MacPlas 369 (February-March)

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369

MACPLAS

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

COMPOSITI: MERCATO EUROPEO DEI GRP A GONFIE VELE IL “LATO OSCURO” DELLA… www.macplas.it BIODEGRADABILITÀ STAMPI: PRECISIONE NEL DETTAGLIO! POLIMERI ALLA CONQUISTA DI LILLIPUT www.sonderhoff.com

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SOMMARIO

10 21

21

87 59 60 60 61 62 65 70

L’EDITORIALE DI ALESSANDRO GRASSI MERCATO EUROPEO DEI GRP A GONFIE VELE UN NUOVO POLO INDUSTRIALE CHE GUARDA AL MONDO GRANDE OTTIMISMO NEL MERCATO CINESE DI SETTORE STAMPAGGIO A INIEZIONE - RIPRESA O SEMPLICE SOPRAVVIVENZA?

PLASTICA & AMBIENTE 21 27

32 33

IL “LATO OSCURO” DELLA… BIODEGRADABILITÀ BIOPLASTICHE IN ITALIA: CRESCONO AZIENDE, ADDETTI, PRODUZIONE E FATTURATO INSIEME PER IL RICICLO DELL’ERBA SINTETICA QUATTRO AZIENDE ITALIANE TRA I CANDIDATI AL PLASTICS RECYCLING AWARDS EUROPE 2019 CINQUANT’ANNI DI RICERCA NEL CAMPO DEI POLIMERI RICICLO DI POLIURETANO IN FAVORE DI UN’ECONOMIA CIRCOLARE INTELLIGENTE

58 59

È INIZIATA UNA “NOVA” ERA STAMPAGGIO A INIEZIONE E MANIFATTURA ADDITIVA INTERCONNESSI PER L’INDUSTRIA 4.0 IL FUTURO È ELETTRICO LA CIBERNETICA SECONDO ECOTRONIC UNA SOCIETÀ GIOVANE, MA DAL KNOW-HOW MATURO RICONOSCIBILE GRAZIE A UN “CUORE” NUOVO UN POLO ITALIANO SPECIALIZZATO NELLA MANIFATTURA ADDITIVA RENDERE SEMPLICE CIÒ CHE È DIFFICILE QUASI UN MILIONE DI LASER

72 74 74 75 76 76 77 78 80 82 82 83

MACCHINE & ATTREZZATURE 37 40 43 46 49 52 56

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65

MARKETING 10 13 16 18 19

30 30

37

13

87

LA VELOCITÀ PER PASSIONE 2018 CHIUSO IN CRESCITA, TANTE NOVITÀ NEL 2019 QUANDO TECNOLOGIA E DIGITALE SI INCONTRANO PRECISIONE, POTENZA, PRODUTTIVITÀ COMPATTI, LEGGERI, VELOCI PRECISIONE NEL DETTAGLIO! MACCHINE PER INSETOLARE ITALIANE CON AUTOMAZIONE TEDESCA IN 200 PER FESTEGGIARE 500 MACCHINE VENDUTE ROBOT & COBOT A PORTATA DI TABLET TRE DECENNI DI ATTIVITÀ, TRE ROBOT IN FUNZIONE PULIZIA IN ATMOSFERA INERTE SENZA OSSIGENO ASSEMBLAGGIO PRODUTTIVO E FLESSIBILE PER L’IMBALLAGGIO COSMETICO ESPULSORI A CANNOCCHIALE E PIASTRINE DI AGGIUSTAGGIO LA MISURA DEI PARAMETRI CRITICI DEI PROCESSI RICHIEDE STRUMENTI AFFIDABILI IN ITALIA PER L'ITALIA SENSORI AL SERVIZIO DELL’INDUSTRIA 4.0 FLUSSOMETRI IN PMMA: PRESTAZIONI ANCHE NEL DESIGN TECNOLOGIE PER IL NETWORKING DI FABBRICA

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MACPLAS

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&

369

N. 369 - FEBBRAIO/MARZO 2019 Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

COMPOSITI: MERCATO EUROPEO DEI GRP A GONFIE VELE IL “LATO OSCURO” DELLA… www.macplas.it BIODEGRADABILITÀ STAMPI: PRECISIONE NEL DETTAGLIO! POLIMERI ALLA CONQUISTA

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LA BIORAFFINERIA BASATA SULLA PIANTA DEL GUAYULE L’INSOSTITUIBILE GOMMA NATURALE L’ESPERTO RISPONDE UN PROGRAMMA SEMPRE PIÙ RICCO AI BLOCCHI DI PARTENZA ANNULLARE L’ACCUMULO DI CARICHE ELETTROSTATICHE I SILICONI NELL’AGENDA EUROPEA SUL DIGITALE

RUBRICHE & VARIE 110 113 115 115 116 116 117

NOTIZIARIO UNIPLAST E PROGETTI DI NORMA NOTIZIARIO SPE ITALIA PLAST TORNA NEL 2021 CON THE INNOVATION ALLIANCE ESPOSIZIONI E FIERE DA MILANO PARTE IL FUTURO SOSTENIBILE DELLA PLASTICA CORSI E CONVEGNI CORSI E SEMINARI CESAP

MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

Affidabilità garantita in ogni condizione di utilizzo La foto di copertina suggerisce l’estrema affidabilità di Fermapor K31, denominazione commerciale del sistema poliuretanico bicomponente sviluppato da Sonderhoff, con reticolazione a temperatura ambiente, per guarnizioni erogate direttamente sul pezzo attraverso la tecnologia FIPFG (Formed In Place Foamed Gasket). Fermapor K31, infatti, risulta perfetto per la sigillatura di prodotti appartenenti ai più svariati comparti produttivi: dal settore dell’illuminazione a quello dell’industria automobilistica e degli elettrodomestici, del packaging, degli armadi elettrici, del solare termico, dell’elettronica e del trattamento aria.

Tale sistema è composto da un liquido di densità variabile denominato Componente A e da un reagente Componente B (difenilmetano diisocianato, o MDI), miscelati secondo uno specifico rapporto. Il materiale così ottenuto presenta numerose caratteristiche, quali: resistenza al calore, applicazione da -40°C a +80°C, con picchi fino a +160°C, ottima tenuta e adesione e un elevato ritorno elastico. La durezza, la reattività e il colore possono essere impostati a piacere in base alle diverse esigenze tecniche: Sonderhoff offre più di 1000 diverse formulazioni di Fermapor K31.

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Fondata nel 1958, Sonderhoff è stata acquisita nel luglio del 2017 dalla multinazionale Henkel.

Oltre a Fermapor K31, la gamma dei prodotti offerti da Sonderhoff comprende: il silicone espanso bicomponente Fermasil, il sistema poliuretanico bicomponente Fermadur, per la produzione di materiale da colata, e il nuovo Fermapor CC, materiale poliuretanico bicomponente a celle chiuse e a basso assorbimento d’acqua. Sonderhoff si afferma sullo scenario internazionale quale realtà leader nei sistemi di guarnizionatura, resinatura e incollaggio ed è sempre impegnata nella ricerca di soluzioni innovative e tecnologicamente all’avanguardia che possano incontrare le richieste dei suoi clienti, così da assicurare loro competitività e massima qualità e affidabilità dei loro prodotti.

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MACPLAS

Anno 44 - Numero 369 Febbraio/Marzo 2019

INSERZIONISTI 109 ​3D PRINT​

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35-36 ​​AMUTEC​

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Direttore Riccardo Ampollini

17​​ BANDERA ​www.luigibandera.com

Redazione Luca Mei - Girolamo Dagostino Stefania Arioli

20​ BESTON ​www.beston-italy.com

Ufficio Commerciale Giuseppe Augello Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro Comitato di direzione Alessandro Grassi, Andrea Franceschetti, Massimo Margaglione, Corrado Zanga Hanno collaborato a questo numero: AMI, Assobioplastiche, Assogomma, AVK, Stefano Bertacchi, Gino Delvecchio, Angelo Grassi, Simonetta Pegorari, Plastic Consult, PlasticsEurope, SPE Italia, Uniplast Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994 Direttore Responsabile Mario Maggiani Amministrazione Alessandro Cerizza Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero Stampa e inoltro postale C.N.S.

29​ ARBURG ​www.arburg.com

11​ BIESSE ​www.biesse.com

IV Cop.​ BMB​

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114​ CHINAPLAS ​www.chinaplasonline.com

26 ​COLOR TECH​

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84​ COMI​

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39 ​DE-GA​​

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69 ​ENGEL ITALIA​

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48​ EUROVITI​

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77​ FRANCESCHETTI ELASTOMERI​

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3​ GIMATIC​

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19​ HS-UMFORMTECHNIK​

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51​ IANNI & PARTNERS​

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64 ​LABORPLAST​

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93​ LEISTER TECHNOLOGIES ITALIA ​www.leister.it 118​ MACPLAS ​www.macplas.it

61​ MAST​

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25​ MORETTO​​

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12 ​NEGRI BOSSI​

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18 ​ PEDROTTI ​www.pedrotti.it 9​ PEGASO INDUSTRIES

​www.pegasoindustries.com -​ www.plasticsystems.it

98​ PLAST 2021​

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34​ PLASTORE​

www.plastore.it

55​ PRESMA ​www.presma.it

71​ ROBOLINE SYTRAMA ​www.sytrama.com 83​ SEPRO c/o SVERITAL​

75 ​ SISE​

www.sepro-group.com - www.sverital.it www.sise-plastics.com

I Cop.​ SONDERHOFF ​www.sonderhoff.com

PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia

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III Cop.​ ULTRA SYSTEM​

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32 ​ WITTMANN BATTENFELD ​www.wittmann-group.com

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II Cop.​ ZAMBELLO ​​​​​www.zambello.it

ASSOCIATO A:

45​ ZEON EUROPE​

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UNIONE STAMPA PERIODICA ITALIANA ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

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MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

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EDITORIALE

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“TUTTI INSIEME APPASSIONATAMENTE” È il titolo di un famosissimo film (tratto da una commedia musicale) degli Anni Sessanta, che vinse ben cinque premi Oscar… ma sta diventando anche il leitmotiv di “The Innovation Alliance”, il grande evento di filiera che ha riunito sotto lo stesso tetto Plast, Ipack-Ima, Print4All, Meat-Tech e Intralogistica Italia.

Non voglio annoiarvi con numeri e percentuali: i benefici di quest’alleanza sono evidenti per tutti coloro che hanno esposto in fiera, o l’hanno visitata.

L’unione ha veramente fatto la forza: i settori rappresentati dalle cinque manifestazioni sono caratterizzati da una forte complementarietà; Plast ha potuto beneficiare soprattutto dei visitatori di Ipack-Ima e Print4All… e viceversa, ovviamente.

Ecco perché nessuno degli organizzatori ha avuto, anche solo per un attimo, dubbi al riguardo: “The Innovation Alliance” deve diventare un punto fisso nel panorama fieristico internazionale.

Certo, mettere d’accordo tutti, considerando anche i calendari fieristici dei rispettivi settori, non è stato facile, ma, grazie anche alla collaborazione di Fiera Milano (non dimentichiamoci che l’evento occupa quasi l’intero quartiere di Rho-Pero), l’obiettivo è stato raggiunto.

La prossima edizione di Plast - The Innovation Alliance avrà quindi luogo da martedì 4 a venerdì 7 maggio 2021.

Lo schema sarà lo stesso dello scorso anno: biglietto unico d’ingresso e libera circolazione fra tutti i padiglioni.

Abbiamo però il vantaggio di poter far tesoro dell’esperienza dello scorso anno e, soprattutto, di poter pianificare ancora meglio tutti gli aspetti organizzativi e promozionali.

Le basi ci sono già, l’impegno a migliorare anche.

Lavoriamo tutti insieme per il 2021: sarà un successo ancora più grande.

Alessandro Grassi, presidente di Amaplast

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Composites Europe 2018 / Behrendt und Rausch

MARKETING

CRESCITA COSTANTE DEI PLASTICI RINFORZATI CON FIBRE DI VETRO

MERCATO EUROPEO DEI GRP A GONFIE VELE

MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

LA GERMANIA RIMANE IL MAGGIORE PRODUTTORE, PUR REGISTRANDO UN INCREMENTO LEGGERMENTE PIÙ LENTO RISPETTO ALLA MEDIA EUROPEA. ANCORA UNA VOLTA IL SEGMENTO CHE CRESCE PIÙ RAPIDAMENTE È QUELLO DEI TERMOPLASTICI A CURA DI AVK E GINO DELVECCHIO

ti i paesi europei con l’aggiunta della Turchia (i cui dati sono trattati separatamente) e prende in considerazione tutti i plastici rinforzati a matrice termoindurente, oltre ai termoplastici rinforzati con mat di vetro (GMT) e con fibre lunghe (LFT).

PRODOTTI E PROCESSI I componenti in SMC (Sheet Moulding Compound) e BMC (Bulk Moulding Compound)

rappresentano il segmento più ampio del mercato, con circa un quarto della produzione totale europea di GRP (tabella 1). I semilavorati ottenuti tramite stampaggio a compressione (SMC) e a iniezione (BMC) vengono trasformati in manufatti finiti utilizzati soprattutto in elettrotecnica/elettronica e nei trasporti (principalmente auto). La crescita leggermente più lenta (1,8%) di questi

Fig. 1 - Produzione (volumi) di GRP in Europa, dal 1999 al 2018 (stima), in migliaia di tonnellate (kt)

Fonte: AVK

I

n base ai risultati della propria indagine annuale, AVK (l’associazione tedesca dei plastici rinforzati) stima che nel 2018 il mercato europeo dei GRP (Glass-Reinforced Plastics e cioè: plastici rinforzati con fibre di vetro) abbia fatto registrare una nuova crescita, attorno al 2%, corrispondente a un volume produttivo di 1,14 milioni di t (vedi figura 1).

Per il mercato europeo dei compositi polimerici si tratta del sesto anno consecutivo di crescita, la quale, tuttavia, varia in misura spesso significativa da paese a paese, anche in termini di processi produttivi e materiali utilizzati. Trasporti/ mobilità ed edilizia/costruzioni rimangono i maggiori consumatori europei di componentistica in GRP, ciascuno incidendo per un terzo della produzione totale. Il ruolo chiave svolto da questi due settori nelle economie nazionali spiega la tendenza della produzione di GRP a seguire la crescita a lungo termine del PIL. Visto che i GRP sono ormai considerati prodotti standard, le innovazioni non incidono più di tanto sul mercato. Di conseguenza, nei prossimi anni non sono attese variazioni improvvise nel volume produttivo totale. Data la natura diversificata del mercato, le fluttuazioni delle singole industrie utilizzatrici vengono appiattite dalle applicazioni negli altri settori. La crescita pur costante della produzione europea di GRP appare tuttavia in ritardo rispetto a quella globale. I volumi produttivi in Asia e America, in particolare, sono cresciuti a un ritmo ben superiore al 2% negli ultimi anni.

Come di consueto, l’indagine di AVK copre tut-

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MARKETING

Fonte: AVK

prodotti rispetto al 2017 corrisponde a un volume produttivo totale stimato di 285000 tonnellate, di cui oltre due terzi (204000 t) ad appannaggio degli SMC. Tuttavia, la produzione di BMC (81000 t) cresce a un tasso ben superiore (3,8%).

I processi in stampo aperto - stratificazione manuale e a spruzzo - mantengono la seconda posizione con una produzione di 239000 t. Comunque il trend di crescita relativamente debole di questo segmento è ulteriormente peggiorato nel 2018, scendendo addirittura a un +0,4%. Nell’ultimo ventennio la quota sul mercato totale si è ridotta di oltre il 15%. Nonostante le previsioni di un ulteriore declino nei prossimi anni, questi processi continueranno tuttavia a occupare una posizione importante nella produzione di GRP. Dati i bassi costi d’investimento, rimangono spesso la scelta primaria soprattutto per prodotti su misura e personalizzati, quali, tipicamente: carcasse per turbine eoliche, piscine, scafi e componenti nautici, oltre a parti per veicoli speciali, prototipi e stampi.

Continua la costante tendenza in crescita (+1,4%), pur leggermente inferiore alla media, dei componenti realizzati mediante il processo RTM (Resin Transfer Moulding), che secondo le stime dovrebbero toccare una produzione totale di 148000 t. Le applicazioni spaziano dai veicoli alle turbine eoliche, dall’aerospaziale alla nautica, fino al settore sport e tempo libero.

Fig. 2 - Produzione di GRP in Europa, suddivisa per settori applicativi (2018, stime)

Nel 2018 la produzione di componenti in GRP mediante processi in continuo (avvolgimento filamentare e colata centrifuga) dovrebbe aver registrato un incremento del 3,4%, quindi ben al di sopra della media, prolungando il trend positivo degli ultimi anni e raggiungendo un volume produttivo totale di 151000 t. La produzione di pannelli piatti, il segmento più consistente, sarebbe cresciuto del 3,2%, per un totale di 96000 t. Da parecchio tempo questi prodotti trovano impiego negli autoveicoli, soprattutto nei pannelli laterali per autocarri, nelle sovrastrutture per caravan e negli adattamenti/conversioni di mezzi commerciali. A questi vanno aggiunte le facciate per abitazioni. Il settore ha beneficiato anche dello sviluppo crescente di nuove applicazioni, quali i TAB. 1 - PRODUZIONE DI GRP (VOLUMI) IN EUROPA DAL 2015 AL pannelli antisettici per 2018 (STIME), IN BASE A PROCESSI/COMPONENTI (MIGLIAIA DI sale operatorie e le waTONNELLATE, KT) keboard: piccole tavole 2018 utilizzate per il kitesurProcessi di lavorazione 2015 2016 2017 (stime) fing e lo sci nautico.

SMC 191 198 202 204 L’altro segmento di queBMC 74 76 78 81 sto settore, quello dei profili pultrusi, eviden∑ SMC-BMC 265 274 280 285 zia una crescita leggerStratificazione manuale 139 140 140 140 mente più consistente Spruzzo 96 97 98 99 (3,8%), con un volume ∑ Stampo aperto 235 237 238 239 produttivo di 55000 t. In RTM (stampo chiuso) 137 141 146 148 questo ambito, costruzioni edili e infrastruttuLastre 86 89 93 96 re sono considerate gli Pultrusione 49 50 53 55 sbocchi più consistenti ∑ Lavorazione in continuo 135 139 146 151 del futuro. Esempi apAvvolgimento filamentare 80 80 78 79 plicativi riguardano i traColata centrifuga 68 68 67 69 sporti pubblici, la costruzione di ponti, i profili ∑ Tubi e serbatoi 148 148 145 148 per serramenti e scale e GMT-LFT 132 140 145 152 i sistemi di rinforzo.

Altri 17 17 18 18 Dopo la stagnazione del Totale 1069 1096 1118 1141 2016 e il declino dell’an-

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Edilizia/Infrastrutture Elettrico/Elettronico Sport e tempo libero Trasporti Altri

no successivo, il mercato dei tubi e dei serbatoi realizzati mediante colata centrifuga e avvolgimento filamentare dovrebbe essere tornato a crescere (+2,1%), registrando una produzione di 148000 t. Un segnale decisamente positivo per questi manufatti, utilizzati principalmente nella costruzione di impianti e condutture, oltre che nel settore petrolchimico.

Continua l’ascesa di GMT ed LFT a un tasso decisamente superiore alla media: 4,8% (era il 3,6% nel 2017). Dal 1999 questo segmento è quasi quadruplicato e nel 2018 dovrebbe aver raggiunto un volume produttivo di 152000 t. Nello stesso periodo la sua quota sul mercato totale è salita dal 5% al 13% e oltre. Gli LFT rappresentano il gruppo più ampio all’interno del segmento dei termoplastici, sebbene per alcuni anni le cosiddette “lastre organiche” (organosheet) e i nastri si siano imposti al centro dell’attenzione in maniera crescente.

Le applicazioni tipiche riguardano soprattutto l’auto: protezioni sottoscocca, paraurti, cruscotti e scheletro dei sedili.

MERCATI APPLICATIVI E RIPARTIZIONE GEOGRAFICA Nonostante le differenti tendenze dei mercati riguardo ai vari processi di lavorazione, le quote dei GRP impiegati dai maggiori settori applicativi in Europa rimangono le stesse del 2017. Trasporti ed edilizia/costruzioni consumano rispettivamente il 36% e il 35% della produzione totale. Il resto è diviso equamente tra elettrotecnica & elettronica e sport & tempo libero, entrambi col 14% (vedi figura 2).

Nei paesi oggetto dell’indagine si registra una crescita variabile da 0 al 3,7%. Come mostrato in tabella 2, al vertice della classifica si conferma la Germania, con un volume produttivo di 229000 t, pur con una crescita in lieve rallentamento. A seguire Est Europa (208000 t), MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

Composites Europe / Behrendt und Rausch

Fonte: AVK

ressato dai cambiamenTAB. 2 - PRODUZIONE (VOLUMI) DI GRP IN EUROPA - E TURCHIA ti più importanti. Oltre SUDDIVISA PER PAESI/GRUPPI DI PAESI (KT) alle normative più severe Produzione di GRP 2018 in materia di scarichi ed in Europa (kt) 2015 2016 2017 (Stima) emissioni, i temi chiave Regno Unito-Irlanda 150 152 153 155 comprendono l’introduzione dei veicoli a guida Benelux 44 45 46 46 autonoma, i problemi leFinlandia, Norvegia, 39 40 40 40 gati al traffico congestioSvezia e Danimarca nato dei centri cittadini, Spagna-Portogallo 156 158 161 167 un livello più elevato d’inItalia 150 154 158 162 terconnessione con i sistemi digitali, la raccolta Francia 108 110 112 115 e la registrazione dei dati Germania 212 220 226 229 relativi ai veicoli e, non Austria-Svizzera 18 18 19 19 ultimi, i nuovi concetti di Europa Orientale* 192 199 203 208 motore. Tutti questi sviTotale 1069 1096 1118 1141 luppi stanno portando a una ristrutturazione masTurchia** 245 265 280 300 siccia del settore. *Europa Orientale: Polonia, Repubblica Ceca, Ungheria, Romania, Serbia, Croazia, Macedonia, Lettonia, Lituania, Slovacchia, Slovenia Un periodo di cambia**Fonte: TCMA menti offre ai produttori l’opportunità di scegliere e investire in nuovi materiali. Oltre alla legge- ticolare attenzione. L’inasprimento dei requisirezza, i GRP presentano un’ampia gamma di ti normativi per certe sostanze chimiche, quali vantaggi per diversi segmenti del settore tra- stirene, ottoato di cobalto (generalmente utilizsporti, compreso quello della la mobilità elettri- zato come accelerante di reticolazione) e biosca. Il peso ridotto diminuisce il consumo d’e- sido di titanio, sta inoltre influenzando i metonergia; i materiali non sono solo molto duraturi, di di trasformazione usati per questi materiali. ma richiedono anche poca manutenzione e Solo il tempo potrà dire se le nuove normative non conducono elettricità, che potrebbe inter- avranno effetti negativi sull’industria. ferire con la trasmissione dei dati. Inoltre, of- Ulteriori sviluppi, per esempio nel campo della PROSPETTIVE FUTURE digitalizzazione, lasciano sperare in un increNonostante sia particolarmente difficile preve- frono prestazioni eccellenti a costi accettabili. dere le tendenze future, è possibile individua- Insieme ai materiali già affermati nella produ- mento della produzione di GRP. Questi matere alcuni movimenti potenzialmente destinati a zione di serie, come SMC, BMC e termopla- riali hanno il potenziale per svolgere un ruolo di influenzare gli sviluppi in corso nel mercato dei stici, anche i processi in continuo, come la primo piano nella fabbricazione di antenne o GRP. Il settore automobilistico è quello inte- pultrusione, stanno diventando oggetto di par- nel rivestimento degli edifici. I compositi svolgono già un ruolo chiave nelle strutture leggere utilizzate nel settore aerospaziale, in costante crescita insieme al settore energetico.

Quest’ultimo è diventato sempre più importante e tale tendenza dovrebbe protrarsi negli anni a venire.

Grazie alla loro versatilità e all’eccellente adattabilità in combinazione con altri materiali, i GRP e altre tipologie di compositi offrono un potenziale straordinario in parecchie applicazioni. Tuttavia, la conoscenza di questi materiali è tuttora insufficiente affinché siano presi in considerazione dai decisori delle industrie interessate. Questo atteggiamento è però destinato a cambiare perché i compositi rappresentano sicuramente una buona scelta, se non la migliore in diversi casi. Se i trasformatori rivaluteranno questi materiali ed essi diventeranno oggetto di normative e standard, allora la crescita del mercato sarà garantita… e a un tasso persino più rapido di quello regiI materiali compositi sono leggeri, stabili, resistenti alla corrosione e richiedono poca manutenzione; proprietà, queste, che evidenziano prospettive eccellenti per tutta l’industria di riferimento strato finora.

Spagna/Portogallo (167000 t), Italia (162000 t) e Regno Unito/Irlanda (155000 t).

Un discorso a parte, come detto, merita la Turchia, che continua a manifestare una forte crescita (+7%) con un volume di produzione (300000 t) decisamente superiore persino a quello tedesco. Tra le tendenze nelle varie regioni, sono da segnalare i tassi d’incremento superiori alla media per i paesi dell’Europa meridionale. Si notano differenze sostanziali anche a livello applicativo: mentre la Germania resta concentrata su trasporti ed elettrotecnica-elettronica, Svezia e Norvegia puntano sull’oil & gas e la Turchia privilegia le infrastrutture.

Nonostante l’impressione creata dalle varie indagini di mercato e dalle relazioni presentate in diverse occasioni, i GRP continuano a costituire di gran lunga il gruppo di materiali maggiormente utilizzato nell’ambito dell’industria dei compositi. Inoltre, le fibre di vetro (fibre corte e lunghe, roving, tessuti, mat) sono state impiegate come rinforzi nel 95% e passa del volume totale di compositi.

Sempre nel 2018, la domanda globale di materiali plastici rinforzati con fibre di carbonio (CRP) è stata invece stimata in 128000 tonnellate (40000 t nella sola Europa). Quindi, i CRP contano per l’1-2 % dell’intero mercato dei plastici fibrorinforzati.

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NASCE PEGASO INDUSTRIES

UN NUOVO POLO INDUSTRIALE CHE GUARDA AL MONDO

Crescita esponenziale, nuove assunzioni e attenzione all’ambiente

Pubbliredazionale

Il quartier generale di Pegaso Industries a Borgoricco, in provincia di Padova

Grazie al management coordinato di cinque aziende, che in meno di 25 anni sono riuscite a conquistare il mercato degli impianti per il trattamento delle materie plastiche, è nata a fine gennaio la holding Pegaso Industries. Inizia infatti nel 1994 l’avventura imprenditoriale che oggi raggruppa: il brand storico Plastic Systems, PET Solutions (azienda specializzata negli impianti per l’imballaggio delle bevande), Blauwer (costruttore di impianti di refrigerazione), Steel Systems, (produttore di componentistica in acciaio) ed Ergomec, che realizza sistemi di stoccaggio, trasporto pneumatico e dosaggio di granuli e polveri per i settori materie plastiche, chimica e alimentare. La holding gestirà, inoltre, le sedi produttive estere di Shanghai (Cina) e San Paolo (Brasile) e quelle commerciali di Mumbai (India) e di Columbus (Ohio, Stati Uniti). Tre i soci protagonisti di questa crescita esponenziale: Rinaldo Piva, Gianfranco Cattapan e Michele Zanon (nella foto a lato).

La scelta strategica del gruppo è quella di unire competenze tecniche e doti progettuali per realizzare impianti secondo i criteri dell’Industria 4.0. Il suo quartier generale si trova a Borgoricco (Padova) e si sviluppa su un’area di 70 mila metri quadri, dove attualmente è in costruzione il quarto stabilimento.

La solidità e la concretezza di Pegaso

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Industries emergono già dai suoi co e sul riciclo dei materiali planumeri: un fatturato consolidato di 70 stici. Risulta ecosostenibile anche milioni di euro nel 2018, 400 dipenlo stesso upgrade delle linee denti tra Italia ed estero, investimenti produttive, poiché si migliorano pari a 10 milioni di euro nel prossimo prestazioni e consumi”, conclude I tre i soci protagonisti della crescita triennio, per l’ulteriore sviluppo della Gianfranco Cattapan. esponenziale delle aziende che oggi fanno parte sua attività ma anche per nuove acquidella holding Pegaso Industries (da sinistra): PLASTIC SYSTEMS RINNOVA Rinaldo Piva, Gianfranco Cattapan e Michele Zanon sizioni, con l’obiettivo di arrivare a un LA PRESENZA A MECSPE fatturato di 100 milioni di euro.

“Il marchio Pegaso è oggi fra i leader L’azienda veneta, appartenente alla a livello mondiale, ma, fra tutti, non nuova holding Pegaso Industries, siamo solo i più giovani, siamo anche condivide il proprio spazio espositivo a sce un processo ideale di deumidifigli unici ad avere una produzione cazione del materiale plastico, mentre Mecspe (stand H50, padiglione 6) diversificata, in grado di servire sia i un touchscreen a colori consente una con l’affiliata Blauwer e con le società grandi gruppi industriali sia la media Star Automation Europe e Gruniverpal. semplice interfaccia con l’operatore. industria della trasformazione”, spiega Azienda affermata e con sedi in Italia Oltre a questi deumidificatori, Plastic il presidente Rinaldo Piva. e all’estero, Plastic Systems è da anni Systems espone a Mecspe il dosaun punto di riferimento internazionale tore gravimetrico DGB240 a batch e La holding Pegaso Industries coa perdita di peso. Adatti a produzioni ordinerà amministrazione generale, per la progettazione e la realizzazioda 0,1 a 3000 kg/h, i tre modelli di sicurezza e marketing strategico… ne di macchine, impianti e soluzioni questa serie possono dosare granuli, oltre alle risorse umane, che vengono avanzate per il trattamento delle rimacinato e varie tipologie di polveri seguite con una formazione orizzontale materie plastiche. A Mecspe espone di visione complessiva, garantenla linea di deumidificatori DWC com- e vengono impiegati tipicamente nell’ambito dello stampaggio a inieziodo una preparazione pact, che impiega la ne e dell’estrusione. In molti processi specifica e un turnotecnologia a rotore ver molto basso. Già nei offrendo portate da 20 di lavorazione delle materie plastiche, prossimi mesi è previsto a 280 m3/h e garantendo i dosatori gravimetrici svolgono ormai l’inserimento in organico di il caricamento della tramog- un ruolo fondamentale: pesano e regolano l’esatta percentuale di ciascuno 25 nuove figure, tra ingegia e della macchina trasforgneri e tecnici specializzati. matrice. La serie DWC, dei componenti al loro ingresso nel processo di trasformazione, sono di che ha recentemente “Oltre alle macchine di facile uso, possono essere installati a ottenuto il brevetto serie, realizziamo impianti terra o al di sopra della macchina traeuropeo, è dotata di un chiavi in mano con sosformatrice e il touchscreen integrato sofisticato controllo a microluzioni tecnologicamente Il dosatore gravimetrico permette all’operatore una facile impoavanzate. Lavoriamo molprocessore, il quale, unito al DGB240 esposto in occasione della fiera stazione delle percentuali di dosaggio. to sul risparmio energetisistema di pesatura, garantiMecspe

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MARKETING

NEWS In attesa di Chinaplas 2019

Grande ottimismo nel mercato cinese di settore Secondo le stime della China Plastics Processing Industry Association, nel 2018 la produzione cinese di manufatti in plastica ha raggiunto i 75 milioni di tonnellate, in crescita del 3,4% sul 2017.

Forti investimenti da qui al 2022 incrementeranno notevolmente la capacità produttiva cinese di PE e PVC. Quella di PE potrebbe addirittura raddoppiare entro i prossimi quattro anni, con l’avvio di 30 nuovi impianti che immetteranno sul mercato 4,3 milioni di t aggiuntive nel corso del 2019 e fino a 14 milioni entro il 2022, raggiungendo una capacità complessiva nazionale di 33 milioni di t/a. Per quanto riguarda il PVC, con l’avvio di tre nuovi centri produttivi nel 2019 e di ulteriori quindici entro il 2020, la capacità addizionale giungerà a 4,75 milioni di t, rendendo la Cina un esportatore netto di questo polimero, mentre nel solo 2017 aveva importato quasi 1 milione di t di PVC. In base ai dati più recenti raccolti dall’associazione Amaplast, molte aziende cinesi del settore materie plastiche (circa 160 su un campione di 500) hanno dichiarato di aver incrementato il loro fatturato di oltre il 10% nel 2018. L’impatto dei dazi doganali imposti dagli Stati Uniti è stato relativamente contenuto, anche perché le vendite di prodotti in plastica verso quella nazione non rappresentano più del 15% del totale. In ogni caso, le prospettive per il 2019 sono buone: in una scala da 1 a 10, il grado di ottimismo degli operatori è risultato di 7,51.

Proprio con questo spirito d’ottimismo, dal 21 al 24 maggio di quest’anno, la fiera Chinaplas di Guangzhou offrirà un ricco programma di convegni tematici con lo scopo di creare nuove sinergie tra i diversi attori del comparto materie plastiche e gomma. “Abbiamo notato che gli espositori non cercano solo di commercializzare i propri prodotti e servizi nell’ambito

dell’evento fieristico, ma si trovano spesso a discutere attivamente del mercato e dei possibili sviluppi tecnologici futuri”, ha affermato Ada Leung, amministratore delegato dell’organizzatore Adsale. “È nata quindi da parte nostra l’esigenza di affrontare in maniera approfondita diversi temi, focalizzandoci in particolar modo sull’economia circolare e sull’Industria 4.0, che oggi rappresentano due modelli di business particolarmente innovativi”.

Il 20 maggio, infatti, prima ancora dell’inizio della fiera, avrà luogo una conferenza sul riciclo e sull’economia circolare. Ospiterà circa 300 esperti e affronterà tre temi principali: scienza dei materiali per la sostenibilità, tecnologie di riciclo e imballaggi ecosostenibili.

Per tale occasione, i relatori presenteranno anche alcune soluzioni pratiche per ridurre i costi di produzione attraverso l’uso di materiale riciclato post industriale. Inoltre, produttori e utilizzatori di materiale riciclato potranno esprimere la propria opinione riguardo alle soluzioni ecosostenibili e ai traguardi raggiunti finora in tre particolari settori: imballaggio, elettrico/elettronico e automobilistico.

“Industria 4.0: la fabbrica del futuro” è il titolo di un altro importante convegno che avrà luogo nei giorni della fiera. Gli industriali che intendono constatare di persona il funzionamento di una “smart factory” o trovare soluzioni pratiche in tale ambito, possono partecipare a questo evento nato grazie alle sinergie tra Adsale e i principali sostenitori dell’Industria 4.0, ovvero iPlast 4.0, Euromap e VDMA. In fiera, di fatto, saranno poi presenti due aree tematiche dedicate all’Industria 4.0: “Smart factory” e “Sala di controllo intelligente per la produzione”, entrambe situate nel padiglione 4.2. In queste zone i visitatori potranno essere testimoni di 15 scenari simulati, che si occuperanno, per esempio, di gestione della produzione e della supply chain, monitoraggio dei KPI (Key Performance Indicators) in più siti produttivi e tracciabilità dei materiali.

Come per la passata edizione, anche a Chinaplas 2019 è previsto un convegno dedicato all’Industria 4.0

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Stampaggio a iniezione in Europa

Ripresa o semplice sopravvivenza?

In base a un nuovo studio di Applied Market Information (AMI), l’industria europea dello stampaggio a iniezione è cresciuta rigogliosa dopo la crisi che l’ha colpita ormai più di un decennio fa. Nel 2018 il valore industriale generato dalla lavorazione dei polimeri vergini ha superato gli 85 miliardi di euro, evidenziando una crescita media annua del 3% a partire dal 2007, trainata dalla domanda sempre più forte di materie plastiche e da nuove opportunità a valore aggiunto.

Il settore, inoltre, si avvale sempre più spesso di materie prime riciclate, le quali nel 2018 hanno raggiunto l’8% del valore totale.

La versatilità del processo di stampaggio a iniezione si presta a soddisfare le esigenze di un mercato alquanto diversificato, in cui a trainare la domanda, in termini di volumi, sono i settori imballaggio, automotive ed elettronico, ciascuno caratterizzato da sfide e opportunità differenti e oggi soggetto a controlli sempre più rigidi dal punto di vista dell’ecosostenibilità. Rispetto al precedente rapporto AMI del 2014, tutti i principali segmenti di mercato hanno evidenziato un’espansione (vedi figura 1), primo fra tutti l’imballaggio, che ha sperimentato la crescita maggiore, mentre l’automotive ha attraversato una fase di ascesa più costante nel corso degli ultimi quattro anni.

La domanda complessiva di manufatti stampati è aumentata mediamente dell’1,6% annuo in relazione ai polimeri vergini, che nel 2018 sono arrivati a superare i 12 milioni di tonnellate.

Lo stampaggio a iniezione rappresenta il comparto più frammentato dell’industria delle materie plastiche, con almeno 8000 operatori in Europa. Queste aziende vanno dal piccolo stampatore con un’unica unità operativa (oltre il 90%) alla multinazionale con svariati stabiliMACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

Fig. 1 - Domanda di polimeri stampati a iniezione in base all’applicazione finale (2018)

Altro 13% Giocattoli 2% Prodotti per la casa 6%

Imballaggio 44%

Automotive 16%

Arredamento 4% Edilizia 3%

Fonte: AMI, 2018

menti sparsi in tutto il continente.

Il settore continua ad attirare gli investimenti delle private equity e alcune società sono persino quotate in Borsa, ma per il 95% circa si tratta di attività a gestione familiare. La globalizzazione della clientela, inoltre, risveglia anche l’interesse di investitori extraeuropei, in particolare a beneficio degli OEM di automotive ed elettronica, che hanno investito in quest’area.

Tuttavia, la natura frammentaria a cui si è accennato e la moltitudine di mercati ai quali si rivolge quest’industria genera un ambiente di forte competitività tra gli operatori, con vincitori e sconfitti. Dal 2014 il numero complessivo degli stabilimenti europei è diminuito, nonostante i sostanziosi investimenti per la costruzione di nuovi impianti produttivi in Europa centrale.

A determinare il fallimento o il consolidamento delle singole aziende è principalmente lo spostamento della clientela di riferimento all’interno del continente europeo, la sua uscita dall’area, o il suo declino in Europa a causa della concorrenza interregionale o del progresso tecnologico. In questo contesto, si può affermare che molti operatori del settore stiano, in effetti, lottando per la sopravvivenza.

Il 17% circa degli stabilimenti di

Componenti elettrici ed elettronici 12%

stampaggio produce manufatti immessi direttamente sul mercato dall’azienda d’appartenenza, o con un proprio marchio, ed è questa la categoria che, probabilmente, riesce a controllare

meglio il proprio destino. Per la maggior parte, tuttavia, si tratta di stampatori conto terzi, il cui successo dipende dal tipo di prodotto su cui scelgono di concentrarsi e dalla base di clienti che riescono a costruire. Molti di loro puntano a differenziarsi specializzandosi in un singolo mercato, mentre altri mettono le proprie capacità al servizio di più comparti. Sono poche centinaia, secondo AMI, gli stampatori che arrivano a processare più di 10 mila tonnellate di polimeri all’anno.

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PLASTICA E AMBIENTE

Jeff Fitlow / Rice University

Oggetto in PCL ottenuto grazie alla stampa 3D dai ricercatori della facoltà di Bioingegneria della Rice University di Houston, Texas

LE BIOPLASTICHE VANNO IN SCENA: ATTO II

IL “LATO OSCURO” DELLA… BIODEGRADABILITÀ LE BIOPLASTICHE COSTITUISCONO UN MONDO COMPLESSO E, FORSE PROPRIO PER QUESTO MOTIVO, ANCHE AFFASCINANTE: DA SCIENZIATO È FACILE DIRLO, MA ANCHE I NON ADDETTI AI LAVORI POSSONO APPASSIONARSI AL TEMA. PROSEGUE QUINDI, CON QUESTO SECONDO CAPITOLO, IL NOSTRO VIAGGIO NEL CURIOSO - E ANCHE UN PO’ OSCURO - MONDO DI QUESTI MATERIALI POLIMERICI DI STEFANO BERTACCHI*

L

a sensibilità ambientale dei consu- Il tutto crea uno spettacolo molto interes- so non sono chiare a chi entra nel teatro. matori sta guidando il mercato verso sante, che, come abbiamo visto nell’atto I Per ricapitolare brevemente, la bioplastica soluzioni alternative e/o complemen- pubblicato sullo scorso numero di MacPlas, deriva da biomasse rinnovabili, oppure è tari a quelle fornite per anni dal petrochimi- coinvolge diversi attori protagonisti, oltre biodegradabile, o possiede ambo le caratco. Fenomeni come la bioeconomia, l’eco- a fissare regole del gioco che, però, spes- teristiche. Quindi, i due elementi di genesi nomia circolare, la chimica verde e smaltimento della plastica sono e le biotecnologie industriali sono fondamentali per determinare vari specchio di questo cambio di paquadranti delle plastiche, che veradigma, che sta avvenendo anche dono quelle convenzionali, come nel mondo delle materie plastiche.

PET, PP e PE, affiancate alle stesse Quindi, nonostante il mercato delin versione bio (bioPET, bioPP, biole bioplastiche rappresenti oggi PE), derivanti da biomasse ma cosolo l’1% di tutta la “torta” delle munque non biodegradabili. plastiche1, risulta abbastanza eviIn questo atto II parleremo invece del lato biodegradabile del quadente come tale fetta sia destinata drante, ovvero di quelle bioplastiad aumentare, grazie a una combinazione tra opinione pubblica, Se bagnati in acqua, i granuli di policaprolattone (PCL) diventano che, di origine petrolchimica o rinnovabile, degradabili a opera degli politica ed economia, oltre che di flessibili e facilmente lavorabili anche a mano, come la più agenti ambientali. Il primo quascienza e tecnologia, ovviamente. tradizionale plastilina, che si basa invece su olio, argilla e cera MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

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PLASTICA E AMBIENTE

drante che affronteremo riguarda le plastiche derivanti dal petrolio, ma che, tuttavia, sono biodegradabili.

E già questo è un concetto non intuitivo per i consumatori, che associano spesso il petrolio all’accumulo nell’ambiente, che quindi, per forza di cose, non può avere a che fare con la biodegradabilità. Ma, come nel caso delle bioplastiche non biodegradabili derivanti dalle biomasse, il punto di partenza e il punto di arrivo sono tra loro scollegati. La risorsa dalla quale si parte, infatti, non influenza per forza le caratteristiche del prodotto finale, in quanto i passaggi di trasformazione che si trovano nel mezzo modificano radicalmente la materia prima.

Questo perché ciò che conta per la biodegradazione e per il biocompostaggio è la struttura della molecola stessa (e in particolare i legami che tengono unito il polimero).

Poi, che venga originariamente dal petrolio è, in questi termini, totalmente irrilevante, fermo restando che queste plastiche non risolvono la dipendenza dalle risorse fossili.

Ma, come si è detto nell’atto I, considerare anche solo la componente di smaltimento del prodotto finale vuol dire affrontare una questione non poco spinosa. I protagonisti di questo quadrante sono molteplici e, tra di loro, i più diffusi hanno nomi che sembrano quasi scioglilingua, complicando assai la diffusione di informazioni da veicolare al consumatore. Si tratta del policaprolattone (PCL), del polibutirrato adipato tereftalato

Sacchetto in Mater-Bi prodotto e commercializzato dall’azienda italiana Novamont, al centro delle polemiche scoppiate in rete nel gennaio 2018

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(PBAT) e del polibutilene succinato (PBS): per fortuna esistono gli acronimi, altrimenti avrei riempito in fretta le pagine dedicate a questo articolo!

DAL PETROLIO CON FURORE PCL, PBAT e PBS sono polimeri diversi tra loro e, come immaginabile, con caratteristiche e applicazioni differenti. È interessante anche sottolineare in quale modo vengano sintetizzati a partire dal petrolio e, soprattutto, quali siano gli sforzi per spingere queste plastiche nell’ultimo quadrante e farle diventare bio anche nell’origine.

Il policaprolattone (PCL) è un biopolimero biodegradabile con utilizzi soprattutto nel settore medicale e nella sintesi di poliuretani. Ma, prima di continuare, immagino che il lettore si stia già chiedendo perché abbia quel nome e se c’entrino davvero le capre: ebbene sì, perché il monomero del PCL è il caprolattone, che a sua volta deriva dall’acido caproico (o esanoico), il cui odore ricorda quello del formaggio di capra, essendone una delle tante componenti.

Il caprolattone è una molecola ad anello, simile al caprolattame, usato per la sintesi della poliammide 6 (o PA6… e tenete questo filo in mano, mi raccomando). Entrambe queste molecole vengono sintetizzate chimicamente dal cicloesanone, che deriva dal cicloesano, che deriva dal benzene, che deriva dal petrolio… che al “mercato sotterraneo” l’uomo comprò!

Quindi, nonostante il PCL sia biodegradabile mentre la PA 6 non lo è, i due polimeri derivano, di fatto, dalla stessa molecola, ovvero il benzene di origine petrolchimica. Per ottenere il caprolattone è necessario che il cicloesanone reagisca con l’acido peracetico e, da qui, la polimerizzazione può avvenire in diversi modi, che però passano tutti dalla rottura dell’anello ciclico, in un meccanismo chiamato, appunto, Ring-Opening Polymerization (ROP)2.

Il caprolattone può anche essere prodotto a partire dal cicloesanolo a opera di un batterio, capace di mimare le reazioni chimiche grazie ai particolari enzimi di cui dispone.

Ed è proprio questo batterio che tiene l’altro capo del filo che vi ho teso precedentemente, perché questa completa via di reazioni biochimiche porta alla sintesi dell’acido adipico, molecola principe della sintesi della PA 66, l’altra forma della poliammide che domina il mercato (soprattutto con il noto marchio Nylon di DuPont, ndr).

