente introdotti da Frigosystem come soluzione adatta a tutte quelle realtà industriali con la necessità di riscaldare e raffreddare nello stesso momento: infatti, la coesistenza di carichi molto variabili nella stessa tipologia d’impianto per la trasformazione di materiale plastico rende la richiesta simultanea di caldo e freddo una caratteristica sempre più frequente.

L’approccio costruttivo che caratterizza le unità polivalenti H4F è studiato per massimizzare il loro effetto utile. La massima efficienza del sistema in termini di valore TER (Total EfficienÈ sempre più frequente la richiesta cy Ratio) viene raggiunta con carichi di abbattere investimenti e costi contemporanei, quando tutta l’energia d’esercizio degli impianti prodotta viene utilizzata per assicurare di refrigerazione industriale, la richiesta termica e frigorifera dell’in- usando energie rinnovabili e tero sistema: per esempio, in inverno, rispondendo a stringenti requisiti e incentivi di sensibilità globale il calore generato dal raffreddamento del processo di estrusione o di iniezione può essere totalmente recuperato per riscaldare l’acqua sanitaria o alimentare i più moderni sistemi di riscaldamento a pavimento, senza nessun costo energetico aggiuntivo. Nelle installazioni caratterizzate da carichi termici opposti contemporanei, le unità H4F diventano così la soluzione più efficiente. L’impianto viene semplificato, la manutenzione dimezzata, il consumo energetico drasticamente abbattuto.

Grazie all’evoluta logica di controllo, la produzione contemporanea di freddo e caldo viene autonomamente gestita dall’unità in base alle reali necessità e alla variabilità delle condizioni ambientali. Le unità H4F di Frigosystem sono progettate per essere installate all’esterno, hanno circuiti idronici indipendenti e non necessitano di commutazioni manuali. Utilizzano gas ecologico R410A e la gamma raggiunge potenze di raffreddamento fino a 430 kW e di riscaldamento fino a 540 kW. L’acqua calda viene fornita a una temperatura di 55°C, che possono salire fino a 80°C con l’opzione Booster.

Le efficienze ai carichi parziali estremamente elevate consentono di soddisfare e superare le efficienze stagionali in riscaldamento (SCOP) e in raffreddamento (SEER), definite dalle direttive per la progettazione ecosostenibile. L’accurato controllo della ventilazione a velocità variabile, di serie su tutti i modelli, e l’utilizzo di componenti dedicati permette alle unità di operare con temperature d’aria esterna da -10 a +46°C. Con il modulo FS i-Link, sempre di Frigosystem, le unità polivalenti H4F possono essere monitorate e assistite via web.

H4F di Frigosystem rappresenta oggi la soluzione ideale e tra le più efficienti per tutti gli impianti industriali dove convivano refrigerazione e riscaldamento: un sistema intelligente e automatico per ottimizzare le risorse economiche ed energetiche, evitando le dispersioni derivanti dall’installazione di più unità separate e dedicate a singole parti di processo.

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ICEtemp One, minichiller da bordo macchina, eroga una potenza in refrigerazione e in riscaldamento sufficiente per presse fino a 80-100 t

Termoregolazione

La giusta temperatura per stampaggio ed estrusione Presentato a Plast 2018 da Eurochiller, Geniux costituisce, sulla base di due brevetti, una sorta di concept tecnologico dedicato al settore dello stampaggio a iniezione che, secondo il costruttore, anticipa la macchina del futuro per la refrigerazione dei processi di trasformazione delle materie plastiche mediante tale tecnologia.

Sempre per il settore dello stampaggio a iniezione l’azienda ha proposto la più piccola delle unità di termorefrigerazione della

serie ICEtemp, il modello One, che eroga una potenza in refrigerazione e in riscaldamento sufficiente per presse fino a 80-100 tonnellate. Si tratta di un minichiller da bordo macchina condensato ad acqua e progettato in conformità con le più recenti normative europee di “Eco-Design”.

Tecnologicamente la macchina è concepita in chiave di Industria 4.0 ed è realizzata mantenendo la stessa componentistica delle macchine ICEtemp di taglia superiore. Le dimensioni esterne

Soluzione per spazi ristretti

Cilindro a incasso con flangia Per il montaggio in spazi ristretti e la massima libertà di configurazione durante la progettazione degli stampi, Meusburger ha sviluppato il cilindro a incasso con flangia E 7048, a struttura compatta. Per eseguire il montaggio è necessario realizzare un foro con due diametri diversi, così da evitare un danno delle guarnizioni in elastomeri fluorurati (FKM), che potrebbe verificarsi in seguito al foro trasversale. Gli steli del pistone con guarnizione doppia e paraolio aggiuntivo permettono un utilizzo pulito.

Le guarnizioni standard in FKM consentono una temperatura di utilizzo fino a 180°C. Lo stelo del pistone, temprato e rettificato, offre una protezione ottimale e una lunga durata. Grazie alla filettatura di estrazione, il cilindro può essere smontato in modo semplice e veloce. Il cilindro a incasso con flangia E 7048 è disponibile in 4 dimensioni diverse, con 3 corse differenti.

La struttura compatta del nuovo cilindro con flangia ne favorisce l’uso in spazi ristretti, pur consentendo la massima libertà di configurazione

sono estremamente contenute, pur offrendo - nella sua versione più completa - anche la tecnologia del raffreddamento free-cooling.

Per quanto riguarda l’estrusione, invece, è stata presentata la nuova macchina ABFevo destinata al raffreddamento di film in bolla. Seppure poche siano state le modifiche esteriori, molto lavoro è stato dedicato a elevare il prodotto ai massimi livelli tecnologici. La macchina ha guadagnato in flessibilità operativa in riferimento alle portate e alle temperature dell’aria, permettendo così una maggiore facilità di utilizzo e applicazione. Inoltre, le condi-

zioni di lavoro (temperature, portate, pressioni e assorbimenti) sono ora tutte monitorate in continuo da un nuovo microprocessore, allineato con il sistema di assistenza remota On Air o, più semplicemente, in connessione diretta con il computer dell’impianto della linea di estrusione.

Migliorato risulta anche il sistema di erogazione della potenza, grazie all’introduzione di una nuova generazione di inverter.

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AUSILIARI E COMPONENTI

NEWS Iniezione a canali caldi

L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE SOTTO CONTROLLO

SPECIALISTA INTERNAZIONALE PER I SISTEMI DI CONTROLLO TEMPERATURA E CONTROLLO DEI PROCESSI DI STAMPAGGIO INERENTI L’AMBIENTE DELLA PLASTURGIA E DEI MATERIALI COMPOSITI

REGOLAZIONE TEMPERATURA CANALI CALDI

TERMOREGOLAZIONE CON FLUIDO

Flusso intelligente Il sistema di controllo della velocità di apertura dell’otturatore SoftGate, presentato da Incoe a Plast 2018, consente l’ottimizzazione del processo di stampaggio a iniezione con tecnologia a canali caldi. Invece di un’apertura brusca e improvvisa dell’iniettore a otturazione, la sezione trasversale del flusso è continuamente aperta e rilasciata per mezzo di SoftGate e il tempo di apertura dell’ugello richiesto per ottenere una qualità ottimale può essere impostato per assicurare un’iniezione precisa e riproducibile.

Inoltre, grazie al controllo del flusso durante lo stampaggio a iniezione sequenziale, tutti i cambi di pressione e velocità del fuso sono meglio coordinati, a garanzia di un flusso continuo di materiale.

SoftGate funziona senza tecnologia di controllo addizionale ed è facile da utilizzare. Attualmente è disponibile nella ver-

sione 3.2, per cui il trasformatore può scegliere all’interno di un pacchetto modulare le funzioni da integrare nel proprio processo.

Il sistema è già stato testato in molte applicazioni: dalla più alta qualità superficiale, attraverso il flusso ottimizzato del materiale fuso e l’ampliamento della finestra di processo, allo stampaggio a iniezione a canale caldo diretto, su pellicole sensibili o materiali di supporto.

Questo è stato uno degli obiettivi di Incoe durante lo sviluppo: una tecnologia semplice che lavora in modo affidabile.

Il controllo della velocità di apertura dell’otturatore SoftGate fornisce maggiore qualità della superficie attraverso un’iniezione delicata

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Le fiere di fine 2018 di Star Automation

Quattro mesi in giro per l’Europa Gli ultimi quattro mesi del 2018 sono densi di appuntamenti per Star Automation Europe, che partecipa a tutti i più importanti eventi legati all’industria delle materie plastiche in programma in Europa fino alla fine dell’anno.

Dopo la chiusura estiva, le attività del costruttore sono riprese a pieno ritmo e molto lavoro, oltre a quello dedicato al completamento delle macchine da consegnare, viene dedicato alle partecipazioni fieristiche.

Il primo appuntamento di questo periodo è stato quello della fiera Expo Plast, svoltasi dal 18 al 21 settembre a Sibiu, in Romania, dove, presso lo stand dell’agente Almitech, è stato esposto un sistema automatizzato per l’estrazione di bicchieri, dotato di robot cartesiano ad alta velocità Fx1000 con Stec-510. Subito dopo è stata la volta della fiera Kunststoffen, tenutasi il 26 e il 27 settembre a Veldhoven, in Olanda, a cui l’azienda ha preso parte attraverso il distributore Koot Automation, che la rappresenta anche nel mercato tedesco.

Il programma prevede poi il passaggio alla fiera Plastex, dall’1 al 5 ottobre a Brno, nella Repubblica Ceca, mercato da sempre molto interessante per il costruttore, attraverso il proprio agente Selex, data la presenza in zona di diverse sedi europee di aziende giapponesi, la cui relazione con Star Automation Europe è da sempre stretta e altamente soddisfacente. Chiude il giro degli appuntamenti di quest’anno la fiera turca Plast Eurasia, prevista dal 5 all’8 dicembre a Istanbul: capillare la penetrazione del costruttore italiano nel mercato turco, anche grazie anche all’impegno del distributore Moritech Robot Teknolojileri Otomasyon, localmente apprezzato in particolare per i ser-

vizi di installazione, manutenzione e assistenza offerti.

Star Automation Europe partecipa invece direttamente a Fakuma, in programma dal 16 al 20 ottobre a Friedrichshafen, in Germania, dove, come a Plast 2018, dedica uno spazio importante alla componentistica per le proprie mani di presa a marchio Eins. Negli ultimi mesi questa divisione ha visto au-

Lo spazio Eins di Plast 2018 verrà riproposto anche a Fakuma

mentare il proprio organico e ha partecipato per la prima volta da sola a un evento internazionale, la fiera Automatica, che ha avuto luogo dal 19 al 22 giugno a Monaco. Anche l’e-commerce Eins ha riscosso interesse, grazie alla possibilità di acquistare online tutti i componenti a catalogo usufruendo di uno sconto del 10%.

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MISURA E CONTROLLO

TRASFORMAZIONE 4.0

IL MES PER LA PLASTICA FATTO DA CHI DI PLASTICA SE NE INTENDE N

ata dalla volontà di tre imprenditori, attivi da molti anni nei servizi alle aziende del settore plastico, Icon (Industrie CONnesse) vede la quarta rivoluzione industriale come opportunità concreta di sviluppo e non solo come slogan. Partendo da questo presupposto, la condivisione del progetto con l’Università di Ancona ha permesso a Icon di dotarsi di una piattaforma software per la realizzazione di un MES (Manufacturing Execution System) da proporre ai trasformatori, mentre il confronto quotidiano con i problemi delle realtà produttive medio-piccole ha portato a capire quanta flessibilità sia necessaria per affrontare le sfide attuali del mercato. Per capire il percorso che l’azienda sta seguendo e lo sviluppo di prodotto che sta portando avanti, la redazione di MacPlas ha rivolto alcune domande ad Angelo Garlotti, responsabile commerciale (a destra nella foto di apertura insieme agli altri due soci, Silvano Fumagalli, al centro, e Roberto Pieretti, a sinistra).

I DATI COSTITUISCONO UNA PARTE IMPORTANTE DEL PATRIMONIO AZIENDALE. COME VENGONO GESTITI IN ICON? “Icon propone una soluzione che permette di collegare tutte le macchine del reparto di produzione, sia nuove sia già installate, in un unico

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SFRUTTARE LE OPPORTUNITÀ DELLA QUARTA RIVOLUZIONE INDUSTRIALE CON PRODOTTI ALL’AVANGUARDIA, CHE NE COLGANO LE ESIGENZE E LE TRASFORMINO IN VANTAGGI, È LA MISSIONE DI ICON, SOCIETÀ COSTITUITA DA TRE IMPRENDITORI CON UNA LUNGA ESPERIENZA NEL SETTORE A CURA DI LUCA MEI

ambiente web (a richiesta anche in cloud) facilmente integrabile al gestionale aziendale (ERP, SAP ecc.). L’obiettivo è quello di instaurare un dialogo tra tutti questi attori del processo, così da creare un flusso dati armonizzato, che, fornisca informazioni utili al trasformatore. Grazie a tali informazioni è possibile rispondere velocemente a eventuali derive di processo, conoscere lo stato delle macchine e l’avanzamento della produzione”.

CON QUALE PROTOCOLLO INTEGRATE LE MACCHINE AL VOSTRO SISTEMA? “Ad oggi, tutti i costruttori di presse a iniezione si sono dotati di un pacchetto hardware che rende le macchine “Industry 4.0 ready”. Tale predisposizione prevede la connessione all’interno delle reti aziendali e il supporto del processo da remo-

to. Il pacchetto proposto si divide solitamente in due categorie: Euromap 63, protocollo di scambio file; il più recente Euromap 77, protocollo di scambio dati su base OPC. Lavorando su entrambi i protocolli abbiamo messo in rete, in un anno, più di 300 presse. La richiesta dei trasformatori non si è però fermata alle presse e abbiamo configurato in rete anche robot cartesiani e antropomorfi, refrigeratori e isole di lavoro”.

PER LE MACCHINE PIÙ DATATE COME AVVIENE LA RACCOLTA DATI? “Per le macchine già presenti in reparto e non predisposte 4.0 non si parlerà di scambio dati, ma semplicemente di avanzamento produttivo.

Attraverso un modulo W-BOX, installato e interfacciato con la macchina, il sistema Icon rileverà i parametri su stato macchina, allarmi, conteggio MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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produzione, tempo ciclo e, opzionalmente, energia consumata. Anche questi, confluiranno nei file letti dal gestionale aziendale”.

la comparazione con le specifiche tecniche dello stampo, si possono determinare i watt utilizzati per ogni singolo pezzo”.

COME SI COMPONE L’ARCHITETTURA DEL SOFTWARE ICON?

COME HA RISPOSTO IL MERCATO E QUALI DIFFICOLTÀ AVETE INCONTRATO?

“Il MES è sviluppato su una struttura modulare per la gestione di tre aree specifiche: produzione, qualità, energia. Il software è il cuore di questo processo aziendale e, infatti, si è passati dai classici sistemi di acquisizione dati (CIM), alle più moderne tecnologie IT, IoT e web. Dunque, non più un semplice software di acquisizione dati dal reparto, ma un software evoluto dal design semplice e moderno, capace di “imparare” e di essere facilmente programmato, per avvertire anziché aspettare di essere consultato. Tutto parte dal pannello di controllo, che offre un quadro sintetico di tutte le macchine collegate. Dal quadro sinottico si può selezionare ogni singola pressa e visualizzare dati e statistiche in tempo reale. L’accesso a tali dati si può configurare su qualsiasi smartphone, tablet o browser internet di ultima generazione. I trasformatori possono così pianificare la produzione abbinando a ogni lotto uno stampo, un codice articolo e il relativo materiale.

Abbiamo poi sviluppato un protocollo di dialogo che si adatta a qualsiasi gestionale (ERP, SAP,

“Nel 2017 abbiamo installato il nostro programma a 32 trasformatori e nel 2018 siamo già a quota 24. Questi numeri sono giustificati sostanzialmente da due fattori: uno legato al costo contenuto del software, l’altro all’iperammortamento e ai suoi benefici fiscali. Non nego che questa risposta positiva e inaspettata ci ha creato qualche problema nei tempi di risposta ai clienti. La nostra piccola software house ha dovuto ristrutturarsi velocemente per far fronte a tutte le richieste. Dall’inizio dell’anno abbiamo inserito 4 nuove figure, 3 ingegneri informatici e un commerciale”.

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Infografica che sintetizza il ruolo di un MES, nella fattispecie quello messo a punto da Icon per i processi di stampaggio a iniezione

Zucchetti ecc.), per garantire un flusso dati costante e migliorare la programmazione aziendale. Viene garantita la tracciabilità dei parametri di stampaggio per ogni lotto prodotto. Tali valori, una volta storicizzati nel programma, possono essere visualizzati graficamente, contribuendo all’ottimizzazione del processo. È poi possibile inserire dei controlli qualità su tali parametri, al fine di intercettare eventuali derive di processo e generare un’allerta prima che la macchina si fermi. A richiesta, è possibile aggiungere il pacchetto energia al programma. Attraverso il rilevamento del consumo energetico della macchina e

OBIETTIVI FUTURI? “Migliorare il programma Icon è uno di quelli che ci siamo dati. Stiamo lavorando parecchio su personalizzazioni, servizio, gestione dei codici di magazzino e loro tracciabilità attraverso i QR code. Tutte queste attività sono finalizzate e a ridurre sprechi e inefficienze e ricreare valore all’interno della filiera produttiva”.

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MISURA E CONTROLLO

STORIA DI UN SUCCESSO

UNA COLLABORAZIONE BASATA SUI PIÙ ELEVATI STANDARD DI QUALITÀ SPECIALIZZATA NELLA PRODUZIONE DI TUBI FLESSIBILI INDUSTRIALI E AUTOMOBILISTICI, CONTITECH SCHLAUCH, SI SERVE DEI SISTEMI DI MISURA A RAGGI X DI SIKORA PER I CONTROLLI DI QUALITÀ DURANTE L’ESTRUSIONE DEI TUBI PER FRENI. LA COLLABORAZIONE TRA LE DUE AZIENDE SI BASA SU UNA SOLUZIONE ORIENTATA AL FUTURO PER I CONTROLLI AUTOMATIZZATI IN LINEA

D

ivisione di Continental, ContiTech Schlauch è specializzata nella produzione di tubi flessibili industriali e automobilistici e da alcuni anni utilizza i sistemi di misura a raggi X di Sikora per i controlli di qualità durante l’estrusione di tubi per freni. I requisiti qualitativi e prestazionali imposti ai tubi flessibili utilizzati nelle applicazioni automobilistiche sono estremamente elevati e, a prescindere dall’uso nei circuiti carburante, olio o freni, tutte le specifiche devono essere rispettate durante il processo di estrusione.

Oltre dieci anni fa il trasformatore era alla ricerca di un modo per automatizzare ulteriormente i processi di produzione, con riferimento al controllo della qualità dei tubi per i freni durante la produzione. Invece della tradizionale ispezione fuori linea con videocamera degli spezzoni di tubo, ContiTech ha scelto il controllo in continuo durante il processo con dispositivi di misurazio-

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ne a raggi X forniti da Sikora.

“La concentricità dei tubi dei freni è una caratteristica decisiva per la qualità, poiché tali tubi devono essere collegati con precisione, tramite raccordi, con i componenti delle sospensioni”, spiega Jan Eric Theis, responsabile della produzione di tubi flessibili presso ContiTech.

Per il controllo della qualità sono disponibili sul

I tubi prodotti da ContiTech

mercato diversi metodi di misura. Dal punto di vista della funzionalità, tuttavia, la tecnologia a raggi X si è dimostrata il metodo più idoneo per la misurazione di tubi in gomma. Le tecnologie convenzionali, come gli ultrasuoni, sono ormai vicine ai loro limiti funzionali: per esempio, i segnali dei vari strati del tubo flessibile sono assorbiti in gran parte dalla gomma, compromettendo di conseguenza la precisione dell’analisi.

Prima dell’applicazione dei dispositivi Sikora, la concentricità dei tubi veniva controllata manualmente dopo la produzione.

“Oggi, questo tipo di ispezione non è più competitivo. Basti pensare che ogni giorno produciamo circa 40 chilometri di tubi per freni, pari a circa 15 milioni di metri lineari all’anno. Il crescente volume della produzione ha rappresentato l’incentivo che ci ha spinto a promuovere ulteriormente l’automazione della nostra produzione”, aggiunge Theis. Oggi, grazie all’applicaMACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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zione in linea dei dispositivi a raggi X, è possibile intervenire durante la produzione, rilevare le eccentricità dei tubi ed eliminarle insieme con le loro cause.

con grande precisione, in modo tale che lo strato interno possa essere estruso al minimo spessore possibile”, spiega Peter Hügen, responsabile vendite presso Sikora.

CONCENTRICITÀ GARANTITA

MASSIMA QUALITÀ E RIPETIBILITÀ

I sistemi di misura a raggi X di Sikora sono uti- L’esigenza di una massima qualità dei tubi non lizzati da ContiTech per i controlli di qualità finali è stato l’unico motivo che ha portato ContiTech prima della vulcanizzazione. Di conseguenza, è a collaborare con Sikora. In materia di standard possibile garantire che il prodotto finale soddisfi qualitativi e metodi di misura, le normative inla precisione di concentricità desiderata. Altre ternazionali forniscono anche le linee guida che caratteristiche geometriche, come per esempio aziende e prodotti devono soddisfare. Oggi, i il diametro, vengono misurate con sistemi laser clienti richiedono controllo della qualità e ripenelle precedenti fasi di produzione. tibilità sul 100% dei prodotti, richieste che non Anche se i sistemi di misura a raggi X possono possono essere soddisfatte mediante una semcontribuire al risparmio di materiale, ContiTech plice ispezione visiva manuale. “I clienti conosi concentra soprattutto sulla massima qualità. scono la nostra strategia e sanno che la tecno“I tubi dei freni sono componenti che presiedo- logia ai raggi X è parte integrante di un processo no alla sicurezza e la concentricità rappresenta di produzione volto a garantire tubi di alta qualiun fattore di primaria importanza in questo con- tà”, afferma Theis. testo”, commenta Theis.

Per l’implementazione e l’ottimizzazione degli Inoltre, i dispositivi Sikora assicurano ulteriori standard di qualità, ContiTech sta collaboranvantaggi nell’ambito della produzione. “Nel cor- do con fornitori come Sikora in un processo di so della coestrusione, per esempio, lo strato in- miglioramento continuo. Al fine di incrementare terno del tubo viene applicato con uno spesso- la velocità di produzione, per esempio, ContiTere un poco più elevato per garantire un’effettiva ch e Sikora hanno sviluppato una soluzione che copertura alommp-pagina-pubblicitaria-172x125-v3 100%. Con i dispositivi di misura ai permette di aumentare 14-05-2018.pdf 4 14/05/2018 14:39:39 la frequenza di campioraggi X, gli strati vengono misurati e visualizzati namento dei sistemi a raggi X e nel contempo

Jan Eric Theis (a sinistra nella foto) e Peter Hügen accanto a un sistema a raggi X di Sikora utilizzato da ContiTech per la misurazione della concentricità dei tubi

soddisfare le esigenze di qualità.

Per la raccolta dei dati di prodotto e di gestione, i sistemi di misura a raggi X sono normalmente collegati, mediante interfaccia Profibus o Profinet, agli impianti di processo e ai sistemi di controllo. Per il futuro, anche nell’ottica dell’Industria 4.0, ContiTech sta pianificando la connessione di impianti e sistemi con le macchine e i data logger mediante il protocollo OPC UA. Con questa soluzione, la messa in rete di impianti e sistemi può essere migliorata e i dati rilevanti possono essere archiviati in modo permanente e sicuro. Sikora e ContiTech stanno collaborando anche in quest’ambito per continuare a garantire la massima qualità dei tubi per freni in sede di produzione.

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MISURA E CONTROLLO NEWS OPENPLAST

Piattaforma italiana per l’Industria 4.0 Piattaforma italiana aperta per l’Industria 4.0 nel settore materie plastiche e gomma, promossa da MIUR, Regione Piemonte, Sigit, Dott.Gallina, GMB Presse, ISMB, Polimatica, e-Gate, AEC Soluzioni, FERplant e Gellenergy-Tile, OpenPlast è stata presentata in funzione a Plast 2018 presso gli stand di GMB Presse, Duplomatic, Negri Bossi e Frigel.

Il progetto, cofinanziato con fondi Fesr 2014-2020 nell’ambito della piattaforma tecnologica Fabbrica Intelligente e con il patrocinio di Regione Piemonte e MIUR, è attivo da febbraio 2018 e nasce dalla volontà di alcune aziende trasformatrici e prodruttrici di impianti e attrezzature di dare vita a una soluzione comune volta a creare un ecosistema e ad affrontare le esigenze e le opportunità legate alla Fabbrica 4.0. L’obiettivo è quello di portare innovazione tecnologica, sviluppando e sperimentando all’interno delle fabbriche nuovi modelli e strumenti di interconnessione e integrazione di vari sistemi, che consentono di tradurre in processi digitali la gestione dell’intero ciclo di fabbrica.