L’acido adipico è anche un monomero costituente del PBAT, che vede utilizzati pure l’1,4

Fig. 1 - Granuli di polibutirrato adipato tereftalato (PBAT). Similmente a tutte le bioplastiche trattate in questo articolo, è possibile inserire questi granuli nelle filiere produttive delle plastiche convenzionali, potendo spesso utilizzare sia le tecnologie di estrusione sia quelle di stampaggio a iniezione

butandiolo (BDO) e il nostro vecchio amico acido tereftalico, lo stesso usato per il PET. Il poliestere PBAT deriva dalla polimerizzazione casuale dei monomeri, che portano all’ottenimento di un copolimero dalle caratteristiche simili a quelle del PE. Il PBAT può essere utilizzato nel settore alimentare, agricolo, o per la produzione di sacchetti per la spesa; uno dei principali produttori mondiali è Basf, che lo commercializza con il marchio ecoflex.

Il PBS è invece un copolimero di acido succinico e BDO, e risulta essere simile al PP per quanto riguarda le proprietà chimico-fisiche. Le sue applicazioni sono praticamente le stesse del PBAT e uno dei marchi con il quale viene commercializzato è GS Pla (Mitsubishi Chemical), acronimo che sta per “Green and Sustainable Plastic”, ma che è facilmente confondibile con un altro PLA, che incontreremo tra poco: insomma questo mondo delle bioplastiche sembra nascondere un complotto per mandare tutti in confusione…

EPPUR SI MUOVE Il quadrante di PCL, PBAT e PBS è quindi quello delle bioplastiche biodegradabili derivanti dal petrolio, che risolvono metà dei problemi legati alle plastiche convenzionali, come si è più volte sottolineato. La loro situazione non è tuttavia “fossilizzata”, ma piuttosto in continuo movimento, dato che i loro monomeri sono anche ottenibili a partire da biomasse rinnovabili, spesso grazie ai soliti microrganismi, che non sono solo demolitori di plastiche, ma anche abili artigiani. È il caso dell’acido succinico usato per il PBS, il quale è già una delle molecole naturalmente prodotte da molti organismi MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

(uomo compreso), in quanto fondamentale per la sopravvivenza cellulare. Tuttavia, proprio per la sua importanza, è difficile trovare qualcuno capace di accumularne in quantità rilevanti a livello industriale. Per questo motivo l’azienda Reverdia ha sviluppato Biosuccinium (suo marchio registrato), ovvero acido succinico bio-based, ottenuto tramite un processo biotecnologico che, grazie all’uso di un lievito resistente ai bassi pH, trasforma gli zuccheri del mais nella molecola desiderata. Per quanto riguarda il BDO, invece, l’azienda Genomatica ha modificato geneticamente il batterio Escherichia coli per la sintesi di questa molecola a partire da biomasse rinnovabili. Si tratta quindi di un OGM, modificato con geni di altre specie di batteri, molto utile per la produzione industriale di una molecola interessante per la sintesi rinnovabile di bioplastiche biodegradabili. Questo caso dimostra il paradosso dell’antitesi tra biotecnologie e ambiente, che in questo caso si uniscono perfettamente. E proprio, per questo scopo, ci addentriamo nell’ultimo quadrante, ovvero quello delle bioplastiche che mirano a risolvere entrambi i problemi delle plastiche convenzionali, sia l’origine che lo smaltimento.

L’UROBORO Chiudere il cerchio vuol dire riuscire a trovare la soluzione ai problemi, facendo tornare il tutto a dove si era partiti. L’obiettivo delle bioplastiche biodegradabili bio-based è proprio questo, ovvero partire da biomasse rinnovabili, producendo un polimero plastico, che una volta finito il suo utilizzo può essere facilmente smaltito e assorbito nell’ambiente, portando alla sintesi di nuova biomassa. Come un novello uroboro (il serpente che si morde la coda), facilita una bioeconomia che sia anche circolare e che permetta la riduzione dell’uso di risorse in esaurimento sul nostro pianeta.

In natura esistono già polimeri che si possono adattare all’uso plastico. È il caso, per esempio, della cellulosa, il cui acetato viene utilizzato anche per la produzione di occhiali, oppure dell’amido, che è protagonista di uno dei più famosi materiali di questo quadrante, ovvero il Mater-Bi, prodotto commercializzato dalla società italiana Novamont. Lo si ritrova nella stragrande maggioranza dei sacchetti biodegradabili presenti oggi nei supermercati, sia alle casse sia al reparto ortofrutta, ed è stato protagonista del caso mediatico sollevato nel gennaio 2018, di cui si è parlato nell’atto I. MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

Alcuni articoli della linea Love Eco per il catering, prodotti con il PLA Puralact di Corbion

Come riportato sui sacchetti, tale materiale ha un contenuto minimo di materia prima rinnovabile non inferiore al 40%; questa affermazione ha creato confusione, perché alcune persone l’hanno intesa come percentuale di biodegradabilità, pur essendo totalmente corretta dal punto di vista della normativa vigente. Infatti, ciò che sottintende è che il 40% del Mater-Bi è costituito da materiale derivante da biomasse, primariamente amido processato, mentre per il restante 60% è lecito supporre che si tratti di una o più delle plastiche biodegradabili derivanti dal petrolio di cui si è appena parlato, che garantiscono all’oggetto di essere biodegradabile.

La legge 123/2017 afferma infatti che il contenuto minimo di materiale d’origine rinnovabile deve essere il 40%, fino al 2020, quando aumenterà al 50%, per poi raggiungere il 60% nel 2021. Tuttavia, l’uso diretto di risorse in competizione con il settore alimentare,

Fig. 2 - Cellule di Ralstonia eutrophus osservate al microscopio. È possibile notare l’accumulo di “granuli” di PHB all’interno della cellula, che l’organismo conserva come fonte futura di nutrimento

come il mais, ha suscitato alcune perplessità, simili a quelle mosse nei confronti dei biocarburanti3. Per questo motivo l’industria delle biotecnologie intende spostarsi verso l’uso di biomasse residuali, come sottoprodotti agroalimentari o forestali, nonostante questo cambiamento sia complesso per motivi tecnici ed economici. Di conseguenza, anche i polimeri che verranno introdotti tra poco derivano primariamente da fonti edibili, ma con la consapevolezza di doversi muovere verso altre direzioni.

Esistono infatti alcuni microrganismi naturalmente capaci di trasformare biomasse in polimeri dalle caratteristiche plastiche, che cataloghiamo con il termine di poliidrossialcanoati (PHA). Il motivo per cui lo fanno è comprensibile: quando è presente nell’ambiente un eccesso di cibo, che tuttavia non possono utilizzare completamente per la crescita, i microrganismi immagazzinano tale surplus nei polimeri, similmente a come facciamo noi con i grassi (ahimè) nel nostro corpo. Ovviamente ai microrganismi non interessa produrre bicchieri o bottiglie, ma l’uomo può estrarre dalle cellule tali molecole polimeriche e usarle come materiale plastico.

Esistono diversi tipi di PHA, che si differenziano tra loro per i monomeri incorporati, spesso diversi, portando a un’ampia varietà di copolimeri. Considerando invece gli omopolimeri, i più diffusi sono il poliidrossibutirrato (PHB) e il poliidrossivalerato (PHV).

Il PHB, in particolare, viene sintetizzato da diversi batteri, come i Ralstonia eutrophus (mostrato in figura 2) o i Bacillus megaterium, e commercializzato sotto varie forme da diverse aziende nel mondo, dall’italiana Bio-on alla cinese Jiangsu Nantian Group4.

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PLASTICA E AMBIENTE

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Anche in questo contesto l’uso dell’ingegneria genetica può essere rilevante per ottenere nuove tipologie di PHA, come anche aumentarne le rese e contemporaneamente ridurne i costi di processo.

L’altro grande protagonista di questo quadrante è l’acido polilattico (PLA), che è sicuramente una delle bioplastiche più diffuse al mondo. Ha caratteristiche simili al PET e può essere usato in diversi settori, che vanno dalla produzione di articoli usa e getta, come piatti, bicchieri, posate, bottiglie, all’ottenimento di beni durevoli. È largamente utilizzato, per esempio, nel settore della stampa 3D, come alternativa al comune ABS, ma anche nell’ambito medicale, per sintesi di punti di sutura e di componenti chirurgiche, spesso in combinazione con il PCL. Come suggerisce il nome, il PLA deriva dalla polimerizzazione dell’acido lattico, una molecola normalmente prodotta da diversi microrganismi, in particolare i lattobacilli, capaci di trasformare gli zuccheri in, appunto, acido lattico. Questo processo è noto sin dai tempi antichi, nonostante non sapessimo di essere protagonisti di un processo biotecnologico: la produzione dello yogurt si basa, di fatto, sulla conversione del lattosio (lo zucchero del latte) in acido lattico, proprio a opera dei suddetti batteri.

L’acido lattico così ottenuto viene polimerizzato e il processo più utilizzato è la ROP (di cui abbiamo parlato precedentemente), in quanto due molecole di acido lattico sono in grado di unirsi in una molecola circolare chiamata lattide, che funge da centro di nucleazione per la reazione di polimerizzazione, catalizzata anche in questo caso da derivati metallici, come l’ottanoato stannico5.

Quest’ultimo elemento non è da sottovalutare, in quanto riduce la sostenibilità, sia economica che ambientale, del processo;

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per questo motivo esistono alcuni esempi di microrganismi geneticamente modificati per la sintesi diretta del polimero. In questo caso la manipolazione genetica è per forza di cose necessaria, in quanto non abbiamo ancora scoperto alcun essere vivente in grado di polimerizzare naturalmente il PLA. In ogni caso, il PLA è un materiale in forte ascesa, come d’altronde tutto il settore delle bioplastiche, soprattutto per la possibilità di creare blend con altri polimeri. Le caratteristiche di resistenza e stabilità del PLA rendono questo polimero adatto per molti usi, compresa la produzione di fibre o imballaggi vari, soprattutto per il settore alimentare, facilitandone la diffusione nel mercato. Tra i maggiori paesi produttori di PLA vi sono gli Stati Uniti e i Paesi Bassi, grazie a società come NatureWorks e Corbion, ma tante altre aziende chimiche si sono focalizzate su questo materiale, dalla tedesca (e onnipresente) Basf alla spinoff italiana Galatea Bio Tech. Il PLA è quindi un materiale che, similmente ad altri in questo quadrante, può veramente risolvere entrambi i problemi delle plastiche convenzionali, riducendo la nostra dipendenza dalle risorse fossili e facilitando lo smaltimento nell’ambiente del prodotto finito, una volta terminata la sua funzione.

L’UNIONE FA LA FORZA Con questo secondo articolo termina quindi la nostra panoramica sullo scenario e sugli attori protagonisti che danno vita allo spettacolo delle bioplastiche. In connessione a ciò che è stato raccontato in queste pagine, è però bene precisare che, nonostante queste Giochi da spiaggia biodegradabili

Fili di acido polilattico (PLA) usati per la stampa 3D. Molto diffusi, sono la dimostrazione di come questo materiale sia colorabile come le comuni plastiche, sia particolarmente adattabile per l’ottenimento di una vasta gamma di oggetti e sia utilizzabile anche per la produzione di beni durevoli nel tempo

plastiche siano biocompostabili e biodegradabili, e quindi possano letteralmente sparire nell’ambiente con tempistiche nettamente inferiori a quelle delle plastiche convenzionali (e anche del bioPET e dei suoi compagni di squadra), ciò non significa che possiamo farne un uso sconsiderato.

Infatti, per esempio, troppi sacchetti biodegradabili possono essere problematici per il compostaggio, perché diventano fisicamente una barriera talvolta difficile da superare per gli agenti microbici, che invece preferiscono iniziare il loro lavoro demolitore da ciò che il sacchetto contiene, come gli scarti del nostro cibo. In ogni caso, ciò che è successo con le plastiche convenzionali ci dovrebbe servire da lezione per essere più coscienti anche nei confronti delle bioplastiche biodegradabili. Potremmo avere a che fare con nuovi poteri da Re Mida, sicuramente più sostenibili, ma che costituiscono un prezioso tesoro da conservare, da comunicare, far conoscere agli altri e tramandare alle generazioni a venire. Questo perché, proprio come in un polimero, l’unione fa la forza. *Biotecnologo industriale e dottorando presso l’Università degli Studi di Milano Bicocca; scrittore e divulgatore scientifico Bibliografia: 1 PlasticsEurope, Facts and Figures 2017 2 Labet & Thielemans (2009). “Synthesis of polycaprolactone: a review”. Chemical Society Reviews, 38(12), 3484-3504.

3 Bertacchi (2017). “Cibo o carburante?” Italia Unita per la Scienza.

4 Bugnicourt, et al. (2014). “Polyhydroxyalkanoate (PHA): Review of synthesis, characteristics, processing and potential applications in packaging”.

5 Auras, et al. (2011). “Poly (lactic acid): synthesis, structures, properties, processing, and applications” (Vol. 10). John Wiley & Sons.

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PLASTICA E AMBIENTE

FILIERA DEI POLIMERI COMPOSTABILI

Plastic Consult

BIOPLASTICHE IN ITALIA: CRESCONO AZIENDE, ADDETTI, PRODUZIONE E FATTURATO

RISULTATI MOLTO POSITIVI PER L’INDUSTRIA DELLE BIOPLASTICHE COMPOSTABILI NEL QUINQUENNIO 2012-2017: FATTURATO +49% (545 MILIONI DI EURO), PRODUZIONE +86% (73000 t), ADDETTI +92% (2450), AZIENDE +69% (240). SECONDO IL PRESIDENTE DI ASSOBIOPLASTICHE, MARCO VERSARI: “QUESTI NUMERI DIMOSTRANO CHE È POSSIBILE RILANCIARE ECONOMIA E OCCUPAZIONE NEL SEGNO DELLA SOSTENIBILITÀ, DELL’INNOVAZIONE E DELL’ECONOMIA CIRCOLARE”

U

n’industria giovane, ad alto tasso d’innovazione, nata per rispondere ai grandi problemi ambientali e ai mutamenti climatici, coniugando produzione responsabile a riciclo e rigenerazione, con il rifiuto che torna a essere materia prima, contribuendo a una produzione senza spreco di risorse naturali e alla decarbonizzazione dell’economia, strada obbligata per ridurre la produzione dei gas serra, principali responsabili delle gravi alterazioni climatiche. Tutto questo costituisce la filiera delle bioplastiche compostabili, rappresentata in Italia da Assobioplastiche, che il 13 dicembre 2018 ha presentato a Roma, nella storica cornice di Palazzo Falletti, il suo quarto rapporto annuale.

L’analisi del settore, effettuata da Plastic Consult (società indipendente che dal 1979 svolge studi e analisi di mercato nel settore delle materie plastiche), è stata illustrata MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

dal suo direttore Paolo Arcelli alla presenza, tra gli altri, di Edo Ronchi, presidente della Fondazione per lo sviluppo sostenibile, Andrea Fluttero, presidente di Unicircular (Unione imprese economia circolare), e Fabrizio De Fabritiis, amministratore unico di Milano Ristorazione, che ha presentato il caso di studio di un modello di economia circolare nella ristorazione collettiva.

vo di 545 milioni di euro.

Relativamente ai settori applicativi, le 73 mila tonnellate di biopolimeri lavorati hanno

I NUMERI DEL 2017…

In Italia, nel 2017, l’industria delle plastiche biodegradabili e compostabili risultava rappresentata da 240 aziende - suddivise in produttori di chimica e intermedi di base (5), produttori e distributori di granuli (19), operatori di prima trasformazione (153) e operatori di seconda trasformazione (65) che davano lavoro a 2450 addetti e producevano 73 mila tonnellate di biopolimeri (vedi figura 1), con un fatturato complessi-

In foto, da sinistra: Andrea Fluttero (presidente di Unicircular), Marco Versari (presidente di Assobioplastiche) ed Edo Ronchi (presidente di Fondazione per lo sviluppo sostenibile), durante il convegno organizzato lo scorso 13 dicembre a Roma da Assobioplastiche

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PLASTICA E AMBIENTE

trovato impiego per il 68% nella produzione di shopper monouso per la spesa, per il 13% in quella di sacchi per la raccolta della frazione organica e per il 19% nella realizzazione di manufatti per agricoltura, ristorazione, packaging alimentare e igiene della persona.

Nel 2017, per la prima volta dall’introduzione della legge 28/2012, il volume degli shopper compostabili monouso immessi sul mercato, pari a 49500 tonnellate, ha superato quello dei sacchetti “illegali” in plastica tradizionale, sceso a 42500 tonnellate dalle 45000 del 2016 (figura 2).

“Un dato importante che riflette gli effetti delle efficaci azioni di repressione avviate dalla Polizia Locale di Milano, Napoli e Torino, dai Carabinieri e dalla Guardia di Finanza. Siamo certi che la prosecuzione di tali azioni su tutto il territorio nazionale contribuirà al sostegno dell’economia sana di cui questo Paese ha assoluto bisogno”, ha commentato il presidente di Assobioplastiche, Marco Versari.

Il direttore di Plastic Consult, Paolo Arcelli

Fig. 1 - Evoluzione della produzione nazionale di biopolimeri (tonnellate, 2011-2017)

Fonte: Plastic Consult per Assobioplastiche

… E LE PREVISIONI PER IL 2018 Per l’anno che si è appena concluso, Plastic Consult prevede una crescita complessiva intorno al 15% della produzione di manufatti compostabili, con dinamiche diverse a seconda delle applicazioni: • sono attesi buoni sviluppi per i film agricoli, anche sui mercati internazionali, e per l’imballaggio alimentare, grazie alla crescente diffusione della pratica della raccolta differenziata in Europa; • nel comparto dei sacchi per il primo imballo alimentare (ultraleggeri), grazie alle normative in essere, i produttori italiani si confermano punto di riferimento per le forniture in tutta Europa; • si registra una riduzione della domanda di sacchi per la raccolta dell’umido, spesso sostituiti con gli shopper e/o con i sacchetti ultraleggeri, come effetto positivo

Fig. 2 - Mercato italiano dei sacchetti per asporto merci (migliaia di tonnellate, 2013-2017)

Fonte: Plastic Consult per Assobioplastiche

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della legislazione italiana; le decisioni in materia di rifiuti, attese dalla UE, lasciano prevedere un quadro evolutivo di traino in molti paesi; • le applicazioni monouso per la ristorazione vedono un aumento della domanda da acquisti verdi (GPP, Green Public Procurement) e da CAM (Criteri Ambientali Minimi), ma risultano soggette all’esito ancora incerto della direttiva UE sui SUP (Single Use Plastics, cioè gli articoli monouso in plastica).

Il settore dei materiali plastici compostabili conferma dunque una fortissima dinamicità, con imprese che continuano a crescere e investire in forza lavoro qualificata, macchinari e impianti all’avanguardia, applicazioni innovative nei diversi settori. Fanno ben sperare per l’evoluzione dell’intero comparto il fermento di un mercato fortemente motivato dalla necessità di ridurre l’inquinamento da plastica di suolo, fiumi e mari, la prossima apertura ai prodotti compostabili di paesi come Spagna e Austria, appena preceduti da Francia e Vallonia, insieme alla capacità di questi manufatti di risolvere i problemi connessi alla valorizzazione della frazione organica.

“I modelli di interconnessione tra bioplastiche e sistemi di raccolta differenziata della frazione organica sviluppati in Italia si stanno dimostrando vincenti. Ci auguriamo che consumatori, cittadini e rappresentanti delle istituzioni possano sostenere con sempre maggiore consapevolezza e forza, anche in Europa, il percorso di innovazione, crescita economico-occupazionale e tutela ambientale rappresentato dalla filiera dei manufatti biodegradabili e compostabili”, ha concluso Versari.

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PLASTICA E AMBIENTE

NEWS PARTNERSHIP TRA VERSALIS, RADICIGROUP E SAFITEX

Insieme per il riciclo dell’erba sintetica

In un’ottica di economia circolare, Versalis (Gruppo Eni), RadiciGroup e Safitex hanno unito le proprie competenze per rendere riciclabile l’erba sintetica dei campi sportivi. Il progetto, presentato a Ecomondo lo scorso 6 novembre, si sviluppa in una filiera tutta italiana e punta a potenziare la circolarità di tale applicazione, così da ridurne l’impatto a fine vita, oggi ancora gestito prevalentemente attraverso discarica o incenerimento, con conseguenti emissioni di gas serra.

Grazie alla collaborazione tra le tre aziende - Versalis, quale fornitore della materia prima (il polietilene), RadiciGroup, come produttore di filati per applicazioni sportive, e Safitex, quale produttore di tappeti in erba sintetica, che hanno fatto proprio il percorso del cosiddetto “made green in Italy” - a fine vita il tappeto in erba sintetica può essere destinato al riciclo nel mondo della plastica: viene raccolto, sminuzzato e trasformato per altre applicazioni nel settore sportivo (parastinchi, gomitiere, pettorine), o in quello dell’arredamento (vasi, accessori e attrezzi da giardino).

Al fine di valutare le prestazioni ambientali del progetto, i tre partner hanno effettuato un’analisi del ciclo di vita (LCA, Life Cycle Assessment), ognuna per il proprio prodotto, che ha permesso una quantificazione dell’impatto ambientale affidabile, trasparente e basata su dati scientifici e regole di calcolo comuni e validi in tutto il territorio europeo. I risultati degli studi effettuati sul polimero (Versalis), sul filato Radigreen (RadiciGroup) e sul tappeto EcoNext (Safitex) sono stati verificati da parte di un organismo di certificazione indipendente (Certiquality), che ha rilasciato per ognuno un attestato di Product Environmental Footprint (PEF), metodologia riconosciuta a livello europeo che consente di misurare le prestazioni ambientali dei prodotti lungo tutto il loro ciclo vita.

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Premio di PRE

Quattro aziende italiane tra i candidati al Plastics Recycling Awards Europe 2019 Le aziende Cofit, Fimic e Icma San Gior- the Year, rispettivamente per il cambiafilgio, costruttrici di impianti per il riciclo di tri continuo automatico Gorillabelt T, la limaterie plastiche e gomma, e Rialti, pro- nea per l’estrusione di scarti plastici misti duttrice di compound, sono tra i finalisti Ecoimpatto e una linea per l’estrusione di della seconda edizione del concorso in- polipropilene riciclato. Fimic, invece, è canternazionale Plastics Recycling Awards didata nella categoria Plastics Recycling Europe, indetto da Plastics Ambassador of the Year con Recyclers Europe (PRE), Erica Canaia, direttore venl’associazione europea dei dite dell’azienda. riciclatori. I vincitori saran“Con un numero esteso di no proclamati in occasiocategorie e quaranta finaline del Plastics Recycling sti confermati, la seconda Show Europe, in programedizione del concorso illuma ad Amsterdam l’11 stra alla perfezione il conaprile 2019. Sette le catinuo sviluppo tecnologico tegorie in cui è suddiviso e la crescente innovazioil premio: Building & Conne nel settore. I finalisti Aperto agli operatori struction Product of the di quest’anno dimostraeuropei nel campo del Year; Automotive, Electrical riciclo di materiali plastici, no non solo il loro impeor Electronic Product of the Plastics Recycling Awards gno nel migliorare l’efficienYear; Household & Leisure Europe viene organizzato za e la qualità dei processi congiuntamente da PRE Product of the Year; Plastic di riciclo della plastica, ma e Crain Communications Packaging Product of the anche l’obiettivo di rendere Year; Product Technology Innovation of i prodotti in plastica più circolari”, ha dithe Year; Recycling Machinery Innovation chiarato Ton Emans, presidente di PRE. of the Year; Plastics Recycling Ambassa- La giuria sarà composta da: Willemidor of the Year. jn Peeters, CEO di Searious Business; Cofit, Icma San Giorgio (aziende, que- Bart Bleijerveld, fondatore e capo desiste, che aderiscono ad Amaplast, l’as- gn di Better Future Factory; Rune Thosociazione che raggruppa circa 160 co- ralfsson, proprietaria e direttrice di Norstruttori italiani di macchine e attrezzature folier GreenTec; Ton Emans, presidente per la lavorazione di materie plastiche e di PRE e direttore del gruppo riciclo di gomma) e Rialti sono candidate nella ca- Cedo; Karen Laird, redattrice di Plastics tegoria Recycling Machinery Innovation of News Europe.

Plastics Recycling Show Europe è un evento paneuropeo che include una conferenza e un’esposizione pensate specificamente per riunire i principali attori della trasformazione e del riciclo di materie plastiche e proporre tecnologie innovative, condividere le migliori pratiche, fare rete e creare business MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

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PLASTICA E AMBIENTE NEWS Eurofillers Polymerblends

Cinquant’anni di ricerca nel campo dei polimeri Si preannuncia di assoluto rilievo, per contenuti e per carica emotiva, la conferenza Eurofillers Polymerblends, in programma dal 23 al 26 aprile presso l’università di Palermo.

Intitolata “Cinquant’anni di ricerca nel campo dei polimeri all’Università di Palermo” e organizzata da MoDeSt (The Modification Degradation and Stabilisation Society), sarà infatti dedicata a Francesco Paolo La Mantia, professore ordinario presso l’ateneo palermitano e in passato collaboratore di MacPlas, prossimo al pensionamento dopo una lunga

carriera accademica.

Il programma tecnico si articolerà in conferenze plenarie, incontri e presentazioni, che tratteranno tutti i principali argomenti rilevanti e di attuale interesse nelle aree tematiche toccate durante i quattro giorni di lavori. L’evento, supportato da Agriplast, Amaplast, Anton Paar, Irritec, Joeplast, MP Strumenti, Novamont e TA Instruments, riunirà ricercatori e rappresentanti di mondo accademico, organizzazioni di ricerca e sviluppo e industria, tutti operanti a vario titolo nel campo dei polimeri.

Tanti gli argomenti a cartellone: •m iscele polimeriche, copolimeri e sistemi ibridi; • n uovi riempitivi (filler), riempitivi a base biologica, agenti di accoppiamento e trattamenti superficiali; • interfacce e interfasi nei materiali multicomponente; • compositi polimerici e nanocompositi; •m ateriali a base di polimeri nanostrutturati; •m ateriali funzionali a base polimerica; •p olimeri e biocompositi a base biologica; •m etodi innovativi di elaborazione non reattiva e reattiva; • a pplicazioni moderne di sistemi polimerici.

“Eurofillers Polymerblends è un convegno biennale che fa il punto sulla ricerca e sull’innovazione nel campo delle miscele polimeriche e dei polimeri caricati. Argomenti

unità di controllo R9

Francesco Paolo La Mantia, professore ordinario presso l’Università di Palermo e storico collaboratore di MacPlas

che hanno visto un’enorme crescita di interesse negli anni più recenti, soprattutto grazie alle miscele di polimeri biodegradabili e ai nanocompositi. È la seconda volta che questo convegno si svolge a Palermo nell’arco degli ultimi 15 anni, a dimostrazione dell’ottima reputazione che gode in questo campo la ricerca italiana e, in particolare, quella del gruppo Polimeri dell’Università di Palermo. È anche l’ultimo convegno che organizzo prima del mio pensionamento. Ma è solo un pensionamento… “accademico”: certamente non ho alcuna voglia di abbandonare il mondo della ricerca sui polimeri e, ancor di più, il mondo dell’industria italiana delle materie plastiche”, ha commentato Francesco Paolo La Mantia.

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Progetto europeo finanziato da Horizon 2020

Riciclo di poliuretano in favore di un’economia circolare intelligente Avviato il primo gennaio 2019, il progetto PUReSmart è coordinato dalla società belga Recticel, avrà una durata di quattro anni e beneficerà del finanziamento di 6 milioni di euro da parte del programma di ricerca e innovazione Horizon 2020 dell’Unione Europea. Il consorzio PUReSmart consente la collaborazione tra nove soggetti di sei differenti paesi e promuove modalità di transizione dall’attuale ciclo di vita lineare dei prodotti in poliuretano a un modello di economia circolare.

I prodotti in poliuretano (PU), quali le schiume flessibili e rigide, sono di lunga durata, resistenti e utili in molte applicazioni. Si posizionano tra i sei materiali in plastica più importanti prodotti nel mondo e promuovono il comfort e la sicurezza nella vita quotidiana. Rispetto ai processi di riciclo dei termoplastici, quello del termoindurente PU è ben più complesso e impegnativo. Il progetto PURe-

Smart esplorerà nuovi metodi, nuove tecnologie e approcci finalizzati a superare questa sfida e a trasformare il PU in un vero “materiale circolare”.

PUReSmart intende raggiungere un recupero del PU a fine vita superiore al 90%, con l’obiettivo di convertirlo in materia prima utilizzabile sia per nuovi materiali plastici sia per quelli già noti.

Il consorzio svilupperà tecnologie intelligenti per la separazione dei diversi tipi di poliuretano in flussi distinti. Questi ultimi saranno quindi scomposti nei loro componenti di base, utilizzabili come “input” per altri prodotti in PU oppure come materie prime per polimeri di nuova progettazione, che uniscano la durabilità dei termoindurenti alla circolarità dei termoplastici.

Il consorzio PUReSmart è nato da una collaborazione tra operatori dell’intera filiera della rilavorazione del PU e comprende sia soggetti industriali sia enti di ricerca.

La sede della società belga Recticel, coordinatrice del progetto PUReSmart e produttrice di articoli in poliuretano utilizzati in numerosi settori

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

NEGRI BOSSI TRA FIERE E COMMESSE IMPORTANTI

È INIZIATA UNA “NOVA” ERA DOPO IL LANCIO UFFICIALE A PLAST 2018, LA PIATTAFORMA NOVA DI NEGRI BOSSI È STATA LA PROTAGONISTA DI VARIE FIERE INTERNAZIONALI CHE SI SONO SUSSEGUITE TRA LA FINE DEL 2018 E L’INIZIO DEL 2019, DIVENTANDO IL CAVALLO DI BATTAGLIA DELLA PROPOSTA TECNOLOGICA DEL COSTRUTTORE MILANESE A CURA DI LUCA MEI

C

on la partecipazione alla fiera Mecspe 2019 (Parma, 28-30 marzo), Negri Bossi conferma il suo interesse verso il mercato italiano. Alla manifestazione (stand D05, padiglione 6) l’azienda presenta una pressa elettrica Nova eT da 100 tonnellate, con gruppo di chiusura Euromap 490 e controllo Tactum. La gamma Nova eT è progettata per garantire affidabilità e lunga durata e, basata sulla nuova piattaforma Nova, fa della precisione, della velocità e dell’efficienza le sue caratteristiche di punta.

Lo scorrimento del piano mobile su pattini lineari lubrificati in automatico garantisce la totale pulizia dell’area di lavoro, mentre la completa sovrapposizione dei movimenMACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

La vaschetta stampata a Mecspe 2019

nuovo sistema di controllo Tactum.

Alla fiera parmense la pressa produce una vaschetta in polipropilene per gelato, dal peso di 25 grammi, in un tempo di ciclo di circa 5 secondi. Per questo scopo viene utilizzato uno stampo costruito da SCS (Società Costruzione Stampi) e la macchina è equipaggiata con un sistema di automazione con robot S7 di Sytrama (azienda consociata di Negri Bossi).

MERCATI IMPORTANTI ti favorisce la riduzione del tempo di ciclo e il risparmio energetico. L’operatività della macchina è agevolata anche dalle innovative funzioni di scorrimento e navigazione del

Prima di Mecspe, il costruttore di Cologno Monzese (Milano) ha esposto la pressa a iniezione elettrica Nova eT da 100 tonnellate alla fiera Interplastica 2019, andata in scena

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

a Mosca dal 29 gennaio all’1 febbraio, per il lancio ufficiale della piattaforma Nova sul mercato russo. Anche in quella occasione la configurazione e l’applicazione dimostrativa sono state le medesime proposte alla fiera parmense: la macchina era dotata di gruppo d’iniezione Euromap 490 e nuovo sistema di controllo Tactum, stampava una vaschetta da 25 g in PP per gelato in un tempo di ciclo di 5 secondi ed era equipaggiata con un robot Sytrama S7.

La partecipazione a PlastEurasia 2018 (Istanbul, 5-8 dicembre), invece, ha rappresentato il passaggio attraverso cui Negri Bossi ha lanciato la piattaforma Nova anche sul mercato turco. In quella occasione è sta-

Il lancio ufficiale a Plast 2018

Una piattaforma per lo stampaggio a iniezione Lanciata ufficialmente da Negri Bossi a Plast 2018, la piattaforma Nova è la base per macchine contraddistinte da: ginocchiera a cinque punti con una nuova geometria, che permette ampi movimenti in uno spazio estremamente ridotto; lubrificazione automatica filtrata a circuito chiuso; controllo idraulico, che utilizza servomotori e pompe di ultima generazione; elevata modularità di prodotto, per assecondare tutte le esigenze.

La piattaforma Nova consente, con le stesse caratteristiche di base della macchina, una configurabilità in versione sia idraulica sia elettrica. La ginocchiera, quindi, può essere mossa da due motori elettrici, uno master e uno slave, grazie a un compensatore che garantisce velocità in fase di apertura e chiusura, affidabilità e precisione. Tre le versioni disponibili: Nova e, completamente elettrica, comprende macchine da 50 a 350 tonnellate, a cui si affiancano le più grandi Nova i, ibride, così come le Nova s, idrauliche.

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Un esemplare di Nova e

to esposto il modello s700T con un’innovati- re componenti complessi e trasparenti per i va chiusura a ginocchiera, tecnologia FMC settori automobilistico e industriale.

(Foam Microcellular Moulding Process) e au- Attraverso l’aggiunta delle due nuove prestomazione Sytrama. In fiera la macchina ha se al proprio parco macchine, Axiom Prostampato un mini pallet che, a fronte di una duct Development ha intrapreso l’ampliamento della sua offerta riduzione del 20% del suo di prodotti e servizi spepeso, garantisce comuncialistici nell’ambito di que le necessarie caratuna strategia di crescita teristiche meccaniche e a livello globale, che nedi qualità superficiale. gli ultimi mesi ha portaCon la chiusura e l’unito l’azienda ad assumere tà d’iniezione miglioraanche nuovo personale te e con il nuovo desitecnico. gn, la serie sT combina versatilità e compattezIl trasformatore tedesco za, mentre il controllo MB Spritzgusstechnik, speMotus abbina una facile cializzato nello stampagnavigazione con una togio a iniezione di articoli in tale personalizzazione. materiali termoplastici e riIl risparmio energetico è ciclati, invece, ha recentestato uno degli aspetti mente acquistato da Negri basilari nello sviluppo del Bossi una seconda presprogetto: la serie Nova, sa a iniezione BiPower Una schermata del sistema infatti, include una seri2700-56000P. Si tratta di di controllo Tactum, installato vopompa di ultima geuna macchina a due piasulla Nova eT esposta a Mecspe e, nerazione studiata ad ni con forza di chiusura di in precedenza, a Interplastica hoc per lo stampaggio a 27000 kN e capacità di iniezione. La tecnologia FMC consente un iniezione di 28 kg (nel caso di HDPE). alleggerimento degli articoli stampati che si Fondata nel 2003, MB Spritzgusstechnik, ha rivela utile soprattutto nei settori del packa- sede a Marktoberdorf, in Baviera, e può conging industriale e dell’auto. tare su circa 160 dipendenti e un parco di 30 macchine installate. Questo investimento rientra in un piano strategico dell’azienda che FORNITURE RECENTI Oltre a partecipare a importanti fiere in Ita- prevede una crescita sostenibile e anche lia e nel mondo in questo primo scorcio di l’acquisto di presse Negri Bossi della gam2019, Negri Bossi ha recentemente conclu- ma Vector, oltre che BiPower. so alcune importanti commesse.

L’unità di iniezione è progettata specificaDue nuove presse a iniezione, una da 90 mente per fornire un fuso omogeneo e di e una da 180 tonnellate, sono state acqui- qualità costante ed è dotata di una vite con state da Axiom Product Development, so- effetto barriera e profilo speciale per lavoracietà con sede a Chichester (Regno Unito) re i materiali riciclati più difficili, azionata da specializzata nella costruzione di stampi, un servomotore. Il sistema per l’automazionelle lavorazioni meccaniche e nella tra- ne fornito da Sytrama include un robot Kuka a 6 assi. Il controllo, con interfaccia ergonosformazione.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

ARBURG A MECSPE 2019

STAMPAGGIO A INIEZIONE E MANIFATTURA ADDITIVA INTERCONNESSI PER L’INDUSTRIA 4.0 IL COSTRUTTORE TEDESCO ARBURG PARTECIPA A MECSPE 2019 DISPIEGANDO QUANTO DI MEGLIO È IN GRADO DI PROPORRE PER PRESENTARE IL PROPRIO LIVELLO TECNOLOGICO E MOSTRARE COME I PROPRI PRODOTTI SIANO ORMAI CONCEPITI PER L’UTILIZZO NELL’ERA DELLA QUARTA RIVOLUZIONE INDUSTRIALE

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lla fiera di Parma (stand F49, padiglione 6) Arburg espone un impianto “chiavi in mano” che fa da cornice a una pressa idraulica della serie Allrounder, mentre per quanto riguarda la manifattura additiva viene presentato in funzione il modello freeformer 200-3X. Entrambe le macchine sono esposte collegate con il sistema ALS di Arburg per la gestione centralizzata della produzione.

puterizzato ALS per la gestione centralizzata della produzione e realizza, in un tempo di ciclo di 35 secondi, uno specchietto per l’ispezione degli stampi in materiale rigido/

Schiera di freeformer 200-3X, il modello esposto in funzione a Mecspe 2019

IMPIANTO “CHIAVI IN MANO” CON ROBOT A SEI ASSI Il cuore pulsante di una complessa isola di produzione “chiavi in mano”, realizzata insieme al partner Sverital, è rappresentato da una pressa idraulica Allrounder 370 S, con forza di chiusura di 700 kN e unita d’iniezione 170.

La pressa è collegata con il sistema com-

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L’intero processo di produzione viene tenuto completamente sotto controllo grazie al sistema centralizzato ALS

morbido di 8,8 g di peso, la cui manipolazione viene eseguita da un robot a sei assi.

L’unità di produzione integra anche l’incollaggio automatizzato dello specchio e l’etichettatura laser del prodotto finito.

FREEFORMER: UN SISTEMA APERTO Il freeformer 200-3X in esposizione produce una ventosa a soffietto in TPE (Medalist MD12120H), che conferisce una particolare morbidezza a questo articolo approvato dalla FDA statunitense e destinato all’impiego in campo medicale. Il freeformer è un sistema aperto che permette di lavorare granulati standard in modo flessibile per la manifattura additiva di prototipi, componenti funzionali e consistenti lotti personalizzati.

Gli utilizzatori di freeformer possono lavorare i loro materiali originali e ottimizzare sia le dimensioni delle gocce sia il controllo dei processi stessi, ma vantaggiosa risulta pure la possibilità di scegliere un’ampia gamma di materiali tra quelli utilizzabili nello stampaggio a iniezione.

ALS PER L’INDUSTRIA 4.0 Con il sistema computerizzato ALS è possibile collegare facilmente macchine, stampi e periferiche in modo standardizzato, per una gestione centralizzata ed efficiente della produzione. Elemento determinante in chiave d’Industria 4.0, ALS rileva, elabora e archivia tutti i dati di produzione e di qualità e consente la tracciabilità al 100% di ordini, lotti o singoli

articoli.

Inoltre, Arburg ha sviluppato un proprio MES (Manufacturing Execution System) in grado di accedere a un gran numero di sistemi ERP, tra cui il SAP. Come accennato, a Mecspe 2019 sia la pressa sia il freeformer sono collegati con il sistema ALS, in modo che i visitatori possano sperimentare dal vivo come vengono rilevati e archiviati i dati di processo.

Cambio alla guida di Arburg Italia

Dal primo gennaio Abbruzzetti è subentrato a Norén

Raffaele Abbruzzetti guida Arburg Italia dal primo gennaio 2019

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e vanta una lunga esperienza nella vendita e nell’assistenza di sistemi industriali per il settore dell’imballaggio, con capacità sia commerciali che tecniche. Il nuovo direttore potrà contare sulla squadra messa insieme dal suo predecessore in 25 anni a capo di Arburg Italia, composta da 37 impiegati e 14 venditori in 9 regioni italiane.

Oltre a restare a disposizione di Raffaele Abbruzzetti per garantire una transizione senza ripercussioni sull’attività di Arburg Italia e dei Plast 2018

Il 2019 è iniziato con la nomina di Raffaele Abbruzzetti quale nuovo direttore di Arburg Italia, in sostituzione di Björn Norén, andato in pensione alla fine del 2018.

Abbruzzetti è entrato in Arburg nel novembre del 2018, lavorando a stretto contatto con Björn Norén per affinare le competenze previste dal nuovo incarico. È laureato in ingegneria elettrotecnica

suoi clienti, Björn Norén continuerà a collaborare con la filiale italiana del costruttore tedesco attraverso Sverital: l’azienda di famiglia attiva nella rappresentanza di sistemi per l’automazione, che nel nostro Paese è partner di Arburg dal 1957. In questa prospettiva, le due aziende hanno già pianificato di rafforzare la loro collaborazione per sfruttare appieno la digitalizzazione in atto delle attività industriali, con la messa a punto di soluzioni personalizzate per i clienti italiani.

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DA FAKUMA A MECSPE

IL FUTURO È ELETTRICO SENZA SOLUZIONE DI CONTINUITÀ IMG HA PRESO PARTE ALLA RECENTE FIERA TEDESCA SUL LAGO DI COSTANZA E A QUELLA DI PARMA, PROPONENDO LE ULTIME INNOVAZIONI TECNOLOGICHE MESSE IN CAMPO DALLE CASE RAPPRESENTATE PER LA LAVORAZIONE DEI MATERIALI TERMOPLASTICI IN DIVERSI AMBITI APPLICATIVI

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istributore ufficiale sul mercato ita- figurazione per lo stampaggio a iniezione liano delle presse di Haitian e di bimateriale del copri-basetta di un motore Zhafir (marchio europeo della stessa MEC 80, realizzato in ABS con guarnizioHaitian), IMG prende parte a Mecspe 2019 ne di tenuta in elastomero termoplastico. (stand C09, pad. 6) con due soluzioni ad Viene poi presentata una pressa idraulica alto contenuto innovativo per la trasforma- da 90 tonnellate della serie Mars II S, evoluzione della precedente Mars II, asservizione di materiali termoplastici.

A riprova del continuo sviluppo tecnologi- ta da un robot cartesiano Hilectro (azienda co che Haitian e Zhafir sono in grado di appartenente al gruppo Haitian). mettere in campo, viene presentata in anteprima italiana la nuova generazione di presse elettriche per bi-iniezione. Una pressa ad azionamento elettrico della serie Zeres di Zhafir, con forza di chiusura di 150 tonnellate (unità di iniezione 640), è allestita con un iniettore elettrico supplementare, installato in verticale sul piano fisso (unità di iniezione 210).

Si tratta di una macchina in con- Una Zeres elettrica per lo stampaggio multicomponente

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Presso lo stand di Icon, società fornitrice del sistema operativo MES per le interconnessioni in chiave di Industria 4.0, viene esposta una macchina Zeres da 90 tonnellate con uno stampo per la produzione di un articolo tecnico.

In tutti e tre i casi si tratta di isole di lavoro realizzate rispettando le logiche dell’Industria 4.0 ed equipaggiate con le attrezzature ausiliarie e i software più avanzati per la raccolta e la gestione dei dati di produzione. L’intento di IMG è quello di mostrare come le presse Haitian e Zhafir siano in grado di rispondere alle esigenze della fabbrica intelligente, rappresentando una soluzione ottimale per realizzare manufatti di elevata precisione e complessità e riducendo i cicli di lavoro e il consumo energetico.

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SUL LAGO DI COSTANZA In precedenza, IMG aveva presentato due macchine per lo stampaggio a iniezione di termoplastici della serie Zeres (di Zhafir) e una della serie Mars II S (di Haitian) anche alla fiera Fakuma 2018, che si è tenuta a Friedrichshafen (Germania) dal 16 al 20 ottobre 2018.

In tale occasione, la serie Zeres ha evidenziato tutti i vantaggi che la soluzione mista elettrica-idraulica può offrire ai trasformatori. Tra questi rientrano la sovrapposizione dei movimenti, l’incremento della forza di estrazione, l’elevata precisione e la riduzione del consumo energetico, che rendono la serie Zeres estremamente flessibile per ogni tipo d’impiego.

Alla fiera tedesca la serie Zeres è stata presentata anche nella configurazione a doppia iniezione. Dalla versione da 120 a quella da 430 tonnellate, infatti, è possibile l’abbinamento di un gruppo di iniezione supplementare, completamente elettrico e posizionato verticalmente, lateralmente o parallelamente all’iniettore standard. In questo modo viene aumentata la flessibilità delle macchine, allargandola allo stampaggio multicomponente, pur preservandone l’alta precisione di lavorazione.

Quanto alla Mars II S, evoluzione di una delle macchine a iniezione più vendute al mondo, vanta tra le sue caratteristiche principali: un servomotore sempre più affidabile, pressioni d’iniezione incrementate, guide a ricircolo di sfere sul gruppo iniezione, un cinematismo della ginocchiera ulteriormente migliorato e la riduzione della

Un esemplare della nuova serie elettrica Jenius, proposta prevalentemente per lo stampaggio di precisione di componenti di grandi dimensioni, come, per esempio, quelli destinati alle industrie automobilistiche o del bianco

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quantità d’olio nel serbatoio.

“La flessibilità per i nostri clienti e la straordinaria convenienza economica continuano a essere al centro dell’attività di ricerca e sviluppo e della gestione della produzione di Haitian International. Le soluzioni elettriche del marchio Zhafir Plastics Machinery sono un pilastro essenziale di questa strategia vincente. Vantaggi come l’alta precisione, le prestazioni d’iniezione fino a 500 mm al secondo e gli azionamenti sofisticati combinati con altissimi risparmi energetici sono argomenti convincenti, non solo nei mercati chiave e nei settori orientati al futuro. Un’intera serie di record di vendite conferma questa tendenza: i dati di vendita annuali della serie Zhafir sono aumentati dinamicamente di anno in anno. Per esempio, nel 2017 lo stabilimento di Chun Xiao ha consegnato 2300 macchine in più di 60 paesi. La sede europea di Ebermannsdorf è uno dei più importanti acquirenti dopo l’Asia. Più recentemente, nella prima metà del 2018 Zhafir ha registrato un aumento del 30,6% rispetto alla prima metà del 2017. Con questa continua tendenza al rialzo, l’innovativa filiale è diventata uno dei tre principali fornitori di soluzioni elettriche. Molti dei nostri clienti sono convinti che non ci siano ovvi motivi per non acquistare una Zhafir elettrica. Grazie alla loro economicità estremamente attrattiva, le nostre macchine sono oggi al livello delle soluzioni idrauliche europee con le prestazioni migliori e presentano tutti i vantaggi consolidati delle macchine elettriche”, ha affermato Peter Mei, direttore delle vendite a Ebermannsdorf, sede produttiva di Zhafir in Germania.