Cuore del sistema è un database dotato di tecnologia in memory, all’interno del quale convergono tutte le informazioni provenienti dalla fabbrica, sia in modalità nativa, su macchinari già predisposti al dialogo, sia attraverso dispositivi che permettono un retrofit del parco macchine esistente e la possibilità di tradurre le informazioni e renderle disponibili al database. Si tratta di una piattaforma che si propone come terreno neutro dove tutti possono parlare la medesima “lingua”, agevolando anche quei soggetti che per dimensione avrebbero difficoltà a imporre sul mercato la propria soluzione. Inoltre, basandosi sulla piattaforma e attingendo alle informazioni in essa contenute, gli sviluppatori possono proporre applicazioni dedicate, creando valore aggiunto.

La piattaforma OpenPlast è stata sviluppata per l’Industria 4.0 da un gruppo di aziende trasformatrici e di costruttori di impianti e attrezzature operanti nel settore della plastica e della gomma

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Anniversario per Flowise

10 anni di sistemi per i fluidi di raffreddamento

Flussometri della serie 5 b

Da un’idea dei fratelli Luca e Fabrizio Casazza, dieci anni fa, a Cornaredo (Milano), nasceva Flowise, azienda produttrice di flussometri per acqua o fluidi di raffreddamento delle macchine per lo stampaggio a iniezione o a pressofusione, per il soffiaggio e per la termoformatura. La sua gamma di prodotto include modelli con doppio collettore idraulico di mandata e ritorno e controllo della temperatura dell’acqua, con collettore singolo e collettore “mini”, studiato per le presse di piccolo tonnellaggio.

Tali dispositivi sono realizzati in monoblocco di polimetilmetacrilato con spessore di 60 mm, lavorato meccanicamente, per evitare perdite d’acqua e deformazioni che si possono verificare nei flussometri realizzati in singoli pezzi stampati e assemblati. I moduli, così realizzati,

comprendono da una a sei vie (o zone dello stampo) e sono assemblabili tra loro grazie a un sistema che consente di creare modelli da 7 a 24 zone di controllo e portata dell’acqua. In ciascun modulo è possibile sostituire il galleggiante in funzione di quattro spettri di portata misurata, che arriva fino a 25 litri al minuto. In termini di resistenza e di sicurezza d’utilizzo, i flussometri sono testati per resistere a pressioni d’esercizio di 20 bar. A ciò si aggiunge facilità di pulizia e di manutenzione, durata in esercizio e design studiato secondo la logica OEM (Original Equipment Manufacturer), ossia personalizzabile in base a specifiche richieste da parte dei costruttori di macchine.

Sempre per la gestione dell’acqua di raffreddamento, l’azienda propone una serie di collettori in alluminio anticorodal con spessore di 20 mm e anodizzati nei colori blu e rosso.

Possono essere forniti con valvole a sfera, minisfera, di regolazione, o attacchi rapidi, e il sistema “no teflon” (codolo con guarnizioni specifiche) ne consente la rapida installazione. Contro ruggine, calcare, alghe e batteri, invece, l’azienda realizza sistemi filtranti, così da assicurare un’elevata qualità dell’acqua utilizzata nel sistema.

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Il velivolo biposto a decollo verticale Lilium Jet è costituito interamente da compositi rinforzati con fibre di carbonio

Lilium Aviation

MATERIALI E APPLICAZIONI

RICERCATORI E PROGETTISTI A CACCIA DI MATERIALI POLIMERICI INNOVATIVI

PROPULSORI PER I TRASPORTI DEL FUTURO ALLE PRESE CON LE QUESTIONI RELATIVE ALL’INQUINAMENTO E ALLE RISORSE ENERGETICHE ALTERNATIVE, LO SVILUPPO DEI MEZZI DI TRASPORTO DEL FUTURO NON TRASCURA AFFATTO I POLIMERI. ANZI, QUESTI ULTIMI RECITANO UN RUOLO DA PROTAGONISTI ANCHE NEI PICCOLI DETTAGLI, COME ILLUSTRATO IN QUESTO ARTICOLO, REDATTO IN BASE A QUANTO PUBBLICATO NELLA NEWSLETTER PLASTICS THE MAG, EDITA DA PLASTICSEUROPE A CURA DI PLASTICSEUROPE/PLASTICS THE MAG E GINO DELVECCHIO

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rante. Tutte le parti interessate stanno tentando di ridurre il peso dei veicoli adottando materiali plastici sempre più leggeri, ma anche più robusti.

Alcune case automobilistiche, in collaborazione con l’industria chimica, sono andate oltre e han-

Cevotec

C

ome viaggeremo domani? Su macchine volanti come ci hanno promesso da oltre un secolo, con treni supersonici, su aeroplani solari? Forse, ma non ancora. Così come accade nel mondo dell’informatica, i cambiamenti nei mezzi di trasporto procedono per iterazione, passo dopo passo, oppure, talvolta, tra balzi e frenate. Sebbene i veicoli autonomi siano un obiettivo preciso, lo scopo di creare mezzi puliti ed ecocompatibili è altrettanto importante, anche se meno spettacolare. E qui i polimeri si mettono in luce o, meglio ancora, diventano spesso assolutamente cruciali per la sostituzione di un numero sorprendente di parti in metallo.

Negli ultimi anni, infatti, il loro sviluppo ha subito un’accelerazione, da quando la riduzione di peso dei veicoli è diventata un fattore decisivo nell’abbattimento delle emissioni di CO2, nel miglioramento dell’autonomia e nel risparmio di carbu-

Sistema automatizzato per la posa di fibre di carbonio in punti sensibili o difficilmente accessibili degli aerei

no avviato lo sviluppo di materiali iniettabili derivati da risorse rinnovabili. Stanno inoltre mettendo a punto leghe di polimeri rinforzati con fibre naturali. I tecnopolimeri d’ultima generazione, come il PEEK, offrono maggiore resistenza a calore estremo, radiazioni, pressione meccanica e sono soprattutto ultraleggeri.

Sono poi disponibili polimeri autorigeneranti e altri che possono rivelare tossine, assorbire i gas ed essere elettroconduttori. Le plastiche sono diventate polimorfe e intelligenti e sono oggi considerate materiali di fascia alta nell’industria aeronautica e automobilistica.

LE RESINE SFRECCIANO NEI CIELI Nell’industria aeronautica è giunta l’ora per cambiamenti radicali atti a soddisfare imperativi strettamente collegati: abbassare il peso per ridurre il consumo di carburante e, quindi, l’im-

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MATERIALI E APPLICAZIONI Per la produzione del taxi galleggiante elettrico Sea Bubble è stata scelta la fibra di vetro impregnata con bioresina epossidica

Safran

pronta di carbonio. Attualmente solo i compositi polimerici sono in grado di risolvere il problema dei “chili superflui”. Basati, per esempio, sulle fibre di carbonio, coprono già il 50% dei materiali utilizzati nella costruzione degli ultimi modelli di velivoli, come l’Airbus A350.

Questo è solo il primo passo, ma l’obiettivo resta quello di toccare - o addirittura superare - il 60% nei prossimi 10-15 anni. Tuttavia, nell’immediato futuro non sarà possibile vedere un aereo al 100% in composito: i metalli rimangono più economici per la fabbricazione di componenti come i reattori, che devono resistere a un calore molto elevato. Comunque, anche una percentuale esigua di compositi leggeri, qua e là, potrebbe far risparmiare decine di tonnellate di cherosene nel corso della vita di un aeroplano.

La giovane società tedesca Cevotec, per esempio, ha messo a punto una tecnologia - Fibre Patch Placement (FPP) - per automatizzare la posa di fibre di carbonio in punti sensibili o difficilmente accessibili, come gli oblò. Il programma “dietetico” per gli aerei si riflette anche in modifiche meno appariscenti ma altrettanto importanti, come la progettazione di nuovi carrelli portavivande e sedili, sfruttando le qualità dei polimeri.

Le speciali pale dell’elica del nuovo propulsore Open Rotor sono realizzate in composito con fibra di carbonio mediante stampa 3D

IL VECCHIO PROPULSORE VA A TUTTO GAS Ben 14000 ordini rappresentano un notevole impegno e un successo indiscutibile, ottenuto dal consorzio franco-americano Safran/General Electric con il recente motore Leap, progettato per i velivoli Airbus e Boeing. Ben lungi dal riposare sugli allori, la francese Safran ha già avviato il collaudo del proprio prototipo di motore del futuro e, nel contempo, ha reinventato il buon vecchio propulsore.

Quest’innovazione rivoluzionaria dovrebbe ridurre del 15% il consumo di carburante rispetto ai motori attuali. Denominato Open Rotor, consiste in una coppia di grandi propulsori (diametro: 4 metri) realizzati con materiali compositi, che in volo ruotano in direzioni opposte. Questo tipo di motore, molto più grande di quelli attuali, è destinato a essere installato sulla coda della fusoliera. Di conseguenza, dovrà essere rivisto l’intero progetto del velivolo.

A parte ciò, di solito i propulsori sono fonte di rumore assordante, mentre, secondo Safran, il rumore del nuovo motore dovrebbe essere equivalente a quello generato dal Leap, grazie soprattutto al disegno delle pale dell’elica. Queste sono realizzate mediante stampa 3D con telai derivati da quelli usati nell’industria tessile e il composito utilizzato, rinforzato con fibra di carbonio, è abbastanza flessibile da eliminare tutte le vibrazioni tipiche dei motori di propulsione.

Salone di Ginevra

PARTENZA RUGGENTE PER I COMPOSITI

Per il telaio del modello 4C, Alfa Romeo ha adottato una combinazione di materiale composito e alluminio, mentre la carrozzeria è in poliestere e fibre di vetro

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Anche l’industria dell’auto sta operando in tale contesto. In attesa della prossima generazione di macchine elettriche, con batterie ancora più efficienti, la popolarità della fibra di carbonio sta crescendo a vista d’occhio. Attorno ad essa, infatti, si è sviluppato un intero settore industriale, spinto dall’esigenza di abbattere peso ed emissioni di CO2: 100 kg in meno sulla bilancia significano un risparmio di circa 10 g/km di biossido di carbonio.

Di conseguenza, i fabbricanti hanno investito in nuovi impianti per produrre su larga scala compositi in fibra di carbonio impregnata con resina

poliestere o epossidica, abbassandone quindi il costo. In questo campo, un pioniere come Alfa Romeo ha trovato la maniera di combinare compositi e alluminio per la progettazione del telaio del modello 4C. Gli elementi della carrozzeria sono invece in composito a base di poliestere e fibre di vetro. Altre case prestigiose come Lamborghini e BMW stanno seguendo la stessa strada, una per i modelli ultrasportivi e l’altra per i veicoli elettrici.

TAXI GALLEGGIANTI Nemmeno il trasporto fluviale è stato trascurato e a Parigi è in corso un’autentica rivoluzione. L’amministrazione cittadina, decisa a ridurre l’inquinamento, ha siglato un accordo con la società Sea Bubble, che ha sviluppato un veicolo stupefacente. Si stratta di un natante elettrico autonomo, che vola letteralmente sull’acqua. Quando il mezzo accelera fino a 6 nodi (11 km/h), emerge dall’acqua grazie al fenomeno del sollevamento idrodinamico e i propulsori dei motori elettrici restano immersi. L’altra novità è che questo natante sarà disponibile al pubblico come mezzo “fai da te”.

Per la produzione del Sea Bubble il suo inventore si è affidato a Swiss Decision, società specializzata in materiali compositi. Per motivi economici è stata scelta la fibra di vetro, impregnata con resina epossidica di origine biologica, ma il produttore spera poi di poter utilizzare la fibra di bambù per migliorare ulteriormente l’impronta di carbonio del natante. Il risultato finale è legato al successo dei primi esemplari e finora sembra che tutto stia filando liscio. Agli sviluppi parigini prestano particolare attenzione paesi come India, Olanda e Russia, ma soprattutto metropoli come Dubai, Bangkok, Ginevra, Tokyo, Londra e Melbourne.

UTOPIE PER PREPARARSI AL FUTURO Nel settore dei trasporti, i progetti sempre più insoliti che sbocciano dai computer degli ingegneri spianano spesso sentieri impensabili a beneficio delle prossime generazioni. Certamente solo alcuni sono destinati a diventare realtà, ma MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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quest’attività spiega bene come i ricercatori si stiano muovendo freneticamente per trovare soluzioni alle quali i polimeri possono offrire un contributo decisivo.

Rivoluzionare l’industria progettando nuovi materiali è sempre stato uno dei principali obiettivi dei produttori di materie plastiche e dei centri di ricerca accademici. Tre anni fa l’Almaden Research Centre (IBM) ha annunciato lo sviluppo di una nuova classe di polimeri che presentano proprietà straordinarie. Sono robusti quasi come i metalli, pur mantenendo la stessa leggerezza ed elasticità di certe plastiche, ma la loro caratteristica più sorprendente è l’autoriparabilità. In caso di rottura, i due pezzi separati possono essere semplicemente pressati insieme per tornare a essere un pezzo solo. L’ultimo fondamentale vantaggio di questi materiali è la facile riciclabilità.

Altrettanto sorprendenti sono i nuovi pigmenti sviluppati da un ex direttore del CNRS (centro nazionale di ricerca francese). Cambiano semplicemente colore quando rilevano un impatto, una variazione termica, la presenza di gas o solventi e altro ancora. Difficile spiegare come operano, visto che il loro funzionamento è un segreto ben custodito. Tuttavia la scoperta è così importante che ha suscitato subito l’interesse di Airbus.

COMPOSITI AL SETTIMO CIELO L’auto volante si appresta a diventare un sogno dimenticato. Nessuno pare crederci più, a parte pochi duri a morire impegnati a dimostrarne i benefici per l’umanità. Il futuro sembra invece orientato verso la ridefinizione dell’aeroplano e sono già parecchi i progetti mirati a tale scopo.

A riprova della loro serietà, quest’anno Airbus ha avviato il collaudo - con risultati positivi - del proprio taxi volante Alpha One: un gigantesco drone autonomo dotato di cabina.

La corsa all’innovazione è concentrata sui com-

positi polimerici e attualmente la combinazione polimero/carbonio offre il miglior rapporto tra rigidezza e peso. Ecco perché la navetta per il turismo spaziale di Virgin Galactic, che ha già compiuto il suo secondo test di volo suborbitale, è composta interamente da questo materiale decisamente hi-tech.

Nel frattempo, un progetto forse ancora più avanzato è stato avviato in Germania, dove quattro giovani ingegneri aeronautici hanno portato a termine con successo il collaudo in volo di Lilium Jet (vedi foto d’apertura di questo articolo, ndr): un velivolo biposto a decollo verticale in grado di percorrere 300 km in un’ora. È dotato di 36 motori elettrici, 24 dei quali sono alloggiati sul bordo posteriore delle ali, dentro serrande mobili, il che rende il progetto davvero originale. Il velivolo è costituito interamente da compositi fibrorinforzati al carbonio; una scelta dettata sempre dalla riduzione di peso, che ormai rappresenta una sorta di nuova religione per i progettisti.

POLIMERI PER ATTERRAGGI FUORI PISTA Il lancio di colossali dirigibili nei cieli è un vecchio sogno che si rifiuta di svanire, nonostante il ricordo del disastroso schianto dell’Hindenburg a New York, nel 1937, stia ancora divampando nelle menti di molti. Tuttavia le cause della catastrofe sono note da tempo: elevata densità di elettricità statica e perdita di idrogeno, gas altamente infiammabile. Per evitare un altro disastro del genere basterebbe gonfiare l’aerostato con elio, più raro ma inerte.

I dirigibili sono mezzi eccezionali, così potenti da trasportare parecchie centinaia di tonnellate di carico su distanze superiori a 20 mila km, a una velocità di oltre 200 km/h. Sono ovviamente più lenti degli aeroplani ma molto più veloci delle navi cargo. Inoltre, possono atterrare quasi ovunque e non richiedono pesanti infrastrut-

Tuttora allo stadio progettuale, l’autocarro estensibile Kamaz Flex Futurum può allungarsi da 7,5 metri fino a 20, per adattarsi al volume delle merci trasportate MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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Gli involucri dei moderni dirigibili sono una combinazione di diversi materiali sintetici

ture. Sono pertanto ideali per missioni umanitarie e militari.

Fino a poco tempo fa i dirigibili dovevano superare alcuni ostacoli tecnologici: la compressione di decine di tonnellate d’elio e la totale tenuta ai gas dell’involucro tessile. Per ottenere tutto ciò i progettisti si sono affidati ai polimeri.

Gli involucri moderni sono una combinazione di diversi materiali sintetici: prima di tutto elastomeri, ma anche sandwich carbonio/sughero/ resina per le zone maggiormente soggette a pressioni elevate.

Questo insieme è talmente definitivo che American Aeros l’ha adottato per lo sviluppo del suo sistema d’atterraggio - composto da grandi sacchi disposti a rettangolo attorno alla base del dirigibile - che funziona come una ventosa una volta creato il vuoto d’aria. Questo carrello d’atterraggio antistrappo resiste a qualsiasi asperità del terreno e permette al dirigibile di atterrare ovunque.

GLI AUTOCARRI SCARICANO IL PESO Attualmente gli autocarri rappresentano ancora quasi il 90% del trasporto terrestre di merci. In effetti, per questo mercato è previsto un incremento del 30% entro il 2030, per cui la progettazione di veicoli più ecologici è diventata una questione urgente. Di recente un gruppo di ricercatori russi, che opera in collaborazione con il fabbricante di veicoli pesanti Kamaz, ha presentato alla stampa il progetto Flex Futurum. Si tratta di un veicolo estensibile, che può allungarsi da 7,5 metri fino a 20, per adattarsi al volume delle merci trasportate, ed è ecologico al 100%, essendo alimentato da idrogeno. Sebbene, almeno per ora, esista solo sulla lavagna, non c’è dubbio che i polimeri saranno i materiali scelti dal produttore per la parte estensibile di questo camion rivoluzionario. Comunque, secondo i progettisti, non sarà possibile vederlo sulle strade prima del 2040.

Seguendo uno stile diverso, il gigante americano della grande distribuzione Walmart ha sviluppato per il proprio parco automezzi un nuovo concetto di autocarro, mirato alla riduzione delle emissioni di CO2, rendendolo il più aerodinamico e

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MATERIALI E APPLICAZIONI

STAMPA 3D PER UNA MAGGIORE ADERENZA Lo scorso anno Michelin aveva fatto quasi scalpore presentando il proprio pneumatico futuristico Vision Concept. Più che di uno pneumatico si tratta in effetti di una ruota monoblocco, che sostituisce cerchione e pneumatico. Dato che non contiene aria compressa, la ruota non può bucarsi e attinge la propria resistenza dalla struttura alveolare ispirata al corallo. La ruota è realizzata mediante stampa 3D utilizzando un materiale misto, che comprende ovviamente gomma ma anche biopolimeri derivati dal bambù e persino dalla buccia d’arancia, oltre a varie plastiche riciclate.

Tuttavia, l’aspetto più sorprendente della nuova ruota è la possibilità di ricostruirla. Michelin sostiene che sia possibile ristampare un nuovo battistrada sulla circonferenza della ruota quando è consumata, oppure per adattarla all’uso in climi e terreni differenti. Vision Concept potrà quindi avere un battistrada più o meno profondo a seconda della stagione e persino ramponi

per percorsi fuoristrada. Inoltre, la stampa 3D è una tecnologia additiva, che aggiunge solo la quantità di materiale strettamente necessaria, se occorre, senza sprechi o perdite.

L’AUTO A IDROGENO FINALMENTE IN PISTA Protagonista di innumerevoli discussioni, l’auto a idrogeno sarebbe certamente ecologica. L’unico problema è che l’idrogeno è un gas altamente infiammabile e, quindi, molto rischioso da trasportare in sicurezza. Gli attuali veicoli con celle a combustibile non bruciano l’idrogeno, ma lo miscelano chimicamente con l’ossigeno dell’aria per produrre elettricità. L’idrogeno è conservato in costosi serbatoi altamente pressurizzati e in tutto il mondo i ricercatori sono a caccia di un metodo migliore per stoccarlo, in modo da poterlo utilizzare maggiormente come combustibile.

Un gruppo di ricerca della Waseda University (Giappone) ha messo a punto con successo un nuovo polimero flessibile e stampabile, derivato dal fluorene (un idrocarburo policiclico aromatico avente formula molecolare C13H10, ndr).

Possiede la capacità di fissare l’idrogeno a temperatura ambiente e, una volta riscaldato fino a

Michelin

leggero possibile. A tale scopo sarà realizzato in resina epossidica rinforzata con fibre di vetro: un materiale certamente più leggero dell’acciaio.

Vision Concept di Michelin è una ruota monoblocco a struttura alveolare, realizzata mediante stampa 3D utilizzando un materiale misto

80°C, libera le molecole d’idrogeno in sicurezza. Nell’immediato futuro i ricercatori ritengono di poter progettare, con questo materiale, un contenitore da pochi centimetri cubi - non più grande di un telefono cellulare - che potrebbe essere trasportato facilmente e dovrebbe essere semplicemente collegato al motore del veicolo, dopo aver riempito il serbatoio col gas.

ANNIVERSARIO

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ULTRA PLAST

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Un momento della conferenza stampa di RadiciGroup all’esposizione internazionale Plast 2018

MATERIALI E APPLICAZIONI

L’OPINIONE DI RADICIGROUP SUI TECNOPOLIMERI A BASE POLIAMMIDICA

UNA “DOMANDA” DESTINATA A CRESCERE NEI PROSSIMI ANNI SONO ANCHE LE NUOVE OPPORTUNITÀ LEGATE AL MERCATO DEI VEICOLI ELETTRICI E IBRIDI A GIUSTIFICARE GLI IMPORTANTI AUMENTI NEI CONSUMI DI POLIAMMIDE PREVISTI DA RADICIGROUP PER I PROSSIMI CINQUE ANNI, CON - NEL DETTAGLIO - UN TREND PIÙ RAPIDO NEI GRADI SPECIALI, INCLUSI QUELLI PER IMPIEGO AD ALTE TEMPERATURE E PER PRESTAZIONI ELEVATE DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

L

e vetture elettriche rappresentano, ad oggi, uno dei settori nei quali le principali case automobilistiche investono maggiormente in termini di ricerca, di produzione e di immissione sul mercato. Basti pensare a Toyota, in primis, alla quale si sono via via accodate Renault, FCA, Volkswagen… solo per citarne alcune.

Si tratta di vetture spinte da un motore elettrico che, per l’appunto, sfrutta l’energia chimica generata da una o più batterie ricaricabili e poi rilasciata sotto forma d’energia elettrica per alimentare il motore. Dal punto di vista dell’efficienza energetica i motori delle vetture elettriche risultano essere più performanti rispetto a quelli a combustione, ma - per contro - presentano ancora problemi a livello di autonomia e tempi di ricarica. I ricercatori, comunque, stanno lavorando alacremente su tali debolezze.

AUTO ELETTRICHE: STORIA, DATI E POTENZIALITÀ FUTURE… IN “PILLOLE” Forse non tutti sanno che la propulsione elet-

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trica era tra i metodi preferiti di locomozione per gli autoveicoli tra la fine del XIX secolo e l’inizio del XX secolo, in quanto dava un livello di comfort e d’affidabilità che non poteva essere raggiunto attraverso le macchine a combustione del tempo. Prodotti da società quali Anthony Electric, Baker Electric, Detroit Electric ecc., i veicoli elettrici a batteria (BEV) vendettero addirittura di più rispetto ai veicoli a combustione per un certo periodo di tempo. E, pare, che i BEV piacessero molto alle donne.

Compiendo un rapido salto ai giorni nostri, gli alti costi d’acquisto legano la diffusione delle moderne auto elettriche alle politiche economiche dei singoli paesi che, per favorire il settore, spesso propongono incentivi ad hoc.

Dati aggiornati al 2016 indicano come la vendita delle vetture elettriche sia maggiore nei paesi del Nord Europa, con Norvegia nettamente in testa rispetto a Olanda e Svezia, seguite poi dalla Danimarca. In Italia la diffusione di questo tipo di veicoli fa registrare ancora numeri bassi,

Per un certo periodo di tempo, durante i primi anni del XX secolo, pare che i veicoli elettrici a batteria siano stati venduti in maggior numero rispetto ai veicoli a combustione. E pare anche che piacessero molto alle donne, come conferma questa locandina pubblicitaria della società Baker Electric

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ma il trend è in aumento. Un rapporto del Politecnico di Milano sostiene infatti che, a fronte delle 5000 autovetture a trazione elettrica vendute in Italia nel 2016, per il 2020 le immatricolazioni degli odierni BEV si attesteranno fra le 70 mila e le 130 mila unità/anno.

E il trend suggellato dal Politecnico di Milano è un primo fatto concreto!

LA QUESTIONE DEL PESO DI UN’AUTOVETTURA… SEMPRE IN ESTREMA SINTESI Alla semplice domanda: “Come influisce il peso dell’auto sui consumi?”, la risposta sta in un altrettanto semplice principio fisico: “Più l’auto è pesante, più consuma!”. Il che è valido sia per un motore a combustione sia per un motore elettrico. E questo ineluttabile principio fisico è un secondo fatto concreto!

Ebbene, uno studio realizzato dagli analisti americani di IHS Markit indica il maggiore utilizzo delle materie plastiche e l’adozione di compositi di nuova generazione come ottime prassi per ridurre il peso di un’autovettura. I medesimi analisti stimano poi che nel 2020 un autoveicolo avrà, in media, 350 kg di componenti in plastica, contro i 200 kg usati nel 2014.

Scelta che, sempre secondo IHS Markit, darà pure costi di produzione più bassi e maggiore efficienza nei cicli industriali.

Ergo: l’abbinata “e-mobility & materie plastiche” si prospetta già ora molto, ma molto, interessante… aspetto sul quale conviene ampiamente il colosso italiano della chimica RadiciGroup.

UNA VISIONE DEL MERCATO CONDIVISA, APPUNTO, DA RADICIGROUP “Ci stiamo concentrando parecchio sulle applicazioni nel settore dell’e-mobility e abbiamo già messo a disposizione delle case automobilistiche materiali innovativi per coperchi batteria, prese e spine di ricarica (quali, per esempio, i tecnopolimeri ritardanti di fiamma a marchio Radiflam), come anche materiali per i circuiti di raffreddamento delle batterie (Radilon RG, D, DT, oppure Aestus e Raditeck) e per i connettori ad alta tensione (Radiflam)”, ha spiegato Erico Spini, direttore marketing e sviluppo applicativo di RadiciGroup Performance Plastics, prima della conferenza stampa tenutasi il 31 maggio scorso alla fiera Plast 2018 di Milano, incentrata prevalentemente sui tecnopolimeri più innovativi messi a punto dalla divisione R&D. Ed è poi stato proprio lo stesso Spini a relazionare sulle specifiche tecnico-applicative, in particolare, del Radilon HHR, a base di PA66, e del Radistrong, a base PA6 o PA66 - che sono prodotti già “noti” - pasMACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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sando poi a illustrare le caratteristiche dei più recenti Radilon Aestus T, su base PPA, e Raditeck P Cesare Clausi, direttore vendite globali (a sinistra), (PPS)… ma non insieme a Erico Spini, direttore marketing e sviluppo solo. applicativo, di RadiciGroup Performance Plastics C’è infatti da dire che, in aggiunta alle tematiche squisitamente tecniche, liammidica… in primis, nel cosiddetto metal la conferenza milanese ha fatto da cornice replacement. alla presentazione di quello che è lo stato dell’arte di RadiciGroup Performance Plasti- SUNTO DEI PRIMI 10 ANNI DI LAVORO cs… quale player globale del settore.

PER LA SOSTITUZIONE DEI METALLI “L’integrazione a monte e a valle nella gam- “Come RadiciGroup Performance Plastics ma delle poliammidi e la presenza in tre con- possiamo già vantare una storia significativa tinenti con 8 stabilimenti di compounding ci nelle operazioni che hanno portato a increconsentono di essere pronti a cogliere le op- mentare l’utilizzo delle materie plastiche per portunità che il consolidamento in corso offre ridurre il peso delle autovetture”, ha quindi a chi sa mettere a disposizione dei clienti un pubblicamente esordito Erico Spini nella sua vero servizio sofisticato e diffuso, inteso non relazione al recente Plast di Milano. solo come ampiezza di gamma, di prodotto Una storia che, cronologicamente (aggiungiasu misura e di servizio puntuale, ma anche mo noi della redazione), abbraccia un periodo come consulenza specialistica nella proget- di dieci anni, nel quale i driver perseguiti dalla tazione a financo dei vari tecnologi esterni… divisione R&D hanno portato in svariati casi commessa per commessa”, ha ben spiegato alla tanto auspicata sostituzione di parti in Cesare Clausi, direttore vendite globali di Ra- metallo in un’autovettura, grazie allo sviluppo diciGroup Performance Plastics. di materiali con migliorata resistenza chimica, Su quest’ultimo punto Spini ha quindi pun- con più resilienza alle alte temperature e, in tualizzato: “Siamo solution provider, nel sen- sintesi, con capacità prestazionali più elevate so che ci impegniamo per essere partner dei rispetto al passato. clienti nei loro progetti più innovativi, identifi- Sempre nel corso della conferenza stampa cando i materiali più idonei, mettendo a pun- del 31 maggio scorso, Spini si è avvalso delto - se necessario - anche nuove soluzioni e la tabella 1 riportata in questa pagina, che, fornendo un adeguato supporto nelle simu- in poche righe, dà un’idea esaustiva dei risullazioni di riempimento stampi, piuttosto che tati tecnico/prestazionali raggiunti dal 2008 a nelle sofisticate fasi di calcolo strutturale”. oggi nel gruppo italiano.

E questo approccio è un terzo fatto che “Da questa tabella si evince che, in una pri“sdogana” ufficialmente l’impegno di Radici- ma fase, abbiamo introdotto tutta una serie Group in materia di tecnopolimeri a base po- di materiali, prodotti perlopiù su base PA6 e Tab. 1 - L’esperienza di RadiciGroup, dal 2008 a oggi, nel campo dello sviluppo di materiali sempre più innovativi

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MATERIALI E APPLICAZIONI

PA66, adattati per essere più efficienti nel metal replacement”, ha commentato Erico Spini.

“Sostanzialmente si tratta di poliammidi a più elevata performance meccanica per applicazioni strutturali, quali staffe motore e supporti motore (Radilon A RV350RW e Radilon A RV500RW, entrambi su base PA66), e prodotti su base PA6 con alto contenuto di carica, ma nello stesso tempo molto fluidi e adatti per parti strutturali con buon aspetto estetico (Radilon S URV500W e Radilon S URV600W).

Abbiamo poi introdotto la gamma Radistrong A di PA66 speciali e rinforzate con fibre di vetro, nate anch’esse per la sostituzione dei metalli, in quanto, rispetto alle altre poliammidi, sono meno sensibili all’assorbimento d’umidità; il che fa variare meno proprietà quali rigidezza e prestazioni meccaniche - aspetto molto gradito dai progettisti di tutte le industrie - e garantisce pure un bell’aspetto superficiale”.

“Parlando poi di applicazioni ad alta temperatura”, ha proseguito Spini, “abbiamo lavorato intensamente per migliorare la resistenza termica per esposizioni prolungate a temperature elevate, come richiesto dall’industria automobilistica e in relazione all’introduzione di nuovi motori più piccoli e più performanti. Abbiamo introdotto due classi di prodotti sempre a base poliammidica. La prima, in verità, l’abbiamo ereditata dalla società Invista Engineering Polymers, acquisita nel 2016, e riguarda il marchio Torzen Marathon, che identifica PA66 rinforzate con fibre di vetro e caratterizzate da buona fluidità ed eccellente resistenza termica nell’utilizzo continuo fino a 190°C. Vi è poi il brand Radilon HHR, sempre a base di poliammide 66 e dove HHR sta per “High Heat Resistant” (alta resistenza al calore, ndr).

In questo caso si è lavorato soprattutto sugli additivi, in sede di formulazione, per garantire migliore tenuta a fronte di un processo d’invecchiamento termico prolungato.

Per quanto riguarda i prodotti a elevate prestazioni, mi piace invece citare quelli a catena molecolare lunga, sia su base PA610 sia su base PA612, oggi impiegati soprattutto per applicazioni relative al trasporto carburante, sia gasolio che benzina. Si tratta di materiali omologati dopo prove e test particolarmente prolungati, in quanto usati nella fabbricazione di parti auto classificate come dispositivi di sicurezza. Ultime in ordine temporale di sviluppo, ma non certo per importanza, si collocano due specialità davvero performanti: i già citati Radilon Aestus T a base di poliftalammide (polimero che garantisce, tra l’altro, una performance migliore in presenza di ambiente umido e un’ottima resistenza chimica a contatto con molti fluidi usati nel settore automobilistico) e i Raditeck P, su

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“Ci stiamo concentrando parecchio sul settore dell’e-mobility e abbiamo già messo a disposizione delle case automobilistiche materiali innovativi per coperchi batteria, prese e spine di ricarica (a marchio Radiflam, per esempio), come anche per i circuiti di raffreddamento delle batterie (Radilon RG, D, DT, oppure Aestus e Raditeck) e per i connettori ad alta tensione (Radiflam)”, ha spiegato Erico Spini

mensionale a contatto con diverse sostanze, ed è pure intrinsecamente autoestinguente. Per onestà, debbo dire che Raditeck P ha qualche punto non particolarmente favorevole, come ad esempio la non eccellente resistenza all’urto. Tuttavia, è un materiale a dir poco unico per determinate applicazioni, quali, per esempio, le giranti delle pompe per il condizionamento auto, dove - nonostante il contatto continuo con miscele acqua/glicole - è l’unico capace di mantenere una totale stabilità dimensionale.

Per ciò che concerne, invece, la questione della stampa 3D, questo è certamente un settore che cattura la nostra attenzione e il nostro interesse.

Non a caso abbiamo già individuato più materiali ad hoc da usare in ambito automotive - ma non solo - e sempre ovviamente a base di poliammidi, che rappresentano il nostro business principale. Mi piace anche aggiungere che, ad oggi, taluni di questi nuovi materiali, già in fase avanzata di valutazione, potrebbero rivelarsi molto interessanti proprio per la stampa 3D”.

A questo punto è appurato che l’auto elettrica sta aprendo diverse nuove vie applicative per i tecnopolimeri di RadiciGroup. In chiusura vediamone alcune.

base PPS”.

A questo punto la redazione di MacPlas ha chiesto a Spini in quali casi RadiciGroup propone questi ultimi materiali e - giusto per cavalcare le nuove tendenze tecnologiche in materia di produzione - se trovano pure applicazione nella ZOOM SU PRODUZIONI stampa 3D. “GIÀ IN ESSERE” NEL MERCATO “Proponiamo Radilon Aestus T o Raditeck P DEI VEICOLI ELETTRICI E IBRIDI quando è necessaria un’elevata resistenza all’i- “È lampante che la crescente introduzione dei drolisi, come nel caso dei circuiti di raffredda- motori ibridi ed elettrici porti con sé interessanti e mento e/o circuiti di condizionamento auto”, nuove opportunità in termini di prodotti e/o di filoha risposto prontamente Spini, che ha poi ni commerciali”, ha infatti confermato Erico Spini, così proseguito: “Inoltre, da poco abbiamo sviluppato il prodotto Radiflam Aestus T2 RV300HF: una PPA ritardante alla fiamma esente da alogeni e fosforo rosso.

Si tratta di un Tab. 2 - Nuove applicazioni dei materiali di RadiciGroup nei veicoli plug-in-hybrid polimero adat- (PHEV) e in quelli completamente elettrici (EV) to per molteplici applicazioni, inclusi i connettori per le auto mentre si accingeva a introdurre le tabelle 2 e 3, elettriche e ibride. riportate in queste pagine. “In primis c’è la novità Raditeck P è invece un materiale a base di PPS delle infrastrutture di ricarica. E qui è il semplicaratterizzato da una resistenza chimica supe- ce buon senso che ci permette di comprendere riore rispetto a tutti gli altri prodotti presenti nella quanto sia inutile proporre autovetture elettriche nostra gamma e che dà bassi rigonfiamenti in sul mercato, se poi non ci sono infrastrutture per presenza di benzina, oli, solventi o liquido dei le ricariche delle batterie. Proprio in tema di spine freni. Presenta, inoltre, un’eccezionale conser- per le prese di ricarica, abbiamo sviluppato - e vazione delle proprietà meccaniche post invec- venduto - poliammidi 6 e 6.6 antifiamma, esenti chiamento termico, quindi un’alta stabilità di- da alogeni e da fosforo rosso, adatte anche alle MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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esposizioni atmosferiche estreme”.

Il direttore marketing e sviluppo applicativo di RadiciGroup Performance Plastics è quindi passato a esaminare alcuni componenti in alta tensione del sistema di gestione elettrico/elettronico di un motore elettrico.

“Non parlo dei “mild hybrid engine” (motori ibridi delicati, ndr), dove la tensione è ancora piuttosto bassa e, in genere, intorno ai 48 volt, ma piuttosto di motori abbastanza potenti, hybrid plug-in o full electric ad altissime prestazioni, dove già oggi le tensioni di funzionamento arrivano a 350400 volt. Tra l’altro, mi risulta che Porsche abbia addirittura annunciato una vettura con tensioni di 800 V e, in questo caso, la sfida delle mate-

rie plastiche diventa veramente difficile”, ha dichiarato Spini. “Sia come sia, per i motori elettrici standard attualmente sul mercato, abbiamo sviluppato materiali ad hoc ideali per la produzione di: parti d’inverter, componenti per il caricabatteria, unità di disconnessione per le batterie stesse, centraline, connettori ecc.”.

C’è poco da fare: il mondo dell’auto si sta decisamente evolvendo - e rapidamente - verso un contesto per certo molto legato alla componentistica elettrica ed elettronica, ma con un forte bisogno/vincolo/esigenza di materiali più performanti degli attuali.

“Per esempio”, puntualizza oculatamente Spini, “le nuove auto elettriche richiedono materiaTab. 3 Ulteriori esempi applicativi dei materiali di RadiciGroup nei veicoli plug-inhybrid (PHEV) e in quelli full electric (EV)

li capaci di garantire protezioni elevatissime dei circuiti elettrici/elettronici. Per questo abbiamo sviluppato materiali autoestinguenti, esenti da alogeni e fosforo, che già oggi sono utilizzati da talune case automobilistiche con la prova provata che, in esercizio, emettono ben poche sostanze chimiche e che, quindi, garantiscono una maggiore sicurezza. Mi riferisco, in particolare, alle centraline di gestione potenza”.

Parimenti al lavorio fitto fitto in essere nelle case automobilistiche in materia di e-mobility, anche l’attività R&D di RadiciGroup non si ferma mai!

“Stiamo ora lavorando su prodotti termicamente conduttivi”, conclude Erico Spini, “e in questo ambito - pensando agli housing (alloggiamenti) degli inverter e dei converter dei motori elettrici che, oggi, utilizzano ancora l’alluminio pressofuso come supporto strutturale (anche se l’alluminio pesa due volte di più della plastica, ndr) il nostro obiettivo è quello di poter formulare un materiale con un buon livello di conducibilità termica, perché qui l’isolamento porta al non corretto funzionamento dell’apparecchiatura stessa. Ce ne stiamo occupando e contiamo di arrivarci “step by step”, come si suole dire in queste occasioni”.

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QUARANTESIMO ANNIVERSARIO PER RIFRA MASTERBATCHES

ASCOLTARE, CONDIVIDERE E INNOVARE SONO QUESTE LE PAROLE CHIAVE PER RIFRA MASTERBATCHES, GRAZIE ALLE QUALI L’IMPRESA CRESCE COSTANTEMENTE SIN DALLA SUA FONDAZIONE, AVVENUTA QUARANT’ANNI FA. LA FRASE “COMPLETIAMO IL TUO PROCESSO”, PARTE INTEGRANTE DEL LOGO AZIENDALE, RENDE INOLTRE RICONOSCIBILE LO SPIRITO E L’OBIETTIVO PRINCIPALE DI RIFRA: FONDERE LE PROPRIE COMPETENZE CON QUELLE DEI CLIENTI PER SVILUPPARE INSIEME PRODOTTI INNOVATIVI E CHE SODDISFINO LE ESIGENZE DI PROCESSO

N

egli ultimi anni Rifra Masterbatches ha compiuto un grande balzo in avanti. I numeri parlano chiaro: si è passati da un fatturato di circa 15 milioni di euro e 52 dipendenti nel 2008 a un turnover di 21,1 milioni nel 2017, con 65 dipendenti. In questi 40 anni Rifra Masterbatches è diventata la più grande delle piccole aziende produttrici e distributrici di masterbatch e la più piccola delle grandissime: le multinazionali. Un’impresa capace di andare incontro alle esigenze di clienti appartenenti ai più svariati settori: dall’edilizia al food packaging, dall’automotive al medicale, dagli elettrodomestici ai casalinghi, fino a cosmetici, giocattoli, mondo tessile ecc. Un vero e proprio “benchmark” per la capacità di fornire soluzioni tailor made al mercato delle materie plastiche.

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“Ne siamo fieri e di certo si deve sempre guardare avanti con attenzione massima ai cambiamenti e alle nuove sfide, pronti per saperle affrontare e non subire”, ha dichiarato il presidente della società, Augusto Rampa. “Dalla sua nascita (1978) a oggi, Rifra ha vissuto molteplici cambiamenti, a volte richiesti dal mercato, a volte provocati internamente. Tutti vissuti sempre, di fatto, come utili opportunità per comprendere, correggere errori e migliorare, consapevoli di non essere mai arrivati”.

fra con quelle dei suoi clienti, per raggiungere insieme lo sviluppo di prodotti in linea con le richieste tecniche e cogenti.

Ascoltare, condividere, innovare è la strategia per contribuire al raggiungimento degli obiet-

“COMPLETIAMO IL TUO PROCESSO” Questa frase è parte integrante del logo di Rifra e rende immediatamente riconoscibile lo spirito e l’obiettivo principale dell’azienda, poiché è capace di racchiudere in sé il lavoro dinamico teso a fondere le competenze di RiMACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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tivi più impegnativi dei clienti di Rifra. Il focus dell’azienda è infatti quello di concepire prodotti sempre più utili, a basso impatto ambientale e che tengano conto della sicurezza, oltre a favorire un miglioramento nei processi aziendali dei trasformatori di materie plastiche. L’impresa ha fatto della ricerca applicata il proprio core business: opera in stretta collaborazione con i clienti per creare ogni giorno nuove formulazioni e soluzioni altamente efficaci e innovative, fra cui prodotti per tecnopolimeri d’ultima generazione, biopolimeri e cosiddetti “super polimeri”. La razionalizzazione e la flessibilità nell’ingegnerizzazione formulativa rappresentano per l’azienda una nuova frontiera innovativa, al fine di trovare il giusto equilibrio tra gli aspetti tecnici e quelli economici.

PIENO RISPETTO DELL’AMBIENTE PER UN FUTURO PIÙ PULITO E SANO La plastica ha vissuto e vive tuttora una stagione di percezione negativa, con esempi che sono sotto gli occhi di tutti, come per esempio quelli riguardanti l’inquinamento dei mari e la gestione dei rifiuti. Secondo il management di Rifra, si tratta della dimostrazione più eclatante della mancanza di responsabilità e cultura da parte dei consumatori finali e non dipende certo dal fatto che la plastica in sé sia nociva. In ogni caso, i concetti di sicurezza ambientale e coscienza ecologica prendono forma in modo sempre più incalzante. È un problema serio e ineludibile e la chimica ha forti responsabilità in tale ambito.

Questi temi sono tenuti in forte considerazione da Rifra, perché fanno parte del valore etico dell’impresa. “La nostra missione ha comportato scelte e azioni in questa direzione per trovare un equilibro fra produzione e smaltimento e l’ottenimento della Certificazione Integrata Qualità, Ambiente, Sicurezza ne rappresenta un riconoscimento ufficiale”, hanno spiegato Elisabetta e Patrizia Rampa, rispettivamente direttore generale e responsabile marketing di Rifra Masterbatches. Oltre a questi valori, Rifra Masterbatches si è data un codice etico chiaro nel rispetto della vita e della sostenibilità sociale, scegliendo di non fornire mercati non in linea con questi principi e rinunciando quindi a business per il mero profitto. “È un fatto di coscienza, in quanto il profitto non solo non è il fine, ma va armonizzato con il mondo che ci circonda, contrastando e limitando gli effetti che possono nuocere all’umanità”, hanno aggiunto Elisabetta e Patrizia Rampa. Da sempre l’azienda persegue l’eccellenza nel settore della colorazione MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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Controllo qualità nel laboratorio di Rifra Masterbatches

e dell’additivazione delle materie plastiche, impegnando risorse umane ed economiche nella costante ricerca di prodotti ad alto contenuto innovativo, consapevole dell’importanza di offrire soluzioni concrete coerenti con la propria filosofia, orientata alla qualità e alla sostenibilità.

VALORIZZARE E INCORAGGIARE IL TALENTO DI OGNI INDIVIDUO “È una sfida molto sentita e ambiziosa quella che stiamo vivendo”, hanno affermato Elisabetta e Patrizia Rampa. “È il tempo in cui vogliamo esprimere al mercato non solo l’utilità del nostro lavoro, ma soprattutto la nostra

Mettere la persona al centro, valorizzando e incoraggiando il talento di ogni dipendente, è uno degli obiettivi di Rifra Masterbatches… con un occhio anche alla sicurezza sul lavoro. È in quest’ottica che l’azienda ha installato il sistema di sollevamento facilitato (mostrato in foto) per la movimentazione dei sacchi di granuli plastici

unicità. Infatti la nostra visione esprime il desiderio di diventare persone libere di pensare, con passione ed emozione, per abbattere le barriere del conformismo e rendere, nel nostro piccolo, il mondo migliore”.

Crescita delle persone, dunque, quale reale e principale focus d’innovazione, elemento propulsivo per sensibilizzare, migliorare e trasmettere al mercato che l’eccellenza di Rifra non è solo data dai suoi prodotti/servizi, ma dai suoi valori. “In Rifra Masterbatches la formazione delle risorse umane è continua”, hanno proseguito il direttore generale e il responsabile marketing. “Cerchiamo di comprendere non soltanto il talento specifico di ogni singolo individuo per valorizzarlo, ma desideriamo capire se ha valori personali in linea con quelli aziendali, per crescere e costruire insieme”. È solido il concetto che occorre contribuire all’evoluzione della persona non soltanto per renderla protagonista del vantaggio competitivo che porta all’impresa, ma perché una persona migliore può contribuire a rendere una società migliore. Una filosofia che si è ancor più rafforzata durante il passaggio generazionale, con la trasformazione dell’azienda di Mazzano (Brescia) da padronale a manageriale, e che si è concretizzata anche nel nuovo stabilimento, la cui rinnovata estetica cerca di combaciare sempre meglio con l’etica e i valori dell’azienda. Oggi il management di Rifra è consapevole della necessità di far conoscere al mercato la propria vision e di lavorare a tutti i livelli, con fornitori, agenti, distributori e clienti, esistenti e nuovi, per sensibilizzare e ottenere maggiori rapporti di collaborazione sinergica e in partnership. “Si tratta di “un grande sogno” e crediamo che le aziende che smettono di sognare siano destinate a non crescere”, hanno concluso Elisabetta e Patrizia Rampa.

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Un momento della cerimonia di premiazione dei Best Packaging 2018.

La manifestazione è supportata da Altroconsumo, Brera Design District, Conai, Ipack-Ima e Politecnico di Milano Scuola del design

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CONCORSO BEST PACKAGING A THE INNOVATION ALLIANCE 2018

ASSEGNATI SETTE OSCAR DELL’IMBALLAGGIO INNOVAZIONE DI MATERIALE, MIGLIORAMENTO DELLE PERFORMANCE TECNICHE, SMART & ACTIVE PACKAGING, ALLUNGAMENTO DELLA SHELF LIFE, OTTIMIZZAZIONE DELLA PRODUZIONE, DEI COSTI AMBIENTALI ED ENERGETICI, NUOVE O AGGIORNATE TECNOLOGIE DI STAMPA, INSIEME A UN CORRETTO DESIGN. SONO QUESTI GLI ELEMENTI DA CONSIDERARE IN UN IMBALLAGGIO INNOVATIVO

L

o scenografico foyer del Centro Servizi di Fiera Milano ha ospitato la premiazione dei vincitori del contest Best Packaging 2018 (Oscar dell’Imballaggio), avvenuta il 30 maggio nell’ambito di The Innovation Alliance, evento che ha riunito sotto un unico tetto le fiere internazionali: Plast 2018, Ipack-Ima, Meat-Tech, Intralogistica Italia e Print4All. Sette i vincitori, che si sono aggiudicati il premio promosso dall’Istituto Italiano Imballaggio, in collaborazione con Ipack-Ima 2018.

A condurre la cerimonia di premiazione è stata l’ironica attrice comica Debora Villa, nota soprattutto per le sue apparizioni televisive in Zelig e Camera Cafè. In apertura, il presidente di Ipack-Ima Riccardo Cavanna ha ribadito la lunga e proficua collaborazione tra l’ente fieristico e l’Istituto Italiano Imballaggio.

Il palcoscenico è stato anche teatro del debutto della neopresidente dell’associazione, Anna Paola Cavanna, che - sorridendo dell’omonimia

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con il precedente ospite - ha riassunto i punti salienti del proprio programma di “governance” per il biennio 2018-2020, basato su solidi cardini e che mette in primo piano le aziende. Spinta sull’acceleratore della comunicazione verso tutti i target - in particolare, verso il consumatore e azioni atte ad avvicinare imprenditori e management delle aziende sono i primi impegnativi progetti da mettere in campo, nelle intenzioni della presidente Cavanna, che ha anche chiuso

Oltre ad aver vinto il premio per l’innovazione tecnologica al concorso Best Packaging 2018, quest’anno la bottiglia FonteVita di PET Engineering si è aggiudicata anche l’ambito Golden A’ Design Award nella categoria packaging design

l’evento rilanciando una storica alleanza dell’Istituto con Conai, che sarà co-organizzatore dell’edizione 2019 del premio Best Packaging, dedicata all’ambiente.