SOLUZIONE ELETTRICA PER MAGGIORI FLESSIBILITÀ E QUALITÀ Con l’introduzione della serie elettrica Jenius, Zhafir Plastics Machinery ha ampliato il proprio portafoglio, che ora comprende macchine da 400 a 33 mila kN. La serie

Nella foto sopra e in quella di apertura, momenti dell’esposizione a Fakuma 2018, con le sigle ZE Multi ed MA in evidenza: indicano rispettivamente le macchine Zeres in versione bi-iniezione e Mars, di cui ora viene proposta la generazione evoluta II S

Jenius è stata sviluppata per assecondare specifiche esigenze dei trasformatori operanti nell’industria automobilistica. Combina i vantaggi della tecnologia a due piani - design spazioso all’interno, per il lato di bloccaggio, e compatto nel suo insieme - con quelli di un’unità di iniezione elettrica: elevata dinamica e velocità. Jenius punta su applicazioni caratterizzate da articoli di grandi dimensioni che richiedono elevata qualità, tra i quali rientrano i componenti, oltre che per l’industria automobilistica, anche per il settore del bianco.

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Un operatore al pannello di controllo della Ecotronic SmartWire​

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LA COMUNICAZIONE DIGITALE NELL’AMBITO DELL’INIEZIONE DI ELASTOMERI

LA CIBERNETICA SECONDO ECOTRONIC SE L’INTELLIGENZA ARTIFICIALE È LA DISCIPLINA CHE STUDIA IL MODO DI RIPRODURRE I PROCESSI MENTALI MEDIANTE L’USO DEL COMPUTER, LE PRESSE ELETTRICHE INTELLIGENTI DI RPM SI SONO DIMOSTRATE OTTIMI STRUMENTI PER TRASLARE I RISULTATI DI TALE DISCIPLINA NEI REPARTI DEI TRASFORMATORI DI ELASTOMERI, NOBILITANDO IN TAL MODO L’UOMO AL RUOLO DI SUPERVISORE DELLA PRODUZIONE A CURA DELLA REDAZIONE E DI RICCARDO AMPOLLINI

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ggigiorno sono ormai moltissimi gli usi delle reti d’elaboratori, sia per le organizzazioni sia per i singoli individui e le finalità più consolidate sono: • c ondivisione di risorse: è possibile rendere disponibile qualsiasi programma e/o informazione a distanza di migliaia di chilometri; • a ffidabilità: si ottiene mettendo in rete sorgenti alternative (ad esempio duplicando le applicazioni e i dati su più computer), il che è importante in contesti che “devono funzionare a tutti i costi” (traffico aereo, centrali nucleari ecc.); • d iminuzione dei costi: una rete di personal computer costa molto meno di un mainframe; • s calabilità: si possono aumentare le prestazioni del sistema aumentando il numero di elaboratori (entro certi limiti, ndr).

Passando ora a quelli che sono gli usi specifici delle reti d’elaboratori nei settori produttivi, ci s’imbatte subito nell’ormai nota Industria 4.0 (o

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“rivoluzione digitale”), che fa leva sulle tecnologie informatiche capaci d’aumentare l’interconnessione e la cooperazione delle risorse manifatturiere chiamate in causa di volta in volta.

A questo punto è lecito domandarsi se esiste un leader in questa rivoluzione. La risposta è sì…

e in tale contesto il ruolo primario è assunto dal “dato”! È questo il vero elemento cardine dell’Industria 4.0, in quanto il dato, da mera “informazione che nasce e che muore in un piccolo sistema locale”, è ora divenuto “strumento che crea valore”. Ed è proprio il “dato” gestito ad hoc da una “rete” dedicata che ha portato i tecnologi del costruttore italiano RPM a concepire e realizzare l’ultima creazione nell’ambito dei sistemi per lo stampaggio della gomma: la pressa elettrica Ecotronic SmartWire.

LA QUARTA RIVOLUZIONE INDUSTRIALE… SECONDO RPM

Il direttore generale di RPM, Marco Inverardi

Come sotteso dal nome stesso della macchina, nella Ecotronic SmartWire spiccano caratteristiche che limitano per davvero l’intervento dell’operatore. Vediamo ora - articolati per punti - le peculiarità di questa “pressa intelligente”.

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Autoimpostazione Oltre ai consueti interfacciamenti remoti o alle connessioni di rete tipiche dell’Industria 4.0, Ecotronic SmartWire ha ora imparato, proprio come di suo ha sempre fatto analiticamente l’operatore umano, a leggere e interpretare le specifiche di ogni stampo posizionato nella zona di lavoro, tra le colonne. La peculiarità degna di nota sta nel fatto che qui è la pressa stessa, in totale autonomia, ad autoregolarsi in base a dimensioni, parametri produttivi, sistemi di condizionamento termico ecc., che di volta in volta deduce dall’analisi strumentale della codifica posta sullo “stampo ospite”.

vicinamento della spazzola stessa a lui affidata verso lo stampo, ripristinando così le condizioni ottimali di pulizia.

Autocontrollo In virtù del concetto che nell’Industria 4.0 i dati creano valore, mentre sta lavorando Ecotronic SmartWire è pure in grado di sapere se per un qualsiasi motivo varia un parametro esterno e, sempre in autonomia, modificare in tempo reale i valori della macchina che ritiene utile ritarare per garantire la costanza produttiva settata.

Per esempio, se, mentre la pressa sta stampando un certo manufatto nei 3 secondi di cadenza settata, arriva, magari dopo un cambio bandella, il segnale che la mescola ha assunto una viscosità diversa da quella iniziale, in tempo reale la macchina elabora e applica i correttivi per riportare la cadenza produttiva a quei 3 secondi prestabiliti in origine.

Comunicare sempre di più con l’esterno Qui giocano un ruolo determinante le crescenti opportunità di collegamento da remoto - tramite PC, tablet, smartphone - ai sistemi produttivi RPM, geograficamente attivi ormai in svariati luoghi del mondo, come pure l’efficacia dei servizi di teleassistenza con connessioni automatiche sempre più performanti, che la casa italiana ha chiamato RPM-Help.

Autodiagnostica In questo caso, naturalmente, giocano un ruolo importante dispositivi quali i trasduttori digitali per rilevare la posizione angolare, le righe ottiche per misurazioni lineari, i motori senza spazzole e così via. Ma concentriamoci per un attimo solo sugli ultimi dispositivi citati: i motori brushless (cioè quelli usati nelle macchine automatiche che necessitano di movimenti precisi e veloci, anche in virtù delle loro apparecchiature interne di controllo, che ne garantiscono checkup e diagnostica al top) e, a titolo esemplificativo, sul motore brushless che realizza la rotazione della spazzola preposta a pulire lo stampo dopo ogni scarico del pezzo finito.

Dato che, fisiologicamente, le setole della spazzola sono soggette a usura, nel tempo la pulizia dello stampo verrà oggettivamente compromessa. Senonché, in virtù della capacità dei motori brushless di rilevare (anche) il decrescere della corrente assorbita per il loro funzionamento (in questo caso il calo è imputabile al minor attrito da vincere per l’usura della spazzola, ndr) e di comunicare tale “dato” all’unità di controllo della pressa, succede che, in tempo reale, la macchina invia l’input correttivo a quello specifico motore brushless, che, di conseguenza, prevede l’avMACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

Manutenzione preventiva Partendo dal principio che qualsiasi componente ha una certa durata nel tempo e sfruttando ancora una volta le pocanzi citate capacità di diagnostica che caratterizzano i componenti in uso nelle moderne macchine automatiche, risulta quasi una banalità gestire l’ampia raccolta dati relativa ai tempi di vita utile di ogni singolo componente della Ecotronic SmartWire e programmarne, di conseguenza, la manutenzione.

UNA MACCHINA ANCORA PIÙ COMPATTA Le caratteristiche illustrate non sono prerogative uniche della pressa elettrica Ecotronic SmartWire da 390 t esposta finora da RPM nelle fiere di settore, in quanto ad essa si accompagna la più piccola Ecotronic Short (EPG) con forza di chiusura pari a 200 t. Quest’ultima, pur sembrando di primo acchito una pressa verticale, in realtà è anch’essa una macchina orizzontale e, quindi, strutturata con due piani di lavoro. Ovviamente si tratta sempre di una “full electric” dall’intelligenza sostanzialmente pari alla già citata sorella maggiore, ma - in virtù dei suoi ingombri al suolo di soli 3000 x 1200 mm - si può inserire a pieno titolo nella categoria delle presse per gomma “super compatte”.

INTEGRAZIONE TRA PRESSA E STAMPO Quando un gruppo è coeso, si ottengono grandi risultati. Quando più persone sono unite nel rag-

La pressa Ecotronic SmartWire Short da 200 t, equipaggiata con il nuovo blocco termoregolato C3

La macchina a iniezione Ecotronic SmartWire da 390 tonnellate esposta in occasione dell’ultima fiera Plast di Milano

giungere un obiettivo, risulta naturalmente più facile raggiungerlo.

Proprio con questo spirito e vincendo ogni campanilismo tipico delle aziende nostrane, a partire dall’11 febbraio di quest’anno, all’interno del suo stabilimento di Paderno Franciacorta (Brescia), RPM ha messo a disposizione la Ecotronic Short pocanzi menzionata (EPG 200) per realizzare prove dimostrative in collaborazione con OCS Stampi, azienda con sede ad Adrara San Martino, in provincia di Bergamo.

Più in dettaglio, le aziende del settore potranno sperimentare in concreto l’applicazione della tecnologia C3 (acronimo di Crossy Cold Core), direttamente riconducibile a un nuovo blocco termoregolato modulare sviluppato dalla società NCN Technology di Sarnico, con cui OCS Stampi ha un accordo di collaborazione per la distribuzione e la commercializzazione di quella che si presenta come una soluzione capace di far risparmiare ai trasformatori molto del loro prezioso tempo durante il cambio mescola.

Ma i benefici della tecnologia C3 non si fermano alle fasi di sostituzione delle mescole, in quanto il nuovo blocco termoregolato produce miglioramenti prestazionali pure durante il ciclo di produzione, in virtù di una maggiore omogeneità delle temperature sul piano dello stampo e di una più efficace termoregolazione degli ugelli.

Questo blocco modulare, a dire il vero, era già stato presentato nel corso della fiera Plast 2018, riscuotendo molto interesse da parte degli stampatori di elastomeri. Ed è proprio partendo dal positivo riscontro ricevuto durante l’ultima edizione della triennale milanese che RPM e OCS Stampi hanno poi pensato di organizzare una serie di demo relative all’inserimento innovativo della tecnologia C3 nel funzionamento del blocco a canali freddi; il tutto in un contesto - come dire? - davvero coinvolgente per gli addetti ai lavori, qual è quello della fabbrica.

C’è poco da fare: la rete è davvero l’odierno concetto cardine che porta a una più rapida e redditizia condivisione dei “dati” non solo in ambito scientifico o accademico, ma - e, per quanto ci riguarda, forse soprattutto - pure tra le imprese e, quindi, tra gli uomini che in esse lavorano.

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Macchine a iniezione G-Tech per lo stampaggio della gomma

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BESTON ITALY, TRA STAMPAGGIO DI PMMA E INDUSTRIA 4.0

UNA SOCIETÀ GIOVANE, MA DAL KNOW-HOW MATURO CRONACA DI UN TEAM ITALIANO RICCO DI COGNIZIONI TECNICHE ED ESPERIENZE SETTORIALI BASATE SU FIDUCIA, PERSONALIZZAZIONE E FLESSIBILITÀ, CHE HA SCELTO DI INTRECCIARE IL SUO DESTINO PROFESSIONALE CON UN’ECCELLENZA ASIATICA A CURA DELLA REDAZIONE

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uesta è sì l’esposizione di una storia dei giorni nostri, che parte però dal resoconto dell’evoluzione storica dei proiettori per autovetture, iniziata nei primi anni del Novecento con una reazione chimica: quella del carburo di calcio che, se colpito da gocce d’acqua, genera subito acetilene. Una scintilla e l’acetilene - estremamente infiammabile - s’incendia generando una fiamma azzurra, che produce una luce intensa e bianchissima.

La qual cosa, fin da subito, creò però un problema: l’intensità del fascio di luce bianca era così forte da abbagliare chi arrivava dal lato opposto.

Comparvero così i primi proiettori con lampade a incandescenza. I fari delle automobili diventarono elettrici e, sagomando opportunamente i vetri che proteggevano le parabole, divenne finalmente possibile regolare il fascio di luce non solo in altezza, ma anche in profondità.

Fu però con l’avvento della plastica (e principalmente di policarbonato e polimetilmetacrilato) che le case automobilistiche iniziarono a disporre di parabole che non si limitavano a riflettere la luce in avanti, ma - grazie alle nuove geometrie

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ottenibili - erano pure in grado d’aumentare l’intensità della luce stessa. Senza scordare che un fanale in plastica non si scalda molto, mentre i vecchi fanali in vetro scottavano.

A mo’ di spot pubblicitario si potrebbe quindi strillare: “Signore e signori, ecco il PMMA!”

bilistiche… a patto che l’OEM (Original Equipment Manufacturer), poi chiamato a concretare le forme ardite partorite, possieda strumenti produttivi idonei. E qui l’attenzione si sposta verso

LEGGERO, COLORABILE, MODELLABILE E RESISTENTE: IL PMMA Noto anche come vetro acrilico o plexiglas (dal famoso marchio che ora detiene l’azienda chimica Evonik), il polimetilmetacrilato (PMMA) risulta idoneo a differenti applicazioni in campo automobilistico. È inoltre un fatto consolidato che, da qualche anno a questa parte, nei fari delle autovetture si tenda a usare luci a illuminazione LED, per i loro bassi consumi energetici e per l’eccezionale emissione luminosa. Ed ecco i vantaggi dell’abbinamento tra sorgenti LED e PMMA: molteplici effetti luminosi; elevata fototrasmissione; resistenza all’urto; caratteristiche antigraffio; resistenza agli UV e ingiallimento “zero”.

Vantaggi che consentono maggiore creatività e audacia stilistica ai designer delle case automo-

In foto (da sinistra): Andrea Zuccali, il padre Fabrizio e il socio Alex Shang, davanti allo stand di Beston Italy all’esposizione Plast 2018 di Milano

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il know-how specialistico del Gruppo Beston: la fabbricazione di lenti per auto.

UNE VERA E PROPRIA ECCELLENZA TECNOLOGICA È ormai assodato il fatto che la logica d’investimento dei principali OEM globali, e non solo, sia quella di servire da vicino i propri clienti. Dato, poi, che oggi molte case storiche dell’automobile - gruppi tedeschi d’alta gamma in primis possiedono siti produttivi in Cina, il relativo fiorire d’insediamenti degli stessi OEM globali in quel paese è una scelta obbligata: il mercato cinese, infatti, è da tempo al primo posto nel mondo per (anche) la produzione d’autovetture.

“Se la qualità di un bene è data dal grado di soddisfacimento dei requisiti posti dal compratore, è poi la gratificazione del cliente che riceve lo stesso bene a chiudere il cosiddetto cerchio della qualità”, esordisce Fabrizio Zuccali, fondatore e CEO di Beston Italy, rifacendosi non a caso al metodo d’organizzazione della produzione di Toyota Production Systems (detto anche “Toyotismo”, ndr), poi ripreso da Alex Shang, direttore generale di U.K.Beston International Group, allo scopo di contestualizzare le importanti macchine a iniezione per lenti prodotte dalla multinazionale cinese, con sede a Ningbo.

“L’efficienza in termini d’illuminazione richiesta alle moderne lenti per fanaleria s’affida, parimenti, sia al metodo di trasmissione della luce sia al materiale usato”, spiega Alex Shang. “Per possedere un elevato grado di purezza, ad esempio, le sfere acriliche di PMMA devono essere ottenute con un processo di polimerizzazione a ciclo chiuso. Quando si parla di trasformazione, invece, entra in gioco il nostro metodo brevettato di stampaggio, che dà agli OEM la certezza di garantire ai propri clienti fanali con colori ed emissioni luminose come da capitolato”.

Ergo: il cerchio della qualità relativo ai fanali auto si chiude correttamente!

Un innovativo sistema Beston per il soffiaggio

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Macchina per lo stampaggio a iniezione modello S-Tech 6500

“Alla base del brevetto citato da Shang ci sono importanti peculiarità relative sia alla vite di plastificazione sia al sistema idraulico delle presse, che danno agli stampatori l’opportunità di lavorare con velocità relativamente basse, onde generare una ridotta opacità del PMMA in fase d’iniezione”, interviene Andrea Zuccali, figlio del fondatore di Beston Italy e referente della struttura italiana presso la sede del gruppo nella Repubblica Popolare Cinese, al fianco di Alex Shang.

Pur senza scalfire la giusta riservatezza insita nel brevetto che copre la gamma di presse Beston per lenti auto, Andrea Zuccali ha poi ritenuto qualificante aggiungere che, mentre per solito le viti per stampaggio vengono fabbricate partendo da un singolo blocco d’acciaio, debitamente scavato per asportazione di truciolo, rettificato, nitrurato ecc., in Beston tale componente viene realizzato mediante tecnica di sinterizzazione delle polveri: un trattamento termico a elevata temperatura che trasforma la polvere metallica in materiale indivisibile. Negli Anni Settanta, per esempio, erano costruite in sinterizzato le camme a profilo multiplo delle calcolatrici meccaniche Olivetti e, ancora oggi, si fa un uso importante di tale tecnologia per fabbricare conduttori elettrici sottoposti a forte attrito, come spazzole per alternatori, pantografi, aste per captazione filoviaria.

LE PECULIARITÀ DELL’UNITÀ ITALIANA Nata nel 2016 in quel di Castel Mella, in provincia di Brescia, per volontà di Fabrizio Zuccali, il quale intendeva importare in Italia le soluzioni d’eccellenza del gruppo Beston nello stampaggio di PMMA, come pure altri macchinari più convenzionali (nella fattispecie: presse a iniezione con forza di chiusura da 90 a 4000 t), in breve tempo l’unità italiana ha iniziato un importante lavoro di progettazione e fabbricazione made in Italy, che ha portato alla nascita di una linea di presse Beston Italy per la gomma, ove spiccano caratteristiche un po’ diverse rispetto allo standard di mercato: in primis la rigidità strutturale, data dall’uso di meehanite (un tipo di ghisa) per la fabbricazione dei basamenti.

“La gomma è un materiale spesso micidiale da trasformare”, spiega a tal proposito Fabrizio Zuccali. “Tende a trafilare in maniera devastante in qualsivoglia pertugio trovi sul percorso di stampaggio. Inoltre è talmente distruttiva da innescare pure flessioni nocive sui piani macchina… ed è così imprevedibile da non garantire né

grammature costanti né stampaggi pertinaci. Ebbene, a parità di forza di chiusura, le nostre presse per la gomma pesano circa il triplo di quelle standard… ed è proprio il tipo di acciaio a fare la differenza. Il che si traduce in una rigidità tale da garantire il buon esito dello stampaggio anche in condizioni di processo molto, ma molto, critiche”.

A conferma della bontà del progetto, all’inizio del 2019 l’azienda ha già un portafoglio ordini di 16 macchine per la gomma: tutte diverse l’una dall’altra. Il che ci porta dritto a parlare della seconda peculiarità del gruppo: la flessibilità.

“Nei nostri cataloghi appare spesso la dicitura “personalizzazione ottimizzata per ogni cliente”, prosegue Fabrizio Zuccali, “perché, nonostante Beston Italy abbia solo tre anni di vita, diversi suoi dipendenti vantano esperienze decennali (alcuni addirittura quarantennali!) nello stampaggio di materie plastiche e gomma. In altre parole, qui non manca certo il know-how specialistico. Non molto tempo fa, per dire, un cliente ci ha chiesto una pressa da 350 t, con corsa di 400 mm e vite con diametro di 25 mm, per stampare un articolo in plastica del peso di 7-8 g. Mix a dir poco bizzarro, direbbe a ragione un tecnico del settore. Ebbene, mutuando un nostro progetto di pressa per gomma da 350 t, siamo ormai in direttiva d’arrivo per la consegna di questa macchina… più unica che rara”.

Come se ciò non bastasse, in Beston Italy vale il detto “l’appetito vien mangiando”.

“In collaborazione con un noto tecnologo esperto di soffiaggio, recentemente abbiamo dato il via alla progettazione e alla fabbricazione di innovativi sistemi produttivi per il soffiaggio delle materie plastiche”, chiosa Fabrizio Zuccali, che così conclude: “Fin da subito abbiamo scelto d’approcciare solo tecnologie che siano un po’ al di fuori dello standard, in termini sia di gruppo sia come azienda autonoma. Inoltre, abbiamo puntato a coprire quella parte di mercato - relativa alle macchine speciali - che i big fanno un po’ fatica ad affrontare e dove, oggettivamente, c’è molto spazio per una realtà giovane come la nostra. E qui voglio ribadire che, pur essendo nata nel 2016, in Beston Italy non mancano competenze tali da consentire di sviluppare e realizzare sistemi produttivi personalizzati nella formula “chiavi in mano”… e anche in linea con i dettami dell’Industria 4.0”.

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PROSPETTIVE DI BUSINESS E TECNOLOGIA RINNOVATA PER CACCIA ENGINEERING

RICONOSCIBILE GRAZIE A UN “CUORE” NUOVO CACCIA ENGINEERING PREME SULL’ACCELERATORE, DALLA BASE DI UNA REALTÀ STORICA E CONSOLIDATA AL PROGETTO DI UNA STRUTTURA IMPRENDITORIALE DI ALTO LIVELLO, ATTRAVERSO UNA CRESCITA TECNOLOGICA E ORGANICA CHE PREVEDE ACQUISIZIONI PER GARANTIRE UNA MASSA CRITICA SUFFICIENTE AL PRESIDIO DEI MERCATI INTERNAZIONALI… CON L’AGGIUNTA DI QUELLA FRESCHEZZA D’IDEE E DI QUELL’INNOVAZIONE TIPICHE DELL’INGEGNO NAZIONALE DI GIROLAMO DAGOSTINO

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erfettamente inserita nel contesto urbano di Samarate, in provincia di Varese, Caccia Engineering, realtà imprenditoriale ormai attiva dagli Anni Sessanta nel settore dello stampaggio rotazionale, ha avviato dal luglio del 2016 un processo di rinnovamento aziendale che punta a dare nuova spinta al core business della propria attività: le macchine.

Una ristrutturazione che parte dall’interno, quindi, lasciando intatta un’immagine e un logo che storicamente sono segni distintivi di qualità e affidabilità, per una tecnologia rigorosamente made in Italy. Il nuovo management, con a capo Aldo Taddeo, affiancato dal parere esperto del direttore tecnico Marino Lelii, ricomincia dal prodotto per farne una proposta commerciale più moderna e di nuova generazione. Nel 2017 l’azienda viene premiata a Le Fonti Awards per “Eccellenza dell’anno, Innovazione &

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Leadership”. Due termini, questi ultimi, che ben descrivono il percorso avviato nel luglio del 2016, quando Aldo Taddeo acquisisce l’attività.

L’amministratore delegato di Caccia Engineering, Aldo Taddeo

CONTINUITÀ E PRODUTTIVITÀ Il matrimonio fra l’azienda e la nuova direzione prende il via con una prospettiva di sviluppo ben definita: deve essere di lunga durata; la prima parola chiave per impostare questa esperienza sarà, infatti, continuità. Continuità finalizzata alla costruzione di una nuova realtà produttiva che duri nel tempo e che sia in grado di perpetuare la creatività artigiana, che l’ha consolidata storicamente, in una struttura di business internazionale rivolta ai mercati mondiali.

Il progetto riposa su una base solida, che si avvale di un proprio know-how e di una clientela fidelizzata. La nuova leadership ha iniziato un percorso d’innovazione che decide di non toccare il capitale umano - il gruppo di management che ha gestito fino a quel momento l’attività - concentrandosi invece sulla produttività delle macchine. Ecco il secondo fattore chiave: produttività.

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Il settore dello stampaggio rotazionale necessita oggi di produttività, come sottolinea Aldo Taddeo: “Ciò che ho potuto comprendere è che c’è tanta voglia di qualità, funzionalità, solidità, credibilità; ma c’è una cosa più importante, di cui, secondo me, incomincia a sentirsi la necessità: la produttività. Negli ultimi due o tre anni abbiamo cominciato a “sentire” un risveglio industriale del settore, con alcune richieste che riportano taluni ambiti a livello mondiale, e che iniziano ad avere un certo numero di ordinativi e/o comunque una certa richiesta. Per poter fare produttività, nel rotazionale, non ci sono molte strade: bisogna lavorare di più sulle macchine, proprio per come sono fatte strutturalmente”.

Qui si tratta di proporre un sistema diverso di produzione, spiega la nuova direzione di Caccia. La migliore meccanizzazione del processo e la variabile dell’automazione devono consentire al processo stesso - quello dello stampaggio rotazionale, che muove fisicamente oggetti anche di grandi dimensioni - di non soggiacere ai tempi incondizionati dell’uomo. L’impatto umano non deve rallentare il processo. Le lavorazioni su più turni e il numero di operatori che tengono costantemente in vita l’impianto non possono vincolare i numeri della produzione.

La soluzione è lavorare sulla velocità e sull’automazione di operazioni che, ad oggi, risentono di un sistema di produzione standardizzato. L’aumento della capacità produttiva e una miglior industrializzazione del processo andrebbero incontro alle esigenze attuali del mercato.

“Bisogna lavorare a 360 gradi, perché il design delle macchine non è cambiato molto negli ultimi anni. È andato incontro alle esigenze specifiche di ogni singolo stampatore in relazione all’adattabilità nel suo processo produttivo. Questo è successo, invece di cercare di costruire un processo evolutivo veloce di costruzione, di capacità. Il ciclo produttivo che esegue un braccio con il suo stampo, all’interno dell’impianto, ha una propria durata. Se si riduce, vuol dire che si è riusciti ad aumentare l’efficienza della macchina e, riducendo i tempi, si guadagna in termini di produttività, oltre che di costi. Questo è quello che chiede il cliente e, per attuare quest’impostazione teorico-produttiva, bisogna ridisegnare la macchina”, sottolinea Aldo Taddeo.

RIDISEGNARE LA MACCHINA Come sia possibile adeguare il design delle classiche macchine per lo stampaggio rotazionale - che negli anni non sono state caratterizzate da importanti evoluzioni - alle esigenze MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

odierne del mercato rappreLayout del nuovissimo senta probabilmente il primo impianto per lo stampaggio interrogativo a cui Marino Lerotazionale RT 3000 lii, responsabile anche della divisione R&D di Caccia Engineering, ha dovuto dare risposta. La prima operazione indispensabile per raggiungere questo fine è l’individuazione delle problematiche intrinseche alla tipologia di prodotto.

Le parti che per prime hanno beneficiato di una rivisitazione, per le macchine da rotostampaggio di Caccia, sono state: il forno, i carrelli, i bracci, l’unità rotante (carosello) e lo stampo.

Il forno è indubbiamente la parte più importante della macchina. L’analisi e la no) - intorno al quale ruota materialmente tutsuccessiva azione condotta sui forni di Caccia ta la struttura della macchina - all’altezza degli Engineering hanno permesso di risolvere un standard dei migliori impianti del settore. problema di non poca importanza (“comune I carrelli sono stati rimodellati completamente anche alle strutture della concorrenza”, precisa nella loro struttura, per aumentarne la rigidità Lelii), ossia la disomogeneità della temperatura e, quindi, migliorare la flessione sui bracci duin tutta la camera di stampaggio, con differenze rante lo stampaggio in forno a temperature soche in alcuni casi raggiungono anche i 50°C tra pra i 320°C. Sono state poi sostituite le ruote, lato bruciatore e lato opposto. Questo avviene che erano in materiale ferroso, in quanto quea causa dell’errata tecnologia del forno stesso, sto causava il rifollamento del carosello, che oltre che dell’errato utilizzo di materiali isolanti nel tempo dava problemi di linearità. Le nuopoco idonei alle applicazioni per cui sono im- ve ruote in materiale polimerico, oltre a essepiegati. re meno rumorose, permettono di aumentare Il lavoro sui materiali isolanti, sulle tenute e sulla la velocità di rotazione grazie al minore coefcanalizzazione interna alle pareti, insieme all’im- ficiente d’attrito, con un guadagno di tempo piego di scambiatori di calore, hanno permesso non trascurabile sull’intero ciclo. di garantire differenze di temperatura ridotte a Anche i bracci portastampi sono stati riproget10°C. I pannelli isolanti, costituiti da materiali fo- tati nella loro parte portante dei supporti e dei noassorbenti di nuova generazione, e l’utilizzo cuscinetti. Con questi nuovi accorgimenti si è di lamiere in acciaio inox AISI 304 hanno con- conseguita una semplificazione dei procedisentito, in particolare, l’abbattimento del gap menti di smontaggio dei bracci durante gli intermico, con notevole risparmio energetico, terventi di manutenzione, per cui è oggi molto ponendo questo componente strategico (il for- più semplice e veloce sostituire i cuscinetti o i bracci stessi.

L’unità rotante (il cosiddetto carosello) è stata ridisegnata completamente ed è ora di forma ottagonale, invece che tonda calandrata. Il risultato è una maggiore semplicità di costruzione e una più elevata precisione sui piani di lavoro delle ruote dei carrelli.

Infine, grazie alla stretta collaborazione con fornitori e clienti, lo stampo si gioverà di moderni sistemi di attrezzaggio per veRendering di un moderno forno progettato da Caccia locizzare la fase di smontaggio, Engineering, con un dettaglio dei pannelli isolanti, che, solitamente complessa e lunga insieme all’utilizzo di scambiatori di calore, nuove tenute da eseguire. e canalizzazioni interne alle pareti, hanno consentito “Tutto quanto descritto”, precisa l’abbattimento del gap termico

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Marino Lelii, “porterà ad accorciare i tempi di ciclo delle macchine, per una maggiore produzione e per tempi più rapidi di smontaggio stampi”.

UNA NUOVA FORMULA PER IL RAPPORTO TRA CLIENTE E FORNITORE? Produrre meglio e produrre di più. Questo è lo slogan che ha caratterizzato le prime fasi del rinnovamento aziendale di Caccia Engineering. La società ha concentrato i propri investimenti su due tronconi: lo sviluppo tecnologico, potenziando la macchina con importanti accorgimenti, e il processo produttivo, proponendo un modello che beneficia delle migliorie apportate all’impianto.

Ma la visione dell’attuale dirigenza va oltre queste azioni, che si potrebbero definire “obbligate” per essere competitivi con il proprio prodotto sui mercati mondiali. Il fatto di non dover sottostare ai “dogmi” - così li definisce Aldo Taddeo - che hanno caratterizzato nel tempo il settore degli impianti per la trasformazione delle materie plastiche, ha permesso una certa freschezza e una libertà di visione imprenditoriale che portano con sé aspetti sicuramente innovativi e strategie di sviluppo mutuate da altri contesti, differenti da quello delle materie plastiche, con il “rischio” - in positivo - di avviare qualcosa di nuovo e, nel suo piccolo, rivoluzionario. Stiamo parlando di un possibile differente futuro rapporto fra cliente e fornitore d’impianti, dove l’oggetto della transazione commerciale non sarà necessariamente la macchina, ma piuttosto il suo utilizzo. È ormai risaputo che gli ultimi aspetti della modernità nei settori produttivi e industriali riguardano l’Industria 4.0 e gli evoluti sistemi di controllo da remoto. Tali sistemi hanno azzerato i concetti di spazio e distanza fisica fra produttore dell’impianto e utilizzatore, consentendo

Marino Lelii, direttore tecnico e responsabile della divisione R&D di Caccia Engineering

un monitoraggio della produzione e interventi di manutenzione/riparazione che non devono affrontare i costi e i tempi della presenza fisica dell’operatore accanto alla macchina.

In questo caso, tuttavia, stiamo parlando di qualcosa di ancora differente. Come precisa Aldo Taddeo: “Questo settore sta cambiando in maniera radicale. Non si venderanno più le macchine, ma i sistemi di produzione: si venderà quello che è in grado di fare la macchina e, quindi, la produttività. Ciò significa che non si venderà più la macchina come asset, ma soltanto il suo utilizzo, come per un leasing automobilistico… e, per fare questo, l’aspetto elettronico e il controllo a distanza dovranno essere ambiti tecnologici molto avanzati”.

Che sia questa una tendenza interessante anche per il mercato complesso delle tecnologie di trasformazione delle materie plastiche non è dato sapersi, ma è qualcosa che la dirigenza di Caccia Engineering non esclude a priori. D’altronde, in altri settori, come quelli dell’automazione industriale, dell’alimentare o del packaging, i leasing operativi sono già una realtà, con contratti di lunga durata, pari a 10 o 20 anni.

Le formule di questo tipo di contratti sono tra le più svariate, dove i soggetti coinvolti posso essere anche solo due: il produttore della macchina e l’utilizzatore, legati da un accordo in forza del quale l’utilizzatore ottiene la disponibilità di un determinato bene strumentale a fronte di un canone mensile.

Mentre il concedente L’unità rotante è stata ridisegnata completamente si fa carico dei rischi di ed è ora di forma ottagonale obsolescenza per tut-

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ta la durata del contratto, l’utilizzatore può beneficiare dei vantaggi fiscali conseguenti alla deducibilità dell’intero canone di leasing, nonché disporre del bene senza intaccare la liquidità aziendale e le linee di credito bancarie. Gli aspetti contrattuali possono interessare, ad esempio, i costi di assistenza, manutenzione del bene e assicurativi, che sarebbero compresi nel canone periodico, oppure coinvolgere soggetti terzi, come una società finanziaria che, sostanzialmente, acquista da un fornitore terzo un bene per concederlo poi in uso per un periodo di tempo determinato dal contratto e dietro il pagamento di un canone di leasing.

L’esplorazione di tali progettualità è nel DNA della nuova direzione di Caccia Engineering.

Si parla ovviamente di scenari che abbisognano di alcuni elementi imprescindibili, come una massa critica di attori che sposino impostazioni di business alternative, come quella appena citata. Operatori finanziari che supportino queste modalità, alla cui base ci sia una visione ad ampio raggio che possa concepire, per esempio, aggregazioni di filiera che si propongano come unico partner per investitori internazionali con prospettive di business.

“Secondo me, si avrà una svolta nel settore quando i costruttori di macchine, insieme agli stampisti e ai produttori di materie prime, dialogheranno molto più direttamente tra loro per creare un prodotto che funzioni in maniera integrata. Lo spin-off di un’associazione, per esempio, potrebbe lavorare per tutti, fornendo un prodotto di questo tipo che possa essere utilizzato dal settore e non solo dall’azienda Caccia Engineering, permettendo così a tutti di accedere a un nuovo sistema di business”, precisa Aldo Taddeo.

Ci si muove lentamente, ma non troppo, in questa direzione. All’orizzonte del nuovo percorso di Caccia Engineering, iniziato nel 2016, ci sono anche progetti che riguardano nuove annessioni. La proposta tecnologica includerebbe nuove linee di prodotto nel settore della turbomiscelazione e alcune linee per l’estrusione di cavi in gomma.

In calendario è prevista anche un’open house, che si terrà probabilmente nella prima metà del 2019, durante la quale faranno il loro ingresso sul mercato le nuove proposte tecnologiche e commerciali dell’azienda di Samarate. Il 2019 vedrà poi la presenza espositiva a una delle più importanti fiere mondiali del settore, il “K” di Düsseldorf (1623 ottobre), che seguirà la partecipazione alla fiera Plast di Milano, avvenuta nel maggio del 2018 e dove, effettivamente, Caccia giocava in casa.

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ENERGY GROUP ACQUISISCE TECHNIMOLD

UN POLO ITALIANO SPECIALIZZATO NELLA MANIFATTURA ADDITIVA I

l 30 ottobre 2018 Energy Group - società parte di The3DGroup - ha acquisito Techni- UNA SERIE DI ACQUISIZIONI E DI NUOVI INCARICHI HA PORTATO mold da Stratasys, dando così vita al princi- ALLA CREAZIONE DI UN VERO E PROPRIO CENTRO DI pale polo italiano dedicato alla stampa 3D e alla ECCELLENZA ITALIANO NEL CAMPO DELLA STAMPA 3D E DELLA manifattura additiva, di cui fa parte anche CAD PRODUZIONE ADDITIVA, DALLA FORNITURA DI MATERIALI Manager, acquisita nel 2017. Con questa opeA QUELLA DI MACCHINE, PASSANDO PER LA CONSULENZA, razione, la distribuzione dei prodotti di Stratasys in Italia passa di fatto da Technimold a Energy CHE TRA I PROTAGONISTI VEDE ANCHE IL COLOSSO DEL Group, che va così ad affiancarsi a Overmach e SETTORE STRATASYS, ATTRAVERSO LA SUA PRESENZA IN ITALIA Prisma Tech, gli altri distributori di Stratasys nel nostro Paese. L’acquisizione è stata resa nota DI LUCA MEI con una conferenza stampa a Milano il 22 novembre, alla presenza di Roberto Rizzo, presidente di The3DGroup, Lucio Ferranti, presiden- gliamo ringraziare Stratasys per la fiducia che ci materiali alle aziende in tempi ristretti”, ha dichiate di Energy Group, Eric Bredin, vicepresidente ha accordato: è un partner con cui collaboria- rato Lucio Ferranti. marketing Emea di Stratasys, e Alessio Caldano, mo da oltre 13 anni; i suoi continui investimen- “Tecnologie complesse richiedono assistenza e direttore generale di Technimold, che, in seguito ti in ricerca e sviluppo ci consentono di portare formazione continua. I nostri tecnici intraprendoall’operazione, ha assunto la carica di direttore alle aziende italiane soluzioni sempre nuove, che no un percorso con le aziende, non si limitano a stanno cambiando profonda- vendere macchinari. The3DGroup conta ormai commerciale di Energy Group, mente il loro modo di lavora- oltre 8000 clienti, tra cui grandi gruppi industriaCAD Manager e Technimold, Eric Bredin, vicepresidente re. Ma grazie a Technimold ri- li come Safilo, Ducati e tanti grandi marchi del che vantano un fatturato aggremarketing Emea di Stratasys usciremo ad avere anche una settore automobilistico, con cui abbiamo un rapgato di 18 milioni di euro. maggiore presenza sul territo- porto continuativo da oltre dieci anni e in alcu“Per noi si tratta di un’operaziorio, per assistere direttamen- ni casi anche di più. Con Technimold e le altre ne strategica, che completa un te i clienti, in modo particolare aziende del gruppo ci aspettano nuove grandi percorso iniziato nel 2017 con tutto il settore automobilistico e sfide”, ha aggiunto Roberto Rizzo. l’acquisizione di CAD Manager navale del Nord-Ovest d’Italia. “Sarà un passaggio all’insegna della continuità. e ci rende i più importanti distriAnche la logistica ne risulterà Il nostro valore aggiunto, acquisito in questi anni, butori e consulenti per la stamavvantaggiata, con la possibili- è un profondo know-how. Abbiamo collaboratori pa 3D, soprattutto per quanto tà di consegne e rifornimento di con noi da 10-15 anni che hanno accompagnariguarda i grandi impianti. Vo-

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Roberto Rizzo durante un momento della conferenza stampa.

Sullo schermo alle sue spalle i nomi delle aziende della “galassia” The3DGroup

to decine di clienti nella scoperta e nell’adozione della manifattura additiva e che continueranno a farlo. Con la possibilità però di portare un valore aggiunto ulteriore, rappresentato dagli altri professionisti di The3DGroup”, ha affermato Alessio Caldano, commentando l’acquisizione e il nuovo incarico assunto in seno al gruppo.

The3DGroup porta così a 11 le società che ne fanno parte. Il gruppo comprende anche SolidWorld, Design Systems, Tecnologia & Design, Solid Energy, SolidEngineering, SolidMachine, Desall e SolidCAM Italia, con cui copre tutte le fasi della filiera digitale dedicata alla manifattura industriale, offrendo moderne tecnologie, sul fronte sia hardware sia software, connesse all’Industria 4.0. Tra i suoi recenti investimenti figura il nuovo Competence Center di Bentivoglio (Bologna), inaugurato lo scorso ottobre: 3500 metri quadri per la manifattura additiva, dove è impiegato personale altamente qualificato e sono in funzione tecnologie all’avanguardia. Da diversi anni Energy Group è Platinum Partner di Stratasys e punto di riferimento nel mercato italiano per quanto riguarda la vendita, la manutenzione, la consulenza e la formazione inerenti a tutte le tecnologie dedicate alla stampa 3D. Nata nel 1987, Technimold ha portato in Italia la prima stampante 3D nel 1992, divenendo il primo distributore autorizzato nel nostro Paese dei prodotti di Stratasys, da cui è stata acquisita nel 2005.

Nel corso della conferenza stampa, la redazione di MacPlas ha avuto l’occasione di intervistare Eric Bredin, per fare il punto sul mercato e sullo sviluppo tecnologico della manifattura additiva e sull’importanza dell’Italia nelle strategie della multinazionale.

vestimento e di rendere i nostri prodotti redditizi in breve tempo.

Il 2017 è stato un anno straordinario e l’Italia si è rivelata forse il Paese più importante per risultati e crescita. Quest’onda di successo non si è esaurita e noi la stiamo cavalcando sia introducendo novità e innovazione sia sfruttando la base di sistemi installati. Anche il 2018, di cui avremo i risultati entro breve, fa ben sperare e dovrebbe confermare tale buon andamento”.

QUANTO CONTA L’APPORTO DELL’ITALIA SUL FATTURATO GLOBALE DI STRATASYS? “Preferiamo non riferire le percentuali precise relative all’apporto dei diversi paesi nel nostro quadro globale. Ma una cosa la posso dire: in ambito Emea, in particolare nel quadrante sudeuropeo, l’Italia ha una posizione dominante. Il fatturato che deriva contribuisce in maniera significativa a quello complessivo che Stratasys ricava dai paesi di quest’area geografica, che per noi costituisce un mercato di assoluta importanza”.

QUAL È LO STATO DI SALUTE DEL MERCATO ITALIANO DELLA STAMPA 3D E DELLA PRODUZIONE ADDITIVA SUL FRONTE SIA DEI MATERIALI SIA DELLE MACCHINE PER LAVORARLI? “Il mercato italiano è particolarmente importante per Stratasys, poiché vanta una storia e un numero di soluzioni installate di tutto rispetto, che lo posizionano alle spalle soltanto di quello tedesco. A livello europeo, così come mondiale, registriamo trend di crescita consistenti e abbastanza omogenei in tutte le aree geografiche e applicative.

Tra i settori che mostrano ottimi tassi di crescita nell’utilizzo della stampa 3D troviamo quelli aerospaziale, automobilistico e del design, tutti campi di eccellenza della manifattura italiana, con numerosi importanti distretti lungo tutta la penisola. Qui, siamo in grado di proporre non solo materiali o solo macchinari, bensì veri e propri pacchetti di soluzioni fatte degli uni e degli altri, così come di servizi e assistenza che consentono alle aziende di avere un rapido ritorno dell’inMACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

Nella foto, da sinistra, Lucio Ferranti, Roberto Rizzo, Eric Bredin e Alessio Caldano brindano all’ingresso di Technimold in The3DGroup

SEBBENE LO ABBIA GIÀ ACCENNATO, È POSSIBILE INDIVIDUARE QUALI SONO I SETTORI APPLICATIVI PIÙ IMPORTANTI IN ITALIA, IN GRADO DI TRAINARE LO SVILUPPO DI MATERIALI E DI TECNOLOGIE? “In questo novero rientra sicuramente l’industria automobilistica, già menzionata. In Italia la catena di fornitura dell’auto include un numero estremamente elevato di aziende, molte delle quali utilizzano le nostre soluzioni. Un settore tra i più avanzati, anche questo già citato, è quello aerospaziale, dove le aziende italiane rappresentano un’eccellenza a livello mondiale. Quindi possiamo dire che queste due sono le aree applicative da cui ci aspettiamo di più e che ci danno i risultati maggiori.

Ma gli sviluppi sono notevoli anche in altri settori, per così dire meno intuitivi. Penso all’occhialeria, dove l’Italia vanta veri e propri colossi che utilizzano i nostri materiali colorati e le nostre stampanti per consentire ai designer di dare sfogo alla propria creatività nello sviluppo di prototipi. In questo elenco, però, dobbiamo includere anche i comparti dei beni di consumo e delle auto sportive e da corsa, che fanno un po’ mondo a sé rispetto all’industria automobilistica in generale. Senza dimenticare un altro comparto in cui l’Italia eccelle, ossia quello medicale. Oggi i chirurghi utilizzano frequentemente la stampa 3D o la produzione additiva per realizzare, ad esempio, i modelli degli organi su cui dovranno intervenire e preparare al meglio l’operazione. Proprio perché in Italia ci sono numerosi distretti medicali, questo per noi dovrebbe rivelarsi uno dei settori più promettenti.

Tutto il tessuto manifatturiero italiano, fatto prevalentemente di PMI, offre un elevato potenziale per la produzione additiva. E questo non solo per quanto riguarda la prototipazione, ma già a livello di applicazioni industriali, ambito in cui l’uso delle nostre tecnologie consente di personalizzare i prodotti o di ridurre i costi di produzione”.

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NEWS Stampaggio di LSR

Rendere semplice ciò che è difficile Introdotta per la prima volta in Europa con la presentazione all’ultima edizione di Fakuma, una soluzione integrata è stata messa a punto da Engel per la produzione economica di lenti in LSR per lampade a LED con una geometria particolarmente impegnativa da realizzare.

Tali lenti in LSR di qualità ottica sono rappresentative di un’ampia gamma di applicazioni e alla fiera tedesca venivano stampate su una pressa e-victory 310/120 senza colonne, con robot lineare viper 40 integrato e uno stampo a doppia cavità e canale freddo (ACH-Solution).

Oltre che per la complessa geometria, la produzione di lenti a LED risulta molto impegnativa anche in termini di tecnologia di processo. In generale, per essere redditizio nella produzione di articoli in LSR, il processo deve essere automatizzato e il prodotto non deve richiedere ulteriori lavorazioni successive. Le macchine a iniezione con unità di chiusura senza colonne forniscono una configurazione ottimale a questo scopo, dato che il libero accesso all’area stampo consente di concepire l’automazione in maniera particolarmente efficiente e la messa a punto di un’isola produttiva compatta.

Poiché i piani di montaggio dello stampo possono essere utilizzati appieno fino al loro limite, uno stampo per la produzione di elevati volumi può adattarsi a una pressa a iniezione relativamente piccola da 120 tonnellate.

Una delle ragioni della riproduzione dei dettagli superficiali da parte della e-victory senza colonne è rappresentato dall’eccellente parallelismo dei piani di montaggio dello stampo. Il ripartitore della forza brevettato assicura che il piano mobile

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Lente in LSR

segua lo stampo con precisione mentre la forza di chiusura aumenta, e che quest’ultima venga distribuita uniformemente sulla superficie del piano stesso. Quando si utilizzano stampi multicavità, tutte le cavità all’interno della linea di separazione sono soggette alla stessa pressione superficiale, che impedisce la formazione di bave anche quando viene lavorato silicone con una viscosità estremamente bassa.

Per garantire la necessaria precisione durante l’iniezione, la pressa e-victory è equipaggiata con un’unità di iniezione elettrica, mentre il dispositivo di controllo del peso iQ migliora la stabilità di processo. Questo dispositivo, parte del programma inject 4.0 di Engel, è in grado di rilevare le fluttuazioni delle condizioni ambientali e delle materie prime e compensarle automaticamente durante l’iniezione. Anche i punti d’iniezione con valvola elettrica sono automaticamente regolati, grazie al sistema Servoshot (ACH-Solution), che consente il controllo individuale di ciascuno di essi.

Engel integra tutti i componenti della cella di produzione con l’unità di controllo CC300 della macchina a iniezione; di conse-

guenza, l’intero processo, compreso il sistema di dosaggio dell’LSR MaxiMix G2 (ACH-Solution), può essere impostato e controllato in modo semplice.

L’integrazione del controllo riduce la complessità e migliora la facilità di utilizzo.

In fiera, attraverso diverse applicazioni innovative, il costruttore proponeva anche le proprie soluzioni flessibili per la produzione di lotti ridotti di articoli. Dai

dispositivi elettrici ai veicoli, infatti, oggi sempre più componenti sono offerti in diverse varianti di design, che richiedono più frequenti cambi di produzione. Tra le soluzioni flessibili presentate da Engel ve n’era una, in particolare, che consente un cambio rapido e completamente automatizzato degli inserti dello stampo in un solo minuto. Per tale scopo, una pressa elettrica e-motion 170/120 TL era attrezzata con uno stampo con cambio rapido brevettato da Braunform e robot Engel easix, per la movimentazione degli inserti stampo.

La pressa e-cap 2440/38 da 3800 kN, infine, dimostrava l’ulteriore riduzione del tempo di ciclo raggiunta per la produzione di tappi e chiusure. In fiera realizzava, in condizioni di produzione reali, tappi da 26 mm, con banda di sicurezza in HDPE, in un tempo di ciclo al di sotto dei 2 secondi.

La e-victory da 120 tonnellate impiegata per produrre lenti in LSR per lampade a LED

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BMB A MECSPE

La velocità per passione Manifattura additiva

Quasi un milione di laser

La tecnologia LaserProFusion è contraddistinta da quasi un milione di laser a diodo per la fusione del materiale

Con LaserProFusion, EOS introduce una rivoluzionaria tecnologia per la manifattura additiva con polimeri: con quasi un milione di laser a diodo per la fusione del materiale, che realizzano il componente uno strato dopo l’altro, questo processo può rappresentare una valida alternativa allo stampaggio a iniezione di molte applicazioni.

La nuova tecnologia LaserProFusion, presentata dall’azienda all’ultima edizione della fiera formnext, è pensata per assicurare la massima produttività. Con quasi trent’anni di esperienza nel campo dell’Additive Manufacturing, EOS ottimizza continuamente l’interazione tra i materiali in polvere e i laser destinati alle applicazioni industriali. Invece del processo di sinterizzazione laser utilizzato fino a oggi, con un unico laser CO2 in movimento lungo l’intera area di stampa, questa nuova tecnologia utilizza fino a un milione di laser, in grado di generare un’uscita totale massima di 5 kilowatt. Per ogni strato, vengono attivati solo i laser a diodo che corrispondono ai dati CAD del componente, a livello di singolo pixel. La nuova tecnologia riduce significativamente i tempi di esposizione, indipendentemente dal numero di parti e dalla relativa geometria.

“Con la tecnologia LaserProFusion, stiamo ottenendo un nuovo livello di produttività nella stampa 3D industriale di polimeri per la produzione in serie. Si tratta di una tecnologia che può rappresentare un’alternativa allo stampaggio a iniezione in molte applicazioni. Questo renderà la stampa 3D MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

industriale molto interessante per un mercato completamente nuovo in futuro”, ha dichiarato Tobias Abeln, Chief Technical Officer (CTO) di EOS. Per evidenziare la maturità tecnologica di tutti i propri materiali polimerici e metallici, nonché dei relativi processi di lavorazione, EOS ha inoltre introdotto il sistema di classificazione Technology Readiness Levels (TRL). In questo modo, fornisce un livello di disponibilità e trasparenza delle informazioni che consente ai trasformatori di confrontare la stampa 3D industriale con le tecnologie di produzione tradizionali e con altre tecnologie di stampa 3D. Il modello TRL è stato sviluppato dalla Nasa e viene utilizzato in numerosi settori. Il livello 5, per esempio, si riferisce a una verifica della soluzione tecnica, mentre il livello 9, il più alto, a una capacità produttiva completa documentata con approfonditi dati statistici. Con parametri validi per le proprietà dei componenti, EOS facilita e accelera la transizione verso la produzione in serie tramite la manifattura additiva.

Per facilitare l’orientamento, EOS ha diviso in due categorie i propri materiali: il livello TRL 3-6 si riferisce ai prodotti Core, mentre i prodotti Premium rientrano nel livello TRL 7-9 e sono quindi adatti per l’uso nella produzione in serie.

Dove l’eccellenza in ogni manufatto e in ogni prodotto sembra essere di serie, dalle automobili e dai motori agli articoli medicali, BMB trova la sua naturale collocazione. Stiamo parlando dell’Emilia Romagna, dove, tra i suoi laboratori e le sue piccole-medie aziende, che raccontano di un’Italia dalle alte prestazioni conosciute in tutto il mondo, ogni anno il costruttore bresciano di presse a iniezione installa il maggior numero delle sue macchine ibride ed elettriche a elevate prestazioni e ripetibilità.

Con queste premesse, per BMB anche la partecipazione alla fiera Mecspe 2019 di Parma diventa un passaggio fondamentale per sottolineare la regolare collaborazione con gli importanti distretti tecnologici presenti nella regione e per valorizzare un importante aspetto delle proprie macchine: la velocità, attraverso cui raggiungere l’ambizioso obiettivo di incrementare la produttività e ridurre i costi di trasformazione. Con le serie ibride ed elettriche il costruttore si propone di offrire soluzioni con uno dei migliori rapporti sul mercato tra consumo energetico e materia prima trasformata (kWh/kg), vero indice di prestazioni, quando affidabilità e qualità risultano da sempre costanti.

L’isola di produzione, esposta a Mecspe 2019 (padiglione 6, stand J51) mentre stampa un contenitore per margarina da 250 g di capacità, rappresenta un eccellente esempio di alta efficienza per il comparto dell’imballaggio alimentare, la cui formula può essere estesa a molte altre tipologie di produzione. La macchina al centro di tale isola è una eKW 22Pi/1300 Hybrid caratterizzata da: gruppo di iniezione 1300 Euromap; vite con diametro di 55 mm; passaggio tra le colonne di 560x560 mm; corsa di apertura stampo di 600 mm; stampo a 2 cavità di Piber Group; refrigeratore di Blauwer; automazione ZXW-1000VI di Star Automation Europe con entrata dall’alto; nastro trasportatore da 2500x400 mm di Mass International; Dosatore DG10 e alimentatore LDM10 di Plastic Systems.

Grazie al gruppo di plastificazione e alla chiusura ad azionamento elettrico (tramite motori torque direttamente accoppiati alla vite e all’azionamento della ginocchiera), all’iniezione idraulica, per esaltare la velocità di iniezione, e all’elevata pressione specifica, la eKW 22Pi/1300 Hybrid rappresenta il perfetto equilibrio tra produttività, consumi ridotti e impareggiabile affidabilità nel tempo.

La macchina eKW 22Pi/1300 Hybrid esposta da BMB a Mecspe

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LINEE DI TRASFORMAZIONE Una vista dettagliata di una recente calandra made in Rodolfo Comerio

NEWS Bilanci e previsioni per Rodolfo Comerio

2018 chiuso in crescita, tante novità nel 2019 Nell’ultima parte del 2018, Rodolfo Comerio ha registrato una crescita delle sue esportazioni di impianti per gomma e per plastica - andamento in controtendenza rispetto a quanto rilevabile dai dati relativi all’export italiano di tali macchinari - marcando un +3% sul volume di vendite raggiunto nello stesso periodo dello scorso anno. È quanto il costruttore ha fatto sapere in una recente nota stampa, che spiega come il 2018 fosse iniziato un po’ a rilento nella progettazione e nella costruzione di linee per la calandratura, mentre la fine dell’anno sia stata caratterizzata da una significativa impennata degli ordini, a fronte della quale le previsioni per il 2019 sono più che ottime, soprattutto grazie al lancio di nuovi prodotti.

Le linee di calandratura firmate Rodolfo Comerio per il 2019 si baseranno su sviluppi messi a punto grazie a nuove tecnologie e sistemi automatici che caratterizzeranno in particolare quelle destinate al settore dello pneumatico per autovetture, autobus, autocarri e mezzi pesanti per movimento terra. Il 2018 è stato un anno importante per lo studio e la concretizzazione di innovazioni partite proprio da specifiche esigenze di vari produttori mondiali di pneumatici. L’azienda ha anche recentemente testato presso il proprio centro ricerche un processo di calandratura di un materiale composito in grado di conferire nuove proprietà ai pavimenti

vinilici di lusso.

Rodolfo Comerio, infatti, ha studiato e messo a punto un nuovo impianto capace di conferire a questo tipo di pavimenti caratteristiche tali da consentirgli di resistere alle estati più torride e agli inverni più gelidi, eliminando ogni squilibrio di planarità e qualsiasi instabilità dimensionale.

L’impianto consente di: realizzare una struttura del sottostrato più rigida, per ridurre la flessibilità; innalzare la resistenza e annullare la deformabilità del pavimento; raggiungere larghezze fino a 2000 mm, per accrescere la produttività e la varietà della stampa di decorazione; ridurre i costi di produzione; produrre lastre goffrate a registro perfetto con il disegno del film stampato (grazie ai brevetti depositati dal costruttore); sostituire rapidamente la decorazione del film stampato, mantenendo l’impianto in produzione.

Inoltre, all’inizio di quest’anno è stata avviata la costruzione di un nuovo mescolatore a due cilindri per gomma con diametro di 810 mm e lunghezza di 2700 mm, destinato alle sale mescole e all’alimentazione delle calandre. Tra i punti di forza di questa macchina vengono annoverati: maggiore facilità di manutenzione e minore spazio di manovra, grazie alla semplicità della struttura e alla possibilità di estrazione dei cilindri dall’alto; maggiore compattezza del layout; pressione di laminazione “amplificata”; carenatura di protezione su tutte le parti principali della macchina, sistema di sollevamento delle guancette compreso; velocita di apertura in emergenza di 10 mm/s; apertura massima dei cilindri di 60 mm; spostamento dei cilindri completamente automatico; motori ad alta efficienza o idraulici.

La nuova strategia di KraussMaffei

Quando tecnologia e digitale si incontrano Il costruttore tedesco KraussMaffei ha recentemente aggiunto un nuovo capitolo ai suoi 180 anni di storia. Il suo portafoglio di macchine per la lavorazione delle materie plastiche, infatti, si è adesso arricchito, come è stato spiegato a Fakuma 2018, di un’ampia offerta digitale nel campo dei servizi di assistenza e, con la costituzione della nuova business unit “Digital Service Solutions” (DSS), l’azienda ha spinto in avanti il proprio livello di digitalizzazione.

A tutto ciò mira il riposizionamento del gruppo, che, sotto il nome “Compass”, ha sviluppato una nuova filosofia aziendale basata su due pilastri. In aggiunta alla costruzione di macchine per la lavorazione delle materie plastiche, la nuova Compatta e flessibile allo stesso tempo: è la nuova PX 320 con cella di automazione integrata

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strategia è finalizzata a intensificare e ad accelerare lo sviluppo di servizi e prodotti digitali, così come un nuovo modello di business. Nelle intenzioni di KraussMaffei, tale strategia prevede obiettivi che verranno raggiunti nell’arco di cinque anni, tra il 2018 e il 2023.

Tra le novità presentate alla fiera tedesca da KraussMaffei, particolare interesse è stato suscitato anche dalla macchina completamente elettrica PX 320-2000, che offriva una dimostrazione di stampaggio a iniezione con IML e IMD simultanei, dando un saggio delle proprie poliedriche capacità applicative con la produzione di un display per HMI (Human-Machine Interface). A questa pressa si aggiunge inoltre il modello PX 25-55 SilcoSet per il microstampaggio di silicone liquido.

Sempre nel novero delle recenti innovazioni tecnologiche presentate a Fakuma rientra il nuovo robot lineare LRX Easy Control per operazioni di pick-and-place. Caratterizzato da un avvio più rapido e veloce, è adatto a tutte le più comuni macchine a iniezione presenti sul mercato ed è ideale anche per trasformatori neofiti. Infine, tra i tanti lanci del costruttore alla fiera tedesca, troviamo anche il nuovo programma Speed-to-Market per presse a iniezione standard. Basato su un piano europeo di macchine a stock, che include le serie CX, PX e GX, vuole assecondare la significativa crescita della domanda con tempi di consegna più rapidi.

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Systec Servo con tecnologia IMD avanzata, un nuovo design e unità funzionale integrata per la decorazione

Una nuova era per Sumitomo (SHI) Demag

Precisione, potenza, produttività Il lancio della versione compatta ad alta velocità della macchina a iniezione IntElect S, avvenuto in occasione di Fakuma 2018, ha rappresentato l’inizio di una nuova era per Sumitomo (SHI) Demag, i cui modelli standard e ad alta velocità con tonnellaggio fino a 1800 kN sono offerti equipaggiati con azionamento completamente elettrico.

Le presse elettriche IntElect S ad alta velocità, disponibili con forza di chiusura da 500 a 1800 kN e velocità di iniezione da 350 a 500 mm/s, sono costruite appositamente per applicazioni ad alta velocità con tempi di ciclo tra 3 e 10 secondi. Grazie alla configurazione ottimizzata dei motori e degli azionamenti, questo mo-

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dello supera le macchine IntElect standard in termini di movimenti stampo, velocità di iniezione e dosaggio e movimenti estrattore, il che si traduce in tempi ciclo significativamente ridotti.

Alla fiera tedesca, il costruttore ha anche presentato in anteprima una pressa IntElect S 130/520-450 con un pacchetto di opzioni sviluppate per soddisfare i requisiti delle applicazioni medicali. La pressa esposta produceva pipette in uno stampo a 32 impronte ed era equipaggiata con il sistema di automazione VarioTip di Waldorf Technik, uno dei più compatti sul mercato, con ispezione del 100% della produzione tramite fotocamera e deposizione delle pipette in un vassoio, classi-

ficate per singola impronta.

Parallelamente al lancio della IntElect S, è stata introdotta anche la serie di robot SDR Speed. Pressa e robot formano il cuore del nuovo pacchetto ad alte prestazioni per applicazioni con tempi di ciclo tra 3 e 10 secondi. La dinamica sostanzialmente migliorata dei robot della serie SDR Speed consente di sfruttare al meglio i tempi d’estrazione e di apertura stampo più brevi resi possibili dalla IntElect S. Infine, nell’ambito delle tecnologie per la decorazione nello stampo (IMD), era proposta una pressa Systec Servo 280/630-1450 con unità funzionale integrata per decorazione, polimerizzazione, filtrazione e controllo qualità. Tutte le

fasi del processo IMD sono state integrate in un’isola di produzione completa di sistema d’automazione appositamente standardizzato per tali applicazioni.

Nel corso di una lunga collaborazione con Leonhard Kurz, HBW Gubesch, Kist e SAR è stata sviluppata questa applicazione e le relative tecnologie di macchina e di automazione. L’integrazione dei dati di produzione e di processo in un sistema MES di livello superiore rende più trasparenti e controllabili la qualità e le prestazioni di produzione. Un codice univoco a matrice di dati identifica ogni singola parte e ne garantisce la tracciabilità anche nella fase di produzione successiva.

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AUSILIARI E COMPONENTI

I ROBOT SECONDO WITTMANN

COMPATTI, LEGGERI, VELOCI I SISTEMI DI PRELIEVO E DEPOSIZIONE PROPOSTI DA WITTMANN PER L’INDUSTRIA DELL’IMBALLAGGIO TROVANO IMPIEGO NELLE ISOLE PRODUTTIVE CON INGRESSO DALL’ALTO O LATERALE. IL NUOVO W837 PRO RAPPRESENTA UNA DELLE PIÙ RECENTI NOVITÀ PROPOSTE DAL COSTRUTTORE PER TALE COMPARTO. E DALLA SERIE PRO SONO DERIVATI I ROBOT WX, RECENTEMENTE RESI PIÙ LEGGERI, EFFICIENTI E ATTRAENTI

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l sistema di etichettatura nello stampo W837 pro messo a punto da Wittmann (stand B21, padiglione 6, a Mecspe) è stato completamente riprogettato e si contraddistingue per l’elevata velocità dei movimenti, il design modulare e l’accessibilità ottimale. In stretta interazione con la pressa a iniezione Wittmann Battenfeld EcoPower Xpress 160, il sistema ha dato prova di una straordinaria efficienza operativa. Concepito per movimenti laterali, W837 pro integra diversi componenti dei robot standard di Wittmann, fra i quali il sistema di controllo R8 e gli azionamenti, assicurando la disponibilità di ricambi a livello mondiale. L’impiego del sistema di controllo R8, inoltre, consente di apportare qualsiasi modifica ai programmi con le stesse modalità utilizzate per i robot standard. Questa flessibilità garantisce un investimento sicuro a lungo termine e offre la possibilità di adattare il sistema a qualsiasi esigenza futura. L’uso di due servoazionamenti

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sincronizzati sull’asse orizzontale rende possibili accelerazioni di 80 m/s², riducendo al minimo i tempi di prelievo e il tempo di ciclo complessivo.

Il sistema IML presentato a Fakuma 2018 produceva coperchi stampati a iniezione in uno stampo a 4 impronte con un tempo di ciclo complessivo inferiore a 3,5 secondi. A rendere possibile tutto ciò sono gli 11 servoassi parzialmente sincronizzati. Per la maggior parte del tempo, questi assi operano simultaneamente, separando e inserendo le etichette, prelevando i manufatti e impilandoli. I coperchi finiti, stampati e decorati, venivano depositati su un nastro trasportatore e, se necessario, era possibile eseguire un’ispezione mediante un’apposita videocamera. Il sistema di movimentazione veniva utilizzato anche per i pezzi iniziali o per quelli non conformi, evacuati su un altro nastro trasportatore. I pezzi conformi, invece, venivano consegnati a un braccio indipendente che provvedeva a impilarli.

Questo braccio si contraddistingue in particolare per la stabilità del controllo bilaterale dell’asse verticale, che garantisce un posizionamento preciso dei manufatti nell’area di impilaggio. Nel caso del sistema esposto a Fakuma, le pile di pezzi raggiungevano un’altezza di 300 mm. La linea per lo stoccaggio temporaneo si estendeva per 2000 mm in direzione del piano di chiusura della pressa, semplificando le successive fasi di movimentazione dei manufatti finiti.

Durante gli interventi di manutenzione o riparazione, le due unità laterali - il magazzino delle etichette e il braccio impilatore - possono essere spostati di 500 mm sul telaio inferiore monolitico. Ciò garantisce un accesso agevole ai diversi componenti del sistema.

“La fiera Fakuma ha rappresentato per noi l’occasione ideale per esporre le nostre ultime novità dedicate all’industria degli imballaggi. Siamo molto orgogliosi di aver sviluppato la nuova soluzione MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

Da sinistra, i modelli WX 142, WX 143 e WX 163

robotizzata W837 pro, in grado di rispondere a tutte le esigenze dei nostri clienti. Tra le richieste più frequenti spiccano gli ingombri minimi, oltre a un accesso agevole alla pressa a iniezione: due requisiti che il sistema W837 pro soddisfa perfettamente”, ha affermato Martin Stammhammer, direttore delle vendite internazionali dei robot e dei sistemi di automazione del gruppo Wittmann.

EVOLUZIONE PROGETTUALE Dall’evoluzione progettuale della serie pro nascono i nuovi robot WX, che si contraddistinguono per l’uso massiccio di strutture leggere per gli assi in combinazione con un “azionamento ripartito”, sviluppato appositamente da Wittmann per i robot lineari. Questa combinazione conferisce ai modelli della serie WX la massima dinamicità con un consumo energetico minimo. Al contempo, la lunghezza ridotta dei cavi mobili di alimentazione e di collegamento prolunga la durata utile di questi apparecchi. I robot WX, inoltre, come già i modelli precedenti, sono equipaggiati con una speciale funzione di aspirazione, che consente di abbattere i costi di processo grazie a un controllo intelligente del consumo di aria. Un’apposita

valvola, infatti, impedisce le perdite di pressione all’interno del sistema, riducendo al minimo il tempo durante il quale il generatore del vuoto rimane in funzione, limitando di conseguenza il consumo di aria.

L’asse Y dei robot WX è stato completamente riprogettato, rispetto a quello dei robot appartenenti alla serie pro. Ora, infatti, è possibile accedere alla pinza e ai circuiti di aspirazione dai lati del profilo verticale: qui sono integrati anche i connettori per l’invio dei segnali di risposta da parte della pinza. Al fine di agevolare ulteriormente gli interventi di manutenzione sull’apparecchiatura, i carrelli di guida dell’asse verticale sono ora dotati di un sistema di lubrificazione centra-

lizzata ed è stata aggiunta un’opzione innovativa per la lubrificazione del sistema di azionamento: se lo si desidera, è possibile equipaggiare l’asse con una speciale rotella di lubrificazione che garantisce un’applicazione continua di lubrificante sull’ingranaggio, ovvero sull’unità di azionamento. Insieme all’accesso agevolato ai punti di lubrificazione, questa opzione riduce al minimo i tempi di manutenzione. Il coperchio di protezione delle valvole e delle schede I/O, infine, è costituito ora da un pezzo unico, che si fonde perfettamente con la copertura del profilo dell’asse Y, completamente riprogettato.

Rimozione dallo stampo

Fermi macchina ridotti del 10% Per ridurre al minimo i tempi improduttivi nello stampaggio a inie- già muovendo a una velocità ottimale e può ulteriormente accezione, Wittmann propone la generazione di robot W8 e WX con lerare per la rimozione vera e propria all’interno dell’area dello funzione SmartRemoval brevettata come standard, che riduce stampo aperto. Diversamente dai processi convenzionali di riautomaticamente il tempo di rimozione dei componenti dall’area mozione sequenziale, la pinza del robot arriva prima nella posidello stampo senza l’intervento dell’operatore. La riduzione dei zione in cui avviene il trasferimento dell’articolo stampato. tempi di rimozione dallo stampo non consente solo di abbatte- Nella cosiddetta fase “Move In”, la sincronizzazione con gli eietre i tempi improduttivi, ma anche di diminuire il consumo totale tori funziona in modo simile. Sulla base di precedenti misuraziodi energia conseguente allo stampo aperni automatiche, il robot emette il seto per un periodo prolungato e di ottenere gnale di espulsione già prima che un processo più costante. Peraltro, il proarrivi alla posizione di rimozione, in cesso di stampaggio a iniezione in quanmodo che quando la raggiunge può to tale risulta sostanzialmente inalterato, prendere direttamente le parti senpoiché la funzione SmartRemoval influenza dover attendere la risposta degli za solo il tempo necessario per rimuovere eiettori. Nella successiva fase “Move l’articolo dalla pressa, mentre tutti gli altri Out”, il momento ideale per inviare parametri rimangono invariati. alla macchina il segnale di chiusuLa funzione SmartRemoval è inclusa ra dello stampo - prima che il robot come standard nei sistemi di controllo rosi sia spostato completamente fuori bot R8 ed R9 per calcolare automaticadall’area dello stampo stesso - viene mente fin dal primo ciclo quanto tempo ri- Videata della fase “Move In” di SmartRemoval calcolato in modo simile. Lo scopo di chiede il movimento di apertura dello stampo, così che, in tutti i queste rilevazioni è quello di eliminare dal processo i ritardi causasuccessivi cicli di rimozione, l’automazione non debba attendere ti dalla trasmissione del segnale elettrico. In fase di test, il sistema l’apertura completa della metà mobile dello stampo, ma sposti installato su un robot W818 di piccole dimensioni ha consentito in anticipo l’asse verticale del robot, un po’ come accade negli di ridurre del 20% un tempo di rimozione di un secondo, ossia di sport motoristici con la cosiddetta “partenza lanciata” (flaying 0,2 secondi. Con i modelli più grandi, come il WX173, il tempo di start). Quando lo stampo è completamente aperto, l’asse si sta rimozione è stato ridotto da 1,7 a 1,2 secondi, ossia del 30%.

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IL SEGRETO DI OMMP?

PRECISIONE NEL DETTAGLIO! DA OLTRE 45 ANNI OMMP CONCEPISCE E PRODUCE STAMPI PER LE TECNOLOGIE DI ESTRUSIONE-SOFFIAGGIO, SOFFIAGGIO PET E STAMPAGGIO A INIEZIONE. LA SPECIALIZZAZIONE NEL SETTORE PACKAGING HA PERMESSO ALL’AZIENDA DI MATURARE UN’ENORME ESPERIENZA NELLA REALIZZAZIONE DI ATTREZZATURE ADATTE ALLA PRODUZIONE DI FLACONI, CAPSULE E PREFORME. OMMP È UNA DELLE PMI ITALIANE CHE PORTA FIERAMENTE LA “MECCANICA DI PRECISIONE” MADE IN ITALY IN GIRO PER IL MONDO, CON UN OCCHIO SEMPRE RIVOLTO AL FUTURO A CURA DELLA REDAZIONE E DI RICCARDO AMPOLLINI

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rima di iniziare a raccontare dell’ufficio tecnico all’avanguardia, con design 3D realizzato con NX, dei software CAD/CAM, dei centri di lavoro, dei sistemi a elettroerosione, delle tecniche di aggiustaggio praticate da attrezzisti esperti o, addirittura, di un’intera fabbrica che opera in ambiente climaticamente controllato, questa volta vorremmo esordire con una sorta di brevissimo messaggio subliminale assimilato, a livello più o meno inconscio, durante la nostra visita allo stabilimento di OMMP-Moulds a Osnago (Lecco), e cioè: la meccanica di precisione non può essere vissuta come una semplice incombenza da sbrigare, ma è più una sorta d’attitudine, d’inclinazione, di predilezione verso un certo oggetto che è da plasmare, da creare, da personalizzare. Modus operandi che, a ben pensarci, è tutto tranne che un’astrazione teorica.

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L’IRRIPETIBILITÀ PERENTORIA DELLE COMMESSE Il concetto d’attaccamento verso la meccanica di precisione, pocanzi menzionato, non è per nulla frutto di uno strampalato pensiero onirico dello scrivente, bensì è l’unico modo razionale con cui è possibile conferire un senso compiuto alla meccanica di precisione, la quale - non va dimenticato - è una disciplina antica che, fin dalla preistoria, ha dato prima vita a vasi unici o ad attrezzi sempre migliori per l’agricoltura, poi a componenti per l’industria e per il medicale.

Nel corso dei secoli la meccanica di precisione si è ovviamente perfezionata e oggi ne esistono di diverse tipologie, specializzate per più contesti produttivi. Come ben illustrato dalla responsabile marketing Audrey Heitzmann, in OMMP tale disciplina si concretizza con la fabbricazione di stampi per materie plastiche, con specializzazione nel

settore packaging, per le tecnologie di estrusione-soffiaggio, soffiaggio PET e stampaggio a iniezione, con progetti che - ed ecco la “chiave di volta” che ci riconduce alla predilezione assoluta per la meccanica di precisione non si ripetono proprio mai.

Particolare dell’area produttiva di OMMP

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Ergo: in OMMP non si sarebbe mai potuto girare il film “Tempi Moderni”, seppur mirabilmente scritto, diretto e prodotto da Charlie Chaplin, in quanto nell’insediamento produttivo lombardo non c’è posto per l’organizzazione scientifica messa a punto da Frederick Taylor, in cui il processo produttivo viene scomposto in operazioni molto semplici affidate a ciascun operaio, il quale ne compie una sola… e all’infinito.

IDENTIKIT DELLE TANTE TIPOLOGIE DI STAMPI “BY OMMP” L’arte della costruzione degli stampi è cresciuta parallelamente al contesto della trasformazione delle materie plastiche. Esiste infatti una notevole correlazione tra i due concetti e, nonostante vengano sviluppate sempre nuove e interessanti metodologie di trasformazione, i processi produttivi più redditizi rimangono quelli che impiegano differenti tipologie di stampi.

In tale contesto OMMP vanta, ad oggi, più di 1000 stampi venduti nel mondo, intesi come stampi a iniezione per tappi/chiusure di vari tipi e per preforme, stampi per estrusione-soffiaggio di flaconi, bottiglie, “jerrycan” e stampi per il soffiaggio di bottiglie in PET. È quindi palese che si tratti di stampi molto diversi l’uno dall’altro per caratteristiche e per peculiarità, in quanto ogni oggetto da produrre è differente, ogni cliente ha le sue esigenze e nessun progetto assomiglia a un altro.

Più in dettaglio, grazie anche alle indicazioni di Audrey Heitzmann, sappiamo che gli stampi OMMP per estrusione-soffiaggio vengono realizzati per settori del confezionamento, quali: • Cura della persona; materiale di partenza: polietilene (in genere HDPE), trasformato per realizzare flaconi e bottiglie speciali per shampoo, balsamo, sapone ecc.

Flaconi ottenuti con stampi per estrusione-soffiaggio

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Stampo per il soffiaggio di preforme in PET

• Casalinghi; PE usato per taniche rotonde e quadrate per detergenti e altri prodotti per la pulizia.

• Industria; ancora PE, per ricavare taniche quadrate che contengono olio motore o altri lubrificanti, prodotti chimici ecc.

Collaudo di uno stampo a 32 cavità per chiusure flip top

C’è poi una gamma di stampi per il soffiaggio di bottiglie che si rivolgono ovviamente all’industria dell’imballaggio, e più precisamente ai settori: • Beverage; materiale di partenza: PET, per bottiglie d’acqua minerale e non, thè, succhi di frutta ecc., anche per cicli di riempimento a caldo.

• Food; sempre PET, ma per produrre bottiglie di olio commestibile, per condimento, salse, marmellate, yogurt ecc.

• Farmaceutica; qui il PET serve per realizzare contenitori per sciroppi e prodotti simili, come anche contagocce.

Ancora più ampia è la casistica degli stampi a iniezione per la produzione di tappi e capsule rivolte all’industria del confezionamento, dove OMMP fornisce le seguenti soluzioni per: • Beverage; partendo da PP o HDPE si realizzano tappi dotati di sistema di chiusura filettato per acqua gassata e non, per thè e per succhi, con anche l’opzione del riempimento a caldo in fase di confezionamento finale.

• Beverage; cosiddetti tappi “push-pull” in PP o HDPE, molto in voga nel contesto dello sport, ma pur sempre destinati a contenere acque minerali, sport drink energetici, succhi ecc.

• Beverage; tappi in PP o HDPE per cartonati e per sigillare confezioni di latte, succhi e così via.

• Beverage; materiali: PP e PS, per produrre tappi antiriempimento di liquori, vini ecc.

• Food; ancora PP o HDPE, ma per tappi di dosatori,

“flip top” o “wide mouth”, destinati a contenere olio, condimenti, salse, confetture, yogurt ecc.

• Cura della persona; tappi in PP “flip top”, “snap hinge”, dispenser, “tube screw”, per: shampoo, balsamo, sapone, dentifricio ecc.

• Cura della persona; stampaggio bi-iniezione (bicolore o bicomponente) di tappi “flip top” in PP-EPDM, sempre per shampoo, balsamo ecc.

• Cura della persona; tappi in PP per i cosiddetti “roll-on”, gli stick e gli spray per deodoranti ecc.

• Farmaceutica; speciali tappi in PP a prova di bambino, dosatori, contagocce per sciroppi, gocce ecc.

• Casalinghi; qui con il PP si fanno tappi “trigger pump”, ancora una volta a prova di bambino, quindi dosatori per detergenti, detersivi ecc.

• Industria; tappi in PP per l’uso con alte temperature e tappi “push down” per oli lubrificanti, prodotti chimici ecc.

Inoltre, gli stampi a iniezione di OMMP possono pure inoltrarsi in contesti arditi, ove sono richieste soluzioni speciali con sistemi automatici di chiusura, oppure con sistemi antiavvitamento.

L’azienda è poi in grado di fornire ricambistica MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

su tutti gli stampi venduti, ma anche pezzi a disegno di realizzazione complessa, oltre a effettuare operazioni di manutenzione e revisione degli stampi, o di loro componenti.

Il tutto, non dobbiamo affatto dimenticarlo, avviene in un contesto di PMI che si basa sul contributo interno di un team di 40 persone altamente qualificate, giovani e pronte ad accogliere le sfide del mercato con entusiasmo.

Il team, diretto dal titolare Maurizio Fumagalli, opera all’interno di una superficie coperta di 6000 metri quadrati - 4500 dei quali adibiti ad area produttiva, completamente climatizzata e dalla sua sede di Osnago è in grado di rispondere alle esigenze di oltre 350 clienti in tutto il mondo. OMMP lavora a fianco delle più grandi aziende fornitrici di packaging e in stretto contatto con i più famosi costruttori di macchine per la trasformazione delle materie plastiche.

Non male per una piccola-media impresa; anche perché - dettaglio decisamente non di poco conto - la fabbrica è completamente integrata tramite sistema informatizzato ed è dotata d’attrezzature d’ultima generazione a controllo numerico, connesse con i software CAD/CAM dell’ufficio di progettazione, fiore all’occhiello dell’azienda. Automazione che in OMMP è iniziata - altro dettaglio per nulla banale - ben prima che s’iniziasse a vociferare sui sacrosanti benefici dell’Industria 4.0, oggi tanto in voga.

I MATERIALI E GLI ACCESSORI IMPIEGATI Per entrare correttamente nello spirito “certosino” di costruzione degli stampi in OMMP, in primis è necessario partire dalla disamina dei materiali impiegati, i quali possono essere ovviamente di diversa tipologia. Questo perché la scelta del materiale per la costruzione dello stampo va fatta rigorosamente, in base alle caratteristiche del prodotto da stampare. È quindi sottinteso che ogni processo di lavorazione, a seconda dei materiali utilizzati, detiene criticità diverse.

Tali criticità - canonicamente ben note a chi fa “meccanica di precisione”, vanno a determinare le scelte costruttive effettuate da progettisti esperti del settore: l’utilizzo dei materiali cambia quindi, ancora una volta, a seconda degli obiettivi dello stampaggio. In OMMP vengono utilizzati soltanto gli acciai (per lavorazioni a freddo o a caldo) e le leghe d’alluminio più performanti, per assicurare ai clienti un prodotto durevole e con risultati eccellenti in produzione. Anche i trattamenti termici e i rivestimenti vengono selezionati con cura, in base al materiale e alla funzione del pezzo.

L’utilizzo dei diversi materiali in ambito costruttivo delinea in maniera chiara e netta la strategia commerciale dell’azienda stessa, poiché una volta definito il materiale per la fabbricaMACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

Esempi di preforme in PET prodotte con gli stampi di OMMP

PRINCIPALI FASI DI LAVORAZIONE DELLO STAMPO La creazione e la produzione di uno stampo per materie plastiche viene determinata da varie fasi, sempre diverse tra di loro. Passiamo quindi alla disanima delle peculiarità relative alle fasi interne di: progettazione; fabbricazione; aggiustaggio finale; test funzionali.

zione degli stampi - si determinano strade e piani industriali totalmente differenti, quasi da far pensare a “prodotti” completamente diversi e al di fuori della stessa classe merceologica.

Questi materiali, grazie alle loro composizioni chimiche e ai relativi trattamenti termici realizzabili, sono il vero “carburante” non solo di OMMP, ma dell’industria stampista… tutta.

Ancora una volta Audrey Heitzmann è intervenuta pragmaticamente a “certificare” quella che è l’origine degli acciai usati in OMMP, cioè: “tutti rigorosamente provenienti da primarie acciaierie europee”.

Pari attenzione è posta sui componenti standard che corredano gli stampi, provenienti dai migliori fornitori. In questo caso il riferimento va, per esempio, ai cilindri e ai martinetti usati per realizzare parti con fori o concavità perpendicolari alla direzione d’estrazione, come anche alle cremagliere e ai pignoni impiegati nello svitamento degli inserti che contengono parti del prodotto con filettature, piuttosto che alle stecche usate per liberare parti della cavità che altrimenti si opporrebbero all’estrazione dei pezzi stessi, fino alle più comuni termocoppie, alle colonne normalizzate ecc. Tutti componenti assolutamente di prim’ordine e, oltretutto, reperibili come ricambi a livello “globale”.

Progettazione I progettisti esperti di OMMP hanno la possibilità di appoggiarsi al software Moldflow di Autodesk sia per progettare le soluzioni di stampaggio sia per la simulazione virtuale dei flussi di materiale iniettato all’interno della stampo, in modo da poter ragionevolmente ridurre già alla fonte gli eventuali difetti di produzione e dare al cliente un’idea precisa delle performance che potrà ottenere. Il software di progettazione NX, di ultima generazione, è quindi integrato in modalità 3D con un software CAM (acronimo di Computer-Aided Manufacturing, cioè “produzione assistita da computer”), che permette agli specialisti OMMP di sfruttare i modelli geometrici virtuali tridimensionali acquisiti per generare i relativi percorsi utensili necessari ai centri di lavoro a CNC (Controllo Numerico Computerizzato).

E poi ancora… l’ufficio tecnico ha anche la possibilità di produrre analisi a partire dal software Ansys per “engineering simulation & 3D design”, con il quale è in grado di simulare tutti gli aspetti legati al processo di produzione dei manufatti soffiati, anticipando così le eventuali difficoltà per costruire lo

Progettazione 3D di uno stampo per flaconi e di una “jerrycan” da 5 litri

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AUSILIARI E COMPONENTI

stampo con gli accorgimenti tecnici migliori.

OMMP è anche un alleato prezioso in fase di prototipazione, con la possibilità di fornire sia prototipi fisici stampati in 3D sia stampi pilota, con le relative prove per ottenere i risultati migliori e chiarire ogni dubbio.

Fabbricazione Il “fiore all’occhiello” del parco macchine OMMP è senz’altro il centro di lavoro del costruttore italiano MCM, che - in virtù del magazzino pallet, del manipolatore a doppia forca per la movimentazione dei pallet stessi in carico/scarico e lavorazione, del quarto asse di lavoro, del corposo magazzino utensili, del laser tastatore che verifica la presenza utensile ecc. - è in grado di lavorare in estrema sicurezza nella modalità “ciclo non presidiato” sia di notte sia nei fine settimana. Dettaglio per nulla banale, quest’ultimo, che ha permesso a OMMP di essere “appetibile” anche verso clienti che necessitano di stampi con un grande numero di cavità e, di conseguenza, con importanti dimensioni delle piastre.

Il parco macchine OMMP comprende anche 5 macchine EDM (Electrical Discharge Machining, sia per elettroerosione a tuffo sia per elettroerosione a filo), 13 fresatrici a controllo numerico (principalmente dell’italiana CB Ferrari), 11 rettificatrici (sia in piano sia tangenziali), 17 torni automatici e semiautomatici.

Aggiustaggio finale Non meno importanti sono le lavorazioni che ancora oggi vengono eseguite manualmente da professionisti altamente qualificati sui particolari di stampi che necessitano di una finitura superficiale di qualità superiore, che solo sapienti mani possono assicurare. Una miriade di piccoli accorgimenti, eseguiti sempre da mani

Stack mould da 64 cavità

Tappi e chiusure di vario tipo prodotte con stampi OMMP

esperte, daranno poi a uno stampo OMMP le sue caratteristiche uniche: finiture di superficie, lucidatura a specchio, cura dei dettagli…

Come più volte sottolineato dalla stessa Audrey Heitzmann, le caratteristiche indispensabili per essere un buon attrezzista meccanico si riconducono a molteplici aree: utilizzo di più macchine utensili, conoscenza e applicazione di materiali di diverso tipo, dei principi della meccanica, di tecniche d’aggiustaggio, di tecniche di collaudo, di elementi di base del disegno meccanico, delle tecniche di programmazione della produzione e di sviluppo del percorso utensile, delle norme di sicurezza dei lavoratori ecc.

Il lavoro dello stampista dipende sicuramente da un know-how tecnico elevato e da un’esperienza pluridecennale di tutti i suoi operatori, Alcune delle presse a iniezione utilizzate da fondamentali per l’attività di OMMP-Moulds per il collaudo dei propri stampi OMMP e altamente qualificati.

Test funzionali Dulcis in fundo… OMMP ha la capacità di collaudare in casa gli stampi a iniezione, in quanto possiede cinque presse a iniezione con forza di chiusura da 50 a 350 t, le quali permettono di testare - di fatto - quasi tutto ciò che nasce in officina. Quando poi, ad esempio, lo stampo è troppo grande per passare tra le colonne di queste presse, in virtù di accordi con trasformatori “amici” dotati a loro volta di macchine a iniezione, la casa lombarda organizza celermente trasferte ad hoc per eseguire comunque gli importanti - e tanto graditi ai clienti test di produzione in condizioni reali.

Tutte le fasi produttive sono monitorate giornalmente con un’accurata programmazione e ogni singolo particolare viene controllato attraverso indagini puntuali sempre più attente e serrate, avvalendosi di appositi strumenti per le prove meccaniche, che permettono di testare gli aspetti più importanti dei prodotti e di fornire ai clienti un’anteprima del loro manufatto.

RIFLESSIONI FINALI Sono due i ragionamenti, riferiti agli anni di lavoro più recenti del costruttore lombardo, che la responsabile marketing ha voluto sottolineare a fine visita. Il primo è relativo al servizio assistenza e post vendita, sempre più ri-

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chiesto negli ultimi anni, non solamente per l’installazione ma anche per questioni di messa a punto dei processi. L’officina meccanica di precisione viene considerata sempre di più come un partner di rilievo per affrontare le problematiche quotidiane dei trasformatori, e non solo come un semplice fornitore che si limita all’installazione del proprio prodotto. Sia come sia, Heitzmann ha comunque subito aggiunto che, per certo, OMMP non si tira indietro e affronta sempre il nuovo che avanza, potenziando al suo interno le competenze tecniche e la formazione.

Senza saperlo, abbiamo probabilmente tutti a casa nostra un oggetto prodotto dagli stampi OMMP: un flacone di detersivo, un flacone oppure solo una chiusura di uno shampoo o di uno sciroppo per bambini, una bottiglia d’acqua minerale...

Oggi come mai lo stampista deve affiancare i suoi clienti nella ricerca di ulteriori miglioramenti dei processi, per generare più soddisfazione e rispondere insieme alle sfide più importanti del settore, in particolar modo in tema di salvaguardia ambientale. Nel corso degli anni, per esempio, sono stati ridotti i pesi degli imballaggi, o utilizzate nuove materie prime… e su queste tematiche il lavoro dello stampista è essenziale (ecco la seconda riflessione).

C’è poco da fare: il futuro di un’officina che fa della buona meccanica di precisione è sempre più - anche - quello di essere un efficace problem solver e un partner affidabile a 360 gradi nella ricerca del miglioramento continuo!

MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

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AUSILIARI E COMPONENTI

COLLABORAZIONE TRA BORGHI E FESTO

MACCHINE PER INSETOLARE ITALIANE CON AUTOMAZIONE TEDESCA LE RAGIONI CHE HANNO SPINTO L’AZIENDA BORGHI DI CASTELFRANCO EMILIA A SCEGLIERE IL BRAND FESTO. LA STORIA DI UNA PARTNERSHIP CONSOLIDATA CHE DURA DA QUASI TRE DECENNI

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In primo piano un componente di Festo installato su un impianto di Borghi

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ompetenza, affidabilità nel tempo, visione comune e assistenza efficace e personalizzata. Sono queste le ragioni che hanno spinto Borghi, azienda di Castelfranco Emilia (Modena) costruttrice di macchine automatiche per la realizzazione di scope, spazzole e altri prodotti, a scegliere Festo come partner per l’automazione industriale.

Un rapporto, quello tra le due aziende, che risale agli Anni Novanta e si è consolidato nel tempo, partendo dalla componentistica pneumatica per allargarsi anche a una parte di automazione elettrica e meccatronica. Oggi Borghi è una delle principali realtà nel settore di competenza e tra i suoi punti di forza annovera un servizio post vendita capillare ed estremamente professionale in tutto il mondo.

UNA PARTNERSHIP DURATURA E CONSOLIDATA “Il nostro è un mercato molto di nicchia, lavoriamo in tutto il mondo servendo ogni genere di cliente, dal piccolo artigiano alla grande azienda strutturata. Un mercato, il nostro, che, come quasi tutti, richiede sempre più automazione”, ha spiegato Paolo Roversi, presidente e direttore commerciale di Borghi.

“Ci siamo rivolti a Festo perché la direzione aveva deciso di appoggiarsi a un partner importante e di livello internazionale, garanzia di qualità per i clienti e con un’ampia proposta di prodotti. Siamo partiti ovviamente dalla pneumatica, allora vero core business di Festo, per poi costruire un rapporto solido e duraturo che ci rende oggi pronti anche ad ascoltare proposte tecnologiche diverse”, ha proseguito Roversi.