Il riassunto dei criteri di valutazione adottati e dei lavori della giuria è stato affidato a Maurizio Boccacci Mariani, professore ordinario dell’Università Sapienza di Roma, che ha presieduto i lavori dell’edizione 2018, con focus sull’innovazione tecnica e tecnologica. Nella scelta dei vincitori, come da regolamento, la giuria ha tenuto conto del maggior numero di plus che le nuove soluzioni d’imballaggio hanno dimostrato di possedere rispetto a quanto disponibile sul mercato, a parità di funzioni svolte. Inoltre, si è tenuto conto del mercato di riferimento, valutandone la maturità o il livello di crescita e sviluppo.

Di particolare interesse le soluzioni d’imballaggio realizzate con nuovi materiali - frutto di ricerca tecnica, anche a fini ambientali - e le innovazioni possibili grazie a nuove tecnologie, che consenMACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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tano di risparmiare energia e di ottimizzare il ciclo produttivo, i costi e i tempi di produzione. Analogamente, sono state ritenute interessanti le soluzioni che supportano la prevenzione dello spreco e aumentano la vita in scaffale (shelf life), come, per esempio, gli imballaggi attivi e intelligenti, così come gli smart packaging. Particolare attenzione è stata infine posta ai mercati e ai modelli di business innovativi emergenti, come vending ed e-commerce.

I premi 2018 per il tema “Innovazione tecnica e tecnologica” sono stati quattro, a cui si sono aggiunti i riconoscimenti per tre categorie speciali.

I PREMI ALL’INNOVAZIONE TECNICA E TECNOLOGICA La bottiglia in PET FonteVita, di PET Engineering, ha vinto per la resa estetica di notevole impatto, in grado di simulare l’aspetto del vetro.

Inoltre è stato apprezzato il design della forma, della sfumatura e delle scanalature laterali, la cui realizzazione ha richiesto notevoli investimenti in ricerca e sviluppo. Del peso di soli 39 g (quindi il 90% in meno rispetto a una bottiglia in vetro, il cui peso si aggira appunto intorno ai 390-400 g) e con una capacità di 0,75 l, FonteVita è infatti caratterizzata da una sfumatura realizzata grazie alla tecnologia multilayer di Husky Injection

Moulding System, utilizzata a scopo estetico per dosare con precisione il materiale e iniettarlo esattamente dove necessario, al fine di creare una sfumatura degradante, solitamente ottenibile solo con una sleeve.

Il nuovo sistema in polipropilene Gro-Key per i freschi, è stato premiato per l’idea lungimirante di Goglio Luigi, che interpreta perfettamente le attuali tendenze in tema di alimentazione: ricette gourmet, ma “on the go”. La soluzione contiene un alto tasso d’innovazione tecnica nella chiusura ermetica a incastro e nel sistema d’apertura, generato automaticamente dalla cottura.

A Spylog, un software sviluppato da Chimar per rendere “smart” gli imballaggi, è stato invece riconosciuto l’alto contenuto tecnologico e, nel contempo, la facilità d’utilizzo e di logistica. Sistema universale, con un semplice componente, consente di monitorare in modo intelligente e puntuale qualsiasi imballaggio.

Il premio a Compack Wine, soluzione per il trasporto sicuro messa a punto da International Paper, è stato conferito per l’innovazione apportata alla funzionalità, in un settore delicato e con esigenze specifiche, come quello del trasporto vinicolo. Il materiale, seppur maturo, presenta bella resa estetica e attenzione all’ambiente.

Il nuovo sistema per i freschi Gro-Key, di Goglio Luigi

I PREMI SPECIALI Il packaging del Gruppo Ferrero “Nutella Unica”, che nasce da un algoritmo, ha ricevuto il premio “Quality Design”, patrocinato da Politecnico di Milano e Brera Design District, come progetto che nel complesso assomma l’innovazione della tecnologia di stampa su film plastico trasparente a un progetto di marketing e comunicazione tutto incentrato sul packaging e sulla sua unicità.

A Wrapeasy Universal Packaging di Bticino è andato il premio “Ambiente”, patrocinato da Conai, per il risparmio di materia prima, l’ottimizzazione della logistica e l’ecodesign.

Ultimo, ma non per importanza, il sacchetto biodegradabile Pura Natura di AderCarta, realizzato in carta trasparente per ortofrutta, ha ricevuto il premio “Over All” della giuria per la reinterpretazione e l’attualizzazione di un materiale vintage in un’ottica di servizio al consumatore.

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Tubi e connessioni Atag

MATERIALI E APPLICAZIONI

GEARTEC ENTRA A FAR PARTE DEL GRUPPO ATAG

UNA VISIONE CONDIVISA E PROIETTATA VERSO IL FUTURO VISIONE E STRATEGIE COMUNI, SINERGIE, AMPLIAMENTO DELLA GAMMA DI PRODOTTI E COMPETENZE COMPLEMENTARI. SONO QUESTI GLI ELEMENTI ALLA BASE DELL’ACCORDO TRA ATAG E GEARTEC, NATO ALL’INSEGNA DELLA CRESCITA E DI VANTAGGI TANGIBILI PER ENTRAMBE LE SOCIETÀ

P

resentato ufficialmente il 31 maggio (durante una conferenza stampa organizzata alla fiera Ipack-Ima 2018), ma operativo sin dall’inizio di quest’anno, l’accordo prevede che il gruppo Atag acquisisca il 40% della proprietà di Geartec con l’opzione di arrivare fino al 50% nell’arco di tre anni, grazie a un investimento complessivo di oltre un milione di euro.

Il piano di collaborazione è finalizzato a valorizzare la complementarietà e la visione strategica condivisa delle due aziende, incrociando le rispettive peculiarità produttive, la rete di vendita, le capacità e le competenze tecniche, accanto all’integrazione delle rispettive gamme di prodotti, così da ampliare opportunità e vantaggi per le due aziende e per le rispettive clientele.

Le due società hanno ufficializzato l’accordo nel corso di Ipack-Ima innanzi tutto perché, dopo circa sei mesi dalla sua entrata in vigore, potevano disporre di un primo bagaglio d’espe-

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rienza di lavoro comune e poi perché: “Il mondo del packaging e del confezionamento alimentare è, per entrambe le società, un settore fondamentale”, ha spiegato Federico Spagnolo, presidente del consiglio di amministrazione di Atag. “Non dimentichiamo, inoltre, la contemporaneità con Plast, un’altra esposizione fieristica essenziale per l’attività sia di Geartec sia di Atag”, ha aggiunto il direttore generale di Geartec, Giancarlo Piatti.

Le due aziende - che manterranno i propri brand separati - condividono da subito anche alcuni programmi comuni d’investimento: Geartec sta lavorando al potenziamento del reparto dedicato alle microlavorazioni, mentre Atag prevede di crescere tramite linee dirette e fusioni/ accordi in Italia e all’estero. Secondo le previsioni, la collaborazione porterà nuove economie di scala a livello sia di costi sia di sinergie commerciali e industriali, tese a favorire lo sviluppo del mercato estero, specialmente nordeuropeo.

“L’accordo ci consente di aumentare la nostra presenza sul territorio grazie alla capillarità della rete vendita Atag e apre, inoltre, a un importante completamento di gamma, che deriva dalla specializzazione di Atag nel mondo degli elastomeri”, ha affermato il direttore generale di Geartec, Giancarlo Piatti MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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ATAG, DAI TUBI FLESSIBILI AI PRODOTTI SPECIALI Nata nel 1947, oggi Atag occupa una posizione di primo piano nella fornitura di articoli tecnici in plastica e gomma per i più svariati settori. Con più di 50 dipendenti e magazzini su una superficie di oltre 10 mila metri quadri, nel 2017 ha registrato un fatturato superiore a 12 milioni di euro.

L’azienda offre una vasta gamma di tubi flessibili e relativi raccordi, in grado di rispondere a qualsiasi esigenza nei settori del trattamento aria, fumi e gas e nel convogliamento di fluidi anche aggressivi. Le tubazioni sono realizzate con specifiche mescole elastomeriche, accoppiate a strutture tessili o metalliche, oppure in materiali plastici, compositi o accoppiati. L’azienda si distingue anche per i tubi bio pharma medicali, frutto di test ed esperienze decennali.

Dal gennaio 2001 Atag ha poi acquisito la rappresentanza per l’Italia dei guanti per utilizzi speciali Piercan, in grado di rispondere alle crescenti esigenze di non contaminazione dei prodotti in fase di lavorazione, soprattutto in ambito alimentare e farmaceutico.

Certificata ISO 9002, da oltre 50 anni Atag produce articoli elastomerici stampati o estrusi - in piccole e grandi serie - nelle più svariate mescole di gomma, o in gomma-metallo, con vulcanizzazione diretta, per l’industria alimentare e farmaceutica. Sono state quindi studiate mescole idonee per il contatto con gli alimenti e certificate FDA, oppure colorate, per un facile rilevamento visivo, o rilevabili automaticamente con l’ausilio di metal detector. La pluridecennale esperienza in questo settore ha portato inoltre alla specializzazione nei rulli gommati per i settori: grafica e stampa, imballaggio, tessile e legno.

L’azienda è anche in grado di fornire lastre e manufatti studiati in funzione delle specifiche necessità di isolamento termico e acustico (materiali fonoimpedenti o fonoassorbenti).

Un altro settore chiave per Atag è quello degli antivibranti, disponibili con una vasta gamma di caratteristiche per isolare dalle vibrazioni diverse strumentazioni, dalle minuscole attrezzature elettroniche fino ai più grandi motori marini.

Infine, l’azienda produce una altrettanto ampia gamma di prodotti speciali, come cinghie di trasmissione, fascette di ogni tipo, collanti e sigillanti, ruote… e molto altro ancora.

LA TECNOLOGIA “BLADDER” Dal 2013 Atag ha introdotto importanti innovazioni tecniche nel campo della produzione di manufatti rinforzati con fibre di carbonio, adottando per esempio la tecnologia bladder (stampaggio con “camera d’aria”), in cui viene utilizzato un dispositivo gonfiabile - una guaina chiamata in gergo, appunto, “bladder” - la cui forma viene studiata per adattarsi allo stampo utilizzato.

L’azienda è fornitrice in esclusiva per l’Italia (e in partnership per l’Europa) di bladder realizzabili con formulazione speciale, per lo stampaggio di articoli complessi - con finiture perfette, precisi e rispettosi delle norme più stringenti - destinati ai settori della robotica e dell’aerospaziale, oltre che di manufatti per l’automotive e la nautica, soprattutto di livello sportivo, dove la leggerezza è dirimente ai fini di prestazioni e risparmio di carburante. Questa tecnologia è applicata in misura crescente anche nel nuovo settore delle energie alternative, come l’eolico, dove si utilizzano compositi e resine epossidiche per la produzione di pale sempre più leggere ed efficienti.

GEARTEC, TUTTO CON I POLIMERI Fondata a Legnano nel 2015 per iniziativa di Giancarlo Piatti, Geartec produce particolari in materiale plastico a disegno tramite tornitura e fresatura, pezzi stampati a iniezione e assiemi premontati. Conta circa 30 dipendenti, un fatturato 2017 di oltre 5 milioni di euro e recen-

Microlavorazioni per il settore elettronico. Per comprenderne meglio le dimensioni, due pezzi prodotti da Geartec vengono messi a confronto con una moneta da un euro

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“L’entrata di Geartec nel nostro gruppo, ci consente di completare la gamma in un settore, quello industriale, dove le materie plastiche sono centrali. Grazie all’accordo possiamo rispondere a esigenze nuove e diverse della nostra clientela con applicazioni e prodotti finiti a elevato valore aggiunto. Per questo siamo ottimisti e prevediamo buone opportunità di sviluppo”, ha dichiarato Federico Spagnolo, presidente del consiglio d’amministrazione di Atag

temente ha portato a termine alcuni importanti investimenti, soprattutto nel settore delle microlavorazioni.

Alcuni importanti settori, come elettronica e semiconduttori, telecomunicazioni e strumentazione chirurgica, mirano sempre di più alla miniaturizzazione dei componenti e ciò comporta spessori di parete estremamente sottili, forature con diametri infinitesimali e tolleranze ristrettissime. Tali lavorazioni vengono realizzate di solito in reparti promiscui, insieme ad altre tipologie di lavorazioni meccaniche. Geartec ha invece scelto di approntare un reparto speciale rivolto solo a lavorazioni di superfici complesse e a microlavorazioni. Separato dal resto dell’officina, è appositamente climatizzato, dotato di speciali macchine utensili, frese, torni e attrezzature di controllo dedicate e si avvale altresì di operatori specializzati.

L’azienda ha inoltre investito in tecnologie all’avanguardia, tra cui la stampa 3D, essenziale nelle fasi preliminari per mettere a fuoco le caratteristiche del pezzo e adottare l’approccio corretto durante la lavorazione meccanica successiva.

I vari settori a cui si rivolge Geartec presentano esigenze diverse, che comportano la conoscenza approfondita di molti materiali che l’azienda tratta e lavora, come ad esempio: PA, PTFE, PVC, POM, PVDF e PEEK. L’approccio di co-design condiviso con il cliente porta all’individuazione del materiale più idoneo per l’applicazione specifica, gestendo i prototipi e le produzioni di grandi serie grazie alla diversificazione del parco macchine, in continuo aggiornamento.

Infine, Geartec affianca alla produzione, una sala metrologica dotata di strumentazioni e sistemi di controllo tradizionali, come calibri e micrometri, ma anche rilevatori ottici e tastatori 3D. Il suo sistema di qualità è certificato UNI EN ISO 9001 e le officine lavorano in conformità alla Direttiva Europea 2023/2006 (Good Manufacturing Practice).

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TECNOLOGIA DELL’ AZIONAMENTO ELETTRICO PER UNO SVILUPPO SOSTENIBILE

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Le grandi figure umane di Sandro Cabrini, realizzate in polistirene, portano messaggi di gioia e fiducia

MATERIALI E APPLICAZIONI

ART & PLASTICS

L’ARTE PLASTICA SI RINNOVA A PLAST 2018 ANCHE IN QUEST’ULTIMA EDIZIONE PLAST 2018 HA CONFERMATO L’APPUNTAMENTO CON L’ARTE. IL PADIGLIONE 13 È TORNATO A OSPITARE LA MOSTRA “ART & PLASTICS”: QUATTRO ESPOSIZIONI DI ARTISTI CHE HANNO PRESENTATO CONCEPT DIVERSI TRA LORO, MA ACCOMUNATI DALL’UTILIZZO DELLE MATERIE PLASTICHE

ARTE DA MANGIARE, MANGIARE ARTE L’associazione e movimento “Arte da mangiare mangiare Arte” ha proposto in fiera le installazioni degli artisti Topylabrys (al secolo Ornella Piluso), Studio Pace10 (Monica Scardecchia e Gianfranco Maggio) e Claudio Gasparini, che hanno collaborato con le aziende Pressed Materials, Apse Plastica, Visioni Olfattive, Ledevò e Grafiche Desi. Si trattava di progetti che coniugavano materiali plastici, luci e profumi.

Proseguendo con la sua ricerca che da circa 30 anni indaga il mondo dei materiali plastici, Topylabrys ha presentato al pubblico di Plast 2018 una serie di “opere d’arte luminose e morbide”, sperimentazioni artistiche sulle quali ci si poteva anche sedere. Un’installazione che esaltava forme, luci e colori delle materie plastiche, con l’aggiunta di opere d’arte olfattive, realizzate con il coinvolgimento dell’azienda PresMACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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sed Materials per i materiali plastici e di Ledevò per la luce led. Questa collaborazione riflette sulla morbidezza e sulla trasparenza del PVC lavorato con Pressed Materials e sulle sfumature che, inglobando la luce in esso, possono avere le scelte illuminotecniche di Ledevò.

Fra le varie proposte, è stato presentato il progetto “Tovaglia d’Autore”, che, oltre a svolgere la sua funzione pratica ed estetica, illuminava l’ambiente inglobando al suo interno la sorgente di luce. Si tratta di un nuovo concetto di luce che supera la visione classica dell’illuminazione, che arriva dall’alto ma la incorpora direttamente all’interno del materiale stesso, leggero, morbido, pieghevole e arrotolabile: magia della plastica di Pressed Materials. La ricerca coinvolge anche l’olfatto che diviene, grazie alla collaborazione con Visioni Olfattive, protagonista degli oggetti-scultura.

Le installazioni di Pina Inferrera sono state realizzate con materiali plastici di scarto e, oltre a lanciare un messaggio etico, puntano alla bellezza visiva

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MATERIALI E APPLICAZIONI

“Base Acqua” era invece un’installazione modulare che prevedeva l’inglobamento di acqua e materiali plastici, realizzata in collaborazione con le aziende Apse Plastica e Pressed Materials.

Dal canto suo, Studio Pace10 ha proposto “Camminare sulle uova”: un progetto che si adatta alla funzione di tappeto, o arazzo, con interventi illuminotecnici personalizzabili. È il frutto di una ricerca e di una sperimentazione condotta in collaborazione con: Pressed Materials, realtà d’eccellenza nella lavorazione dei materiali plastici, con particolare riferimento al PVC; Grafiche Desi, specializzata in stampe fotografiche di grande formato e su supporti plastici; Ledevò, per i progetti di luce con tecnologia led. Un gioco di inglobamenti, dove l’immagine fotografica si sostituisce all’idea degli antichi ricami e la luce ne sottolinea il profilo, enfatizzando le caratteristiche di luminescenza, trasparenza e morbidezza, tipiche del materiale stesso.

Claudio Gasparini, infine, ha presentato un piccolo robot realizzato con la programmazione Arduino e rivestito con materiali plastici, che diffondeva fragranze nell’ambiente in collaborazione con Visioni Olfattive.

ARTE DI PLASTICA BY LADY BE L’artista pop Lady Be, al secolo Letizia Lanzarotti, realizza opere costituite interamente da plastica di recupero (giocattoli, tappi, cancelleria, bigiotteria e altri manufatti d’uso), una tecnica da lei inventata, utilizzata dal 2009 e definita “mosaico contemporaneo”. Parlano di lei importanti critici d’arte come Paolo Levi e Vittorio Sgarbi.

Ha vinto numerosi premi ed espone in musei, palazzi, monumenti, fondazioni, gallerie di varie città: New York, Parigi (sulla Torre Eiffel), Amsterdam, Londra, Barcellona, Berlino, Düsseldorf, Bruxelles, Malta e nelle principali città Italiane.

All’edizione 2018 di “Art & Plastics” Lady be ha presentato ritratti di famose icone internaziona-

Topylabrys mostra felice al pubblico di Plast 2018 le sue opere d’arte “luminose e morbide”

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L’artista pop Lady Be posa accanto a due ritratti realizzati grazie alla propria tecnica del “mosaico contemporaneo”, che sfrutta piccoli oggetti in plastica di recupero

li che hanno apportato cambiamenti significativi nella storia, in diversi ambiti, dalla musica al cinema (Madonna, Elvis Presley, Marilyn Monroe, Audrey Hepburn), alla società contemporanea, come Martin Luther King, Thomas Edison, Guglielmo Marconi. Sono stati inoltre esposti in anteprima i nuovi gioielli artistici di Lady Be, realizzati, come tutte le sue opere, mediante l’assemblaggio di plastica di recupero.

“Plast 2018 è stata un’esperienza bellissima.

Unica. L’organizzazione è stata impeccabile e sono felice di aver avuto la possibilità di partecipare. Ringrazio gli organizzatori per tutto. L’ultimo giorno ero molto dispiaciuta… sarei stata in fiera ancora per una settimana!”, ha commentato l’artista qualche giorno dopo la chiusura dell’esposizione.

PLASTICA D’ARTISTA Le installazioni di Pina Inferrera - “Light box”, “Sculture da Indossare”, “Alberi”, “Crisalide” sono state realizzate con materiali plastici di scarto, che hanno in sé, oltre a un messaggio etico, una bellezza visiva. Materiali realizzati grazie alla chimica, che approda così al valore estetico, anche se “diverso” dalla realtà della natura.

La ricerca di Pina Inferrera spazia dalla scultura al disegno, dalle installazioni fino alla fotografia e ai video. Leggerezza e trasparenza sono parte integrante della sua visione. L’artista dà rilievo alle luci e al disegno delle ombre, per la necessità di relazionarsi con lo spazio e ridisegnarlo.

La sua indagine è tesa all’osservazione del mondo e al rapporto fra natura e realtà industriale.

La sua attività è rivolta alla sperimentazione delle possibilità espressive, per raccontare, attraverso l’arte, un percorso dell’uomo contemporaneo, sospeso tra problematiche ambientali ed esistenziali. Sin dagli Anni Ottanta, Pina Inferre-

ra ha inteso la realtà industriale come la natura creata dall’uomo: “l’altra natura”, che deve imparare a convivere con la natura biblica che ci è stata regalata e a rispettarla. Questo rappresenta, secondo l’artista, il vero progresso e il benessere dell’uomo contemporaneo che si rivolge al futuro.

LE OPERE DI SANDRO CABRINI L’artista Sandro Cabrini ha un rapporto ironico-esistenziale con l’arte: è consapevole del significato del “non senso” della vita intesa come semplice sopravvivenza, ma è convinto che la superficialità, il pressappochismo, l’illogicità e le diverse incongruenze possano essere mutate in poesia artistica.

Le originalità del suo lavoro corrispondono alle apparizioni poetiche, misteriose, solitarie e collettive, basate su quello che Nietzsche definirebbe “stimmung” (atmosfera). Da una parte archetipi-tracce che sembrano evoluzioni consapevoli dei segni e dei graffiti di 35000 anni fa: vere e proprie urgenze espressive, silenti urla votive e invasioni pacifiche nel quotidiano, che riportano l’individuo al centro della propria esistenza.

Dall’altra sagome umanizzate che contaminano i palinsesti di energia positiva, di colore e di luce.

Cabrini insegue ormai il suo popolo di figure da 50 anni e si è sempre lasciato affascinare dai materiali. Quando è venuto il momento di affrontare figure di grandi dimensioni, il polistirene è stata la scelta più logica, predominante: un materiale facile da usare e leggero da trasportare.

A Plast 2018 ha presentato le sue grandi figure umane (vedi foto d’apertura, ndr), che portano messaggi di gioia e fiducia, accanto alle quali ha esposto alcune opere pittoriche che hanno il PMMA (noto anche col marchio commerciale Plexiglas) come estensione dello spazio.

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MATERIALI E APPLICAZIONI NEWS Stampo “curvo” per placchette di prova

CAMPIONATURE SIMILI AI PRODOTTI FINITI Nell’ambito di un più ampio piano di investimenti, Primacolor ha acquistato una nuova pressa a iniezione dotata di uno stampo che, oltre alle placchette colore standard, è in grado di produrre campioni curvi.

Il nuovo stampo permetterà, già in fase di campionatura, di vedere l’effettiva resa cromatica dovuta alla riflessione della luce che colpisce un corpo curvo. Infatti, a differenza delle placchette colorate piane, il campione curvo viene colpito dalla luce con diverse angolazioni di incidenza, restituendo un effetto cromatico differente. La dotazione del nuovo stampo si tradurrà in un valore aggiunto per i trasformatori che operano nel settore cosmetico, dell’imballaggio, dei tappi e delle chiusure, dei tubi flessibili ecc. in quanto il campione fornito presenterà caratteristiche molto più simili al manufatto finale.

Società appartenente al Gruppo Arcoplex, Primacolor produce masterbatch utilizzabili in tutti i campi della trasformazione, partendo da miscele di pigmenti organici e inorganici predispersi, in grado di preservare le qualità intrinseche di questi ultimi, tra cui l’eccellente dispersione e la facilità di diffusione nelle resine d’utilizzo.

All’interno del laboratorio di Primacolor i colori prendono forma con l’ausilio di sofisticate strumentazioni e apparecchiature di controllo

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Aquapurge soddisfatta di Plast 2018

Utili feedback dalle aziende che utilizzano compound per la pulizia

Il produttore britannico di compound per la pulizia delle macchine di processo, Aquapurge, riporta risultati soddisfacenti dalla sua prima partecipazione all’esposizione Plast 2018. Molti i contatti ottenuti nei quattro giorni di fiera da Donatella Isopi e Oscar Morreale, rispettivamente direttore vendite di Aquapurge in Europa e responsabile per i clienti italiani.

“Fortunatamente il tema della pulizia dei macchinari è in genere molto sentito e tenuto in grande considerazione in tutte le tecnologie di trasformazione delle materie plastiche. Grazie a questo, quindi, abbiamo avuto modo di avviare molti contatti interessanti”, ha commentato Donatella Isopi.

Molti di tali contatti stanno già producendo i loro effetti. “Tra giungo e luglio, abbiamo programmato una ventina di dimostrazioni dei nostri prodotti presso i siti produttivi dei trasformatori, per proporre soluzioni ai loro problemi di produzione o corsi a favore dei loro operatori”, ha aggiunto Oscar Morreale.

I due responsabili hanno spiegato alla redazione di MacPlas che circa il 20% dei contatti raccolti in fiera proviene da tutto il mondo, mentre il restante 80% è rappresentato da aziende italiane che intendono utilizzare o distribuire i prodotti dell’azienda.

Per Aquapurge la fiera triennale ha costituito anche un momento importante per ricevere utili feedback dai trasformatori che già utiliz-

Donatella Isopi, direttore vendite di Aquapurge in Europa, e Oscar Morreale, responsabile per i clienti italiani

zano i suoi compound per la pulizia, come PolyClear e Barrel Blitz Universal. “Un cliente che spendeva intorno a 700 mila euro all’anno per esternalizzare la pulizia dei macchinari, è riuscito a ridurre tale cifra a soli 200 mila euro con un investimento di circa 8000 euro”, ha dichiarato a tale proposito Isopi.

Altri trasformatori hanno segnalato come le risorse economiche e il tempo liberati grazie ai purging compound siano stati reindirizzati in nuovi progetti, invece che essere impiegati in interventi di manutenzione estesa e di risoluzione dei problemi. In generale, i costi medi per la manutenzione straordinaria, così come i componenti da sostituire, sono stati ridotti del 50% circa.

“Nell’ultimo anno abbiamo lavorato molto per affermare la presenza dell’azienda in Italia. Non è stata quindi una sorpresa rilevare che imprese che non avevamo mai incontrato prima sapessero già quanto sono buoni i nostri prodotti”, ha affermato Donatella Isopi. Le vendite europee rappresentano attualmente i due terzi delle attività di Aquapurge, mentre l’Italia costituisce il più esteso mercato nazionale.

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Recenti sviluppi da Ampacet

Masterbatch innovativi per i film agricoli Per proteggere i raccolti da parassiti e malattie, gli agricoltori utilizzano di solito la fumigazione tramite gli evaporatori con zolfo. Tuttavia, l’uso di questa tecnica provoca la perdita delle proprietà di stabilizzazione ai raggi UV dei film plastici utilizzati per le serre. La fotoossidazione dello zolfo, depositato sulla superficie dei film per serre, può generare specie acide, disattivando gli stabilizzatori alla luce (HALS) e provocando la degradazione precoce dei film e la riduzione della durata della serra.

I tipici teli per serre, contenenti gli stabilizzatori Nor HALS convenzionali, sono progettati per un contenuto di zolfo massimo di 3000 ppm e per tre anni, o quattro sta-

gioni, di efficacia, mentre il mercato richiede serre in grado di durare più a lungo e di resistere a un impiego maggiore di pesticidi, ossia 5000 ppm di zolfo per un periodo di oltre tre anni.

La tecnologia innovativa Agristab di Ampacet soddisfa le nuove esigenze del mercato per serre multistagione con un utilizzo intensivo di pesticidi, oltre a rispettare le raccomandazioni del Cepla, la Commissione spagnola per l’impiego di plastiche in agricoltura. Il masterbatch Agristab 372 conferisce ai film per serre un’eccezionale resistenza ai pesticidi, consentendo l’uso di zolfo fino a 5000 ppm, per una durata della serra di oltre tre anni. Consente inoltre l’uso di

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Per soddisfare le richieste della cosiddetta “plasticoltura” - un mercato con esigenze crescenti in termini di resa produttiva e qualità Ampacet ha sviluppato appositamente alcuni masterbatch per i film di serre e tunnel, quali: Agristab 372, Agroclear 752, Heatscreen 34 e Thermic 337

teli di spessore inferiore e l’impiego dei tipici livelli di pesticidi, per esempio da 1500 a 3000 ppm, con valori di stabilizzazione inferiori. Agristab 372 non altera il colore dei film per serre e garantisce una trasmissione della luce eccellente, nonché una resa del raccolto ottimale.

Un altro problema comune di serre e tunnel bassi è il fenomeno dell’appannamento. A tale riguardo, Ampacet ha messo a punto il nuovo Agroclear 752 per serre da una o due stagioni, tunnel bassi e teli per la protezione di colture precoci. Con una percentuale d’impiego molto ridotta, tale masterbatch conferisce ai film caratteristiche antiappannamento ele-

vate e durature; mantiene inoltre un’eccellente trasparenza, ottimizza la crescita delle piante e favorisce la resa del raccolto.

Il masterbatch Heatscreen 34, invece, fornisce alle serre un effetto “rinfrescante” in condizioni di caldo estremo, evita il surriscaldamento dell’atmosfera interna e la disidratazione delle piante, ottimizzandone la crescita. Thermic 337, infine, mantiene il massimo calore all’interno di serre e tunnel bassi durante la notte, bloccando lo spettro del lontano infrarosso emesso dal suolo e garantendo un effetto “termico”. Ciò consente di aumentare la temperatura interna da 1 a 3°C durante la notte, per una maggiore crescita delle piante.

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Lorenz Kunststofftechnik

NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

I biocompositi di Lorenz a base di BMC si prestano a essere lavorati non solo tramite stampaggio a compressione, ma anche con stampaggio a iniezione. Ciò consente di realizzare geometrie più complesse partendo da materie prime ecosostenibili

BMC CON FIBRE NATURALI

Strutture leggere e sostenibili RESISTENTI AL FUOCO, “SPRUZZABILI” ED ECOLOGICHE: LE NUOVE RESINE TERMOINDURENTI RINFORZATE CON FIBRE NATURALI ABBATTONO I COSTI DI PRODUZIONE E AIUTANO A PRESERVARE L’AMBIENTE

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che già conteneva due materiali ecologici, dal momento che utilizzava il carbonato di calcio come carica e l’alluminio triidrato (ATH) come ritardante di fiamma. Le nuove fibre naturali sostituiscono però le fibre di vetro, riducendo i consumi energetici in sede di produzione e migliorando, di conseguenza, l’impronta di carbonio. La tipologia e la lunghezza delle fibre da utilizzare possono essere scelte in base all’impiego previsto: i compositi contenenti sisal, ad esempio, subiscono feno-

meni di ritiro minimi durante la lavorazione, nell’ordine dello 0,1-0,3%, mentre le resine termoindurenti rinforzate con fibre di cotone presentano un modulo di elasticità elevato, che supera gli 8000 MPa, e risultano meno soggette all’abrasione. Tutti questi materiali si contraddistinguono per la bassa densità, compresa tra 1,65 e 1,7 g/cm3, che garantisce pesi ridotti anche a confronto con gli FRP, rendendo i prodotti finali ideali per la fabbricazione di strutture leggere.

Lorenz Kunststofftechnik

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e materie plastiche fibrorinforzate (FRP) rappresentano ormai una soluzione privilegiata per la fabbricazione di strutture leggere. Un trend alternativo, tuttavia, punta verso i materiali naturali, che possono essere prodotti a costi energetici inferiori e sono biodegradabili. Lo specialista delle resine termoindurenti Lorenz Kunststofftechnik, per esempio, ha sviluppato un compound in massa omogenea per lo stampaggio (BMC, Bulk Moulding Compound) rinforzato con fibre di juta, cotone o sisal, caratterizzato, a seconda della composizione, da proprietà simili agli FRP tradizionali. La lunghezza delle fibre può essere selezionata in base all’applicazione prevista e il materiale può essere lavorato, secondo le esigenze, mediante stampaggio a compressione o stampaggio a iniezione. Inoltre, la varietà di materiali naturali a disposizione apre nuove opportunità d’utilizzo: la resina termoindurente rinforzata con cotone, ad esempio, può essere sottoposta senza problemi a verniciatura, laminazione o finitura e, quindi, impiegata per oggetti di design.

Il nuovo materiale messo a punto dalla società tedesca si basa sul collaudato BMC 0204,

Cotone, juta o sisal: il nuovo BMC ecologico di Lorenz Kunststofftechnik abbatte i consumi energetici in sede di produzione, sostituendo le tradizionali fibre di vetro con materiali naturali. Ciò conferisce ai manufatti ottenuti un’impronta di carbonio minima e ne consente il riciclo o il recupero energetico nel massimo rispetto dell’ambiente MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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La classificazione UL94 V0 assegnata a un provino spesso 1,5 mm dimostra che questi biocompositi sono in grado di raggiungere la classe di protezione antincendio più elevata

AUTOESTINGUENTI, RESISTENTI ALL’UMIDITÀ E FLESSIBILI IN SEDE DI LAVORAZIONE Le materie plastiche rinforzate con fibre naturali (biocompositi) offrono generalmente buone proprietà termo e fonoisolanti. Modificando la composizione dei BMC, è inoltre possibile personalizzarne proprietà specifiche, conferendo ad esempio alle fibre naturali (normalmente altamente infiammabili) eccellenti proprietà ignifughe. In base alle prove d’infiammabilità UL94, un provino spesso 1,5 mm, incendiato, può essere spento in dieci secondi: un esito che corrisponde al livello di classificazione più elevato, V0. Anche il problema dell’assorbimento di umidità, molto comune nei biocompositi, può essere risolto intervenendo correttamente sulla composizione del materiale, in modo tale che, applicando le misurazioni prescritte dalla norma ISO 62, l’umidità assorbita dai BMC ecologici rinforzati con cotone, juta e sisal risulti, rispettivamente, ≤ 0,5%, ≤ 1,3% e ≤ 1,8%.

A differenza dei tradizionali pannelli in biocomposito, spesso contenenti resine termoplastiche, l’impiego dei BMC apre anche svariate opportunità di lavorazione, dal momento che essi si prestano non solo ai processi di stampaggio a compressione, ma anche a quelli di stampaggio a iniezione. Di conseguenza, diventa possibile fabbricare in biocomposito anche manufatti più complessi e delicati, finora realizzabili soltanto in FRP. La temperatura di stampaggio da raggiungere nel cilindro di plastificazione varia dai 20 ai 40°C, mentre la temperatura nello stampo si aggira attorno ai 140-170°C. Questo BMC risulta quindi ideale in svariati campi d’applicazione, dai manufatti di grandi dimensioni, ad esempio per interni auto, a componenti minuscoli come quelli utilizzati nell’industria elettronica.

ECOLOGICI E RICICLABILI Tutti i termoindurenti Lorenz con fibre naturali possono essere riciclati e il 100% degli scarti derivanti dalle operazioni di taglio e punzonatura può essere riutilizzato, in base alla composizione. Il recupero energetico delle fibre è “carbon-neutral” (non produce emissioni di carbonio) ed esse bruciano senza lasciare residui. Inoltre, dal momento che i compositi conformi alla direttiva RoHS non contengono né alogenati né metalli pesanti, questi materiali risultano altamente ecologici e innocui per gli esseri umani e per l’ecosistema. Al fine di potenziare ulteriormente questo aspetto dell’attività dell’azienda, gli esperti di Lorenz sono già impegnati a sviluppare una matrice in resina organica, destinata a sostituire il poliestere attualmente utilizzato, con l’obiettivo di ottenere un materiale composito costituito interamente da sostanze naturali.

Fondata nel 1966, Lorenz Kunststofftechnik è un’azienda a gestione familiare giunta alla seconda generazione con l’arrivo di Thomas Lorenz nel 1996.

Specializzata originariamente nella fabbricazione di prodotti a base di fibre di vetro, negli anni successivi l’azienda ha esteso le proprie competenze anche alla produzione di SMC e BMC. Oggi opera in diversi comparti: semilavorati, ricerca e sviluppo, messa a punto di materiali in base alle specifiche del cliente, o del componente, e riciclo di resine termoindurenti.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI IN BREVE (a cura di Luca Carrino) SVILUPPO CONGIUNTO DI XENIA E ARKEMA

Compositi a base di PVDF fibrorinforzato al carbonio I nuovi compositi termoplastici Xecarb 45, sviluppati congiuntamente da Arkema e dall’azienda italiana Xenia, con sede a Vicenza, si basano sui PVDF Kynar di Arkema rinforzati con fibra di carbonio e risultano particolarmente indicati per lo stampagTubo corrugato gio a iniezione realizzato in e l’estrusione di Xecarb 45 manufatti speciali utilizzati in ambito chimico e industriale, che richiedono lunga durata ed elevata resistenza all’invecchiamento.

La nuova famiglia di compositi presenta proprietà meccaniche eccellenti, con modulo elastico fino a 15000 MPa, ed elevata resistenza a un ampio e diversificato spettro di prodotti chimici aggressivi. I componenti realizzati con questi compositi possono essere ulteriormente lavorati e saldati con i metodi già comunemente impiegati per i gradi standard dei PVDF Kynar.

“Siamo orgogliosi di questa partnership basata sulle competenti risorse di ricerca e sviluppo di entrambe le società. Questa collaborazione estende ulteriormente la partnership già avviata con Arkema nello sviluppo di specialità ad alte prestazioni nel campo delle poliammidi a catena lunga e degli elastomeri Pebax”, ha dichiarato Fabio Azzolin, presidente di Xenia.

“Da anni Arkema è un leader affermato nell’innovazione riguardante i fluoropolimeri. La possibilità di collaborare in stretto contatto con un esperto nel campo dei materiali compositi rinforzati con fibre speciali aggiunge una nuova e stimolante dimensione nello sviluppo di applicazioni ad alte prestazioni”, ha aggiunto Anthony Bonnet, direttore globale della ricerca di Arkema per i tecnopolimeri.

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Applicazioni con fibre di carbonio

Stampante 3D industriale per compositi poliammidici Di recente, i compositi rinforzati con fibre di carbonio hanno fatto registrare una crescita sul mercato, anno dopo anno, dall’8 al 12% e il Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti li classifica tra le “tecnologie pulite”. Si stima, infatti, che una riduzione del 10% del peso del veicolo consenta di ridurre il consumo di carburante dal 6 all’8%.

Come risposta al crescente utilizzo dei compositi in vari settori, Stratasys offre ora un sistema economico di fabbricazione additiva dedicato alle poliammidi 12 rinforzate con fibre di carbonio. Presentata in anteprima a fine aprile, in occasione della versione statunitense della fiera Rapid+TCT, ed esposta anche al TCT di Birmingham dal 25 al 27 settembre, la stampante 3D Fortus 380mc CFE (cioè in edizione per rinforzati al carbonio) è un sistema di livello industriale con un costo che parte dai 70 mila euro nell’area EMEA. Stratasys è stata una delle prime aziende a offrire compositi fibrorinforzati per la fabbricazione additiva, ma in precedenza li si poteva utilizzare solo sulle sue stampanti 3D di fascia alta, con un prezzo tra i 200 mila e i 350 mila euro.

Il team Penske utilizza l’FDM per produrre prototipi e parti finali in PA12 rinforzata con fibra di carbonio da usare sulle sue auto da corsa per i circuiti IndyCar e Nascar. Recentemente, per esempio, dopo aver progettato un alloggiamento per lo specchietto retrovisore, gli ingegneri lo hanno personalizzato per ognuno dei piloti dei bolidi, creando le parti finali in composito tramite FDM. Il materiale fibrorinforzato ha consentito di produrre pezzi leggeri con elevata resistenza agli urti e alta rigidità, caratteristiche fondamentali nel settore delle corse e vantaggiose soprattutto con pareti sottili, che non devono flettersi sotto i carichi aerodinamici prodotti sulla pista.

Tra le “applicazioni additive” del nuovo composito vi sono: prototipazione funzionale delle parti in composito o in metallo; cicli di produzione brevi con un materiale a resistenza elevata; produzione assiemi leggeri per migliorare l’ergonomia e alleviare la fatica degli addetti all’assemblaggio; sostituzione di parti metalliche con compositi leggeri e resistenti.

Più in dettaglio, il Nylon 12CF di Stratasys è costituito per il 35% in peso da fibre di carbonio tagliate (chopped) e presenta un rapporto rigidità/peso elevatissimo, superiore (a detta del produttore) a qualsiasi altro composito usato per la stampa 3D tramite FDM o FFF. È fino a quattro volte più resistente sugli assi X e Y rispetto alle alternative più economiche e mantiene le proprietà meccaniche a una temperature superiore del 40%.

La Fortus 380mc CFE si basa invece su una piattaforma comprovata, molto rapida e che produce componenti caratterizzati da precisione dimensionale ripetibile: non mostrano curvatura o ritiro apprezzabili e mantengono tolleranze ristrette. Può inoltre lavorare anche resine ASA (acrilonitrile-stirene-acrilato) e offre la funzione di rimozione automatica del materiale di supporto idrosolubile, eliminando la necessità di manodopera. Di conseguenza, consente la creazione di geometrie sottili e intricate, che sarebbero impossibili se il materiale di supporto venisse eliminato manualmente, col rischio di rompere le parti più sottili.

Il team Penske utilizza la stampante Stratasys e la PA12 fibrorinforzata per realizzare parti leggere ma resistenti delle sue auto per i circuiti IndyCar e Nascar

La stampante Fortus 380mc CFE garantirà un rapporto rigidità/peso dei pezzi in composito più alto rispetto alle tecnologie FDM o FFF MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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LA RIVISTA DI

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TAVOLA ROTONDA

LA MESCOLAZIONE DELLA GOMMA:DAI CONCETTI DI BASE ALLE FRONTIERE “TRE TENORI” DEL MONDO DELLA GOMMA CHIAMATI A RACCONTARSI IN MANIERA INFORMALE ALLE IMPRESE DEL SETTORE

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ell’ambito del corso di formazione “La mescolazione della gomma: dai concetti di base alle frontiere”, tenuto da Assogomma il 18 e 19 aprile scorso, è stata organizzata un’iniziativa del tutto nuova e fuori dagli schemi classici dei corsi di formazione del settore, ovvero una tavola rotonda dal titolo: “La centralità del direttore tecnico/ tecnologo nell’organizzazione aziendale”, a cui hanno partecipato tre capitani d’industria che hanno fatto la storia del settore, per parlare della figura del direttore tecnico/tecnologo che nelle aziende della gomma ricopre un ruolo centrale, non solo per le conoscenze che detiene, ma anche per il necessario collegamento a tutta la struttura aziendale.

Si tratta di Lorenzo Bernini (presidente di Comet), Giorgio Gervasi (presidente di Comar-Marchimica) e Gian Tommaso Viola (presidente di Dott. Viola & Partners). Tre figure molto diverse tra loro sia per formazione che per percorso professionale e specializzazione, ciò nondimeno tre vere personalità che conoscono il settore della gomma dall’interno e tutti e tre con una preparazione tecnica unica.

Il direttore di Assogomma, Fabio Bertolotti, ha guidato la tavola rotonda attraverso un percorso che si è snodato su tre passaggi fondamentali. Una prima parte in cui i tre relatori, che man mano si sono presentati, hanno raccontato brevemente la loro esperienza professionale.

Dopodiché si è entrati nel vivo con le esperienze vere, quindi con gli episodi raccontati dai tre capitani d’industria. E quale migliore fonte se non quella di chi ha vissuto l’industria della gomma e la continua a vivere, da decine e decine d’anni?

La terza parte, infine, è stata dedicata alla centralità e all’importanza del ruolo del tecnologo all’interno di un’azienda della gomma. Figura che è da sempre fondamentale, ma che con il passare del tempo sta assumendo caratteri di managerialità sempre più articolata.

In chiusura, sono state date anche alcune indicazioni sulle novità e sulle prospettive tecnologiche ritenute

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di maggiore interesse per il settore.

Non potendo riportare integralmente quanto emerso durante questa tavola rotonda, molto apprezzata dai partecipanti, ci è però parso interessante condividere alcuni stralci - riportati di seguito - degli interventi fatti dai tre protagonisti sui vari argomenti.

Lorenzo Bernini (a proposito della sua storia professionale e della nascita della società Comet): “Con l’incoscienza e con il ELASTICA - Agosto/Settembre 2018

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coraggio di due persone non ancora quarantenni, abbiamo detto: “Beh, allora la facciamo noi!”

Abbiamo trovato chi ci ha finanziato (un nostro cliente), ma il nostro compito era doppiamente difficile, perché dovevamo andare a vendere anche ai concorrenti del nostro cliente… e ci si illude che tutti quanti possano essere amici. Ma, se qualcuno conosce la zona del lago d’Iseo, può dire quanto possano essere amici due che producono guarnizioni in quella zona”. […]

“La vera svolta è stata quando mio figlio (nel 1997) e mia figlia (nel 1999) hanno deciso di seguire le mie orme. Quindi ci siamo trovati ad avere il 19% della società e a lavorare per l’81%, sebbene, in teoria, avessimo messo i capitali e l’azienda beneficiasse del nostro lavoro. Così ci siamo guardati in faccia e, con non poca fatica, abbiamo trovato una banca che ci ha dato fiducia. Fatto sta che nel 2003 siamo diventati contemporaneamente proprietari dell’intera Comet e titolari anche di un debito mostruoso”.

Lorenzo Bernini (riguardo al nuovo impianto Comet, aperto solo un paio di anni fa): “Ho scoperto che nonostante sia un chimico, mi sono appassionato di più agli impianti, perché nella lavorazione della gomma è sì importante fare la ricetta, ma sono molto importanti anche gli impianti, sia quelli per la trasformazione della mescola stessa sia quelli per la trasformazione della mescola in prodotto finito”.

Giorgio Gervasi (a proposito dell’introduzione del silicone in

Il presidente di Comet, Lorenzo Bernini

fece il primo percorso ufficiale Milano-Roma nel 1941, dando così inizio all’era dei motori a reazione. Il nostro, costruito in serie, fu il Fiat G.82 (poi G.91) progettato da Giuseppe Gabrielli2, nei modelli della classe STOL (Short Take-Off and Landing), sollecitati dalla Nato”.

alcune applicazioni d’avanguardia): “La mia storia professionale è legata soprattutto all’introduzione e allo sviluppo del silicone in Italia, che - come comprenderete - in 64 anni è stata ampia, e Lorenzo Bernini (sulla gomma e sul mestiere del tecnologo): ha spaziato in quasi tutti i settori dell’industria italiana. […] Tante “Solitamente dico che la gomma è un po’ come una “malafemmile innovazioni, il cui ricordo mi commuove e mi inorgoglisce. na”: affascinante ma sempre pronta a tradirti.

Il silicone fu uno dei tanti esempi di un prodotto che, nato per In tutti i miei anni di lavoro ho spesso dovuto affrontare i problemi scopi bellici, fu poi sviluppato notevolmente per gli impieghi civili prima da un punto di vista “pseudo chimico” e quasi mi vergogno succedutisi, dal 1945 a oggi, e in continua evoluzione. […] nei suoi confronti (rivolgendosi a Gian Tommaso Viola), perché a Quello che più mi ha reso orgoglioso della mia attività in questo volte il nostro lavoro da “ricettaro” è più un lavoro da pasticcieri… settore è stato aver lavorato con un’azienda di Torino, la Firgat, che per non dire da pasticcioni! collaborò con Achille Mario Dogliotti1, uno Il tecnologo deve essere curioso, indei più grandi cardio-chirurghi dell’epoca, novativo e non arrendersi mai di fronnella realizzazione del primo cuore artifite a determinate difficoltà che possono ciale al mondo, perfettamente funzionante. nascere strada facendo. Perché deve Era infatti in silicone la pallina che apriva e pensare in modo differente - come dichiudeva la valvola mitralica. Il silicone si ceva Steve Jobs: “Think different” - e dimostrò essere il materiale più adatto per cioè saper vedere le cose sempre da quell’impiego, date le sue caratteristiche un altro punto di vista, che non sia anticoagulanti, antistatiche, antiaderenti… quello usuale. e di tutto quanto di meglio e di sicuro si Quando, ad esempio, il servizio compotesse trovare. merciale viene contattato per la ricerUna seconda fonte d’orgoglio personale fu ca di un determinato manufatto, che la realizzazione della guarnizione del porpresenta particolari caratteristiche, totalmente nuove, chi è colui che deve tello di coda del primo vero aeroplano a trovare la soluzione, tenuto conto del reazione italiano, costruito in serie da Fiat macchinario disponibile, del carico di Aviazione in collaborazione con una delle lavoro, delle effettive capacità della imprese italiane pioniere nell’impiego dei manodopera alla quale si dovrà appogsiliconi in Italia: la società Posa di Cologno giare per risolvere il problema?

Monzese. Per la verità, il primo aeroplaIl tecnologo! no a reazione italiano - sempre per il fatto Un bene prezioso per la sua azienda e che noi italiani siamo all’avanguardia - fu il per il mercato stesso, se sarà in graCampini-Caproni, pilotato dall’indimentido di trovare e risolvere un nuovo ➤ cabile comandante Mario De Bernardi, che Giorgio Gervasi, presidente di Comar-Marchimica

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➤ problema nel migliore dei modi e, se possibile, a costi contenuti. Anzi, magari scoprirà una nuova applicazione che contribuirà a un effettivo progresso tecnologico”.

Gian Tommaso Viola (il quale, dopo aver illustrato il suo percorso

professionale presso le grandi aziende della chimica dei monomeri e degli elastomeri in Italia, da Montedison a Versalis, ha affrontato il tema delle “caratteristiche” del tecnologo): “Ho sempre visto che è assolutamente necessario ricordarsi quello che uno ha studiato e cercare di metterlo in pratica.

Mi ha fatto molto piacere l’intervento precedente di Lorenzo Bernini per due aspetti.