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Il rapporto tra le due aziende si è consolidato in maniera vantaggiosa per entrambe e oggi ha portato Festo a fornire a Borghi un’ampia gamma di prodotti, dalle elettrovalvole alla sensoristica, fino ai cilindri. Nelle macchine automatiche di Borghi sono montate, oltre alle valvole proporzionali, anche la piattaforma CPX e un’ampia gamma di sensori, mentre è in fase di valutazione l’inserimento degli assi elettromeccanici.

“Un deciso passo avanti nella tecnologia, ma con la pneumatica che la fa da padrona, ben consapevoli che la bilancia si sta spostando verso la parte elettronica. Ma non inseguiamo la tecnologia a tutti i costi, cerchiamo il miglioramento delle performance della macchina, l’efficienza applicativa come priorità”, ha commentato il direttore tecnico di Borghi, Ettore Magni.

“La nostra è un’azienda dinamica, volta all’innovazione intesa non solo nel nostro ambito specifico, ma ricercando costantemente una differenziazione di prodotto; un’azienda plurisettoriale. Siamo una realtà che nasce e si evolve in un ambito specifico, di nicchia, ma ci siamo poi sviluppati anche in direzioni di-

verse, per esempio nella produzione di stampi, nel microassemblaggio, nel biomedicale, nel cosmetico, negli strumenti da scrittura. In questo, avere un partner come Festo che ci supporta, condivide esperienze e ci dà una mano, è estremamente importante e ci dà sicurezza nell’affrontare sfide nuove”, ha aggiunto Paolo Roversi.

ESPERIENZA ULTRADECENNALE E PRESENZA CAPILLARE La società Borghi progetta, costruisce e commercializza macchine per l’industria delle scope e delle spazzole, portando a garanzia dei propri prodotti settant’anni di esperienza, know-how tecnologico e massima professionalità nei servizi. La flessibilità e la versatilità, unite alla qualità e all’affidabilità del prodotto, sono i fattori che hanno determinato i risultati e la crescita dell’azienda.

Il costruttore propone una gamma di prodotti che comprende macchine automatiche, semiautomatiche e completamente robotizzate per realizzare scope, spazzole, strip, pennelli e mop per impieghi sia domestici sia specialistici e industriali. Le mac-

La scelta di Festo da parte di Borghi risiede anche nella volontà di avere come partner un brand riconosciuto a livello internazionale e capace di rappresentare una referenza importante grazie all’ampia proposta di prodotti per i clienti di tutto il mondo

chine attorcigliatrici e rasatrici, così come la progettazione e la costruzione di stampi per presse a iniezione, completano l’offerta di Borghi. Il suo network commerciale si estende capillarmente in tutto il mondo e il quartier generale italiano è quotidianamente in stretto contatto con le consociate in Spagna (Ghirbo), negli Stati Uniti (Borghi USA), in Cina (Borghi Machinery Shanghai), in India (Borghi India), in Polonia (Borghi Polska) e in Brasile (Borghi Brasil).

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LA NOSTRA MISSION Il nostro cammino è iniziato quarant’anni fa ed oggi continua nella ricerca e nell’innovazione, ma sempre all’insegna dell’eccellenza dedicata all’automazione industriale. Nati con la costruzione di robot cartesiani e automazione flessibile, abbiamo capitalizzato questi decenni di esperienza che oggi ci consentono di raggiungere nuovi obiettivi e di eccellere anche nella realizzazione di sistemi dedicati ai produttori di parti in plastica.

Oggi possiamo affermare con orgoglio che siamo in grado di sviluppare soluzioni di automazione capaci di coprire tutte le richieste del mercato.

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AUSILIARI E COMPONENTI

Il team di Gavo Meccanica posa davanti alla TCRG insieme agli acquirenti

TRAGUARDO IMPORTANTE PER GAVO MECCANICA

IN 200 PER FESTEGGIARE 500 MACCHINE VENDUTE A FINE NOVEMBRE GAVO MECCANICA HA FORMALMENTE CONSEGNATO LA MACCHINA NUMERO 500 NELLE MANI DEL CLIENTE TEDESCO THERMO-PACK KUNSTSTOFF-FOLIEN, AL QUALE È STATA CONSEGNATA ANCHE UNA TARGA DI RICONOSCIMENTO DI GIAMPIERO ZAZZARO

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o scorso 30 novembre Gavo Meccanica, specializzata nella costruzione di taglierine per tubi, ha voluto circondarsi dei più fidati collaboratori presso il proprio stabilimento di Larciano (Pistoia), per celebrare la consegna formale della macchina numero 500 nelle mani del cliente tedesco Thermo-Pack Kunststoff-Folien, parte del gruppo Rommelag, produttore d’imballaggi per alimenti e bevande, che ha ricevuto anche una targa di riconoscimento. Nel corso dell’evento l’amministratore delegato Antonio Tancredi ha ripercorso i 29 anni di storia della società,

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in cui si sono susseguite importanti collaborazioni che hanno contribuito a determinare il successo di Gavo Meccanica e il raggiungimento di questo importante traguardo.

La redazione di MacPlas, presente all’evento, ha colto l’occasione per porre alcune domande a Cristiano Masi e a Marco Tancredi, responsabili commerciali e dell’assistenza tecnica, sull’attività più recente dell’azienda.

Entrambi si sono mostrati fin da subito soddisfatti dei risultati ottenuti finora, resi possibili anche grazie ad alcune trattative concluse recentemente negli Stati Uniti, uno dei princi-

pali paesi di destinazione delle esportazioni del costruttore toscano, insieme a Europa e Sud America.

Grande positività, dunque, viene espressa da parte di tutto il management di un’azienda che scommette su nuove e importanti sfide future, capaci di garantire un vantaggio competitivo tutto targato “made in Italy”, grazie a una specificità tecnologica in grado di rendere il proprio prodotto unico nel mercato globale. Ecco cosa ha risposto Marco Tancredi in proposito e a riguardo dell’evento che si stava svolgendo: MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

Il momento della consegna ufficiale della macchina numero 500 e della targa commemorativa a Thermo-Pack Kunststoff-Folien

INNANZITUTTO, QUAL È LA NATURA DI QUESTO EVENTO? “Questa giornata per Gavo Meccanica non vuole essere un punto d’arrivo, ma uno stimolo per fare ancora meglio. Il momento principale attorno al quale si sviluppa l’intero evento è la consegna simbolica - ma formale - al cliente della nostra macchina numero 500, al cospetto di circa 200 ospiti”.

QUAL È IL NOME DELLA MACCHINA? “Si tratta di una TCRG: macchina automatica a lama per il taglio di mandrini, con sistema di giunzione brevettato. È una versione alternativa della prima macchina di taglio e giunzione di Gavo, realizzata nel 1999, completamente automatica e attualmente ancora in produzione. Successivamente abbiamo prodotto una versione manuale della stessa macchina, utilizzabile per eseguire pochi tagli senza interrompere il ciclo automatico della produzione. Da queste due ne sono poi nate altre: modelli manuali, semiautomatici e automatici. In sostanza, sono state realizzate tre versioni aggiornate di questo modello del 2013, l’ultimo nato e il più venduto tra le macchine automatiche”.

QUALI SONO LE PROSSIME TAPPE DELLO SVILUPPO DI GAVO MECCANICA, INTESO COME FABBRICATI, ASSUNZIONI ECC.?

“Stiamo per assumere due figure tecniche: un progettista e un programmatore software. Inoltre, alla fine del 2017 abbiamo acquistato un lotto di terreno accanto al nostro, dove verrà costruito un capannone gemello, delle stesse dimensioni di quello in cui ci troviamo adesso”.

AVETE IN PROGRAMMA MACCHINE DIFFERENTI RISPETTO A QUELLE ATTUALI? “L’intenzione c’è, ma non è ancora tra i progetti in essere; per ora è solo un’idea. Attualmente stiamo progettando impianti differenti da quelli del nostro core business, ma con funzioni analoghe a quelle attuali. In particolare, un modello

Veduta della macchina TCRG, installata presso lo stabilimento del cliente di Gavo Meccanica

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di macchina completamente nuovo, sintesi del concetto di taglio e giunzione. Con buon probabilità, il progetto vedrà la luce nel 2020”.

A LIVELLO DI RICERCA E SVILUPPO, QUALI SONO I PROGETTI IN ESSERE O FUTURI? “Oltre alle otto macchine che attualmente realizziamo, abbiamo in progetto la produzione di due nuove macchine per taglio e giunzione e di due sistemi per la pallettizzazione delle anime”.

PER TORNARE ALLA TCRG, PUÒ DIRCI QUALCOSA IN PIÙ SUL SUO FUNZIONAMENTO? “In pratica, sul caricatore vengono caricati i mandrini di misura standard; poi si seleziona il numero di pezzi da tagliare, la loro lunghezza, il tipo di materiale (PVC o PP), si impostano le dimensioni del tubo (spessore e diametro) e la macchina prepara in automatico tutte le anime selezionate.

La macchina taglia quindi il tubo con una lama a denti, per asportare meglio il materiale, e un sistema di aspirazione recupera le polveri generate dal taglio. Per evitare scarti, gli spezzoni risultanti da quest’operazione vengono giuntati al tubo successivo con nastro adesivo. Quest’ultimo processo è coperto da uno dei nostri principali brevetti: con un semplice nastro adesivo, vengono unite le anime tubolari per azzerare gli scarti di prodotto”.

Dopo Marco Tancredi, anche Cristiano Masi ha risposto ad alcune domande, illustrando i principali mercati a cui si rivolge Gavo Meccanica e alcuni dettagli tecnici riguardanti una recente fornitura.

QUALI SONO I MERCATI ESTERI DI MAGGIORE DESTINAZIONE DEI VOSTRI IMPIANTI? “In generale, tutti i mercati europei. In ordine d’importanza si classificano Germania, Regno Unito, Spagna e Francia. Gli Stati Uniti si posizionano subito dopo e lì abbiamo già installato 45 macchine. In Nord America siamo presenti da circa otto anni, ma i risultati sono arrivati negli

ultimi quattro. In Canada, per esempio, abbiamo già venduto cinque macchine, tra le quali ve ne è una simile alla “numero 500”, che è stata consegnata recentemente al produttore di film Klöckner Pentaplast”.

PUÒ FORNIRE QUALCHE DETTAGLIO TECNICO DI QUESTA RECENTE FORNITURA? “Si tratta di una macchina che, per noi, va per la maggiore, sulla quale sono stati installati più sistemi brevettati e che può essere adattata a tagliare ampi diametri, fino a 12 pollici. Non è una “taglia anime” convenzionale, ma una macchina che, prima di tutto, consente di tagliare senza produrre scarto. Questo permette all’utilizzatore un rapido ritorno dell’investimento, eliminando i costi per lo smaltimento dello scarto delle anime e ottimizzando gli spazi di stoccaggio.

La macchina consente di utilizzare la stessa lama per tagliare anime sia in cartone sia in plastica, evitando quindi un intervento meccanico per passare da una all’altra. Ciò riduce eventuali rischi d’infortunio e l’impiego di manodopera, così come accresce la flessibilità d’impiego della macchina, grazie a cambi di lavorazione molto più rapidi. Inoltre, il cambio di diametro - da 3 a 6, a 8 pollici - avviene in modo automatico, così come automatici sono lo scarico e la raccolta dei tubi tagliati.

Inoltre, abbiamo sviluppato alcuni sistemi di collegamento in rete della macchina, che oggi può gestire gli ordini di taglio nelle successive 24 ore.

L’utilizzatore, quindi, risparmia tempo, evitando l’immissione delle liste e l’impostazione dei cambi di lavorazione sulla macchina e gestendo tutto da un computer remoto, installato fuori bordo e collegato al computer principale dell’azienda. In linea con la taglierina possono essere installati sistemi di stampa sul tubo, per imprimervi alcuni dati come la data in cui questa è stata effettuata, l’ordine di partenza ecc. e renderlo tracciabile.

Infine, stiamo sviluppando anche sistemi di pallettizzazione da integrare sull’impianto, per aiutare l’utilizzatore a gestire le anime e a separarle in base alle destinazioni dei vari reparti”.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS SEPRO DI GRAN CARRIERA

Robot & cobot

Il robot S5-25 Speed ha una velocità della corsa verticale (asse Z) fino al 50% maggiore dei modelli standard S5-25

Presentatasi alla scorsa fiera Fakuma con il motto “Experience Full Control”, Sepro Group (stand F55, pad. 6, a Mecspe) ha proposto in fiera 21 robot, di cui 13 installati sulle presse a iniezione di diversi costruttori partner, che hanno fatto dichiarare al CEO Jean-Michel Renaudeau: “A Fakuma, la nostra attenzione si concentra sul controllo”. In tale occasione, il costruttore francese di robot e sistemi di automazione ha annunciato anche che porterà la propria capacità produttiva annua a 5000 robot, a cui contribuirà anche l’espansione dei suoi tre stabilimenti.

Tra le recenti soluzioni messe a punto da Sepro, e presentate alla fiera tedesca, spicca il nuovo modello S5-25 Speed, rivolto ai trasformatori che necessitano di un robot con entrata dall’alto, per cicli di stampaggio particolarmente veloci. Il robot è dimensionato per presse a iniezione da 120 a 450 t, rientra nella gamma S5 di robot a 3 assi e ha una velocità della corsa verticale (asse Z) fino al 50% maggiore dei modelli standard S5-25, con tempi di ingresso/uscita inferiori a un secondo per cicli di stampaggio completi sotto i 4 secondi. Questo è possibile grazie a un motore più potente (a elevata coppia), a un’elettronica e a valvole pneumatiche migliorate e a un braccio verticale telescopico e più leggero. Può essere configurato con corse orizzontali da 1500 a 6000 mm, di estrazione dallo stampo di 700 mm e verticale di 1200 mm, per una portata massima (inclusa la mano di presa) di 7 kg. L’azienda, inoltre, è recentemente entrata anche nel mercato dei cosiddetti cobot, ossia i robot collaborativi, con la gamma Seprobot: soluzione definita di facile e rapida installazione e operatività, economica e produttiva. Questo pacchetto combina robot Yaskawa a 6 assi, con sensori e protezioni, in un sistema integrato completamente sicuro. I Seprobot sono progettati per soddisfare le esigenze della maggior parte delle applicazioni nel campo dello stampaggio a iniezione, dove la collaborazione tra robot e operatore risulta imprescindibile.

Infine, Sepro ha di recente chiuso un accordo di collaborazione con il costruttore cinese Tederic per la fornitura di robot a 3, 5 e 6 assi e di dispositivi per la rimozione delle materozze sulle presse Tederic per il mercato tedesco.

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iRProgrammer di Fanuc

A portata di tablet Il software iRProgrammer, sviluppato da Fanuc (stand G49, pad. 6, a Mecspe) originariamente per l’installazione e la programmazione dei suoi robot Scara (SR-3iA ed SR-6iA) da computer portatile, è adesso disponibile anche in versione per tablet e il suo utilizzo è stato esteso ai robot industriali (M-2000i) e collaborativi (CR). L’approccio di sviluppo del software è stato quello di creare un’opzione di programmazione che fosse al contempo semplice ed economica.

Per le attività quotidiane, il tablet oggi può rendere il lavoro più facile grazie alla sua maggiore praticità rispetto a un tradizionale dispositivo di programmazione portatile. iRProgrammer rappresenta un’implementazione di iPendant, il sistema portatile di programmazione di Fanuc e viene proposto come strumento ideale per apportare modifiche di programma ai sistemi esistenti.

In sostanza, sono previsti tre tipi di operazioni: creazione e modifica di programmi robot; esecuzione di tali programmi; modifica delle impostazioni di base. Vari elementi già noti sulle interfacce PC o smartphone sono stati “integrati” nelle corrispondenti interfacce di menù, che risultano così familiari, prerequisito significativo per l’accettazione di un nuovo software di programmazione. iRProgrammer supporta anche i suggerimenti duran-

te la creazione di un programma: inserendo la lettera iniziale di un comando nella finestra di dialogo, vengono visualizzati tutti i comandi corrispondenti a tale lettera. Inoltre, una linea di programmazione può essere completata manualmente, oppure inserita nella finestra dell’editor trascinandola e rilasciandola; il sistema provvede a controllare la presenza di eventuali errori di battitura quando la digitazione avviene manualmente. In una finestra separata sono presenti tasti touch con cui specificare i movimenti del robot.

La programmazione è basata sul web e a tale scopo viene utilizzata l’interfaccia web integrata in ogni controllore. iRProgrammer è facilmente accessibile tramite i più diffusi browser come, per esempio, Safari o Chrome.

La certificazione del controllore ha copertura mondiale senza costi aggiuntivi: R-30iB Compact Plus in dotazione supporta sia la marcatura CE che NRTL. Non è necessario installare software aggiuntivi, in quanto un sito web punta l’indirizzo IP del robot, cui si può accedere solo tramite un tablet definito, impedendo così l’accesso non autorizzato da altri dispositivi.

Per quanto riguarda la sicurezza, tra l’iPendant esistente e il tablet viene creato un rapporto master-slave, così che qualsiasi azione tramite dispositivo portatile di programmazione ha la precedenza sul tablet.

Una pagina di iRProgrammer su tablet

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Star Automation Europe a Mecspe 2019

Tre decenni di attività, tre robot in funzione Il robot cartesiano X-600VI è il modello più piccolo della serie XW-VI

A Mecspe 2019, Star Automation Europe (padiglione 6, stand H5), che nel 2019 taglia il traguardo dei suoi primi trent’anni di attività, presenta tre robot cartesiani - uno al proprio stand, uno a quello di BMB e uno a quello di RP Injection/Toyo Machinery - e vari ausiliari per presse a iniezione, condividendo il proprio spazio espositivo con Plastic Systems, Blauwer e Gruniverpal.

Al suo stand, l’azienda espone il robot cartesiano X-600VI, il modello più piccolo della serie XW-VI, contraddistinto da dimensioni contenute e rapidità (tempo d’estrazione a vuoto di 0,57 secondi) e dotato di controllore Stec-520 liberamente programmabile, che realizza cambi automatici della mano di presa con componenti Eins. L’attacco rapido modello OX-SB muove due diverse mani di presa posizionate su altrettante stazioni, una con aggancio meccanico modello HSAL e l’altra con aggancio magnetico al neodimio modello HNE-S. In un’area dedicata dello stand viene proposta l’intera gamma degli attacchi rapidi Eins, in versione per robot cartesiani e antropomorfi, nonché una stazione di taglio a caldo con cesoie GT-NKH20, che consentono di effettuare il taglio senza alcuna crepa di materiali trasparenti, in polimeri duri o rinforzati con fibre di vetro.

Presso lo stand BMB viene esposto un robot ZXW-1000VI con asse verticale da 1200 mm e controllore Stec-520 liberamente programmabile. Si tratta di uno dei due modelli della nuova serie superveloce ZXW-VI, con un tempo di estrazione di 0,48 secondi. Il robot è installato su di una pressa eKW-20Pi, da cui estrae 2 vaschette per margarina in circa 3,5 secondi.

Come per l’edizione 2018, anche quest’anno lo schermo del controllore del robot è visualizzabile e utilizzabile direttamente dal display della pressa: una soluzione vantaggiosa per l’operatore dell’isola di stampaggio, che in questo modo non deve passare dal display della pressa alla tastiera del robot. La pressa è dotata di un nastro trasportatore con protezioni, sempre di Star Automation, e anche qui è in funzione una mano di presa Eins.

Ultimo ma non ultimo, allo stand RP Injection/Toyo Machinery è esposto un robot XW-1000VI con controllore Stec-520, dedicato all’estrazione di tappi quadrati da uno stampo a 12 cavità, installato su una pressa Toyo Si 180-6, in un tempo di circa 7 secondi e con una mano di presa realizzata con componenti Eins. Anche in questo caso la pressa è dotata di nastro trasportatore e protezioni Star.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Forni a infrarossi

Pulizia in atmosfera inerte senza ossigeno I forni per la pulizia costruiti da Petrelli Heating Technologies sono utilizzati per eliminare in maniera efficace, sicura e veloce tutti i residui di polimeri da componenti, quali matrici di estrusione, ugelli di iniezione, piastre di stampaggio, elementi filtranti, valvole “bypass” ecc. Il sistema prevede la completa fusione e degradazione dei polimeri in atmosfera inerte, “senza ossigeno”, ed eliminando qualsiasi rischio di combustione, così da rendere il forno assolutamente sicuro. La tecnologia a infrarossi brevettata dall’azienda assicura un processo di riscaldamento immediato, altamente efficiente ed economico (circa 8 kW per ciclo).

Durante il processo, il PLC di controllo della pulizia evita il degrado e il danneggiamento delle parti causati dall’elevata temperatura (deformazione, rottura e carbonizzazione delle superfici), che viene limitata a 450ºC, ma può essere sbloccata con una password.

Un esemplare di forno per la pulizia in atmosfera controllata

Dopo aver inserito le parti nel forno, la porta si blocca per impedire aperture durante il ciclo e fino a quando il forno si raffredda, favorendo la corretta pulizia. Il processo di pulizia da effettuare, selezionato dall’operatore tramite PLC-PC, avviene in modo completamente automatico, flessibile e senza sprechi di tempo. Una volta completato il processo, la porta si sblocca, l’operatore recupera i pezzi, la polvere può essere facilmente rimossa e la macchina è pronta per un nuovo ciclo di lavoro.

I cicli di pulizia sono programmabili e memorizzati per essere richiamati e utilizzati in base alle esigenze. Il forno può essere installato ovunque sia disponibile un alimentatore e richiede poi solo una connessione per l’aria compressa (6 bar). Inoltre, dato che il forno funziona con un sistema catalitico, che non rilascia nell’aria particelle o gas dannosi, non è necessario alcun sistema di scarico.

GefDrive in azione

Assemblaggio produttivo e flessibile per l’imballaggio cosmetico Uno degli operatori più importanti nel settore del packaging cosmetico ha deciso di affidarsi al know-how di Gefit per trovare la migliore soluzione alle sue esigenze, ossia una macchina per l’assemblaggio che fosse versatile, ad alta velocità e dotata di un processo per il controllo qualità di elevato livello. In rispo-

sta a tali requisiti, il costruttore ha proposto la macchina GefDrive.

Grazie all’attività di ricerca e sviluppo della divisione Assemblaggio di Gefit, è stata realizzata una tavola rotante elettrica estremamente flessibile e totalmente riprogrammabile, con un sistema di movimentazione meccatro-

nica che si adatta alle molteplici esigenze produttive del committente.

Le caratteristiche del componente, tuttavia, non consentivano l’uso dei cosiddetti sistemi di alimentazione standard. Ciò ha portato Gefit, in primo luogo, a cercare e trovare sul mercato il sistema di alimentazione più performante e, quindi, a progettare come integrarlo perfettamente nella sua macchina.

Questo sistema integrato è costituito da un dispositivo di visione assistito da robot, che posiziona i componenti sul trasportatore, dove il movimento combinato di scuotimento e alimentazione consente di distribuirli in modo

omogeneo. Il sistema di visione controlla la loro presenza e ne rileva la posizione, portando il robot a raccogliere e orientare la parte, che viene quindi posizionata sull’attrezzatura di trasporto per alimentare la macchina.

L’operazione parallela su due cinghie, con telecamere e robot dedicati, rende possibile soddisfare la domanda di pezzi di GefDrive. In questo modo, la necessità del committente di raggiungere una produzione di oltre 6000 pezzi all’ora è stata soddisfatta combinando tasso di produzione ed elevata flessibilità, per gestire una molteplicità di prodotti nel modo più fluido e veloce.

L’esigenza di un produttore di imballaggio cosmetico era quella di disporre di una macchina per l’assemblaggio versatile e veloce allo stesso tempo

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Piastrine di aggiustaggio PST a disegno

Accessori per stampi

Espulsori a cannocchiale e piastrine di aggiustaggio La storia di Pedrotti (stand D50, pad. 6, a Mecspe) inizia nel 1965 con la produzione di bussole e colonne per gli stampi, per poi includere espulsori e punzoni, prima, e un gran numero di accessori, poi, per consentire agli stampisti di affidarsi a un unico fornitore e agli stampatori di contare su prodotti di qualità che durino nel tempo.

Nella gamma di prodotti dell’azienda rientrano gli espulsori a cannocchiale EES-4 ed EES-4T. I primi sono prodotti standard costruiti in acciaio 1.2344 bonificato e nitrurato per un utilizzo intensivo. La gamma dimensionale con forature da 2 a 16 mm di diametro e lunghezze da 75 a 800 mm è tra la più ampie del mercato e tutte le misure fino alla lunghezza di 500 mm saranno disponibili a magazzino (in precedenza, fino a 300 mm) per ridurre i tempi di at-

tesa per la consegna e assicurare ricambi sempre disponibili. Gli EES4T sono invece cannocchiali temperati al cuore, pensati per applicazioni specifiche che richiedono sagomatura e consentono lavorazioni con utensile impossibili sui prodotti nitrurati.

Le versioni EES-4S ed EES-4TS No Step si caratterizzano per la levigatura del “gradino” fra il foro di guida e quello di scarico e permettono di eseguire lunghe corse di estrazione senza dover sovradimensionare la lunghezza di guida del cannocchiale.

Le piastrine di aggiustaggio PST, invece, sono pensate per ottimizzare la pressione di chiusura esercitata dalla pressa sullo stampo, garantendo l’allineamento di tutte le superfici a contatto con precisioni centesimali. Vengono temprate al cuore e subiscono un processo di carbocementazio-

ne profonda per conferire tenacità interna, indurimento e resistenza all’usura in superficie. I modelli standard sono provvisti di gole per trattenere il grasso lubrificante nel caso di applicazione su pareti verticali, ma sono disponibili anche versioni speciali con dimensioni e sagome a disegno.

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MISURA E CONTROLLO

SENSORI DI PRESSIONE E TEMPERATURA

LA MISURA DEI PARAMETRI CRITICI DEI PROCESSI RICHIEDE STRUMENTI AFFIDABILI DA QUASI SESSANT’ANNI KISTLER SUPPORTA I CLIENTI NELLA MISURAZIONE DI FORZA, COPPIA, PRESSIONE E VIBRAZIONI NELLE CONDIZIONI PIÙ DIFFICILI E PROIBITIVE: DAI MOTORI A COMBUSTIONE INTERNA ALLO STAMPAGGIO A INIEZIONE DELLA PLASTICA

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l cuore dei sistemi di misura sviluppati da Kistler (stand D32, pad. 6, alla fiera Mecspe) è da sempre la tecnologia piezoelettrica, che trova impiego nei suoi dispositivi dalla fine degli Anni Cinquanta con lo sviluppo dei primi sensori di pressione per motori termici.

Successivamente, la medesima tecnologia è stata integrata nei sensori dedicati al monitoraggio della pressione e della temperatura nelle cavità degli stampi. L’azienda è di fatto diventata pioniere nelle misure della pressione e della temperatura nelle cavità stampo, permettendo agli stampatori di rilevare tali parametri laddove il pezzo viene realizzato e non, invece, nella macchina, rendendo il rilevamento della sua qualità indipendente da quest’ultima e legandolo allo stampo.

Oggi, i sensori piezoelettrici di Kistler sono il prodotto di sessant’anni di ricerca e sviluppo nelle tecnologie più innovative provenien-

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ti dalla lavorazione dei cristalli piezoelettrici e dalla ricerca nel campo della misura. Nell’epoca dell’Industria 4.0 il sensore nello stampo diventa un elemento essenziale per la raccolta e l’elaborazione dei dati di produzione, ma, per garantirne il perfetto funzionamento, è indispensabile fare in modo che il sensore stesso venga posto nelle condizioni di misurare al meglio i parametri per cui è stato progettato.

L’azienda, avendo constatato, grazie all’esperienza maturata al fianco dei trasformatori, che i migliori risultati di misura sono conseguibili a partire da un’ottimale installazione dei sensori, ha recentemente organizzato, presso il Kilometro Rosso di Bergamo, il seminario intitolato “Sensorizzazione stampo: come installare i sensori”, strutturato sulla base dei suggerimenti e degli avvertimenti raccolti proprio in merito alla corretta instal-

lazione dei sensori sugli stampi. L’evento, destinato alla formazione dei trasformatori, si è focalizzato sulle principali regole e specifiche da seguire per l’installazione dei sensori negli stampi, presentate da Roberto Marazza, di Kistler. Il seminario ha registrato la partecipazione di responsabili e di personale degli uffici tecnici, addetti alla progettazione, alla costruzione e alla manutenzione degli stampi ecc.

TIPI DI SENSORI E CORRETTO FUNZIONAMENTO Una corretta installazione dei sensori nello stampo è la condizione primaria per poter altrettanto correttamente interpretare e, di conseguenza, utilizzare nel miglior modo l’informazione rappresentata dalle curve di pressione e di temperatura rilevate durante ogni ciclo di stampaggio a iniezione.

MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

Dapprima sono stati quindi presentati i benefici e i vantaggi derivanti dalla misura della pressione nella cavità, i più importanti dei quali sono identificati in: ottimizzazione dei processi di stampaggio; produzione a “zero difetti”; controllo automatico e totale della qualità; riduzione di costi e tempi di produzione.

Successivamente il programma si è concentrato sull’aspetto principale legato ai dettagli tecnici delle diverse tipologie di sensori, di cui Kistler è ritenuta una delle principali aziende costruttrici a livello mondiale: - sensori per la misurazione diretta della pressione; - sensori per la misurazione indiretta della pressione; - sensori non a contatto, tramite i quali viene misurata la deformazione dello stampo generata dalla pressione in cavità; - sensori per la misurazione di pressione e temperatura insieme.

Per quanto riguarda la misurazione di pressione e temperatura, i sensori hanno dimensioni tipiche di 6, 4, 2,5 e 1 mm, mentre i sensori diretti hanno dimensioni di 12,6, 6 e 3,5 mm. I sensori di pressione possono leggere pressioni fino a 2000 bar e sono disponibili versioni per stampi con temperature superiori a 300°C e processi SMC ed RTM.

DESIGN E FUNZIONAMENTO DEI SENSORI Sono stati illustrati anche il design e il principio di funzionamento dei diversi sensori, alla luce del fatto che la tecnologia piezoelettrica rende i sensori di pressione estremamente performanti e stabili nel tempo. Ogni sensore presenta caratteristiche intrinseche e offre diversi vantaggi a esse legati.

I sensori diretti permettono una misurazione molto accurata e ripetibile e trovano più facile applicazione su stampi nuovi. Quelli indiretti, pur avendo la stessa tecnologia e, pertanto, le medesime prestazioni dei sensori diretti, potrebbero dare luogo a eventuali inaccuratezze, dovute agli estrattori (scorrimento, flessione ecc.), anche se risultano più adattabili agli stampi già esistenti. I sensori non a contatto, nonostante diano una misura indiretta, consentono di non lasciare alcun segno sulla superficie del pezzo stampato (superficie di classe A).

Per capire come ottenere corrette indicazioni di lettura sono stati forniti vari esempi dell’installazione dei sensori, con relative tolleranze dimensionali dei fori e specifiche di installazione. In particolare, è stata messa in MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

Un momento del seminario: Roberto Marazza affronta l’argomento del posizionamento dei sensori e delle loro possibili applicazioni

evidenza l’importanza di verificare che i fori in cui devono essere inseriti i sensori siano realizzati a specifica, per cui sono disponibili opportuni strumenti al fine di evitare danni al sensore stesso o di alterarne la misura. Per il montaggio e lo smontaggio dei sensori, in particolare quelli diretti, sono disponibili specifici attrezzi e ghiere di fissaggio.

Al fine di ottenere una catena di misura integra, è stata sottolineata l’importanza di cablaggi e connettori. I sensori, infatti, sono disponibili con cavi coassiali e con cavo singolo (single-wire); i primi schermati e, quindi, non soggetti a interferenze elettriche, i secondi (brevetto Kistler) non schermati e, pertanto, da collocare in un apposito percorso nello stampo, per essere completamente circondati da acciaio ed evitare di essere soggetti all’interferenza di altri segnali elettrici. I

Roberto Marazza di Kistler, relatore del seminario “Sensorizzazione stampo: come installare i sensori”

cavi single-wire sono particolarmente richiesti per le loro praticità e versatilità, in quanto possono essere tagliati alla lunghezza desiderata e collegati al connettore di uscita del segnale, al momento e in autonomia.

Qualunque sia la tipologia di cavo utilizzata, risulta fondamentale l’accuratezza di posizionamento, per evitare che i cavi medesimi vengano spellati o schiacciati durante le operazioni di chiusura o di manutenzione dello stampo. Nuove generazioni di connettori multipolari permettono di raggruppare più sensori e collegarli agevolmente alla centralina di controllo, evitando errori di cablaggio.

Tra le novità presentate rientrano gli elementi di contatto della serie 1712 e 1714, una sorta di contatti rapidi che permettono di evitare che i cavi dei sensori vengano strappati o tagliati durante le operazioni di manutenzione. Sono state illustrate anche le più tipiche deviazioni della curva di pressione in cavità derivanti dall’errata installazione dei sensori negli stampi, come assenza di segnale, cortocircuito, precarico, deriva di segnale e rumore elettrico, o dal danneggiamento dei sensori o dei cavi. Inoltre, l’utilizzo di un tester commercializzato da Kistler stessa consente di identificare eventuali problemi di isolamento o di errata installazione dei sensori prima che lo stampo venga portato in pressa.

Infine, ai partecipanti al seminario è stata offerta una dimostrazione pratica su uno stampo di prova e la possibilità di testare direttamente le funzionalità previste. Sulla base del buon riscontro ottenuto dall’iniziativa, Kistler prevede di programmare ulteriori seminari teorico-pratici nel corso di quest’anno.

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MISURA E CONTROLLO

IL CEO DI SIEMENS ITALIA INCONTRA LA STAMPA

IN ITALIA PER L’ITALIA CLAUDIO PICECH, AMMINISTRATORE DELEGATO DI SIEMENS ITALIA DAL PRIMO OTTOBRE 2018, HA SPIEGATO CON DOVIZIA DI PARTICOLARI QUAL È IL PERCORSO EVOLUTIVO CHE LA MULTINAZIONALE TEDESCA STA SEGUENDO PER DIVENTARE UN’AZIENDA PIÙ MODERNA DI QUANTO GIÀ NON LO SIA. UNA STORIA ULTRACENTENARIA CHE NEL 2019 RAGGIUNGERÀ I 120 ANNI DI ATTIVITÀ ANCHE NEL NOSTRO PAESE A CURA DI LUCA MEI

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n contributo innovativo di prim’ordine allo sviluppo tecnologico dell’Italia. È quello offerto da Siemens Italia (stand J67, pad. 6, e stand L21, pad. 2, a Mecspe) in quasi 120 anni di presenza nel nostro Paese, che ricorrono nel 2019, quando, a partire dal primo aprile, diventerà operativa a livello mondiale anche la nuova struttura organizzativa della multinazionale.

Sono questi i due filoni principali lungo i quali si è dipanata la conferenza stampa di Claudio Picech, che il 19 dicembre 2018 ha voluto incontrare la stampa tecnica per la prima volta dopo la nomina a CEO di Siemens Italia, carica assunta il primo ottobre scorso.

Come ha sottolineato Picech, oggi la filiale di Siemens nel nostro Paese è un modello di eccellenza, tra i più importanti del gruppo nel mondo, con attività e prodotti per ogni ambito manifatturiero e della vita quotidiana

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Claudio Picech è amministratore delegato di Siemens Italia dal primo ottobre 2018, quando ha sostituito Federico Golla

delle persone. Siemens è in Italia dal 1899, dove oggi dà lavoro a circa 3300 persone (che però diventano 36 mila se si considera l’indotto), di cui 2400 svolgono la propria funzione secondo un modello di smart working avanzato, e ha chiuso l’anno fiscale 2017 con un fatturato di 2 miliardi di euro. La filiale contribuisce a rendere l’Italia un paese più sostenibile, efficiente e digitalizzato.

Per delineare in maniera ancora più netta questo quadro sul fronte produttivo e dell’impegno sociale, anche Siemens Italia è coinvolta nella riorganizzazione, illustrata da Picech, che interessa l’intera struttura della multinazionale e le varie divisioni a livello mondiale e che renderà l’azienda ancora più moderna, grazie a un assetto più snello e semplificato, più produttivo e redditizio. Quella in atto attraverso la nuova strategia Vision 2020+ è considerata una trasformazione per MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

Picech in un momento della conferenza stampa

creare valore nel lungo periodo, grazie a una crescita accelerata e a una più alta redditività.

Lo scopo principale è quello di dare ai singoli business di Siemens una più ampia libertà di manovra, con l’intento di concentrarsi sui singoli mercati di riferimento.

I piani puntano anche a rafforzare il portafoglio e a favorire la crescita dell’azienda attraverso investimenti in vari settori. L’espansione focalizzata sulla digitalizzazione in ambito industriale, apporterà un ulteriore contributo. Di conseguenza, secondo le previsioni, sia il tasso di crescita del fatturato annuo sia il margine di profitto del business industriale aumenteranno nel medio termine di due punti percentuali.

VISION 2020+ Il programma strategico Vision 2020, che Siemens aveva lanciato nel 2014, è stato completato più velocemente e meglio di quanto pianificato. Su questa scia, lo sviluppo strategico rappresentato da Vision 2020+ ha trovato l’appoggio anche del Consiglio di Sorveglianza, che lo ritiene un piano eccellente per accelerare la trasformazione e rafforzare ulteriormente Siemens nel prossimo decennio.

Per l’azienda, la digitalizzazione, spesso chiamata quarta rivoluzione industriale, costituisce la più grande trasformazione nella storia dell’industria. È per questo che verrà rafforzata la “Ownership Culture” e verrà dato ai diversi business maggiore responsabilità imprenditoriale rispetto al passato. Questo processo include anche l’assegnazione diretta delle funzioni collegate al business stesso. Secondo la multinazionale, Vision 2020+ unirà gli interessi di tutti gli investitori, grazie a maggiori velocità e competenza nel supportare i clienti a raggiungere i loro obiettivi, non solo in tema di digitalizzazione. Per i collaboratori, “la Siemens della prossima generazione” significherà più libertà personale e creativa e maggiori opportunità di assumersi responsabilità. E una Siemens più forte si troverà anche in una posizione migliore per far fronte alle proprie responsabilità sociali.

LA NUOVA STRUTTURA ORGANIZZATIVA L’obiettivo della nuova struttura, riorganizzata entro il 31 marzo e operativa dal primo aprile, è quello di fornire ai singoli business di Siemens una maggiore libertà imprenditoriale. Pertanto, il livello organizzativo delle attuali divisioni viene eliminato, l’organizzazione regionale riallineata per aumentare ulteriormente l’orientamento al cliente, la sede razionalizzata. Meno gestione da parte del quartier generale e più libertà per i singoli business renderà la multinazionale più forte e flessibile.

Sotto il primo livello, quello di gruppo, vengono MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

create tre Operating Companies e tre Strategic Companies. Questo riallineamento consentirà a Siemens di focalizzarsi ancor di più sui clienti e di orientare le attività sui requisiti specifici dei comparti industriali nei quali opera.

Le divisioni Building Technologies, Energy Management, Power and Gas, Digital Factory e gran parte di Process Industries and Drives sono confluite nelle tre nuove Operating Companies Gas and Power, con sede a Houston (Texas), Smart Infrastructure, con sede a Zug (Svizzera), e Digital Industries, con sede a Norimberga (Germania). Le business unit dell’azienda sono ridefinite nuovamente in modo più focalizzato e integrato all’interno delle tre Operating Companies. Le Strategic Companies includono Siemens Healthineers (salute) e Siemens Gamesa Renewable Energy (energia eolica), due aziende di cui Siemens detiene la quota di maggioranza e, fino al completamento dell’operazione pianificata con Alstom per la creazione di Siemens Alstom (mobilità), comprenderanno anche la business mobility.

L’attuale Divisione Financial Services viene integrata con i Global Business Services e a Real Estate Services per costituire le cosiddette Service Companies. L’ottimizzazione del portfolio service di Siemens porterà, secondo le previsioni, ad aumentare considerevolmente i livelli di efficienza. Siemens Corporate Technology e, tra le altre, le PMI saranno gestite centralmente dal Corporate Development. Le PMI, da una parte, comprendono le quote di partecipazione che sono attualmente detenute nelle attività di portfolio gestite centralmente (CMPA), dall’altra includono anche i business operativi. Questi derivano principalmente dall’attuale Divisione PD. Le piccole e medie imprese includeranno anche Siemens Postal Parcel & Airport Logistics, attualmente già parte di CMPA, e i business sottomarini della Divisione EM.

AMPLIAMENTO DELLA DIGITALIZZAZIONE L’acquisizione di mendix e l’ingresso nel business dell’IoT Integration Services consentiranno a Siemens di ampliare in modo rigoroso la propria posizione di mercato nell’ambito della digitalizzazione industriale. mendix è uno dei principali operatori nelle cosiddette piattaforme di sviluppo di applicazioni low-code. La tecnologia mendix può essere utilizzata per programmare e distribuire applicazioni fino a dieci volte più velocemente. Grazie alla propria velocità, questa tecnologia permetterà ai clienti MindSphere di sviluppare le proprie app in modo più veloce e a costi significativamente più bassi.

Con la nuova Business Unit IoT Integration Services, Siemens amplierà la propria offerta IoT per fornire un supporto completo ai clienti nel loro percorso di trasformazione digitale.

Per il 2025, si prevede che il mercato dei servizi Internet of Things raggiunga tassi di crescita annui dai 10 ai 15 punti percentuali. In questa area, entro il 2025 Siemens pianifica di assumere circa 10 mila collaboratori.

Uno scorcio della nuova sede di Siemens Italia, in via Vipiteno a Milano, fresca di inaugurazione, avvenuta il 22 marzo 2018

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MISURA E CONTROLLO NEWS WENGLOR AMPLIA LA GAMMA PNG//SMART

Sensori al servizio dell’Industria 4.0 Forte del buon riscontro ottenuto dalla serie 1K in una vasta gamma di settori applicativi, Wenglor ha ampliato la famiglia di sensori optoelettronici PNG//smart con due nuove serie, dotate di diversi fattori di forma, nonché di un assortimento di tre diversi tipi di luce (LED in variante rossa e blu, laser in variante rossa). Al formato miniaturizzato 1K (da 32x16x12 mm), infatti, sono stati adesso affiancati i formati 1N (75x32,5x18 mm) e 1P (50x50x20 mm), le cui caratteristiche incrementano ulteriormente le potenzialità applicative della famiglia PNG//smart. I nuovi sensori, oltre a mantenere tutte le caratteristiche base della serie 1K, si arricchiscono di funzionalità che ne ampliano lo scopo applicativo.

La serie 1P dispone di alcune specifiche caratteristiche tecniche che la rendono la soluzione ideale per il rilevamento di articoli neri. La serie 1N offre, dal canto suo, una portata operativa che giunge addirittura fino a 60 m in configurazione barriera unidirezionale. Direttamente integrate nella custodia, entrambe le versioni 1N e 1P dispongono di un elemento di visualizzazione innovativo, che consente di gestire in modo intuitivo le operazioni di regolazione e diagnosi. La serie 1N può operare come: tasteggio diretto con soppressione dello sfondo, barriere catarifrangenti, barriere catarifrangenti per il riconoscimento del trasparente e barriere unidirezionali. La serie 1P prevede la possibilità di operare anche come sensore di distanza ad alte prestazioni e barriera reflex.

Queste caratteristiche consentono di impiegare i nuovi sensori PNG// smart 1N e 1P in applicazioni a elevata criticità, come, per esempio, nell’industria delle bevande (bottiglie in PET, o vetro) o dell’imballaggio (vaschette trasparenti, contenitori lucidi, vassoi scuri).

Nati espressamente per le attuali esigenze dell’Industria 4.0, i sensori PNG//smart, grazie alla combinazione di comunicazione e prestazioni, consentono di rendere le macchine davvero intelligenti. Quali organi sensoriali “pensanti” i sensori PNG//smart sono una componente centrale dei processi produttivi e logistici automatizzati. Grazie alle ampie capacità di scambiare informazioni con altri sensori e attuatori in rete, i PNG//smart consentono di implementare soluzioni m2m che permettono di gestire automaticamente i cambi formato al variare del lotto.

Grazie al punto luce bilanciato con asse ottico allineato, non è richiesta alcuna successiva operazione di riallineamento, per esempio in caso di sostituzione o messa in funzione del sensore, semplificando quindi le operazioni sul campo. Anche se montati uno di fronte all’altro o direzionati sullo stesso punto, i sensori non si influenzano reciprocamente e possono quindi essere installati in spazi ristretti, offrendo la massima flessibilità.

I sensori PNG//smart sono il risultato di una combinazione unica di interfaccia intelligente e tecnologia di precisione.

Nella foto i nuovi dispositivi serie 1N e 1P

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Serie 5 di Flowise

Flussometri in PMMA: prestazioni anche nel design I flussometri Serie 5 di Flowise sono realizzati a partire dalla lavorazione meccanica di un monoblocco in PMMA, materiale che consente di coniugare funzionalità ed estetica anche nei componenti industriali. Dall’arredamento all’illuminotecnica, dalle creazioni di design agli accessori di moda, il PMMA, grazie a leggerezza, resistenza ed eleganza, ha da sempre stimolato l’interesse e la creatività di molti designer e di famosi marchi. Più trasparente del vetro e versatile, questo materiale ha riscritto le regole del design industriale, diventandone uno dei principali protagonisti. Basti pensare alle creazioni di designer del calibro di Ross Lovegrove, Karim Rashid e Joe Colombo, ai lampadari di Artemide o alla collezione Brilli di Jacopo Foggini, ai tavoli di Zanotta o alle posate di Guzzini, solo per citare alcuni esempi.

L’attenzione all’estetica dei flussometri Serie 5 passa anche attraverso il design innovativo, studiato secondo la logica degli OEM (Original Equipment Manufacturer). Il dispositivo è personalizzabile in base alle specifiche richieste dei costruttori di macchine, nelle quali il componente si integra perfettamente dal punto di vista cromatico, in quanto accessorio originale del costruttore.