Il primo riguarda il fatto che il tecnologo deve essere, a tutti gli effetti, una specie di cane da caccia. Deve essere curioso. È chiaro che l’approccio scientifico minimalista, nel caso di una mescola di gomma, ha dei problemi! Per cui, la famosa “praticoneria” va vista con molto rispetto. Tenete conto che è praticamente impossibile, almeno allo stato attuale delle conoscenze, riuscire a descrivere ciò che succede all’interno di una mescola sia in termini di chimica sia, soprattutto, in termini di disposizione/dispersione dei vari costituenti. “Curiosità” è quindi una gran parola e sta proprio alla base di un processo di miglioramento.

E qui vengo al secondo aspetto: quelli che accettano di svolgere un’attività semplicemente “perché si fa così per tradizione, o perché si è sempre fatto così” sono le persone più pericolose all’interno di un’azienda. Sono quelle persone che giustificano il “non far niente” sulla base di una presunta conoscenza passata. Una cosa da evitare assolutamente!”

Gian Tommaso Viola (sull’innovazione tecnologica nel settore delle materie prime per la gomma): “Esiste un materiale nuovo che ciascuno di noi può già pensare d’utilizzare: lo scarto di lavorazione. Tutti sanno che esiste una fiorente attività nel recupero dei materiali plastici, ma la gomma, invece, è veramente ostica da recuperare e riciclare.

E non sto parlando del polverino da pneumatico, ma del recupero che trova la sua giustificazione quando i materiali di partenza sono molto costosi.

Me ne sto occupando da diversi anni e sono partito da idee che oggi ritengo completamente sbagliate. In primo luogo, secondo me, l’approccio non deve essere quello di inserire un materiale di scarto, poco costoso, in una nuova mescola per diminuirne il prezzo.

L’approccio corretto è utilizzare i materiali di scarto - quando possibile e la chimica lo consente - come componenti che portano a differenti qualità. Questi stessi materiali, opportunamente rilavorati, forniscono infatti una serie di proprietà che il reticolo elastico normale non avrebbe”.

La tavola rotonda ha dunque fornito una serie di contributi estremamente apprezzati dai presenti, che si sono ritrovati in alcuni aneddoti e in alcune situazioni descritte, o che hanno scoperto retroscena della vita e dell’attività di questi capitani d’industria, ma anche dello stesso settore della gomma, con lo sguardo rivolto a ciò che sta per diventare realtà. Non a caso il tema del recupero degli scarti di lavorazione ha suscitato l’interesse del pubblico e sarà uno degli argomenti principali del prossimo evento “Fare Sistema 0.3”, che Assogomma organizzerà il 23 ottobre prossimo a Milano.

Achille Mario Dogliotti (Torino, 25 settembre 1897 - Torino, 2 giugno 1966) fu tra i pionieri della cardiochirurgia in Italia, fondando un centro di chirurgia cardiaca a Torino intitolato ad Alfred Blalock e contribuendo a perfezionare l’applicazione del cuore-polmone artificiale per la circolazione extracorporea (fu fra i primi al mondo a utilizzare questa tecnica), dell’ipotermia controllata e di tecniche cardiochirurgiche originali.

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Giuseppe Gabrielli (Caltanissetta, 26 febbraio 1903 - Torino, 29 novembre 1987) è stato un ingegnere aerospaziale italiano. Giovanni Agnelli, il fondatore della Fiat, intuì immediatamente le sue grandi potenzialità e lo volle nel reparto di progettazione velivoli della sua azienda, assumendolo nel 1931 e iniziando una collaborazione che si protrasse fino agli Anni Ottanta. L’immediato dopoguerra vide Gabrielli, già eletto membro del consiglio direttivo di Fiat e direttore della divisione tecnica e progettuale della stessa, come il protagonista della ripresa e del rilancio dell’attività aeronautica italiana, allora praticamente inesistente. La progettazione di alcuni dei primi aviogetti di produzione nazionale, come i Fiat G.80 e G.82, lo portarono a sviluppare il retroterra che gli consentì di elaborare e realizzare il suo capolavoro: il Fiat G.91, che, vincendo il concorso Nato per un caccia leggero verso la fine degli Anni Cinquanta, divenne il caccia standard di questa istituzione transnazionale. Ne furono prodotti circa 800 esemplari.

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Il presidente di Dott. Viola & Partners, Gian Tommaso Viola

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NORMATIVA SALUTE, SICUREZZA E AMBIENTE

GOMMA A CONTATTO CON ACQUA POTABILE

VERSO UN’ARMONIZZAZIONE EUROPEA? LA NORMATIVA EUROPEA PER LA VALUTAZIONE DELL’IDONEITÀ DEGLI ARTICOLI IN GOMMA A CONTATTO CON ACQUA POTABILE SI PRESENTA ESTREMAMENTE FRAMMENTATA E LE IMPRESE ITALIANE SI TROVANO A ESSERE PARTICOLARMENTE SVANTAGGIATE. UNA SVOLTA RISOLUTIVA POTREBBE PERÒ GIUNGERE GRAZIE A UN PROVVEDIMENTO EUROPEO, AUSPICATO E SOSTENUTO DA ASSOGOMMA

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O-ring per rubinetteria

L’ATTUALE NORMATIVA ITALIANA ED EUROPEA Le imprese italiane si trovano a essere particolarmente svantaggiate, dovendo rispettare una normativa molto restrittiva, non aggiornata al progresso tecnologico e non riconosciuta in altri mercati europei (non sono rari i casi in cui non è riconosciuta neanche all’interno del mercato nazionale). Il principio del libero scambio all’interno del mercato

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A mettere i bastoni fra le ruote è ancora una volta la situazione normativa, che nel panorama europeo si presenta estremamente frammentata: i criteri per la valutazione dell’idoneità al contatto con acqua potabile differiscono infatti fra i vari Stati membri della Comunità Europea, obbligando le imprese a moltiplicare test e certificazioni per i loro prodotti, con rilevanti conseguenze sui costi.

Gli effetti si manifestano anche in termini di distorsione della competitività, dal momento che le misure nazionali non sono ugualmente restrittive in tutti i paesi e non risultano di fatto riconosciute in egual misura dal mercato.

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alla captazione alla fruizione, l’acqua potabile incontra sul suo percorso un’ampia varietà di prodotti in gomma: anelli di tenuta, guarnizioni, tubi, membrane ecc. Si tratta di componenti spesso “invisibili” e dalle dimensioni trascurabili rispetto al sistema di cui fanno parte, ma al tempo stesso critiche per il suo corretto funzionamento e alle quali sono richieste prestazioni meccaniche e di tenuta che solo la gomma può offrire.

A tutto questo si sommano i requisiti igienici, volti a garantire che il contatto con il prodotto non comporti effetti negativi sulla qualità dell’acqua potabile.

Si comprende, pertanto, come dietro questi articoli apparentemente insignificanti si nasconda una sofisticata tecnologia, che richiede uno specifico know-how per ogni fase di realizzazione: dalla formulazione della mescola alla progettazione del prodotto, fino alla gestione del processo produttivo.

Il valore aggiunto offerto in tal senso da molte aziende italiane del settore è decisamente riconosciuto dal mercato, per il quale l’affidabilità del fornitore risulta determinante, in considerazione dei rischi associati al possibile malfunzionamento di un prodotto, oltretutto dal valore minimale rispetto all’intero sistema in cui è montato.

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unico rimane, infatti, puramente virtuale: per accedere ai mercati sopra citati le imprese italiane devono certificare i loro prodotti rispetto alle normative locali, presso enti locali. Lo stesso non vale per le imprese estere, che accedono liberamente al mercato italiano con prodotti conformi alla normativa del paese d’origine, nonostante in linea di principio dovrebbero rispettare la normativa italiana.

La materia è disciplinata in Italia dal DM 174 del 2004, che fa tuttavia riferimento, per quanto riguarda la gomma, al DM 21/3/73, relativo al contatto con gli alimenti e ormai obsoleto, non essendo stato oggetto di aggiornamenti rilevanti per la gomma, in pratica, dalla sua entrata in vigore (si veda, al riguardo, lo specifico articolo pubblicato a pag. 230 di MacPlas 364, ndr). Fra i problemi connessi con questa normativa, basti ricordare la mancanza nella lista positiva di diverse sostanze introdotte in seguito allo sviluppo tecnologico e il cui uso è già consolidato in altri paesi europei.

La mancanza di criteri di valutazione comuni a livello europeo trova purtroppo fondamento proprio nel quadro normativo comunitario: la Direttiva CE 98/83, relativa alla qualità dell’acqua potabile, attribuisce infatti ai singoli Stati membri la responsabilità di definire misure per la disciplina dei materiali a contatto con l’acqua potabile. Una situazione pertanto profondamente diversa rispetto ai prodotti destinati al contatto con gli alimenti, inseriti in un quadro normativo del tutto differente: il Regolamento CE 1935/2004, che attribuisce alla Commissione europea il potere di definire misure specifiche comunitarie. Per il contatto alimentare è pertanto prevista, almeno sul piano teorico, una armonizzazione, pur essendo rimasta, per la gomma, una pura possibilità virtuale.

Tubo in gomma per acqua potabile

munitaria in materia di acque, Dir. 2000/60/CE (cd. “Water Framework Directive”). Assogomma e l’associazione europea ETRMA seguono da vicino il tema, promuovendo l’opportunità di centralizzare a livello di Commissione europea la definizione dei criteri di valutazione dei materiali a contatto con acqua potabile, in particolare la gomma, mediante uno specifico regolamento europeo. Come sopra accennato, il punto chiave è proprio costituito dalla Direttiva CE 98/83, che attualmente, all’articolo 10, demanda la responsabilità ai singoli Stati membri, escludendo di fatto un’armonizzazione.

Purtroppo il progetto, sostenuto non solo dall’intero settore europeo della gomma, ma anche dall’intera industria europea coinvolta nel tema dell’acqua potabile, non ha trovato al momento adeguato supporto all’interno delle istituzioni europee, le quali, pur condividendo le argomentazioni dell’industria, sottolineano l’impossibilità politica a procedere verso una centralizzazione della disciplina.

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LE POSSIBILITÀ DI ARMONIZZAZIONE A LIVELLO EUROPEO All’inizio degli Anni Duemila la Commissione europea esplorò la possibilità di armonizzare i criteri per valutare i materiali a contatto con acqua potabile, avviando un tavolo di confronto con gli Stati membri, che si concluse tuttavia con un nulla di fatto. Un gruppo di Stati membri (Germania, Francia, Olanda e Regno Unito, noti come “4 Member States”, 4MS) avviò quindi un tavolo informale ristretto, volto a definire un prov- UNA STRADA ALTERNATIVA, MA FORSE TROPPO FANTASIOSA vedimento armonizzato da adottare nei rispettivi paesi, in un regime di La Commissione europea propone da oltre un anno una strada altermutuo riconoscimento. Dopo anni di lavoro il tavolo ha prodotto un do- nativa: l’inserimento dei criteri di valutazione dei materiali per l’idoneità cumento apparentemente condiviso, che tuttavia è rimasto lettera morta, al contatto con acqua potabile all’interno di norme CEN armonizzate, poiché non adottato, al momento, neanche dai paesi promotori. nell’ambito del Regolamento sui prodotti da costruzione (Construction A livello italiano, il Ministero della Salute ha avviato qualche anno fa Products Regulation, CPR). Si tratta di una soluzione “fantasiosa” e un progetto, di concerto con l’Istituto Superiore di Sanità, finalizzato del tutto inadeguata, a giudizio dell’industria. In primo luogo le noralla revisione del Decreto nazionale (il già citato DM 174 del 2004). I me CEN afferenti al CPR non costituiscono il contesto corretto in cui piani prevedono un intervento di ampia portata, con l’introduzione di inserire criteri di valutazione igienica dei prodotti, essendo concepiun sistema di certificazione di parte terza, al momento non previsto in te per definire le metodiche prestazionali dei prodotti da costruzione, Italia, a differenza di diversi altri paesi dell’UE. L’intento delle autori- senza definire livelli minimi. Inoltre le norme tecniche, per definizione tà sarebbe proprio quello di avvicinare la normativa italiana a quella non cogenti, non potrebbero prevalere sulle normative nazionali, che dei 4MS, con l’idea di entrare in futuro a far rimarrebbero in vigore. Questa soluzione introparte del gruppo. L’iniziativa è stata supportata durrebbe pertanto solo adempimenti aggiuntivi da Assogomma, che ha partecipato ai lavori di per le imprese, senza raggiungere l’obiettivo di stesura di una prima bozza del possibile futuro un’armonizzazione normativa: anziché risolvere sistema di certificazione, completata un paio di un problema, se ne creerebbero altri. anni fa e al momento ancora in fase di valutaOltretutto, solo una minima parte dei prodotti zione da parte del Ministero. in gomma a contatto con acqua potabile rientra Una svolta risolutiva potrebbe essere tuttavia nel campo di applicazione del Regolamento sui ottenuta solo tramite un intervento a livello euprodotti da costruzione. ropeo, da anni auspicato da Assogomma. ReSolo un provvedimento europeo cogente potrà centemente una possibilità è stata intravista nel quindi portare all’instaurazione di un vero merprogetto di revisione della sopra citata Direttiva cato unico, come continuerà a sostenere AssoCE 98/83, intrapreso dalla Commissione eurogomma nei prossimi mesi, nei quali si capirà pea nell’ambito di un più ampio programma di Aeratore a diaframma con membrana microporosa se l’occasione della riforma in corso potrà, o revisione della Direttiva quadro per l’azione co- in EPDM per il trattamento delle acque meno, essere colta.

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COLLABORAZIONE TRA ASSOGOMMA E LA POLIZIA STRADALE

VACANZE SICURE

UNA VETTURA SU CINQUE HA PROBLEMI ALLE GOMME IL 12 LUGLIO SCORSO SONO STATI PRESENTATI A ROMA I RISULTATI DELL’EDIZIONE 2018 DI “VACANZE SICURE”, IL PROGETTO DI COLLABORAZIONE TRA ASSOGOMMA E LA POLIZIA A FAVORE DEI CONTROLLI E DELLA SICUREZZA STRADALE

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otto l’egida di “Pneumatici Sotto Controllo”, Assogomma - Gruppo produttori pneumatici e Federpneus (Associazione nazionale dei rivenditori specialisti di pneumatici) promuovono ormai da quasi vent’anni una serie di iniziative a favore della sicurezza stradale e del corretto uso e manutenzione degli pneumatici. Tra queste iniziative spicca il progetto “Vacanze Sicure” che, giunto alla sua quindicesima edizione, vede la Polizia Stradale impegnata in una serie di controlli specifici sul territorio nazionale con lo scopo di verificare lo stato di salute delle "scarpe" delle auto degli italiani, cioè gli pneumatici. Tale iniziativa, frutto dei rapporti di collaborazione dell’associazione con autorità e istituzioni, permette annualmente di verificare l’attenzione e la cura che gli automobilisti rivolgono ai propri pneumatici: unico punto di contatto tra l'auto e la strada, con una superficie pari a quella di una cartolina, in grado di dirigere il veicolo e governarlo in tutta sicurezza.

“Pneumatici Sotto Controllo” è una campagna di comunicazione a favore della sicurezza stradale e rappresenta, nel settore della gomma e non solo, un esempio di marketing istituzionale che dimostra quanto

importanti possano essere le attività e il ruolo di un’associazione imprenditoriale nel promuovere non tanto un prodotto in quanto tale, ma i corretti comportamenti di cittadini e consumatori. Un’azione che, passando dalla corretta informazione al mercato, può influenzarlo o addirittura cambiarlo.

I RISULTATI DI “VACANZE SICURE 2018” IN BREVE Nell’indagine del 2018 il dato che ha destato maggiore clamore è stato quello relativo alle non conformità complessive delle auto fermate (frutto della combinazione di non conformità sui pneumatici e della mancata revisione del veicolo), che si è attestato al 25%, in forte crescita rispetto all’anno scorso (18%). Guardando invece alle sole non conformità relative agli pneumatici, la percentuale si è fermata a oltre il 18%, contro il 15% dell’anno scorso. Per non conformità attribuite agli pneumatici s’intendono: pneumatici lisci, visibilmente danneggiati, non omologati, non omogenei e/o non conformi alla carta di circolazione del veicolo ecc.

Sul punto, il primo dirigente della Polizia di Stato, Santo Puccia, ha dichiarato “Ogni aspetto che influisca sulla sicurezza stradale non va trascuLa stretta di mano tra il direttore di Assogomma, Fabio Bertolotti (a sinistra), e il primo dirigente della Polizia di Stato, Santo Puccia, segna l’avvio del progetto “Vacanze Sicure 2018”, che, giunto alla sua XV edizione, vede la polizia stradale impegnata in una serie di controlli specifici sul territorio nazionale, con lo scopo di verificare lo stato di salute degli pneumatici

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rato: guidare con pneumatici lisci, danneggiati, non conformi a quanto previsto dalla normativa, espone i conducenti a un elevato rischio di incidente stradale e costituisce un gesto di irresponsabilità, che si ripercuote negativamente su tutto il sistema della circolazione, di cui tutti siamo parte integrante. Purtroppo i risultati di quest’anno ci indicano che una vettura su quattro di quelle controllate presenta una non conformità, e se si prendono in considerazione le sole non conformità legate allo pneumatico, il numero delle vetture fermate che presentano irregolarità è una su cinque. Gli strumenti che abbiamo a disposizione per contrastare questa tendenza passano attraverso un impegno a 360 gradi nella prevenzione, nei controlli, nell’informazione, per promuovere un nuovo approccio culturale di legalità sulle strade”.

Un ulteriore spunto di riflessione è stato dato dal fatto che, a fronte di un parco circolante che ha un’età media di 11 anni e 7 mesi (invecchiato di oltre due anni dal 2010 a oggi), l’età media delle vetture controllate nell’indagine 2018 è stata di 8 anni e 2 mesi. A fronte di un campione di età media sensibilmente inferiore al dato nazionale, l’incidenza delle non conformità è molto elevata e le motivazioni vanno ricercate nella scarsa attenzione alla cura del veicolo e degli pneumatici in particolare, che si aggrava fortemente con l’età del veicolo stesso. Le indagini, infatti, hanno verificato che le non conformità raddoppiano - e, in alcuni casi, triplicano - per i veicoli con più di dieci anni di vita.

Il direttore di Assogomma, Fabio Bertolotti, ha così commentato questi risultati: “Per arrivare a trovare dati così sconfortanti bisogna ritornare indietro di 15 anni, alle primissime indagini. Al tempo, però, la sensibilità dell’opinione pubblica sui quei pochi centimetri quadrati di gomma che sono 11.55 l’unico puntoDGTS_01_172x125tr.ai di contatto tra il veicolo1e il 20/03/18 suolo era sicuramente inferiore.

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L’aquaplaning (“slittamento sull’acqua”) è quel fenomeno di “galleggiamento” di un veicolo in movimento su uno strato d’acqua presente sulla strada

Anche i media ne avevano una percezione relativa. Questo dato deve farci riflettere e forse dobbiamo capire se i motivi di quest’enorme passo indietro siano da ricercarsi solo nell’invecchiamento del parco auto e nella sempre minore disponibilità delle famiglie, o se ci siano altre ragioni che dobbiamo provare a indagare. Questo aumento dello pneumatico liscio è molto pericoloso anche in un periodo estivo caratterizzato, ogni anno di più, da rovesci a carattere quasi tropicale, che riversano sulle strade grandi quantità di pioggia in pochissimo tempo, aumentando notevolmente il rischio di aquaplaning. Un’auto con gomme lisce può raddoppiare lo spazio di frenata rispetto alla medesima vettura con gomme in buono stato. Una differenza in termini di metri che deve far riflettere sull’importanza di quei pochi centimetri quadrati che spesso sono la discriminante tra incidente o meno”.

Il dato degli pneumatici lisci, infatti, ha visto un incremento fortissimo, con un valore complessivo di quasi il 9% a fronte di un dato 2017 di poco più del 5%.

Sul sito www.pneumaticisottocontrollo.it sono disponibili i consigli di Assogomma e Federpneus utili a una corretta scelta e manutenzione dello pneumatico, quali: controllare la pressione, lo stato di usura generale, la presenza di bugne e danneggiamenti, utilizzare lo pneumatico giusto a ogni stagione e, soprattutto, rivolgersi sempre a gommisti specializzati, che sanno valutare correttamente gli pneumatici e possono assistere l’automobilista nella manutenzione di questo importantissimo, ma spesso trascurato, componente del veicolo.

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ATTIVITÀ CERISIE

IL LABORATORIO DI ASSOGOMMA

IMPORTANTI NOVITÀ PER IL CERISIE CRESCONO IL CATALOGO DELLE PROVE DISPONIBILI E LA SPECIALIZZAZIONE DEL CERISIE, CHE SI È RECENTEMENTE RINNOVATO, SPOSTANDO LA PROPRIA SEDE A MONZA, MA ANCHE MODIFICANDO LA DENOMINAZIONE E IL POSIZIONAMENTO SUL MERCATO

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l Laboratorio Italiano Gomma - Cerisie non ha bisogno di presentazioni per gli operatori del comparto: da più di 40 anni offre servizi specialistici di prove e certificazione alle aziende trasformatrici di elastomeri. Dall’inizio di quest’anno, però, si presenta con un nuovo assetto, un nuovo board e, soprattutto, una nuova e più ampia sede rinnovata e aggiornata. Ma vediamo con ordine i cambiamenti che sono intervenuti nel corso degli ultimi anni.

IL POSIZIONAMENTO SUL MERCATO Già a partire dalla fondazione, il Laboratorio Italiano Gomma ha sviluppato la sua attività su tre linee: le prove sui manufatti in gomma e plastica, le certificazioni e il lavoro di ricerca e sviluppo, che nel corso del tempo si è trasformato in un’attività di consulenza tecnica più generale, sulla tecnologia della gomma applicata agli articoli tecnici. Non va poi dimenticata l’attività di formazione, che si basa soprattutto sul corso annuale di tecnologia della gomma, organizzato nella sede del laboratorio. Le tre linee di attività richiedono un’autonomia decisionale del Cerisie che si è sostanziata nel cambiamento della forma giuridica da “Associazione” a “Società a responsabilità limitata”. Oggi il laboratorio opera quindi come ogni altra società di capitali, sostenendosi finanziariamente con i ricavi provenienti dai servizi erogati.

Matteo Battaini è il nuovo presidente del Cerisie, nonché il presidente di Assogomma

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Il laboratorio chimico del Cerisie

IL NETWORK ERRLAB E IL CAMBIO DI DENOMINAZIONE Assogomma è il socio unico e da questa associazione derivano le linee più generali di indirizzo, come quella, definita tre anni fa, di dare vita e sostenere l’iniziativa ERRLAB (European Research & Rubber LABoratories), finalizzata alla realizzazione del network tra i laboratori gomma di Italia, Francia e Germania. Quest'ultimo ha consentito la partecipazione a progetti scientifici rilevanti per l’intero settore, come per esempio quello sulle normative riguardanti l’analisi e il monitoraggio dei VOC (Volatile Organic Compounds) provenienti dalla lavorazione della gomma.

A testimoniare questo cambiamento è anche il nuovo nome del laboratorio, che fa precedere allo “storico” brand CERISIE (CErtificazione e RIcerca su SIstemi Elastomerici), la denominazione “Laboratorio Italiano Gomma”.

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LA NUOVA SEDE DI MONZA Ma la novità più importante riguarda certamente la decisione di trasferire la sede in una nuova struttura a Monza, di cui il lettore può avere una prima impressione dalle foto inserite in questo articolo. La nuova sede è più ampia rispetto alla precedente, occupa una superficie globale di circa 2000 metri quadrati e dispone essenzialmente di tre nuovi laboratori: un laboratorio chimico, un laboratorio fisico e un’area tecnologica attrezzata con mescolatori e presse per lo stampaggio, per la produzione di piccoli lotti a base di elastomeri. I laboratori sono stati realizzati ponendo la massima attenzione a tutti gli aspetti connessi alla facilità d’installazione delle apparecchiature, esistenti e future, e all’adeguamento alle norme correnti in materia di sicurezza ed ergonomicità.

Il direttore del Cerisie, Fabio Negroni

UN PIÙ AMPIO CATALOGO PROVE E UNA MAGGIORE SPECIALIZZAZIONE “Negli ultimi anni il Cerisie è cresciuto non solo in termini di volume di prove eseguite, ma anche in termini di ampiezza e specializzazione dei servizi offerti”, ha dichiarato il suo direttore, Fabio Negroni. “Le prove sotto accreditamento, necessario per tutte le certificazioni connesse alla sicurezza dei consumatori, sono passate da poche unità a più di cinquanta e, in generale, il catalogo delle prove disponibili, così com’è consultabile sul sito del laboratorio, include più di 300 prove, pertinenti ai vari tipi di manufatti.

Di particolare rilievo sono i riconoscimenti ottenuti da enti e aziende, come è avvenuto per esempio con il CIK-FIA (Commission International de Karting - FIA) per l’omologazione degli pneumatici kart da gara. In questo caso, Cerisie è stato ed è il laboratorio di riferimento per le prove necessarie a rilevare i principali parametri chimici e meccanici dei battistrada proposti per l’omologazione alla gara. Più recentemente, alla fine dello scorso anno, Renault ci ha accreditato come laboratorio esterno per la verifica e l’omologazione di tutti i componenti in gomma utilizzati per la produzione dei suoi veicoli. Si tratta di un riconoscimento importante, che prevede l’applicazione rigorosa di tutti i test previsti dalle specifiche proprietarie e che ci ha messo in contatto con nuove aziende, Dinamometro per le prove meccaniche sui manufatti in gomma

frequentemente localizzate all’estero”. È una convinzione condivisa da tutto il nuovo board di Cerisie, di cui è presidente neoeletto Matteo Battaini (nonché presidente di Assogomma), che i mutamenti avvenuti aprano la strada a un ampliamento della capacità del laboratorio di rispondere positivamente alle esigenze delle aziende del settore gomma: “È stato fatto un investimento significativo nell’ammodernamento del laboratorio, che gli assicura un’operatività migliorata, a beneficio di tutte le aziende sia associate che non. A breve si concluderà la messa a punto di un nuovo piano di sviluppo del laboratorio, definito e costruito a partire dalle esigenze di certificazione e assistenza alla tecnologia che le aziende stesse hanno espresso, con lo scopo di valorizzare l’investimento e ampliare l’offerta.

Abbiamo intenzione di organizzare un evento di presentazione della nuova struttura nei prossimi mesi, in occasione degli incontri già programmati per le aziende associate”.

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NEWS Soluzione di Elkem Silicones per i sistemi di ricarica dei veicoli elettrici

LE ULTIME NOVITÀ DA ELKEM SILICONES A RUBBER 2018

Soluzioni su misura per svariate applicazioni A Rubber 2018 (il salone dedicato alla gomma all'interno di Plast 2018) Elkem Silicones (nuovo nome di Bluestar Silicones dal giugno 2017) ha presentato le sue ultime novità in fatto di HCR (silicone solido) ed LSR (silicone liquido). Fornitore globale di

silicone, completamente integrato e con oltre 60 anni d’esperienza, Elkem Silicones punta costantemente a offrire materiali e servizi di qualità superiore.

La fiera milanese ha fornito ai visitatori l’opportunità di scoprire gli investimenti a lungo termine operati dall’azienda, in particolare in Italia, e le sue

ultime innovazioni per il mercato della gomma siliconica: • veicoli elettrici e ibridi: nuove soluzioni per cavi e batterie, per soddisfare i requisiti più stringenti; • edilizia: soluzioni siliconiche in grado di garantire la coesione delle polveri o la resistenza antincendio; • mercati soggetti a regolamenti specifici: soluzioni per applicazioni alimentari o medicali, che vanno al di là del semplice prodotto;

RUBBER CONVERSION INCONTRA LE TOP STARS DEL 2018

L’innovazione nel riciclo all’EIT Summer School Seguendo le tecniche più avanzate per migliorare le attività lavorative, ma anche la vita di ogni giorno, la società Rubber Conversion ha creato un compito unico per i circa 60 dottorandi e ricercatori che hanno partecipano all’EIT RawMaterials Summer School di quest’anno, organizzata dal consorzio EIT (European Institute of Innovation and Technology). In nove giorni, dal 16 al 25 luglio, i partecipanti hanno cercato di generare idee sul nuovo paradigma empirico di Rubber Conversion e di identificare le principali sfide del mercato.

Solitamente, studenti e giovani ricercatori sono abituati a portare avanti i propri obiettivi e compiti in modo individuale, nell’ambito di filoni di ricerca consolidati, ma non sempre sono orientati a cogliere sfide e opportunità del mercato.

L’obiettivo del programma Top Stars 2018 dell’EIT è proprio quello di far loro comprendere come trasformare le ricerche in opportunità di business.

Sebbene sia percepito come il più recente progresso nel riciclo dei rifiuti in gomma, la devulcanizzazione deve affrontare molte ambiguità causate dall’assenza di un distinguo trasparente tra devulcanizzato e rigenerato. Per questo i ricercatori hanno dovuto affrontare inizialmente la questione “devulcanization vs. reclaim”, osservando la differenza tra le schede tecniche di due prodotti rappresentativi, uno da Rubber Conversion e uno da un produttore riconosciuto nel mercato della gomma rigenerata. Confrontando il loro comportamento in una mescola di riferimento, attraverso i principali indicatori fisico-chimici, gli scienziati hanno poi argomentato le differenze più rilevanti in termini di qualità del prodotto finale. La seconda parte del compito ha invece affrontato alcuni problemi riguardanti la ricerca delle materie prime e il modo di trasformarle in una forza importante per l’Europa.

Azienda italiana ormai riconosciuta, Rubber ConFrancesco Di Pierro, cofondatore e business development manager version serve alcuni tra i di RubberConversion, illustra l’attività principali produttori eurodell’azienda a studenti e ricercatori dell’EIT RawMaterials pei di pneumatici e articoSummer School li tecnici in gomma con il suo processo di devulcanizzazione all’avanguardia, che si svolge a pressione ambiente e bassa temperatura (70°C).

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• novità nell’ambito di HCR ed LSR e collaborazioni in base a obiettivi specifici.

In fiera, inoltre, i visitatori hanno potuto incontrare il team tecnico, i venditori e gli esperti di marketing di Elkem Silicones, per cercare insieme una soluzione alle sfide che riguardano, ad esempio, macchine e apparecchiature, materie prime, dispositivi di prova, trend di mercato, regolamenti, servizi e nuovi investimenti.

Versalis investe 250 milioni di euro

A FERRARA UN NUOVO IMPIANTO PER LA PRODUZIONE DI ELASTOMERI Il 12 settembre Versalis (Gruppo Eni) Il nuovo impianto ha inaugurato a Ferrara un nuodi Versalis vo impianto per la produzione per elastomeri EPDM di gomme EPDM destinate, in particolare, all’industria automobilistica. Il nuovo complesso rappresenta un eccellente esempio di reindustrializzazione di un polo produttivo in Italia: il progetto, per il quale sono stati complessivamente investiti oltre 250 milioni di euro, ha visto la realizzazione di una nuova linea produttiva, costruita su aree che sono state bonificate e rese agli usi legittimi dagli enti, e l’ammodernamento di parte dell’impianto esistente per la produzione di elastomeri.

L’investimento a Ferrara aumenta la capacità produttiva complessiva di circa 50 mila tonnellate all’anno e consente di rinnovare il portafoglio di prodotti elastomerici e d’incrementare l’occupazione, con 45 nuove assunzioni per la produzione e i relativi servizi e altre circa 50 persone impegnate nell’indotto. Inoltre, durante le fasi di cantiere sono stati impiegati in media 550 lavoratori ogni giorno e le principali forniture di materiali sono state assicurate da aziende italiane. L’iniziativa consolida la presenza Versalis sul territorio, grazie anche alla sinergia instaurata con le istituzioni locali durante tutte le fasi autorizzative, completate nell’arco di un solo anno. Ferrara è centrale nel sistema produttivo di Versalis, con 330 lavoratori e una media giornaliera di 180 persone impegnate nelle imprese terziste. Oltre alla produzione di elastomeri, ospita impianti per l’LDPE e un importante centro ricerche.

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A CURA DI GIANLUIGI MORONI

NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI

GLI INCONTRI DI GIUGNO

SALDATURA DI TUBI E RACCORDI Il gruppo ad hoc AHG “Revisione norme sulle saldature di tubazioni di polipropilene PP” si è riunito il 12 giugno, presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano, per la revisione della UNI 11397:2011 “Saldatura delle materie plastiche - Saldatura di componenti in polipropilene per il trasporto di fluidi in pressione - Saldatura testa a testa”. Il nuovo testo, in via di definizione, sarà aggiornato con riferimento anche alla UNI EN ISO 15874:2013 sui sistemi di tubazione di PP per acqua calda e fredda. Diversi paragrafi sono stati inizialmente rivisti, alla luce di quanto già definito in precedenti riunioni per la revisione della UNI 11266:2008 sulla saldatura per elettrofusione di componenti in PP per il trasporto di fluidi in pressione. In particolare sono stati discussi i paragrafi su principio di saldatura, unità di controllo-saldatrice, condizioni ambientali, controlli preliminari alle operazioni di saldatura e preparazione per la saldatura.

Sempre presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano, il 18 giugno si MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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è riunito il gruppo ad hoc AHG per la revisione delle norme UNI 10566 e UNI 10521.

Sono state discusse diverse parti della UNI 10566:2013 “Saldatrici per elettrofusione e attrezzature ausiliarie impiegate per l’esecuzione di giunzioni di tubi e/o raccordi in polietilene (PE), mediante raccordi elettrosaldabili, per il trasporto di gas combustibile, di acqua e di altri fluidi in pressione Caratteristiche e requisiti, collaudo, manutenzione e documenti”, che, per le particolarità del mercato italiano, sono difformi dalla ISO 12176-2:2008 “Plastics pipes and fittings - Equipment for fusion jointing polyethylene systems - Part 2: Electrofusion” e che necessitano di più ampi chiarimenti tecnici per diverse questioni di compatibilità elettrica. Nel nuovo testo della UNI 10566 sarà definito un sistema di raffronto fra le peculiarità delle definizioni delle saldatrici del mercato italiano e le designazioni basate su differenti tipi di unità di controllo. Si è discusso poi della revisione della UNI 10521:2012 “Saldatura di materie plastiche Saldatura per elettrofusione - Saldatura di tubi e/o raccordi in polietilene per il traspor-

Ritmo

A inizio estate si è discusso di…

to di gas combustibili, di acqua e di altri fluidi in pressione”. Il paragrafo sui controlli preliminari alle operazioni di saldatura sarà riorganizzato; alcuni punti saranno redatti in modo più ampio. Nel paragrafo sulla preparazione per la saldatura si è diffusamente discusso sulla saldatura dei tubi forniti in rotoli e sulla raschiatura della superficie esterna per i tubi colorati.

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POSA E COLLAUDO DI TUBAZIONI Si è svolta il 19 giugno, presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano, la riunione del gruppo di studio Uniplast SC8/ GS18 “Posa in opera e collaudo di sistemi di tubazioni di polietilene”. Nel progetto di revisione della UNI 11149 “Elementi di progettazione e tecniche per la posa in opera e collaudo” è stato rivisto redazionalmente il punto “carichi dinamici” e le figure riportate verranno ridisegnate per renderle congruenti con le variabili definite come esempio. Il punto sulla verifica dell’instabilità elastica è stato riscritto ed è stato inoltre introdotto un nuovo allegato sui “Cenni di elementi di progettazione di strutture resistenti a eventi sismici” con riferimenti all’Eurocodice UNI EN 1998-4:2006 “Eurocode 8 - Design of structures for earthquake resistance - Part 4: Silos, tanks and pipelines”.

PROVE E MATERIALI Nella riunione congiunta delle sottocommissioni SC1/2 “Prove fisico chimiche e meccaniche” ed SC7 “Materiali termoplastici”, tenutasi il 20 giugno presso il Politecnico di Milano, sono state esaminate in particolare le attività svolte dalle sottocommissioni ISO TC 61/SC2 “Mechanical behaviour”, SC5 “Physical-chemical properties” ed SC9 “Thermoplastic materials”, a preparazione delle riunioni di tali sottocommissioni che si terranno dal 24 al 28 settembre a Saitama, in Giappone, in concomitanza con le riunioni delle altre sottocommissioni e dei gruppi di lavoro del Comitato tecnico ISO TC 61 “Plastics”. Sono ormai in procinto di pubblicazione alcuni lavori di particolare interesse italiano, come le revisioni della ISO 13586 “Plastics - Determination of fracture toughness (GIC and KIC) - Linear Elastic Fracture Mechanics (LEFM) approach” e della ISO 17281 “Plastics - Determination of fracture toughness (GIC and KIC) at

moderately high loading rates (1 m/s)” ed è stata avviata una nuova inchiesta per l’ISO/ NP 23524 “Plastics - Determination of fracture toughness of films and thin sheets: the essential work of fracture”. Nella riunione sono state analizzate le ricadute nel CEN TC 249 “Plastics” per i diversi lavori avviati nella nuova ISO TC 61/SC14 “Plastics and environment”, alle cui riunioni partecipa Francesco Degli Innocenti, e che il CEN TC 249 recepisce come EN. Le questioni ambientali sulle materie plastiche sollevate nell’opinione pubblica di diversi paesi hanno spinto a focalizzare l’attenzione della normalizzazione sui materiali di origine biologica e sulla biodegradazione in ambiente marino, come le ISO 18830:2016 “Plastics - Determination of aerobic biodegradation of non-floating plastic materials in a seawater/sandy sediment interface - Method by measuring the oxygen demand in closed respirometer” e ISO 19679:2016 “Plastics Determination of aerobic biodegradation of non-floating plastic materials in a seawater/ sediment interface - Method by analysis of evolved carbon dioxide”, già recepite dal CEN TC 249 e a catalogo UNI. Un sentito saluto di fine attività, è stato rivolto a Roberto Leoni (Mapei), che per Unichim ha partecipato per 28 anni alle riunioni dell’ISO TC 61/SC11/ WG5 “Polymeric adhesives”. Fabio Chiozza (Vinavil) lo sostituirà in qualità di nuovo delegato.

Interesse per alcuni specifici lavori è stato evidenziato da Andrea Calzolari (Instron), che, pur non potendo partecipare direttamente alle riunioni dei gruppi di lavoro dell’ISO TC 61/ SC2, ha manifestato un diretto interesse per la revisione delle ISO 75-1, -2:2013 “Plastics Determination of temperature of deflection under load” e per l’ISO DIS 11343 “Adhesives Determination of dynamic resistance to cleavage of high-strength adhesive bonds under impact conditions - Wedge impact method”.

BIOPOLIMERI Durante la riunione del CEN/TC 249/WG17 “Biopolymers”, svoltasi il 21 giugno via web, si sono discussi i commenti generati a seguito dell’inchiesta CEN del prEN 17228 “Plastics - Bio-based polymers, plastics and plastic products - Terminology, characteristics and communication”, terminata il 10 maggio 2018 con il solo voto negativo del Regno Unito, il cui delegato, nella discussione dei commenti, ha modificato il responso in positivo. I commenti sono stati analizzati con numerosi riferimenti alle norme EN del CEN TC 411 “Bio-based products” per i punti di interesse specifico per i biopolimeri e le bioplastiche.

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NOTIZIARIO UNIPLAST

Uno dei punti di maggior discussione riguardava la richiesta dell’organizzazione ECOS (European Environmental Citizens Organisation for Standardisation) di introdurre nella definizione di “bio-based plastic” che la materia plastica deve derivare per almeno il 50% da biomassa. La discussione ha evidenziato che alcune organizzazioni governative hanno definito percentuali diverse. Poiché la norma è a carattere volontario, le amministrazioni nazionali potrebbero definire la percentuale in altri modi. Come compromesso, si è deciso di introdurre una nota esplicativa con una percentuale minima indicativa. Per il gruppo di lavoro sarà preparato un nuovo testo, che poi verrà trasmesso per l’inchiesta finale al comitato tecnico.

LAMINATI DECORATIVI Il CEN/TC 249/WG4 “Decorative laminated sheets based on thermosetting resins”, riunitosi il 27 giugno presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano, ha completato la risposta al mandato M/121 “Internal and external wall and ceiling finishes” per la revisione della EN 438-7:2005 “High-pressure decorative laminates (HPL) - Sheets based on thermosetting resins (Usually called Laminates) - Part 7: Compact laminate and HPL composite panels for internal and external wall and ceiling finishes”, in cui sono state evidenziate le differenze fra la pubblicazione del 2005 e la nuova bozza di revisione, che fa riferimento alle nuove parti delle EN 438 revisionate e pubblicate di recente.

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

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Progetti di norma Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di giugno 2018 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni riguardanti le materie plastiche possono essere richieste a Uniplast - Tel.: 02 23996541 Fax: 02 23996542 - E-mail: segreteria@uniplast.info

ISO TC 61 (Plastics) ISO FDIS 11567 Carbon fibre - Determination of filament diameter and cross-sectional area ISO FDIS 20457 Plastics moulded parts - Tolerances and acceptance conditions ISO FDIS 20975-2 Carbon-fibre-reinforced plastics - Determination of laminate through-thickness properties - Part 2: Elastic modulus, strength and weibull size effects by flexural test of unidirectional laminate, for carbon-fibre based systems ISO FDIS 19935-1 Plastics - Temperature modulated DSC - Part 1: General principles ISO FDIS 1922 Rigid cellular plastics - Determination of shear properties ISO DIS 11963 Plastics - Polycarbonate sheets - Types, dimensions and characteristics ISO DIS 11833-1 Plastics - Unplasticized poly(vinyl chloride) sheets - Types, dimensions and characteristics - Part 1: Sheets of thickness not less than 1 mm ISO DIS 20144 Fibre-reinforced plastic composites - Standard Qualification Plan (SQP) for composite materials, including Reduced (ROP) and Extended (EQP) schemes ISO DIS 22526-1 Plastics - Carbon and environmental footprint of biobased plastics - Part 1: General principles; Part 2: Material carbon footprint, amount (mass) of CO2 removed from the air and incorporated into polymer molecule; Part 3: Process carbon footprint, requirements and guidelines for quantification ISO DIS 16929 Plastics - Determination of the degree of disintegration of plastic materials under defined composting conditions in a pilot-scale test ISO DIS 13975 Plastics - Determination of the ultimate anaerobic biodegradation of plastic materials in controlled slurry digestion systems - Method by measurement of biogas production ISO CD 19095-5 Plastics - Evaluation of the adhesion interface performance in plastic-metal assemblies - Part 5: Fracture toughness (KIC and GIC) ISO/TC61/SC4 - ISO DTR 20118 Guidance on fire characteristics and fire performance of PVC materials used in building applications ISO/TC61/SC2 N1573 ISO/DTS 19278 Plastics - Instrumented micro-indentation test for hardness measurement of plastics ISO/TC61/SC14 NP TR Plastics - Recycling - Necessity of standards ISO/TC61/SC14 NP 23517 Plastics - Biodegradable mulch films for use in agriculture and horticulture - Requirements and test methods ISO/TC61/SC5 NP 19935-3 Plastics - Temperature modulated DSC - Part 3: Separation of overlapping thermal transitions MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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ISO/TC61/SC2 NP 23524 Plastics - Determination of fracture toughness of films and thin sheets: the essential work of fracture ISO TC 138 (Plastics pipes, fittings and valves for the transport of fluids) ISO FDIS 11298-3 Plastics piping systems for renovation of underground water supply networks - Part 3: Lining with close-fit pipes CEN TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) FprEN ISO 11297-3 Plastics piping systems for renovation of underground drainage and sewerage networks under pressure Part 3: Lining with close-fit pipes (ISO/FDIS 11297-3:2018) CEN TC 249 (Plastics) Revision CEN/TS 16892:2015 Plastics - Welding of thermoplastics - Specification of welding procedures Revision CEN/TS 16861:2015 Determination of selected marker compounds in food grade recycled PET prEN ISO 11833-1 Plastics - Unplasticized poly(vinyl chloride) sheets - Types, dimensions and characteristics - Part 1: Sheets of thickness not less than 1 mm (ISO/DIS 11833-1:2018) prEN ISO 11963 Plastics - Polycarbonate sheets - Types, dimensions and characteristics (ISO/DIS 11963:2018) FprEN ISO 14852 Determination of the ultimate aerobic biodegradability of plastic materials in an aqueous medium - Method by analysis of evolved carbon dioxide (ISO/FDIS 14852:2018)

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NOTIZIARIO SPE ITALIA

SPE ITALIA - SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

INTERVISTA A GIOVANNI LUCCHETTA, NEOPRESIDENTE DI SPE ITALIA

Investire per formare i soci e mettere in contatto ingegneri e aziende

I

l 14 maggio, nel corso dell’assemblea dei soci di SPE Italia, convocata presso il Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Padova per approvare il bilancio e rinnovare il consiglio di amministrazione, Giovanni Lucchetta è stato eletto nuovo presidente. Professore associato di tecnologie e sistemi di lavorazione all’Università di Padova, Lucchetta, che succede nella carica a Michele Modesti, conduce le sue attività di ricerca soprattutto nell’ambito dello stampaggio a iniezione, della lavorazione degli stampi e dei polimeri fibrorinforzati.

La redazione di MacPlas ha posto al neopresidente alcune domande d’inizio mandato per farsi illustrare l’attività attuale dell’associazione che è stato chiamato a dirigere e come intende portarla avanti durante i prossimi due anni.

PROFESSOR LUCCHETTA, CHE OBIETTIVI SI PONE SPE ITALIA NEI PROSSIMI DUE ANNI? “L’obiettivo della Society of Plastics Engineers è quello di “promuovere la conoscenza scientifica e ingegneristica relativa alle materie plastiche” attraverso il networking, l’organizzazione di eventi,

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la formazione e la condivisione della conoscenza.

In particolare, sono convinto che SPE Italia debba investire maggiormente nella formazione dei propri soci e nella creazione di una rete che metta in contatto più efficacemente gli ingegneri delle

Giovanni Lucchetta (al centro, nella foto) e Marco Sorgato (a destra), councilor di SPE Italia, ritirano il premio per il miglior articolo sullo stampaggio a iniezione alla conferenza Antec, tenutasi in contemporanea con NPE 2018

materie plastiche con le numerose aziende operanti in questo settore”.

IN QUESTI ULTIMI MESI IL MERCATO DEL LAVORO REGISTRA UNA CRESCENTE RICERCA DI INGEGNERI CON COMPETENZE SULLE MATERIE PLASTICHE. L’OFFERTA DELLE NOSTRE UNIVERSITÀ È SUFFICIENTE? “Da quanto posso vedere qui a Padova, direi di no. Proprio per questo la nostra offerta partirà dagli studenti dell’ultimo anno della laurea magistrale in ingegneria, che frequentano corsi e svolgono tesi di laurea relative alle materie plastiche.

Offriremo loro gratuitamente l’ingresso alla nostra associazione per un anno: un anno importante, perché coinciderà con il loro ingresso nel mondo del lavoro.

SPE Italia può costituire la rete di riferimento per costruire le basi della loro carriera. Le aziende sono estremamente interessate a questo tipo di iniziativa, al punto che qualcuna ha anche accettato di sponsorizzare l’iscrizione di giovani ingegneri, i cosiddetti “young professional” (under 35)”.

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IN QUALE MODO È POSSIBILE COSTRUIRE UN NETWORK TRA STUDENTI, GIOVANI INGEGNERI, PROFESSIONISTI E IMPRESE? “Siamo nell’era dei social network, ma lo strumento più efficace rimane ancora l’incontro, la presentazione, lo scambio di opinioni e di informazioni. In particolare, organizzeremo alcuni incontri formativi gratuiti solo per i soci SPE, ma aperti a tutti coloro che vogliono far parte della nostra associazione.

I relatori saranno soprattutto di provenienza industriale e presenteranno le ultime innovazioni tecnologiche del nostro settore. Per questo primo anno abbiamo identificato tre tematiche di tendenza: - progettare e produrre con plastica riciclata e biopolimeri; - l’auto elettrica: nuove opportunità per le materie plastiche; - Industria 4.0: monitoraggio e controllo nella lavorazione delle materie plastiche.

Networking e formazione sono sempre state un binomio vincente nella tradizione di SPE”.

SPE ITALIA È UNA SEZIONE DI SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS CHE È MOLTO ATTIVA E PRESENTE SOPRATTUTTO

NEGLI STATI UNITI. COSA PUÒ OFFRIRE AI SOCI ITALIANI? “SPE può vantare oggi 22500 soci in 84 paesi: il riferimento mondiale per i professionisti delle materie plastiche. Essere socio SPE consente di avere accesso alla Online Technical Library, la più grande raccolta digitale di pubblicazioni di ricerca e sviluppo sulle tecnologie dei polimeri e delle materie plastiche, e di poter avere informazioni di contatto su tutti i soci o di discutere con loro sui forum tecnici.

I soci SPE godono di tariffe scontate sulle iscrizioni alle principali conferenze di settore, come per esempio Antec e Automotive TPO, e ricevono la rivista mensile Plastics Engineering. SPE ha sempre promosso un elevato grado di specializzazione: vi sono 22 divisioni tecniche, quali per esempio Injection Molding, Thermoforming, Blow Molding, che permettono di concentrare tutti gli esperti e gli interessati a uno specifico ambito”.

COME SI DIVIDE SPE TRA UNIVERSITÀ E INDUSTRIA? “Ogni socio è iscritto come individuo e non come azienda e la maggior parte dei soci proviene dall’industria. La presenza di soci accademici è importante perché ci permette di mantenere il

Studenti della laurea magistrale in ingegneria meccanica dell’Università di Padova in visita a Plast 2018

contatto continuo con l’ambito privilegiato della formazione e della ricerca in Italia. Tuttavia SPE è, e deve essere, rivolta agli interessi dell’industria, in termini di ricerca e di formazione.