Oltre che a estetica, design e funzionalità, Flowise riserva grande attenzione alla sostenibilità ambientale di prodotti e progetti. A questo scopo, grazie anche alla collaborazione di un’azienda italiana specializzata nel riciclo a impatto zero del PMMA, gli sfridi di lavorazione dei flussometri vengono recuperati e rigenerati per produrre nuove lastre in PMMA che mantengano le proprietà intrinseche del materiale di partenza.

I flussometri di Flowise assommano estetica, design personalizzato, rispetto per l’ambiente e prestazioni, tutto studiato secondo la logica degli OEM MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

L’Industria 4.0 secondo Lapp

Tecnologie per il networking di fabbrica Due tendenze che segneranno il futuro del mercato dell’Industrial Ethernet sono state identificate da Lapp, azienda attiva nello sviluppo e nella produzione di soluzioni integrate nella tecnologia di cablaggio e collegamento. La prima è quella dei cavi ibridi, che combinano differenti funzioni all’interno di un’unica guaina; sono generalmente utilizzati per servoazionamenti e dispongono anche di una coppia di segnale Ethernet per la retroazione dei segnali dei sensori di monitoraggio. La seconda è la riduzione della dimensione dei cavi. Se i cavi standard precedenti necessitavano di 2 o 4 coppie di conduttori, i cavi Ethernet a coppia singola sono in grado di trasmettere fino a 1 Gbit/s per coppia di cavo, banda sufficiente per la maggior parte dei sensori a livello di campo in un ambiente industriale. I benefici per l’utilizzatore sono importanti in termini di semplificazione dell’installazione, volu-

me occupato e costo contenuto.

Oggi Lapp dispone di tutti i componenti necessari per rispondere alle necessità delle aziende di connessioni Ethernet, dai cavi ai connettori, alle soluzioni precablate della gamma Ölflex Connect. Degna di nota la gamma di cavi per reti networking Lapp Etherline, sinonimo di affidabilità e sicurezza. È ideale in posa fissa, mobile e per applicazioni speciali, come, per esempio, la posa interrata o in condizioni ambientali critiche, oltre che per applicazioni in spazi ridotti, grazie al diametro contenuto.

Gli “ultimi due nati” della famiglia Etherline sono Etherline Cat 7 Flex ed Etherline Torsion Cat 7.

In dettaglio, i cavi per reti networking Etherline Cat 7 Flex raggiungono velocità di connessione fino a 10 gigabit al secondo e si classificano come cavi Cat 7 perfetti, per esempio, per l’utilizzo in sistemi che dispongono di

Lapp fornisce prodotti per la tecnologia di connessione e distribuisce cavi elettrici, pressacavi, connettori e accessori per un ampio campo di applicazioni industriali

numerosi sensori, o con videocamere ad alta risoluzione per il controllo qualità, operando ad alte frequenze di trasmissione di 600 MHz. Simili per caratteristiche di velocità di trasmissione e frequenza, gli Etherline Cat 7 Torsion si contraddistinguono per un’estrema capacità di torsione: sono in grado di sostenere fino a 5 milioni di cicli di rotazione di 180° per metro. Infine, i cavi Etherline Cat 7 sono a norma per il mercato nordamericano e la certificazione per le reti Profinet li rende compatibili con tutte le categorie di prodotto che presentano questo standard.

Completano la gamma Lapp

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per la realizzazione di sistemi di comunicazione per la smart factory: Ölflex Connect, cavi precablati per servomotori, per trasmissione sia di potenza sia di dati (retroazione encoder per i principali costruttori) per ogni tipo di applicazione; switch industriali Etherline Access, disponibili con 5 od 8 porte fast ethernet, in versione sia Managed sia Unmanaged; Epic Data RJ45 e M12 (codifica D e X), linea di connettori ideali per il cablaggio in campo, senza l’impiego di utensili speciali; Etherline Patch, soluzione precablata plug-and-&play che assicura tempi di assemblaggio ridotti.

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LEHVOSS Group, sotto la gestione di Lehmann & Voss & Co.KG., è un gruppo chimico che sviluppa, produce e commercializza prodotti chimici e minerali specializzati per vari settori industriali. Lehmann & Voss & CO. KG., Amburgo, è stata fondata nel 1894 come società commerciale. Durante i suoi 125 anni di successi, l’azienda gestita dal proprietario, si è evoluta in una organizzazione potente a livello globale, con connessioni di lunga data con fornitori leader e prevalentemente oltreoceano e con i propri siti di produzione in Europa, Stati Uniti e Asia.

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LEHVOSS Italia, filiale italiana del gruppo, con la divisione LUVOBATCH® è un partner operativo a livello internazionale dell’industria di lavorazione della plastica e sviluppa, produce e vende masterbatch e additivi di alta qualità e specifici per il cliente. LUVOBATCH® combina le sue funzioni in modo tale che sviluppo, produzione, laboratorio, impianto pilota e vendite siano tutti sotto lo stesso tetto.

Offriamo ai nostri clienti il massimo grado di individualità e velocità di innovazione, grazie anche alla continua e costante collaborazione che l’azienda ha con diversi partner nel settore.

Sulla base di questa lunga esperienza, è stata ampliata la gamma di prodotti LUVOBATCH® per PET e Poliammidi: Anti-Block, Agenti espandenti (endotermici o esotermici), EverGlides® (sistemi scivolanti non migranti), Ritardanti di fiamma (alogenati e non).

LEHVOSS Group ha iniziato a proporre sul mercato un masterbatch scivolante non migratorio, basato su un silossano con peso molecolare ultra elevato al 50% chiamato EverGlide® che aiuta a ottenere nella maggior parte dei polimeri (LDPE, LLDPE, PA 6, TPU, PET, PP, ...) un coefficiente di attrito controllato (CoF), senza influenzare le operazioni secondarie come la stampa e la sigillatura, con molti vantaggi quali: aumento significativo della lubrificazione, migliori proprietà di usura, costo effettivo, elevata stabilità termica, contatto con alimenti, nessuna migrazione, migliora la resistenza all’abrasione e altro ancora.

Il gruppo Lehvoss sta inoltre assistendo a un mercato sulle Poliammidi in espansione e in continua evoluzione in particolare nelle applicazioni elettriche ed elettroniche e nelle applicazioni automobilistiche in Europa, Asia e Stati Uniti.

Allo stesso tempo, le continue restrizioni nella fornitura del polimero ad alte prestazioni PA66 incoraggia lo sviluppo di gradi PA6 in grado di soddisfare requisiti di prestazione più esigenti.

Vista in sezione della barra di prova a trazione in poliammide (40% di fibra di carbonio)

Al momento c’è molto movimento verso la sostituzione di PA66 con altre soluzioni. Inoltre, il crescente interesse per i film PA (BOPA) orientati biassialmente sta conducendo un nuovo sviluppo in questo campo.

La maggior parte di queste applicazioni beneficia dell’uso di agenti espandenti per PA. Questo è un grande vantaggio quando si cerca di ridurre il peso, senza perdere significative proprietà meccaniche. Il gruppo Lehvoss ha recentemente introdotto alcuni nuovi prodotti di masterbatch in quest’area.

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LUVOBATCH® PA BA 1001 e 1002, sono agenti espandenti endotermici di nuova concezione per PA6. Utilizzando questi sistemi, a seconda dell’applicazione, è possibile ridurre il peso fino al 30% e contemporaneamente mantenere la perdita di proprietà meccaniche a un livello basso. La riduzione del peso come mezzo per conservare le nostre risorse è un componente chiave del design contemporaneo e la dimensione dei componenti tecnici in molti settori.

LEHVOSS Group da anni si impegna nello sviluppo di queste tecnologie tramite la produzione e commercializzazione di agenti espandenti in differenti settori / poliolefine (PE, PP, PA, PET, EVA).

PA PPA 9659 è un aiuto di processo per PA recentemente migliorato il quale, utilizzato con un basso dosaggio dell’1% nella produzione di film PA, sia cast che per tecnologia a bolla, può contribuire ad aumentare il tempo di attività tra la pulizia e ad aumentare la produzione degli estrusori.

LUVOBATCH® PA HS 9611 e PA AO 0043 sono stabilizzanti termici / antiossidanti per PA in grado di aumentare significativamente la stabilità della temperatura in uso. In aggiunta a ciò, dobbiamo considerare il prodotto denominato Flexil, il quale agendo come un plastificante classico e un modificatore d’impatto si ottengono vantaggi significanti sul prodotto finito permettendo ai prodotti in PA in questo caso, di essere prelevati direttamente dal congelatore a -20 C° per essere utilizzati nel microonde e consentendo al polimero di rimanere flessibile senza alcun effetto di deformazione termica.

Altri nuovi sviluppi nel campo del BOPA includono LUVOBATCH® PA AB 9986B, masterbatch scivolante / antiblocco con trasparenza premium e CoF ribassato e LUVOBATCH® PA FR 0014 e PA FR 0266, ritardanti di fiamma senza alogeni basati su PA 6 e PA 12 che possono soddisfare come resistenza al fuoco un UL94 V-0 nelle applicazioni di stampaggio a iniezione ed estrusione.

L’utilizzo di questi masterbatch in PA standard rappresenta un’alternativa conveniente all’utilizzo dei costosi composti pronti per l’uso offerti da molti produttori di polimeri. Sviluppi futuri per PA includeranno masterbatch UV e scivolanti.

Fogging performance scoring: No anti-fogging performance Some anti-fogging performance Moderate anti-fogging performance Good anti-fogging performance Excellen anti-fogging performance

Spostando l’attenzione sulla gamma di prodotti in PET non può essere escluso: LUVOBATCH® PET SA / AB 5500- 5501 Scivolante/antiblocco adatto per film piani e stampati (massima trasparenza) e per film termoformati più denesting (5501).

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LEHVOSS Group è presente nei film orientati biassialmente anche con altri prodotti. Ad esempio, con additivi antiblocco come il Luvofilm Konz 33 piuttosto che il LUVOBATCH® PP AB 9643, ottima trasparenza e particolarmente adatto per la stampa e la metallizzazione nel BOPP. LUVOBATCH® PP AF 4306 e PP AF 5131, antinebbia particolarmente indicati per imballaggi di alimenti freschi che richiedono un elevato grado di trasparenza.

Alternativi a Tospearl, EverGlide® Ultra prodotto multifase innovativo, che agisce sia come liquido che come solido. Aiuta sia a ridurre il CoF che il rischio di blocco nelle linee BO.

Plastics The Mag / PlasticsEurope

MATERIALI E APPLICAZIONI

La miniaturizzazione in elettronica è partita dalla sostituzione dei transistor con i circuiti integrati

PASSI DA GIGANTE NELLA MINIATURIZZAZIONE

POLIMERI ALLA CONQUISTA DI LILLIPUT ALLA LUCE DELLA TENDENZA SEMPRE PIÙ SPINTA VERSO LE NANOTECNOLOGIE, QUALSIASI ACCENNO ALLA MINIATURIZZAZIONE POTREBBE SEMBRARE ANACRONISTICO. TALE PROCESSO CREATIVO, CHE CONSENTE DI PROGETTARE PRODOTTI SEMPRE PIÙ PICCOLI, GUADAGNA PERÒ SEMPRE PIÙ SPAZIO E CONTINUA E MIETERE SUCCESSI, SOPRATTUTTO NELL’INDUSTRIA ELETTRONICA E NEL SETTORE MEDICALE. IN QUESTO ARTICOLO VENGONO DESCRITTI ALCUNI SVILUPPI RECENTI DEI POLIMERI IN TALE CONTESTO, SULLA BASE DI QUANTO PUBBLICATO SUL MAGAZINE PLASTICS THE MAG, EDITO DA PLASTICSEUROPE A CURA DI PLASTICSEUROPE/PLASTICS THE MAG E GINO DELVECCHIO

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ebbene l’ascesa dell’elettronica sia avvenuta di pari passo con quella del silicio, sarebbe una grave ingiustizia dimenticare il ruolo svolto in questo campo dai polimeri.

Senza questi ultimi la corsa alla miniaturizzazione avrebbe raggiunto il suo apice solo alla fine del ventesimo secolo e il meraviglioso smartphone tascabile, l’oggetto più essenziale nella vita quotidiana attuale, sarebbe certamente ancora di là da venire.

All’alba del nuovo millennio i produttori di chip elettronici erano piuttosto preoccupati. Secondo la legge di Moore, il numero di transistor in un circuito integrato denso raddoppiava ogni 18 mesi. Tuttavia, mentre incrementavano la densità dei transistor nei wafer di silicio, i produttori si trovarono ad affrontare un ulteriore ostacolo: il costo delle macchine utilizzate per fabbricare i circuiti. Ogni nuova generazione di chip richiede infatti nuove attrezzature, il cui costo è sempre più difficile da assorbire.

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Per poter continuare a offrire nuovi prodotti, l’industria elettronica non aveva altra scelta che lo sviluppo di metodi produttivi più economici e con prestazioni più elevate. All’epoca HP aveva tratto ispirazione dai processi per la fabbricazione dei CD: con l’impiego di uno stampo master le connessioni venivano stampate su un wafer di silicio, semplificando così il processo produttivo.

Potrebbe sembrare una cosa da nulla, ma stampare un circuito elettronico su uno strato sottile di plastica fu allora un eccellente risultato.

MATERIE PLASTICHE A DIETA

Film ultraleggeri e sottilissimi, realizzati con polimeri di origine naturale e sintetica, stanno per aprire nuove vie di sviluppo per parecchie applicazioni nell’elettronica flessibile

A distanza di una quindicina d’anni dalla stampa dei primi circuiti integrati, si è profilato all’orizzonte un altro ostacolo. A quel tempo non erano le valutazioni economiche a bloccare gli sviluppi tecnologici, ma proprio i polimeri, che avevano raggiunto le dimensioni più ridotte possibili: attorno ai 20 nanometri. Un gruppo di ricerca francese presso il CNRS pare aver trovato

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MATERIALI E APPLICAZIONI

recentemente una soluzione con lo sviluppo di una combinazione innovativa di polimeri derivati dallo zucchero con altri a base di polistirene, che permette di produrre film ultrasottili da 5 nanometri di spessore.

Questo copolimero possiede caratteristiche sorprendenti: simile a una bolla d’olio connessa a una gocciolina d’acqua, tale struttura si è dimostrata in grado di organizzarsi assumendo l’aspetto di un film molto più sottile rispetto alla generazione precedente. Un risultato che apre la strada allo sviluppo di parecchie applicazioni nell’elettronica flessibile: miniaturizzazione della stampa dei circuiti, capacità sestuplicata di archiviare informazioni, prestazioni migliorate delle celle fotovoltaiche e altro ancora.

Un altro gruppo di ricerca ha compiuto un ulteriore passo in avanti, creando una nanofibra sintetica capace di condurre elettricità. Sono già disponibili nanotubi compositi a base di particelle in carbonio e oro in grado di condurre elettricità su scala microscopica, ma sono tuttora troppo costosi e delicati da manipolare.

Grazie a questo nuovo tipo di polimero organico, comunque, la corsa alla miniaturizzazione può ora proseguire con successo. Le nanomacchine infinitesimamente piccole azionate da queste fibre consentiranno presto la creazione di schermi flessibili estremamente sottili, la cui elettronica di bordo non sarà visibile:

Un film elettronico trasparente ultrasottile e sensibile al tocco può essere applicato alla pelle ed è perfetto come sensore biometrico

Un nuovo tipo di polimero organico consentirà la creazione di schermi flessibili estremamente sottili e perfettamente trasparenti

schermi perfettamente trasparenti e invisibili e persino pannelli solari con le medesime caratteristiche.

CELLE SOLARI DA NON PRENDERE ALLA LEGGERA Negli ultimi due decenni le celle fotovoltaiche hanno continuato a evolversi e l’ultima innovazione lascerà probabilmente un marchio indelebile su quest’industria, rivoluzionando il metodo di ricarica degli strumenti elettronici. Il merito di questo sviluppo tecnologico va ascritto a un gruppo di ricerca dell’MIT (Massachusetts Institute of Technology), che è riuscito a progettare una cella incapsulata nel Parylene: nome commerciale del poli(p-xililene). Questo polimero flessibile viene usato normalmente quale rivestimento protettivo su apparecchiature medicali e schede a circuiti stampati, sotto forma di film dieci volte più sottile degli involucri plastici per confezionamento.

Per mettere in evidenza la leggerezza della loro cella, i ricercatori l’hanno semplicemente posata su una bolla di sapone, che ovviamente non è scoppiata sotto il suo peso. Il processo per realizzare questa nuova cella fotovoltaica viene attuato in una camera per il vuoto, a temperatura ambiente. E il suo rapporto tra peso e potenza per chilogrammo è circa 400 volte più elevato rispetto alle celle tradizionali. Sul lungo termine sarà pertanto possibile utilizzare queste celle su dispositivi per i quali il peso è un fattore cruciale, quali palloni spaziali e a elio. Nell’immediato futuro potrebbero essere adottate anche sui nostri dispositivi portatili.

UNO SCHERMO SOTTO LA PELLE Un gruppo di ricerca dell’MIT ha progettato una cella fotovoltaica incapsulata in un film ultrasottile in poli(p-xililene). Per mettere in evidenza la leggerezza della loro cella, i ricercatori l’hanno posata su una bolla di sapone, che non è scoppiata sotto il suo peso

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I patiti della tecnologia sono a pochi passi dal vedere finalmente realizzati i loro sogni più sfrenati, con uno smartphone impiantato sottopelle senza una procedura dolorosa. Tale è la previsione di un gruppo di ricerca nipponico che ha messo a punto un film elettronico trasparente

ultrasottile e sensibile al tocco, che può essere appunto applicato sotto pelle. Perfetta come un invisibile sensore biometrico per applicazioni medicali e sportive, questa “epidermide elettronica” potrebbe presto trovare impiego come schermo corporale sostituendo quelli dei dispositivi hi-tech.

Con uno spessore inferiore a 3 micron, tale pelle elettronica è estensibile, flessibile e del tutto trasparente. Il film plastico comprende un display composto da diodi polimerici a emissione di luce, proprio come uno schermo. Comunque c’è ancora parecchio lavoro da fare prima di riuscire a inviare messaggi mediante tale schermo.

Nel frattempo è possibile inserire parecchi nanosensori biometrici nello strato plastico, allo scopo di misurare diversi segnali vitali come il battuto cardiaco, l’ossigenazione sanguigna e altri ancora. Niente male, ma dovremo aspettare ancora un po’ prima di poter vedere un film sulla schiena del nostro vicino di casa!

UN DIAFRAMMA NELLO SMARTPHONE La battaglia dei dispositivi connessi è in pieno svolgimento. Siamo tutti al corrente della lotta senza quartiere finanziata dai produttori di smartphone per rendere i propri apparecchi sempre più leggeri ed efficienti. E la qualità della fotocamera è diventata il criterio cruciale per distinguersi. I produttori sono pertanto a caccia di qualsiasi innovazione che possa verosimilmente migliorare le sue prestazioni fotografiche.

Un gruppo di ricerca dell’Università di Kaiserslautern ha messo a punto un diaframma elettrocromatico atto a svolgere la stessa funzione del classico modello a lame, o “blade” (presente anche negli obiettivi delle tradizionali macchine fotografiche reflex), che rimane il più sofisticato e che, pertanto, si trova solo nelle fotocamere degli smartphone di fascia più alta. Miniaturizzato quanto basta, potrebbe essere impiegato negli smartphone offrendo senza dubbio un’elevata efficienza energetica. I ricercatori sono riusciti a MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

I ricercatori stanno sviluppando polimeri biodegradabili capaci di agevolare la guarigione delle ossa fratturate

sostituire l’ingombrante diaframma a lame con un polimero elettrocromatico, la cui opacità può essere modificata applicando un basso voltaggio elettrico. Una volta modificata l’opacità del diaframma, è possibile staccare la corrente.

Il posizionamento di diversi anelli di questo polimero in cerchi concentrici consente di creare varie impostazioni di luminosità. Attualmente il tempo di risposta viene ritenuto ancora troppo lungo e i ricercatori stanno lavorando per rendere il diaframma più “reattivo”.

POLIMERI PER UNA SALUTE DI FERRO Nel settore medicale - e in particolare nella ricerca - le materie plastiche hanno dimostrato da tempo il proprio valore. Da parecchi anni occupano una posizione di rilievo in questi campi e sono fonte di innovazioni cruciali per il miglioramento del benessere e del comfort.

I polimeri e la salute non sono reciprocamente sconosciuti, visto che il PMMA (polimetilmetacrilato) ha fatto la sua prima apparizione nelle lenti a contatto addirittura nel 1930: una vera rivoluzione per quei tempi! Le lenti in PMMA, infatti, erano più piccole, meno appariscenti e più comode di quelle in vetro.

In epoca più recente il PEEK (polietereterchetone), un termoplastico a elevate prestazioni, è diventato il beniamino dei ricercatori. Materiale compatto, radiotrasparente e biocompatibile, con una densità molto prossima a quella delle ossa, permette di realizzare protesi di lunga durata e impianti piccolissimi.

Il punto di forza di molti polimeri risiede nella loro biocompatibilità, requisito indispensabile per l’impiego medicale. Alcuni sono anche biodegradabili, il che significa che possono essere assorbiti dal corpo umano. Ecco perché molti principi attivi di farmaci vengono oggi avvolti in uno strato ultrasottile di questo tipo di plastiche, che non nasconde solo un sapore o un odore talvolta sgradevoli, ma serve soprattutto per controllare la dispersione del farmaco e agevolarne l’assimilazione nel corpo umano. I polimeri riassorbibili più noti sono PLA (acido polilattico) e PGA (acido poliglicolico), utilizzati in chirurgia per suture che degradano a contatto con l’acqua e diversi enzimi.

Nelle Università di Southampton e di Edimburgo i ricercatori stanno attualmente sviluppando un nuovo tipo di polimero biodegradabile, capace di agevolare la guarigione delle ossa in caso di frattura o incrinatura. Con uno spessore di appena pochi micron, questo polimero durevole e rigido viene applicato all’osso fratturato e degrada progressivamente con la ricrescita dell’osso. I tempi di guarigione vengono ridotti ed è possibile curare osteoartrite e osteoporosi.

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MEDICINA INTERNA: MATERIE PLASTICHE OSPITI D’ONORE Difficile dire come si presenterà la medicina tra una ventina d’anni. Tuttavia una cosa è certa: la medicina del futuro sarà personalizzata e polimeri di ogni tipo ne saranno sempre più parte integrante. Attualmente, infatti, questo è uno dei campi di ricerca principali per molti laboratori. L’idea è quella di mettere a punto un microrobot in grado di somministrare il principio attivo di un farmaco direttamente nelle cellule o nei tessuti malati.

Per raggiungere tale obiettivo, alcuni ricercatori stanno ricorrendo alle materie plastiche. Come nel caso di IBM Research e dell’Institute of Bioengineering and Nanotechnology (IBN) di Singapore, che stanno collaborando nello studio di particelle di polimero biodegradabile per combattere infezioni quali gli stafilococchi, difficili da estirpare con i semplici antibiotici. Una volta incollate le une alle altre, le minuscole particelle di PET vengono “attirate come magneti” dalle cellule infette e, quindi, le annientano.

PUNTURE CHE NON FANNO MALE La collaborazione tra l’MIT e il Massachusetts General Hospital ha portato allo sviluppo di una piccola capsula coperta di microaghi per la somministrazione di farmaci direttamente nelle pareti dell’intestino. L’obiettivo è di contrastare l’acidità naturale del sistema digestivo, che tende a ridurre l’efficacia di molti farmaci ingeriti. Questi ultimi vengono attaccati e parzialmente eliminati prima di essere assorbiti dal corpo. Attualmente, l’unica alternativa è quella delle iniezioni sottocutanee, che certamente non rappresenta l’opzione più confortevole per il paziente.

La microcapsula sviluppata dall’MIT, invece, misura solo pochi millimetri e alloggia nel proprio nucleo un serbatoio contenente il principio attivo. Una volta ingerita, una serie di microaghi realizzati con polimeri derivati dallo zucchero e sintetici - entra in azione iniettando il farmaco diSono allo studio particelle di polimero biodegradabile per combattere infezioni difficili da estirpare con semplici antibiotici

Un diaframma in polimero elettrocromatico potrebbe essere impiegato nelle telecamere degli smartphone, offrendo elevata efficienza energetica

rettamente nella parete dell’intestino. I ricercatori hanno proposto anche una versione alternativa, nella quale gli aghi si staccano dalla capsula, penetrano nel rivestimento dell’intestino e vengono poi dissolti dai succhi gastrici. Quanto al serbatoio, anch’esso realizzato con polimeri (per ora tenuti segreti), è dotato di un rivestimento acrilico per resistere all’effetto degli acidi. Per molti diabetici o malati di cancro, questo sviluppo potrebbe metter fine alle dolorose iniezioni quotidiane.

POLIMERI DONATORI DI ORGANI Alcune malattie sono originate dalla debolezza di certi organi, come per esempio il pancreas, che può produrre quantità insufficienti d’insulina e provocare forme gravi di diabete. Questa malattia è un tale flagello mondiale che molte università stanno compiendo sforzi notevoli per trovare una cura “miracolosa”, sviluppando un pancreas artificiale.

Un gruppo di ricerca del King’s College di Londra ha progettato capsule nanoporose, realizzate con polisaccaridi e alginati, contenenti milioni di cellule che producono insulina. I recenti risultati dei trapianti sperimentali su cavie sono piuttosto incoraggianti. All’Università di San Francisco stanno invece lavorando su un rene artificiale costituito da minuscole membrane siliconiche che riproducono il funzionamento di tale organo.

In conclusione, quanto dovremo attendere prima che queste allettanti promesse diventino disponibili per il grande pubblico? Sicuramente occorrerà ancora qualche anno, visto che la ricerca medica deve procedere a un passo per volta e soddisfare i criteri delle direttive internazionali, mirate a ridurre i rischi per i pazienti. Ma si può certamente scommettere che altre scoperte impreviste stravolgeranno queste previsioni.

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MATERIALI E APPLICAZIONI

Applicazione delle poliammidi Radilon nel settore idrotermosanitario

IL SETTORE IDROTERMOSANITARIO… SECONDO RADICIGROUP

TANTE LE OPPORTUNITÀ NEL QUINQUENNIO A VENIRE GRAZIE ALLA COLLABORAZIONE DI ERICO SPINI, DIRETTORE MARKETING E SVILUPPO APPLICATIVO DI RADICIGROUP HIGH PERFORMANCE POLYMERS, SI RIPORTA COME, NEL BREVE/MEDIO TERMINE, IL GRUPPO ITALIANO VEDA L’EVOLUZIONE DEI MATERIALI A BASE POLIAMMIDICA NEI BENI DI CONSUMO E, IN PARTICOLARE, NEL SETTORE IDROTERMOSANITARIO DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

D’ALTRA PARTE QUESTO È UN ITER BEN CONSOLIDATO… … nel senso che proprio le poliammidi (PA) hanno ottenuto, almeno negli ultimi trent’anni, un grande successo in RadiciGroup sia come materiali da costruzione sia come materiali alterna-

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tivi ai metalli. Non a caso Erico Spini, direttore ti: automotive, elettrico-elettronico e beni di conmarketing e sviluppo applicativo di RadiciGroup sumo, tra cui in particolare l’idrotermosanitario.

High Performance Polymers, ci ha ben spiegato Il settore automobilistico rappresenta un buche: “Le prospettive di penetrazione del merca- siness estremamente importante per Radicito di questi materiali sono ancora molto buone. Group, riconducibile, ad oggi, attorno al 50% A livello mondiale, come stima Fig. 1 - Crescita della domanda di tecnopolimeri (EP, Engineering prudenziale, si prevede infatPolymers) a base poliammidica nel quinquennio 2018-2022 ti una crescita del 3% all’anno da qui al 2022, con punte del 5-6% per alcuni prodotti speciali, a più alta performance, e pure per i prodotti per impiego alle alte temperature”.

Previsione ben riassunta nella figura 1 “by RadiciGroup”.

“Quando valutiamo la possibilità d’introdurre nuovi materiali”, ha proseguito Spini, “poniamo naturalmente attenzione so PA66-EP PA6-EP PA66-EP PA6-EP PA per alte temp.

Mondo Mondo Europa Europa prattutto ai trend di tre comparCrescita annua (%)

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a divisione RadiciGroup High Performance Polymers è specializzata nell’ideazione e nel compounding di materiali a base poliammidica e di altri polimeri evoluti per uso ingegneristico, in virtù di centri di ricerca e sviluppo ubicati in tutte le macroaree mondiali ritenute d’interesse strategico. Tra gli aspetti peculiari che ne caratterizzano l’operato c’è l’integrazione “a monte” nella filiera della poliammide 6 e della poliammide 6.6 - i prodotti storici del gruppo - e, più di recente, l’integrazione sempre “a monte” pure delle poliammidi 6.10 e 6.12 (leggasi: polimeri speciali a catena molecolare lunga, ndr).

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emp.

del nostro giro d’affari. E qui le sfide che stiamo affrontando assieme alle case costruttrici riguardano la riduzione delle emissioni di CO2, le crescenti prestazioni termiche, chimiche e strutturali legate all’evoluzioni dei motori, ma anche la trazione elettrica, il cui “boom” è iniziato veramente negli ultimi due o tre anni.

Vi è poi il settore elettrico-elettronico, che pure è strategico per il nostro gruppo, dove possiamo vantare già molti prodotti affermati, ma in cui stiamo comunque lavorando per i miglioramenti che il mercato esige, relativi, in primis, alla sicurezza e al rispetto dell’ambiente, con - ad esempio - un’efficace recupero e riciclo degli scarti di produzione.

Infine, ci sono i cosiddetti beni di consumo e, in questo ambito, vorrei citare tre sottosettori particolarmente significativi per la crescita dei tecnopolimeri (sebbene, naturalmente, ve ne siano molti di più): il settore idrotermosanitario, quello degli elettrodomestici (molto interessante per le poliammidi) e, infine, il settore delle energie alternative (solare, ma non solo)”.

FOCUS INTRODUTTIVO SUL SETTORE IDROTERMOSANITARIO A questo punto il direttore marketing e sviluppo applicativo ha ritenuto saggio concentrarsi su un settore che, per RadiciGroup, è davvero strategico: l’idrotermosanitario. “Il settore idrotermosanitario è importante perché è in forte espansione grazie all’incremento dell’industrializzazione e dell’urbanizzazione, ma anche per la necessità d’introdurre sistemi di gestione dell’acqua più efficienti, per salvaguardare un bene prezioso che, ahimè, è già un’emergenza in tante zone del mondo. Senza scordare che proprio nella buona gestione tecnica dell’acqua è insita la garanzia di sicurezza e salute per tutti gli esseri viventi, che non possono farne a meno”, ha puntualizzato Spini.

“Tornando però al primo punto da me citato, più ricerche di mercato affermano che la crescita delle nuove costruzioni nel mondo sarà del +3% circa all’anno e pure che nell’idrotermosanitario ci sono eccellenti possibilità di sostituire i metalli con la poliammide. Il principale driver per tale sostituzione è la riduzione dei costi dei nuovi componenti dei sistemi di trasporto e distribuzione dell’acqua. C’è poi la stringente richiesta d’assenza di contaminazioni da piombo nell’acqua, con tanto di normative che - per ragioni di sicurezza - sono sempre più rigorose. Infine, i polimeri per uso ingegneristico garantiscono, tra l’altro: resistenza alla corrosione, assenza di depositi di calcare e migliore isolamento termico nel caso dei sistemi di riscaldamento. E sono tutte peculiarità che, oserei dire, ben si sposano anche con i materiali plastici a base poliammidica”.

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Ci sono poi altre sfide ardite nell’idrotermosanitario del futuro, che ben si coniugano con le tante peculiarità della poliammide.

“In effetti, c’è da considerare il fatto che il mercato finale è ormai fortemente orientato a pretendere un’esponenziale crescita in termini di vita utile dei componenti in uso: e non è uno scherzo, dato che, a seconda dei componenti, si passa da “Alcuni dei nostri sviluppi più significativi sono stati messi a un’aspettativa di vita di 5 anni a ben 50 punto c on clienti tedeschi e poi condivisi all’interno del gruppo anni. Come se ciò non bastasse il merca- come “best practice”, ha dichiarato Erico Spini durante la to vuole pure manufatti con più alta resi- conferenza stampa di RadiciGroup alla fiera Fakuma 2018 stenza all’idrolisi in contesti d’esposizione prolungata e con temperature elevate. Inoltre, è che presenta una stabilità dimensionale e una richiesta una resistenza al contatto con acqua resistenza chimica ai massimi livelli), ha spiegaclorurata sempre più importante, accanto a una to Spini, giungendo così alle conclusioni: “Detto maggiore resistenza alle rotture dei manufatti ciò, attualmente la nostra strategia per il settore stessi che - come pocanzi specificato - saran- idrotermosanitario si basa su quattro linee guida: no soggetti a carico continuo per lunghi periodi. 1) L’orientamento verso applicazioni ad alto conSia come sia, per noi queste sfide rappresenta- tenuto tecnico. no solo opportunità”.

2) Una maggiore “uscita” dall’ambito delle commodity.

STATO DELL’ARTE DELLE APPLICAZIONI 3) La ricerca di materiali speciali sempre nuovi.

4) Il coinvolgimento di tutte le competenze delle GIÀ IN ESSERE Erico Spini ha quindi mostrato una tabella con nostre divisioni R&D a livello globale. un breve elenco di manufatti prodotti con tecnopolimeri a base di Radilon (forse il più noto A supporto di tutte queste attività stiamo invemarchio di RadiciGroup), a conferma che oggi stendo molto sia nella caratterizzazione di nuovi esiste già una valida casistica applicativa nell’i- materiali sia nei sistemi di calcolo evoluto. Non è quindi un caso se, proprio recentemente, abdrotermosanitario.

“Come riportato in tabella 1, partiamo dalla po- biamo “messo in piedi” un gruppo ad hoc per il liammide 6.6 tradizionale, per poi arrivare alle PA calcolo strutturale, che è altamente specializzato 6.12 a catena molecolare lunga e, quindi, alla po- e che sta supportando i nostri clienti nei progetti liftalammide (PPA): un cosiddetto “polimero su- più innovativi dove è necessario migliorare l’atperstrutturale”, generalmente rinforzato con per- tendibilità e la precisione dei calcoli”. centuali di fibre di vetro comprese tra il 30% e il In chiusura, ci resta solo d’aggiungere che l’im50%. La PPA dà notevoli vantaggi a contatto con pegno del gruppo italiano verso la sostenibilità è l’acqua calda, soprattutto per temperature fino certificato da enti terzi, i quali, in più occasioni, a 85°C”. Da non dimenticare, inoltre, i prodotti hanno riconosciuto a RadiciGroup il ruolo di leRadilon D (a base di PA 6.10 e con il 63% circa ader nella gestione dell’impatto ambientale dei di polimero di origine biologica) e il Raditeck P propri prodotti e dei propri processi. (prodotto di recente introduzione a base di PPS, Dettaglio, quest’ultimo, per nulla banale.

Tab. 1 - Prodotti speciali per il settore idrotermosanitario

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MATERIALI E APPLICAZIONI

La vasta gamma di materiali e la profonda esperienza nel settore, permettono a Sabic di offrire soluzioni di ogni genere a tutte le aziende della filiera dell’additive manufacturing, come le resine a base di polieterimmide (PEI), i copolimeri speciali e i compound rinforzati

NEWS Materiali diversificati a formnext

Far progredire la manifattura additiva e stimolare l’innovazione applicativa Alla recente fiera formnext di Francoforte (13-16 novembre 2018) Sabic ha dato grande risalto ai suoi materiali per la manifattura additiva, tra cui vi è, per esempio, il filamento EXL AMHI240F per la tecnologia FDM (modellazione per deposizione di fuso), caratterizzato da elevata resistenza all’impatto e ora disponibile nei colori bianco e nero. La sua formulazione, che comprende un composto esclusivo a base di policarbonato (PC) e silossano, associato a una colorazione ottimizzata, offre una resistenza all’urto fino a quattro volte superiore al PC standard e una modalità di rottura più duttile dei pezzi stampati, com’è risultato durante la validazione delle prestazioni dei materiali.

A formnext sono stati presentati anche i filamenti FST, che, contraddistinti da facilità di lavorazione e ridotta tossicità ed emissioni di fumo, sono in

grado di assecondare i requisiti delle applicazioni aerospaziali OSU 55/55. Il filamento di Extem è invece stato proposto per applicazioni che richiedono maggiore resistenza alle alte temperature rispetto al filamento di PEI (polieterimmide) Ultem. Sabic sta anche sviluppando un materiale di supporto avanzato per i suoi filamenti di grado aerospaziale a base di Ultem AM9085F. Il nuovo filamento di supporto offre il vantaggio di un più rapido distacco dalla struttura di sostegno per i pezzi con geometrie complesse, contribuendo a ridurre i costi delle post lavorazioni.

La gamma di compound rinforzati Thermocomp, comprendente anche materiali a base di PEI Ultem, è stata proposta per la manifattura additiva di grande formato (LFAM) di componenti speciali quali, per esempio, gli stampi per i processi in autoclave ad alta temperatura per il settore ae-

rospaziale, quelli riutilizzabili per prefabbricati in cemento e una vasta gamma di stampi per termoformatura di pezzi di grandi dimensioni, tutti in grado di ridurre costi, tempi di realizzazione, magazzino e pesi rispetto ai tradizionali stampi in acciaio. Lo stampo presentato a formnext, per la termoformatura di un pannello per interni aeronautici, era realizzato in Thermocomp AM EC004XXAR1, grado a base di Ultem rinforzata al 20% con fibre di carbonio. In fiera, inoltre, è stato esposto il parafango di Olli (il primo minibus elettrico a guida autonoma), stampato utilizzando uno dei compound della gamma Thermocomp.

Infine, Sabic sta sviluppando nuove polveri in grado di superare alcuni tradizionali limiti delle resine amorfe nel processo SLS (Sinterizzazione Laser Selettiva), come l’incompleto consolidamento degli strati, la densità troppo bassa dei componenti, l’incostanza dimensionale e proprietà fisiche non ottimali.

Polipropilene

Gradi con caratteristiche meccaniche migliorate Dalla fusione per incorporazione di Primacolor, Powderex e Resinmix da parte di Arcoplex Trading è nato all’inizio di quest’anno Arcoplex Group, con assetto societario e struttura riorganizzati. Il suo core business rimane quello della distribuzione di termoplastici e della produzione di masterbatch e compound, sebbene tra le sue principali competenze vi sia anche l’attività di consulenza e di laboratorio.

Tra i tanti materiali distribuiti nel nostro Paese, in occasione di Mecspe 2019 (stand G20 e A13, padiglione 6) Arcoplex Group si focalizza in particolare sui nuovi gradi di polipropilene sviluppati dalla società rappresentata Carmel Olefins. Si tratta innanzi tutto di Capilene Y 50 LE e Capilene SW 70 LE, gradi di PP che producono ridotte emisApplicazione sioni di sostanze volatili - sono infatti conformi ai test secondei nuovi gradi do il metodo VDA 278 - e che sono destinati principalmente polipropilenici alle applicazioni automobilistiche. Y 50 LE è un omopolimedi Carmel ro con elevata fluidità e bassa deformazione, mentre SW 70 Olefins nel campo degli LE è un copolimero con elevata fluidità e buona rigidità. Enimballaggi per trambi i gradi sono idonei alla produzione di rivestimenti inalimenti

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terni per autoveicoli, contenitori per alimenti e giocattoli.

La gamma Capilene C di polipropileni con caratteristiche speciali e qualità meccaniche migliorate è stata invece ampliata con cinque nuovi gradi. Tra questi, il copolimero CE50E è consigliato per la produzione di imballaggi “spremibili”, in quanto offre una morbidezza più elevata rispetto ai gradi precedenti. Presenta inoltre eccellenti lucentezza, trasparenza e resistenza alla migrazione.

Il grado speciale CU78AM combina invece i vantaggi tipici dei copolimeri standard con quelli dei copolimeri random. È dotato di resistenza, flessibilità e leggerezza elevate, che lo rendono particolarmente adatto alla produzione di valigie.

Il copolimero CT71A è poi consigliato per la produzione di tappi, grazie alla sua “forza di apertura” migliorata, senza sacrificare le prestazioni d’impatto. La resistenza agli urti e la lavorabilità sono superiori rispetto ai gradi standard di PP random normalmente utilizzati nel settore di tappi e chiusure. Il copolimero CW85AV è adatto alla produzione di contenitori per il settore alimentare. Presenta un’eccellente trasparenza anche a spessori maggiori di un millimetro e le sue caratteristiche meccaniche sono paragonabili a quelle del grado CP71AV. Infine, il QP85AV è un copolimero random a elevata fluidità (MFR di 85 g/10 min), studiato per la produzione di articoli ad alta trasparenza.

Può essere utilizzato puro, oppure miscelato fino al 50% con PP omopolimero, presentando buone proprietà ottiche.

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Nuova generazione di Technyl One priva di alogenati

Garanzia di sicurezza e di compatibilità ambientale per le città digitali “Il rapido sviluppo delle tecnologie smart comporta una crescita dei sistemi di sicurezza e della loro connettività, così come una capacità superiore di gestione delle reti intelligenti. Ciò richiede soluzioni capaci di fornire prestazioni maggiori in termini di sostenibilità ed efficienza economica. Nuove tecnologie e applicazioni per le città digitali, quali i contatori e gli interruttori intelligenti, ci hanno portato a potenziare la nostra gamma Technyl One, aprendo così la strada a design più complessi e migliorandone la lavorabilità e le proprietà autoestinguenti, in linea con gli standard di sicurezza più recenti, per offrire una soluzione priva di alogenati che risponda alle più severe norme attuali”, ha affermato Florence Schutz, global market manager della divisione Performance Polyamides di Solvay.

La nuova generazione di Technyl One aumenta le possibilità di miniaturizzare i sistemi di protezione e di connessione, pur mantenendo gli stessi livelli di sicurezza. Quindi, con spessori di 0,4 mm, tali dispositivi restano conformi alla norma UL941 V0, garantendo alte prestazioni a 150°C e resi-

Una versione migliorata e a basso impatto ambientale delle poliammidi autoestinguenti Technyl One è stata messa a punto da Solvay Performance Polyamides per rispondere alla trasformazione digitale delle città con prestazioni elevate, maggiore sicurezza e salvaguardia dell’ambiente

stenza alla fiamma fino a 800°C. Questi materiali, inoltre, offrono eccellenti prestazioni, evitando la produzione di sfridi e riducendo di oltre il 70% la corrosione delle attrezzature di processo rispetto ai polimeri convenzionali utilizzati per alte temperature e privi di alogenati.

“Technyl One è ideale per sistemi che richiedano proprietà elettriche e ignifughe ai massimi livelli. Grazie alla nostra soluzione, i maggiori player di questo settore sono già stati in grado di ottimizzare i progetti di alcuni apparecchi elettrici, mantenendo gli stessi livelli di sicurezza. In alcuni casi, i costruttori hanno modificato il loro processo produttivo, sostituendo materiali convenzionali con Technyl One”, ha aggiunto Schutz.

La gamma Technyl e Technyl Star completa il portafoglio dei prodotti esenti da alogenati, che possiedono inoltre eccellenti proprietà antifiamma UL2 e riducono i fenomeni di essudazione, che portano alla corrosione negli stampi.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

Foiling Dinghy in navigazione (foto: Advanced Sailing Technologies, Thilo Keller)

DI SIMONETTA PEGORARI

TUTTA UN’ALTRA NAUTICA

Sì, volare si può… grazie ai materiali compositi TUTTI MATTI PER LE BARCHE VOLANTI. DAI “MOSTRI” DI COPPA AMERICA, DELLA “ROUTE DU RHUM” O DELLA VENDÉE GLOBE, FINO AI BARCHINI DI 3 METRI, LA NUOVA PASSIONE DELLA NAUTICA SI CHIAMA FOILING

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uanti sanno cosa sono e a cosa servono le barche volanti? E perché il mercato è così entusiasta di queste imbarcazioni? A partire dall’ultima Coppa America, lo spettacolo delle barche che volavano, sollevandosi di molti metri sull’acqua, ha entusiasmato anche i non addetti ai lavori.

Le caratteristiche forse più notevoli di questi giganteschi catamarani erano sicuramente le lunghe e sottili appendici laterali somiglianti ad ali sottili: i cosiddetti “lifting foil”.

alta velocità), ma l’origine, in realtà, è ancora più lontana.

L’idea di utilizzare “fogli” - cioè oggetti piatti e sottili - per facilitare le manovre di una barca a vela risale addirittura all’Inghilterra del

L’ORIGINE L’idea risale agli Anni Cinquanta/Sessanta, quando furono progettati e costruiti i primi aliscafi (motoscafi ad alta potenza che utilizzano lamine sottomarine per sollevare lo scafo sopra l’acqua, quando si muove ad

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Foiler in regata. Si notano molto bene i “lifting foil” rinforzati con fibre di carbonio (foto: GC32 Racing)

XIX secolo. Si usano tuttora e sono le derive retrattili che si sollevano per muoversi in acque poco profonde, ridurre la resistenza quando non è necessaria l’intera superficie della deriva, mettere in secca la barca.

Queste derive hanno profilo simmetrico, contrastano bene lo scarroccio, ma non generano portanza sul piano verticale. I foil, invece, come le ali degli aerei, presentano un profilo asimmetrico e generano portanza verticale, ovvero fanno “volare” la barca. Quindi non è il concetto dei foil a essere nuovo: la vera rivoluzione è stata scatenata dai compositi in carbonio, che hanno permesso di costruire foil leggerissimi, resistenti e dal profilo sottile, le cui dimensioni sono studiate e calcolate per ogni tipo di scafo e di vento.

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Le barche a vela sono simmetriche lungo il loro asse di movimento; quindi, quando la vela è verticale, le forze laterali possono arrivare da entrambi i lati. Il che significa che i lifting foil devono essere asimmetrici.

Il concetto è semplice: l’imbarcazione si appoggia sulle pinne orizzontali dei foil (più o meno a forma di T rovesciata), appena sotto il pelo dell’acqua.

Quando - con l’aumentare della velocità - i foil generano portanza e lo scafo si solleva, la superficie dello scafo a contatto con l’acqua si riduce progressivamente e, quindi, la velocità aumenta. Ecco il motivo per cui sono state proprio le barche da competizione ad adottare per prime i foil.

LE FIBRE DI CARBONIO

Foiler in volo

Perché i compositi al carbonio sono sempre più utilizzati nel settore nautico, sia per il diporto sia per le competizioni? A volte le fibre di carbonio vengono usate a sproposito, mentre per i foil sono indispensabili.

Ma cosa sono le fibre di carbonio? Sergio Abrami, yacht designer dal 1971, è forse la persona più adatta a spiegarlo in modo semplice: “La fibra di carbonio è prodotta dall’ossidazione, dalla carbonizzazione e dalla grafitizzazione di precursori organici ricchi di carbonio, che sono già in forma di fibra. Il precursore più comune è il poliacrilonitrile (PAN), perché è in grado di fornire le migliori proprietà alle fibre di carbonio, ma la fibra può essere ottenuta anche da pece in mesofase, oppure da cellulosa (per esempio: rayon).

La variazione del processo di grafitizzazione produce sia le fibre ad alta resistenza (lavorate a circa 2600°C) sia le fibre ad alto modulo (lavorazione a circa 3000°C), con altri tipi di mezzi. Una volta formata, la fibra di carbonio subisce un trattamento superficiale applicato per migliorarne l’adesione alla matrice (in

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Tessuto di rinforzo in carbonio

genere di base epossidica) e un’apprettatura che serve per proteggerla durante la movimentazione.

Esistono diverse tipologie di fibre, caratterizzate essenzialmente da un diverso modulo elastico e a flessione. Il modulo di elasticità è una grandezza, caratteristica di un materiale, che esprime il rapporto tra tensione e deformazione nel caso di condizioni di carico monoassiale e in caso di comportamento di tipo elastico del materiale. È definito come il rapporto tra lo sforzo applicato e la deformazione che ne deriva. La sua unità di misura è l’MPa, ovvero il megapascal, espresso in N/m² (laddove 10 MPa sono uguali a 1,02 Kgf/mm2)”.

LE CARATTERISTICHE MECCANICHE DELLE DIVERSE TIPOLOGIE DI FIBRA DI CARBONIO Commercialmente, a seconda delle loro caratteristiche meccaniche, le fibre di carbonio possono essere suddivise in: • GP (General Performance), caratterizzati da una minore resistenza meccanica; hanno un modulo di Young non superiore a 200 GPa; • LM (Low Modulus), presentano valori bassi del modulo di Young; • HP (High Performance), caratterizzati da

Rinforzo per FRP (Fibre-Reinforced Plastics): tessuto unidirezionale vetro “E”

una maggiore resistenza meccanica; • HT (High Tensile Strength), presentano valori elevati di resistenza a trazione (maggiore di 3000 MPa) e valori standard del modulo di Young (intorno a 150-300 GPa); • IM (Intermediate Modulus), presentano valori moderati del modulo di Young (intorno a 275-350 GPa); • HM (High Modulus), presentano valori elevati del modulo di Young (maggiori di 300 GPa); • UHM (Ultra High Modulus), presentano valori elevatissimi del modulo di Young (maggiori di 600 GPa).

Valori che forse possono dire poco ai non addetti ai lavori, o ai semplici appassionati di nautica. Ma è il confronto che convince.

Attenzione: esiste anche il cosiddetto “black glass”, disonestamente spacciato per carbonio. In realtà il black glass ha caratteristiche meccaniche completamente diverse dal carbonio: è comune vetro pigmentato.

Ecco invece un confronto tra le caratteristiche di tre diversi materiali usati nel settore nautico:

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI •V etro E, il più diffuso nelle costruzioni nautiche e non · Densità: 2,55 g/cm3 · Modulo elastico: 72 GPa · Resistenza meccanica a trazione: 2400 MPa • Vetro S, il migliore, per applicazioni speciali · Densità: 2,48 g/cm3 · Modulo elastico: 90 GPa · Resistenza meccanica a trazione: 4500 MPa Fibra di carbonio HM · Densità: 1,75 g/cm3 · Modulo elastico: 531 GPa · Resistenza meccanica a trazione: 5650 MPa La resistenza a trazione è poco più del doppio di quella del vetro, ma è il modulo elastico che conferisce le caratteristiche di rigidezza al manufatto e il suo valore è davvero impressionante: ben oltre sette volte quello del vetro!

NON SOLO COPPA AMERICA… Oggi, non solo le grandi barche da competizione si affidano ai foil per aumentare la velocità, ma anche moltissime imbarcazioni da diporto li utilizzano per volare sull’acqua. Il foiling è piaciuto moltissimo anche al settore derive, dove si bada molto alla facilità di trasporto e di gestione dell’imbarcazione… oltre che alla velocità.

E cosa c’è di meglio di una deriva foiling per rispondere a questi requisiti? È certamente ciò che si sarà domandato, per esempio, l’ingegnere tedesco Thilo Keller, il quale è partito da questa considerazione per progettare il suo “Foiling Dinghy”: una barca leggera e facile da armare, ma molto veloce Dotata di due “lifting foil” che la sollevano dall’acqua, la nuova “Foiler” promette un decollo facile, un atterraggio morbido e una navigazione piacevole (foto: Guillaume Plisson)

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(fino a 25 nodi). Lo scafo è stato realizzato dalla società tedesca AST (Advanced Sailing Technologies) mediante infusione sottovuoto di un sandwich epossidico; pesa 30 kg per 3,8 metri di lunghezza. I due foil si ritraggono automaticamente sotto lo scafo e quindi non ci sono problemi per portare a secco la barca, o caricarla sul trailer. Le appendici dello scafo sono rinforzate al 100% con fibre di carbonio, o con carbonio + fibra di vetro.

Molto interessante è poi la scelta di utilizzare anche alcune parti in poliammide ottenute tramite stampa 3D. Ancora più piccola è la deriva foiling di Classe 10’ (3,048 m), che in Italia stanno costruendo gli appassionati dell’associazione Classe Diecipiedi. A tal proposito, il designer e skipper Aurelio Proserpio, che si è rivolto all’associazione per questo progetto, ha dichiarato: “Abbiamo scelto di costruire un monoscafo foil come sfida per la classe 10’, che, dopo 25 anni e tante barche monoscafo e multiscafo autocostruite, secondo la mia opinione necessitava appunto di una nuova challenge.

Le barche foil rappresentano il futuro della vela performante, ma anche un nuovo modo di stare sull’acqua: la “terza dimensione”, come ormai da anni si vede in tutto il mondo della vela... anche oceanica! E la coppa America ne è l’ambasciatrice più importante”.

Deriva foiling di Classe 10’ - Costruzione del foil (foto: Aurelio Proserpio)

… E NON SOLO VELA L’anno scorso è stata presentata una barca a motore tutta fibrorinforzata al carbonio, sviluppata da Enata e costruita negli Emirati Arabi, dotata di due foiler che la sollevano dall’acqua facendola letteralmente decollare. Si chiama, appunto, “Foiler” e promette un decollo facile, un atterraggio morbido e una navigazione piacevole. Una barca innovativa che, con due motori ibridi da 300 hp, passa dai 17 nodi (31 km/h), quale “velocità di decollo”, ai 40 nodi (74 km/h) come velocità massima.

Foiling Dinghy (foto: Advanced Sailing Technologies, Thilo Keller)

Non è passato moltissimo tempo dal 2013, quando la Coppa America stupì il mondo con lo spettacolo dei catamarani che attraversavano in volo la Baia di San Francisco, ma tanto è cambiato. Grazie alla continua evoluzione dei materiali compositi, che permettono ora una produzione quasi “di massa”, le barche volanti sono a disposizione di un ampio pubblico di appassionati. Dalle piccole Moth ai grandi foiler, la scelta è vastissima.

Ma l’evoluzione tecnologica è continua e porta a interessanti evoluzioni nelle scelte progettuali e strutturali. La prossima Coppa America si correrà nel 2021 a Auckland, quando si tornerà alle barche monoscafo, con grandi vele ma con gli immancabili foil a T simili a quelli dei catamarani, mai utilizzati sui monoscafi di Coppa America. Anche queste barche decolleranno e, secondo le previsioni, le velocità saranno incredibili.

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IN BREVE (a cura di Luca Carrino) Dalla conferenza ITHEC

COLLABORAZIONE TRA COVESTRO ED ECONCORE

Utilizzo innovativo dei PAEK nei compositi per l’aerospaziale

Struttura a nido d’ape per applicazioni FST

Soluzioni con compositi termoplastici a base di Victrex AE 250

I compositi a base di poliarileterchetoni (PAEK) e i relativi processi di produzione possono aprire la strada verso nuove opzioni produttive per i componenti aerospaziali. Se n’è discusso all’ultima edizione di ITHEC, conferenza ed esposizione internazionale sui compositi termoplastici, che si è tenuta dal 30 al 31 ottobre a Brema, in Germania. In tale contesto diverse società, compresa Victrex, hanno presentato i risultati ottenuti nel campo delle soluzioni per la produzione su larga scala di compositi in PAEK a bassa temperatura di fusione, in grado di soddisfare inedite richieste di automazione.

L’innovativo polimero Victrex PAEK rinforzato con fibre di carbonio offre proprietà meccaniche in linea con i requisiti previsti per le applicazioni strutturali del settore aerospaziale. La conseguente soluzione Victrex AE 250 a base di compositi termoplastici è stata ampiamente discussa alla conferenza ITHEC e dimostra come i PAEK costituiscano una fonte d’innovazione continua anche quarant’anni dopo l’invenzione del PEEK, appartenente anch’esso alla famiglia dei poliarileterchetoni.

I compositi basati sui PAEK tradizionali, come il PEEK, devono essere trasformati a temperature comprese fra 360°C MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

e 400°C. “Con una temperatura di fusione di 305°C, il nostro ultimo polimero è processabile a 340-360°C e consente di produrre più velocemente e più economicamente i particolari in composito, aggiungendo ulteriori funzionalità tramite un rapido processo di laminazione automatizzata, senza lavorazioni in autoclave, stampa a caldo e sovrastampaggio a iniezione”, ha spiegato Stuart Green, market technology manager di Victrex. Nell’ambito della conferenza, Green ha presentato il suo lavoro di ricerca illustrando come il nastro unidirezionale preimpregnato in Victrex AE 250 sia compatibile con un’ampia gamma di tecniche di rivestimento e consolidamento, compreso l’AFP (Automated Fibre Placement).

Altre presentazioni all’ITHEC hanno poi trattato, per esempio: la formatura, unita all’iniezione, di ingranaggi su alberi portanti in CF-PAEK a elevate prestazioni (società Herone, Germania), la valutazione della resistenza delle strutture sovrastampate (Fibre Institute, Germania) e lo sviluppo di nuove soluzioni per la trasformazione dei compositi termoplastici (TenCate Advanced Composites, Paesi Bassi).

Una nuova gamma di pannelli con struttura a nido d’ape, caratterizzati da leggerezza e resistenza meccanica, verrà prodotta grazie alla collaborazione tra Covestro ed EconCore. Tali pannelli saranno conformi ai requisiti relativi a fuoco, fumo, tossicità (FST) per le applicazioni nei settori dei trasporti pubblici, ferroviario e aerospaziale.

Oltra alla gamma Maezio di compositi termoplastici leggeri, infatti, Covestro ha sviluppato e testato una vasta gamma di policarbonati e mescole per assicurare le prestazioni FST (Fire, Smoke, Toxicity) richieste dalle applicazioni ferroviarie e aeronautiche. Dal canto suo, EconCore ha messo a punto e brevettato un processo produttivo per ottenere in modo economico strutture a nido d’ape ultraleggere con materiali differenti.

La collaborazione mira a ottimizzare le prestazioni FST dei pannelli con struttura a nido d’ape, al fine di soddisfare le diverse esigenze applicative selezionando la giusta combinazione di gradi di policarbonato e di materiali compositi impiegati per il nucleo (core) e per lo strato esterno. I risultati dei test FST preliminari hanno dato esiti incoraggianti: già nella fase iniziale di sviluppo sono stati realizzati pannelli sandwich in grado di superare i test relativi agli standard EN45545 e FAR25.853 per varie applicazioni.

L’obiettivo finale dello sviluppo congiunto è quello di fornire pannelli sandwich che soddisfino i requisiti tecnici, offrano vantaggi in termini di peso e risultino economici rispetto alle soluzioni in composito o metallo attualmente in uso. In questa direzione va il processo di produzione in continuo ad alta velocità sviluppato e brevettato da EconCore, dove i polimeri termoplastici vengono lavorati direttamente in struttura a nido d’ape e gli strati sandwich possono essere immediatamente laminati sul nucleo.

EconCore e Covestro stanno unendo le proprie forze e le competenze in ambito tecnologico per produrre pannelli con struttura a nido d’ape ultraleggeri, ma dalle prestazioni elevate

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IL MONDO DELLA GOMMA

LA RIVISTA DI

IMPEGNO PER L’ECONOMIA CIRCOLARE

VERSALIS E LA SOSTENIBILITÀ

LA BIORAFFINERIA BASATA SULLA PIANTA DEL GUAYULE SULLA SCIA DEL SUCCESSO RISCOSSO DALL’EVENTO FARE SISTEMA 0.3, ORGANIZZATO DA ASSOGOMMA IL 23 OTTOBRE 2018, SI È DECISO DI PUBBLICARE ALCUNI ARTICOLI D’APPROFONDIMENTO RELATIVI AGLI ARGOMENTI TRATTATI NEL CORSO DI QUELLA GIORNATA. IL PRIMO, PROPOSTO DI SEGUITO, PORTA LA FIRMA DI DUE IMPORTANTI RICERCATORI DI VERSALIS

La collaborazione avviata nel 2018 tra Versalis e Bridgestone consentirà un più rapido sviluppo e consolidamento della filiera agroindustriale legata al guayule. In foto, le coltivazioni di questa pianta a Eloy, Arizona

di GIANNI GIROTTI* e SANDRO PARLANTI**

I

l modello di economia circolare di Versalis (Eni) è sostenuto da tre pilastri: (i) l’utilizzo di feedstock alternativi, come le biomasse o fonti rinnovabili in generale, che rappresentano il punto di partenza per lo sviluppo di nuove tecnologie; (ii) il ricorso all’ecodesign, che rappresenta tutte quelle soluzioni integrate volte a massimizzare l’efficienza delle risorse disponibili e il loro recupero; (iii) il riciclo, attraverso lo sviluppo di nuove tecnologie di tipo meccanico, fisico e chimico finalizzate al miglior recupero e risparmio delle materie prime utilizzate nella produzione dei manufatti riciclati.

IL PROGETTO GUAYULE Per quanto riguarda il pilastro dei feedstock alternativi, a partire dal 2012 sono stati avviati in Versalis diversi progetti strategici basati sullo sfruttamento e sulla conversione di biomasse a produrre “bio-based chemicals”. Infatti, accanto ai progetti basati sullo sfruttamento e sulla conversione di oli vegetali (come la JV Matrìca tra Versalis e Novamont, che ha realizzato una bioraffineria industriale nel sito di Porto Torres, in Sardegna, per la produzione di intermedi e prodotti chimici destinati ai settori delle bioplastiche, dei bioerbicidi e dei biocarburanti), vi sono altri progetti ancora allo stadio di ricerca, come quello sul guayule, finalizzato allo sviluppo di una filiera agroindustriale in Italia per la produzione di gomma naturale (NR, Natural Rubber), attraverso la colti-

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vazione in pieno campo di questa pianta (Parthenium Argentatum Gray).

Guayule è il nome comune di un arbusto appartenente alla famiglia delle Asteracee e nativo del deserto del Chihuahua in Messico e del sud ovest degli Stati Uniti. È una delle numerose piante gommifere esistenti, cioè naturalmente produttrici, grazie al loro metabolismo, della gomma naturale (NR, Natural Rubber), principalmente costituita da poli(cis-1,4-isoprene) e oggi interamente ottenuta dalla pianta di Hevea brasiliensis (albero della gomma). Le più promettenti piante alternative all’Hevea (dal quale vengono ottenute ogni anno circa 10,5 milioni di tonnellate di NR, utilizzata nei più svariati settori industriali) sono state già identificate nel guayule e nel dente di leone siberiano (Taraxacum kok-saghyz1, o Russian Dandelion): una radice che cresce nei paese freddi del nord Europa e della Russia.

La gomma naturale rappresenta un materiale di strategica importanza, in quanto nessuna alternativa sintetica può sostituirlo nella maggior parte delle sue applicazioni, grazie alle proprietà eccezionali in termini di resilienza, elasticità, resistenza all’abrasione e all’impatto, efficacia nella dispersione di calore e malleabilità alle basse temperature. Caratteristiche determinanti nella produzione di manufatti destinati a diversi mercati, che vanno dal settore medicale a quello consumer, fino all’industria degli pneumatici. La gomma naturale da guayule (Guayule Natural Rubber, ELASTICA - Febbraio/Marzo 2019

Bioraffineria del guayule, piattaforma tecnologica per l’estrazione e la produzione di gomma, resine terpeniche e altri prodotti di interesse industriale

GNR), simile qualitativamente a quella ottenuta dalla pianta di Hevea, presenta inoltre la peculiarità di una bassa o nulla allergenicità, che la rende ideale soprattutto per le applicazioni biomedicali e dei cosiddetti “performance suit” (abiti ad alte prestazioni). A livello di macroscenario e ricordando che l’Europa è di fatto un importatore totale di NR, il consumo complessivo mondiale di NR è stimato in circa 16,5 milioni di tonnellate entro il 2023 (fonte: LMC International), con un mercato previsto in crescita per i prodotti a maggiore sostenibilità e, in particolare, non gravati da lavoro minorile, sfruttamento della manodopera e diminuzione della biodiversità, associati invece all’attuale produzione di NR da Hevea.

LO SVILUPPO DI UNA FILIERA AGROINDUSTRIALE DEL GUAYULE In alcune regioni del sud Italia, come la Basilicata e successivamente la Sicilia, dove si realizzano adeguate caratteristiche pedoclimatiche favorevoli alla coltura, sono state avviate da Versalis diverse sperimentazioni agronomiche per una superficie complessiva di circa 15 ettari, valutando innanzitutto la disponibilità e la tipologia dei terreni, i dati climatici e le realtà aziendali presenti sul territorio per selezionare aree idonee alla coltivazione della pianta e, poi, avviando campi sperimentali finalizzati allo sviluppo di un protocollo di coltivazione adatto a un successivo sviluppo della filiera agricola.

Gli elementi principali di questo studio sono stati: il protocollo di crescita delle plantule in vivaio e quello del successivo trapianto e crescita in campo; il confronto di diversi genotipi della pianta alla ricerca del più performante come produzione di biomassa e GNR; infine, la sperimentazione di una serie di input agronomici volti a ridurre sia l’impatto ambientale che quello economico, specialmente delle fasi di irrigazione/fertilizzazione.

La crescita della pianta ha dimostrato rese in gomma naturale e biomassa comparabili con quelle di piante cresciute nelle località native, grazie a diverse modifiche e adattamenti del protocollo agronomico resi necessari dalle nostre condizioni pedoclimatiche. Sempre sul fronte agronomico, la collaborazione stabilita nel 2018 con Bridgestone (che come Versalis aveva avviato indipendentemente un progetto sul guayule) permetterà un’accelerazione nella selezione dei genotipi più adatti alle diverse condizioni pedoclimatiche, sia dell’Europa che di altre aree del mondo, per un più rapido sviluppo e consolidamento di questa coltura agroindustriale.

Nella pianta del guayule, accanto alla GNR estratta con metodi meccanici/chimici, vi sono altre componenti, quali: le resine terpeniche e gli oli, estratti allo stesso modo sia dalle foglie che dai rami; la biomassa residuale detta bagassa, utilizzata come fonte di zuccheri fermentabili; la lignina, utilizzabile come combustibile (ma non solo).

Tutte queste caratteristiche e la stessa composizione della pianta di guayule la rendono una biomassa potenzialmente eccezionale per una bio-

raffineria integrata, dove la materia prima viene trasformata nei prodotti anzidetti e per una quota minoritaria in energia, mediante la piattaforma tecnologica sviluppata da Versalis. Tale piattaforma tecnologica consente di: (i) Estrarre la GNR nelle due forme, lattice e solida; la prima è destinata a settori “premium”, tra cui biomedicale e “performance suit”, e la seconda ad applicazioni maggiormente di bulk (settore pneumatici, altri componenti, scarpe). (ii) Estrarre le resine terpeniche, sia dalle foglie che dai rami della pianta, nelle tre frazioni di mono-, sesqui- e tri-terpeni, utilizzabili nell’industria del legno come preservanti2, in altri settori come la cosmetica3 e nel settore agricolo come biofungicidi, bioinsetticidi e bioerbicidi4,5. (iii) Trasformare la residua frazione cellulosica/emicellulosica in zuccheri (privata di GNR e terpeni), mediante appropriate tecnologie di saccarificazione/depolimerizzazione, poi fermentabili a “bio-based chemicals” (prodotti chimici di origine biologica, come il butadiene e il bio olio), effettivamente ottenuti con successo nei laboratori sia Eni che Versalis a partire da biomassa di guayule. Nel caso specifico, l’idrolizzato di zuccheri C5 può essere utilizzato per colture di lieviti oleaginosi, con lo scopo di produrre biocarburanti e bio-based chemicals6, mentre l’idrolizzato costituito da zuccheri C6 può essere invece utilizzato per fermentazioni con batteri ingegnerizzati, per la produzione di specifici e più complessi bio-based chemicals. (iiii) Isolare la frazione lignicea (residuo solido che si ottiene alla fine del processo di saccarificazione), destinata alla produzione d’energia, ma potenzialmente utilizzabile come biofiller nella preparazione di materiali compositi a base plastica7, oppure come fonte di carbonio per successive sintesi di materiali rinnovabili. * Direttore R&D e **ricercatore presso il centro ricerche Green Chemistry di Versalis (Eni)

Fasi della coltivazione del guayule (campi sperimentali in sud Italia) Febbraio/Marzo 2019 - ELASTICA

Bibliografia: 1 J.B. van Beilen, Y. Poirier: “Guayule and Russian dandelion as alternative sources of natural rubber”. Critical Review Biotechnology. 2007, 27 (4), 217–231.

2 F.S. Nakayama, S.H Vinyard, P. Chow, D.S. Bajwa, J.A. Youngquist, J.H. Muehl, A.M. Krzysik: “Guayule as a wood preservative”, Industrial Crops and Products, Volume 14, Issue 2, 2001, pag. 105-111.

3 A. Petronelli, G. Pannitteri, U. Testa: “Triterpenoids as new promising anticancer drugs”, Anticancer Drugs. 2009, November, 20(10): 880-92.

4 G. Maatooq, D. Stumpf, J. Hoffmann, L. Hutter, B. Timmermann: “Antifungal eudesmanoids from Parthenium argentatum x P. tomentosa”, Phytochemistry, January 1994, 41(2): 519-524.

5 C.L. Céspedes, M. Martínez-Vázquez, J.S. Calderón, J.R. Salazar, E. Aranda: “Insect growth regulatory activity of some extracts and compounds from Parthenium argentatum on fall armyworm Spodoptera frugiperda”. Z Naturforsch C. 2001, Jan-Feb; 56(1-2): 95-105.

6 C. Capusoni, V. Rodighiero, D. Cucchetti, S. Galafassi, D. Bianchi, G. Franzosi, C. Compagno.

“Characterization of lipid accumulation and lipidome analysis in the oleaginous yeasts Rhodosporidium azoricum and Trichosporon oleaginosus”. Bioresource Technology, 238 (April 2017): 281-289 7 P. Chow, F.S. Nakayama, B. Blahni, J.A. Youngquist, T.A. Coffelt: “Chemical constituents and physical properties of guayule wood and bark”. Industrial Crops and Products 28 (2008): 303-308.

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MATERIALI

DALLA CASTILLA ELASTICA ALLA RICERCA DI NUOVE FONTI BOTANICHE

L’INSOSTITUIBILE GOMMA NATURALE NELLA PROPRIA PRESENTAZIONE ALL’EVENTO FARE SISTEMA 0.3, LA BIOLOGA E GIORNALISTA MARIA LUISA CORNO MORALES HA ILLUSTRATO STORIA, BIOSINTESI, RISCHI PER LE PIANTAGIONI E POSSIBILI FONTI ALTERNATIVE DELLA GOMMA NATURALE di MARIA LUISA CORNO MORALES

L

a gomma naturale è uno dei biopolimeri più importanti, materia prima tuttora indispensabile per l’industria moderna. Nonostante l’introduzione di numerosi sostituti sintetici, le sue caratteristiche chimico-fisiche, quali l’elevata elasticità, la resilienza e l’efficiente dispersione del calore, non sono mai state eguagliate. Impiegata in più di 40 mila prodotti, nel 2015 il suo consumo globale ha superato i 12 milioni di tonnellate, con un trend in continua crescita. Si prevede che nel 2020 ne serviranno 30 milioni.

Sono più di 2500 le specie vegetali, appartenenti a 300 generi e 8 famiglie (tra cui anche alcuni funghi), capaci di sintetizzare gomma naturale, ma solo poche forniscono un polimero di elevato peso molecolare e in quantità economicamente vantaggiose. Attualmente il 90% della gomma naturale deriva dall’Hevea brasiliensis, pianta indigena dell’Amazzonia, ma coltivata dalla fine del XIX secolo in estese piantagioni dell’Asia tropicale. Questa pianta ha letteralmente cambiato il mondo, poiché la sua gomma possiede caratteristiche ottimali per l’industria. Il prodotto finale ottenuto dopo la lavorazione del lattice consiste per il 94% circa in poli(cis-1,4-isoprene) di elevato peso molecolare e per il 6% in sostanze non gommose, quali proteine e acidi grassi.

Si ritiene che questa “contaminazione” contribuisca alle straordinarie caratteristiche della gomma naturale.

La biologa, ricercatrice e giornalista Maria Luisa Corno Morales

Hevea brasiliensis o albero della gomma

STORIA La gomma era già ampiamente usata in Mesoamerica sin dal 2000 a.C., poiché Olmechi e Maya la ricavavano dagli alberi di Castilla elastica, appositamente coltivati. Conoscevano anche una forma primitiva di “vulcanizzazione”, mediante la linfa ricca di zolfo di una pianta rampicante: Ipomea alba. Questa tecnica di produzione della gomma e i suoi molteplici utilizzi furono ampiamente descritti da primi “historiadores” spagnoli, sebbene alcune palle di gomma portate alla corte di Spagna fossero state considerate una mera curiosità esotica di nessuna importanza.

Il caucciù da Hevea brasiliensis era invece usato dagli indigeni amazzonici del Sud America per costruire calzature e tele gommate contro la pioggia. Fu “scoperto” nel tardo Settecento dai ricercatori francesi Charles de La Condamine e Francois Fresneau, che ne intuirono l’importanza nonostante non fosse ancora iniziata la rivoluzione industriale.

Solo nel secolo successivo, in Regno Unito e Stati Uniti, si iniziarono a studiare le caratteristiche fisiche uniche di questo materiale e le sue possibili applicazioni industriali, scoprendo tra l’altro la vulcanizzazione, che lo rendeva stabile e più resistente. Nel 1876 l’esploratore britannico Henry Alexander Wickham inviò 70 mila semi di Hevea brasiliensis in Inghilterra; solo 2397 germinarono, ma furono sufficienti per dar inizio alle prime piantagioni asiatiche.

ELASTICA - Febbraio/Marzo 2019

Fig. 1 - Biosintesi della gomma

BIOSINTESI La gomma naturale è un polimero a elevata massa molecolare formato da unità di isopentenildifosfato (IPP) unite in configurazione cis: poli(cis-1,4-isoprene). Da 300 fino a 70 mila molecole di isoprene, collegate in sequenza lineare, formano una struttura irregolare che non cristallizza in condizioni normali, mantenendo una consistenza amorfa e gommosa. Le molecole di base IPP derivano principalmente dalla via metabolica dell’acido mevalonico: un prodotto del catabolismo del saccarosio, che dà origine a molti altri composti naturali come carotenoidi, steroli, sesquiterpeni.

La produzione di gomma nella pianta è probabilmente stimolata da un’eccessiva attività fotosintetica e rappresenta, quindi, uno scarto da eccesso metabolico, che la pianta non utilizza in alcun modo. La catena di reazioni biosintetiche è uguale in tutte le specie e richiede, tra l’altro, un enzima specifico, la cis-preniltrasferasi, presente solo in queste piante. La biosintesi avviene in piccole particelle subcellulari del citoplasma di cellule specializzate, dette laticifere. Le particelle di gomma, simili in tutte le specie ma di dimensioni variabili, presentano un lume interno contenente gomma e circondato da una singola membrana di fosfolipidi. In natura si trovano due tipi di cellule laticifere in vari tipi di tessuto (tronco, radici, foglie ecc.): cellule singole giganti multinucleate, non collegate tra loro, e cellule articolate che formano una rete citoplasmatica longitudinale.

Sono circa 20 mila le piante che producono lattice, ma solo 2500 producono lattice ricco di gomma. Indipendentemente dalla presenza di gomma, tutti i lattici svolgono funzioni di difesa per la pianta. Contengono proteine, alcaloidi e altre sostanze tossiche utili per combattere stress ambientali, lesioni e attacchi da parassiti. Nel lattice della H. brasiliensis, per esempio, sono presenti la heveina, proteina con attività antimicotica, e altre chitinasi, mentre il lattice amaro del tarassaco ne protegge le radici dalla voracità delle larve.

I RISCHI PER IL FUTURO La ridottissima variabilità genetica della Hevea brasiliensis (in pratica tutte le piante derivano da quelle introdotte da Wickham) rende le piantagioni estremamente vulnerabili ed è un serio motivo di preoccupazione per il futuro della gomma naturale. Attaccate da parassiti e funghi che colpiscono le radici e le foglie (tra cui il micidiale Microcyclus, finora presente solo in Sud America, ma che ha già fatto la sua comparsa anche in Asia) e da malattie del tronco come la “tapping panel dryness”, le coltivazioni sono anche minacciate dai cambiamenti climatici. La pianta, infatti, non sopporta lunghi periodi di siccità e troppo vento. Altri timori sono dati dalla possibile contrazione delle aree coltivate per motivi locali e salariali e dall’instabilità geopolitica della zona.

Diventa perciò imperativo allargare la base genetica della H. brasiliensis.

Fino a oggi la selezione con metodi tradizionali si basava solo sulla resa e sulla rapidità di crescita, trascurando altri fattori. Gli studi sul genoma e su possibili tecniche di ingegneria genetica, facendo ricorso ad accessioni da piante selvatiche e a mutazioni indotte, non sono ancora in fase ma-

Il Taraxacum kok-saghyz, dente di leone siberiano, ha rappresentato un’ottima fonte di gomma naturale in Russia e Germania durante la seconda guerra mondiale

Febbraio/Marzo 2019 - ELASTICA

tura. Tuttavia, gli estesi programmi di ricerca in corso a livello mondiale e la decodifica del genoma di alcuni cultivar di Hevea lasciano ben sperare.

LE FONTI ALTERNATIVE Di fronte a questi scenari, è ritenuta prioritaria e strategica anche l’esplorazione di fonti botaniche alternative. È già stato individuato un numero considerevole di piante interessanti, alcune delle quali già sfruttate industrialmente. La pianta ideale dovrebbe avere grande biomassa, rapida crescita, adattabilità a tutti i climi (non solo quelli tropicali) e tecnica agronomica già affermata. Ovviamente conta anche la convenienza economica, data da: resa, qualità della gomma, tecniche estrattive, costo della manodopera, consumo di terra, acqua ecc.

In passato furono sfruttate molte specie, alcune delle quali poi abbandonate definitivamente: (Funtumia elastica, Africa Occidentale), Landolphia kirkii (Congo rubber, una liana che è stata la maggiore fonte di gomma in Africa), Cryptostegia grandiflora (Rubber vine), Dyera costulata (Jelutong del Borneo e Tailandia). Altre, invece, considerate ancora promettenti, sono oggetto di studi moderni per migliorarne la caratteristiche; tra queste vanno certamente citate: la Castilla elastica, che ha fornito gomma di ottima qualità agli Stati Uniti durante la seconda guerra mondiale, il Ficus elastica (Indian rubber), il Ficus bengalensis e il Ficus carica.

Tra le piante più valide vi è senza dubbio il guayule (Parthenium argentatum), fonte di lattice eccellente che non contiene proteine allergizzanti.

Arbusto originario dei deserti del Messico e del Texas e utilizzato dai popoli preispanici, è già sfruttato industrialmente negli USA e sono in corso numerose ricerche per migliorarne la genetica.

Una specie rivalutata di recente è il Taraxacum kok-saghyz, dente di leone siberiano, fonte di gomma in Russia e Germania durante la seconda guerra mondiale. Dai suoi rizomi si ricava una gomma di elevato peso molecolare, adatta alla lavorazione bulk (pneumatici). In Europa e in Cina ne è stato decodificato il genoma e se ne approfondiscono gli aspetti biomolecolari.

In Cile si studia la Euphorbia lactiflua, arbusto desertico simile al guayule, mentre in Sardegna sono in corso analisi sulla Euphorbia characias. Negli Stati Uniti si è inoltre scommesso sull’Helianthus annuus (girasole) finora con scarsi risultati, poiché non si è riusciti a migliorare la massa molecolare del polimero contenuto nelle foglie - e l’Università del Nevada ha ripreso le indagini sulla Ericameria nauseosa. Gli studiosi puntano anche su Lactuca serriola e Lactuca sativa, la cui gomma ha un PM di oltre 1 milione. I suoi geni potrebbero servire per manipolare altre piante o microorganismi.

Oltre alla ricerca di cultivar di Hevea geneticamente migliorati e di coltivazioni alternative, si percorrono anche futuristiche vie di ingegneria metabolica, come la potenziale sintesi della gomma in batteri o lieviti transgenici.

Il mondo non può permettersi di rimanere senza gomma naturale.

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UNA NUOVA RUBRICA

APPROFONDIMENTI DI CARATTERE TECNICO-SCIENTIFICO

L’ESPERTO RISPONDE INIZIA CON QUESTO NUMERO DI ELASTICA UNA NUOVA RUBRICA CURATA DIRETTAMENTE DA FABIO NEGRONI, DIRETTORE DEL LABORATORIO CERISIE

L

a nuova iniziativa “L’esperto risponde” vuole essere di supporto ad approfondimenti di carattere tecnico-scientifico e di ordine pratico/operativo. Si inquadra nel contesto delle nuove collaborazioni e azioni messe in campo da Assogomma per favorire l’interazione e lo scambio di informazioni nel settore che ci riguarda, ovvero quello della gomma nella sua più ampia accezione. Il titolo della rubrica non vuole certo essere pretenzioso, ma cogliere la realtà e le esigenze in cui si muove un laboratorio come Cerisie, esclusivamente focalizzato sulla tecnologia della gomma e che è stimolato costantemente a monitorare lo stato dell’arte delle specifiche tecniche di prodotto, delle materie prime, dei processi di lavorazione e delle normative esterne (leggi e norme), che non di rado rappresentano l’elemento promotore degli stessi cambiamenti che si possono osservare in ambito tecnologico.

L’appuntamento sarà bimestrale e i lettori sono invitati sin d’ora a comunicare a Cerisie (info@cerisie.it) gli argomenti che vorrebbero vedere sviluppati nei prossimi numeri, oppure le domande per le quali si desidera una risposta.

Per questa prima occasione si prenderà sempre spunto dall’evento “Fare sistema”, che il laboratorio ha avuto il piacere di ospitare in occasione dell’inaugurazione della sua nuova sede di Monza, lo scorso 23 ottobre, dove il tema centrale affrontato dai relatori che si sono succeduti è stato la sostenibilità globale degli elastomeri, in un mondo sempre più competitivo dove la componente ambientale rappresenta un elemento d’importanza vitale sia tra materiali di uno stesso settore che tra settori affini.

Fig. 1 - Struttura del poli(cis-1,4-isoprene): è presente per il 100% nella gomma naturale e per circa il 97% nel poliisoprene di origine sintetica Natsyn

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“L’esperto” Fabio Negroni, direttore del laboratorio Cerisie

È NATURALE OLTRE IL 40% DELLA PRODUZIONE E DEI CONSUMI MONDIALI DI GOMMA È abbastanza sorprendente rilevare che, ancora oggi, la produzione di gomma naturale contribuisce per più del 40% al consumo globale di gomma1, sebbene la tecnologia della gomma sintetica abbia ormai raggiunto un’elevatissima maturità (la prima gomma sintetica è stata prodotta negli Anni Trenta). È inoltre noto che la gomma naturale viene ricavata prevalentemente da Hevea Brasiliensis, una pianta coltivata in agricoltura intensiva in Malesia, Indonesia, Tailandia e Vietnam, che insieme rappresentano più del 90% della produzione mondiale.

Le ragioni alla base del mantenimento di queste coltivazioni sono quasi scontate: infatti, le proprietà “speciali” della gomma naturale non si possono ancora avere in modo equivalente da un qualunque singolo tipo di gomma sintetica al momento in produzione.

LA CRISTALLIZZAZIONE ALLO STATO DI QUIETE VA EVITATA Dal punto di vista chimico, la gomma naturale (NR) è costituita prevalentemente da poli(cis-1,4-isoprene) con una perfetta stereoregolarità (100%)2, che rende la NR cristallizabile (vedi figura 1).

La cristallizzazione può verificarsi allo stato di quiete, quando la gomma viene raffreddata al di sotto degli zero gradi centigradi.

ELASTICA - Febbraio/Marzo 2019

Fig. 2 - Cristallizzazione a -25°C di NR in confronto al poliisoprene sintetico Natsyn, valuata mediante la riduzione del volume del campione in funzione del tempo3

Green strength (MPa)

Tempo (ore)

Stiro (%) Fig. 3 - Green strength di: (A) NR da lattice; (B) Campione di NR dopo la rimozione per via enzimatica delle proteine presenti nella gomma (gomma DPNR); (C) Campione di NR dopo l’estrazione con acetone (viene rimossa la componente “non gomma”, che include prevalentemente acidi grassi, proteine e carboidrati, pari al 6% circa della gomma totale); (D) Campione DPNR dopo transesterificazione per rimuovere gli acidi grassi legati alla catena della gomma naturale; (E) Campione di poliisoprene sintetico, Natsyn 22004

A -25°C sono necessarie circa 60 ore (figura 2)3, mentre per ottenere la completa cristallizzazione dell’elastomero Natsyn 2200, un poliisoprene sintetico meno stereoregolare (97% di struttura 1,4 cis), le ore necessarie diventano il doppio.

La cristallizzazione allo stato di quiete va evitata, perché produce un irrigidimento del materiale che ne compromette completamente la lavorabilità: per questo motivo il poliisoprene, sia di origine naturale che sintetico, è conservato in magazzini riscaldati a una temperatura controllata.

LA CRISTALLIZZAZIONE SOTTO STIRO Correlata alla cristallizzazione allo stato di quiete, ma molto più importante dal punto di vista delle proprietà finali che si ottengoFebbraio/Marzo 2019 - ELASTICA

no sui manufatti, è invece la cristallizzazione sotto stiro. Si tratta di una cristallizzazione che avviene nel materiale non più per effetto della temperatura esterna, ma in risposta alla deformazione applicata (stiro): il risultato è ancora un irrigidimento che, però, questa volta è visibile sia sui manufatti allo stato “crudo” sia su quelli vulcanizzati. Si tratta quindi di un meccanismo positivo di rinforzo, non ottenuto attraverso l’impiego di cariche rinforzanti aggiunte alla formulazione, ma indotto dall’allineamento delle molecole, causato a sua volta dallo stato di tensione meccanica. Quando il materiale è la mescola ancora da vulcanizzare, tale “rinforzo” va sotto il nome di “green strength” ed è una proprietà molto utile, se non indispensabile, nei processi di produzione per i quali sia necessaria una stabilità dimensionale dei pezzi ancora prima dello stampaggio.

Si può osservare questo effetto molto evidente nella figura 3, tratta dalla pubblicazione di Y. Tanaka del 20014, confrontando la curva (A), ottenuta dalla NR, con la curva (E) rilevata sul campione di poliisoprene di sintesi.

LA CRISTALLIZZAZIONE SOTTO STIRO DELLA NR È MOLTO RAPIDA Sempre relativamente alla green-strength, è stato dimostrato che la differenza di comportamento tra la NR grezza e l’equivalente polimero sintetico (Natsyn) è dovuta sostanzialmente alla velocità con cui la cristallizzazione si verifica. Tale velocità, come si può vedere dal confronto tra le curve di figura 3 (ottenute dalla NR purificandola in modi diversi), dipende essenzialmente da quella parte definita “non gomma” che per la NR contribuisce per il 6% del totale della gomma e, più specificamente, dalla presenza di acidi grassi legati chimicamente alla catena polimerica. È questa la proprietà che la sintesi dei polimeri non è ancora stata in grado di riprodurre e che fa della NR un materiale unico per le applicazioni più gravose. In pratica, la cristallizzazione avviene sia nei materiali naturali sia in quelli sintetici, ma non è ancora possibile ottenere la stessa velocità. È stato dimostrato che la formazione dei cristalliti avviene in una frazione di secondo2.

La gomma naturale è quindi l’elastomero preferibile quando è necessario ottenere il migliore bilanciamento delle seguenti proprietà: • elevata resistenza alla fatica a flessione; • alta resistenza alla lacerazione; • bassa isteresi: basso riscaldamento per isteresi in deformazione dinamica; • resistenza all’abrasione: buona, ma migliorabile con l’impiego di tagli con BR; • stabilità dimensionale dei crudi e adesività; • resistenza alla bassa temperatura.

Il poliisoprene sintetico è però la scelta obbligata in quei casi in cui sia indispensabile eliminare il rischio derivante dall’esposizione agli allergeni contenuti come impurezze nella NR, come avviene per esempio nel settore farmaceutico.

Bibliografia: 1 Science and Technology of Rubber, James E. Mark, Burak Erman, 2005, Elsevier Academic Press 2 In-situ Structure Characterization of Elastomers during Deformation and Fracture, Brüning, Karsten, 2014, Springer 3 A. N. Gent, S. Kawahara, and J. Zhao (1998), Crystallization and Strength of Natural Rubber and Synthetic cis-1,4-Polyisoprene. Rubber Chemistry and Technology: September 1998, Vol. 71, N. 4, pp. 668-678.

4 Yasuyuki Tanaka (2001), Structural Characterization of Natural Polyisoprenes: Solve the Mystery of Natural Rubber Based on Structural Study. Rubber Chemistry and Technology: July 2001, Vol. 74, N. 3, pp. 355-375.

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LE NUOVE INIZIATIVE DI ASSOGOMMA

FORMAZIONE 2019

UN PROGRAMMA SEMPRE PIÙ RICCO AI BLOCCHI DI PARTENZA DOPO LA PAUSA NATALIZIA È RIPARTITA A PIENO RITMO L’ATTIVITÀ PREPARATORIA DEGLI EVENTI DI FORMAZIONE E INFORMAZIONE PER IL 2019

I

l Comitato tecnico-scientifico di Assogomma ha recentemente condiviso con il settore la proposta di iniziative formative e informative, quest’anno con un ulteriore ampliamento grazie al “network Assogomma”, presentato nel corso dell’evento del 23 ottobre 2018 organizzato dall’associazione presso il laboratorio Cerisie.

Infatti, a partire da quest’anno, Assogomma avrà a calendario anche i corsi base di tecnologia della gomma erogati da Cerisie - indicativamente ad aprile/maggio e ottobre/novembre - e sono allo studio altre attività che potrebbero ulteriormente sviluppare l’offerta formativa specifica del laboratorio. Inoltre, il 2019 sarà l’anno del debutto dei corsi a bordo macchina - teorico-pratici, realizzati in collaborazione con Cesap e dedicati allo stampaggio a iniezione della gomma. Queste iniziative saranno proposte in due moduli: un corso base, di una sola giornata, e un corso avanzato, di tre giorni.

Certamente non mancherà anche l’appuntamento con i corsi monografici di Assogomma, che, come di consueto, si suddividono in corsi di tecnologia e corsi dedicati a salute, sicurezza e ambiente. In ambito tecnologico l’associazione proporrà, a marzo, un corso sullo stampaggio della gomma, relativo a tutte le tec-

Le attività di controllo avviate dalle ASL nel settore della gomma, con particolare attenzione alle buone pratiche per la produzione di articoli destinati al contatto alimentare, sono state al centro del corso di formazione organizzato da Assogomma presso la sede milanese di Federchimica, il 27 febbraio 2019

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nologie, e una riedizione del corso sulla difettologia dei prodotti finiti, che si terrà in ottobre facendo tesoro delle positive esperienze passate.

In materia di salute, sicurezza e ambiente di lavoro, nei mesi di aprile e novembre troveranno posto due momenti formativi dedicati alla sicurezza delle macchine (mescolatori e calandre) e alla manutenzione delle macchine usate, secondo la Direttiva 2006, entrambi realizzati grazie alla consolidata collaborazione con Amaplast. Il 27 febbraio si terrà il corso sulla gestione delle ispezioni ASL e a maggio quello relativo alla classificazione CLP delle miscele.

Il programma annuale sarà completato da un’attività dedicata ai prodotti in gomma a contatto con gli alimenti, con un incontro, in primavera, sui principi delle GMP (Good Manufacturing Practices) e a seguire, prima dell’estate, con un seminario dedicato alla linea guida realizzata dall’associazione sull’argomento specifico dei materiali in gomma a contatto con alimenti, in corso di condivisione e validazione con il Ministero della Salute. È altresì previsto un momento formativo rivolto agli imprenditori/decisori delle piccole e medie imprese interessati a rinnovare e rinforzare la cultura delle propria azienda, rendendola più capace di affrontare scenari complessi e competitivi: tutto ciò attraverso metodi e tecniche di analisi dei business. Infine, non mancherà l’occasione per incontrarsi e discutere di argomenti di prospettiva e strategici per il settore gomma con la serata evento “Fare Sistema”, giunta alla sua quarta edizione.

Quest’anno, dunque, Assogomma propone un ventaglio di iniziative ancora più ampio, con l’intento di cogliere al meglio le diverse esigenze delle aziende che operano nel settore gomma.

ELASTICA - Febbraio/Marzo 2019

PROGRAMMA

Anno 2019

INIZIATIVE DI FORMAZIONE E INFORMAZIONE PER LO SVILUPPO DELLE AZIENDE DEL SETTORE GOMMA MARZO

Corso: “Lo stampaggio della gomma: materiali, tecnologie e proprietà” Una giornata formativa con lo scopo di illustrare le diverse tecnologie di stampaggio, fornendo utili indicazioni in funzione dei diversi tipi di prodotti che s’intendono realizzare partendo dalla valutazione dei materiali, dalla loro mescolazione e dalla definizione dei parametri di processo.