Nell’università italiana vi sono alcune eccellenze anche nell’ambito delle materie plastiche, che possono fornire alle nostre aziende un vantaggio competitivo su scala globale. D’altra parte noi accademici abbiamo bisogno di mantenere una linea diretta con le imprese, per indirizzare e finanziare le attività di ricerca e per definire gli obiettivi formativi dei nostri corsi”.

SPE ITALIA SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

c/o Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Padova Via Marzolo, 9 - 35131 Padova Tel.: +39 049 8275541 - Fax: +39 049 8275555 E-mail: 4speitalia@gmail.com

BIBLIOTECNICA Manuale sulla DSC

Guida al risparmio energetico nello stampaggio

La calorimetria differenziale a scansione (DSC Differential Scanning Calorimetry) è la principale tecnica di analisi termica utilizzabile per caratterizzare molti tipi di materiali, tra cui i polimeri.

Per meglio spiegare questa tecnica, Netzsch ha deciso di pubblicare un volume in grado di fornire al lettore informazioni dettagliate, con l’ausilio di grafici e formule.

I metodi d’analisi termica per la caratterizzazione dei polimeri sono ampiamente utilizzati sia nell’industria sia nella ricerca.

Le applicazioni industriali vengono inoltre supportate da standard nazionali e internazionali, quali ISO, EN, ASTM, DIN ecc., con lo scopo di garantire la qualità delle prestazioni dei polimeri.

Questo volume mostra un’ampia varietà di polimeri, fornisce una breve introduzione riguardante le loro proprietà, descrive le condizioni ideali di misura per poter effettuare la caratterizzazione tramite DSC e spiega quali informazioni è possibile ottenere interpretando le curve risultanti.

Le tavole dei dati caratteristici riguardanti i diversi polimeri e le liste degli standard per l’analisi termica, già pubblicate nei primi tre annuari di Netzsch, sono state riviste e raccolte in questo nuovo testo con lo scopo di aggiornare il lettore.

Alla fiera Plast 2018, ExxonMobil ha presentato la sua “Guida al risparmio energetico per il settore dello stampaggio a iniezione”, lanciata in collaborazione con la prestigiosa società di consulenza AMI (Applied Market Information). Sviluppato da Robin Kent, noto esperto del settore e amministratore delegato di Tangram Technology, questo manuale gratuito offre suggerimenti pratici e approfondimenti per aiutare le aziende operanti nell’industria delle materie plastiche a ridurre i consumi energetici. Propone “best practice” relative a gran parte degli impianti di stampaggio a iniezione, dall’elaborazione della cosiddetta “impronta energetica” fino all’utilizzo degli oli idraulici ad alte prestazioni. Descrive inoltre i diversi tipi di risparmio che si possono realizzare. Di seguito alcuni esempi: • attraverso l’isolamento dei riscaldatori del cilindro di plastificazione, che rappresentano fino al 25% del consumo energetico di un macchinario per lo stampaggio, si possono ridurre del 50% i costi di riscaldamento; • riducendo le perdite d’aria compressa, abbassando la pressione e migliorando le tubazioni, è possibile ridurre il consumo dei compressori fino al 50%; • passando all’olio idraulico Mobil DTE 10 Excel si può aumentare l’efficienza idraulica fino al 6%.

Gabriel Kaiser, Stefan Schmölzer, Claire Straßer, Sebastian Pohland, Seher Turan - HANDBOOK DSC, DIFFERENTIAL SCANNING CALORIMETRY (Netzsch Gerätebau, valentina.pozzato@netzsch.com, www.netzsch.com, 61 euro)

Robin Kent - GUIDA AL RISPARMIO ENERGETICO PER IL SETTORE DELLO STAMPAGGIO A INIEZIONE (disponibile gratuitamente richiedendola a ExxonMobil, www.exxonmobil.com)

MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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Una guida al risparmio energetico per il settore dello stampaggio a iniezione

Una guida pratica al risparmio energetico a cura di

Applied Market Information in collaborazione con Tangram Technology

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RUBRICHE E VARIE

ESPOSIZIONI E FIERE

COMPOSITES EUROPE 2018

LA COSTRUZIONE LEGGERA OFFRE GRANDI POTENZIALITÀ PER I COMPOSITI

Behrendt und Rausch

Mega trend “Costruzione leggera”: la riduzione del peso è uno dei più importanti obiettivi non solo dei comparti automotive, aeronautica, energia eolica, infrastrutture, ma anche di medicale, nautica e sport e tempo libero. Il peso L’obiettivo del Lightweight Technologies Forum è di mettere si riduce non solo atsotto i riflettori le innovazioni del settore della costruzione traverso l’impiego di leggera con i compositi nei comparti: automotive, materiali più leggeri, aeronautica, nautica, energia eolica ed edilizia ma anche grazie a integrazioni funzionali e a un’adeguata progettazione/fabbricazione.

Una visione completa su questo tema si potrà avere visitando l’esposizione Composites Europe (Stoccarda, 6-8 novembre 2018), oppure partecipando al Lightweight Technologies Forum, che si svolge in contemporanea. I materiali compositi sono straordinariamente efficienti nella costruzione leggera ed è ormai chiaro che non è più possibile utilizzare un unico materiale per rispondere alle moderne esigenze dei costruttori: le migliori soluzioni derivano, infatti, dall’utilizzo di costruzioni ibride multimateriale. Il Lightweight Technologies Forum dimostra, con la sua terza edizione, come i settori d’applicazione della costruzione leggera integrata e quelli della costruzione ibrida possano convergere.

I comparti “booster” in tale ambito sono sempre l’aeronautica e l’automotive. Ogni chilogrammo risparmiato sul mezzo di trasporto significa infatti 1 kg aggiuntivo di carico utile. Inoltre, per esempio: un auto più leggera di 100 kg consuma 0,5 l di carburante in meno ogni 100 km; un Airbus A320 con un peso inferiore di soli 100 kg consuma ben 10 mila litri in meno di cherosene all’anno. Tali numeri mettono ben in evidenza l’importanza strategica dei materiali leggeri.

“Vivere le tecnologie” è un altro dei temi portanti di Composites Europe 2018, che, grazie all’iniziativa “Process-Live” farà toccare con mano ai visitatori i processi di lavorazione dei materiali compositi. Costruttori di macchine e impianti presenteranno congiuntamente, dal vivo, le proprie tecnologie e il proprio know-how: in questo modo, processi complessi diventeranno molto più chiari per il visitatore. Focus di queste specifiche aree tematiche sarà l’automazione dei processi.

I visitatori della 13a edizione del salone potranno incontrare oltre 400 espositori provenienti da 30 paesi nel quartiere fieristico di Stoccarda, location privilegiata poiché nelle vicinanze dei grandi poli industriali tedeschi che utilizzano materiali compositi per i settori automotive, aeronautico ed elettronico.

2018 24-27 settembre - Iranplast (Teheran, Iran) 24-28 settembre - Colombiaplast Y Expoempaque (Santa Fé de Bogotà, Colombia) 25-27 settembre - FachPack (Norimberga, Germania) 25-27 settembre - PPMA (Birmingham, Regno Unito) 26-27 settembre - Composite Spain (Madrid, Spagna) 1-3 ottobre - LuxePack Monaco (Principato di Monaco) 2-4 ottobre - Filtration (Filadelfia, Pennsylvania) 2-4 ottobre - Ramspec (Milano, Italia) 3-5 ottobre - Plastex Uzbekistan (Tashkent, Uzbekistan) 4-7 ottobre - VietnamPlas (Ho Chi Minh City, Vietnam) 9-13 ottobre - Bi-mu (Milano, Italia) 16-18 ottobre - SMT, Sustainable Materials for Transportation (Hannover, Germania) 16-20 ottobre - Fakuma (Friedrichshafen, Germania) 23-25 ottobre - Parts2Clean (Stoccarda, Germania) 25-27 ottobre - Adhesive & Sealant Eurasia Exhibition (Istanbul, Turchia) 26-29 ottobre - India Plast (New Delhi, India) 31 ottobre - 1 novembre - Advanced Engineering + Composites (Birmingham, Regno Unito) 1-4 novembre - Plas Print Pack Myanmar (Yangon, Myanmar) 6-8 novembre - Composites Europe (Stoccarda, Germania) 6-8 novembre - Feiplar Composites & Feipur (San Paolo, Brasile) 6-9 novembre - Ecomondo (Rimini, Italia) 12-15 novembre - Adipec (Abu Dhabi, Emirati Arabi Uniti) 13-16 novembre - Formnext (Francoforte, Germania) 14-16 novembre - JEC Asia (Seul, Corea del Sud) 14-16 novembre - Central Asia Plast World (Almaty, Kazakhstan) 14-17 novembre - Plastics & Rubber Indonesia (Jakarta, Indonesia) 20-21 novembre - Africa Rubber Expo (Johannesburg, Sud Africa) 20-22 novembre - Plastprintpack West Africa (Abidjan, Costa d’Avorio) 26-29 novembre - All4Pack Paris (Parigi, Francia) 30 novembre - 3 dicembre - Indplas (Kolkata, India) 5-8 dicembre - Plast Eurasia (Istanbul, Turchia) 12-15 dicembre - Plastpack Packexpo (Casablanca, Marocco) 16-19 dicembre - Plastshow Saurashtra (Gujarat, India)

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RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Austria 6-7 novembre - Vienna: Conductive Plastics AMI (www.ami.international/events/) 14-15 novembre - Vienna: Wood-Plastic Composites - AMI (www.ami.international/events/) 19-21 novembre - Vienna: Multilayer Flexible Packaging - AMI (www.ami.international/events/)

Germania

28-29 novembre - Amburgo: Polymer Foam AMI (www.ami.international/events/) 4-5 dicembre - Berlino: European Bioplastics Conference - European Bioplastics (www.european-bioplastics.org) 10-12 dicembre - Colonia: Fire Resistance in Plastics - AMI (www.ami.international/events/) 11-12 dicembre - Düsseldorf: Polymers for 3D Printing - AMI (www.ami.international/events/)

Italia

9-11 ottobre - Colonia: Polyolefin Additives AMI (www.ami.international/events/) 10-11 ottobre - Colonia: Polymers in Footwear AMI (www.ami.international/events/) 5-6 novembre - Stoccarda: International Composites Congress (ICC) - AVK-TV (www.composites-germany.org) 21-22 novembre - Düsseldorf: The European Thermoplastic Compounding Summit - ACI (www.wplgroup.com/aci/event/europeanthermoplastic-compounding-summit)

2 ottobre - Milano: CAM-GPP in edilizia - PVC Forum Italia (www.pvcforum.it) 3 ottobre - Cologno al Serio (BG): Tolleranze dimensionali, distorsioni e ritiri - Plastinnova (www.plastinnova.it) 3-4 ottobre - Artimino (Firenze): PET Day Global Service International (www.gsiplastic.com) 4-5 ottobre - Cologno al Serio (BG): Stirosoffiaggio del PET - Plastinnova (www.plastinnova.it)

Corso di PlastInnova

La gestione delle tolleranze dimensionali

10 ottobre - Milano: Competency Center Meeting - Aipe/Eumeps (www.aipe.biz - www.eumeps.org) 11-12 ottobre - Cologno al Serio (BG): Conoscenza e scelta delle materie plastiche Plastinnova (www.plastinnova.it) 18-19 ottobre - Cologno al Serio (BG): Stampaggio a iniezione base - Plastinnova (www.plastinnova.it) 24 ottobre - Cologno al Serio (BG): Il rinforzo come costituente chiave dei materiali compositi: stato dell’arte e prospettive - Plastinnova (www.plastinnova.it) 25 ottobre - Cologno al Serio (BG): Difettosità dovute a errate impostazioni dei parametri operativi: cause e rimedi - Plastinnova (www.plastinnova.it) 26 ottobre - Rivalta Scrivia (AL) - Tecniche di saldatura a confronto - Proplast/Plastics Academy (www.plasticsacademy.it) 8-9 novembre - Cologno al Serio (BG): Costing del prodotto nello stampaggio a iniezione Plastinnova (www.plastinnova.it) 15 novembre - Cologno al Serio (BG): Sicurezza in un reparto di stampaggio a iniezione - Plastinnova (www.plastinnova.it) 27 novembre - Milano: Economia Circolare/ riciclo - PVC Forum Italia (www.pvcforum.it)

Portogallo Il 3 ottobre, presso il centro congressi Antico Borgo La Muratella, a Cologno al Serio (Bergamo), PlastInnova organizza il corso “Tolleranze dimensionali, distorsioni e ritiri”, che consente di analizzare e porre all’attenzione dei partecipanti i molteplici fattori legati alle condizioni di stampaggio a iniezione e alle scelte progettuali che condizionano le dimensioni effettive di un manufatto. Il corso è rivolto a stampatori, progettisti, designer, stampisti e a tutti coloro che siano interessati ad approfondire le proprie conoscenze su questo tema.

Il centro congressi Antico Borgo La Muratella, a Cologno al Serio, in provincia di Bergamo

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Il programma prevede la trattazione dei seguenti argomenti: richiamo alla tipologia dei polimeri; tipologia delle tolleranze; normativa DIN 16901, DIN 16742 e ISO IT8-12; il fenomeno del ritiro; variabili operative del processo di stampaggio e loro influenza; gestione delle pressioni; cenni alla reologia dei materiali termoplastici; importanza del condizionamento degli stampi; configurazione del punto d’iniezione e suo posizionamento; tolleranze operative; condizioni di misurazione e controllo.

Nata nel 2017 per iniziativa di professionisti con esperienza ultradecennale nell’industria delle materie plastiche, PlastInnova è una società di consulenza e formazione che si pone l’obiettivo di contribuire alla crescita professionale delle imprese del settore, dedicandosi principalmente alla consulenza e alla formazione tecnica nel campo dello stampaggio a iniezione e nelle attività accessorie (dalla progettazione alle prove di laboratorio, dal controllo dei costi alla sicurezza).

11-12 ottobre - Cascais: Assemblea annuale di Plastics Recyclers Europe - PRE (www.plasticsrecyclersam.org)

Stati Uniti 1-3 ottobre - Troy (Michigan): Automotive Plastics Part Design Seminar - ETS (http://ets-corp.com) 3-5 ottobre - Boston (Massachusetts): Pigment & Colour Science Forum - Smithers Rapra (https://www.smithersrapra.com/events/ conference) 8-10 ottobre - Pittsburgh (Pennsylvania): Annual Blow Moulding Conference - SPE (www.4spe.org/events) 23-25 ottobre - Chicago (Illinois): Vinyltec 2018 PVC Additives Today and Tomorrow - SPE (www.4spe.org/Events) 30 ottobre - 1 novembre - Chicago (Illinois): The Global Plastics Summit (GPS) - IHS Markit (www.globalplasticssummit.com) 13-14 novembre - Coral Springs (Florida): Stretch & Shrink Film US - AMI (www.ami.international/events/) MACPLAS n. 366 - Agosto/Settembre 2018

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CORSI E SEMINARI CESAP

Materiali 8-9 ottobre - Gomme termoplastiche: caratteristiche e proprietà 9 ottobre - Gli additivi nei polimeri 10-11 ottobre - Corso approfondito sui polimeri 23-24 ottobre - Gomme vulcanizzabili: caratteristiche e proprietà 6 novembre - Introduzione alle materie plastiche 7-8 novembre - Tecniche di colorazione per i polimeri 9 novembre - Materiali innovativi: plastiche biodegradabili, biopolimeri, compound con fibre naturali (NOVITÀ) 9 novembre - La UNI 10667 e le materie prime seconde: requisiti e metodi di prova da applicare (NOVITÀ) 22 novembre - REACH (NOVITÀ) 22 novembre - ROHS2 (NOVITÀ) 4-5 dicembre - Additivazione antifiamma e infiammabilità delle materie plastiche

Stampaggio a iniezione 12 ottobre - Metodi statistici per il controllo qualità nello stampaggio a iniezione 5 novembre - La documentazione tecnica nello stampaggio a iniezione 7 novembre - Corso pratico per operatori di produzione 20-21 novembre - Corso base 4-6 dicembre - Corso approfondito 18 dicembre - Corso base controllo qualità Difetti di stampaggio

DI SEGUITO SEGNALIAMO AI LETTORI IL PROGRAMMA PROVVISORIO DEI CORSI E DEI SEMINARI DI CARATTERE TECNICO-PRATICO (SUDDIVISI PER ARGOMENTO) CHE SI SVOLGERANNO NEL 2018 AL CESAP

Estrusione 11 ottobre - Controllo qualità nell’estrusione di tubi e profili - Analisi difetti e ricerca soluzioni 22 ottobre - Controllo qualità nell’estrusione di film, foglie e lastre - Analisi difetti e ricerca soluzioni 6 novembre - Il processo di estrusione Principi di base 20-21 novembre - Il processo di estrusione con bivite corotante

Attrezzature 25-26 ottobre - Stampi per iniezione -

CORSI SSMI ACADEMY Oltre ai tradizionali corsi, già dal 2017 Cesap ha aggiunto al proprio calendario formativo una serie di moduli incentrati sulle metodologie d’eccellenza in ambito qualità, supply chain e ottimizzazione dei processi produttivi, con particolare riferimento, naturalmente, alla trasformazione delle materie plastiche.

18-19 ottobre - Il Processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori 24 ottobre - Quality Function Deployment 26 ottobre - FMEA: Failure Mode and Effect Analysis

23 novembre - TPM: Total Productive Maintenance 27-28 novembre - Dall’analisi della domanda a pianificazione dei fabbisogni e programmazione della produzione 5-6 dicembre - Il product costing e la contabilità industriale Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) In collaborazione con il Six Sigma Management Institute (SSMI), leader mondiale nella formazione e nella consulenza sulle metodologie di Lean Six Sigma, il cui presidente, Mikel J. Harry, è largamente riconosciuto quale il principale “architetto” della teoria “Sei Sigma”.

25-26 settembre - Lean Six Sigma: Yellow Belt 25-26 settembre e 9, 10, 15 ottobre Lean Six Sigma: certificazione Green Belt MACPLAS n. 363 366 - Febbraio/Marzo Agosto/Settembre 2018 2018

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Corso approfondito (stampi complessi manutenzione - costo) 22-23 novembre - Stampi per iniezione Corso base

Progettazione 9-10 ottobre - La progettazione di un manufatto in plastica

Laboratorio 22-23 ottobre - Le principali prove di laboratorio e l’interpretazione dei risultati 23 novembre - Approfondimento sulle tecniche IR e DSC

Food contact 28 settembre - Conoscere e affrontare i requisiti sul packaging del nuovo regolamento sul cosmetico (NOVITÀ) 12 ottobre - Plastica a contatto con alimenti: la conformità alla legislazione FDA (NOVITÀ) NOTA: Il programma corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alla sezione “Formazione - Materiali e Tecnologie” e “Formazione - SSMI Academy” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione.

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RUBRICHE E VARIE

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI: AZIENDA/ASSOCIAZIONE/ENTE PAGINA

Fiera internazionale per la lavorazione delle materie plastiche

D 16 – 20 OTTOBRE 2018 a FRIEDRICHSHAFEN Tutta la tecnologia delle materie plastiche in un unico evento 26° Fakuma! Oltre 1700 espositori da tutto il mondo presentano in 12 padiglioni quanto di più attuale il mercato ha da offrire in fatto di materie plastiche: tecnologie, processi, prodotti, attrezzature e strumenti per la loro lavorazione.

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Macchine ad iniezione 4 Sistemi di stampaggio

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Termoformatura

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ADERCARTA​ 112 AEC SOLUZIONI​ 98 ALFA ROMEO​ 101 ALMADEN RESEARCH CENTRE (IBM) ​101 ALPLA ​18 AMAPLAST​ 18 AMI ​​​ 18 AMPACET ​121 ANCI​ 33 APR (ASSOCIATION OF PLASTICS RECYCLERS) ​25 AQUAPURGE​ 120 AQUILA SERVICE​ 74 ARBURG ​ 37; 68 ARCOPLEX​ 120 ARKEMA​ 124 ASSOGOMMA​​ 128-137 ASSORIMAP ​​25 ATAG ​114 B&R​ 37 BCC RESEARCH​ 20 BECKHOFF​ 37 BIESSE​ 61 BILLION​ 88 BMB​ 71; 74 BTICINO​ 112 CABRINI​SANDRO 117 CAMPETELLA​​ 74 CEPLA ​121 CERISIE - LABORATORIO ITALIANO GOMMA ​136 CESAP​ 149 CEVOTEC​ 101 CHEMORBIS​ 22 CHEN-HSONG ​88 CHIMAR ​112 CIAI (CONSORZIO IMBALLAGGI ALLUMINIO) ​32 CIK-FIA (COMMISSION INTERNATIONAL DE KARING - FIA)​ 136 CNRS (CENTRO NAZIONALE DI RICERCA FRANCESE) ​103 COMAR-MARCHIMICA​ 128 COMET​ 128 COMIECO​ 32 COMMISSIONE EUROPEA​ 29 COMPOSITES EUROPE​ 146 CONAI​ 25; 32; 112 CONTITECH SCHLAUCH ​96 COREPLA​ 32 COREVE (CONSORZIO RECUPERO VETRO)​ 32 CORIPET (CONSORZIO AUTONOMO PER LA GESTIONE DEGLI IMBALLAGGI IN PET)​ 25; 33 DECKERFORM​ 88 DOTT. GALLINA​ 98 DOTT. VIOLA & PARTNERS​ 128 DUPLOMATIC​ 98 E-GATE​ 98 EIT 138 ELKEM SILICONES 138 ENGEL​ 37; 44 ETRMA​ 132 EUROCHILLER ​91 EUROMAP ​37 EXXONMOBIL ​71; 145 FANUC​ 37 FCA​ 78; 106; 128 FCS​ 88 FEDERPNEUS​ 134 FERPLANT ​98 FERROMATIK MILACRON ​37 FILTEC​ 32 FIMIC 32 FLOWISE ​98 FRIGEL FIRENZE ​84; 98 FRIGOSYSTEM​ 90 GASPARINI​CLAUDIO 117 GELLENERGY-TILE​ 98 GAMMA MECCANICA​ 32 GEARTEC​ 114 GIMATIC​ 77 GLOBAL MARKET INSIGHTS ​​21 GMB PRESSE​ 98 HAITIAN​ 49; 88 HP​ 13 HRSFLOW​ 88 HUSKY​ 112 ICON (INDUSTRIE CONNESSE)​ 94 IMG​ 49 INCOE​ 92 INFERRERA PINA ​117 INVISTA ENGINEERING POLYMERS ​108 IPACK-IMA​ 114 ISMB​​ 98 ISTITUTO ITALIANO IMBALLAGGIO​ 112 JSW​ 88 LADY BE​ 117 LEGO​ 37 LIENFA​ 88 LOGOPLASTE​ 18 LORENZ KUNSTSTOFFTECHNIK​ 122 KOOT AUTOMATION​ 93 KRAUSSMAFFEI TECHNOLOGIES​ 37 MACAM​ 58 MAGIC MP ​64 MAGNETI MARELLI​ 78 MASSIVIT​ 73 MECCANOPLASTICA​ 73 MEUSBURGER​ 91 MGM ROBOTICS​ 77 MICHELIN ​104 MILACRON​ 88 MONTEDISON​ 128 MORITECH ROBOT TEKNOLOJILERI OTOMASYON ​93 NEGRI BOSSI​ 37; 41; 98 NETSTAL​ 37 NETZSCH​ 145 OPC FOUNDATION​ 37 OPENPLAST ​98 PET ENGINEERING​​ 112 PETCORE EUROPE​ 25 PIOVAN​ 59 PLAST 2018​ 114; 117 PLASTIBLOW ​66 PLASTICSEUROPE​ 101 PLASTINNOVA​ 148 PLASTIPAK​ 18 POLIMATICA​ 98 PRE (PLASTICS RECYCLERS EUROPE) ​25; 32 PRESMA​ 72 PRIMACOLOR​ 120 PROMIXON​ 86 RADICIGROUP​ 106 RECO TECH​ 94 REGLOPLAS​ 80 RENAULT​ 106 RICREA (RACCOLTA E RICICLO IMBALLAGGI ACCIAIO) ​32 RIFRA MASTERBATCHES​ 110 RILEGNO (CONSORZIO NAZIONALE PER LA RACCOLTA, IL RECUPERO E IL RICICLAGGIO DEGLI IMBALLAGGI DI LEGNO)​ 32 RPC​ 18 RPM​ 56 RUBBER CONVERSION 138 SAFRAN/GENERAL ELECTRIC​ 101 SEPRO​ 88 SERIOPLAST​ 18 SIGIT​ 98 SIKORA​ 96 SPE ITALIA​ 144 STAR AUTOMATION​ 93 STRATASYS 124 STUDIO PACE10 117 SUMITOMO (SHI) DEMAG ​​37; 58; 88 SVERITAL​ 80 TECNOFER​ 32 TEDERIC​ 74; 88 THE INNOVATION ALLIANCE​ 112 TOYO EUROPE​ 75 TOYOTA​ 106 TOPYLABRYS​ 117 UNIPLAST ​25; 141 UNIVERSITÀ DI ANCONA​ 94 VERSALIS​ 128; 138 VOLKSWAGEN​ 106 WITTMANN BATTENFELD ​37; 52

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