Corso: “Norme di buona fabbricazione (Good Manufacturing Practices)” Dopo un’introduzione ai principi generali delle buone pratiche di fabbricazione, il corso intende fornire indicazioni pratiche per la loro traduzione in prassi operative da adottare nella gestione quotidiana dei processi produttivi all’interno del settore della gomma e, in particolare, in quello di alimenti e acqua potabile.

APRILE

Cerisie - Corso base di tecnologia della gomma Un percorso di approfondimento di una settimana relativo alla gomma, dalle materie prime ai prodotti finiti, passando per lo sviluppo e la produzione. È, da sempre, il corso di formazione di riferimento per i nuovi addetti che intraprendano il proprio percorso

professionale all’interno di un’azienda della gomma, sia in ruoli tecnici e produttivi che commerciali. È anche un importante riferimento per i tecnici di aziende utilizzatrici di articoli finiti che necessitano di conoscere il materiale gomma per un suo corretto uso all’interno dei sistemi in cui sarà applicato.

riferimento. Nell’ottica della futura adozione ufficiale delle linee guida da parte dell’autorità competente, è previsto un intervento di quest’ultima: sarà una preziosa occasione di confronto su un tema molto sentito e caratterizzato dalle note criticità.

Corso: “La classificazione Corso: “Le macchine delle miscele secondo dell’industria della il regolamento CLP” gomma e la loro La classificazione delle sicurezza - Mescolatori mescole in gomma sotto e calandre” il profilo della pericolosità Primo appuntamento della è un’operazione necessaria rinnovata collaborazione tra e critica, dal cui esito Assogomma, Amaplast e dipendono molti aspetti della Icepi sulla sicurezza delle successiva gestione della macchine per la lavorazione mescola (per esempio, della gomma. Sarà il trasporto) e la redazione focalizzato su mescolatori della SDS. Il corso si (sia interni che a cilindri) e propone di guidare il calandre. Partendo partecipante nella complessa dall’inquadramento generale procedura di classificazione della Direttiva macchine, si prevista dal Regolamento approfondiranno le norme CLP, tenendo conto delle specifiche di prodotto. interconnessioni con il Regolamento Reach.

Con un approccio operativo, MAGGIO la teoria sarà illustrata con Workshop: “Linee guida esempi tratti da casi reali per la gomma a contatto del settore gomma. con alimenti” Questo workshop costituirà Corso bordo macchina: l’evento conclusivo del “Stampaggio a iniezione progetto che ha portato alla di elastomeri thermoset stesura delle linee guida per e termoplastici” (livello l’applicazione delle buone avanzato) pratiche di fabbricazione Secondo appuntamento di (GMP) alla produzione di approfondimento dedicato articoli in gomma a contatto alla tecnologia dello con gli alimenti (MOCA). stampaggio a iniezione della L’illustrazione dei principi gomma, frutto della adottati per la stesura delle collaborazione tra linee guida verrà preceduta Assogomma e Cesap. da una panoramica sul Il corso avanzato, realizzato quadro normativo di su tre giornate, è rivolto a

Febbraio/Marzo 2019 - ELASTICA

capi reparto, capoturno, tecnici della prova stampo e dell’ufficio industrializzazione, ma può essere utile anche per progettisti stampo, tecnici della qualità, di laboratorio e manutentori.

GIUGNO

Evento “Fare Sistema 2019” - Circolarità e sostenibilità: una guida al cambiamento

La quarta edizione della serata evento “Fare Sistema” ritornerà su alcuni principali driver che inevitabilmente stanno influenzando e sempre di più condizioneranno i business delle aziende che fanno parte della filiera gomma, dalle materie prime ai macchinari, fino agli utilizzatori di prodotti in gomma. Con un approccio sistemico si analizzeranno gli aspetti che influiscono sul cambiamento, fino a determinare situazione di crisi a livello aziendale o settoriale.

OTTOBRE

Tecnologia: “Difettologia degli articoli in gomma” Una giornata dedicata ad affrontare i difetti di produzione, che possono essere causati dai più diversi fattori: materia prima, mescola, processi produttivi. I diversi difetti verranno suddivisi in funzione delle principali cause e affrontati in una chiave operativa volta a individuare i possibili rimedi.

NOVEMBRE

Cerisie: Corso base di tecnologia della gomma Un percorso di approfondimento di una settimana relativo alla gomma, dalle materie prime ai prodotti finiti, passando per lo sviluppo e la produzione. È, da sempre, il corso di formazione di riferimento per i nuovi addetti che intraprendano il proprio percorso professionale all’interno di un’azienda della gomma, sia in ruoli tecnici e produttivi che commerciali. È anche un importante riferimento per i tecnici delle aziende utilizzatrici di articoli finiti, che necessitano di conoscere il materiale gomma per un suo corretto uso all’interno dei sistemi in cui sarà applicato.

Corso: “Le macchine dell’industria della gomma e la loro sicurezza - Macchine commercializzate o in uso prima del settembre 1996” Secondo appuntamento della collaborazione tra Assogomma, Amaplast e Icepi sulla sicurezza delle macchine per la lavorazione della gomma. La giornata sarà dedicata completamente alle macchine commercializzate o in uso prima del settembre 1996.

Verranno illustrate le principali possibili modifiche costruttive e gli interventi più efficaci per aumentarne la sicurezza, ivi compresi gli adeguamenti elettrici. Tutto ciò allo scopo di poter soddisfare i requisiti minimi di sicurezza.

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NEWS Valori di resistività di differenti materiali Metalli

COMPOUND A BASE DI TPE

Conduttivi

Statico-dissipativi

Antistatici Materie plastiche

Annullare l’accumulo di cariche elettrostatiche Le materie plastiche sono, per loro natura, isolanti elettrici. Questa caratteristica, solitamente desiderata dai produttori di articoli finiti, può però suscitare problemi quando il manufatto subisce sollecitazioni da sfregamento. I​n tali casi il materiale accumula cariche elettrostatiche, responsabili della “scossa” che si riceve toccando un oggetto così elettrificato. Il tema è regolamentato da varie direttive di settore, soprattutto nell’ambito dei dispositivi di protezione personali ad uso professionale. ​ Come tutte le materie plastiche, sono ottimi isolanti anche i compound di TPE Marfran, prodotti da Francesco Franceschetti Elastomeri e a base di SBS ed SEBS. Tuttavia, è possibile annullare l’accumulo di cariche elettrostatiche. I principali meccanismi di modifica della conducibilità elettrica in un elastomero termoplastico (TPE) prevedono l’aggiunta di:

• Particelle immiscibili di materiali conduttivi. La conducibilità elettrica avviene per contatto delle particelle conduttive, che creano un network all’interno del materiale. Alcuni esempi di tali particelle sono: carbon black, microfibre metalliche, nanotubi di carbonio ecc.

• Additivi ionici e/o idrofilici migranti. Vanno a posizionarsi sulla superfice del materiale attivando così una conducibilità elettrica di superficie. Per questo sono facilmente asportabili, quindi l’effetto dissipativo è destinato a ridursi nel tempo. Questi additivi vengono comunemente identificati come “additivi antistatici non permanenti”.

• Polimeri intrinsecamente conduttivi​(ICP).

Il meccanismo di conduzione è attivato da un componente polimerico omogeneamente disperso nella matrice termoplastica; tale meccanismo garantisce una conducibilità elettrica assai più stabile nel tempo (permanente) e indipendente dalle sollecitazioni meccaniche e/o

ambientali applicate al materiale.

Le proprietà conduttive del compound dipendono fortemente dalla scelta dei filler e da come questi sono dispersi all’interno della matrice termoplastica e, solo nel caso in cui si utilizzino gli ICP, la resistività dell’oggetto stampato è permanente. ​Dal canto suo, Franceschetti Elastomeri ha sviluppato tre nuove famiglie di compound TPE antistatici basate sia su additivi non permanenti sia su additivi permanenti: i Marfran E CD. Questi compound si basano su tecnologie che rendono il materiale antistatico sia in modo non permanente (con additivi ionici) sia permanente (ICP), uniscono la facile processabilità, la leggerezza e la versatilità dei TPE alle proprietà di dissipazione delle cariche elettriche. I​ nuovi Marfran E CD nascono come prodotti orientati alla produzione di calzature da lavoro, quali, ad esempio, gli zoccoli ospedalieri, ma possono essere utilizzati anche in altre applicazioni mediante stampaggio a iniezione.

BENEFICI DELLA TECNOLOGIA

I siliconi nell’agenda europea sul digitale “Con una crescita annuale del 12% nella sola Europa, l’economia digitale sta rivoluzionando le nostre vite, dalle telecomunicazioni al sistema bancario, passando per la sanità e gli autoveicoli”, ha dichiarato Pierre Germain, segretario generale del CES, l’organizzazione non-profit che rappresenta i principali produttori europei di siliconi. L’Unione Europea sta rispondendo a tale sfida ed è al passo con la quarta rivoluzione industriale con iniziative come la nuova strategia di politica industriale, programmi di distribuzione fondi come Horizon 2020 e la miriade di iniziative volte a mantenere alto il livello d’innovazione all’interno dell’UE, come ad esempio la recente Alleanza europea per le batterie.

Lavorando dietro le quinte, i siliconi hanno creato soluzio“Per me, il progresso tecnologico sarà sempre sorprendente, semplicemente perché l’innovazione tende a generare cose inimmaginabili, ma, grazie alla tecnologia offerta dai siliconi, le idee sono realizzabili”, ha dichiarato Pierre Germain, segretario generale dell’associazione CES

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ni per alcune delle più grandi sfide affrontate dalle nuove tecnologie: prevenire il surriscaldamento, proteggere gli elementi elettronici dalla corrosione, proteggere le batterie dal rischio di sovratensione o d’incendio, regolare la temperatura delle batterie nelle applicazioni su larga scala, come quelle per le auto elettriche. Questi materiali polimerici consentono di mantenere stabili le temperature; ciò significa che sono in grado di disperdere il calore in componenti sempre più compatti e potenti, rendendo più affidabili i prodotti elettrici. Questo è un prerequisito fondamentale per i chip elettronici e i semiconduttori di motori industriali, locomotive e generatori d’energia, che richiedono scambi ad alto voltaggio. I siliconi possono resistere a questi voltaggi elevati garantendo un ottimo isolamento elettrico, fondamentale per i semiconduttori dei cellulari, delle stazioni satellitari e dei radar, o per proteggere le fibre ottiche usate per le telecomunicazioni. Inoltre, permettono l’assorbimento di vibrazioni e shock nei componenti elettronici, importantissimo per la sicurezza dei trasporti, specialmente oggi che le case automobilistiche tendono verso la guida autonoma.

I siliconi creano sigilli ermetici in grado di proteggere i materiali da polvere e altri agenti contaminanti; sono resistenti a raggi UV, ozono e umidità, permettendo migliori performance e allungando la vita del prodotto. Nei dispositivi LED, gel siliconici ed elastomeri vengono utilizzati per incapsulare singoli diodi in applicazioni quali gli schermi per l’illuminazione aerea o delle macchine industriali.

Mentre l’UE alza il livello della produzione tecnologica locale, i siliconi continuano a fornire il supporto necessario per far funzionare l’innovazione… e farla funzionare al meglio.

ELASTICA - Febbraio/Marzo 2019

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NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI A CURA DI GIANLUIGI MORONI

LAVORI IN CORSO

Valvole, tubi e condotte La riunione del CEN/TC 155 “Plastics piping systems and ducting systems”, tenutasi il 28 e il 29 novembre 2018 a Stoccolma è stata la prima riunione plenaria del CEN/TC 155 del 2018, poiché molte delle norme sui sistemi di tubazioni in

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materiali plastici sono ormai state pubblicate, così che le revisioni periodiche necessitano, in diversi casi, di un minor numero di riunioni annuali. Il TC, di conseguenza, ha deciso di riunirsi una volta all’anno e di informare ogni sei mesi tutti i paesi membri sullo stato di avanzamento dei vari item. Nella panoramica delle attività dei gruppi di lavoro attivi se ne sono evidenziate alcune di più diretto interesse.

Il CEN/TC 155/WG1 “Installation outside building structures of flexible piping systems and rainwater infiltration and storage/attenuation systems” è stato riattivato e sta portando avanti la revisione del prCEN TR 1046 “Thermoplastics

piping and ducting systems - Outside the building structures for gravity and pressurised systems - Trench installation and commissioning”.

Il CEN/TC 155/WG6 “PVC piping systems for non-pressure soil and waste discharge, non-pressure rainwater discharge and solid wall non-pressure underground drainage and sewerage” sta preparando il testo per il voto formale dell’FprEN 1401-1 sulle fognature in PVC-U. Successivamente alla sua approvazione, sarà portata avanti la revisione del CEN/TS 1401-2 “Plastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewerage - PVC-U Part 2: Guidance for the assessment of conformity”.

Il CEN/TC 155/WG12 “Pressure systems of polyolefin material for gas supply, water supply and drainage and sewerage” sta portando avanti la revisione delle EN 1555 sulle tubazioni in PE per la distribuzione di gas e l’introduzione del PE 100 RC. MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

VALVOLE IN POLIPROPILENE Il 6 dicembre 2018 presso il Politecnico di Milano si è svolta la riunione via web del gruppo ad hoc SC8/GS7 AG per la revisione della UNI 8895:1988 sulle valvole in polipropilene, nel corso della quale si è deciso che, per le classi di esercizio per la distribuzione dell’acqua calda, si farà riferimento alla EN ISO 15874-1 sulle tubazioni in polipropilene per acqua calda e fredda all’interno degli edifici. È stato anche rivisto il paragrafo sulle dimensioni. Lo scartamento delle valvole flangiate dovrà essere in accordo alla UNI EN 558:2017 “Valvole industriali - Scartamenti delle valvole metalliche impiegate su condotte flangiate - Valvole designate per PN e per classe”. Per tutti gli altri tipi di connessioni (terminali a tasca, codolo di saldatura ecc.), lo scartamento verrà definito dal produttore. Le dimensioni di accoppiamento dei terminali per valvole flangiate verranno definite dalle: - U NI EN 1092-1:2018 “Flange e loro giunzioni - Flange circolari per tubazio-

Plasson

Il CEN/TC 155/WG16 “Systems for hot and cold water applications” si è articolato in una serie di AHG per la revisione delle norme sui sistemi per acqua calda e fredda per i vari polimeri e i sistemi multistrato. È stato deciso di riattivare il CEN/TC 155/WG21 “Assessment of conformity” e il CEN/TC 155/WG25 “Recycling of PVC-U, PE and PP materials”. Nel 2019 la prossima riunione del CEN/TC 155 si terrà a Cipro.

ni, valvole, raccordi e accessori designate mediante PN - Parte 1: Flange di acciaio “; - ISO DIS 9624:1997 “Thermoplastics pipes for fluids under pressure - Mating dimensions of flange adapters and loose backing flanges”.

Per tutti gli altri tipi si farà riferimento alle EN ISO 15494 “Sistemi di tubazioni industriali di poliolefine” e/o EN ISO 15874-2, -3 “Sistemi di tubazioni di PP per il trasporto di acqua calda e fredda negli edifici”.

tore dell’ISO/TC 138/SC4/WG2, allo scopo di sollecitare le precisazioni nei vari punti da parte degli esperti nominati dagli enti di normazione e per rendere evidente che cosa effettivamente si intenda con il termine “gaseous fuels” (per esempio, metano, GPL, gas naturale).

La maggior parte della riunione è stata dedicata alla discussione dei commenti dell’inchiesta del CD 12176-5, per il quale si è deciso di modificare il titolo della Parte 5 in “Plastics pipes and fittings - Equipment for fusion jointing polyethylene systems - Part 5: Two-dimensional data coding of components and data exchange format for PE piping systems”.

La prossima riunione è stata fissata per il 29 maggio 2019, a seguito dei risultati dell’inchiesta come DIS del documento per discutere gli eventuali commenti e le altre attività, fra cui la revisione della ISO/TS 10839 e quella della ISO 121762:2008 “Plastics pipes and fittings - Equipment for fusion jointing polyethylene systems - Part 2: Electrofusion”.

FUSIONE DI TUBI IN POLIETILENE Il 13 e il 14 dicembre 2018, a Selvazzano Dentro (Padova), si è svolta la riunione dell’ISO/TC 138/SC4/WG2 “Fusion of PE pipe systems”, cui è stato affidato il Work Item per la revisione della ISO/ TS 10839:2000 “Polyethylene pipes and fittings for the supply of gaseous fuels Code of practice for design, handling and installation”, che era stato approvato dall’ ISO/ TC 138/SC4 nella riunione plenaria del 17 ottobre 2018.

Una bozza preliminare per la revisione è stata illustrata durante la riunione dal coordina-

COMMISSIONE TECNICA Alla riunione della Commissione Tecnica Uniplast, svoltasi il 18 dicembre 2018 presso il Dipartimento “G. Natta” del Politecnico di Milano, sono stati evidenziati i lavori svolti, quelli in divenire e i futuri sviluppi legati alle tematiche di maggior attenzione nel 2018 e nel 2019, in particolare le nuove norme di prodotto per i sistemi di tubazioni in materiale plastico, i materiali a contatto con acqua potabile, le metodologie per rilevare le emissioni delle sostanze volatili (VOC), le prove di reazione al fuoco, il riconoscimento e la selezione di materiali plastici per incrementare il flusso di riciclato destinato alla produzione di nuovi beni di consumo e di beni durevoli (per un concreto incremento dei processi legati a un’economia circolare e al contenimento dell’impatto ambientale) e la biodegradazione terreste e marina delle materie plastiche.

Valsir

UNIPLAST

MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

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NOTIZIARIO UNIPLAST

Sabic

Progetti di norma Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di dicembre 2018 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni riguardanti le materie plastiche possono essere richieste a Uniplast - Tel.: 02 23996541 Fax: 02 23996542 - E-mail: segreteria@uniplast.info

ISO TC 61 (Plastics) ISO/TC 61/SC14 - ISO NP 23977-1 Plastics - Determination of the aerobic biodegradation of plastic materials exposed to seawater - Part 1: Method by analysis of evolved carbon dioxide ISO/TC 61/SC14 - ISO NP 23977-2 Plastics - Determination of the aerobic biodegradation of plastic materials exposed to seawater - Part 2: Method by measuring the oxygen demand in closed respirometer ISO/TC 61/SC2/WG1 - WG1 enquiry - ISO/DIS 527-1 - Observed comments by project leader (Gerhard Maurer) ISO/DIS 20028-1 Plastics - Thermoplastic polyester (TP) moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications ISO/FDIS 21301-1 Plastics - Ethylene-vinyl acetate (EVAC) moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications ISO/FDIS 21301-2 Plastics - Ethylene-vinyl acetate (EVAC) moulding and extrusion materials - Part 2: Preparation of test specimens and determination of properties ISO/FDIS 21306-1 Plastics - Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U) moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications ISO/FDIS 21306-2 Plastics - Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U) moulding and extrusion materials - Part 2: Preparation of test specimens and determination of properties ISO/FDIS 3451-1 Plastics - Determination of ash - Part 1: General methods (ISO/FDIS 3451-1:2018) ISO/FDIS 1183-2 Plastics - Methods for determining the density of non-cellular plastics - Part 2: Density gradient column method ISO/FDIS 1183-1 Plastics - Methods for determining the density of non-cellular plastics - Part 1: Immersion method, liquid pycnometer method and titration method ISO/FDIS 14851 Determination of the ultimate aerobic biodegradability of plastic materials in an aqueous medium - Method by measuring the oxygen demand in a closed respirometer ISO/TC 61/WG4 WD Joining of thermoplastic moulded components Specification of variables for thermal joining processes.

ISO TC 138 (Plastics pipes, fittings and valves for the transport of fluids) ISO/DIS 7685 Glass-reinforced thermosetting plastics (GRP) pipes Determination of initial ring stiffness ISO/DTS 21003-7 Multilayer piping systems for hot and cold water installations inside buildings - Part 7: Guidance for the assessment of conformity ISO/FDIS 6964 Polyolefin pipes and fittings - Determination of carbon black content by calcination and pyrolysis - Test method ISO/FDIS 10146 Crosslinked polyethylene (PE-X) and crosslinked medium density polyethylene (PE-MDX) - Effect of time and temperature

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on expected strength ISO/FDIS 11413 Plastics pipes and fittings - Preparation of test piece assemblies between a polyethylene (PE) pipe and an electrofusion fitting ISO TC 261 (Additive manufacturing) ISO/TC 261 N544 - ISO ASTM NP 52924 Additive manufacturing Qualification principles - Quality grades for additive manufacturing of polymer parts CEN TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) FprCEN ISO/TS 21003-7 Multilayer piping systems for hot and cold water installations inside buildings - Part 7: Guidance for the assessment of conformity (ISO/DTS 21003-7:2018) CEN/TC 155 - CENELEC CLCTC213 - prEN 50626-1 Conduit systems buried underground for the protection and management of insulated electrical cables or communication cables - Part 1: General requirements CEN/TC 155 - CENELEC CLCTC213 - prEN 50626-2 Conduit systems buried underground for the protection and management of insulated electrical cables or communication cables - Part 2: Polyethylene (PE), Polypropylene (PP) or Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U) conduit systems - Requirements for solid wall conduits, fittings and the system used in special applications CEN TC 249 (Plastics) CEN/TC 249 N2209 - Draft Decision BT C194/2018 CEN/TC 165 - Disposability of products in wastewater systems CEN/TC 249 N2208 - Draft Decision BT C193/2018 Creation of a new CEN/TC on “Regulated chemicals in products” CEN/TC 249 N2207 - Draft Decision BT C192/201 CEN-CENELEC/ BTWG 13 “PAH” Approval of work programme under M/556 CEN TC 249 N2213 Draft Decision 691 on a NWI Revision EN 15344:2007 Plastics - Recycled Plastics - Characterisation of Polyethylene (PE) recyclates FprEN ISO 846 Plastics - Evaluation of the action of microorganisms (ISO/FDIS 846:2018) prEN ISO 20028-1 Plastics - Thermoplastic polyester (TP) moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications (ISO/DIS 20028-1:2018) CEN/TC 249/WG21 WD prEN 17271 - Plastics - Poly(vinyl chloride) (PVC) based profiles - Determination of the peel strength of profiles laminated with foils.

MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

SPE ITALIA - SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

NOTIZIARIO SPE ITALIA

A CURA DI GIOVANNI LUCCHETTA E NICOLA MILAN

INTERVISTA A SCOTT ALAN EASTMAN

Passione e curiosità aiutano sé stessi e gli altri

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embro di SPE dal 2014, Scott Alan Eastman considera l’associazione la più ampia e importante comunità di professionisti nell’industria della plastica per espandere il proprio network professionale, ma non solo.

Nella sua veste di vicepresidente della sezione del Connecticut, è stato recentemente intervistato in merito alla sua attività nel settore delle materie plastiche e alla sua appartenenza a SPE.

suo programma di chimica. Lì, dove ho avuto un ottimo tutor in John Droske, che mi ha incoraggiato a prendere parte alla ricerca sui polimeri, ho avuto la conferma della mia passione per la ricerca e lo sviluppo nell’ambito delle materie plastiche”.

PERCHÉ È STATO IMPORTANTE DIVENTARE MEMBRO SPE? “Attraverso i miei studi accademici e la

mia esperienza professionale sono stato in grado di estendere la mia rete scientifica, ma tramite SPE sono in grado di espandere la mia rete per collegarmi con molteplici ambiti sociali e con un’ampia comunità di professionisti della plastica, così come per saperne di più su società, marketing e aspetti non tecnici della plastica, a cui sono meno esposto nei miei ambienti tecnico-lavorativi”.

PERCHÉ L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE COME SCELTA DI CARRIERA LAVORATIVA?

E PERCHÉ È IMPORTANTE ESSERE UN VOLONTARIO SPE?

“Ho sempre amato la chimica, fin da quando ero bambino, e sono stato ispirato da Mr. Wizard (conduttore, negli Anni Cinquanta e Sessanta, di due popolari programmi televisivi statunitensi sulla scienza indirizzati ai bambini), il predecessore di Bill Nye (ingegnere statunitense conduttore televisivo), ad approfondire la conoscenza sui materiali avanzati in generale.

Ma è stato solamente andando all’Università del Wisconsin - Stevens Point che sono stato introdotto alle materie plastiche e ai polimeri, grazie al

“Impari meglio se resti attivo e impegnato, ti connetti maggiormente aumentando le tue interazioni con la comunità delle materie plastiche e la società nel suo insieme. Ho la passione di contribuire al successo dell’industria delle materie plastiche e di aiutare a sviluppare i talenti che costituiscono il nostro settore in ogni fase della loro carriera. Sentivo di poter fare tutto questo in maniera migliore offrendomi come volontario per servire SPE e tutti i suoi membri”.

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Scott Alan Eastman, vicepresidente della sezione SPE del Connecticut

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NOTIZIARIO SPE ITALIA QUAL È IL RICORDO PIÙ BELLO LEGATO A SPE? “Il mio primo consiglio in qualità di consigliere della sezione del Connecticut è stato a un incontro Antec e ha rappresentato un’occasione per “rompere il ghiaccio”. Non conoscevo davvero nessuno, ma è stato veramente utile e divertente partecipare all’attività di un gruppo più ristretto di persone e imparare moltissime cose. È stato anche utile scoprire quanto non sapessi della plastica, mentre ognuno conosceva un aspetto del settore e poteva contribuire. Dopo questo evento sono venuto a conoscenza del fatto che il mio gruppo comprendeva due presidenti SPE e il presidente del consiglio di amministrazione.

Se lo avessi saputo in anticipo, sarei stato troppo intimidito per chiedere di unirmi al gruppo e, tuttavia, sono contento che sia andata come è andata. Perché così ho potuto constatare che la comunità SPE, a tutti i livelli dell’organizzazione, è inclusiva e pronta a promuovere una nuova ondata di aspiranti professionisti e leader”.

COSA LE PIACEREBBE CHE SI SAPESSE DI LEI? “Sono un fanatico della scienza. Adoro imparare nuovi fatti e fenomeni scientifici e non devono per forza riguardare la plastica”.

QUALI SONO LE APPLICAZIONI LEGATE ALLA PLASTICA CHE LA ATTIRANO DI PIÙ?

“Le membrane e i film avanzati destinati all’efficienza energetica e al settore dell’energia in generale. È incredibile ciò che un film polimerico di soli 10 micron di spessore può fare grazie al materiale giusto. Dall’elettronica flessibile alle celle a combustibile, fino ai dispositivi di raffreddamento elettrocalorici, ci sono impieghi incredibili per le pellicole realizzate con i materiali avanzati”.

PRIMA DI CONCLUDERE, QUALI SONO I MIGLIORI CONSIGLI CHE HA RICEVUTO E CHE POTREBBE DARE A CHI ENTRA NEL SETTORE DELLE MATERIE PLASTICHE? “Di essere curioso, costruirsi la propria rete di relazioni e sfidare sé stesso per imparare qualcosa di nuovo. Con questa mentalità aperta e dinamica, sfruttando le conoscenze e le risorse di rete che SPE ha da offrire, si possono davvero preparare le basi per una carriera emozionante e gratificante nel settore delle materie plastiche”.

ANTEC 2019 L’edizione 2019 di Antec, in svolgimento a Detroit in questi giorni (18-21 marzo), presenta la

novità di essere suddivisa in due “programmi” distinti - Inspire e Insight - pensata per meglio rappresentare le idee e l’andamento dell’industria delle materie plastiche.

Più in dettaglio, il programma Inspire prevede, secondo il classico schema di Antec, oltre 420 articoli scientifici con momenti dedicati al networking, agli eventi per gli studenti e ai ricevimenti degli espositori. Il programma Insight, invece, include due sessioni sulle ultime tendenze che interessano l’imballaggio, l’edilizia e i trasporti.

Non mancano spazi di discussione sulle tecnologie, quali per esempio quelle dedicate alla manifattura additiva. La conferenza si propone ancora una volta come un grande evento capace di richiamare tutti gli operatori nell’industria delle materie plastiche: ingegneri, tecnici, specialisti della ricerca e dello sviluppo, commerciali, specialisti dei servizi, studenti, accademici ecc.

SPE ITALIA SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

c/o Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Padova Via Marzolo, 9 - 35131 Padova Tel.: +39 049 8275541 - Fax: +39 049 8275555 E-mail: 4speitalia@gmail.com

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ESPOSIZIONI E FIERE 2019 25-29 marzo - Plastico Brasil (San Paolo, Brasile) 26-28 marzo - Plastprintpack Nigeria (Lagos, Nigeria) 26-28 marzo - PSE Europe (Monaco, Germania) 27-29 marzo - UzChemPlastExpo (Tashkent, Uzbekistan) 28-30 marzo - Mecspe (Parma, Italia) 2-4 aprile - Plast Expo (Kiev, Ucraina) 2-5 aprile - Plastimagen (Città del Messico, Messico) 3-5 aprile - Compotec e Seatec (Carrara, Italia) 10-11 aprile - Luxe Pack Shanghai (Shanghai, Cina) 10-11 aprile - Plastics Recycling Show (Amsterdam, Olanda) 10-13 aprile - Vietnam Expo (Hanoi, Vietnam) 15-17 aprile - Oman Plast (Muscat, Oman) 15-17 aprile - Iraq Plastprintpack (Baghdad, Iraq) 22-26 aprile - Feiplastic (San Paolo, Brasile) 24-27 aprile - Hanoi Plastprintpack (Hanoi, Vietnam) 7-9 maggio - Chemplastexpo (Madrid, Spagna) 8-9 maggio - Compounding, Plastics Recycling and Extrusion Expo (Cleveland, USA) 9-11 maggio - Plastprintpack Ethiopia (Addis Abeba, Etiopia) 15-16 maggio - Luxe Pack New York (New York, Stati Uniti) 21-23 maggio - MedTec Live (Norimberga, Germania) 21-24 maggio - Chinaplas (Guangzhou, Cina) 21-24 maggio - Moulding Expo (Stoccarda, Germania) 28-30 maggio - Packaging Première (Milano, Italia) 28-30 maggio - SPS IPC Drives Italia (Parma, Italia) 28-31 maggio - Plastpol (Kielce, Polonia) 4-6 giugno - 3D Print (Lione, Francia) 14-16 giugno - Complast Myanmar (Yangon, Myanmar) 18-20 giugno - Rosplast, Rosmould (Mosca, Russia) 25-28 giugno - Plast Expo (Casablanca, Marocco) 26-28 giugno - Plastech and Rubber & Tyre Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 11-13 luglio - Complast Kenya (Nairobi, Kenya) 1-3 agosto - PPP Kenya (Nairobi, Kenya) 9-11 agosto - Complast Sri Lanka (Colombo, Sri Lanka) 20-23 agosto - Iplas (Guayaquil, Ecuador) 27-29 agosto - Plasti&Pack Pakistan (Karachi - Pakistan) 10-12 settembre - Composites Europe (Stoccarda, Germania) 18-20 settembre - Rubbertech (Shanghai, Cina) 18-21 settembre - T-Plas (Bangkok, Tailandia) 24-26 settembre - FachPack (Norimberga, Germania) 30 settembre - 1 ottobre - Luxe Pack (Monaco, Principato di Monaco) 3-6 ottobre - Vietnam Plas (Ho Chi Minh, Vietnam) 9-10 ottobre - Arab Rubber Expo (Sharjah, Emirati Arabi Uniti) 16-23 ottobre - K (Düsseldorf, Germania) 17-19 ottobre - PPP Tanzania (Dar-es-Salaam, Tanzania) 22-24 ottobre - Parts2Clean (Stoccarda, Germania) 29-31 ottobre - Industry (Barcellona, Spagna) 30 ottobre - 3 novembre - Pack Show (Bucarest, Romania) MACPLAS n. 369 - Febbraio/Marzo 2019

ANCORA INSIEME

PLAST TORNA NEL 2021 CON THE INNOVATION ALLIANCE Dopo gli ottimi risultati della scorsa edizione, la segreteria organizzativa di Plast, il Salone internazionale per l’industria delle materie plastiche e della gomma, ha annunciato il prossimo appuntamento triennale, che tornerà da martedì 4 a venerdì 7 maggio 2021, presso il quartiere fieristico I numeri su cui punta la prossima edizione di Fiera Milano a Rho-Pero, anco- di The Innovation Alliance si confermano ra nell’ambito di The Innovation importanti: 5 fiere su 17 padiglioni, praticamente quasi l’intera superficie Alliance.

“L’ampio apprezzamento dimo- del quartiere di Rho-Pero, per proporre una sorta di ideale linea industriale strato da espositori e visitatori per la formula di filiera sperimentata per la prima volta nel 2018 ci ha portati a rinnovare con convinzione l’accordo con le segreterie delle altre quattro mostre (Ipack-Ima, Meat-Tech, Print4All, Intralogistica Italia) aderenti all’innovativo progetto fieristico”, ha dichiarato Alessandro Grassi, presidente di Amaplast e della società di gestione Promaplast, organizzatrice della fiera Plast.

Plast 2018 ha chiuso i battenti con numeri in crescita, registrando la presenza di oltre 1500 espositori su una superficie di 55 mila metri quadri netti e di almeno 63 mila visitatori, con un notevole incremento delle presenze dall’estero, anche grazie alle oltre 30 delegazioni ufficiali accolte, a conferma dell’internazionalità e dell’attrattività di questa fiera specializzata.

Ampia la vetrina tecnologica offerta agli operatori, soprattutto per quanto concerne il nucleo portante della mostra, ovvero macchine, attrezzature e stampi per la lavorazione delle materie plastiche e della gomma, con oltre 3500 unità esposte nei 6 padiglioni occupati. Peraltro, tale comparto rappresenta un’importante realtà nel manifatturiero italiano, con un valore della produzione stimato dall’associazione di categoria Amaplast in 4,7 miliardi di euro nel 2018 e una quota delle esportazioni nell’ordine del 70%.

Con il rinnovo dell’accordo The Innovation Alliance e la programmazione delle date - definite anche in funzione dell’affollato calendario fieristico internazionale della meccanica struDopo gli importanti risultati registrati nel 2018 (150110 presenze, per il 27% estere), The mentale e nei limiti delle disponibiInnovation Alliance raggrupperà ancora una lità di Fiera Milano - la segreteria di volta in Fiera Milano, dal 4 al 7 maggio 2021, Plast scalda i motori in vista della cinque manifestazioni: Plast, Ipack-Ima, prossima edizione, per poter nuoMeat-Tech, Print4All e Intralogistica Italia vamente proporre al comparto plastica e gomma una panoramica esaustiva di tecnologie, materiali, processi e prodotti innovativi, conferenze e seminari di approfondimento, arte e opportunità d’incontro per i professionisti del settore.

Le iscrizioni si apriranno nel novembre 2019.

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RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Austria 7-9 maggio - Vienna: Europe Rubber Industry Forum - TechnoBiz (www.rubber-industry.org; www.technobiz.org)

Francia 27-28 marzo - Lione: World Elastomer Summit - ACI (www.wplgroup.com/aci/event/ elastomers-conference)

Germania 25-26 marzo - Amburgo: Adhesion Science and Technology Seminar - Krüss (www.kruss-scientific.com/services/educationtheory/seminars/seminar-dates/) 9-10 aprile - Düsseldorf: Plastic Pipes in Infrastructure - AMI (www.ami.international/events/)

Italia 27 marzo - Cologno al Serio (BG): Polimeri termoplastici ad elevate prestazioni Plastinnova (www.plastinnova.it)

2 aprile - Milano: Lo stampaggio: materiali, tecnologie, proprietà - Assogomma (www.federazionegommaplastica.it) 9 aprile - Milano: Tecniche di caratterizzazione termica per le materie plastiche: DSC e TGA come metodi di identificazione della composizione dei materiali a base polimerica - ABCS (www.abcs.it/formazione/ calendario-corsi/09-aprile-2019-tecnichedi-caratterizzazione-termica-per-le-materieplastiche) 23-26 aprile - Palermo: Eurofillers Polymerblends - MoDeSt Society (www.modest.org.uk/eurofillers-polymerblendspalermo-italy)

Paesi Bassi

to Plastics Technology - Smithers Rapra (www.smithersrapra.com) 12-13 giugno - Shawbury Shropshire: Introduction to Rubber Technology - Smithers Rapra (www.smithersrapra.com)

Repubblica Ceca 9-10 maggio - Praga: VinylPlus Sustainability Forum - VinylPlus (https://vinylplus.eu/ community/vinyl-sustainability-forum)

Spagna 8-10 aprile - Barcellona: Stretch & Shrink Film AMI (www.ami.international/events/)

Stati Uniti

30-31 luglio - Amsterdam: International Conference on Polymer Science and Technology - Conferenceseries (https://polymerscience.annualcongress.com)

Regno Unito 5-6 giugno - Shawbury Shropshire: Introduction

19-22 marzo - San Antonio (Texas): WPC, World Petrochemical Conference - IHS Markit (https://ihsmarkit.com/events) 8-10 aprile - Rosemont (Illinois): North American Pultrusion Conference Epta / Acma (www.pultruders.org; www.acmanet.org)

Appuntamento di Federazione Gomma Plastica-Unionplast

Da Milano parte il futuro sostenibile della plastica Promossa da Federazione Gomma Plastica e Unionplast, la prima conferenza nazionale sul futuro sostenibile delle materie plastiche è in programma a Milano il 5 aprile prossimo. L’evento vuole essere un’occasione di incontro, dibattito e confronto tra le varie componenti della società - imprese del settore e dei settori d'impiego e della distribuzione, istituzioni, associazioni, organismi di controllo - sui grandi temi della sostenibilità sociale e ambientale dei prodotti in plastica durante e al termine del loro ciclo di vita e dell’innovazione tecnologica volta a migliorare l’apporto di materiali e manufatti alla qualità di vita delle persone e alla società nel suo complesso, nei diversi settori applicativi. La conferenza traccerà un quadro dell’andamento del mercato delle materie plastiche e dello stato di salute delle imprese, fornendo i dati aggiornati di un settore che in Italia conta, complessivamente, oltre 11 mila imprese che rappresentano un fatturato di circa 30 miliardi di euro: di queste, 5 mila sono quelle imprese attive nella prima trasformazione, che da sole occupano 110 mila addetti nel Paese per un fatturato complessivo annuo di circa 15 miliardi di euro.

Si discuteranno le novità in relazione agli sviluppi normativi sul piano sia europeo Il logo creato appositamente per la Prima Conferenza Nazionale sul futuro con il prossimo recesostenibile delle materie plastiche pimento delle direttive

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sulla Circular Economy della Plastics Strategy - sia nazionale. La partecipazione di rappresentanti delle istituzioni, degli organismi tecnici di controllo e di associazioni di tutela dell’ambiente consentirà di dar voce alle diverse posizioni in campo, con un obiettivo comune: la definizione di un percorso futuro capace di coniugare crescita economica, innovazione e sostenibilità ambientale e sociale, anche attraverso la presa di coscienza dell’importanza del comportamento corretto di cittadini e consumatori.

La domanda di materie plastiche in Italia è tra le prime in Europa, ponendosi al vertice solo dopo la Germania. Nel corso del 2018 sono stati trasformati circa 5,8 milioni di tonnellate d termoplastici, ai quali si aggiunge circa un milione di tonnellate di plastiche riciclate. Il trend positivo riferito all’uso di plastiche da riciclo testimonia la volontà delle imprese di perseguire gli obiettivi della Circular Economy e di promuovere la sostenibilità dei prodotti immessi sul mercato. Volontà che trova riscontro in tutti i settori applicativi e diviene ancor più significativa nel momento in cui circa il 70% delle plastiche riciclate proviene da manufatti plastici post consumo. Sul fronte del riciclo, IPPR (Istituto per la Promozione delle Plastiche da Riciclo) ha portato alla certificazione a marchio Plastica Seconda Vita oltre 3 mila prodotti, incorporanti (fino al 100%) materie prime seconde. La conferenza avrà un alto profilo di comunicazione, con media partnership, attività di ufficio stampa e presidio dei social media e di uno studio televisivo in loco, che trasmetterà durante l’intera durata della conferenza.

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CORSI E SEMINARI CESAP

Materiali 14-15 marzo - Gomme vulcanizzabili Caratteristiche e proprietà 19-20 marzo - Tecniche di colorazione per i polimeri 27 marzo - Come valorizzare le produzioni da plastiche da riciclo 4-5 aprile - Gomme termoplastiche Caratteristiche e proprietà 11-12 aprile - Corso approfondito sui polimeri 17 aprile - Materiali innovativi - 1° Modulo Plastiche biodegradabili e polimeri da risorse rinnovabili 18 aprile - Materiali innovativi - 2° Modulo Dai rinforzi tradizionali fino alle nanocariche

Stampaggio a iniezione di termoplastici 20-22 marzo - Corso approfondito 10 aprile - La manutenzione in reparto 16-17 aprile - Corso base 19 aprile - Le caratteristiche della vite di plastificazione

Estrusione 13 marzo - Il processo di estrusione Corso base 27 marzo - Il processo di estrusione - Corso approfondito 18-19 aprile - Estrusione con bivite corotante 14 maggio - Il processo di estrusione: analisi e simulazione con software

SEGNALIAMO DI SEGUITO I CORSI E I SEMINARI DI CARATTERE TECNICO-PRATICO (SUDDIVISI PER ARGOMENTO) E GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI DELLA SEZIONE “OPERATIONAL EXCELLENCE” CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI AL CESAP

Assicurazione qualità 14 marzo - Corso base controllo qualità Difetti di stampaggio 10 maggio - Metodi statistici per il controllo qualità nello stampaggio a iniezione

Attrezzature - Progettazione 14-15 marzo - La progettazione di un manufatto in plastica stampato a iniezione

Laboratorio - Food Contact 28-29 marzo - Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici

CORSI ENERGY EXCELLENCE Energy Excellence è la nuova piattaforma di Cesap specializzata nell’offerta di servizi di formazione e consulenza in materia di corretto uso ed efficiente consumo dell’energia.

Cesap supporta la crescita professionale e l’aggiornamento degli Energy Manager e dei professionisti del settore al fine di valorizzare il loro ruolo in azienda.

19 marzo - Cogenerazione ad Alto Rendimento (CAR): le linee guida 2018 per la richiesta di certificati bianchi 29 marzo - Quadro legislativo in ambito energy: la conformità normativa per le organizzazioni ISO 50001

10-12 aprile - Corso di qualifica per Auditor SGE ISO 50001 ed Energy Management System Expert 3-8-10-16 aprile e 15-17 maggio Esperto Gestione Energia UNI CEI 11339 8 maggio - Diagnosi Energetica UNI CEI EN 16247 22 maggio - Energy Saving Evaluation (UNI ISO 50006, ISO 50015) Cesap propone, inoltre, il seguente webinar gratuito: 14 marzo - L’efficienza energetica degli impianti elettrici: la norma CEI 64-8/8-1

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World Class Manufacturing 28 marzo - FMEA: Failure Mode and Effect Analysis 28-29 marzo - Il product costing e la contabilità industriale 3-9-10 aprile - La gestione efficace dei progetti 11-12 aprile - La programmazione della produzione

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) In collaborazione con il Six Sigma Management Institute (SSMI), leader mondiale nella formazione e nella consulenza sulle metodologie di Lean Six Sigma.

Lean Six Sigma - Yellow Belt Lean Six Sigma - Green Belt I corsi sono programmati dal 21 al 22 marzo; vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap per maggiori informazioni.

NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione.

CESAP C/O IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)

Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784 E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it

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RUBRICHE E VARIE

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI:

molto piu di un magazine MACPLAS SI FA IN TRE: RIVISTA NEWSLETTER SITO INTERNET. MOLTA PIU VISIBILITA.À MOLTE PIU POSSIBILITAÀ DI CONTATTO. MOLTE PIU OCCASIONI DI BUSINESS.

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AZIENDA/ASSOCIAZIONE/ENTE PAGINA AMAPLAST 10 AMI - APPLIED MARKET INFORMATION 19 ARBURG 40 ARCOPLEX GROUP 92 ASSOBIOPLASTICHE 27 ASSOGOMMA 99-107 AST - ADVANCED SAILING TECHNOLOGIES 94 AVK 13 BESTON 49 BMB 59 BORGHI 70 CACCIA ENGINEERING 52 CERISIE 104 CES - CENTRE EUROPÉEN DES SILICONES 108 CESAP 117 CHINAPLAS 18 CLASSE DIECIPIEDI 96 COFIT 30 COVESTRO 97 ECONCORE 97 ENATA 96 ENERGY GROUP 56 ENGEL 58 EOS 59 EUROFILLERS POLYMERBLENDS 32 FANUC 74 FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA 116 FESTO 70 FIMIC 30 FLOWISE 82 FRANCESCHETTI ELASTOMERI 108 GAVO MECCANICA 72 GEFIT 76 HAITIAN 43 HORIZON 2020 33 ICMA SAN GIORGIO 30 IMG 43 KISTLER 78 KRAUSSMAFFEI 60 LAPP 83 MIT - MASSACHUSETTS INSTITUTE OF TECHNOLOGY 87 NEGRI BOSSI 37 OMMP 65 PEDROTTI 77 PEGASO INDUSTRIES 16 PETRELLI HEATING TECHNOLOGIES 76 PLAST 2021 10; 115 PLASTIC CONSULT 27 PLASTICS RECYCLERS EUROPE 30 PLASTICSEUROPE 87 PURESMART 33 RADICIGROUP 30; 90 RECTICEL 32 RIALTI 30 RODOLFO COMERIO 60 RPM 46 SABIC 92 SAFITEX 30 SEPRO 74 SIEMENS 80 SOLVAY 93 SPE ITALIA 113 STAR AUTOMATION EUROPE 75 STRATASYS 56 SUMITOMO (SHI) DEMAG 61 TECHNIMOLD 56 TEDERIC 74 UNIONPLAST 116 UNIPLAST 110 UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI MILANO BICOCCA 21 UNIVERSITÀ DI KAISERSLAUTERN 87 UNIVERSITÀ DI PALERMO 32 VERSALIS 30; 100 VICTREX 97 WENGLOR 82 WITTMANN 62

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